Diseño e implementación de la etapa de potencia, cableado e instrumentación para un horno automático de secado de maderas
Autor: Montoya Villa, Julián
Asesor: Mesa Betancur, Guillermo León (Thesis advisor)
Fecha: 2009
Programa: Bogotá - Medicina -Fisioterapia
Facultad: Facultad de Medicina

Resumen: El siguiente trabajo presenta diseño, renovación e implementación del sistema eléctrico y de control de un horno para secar madera ubicado en el laboratorio de productos forestales de la Universidad Nacional de Colombia sede Medellín. Partiendo de un sistema deteriorado y en desuso, se recuperan las partes funcionales y se adapta un diseño de control basado en PLC con interfaz de pantalla táctil. También se diseña toda la etapa de potencia requerida por el sistema. Las partes a controlar son: resistencias de calentamiento, resistencias de humedad (evaporación de agua), ventiladores y un motor encargado de accionar compuertas de aireación. El objetivo final es realizar el montaje total de las partes, instalaciones eléctricas requeridas y proporcionar una interfaz que permita al usuario controlar temperatura y humedad ingresando los parámetros deseados. / Abstract: This paper presents design, implementation and renewal of the electrical system and control of a wood drying kiln located in the forest products laboratory of the Universidad Nacional de Colombia - Medellin. Based on a damaged and unusable system, the functional parts are recovered and adapting a design based on PLC control with touch screen interface. It was also designed all the stage power required by the system. The parties to control are: resistors heat, moisture resistance (water evaporation), and a fan motor to actuate gates venting. The ultimate goal is to make the assembly of parts, electrical installation requirements and provide an interface allowing the user to control temperature and humidity entering the desired parameters.

DISEÑO E IMPLEMENTACION DE LA ETAPA DE POTENCIA, CABLEADO E
INSTRUMENTACIÓN PARA UN HORNO AUTOMATICO DE SECADO DE MADERAS.
JULIAN MONTOYA VILLA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA
SEDE MEDELLÍN
FACULTAD DE MINAS
ESCUELA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA, MECÁNICA Y CONTROL
MEDELLÍN
2009DISEÑO E IMPLEMENTACION DE LA ETAPA DE POTENCIA, CABLEADO E
INSTRUMENTACIÓN PARA UN HORNO AUTOMATICO DE SECADO DE MADERAS.
JULIAN MONTOYA VILLA
Trabajo dirigido de grado para optar al título de
Ingeniero de Control.
Director
GUILLERMO LEÓN MESA BETANCUR
Ingeniero Electrónico
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA
SEDE MEDELLÍN
FACULTAD DE MINAS
ESCUELA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA, MECÁNICA Y CONTROL
MEDELLÍN
2009
2CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 7
2. DISEÑO ........................................................................................................................... 8
3. PROCESO DE SECADO ................................................................................................... 10
4. CONSIDERACIONES INICIALES Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ....................................... 18
5. DISEÑO E IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE POTENCIA E INSTRUMENTACIÒN. ......... 36
6. CONCLUSIONES. ........................................................................................................... 50
7. BIBLIOGRAFÍA. .............................................................................................................. 51
3LISTA DE FIGURAS
Figura 0. Secuencia del ciclo PHVA ................................................................................................. 9
Figura 1. Partes del Tronco ........................................................................................................... 11
Figura 2. Cortes de la madera. ...................................................................................................... 11
Figura 3. Horno para secado de Maderas – Laboratorio de Productos Forestales UN. ................... 13
Figura 4. Pila del Horno – Laboratorio de Productos Forestales UN. ............................................. 14
Figura 5. Componentes Externos - Horno para Secado de Maderas. ............................................ 19
Figura 6. Componentes Internos - Horno para Secado de Maderas. ............................................. 20
Figura 7. Montaje de medición y Prueba de Resistencias. ............................................................. 21
Figura 8. Comportamiento de la Resistencia vs. Temperatura. ..................................................... 21
Figura 9.Disposición interna de las Resistencias de Calentamiento. .............................................. 22
Figura 10.Ventilador para flujo constante de Aire......................................................................... 23
Figura 11. Detalle Motor 1. .......................................................................................................... 24
Figura 12. Esquema Fuente de Pruebas para Motores. ................................................................. 25
Figura 13. Esquema Motores. ....................................................................................................... 25
Figura 14. Triangulo de Impedancia. ............................................................................................. 27
Figura 15. Esquema Control de Nivel en Tanques de vaporización. ............................................... 29
Figura 16. Vista Lateral del Horno - Tanques de vaporización. ...................................................... 29
Figura 17. Tanque de vaporización. .............................................................................................. 30
Figura 18. Vistas Interna y Externa – Tanque Control de Nivel. ..................................................... 30
Figura 19. Resistencias de Vaporización. ...................................................................................... 31
Figura 20. Borneras - Resistencias de Vaporización. ..................................................................... 32
Figura 21. Resistencia de Vaporización en Tanque. ....................................................................... 32
Figura 22. Actuador y Compresor Neumático sin acoples. ............................................................ 33
Figura 23. Instrumentación Antigua del Horno. ............................................................................ 34
4Figura 23. Instrumentación comprada por el Laboratorio. ............................................................ 34
Figura 24. Circuito interconexión Resistencias de calentamiento. ................................................. 36
Figura 25. Simulación Corrientes Circuito Resistencias de calentamiento. .................................... 37
Figura 26. Simulación Corrientes RMS Resistencias de calentamiento. ......................................... 37
Figura 27. Relé VCP – TRP 69-220 y distribución de pines ............................................................. 38
Figura 28. Relé de Estado Sólido TA48A40 Optec.......................................................................... 39
Figura 29. Circuito simulación Motor 1 ......................................................................................... 40
Figura 30. Resultado simulación Motor 1 ..................................................................................... 40
Figura 31. Circuito simulación Motor 2 ......................................................................................... 41
Figura 32. Resultado simulación Motor 2. .................................................................................... 41
Figura 33. Circuit-Breaker Trifásico Merlin Gerin Multi 9 .............................................................. 42
Figura 34. Contactor CHINT NC1-2510 .......................................................................................... 42
Figura 35. Circuito simulación Resistencias Vaporización. ............................................................. 43
Figura 36. Relé VCP – TRP 68-220 y distribución de pines ............................................................. 43
Figura 37. Esquema circuital Accionamiento Compuertas. ............................................................ 44
Figura 39. Sistema accionamiento de compuertas ........................................................................ 44
Figura 40. PLC Siemens S7-222 ..................................................................................................... 45
Figura 41. PLC Siemens S7-222 en montaje y Display Táctil en tablero. ......................................... 47
Figura 42. Red de Petri programa Horno. ..................................................................................... 47
Figura 44. Circuito Eléctrico del tablero. ....................................................................................... 49
5LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Estado de la Madera según la humedad y el lugar de ubicación. ..................................... 12
Tabla 2. Definición de los ciclos de secado según la JUNAC ........................................................... 16
Tabla 3. Recomendación de ciclos de secado según la especie de madera. ................................... 17
Tabla 4. Mediciones de Resistencia vs. Temperatura. ................................................................... 21
Tabla 5. Medidas DC Motores. ..................................................................................................... 26
Tabla 6. Medidas AC Motores. ..................................................................................................... 27
Tabla 7. Resultados Inductancias. ................................................................................................. 27
Tabla 8. Resultados Resistencias Tanques. ................................................................................... 31
Tabla 9. Inventario de Materiales. ................................................................................................ 35
Tabla 10. Características técnicas Relé VCP – TRP 69-220. ............................................................ 38
Tabla 11. Medidas Sensor de Humedad Relativa. ......................................................................... 48
61. INTRODUCCIÓN
En el mercado nacional e internacional es cada vez mayor el requerimiento de productos
elaborados con madera con un contenido de humedad ajustado según las diferentes
aplicaciones y condiciones de uso y sitio que se destinarán a cada tipo particular de
madera.
Es importante además tener en cuenta el alto valor agregado que se otorga a la madera
mediante procesos, tales como el secado, esto contribuye a la valorización de los
recursos naturales y una mejora en la economía del sector. Los productos procesados
adquieren una mejor cotización en el mercado, convirtiendo así al manejo sostenible en
una alternativa más atractiva desde el punto de vista económico.
Es por esto que se hace tan importante para el Laboratorio de Productos Forestales de la
Universidad Nacional de Colombia la necesidad de obtener la funcionalidad del Horno
para Secado de Maderas del cual se dispone.
Es entonces el objetivo general de este trabajo lograr poner en marcha el Horno que en la
actualidad se encuentra en desuso debido a la falla de muchos de sus componentes,
implementando técnicas y tecnologías que hagan posible su instrumentación y
automatización para optimizar el proceso de ajuste de humedad.
Durante el proceso de remoción del agua, la madera puede sufrir cambios no deseados
en su forma, color o estructura tales como grietas superficiales e internas, rajaduras,
torceduras y defectos causados por infección de hogos o insectos, como manchas
químicas entre otros. Si estos defectos no pueden ser controlados, es posible que la
madera se convierta en un material no apropiado para los diversos usos a los que podría
destinarse y causar importantes pérdidas económicas.
El proceso de secado puede lograrse a base de aire natural (secado al aire libre) o por
métodos artificiales que estimulan la salida del agua en forma más rápida. En todos los
métodos es muy importante tener en cuenta factores críticos como la humedad relativa, la
velocidad del aire y la temperatura para asegurar el nivel de humedad determinado para
cada madera según el uso para el cual haya sido destinada. Con los procesos
tradicionales o el secado al aire libre es muy difícil controlar tales factores debido a que
esto dependerá estrictamente del medio ambiente en que sea dispuesta la madera. Es
por esto que la implementación del Horno es mucho mejor en cuanto a rapidez y calidad
del producto terminado ya que es posible mediante la instrumentación y automatización
controlar las variables críticas del proceso y asegurar así los resultados deseados sin
depender de cambios ambientales aleatorios a los que se expone la madera al aire libre.
72. DISEÑO
El Laboratorio de Productos Forestales dispone de un Horno para secado de madera,
este ha permanecido en sus instalaciones desde hace varios años pero en la actualidad
se encuentra completamente inoperable, debido que muchos de sus componentes se han
dañado por diferentes razones y tiene partes con alto grado de deterioro causados por la
corrosión y el ambiente del Laboratorio.
Se dispondrá de esta manera de los componentes que hacían parte del Horno, tales como
resistencias de calentamiento, compuertas de aireación, tanques de vaporización,
tuberías, ventiladores, entre otros. Se realizará un mantenimiento exhaustivo y
caracterización de los componentes que aun sean funcionales y se diseñarán e
implementarán dentro la limitación de los recursos disponibles las etapas que sean
necesarias para poder instrumentar, automatizar y controlar las variables y potencia
eléctrica del horno.
Logrando así no solo la recuperación, sino también, una significante mejoría mediante la
actualización de los sistemas instrumentación y control de potencia eléctrica de modo que
pueda ser aprovechado nuevamente y proveer al Laboratorio de no solo una nueva
herramienta académica si no también un elemento de competencia en el mercado
maderero local.
Se pretende además el control y automatización del proceso para permitir la operación del
mismo con mínima intervención humana y con excelentes resultados en el producto final y
un óptimo consumo de potencia eléctrica velando por el bienestar de cada uno de los
componentes, la madera a procesar y los recursos económicos del laboratorio.
Partiendo entonces de los recursos y requerimientos para plantear una opción que
permita dar solución a los problemas del Horno del laboratorio, revisar y tomar las
acciones correctivas del caso hasta conseguir la conformidad de los requerimientos
planteados. Se propone un enfoque del problema basado en procesos lo cual
proporciona un control continuo entre los procesos individuales dentro del sistema, así
como sobre su combinación e interacción.
Un enfoque de este tipo enfatiza la importancia de:
a) La comprensión y el cumplimiento de los requisitos.
b) La necesidad de considerar los procesos en términos que aporten valor.
c) La obtención de resultados del desempeño y eficacia del proceso.
d) La mejora continua de los procesos con base en mediciones objetivas.
Se aplica entonces la metodología conocida como “Planificar-Hacer-Verificar-Actuar” o
ciclo PHVA, que puede describirse brevemente como:
Planificar: Establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir resultados de
acuerdo con los requisitos del cliente, los recursos y las políticas establecidas.
Hacer: Implementar los procesos que darán los resultados planteados como objetivos.
8Verificar: Realizar el seguimiento y la medición de los procesos y los productos respecto
a las políticas, los objetivos y los requisitos párale producto, e informar los resultados.
Actuar: Tomar acciones para mejorar continuamente el desempeño de los procesos.
La secuencia del ciclo PHVA se muestra en la figura 1.
CICLO PHVA
Actuar
Tomas de decisiones Condiciones de mejora y
Aseguramiento
Y mejoras Validación de resultados
de la Calidad
Objetivos Cambios
Planteados
Verificar
Planeación Planear
Monitoreo y LABORATORIO
Proveedores Mediciones DE
PRODUCTOS
Hacer
FORESTALES
UN
Proceso
Instrumentación.
Control Equipo
Requerimientos Funcional
Especificaciones
Potencia Eléctrica
al Contrato. Características
Funcionalidad Eléctricas, No
Electrónicas y Conformidades
Diseño – Costos Mecánicas
Figura 0. Secuencia del ciclo PHVA
93. PROCESO DE SECADO
El proceso de secado se puede definir como la eliminación del exceso de agua en el
material recién cortado. Este proceso se aplica con el propósito de optimizar su posterior
procesamiento y transporte para usos específicos.
La madera puede ser secada por uno de los tres métodos siguientes:
1. Secado completo al aire libre (secado natural).
2. Secado completo en hornos o cámaras.
3. Secado al aire hasta cerca del punto de saturación de las fibras y completando el
proceso en un horno.
El método a emplear depende de numerosos factores tales como la especie de madera, el
tamaño del material, la tasa relativa de secado, y la degradación o daño permisible. En
este trabajo se hará énfasis en el segundo método ya que es para este que se proyecta la
implementación del Horno.
3.1. Estructura de la Madera
A continuación se procede a realizar una descripción general del la materia prima en
cuestión, la madera, como parte fundamental y razón principal de diseño del Horno.
La madera en estado natural como parte fundamental del tronco de los árboles tiene
funciones de sostén de ramas y transporte de alimentos. Esto le confiere al material,
porosidad, una elevada resistencia mecánica en relación con su peso, entre otras
características. Las propiedades generales del material varían según la dirección en la
cual la madera sea cortada.
3.1.1. Partes del Tronco
Corteza: Está conformada por tejidos muertos. Es la cubierta protectora exterior que sirve
para proteger al árbol de agentes externos de daño y evitar la evaporación del agua del
tronco.
Cámbium: Es el tejido generatriz ubicado entre la corteza interna y el sámago, produce la
corteza hacia afuera y la madera hacia adentro. El Cámbium es una parte de vital
importancia en el tronco debido a que si esta superficie se daña causará la muerte de la
parte afectada.
Anillos de crecimiento: son capas concéntricas de engrosamiento diametral, visibles en
muchas especies, formadas por acción del cámbium.
Sámago: También conocido como Jane, situada entre el cámbiun y el duramen, es la
parte viva de la madera. Su contenido de humedad es mayor que el del duramen pero
seca más rápidamente que éste debido a su alta porosidad.
El duramen o madera de corazón: parte interna del tronco conformada por tejido
muerto. Por lo general su delimitación no siempre está bien definida.
Médula: es el núcleo central de un tronco. La madera cercana a la médula tiende a secar
con más defectos que el resto del leño.
10Figura 1. Partes del Tronco
3.1.2. Cortes de la Madera
Según los cortes en la madera se pueden apreciar a nivel microscópico los siguientes
tejidos básicos:
Poros: corte transversal de los vasos.
Parénquima: Tejido de reserva que puede ser de dos tipos: longitudinal, un tejido blando
y claro, y los radios que se dirigen al centro del tronco. Constituyen zonas de fallas donde
se originan las grietas y rajaduras de la madera, durante el secado.
Fibras: Tejido que cumple la función de sostén del árbol; sus extremos son finos y el
interior es hueco. Las paredes son de grosor variable según la densidad de la madera.
Los cortes en un tronco pueden ser de cuatro tipos.
o Corte transversal: Perpendicular al eje del tronco.
o Corte tangencial: Tangencial a los anillos de crecimiento.
o Corte radial: Paralelo a los radios.
o Corte oblicuo: Forma intermedia entre Radial y Tangencial.
Figura 2. Cortes de la madera.
113.1.3. Humedad de la Madera
El árbol en pie contiene un elevado nivel de agua. Algunas especies livianas como la
Balsa y el Mapajo pueden contener hasta 300% ó 400% de contenido de humedad; otras
muy pesadas como el Quebracho colorado llegan hasta un 50% a 60% como máximo.
Lo que indica que el contenido de agua en un árbol puede ser hasta 4 veces mayor que
el de madera.
El agua en la madera está presente en dos formas:
Agua libre o capilar:
Se encuentra en el interior de las cavidades celulares. Es el agua de más fácil extracción.
Al eliminarla no se presentan modificaciones apreciables en las propiedades físicas y
mecánicas del leño y se llega a un nivel de humedad de aproximadamente 30% en la
madera. A este contenido de humedad se denomina Punto de Saturación de la Fibras
(PSF).
Agua de impregnación:
Es la que se encuentra adherida a las paredes celulares. Una vez iniciada la eliminación
de esta forma de humedad a partir del PSF, se inician las modificaciones de las
propiedades físicas y mecánicas de la madera.
La madera recibe varias denominaciones en función a su contenido de humedad como se
describe en la Tabla 1.
DENOMINACIÓN DEL
NIVEL DE HUMEDAD LUGAR DE UBICACIÓN
ESTADO DE LA MADERA
Bajo cubierta en el bosque
Madera verde de 80 a + 200%
Recién cortada, en patio de
Madera húmeda 25 a 80 % trozas o a la intemperie
Aire libre
Madera poco seca de 20 a 25%
Bajo techo
Madera seca al aire de 15 a 20%
Interiores
Madera muy seca de 8 a 15%
En laboratorio
Madera Anhidre 0%
Tabla 1. Estado de la Madera según la humedad y el lugar de ubicación.
123.2. Etapas Del Proceso
En la operación normal de un horno para secado de madera es necesario tomar ciertas
precauciones para conseguir resultados satisfactorios. La madera debe ser apilada
apropiadamente, se deben incluir en la pila suficientes muestras de secado para verificar
el contenido de humedad de la carga a un determinado tiempo, y las condiciones de
secado requieren ser cuidadosamente controladas a través del proceso.
En nuestro caso y en general los hornos convencionales son cámaras o compartimientos
cerrados, dotados de ventiladores que dan lugar a una circulación forzada del aire dentro
de la cámara. Además el horno cuenta con un sistema de calentamiento controlado que
permite elevar la temperatura del horno y dispositivos regulables para conseguir la
variación deseada de la humedad relativa en el ambiente interior del horno.
Un horno para secar madera debe tener un buen aislamiento térmico, ser de construcción
hermética, fabricarse de materiales resistentes a la corrosión y elevadas temperaturas, y
disponer de puertas de fácil manejo y cierre hermético.
Figura 3. Horno para secado de Maderas – Laboratorio de Productos Forestales UN.
El Horno, objeto de este trabajo es un Horno para secado convencional ya que este se
lleva a cabo a temperaturas entre 40 y 100 ºC y se diferencia del secado a alta
temperatura porque éste opera por encima de 100 ºC.
En las bibliografías tenidas en cuenta para este trabajo se encontró que en cuanto a los
pasos a seguir para una operación normal de secado pueden existir pequeñas diferencias
según la fuente de consulta, pero en general el proceso puede describirse como se
muestra a continuación:
A. Selección de la madera
La homogeneización de la carga de madera facilita el secado en hornos. Tal uniformidad
del material se logra seleccionándolo por:
o Especie.
o Espesor.
o Nivel de humedad.
o Tipo de madera (sámago y duramen).
13o Cortes radiales y tangenciales.
Aunque no siempre se aplicaran todos los procedimientos de selección citados, es
aconsejable su implementación para el mejor desempeño del trabajo, ya que los
programas de secado se conducen según las condiciones del material más difícil de secar
o el que limite la aceleración del proceso.
B. Apilado y Cargado del Horno
La construcción de la pila del horno es de importancia primordial. Aún si todos los demás
factores son perfectos, su falla representará, con seguridad, la degradación del material
en forma de combaduras, revirado o torceduras, rajaduras en extremos y desigual
contenido de humedad en las piezas. La pila debe estar bien alineada vertical y
horizontalmente. El tamaño de la carga dependerá de la capacidad y tipo de horno a ser
empleado.
Figura 4. Pila del Horno – Laboratorio de Productos Forestales UN.
C. Calentamiento de la carga
Después de cargar el Horno y realizar correctamente la pila de madera en su interior, se
procede al calentamiento de la carga que puede definirse como el tiempo necesario para
subir la temperatura de la madera a la inicial del programa y calentar todo el espesor de la
pieza, sin iniciar el proceso de secado, lo cual se logra con una humedad relativa alta.
Los detalles de esta parte del proceso dependen del tipo de madera y del espesor de las
piezas y la alta humedad relativa puede tener como consecuencia una rehumidificación
superficial.
D. Secado por encima del punto de saturación de las fibras
El punto de saturación de las fibras (P.S.F.) es el punto en que el volumen de la madera
permanece prácticamente constante, a pesar de incrementar la humedad que posea.
14Como se describió en el numeral 3.1.3 se habla de un nivel aproximado al 30% de
humedad en la madera.
Esta parte del proceso consiste en la evaporación del agua libre de la madera, bajo
temperaturas no muy elevadas y altas humedades relativas, para evitar defectos de
secado como el endurecimiento superficial, grietas superficiales y el colapso.
E. Secado por debajo del P.S.F
La temperatura se eleva a la máxima permitida del programa y la madera se seca hasta el
contenido de humedad final.
F. Homogeneizado
Tiene por objeto lograr que todas las piezas de madera de la carga de secado, alcancen
un contenido de humedad cercano al final deseado.
G. Acondicionado
Tiene por objeto lograr una madera sin endurecimiento superficial (sin tensiones de
secado) y con una distribución uniforme del contenido de humedad en el espesor
(gradiente de humedad <3%).
H. Muestras para el control del Secado
H.1. Selección
Por lo general, las muestras se eligen durante la fase del apilado de la madera. La
mayoría de los tablones, de los cuales se toman las muestras, deberán representar la
madera más húmeda y lenta de secar.
H.2. Número de Muestras
Se recomienda que el número de muestras de secado a tomar debe ser como mínimo
cuatro por cada 20 m³ y de 10 a 12 muestras por cada carga de 100 m³.
H.3. Preparación y Pesaje
El método para determinar el contenido de humedad por pesadas de toda la carga es
difícil de usar cada vez que se necesita. Por ello, se incluyen muestras de secado en cada
pila del horno de modo que el contenido de humedad pueda ser rápidamente encontrado,
como se verá más adelante.
o El primer paso en la preparación de las muestras de secado es cortar y marcar las
tablas de las cuales éstas proceden y numerar claramente cada probeta.
o En la mayoría de los casos, de cada tabla elegida se obtiene una muestra pero se
pueden tomar más.
o Para evitar el efecto de algún secado de los extremos que hubiese ocurrido en la tabla
antes del corte, las muestras de secado deben ser tomadas, al menos, a 60 cm de los
extremos.
o Inmediatamente después del corte de las muestras se cubren los extremos con un
impermeabilizante y se pesan; el peso se debe anotar en la muestra que corresponda.
Se emplea para este fin balanzas de hasta 20 kg de capacidad con la mayor precisión
posible. La cobertura de los extremos de las muestras tiene por finalidad retardar el
secado de los extremos y hacer que la tasa de pérdida de humedad de la muestra sea
comparable a la de tablas largas. Se pueden utilizar para este propósito lacas,
parafinas o pinturas al aceite.
15o Las probetas para determinación del contenido de humedad deben ser pesadas
rápidamente, previa eliminación de las rebabas y astillas producto del corte, antes del
pesaje. No hay necesidad de sellar los extremos.
3.3. Tablas de la JUNAC para Secado de Madera
Los detalles de los parámetros de secado dependen del tipo de madera, de modo que, de
acuerdo a la especie, debe hacerse una consulta para ver si existen recomendaciones
para su secado. Si estas recomendaciones no existen, se debe optar por un programa
suave de acuerdo a la JUNAC.
A continuación se presentan algunas tablas estándar para secado de madera.
Humedad
Temperatura ºC
Contenido de Relativa
Programa de
Humedad en la Aproximada
Secado
Madera % Term. Seco Term. Húmedo
%
Verde 60 56 80
60 65 58 70
50 70 60 60
Fuerte (F)
40 75 61 50
30 80 62 40
20 80 60 35
Verde 50 47 80
60 55 49 70
40 60 51 60
Moderado (M)
30 65 52 50
25 70 54 40
20 70 50 35
Verde 40 37 80
60 40 35 70
40 45 37 60
Suave (S)
25 50 40 50
20 55 42 40
15 55 37 30
Tabla 2. Definición de los ciclos de secado según la JUNAC
16PROGRAMA DE
NOMBRE CIENTÍFICO NOMBRE COMUN
SECADO
Anacardium excelsum CARACOLI, MIJAO M
Apeaba aspera MAQUIZAPA ÑAGCHA F
Aspidosperma macrocarpon PUMAQUIRO M
Bombacopsis quinata SAQUI SAQUI F
Brosimum alicastrum CHARO AMARILLO M
Brosimum utile PANGUANA SANDE F
Calophyllum mariae ACEITE MARIO S
Campnosperma panamensis SAJO M
Carapa guianensis CARAPA, TANAGARE S
Cariniana domesticaca CACHIMBO F
Caryocar coccineum ALMENDRO S
Catostemma commune BARAMAN M
Cedrelinga catenaeformis SEIQUE, TORNILLO F
Ceiba pentrandra BONGA M
Ceiba samauma HUIMBA S
Cespedesia spathulata PACORA S
Chloropha tinctoria MORAL FINO M
Chrsophyllum caimito CAIMITILLO M
Clarisia racemosa MORA S
Copaifera pubiflora ACEITE CABIMO M
Copaifera sp. CANIME M
Copaifera officinalis COPAIBA F
Dialyanthera gracilipes CUANGARE F
Didymopanax morototoni SUN SUN F
Erisma uncinatum MUREILLO F
Eucalyptus globulus EUCALIPTO S
Goupia glabra CHAQUITO M
Guarea sp. PIASTE M
Gustavia speciosa COCUELO BLANCO F
Hieronyma chocoensis MASCAREY, PANTANO S
Hieronyma laxiflora CARNE ASADA S
Huberodrendon patinoi CARRA F
Humiriastrum procerum CHANUL S
Hura crepitans CATAHUA AMARILLA F
Hymenaea courbarl ALGARROBO M
Tabla 3. Recomendación de ciclos de secado según la especie de madera.
174. CONSIDERACIONES INICIALES Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Para comenzar el trabajo se tienen varias bases consideradas como punto de partida, a
saber: el estado físico y funcional del horno, las limitaciones del presupuesto junto con los
requerimientos o especificaciones técnicas realizadas por el laboratorio para lograr la
funcionalidad e integración a la vida académica e industrial del horno. Además se cuenta
con algunos equipos comprados para su mantenimiento y mejoras que fueron propuestos
en un trabajo de grado realizado en 2007.
Para una correcta funcionalidad el Laboratorio de Productos Forestales hace los
siguientes requerimientos técnicos:
• Hacer un análisis del estado físico del horno y de sus componentes. Basándose en
la observación y algunas mediciones técnicas.
• Disponer de los elementos existentes, inventariarlos y hacer un listado de los
faltantes según los diseños a realizar y montar.
• Adaptación de la acometida trifásica a 220 V para alimentación del horno.
• Adecuación y puesta en funcionamiento de las compuertas de aireación en la
parte superior del horno.
• Diseñar el circuito, montar, cablear y alimentar las resistencias de calentamiento
del aire.
• Diseñar el circuito, montar, cablear y alimentar las resistencias de los tanques para
humidificación.
• Adecuación de los componentes eléctricos y de control en el tablero disponible en
el laboratorio.
• Instalar, cablear y poner en marcha los sensores designados como
instrumentación que están disponibles en el laboratorio, específicamente el sensor
de humedad relativa y la termocupla.
• Caracterizar, cablear y adecuar eléctricamente los motores que tiene el horno para
los ventiladores.
• Diseñar el circuito eléctrico para la puesta en marcha de los motores.
• Implementar la etapa de control compuesta por un PLC Siemens S7-200 con
modulo de termocupla, Fuente Power Logo y Display táctil para el monitoreo y
configuración del programa de secado.
Según lo propuesto se procede a realizar un diagnóstico del estado físico del Horno y de
sus componentes existentes. Realizando varias visitas al Laboratorio de Productos
Forestales y con la guía de los encargados del Horno se realiza una caracterización para
una descripción general.
Se levantó entonces un plano en 3D del Horno para poder apreciar con más claridad la
ubicación y el estado de sus partes.
18Suprimiendo el ambiente del laboratorio de Productos Forestales el siguiente gráfico
muestra los componentes externos con los que se encontró el Horno al comienzo del
proyecto.
Figura 5. Componentes Externos - Horno para Secado de Maderas.
El levantamiento Tridimensional del Horno fue realizado con medidas reales de cada una
de las partes, aunque en este modelo no se puede apreciar el desgaste físico con detalle,
la gráfica permite apreciar con más claridad la ubicación de cada uno de sus
componentes.
El recubrimiento externo del horno tiene algunas partes corroídas y despintadas como son
las láminas de color gris que se observan en la gráfica y las vigas de color verde. Pero en
general se encuentra en buen estado por lo que simplemente se recomienda dar una
mano de pintura al exterior. Esta labor fue realizada por funcionarios del Laboratorio con
recursos del mismo.
Las Puertas del horno cuyo eje se encuentra a cada extremo de la parte frontal abren y
cierran si mayor dificultad, la cerradura que disponen funciona perfectamente por lo cual
la única recomendación que se hace es engrasar las bisagras de las puertas para que
abran y cierren más fácilmente ya que será usadas con mas frecuencia cuando el Horno
sea puesto en funcionamiento nuevamente. Esta tarea también fue llevada a cabo por los
funcionarios del Laboratorio
Con la ayuda del software de dibujo Google SketchUp se realiza el siguiente gráfico
donde se muestran los componentes internos del Horno en una vista de “Rayos X”.
19Figura 6. Componentes Internos - Horno para Secado de Maderas.
Esta vista nos permite apreciar de una forma global el interior del horno suprimiendo
además la cantidad de basura y residuos que se encontraron allí además del estado de
deterioro de algunas partes.
El Sistema completo del Horno puede dividirse en subsistemas con el fin de caracterizarlo
de una forma más simple.
Se propone la siguiente división para poder estudiar con más detalle el estado y
disponibilidad de todos los componentes y partes funcionales:
Subsistemas:
1. Resistencias de Calentamiento: Están compuestas por 9 Resistencias de aletas
para calentamiento del Aire dispuestas en res bloques de tres (3). Incluyendo
además el cableado y control de la potencia eléctrica para la activación de las
resistencias.
Las resistencias se encuentran desgastadas por el uso normal y el paso del
tiempo. Para comprobar su estado se realizan mediciones y pruebas.
Se retiró lo quedaba del cableado anterior que estaba en muy mal estado,
despejando todas las terminales de cada resistencia, de esta forma fue posible
realizar mediciones independientes de Impedancia a cada una.
Para la medición y prueba de las Resistencias se realizó el siguiente montaje.
20Figura 7. Montaje de medición y Prueba de Resistencias.
Inicialmente se midió cada resistencia en vació. Encontrando un valor promedio de
17 Ω . Pero después de Energizar una de ellas para probar su funcionamiento
durante un tiempo, esta se volvió a medir y se encontró que la resistencia
aumentó. Por esto decidió hacer la prueba como se describe a continuación:
• Se energizan las Resistencias con 220VAC
• Se realizan mediciones de Temperatura y Resistencia en periodos
determinados por valores de temperatura alcanzados en la superficie de
las resistencias.
• En el Diagrama de la Figura 8, SW1 representa la conexión y desconexión
manual que se realizó del voltaje aplicado para poder realizar las
mediciones.
• Tanto Resistencia como Temperatura fueron medidas con un Multímetro
Digital.
Los resultados de estas mediciones se resumen en la siguiente tabla.
Temperatura
20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
ºC
Resistencia
17 19 20 23 27 32 33 34 35 35.7 36
Ω
Tabla 4. Mediciones de Resistencia vs. Temperatura.
En el siguiente gráfico se puede apreciar con mayor claridad el comportamiento de
las resistencias a medida que aumenta la temperatura.
Resitencia vs. Temperatura
40
smhO
35
30 aicnetsiseR
25
20
15
20 40 60 80 100 120
Te mperatura ºC
Figura 8. Comportamiento de la Resistencia vs. Temperatura.
21En la Figura se puede observar No linealidad de la Resistencia en función de la
temperatura. La Resistencia empieza a aumentar exponencialmente hasta los 70
ºC pero luego cambia la tendencia para tratar de estabilizarse después de los 100
ºC en un valor aproximado a los 35 Ω .
El proceso de secado exige en la mayoría de los casos que la temperatura varié
desde un mínimo de 37 ºC a un máximo de 80 ºC como puede apreciarse en la
Tabla 2.
Teniendo en cuenta estas variaciones se toma el menor valor de Resistencia
aproximado a 40 ºC que es de 20 Ω , valor que exigirá el mayor consumo de
corriente que debe ser calculado para las protecciones y los elementos de
activación y alimentación de las resistencias, tales como cables y relés de Estado
Sólido.
Estas mediciones se realizaron teniendo en cuenta la cantidad de resistencias a
conectar ya que desde un principio se visualizó para las resistencias una conexión
en arreglo circuital en Delta y para los respectivos cálculos y diseños, era
necesario saber el estado de las resistencias y tener un valor promedio de los
Ohmios de cada una.
Después de hacer las mediciones correspondientes y aplicar 220VAC a cada una,
se encuentra que estas funcionan correctamente y pueden ser reintegradas al
sistema.
Figura 9.Disposición interna de las Resistencias de Calentamiento.
Se encontró además que para este tipo de resistencias es necesario que exista
circulación del aire tanto para homogenizar la temperatura dentro del horno como para
evitar daños en las mismas resistencias.
• Temperatura máxima de utilización sin ventilación (velocidad del aire = 0
m/segundo): 60ºC.
22• Temperatura máxima de utilización con una velocidad mínima del aire a
2m/segundo: 200ºC.
Como se dijo anteriormente en los procesos de secado se debe llegar a una temperatura
del aire máxima de 80 ºC. Por lo que se hace necesario la ventilación forzada y con esto
generar una circulación del aire constante en el ambiente interno del horno, asegurando
así la calidad del proceso de secado.
2. Ventiladores: Cuatro (4) ventiladores para mantener un flujo del aire constante y
de esta forma homogenizar la temperatura y la humedad en el interior del horno.
En la Figura 7 se puede apreciar la disposición de los ventiladores al interior de
Horno. En la siguiente figura se puede observar uno de los cuatro ventiladores con
detalle.
Figura 10.Ventilador para flujo constante de Aire.
Este subsistema es netamente mecánico, haciendo también parte de este los ejes
y correas de transmisión que hacen el acople con los motores de Inducción
Trifásicos. Este subsistema esta un poco deteriorado, tanto los ejes como las
aspas de los ventiladores se encuentran oxidados, por lo que se recomienda hacer
una limpieza de las partes y pintar con pintura anticorrosiva. Al hacer girar las
aspas se encuentran que estas no giran adecuadamente, lo que podría causar una
sobrecarga en los motores y desencadenar un cortocircuito.
Se recomienda realizar una revisión y mantenimiento general a todo este
subsistema, que aunque no hace parte del sistema eléctrico ni de control, es un
componente fundamental para el funcionamiento del horno.
233. Motores de Inducción Trifásicos: Dos motores Trifásicos a 220VAC los cuales
están acoplados mecánicamente a los Ventiladores. En la Figura 6 podemos
apreciar su ubicación en la parte frontal inferior del Horno.
Cada Motor se encontró con una caja de paso acoplada en su carcasa en donde
llegaba su alimentación, al destaparlas se encontraron allí tres terminales, de lo
que se concluye que la conexión de los motores es en Y con neutro flotante. El
cableado que se encontró en sus terminales fue retirado para comenzar a realizar
pruebas ya que estaba en muy mal estado. En la siguiente imagen se puede
apreciar con un poco mas de detalle el motor izquierdo que en adelante se llamará
Motor 1.
Figura 11. Detalle Motor 1.
Se anota, que en el laboratorio de Productos forestales no tenían ningún registro ni
datos sobre los motores, tampoco tienen placa de datos.
Se realizaron entonces pruebas a los motores con los siguientes objetivos:
• Saber si las impedancias en los devanados están balanceadas.
• Conocer la corriente por Línea con el motor en funcionamiento a plena
carga. (Dos ventiladores por cada uno).
• Realizar una estimación de los HP de los motores a partir de mediciones
eléctricas.
• Determinar en que orden deben ser conectadas las terminales con las
fases de la acometida a fin de lograr el sentido de giro adecuado.
24Para las pruebas se diseño e implementó una fuente para aplicar voltaje DC y AC
entre las terminales del motor a fin de obtener medidas de corriente y voltaje que
permitieran caracterizar el motor. El esquema de la fuente es el siguiente:
Figura 12. Esquema Fuente de Pruebas para Motores.
Los terminales VDC y VAC se conectan entre las terminales de los motores
haciendo medidas entre líneas una a la vez.
Figura 13. Esquema Motores.
Las pruebas en DC se realizan con el fin de medir voltaje y corriente y determinar
el componente Resistivo en la impedancia de cada bobina. Mediante el uso de la
siguiente formula:
VDC
Rx=
2*IDC
Las medidas en DC obtenidas para los dos motores se resumen en las siguientes
tablas:
25Medidas DC Motor 1
Voltaje AC
Voltaje sobre R30 (VDC) Voltaje L-L (VDC) I (ADC)
en TR
Ln1-Ln2 11,7 7,51 1,74 0,22
Ln1-Ln3 11,7 7,52 1,73 0,21
Ln2-Ln3 11,7 7,49 1,76 0,22
Medidas DC Motor 2
Voltaje TR Voltaje sobre R30 (VDC) Voltaje L-L (VDC) I (ADC)
Ln1-Ln2 11,7 8,14 1,1 0,23
Ln1-Ln3 11,7 8,27 1,19 0,23
Ln2-Ln3 11,7 8,14 1,1 0,23
Resultados Resistencias Resistencias
DC Motor 1 (Ω) Motor 2 (Ω)
R1 3,95 2,39
R2 4,11 2,58
R3 4 2,39
Tabla 5. Medidas DC Motores.
Luego se procede con las medidas en AC con el fin de determinar la Impedancia
(Z) entre las terminales de los motores a partir de la corriente y voltaje medidos
con la siguiente fórmula:
VAC
Zx =
2*IAC
Las medidas para los dos motores se resumen en la siguiente tabla:
Medidas AC Motor 1
Voltaje AC TR Voltaje L-L (Vrms) I (Arms)
Ln1-Ln2 11,9 11,9 0,328
Ln1-Ln3 11,9 11,8 0,328
Ln2-Ln3 11,9 11,8 0,323
Medidas AC Motor 2
Voltaje AC TR Voltaje L-L (Vrms) I (Arms)
Ln1-Ln2 11,9 11,8 0,224
Ln1-Ln3 11,9 11,8 0,323
Ln2-Ln3 11,9 11,7 0,221
26Resultados Impedancias Impedancias
AC Motor 1 Motor 2
Z1 18,14 26,33
Z2 17,98 25,43
Z3 18,26 26,47
Tabla 6. Medidas AC Motores.
Ahora teniendo la impedancia y Resistencia asociadas a cada devanado del motor
puedo hallar la inductancia. Partiendo de la siguiente relación:
( )
XL= Z 2 - R 2
Figura 14. Triangulo de Impedancia.
Se tiene además:
XL = jwL
Donde : w= 2p f » 377
Con : f = 60Hz
Reemplazando los valores encontrados para cada devanado de los motores se
llegan a los resultados resumidos en las siguientes tablas:
Motor 1 Motor 2
Resultados
Inductancias XL L (mH) XL L (mH)
Ln1 17,7 46,95 26,22 69,55
Ln2 17,5 46,42 25,29 67,08
Ln3 17,81 47,24 26,36 69,92
Tabla 7. Resultados Inductancias.
27Para poder seleccionar posteriormente el tipo de cableado y las protecciones para
la alimentación de los motores es fundamental conocer la magnitud de la corriente
que demandará cada motor.
Se puede observar de los resultados que cada motor tiene diferencias muy
pequeñas en las impedancias de sus devanados por lo que se consideran
entonces Balanceados ya que su función no requiere de un alto grado de precisión
en cuanto a velocidad y rendimiento.
Por esta razón se asigna un valor de Z =18 Ω en el Motor 1 y Z =26 Ω para llevar
L1 L2
a cabo los cálculos de corriente de Línea I
L.
La Potencia Total disipada en cada motor se puede calcular mediante la fórmula:
P = 3*V * I
T L- L L
Motor1:
220
V =V = =127.01V
L- L Fase
3
220 220
I = = =7.05A
L1
3* Z 3*18
L1
Motor2:
220
V =V = =127.01V
L- L Fase
3
220 220
I = = =4.88A
L2
3* Z 3*26
L2
Así :
P = 3*127.01*4.88=10.73KVA
T2
4. Tanques de Vaporización: El sistema completo está formado por tres tanques de
lámina de aluminio, dos de ellos dispuestos al interior del horno estos tanques
deben permanecer llenos de agua durante el funcionamiento del horno para que
por medio de las resistencias en su interior el agua se caliente y posteriormente se
evapore y se alcancen los niveles de humedad deseados según el proceso. El
control de Nivel se hace por medio del tercer tanque externo al horno el cual
dispone de una válvula con flotador. Los tres tanques están colocados al mismo
nivel del suelo y conectados por una tubería galvanizada de ½ Pulgada. Cuando el
nivel de agua de los tanques internos desciende debido a la evaporación del agua,
la válvula flotador en el tanque externo se activa manteniendo un nivel de agua
constante. El sistema puede apreciarse en el siguiente esquema.
28Figura 15. Esquema Control de Nivel en Tanques de vaporización.
Como puede observarse los tanques están conectados de manera que el nivel
siempre será el mismo en cada uno de ellos ya que realmente se puede tratar el
sistema en conjunto como un solo tanque.
La disposición de los tanques en el horno puede apreciarse en la siguiente vista
lateral del Horno.
Figura 16. Vista Lateral del Horno - Tanques de vaporización.
29El estado de los tanques es aceptable en cuanto a funcionalidad, la conexión
mediante la tubería funciona perfectamente, sin embargo se encuentran bastante
corroídos, se recomienda realizar aseo y pintarlos.
Figura 17. Tanque de vaporización.
El Tanque externo para Control de Nivel está bastante desgastado y corroído por
lo que inicialmente se recomienda pintarlo o cambiarlo. En vista de que no tiene
fugas y es capaz de cumplir su función, el Laboratorio decide simplemente usar
pintura anticorrosiva para ponerlo nuevamente en funcionamiento. Teniendo en
cuenta que el sistema de control de nivel con la válvula de flotador funciona
perfectamente después de ser probado se decide hacerle un mantenimiento y
reintegrarlo al sistema completo de horno nuevamente. De esta forma no fue
necesario implementar otro tipo de control automático para el Nivel de los tanques
debido también a que la dinámica de este sistema es muy lenta y no se requiere
de respuestas muy rápidas ni precisas.
Figura 18. Vistas Interna y Externa – Tanque Control de Nivel.
5. Resistencias de Vaporización: Son Cuatro resistencias de Ferroníquel ubicadas
al interior de los tanques de vaporización, dos en cada tanque, conectadas en
paralelo con el fin de calentar el agua hasta los 100ºC, de modo que esta se
evapore y se aumente el contenido de humedad en el interior del Horno hasta los
valores deseados según el proceso.
30Las resistencias tienen la siguiente forma:
Figura 19. Resistencias de Vaporización.
El cableado existente para las resistencias se encuentra en muy mal estado. Dicho
cableado se retiró para realizar las mediciones correspondientes con un
Multímetro digital tal y como se realizaron a las resistencias de calentamiento. Las
resistencias en cada tanque se encontraron acopladas en paralelo, por lo que
fueron medidas de esta forma. Al realizar las mediciones, los tanques estaban
llenos de agua para emular las condiciones de operación normal. El montaje para
las pruebas fue el mismo descrito que en la Figura 8, teniendo en cuenta que para
este caso R1 es el paralelo de las dos resistencias de cada tanque.
Como los objetivos de la prueba son.
• Verificar funcionalidad de las resistencias.
• Determinar corriente máxima de operación.
Entonces en este caso se dejaron conectadas las resistencias durante 1 hora
aproximadamente, tiempo en el cual se pudo apreciar la evaporación del agua de
los tanques, se tomo entonces la medida de la corriente e inmediatamente
después fueron desenergizadas para medir la resistencia entre los terminales.
Las mediciones se realizaron probando un tanque a la vez.
Los resultados se resumen en la siguiente tabla:
Tanque 1 Tanque 2
Resistencia
32 33
Paralelo (Ω)
Corriente (A) 7 6,8
Tabla 8. Resultados Resistencias Tanques.
La activación de estas resistencias depende del contenido de humedad en el aire
al interior del Horno.
En las siguientes imágenes pueden observarse las borneras de conexión de las
resistencias de evaporación para el Tanque 1 y Tanque 2 respectivamente.
31Figura 20. Borneras - Resistencias de Vaporización.
En la siguiente imagen es una vista superior donde puede apreciarse la ubicación
de las resistencias al interior de uno de los tanques.
Figura 21. Resistencia de Vaporización en Tanque.
6. Compuertas de Aireación: Estas dos compuertas están dispuestas en el techo o
parte superior del horno acopladas mecánicamente entre sí, de manera que abren
y cierran al mismo tiempo. Su función es evitar la salida del aire hasta lograr el
contenido de humedad deseada o dejar salir el aire cuando exista exceso de
humedad. Pueden apreciarse en las Figuras 6 y 7.
El acople mecánico entre las dos compuertas de aireación funciona bien, sin
embargo las bisagras de cada una están muy corroídas lo que dificulta abrirlas y
cerrarlas. Se recomienda cambiarlas.
Se encontró inicialmente un compresor y un actuador neumático que cumplían la
función de abrir y cerrar las compuertas. No se encontró el sistema de control del
compresor, ni la alimentación del compresor y tampoco la conexión entre el
compresor y el actuador. No hay acople entre las compuertas y el actuador y en el
laboratorio no hay registros ni planos mecánicos de su funcionamiento.
32El compresor dispuesto al lado derecho del horno se encuentra muy sucio, tiene
tablas y trozos de madera encima, además de cables y alambres, se pide al los
funcionarios realizar una limpieza del lugar y del compresor para poder hacer una
revisión.
En las siguientes imagen se puede apreciar el actuador y el compresor como
fueron encontrados al comienzo del proyecto sin el acople a las compuertas y sin
ningún tipo de cableado.
Figura 22. Actuador y Compresor Neumático sin acoples.
Debido a la falta de información sobre el compresor y el actuador neumático y
observando el estado de deterioro en que estos se encuentran se concluye que
estos componentes no pueden ser reintegrados al sistema completo y se
considera cambiar el sistema de accionamiento de las compuertas por un sistema
electromecánico que será descrito más adelante.
7. Instrumentación: Este subsistema incluye los sensores que miden los niveles de
temperatura y humedad del aire al interior del horno, factores de los cuales
depende el éxito del proceso de secado de la madera. Estas señales son llevadas
a un PLC Siemens S7-200 para realizar el algoritmo de control que accionará los
demás mecanismos del Horno como resistencias y compuertas.
La instrumentación encontrada en el horno consistía en un sensor de Bulbo seco y
Bulbo húmedo, además de un sistema externo que permitía la interpretación de las
señales medidas por el sensor. De esta manera los operarios del horno activaban
de forma manual las resistencias y compuertas con el fin de mantener de la forma
más estable posible las condiciones de humedad y temperatura según el proceso
de secado.
33La instrumentación encontrada en el horno fue la mostrada a continuación:
Figura 23. Instrumentación Antigua del Horno.
Para cumplir con los requerimientos del proyecto expresados por el Laboratorio,
implementar los sensores que fueron adquiridos cuando se sugirió anteriormente la
actualización y teniendo en cuenta que la instrumentación encontrada es obsoleta, esta se
desecha y se decide aprovechar e implementar los elementos disponible como son el
sensor de humedad relativa y la Termocupla.
Figura 23. Instrumentación comprada por el Laboratorio.
Se decide entonces realizar el inventario de los materiales existentes, clasificándolos por
los subsistemas planteados. Agregando además los elementos estimados como faltantes
en un diseño preliminar.
34Cantidad
Ítem Descripción Existente en Laboratorio
(un/m)
1. Sistema Resistencias Calentamiento
1.1 Relé 3F Bobina 24 VDC- 220 VAC 1 No
1.2 Relés de Estado Sólido Optec TA48A40 3 Si
1.3 Cable Siliconado Instalación Interna AWG 10 20 No
1.4 Cable Instalación Externa AWG 8 15 No
1.5 Terminales para cable AWG 8 y 10. N/A No
1.6 Correas de Nylon para sujeción de cableado. N/A No
1.7 Bornera para empalme entre cableado Externo e Interno. 1 No
1.8 Caja 4x8 metálica – lamina coil rolled (con tapa) 1 No
2. Ventiladores
2.1 Ventiladores de aluminio 4 Si
2.2 Ejes de ventiladores 4 Si
2.3 Acople Mecánico con Motores 4 Si
3. Motores de Inducción Trifásicos
3.1 Contactores Conexión motores 2 Si
3.2 Totalizadores Trifásicos 2 Si
3.3 Relevo 3F Bobina 24 VDC- 220 VAC 1 No
3.4 Cableado AWG 10 Instalación tubería. 20 No
3.5 Tubería Conduflex pvc ½’’ (flexible) + Accesorios 15 No
3.6 Terminales para la conexión de los motores. N/A No
4. Tanques de Vaporización
4.1 Tanques de Aluminio 3 Si
4.2 Tubería galvanizada ½” 3 Si
4.3 Válvula con flotador 1 Si
4.4 Válvula manual suministro de agua. 1 Si
5. Resistencias de Vaporización
5.1 Relés de Estado Sólido Optec TA48A40 1 Si
5.2 Relevo 1F Bobina 24 VDC- 220 VAC 1 No
5.3 Cable Siliconado Instalación Interna AWG 10 10 No
5.4 Cable Instalación Externa AWG 8 10 No
5.5 Terminales para cable AWG 8 y 10. N/A No
5.6 Bornera para empalme entre cableado Externo e Interno. 1 No
5.7 Caja 4x4 metálica – lamina coil rolled (con tapa) 1 No
6. Compuertas de Aireación
6.1 Motor DC 24 VDC 1 No
6.2 Relevo 24 DC 12-24 VDC X 5A 2 Si
6.3 Relevos para construcción de Puente H, para inversión de giro del motor 2 No
6.4 Cableado AWG 18 Instalación externa por tubería 15 No
6.5 Tubería Conduflex pvc ½’’ (flexible) 8 No
6.6 Bornera de conexiones 1 No
6.7 Porta fusibles aéreos 2 No
6.8 Terminales Cableado AWG 18 N/A No
6.9 Detectores Fin de Carrera 2 No
6.10 Caja Plástica para Detectores 1 No
7 Instrumentación
7.1 Sensor de Humedad Relativa 1 Si
7.2 Termocupla 1 Si
7.3 PLC Siemens S7-200 CPU 224 con Módulos 1 Si
7.4 Cableado AWG 18 Instalación Sensor de Humedad 10 No
7.5 Tubería Conduflex pvc ½’’ (flexible) + Accesorios 10 No
7.6 Terminales Cableado AWG 18 N/A No
8 General – Tablero Eléctrico
8.1 Totalizador 80A Trifásico para Acometida 1 Si
Cableado AWG 18 para conexiones en el tablero, de los diferentes
8.2 10 No
elementos de instrumentación y control.
8.3 Riel OMEGA para montaje de Protecciones, relés, PLC, borneras, etc. 2 No
8.4 Grapas para tubería/tornillos canaleta N/A No
8.5 Disipadores de calor para relés de estado sólido 4 No
Tabla 9. Inventario de Materiales.
355. DISEÑO E IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE POTENCIA E
INSTRUMENTACIÒN.
Teniendo en cuenta las especificaciones técnicas y el levantamiento de información
realizado, se procede a realizar una descripción de los diseños e implementaciones para
lograr la funcionalidad de cada subsistema. Es de suma importancia tener en cuenta que
los diseños eléctricos y electrónicos realizados fueron limitados por los materiales, los
elementos existentes en el inventario y el presupuesto designado por el laboratorio para
este proyecto.
Cada subsistema se analiza y se diseña de manera independiente y finalmente se realiza
el ensamble de cada uno de ellos a la acometida eléctrica y al sistema de control con el
PLC. De esta manera se logrará el cumplimiento y satisfacción de las especificaciones y
requerimientos establecidos.
5.1. Resistencias de Calentamiento
Teniendo en cuenta que tenemos un sistema de alimentación trifásico para la conexión de
las resistencias de calentamiento se diseño el siguiente circuito:
Figura 24. Circuito interconexión Resistencias de calentamiento.
En este circuito cada una de las fuentes representa una línea de alimentación con su
respectivo ángulo de fase. La caída de tensión en cada una de las resistencias es de
220V. Las resistencias son simuladas con un valor de 20Ω para medir la corriente en el
peor caso ya que en estado estable las resistencias tendrán un valor de 35Ω y la corriente
disminuirá.
Es importante saber cuál es la magnitud de la corriente que circula por cada una de las
líneas para elegir la protección y los elementos de activación. Para esto realizamos una
simulación en Pspice. El resultado es el siguiente:
3680A
40A
0A
-40A
-80A
0s 5ms 10ms 15ms 20ms 25ms
I(V3) I(V2) I(V1)
Time
Figura 25. Simulación Corrientes Circuito Resistencias de calentamiento.
Para observar el valor RMS de la Corriente modificamos la visualización de la simulación
y se obtiene lo siguiente:
60A
40A
20A
0A
0s 10.0ms 20.0ms 30.0ms 40.0ms 50.0ms 59.7ms
RMS(I(V3)) RMS(I(V2)) RMS(I(V1))
Time
Figura 26. Simulación Corrientes RMS Resistencias de calentamiento.
En esta Gráfica podemos observar un pico inicial de corriente pero después de los
primeros 50ms el valor de la corriente tiende a estabilizarse en 40Arms.
La activación y desactivación del subsistema depende de los niveles de temperatura que
alcance el aire al interior del horno. El PLC controla este proceso tomado la señal de la
termocupla y activando un Relé trifásico 24 VDC, este abre y cierra los contactos que
permiten la activación de Relés de Estado Sólido Optec TA48A40 de 40 Arms que
energizarán el arreglo de resistencias cuando no se haya alcanzado el Set-point de
temperatura deseado según el proceso de secado.
Las características del Relé VCP – TRP 69-220 son las siguientes:
37Tabla 10. Características técnicas Relé VCP – TRP 69-220.
Figura 27. Relé VCP – TRP 69-220 y distribución de pines
Los relés de estado sólido usados son los siguientes:
38Relé de Estado solidó de una FASE modelo TA48A40:
Características:
• Aislamiento Óptico.
• 600 voltios de voltaje blocking.
• Detector de cruce por cero.
• Alta capacidad de picos de corriente.
• Puente de Snubber.
• 4000 voltios de aislamiento.
• RTVSS, Sistema de protección de transientes para relés de entrada 20-275 VAC.
• Rango de Corriente de Carga: 0.1 – 40 Arms.
• Voltaje de Control: 20 -275 VAC.
• Voltaje de Línea: 24 – 575 VACrms.
Figura 28. Relé de Estado Sólido TA48A40 Optec.
5.2. Ventiladores
Después de realizar una revisión de los ventiladores y todas sus partes, tales como, ejes,
aspas, rodamientos y demás, se encontraron aptos para poner en funcionamiento. Queda
a responsabilidad del Laboratorio el mantenimiento y supervisión del correcto
funcionamiento de este componente fundamental del horno, debido a que es una parte
netamente mecánica que no está dentro de los objetivos de estudio y no compete para
este trabajo.
5.3. Motores de Inducción Trifásicos
Los motores están encargados del movimiento continuo de los ventiladores para
mantener una circulación constante del aire al interior del horno, lo que garantiza la
homogeneidad de la temperatura y la humedad en todos los puntos.
Por esta razón los motores deben estar en funcionamiento durante todo el proceso de
secado por lo que el circuito de control los debe energizar en el mismo momento que el
ciclo inicie y apagar cuando este se detenga.
39Se realizan entonces simulaciones para obtener los valores de corriente aproximados y
saber si los elementos disponibles en el laboratorio funcionaran para la protección y
activación de los motores.
Motor 1:
Figura 29. Circuito simulación Motor 1
Los resultados de la simulación fueron los siguientes:
40A
20A
0A
-20A
-40A
0s 10ms 20ms 30ms 40ms 50ms 60ms 70ms 80ms
I(V3) I(V2) I(V1)
Time
Figura 30. Resultado simulación Motor 1
Como se puede observar hay un pico inicial de corriente en el arranque del motor
debido a la naturaleza de la impedancia, pero luego la corriente tiende a estabilizarse
en un tiempo de 40ms aproximadamente, cerca de los 7A, valor encontrado en los
cálculos teóricos.
40Motor 2:
Figura 31. Circuito simulación Motor 2
Los resultados de la simulación fueron los siguientes:
50A
0A
-50A
0s 20ms 40ms 60ms 80ms 100ms 120ms
I(V3) I(V2) I(V1)
Time
Figura 32. Resultado simulación Motor 2.
Como se puede observar el pico de corriente para este motor es considerablemente
más alta que el del Motor 1, de esta forma el tiempo de establecimiento de la corriente
es más largo, cercano a los 100ms. Sin embargo el valor de la corriente en estado
estable queda alrededor de los 5A, valor hallado en los cálculos teóricos.
Los elementos disponibles en el inventario designados para este subsistema son los
siguientes:
Circuit-Breaker Trifásico Merlin Gerin Multi 9
Características
• C60N, AS/NZS
41• Rango de voltaje: 240/415 VAC.
• Clasificación I2t : 3
• Número de ciclos (O-C): 20.000
• Humedad Relativa y temperatura de trabajo: 95% a 55ºC
• Pico máximo Corriente: 63A
Figura 33. Circuit-Breaker Trifásico Merlin Gerin Multi 9
Contactor CHINT NC1-2510
Características
• Utilización: 50/60Hz 660V
• Temperatura Ambiente: -5ºC a 40ºC.
• Corriente Nominal: 25ª.
• Vida Mecánica: 10*106 Maniobras.
• Tensión de aislamiento: 660V.
Figura 34. Contactor CHINT NC1-2510
5.4. Tanques de Vaporización.
Como se describió anteriormente, debido a que el subsistema funciona bien a pesar de
estar desgastado, se decide realizarle un mantenimiento y reintegrarlo al sistema
completo. De esta manera no fue necesario implementar un control de nivel más complejo
y no se realizan diseños adicionales para este subsistema.
425.5. Resistencias de Vaporización.
Teniendo en cuenta los valores de resistencia medidos, se decide realizar una simulación
para confirmar la corriente que demandará este sistema y determinar si las protecciones y
elementos de control que están disponibles en el inventario son apropiadas para la
implementación. Se decide realizar el siguiente arreglo circuital para la instalación de las
resistencias:
Figura 35. Circuito simulación Resistencias Vaporización.
Las resistencias de vaporización son conectadas en paralelo a 220VAC entre dos fases
de la acometida. La corriente RMS que demanda el arreglo tiene un valor aproximado de
10A según los resultados de la simulación.
Para el control y protección de este sistema se dispone de un Relé de Estado Sólido
Optec TA48A40, el mismo que se implementa para las resistencias de calentamiento y
debido a que la capacidad de estos es de 40A RMS puede ser usado. También se
implementa un relé con bobina 24 VDC VCP – TRP68-220AC similar al utilizado para las
resistencias de calentamiento, pero a diferencia de ese, este posee 8 contactos y no 11.
La información técnica puede observarse también en la tabla 10.
Figura 36. Relé VCP – TRP 68-220 y distribución de pines
Para el control automático de la humedad se utiliza un sensor de humedad relativa cuyas
características serán descritas más adelante. Este sensor mide la humedad relativa del
aire causada por la vaporización del agua en contacto con las resistencias de este
subsistema en el interior de los tanques, el sensor se conecta al PLC y este activa una
salida conectada a el Relé con bobina 24 VDC el cual a su vez activa o desactiva el relé
de estado sólido Optec el cual permite el paso de corriente de una de las fases a las
resistencias.
435.6. Compuertas de Aireación
Se propone un nuevo tipo de accionamiento
para las compuertas utilizando un motor DC
a 24VDC con caja reductora a 120 rpm, el
cual se acopla mecánicamente a las
compuertas para abrirlas y cerrarlas. El Motor
se acciona mediante un puente H realizado
con relés electromecánicos. Activados por el
PLC según exista exceso o falta de humedad
al interior del Horno.
Los relés usados son los siguientes:
FRM3 Relay:
Figura 37. Esquema circuital Accionamiento Compuertas.
• Arreglo de contactos: DPDT(2 Form C), 3PDT(3 Form C)
(For FRM3 only), 4PDT.
• Material de Contactor: Aleación de Plata.
• Resistencia de contacto: 50mΩ Max.
• Voltaje de sw: 125VDC/ 250VAC Max.
• Resistencia de Aislamiento: 1000MΩ .
• Temperatura de Ambiente: -55ºC a +70ºC
• Humedad: 35 – 95% RH.
• Peso: 35g aprox. Figura 38. Relé FRM3 para puente H
Para proteger la fuente de alimentación se utilizan fusibles cortos de 1A.
Para detectar el estado de las puertas y detener el movimiento, se usan detectores de fin
de carrera dispuestos en una caja plástica para protegerlos de la humedad y las altas
temperaturas del aire que expulsa el horno.
Figura 39. Sistema accionamiento de compuertas
445.7. Instrumentación.
La instrumentación usada se encontraba en el inventario del laboratorio antes de
comenzar con el proyecto. Debido a esto el trabajo en esta área consistió en una
caracterización general de los elementos para su integración al sistema general del horno.
Los equipos que hacen parte de este subsistema son los siguientes:
5.7.1. Controlador Lógico Programable (PLC)
El PLC utilizado fue un SIEMENS S7-222. Los PLC tienen la ventaja, sobre los
computadores de uso general, de permitir la configuración sencilla varios arreglos de
entradas y salidas, inmunidad a ruido eléctrico, resistencia a vibraciones e impactos y
operación en rangos amplios de temperaturas. Todo esto dado que son máquinas
pensadas para uso industrial y por consiguiente resulta perfectamente adecuado para la
tarea de automatización que se pretende. Para el manejo de las señales de los sensores
el PLC debe conectarse a módulos de expansión y para la configuración de los Set Point
de los procesos de secado se utiliza un panel táctil con display que facilita el monitoreo .
• Fácilmente programables y facilidad en la modificación de programas.
• Comunicación con otros PLC's, pudiendo enviar y recibir señales.
• Tiempo de vida largo. Trabajando en todo tipo de ambientes industriales.
Figura 40. PLC Siemens S7-222
45Arquitectura
Los elementos esenciales, que todo autómata programable posee como mínimo, son:
Sección de entradas: se trata de líneas de entrada, las cuales pueden ser digitales o
analógicas. A estas líneas conectaremos los sensores.
Sección de salidas: son una serie de líneas de salida, que también pueden ser de
carácter digital o analógico. A estas líneas se conectan los actuadores.
Unidad central de proceso (CPU): se encarga de procesar el programa que el usuario
ha introducido. La CPU toma, una a una, las instrucciones programadas por el usuario y
las va ejecutando, cuando llega al final de la secuencia de instrucciones programadas, la
CPU vuelve al principio y sigue ejecutándolas de manera cíclica.
Para ello, dispone de diversas zonas de memoria, registros, e instrucciones de programa.
Adicionalmente, en determinados modelos, podemos disponer de funciones ya integradas
en la CPU; como reguladores PID, control de posición, entre otros.
A parte de éstos podemos disponer de los siguientes elementos:
Unidad de alimentación (algunas CPU's la llevan incluida). En este caso se utilizó una
externa LOGO POWER 6EP1331-1SH02.
Consola de programación: que nos permitirá introducir, modificar y supervisar el
programa de usuario. Tiende a desaparecer, debido a que la mayoría se programan a
partir del PC mediante programas específicos facilitados por cada fabricante; o
programados directamente desde el propio autómata.
Interfaces: facilitan la comunicación del autómata con otros dispositivos. O como HMI.
Dispositivos periféricos: como nuevas unidades de E/S, más memoria, unidades de
comunicación en red, módulos de sensado y procesamiento, entre otros. A continuación
se citan los dispositivos periféricos utilizados para este montaje.
5.7.1.1. Módulo De Expansión EM231
Este es un dispositivo periférico o módulo que se conecta al PLC siemens S7-222 para
permitirle al mismo censar señales análogas, se usará para conectar el sensor de
humedad y leer el valor que este registre para usarlo en el programa del controlador.
5.7.1.2. Módulo De Expansión EM231TC
Tiene la misma función del módulo EM231TC arriba descrito, pero está especialmente
diseñado para las señales entregadas por la termocupla, que son especialmente difíciles
de amplificar, por lo que se usará para leer el valor entregado por el sensor de
temperatura.
5.7.1.3. Panel Siemens TD200C
El panel TD200C provee una interfaz humana máquina de bajo costo, que permite a un
operador interactuar con el programa contenido en el PLC.
Este panel permite configurar una serie de menús de usuario jerárquicos que permiten
también mostrar alarmas y mensajes, además permite modificar cualquier posición de
memoria dentro del PLC.
46Figura 41. PLC Siemens S7-222 en montaje y Display Táctil en tablero.
Para la programación del PLC se utilizaron redes de petri que luego fueron
implementadas en el software Microwin. La red de petri del automatismo fue la siguiente:
M0.0
Paro
Inicio
M0.1
T
M0.2
Temp<Temp_des Temp>Temp_des
T T
M0.3 M0.5
T
Temp=Temp_des
C1
T T
M0.4
Hum>Hum_des
Hum<Hum_des
T T
T
C1 M0.6 M0.7
Hum=Hum_des
T T
M0.2
Figura 42. Red de Petri programa Horno.
475.7.2. Termocupla Tipo K
Una termocupla es una unión entre dos metales diferentes que produce un voltaje de
acuerdo a la temperatura a la que se le someta. La tipo K es la termocupla de propósito
general más ampliamente usada, está disponible para rangos de temperatura de -200 a
1350oC, presentan un cambio muy brusco cuando la temperatura supera los 345oC debido
al material magnético con que son fabricadas, pero este valor se encuentra muy por
encima del rango de operación máximo del horno así que se puede considerar un sensor
perfectamente lineal.
La termocupla Tipo K se la conoce también como la termocupla Chromel-Alumel. El
Chromel es una aleación de aproximadamente 90% de níquel y 10% de cromo, el Alumel
es una aleación de 95% de níquel, más aluminio, silicio y manganeso, razón por la que la
norma IEC la especifica NiCr - Ni. Las termocuplas Tipo K tienen una tabla de
caracterización la cual fue utilizada para la medición con el PLC y puede conseguirse muy
fácilmente para futuras consultas.
5.7.3. Sensor De Humedad Relativa HT 8001-SAI-R
Es un dispositivo que convierte la humedad en una corriente eléctrica, se supone como un
dispositivo lineal y entrega un rango estándar de 4 a 20 miliamperios mientras varía de
0% a 100% de humedad Relativa. Debido a la poca información acerca de este sensor se
realizaron pruebas para caracterizarlo, creando niveles de humedad y comparando con
los valores de corriente que este entrega. La Siguiente tabla muestra los valores de
humedad registrados frente a la corriente.
Corriente mA Humedad (sensor)
6.33 31
7.5 36
8.3 41
9.4 48
9.68 48
9.82 48
10.65 52
12.79 61
14.58 68
16.55 81
17.96 90
18.47 91
Tabla 11. Medidas Sensor de Humedad Relativa. Figura 43. Conexiones Sensor de Humedad.
48Finalmente la siguiente imagen corresponde al diseño de las conexiones y distribución de
la potencia realizadas en el tablero eléctrico para el Horno.
Figura 44. Circuito Eléctrico del tablero.
496. CONCLUSIONES.
La participación en proyectos de este tipo enriquecen en gran medida las competencias
de los estudiantes ya que además de exigir la aplicación de conocimientos propios de la
carrera, amplia la perspectiva, aumenta la recursividad de los estudiantes y se profundiza
en conceptos ajenos a la academia del pregrado que llevan al estudiante a forjarse como
ingeniero integral. Los estudiantes de la universidad nacional debemos aprovechar, en
mayor medida, todos los recursos existentes, todas las posibilidades de aprendizaje
alrededor y en la misma academia. En la realización de este trabajo se logró apreciar la
cantidad de recursos disponibles en la universidad que muchas veces no son explotados
en la forma correcta.
El diseño y la implementación de la instrumentación para este trabajo tuvieron varias
restricciones que limitaron la correcta aplicación de las normas en cuanto a montajes
eléctricos. Sin embargo, se logro una funcionalidad completa de todos los subsistemas y
por consiguiente de todo el sistema general del horno.
La aplicación de todos los conceptos teóricos en los diseños, así como el uso de
simulaciones es de gran ayuda e importancia a la hora de la implementación física. La
correcta realización y disponibilidad de los diagramas eléctricos y de instrumentación es
indispensable para poder llevar cualquier sistema a la funcionalidad. El correcto
funcionamiento del horno dependerá también del buen uso que se haga de este, teniendo
en cuenta las restricciones que se tuvieron al momento de la implementación. Se
recomienda realizar mantenimientos periódicos a todos los subsistemas en general con el
fin de que el horno pierda su funcionalidad que le es tan útil al laboratorio de productos
forestales.
Es de suma importancia para el montaje de la instrumentación tener en cuenta el tipo de
cableado a utilizar debido a que este puede inducir ruidos en las mediciones y generar
datos erróneos que podrían llevar al sistema a funcionamientos no deseados. De la
misma forma, se debe tener en cuenta las magnitudes de la corriente nominal que
circulará por cada tramo circuital para seleccionar el calibre correcto de los cables de
alimentación eléctrica y evitar daños que podrían inducir incendios o daños graves en el
laboratorio.
Según se pudo apreciar los sistemas soportados por los PLC son de gran robustez dado
el ambiente hostil del laboratorio, en el cual la alta temperatura y la gran cantidad de
humedad, polvo y partículas de madera son factores constantes, el PLC funciono de
forma correcta y sigue funcionando a pesar de las condiciones ambientales.
Finalmente se realizaron pruebas de funcionamiento del horno y se obtuvieron resultados
muy satisfactorios. Se lograron secar varios tipos de madera utilizando los programas de
secado propuestos en las tablas de la JUNAC y algunos otros propuestos por el
Laboratorio. Todo el sistema en general presento un funcionamiento correcto logrando
cumplir todos los requerimientos planteados al comienzo del proyecto.
Se hace entrega oficial del Horno para secado de Maderas al Laboratorio de productos
forestales de la Universidad Nacional de Colombia Sede Medellín, con una aprobación y
cumplimiento total de los objetivos, recibiendo una completa satisfacción por parte del
mismo. Se acuerdan mantenimientos periódicos por fuera de este proyecto asegurando la
funcionalidad continua del Sistema.
507. BIBLIOGRAFÍA.
Valencia Piedrahita, Juan David. Automatización y control de un horno de secado de
madera. Universidad Nacional de Colombia, 1997.
Viscarra, Silverio. Guía práctica para el secado de madera en hornos. Santa Cruz,
Bolivia, 1998.
William T. Simpson. Dry Kiln Operator’s Manual. Madison Wisconsin, 1991.
Creus Solé, Antonio. Instrumentación industrial - 6. ed. Bogotá: Alfaomega, 1998.
Mosquera C, Luis. Control e instrumentación. Colombia: Universidad Pontificia
Bolivariana. 1992.
Werninck, E. H. Electric motor handbook. London, Eng: McGraw-Hill, 1978.
Guru, Bhag S. Hiziroglu, Huseyin R. Máquinas eléctricas y transformadores – 3. Ed.
México, D.F: Oxford University, 2006.
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