Análisis y evaluación de integración térmica de las corrientes de proceso de la Unidad de Ruptura Catalitica de Ecopetrol Gerencia Refineria de Cartagena utilizando la metodologia Pinch
Autor: Ríos Hurtado,  Carlos Mario
Asesor: Cardona Alzate,  Carlos Ariel (Thesis advisor)
Fecha: 2003
Programa: Bogotá - Medicina -Fisioterapia
Facultad: Facultad de Medicina

Resumen: El proceso de cracking catalítico en lecho fluidizado de la refinería de Cartagena se efectúa en una planta EXXON (modelo IV) diseñada en 1.955. En 1.999 las secciones de recuperación de vapores y despojo fueron modificadas implementando la tecnología UOP. Sin embargo, las secciones de reacción, regeneración y fraccionamiento primario conservan su diseño inicial, lo que convierte a la planta de FCC en una unidad apropiada para la aplicación de la tecnología Pinch con la intención de obtener una mejor recuperación del calor en toda la planta y un mínimo requerimiento de servicios externos de calentamiento y enfriamiento. Se plantea entonces la integración de energía en la planta de ruptura catalítica mediante el análisis de diversas alternativas y la evaluación de ellas, con el fin de obtener el diseño de la red de intercambio de calor con mínimos consumos energéticos que genere a su vez los mínimos costos totales para ECOPETROL - GRC. / Abstract: It’s proposing the heat integration by retrofit in the fluid catalytic cracking process of Cartagena refinery Ecopetrol through the application of pinch technology, with the aim of obtaining a better recovery of heat all over the plant and a minimum requirement of external services of heating and cooling. Such methodology is based on thermodynamic analyses and algorithms through which it is possible to design an optimal heat exchange network. To assess an already existing one and to propose new heat exchange networks alternatives through feasible combinations of the process and service currents aiming at developing a strategy of operational expense decreasing bringing down the consumption of energy and generating, in turn, the minimum total expenses for ECOPETROL. The total savings are US$770.000 and a payback period of 6 months; turn the FCC plant into an appropriate unit to carry out the heat integration through structured techniques such as Pinch Technology.

ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE INTEGRACIÓN TÉRMICA DE LAS CORRIENTES
DE PROCESO DE LA UNIDAD DE RUPTURA CATALÍTICA DE
ECOPETROL GERENCIA REFINERÍA DE CARTAGENA
UTILIZANDO LA METODOLOGÍA PINCH
CARLOS MARIO RÍOS HURTADO
ROGELIO GRISALES RINCÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA SEDE MANIZALES
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
INGENIERÍA QUÍMICA
2003ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE INTEGRACIÓN TÉRMICA DE LAS CORRIENTES
DE PROCESO DE LA UNIDAD DE RUPTURA CATALÍTICA DE
ECOPETROL GERENCIA REFINERÍA DE CARTAGENA
UTILIZANDO LA METODOLOGÍA PINCH
CARLOS MARIO RÍOS HURTADO
CÓDIGO: 397554
LINEA DE PROFUNDIZACIÓN EN
PROCESOS QUÍMICOS, CATALÍTICOS Y BIOTECNOLÓGICOS
ROGELIO GRISALES RINCÓN
CÓDIGO: 397524
LINEA DE PROFUNDIZACIÓN EN
INGENIERÍA AMBIENTAL
MODALIDAD PASANTÍA
CARLOS ARIEL CARDONA
DIRECTOR DE TRABAJO DE GRADO
JAIRO PÁEZ CANO Y PEDRO SALAMANCA LÓPEZ
DIRECTORES AD HOC
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA SEDE MANIZALES
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
INGENIERÍA QUÍMICA
2003TABLA DE CONTENIDO
PÁG
GLOSARIO
1. RESUMEN 1
2. INTRODUCCIÓN 2
3. OBJETIVOS 3
3.1 GENERAL 3
3.2 ESPECÍFICOS 3
4. ALCANCE DE LOS OBJETIVOS, RESULTADOS Y 4
CONTRIBUCIÓN ESPERADA
5. MARCO TEÓRICO 5
5.1 RESEÑA HISTÓRICA DE ECOPETROL REFINERÍA DE 5
CARTAGENA
5.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO 8
5.3 LA ESTRATEGIA DE ONION 11
5.4 OTROS MÉTODOS DE OPTIMIZACIÓN E INTEGRACIÓN E 13
CALOR.
5.5 DESCRIPCIÓN DE LAS CORRIENTES ANALIZADAS 15
5.6 DESCRIPCIÓN DEL SOFTWARE EMPLEADO 17
6. SELECCIÓN DE LAS CORRIENTES DE INTEGRACIÓN 21
6.1 RESTRICCIONES DEL PROCESO 217. EXTRACCIÓN DE LOS DATOS NECESARIOS PARA EL 23
ANÁLISIS PINCH
7.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA SIMULACIÓN DE LA PLANTA 23
DE FCC
7.2 CLASIFICACIÓN DE LA INFORMACIÓN NECESARIA PARA 27
ANÁLISIS PINCH
8. ANÁLISIS DE LA RED DE INTERCAMBIO DE CALOR ACTUAL 35
9. SELECCIÓN DEL D T ÓPTIMO DEL PROCESO DE FCC PARA LA 53
MÍN
REFINERÍA DE CARTAGENA
9.1 EVALUACIÓN DEL COSTO TOTAL ANUALIZADO 53
9.2 MÉTODO INCREMENTAL DE EFICIENCIA DE ÁREA 71
10. IDENTIFICACIÓN DE LAS VIOLACIONES A LAS REGLAS 75
HEURÍSTICAS DE LA METODOLOGÍA PINCH
10.1 ANÁLISIS SOBRE LA PRIMER REGLA HEURÍSTICA 75
10.2 ANÁLISIS SOBRE LA SEGUNDA Y TERCERA REGLA 78
HEURÍSTICA
11. OPTIMIZACIÓN DE LA RED 81
12. MODIFICACIONES AL PROCESO PARA EL AUMENTO EN LA 89
GENERACIÓN DE VAPOR DE LA UNIDAD
12.1 SÍNTESIS DE BENEFICIOS DE LA INTEGRACIÓN 99
13. ANÁLISIS DE FUERZA GUÍA 101
13.1 ANÁLISIS PARA LOS INTERCAMBIADORES DE LA RED DE 101
INTERCAMBIO DE CALOR
13.2 ANÁLISIS PARA MEZCLAS DE CORRIENTES NO 104
ISOTÉRMICAS.
14. ANÁLISIS DE RESULTADOS 107
14.1 ANÁLISIS AMBIENTAL 11014.2 ANÁLISIS DE LA TORRE DE AGUA ENFRIANTE 112
15. CONCLUSIONES 115
16. RECOMENDACIONES 118
BIBLIOGRAFÍALISTA DE GRÁFICAS
Pág.
Figura 5.1 Vista de ECOPETROL – GRC en sus inicios 5
Figura 5.2 Contribución de la URC al pool de gasolina 7
Figura 5.3 Diagrama general del proceso de Ruptura catalítica 10
Figura 5.4 Jerarquía en la síntesis de procesos 11
Figura 8.1 Diagrama de rejilla para la actual red de intercambio de calor en el 37
proceso FCC. Caso base I
Figura 8.2 Curvas compuestas 43
Figura 8.3 Representación del consumo energético de la planta 45
Figura 8.4 Regla de cambio 46
Figura 8.5 Gran Curva Compuesta 51
Figura 9.1 Curvas Compuestas Balanceadas 61
Figura 9.2 Diagrama de costo total anualizado 69
Figura 9.3 Comportamiento del número mínimo de unidades para una red con 70
máxima recuperación de energía
Figura 9.4 Comparación entre las curvas compuestas a ÄT óptimo y ÄT 70
mín mín
Actual
Figura 9.5 Inversión Vs. Beneficio 73
Figura 10.1 Representación gráfica de las violaciones a las heurísticas de la 76
metodología Pinch sobre la red de intercambio de calor
Figura 10.2 Resumen de las violaciones a las heurísticas de Pinch 77
Figura 10.3 Calor transferido a través del punto Pinch 78Figura 10.4 Representación gráfica de las violaciones a las heurísticas de la 80
metodología Pinch sobre la red de intercambio de calor con D T
mín
óptimo
Figura 11.1 Algoritmo para identificar cruces factibles sobre el punto Pinch 82
Figura 11.2 Algoritmo para identificar cruces factibles bajo el punto Pinch 82
Figura 12.1 Esquema de la propuesta planteada 92
Figura 12.2 Opciones de cambios topológicos en el software SPRINT 92
Figura 13.1 Análisis de fuerza guía para intercambiadores de proceso 102
Figura 13.2 Análisis de fuerza guía para intercambiadores con servicios de vapor 103
Figura 13.3 Análisis de fuerza guía para intercambiadores con servicios de 104
enfriamiento
Figura 13.4 Análisis de fuerza guía para mezclas no isotérmicas 105LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 8.1 Cambios entálpicos de las corrientes analizadas 38
Tabla 8.2 Requerimientos de vapor de 140 psig en la planta FCC 39
Tabla 8.3 Datos para la curva compuesta caliente 41
Tabla 8.4 Datos para la curva compuesta fría 42
Tabla 8.5 Requerimientos de agua de enfriamiento en la planta de FCC 43
Tabla 8.6 Temperaturas desplazadas aplicando la “regla de cambio” 47
Tabla 8.7 Tabla problema 47
Tabla 8.8 Cascada de mínima energía 49
Tabla 9.1 Información económica necesaria para el análisis Pinch 54
Tabla 9.2 Condiciones de suministro de los servicios industriales 55
Tabla 9.3 Costos de los servicios industriales 57
Tabla 9.4 Datos para la curva compuesta balanceada caliente 59
Tabla 9.5 Datos para la curva compuesta balanceada fría 60
Tabla 9.6 Intervalos de entalpía para la determinación del área 62
Tabla 9.7 Cálculo del área contracorriente 64
Tabla 9.8 Resumen de los resultados esperados con un D T óptimo 73
mín
Tabla 11.1 Alternativas para la adición del primer equipo a la red de intercambio 83
de calor actual
Tabla 11.2 Alternativas para la adición del intercambiador #28 a la red de 85
intercambio de calor actual
Tabla 11.3 Alternativas para la adición del intercambiador 29 a la red de 87
intercambio de calor actualTabla 11.4 Resumen de las alternativas propuestas 87
Tabla 12.1 Presiones de diseño para los equipos disponibles 90
Tabla 12.2 Resumen económico para el retrofit 1 94
Tabla 12.3 Resultados de la modificación 95
Tabla 12.4 Resumen económico 96
Tabla 12.5 Resumen económico para el retrofit 2 96
Tabla 12.6 Resultados de la modificación 97
Tabla 12.7 Resumen económico para el retrofit 3 98
Tabla 12.8 Resumen económico para el retrofit 3 98
Tabla 12.9 Resumen económico para la optimización de la nueva red 99
Tabla 12.10 Resumen económico para la optimización de la nueva red 99
Tabla 12.11 Beneficios económicos sin generación de vapor 99
Tabla 12.12 Beneficios con generación de vapor 100
Tabla 14.1 Resultados de la simulación de los equipos VR-E-2 y VR-E-6 109
Tabla 14.2 Cambios sobre la simulación de los equipos VR-E-2 y VR-E-6 110
Tabla 14.3 Temperaturas TAE II 114
Tabla 14.4 Flujos TAE II 114GLOSARIO
ABSORBEDORAS (PRIMARIA Y SECUNDARIA O ESPONJA): Columnas de
separación de gases en la planta de gas también llamadas desetanizadoras. La carga es
gasolina- de la cima de la fraccionadora principal. El propósito es separar los gases de C2-
del resto de la corriente y prevenir las pérdidas de PP hacia el gas seco.
BCR: Bottom Circulating Reflux. El Reflujo circulante de fondos es el mismo circuito de
Slurry, empleado para des-supercalentar y enfriar la entrada a la fraccionadora de los
vapores calientes provenientes del Reactor.
BENCHMARKING: Proceso sistemático y continuo para evaluar los productos, servicios
y procesos de trabajo de las organizaciones que son reconocidas como representantes de las
mejores prácticas, con el propósito de realizar mejoras organizacionales.
CRACKING CATALÍTICO EN LECHO FLUIDIZADO: Proceso que típicamente
“crackea” cargas típicas de gasóleos pesados en materiales más ligeros, haciendo uso de un
catalizador y sin la adición de hidrógeno gaseoso durante el proceso de cracking. El
proceso se da en la Unidad de Cracking Catalìtico en lecho fluidizado (FCCU).
CURVAS COMPUESTAS: Diagramas Temperatura – Entalpía para todas las corrientes
frías o calientes del proceso.
DEBUTANIZADORA: Columna de separación de Gasolina Liviana y GLP o carga a la
unidad de polimerización. En esta gasolina se controla la Presión de Vapor de Reid de la
Gasolina Producto de la Planta.
DESPOJADORA: El despojo consiste en la separación de un gas disuelto en un líquido,
hacia una corriente gaseosa. Es en efecto, la operación inversa a la absorción. La columna
despojadora remueve los productos livianos (más livianos que C) más el H S presente en
3 2
las corrientes de gas y líquido procedentes de la URC.
FRACCIONADORA: Columna de destilación de la corriente de producto de la FCCU.
Típicamente se producen cuatro corrientes de producto: SLURRY, HCO, LCO y la
Corriente de Cima. En la refinería de Cartagena se produce además Gasolina Pesada y
próximamente se va a producir HCO.
GAS SECO: Uno de los productos de la Unidad de Cracking Catalítico en lecho
fluidizado. Es una mezcla de Metano, Etano, Etileno, Hidrógeno, Sulfuro de hidrógeno y
algunos inertes, principalmente el Nitrógeno. Este producto es separado en la cima de la
torre absorbedora secundaria y posteriormente en la torre esponja.GASOLINA DE URC: La fracción de craqueo catalítico de escala de ebullición de C5-
430°F (Punto Real de Ebullición). Se denomina también “Gasolina Estabilizada” y tiene
una RVP de 10 psig.
GASOLINA: La gasolina como todo producto derivado del petróleo es una mezcla de
hidrocarburos cuyas propiedades de octanaje y volatilidad proporcionan al motor del
vehículo un arranque fácil en frío, una potencia máxima durante la aceleración, la no
dilución del aceite y un funcionamiento normal y silencioso bajo las condiciones de
operación del motor.
GRAN CURVA COMPUESTA: Diagrama Flujo de calor vs. Temperatura que representa
la cascada de energía del proceso.
GRAVEDAD API DEL CRUDO: Es la forma de caracterizar los productos del petróleo
creada por el Instituto Americano del Petróleo dada por la relación entre masa y volumen
de un crudo. Entre mayor sea el valor del API es una indicación de que el producto es mas
liviano.
HEN: Heat Exchanger Network. Red de intercambio de calor formada por
intercambiadores de proceso, enfriadores y intercambiadores de servicios calientes.
MCR: Abreviatura para el reflujo circulante medio el cual es un circuito tomado de la
sección media de la fraccionadora. Su propósito es controlar la temperatura en esta sección,
el punto de separación entre el LCO y el HCO y el punto final de ebullición del aceite
liviano de ciclo.
MER: Máxima recuperación de calor en una red de intercambio de calor para un valor de
D T seleccionado.
mín
MÉTODO PINCH: Método de diseño de redes de intercambio de calor “óptimas” basado
en la solución de los cuellos de botella inherentes al punto Pinch.
MDO: Sistema de monitoreo de desempeño operacional.
MON: Motor Octane Number. Número de Octano del Motor que se representa se obtiene
mediante una corrida de prueba en una máquina operada a una velocidad de 900
revoluciones por minuto y con una temperatura de entrada de aire de 149 °C.
NAFTA: Cualquiera de la gran cantidad de destilados livianos del petróleo, generalmente
en la escala de ebullición C5- 450°F.
OCTANAJE: Octanaje o número de octano es una medida de la calidad y capacidad de las
gasolinas para evitar las detonaciones y explosiones en las máquinas de combustión interna,de tal manera que se libere o se produzca la máxima cantidad de energía útil. Para
determinar la calidad antidetonante de una gasolina, se efectúan corridas de prueba en un
motor, de donde se obtienen dos parámetros diferentes: MON Y RON.
PAYBACK: Período de retorno de la inversión.
PI: El sistema de información de planta (PI System) es un software compuesto por
módulos que monitorean y analizan la planta en tiempo real, su principal componente es el
PI System Data Archive que recolecta, almacena y recupera datos numéricos y de cadenas;
además actúa como servidor para aplicaciones clientes de Microsoft Windows de donde se
pueden ver los datos almacenados en el sistema de toda la planta. El sistema PI es
multiplataforma y corre en varias computadoras al mismo tiempo, en las cuales es necesario
utilizar herramientas de comunicación como PI-API y PINet/VMS y así formar una
arquitectura de recolección de datos distribuidos.
PINCH: Punto de máxima aproximación entre las curvas compuestas, correspondiente a un
flujo de calor nulo sobre la cascada de mínima energía.
PLANTA DE GAS: Conjunto de columnas de destilación aguas abajo de la columna
fraccionadora. Sirve para dividir la corriente de cima de la fraccionadora en Gas Seco, PP,
BB y Gasolina.
REFINERÍA: Complejo de instalaciones en el que el petróleo crudo se separa en
fracciones ligeras y pesadas, las cuales se convierten en productos aprovechables e insumos
para la industria petroquímica.
RETROFIT, RETROFFITING: Reordenamiento o reestructuración de una red de
intercambio de calor por medio de un estudio de Integración Térmica.
RON: Research Octane Number. Medida de la resistencia a la pre-ignición (que conduce al
golpeteo)de una gasolina. El Número de Octano se determina mediante una corrida de
prueba en una maquina operada a una velocidad de 600 revoluciones por minuto y una
temperatura de entrada de aire de 51.7 °C.
RPV: “Reid Pressure Vapor”. Presión de vapor de Reid. Ensayo de laboratorio en el cual
se mide la presión de vapor de una Nafta (generalmente Gasolina) a 100 °F. Es importante
para determinar las características de ignición de combustibles para motores, así como para
la seguridad de transporte y almacenamiento y además para conocer la tendencia a la
formación de vapores por trabas en sistemas de gasolina. En la URC se controla en 10 psig
(70 kPa) en la corriente de fondos de la Torre Desbutanizadora FL-T-601.
SLURRY: Producto de fondo en la fraccionadora principal de la FCCU, normalmente
ebulle por encima de 842 ºF (450 ºC). Recibe el nombre de SLURRY debido a que contieneuna gran parte de las partículas de catalizador que han escapado con los productos de la
reacción de cracking.
STEAM M.P (VAPOR M.P.): Vapor de media presión generado en la refinería
aproximadamente a 145 psig.
TARGET: Objetivo, Blanco. Es la información de salida de temperaturas, flujos de calor,
área que deben ser alcanzados durante la integración térmica de la URC.
TCR: Reflujo circulante de cima de la torre fraccionadora. Sirve para generar reflujo en
esta sección (en el punto de separación entre LCO y gasolina), controlar la temperatura en
esta zona y el punto final de ebullición de la gasolina.
TRATAMIENTO CON AMINA: Tratamiento de gases con MEA para remover Sulfuro
de hidrógeno (y COS) de las corrientes de gas seco y PP.
WET GAS COMPRESSOR: Equipo ubicado aguas abajo de la cima de la fraccionadora
principal. Es usado para comprimir el Gas Húmedo desde aproximadamente 1 barg (14.5
psig), hasta 20 barg (290 psig), para luego separarse en las secciones de absorción y
despojo de la planta de gas. El compresor de gas está compuesto típicamente por dos
etapas de compresión.
WET GAS: Nombre utilizado para referirse a la mezcla de gas que es comprimida en el
“Wet Gas Compressor” (Compresor de gas húmedo), para la separación adicional en la
planta de gas. El gas húmedo es una mezcla de gases de C3’s, C4’s, C2- e inertes tales
como el nitrógeno.
DDTmín: Diferencia mínima de temperatura de una red de intercambio de calor < ºF >.
SIGLAS UTILIZADAS
BARRIL (BARREL - BBL): Medida estándar para hidrocarburos líquidos. Un barril
equivale a 35 galones imperiales, 42 galones US, ó 159 litros.
BB: Butanos y butenos.
BFW: Boiler Feed Water. Agua saturada de alimentación a las calderas.BTU: Unidad Térmica Británica.
DCS: Distribuited Control System. Sistema de Control Distribuido.
E&L: Energy and Lost. Módulo de energía y pérdidas.
F*Cp: Flujo de capacidad calorífica.
FCC: Cracking Catalítico sobre lecho Fluidizado.
GLP: Gas Licuado de Petróleo.
GRC: Gerencia Refinería de Cartagena.
HCO: Aceite Pesado de Ciclo (Gasóleo pesado).
HMR: Sigla de Hydrocarbon Management Review para referirse al módulo de
optimización de SHELL en el cual se hizo una revisión al manejo de los hidrocarburos de
esta refinería.
ICP: Instituto Colombiano de Petróleo.
Kbd: Kilobarriles / día.
LCO: Aceite Liviano de Ciclo.
MEA: Mono Etanol-amina.
MMBTU ( MBTU ): Millones de unidades térmicas Británicas
PFI: Propuesta de Mejoramiento.
PP: Propano y propeno.
SCW: Stream Cold Water. Corriente de agua dulce de enfriamiento.
SGS: Shell global Solutions.
SEA SCW: Sea Stream Cold Water. Corriente de agua enfriante de mar.
TAE II: Torre de Agua Enfriante de la URC.
TEA: Torre de Emisiones Atmosféricas.
U : Coeficiente global limpio.
CTEMA: Tubular Exchanger Manufacturers Association, Inc.
U : Coeficiente global de obstrucción o de servicio.
D
UDC: Unidad de Destilación Combinada.
UMIST: Instituto de Ciencia y Tecnología de la Universidad de Manchester.
UOP: Universal Oil Products Co.
URC: Unidad de Ruptura Catalítica.
USI: Unidad de Servicios Industriales.
UVR: Unidad Viscorreductora.
$US: Costo en dólares estadounidenses.1. RESUMEN
El proceso de cracking catalítico en lecho fluidizado de la refinería de Cartagena se efectúa
en una planta EXXON (modelo IV) diseñada en 1.955. En 1.999 las secciones de
recuperación de vapores y despojo fueron modificadas implementando la tecnología UOP.
Sin embargo, las secciones de reacción, regeneración y fraccionamiento primario conservan
su diseño inicial, lo que convierte a la planta de FCC en una unidad apropiada para la
aplicación de la tecnología Pinch con la intención de obtener una mejor recuperación del
calor en toda la planta y un mínimo requerimiento de servicios externos de calentamiento y
enfriamiento.
Se plantea entonces la integración de energía en la planta de ruptura catalítica mediante el
análisis de diversas alternativas y la evaluación de ellas, con el fin de obtener el diseño de
la red de intercambio de calor con mínimos consumos energéticos que genere a su vez los
mínimos costos totales para ECOPETROL - GRC.
12. INTRODUCCIÓN
Debido a que el petróleo es una fuente no renovable de energía, las compañías de refinación
y en especial la Empresa Colombiana de Petróleos ECOPETROL son concientes de la
importancia que reviste la optimización de la transferencia de energía en estos procesos.
La Unidad de Ruptura Catalítica de la Refinería de Cartagena efectúa diferentes procesos
de separación entre los que se encuentran fraccionamiento, absorción y despojo, los cuales
tienen altos requerimientos de calentamiento y enfriamiento. Con el fin de lograr la máxima
recuperación del calor de estos procesos, han surgido técnicas de integración térmica como
la tecnología Pinch, basada en análisis termodinámicos y algoritmos de cálculo por medio
de los cuales es posible diseñar una red de intercambio de calor óptima, evaluar una
instalación ya existente y/o proponer nuevas alternativas de HEN mediante combinaciones
viables de las corrientes de proceso y de servicio en la búsqueda de minimizar el consumo
de energía. A nivel mundial, los beneficios reportados después de su implementación han
sido bastante significativos principalmente en la industria de refinación del Petróleo.
En la Unidad de Ruptura Catalítica gran cantidad de la energía se pierde hacia la atmósfera,
principalmente a través de los gases residuales del proceso de combustión en el regenerador
y en el enfriamiento del agua de servicio utilizada principalmente como medio de remoción
del calor para las corrientes asociadas a la Torre de Fraccionamiento principal y para las
corrientes que hacen parte de la sección de separación y recuperación de productos livianos.
Es en este último caso donde se plantea el estudio de integración térmica en la refinería de
Cartagena mediante tecnología Pinch.
23. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
(cid:224) Desarrollar una estrategia de disminución de los costos operativos mediante la
integración térmica del proceso de ruptura catalítica en la refinería de Cartagena.
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
(cid:224) Analizar el sistema actual de recuperación de calor en la planta de FCC.
(cid:224) Proponer alternativas a la red de intercambio de calor existente que logren una mayor
eficiencia térmica, sean aceptables industrialmente y reduzcan los gastos que involucran
las pérdidas de calor.
(cid:224) Diseñar la red de intercambio de calor con consumos energéticos mínimos que genere
los mínimos costos totales.
(cid:224) Evaluar los costos de las inversiones requeridas, los ingresos por la recuperación del
calor y el tiempo de retorno del capital.
34. ALCANCES DE LOS OBJETIVOS, RESULTADOS
Y CONTRIBUCIÓN ESPERADA
(cid:224) Diagnóstico energético y balance térmico del proceso FCC mediante análisis Pinch.
(cid:224) Evaluación de los costos generados por las pérdidas actuales de calor.
(cid:224) Integración térmica en la planta de FCC y evaluación económica.
45. MARCO TEÓRICO
5.1 RESEÑA HISTÓRICA DE ECOPETROL REFINERÍA DE CARTAGENA
En los años cincuenta, cuando la Internacional Petroleum Co. Ltda. se comprometió a
construir una refinería en el norte de Colombia para atender los requerimientos de esta
vasta región y los del occidente Colombiano, se eligió, para su ubicación, a la ciudad de
Cartagena y concretamente el área de Mamonal.
Esta decisión se tomó teniendo en cuenta la existencia del terminal del oleoducto de la
Andian National Corporation, hoy terminal de Refinería, las facilidades portuarias de la
Bahía y su proximidad a la ciudad.
Es así como el 7 de diciembre de 1.957 se inauguró la Refinería de Cartagena1, después de
varios meses de intensivos trabajos con un costo total de 33 millones de dólares. (Ver
Figura 5.1).
Figura 5.1. Vista de ECOPETROL - GRC en sus inicios, tomada de la
intranet de la refinería [52].
1 La refinería contó con una planta de FCC EXXON modelo IV, diseñada en 1.955 para INTERCOL con una
capacidad de 13.000 Barriles/día.
5En 1.974 ECOPETROL adquirió la Refinería a un precio de 35 millones de dólares
incluyendo el valor del 40% de las acciones del Oleoducto del Pacífico, perteneciente
también a INTERCOL.
Una vez establecida la Refinería, se facilitó el desarrollo de un grupo de empresas que
encontraron una fuente de materias primas en los productos y subproductos de la
refinación, desarrollándose así el área de Mamonal como zona industrial.
Inicialmente, la Refinería fue construida con una capacidad de 26300 barriles/día. Mediante
algunos proyectos de optimización, la capacidad efectiva fue elevada hasta 28 Kb/día y,
posteriormente, en 1962, se instaló un nuevo horno atmosférico, con el cual se incrementó
la capacidad a 33.2 Kb/día.
En 1964, se instaló un horno adicional de vacío con sus facilidades, aumentando
nuevamente la capacidad de refinación a 42 Kb/día y luego, mejoramientos en la operación
de la Unidad de crudo y la instalación de facilidades para quemar gas en los hornos,
hicieron posible el incremento de la carga hasta el nivel de 50 Kb/día.
Luego, a manos de ECOPETROL en 1.983, la refinería dió un nuevo salto al aumentar su
capacidad de refinación hasta 70.7 Kbd en la planta de Destilación Combinada-Crudo, 29
Kbd en la Unidad de Ruptura Catalítica y 5.8 Kbd en la Planta de Polimerización.
Adicionalmente, en la misma expansión, se construyó la Planta Viscorreductora con
capacidad de 20 Kbd, se montó la primera Torre de Agua Enfriante que procesa 35.000
galones por minuto y la Unidad Desmineralizadora de Agua que trata 450 gpm, entre otras
facilidades. Estas especificaciones son, básicamente, las que ha manejado la refinería desde
entonces, modificando tan sólo la carga de crudo en 1.996, cuando gracias a una
optimización del tren de precalentamiento y una modificación menor a la Torre de
Destilación Atmosférica se llevó la capacidad de la planta a un promedio de 75 Kb/día.
En 1.999 se introdujeron algunas piezas de tecnología moderna UOP dentro de la URC
modelo IV que consistió de un compresor de gas húmedo, absorbedora primaria, torre
despojadora y el tambor de alta presión. Esta planta produce gasolina de alto octanaje
(R.O.N 93), lo que contribuye a elevar el pool de la gasolina (Ver Figura 5.2).
6COMPOSICIÓN EN VO LÚMEN DE LA
GASOLINA REGUL AR R.O.N 86
N.VIRGEN
24%
N.POLY
10%
N.CRACKING
66%
Figura 5.2. Contribución de la URC al pool de gasolina.
La zona industrial Mamonal, ubicada a media hora de Cartagena, cuenta hoy con más de 60
plantas, seis de las cuales pertenecen a empresas que figuran entre las 100 más grandes del
País (ECOPETROL, MÓBIL DE COLOMBIA, ESSO COLOMBIANA, TEXACO,
PETROQUÍMICA COLOMBIANA y PROPILCO).
75.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO
La planta de Cracking catalítico de la refinería de Cartagena consiste de tres secciones,
precalentamiento y reacción, fraccionamiento y recuperación de productos livianos. La
planta está diseñada para operar con una rata de carga fresca de 29.000 barriles/día y
obtener una conversión del 78% en volumen líquido sobre la carga utilizando un
catalizador zeolítico (Cobra 77 Poremax). La unidad tiene flexibilidad para operar con la
carga proveniente de la Torre Atmosférica, de la Torre de Vacío, de la Viscorreductora o
con carga fría proveniente de tanques.
La torre fraccionadora está diseñada para dar un producto de cima cuyo punto final de
ebullición es menor de 300 °F, nafta pesada cuyo rango de destilación está entre 300 °F y
430 °F, aceite de ciclo entre 430 °F y 732 °F y un producto de fondos (Slurry o Arrotar)
con PFE mayor a 732 °F.
El producto de cima se enfría y se separa en gas y destilado de baja presión. El gas de baja
presión se envía al sistema de compresión de gases. El destilado de baja presión pasa a la
torre absorbedora primaria en la sección de productos livianos. El aceite liviano de ciclo se
despoja, se enfría y se almacena.
Una parte de la nafta pesada, se despoja y se envía a tratamiento y la otra parte se envía
como medio absorbente a la torre esponja en la sección de productos livianos.
Los fondos se enfrían generando vapor de media presión, luego se separa y una parte es
enviada como Slurry producto y el resto retorna a la columna. Se usan tres reflujos para
remover el calor necesario de la torre, el reflujo circulante de Slurry, el reflujo circulante de
gasóleo pesado del cual próximamente se sacará una fracción como producto y el reflujo
circulante de cima. Parte de las necesidades de calor en la planta de productos livianos es
suministrada por el caudal de reflujo circulante de gasóleo, alimentando el rehervidor de la
torre desbutanizadora y el de la absorbedora primaria. El resto de calor necesario en la
planta es suministrado por el vapor proveniente de la Planta de Servicios Industriales
mientras que la torre de enfriamiento TAE II proporciona el agua de enfriamiento necesario
en el proceso.
5.2.1 Descripción de la sección de reacción y compresión de gases: La carga fresca de
gasóleo se bombea a los inyectores de aceite de la unidad. La carga se vaporiza al ponerse
en contacto con el catalizador caliente. Esta mezcla de vapores de hidrocarburo y
catalizador pasan a través de la rejilla del reactor hacia la fase densa del reactor y los
productos de la reacción se desprenden del catalizador y pasan por el juego de ciclones de
doble etapa. El catalizador recuperado en los ciclones se devuelve a la fase densa del
8reactor. La presión sobre el sistema es de 25 psig. El catalizador gastado sale del reactor
pasando por un despojador donde se despoja por la acción del vapor. De allí el catalizador
fluye a través del tubo en U y del elevador de catalizador gastado a la fase densa del
regenerador. La rata de flujo de catalizador la determina la cantidad de aire que se inyecta
en el turboelevador. El carbón o coque depositado sobre el catalizador sufre una reacción
de combustión en el regenerador con el fin de devolverle su actividad, el catalizador
regenerado se vierte a un pozo de rebose y se circula de nuevo al reactor por el tubo en U
de catalizador regenerado y por el elevador de carga.
El gas de combustión del regenerador pasa por el juego de ciclones recogiendo las
partículas arrastradas por el gas y devolviéndolas a la fase densa. El gas de combustión se
encuentra a 1300-1350°F y bajo 23,4 psig de presión. La temperatura del gas se reduce
hasta 1130°F mediante los rociadores de la cámara plena y se expulsan a la atmósfera. La
presión sobre el regenerador es controlada con el fin de mantener una diferencial de presión
constante entre el reactor y el regenerador.
El proceso de concentración de gases consiste en la separación del gas limpio no
condensable de los demás componentes pesados. Para esta separación primaria se utiliza
un sistema de Absorción – Despojo. El gas total proveniente de la cima de la torre
fraccionadora debe ser comprimido y enfriado antes de entrar al sistema de Absorción–
despojo. El diagrama general del proceso se muestra sobre la figura 5.3.
9ENFRIADOR
INTERETAPAS
1ª ETAPA 2ª ETAPA
GBP
DBP
REGENERADOR REACTOR
CIRCULACIÓN
GASÓLEO
DE CONDENSADOR
(CARGA)
CATALIZADOR DE ALTA PRESIÓN
TORRE
GAP
FRACCIONADORA
DAP
FF-T-552
GAS SECO GLP
FF-T-602 FF-T-603 FF-T-604 FF-T-601
LCN
TORRE
TORRE TORRE TORRE
ABSORBEDORA
ESPONJA DESPOJADORA DESBUTANIZADORA
PRIMARIA
Figura 5.3. Diagrama General del proceso de Ruptura catalítica.
105.3 LA ESTRATEGIA DE ONION
La optimización de una planta existente es un problema complejo, ya que siempre existen
interacciones entre las unidades que forman el proceso que hacen imposible abordar el
diseño de cada una de estas unidades de forma individual. La filosofía “Onion” mostrada en
la Figura 5.4, proporciona una metodología estructurada para enfrentarse a este problema
de diseño.
REACTOR
Figura 5.4. Jerarquía en la síntesis de procesos [23,25]
La Tecnología Pinch proporciona herramientas para realizar el diseño de las dos últimas
capas del diagrama (El diseño de la red de intercambio de calor y servicios Generales),
basándose en el diseño de las secciones de reacción, separación y recirculación para las
cuales los balances de materia y energía de la planta han sido previamente establecidos.
Aunque el presente estudio se enfoca en el diseño de múltiples alternativas a la red de
intercambio de calor del proceso de cracking catalítico, son muchas más las opciones para
el mejoramiento de un proceso que estudia la tecnología Pinch. A continuación se citan
solo algunas desarrolladas por B. Linnhoff [23]:
• Integración de procesos discontinuos.
• Diseño de procesos a baja Temperatura.
• Optimización de los perfiles en columnas de destilación.
• Optimización de la caída de presión.
• Integración de sitios totales.
• Incremento en el rendimiento del producto.
11• Reducción de emisiones.
• Optimización en la red de agua del proceso.
En la recopilación de Nicolás Scenna [33], dichas capas anteceden una última capa que es
el sistema de control del proceso. Para diseños existentes la tecnología Pinch asume que las
capas internas, sistema de reacción y separación han sido optimizadas, ya que se debe
cumplir con la jerarquía del Diseño de Procesos.
En un diseño preliminar de la red de intercambio de calor, la tecnología Pinch permite
obtener los valores mínimos para varios parámetros del proceso como los servicios
mínimos, nivel de dichos servicios, el número mínimo de unidades de intercambio de calor
y el área de dichas unidades, lo que proporciona una estimación de los costos de capital.
Tal como afirma [55], “Estos valores mínimos se pueden obtener sin realizar un diseño
detallado de la topología de la red de intercambio o de los intercambiadores que la forman,
sino únicamente a partir de los datos térmicos de las corrientes que constituyen el proceso.
Por este motivo, la tecnología de Pinch es útil para obtener información que permita
proponer modificaciones y mejoras en esta alternativa de diseño, que afecten a las capas
más internas o para comparar varias alternativas sin tener que completar el diseño de cada
una de ellas”.
125.4 OTROS MÉTODOS DE OPTIMIZACIÓN E INTEGRACIÓN DE CALOR
Los primeros estudios de integración térmica que se hicieron se realizaron empíricamente
basados en diagramas Temperatura – Entalpía y estos diseños integrados obedecieron un
conjunto de criterios y en el caso de las unidades FCC establecieron una serie de sistemas
de intercambio a partir de la recirculación de unos cortes comunes de producto. Un ejemplo
clásico es el circuito de fondos de la fraccionadora principal para la generación de vapor
y/o el precalentamiento de la carga a la zona de reacción.
Para el análisis sistemático de las redes de intercambio de calor se han creado en los
recientemente Métodos de Aproximación Dual de Temperatura (DATM’s), adicionales al
método de diseño Pinch.
5.4.1 HRAT y EMAT: El método utiliza dos diferencias mínimas de Temperatura:
HRAT y EMAT. La aproximación de temperatura para recuperación de calor (HRAT)
establece el límite de la cantidad de calor del proceso que puede ser recuperado del sistema.
La aproximación de temperatura para mínimo intercambio (EMAT) establece los límites
más bajos en la diferencia de temperatura que pueden existir entre las corrientes calientes y
frías de cada intercambiador de la red para un dimensionamiento razonable. El método
tiene la capacidad de predecir a priori las violaciones en las que podría incurrir la red de
intercambio de calor, sin embargo, un diseño generado mediante esta forma involucra
demasiados lazos de intercambio de calor y en el casos de problemas de gran tamaño se
hace muy difícil la evaluación de todas las posibles alternativas generadas.
5.4.2 Método de diseño Pseudo-Pinch (PPDM): Elimina la restricción de que el punto
Pinch deba hallarse en un vértice de las curvas compuestas. En efecto, el punto Pinch en
cualquier red debe hallarse en el punto de entrada de una corriente caliente o de una
corriente fría. Esto es bueno para el punto Pseudo-Pinch, el cual se define en términos de la
temperatura de entrada de esta corriente.
5.4.3 Método flexible de diseño Pinch (FPDM): Introducido por Suaysompol y Wood
en 1.991. Este método es una variación del PPDM. Emplea múltiples aproximaciones de
temperatura para los intercambiadores, especificando HRAT sólo al comienzo del diseño.
5.4.4 Método de diseño del principio de compensación: Propuesto por Jezowski
(1.991) similar al método FPDM, sin embargo, se enfatiza en un concepto fundamental que
puede ser llamado el principio de compensación y establece que la transferencia de calor a
través del Pinch no conducirá a un incremento en los servicios más allá de los mínimos
requerimientos si el calor total transferido a través del Pinch en una dirección es
exactamente compensado con una cantidad igual en la dirección opuesta.
13El concepto de aproximación dual de temperatura fue usado por primera vez por Challand
en 1.991 y más tarde por Colbert (1.982). Usar aproximaciones duales de temperatura tiene
la ventaja de diseño para un consumo fijo de servicio, por lo tanto estos diseños pueden ser
denominados Redes de Recuperación Fija de Temperatura (FER). Los diseños a partir de
los DATM’s usualmente tienen muy pocos números de corazas y unidades y son por lo
tanto simple y económicos.
Las ventajas de la metodología Pinch con respecto a los métodos arriba mencionados radica
esencialmente en las múltiples herramientas que existen para su implementación como los
software rigurosos y en las aplicaciones del procedimiento teórico que se pueden encontrar
en la industria de la refinación del petróleo.
145.5 DESCRIPCIÓN DE LAS CORRIENTES ANALIZADAS1
Las características de las corrientes extraídas y consideradas para la integración térmica son
las siguientes:
• Los gases de cima de la Columna de fraccionamiento son enfriados mediante el uso de
agua de enfriamiento para su envío posterior al sistema de separación y recuperación de
productos livianos.
• Con el fin de mantener la distribución de temperatura en la Torre fraccionadora, es
necesario retirar calor al reflujo circulante de cima.
• La Nafta pesada producto debe enfriarse para su almacenamiento en tanques. Lo mismo
sucede con el Aceite liviano de ciclo, el cual debe enfriarse hasta 122 °F por medio de
agua.
• El reflujo circulante medio suministra todo el calor necesario en el rehervidor de la
Torre Desbutanizadora. Antes de retornar a la columna, debe retirársele calor para su
ingreso a una temperatura de 389°F.
• El reflujo circulante de fondos de la Torre fraccionadora proporciona el calor necesario
para la generación de vapor de media presión y posteriormente es enfriado hasta la
temperatura requerida para su almacenamiento en tanques como producto.
• Mediante la red de agua enfriante se retira el calor necesario a la corriente de carga de
HCN (Aceite pobre) a la torre esponja FL-T-602, a los gases interetapas y de descarga
del sistema de compresión.
• El calor generado debido al fenómeno de absorción en la Torre absorbedora primaria es
liberado por medio del enfriamiento de sus dos corrientes laterales (Platos 14 y 28).
• La corriente de cima de la Torre desbutanizadora es condensada parcialmente para su
retorno al plato 28. Los fondos de la misma torre (Gasolina estabilizada) deben ser
enfriados para ser llevados a la unidad de tratamiento en la cual se ajustan las
especificaciones finales del producto.
1 Todas las corrientes descritas en esta sección, hacen parte del diagrama de flujo presentado en el Anexo A y
se representan con líneas de color verde. Los equipos a los que se hace referencia también se pueden ubicar
sobre el diagrama de flujo del proceso.
15• La temperatura de la corriente de amina pobre (Mono-etil-amina) proveniente de SU-T-
2 es llevada desde 260.1 ºF hasta 103 ºF antes de su ingreso a la torre SU-T-1. El
enfriamiento de estas corrientes se hace con agua de servicio al igual que en el reflujo
de cima de la torre despojadora de amina.
• Los requerimientos de calentamiento de la nafta liviana que ingresa al rehervidor de la
torre desbutanizadora son suministrados por la corriente de gasóleo caliente de la torre
fraccionadora.
• El precalentamiento de la carga a las torres despojadora y desbutanizadora se hace por
medio de servicios calientes provenientes del cabezal de vapor de media presión de la
planta.
• El calor necesario para la separación en la torre despojadora FL-T-604 es suministrado
por la nafta liviana de la torre desbutanizadora y por vapor de servicio.
• El vapor de media presión en la Unidad de Ruptura Catalítica se genera a partir del
intercambio de calor entre el condensado proveniente del tambor de vapor FF-D-551 y
el reflujo circulante de fondos de la torre fraccionadora principal.
• La amina rica a la torre SU-T-2 (MEA) es calentada intercambiando calor con amina
pobre, mientras que el calor necesario en la torre (SU-T-2) es suministrado por vapor de
media presión.
165.6 DESCRIPCIÓN DEL SOFTWARE EMPLEADO
Se han creado numerosos software para la optimización de redes de intercambio de calor en
la industria mediante tecnología Pinch y aunque algunos de ellos son muy rigurosos, el
software disponible en la refinería para este proceso de optimización e integración térmica
es el software Sprint de UMIST [46] desarrollado por ingenieros del Departamento de
Integración de Procesos de la Universidad de Manchester, entidad que ha conferido a
ECOPETROL Refinería de Cartagena una licencia de uso por tiempo definido.
Así mismo fue necesario un software para la evaluación de equipos existentes y diseño de
intercambiadores de calor, para lo cual estaba disponible la herramienta HEXTRAN
versión 8.0 de SIMSCI [43], sin embargo, la licencia venció al poco tiempo que se inició el
estudio de integración térmica en la Unidad de Ruptura Catalítica (Agosto de 2002). La
licencia del simulador HEXTRAN fue renovada para el mes de abril de 2003.
A continuación se hace una breve descripción de las herramientas utilizadas y de la
herramienta ASPEN PINCH, la cual puede ser una alternativa a SPRINT en nuevos
estudios de integración térmica.
5.6.1 HEXTRAN 8.0 / SIMSCI: El programa de simulación HEXTRAN es un sistema de
simulación diseñado para ayudar al ingeniero de proceso en el análisis y diseño de todo tipo
de sistemas de transferencia de calor. El programa incluye las herramientas de diseño
necesarias en transferencia de calor, desde el diseño conceptual con Análisis Pinch hasta la
evaluación de intercambiadores existentes, diseño de redes e intercambiadores.
Las versiones de HEXTRAN desde la 7.0, incluyen todas las posibilidades del programa de
simulación PRO/II®, en lo que se refiere a la representación de corrientes de proceso y en
la generación de propiedades asociadas tanto termodinámicas como de transporte. Tanto la
evaluación como el Diseño están disponibles para todos los tipos TEMA de
intercambiadores de calor (Enfriadores con aire e intercambiadores de coraza y tubo).
El software tiene la capacidad de calcular rigurosamente los coeficientes peliculares y las
caídas de presión. HEXTRAN 8.0 también incluye técnicas de optimización (Optimización
del área para intercambiadores de calor y optimización de la división del flujo para redes),
lo cual puede mejorar el desempeño tanto del intercambiador como de la red.
175.6.2 PRO II / PROVISION: [42]: El programa de simulación de procesos PRO II
realiza balances de materia y energía rigurosos para un rango amplio de procesos químicos,
ejecuta desde la separación petróleo/gas hasta la destilación reactiva. Su producto
PROVISION®, usuario de interfaz gráfica (GUI), provee un entorno basado en ventanas,
Windows®-based, ideal para construir y modificar modelos de PRO II tanto simples como
complejos.
La definición del diagrama de flujo PFD es simple y caracteriza los diagramas
incorporando la funcionalidad POINT AND CLICK y DRAG AND DROP para definir
diagramas de flujo de proceso. PROVISIÓN emplea un código de colores interactivo para
los datos de entrada y validación de suposiciones del sistema a través de setup y ejecución
de la simulación. Algunas aplicaciones del software son las siguientes:
• Diseño de nuevos procesos.
• Evaluación de alternativas de configuraciones de planta.
• Modernización y mejoramiento de plantas existentes.
• Valoración y compilación de información en cuanto a regulaciones ambientales.
• Solución a los “cuellos de botella” y reparación de plantas de proceso.
• Monitoreo, optimización, mejoramiento del rendimiento y confiabilidad de la planta.
5.6.3 SPRINT / UMIST: SPRINT es un software utilizado para el diseño de sistemas de
energía en procesos individuales de un sitio. SPRINT optimiza la selección de servicios
para un proceso individual y diseña automáticamente la red de intercambio de calor para los
servicios seleccionados. El nuevo diseño es llevado a cabo automáticamente, pero dentro de
una organización en la cual el diseñador mantiene el control total de toda la complejidad de
la red.
Las modificaciones se presentan al diseñador una a una, en forma detallada para que él
mismo haga la selección más conveniente mientras el software lleva a cabo la optimización
de la red.
Los resultados obtenidos en SPRINT son:
• Optimización de la carga de servicios seleccionada.
• Diseño automático de nuevas redes de intercambio de calor.
• Diseño automático del retrofit de las redes de intercambio de calor con mínimo número
de modificaciones.
• Diseño automático para múltiples servicios (nuevo diseño y retrofit).
• Diseño interactivo de la red.
18• Simulación de redes usando modelos simples.
• Mínimo Target de consumo de energía.
• Optimización de las redes.
• Operabilidad de la red.
5.6.4 ASPEN PINCH / ASPEN TECH: Es una herramienta utilizada para síntesis y
diseño de procesos a través de la implementación de la tecnología Pinch por integración de
energía y para aplicar nuevos métodos de síntesis en el campo de la destilación.
Ayuda a los ingenieros de diseño de procesos en el óptimo balance de capital y energía, a
los más bajos costos de capital. Aspen Pinch es una aplicación poderosa para el diseño de
procesos a un costo mínimo. Se utiliza en plantas químicas y refinerías. Con Aspen Pinch
se pueden disminuir los costos mediante reducción de los requerimientos de equipos y
energía hasta que se alcancen los objetivos del proceso. Se utiliza para efectuar el retrofit de
plantas existentes así como para desarrollar nuevos diseños. Cientos de procesos
industriales a nivel mundial están siendo mejorados con Aspen Pinch, logrando una
reducción significativa de los costos.
La clave de su efectividad radica en sus tecnologías complementarias, utilizadas a través de
una interface de usuario gráfica e interactiva.
Aspen Pinch incorpora dentro de un sistema integrado el más efectivo diseño de costos con
tecnología Pinch, síntesis de destilación, modelos de calor y potencia y posibilidades de
simulación.
Al ingresar la información de operación de la planta directamente a Aspen Pinch, se pueden
usar los resultados de un modelo de simulación Aspen Plus para hacer un manejo
consistente de los datos de corrientes, propiedades físicas y modelos de operaciones
unitarias.
El gran impacto de la tecnología Pinch está en la capacidad de identificación de los
cambios del proceso. Aspen Pinch evalúa sistemáticamente los beneficios de los cambios
en el diagrama de flujo, precalentamiento de carga a las columnas, cambios en las
velocidades de flujo, corrientes de reciclo, presiones, reflujos y otras especificaciones.
Aspen Pinch ofrece modelos de calor y potencia para hornos, turbinas de vapor, turbinas de
gas, y sistemas de refrigeración. Estos modelos se pueden combinar con el targeting de
19Aspen Pinch para encontrar la mejor ubicación de los servicios en el proceso y para evaluar
la economía. Estos modelos se pueden usar con el análisis de sitio total de Aspen Pinch.
Está constituido por los perfiles de fuentes y sumideros del sitio para una planta sitio que
consiste de diversos procesos servidos por un sistema de servicios.
Aspen Pinch analiza cambios en las cargas del proceso, en las condiciones de operación en
invierno y verano, obstrucción en el intercambiador y evalúa intercambiadores existentes
para un nuevo servio. Esta herramienta permite hacer una simulación detallada de los
intercambiadores de calor, permite la evaluación térmica no sólo de unidades simples sino
de los intercambiadores dentro de una red completa.
Aspen Pinch genera hojas de especificaciones detalladas, incluyendo el cálculo de los
coeficientes de calor, caídas de presión y otras especificaciones claves basadas en la
geometría del intercambiador y especificaciones mecánicas. Todo esto es posible gracias a
la información de las curvas de calentamiento y enfriamiento junto con los datos de las
propiedades físicas que son enviados directamente desde ASPEN PLUS.
206. SELECCIÓN DE LAS CORRIENTES
DE INTEGRACIÓN
El caso de estudio inicialmente planteado comprendía 3 de las 4 secciones de la Unidad de
Ruptura Catalítica. Estas fueron: Sección de precalentamiento y generación de vapor,
sección de reacción y fraccionamiento principal, y por último, la sección de recuperación
de productos livianos1. Sin embargo, fue incluida además la sección de tratamiento con
amina (Planta de Amina II) debido a su gran potencial de ahorro en vapor, ya que como se
podrá apreciar más adelante, esta unidad consume un 52% de todo el vapor de media
presión que requiere la Unidad de Ruptura Catalítica.
Durante el proceso de selección de las corrientes que debían ser integradas térmicamente se
clasificaron en dos grupos todas las que hacían parte del caso de estudio. Para esto, se
revisaron los diagramas de flujo de cada sección de proceso y se consultó finalmente con
los ingenieros encargados de la planta. Así pues, todas aquellas corrientes de la planta de
Cracking Catalítico que por requerimientos del mismo proceso necesitaban ser enfriadas
fueron denominadas “Corrientes calientes”. Las corrientes que requerían calentamiento
fueron clasificadas como “Corrientes frías”. En total se encontraron 29 corrientes sin incluir
las de servicios que por necesidades del proceso consumían o proporcionaban calor, de las
cuales fueron descartadas las corrientes asociadas a los dos intercambiadores de superficie
ya que no es posible hacer una integración con éstas corrientes debido a que la transferencia
de calor sucede por contacto directo en dichos equipos. Después, mediante una verificación
en planta se encontró un by-pass sobre el intercambiador de calor SU-E-6 que lo dejaba
fuera de servicio y por tal motivo no fue tenido en cuenta en el estudio ya que en las
condiciones actuales la temperatura de la cima de la torre absorbedora esponja es más baja
y por lo tanto no se hace necesario el enfriamiento en este equipo.
6.1 RESTRICCIONES DEL PROCESO
El último paso en el proceso de selección apropiada de las corrientes de integración fue
realizar una revisión a todos los posibles cruces entre estas corrientes que fuera
preferiblemente evitar por razones de seguridad, control o distribución en planta. Durante
esta revisión se encontró que una de las corrientes (Gases de combustión del regenerador)
no debía tenerse en cuenta en el estudio debido a su composición química y a que las altas
condiciones de temperatura podrían generar una explosión al contacto con los
hidrocarburos en el caso de que uno de los equipos llegase a presentar daños en los tubos
del intercambiador como sucede ocasionalmente en la refinería. Sin embargo, se
recomienda un posterior estudio de recuperación de calor para esta corriente de gases ya
1 Estas secciones fueron descritas brevemente en el Capítulo 5.
21que posee un gran contenido calórico que actualmente se vierte a la atmósfera
aproximadamente a 1130 ºF y 23.4 psig.
La metalurgia no presentó inconvenientes para efectuar nuevos cruces ya que en general
son corrientes de hidrocarburos, agua, vapor de agua y en el peor de los casos corrientes
con gran contenido de azufre para las cuales ya se encuentran estandarizadas las
especificaciones de los materiales con los que estos equipos deben ser construidos.
Tampoco hubo necesidad de omitir corrientes debido a que la planta no es muy grande y la
distribución de los equipos en ésta es favorable para este estudio.
Finalmente, después de ésta revisión fueron seleccionadas 25 corrientes (17 calientes y 8
frías), y se dividieron en segmentos aquellas corrientes que cambiaban sus propiedades
físicas (Flujo de capacidad calorífica o coeficientes de transferencia de calor) durante su
trayectoria como es el caso de la nafta liviana proveniente de los fondos de la torre
desbutanizadora.
Todas las corrientes de proceso y de servicio tenidas en cuenta para el estudio de
integración se reportan en el anexo C. Cada corriente caliente es representada con la letra H
(Se conservó de la bibliografía [6,24,25,31,40] el término en inglés “HOT” con el fin de
evitar confusiones al momento de referenciar los procedimientos de la metodología Pinch)
y un número que concuerda con el orden en el que son presentadas en la Tabla 1 del anexo
C. Las corrientes frías a su vez se representan con la letra C (Del inglés “COLD”).
La planta no presenta secciones las cuales por motivos de control deban mantenerse
aisladas del resto de la planta, lo que hubiera conllevado a tener en cuenta las áreas de
integridad durante el análisis Pinch.
227. EXTRACCIÓN DE LOS DATOS NECESARIOS
PARA EL ANÁLISIS PINCH
Un análisis de integración térmica necesita algunos datos térmicos, propiedades físicas y
termodinámicas de las corrientes que harán parte de dicha integración, obtenidos por
balances en estado estable.
Los sistemas de adquisición de datos en tiempo real de la refinería (DCS y PI [30]), los
diagramas de flujo y de banderas de cada una de las secciones de la planta contienen gran
cantidad de información incluidas algunas propiedades físicas de las corrientes. A pesar de
esto, un gran obstáculo en la extracción de los datos a partir del flowsheet del proceso lo
constituyó el hecho de que la refinería cuenta con sistemas de medición solamente en
algunas corrientes intermedias, de carga y en las corrientes de productos que deben
controlar para cumplir con especificaciones. Sin embargo, dicha información estuvo a
disposición por parte de ECOPETROL para construir a partir de ésta un modelo que
permitiera simular la planta para un caso base y de esta forma obtener los datos completos y
necesarios en el análisis de Integración. Además, también estuvo disponible el modelo de
simulación en estado estable de la sección de fraccionamiento con el fin de realizar las
modificaciones para la obtención de los datos necesarios en el estudio.
7.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA SIMULACIÓN DE LA PLANTA DE FCC
La información disponible en planta incluye temperaturas, presiones y velocidades de flujo
de algunas corrientes, la caracterización fisicoquímica de los productos y de la carga típica
a la unidad1. El número de platos y demás parámetros para las columnas y otros equipos
fueron tomados de los manuales de las plantas [9,10,11,12], planos y hojas de
especificaciones de cada equipo (Anexo H).
La simulación de la planta de Cracking catalítico fue llevada a cabo en el software PRO/II
with Provision – SIMSCI [42]. El caso base seleccionado fue una carga típica a la unidad
de 29.000 barriles/día, adicionando una modificación al esquema actual de la planta. El
cambio consistió en una corriente adicional (Corriente H6.2 de la Tabla 1, anexo C) de
gasóleo producto (HCO), el cual no se obtiene actualmente como producto pero que está
proyectado a producirse próximamente en la refinería. Debido a esto, se incluye la corriente
en el modelo de simulación.
1 Información suministrada por el Instituto Colombiano del Petróleo presentada en el anexo G.
23La información necesaria para realizar las simulaciones se tomó del DCS y del sistema de
información en tiempo real PI para una corrida de planta con la carga correspondiente al
caso base seleccionado. La información tomada del PI con su fecha y descripción para un
caso normal de operación de la planta se presenta en el anexo H.
En el caso de la sección de fraccionamiento se completó la simulación proporcionada por
Shell Global Solutions [38] para una carga de 29000 barriles y una producción de HCO
(Nuevo producto) de 1306,7 barriles/día y se adicionó la sección de precaliente y
generación de vapor. Para la sección de livianos se simuló toda la unidad, cargando los
resultados del programa de Shell a las unidades respectivas. Los datos de la sección de
tratamiento con amina se obtuvieron de una corrida realizada por el ICP para la misma
carga a la unidad.
El método termodinámico utilizado para los cálculos en el simulador, se basó en el modelo
de Grayson – Streed. Las propiedades de transporte se calcularon usando correlaciones para
petróleo y el punto de flash fue calculado mediante el método de Nelson. Cabe aclarar que
el software PRO II [42] describe la cima de las columnas de separación como la etapa
teórica # 1, mientras que en la refinería, la primera etapa corresponde al fondo de la
columna.
El modelo de fraccionamiento se describe ampliamente en el reporte de Shell Global
Solutions [38], mientras que el modelo de la sección de recuperación de productos livianos
y las modificaciones que se hicieron sobre el modelo de simulación de la sección de
fraccionamiento se describen a continuación:
El modelo del sistema de separación está compuesto básicamente por las dos etapas de
compresión con sus respectivos sistemas de recirculación y aguas de lavado a los
intercambiadores, el tambor de alta presión y los sistemas de separación de gases y líquidos
tomando como criterio básico de diseño las condiciones de funcionamiento y
especificaciones de los equipos1 del manual de la sección de livianos [11], el anexo G y la
RVP (Reid Vapor Pressure) de la Nafta liviana producto de los fondos de la torre
desbutanizadora cuya especificación de 70 KPa es controlada en el proceso.
En el caso de la torre desbutanizadora, el calor del fondo de la columna requerido para
efectuar la separación fue necesario simularlo mediante un rehervidor tipo Kettle, pues el
programa no admitía una configuración como la encontrada en planta que consiste de un
rehervidor que toma una corriente del fondo de la torre diferente a la corriente de producto.
1 A las condiciones de proceso actuales solo es necesario uno de los dos intercambiadores de calor FF-E-551
A/B mientras sobre el otro se hace un by-pass. De allí que el área de transferencia que se tomó para los
cálculos sea la mitad del área total que aparece en la especificación del equipo.
24Sin embargo los resultados fueron similares a la situación actual para una carga de 29000
barriles y RVP de la nafta liviana de 70 KPa.
El calor para efectuar el despojo en la FL-T-604 se suministra por un rehervidor tipo Kettle
que provee el calor aportado por los rehervidores FL-E-613 y FL-E-614 como se observa
en el diagrama de flujo del proceso (Anexo A). La torre absorbedora primaria FL-T-2603
retira el calor generado por la operación de absorción por medio de un enfriador que simula
el calor retirado por los dos enfriadores FL-E-618 y FL-E-619.
El condensador FL-E-604 se simuló con la corriente de cima de la torre desbutanizadora
FL-T-601. Sin embargo, los datos de planta reportan una temperatura de 84-85 ºF
(Indicador de temperatura FL-TI-618 del sistema PI) a la salida del condensador FL-E-604.
No es termodinámicamente posible, que el intercambiador entregue esta temperatura ya que
el agua enfriante está disponible a 88.00 ºF y por lo tanto se hizo una verificación en planta
encontrando que la temperatura reportada por el medidor correspondía realmente a la salida
de una válvula de control (PICV-603) ubicada a la salida del intercambiador, la cual
controla la presión en la torre. Tal como se muestra en el archivo de simulación adjunto y
en el reporte de simulación (Anexo I), en la válvula ocurre un proceso de expansión
isoentálpica a través del estrangulamiento del fluido (GLP) lo cual hace que la temperatura
se disminuya aproximadamente 15 ºF. La caída de presión de 40 psig es el resultado de la
fricción del fluido en la válvula.
Para obtener las corrientes de carga a los condensadores de cima (FF-E-556) de la Torre
fraccionadora y a la sección de livianos en lo correspondiente a gas de baja presión GBP y
destilado de baja presión DBP, se completó un modelo hasta la primera etapa de
compresión en el FL-C-2601 de manera que pueda hacerse la recirculación de la descarga
de la primera etapa hacia los gases de cima con el fin de cargar la corriente completa hacia
los condensadores FF-E-556 A/F
La corriente producto de Aceite liviano de ciclo (P-LCO) proveniente de los fondos de la
torre despojadora de LCO (FF-T-553) se llevó hasta las condiciones requeridas por los dos
enfriadores de esta corriente FF-E-553 y FF-E-557, los cuales deben enfriar desde una
temperatura de aproximadamente 440.00 ºF hasta 122.00 ºF (Temperatura de envío a
tanques). La temperatura a la salida del enfriador de slurry producto FF-E-554 debe estar
entre 200 ºF y 210 ºF1 para ser enviado a tanques. Aunque una temperatura de
almacenamiento más elevada sería ideal para el análisis Pinch, se toma una condición
conservadora de 200 ºF, con el fin de no sobreestimar el potencial de ahorro para el
proceso.
1 Tomado del procedimiento: “PROCEDIMIENTO PARA EXTRACCIÓN DE AROTAR A TANQUES”
GRC-PRO2-P-004, 12 de julio de 2000.
25Las demás corrientes de producto sufren algunas modificaciones antes de enviarse a
tanques. La Nafta liviana y el gas seco son enviados a tratamiento, la Nafta pesada y el
HCO a mezcla y el GLP se envía como carga a otras unidades. Por esta razón los
procedimientos para el almacenamiento en tanques no aplican para este estudio y las
condiciones de salida son las obtenidas del sistema de información PI y de la simulación de
las unidades en PRO II. En cada caso, las corrientes se acondicionan de acuerdo a la
disposición que ofrezcan los intercambiadores de calor.
La concepción del modelo de Shell Global Solutions establece una mezcla de Nafta pesada
y GLP para ser cargada como corriente de remoción de C5+ (Nafta usada como medio
absorbente) en la torre esponja FL-T-602. Sin embargo, debido a que al proceso
normalmente se carga una corriente líquida del plato 19 de la torre fraccionadora FF-T-552,
se hizo el cambio para evitar una mala estimación a su paso por el enfriador de Nafta
pesada (FL-E-605). La composición de HCN (Nafta pesada) se extrajo de corriente lateral
de la bandeja teórica 7 de FF-T-552 correspondiente al plato real 19. Como la torre está
balanceada, este corte se extrajo con un flujo muy cercano a cero para extraer de él
únicamente su composición y tomarla como referencia en la torre esponja de la sección de
livianos.
Se completaron los circuitos de Slurry, HCO y Nafta pesada en el modelo Shell para
representar los intercambiadores que hacen parte de la red de intercambio de calor y así
obtener calor específico de las corrientes que intervienen en ellos. Las unidades adicionadas
referentes al circuito de enfriamiento de la FF-T-552 se describen a continuación:
• Circuito de Slurry: Se creó una corriente de referencia con respecto a la corriente de
Pump around inferior de FF-T-552, modelar el intercambio de calor en los generadores
de vapor FL-E-555, manteniendo las condiciones de retorno de Slurry (Corriente H7.1)
a la torre en 399.50 ºF y una producción de 1047 barriles/día.
• Circuito de HCO: Se tomó una corriente de referencia a las condiciones de llegada al
rehervidor de la torre desbutanizadora para simular el intercambiador FL-E-606. Con el
fin de mantener las condiciones adecuadas para una buena separación en FL-T-601, se
hace un By-pass a la corriente de HCO controlando la temperatura a la salida del
intercambiador con CN3. El calor transferido en el enfriador FL-E-560 se calculó
fijando la temperatura en 389.52 ºF para mantener la condición de retorno a la torre de
353.00 ºF. Después de hacer un By-pass controlado por el CN4, la corriente de gasóleo
se divide y el HCO producto se extrae inmediatamente a la salida del FL-E-560. El
HCO producto se enfría en el FF-E-561 hasta 160.00 ºF (Éste nuevo intercambiador
aún no se he puesto en funcionamiento).
26• Circuito de Nafta Pesada: Debido a que la corriente de Nafta pesada producto se
toma antes de que el circuito de que el circulante de cima se enfríe, su simulación se
hizo a partir del producto de fondos (P-HNAPH) de la torre FF-T-551 llevándolo hasta
108,50 ºF. El reflujo circulante debe enfriarse en el intercambiador FF-E-551 haciendo
el By-pass correspondiente para llevar la corriente hasta la temperatura de retorno
requerida en la torre (173,62 ºF). Para esto se colocó un equipo (Cns) que controla el
flujo que ha de pasar por el intercambiador y se simuló un intercambiador riguroso
(FF-E-551-R16) partiendo de los datos obtenidos en el simulador HEXTRAN de
SIMSCI.
La sección de fraccionamiento principal tuvo una rápida convergencia. Por otro lado, la
sección de compresión y recuperación de vapores presentó más dificultades debido a la
poca información con la que se cuenta de esta sección de la planta. Adicionalmente,
presentó problemas de convergencia debido a la gran cantidad de corrientes de reciclo que
involucra el proceso. Dichos problemas fueron solucionados cargando el archivo de
simulación con estimaciones iniciales de las temperaturas y los flujos molares de vapor en
las etapas de cada una de las torres involucradas en la simulación1. Los resultados
representaban adecuadamente la realidad. El reporte de las unidades simuladas se presentan
en el anexo I.
7.2 CLASIFICACIÓN DE LA INFORMACIÓN NECESARIA PARA EL ANÁLISIS
PINCH
De la simulación completa de la Unidad descrita en el Capítulo 7.1 fueron extraídos
únicamente los datos que realmente son necesarios desde el punto de vista de la integración
energética del proceso tales como:
7.2.1 Temperaturas a las cuales cada corriente de proceso llega y abandona una zona de
recuperación de calor, (T y T respectivamente). Estos valores son tomados del
E S
reporte de cada intercambiador de calor en el anexo I y son presentados en las
columnas 3 y 4 de la Tabla 1, Anexo C.
7.2.2 Flujos de capacidad calorífica, los cuales son el resultado de un producto entre las
velocidades de flujo y la capacidad calorífica promedio para cada corriente,
(F*C ). Estos son calculados a partir del calor transferido en cada intercambiador
P
de calor que hace parte de la red estudiada (Ver anexo D), y del cambio de
temperatura que sufre cada corriente que interviene en dicho equipo. El cálculo de
F*C para el intercambiador 1 (FF-E-555) en el que se intercambia 78.705
P
1 Los ingenieros de soporte técnico de SIMSCI [59] brindaron la asesoría requerida en cuanto a los problemas
de convergencia presentados con el modelo de simulación.
27MBTU/h, se muestra a continuación y se realiza a partir de los datos consignados en
el anexo D:
Corriente H7.1 (Slurry de la fraccionadora principal):
F*C = 78.705 MBTU / h / (640.00 °F - 399.50 °F)
P
F*C = 78.705 MBTU / h / 240.50 °F = 327256 BTU/ h °F
P
En el caso de la corriente C.5 (Agua líquida saturada proveniente del tambor de
vapor) no cambia de temperatura a su paso por el intercambiador FF-E-555 pero
experimenta un cambio de fase a 380.48 °F y por lo tanto su cambio entálpico total
debe corresponder a su calor latente:
ÄH = m*ë (Calculado a T: 380.48 °F)
(7.1)
Sin embargo la aplicación de la metodología Pinch requiere especificar los valores
de la capacidad calorífica de flujo F*C de las corrientes y por lo tanto en corrientes
P
con cambios de fase diferentes autores [6,23-25,28,31,40] proponen asumir un
cambio de temperatura de un grado (1°F) con el fin de calcular un valor ficticio de
F*C que represente el mismo cambio entálpico asociado al cambio de fase
P
(Ecuaciones 7.2 y 7.3).
(F*C ) * (1 ºF) = m* ë
P FICTICIO
(7.2)
m*l D H(Q transferido en el intercambi ador) ( )
= TOTAL = F *C
D T D T(Diferencia de Tº de la corriente) P FICTICIO
(7.3)
Para la corriente C.5 se obtiene:
F*C = 78.705 MBTU / h / (380.48 °F - 379.48 °F) = 78.705 MBTU/ h °F
P
Una suposición adicional de la metodología Pinch es que todos los cálculos se
realizan a partir de corrientes lineales (corrientes con F*C constante) y por lo tanto
P
habrá que aproximar las curvas mediante una serie de tramos rectos. Sin embargo,
esto no es una limitación seria ya que cualquier curva se puede aproximar con el
grado de precisión que se desee mediante un número suficientemente grande de
tramos rectos. Por lo tanto, se calculó el cambio entálpico de cada corriente con el
fin de analizar la variación en F*C con respecto a la Temperatura, pero ninguna de
P
28las corrientes presentaba una variación considerable en el intervalo en el cual sufría
el cambio de Temperatura.
7.2.3 Coeficientes peliculares de transferencia de calor para cada corriente, [h]: Para
efectuar el análisis Pinch se requiere estimar el coeficiente pelicular de transferencia
de calor para cada corriente, el cual debe incluir la resistencia de la pared y el factor
de obstrucción propio de dicha corriente. La metodología Pinch propone usar la
Ecuación 7.4 para la estimación del coeficiente total de transferencia de calor.
U = 1 / (1/hios + 1/hos)1
(7.4)
Donde:
U: Coeficiente total de transferencia de calor.
Hios: Coeficiente pelicular de transferencia de calor, lado del tubo (Incluye la
obstrucción y la resistencia del material del tubo).
Hos: Coeficiente pelicular de transferencia de calor, lado de la coraza (Incluye la
obstrucción y la resistencia del material del tubo).
Los coeficientes totales de transferencia de calor requeridos para cumplir con las
condiciones de proceso deben ser determinados de la ecuación de Fourier (Ecuación
7.5) cuando la superficie A es conocida y Q y D T son calculados de las condiciones
de proceso.
Q
U =
D A*D T
(7.5)
Cuando la superficie de transferencia no se conoce, el valor de U puede obtenerse
independientemente de la ecuación de Fourier mediante los coeficientes de película.
Para el análisis de la red de intercambio de calor de la URC, se hizo el cálculo por la
ecuación de Fourier usando el área instalada ya que se trata de unidades existentes.
El software de integración térmica Aspen Pinch® es una herramienta ideal para la
determinación rigurosa de los coeficientes peliculares de transferencia de calor, y
aunque el software disponible en la refinería de Cartagena, SPRINT, puede hacer
uso de una interfase con ASPEN PROPERTIES PLUS, ECOPETROL no tiene
licencia de ese tipo. Por lo tanto, los coeficientes se determinaron con algoritmos de
cálculo obtenidos de la literatura. En caso tal que la integración térmica de la red
sugiera reubicar una corriente, el software SPRINT utiliza los coeficientes
estimados previamente para calcular una nueva área de transferencia de calor, pero
en ningún caso los usa para evaluar los intercambiadores existentes.
1 Tomado de Heat Exchanger Network Synthesis, [40]
29Algunos libros1 que tratan el análisis Pinch, recomiendan estimar los coeficientes
utilizando valores experimentales tabulados en la literatura, basados en la
composición de las corrientes, la presión y el diámetro de la tubería. Otros autores
como Kern [19] acuden a correlaciones para su estimación. Los coeficientes
tabulados se tomaron como primera opción de cálculo, pero debido a que no eran
representativos del proceso se obviaron, y por lo tanto se estimaron a partir de
algoritmos de cálculo.
La estimación debe hacerse rigurosamente a partir de las nuevas condiciones de
diseño del equipo de transferencia de calor, pero como hasta este momento no se ha
efectuado aún la integración térmica, los coeficientes se hallan a partir del
intercambiador de calor donde habitualmente pasa la corriente. Estos coeficientes se
basan en la suposición de que la corriente fijará algunas características de diseño en
el nuevo intercambiador. Luego de efectuada la integración térmica de la red, se
deben diseñar los equipos propuestos de manera rigurosa. Esto permite recalcular
los coeficientes peliculares de las corrientes involucradas y el área de transferencia
de calor de acuerdo a las condiciones de flujo, calor y temperatura de las corrientes.
El software Aspen Pinch® propone el nuevo diseño riguroso al mismo tiempo que
efectúa la integración.
El cálculo de los coeficientes de película se hizo partiendo de valores conocidos del
coeficiente total de servicio y del coeficiente total limpio, Us y Uc. Se procedió
entonces a seleccionar uno de los dos lados (Tubos o coraza) para efectuar el cálculo
de un coeficiente de película “limpio” y luego hallar el restante del coeficiente total
limpio. A cada coeficiente limpio se le suma el factor de obstrucción y se halla el
coeficiente de servicio. Fue necesario ajustar una resistencia de pared calcular el
valor real de los coeficientes con obstrucción.
La estimación de los coeficientes por el lado del tubo es más confiable ya que en ese
punto no existen pérdidas de calor hacia los alrededores del sistema y fue de esta
forma que se hizo. Se seleccionaron dos algoritmos de cálculo (Ver sección 7.2.3.1)
partiendo de la información de las especificaciones de los intercambiadores de calor.
Las unidades en las que las condiciones del proceso han cambiado, como es el caso
de los equipos FF-E-560, FF-E-551, FL-E-617, FL-E-2601 y FL-E-606, el
coeficiente requerido se halló por la ecuación de Fourier a las nuevas condiciones de
proceso. Ya que en el intercambiador FF-E-551 las condiciones han cambiado
significativamente respecto a los datos de diseño, se hizo su verificación en el
simulador de Procesos Hextran.
1 A User Guie on Process Integration for The Efficient Use of Energy [25 ], Plant Design and Economics for
the Chemical Engineers, [ 27].
307.2.3.1 Algoritmo para el cálculo del coeficiente de película por el lado de los tubos
Se aplicaron dos algoritmos para el cálculo de los coeficientes. El primero se usó en
equipos donde fluye agua por los tubos y el segundo para los demás casos. Para
vapor de agua por los tubos se fijó un valor de 1500 del coeficiente limpio, tomado
como recomendación del libro Procesos de Transferencia de Calor [19].
La información requerida para el cálculo es la siguiente:
§ Para cada intercambiador:
DE : Diámetro externo del tubo, < in >
DI : Diámetro interno del tubo, < in >
n : Número de pasos del haz de tubos
a’t : Área de flujo por tubo a BWG Y DE del tubo, < in2 >
Nt : Número de tubos
w : Flujo másico, < Lb / h >
Gt: Velocidad de flujo masa
Gt: w/At < Lb / s*ft2 >
Rio : Factor de obstrucción para el lado del tubo
Ro : Factor de obstrucción para el lado de la coraza
T : Temperatura promedio del fluido, ºF
Tipo de arreglo del intercambiador
§ Propiedades de las corrientes:
r : densidad del agua, < Lb / ft3 >
m : viscocidad, < cP >
k: conductividad, < Bbtu / h*ft2*°F / ft >
Cp: calor específico, < Btu / lb*°F >
Adicionalmente se requiere el cálculo de los números adimensionales de Reynolds y
Prandtl:
31(cid:230) Gt (cid:246)
(cid:231) DI * (cid:247)
=(cid:231) 12 (cid:247)
Re
(cid:231) m*2.42(cid:247)
(cid:231) (cid:247)
Ł ł
(7.6)
Cp*m*2.42
Pr =
k
(7.7)
• Procedimiento de cálculo cuando fluye agua por los tubos:
Área de flujo:
Nt*a't
At =
144*n
(7.8)
Velocidad:
Gt
v= , < ft / s >
3600*r
(7.9)
Coeficiente limpio, hi:
hi =150*(1+0.011*T)*v0.8 *DE- 0.2
(7.10)
Donde T es la Temperatura promedio del agua entre la entrada y la salida.
• Algoritmo para sustancias diferentes al agua fluyendo por los tubos:
k
hi =0.36*Re0.55*Pr1/3*(m/m )0.14 * , para Re 2000 a 1000000
w DE
(7.11)
El cálculo del coeficiente limpio por el lado de la coraza se hizo mediante la
Ecuación 7.12:
321
ho =
1 1
( - )
Uc hio
(7.12)
De la información de diseño de los intercambiadores se tomaron los factores de
obstrucción. La razón para tomar estos valores es que durante la integración, los
nuevos intercambiadores propuestos, deberán tener en cuenta el caso más extremo
de obstrucción originado por la corriente respectiva en el intercambiador, por lo
tanto, se utilizan las ecuaciones 7.13 y 7.14 para estimar unos coeficientes
“obstruidos” tanto para los tubos como para la coraza.
1
hio,s = , (Tubos)
1
( + Rio)
hio
(7.13)
1
ho,s=
, (Coraza)
1
( + Ro)
ho
(7.14)
A partir de los coeficientes calculados en el punto anterior, se calcula un coeficiente
que incluye obstrucción y su valor se compara con el coeficiente de servicio. La
resistencia de pared faltante se tiene en cuenta con las Ecuaciones 7.15 y 7.16.
1
Usi = , (Coeficiente total más obstrucción)
1 1
( + )
hio,s ho,s
(7.15)
Resistencia de pared, R:
e
1 1
R = - , Us: Coeficiente de Servicio,
e Us Usi
(7.16)
Se asume la mitad de esta resistencia para cada lado y se adiciona a cada coeficiente
para hallar los coeficientes peliculares con obstrucción y resistencia de pared.
33Los coeficientes para cada corriente y los demás datos extraídos están consignados en el
anexo C.
348. ANÁLISIS DE LA RED DE INTERCAMBIO DE CALOR ACTUAL
El proceso consta de 5 intercambiadores de calor proceso a proceso, 4 intercambiadores con
servicios de calentamiento y 17 intercambiadores que usan agua como servicio de
enfriamiento, representados en el diagrama de rejilla de la red de intercambio de calor
actual (Figura 8.1). El diagrama representa la red de intercambio de calor del proceso de
FCC en la refinería de Cartagena y permite observar fácilmente las zonas que presentan
mayores restricciones para el diseño de un sistema de recuperación de calor como se
presentará posteriormente.
En la construcción del diagrama de rejilla se tuvieron en cuenta las reglas enunciadas por
Linnhoff en 1.982 [25]:
(cid:216) Las corrientes calientes deben ser dibujadas de izquierda a derecha y las corrientes frías
en sentido contrario, tal como se observa en la Figura 8.1. El aumento de temperatura
se da de derecha a izquierda en la dirección de las corrientes frías.
(cid:216) Las corrientes calientes son dibujadas en la parte superior del diagrama y las corrientes
frías en la parte inferior.
(cid:216) Los intercambiadores de calor en los que intervienen servicios calientes1 se denotan
con H y son ubicados en el extremo izquierdo de las corrientes frías, mientras se
denotan con C a todos los intercambiadores en los que se emplean servicios fríos (Agua
de enfriamiento) y aparecen el extremo derecho sobre corrientes calientes.
(cid:216) Por último, el intercambio de calor entre una corriente fría y una caliente se representa
mediante dos círculos unidos mediante una línea vertical y sobre los cuales se indica la
carga calórica transferida.
En el diagrama de rejilla se presentan únicamente las operaciones con transferencia de calor
descartando las corrientes del proceso que no serán útiles en la búsqueda de la red de
intercambio que conlleve a los mínimos costos totales para ECOPETROL. Las corrientes
seleccionadas son las presentadas en el anexo C.
La red de intercambiadores de calor inicialmente fue estudiada de los diagramas de flujo de
cada una de las secciones del proceso y posteriormente se hizo la verificación en planta por
1 Los intercambiadores que requieren servicios calientes utilizan el vapor generado en los intercambiadores
FF-E-555 y vapor de media presión suministrado por la Planta de Servicios Industriales (USI) de la refinería
a las condiciones de temperatura y presión que se presentan en el Capítulo 9.
35medio de recorridos y seguimiento de líneas. Esta verificación fue importante porque las
condiciones de proceso han cambiado desde la puesta en marcha de la Unidad de Ruptura
Catalítica EXXON modelo IV y debido a esto se encontraron modificaciones (básicamente
reubicación o sustitución de equipos) con relación a los PFD originales. Finalmente, el
diagrama de rejilla fue validado por el Ingeniero de contacto de la planta.
La Unidad de Ruptura Catalítica no cuenta con un diagrama de flujo completo del proceso
por lo que fue necesario incluir una actividad adicional al cronograma de actividades y
realizar un PFD completo que incluyera todas las secciones de la planta, que tuviera en
cuenta todas las unidades relacionadas con la red de intercambiadores de calor y que
contemplara las modificaciones que fueron encontradas en la planta. El PFD fue revisado
por el ingeniero especialista del proceso y puesto a disposición de los ingenieros del
Departamento de desarrollo Tecnológico y personal relacionado con la planta de cracking
catalítico. El diagrama de flujo del proceso realizado se presenta en el anexo A.
Las cantidades máximas de servicios externos de calentamiento y enfriamiento requeridas
para el proceso pueden ser calculadas maximizando el uso de dichos servicios asumiendo
que en la red de intercambio de calor todas las corrientes calientes son enfriadas con
servicios fríos y que todas las corrientes frías son calentadas con servicios calientes. Para
esto se suman los cambios entálpicos de todas las corrientes frías (S Q ) y de todas las
C
corrientes calientes (S Q ). El cálculo de los cambios entálpicos a partir de los datos
H
térmicos del diagrama de rejilla (Figura 8.1) se muestran en la Tabla 8.1 obteniendo:
Máxima cantidad de servicios calientes requeridos en el proceso:
S Q = 308.059 MBTU / h
H
Máxima cantidad de servicios fríos necesarios para el proceso:
S Q = 145.610 MBTU / h
C
36Figura 8.1. Diagrama de rejilla para la actual red de intercambio de calor en el
proceso FCC. Caso base I.
178.58 °F 43.560 MBTU/h 100.00
H1 C
302.11 °F 50.159 MBTU/h 140.80
H2 C
289.11 °F 108.50
3.865 MBTU/h
H3 C °F
4.099 MBTU/h
C
440.64 °F 4.263 MBTU/h 122.00
H4 C °F
12.814 MBTU/h
471.00 °F 368.00
H5 2 °F
7.634 MBTU/h
422.59 °F 1.994 MBTU/h 160.00
H6 C C
78.705 MBTU/h
640.00 200.00 °F
1.456 MBTU/h
H7 1 C
392.90 100.00
8.846 MBTU/h
H8 C °F
135.66 94.90 °F
9.475 MBTU/h
H9 °F C
139.76 °F 11.262 MBTU/h 89.73 °F
H10 C
112.00 100.00
1.557 MBTU/h
H11 °F C °F
115.00 °F 1.954 MBTU/h 100.00
H12 C °F
154.24 °F 13.254 MBTU/h 100.00
H13 C
14.421 MBTU/h
335.22 102.00 °F
7.058 MBTU/h
H14 3 4 C
260.10 9.670 MBTU/h 200.30
5.553 MBTU/h
H15 5 °F
201.40 103.00
9.517 MBTU/h
H16 C °F
244.00 °F 6.943 MBTU/h 112.00
H17 C
369.44 335.22
5.553 MBTU/h 2 °F C1
131.00 12.814 MBTU/h 90.13 °F
4 C2
3.929 MBTU/h
233.98 215.90
°F H °F C3
231.00 °F 7.736 MBTU/h 194.02 °F
H 3 C4
380.48 14.421 MBTU/h 379.48
1 C5
°F
180.00 78.705 MBTU/h 9.670 MBTU/h 118.40
°F 5 C6
247.00 9.132 MBTU/h 246.00
°F H °F C7
300.00 3.650 MBTU/h 260.10
°F H C8
37Tabla 8.1. Cambios entálpicos de las corrientes analizadas.
CORRIENTES CALIENTES CORRIENTES FRIAS
NOMBRE D H ( MBTU / h ) NOMBRE D H ( MBTU / h )
H.1 43.560 C.1 12.814
H.2 50.159 C.2 5.553
H.3 3.865 C.3 3.929
H.4 8.362 C.4 22.157
H.5 12.814 C.5 78.705
H.6 9.628 C.6 9.670
H.7 80.161 C.7 9.132
H.8 8.846 C.8 3.650
H.9 9.475
H.10 11.262
H.11 1.557
H.12 1.954
H.13 13.254
H.14 27.032
H.15 9.670
H.16 9.517
H.17 6.943
S Q 308.059 S Q 145.610
H C
Sin embargo esta consideración no tiene en cuenta que una corriente caliente del proceso
puede ser usada para calentar una corriente fría del proceso y de esta forma tanto las cargas
de servicios calientes como las de servicios fríos serían menores como realmente sucede
con 5 de los intercambiadores de calor de la planta ya que actualmente existe un grado de
integración allí (Ver Intercambiadores proceso a proceso, Tabla 1, Anexo D). Sobre el
mismo diagrama de rejillas se puede observar que el consumo de vapor de media presión
(servicios calientes) es de 24.447 MBTU/h que corresponde al vapor requerido para
precalentar la carga a la torre desbutanizadora (Corriente C.3), suplir las necesidades
energéticas de los rehervidores de las torres despojadoras en las secciones de productos
livianos y Amina II (Corrientes C4.2 y C7) y por último en el recuperador de amina
(Corriente C.8). De allí se nota que el vapor consumido en la sección de amina (Corrientes
C.7 y C.8) equivale al 52 % del consumo total:
MBTU
( 9.132 + 3.650 )
100* h = 52.28 %
MBTU
24.447
h
38El consumo real de vapor de media presión corresponde a la suma de los consumos
parciales en estos equipos como se muestra en la Tabla 8.2.
Tabla 8.2. Requerimientos de vapor de 140 psig en la planta de FCC.
CORRIENTE CONSUMO DE VAPOR DE M.P.
< MBTU / h >
C.3 3.929
C4.2 7.736
C.7 9.132
C.8 3.650
CONSUMO TOTAL 24.447
En general, los diagramas Temperatura - Entalpía y en especial las curvas compuestas son
muy útiles para determinar los requerimientos energéticos y el potencial de recuperación de
calor con respecto a los consumos mínimos. Estas curvas se obtienen combinando todas las
corrientes calientes para generar una curva compuesta caliente que represente el cambio
entálpico de todas ellas, así mismo, se pueden reunir todas las corrientes frías para obtener
la curva compuesta fría correspondiente. Las curvas compuestas pueden obtenerse a partir
de los datos térmicos en el anexo C.
Para la generación de la curva compuesta caliente deben seguirse los siguientes pasos1:
1. Definir intervalos de temperatura, ordenando las temperaturas de entrada y salida de
cada corriente caliente (Ver anexo C) en forma ascendente tal como se muestra en la
segunda columna de la Tabla 8.3, omitiendo los valores de temperatura repetidos.
2. Sumar todos los valores de F*C de las corrientes presentes en cada intervalo de
P
temperatura (ÓF*C , Columna 3, Tabla 8.3). En el caso del primer intervalo de
P
temperatura (89.73 °F – 94.90 °F) se encuentra presente solo la corriente de descarga del
sistema de compresión (H.10) y por lo tanto F*C será únicamente el correspondiente a
P
esta corriente (225105 BTU/ ºF*h), mientras que en el caso del intervalo 3, están
presentes las corrientes H.1, H.8, H.9, H.10, H.11, H.12 y H.13 y entonces:
ÓF*C = (554340 + 30201 + 232458 + 225105 + 129750 + 130267 + 244358) BTU/ºF*h
P
1 Procedimiento tomado de “Heat Exchanger network synthesis” [40].
39ÓF*C = 1546479 BTU/ºF*h
P
3. Plantear un balance de calor en cada intervalo de temperatura con el fin de calcular el
cambio entálpico correspondiente a dicho intervalo. El balance de calor para cada
intervalo es el mostrado en la Ecuación 8.1 en la que i representa cada intervalo de
temperatura.
ÄH i = ÄT i * ÓF*C P 1
(8.1)
4. Calcular la entalpía mediante la Ecuación 8.2:
H = H + D H
i i-1 i
(8.2)
Condición: Para i = 0, H = 0.
i
Para el intervalo 3:
ÄH = (102 ºF – 100 ºF)*1546479 BTU/ºF*h = 3092958 BTU / h
3
H = (3497364 + 3092958) BTU / h = 6590322 BTU / h
3
5. Graficar los valores de entalpía obtenidos en el paso 4 (Columna 5 de la Tabla 8.3)
contra las temperaturas obtenidas en el paso 1 (Segunda columna).
La curva compuesta fría puede ser obtenida siguiendo los pasos presentados para la
generación de la curva compuesta caliente con la diferencia de que en el paso 4, H = Q
i C,mín
para i = 0. Los puntos obtenidos para las curvas compuestas caliente y fría están
consignados en las Tablas 8.3 y 8.4 respectivamente.
Sobre la curva compuesta fría de la Tabla 8.4 pueden observarse distintas filas con valores
de ÓF*C iguales a 0. Esto índica que ninguna de las corrientes frías se encuentra en ese
P
intervalo de temperatura. Las curvas compuestas son entonces, los diagramas Temperatura-
Entalpía que resultan de combinar diversas corrientes del proceso en intervalos definidos de
temperatura.
1 La metodología utilizada tienen en cuenta únicamente los efectos debidos a la temperatura.
40Tabla 8.3. Datos para la curva compuesta caliente.
INTERVALO TEMPERATURA ÓF*C ÄH H
P
( ºF ) ( BTU/ºF*h ) ( BTU / h ) ( BTU / h )
0 89.73 0 0 0
1 94.90 225105 1163793 1163793
2 100.00 457562 2333571 3497364
3 102.00 1546479 3092958 6590322
4 103.00 1649141 1649141 8239463
5 108.50 1745858 9602219 17841682
6 112.00 1767258 6185403 24027085
7 115.00 1690106 5070318 29097403
8 122.00 1559839 10918873 40016276
9 135.66 1586081 21665880 61682156
10 139.76 1353624 5549859 67232015
11 140.80 1128518 1173659 68405674
12 154.24 1439467 19346437 87752111
13 160.00 1195109 6883828 94635939
14 170.75 1203797 12940818 107576757
15 178.58 1210359 9477118 117053875
16 200.00 656020 14051949 131105824
17 200.30 663316 198995 131304819
18 201.40 825024 907527 132212346
19 221.59 728306 14704518 146916864
20 244.00 745993 16717725 163634589
21 260.10 693396 11163676 174798265
22 289.11 531690 15424327 190222592
23 302.11 510290 6633770 196856362
24 335.22 199341 6600213 203456575
25 368.00 72430 2374256 205830831
26 389.52 196838 4235954 210066785
27 392.90 418993 1416199 211482984
28 399.50 388793 2566034 214049018
29 422.59 708751 16365061 230414079
30 440.64 477906 8626221 239040300
31 471.00 451663 13712519 252752819
32 640.00 327256 55306264 308059083
41Tabla 8.4. Datos para la curva compuesta fría.
INTERVALO TEMPERATURA ÓF*C ÄH H
P
( ºF ) ( BTU/ºF*h ) ( BTU / h ) ( BTU / h )
0 90.13 0 0 186895883
1 118.40 135870 3841045 190736928
2 131.00 292851 3689923 194426851
3 180.00 156981 7692069 202118920
4 194.02 0 0 202118920
5 215.90 627546 13730706 215849626
6 217.00 844858 929344 216778970
7 231.00 769883 10778362 227557332
8 233.98 217312 647590 228204922
9 246.00 0 0 228204922
10 247.00 9132060 9132060 237336982
11 260.10 0 0 237336982
12 300.00 91479 3650012 240986994
13 335.22 0 0 240986994
14 369.44 374460 12814021 253801015
15 379.48 0 0 253801015
16 380.48 78705068 78705068 332506083
Los requerimientos de agua enfriante en cada intercambiador de calor que utiliza servicios
de enfriamiento se muestran en la Tabla 8.5. Sobre el anexo D puede observarse que la
mínima aproximación de temperatura en los intercambiadores de calor es de 20.02 °F para
intercambiadores proceso a proceso encontrada en el intercambiador 1 (FF-E-555), 80 °F
para los intercambiadores que usan vapor (Intercambiador 9, SU-E-5) y 1.73 ºF para los
intercambiadores que requieren servicios fríos (Intercambiador 18, FL-E-2601).
Las curvas compuestas que representan el proceso de FCC en la Refinería de Cartagena
(Ver Figura 8.2) muestran un D T de 94.72 °F, una temperatura de Pinch de 426.84 ºF, un
mín
consumo actual de servicios de enfriamiento de 186.896 MBTU/h que representa las
pérdidas actuales de calor hacia el agua enfriante y un consumo de servicios calientes de
24.447 MBTU/h, el cual concuerda con el reportado en la Tabla 8.2.
42Tabla 8.5. Requerimientos de agua de enfriamiento en la planta de FCC.
CORRIENTE REQUERIMIENTOS DE AGUA ENFRIANTE
< MBTU / h >
H.1 43.560
H.2 50.159
H.3 3.865
H.4 8.362
H.6 9.628
H.7 1.456
H.8 8.846
H.9 9.475
H.10 11.262
H.11 1.557
H.12 1.954
H.13 13.254
H.14 7.058
H.16 9.517
H.17 6.943
CONSUMO TOTAL 186.896
Q
H
Q
C
Figura 8.2. Curvas compuestas
43Al igual que en el cálculo de un intercambiador de calor, el intervalo de entalpías en el que
la curva caliente y fría se superponen representa el calor que actualmente está siendo
recuperado. Los intervalos de entalpía no superpuestos a la izquierda y derecha, son las
necesidades de energía que no se pueden cubrir con las corrientes de proceso y por lo tanto
representan los requerimientos de calentamiento y enfriamiento respectivamente.
Las necesidades energéticas dependen de la diferencia de temperatura entre la curva
compuesta caliente y la curva compuesta fría. Si se aumenta esta diferencia (desplazando
la curva fría hacia la derecha), será necesario aportar más energía, pero por otro lado, al
disponerse de más diferencia de temperatura para los intercambios de calor, se necesitarán
intercambiadores de calor con menor superficie. Igualmente, si se disminuye la diferencia
de temperatura actual, se reducirá el consumo energético pero será necesaria una superficie
de intercambio adicional1. Habrá entonces que buscar una diferencia de temperatura
óptima, que proporcione un equilibrio entre consumo energético y costo del equipo.
A 426.96 ºF es el valor de temperatura en la que existe un mayor acercamiento entre la
curva compuesta caliente y la fría. Este punto se denomina Temperatura de Pinch y es la
temperatura para la cual existen mayores restricciones en el diseño de un sistema de
recuperación de calor. El Pinch divide el problema en dos zonas: la primera, un sumidero
de calor a alta temperatura ubicado sobre el Pinch y en la cual todo el calor necesario debe
ser suplido por vapor de media presión, y la segunda, una fuente de calor a baja temperatura
situada bajo el Pinch en la que todo el calor que es necesario remover se transfiere al agua
enfriante. La transferencia de calor a través del punto Pinch, solo es posible en la dirección
que índica la flecha en la Figura 8.2. Lo ideal es que el calor que se transfiera a través de
ese punto sea cero ya que cuando se cumple dicha condición se logran los consumos
energéticos mínimos a las condiciones de proceso.
Los requerimientos energéticos en el proceso también pueden ser representados
gráficamente mediante un balance de entalpía (Figura 8.3) en el que S (D H) será una
constante para el proceso. La primera ley de la termodinámica indica que el calor
disponible por el vapor y las corrientes calientes del proceso debe ser igual al calor
requerido por las corrientes frías del proceso y el agua de enfriamiento como se muestra a
continuación:
S Q + Q = S Q + Q
H HU C CU
(8.3)
1 Sobre las curvas compuestas, la diferencia de Temperatura minima cambia cuando se hace un
desplazamiento horizontal de la curva compuesta fría. Sin embargo, si las curvas llegaran a tocarse en algún
punto, el D T es nulo y la transmisión de calor sería imposible; por lo tanto, deberá mantenerse una
mín
separación entre las curvas de por lo menos algunos grados.
44Q
H
CORRIENTES
CALIENTES
S D H
CORRIENTES
FRÍAS
186.896
MBTU / h
Figura 8.3. Representación del consumo energético de la planta.
Reemplazando los valores obtenidos en la Ecuación 8.3:
308.059 MBTU/h + 24.447 MBTU/h = 145.610 MBTU/h + 186.896 MBTU/h
Esta ley puede ser reordenada de la siguiente forma:
( Q - Q ) = ( S Q - S Q )
HU CU C H
(8.4)
Los requerimientos mínimos de servicios externos (Q y Q respectivamente) que
HU CU
satisfacen la Ecuación 8.4 son 162.449 MBTU / h de servicios fríos y 0 MBTU / h de
servicios calientes, dando como resultado un potencial de recuperación de calor de 24.447
MBTU / h (186.896 MBTU / h - 162.449 MBTU / h), lo cual asume que todo el calor puede
ser transferido de una corriente caliente a una corriente fría. Sin embargo, debe verificarse
si es posible alcanzar dichos consumos mínimos mediante la segunda ley de la
termodinámica, la cual establece que el calor solo puede ser transferido de una temperatura
mas alta a otra mas baja ya que debe existir una diferencia de temperatura positiva que
provea una adecuada fuerza guía para transferir el calor entre la corriente fría y la caliente.
El método de las curvas compuestas es un método gráfico y muy práctico. Sin embargo, al
tratarse de una planta tan compleja y debido a la gran cantidad de corrientes que involucra,
se optó por emplear un método numérico directo para el cálculo de la máxima recuperación
posible del calor mediante análisis Pinch. El método empleado fue el Algoritmo de la
Tabla Problema basado en la cascada de mínima energía y propuesto por Flower y B.
Linnhoff del Instituto de Ciencia y Tecnología de la Universidad de Manchester (UMIST)
45en 1.978. Este método es simple y fácil de aplicar tanto en cálculos manuales como en
programación. Para aplicar este algoritmo deben seguirse los siguientes pasos:
1. Aplicar la regla de cambio de la Figura 8.4, incrementando todas las temperaturas
iniciales y finales de las corrientes frías en (D T /2). Todas las temperaturas de las
mín
corrientes calientes se disminuyen en la misma magnitud. Esto se hace para asegurar la
posibilidad de la transferencia térmica sobre una horizontal del diagrama Temperatura -
Entalpía de la Figura 8.2, ya que, para que la transferencia de calor sea posible debe
existir una mínima fuerza guía entre corrientes calientes y frías. Aplicando este
procedimiento a las corrientes del presente estudio se obtienen los valores de la Tabla
8.6.
Figura 8.4. Regla de cambio.
2. Dividir el problema en los intervalos de temperatura limitados por las temperaturas
iniciales y finales de las corrientes calientes y frías desplazadas. Estos intervalos se
muestran en la primera columna de la Tabla 8.7. Posteriormente deben determinarse las
corrientes calientes y frías presentes en cada intervalo de temperaturas y proceder con el
cálculo de F*C .
P
F*C = (cid:229) m ( MC ) - (cid:229) n ( MC )
P P j P k
j=1 k=1
(8.5)
Donde m y n son el número de corrientes frías y calientes respectivamente, presentes en
cada intervalo.
3. Hacer el balance de entalpía en cada intervalo. (Ver última columna, Tabla 8.7) tal como
se hizo para la elaboración de las curvas compuestas (Pasos 3 y 4). La columna 2 de la
Tabla 8.8 reporta la cascada de energía para el caso de estudio haciendo la entalpía del
último intervalo igual a 0.
46Tabla 8.6. Temperaturas desplazadas aplicando la “regla de cambio”.
No. T° ( °F ) T° ( °F ) T° * ( °F ) T° * ( °F )
E S E S
H.1 178.58 100.00 131.22 52.64
H.2 302.11 140.80 254.75 93.44
H.3 289.11 108.50 241.75 61.14
H.4 440.64 122.00 393.28 74.64
H.5 471.00 368.00 423.64 320.64
H6.1 422.59 389.52 375.23 342.16
H6.2 389.52 160.00 342.16 112.64
H7.1 640.00 399.50 592.64 352.14
H7.2 399.50 200.00 352.14 152.64
H.8 392.90 100.00 345.54 52.64
H.9 135.66 94.90 88.30 47.54
H.10 139.76 89.73 92.40 42.37
H.11 112.00 100.00 64.64 52.64
H.12 115.00 100.00 67.64 52.64
H.13 154.24 100.00 106.88 52.64
H.14.1 335.22 221.59 287.86 174.23
H.14.2 221.59 170.75 174.23 123.39
H.14.3 170.75 102.00 123.39 54.64
H.15 260.10 200.30 212.74 152.94
H.16 201.40 103.00 154.04 55.64
H.17 244.00 112.00 196.64 64.64
C.1 335.22 369.44 382.58 416.80
C.2 90.13 131.00 137.49 178.36
C.3 215.90 233.98 263.26 281.34
C.4.1 194.02 217.00 241.38 264.36
C.4.2 217.00 231.00 264.36 278.36
C.5 379.48 380.48 426.84 427.84
C.6 118.40 180.00 165.76 227.36
C.7 246.00 247.00 293.36 294.36
C.8 260.10 300.00 307.46 347.36
Tabla 8.7. Tabla problema
INTERVALO DE ÄT F*C ÄH
P
i TEMPERATURA ( ºF ) ( BTU/ºF*h ) ( BTU / h )
( ºF )
0 42.37 0 0 0
1 47.54 5.17 -225105 -1163793
47INTERVALO DE ÄT F*C ÄH
P
i TEMPERATURA ( ºF ) ( BTU/ºF*h ) ( BTU / h )
( ºF )
2 52.64 5.10 -457563 -2333571
3 54.64 2.00 -1546479 -3092958
4 55.64 1.00 -1649141 -1649141
5 61.14 5.50 -1745858 -9602219
6 64.64 3.50 -1767258 -6185403
7 67.64 3.00 -1690106 -5070318
8 74.64 7.00 -1559839 -10918873
9 88.30 13.66 -1586082 -21665880
10 92.40 4.10 -1353624 -5549858
11 93.44 1.04 -1128519 -1173660
12 106.88 13.44 -1439467 -19346436
13 112.64 5.76 -1195109 -6883828
14 123.39 10.75 -1203797 -12940818
15 131.22 7.83 -1210360 -9477119
16 137.49 6.27 -656020 -4115410
17 152.64 15.15 -520150 -7878556
18 152.94 0.30 -527448 -158234
19 154.04 1.10 -689154 -758069
20 165.76 11.72 -592437 -6945317
21 174.23 8.47 -435456 -3686875
22 178.36 4.13 -453143 -1872976
23 196.64 18.28 -589013 -10765214
24 212.74 16.10 -536415 -8636282
25 227.36 14.62 -374709 -5479482
26 241.38 14.02 -531690 -7454294
27 241.75 0.37 95856 35150
28 254.75 13.00 117256 1524328
29 263.26 8.51 428204 3645429
30 264.36 1.10 645516 710068
31 278.36 14.00 570541 7987574
32 281.34 2.98 17970 53551
33 287.86 6.52 -199342 -1299052
34 293.36 5.50 -72430 -398604
35 294.36 1.00 9059630 9059630
36 307.46 13.10 -72430 -948833
37 320.64 13.18 19049 251003
38 342.16 21.52 -105359 -2267326
39 345.54 3.38 -327515 -1107001
40 347.36 1.82 -297314 -542093
41 352.14 4.78 -388793 -1857148
42 375.23 23.09 -708751 -16365061
48INTERVALO DE ÄT F*C ÄH
P
i TEMPERATURA ( ºF ) ( BTU/ºF*h ) ( BTU / h )
( ºF )
43 382.58 7.35 -477907 -3514194
44 393.28 10.70 -103447 -1106542
45 416.80 23.52 -77204 -1816093
46 423.64 6.84 -451664 -3087891
47 426.84 3.20 -327256 -1048299
48 427.84 1.00 78377812 78377812
49 592.64 164.80 -327256 -53930709
Tabla 8.8. Cascada de mínima energía
CASCADA DE ENERGÍA CASCADA DE
i ( BTU / h ) MÍNIMA ENERGÍA
( BTU / h )
0 162448885 186895988
1 161285092 185732195
2 158951521 183398624
3 155858563 180305666
4 154209422 178656525
5 144607203 169054306
6 138421800 162868903
7 133351482 157798585
8 122432609 146879712
9 100766729 125213832
10 95216871 119663974
11 94043211 118490314
12 74696775 99143878
13 67812947 92260050
14 54872129 79319232
15 45395010 69842113
16 41279600 65726703
17 33401044 57848147
18 33242810 57689913
19 32484741 56931844
20 25539424 49986527
21 21852549 46299652
22 19979573 44426676
23 9214359 33661462
24 578077 25025180
49CASCADA DE ENERGÍA CASCADA DE
i ( BTU / h ) MÍNIMA ENERGÍA
( BTU / h )
25 -4901405 19545698
26 -12355699 12091404
27 -12320549 12126554
28 -10796221 13650882
29 -7150792 17296311
30 -6440724 18006379
31 1546850 25993953
32 1600401 26047504
33 301349 24748452
34 -97255 24349848
35 8962375 33409478
36 8013542 32460645
37 8264545 32711648
38 5997219 30444322
39 4890218 29337321
40 4348125 28795228
41 2490977 26938080
42 -13874084 10573019
43 -17388278 7058825
44 -18494820 5952283
45 -20310913 4136190
46 -23398804 1048299
47 -24447103 0
48 53930709 78377812
49 0 24447103
4. Sin embargo, como los flujos de calor (Cascada de energía de la Tabla 8.8) no pueden
ser negativos es necesario adicionar calor hasta que estos flujos sean mayores o iguales a
0. De esta forma se puede construir la cascada de mínima energía (Columna 3, Tabla
8.8).
En esta cascada de mínima energía, se puede observar que en el intervalo 47 de
temperaturas desplazadas la entalpía es cero y por lo tanto éste punto corresponde al de
máxima aproximación de las Curvas Compuestas (Punto Pinch). El valor de la temperatura
de Pinch se puede leer directamente en Tabla 8.7 para el intervalo 47. Los valores de las
temperaturas de Pinch caliente y fría que serán usados más adelante, se obtienen por medio
de las ecuaciones 8.6 y 8.7:
50Tº de Pinch caliente: Tº Pinch - ÄT / 2 = 474.20 ºF
MÍN
(8.6)
Tº de Pinch fría: Tº Pinch + ÄT / 2 = 379.72 ºF
MÍN
(8.7)
El valor de la entalpía desplazada en la primera fila de la Tabla 8.8, columna 3 es la energía
que debe aportarse desde fuentes externas al proceso (Es decir, los consumos mínimos de
vapor) y el valor de la entalpía desplazada en la última fila de la Tabla (Columna 3) es la
energía que debe ser retirada por fuentes externas al proceso (Consumos mínimos de agua
enfriante). Puede observarse que los valores de los consumos energéticos mínimos y la
temperatura de Pinch coinciden con los determinados gráficamente con las Curvas
Compuestas. La Gran Curva Compuesta realizada a partir de los datos de la columna 2
(Tabla 8.7) y de la columna 3 (Tabla 8.8) se presenta en la Figura 8.5.
Figura 8.5. Gran Curva Compuesta
Sobre la Gran curva Compuesta se puede observar claramente una línea casi horizontal en
la que hay un gran aumento de entalpía sobre un intervalo muy pequeño de temperatura
(Intervalo entre 426.84 ºF y 427.84 ºF). Dicho intervalo proviene de desplazar las
51temperaturas de la corriente C.5 en la Tabla 8.6 y por lo tanto esta línea corresponde a la
región en la cual actualmente se genera vapor en la Unidad de Ruptura catalítica.
529. SELECCIÓN DEL ÄT ÓPTIMO DEL PROCESO FCC
MÍN
PARA LA REFINERÍA DE CARTAGENA
La diferencia de temperatura mínima óptima, es aquella que genere los mínimos costos
totales para la empresa. Dicha diferencia debe lograr un equilibrio entre el consumo
energético del proceso y la inversión en equipo que genere el estudio de integración
térmica. Por lo tanto, dicho estudio fuera de basarse en fundamentos termodinámicos,
matemáticos y de ingeniería debe incorporar además la economía de la compañía y la
localización de la planta, ya que, aunque el proyecto sea económicamente rentable y
termodinámicamente factible con el ÄTmín seleccionado, al momento de llevarlo a cabo
deben tenerse en cuenta algunas restricciones que impone la empresa como el tiempo de
retorno de la inversión. Debido a la corta vida de la planta de ruptura catalítica, el capital
invertido debe ser recuperado en un tiempo inferior a 1 año y medio con el fin de obtener
un flujo de caja neto positivo lo suficientemente grande para generar liquidez y justificar la
inversión.
La selección del ÄTmín puede ser determinado con base en la experiencia obtenida al
realizar estudios de integración en procesos similares, tal como sugiere el libro “User Guide
on Process Integration for the Efficient Use of Energy” [25]. No obstante, el valor óptimo
de ÄTmín para la planta de FCC en la refinería de Cartagena se determinó teniendo en
cuenta las condiciones y características del proceso en particular, además de la información
económica actualizada conllevando a una adecuada selección del ÄTmín óptimo. El
procedimiento involucra la búsqueda del ÄTmín que genere el mínimo c osto total
anualizado. A continuación se describe con más detalle el procedimiento de cálculo
utilizado.
9.1 EVALUACIÓN DEL COSTO TOTAL ANUALIZADO
El costo total anualizado es una función de la diferencia mínima de temperatura y
corresponde a la suma de los costos de operación y los costos de capital:
CT =CO+ FA*CC
(9.1)
Donde CT corresponde al costo total anualizado, CO son los costos de operación, CC los
costos de capital y FA es el factor de anualización, el cual es estimado mediante la función
de costos:
53i*(i+1)n 0.1228*(1.1228)3
FA= = = 0.418
(i+1)n - 1 (1.1228)3 - 1
(9.2)
Los parámetros i y n de la ecuación corresponden a la tasa de interés y al tiempo de vida
útil de la planta respectivamente. Se consideraron únicamente 3 años de vida útil debido a
que la refinería espera en este tiempo el funcionamiento del Plan Maestro de Desarrollo
(PMD) y una vez llevado a cabo dicho proyecto será necesario replantear el estudio de
integración térmica propuesto en el presente trabajo1 ya que con el aumento de la capacidad
de la planta hasta 35.000 barriles día se hacen modificaciones importantes en equipos y
condiciones de proceso. Se tomó una tasa de interés de 12.28%2 y un tiempo de operación
anual (TOA) de 8520 h. Dicho valor se obtuvo de destinar 30 días de parada de planta para
mantenimiento y reparación cada tres años como sucede normalmente. Ésta información se
resume en la Tabla 9.1.
Tabla 9.1. Información económica necesaria para el análisis Pinch.
FUNCIÓN DE COSTOS i*(i+1)n / [ (i+1) n-1 ]
TASA DE INTERÉS (%) 12.28
VIDA ÚTIL DE LA PLANTA (AÑOS) 3
TIEMPO DE OPERACIÓN ANUAL 355 d / 8520 h
Las condiciones a las cuales están disponibles los servicios industriales requeridos por la
planta (Agua enfriante y vapor) se exponen en la Tabla 9.2. Para efectos de los
intercambiadores que requieren agua de enfriamiento, se supone que existe la suficiente
disponibilidad bajo las condiciones que se reportan en dicha Tabla3.
1 El Plan Maestro de Desarrollo (PMD) no considera un estudio estructurado de Integración Térmica.
2 Información suministrada por el Departamento de Planeación del Negocio. Refinería de Cartagena,
ECOPETROL.
3 No hace parte del alcance del presente trabajo revisar la hidráulica o capacidad de los sistemas de agua de
las torres de enfriamiento.
54Tabla 9.2. Condiciones de suministro de los servicios industriales.
SERVICIO SUMINISTRO RETORNO
T < °F > P < psig > T < °F > P < psig >
AGUA DE ENFRIAMIENTO 88.00 75 105.001 40
VAPOR DE MEDIA PRESIÓN 380.48 145 -- -- -- --
Los costos promedio de estos servicios para la refinería se reportan en la segunda columna
de la Tabla 9.32. Sin embargo, los costos deben ser anualizados (Ver Tabla) para realizar el
estudio económico en términos de beneficio anual y tiempo de retorno de la inversión.
9.1.1 Estimación y anualización del costo de los servicios: Es necesario estimar los
costos del agua de enfriamiento con respecto al flujo de reposición de agua clarificada hacia
la Torre de Agua enfriante (TAE II), el cual a su vez, es función de la cantidad de agua
evaporada como consecuencia de la transferencia de masa hacia el aire que le sirve como
medio de enfriamiento. La siguiente expresión [9] permite el cálculo del flujo de agua (Fr)
que es necesario reponer en la torre de enfriamiento:
0.85*Fc*D T *Cc
Fr= TAE_II
1000*(Cc - 1)
(9.3)
Donde, F es el flujo de circulación de agua de enfriamiento a través de la TAE II (En este
c
caso 24000 gpm), D T es la diferencia de temperatura a las condiciones de retorno y
TAE_II
salida de agua de enfriamiento de la Torre de enfriamiento. C es el número de ciclos de
c
concentración que indican el número de veces que el agua de reposición se concentra en el
sistema de enfriamiento y en la práctica [9] se define como la relación entre la
concentración de una especie en el agua de reposición y la concentración de la misma
especie en el agua de circulación. En la torre de agua de enfriamiento de la planta, en la
refinería de Cartagena, se tienen calculados 5 ciclos de concentración.
1 Este valor indica la temperatura a la cual el agua regresa a la torre de enfriamiento después de mezclarse con
el agua proveniente de los equipos que no hacían parte de la Integración.
2 Información suministrada por el Departamento de Planeación del Negocio. Refinería de Cartagena,
ECOPETROL.
55Reemplazando se obtiene un flujo de reposición1 de:
0.85*24000*(105 ºF - 88 ºF)*5
Fr = = 433.5 gpm
1000*(5- 1)
La medición de D T fue de 17°F y se efectúa de acuerdo a las condiciones de
TAEII
temperatura reportadas. D T corresponde al 1.7 % de toda el agua que circula través de
TAEII
la TAE II. Éste nuevo valor calculado para el agua de reposición proporciona alta
confiabilidad para los cálculos y se trabaja con el mayor valor con el fin de tener una
estimación segura para el costo del agua de enfriamiento.
Para el cálculo del costo del agua enfriante por unidad de energía se utiliza la siguiente
expresión deducida a partir del balance de energía para el agua de enfriamiento:
1
Cw*
Ccw=1*106 * TRM
r *C *(D T )
w pw TAE_II
(9.4)
Donde:
Ccw = Costo del agua de enfriamiento en unidades de energía, < $US / MMBTU >
Cw = Costo del agua por unidad de volumen (33.71 $ Col / Kgal). [8]
r = Densidad del agua, 8345.4 Lb / KGAL.
w
C = Calor especificodel agua. 1.0 BTU / Lb °F.
pw
TRM = Taza Representativa del Mercado, 2960.77 $ Col / $US (Marzo 6 de 2003).
Reemplazando en la Ecuación 9.4, el costo del Agua enfriante por unidad de Energía es:
1
33.71 $/Kgal*
Ccw=1*106BTU /MMBTU * 2960.77 $/US$
8345.4 Lb / Kgal*1 BTU /LbºF *(105ºF - 88ºF)
Ccw= 0.08025 $US/MMBTU
1 El flujo de Agua de Reposición para la TAE II es la cantidad de agua requerida para remplazar las pérdidas
debidas a evaporación y purga. Se estima que por cada 10°F de caída de temperatura a través de la torre, se
evapora aproximadamente 1% de agua de recirculación. [9].
56En el costo del vapor de media de presión (Aprox.140 psig) por unidad de energía se utiliza
el balance de energía para el vapor:
Cv
Ccv = *1000,<US$/MMBTU >
(l + Q )
cond s
(9.5)
Donde:
Ccv = Costo del vapor de media presión por unidad de energía < $US / MMBTU >.
Cv = Costo del vapor de media presión por unidad másica (2.89 US$ / KLb [8] )
l = Calor de condensación < BTU / Lb >.
cond
Q = Calor sensible calculado entre la temperatura inicial y la temperatura a la cual
Sensible
comienza la condensación.
Por lo tanto el costo del vapor de media presión por unidad de energía a las condiciones
reportadas en la Tabla 9.2, es:
2.89 US$/KLb
Ccv = *1000 KLb/Lb = 3.323 US$/MBTU
(859.341 +10.379) BTU/Lb
Tabla 9.3. Costos de los servicios industriales.
SERVICIO COSTOS DE COSTOS ANUALIZADOS
OPERACIÓN ( US$/MBTU)
AGUA DE ENFRIAMIENTO 33.71 US$ / KGal 0.08025
GAS COMBUSTIBLE -- -- -- -- 2.490
VAPOR 140 PSIG 2.89 US$ / KLb 3.320
9.1.2 Evaluación de los costos de operación: Los costos de operación están representados
en el vapor de media presión y el agua de enfriamiento consumida. Incluyendo el tiempo
efectivo de operación anual (TOA) y el costo anualizado de los servicios, actualmente
(ÄTmín = 94.72 ºF) los costos de operación anual son:
[ ]
CO = Q * $ + Q * $ * TOA
H VAPOR C AGUA
(9.6)
57Reemplazando en la ecuación 9.6:
Ø MBTU US$ MBTU US$ ø h
CO = Œ 24.447 * 3.32 + 186.896 * 0.08025 œ * 8520
º h MBTU h MBTU ß año
CO = 819304 US$ / año
9.1.3 Estimación de los costos de capital: Otro elemento a considerar es la inversión en
equipos que involucre el estudio de Integración. Las correlaciones de costos de capital para
un intercambiador de calor suelen tener la forma recomendada por B. Al-Riyami [2] y Hall
[35,36]:
CC = A + B*(ÁREA)C
(9.7)
Donde A representa el costo de instalación del intercambiador independiente del área de
transferencia de calor y es un valor único para la zona donde se encuentre ubicada la
empresa. En el caso de la Refinería de Cartagena el costo que reporta el Departamento de
compras es de 36888 US$ (Año 2.003) e incluye trabajo civil, tubería, pintura y trabajo de
ensamble. La constante B representa el costo del intercambiador por unidad de área, el cual
depende de los materiales de construcción, de la caída de presión en el equipo y el tipo de
intercambiador de calor. El valor de la constante “B” para cada intercambiador de calor
estudiado se encuentra reportada en el Anexo F1.
Correlaciones de éste tipo han sido usadas en otros estudios logrando estimaciones de los
costos de los equipos con bastante precisión ya que la construcción de los intercambiadores
de calor está muy estandarizada.
9.1.3.1 Construcción de las curvas compuestas balanceadas: La estimación del área se
hace a partir de los datos de las curvas compuestas balanceadas y de los intervalos de
entalpía. Las curvas compuestas balanceadas representan muy bien el balance entálpico del
proceso ya que a diferencia de las curvas compuestas, éstas incluyen las corrientes de
servicio. El algoritmo para generar las curvas se muestra a continuación:
1) Inicialmente deben extraerse y ordenarse en forma ascendente las temperaturas de las
corrientes calientes y frías por separado, tal como se hizo en el primer paso del
1 Esta información fue solicitada a INTERNATIONAL INDUSTRIAL CORPORATION, 5215 NW 33
Avenue, Fort Lauderdale, Florida 33309.
58procedimiento de las curvas compuestas (Capítulo 8). Igualmente, calcular con el
mismo procedimiento (Paso 2) el valor de ÓF*C en cada intervalo de temperatura. Los
P
valores de F*C para las corrientes de servicio están incluidos en la Tabla 2 del anexo C
P
y son calculados como:
( F*C ) = Q / ( T - T )
P VAPOR H E S VAPOR
(9.8)
( F*C ) = Q / ( T - T )
P H2O C S E H2O
(9.9)
Reemplazando:
( F*C ) = 24.447 MBTU / ºF.h / ( 380.48 ºF - 379.48 ºF )
P VAPOR VAPOR
( F*C ) = 24.447 MBTU / h
P VAPOR
( F*C ) = 186.896 MBTU / ºF.h / ( 104.41 ºF – 88.00 ºF )
P H2O H2O
( F*C ) = 113.870 MBTU / h
P H2O
2) Los valores para ÄH y H se calculan por medio de las ecuaciones 1 y 2 del Capítulo 8.
i i
Sin embargo, la condición de que H = 0 para i = 0 se mantiene tanto para la curva
i
compuesta balanceada caliente como para la fría. Los resultados se presentan en las
Tablas 9.4 y 9.5. Las curvas compuestas balanceadas de la Figura 9.1 se obtienen
graficando la columna de temperatura de estas Tablas en el eje Y, contra la última
columna en el eje X.
Tabla 9.4. Datos para la curva compuesta balanceada caliente.
INTERVALO TEMPERATURA ÓF*C ÄH H
P
( ºF ) ( BTU/ºF*h ) ( BTU / h ) ( BTU / h )
0 89.73 0 0 0
1 94.90 225105 1163793 1163793
2 100.00 457563 2333571 3497364
3 102.00 1546479 3092958 6590322
4 103.00 1649141 1649141 8239463
5 108.50 1745858 9602219 17841682
6 112.00 1767258 6185403 24027085
7 115.00 1690106 5070318 29097403
8 122.00 1559839 10918873 40016276
9 135.66 1586082 21665880 61682156
10 139.76 1353624 5549859 67232015
11 140.80 1128519 1173659 68405674
59INTERVALO TEMPERATURA ÓF*C ÄH H
P
( ºF ) ( BTU/ºF*h ) ( BTU / h ) ( BTU / h )
12 154.24 1439467 19346437 87752111
13 160.00 1195109 6883828 94635939
14 170.75 1203797 12940817 107576756
15 178.58 1210360 9477119 117053875
16 200.00 656020 14051949 131105824
17 200.30 663318 198995 131304819
18 201.40 825024 907526 132212345
19 221.59 728307 14704519 146916864
20 244.00 745994 16717725 163634589
21 260.10 693396 11163676 174798265
22 289.11 531690 15424327 190222592
23 302.11 510290 6633770 196856362
24 335.22 199342 6600213 203456575
25 368.00 72430 2374256 205830831
26 379.00 196838 2165218 207996049
27 380.00 24643941 24643941 232639990
28 389.52 196838 1873898 234513888
29 392.90 418994 1416200 235930088
30 399.50 388793 2566033 238496121
31 422.59 708751 16365061 254861182
32 440.64 477907 8626221 263487403
33 471.00 451664 13712519 277199922
34 640.00 327256 55306264 332506186
Tabla 9.5. Datos para la curva compuesta balanceada fría.
INTERVALO TEMPERATURA ÓF*C ÄH H
P
( ºF ) ( BTU/ºF*h ) ( BTU / h ) ( BTU / h )
0 88.00 0 0 0
1 90.13 11389152 24258894 24258894
2 104.41 11525022 164577316 188836210
3 118.40 135870 1900821 190737031
4 131.00 292851 3689923 194426954
5 180.00 156981 7692069 202119023
6 194.02 0 0 202119023
7 215.90 627546 13730706 215849729
8 217.00 844858 929344 216779073
9 231.00 769883 10778362 227557435
60INTERVALO TEMPERATURA ÓF*C ÄH H
P
( ºF ) ( BTU/ºF*h ) ( BTU / h ) ( BTU / h )
10 233.98 217312 647590 228205025
11 246.00 0 0 228205025
12 247.00 9132060 9132060 237337085
13 260.10 0 0 237337085
14 300.00 91479 3650012 240987097
15 335.22 0 0 240987097
16 369.44 374460 12814021 253801118
17 379.48 0 0 253801118
18 380.48 78705068 78705068 332506186
Figura 9.1. Curvas Compuestas Balanceadas
9.1.3.2 Determinación de los intervalos de entalpía y del área mínima para la
transferencia de calor: El área de transferencia de calor para una red de mínimo consumo
de energía puede ser calculada a partir de las curvas compuestas balanceadas dividiéndolas
en intervalos de entalpía con el algoritmo sugerido por UDAY V. SHENOY [40]:
611) La última columna de las Tablas 9.4 y 9.5 se combinan en una sola columna, omitiendo
los valores comunes en cada Tabla y luego es ordenada en forma ascendente como se
muestra en la segunda columna de la Tabla 9.6. Los valores obtenidos forman los
intervalos de entalpía sobre las curvas compuestas balanceadas y corresponden a todos
los puntos de la Figura 9.2 en los que cambia la pendiente de la curva caliente o fría.
2) Cada uno de los valores de H en la columna 2 de la Tabla 9.6 es comparado con los
i
valores de H en la última columna de la Tabla 9.4 y el intervalo de la Tabla 9.4 para el
que el valor de H sea mayor o igual a H servirá como fila de referencia (r) para el
i
cálculo de T en ese intervalo. Así, T tomará los valores determinados por las
H H
Ecuaciones 9.10 y 9.11.
T = T (Tabla 9.4), si H (Tabla 9.4) = H (Tabla 9.6)
H (r) (r) i
ó sí 1/ ÓF*C = 0.
P (r)
(9.10)
T = T – ( H - H ) / ÓF*C para los demás casos.
H (r) (r) i P (r),
(9.11)
Para el cálculo de T los valores de H en la Tabla 9.6 son comparados ahora con los
C i
valores de H en la Tabla 9.5 y se usan las ecuaciones 9.12 y 9.13:
T = T (Tabla 9.5), si H (Tabla 9.5) = H (Tabla 9.6)
C (r) (r) i
ó sí 1/ ÓF*C = 0.
P (r)
(9.12)
T = T – ( H - H ) / ÓF*C para los demás casos.
C (r) (r) i P (r),
(9.13)
3) Los valores de las dos últimas columnas de la Tabla 9.6 son obtenidos similarmente a
los valores de ÓF*C en las Tablas 9.4 y 9.5. La forma de determinarlos cambia
P
únicamente en que para este caso, se deben tener en cuenta los coeficientes de
transferencia de calor individuales propios de cada corriente. El subíndice “h” indica
que los valores son referidos a corrientes calientes y el subíndice “c” a corrientes frías.
Tabla 9.6. Intervalos de entalpía para la determinación del área.
INTERVALO H (r) T (r) T Ó(F*C /h) Ó(F*C /h)
i H H C C P h P c
( BTU / h )
0 0 1 89.73 1 88.00 0 0
1 1163793 2 94.90 2 88.10 2360.83 36722.62
2 3497364 3 100.00 2 88.31 4691.00 36722.62
62INTERVALO H (r) T (r) T Ó(F*C /h) Ó(F*C /h)
i H H C C P h P c
( BTU / h )
3 6590322 4 102.00 2 88.58 14475.94 36722.62
4 8239463 5 103.00 2 88.72 15181.91 36722.62
5 17841682 6 108.50 2 89.57 15729.91 36722.62
6 24027085 7 112.00 2 90.11 15921.67 36722.62
7 24258894 8 112.14 2 90.13 15496.31 36722.62
8 29097403 8 115.00 3 90.55 15496.31 37425.37
9 40016276 9 122.00 3 91.50 14767.91 37425.37
10 61682156 10 135.66 3 93.38 14969.49 37425.37
11 67232015 11 139.76 3 93.86 12639.31 37425.37
12 68405674 12 140.80 3 93.96 10278.48 37425.37
13 87752111 13 154.24 3 95.64 11925.72 37425.37
14 94635939 14 160.00 3 96.24 9647.11 37425.37
15 107576756 15 170.75 3 97.36 9774.20 37425.37
16 117053875 16 178.58 3 98.18 9673.72 37425.37
17 131105824 17 200.00 3 99.40 3884.27 37425.37
18 131304819 18 200.30 3 99.42 4058.87 37425.37
19 132212345 19 201.40 3 99.50 4935.13 37425.37
20 146916864 20 221.59 3 100.77 4387.13 37425.37
21 163634589 21 244.00 3 102.22 4665.48 37425.37
22 174798265 22 260.10 3 103.19 4371.25 37425.37
23 188836210 23 286.50 3 104.41 3494.98 37425.37
24 190222592 23 289.11 4 114.61 3494.98 702.75
25 190737031 24 290.12 4 118.40 3303.23 702.75
26 194426954 24 297.35 5 131.00 3303.23 1401.75
27 196856362 24 302.11 6 146.48 3303.23 699.00
28 202119023 25 328.51 6 180.00 1655.99 699.00
29 202119023 25 328.51 7 194.02 1655.99 0.00
30 203456575 25 335.22 8 196.15 1655.99 4534.62
31 205830831 26 368.00 8 199.93 772.14 4534.62
32 207996049 27 379.00 8 203.39 2149.40 4534.62
33 215849729 28 379.32 8 215.90 45717.03 4534.62
34 216779073 28 379.36 9 217.00 45717.03 5335.86
35 227557435 28 379.79 10 231.00 45717.03 3922.40
36 228205025 28 379.82 11 233.98 45717.03 801.24
37 228205025 28 379.82 12 246.00 45717.03 0.00
38 232639990 28 380.00 13 246.49 45717.03 33573.75
39 234513888 29 389.52 13 246.69 2149.40 33573.75
40 235930088 30 392.90 13 246.85 4670.82 33573.75
41 237337085 31 396.52 13 247.00 4401.94 33573.75
42 237337085 31 396.52 14 260.10 4401.94 0.00
43 238496121 31 399.50 15 272.77 4401.94 334.93
44 240987097 32 403.01 15 300.00 5992.00 334.93
45 240987097 32 403.01 16 335.22 5992.00 0.00
63INTERVALO H (r) T (r) T Ó(F*C /h) Ó(F*C /h)
i H H C C P h P c
( BTU / h )
46 253801118 32 421.09 17 369.44 5992.00 1687.21
47 253801118 32 421.09 18 379.48 5992.00 0.00
48 254861182 32 422.59 19 379.49 5992.00 521122.08
49 263487403 33 440.64 19 379.60 3343.49 521122.08
50 277199922 34 471.00 19 379.78 3141.92 521122.08
51 332506186 35 640.00 19 380.48 1764.66 521122.08
4) Sobre cada uno de los intervalos de entalpía, se puede plantear un intercambiador
hipotético en contracorriente. Linnhoff [25] y Shenoy [40] proponen una ecuación en
función de los coeficientes individuales de transmisión de calor cuya área puede
calcularse del siguiente modo:
(Q/h)
A = i
i D T
ML,i
(9.14)
El término “Q / h” para cada intervalo se calcula como:
( Q / h ) = Ó (F*C /h) * ( T - T ) + Ó (F*C /h) * ( T - T )
i P h,i H,i H,i-1 P c,i C,i C,i-1
(9.15)
La diferencia de temperatura media logarítmica se calcula por medio de la ecuación
9.16 y los valores se reportan en la Tabla 9.7. La condiciones para i = 0, son (Q/h) = 0 y
ÄT = 0.
ML
( T - T ) - ( T - T )
DT , = H ,i C,i H ,i- 1 C,i- 1
M L i ( T - T )
H ,i C,i
Ln
( T - T )
H ,i-1 C,i-1
(9.16)
Tabla 9.7 Cálculo del área contracorriente.
INTERVALO Ó( Q/h ) ÄT A
ML i
< Ft2 >
1 15957.96 3.70 4309.18
2 31448.36 9.03 3484.51
3 38924.66 12.54 3104.71
4 20499.32 13.84 1480.68
5 117475.42 16.50 7121.63
6 75669.74 20.38 3713.64
64INTERVALO Ó( Q/h ) ÄT A
ML i
< Ft2 >
7 2872.85 21.95 130.89
8 60075.67 23.21 2588.66
9 138832.39 27.37 5073.36
10 274839.09 36.07 7619.01
11 69843.32 44.07 1584.92
12 14500.87 46.37 312.73
13 223105.59 52.50 4249.57
14 77921.29 61.15 1274.35
15 147095.55 68.46 2148.50
16 106520.45 76.84 1386.24
17 128832.22 90.12 1429.54
18 1863.86 100.74 18.50
19 8375.67 101.39 82.61
20 136326.32 111.09 1227.15
21 158841.22 131.02 1212.36
22 106629.04 149.21 714.60
23 137861.87 169.19 814.84
24 16283.86 178.27 91.35
25 5990.89 173.10 34.61
26 41547.77 169.02 245.82
27 26543.68 160.93 164.94
28 67151.84 152.04 441.66
29 0 141.38 0.00
30 20776.54 136.77 151.91
31 42467.12 153.11 277.36
32 39289.22 171.81 228.68
33 71319.73 169.44 420.91
34 7593.47 162.89 46.62
35 74908.61 155.48 481.80
36 3589.04 147.31 24.36
37 0 139.74 0.00
38 24532.33 133.67 183.53
39 27351.66 138.12 198.03
40 20993.99 144.44 145.35
41 21102.89 147.78 142.80
42 0 142.87 0.00
43 17366.21 131.51 132.05
44 30179.6 114.46 263.66
45 0 84.18 0.00
46 166070.17 59.36 2797.72
47 0 46.45 0.00
48 15981 42.35 377.35
49 117466.03 51.55 2278.79
65INTERVALO Ó( Q/h ) ÄT A
ML i
< Ft2 >
50 186182.04 75.12 2478.40
51 664421.26 160.97 4127.65
5) La suma del área de cada uno de los intervalos, corresponde al área mínima para una
red de intercambiadores en contracorriente.
# Intervalos de Entalpía
A = (cid:229) A
T i
k
(9.17)
Reemplazando en la Ecuación 9.17 se obtiene un área total de 70817.52 ft2. Mediante este
método se pueden conseguir estimaciones bastante precisas del área que tendrá la red de
intercambio y las desviaciones máximas respecto del valor experimental del área de la red
suelen estar en torno al 10% [55]. En general, la expresión para calcular el área total de la
red es satisfactoria para una evaluación económica preliminar aunque no garantiza que el
área total sea la mínima área de la red. Esto se debe a que por consideraciones de seguridad
y operabilidad, usualmente suelen ser necesarios más intercambiadores de calor que el
número mínimo. Sin embargo, cabe destacar de esta metodología la importancia que tiene
el obtener los costos de capital sin un diseño previo mediante el cálculo de áreas mínimas
asumiendo intercambiadores de calor en contracorriente verdadera.
9.1.3.3 Cálculo del número mínimo de unidades:
El número mínimo de unidades de intercambio requeridas en el diseño de una red de
máxima recuperación de calor puede ser calculado por medio de la teoría de Grafos:
N , = ( N - 1 ) + (N - 1 )
mín MRC a b
(9.18)
Donde N y N , son el número de corrientes (Incluyendo las de servicio) que se encuentran
a b
arriba y abajo del Pinch respectivamente. Otras correlaciones pueden encontrarse en
Conceptual Design of Chemical Processes [6], en Pinch Analysis [31] ó en Heat Exchanger
Network Synthesis [40].
Para un valor de ÄTmín igual a 94.72 ºF que es la condición actual de la planta, hay 2
corrientes de proceso ubicadas en la zona arriba del punto Pinch. Estas corrientes son los
66fondos de la fraccionadora principal (corriente caliente H7.1) y el condensado proveniente
el tambor de vapor (corriente fría C.5). Por otro lado son 31 las corrientes de proceso
incluyendo una de agua y otra de vapor de servicio por debajo de él. En un capítulo
posterior se podrán observar las implicaciones que conlleva para la refinería el tener
ubicada la corriente de vapor de servicio abajo del Pinch.
Reemplazando se obtiene:
N , = ( 2 - 1 ) + ( 31 - 1 ) = 1+ 30 = 31
mín MRC
Esto significa que para tener una red de máxima recuperación de energía con una diferencia
mínima de temperatura de 94.72 ºF son necesarias 5 unidades de intercambio de calor
adicionales a las 26 (Ver Anexo F) que tiene la planta. Sin embargo, el objetivo no es
diseñar la red a este ÄTmín, sino continuar con la búsqueda del ÄTmín óptimo y así con el
valor encontrado, realizar el diseño.
Las correlaciones de costos para un intercambiador simple (Ecuación 9.7) se pueden aplicar
también para estimar los costos de capital de toda la red de intercambiadores de calor
teniendo en cuenta el número mínimo de unidades de la red N , . La constante “A”
mín MER
correspondiente a los costos de instalación de cada equipo y la constante “C”1 de la ley de
costos 9.7 son iguales para todos los intercambiadores y por lo tanto para toda la red. La
constante “B” será asumida como el valor promedio de las constantes “B” de todos los
intercambiadores (Anexo F).
CC = N , * ( A + B*( A / N , )C )
mín MER T mín MER
(9.19)
Los valores de N , y de A calculados para un ÄTmín de 94.72 ºF y los valores de FA,
mín MER T
CO y CC calculados anteriormente por medio de las ecuaciones 9.2, 9.6 y 9.19
respectivamente, originan unos costos de capital para la red de:
CC = 31 * ( 36888 + 199*(70817.52 / 31)0.81 ) = 4385623 US$ / año.
En contra de lo que podría suponerse, este método de cálculo tan simple proporciona
resultados sorprendentemente precisos para el costo de la red y es recomendado por
numerosos autores [25,40,55,58].
1 La constante “C” se toma como 0.81, el cual es el valor recomendado por Hall [36] cuando se trata de
intercambiadores de coraza y tubo.
67El costo total anualizado para un ÄTmín de 94.72 ºF mediante la Ecuación (9.1) es:
CT = 819304 US$ / año + 0.418 * 4385623 US$ / año
CT = 2652494 US$ / año.
Todos los procedimientos anteriores para la estimación preliminar de los costos de
operación, de capital y de los costos totales calculados para la diferencia de temperatura
actual de la planta, deben repetirse para diferentes valores de ÄTmín. El rango seleccionado
fue 1.00 ºF – 94.72 ºF con una precisión en el cálculo de 0.01 ºF. El límite superior se
estableció teniendo en cuenta que el diseño de la nueva red se debe orientar hacia la
disminución de energía. Sobre la Figura 9.2 se presentan graficados los valores obtenidos
para los costos de operación (Línea roja), costos de capital (Línea verde) y los costos totales
(Línea azul) y se puede notar que el proceso de Cracking Catalítico en la Refinería de
Cartagena corresponde a un “Problema límite”, el cual es un caso dentro de la metodología
Pinch que requiere un tratamiento especial. En este caso los requerimientos de vapor de
media presión pueden disminuirse hasta el punto de desaparecer sin necesidad de tener un
ÄTmín muy pequeño. Sobre la curva de costos de operación en la Figura 9.2 se puede
observar que por debajo de aproximadamente 41 ºF, el costo de los servicios no disminuye
y esto es debido a que por debajo de este valor no es posible reducir más los consumos de
vapor o de agua de enfriamiento y no se obtendrán beneficios adicionales, pero, por encima
de este valor, los costos totales se incrementan debido a la gran influencia que tiene el costo
de la energía en la refinería sobre los costos totales con relación a los costos de capital. Por
esta razón se toma el “valor límite” de 41.61 ºF como el ÄTmín óptimo para el diseño
preliminar de la red de intercambio de calor para la planta.
68Figura 9.2. Diagrama de costo total anualizado
Podría pensarse que los costos de capital deben ser representados por una curva “suave” sin
cambios bruscos y que siguiera la tendencia de aumentar a medida que se disminuye la
diferencia mínima de temperatura. Sin embargo, estos costos son función del número
mínimo de unidades que debe tener la red a cada ÄTmín y sufre variaciones “bruscas”
debido a que ésta es una variable discreta. La Figura 9.3 muestra la variación de N ,
mín MER
con ÄTmín.
Sobre el diagrama de curvas compuestas de la Figura 9.4 se nota la disminución de los
consumos energéticos estableciendo un ÄTmín óptimo de 41.61 ºF con respecto a la
situación actual (Línea punteada). El consumo de vapor media presión se reduce a cero.
69Figura 9.3. Comportamiento del Número mínimo de
unidades para una red con máxima
Figura 9.4 Comparación entre las curvas compuestas a
ÄTmín óptimo y ÄTmín actual.
709.2 MÉTODO INCREMENTAL DE EFICIENCIA DE ÁREA
Este método fue utilizado para verificar si la selección del ÄTmín óptimo para la planta fue
la adecuada. El procedimiento se basa en la eficiencia de área que presente la planta con
respecto al área mínima calculada anteriormente para cada ÄTmín y tiene como objetivo
lograr unos mayores beneficios para la empresa.
La eficiencia de área actual “á” de la planta es:
70817.52 ft2
a (D T =94.72 ºF) = 100* =59.34%
mín 100616.00ft2
El método de eficiencia de área constante no es aplicable en éste caso, ya que el objetivo es
obtener un eficiencia superior a la actual de 0.59 y por lo tanto se usa el método de
eficiencia incremental. El hecho de tener equipos sobredimensionados para las condiciones
de proceso actuales sobre todo en la sección de livianos, está influyendo sobre la baja
eficiencia de área que presenta la planta con relación al ÄTmín actual. El valor de
100616.00 ft2, corresponde a la suma del área instalada en todos los intercambiadores (Ver
Anexo F).
El área extra requerida (ÄA) en una red MER, puede calcularse por medio de la ecuación
9.20.
D A(D T ) = A (D T )- 70817.52ft2
mín T mín
(9.20)
Los beneficios estimados (US$/año) por la Ecuación 9.21 son función de los consumos
energéticos mínimos que a su vez son calculados por el método de la Tabla problema:
[ ]
Beneficio( D T ) =TOA*($ +$ )* Q , (D T , )-Q , (D T )
mín Vapor Agua H mín mín Actual H mín mín
(9.21)
Reemplazando para ÄTmín = ÄTmín óptimo se obtiene:
h US$
Beneficio( D T ) =8520 *(3.32 +0.08025) *24.447 MBTU/h =708233 US$/año
mín
año MBTU
71Para el cálculo de la inversión se utiliza una ecuación análoga a la Ecuación 9.19:
Inversión = N * A + B*N *( ÄA / N )C
M S S
(9.22)
Donde N y N representan el número de intercambiadores y corazas extras requeridos en
M S
el nuevo diseño respectivamente:
N = ÄA / API (9.23)
M
N = ÄA / APC (9.24)
S
El tamaño promedio de la coraza de un intercambiador “APC”, se calcula a partir del área
instalada y del número de corazas que posee la red actual de intercambio de calor HEN que
en este caso son 46. El tamaño promedio de un intercambiador “API” se calcula como la
relación entre el área total instalada y el número total de intercambiadores de calor.
100616 ft2
APC = =2187.30ft2 /coraza
46 corazas
(9.25)
100616 ft2
API = = 3869.85ft2 /Intercambiador
26 Intercambiadores
(9.26)
Aplicando un método de recuperación simple (Ecuación 9.27), se estima que si logra a
ÄTmín óptimo puede recuperarse la inversión en un tiempo de 3 meses si los ahorros
anuales son constantes y si recupera todo el potencial estimado inicialmente.
TRI = Inversión / Beneficio
(9.27)
Reemplazando:
TRI = 174452 US$/año / 708233 US$/año » 3 meses
La Figura 9.5, presenta gráficamente la aplicación de las Ecuaciones 9.20 a 9.24,
obteniendo unos beneficios de 708233 US$/año para una red diseñada a ÄTmín óptimo
(Punto rojo sobre la gráfica) y haciendo una inversión de 708236 US$/año. El tiempo de
retorno del capital es de 6 meses, solo si el diseño final de la red llegara a eliminar todas las
restricciones que impone el punto Pinch. El número mínimo de unidades que debe tener el
nuevo diseño (Ahora calculado a ÄTmín óptimo) son 30 por lo que será necesario incluir
72como mínimo 4 nuevos intercambiadores de calor. Un método alternativo al incremental
era el de eficiencia de área constante (Representado con una línea azul sobre la Figura 9.5)
que como se mencionó anteriormente no es conveniente aplicarlo en la planta de Cartagena.
Figura 9.5 Inversión Vs. Beneficio
Los siguientes valores son el resultado de la aplicación del algoritmo de la Tabla problema
descrito en el capítulo 8 y del método de eficiencia de área incremental para ÄT óptimo:
mín
Tabla 9.8 Resumen de los resultados esperados con un T óptimo de 41.61 ºF.
mín
ÄT 41.61 ºF
mín
Temperatura de Pinch 619.20 º F
Temperatura de Pinch caliente 640.00 ºF
Temperatura de Pinch fría 598.39 ºF
Consumo de vapor 0 MBTU / h
Consumo de Agua enfriante 162.449 MBTU / h
73Eficiencia de área 70.38 %
Área total utilizada 73541.03 ft2
Número mínimo de Unidades 30
Inversión 174.452 US$/año
Beneficios 708.236 US$/año
Tiempo de retorno de la inversión 3 meses
7410. IDENTIFICACIÓN DE LAS VIOLACIONES A LAS REGLAS
HEURÍSTICAS DE LA METODOLOGÍA PINCH
Es necesario analizar la red actual de intercambio de calor con la diferencia de temperatura
actual (94.72 ºF) con el fin de identificar la zona del proceso que presente mayores
restricciones a la transferencia de calor. La representación de la red de intercambio de calor
mediante el diagrama de rejilla mostrado en la Figura 10.1 indica claramente la ubicación
del Pinch (474.20 ºF para las corrientes calientes y 379.48 ºF para las corrientes frías) y
permite analizar más fácilmente las implicaciones que conlleva dicha ubicación en el
proceso. La regla heurística que dirige toda la metodología del diseño de redes de
intercambio de calor enunciada por Linnhoff en 1.989 y la cual es la base de la tecnología
Pinch es que “No debe transmitirse calor a través del punto Pinch”. Basándose en la
segunda ley de la termodinámica, sólo hay tres formas de transmitir calor a través de éste
punto. La primera es por intercambio directo entre una corriente situada sobre el Pinch y
otra situada por debajo del Pinch. La segunda haciendo uso de servicios calientes por
debajo del Pinch y por último retirando calor de la zona sobre el Pinch. Si se evitan estas
tres circunstancias, la red de intercambiadores que se diseñe tendrá los mínimos consumos
energéticos.
10.1 ANÁLISIS SOBRE LA PRIMER REGLA HEURÍSTICA
La Figura 10.2 muestra únicamente las corrientes que de alguna manera tienen que ver con
violaciones a alguna de las reglas heurísticas. Al lado izquierdo de la Figura se encuentra
un sumidero de calor a alta temperatura que se encuentra por encima del punto Pinch y al
lado derecho, separada por la línea verde que indica la ubicación del Pinch1, una fuente de
calor a baja temperatura. Allí se puede observar la transferencia de calor en los generadores
de vapor FF-E-555 (Intercambiador #1) entre el slurry proveniente de los fondos de la
columna fraccionadora principal (corriente H7.1 por encima del Pinch) y el condensado
proveniente del vapor de vapor (corriente C.5 abajo del Pinch). En este caso, debido a que
se viola la primera regla en ésta región, tanto los consumos de vapor (Q , ) como los de
H mín
agua enfriante (Q , ) pueden reducirse en 24.447 MBTU / h si llegara a eliminarse dicho
Cmín
calor que se está transfiriendo a través del Pinch, tal como se había determinado
inicialmente en el cálculo del potencial de ahorro por el método de las curvas compuestas
(aunque en ese punto, no se especificaba la forma como podía lograrse el ahorro).
1 Cabe aclarar que el Pinch es un punto representativo en el diagrama de rejilla y en general del análisis Pinch,
pero en ningún caso es una zona que pueda ubicarse físicamente en la planta.
75FFiigguurraa 1100..11.. RReepprreesseennttaacciióónn ggrrááffiiccaa ddee llaass vviioollaacciioonneess aa llaass hheeuurrííssttiiccaass ddee llaa mmeettooddoollooggííaa PPiinncchh ssoobbrree llaa rreedd
ddee iinntteerrccaammbbiioo ddee ccaalloorr ((ÄÄTTmmíínn == 9944..7722 ººFF))..
447744..2200 ººFF
117788..5588 °°FF 110000..0000 °°FF
HHH111 CC1144
330022..1111 °°FF 114400..8800 °°FF
HHH222 CC1100
228899..1111 °°FF 110088..5500 °°FF
HHH333 CC1111
CC1155
444400..6644 °°FF 112222..0000 °°FF
HHH444 CC1122
447711..0000 °°FF 336688..0000 °°FF
HH55 222
442222..5599 °°FF 338899..5522 ººFF 116600..0000 °°FF
HH66 CC1166 CC1177
664400..0000 °°FF 339999..5500 °°FF 220000..0000 °°FF
HHH777 111 CC1133
339922..9900 °°FF 110000..0000 °°FF
HHH888 CC2211
113355..6666 °°FF 9944..9900 °°FF
HHH999 CC2222
113399..7766 °°FF 8899..7733 °°FF
HHH111000 CC1188
111122..0000 °°FF 110000..0000 °°FF
HHH111111 CC2233
111155..0000 °°FF 110000..0000 °°FF
HHH111222 CC2244
115544..2244 °°FF 110000..0000 °°FF
HHH111333 CC1199
333355..2222 °°FF 222211..5599 °°FF 117700..7755 °°FF 110022..0000 °°FF
HHH111444 333 444 CC2200
226600..1100 °°FF 220000..3300 °°FF
HHH111555 555
220011..4400 °°FF 110033..0000 °°FF
HHH111666 CC2255
224444..0000 °°FF 111122..0000 °°FF
HHH111777 CC2266
336699..4444 °°FF 333355..2222 °°FF
222 CCC111
113311..0000 °°FF 9900..1133 °°FF
444 CCC222
223333..9988 °°FF 221155..9900 °°FF
HH77 CCC333
223311..0000 °°FF 221177..0000 °°FF 119944..0022 °°FF
HH66 333 CC44
338800..4488 °°FF
111 CCC555
118800..0000 °°FF 111188..4400 °°FF
555 CCC666
224477..0000 °°FF 224466..0000 °°FF
HH88 CCC777
330000..0000 °°FF 226600..1100 °°FF
HH99 CCC888
337799..4488 ººFF
76Figura 10.2. Resumen de las violaciones a las heurísticas de Pinch (ÄTmín : 94.72 ºF).
474.20
ºF
54.258 24.447
640.0M0B T°FU /h MBTU/h 399.50 °F
HH77 11 11
3.929
233.98 °F 215.90 °F
H CC33
231.00 °F 7 217.00 °F 194.02 °F
24.447 H CC44
380.48 °F MBTU/ 11h 7.7366
11 CC55
MBTU/h
54.258
MBTU/h 247.00 °F 9.132 246.00 °F
H MBTU/h C7
300.00 °F 8 3.650 260.10 °F
H MBTU/h C8
379.48
ºF
77En el intercambiador #1, se transfiere un calor igual a 78.705 MBTU / h, del cual 54.258
MBTU/h se transfiere entre dos corrientes situadas sobre el Pinch que no originan
incremento alguno en el consumo de servicios, sin embargo, 24.447 MBTU / h se transfiere
entre una corriente sobre el Pinch y otra bajo el Pinch violando la regla heurística en el
intervalo de temperatura entre 399.5 ºF y 474.20 ºF.
En conclusión, se está consumiendo un total de 24.447 MBTU / h por encima del que
realmente necesita el proceso. La representación gráfica asociada a este problema en la red
de intercambio actual se presenta sobre la Figura 10.3.
Q , +
Hmín
24.447 MBTU/h
24.447
MBTU / h
Q , + 24.447 MBTU/h
Cmín
Figura 10.3. Calor transferido a través del punto Pinch
10.2 ANÁLISIS SOBRE LA SEGUNDA Y LA TERCERA REGLA HEURÍSTICA
La región por debajo del Pinch es una fuente neta de energía, la cual es usada para calentar
las corrientes calientes del proceso o algunas veces esta energía puede ser usada para la
generación de vapor. El resto de energía debe ser retirada mediante el uso de servicios de
enfriamiento también bajo el Pinch, tal como está sucediendo en todos los intercambiadores
de la planta.
78Los intercambiadores que utilizan vapor (FLE-613, FL-E-615, SU-E-2 y SU-E-5), fueron
incluidos en la Figura 10.2 debido a que aunque la segunda regla heurística de la
Metodología Pinch enuncia que “no deben usarse intercambiadores con servicios de
calentamiento por debajo del Pinch”, éste caso es diferente y único, ya que el vapor de
servicio de la refinería está ubicado por debajo del Pinch1 contrario a lo generalmente
plantea la metodología.
En la Figura 10.4, se puede observar que no existe ninguna violación a las reglas heurísticas
del Pinch cuando se usa una diferencia mínima de temperatura de 41.61 ºF y por lo tanto es
posible reducir los consumos energéticos tal como se indica en la Tabla 9.8 del capítulo 9.
El objetivo entonces, es resolver todos los cuellos de botella que presente el proceso
debidos a las violaciones actuales a las reglas heurísticas y orientar la optimización de la
red de intercambio de calor a la disminución del vapor de media presión consumido en la
Unidad de Ruptura Catalítica con el fin de disminuir a su vez el consumo de servicios de
enfriamiento.
1 Ver condiciones de Temperatura del vapor de servicio, en la Tabla 2 del anexo C.
79FFiigguurraa 1100.. 4. Representación gráfica de las violaciones a las heurísticas de la metodología Pi nch sobre la red de intercambio de calor
con ÄTmín óptimo de 41 ºF.
666644440000....00000000 ººººFFFF 111777888...555888 °°°FFF 111000000...000000 °°°FFF
HHHH1111 444333...555666000 CCC111
333000222...111111 °°°FFF MMMBBBTTTUUU///hhh 444 111444000...888000 °°°FFF
HHHH2222 555000...111555999 CCC111
222888999...111111 °°°FFF MMMBBBTTTUUU///hhh 000 111000888...555000 °°°FFF
HHHH3333 333...888666555 CCC111
MMMBBBTTTUUU///hhh 111
444...000999999 CCC111
MMMBBBTTTUUU///hhh 555
HHHH4444 444444000...666444 °°°FFF 444...222666333 CCC111 111222222...000000 °°°FFF
444777111...000000 °°°FFF 1 M1 M1 M1 M2 B2 B2 B2 B. T. T. T. T8 U8 U8 U8 U1 /1 /1 /1 /4 h4 h4 h4 MMMBBBTTTUUU///hhh 222 333666888...000000 °°°FFF
HHHH5555 h 22222
444222222...555999 °°°FFF 777...666333444 111...999999444 111666000...000000 °°°FFF
H HH HHH HH6 76 766 666444000...000000 °°°FFF 7 M7 M7 M7 M8 B8 B8 B8 B. T. T. T. T7 U7 U7 U7 U0 /0 /0 /0 /5 h5 h5 h5 MMMBBBTTTUUU///hhh C 6C 6C 61 1 1 111MMM ...BBB 444TTT 555UUU 666/// hhh C 7C 7C 7 CCC1 1 1 222000000...000000 °°°FFF
77 11111 h 111
333999222...999000 °°°FFF MMMBBBTTTUUU///hhh 333 111000000...000000 °°°FFF
HHHH8888 888...888444666 CCC222
111333555...666666 °°°FFF MMMBBBTTTUUU///hhh 111 999444...999000 °°°FFF
HHHH9999 999...444777555 CCC222
111333999...777666 °°°FFF MMMBBBTTTUUU///hhh 222 888999...777333 °°°FFF
HHHH11110000 111111...222666222 CCC111
111111222...000000 °°°FFF MMMBBBTTTUUU///hhh 888 111000000...000000 °°°FFF
HHHH11111111 111...555555777 CCC222
111111555...000000 °°°FFF M 1M 1M 1B .B .B .T 9T 9T 9U 5U 5U 5/ 4/ 4/ 4h h h 3 C3 C3 111000000...000000 °°°FFF
HHHH11112222 C 2 2 2
111555444...222444 °°°FFF 111333MMM ...BBB 222TTT 555UUU 444/// hhh C4 C4 C4 111000000...000000 °°°FFF
HHHH11113333 1 1 1
333333555...222222 °°°FFF 1 M1 M1 M1 M4 B4 B4 B4 B. T. T. T. T4 U4 U4 U4 U2 /2 /2 /2 /1 h1 h1 h1 MMMBBB 777TTT ...UUU 000/// 555hhh 999 111000222...000000 °°°FFF
HHHH11114444 h 33333 44444 888 CCC 222
HHHH11115555 222666000...111000 °°°FFF 5 M5 M5 M5 M. B. B. B. B5 T5 T5 T5 T5 U5 U5 U5 U3 /3 /3 /3 55555 M9 MM9 MM9 M9 MB. BB. BB. B. BT6 TT6 TT6 T6 TU7 UU7 UU7 U7 U/0 //0 //0 /0 /h hh hh 000 222000000...333000 °°°FFF
/ h h h h h h
222000111...444000 °°°FFF 111000333...000000 °°°FFF
HHHH11116666 999...555111777 CCC222
222444444...000000 °°°FFF MMMBBBTTTUUU///hhh 555 111111222...000000 °°°FFF
HHHH11117777 666...999444333 CCC222
MMMBBBTTTUUU///hhh 666
333666999...444444 °°°FFF 22222 333333555...222222 °°°FFF CCCC1111
5555....555555553333
111333111...000000 °°°FFF MMMMBBBBTTTTUUUU////44444hhhh 11112222....888811114444 999000...111333 °°°FFF CCCC2222
333...999222999 MMMMBBBBTTTTUUUU////hhhh
222333333...999888 °°°FFF MMMBBBTTTUUU///hhhHHH 222111555...999000 °°°FFF CCCC3333
222333111...000000 °°°FFF 777 HHH 7 M7 M7 M. B. B. B7 T7 T7 T3 U3 U3 U6 /6 /6 / h h h 33333 111999444...000222 °°°FFF CCCC4444
333888000...444888 °°°FFF 666 11111 1 M1 M1 M1 M4 B4 B4 B4 B. T. T. T. T4 U4 U4 U4 U2 /2 /2 /2 /1 h1 h1 h1 333777999...444888 °°°FFF CCCC5555
h
111888000...000000 °°°FFF 7 M7 M7 M7 M8 B8 B8 B8 B. T. T. T. T7 U7 U7 U7 U0 /0 /0 /0 /5 h5 h5 h5 55555 9 M9 M9 M9 M. B. B. B. B6 T6 T6 T6 T7 U7 U7 U7 U0 /0 /0 /0 111111888...444000 °°°FFF CCCC6666
h / h h h h
222444777...000000 °°°FFF HHH 9 M9 M9 M. B. B. B1 T1 T1 T3 U3 U3 U2 /2 /2 / h h h 222444666...000000 °°°FFF CCCC7777
333000000...000000 °°°FFF H 98 H 98 H 98 3 M3 M3 M. B. B. B6 T6 T6 T5 U5 U5 U0 /0 /0 222666000...111000 °°°FFF CCCC8888
555599998888....33339999 ººººFFFF / h h h
8011. OPTIMIZACIÓN DE LA RED
Basándose en un análisis sobre el sistema actual de las reglas heurísticas de la tecnología
Pinch (Capítulo 10) y en las restricciones del proceso establecidas inicialmente en el
capítulo 6, es posible proponer nuevas alternativas de diseño que involucren un
reordenamiento de las corrientes, adición y/o modificación de equipos de transferencia de
calor.
Adicionalmente, el nuevo diseño debe tener en cuenta todas las alternativas que se generan
a partir de la diferencia mínima de temperatura óptima calculada (94.72 ºF) y evaluar todas
las combinaciones o modificaciones posibles de la red de intercambio de calor actual y en
fin todos los cambios topólogicos que incrementen la recuperación de energía. En ésta
etapa de optimización fue usado el software Sprint de UMIST [46], el cual fue de gran
ayuda debido a la complejidad de la planta y a la gran cantidad de opciones que debían ser
evaluadas.
El software genera alternativas siguiendo otra regla heurística de la metodología Pinch para
el diseño de redes, la cual ayuda a identificar los posibles cruces que son factibles
termodinámicamente. Así entonces, en la zona ubicada por debajo del Pinch se hacen todos
lo cruces posibles entre corrientes que cumplan con la condición:
F*C , >= F*C ,
P H P C
Donde F*C , y F*C , , son los flujos de capacidad calorífica de las corrientes calientes y
P H P C
frías respectivamente.
Por encima del Pinch, sucede lo contrario. Sólo debe hacerse el cruce entre una corriente
caliente que tenga un flujo de capacidad calorífica inferior al de la corriente fría con la que
va a intercambiar calor. Sin embargo, si después de hacer la nueva distribución sobre el
diagrama de rejilla el número de corrientes calientes es mayor al número de corrientes frías,
debe dividirse una corriente fría en dos corrientes que tengan como puntos inicial y final de
Temperatura, los mismos que la de la corriente original. El porcentaje de división de flujo
de capacidad calorífica que deba contener cada corriente, será definido durante el proceso
de optimización maximizando el ahorro energético en la red. Los procedimientos son
mostrados en las figuras 11.1 y 11.2, en las cuales N y N representan el número de
H C
corrientes calientes y frías respectivamente. El software evalúa cada una de las posibles
distribuciones de la red buscando minimizar los costos que involucre cada modificación.
81Datos térmicos de
las corrientes
S S
¿ N >= N ? ¿ C P, <= C P, ?
H C I H C I
NO
NO
Dividir una corriente fría
Cruce factible
Dividir una corriente
caliente
Figura 11.1. Algoritmo para identificar cruces factibles sobre el Pinch.
Datos térmicos de
las corrientes
S S
¿ N < N ? ¿ C , < C , ?
H C I PH PC I
NO
NO
Dividir una corriente
caliente
Cruce factible
Dividir una
corriente fría
Figura 11.2. Algoritmo para identificar cruces factibles bajo el Pinch.
Las modificaciones que se analizaron siguieron el siguiente orden: En primer lugar,
aquellos cambios que comprendían un reordenamiento de los intercambiadores de calor
debido a que son los cambios que involucran menor costo para la refinería y técnicamente
es la opción más sencilla de evaluar. En segundo lugar, se buscó un reordenamiento de las
corrientes en cada intercambiador, lo que normalmente involucra un análisis de seguridad,
el cual ya no es necesario debido a que con este criterio fueron seleccionadas las corrientes
en el capítulo 6 e involucra también cambios sustanciales en la metalurgia de los equipos
82debido a que los materiales del intercambiador pueden no soportar la corrosión o las
condiciones de la nueva corriente. Por último fueron analizadas todas las alternativas que
proponían la adición de nuevos equipos de intercambio de calor.
La búsqueda de los cambios topológicos y la optimización se hizo paso a paso
interactuando con el software para la toma de decisiones y analizando en cada punto los
beneficios obtenidos y la inversión requerida para cada cambio.
El primer paso, fue la búsqueda de todas las opciones de reordenamiento de la red de
intercambiadores, pero al igual que reordenando las corrientes, el software no encontró
opciones benéficas. Se procedió entonces con el análisis de las alternativas que sugerían
introducir un nuevo intercambiador de calor. En total fueron 378 las distribuciones de la red
evaluadas por el software, de las cuales solo arrojó 38 que incrementaban el ahorro de
energía y se presentan en la Tabla 11.1. cada opción difiere de las demás en las corrientes
involucradas para la adición del nuevo intercambiador.
Tabla 11.1. Alternativas para la adición del primer equipo a la
red de intercambio de calor actual.
OPCIÓN AHORRO DE ENERGÍA
< MBTU / h >
1 9.132
2 8.724
3 6.691
4 6.691
5 6.691
6 6.691
7 5.347
8 4.955
9 4.712
10 4.636
11 4.512
12 3.929
13 3.929
14 3.929
15 3.929
16 3.893
17 3.650
18 3.650
19 3.467
20 2.196
21 1.389
83OPCIÓN AHORRO DE ENERGÍA
< MBTU / h >
22 1.363
23 1.208
24 1.186
25 1.181
26 1.130
27 1.117
28 0.989
29 0.886
30 0.537
31 0.531
32 0.374
33 0.236
34 0.014
35 0.014
36 0.014
37 0.014
38 0.012
Fue seleccionada la primera opción debido a que es la que representa mayor ahorro
energético, disminuyendo así los consumos de vapor a 15.315 MBTU/h y los de agua de
servicio a 177.764 MBTU/h. Esta opción involucra la adición de un nuevo intercambiador
para transferencia de calor entre el reflujo circulante de cima de la fraccionadora principal
(corriente H.2) y la corriente de amina que actualmente es calentada en el rehervidor de la
torre despojadora SU-T-2 (corriente C.7). Lo interesante de esta alternativa es que se utiliza
una de las corrientes “calientes” del proceso para reemplazar la energía suministrada por el
vapor de media presión en el rehervidor de la torre despojadora SU-T-2, dejando así este
intercambiador de servicios calientes fuera de servicio, el cual podría ser útil en otros
proyectos de la refinería que así lo requieran. Las condiciones hasta las cuales debe
calentarse la corriente C.7 se mantienen con la adición del nuevo equipo y se logra reducir
en un 37.35 % la energía total que está violando las reglas heurísticas de la metodología
Pinch:
Ø 9.132 ø
100*Œ œ =37.35%
º 24.447ß
Aplicando la Ecuación 9.21 a este caso se obtiene un ahorro de 264555 US$/año:
84h US$ MBTU US$
Ahorro = 8520 *(3.32+0.08025) *9.132 = 264555
año MBTU h año
Y el costo de operación se reduce a la diferencia entre los costos actuales de operación1 y el
ahorro obtenido al adicionar el nuevo intercambiador:
US$ US$ US$
Costos de operación =819304 - 264555 =554748
año año año
De nuevo se evaluaron por medio del software, 78 distribuciones diferentes para ver si el
reordenamiento de los equipos o de las corrientes generaba buenos resultados después del
cambio hecho a la red, pero no fue así y se recurrió a la adición de un segundo equipo. Esta
vez fueron 199 los casos analizados, de los cuales solo 34 dieron resultado. El ahorro de
energía que logra cada una de las opciones se presentan en la Tabla 11.2.
Tabla 11.2. Alternativas para la adición del intercambiador 28
a la red de intercambio de calor actual.
OPCIÓN AHORRO DE ENERGÍA
< MBTU / h >
1 6.691
2 6.691
3 6.691
4 6.691
5 5.347
6 4.955
7 4.712
8 4.512
9 3.929
10 3.929
11 3.929
12 3.929
13 3.650
14 3.650
15 3.467
16 2.718
17 2.718
18 2.245
1 Estos costos fueron calculados previamente en la sección 9.1.2.
85OPCIÓN AHORRO DE ENERGÍA
< MBTU / h >
19 2.196
20 1.389
21 1.363
22 1.208
23 1.186
24 1.181
25 1.130
26 1.117
27 0.886
28 0.531
29 0.374
30 0.236
31 0.014
32 0.014
33 0.014
34 0.012
Las 4 primeras opciones que se presentan en la Tabla 11.2 presentan iguales beneficios. Las
dos primeras opciones sugieren adicionar un equipo para el intercambio de calor entre las
corrientes H.2 (De nuevo el reflujo circulante de cima) y C.4 (Corriente al rehervidor de la
Torre despojadora FL-T-604), mientras que las dos opciones siguientes proponen calentar
la corriente C.4 con la corriente H.6 (Corriente de gasóleo proveniente de la torre de
fraccionamiento). La diferencia entre éstas dos últimas opciones radica en que la tercera
sugiere hacer pasar la corriente C.4 primero por el intercambiador nuevo y luego por el FL-
E-614 y la cuarta sugiere lo contrario. En cualquiera de las 4 opciones se disminuye el
consumo de agua en uno de los enfriadores en 6.691 MBTU / h. Seleccionando la primera o
la segunda opción el consumo baja en el enfriador FF-E-551 desde 41.027 MBTU / h
(Carga calórica después de haber adicionado el primer intercambiador de calor) hasta
34.336 MBTU / h. Sin embargo, si se selecciona la tercera opción, la carga calórica del
enfriador FF-E-561 podría reducirse a cero y no ser necesaria la compra de éste equipo que
comprará la refinería en los próximos meses. Además, la transferencia de calor es más
eficiente ya que se hace pasar la corriente C.4 por zonas cada vez más calientes, contrario a
lo que sucede con la cuarta opción.
Por medio de la adición de este intercambiador entre las corrientes H.6 y C.4, se obtiene un
ahorro en el costo de los servicios de 193839 US$/año y se ha logrado reducir a un 64.72%
la energía transferida a través del Pinch.
86Las siguientes opciones para la adición de un nuevo intercambiador se resumen en la Tabla
11.3.
Tabla 11.3. Alternativas para la adición del intercambiador 29
a la red de intercambio de calor actual.
Opción 1 Opción 2 Opción 3 Opción 4
Ahorro de Energía 3.929 3.929 3.929 3.650
< MBTU / h >
Consumo de Vapor 4.695 4.695 4.695 4.974
< MBTU / h >
Consumo de Agua 167.144 167.144 167.144 167.423
< MBTU / h >
Corrientes involucradas H.2 / C.3 H.4 / C.3 H.8 / C.3 H.4 / C.8
Se selecciona la opción 2 y la adición de este nuevo equipo saca de servicio el
intercambiador FL-E-615 que usa vapor de servicio y a su vez se disminuye el calor
transferido en los intercambiadores FF-E-553 y FF-E-557 a un punto tal, que uno de éstos
dos intercambiadores podría realizar la función de ambos equipos.
El resumen de todas las alternativas propuestas se reporta en la Tabla 11.4 y la red
propuesta (Opción 3) con la adición de 3 intercambiadores se muestra en la Figura 2 del
Anexo B. En general, se puede observar que la primera opción es una buena alternativa
cuando se desea ser “conservador” en cuanto a la inversión en el proyecto. En cuanto a la
segunda opción, el capital invertido es recuperado ligeramente en más corto tiempo que en
las opciones restantes, sin embargo, es la última opción la que genera mayores beneficios
económicos para la refinería. Esta opción incluye la adición de los tres intercambiadores de
calor mencionados anteriormente, obteniendo una red de intercambio de calor con un
consumo de vapor de media presión de tan solo 4.695 MBTU/h con respecto a los 24.447
MBTU/h de energía requeridos actualmente.
Tabla 11.4. Resumen de las alternativas propuestas
Opción 1 Opción 2 Opción 3
Área extra requerida < ft2 > 2091.23 2690.98 3033.02
Inversión < US$ > 134247 206535 265885
Beneficios < US$ / año > 264555 458394 572218
Tiempo de retorno de la inversión 6 5.5 6
< meses >
Número de unidades 1 2 3
Adicionales requeridas
87Opción 1 Opción 2 Opción 3
Ahorro de Energía < % > 8.64 14.97 18.69
Consumo de Vapor < MBTU/h > 15.315 8.624 4.695
Consumo de Agua < MBTU/h > 177.764 171.073 167.144
8812. MODIFICACIONES AL PROCESO PARA EL AUMENTO EN LA
GENERACIÓN DE VAPOR DE LA UNIDAD
Como se presentaba en la sección 5.3 las capas externas del diagrama de “Onion” dependen
de las capas más internas. En esta parte del trabajo se proponen algunas modificaciones al
proceso que se analizarán y se verificará si son favorables para el sistema de recuperación
de calor planteado.
A partir de los alcances de la PFI-E&L-008 (Ver Anexo K) se analizó la posibilidad de
precalentar el condensado antes de ingresar al tambor de vapor. Se encontró que la
generación de vapor aumentaba considerablemente cuando se elevaba la temperatura de
ingreso al tambor y se acercaba a un valor cercano a su temperatura de ebullición (380 ºF).
Por esta razón se agregó esta corriente al caso base (Corriente fría C.9, Anexo C, caso base
II) y se hizo un análisis similar al caso base original. A este nuevo caso base se le llamó
“caso base II” para diferenciarlo del anterior (Caso base I).
El objetivo de este nuevo caso de integración fue recalcular nuevamente el beneficio para la
refinería de Cartagena que conllevaría el aumento en la generación de vapor de media
presión (140 psig) producido en la Unidad de Ruptura Catalítica, haciendo algunas
modificaciones sobre la propuesta PFI-E&L-008 y aprovechando al máximo el calor
disponible en los productos de la reacción bajo un nuevo esquema de integración que fuera
a su vez verificado de acuerdo a las reglas heurísticas del análisis Pinch.
Los beneficios estimados son de 167435 $US / Año, teniendo en cuenta que son producidas
6800 Lb/h de vapor, cuando el condensado se precalienta mediante este nuevo esquema
desde 170ºF hasta una temperatura de 269.61ºF. El costo del vapor de media presión para la
refinería es de 2.89 $US/Klb trabajando sobre un tiempo de operación anual de 8520 h/año.
De esta forma se busca aprovechar al máximo el calor disponible en las corrientes más
calientes de la misma planta, antes de pensar en integración con otras plantas de la
refinería. Se procedió entonces, a analizar la adición de los dos nuevos intercambiadores
que sugería la propuesta: FF-E-562 y FF-E-554 A/B, mediante un análisis de “Integración
Pinch”. La nueva información de las corrientes, intercambiadores y datos económicos para
los nuevos equipos requeridos para precalentar el condensado fue consignada en los anexos
C, D y F “Caso base II”. El diagrama de rejilla para este nuevo caso base se presenta en la
figura 1 del anexo B.
89Como se había mencionado anteriormente, la vida útil de la planta y por lo tanto de
cualquier proyecto relacionado con ella es de tan sólo tres años y por lo tanto, el proyecto
de la PFI-E&L-008 que se consideraba tan atractivo, no alcanzó a recuperar la inversión en
ese tiempo ya que consideraba la adición de dos nuevos intercambiadores con costo
elevado debido a que los materiales de construcción debían soportar las altas presiones a las
que se manejaba el condensado en esa parte del proceso. La alta presión de descarga de las
bombas FC-P-501 y FC-P-1 que se encargan de llevar el condensado hacia el tambor de
generación de vapor FF-D-501 es una limitante grande para reutilizar un equipo existente
(220 psig) y por tal razón los nuevos intercambiadores propuestos en la PFI-E&L-008,
están diseñados con una presión de 260 psig por el lado de los tubos (Ver hojas de
especificaciones, Anexo H). De acuerdo a esto se consideró la posibilidad de replantear esta
alternativa de integración reubicando las bombas de condensado con el fin de adecuar dos
de los intercambiadores disponibles en la refinería en reemplazo de los nuevos propuestos
por la PFI.
La presión máxima que soportan los equipos disponibles en la refinería se reportan en la
Tabla 12.1. De allí se puede observar que la mayor presión de diseño por el lado de los
tubos de los intercambiadores disponibles es 180 psig y debido a que se maneja un
condensado a 220 psig se planteó la siguiente opción:
Tabla 12.1. Presiones de diseño para los equipos disponibles.
INTERCAMBIADOR PRESIÓN LADO DE LA CORAZA PRESIÓN LADO DE LOS TUBOS
FL-E-601 200 psig 135 psig
VR-E-2 170 psig 175 psig
VR-E-3 170 psig 100 psig
VR-E-6 175 psig 180 psig
VR-E-7 180 psig 100 psig
Incluir una nueva bomba en el sistema1, con una presión de descarga entre 100-130 psig,
presión apropiada para el paso del condensado por los intercambiadores. Estas bombas
llevarían el condensado desde el tanque de condensado TK-1 hacia los equipos a reutilizar
y a la salida de estos equipos se reubicarían las antiguas bombas FC-P-501 y FC-P-1 para
que eleven la presión del condensado hasta la requerida en el tambor de vapor (180 psig).
1 Las bombas disponibles son la VR-P-4 A/B, la VR-P-5 A/B, la VR-P-7 A/B y la VR-P-19 A/B de la cual no
está disponible su hoja de especificaciones. Las especificaciones para las demás bombas se encuentran
reportadas en el Anexo H.
90REUBICACIÓN DE
INTERCAMBIADORES
TAMBOR
LCO DE VAPOR
FF-D-501
NUEVOS
(180 PSIG)
INTERCAMBIADORES
230 psig
TANQUE DE
CONDENSADO
TK-1 Antiguas bombas
230 PSIG
Nuevas
Bombas
110 PSIG SLURRY
Figura 12.1. Esquema de la propuesta presentada.
La flecha roja en la Figura 12.1, indica la nueva ubicación que se propone para los
intercambiadores y la bomba en color rojo representa la bomba requerida para esta
propuesta y la cual será seleccionada de alguna de las disponibles en la refinería. Los
intercambiadores de calor deben soportar solo la presión de las nuevas bombas cuya
presión de descarga oscila entre 100-110 psig.
De los intercambiadores disponibles se escogieron preliminarmente el VR-E-2 y el VR-E-6
por sus condiciones adecuadas de metalurgia para el manejo de condensado como
originalmente fueron diseñados (en el VR-E-2 por los tubos y VR-E-6 por la coraza). Fue
necesario hacer la verificación de la capacidad de estos equipos para precalentar
condensado y adaptarse a las condiciones de proceso requeridas teniendo en cuenta que la
caída de presión permitida por las dos corrientes no se excediera. La verificación fue hecha
en el software HETRAN y debió incluirse toda la información disponible en las hojas de
especificaciones del intercambiador. Este software calcula más rigurosamente la caída de
presión que el modelo riguroso de intercambiadores de calor de PRO II. En el anexo J, se
presentan los resultados de la simulación.
Esta nuevo caso base está compuesto por 27 intercambiadores de calor de los cuales, 24
tienen un área instalada y los 3 nuevos son especificados en el programa como unidades
con área instalada cero. La red de intercambio de calor para este caso base está compuesta
por 30 corrientes de proceso. Los datos de diseño de los intercambiadores fueron obtenidos
de las hojas de especificaciones de cada uno de los equipos. Para esto, tuvo que hacerse una
exhaustiva recopilación de todas las Data Sheets de los intercambiadores asociados a uno u
otro caso base y esta información fue ordenada y almacenada en hojas de cálculo de Excel
(Ver Anexo H).
91La información de entrada requerida por el software de Optimización SPRINT son
básicamente las especificaciones detalladas de las corrientes y los intercambiadores
estudiados, las cuales se presentan en los Anexos C y D (Caso base II). Los reportes
obtenidos del programa SPRINT y la información cargada inicialmente se encuentran
consignados en el anexo L. En la figura 12.2 se muestran algunas de las opciones que
presenta el software y a continuación se da una breve descripción de la información
encontrada en cada reporte del Anexo:
§ STREAM DATA / STREAM BALANCE REPORT: Datos térmicos de las corrientes
(Anexo C y D, Caso base II).
§ NETWORK DATA REPORT: Reporte de datos de los intercambiadores de la red de
intercambio de calor.
§ NETWORK COST RETROFIT: Reporte del costo de la nueva red de intercambio.
§ HEAT EXCHANGER FLOW DIAGRAM: Diagrama de flujo de transferencia de calor.
§ RESEQUENCE LIST: Intercambiadores que deben ser reubicados mediante un
reordenamiento de la red.
§ REPIPE LIST: Corrientes que deben ser reubicadas como resultado de la optimización.
§ NEW EXCHANGER LIST: Lista de intercambiadores nuevos que deben ser
adicionados.
Figura 12.2. Opciones para cambios topológicos en el software SPRINT.
92El caso base II conlleva una inversión inicial de 216011 US$ / año1 debido a que a la red se
cargaron los costos estimados de las tres nuevas unidades FF-E-561, FF-E-562 y FF-E-554
que tienen un área instalada igual a cero. Los consumos energéticos del caso base se
obtienen del balance de energía como una función de los servicios calientes y fríos y la
información se encuentra en los archivos “Stream Balance Report” y “Network Data
Report” del anexo L. El costo total de los servicios es de 813992 US$ / año y la fuerza guía
actual de la red correspondiente a los servicios consumidos es de 94.78 ºF.
El ajuste de la carga de calor de la red permite reemplazar totalmente el enfriamiento de la
corriente nueva de HCO con el nuevo intercambiador FF-E-561 N, lo que evitaría su
compra como se ha está previsto en la PFI - HMR – 030. El calor que es necesario retirar es
reajustado con el incremento del calor retirado en el FF-E-560 de 1.994 MBTU/h. Una
consideración muy importante es que con las nuevas condiciones de proceso, este
intercambiador puede retirar un calor de 13.845 MMBTU/h por encima del valor de diseño
a las antiguas condiciones de proceso (9.0 MBTU/h).
La integración continúa siguiendo el mismo orden que en el caso I. Estas opciones son
denominadas por el software como “Resequence Exchanger”, “Repipe Exchanger” y “Add
New Exchanger”. Se hicieron tres simulaciones con el fin de generar igual número de
propuestas de integración. Los resultados consistieron en la adición de tres nuevos equipos
a la red de intercambio de calor, pues en ningún caso hubo “Resequence Exchanger” y
“Repipe Exchanger”. El análisis económico de reubicar dos equipos existentes más el
beneficio por el aumento en la generación de vapor se presenta a continuación de las tres
modificaciones siguientes.
Los archivos de salida del software para la adición de un nuevo intercambiador de calor, se
encuentran en el Anexo L.
Opciones en “Resequence List”: 0 de 3.
Opciones en “Repipe List”: 0 de 84.
Opciones en “New Exchanger List”: 23 de 296. De las 23 posibilidades se seleccionó la
primera ya que proporciona mayor ahorro de energía (39 %).
La adición del nuevo intercambiador de calor propone intercambiar la corriente caliente
H.2 (Reflujo circulante de cima FF-T-552) y entregar una cantidad fija de calor a la
corriente C.7, (Amina a rehervidor SU-E-2 de la Torre despojadora SU-T-2) antes de
intercambiar calor con agua de enfriamiento en el intercambiador FF-E-551 A / B.
1 Obtenida de Network Cost Retrofit, Anexo L.
93Igualmente la corriente C.7 recibe este nuevo calor antes de ser calentada con vapor de
media presión en el intercambiador No. 9 (SU-E-2). El análisis económico se presenta en
los archivos de salida para el análisis de retrofit 1. A continuación se muestra el resumen
económico para la adquisición de 4 nuevos intercambiadores, FF-E- 554, FF-E-561, FF-E-
562 y el No. 28.
Beneficios anuales: 294841 US$.
Inversión requerida: 388511 US$.
Tiempo de retorno de la inversión: 1.32 años.
A pesar de que el programa eliminó la necesidad de utilizar un intercambiador nuevo, el
FF-E-561 N, no resta su costo del valor de inversión inicial, esto se mantiene durante todo
el estudio de integración.
Ya que en este punto no se considera aun el beneficio estimado por el aumento en la
generación de vapor, éste debe restarse del costo de los dos nuevos intercambiadores para
precalentar condensado. Como los resultados del reporte “Pinch Network”, permiten sacar
de servicio el nuevo enfriador de HCO producto, al valor de inversión reportado debe
restársele la inversión inicial reportada en “Network Cost Retrofit” de la corrida del punto b
(Pinch Network, 220,133.00 $US / Año) y se recalcula el tiempo de retorno de la inversión
para esta nueva condición.
Tabla 12.2. Resumen Económico para el Retrofit No.1. Sin precalentar condensado.
Adición de un nuevo intercambiador, No. 28.
Beneficios Totales Inversión Total Payback
$US / Año $US Años
294,841 168,378 0.57
Luego de la adición de un nuevo intercambiador se corrió nuevamente el programa desde el
resequence y las posibilidades de modificación fueron:
Opciones en “Resequence List” = 0 de 3.
Opciones en “Repipe List” = 0 de 87.
Opciones en “New Exchanger List”: 22 de 323. De las 22 posibilidades, las primeras cuatro
proporcionan una ahorro de Energía del 46,89 %. Las cuatro propuestas están asociadas con
el calentamiento de la corriente fría No. 41 (C.4.1 y C.4.2, corriente a rehervidores de la
torre despojadora, FL-T-604).
94Se seleccionó la primera alternativa debido a las siguientes consideraciones. Las dos
primeras alternativas aprovechan la corriente caliente 3 a la salida del intercambiador No.
28 y las otras dos alternativas (3 y 4), aprovechan calor a ser vertido al agua de
enfriamiento en el enfriador FF-E-560. De estas cuatro alternativas tienen mayor
perspectiva las dos primeras, pues con la nueva configuración de la torre fraccionadora
principal FF-T-552 y luego de la parada de planta de la URC 2002 consistente en el cambio
de los platos de orificios 3 al 6 y 26 al 29 por los nuevos platos tipo válvula, ha cambiado el
perfil de temperaturas de la torre, acompañado de una disminución en la temperatura salida
de la corriente de HCO, que es enfriada en el FF-E-560 justo antes de retornar a la torre,
por lo tanto, por un lado no sería tan acertado considerar un calor disponible de un equipo
que ha venido liberando su carga y por otro lado, este equipo se vuelve ideal para disminuir
el calor de la nueva corriente de HCO producto antes de enviarse a tanques, pues en el mes
de Abril ha tenido períodos de trabajo en los que se hecho el by-pass manteniéndolo fuera
de servicio. Además, hay que tener en cuenta que seguirá manejando la misma corriente de
HCO y por lo tanto puede adaptarse más fácilmente a las nuevas condiciones de proceso.
Con las consideraciones anteriores son más interesantes las dos primeras alternativas.
Aplicando el principio de los trenes de intercambio de calor [3], para este caso sería más
factible que la corriente 3 (H2, Reflujo circulante de cima FF-T-552) que hasta este punto
ya ha entregado 9.132 MBTU/h desde una temperatura de 302.11 ºF, entregase el calor
disponible antes de que la corriente fría No. 41 pase por el intercambiador FL-E-614. Por
estas dos razones se seleccionó la modificación No. 1 que presenta el archivo “New
Exchanger List”, la información de esta modificación se presenta en la tabla 12.3.
Tabla 12.3. Resultados de la modificación. Adición de dos nuevos intercambiadores de
calor: el No. 28 y el No.29
Modificación Nuevo Carga Beneficios Costo Servicios
Seleccionada Intercambiador Pinchada MMBTU / h US $/ Año % Ahorro
MBtu / h
1 de 22 29 7.58 6.69 325323.7 46.9
Los cambios en la red consisten en la adición de dos nuevos intercambiadores de calor, el
No. 28 (cuya ubicación se referenció en el primer retrofit) y el No. 29. los cambios en la red
se pueden observar en el Heat Exchanger Flow Diagram para el segundo Retrofit. La
corriente caliente 3 (H2, Reflujo circulante de cima FF-T-552) a la salida del
intercambiador No. 28 debe entregar ahora un calor de 6.691 MBTU/h a la corriente fría
C.4.1 antes de entrar al FL-E-614 liberando calor aportado por vapor de media presión en
el FL-E-613.
95En la Tabla 12.4 se muestra un resumen del análisis económico de la adquisición de 5
nuevos intercambiadores, FF-E- 554, FF-E-561, FF-E- 562, No. 28 y No. 29:
Tabla 12.4. Resumen económico
Beneficios Totales Inversión Total Payback
$US / Año $US Años
488,668 590.297 1.21
Nuevamente en este punto no se considera aun el beneficio estimado por el aumento en la
generación de vapor al cual debe restarse el costo de los dos nuevos equipos para
precalentar condensado. Se restan nuevamente los 220,133.00 $US/Año y se recalcula el
Payback a esa nueva inversión como en el retrofit 1. Los resultados se consignan en la tabla
12.5.
Tabla 12.5. Resumen Económico para el Retrofit No. 2. Sin precalentar condensado.
Adición de dos nuevos intercambiadores, Nos. 28 y 29.
Beneficios Totales Inversión Total Payback
$US / Año $US Años
488,668 370,164 0.76
Retrofit 3. Adición de tres nuevos intercambiadores de calor, (Nos. 28, 29 y 30).
Los archivos de salida se encuentran en el anexo L, retrofit 3.
Nuevamente se hizo la optimización contemplando la alternativa de adicionar otro
intercambiador adicional a los dos que ya se han establecido en la nueva red. Se hizo
igualmente “resequence” y “repipe”. Las posibilidades de modificación son:
Opciones en “Resequence List” = 0 de 2.
Opciones en “Repipe List” = 0 de 88.
Opciones en “New Exchanger List”: 16 de 356, de estas 16 posibilidades se seleccionó la
tercera que proporciona un ahorro de energía del 51.84 %. La información de esta
modificación se presenta en la tabla 12.6.
96Las razones para elegir esta modificación son las siguientes:
§ Las seis primeras modificaciones para este retrofit generan los beneficios más altos. En
todas se propone aportar calor a la corriente fría 39 (C3, carga a la torre desbutanizadora
FL-T-601 ). El calor disponible por la corriente 3 (H2, Reflujo circulante de cima FF-T-
552) a la salida del nuevo intercambiador 28 y antes de pasar por el 29 es
aproximadamente de 34 MBTU/h ya que incluyendo las últimas modificaciones, esta
corriente ya ha aportado en total 15.822 MBTU / h. De acuerdo a la PFI–E&L-009 se
requiere aportar a esta corriente unos 28 MBTU/h para obtener beneficios precalentando
agua desmineralizada, y esto es ideal porque no se debe llevar al límite una corriente
caliente dentro de un proceso que ha venido cambiando las condiciones de operación
luego de algunas modificaciones durante la parada de la Unidad de ruptura catalítica.
También debe haber flexibilidad en cuanto a los cambios de carga a la unidad de ruptura
catalítica, desde 27000 Bbl/día, pasando por el caso base de integración a 29000 Bbl/día
hasta unos 30000 Bbl/día, según estimaciones de los ingenieros especialistas del
proceso de cracking del departamento de desarrollo tecnológico de la Refinería de
Cartagena. Además se está tocando un tema muy delicado como es la integración entre
plantas, pues el agua desmineralizada es una corriente de proceso de la planta de
servicios industriales; por lo tanto los cambios en las condiciones de una unidad afectan
la otra luego de la integración térmica, de ahí la flexibilidad que se debe tener en ciertas
corrientes de proceso. Dando un ejemplo claro para este caso, es preferible dejar una
determinada cantidad de corriente H.2 intercambiando calor en el FF-E-551 B con agua
de enfriamiento, pues este intercambiador ha sido comprado con la misma concepción
de servir de “colchón” al proceso, además las condiciones de control de la unidad no
son las mejores en este momento, ya que el proceso de automatización de esta unidad
tan compleja, apenas está iniciando en la Refinería. Por esta razón se descartó la
primera modificación.
§ En el caso de descartar la segunda alternativa se tuvo en cuenta que se trataba
nuevamente de retirar calor del circuito de HCO y las razones para no tener en cuenta
esta modificación se sustentaron en el retrofit No.2.
§ Las cuatro propuestas restantes presentan iguales beneficios y se seleccionó la
alternativa No. 3. De todas maneras, se recomienda efectuar integración a partir de otras
modificaciones como las planteadas en cada una de las corridas.
Tabla 12.6. Resultados de la modificación. Adición de tres nuevos intercambiadores
Nos. 28, 29 y 30.
Modificación Nuevo Carga Beneficio Costo %
Seleccionada Intercambiador Caliente Fría Pinchada Servicios Ahorro
s
MBtu / h $US / Año
MMBTU / h
3 de 16 30 Corr. 18 Corr. 39 3.65 3.93 211499.7 51.841
97El nuevo intercambiador adicionado, No. 30, se puede observar en el Heat Exchanger
Flow Diagram para el tercer Retrofit, en el cual debe intercambiar la corriente caliente 18
(H.8, Nafta Pesada, Aceite Pobre, a Torre Esponja FL-T-602 ) con la corriente fría 39, (C.3,
carga a la torre Desbutanizadora). Aquí el programa busca los beneficios al entregar calor
de la corriente caliente H.8 en el nuevo equipo antes de pasar por el intercambiador No. 18,
FL-E-609, enfriador de aceite pobre a Torre Esponja. Igualmente la corriente fría pasa por
el nuevo intercambiador antes de calentarse en el FL-E-615, el calor necesario se
reemplaza totalmente en esta modificación. En el diagrama de flujo se presenta en línea
discontinua el intercambiador FL-E-615, indicando que sale de servicio a estas nuevas
condiciones de integración.
En la tabla 12.7 se presenta el resumen económico del tercer retrofit.
Tabla 12.7. Resumen Económico para el Retrofit No.3. Adquisición de 6 nuevos
intercambiadores, FF-E- 554, FF-E-561, FF-E- 562 y los Nos. 28, 29 y 30.
Beneficios Totales Inversión Total Payback
$US / Año $US Años
602,492 812,534 1.35
Como los resultados de “Pinch Network” permiten sacar de servicio el nuevo enfriador de
HCO producto; al valor de inversión reportado en la tabla 12.8 se resta la inversión inicial
reportada en el Network Cost Retrofit de la corrida del Pinch Network, 220,133.00
$US/año y se recalcula el Payback a esa nueva inversión.
Tabla 12.8. Resumen Económico para el Retrofit No.3. Sin precalentar condensado.
Adición de tres nuevos intercambiadores. Nos. 28, 29 y 30
Beneficios Totales Inversión Total Payback
$US / Año $US Años
602,492 592,401 0.98
Los archivos de salida se encuentran en el anexo L: Optimización
Finalmente se efectuó la corrida de optimización de la nueva red compuesta por 30
intercambiadores de calor con los siguientes resultados:
98Tabla 12.9. Resumen Económico para la optimización de la nueva Red. Adición de seis.
nuevos intercambiadores. FF-E- 554, FF-E-561, FF-E- 562, Nos. 28, 29 y 30
Beneficios Totales Inversión Total Payback
$US / Año $US Años
602,492 620,066 1.03
No se considera aun el beneficio del aumento en la generación de vapor. Los resultados de
la red optimizada sin generación de vapor, se presenta en la tabla 12.11.
Tabla 12.10 Resumen Económico, optimización de la nueva Red. Adición de tres nuevos
intercambiadores. Nos. 28, 29 y 30 sin aumento en la Generación de vapor.
Beneficios Totales Inversión Total Payback
$US / Año $US Años
602,492 399,933 0.66
12.1 SÍNTESIS DE BENEFICIOS DE LA INTEGRACIÓN
La síntesis de los beneficios de la adición de nuevos intercambiadores, sin aumento en la
generación de vapor se presenta a continuación:
TABLA 12.11. Beneficios económicos sin generación de vapor.
OPCIÓN DE DISEÑO BENEFICIOS INVERSIÓN TIEMPO DE RETORNO
$ US / AÑO $ US Años
1 294,841 168,378 0.57
2 488,668 370,164 0.76
3 602,492 592,401 0.98
Optimización 602,492 399,933 0.66
A los beneficios de las alternativas de la tabla 12.12 se suman los beneficios por el aumento
en la generación de vapor (167435 $US / Año) y se recalcula el tiempo de retorno de la
inversión.
99La información de los beneficios por el aumento en la generación de vapor considerando la
reubicación de dos intercambiadores existentes se presenta a continuación:
TABLA 12.12. Beneficios con generación de vapor.
OPCIÓN DE DISEÑO BENEFICIOS INVERSIÓN TIEMPO DE RETORNO
$ US / AÑO $ US AÑOS
1 462,276 168,378 0.36
2 656,123 370,164 0.56
3 769,927 592,401 0.77
Optimización 769,927 399,933 0.52
El análisis del aumento en la generación de vapor se presenta en el capítulo de análisis de
resultados.
10013. ANÁLISIS DE FUERZA GUÍA
13.1 ANÁLISIS PARA LOS INTERCAMBIADORES DE LA RED DE
INTERCAMBIO DE CALOR
El análisis de la fuerza guía es una herramienta utilizada para evaluar la eficiencia de área
de los intercambiadores de calor en una red y ubicar adecuadamente parejas de corrientes
dentro de la red de manera que hagan uso correcto de la fuerzas guías de temperatura
disponible.
Se basa en el hecho de que el área de transferencia de calor de la red puede ser minimizada
cuando las parejas de intercambio de calor se ubican verticalmente en las curvas
compuestas, [25]. Las parejas verticales utilizan la fuerza guía de temperatura más
eficientemente, lo que conlleva a una disminución en el área de transferencia. Un cruce de
una pareja de intercambio de calor o una pareja no vertical, incrementa las fuerzas guías
para la pareja y reduce el área de intercambio de calor, pero al mismo tiempo un cruce de
parejas reduce las fuerzas guías disponibles para otro intercambiador en la red, esto
concluye con una mayor área global comparada con una red de intercambio de calor
formada por parejas verticales de intercambio de calor.
Existen diferentes versiones de la gráfica de fuerza guía: D T – T D T – T y T – T ,
C, h h C
cualquier versión puede ser utilizada par el mismo análisis. En este análisis se utilizó la
gráfica D T – T , por su utilización más común en el análisis de la fuerza guía.
C
En general, los diagramas D T – T (Figuras 13.1, 13.2 y 13.3) son gráficas que muestran la
C
diferencia de temperatura entre la curva compuesta caliente y la curva compuesta fría
contra la temperatura de la curva compuesta fría.
Para encontrar el área Target previamente establecida, las parejas de corrientes deben ser
ubicadas de tal forma que la gráfica D T – T del intercambiador coincida o se acerque a la
C
línea a D T actual de la gráfica D T – T obtenida de las curvas compuestas. Para esto cada
mín C
intercambiador es graficado mediante las diferencias de temperatura entre sus corrientes
calientes y frías. Los valores de Temperatura de cada intercambiador con los cuales fueron
hechas las gráficas se encuentran en el anexo D.
101Esta comparación indica también en que dirección las parejas mal ubicadas en una red de
intercambio de calor existente utilizan más alta o más baja fuerza guía que la disponible y
deben ser corregidas para mejorar toda la red.
Para resolver estos cuellos de botella se debe hacer una reestructuración de la red de
intercambio de calor.
§ INTERCAMBIADORES PROCESO A PROCESO
En la Figura 13.1, se muestra la gráfica de D T vs. Tc. para los intercambiadores de proceso
de la red de intercambio de calor del caso I. Los intercambiadores FL-E-614 y FL-E-606
presentan mayor desviación con respecto a la curva D T de la red actual, curva de color
mín
negro.
Figura. 13.1. Análisis de fuerza guía para intercambiadores de proceso
102§ INTERCAMBIADORES CON SERVICIOS DE VAPOR
En la Figura 13.2, se muestra la gráfica de D T vs. T para los intercambiadores con servicio
C
de vapor de la red de intercambio de calor del caso I. El intercambiador de calor SU-E-5 es
el que presenta mayor desviación con respecto a la curva D T actual, (curva de color
mín
rojo), para los casos I y II analizados.
Figura. 13.2. Análisis de fuerza guía para intercambiadores con servicios de vapor.
§ INTERCAMBIADORES CON SERVICIOS DE ENFRIAMIENTO
Finalmente en la Figura 13.3, se muestra la gráfica de D T vs. T para los intercambiadores
C
que utilizan agua de la TAE II como servicio de enfriamiento.
Los intercambiadores que hacen mal uso de la fuerza guía de temperatura son: FF-E-554,
FL-E-609, FF-E-561, FF-E-551 FF-E-552 y FF-E-556.
103El intercambiador de calor FF-E-556 es el que presenta mayor desviación con respecto a la
curva D T actual, (curva de color rojo en la figura 13.3).
mín
Figura. 13.3. Análisis de fuerza guía para intercambiadores con servicios de enfriamiento.
13.2 ANÁLISIS PARA MEZCLA DE CORRIENTES NO ISOTÉRMICAS
Mezclar dos ó más corrientes a diferentes temperaturas reduce las fuerzas de empuje
necesarias para la transferencia de calor, lo que se refleja directamente en el área utilizada
para la transferencia de calor de un intercambiador que recibe una corriente de este tipo y
por lo tanto las mezclas actúan como unidades de transferencia.
Hasta donde sea posible y económicamente viable se deben evitar las mezclas a diferentes
temperaturas. Las temperaturas de dos corrientes que se mezclan antes de llegar a un
enfriador deberían igualarse, aprovechando el calor de la corriente más caliente para
cederlo a una corriente fría de proceso, esto liberaría calor que es enviado al agua de
enfriamiento y paralelamente disminuiría los consumos de servicios. Hasta este punto se
hace una disminución no sólo en los requerimientos energéticos, sino del área a ser
utilizada en una unidad existente. Aunque pueden encontrarse también beneficios
104reorganizando las corrientes hacia mezclas isotérmicas, debe evaluarse la viabilidad
económica de instalar una nueva Unidad de Transferencia o de llevar la corriente caliente a
reemplazar un servicio caliente (Vapor de media presión).
Para la red de intercambio de calor seleccionada se analizaron tres casos de mezclas no
isotérmicas:
13.2.1 MEZCLAS DE CORRIENTES NO ISOTÉRMICAS A LA ENTRADA DEL
INTERCAMBIADOR FL-E-2601: La descarga de la segunda etapa del compresor FL-C-
2601 recibe las siguientes corrientes: Condensado del tambor de succión Interetapas, flujo
de fondos de la Absorbedora primaria FL-T-2603 y Flujo de Cima de la Despojadora FL-T-
604. El esquema de esta mezcla con los valores de las variables asociadas se presenta en la
Figura 13.4.
Un esquema favorable para esta mezcla consiste en entregar la corriente que viene de la
despojadora a 130.8°F1 hasta 107 °F (Temperatura de la corriente A-BOTTOM, fondos FF-
T-2603), aportando este calor en otro lugar del proceso para que se acerque a las
condiciones de mezcla de la segunda etapa del compresor con la corriente de condensado,
considerando una nueva condición de entrada de 107°F hacia el FL-E-2601. Así, sería
menor el calor que ha de ser retirado en dicho equipo disminuyendo el uso de agua de
enfriamiento mediante el aprovechamiento del calor de la corriente de la despojadora.
Figura 13.4. Análisis de fuerza guía para mezclas no isotérmicas.
1 Tomado de la simulación de la sección de livianos, Anexo I.
105En el archivo de salida del modelo de PRO II (Anexo I), se presenta el calor liberado (0.19
MBTU/h) que representa 5300 US$/año utilizando el costo estimado del vapor de media
presión del capítulo 9.
13.2.2 MEZCLA DE CORRIENTES NO ISOTÉRMICAS A LA ENTRADA DEL
INTERCAMBIADOR FL-E-617: A la descarga de la segunda etapa del compresor se
unen dos corrientes de proceso, el Spillback de la segunda etapa del compresor, los gases
de PST 204 y VRD 2 y el agua de lavado.
En este caso se puede analizar el calor que se liberaría si la corriente Spillback se entrega a
una temperatura menor a la que se muestra en el modelo de PRO II, (196.48 Vs. 184 °F).
13.2.3 MEZCLA DE CORRIENTES NO ISOTÉRMICAS A LA ENTRADA DEL
INTERCAMBIADOR FF-E-556: A la corriente de gases de Cima de la fraccionadora FF-
T-552 se une el Spillback de la primera etapa del compresor y agua de lavado.
Se recomienda un estudio más detallado para esta corriente.
10614. ANÁLISIS DE RESULTADOS
La unidad de enfriamiento FF-E-551 A/B actual, es un conjunto de dos intercambiadores de
calor de coraza y tubos, tipo AES, diseñados y operados para operar en serie pero con las
facilidades para operar con un solo intercambiador.
Este intercambiador opera actualmente a condiciones muy diferentes a las de diseño. Por lo
tanto, se hizo su simulación tanto en HEXTRAN como en PRO II con el fin de hallar los
coeficientes totales, limpios y de servicio a cargar en el programa para las nuevas
condiciones de proceso, también era necesario verificar que el equipo transfiriera calor por
encima de 25900 MBTU / h para una sola coraza como está estipulado en su hoja de
especificaciones (Anexo H). De las corridas a las condiciones de proceso se puede decir
que el equipo enfría la corriente de reflujo superior de la FF-T-551 desde 302 ºF hasta 137 -
140 ºF transfiriendo un calor de 50 MMBTU/h.
Como se requiere que el reflujo retorne a la torre a 173 ºF debe hacerse un by-pass. La
simulación se verificó para una coraza que es la configuración de operación normal y para
el caso de utilizar las dos corazas, como está fijado en la información de diseño.
Hay situaciones en las que no se hace “By-pass” del FF-E-551, y en estos casos se
incrementa la temperatura de salida del agua de enfriamiento por encima de las condiciones
de diseño, lo que puede ocasionar corrosión en el intercambiador. Esto se demuestra no
sólo en la información de diseño sino en el mismo modelo simulado en Hextran a las
condiciones de proceso de la unidad.
El intercambiador se simuló en PRO II (Simulación de la Torre fraccionadota) y en
HEXTRAN como un intercambiador riguroso independiente. Actualmente, sirve de
consulta para el análisis del proceso (Ver reportes del simulador HEXTRAN, Anexo J).
A continuación, se describe el análisis de la propuesta de instalar un nuevo rehervidor en la
torre SU-T-2 (Torre despojadora de amina) que reemplace el vapor de media presión por
corrientes calientes de proceso.
El siguiente paso era verificar la distribución en planta para la ubicación del nuevo
intercambiador, pero luego de revisión del Plot plant, no se encontró un lugar disponible en
la sección de amina II en el primer nivel. En la segunda plataforma de la unidad podría
107existir un espacio si es retirado el enfriador de gases agrios SU-E-6, que desde antes de la
parada de la URC no presta servicio a la planta de Amina. Otro lugar apropiado para ubicar
un intercambiador estándar (16 ft de longitud), puede ser en el lugar donde está ubicado el
intercambiador FL-E-615, pues a su lado hay espacio disponible. Este, sería un lugar ideal
de ubicación ya que está en un punto equidistante entre las dos corrientes de integración
propuestas en esta modificación aunque implique hacer un análisis más detallado de los
costos de la tubería requerida. Este análisis es importante debido a que las estimaciones
iniciales pudieran verse modificadas en alguna proporción con la necesidad de incluir
tubería adicional a la considerada como promedio en los costos de instalación de la ley de
costos para cada unidad de transferencia de calor en la red.
Existen implicaciones de seguridad en la utilización de una corriente de hidrocarburo a ser
intercambiada con una corriente de amina en el evento de que una rotura en el equipo y
posterior contaminación puede traer problemas no sólo a la sección de amina II sino a la
planta de azufre que se carga con corrientes de esta sección, además el vapor utilizado en el
rehervidor es el producido en la sección de polimerización de la unidad.
La reacción de polimerización es exotérmica, y en su primera etapa los reactores NP-R-1/6
aprovechan este calor para generar vapor. Estos equipos presentan fugas y normalmente el
vapor generado está contaminado por lo que no puede ser enviado al cabezal de media
presión de la refinería. La no utilización en amina o su reducción como se plantea en esta
alternativa implica establecer una disposición segura para esta sustancia, lo cual sería muy
costoso. Una mejor alternativa es utilizar este servicio como vapor de despojo en la sección
de reacción de la URC, pues no existe limitación alguna para utilizarse allí y de esta forma
se vería reflejado el beneficio en la disminución del consumo de vapor M.P.
La alternativa de utilizar el calor disponible de los FF-E-551 A ó B actualmente vertido al
agua de enfriamiento complementa el estudio de la PFI-E & L-009. La temperatura de
salida de la Nafta pesada en el FF-E-551 A, usando agua desmineralizada como medio de
enfriamiento es superior a la temperatura especificada para retorno a la torre FF-T-552. Por
lo tanto se requiere operar también el FF-E-551 B con agua de enfriamiento para lograr la
temperatura de 173 °F.
El calor intercambiado en el FF-E-551 actualmente es de unos 52 MBTU/h. El FF-E-551
(A) transferiría 27.900 MBTU/h al agua desmineralizada. El calor restante (24.100
MBTU/h), que según las necesidades de al propuesta optimizada con generación de vapor
se distribuirían de la siguiente forma: 9.132 MBTU/h como rehervidor a la torre
despojadora de amina SU-T-2, y 6.690 MBTU/h como reflujo de fondos a la torre
despojadora FL-T-604. El programa ajusta durante la etapa de optimización, el calor
requerido por el FL-E-613 (7.740 MBTU/h), sacando completamente de servicio esta
unidad. Por lo tanto el calor aportado por la corriente de reflujo superior es de 16.900
108MBTU/h . La temperatura de retorno del reflujo a la torre se controla con el by-pass dado
que el equipo trabaja a condiciones diferentes a las de diseño. El calor que no sea retirado
del reflujo caliente se deberá ajustar para mantener una temperatura de retorno a la torre
FF-T-552 previamente establecida.
Partiendo de las condiciones establecidas en la PFI No. 8, en la que se incluyen dos
intercambiadores nuevos, FF-E-562 (Precalentamiento de Condensado con LCO) y el FF-
E-554 A/B (Precalentamiento de Condensado con SLURRY), se planteó la opción de
aumentar la generación de vapor de 140 psig en la unidad de ruptura catalítica dentro de las
alternativas de integración del caso II. Por esta razón se incluyó la corriente de condensado
con los nuevos intercambiadores fijando en el programa de integración la condición de
equipos a adicionar; con esto buscó la posibilidad de inclinar los resultados de la
integración hacia la necesidad de precalentar condensado.
La integración giró hacia otras propuestas ya mencionadas, pero se adicionó a estas
propuestas el aumento en la generación de vapor reutilizando dos equipos disponibles bajo
las nuevas condiciones de proceso de análisis de integración caso base II.
Se analizaron los intercambiadores VR-E-2 y VR-E-6 por sus condiciones adecuadas para
el manejo de condensado y porque la presión de diseño (175 psig para el lado de
condensado) es muy superior a las condiciones de presión requeridas. Se efectuaron
corridas en el simulador Hextran de los equipos VR-E-2 a las condiciones del FF-E-554
A/B nuevo y del VR-E-6 a las condiciones del nuevo FF-E-562 (Anexo J). Las hojas de
especificaciones para todas esta unidades se presentan en el anexo H. y en la Tabla 14.1 se
presenta un resumen de los resultados de la simulación.
Tabla 14.1. Resultados de la simulacion de los equipos VR-E-2 y VR-E-6.
EQUIPO
VARIABLE
VR-E-2 (FF-E-554 A/B) VR-E-6 (FF-E-562)
Tº del lado condensado < ºF >
170 / 243.7 (Tubos) 170 / 259.7 (Coraza)
(Entrada / Salida)
Temperatura (ent. / sal.) del
379.4 / 223.9 (Coraza) 441 / 227.4 (Tubos)
lado fluido caliente
Caída de presión
0.24 / 0.17 0.51 / 2.85
(Coraza / Tubos)
109Las caídas de presión son muy bajas y para el caso del Slurry es un factor crítico para el
ensuciamiento del equipo. Sería factible cambiar las condiciones de flujo o invertir el flujo
de fluido caliente entre los dos intercambiadores y luego analizar la posibilidad de hacer
cambios en los intercambiadores, tales como adición de más bafles para aumentar la caída
de presión del lado de la coraza. Igualmente debe recalcularse el aumento en la generación
de vapor bajo las condiciones de temperatura de salida de condensado para los dos
intercambiadores.
Tentativamente se redujo el espaciado de los bafles a la mitad para los dos equipos. Se
requiere analizar más detalladamente las implicaciones mecánicas y de proceso de esta
modificación. Los nuevos resultados de la simulación del modelo se presentan a
continuación (Detalles en el Anexo J)
Tabla 14.2. Cambios sobre la simulacion de los equipos VR-E-2 y VR-E-6.
EQUIPO
VARIABLE
VR-E-2 (FF-E-554 A/B) VR-E-6 (FF-E-562)
Tº del lado condensado < ºF >
170 / 245.4 (Tubos) 170 / 259.7 (Coraza)
(Entrada / Salida)
Temperatura (ent. / sal.) del
379.4 / 220.1 (Coraza) 441 / 226.9 (Tubos)
lado fluido caliente
Caída de presión
0.82 / 0.17 1.42 / 2.85
(Coraza / Tubos)
Se considera la posibilidad de diseñar un nuevo haz de tubos para el intercambiador VR-E-
2 y con ello hacer la re-evaluación de los beneficios de la propuesta de aumento en la
generación de vapor.
14.1 ANÁLISIS AMBIENTAL
La reducción de los consumos energéticos implica automáticamente menor emisión de
contaminantes formados durante la combustión de SO y SO (responsables de la “lluvia
2 X
ácida”), reducción del CO emitido (principal causante del cambio climático en nuestro
2
planeta a través del “efecto invernadero”) y reducción de los óxidos de nitrógeno, NOx,
precursores junto con los carbonos orgánicos volátiles del Ozono de las capas inferiores
(ozono troposférico, smog) problema enorme para la salud, sobre todo a nivel pulmonar y
para las cosechas cuando se tiene presencia de concentración muy alta de ozono.
110La estimación del NO vertido a la atmósfera es función de la energía utilizada como vapor
x
de media presión, ya que para su producción ha sido necesario un proceso de combustión
en las calderas de la unidad de servicios industriales. Por cada 106 KJ se producen 0.13 kg
de NO [3].
X
La red de intercambio de calor utiliza 24.447 MBTU/h de servicios calientes equivalentes
a:
1kJ 0.13Kg(NOx) 8520h
NO = 24.447MBTU /h* * * = 28568Kg/año
x 9.5*10- 7MBTU /h 106KJ 1año
Anualmente se producen 28.6 toneladas de NOx en la refinería sólo por concepto de
servicios calientes en la unidad de ruptura catalítica, sin contar con el generado en la
producción de vapor de media presión utilizado como vapor de despojo, del vapor de baja
presión para otros servicios y del vapor de alta presión utilizado para accionar las turbinas
del soplador principal y el compresor de gases húmedos.
Por otro lado están los contaminantes generados durante el proceso de regeneración del
catalizador. Se vierten a la atmósfera sin control alguno en la corriente de gases de
chimenea de la cima del Regenerador.
Es posible disminuir la generación anual de NOx gracias a la integración térmica de la
unidad. El beneficio de implementar la propuesta optimizada incluyendo generación de
vapor disminuye los consumos de servicios calientes en 20.8 MBTU/h, por lo tanto la
generación de NO hacia la atmósfera se reduce en aproximadamente 24 toneladas por año:
x
1KJ 0.13kg(NOx) 8520h
NOx = 20.8MBTU /h* * * = 24250Kg/año
9.5*10- 7MBTU /h 106KJ 1año
Si tenemos en cuenta el aumento en la generación de vapor como una disminución en la
generación de NO , la producción en la unidad de Cracking es “limpia” al no emplearse un
x
sistema de combustión como se hace en la planta de servicios industriales. El NO que se
x
deja de producir debido al vapor de media presión que se propone generar en la unidad de
ruptura catalítica es de unas 7 toneladas al año:
Lb MBTU 1KLb 1KJ 0.13Kg(NO ) 8520h
NOx = 6800 *0.87 * * * x *
h KLb 1000Lb 9.5*10- 7MBTU /h 106KJ año
NOx = 6897Kg/año
11114.2 ANÁLISIS DE LA TORRE DE AGUA ENFRIANTE TAE II
La empresa Aguas de Cartagena provee de agua cruda a la refinería para sus diferentes
necesidades. El agua que utilizan los sistemas de agua de enfriamiento de la refinería TAE I
y TAE II se clarifica previamente en la Unidad de Servicios Industriales, USI. La torre de
agua de enfriamiento, TAE II, es un sistema de recirculación abierto a la atmósfera en
donde el calor es removido del agua por un proceso de evaporación logrado por la
transferencia de masa de agua caliente (en forma de vapor) a una corriente de aire. Su
función principal es remover el calor de las corrientes calientes de la URC que durante el
proceso no han aportado ese calor a alguna otra necesidad de la planta. En esta torre
también se efectúa un tratamiento químico del agua con el fin de controlar la formación de
depósitos de tipo incrustante y/o ensuciante, controlar la corrosión y controlar el
crecimiento microbiológico. Luego de que el agua ha efectuado el intercambio de calor con
las corrientes calientes del proceso, retorna a la TAE II con el fin de ser enfriada y tratada
para utilizarse nuevamente en el enfriamiento.
El análisis de las condiciones de proceso es importante en el análisis Pinch ya que una
integración térmica parte de la premisa de que las condiciones de proceso de la red
seleccionada son óptimas; es por esto que se especifican las situaciones en las cuales
algunas variables de proceso no se mantienen en sus parámetros normales de operación. Lo
que resulta de esto es una combinación de sugerencias paralelas al estudio de integración,
que servirán como multiplicadores de la experiencia y generadores de recomendaciones,
tanto para esta integración térmica como para otros estudios de este tipo.
En esta sección se analizan los enfriadores asociados a la Torre de Agua de Enfriamiento de
acuerdo a las condiciones de flujo y temperatura del agua de enfriamiento que va por los
tubos y se analizan los efectos que tienen las condiciones de proceso sobre la transferencia
de calor.
14.2.1 Criterios Generales:
• Cuando el agua se mueve a baja velocidad a través de los tubos, el lodo y la lama que
resultan a través de la lama que resultan de la acción microbiana se adhieren a los tubos
y serían arrastrados si hubiera alta turbulencia. Como una práctica común deben
evitarse velocidades menores de 3 ft/s para una operación continua.
• Otro factor de considerable importancia es la deposición de incrustación mineral.
Cuando el agua con un contenido promedio de minerales y aire se lleva a una
temperatura en exceso de los 120 ºF, se encuentra que el movimiento de los tubos se
hace excesivo y por esta razón deben evitarse temperaturas del agua a la salida mayores
por encima de este valor.
112• La corrosión, tendencia que tienen los metales a reaccionar con el medio que los rodea
para convertirse en una forma más estable que es la de óxido, se favorece por un
aumento en la temperatura ya que cada incremento en la temperatura de 10 ºC (18 ºF)
duplica la velocidad de casi todas las reacciones químicas. Así pues, un aumento en la
temperatura aumenta la tasa de corrosión, ya que la reacción catódica ocurre más
rápido.
• En general, la corrosión se incrementa al aumentar la velocidad del agua. Existen otras
causas de corrosión que no se consideran en este análisis.
• La alteración de la temperatura también puede ocasionar incrustaciones. Al aumentar la
temperatura del agua, la solubilidad de las especies formadoras de incrustaciones
disminuye, precipitando y dando lugar a incrustaciones.
• Las bajas velocidades de flujo de agua (menor de 2 ft/s) en tubos de intercambiadores
pueden incrementar la tendencia a la formación de incrustaciones.
14.2.2 Análisis de flujos y temperaturas: La diferencia entre los dos casos es la adición
de un nuevo intercambiador en el caso II (FF-E-554 A/B N) para enfriar la corriente de
Slurry con condensado y por consiguiente la desaparición para el caso I del antiguo
enfriador de Slurry enfriador FF-E-554.
La temperatura de salida del agua de enfriamiento para el enfriador FF-E-554, es bastante
crítica (122 ºF, Tabla 14.3) por lo que es factible que en ese equipo se acelere el proceso
corrosivo. Otro equipo que puede estar propenso a daños de este tipo es el SU-E-3 A/B en
el cual la temperatura de salida del agua de enfriamiento es 117.3 ºF.
En ambos enfriadores la temperatura de salida del agua de enfriamiento ha superado las
condiciones de salida fijadas en las hojas de especificaciones, 110 ºF.
Esta temperatura tan alta en el caso del FF-E-554 está asociada a un flujo del agua de
enfriamiento muy bajo de 42822 Lb/h contra 129400 Lb/h de diseño (Tabla 14.4). Como
este equipo maneja slurry, un fluido altamente viscoso, es factible un taponamiento del
equipo por estas condiciones anormales de desempeño. Además es factible que se formen
incrustaciones por bajo flujo.
Los intercambiadores FF-E-552 y SU-E-4 están manejando flujo por encima de los datos de
diseño. También puede generar o incrementar la corrosión en estos equipos por el aumento
en la velocidad de flujo.
113Tabla 14.3. Temperaturas TAE II.
INTERCAMBIADOR Temperatura de salida (°F)
FF-E-551 111.28
FF-E-552 100.19
FF-E-553 95.21
FF-E-554 122.00
FF-E-557 106.72
FF-E-560 108.41
FF-E-561 N 104.00
FL-E-2601 96.79
FL-E-604 102.73
FL-E-605 100.30
FL-E-609 112.80
FL-E-617 102.64
FL-E-618 99.02
FL-E-619 99.98
SU-E-3 117.26
SU-E-4 101.25
Tabla 14.4. Flujos TAE II.
INTERCAMBIADOR Flujo actual (Lb/h) Flujo de diseño (Lb/h)
FF-E-551 2154597 2160000
FF-E-552 317068 263000
FF-E-553 144738 709700
FF-E-554 42822 129400
FF-E-557 53600 685800
FF-E-560 374033 375000
FF-E-561 N 124629 130000
FL-E-2601 1281229 1373146
FL-E-604 899795 1636300
FL-E-605 573822 582050
FL-E-609 356688 375450
FL-E-617 647199 648893
FL-E-618 141289 153658
FL-E-619 163106 197584
SU-E-3 325255 478305
SU-E-4 523995 314932
1145. CONCLUSIONES
§ Existe un gran potencial de integración térmica en la planta de cracking catalítico de la
Refinería de Cartagena. Tal como se esperaba, de todas las alternativas presentadas, las
redes propuestas representan altos beneficios para la refinería, y el caso base II en
particular los beneficios se estiman en 770,000 $US / año incluyendo la generación de
6800 Lb/h de vapor y la reducción en los consumos energéticos representados en agua y
vapor de media presión, con una inversión de 400,000 $US y un tiempo de retorno de la
inversión de 6 meses, lo cual resulta ideal en cuanto a la corta vida útil de la planta, sin
embargo deben tenerse en cuenta posteriormente los trámites de aprobación, ingeniería
de detalle, licitaciones y ejecución, entre otros.
§ La alternativa correspondiente al resulta muy atractiva. Presenta beneficios por $US
460,000 / AÑO y una inversión de 168,000 dólares recuperable en 4 meses. La
alternativa consiste en la adición de un nuevo intercambiador de calor, que utiliza la
corriente caliente de reflujo superior a la salida de la torre fraccionadora principal FF-T-
552 a 302 ºF para precalentar la corriente de amina al rehervidor de la torre despojadora,
SU-T-2 en 1 ºF, que representa la mayoría de calor latente de la corriente necesario para
efectuar la separación en al torre SU-T-2. Esta modificación reemplaza completamente
el rehervidor de Amina SU-E-2, pues la corriente caliente ya mencionada reemplaza los
9.132 MBTU / h aportados actualmente por vapor de media de presión. Este calor
equivale a unas 8.0 KLb/h de vapor de media presión.
§ Al tratar las mezclas no isotérmicas como unidades de transferencia, se puede
establecer un principio de mezcla de corrientes bajo el mismo criterio de los trenes de
intercambio de calor como es el caso de las corrientes que se van a ser calentadas en un
proceso determinado.
§ La simulación completa de la sección de recuperación de livianos representa
adecuadamente la operación normal de la planta y sirve actualmente de soporte a los
ingenieros de proceso en la refinería para verificar las condiciones de proceso de la
unidad.
§ Se completó la simulación de la Torre fraccionadora para el caso base de 29000
barriles/día, en lo referente a los productos, la generación de vapor, los circuitos
superior y medio y la primera etapa de compresión. Algunos intercambiadores se
simularon rigurosamente.
115§ Se realizaron corridas de simulación en Hextran para el intercambiador FF-E-551 B y
para el nuevo equipo FF-E-551 A modificado con diferentes flujos de agua
desmineralizada y a las nuevas condiciones de la corriente de reflujo superior de la
torre T-552 durante la última etapa de estimación de beneficios de la PFI-E&L-009,
anexo K.
§ La metodología Pinch suministra herramientas útiles para la generación de diversas
alternativas, diseño y evaluación de cada una de ellas. Se realizaron recomendaciones
adicionales con el fin de reducir aún más, los costos operativos de la unidad de ruptura
catalítica.
§ Además de la energía que presenta violaciones a las reglas de Pinch en los
intercambiadores de la red, es posible optimizar el área de transferencia de calor por
medio del análisis de la gráfica D T – T .
C
§ La simulación del caso II precalentado el condensado antes de su ingreso al tambor de
vapor no mostró violaciones a las reglas heurísticas del Pinch, en cuanto a las corrientes
asociadas con el aumento en la generación de vapor de media presión.
§ Como se esperaba, de todas las alternativas presentadas, las redes optimizadas
representan altos beneficios para la refinería estimados hasta en 770,000 $US / año con
inversiones de 400,000 $US y un tiempo de retorno de la inversión de 6 meses. Esto
resulta ideal para la condición límite del proyecto de tres años de vida útil de la planta.
§ Al tratar las mezclas no isotérmicas como unidades de transferencia, se puede
establecer un principio de mezcla de corrientes bajo el mismo criterio de los trenes de
intercambio de calor , “Corrientes más frías con corrientes más frías” y “Corrientes más
calientes con corrientes más calientes”, como es el caso de las corrientes que se van a
ser calentadas en un proceso determinado.
§ Además del potencial de ahorro de energía de las violaciones Pinch encontradas en los
intercambiadores de la Red, es posible optimizar el área de transferencia de calor por
medio del análisis de la gráfica D T – T . Este análisis no está incluido en el software de
C
Integración Térmica Sprint.
116§ Los intercambiadores de calor que hacen mal uso de la fuerza guía de temperatura en la
red de intercambio para los casos 1 y 2 son: FL-E-614, FL-E-606 y FF-E-556. La re-
estructuración de la red de intercambio de calor debería incluir además de la reubicación
de los intercambiadores que violan la reglas de Pinch, la de los intercambiadores que
hacen mal uso de la fuerza guía disponible; principalmente los siguientes
intercambiadores: FL-E-606, SU-E-5, FF-E-554, FL-E-609, FF-E-561, FF-E-551 y FF-
E-552.
§ Antes de realizazar la integración térmica entre las corrientes de diferentes plantas, debe
comenzarse por optimizar el consumo energético en cada unidad y luego disponer de las
corrientes calientes y frías que no hayan sido incluidas en la integración inicial.
§ Otros aportes adicionales de este trabajo de grado a la Refinería de Cartagena son:
1. Recopilación de la información de especificaciones de equipos y organización en hojas
de cálculo excel para disposición del personal de ingenieros. El material recopilado
consiste de la información de datos de proceso y especificaciones mecánicas de los
intercambiadores de la red, de los equipos disponibles y de otras unidades de la URC.
2. Simulación completa de la sección de recuperación de livianos. Material de soporte a
los ingenieros de proceso, para verificar las condiciones de proceso de la unidad.
3. Modificación de la simulación de la Torre fraccionadora para el caso base de 29000
barriles/día.
4. Planteamiento de diferentes alternativas y recomendaciones adicionales para reducir los
costos operativos de la unidad de ruptura catalítica.
5. Presentación de un informe de la situación de los intercambiadores relacionados con la
Torre de Agua Enfriante II, a solicitud de ingenieros de proceso del Departamento de
Desarrollo Tecnológico de la refinería.
11716. RECOMENDACIONES
§ Se sugiere realizar un análisis detallado del aumento en la generación de vapor en la
URC con la reutilización de los intercambiadores VR-E-2 y VR-E-6, bajo el esquema
propuesto en este estudio de integración.
§ Se recomienda efectuar un estudio de la necesidad real del intercambiador de calor SU-
E-3 A/B de la sección de amina II y un análisis de su posible reubicación dentro del
esquema de proceso de la unidad. Este intercambiador opera a condiciones bastante
diferentes a su diseño original (Flujo de operación igual a 325,000 lb/h Vs. 478,000 de
diseño y una Temperatura de 117 ºF Vs. 110 ºF de diseño, ver Anexo J). Un estudio
detallado permitiría analizar la viabilidad de utilizar solo una coraza de las dos
dispuestas para un mismo servicio y disponer de la otra para una necesidad dentro del
mismo esquema propuesto por el análisis Pinch. Las simulaciones del anexo J, son
hechas bajo las siguientes condiciones:
a. Datos de diseño: 1 coraza, A.
b. Datos de diseño: 2 corazas en serie, A y B.
c. Datos de planta: 1 coraza, A.
d. Datos de planta: 2 corazas, A.
§ Efectuar un estudio detallado de reordenamiento de las corrientes de mezcla hacia los
intercambiadores FL-E-2601, FL-E-617 y FF-E-556. El análisis de la fuerza guía en
mezclas de proceso no isotérmicas permite proponer nuevos esquemas de proceso que
implican modificaciones simples y los beneficios además de económicos son de carácter
operativo, pues flexibiliza una operación cuando se desea sacar de funcionamiento
alguna coraza en un equipo de transferencia de calor.
§ Se requiere ajustar las condiciones de operación de los enfriadores FF-E-554, FF-E-552
y SU-E-3 A/B, para evitar los problemas de corrosión y formación de incrustaciones,
pues dichos problemas no sólo afectarían las unidades mencionadas sino que pueden
originar una parada de planta prematura e inesperada.
§ Con el fin de efectuar un buen control de temperatura, de flujos y presiones en los
enfriadores de la TAE II es muy importante tener a disposición una simulación de la red
de agua enfriante en la unidad, pues la información de carga y productos es insuficiente
y además son muy pocos los medidores en la planta y los que existen no muestran
buenos resultados.
118§ Deben ser simulados aquellos intercambiadores que sufren cambios en las condiciones
de proceso luego de la integración, con el fin de verificar su adaptación a las nuevas
condiciones y su aporte energético en la nueva red. Diferentes software a SPRINT como
Aspen Pinch, tienen la posibilidad de verificar rigurosamente el servicio que cumple el
nuevo intercambiador de calor a partir de la información contenida en las hojas de
especificaciones y los datos geométricos.
§ Se propone hacer una simulación contemplando el estudio de integración de la PFI–
E&L-009 con el fin de hacer una combinación de las propuestas de acuerdo a las
consideraciones del análisis Pinch y los aspectos de operación y controlabilidad del
proceso. Entre las razones para no haber hecho este análisis fue que el flujo de agua
desmineralizada a ser precalentado no se ha definido completamente. Además, el
proceso de obtención de información de otra unidad así como el estudio de otro proceso
necesario para poder plantear alternativas, demandaba tiempo no disponible en este
trabajo. Sin embargo, la corrida de integración permite dar una mirada a las posibles
restricciones que desde las reglas heurísticas del Pinch se originan en cualquier estudio
de integración con otras plantas de la refinería, pues contempla todas las corrientes
termodinámicamente factibles para intercambiar calor con otras que así lo requieran.
Los resultados indican que no hay violaciones a las reglas del Pinch ya que a las
condiciones de proceso para el agua desmineralizada (Anexo K, PFI - E&L – 009),
tanto la corriente H.2 como la de agua se encuentran ubicadas por debajo del punto
Pinch y por lo tanto la transferencia de calor es válida.
§ Existe un gran potencial de ahorro energético y de disminución de la contaminación
atmosférica en la Unidad de Ruptura Catalítica en la corriente de los gases de cima del
regenerador de catalizador gastado. Debido a que la corriente se vierte a la atmósfera a
1281.4 ºF se sugiere plantear una alternativa aprovechando el gran contenido calórico
de la corriente, consistente en generación de vapor de alta presión requerido en equipos
del mismo proceso como el soplador principal de aire al regenerador y en el compresor
de gas húmedo de la planta de gas.
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