Evaluación energética en una planta de generación de energía eléctrica, a través de biomasa leñosa : vereda de Nueva Pampa corregimiento del Totúmo municipio de Necoclí - Antioquia
Autor: Gómez Olarte, Leonel Alberto
Asesor: Aguilar Roldán,  José Amado (Thesis advisor)
Fecha: 2009
Programa: Bogotá - Medicina -Fisioterapia
Facultad: Facultad de Medicina

Resumen: Como resultado de la situación económica que atraviesan las naciones, ubicación geográfica de las poblaciones y el desarrollo emergente que trae consigo los cambios generacionales; es necesario llevar a estas poblaciones distantes la posibilidad de una mejor calidad de vida a través del uso de la energía eléctrica e incentivar la producción de esta utilizando sistemas alternativos. Con el fin de causar el menor impacto posible al ambiente, se pensó en un sistema de gasificación de biomasa (madera), materia prima que abunda en la orilla de las playas de la región; contribuyendo a su limpieza y a la formación de proyectos alternos, transformándose en utilidades para el personal nativo que forman parte de este proyecto. Para finalizar, esta idea que hoy es realidad, además de impulsar desarrollo a la región; educa a los pobladores cercanos al proyecto en cuanto a la importancia del trabajo en equipo y la capacitación técnica para el mejoramiento de la calidad de vida. / Abstract: As a result of the economic situation that crosses the nations, geographic location of the populations and the emergent development that brings with himself the generational changes; it is necessary to take to these distant populations the possibility of one better quality of life through use of the electrical energy and of stimulating the production of this using alternative systems. With the purpose of to cause the smaller possible impact to the atmosphere, one thought about a system of biomass gasification (wood), raw material that abounds in the border of beaches of the region; contributing to its cleaning and the formation of alternating projects, transforming itself into utilities for the native personnal that comprise of this project. In order to finalize, this project besides impelling development to the region; it educates to the settlers near the project as far as the importance of the work in equipment and the technical qualification for the improvement of the quality of life.

EVALUACION ENERGETICA EN UNA PLANTA DE GENERACION DE ENERGIA
A TRAVEZ DE BIOMASA LEÑOSA
Vereda de Nueva Pampa corregimiento del Totúmo
Municipio de Necoclí -Antioquia
TRABAJOREALIZADO POR: Leonel Alberto Gómez Olarte
DIRIGIDO POR: Profesor José Amado Aguilar Roldan
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA
“Sede Medellín”
Facultad de Minas
Escuela de Electromecánica
Ingeniería Eléctrica
2009Agradecimientos
Doy las gracias a nuestro Señor Jesucristo por permitirme realizar este
trabajo de manera satisfactoria. Al profesor José Amado Aguilar Roldan
por la confianza depositada en mí, dándome la oportunidad de ser parte
en su momento de ese maravilloso proyecto que se ejecuta y crece día a
día en la vereda de Nueva Pampa. Además agradezco a la comunidad
quien siempre estuvo presta a brindarme su apoyo en todo momento.
2Tabla de contenido
Capitulo Tema Pagina.
1. Introducción. 4-5
2. Objetivos generales. 6.
3. Objetivos específicos. 7.
4. Descripción del sistema de generación. 8 -13
4.1 Planta de gasificación. 8 -12
4.2 Planta de combustión. 12
4.3 Panel de control 13
4.4 Planta de combustión 13
5. Especificaciones técnicas del sistema 14-19
de potencia.
6. Evaluación. 20
6.1 Lectura de Datos primera visita. 20-28
6.2 Lectura de Datos segunda visita. 29
6.3 Relación de biomasa KW generados. 29 -30
6.4 Curva de demanda. 30-33
7. Manual de mantenimiento del generador. 33
8. Recomendaciones generales. 34-35
31. Introducción
Este proyecto de generación de energía eléctrica a través de biomasa
leñosa (madera); se encuentra ubicado en la zona rural de la vereda
Nueva Pampa, corregimiento del Totúmo y que pertenece al municipio de
Necoclí Antioquia.
La idea de la micro central nace de la necesidad de suministrar energía
eléctrica a una vereda compuesta por 48 viviendas, que no hacen parte
del sistema interconectado y que demandan del servicio; ya que esto
influye notoriamente en la zona, mejorando la calidad de vida de sus
habitantes. Oportunidad que fue negada en su momento por el operador
de red de la zona.
Uno de los objetivos de la planta de generación es alimentar del fluido
eléctrico a 48 viviendas de la vereda Nueva Pampa. Para dicho fin
adquirimos un gasifcador serie WBG-80 (fabricación Hindú) para madera
acompañado de un equipo de filtros para limpiar el gas generado, planta
de combustión y un generador.
La ventaja de este proyecto radica en la abundante cantidad de madera
albergada en las playas, pero a su vez tiene un alto costo tanto su
transporte a las instalaciones de la planta como el corte de la biomasa
para ser utilizada como materia prima del gasificador.
Las playas vecinas sirven como lugar de acopio natural de la madera
proveniente de la explotación maderera en el Choco, que arroja la
madera al mar a través del rió atráto y otros ríos que desembocan en el
Golfo de Urabá. Una vez en el mar los vientos y las corrientes marinas se
encargan de depositar la madera en las playas de la región. De aquí
pasan por un ciclo de lavado natural (lluvia) y secado para librar la
madera de la sal y gran parte de la humedad.
Este programa cumple varios propósitos. Además de la generación de
energía eléctrica también se encarga de evacuar los troncos de madera,
limpiando las playas haciéndolas mas atractivas y aumentando el número
de personas que en épocas de temporada vacacional utilizan estas
playas como destino turístico; convirtiéndose esto en fuente de ingreso
para la comunidad. También permite con esta misma madera abrirle paso
a la industria de la ebanistería, la artesanía; del que se esta gestionando
un proyecto incluyendo el mercadeo de los productos a elaborar y que en
la actualidad cuenta con el apoyo del IPSE y la capacitación del SENA.
Asistiendo a las capacitaciones un gran número de personas
pertenecientes tanto a la vereda del Nueva Pampa como al corregimiento
de Totumo; contribuyendo en un futuro cercano, con el sostenimiento
económico de la planta de generación.
A pesar que es una planta piloto siendo ésta para nosotros fuente de
investigación; tiene como propósito ser fuente de mejoramiento de la
calidad de vida de los habitantes de la región con el aprovechamiento de
la madera en la ebanistería, artesanía, el turismo y generación de energía
eléctrica para la comunidad.
4Este proyecto es liderado por Ministerio de Minas y Energía, a través del
IPSE y la Universidad Nacional sede Medellín es una realidad.
Es de vital importancia que este proyecto para su existencia y expansión
debe ser auto sostenible por la comunidad con los trabajos mencionados
anteriormente. De no ser así el IPSE tomara la decisión sobre el futuro de
la planta de generación cuya inversión inicial fue de mil cuatrocientos
cuarenta millones de pesos (1.440’000.000).
52. Objetivos Generales
Evaluación de la generación de energía eléctrica a través de la
gasificación de biomasa leñosa; en donde se permitirá conocer la
eficiencia del sistema de generación, además de la auto sostenibilidad del
proyecto por parte de la comunidad utilizando madera como materia
prima, utilizada para la alimentación de la planta de generación; como
también fuente de ingresos mediante la formulación y ejecución de
proyectos de ebanistería, briquetas de carbón, abonos orgánicos etc.
Para auto financiación a futuro de la micro central de generación de
energía.
63. Objetivos Específicos
 Evaluar cada uno de los procesos o más bien los procedimientos a seguir
en la planta de gasificación como en las rutinas de operación que se
realizan en la planta por parte de los operadores. Dando sugerencias
como resultado de la observación y posterior análisis.
 Obtener una relación de kilogramos de biomasa por kilovatios generados.
 Obtención de la curva de demanda diaria.
 Elaboración del manual de procedimiento con cada uno de los pasos a
seguir para la operación de la planta.
74. DESCRIPCION DEL SISTEMA DE GENERACION
La planta o micro central de generación de energía eléctrica esta formada
principalmente por:
 Planta de gasificación.
 Planta de combustión.
 Panel de Control
 Planta y elementos auxiliares
4.1 Planta de Gasificación:
Esta compuesta por varios elementos encargados de producir el gas; que
después de pasar por un proceso de purificación a través de filtros se
encuentra apto para alimentar de gas (combustible), la maquina de
combustión.
Elementos del gasificador
 Skip charger
 Compuertas
 Tolva
 Reactor
 Cámara de Carbón
 Vénturi
 Filtro de gruesos
 Filtro de finos activos
 Filtro de finos pasivo
 Filtro de ultra pureza
 Blower
 Tea
DESCRIPCION DE LOS ELEMENTOS DEL GASIFICADOR
Nota: El proceso de producción de gas en el reactor se realiza a través
de una semi combustión por tal razón se debe limitar la entrada de aire al
interior del reactor.
Skip charger: Es un sistema que hace las veces de ascensor con el se
alimenta la planta de gasificación de biomasa cortada con unas medidas
establecidas; siendo las dimensiones de esta 50mm x 50mm x 70mm;
además el contenido de humedad debe ser inferior al 20%. La dinámica
de este sistema esta dada por un motor y una caja de cambios cuya
potencia es de 1HP
Compuertas: Tenemos dos compuertas dispuestas cada una en la
entrada y salida de la cámara de alimentación. Funcionan al igual que el
resto del gasificador de manera automática y manual utilizando una
electro válvula que permite el paso de aire para su operación de abierto o
cerrado a través de unos gatos neumáticos.
8Cámara de alimentación: Se encarga de recibir la biomasa que va ha
ser parte del proceso de semi combustión; con una función muy
especifica, evitar la entrada del aire a través de sus compuertas, de tal
manera que no se produzca encendido de la llama en el reactor debido al
ingreso de aire.
Tolva: Elemento que se encarga de recibir la biomasa procedente de la
cámara de alimentación y suministrar la biomasa de forma dosificada al
reactor.
La tolva cuenta con varios elementos siendo estos los siguientes:
 Manómetro de agua: se encarga de medir la presión interna la tolva
cuyas unidades están dadas en milímetros de agua ya que el fluido a
desplazar la presión es el agua; y debe mantenerse la presión en unos
rangos de operación entre 50mm - 60mm y como mínimo 25mm para el
funcionamiento optimo.
 Sensor de Nivel: Se encuentra instalado en el interior de la tolva con el
fin de detectar el nivel de la biomasa en la tolva y emitiendo una orden de
auto alimentación al skip charger si se encuentra operando de modo
automático acompañado de una señal de alarma para que el operario
pueda enterarse de lo que esta sucediendo. Si se encuentra en el modo
manual se dispara una alarma indicando que hay que alimentar con
biomasa el gasificador.
 Vibrador: Es un motor de medio caballo de fuerza (1/2 HP) que se
encuentra de colocar a vibrar la tolva de tal manera que la biomasa pase
al reactor lenta y controladamente, evitando el apagado de la biomasa y
por el contrario propiciando de forma correcta la semi combustión de la
biomasa.
 Boquillas: Son dos y se encuentran en la parte superior lateral de la
tolva. Simplemente es un ducto que comunica el exterior con el interior
del reactor cuya función es inyectar aire del exterior al corazón del
reactor, por medio de un fenómeno de succión creada por el vénturi y por
donde se inicia el encendido del gasificador, utilizando unos mecheros
colocados en cada una de estas boquillas hasta que inicie la semi
combustión. Detalle chequeado por el aumento de la presión en la tolva,
el reactor; por medio de la presencia de gas al realizar la apertura de la
válvula que lleva el gas del filtro de gruesos al de finos y también viendo
desde una de las boquillas si la cama de carbón en el interior del reactor
se encuentra encendido al rojo vivo.
Reactor: Podríamos decir que es el elemento mas importante en el
gasificador; ya que aquí es donde se realiza la semi combustión de la
biomasa y con ella la producción del gas que debido al proceso de filtrado
al que se ve sometido, se convierte en el combustible a utilizar por la
planta de combustión.
En el reactor se albergan varios elementos como: el cono del reactor
lugar donde se inicia la combustión de la biomasa, la cama de reducción
compuesta por una capa de carbón de un espesor aproximado de 2 –
2.5cm, apto para iniciar el encendido y comenzarla combustión parcial de
la biomasa. En la parte inferior se encuentra la mesa del reactor
encargándose de recibir el carbón fruto de la semi combustión de la
9biomasa donde descasa el rotor de agitación cuyo fin es darle movilidad
al carbón que cae sobre ella evitando que este se apelmace
desplazándolo hacia la cámara de carbón y de esta manera ser arrojado
hacia el exterior.
Al reactor se encuentran asociados otros elementos como los son el rotor
de agitación explicado anteriormente y cuya potencia es de un cuarto de
caballo de fuerza (1/4 HP), controlando por medio de un timer el
funcionamiento de este con 10 a 15 segundos de encendido (ON) y 1
minuto de apagado o inactivo (OFF) además de un manómetro de agua
que brinda información de la presión interna del reactor, donde en
operación normal las lecturas obtenidas deben encontrarse entre 70mm –
170mm de la columna de agua.
Nota: Cualquier comportamiento fuera de lo normal en las presiones
leídas en los manómetros ubicados en los diferentes elementos del
gasificador; es un indicativo de que el sistema no esta funcionando
adecuadamente y ante este evento hay que tomar los correctivos
pertinentes.
Cámara de carbón: Ubicado en la parte inferior del reactor, se encarga
de almacenar las cenizas y carbón productos de la combustión parcial del
reactor al medio exterior. Para su llenado cuenta con la ayuda del motor
de agitación ubicado en la mesa del reactor y que se encuentra
controlado por el timer, quien desplaza estos subproductos a la cámara
de carbón. También posee un par de compuertas electro neumáticas
funcionando de igual forma a las compuertas de la cámara de
alimentación con el fin de controlar la evacuación de los residuos al
exterior sin permitir la entrada de aire al interior del reactor.
Vénturi Scruber: Tiene varias funciones como son:
 El tubo vénturi como tal tiene como función aumentar la velocidad en el
orificio de menor área y a su vez disminuye la presión creando con esto
una succión en el interior del reactor; utilizada para encender el carbón
del lecho del reactor a través de mecheros colocados en las boquillas
ubicadas en la tolva.
 A través de el y por medio de una bomba se hace circular agua formando
un circuito con la piscina de carbón. Cumpliendo la función de refrigerar el
gas producido en el reactor manteniéndolo en temperaturas inferiores a
40°C. Cuando la temperatura llega alcanzar los 40°C se activa una
alarma dando aviso al evento y activándose además la torre de
enfriamiento como mecanismo de control.
 Otra de las funciones del vénturi es servir de filtro para depurar del gas en
el momento de choque con el agua; llevando hacia abajo las partículas
sólidas que transporta el gas y de allí a la piscinas de carbón.
 Gracias a la succión realizada por el vénturi y la presión desarrollada en
el interior del reactor obligan al desplazamiento del gas a través del
sistema de filtros.
10Torre de enfriamiento
Consta de una bomba de un caballo de fuerza (1 HP) y una disposición
de tuberías perforadas con el fin hacer circular el agua que refrigera el
gas generado en el reactor elevando el agua en el aire para que esta sea
refrigerada por el aire (convencción) antes de caer a la piscina de carbón.
Sistemas de filtros
Funciona con dos líneas o sistemas de filtros en paralelo donde solo se
encuentra en operación uno de ellos permitiendo una electro válvula el
paso del gas a este sistema e interrumpiendo el paso del gas al otro
sistema dispuesto en paralelo. Cuando por algún motivo hay
obstrucciones en cualquiera de los sistemas de filtros, automáticamente
se activa la disposición de filtros que se encuentran en paralelo
permitiendo el paso del gas hacia la otra línea de filtros.
Filtros de Gruesos: Es un dispositivo con dos divisiones comunicadas
entre si en la parte inferior, por medio de un ducto que obliga a que el gas
circule a través de todo el dispositivo que utiliza como medio filtrante
biomasa con dimensiones de 25mm de diámetro x 25mm de largo y el
nivel de llenado dentro del filtro debe encontrase a 75mm de tapa de
alimentación ubicada en la parte superior. En este filtro se quedan las
partículas sólidas de mayor tamaño que no pudo filtrar el vénturi. En la
parte inferior se encuentra una válvula cuyo fin es evacuar el agua
condensada y mezclada con el gas en su paso por el vénturi.
Este filtro es acompañado de un manómetro de agua que indica en
cualquier momento la presión de operación del filtro; presión que debe
encontrarse entre 30mm – 60mm de la columna de agua, pero para su
operación nunca puede estar por debajo de 10mm de la columna de
agua.
Filtro activo de finos: El nombre de finos, se debe a que su medio
filtrante es aserrín y que además de encarga del filtrarlos los
componentes sólidos mas pequeños del gas que no quedaron atrapados
en el filtro de gruesos. Es activo debido a que en la parte inferior se
encuentra instalado un motor de agitación de un cuarto de caballos de
fuerza (1/4 HP) que se encarga de “renovar” el medio filtrante, ya que
mueve en la parte inferior una especie de brazo análogo a una licuadora
cuya función es remover cada hora, con una duración de 1minuto el
medio filtrante controlándolo a través de un timer, para que cumpla
correctamente con su propósito.
El medio filtrante (aserrín) tiene una preparación. Se debe cernir
utilizando una malla de 0.4mm x 0.4mm; lo que pase la malla se debe
cernir nuevamente utilizando una malla de 0.2mm x 0.2mm y lo que
atrapado en esta malla es nuestro medio filtrante.
Como todos los elementos del gasificador este también posee un
manómetro de agua para medir la presión interna; que debe encontrarse
en operación normal entre 30mm y 80mm en la columna de agua.
Cualquier cambio de la presión durante la operación es un indicativo de
11problemas en el gasificador y hay que tomar algún correctivo para que
haya un óptimo desempeño tanto del filtro como en el gasificador.
Filtro de finos pasivos: Este filtro se desempeña de la misma manera
que el filtro de finos activo; la diferencia radica en que este no posee un
motor de agitación para remoción del medio filtrante, por tal razón este
permanece en reposo sustrayendo del gas los sólidos escapados del filtro
anterior. Posee un manómetro de agua que mide la presión interna del
filtro y que para su óptimo desempeño debe permanecer entre 30mm a
80mm de la columna de agua.
Filtro de ultra pureza: Es el ultimo paso dentro del proceso de filtrado
que se le realiza al gas; obteniendo a su salida gas manufacturado listo
para ser usado como combustible por la planta de combustión. En este
filtro el medio filtrante esta compuesto por una manga textil fabricado a
base de polietileno con el finde filtrar las partículas sólidas mas pequeñas
adheridas al gas.
En el interior del filtro las presiones son muy bajas y se encuentran en un
rango de 2mm a 5mm en la columna de agua; siendo esta medida a
través de un manómetro de agua.
Blower o Soplador: Es utilizado para impulsar el gas manufacturado con
una velocidad y presión determinada a la planta de combustión; análogo
al chorro de agua que golpea las turbinas en una hidroeléctrica. Este
blower posee un motor de 1.5 HP. Y para blower en seco de 3 HP.
Téa: Es un elemento que tiene como función permitir el paso del gas
manufacturado al medio exterior y se utiliza para realizarle al gas la
prueba de optimo estado; lo que involucra un flujo continuo, constante y
adecuadamente filtrado, por medio del efecto visual emitido por la llama
producida al encenderse el gas utilizando un mechón.
4.2 PLANTA DE COMBUSTIÓN
Es una de ignición por chispa tal como la que utiliza gasolina como
combustible. Tiene una potencia nominal de 41KVA, acompañada de una
batería de 12V y un alternador. El voltaje de generación es de 220V.
4.3 PANEL DE CONTROL
Desde el panel se realizan todas las operaciones a realizar en el interior
de planta; pudiéndose efectuar de modo manual o de modo automático.
Controlando desde allí el alumbrado, la alimentación de biomasa en el
gasificador a través del skip charger, motor vibrador en la tolva para el
desplazamiento controlado de la biomasa al reactor, motor de agitación
en el reactor encargado de evacuar los residuos de carbón en el fondo
del reactor, las compuertas electro neumáticas en la cámara de
alimentación y en la cámara de carbón para el ingreso de la biomasa y la
salida del carbón al medio exterior, las boquillas que permiten el ingreso
de aire y el encendido del carbón en el cono del reactor bombas de agua
que alimentan el vénturi, bomba de la torre de enfriamiento que con la
termocúpla instalada en el vénturi al llegar a los 40°C se activa para la
refrigeración del gas, motor de agitación de Filtro de finos para remoción
del medio filtrante, encendido o apagado del motor del blower. Y de
12manera manual se realiza la transferencia del sistema eléctrico interno de
la instalación de la planta auxiliar a la generación realizada en el
gasificador o viceversa cuando se realiza el apagado.
El panel de control posee un contador que se encarga de registra el
tiempo de funcionamiento del blower, un medidor análogo de voltaje de
fase generados al igual que un amperímetro análogo que muestra la
corriente por fase. También posee un circuitor que me permite lecturas de
corrientes de fase, voltajes de línea, frecuencia de generación, potencia
activa, potencia aparente consumida y el factor de potencia.
A un costado del panel se control se encuentra ubicado el tablero de
distribución que alimenta de energía a los diferentes circuitos de
alumbrados y toma corrientes de la instalación y una cuchilla para
realizar la transferencia manual de la carga de la instalación de planta
auxiliar a la generación.
4.4 PLANTA Y ELEMENTOS AUXILIARES
En las instalaciones contamos con dos plantas eléctricas auxiliares: una
para realizar trabajos cuando no estamos generando energía en la micro
central y otra que es utilizada en el momento de generar; para realizar
inicialmente el encendido del compresor útil para suministra aire a las
compuertas de la cámara de alimentación y las compuertas de la cámara
de carbón, además de suministrar aire para que se mantenga la
combustión parcial de la biomasa y ayudar sostener la presión interna
necesaria en la tolva yel reactor.
También se alimenta de esta planta la bomba del agua que circula por el
vénturi; quien crea la succión utilizada para el encendido del carbón
ubicado en el cono del reactor a través de las boquillas utilizando un
mechón para este propósito. Adicional a esto energiza el motor vibrador
para el desplazamiento de la biomasa al interior del reactor y el sistema
de alumbrado de la instalación.
A continuación se presenta en una tabla las especificaciones de potencia
velocidad y voltaje de cada uno de los elementos auxiliares de la planta.
Sistemas auxiliares
Tabla 1. Elementos que conforman los sistemas auxiliares
135. ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL SISTEMA DE POTENCIA
Como se ilustro en la introducción; la planta de gasificación tiene como
finalidad generar y electrificar las viviendas encontradas en la zona rural
de la vereda de Nueva Pampa.
Nuestro sistema eléctrico de potencia inicia con el generador a gas cuya
potencia nominal es de 41KVA, a una frecuencia de 60Hz y un voltaje de
línea de 220V; El voltaje generado es elevado a través de un
transformador de 45KVA, obteniendo una relación de voltaje de 220 /
13200 V. De este sistema salen tres derivaciones primarias monofásicas
teniendo en cuenta que el ramal más grande se divide en dos. Luego
tenemos la distancia de los ramales en metros contados a partir del
transformador elevador hasta llegar a los últimos transformadores
monofásicos.
A continuación se presenta una tabla mostrando los ramales derivados
del transformador elevador y los sub-ramales que se presentan a medida
que se realiza la distribución.
Tabla 2. Ubicación de los transformadores en la red primaria
Para la distribución de la red Primaria se utilizaron postes en madera de
12mts y para la distribución de la línea secundaria se utilizaron postes en
madera de 8mts.
La red de distribución se encuentra conformada por los diferentes
transformadores, protecciones de sobrevoltaje (descargadores),
14protecciones de corrientes (corta circuitos) y los diferentes tipos de
conductores utilizados en todos los trayectos o ramales de la línea.
Del generador salen tres conductores de fase y uno de neutro, hasta el
transformador elevador dentro de un ducto de PVC de 4”, estos
conductores de cobre son cubiertos y su especificación es THHN siendo
estos 3N° 2 y 1N°4. A la salida en el lado de alta del transformador
encontramos las protecciones de voltaje y de sobrecorrientes siendo
seleccionado para este nivel de tensión descargadores de 10KV, 10KA y
MCOV de 8.4KV. Encontramos una protección de corriente de 15KV,
20KA, 100A.
Del transformador se derivan tres ramales monofásicos y en recorrido de
los diferentes ramales encontramos dispuestos varios transformadores
(monofásicos) dando origen a las líneas secundarias.
Cada uno de los ramales posee como conductor cables AAAC de calibre
Nº 2 y calibre Nº 4.
En el primer ramal encontramos 3 transformadores de 1KVA c/u,
denominados como trafo 1, trafo 2, trafo 3; y que tiene como protección
de sobrevoltaje un descargador cuyas características son 10KV, 10KA,
MCOV de 8.4KV. El trafo 1 y el trafo 2 están conectados c/u a través de
dos cables AAAC Nº 4 y el trafo 3 por medio de dos cables AAAC Nº 2.
Para el segundo ramal, encontramos dispuestos en su recorrido dos
transformadores: trafo 4 de 1KVA y trafo 5 de 3KVA estos elementos
cuentan con protecciones de sobrecorriente y sobrevoltaje tal como las
descritas en el primer ramal. Los conductores que conectan a los trafos
son dos cables AAAC Nº 4 para la conexión del trafo 4 y dos conductores
AAAC Nº 2 para el trafo 5.
Encontramos unos sub-ramales en el ramal 3, denominados sub-ramales
3-a y sub-ramal 3-b; el ramal 3 tiene cuatro cables AAAC Nº 4; este
ramal tiene unos sub-ramales distribuyendo 1 conductor para el ramal 3a
y tres conductores para el ramal 3b. Las protecciones de sobrecorriente y
sobrevoltaje están descritas de la misma manera que en el primer ramal.
Nota:
 El ramal 3a conecta 3 transformadores 2 x 1KVA y 1 x 3KVA;
representados en el diagrama unificar con un transformador de 5KVA.
 El número total de postes primarios existentes son de 33 y el número de
postes proyectados suman 10 unidades; para un total de 43 postes
primarios.
A continuación mencionaremos las normas aplicadas para los diferentes
postes como los que sostienen la línea primaria como los de la línea
secundaria.
RA3-013: Terminal con neutro superior.
RA3-026: Montaje de transformador tipo convencional.
RA2-026: Montaje de transformador trifásico en poste.
RA2-073: Terminal estructura en H.
RA2-014: Referencia neutro superior13.2 KV.
RA3-012: Ángulo neutro superior 7.62 KV.
RA2-601: Suspensión 2 fases neutro superior 13.2 KV.
RA2-602: Ángulo 2 fases neutro superior 13.2 KV.
15RA2-603: Terminal 2 fases neutro superior 13.2 KV.
RA2-013: Terminal 3 fases neutro superior 13.2 KV.
RA6-001: Instalación de viento primario.
RA6-003: Instalación de viento primario con poste auxiliar.
RA6-002: Ángulo –secundaria.
RA4-001: Suspensión secundaria
RA4-003 Terminal secundaria
Tabla 3. Normas aplicadas a los diferentes postes de la red primaria
Para la red secundaria, los postes se encuentran dispuestos en promedio
cada 400 mts; y en total tenemos 29 postes existentes, de ocho metros
de altura en madera y con cable trenzado.
A continuación se tiene una tabla con la ubicación y distancias de los
postes de red secundaria teniendo como referencia el transformador de
donde se derivan y la norma aplicada a cada una de ellas.
16Tabla 4. Normas aplicadas a los diferentes postes de la red primaria
17Tabla 4. Normas aplicadas a los diferentes postes de la red secundaria.
Nota: A continuación se presenta el diagrama unificar del sistema de
potencia; pero se recomienda abrir el archivo anexo 2 de autocad para
poder verlo con claridad al igual que la información contenida en el
diagrama.
18Figura 1. Diagrama unificar del sistema de potencia
196. Evaluación
6.1 Lectura de datosprimera visita
En este capitulo de evaluación se va ha dar cumplimiento de los objetivos
específicos propuestos a la principio. Al inicio el encendido del generador
tenía como función colocar a funcionar cada uno de los elementos que
hacen parte de toda la planta; primero generando en vacío y
posteriormente generando en baja carga tal como lo indica el manual de
operación para las primeras 50 horas de trabajo.
De estas primeras maniobras queda muchas experiencias como lo
pueden ser: lo importante de suministrar la biomasa con el porcentaje de
humedad recomendado; siendo este porcentaje inferior al 20%. De este
porcentaje infiero que debería ser inferior, ya que entre mas humedad
contenga la biomasa mayor será el gasto energético dentro del reactor
utilizado no el proceso de gasificación, si no en la evaporación de agua
contenida en la biomasa. Y si reducimos aun mas el contenido de
humedad seria más eficiente el proceso de gasificación; por tal razón
podríamos mediante un buen proceso de secado de la biomasa reducir la
humedad a un 10%.
Es importante el movimiento con cierta continuidad de los elementos del
gasificador; sobre todo el rotor de agitación que se encuentra en la mesa
del reactor cuya función es desplazar el residuo originado como producto
de la combustión de la biomasa (Carbón) a la cámara de carbón y de esta
al medio exterior. Como resultado de la experiencia el carbón
concentrado en la mesa del reactor se apelmazó, solidificándose;
teniendo como única solución desarmar el gasificador con el fin de retirar
el carbón solidificado.
A continuación se registran en una tabla las diferentes operaciones
realizadas al generador, las novedades surgidas en su operación y el
tiempo de encendido.
20Tabla 5. Primeras operaciones realizadas con el generador
21Tabla 5. Primeras operaciones realizadas con el generador.
En el desarrollo del trabajo de grado realice dos visitas a la planta la
primera se desarrollo en un periodo que comprendido entre
diciembre/2008 y febrero/2009; en base a las novedades presentadas se
encontraron varios detalles:
 El proyecto es atractivo para los turistas y además de interés a
organizaciones internacionales que estimulan la inversión e investigación
en sistemas alternativos de energía.
 La necesidad de operar el gasificador con cierta continuidad con el fin de
evitar apelmazamiento y solidificación de residuos de carbón en la mesa
del reactor.
 Por comodidad y seguridad se recomienda cambiar la cuchilla existente,
por un guarda motor o interruptor para realizar la transferencia de la
planta auxiliar al generador y viceversa.
 Se determino que el sensor de nivel emite una señal que no depende del
tiempo, si no que el tiempo de activación depende del volumen de
biomasa suministrado y del tipo de biomasa suministrada.
 Es importante para el buen desempeño del gasificador realizar las rutinas
de mantenimiento mostradas en el anexo 1a.
22LECTURA DE DATOS INICIALES
Los dados que siguen a continuación nos permiten tener información
sobre potencia, voltaje en (V), corrientes en (A), factor de potencia, hora
de inicio, hora de apagado y tiempo de generación.
Nota: Por problemas de espacio no se pudo colocar toda la información
enla siguiente tabla. Para realizar una lectura clara de toda la información
proveniente de las mediciones realizadas; diríjase al archivo anexo 4.
Tabla 6. Datos de mediciones realizadas en la primera visita
En esta tabla se totalizo 9.05 horas de generación lo que sumaria con el
saldo anterior de 54 horas un total parcial de 63.05 horas de generación;
además de las siguientes conclusiones:
 La frecuencia en promedio fue de 60.87 Hz se mantiene dentro de los
rangos admitidos para que halla un buensuministro de la calidad de la
energía el cual debe estar entre (59-61) Hz.
 El voltaje se encuentra dentro del rango admitido el cual en promedio es
de 215V.
 Factor de potencia igual a FP: 1 lo que me indica que el valor de KVA =
KW y que el tipo de carga alimentada es resistiva.
23 El promedio de la potencia de la carga es de 5.2KVA indicando que el
generador se encuentra aproximadamente trabajando a 1/8 parte de la
potencia nominal siendo esta de 41KVA.
Nota: El anexo 1 que hace referencia al manual de operación y
mantenimiento del generador recomienda en su literal 3.5.1 que en las
primeras 50 horas de operación no se debe operar el generador a su
potencia nominal (operación a baja carga).
En la tabla también se tomaron lecturas de presión (mm de agua) en cada
uno de los elementos del gasificador como lo son:
 Filtro de ultra pureza
 Filtro de finos pasivo
 Filtro de finos activo
 Filtro de gruesos
 Tolva
 Reactor
Estas lecturas de presión arrojaron datos importantes a cerca del
funcionamiento del gasificador; además de ciertas inconsistencias con los
datos de presión que aparecen en el manual de operación del gasificador
suministrado por Acquaire proveedor del sistema de gasificación.
Nota: A continuación se muestra una tabla con las lecturas de las
presiones realizadas. Por problemas de espacio no aparece toda la
información respectiva pero se puede consultar en una las hojas que
forman parte del anexo 2
.
También se pueden realizar comparaciones de las presiones promedio en
cada uno de los elementos del gasificador, con los de operación normal
dictada por el manual del gasificador mostrados en una tabla mas
adelante.
24Tabla 7. Lectura de presiones en cada uno de los elementos del
gasificador.
De las lecturas de presión y de biomasa se pudo concluir lo siguiente:
1. El filtro de ultra pureza
Se mantuvo en los correctos niveles de presión entre 2-5 mm de la
columna de agua y su presión promedio fue de aproximadamente 3mm
de agua.
2. Filtro de finos pasivos
La presión en los filtros de finos pasivos se mantuvo en unos niveles por
debajo del rango fijado en el manual de operación del gasificador el cual
no puede ser inferior a 30 mm en la columna de agua y que el promedio
de las lecturas de presiones son de 14.26 mm en la columna de agua.
3. Filtro de finos activos
La presión en los filtros de finos activos se mantuvo en unos niveles por
debajo del rango fijado en el manual de operación del gasificador el cual
no puede ser inferior a 30 mm en la columna de agua y que el promedio
de las lecturas de presiones son de 13.5 mm en la columna de agua.
254. Filtro de gruesos
 La presión de los filtros de gruesos inicialmente se mantuvo un poco por
debajo de del rango de operación entre (30-60) mm en la columna de
agua. Claro esta que al inicio del funcionamiento del gasificador según el
manual de operación la presión se permite un poco por encima de 10 mm
en la columna de agua.
 Hay lecturas en donde se presenta una caída de presión a valores por
debajo de lo permitido (<10mm) lo cual obedece posiblemente a un mal
funcionamiento de la válvula que mide la presión del filtro y de repente al
manipular la válvula se obtuvieron valores de presión por encima del
limite de funcionamiento del filtro los cuales son indicativos que muestran
que el medio filtrante debe ser cambiado.
5. Presión de Tolva
Los rangos de presión de se mantuvieron un poco por de bajo del nivel
debido a que el generador aun no se encuentra bajo carga nominal. Vale
la pena resaltar que en las dos ultimas operaciones la presión de tolva a
caído a valores inferiores a 10 mm en la columna de agua.
6. Presión en el Reactor
La presión el reactor siempre se a mantenido por debajo del rango de
operación los cuales deben permanecer entre (70-170) mm en la columna
de agua. Lo cual puede ser por disminución en el lecho de carbón. Se
tomaron medidas de kilogramos de biomasa y descargas de carbón pero
no son suficientes para llegar a una conclusión ya que se necesitan más
datos que se puedan utilizar para la decisión a cerca de la elección de
las maderas más idóneas en cuanto a eficiencia para la planta de
gasificación.
Las lecturas tomadas y mostradas en la siguiente tabla también se
encuentran expuestas en el archivo anexo 4 donde se pretendía realizar
la operación de generación utilizando varios tipos de madera; desde la
comúnmente usada que involucra una mezcla de ellas sin ningún tipo de
cuidado a la hora de realizar los cortes de biomasa y la operación
realizando una selección del tipo de madera a cortar para su utilización a
la hora de operar. A pesar que se pensaba realizar el estudio con
diversos tipos de madera, por condiciones adversas se realizaron solo
con cedro wino, suan y biomasa variable.
Dentro de los datos que se obtuvieron se encuentra la cadencia en el
tiempo de alimentación y de igual forma el vaciado de la cámara de
Carbón.
Tabla 8 promedios de alimentación y expulsión de carbón
26Tabla 9. Lecturas con los diferentes tipos de biomasa
En esta medida no se obtienen datos completos de los kilogramos de
alimentación y de expulsión debido a que no se contaba inicialmente con
una báscula.
Realizando un análisis superficial debido a que no se contó con la materia
prima necesaria se inquiere que las maderas más densas son las mas
eficientes para nuestro gasificador; ya que valiéndonos de la información
que aparece en la tabla 8 encontramos que para el cedro wino
27alimentando con 78Kg obtuvimos un residuo de 6Kg de carbón el resto se
transforma en energía disipada en forma de calor y combustible para la
planta, en cambio al realizar la alimentación con suan utilizamos 83Kg y
un residuo de 7Kg de carbón, haciendo mas eficiente el suan que el cedro
wino. A pesar que no hay medidas de báscula para la biomasa variable a
ojo podríamos decir que no es más eficiente; claro que eso depende del
tipo de biomasa que la conforme.
Con la dotación de una pinza amperimétrica por parte del profesor Amado
Aguilar en su ultima visita; se tomaron medidas de corriente en la salida
del generador, las corrientes consumidas por la planta en el momento de
la operación y las corrientes de la carga 1 la cual es la única carga
instalada en la planta. Los datos obtenidos en las lecturas se muestran en
las siguientes tablas y fueron realizadas cada 10 minutos.
Nota: La tabla que se muestra a continuación se puede apreciar de mejor
manera en una de las hojas del archivo anexo 3.
Tabla 10. Lectura de las corrientes del generador, planta y carga a través
del transformador.
Al observar la tabla nos damos cuenta que la sumatoria de corrientes no
es cero; ya que la toma de los datos no se tomaron instantáneamente;
mas bien con desfases en tiempo de algunos segundos en todas las
medidas.
Recomendaciones:
 Se recomienda cambiar la válvula del blower por una electro válvula con
un control de velocidad, para controlar la frecuenciadel generador.
 Se recomienda guarda motor para realizar las transferencias a de planta
auxiliar a generador y viceversa.
 La presiones en general se encuentran por debajo de los niveles de
operaciones; dato importante para que acquaire (proveedor) realice una
revisión.
 Cambiar el sistema de corte por unas chipeadoras; con el fin de hacer
este proceso más eficiente.
286.2 Lectura de datos segunda visita
Para esta visita se realizaron medidas operando la planta de gasificación
utilizando biomasa variable, ya que no hubo disposición de la materia
prima para continuar con el estudio de la biomasa.
Nota:los datos de las lecturas se encuentran en el anexo 4
LECTURAS TOMADAS
De los datos mostrados en el archivo anexo 5 se puede concluir:
 Total de horas generadas: 60.5 horas
 En todas las ocasiones se alimento el gasificador con 20 Kg de biomasa.
 Teniendo en cuenta los tiempos de alimentación de biomasa se obtuvo un
promedio de 37 minutos entre una y otra.
 La tensión de generación se mantuvo estable (215 V).
Las presiones en cada uno de los filtros se mantuvo en los siguientes
promedios como se muestra en la siguiente tabla
Tabla 11. Presiones promedio obtenidas en la segunda visita
En este informe se incluye la presión del generador el cual es de mucha
importancia ya que muestra su comportamiento en todo el proceso de
generación.
A pesar del buen comportamiento de la planta durante la generación; vale
la pena mencionar que la presión en cada uno de lo filtros se encuentra
por debajo del estipulado por elmanual de operaciones de el gasificador.
En cuanto al filtro de gruesos es evidente que las lecturas tomadas no
concuerdan con la realidad ya que la válvula que da paso al aire no se
encuentra en buen estado de tal manera que la lectura que se obtuvo no
es confiable.
6.3 Relación de biomasa KW generados
Para obtener la relación de biomasa y KW generados; nos basamos en el
dato obtenido en el manual del gasificador quien indica que la relación de
consumo nominal por hora es de 60-65Kg/h, requiriendo una cantidad de
1440Kg de biomasa en 24 horas y con un consumo de combustible de
1.3-1.4Kg/KW. Basado en las lecturas realizadas en la segunda visita y
que se encuentran consignadas en el archivo anexo 5 la relación de
biomasa consumida por hora es de 36.09 Kg/hora; siendo esta casi la
mitad de la biomasa citada por el fabricante utilizando diariamente 866Kg
de biomasa, siendo esto al mes 25980Kg.
A continuación esta información se muestra en la tabla 12
29Tabla 12. Relación del consumo de biomasa por KW generado
De esta información podemos concluir que las maderas más densas son
mas aprovechables como combustibles ya que gran parte de su energía
se transforma en gas utilizado para alimentar la maquina de combustión,
arrojando menor cantidad de desechos al medio (Carbón). También
podemos ver que el consumo de biomasa es bastante alto pero con una
diferencia en un 60% entre los valores de fabricante con los medidos en
la planta.
6.4 Curva de demanda
Para la construcción de la curva de demanda diaria nos basamos en los
consumos de energía cada vez que se realice la operación de
generación. Ya que el generador en el momento opera algunos días y por
pocas horas.
Los datos de consumo con los que se elabora la curva de demanda se
encuentran disponibles en el anexo 4 y anexo 5. Para la realización de
las diferentes graficas se obtuvieron los promedios de potencia
consumida por día.
Nota: En la tabla que aparece a continuación se registran los datos
promedios de cada uno de los días en que se realizo la operación de
generación. A pesar de que a parece una columna de días en orden
numérico estos realmente corresponden a las fechas que aparecen el los
respectivos archivos anexos.
Tabla13. Datos de la curva de demanda
30Figura 2 Curva de demanda primera visita
Figura 3. Curva de demanda segunda visita
Figura 4. Comparación de las curvas de demanda
Análisis posterior
 En cuanto al consumo de potencia su promedio se mantuvo en 7 KW
pero su real comportamiento se muestro en las tres graficas anteriores.
 Las cargas internas de la planta podríamos decir que se encuentran
equilibradas; fe de eso nos dan las corrientes obtenidas durante las
diferentes mediciones. Con diferencias pequeñas, aunque en ocasiones
se hacen notorias debido al desfase de tiempo en cada una de las
mediciones; tiempo suficiente para que pueda variar la carga.
 En cuanto a las fases que alimentan la población. Se encuentran en
desequilibrio cargándose casi a la par la fase R y B, en cambio la fase Y
se encuentra casi que a la mitad de la carga. Estos datos se puede
verificar con las lecturas de corrientes que aparecen en el archivo anexo.
31 El factor de potencia debido a las condiciones de la carga es 1.
 La frecuencia se mantuvo en un promedio de 60.6 HZ. Manejándose
dentro de los rangos permitidos los cuales deben ser 59-61 HZ
 Para este tipo de biomasa podríamos tener una relación aproximada de
2.66Kg de carbón por cada 20kg de biomasa; lo que indica 0.133Kg por
cada Kg de biomasa.
 Las lecturas obtenidas se realizaron con intervalos de 10 minutos.
Pprom 5.158 Pprom 6.98
 FC =  0.91 FC =  0.96
Visita1 Visita2
Ppico 5.64 Ppico 7.23
Indicándonos que es poco apreciable la variación de carga siendo casi
constante el consumo.
ANALISIS AL CULMINAR LA SEGUNDA ETAPA DE
ELECTRIFICACION
En este punto se analizara la información con los usuarios iniciales y se
comparara con la información presente el cual involucra 21 usuarios.
 La frecuencia se mantuvo en un promedio de 60.6 HZ. El cual comparado
con las lecturas obtenidas anteriormente el cual se mantuvo en promedio
de 60.9 HZ presento una notable mejoría lo cual indica que hay una mejor
sincronización desde el blower por parte del operador de la planta.
 El consumo de la potencia fue mas bajo antes de la segunda fase ya que
se encontraba en un promedio de 5.16kW y el actual es de 7KW en
promedio. Esto indica que hasta el momento la mayor parte de la
potencia es consumida por las viviendas de la primera etapa.
 Hasta la fecha del 11 de febrero del presente año se genero para la
primera etapa un tiempo de 54 horas en el la actualidad se han generado
60.65 horas.
 Promedio de las presiones en el gasificador en la primera etapa.
Tabla 14. Presiones en las dos etapas
32A pesar de que las diferencias son poco apreciables observamos que los
datos no corresponden a las presiones regulares que deben sostener
cada uno de los filtros; tal como lo indica el manual de operaciones del
gasificador. También se encuentra el mal funcionamiento de la válvula de
medición de presión del filtro de gruesos.
 En cuanto a la biomasa se había alcanzado a generar con determinados
tipos de biomasa como el cedro wino y el suan; pero no se pudo concluir
debido a las pocas mediciones realizadas.
 Las fases se encontraban desequilibradas hecho que no es diferente en
el momento.
 La potencia manifestó el siguiente comportamiento; el cual comparado
con el actual es evidente su aumento.
7. Manual de mantenimiento del generador
Figura como archivo anexo1
338. RECOMENDACIONES GENERALES
En aras del buen funcionamiento de la planta quedan los siguientes
pendientes que a continuación enumero y que además debe darse una
solución.
 Colocar en servicio el contactor ubicado en el panel de control; quien
provee de información que puede ser utilizada para el análisis del
comportamiento de las cargas.
 Es necesario coordinar la compuerta superior de la cámara de
alimentación con el resto del gasificador. Lo que obliga a realizar la
maniobra de alimentación de biomasa de manera manual, perdiendo
importancia el modo automático.
 Mejorar la técnica de secado de biomasa; con el fin de realizare un
proceso mas eficiente.
 Es necesario realizar el reemplazo de la cuchilla para la transferencia de
planta auxiliar a principal por un guarda motor; limitándose a pulsar un
botón al realizar la transferencia.
 La lámpara del generador que indica la apertura del estarte se encuentra
quemado, luego hay que reemplazarlo.
 En brazo inferior de la compuerta de la cámara de alimentación se ubica
una salida de líquidos una vez se apaga el generador. Aunque esto no
debe ocurrir la explicación que encuentro es la siguiente: En el reactor se
produce en el proceso de combustión vapor de agua; al apagar el
gasificador baja la temperatura produciéndose un cambio de estado de
vapor a liquido y debido a la diferencia de presión la salida del fluido a las
afueras del gasificador. De la misma manera la válvula tiene un escape
de aire que indispensable reparar o cambiar para la correcta operación.
 Adecuación de los cables del tablero de control en la aparte inferior;
además de las mangueras y cables del resto de las instalaciones de la
planta e incluso los cables que alimentan la sierra de corte que son
provisionales ya que con el tiempo y debido al mal uso pueden causar un
accidente.
 Empaque del blower que evite la fuga de gas; ya que este punto es critico
en cuanto a la contaminación del espacio de trabajo y puede generar
incendios en el peor de los casos.
 Un detector de CO2 para la planta como lo indica el manual del
gasificador.
34 Aumentar la iluminación en las instalaciones internas de la planta ya
que en el momento es deficiente, impidiendo realizar de manera
confortable las rutinas de trabajo.
 Centro de acopio de biomasa ya que se avecina la época de invierno;
mojándose así la biomasa que se encuentra acopiada en el patio.
 Tapa bocas con filtro para el personal de la planta.
 Adquirir elementos de corte con técnicas diferente a la actual que
resulten mas eficiente. Obteniendo la mayor cantidad de biomasa por
unidad de tiempo.
 Valla de seguridad que alerte sobre el no absceso a la planta de
particulares no autorizados.
 Es necesario cambiar el motor del rotor de agitación del filtro de finos
por uno de mayor potencia; ya que el actual no tiene la fuerza suficiente
para cumplir con su función. Esto trae consigo una alteración del
proceso de filtrado.
35PRAKASH
MANUAL DE OPERACIÓN
Y
MANTENIMIENTO
MODELO DE LA MAQUINA GASIFICADORA
PN-2
PN-3
PN-4
PN-6
PN-4T
PN-6T
Documento Nº. OM-E-PN-01/Abril 2005
1GARANTIA
La garantía cubre un periodo de 12 meses calendario o 2000 horas de
funcionamiento (cualquiera de las situaciones que suceda) donde la
maquinaria marcha día y noche, después la maquina debe recibir un trato
suave de su parte. Nosotros garantizamos expresamente en lugar de cualquier
garantía denotada por la ley, reparar cualquier parte defectuosa de nuestra
fabricación al manifiesta problemas bajo usos apropiados el cual se
incrementa con materiales defectuosos en el momento de su elaboración,
proporcionando la devolución, acarreando con el pago hasta nuestras
instalaciones; suministrando combustible y lubricantes aprobados por nosotros
los cuales deben ser continuamente usados. Las reparaciones que se
produzcan o las partes nuevas que se instalen estarán libres de costos para
usted. Al terminar tal periodo de 12 meses calendario (o 6 meses tal como sea
el caso) la responsabilidad recae sobre usted. En el caso de no encontrarse
bien nuestro producto usted tendrá derecho a disfrutar de nuestra garantía la
cual proporcionamos como fabricante y además posee un tiempo limite. Si no
es el caso nosotros seremos responsables del 50% de la carga y de el
reemplazo de partes; las partes defectuosas son devueltas nuevamente a sus
propietarios. Esto tiene una condición, no somos responsables en caso de
pérdidas, daños y perjuicios.
La garantía no será aplicable rasgaduras, daños y perjuicios, deudas por
incumplimientos, negligencia o manipulación incorrecta del comprador o sus
empleados, agentes o en caso de reparación o transportar a otro sitio fuera de
nuestro control. Esta garantía no es aplicable o reacondicionada si ha sido
manipulado por manos ajenas a las nuestras.
Los equipos deben ser despachados a los clientes desde nuestras
instalaciones o en su defecto a los distribuidores autorizados. En el caso de
que los distribuidores y proveedores suplan desde su inventario, la garantía
tiene el efecto de este tiempo. Nosotros no somos responsables por las
pérdidas o daños y perjuicio, del estado de entrega, precio, reparación o
reemplazo sin costo de transporte de la mercancía por compras a otro tipo de
distribuidores y puntos de entrega que no sean los establecidos anteriormente.
2CONTENIDO
SECCION TEMA Página
1 General 5-6
2 Descripción de la máquina 7-16
2.1 Ilustración de la máquina 7
2.2 Arreglo superficie del equipo 8
2.3 Sistema de lubricación con aceite 8-11
2.4 sistema de suministro de gas 11-13
2.5 Sistema de enfriamiento 13-14
2.6 Sistema eléctrico 14-16
3 Equipos de Operación 16-21
3.1 Partes 16-18
3.2 Encendido 18
3.3 Apagado 19
3.4 Condiciones de operación 19 - 20
3.5 Periodo de funcionamiento 20 - 21
4 Rutina de servicio y mantenimiento 21
4.1 Mantenimiento del sistema de lubricación 21 - 22
4.2 Mantenimiento del sistema de combustible 22 - 23
4.3 Mantenimiento del sistema de refrigeración 23 - 25
4.4 Mantenimiento de filtro de aire para combustión 25 - 26
4.5 Correa de arranque 26 - 27
4.6 Ajustes 27 - 28
4.7 Mantenimiento del equipo eléctrico 28 - 29
4.8 Mantenimiento adicional de trabajo 30
34.9 Programa de mantenimiento 31
5 Problemasfrecuentes y medidas a tomar 31
5.1 Cuadro de diagnósticos 31
41. GENERAL
Requerimientos de su equipo
 Filtro gaseoso de combustible (según el diseño del equipo y
requerimiento).
 Aceite para la lubricación con las especificaciones de fábrica).
 Aire limpio para el equipo de combustión.
 Agua limpia para el equipo de enfriamiento.
 Repuestos genuinos para el mantenimiento.
Reparación y mantenimiento
Reparaciones seguras y buenas prácticas de mantenimiento
garantizaran la continuidad de su equipo si cumple con los
requerimientos. Los intervalos de los servicios de reparación deben
ser observados y los servicios de mantenimiento deben ser llevados
concienzudamente.
Mayores cuidados pueden tenerse en condiciones anormales de
operación.
Mantenimiento y reparación
Cubra el artefacto antes de llevarlo a mantenimiento o al realizar
trabajos de reparación. Cuando el trabajo este terminado, seguro; el
equipo se reinstalara con seguridad a donde pueda ser removido.
Si tiene el equipo en funcionamiento asegúrese de que todo esté
cerrado herméticamente de tal forma que no pueda sujetarse de
partes móviles.
Nunca llene el tanque del combustible mientras el equipo esté en
funcionamiento. Cuando el equipo está operando en espacios
cerrados o en subterráneos debe cumplir con los reglamentos de
seguridad industrial.
Por favor contacte nuestro distribuidor de servicios autorizado en caso
de daños o adquisición de repuestos. Contamos con especialistas
entrenados los cuales llevaran a cabo la reparación de su equipo de
una manera pronta y profesional, utilizando solo repuestos genuinos.
5SEGURIDAD
Todas las instrucciones de seguridad (para equipo y operador) en
este manual nos ayudamos con el uso de símbolos. Por favor sígalas
cuidadosamente.
La atención del personal de operación pueda ser trazada por estas
instrucciones.
La seguridad general y el uso de reglamentación de prevención de
accidentes deben ser tenidos en cuenta.
62. DESCRIPCION DE LA MAQUINA
2.1Ilustración de la maquina
a. Filtro de aire
b. Radiador
c. Mezclador
d. Regulador de gas
e. Salida de agua
f. Exosto
g. Cubierta
h. Válvula de estrangulamiento
i. Entrada múltiple de aire
j. Distribuidor de bujías
k. Panel de control
l. Gobernador
m. Medidor de aceite o barra de inmersión
n. Bobina deignición
o. Volanta
p. Caja del cigüeñal
q. Caja o sumidero de aceite
r. Tapón de desagüe
s. Tubo de respiradero
t. Capsula para filtro de lubricación de aceite
72.2 ARREGLO SUPERFICIE DEL EQUIPO
2.2.1 Superficie desanuda del equipo
Antes del levantamiento del equipo, ubique los orificios donde se
debe realizar el enganche. El equipo se encuentra provisto de dos
ganchos.
ADVERTENCIA: Arreglo superficial recomendado por genset,
bomba fija o cualquier otra unidad similar montada sobre la
base de la placa.
Use los ganchos de elevación del equipo para elevación de la
bomba de genset o cualquier otro juego similar montado sobre la
base de la placa o platina, resulta en doblamiento de los soportes
o refuerzos por levantamiento y puede causar daños al equipo
presentándose ruptura. Desde aquí nosotros recomendamos el
uso apropiado de un aparejo para elevación del juego montado en
la base del plato o placa.
Figura 1 Arreglo recomendado de elevación por genset
2.3 SISTEMA DE LUBRICACION DE ACEITE
2.3.1 Circuito del aceite de lubricación
La capacidad de mantener la lubricación esta dada por un equipo
principal de bombas de presión, extremo largo de presión, árbol de
levas, hoja de control y válvula de engranaje. El sistema requiere
un sistema adecuado con un filtro (cartucho) reemplazable. Al
8abastecimiento del aceite de lubricación desemboca a través de
un tubo externo conectado desde la galería del árbol de levas,
sobre el cigüeñal un engranaje, al final un orificio sobre la cabeza
del cilindro y a través de estos orificios un duro soporte. La figura 2
muestra el circuito de lubricación del aceite.
Figura 2 Circuito de lubricación del aceite
2.3.2 Presión del aceite de lubricación
En baja velocidad : Mínimo de 0.5Kg/cm2
Trabajo normal (Equipo esta caliente) : 3 a 4.5 Kg/cm2
A 1500 rpm &condición de baja carga : 1.85Kg/cm2
ADVERTENCIA: Si la presión en cualquier tiempo trabajando a
baja velocidad se encuentra por debajo de 0.5Kg/cm2 o por
debajo de 1.85Kg/cm2 cuando la velocidad sea de 1500 rpm,
bajo condiciones de baja carga. Entonces reemplace el filtro
de aceite lubricante (elemento / cartucho) y revise la
presión.
Si la presión aun permanece baja entonces contacte nuestro
distribuidor de servicio autorizado.
2.3.3 Capacidad de almacenamiento de aceite lubricante del
sumidero
Por especificación. El aceite puede ser revisado y el nivel debe
estar por encima de la guía. Esto es necesario debido al gasto de
aceite mientras funciona. El gasto del aceite de lubricación varía
de acuerdo a las condiciones de operación del equipo; pero no
9puede normalmente exceder el 0.5% del consumo total para un
buenfuncionamiento bajo condiciones normales de carga.
Siempre que el filtro de aceite de lubricación este agotado,
suministre 0.5 Litros de aceite de lubricación extra en el sumidero
para mantener correctamente el nivel de aceite.
OBSERVE LA MARCA DEL NIVEL DE ACEITE SOBRE LA
VARA. EL NIVEL DE ACEITE NO DEBE EXCEDER EL NIVEL
SUPERIOR MARCADO SOBRE LA VARA.
2.3.4 Especificaciones del aceite de lubricación
 Debe ser usado un aceite de lubricación de adecuada viscosidad
y grados de pureza. Para la pureza el aceite puede ser compilado
en las siguientes especificaciones.
IS: 496-1982 HD Type 4 & Type 5
IS: 13656-1993 E-DL2, E-DL3 y E-DL4
 Para la viscosidad el SAE, Nº puede ser usado SAE J 300 C,
especificar la viscosidad del aceite lubricante para cada SAE Nº.
Siempre use aceites de compañías reconocidas. Muestre tablas
de fabricantes de aceites que se encuentren aprobados.
 Un aceite demasiado viscoso produce dificultades en el
encendido, la temperatura ambiente prevalece en el tiempo de
encendido de la maquina; el equipo puede manejar alternativas de
viscosidad durante las operaciones en invierno. Cambios de aceite
como una función de la temperatura ambiente puede ser evitado
utilizando aceites multigrados. El aceite multigrado recomendado
esta dado en tabla.
Por favor note que estos aceites multigrados también están
sujetos a los intervalos de cambios de aceite recomendados en la
sección 4.1
ADVERTENCIA: NO SE RECONOCERA RECLAMOS DE
GARANTIA E INDENIZACION POR RAZON DE DAÑOS Y
PERJUICIO DE EQUIPO DEBIDO AL USO INDEBIDO DEL
ACEITE DE LUBRICACION EN EL EQUIPO.
ACEITES DE LUBRICCION RECOMENDADOS
Aceites Multigrados
SERVO Premium CF 4 (SAW 15 W 40)
VALVULINE GEO (SAE W 40)
10Aceites de lubricación equivalente de cualquier fabricante
estándar.
2.3.5 Grasas recomendadas para la lubricación de sostenimiento
de bola en bombas de agua
SERVO Grasa MP3
IBP Multipropósito
CASTROL AP-3
Grasas equivalentes basadas en litio EP, de cualquier otro tipo de
fabricante.
2.4 SISTEMA DE ALIMENTACION DE GAS
2.4.1 Regulador de la presión del gas
El regulador de la presión del gas controla la alimentación del gas
a la presión deseada del aire/gas mezclados; realizados en dos
etapas pre-ajustadas del regulador y esta colocado normalmente a
400-450mm de la columna de agua. Este regulador puede ser el
convencional o diferenciarse en ajustes de presión para otro tipo
de combustible como GLP o gas natural.
La grafica de la figura 3 muestra el esquema de alimentación de
combustible en el quipo.
Figura 3. Alimentación de combustible en el quipo.
112.4.2 Aire y gas (mezcla) con válvula de estrangulamiento o de
aceleración
Los mixtos están sujetos al regulador como primer paso luego al
filtro de aire y finaliza en el robber hose. Con la válvula se controla
el aire y gas mixto y el gas combustible con que alimenta la
maquina para una marcha uniforme de la maquina en vació y a
carga nominal. Esto es casi prefijar el ajuste del aparato a
pequeñas variaciones los cuales son permitidos para el
funcionamiento ideal de la maquina fino/alcance de la mezcla. La
presión de ese gas requerida en este punto se encuentra entre los
400-450mm de la columna de agua. El volumen de alimentación
del mixto al equipo es controlado por medio de la válvula de
aceleración apropiada entre el mixto y las múltiples entradas. La
válvula esta finalmente operada por un control de nivel sujeto al
gobernador para una velocidad constante del equipo.
El filtro de aire producirá un cambio en el combustible y de esa
manera conduce a un alto consumo de gas. Aquí se recomienda
limpiar o más bien cambiar el filtro de aire en los intervalos que se
requiera.
ADVERTENCIA:UNA FUGA EN UNA MANGUERA O EN UNA
TUBERÍA CON LA MAQUINA EN MARCHA PUEDE SER PELIGROSO,
YA QUE SE PUEDE PRESENTAR UN INCENDIO.
2.4.3 Especificaciones del combustible gaseoso
La permanencia de la operación de la maquina depende del filtro
del de gas para la maquina y de que se provea del combustible
gaseoso mas idóneo. El combustible gaseoso debe ser libre de
partículas sólidas y un mínimo de humedad. La capacidad
calorífica de el gas incide directamente en rendimiento de la
maquina. Cuando el gas es de baja capacidad calorífica tiene bajo
poder de rendimiento para la maquina e incrementa el consumo
del gas. La especificación y composición del gas varía de acuerdo
a los lugares y a las fuentes de alimentación; por tanto es muy
difícil dar una composición exacta del gas, pero que
aproximadamente puede tener los siguientes porcentajes.
 Metano entre un 70 - 90%
 Propano en un 5% (con un alto valor de duración, consulte oficinas
para mas detalles)
 Monóxido/dióxido de carbono en un 5%
2.4.4 Alimentación de Gas
El gas deber ser suplido por una manguera (de caucho) de
diámetro adecuado y tuberías de fabricación estándar. La presión
del gas no puede ser mayor a 2Kg/sq-cm cuando la maquina esta
en marcha, de la misma manera no puede ser inferior a 0.5Kg/sq-
12cm. El filtro apropiado, secador y válvula que desvíe hacia abajo
puede ser provista a la línea de gas. Por precaución se debe
llevar cuidar una tubería de alimentación aislada desde el
sistema de escape para evitar cualquier accidente. Además se
debe llevar un especial cuidado para evitar cualquier roce de
la tubería con el abanico del radiador, la correa o con la
volanta de la máquina.
2.5 Sistema de Enfriamiento
La máquina es enfriada a través de la circulación de agua en un
circuito cerrado de enfriamiento, como se muestra en la figura 2.5.
Agua fresca y suave debe ser usada para garantizar un buen
desempeño de la máquina en la operación; en caso de utilizar
agua del mar o agua con gran contenido de sal cámbiela.
2.5.1 Circuito del sistema de enfriamiento con agua
Normalmente cuando esta disponible el agua es fresca y las
maquinas están siendo usadas por aplicaciones tal como genset;
es recomendado el circuito cerrado de refrigeración con radiador
para extraer el calor. En consecuencia se tiene una refrigeración
eficiente y un funcionamiento optimo de la maquina. Nosotros
recomendamos el uso del radiador provisto por el fabricante.
PARA MANEJAR UNA MEJOR EFICIENCIA EL AGUA DEL
SISTEMA DE EFRIGERACION DEBE PERMANECER ENTRE
70°C – 90°C
Figura 4. Circuito cerrado de la circulación del agua en el sistema
132.5.2 Refrigerante
En Verano
Utilice agua fresca, suave para la refrigeración de equipos y
aceites que eviten la presencia de corrosión. El agua debe ser
limpia y libre de cualquier sustancia química corrosiva tales como
cloridro sulfatos y ácidos. El fabricante recomienda el uso de
refrigerantes mezclados y aguas suaves como recomiendan a
continuación.
 SERVO COOL
 IB Turbo cool
 CASTROL – heavy Duty Coolant
Otro tipo de refrigerante estándar que se encuentre en el
comercio y que este avalado por el fabricante puede ser utilizado.
En Invierno
Utilice como descongelante glicol-etilenodiluido con refrigerante,
mezclado en la proporción adecuada para un sistema de
enfriamiento; a donde quiera que la temperatura de trabajo este
por debajo del punto de congelamiento del agua, evitando daños
en la maquina.
ADVERTENCIA: El almacenamiento de agua en el sistema de
refrigeración puede ser evitado en lugares de temperatura
ambiente inferiores a 5 °C; esto puede causar grietas en los
componentes del equipo.
En tal caso drene el sistema de refrigeración completamente y
notifique sobre el estado (vació) del equipo de refrigeración con la
tapa de drenaje abierta.
2.6 SISTEMA ELECTRICO
2.6.1 Sistema de ignición
La chispa para la ignición esta distribuida en las bujías CON LA
AYUDA DE CABLES DE ALTO VOLTAGE. Esta chispa se
provoca por el encendido del aire comprimido y gas mixto en la
cámara de combustión. El diagrama de la figura 2.4 muestra el
circuito eléctrico de distribución en el equipo.
14Figura 5. Circuito eléctrico de distribución en el equipo
Tabla 1. Referencias de las bujías
ADVERTENCIA: ESTO ES MUY RIESGOSO PELIGROSO
TOCAR LA INSTALACION ELECTRICA MIENTRAS LA
MAQUINA SE ENCUENTRE EN OPERACIÓN Y PUEDE SUFRIR
UNA DESCARGA DE ALTO VOLTAJE
2.6.2 Equipos Eléctricos
Es estandarizado para los equipos alimentar con 12V, negativo a
tierra, sistema de encendido con baterías y conductor. El sistema
consiste en el siguiente equipamiento o sus equivalentes.
15Tabla 2. Elemento del sistema de encendido de la máquina
Potencia recomendada para las baterías
Tabla 3. Selección de baterías según la potencia
Para cables de batería y porta cables consulte las tablas de
cables. Para mantenimiento de batería, estarte, alternador,
dinamo y regulador ver la referencia sección 4.7
3 EQUIPO DE OPERACIÓN
3.1 Partes
Antes de proceder a un nuevo encendido o antes de reparar el
equipo, atienda las siguientes recomendaciones.
3.1.1 Normalmente los equipos son entregados sin aceite. Llene el
equipo con aceite lubricante a través del tubo o garganta de
alimentación
Para el volumen de aceite tanqueado, ver sección 2.3.3.
16Para las cualidades del aceite en cuanto grado y viscosidad, ver
la sección 2.3.4
3.1.2 El tanque del aceite y filtro de aire se encuentran en el equipo,
además del utensilio para llenado del aceite, filtro de aire
con el equipo de aceite, mientras este llegue al nivel del orificio.
Ver la figura 3.1b
Los filtros de aire tipo seco no son requeridos para todotanque
de aceite
3.1.3 Llenado de aceite de lubricación la caja de distribución, hasta
encontrar su nivel en la parte superior en donde se encuentra el
tapón. (Figura 3.1.c). Use aceites lubricantes con los mismos
grados tal como se recomienda para el equipo de aceite.
Suelte la tapa que se encuentra sobre el gobernador, revise y
ajuste el nivel de aceite apropiado. El aceite debe fluir a través de
esta tapa, después de haber de aflojar
3.1.4 Revise la línea de suministro de gas y las válvulas de manera que
no hallan escapes. Lentamente o de repente la maquina puede
presentar altas presiones las cuales pueden causar daños.
Después de corroborar de que la línea de gas al igual que sus
válvulas se encuentran en perfecto estado< se procede a realizar
la instalación de la línea de gas a circuito.
ADVERTENCIA:Tenga especial cuidado al girar o
desplazarse sobre la válvula; cualquier fuga repórtela
inmediatamente, cierre las válvulas y rectifique el problema,
luego encienda la maquina.
Instale el equipo en un lugar aireado y realice con cuidado la
limpieza
3.1.6 Llene de agua el sistema de refrigeración con la mezcla
recomendada del refrigerante el cual fluye a través del radiador
hasta que este desborde por la tubería de alimentación. (Ver
sección 2.5.2)
ADVERTENCIA: No abra la tapa del radiador mientras se
encuentre es funcionamiento o caliente. El sistema de
refrigeración se encuentra bajo presión. Peligro puede
ocasionar quemaduras en el cuerpo. Adicione refrigerante
solo cuando el sistema de refrigeración se encuentre frió.
3.1.7 Revise que la correa se encuentre en la posición correcta,
además que la tensión de la correa esté correctamente ajustada
como se indica en la sección 4.5
173.1.8 Otros preparativos
 Revise la batería, las conexiones de tal manera sean fuertes y
seguras, la polaridad correcta ya que una polaridad inversa
deteriora el cargador del alternador y el cableado inmediatamente.
 También revise la conexión de cables en el estarte y en el
alternador. Suelte las conexiones que hagan malos contactos y
deterioren las terminales.
 Remueva y levante las argollas de los pernosdespués de la
instalación del equipo.
 Realice ensayos - Para instrucciones de encendido vea la sección
3.2 Completando la preparación arranque u opere la maquina por
un corto periodo de prueba cercano a los 10 minutos sin carga (en
vació). Revise el aceite y fugas o goteos de agua. Con el equipo
de la estación revise el nivel de aceite llene por encima de nivel
necesariamente. Correas de retención si es requerido.
3.2 Arranque o encendido
3.2.1 Encendido
Gire la llave una vez en sentido de las manecillas del reloj, vea si
enciende la luz roja; luego gire la llave al estarte e inicie el
encendido de la maquina.
No gire la llave hacia el estarte durante mas de 10 segundos, ya
que puede producir daños en el encendido de la maquina.
Advertencia
 No use el estarte por un tiempo mayor de 20 segundos;
realice una pausa de n minuto para la siguiente operación de
encendido.
 No intente realizar el encendido en más de 4 veces
consecutivamente; ya que podría descargar la batería. Si el
equipo no realiza el encendido investigue según el
diagnostico de la falla que se presenta en la tabla (ver sección
5).
 De ninguna manera el estarte puede ser operado o más bien
manipulado mientras la maquina se encuentre en operación;
ya que es probable que ocasione daños serios en el arranque
o en los anillos de encendido sobre la volanta. Operación
en invierno.
183.3 Apagado
No apague la maquina de manera repentina cuando este
operando a plena carga. Primero vaya quitando la carga poco a
poco en un lapso de 2 o de 3 minutos, luego apague. El apagado
obedece al siguiente procedimiento.
 Cierre lentamente la válvula que permite el paso de gas al
generador bajando así la velocidad de la maquina hasta que no
halla paso de gas y por consiguiente la maquina se apaga, luego
gire la llave en sentido contrario a las manecillas del reloj. La
maquina estará completamente apagada al igual que el bombillito
rojo que se ubica al lado del estarte
 Devuelva la válvula de alimentación de gas de la maquina
inmediatamente (gire la válvula en dirección a la Tea) de esta
manera los gases represados salen a la atmósfera.
3.4 Condiciones de operación
3.4.1 Operaciones en invierno
 Viscosidad del aceite de lubricación
La selección la viscosidad (grados SAE) es tomada de acuerdo a
la temperatura ambiente (estaciones), la cual prevalece en el
momento de encender la maquina. Ver los aceites de lubricación
recomendados en la tabla (sección 2.3.4).
 Batería
El encendido en frío requiere de un buen estado de carga de la
batería (sección 2.6.2); reduciendo el número de encendido la
temperatura límite puede ser de 4˚C – 5˚C. Es posible elevar la
temperatura de la batería a unos 20 ˚C. Esto puede ser logrado
reemplazando la batería y sometiéndola a una recarga.
 Equipo de refrigeración
Use mezcla de refrigerante con anticongelante de glicol-etileno
operando en ambientes por debajo de los 5˚C. El porcentaje de
mezcla de anticongelante en agua a temperatura ambiente esta
dado en la sección 2.5.2.
3.4.2 Altas temperatura y Lugares altos (grandes alturas)
Con el incremento de la altura y de la temperatura disminuye la
densidad del aire; afectando o mas bien limitando la potencia de
salida de la maquina, perdiendo calidad el gas, el nivel de
temperatura y en el peor de los casos problemas con el
encendido.
19Los rangos de potencia se obtienen solamente de los estándares
de referencia condicionados por la norma ISO: 3046/BS:
5514/DIN: 6271/IS: 10000.
Cuando las maquinas se operan a grandes alturas y/o alta
temperatura ambiente, ellos deben ser derated de acuerdo a
los estándares respectivos. En caso de cualquier duda respecto a
las aplicaciones de la maquina contacte a su distribuidor de
manera inmediata.
NOTA: La potencia de salida y el nivel de temperatura de
cualquier maquina esta gobernada por la combustión de los
volúmenes de aire y gas; ya que la densidad del aire en la
combustión varia de acuerdo con la presión atmosférica y la
temperatura ambiente; los rangos de máxima potencia están
encuentran en la sección 6.1. Solamente se obtiene los
estándares de referencia respecto a las condiciones de presión
atmosférica (altura respecto a las condiciones de presión
atmosférica y altura respecto al sitio de ubicación de la maquina) y
temperatura ambiente. Las condiciones de referencia
estandarizadas están dadas por: IS: 10000/BS: 5514
/ISO: 3046/DIN 6271
La presión barométrica media es de 100kpa (750 mm Hg), la
succión del aire se realiza a la temperatura de 300 ˚K (27 ˚C) y
humedad relativa del 60% para la industria y para equipos para la
navegación.
3.5 Periodos de operación
Durante un tiempo de operación aproximado de 100 horas, es
recomendado revisar el nivel del aceite dos veces diariamente.
Después de la fase de operación diaria revisar si el nivel del
aceite es suficiente.
3.5.1 Después de las 50 horas de operación
 Revise el nivel de aceite de la maquina.
 Limpie la cavidad donde se alberga el filtro de aceite para
lubricación y cambie este elemento o sea el filtro. Ver (sección
4.1.4)
 Vuelva a apretar el retenedor para el sumidero del aceite.
 Limpie el filtro de gas y cambie el elemento de pre-filtro/o cartucho
si es requerido
 Revise la tensión de la correa; re tensione si es necesario. Ver
(sección 4.5.1)
20 Revise la válvula de despeje; reajuste si es necesario. Ver
(sección 4.6.1)
 Revise la montura de la maquina, aprete si es necesario
 Revise las tuberías de conexión de gas y apretelas abrazaderas
 Ajuste y extraiga múltiples cerraduras en la cabeza del cilindro
Durante las primeras 50 horas de operación no opere a la potencia
nominal ni siquiera por cortos periodos de tiempo.
4. RUTINAS DE SERVICIO Y MANTENIMIENTO
4.1 Mantenimiento del sistema de lubricación
4.1.1 Intervalos de tiempo para cambios de aceite
El aceite debe ser cambiado después de 750 horas de operación o
por lo menos cada año de funcionamiento del equipo si no ha
operado las 750 horas o las 750 horas en un año.
4.1.2 Revisión del nivel de aceite
 Detenga la maquina y espere un momento mientras el nivel de
aceite en el sumidero se asiente. Asegúrese que el equipo se
encuentre en posición horizontal
 Sumerja la vara de medida de aceite y límpiela con un trapo e
introduzca la vara tan lejos como pueda llevarla y retírela
nuevamente (figura 4.1a.)
 La película de aceite puede extenderse a la marca de nivel
máximo; si la marca alcanza únicamente el nivel inferior se
encuentra en el tope o limite.
ADVERTENCIA: LA FALTA DE ASISTENCIA PUEDE
OCASIONAR SERIOS DAÑOS A LA MAQUINA (PISTON &
CAÍDA DE PRESIÓN)
4.1.3 Cambio de aceite en el equipo
 Se realizan cambios de aceite en los intervalos recomendados
 Posición de la maquina al nivel de la superficie
 Opere la maquina hasta que se caliente el aceite (temperatura
aproximada del aceite de lubricación 60-80 ˚C.
 Pare la maquina.
 Ubique la bandeja o sumidero de aceite en la parte inferior de la
maquina
21 Desenrosque y saque el tapón de la parte inferior del sumidero del
aceite y drene o extraiga el aceite completamente.
 Reajuste el tapón de drenaje del aceite con nuevo conector y
apreté firmemente.
 Llene con lubricante nuevo y de buena calidad.
4.1.4 Filtros para aceites de lubricación
A continuación de cada cambio de aceite de lubricación; renueve
el filtro de aceite de lubricación.
 Desenrosque el tornillo ubicado en el fondo y drene el aceite
completamente.
 Limpie el fondo con limpiador de aceites diesel.
 Verifique la condición del sellos de los anillos si es necesario
cámbielos.
 Aplique un poco de aceite sobre el sello de los anillos y colóquelos
en su sitio.
 Remplace el nuevo filtro en lugar del viejo y apriete el tornillo al
rededor del hueco. Hasta que los sello de los anillos se ajusten de
manera uniforme. Entonces apriete el tornillo firmemente.
 Revise fugas de aceite y presión de aceite.
 Revise y mantenga el aceite en el nivel superior si es requerido.
4.2 Mantenimiento del sistema de alimentación de gas
4.2.1 Limpieza del filtro de gas (este filtro no viene con el equipo)
 Opere la planta idealmente sin carga y cierre la válvula de gas
antes del filtro mientras la maquina esta operando. La maquina se
apagara automáticamente; cuando la presión del gas se reduzca
mas allá del rango de operación.
 Remueva con mucho cuidado el gas atrapado (residual); evite
cualquier accidente. sobre todo en caso de que el gas sea GLP.
 La limpieza puede llevarse afuera en intervalos regulares.
 Reponga el filtro sobre la línea.
 Gire sobre la válvula lentamente.
 Revise; si presenta cualquier escape rectifique inmediatamente.
224.2.2 Revisando el nivel de aceite en el armazónde distribución o
gobernador
 Afloje la tapa del control del nivel de aceite a través de 3 o 4
vueltas y drene cualquier excedente de aceite ( ver figura3.1.3)
 Si es necesario remueva la tapa del tornillo y complete con aceite
nuevo hasta que derrame por la tapa de control de nivel de aceite.
NOTA: 1) Al final de las 2000 horas de operación o cuando el
carcasa del governor sea removido por cualquier caso renueve
todo el contenido de aceite.
4.2.5 Bujías
Las bujías necesitan ser revisadas periódicamente y de
mantenimiento requiere limpieza. Un inyector defectuoso causa
perdidas de potencia con un pequeño sonido, difícil encendido,
elevado consumo de combustible, choques o golpes en el cilindro
y sobrecalentamiento de la maquinas. La principal falla de las
bujías se debe al carbón depositado o derretimiento del aislador
(también llamado como bujías en corto). Se recomienda
examinarlas después de 500 a 750 horas o antes si la maquina no
funciona satisfactoriamente. Se recomienda el cambio de bujías
cada 1500 horas sin esperar que estas fallen. Evite posibles
daños.
ADVERTENCIA: Suministre extinguidores de incendio clase C en
un lugar accesible y cerca de la maquina para cualquier situación
de emergencia. Cierre todas las válvulas alimentadoras de gas en
caso de presentarse fuego cerca de la maquina.
AVERTENCIA: Mientras revisa bujía por bujía; sea cuidadoso con
una descarga eléctrica de alto voltaje. No abra tapas ni toque
cables mientras que la maquina se encuentre en
funcionamiento. Siempre revise las bujías y alambres con un
medidor solamente.
4.3 Mantenimiento del sistema de refrigeración
El equipo del sistema de refrigeración contiene radiador, abanico
del radiador, bomba de agua. Los diagramas esquemáticos de la
figura2.5 muestra el circuito de refrigeración de agua.
Debe ser prevista la salida de agua con altas temperaturas. Por
seguridad se debe controlar.
Tratamiento químico del agua con el uso de refrigerante y
solución anti-congelante para la época de invierno los cuales se
muestran en la sección 2.5.2
234.3.1 Radiador
a) Revise el nivel de de agua en radiador todos los días antes del
encendido de la maquina, remueva el casquete del radiador y
despache el refrigerante a través del cuello del radiador hasta
que este se desborde. Reinstale el casquete firmemente.
 No abra el casquete del radiador mientras la maquina este
rodando o caliente.
 Adicione refrigerante cuando el sistema de refrigeración este
frió. La diferencia de temperatura entre el refrigerante en el
interior de la maquina y el refrigerante que se va a adicionar no
debe exceder los 50˚C.
b) Limpieza del ventilador del radiador
Limpie el abanico del radiador después de completar 1000 horas
(bajo condiciones de mucho polvo debe efectuarse en a las 500
horas)
Para la limpieza utilice aire a presión a través del ventilador del
radiador, en sentido contrario de la dirección ventilador del
radiador. No derrame agua sobre el ventilador del radiador.
Desocupar el radiador
Después mil horas hay que desocupar el contenido de agua que
se encuentra en el radiador o un año si se cumple primero; este
periodo de tiempo siempre y cuando usemos agua suave, si
utilizamos agua un poco mas pesada con alto contenido de sal los
cambios de agua se deben realizar cada 500 horas o antes
dependiendo del tipo de agua. Como medida de prevención utilice
las mezclas con anticorrosivo para evitar el oxido tal como se
muestra en la sección 2.6.2.
Se llena de agua fresca y limpia hasta la parte superior del
radiador y se opera la maquina en vació hasta que alcance la
temperatura de trabajo.
Mientras la maquina se encuentre en vació; drene el contenido del
radiador y permite que salga hacia afuera, esto lavara y sacara
cualquier impureza que transporte el agua.
Con la maquina operando en vació agregue refrigerante nuevo en
un tiempo no mayor a 5 minutos. Pare la maquina y no continúe
adicionando agua pura. Entonces drene el radiador
completamente.
Ahora complete con refrigerante nuevo (para refrigerantes ver
sección 2.5.2)
24ADVERTENCIA: No utilice lejías de soda para limpiar el
sistema de refrigeración, porque esto puede corroer las
partes de aluminio.
c) Revise el radiador, mangueras y conexiones. Remplace las
mangueras dañadas y apreté las conexiones.
4.4 Mantenimiento del filtro de aire de combustión
Cajas de aceite, limpiadores de aire (filtros) están suplidas con
estructuras estandarizadas en los equipos.
En caso de maquinas utilizadas en ambientes pesados que
involucren polvo. Nosotros recomendamos el uso de limpiadores
de aire (filtro) tipo seco.
4.4.1 Periodos de limpieza
El grado de suciedad del filtro de aire de combustión depende de
la cantidad de suciedad en el aire, del tamaño del filtro usado, del
intervalo de limpieza el cual no puede ser muy bajo generalmente
pero tienen que ser determinados en cualquier caso. Si el tipo de
filtro usado es en seco, limpie solamente cuando el limpiado de
aire sea necesario indicado por el servicio indicador del limpieza
de aire.
La tabla inferior muestra un guía de valores para limpiadores
(filtros) y renovación de limpiadores de aire (filtro) tipo caja de
aceite.
Tabla 4. Tiempo de mantenimiento de filtros o limpiadores de aire
4.4.2 Limpieza de la bañera de aceite del filtro de aire
 Apague la maquina y espere un tiempo de 10 minutos mientras el
aceite sale por la manguera (2/3)del filtro.
25 Suelte las grapas y desmantele el filtro de aire, con cuidado de
no dañar la empaquetadura de caucho.
 Retire el aceite sucio y limpie la escudilla 1; otras partes pueden
ser limpiadas con diesel.
 Enjuague el filtro utilizando combustible diesel, permita que se
sumerja completamente.
 Revise la manguera de caucho, rubber bush 4 y renuévelo si es
necesario.
 Llene la escudilla de aceite, con aceite para la maquina hasta que
se desborde por el orificio. Termine de llenar con aceite la
escudilla utilizando un filtro y complete rápidamente el montaje de
las grapas
Advertencia: Nunca enjuague el filtro en petróleo o
gasolina. No disponga del aceite usado conforme lo
establece el proveedor.
4.5 Correas
En equipos estandarizados en una sola correa-V de sección B es
usada en el equipo de refrigeración con agua circulando por una
bomba y un alternador.
4.5.1 Inspección y revisión de la correa en V
 Inspecciones sobre todo la longitud de la correa por daños o
deterioro. Renueve la correa en caso de daño o desgaste.
 Revise que las correas estén en la posición adecuada y que se
encuentren correctamente alineada. Revise la tensión de la correa
y ajuste si es necesaria. Para revisión y ajuste de la tensión
proceda de la siguiente forma.
 Pase una cuerda, amarre sobre la cara externa de la correa.
 Con la ayuda de un marcado recto, presione la correa hacia el
centro tanto como sea posible y revise la lectura, que debe
coincide perfectamente con la cinta y debe ser de 15mm (figura
4.5b)
 Si la tensión no se encuentra dentro del límite (ni muy suelto ni
muy ajustado). Ajuste con la ayuda del ajustador de nivel de
tensión.
 Suelte el tornillo que fija el alternador que se encuentra dentro del
montaje
26 También suelte el tornillo que ajusta el nivel de tensión.
 Ajustea la tensión deseable; ya que el alternador puede presentar
baja tensión o por lo contrario una elevación de la tensión con la
ayuda de una barra y el ajustador de nivel de tensión.
Cuando la tensión deseada es alcanzada; coloque las
abrazaderas del dinamo/alternador en su posición y aprete el
tornillo suelto.
Advertencia: Nunca revise, retenga, renueve las correa-V
mientras la maquina se encuentre en operación, guarde la
correa de repuesto si es suministrada.
4.6 Reparaciones
4.6.1 Revisión y ajuste de válvulas de evacuación
La válvula de evacuación requieren espacio entre el remolque del
brazo del eje del balancín y la válvula. La maquina permanece
encendida, la fuerza de salida de la maquina depende de la
montaje correcto, que puede ser efectuados por un mecánico
experto siguiendo las instrucciones de la parte inferior.
Revisión de la válvula de evacuación
 Revise la válvula evacuación cuando el equipo este frió ( a
temperatura de la sala donde se encuentre ubicada ).
 Remueva la carcasa.
 Gire el cigüeñal hasta que el cilindro se corrao se traslape:
(descarguela válvula cerca del escape, ingrese la válvula cerca de
la entrada).
 Continúe girando el cigüeñal, de una vuelta (360 grados). En esta
posición las dos válvulas se encuentran cerradas.
 Introduzca una sonda que pueda medir 0.25mm en el vació entre
el brazo del eje del balancín y la válvula de entrada.
 La válvula de evacuación se encuentra correcta cuando la sonda
del calibrador puede ser insertado con una leve fricción. Si esto
falla la válvula de evacuación debe ser reajustada como se indica
a continuación.
27Ajuste de la válvula de despeje
 Suelte la cerradura de la tuerca del tornillo a través de uno o dos
giros y ajuste el tornillo con el destornillador de manera que
cuando la tuerca de fijación es apretada. La sonda calibra a
0.25mm y puede ser insertada, con cierta precaución al retirarla.
Figura 4.6.b
 Similarmente revise la salida de válvulas de escape con 0.30mm
de galga. Reajuste si es necesario.
 Revise las válvulas de salida de cada una de los cilindros
restantes y reajuste si es necesario.
4.7 Mantenimiento del equipo eléctrico
4.7.1 Encendido del motor
La marca y tipo de encendido del motor se encuentran dados en la
sección 2.6.1
 Asegúrese que los tornillos o los cerrojos del montaje se encuentre
firmes, al igual que las conexiones eléctricas deben estar en
buenas condiciones (aislamiento, empalmes seguros), los
cables deben ser revisados en los empalmes especialmente
cuando son hebras las que hacen parte de las terminales.
 Revise los cepillos, ellos deben ser renovados si es llevado
aproximadamente a 10 mm que es la mitad del original al punto
donde el resorte estira lo suficiente puesto que ha perdido su
elasticidad; esto para que midan la presión efectiva. Los cepillos
siempre deben ser reemplazados y colocados con el grado
correcto.
 Revise en el cepillo la presión del resorte; utilizando el cepillo
como bascula como se muestra en la figura 4.7, el cual debe estar
entre 0.96 Kg – 1.08 Kg. Si la presión no se encuentra dentro de
este rango renueve el resorte. Revise la superficie de la escala;
este debe estar limpio y completamente libre de aceite, cualquier
rastro debe ser removido a presión con una trapo o bayetilla seca
comparando la escala mientras la armadura es movida con la
mano. Si la superficie esta sucia o descolorida, limpie con una lija
fina. Remueva todo rastro de polvo y abrasivo utilizando un
compresor de aire.
 El estarte no requiere lubricación por fuera, ya que esta equipado
con unos sellos de presión.
28 Revise el juego de controladores para libres movimientos sobre la
estructura del eje. Si se embarra de grasa por encima de la
estructura del eje, habilite el juego de controladores para que se
muevan libremente.
Advertencia: Cualquier trabajo que involucre
reparación, mantenimiento o reemplazo de sus
componentes; deben dejarse en manos de la
estación de servicio autorizada por el fabricante del
estarte del motor.
4.7.3 Alternador
 Revise los cepillos. Renueve el cepillo y el conjunto de resortes si
pierde elasticidad o sobre pasa los 10mm de longitud. Si los
cepillos requieren una limpieza utilice un trapo húmedo con
gasolina.
 Si desliza la superficie del anillo debe ser limpiado de manera
uniforme. Si donde se desliza el anillo esta quemado y requiere
restaurarse, la superficie puede ser limpiada con una pieza muy
fina como el papel lija.
 Revise el cojinete y renueve si se encuentra desgastado.
 Revise la tensión de correa y ajuste si es necesario (revisar la
sección 4.5.1)
 Revise en que condiciones se encuentra la batería.
 Mantenga el alternador de repuesto limpio y garantizando ranuras
de ventilación y espacios con aire limpio y sin obstrucción. Revise
si los cerrojos o tornillos del montaje se encuentran justos.
Advertencia:
a. Una correa floja se desgastara rápidamente y debido
al deslizamiento pueda que no lleve el alternador a la
velocidad requerida. Una correa muy tensionada
impondrá un empuje severo del lado ante los
cojinetes y reduciendo su vida útil.
b. Cualquier trabajo que involucre reparación o
reemplazo de componentes debe ser confiado a la
estación de servicio autorizada por el fabricante del
alterador.
294.8 Trabajos adicionales de mantenimiento
4.8.1 Exosto
Aunque las explosiones son despreciables; en el caso de las
maquinas de gas a pesar de esto es aconsejado golpear y
sacar el hollín del exosto y limpie la tubería del exosto después de
las 1000 horas.
4.8.2 Tubería de Gas
Es recomendable utilizar tubería de muy buena calidad para la
alimentación de gas al gentset. También se aconseja revisar cada
3 meses para verificar que no hallan escapes de gas en las
tuberías y sus accesorios.
4.8.3 Revisando las abrazaderas
Revise y apreté fuerte las abrazaderas por lo siguiente.
 Succión de aire & múltiples escapes, conductos de escape.
 Entrada de agua & múltiples salidas
 Conexión a la manguera del radiador.
 Equipo y montura del radiador.
 Coloque o saque el tornillo (cerrojo).
 Aceite de lubricación del sumidero.
 Montura de los filtros de lubricación de aceite.
 Grapa para la manguera del limpiador de aire.
 Conexiones al gas combustible.
 Reforzar las tuercas, tornillos o cerrojos.
30Apretar & tornillos (o cerrojo)
Tabla 5. Fuerza aplicada para apretar tuercas y tornillos
Donde se alojan las abrazaderas deben ser limpiados y lubricados
con el aceite lubricante de la maquina antes de ajustarse.
4.9 Programa de mantenimiento
Archivo anexo 1a.
5 Dificultades presentadas y medidas a tomar
 Las frecuentes dificultades de operación; se presentan por el usos
no adecuados o falta de un mantenimiento preventivo en los
equipos.
 En el momento de presentarse un daño, siempre revise si la
operación o las instrucciones de mantenimiento han sido
estrictamente seguidas.
 Un apropiado cuadro de diagnostico esta dado como guía en la
próxima pagina.
 Si usted no es capas de identificar la causa del daño. Contacte a
nuestro distribuidor autorizado.
Nota para mayor información diríjase al archivo de Excel anexo 1b.
5.1 Cuadro de diagnósticos
Consultar anexo 1b
314.9 Programa de mantenimiento (Anexo 1a)
Horas de Operación
nóicavoner
nóisiveR azeipmiL
10
Primeras Cada Cada Cada Cada Cada Ver
horas Trabajos
125 250 500 750 1000 2500 sección
o
horas horas horas horas horas horas
diario
x x Nivel de aceite en la maquina B 4.1.2
x x Nivel de refrigerante en el radiador B 4.3.1
x x x x x Limpiador de aire tipo caja de aceite C 4.4.2
x x x Manguera de caucho y clips del limpiador de aire D 4.4.3
x x x Cambio de aceite de la maquina E 4.1.3
x x x Filtro de aceite lubricante F 4.1.4
x x Limpieza de bujías 4.2.1
x x x Cambio de bujías D
x x Nivel de aceite en el governer housing B 4.2.2
x x Puntos internos de distribución A 4.2.3
Aceite lubricante en caja de aceite para limpiadores
x x x de aire H 4.4.2
x x x V-Tensión de correa (ajuste de ser necesario) 4.5.1
x x Baterías y cables de conexión B 4.2.4
(Fins) Abanico del radiador( depende del polvo en el
x x x x ambiente) G 4.3.1
Tubos del radiador (También dependen del tipo de
x x x agua) G 4.3.1
x x Cambio de V-correa J 4.2.4
x x x Válvula de despeje (ajuste si es necesario) 4.6.1
x x Starte /Alternador 4.7
x x Fastening of all external nuts and bolt I 4.8.3
x x Aceite lubricante en el governador J 4.2.2
x x Cambio de cables Bujías H T J 4.2.5Manguera de caucho y cambio del tubo del aceite
x x
refrigerador J 4.8.2
x x Exosto 4.8.1
A- Solamente atendido por personal autorizado.
B- Eleve si es necesario.
C- Limpie y renueve el aceite si es necesario.
D- Apriete si es necesario.
E- Depende del uso de la maquina, ambiente de trabajo o 500 horas.
F- La maquina depende del cambio periódico de aceite.
G- Depende de la frecuencia de salida de la escala.
H- 250 horas o cambio de aceite de la máquina (cualquiera que suceda primero).
I- Solamente según el torque recomendado.
J- Cada 12 meses o 2500 horas, cualquiera que suceda primero.5.1 Cuadro de Diagnostico
CAUSAS
Baje la palanca de del quipo y Nivel de aceite
PROBLEMAS
Maquina sobre estarte por debajo de mantengaen posición demasiado
cargada la temperatura limite suspendida bajo
Dificultada del equipo en el
X X
encendido
Inicia el equipo pero funciona
irregularmente o se para
El equipo llega a estar demasiado
caliente (pare el equipo X X
inmediatamente)
Si el equipo no se desempeña muy
X
bien
En el equipo no están trabajando
todos los cilindros
La presión delaceite en el equipo
es baja pare la maquina X
inmediatamente)
La maquina consume aceite
excesivamente
la maquina presenta humo azul en
el exosto
la maquina presenta humo blanco
X
en el exosto
La maquina tiene un sonido
X
extraño e irregular
Medidas a Tomar Revise: CH Revise: CH Revise: CH Recubra: TU