金属加工などでしばしば用いられ、こと応力の掛かる機械要素などでは、この削り出し部品が見られる。軽金属（アルミニウムなど）合金の部品では素材自体が切削しやすいこともあるが、半面鋳造で均一としにくい部分がある。また鋳物でも、精密加工が必要な部分は切削整形される。レシプロエンジンなど内燃機関のシリンダーは、特に内径サイズが厳密かつ滑らかである必要があるため、切削加工される。
時計など精密機械でも産業の黎明期より時計職人が部品を一つ一つ削り出しで製作していたが、今日でも高級ブランドの腕時計を中心に削り出し部品が利用される。これは部品精度を極めて高く維持することが可能なためである。ただ、大衆向けの安価な製品（廉価版）では、エンジニアリングプラスチックのような高性能で加工性の優れる素材もあり、大量生産の安価な製品では「そこそこの性能」がこの新素材でも可能なため、最上の機械式時計と、安価な量産時計の二極化的な住み分けも発生している。
削り出しの応用例.
削り出しでは、古く旋盤やフライス盤・グラインダーなどの動力工具や、より古くではヤスリなどを使い手作業で素材から造形することが行われた。削り出し加工では前述の通り精密性や出来上がった加工物が均一であることにちなむ強度を備えることになるが、如何せん動力工具を使ってなお手間の掛かる加工手段であることに違いなく、これの自動化による省力化・効率化も求められている。
こういった流れの中では、工作ビットを交換しながら一連の作業を行う一種のロボットのように高度化された工作機械も開発される一方、より大きな素材から加工物を生産できるものも登場、後述するように立体的な造形物を加工できるようになり、大きなものでは鉄道車両の車体（一部）や大型船舶のスクリューのようなものまで扱える設備も利用されている。
従来の鉄道車両では車両前面、特に滑らかな曲面構成の部材製作には、熟練職人のハンマーによる叩き出しに頼った製作が基本とされてきた。この工法では骨組みを格子状に組み立て、その表に曲面製作した板材を溶接して製作していた。しかし、この製作工法では非常に手間がかかることや製作に時間がかかるなどの欠点があった。これら改善するために実用化されたのが三次元削り出し加工である。