エーライトとビーライトはいずれもケイ酸塩であるから、両者をまとめて「シリケート相」と称する。また、アルミネートとフェライトはクリンカー中でシリケート相の間隙部に存在するため、まとめて「間隙相」と称する。
それぞれのクリンカー鉱物は、水和反応速度、強さの発現性、水和熱などの性質が異なる。このような性質の異なるクリンカー鉱物の組成を変化させ、さらに、石膏の添加量、セメントの粉末度（比表面積値）などを変化させることによって、物性の異なる種々のポルトランドセメントを製造することができる。
各々のクリンカー鉱物は、以下の性質を有する。
製造工程.
現在の日本国内のセメント工場は、すべて乾式サスペンションプレヒーター付ロータリーキルン（回転窯）方式でポルトランドセメントを製造している。この方式は現在世界で最も熱効率・生産性に優れたものである。他の歴史的な製造方式としては、竪窯方式、湿式ロータリーキルン方式などがある。世界的に見ればこれらの既にあまり効率的でない製造方式もなお健在であるが、以下では日本国内の製造方式に絞って工程を記述する。
ポルトランドセメントの製造工程は 原料工程、焼成工程、仕上工程の三つに大きく区分される。
原料工程.
クリンカーの主原料は、石灰石、粘土、珪石、鉄原料である。これらを乾燥し、焼成後に目的の化学成分のクリンカーが得られるよう混合・粉砕するのが原料工程である。
通常、乾燥が必要なのは粘土に限定され、他の原料はドライヤーを通過しない。ドライヤーの後段で粘土以外の原料が所定の割合で合流し、原料ミルに入る。原料ミル（ボールミル）で混合・粉砕された原料はブレンディングサイロに入る。ブレンディングサイロは複数あり、異なる時間帯に調合した原料を仮貯蔵する。最後に、これらの異なる時間帯に調合した原料どうしを再度混合して化学組成の最終的な調合を行い、ストレージサイロに貯蔵する。
主要原料はクリンカーの主要成分を高濃度で含有しているのに対し、クリンカーの主要成分の濃度は主要原料のそれよりも低い。つまり、セメント工業は原料を適度に混合し「純度を下げる」プロセスである。この点は、石油化学工業、金属製錬工業など多くの化学工業が「純度を上げる」プロセスであるのとは対照的である。
焼成工程.