車体の底面にあたる部分が台枠と床であり、その上に進行方向左右にある側、車体の前後の妻(ただし運転台のある面は先頭や前面とも言う)、上を覆う屋根に囲まれた箱形の部分が構体である。古い時代の客車などでは、鋼製の台枠が基礎となって構体全体を支え、その上に家屋の構造にも似た木骨構造の車体が載った形の木造車であった。つまり台枠が全体として荷重や車端衝撃力などを負担し、妻や側の部分は台枠上で自立しているのみであった。日本の鉄道史では、事故時の安全性などの問題により、大正末期から昭和初期にかけて鋼材、鋼板など金属の骨組と外板で車体を構成し、屋根のみを木骨・防水布張りとした半鋼製車が続々と登場、その後、屋根まで鋼材組み・鋼板張りとした鋼製車、全鋼製車に移行、さらに戦後は、座席などを除いて内装にも金属を用いた全金属製車へと移っていった。構体の素材も当初は普通鋼が一般的であったが、ステンレス鋼やアルミニウム合金に変化してきた。各部名称.多くの名称は木造家屋に準じている。側面窓配置.セミ・モノコック構造.ステンレス構体.ステンレス鋼は、腐食しにくく、また塗装を省略できるため広く用いられるようになってきた。日本では通勤用電車に特に広く用いられている。溶接にはスポット溶接が主に用いられている。前面にはデザイン構成上の意味もあってFRPや普通鋼が多く用いられる。なお詳細については「セミステンレス車両」および「オールステンレス車両」も参照。アルミニウム合金構体.アルミニウム合金は、普通鋼やステンレス鋼よりも軽量である。また、ステンレスと比べれば成型の自由度が高い。初期には、鋼製車と同様に骨組と外板を溶接で組立てていた。溶接に高度な技術を要し、一方で材料自体が鉄やステンレスより高価なために、広く普及するに至らなかった。しかしアルミ合金は複雑な断面の押出成形が可能なため、やがて外板と骨組の一部を組み合わせた形材が成形できるようになったことで、溶接作業量が大きく減少することになった。これはシングルスキン構造と呼ばれる。さらなる成形技術の進歩により、ダブルスキン構造と呼ばれる形材が成形できるようになった。これは、外板が段ボールのように表裏にあり、シングルスキン構造よりも重量が重くなる傾向がある一方、高剛性なため骨組が不要となり、新幹線車両などに採用される事例が増えてきている。