INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il ressort des différentes figures déjà détaillées que les éléments d’extension 122 et 123 du coulisseau 12 s’étendent, quel que soit le mode de réalisation envisagé, depuis l’aimant permanent 121 par des faces de l’aimant permanent 121 qui sont opposées entre elles selon une direction de magnétisation de l’aimant permanent 121 (définie par la flèche dessinée sur l’aimant permanent 121 illustré sur les figures 2, 2A, 8A, 8B et 9). La direction de magnétisation de l’aimant permanent 121 est sensiblement perpendiculaire à l’axe de sollicitation des moyens de rappel 13. Il ressort également des différentes figures déjà détaillées que l’aimant permanent 121, les éléments d’extension 122 et 123, et les première et deuxième parties 111 et 112 du stator 11 peuvent avantageusement être configurées de sorte que l’aimant permanent 121 du coulisseau 12 n’entre pas en contact avec une des première et deuxième parties 111 et 112 du stator 11, quelle que soit la position du coulisseau 12 ;si cela peut entraîner la perte de lignes de champ magnétique, et par voie de conséquence diminuer sensiblement les performances du dispositif de récupération 1, cela fournit en revanche une méthode simple pour réduire la force externe nécessaire au fonctionnement du dispositif.
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un procédé de contrôle, et un dispositif de contrôle DC3 associé, destinés à permettre un contrôle, dans un véhicule terrestre V comprenant un groupe motopropulseur (ou GMP) hybride et une boîte de vitesses BV automatisée, du couple total ct fourni par ce GMP lors d’un changement de rapport montant (n vers n+1).
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le véhicule terrestre V est de type automobile. Il s’agit par exemple d’une voiture, comme illustré sur la . Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule terrestre. Elle concerne en effet tout type de véhicule terrestre comprenant une chaîne de transmission à GMP hybride et boîte de vitesses automatisée. Ainsi, elle concerne notamment les véhicules utilitaires, les camping-cars, les minibus, les cars, les camions, les motocyclettes, les engins de voirie, les engins de chantier, les engins agricoles, les engins de loisir (motoneige, kart), et les engins à chenille(s), par exemple.
Par ailleurs, on considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que le GMP est thermique et électrique. Il comprend donc au moins une première machine motrice MM1 thermique et au moins une seconde machine motrice MM2 électrique. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de GMP. Elle concerne en effet tous les GMPs comportant des première et seconde machines motrices respectivement thermique et non thermique et propres à fournir pour des roues motrices respectivement des premier et deuxième couples formant ensemble un couple total.
En outre, on considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que la seconde machine motrice MM2 électrique est associée à au moins une batterie rechargeable BP (dite principale ou de traction). Mais elle pourrait être associée à une pile à combustible (par exemple à hydrogène).
De plus, on considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que la boîte de vitesses automatisée BV est à double embrayage (ou DCT). Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de boîte de vitesses automatisée. Elle concerne en effet toutes les boîtes de vitesses automatisées comprenant au moins deux embrayages.
Enfin, la chaîne de transmission pourrait aussi permettre un mode quatre roues motrices (ou 4x4) ou 4x2.
On a schématiquement représenté sur la un véhicule (terrestre) V comprenant une chaîne de transmission à GMP hybride (ici thermique et électrique) et boîte de vitesses BV automatisée, un calculateur de supervision CS, une batterie principale (ou de traction) BP rechargeable, et un dispositif de contrôle DC3 selon l’invention.
Comme illustré, la chaîne de transmission comprend aussi, ici, un arbre moteur AM, un premier dispositif de couplage DC1, un second dispositif de couplage DC2, et un arbre de transmission AT.
La première machine motrice (thermique) MM1 comprend un vilebrequin (non représenté) qui est solidarisé fixement à l’arbre moteur AM afin d’entraîner ce dernier (AM) en rotation. Cette première machine motrice MM1 est propre à fonctionner selon un premier régime pour fournir un premier couple c1 défini par une première consigne motrice, par exemple déterminée par le calculateur de supervision CS.
De plus, la première machine motrice MM1 est propre à être couplée à la boîte de vitesses BV, via au moins le premier dispositif de couplage DC1. Ce dernier (DC1) est propre à délivrer un couple issu du premier couple c1, notamment pour au moins un train T1 de roues motrices, lorsqu’il est dans sa position couplée et donc lorsqu’il couple la machine motrice thermique MM1 à la boîte de vitesses BV.
La seconde machine motrice (non thermique (ici électrique)) MM2 est propre à fournir pour des roues motrices du véhicule V un deuxième couple c2 défini par une seconde consigne motrice, par exemple déterminée par le calculateur de supervision CS.
On notera que la somme des premier c1 et deuxième c2 couples fournis par le GMP est égale à un couple total ct.
La seconde machine motrice MM2 est, ici, installée entre le premier dispositif de couplage DC1 et la boîte de vitesses BV. Elle fournit donc un deuxième couple c2 pour le train T1. Mais dans une variante elle pourrait fournir un deuxième couple c2 pour le train T2.
- une unité ce commande configurée pour piloter le moteur lève-vitre et pour mettre en œuvre le procédé de réduction de bruit conforme au premier aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements.
illustre une vue synoptique du procédé de réduction de bruit conforme au premier aspect de l’invention.
En référence à la , l’invention adresse un procédé 1 de réduction d’un bruit de fonctionnement d’un moteur lève-vitre 22 d’un ensemble électrique pour véhicule automobile, l’ensemble électrique comportant :
- le moteur lève-vitre 22 configuré pour monter ou descendre une vitre du véhicule automobile. Le moteur lève-vitre 22 est du type d’un moteur électrique. Le moteur lève-vitre 22 est associé à une vitre mobile de l’habitacle du véhicule automobile, telle que par exemple une vitre latérale ou un toit ouvrant ;
- au moins un haut-parleur 25 situé dans un habitacle du véhicule automobile. Chaque au moins haut-parleur 25 est configuré pour pouvoir émettre des sons à plusieurs fréquences différentes ; et
- une unité ce commande configurée pour piloter le moteur lève-vitre 22 et pour mettre en œuvre le procédé 1 de réduction de bruit selon l’invention. L’unité de commande 21 est reliée électriquement à l’au moins un haut-parleur 25 et à l’au moins un moteur lève-vitre 22. L’unité de commande 21 comporte un microcontrôleur et/ou un circuit imprimé et/ou un microprocesseur.
Le procédé 1 de réduction de bruit selon l’invention comporte :
- une étape préalable d’activation 11 du moteur lève-vitre 22 afin d’engager un mouvement de translation de la vitre. Dans le contexte de l’invention, c’est bien le bruit généré directement par le moteur lève-vitre 22 durant son fonctionnement et/ou celui induit par son fonctionnement, c’est-à-dire par exemple résultant d’une interaction entre la vitre associée et des éléments mécaniques situés à proximité, qui sont atténués par le procédé 1 de réduction de bruit ;
- une étape de détermination 12 d’au moins une variable 15 caractéristique du bruit de fonctionnement émis par le moteur lève-vitre 22 ; et
- une étape de pilotage 17 de l’au moins un haut-parleur 25 afin d’émettre une fréquence inverse à celle du moteur lève-vitre 22.
Les dissipateurs 4 sont par ailleurs rapportés sur la platine 2 de sorte à s’étendre les uns à la suite des autres selon l’axe Y. Par exemple la distance (selon l’axe Y) entre deux dissipateurs 4 successifs est supérieure à 4 millimètres et par exemple supérieure à 5 millimètres. Par exemple la distance (selon l’axe Y) entre deux dissipateurs 4 successifs est inférieure à 50 millimètres et par exemple inférieure à 40 millimètres. Optionnellement, l’intervalle entre deux dissipateurs 4 successifs est le même sur toute la longueur (selon l’axe Y) de la deuxième face principale 3b.
Chaque dissipateur 4 présente deux faces principales s’étendant parallèlement entre elles. Ici, chaque dissipateur est conformé de sorte que ses deux faces principales s’étendent parallèlement à un plan contenant l’axe X et un axe Z qui est orthogonal à l’axe X et à l’axe Y (l’épaisseur de la platine 2 étant définie le long de cet axe Z).
On va à présent décrire l’un des dissipateurs 4, la description qui suit s’appliquant également aux autres dissipateurs 4 dans le cas présent.
Le dissipateur 4 est formé de plusieurs parois, chaque paroi étant conformée en une plaquette. Le dissipateur 4 est de préférence d’une seule pièce. De préférence, les différentes parois formant le dissipateur 4 ont une épaisseur comprise entre 1 et 3 millimètres. Au moins deux parois d’un même dissipateur 4 peuvent optionnellement avoir la même épaisseur.
Le dissipateur 4 présente une paroi inférieure 5 montée en regard de la platine 2 et montée optionnellement parallèlement à la deuxième face principale 3b. La paroi inférieure 5 s’étend ainsi dans un plan parallèle aux axes X et Y. La paroi inférieure 5 est conformée en une plaque.
La paroi inférieure 5 est optionnellement munie d’au moins une patte et par exemple d’au moins deux pattes 6 par l’intermédiaire desquelles le dissipateur 4 repose sur la platine 2.
Les contacts avec le dissipateur 4 et la platine 2 sont ainsi de faibles dimensions.
Les pattes 6 peuvent par ailleurs faciliter le positionnement du dissipateur 4 sur la platine 2.
Le dissipateur 4 comporte optionnellement au moins une paroi supérieure 7 agencée au-dessus de la paroi inférieure 5 et s’étendant optionnellement parallèlement à la paroi inférieure 5. La paroi supérieure 7 s’étend ainsi dans un plan parallèle aux axes X et Y. La paroi supérieure 7 est conformée en une plaque.
Le dissipateur 4 comporte par ailleurs des flancs latéraux 8 pour relier les parois inférieure 5 et supérieure 7 entre elles.
Par exemple le flanc latéral gauche 8 comporte une première paroi 9a et une deuxième paroi 9b, la première paroi 9a s’étendant depuis la paroi inférieure 5 jusqu’à la deuxième paroi 9b et la deuxième paroi 9b s’étendant depuis la première paroi 9a jusqu’à la paroi supérieure 7. De même le flanc latéral droit 8 comporte une première paroi 10a et une deuxième paroi 10b, la première paroi 10a s’étendant depuis la paroi inférieure 5 jusqu’à la deuxième paroi 10b et la deuxième paroi 10b s’étendant depuis la première paroi 10a jusqu’à la paroi supérieure 7. Les premières parois 9a, 10a et les deuxièmes parois 9b, 10b sont ici conformées en plaques.
Dans le cas présent, les premières parois 9a, 10a s’étendent parallèlement entre elles. Optionnellement, les premières parois 9a, 10a s’étendent orthogonalement à la paroi inférieure 5.
Dans le cas présent, les deuxièmes parois 9b, 10b s’étendent selon une même inclinaison relativement à la première paroi associée mais selon des sens opposés de sorte que les deuxièmes parois 9b, 10b se rapprochent à mesure que l’on se rapproche de la paroi supérieure 7. La paroi supérieure 7 est donc d’une longueur (selon l’axe X) moins importante que la paroi inférieure 5. Les premières parois 9a, 10a des flancs latéraux 8 ne sont pas nécessairement de la même hauteur (selon l’axe Z).
Optionnellement, le dissipateur 4 peut comporter au moins une languette d’assemblage à l’équipement électronique 100 et/ou à la platine 2 (en plus des patins 6). De préférence, la languette de liaison est portée par l’un des flancs latéraux 8 du dissipateur 4.
Dans l’exemple illustré et non limitatif, une première languette 11 s’étend depuis le flanc latéral droit 8 et une deuxième languette 12 s’étend depuis le flanc latéral gauche 8, les deux languettes 11, 12 s’étendant en direction opposée l’une de l’autre.
Bien que l’ajout de moteur(s) augment l’investissement en matériel du réfrigérateur, ceci permet de contrôler la fréquence de rotation du moteur pour améliorer l’efficacité de détente des turbines et/ou de compression en parallèle et la puissance de compression. C'est à dire que, par rapport à l’art antérieur il est ainsi possible d’augmenter la pression de sortie par rapport à un turbo-booster classique, ou il est possible de réduire la taille du compresseur de cycle.
Le fait de prévoir au moins un moteur permet de contrôler la vitesse de rotation des roues correspondantes (compresseur et turbine) et de stabiliser le fonctionnement du ou des ensembles compresseur et turbine accouplés, notamment si plusieurs sont installés en parallèle. En effet, en cas d’agencement en parallèle une moindre perturbation peut déstabiliser l'ensemble et rendre le fonctionnement non optimal. Cela peut même conduire à faire fonctionner un des compresseurs dans une zone de fonctionnement non sécurisée comme la zone de pompage. Cet inconvénient est supprimé ou diminué grâce au(x) moteur(s). Ceci permet également d’optimiser le point de fonctionnement des machines (compresseurs/turbines).
Par ailleurs, des modes de réalisation de l’invention peuvent comporter l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : les compresseurs en parallèle sont identiques, l’organe électronique de contrôle et de commande étant configuré pour appliquer une consigne de débit admis dans les compresseur qui est identique pour tous les compresseurs en parallèle, l’organe électronique de contrôle et de commande est configuré pour appliquer une consigne de vitesse de rotation identique pour les turbines accouplées aux compresseurs, l’organe de régulation de débit admis dans le compresseur comprend, au moins l’un parmi : un ou des organes directeurs mobiles, une vanne guide d’entrée « IGV » disposée en amont, un diffuseur à aubages variables en aval de la roue du compresseur, un système de bypass du compresseur, le réfrigérateur comporte un organe de régulation de débit admis dans le compresseur commun à au moins plusieurs des compresseurs en parallèle, le système de contrôle de la vitesse de rotation de la turbine comprend au moins l’un parmi : une vanne guide d’entrée «IGV», une vanne de laminage, un système de bypass de la turbine, le réfrigérateur comprend trois moteurs d’entraînement ou plus configurés pour assurer l’entraînement respectivement des trois arbres tournants des trois compresseurs rotatifs disposés en parallèle dans le circuit de cycle, l’organe électronique de contrôle et de commande est configuré pour piloter les vitesses du ou des moteurs, le ou les moteurs sont du type électrique et l’organe électronique de contrôle et de commande est configuré pour commander la vitesse de rotation du ou des moteurs pour réaliser le même taux de compression dans chaque compresseur.
L’invention concerne également une installation de liquéfaction d’un flux de gaz d’alimentation comprenant une conduite d’alimentation configurée pour être reliée à une source de gaz d’alimentation à liquéfier, par exemple de l’hydrogène, un ensemble d’échangeurs de chaleur en échange thermique avec le flux de gaz d’alimentation véhiculé par la conduite d’alimentation, l’installation comprenant un réfrigérateur en échange thermique avec l’ensemble d’échangeurs de chaleur et configuré pour refroidir le flux de gaz d’alimentation, le réfrigérateur est conforme à l’une quelconque des caractéristiques ci-dessus ou ci-dessous.
est une vue schématique et partielle d’un exemple de structure et de fonctionnement d’une installation de liquéfaction comprenant un exemple réfrigérateur selon l’invention.
est une vue schématique et partielle illustrant un exemple de fonctionnement d’un organe électronique de contrôle et de commande du réfrigérateur.
Le réfrigérateur 2 à gaz de cycle illustré comprenant un circuit 3 de cycle contenant un gaz de cycle comprenant au moins l’un parmi : de l’azote, de l’hélium, de l’hydrogène.
Le circuit 3 de cycle est configuré pour soumettre le fluide de cycle à un cycle thermodynamique pour amener le fluide de cycle à une température cryogénique déterminée à au moins une extrémité du circuit 3 de cycle. Comme illustré à la , cette puissance froide produite peut être utilisée pour refroidir un flux 18 de gaz d’alimentation tel que de l’hydrogène par exemple via un ensemble d’échangeurs 19 de chaleur. Le flux de gaz d’alimentation peut être fourni à une première extrémité d’une une conduite 18 d’alimentation par une source 190. Une seconde extrémité de la conduite d’alimentation peut être reliée à un stockage de récupération du gaz d’alimentation refroidi (liquéfié).
Dans une autre variante non représentée, la puissance froide produite peut être utilisée pour liquéfier le gaz de cycle lui-même qui peut être récupéré.
Le circuit 3 de cycle comprend, de préférence disposés en série dans le circuit 3 de cycle, un mécanisme 4 de compression du fluide de cycle, un système 5, 6, 7, 8 de refroidissement du fluide de cycle, un mécanisme 10 de détente du fluide de cycle et un système de réchauffage du fluide de cycle.
Le mécanisme 10 de détente du fluide de cycle comprend au moins deux turbines 10 montées en rotation sur des arbres 11 tournants respectifs, de préférence disposés en série dans le circuit 3 de cycle.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, l’encodeur peut effectuer un conditionnement de flux encodé, par exemple en insérant dans ce flux une image de référence (IDR) utilisée pour l’encodage de l’image sur laquelle pointe le message de signalisation, afin par exemple dans le cas où le message signale une coupure publicitaire que la coupure publicitaire objet du message démarre sur la première image d’un fragment (ou, selon les modes de réalisation, d’un segment média (le découpage en fragments (ou, selon les modes de réalisation, en segments) média étant effectué en aval du décodeur par une unité de mise en forme), et/ou que le décrochage (par exemple publicitaire, ou lors d’un blackout) puisse être effectué sans artefact par le lecteur ou décodeur vidéo.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation dans lesquels l’encodeur effectue un conditionnement du flux encodé, le type de message du marqueur de signalisation peut correspondre à un marqueur de publicité (par exemple du type « break start » dans le cas de figure SCTE-35), auquel cas l’encodeur peut être configuré pour placer une image de référence en lien avec l’image référencée par le marqueur de signalisation. L’image référencée par le marqueur de signalisation peut alors avantageusement être une IDR qui sera située au début du segment média généré par une unité de mise en forme située en aval de l’encodeur.
Dans ces modes de réalisation, l’unité de gestion peut être configurée pour insérer des marqueurs de signalisation dans le flux multimédia à un rythme correspondant à la fréquence d’insertion des images de référence dans le flux encodé par l’encodeur.
Ces modes de réalisation présentent plusieurs avantages pour la mise en œuvre du procédé proposé : d’une part, la mise en œuvre est possible sur n’importe quel flux multimédia d’entrée. D’autre part, la mesure de latence aux points M3 et M4 de la est aisée dans les cas de figure dans lesquels l’image correspondant au point de raccord (« splice point ») est la première du segment média généré par l’unité de mise en forme. Enfin, le procédé proposé permet une maitrise partielle de la fréquence des mesures de latence.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation dans lesquels l’encodeur effectue un conditionnement du flux encodé, le type de message du marqueur de signalisation peut ne pas correspondre à un marqueur de publicité, et par exemple être du type « content identification » dans le cas de figure SCTE-35, auquel cas l’encodeur peut ne pas placer des images de référence en lien avec l’image référencée par le marqueur de signalisation. Le découpage en segments (ou, selon les modes de réalisation, en fragments) effectué par une unité de mise en forme situé en aval de l’encodeur n’est donc pas modifié par les images de référence insérées dans le flux par l’encodeur.
Ces modes de réalisation présentent plusieurs avantages pour la mise en œuvre du procédé proposé : d’une part, le procédé proposé permet une maitrise totale de la fréquence des mesures de latence. D’autre part, la mise en œuvre du procédé proposé n’a pas d’influence sur l’encodage vidéo.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé proposé peut utiliser un message de signalisation d’évènement (par exemple, pour le protocole DASH ou pour le protocole HLS-fmp4 et donc pour le protocole CMAF, un message de type « emsg » (pour « event message »)) qui porte une signalisation d’évènements, tel que spécifié par la spécification ISO-IEC 23000 (et plus particulièrement la spécification ISO/IEC 23009-1:2022(E)).
La détection d’une dérive de latence permet avantageusement de mettre en place des mécanismes correctifs afin d’éviter des perturbations dans la lecture du flux vidéo par le lecteur vidéo qui sont particulièrement désagréables pour l’utilisateur. Par exemple, dans les systèmes utilisant le format de transport MPEG-DASH, le lecteur vidéo stoppera la lecture du flux vidéo sur détection d’une dérive entre le temps qui s’écoule et le temps de référence du flux vidéo supérieure à la durée d’un segment MPEG-DASH. Dans de nombreux système, une dérive de latence supérieure à quelques secondes (par exemple supérieure à deux ou trois secondes) engendre une perturbation, voire une interruption de la lecture du flux vidéo.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, on pourra calculer une moyenne de plusieurs mesures de latence effectuées selon le procédé proposé sur plusieurs images du flux vidéo, afin d’obtenir une valeur moyenne de latence pour le flux. Différentes mesures de latence pourront alors être comparées à la valeur moyenne de latence afin de déterminer la dérive de latence en utilisant la valeur moyenne.
Par exemple, dans un ou plusieurs modes de réalisation, une mesure de latence pourra être effectuée pour toutes les images ou toutes les deux images du flux vidéo pendant un intervalle de mesure prédéterminé (par exemple d’une durée de quelques secondes) d’affichage des images du flux vidéo. Dans un autre mode de réalisation, on pourra effectuer un nombre prédéfini de mesures de latence (par exemple une dizaine ou une vingtaine de mesures) sur des images espacées d’un intervalle prédéfini (par exemple 100ms, afin de faire une dizaine ou une vingtaine de mesures sur des images espacées de 100ms). Une moyenne des mesures de latence effectuées pendant l’intervalle de mesure peut alors être effectuée pour obtenir une valeur moyenne de latence. Dans des modes de réalisation où le système de distribution utilise des unités de transport de données multimédia, par exemple de type « chunk » ou de type « segment », on pourra effectuer des mesures de latence selon le procédé proposé sur plusieurs images, voire sur chaque image de l’unité, et déterminer une valeur moyenne de latence à partir des mesures de latence qui représentera une valeur moyenne de latence pour l’unité (le « chunk » ou le segment).
Ce procédé pourra être réitéré, par exemple à intervalles réguliers, afin de calculer plusieurs valeurs moyennes de latence. Par exemple, une première valeur moyenne de latence pourra être obtenue, puis une deuxième valeur moyenne pourra être déterminée après un intervalle de plusieurs minutes (par exemple 10 minutes ou 30 minutes). Une mesure de dérive de latence pourra alors être déterminée sur la base de la pluralité de valeurs moyennes de latence déterminées.