INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
est une représentation en perspective d’un siège pour véhicule automobile, équipé d’un airbag latéral comprenant un sac tel qu’illustré par la ;
est une représentation en perspective d’une variante de réalisation d’un sac selon l’invention, après gonflement.
Description détaillée de l’invention Pour rappel, l’invention propose un sac gonflable pour un airbag latéral, destiné à équiper un siège avant d’un véhicule automobile, offrant une protection plus homogène le long dudit siège, en cas d’impact latéral subit par le véhicule automobile.
La illustre un mode de réalisation non limitatif d’un sac 2A selon l’invention. Le sac est destiné à faire partie d’un airbag latéral, par exemple intégrer dans le siège d’un véhicule automobile.
Le sac 2A visible sur la , en position repliée, comprend une partie principale 4. Deux excroissances 6 s’étendent depuis un côté 8 de la partie principale 4 du sac. Le sac 2A comporte également un embout 10, situé entre les deux excroissances 6, s’étendant depuis le même côté 8 de la partie principale du sac.
L’embout 6 est destiné à permettre un gonflage rapide du sac 2A, afin de prendre une forme telle qu’illustrée par la .
Une fois gonflée, la partie principale 4 du sac adopte une forme similaire à un oreiller et chaque excroissance 6 forme un appendice 12. Les appendices s’étendent le long d’une même direction qui est perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire à une grande face de la partie principale 4.
Plus précisément, chaque appendice 12 s’étend depuis une grande face de la partie principale 4 du sac, dénommée face cible, du fait que la face cible est destinée à être percutée par un passager, occupant un siège équipé d’un airbag latéral muni d’un sac 2A selon l’invention.
Chaque appendice 12 forme un angle avec la face cible, dont la valeur est comprise entre 60° et 120°, ou entre 80° et 100°, de préférence de l’ordre de 90°.
Selon le présent exemple, les appendices 12 sont parallèles entre eux, et éloignés d’une distance comprise entre 5 cm et 30 cm, de préférence entre 10 cm et 20 cm.
La longueur des appendices 12 est comprise entre 10 cm et 30 cm, de préférence entre 13 cm et 22 cm.
Les fibres thermoplastiques ont, de préférence, une température de transition vitreuse ou de fusion supérieure à celle du liant.
La couche intissée 14 peut avoir une densité surfacique comprise entre 100g/m² et 1000g/m², en particulier entre 200g/m² et 600g/m².
La comprend des vues schématiques illustrant plusieurs étapes du procédé de fabrication selon l’invention.
Plus particulièrement, la illustre de manière très schématique les diverses étapes du procédé de fabrication de l’étape de réalisation a) à l’étape de compression d).
Les images 3a et 3b montre l’étape de réalisation a) du procédé de fabrication.
L’image 3b montre en outre l’étape de consolidation b), au cours de laquelle la plaque de fibres 18 est consolidée et obtenue à partir des chutes de fibres 10. La consolidation a, de préférence, lieu par chauffage de la couche intissée 14 au-delà de la température de transition vitreuse ou de fusion du liant.
Le taux de fibre massique de la plaque de fibres 18 est comprise entre 40% et 60%, notamment comprise entre 45% et 55%, en particulier de sensiblement 50%.
L’image 3c illustre l’étape de découpe c), en particulier une découpe de la plaque de fibres 18 et, éventuellement, une superposition de plusieurs plaques de fibres 18 ou plusieurs morceaux plaques de fibres découpés pour former l’empilement 20 en les assemblant ensemble.
L’image 3d illustre une étape intermédiaire de chauffage de la plaque de fibres 18 ou de l’empilement 20, afin de ramollir la plaque de fibres 18 ou l’empilement 20. un tel chauffage peut être réalisé à une température supérieure ou égale à la température vitreuse ou de fusion du liant. La plaque de fibres 18 ou l’empilement 20 peut être chauffé(e) par conduction par le moule 16. En variante, la plaque de fibres 18 ou l’’empilement 20 peut être chauffé(e) par convection infra-rouge ou céramique.
L’image 3e illustre l’étape de compression d) consistant en une introduction de la plaque de fibres 18 ou de l’empilement 20 dans le moule 16, afin d’y subir une thermocompression.
De manière classique, le moule 16 comprend deux parties, respectivement une partie supérieure 16a et une partie inférieure 16b, entre lesquelles est disposé la plaque de fibres 18 ou l’empilement 20. La parties supérieure 16a et la partie inférieure, 16b comprennent des empreintes pour la formation du composant 12. La plaque de fibres 18 ou l’empilement 20 chauffé(e) et souple est embouti lors de la fermeture du moule 16. Par suite, La plaque de fibres 18 ou l’empilement 20 est reconsolidé(e) en une pièce en forme.
Le moule 16 peut être régulé en température, en particulier à une température inférieure à une température de solidification des matrices polymérique.
La est une vue schématique en perspective du composant 12 pour un aménagement de l’habitacle d’un aéronef, fabriqué par le procédé de fabrication selon l’invention.
Plus particulièrement, comme cela est visible à la , le composant 12 a une forme non plane, notamment une forme complexe en trois dimensions.
Le moule 16 est, de préférence, configuré pour former au moins une épaisseur variable, une nervure, une rainure et/ou un trou dans le composant :
Dans un cas particulier, un insert peut être destiné à être fixé au composant 12. A cet effet, l’insert est préalablement positionné dans le moule 16, avant l’étape de consolidation b).
Le traitement en circulation ouverte permet donc de neutraliser le pH de la solution et de piéger les métaux et métalloïdes dans la wollastonite qui peuvent par la suite être récupérés pour être valorisés.
Procédé de déshydratation de résidus miniers Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé de déshydratation de résidus miniers comprenant l’ajout d’au moins un polymère hydrosoluble et d’au moins un tensioactif audit résidus.
Etat antérieur de la technique Dans le domaine de l'exploitation minière, les résidus miniers correspondent aux déchets générés lors du traitement d'un minerai. Ils sont généralement stockés dans des bassins de rétention, des étangs, des barrages ou des digues sous forme semi-liquide quand il s'agit de boues minières ou sous forme de terrils quand il s'agit de matériaux secs ou solides. Ces volumes de résidus stockés représentent un risque environnemental et humain en cas de rupture de ces ouvrages.
De plus, le développement actuel de politiques environnementales à travers le monde pousse de plus en plus les compagnies minières à devoir réhabiliter les terrains d’exploitations obligeant ainsi ces compagnies à traiter les résidus miniers, notamment en les déshydratants dans le cas des boues minières, pour former un sol stable.
La déshydratation de ces boues présente plusieurs avantages pour les compagnies minières : - une réduction du volume total des résidus. De plus, l’eau éliminée peut être recyclée pour l’exploitation des minerais, ce qui est capital aujourd’hui, notamment, dans les pays en stress hydrique. - Les boues minières déshydratées sont plus légères, ce qui facilite leur transport et leur élimination. Cela permet de réduire les coûts associés au transport des résidus vers des sites de stockage permanent ou de traitement ultérieur - La déshydratation des boues des résidus miniers contribue à améliorer leur stabilité géotechnique. En réduisant la teneur en eau, les résidus deviennent plus compacts et sont moins susceptibles de se liquéfier ou de se déplacer de manière non contrôlée. Cela réduit les risques de glissements de terrain ou de ruptures des installations de stockage.
Les techniques spécifiques de déshydratation des boues minières peuvent varier en fonction des caractéristiques de ces dernières, des objectifs de traitement et des contraintes environnementales. Des méthodes telles que la filtration, la centrifugation, le pressage ou le séchage thermique peuvent être utilisées, en fonction des besoins.
Les étapes classiques d’un procédé de déshydratation des boues par filtration sont les suivantes : - la boue est généralement conditionnée via l’ajout de réactifs chimiques tels que des floculants pour favoriser l’agglomération des particules ; - La boue conditionnée est ensuite amenée dans un dispositif de filtration pour être déshydratée ; - le dispositif est mis sous pression, la matière solide et la matière liquide de la boue sont séparées. La matière solide, est collectée dans ou sur le filtre et forme un gâteau de filtration ; - Au fur et à mesure que la filtration progresse, le gâteau de filtration s'épaissit et se consolide, - Ce gâteau peut éventuellement être lavé afin d’éliminer les impuretés résiduelles ; - Une fois la filtration terminée, le gâteau de filtration est retiré du filtre et est éliminé en tant que déchet.
Chaque boue minière a ses propres caractéristiques et exigences spécifiques de traitement, ce qui peut influencer les étapes et les paramètres du procédé de filtration. Les techniques de filtration peuvent également varier en fonction des équipements disponibles et des objectifs de traitement spécifiques à chaque mine.
Le document US4210531 décrit l’utilisation en combinaison d’un tensioactif et d’un solvant organique sur une boue préalablement floculée avec un polyacrylamide non-ionique de forte masse moléculaire pour réduire l’humidité du gâteau.
Le document US4968435 décrit la synthèse d’un polymère cationique insoluble en émulsion inverse comprenant des tensioactifs non-ioniques et de l’utilisation de ce polymère comme floculant.
Le document WO2006027121 décrit un procédé pour déshydrater mécaniquement des boues comprenant des hydrocarbures. Les boues sont préalablement traitées avec une combinaison d’argile, de coagulant inorganique, de polymères floculants préférentiellement cationiques et d’un tensioactif préférentiellement anionique pour améliorer la siccité du gâteau.
Le document US2016310964 mentionne la combinaison d’argile gonflante, d’un polymère anionique de faible charge ionique et de très fortes masses moléculaires avec un collecteur cationique pour améliorer la déshydratation de résidus de sables bitumineux après un procédé de flottation.
Bien que les procédés décrits offrent la possibilité de déshydrater les résidus miniers, les compagnies minières restent confrontées à des durées de traitement longues impactant la productivité. Les outils de filtration industriels ont une taille et une capacité prédéfinis ce qui limite la quantité de résidus minier qui peut être traité simultanément. En outre, la filtration nécessite des temps de cycle relativement long pour permettre une filtration complète.
Au-delà de ces problèmes de productivité, les compagnies minières ont la nécessité de diminuer l’humidité résiduelle des gâteaux afin de respecter des contraintes réglementaires, comme par exemple au Brésil, où pour recycler un maximum d’eau dans les pays où le stress hydrique est important, comme par exemple au Chili.
La Demanderesse a découvert que la combinaison d’au moins un polymère spécifique et d’au moins un tensioactif spécifique, appliquée à un système de déshydratation mécanique permettait d’améliorer la rapidité de déshydratation de résidus miniers quel que soit leur origine, tout en réduisant la quantité d’humidité résiduelle, permettant ainsi de respecter les contraintes réglementaires locales tout en augmentant la productivité. Outre ces avantages, le gâteau obtenu est moins collant, ce qui permet un rendement global amélioré du procédé.
Le procédé selon l’invention s’inscrit dans un principe de prise de conscience environnementale et de l’impact des industries et de l’homme sur la planète. La diminution du temps requis pour déshydrater les résidus miniers permet une réduction de la quantité de gaz à effet de serre, tels que le CO 2 , produit par les systèmes de déshydratation, et la réduction de l’humidité résiduelle présente dans les gâteaux de filtration permet une meilleure récupération de l’eau et ainsi d’en recycler une plus grande quantité.
- d’estimation de la distance de l’élément par rapport au module de détection à partir de l’index déterminé, la distance estimée correspondant à la distance prédéterminée associée à l’index déterminé.
Par « ultra large bande », on entend dans la présente demande la technologie UWB (Ultra Wide Band) connue en soi. Le procédé selon l’invention utilisant le mode « réflectif » ou « radar » (« reflective mode ») de ladite technologie UWB.
L’utilisation de la phase du signal réfléchi permet de matérialiser la signature d’un utilisateur ou d’un mouvement de l’utilisateur. Cependant, l’utilisation de la seule phase n’est pas suffisante car la phase est mesurée à l’aide d’une boucle à verrouillage de phase qui peut entrainer un bruit dit « de phase » du fait des variations de l’oscillateur de fréquences de ladite boucle. Aussi, lors des changements de phase du signal représentant l’utilisateur ou ses mouvements à une distance donnée associée à l’un des index, l’écart-type diminue en-dessous du seuil prédéterminé, confirmant ainsi la réelle présence de l’utilisateur à la distance correspondant audit index. L’utilisation de la phase et de l’écart-type ne nécessitent pas de capacités de traitement informatique significativement importantes au niveau du module de détection, rendant ainsi le procédé rapide, simple, fiable et efficace tout en limitant les coûts.
De préférence, le procédé comprend une étape de filtrage du signal de phase afin d’obtenir un signal rectangulaire pour améliorer le calcul de l’écart-type.
De préférence, le procédé comprend une étape de filtrage du signal d’écart-type afin d’obtenir un signal rectangulaire pour faciliter la détermination dans l’ordre de la série, de premier index pour lequel l’écart-type est inférieur à un seuil prédéterminé pendant au moins une durée prédéterminée.
Avantageusement, le procédé comprend une étape de détermination de la réponse impulsionnelle du canal, la phase étant déterminée à partir de ladite réponse impulsionnelle du canal. L’utilisation de la réponse impulsionnelle du canal (Channel Impulse Response ou CIR) permet de déterminer aisément l’amplitude et la phase de l’au moins un signal réfléchi reçu.
L’invention concerne également un module de détection pour l’estimation de la distance d’un élément par rapport à un véhicule automobile, ledit module de détection étant adapté pour être monté dans ledit véhicule et pour émettre et recevoir des signaux ultra large bande, ledit module de détection étant configuré pour :
- émettre au moins un signal sur un canal ultra-large bande en direction dudit élément,
- recevoir au moins un signal réfléchi sur ledit élément,
- déterminer la phase de l’au moins un signal réfléchi reçu pour différents index de distance d’une série d’index de distance, chaque index correspondant à une distance prédéterminée par rapport au module de détection,
- déterminer l’écart-type de la phase pour chaque index de distance de la série d’index de distance,
- déterminer dans l’ordre de la série, le premier index pour lequel l’écart-type est inférieur à un seuil prédéterminé pendant au moins une durée prédéterminée,
- estimer la distance de l’élément par rapport au module de détection à partir de l’index déterminé, la distance estimée correspondant à la distance prédéterminée associée à l’index déterminé.
De préférence, le module de détection est configuré pour filtrer le signal de phase afin d’obtenir un signal rectangulaire et/ou pour filtrer le signal d’écart-type afin d’obtenir un signal rectangulaire.
De préférence, le module de détection est configuré pour déterminer la réponse impulsionnelle du canal et pour déterminer la phase à partir de ladite réponse impulsionnelle du canal.
Grâce à ces caractéristiques, le caisson calorifuge présente d’excellentes propriétés de résistance à la compression dans le sens d’épaisseur du caisson calorifuge.
Selon un mode de réalisation, la pluralité de compartiments comporte entre deux et dix ensembles de compartiments juxtaposés les uns aux autres, préférentiellement entre quatre et huit ensembles de compartiments, par exemple six ensembles de compartiments.
Selon un mode de réalisation, la pluralité de compartiments comporte en outre un ou plusieurs compartiments de l’ensemble de compartiments choisis parmi le premier compartiment, le deuxième compartiment, le troisième compartiment ou le quatrième compartiment.
Selon un mode de réalisation, le caisson calorifuge présente entre 9 et 36 compartiments.
Selon un mode de réalisation, tous les compartiments d’un même caisson comportent une garniture isolante précitée.
Selon un mode de réalisation, les compartiments périphériques d’au moins un côté du caisson calorifuge présentent une garniture isolante précitée.
Selon un mode de réalisation, les compartiments périphériques de deux côtés opposés du caisson calorifuge présentent une garniture isolante précitée.
Selon un mode de réalisation, tous les compartiments périphériques du caisson calorifuge présentent une garniture isolante précitée.
Selon un mode de réalisation, la pluralité de compartiments d’un même caisson calorifuge comporte des compartiments annexes présentant des garnitures isolantes différentes de celles des compartiments précités, avec par exemple des compartiments remplis seulement de laine de verre, laine de roche, de ouate ou de perlite. Selon un mode de réalisation, les compartiments centraux de la pluralité de compartiment sont des compartiments annexes.
Selon un mode de réalisation, le bloc de mousse polyuréthane renforcée de fibres présente une densité supérieure à 70 kg.m -3 , avantageusement supérieure à 90 kg.m -3 , préférentiellement supérieure à 110 kg.m -3 , plus préférentiellement supérieure à 130 kg.m -3 .
Grâce aux caractéristiques précités, des essais en compression ont mis en évidence une amélioration d’environ 65% de résistance en compression des caissons calorifuges précités par rapport à des caissons calorifuges classiques du domaine des cuves étanches et thermiquement isolantes de stockage de gaz liquéfié.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi une cuve étanche et thermiquement isolante destinée à contenir un gaz liquéfié, la cuve comprenant une paroi de cuve, la paroi de cuve comportant : une barrière thermiquement isolante destinée à être fixée sur une structure porteuse, et une membrane étanche fixée contre la barrière thermiquement isolante, la barrière thermiquement isolante comportant un caisson calorifuge précité.
Selon un mode de réalisation de la cuve, la paroi de cuve comporte successivement, dans le sens de l’épaisseur de la paroi de cuve, depuis l’extérieur vers l’intérieur de la cuve, une barrière d’isolation thermique secondaire retenue à une structure porteuse, une membrane étanche secondaire reposant contre la barrière d’isolation thermique secondaire, une barrière d’isolation thermique primaire reposant contre la membrane étanche secondaire et une membrane étanche primaire reposant contre la barrière d’isolation thermique primaire et destinée à être en contact avec le gaz naturel liquéfié contenu dans la cuve.
Selon un mode de réalisation de la cuve, la barrière d’isolation thermique secondaire comporte le caisson calorifuge précité. Selon un mode de réalisation, la barrière d’isolation thermique secondaire comporte une pluralité de caissons calorifuges précités, préférentiellement juxtaposés les uns aux autres.
Grâce à ces caractéristiques, lorsque la cuve contient un gaz liquéfié tel que du GNL, le taux d'évaporation du gaz liquéfié plus connu sous le terme anglais de « Boil-off rate » (B.O.R) est diminué. En effet, la mousse polyuréthane renforcée de fibres (RPUF) présente d’excellentes performances thermiques à des températures supérieures à - 110 °C, notamment supérieure à la laine de verre.
Selon un mode de réalisation de la cuve, la barrière d’isolation thermique primaire comporte le caisson calorifuge précité. Selon un mode de réalisation, la barrière d’isolation thermique primaire comporte une pluralité de caissons calorifuges précités, préférentiellement juxtaposés les uns aux autres.
Par « huile hydrocarbonée », on entend selon l’invention une huile contenant principalement des atomes d’hydrogène et de carbone.
Par « huile siliconée », on entend selon l’invention une huile comprenant au moins un atome de silicium, et notamment au moins un groupe Si-O.
Comme huiles siliconées, on peut citer notamment les polydiméthylsiloxanes (PDMS) non volatiles et les polydiméthylsiloxanes comportant au moins un groupement alkyle ou alcoxy, en C 2-24 , pendant et/ou en bout de chaîne siliconée.
De préférence, on utilisera des huiles hydrocarbonées.
Ainsi, la phase huileuse de la composition comprendra généralement au moins des huiles non volatiles hydrocarbonées, choisies parmi les huiles hydrocarbonées d’origine végétale, les éthers de synthèse en C 10 -C 40 , les esters de synthèse en C 10 -C 40 , les alcools gras en C 12 -C 26 , les acides gras supérieurs en C 12 -C 22 , et leurs mélanges.
Selon un mode particulier, la composition pourra comprendre des huiles choisies parmi les huiles polaires, les huiles apolaires et leurs mélanges. L’homme du métier saura choisir la nature et la quantité de chacune des huiles pour avoir une composition stable et présentant de bonnes propriétés cosmétiques.
Selon un mode particulier, la composition comprendra au moins une huile apolaire hydrocarbonée.
Parmi les huiles apolaires hydrocarbonées, on peut citer les hydrocarbures linéaires ou ramifiés, d'origine minérale ou synthétique tels que l'huile de paraffine ou ses dérivés, le squalane, l'isoeicosane, les polybutylènes, les polyisobutylènes hydrogénés, les copolymères décène/butène, les copolymères polybutène/polyisobutène, les polydécènes et les polydécènes hydrogénés, et leurs mélanges.
Selon un mode particulier, la composition de l’invention comprend au moins une huile apolaire choisie parmi les polybutylènes, les polyisobutylènes hydrogénés, les copolymères décène/butène, les copolymères polybutène/polyisobutène, les polydécènes et les polydécènes hydrogénés, de préférence encore les polydécènes hydrogénés.
Selon un autre mode particulier, la composition comprendra au moins une huile polaire hydrocarbonée, en particulier une huile ester.
Parmi les « huiles esters » (polaires), on peut notamment citer :
Le renfort 1 présente au moins une ouverture 7, en l’occurrence deux ouvertures 7, chacune conçue pour accueillir le dispositif 2 d’éclairage diurne.
Le renfort 1 de pare-chocs présente des moyens de fixation 8, illustrés sur la , permettant de fixer le dispositif 2 sur le renfort 1. En l’occurrence, les moyens de fixation 8 comportent une pluralité de fûts de vissage 9 conçus pour recevoir une vis de fixation du dispositif 1.
Le renfort 1 présente en outre une interface 10 de calage conçue pour interagir avec un pourtour 11 du dispositif 2 d’éclairage, lorsque ce dernier est positionné dans l’ouverture 7 et en appui sur le renfort 1, afin de permettre un positionnement et une orientation corrects du dispositif 2 d’éclairage en vue de sa fixation par les moyens de fixation 8. L’interface 10 de calage facilite donc le positionnement et le maintien en position sur le renfort 1 du dispositif 2 en attente de sa fixation par vissage à l’aide des fûts de vissage 9. Comme illustré sur la , le renfort 1 comporte deux ouvertures 7, deux interfaces 10 de calage et un plan de symétrie centrale dans lequel chaque ouverture 7, respectivement chaque interface 10 est l’image de l’autre par symétrie.