INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la et selon la première variante, on réalise la pièce intermédiaire en positionnant une feuille de polymère 6 dans un four 15, par exemple un four infra-rouge, dont la température permet de porter la feuille de polymère 6 dans un état fondu. On positionne alors la feuille de polymère fondu 6 dans un dispositif de compression 16, par exemple un moule de thermocompression, et on dépose le textile tissé 5 sur la feuille de polymère fondue 6 avant d’appliquer une pression adaptée sur les deux pièces jusqu’à ce que le polymère ait au moins rempli les interstices entre les fils de chaînes et les fils de trame du textile tissé 5 et recouvert la face arrière du textile 5. La pièce intermédiaire obtenue 13 est alors refroidie ou maintenue à température ambiante afin que le polymère 6 ne soit plus à l’état fondu.
Sur les figures, la pièce intermédiaire 13 est schématiquement représentée à deux couches superposées 5,6. Il est entendu que le polymère 6 de la pièce intermédiaire 13 recouvre la face arrière, dite face polymère, de cette pièce intermédiaire et se trouve également entre les mailles du textile 5 comme précédemment décrit.
En référence à la et selon la deuxième variante, on réalise la pièce intermédiaire par extrusion d’une feuille de polymère 6 par une extrudeuse adaptée 16 suivi d’une opération de calandrage (cylindre 17 sur la ) pour appliquer sous pression le textile tissé 5 sur la feuille de polymère fondue 6 de sorte que le polymère ait au moins rempli les interstices entre les fils de chaînes et les fils de trame du textile tissé 5 et recouvert la face arrière du textile 5. La pièce intermédiaire obtenue 13 est alors refroidie ou maintenue à température ambiante afin que le polymère 6 ne soit plus à l’état fondu.
Selon une troisième variante non représentée, la réalisation de la pièce intermédiaire peut être faite par l’utilisation d’une feuille de polymère à température ambiante et une opération de compression thermique au cours de laquelle le textile tissé 5 est appliqué sur la feuille de polymère 6 rendu à l’état fondu par la compression thermique.
Dans ces trois variantes, la feuille de polymère est préférentiellement d’épaisseur comprise entre 0,5 et 2 millimètres.
De préférence, préalablement à la réalisation de la pièce intermédiaire 13, le textile tissé aura préalablement été étiré à l’aide d’un cadre adapté d’environ 5 à 10% de sa surface initiale et ce, afin d’élargir les interstices entre les fils de chaîne et de trame et faciliter le passage du polymère fondu au sein du textile.
La pièce intermédiaire 13 obtenue peut être alors découpée au format souhaité correspondant à la pièce qui va ensuite être formée par la chaleur. Un système de coupe 18 est représenté sur la à titre d’exemple.
Plus précisément, selon l’exemple illustré sur les figures, chaque ensemble de guidage 11 permet de guider le positionnement de deux plaquettes 2 qui sont destinées à être reliées par l’élément 6 de liaison. En d’autres termes, chaque ensemble de guidage11 permet de guider le positionnement d’une plaquette 2 d’extrémité et d’une plaquette 2 intermédiaire, ou de deux plaquettes 2 intermédiaires de deux couples distincts. Le guide 12 est alors complémentaire de préférence avec une portion de la face 101c sommitale des deux dents 101 concernées par les deux plaquettes 2.
Chaque ensemble de guidage 11 comprend en outre un dispositif de connexion entre les plaquettes 2 qui sont concernées, c'est-à-dire que les plaquettes 2 concernées sont maintenues dans une position relative l’une par rapport à l’autre qui est fixe.
Le système 10 d’aide est ainsi formé d’au moins deux ensembles 10’ connexes indépendants physiquement l’un de l’autre, c'est-à-dire qu’ils peuvent être manipulés indépendamment l’un de l’autre. Chaque ensemble 10’ connexe est formé d’un guide 11 et d’au moins les deux plaquettes 2 qu’il guide. Chaque ensemble 10’ connexe est dit rigide, car le dispositif de connexion est plus rigide que l’élément 6 de liaison. Ainsi, la connexité, c'est-à-dire la liaison rigide, entre des plaquettes 2 obtenue dans un ensemble 10’ connexe est conservée de préférence au moins jusqu’à ce que l’élément 6 de liaison soit fixé entre les plaquettes 2 d’un même ensemble 10’ connexe.
Comme cela sera explicitée plus loin la connexité entre deux plaquettes 2 au sein d’un ensemble 10’ connexion peut être permanente ou temporaire. Par permanente, on désigne ici une connexion qui nécessite la destruction définitive de l’élément de connexion. Par temporaire, on désigne ici une connexion qui peut être successivement verrouillée et déverrouillée.
Les guides 11 sont destinés à être supprimés une fois les plaquettes 2 fixées rigidement sur les dents 101 du patient. La connexité peut être supprimée avant, par exemple après que l’élément 6 de liaison ait été fixé sur les plaquettes 2.
Selon un premier mode de réalisation, le dispositif de connexion de l’ensemble de guidage 11 d’un ensemble 10’ connexe est confondu avec le guide 12. Plus précisément, le guide 12 peut comprendre une bande 13 de matière le reliant à chaque plaquette 2. La bande 13 de matière assure une continuité de matière les plaquettes 2. Les deux plaquettes 2 d’un ensemble 10’ connexe sont ainsi connectées rigidement l’une à l’autre par l’élément de connexion, qui est formé le guide 12 lui-même. La position dans l’espace des deux plaquettes 2 l’une par rapport à l’autre est ainsi maintenue. Une fois que l’élément 6 de liaison est soudé entre les plaquettes 2, les plaquettes 2 sont séparées du guide 12 par exemple en fraisant les bandes 13 de matière. En variante, la bande 13 est de préférence formée de manière à ne pas être en contact avec les dents 101 lorsque le guide 12 est en contact avec les dents 101, de manière à permettre l’introduction d’un outil de coupe entre les bandes 13 et les dents pour sectionner la bande 13 une fois les plaquettes 2 fixées sur les dents 101.
Ainsi, le praticien reçoit le système 10 d’aide à la mise en place sous forme d’une pluralité d’ensembles 10’ connexes. Chaque ensemble 10’ connexe est placé en bouche, les plaquettes 2, dont la position est guidée par les guides 12, sont fixées sur les dents 101, puis les bandes 13 sont sectionnées. Le guide 11 et ce qui reste des bandes 13 sont retirés de la bouche, laissant en place les plaquettes 2. On a représenté sur les figures 4 à 8 trois ensembles 10’ connexes différents destinés à former un système 10 d’aide à la mise en place de quatre plaquettes 2, à savoir : Un premier ensemble 10’ connexe comprenant deux plaquettes 2 intermédiaires, chaque plaquette 2 intermédiaire faisant partie d’un couple différent (figures 4 à 6) ; Un deuxième ensemble 10’ connexe comprenant une première plaquette 2 d’extrémité et une première plaquette 2 intermédiaire ( ) ; Un troisième ensemble 10’ connexe comprenant une deuxième plaquette 2 d’extrémité et une deuxième plaquette 2 intermédiaire ( ).
Selon un deuxième mode de réalisation, le dispositif de connexion est, comme dans le premier mode de réalisation, confondu avec le guide 12. Toutefois, il n’est pas souhaitable d’introduire d’outil dans la bouche du patient pour supprimer la connexité entre les plaquettes 2 d’un ensemble 10’ connexe. Dès lors, l’ensemble de guidage 11 d’un ensemble connexe 10’ peut comprendre un système d’emboîtement entre le guide 12 et les plaquettes 2 de l’ensemble connexe 10’. A cet effet, par exemple, avant de mettre en bouche le dispositif 10 d’aide, les plaquettes 2 d’un ensemble 10’ connexe sont séparées du guide 12 par découpage, par exemple au niveau de la bande 13, avant la mise en bouche du dispositif 1 de contention. Le découpage entre les plaquettes 2 et le guide 12 d’un ensemble 10’ connexe crée le système d’emboîtement : les bords de découpe des plaquettes conservent une complémentarité avec les bords de découpe du guide 12, le long de la ligne de découpe, de manière à permettre l’emboîtement précis des plaquettes 2 sur le guide 12 après découpage. Plus précisément, la ligne de découpe implique la formation d’une première surface d’emboîtement sur le guide 12 et une deuxième surface d’emboîtement sur chaque plaquette 2 de l’ensemble 10’ connexe. Ainsi, avant la mise en bouche du système 10 d’aide à la mise en place, les plaquettes 2 sont séparées des guides 12 par découpage. Les guides 12 sont placés en bouche par correspondance avec les dents 101 concernées. Puis, les plaquettes 2 sont placées une à une sur les dents 101 en étant guidées par la complémentarité avec les guides 12 le long des bords de découpe, grâce aux surfaces d’emboîtement. Une fois les plaquettes 2 fixées sur les dents 101, les guides 11 peuvent être simplement retirés de la bouche, les plaquettes 2 restant en place.
Selon un troisième mode de réalisation, afin de ne pas devoir réaliser la ligne de découpe du deuxième mode de réalisation qui pourrait abîmer le guide 12 et apporter de l’imprécision dans le positionnement des plaquettes 2, le guide 12 et les plaquettes 2 d’un ensemble 10’ connexe sont fabriqués séparément, c'est-à-dire en tant que pièces physiquement distinctes, tout en conservant un système 16 d’emboîtement, obtenu par exemple par impression 3D en fabriquant des bords complémentaires entre les plaquettes 2 et le guide 12. L’élément de connexion entre les plaquettes 2 d’un ensemble 10’ connexe est alors réalisé par un bras 17 de connexion s’étendant entre les deux plaquettes 2. Plus précisément, le bras 17 de connexion est distinct du guide 12, et comprend une première portion 18 s’étendant depuis une première plaquette 2 de l’ensemble 10’ connexe et comprend une deuxième portion 19 s’étendant depuis la deuxième plaquette 2 de l’ensemble 10’ connexe pour rejoindre la première portion 18. Par exemple, en considérant que le guide 12 s’étend d’un premier côté des plaquettes 2, les portions 18, 19 du bras 17 s’étendent d’un deuxième côté de la plaquette 2 sensiblement opposé au premier côté. Selon le troisième mode de réalisation, la première portion 18 et la deuxième portion 19 du bras 17 de connexion sont réalisées de matière, c'est-à-dire de manière monobloc. Pour supprimer le bras 17 de connexion, par exemple après que l’élément 6 de liaison ait été soudé sur les plaquettes 2, les deux portions 18 et 19 du bras 17 sont séparées par exemple par fraisage. Puis la première portion 18 est séparée de la première plaquette 2 en tenant la première plaquette 2 à l’aide d’un outil de type pince, et de même la deuxième portion 19 est séparée de la deuxième plaquette 2 en tenant la deuxième plaquette 2 à l’aide d’un outil de type pince. Le risque d’abîmer le guide 12 en le découpant pour le séparer des plaquettes 2 est ainsi évité.
Selon un quatrième mode de réalisation, l’élément de connexion comprend un système 20 de verrouillage, permettant de de verrouiller et de déverrouiller la connexité entre les plaquettes 2 d’un ensemble 10’ connexe. Par exemple, l’ensemble 10’ connexe est similaire à celui du troisième mode de réalisation, mais la première portion 18 et la deuxième portion 19 du bras 17 de connexion ne sont pas monoblocs. Plus précisément, la première portion 18 s’étend depuis la première plaquette 2 jusqu’à un bord 18a libre ; de même la deuxième portion 19 s’étend depuis la deuxième plaquette 2 jusqu’à un bord 19a libre. Le système 20 de verrouillage comprend alors une première partie formée sur le bord 18a libre de la première portion 18 et une deuxième partie formée sur le bord 19a libre de la deuxième portion 19, les deux parties du système 20 de verrouillage présentant des formes complémentaires assurant le blocage total, c'est-à-dire dans toutes les directions. Les formes complémentaires sont par exemple des dents. Ainsi, pour fixer l’élément 6 de liaison sur deux plaquettes 2 d’un ensemble 10’ connexe, les deux portions 18, 19 du bras 17 sont verrouillées l’une par rapport à l’autre grâce au système 20 de verrouillage, et le verrouillage est maintenu le temps de réaliser la fixation par exemple à l’aide de pinces qui tiennent chacune une plaquette 2 de l’ensemble 10’ connexe. Une fois la fixation de l’élément 6 de liaison sur les plaquettes 2 réalisée, les deux portions 18 et 19 sont déverrouillées en les séparant, puis elles sont séparées par fraisage ou coupage des plaquettes 2 comme précédemment dans le troisième mode de réalisation.
Ainsi, la connexité entre deux plaquettes 2 au sein d’un ensemble 10’ connexe peut être obtenue par continuité de matière, c'est-à-dire en réalisant une bande de matière continue entre les deux plaquettes 2, comme dans le premier, le deuxième et le troisième modes de réalisation. La connexité peut également être obtenue par positionnement relatif, comme dans le quatrième mode de réalisation, c'est-à-dire qu’il n’y a pas continuité de la matière entre les plaquettes, mais un verrouillage de leur position relative au moins pendant la fixation de l’élément 6 de liaison grâce au système 20 de verrouillage.
Selon les deuxième, troisième et quatrième modes de réalisation, les guides 12 et les plaquettes 2 peuvent être produits séparément. Il est alors possible de fabriquer les guides 12dans un matériau différent de celui des plaquettes 2, par exemple en plastique ou en résine, moins coûteux que le métal.
La présence des pics 42 garantit un maintien efficace de la semelle 12, permettant d’exercer un effort d’arrachage important.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce mode de réalisation pour l’outillage de maintien 24. Quel que soit le mode de réalisation, l’outillage de maintien 24 comprend des pics 42 configurés pour se planter dans la semelle 12. L’étape de maintien de la semelle 12 consiste à planter des pics 42 d’un outillage de maintien 24 dans la semelle 12 afin de relier l’outillage de maintien 24 et la semelle 12. Lorsqu’elle est maintenue par l’outillage de maintien 24, la surface de référence RF de la semelle 12 est sensiblement horizontale.
Lors du déplacement de la chaussure 10 du système de chauffage 18 jusqu’à l’outillage de maintien 24, la tige 14 et plus particulièrement sa partie arrière 14.1 sont reliées à la pince de préhension 32. Lorsque la semelle 12 est maintenue par l’outillage de maintien 24, la tige 14 (et plus particulièrement sa partie arrière 14.1) est toujours reliée à la pince de préhension 32.
Le procédé de séparation par arrachage comprend une étape de séparation par arrachage qui consiste à écarter la pince de préhension 32 et l’outillage de maintien 24, la semelle 12 étant reliée à l’outillage de maintien 24 et la tige 14 à la pince de préhension 32.
Selon un mode opératoire, lors de l’étape de séparation par arrachage, la pince de préhension 32 suit une trajectoire d’arrachage 44 comportant au moins une composante perpendiculaire au plan de référence RF et s’écartant du plan de référence RF ainsi qu’au moins une composante parallèle au plan de référence RF et orientée vers la partie avant 14.2 de la tige 14, comme illustré sur la .
Selon une cinématique particulière visible sur la , au début de la trajectoire d’arrachage 44, la pince de préhension 32 est légèrement inclinée vers la partie avant 14.2 de la tige 14 d’un premier angle de l’ordre de quelques degrés. En suivant, la trajectoire d’arrachage 44 comprend un premier tronçon 44.1 parallèle au plan de référence RF et orienté vers la partie avant 14.2 de la tige 14. Après ce premier tronçon 44.1, la pince de préhension 32 est inclinée vers la partie avant 14.2 de la tige 14 d’un deuxième angle supérieur au premier angle, de l’ordre de 30°. En suivant, la trajectoire d’arrachage 44 comprend un deuxième tronçon 44.2 perpendiculaire au plan de référence RF et s’écartant de ce dernier. Après ce deuxième tronçon 44.2, la pince de préhension 32 est inclinée vers la partie avant 14.2 de la tige 14 d’un troisième angle supérieur au deuxième angle, de l’ordre de 60°. En suivant, la trajectoire d’arrachage 44 comprend un troisième tronçon 44.3 comprenant une composante parallèle au plan de référence RF, orientée vers la partie avant 14.2 de la tige 14, et une composante perpendiculaire au plan de référence RF et s’écartant de ce dernier. Ainsi, la pince de préhension 32 est inclinée d’un angle qui augmente durant la trajectoire d’arrachage 44, notamment après au moins un tronçon parmi les premier et deuxième tronçons 44.1 , 44.2.
A l’issue de cette trajectoire d’arrachage 44, la tige 14 est séparée de la semelle 12.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette cinématique pour la trajectoire d’arrachage 44. Quel que soit le mode de réalisation, les pics 42 sont orientés selon une direction et la trajectoire d’arrachage 44 comprend au moins une composante, sécante avec la direction des pics 42, qui tend à écarter la pince de préhension 32 et l’outillage de maintien 24.
Après l’étape d’arrachage, le procédé de séparation par arrachage comprend une étape d’évacuation de la tige 14 et/ou de la semelle 12.
La tige 14 séparée de la semelle 12 et toujours maintenue par la pince de préhension 32 est déplacée vers un premier convoyeur d’évacuation 46 dédié aux tiges 14.
Lors de l’étape d’évacuation de la semelle 12, cette dernière, séparée de la tige 14, est extraite de l’outillage de maintien 24 grâce à un deuxième outil 48 puis déplacée vers un deuxième convoyeur d’évacuation 50 dédié aux semelles 12. Au niveau de ce deuxième convoyeur d’évacuation 50, les semelles 12 peuvent être triées et orientées vers différents bacs 52.1 à 52.3.
Selon un mode de réalisation, le deuxième outil 48 comprend au moins une pointe 54 configurée pour se planter dans la semelle 12. Selon un agencement, le deuxième outil 48 comprend plusieurs pointes 54 parallèles entre elles.
Selon un mode opératoire, la semelle 12 étant toujours maintenue par l’outillage de maintien 24, la pointe 54 du deuxième outil 48 est enfoncée dans la semelle 12. En suivant, les premier et deuxième mors 36.1, 36.2 sont écartés de manière à libérer la semelle 12, cette dernière étant maintenue immobile par la pointe 54. Cette solution facilite la sortie des pics 42 de la semelle 12.
La semelle 12 maintenue par la pointe 54 du deuxième outil 48 est déplacée de l’outillage de maintien 24 jusqu’au deuxième convoyeur d’évacuation 50.
Le deuxième outil 48 peut être supporté par un deuxième bras robotisé. Selon un mode de réalisation visible sur la , les premier et deuxième outils 28, 48 sont portés par le même bras polyarticulé 26. Dans ce cas, le porte-outil 30 comprend une première face sur laquelle est fixé le premier outil 28 ainsi qu’une deuxième face sur laquelle est fixé le deuxième outil 48.
Selon un mode opératoire, après la séparation de la tige 14 et de la semelle 12, la tige 14 étant tenue par le premier outil 28, la tête 26.2 du bras polyarticulé 26 est basculée de manière à orienter le deuxième outil 48 vers la semelle 12 afin de la saisir. Selon ce mode opératoire, la semelle 12 et la tige 14, séparées, sont simultanément déplacées de l’outillage de maintien 24 vers les premier et deuxième convoyeurs d’évacuation 46, 50.
Selon l’invention, en l’absence de détection de ladite séquence de données dans au moins un premier signal de détection élémentaire généré par un premier module d’acquisition élémentaire, l’unité de calcul est agencée pour générer une combinaison dudit premier signal de détection élémentaire et d’un deuxième signal de détection élémentaire généré par un deuxième module d’acquisition élémentaire voisin du premier module d’acquisition élémentaire et pour détecter la présence de ladite séquence de données prédéterminées dans ladite combinaison.
L’invention permet ainsi d’améliorer le rapport signal sur bruit afin d’améliorer la détection d’objet à longue distance tout en améliorant la résolution angulaire de ladite détection d’objet. En effet, la portion du faisceau lumineux reçue par un module d'acquisition élémentaire ayant généré un signal de détection élémentaire correspond à la réflexion par un obstacle d'un faisceau lumineux modulé émis et contenant ladite séquence de données prédéterminées. Ce module d’acquisition élémentaire définit ainsi un pixel de détection.
En d’échec de détection au niveau d’un pixel correspondant à un seul module d’acquisition élémentaire, une nouvelle détection va être tentée au niveau d’un pixel virtuellement plus vaste, correspondant à une agrégation de différents modules d’acquisition. La portion du faisceau lumineux reçue par l’ensemble de ces modules d’acquisition élémentaires correspond à la réflexion dudit faisceau lumineux modulé par un obstacle contenu dans ce pixel plus vaste.
Le fait que l’unité de calcul puisse cumuler de façon dynamique les informations de détection de plusieurs modules d’acquisition élémentaires permet alors une séparation du signal par rapport au bruit de manière plus aisée. Ainsi, la détection de l’objet est dépendante du bruit du milieu ambient, dit en d’autres termes, lorsque le bruit est faible, la résolution angulaire est plus élevée et lorsque le bruit est élevé, l’unité de calcul comprend de plus nombreux signal de détection de modules d’acquisition élémentaires, réduisant la résolution angulaire mais permettant de diminuer le risque de faux positif.
Avantageusement, la pluralité de modules d'acquisition élémentaire est agencée en matrice. Par exemple, l’ensemble des photodétecteurs peut former un capteur, par exemple un unique composant électronique. Par exemple toujours, chaque photodétecteur, ou chaque pluralité de photodétecteurs, pourra présenter une largeur et/ou une longueur inférieure à une dizaine de micromètres, ce qui permet d’obtenir un champ de réception du module d’acquisition élémentaire d’au maximum 0,1° et donc d’augmenter la résolution spatiale du module de réception.
Avantageusement, le ou chaque photodétecteur de chaque module d’acquisition élémentaire est une photodiode à avalanche. Ce type de photodétecteur est également connu sous le nom de SPAD, de l’anglais « Single-Photon Avalanche Diode ». L’ensemble des photodiodes à avalanche peut ainsi former un photomultiplicateur sur silicium ou SiPM (de l’anglais « Silicon PhotoMultiplier »). Ce type de photodétecteur permet de détecter l’incidence d’un seul photon avec un gain important, par exemple de l’ordre de 10 6 , et donc de pallier les dégradations du rapport signal-à-bruit dues aux conditions externes
Dans un mode de réalisation particulier, chaque module d’acquisition élémentaire comporte un comparateur agencé pour comparer le signal électrique converti par chaque photodétecteur à une valeur seuil donnée et pour générer ledit signal de détection élémentaire en fonction de ladite comparaison. Le comparateur forme ainsi une unité de démodulation du faisceau lumineux reçu par le module de réception, apte à extraire une séquence de données, dite démodulée, depuis un signal électrique converti par un photodétecteur.
De préférence, chaque module d’acquisition élémentaire comporte une pluralité de photodétecteurs, le comparateur étant agencé pour comparer le signal électrique converti par chaque photodétecteur à une même valeur seuil donnée et pour générer un sous-signal de détection élémentaire en fonction de ladite comparaison. Le cas échéant, le comparateur est agencé pour sommer les sous-signaux de détection élémentaires pour former le signal de détection élémentaire.
Dans un mode de réalisation particulier, pour chaque signal de détection élémentaire qu’elle reçoit, l'unité de calcul est agencée pour estimer des valeurs d'une fonction de corrélation entre ledit signal de détection élémentaire et ladite séquence de données prédéterminées et pour détecter la présence de ladite séquence de données prédéterminées dans ledit signal de détection élémentaire à partir desdites valeurs de la fonction de corrélation.
Par exemple, l’unité de calcul est agencée pour estimer chaque valeur de la fonction de corrélation entre ledit signal de détection élémentaire et ladite séquence de données prédéterminées en évaluant la corrélation croisée du signal de détection élémentaire et la ladite séquence de données prédéterminées retardée d’une durée donnée associée à ladite valeur.