INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme on peut le voir sur la , le procédé de fabrication comprend tout d’abord une étape de fourniture E1 dans laquelle un premier élément métallique 11 et un deuxième élément métallique 13 sont fournis. Par « élément métallique », on entend une pièce métallique destinée à être assemblée avec une autre pièce métallique pour former le module métallique final 21. Le premier élément métallique 11 et/ou le deuxième élément métallique 13 peut comprendre un matériau métallique présentant un point de fusion bas, c’est-à-dire un matériau ayant une température de fusion inférieure à 800°C, ou comprise entre 600°C et 800°C, comme par exemple l’aluminium. En d’autres termes, cet élément métallique est constitué d’aluminium ou comprend un alliage d’aluminium. Alternativement, ledit élément métallique peut comprendre du titane, du cuivre, du nickel, du magnésium, de l’acier ou de l’acier inoxydable. De cette manière, un soudage ou un brasage tel qu’il sera décrit plus loin en référence à l’étape E4, est facile à réaliser. Il est cependant bien compris que l’homme du métier peut adapter le procédé de fabrication pour tout élément métallique qui comprend un type de métal pouvant être soudé ou brasé localement. De plus, le matériau du deuxième élément métallique peut être différent de celui du premier élément métallique.
Le procédé de fabrication comprend également une étape de mise à disposition E2 dans laquelle un moule d’assemblage 1 est mis à disposition. Par exemple, le moule d’assemblage 1 peut comprendre un matériau métallique comme l’acier ou de l’acier inoxydable, mais il peut également comprendre une céramique ou des matériaux composites. De cette manière, il est possible de former un moule d’assemblage 1 présentant une forte résistance mécanique, à moindre cout.
Le moule d’assemblage 1 comprend une première partie de moule 3 et une deuxième partie de moule 5 qui définissent entre elles un logement de réception 4 destiné à recevoir le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13. De manière générale, le logement de réception 4 définit intérieurement une cavité dans lequel le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 peuvent être intégralement contenus. Ainsi, la cavité définie par le logement de réception 4 définit également l’enveloppe externe du module métallique final 21.
Selon une variante non représentée, il est possible que la première partie de moule 3 et la deuxième partie de moule 5 fassent partie de la même pièce, de sorte que le moule d’assemblage 1 soit un moule d’un seul tenant. Par exemple le moule d’assemblage 1 peut être un moule creux définissant intérieurement le logement de réception 4. De cette manière, le moule d’assemblage 1 a une résistance mécanique améliorée.
Toutefois, il peut être avantageux que lors de l’étape de mise à disposition E2, la première partie de moule 3 et la deuxième partie de moule 5 soient deux pièces distinctes. Ainsi, comme nous le verrons plus loin, le moule d’assemblage 1 peut maintenir solidaire le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 lorsqu’ils présentent une forme complexe. La illustre d’ailleurs deux modes de réalisation distincts présentant d’une part un moule d’assemblage 1 de forme prismatique relativement rectiligne, et d’autre part un moule d’assemblage 1 présentant au moins une courbure. Selon ce deuxième mode de réalisation représenté, la première partie de moule 3 comprend une portion courbe. Il est aussi possible que la deuxième partie de moule 5 comprenne une portion courbe. Ainsi, le logement de réception 4 formé par la première partie de moule 3 et la deuxième partie de moule 5 présente au moins une portion de forme courbe. Le moule d’assemblage 1 est ainsi apte à former un module métallique final 21 de forme courbe.
Comme on peut le voir sur les figures, la deuxième partie de moule 5 comprend au moins une ouverture traversante 7, ménagée à travers ladite deuxième partie de moule 5. Cette ouverture traversante 7 peut définir un passage à travers la matière constitutive de la deuxième partie de moule 5. Selon la variante considérée, il est possible que la deuxième partie de moule 5 comprenne une unique ouverture traversante 7, par exemple s’étendant selon une longueur du module métallique final 21. Alternativement, la deuxième partie de moule 5 peut comprendre une pluralité d’ouvertures traversantes 7 correspondant à plusieurs zones distinctes au travers desquelles un soudage ou un brasage peut être réalisé.
Le mécanisme de compression comprend au moins trois compresseurs 4 rotatifs disposés en parallèle dans le circuit 3 de cycle et montés respectivement sur trois arbres tournants. Au moins deux des arbres tournants des compresseurs 4 sont accouplés respectivement, aux turbines 10 pour récupérer du travail de détente du fluide de cycle pour la compression du fluide de cycle. Le système de refroidissement et le système de réchauffage du gaz de cycle peur comprendre un ou plusieurs échangeurs de chaleur, notamment un ou plusieurs échangeurs de chaleur à contre-courant assurant un échange thermique entre des flux relativement froid et chaud du cycle.
De plus, le réfrigérateur 2 comprend au moins un moteur 12 d’entraînement de l’un au moins des arbres 11 tournants portant un turbine 10 et un compresseur 4. C’est-à-dire que l’un au moins des couples de compresseur accouplé à une turbine (turbo-compresseur) est un moto-turbo-compresseur.
De plus, au moins les deux compresseurs 4 en parallèle accouplés à une turbine 11 sont associés chacun un organe 9 respectif de mesure du débit passant par le compresseur 4 concerné (par exemple un débitmètre) et à un organe 14 respectif de régulation de débit admis dans le compresseur 4.
L’organe 14 respectif de régulation de débit admis dans le compresseur 4 est par exemple un ou des organes directeurs mobiles disposés en amont et/ou en aval tel qu’un « IGV » (Inlet Guide Vane). En variante ou en combinaison, l’organe 14 respectif de régulation de débit admis dans le compresseur 4 peut être un by-pass (dérivation contrôlée du flux alimentant le compresseur ou étage de compression concerné).
De plus, les turbines 10 accouplées aux compresseurs 4 comprennent chacune de préférence un capteur 17 respectif de mesure de la vitesse de rotation de la turbine 10 et un système 15, 16 respectif de contrôle de la vitesse de rotation de la turbine 10.
Le réfrigérateur 1 comprenant un organe 20 électronique de contrôle et de commande comprenant un microprocesseur et configuré recevoir des mesures des organes 9 de mesure du débit et des capteurs 17 de mesure de la vitesse et commander les organes 14, 16 de régulation de débit et/ou moteur(s) 12. Cf. .
Ceci permet de contrôler le débit de gaz de cycle dans les compresseurs 4 en parallèle. Il est ainsi possible d’appliquer une consigne de débit pour un des compresseurs 4 et de recopier la même consigne pour les autres compresseurs 4 en parallèle (tous les étages de compression peuvent être composés de compresseurs montés en parallèle).
Le contrôle du débit peut être réalisé à l'aide d'un actionneur externe, par exemple un « IGV » disposé en amont compresseur, un « IGV » disposé en aval du compresseur, un diffuseur à aubages contrôlés, une conduite et vanne de bypass du compresseur 4.
Un organe 14 de régulation de débit admis peut être commun à plusieurs des compresseurs en parallèle.
Le système 15, 16 de contrôle de la vitesse de rotation de la turbine 10 peut comporter par exemple : un « IGV » qui peut être variable en entrée et/ou une vanne de laminage et/ou une vanne de bypass de la turbine. Ce système de contrôle de la vitesse peut réguler une vitesse de rotation qui est de préférence la même cible pour chaque machine.
Ceci permet de définir des paramètres d'ajustement des vitesses pour chaque ensemble turbo-compresseur. Ceci permet par exemple de décaler les vitesses des turbo-compresseurs par rapport à une consigne s’il est constaté un comportement inadapté (par exemple oscillation des pressions, comportement hydraulique instable, pompage d'un compresseur...).
L’utilisation d’au moins un moteur pour entraîner un compresseur accouplé à une turbine des ensembles en parallèle permet de contrôler la vitesse de rotation de l'ensemble compresseur(s)/turbine(s), quelles que soient les conditions opératoires autour de la turbine et du compresseur. La puissance du moteur peut être adaptée en fonction de la puissance de la turbine et de celle requise par le compresseur. Ceci permet de stabiliser le fonctionnement des machines tournantes (compresseurs/turbines). Ceci est particulièrement intéressant par rapport à un arrangement de turbo-compresseurs en parallèle (sans moteurs), qui peut vite être déstabilisé. L’agencement proposé permet en outre d’ajuster la vitesse de rotation de manière à optimiser le fonctionnement des machines. De plus le ou les moteurs permettent d’augmenter la puissance du compresseur concerné en regard de celle de la turbine associée. Ceci procure un meilleur fonctionnement (selon la configuration du cycle).
Le débit de gaz passant par chaque turbine peut être déterminé par sa géométrie de distributeur, sauf si un système de régulation (type IGV/Vanne de détente à l’amont de l’équipement par exemple) peut l'ajuster dans une certaine mesure.
Le débit total de cycle peut être déterminé par le débit des turbines (avec éventuellement également en outre un éventuel débit envoyé à un bout froid du cycle). Ce débit total est comprimé dans le mécanisme de compression. La répartition de ce débit total entre des compresseurs en parallèle peut être réalisée soit de manière passive (typiquement via un circuit hydraulique très similaire) soit de façon "active" (par exemple via un IGV, vanne de laminage...). Au final la totalité du débit de gaz cycle est comprimée.
De préférence, le circuit fluidique qui mène à chaque compresseur est configuré pour avoir les mêmes caractéristiques en terme de perte de charge notamment (reproduction des obstacles pour le gaz : même nombre de coudes/longueurs développées de tuyaux…).
Cette configuration est particulièrement avantageuse ou efficace lorsque les vitesses des compresseurs/turbines et puissances mécaniques des compresseurs sont identiques pour chaque compresseur.
Pour l’exemple de la roue de véhicule, qui est l’application du document de brevet cité en art antérieur, le moyen de liaison est l’axe de rotation de la roue, mais ce moyen de liaison est à prendre au sens large comme décrit plus loin. Par exemple, ce moyen de liaison sera l’axe de l’enrouleur de ceinture, l’axe du treuil ou d’un tambour d’enroulement du dispositif, ou encore un simple guidage du câble ou tuyaux.
Et donc, selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif est un câble, et le système est un emmagasineur de ce câble, le support formant un logement du câble s’il est emmagasiné, ce logement comprenant un passage d’entrée et de sortie du câble.
On comprendra par câble, dans tout le texte de ce document, tout moyen conducteur d’électricité, de gaz, d’eau, de fluides en général, qui soit enroulable, lovable, pliable, de sorte à pouvoir être logé dans le logement en position rangée, et déployé en dehors de ce logement.
Ce câble repose en général sur le sol lorsqu’il est déployé et détendu, et peut se salir. L’invention permet un nettoyage automatique du câble à chaque mouvement de ce dernier.
Ce câble est par exemple enroulé dans sa position rangée, et déroulé ou partiellement déroulé dans sa position déployée. Mais ce n’est pas obligatoire, en position rangée ou emmagasinée, ce câble peut être lové, ou en vrac, ou rangé par recouvrements successifs sur lui-même par exemple en « accordéon ».
Selon un mode de réalisation de l’invention, la brosse est positionnée dans le logement, par exemple proche du passage d’entrée et de sortie du câble. Le logement permet de protéger la brosse, ou la brosse et le moyen de nettoyage, des agressions extérieures. Son positionnement proche du passage lui permet de nettoyer le plus de surface possible du câble. Mais en variante non préférée, le moyen de nettoyage et/ou la brosse comprend par exemple sa propre cartérisation et peut alors être solidarisé au support à l’extérieur du logement, proche également du passage, de sorte que ce moyen de nettoyage puisse nettoyer toute la surface du câble.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la brosse a une forme annulaire et entoure la circonférence du câble. Ainsi les extrémités libres des fibres balayent l’ensemble de la circonférence du câble.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le câble comprend une âme électriquement conductrice.
Selon un mode de réalisation de l’invention, ce système comprend un bac propre à collecter par gravité des impuretés écartées du câble par le moyen de nettoyage. Ce bac est par exemple formé par le support et est à proximité de la brosse de sorte que, si le système est dans sa position d’utilisation, la gravité terrestre tende à faire tomber ces impuretés des fibres vers le bac.
Selon un mode de réalisation de l’invention, ce bac comprend un trou d’évacuation des impuretés.
L’invention a également pour objet un véhicule automobile comprenant le système précédemment décrit et une carrosserie logeant le système.
En particulier cette carrosserie comprend par exemple un pare-chocs, ce système étant logé dans ce pare-chocs et/ou le pare-chocs format le support directement.
L’invention a également pour objet un véhicule automobile comprenant une batterie de stockage d’énergie, une machine motrice alimentée par la batterie, un câble déployable de recharge de la batterie propre à se connecter à un réseau électrique terrestre s’il est déployé, le système précédemment décrit, et une carrosserie logeant le système, le câble étant le câble déployable de recharge de la batterie.
L’invention a également pour objet une borne de recharge pour la recharge d’une batterie d’un véhicule automobile, cette borne étant propre à être connectée à réseau électrique terrestre, et comprenant : - un câble déployable de recharge de la batterie propre à se connecter à la batterie s’il est déployé, et - le système précédemment décrit, le câble étant le câble déployable de recharge de la batterie.
: représente une vue en coupe schématique d’un système selon l’invention.
Lors d’une étape 107, une fois cette commande selon l’étape 106 appliquée et une fois le passage dans la position ouverte de l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple effective, le deuxième module de commande 32 peut commander la source de propulsion 14, 22 de manière à déplacer le véhicule en mode dégradé, par exemple jusqu’à un garage selon un mode « limp home ».
L’étape 104a ou 104b, ou 105a ou 105b est par exemple maintenue jusqu’à ce que la commande selon l’étape 106 ait permis d’amener la valeur du couple transmis par l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple dans la plage de valeurs prédéfinie contenant la valeur 0.
En variante, les étapes 104a ou 104b ou 105a ou 105b n’ont lieu qu’une fois que l’étape 106 a permis d’amener la valeur du couple transmis par l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple dans la plage de valeurs prédéfinie contenant la valeur 0.
On va maintenant décrire en référence à la plusieurs variantes de génération par le deuxième module de commande 32 de commande selon l’étape 106.
Le deuxième module de commande 32 détermine selon une étape 200 la valeur du couple de traînée appliqué par la machine électrique tournante secondaire 8 sur la base d’une information représentative de la vitesse du véhicule. Cette information représentative est par exemple fournie par un capteur de vitesse ou par un observateur. Cette détermination s’effectue par exemple à l’aide d’une corrélation entre vitesse et couple de traînée pour la machine électrique tournante secondaire 8 lorsque les phases de son stator sont court-circuitées. Cette corrélation est par exemple spécifique à la machine électrique tournante secondaire 8 considérée, ou générique à ce type de machine. Cette corrélation est par exemple la courbe selon la .
Lors d’une étape 201, le deuxième module de commande 32 détermine sur la base de cette valeur du couple de traînée déterminée à l’étape 200 la valeur du couple appliqué sur les roues du véhicule par la machine électrique tournante secondaire 8. Le rapport de transmission appliqué par le réducteur 7au couple de traînée est alors pris en considération pour cette détermination. Plus précisément, la valeur du couple appliqué sur les roues du véhicule par la machine électrique tournante secondaire 8 est par exemple déterminée sur la base de la valeur du couple de traînée en divisant la valeur du couple de traînée par le moment d’inertie de l’inertie modélisant, depuis la machine électrique tournante secondaire, l’amont de l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple 6, puis à l’aide du rapport de transmission appliqué par le réducteur 7 compte-tenu du rapport engagé entre l’ organe d’interruption sélective de la transmission de couple 6 et les roues 3R, 3L et à l’aide du rayon des roues 3L, 3R.
Dans l’exemple considéré, la valeur du couple appliqué sur les roues du véhicule par la machine électrique tournante secondaire 8 lors de l’étape 201 est utilisée de deux façons différentes.
Cette valeur est d’une part utilisée par le deuxième module de commande 32 pour déterminer selon une étape 202 une consigne de décélération pour la source de propulsion 14, 22 des roues primaires 10R et 10L et/ou du système de freinage des roues primaires et/ou des roues secondaires du véhicule pour faire décélérer le véhicule. Cette valeur de consigne de décélération est comparée à une valeur réelle de décélération déterminée par le deuxième module de commande 32 lors d’une étape 203 sur la base de la vitesse du véhicule. La vitesse utilisée lors de l’étape 203 est par exemple obtenue de la même façon que la vitesse utilisée lors de l’étape 200, par exemple à l’aide du même capteur de vitesse ou du même estimateur.
Le résultat de cette comparaison est alors traité dans l’exemple considéré lors de l’étape 204 par un correcteur qui peut être de tout type, par exemple de type proportionnel, proportionnel-intégral ou encore proportionnel-intégral-dérivé. En sortie de ce correcteur, on obtient une consigne de couple de compensation pour la décélération du véhicule pour la source de propulsion 14, 22 des roues primaires 10R et 10L et/ou du système de freinage des roues primaires et/ou des roues secondaires du véhicule, cette consigne de couple étant obtenue en boucle fermée.
Cette consigne de couple de compensation en boucle fermée est ici additionnée à une consigne de couple de compensation en boucle ouverte directement issue de l’étape 201.
La résultante de ces deux consignes de couple de compensation est alors répartie selon une étape 205 entre le système de freinage et la source de propulsion du sous-système de propulsion primaire 14, 22. Des consignes spécifiques sont alors envoyées.
D’une part :
- un consigne 206 est envoyée au module de commande 62 du sous-système de propulsion primaire, ce dernier étant par exemple le module de commande de l’onduleur/redresseur 15 ou l’unité de contrôle moteur 29, et
- une consigne 207 est envoyée à l’unité de commande 30 du frein.
La répartition de la consigne de couple de compensation entre le système de freinage et la source de propulsion du sous-système de propulsion primaire peut prendre toute valeur comprise entre 0% et 100%, bornes inclues. Par exemple, lorsque la consigne de couple de compensation déterminée lors de l’étape 205 est inférieure à une valeur seuil, la consigne de couple de compensation est uniquement appliquée à la source de propulsion du sous-système de propulsion primaire. Lorsque cette valeur seuil est dépassée, le système de freinage peut également être sollicité, une partie de la consigne de couple de compensation lui étant alors affectée.
A titre purement illustratif, la base de ce socle comporte des conduites internes permettant de mettre en communication de fluide, chaque orifice de réception et de support d’un récipient rapporté, par exemple dont l’orifice est vissé dans l’orifice correspondant, avec un compartiment correspondant de l’instrument.
De préférence, cette base de réception et de support est amovible. Elle peut de plus être configurée pour maintenir les premier et deuxième axes principaux desdits compartiments alignés ou sensiblement alignés sur un même axe de référence, sur lequel ladite tête d’actionnement est centrée ou sensiblement centrée.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, le sous-système de mise en forme (104) peut être configuré pour recevoir en entrée les flux média source (104a) et générer des contenus OTT (de l’anglais « Over The Top ») sur la base de requêtes reçues en provenance d’un lecteur vidéo (102) par le biais d’un réseau de communication de données (105), par exemple de type réseau de distribution de contenu (en anglais « Content Distribution Network » ou CDN) ou de type réseau de livraison de contenus (de l’anglais « Content Delivery Network », ou CDN). Le réseau (105) peut être utilisé comme réseau intermédiaire de transmission de données entre les lecteurs vidéo (102) et le sous-système de mise en forme (104) configuré pour servir des requêtes de contenus vidéo initiées par les lecteurs vidéo (102).
Le sous-système de transcodage (103) pourra être configuré pour l’encodage ou la compression de données reçues sur des flux de données multimédia en mode « Live », qui typiquement ne seront pas compressés ou le seront très faiblement, au fur et à mesure de la réception des données de ces flux de données multimédia, et pour générer en sortie des flux de données multimédia encodés en mode « Live », c’est-à-dire au fur et à mesure de l’encodage des données. Un contenu reçu en entrée sera typiquement encodé selon une pluralité de profils d’encodage (un profil étant par exemple défini avec des paramètres de codec, de résolution et de débit). L’utilisation d’une pluralité de profils d’encodage présente au moins deux avantages : Tout d’abord, une pluralité de profils permet d’adresser des terminaux de lecture aux caractéristiques (codecs supportés, résolution d’écran, puissance de décodage) différentes. En outre, elle offre aux lecteurs vidéo de ces terminaux la possibilité de s’adapter en fonction de la bande passante réseau disponible. En effet, le lecteur d’un client (d’un terminal) pourra être configuré pour chercher à atteindre le profil d’encodage correspondant au plus haut débit, en fonction des mesures de bande passante qu’il effectue en permanence.
En fonction du mode de réalisation, le sous-système de transcodage (103) pourra être configuré pour encoder ou compresser des contenus vidéo selon tout standard de compression vidéo, comme par exemple les standards HEVC (de l’anglais « High Efficiency Video Coding », AV1 ou VVC (de l’anglais « Versatile Video Coding ») ou leurs évolutions, et pour encoder ou compresser des contenus audio selon tout standard de compression audio, comme par exemple les standards AAC (de l’anglais « Advanced Audio Coding ») ou ses évolutions (dont AAC+, HE-AAC, eAAC+, HD-AAC), ou AC-4 ou ses évolutions.
Le sous-système de transcodage (103) et/ou le sous-système de mise en forme (104) peuvent être avantageusement configurés pour mettre en œuvre le procédé proposé, afin d’effectuer des mesures de latence dans le sous-système (101) entre le sous-système de transcodage (103) et tout sous-système du sous-système (101) de distribution de contenus multimédia situé en aval du sous-système de transcodage (103) ou le lecteur vidéo (102), ou entre le sous-système de mise en forme (104) et tout sous-système (101) de distribution de contenus multimédia situé en aval du sous-système de mise en forme (104), ou le lecteur vidéo, respectivement.