INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’exemple de réalisation illustré sur les dessins, la remorque 1 est munie de deux roues 21 positionnées au niveau des bords longitudinaux du châssis 19, sensiblement au tiers de la longueur de ce châssis pris à partir du bord transversal 19b arrière de ce châssis. Avantageusement, les roues 21 sont de petit diamètre afin d’être positionnées au-dessous du châssis 19 afin que la charge puisse dépasser du châssis sans conflits avec les roues 21. Bien entendu, la remorque 1 peut être équipée de roues possédant un diamètre plus grand et positionnées différemment sur le châssis.
Il est à noter qu’en position de la remorque accrochée au vélo, le plan d’appui remorque P R délimite avec le plan passant par les points de contact des roues 11, 13 du vélo et les roues 21 de la remorque (plan délimitant la surface de roulement 12), un angle alpha compris par exemple entre 0° et 20°.
- selon un mode de réalisation, il est prévu l’utilisation de deux profilés en forme de « L » adossées, de préférence l’une à l’autre, de préférence pour des dimensions inférieures à 3630 millimètres ;
- selon un autre mode de réalisation, il est prévu l’utilisation d’un profilé en forme de « T » inversé pour dimensions supérieurs à 3630 mm et jusqu’à 7250 mm en profondeur ;
– selon une variante, il est prévu l’utilisation d’un profilé en forme de « T » inversé pour des dimensions inférieurs à 3630 mm ;
– l’au moins un panneau solaire (photovoltaïque et autres types…) comprend une seule face réceptrice de rayons solaires, dit mono-facial, ou comprend deux faces réceptrices opposées, de préférence sur une face dite avant et une face dite arrière de rayons solaires, dit bi-facial ;
– un ou plusieurs des éléments du système de fixation sont réalisés en aluminium, de préférence laqué.
Selon un deuxième aspect, l’invention propose une structure comprenant un cadre de toit portant au moins un élément de toiture, au moins un poteau pour maintenir en hauteur l’au moins un élément de toiture, caractérisée en ce qu’elle comprend au moins un panneau solaire disposé au-dessus dudit au moins un élément de toiture par l’intermédiaire d’un système de fixation comprenant :
- au moins une poutre reliant le cadre de toit en deux points et agencée pour porter au moins en partie l’au moins un panneau solaire,
- au moins un support de poutre, reliant une face de poutre au cadre de toit.
Selon un premier mode de réalisation, la structure peut comprendre en outre une armature afin de compléter le système de fixation de l’au moins un panneau solaire. L’armature peut comprendre une ou plusieurs caractéristiques du premier aspect. Elle permet de renforcer la structure ou le cadre de toit de la structure permettant ainsi d’ajouter l’au moins un panneau solaire sur une structure de type abri.
Selon un deuxième mode de réalisation, le cadre de toit est intrinsèquement renforcé par une augmentation de section d’au moins un longeron composant le cadre de toit. En dehors de ce mode de réalisation, le système de fixation du deuxième aspect peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques du premier aspect.
De préférence, l’au moins un panneau solaire est distant de l’au moins un élément de toiture ou paroi de toiture de plusieurs centimètres afin de permettre une ventilation naturelle, de préférence d’une distance comprise entre 5 et 10 centimètres, de préférence entre 80 mm et 90mm. Cette caractéristique permet :
– d’éviter surchauffe de l’au moins un panneau solaire,
– d’augmenter la productivité des panneaux solaires.
De manière préférentielle, l’au moins un panneau solaire est du type monofacial ou bi-facial.
De préférence, l’au moins un élément de toiture présente une surface réfléchissante des rayons lumineux, en particulier des rayons du soleil. De préférence, l’au moins un élément de toiture présente une surface de couleur blanche. Cette caractéristique permet l’augmentation de la productivité grâce à un panneau réfléchissant, de préférence blanc, par exemple connu sous la marque déposée « isotoit » dans le cadre des panneaux bifaciaux. Cet effet est connu comme albédo ou phénomène d’albedo.
L’utilisation de panneaux solaires bifaciaux en association avec des panneaux de toiture réfléchissant la lumière, en particulier les rayons du soleil, de préférence de couleur blanc permet, grâce à la surface « blanche » du dessus du panneau, d’augmenter la productivité des panneaux solaires.
Si le nombre m d’itérations a atteint le seuil maximum M max , les itérations cessent.
Dès que la solution a déjà été détectée, les valeurs appropriées sur la clothoïde sont indiquées, si bien qu’il est possible d’en déduire le temps nécessaire pour que le véhicule coupe la ligne de bord.
Ainsi, ce processus permet de déterminer tant le temps δt nécessaire pour que le véhicule traverse l’une des deux lignes de bord qui bordent la voie de circulation sélectionnée que la position de la zone dans laquelle le véhicule franchira cette ligne de bord.
Enfin, au cours d’une étape S9, la voie de circulation sélectionnée est stockée dans la mémoire du calculateur, avec son identifiant et les équations de ses lignes gauche et droite. Sur la base de cette mémoire, à chaque itération, le calculateur pourra, à l’étape S6 obtenir des informations relatives à un changement de voie.
A l’étape S10, il est prévu d’élaborer différentes données en vue de leur utilisation par plusieurs « clients », c’est-à-dire en vue de leur utilisation dans différentes fonctions de pilotage automatisé du véhicule 10.
Ainsi, un indicateur est élaboré pour indiquer si une voie a bien été sélectionnée.
En outre, le calculateur détermine l’identifiant de la voie de circulation sélectionnée.
Une donnée est aussi élaborée pour indiquer si un changement de voie de circulation a lieu, et vers quel côté.
Enfin, toutes ces données sont regroupées dans un nouvel enregistrement de la mémoire, ainsi que toutes les autres données calculées (notamment la position estimée de franchissement d’une ligne de bord et le temps nécessaire pour y parvenir).
A ce stade, on peut décrire l’étape S5 citée supra.
Comme cela a été expliqué, cette étape correspond au cas où aucune voie de circulation n’a été sélectionné, par exemple si la voie pré-sélectionnée était trop étroite ou si les données relatives aux lignes de bord de voie n’étaient pas disponibles, ou encore si le véhicule est placé à côté des voies détectées.
Dans ces différentes éventualités, l’étape S5 interrompt une partie du processus, mais l’étape S7 reste mise en œuvre pour élaborer un indicateur informant qu’aucun changement de voie n’a pu être détecté à cause d’un problème. Cet indicateur est ensuite mis en mémoire à l’étape S10.
Les données mises en mémoire sont ensuite soit directement transmises aux clients qui en ont besoin (système de freinage automatique, système de centrage du véhicule dans sa voie, système d’évitement d’obstacle, système d’affichage d’une représentation du véhicule dans sa voie…), soit émises sur le réseau du véhicule de manière que les clients puissent y lire les informations nécessaires à leur bon fonctionnement.
Typiquement, dans le mode de réalisation décrit supra, le calculateur cherche à caractériser la posture du véhicule qui l’embarque sur la route. Bien entendu, il pourra utiliser ce même procédé pour caractériser la posture de chaque objet mobile situé dans l’environnement du véhicule 10.
Par ailleurs, le procédé décrit supra pourra s’appliquer dans des domaines autres que le domaine de l’automobile, par exemple dans le domaine de la robotique. Typiquement, elle pourra s’appliquer à des robots prévus pour circuler dans un entrepôt, sur des axes de circulation à plusieurs voies.
Dans le contexte de Kubernetes, un cluster est constitué d'un groupe de « Masters » et de Nodes. Les Masters sont les composants du cluster Kubernetes qui fournissent l'interface de contrôle pour le cluster, et qui gèrent l'ordonnancement des pods, la détection et la gestion des échecs, ainsi que le déploiement de nouvelles versions des applications. Les Nodes, quant à eux, sont les serveurs qui exécutent les applications et qui fournissent l'environnement d'exécution pour les conteneurs.
Pour gérer les communications réseau entre les conteneurs d'une application déployée sur un cluster Kubernetes, des conteneurs auxiliaires, dits « proxy sidecar » sont attachés à chaque conteneur principal de l’application. Les proxys sidecar sont responsables de l'interception et de la gestion des communications réseau. Chaque proxy sidecar agit en tant qu'intermédiaire entre le conteneur principal auquel il est attaché et le reste du réseau. Pour renforcer la sécurité, les proxys sidecar peuvent inclure des fonctions telles que la validation des requêtes et des réponses, la gestion des autorisations et des identités, ainsi que la surveillance et l'alerte en cas d'anomalies.
ISTIO est un exemple de service mesh open source, couramment utilisé, qui fournit une manière uniforme de connecter, gérer et sécuriser des microservices à l’aide de proxys sidecar.
À présent, nous allons décrire un mode particulier de réalisation du système de clonage dans le contexte d’une plateforme Kubernetes. Il va de soi que l’homme du métier est capable de transposer les réalisations exposées dans le présent document dans le contexte de toute autre plateforme de gestion de conteneurs. Indépendamment de la plateforme utilisée, les opérations mises en œuvre par le système de clonage permettent de faciliter la gestion et la coordination des ressources entre différents environnements informatiques.
Dans la description qui va suivre, des chiffres de référence identiques désignent des éléments identiques ou ayant des fonctions similaires.
Dans le contexte du processus de clonage décrit ici, il est important de souligner que deux modes de déclenchement du clonage sont envisagés : le mode « orchestrateur » et le mode « proxy ».
La différence principale entre le mode "orchestrateur" et le mode "proxy" réside dans la manière dont le déclenchement du clonage est réalisé et la dynamique de réaction face à l'état des ressources.
Dans le mode « orchestrateur », le déclenchement du clonage est principalement contrôlé par un orchestrateur central qui se base sur les préférences de l'utilisateur et les règles de politique définies par l'opérateur télécom. Ces préférences et règles sont définies à l'avance, et l'orchestrateur utilise ces informations pour gérer les ressources et déclencher le processus de clonage. Les actions sont donc largement prédéterminées et dépendent de la planification et de la stratégie définies par les règles de l'opérateur.
Ce mode offre une gestion des ressources particulièrement prévisible, car les actions sont basées sur des règles et des préférences établies. Il convient mieux aux environnements stables où les demandes de ressources sont prévisibles et où la politique de l'opérateur est bien définie.
En mode « proxy », le processus de clonage est déclenché en réponse à des événements internes aux nœuds, qui peuvent être liés à une atteinte ou à un dépassement d'un seuil prédéterminé en matière d'utilisation des ressources. Ainsi, le clonage est déclenché de manière plus dynamique, en réponse à l'état réel des ressources. Les proxys sidecar jouent un rôle actif dans la détection des événements et la transmission des informations à l'orchestrateur.
Ce mode offre une gestion des ressources plus dynamique et réactive, car les actions sont basées sur l'état actuel des ressources et les seuils définis.
Il est plus adapté aux environnements dynamiques et incertains, où l'utilisation des ressources peut varier rapidement ou de manière imprévisible.
Il est important de noter que le choix entre le mode « orchestrateur » et le mode « proxy » dépendra de l'environnement spécifique, des exigences de l'opérateur et des caractéristiques de la charge de travail. Dans certains cas, une combinaison des deux modes peut être utilisée pour profiter des avantages de chacun.
La illustre un processus de gestion de ressources et de clonage selon le mode « orchestrateur ».
Des préférences d’un utilisateur et des règles de politique de l’opérateur télécom sont établies au bloc (102) par des systèmes de soutien aux entreprises ou aux opérations, dits « Business Support Systems / Operations Support Systems », BSS/OSS, en anglais. De tels systèmes informatiques sont utilisés par les opérateurs télécom pour gérer leurs réseaux. La politique de l’opérateur télécom peut être relative à différents aspects, dont le partage de charge et/ou la résilience.
Dans le mode « orchestrateur », le gestionnaire peut appliquer les préférences et/ou règles établies au bloc (102) en envoyant des demandes de service, c’est-à-dire des instructions, à l’orchestrateur qui les exécute et déclenche ainsi un processus de clonage.
Plus spécifiquement, la illustre une variante de réalisation du procédé de fabrication dans lequel au moins couches ou feuilles d’adhésif 30 est utilisée.
Le panneau stratifié 20 comprend une âme 26 intercalée entre deux structures multicouches 28 comportant respectivement deux couches intissées 24 de chutes de fibres 22 et d’au moins une couche d’adhésif 30.
La couche d’adhésif 30 peut être disposée entre deux couches intissées 24 et/ou la couche intissée 24 et l’âme 26.
Dans le mode de réalisation de la , le liant utilisé dans la couche intissée 24 est, notamment, thermoplastique.
La couche intissée 24 est, en particulier, consolidée, c’est-à-dire rigidifiée, préalablement à l’étape de réalisation et de mise en forme a) du panneau stratifié 20, pour former une plaque, notamment une plaque laminée.
La fabrication du panneau stratifié 20 de la peut comprendre au moins : une étape de réalisation d’un premier cycle de cuisson, au cours de laquelle au moins une couche d’adhésif 30 est pré-collée sur une face de la couche intissée 24 consolidée.
Par suite, la fabrication du panneau stratifié 20 de la peut comprendre au moins : une étape de découpe d’une âme, au cours de laquelle une structure, notamment une structure en nid d’abeille, est découpée selon des dimensions souhaitées pour former une âme 26, une étape de découpe de de couches, au cours de laquelle au moins une couche intissée 24 consolidée comprenant des chutes de fibres 22 est découpée selon des dimensions souhaitées, une étape de drapage, au cours de laquelle la couche intissée 24 consolidée est drapée, manuellement ou de façon automatisée, sur l’âme 26, une étape de cuisson, au cours de laquelle un cycle de cuisson, notamment sous vide en étuve, presse ou autoclave, est réalisée, afin de compacter et consolider le panneau stratifié 20 une étape de démoulage, au cours de laquelle le panneau stratifié 20 est démoulé.
Le pré-collage peut être, notamment, réalisé à une température supérieure ou égale à la température de transition vitreuse ou de fusion de couche d’adhésif 30.
En particulier, la cuisson est réalisée à une température supérieure ou égale à la température de transition vitreuse ou de fusion de la couche d’adhésif 30, de la matrice et/ou du liant.
On comprend alors, que pendant l’étape de réalisation et de mise en forme a) du panneau stratifié 20, chacune des couches intissées 24 de chutes de fibres 22 est recouverte d’au moins une couche ou feuille d’adhésif 30. Par suite, l’ensemble ainsi formé subit un traitement de cuisson pour réaliser un précollage de chacune des couches intissées de chutes de fibres 22.
Dans les procédés de fabrication du panneau stratifié 20 des figures 3 et 4, on comprend en outre que, pendant l’étape de réalisation et de mise en forme a), la (les) couche(s) intissée(s) 24 et l’(les) âme(s) 26 sont empilées. Par suite, l’ensemble ainsi formé subit un traitement de cuisson, notamment sous vide, en étuve, presse et/ou autoclave.
La est une vue schématique en coupe illustrant une partie de l’élément d’aménagement 10 réalisé par le procédé de fabrication selon l’invention. Plus spécifiquement, la est une vue schématique en coupe de l’élément d’aménagement 10 comportant le panneau stratifié 20 selon l’invention.
Le panneau stratifié 20 peut être usiné pour y réaliser des orifices traversants 32 et/ou des logements 34. Les orifices traversants 32 et/ou les logements 34 sont aptes à permettre un montage et/ou une fixation de différents éléments tels que : un élément de renforcement métallique 36 ; en particulier logé dans un logement 34 d’un bord périphérique du panneau stratifié 20, un élément de comblement 38 ; en particulier logé dans un logement 34 d’un bord périphérique du panneau stratifié 20, un élément de bordure 40 / de finition ; en particulier fixé à l’élément de comblement 38, afin de réaliser une finition désirée du panneau stratifié 20, et/ou un insert 42 ; en particulier engagé et fixé dans un orifice 32.
Par ailleurs, une plaque métallique 44 peut être fixée, en particulier par l’intermédiaire d’un film adhésif 46, sur une des faces du panneau stratifié 20.
La présente invention apporte plusieurs avantages parmi lesquels : une réduction des pertes de matière (notamment de fibres de carbone) durant le cycle de fabrication composite dans le domaine aéronautique, un recyclage de cette matière pour les aménagements intérieurs d’un aéronef, comme les sièges d’avion, une réduction de la masse des aménagements intérieurs ainsi obtenus et, par conséquence, une réduction de de l’empreinte carbone liée au transport aérien, etc.
Le procédé de fabrication comprend pour l’essentiel au moins deux étapes, consistant en :
a) une étape de réalisation et de mise en forme d’un panneau stratifié comportant au moins une âme intercalée entre au moins deux structures multicouches, et
b) une étape de réalisation de l’élément d’aménagement 10.
La particularité du procédé de fabrication selon l’invention réside dans le fait que chacune des structures multicouches d’un panneau stratifié comprend des couches intissées à base de chutes de fibres, notamment de fibres de carbone et d’un liant, notamment en thermoplastique ou thermodurcissable.
Dans la présente description, le terme « liant » doit être entendu comme étant un élément permettant d’assurer une cohésion de la couche intissée, tel qu’une matière liante et/ou une matrice.
Le procédé de fabrication selon l’invention a pour but de recycler des chutes de fibres dans le but de fabriquer l’élément d’aménagement 10, par exemple du type de celui illustré à la .
La comprend des vues schématiques illustrant des étapes du procédé de fabrication selon l’invention.
Plus particulièrement, la montre de manière simple et schématique les différentes phases de construction d’un panneau stratifié 20. Notamment, la montre des sous-étapes de l’étape a) de réalisation et de mise en forme d’un panneau stratifié du procédé de fabrication.
Les étapes du procédé de fabrication selon l’invention ont pour but une fabrication de l’élément d’aménagement 10, notamment pour habitacle d’aéronef.
L’image 2a de la montre des chutes de fibres 22, notamment des chutes de fibres de carbone, récupérées en vrac, par exemple après la fabrication de pièces en matériaux composites dans le domaine aéronautique comme évoqué dans ce qui précède.
Les chutes de fibres 22 sont utilisées pour réaliser une couche intissée 24, telle que représentée dans l’image 2b de la . Pour cela, le procédé de fabrication peut prévoir au moins :
i) une sous-étape de démêlage, au cours de laquelle les fibres 22, notamment les fibres de carbone, sont démêlées et peuvent être mélangées avec une matière liante ;
ii) une sous-étape de dispersion, au cours de laquelle un flux d’air sec est utilisé pour disperser les fibres 22 ;
iii) une sous-étape de confection, au cours de laquelle un matelas de fibres est réalisé, le matelas de fibres comportant les fibres 22, de l’air et la matière liante ; et
iv) une sous-étape de calandrage, au cours de laquelle le matelas de fibres est calandré à chaud jusqu’à une température supérieure ou égale à la température de transition vitreuse ou de fusion de la matière liante, de façon à réaliser un produit semi-fini de recyclage sous la forme d’un rouleau de bande ou couche intissée 24.
La sous-étape de démêlage i) consiste à démêler les fibres 22 et, optionnellement à les mélanger avec une matière liante, en particulier à basse température. La matière liante peut se présenter sous la forme de particules et/ou de fibres, par exemple de type thermoplastique à base de résine, tel que le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP) ou dans un copolymère PE-PP.
Ainsi que :
On peut noter que pour éviter que le couple (s,t’) sorte de son intervalle [0;L]x[0;T], nous limitons le déplacement au plus grande déplacement qui garde ce couple de valeurs dans son intervalle.
On notera aussi qu’il peut exister plus d’une solution, et que la convergence vers une solution n’est pas garantie.
En pratique, les étapes de détermination de l’intersection sont les suivantes.
Tant que le nombre d’itérations m déjà effectuées est inférieur à un seuil maximum Mmax, le calculateur détermine la fonction f(s,t’), tout d’abord pour une valeur initiale d’abscisse curviligne s et sur la base des valeurs acquises des paramètres du véhicule.
Il vérifie ensuite si la somme f x 2 +f y 2 est inférieure à un seuil prédéterminé, proche de zéro.
Si c’est le cas, le processus s’interrompt puisque la solution trouvée est satisfaisante. En effet la solution est située à proximité immédiate du point d’intersection.
Dans le cas contraire, il calcule le Jacobien J(s,t’).
Si la valeur absolue de ce Jacobien est inférieure à un seuil proche de zéro, on considère qu’aucune solution n’a été trouvé et le processus s’interrompt.
Sinon, le calculateur calcule le produit inv(J(s,t’)).f(s,t’).
On notera ici :
Il est alors nécessaire de définir des contraintes sur le déplacement (ds, dt) pour éviter que le couple (s,t’) sorte de l’intervalle, puisque la méthode de Newton ne le prévoit pas.
Pour cela, l’idée consiste à calculer la valeur l positive la plus proche du déplacement jusqu’à 1 dans cette direction, c’est-à-dire trouver la valeur maximum de l compris dans l’intervalle [0;1] qui est telle que la somme s + l.ds se trouve dans l’intervalle [0; L] et que la somme t’ + l.dt se trouve dans l’intervalle [0; T].
Le déplacement (ds, dt) est alors mis à jour.
Si la somme ds 2 +dt 2 est trop petite (par exemple inférieure à un seuil de 0.0001), aucune solution n’est trouvée et la boucle s’interrompt.
Si le nombre m d’itérations n’a pas encore atteint le seuil maximum M max , les valeur de s et t’ sont mises à jour, ainsi que celles des sommes s+ds et t’+dt associées aux intervalles [0; L] et [0;T].
Au bloc (104), les ressources disponibles sont vérifiées. Cette action est effectuée par une plateforme, dite « Cloud Gateway », CG, en anglais, qui facilite l’accès sécurisé aux services cloud et par l’orchestrateur, en tant que système qui gère l’exécution et l’interaction entre les tâches et les services.
Au bloc (106), l’orchestrateur détermine si les ressources disponibles permettent ou non d’appliquer les demandes de service reçues. Dans la négative, en raison d’un manque de ressources disponibles tel que révélé au bloc (104), aucun clonage n’est mis en œuvre.
Lorsque les ressources disponibles sont suffisantes pour permettre l’application des demandes de service, les ressources à cloner sont identifiées au bloc (108). Il peut s’agir de clusters entiers, de nœuds de travail, de pods, d’applications, etc.
Au bloc (110), des ressources de destination sont identifiées. Les ressources de destination sont destinées à héberger les clones des ressources identifiées au bloc (108).
Ces ressources sont susceptibles d’inclure des nœuds effectuant diverses tâches de traitement, dits « Processing Node », PN, des nœuds effectuant plus particulièrement des tâches de traitement liées au fonctionnement du réseau, dits « Network Processing Node », NPN, en anglais, ainsi que des terminaux ou équipements utilisateur, dits « User Equipment », UE, en anglais.