INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Au cours d’une étape 808, le même fil conducteur 402 est étendu jusqu’à une autre dent de support 502, ce qui forme la partie intermédiaire 404, puis enroulé autour de cette autre dent de support 502 qui est en position écartée, pour former l’enroulement statorique suivant de la phase considérée. Le résultat de cette étape pour la phase A est illustré sur la .
L’étape 808 est répétée jusqu’à ce que tous les enroulements de la phase considérée soient réalisés, comme cela est illustré sur la et la pour la phase A.
Ainsi, le même fil conducteur est utilisé pour réaliser plusieurs enroulements de la phase considérée. En outre, les dents de support 502 autour desquelles ces enroulements sont respectivement réalisés sont séparées les unes des autres par au moins une autre des dents de support 502 autour de laquelle un autre fil conducteur est enroulé pour former un enroulement d’une autre phase.
Lorsque les enroulements 110 de la phase A, B, C considérée ont été réalisés, au cours d’une étape 810, les dents de support 502 de cette phase sont déplacées dans leur positions rapprochées, comme illustré sur la où les parties intermédiaires 404 de fils conducteurs ne sont pas représentées pour raisons de clarté.
Lorsque les dents de support 502 sont dans leurs positions rapprochées, dans la zone d’alignement circulaire Z, les enroulements 110 présentent entre eux des positions relatives identiques à celles dans lesquelles les enroulements 110 se trouveront, lorsque montés sur les dents statoriques 104, lors de l’utilisation du moteur électrique 100.
Au cours d’une étape 812, le support d’enroulement 500 est placé en vis-à-vis du stator 102 de manière à aligner axialement les dents de support 502 avec respectivement les dents statoriques 104, comme illustré sur la . Cet alignement axial est obtenu en faisant se confondre les axes X et X’.
Au cours d’une étape 814, les enroulements 110 sont transférés depuis les dents de support 502 sur les dents statoriques 104, en particulier parallèlement à l’axe X’, comme illustré par les flèches sur la . Le résultat de cette étape est illustré sur la .
Les extrémités des fils conducteurs 402 peuvent ensuite être connectées à un interconnecteur pour réaliser le câblage électrique de la . Comme un même fil conducteur est réalisé pour plusieurs enroulements d’une même phase, les connexions avec l’interconnecteur sont réduites. Par exemple, seules six extrémités sont à connecter à l’interconnecteur dans l’exemple illustré, contre vingt-quatre connexions dans le cas où chaque enroulement serait réalisé avec un fil conducteur séparé.
En référence à la , dans un autre mode de réalisation, les deux dents de support 502 sont mobiles axialement entre la première position et la deuxième position. Comme cela est visible, chaque dent de support 502 dans sa deuxième position est de préférence située complètement hors de la zone d’alignement circulaire Z. Pour cela, la première position et la deuxième position sont séparées d’une distance axiale DA supérieure ou égale à une épaisseur axiale E de la dent de support 502.
Le procédé 800 décrit ci-dessus peut être mis en œuvre avec le support d’enroulement 500 de la , avec comme différence que les dents de support sont déplacées axialement au lieu de radialement.
MOTEUR ELECTRIQUE INTELLIGENT AVEC REDONDANCE ELECTRIQUE ET DETECTION DE DEFAUT INTEGREE Le présent exposé se rapporte à un moteur électrique intelligent, notamment pour un aéronef, et plus particulièrement à l’architecture électrique d’un moteur électrique intelligent à plusieurs voies électriques, avec détection de défaut intégrée dans le but d’en renforcer la sécurité de fonctionnement.
La présente un schéma descriptif des différents éléments composant l'invention, désignés par des lettres, que l'on retrouve , en situation placé sur un cheval.
La présente la tenue de rêne dite "à la française" des poignées de l'invention, d'où le nom de celle-ci. Par un jeu du poignet et des bras, le cavalier peut agir en effet de relèvement (bascule du poignet vers l'arrière) ou d'abaissement (bascule du poignet vers l'avant).
Les et présentent deux variantes d'association de l'enrênement avec des rênes normales sur un caveçon ou sur le filet , ceci afin de faciliter la canalisation du cheval : l'enrênement double agissant sur l'attitude, et les rênes simples ayant vocation à agir sur la conduite.
Procédé de production de trifluorure de bore de haute pureté Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé de production de trifluorure de bore. En particulier, la présente invention concerne un procédé continu de production de trifluorure de bore de haute pureté.
Arrière-plan technique Le trifluorure de bore (BF 3 ) est un gaz qui est principalement utilisé dans l’industrie comme catalyseur dans un grand nombre de réactions : polymérisation, estérification, alkylation, isomérisation ou pour l’implémentation des transistors de l’industrie électronique comme matière première à la fabrication des boranes BH 3 , B 2 H 6 , etc. Le trifluorure de bore gazeux et anhydre est généralement obtenu par réaction de l’acide fluorhydrique anhydre liquide avec l’acide borique dissout dans l’acide sulfurique et par ajout complémentaire d’oléum. Le trifluorure de bore gazeux est aussi obtenu par traitement à l’acide sulfurique ou sulfurique en mélange avec de l’oléum d’une solution aqueuse concentrée d’hydrate de BF 3 . Cependant, la présence d’impureté dans le trifluorure de bore gazeux et anhydre pose des problèmes pour certaines applications nécessitant un grade de haute pureté.
Reents, Anal. Chem. 1986, 58, 2797-2800 décrit les impuretés qui sont généralement présentes dans le trifluorure de bore. On trouve notamment du BF 2 OH, HCl, HF, N 2 , O 2 , F 2 , CO 2 , ou encore SiF 4 . Certaines de ces impuretés sont générées au cours du processus de fabrication du BF 3 ou proviennent des matières premières utilisées ou de résidus de certaines de ces matières premières. Des teneurs dans les impuretés citées peuvent aller de quelques centaines de ppm à 1,5%. De telles teneurs ne sont pas acceptables dans le domaine de l’électronique. En effet, le trifluorure de bore est également utilisé dans des procédés de fabrication de microprocesseurs électroniques.
Certains documents de l’art antérieur font apparaître des techniques de purification pour éliminer partiellement certaines de ces impuretés. On connait par JP59050018, un procédé de purification de BF 3 utilisant H 2 O 2 et de l’eau dans de l’acide sulfurique pour éliminer SO 2 et SO 3 . On connait également par US 3,625,651 et FR 2 003 557 un procédé d’élimination de l’anhydride sulfureux du BF 3 à l’aide de charbon actif à très basse température ; mais ce procédé tend à polluer le BF 3 gazeux avec de l’azote utilisé pour désorber la colonne de charbon actif saturée en SO 2 . On connait également du document EP 0 922 672 un procédé utilisant un traitement avec H 2 O 2 et un traitement à l’air pour purifier le BF 3 gazeux qui est recyclé dans de l’acide sulfurique par lavage du flux d’air et de BF 3 de sorte à recycler le tri fluorure de bore à la production de gaz BF 3 comprimé.
Malgré ces procédés de purifications applicables au trifluorure de bore technique, il y a toujours un besoin pour un procédé de production de trifluorure de bore très pur permettant d’éliminer les impuretés volatiles telles que celles citées ci-dessus et notamment le SiF 4 ou le fluorure d’hydrogène. Par ailleurs, il y a également un besoin de fournir un tel procédé mettant en œuvre de l’oléum et permettant l’élimination du SO 2 présent dans l’oléum sans avoir recours à du charbon actif (le charbon actif étant responsable de la production de poussière). Il y a également un besoin pour un procédé efficace et simple à mettre en œuvre permettant d’obtenir du trifluorure de bore de haute pureté. Il y a également un besoin de fournir un tel procédé qui puisse s’adapter facilement sur les lignes de production de BF 3 technique déjà existantes.
L’invention concerne en premier lieu un procédé de production en continu de trifluorure de bore gazeux comprenant les étapes de :
Cette technique permet de préparer des RIPs dont les réseaux se forment selon le même mécanisme de polymérisation ou encore des RIPs combinant deux réseaux enchevêtrés de polymères de même nature, dont les propriétés sont différentes de celles du réseau simple et du même polymère. Vieillissement
Les échantillons ont été vieillis dans une enceinte climatique : cycle de 3 jours à 90°C - 65% HR (humidité relative) cycle de 3 jours à 20°C - 65% HR (humidité relative)
Ces différents essais listés ci-dessous ont été réalisés afin de connaitre l’évolution de la durabilité des tags dans un milieu donné :
- Essai d’adhérence au scotch,
- Essai d’adhérence par jet d’eau,
- Suivi de l’épaisseur par profilomètre,
- Résistance aux solvants,
- Brouillard salin neutre,
- Analyse infra-rouge transformée de Fourier,
- Photoluminescence,
- Extraction solide/liquide,
- Calorimétrie différentielle à balayage (DSC). Résistance aux solvants
Dans l’industrie aéronautique, de nombreux solvants, tel que l’éthanol, le butanone, l’eau salée, l’eau acidifiée et la solution COMORAL DXP peuvent être utilisés pour le nettoyage des pièces métalliques. La résistance aux solvants des tags sont ici étudiées. Pour cela, les matériaux sont frottés pendant 30 s puis immergés pendant 30 min dans des solvants de polarité et de paramètre de solubilité différents (éthanol, butanone, eau salée et eau acidifiée). Ils sont ensuite essuyés puis séchés pendant 15 min sous hotte à température ambiante.
Les conditions expérimentales appliquées durant ces essais sont volontairement sévères afin d’observer plus facilement l’effet des différents solvants sur les matériaux, les éprouvettes n’étant, bien sûr, pas destinées à être immergées dans un solvant lors d’une utilisation normale. Solution COMORAL DXP
Par rapport au test de résistance pour la solution COMORAL DXP la température d’utilisation du produit doit être comprise entre 60°- 80°C avec un pH de 12.
Les éprouvettes marquées sont mis en immersion pendant 5 min dans un bécher contenant la solution COMORAL en agitation mécanique lorsque la température est de 70°C. Ils sont ensuite lavés à l’eau distillée et séchés pendant 15 min sous hôte à température ambiante. Brouillard salin neutre
Le mur de soutènement 1 est aussi plus spécifiquement agencé en un mur poids armé par l'ossature 3, dont les polygones 10a, 10b, 10c sont liés par brochage avant 12a et par brochage arrière 12b entre eux, longitudinalement par strate S1 et en élévation par strates S1 successivement superposées de l'ossature 3. L'ossature 3 ainsi agencée forme une armature cohésive de renfort du mur de soutènement, via laquelle les charges supportées par le mur de soutènement 1 se répercutent de polygones 10a, 10b ou 10c en polygones 10a, 10b ou 10c - et cela par strates S1 successivement superposées de l'ossature 3 - en favorisant leur dissipation par le remblai 5. Un tel mur poids armé peut être utilisé pour le soutien d'un terrain 2 s'élevant sur une hauteur modérée ou significativement plus conséquente.
Le mur de soutènement 1 est aussi plus spécifiquement agencé en un mur poids armé modérément autostable, dont les polygones 10a, 10b, 10c sont répartis par modules M1 de types différenciés qui sont longitudinalement décalés de strates S1 en strates S1 successivement superposées de l'ossature 3. Un tel mur poids armé et modérément autostable peut être utilisé pour le soutien d'un terrain 2 s'élevant sur une hauteur modérée ou significativement plus conséquente, en étant potentiellement résistant en cas de mouvements telluriques de faibles amplitudes.
Le mur de soutènement 1 est aussi plus spécifiquement agencé en un mur poids armé significativement autostable, à partir de la configuration du profil transversal et en élévation de sa face arrière 6b, en segments 18a, 18b, 18c successivement divergents d'étages en étages E1, E2, E3 superposés de l'ossature 3. Une telle configuration de la sa face arrière 6b de l'ossature 3, procure un renvoi R1, VR1 global vers le sol des charges supportées par l'ossature 3 provoquées par les efforts de poussée EP1 exercés par le terrain 2 contre le mur de soutènement 1. Un tel mur poids armé et efficacement autostable peut être utilisé pour le soutien d'un terrain 2 s'élevant notamment sur une hauteur importante de plusieurs mètres, à titre indicatif non restrictif jusqu'à une extension en élévation du mur de soutènement pouvant atteindre plusieurs mètres selon le nombre d'étages E1, E2, E3 et/ou selon le nombre de strates S1 que comportent respectivement les différents étages E1, E2, E3 de l'ossature 3.
Dispositif de cloisonnement, système de cloisonnement et installation de cloisonnement La présente invention concerne un dispositif de cloisonnement, un système de cloisonnement qui comporte au moins un tel dispositif de cloisonnement, et une installation de cloisonnement qui comporte au moins un tel dispositif de cloisonnement.
Cette invention concerne le domaine de la fabrication de cloisons, plus particulièrement le domaine de la fabrication des dispositifs de cloisonnement qui sont destinés à être assemblés pour la réalisation d’une telle cloison.
On connait, d’ores et déjà, différents types de dispositifs de cloisonnement.
Un premier type de dispositif de cloisonnement concerne un dispositif de cloisonnement modulaire qui comporte deux profilés verticaux, deux profilés horizontaux et un panneau d’habillage. Ce dispositif de cloisonnement modulaire est configuré pour être assemblé sur site, ceci selon un procédé d’assemblage qui comporte une pluralité d’étapes. Une première étape consiste à réaliser un précadre en assemblant deux profilés horizontaux et un profilé vertical par l’intermédiaire de vis et à l’aide d’un outil particulier, ceci sans trop serrer les vis. Une deuxième étape consiste à introduire un panneau d’habillage à l’intérieur du précadre. Une troisième étape consiste, alors, à mettre en place le deuxième profilé vertical. Une quatrième étape consiste à serrer l’ensemble des vis de ce dispositif de cloisonnement. L’assemblage de ce premier type de dispositif de cloisonnement impose un sol parfaitement plat, nécessite de faire appel à un nombre important d’opérateurs particulièrement qualifiés, nécessite beaucoup d’expériences et de dextérité, et représente une opération chronophage et onéreuse. De plus, l’habillage, la décoration et la personnalisation d’un tel dispositif de cloisonnement s’avère complexe.
Un deuxième type de dispositif de cloisonnement concerne un dispositif de cloisonnement qui consiste en un panneau en bois, notamment recouvert de coton gratté ou d’une bâche imprimée. Pour la réalisation d’une cloison, plusieurs de ces dispositifs de cloisonnement sont assemblés par l’intermédiaire de platines et de vis ce qui représente une opération qui est longue et qui nécessite l’intervention d’opérateurs spécialisés disposant d’un réel savoir-faire. De plus, après utilisation d’un tel dispositif de cloisonnement, celui-ci est difficilement réutilisable et génère une quantité importante de déchets qui sont variés, difficilement triables et valorisables (agrafes, carton, coton gratté, bâches imprimées…).
Un troisième type de dispositif de cloisonnement concerne un dispositif de cloisonnement qui comporte, d’une part, un cadre et, d’autre part, un élément d’habillage associé à ce cadre. En fait, pour la réalisation d’une cloison, une première étape consiste à acheminer une pluralité de cadres sur site. Une deuxième étape consiste, sur site, à assembler entre eux cette pluralité de cadres, ceci par l’intermédiaire d’une visserie spécifique. Une troisième étape consiste, alors, à équiper chaque cadre avec un élément d’habillage, notamment sous la forme d’une bâche ou d’un panneau rigide fixé sur le cadre par un système de velours-crochets. Ce type de dispositif de cloisonnement est dédié à des stands totalement personnalisés et fabriqués sur mesure pour un client final. Ce type de dispositif de cloisonnement est, donc, particulièrement onéreux et ne peut pas être proposé par les organisateurs d’événements. De plus, la réalisation d’une cloison à partir d’une pluralité de ces dispositifs de cloisonnement est chronophage et nécessite beaucoup de dextérité de sorte que les clients finaux ont usuellement recours à des prestataires externes ce qui renchérit la réalisation d’une telle cloison.
La présente invention se veut de remédier, au moins en partie, aux inconvénients des dispositifs de cloisonnement de l’état de la technique.
Une démarche inventive a consisté à imaginer un dispositif de cloisonnement qui, pour la réalisation d’une cloison, est susceptible d’être associé à un autre dispositif de cloisonnement (au moins similaire voire identique) ou à un poteau, ceci de manière rapide, simple, sans compétence particulière, sans élément de montage ou de fixation additionnel, et sans outillage.
Une autre démarche inventive a consisté à imaginer un dispositif de cloisonnement qui, après réalisation d’une cloison, puisse être démonté, transporté, stocké, et réutilisé pour la réalisation d’une nouvelle cloison.
Encore une autre démarche inventive a consisté à proposer un dispositif de cloisonnement qui puisse recevoir, rapidement et simplement, un élément d’habillage personnalisé amovible qui est susceptible d’être retiré et remplacé, là encore rapidement et simplement.
A cet effet, l’invention concerne un dispositif de cloisonnement qui comporte, d’une part, un cadre qui comporte un premier montant latéral qui s’étend selon un premier axe d’extension, un deuxième montant latéral qui s’étend selon un deuxième axe d’extension et qui est parallèle au premier montant latéral, une traverse inférieure et une traverse supérieure ainsi que des moyens d’assemblage qui sont configurés pour assembler le premier montant latéral, le deuxième montant latéral, la traverse inférieure et la traverse supérieure, d’autre part, un panneau qui s’étend à l’intérieur du cadre, d’autre part encore, des moyens de réception, que comporte le cadre, et qui sont configurés pour recevoir ledit panneau. Ce dispositif de cloisonnement est caractérisé par le fait qu’il comporte, d’une part, au moins un moyen d’assemblage, qui équipe le premier montant latéral, et qui est configuré pour coopérer avec au moins un moyen d’assemblage complémentaire que comporte un poteau ou un autre dispositif de cloisonnement juxtaposé et, d’autre part, au moins un moyen d’assemblage complémentaire, que comporte le deuxième montant latéral, et qui est configuré pour coopérer avec au moins un moyen d’assemblage qui équipe encore un autre dispositif de cloisonnement juxtaposé.
Une autre caractéristique concerne le fait que ledit au moins un moyen d’assemblage et ledit au moins un moyen d’assemblage complémentaire sont configurés pour assurer un assemblage dudit dispositif de cloisonnement, selon le cas avec le poteau ou avec l’autre dispositif de cloisonnement, conformément à au moins un déplacement dudit dispositif de cloisonnement ou dudit autre dispositif de cloisonnement en translation selon une direction parallèle au premier axe d’extension et/ou au deuxième axe d’extension.
Encore une autre caractéristique concerne le fait que, d’une part, le premier montant latéral comporte au moins une rainure longitudinale primaire ainsi qu’au moins une ouverture longitudinale primaire au travers de laquelle ladite au moins une rainure longitudinale primaire débouche et, d’autre part, ledit au moins un moyen d’assemblage comporte un corps, qui s’étend à l’intérieur de la rainure longitudinale primaire ainsi qu’au travers de ladite au moins une ouverture longitudinale primaire, et au moins un moyen d’accrochage qui s’étend à partir dudit corps ainsi qu’à l’extérieur de ladite au moins une rainure longitudinale primaire et latéralement par rapport au premier montant latéral.
Selon un autre objet, la présente invention vise également un procédé de détection d’un objet comprenant un substrat marqué par un procédé selon l’invention, ledit procédé de détection comprenant :
la lecture du substrat marqué;
la comparaison du motif 3D lu avec le motif 3D marqué.
La lecture du motif 3D réalisé peut être faite suivant un ou plusieurs des 3 niveaux de lecture/sécurisation :
visible à l’œil nu,
détectable à l’aide d’un lecteur optique simple par exemple et/ou
détectable en laboratoire à l’aide d’un banc optique dédié / équipement expert.
Figures La schématise l’élaboration d’un marquage par micro-structuration d’un réseau interpénétré de polymère (RIP) par nano-impression assistée par UV sur substrat.
La illustre une synthèse séquentielle de RIP d'époxy OG -142 (2) et de résine biosourcée (3) avec ou sans QD sur un support (1).
La est un cliché d’une éprouvette en aluminium alliage 2024 traitée avec un tag.
La Figure 4A et la Figure 4B sont des photos des tags RIP OG-142 + résine biosourcée avant (A) et après (B) le test de brouillard salin pendant 168h sous UVA (315-400 nm) - support ALU 2024 traités par conversion chimique TCS PACS
Exemples Dans les exemples, lorsque le terme « tag » sera employé, il correspondra au terme « motif » ou « motif 3D » de l’invention.
Les essais sont réalisés sur : des éprouvettes en aluminium 2024 traitées à l’OAS fine colmatage TCS PACS (chrome III) ou traitées par conversion chimique au chrome trivalent TCS PACS fournies par Aéroprotec (Exemple 1), et des éprouvettes en acier ayant subi un traitement en cadmiage ou un traitement zinc-nickel (Zn-Ni) avec ou sans finition après traitement (Exemple 2). Formulation et structuration du nano-composite lorsqu’une couche d’accroche est mise en œuvre (RIP)
Le RIP a été préparé par séquence séquentielle, illustrée par les Figures 1 et 2 : le premier réseau formé (2), ici la résine époxy OG-142 vierge, a été obtenu en déposant sur le substrat (1) quelques gouttes de ce dernier à l’aide d’un distributeur de fluide de la marque FISNAR SL101N (avec une pression de 1,5 bar et un temps de dépôt de 0,1 seconde). L’époxy OG-142 est étalée manuellement par un moule (4) en poly (diméthyl-siloxane) (PDMS) transparent non structuré puis réticulée (6) pendant 5 min sous un rayonnement UV (λ=365, 385, 395, 405 nm). Cette étape préalable permet d’améliorer l’adhérence entre le support et le produit à marquer.
Pour la préparation des nano-composites (3) 5 g de résine biosourcée Anycubic Plant-based UV Resin+ ont été mélangés à 300 µl de quantum dots de CdSe@CdS dispersés dans du chloroforme ou du xylène synthétisés au laboratoire. La concentration de la dispersion colloïdale est préalablement adaptée en fonction du pourcentage massique de QD souhaité dans le nano-composite final c’est-à-dire entre 1-5% de la masse totale.
Une goutte de nano-composite biosourcée (3) ou de résine biosourcée photoluminescente (3) (m goutte =10,2 mg) (3) est ensuite déposée pour pouvoir gonfler le premier réseau et faire une deuxième couche en utilisant cette fois-ci la partie structurée du moule de PDMS (4) présentant les conceptions d’étiquettes choisies (QR code, code alphanumérique ou bleam). L’ensemble est directement pressé manuellement en appliquant dessus un support d’une masse égale à 225 g sur le moule (4) et en l’insolant (7) (5 minutes, à une hauteur de 86 mm) à l’aide d’une torche UV avec une puissance de 200 mW/cm 2 et une longueur d’onde de 365 ou 385 ou 395 ou 405 nm. Enfin, le moule PDMS (4) est décollé de la surface, laissant des structures nano-composites photoluminescentes (3) comme étiquettes sur la surface (1).
C’est un moyen de vérifier la qualité d’un matériau métallique avec revêtement protecteur contre la corrosion. Le test est réalisé dans une chambre de corrosion utilisant la norme d’essai NSS (NF ISO 9227) et ASTM B 117.
Caractéristiques de l’essai La concentration en chlorure de sodium dans la solution préparée doit être de 50 g.L -1  5 g.L -1 . La densité de cette solution est comprise entre 1,029 et 1,036 à 25°C. La température de la chambre de brouillard salin doit être à 35±2°C. Les échantillons sont placés dans la chambre conformément à la norme d'essai (inclinaison de 20° selon la norme) Aucun échantillon ne cache les autres échantillons; les gouttelettes d'un échantillon ne peuvent pas tomber sur d'autres échantillons. Spectroscopies FTIR