INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- d’émission d’au moins un signal sur un canal ultra-large bande en direction dudit élément,
- de réception d’au moins un signal réfléchi sur ledit élément,
- de détermination de la phase de l’au moins un signal réfléchi reçu pour différents index de distance d’une série d’index de distance, chaque index correspondant à une distance prédéterminée par rapport au module de détection ou à une plage de distances prédéterminée par rapport au module de détection,
- de détermination de l’écart-type de la phase pour chaque index de distance de la série d’index de distance,
- de détermination dans l’ordre de la série, de premier index pour lequel l’écart-type est inférieur à un seuil prédéterminé pendant au moins une durée prédéterminée,
La représente schématiquement une vue en coupe d’une enceinte d’électro-hydroformage, dans laquelle est positionnée une pièce fusible ;
La représente schématiquement une vue de dessus de différentes formes de pièce fusible ;
La représente schématiquement une vue en coupe d’une partie d’une enceinte d’électro-hydroformage comportant deux électrodes selon une première variante d’une première configuration de réalisation de l’invention ;
La représente schématiquement une vue en coupe transversale d’une électrode selon une deuxième variante de la première configuration, contre laquelle est positionnée une pièce fusible ;
La représente une vue éclatée d’une première portion d’extrémité d’une électrode selon une troisième variante de la première configuration, contre laquelle est positionnée une pièce fusible ;
La représente une vue en perspective de la première portion d’extrémité de l’électrode de la , dans laquelle un système de fixation de l’électrode est représenté en position de dégagement ;
La représente une vue en coupe longitudinale de la première portion d’extrémité de l’électrode de la ;
La représente une vue en perspective de la première portion d’extrémité de l’électrode de la , dans laquelle le système de fixation de l’électrode est représenté en position de blocage ;
La représente une vue en perspective d’une première portion d’extrémité d’une électrode selon une quatrième variante de la première configuration, dans laquelle un système de fixation de l’électrode est représenté en position de blocage ;
La représente une autre vue en perspective de la première portion d’extrémité de l’électrode de la , dans laquelle le système de fixation de l’électrode est représenté en position de dégagement ;
La représente une vue en coupe transversale d’une première portion d’électrode selon une forme préférée d’une cinquième variante de la première configuration ;
La représente une vue de dessus de la première portion d’extrémité de l’électrode de la ;
La représente une vue en coupe transversale d’une première portion d’extrémité de l’électrode selon une autre forme préférée de la cinquième variante ;
La représente une vue de côté de deux premières portions d’extrémité d’électrodes, selon une forme préférée d’une deuxième configuration de réalisation de l’invention, lesdites deux premières portions d’extrémité étant en regard l’une de l’autre ;
La représente une vue en perspective du système de fixation associé pour chaque électrode de la , représenté en position de blocage ;
Selon des premiers exemples de réalisation préférés de la première configuration de l’électrode, la pièce d’appui comporte une tige reliée à la tête, et le corps de l’électrode comporte un trou de guidage transversant, au niveau de la première portion d’extrémité, et destiné à recevoir ladite tige. De plus, l’organe de rappel élastique est un ressort de compression ou un ressort de traction dont les spires sont enroulées autour de la tige. Un tel agencement permet avantageusement un guidage du mouvement de la pièce d’appui et une amélioration de la stabilité du système de fixation pendant la mise en positon de la plaquette fusible.
Selon des formes de réalisation préférées des premiers exemples, une première extrémité de l’organe de rappel élastique est reliée à la pièce d’appui, et une deuxième extrémité de l’organe de rappel élastique est destinée à être reliée à un châssis de l’enceinte d’électro-hydroformage.
Selon des formes de réalisation préférées des premiers exemples, une extrémité de la tige de la pièce d’appui est reliée à la tête, et une autre extrémité de la tige comporte un écrou. Le corps de l’électrode est positionné entre la tête et l’écrou, et l’organe de rappel est disposé, autour de la tige, entre le corps de l’électrode et l’écrou.
Selon des formes de réalisation préférées, le corps comporte : un premier méplat, et une paire de rampes hélicoïdales, sur le premier méplat, disposées autour du trou de guidage, lesdites rampes hélicoïdales étant configurées de telle sorte que la tête de la pièce d’appui évolue entre une partie haute et une partie basse des rampes hélicoïdales lors d’un mouvement de rotation de la pièce d’appui autour d’un axe longitudinal de la tige.
Et l’électrode est configurée de sorte que : en position de dégagement dudit système de fixation, la tête de la pièce d’appui se trouve au niveau de la partie haute des rampes hélicoïdales, et en position de blocage dudit système de fixation, la tête se trouve au niveau de la partie basse des rampes hélicoïdales.
Selon des deuxièmes exemples de réalisation préférés de la première configuration de l’électrode, l’organe de rappel élastique est un ressort de torsion, dont une première extrémité est reliée à la pièce d’appui, et une deuxième extrémité est reliée au corps de l’électrode. Ladite électrode est configurée de sorte que, en position de blocage dudit système de fixation, ledit ressort de torsion est comprimé.
Selon des troisièmes exemples de réalisation préférés de la première configuration de l’électrode, le corps de l’électrode comporte : une rainure longitudinale sur le corps, un coulisseau comportant un bras destiné à s’insérer dans la rainure de telle sorte que le coulisseau coulisse le long de la rainure, et deux méplats, dit premier et deuxième méplats, séparés par une pente sur le corps de l’électrode, le premier méplat étant destiné à recevoir l’extrémité d’une plaquette fusible.
De plus, la pièce d’appui du système de fixation est reliée au coulisseau de telle sorte que la tête de ladite pièce d’appui se déplace entre le premier méplat et le deuxième méplat, lors du déplacement du bras du coulisseau dans la rainure.
De plus, l’organe de rappel élastique du système de fixation est un ressort de compression ou un ressort de traction, dont une première extrémité est reliée à la pièce d’appui, et une deuxième extrémité est reliée au coulisseau de telle sorte que : en position de dégagement dudit système de fixation, la tête de la pièce d’appui se trouve au niveau du deuxième méplat, et en position de blocage dudit système de fixation, la tête se trouve au niveau du premier méplat.
Selon des quatrièmes exemples de réalisation préférés de la première configuration de l’électrode, l’organe de rappel élastique du système de fixation de l’électrode est un élastique, et le système de fixation est configuré de telle sorte que l’élastique entourne transversalement la pièce d’appui et le corps de l’électrode au niveau de la première portion d’extrémité, en position de blocage.
Selon des cinquièmes exemples de réalisation préférés de la première configuration de l’électrode, l’organe de rappel élastique du système de fixation de l’électrode est un élastique, et le système de fixation est configuré de telle sorte que le corps de ladite électrode comporte deux ergots pour que l’élastique soit maintenu au niveau desdits ergots, en chevauchant la pièce d’appui, en position de blocage.
Selon des modes de réalisation préférés, dans une deuxième configuration de l’électrode, le système de fixation a une forme tronconique et comporte une première pièce d’appui et une deuxième pièce d’appui. Ledit système de fixation est destiné à recevoir, entre la première pièce d’appui et la deuxième pièce d’appui, une extrémité de la plaquette fusible. Le corps de ladite électrode comporte transversalement un orifice, ayant une forme complémentaire à celle du système de fixation et étant configuré pour contenir ledit système de fixation, de telle sorte que : en position de dégagement dudit système de fixation, le système de fixation est séparé du corps de ladite électrode, en position de blocage dudit système de fixation, le système de fixation est inséré dans l’orifice du corps de ladite électrode.
Une telle électrode permet de réduire considérablement le temps nécessaire pour l’installation et le retrait d’une plaquette fusible.
Selon des formes de réalisation préférées, le système de fixation a une forme tronconique de section rectangulaire ou circulaire.
L’invention est également relative à une enceinte d’électro-hydroformage comportant un châssis de décharge comportant une paroi interne délimitant une chambre de décharge. L’enceinte d’électro-hydroformage comporte au moins deux électrodes selon l’invention répondant à l’une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-avant et/ou ci-après. Lesdites au moins deux électrodes sont destinées à être en regard l’une de l’autre, disposées en partie dans la chambre de décharge, et reliées entre elles via une plaquette fusible pour réaliser un procédé d’EHF.
A titre de variante également, ledit système peut comporter une électrode centrale et plusieurs électrodes disposées autour de l’électrode centrale. On considère qu'une paire d'électrodes est composée de l'électrode centrale et de l'une des électrodes disposées autour.
La déformation de la pièce 600 est réalisée dans un cycle de formage via le procédé EHF. Le procédé EHF repose sur une décharge électrique d'une forte énergie stockée dans des condensateurs entre deux électrodes. Dans une variante préférée, une pièce fusible 200 est disposée entre les deux premières portions d’extrémité des électrodes.
La pièce fusible 200 se présente sous forme d’une plaquette, comme illustrée sur les Figures 2(a) à (e). Dans la suite de la description, la pièce fusible sera dénommée « plaquette fusible ». La plaquette fusible 200 a un corps 220, longitudinal. Le corps 220 de la plaquette fusible présente une forme de pavé droit, de faible épaisseur et largeur par rapport à la longueur. Ledit corps présente préférentiellement une section transversale (perpendiculairement à la longueur) non circulaire, par exemple rectangulaire ou carrée. La plaquette fusible 200 est préférentiellement fabriquée à partir d'un matériau fusible, tel que de l'aluminium. Le corps est délimité par deux extrémités 240.
De préférence, la plaquette fusible 200 comporte au moins une extrémité 240 élargie par rapport au corps, comme illustrée sur les Figures 2(a) à (c) et (e).
Préférentiellement, ladite extrémité 240 de la plaquette fusible 200 comporte au moins un orifice 241 tel qu’illustré sur la (a) ou une encoche 243 telle qu’illustrée sur les Figures 2(b), (c) et (e).
L’extrémité 240 élargie de la plaquette fusible est conçue pour offrir une surface de contact plus importante avec le corps 102 de l’électrode, au niveau de la première portion d’extrémité 150, et pour que la plaquette fusible soit maintenue plus facilement entre les deux électrodes. Cette conception permet un meilleur contact mécanique entre la plaquette fusible et les électrodes, réduisant ainsi avantageusement les risques de déplacement ou de désalignement de la plaquette fusible. De plus, elle favorise également un contact électrique optimal entre la plaquette fusible et les électrodes, évitant ainsi la formation de micro-arcs électriques.
En outre, chaque type de plaquette fusible présente ses propres avantages, qui seront détaillés ci-après.
Selon l’invention, comme illustré sur les Figures 3-19, chaque électrode 100 est munie, au niveau de la première portion d’extrémité 150, d’un système de fixation 110. Le système de fixation d’une électrode est configuré pour maintenir de manière réversible une extrémité 240 de la plaquette fusible 200 contre ou dans le corps 102 de ladite électrode 100, au niveau de la première portion d’extrémité 150 de ladite électrode.
De préférence, le système de fixation 110 est identique pour chaque électrode 100 contenue dans l’enceinte d’électro-hydroformage 300.
Chaque système de fixation est un système de fixation par blocage en compression.
Ledit système de fixation 110 évolue entre une position de blocage et une position de dégagement.
La position de blocage dudit système de fixation 110 est destinée à maintenir l’extrémité 240 de la plaquette fusible 200 contre ou dans le corps 102 de l’électrode 100, au niveau de la première portion d’extrémité 150 de l’électrode, et à garantir un contact électrique entre la plaquette fusible 200 et le corps 102 de l’électrode 100.
La position de dégagement dudit système de fixation est destinée à permettre le positionnement et le retrait de l’extrémité 240 de la plaquette fusible.
Deux configurations d’électrode avec système de fixation sont envisagées selon l’invention.
Selon le système de fixation, la forme des extrémités de la plaquette fusible peut être adaptée, pour offrir une plus grande stabilité et résistance lorsque la plaquette fusible est fixée aux électrodes à l'aide des systèmes de fixation décrits dans la présente invention.
Première configuration Selon une première configuration, comme illustré sur les Figures 3 à 14, le système de fixation 110 de chaque électrode 100 est destiné à maintenir l’extrémité 240 de la plaquette fusible 200 contre une surface du corps 102 de l’électrode 100 au niveau de sa première portion d’extrémité 150. Ledit système de fixation comporte une pièce d’appui 120 dont une tête 124 est destinée à être en contact avec l’extrémité 240 de la plaquette fusible 200.
La représente une vue en perspective du système de fixation associé pour chaque électrode de la , représenté en position de dégagement ;
La représente une vue de côté de deux premières portions d’extrémité d’électrodes, selon une autre forme préférée de la deuxième configuration, lesdites deux portions d’extrémité étant en regard l’une de l’autre ;
La représente une vue en perspective du système de fixation pour chaque électrode de la , représenté en position de dégagement.
Une enceinte d’électro-hydroformage 300 pour le formage d’une pièce à former 600 est illustrée à titre non limitatif sur la . L’enceinte d’électro-hydroformage 300 est réalisée en deux parties. Ladite enceinte 300 comporte une première partie, dite châssis de décharge 320, et une deuxième partie, dite matrice 340.
Le châssis de décharge 320 peut représenter une partie supérieure de l’enceinte d’électro-hydroformage (selon l’orientation de la figure) et la matrice 340 peut représenter une partie inférieure, comme illustré sur la . Le châssis de décharge 320 comporte une paroi interne 322 délimitant une chambre de décharge 310. La matrice 340 comporte une chambre de formage 330 présentant une empreinte destinée à être complémentaire à la forme que doit prendre la pièce 600 après déformation.
Le châssis de décharge 320 et la matrice 340 sont amovibles l’un par rapport à l’autre de sorte à autoriser l’insertion et le retrait de la pièce à former 600.
Ladite pièce à former 600 est disposée, au niveau d’une interface entre la matrice 340 et le châssis de décharge 320, et maintenue en position de manière hermétique. Une fois en position dans l’enceinte d’électro-hydroformage, la pièce à former 600 sépare la chambre de formage 330 de la chambre de décharge 310.
La chambre de décharge 310 est destinée à être remplie par un fluide incompressible, de préférence un liquide, par exemple de l’eau. Un conduit d’alimentation en eau (non représenté) est réalisé dans le châssis de décharge 320 pour permettre de relier la chambre de décharge 310 à une cuve (non représentée) contenant de l’eau et d’approvisionner ladite chambre de décharge 310 en eau. Un conduit d’évacuation de l’eau (non représenté) est réalisé dans le châssis de décharge 320 pour permettre de relier la chambre de décharge 310 à la même cuve ou à une différente cuve, et de vidanger l’eau hors de ladite chambre de décharge, dans ladite cuve.
Le châssis de décharge 320 ainsi que la matrice 340 et autres composants essentiels pour le formage électrohydraulique sont connus de l’homme du métier dans leur fonctionnement et leur forme de manière générale, et ne sont donc plus décrits en détail dans la présente description.
En outre, l’enceinte d’électro-hydroformage 300 comporte un système de décharge électrohydraulique. Dans l’exemple non limitatif illustré sur la , le système de décharge électrohydraulique comporte deux électrodes 100 distinctes, formant une paire d’électrodes.
Chaque électrode 100 comporte un corps 102, longitudinal. Le corps 102 de l’électrode comporte une première face 104 destinée à venir en vis à vis de la première face de l’autre électrode. Le corps 102 présente une première portion d’extrémité 150 s’étendant depuis la première face. Le corps 102 de l’électrode comporte une seconde face opposée à la première face 104 et présente une deuxième portion d’extrémité s’étendant depuis la seconde face.
Chaque électrode 100 traverse le châssis de décharge 320. Au moins la première portion d’extrémité 150 du corps de chaque électrode est positionnée à l’intérieur du châssis de décharge 320, dans la chambre de décharge 310. La deuxième portion d’extrémité du corps de chaque électrode, placée à l’extérieur du châssis de décharge 320, est reliée, via un câble d’alimentation, à une unité de stockage d’énergie électrique (non représentée). L’unité de stockage d’énergie électrique comporte au moins un condensateur. Les divers composants de l’unité de stockage d’énergie électrique sont connus de l'homme du métier dans leur forme et dans leur fonctionnement et ne sont pas décrits plus en détail dans la présente description.
Les électrodes 100 sont disposées dans l’enceinte d’électro-hydroformage 300 de sorte à créer une distance inter-électrode, entre leurs premières faces 104 du corps 102.
A titre de variante, et sans se départir du cadre de l’invention, le système de décharge électrohydraulique peut comporter plusieurs paires d’électrodes 100.
Modèle DOCX La présente invention concerne un dispositif de palettisation par emboitement de profilés en plastique permettant un montage et démontage ainsi qu’une modularité dans le nombre et la longueur de profilés utilisés.
Les palettes plastiques sont traditionnellement monoblocs et prennent beaucoup de place lorsqu’elles sont inutilisées, ce qui engendre de l’encombrement en stockage ou lors de transport de rapatriement à vide.
Les palettes plastiques sont traditionnellement non réparables lorsque abimées ou cassées.
Ainsi, l’invention permet de forer un puit muni d’un tube dont un diamètre externe est bien supérieur à un diamètre interne, c'est-à-dire ayant une épaisseur importante, comme par exemple un tube en béton ou un puit dans un sol présentant une résistance mécanique importante.
En outre, le trépan selon l’invention permet d’améliorer la transmission des efforts de coupe entre le corps et les bras 3, de par la distance non nulle entre l’axe de rotation de déploiement et l’axe de rotation de forage, dans la direction opposée à l’extrémité du bras. Il est ainsi possible, sur un trépan 1 ayant un diamètre de forage est de 600mm et un diamètre de manipulation de 300mm, de transmettre un couple de forage de 6t.m à un bras 3.
L’invention porte également sur une utilisation du trépan 1 mettant en œuvre un procédé comprenant une étape de fixation de la vis sans fin 5 sur le trépan 1, comme illustrée en .
Ensuite, on insère autour de la vis sans fin 5 un tube 6 destiné à rester dans le puit. Le trépan 1 est alors dans la position rétractée.
Lorsque le forage débute, l’extrémité libre 33 des bras 2 touche le sol. La vis sans fin 5 est mise en rotation ce qui entraine en rotation le trépan 1 dans le sens de forage. Les bras frottent le sol et sont entrainés en rotation. Par frottement et appuis sur le sol, les bras se déploient progressivement lors d’une étape de déploiement. Seuls les frottements et l’appui des bras 3 sur le sol entrainent le déploiement des bras 3. Le trépan 1 passe de la position rétractée à la position déployée déverrouillée.
Lorsque le déploiement est entièrement réalisé, la vis sans fin 5 continue de tourner mais elle entraine en rotation uniquement l’embase 4 lors d’une étape de verrouillage. En effet, les frottements empêchent la rotation du corps 2 et des bras 3. Ainsi, il y a une rotation relative de l’embase 4 par rapport au corps 2. Cette rotation permet de positionner la surface de verrouillage 41 de l’embase 4 au contact du bras 3. Le bras 3 est alors en position déployée et verrouillée.
Une étape de forage peut alors débuter dans laquelle la vis sans fin 5 continue de tourner et entraine en rotation l’ensemble du trépan 1 et donc les bras 3. Le trépan est enfoncé dans le sol ainsi que le tube 6 qui est positionné autour de la vis sans fin 5. Le puit comprenant le tube 6 est alors créé.
Pour obtenir un puit de grande longueur il est possible de positionner un nouveau tube 6 à la suite du tube initial autour de la vis sans fin 5.
Lorsque le puit est terminé, et afin de récupérer le trépan, le procédé comprend une étape de déverrouillage dans laquelle la vis sans fin 5 est tournée dans un sens inverse au sens de forage. De cette manière, l’embase 4, et plus particulièrement la surface de verrouillage 41, est tournée relativement au corps 2 de sorte qu’il n’y ait plus que contact entre la surface 41 et le bras 3. Le trépan 1 est alors en position déployée et déverrouillée.
Lorsque la vis sans fin 5 est retirée, les bras 3 du trépan 1 se replient sous l’action de la gravité et éventuellement par un contact avec le tube 6. Le trépan 1 prend alors la position rétractée et peut passer dans le tube de sorte à être extrait du puit de forage.
Par ce procédé, il est possible de positionner des tubes de forte épaisseur dans le puit de forage, tel que des tubes en béton.
DISTRIBUTEUR D’AIR DE VENTILATION POUR UNE TURBINE DE TURBOMACHINE D’AERONEF Domaine technique de l'invention La présente invention concerne un distributeur d’air de ventilation pour une turbine de turbomachine d’aéronef, ainsi qu’une turbine et une turbomachine d’aéronef comportant un tel distributeur.
Arrière-plan technique Une turbomachine d’aéronef comprend en général au moins un compresseur, une chambre annulaire de combustion et au moins une turbine. L’air qui pénètre dans le compresseur est comprimé puis mélangé à du carburant et brûlé dans la chambre de combustion. Les gaz de combustion sont ensuite détendus dans la turbine, ce qui permet d’entraîner en rotation le rotor de la turbine qui entraîne à son tour le rotor du compresseur.
Il existe plusieurs technologies de turbomachine, telles que des turbopropulseurs ou turboréacteurs, qui comportent par exemple une hélice de propulsion située à l’amont de la turbomachine et qui est également entraînée par le rotor de la turbine, cette hélice pouvant être carénée ou non carénée.
Il existe aussi plusieurs configurations de turbomachine, telles qu’à un ou plusieurs corps. Dans une turbomachine à double corps par exemple, la turbomachine comprend un corps basse pression et un corps haute pression. Le corps basse pression comprend un rotor de compresseur basse pression relié par un arbre basse pression à un rotor de turbine basse pression. Le corps haute pression comprend un rotor de compresseur haute pression relié par un arbre haute pression à un rotor de turbine haute pression. Dans le sens d’écoulement des gaz dans la turbomachine, de l’amont vers l’aval, la turbomachine à double corps comprend alors un compresseur basse pression, un compresseur haute pression, la chambre de combustion, une turbine haute pression et une turbine basse pression.
A l’inverse, la manipulation de l’organe de blocage 213c en dévissage par rapport au trou taraudé du deuxième élément arqué 213b provoque le desserrage du premier élément arqué 213a par rapport au deuxième élément arqué 213b et donc leur mobilité relative.
En référence aux figures 1 à 4, le dispositif 200 comprend également un galet 250 mobile en translation sur la deuxième partie 212 du châssis 210.