INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un deuxième procédé, qui est décrit par exemple dans le brevet européen EP0114408, vise aussi à déterminer la position du voile de boues au sein d’un bassin de décantation au moyen d’un corps plongeant équipé d’un appareil de captation d’image.
Intégrées au cœur du procédé hydraulique (décanteur, clarificateur, etc.), les deux technologies susvisées permettent de surveiller le comportement de la phase (boue biologique) par rapport à la phase liquide, dans ses conditions réelles d’évolution (en particulier son aptitude à décanter), avec l’avantage de pouvoir ainsi détecter les dysfonctionnements du procédé dans son ensemble. En revanche, ce type d’appareils de mesure en continu se démarque nettement d’une analyse de laboratoire, tel l’essai de décantation en éprouvette. Ces appareils ne sont par conséquent pas en mesure de délivrer des indices ou des graphiques répertoriés dans la littérature scientifique et représentatifs du comportement du liquide, comme l’aptitude à décanter selon un essai protocolaire, ou la vitesse de décantation inhérente. Au surplus, l’immersion dans le liquide d’une sonde de mesure ou d’un appareil de captation d’image complique la mise en œuvre du procédé en imposant notamment des contraintes d’étanchéité suffisantes pour protéger la sonde de mesure ou l’appareil de captation d’image.
On a également déjà proposé dans le brevet américain US 8,506,799 un système automatisé de caractérisation de particules en suspension dans un liquide, en particulier dans un échantillon de liquide prélevé dans une étape de prétraitement par coagulation-floculation mise en œuvre dans un procédé d’épuration par sédimentation, flottation, filtration membranaire, et en particulier dans le traitement d’eaux usées. L’échantillon peut être prélevé automatiquement et isolé dans une dérivation du bassin de traitement (Fig.8I) équipée d’un dispositif de captation d’une pluralité d’images successives de cet échantillon. Ce système de caractérisation permet d’analyser automatiquement, par un traitement d’image, les images de l’échantillon et de déterminer automatiquement des propriétés géométriques des particules, afin calculer des caractéristiques de particules de floc telles que : la concentration volumique, la concentration numérique, la vitesse de sédimentation gravitationnelle, la densité massique, la concentration massique, le volume de particules et le diamètre de particules.
Ensuite, lors de la phase de détente du cycle moteur, le front de flamme se propage dans la chambre de combustion 23 sous forme de jets de feu qui constituent une multitude de points d’allumage permettant ainsi d’optimiser le calage de la loi de dégagement de chaleur et le rendement de combustion. La soupape d’admission 32, la soupape d’échappement 34 et l’au moins un orifice 61 sont alors toujours fermés.
Enfin, lors de la phase d’échappement, illustrée à la , la soupape d’échappement 34 s’ouvre. Le piston 22 remonte et déplace simultanément des gaz brûlés résiduels présents dans la chambre de combustion 23 du cylindre 21 vers le conduit d’échappement 33 et vers la préchambre 5 mobile. Particulièrement, une majorité des gaz brûlés résiduels est évacuée vers le conduit d’échappement 33 tandis qu’une partie est envoyée vers la préchambre 5 mobile. Une partie des gaz brûlés résiduels est ainsi évacuée hors du moteur 2 par l’intermédiaire du conduit d’échappement 33, tandis qu’une partie s’accumule dans le volume intermédiaire 550 et dans la préchambre 5. Les gaz brûlés résiduels ainsi accumulés dans le volume intermédiaire 550, aux abords de l’au moins une bougie d’allumage 4, pourront être évacués lors de l’exécution de la phase d’admission d’un cycle moteur 2 ultérieur, tel que décrit plus haut.
La culasse 3 et le procédé selon l’invention permettent ainsi la mise en œuvre d’une vidange passive de la préchambre 5 mobile disposée dans le premier volume 300, limitant ainsi une accumulation des gaz brulés résiduels aux abords de la bougie d’allumage 4 à une concentration trop importante susceptible d’empêcher l’initiation de la combustion du mélange carburé. La vidange des gaz brulés résiduels accumulés lors de combustions antérieures, évacués vers le cylindre 21 pendant la phase d’admission, permet ainsi un nettoyage autonome de la préchambre 5 avant que celle-ci ne soit à nouveau remplie avec un mélange carburé.
L’invention propose ainsi une alternative aux culasses équipées de bougies d’allumage, notamment de bougies d’allumage à préchambre, par exemple passive. L’invention est apte à prévenir l’accumulation de gaz résiduels brûlés aux abords de ladite bougie. La solution proposée est avantageusement adaptée pour recevoir des bougies d’allumage standard, dépourvues de préchambre 5. L’intégration d’une préchambre 5 mobile permet avantageusement d’optimiser le volume de ladite préchambre 5 pour la combustion tout en permettant la mise en œuvre d’une vidange passive des gaz brulés résiduels ne nécessitant pas une intervention motorisée directement sur ladite préchambre.
Démarreur-générateur à fonction démarreur améliorée La présente invention se rapporte à un démarreur-générateur couplé à un moteur à combustion. Le domaine d’application de l’invention est plus particulièrement celui des démarreurs-générateurs pour des moteurs aéronautiques de propulsion à turbine à gaz montés sur des aéronefs. L’invention est toutefois applicable à d’autres types de moteurs à combustion, par exemple des moteurs à combustion interne, des turbines industrielles, des turbines d’hélicoptères ou des turbines de groupes auxiliaires de puissance ou APU acronyme de l’expression anglo-saxonne « Auxiliary Power Unit ».
Un tel démarreur-générateur comprend une machine électrique tournante destinée à être couplée mécaniquement à un arbre d’un moteur à combustion. Le démarreur-générateur est apte à fonctionner dans un mode générateur, pendant une phase dite de génération, lors de laquelle le moteur à combustion entraine l’arbre en rotation et la machine électrique tournante transforme l’énergie mécanique de rotation de l’arbre en énergie électrique destinée à alimenter électriquement un réseau électrique, par exemple un réseau de bord d’un aéronef. Le démarreur-générateur est également apte à fonctionner en mode démarreur, pendant une phase dite de démarrage, lors de laquelle la machine électrique tournante fournit la puissance mécanique à l’arbre du moteur à combustion pour et entraîner en rotation l’arbre du moteur à combustion de façon à démarrer le moteur à combustion.
La machine électrique tournante souvent appelés S/G pour son acronyme anglais : « Starter/Generator » comprend de façon usuelle une machine électrique principale, une excitatrice et éventuellement une génératrice auxiliaire. Ces éléments de la machine tournante sont montés sur un arbre commun couplé mécaniquement à un arbre du moteur à combustion. Un tel démarreur-générateur est un démarreur-générateur sans balais (ou « brushless » en terminologie anglo-saxonne).
La machine électrique principale forme une génératrice électrique principale (ou alternateur) fonctionnant en mode synchrone. La machine électrique principale possède un enroulement rotorique, et des enroulements statoriques qui, lorsqu’elle fonctionne en mode générateur synchrone, convertissent l’énergie mécanique fournie par un arbre couplé mécaniquement au moteur à combustion en une énergie électrique alternative par exemple triphasée alimentant un réseau de bord d’un aéronef. Pour les applications aéronautiques, le réseau de bord alternatif des aéronefs, alimenté par la tension délivrée par le démarreur-générateur fonctionnant en génératrice, peut être à fréquence fixe, généralement 400 Hz ou à fréquence variable calée sur la vitesse d’entrainement de l’alternateur. Dans le cas d’un réseau à fréquence fixe, le réseau peut être alimenté par un groupe auxiliaire de puissance APU fonctionnant à vitesse constante. Il est également possible d’entrainer un alternateur à vitesse constante au moyen d’un régulateur mécanique puisant son énergie d’un moteur tournant à vitesse variable. Il est également possible de mettre en œuvre un alternateur à fréquence variable et d’intercaler entre cet alternateur et le réseau de bord un convertisseur générant une tension alternative à fréquence fixe.
L’excitatrice comprend un rotor bobiné alimentant le rotor de la machine principale au travers d’un redresseur tournant et un stator comprenant un enroulement statorique alimenté en courant continu pendant la phase de génération et en courant alternatif pendant la phase de démarrage. L’enroulement statorique de l’excitatrice est généralement conçu pour une tension continue avec un nombre de spires important adapté au mode générateur. De ce fait, son inductance est grande, ce qui nécessiterait une haute tension pour l’exciter en alternatif dans la phase de démarrage. Pour limiter cette tension à un niveau acceptable, il est possible de prévoir deux enroulements statoriques distincts, l’un alimenté en courant continu pour le mode générateur et l’autre en courant alternatif pour le mode démarreur.
Il est possible d’utiliser la tension alternative du réseau 400 Hz pour alimenter l’enroulement alternatif de l’excitatrice mais cette fréquence peut s’avérer trop basse pour les performances de l’excitatrice et en outre ne permet pas d’ajuster le niveau d’excitation.
Du fait de la dissymétrie entre les nombres de spires habituellement requis pour les deux enroulements, une haute tension peut être induite sur l’enroulement d’excitation continu lors de la phase de démarrage où l’enroulement d’excitation alternative est alimenté. Cette tension peut dépasser significativement les seuils habituellement admis sur les réseaux de bord. Une solution consiste en l’utilisation de nombreux contacteurs et câbles pour passer d’une configuration de d’enroulement utilisée pour le démarrage à celle utilisée pour la génération électrique. Ces solutions sont lourdes et encombrantes. Une autre solution décrite dans la demande de brevet FR 2 348 594 consiste à disposer les deux enroulements en quadrature, ce qui limite les courants induits dans l’enroulement continu du fait de l’alimentation de l’enroulement alternatif. Encore une autre solution décrite dans la demande de brevet WO 2017/211838 A1 prévoit de court-circuiter l’enroulement continu lors de la phase de démarrage.
Par ailleurs, l’excitatrice, en mode démarrage, possède un faible facteur de puissance, du fait du courant de magnétisation important dû à la présence d’un entrefer entre rotor et stator dans le circuit magnétique. Ceci limite les performances de l’excitatrice et pour pallier ce défaut, on est tenu d’augmenter les dimensions du démarreur-générateur uniquement pour assurer la fonction de démarrage. Cette augmentation de dimension se fait une nouvelle fois au détriment de la masse et de l’encombrement.
Le faible facteur de puissance de l’excitatrice impose aussi un convertisseur d’alimentation de l’excitatrice surdimensionné du fait de courants importants à fournir à l’enroulement alternatif pour le démarrage par rapport à la puissance active à fournir. De plus, la génération de la tension par découpage nécessite l’ajout d’un filtre de sortie pour les problématiques de compatibilité électromagnétique afin de limiter l’impact des commutations de tensions sur le bobinage de l’excitatrice et sur le redresseur tournant.
Le brevet US 6 998 726 propose deux solutions pour améliorer le facteur de puissance : soit en injectant une composante harmonique 3 ajoutée à la tension sinusoïdale alimentant l’enroulement alternatif soit en alimentant cet enroulement au moyen d’un signal carré.
Ceci permet à partir de la même tension d’entrée du convertisseur, de réduire la valeur efficace du courant qui doit être fourni par l’excitatrice, pour les mêmes performances du système de démarrage. Cette solution peut cependant nécessiter l’emploi d’un filtre de sortie sur le convertisseur.
Grain fondu à base d’alumine La présente invention concerne un grain fondu à base d’alumine, un mélange de dits grains ainsi qu’un procédé de fabrication d’un dit mélange de grains et un outil abrasif comportant un dit mélange de grains. L’invention concerne encore des utilisations de grains selon l’invention pour abraser une surface en un acier dur.
Art antérieur Il est connu que le choix des grains pour abraser une surface dépend étroitement de la nature de ladite surface. Pour abraser une surface en un acier dur, on connait l’utilisation des grains MA88K commercialisés par la société Saint-Gobain Speciality Grains and Powders.
On classe généralement les outils abrasifs selon le conditionnement de leurs grains abrasifs : abrasifs libres (poudres des grains non fixés à un support, utilisés en projection ou en suspension), abrasifs appliqués (support de type toiles ou papiers, sur lesquels les grains sont disposés sur quelques couches) et abrasifs agglomérés (meules circulaires, de bâtons, etc.).
Dans les abrasifs agglomérés, les grains abrasifs sont pressés avec un liant organique ou vitreux, classiquement un liant constitué d’oxydes, essentiellement silicaté. Les grains abrasifs doivent présenter eux-mêmes de bonnes propriétés mécaniques à l’abrasion, et présenter une bonne cohésion mécanique avec le liant, c'est-à-dire que l’interface avec le liant doit être solide.
Il existe un besoin permanent pour améliorer les performances des grains fondus à base d’alumine utilisés pour abraser une surface en un acier dur, en particulier pour augmenter le rendement tout en conservant une efficacité énergétique supérieure ou sensiblement égale à celle des grains de l’art antérieur.
Selon l’invention, on atteint ce but au moyen d’un grain fondu, présentant : - une composition chimique telle que, en pourcentages massiques sur la base des oxydes : MgO : 4,8% à 7,2% ; Cr 2 O 3 : oxydes autres que MgO, Cr 2 O 3 et Al 2 O 3 : ≤ 1,5% ; Al 2 O 3 : complément à 100% ; - une composition cristallographique caractérisée par un diagramme de diffraction X présentant un « pic de référence » dans le domaine angulaire 2θ compris entre 18,1° et 20,1°, un premier pic dans le domaine angulaire 2θ compris entre 12,3° et 13,8° et, optionnellement, un deuxième pic dans le domaine angulaire 2θ compris entre 25,2° et 25,8°, ou « pic de phase corindon », chaque pic ayant une hauteur respective, en nombre de coups, le rapport R1 de la hauteur du premier pic sur la hauteur du pic de référence étant supérieur à 0,2 et le rapport R2 de la hauteur du pic de phase corindon sur la hauteur du pic de référence étant inférieur à 1.
Comme on le verra plus en détail dans la suite de la description, les inventeurs ont découvert que, pour l’abrasion d’une surface en un acier dur, les compositions chimique et cristallographique ci-dessus confèrent un rendement supérieur et une efficacité énergétique au moins égale à ceux des grains fondus à base d’alumine connus.
Un grain fondu selon l’invention peut encore présenter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes : - MgO ≥ 5,0%, de préférence MgO ≥ 5,8% ; - MgO ≤ 7,0%, de préférence MgO ≤ 6,5% ; - Cr 2 O 3 : 2 O 3 : - la teneur en oxydes autres que MgO, Cr 2 O 3 et Al 2 O 3 est inférieure à 1,0%, de préférence inférieure à 0,4% ; - Na 2 O ≤ 0,3%, de préférence Na 2 O ≤ 0,1%, en pourcentages massiques sur la base des oxydes ; - SiO 2 ≤ 0,3%, de préférence SiO 2 ≤ 0,1%, en pourcentages massiques sur la base des oxydes ; - la teneur en oxydes est supérieure à 96%, en pourcentages en masse sur la base de la masse du grain fondu ; - le rapport R2 est inférieur à 0,7, de préférence inférieur à 0,3, de préférence inférieur à 0,05 ; - le rapport R1 est supérieur à 0,25, de préférence supérieur à 0,3 ; - le rapport R1 est inférieur à 0,5 ; - le dégagement d’hydrogène gazeux par attaque acide à chaud pour un mélange constitué de dits grains est inférieur à 200 cm 3 /100 g.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d'un mélange de grains fondus selon l’invention, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : a) mélange de matières premières de manière à former une charge de départ adaptée à la fabrication dudit mélange de grains, b) fusion, en milieu réducteur, de ladite charge de départ jusqu’à obtention d’une matière en fusion, c) refroidissement de ladite matière en fusion de manière à la solidifier entièrement en moins de 3 minutes, et obtenir une masse solide, f) calcination de la masse solide, avant ou après une réduction granulométrique optionnelle, à une température supérieure ou égale à 750°C et inférieure ou égale à 1225°C.
Les inventeurs considèrent que les pics R1 et R2 d’un grain selon l’invention sont, avec la composition chimique, une signature de ce procédé.
Classiquement, les spécialistes de l’abrasion d’une surface en un acier dur considèrent comme règle générale qu’il est nécessaire, pour usiner une telle surface, d’utiliser un grain à haute dureté, comme un grain fondu à base de corindon décrit dans FR2853898A1.
Partant de FR2853898A1, les inventeurs ont testé des températures de calcination inférieures à celles préconisées dans ce document. Ils ont constaté, sur les diagrammes de diffraction X, une diminution brutale de la hauteur des pics de la phase corindon. Cependant et à l’encontre de la règle générale ci-dessus, les inventeurs ont testé ces grains pour abraser une surface en un acier dur. De manière surprenante, ils ont constaté que certains grains fondus contenant peu ou pas de corindon, pouvaient conduire à des performances supérieures à celles de grains fondus à base de corindon, pourvu qu’ils comportent une teneur en magnésie dans une plage spécifique et que leur fabrication inclue une calcination dans une plage de température particulière.
Selon un mode de mise en œuvre, l’agencement dans les deuxièmes contacts comporte un premier orifice débouchant ayant un contour fermé à l’intérieur ou un contour ouvert sur l’extérieur formé dans les deuxièmes contacts, une partie du matériau de soudure se logeant dans le premier orifice lors dudit assemblage.
Selon un mode de mise en œuvre, ladite partie du matériau de soudure se loge dans le premier orifice, par un débordement du matériau de soudure à l’extérieur du capot en passant par le premier orifice.
Selon un mode de mise en œuvre, ladite partie du matériau de soudure se loge dans le premier orifice, par une injection du matériau de soudure traversant le premier orifice lors de ladite connexion des contacts électriques.
Selon un mode de mise en œuvre, les moyens d’assemblage comportent un agencement formé dans le substrat, une partie du matériau de soudure se logeant dans l’agencement lors dudit assemblage du capot avec le substrat.
Selon un mode de mise en œuvre, l’agencement dans le substrat de support comporte une première tranchée et une deuxième tranchée formées dans le substrat de support autour des premiers contacts, la colle étant contenue dans la première tranchée et au moins une partie du matériau de soudure étant contenue dans la deuxième tranchée, lors de ladite fixation du capot.
Selon un mode de mise en œuvre, l’agencement dans le substrat de support comporte un deuxième orifice débouchant formé dans le substrat de support, le procédé comprenant une injection du matériau de soudure traversant le deuxième orifice.
Selon un mode de mise en œuvre, ladite fixation du capot comprend un engagement d’une partie saillante des deuxièmes contacts dans le deuxième orifice en regard des premiers contacts disposés sur les flancs du deuxième orifice.
Selon un mode de réalisation, ladite étape de connexion des deuxièmes contacts aux premiers contacts électriques par un matériau de soudure est réalisée après un traitement de polymérisation de la colle fixant le capot sur le substrat de support.
Selon un mode de mise en œuvre, les moyens d’assemblage comportent un agencement dans le capot et dans le substrat séparant par une distance les premiers contacts et les deuxièmes contacts, le procédé comprenant une formation du matériau de soudure dans la séparation dudit agencement, par un fil de soudure ou par une bosse de soudure.
Selon un premier aspect de l’invention, le parking 1 est équipé d’un dispositif d’authentification 2 configuré pour authentifier des plaques d’immatriculation 7 des véhicules 3 dans le parking 1. Le dispositif d’authentification 2 comprend au moins une caméra 4 disposée sur la voie de circulation du parking 1, en regard de l’une des pluralités de places de stationnements 5. La caméra 4 est positionnée de sorte que les plaques d’immatriculation 7 d’au moins deux véhicules 3 stationnés sur des places de stationnement 5 se jouxtant soient visibles par la caméra 4. Autrement dit, au moins deux plaques d’immatriculation 7 sont comprises dans un angle de prise de vue de la caméra 4, dans un plan horizontal parallèle au sol du parking 1 comme illustré sur la . Ladite caméra 4 présente un axe de référence A, défini de préférence comme la bissectrice de l’angle de prise de vue de la caméra 4.
Le dispositif d’authentification 2 comprend en outre au moins une unité de traitement 6. L’unité de traitement 6 est configurée pour recevoir et traiter des images 11 acquises par la caméra 4. Dans le cas où le dispositif 2 comprend plusieurs caméras 4, chaque caméra 4 est reliée à l’unité de traitement 6. L’unité de traitement 6 peut comprendre des sous-unités, chacune associée à une caméra 4 et configurée pour réaliser un traitement local des images 11 capturées par la caméra 4 associée. Dans le mode de réalisation décrit sur la , les caméras 4 sont en regard des places de stationnements 5 situées de part et d’autre de la voie de circulation du parking 1.
La suite de la description s’attache à décrire un procédé d’authentification de plaques d’immatriculation 7 mis en œuvre par le dispositif d’authentification 2 selon un autre aspect de l’invention. Par le vocable « authentification », on entend le fait de constituer une chaîne de caractères 13 alphanumériques à partir d’une image 11 d’une plaque d’immatriculation 7, la chaîne reconstituée correspondant aux caractères visibles sur ladite image 11. Chaque plaque d’immatriculation 7 comprend une première extrémité latérale 9a et une deuxième extrémité latérale 9b. La première extrémité 9a forme un premier angle par rapport à l’axe de référence A de la caméra 4. La deuxième extrémité 9b forme un deuxième angle par rapport à l’axe de référence A de la caméra 4, le premier angle étant supérieur au deuxième angle, comme illustré sur la .
Le procédé comprend une étape d’identification de chacune des plaques d’immatriculation 7 par la caméra 4 du dispositif 2 et l’acquisition d’une image 11 de chacune des plaques d’immatriculation 7 par la caméra 4. Par le vocable « identification » on entend le fait de repérer la présence d’une plaque d’immatriculation 7 dans le champ de prise de vue de la caméra 4 du dispositif 1. Naturellement, l’image 11 peut correspondre aussi bien à une photographie instantanée qu’à une vidéo.
Le procédé comprend une étape de transmission par la caméra 4 de l’image 11 de chacune des plaques d’immatriculation 7 à l’unité de traitement 6 du dispositif 2. La transmission peut par exemple être réalisée par une connexion par câble dans le cas où l’unité de traitement 6 est in situ, mais peut alternativement être réalisée par une communication sans fil dans le cas où l’unité de traitement 6 est située à distance, notamment par l’intermédiaire de sous-unités comme décrit ci-dessus.
Le procédé comprend une étape de détection sur chaque image 11 d’une chaîne de caractères alphanumériques 13 de la plaque d’immatriculation 7. Par le vocable « détection », on entend le fait de délimiter individuellement sur une image 11 de plaque d’immatriculation 7 chaque caractère alphanumérique 13, sans procéder à l’authentification dudit caractère. Autrement dit, la caméra 4 transmet une information de présence d’une plaque d’immatriculation 7 sur l’image 11, ce qui permet par exemple d’indiquer par exemple par l’intermédiaire d’un voyant lumineux, la présence d’un véhicule 3 sur la place 5 associée. La détection peut notamment comprendre un calcul des caractéristiques de Haar, utilisant avantageusement la création d’images intégrales.