INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le bloc de prétraitement 212 peut alors construire le vecteur (ce vecteur comprenant des éléments C m .A m,q aux positions correspondant aux symboles C m reçus en entrée du bloc de prétraitement 212 concerné et des éléments nuls ailleurs).
Le bloc de prétraitement 212 comprend alors un bloc de multiplication 214 configuré pour multiplier le vecteur ainsi construit par la matrice définie plus haut.
Pour tout entier r compris entre 0 et |q|-1, on note pour simplifier :
La illustre la première itération des étapes 604 à 607 de la dans le cas d’un paramètre d’impulsion différentiel de type DTOA.
Si la précondition C de la formule (3) n’est pas satisfaite, il est détecté un manque d’impulsion (‘ Miss ’ ), et un compteur de manques est alors incrémenté, comme illustré sur la .
En référence de nouveau à la figure 6, le parcours de l’arbre se poursuit après l’étape 607, de manière itérative, en élaguant les branches si le compteur de manques (« miss ») atteint une valeur maximale de manques prédéfinie, c’est-à-dire qu’un nombre de manques consécutifs correspondant à la valeur maximale de manques est atteint. A la ( -ème itération de l’étape 607, avec , le score est mis à jour, dans l’un des nœuds , correspondant au nœud suivant de la branche courante, avec la prédiction de la mesure du paramètre d’impulsion (TOA par exemple).
La prédiction peut être déterminée à partir l’estimation précédente du paramètre d’impulsion et d’un des états successeur du nœud courant ( = + . Si le paramètre d’impulsion n’est pas un paramètre différentiel alors la prédiction est plus simplement définie par = avec désignant l’indice de l’état dans la branche, après coupure du nœud courant. Si l’état est vectoriel, chaque composante est prédite selon sa nature différentielle ou non.
Dans les modes de réalisation où les états de processus correspondent à un paramètre d’impulsion de type DTOA (différences de temps d’arrivée entre impulsions consécutives), les prédictions associées aux nœuds de l’arbre sont les temps d’arrivées des impulsions, la première prédiction du parcours coïncide avec la première mesure de temps d’arrivée du jeu de donnée d’entrée, tandis que les prédictions suivantes intègrent les différences de temps d’arrivée successives.
Dans un tel mode de réalisation, la prédiction peut correspondre à la somme de l’estimation précédente du paramètre d’impulsion et d’un des états successeur du nœud courant ( = + .
Dans des modes de réalisation, le score S peut être mis à jour à l’étape 607 selon la formule (3) :
Comme illustré sur la figure 8, le parcours se poursuit en profondeur d’abord. Les états (états relatifs au DTOA par exemple) qui succèdent au nœud dans l’arbre sont indexés par , …, où désigne le nombre de successeurs (nœuds successeurs) du nœud . Par exemple, avec les données des figures 2, 3 et 4, le phasage de l’émetteur 3 dans les données est tel que l’état initial, fixé à la première itération des étapes 604 à 607 (i=2) est . La matrice de transition, illustrée par la figure 4, indique que deux DTOAs peuvent succéder au niveau du nœud dans la deuxième itération des étapes 604 à 607, correspondant à ou . Ainsi, le nombre de successeurs du nœud est dans le nœud puisqu’il y a deux valeurs possibles subséquentes à , qui sont indexées par et .
Dans un mode de réalisation, l’ordre de parcours des branches peut être un ordre de probabilité conditionnelle décroissante. En effet, à un niveau de profondeur donné dans l’arbre correspondant à un nœud , conditionnellement à , les DTOA suivants n’ont pas nécessairement la même probabilité de sorte qu’il est avantageux de parcourir en priorité les branches qui ont les plus grandes chances d’aboutir à la reconnaissance de l’émetteur 3 afin d’interrompre le calcul du score dès qu’il est suffisamment grand pour conclure. Il est à noter que dans les modèles Markoviens la probabilité conditionnelle est représentée par la matrice de transition P alors que la probabilité marginale est la mesure stationnaire.
Quel que soit l’ordre choisi de parcours des branches de l’arbre , en supposant que la branche sélectionnée à l’étape 606 soit celle qui mène à l’état avec , l’étape 607 est réitérée à l’itération suivante en remplaçant l’indice par (pour déterminer similairement les prédictions de TOA, la mise à jour du score ou du compteur de manque, et le cas échéant mémoriser l’impulsion atteinte par la prédiction).
Ainsi, à une itération ultérieure, le score peut être mis à jour, dans le nœud , correspondant au nœud suivant de la branche courante, avec la prédiction de la mesure du paramètre d’impulsion (TOA par exemple) selon la formule (3) ci-dessus :
Il est à noter que la plupart du temps, l’exploration des branches peut ne pas aboutir, c’est-à-dire qu’apparaissent rapidement de nombreux manques consécutifs (par exemple si l’hypothèse de phasage initial et les différentes hypothèses de transitions de valeurs de DTOA ne sont pas les bonnes, ou alors si les données ne contiennent aucune réalisation du modèle de la forme d’onde pseudo-aléatoire). Dans un tel cas, l’exploration de l’arbre (i.e. l’« élagage » des branches) peut être arrêtée et le procédé peut remonter dans le parcours (à un niveau de l’arbre supérieur au niveau courant de l’arbre) pour explorer les branches laissées de côté dans les étapes précédentes (selon un procédé de retour-arrière ou backtrack ).
Quand une condition d’arrêt est satisfaite à l’étape 608, le procédé se termine, à l’étape 610, en retournant la valeur du score S la plus grande (c’est-à-dire la dernière valeur du score mise à jour). À l’étape 610, d’autres informations peuvent être retournées telles que le parcours effectué dans l’arbre et optionnellement le sous-ensemble des impulsions qui ont été atteintes par les différentes prédictions dans les différents niveaux de profondeur du meilleur parcours. Dans un mode de réalisation, la condition d’arrêt peut être satisfaite (ou vérifiée) à l’étape 608, lorsque toutes les branches ont été explorées et élaguées.
Alternativement, pour limiter le nombre de calculs, la condition d’arrêt de l’étape 608 peut être vérifiée si le score S est supérieur à un seuil de valeur de seuil S seuil car dans ce cas la forme d’onde est reconnue de sorte qu’il est inutile de parcourir les branches restantes (le score atteint une valeur paramétrable suffisamment élevée, les nœuds les plus probables étant explorés en priorité à chaque coupure). Cependant, les impulsions de la forme d’onde peuvent ne pas être entièrement extraites.
La condition d’arrêt de l’étape 608 peut être alternativement vérifiée si un nombre paramétrable de manques consécutifs est atteint par le compteur de manques, les dernières opérations étant alors compensées afin de reprendre le parcours à partir d’un niveau plus haut de l’arbre vers une autre branche.
Il est ainsi possible d’avoir un freinage par friction plus ou moins important (le deuxième dispositif de freinage 20 n’est pas nécessairement complètement engagé) alors que le freinage magnétique est maximal (le premier dispositif de freinage 10 est complètement engagé), ce qui permet de plus ou moins solliciter le deuxième dispositif de freinage 20 et donc de limiter l’usure des disques 21.1, 21.2, 21.3, 22.1, 22.2 dans les situations où le premier dispositif de freinage 10 est suffisant pour ralentir la roue 1. En d’autres termes, le deuxième dispositif de freinage 20 peut être sensiblement utilisé uniquement lorsque cela est nécessaire, notamment dans des plages de vitesse de la roue 1 où le premier dispositif de freinage 10 est le moins efficace, ou bien encore à des niveaux d’énergie qui nécessitent à la fois l’utilisation du premier dispositif de freinage 10 et du deuxième dispositif de freinage 20, par exemple lors d’une interruption de décollage appelée aussi RTO pour « Rejected Take Off ».
On notera que le frottement des disques 21.1, 21.2, 21.3, 22.1, 22.2 entraîne, de façon connue en soi, une usure des différentes faces frottantes des disques statoriques 21.1, 21.2, 21.3 et des disques rotoriques 22.1, 22.2, et donc une diminution de leur épaisseur. Cette usure peut être compensée par un dispositif de rattrapage couramment utilisé pour que la course d’actionnement, et donc le temps d’actionnement, des pistons 41.1 soit identique à chaque nouveau freinage, tout au long de l’utilisation et de l’usure des disques 21.1, 21.2, 21.3, 22.1, 22.2.
Le rotor 12 peut être intégré à la roue 1.
Bien que le premier dispositif de freinage 10 magnétique soit ici à flux radial (le stator 11 et le rotor 12 n’ont comme surfaces principales 11.2, 12.2 que des surfaces axiales), il peut aussi être à flux axial (le stator 11 et le rotor 12 ont comme surfaces principales que des surfaces radiales) ou combiner des flux radiaux et axiaux.
Les aimants 11.3 peuvent être portés par le rotor 12 au lieu du stator 11. Le stator 11 est alors réalisé ou recouvert d’un matériau électriquement conducteur.
Les aimants 11.3 peuvent être des aimants permanents, des électroaimants ou une combinaison des deux.
Bien que le rapprochement relatif du stator 11 et du rotor 12 suivant l’axe X soit ici réalisé par un coulissement dudit stator 11 sur le tube de torsion 30, il peut aussi être réalisé par un coulissement dudit rotor 12 sur la jante 2.
La couronne porte-actionneurs 40 peut être fixée directement sur l’essieu E. Le tube de torsion 30 peut être fixé sur la couronne porte-actionneurs 40.
Le nombre de disques statoriques 21.1, 21.2, 21.3 et le nombre de disques rotoriques 22.1, 22.2 peuvent être différents de ceux décrits et illustrés.
Bien que les disques statoriques 21.1, 21.2, 21.3 et les disques rotoriques 22.1, 22.2 soient ici en carbone ou en acier, ils peuvent être en tout autre matériau adapté à l’application envisagée.
Le nombre d’actionneurs 41 peut être différent de celui décrit et illustré.
Bien que les actionneurs 41 soient ici portés par une même couronne porte-actionneurs 40, ils peuvent aussi être portés directement par le tube de torsion 30.
Bien que les actionneurs 41 soient ici hydrauliques, ils peuvent aussi être électriques, pneumatiques…
Les pistons 41.1 des actionneurs 41 peuvent être remplacés par tout autre moyen équivalent pouvant assurer cette fonction.
Les ressorts 13 hélicoïdaux peuvent être remplacés par tout moyen de rappel élastique permettant de rappeler le stator 11 en position de libre rotation (ressorts à gaz, rondelles de type Belleville…).
La montre un préhenseur pneumatique robotisé 10 selon la présente divulgation. Le préhenseur 10 est représenté lors d’une opération de saisie d’un objet 1.
Le préhenseur 10 peut comporter un bras robotisé 11, par exemple un bras robotisé programmable mobile à 360 degrés selon plusieurs axes, notamment selon 5 ou 6 axes. D’autres structures robotiques sont également envisageables, comme par exemple une structure en portique.
Le préhenseur 10 peut comporter un processeur (non représenté) capable d’exécuter un programme qui contient des instructions de commande du préhenseur. Il peut également comprendre une interface homme-machine pour le piloter manuellement.
Le préhenseur peut notamment être doté d’un capteur optique (non représenté), par exemple d’une caméra, pour recueillir des informations sur l’objet à saisir, notamment sa position, sa forme, sa taille, etc…
Le bras robotisé 11 peut comporter une extrémité libre 13, opposée à une extrémité fixée au sol ou à une structure quelconque. Au niveau de cette extrémité libre 13 est agencé un effecteur 12, lequel est muni d’au moins un organe de préhension 4, 14. Il peut être avantageux de munir l’effecteur 12 de plusieurs organes de préhension, notamment pour la saisie d’objet de forme plus complexe, plus volumineux ou plus lourds.
Le préhenseur 10 peut comporter un circuit pneumatique, configuré pour faire circuler un fluide gazeux, par exemple de l’air, et pour permettre la création d’un effort de succion au niveau de l’organe de préhension 4, 14.
Un circuit pneumatique de l’état de la technique va maintenant être décrit en référence à la .
Un tel circuit connu comporte une première conduite 6, qui permet de relier fluidiquement une source de vide 5 à l’organe de préhension 4 via une vanne 9. La vanne est généralement de type « 3/2 », c’est-à-dire qu’elle distribue le fluide entre trois voies, typiquement une entrée, une sortie et un échappement, et peut commuter entre deux positions : une position fermée F et une position ouverte O (représenté sur la ).
Le circuit comporte en outre une seconde conduite 7 qui relie fluidiquement la sortie de la vanne 9 à l’organe de préhension 4, et comporte une troisième conduite 8 qui relie fluidiquement la vanne 9 à la pression atmosphérique. De manière générale, il peut s’agir d’une conduite ouverte vers l’atmosphère A.
Ainsi, la position fermée F de la vanne 9 permet de relier la première conduite 6 à la deuxième conduite 7, et ainsi de relier fluidiquement la source de vide 5 à l’organe de préhension 4 pour créer une dépression dans l’organe de préhension et ainsi créer l’effort de succion nécessaire à la saisie d’un objet.
A l’inverse, la position ouverte O permet de bloquer la première conduite 6, et permet de relier la seconde conduite 7 à la troisième conduite 8, et ainsi de relier l’organe de préhension 4 à l’atmosphère A. Cela a pour conséquence de remettre l’organe de préhension 4 à la pression atmosphérique et de stopper l’effort de succion pour relâcher l’objet.
Ce mode de réalisation de circuit pneumatique connu permet d’éviter les remises en route fréquentes de la source de vide, qui peut ainsi rester toujours active. Cependant, la vanne « 3/2 » et les trois conduites distinctes restent complexes à intégrer au système du préhenseur.
De plus, ce type de circuit peut induire un grand nombre de restrictions, dues notamment à la complexité géométrique interne de la vanne « 3//2 », qui impliquent une perte de vide pouvant atteindre 20%, au niveau de l’organe de préhension, par rapport au niveau de vide en sortie de la source de vide 5. Cela dégrade les performances du système notamment dans des opérations de saisie d’objets à surface poreuse ou présentant une masse élevée.
Par ailleurs, dans un tel circuit connu, quand la vanne est en position fermée F, la source de vide continue à « aspirer » contre l’entrée de la vanne qui est bloquée. Cela n’est pas souhaitable pour optimiser les durées de vie de la source de vide 5 et de la vanne 9, qui peuvent voir leurs composants internes se dégrader prématurément. Cela peut avoir également pour effet d’accroitre inutilement la consommation en énergie de la source de vide.
Un mode de réalisation de la présente divulgation va maintenant être décrit en référence à la .
Le circuit pneumatique du préhenseur pneumatique 10, selon un mode de réalisation de la présente divulgation, peut comporter une conduite principale 16 reliant la source de vide 15 à l’organe de préhension 14, et une conduite auxiliaire 18 reliée à la conduite principale en au moins un nœud 17.
sont des vues schématiques de dessus d’une coupe du dispositif de la selon un plan longitudinal médian, pour trois variantes a) à c) hors de l’invention ; avec, représentés à gauche le premier bobinage et à droite le deuxième bobinage;
représente schématiquement le circuit électrique équivalent d’un exemple de convertisseur de type de DAB intégrant le dispositif illustré sur les figures 4 et 5 ;
est un graphique illustrant l’évolution des pertes d’inductance, exprimées en W, en fonction du déphasage entre les courants circulant dans les premier et deuxième bobinages respectivement, exprimé en ° pour les différentes variantes selon l’invention et hors invention illustrées sur les figures 4 et 5,
est un graphique illustrant l’évolution des pertes d’inductance, exprimées en W, en fonction du déphasage entre les courants circulant dans les premier et deuxième bobinages respectivement, exprimé en ° pour deux variantes préférées de l’invention et pour un dispositif de l’art antérieur et
et sont des vues schématiques de dessus de coupes de variantes du dispositif de la selon un plan longitudinal médian.
Description détaillée Les figures 1 et 2 ont été présentées précédemment dans la description de l’art antérieur.
On a illustré sur la le noyau ferromagnétique 1 d’un exemple de dispositif électromagnétique 3 selon l’invention.
Le noyau électromagnétique 1 peut comprendre un matériau choisi parmi MnZn, NiZn et leurs mélanges. Il peut être fritté.
Le noyau 1 comporte un plateau inférieur 5 et un plateau supérieur 7 qui s’étendent préférentiellement parallèlement l’un à l’autre et qui sont disposés en face à face. Les plateaux inférieur et supérieur sont par exemple des plaques. Ils peuvent présenter une forme générale parallélépipèdique, ou une forme d’un disque, comme illustré sur la . Les plateaux inférieur et/ou supérieur peuvent comporter une ou plusieurs échancrures 10, comme illustré sur la , notamment pour réduire la masse du noyau.
Le noyau 1 comporte en outre une pluralité de colonnes qui s’étendent de part en part du plateau inférieur 5 jusqu’au plateau supérieur 7. La pluralité de colonnes est perpendiculaire aux plateaux inférieur et supérieur.
La pluralité de colonnes comporte une colonne principale 9, quatre colonnes de fuite 11 et deux colonnes de retour 13 qui sont parallèles les unes aux autres et à un axe X.
Les colonnes présentent chacune une forme allongée, par exemple d’un barreau. Elles peuvent être pleines ou creuses.
De préférence, la colonne principale et/ou les colonnes de fuite présentent une forme générale cylindrique de révolution.
La colonne principale 9 est disposée au centre du noyau ferromagnétique 1. Les colonnes de fuite 11 sont disposées radialement à une même distance de la colonne principale. La distance radiale entre la colonne principale 9 et une colonne de fuite 11 est la distance entre les axes d’extensions desdites colonnes, mesurée perpendiculairement auxdites colonnes.
Les colonnes de fuite 11 sont en outre symétriques les unes des autres par rapport à deux plans médians transversaux du noyau qui contiennent chacun l’axe d’extension de la colonne principale et qui sont perpendiculaires. Dans une variante, les colonnes de fuite peuvent être disposés de manière régulière angulairement. Autrement dit, l’angle entre deux rayons joignant chaque paire de deux colonnes de fuite adjacentes à la colonne principale peut être constant.
Les colonnes de fuite 11 comportent chacune un entrefer 15. L’entrefer peut être disposé au centre de la colonne de fuite 11 correspondante. De préférence, il est disposé plus proche du plateau inférieur 5 ou du plateau supérieur 7, de manière à procurer une surface d’enroulement suffisante pour un bobinage et/ou à limiter l’impact des flux électromagnétiques rayonnants qui peuvent conduire à une augmentation de la résistance électrique des conducteurs électriques formant le bobinage. Dans une variante non représentée, la colonne principale peut comporter un entrefer.
Sur tous les véhicules, le volet 13 peut occuper au moins une position dite ouverte Po et une position dite fermée Pf. Lorsque le volet 13 est dans la position ouverte Po, illustrée en pointillés à la , alors le conduit de distribution d’air 5 est uniquement alimenté par le conduit d'air extérieur 2, le conduit de recyclage d’air 10 étant obturé. L’habitacle 1 est ainsi alimenté uniquement par de l’air extérieur. Lorsque le volet 13 est dans la position fermée Pf, c’est le conduit d’arrivée d’air extérieur 2 qui est obturé et le conduit de recyclage d’air 10 qui est ouvert, l’air de l’habitacle 1 étant alors totalement recyclé en circuit fermé.
La plupart du temps le volet 13 est en position ouverte Po afin d'assurer non seulement une alimentation permanente de l’habitacle 1 en air frais mais également maintenir à la pression atmosphérique l'habitacle 1. Le volet 13 est en position fermée Pf de manière moins fréquente, notamment lorsque l'air extérieur s'avère pollué. Un tel cas se produit, par exemple, lorsque le véhicule est dans un tunnel, un parking souterrain, lorsqu’il passe à proximité d'un dégagement de fumée par exemple en cas d'incendie, à proximité d'un dégagement de gaz en cas d'accident chimique ou lorsque l’on suit un véhicule dont l'échappement est défectueux. Si l'on veut assurer un confort optimal et permanent des occupants du véhicule il convient que le pourcentage d'air entrant provenant de l’extérieur ou recyclé soit réglé, manuellement ou automatiquement, de manière aisée c'est-à-dire que l’habitacle soit alimenté soit à 100 % en air extérieur, soit à 0 %, soit d'une valeur intermédiaire. Un dysfonctionnement du dispositif de distribution d’air provient généralement d'une défaillance de l'actionneur électrique du volet 13 qui soit ne manœuvre pas le volet soit le manœuvre mais sans l'amener à la position désirée, par exemple avec un blocage en position intermédiaire. La plupart des actionneurs sont prévus pour réaliser un nombre minimal d'activations, ce nombre minimal étant choisi pour assurer un usage de l’actionneur sur une durée en lien avec la durée de vie du véhicule. il n’en demeure pas moins qu’un dysfonctionnement est toujours possible.
A titre d’exemple non limitatif, un cahier des charges connu d’un actionneur de volet 13 prévoit qu'il réalise de manière sûre 10 000 activations, ce qui correspond, en théorie, à 5000 passages en position fermée Pf et 5000 passages en position ouverte Po. L’activation de l’actionneur assurant le pivotement du volet d’une position à une autre est pilotée soit manuellement à partir d’une commande située dans l’habitacle du véhicule et gérée par un des occupants du véhicule, soit automatiquement, par exemple par des capteurs de pollution placés sur le conduit d’arrivée d’air extérieur.
L'invention permet de comptabiliser le nombre d'activations de l'actionneur, donc de pivotements effectués par le volet 13 lors du passage d’au moins une position à une autre afin de mettre en place des opérations de maintenance préventive. Pour cela au moins un organe de comptage, non illustré, est avantageusement intégré au calculateur électronique de l'habitacle 1 qui équipe les véhicules actuels. On comptabilise ainsi chaque activation de l'actionneur lors du passage du volet 13 d'au moins une position à une autre, quelles que soient les positions initiale et finale. Le procédé d’utilisation du dispositif de surveillance du volet 13 d’orientation du flux d’air dans un véhicule, donc d’utilisation de l’organe de comptage, est maintenant décrit.
La première étape consiste à définir une valeur dite seuil S du nombre d’activations de l’actionneur pour le passage du volet d’au moins une position à une autre. Ce seuil S est défini par exemple à l'origine par le fabricant de l'actionneur électrique du volet et/ou le constructeur du véhicule. Une fois le seuil S défini, la valeur du seuil S est enregistrée dans le calculateur responsable de la fonction et le compteur est initialisé à zéro. L’organe de comptage est alors prêt à comptabiliser chaque activation de l’actionneur.