INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Nous avons décrit ci-dessus le fonctionnement de la solution proposée en référence à une source de vibration. Il convient de noter que la solution proposée fonctionne de manière similaire dans le cas d'une source de chaleur. La source de chaleur provoque une conduction thermique dans le sol, ce qui induit aussi une déformation de la fibre optique et peut être détecté par le dispositif de détection.
Dans des modes de réalisation particuliers, le procédé de localisation peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles.
Selon un mode de réalisation , un niveau de détection de la source est obtenu pour chacune parmi une pluralité de positions de la source, et la position de la fibre optique est estimée en fonction des niveaux de détection obtenus.
Selon l’invention, il comprend les étapes suivantes : L’application de la résine marqueuse sur la surface du substrat à marquer L’application du tampon transparent comportant des motifs structurés topographiquement sur la couche de résine ;
Cette application peut être assistée par tout moyen, tel qu’une lamineuse, une presse, etc. La réticulation de la résine sous UV.
Typiquement, l’exposition peut être effectuée pendant une durée variable, dépendant notamment de la puissance de la lampe UV. A titre illustratif, une insolation de l’ordre de la minute peut convenir, étant entendu que plus la lampe est puissante, plus la durée est faible.
Selon un mode de réalisation avantageux, le procédé comprend la création d’un réseau interpénétré de polymères (RIP).
Les réseaux interpénétrés de polymères (RIPs) sont définis comme une combinaison de deux réseaux, ou plus, de polymères synthétisés et réticulés en juxtaposition. Les enchevêtrements des deux polymères réticulés donnent lieu à une « miscibilité forcée » comparativement aux mélanges de polymères, qui sont habituellement incompatibles. En conséquence de la réticulation de chaque composant est que cette structuration a une bonne stabilité dimensionnelle dans le temps. Ces associations de polymères sont généralement effectuées afin de développer des matériaux présentant de meilleures propriétés mécaniques, une résistance accrue à la dégradation tout en estompant les défauts de chacun des deux polymères.
Les RIPs peuvent être obtenus selon deux voies de synthèse : une synthèse séquentielle et une synthèse in situ, de préférence par synthèse séquentielle, par application et/ou adaptation de la méthode décrite par Sperling et al Advances in chemistry series 1994, 239, 3 .
Selon ce mode réalisation, le procédé selon l’invention comprend la création d’une couche d’accroche polymérique réticulée. Ainsi, le procédé peut comprendre en outre, préalablement à l’application de ladite résine photoréticulable marqueuse : l’application d’une couche d’accroche polymérique, typiquement une couche d’une résine photoréticulable, la réticulation de cette résine.
Typiquement, le procédé peut comprendre en outre l’une ou l’autre des étapes suivantes, ainsi que chacune de leur combinaison : La préparation préalable éventuelle du substrat
Cette étape comprend un ou plusieurs pré-traitements du substrat choisis parmi notamment :
les pré-traitements chimiques tels que le nettoyage, dégraissage, décapage, passivation etc.., par exemple afin d’améliorer son hydrophilicité ,
les pré-traitements électrochimiques tels que les pré-traitements d’oxydation anodiques avec ou sans colmatage : oxydation anodique chromique (OAC), oxydation anodique sulfurique (OAS), l’oxydation anodique dure (OAD), TSA ; les passivations ; les conversions chimiques par exemple au chrome trivalent : surtec 650, TCS PACS, lanthane ou au chrome hexavalent : alodine ; l’électrodéposition sde dépôts de zinc, nickel, cadmium, chrome, étain, métaux précieux, etc. ; la galvanisation ;
leurs combinaisons.
Avantageusement, si le substrat est poreux (tissu par exemple), cette étape peut comprendre également l’application de résine photoréticulable transparente, afin de saturer les pores du substrat (la résine marqueuse photoréticulable qui sera structurée par la tampon sera ensuite appliquée sur cette surface saturée du substrat); Le retrait du tampon postérieurement à l’étape de réticulation.
Ceci peut être effectué par pelage, en veillant notamment à ne pas l’arracher. Si la réticulation est complète, il ne subsiste généralement aucun résidu de nanocomposite dans le tampon. Ce dernier peut au besoin être nettoyé en frottant mécaniquement à l’aide d’un écouvillon imbibé d’éthanol par exemple, en vue de sa réutilisation.
Le procédé selon l’invention peut également comprendre une étape d’encapsulation du motif ainsi créé :
En outre, dans ce mode de réalisation : si la somme des volumes de ballast calculés entre les données MNT, le profil 3/1 et le profil 3/2 est négative pour les deux profils, il y a un déficit, si la somme des volumes de ballast calculés entre les données MNT des volumes pour le profil 3/1 est négative mais positive pour le 3/2, la quantité de ballast est satisfaisante, si la somme des volumes de ballast calculés pour les deux profils est positive, il y a surplus de ballast.
Ainsi, l'estimation de la section transversale du ballast nécessite une connaissance du profil du ballast. Les données LiDAR mettent à disposition des informations topographiques avant les travaux de rénovation, une extraction automatique des profils de ballast à partir de ces données est effectuée. Le profil mesuré est comparé au profil standard pour estimer le surplus de ballast. Idéalement, ce surplus devrait être enlevé avant les travaux de renouvellement et recyclé afin d'optimiser le rendement de la machine de renouvellement du ballast.
L’invention ne se limite pas aux modes de réalisation décrits. En particulier, les données générées (Modèles Numériques de Terrain et extraction de rails) peuvent être générées également via différentes manières, le modèle numérique de terrain peut être utilisé pour la détection d’éléments comme le ballast par des méthodes d’apprentissage automatique ou profond préalablement entraînés.
Accessoire pour un dispositif de vissage et/ou de dévissage pour attache de voie ferrée Domaine technique de l’invention Le domaine technique de l’invention concerne le vissage et/ou le dévissage d’attache(s) d’une voie ferrée. Plus particulièrement, l’invention est relative à un accessoire pour un dispositif de vissage et/ou de dévissage pour attache de voie ferrée.
Etat de la technique antérieure Une voie ferrée comprend classiquement deux rails reliés entre eux par des traverses échelonnées selon la longueur des rails. Les rails sont fixés aux traverses via des attaches. Chacun des deux rails peut être formé d’une pluralité de portions de rail fixées entre elles, deux portions de rail consécutives peuvent être fixées entre elles via une éclisse et des attaches fixant l’éclisse auxdites deux portions de rail.
Les attaches peuvent être vissées et/ou dévissées en utilisant un dispositif de vissage et/ou de dévissage, par exemple de type clé à chocs, manipulé par un opérateur. Les vibrations issues d’un tel dispositif de vissage et/ou de dévissage sont néfastes pour l’opérateur et peuvent provoquer chez ce dernier des troubles musculo-squelettiques.
Il existe un besoin d’améliorer la sécurité de l’opérateur en limitant de manière efficiente les vibrations perçues par cet opérateur lors de l’utilisation du dispositif de vissage et/ou de dévissage.
Objet de l’invention L’objet de la présente invention est d’améliorer l’utilisation d’un dispositif de vissage et/ou de dévissage pour attache de voie ferrée, notamment pour améliorer la sécurité d’un opérateur.
A cet effet, l’invention est relative à un accessoire pour le dispositif de vissage et/ou de dévissage pour attache de voie ferrée, le dispositif de vissage et/ou de dévissage comprenant : un organe de préhension ; un actionneur de commande pour commander une fonction du dispositif de vissage et/ou de dévissage ; l’accessoire comprenant : une poignée de manipulation ; un organe de commande ; un dispositif de couplage relié à l’organe de commande et configuré pour être relié au dispositif de vissage et/ou de dévissage pour propager un actionnement de l’organe de commande au dispositif de vissage et/ou de dévissage ; une structure porteuse solidaire de la poignée de manipulation et de l’organe de commande ; un système de couplage configuré pour permettre d’assembler de manière démontable le dispositif de vissage et/ou de dévissage à la structure porteuse et pour assurer, dans une configuration assemblée du dispositif de vissage et/ou de dévissage à la structure porteuse, un découplage vibratoire entre la poignée de manipulation et l’organe de préhension.
Un tel accessoire présente l’avantage d’être monté au dispositif de vissage et/ou de dévissage via le système de découplage afin d’assurer le découplage vibratoire entre la structure porteuse et la poignée de manipulation. Ainsi, l’opérateur n’a plus besoin : d’agir sur l’organe de préhension pour manipuler le dispositif de vissage et/ou de dévissage qui se manipule, au moins en partie, via l’accessoire ; d’agir directement et manuellement sur l’actionneur de commande pour commander la fonction ; il en résulte que l’utilisation du dispositif de vissage et/ou de dévissage par l’intermédiaire de l’accessoire est plus reposante pour l’opérateur et permet de tendre à limiter les troubles musculo-squelettiques.
L’accessoire peut en outre comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon une caractéristique de l’accessoire, le dispositif de couplage est configuré pour, lorsque ledit dispositif de couplage est relié au dispositif de vissage et/ou de dévissage : propager mécaniquement l’actionnement de l’organe de commande à l’actionneur de commande ; ou autoriser une propagation d’un signal électrique de commande, lors de l’actionnement de l’organe de commande, directement au dispositif de vissage et/ou de dévissage ; ou propager, lors de l’actionnement de l’organe de commande, un signal électrique de commande généré par l’accessoire à un dispositif d’actionnement configuré pour assurer un actionnement mécanique de l’actionneur de commande suite à la réception du signal électrique de commande par ledit dispositif d’actionnement, le dispositif de couplage comprenant le dispositif d’actionnement ; ou propager un signal radioélectrique d’actionnement généré par l’accessoire, lors de l’actionnement de l’organe de commande, directement au dispositif de vissage et/ou de dévissage ; propager un signal radioélectrique d’actionnement généré par l’accessoire, lors de l’actionnement de l’organe de commande, à un dispositif d’actionnement configuré pour assurer un actionnement mécanique de l’actionneur de commande suite à la réception du signal électrique d’actionnement par ledit dispositif d’actionnement, le dispositif de couplage comprenant le dispositif d’actionnement.
Ces différents moyens de propager l’actionnement de l’organe de commande sont tout particulièrement adaptés dans le sens où ils limitent le ressenti de vibrations par l’opérateur au niveau de l’organe de commande.
Selon une caractéristique de l’accessoire, le système de couplage comprend une bride de serrage configurée pour, dans la configuration assemblée, enserrer le dispositif de vissage et/ou de dévissage.
Cela permet de brider le dispositif de vissage et/ou de dévissage et donc de participer à son maintien efficace par rapport à la structure porteuse dans la configuration d’assemblage.
Selon une caractéristique de l’accessoire, le système de couplage comprend un dispositif de serrage, distinct de la bride de serrage, configuré pour, dans la configuration assemblée, enserrer le dispositif de vissage et/ou de dévissage.
Selon un exemple de réalisation, si aucune information représentative de la déconnexion de la deuxième connexion c2 n’est reçue, le premier dispositif de commutation 101 envoie une demande de confirmation d’inhibition de la deuxième connexion c2 à destination du deuxième dispositif de commutation 102 et attend la réception de la confirmation avant de passer à l’étape 706.
A l’étape 706, le premier dispositif de commutation 101 inhibe la première connexion c1 et établit la quatrième connexion c3a afin de passer dans le deuxième état de connexion. Le moteur 13 n’est plus alimenté par l’alimentation électrique 11 et est relié électriquement au dispositif consommateur de courant électrique 12.
Dans une étape 710, le premier dispositif de commutation 101 détermine si une commande d’arrêt du freinage de l’élément mobile articulé 14 est reçue par le système de commande 10 en provenance de l’avionique. Si c’est le cas, une étape 711 est effectuée. Sinon, le premier dispositif de commutation 101 reste à l’étape 710.
A l’étape 711, le premier dispositif de commutation 101 inhibe la quatrième connexion c3a afin de déconnecter le moteur 13 du dispositif consommateur de courant électrique 12 puis passe à une étape 712 optionnelle avant de retourner à l’étape 701 pour passer dans le premier état de connexion.
Dans une étape 712 optionnelle, le premier dispositif de commutation 101 envoie une information représentative d’une inhibition de la quatrième connexion c3a au deuxième dispositif de commutation 102 ou au système de commande 10. Selon un mode de réalisation particulier, le premier dispositif de commutation 101 vérifie dans un premier temps que la quatrième connexion c3a est effectivement inhibée, par exemple au moyen d’un test électrique, puis envoie ladite information. Le premier dispositif de commutation 101 retourne ensuite à l’étape 701.
La illustre schématiquement un procédé de commande de l’élément mobile articulé 14 implémenté par le deuxième dispositif de commutation 102 du système de commande 10.
Dans une première étape 801, le deuxième dispositif de commutation 102 permet l’établissement de la deuxième connexion c2, afin de permettre l’établissement d’une connexion électrique entre l’alimentation électrique 11 et le dispositif consommateur de courant électrique 12 et pouvoir assurer une fonction de dégivrage par le dispositif consommateur de courant électrique 12.
Dans une étape 803 suivante, le deuxième dispositif de commutation 102 détermine si une commande de freinage est reçue par le système de commande 10 en provenance de l’avionique. Si c’est le cas, une étape 805 est effectuée. Sinon, le deuxième dispositif de commutation 102 retourne à l’étape 801, ou alternativement reste à l’étape 803 en attendant qu’une commande de freinage soit reçue.
A l’étape 805, le deuxième dispositif de commutation 102 inhibe la deuxième connexion c2 afin de déconnecter le dispositif consommateur de courant électrique 12 de l’alimentation électrique 11 et ainsi éviter que le moteur 13 ne puisse être alimenté électriquement par le biais du deuxième lien électrique d’alimentation 112. Le deuxième dispositif de commutation 102 établit en outre la cinquième connexion c3b si ladite cinquième connexion c3b est inhibée, afin de relier électriquement le moteur 13 et le dispositif consommateur de courant électrique 12.
Dans une étape 806 optionnelle, le deuxième dispositif de commutation 102 envoie une information représentative de l’inhibition de la deuxième connexion c2 au système de commande 10 ou au premier dispositif de commutation 101. Selon un mode de réalisation particulier, le deuxième dispositif de commutation 102 vérifie dans un premier temps que la deuxième connexion c2 est effectivement inhibée, par exemple au moyen d’un test électrique, puis envoie ladite information.
Dans une étape 810 suivante, le deuxième dispositif de commutation 102 détermine si une commande d’arrêt du freinage de l’élément mobile articulé 14 est reçue par le système de commande 10 en provenance de l’avionique. Si c’est le cas, le deuxième dispositif de commutation 102 inhibe la cinquième connexion c3b, lorsque l’inhibition est possible, puis effectue une étape 811 optionnelle avant de retourner à l’étape 801. Sinon, le deuxième dispositif de commutation 102 reste à l’étape 810 et attend de recevoir une commande d’arrêt du freinage de l’élément mobile articulé 14.
A l’étape 811, le deuxième dispositif de commutation 102 vérifie qu’une information représentative d’une inhibition de la quatrième connexion c3a est reçue en provenance du premier dispositif de commutation 101 ou du système de commande 10. Selon un exemple de réalisation, ladite information peut être reçue suite à l’implémentation de l’étape 712 par le premier dispositif de commutation 101. Si c’est le cas, le deuxième dispositif de commutation 102 retourne à l’étape 801. Sinon, le deuxième dispositif de commutation 102 reste à l’étape 801. Selon un exemple de réalisation, si aucune information représentative de la déconnexion de la quatrième connexion c3a n’est reçue, le deuxième dispositif de commutation 102 envoie une demande de confirmation d’inhibition de la quatrième connexion c3a à destination du premier dispositif de commutation 101 et attend la réception de la confirmation avant de retourner à l’étape 801.
PROCEDE D’ORIENTATION AUTOMATIQUE D’UN AERONEF L’invention concerne le domaine des aéronefs à voilure tournante.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE D’une manière connue, un aéronef doit préférentiellement décoller face au vent.
En effet, le décollage face au vent augmente la portance et consomme moins d’énergie, tout en étant moins consommateur d’énergie (qu’un décollage par vent arrière ou vent latéral).
Traditionnellement, pour les aéronefs à voilure tournante, l’orientation face au vent se fait en faisant pivoter l’aéronef sur une remorque dans le cas des aéronefs ayant des patins.
Selon un exemple de réalisation, on utilise un four de trempe à titre de dispositif de chauffage global 10, paramétré pour appliquer une température inférieure à la température utilisée pour la trempe du verre. Ainsi cela économisera par la même occasion le besoin de recours à une installation dédiée. Cette réalisation est notamment représentée sur la . Un four de trempe comprend typiquement une section de chauffage 13 puis une section de refroidissement 14 disposée en aval de la section de chauffage 13 dans le sens de traitement du panneau de verre. En effet, un four de trempe peut (avec quelques adaptations) préchauffer le verre à des températures inférieures à la température de transition du verre et cela d’une façon homogène. De surcroit, un four de trempe est prévu pour refroidir le verre rapidement à des cadences industrielles. Selon un mode de réalisation (non représenté), le dispositif de chauffage localisé 7 est disposé dans la section de chauffage 13, ou entre la section de chauffage 13 et la section de refroidissement 14. En variante, tel que représenté, le dispositif de chauffage localisé 7 est disposé à l’extérieur du four de trempe. Cette variante permet d’utiliser le four de trempe à la fois pour la présente invention, et pour un processus classique de trempe de verre, en minimisant au maximum les modifications au procédé industriel existant. De fait, le dispositif de chauffage localisé 7 peut être disposé après les sections de trempe / refroidissement, lesquelles sections seront à l’arrêt pendant la période de convoyage vers la sortie. Selon ce mode de réalisation, le panneau de verre initial 1 portant la pâte d’émail 3 est placé dans un premier temps dans la section de chauffage 13 pour mise en œuvre du préchauffage. Puis, il est convoyé vers le dispositif de chauffage localisé 7 à travers la section de refroidissement 14 inactive. Une fois l’émail ainsi traité, le panneau de verre initial 1 est déplacé dans le sens opposé dans la section de refroidissement 14 pour être refroidi à une température proche de la température ambiante. Puis, le panneau est déplacé à nouveau dans le premier sens, en direction de la sortie, le dispositif de chauffage localisé 7 étant inactif, pour relevage. Le refroidissement n’est pas nécessairement mis en œuvre dans un tunnel de refroidissement présentant un profil de température très précis.
A l’issue de cette étape, on obtient un système comprenant un panneau de verre 1 recuit (donc non trempé) et un émail fritté disposé selon un motif prédéterminé. Etant donné qu’il a été traité à faibles températures, le verre constitutif du panneau à ce stade n’est pas distinguable du verre avant la mise en œuvre du procédé.
Le système ainsi obtenu peut être utilisé en l’état. On obtient alors un panneau de verre plat recuit (non trempé) et émaillé comme représenté sur la . L’émail fritté ainsi obtenu présente les mêmes caractéristiques de tenue mécanique ou d’adhésion au verre que dans le cas de la trempe globale dans l’état de l’art précédent. Il présente aussi un état de surface lisse avec un niveau de rugosité tout à fait acceptable.
Le système ainsi obtenu ne comporte donc aucun revêtement supplémentaire qui recouvre l’émail.
Le cas échéant, le panneau de verre émaillé ainsi obtenu (à l’issue de l’une quelconque des étapes précédentes) est traité pour émailler la face principale 2b. Par exemple, le panneau de verre émaillé est retourné, sa face principale 2b étant désormais orientée vers le haut, et le procédé décrit précédent est appliqué une nouvelle fois sur l’autre face principale. Le motif appliqué sur la deuxième face principale 2b peut être différent de celui appliqué sur la première face principale 2a. Le contact éventuel du système de transport avec l’émail vitrifié sur la première face principale n’impacte pas négativement ce dernier. Les traitements thermiques présentés ci-dessus n’impactent pas négativement le panneau de verre ni l’émail vitrifié sur la première face principale. On obtient alors un panneau de verre plat recuit (non trempé) et émaillé sur les deux faces comme représenté sur la .
En variante, il est possible de traiter le système ainsi obtenu (émaillé sur une face principale ou sur les deux) par retrait de matière du panneau de verre plat initial 1. On peut ainsi découper puis façonner le panneau de verre initial 1, qui n’a pas été trempé préalablement, afin de redimensionner celui-ci à volonté. Le panneau résultant a donc un bord façonné, au moins partiellement. En variante ou en complément, un ou plusieurs usinages ou perçages traversants localisés peuvent être mis en œuvre dans le panneau de verre initial 1. On obtient ainsi un panneau de verre plat recuit et émaillé comme représenté sur la pour le premier mode de réalisation. La est une photo d’un prototype. La découpe peut être faite indifféremment à travers le motif émaillé (comme représenté) ou non.
Il est donc possible de réaliser des panneaux de verre plat recuits et émaillés de dimension standard en grandes quantités selon un procédé industriel, et d’appliquer la personnalisation dimensionnelle, géométrique ou mécanique le plus tardivement possible dans le procédé de fabrication, et donc au plus près du besoin final. La logistique s’en trouve ainsi simplifiée. Le cas échéant, le panneau de verre initial 1 émaillé, notamment sur une seule face, après avoir été redimensionné et/ou usiné ou percé, est trempé. On utilise le cas échéant le four de trempe présenté ci-dessus, mais configuré pour la trempe. Cette étape comprend le chauffage du panneau de verre initial 1 à une température supérieure à sa température de transition du verre, par exemple supérieure à 640 °C, voire à 670 °C, puis son refroidissement rapide. On obtient alors un panneau de verre plat trempé et émaillé comme représenté déjà sur les figures 4 ou 6, respectivement.
Le panneau de verre plat trempé et émaillé ainsi personnalisé peut être utilisé par exemple (sans que cela soit limitatif) comme panneau de douche, de meuble, de porte, de fenêtre ou en façade.
Procédé d’assemblage direct d’une portion de structure de verre à un élément métallique La présente invention se rapporte au domaine des procédés d’assemblage d’une portion de structure de verre avec un élément métallique et plus particulièrement aux procédés d’assemblage qui font intervenir des coefficients de dilatation différents.