INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans les quatre exemples, les fentes F1 et F2 sont ainsi agencées pour laisser passer le champ magnétique généré par un lecteur de la carte à puce et pour être parcourues par un courant de Foucault circulant sur la couche métallique 8.
Les spires des antennes ANT2 et ANT3 étant toutes dans des plans parallèles à celui de la couche métallique portant les boucles de courant de Foucault, un courant de conduction sera induit par effet d’image dans ces fils conducteurs formant les spires de l’antenne et par conséquent, en opposition de phase par rapport aux courant de Foucault auxquels ils présentent l’effet image. Ces courants images induits dans les différentes spires des ANT2 et ANT3 sont donc en phase avec le champ magnétique du lecteur NFC.
Sur la on a représenté en plus de la couche métallique 8, deux antennes ANT2, ANT3 (deuxième et troisième antennes au sens de l’invention) implémentées sur une couche de plastique non représentée.
La deuxième antenne ANT2 (respectivement la troisième antenne ANT3) comporte une première partie ANT2a (respectivement ANT3a) et une deuxième partie ANT2b (respectivement ANT3b).
La deuxième antenne ANT2a et la troisième antenne ANT3 sont configurées de sorte que le courant circule dans le même sens dans les premières ANT2a, ANT3a et deuxièmes ANT2b, ANT3b parties des deuxième et troisième antennes ANT2, ANT3.
Dans le mode de réalisation de la , la première partie ANT2a de la deuxième antenne ANT2 est la partie la plus périphérique. Elle est en agencée en regard de la couche métallique 8 et s’étend le long des quatre bords de la couche métallique 8. Elle comporte au moins une spire qui chevauche la première fente F1.
Dans le mode de réalisation de la , la première partie ANT3a de la troisième antenne ANT3 est remarquable en ce qu’elle est agencée en regard de la deuxième région R2 de la couche métallique 8 et qu’elle a au moins une spire en regard de la deuxième fente F2.
Ainsi, au moins une spire de la troisième antenne ANT3 est en mesure de capter un courant image induit par un courant circulant dans une boucle principale d’un courant de Foucault généré par un champ magnétique incident dans les conditions opérationnelles de la carte à puce, lorsque cette boucle se situe dans la deuxième région R2.
Dans le mode de réalisation de la , la deuxième partie ANT2b, ANT3b de chacune des deuxième et troisième antennes ANT2, ANT3 ne se superpose pas avec la couche métallique 8 mais se superpose avec au moins une partie de la zone d’évidement 14.
La représente une carte à puce CD1 conforme à un mode de réalisation de l'invention. Elle comprend notamment une première antenne ANT1 connectée électriquement à une puce RF, une deuxième antenne ANT2, une troisième antenne ANT3 et une couche métallique 8.
Le dispositif peut en outre comprendre un film en textile non tissé positionné sur la contre-électrode en étant plus éloigné du premier support que la contre-électrode dans une direction orthogonale à la face active du deuxième support. L’une de l’anode et de la cathode peut comprendre de l’argent et l’autre de l’anode et de la cathode comprendre du zinc.
Selon un autre aspect du présent exposé, il est proposé un procédé de fabrication d’un dispositif selon le présent exposé, le procédé comprenant l’assemblage du deuxième support au premier support de sorte à connecter électriquement le générateur de courant à l’électrode principale et à la contre-électrode.
La illustre schématiquement un dispositif pour le traitement de la peau.
La est une vue de dessous illustrant schématiquement un dispositif pour le traitement de la peau.
La est une vue en coupe schématique d’un dispositif pour le traitement de la peau, en regard de la peau.
Le dispositif 1 peut présenter différentes formes en fonction de la zone de la peau 100 de l’utilisateur sur laquelle il est conçu pour s’appliquer. Par exemple, dans une forme de réalisation, une partie du dispositif 1 peut être destinée à être appliquée sur la tempe et ainsi présenter une forme générale de goutte. Ainsi, les contours de cette partie du dispositif 1 sont arrondis et une première portion de cette partie du dispositif 1, en vue de dessus, est plus large qu’une deuxième portion de cette partie du dispositif 1. Dans une forme de réalisation, une partie du dispositif 1 peut être destinée à être appliquée sur la pommette et ainsi présenter une forme circulaire. Ainsi, en vue de dessus, cette partie du dispositif 1 forme un disque. Dans une forme de réalisation, une partie du dispositif 1 peut être destinée à être appliquée sur le front et ainsi présenter une forme triangulaire. Ainsi, chaque zone du visage peut disposer d’un dispositif 1 particulièrement bien adapté à la forme de la zone en question, ce qui permet d’accroitre le confort d’utilisation, l’ergonomie et l’efficacité du traitement. D’autres formes sont bien entendu envisageables, par exemple qui seraient adaptées à d’autres zones du visage ou d’autres zones dermiques du corps, comme le dessus des mains, le décolleté, etc.
Les brides 58, 60 peuvent être continues sur 360° ou comprendre des encoches radiales, ou bien être festonnées, comme illustré à la . Ces brides 58, 60 comprennent des orifices axiaux de passage de moyens de fixation du type vis ou boulons par exemple.
Le collecteur 52 peut être sectorisé ou formé d’une seule pièce.
Le collecteur 52 peut comprendre au moins un orifice 62 orienté axialement pour le raccordement fluidique à l’extension axiale 54 ou à chaque extension axiale 54. L’orifice 62 peut être formé dans un secteur du collecteur 52 qui est solidaire ou formé d’une seule pièce avec une extension axiale 54 ou l’extension axiale 54, comme cela est représenté à la .
La description qui suit concerne une extension axiale 54 mais s’applique à chaque extension axiale du distributeur 50 dans le cas où ce dernier en comprendrait plusieurs.
L’extension axiale 54 s’étend depuis le collecteur 52 le long de l’axe X.
L’extension axiale 54 comporte au moins deux conduits 64 raccordés fluidiquement au collecteur 52 et comportant chacun une sortie d’air 66 qui est orientée radialement vers l’extérieur.
Dans l’exemple représenté, l’extension axiale 54 comprend trois conduits 64. Dans le cas où le nombre d’étages de la turbine 10 est noté N, on comprend que le nombre de conduits 64 du distributeur 50 est N-1. Dit autrement, le nombre de conduits 64 et de sorties d’air 66 est n, et le nombre de d’étages ou de roues de rotor 12 de la turbine 10 est n+1.
Les sorties d’air 66 des conduits 64 sont à distance axiale l’une de l’autre ou les unes des autres ainsi que du collecteur 52, c’est-à-dire que les sorties d’air 66 sont réparties régulièrement ou non le long de l’axe X.
Le distributeur 50 a ainsi une forme générale de peigne à plusieurs branches.
Chacun des conduits 64 comprend des premier et second tronçons 64a, 64b. Le premier tronçon 64a de chaque conduit 64 s’étend le long de l’axe X depuis le collecteur 52 jusqu’au second tronçon 64b qui est coudé.
Les conduits 64 peuvent partager le même premier tronçon 64a et ont des seconds tronçons 64b indépendants les uns des autres.
Les conduits 64 peuvent être reliés les uns aux autres, voire également au collecteur 52, par au moins un voile de matière 68 qui s’étend dans un plan P1 passant par l’axe X. Le ou chaque voile 68 peut avoir une fonction de rigidification de l’extension axiale 54 et du collecteur 52. Les conduits 54 peuvent avoir des sections internes différentes pour s’adapter aux pertes de charges aérodynamiques potentielles.
Dans l’exemple représenté, un premier voile 68a s’étend dans le plan P1 entre le collecteur 52 et un premier conduit 64 dont la sortie 66 est située la plus en amont, un second voile 68b s’étend dans le plan P1 entre le premier conduit 64 et le second conduit 64 dont la sortie 66 est située juste en aval de celle du premier conduit 64, et un troisième voile 68c s’étend dans le plan P1 entre le second conduit 64 et le troisième conduit 64 dont la sortie 66 est située la plus en aval.
Le ou chaque voile de matière 68 peut être ajouré, comme c’est le cas dans l’exemple représenté. Les ajours 70 permettent de réduire la masse de l’extension axiale 54 et donc du distributeur 50. Ils permettent également de laisser passer l’air en giration (l’air pulsé sur la bride sera entrainé par la rotation du rotor et des éléments non aérodynamiques telles que les vis). Il est en effet préférable de laisser cet air tournant circuler pour ne pas créer d’échauffement.
Comme on le voit dans les dessins, au moins certaines des sorties 66, et de préférence toutes les sorties 66, sont situées à des distances radiales H1, H2, H3 différentes de l’axe X. Avantageusement, les distances radiales H1-H3 croissent à mesure que l’on s’éloigne du collecteur 52, c’est-à-dire que la distance H1 pour la sortie d’air 66 la plus amont est inférieure à la distance pour la sortie d’air 66 intermédiaire qui est elle-même inférieure à la distance pour la sortie d’air 66 la plus aval. Ainsi, H1 < H2 < H3.
On constate dans les figures 1 et 2 que :
Selon un autre mode de réalisation illustré en figures 2 et 14, la couche d’imprégnation 4 comprend une pluralité de films d’imprégnation 41. En d’autres termes, la couche d’imprégnation 4 n’est alors pas monolithique mais comprend au moins deux, préférentiellement trois, films d’imprégnation 41 distincts et séparés les uns des autres. Dans l’exemple illustré, la couche d’imprégnation 4 comprend trois films d’imprégnation 41 dont un premier film d’imprégnation 41a prévu pour recouvrir l’électrode principale 22, un deuxième film d’imprégnation 41b prévu pour recouvrir la contre-électrode 23 et un troisième film d’imprégnation 41c prévu pour recouvrir le générateur de courant 24. Avantageusement, les premier, deuxième et troisième films d’imprégnation 41a, 41b, 41c ne sont pas en contact les uns avec les autres. Ce mode de réalisation est par exemple adapté dans le cas où le produit d’activation présente une viscosité faible (il est donc liquide, fluide, par exemple sous forme de sérum ou solution). En effet, dans ce cas, lorsque du produit d’activation est appliqué sur une zone d’activation 42 (i.e. sur toute cette zone 42 ou sur une partie de cette zone 42) de la couche d’imprégnation 4, le produit d’activation a tendance à se répandre. Le fait que les films d’imprégnation 41a, 41b et 41c ne soient pas en contact permet d’éviter que le produit d’activation ne se répande de manière non souhaitée sur d’autres zones de la couche d’imprégnation 4, en particulier sur des zones qui ne sont pas des zones d’activation 42.
Couche pochoir Comme illustré en figures 12 et 13 (qui n’illustrent pas la languette 3 du dispositif 1), le dispositif 1 peut comprendre une couche pochoir 6 recouvrant au moins partiellement la couche d’imprégnation 4. La couche pochoir 6 comprend au moins un film pochoir 61.
1.2 Détermination de la macrostructure des polymères PGS:
Sans être une méthode absolue, la SEC permet d’appréhender la distribution des masses molaires d’un polymère. A partir de produits étalons commerciaux, les différentes masses molaires moyennes en nombre (Mn) et en poids (Mw) peuvent être déterminées et l’indice de polydispersité (Đ = Mw/Mn), également appelé "dispersité", calculé.
2. Synthèse de polymère selon l’invention 2.1. Exemple 1 Dans un réacteur double enveloppé de 500 mL surmonté d’une colonne de distillation configurée en reflux total et d’un condenseur connecté à un pot de récupération des distillats, du glycérol (124 g, 1.5 équiv. molaires) est mélangé à de l’eau (24 g) à température ambiante sous flux d’azote (0.1L/min). Une faible agitation est mise en place (50 tr/min) pendant 5 min. Après dissolution du glycérol, de l’acide sébacique (182 g, 1 équiv. molaire) est ajouté au mélange aqueux dans le réacteur. Enfin, le restant d’eau est ajouté au milieu (24 g). La cuve du réacteur est ensuite chauffée à une température d'enveloppe de 140 °C. L’agitation est progressivement augmentée à 100 tr/min puis 150 tr/min avec la fusion et la solubilisation croissante de l’acide. Lorsque le milieu dans la cuve est devenu clair (autour de 95°C), l’agitation est portée à une valeur finale de 200 tr/min et le milieu laissé au reflux. Lorsque la température des vapeurs en tête de colonne de distillation atteint 98°C, et après un temps d’équilibrage de 15 min, la configuration de la colonne est basculée en soutirage total. L’estérification du milieu est réalisée sur une durée de 26h. L’eau distillée pendant l’essai est récupérée dans un pot de récupération calorifugé dédié.
Une fois que la pression dans le récipient de réaction se stabilise à 5 mbar, le milieu est laissé à réagir à 150 °C pendant 3h supplémentaires. Lors de cette étape de polycondensation, la vitesse d’agitation est réduite à 115 tr/min pour tenir compte de la viscosité accrue du mélange.
Le polymère obtenu présente les caractéristiques suivantes : Masse moléculaire moyenne en nombre (Mn, g/mol) 1316 Masse moléculaire moyenne en poids (Mw, g/mol) 2297 Indice de polydispersité Đ 1.7 Motif 1-acylglycéride (%mol RMN) 52 Motif 2-acylglycéride (%mol RMN) 6 Motif 1.2-diacylglycéride (%mol RMN) 13 Motif 1.3-diacylglycéride (%mol RMN) 26 Motif 1.2.3-triacylglycéride (%mol RMN) = points de branchement 5
2.2 Exemple 2 : Dans un réacteur double enveloppé de 500 mL surmonté d’une colonne de distillation configurée en reflux total et d’un condenseur connecté à un pot de récupération des distillats, du glycérol (124 g, 1.5 équiv. molaires) est mélangé à de l’eau (24 g) à température ambiante sous flux d’azote (0.1L/min). Une faible agitation est mise en place (50 tr/min) pendant 5 min. Après dissolution du glycérol, de l’acide sébacique (182 g, 1 équiv. molaire) est ajouté au mélange aqueux dans le réacteur. Enfin, le restant d’eau est ajouté au milieu (24 g). La cuve du réacteur est ensuite chauffée à une température d'enveloppe de 140 °C. L’agitation est progressivement augmentée à 100 tr/min puis 150 tr/min avec la fusion et la solubilisation croissante de l’acide. Lorsque le milieu dans la cuve est devenu clair (autour de 95°C), l’agitation est portée à une valeur finale de 200 tr/min et le milieu laissé au reflux. Lorsque la température des vapeurs en tête de colonne de distillation atteint 98°C, et après un temps d’équilibrage de 15 min, la configuration de la colonne est basculée en soutirage total. L’estérification du milieu est réalisée sur une durée de 25h. L’eau distillée pendant l’essai est récupérée dans un pot de récupération calorifugé dédié.
Le polymère obtenu présente les caractéristiques suivantes : Masse moléculaire moyenne en nombre (Mn, g/mol) 1342 Masse moléculaire moyenne en poids (Mw, g/mol) 2518 Indice de polydispersité Đ 1.9 Motif 1-acylglycéride (%mol RMN) 49 Motif 2-acylglycéride (%mol RMN) 6 Motif 1.2-diacylglycéride (%mol RMN) 14 Motif 1.3-diacylglycéride (%mol RMN) 25 Motif 1.2.3-triacylglycéride (%mol RMN) = points de branchement 6
2.3 Exemple 3 : Dans un réacteur inox double enveloppé de 10L surmonté d’une colonne de distillation instrumentée configurée en reflux total et d’un condenseur connecté à un pot de récupération des distillats, du glycérol (2.0 kg, 1.05 équiv. molaire) est mélangé à de l’eau (0.56 kg) à 40 °C sous flux d’azote (0.5L/min). Une faible agitation est mise en place (20 tr/min) pendant 5 min. Après dissolution du glycérol, de l’acide sébacique (4.2 kg, 1 équiv. molaire) est ajouté au mélange aqueux dans le réacteur. Enfin, le restant d’eau est ajouté au milieu (0.55 kg). La cuve du réacteur est ensuite progressivement chauffée en respectant une rampe de montée en température progressive avec des paliers intermédiaires, jusqu’à atteindre une température d'enveloppe de 170 °C après 3h, correspondant à une température du milieu de 160 °C, mesurée à l’aide d’une sonde plongeante. L’agitation est augmentée à 80 tr/min lorsque la température du milieu dépasse 90°C. Le milieu est laissé au reflux en début d’essai. Lorsque la température des vapeurs en tête de colonne de distillation atteint 98°C, et après un temps d’équilibrage de 15 min, la configuration de la colonne est basculée en soutirage total afin de récupérer sélectivement l’eau produite pendant la réaction.
La présente invention a pour but de palier à tout ou partie des difficultés exposés ci-dessus.
Description de l’invention A cette effet l’invention a pour objet un procédé d’obtention d’un ouvrant de fenêtre (11) et (15) ou de porte et son dormant usiné dans un panneau bois massif (1) ou panneaux en bois lamellé croisé ou panneau dérivé de bois.
Le procédé selon l’invention est avantageusement utilisé pour la fabrication d’un ouvrant de fenêtre ou de porte dans le panneau (1) utilisé comme façade d’immeuble ou de maison. (Voir 3.5) ou de cloison intérieure.
Lors de la découpe du trou fenêtre (13) dans le panneau de bois massif (1) ou panneaux en bois lamellé croisé ou panneau dérivé de bois constituant la façade de la construction, selon l’invention, la caractéristique avantageuse du procédé consiste à faire la découpe du trou fenêtre suivant une coupe biaise (13) et (14) et
Ladite coupe biaise (13) et (14) selon l’invention, doit avoir un angle de coupe différent des 90° ou angle droit ou coupe droite habituelles (4) . Selon un mode de réalisation préféré de l’invention la plage d’angle de coupe suivant l’invention sera de 91° à 179 ou angle obtus
Idéalement l’angle de coupe se situe entre 50° et 20°.
Le demandeur a précisé en (06) que lors de la découpe du trou fenêtre dans le panneau de façade ou de cloison intérieure en panneau bois massif (1) une chute était généré (3).
L’invention a également pour objet l’utilisation de cette chute (3).
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention le procédé d’obtention d’un ouvrant de fenêtre ou de porte dans la chute (3) du panneau en bois massif est caractérisé en ce qu'il permet de fabriquer en deux opérations un ouvrant de fenêtre (11) ou de porte dans la chute (3) de panneau de bois massif ou panneaux en bois lamellé croisé ou panneau dérivé de bois (1).
Selon une caractéristique avantageuse du procédé l’opération consiste lors de la découpe du trou fenêtre(2) dans le panneau en bois massif(1) ou panneaux en bois lamellé croisé ou panneau dérivé de bois d’effectuer en première opération la découpe (12) de l’emplacement du vitrage suivant un usinage classique de feuillure à verre.(7)
Selon une caractéristique avantageuse le procédé est caractérisé en ce que la deuxième opération est la découpe de l’ouvrant (13) réalisée suivant le mode de réalisation préféré de l’invention soit une coupe biaise (14).
L’ouvrant de fenêtre (15) obtenu par le procédé caractérisé en ce qu’il possède une surface biaise (14) servant de surface de battement (16) à l’ouvrant de la fenêtre (11) et (15).
Cette surface de battement (16) sera équipée de joints en caoutchouc pour assurer l’étanchéité de la fenêtre.
Ensemble interactif de vitrage pour seconde monte La présente invention concerne le domaine de l’affichage de données sur des fenêtres pour le bâtiment notamment.
Art antérieur Il est connu des ouvrants comme des fenêtres ou portes vitrées qui sont équipées pour être interactive. Cette interactivité se manifeste par des informations qui sont affichées sur les vitres des fenêtres. Pour cela, les fenêtres sont équipées d’un ensemble comprenant des moyens émetteurs de lumières. Ces moyens émetteurs de lumière sont commandés pour émettre un faisceau lumineux avec un élément diffusant comme une structuration dans le verre. Cet élément diffusant présente une forme qui permet d’afficher une information.
Les moyens émetteurs de lumières sont connectés à une unité de calcul et des moyens d’alimentations. L’unité de calcul est en outre connectée à un ou plusieurs capteurs de sorte qu’en fonction des mesures du ou des capteurs, ladite unité de calcul envoie des signaux aux moyens émetteurs de lumière pour illuminer ledit élément diffusant et ainsi afficher l’information voulue.
Le capteur de pression est configuré pour générer par le biais d’un contacteur, un signal électrique correspondant à une information représentative de ladite pression.
Le capteur de pression peut être configuré pour envoyer un signal d’avertissement en cas de surpression dans le boîtier.
Le capteur de pression peut également être configuré pour donner un ordre d’isolement du pack-batterie en ouvrant un contacteur en sortie du pack-batterie 1.
Le capteur de présence de fluide caloporteur est présent dans le pack batterie 1 (non représenté). Il est configuré pour détecter une fuite du liquide caloporteur.
Lorsqu’un emballement thermique survient, celui-ci n’est pas nécessairement détecté électriquement, Les modules peuvent continuer à fonctionner étant donné le grand nombre des accumulateurs. Le capteur de pression permet donc de détecter une surpression le plus tôt possible. Lorsque le fluide caloporteur 5 se vaporise, la pression monte, celle-ci est détectée par le capteur de pression qui peut ouvrir le contacteur en sortie du pack-batterie 1.
Le boîtier peut en outre comprendre un clapet 7 (visible en figures 5 et 6) configuré pour s’ouvrir lors d’une surpression dans le pack batterie 1 et/ou dans le boîtier 2 d’un des modules.
Le clapet 7 comprend par exemple des conduits permettant aux fumées de s’échapper vers l’extérieur du boîtier 2 en cas de dysfonctionnement du pack-batterie 1.
Le clapet 7 permet en outre d’évacuer les fumées du fluide caloporteur en cas de dégagement gazeux d’un accumulateur 3 ou de plusieurs accumulateurs 3 qui pourraient partir en emballement thermique simultanément.
Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et illustrés.
Par exemple, dans le cas où un boîtier loge un ensemble de modules, le fluide caloporteur peut être également contenu dans ledit boîtier.
Grâce à l’invention, il est obtenu une diminution du risque voire une absence de départ de feu lorsque l’accumulateur part en emballement thermique. Les propriétés du fluide caloporteur facilitent les échanges thermiques de l’accumulateur avec l’extérieur en rentrant en ébullition au plus près du seuil de déclenchement de l’accumulateur en emballement thermique. Cette mise en ébullition et l’infiltration du fluide caloporteur par la zone fragilisée de l’enveloppe de l’accumulateur partie en emballement aident à contenir l’emballement et réduisent les projections de flamme et de fumée chaude qui peuvent s’extraire de l’accumulateur lors de tels défauts. En outre, le fluide caloporteur absorbe la surpression générée lors de l’explosion de l’accumulateur, réduisant ainsi les contraintes mécaniques dans l’enveloppe et le boîtier du pack-batterie.
Grâce au refroidissement de composants par le fluide caloporteur, l’invention permet de refroidir les accumulateurs dans le mode de fonctionnement nominale et d’améliorer indirectement la fiabilité des accumulateurs.
Il est également obtenu la diminution du risque voire l’arrêt de la propagation d’un emballement thermique aux accumulateurs adjacents.
La solution grâce à la mise en contact direct du fluide caloporteur avec l’accumulateur qui part en emballement thermique permet d’enclencher le changement de phase du fluide caloporteur absorbant l’énergie évacuée par l’accumulateur défectueux et contribuant à contenir l’emballement thermique.
Grâce à l’usage d’un fluide caloporteur tel que des huiles synthétiques ininflammables, ces fluides présentes des propriétés diélectriques qui contribuent à réduire les risques d’arc électrique pour les batteries haute tension.
L’invention bénéficie à tout type de batterie sujettes à des emballements thermiques, notamment dans des cas d’usages extrêmes tels que les cas listés ci-après mais non limité à des chocs, des court-circuits interne et externe et des conditions de température abusives.
La illustre un exemple de l’expérience vécue par une utilisatrice ou un utilisateur bénéficiant de l’ornementation en réalité augmentée unique et exclusive.
Dans une étape ET1, l’utilisateur acquiert, par exemple par un achat, un objet de personnalisation. L’objet de personnalisation est par exemple un accessoire de décoration destiné à être porté sur un objet de support, tel qu’une étiquette autocollante.
Dans un premier exemple, l’objet de personnalisation peut ainsi être une étiquette autocollante destinée à décorer un objet de support tel qu’un véhicule.