INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantages de l’invention Le solide selon l’invention présente une porosité ouverte supérieure à l’art antérieur et une résistance à la casse par choc contre une plaque en métal préservée. De fait, le solide selon l’invention présente une activité catalytique pour la conversion des composés soufrés ou azotés tels que CS 2 , COS et HCN supérieure à l’art antérieur.
Exemples Exemple A (comparatif) L’exemple comparatif A est un catalyseur comprenant 90 % poids de TiO 2 , sous forme anatase. Ce catalyseur est réalisé en préparant une pâte dans un malaxeur type bras en Z à partir d’eau, d’acide nitrique et d’une poudre d’anatase comme le G2 de la société Tronox, qui contient 10 % poids de sulfate de calcium et 90 % poids de TiO 2 en base sèche. La pâte ainsi obtenue contient 8 % en poids d’acide nitrique et sa perte au feu est alors de 43,5%.
La pâte est extrudée à travers une filière avec des trous cylindriques de 4 mm de diamètre. Les extrudés sont ensuite séchés pendant deux heures à l’étuve à 140°C puis calcinés pendant 2 heures à une température de 450°C sous air humide contenant 40 g d’eau par kg d’air sec.
Ce catalyseur est conventionnellement utilisé dans le premier convertisseur du procédé Claus pour convertir par hydrolyse le CS 2 et le COS en H 2 S et éventuellement l’HCN.
Exemple 1 (selon l’invention) : On réalise un catalyseur à base de dioxyde de titane en préparant une pâte dans un malaxeur type bras en Z à partir d’eau, d’acide nitrique, de gomme de xanthane, d’argile sépiolite et d’une poudre d’anatase M211, commercialisée par la société Venator, qui contient au moins 98% poids de TiO 2 en base sèche. La pâte est obtenue en mélangeant les poudres et une solution acidifiée selon les proportions suivantes : - 0,88 % poids de gomme de xanthane - 2,76 % poids d’acide nitrique - 52,23 % poids poudre d’anatase M211 - 6,32 % poids d’argile sépiolite - Le reste en eau
La perte au feu de la pâte est alors de 48,5%. La perte au feu (PAF) est mesurée comme la perte en poids correspondant au rapport : PAF (%) = (Po-Pi)/Po, Po = Poids initial de la matière première Pi = Poids de cette matière première après calcination 2 heures à 1000°C et refroidissement a la température ambiante dans une enceinte anhydre
La quantité d’argile sépiolite est ciblée pour obtenir 10 % poids d’argile sépiolite rapportés au poids du produit final. L’argile sépiolite est sous forme de fibres en forme d’aiguilles très fines de diamètre médian d’environ 10 nm et une longueur moyenne d’environ 300 nm.
La pâte est extrudée à travers une filière avec des trous cylindriques de 4 mm de diamètre. Les extrudés sont ensuite séchés pendant deux heures à l’étuve à 140°C, puis calcinés pendant 2 heures à une température de 450°C sous air humide contenant 40 g d’eau par kg d’air sec.
Exemple 2 (selon l’invention) On réalise un catalyseur à base de dioxyde de titane en préparant une pâte dans un malaxeur type bras en Z à partir d’eau, d’acide nitrique, de gomme xanthane, d’argile sépiolite (fibres de diamètre médian de 10 nm pour une longueur moyenne d’environ 300 nm), et d’une poudre d’anatase G2 de la société Tronox, qui contient 10 % poids de sulfate de calcium et 90 % poids de TiO2 en base sèche. La pâte est obtenue en mélangeant les poudres et une solution acidifiée, selon les proportions suivantes : - 0,94 % poids de gomme de xanthane - 3,15 % poids d’acide nitrique - 56,31 % poids de poudre d’anatase G2 - 6,50 % poids d’argile sépiolite - le reste en eau
Selon une variante, le corps cylindrique comporte une surface externe présentant un filetage.
Cela permet d’avoir une autre structure de maintien solide du dispositif de fixation dans l’objet à fixer.
Selon une variante, la platine superficielle ou la platine profonde comporte un relief d’aide au vissage.
Cela permet de visser aisément le dispositif de fixation dans l’objet à fixer.
Selon une variante, le dispositif de fixation est réalisé en matériau métallique ou en matériau plastique.
Cela permet d’utiliser des matériaux faciles à usiner et à obtenir.
L’invention concerne en outre un objet à fixer équipé d’un dispositif de fixation selon l’invention.
Un autre objet de l’invention concerne un procédé de fixation d’un objet à un support, comprenant des étapes pour : - insérer un dispositif de fixation selon l’invention, dans l’un parmi l’objet à fixer et le support ; - insérer un clou, une vis ou un rivet dans l’autre parmi l’objet à fixer et le support ; - fixer l’objet au support en insérant la tête de clou, de vis ou de rivet dans l’orifice superficiel, puis dans l’orifice profond, de sorte que la platine superficielle retienne ladite tête dans le dispositif de fixation.
On peut envisager une insertion du dispositif de fixation dans le support, mais la préférence va à l’agencement inverse (dispositif de fixation dans l’objet à fixer) avec : - soit la mise en place en usine, dans l’objet à fixer, d’une surface de réception recevant le dispositif de fixation, l’insertion du dispositif de fixation pouvant être réalisée par l’utilisateur ; - soit l’insertion en usine, du dispositif de fixation dans l’objet à fixer.
L’invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non-limitatifs, et sur la base des figures annexées, parmi lesquelles : - illustre des vues dans l’espace de deux dispositifs de fixation selon un premier mode de réalisation de l’invention ; - illustre une vue de côté en élévation d’un dispositif de fixation de la ; - illustre une vue dans l’espace d’un dispositif de fixation selon un deuxième mode de réalisation ; - illustre une vue de côté en élévation, et une vue de face du dispositif de fixation de la ; - illustre une vue dans l’espace d’un dispositif de fixation selon un troisième mode de réalisation ; - illustre une vue de côté en élévation du dispositif de fixation de la , ainsi que deux différentes vues de face de platines superficielles possibles et trois différentes vues arrières de platines profondes possibles ; - illustre une vue dans l’espace d’un dispositif de fixation selon un quatrième mode de réalisation ; - illustre une vue dans l’espace d’un dispositif de fixation selon un cinquième mode de réalisation ; - illustre des insertions des dispositifs de fixation dans des objets à fixer ; et - illustre une fixation d’un objet à fixer équipé de son dispositif d’insertion, à un support équipé d’une vis de fixation.
L’invention concerne un système de fixation rapide dont les variantes de fixation offrent une solution d’usinage rapide et efficace en fonction de la typologie des objets OB à fixer.
Les variantes du système de fixation et les différents matériaux proposés s’adaptent à la résistance souhaitée pour la fixation des objets OB.
On peut envisager une fixation unique dans un objet OB. Dans ce cas, le dispositif de fixation D est placé au centre haut de l’objet OB, et permet grâce à la gravité un centrage naturel parfait.
On peut aussi envisager une fixation multiple, c’est-à-dire deux ou plus de dispositifs de fixation D placés dans l’objet OB. Cela permet de repartir la charge des objets lourds et d’éviter l’affaissement sur la longueur des objets volumineux.
Concernant maintenant le dispositif de fixation D, il comprend un corps cylindrique C annulaire. Le corps cylindrique C est configuré pour être agencé de sorte que son axe central soit de préférence sensiblement horizontal.
Le corps cylindrique C comporte un orifice profond OP le long de la surface de révolution, mesurant un premier diamètre.
L‘expression « hauteur minimale » désigne la plus petite distance à chaque instant entre un sommet du conduit et le passage.
Cette hauteur minimale est suffisante pour limiter les risques d’ingestion d’eau.
La hauteur du sommet du conduit par rapport au passage peut être variable en azimut. Par ailleurs, la hauteur minimale peut être dépendante de la dimension du passage.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, l’écope peut être agencée entre le passage et un rotor dudit aéronef, ledit rotor étant situé dans le milieu extérieur.
Le passage peut être ainsi disposé sur un capotage en regard d’un rotor, par exemple sur une face supérieure d’une enveloppe de l’aéronef.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, le système de ventilation peut comporter au moins une grille de protection.
Le terme « grille » désigne un organe ajouré permettant de limiter l’ingestion de corps extérieur.
Ainsi, une grille de protection peut être agencée dans la section libre.
La grille de protection peut entièrement couvrir la section libre
De manière complémentaire ou alternative, une grille de protection peut être agencée entre l’écope et le capotage.
La grille de protection peut entièrement couvrir une surface de passage délimité par l’écope et le capotage.
la , un schéma tridimensionnel illustrant partiellement un aéronef selon l’invention,
la , une vue partiellement transparente de l’aéronef de la ,
la , un schéma montrant un conduit traversant un passage du capotage en vue de dessus, et
la , un schéma présentant l’écope.
Le choix d'une telle étape (iv) de co-laminage à pas de pèlerin présente l'avantage de réduire le volume du jeu mécanique entre les premier et second tubes et le feuillard tubulaire. Ce faisant, la quantité de gaz contenue dans l'assemblage devient négligeable et aucune étape de dégazage n'est nécessaire avant la mise en œuvre des étapes suivantes, en particulier de l'étape (vi) de soudage.
Dans un mode de réalisation, le procédé de fabrication selon l'invention ne comprend pas d'étape de dégazage entre l'étape (iv) de co-déformation et l'étape (vi) de soudage.
La suppression d'une telle étape de dégazage, qui est particulièrement complexe à mettre en œuvre sur le plan industriel dans le cadre de la fabrication de tubes à double paroi, participe à une réduction significative des temps de cycles, des coûts et des délais de production.
Le procédé de fabrication selon l'invention comprend, à l'issue de l'étape (iv) de co-déformation, une étape (v) de tronçonnage des extrémités de l'assemblage co-déformé, de manière à éliminer les extrémités de l'assemblage affectées, pour l'une, par la brasure et, pour l'autre, par la percolation de fluides de lubrification.
Ces extrémités tronçonnées à l'étape (v) sont alors soumises à une étape (vi) de soudage.
Cette étape (vi) de soudage des deux extrémités de l'assemblage permet d'isoler de l'environnement les interfaces du feuillard tubulaire avec les premier et second tubes.
Dans un mode de réalisation, l'étape (vi) de soudage est réalisée par un procédé de soudage à l'arc avec une électrode non fusible, par exemple en tungstène, et sans apport de matière. Ce soudage peut avantageusement être mis en œuvre sous gaz neutre.
Le procédé de fabrication selon l'invention comprend, après l'étape (vi) de soudage, une étape (vii) de traitement thermique de l'assemblage obtenu à l'issue de l'étape (vi).
Cette étape (vii) de traitement thermique de l'assemblage obtenu à l'issue de l'étape (vi), est réalisée par compression isostatique à chaud (CIC), moyennant quoi on obtient le tube échangeur de chaleur à double paroi.
Cette étape (vii) de compression isostatique à chaud permet de souder, par diffusion, d'une part, la surface interne du premier tube à la surface externe du feuillard tubulaire et, d'autre part, la surface externe du second tube à la surface interne du feuillard tubulaire. À l'issue de l'étape (vii) de compression isostatique à chaud, on obtient une jonction mécanique uniforme entre les premier et second tubes, qui est formée par une interphase en fer pur provenant du feuillard tubulaire. La présence d'une faible quantité d'oxygène piégé dans les rugosités d'interfaces du feuillard et des tubes (absence de dégazage) contribue à la formation d'oxydes mixtes de fer et de chrome (dans le cas de tubes en acier), ces oxydes jouant un rôle favorable de délaminage des surfaces lors de la propagation d'une fissure de fatigue.
Cette étape (vii) de compression isostatique à chaud, qui n'engendre pas ou peu de déformation des premier et second tubes et du feuillard tubulaire, permet d'optimiser la conservation de la géométrie de l'assemblage formé par ces tubes et feuillard et, par conséquent, de respecter les tolérances géométriques des tubes finis, ce qui permet d'assurer une reproductibilité, et donc une fiabilité, des tubes échangeurs de chaleur à double paroi fabriqués par le procédé selon l'invention.
Dans un mode de réalisation particulier, l'étape (vii) est conduite à une température comprise entre 800 °C et 1200 °C, à une pression comprise entre 50 MPa et 200 MPa et pendant une durée comprise entre 30 min et 4 h.
Dans un mode de réalisation avantageux, l'étape (vii) est conduite à une température comprise entre 1000 °C et 1200 °C, à une pression comprise entre 100 MPa et 200 MPa et pendant une durée comprise entre 30 min et 2 h.
Le procédé selon l'invention permet de fabriquer des tubes échangeurs de chaleur à double paroi de longueurs et de géométries variables.
Les matériaux du premier tube et du second tube peuvent être identiques ou différents, et peuvent notamment comprendre du fer.
Dans une variante avantageuse, les premier et second tubes sont réalisés en un matériau comprenant du fer, notamment en acier inoxydable. Cet acier inoxydable peut avantageusement être un acier martensitique, avantageusement de l'Eurofer-97 ou de l'acier T-91.
Le système électronique 200 comprend ici une plateforme qui supporte une barre omnibus dans laquelle circule le courant électrique, des composants électroniques, et au moins un échangeur de chaleur 100 du type précité.
En pratique, la barre omnibus est réalisée en plusieurs parties distinctes, chaque partie étant fixée à la plateforme via deux éléments de fixation. Il est alors préférentiellement prévu autant d’échangeurs de chaleur 100 que d’éléments de fixation.
Les composants électroniques ont ici pour fonction de pouvoir couper le courant électrique. Par exemple, la plateforme accueille ici un relais 310, un commutateur 320 et un fusible 330.
Le relais 310 et le commutateur 320 jouent un rôle similaire au fusible 330, c’est-à-dire qu’ils permettent d’ouvrir le circuit électrique et donc de stopper la propagation du courant électrique dans le réseau électrique du véhicule. Le relais 310 est commandé et est utilisé lors de l’utilisation normale du véhicule automobile, notamment pour couper le courant après le stationnement du véhicule. Le fusible 330 permet de couper automatiquement le courant en cas de court-circuit. Le commutateur 320 est commandé et est ici de préférence du type « pyroswitch » : il permet de couper le courant en cas d’accident du véhicule automobile.
La barre omnibus 220 est adaptée à transporter le courant électrique entre ces composants électriques. Elle peut par exemple permettre de transporter un courant de 500 ampères. Ses différentes parties sont ici fixée sur la plateforme 210 grâce à huit vis de fixation 221.
En utilisation, par exemple lors de la charge de la batterie d’accumulateurs, la barre omnibus 220 peut chauffer (du fait des composants électriques), ce qui génère des points chauds notamment au niveau des vis de fixation 221.
Les échangeurs de chaleur 100 sont alors fixés à la barre omnibus 220 (et donc à la plateforme 210) au niveau des vis de fixation 221 et grâce à ces vis. Autrement dit, les vis de fixation 221 permettent la fixation à la fois de la barre omnibus 220 et des échangeurs de chaleur 100. Elles sont pour cela enfilées au travers des tubes 115 des échangeurs de chaleur 100.
La fixation est ainsi effectuée en serrant le tube 115 et la paroi principale 115 contre la barre omnibus, ce qui permet alors de n’exercer aucune force sur les ailettes 120. Ces ailettes ne sont ainsi pas déformées et elles peuvent donc exercer au mieux leur fonction d’évacuation de la chaleur.
Cette fixation est réalisée de telle manière que la paroi principale 113 ou le capot 119 de l’échangeur de chaleur s’applique contre la barre omnibus, pour favoriser les échanges thermiques.
Afin d’améliorer ce contact thermique, des couches de pâte thermique (couramment appelés « thermal pad » en anglais) peuvent être positionnées entre les échangeurs de chaleur 100 et la barre omnibus 220. De préférence, les parois principales 113 et les capots 119 des boitiers 110 sont usinés afin d’avoir une rugosité minimale pour améliorer le contact thermique, voire une parfaite planéité.
Pour fixer les échangeurs de chaleur 100 au plus près des composants électroniques, le méplat de la paroi latérale 116 de chaque boitier 110 est placé au contact de l’un des composants électroniques. Ce méplat permet en outre d’éviter toute rotation de l’échangeur de chaleur 100 lors de sa fixation, ce qui facilite son installation.
L’échangeur de chaleur 100 permet ainsi d’occuper un espace réduit et d’optimiser l’encombrement du système électronique 200. De plus, l’échangeur de chaleur 100 représente un faible poids et permet de ne pas alourdir le système électronique 200.
Afin d’éviter la formation d’arcs électriques, le boitier 110 de l’échangeur de chaleur 100 présente ici un revêtement isolant électriquement sur sa face extérieure.
Toujours dans le but d’éviter la formation d’arcs électriques, deux échangeurs de chaleur 100 voisins sont positionnés à une distance d’au moins 2 mm l’un de l’autre, cette distance étant en pratique ici d’au moins 8 mm.
La plateforme 210 est par ailleurs configurée pour permettre la circulation du fluide caloporteur au travers des échangeurs de chaleur 100.
Elle comprend en effet dans son épaisseur au moins un conduit de sortie 211. Elle en comporte ici autant qu’il y a d’échangeurs de chaleur 100.
- l’unité de traitement est configurée pour produire une pluralité de suites ordonnées de symboles intermédiaires au moyen d’une pluralité respective de transformations de Fourier discrètes de symboles prétraités ;
- l’unité de traitement est configurée pour appliquer un déphasage respectif à chacun des symboles intermédiaires pour obtenir des suites ordonnées de symboles intermédiaires déphasés, et/ou pour sommer entre eux les symboles intermédiaires déphasés de même rang dans les suites ordonnées de symboles intermédiaires déphasés afin d’obtenir une suite ordonnée de sommes ;
- l’unité de traitement est configurée pour appliquer à chaque somme un déphasage d’un angle dépendant du carré du rang de la somme concernée dans la suite ordonnée de sommes ;
- l’unité de traitement est configurée pour réordonner une partie des symboles intermédiaires en une suite réordonnée de symboles intermédiaires et/ou pour appliquer, à chaque symbole intermédiaire de la suite réordonnée de symboles intermédiaires, un déphasage d’un angle dépendant du carré du rang du symbole intermédiaire concerné dans la suite réordonnée de symboles intermédiaires.
L’invention propose également un système d’émission comprenant un dispositif de modulation tel que présenté ci-dessus et une unité d’émission, dans un canal de communication, d’un signal construit sur la base des échantillons de signal modulé.
L’invention propose par ailleurs un procédé de modulation d’une suite ordonnée de symboles en échantillons de signal modulé, comprenant les étapes suivantes :
- application, à chaque symbole, d’un déphasage d’un angle dépendant du carré du rang du symbole concerné dans la suite ordonnée de symboles ;
- production de symboles prétraités en fonction des symboles ainsi déphasés ;
- production de symboles transformés en utilisant au moins une transformation de Fourier discrète ou au moins une transformation de Fourier discrète inverse appliquée aux symboles prétraités ;
- production des échantillons en fonction des symboles transformés par application d’une transformation de Fourier discrète inverse.
L’invention propose également un dispositif de démodulation d’un signal formé d’échantillons, comprenant :
- une unité de transformation configurée pour produire des échantillons transformés par application d’une transformation de Fourier discrète aux échantillons ;
- une unité de traitement configurée pour produire une suite ordonnée de symboles intermédiaires sur la base des échantillons transformés en utilisant une transformation de Fourier discrète inverse ou une transformation de Fourier discrète ;
- une unité de post-traitement configurée pour appliquer à chaque symbole intermédiaire un déphasage d’un angle dépendant du carré du rang du symbole intermédiaire concerné dans la suite ordonnée de symboles intermédiaires.
L’unité de transformation est par exemple configurée pour produire une suite ordonnée d’échantillons transformés par application de la transformation de Fourier discrète aux échantillons ; l’unité de traitement peut alors être configurée pour appliquer, à chaque échantillon transformé de la suite d’échantillons transformés, un déphasage d’un angle dépendant du carré du rang de l’échantillon transformé dans la suite d’échantillons transformés de manière à produire des échantillons transformés déphasés.
L’unité de traitement est par exemple configurée pour produire, pour chaque échantillon transformé déphasé, une pluralité de valeurs intermédiaires par déphasages respectifs, et/ou pour appliquer la transformation de Fourier discrète inverse ou la transformation de Fourier discrète à l’ensemble des valeurs intermédiaires produites.
De préférence, le procédé comprend : une étape de fourniture dudit objet enroulé sur un premier touret et d’une gaine, une étape de disposition du premier touret sur les premiers tambours de l’installation, une étape de disposition d’un deuxième touret sur les deuxièmes tambours de l’installation, une étape d’actionnement d’au moins un desdits deuxièmes tambours à l’aide du mécanisme d’actionnement de l’installation, de manière à progressivement dérouler ledit objet du premier touret, envelopper l’objet ainsi déroulé avec la gaine à l’aide de l’équipement de gainage de l’installation et enrouler l’objet ainsi gainé sur le deuxième touret.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend, après ladite étape d’actionnement : une étape de remplacement du deuxième touret, sur lequel l’objet gainé est enroulé, par un troisième touret sur lequel est enroulé un nouvel objet à protéger, une étape d’actionnement de l’un au moins desdits premiers tambours à l’aide dudit mécanisme d’actionnement, de manière à progressivement dérouler ledit nouvel objet du troisième touret, envelopper le nouvel objet ainsi déroulé avec la gaine à l’aide de l’équipement de gainage et enrouler le nouvel objet ainsi gainé sur le premier touret.
De manière non limitative, ladite gaine peut comprendre un géotextile.
À titre indicatif, la gaine peut être conforme à l’une quelconque des variantes de gaines décrites dans le brevet délivré sous le numéro EP 1 781 978.
Dans un mode de réalisation, l’enveloppement dudit objet avec la gaine comprend une fixation de la gaine à l’aide d’une spiraleuse et/ou par thermo-soudage et/ou par fixation de type autogrippante, par exemple à l’aide d’un ruban adhésif double-face.