INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé de fabrication du deuxième mode de réalisation du dispositif semiconducteur se différencie en ce qu’il comporte la réalisation d’un unique évidement dans l’épaisseur du substrat destiné au logement d’un condensateur dont les dimensions correspondent aux dimensions du condensateur à enfouir. L’évidement du substrat peut être réalisé mécaniquement ou chimiquement. Ensuite, le procédé comporte la réalisation des empreintes des composants actifs sur la première face par des techniques classiques de fabrication de PCB par voie humide ou voie sèche.
Ensuite, le procédé prévoit l’intégration de la structure en couche du condensateur dans l’évidement selon le mode de réalisation décrit en . Cette structure est une structure stratifiée et compressée selon les techniques connues de compression de PCB préalablement à son logement dans le substrat. Plus précisément, une fois que la structure du condensateur est réalisée, celle-ci est intégrée dans sa totalité dans l’évidement du substrat puis le procédé de fabrication comporte le dépôt de la couche de métal des reprises de contact sur la deuxième face opposée à la première face où est fabriqué le circuit électronique.
DISPOSITIF DE FISSURATION À AILERON TRACTE La présente invention concerne un dispositif de fissuration agricole comportant un étançon et un outil de fissuration, fixé à l’étançon de manière démontable, destiné à la fissuration d’un sol. L’invention concerne également un déchaumeur ou un décompacteur ou un cultivateur ou un semoir, équipé d’un, de préférence de plusieurs tels dispositifs de fissuration.
De préférence, les rainures radiales formées dans le premier plateau et/ou les rainures formées dans le deuxième plateau sont rectilignes.
Les premier et deuxième plateaux peuvent être identiques, ce qui simplifie la conception du variateur.
De préférence, le mécanisme d’écartement comporte : - des premier et deuxième colliers montés coulissants le long des axes Z 1 et Z 2 respectivement, - une première tringle comportant des premiers bras rigides ayant chacun une extrémité fixée, notamment de manière articulée, à un premier élément roulant correspondant et une extrémité opposée fixée de manière articulée sur le premier collier, - une deuxième tringle comportant des deuxièmes bras rigides ayant chacun une extrémité fixée, notamment de manière articulée, à un deuxième élément roulant correspondant et une extrémité opposée fixée de manière articulée sur le deuxième collier, - au moins une entretoise fixée de manière articulée par une de ses extrémités au premier collier et par une autre de ses extrémités au deuxième collier, l’entretoise étant montée pivotante sur un axe d’entretoise Z 3 .
Le mécanisme d’écartement permet ainsi, par simple rotation de l’entretoise par rapport à l’axe d’entretoise Z 3 , d’écarter les premiers colliers du premier mécanisme démultiplicateur et de rapprocher les deuxièmes colliers du deuxième mécanisme démultiplicateur, et ainsi de rapprocher les premiers éléments roulants de l’axe Z 1 et d’écarter les deuxièmes éléments roulants de l’axe Z 2 , et vice versa .
De préférence, l’axe d’entretoise Z 3 est entre les axes Z 1 et Z 2 . De préférence, l’axe d’entretoise Z 3 est à distance constante des axes Z 1 et Z 2 .
De préférence, la rotation de l’entretoise autour de l’axe d’entretoise Z 3 entraine le déplacement du premier collier le long de l’axe Z 1 dans un premier sens et le déplacement du deuxième collier le long de l’axe Z 2 dans un deuxième sens opposé au premier sens.
De préférence, l’axe Z 3 est dans un plan normal au segment reliant les axes Z 1 et Z 2 .
Le variateur à organe de transfert de puissance trapézoïdal peut comporter un organe de commande pour piloter la rotation de l’entretoise autour de l’axe d’entretoise Z 3 .
De préférence, pour réduire l’effort appliqué aux première et deuxième tringles, le variateur comporte deux mécanismes d’écartement disposés de part et d’autre d’un plan médian des premier et deuxième mécanismes démultiplicateurs et perpendiculaire aux axes Z 1 et Z 2 respectivement.
Les mécanismes d’écartement peuvent comporter chacun un pignon d’entretoise monté rigidement sur l’axe d’entretoise correspondant, les pignons d’entretoise desdits mécanismes d’écartement étant engrenés l’un dans l’autre. Ainsi, la rotation d’une des entretoises autour de son axe d’entretoise entraine la rotation, dans un sens opposé, de l’autre entretoise autour de l’axe d’entretoise de cette dernière.
Le variateur peut en outre comporter un mécanisme tendeur afin d’assurer une tension minimale dans l’organe de transfert de puissance.
est une vue schématique et de face (partie haute) et de dessus (partie basse) dans trois configurations différentes a), b) et c) d’un variateur continu à organe de transfert de puissance trapézoïdal selon l’invention ;
est une vue schématique de face d’une partie de l’exemple de variateur continu à organe de transfert de puissance trapézoïdal illustré sur la ; et
illustre schématiquement un exemple de commande du variateur selon l’invention.
Selon un mode de réalisation, chacun des premier et deuxième systèmes de conformation 54, 56 présente une section horizontale constante égale à la section horizontale d’une couche de sacs. Chacun d’eux peut être configuré pour conformer une ou deux couche(s). Selon un autre mode de réalisation, au moins l’un des premier et deuxième systèmes de conformation 54, 56 est mobile entre un état resserré dans lequel il présente une section horizontale égale à la section horizontale d’une couche de sacs et un état écarté dans lequel il présente une section horizontale supérieure à celle d’une couche de sacs.
Le dispositif de palettisation 30 comprend un système de contrôle configuré pour contrôler la position en hauteur du support 46, les déplacements du système de pose 38, l’état ouvert/fermé de la tête 40 du système de pose, l’état de la fausse palette 52 et ses éventuels déplacements ainsi que l’état des premier et deuxième systèmes de conformation 54, 56.
Comme illustré sur les figures 3 à 10, le procédé de palettisation comprend une étape d’évacuation d’une palette pleine 58. Quasiment simultanément, le remplissage d’une nouvelle palette 34 commence. Ainsi, pendant cette étape d’évacuation, la fausse palette 52 est dans le premier état et une nouvelle couche de sacs est réalisée directement sur la fausse palette 52. Le premier système de conformation 54 est à l’état resserré et le deuxième système de conformation 56 est à l’état écarté. Le fait que le premier système de conformation 54 soit à l’état resserré lors de la réalisation des couches posées sur la fausse palette 52 permet de conformer ces couches. Comme illustré sur la , une nouvelle palette 34 vide est positionnée sur le support 46 qui remonte pour la positionner juste sous la fausse palette 52, comme illustré sur la . Lors de l’évacuation de la palette pleine 58 et de l’arrivée d’une nouvelle palette 34 juste sous la fausse palette 52, contrairement à l’art antérieur, deux couches de sacs C1, C2 sont posées, l’une sur l’autre, sur la fausse palette 52. Par conséquent, la cadence de palettisation n’est pas ralentie. Les deux couches de sacs C1, C2 sont compactées par le premier système de conformation 54.
Dès que la palette 34 vide est positionnée juste au-dessous de la fausse palette 52, cette dernière change d’état et s’ouvre, comme illustré sur la , de sorte que les deux premières couches C1 et C2 tombent sur la palette 34. Lors de cette chute, les premier et deuxième systèmes de conformation 54, 56 sont à l’état écarté pour ne pas interférer avec les couches C1 et C2. Juste après l’ouverture de la fausse palette 52, le support 46 se décale vers le bas d’une distance sensiblement égale à deux fois l’épaisseur d’une couche de sacs.
Dès que le support 46 est suffisamment décalé vers le bas (la deuxième couche C2 étant positionnée juste en dessous de la fausse palette 52), la fausse palette 52 revient dans le premier état fermé, comme illustré sur la , et une nouvelle couche de sacs C3 est posée par le système de pose 38 directement sur la fausse palette 52. Dès la fermeture de cette dernière, les premier et deuxième systèmes de conformation 54, 56 changent d’état et passent à l’état resserré. Ainsi, les première et deuxième couches C1, C2 juste posées sur la palette 34 sont compactées latéralement pour compenser un éventuel désalignement lors de leur chute. Dès que les première et deuxième couches C1 et C2 sont compactées, le deuxième système de conformation 56 revient à l’état écarté. Le premier système de conformation 54 reste à l’état resserré. Ainsi, les couches réalisées sur la fausse palette 52 sont correctement conformées.
Selon un premier mode opératoire, dès que les troisième et quatrième couches sont réalisées sur la fausse palette 52, cette dernière s’ouvre et les troisième et quatrième couches tombent sur la palette 34. Juste après l’ouverture de la fausse palette 52, le support 46 se décale vers le bas d’une hauteur sensiblement égale à deux fois la hauteur d’une couche de sacs. Dès que le support 46 est suffisamment décalé vers le bas (la quatrième couche C4 étant positionnée juste en dessous de la fausse palette 52), la fausse palette 52 revient dans le premier état fermé et une nouvelle couche de sacs est posée par le système de pose 38 directement sur la fausse palette 52. Dès la fermeture de cette dernière, les premier et deuxième systèmes de conformation 54, 56 changent d’état et passent à l’état resserré. Ainsi, les deux nouvelles couches C3, C4 juste posées sur la palette 34 sont compactées latéralement pour compenser un éventuel désalignement lors de leur chute. Dès que les deux nouvelles couches C3 et C4 sont compactées, le deuxième système de conformation 56 revient à l’état écarté. Le premier système de conformation 54 reste à l’état resserré. Ainsi, les couches réalisées sur la fausse palette 52 sont correctement conformées.
Ce cycle de pose de deux couches est reproduit jusqu’à ce que la palette 34 soit remplie.
Selon un deuxième mode opératoire, après la pose des deux première et deuxième couches C1, C2 sur la palette 34, les couches sont réalisées une par une sur la fausse palette 52. Ainsi, après la formation de chaque couche sur la fausse palette 52, cette dernière passe à l’état ouvert et la couche formée sur la fausse palette 52 chute sur la dernière couche de la palette 34.
Selon un troisième mode opératoire, le procédé de palettisation comprend plusieurs cycles comportant chacun : une étape de réalisation d’une couche complète C3 et d’une couche non complète C4 sur la fausse palette 52, avant la fin de la réalisation de la couche non complète C4, une étape d’ouverture de la fausse palette 52 de sorte que la couche complète C3 et la couche non complète C4 tombent sur la dernière couche située sur la palette 34, une étape de pose de sacs pour finir la couche non complète C4, une étape de descente de la palette 34 afin que toutes les couches situées sur la palette 34 soient positionnées sous la fausse palette 52, et une étape de fermeture de la fausse palette 52.
Lors de l’étape de réalisation de la couche complète C3 et de la couche non complète C4 sur la fausse palette 52, le premier système de conformation 54 est en position resserrée pour conformer les deux couches C3, C4. Lors de l’étape de l’ouverture de la fausse palette 52, le deuxième système de conformation 56, qui est à l’état écarté, passe à l’état resserré après la chute des deux couches C3, C4. Dès que la couche non complète C4 est terminée, le deuxième système de conformation 56 revient à l’état écarté pour ne pas interférer avec les couches posées sur la palette 34, et le support 46 est décalé vers le bas jusqu’à ce que la quatrième couche C4 soit positionnée juste au-dessous de la fausse palette 52. La fausse palette 52 est alors refermée. Après la fermeture de la fausse palette 52, le deuxième système de conformation 56 conforme les deux dernières couches C3, C4 posées sur la palette 34, comme illustré sur la , puis revient à l’état écarté. Un nouveau cycle de deux nouvelles couches peut recommencer.
Quel que soit le mode opératoire, le procédé de palettisation comprend une étape de remplissage de chaque palette 34 lors de laquelle la palette 34, positionnée sur un support 46, descend progressivement et les sacs sont agencés couche par couche sur une fausse palette 52, une étape d’évacuation de chaque palette 34 pleine et enfin une étape d’approvisionnement en palette vides lors de laquelle une palette vide positionnée sur le support 46 est positionnée juste au-dessous de la fausse palette. Selon une caractéristique essentielle, pour chaque nouvelle palette 34, le procédé de palettisation comprend une étape de réalisation de plus d’une couche sur la fausse palette 52 lors de l’étape d’évacuation de la palette précédente et de l’étape d’approvisionnement d’une nouvelle palette vide. Selon un mode opératoire, deux couches complètes sont réalisées sur la fausse palette 52 lors de l’étape d’évacuation de la palette précédente et de l’étape d’approvisionnement de la nouvelle palette vide. Selon un autre mode opératoire, une couche complète et une couche non complète sont réalisées sur la fausse palette 52 lors de l’étape d’évacuation de la palette précédente et de l’étape d’approvisionnement de la nouvelle palette vide.
Élévateur de véhicule Domaine technique de l’invention La présente invention appartient au domaine technique des équipements de carrosserie et concerne en particulier un élévateur (ou table de levage) de véhicule équipé de bras support. La présente invention concerne plus particulièrement un élévateur de véhicule avec une solution technique de verrouillage/déverrouillage des bras support, l’élévateur de véhicule pouvant être fixe ou mobile , et de préférence mobile et déplaçable.
Arrière-plan technique La norme EN 1493 pour les tables de levage équipées de bras porteurs exige que ces bras disposent d’un système de blocage, pour des questions de sécurité. Ce blocage doit être effectif même sans charge sur la table de levage, et également pendant le déplacement de la table de levage.
A l’heure actuelle, il existe différents systèmes pour bloquer ou verrouiller les bras porteurs de tables de levage.
Ainsi, le brevet français FR2342240 décrit un pont élévateur comprenant des bras de support portant un tampon destiné à coopérer avec le châssis du véhicule à soulever. Chaque bras de support est mobile en rotation entre une position de repos et une position de service dans laquelle il s’étend sous le véhicule à soulever. Dans FR2342240, la solution technique de blocage du bras consiste à prévoir un taquet qui, lorsque le bras est sollicité en rotation, bascule pour bloquer le bras. Des moyens sont prévus pour s’opposer au basculement du taquet et ainsi permettre la rotation du bras entre sa position de repos et sa position de service, ou vice-versa.
Par ailleurs, le brevet américain US 4,715,477 décrit un appareil de levage avec des bras oscillants tubulaires montés dans des cylindres et pouvant être bloqués en position par le biais de goupilles.
Les étages de compresseurs 4 et 5 comprennent des distributeurs fixes régulièrement espacés autour d'un arbre 8 monté à rotation autour d’un axe longitudinal AX dans une nacelle 9 entourant l’ensemble. Les pales des étages de compresseurs 4 et 5 et des turbines 7 sont solidaires en rotation de l’arbre 8. L’arbre 8 est monté à rotation relativement à la nacelle 9 à l’aide de plusieurs paliers 10 lubrifiés à l’huile et qui sont confinés dans des enceintes 11.
Dans le présent texte, les termes « intérieur » ou « interne » et « extérieur » ou « externe » sont utilisés en référence à la position ou l’orientation par rapport à l’axe de rotation de la turbine du turboréacteur 1. Dans le présent texte, les termes « amont » et « aval » sont utilisés en référence à la position ou l’orientation d’un élément selon le sens d’écoulement de l’air dans le turboréacteur 1. Il est également défini une direction axiale, une direction radiale qui est orthogonale à la direction axiale et une direction circonférentielle qui est orthogonale aux directions axiale et radiale.
Le turboréacteur 1 comprend un circuit de lubrification 20 parcouru par un lubrifiant 21 et un circuit d’alimentation 40 parcouru par un carburant 41. Le circuit de lubrification 20 comprend une enceinte 22 -ici un réservoir- dans laquelle s’établit une phase liquide 23 et une phase gazeuse 24 du lubrifiant 21. Le circuit de lubrification 20 comprend une pompe 25 et est relié à un échangeur de chaleur 50 pour en constituer le circuit chaud. Le circuit d’alimentation 40 est également relié à l’échangeur 50 pour en constituer le circuit froid. Les calories du circuit de lubrification 20 sont ainsi cédées au circuit d’alimentation 40.
Une conduite 26 d’air huilé est reliée à l’enceinte 22. Une colonne 27 vient en piquage sur la conduite 26 par sa première extrémité 28 pour être fluidiquement reliée à l’enceinte 22 de manière à être parcourue par la phase gazeuse 24. La deuxième extrémité 29 de la colonne 27 est pourvue d’un capteur 30 de type catalytique à fil de platine. L’extrémité 28 est équipé d’un dispositif anti-éclaboussure, ici une membrane 31.
Un chauffage électrique 60 s’étend contre une paroi – ici un fond 22.1- de l’enceinte 22. Un dispositif d’aspiration, type pompe à vide ou trompe à jet, peut également être utilisé pour créer de la phase vapeur. Il suffit de le placer au sommet de la conduite d’air huilé 26. On peut alors ajouter entre l’enceinte 22 et la conduite 26, un dispositif anti éclaboussure comme celui à l’extrémité 28, afin de garantir la présence uniquement de vapeur dans la conduite 26 et dans le dispositif aspirant à son sommet.
La pompe 25, le capteur 30 et le chauffage électrique 60 sont reliés à une unité de contrôle et de commande 70.
Le capteur 30 et son fonctionnement vont être décrits plus en détail en référence à la . Le capteur 30 comprend un fil de platine 32 qui décrit un premier ensemble de spires 33 et un deuxième ensemble de spires 34. Le premier ensemble 33 est recouvert d’un catalyseur 35 pour constituer un circuit résistif de mesure à fil catalytique et le deuxième ensemble 34 est recouvert d’un désactivant 36 pour constituer un circuit résistif de référence. Les ensembles 33 et 34 sont respectivement protégés par un revêtement en céramique 33.1 et 34.1 et possèdent une borne commune 37. Le premier ensemble 33 comprend une borne libre 38 de mesure et le deuxième ensemble 34 comprend une borne libre 39 de référence.
Le capteur 30 fonctionne en mesurant la conductivité électrique du fil de platine 32.
Le catalyseur 35 du fil de platine 32 permet aux molécules de vapeur de carburant de réagir avec l’oxygène naturellement présent dans l’air. Cette réaction modifie les propriétés physiques du fil de platine et notamment sa conductivité électrique et donc la tension entre les bornes 37 et 38. La tension mesurée entre les bornes 37 et 39 de l'électrode de référence fournit une référence stable pour mesurer la conductivité électrique du fil de platine catalytique et ainsi annuler les effets de paramètres environnementaux pouvant affecter la mesure entre les bornes 37 et 38 comme par exemple la température ambiante et la pression ambiante.
Lorsque des molécules de vapeur de carburant 41 sont présentes dans la phase gazeuse 24, elles réagissent avec le catalyseur 35 sur le fil 32, modifiant sa conductivité électrique. Cette variation de résistance est mesurée et est proportionnelle à la concentration de vapeur de carburant dans la phase gazeuse 24.
En fonctionnement, le dispositif de l’invention suit les étapes suivantes. Selon un première étape, l’unité 70 commande la mise en marche du chauffage 60 afin de générer la phase gazeuse 24. Selon une deuxième étape, la colonne 27 prélève une portion de la phase gazeuse 24 de l’enceinte 22 et l’amène au capteur 30. Selon une troisième étape, l’unité 70 mesure le courant entre les bornes 37 et 38 et réalise une compensation de mesure à l’aide d’une mesure réalisée entre les bornes 37 et 39. L’unité 70 interprète les résultats obtenus et détecte ou non la présence de vapeur de carburant 41 dans la phase gazeuse 24. Selon une dernière étape, l’unité 70 émet une alerte lorsque la phase gazeuse 24 contient une quantité de vapeur de carburant 41 supérieure à un seuil prédéterminé.
En particulier, bien qu’ici le capteur soit situé en l’extrémité de la colonne, l’invention s’applique également à un dispositif dépourvu de colonne dans lequel le capteur serait située sur une paroi de la conduite d’air huilé ou directement dans l’enceinte ; bien qu’ici la colonne vienne en piquage sur la conduite, l’invention s‘applique également à d’autres modalités de liaison entre la colonne et l’enceinte, comme par exemple un Té de dérivation ; -bien qu’ici le capteur soit un capteur catalytique à fil de platine, l’invention s’applique également à s’autres types de capteurs agencés pour détecter la présence de vapeur de carburant dans la colonne, comme par exemple un capteur infrarouge ou un capteur de type Davy ou un détecteur électrochimique; bien qu’ici le dispositif anti-éclaboussure comprenne une membrane, l’invention s’applique également à d’autres types de dispositif anti-éclaboussure comme par exemple une grille ou une chicane ; bien qu’ici un chauffage soit utilisé pour générer la phase gazeuse, l’invention s‘applique également à un dispositif de mesure dépourvu de chauffage, la phase gazeuse étant générée par évaporation naturelle.
Moteur à azote liquide et cycle d'injection de l'azote liquide dans un moteur deux temps. Il existe de nombreux types de moteurs à air comprimé utilisés dans l'industrie, ou pour des activités artisanales. Ces moteurs sont utilisés le plus souvent pour des usages mécaniques ou pour la motorisation de véhicules. Les moteurs à air comprimé peuvent aussi être utilisés pour la conception de systèmes de stockage et de restitution d'énergie électrique en procédant de la manière suivante : -L'air est comprimé à haute pression, typiquement des pressions supérieures à 300 bars, en utilisant les compresseurs disponibles sur le marché. -Cet air comprimé est stocké dans des bonbonnes conçues pour résister à ces hautes pressions puis, selon les besoins, est injecté dans les chambres des pistons d'un moteur. -Le moteur à air comprimé est couplé soit aux organes de transmission mécanique d'un véhicule pour en assurer la mobilité, soit à une génératrice d'électricité, de préférence une génératrice à aimants permanents. Dans le cas du couplage à une génératrice, on dispose ainsi d'une source de courant et de tension qui peut se substituer aux systèmes de batteries ou à d'autres moyens de stockage d'énergie tels que les super-capacités. Le courant issu de cette génératrice peut ainsi être transformé, puis être couplé à un moteur électrique, ce qui permettra de faire fonctionner un véhicule électrique. La durée de fonctionnement du système dépend de la quantité d'air comprimé stocké, de la consommation d'air par le moteur et, par conséquent, du type de moteur à air comprimé et du cycle d'injection de l'air comprimé dans ce moteur.
L'invention, objet du présent brevet, décrit un moteur fonctionnant à l'azote liquide, et un cycle d'injection d'azote liquide dans un moteur, conçu selon le principe connu des moteurs à explosion dits à "deux temps" ou des moteurs dits "diesel".