INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Des tests intrusifs ont également été mis en œuvre, comme décrit dans la demande de brevet EP0084454. Ici, un logiciel dédié, dont les fonctions sont de retrouver des informations sur les affichages en cours et également de simuler un appui touche sur un clavier de l’appareil/équipement à tester, est chargé dans ce dernier. Dans ce cas, le test peut être automatisé sans mise en œuvre de moyens mécaniques extérieurs. Outre le fait que l’appareil/équipement est chargé avec un logiciel supplémentaire, ces tests intrusifs ont pour inconvénient majeur d’introduire des conditions de test qui ne sont pas identiques aux conditions d’exploitation de l’équipement.
Des logiciels de tests spécifiquement dédiés aux interfaces homme-machine ont été développé. Ces logiciels se limitent au test d’applications à utiliser sur le web, et sont rarement utilisables pour des logiciels embarqués. Ces logiciels peuvent être considérés comme intrusifs car ils ne sont pas nécessaires à l’exploitation de l’appareil/équipement. On pourra se référer au logiciel « Selenium », qui est un « framework » de test informatique développé en Java.
Enfin, il existe des fonctions de tests de claviers ou d’écrans. Ces fonctions permettent de réaliser le test physique mais se limitent à un clavier ou à un écran. La combinaison écran et clavier est utilisée pour le test d’un des sous-ensembles, comme divulgué dans les demandes de brevet EP2405356 et EP0175765. Ces solutions ne mettent pas en œuvre l’application d’exploitation de l’appareil/équipement mais une application dédiée, et peuvent donc à ce titre être considérés comme intrusifs.
- la représente une variante de la tête d’impression avec amortisseurs selon l’invention;
- la représente une variante d’une bague de serrage d’une tête d’impression selon l’invention.
Description détaillée A la , un système d’impression 1 de matière en trois dimensions est représenté. Le système d’impression 1 est utilisé pour réaliser un objet de construction comme une brique ou un parpaing ou pour réaliser directement un bâtiment. Le système d’impression comprend une tête d’impression 10 par laquelle la matière est déposée. La tête d’impression 10 est montée sur une structure 2 permettant à ladite tête d’impression 10 de se déplacer selon au moins trois axes longueur, largeur et hauteur pour procéder à ladite impression. Cette structure 2 peut se présenter sous la forme d’un bras articulé ou de portiques. La tête d’impression 10 et la structure 2 sont connectées à une unité de commande.
La tête d’impression 10, visible à la , est reliée à un réservoir 20 par l’intermédiaire d’un conduit appelé conduit principal 40. Le réservoir 20 est un réservoir dans lequel la mixture servant pour l’impression est stockée. Le réservoir 20 est aussi appelé mélangeur lorsqu’il est muni de moyens pour mélanger la mixture comme une vis sans fin ou des pales rotatives.
Le système d’impression 1 comprend en outre une pompe 50 permettant d’amener le mélange du réservoir vers la tête d’impression. Le tout est commandé par une unité de commande 60.
La tête d’impression 10, visible à la , comprend un corps principal 12 muni d’une entrée 13 par laquelle le conduit principale est connectée et une sortie 14 par laquelle la matière est éjectée pour être imprimée. La tête d’impression comprend en outre des moyens d’obturation 30 agencée au niveau de la sortie permettant à la matière d’être imprimée ou non.
Selon l’invention, les moyens d’obturation 30 comprennent un rotor 32 et un stator 34 comme visible à la . Les moyens d’obturation 30 comprennent en outre une membrane 36. Cette membrane 36 est fixée à la fois sur le stator 34 et sur le rotor 32. Le rotor 32 et le stator sont agencés pour être l’un dans l’autre, c’est-à-dire concentriques, et forment ainsi un élément intérieur et un élément extérieur. De préférence, le rotor et le stator sont de formes circulaires. Il est possible que le rotor 32 et/ou le stator 34 soit de forme au moins hexagonale, par exemple octogonale ou dodécagonale.
La mise en rotation du rotor par rapport au stator permet de déplacer la membrane 36 et la mettre en rotation. Cette mise en rotation de la membrane 36 entraine son chevauchement sur elle-même entrainant l’apparition de plissures 360 permettant à la membrane de simuler un iris comme visible à la .
La membrane 36 utilisée est une membrane du type tubulaire. Cette membrane 36 présente une forme cylindrique ou conique ou autre comme par exemple une forme comprenant deux portions de diamètre différents reliées entre elles par une portion conique comme visible à la .
Cette membrane 36 est fixée au rotor et au stator de façon astucieuse. On considère pour cela que la membrane 36 comprend une face extérieure et une face intérieure. Le stator 34 et le rotor 32, tubulaires, comprennent eux aussi une face intérieure et une face extérieure. La membrane 36 est alors fixée au rotor 32 et au stator 34 de sorte que la face extérieure de la membrane 36 soit au contact de la face intérieur de l’élément rotor / stator agencé comme élément intérieur. La membrane 36 est alors fixée au rotor 32 et au stator 34 de sorte que la face extérieure de la membrane 36 soit au contact de la face extérieur de l’élément rotor / stator agencé comme élément extérieur. Pour cela, la membrane 36 est retournée. Pour cela, la membrane 36 est d’abord fixée sur l’élément intérieur faisant office de rotor 32 ou de stator 34 puis est retournée, rabattue sur elle-même pour sa fixation à l’élément extérieur. La fixation de la membrane 36 se fait par différents moyens de fixation comme visible à la .
Un exemple de moyens de fixation consiste en une bague de serrage. Cette bague de serrage peut se visser directement au rotor ou stator ou comprendre deux portions qui se vissent l’une à l’autre. Un autre exemple consiste à visser la membrane au rotor et au stator.
La fixation de la membrane 36 est faite pour que celle-ci soit tendue une fois mise en place.
Dans un premier mode de réalisation visible à la , le corps principal 12 se présente sous la forme d’un conduit c’est-à-dire d’une pièce tubulaire. Ce corps principal 12 est le stator 34. La tête d’impression comprend alors un rotor 32. Ce rotor 32 se présente sous la forme d’une pièce tubulaire qui entoure le stator 34. Le rotor 32 est monté en rotation par l’intermédiaire d’un moteur. Ce moteur 38 est commandé par l’unité de commande. Dans ce premier mode de réalisation, la matière est ainsi expulsée par ledit stator 34.
Dans un second mode de réalisation visible à la , le corps principal 12 se présente sous la forme d’un conduit c’est-à-dire d’une pièce tubulaire. Le rotor 32 est un conduit qui entoure le corps principal, les deux conduits étant circulaire permettant au rotor d’être mis en rotation. Le stator 34 est un conduit fixe, fixé au corps principal 12 par exemple. Dans ce second mode de réalisation, la matière est ainsi expulsée par le conduit principal 12.
Bien entendu, le corps principal 12 ne se présente pas nécessairement sous la forme d’un conduit. Cette forme de conduit peut être limité à la partie au niveau de laquelle l’ouverture de sortie est réalisée. Le corps principal 12 peut ainsi se trouver sous la forme d’un carré ou rectangle ou triangle à partir duquel un conduit circulaire formant la sortie s’étend.
Le moteur 38 utilisé pour la mise en rotation du rotor 32 est, de préférence, un moteur pas à pas. Un tel moteur permet une mise en rotation fine, pas à pas, pour ainsi ouvrir ou ferme la membrane de façon précise.
Lorsque le premier montant latéral 3 comporte de tels moyens de réception 8, ladite au moins une rainure longitudinale peut s’étendre selon une direction parallèle au premier axe d’extension X1. Lorsque le deuxième montant latéral 4 comporte de tels moyens de réception 8, ladite au moins une rainure longitudinale peut s’étendre selon une direction parallèle au deuxième axe d’extension X2. Lorsque la traverse inférieure 5 et/ou la traverse supérieure 6 comporte de tels moyens de réception 8, ladite au moins une rainure longitudinale peut s’étendre selon une direction perpendiculaire au premier axe d’extension X1 et/ou au deuxième axe d’extension X2.
Une autre caractéristique concerne le fait que le cadre 2 (plus particulièrement le premier montant latéral 3 et/ou le deuxième montant latéral 4 et/ou la traverse inférieure 5 et/ou la traverse supérieure 6) comporte au moins une fente longitudinale 13 qui est configurée pour recevoir intérieurement une partie (plus particulièrement un jonc, notamment un jonc plat) que comporte un élément d’habillage. Une telle fente longitudinale 13 peut comporter, intérieurement, des moyens de retenue (plus particulièrement sous la forme d’organes en relief, notamment des picots, des stries ou autre) de ladite partie dudit élément d’habillage.
La présence d’une telle fente longitudinale 13 permet, avantageusement, de mettre en place et de retirer un tel élément d’habillage, ceci de manière rapide et aisée (notamment en vue de son remplacement), voire non destructive.
Une telle fente longitudinale 13 peut être délimitée par deux ailes longitudinales (130 ; 130’), que comporte le premier montant latéral 3, et qui s’étendent, d’une part, selon une direction parallèle au premier axe d’extension X1 et, d’autre part, à partir d’une paroi latérale qui délimite ladite au moins une rainure longitudinale primaire 30, notamment de manière perpendiculaire à cette paroi. Une telle fente longitudinale 13 peut, encore, être délimitée par deux ailes longitudinales (130 ; 130’), que comporte le deuxième montant latéral 4, et qui s’étendent, d’une part, selon une direction parallèle au deuxième axe d’extension X2 et, d’autre part, à partir d’une paroi que comporte le deuxième montant latéral 4, notamment de manière perpendiculaire à cette paroi.
Ces deux ailes longitudinales (130 ; 130’) peuvent être sensiblement parallèles.
C’est, plus particulièrement, contre l’une 130 de ces deux ailes longitudinales (130 ; 130’), que comporte le premier montant latéral 3, que prend appui, selon le cas, le poteau P ( ) ou l’autre dispositif de cloisonnement 1’ juxtaposé (plus particulièrement le deuxième montant latéral 4 que comporte cet autre dispositif de cloisonnement 1’).
Encore une autre caractéristique concerne le fait que le dispositif de cloisonnement 1 (plus particulièrement le premier montant latéral 3) comporte des moyens d’occultation 14 qui sont configurés pour occulter un espacement 15 résidant entre ce dispositif de cloisonnement 1 (plus particulièrement entre le premier montant latéral 3, notamment entre l’une 130 des deux ailes longitudinales 130 ; 130’ que comporte le premier montant latéral 3) et, selon le cas, le poteau P ( ) ou l’autre dispositif de cloisonnement 1’ juxtaposé.
De tels moyens d’occultation 14 comportent au moins une excroissance longitudinale (plus particulièrement sous la forme d’un bourrelet, d’une lame, d’une lèvre ou analogue) qui s’étend dans une direction opposée au deuxième montant latéral 4 et à partir du premier montant latéral 3 (plus particulièrement à partir de l’une 130 des deux ailes longitudinales 130 ; 130’), ceci sur au moins une partie de la longueur de ce premier montant latéral 3.
De tels moyens d’occultation 14 s’étendent par-dessus (voire recouvrent) au moins une partie dudit poteau P ( ) ou de l’autre dispositif de cloisonnement 1’.
Encore une autre caractéristique concerne le fait que le premier montant latéral 3 et/ou le deuxième montant latéral 4 et/ou la traverse inférieure 5 et/ou la traverse inférieure 6 et/ou le poteau P comporte (voire, et de préférence, est constitué par) au moins un profilé, notamment en un matériau métallique, plus particulièrement en aluminium.
En ce qui concerne le panneau 7, celui-ci peut être constitué par une plaque en bois, en un matériau polymère, en un matériau synthétique ou autre
L’invention concerne, également, un système de cloisonnement qui comporte, d’une part, un dispositif de cloisonnement 1 et, d’autre part, un élément d’habillage qui est configuré pour habiller le dispositif de cloisonnement 1.
Dans ce système de cloisonnement, le dispositif de cloisonnement 1 présente au moins une partie des caractéristiques décrites ci-dessus, en particulier ladite au moins une fente longitudinale 13 que comporte le cadre 2.
Egalement dans ce système de cloisonnement, l’élément d’habillage comporte un support (notamment sous la forme d’une toile imprimée, d’un tissu textile ou autre) ainsi qu’au moins un jonc (notamment un jonc plat), qui borde (plus particulièrement en périphérie) le support, et qui est engagé (plus particulièrement de manière réversible) à l’intérieur de ladite au moins une fente longitudinale 13 que comporte le cadre 2.
Finalement, l’invention concerne une installation de cloisonnement 16 qui comporte, d’une part, au moins un dispositif de cloisonnement 1 et, d’autre part, le poteau P mentionné ci-dessus et/ou au moins un autre dispositif de cloisonnement 1’, notamment juxtaposé.
Dans cette installation de cloisonnement 16, ledit au moins un dispositif de cloisonnement 1 présente au moins une partie des caractéristiques décrites ci-dessus et comporte au moins ledit au moins un moyen d’assemblage 9 qui équipe le premier montant latéral 3 de ce dispositif de cloisonnement 1.
Le procédé d’imprégnation 200 et le dispositif d’imprégnation 100 associés permettent une pénétration accrue de matériau pulvérulent P dans le support S, ce qui signifie que moins de matériau pulvérulent P est perdu lors de l’imprégnation. Cet aspect est particulièrement important dans le cas de matériaux pulvérulents P coûteux ou polluants.
La illustre les avantages procurés par le procédé d’imprégnation 200 selon l’invention.
La est un tableau illustrant les résultats obtenus expérimentalement avec trois supports S différents, non tissés, correspondant aux trois lignes de données du tableau.
Les trois supports S sont listés dans la colonne « Ref. » et sont, dans l’ordre descendant : - du coton (« cotton »), du type utilisé dans les cosmétiques, non tissé hydrolié, - du polyester aiguilleté non tissé (« polyester »), et - du papier de fibres cellulosiques déposées à l’air (« airlaid »), du type utilisé dans les nappes et produits d’hygiène, non tissé airlaid.
Pour l’expérience, les supports S sont découpés en rectangles de 5 x 10 cm et insérés dans un plateau 10 dont la surface est recouverte d’une grille alvéolaire. La masse M 0 des supports S avant imprégnation est donnée en grammes (g) dans la première colonne de données du tableau de la .
La poudre P, lorsqu’elle est appliquée, est raclée dans la grille alvéolaire, sur laquelle sont déposés les supports S découpés. La poudre P utilisée est une argile verte de la société Argile du Velay, référence « cosgreen TM superfine » avec des tailles de particules allant de 0 à 100 µm.
Les électrodes 3, 3’, 4, 4’ sont à un potentiel de 40 kV alternatif, à la fréquence de 100 Hz. Les supports S sont maintenus entre les électrodes pendant une durée de 15 secondes.
La deuxième colonne du tableau donne la masse M 1 de poudre dont ont été imprégnés les supports S directement enduits de poudre puis passés entre les électrodes 4, 4’ sans prétraitement par un passage entre les électrodes sans poudre.
La troisième colonne du tableau donne la masse M 2 de poudre P dont ont été imprégnés des supports S avec prétraitement par passage entre les électrodes 3, 3’ avant le dépôt de poudre P.
La masse M 1 ou M 2 de poudre P est notamment déduite par la pesée des supports S imprégnés, à laquelle est retranchée la masse M 0 des supports S avant imprégnation.
La quatrième colonne du tableau donne la différence de masse ΔM de poudre P imprégnée entre les supports S avec et sans traitement par passage à vide entre les électrodes 3, 3’, 4, 4’. La cinquième colonne donne le pourcentage de poudre P supplémentaire imprégné dans le support S du fait du prétraitement.
Dans le cas du coton, la masse de poudre P imprégnée est de 0,719 grammes sans prétraitement et de 0,955 grammes avec prétraitement, soit une quantité supplémentaire de 0,236 grammes, et donc une augmentation de 33%.
Dans le cas du polyester, la masse de poudre P imprégnée sans prétraitement est de 0,666 grammes sans prétraitement et de 0,958 grammes avec prétraitement, soit une quantité supplémentaire de 0,292 grammes, et donc une augmentation de 44%.
Dans le cas du support S à fibres cellulosiques déposées par air, la masse de poudre P imprégnée sans prétraitement est de 0,123 grammes sans prétraitement et de 0,209 grammes avec prétraitement, soit une quantité supplémentaire de 0,086 grammes, et donc une augmentation de 70%.
Le Demandeur a en outre effectué un essai supplémentaire, au cours duquel un support S en polyester a été imprégné avec de la poudre de résine thermodurcissable de polyester ayant un diamètre moyen de 41µm, avec et sans prétraitement tel que détaillé plus haut. Le produit ainsi obtenu peut alors être utilisé dans le cadre de matériaux composites thermoformables.
La quantité de poudre P imprégnée sans prétraitement était de 0,603 grammes et de 0,975 grammes avec prétraitement. On a donc un surplus de poudre de l’ordre de 62% qui imprègne le support S avec le prétraitement.
La première broche 15 est reliée à la deuxième broche 16 au moyen d’une liaison de type pivot 150.
En particulier, l’extrémité de la deuxième broche 16 reliée au moyen d’actionnement 12 est en forme de L, avec une portion d’extrémité 155 qui s’étend orthogonalement au reste de la deuxième broche 16. La liaison pivot 150 reliant la première broche 15 à la deuxième broche 16 se situe à la jonction entre la portion d’extrémité 155 et le reste de la deuxième broche 16. La liaison pivot 154 reliant la deuxième broche 16 avec le moyen d’actionnement 12 se situe à l’extrémité libre de la portion d’extrémité 155.
Le moyen d’appui 13 est relié à l’ensemble de tiges 17.
En particulier, la broche 22, appelée par la suite troisième broche 22, du moyen d’appui 13 est par une première extrémité reliée à l’ensemble de tiges 17 et part une seconde extrémité configurée pour prendre appui sur le sol 7. La première tige 180 est reliée à la première extrémité de la troisième broche 22 au moyen de la liaison pivot 153. La deuxième tige 181 est reliée à la première extrémité de la troisième broche 22 au moyen d’une autre liaison pivot 151. Cette autre liaison pivot se situe à distance de la première liaison pivot 153, la première liaison pivot 153 étant la plus proche du bord de la première extrémité de la troisième broche 22. L’écartement entre les deux liaisons pivots 153, 151 reliant la première tige 180 et la deuxième tige 181 au moyen d’appui, correspond à l’écartement entre les deux liaisons pivots 151 reliant la première tige 180 et la deuxième tige 181 à la troisième tige 182.
Tel que représenté sur les figures 1, 2 et 4, dans la position repliée de chaque dispositif antichute 10, la deuxième broche 16 est juxtaposée à la première broche 15. La portion d’extrémité 155 s’étend en regard du moyen d’actionnement 12. En particulier, la portion d’extrémité 155 s’étend de manière sensiblement parallèle à la butée 14 du moyen d’actionnement 12, s’étendant elle-même de manière sensiblement parallèle au sol 7.
De plus, dans la position repliée, chaque tige 18 de l’ensemble de tiges 17 et la troisième broche 22 du moyen d’appui 13 s’étend le long de la première broche 15 et de la deuxième broche 16, le long de l’organe de retenue 8.
Tel que représenté sur les figures 3, 5 et 6, dans la position déployée d’au moins un dispositif antichute 10, sa butée 14 est entrée en contact avec le sol 7 et/ou un obstacle. Sa première broche 15, fixe par rapport au robot 1, s’étend le long de l’organe de retenue 8. En particulier, la première broche 15 est fixée sur l’organe de retenue 8. La deuxième broche 16 a pivoté autour de la liaison pivot 154 et de la liaison pivot 150, de sorte à s’éloigner de la roue sphérique 2. La troisième tige 182 a pivoté autour de la liaison pivot 152 de sorte à s’éloigner de la roue sphérique 2. La première tige 180 et la deuxième tige 181 ont pivoté autour de leur liaison pivot 151 les reliant à la troisième tige 182, de sorte à s’éloigner de la roue sphérique 2. La première tige 180 et la deuxième tige 181 s’étendent sensiblement parallèlement l’une à l’autre. La troisième broche 22 a pivoté autour de la liaison pivot 153 et de la liaison pivot 151 la reliant à la deuxième tige 181, de sorte à s’éloigner de la roue sphérique 2, par sa première extrémité et par sa seconde extrémité prend appui sur le sol 7.
Tel que cela est représenté sur la , dans la position déployée de l’ensemble de tiges 17, les tiges 18 forment un parallélogramme.
Nous allons à présent d’écrire le mouvement du dispositif antichute 10, passant de la position repliée à la position déployée.
En position statique représentée sur les figures 1 et 7, le robot 1 s’inscrit dans un plan frontal, orthogonal au sol 7. Dans cette position, le dispositif antichute 10 du robot 1 est en position repliée.
Lorsqu’il se déplace, le robot 1 est incliné par rapport au plan frontal dans la direction souhaitée. Dans l’exemple illustré sur la , le robot 1 se déplace vers l’avant.
Il est entendu que l’avant est la direction avant par rapport à la partie supérieure 6 du robot 1, correspondant à la marche avant traditionnelle d’un humain.
Lorsque le robot se déplace, qu’importe le sens de déplacement, le dispositif antichute 10 est en position repliée.
Lorsque le robot 1 va commencer à chuter, c’est-à-dire être davantage incliné qu’il n’est nécessaire de l’être pour son déplacement, le dispositif antichute 10 est configuré pour se déployer.
Le système de déploiement 11 est configuré pour, lorsque le moyen d’actionnement 12 entre en contact avec le sol et/ou un obstacle, entrainer en translation vers la partie supérieure 6 du robot 1 la première broche 15 et pour faire pivoter la deuxième broche 16, de sorte à l’éloigner de la plateforme 3, entrainant l’ensemble de tiges 17 de sa position rétractée à sa position déployée au travers des liaisons pivots. Ainsi, le moyen d’appui 13 pivote en s’éloignant de la roue sphérique 2. Le dispositif antichute 10 est alors en position déployée.
En particulier et en référence à la , lorsque l’inclinaison du robot est trop importante, la butée 14 du moyen d’actionnement 12 entre en contact avec le sol 7. Le contact entre cette butée 14 et le sol 7 entraine la translation, vers le haut, de la butée 14, c’est-à-dire vers la plateforme 3. Cette translation provoque la rotation dans le sens horaire de la portion d’extrémité 155 de la deuxième broche 16, entrainant la rotation de la broche 16 dans le sens horaire autour de la liaison pivot 150. Ainsi, la deuxième broche 16 s’éloigne de la roue sphérique 2. Cet éloignement de la roue sphérique 2 entraine l’éloignement de la roue sphérique 2 de l’ensemble de tiges 17, provoquant la rotation dans le sens anti-horaire de la troisième tige 182 autour de la liaison pivot 152. La rotation autour de la liaison pivot 152 de la troisième tige 182 entraine la rotation dans le sens horaire respectivement des première tige 180 et deuxième tige 181, jusqu’à ce qu’elles adoptent une position sensiblement parallèle l’une par rapport à l’autre. La rotation de la première tige 180 et de la deuxième tige 181 entraine l’éloignement de la troisième broche 22 de la roue sphérique 2. En particulier, la rotation dans le sens horaire respectivement des première tige 180 et deuxième tige 181 autour de leur liaison pivot les reliant à la troisième tige 182, entraine la rotation de la troisième broche 22 dans le sens anti-horaire, autour des liaisons pivot 153 et 151 reliant respectivement la première tige 180 à la troisième broche 22 et la deuxième tige 181 à la troisième broche 22. Le dispositif antichute 10 adopte alors sa position déployée.
En particulier, une composition lubrifiante aqueuse selon l’invention peut comprendre un mélange d’au moins deux polyalkylène glycols distincts, plus particulièrement d’au moins un polyalkylène glycol de faible masse molaire moyenne en poids et d’au moins un polyalkylène glycol de haute masse molaire moyenne en poids.