INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Après le traitement thermique, le procédé comprend une étape 123 d’injection de matériau de soudure SLD par le deuxième orifice ORF2 de sorte que le matériau de soudure SLD traverse le deuxième orifice ORF2 et connecte électriquement les deuxièmes contacts LF et les premiers contacts PAD. De la colle GL3 ou de la résine peut également être injectée afin de boucher le deuxième orifice ORF2.
De façon alternative, le capot CPT peut comprendre des deuxièmes contacts LF ayant une partie saillante, auquel cas l’étape 122 de fixation du capot CPT est faite de manière à engager la partie saillante des deuxièmes contacts LF dans le deuxième orifice ORF2 en regard des premiers contacts PAD, comme cela est illustré dans la , avant l’injection 123 du matériau de soudure SLD.
Le deuxième orifice ORF2 permet donc d’établir une connexion électrique entre les premiers contacts et les deuxièmes contacts indépendamment de la fixation du capot CPT sur le substrat SUB, permettant ainsi de polymériser la colle avant l’injection du matériau de soudure afin d’éviter le mélange de celui-ci avec la colle polymérisée même si le matériau de soudure est en contact avec la colle.
La illustre schématiquement les étapes d’un exemple de procédé de fabrication des boîtiers optiques BT décrits précédemment en relation avec les figures 4 et 5.
Le procédé comprend une étape 130 de formation d’un capot CPT comportant des deuxièmes contacts électriques LF ainsi qu’une étape 131 de formation d’un premier orifice débouchant dans les deuxièmes contacts électriques LF. Plus particulièrement, le premier orifice a un contour ouvert sur l’extérieur CRX ou un contour ouvert ORF1 formé dans les deuxièmes contacts LF.
Le procédé comprend une étape 132 de dépôt d’une colle GL sur un substrat SUB tel qu’un substrat classique et une étape 133 de fixation du capot CPT d’une façon analogue aux étapes 113 et 122 décrites précédemment en relation avec les figures 11 et 12. Après fixation du capot CPT, la colle GL peut être polymérisée lors d’un traitement thermique du boîtier optique BT.
Après le traitement thermique, le procédé comprend une étape 134 d’injection de matériau de soudure SLD par le premier orifice de sorte que le matériau de soudure SLD traverse le premier orifice et connecte électriquement les deuxièmes contacts LF et les premiers contacts PAD.
La illustre schématiquement les étapes d’un exemple de procédé de fabrication des boîtiers optiques BT décrits précédemment en relation avec les figures 9 et 10.
Le procédé comprend une étape 140 de formation du substrat de support SUB et du capot CPT. La formation du capot CPT peut comprendre la formation 141 d’un troisième orifice ORF3 et une formation 142 des deuxièmes contacts électriques LF sur une paroi latérale PRL2 du capot CPT de sorte que les deuxièmes contacts sont orientés à la verticale.
Le procédé comprend, en alternative aux étapes 141 et 142, une étape 143 de formation d’une bosse de soudure. Une telle bosse de soudure peut être obtenue en déposant au préalable le matériau de soudure SLD sous forme de bille sur les premiers contacts PAD et, une fois le matériau fixé aux premiers contacts, celui-ci est étiré et déchiré pour former une pointe sur lequel peuvent se reposer les deuxièmes contacts LF lors de la fixation du capot CPT.
Le motif 6 présente de préférence une épaisseur comprise entre 5 micromètres et 200 micromètres et préférentiellement entre 10 micromètres et 120 micromètres.
Le support structurel 1 de la pièce intérieure est de préférence réalisée dans un matériau tel que le plastique injecté ou moulé.
Le support structurel 1 de la pièce intérieure est de préférence rigide.
Le support structurel 1 de la pièce intérieure est par exemple, réalisée en polypropylène, polycarbonate, ou un mélange de polypropylène ou polycarbonate, optionnellement avec charges ou renforts.
La couche de matériau naturel 2 est de préférence réalisée dans un matériau inorganique tel qu’un matériau minéral par exemple de la pierre, ou dans un matériau organique d’origine végétale par exemple le bois, le liège, etc. ou dans un matériau métallique tel que l’aluminium.
La couche de surface d’accroche 3 est de préférence réalisée dans un matériau de type apprêt base aqueuse.
La couche de surface d’accroche 3 présente de préférence la propriété d’être transparente.
La couche de surface de protection inférieure 4 est de préférence réalisée dans un matériau de type vernis polyuréthane comprenant ou non des paillettes et/ou des particules. La couche de surface de protection inférieure 4 présente de préférence la propriété d’être transparente ou semi-transparente.
La couche de surface de protection supérieure 5 est de préférence réalisée dans un matériau de type vernis polyuréthane. La couche de surface de protection supérieure 5 présente de préférence la propriété d’être transparente ou semi-transparente.
Le motif 6 est de préférence réalisé dans un matériau de type encre. Le motif 6 présente de préférence la propriété d’être transparent ou coloré.
Selon une autre variante non représentée selon l’invention, la pièce intérieure décorée peut comprendre au moins un support intermédiaire (non représenté) qui est intercalé entre le support structurel 1 de la pièce intérieure et la couche de matériau naturel 2.
Par conséquent dans ce cas, la couche de matériau naturel 2 est appliquée au-dessus de ladite au moins une surface S du support structurel 1 de la pièce intérieure, c’est-à-dire en étant positionnée sur ledit au moins un support intermédiaire (non représenté) et non directement sur ladite au moins une surface S du support structurel 1 de la pièce intérieure, comme c’est le cas dans les exemples illustrés dans les figures.
Par exemple, si le matériau naturel réalisant la couche de matériau naturel 2 est translucide alors il est essentiel d’intercaler entre le support structurel 1 de la pièce intérieure et la couche de matériau naturel 2 ledit au moins un support intermédiaire translucide (non représenté)
De préférence, on choisira le support intermédiaire translucide de sorte à permettre le passage de la lumière sans modifier la couleur émise afin d’obtenir la couleur diffusée identique à la couleur émise.
Le support intermédiaire peut consister en un matériau textile ou un matériau non tissé ou un film.
L’invention concerne également un véhicule de préférence véhicule automobile caractérisé en ce qu’il comprend ladite au moins une pièce intérieure décorée selon l’invention.
Pour limiter le phénomène de condensation constatée visible dans un boîtier fermé par une glace de fermeture, on peut utiliser un vernis appliqué sur la glace de fermeture qui va éviter le dépôt des gouttelettes d’eau. Ce procédé alourdit les étapes de fabrication et en augmente le coût. Cette solution n’est pas pérenne ni écologique. L’efficacité du revêtement se dégrade dans le temps. Il faudrait donc le renouveler périodiquement. On peut également assurer une circulation d'air forcée à l'aide d'un ventilateur intégré dans l'espace interne du boîtier du dispositif lumineux, mais cette solution présente un encombrement certain pas toujours adaptée à la configuration du dispositif lumineux, notamment dans le cas de feux de signalisation arrière.
L’invention a pour but de proposer une solution alternative aux solutions connues afin de réduire le phénomène de condensation observable sur la glace de fermeture d’un dispositif lumineux qui soit économiquement compétitif et qui permette de préserver la compacité des dispositifs lumineux.
À cet égard, l'invention a pour objet un dispositif lumineux de véhicule automobile, comportant au moins un module lumineux muni d’au moins une source lumineuse et au moins un masque de style logés dans un boîtier fermé par une glace de fermeture. La glace de fermeture est fumée et le masque est constitué, partiellement ou totalement, d'un matériau perméable aux ondes lumineuses dans les plages du rayonnement de l’infrarouge.
De manière surprenante, nous avons constaté que l’utilisation combinée de la glace de fermeture fumée et du masque de style en matériau noir transparent aux ondes lumineuses dans l’infrarouge permet de réduire efficacement le phénomène de condensation dans les dispositifs lumineux comportant un masque sombre, sans avoir recours à un vernis ou à une ventilation forcée.
Selon une autre caractéristique, la glace de fermeture fumée a un coefficient de transmission de la lumière de 30 à 87% et de préférence de 60 à 80%.
Selon une autre caractéristique, la glace de fermeture est constituée d’un matériau fumé teinté gris, noir, rose ou rouge par ajout de pigment.
Selon une autre caractéristique, la glace de fermeture est en polycarbonate ou à matrice de polycarbonate translucide ou en polyméthacrylate de méthyle, teinté noir ou rouge.
Selon une autre caractéristique, le masque a un coefficient de transmission aux ondes infrarouges de 50 à 90% et de préférence de 75 à 90%.
Selon une autre caractéristique, le masque de style est constitué d’un matériau noir polymère synthétique transparent aux infrarouges, de préférence un matériau constitué d’une matrice en polycarbonate ou d’une matrice teintée d’acrylonitrile butadiène styrène.
Selon une autre caractéristique, le masque de style est en matériau polycarbonate avec un additif de type périnone.
Selon une autre caractéristique, le masque de style est interposé entre la glace de fermeture et le fond du boîtier.
Selon une autre caractéristique, le masque de style a une épaisseur de 2 millimètres à 3 millimètres.
Selon une autre caractéristique, les sources de lumière sont des diodes électro-luminescentes ou OLED.
Selon une autre caractéristique, la glace de fermeture a une épaisseur de 1,5 millimètre à 5 millimètres et de préférence 2 à 3 mm.
L’invention sera décrite plus en détail dans la figure unique:
- la une vue en perspective éclatée d’un dispositif lumineux selon l’invention.
Par « système 105 de couplage configuré pour permettre d’assembler de manière démontable le dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage à la structure 104 porteuse », il est entendu que le montage et le démontage peuvent être assurés avec ou sans l’utilisation d’outils.
L’accessoire 100 peut comprendre deux poignées 101 de manipulation comme visible aux figures 2 à 5 et 7 à 8, cela permet de faciliter la manipulation de l’accessoire 100 par l’opérateur.
En particulier, l’accessoire 100 comprend une interface 106 de manipulation comprenant l’organe 102 de commande et la ou les poignées 101 de manipulation.
Par exemple, l’interface 106 de manipulation comprend un organe 107 d’orientation, tel qu’un guidon, ou cintre. Les poignées 101 de manipulation sont montées aux extrémités longitudinales opposées de l’organe 107 d’orientation. L’organe 102 de commande est alors monté sur l’organe 107 d’orientation au niveau de l’une des poignées 101 de manipulation (la poignée droite aux figures 2 à 5 et 7 à 8).
L’interface 106 de manipulation, et plus particulièrement l’organe 107 d’orientation, peut être relié(e) à la structure 104 porteuse au moins par l’intermédiaire d’un élément 120 allongé tel qu’un montant. L’organe 107 d’orientation peut alors être fixé à l’élément 120 allongé qui peut adopter la forme d’une potence.
Notamment, le découplage vibratoire assuré par le système 105 de couplage, dans la configuration assemblée, correspond à un découplage vibratoire entre le dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage et une partie de l’accessoire 100 comprenant la structure 104 porteuse, l’interface 106 de manipulation, et le cas échéant l’élément 120 allongé.
Comme évoqué ci-dessus, le déport de la commande de la fonction sur l’accessoire 100 par l’organe 102 de commande nécessite la présence du dispositif 103 de couplage afin de propager l’actionnement de l’organe 102 de commande pour activer la fonction lorsque le dispositif 103 de couplage est relié au dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage. La notion de propagation est à prendre au sens large dans le sens où elle peut être mise en œuvre par tout moyen permettant d’assurer, lorsque le dispositif 103 de couplage est relié au dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage et notamment dans la configuration assemblée, une activation de la fonction par actionnement de l’organe 102 de commande.
Selon un premier mode de réalisation relatif à la propagation par le dispositif 103 de couplage, le dispositif 103 de couplage est configuré pour, lorsque ledit dispositif 103 de couplage est relié au dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage, propager mécaniquement l’actionnement de l’organe 102 de commande à l’actionneur 202 de commande.
Par exemple, le dispositif 103 de couplage peut comprendre un câble 109 (figures 2, 3, 5, 6, 7, et 9 à 14), notamment métallique, relié mécaniquement à l’organe 102 de commande et à un dispositif 108 d’actionnement. Le dispositif 103 de couplage comprend ce dispositif 108 d’actionnement.
Le dispositif 108 d’actionnement peut comprendre un adaptateur, par exemple formé par deux coques 112a, 112b conformées pour être montées sur le dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage et ainsi assurer un maintien idoine du dispositif 108 d’actionnement au niveau de l’actionneur 202 de commande. Cet adaptateur peut être configuré pour être monté sur le dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage de manière démontable avec ou sans l’utilisation d’outils.
Les figures 9 et 10 sont centrées sur le dispositif 108 d’actionnement selon une mise en œuvre particulière du premier mode de réalisation relatif à la propagation par le dispositif 103 de couplage et pour laquelle la coque 112b a été retirée afin de visualiser l’intérieur du dispositif 108 d’actionnement.
Le dispositif 108 d’actionnement peut comprendre un organe 110 d’appui de sorte que l’actionnement de l’organe 102 de commande induise, via le câble 109 fixé à cet organe 110 d’appui et à l’organe 102 de commande, une mise en mouvement de l’organe 110 d’appui, par exemple autour d’un axe A1 de rotation, permettant à l’organe 110 d’appui d’exercer localement un effort sur l’actionneur 202 de commande. Par exemple, cet effort reproduit l’actionnement manuel de l’actionneur 202 de commande par l’opérateur.
Notamment, les figures 9 et 10 illustrent l’organe 110 d’appui dans une configuration de repos, dans laquelle il n’actionne pas l’actionneur 202 de commande, qu’il présente lorsque l’organe 102 d’actionnement n’est pas actionné par l’opérateur. Lorsque l’organe 102 d’actionnement est actionné, i.e. qu’un effort d’actionnement est exercé par l’opérateur sur l’organe 102 d’actionnement, le câble 109 peut être tiré par l’organe 102 de commande d’où il résulte une mise en rotation de l’organe 110 d’appui autour de l’axe A1 de rotation selon la direction de la flèche F1 de la . Ainsi, il est compris que cette rotation selon la flèche F1 permet, en , d’actionner l’actionneur 202 de commande lorsque le dispositif 108 d’actionnement est monté sur le dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage.
De préférence, afin que la fonction soit désactivée/stoppée automatiquement lorsque l’opérateur relâche son effort d’actionnement sur l’organe 102 d’actionnement, le dispositif 108 d’actionnement peut comprendre un organe 111 de rappel, tel qu’un ressort, sollicitant constamment l’organe 110 d’appui en direction de sa configuration de repos. Ainsi, le relâchement de l’effort d’actionnement sur l’organe 102 de commande par l’opérateur permet au ressort de progressivement ramener l’organe 110 d’appui vers sa configuration de repos qu’il occupe lorsque l’opérateur n’exerce plus aucun effort sur l’organe 102 de commande.
Par exemple, l’organe 111 de rappel est un ressort de torsion engagé sur l’axe A1 de rotation et présentant deux extrémités, l’une en appui contre l’une des deux coques 112a, 112b et l’autre en appui sur l’organe 110 d’appui (voir par exemple les figures 9 et 10).
Ce premier mode de réalisation présente l’avantage d’une simplicité de mise en œuvre mais aussi l’avantage de préserver l'étanchéité du dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage dans le sens où il n’y a pas à modifier ce dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage puisque le dispositif 103 de couplage remplace, quand cela est approprié (lorsque l’effort d’actionnement susmentionné est mis en œuvre) et lorsque le dispositif 103 de couplage est relié au dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage, l’actionnement manuel de l’opérateur sur l’actionneur 202 de commande.
Un compresseur de turbomachine comprend un ou plusieurs étages de compression qui s’étendent autour et le long d’un même axe, et qui comportent chacun une roue de rotor et un aubage de stator (aussi appelé aubage de redresseur).
De la même façon, une turbine de turbomachine comprend un ou plusieurs étages de détente qui s’étendent autour et le long d’un même axe, et qui comportent chacun une roue de rotor et un aubage de stator (aussi appelé aubage de distributeur).
Une turbine de turbomachine est traversée par les gaz de combustion et est exposée en fonctionnement à des températures relativement importantes qui ont un impact sur le comportement des pièces et de leur assemblage. Un refroidissement optimal de la turbine est donc un enjeu important pour garantir une durée de vie optimale de la turbine et de la turbomachine.
Dans une turbine, les roues de rotor comportent chacune un disque annulaire portant à sa périphérie des aubes. Le disque de chacune des roues de rotor comporte une bride annulaire qui est fixée à une bride annulaire du disque d’une roue de rotor adjacente par exemple par des moyens du type vis-écrou. Les brides des disques de deux roues de rotor adjacentes définissent avec ces disques des poches annulaires dans lesquelles règnent en fonctionnement des températures importantes qui peuvent être critiques pour les pièces environnantes.
L’invention concerne un distributeur d’air de ventilation pour une turbine de turbomachine d’aéronef, ce distributeur comportant :
- un collecteur annulaire d’air s’étendant autour d’un axe, et
- au moins une extension axiale s’étendant depuis le collecteur le long dudit axe, cette extension axiale comportant au moins deux conduits raccordés fluidiquement au collecteur et comportant chacun une sortie d’air qui est orientée radialement vers l’extérieur, les sorties d’air des conduits étant à distance axiale l’une de l’autre ou les unes des autres ainsi que du collecteur.
Le distributeur est particulièrement adapté pour son intégration dans une turbine de turbomachine. Le collecteur peut être fixé à un stator de la turbine. Les sorties d’air sont destinées à être orientées vers des brides de fixation des roues de rotor de cette turbine de façon à ce que de l’air collecté par le collecteur puisse être acheminé par les conduits jusqu’aux sorties d’air et être projeté ou injecté au niveau des brides. Les roues de rotor sont mobiles en rotation autour de l’axe du distributeur et vont entrainer en rotation l’air apporté par le distributeur, et en particulier par les sorties d’air des conduits, ce qui va permettre de répartir cet air en particulier dans les poches précitées pour réduire leur température. L’entraînement de l’air en rotation peut être facilité par les vis ou boulons de fixation des brides entre elles. L’invention permet ainsi l’éclatement des flux d’air au niveau des brides de fixation pour créer des mouvements d’air froid dynamique permettant de faire circuler les flux et de refroidir les poches.
Le distributeur selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres, ou en combinaison les unes avec les autres : chacun des conduits comprend des premier et second tronçons, le premier tronçon de chaque conduit s’étendant le long de l’axe depuis le collecteur jusqu’au second tronçon qui est coudé ; les conduits partagent le même premier tronçon et ont des seconds tronçons indépendants les uns des autres ; les conduits sont reliés l’un à l’autre ou les uns aux autres, voire également audit collecteur, par au moins un voile de matière qui s’étend dans un plan passant par ledit axe ; ledit au moins un voile de matière est ajouré, ce qui permet de favoriser l’écoulement d’air dans l’enceinte ; le collecteur a en section axiale une forme générale en C et comprend une ouverture annulaire qui est orientée axialement du côté opposé à ladite au moins une extension axiale ; le collecteur comprend une bride annulaire interne de fixation et/ou une bride annulaire externe de fixation ; au moins certaines des sorties d’air sont situées à des distances radiales différentes dudit axe, et en particulier à des distances radiales qui croissent à mesure que l’on s’éloigne dudit collecteur ; chacune des sorties d’air a une forme circulaire ou une forme allongée le long d’une circonférence centrée sur l’axe ; au moins une desdites sorties d’air est équipée d’une ou plusieurs buses de projection d’air ; ladite au moins une extension axiale est raccordée fluidiquement audit collecteur par un orifice traversant axialement et formé dans le collecteur ; le distributeur comprend deux ou plus extensions axiales réparties autour dudit axe ; le distributeur comprend deux ou plus extensions axiales réparties autour dudit axe.
La présente invention concerne également un turbine pour une turbomachine d’aéronef, comprenant plusieurs étages de détente qui s’étendent autour et le long d’un même axe, et qui comportent chacun une roue de rotor et un aubage de stator, les roues de rotor comportant chacune un disque annulaire portant à sa périphérie des aubes, le disque de chacune des roues de rotor comportant une bride annulaire qui est fixée à une bride annulaire du disque d’une roue de rotor adjacente, les brides des disques de deux roues de rotor adjacentes étant situées entre les disques de ces roues et comportant un diamètre interne minimal qui est supérieur aux diamètres internes minimaux de ces disques, la turbine comportant en outre un distributeur tel que décrit ci-dessus qui est fixé à un stator de la turbine, ce distributeur ayant son axe qui est confondu avec l’axe de la turbine et ayant son collecteur qui est situé en amont des étages de détente par référence à l’écoulement de l’air dans le distributeur depuis le collecteur jusqu’aux conduits, les sorties d’air du distributeur étant situées dans des plans de liaison desdites brides qui sont perpendiculaires audit axe.
Avantageusement, le nombre de conduits et de sorties d’air est n, et le nombre d’étages ou de roues de rotor de la turbine est n+1.
De préférence, les sorties d’air sont situées à des distances radiales dudit axe qui croissent à mesure que l’on s’éloigne dudit collecteur, et les disques des roues de rotor ont des rayons internes qui croissent à mesure que l’on s’éloigne dudit collecteur et qui sont respectivement inférieurs aux distances précitées des sorties d’air disposées directement en aval de ces roues par référence à l’écoulement de l’air dans le distributeur depuis le collecteur jusqu’aux conduits.
Le distributeur peut être monté dans un espace annulaire situé radialement entre les roues de rotor et un tourillon d’accouplement de ces roues à un arbre de la turbine.
L’invention concerne en outre une turbomachine, en particulier d’aéronef, comportant au moins un distributeur tel que défini ci-dessus ou au moins une turbine telle que définie ci-dessus.
Le module de surveillance 130 est configuré pour réaliser une surveillance de sécurité sur une durée de vie de propagation de fissure du composant de surveillance sur la base des données de surveillance de longue durée de vie sous la catégorie de propagation de fissure du composant de surveillance acquises à partir des données de surveillance de longue durée de vie requises par le composant de surveillance sous différentes catégories de propagation de fissure.
Dans une mise en œuvre de la divulgation, le second module d’acquisition 120 est configuré en outre pour acquérir une cartographie reliant les catégories de propagation de fissure et les données de surveillance de longue durée de vie, et pour déterminer les données de surveillance de longue durée de vie requises par le composant de surveillance sous la catégorie de propagation de fissure à partir de cette cartographie.