INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le fil (131) vient ensuite bobiner la seconde dent, avant de rejoindre radialement la zone intérieure (170) en passant à nouveau à travers une encoche (149) du prolongement annulaire frontal (148). A l’intérieur de la zone intérieure (170), il rejoint la partie centrale en s’engageant éventuellement dans la gorge d’un moyen de liaison électrique (660), contourne un plot d’appui (650), avant de revenir radialement vers une autre bobine (130) adjacente à la précédente ; et ainsi de suite.
La liaison électrique aux pistes conductrices (610, 620, 630) peut, sans grande importance, s’opérer en amont, en aval ou en concomitance du contournement du pion d’appui (650).
Dans le cas le plus général, le fil (131) traverse le prolongement annulaire frontal (148) avant et après chaque bobine (130). Toutefois dans le cas où certaines bobines (130) sont reliées en série, qu’elles soient consécutives ou non, le fil (131) traverse le prolongement annulaire frontal (148) seulement pour assurer les liaisons entre une bobine et une piste (610, 620, 630), mais pas pour les liaisons directes de deux bobines (130), afin de réduire les passages et donc le nombre de soudures électriques réalisées.
Dans une configuration avantageuse, les corps de bobines (140) sont striés de manière à guider les fils et faciliter le bobinage, ceci est particulièrement intéressant dans le cas du bobinage de fils de grosse section et donc de grande rigidité.
Surface inférieure de la cloison discale transversale (151)
Tel qu’illustré en , pour le premier mode de réalisation et en pour le second mode de réalisation, la surface inférieure de la cloison discale transversale (151), située dans la cavité cylindrique (250) d’accueil du rotor (200), présente des nervures de raidissement (171).
Ces nervures de raidissement (171) s’étendent à la surface avant et/ou arrière de la cloison discale transversale (151) pour rigidifier cette cloison discale transversale (151) et éviter le risque de voilage du fait par exemple des efforts de torsion exercés par l’axe du rotor sur le manchon axial (152). Ces nervures de raidissement (171) peuvent s’étendre radialement ou présenter des géométries adaptées à éviter le gauchissement de cette cloison discale transversale (151).
La présence de ces nervures de raidissement (171) peut également contribuer à améliorer le transfert de matière plastique depuis un point d’injection vers l’ensemble du volume de la pièce.
L’unité de calcul 4 est apte à recevoir les signaux de détection élémentaires Sde i,j générées par les modules d’acquisition élémentaires 32 i,j et apte à détecter dans chaque signal de détection élémentaire Sde i,j reçu, la présence de la séquence de données modulante Seq.
A ces fins, l’unité de calcul 4 est ainsi agencée pour estimer des valeurs d'une fonction de corrélation Fcorr entre chaque signal de détection élémentaire reçu Sde i,j et ladite séquence de données modulantes Seq, et pour détecter dans ce signal de détection élémentaire Sde i,j , la présence de la séquence de données modulante Seq à partir de ces valeurs de la fonction de corrélation Fcorr. En cas de détection, elle peut alors déterminer un temps de vol τ séparant l'émission dudit premier faisceau lumineux modulé émis F1 de la réception dudit faisceau lumineux reçu F2.
Dans une première étape E1, l’unité de calcul 4 génère, de façon périodique, une séquence de données modulante Seq, par exemple de type binaire, composée de « 0 » et de « 1 », pseudo aléatoire et de taille maximum, également nommée M-séquence, présentant un rapport cyclique de 50%.
L’unité de calcul 4 transmet la séquence de données modulantes Seq à l’unité de modulation 22 du module d’émission 2 pour l’émission simultanée du faisceau lumineux F1 par le module d’émission 2.
Dans une deuxième étape E2, l’unité de modulation 22 module les faisceau lumineux F1 émis par le module lumineux 21 à partir de cette séquence de données Seq. Ainsi, chaque unité de modulation 22 convertit la séquence de données Seq en un signal modulant et module le signal de contrôle initial à l’aide de ce signal modulant.
On notera, que dans l’exemple décrit, chaque impulsion lumineuse du faisceau lumineux F1 émis par le module lumineux 21 correspond à un bit de valeur « 1 » de la séquence modulante Seq. La puissance moyenne d’une portion du faisceau lumineux F1 contenant la séquence Seq est ainsi définie par le nombre de bits de valeur « 1 » de cette séquence Seq au regard du nombre de bits total de cette séquence, par la durée des impulsions et par la puissance pic de ces impulsions.
Dans une troisième étape E3, chacun des modules d’acquisitions élémentaires 32 extrait ainsi, à l’aide de son unité de démodulation 34, un signal de détection élémentaire Sde i,j qu’il transmet à l’unité de calcul 4.
Pour chaque signal de détection élémentaire Sde i,j qu’elle reçoit, l’unité de calcul 4 estime, dans une quatrième étape E4, des valeurs d’une fonction de corrélation Fcorr entre la séquence modulante Seq et ce signal de détection élémentaire Sde i,j .
L’unité de calcul 4 évalue ainsi, pour une pluralité de valeurs de décalage temporel, la valeur de la corrélation croisée, au moyen d’un produit de convolution cyclique, entre chaque signal de détection élémentaire Sde i,j et la séquence modulante Seq retardée selon chacune des valeurs de décalage temporel.
Compte tenu des propriétés d’autocorrélation et de corrélation croisée de la séquence modulante, la fonction de corrélation Fcorr sera ainsi maximum pour une valeur de décalage temporel correspondant au temps de vol du faisceau lumineux F1, séparant l’instant où il est émis par le module d’émission 2 et l’instant où il est reçu par un module d’acquisition élémentaire 32 i,j du module de réception 3, la séquence modulante Seq retardée de cette valeur correspondant ainsi sensiblement au signal de détection élémentaire Sde i,j , au bruit près.
Le système d’acquisition 200 comporte tout d’abord un générateur 204 de rayon X conçu pour générer un cône de rayons X bombardant la pièce 202. Le système d’acquisition 200 peut en outre comporter un collimateur 203 fixé en sortie du générateur 204 pour limiter le cône de rayons X. Ainsi, il y a moins de dispersion de rayons X susceptible d’entraîner une diffusion. Le système d’acquisition 200 comporte en outre un détecteur 206 placé derrière la pièce 202 et conçu pour déterminer une atténuation des rayons X, afin de fournir une image bidimensionnelle, parfois appelée « projection ». Cette image est par exemple en niveaux de gris proportionnels à l’atténuation des rayons X traversant la pièce 202.
En référence à la , un exemple de système 300 de détection d’anomalie dans une pièce, telle que l’aube 100 de la , va à présent être décrit.
Le système de détection 300 peut tout d’abord comporter un module 302 de traitement d’image. Ce dernier est conçu pour recevoir une image à inspecter Img et pour éventuellement réaliser un ou plusieurs traitements d’image dessus. L’image traitée sera par la suite également appelée image à inspecter et désignée par la même référence Img. L’image à inspecter Img représente l’une de Z zones de pièce prédéfinies. La définition de ces zones sera décrite plus loin plus en détail.
Un premier traitement possible est un filtrage conçu pour rehausser les motifs caractéristiques des anomalies et de réduire le bruit de l’image.
Un deuxième traitement possible est un masquage autour d’une région d’intérêt de l’image. Ce masquage est par exemple réalisé par une détection automatisée de l’air et du collimateur 203, par exemple en calculant automatiquement un seuil optimal de niveau gris permettant de séparer la pièce de l’air et du collimateur 203.
Une troisième opération possible est une normalisation des données afin de faciliter et obtenir une convergence plus rapide de l’apprentissage qui sera décrit plus loin. Par exemple, la normalisation est réalisée pour obtenir une moyenne de 0 et un écart type de 1 des niveaux de gris de l’image à inspecter.
Le système de détection 300 comporte en outre un réseau de neurones convolutif dit dorsal BB. Ce dernier est conçu pour recevoir l’image à inspecter Img (après traitement dans le cas où un ou plusieurs traitements d’image sont prévus) et pour fournir une représentation intermédiaire RI de l’image à inspecter Img.
Le système de détection 300 comporte en outre des têtes Hz (1 ≤ z ≤ Z), respectivement associées aux zones z.
Chaque tête Hz comporte un réseau de neurones de localisation Lz, conçu, à partir de la représentation intermédiaire RI, pour rechercher une ou plusieurs anomalies et localiser chaque anomalie trouvée dans l’image à inspecter Img, lorsque cette dernière représente la zone z associée.
Chaque tête Hz peut en outre comporter un réseau de neurones de classification Cz, conçu, à partir de la représentation intermédiaire RI, pour classer chaque anomalie trouvée par le réseau de localisation Lz.
Chaque tête Hz est ainsi conçue pour fournir un résultat de prédiction Rz comportant la localisation déterminée par le réseau de localisation Lz et, le cas échéant, la classification déterminée par le réseau de classification Cz.
Le système de détection 300 peut en outre comporter un module de sélection 304. Ce dernier est conçu pour recevoir une indication IND de la zone z que l’image à inspecter Img représente et pour désactiver la ou les têtes associées à des zones autres que celle indiquée par l’indication IND reçue.
Le système de détection 300 comporte en outre un module d’entraînement 306 conçu pour ajuster des paramètres ϑ BB du réseau dorsal BB et, pour chaque tête Hz, des paramètres ϑ Lz du réseau de localisation Lz et, le cas échéant, des paramètres ϑ Cz du réseau de classification Cz. Cet ajustement est réalisé lors d’une phase d’apprentissage qui va à présent être décrite.
En référence à la , un procédé 400 de détection d’anomalie selon l’invention, va à présent être décrit.
Le procédé 400 comporte tout d’abord la phase d’apprentissage mentionnée plus haut, qui comporte les étapes suivantes.
Au cours d’une étape 402, les zones z sont définies. Une zone z est une partie de pièce, en particulier une partie homogène, par exemple avec une géométrie et/ou un matériau particulier.
Lesdits moyens d’ancrage sont constitués par des plots axiaux.
Ladite enveloppe tubulaire présente entre chaque dent une rainure axiale d’affaiblissement pour permettre un débattement élastique angulaire desdites dents de part et d’autre du plan radial de référence.
La surface intérieure de ladite cloison discale transversale, refermant la cavité cylindrique du rotor, présente des nervures de raidissement pour éviter un voilage de la cloison discale transversale.
Les bras de liaison constituants les zones déformables sont des prolongements des nervures de raidissement.
la représente une vue en coupe partielle éclatée, d’un exemple de réalisation d’un moteur selon une première variante de réalisation de l’invention,
la représente une vue éclatée de trois-quarts avant selon la première variante de réalisation de l’invention,
la représente une vue plus partiellement éclatée, de trois-quarts arrière selon la première variante de réalisation de l’invention
la représente une vue en perspective, de trois-quarts dessus, du support statorique avant bobinage selon la première variante de réalisation de l’invention,
la représente une vue en perspective, de trois-quarts dessus, du support statorique après bobinage selon la première variante de réalisation de l’invention,
la représente une vue de dessous du support statorique avant bobinage selon la première variante de réalisation de l’invention,
la représente une vue en coupe partielle éclatée, d’un exemple de réalisation d’un moteur selon une seconde variante de réalisation de l’invention,
la représente une vue, de dessous, du support statorique avant bobinage selon la seconde variante de réalisation de l’invention,
la représente une vue en perspective, de trois-quarts dessus, du support statorique après bobinage et insertion de la couronne statorique selon la seconde variante de réalisation de l’invention,
la représente une vue de dessous du support statorique avant bobinage selon la seconde variante de réalisation de l’invention,
Les termes ε(t i-1 ) et ε(t i-2 ) signifient la différence entre le débit mesuré et le débit modélisé par le modèle GR5J, respectivement à 1 et 2 semaines avant la première semaine de prédiction.
Le débit est enfin obtenu par l’équation
Qsim(S)=QsimGR(S) − ε(S)
Qsim : Débit prédit
QsimGR : Débit prédit par GR5J
Pour évaluer les performances des modèles, deux erreurs ont été calculées, l’erreur relative RE en %, et l’erreur quadratique RMSE.
Qobs : Débit observé
L'erreur relative (ER) renseigne sur le pourcentage d’erreur en termes de quantité totale d’eau prédite par rapport à celle réelle sur la période de prédiction, tandis que l’erreur quadratique (RMSE) permet de comparer les modèles entre eux en termes de performances générales (sous-estimation, surestimations, quantité…)
On vérifie tout d’abord les performances à court-terme des modèles. Ainsi, on cherche à prédire le débit des deux semaines après la date du calage.
La série des données dont on dispose est de longueur de presque 20 ans. L’année 2021 avec ses 53 semaines est utilisée comme période de test. Les modèles sont entrainés jusqu’à la semaine S de l’année 2021 et prédisent le débit des semaines S+1 et S+2.
L’erreur quadratique des différents modèles pour une première et une deuxième source est illustrée par les graphes des figures 5 et 6.
L’erreur relative des différents modèles pour une première et une deuxième source est illustrée par les graphes des figures 7 et 8.
On s’aperçoit que pour les deux sources, les modèles à apprentissage automatique sont les meilleurs, avec des erreurs relatives moyennes de moins de 0,5% pour la première source et 2.5% pour la deuxième source. Les modèles hybrides avec des erreurs relatives moyennes d’ordre de 1% pour la première source, et 3.5% pour la deuxième source, sont très acceptables, tenant compte du fait qu’ils rattrapent l’erreur du GR5J qui est très élevée ; à savoir 3.8% pour la première source et 8.1% pour la deuxième source.
La présence d’une ou de plusieurs zones conductrices de compensation Z dans la zone de rebouclage R a un impact sur l’offset de mesure car le couplage entre le bobinage primaire 7 et les bobinages secondaires 8, 9 est affaibli dans la zone à proximité de chacune de ces zones conductrices de compensation Z. La taille et la position de la ou des zones conductrices de compensation Z sont optimisées pour minimiser l’offset de mesure. Une telle optimisation peut être réalisée à l’aide de simulations numériques ou à l’aide d’essais de positionnement de zones conductrices de compensation avec des surfaces différentes ou non. La ou les zones conductrices de compensation Z sont aménagées dans la zone de rebouclage R sans être en contact avec le bobinage primaire et les bobinages secondaires. La ou les zones conductrices de compensation Z sont donc aménagées à proximité du bobinage primaire 7 et des bobinages secondaires 8, 9, en étant superposés ou non par rapport à ces bobinages. Dans l’exemple illustré à la , la zone conductrice de compensation Z est aménagée en étant superposée aux bobinages secondaires 8, 9.
Il doit donc être compris que la ou les zones conductrices de compensation Z sont aménagées à l’extérieur du bobinage primaire 7 et/ou à l’intérieur du bobinage primaire 7 puisque la zone de rebouclage R s’étend sur toute la zone située à l’intérieur du bobinage primaire 7 mais également sur toute la bande périphérique B bordant extérieurement le bobinage primaire 7. De même, au moins une zone conductrice de compensation Z est positionnée pour réduire la contribution au signal d’une maille positive et/ou négative d’au moins un bobinage secondaire 8, 9.
Selon une variante de réalisation, au moins une zone conductrice de compensation Z est aménagée dans la bande périphérique B, comme cela est illustré par les figures 7 et 8. Dans l’exemple illustré à la , une zone conductrice de compensation Z est aménagée dans la bande périphérique B en étant en partie superposée au bobinage primaire 7. Dans l’exemple illustré à la , une zone conductrice de compensation Z est aménagée dans la bande périphérique B en étant reliée au plan de masse M. En d’autres, le plan de masse M s’étend localement dans la bande périphérique B en direction du bobinage primaire 7, pour former une zone conductrice de compensation Z. Il est à noter que dans les exemples illustrés aux figures 7 et 8, la zone conductrice de compensation Z est aménagée pour réduire la contribution au signal d’une maille positive du bobinage secondaire cosinus 9 puisqu’elle se trouve aménagée à proximité d’une maille positive du bobinage secondaire cosinus 9. Bien entendu, la zone conductrice de compensation Z peut être aménagée pour réduire la contribution au signal d’une maille positive du bobinage secondaire sinus et/ou d’une maille négative du bobinage secondaire sinus et/ou cosinus.
Selon une autre variante de réalisation, au moins une zone conductrice de compensation Z est aménagée dans la partie de la zone de rebouclage R située à l’intérieur du bobinage primaire 7. A l’intérieur de cette zone interne du bobinage primaire, tous les positionnements de la ou des zones conductrices de compensation Z par rapport aux mailles des bobinages secondaires 8, 9 sont possibles en vue de compenser l’offset de mesure.
Ainsi, au moins une zone conductrice de compensation Z peut être positionnée pour réduire la contribution au signal d’une maille positive ou négative du premier bobinage secondaire 8. De même, au moins une zone conductrice de compensation Z peut être positionnée pour réduire la contribution au signal d’une maille positive ou négative du deuxième bobinage secondaire 9. Selon une autre variante de réalisation, au moins une zone conductrice de compensation Z est positionnée pour réduire la contribution d’une part au premier signal d’une maille positive ou négative du premier bobinage secondaire 8 et d’autre part, au deuxième signal d’une maille positive ou d’une maille négative du deuxième bobinage secondaire 9.
Selon l’exemple de réalisation illustré à la , une zone conductrice de compensation Z est positionnée pour réduire la contribution au signal d’une maille positive Ms+ du bobinage secondaire sinus. Cette zone conductrice de compensation Z est positionnée dans une maille positive Ms+ du bobinage secondaire sinus, à proximité de la partie de la piste aller 8a située la proche du segment externe 7e du bobinage primaire 7.
Dans l’exemple de réalisation illustré à la , une zone conductrice de compensation Z est positionnée à l’intérieur du bobinage primaire pour réduire la contribution au signal d’une maille positive Ms+ d’un bobinage secondaire cosinus. Cette zone conductrice de compensation Z est positionnée dans une maille positive Ms+ du bobinage secondaire cosinus 9a, à proximité de la partie de la piste aller 9a située la proche du segment externe 7e du bobinage primaire 7.
Selon l’exemple de réalisation illustré à la , une zone conductrice de compensation Z est positionnée à l’intérieur du bobinage primaire pour réduire la contribution au signal d’une maille positive Mc+ du bobinage secondaire cosinus 9 et au signal d’une maille positive Ms+ du bobinage secondaire sinus 8. Cette zone conductrice de compensation Z est positionnée dans la zone commune de la maille positive Mc+ du bobinage secondaire cosinus 9 et de la maille positive Ms+ du bobinage secondaire sinus 8.
Selon l’exemple de réalisation illustré à la , une zone conductrice de compensation Z est positionnée à l’intérieur du bobinage primaire pour réduire la contribution au signal d’une maille positive du bobinage secondaire sinus 8 et au signal d’une maille négative du bobinage secondaire cosinus 9. Cette zone conductrice de compensation Z est positionnée dans la zone commune d’une maille positive du bobinage secondaire sinus 8 et d’une maille négative du bobinage secondaire cosinus 9.
Dans les exemples qui précédent, une seule zone conductrice de compensation Z est aménagée. Bien entendu, plusieurs zones conductrices de compensation peuvent être réalisées. La illustre un mode de réalisation mettant en œuvre quatre zones conductrices de compensation Z positionnées à l’intérieur du bobinage primaire de manière symétrique pour réduire les contributions au signal d’une maille positive du bobinage secondaire sinus et au signal d’une maille positive du bobinage secondaire cosinus. Ces zones conductrices de compensation Z présentent un décalage de 90° en étant positionnée dans la zone commune de la maille positive Mc+ du bobinage secondaire cosinus 9 et de la maille positive Ms+ du bobinage secondaire sinus 8.
La illustre une autre variante de réalisation mettant en œuvre plusieurs zones conductrices de compensation Z pour un capteur de position de type linéaire. Selon cet exemple, quatre zones conductrices de compensation Z sont positionnées à l’intérieur du bobinage primaire 7 mais à l’extérieur des bobinages secondaires 8, 9. Plus précisément, deux zones conductrices de compensation Z sont aménagées à proximité de chaque piste de liaison 9l, entre cette piste de liaison 9l et le segment d’extrémité 7b voisin du bobinage primaire 7.
L’objet de l’invention permet de minimiser l’offset de mesure par une optimisation de la taille et de la position de la ou des zones conductrices de compensation Z. Une telle optimisation réalisée par simulation numérique ou par des essais est simple et rapide. Typiquement, cette optimisation qui se caractérise par la mise en place d’une ou de plusieurs zones conductrices de compensation Z conduit à une réduction de l’offset de mesure d’au moins 50% par rapport à un capteur ne comportant pas de telles zones conductrices de compensation Z.
Capteur de pression et son procédé de fabrication L'invention concerne le domaine des capteurs de pression. Elle concerne plus particulièrement le domaine des capteurs de pression pour les systèmes de climatisation ou de refroidissement de véhicules automobiles et un procédé de fabrication d’un tel capteur.
Les capteurs de pression sont couramment utilisés dans les véhicules automobiles pour mesurer la pression de fluides tels des gaz, des liquides ou un mélange gaz/liquide dans un système de climatisation destiné à réguler la température à l’intérieur de l’habitacle ou un système de refroidissement d’un moteur électrique ou thermique, par exemple.
Le capteur de pression comprend traditionnellement un corps métallique, un connecteur en plastique et un élément sensible à la pression comportant un substrat solidaire du corps métallique. Le substrat forme une membrane déformable sous la pression.
Pour fabriquer le capteur de pression, une première couche diélectrique est déposée sur la totalité d’une face supérieure du substrat.
La valve peut se représenter comme un clapet taré. Elle vise à empêcher la circulation de fluide en deçà d’un premier seuil prédéterminé, par exemple 15 bar, pour permettre une montée en pression dans la chambre de défreinage 38 lorsqu’on active hydrauliquement le défreinage en exerçant une pression par le conduit 36 (défreinage d’urgence). Elle est donc configurée pour ne pas évacuer le fluide lorsque le piston de frein statique 30 engendre la compression des disques.