INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les signaux de série temporelle simulés sont utilisés pour évaluer l’impact des fréquences d’échantillonnage et des quantités de données sur la précision de la classification.
En particulier, le procédé comprend une extraction 22 de valeurs des caractéristiques prises en compte pour la classification des signaux de série temporelle initiaux et des signaux de série temporelle simulés.
Le procédé comprend ensuite, pour chaque groupe de signaux de série temporelle, une élaboration 23 d’un modèle de classification de test. Chaque modèle de classification de test est élaboré à partir des valeurs extraites des caractéristiques des signaux de série temporelle utilisés pour élaborer ce modèle de classification.
Le modèle de classification de test est de préférence élaboré en utilisant des méthodes relativement rapides. Par exemple, il est possible d’élaborer un modèle de classification de test en utilisant un arbre de décision, une forêt d'arbres décisionnels (en anglais « random forest classifier », une machine à vecteurs de support (en anglais « support-vector machine », « SVM ») ou une méthode des k plus proches voisins (également désigné par l’acronyme « KNN » de l’anglais « k-nearest neighbors »). Les modèles de classification de test peuvent ainsi être élaborés sans effectuer de validation croisée ou sans diviser les signaux de série temporelle initiaux en un ensemble de signaux d’apprentissage et en un ensemble de signaux de test.
Chaque modèle de classification de test est associé à une fréquence d’échantillonnage et à une quantité de données correspondant à la fréquence d’échantillonnage et à la quantité de données des signaux de série temporelle utilisés pour élaborer ce modèle de classification de test.
Ensuite, le procédé comprend une évaluation 24 des performances de chaque modèle de classification de test. En particulier, l’évaluation des performances de chaque modèle de classification de test comprend une détermination de la précision de ce modèle de classification de test.
La précision du modèle de classification de test est déterminée en comparant la classe identifiée par le modèle de classification de test à la classe renseignée par l’utilisateur lors de l’acquisition des signaux de série temporelle initiaux.
L’évaluation des performances de chaque modèle de classification de test comprend également une détermination du temps d’acquisition des signaux de série temporelle.
L’évaluation des performances de chaque modèle de classification de test peut comprendre un calcul d’un score. Ce score est alors calculé en fonction des différents critères de performances à évaluer. Par exemple, le score de performances de chaque modèle de classification de test peut être calculé en fonction de la précision de ce modèle de classification de test, du temps d’acquisition et de la quantité de données associés à ce modèle de classification de test. Ce score de performances peut notamment être défini par une pondération des différents critères de performances évalués. L’utilisateur peut également définir des contraintes de test telles qu’une durée maximum d’acquisition et/ou une quantité de données maximum par ligne.
Le procédé comprend ensuite une indication 25 des performances de chaque modèle de classification de test élaboré en relation avec la fréquence d’échantillonnage et la quantité de données associées à ce modèle de classification de test.
Par exemple, lesdites performances peuvent être affichées sur un écran du système informatique SYS. Un graphique de performances peut par exemple être élaborée par le système informatique puis affichée sur ledit écran.
On note également que la housse de sécurisation 1 est équipée d’un boîtier 22 qui comporte un capteur de localisation 23 en relation avec un système de géolocalisation 24 qui facilite le repérage et l’installation des housses de sécurisation 1.
On note également que la housse de sécurisation 1 est pourvue d’au moins une sangle 25a, 25b pour régler la position des parois longitudinales 16, 17 et/ou des faces longitudinales 7,8 entre elles. Autrement dit, une première sangle 25a de longueur variable relie les parois longitudinales 16, 17 de la jupe 3 pour adapter cette dernière au piètement 102 que la jupe 3 enveloppe et protège. Autrement dit encore, une deuxième sangle 25b de longueur variable relie les faces longitudinales 7, 8 de l’enceinte 2 pour adapter cette dernière à la palissade 101 que l’enceinte 2 enveloppe et protège.
Procédé de construction d’une paroi enterrée à l’aide d’une brique préfabriquée en béton et brique préfabriquée en béton à cet effet La présente invention concerne la construction d’une paroi enterrée, notamment pour réaliser des ouvrages de génie civil tels qu’un puit, un mur de soutènement, une tranchée ouverte à usage routier ou ferroviaire, une station de métro, un parking souterrain ou un bassin de rétention d’eau.
Etat de la technique Généralement, la construction d’une paroi enterrée est réalisée en juxtaposant latéralement successivement des panneaux de béton armé ayant la hauteur de la paroi enterrée à construire. A cet effet, une excavation du sol ayant la forme d’un panneau est réalisée, par exemple à l’aide d’un engin de forage. Pour maintenir l’ouverture de l’excavation, celle-ci est remplie de boue bentonitique. Une armature métallique ayant la forme du panneau à réaliser est ensuite introduite dans l’excavation au travers de la boue bentonitique à l’aide d’un engin de levage. Puis, l’excavation est remplie de béton au moyen d’un tube plongé dans la boue bentonitique. Ainsi, les parois de l’excavation en sol naturel servent de moule pour la formation du panneau. La construction d’un panneau adjacent est réalisée par le même procédé en formant une excavation dans la continuité du panneau déjà réalisé.
Ce procédé de construction d’une paroi enterrée présente de nombreux inconvénients. En effet, malgré la présence de boue bentonitique, il existe un fort risque d’écroulement du sol de l’excavation, à la fois pendant la réalisation de celle-ci, durant l’introduction de l’armature métallique et durant le coulage du béton. En outre, ces écroulements peuvent provoquer des tassements du sol en surface, ce qui soulève des risques de fissuration pour les éventuels bâtiments situés à proximité.
Ce procédé peut conduire à des défauts d’étanchéité entre les panneaux. L’utilisation des parois de l’excavation comme moule pour former chaque panneau peut également entrainer des défauts dans le béton ainsi coulé. L’usage de boue bentonitique peut également affecter l’adhérence du béton à l’armature métallique et donc affecter la résistance de la paroi ainsi réalisée. La construction d’une telle paroi enterrée soulève également des risques pour les ouvriers qui peuvent chuter dans l’excavation, et lors du levage de l’armature pour l’introduire dans l’excavation, l’armature pouvant présenter plusieurs dizaines de mètres de hauteur.
En raison des écroulements du sol, la consommation de béton peut être plus importante que nécessaire. Ce procédé nécessite également une quantité importante de boue bentonitique, ce qui entraine des coûts non négligeables, notamment de transport, de gestion sur le chantier et de recyclage. Ce procédé nécessite également un important volume d’eau, ce qui soulève des problèmes de gestion des eaux usées.
Il est donc souhaitable de pouvoir simplifier la construction d’une paroi enterrée, tout en réduisant les coûts, les risques de formation de défauts et les risques d’accidents pour le personnel présent sur le chantier et de dégât pour les éventuels bâtiments du voisinage.
Résumé Des modes de réalisation concernent un procédé de construction d’une structure enterrée, le procédé comprenant des étapes consistant à : a) présenter une première brique préfabriquée comprenant au moins un canal longitudinal traversant dans lequel est engagé un tronçon de vis sans fin comprenant une extrémité inférieure équipée d’une tête de forage rétractable configurée pour présenter une position déployée et une position rétractée dans laquelle la tête de forage avec le tronçon de vis sans fin peut coulisser dans le canal ; et b) mettre en rotation l’extrémité supérieure du tronçon de vis sans fin pour faire tourner la tête de forage en position déployée autour d’un axe de rotation de forage, afin de former une excavation par forage d’un puit, de remonter des résidus de forage par le tronçon de vis sans fin et d’enfoncer la première brique dans l’excavation au fur et à mesure de la formation de l’excavation, l’excavation ayant une section dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation de forage, déterminée par la largeur de la tête de forage en position déployée, la première brique ayant une section dans le plan perpendiculaire à l’axe de rotation de forage, inscrite dans la section de l’excavation.
Grâce à ces dispositions, il est possible de former un pieu ou une paroi enterrée en une seule opération consistant à creuser et enfoncer la brique en béton formant le pieu ou la paroi enterrée. Ainsi on évite d’avoir à maintenir une excavation vide risquant de s’écrouler durant sa formation, nécessitant l’usage de boue bentonitique et entrainant des risques d’accident pour le personnel présent sur le chantier et des risques pour les éventuels bâtiments situés à proximité. Comme la brique est préfabriquée, on s’affranchit également des défauts de structure qui peuvent apparaitre lorsque le béton est coulé dans l’excavation. En outre, la présence du canal permet de réduire la quantité de béton utilisée sans affecter la résistance de la structure ainsi réalisée. En effet, la zone centrale de la brique ne participe que dans une faible mesure à la résistance de la structure.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend outre des étapes consistant à : c) présenter une deuxième brique préfabriquée au-dessus de la première brique, la deuxième brique ayant une section dans le plan perpendiculaire à l’axe de rotation de forage identique à celle de la première brique et comprenant un canal longitudinal dans lequel est engagé un tronçon de vis sans fin ; d) coupler l’extrémité inférieure du tronçon de vis sans fin de la deuxième brique à l’extrémité supérieure du tronçon de vis sans fin de la première brique ; et e) mettre en rotation l’extrémité supérieure du tronçon de vis sans fin de la deuxième brique pour faire tourner les tronçons de vis sans fin et la tête de forage en position déployée, afin de poursuivre la formation de l’excavation, de remonter des résidus de forage par les tronçons de vis sans fin, et d’enfoncer la première et la deuxième brique dans l’excavation au fur et à mesure de la formation de l’excavation.
Ainsi, la profondeur du pieu ou du panneau n’est pas limitée par la hauteur de la brique.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de fixation au moyen de vis introduites dans des orifices traversants, de la deuxième brique à la première brique après la présentation de la deuxième brique au-dessus de la première brique et avant la mise en rotation l’extrémité supérieure du tronçon de vis sans fin de la deuxième brique, l’étape de fixation étant réalisée au moyen de vis introduites dans des orifices traversants formés dans les briques.
De cette manière, les briques sont fixées les unes aux autres et correctement alignées avant d’être enfoncées dans l’excavation.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend des étapes consistant à répéter plusieurs fois les étapes c) à e) pour former un panneau de briques juxtaposées les unes au-dessus des autres dans l’excavation, le panneau comprenant la première brique et plusieurs exemplaires de la deuxième brique.
Ainsi, il est possible de former un pieu ou un panneau de grande profondeur.
Sur les ﬁgures 10 à 12, la tête de forage 30 comprend un corps 33 muni de deux bras 31, 32 permettant de forer le sol lorsque la tête de forage 30 est mise en rotation en position déployée verrouillée, autour d’un axe de rotation de forage A coïncidant avec l’axe longitudinal du tronçon de vis sans fin 40. Le diamètre D1 de la tête de forage 30 en position rétractée et le diamètre de la vis sans fin 40 sont inférieurs à la largeur ou au diamètre interne D4 des canaux 11, 12 (ﬁgure 10). La tête de forage 30 en position rétractée et la vis sans fin 40 peuvent donc coulisser librement dans les canaux 11, 12. Selon un mode de réalisation, les deux bras 31, 32 sont identiques. Chaque bras 31, 32 comprend une pluralité de dents 34, par exemple en tungstène dont une géométrie est connue de l’homme du métier. Chaque bras 31, 32 a sensiblement une forme de lame comprenant une extrémité fixée sur le corps 33, au moyen d’un arbre de rotation de déploiement 35 respectif. Ainsi, chaque bras 31, 32 est mobile en rotation autour de l’arbre de rotation de déploiement 35 entre une position rétractée, visible sur les ﬁgures 10 et 12, et une position déployée verrouillée, visible sur les ﬁgures 9, 11 et 13. Chaque bras 31, 32 comporte, à l’opposé de l’arbre de rotation de déploiement 35, une extrémité libre 36 qui est munie d’une saillie de forage 361.
Dans l’exemple des ﬁgures 11 à 13, chaque bras 31, 32 comprend deux faces 311, 312 sensiblement planes s’étendant selon un axe perpendiculaire à l’axe de rotation de déploiement 33. Chaque bras 31, 32 présente une épaisseur, selon l’axe de rotation de déploiement 35, constante et selon un axe perpendiculaire à l’axe de rotation de déploiement 35 diminuant entre l’axe de rotation de déploiement 35 et l’extrémité libre 36.
Selon un mode de réalisation, l’axe de rotation de déploiement 35 est positionné dans un plan formant un angle compris entre 50° et 110°, de préférence compris entre 80° et 100°, et notamment égal à 90° avec l’axe de rotation de forage A.
Selon un mode de réalisation, l’axe de rotation de déploiement 35 ne coupe pas l’axe de rotation de forage A. Ainsi, il existe donc une distance d non nulle entre l’axe de rotation de déploiement 35 et l’axe de rotation de forage A.
Dans la position rétractée (ﬁgure 12), chaque bras 31, 32 forme avec l’axe de rotation de forage A un angle α compris dans une première gamme de valeur d’angle. La première gamme de valeur d’angle s’étend de 0° à 60°, de préférence de 0° à 30°. Selon un exemple, l’angle α est égal à 24°. Ainsi, la tête de forage 30 en position rétractée présente un diamètre D1 par la suite appelé "diamètre de manipulation".
Dans la position déployée verrouillée (ﬁgure 11), le bras 31, 32 forme un angle β avec l’axe de rotation de forage A compris dans une deuxième gamme de valeur d’angle. La deuxième gamme de valeur d’angle s’étend de 60° à 130°, de préférence de 80° à 100°. Selon un exemple, l’angle β est égal à 90°, c'est-à-dire que chaque bras 31, 32 s’étend perpendiculairement à l’axe de rotation de forage A. Ainsi le diamètre D2 de la tête de forage en position déployée verrouillée correspond au diamètre de forage D2 qui est supérieur au diamètre de manipulation D1.
La tête de forage 30 est configurée pour qu’en position déployée, l’axe de rotation de déploiement 35 de chaque bras 31, 32 et l’extrémité libre 36 de chaque bras soient positionnés de part et d’autre d’un plan médian M du corps 33 (ﬁgure 13). Le plan médian M du corps 33 passe par l’axe de rotation de forage A de la tête de forage 30 et est parallèle à l’axe de rotation de déploiement 36. De préférence, le plan M sépare la tête de forage en deux zones sensiblement identiques, ou symétriques. Ainsi chaque bras 31, 32 comprend sur sa face 312 une partie de contact configurée pour être au contact du corps 33, et une partie de forage à l’extrémité libre 36 permettant d’augmenter le diamètre de forage D2 en position déployée. La position spécifique de l’axe de rotation de déploiement 35 de chaque bras 31, 32 permet d’augmenter la surface de contact de chaque bras sur le corps 33 et ainsi favoriser la transmission des efforts de coupe à l’extrémité 36 du bras 31, 32.
La géométrie spécifique de la tête de forage autorise un rapport du diamètre D2 de la tête de forage en position déployée sur le diamètre D1 de la tête de forage en position rétractée compris entre 1 et 5, de préférence entre 1 et 3, et notamment égal à 2.
La tête de forage 30 comprend également une embase de fixation 37 configurée pour fixer la tête de forage 1 à un tronçon de vis sans fin 40. La vis sans fin 40 comprend une tige s’étendant suivant un axe d’élongation dont une orientation indique l’orientation du puit à forer. L’axe d’élongation de la vis sans fin 40 correspond donc à l’axe de rotation de forage A. La vis sans fin 40 permet de transmettre à la tête de forage 30 un mouvement de rotation autour de l’axe de rotation de forage A, et d’assurer en même temps l’évacuation des résidus de forage arrachés au sol par la tête de forage.
L’embase de fixation 37 est une pièce mécanique destinée à être fixée de manière démontable au tronçon de vis sans fin 40 de sorte qu’il n’y a pas de mouvement relatif possible entre l’embase de fixation et le tronçon de vis sans fin. De manière alternative, l’embase de fixation 37 est fixée de manière non démontable sur le tronçon de vis sans fin 40, par exemple par soudure.
Selon un mode de réalisation, l’embase 37 s’étend sensiblement dans un premier plan formant un angle avec l’axe de rotation de forage A compris entre 60 et 120°, de préférence entre 80° et 100°, et notamment 90°.
Le corps 33 est fixé de manière mobile à l’embase 37, et plus particulièrement mobile en rotation.
La tête de forage 30 peut également comprendre un dispositif de verrouillage des bras 31, 32 en position déployée. Selon un mode de réalisation, une position verrouillée de chaque bras 31, 32 est obtenue par une rotation du corps 33 par rapport à l’embase 37. La position verrouillée est obtenue par une rotation comprise entre 30° et 150°, de préférence entre 60° et 120°, et notamment 70°.
Selon un mode de réalisation, l’embase 37 comprend une surface de verrouillage 38 configurée pour venir au contact de chaque bras 31, 32 en position verrouillée. La rotation du corps 33 par rapport à l’embase 37 est faite au moyen de la vis sans fin 40. La rotation est donc réalisée suivant l’axe de rotation de forage A. Lors de la rotation, la surface de verrouillage 38 est déplacée afin d’être positionnée en contact avec le bras 31, 32. Celui-ci est alors bloqué en positon déployée. Ainsi, le dispositif de verrouillage est simple à mettre en œuvre. Le verrouillage est effectué par une rotation de la vis sans fin 40 dans un sens de forage, tandis que le déverrouillage est effectué par une rotation en sens inverse de la vis sans fin 40.
Selon un mode de réalisation, le diamètre D1 de la tête de forage 30 en position rétractée est inférieur ou égal à celui de l’embase 37. Ainsi, en position rétractée, le diamètre D1 de la tête de forage 30 peut correspondre à celui de l’embase 37, c'est-à-dire le diamètre du cercle dessiné par l’embase lorsque celle-ci est en rotation selon l’axe de rotation de forage A.
La tête de forage 30 est plus particulièrement destinée à permettre l’insertion d’une brique B1, B2 ou B10 en réalisant une excavation par forage de puits adjacents dans un sol pouvant présenter une résistance mécanique importante. A cet effet, une tête de forage 30 en position rétractée, couplée à un tronçon de vis sans fin 40, est insérée dans chacun des canaux 11, 12 de la brique B2, comme illustré par la ﬁgure 16. Pour pouvoir faire tourner toutes les têtes de forage 30 en même temps et éviter les collisions entre les têtes de forage, celles-ci sont disposées dans deux plans différents, perpendiculaires aux axes de rotation de forage A et suffisamment espacés l’un de l’autre. A cet effet, les têtes de forage sont couplées respectivement à des tronçons de vis sans fin 40 ayant deux longueurs différentes alternées. Ainsi, les tronçons de vis 40 sans fin dans les premier, troisième et cinquièmes canaux 11 présentent une première longueur, et les tronçons de vis 40 sans fin dans les deuxième, quatrième et sixième canaux 11, 12 présentent une deuxième longueur présentant avec la première longueur un écart ménageant un espace suffisant à chaque tête de forage pour tourner librement sans risque de heurter une tête de forage adjacente. Dans l’exemple de la , la deuxième longueur est plus grande que la première longueur.
La ou les autres coupes sont une ou des coupes légère(s) et intermédiaire(s). La coupe légère ainsi séparée contient principalement des gaz (H 2 , H 2 S, NH 3 , et C 1 -C 4 ), du naphta (coupe qui bout à une température inférieure à 150°C), du kérosène (coupe qui bout entre 150°C et 250°C), et au moins une partie du diesel (fraction qui bout entre 250°C et 375°C). La coupe légère peut ensuite être envoyée au moins partiellement à une unité de fractionnement (non représentée dans les figures) où les gaz légers sont extraits de ladite coupe légère, par exemple par passage à travers un ballon de détente. L’hydrogène gazeux et l’H 2 S ainsi récupérés, qui sont avantageusement envoyés à une étape (g) de traitement et de recyclage mettant de préférence en œuvre une unité de purification et de compression, peuvent avantageusement être recyclés, en particulier sous la forme sous la forme du flux d’hydrogène recyclé comportant de l’H 2 S, à la première étape d’hydroconversion (b), et/ou à la deuxième étape d’hydroconversion (d) si elle est mise en œuvre, mais également à l’étape a). L’hydrogène gazeux récupéré et l’H 2 S gazeux peuvent également être utilisés dans d’autres installations de la raffinerie.
(d) deuxième étape d’hydroconversion optionnelle Selon un ou plusieurs modes de réalisation préférés (non représentés dans les figures), le procédé comprend en outre une deuxième étape d’hydroconversion, dans au moins un deuxième réacteur à lit bouillonnant ou à lit hybride comprenant un deuxième catalyseur supporté poreux, en présence d’hydrogène et d’H 2 S, d’une partie ou de la totalité du premier effluent 105 résultant de l’étape (b), ou optionnellement de la coupe lourde issue de l’étape (c). Cette deuxième étape d’hydroconversion est opérée de manière à produire un deuxième effluent hydroconverti. Ledit deuxième effluent hydroconverti contient avantageusement une quantité plus importante de produits de conversion que le premier effluent hydroconverti, et notamment une teneur encore plus réduite en hydrocarbures ayant un point d’ébullition d’au moins 300°C. Le deuxième effluent hydroconverti peut être doté d’un résidu de carbone Conradson réduit, et éventuellement d’une quantité réduite de soufre, et/ou d’azote, et/ou de métaux, et/ou d’asphaltènes.
Dans cette deuxième étape d’hydroconversion, les conditions d’opération peuvent être similaires ou différentes de celles dans l’étape d’hydroconversion (d), la température restant dans la plage comprise entre 350°C et 480°C, préférablement entre 360°C et 470°C, plus préférablement entre 370°C et 450°C, plus préférablement entre 400°C et 440°C, et encore plus préférablement entre 410°C et 435°C, et la quantité d’hydrogène introduite dans le réacteur reste dans la plage comprise entre 50 Nm 3 /m 3 et 5 000 Nm 3 /m 3 de charge liquide, préférablement entre 100 Nm 3 /m 3 et 3 000 Nm 3 /m 3 , et encore plus préférablement entre 200 Nm 3 /m 3 et 2 000 Nm 3 /m 3 . Les autres paramètres de pression et de VVH sont dans des plages identiques à celles décrites pour l’étape hydroconversion (d).
La fraction plastique diluée fondue 121 est ensuite mélangée avec la fraction lourde d’hydrocarbures non-asphalténique 101 dans un mélangeur 22 de manière identique à ce qui a été décrit à l’étape (a7) pour le mélangeur 22, pour former une charge 122 ensuite introduite dans le premier réacteur d’hydroconversion de la première section d’hydroconversion 20, et l’étape (b) d’hydroconversion telle que décrite plus loin est réalisée.
Préalablement à son introduction dans le mélangeur 22, la fraction lourde d’hydrocarbures non-asphalténique 101 peut être mélangée à un précurseur de catalyseur entrainé 104, de sorte que, lors de la formation du catalyseur entraîné, notamment par réaction avec du soufre, le catalyseur entraîné comprendra un catalyseur colloïdal ou moléculaire dispersé dans la charge. Ce qui a été décrit à ce sujet à l’étape (a1) s’applique ici de la même manière et n’est pas répété.