INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé peut comporter en outre une étape e) de détermination de valeurs de la résistivité de contact spécifique ρ C et de la longueur, ou distance, de transfert L T de la couche de matériau absorbeur à partir des valeurs déterminées R Sh de résistance de couche de la couche de matériau absorbeur et R c de résistance de contact d’une des électrodes de mesure avec la couche de matériau absorbeur. Les valeurs ρ C et L T peuvent être obtenues en résolvant le système d’équations suivant :
avec correspondant à la longueur de transfert, en cm ; correspondant à la résistivité de contact spécifique, en Ω.cm² ; W correspondant à la largeur (dimension « perpendiculaire » à la direction du courant circulant entre deux électrodes) d’une des électrodes de mesure, en cm ; L correspondant à la longueur (dimension « parallèle » à la direction du courant circulant entre deux électrodes) d’une des électrodes de mesure, en cm ; R Sh correspondant à la résistance de couche de la couche de matériau absorbeur, en Ω/□ (Ohm par carré); R c correspondant à la résistance de contact d’une des électrodes de mesure avec la couche de matériau absorbeur, en Ω.
Lors de l’étape c), les valeurs peuvent être mesurées par un dispositif de mesure I-V (courant – tension).
L’échantillon photovoltaïque peut comporter une ou plusieurs couches de matériaux absorbeurs empilées, ainsi que des couches d’autres matériaux permettant de laisser passer tout ou partie du spectre lumineux S PL appliqué sur le matériau absorbeur.
L’invention porte également sur un dispositif de caractérisation électrique d’un échantillon photovoltaïque comprenant au moins un empilement de couches incluant une couche de matériau absorbeur et des électrodes de mesure de forme et de dimension identiques et disposées sur une première face de l’échantillon photovoltaïque et formant N paires d’électrodes de mesure adjacentes présentant des distances inter-électrodes d 1 - d N différentes les unes des autres, avec N nombre entier supérieur ou égal à 2, les électrodes de mesure d’une même paire d’électrodes de mesure adjacentes étant parallèles l’une par rapport à l’autre, configuré pour mettre en œuvre un procédé de caractérisation tel que décrit ci-dessus.
De manière avantageuse, les mesures du signal de photoluminescence peuvent être réalisées par un dispositif de mesure disposant d’une source lumineuse adaptée pour de telles mesures, par exemple un laser émettant une lumière dont la longueur d’onde est bien adaptée pour provoquer le phénomène de photoluminescence dans le matériau absorbeur (émettant par exemple une lumière de longueur d’onde égale à 915 nm lorsque le matériau absorbeur correspond à du silicium cristallin).
En variante, la source lumineuse utilisée lors des mesures du signal de photoluminescence peut être la même que celle utilisée pour illuminer l’échantillon photovoltaïque lors de l’étape a).
Quelle que soit le mode de réalisation ou la variante envisagée, l’illumination de l’échantillon photovoltaïque peut être réalisée sur la première face ou sur la deuxième face de l’échantillon. De même, les mesures de signal de photoluminescence peuvent être réalisées depuis la première face ou la deuxième face de l’échantillon (indépendamment de la face illuminée). Cependant la face depuis laquelle les mesures de photoluminescence sont réalisées reste inchangées pour les étapes a) et b) si des mesures de photoluminescence sont réalisés dans l’étape a). La face illuminée est inchangée lors des étapes b) et c) du procédé de caractérisation.
Selon un mode de réalisation particulier, le moyen 20 de mise en rotation du tambour est mobile dans les deux sens et le tambour 16 comprend une sécurité empêchant l’émission de son lorsque le tambour 16 est tourné dans le sens contraire à son sens de fonctionnement. Dans un tel exemple, le moyen 20 de mise en rotation du tambour est mobile dans un premier sens dans lequel la musique joue et au moins une carte 32 sort, et dans un deuxième sens opposé au premier sens dans lequel la musique ne joue pas et une carte 32 placée sur le moyen 60 d’entraînement rentre vers le réceptacle 30.
Les figures 3, 4 et 6 à 9 représentent un ensemble E comprenant un dispositif 10 musical tel que décrit ci-dessus et un boîter 100 logeant le dispositif 10.
Le boîtier 100 est configuré pour permettre la sortie d’au moins une carte 32 présente dans le réceptacle 30 à l’extérieur du boîtier 100.
Comme visible sur la , le boîtier 100 présente au moins une paroi de fond 102, sur laquelle le boîtier 100 repose, et une paroi 104 latérale périphérique. La paroi de fond 102 et la paroi périphérique 104 délimitent entre eux un volume interne V2 du boîtier. En particulier, la paroi périphérique 104 présente un orifice de passage du moyen 20 de mise en rotation du tambour.
Dans l’exemple représenté, la paroi de fond 102 est plane et la paroi 104 latérale périphérique a une section transversale en forme de carré à bords arrondis. Selon des variantes, la section transversale de la paroi 104 latérale périphérique est de tout autre forme, par exemple rectangulaire, trapézoïdale, polygonale, une forme de cercle, d’ovale ou une forme quelconque.
Avantageusement, le boîtier 100 est pourvu d’au moins une fente 110, de préférence une seule fente 110, de passage d’au moins une carte 30 entre l’intérieur et l’extérieur du boîtier 100. La fente 110 est par exemple ménagée dans la paroi 104 latérale périphérique parallèlement à la paroi de fond 102 du boîtier 100.
Le dispositif 10 est logé dans le volume interne V2 du boîtier 100.
Le dispositif 10 est fixé au boîtier 100 par tout moyen de fixation techniquement envisageable. En particulier, le fond 42 de la structure du dispositif 10 est fixé à la paroi de fond du boîtier 100.
De préférence, le dispositif 10 est fixé au boîtier 100 par un moyen de fixation réversible. Par exemple, la paroi de fond 102 du boîtier présente des orifices 106 borgnes taraudés et le fond 42 de la structure 40 du dispositif 10 présente des perçages 55 de passage de vis 53. Le mécanisme de boîte à musique 14 porte les vis 53, et le dispositif 10 est vissé à la paroi de fond 102 du boîtier 100.
Le dispositif 10 peut ainsi aisément être installé ou retiré du boîtier 100 en cas de maintenance par exemple ou si un utilisateur souhaite changer de musique et donc de mécanisme de boîte à musique.
La fente 48 de passage d’une carte 32 du dispositif 10 est agencée en vis-à-vis de la fente 110 du boîtier 100.
L’organe 70 de transmission est par exemple placé entre une paroi latérale 44 du dispositif et la paroi 104 latérale périphérique du boîtier 100.
Dans l’exemple représenté, le boîtier 100 présente dans la paroi 104 latérale périphérique un perçage 108 de passage de la manivelle 22, en particulier dans une face 109 opposée à l’organe 70 de transmission. En variante, le boîtier présente dans la paroi latérale périphérique un perçage de passage de la manivelle, en particulier dans une face du même côté que l’organe de transmission. Le deuxième axe A2 et le troisième axe A3 sont de préférence sensiblement parallèles à la fente 110.
Selon un mode de réalisation visible sur les figures 3 à 9, le boîtier 100 comprend sur une face extérieure 111, en particulier de la paroi 104 latérale périphérique, un système 112 d’accroche d’une carte 32 de manière amovible.
Le système 112 d’accroche comprend par exemple une paire d’aimants 114. En particulier, un premier aimant est disposé sur la paroi 104 latérale périphérique à l’extérieur du boîtier 100 de sorte à maintenir une carte 32 à la verticale lorsque celle-ci est placée entre les deux aimants, et un second aimant est fourni dans un élément décoratif 116, par exemple en forme de cœur tel que sur les figures 3 et 6 à 9, ou toute autre forme techniquement envisageable, par exemple d’étoile, de fleur, de soleil, d’arc-en-ciel, de visage etc.
Sur l’exemple représenté, le système 112 d’accroche est disposé sur la même face extérieure 111 que la fente 110. En variante, le système 112 d’accroche et la fente 110 sont disposés sur deux faces extérieures distinctes du boîtier 100.
Or, avec une cavité unique agencée pour former une lumière de haut en bas, il est alors possible d’y insérer une machine de remplissage 20. Cet outil de remplissage peut être descendu à la hauteur souhaitée pour remplir ladite cavité unique sans dégrader le matériau isolant sous forme liquide.
Le remplissage de la cavité unique se fait alors par l’intermédiaire d’une canne de remplissage 24. Cette canne de remplissage consiste en une tige rigide ou souple connecté à un réservoir 21 associé à une pompe 22. La canne de remplissage 24 est connecté à l’ensemble pompe – réservoir par une tuyauterie 23. Cette machine de remplissage 20 permettant d’injecter le matériau isolant.
Cette canne est alors, préalablement, descendue le long de la lumière de la cavité unique jusqu’à une hauteur définie. Cette hauteur est définie selon la spécificité du matériau isolant à injecter. La canne peut alors être descendue à une hauteur de quelques millimètres du sol jusqu’à, par exemple mi-hauteur du mur.
Le matériau isolant sous forme liquide est alors injecté via la canne. Ladite canne est alors levée au fur et à mesure du remplissage de la cavité unique.
En effet, dans le cas d’un mur comprenant plusieurs sections, chaque section peut être remplie de façon indépendante.
Dans le cas de l’utilisation de plusieurs cannes, celles-ci peuvent être indépendantes c’est-à-dire connectées chacune à une machine de pompage. Mais il est possible qu’elles soient toutes connectées à la même machine comme visible à la .
Dans une variante, les blocs de construction sont conçus pour avoir au moins deux alvéoles : une alvéole destinée à être remplie du matériau isolant et une alvéole destinée à être remplie d’air. Cette configuration permet d’avoir deux « couches isolantes « dans le bloc : une lame isolante et une lame d’air. Ces deux alvéoles peuvent avoir des formes différentes et être agencées différemment dans le bloc de construction. Dans un exemple, les deux alvéoles sont identiques et s’étendent parallèlement sur la longueur du bloc de construction 10.
Dans une autre variante visible à la , les blocs de constructions sont conçus pour avoir au moins deux alvéoles agencées pour être rempli d’un matériau isolant. Ces deux alvéoles sont communicantes. On comprend par-là que les deux alvéoles sont reliées par un moyen de transvasement 14 comme une gorge ou une ouverture permettant au matériau isolant remplissant l’une des alvéoles de remplir la seconde. La présence de cette communisation entre les alvéoles facilite leur remplissage.
Une solution connue consiste à utiliser des blocs qui sont préremplis d’un matériau isolant, ce matériau isolant se présentant sous la forme d’une mousse ou d’un matériau du type polystyrène. Ainsi, en usine, le bloc est rempli par la mousse isolant qui, en durcissant, forme un matériau compact isolant. Dans le cas d’un matériau du type polystyrène, celui-ci se présente sous la forme de plaques qui sont glissés dans les blocs.
L’inconvénient de ces blocs est qu’ils ne permettent pas une isolation parfaite. En effet, les blocs ont besoin d’être jointés à l’aide d’un mortier. Or, la présence de cette jointure entre les blocs rend l’isolation non continue ce qui entraine des pertes en performances. Dans le cas d’un matériau du type polystyrène, celui-ci peut être abimé lors de son insertion dans les blocs ce qui entraine une perte de performances.
PROCÉDÉ AUTOMATIQUE DE SURVEILLANCE D’UNE INSTALLATION COMPORTANT UNE PLURALITÉ D’ORGANES DE SECTIONNEMENT, TERMINAL DE TRAITEMENT ET SYSTÈME ASSOCIÉS. DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de la surveillance systématique d’une installation industrielle comportant une pluralité de matériels, d’organes ou de équipements capables d’occuper au moins deux états fonctionnels distincts.
La présente invention concerne un procédé de surveillance à distance d’un état de fonctionnement d’un organe de sectionnement, tel qu’une vanne ou un interrupteur, d’une installation industrielle. Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé de surveillance basé sur une reconnaissance automatique d’images. La présente invention concerne en outre un terminal de traitement et un système permettant de mettre en œuvre le procédé de surveillance.
L’invention trouve notamment une application pour la surveillance et la gestion d’une installation nucléaire ou de toute installation industrielle mettant en œuvre un réseau, ou lignage, d’eau, de gaz ou d’électricité, comportant des organes de sectionnement.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Les installations industrielles actuelles atteignent un degré de complexité très important du fait du nombre et de la diversité des postes fonctionnels et/ou des matériels les constituant.
Afin d’assurer la sécurité de ces installations, ainsi que leur bon fonctionnement, une surveillance régulière est généralement réalisée par un opérateur, appelé rondier, effectuant une ronde suivant un parcours déterminé.
Pendant cette ronde, l’opérateur s’assure de l’identification de l’équipement à contrôler grâce à la lecture et l’écriture, sur papier ou dans un fichier électronique, d’un repère d’identification codé rattaché à cet équipement et référencé dans une base de données relative à l’installation. Ensuite, l’opérateur relève, contrôle et éventuellement modifie l'état fonctionnel de l’équipement.
L’équipement est par exemple un organe de sectionnement capable de prendre deux états de fonctionnement distincts visuellement, tel qu’une vanne manœuvrable entre un état d’ouverture et un état de fermeture.
Les résultats des relevés associés aux organes identifiés sont transmis, après validation par l’opérateur, au poste de centralisation des données tel que la salle de conduite des procédés de l’installation.
Ce type de surveillance lorsqu’il est manuel est couteux en temps et en personnel. Le nombre de contrôles pouvant être réalisés est de ce fait limité, et insuffisant pour permettre une réponse réactive quant à la mise en configuration du procédé ou de l’installation.
Pour y remédier, il est connu d’équiper chaque organe de l’installation avec un capteur capable d’enregistrer l’état de fonctionnement de l’organe et de transmettre cet état à une centrale de contrôle. Cependant, cette solution est particulièrement couteuse et longue à mettre en œuvre.
Afin d’éviter de modifier l’installation, le document CN111028225A décrit l’utilisation d’une caméra orientée de sorte à acquérir l’image d’une vanne de l’installation, et d’un module d’analyse d’images dans lequel des algorithmes de traitement automatique d’images sont appliqués sur l’image acquise pour déterminer l’état de la vanne. Ces algorithmes utilisent plusieurs réseaux de neurones préalablement entrainés sur des bases d’apprentissages. Ils sont successivement mis en œuvre par le module d’analyse d’images, pour déterminer, dans l’image acquise, a) une première région d’intérêt correspondant à la vanne, b) dans cette région d’intérêt, une deuxième région d’intérêt correspondant à la poignée de la vanne, c) dans cette deuxième région d’intérêt, l’angle fait par la poignée par rapport à une orientation fermée et l’état fermé (ou ouvert) de cette vanne, et d) l’état ouvert ou fermé de la vanne.
Cette solution exige un grand nombre d’étapes pour obtenir l’état de fonctionnement d’une seule vanne. Elle présente aussi l’inconvénient de ne pas intégrer une étape préalable d’identification automatique de l’organe à contrôler. Par « identification automatique », on entend la détermination de la référence -ou immatriculation – attribuée à cet organe et qui permet sa localisation au sein de l’installation.
Or cette étape, lorsqu’elle est manuelle, est sujette à un certain nombre d’erreurs. L’opérateur peut par exemple effectuer une identification erronée du/des matériel(s) dont il souhaite vérifier l’état de fonctionnement, principalement en raison d’erreurs de saisie. Ces erreurs peuvent entraîner des conséquences dommageables : dysfonctionnement de l’installation entrainant un arrêt partiel ou total de celle-ci, mise en danger des opérateurs, etc.
Pour améliorer la fiabilité de la tâche d’identification et in fine la fiabilité de la surveillance, des solutions prévoient d’installer des supports d’identification papier ou numérique sur chaque organe à contrôler. L’opérateur chargé de la ronde est alors équipé avec un système de lecture dédié spécifiquement à la lecture de ces supports d’identification.
Le document CN216771532U décrit ainsi une étiquette de type code barre en une dimension ou un code barre en deux dimensions ou code QR (selon l’acronyme « Quick Response code » en anglais) installés sur chaque organe de l’installation.
De telles étiquettes d’identification peuvent cependant se détériorer au cours du temps. Pour y remédier, le brevet EP0650169B1 décrit un support d’identification électronique prenant la forme d’un circuit électronique comportant une mémoire programmable dans laquelle est notamment écrite la référence de l’organe dans l’installation.
Dans une sixième opération 46, une alerte sonore est rendue depuis le ou les haut-parleurs 11 sélectionnés.
L’alerte sonore est par exemple un ensemble de « bip » émis à intervalle de temps régulier défini comme proportionnel à la distance séparant le haut-parleur 11 émettant l’alerte sonore du dispositif de communication mobile 100.
Selon un autre exemple, l’alerte sonore est un message vocal caractérisant la distance séparant le haut-parleur 11 émettant l’alerte sonore du dispositif de communication mobile 100.
Selon encore un exemple, l’alerte sonore est un bip régulier indépendant de la distance séparant le haut-parleur 11 émettant l’alerte sonore du dispositif de communication mobile 100.
Par exemple, si le dispositif de communication mobile 100 est positionné devant le siège passager 14, alors un haut-parleur 11 situé dans la portière côté passager émet l’alerte sonore.
Selon un mode de réalisation particulier et comme illustré par la , l’alerte sonore est accompagnée d’un affichage d’un premier objet visuel 122 représentatif de l’habitacle du véhicule 10 et d’un deuxième objet visuel 101 représentatif d’une zone de recherche située autour de la position du dispositif de communication mobile 100 précédemment déterminée. Les premier et deuxième objets visuels sont par exemple affichés dans une première zone 121 de l’écran 12.
Le deuxième objet visuel 101 est par exemple un cercle de diamètre déterminé en fonction de la précision de la localisation du dispositif de communication 100, centré sur la position du dispositif de communication 100 déterminée.
Suivant un autre exemple, le deuxième objet visuel 101 est une coloration du premier objet visuel 121, allant d’une couleur franche (par exemple de forte saturation) dans la zone où est localisé le dispositif de communication 100 à une couleur très claire (de plus faible saturation) loin de cette zone.
Grâce à cette représentation visuelle, l’utilisateur, en plus d’être guidé par les alertes sonores émises par les haut-parleurs 11, comprend facilement où chercher le dispositif de communication mobile 100. Cette présentation visuelle est d’autant plus utile si la densité de haut-parleurs 11 est faible.
Un tel processus permet ainsi d’aider une personne à retrouver son dispositif de communication mobile facilement.
Le dispositif de communication mobile n’est ainsi pas oublié dans le véhicule.
La illustre schématiquement un dispositif 3 configuré pour localiser un dispositif de communication mobile dans un habitacle d’un véhicule, par exemple dans l’habitacle du véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le dispositif 3 correspond par exemple à un dispositif embarqué dans le véhicule 10, par exemple un calculateur ou le calculateur IVI.
Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif 3 correspond au calculateur IVI.
. la machine comprend une valve configurée pour évacuer du fluide parcourant les disques et provenant d’une chambre de défreinage délimitée par le piston de frein statique, la valve étant configurée pour ne pas évacuer le fluide lorsque le piston de frein statique engendre la compression des disques.
. la valve est montée dans l’arbre et l’arbre présente un conduit radial mettant en communication la chambre de défreinage avec la valve.
. la machine comprend une restriction de débit en aval de la valve.
On prévoit également selon l’invention un véhicule ou engin comprenant au moins une machine selon l’invention.
On peut prévoir que le véhicule ou engin comprend :
- un organe de commande de freinage configuré pour commander une application de la pression de fluide sur le piston de frein dynamique et/ou
- un organe de commande de freinage configuré pour interrompre une application d’une pression de fluide sur le piston de frein statique.
On peut prévoir que le véhicule ou engin comprend une pompe hydraulique configurée pour produire la pression de fluide.
On prévoit enfin selon l’invention un procédé de freinage d’une machine hydraulique tournante, procédé dans lequel:
- un piston de frein dynamique engendre une compression de disques de frein afin d’immobiliser à rotation un arbre de la machine par rapport à un carter de la machine sous l’effet d’une pression de fluide, et
- un piston de frein statique engendre une compression des disques sous l’effet d’un organe de rappel et indépendamment du piston de frein statique.
- la est une vue en coupe axiale d’une machine hydraulique tournante,
- la est une vue similaire montrant une partie d’une machine selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
- les figures 3 à 5 sont des exemples d’engin comprenant une telle machine ;
- la est une vue d’un circuit de commande d’un véhicule ou d’un engin comprenant une telle machine ; et
où a ,b,c,d,e représentent des paramètres du polynome.
S’en suit alors, pour chaque vecteur de flux optique de l’ensemble de vecteurs de flux optique, une étape d’ajustage 14 de la donnée de grandeur numérique de vecteur de flux optique estimée par rapport à la donnée de grandeur du vecteur de flux optique sphérique calculée.
Lors de l’étape d’ajustage 14, il s’agit d’approcher le modèle de donnée de grandeur numérique de la valeur de chaque grandeur de vecteur de flux optique calculée lors de l’étape de calcul 12. Pour ce faire, l’étape d’ajustage 14 utilise la méthode des moindres carrés. En effet, la méthode des moindres carrés optimise la courbe de la grandeur du flux optique pour minimiser la somme du carré des erreurs sur chaque point approché, à savoir chaque coin.
Selon un aspect préférentiel, l’étape d’ajustage 14 comprend une étape d’approximation 142 selon la méthode des moindres carrés itérative avec une limite sur le nombre d’itération. Autrement dit, l’étape d’ajustage 14 peut comprendre une étape supplémentaire d’annulation de de l’ajustage 144 si la méthode des moindres carrés itérative ne converge pas après un nombre prédéfini d’étapes d’itération. A titre d’exemple indicatif, ce nombre prédéfinie d’étapes d’itération peut être compris entre 3000 et 8000 et est préférentiellement défini à 5000 itérations.
En variante, il peut être envisagé que l’étape d’ajustage 14 comprenne une étape d’approximation 142 selon la méthode des moindres carrés directe. Cette méthode présente l’intérêt d’être plus directive que la méthode des moindres carrés itérative mais présente l’inconvénient d’être plus coûteuse en puissance de calcul. En outre, la méthode des moindres carrés directe présente également l’inconvénient de ne parfois pas converger.
En variante, toute méthode d’optimisation numérique minimisant les résidus entre les grandeurs de flux optique mesurées et les grandeurs numériques modélisées, peut être envisagée. A titre d’exemple indicatif, la méthode du gradient descendant peut également être envisagée.