INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une fois l’entièreté de la cargaison déchargée, le dioxyde de carbone est ainsi stocké ou traité à son point de destination et peut servir par la suite à un usage ultérieur, ou bien être traité directement au sein de l’ouvrage flottant 2.
L’invention, telle qu’elle vient d’être décrite, atteint bien le but qu’elle s’était fixée, et permet de proposer une cuve avec un système de déchargement adapté aux contraintes du stockage du dioxyde de carbone à l’état solide. Des variantes non décrites ici pourraient être mises en œuvre sans sortir du contexte de l’invention, dès lors que, conformément à l’invention, elles comprennent une cuve conforme à l’invention.
Dispositif de commande de multiples LEDs contrôlées en courant La présente divulgation concerne un dispositif de commande de multiples LEDs, c’est-à-dire des diodes électroluminescentes, contrôlées en courant.
La présente divulgation relève du domaine des circuits électriques pour des véhicules automobiles et plus particulièrement un circuit de commande d’un éclairage comportant plusieurs sources lumineuses.
La présente divulgation peut trouver une application pour un éclairage à l’extérieur d’un véhicule comme par exemple au niveau d’une poignée de portière. Un tel éclairage permet alors d’éclairer de nuit l’intérieur d’une poignée de porte pour faciliter sa préhension par un utilisateur. Des lumières de couleurs différentes peuvent par exemple être utilisées à l’ouverture et à la fermeture du véhicule.
Dans une poignée de portière, peu de place est disponible pour loger plusieurs LEDs et leurs électroniques de commande. Pour limiter le nombre de composants, il est possible de choisir d’utiliser des LEDs non contrôlées en courant. Ceci conduit alors à une fluctuation importante de l’intensité lumineuse délivrée par chaque LED.
Si l’eau est excellent fluide de refroidissement, elle ne présente pas, en revanche, des propriétés tribologiques requises pour un lubrifiant, en particulier en termes de réduction du frottement et de protection des pièces contre l’usure ou de propriétés à froid. Des systèmes d’additivation sont donc mis en œuvre.
En particulier, pour prévenir la congélation du lubrifiant à base d’eau lors de son utilisation ou stockage dans des conditions de basse température, un additif antigel, typiquement un glycol tel que l’éthylène glycol, le propylène glycol ou le diéthylène glycol, ou le glycérol, est ajouté au lubrifiant, à des fins de réduire le point d’écoulement du lubrifiant.
A titre d’exemple, le document US 2012/0149616 propose un lubrifiant aqueux comprenant, outre de l’eau, des polyalkylène glycols hydrosolubles, des émulsifiants, des additifs antigels de type alkylène glycol ou glycérol, des additifs anticorrosion, des additifs anti-mousse et des additifs réducteurs de frottement.
La demande WO 2021/259853 décrit également une composition lubrifiante aqueuse, associant un polyalkylène glycol, un composé antigel tel que le monoéthylène glycol, et un composé phosphoré.
Les glycols proposés à titre d’additif antigel, les moins onéreux et les plus répandus, l’éthylène glycol et le diéthylène glycol, présentent néanmoins une certaine toxicité. Ils contribuent également de manière non souhaitable à accroître l’empreinte environnementale du lubrifiant, en particulier à l’émission de gaz à effet de serre.
Dès lors, il serait souhaitable de pouvoir réduire, voire même de s’affranchir de la présence de ces glycols mis en œuvre comme additifs antigel, à des fins de réduire encore l’empreinte environnementale des lubrifiants aqueux, sans toutefois affecter les propriétés à froid des lubrifiants aqueux.
La présente invention vise précisément à répondre à cette attente.
L’invention concerne ainsi, selon un premier de ses aspects, l’utilisation d’au moins un polyalkylène glycol, de masse moléculaire moyenne en poids, Mw, d’au moins 1500 g/mol, à titre d’agent antigel dans une composition lubrifiante aqueuse.
De manière inattendue, les inventeurs ont ainsi constaté que des polyalkylène glycols, typiquement mis en œuvre comme agents épaississants dans la formulation des lubrifiants aqueux, sont aptes à apporter au lubrifiant aqueux des propriétés antigel.
Au sens de l’invention, on entend par « agent ou additif antigel » un composé permettant d’apporter des propriétés antigel, c’est-à-dire d’abaisser le point d’écoulement de la composition dans laquelle il est mis en œuvre, dans le cas présent, de la composition lubrifiante aqueuse.
Les propriétés antigel peuvent être appréciées par mesure de l’évolution du point d’écoulement lors de l’ajout du composé antigel à une formulation à base d’eau, par exemple dans de l’eau. Le point d’écoulement, correspondant à la température en-dessous de laquelle la formulation commence à figer, peut être par exemple mesuré selon la norme ASTM D97 ou ISO 3016 .
L’additivation d’un composé dit « antigel » permet ainsi d’abaisser le point d’écoulement du lubrifiant. Les propriétés antigel du lubrifiant permettent d’assurer que le lubrifiant présente de bonnes propriétés à froid. Par exemple, le lubrifiant utilisé au niveau d’un système de motorisation doit être suffisamment fluide au démarrage du moteur (à froid) pour lubrifier les pièces mécaniques. La valeur de point d’écoulement à laquelle doit satisfaire un lubrifiant varie bien entendu en fonction du type de lubrifiant (hydraulique, réducteur, moteur, etc.) et de l’application visée (conditions plus ou moins froides). A titre d’illustration, la valeur du point d’écoulement préconisée pour une huile hydraulique (minérale) standard est de -15°C/-12°C ; pour une huile hydraulique (minérale) « off-road » avec des propriétés de température (indice de viscosité et point d’écoulement notamment) améliorées est de -27°C/-24°C, pour une huile (minérale) usuelle pour réducteur de -9°C.
De préférence, le ou lesdits polyalkylène glycols sont mis en œuvre à raison d’au moins 10 % massique, en particulier d’au moins 15% massique et plus particulièrement de 15 % à 50 % massique, par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante aqueuse.
De manière avantageuse, il est ainsi possible selon l’invention de s’affranchir de l’utilisation d’additifs antigel de type glycol, tels que le monoéthylène glycol, le diéthylène glycol, le monopropylène glycol, voire de tous autres additifs proposés jusqu’à présent comme agent antigel dans les formules de lubrifiants aqueux, tels que le glycérol.
La composition lubrifiante aqueuse dans laquelle le ou lesdits polyalkylène glycols sont mis en œuvre selon l’invention, peut ainsi avantageusement comprendre une teneur en additif(s) antigel de type glycol, par exemple en monoéthylène glycol, diéthylène glycol, et/ou monopropylène glycol, et/ou en glycérol, strictement inférieure à 5 % massique par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante aqueuse, en particulier strictement inférieure à 1% massique, de préférence inférieure ou égale à 0,5 % massique, voire être totalement exempte de tels additifs antigels.
D’une manière plus générale, une composition lubrifiante aqueuse dans laquelle le ou lesdits polyalkylène glycols sont mis en œuvre selon l’invention peut comprendre une teneur en additif(s) antigel annexe(s), en particulier choisi(s) parmi les glycols, en particulier les alkylène glycols ayant de 2 à 6 atomes de carbone tels que le monoéthylène glycol et/ou le monopropylène glycol et les oxyalkylène glycols ayant de 4 à 14 atomes de carbone tel que le diéthylène glycol ; les monoéthers aliphatiques desdits glycol et les alcools aliphatiques polyhydriques tel que le glycérol, strictement inférieure à 5 % massique par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante aqueuse, en particulier strictement inférieure à 1% massique, de préférence inférieure ou égale à 0,5 % massique, en particulier inférieure ou égale à 0,1 % massique voire être totalement exempte de tels additifs antigel.
De plus, le moule 16 peut être chauffé avant l’augmentation de la pression dans le moule 16. Par ailleurs, le moule 16 peut être refroidi avant la diminution de la pression dans le moule 16.
L’augmentation et/ou la réduction de la température T, respectivement lors du chauffage et du refroidissement, peuvent être linéaires.
L’augmentation et la réduction de la pression peuvent être chacune instantanée, quasi-instantanée ou sensiblement instantanée.
En particulier : la première pression P1 est comprise entre 0.5 bar et 5 bars, la deuxième pression P2 est supérieure ou égale à 30 bars, notamment comprise entre 30 bars et 70 bars, et/ou la troisième pression P3 est comprise entre 0.5 bar et 5 bars.
Par ailleurs, la première température T1 est en particulier comprise entre 20°C et 60°C, la deuxième température T2 est en particulier supérieure ou égale à la température de transition vitreuse ou de fusion du liant, notamment supérieure ou égale à 350°C, en particulier comprise entre 350°C et 400°C, et/ou la troisième température T3 est en particulier comprise entre 20°C et 60°C.
De plus, la durée du palier de température est en particulier comprise entre 5min et 15min, notamment sensiblement de 10min, la durée de chauffage, c’est-à-dire d’augmentation de la première température T1 à la deuxième température T2, est en particulier comprise entre 3min et 30min, et/ou la durée de refroidissement, c’est-à-dire de diminution de la deuxième température T2 et à la troisième température T3, est en particulier comprise entre 5min et 20min.
Dans un mode alternatif de l’invention, le moule 16 peut comprendre une presse de consolidation régulée à une quatrième température T4, inférieure la température de solidification du liant avec partie supérieure 16a et la partie inférieure 16b du moule 16.
Par ailleurs, le chauffage du procédé de fabrication selon l’invention est réalisé par un moyen de chauffe, du type conduction, de type convection, notamment infra rouge, ou du type céramique.
De plus, les empreintes 20a et 20b, dans lesquelles est disposé l’empilement de couches intissées 14 pour la formation du composant 12 sont mobiles, notamment montés sur un chariot, de façon à être aptes à passer entre entres différents postes, tels que, notamment, un poste de chargement de l’empilement, un poste de chauffe, un poste de consolidation et un poste déchargement.
La présente invention apporte plusieurs avantages parmi lesquels : une réduction des pertes de matière (notamment de fibres de carbone) durant le cycle de fabrication composite dans le domaine aéronautique, un recyclage de cette matière pour les composants d’aménagement intérieurs d’un aéronef, comme les sièges d’avion, une réduction de la masse de ces composants d’aménagement ainsi obtenus et, par conséquence, une réduction de l’empreinte carbone liée au transport aérien, etc.
Procédé de fabrication par impression 3D d’un coussin de grande dimension La présente invention concerne un procédé de fabrication par impression 3D d’un coussin de grande dimension.
Un tel coussin est particulièrement mais non exclusivement adapté à un siège de véhicule. Généralement, un siège de véhicule comprend une assise et un dossier. Dans certains cas, comme par exemple pour les véhicules de course destinés à rouler sur un circuit, la géométrie de cette assise et de ce dossier peut apparaitre complexe en présentant notamment différentes parois inclinées, destinées à maintenir le corps du pilote dans une position stable sur son siège. Afin d’améliorer le confort de ces pilotes, des coussins souples réalisés par exemple en mousse et entourés par une enveloppe en tissu, sont accolés aux différentes parois constituant la structure dudit dossier et de ladite assise.
Or, les techniques actuelles de fabrication de ces coussins manquent grandement de souplesse, dans la mesure où elles prennent un certain temps à fabriquer lesdits coussins et ne sont conçues que pour un seul type de siège. En effet, il suffit que le siège change légèrement de forme et/ou de dimensions pour que ces techniques ne soient plus adaptées. Il faut alors modifier les différents équipements mis en œuvre dans ces techniques pour obtenir le produit souhaité, avec la bonne géométrie et les bonnes dimensions. Ces modifications d’équipements sont lourdes à réaliser, sont consommatrices de temps et engendrent donc des coûts supplémentaires.
Une fabrication de ces coussins par impression 3D permet de s’affranchir des inconvénients mentionnés ci-avant.
Mais dans certaines situations, il peut arriver que les dimensions du coussin à fabriquer dépassent les capacités de l’imprimante 3D permettant de fabriquer ce coussin. Une solution pour résoudre ce problème pourrait consister à accroitre tout simplement les dimensions de ladite imprimante 3D pour obtenir un coussin avec les dimensions souhaitées. Mais une telle solution est très coûteuse car il faudrait à chaque fois concevoir de nouvelles imprimantes 3D qui seraient compatibles avec les dimensions des coussins à fabriquer.
Un procédé de fabrication selon l’invention permet de fabriquer un coussin par impression 3D, dont les dimensions sont supérieures aux capacités de l’imprimante 3D et sans avoir à apporter la moindre modification à celle-ci.
Pour un bloc isolant secondaire 7 donné, on insère un support de soudure 48 dans une rainure 9 de ce bloc isolant secondaire 7. La portion supérieure 47 du support de soudure 48 est en saillie de la plaque de couvercle 15 comme on l’a mentionné ci-dessus. La surface supérieure de la plaque de couvercle 15 forme une partie d’une surface de support pour la membrane d’étanchéité secondaire 4, plus précisément pour les portions planes des virures 8 constituant la membrane d’étanchéité secondaire 4. Sur la plaque de couvercle 15, on dispose deux virures 8 de part et d’autre de la portion supérieure 47, de sorte que la portion supérieure 47 s’étend entre le premier bord relevé 8H d’une première virure 8 et le deuxième bord relevé 8L d’une deuxième virure 8. Comme on l’a mentionné ci-dessus, le premier bord relevé 8H, le deuxième bord relevé 8L, et la portion supérieure 47 s’étendent obliquement ou orthogonalement à la direction montante U, et le premier bord relevé 8H est plus haut que le deuxième bord relevé 8L suivant la direction montante U.
Ensuite, on soude le premier bord relevé 8H et le deuxième bord relevé 8L à la portion supérieure 47 du support de soudure 48 selon les techniques connues.
Ensuite, on dispose une cale d’arrêt 150 et un bloc isolant primaire 11 sur les virures 8 de sorte que la cale d’arrêt 150 le premier bord relevé 8H, le deuxième bord relevé 8L et la portion supérieure 47 sont reçus dans la fente inférieure 99 du bloc isolant primaire 11.
La cale d’arrêt 150 peut être apportée de différentes manières. Dans une variante, la cale d’arrêt 150 est insérée dans la fente inférieure 99 après que le bloc isolant primaire 11 a été disposé sur les virures 8. Dans une autre variante, la cale d’arrêt 150 est préinstallée sur le premier bord relevé 8H, autrement dit la cale d’arrêt 150 est positionnée par rapport au premier bord relevé 8H avant de disposer le bloc isolant primaire 11 sur les virures 8. Pour cela, par exemple, la cale d’arrêt 150 est fixée par sa face 152 au premier bord relevé 8H, par exemple au moyen d’un élément adhésif 152C, tel qu’une couche de colle ou un ruban adhésif double face.
En tout état de cause, après que la cale d’arrêt 150 et le bloc isolant primaire 11 ont été disposés, la cale d’arrêt 150 est reçue dans la fente inférieure 99 dans l’orientation représentée sur la . La face 151 de la cale d’arrêt 150 matérialise une surface de butée tournée vers la direction montante U, et la face 152 opposée à la face 151 matérialise une surface d’appui opposée à cette surface de butée. Comme indiqué par les flèches D sur la vue de gauche de la , l’action de la gravité sur le bloc isolant primaire 11 tend à amener la paroi interne 99A de la fente inférieure 99 qui est en regard du premier bord relevé 8H en butée contre la surface de butée matérialisée par la face 151. Par suite, la surface d’appui matérialisée par la face 152 tend à être en appui sur le premier bord relevé 8H. De cette manière, la cale d’arrêt 150 tend à empêcher, ou à tout le moins limiter, le déplacement du bloc isolant primaire 11 par glissement sur la virure 8 portant le premier bord relevé 8H.
Les étapes ci-dessus peuvent être répétées pour chaque rainure 9 d’un bloc isolant secondaire 7 et pour chaque bloc isolant secondaire 7. On notera donc que dans l’exemple représenté sur la , les deux fentes inférieures 99 de chaque bloc isolant primaire 11 sont chacune munie d’une cale d’arrêt 150. Ensuite, on peut terminer l’assemblage de la paroi de cuve 1, et notamment installer la membrane d’étanchéité primaire 6 sur la barrière isolante primaire 5 constituée par les blocs isolants primaires 11.
Selon un mode de réalisation, la membrane d’étanchéité primaire 6 est analogue à la membrane d’étanchéité secondaire 4. En d’autres termes, la membrane d’étanchéité primaire 6 comprend également des virures métalliques 8 soudées par leurs bords relevés 8H, 8L sur des supports de soudure 48 parallèles. Les supports de soudure 48 sont fixés dans des rainures 9T ménagées sur les plaques de couvercle 18T des blocs isolants primaires 11. En variante, la membrane d’étanchéité primaire 6 peut être réalisée d’autres manières, par exemple à partir de tôles métalliques ondulées qui sont soudées par recouvrement par leurs bords.
Exemple de dimensionnement : - dimensions internes de la fente inférieure 99 : 10 mm suivant la direction montante U ; 40 mm orthogonalement à la direction montante U et à la direction transversale T ; - dimensions de la cale d’arrêt 150 : entre 2 mm inclus et 5 mm inclus, par exemple 3 mm, suivant la direction montante U ; 20 mm orthogonalement à la direction montante U et à la direction transversale T ; entre 40 mm et 500 mm suivant la direction transversale T, de préférence entre 200 mm et 500 mm suivant la direction transversale T afin de pouvoir être glissée entre deux blocs isolants adjacents.
Un deuxième mode de réalisation est représenté sur la . Sur la , la cale d’arrêt porte la référence 250. Les éléments de la cale d’arrêt 250 qui sont analogues à ceux de la cale d’arrêt 150 portent les mêmes signes de référence augmentés de 100, et ne sont pas décrits de nouveau sauf lorsque cela est nécessaire.
La cale d’arrêt 250 comporte, entre la face 251 et la face 252, une portion d’extrémité 253 biseautée. En d’autres termes, la portion d’extrémité 253 présente une section transversale qui est trapézoïdale, et qui décroît continûment jusqu’à une surface d’extrémité 253P. La surface d’extrémité 253P est plane et est ici orthogonale aux faces 251 et 252.
L’assemblage de la paroi de cuve non-horizontale 1 à l’aide de la cale d’arrêt 250 est identique à ce qui a été décrit ci-dessus en rapport avec le premier mode de réalisation, à ceci près que la cale d’arrêt 250 est apportée de sorte que la portion d’extrémité 253 est tournée vers la virure 8 portant le premier bord relevé 8H, et de sorte que la surface d’extrémité 253P est en appui sur la jonction courbe 8H1 entre le premier bord relevé 8H et la portion plane de la virure 8.
Lors de l’assemblage de la paroi de cuve non-horizontale 1, il suffit à l’opérateur chargé de l’assemblage de s’assurer que cet appui de la surface d’extrémité 253P sur la jonction courbe 8H1 est réalisé pour être certain que la cale d’arrêt 250 est correctement positionnée. Ainsi, l’assemblage est simplifié pour l’opérateur.
D’autre part, le fait que la portion d’extrémité 253 soit biseautée permet d’éviter que cet appui ne contraigne excessivement la jonction courbe 8H1, ce qui serait préjudiciable à la tenue mécanique et à la durée de vie de la virure 8. Plus précisément, si la portion d’extrémité 253 n’était pas biseautée, mais de section rectangulaire comme la portion d’extrémité 153 (cf. ) de la cale d’arrêt 150 du premier mode de réalisation, alors la jonction courbe 8H1 serait en contact avec la portion d’extrémité 253 sur une plus grande surface, et donc serait davantage contrainte, notamment davantage empêchée de travailler en flexion. C’est pourquoi, dans le premier mode de réalisation, la surface d’extrémité 153P de la cale d’arrêt 150 tournée vers la virure 8 portant le premier bord relevé 8H n’a pas vocation à être en appui sur la jonction courbe 8H1.
Les faces 251 et 252 coopèrent avec la fente inférieure 99 et le premier bord relevé 8H de la même façon que les faces 151 et 152. Cette coopération n’est donc pas décrite à nouveau.
Comme dans le premier mode de réalisation, la cale d’arrêt 250 du deuxième mode de réalisation peut être apportée de différentes manières. Dans une variante, la cale d’arrêt 250 est insérée dans la fente inférieure 99 après que le bloc isolant primaire 11 a été disposé sur les virures 8. Dans une autre variante, la cale d’arrêt 250 est préinstallée sur le premier bord relevé 8H, autrement dit la cale d’arrêt 250 est positionnée par rapport au premier bord relevé 8H avant de disposer le bloc isolant primaire 11 sur les virures 8. Pour cela, par exemple, la cale d’arrêt 250 est fixée par sa face 252 au premier bord relevé 8H, par exemple au moyen d’un élément adhésif 252C analogue à l’élément adhésif 152C.
Un troisième mode de réalisation est représenté sur la . Sur la , la cale d’arrêt porte la référence 350. Les éléments de la cale d’arrêt 350 qui sont analogues ou identiques à ceux de la cale d’arrêt 150 portent les mêmes signes de référence augmentés de 200, et ne sont pas décrits de nouveau sauf lorsque cela est nécessaire.
Le moyen d’appui 13 est configuré pour prendre appui sur le sol 7.
Le moyen d’appui 13 peut comporter une broche 22, reliée d’une part au système de déploiement 11 et d’autre part pouvant prendre appui sur le sol 7.
Le dispositif antichute 10 est mobile entre une position repliée, telle que représentée sur les figures 1, 2, 4 et 7, et une position déployée, telle que représentée sur les figures 3, 5, 6 et 8.
Dans la position déployée, le moyen d’actionnement 12 active le système de déploiement 11, de sorte qu’il se déploie en éloignant le moyen d’appui 13 de la roue sphérique 2.
Dans cette position déployée, le robot 1 est configuré pour prendre appui sur le moyen d’appui 13.
Le moyen d’actionnement 12 du système de déploiement 11 comporte au moins une butée 14, configurée pour, en contact avec le sol 7 et/ou un obstacle, permettre l’activation du système de déploiement 11, éloignant ainsi le moyen d’appui 13 de la roue sphérique 2 du robot 1.
La broche 22 du moyen d’appui 13 doit avoir une inertie suffisamment faible pour permettre un déploiement rapide du dispositif antichute 10.
En particulier, la broche peut être dans un matériau à haute résistance, telles qu’un matériau composite avec des fibres de carbone.
Dans le premier mode de réalisation de l’invention représenté sur les figures 1 à 8, le système de déploiement 11 comporte au moins une première broche 15, une deuxième broche 16 et un ensemble de tiges 17.
L’ensemble de tiges 17 comporte une pluralité de tiges 18 reliées entre elles par des liaisons de type pivot 151. Les tiges 18 sont configurées pour être mobiles entre une position repliée et une position déployée.
En particulier, l’ensemble de tiges 17 comporte une première tige 180, une deuxième tige 181 et une troisième tige 182.
La première tige 180 est reliée à une première portion d’extrémité de la troisième tige 182 d’une part et au moyen d’appui 13 d’autre part. La deuxième tige 181 est reliée d’une part à la première portion d’extrémité de la troisième tige 182 et au moyen d’appui 13 d’autre part. La troisième tige 182 est par sa première portion d’extrémité reliée à la fois à la première tige 180 et à la deuxième tige 181 et par sa seconde portion d’extrémité reliée à la première broche 15.
La première broche 15 est fixée sur l’organe de retenue 8 du robot 1. Ainsi, la première broche 15 est fixe par rapport à la plateforme 3 du robot 1. Ladite première broche 15 permet le maintien du dispositif antichute 10 sur le robot 1.
De plus, la première broche 15 et la deuxième broche 16 sont chacune reliées d’une part au moyen d’actionnement 12 et d’autre part à l’ensemble de tiges 17.