INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce qui suit, des exemples de modes de réalisation de la présente divulgation dans lesquels des marqueurs de type SCTE-35 sont insérés dans un flux multimédia en amont d’une unité de mise en forme d’une chaine de distribution avant d’être inséré par l’unité de mise en forme dans une liste de lecture (par exemple de type spécifié dans le standard HLS) ou dans un fichier manifeste (par exemple de type spécifié dans le standard DASH), sont décrits. L’homme du métier comprendra que l’utilisation de marqueurs de type SCTE-35 n’est qu’un exemple non limitatif, et que d’autres messages de signalisation, type de messages de signalisation, pourraient être utilisés dans d’autres modes de réalisation. De plus, l’utilisation de signalisation de type SCTE-35 insérée dans des listes de lecture ou des manifestes n’est qu’un exemple non limitatif, et d’autres modes de réalisation pourraient utiliser des messages de signalisation de type SCTE-35 insérés dans des unités de données multimédia, comme par exemple des fragments, des segments et/ou des chunks de données multimédia. De même, d’autres architectures de réseau ou de chaine de distribution pourraient être utilisées dans d’autres modes de réalisation de la présente divulgation.
Les marqueurs de type SCTE-35 sont un exemple de marqueurs qui peuvent être utilisés pour transporter des informations particulières, telles que des informations relatives à une image d’un flux multimédia (par exemple par le biais d’un évènement d’occurrence en lien avec la position d’une image dans le flux) et des données de traçabilité, de sorte qu’ils peuvent avantageusement fournir un vecteur de transport de ces informations. La mise en œuvre du procédé proposé peut ainsi être avantageusement réalisée sans aucune modification de la spécification SCTE-35, tout en tirant parti des traitements des marqueurs SCTE-35 tels que spécifiés dans cette spécification.
Les données de signalisation SCTE-35 peuvent être insérées dans des flux multimédia, comme illustré par la qui montre un exemple de flux multimédia (20) comprenant des données vidéo (images (ou trames vidéo)) (« V ») (21a, 21b, 21c, 21d, 21e, 21f, 21g), des données audio (« A ») (22a, 22b), et des données de signalisation SCTE-35 (« SCTE-35 ») (23). Le flux multimédia (20) comprend une succession de paquets de données, chacun comprenant des données vidéo, des données audio et/ou des données de signalisation (qui peuvent être considérées comme des métadonnées des données vidéo et/ou audio).
En fonction du mode de réalisation, l’exemple de flux multimédia (20) à traiter illustré par la peut être par exemple au format MPEG2-TS ou au format MPEG-DASH. Comme indiqué sur la , le flux multimédia peut comprendre des métadonnées comprenant, pour chaque élément vidéo (image « V ») et chaque élément audio (données audio « A »), un paramètre de temps de présentation (par exemple noté PTS, de l’anglais « Presentation Time Stamp ») par rapport à une horloge de référence et une durée d’affichage. Dans certains modes de réalisation, le temps de présentation de l’image (PTS) pourra être déterminé à partir d’une horloge de référence du flux (paramètre PCR) lors du démultiplexage. Par exemple, l’image (21f) est associée au temps de présentation PTS « 250 », tandis que l’image (21g) est associée au temps de présentation PTS « 260 », ce qui indique (par exemple à un lecteur multimédia) que l’image (21g) est à afficher 10 unités de temps après l’image (21f).
La est une représentation schématique d’une usine de production d’eau potable équipée d’un système informatique de surveillance ;
La est une représentation sous forme de blocs du procédé de surveillance selon l’invention mis en œuvre par le système de la ; et,
La , la et la représentent différentes informations affichées sur l’écran d’une interface homme-machine - IHM du système de la .
Une usine de production d’eau potable met en œuvre une succession de processus unitaires de traitement.
Les différents processus unitaires permettent d’assurer la maitrise des risques microbiologiques liés aux pathogènes présents dans l’eau brute.
Ils doivent apporter, à chaque instant, une contribution à l’abattement total, de sorte que ce dernier soit suffisant au regard de la charge en pathogènes de l’eau brute.
Par définition l’abattement correspond au logarithme du rapport entre la concentration d’un pathogène en sortie d’un processus quelconque et la concentration de ce même pathogène en entrée du processus considéré. C’est un nombre sans dimension.
Or, l’abattement d’un processus unitaire de traitement peut varier au cours du temps.
L’invention est ainsi relative à un système de surveillance s’appuyant sur une instrumentation de l’usine de production, pour mesurer en temps réel les paramètres de fonctionnement des différents processus unitaires et estimer, en utilisant des modèles adaptés, la contribution instantanée de chaque processus unitaire et ainsi évaluer la qualité de l’eau produite.
Ce système de surveillance est une aide pour l’opérateur exploitant l’usine. Cela lui permet d’obtenir une évaluation, en temps réel, de la capacité de l’usine à éliminer correctement tel ou tel pathogène et de savoir si une limite de risque sanitaire acceptable est respectée.
Cet outil lui permet de prendre en compte les phénomènes de compensation entre les processus unitaires qui sont successivement mis en œuvre pour le traitement de l’eau brute par l’usine.
Il permet avantageusement de consolider des indicateurs de performance de l’usine vis-vis de l’élimination des pathogènes, et de modéliser l’impact de modifications apportées au traitement, comme la défaillance d’un processus unitaire de traitement.
Avantageusement, le système de surveillance permet une rétroaction sur les processus unitaires en proposant des points de fonctionnement pour chacun de ces processus unitaires et avantageusement en régulant automatiquement chaque processus unitaire pour atteindre ces points de fonctionnement.
La est une représentation schématique d'une usine de production d’eau potable équipée du système de surveillance selon l’invention.
L’invention permet ainsi de piloter le fonctionnement d’au moins un des haut-parleur 25s en fonction du bruit généré et/ou induit par chaque au moins un moteur lève-vitre 22 durant son fonctionnement, de sorte que des ondes acoustiques produites par chaque au moins haut-parleur 25 atténuent celles émises ou induites par chaque au moins un moteur lève-vitre 22. Cette atténuation est obtenue par le biais d’interférences destructrices entre les ondes acoustiques générées par l’au moins un haut-parleur 25 et celles produites ou induites par l’au moins un moteur lève-vitre 22.
De manière particulièrement avantageuse, l’au moins une variable 15 caractéristique du bruit de fonctionnement du moteur lève-vitre 22 comporte une fréquence du bruit de fonctionnement émis par le moteur lève-vitre 22 et/ou une amplitude dudit bruit de fonctionnement. En effet, ces deux variables 15 caractéristiques permettent de qualifier suffisamment précisément le bruit généré ou induit par le moteur lève-vitre 22, et, ultérieurement, de configuré l’au moins haut-parleur 25 de manière optimale afin de produire un son qui va s’opposer, c’est-à-dire compenser ou annuler celui produit ou induit par le moteur lève-vitre 22.
En outre, ces deux variables 15 caractéristiques peuvent facilement être déterminées sans ajout d’instrumentation spécifique mais en utilisant directement les capacités électriques de l’ensemble électrique. Ces variables 15 caractéristiques permettent ainsi de déterminer les propriétés intrinsèques du bruit généré par le moteur lève-vitre 22 à partir directement de son utilisation.
La fréquence et/ou l’amplitude du bruit de fonctionnement émis par le moteur lève-vitre 22 est déterminée au travers d’une étape de calcul à partir :
- d’une vitesse V de déplacement de la vitre. La vitesse V de déplacement de la vitre permet de déterminer une amplitude du bruit de fonctionnement et de moduler une variabilité et/ou amplitude des sons qui sont générés par l’au moins haut-parleur 25 en réponse au bruit de fonctionnement du moteur lève-vitre 22 ; et/ou
- d’une intensité de courant électrique I alimentant le moteur lève-vitre 22. L’intensité du courant électrique I servant au pilotage du moteur lève-vitre 22 permet de déterminer une fréquence acoustique du bruit de fonctionnement et de moduler une fréquence correspondante pour les sons qui sont générés par l’au moins haut-parleur 25 en réponse au bruit de fonctionnement du moteur lève-vitre 22 ; et/ou
- d’au moins un coefficient d’une fonction de modulation de largeur d’impulsions PWM utilisée pour piloter le moteur lève-vitre 22. Le ou les coefficients de la fonction de modulation de largeur d’impulsions PWM du moteur lève-vitre 22 permet de déterminer une amplitude du bruit de fonctionnement et de moduler une variabilité et/ou amplitude des sons qui sont générés par l’au moins haut-parleur 25 en réponse au bruit de fonctionnement du moteur lève-vitre 22.
Comme évoqué précédemment, ces variables 15 caractéristiques permettent de qualifier le bruit généré ou induit par le moteur lève-vitre 22. Par la suite, cette qualification permet de réaliser un pilotage optimal de chaque au moins haut-parleur 25 afin de générer une onde acoustique susceptible d’annuler et/ou de s’opposer à celles produites ou induites par ledit moteur lève-vitre 22.
Afin de calculer encore plus précisément les variables 15 caractéristiques du bruit généré ou induit par le moteur lève-vitre 22, l’étape de calcul comporte une étape de modélisation de l’au moins une variable 15 caractéristique du bruit de fonctionnement du moteur lève-vitre 22 à l’aide d’une cartographie de l’ensemble électrique, et plus particulièrement du moteur lève-vitre 22.
Ainsi, l’étape de modélisation permet d’établir la cartographie qui forme un étalonnage de l’ensemble électrique et de l’habitacle du véhicule automobile, c’est-à-dire une réponse acoustique de l’habitacle lors du fonctionnement du moteur lève-vitre 22. Une telle cartographie permet de prédéfinir une évolution temporelle
Une telle cartographie est réalisée préalablement à l’utilisation du procédé 1 de réduction de bruit selon l’invention, au cours d’une étape antérieur et préalable prenant la forme d’une ou plusieurs phases d’apprentissage et de qualification de la réponse acoustique en fonction des bruits générés ou induits par le moteur lève-vitre 22. En particulier, la cartographie permet de qualifier plus précisément une pression acoustique du bruit généré ou induit par le moteur lève-vitre 22 dans l’habitacle. Par exemple, une telle cartographie permet de prendre en compte la fréquence propre à chaque moteur lève-vitre 22 et l’influence de chacune des portes latérales ou du pavillon de toit avec laquelle ou lequel la vitre ainsi mobilisée collabore.
Ainsi, l’étape de modélisation permet, à partir des variables 15 caractéristiques du bruit de fonctionnement, de calculer de manière optimale les paramètres qui serviront ensuite au pilotage du haut-parleur 25 lors de l’étape de pilotage 17.
En complément, afin d’améliorer la précision de ces variables 15 caractéristiques et le pilotage de l’au moins un haut-parleur 25, l’ensemble électrique peut comporter :
- un capteur 23 associé au moteur lève-vitre 22 et configuré pour mesurer la fréquence du bruit de fonctionnement émis par le moteur lève-vitre 22. Le capteur 23 est avantageusement du type d’un accéléromètre ; et/ou
- un microphone 24 logé dans l’habitacle du véhicule automobile et configuré pour mesurer l’amplitude et/ou la fréquence du bruit de fonctionnement émis par le moteur lève-vitre 22.
Par suite, dans le cas où l’ensemble électrique comporte un tel capteur 23, alors le procédé 1 de réduction de bruit comporte une étape de mesure de fréquence 13 du bruit de fonctionnement émis par le moteur lève-vitre 22 à l’aide du capteur 23.
L’étape E2 est optionnelle.
L’unité de traitement 9 vérifie ensuite, avant de transmettre la première commande C1 au dispositif d’éclairage 12, qu’il reste encore au moins une durée prédéfinie Tb du premier programme courant à diffuser : étape E3. Cette durée prédéfinie est par exemple égale 5 minutes ou 10 minutes.
Cette étape E3 a pour but d’éviter des ajustements trop fréquents, par exemple lors d’enchaînements de programmes courts.
L’étape E3 est optionnelle.
Si le premier programme courant est diffusé sur une chaîne, l’unité de traitement peut aussi vérifier, avant de transmettre la première commande C1 au dispositif d’éclairage 12, que l’utilisateur est resté sur la chaîne diffusant le premier programme courant pendant au moins une durée prédéfinie Tc : étape E4.
Par exemple, on se place dans une situation où l’utilisateur est en train de « zapper ». L’utilisateur reste par exemple 30s à 1min sur chaque chaîne avant de passer à la suivante. Dans ce cas, il est préférable d’éviter que la lumière change à chaque changement de chaîne. On prévoit donc un délai de 1min (Tc) avant de modifier la lumière.
L’étape E4 est optionnelle.
L’unité de traitement 9 détermine alors des premières valeurs courantes de paramètres lumineux, associées au premier programme courant, qui vont être utilisées pour ajuster la lumière ambiante : étape E5.
Puis, l’unité de traitement 9 vérifie une ou des conditions sur l’applicabilité des premières valeurs courantes des paramètres lumineux.
La ou les conditions peuvent être définies par l’utilisateur. Ces conditions doivent être vérifiées pour que l’unité de traitement 9 considère que l’ajustement de l’éclairage, correspondant aux premières valeurs courantes des paramètres lumineux, est autorisé.
L’utilisateur peut en effet interdire l’ajustement de certains paramètres lumineux, ou bien interdire des plages de valeurs pour certains paramètres lumineux. L’utilisateur peut aussi autoriser l’ajustement de certains paramètres lumineux, ou bien l’application de certaines plages de valeurs pour certains paramètres lumineux, mais seulement sur une ou des plages horaires qu’il a lui-même définies. Dans ce cas, l’unité de traitement 9 acquiert l’heure courante et vérifie la ou les conditions.
La vérification de la ou des conditions sur l’applicabilité des premières valeurs courantes des paramètres lumineux est une étape optionnelle.
L’unité de traitement 9 vérifie ensuite, avant de transmettre la première commande C1 au dispositif d’éclairage 12, que les premières valeurs courantes sont compatibles avec le fonctionnement du dispositif d’éclairage 12 : étape E6.
L’unité de traitement 9 vérifie donc l’adéquation des premières valeurs courantes des paramètres lumineux par rapport aux capacités du dispositif d’éclairage 12 (et donc aussi la capacité du dispositif d’éclairage 12 à agir sur lesdits paramètres lumineux pour ajuster la lumière ambiante).
Par exemple, certains dispositifs d’éclairage pourraient ne pas permettre l’ajustement de la température de couleur, alors qu’ils permettent l’ajustement de la luminosité.
Les valeurs des paramètres pourraient également être en dehors de la plage admissible par le dispositif d’éclairage. Par exemple, la consigne de température de couleur d’un programme pourrait être de 5000°K, alors que le dispositif d’éclairage 12 permet d’ajuster la température de couleur seulement sur une plage allant de 2700°K à 4500°K. Dans un tel cas, l’unité de traitement 9 limitera alors les valeurs dudit paramètre à la plage admissible (4500°K dans cet exemple).
L’appareil 1 est agencé de sorte que la première face principale 3a s’étende en regard d’une des faces de l’équipement électronique 100. Dans le cas présent, la première face principale 3a s’étend en regard d’une des faces principales de l’équipement électronique 100. De préférence, l’appareil 1 est agencé de sorte que la première face principale 3a s’étende parallèlement à l’une des faces principales de l’équipement électronique 100.
La platine 2 est ici fixée à l’équipement électronique 100. La platine 2 est ainsi apposée sur l’équipement électronique 100 et se trouve en contact avec au moins une zone de l’équipement électronique 100.
La liaison entre la platine 2 et l’équipement électronique 100 est similaire à celle d’une semelle d’un appareil de régulation thermique de l’art antérieur et ne sera donc pas détaillée ici.
L’appareil 1 comporte par ailleurs une pluralité de dissipateurs 4 rapportés sur la deuxième face principale 3b de la platine 2. L’appareil 1 comprend par exemple entre 2 et 12 dissipateurs thermiques 4 et par exemple entre 2 et 9 dissipateurs thermiques 4.
Les différents dissipateurs 4 sont rapportés sur la platine 2 de sorte à s’étendre ici parallèlement les uns aux autres. Par exemple les dissipateurs 4 sont agencés de sorte à s’étendre parallèlement aux bords latéraux de la platine 2 qui s’étendent eux-mêmes parallèlement à un axe X. La deuxième face principale 3b est ainsi définie par un plan contenant l’axe X et un axe Y orthogonal à l’axe X.
Les dissipateurs 4 sont par ailleurs agencés sur la platine 2 de sorte que leur largeur s’étende ici de manière inclinée relativement à l’axe Y et leur longueur s’étende parallèlement à l’axe X.
Chaque dissipateur 4 présente deux faces principales s’étendant parallèlement entre elles. Ici, chaque dissipateur 4 est conformé de sorte que ses deux faces principales s’étendent parallèlement à un plan contenant l’axe X et un axe Z qui est orthogonal à l’axe X et à l’axe Y (l’épaisseur de la platine 2 étant définie le long de cet axe Z).
Le dissipateur 4 est formé de plusieurs parois, chaque paroi étant conformée en une plaquette. Le dissipateur 4 est toutefois de préférence d’une seule pièce. De préférence, les différentes parois formant le dissipateur 4 ont une épaisseur comprise entre 1 et 3 millimètres. Au moins deux parois d’un même dissipateur 4 peuvent optionnellement avoir la même épaisseur.
Le dissipateur 4 présente une paroi inférieure 5 montée en regard de la platine 2 et optionnellement parallèlement à la deuxième face principale 3b. La paroi inférieure 5 s’étend ainsi dans un plan parallèle aux axes X et Y. La paroi inférieure 5 est conformée en une plaque.
La paroi inférieure 5 est optionnellement munie d’au moins une patte et par exemple d’au moins deux pattes par l’intermédiaire desquelles le dissipateur 4 repose sur la platine 2.
Les contacts entre le dissipateur 4 et la platine 2 sont ainsi de faibles dimensions.
Le dissipateur 4 comporte par ailleurs optionnellement au moins une paroi supérieure 7 agencée au-dessus de la paroi inférieure 5 et s’étendant optionnellement parallèlement à la paroi inférieure 5. La paroi supérieure 7 s’étend ainsi dans un plan parallèle aux axes X et Y. La paroi supérieure 7 est conformée en une plaque.
Par exemple le flanc latéral gauche 8 comporte une première paroi 9a et une deuxième paroi 9b, la première paroi 9a s’étendant depuis la paroi inférieure 5 jusqu’à la deuxième paroi 9b et la deuxième paroi 9b s’étendant depuis la première paroi 9a jusqu’à la paroi supérieure 7. De même le flanc latéral droit 8 comporte une première paroi 10a et une deuxième paroi 10b, la première paroi 10a s’étendant depuis la paroi inférieure 5 jusqu’à la deuxième paroi 10b et la deuxième paroi 10a s’étendant depuis la première paroi 10a jusqu’à la paroi supérieure 7. Les premières parois 10a et les deuxièmes parois 10b sont ici conformées en plaques.
Avantageusement, les butées circonférentielles et les nervures axiales sont disposées de manière alternées et circonférentiellement, de préférence régulièrement, espacées l’une de l’autre.
Par exemple, la bague de maintien axial comprend une paroi externe, par exemple de section polygonale, et une paroi interne de section circulaire.
En variante, on pourrait prévoir d’autres formes de sections de la paroi externe de la bague de maintien axial, telles qu’une forme circulaire, ovoïde, oblongue, polygonale, par exemple carrée ou rectangulaire, notamment à angles arrondis, ou autre.
La section de la paroi externe de la bague de maintien axial peut être identique et de même dimension que la section de l’étui d’habillage afin de pas former de protubérances radiales. On limite ainsi le risque d’actionnement inopiné de la bague de maintien axial.
A contrario, la section de la paroi externe de la bague de maintien axial peut être différente et/ou de dimension différente que la section de l’étui d’habillage, afin de former une ou des protubérances radiales sur la bague de maintien axial faisant saillie de l’étui d’habillage, et ce afin de faciliter la préhension et l’actionnement de la bague de maintien axial.
Selon un mode de réalisation, le récipient du dispositif formant recharge comprend un corps principal s’étendant le long de l’axe longitudinal et un élément rapporté, fixé sur le corps principal et définissant un col et un épaulement du récipient.
En variante, on pourrait prévoir que le corps principal et l’élément rapporté forment une unique pièce du récipient.
De manière générale, le dispositif formant recharge comprend une paroi latérale s’étendant entre le fond et le col et relié à ce dernier via l’épaulement.
Par « épaulement », on entend toute surface sensiblement normale à l’axe d’élévation d’une pièce cylindrique, ici l’axe longitudinal du récipient, résultant d’une variation brusque de diamètre, ou plus généralement de dimension dans la direction radiale, orthogonale à l’axe longitudinal.
Avantageusement, le corps principal du récipient est muni d’une extrémité inférieure fermée formant un fond et d’une extrémité supérieure ouverte, opposée à l’extrémité inférieure, munie d’une ouverture permettant l’accès au volume interne de réception du produit.
L’extrémité ouverte est, par exemple, reliée au fond par un décrochement s’étendant vers l’intérieur dans la direction radiale et une gorge située axialement entre le décrochement et l’extrémité ouverte.
L’élément rapporté est, par exemple, fixé au niveau de l’extrémité ouverte du corps principal.
Par exemple, l’élément rapporté comprend une jupe d’étanchéité montée par l’extrémité ouverte dans le corps principal et une jupe de fixation s’étendant radialement autour de la jupe d’étanchéité. La jupe de fixation forme la paroi latérale de l’élément rapporté.
La jupe de fixation est reliée au col par l’intermédiaire de l’épaulement et définit avec la jupe d’étanchéité, un espace annulaire de réception de la portion du corps principal s’étendant entre le décrochement et l’extrémité ouverte.
La fixation et la solidarisation en translation selon et en rotation autour de l’axe longitudinal de l’élément rapporté sur le corps principal est, de préférence, assuré par la coopération de la gorge, notamment discontinue dans la direction circonférentielle, c’est-à-dire formée d’une pluralité de cavités séparées les unes des autres dans la direction circonférentielle, et d’un godron, notamment discontinu dans la direction circonférentielle, c’est-à-dire formé d’une pluralité de bossages séparés les unes des autres dans la direction circonférentielle et reçu dans les cavités correspondantes de la gorge.
La paroi latérale du flacon est définie par la paroi latérale du corps principal située entre le fond et le décrochement, et par la jupe de fixation de l’élément rapporté. De préférence, le décrochement et la jupe de fixation sont dimensionnés de sorte que la surface extérieure de la paroi latérale du corps principal située entre le fond et le décrochement affleure la surface extérieure de la jupe de fixation, lorsque l’élément rapporté est fixé sur le corps principal.
L’ensemble des résultats figure dans le tableau 3 ci-dessous (NQ : non quantifiable). Extrait Polyphénols totaux Punicalagines α et β Acide ellagique Myrtilline Kuromanine Autres anthocyanes Anthocyanes totaux Extrait 1A 1,00 0,59 150 3,8 3,0 2,1 8,9 Extrait 1B 0,52 0,28 16 0,2 0,7 1,9 2,8 Extrait 2A 0,80 0,49 33 1,9 1,5 1,1 4,5 Extrait 2B 0,46 0,26 NQ 0,1 0,3 1,2 1,6 Extrait 3A 0,56 0,36 124 3,3 2,9 2,2 8,4 Extrait 3B 0,29 0,15 10 0,1 0,4 1,1 1,6
La concentration en polyphénols totaux, punicalagines α et β et acide ellagique est nettement plus élevée dans tous les extraits de grenade violette selon l’invention comparativement à celle des extraits de grenade rouge.