INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les réceptacles de tri 5 selon l’invention comprendront par exemple une paroi de fond dont le fond 6 est conçu pour stocker en pile les objets, deux parois latérales 13 qui s’étendent dans la longueur et la paroi latérale ajourée 9 qui s’étend dans la largeur.
Chaque réceptacle de tri 5 présentera une ouverture principale OP sur le dessus du réceptacle de tri 5 et une ouverture latérale OL qui fera face à la paroi latérale ajourée 9.
Avec ce type de réceptacle de tri 5, chaque sortie de tri 4 pourra être équipée d’un châssis 14 conçu pour obturer au moins partiellement l’ouverture principale OP d’un réceptacle de tri 5 en position de chargement.
Le châssis 14 empêchera ainsi le basculement d’objets 2 depuis la pile hors du réceptacle de tri 5.
Chaque réceptacle de tri 5 pourra également comprendre une palette de fermeture 15 conçue pour venir obturer l’ouverture latérale OL une fois le réceptacle de tri 5 suffisamment chargé en objets 2.
La palette de fermeture 15 permet également de maintenir la pile d’objets 2 sur chant dans le réceptacle de tri 5 en position de déchargement.
Par ailleurs, lorsque le réceptacle de tri 5 est extrait de sa sortie de tri 4, la séquence de tri continue sur les autres réceptacles de tri 5 en position de chargement sans arrêter la convoyeur de tri 3.
Le processus de tri utilisant l’installation de tri selon l’invention fonctionne donc de la manière suivante :
A une étape 100 représentée sur la , un réceptacle de tri 5 vide est amené sur chariot 10 pour être positionné sous une sortie de tri 4 dans une position de chargement.
A une étape 200 représentée sur la , l’élément de retenue 7 est déplacé dans la direction de remplissage D1 pour être inséré dans le réceptacle de tri 5 jusqu’à la position haute pour permettre l’insertion d’un premier objet 2 dans le réceptacle de tri 5.
A une étape 300 représentée sur la , l’unité centrale 8 récupère une donnée d’épaisseur d’un second objet 2 devant être inséré dans le réceptacle de tri 5 dans l’ordre de chargement et commande le déplacement de l’élément de retenue 7 dans la direction de remplissage D1 de sorte que le premier objet 2 inséré forme la surface de réception SR pour le second objet 2.
A une étape 400, on répète l’étape 300 pour chaque nouvel objet 2 devant être inséré dans le réceptacle de tri 5 selon l’ordre de chargement.
A une étape 500 représentée sur la , le réceptacle de tri 5 est plein, l’élément de retenue 7 est déplacé dans la direction de remplissage D1 hors du réceptacle de tri 5 et la palette de fermeture 15 est positionnée pour fermer l’ouverture latérale OL.
A une étape 600 représentée sur la , le réceptacle de tri 5 est déplacé à l’aide du chariot 10 toujours avec le fond 6 incliné.
A une étape 700 représentée sur la , le réceptacle de tri 5 est pivoté en position de déchargement pour être amené par chariot 10 vers un transporteur.
Procédé de fabrication d’une pièce tridimensionnelle à partir d’au moins une feuille métallique comprenant un réseau de pré-plis, pièce tridimensionnelle obtenue à partir dudit procédé La présente demande se rapporte à un procédé de fabrication d’une pièce tridimensionnelle à partir d’au moins une feuille métallique comprenant un réseau de pré-plis ainsi qu’à une pièce tridimensionnelle obtenue à partir dudit procédé.
Comme expliqué précédemment, les premières zones d’activation 42a (i.e. les zones de la couche d’imprégnation 4 recouvrant chacune au moins une partie d’un espace libre 243) sont destinées à être imprégnées de produit d’activation. De même, la deuxième zone d’activation 42b (i.e. une zone de la couche d’imprégnation 4 recouvrant au moins une partie de l’électrode principale 22) est destinée à être imprégnée de produit d’activation. Par conséquent, les zones non imprégnables élémentaires primaires 460a sont spécifiquement adaptées pour éviter que du produit d’activation se répande et que les premières zones d’activation 42a ne soient connectées électriquement avec la deuxième zone d’activation 42b par du produit d’activation, ce qui créerait des courts-circuits.
Avantageusement, la deuxième zone non imprégnable primaire 46b comprend similairement une pluralité de zones non imprégnables élémentaires primaires 460b.
De préférence, le film d’imprégnation 41 comprend au moins une troisième zone non imprégnable primaire 46c positionnée entre deux couples galvaniques 240 adjacents. Par « entre », il est entendu qu’une troisième zone non imprégnable primaire 46c est agencée en regard d’une zone de la couche support qui est entre deux couples galvaniques 240 adjacents. Par conséquent, une troisième zone non imprégnable primaire 46c est notamment agencée en regard de la connexion entre deux couples galvaniques 240 adjacents, par exemple un connecteur de couple 246.
Avantageusement, le film d’imprégnation 41 comprend une pluralité de troisièmes zones non imprégnables primaires 46c et il y a au moins une troisième zone non imprégnable primaire 46c agencée entre chaque paire de couples galvaniques adjacents 240 comme illustré en figures 11 et 12.
Comme expliqué précédemment, les premières zones d’activation 42a (agencées en regard des espaces libres 243) sont destinées à être imprégnées de produit d’activation. Il est cependant souhaité que des premières zones d’activation 42 adjacentes (i.e. agencées en regard d’espaces libres 243 de couples galvaniques 240 adjacents) ne soient pas connectées électriquement car cela créerait des courts-circuits. Les troisièmes zones non imprégnables primaires 46c garantissent cela en créant une barrière physique entre deux premières zones d’activation 42a adjacentes.
Selon un mode de réalisation, les zones non imprégnables primaires 46 comprennent une ou des, voire sont préférentiellement, des zones ajourées. En d’autres termes, le film d’imprégnation 41 est troué.
Selon un autre mode de réalisation, les zones non imprégnables primaires 46 résultent d’une empreinte, avantageusement thermique sur le film d’imprégnation 41. En d’autres termes, le film d’imprégnation 41 a été écrasé, et éventuellement chauffé, voire fondu, au niveau des zones non imprégnables primaires 46. Ceci permet de saturer les fibres du film d’imprégnation 41 du produit d’activation ne peut pas circuler au niveau d’une zone non imprégnable primaire 46.
Selon un autre mode de réalisation, un produit, par exemple chimique, visant à rendre étanche et donc non imprégnable le film d’imprégnation, est appliqué sur le film d’imprégnation 41 pour créer les zones non imprégnables primaires 46.
Selon un autre mode de réalisation, les zones non imprégnables primaires 46 sont des zones du film d’imprégnation 41 recouvertes ou remplies d’une matière imperméable. Par « remplies », on entend que les zones non imprégnables primaires 46 résultent d’une découpe dans le film d’imprégnation 41 puis de l’insertion d’une matière au niveau de la découpe. La matière imperméable peut par exemple être une résine siliconée.
Selon un mode de réalisation avantageux, la couche d’imprégnation 4 comprend des zones non imprégnables 46 de sorte que toutes les zones de la couche d’imprégnation 4 qui ne sont pas au niveau, i.e. en regard, de zones de la couche support 2 sur lesquelles du produit d’activation doit être appliqué pour le bon fonctionnement du dispositif 1 sont des zones non imprégnables 46. En d’autres termes, toutes les zones de la couche d’imprégnation 4 sont des zones non imprégnables 46 exceptées les zones disposées en regard des électrodes 22, 23 et des espaces libres 243. Selon ce mode de réalisation, une couche pochoir 6 (qui sera décrite plus loin) n’est pas forcément nécessaire.
Préférentiellement, pour chaque zone non imprégnable primaire 46, la couche support 2 comprend au moins une zone non imprégnable secondaire 47 agencée en regard de la zone non imprégnable primaire 46 correspondante. Plus précisément, pour chaque zone non imprégnable primaire 46a, 46b, 46c, la couche support 2 comprend, respectivement, au moins une zone non imprégnable secondaire 47a, 47b, 47c agencée en regard de la zone non imprégnable primaire 46a, 46b, 46c correspondante. En d’autres termes, la couche support 2, et plus précisément le film support 21, comprend des zones non imprégnables similaires à celles du film d’imprégnation 41 comme illustrées en figures 13 et 14. Ceci permet d’éviter davantage l’apparition de courts-circuits. Avantageusement, à la première zone non imprégnable primaire 46a correspond une première zone non imprégnable secondaire 47a, à la deuxième zone non imprégnable primaire 46b correspond une deuxième zone non imprégnable secondaire 47b et à chaque troisième zone non imprégnable primaire 46c correspond une troisième zone non imprégnable secondaire 47c.
De préférence, les zones non imprégnables primaires 46a, 46b, 46c et les zones non imprégnables secondaires 47a, 47b, 47c sont des zones ajourées et résultent d’une découpe à travers l’ensemble formé de la couche support 21 et la couche d’imprégnation 4 de sorte que l’ensemble formé par des zones non imprégnables primaires 46a, 46b, 46c et des zones non imprégnables secondaires 47a, 47b, 47c correspondantes forme des zones ajourées traversant l’ensemble formé de la couche support 21 et la couche d’imprégnation 4. Une telle découpe permet d’assurer que les zones non imprégnables secondaires 47a, 47b, 47c sont correctement positionnées par rapport aux zones non imprégnables primaires 46a, 46b, 46c, c’est-à-dire en vis-à-vis des zones non imprégnables primaires 46a, 46b, 46c.
Il convient de noter que différents produits d’activation pourraient être utilisés en fonction des différentes zones d’activation 42. Par conséquent, le film d’imprégnation 41 comprend un ou des matériaux adaptés à la viscosité du produit d’activation qu’il est destiné à recevoir.
De préférence, le film d’imprégnation 41 n’est pas préimprégné. La préimprégnation peut permettre l’utilisation du dispositif 1 par un utilisateur sans étape préalable excepté le fait d’appliquer le dispositif 1 sur la peau.
Il est donc préféré que le film d’imprégnation 41 ne soit pas préimprégné. En conséquence, il est préféré que l’utilisateur imprègne les zones d’activation 42 le moins de temps possible avant qu’il n’applique le dispositif 1 sur sa peau. En effet, il est particulièrement avantageux que le premier ou deuxième pôle conducteur 244, 245 comprenant le réducteur (en l’espèce le zinc) ne soit pas préimprégné afin de ne pas déclencher la réaction d’oxydoréduction avant l’utilisation effective du dispositif 1.
La machine de soudage par friction rotative 100 représentée à la comprend un organe rotatif 6 configuré pour être mis en rotation autour d’un axe 11 (appelé axe de soudage) parallèle à un axe x. L’organe rotatif 6 est relié (par exemple via un arbre de rotation) à un élément de mise en rotation 5 comprenant des moyens (tels qu’un moteur) pour mettre en rotation l’organe rotatif 6. L’élément de mise en rotation 5 peut par exemple comprendre un corps fixé à une base 10, le corps et la base 10 étant des éléments fixes du bâti de la machine 100. Alternativement, l’élément de mise en rotation 5 peut être configuré pour se déplacer en translation parallèlement à l’axe x (permettant ainsi d’approcher la première pièce mécanique 1 de la deuxième pièce mécanique 2). Dans cette alternative, l’élément de mise en rotation 5 peut être par exemple placé sur un rail disposé sur au moins une partie de la surface de la base 10, parallèlement à l’axe x.
L’organe rotatif 6 comprend ou est relié à un moyen de fixation 7, par exemple un serre-joint ou une pince, pour fixer temporairement une première pièce mécanique 1 à l’organe rotatif 6. Lorsque l’organe rotatif 6 est mis en rotation, la première pièce mécanique 1 est ainsi également mise en rotation autour de l’axe 11.
Par « comprend ou est relié à », il est entendu que le moyen de fixation 7 peut être une partie de l’organe rotatif 6 (auquel cas l’organe rotatif 6 et le moyen de fixation 7 forment une unique pièce mécanique), ou peut être monté sur l’organe rotatif 6, par exemple de manière amovible. Ainsi, il est possible de changer le moyen de fixation 7 en fonction de la première pièce mécanique 1 à assembler, ou lorsque le moyen de fixation devient trop usé. Dans le cas où le moyen de fixation 7 n’est pas une partie de l’organe rotatif 6 mais est relié à l’organe rotatif 6, il est toujours considéré, au sens de la présente invention, que la machine 100 sans le moyen de fixation 7 est une machine de soudage à friction rotative.
La machine 100 comprend aussi un organe de guidage 8 apte à être déplacé en translation parallèlement à l’axe x, de façon à approcher la deuxième pièce 2 de la première pièce mécanique 1 pour assembler les deux pièces mécaniques 1, 2 par friction rotative. L’organe de guidage 8 peut être par exemple placé sur un rail disposé sur au moins une partie de la surface de la base 10, parallèlement à l’axe x.
L’organe de guidage 8 comprend ou est relié à un moyen de fixation 9, par exemple un serre-joint ou une pince, pour fixer temporairement une deuxième pièce mécanique 2 à l’organe de guidage 8. Lorsque l’organe de guidage 8 est mis en mouvement de translation selon l’axe x, la deuxième pièce mécanique 2 est ainsi également mise en mouvement de translation selon l’axe x et peut être rapprochée de la première pièce mécanique 1.
Il est noté que dans certains modes de réalisation, l’organe de guidage 8 peut être muni d’un arbre de rotation et être relié à une pièce rotative intermédiaire sur laquelle est montée le moyen de fixation 9. Dans ces modes de réalisation, la deuxième pièce mécanique 2 peut donc elle aussi être mise en rotation pour le soudage.
Pour déterminer les paramètres d’entrée de la machine de soudage par friction rotative 100, il est connu d’utiliser une fonction, appelée ici fonction de passage ou matrice de passage, qui associe à un ensemble de paramètres de soudage une valeur de la consommation de matière par le procédé de soudage selon ledit ensemble de paramètres.
Il est rappelé que la consommation de matière représente la perte de matériau (ou de manière équivalente la perte de longueur) au cours du procédé de soudage par friction. Cette consommation de matière correspond ainsi à la matière qui constitue le bourrelet de soudage. Elle comprend classiquement la consommation de matière en phase de friction (i.e. la perte de matériau au cours de la phase de friction) et la consommation de matière en phase de forgeage (i.e. la perte de matériau au cours de la phase de forgeage). Elle peut être définie pour l’ensemble des deux pièces assemblées ou pour l’une de ces pièces uniquement.
Comme mentionné précédemment, les paramètres de soudage pour la friction rotative comprennent un ou plusieurs paramètres parmi : la masse et/ou une dimension du volant d’inertie, la vitesse de friction, la durée de friction, l’effort de friction, la durée de forgeage et l’effort de forgeage.
La fonction de passage est donc une fonction telle que , où est un entier naturel non nul, est un paramètre de soudage et est la consommation de matière au cours du procédé de soudage. La fonction de passage est typiquement définie pour un ensemble de paramètres caractéristiques des pièces à assembler, par exemple leurs matériaux, leurs formes et leurs dimensions. L’indice désigne ici le fait que la fonction de passage correspond à un procédé de soudage par friction rotative.
Inversement, la fonction de passage peut être utilisée pour déterminer, à partir d’une consommation de matière cible (et des paramètres des pièces à assembler), un ensemble de paramètres de soudage : .
La fonction de passage (et son inverse) sont généralement déterminées à partir d’expérimentations sur des pièces réelles (partie descriptive) et à partir de simulations (partie prédictive). Sa détermination nécessite généralement un grand nombre d’expérimentations, et donc des investissements temporels, financiers et calculatoires conséquents. Comme les paramètres de soudage sont différents selon le mode de friction utilisé (rotative ou linéaire), la fonction de passage est elle-aussi différente selon le mode de friction. Ainsi, si un industriel ayant l’habitude de réaliser du soudage par friction rotative souhaite réaliser du soudage par friction linéaire à l’aide d’une machine dédiée au soudage par friction linéaire, il doit déterminer une nouvelle fonction de passage sur laquelle il n’a aucune connaissance a priori et doit donc mettre à nouveau en œuvre un grand nombre d’expérimentations avec la machine de soudage par friction linéaire.
Cette fonction de passage est typiquement implémentée sur un processeur relié à la machine 100 de soudage ou distinct de la machine 100 de soudage.
La représente un système de soudage par friction linéaire selon un mode de réalisation de l’invention.
Sur les Figures 2a et 2b, les éléments communs ont les mêmes références numériques. Le système 100 de la comprend une machine de soudage par friction rotative telle que celle de la , ainsi qu’un module adaptatif 12. Le module adaptatif 12 est rattaché à l’organe rotatif 6 de la machine 100 de soudage par friction rotative de la .
Par exemple, le module adaptatif 12 peut être connecté à l’organe rotatif 6 via le moyen de fixation 7 de la . Alternativement, lorsque le moyen de fixation 7 de la est relié de manière amovible à l’organe rotatif 6, le moyen de fixation peut être retiré et le module adaptatif 12 peut être relié directement à l’organe rotatif 6.
Selon un premier aspect, et en référence à la , l’invention concerne un appareil de test 1 d’un disjoncteur haute tension D. Le disjoncteur haute tension D comprend des contacts principaux (également appelés contacts permanents) et des contacts d’arc (également appelés contacts de coupure) à l’intérieur d’une chambre de coupure. Le disjoncteur haute tension peut utiliser un gaz de coupure comme l’hexafluorure de soufre (SF 6 ) ou un gaz alternatif (CO 2 , O 2 , g 3 , etc.).
L’appareil de test 1 comprend une source de courant continu 10 apte à injecter un courant dans la chambre de coupure du disjoncteur haute tension lors d’une manœuvre d’ouverture ou de fermeture du disjoncteur haute tension. L’appareil de test 1 comprend par ailleurs un capteur de tension 11 apte à mesurer une tension aux bornes du disjoncteur haute tension lors de la manœuvre d’ouverture ou de fermeture du disjoncteur haute tension. L’appareil de test 1 comprend en outre une unité de traitement de données 12 configurée pour délivrer, à partir de la mesure de tension réalisée par le capteur de tension et de l’amplitude du courant injecté par la source de courant continu, un signal RCD de mesure de résistance de contact dynamique du disjoncteur haute tension lors de la manœuvre d’ouverture ou de fermeture du disjoncteur haute tension. Dans une réalisation possible représentée sur la , la source de courant 10 et le capteur de tension 11 sont connectés à la chambre de coupure de manière à réaliser une mesure à quatre fils.
La Demanderesse a pu démontrer en laboratoire que la valeur de la résistance en dynamique sur les contacts d’arc varie inversement avec l’amplitude du courant jusqu’à un certain seuil à partir duquel la valeur de la résistance présente alors une certaine stabilité permettant une mesure répétable de celle-ci sur les contacts d’arc.
Or les amplitudes de courant générées par les appareils actuellement disponibles dans le commerce sont inférieures à celle nécessaire pour atteindre cette zone de stabilité. A contrario, l’invention propose d’avoir recours à une source de courant qui permet d’injecter un courant suffisamment fort. Plus particulièrement, dans l’appareil de test selon l’invention, la source de courant continu 10 est une batterie d’accumulateurs apte à injecter un courant d’intensité supérieure à 1000 A lors de la manœuvre d’ouverture ou de fermeture dudit disjoncteur, par exemple une intensité comprise entre 1000 A et 1400 A. La forte intensité du courant injecté permet un passage sur l’ensemble des contacts pendant la manœuvre d’ouverture ou de fermeture et garantit une bonne répétabilité des mesures.
La valeur recommandée d’après les résultats d’expérimentation de la Demanderesse est au moins 1000 A. Pour tenir compte du vieillissement des modules de batterie, le courant dimensionnant retenu est de préférence supérieur à cette valeur, par exemple 1400 A.
Dans une réalisation préférentielle, la capacité batterie minimale à solliciter par injection est de 200mAh. Cette valeur ne prend pas en compte les éventuelles chutes de tension des résistances du circuit d’injection (comme celle des câbles par exemple). Elle permet d’atteindre en court-circuit le niveau de courant fort intensité nécessaire pour assurer la réussite du test, en empêchant toute variation de la tension de la source lors de la décharge.
Afin de mener un test complet sur un disjoncteur triphasé (impliquant 3 mesures), plusieurs répétitions de la mesure doivent être effectuées avec un minimum de 5 mesures par compartiment. Étant donné qu'il est possible de réaliser des mesures sur plusieurs disjoncteurs lors d'un test, une capacité de batterie d'au moins 30 Ah peut être recommandée pour une journée d'expérimentation ininterrompue. Bien entendu, une recharge de la batterie peut être réalisée si nécessaire.
La batterie d’accumulateurs de l’appareil de test selon l’invention peut comprendre un ou plusieurs modules de batterie. Dans une réalisation préférentielle, la batterie d’accumulateurs est une batterie lithium titanate ou un batterie lithium fer phosphate ou encore une batterie plomb acide. Ces technologies de batteries ont la particularité d’avoir une tension relativement stable sans réactions parasites. De plus, elles supportent des courants plus forts, rendant ainsi la tension aux bornes du disjoncteur testé plus stable pour une mesure de qualité.
En exploitant une batterie d’accumulateurs apte à injecter un courant de 1000 A au moins, l’appareil de test selon l’invention permet de garantir une meilleure stabilité et répétabilité des mesures et donc des indicateurs d'usure, tant électriques que mécaniques, qui en sont déduits. En outre, les variations éventuelles de la tension source peuvent être négligées, car la décharge de la batterie s'effectue rapidement par rapport à son cycle complet. Dans ces conditions, la source de courant présente une impédance quasi-nulle, ce qui garantit la fiabilité de l'analyse numérique (décrite ci-après) des données collectées ainsi que la cohérence des mesures successives.
Selon un deuxième aspect, et toujours en référence à la , l’invention concerne un appareil de diagnostic 2 d’un disjoncteur haute tension. Cet appareil de diagnostic comprend un processeur 20 configuré pour obtenir un signal de mesure de résistance de contact dynamique RCD du disjoncteur haute tension lors d’une manœuvre d’ouverture ou de fermeture du disjoncteur haute tension. Dans une réalisation préférentielle, ce signal RCD correspond à un signal de mesure délivré par l’unité de traitement 12 de l’appareil de test 1 précédemment décrit. Ce signal RCD peut être transcrit dans un fichier informatique stocké sur un serveur distant et être ainsi mis à disposition de l’appareil de diagnostic 2.