INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, le circuit de redirection 502 est relié entre le bus 108 et le dispositif mémoire volatile 104 (RAM (CODE, VDATA)), qui stocke un code logiciel et/ou des données volatiles, et/ou entre le bus 108 et le dispositif mémoire non volatile 106 (FLASH (CODE, NVDATA)), qui stocke un code logiciel et des données non volatiles. Bien que la représente un exemple dans lequel un seul circuit 502 est relié entre le bus et chacun des dispositifs mémoire 104, 106, dans des variantes de mode de réalisation, il serait possible de prévoir un circuit séparé pour chaque dispositif mémoire 104, 106.
Comme cela est représenté en , le dispositif de traitement (P) 102 est également relié au bus 108, et dans certains modes de réalisation un ou plusieurs autres dispositifs maitres (OTHER MASTER(S)) 504 peuvent être reliés au bus 108 et peuvent être configurés pour effectuer des appels à des ressources sur le bus 108 qui peuvent être traités d'une façon similaire aux appels effectués par le dispositif de traitement 102.
Le circuit de redirection 502 comprend par exemple une mémoire tampon (@IN) 506 reliée au bus 108 et configurée pour stocker temporairement des adresses apparaissant sur le bus d'adresse du bus 108 qui correspondent aux adresses dans la mémoire non volatile 106. Le circuit de redirection 502 comprend en outre un comparateur (CALLEE COMPARATOR) 508, configuré pour comparer une adresse dans la mémoire tampon 506 à une ou plusieurs adresses appelées de référence, ou à des plages d'adresse appelée de référence, stockées par exemple dans un registre (REF ADDRS) 510. Ces adresses appelées de référence ou plages d'adresse appelée de référence correspondent par exemple à l'adresse ou aux plages d'adresse définies dans la colonne "adresse appelée" de la table de redirection décrite précédemment.
En outre, le circuit de redirection 502 comprend par exemple une mémoire tampon (@IN) 512 reliée au bus 108 et configuré pour stocker temporairement des adresses apparaissant sur le bus d'adresse du bus 108 qui correspondent aux adresses dans la mémoire volatile 104. Le comparateur 508 est par exemple en outre configuré pour comparer une adresse dans la mémoire tampon 512 aux une ou plusieurs adresses appelées de référence ou aux plages d'adresse appelée de référence stockées dans le registre 510.
De manière préférée, le dispositif d’anonymisation et le dispositif d’analyse de mouvements forment un seul et même dispositif. Le système d’analyse est avantageusement intégré.
L’invention concerne également un système d’anonymisation comprenant un dispositif d’anonymisation tel que présenté précédemment associé à au moins une caméra de surveillance.
La est une représentation schématique d’une gare dans laquelle est installée une caméra de surveillance.
La est une représentation schématique d’un exemple de système d’anonymisation selon une forme de réalisation de l’invention.
La est une représentation schématique d’un exemple de mise en œuvre d’un procédé d’anonymisation selon l’invention.
La est une représentation schématique d’un exemple d’algorithme d’anonymisation
La est une représentation schématique d’un traitement de plusieurs images anonymisées enrichies.
La est une représentation schématique du procédé d’analyse temporelle des mouvements enregistrés par une caméra de surveillance sur au moins une image.
La est une représentation schématique d’une image brute.
La est une représentation schématique d’une image intermédiaire.
La est une représentation schématique des squelettes extraits pour déterminer la table de squelettes.
La est une représentation schématique d’une image anonymisée enrichie.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence à la , il est représenté de manière schématique une caméra de surveillance 1 filmant une scène SC comportant plusieurs personnes identifiables 2 positionnées dans une gare ferroviaire, en particulier, à proximité d’un véhicule ferroviaire 3. La caméra de surveillance 1 peut être positionnée aussi bien dans la gare ferroviaire que dans un véhicule ferroviaire 3 pour surveiller les actions effectuées par les personnes afin de détecter de manière précoce tout accident ou danger.
L’invention est présentée dans un contexte ferroviaire mais elle s’applique à tout lieu recevant du public, en particulier, un aéroport, une gare routière, un port, un bâtiment public, etc.
En variante du procédé précédemment décrit, au cours des différentes étapes, il est possible d’illuminer la deuxième face 107, opposée à la première face 106, de l’échantillon photovoltaïque 100.
Dans le procédé précédemment décrit, les mesures de signal de photoluminescence sont mises en œuvre par un dispositif de mesure de photoluminescence configuré pour mesurer un signal de photoluminescence émis depuis l’échantillon photovoltaïque 100 et positionné du côté de l’une des faces 106, 107 de l’échantillon photovoltaïque 100. Lorsque le dispositif de mesure de photoluminescence est positionné du côté de la face avant 106, les espacements entre les électrodes de mesure présentes sur la face avant 106 sont bien visibles sur les images de photoluminescence mesurées. Lorsque le dispositif de mesure de photoluminescence est positionné du côté de la face arrière 107, les espacements entre les électrodes de mesure présentes sur la face avant 106 ne sont quasiment pas visibles sur les images de photoluminescence mesurées et il convient donc de localiser et tenir compte de ces électrodes lors du traitement des images obtenues pour calculer la densité surfacique de signal photoluminescent
Quel que soit le mode de réalisation ou la variante envisagée, l’illumination de l’échantillon photovoltaïque peut être réalisée sur la première face 106 ou sur la deuxième face 107 de l’échantillon. De même, les mesures de signal de photoluminescence peuvent être réalisées depuis la première face 106 ou la deuxième face 107 de l’échantillon (indépendamment de la face illuminée). Cependant si des mesures de photoluminescence sont réalisées dans l’étape a) alors la face depuis laquelle les mesures de photoluminescence sont réalisées reste inchangées pour les étapes a) et b). La face illuminée est inchangée lors des étapes b) et c) du procédé de caractérisation.
Le dispositif 200 comporte un dispositif 202 de mesure I-V sous illumination permettant de réaliser les différentes mesures de résistances des paires d’électrodes de mesure précédemment décrites, par exemple une unité de source et de mesure SMU.
Le dispositif 200 comporte également un dispositif de mesure de signal de photoluminescence 205 configuré pour mesurer les signaux de photoluminescence émis par l’échantillon photovoltaïque 100 lorsque celui-ci est illuminé.
De manière avantageuse, le dispositif 200 comporte également un deuxième dispositif d’illumination d’intensité variable 206, distinct du dispositif d’illumination d’intensité variable 203 et destiné à illuminer l’échantillon photovoltaïque 100 avec une source lumineuse adaptée pour maximiser les signaux de photoluminescence qui seront émis par l’échantillon photovoltaïque 100 lors de son illumination, par exemple une source laser configurée pour émettre une lumière dont la longueur d’onde maximise le phénomène de photoluminescence de l’échantillon photovoltaïque 100.
Le dispositif 200 comporte également une unité de calcul 204, par exemple un ordinateur, permettant de traiter les différents résultats de mesure et de réaliser les calculs du procédé de caractérisation précédemment décrit. Cette unité de calcul 204 peut également servir au pilotage des dispositifs d’illumination 203, 206.
PROCEDE DE GESTION D’UN DEFAUT DE FONCTIONNEMENT D’UNE DIODE LASER La présente invention concerne un procédé de gestion d’un défaut de fonctionnement d’une diode laser un réseau optique d’accès (« optical access network » en anglais) de type réseau optique passif PON (« Passive Optical Network » en anglais), plus particulièrement entre un équipement de terminaison de ligne optique OLT (« Optical Line Terminaison » en anglais) et un équipement utilisateur appelé « unité de réseau optique » ONU (« Optical Network Unit » en anglais).
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE La distribution de données numériques par réseau optique d’accès jusque chez une pluralité d’utilisateurs, pour accéder par exemple à l’Internet, est réalisée au travers d’un support fibre optique. On parle de technologie FTTH (pour « Fiber To The Home » en anglais) ou de FTTB (« Fiber To The Building » en anglais). Ainsi, plusieurs systèmes de transport de données peuvent coexister sur une même fibre optique, permettant ainsi à un opérateur de service de distribuer plusieurs services au travers d’une infrastructure réduite. Des réseaux optiques passifs PON peuvent ainsi être créés entre un ou plusieurs équipements de terminaison de ligne optique OLT et de nombreux équipements utilisateur ONU, grâce à des dispositifs de couplage de longueurs d’ondes et des dispositifs de couplage de lignes optiques d’utilisateurs.
Les différents systèmes de transport correspondent à des matériels et protocoles normalisés, par exemple le système G-PON (« Gigabit Passive Optical Network » en anglais) qui permet d’atteindre un débit de 2.5 Gbps dans le sens descendant et un débit de 1.2 Gbps dans le sens montant, tel que décrit par la norme ITU-T G.984, ou le système XG-PON (« eXtended Gigabit Passive Optical Network » en anglais) qui permet d’atteindre un débit de 10 Gbps dans le sens descendant et un débit de 2.5Gbps dans le sens montant, tel que décrit par la norme ITU-T G.988, ou encore le système XGS-PON (« 10 Gigabit-capable Symmetric Passive Optical Network » en anglais) qui permet d’atteindre un débit de 10 Gbps aussi bien dans le sens montant que descendant, tel que décrit par la norme ITU-T G.9807.1.
Les différents systèmes de transport coexistant sur une même fibre optique établissent des communications par signaux lumineux utilisant des longueurs d’ondes porteuses (λ) distinctes ou des peignes de longueurs d’ondes porteuses, que ce soit dans le sens montant ou dans le sens descendant.
Afin d’assurer le transport des données à une pluralité d’ONU connectés sur une fibre unique et dont la longueur d’onde d’émission est identique, le principe de l’accès multiple par répartition temporelle (en anglais, TDMA, Time-Division Multiple Access) est mis en œuvre. Il s’agit d’une technique de contrôle d'accès au support permettant de transmettre plusieurs flux de trafic sur un seul canal. Il utilise une division temporelle de la bande passante, dont le principe est de répartir le temps disponible entre les différents utilisateurs. Par ce moyen, une longueur d'onde peut être allouée, à tour de rôle (quasi simultanément), à plusieurs abonnés. L'entrelacement se fait sur un ensemble de bits émis dans des intervalles de temps prédéfinis (en anglais, TS, Time Slot). Ce multiplexage permet également de faire passer des flux synchrones ou asynchrones sur une liaison synchrone. Les paquets n'arrivant pas nécessairement dans l'ordre d'émission selon les chemins empruntés, le rôle du démultiplexeur est alors de les réordonner et de séparer les flux des différents canaux de manière à restituer l'information telle qu'elle était avant son transport sur le réseau multiplexé.
Dans le cas normal d’utilisation, l’ONU accède au réseau PON et émet son signal de transmission durant un intervalle de temps prédéfini et dédié.
Cette fenêtre temporelle d’émission est définie par l’OLT pour chacun des ONU et transmise à chacun d’eux par la voie descendante au travers des messages GTC (G-PON Traffic Control) émis au début de chaque trame descendante. Les ONU sont alors dans l’obligation de respecter la fenêtre qui leur a été allouée pour transmettre leur prochaine trame montante.
La représente une variante de réalisation du circuit électrique (600) dépourvue des ergots (660) prévus pour la soudure électrique des fils (131) des bobines (130) et tels que représentés en . Dans le cas où l’énergie de décharge de l’arc électrique est suffisante, il n’est pas nécessaire de rabattre des ergots (260) à partir des pistes (610, 620, 630) pour minimiser la résistance électrique aux alentours du point de soudure. Ce mode de réalisation permet de s’affranchir d’une opération de pliage et peut conduire à une économie substantielle par la simplification du process et la diminution du temps de cycle.
Variante de réalisation à rotor (200) extérieur La présente une variante de réalisation dite à rotor (200) extérieur. Ce mode de réalisation diffère en ce que le rotor (200) n’est pas intégralement logé au sein du stator, mais s’étend axialement depuis la cavité d’accueil (158), où il est guidé sur l’arbre central (350) par l’intermédiaire des roulements (230, 240), pour envelopper les paquets de tôles statoriques en définissant une cloche (250). Les aimants (270) du rotor (200) tapissent la cavité interne de cette cloche (250) pour faire face aux dents (120). La couronne statorique (110) joint alors les dents (120) sur leur extrémité intérieure.
Variante de réalisation à cavité unique La présente une variante de réalisation de l’invention. Ce mode de réalisation diffère des modes de réalisation précédents en ce que la carte électronique (400) et le circuit électrique (600) sont logés dans une seule et même chambre (170). La pièce transversale (300) est alors une partie intégrante du support statorique (150) et l’étanchéité de ladite chambre (170) au niveau de la cloison annulaire frontale (160) est assurée par l’utilisation d’une forme annulaire (380) intercalée entre la pièce transversale (300) et le couvercle de fermeture (500).
Bien entendu, le mode de réalisation d’une cavité étanche unique présenté en n’est aucunement limitatif de l’invention et l’homme de métier pourrait tout à fait imaginer associer cette cavité unique à une configuration à rotor extérieur, mais aussi que la cavité unique soit formée entre le support statorique (150) et la pièce transversale (300) faisant office de couvercle.
Stator de machine électrique à flux tridimensionnel, procédé de fabrication et machine électrique comportant un tel stator, notamment pour turbomachine d’aéronef DOMAINE DE L'INVENTION L’invention concerne de manière générale le domaine des machines électriques, et plus particulièrement des machines présentant un flux magnétique tridimensionnel.
Certaines machines électriques présentent un fonctionnement nécessitant un trajet du flux magnétique qui se développe dans les trois dimensions de l’espace. C’est notamment le cas des machines à flux transverses, pour lesquelles un bobinage statorique est enroulé autour de dents s’étendant selon une direction radiale perpendiculaire à l’axe principal de la machine électrique. Cependant, d’autres machines que celles à flux transverse peuvent présenter un flux magnétique tridimensionnel.
Pour la fabrication des stators de telles machines, plusieurs solutions de fabrication sont connues de l’état de la technique. Une première solution consiste à réaliser le circuit magnétique du stator à partir de matériaux massifs, par usinage (enlèvement de matière) afin d’obtenir la forme de stator souhaitée. De tels procédés présentent l’avantage d’être adaptés à une réalisation industrielle du fait de leur simplicité, mais génèrent une perte de matière importante liés aux copeaux produits, ce qui représente un coût non négligeable. En outre, les stators ainsi conçus, formés d’un bloc continu sur toute leur circonférence, présentent des pertes fer considérables, ce qui nuit aux performances de la machine électrique et génère de la chaleur lors de son fonctionnement – ce qui n’est pas souhaitable lorsque de telles machines sont utilisées dans une turbomachine.
Une deuxième solution de fabrication de stators pour machines à flux tridimensionnel est l’utilisation de poudre de fer. Contrairement à la solution précédente, on réduit ainsi les pertes fer, comme ce serait le cas par feuilletage de tôles statoriques, cependant la structure ainsi obtenue présente une résistance mécanique amoindrie, et n’est donc pas applicable au-delà d’un certain diamètre de machine électrique. En outre, il est nécessaire d’utiliser un liant entre les poudres, réduisant le pourcentage de matériau magnétique dans le stator et donc son niveau maximal de saturation magnétique.
Enfin, un troisième type de procédé de fabrication développé plus récemment, et illustré par la demande internationale publiée WO 2019/202241 A1 consiste à enrouler, sur plusieurs couches, une unique bande de tôle ferromagnétique dans laquelle des encoches sont pratiquées afin de réaliser des dents du stator. Ce procédé limite les pertes fer du fait du feuilletage du stator, tout en permettant de conserver un niveau maximal élevé de saturation magnétique, cependant il reste complexe à mettre en œuvre à l’échelle industrielle, notamment à cause de la nécessité de réaliser un découpage variable et progressif de la tôle en amont de la phase d’enroulement.
Un but de l’invention est de remédier aux inconvénients précités, en proposant un procédé de fabrication d’un stator de machine électrique à flux tridimensionnel qui soit adapté à une production à l’échelle industrielle tout en permettant de bonnes performances de la machine électrique, particulièrement adapté pour les machines électriques de grandes tailles (supérieure à 10 cm) et de fortes puissances.
Un autre but de l’invention est de diminuer le coût de fabrication et d’utilisation ainsi que l’impact environnemental de telles machines électriques.
En particulier, il est ici souligné que l’invention s’inscrit dans le cadre de la politique environnementale de la Déposante, laquelle se mobilise depuis maintenant plusieurs années pour apporter une forte contribution à la lutte contre le changement climatique et améliorer de manière significative les performances environnementales des avions.
En outre, au moins un élément de positionnement et, de préférence, tous les éléments de positionnement, comportent chacun un élément de déplacement qui est configuré pour presser l’élément de positionnement sur la buse ou sur une structure de support de la buse.
Au moins un élément traversant et, de préférence, tous les éléments traversants, peuvent être régulés ou commandés pneumatiquement et/ou électriquement.
En d’autres termes, il peut être prévu des éléments de vibration qui s’appuient pneumatiquement et/ou électriquement, par exemple sur la plaque de base de la presse à servovannes, via des servomoteurs avec une certaine précharge ou une certaine pression de contact (qui peut de préférence être régulée via la pression pneumatique et/ou l’alimentation en courant des servomoteurs).
De préférence, dans un système selon l’invention, seule l’unité de positionnement commandée par l’unité de commande déplace la buse et le système n’est pas configuré pour un positionnement manuel de la buse. Grâce à un système selon l’invention, une vanne peut donc être réglée automatiquement et sans intervention humaine et manuelle.
Un autre aspect de la présente invention concerne une utilisation d’un système selon l’invention pour réaliser un aéronef, en particulier un avion ou un composant de celui-ci, notamment une vanne, par exemple une servovanne.
Un autre aspect de la présente invention concerne un procédé de réglage d’une vanne, le procédé étant réalisé de préférence au moyen d’un système selon l’invention, avec les étapes suivantes : positionner une buse de la vanne sur un diviseur de jet de la vanne, pressuriser la vanne, déterminer une pression et/ou un débit dans au moins une conduite bifurquant du diviseur de jet, et commander automatiquement le dispositif de positionnement au moyen d’une unité de commande basée sur la pression et/ou le débit déterminés afin de positionner la buse par rapport au diviseur de jet de telle sorte qu’une pression et/ou un débit souhaités soient présents dans au moins une conduite.
Il convient de noter à ce stade que toutes les caractéristiques divulguées dans le contexte d’un système selon l’invention sont également applicables à un procédé selon l’invention, même si nous omettons ici une divulgation explicite afin d’éviter les redondances.
Le procédé est utilisé de préférence dans la fabrication d’un aéronef, en particulier d’un avion, ou d’un composant de celui-ci, en particulier d’une vanne.
Dans un procédé selon l’invention, la buse peut être positionnée par rapport au diviseur de jet exclusivement par l’unité de positionnement et sans intervention manuelle.
D’autres avantages, caractéristiques et effets de la présente invention ressortent de la description ci-dessous et de la , qui décrit une logique de commande selon laquelle l’unité de commande d’un système selon l’invention régule le positionnement de la buse.
À l’étape E1, un système selon l’invention se positionne d’abord sur la vanne à régler, de sorte que la buse de la vanne puisse être positionnée au moyen de l’unité de positionnement.
À l’étape E2, la vanne est mise sous pression par l’application d’un fluide.
À l’étape E3, une mesure de pression et/ou de débit est effectuée dans une conduite en aval du diviseur de jet de la vanne. La valeur mesurée est comparée à une valeur cible et les éléments de vibration de l’unité de positionnement sont commandés en conséquence à l’étape E4 afin de déplacer la buse dans la direction Y.
À l’étape E5, une pression maximale est détectée dans la conduite en aval du diviseur de jet de la vanne.
Ensuite, à l’étape E6, les éléments de vibration de l’unité de positionnement sont commandés en conséquence afin de déplacer la buse dans la direction Y jusqu’à ce que la pression déterminée corresponde à une valeur cible ou une valeur spécifiée.
Enfin, à l’étape E7, le positionnement de la buse dans la direction X est ajusté en contrôlant de manière appropriée les éléments de vibration.
Le PA11 utilisé est un polyamide 11 catalysé à l’acide phosphorique ayant une concentration en fins de chaine acide de 30 μeq/g et une concentration en fins de chaine amine de 33 μeq/g.
Le graphène est un graphène constitué de 99 % en mol d’atome de carbone et ayant une surface BET de 250 m²/g. Le graphène n’est pas un oxyde de graphène.
Le graphène utilisé, de la société Graphene Production présente les caractéristiques suivantes :
Pureté > 99% Epaisseur moyenne 1-2 nm Dimension latérale moyenne (X&Y) 0,5-5 µm Nombre de couches 2-5 Densité apparente 0,2-0,4 g/cm 3 Surface spécifique Environ 250 m 2 /g
Le graphène a été ajouté sous forme d’un master batch comprenant 10 % en poids de graphene et 90 % de PA 11.
Le stabilisant organique utilisé est un mélange constitué de 80% d’Irganox® 1010 et de 20% Irgafos® 168 de la société BASF.
Exemple comparatif 1 Exemple inventif 1 Exemple inventif 2 PA 11 (% en poids) 99 98,5 97 Graphene (% en poids) 0,5 2 Stabilisation organique (%en poids) 1 1 1 Total 100 100 100
Des liners d’une épaisseur de 3 mm des compositions comparative et de l’invention ont été préparés par soufflage-moulage et la perméabilité à l’hydrogène à 15°C a été testée sur des plaques de dimension 100*100*3 mm découpées dans les liners préparés.
Ce test consiste à balayer la face supérieure du film par le gaz d'essai (Hydrogène) et à mesurer par chromatographie en phase gazeuse le flux qui diffuse à travers le film dans la partie inférieure, balayée par le gaz vecteur : l’azote. La mesure est réalisée selon la norme ISO 15105-2.
Les conditions expérimentales sont présentées dans le tableau 3 suivant.
Appareil Couplage LYSSY GPM500 / GC Détection chromatographique (TCD) Colonne Poraplot Q (L=27.5m, Dint=0.530mm, Ep.film=20μ) Gaz vecteur AZOTE Gaz diffusant HYDROGENE U (H2) Surface d'essai 50cm² Etalonnage Absolue par injection directe à travers un septum Pression en tête de colonne 18psi Température Four Isotherme 30°C Température Détecteur 200°C détecteur : TCD [-] Température injecteur Température de la boucle injection du lyssy Température / Humidité relative 15°C / 0% HR
Des tubes mono-couches de dimension 8*1mm ont également été extrudés pour évaluer le taux d’extractible soluble après vieillissement dans l’essence FAM B selon la norme VW TL52712. Ce test consiste à remplir le tube avec de d’essence alcoolisée type FAM-B à 60°C, durant 96 heures. Le tube est ensuite vidé dans un bécher et son contenu est ensuite s’évaporé et le résidu obtenu est pesé. La quantité de résidu doit être la plus faible possible.