INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans une deuxième étape du procédé, le bloc de rotatives 51 est activé pour mettre en rotation les têtes de forage 30 en position déployée, afin de réaliser une excavation par forage de puits adjacents, de remonter des résidus de forage par les tronçons de vis sans fin 40. Durant le forage, le bloc de couplage 52 se déplace en translation dans la direction des axes de rotation de forage A et exerce une pression sur les têtes de forage et enfonce la brique B dans l’excavation au fur et à mesure de la formation de cette dernière. L’excavation ainsi réalisée présente une largeur maximum déterminée par la largeur D2 des têtes de forage 30 en position déployée, et une longueur dépendant du nombre de canaux 11, 12 de la brique et donc du nombre de têtes de forage 30. La brique B peut présenter une section S1 inscrite dans la section de l’excavation S2.
Dans une troisième étape, le bloc de couplage 52 est découplé des tronçons de vis sans fin 40 de la première brique B et le bloc de rotatives 51 est placé en position haute. Ensuite, une deuxième brique B (B1, B10) est présentée au-dessus de la première brique dans le dispositif 50, au moyen de l’engin de levage 55. Un tronçon de vis sans fin 40’ étant engagé dans chacun des canaux longitudinaux parallèles 11, 12 de la deuxième brique B.
Dans une quatrième étape, le dispositif de couplage 42 à l’extrémité inférieure de chacun des tronçons de vis sans fin 40’ de la deuxième brique B est couplé au dispositif de couplage 41 à l’extrémité supérieure respective d’un des tronçons de vis sans fin 40 de la première brique B. La deuxième brique B peut également être fixée à la première brique B. A cet effet, chacune des briques B peut comporter des orifices traversants 19’ débouchant dans les faces supérieure 10c et inférieure 10d des briques dans lesquels sont engagées des tiges filetées 20 dont l’extrémité supérieure est engagée dans un manchon taraudé pouvant recevoir la tige filetée 20 d’une brique disposée au-dessus. Des orifices 19’ de la première brique B peuvent loger un manchon taraudé pour recevoir les tiges filetées 20 de la deuxième brique disposée au-dessus.
Dans une cinquième étape, les dispositifs de couplage 41 aux extrémités supérieure des tronçons de vis sans fin 40’ de la deuxième brique B sont couplées au bloc de rotatives 51 et mises en rotation, pour faire tourner l’ensemble des tronçons de vis sans fin 40, 40’ et les têtes de forage 30 en position déployée et verrouillée, afin de poursuivre le forage de l’excavation, de remonter des résidus de forage par les tronçons de vis sans fin. Durant le forage, les têtes de forage 30, la première et la deuxième brique se déplacent en translation en s’enfonçant dans l’excavation au fur et à mesure de la formation de celle-ci.
Les troisième à cinquième étapes peuvent être répétées plusieurs fois pour former un panneau P1 de briques B juxtaposées comprenant la première brique B et plusieurs deuxièmes brique B disposées les unes au-dessus des autres dans l’excavation. Une fois que le panneau P1 est réalisé, la tête de forage est placée dans sa position rétractée, par exemple par un mouvement de rotation inverse des vis sans fin 40, 40’, puis le bloc de rotatives 51 est relevé par le bloc 52 pour extraire les tronçons de vis sans fin de la brique supérieure du panneau. Ces tronçons de vis sans fin sont bloqués et découplés du bloc de rotatives 51 et des tronçons de vis sans fin de la brique adjacente située en dessous. Ensuite, les tronçons de vis sans fin ainsi détachés sont retirés du dispositif 50. Le bloc de rotatives 51 est alors abaissé par le bloc 52 et couplé aux tronçons de vis-sans fin 40, 40’ restants dans les canaux 11, 12 des briques du panneau P1. Ces opérations sont répétées pour retirer tous les tronçons de vis sans fin 40, 40’ et les têtes de forage 30 situées dans le panneau P1.
Une précontrainte peut être appliquée aux briques formant le panneau P1 en insérant des câbles ou torons par exemple en acier dans les orifices traversants 19 depuis la brique supérieure B jusqu’à la première brique B formant le panneau P1. Une fois insérés dans les orifices 19, les câbles sont bloqués dans la première brique B, puis tendus en appliquant une force de traction à l’extrémité supérieure de chaque câble. Le blocage des câbles dans la première brique peut être effectué par exemple par coulage de ciment ou par un dispositif de blocage approprié prévus dans la première brique B. Pour maintenir en tension les câbles dans les orifices 19 après disparition de la force de traction, la brique supérieure du panneau comprend des dispositifs de blocage de câble pour empêcher les câbles de perdre leur tension et de se rétracter dans le panneau. Selon la résistance du panneau P1 recherchée, un ou plusieurs câbles peuvent être tendus dans chaque orifice 19. Pour sceller les torons dans les briques, les orifices 19 peuvent ensuite être remplis d’un coulis de ciment, par exemple à l’aide de canules 23 réalisées lors de la fabrication des briques (ﬁgure 5).
Alternativement, des tiges ou armatures rigides, par exemple en acier peuvent être simplement introduites et scellées dans les orifices 19, sans application de précontrainte.
Les troisième à cinquième étapes sont optionnelles, sachant qu’un panneau peut ne comporter qu’une seule première brique B.
Ensuite, les première et deuxième étapes ou première à cinquième étapes peuvent être répétées plusieurs fois pour former une paroi enterrée 60 composée de plusieurs panneaux P1, P2, P3, P4 juxtaposés latéralement comprenant chacun une première brique B et éventuellement une ou plusieurs deuxièmes briques B juxtaposées les unes au-dessus des autres. Lors de la formation du deuxième panneau P2 et des panneaux suivants P3, P4, le dispositif 50 est déplacé le long des murets de guidage 56, 57 qui présentent ainsi une fonction de guidage du dispositif 50. Les guides 14b, 14b’ de chaque brique du panneau suivant peuvent être engagés successivement dans les guides 14a, 14a’ de chaque brique du panneau adjacent précédemment enterré dans l’excavation. Ainsi, les guides permettent d’assurer un positionnement correct des briques d’un panneau avec les briques du panneau adjacent enterré. Pendant l’enfoncement des briques d’un panneau, les guides 14b, 14b’ coulissent dans les guides 14a, 14a’ des briques du panneau adjacent précédemment enterré.
Il apparaîtra clairement à l’homme de l’art que la présente invention est susceptible de diverses variantes de réalisation et diverses applications. En particulier, l’invention n’est pas limitée à une brique comportant plusieurs canaux longitudinaux. La brique peut ne comporter qu’un seul canal longitudinal (cas de la brique B20), notamment pour réaliser un pieu enterré, ou une paroi formée de plusieurs pieux juxtaposés latéralement. L’invention n’est pas non plus limitée à la formation d’un pieu ou d’une paroi comportant deux briques juxtaposées l’une au-dessus de l’autre ou davantage. En effet, il peut être utile de réaliser une paroi ne comprenant que des briques juxtaposées latéralement.
Par ailleurs, la présente invention inclut toutes les combinaisons possibles des modes de réalisation définis dans la description qui précède et les revendications qui suivent. Ainsi, les briques assemblées pour former un panneau ou une paroi ne sont pas nécessairement identiques. Il importe simplement que deux briques disposées l’une au-dessus de l’autre aient respectivement des faces supérieure et inférieure en regard qui correspondent. De même, il importe simplement que des briques juxtaposées latéralement aient des faces latérales qui correspondent.
Procédé de commande d’un drone à partir d’images préenregistrées d’une cible La présente invention concerne le domaine des véhicules au moins en partie autonomes, notamment pour la navigation. Ces véhicules seront appelés drones dans la suite de la description.
Un drone est un véhicule aérien, spatial, nautique, terrestre ou amphibie qui comprend généralement une motorisation pour déplacer le drone sur une trajectoire, au moins un organe de guidage pour modifier la trajectoire du drone, des capteurs embarqués et une unité électronique de commande exécutant un programme de pilotage correspondant à une mission que le drone doit accomplir. La mission comprend toujours le déplacement du drone d’un point de départ vers une cible ou point d’arrivée et par exemple le transport de passager(s) ou de marchandise(s), la surveillance par collecte d’informations tels que des images ou des signaux électromagnétiques, le brouillage de signaux électromagnétiques, le tir d’une munition (la munition pouvant être constituée par le drone lui-même)…
L’unité de commande est reliée à l’organe de guidage et aux capteurs embarqués, ainsi qu’éventuellement à la motorisation, et le programme est agencé pour piloter l’organe de guidage et la motorisation en fonction des informations fournies par les capteurs embarqués.
Les capteurs embarqués sur les drones les plus complexes (et les plus coûteux) comprennent des capteurs de positionnement (par exemple une centrale inertielle et/ou un récepteur de signaux de positionnement par satellite ou GNSS) et des capteurs environnementaux permettant à l’unité électronique de commande de percevoir son environnement, comme un capteur optronique de capture d’image, un radar, un lidar, un sonar…
En revanche, les drones les moins onéreux n’embarquent qu’un nombre limité de capteurs et plus généralement un unique dispositif optronique de capture d’image. Lorsque le drone n’est pas purement et simplement télécommandé à partir des images envoyées à une station déportée de pilotage (on parle alors de téléguidage), le dispositif optronique de capture d’image est agencé pour fournir des images à l’unité électronique de commande qui est, elle, programmée pour rechercher une cible dans les images fournies et pour commander l’organe de guidage en fonction de la position de la cible dans lesdites images fournies (on parle généralement d’autoguidage par suivi de cible ou « tracking »). L’unité électronique de commande exécute à cette fin un programme informatique de traitement d’image exploitant les images fournies par le dispositif optronique de capture d’image. Ceci suppose que le dispositif optronique de capture d’image ait des performances de capture telles qu’il fournisse des images ayant un rapport résolution/taille de cible suffisant pour que le programme de traitement d’image puisse détecter la cible dans les images. Ceci dépend aussi de la distance entre le drone et la cible.
L’invention a notamment pour but de commander par autoguidage un drone pourvu d’un dispositif de capture d’image ayant des performances limitées.
A cet effet, on prévoit, selon l’invention un procédé de commande d’un véhicule autonome comportant au moins une unité électronique de commande et un premier dispositif optronique relié à l’unité électronique de commande et agencé pour fournir des premières images à l’unité électronique de commande qui est programmée pour rechercher une cible dans les premières images et diriger le véhicule en fonction de la position de la cible dans les premières images. Le procédé comprend les étapes de : capturer au moins une deuxième image de la cible avec un deuxième dispositif optronique qui est séparé du véhicule et qui a une performance de génération d’image supérieure à une performance de génération d’image du premier dispositif optronique ; à partir de ladite au moins une deuxième image, former des images de référence de la cible à différents rapprochements et charger les images de référence en mémoire de l’unité électronique de commande ; faire rechercher par l’unité électronique de commande les images de référence dans les premières images pour diriger le véhicule.
Ainsi, le procédé de l’invention est mis en œuvre au moyen de deux dispositifs optroniques de génération d’images, à savoir un premier dispositif optronique embarqué sur le véhicule et un deuxième dispositif optronique qui n’est pas embarqué sur le véhicule. Le deuxième dispositif optronique est par exemple une lunette, des jumelles, un viseur… et la performance de génération d’image du deuxième dispositif optronique est supérieure à celle du premier dispositif optronique. La meilleure performance de génération d’image du deuxième dispositif optronique concerne la capture elle-même de l’image et/ou un traitement ultérieur et peut par exemple résulter de la présence dans le deuxième dispositif optronique : d’un dispositif de réglage de la distance focale, et/ou d’un capteur de résolution supérieure, et/ou d’une unité de calcul suffisamment puissante pour mettre en œuvre un traitement de super-résolution. La commande du véhicule est réalisée en exploitant les performances du deuxième dispositif optronique (le plus performant) pour former des images de référence qui puissent être exploitées par l’unité de commande du véhicule en combinaison avec les images fournies par le premier dispositif optronique (le moins performant). Il n’est donc pas nécessaire d’embarquer sur le véhicule un dispositif optronique de capture d’image très performant et donc onéreux. Par ailleurs, il convient de noter que le procédé fonctionne même si la cible n’est pas visible dans les images de référence correspondant aux rapprochements les plus faibles (en effet, la taille de la cible peut être inférieure à un pixel dans lesdites images qui montre en réalité l’environnement de la cible) : l’unité électronique de commande du véhicule recherche les images de référence dans les premières images que la cible soit détectable ou pas dans les images de référence.
la est une représentation schématique illustrant le principe du procédé selon l’invention ;
la est une vue schématique d’un drone utilisable pour la mise en œuvre de l’invention ;
la est une vue schématique d’un dispositif optronique déporté de capture d’image utilisable pour la mise en œuvre de l’invention ;
la est une représentation schématique illustrant une mise en œuvre du procédé selon l’invention ;
De préférence, on utilise des actionneurs rectangulaires pour obtenir un mode de Lamb, illustré à la , et des actionneurs carrés et/ou circulaires pour obtenir un mode hors plan tel que le mode de flexion, illustré à la .
L’interface haptique flexible 1 décrite précédemment peut être réalisée par le procédé comportant les étapes illustrées aux figures 11A à 11C, et décrites ci-dessous.
A l’étape i, on dépose une première couche 24 d’un matériau conducteur électrique, par exemple de l’or, sur la face supérieure d’une plaque rigide (précurseur des éléments 3), notamment une plaque en verre ou en silicium, la plaque rigide étant par exemple d’épaisseur sensiblement égale à 500 μm.
La couche 24 est par exemple de l’or déposé par photolithographie ou par sérigraphie. En variante, la couche 24 est de l’encre d’argent déposée par sérigraphie, par exemple sur une épaisseur comprise entre 5 et 12 μm.
L’épaisseur de la couche 24 est par exemple de 300 nm.
A l’étape ii, on dépose une colle conductrice 51, par exemple une colle époxy, sur la couche 24, par exemple sur une épaisseur de 30 μm.
On met ensuite en place, à l’étape iii, des actionneurs 5 comportant par exemple une électrode inférieure 52, une couche piézoélectrique ou ferroélectrique 54 et une électrode supérieure 56. En variante, les actionneurs 5 ne comportent que la couche 54.
L’électrode inférieure 52 des actionneurs 5 est alors connectée à la piste 24 grâce à la couche de colle conductrice 51. La déformation de la couche 54 sous l’effet d’une différence de potentiel appliquée entre les électrodes est transmise à l’élément 3 par effet unimorphe dans la couche 51.
La couche 54 est par exemple de type titano-zirconate de plomb (PZT). Elle peut aussi être en nitrure d’aluminium (AIN), en oxyde de zinc (ZnO) ou tout autre matériau piézoélectrique ou ferroélectrique approprié. La couche 54 peut en outre être amincie et ajustée à l’épaisseur souhaitée.
On peut utiliser notamment une céramique piézoélectrique commerciale pour l’actionneur 5, ou former l’actionneur 5 par dépôt de couches minces et mise en forme sur la plaque rigide précurseur des éléments 3, comme décrit dans le brevet FR3082997.
On recouvre ensuite, à l’étape iv, chaque actionneur 5 avec une couche d’isolation électrique 58, par exemple faite d’un matériau polymère, afin de maintenir l’actionneur 5 et d’isoler les électrodes 52 et 56. Seule une partie de la piste d’alimentation 24 reste découverte.
On amincit ensuite la couche isolante 58 par le haut afin de découvrir l’électrode 56, en vue de déposer, à l’étape v, une couche de matériau conducteur 26 connectant l’électrode supérieure 56 avec la piste d’alimentation 24.
La couche 26 est notamment un dépôt de titane, d’une épaisseur de 20 nm ou de 500 nm par exemple, obtenu par évaporation En variante, la couche 26 est de l’encre d’argent obtenue par sérigraphie, d’une épaisseur de 5 à 12 microns par exemple.
La plaque rigide précurseur des éléments 3 peut ensuite être amincie en face arrière, notamment par rectification, par exemple à une épaisseur de 400 microns.
La plaque peut enfin être découpée, à l’étape vi, afin d’obtenir des éléments tactiles rigides 3 à la taille souhaitée, carrés ou rectangles par exemple, et munis du nombre d’actionneurs 5 prévu.
- la cage comporte au moins un thermocouple ;
- le dispositif selon l’invention comprend en outre une cage additionnelle cylindrique logée dans le réceptacle, ladite cage additionnelle comportant une première couronne définissant un orifice central, une deuxième couronne définissant un orifice central, et une pluralité de tiges s’étendant parallèlement entre la première couronne et la deuxième couronne, lesdites tiges étant réparties sur la circonférence desdites couronnes, les orifices centraux desdites couronnes de la cage additionnelle présentant un diamètre correspondant au diamètre externe des couronnes de ladite cage, un fil chauffant muni d’une gaine soit faite d’un même matériau isolant électriquement, résistant au niveau de température susceptible d’être produit dans le fil chauffant et apte à absorber lesdites vapeurs soit faite d’au moins deux couches réalisées dans des matériaux distincts mais tous résistants au niveau de température susceptible d’être produit dans le fil chauffant, la couche radialement interne étant par ailleurs faite en un matériau isolant électriquement et la couche radialement externe étant par ailleurs faite en un matériau apte à absorber lesdites vapeurs, ledit fil chauffant étant soit enroulé autour de l’ensemble des tiges soit tissé avec les tiges de la cage additionnelle, le ou chaque orifice de sortie d’air du couvercle étant radialement externe par rapport à la cage additionnelle ;
- ladite pluralité de tiges de la cage additionnelle est en nombre impair ;
- lesdites tiges de la cage additionnelle sont réparties à intervalles réguliers sur la circonférence desdites couronnes ;
- la gaine du fil chauffant de la cage additionnelle est réalisée en un matériau identique à la gaine du fil chauffant de ladite cage ;
- la cage additionnelle comporte au moins un thermocouple ;
- le dispositif selon l’invention une autre cage additionnelle cylindrique logée dans le réceptacle, ladite une autre cage additionnelle comportant une première couronne définissant un orifice central, une deuxième couronne définissant un orifice central, et une pluralité de tiges s’étendant parallèlement entre la première couronne et la deuxième couronne, lesdites tiges étant réparties sur la circonférence desdites couronnes, les orifices centraux desdites couronnes de ladite une autre cage additionnelle présentant un diamètre correspondant au diamètre externe des couronnes de la cage additionnelle, un fil chauffant muni d’une gaine soit faite d’un même matériau isolant électriquement, résistant au niveau de température susceptible d’être produit dans le fil chauffant et apte à absorber lesdites vapeurs soit faite d’au moins deux couches réalisées dans des matériaux distincts mais tous résistants au niveau de température susceptible d’être produit dans le fil chauffant, la couche radialement interne étant par ailleurs faite en un matériau isolant électriquement et la couche radialement externe étant par ailleurs faite en un matériau apte à absorber lesdites vapeurs, ledit fil chauffant étant soit enroulé autour de l’ensemble des tiges soit tissé avec les tiges de ladite une autre cage additionnelle, le ou chaque orifice de sortie d’air du couvercle étant radialement externe par rapport à ladite une autre cage additionnelle ;
- lesdites tiges de ladite une autre cage additionnelle sont en nombre impair ;
- lesdites tiges de ladite une autre cage additionnelle sont réparties à intervalles réguliers sur la circonférence desdites couronnes ;
- la gaine du fil chauffant de ladite une autre cage additionnelle est réalisée en un matériau identique d’une part, à celui de la gaine du fil chauffant de la cage additionnelle et d’autre part, à celui de la gaine du fil chauffant de la cage ;
- la surface cumulée de la totalité des sections des orifices de sortie est strictement supérieure à la surface de la section de l’orifice central d’entrée d’air ;
- un moyen d’ouverture/fermeture du ou de chaque orifice de sortie d’air du couvercle.
La est une vue en perspective éclatée d’un dispositif de concentration de vapeurs de molécules chimiques conforme à l’invention ;
La est une vue en perspective de différentes cages employées dans le dispositif représenté sur la ;
La est une vue des cages représentées sur la une fois assemblées et logées dans un réceptacle du dispositif représenté sur la ;
La demande de brevet français déposée par la Demanderesse sous le numéro FR 21/14.037 porte sur un procédé d'hydroconversion d’une charge mixte comportant une fraction lourde d’hydrocarbures et une fraction plastique, comportant au moins une étape d’hydroconversion mettant en œuvre un ou plusieurs réacteurs fonctionnant en lit bouillonnant ou en lit hybride bouillonnant-entrainé, et poursuivant notamment un objectif général similaire à celui de la présente invention, qui est de produire des matières de plus haute qualité, à point d’ébullition plus bas, par exemple à des fins de production de carburants, tout en permettant la valorisation de déchets plastiques. Dans cette demande sont décrits différents modes de conditionnement et d’introduction de la charge dans la section d’hydroconversion. La demande de brevet décrit aussi la possibilité de former et activer in situ un catalyseur colloïdal ou moléculaire, qui est type de catalyseur dispersé (aussi appelé catalyseur entrainé ou slurry) extrêmement petit (e.g. de taille inférieure à 1 μm), par l’interaction de soufre avec un précurseur soluble de catalyseur, généralement à haute température, et ainsi former le catalyseur de type sulfure métallique. Une source de soufre peut être de l’H 2 S dissous dans la charge hydrocarbonée fossile, ou de l’H 2 S contenu dans de l’hydrogène recyclé au réacteur d’hydroconversion, ou provenant de molécules organiques soufrées introduites dans la fraction hydrocarbonée fossile de la charge à traiter (ex : DMDS ou thioacétamide).
La présente invention propose d’améliorer un tel procédé, et de pousser plus loin les performances de conversion de la charge.
Les inventeurs ont mis en évidence que, de manière surprenante, il était possible à la fois d’incorporer une fraction de plastiques issus de déchets, selon différentes manières, à une charge hydrocarbonée lourde traditionnellement traitée dans un procédé d’hydroconversion en lit bouillonnant ou hybride bouillonnant-entraîné, sans détériorer sensiblement la conversion globale de la charge, tout en améliorant la conversion de la fraction de plastiques par synergie avec un ajout maîtrisé d’H 2 S utilisé lors de l’hydroconversion.