INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En variante ou en complément, chaque paroi amovible 18 peut comprendre au moins un élément d’identification 28, dont l’image est acquise par le dispositif d’acquisition d’images 24 au cours de la vérification de la présence de la paroi amovible 18. Le dispositif de traitement 26 d’image est alors configuré pour détecter la présence ou non de l’élément d’identification 28 dans l’image acquise par le dispositif d’acquisition d’images 24 afin de déterminer si la paroi amovible 18 est présente dans la zone prédéfinie. La détection de l’élément d’identification 28 peut permettre, en plus de vérifier la présence ou non de la paroi amovible 18, de déterminer si la paroi amovible 18 détectée est bien celle qui doit être placée dans la zone prédéfinie dont l’image a été acquise. En effet, l’élément d’identification 28 permet de rendre chaque paroi amovible 18 distincte des autres et d’associer de façon individuelle une paroi amovible 18 à une zone prédéfinie. La détection de l’élément d’identification 28 peut être faite en plus de la comparaison d’images décrite précédemment en remplacement de celle-ci, le repérage de l’élément d’identification dans une image pouvant être réalisé de façon plus simple que la comparaison d’images, notamment d’un point de vue logiciel. L’élément d’identification 28 est par exemple formé par un QR code, comme représenté sur la , ou par tout autre élément d’identification approprié, tel qu’n code barre ou autre. L’élément d’identification 28 est appliqué sur la face externe 22 de la paroi amovible 18.
Sur les figures, chaque dispositif d’acquisition d’images 24 est associé avec un dispositif de traitement 26 d’image. Il est cependant entendu qu’un même dispositif de traitement 26 d’imagepeut être utilisé pour plusieurs dispositifs d’acquisition d’images 24. En variante, les dispositifs d’acquisition d’images 24 et de traitement 26 d’image peuvent être fusionnés pour faire partie d’un même système, par exemple à l’intérieur d’un même boîtier.
Comme indiqué précédemment, la détection de la présence d’une fuite, voire de la présence des parois amovibles 18, est par exemple déclenchée avant toute mise en production de l’unité de traitement thermique 1 et cette mise en production est empêchée dès lors qu’au moins une fuite de rayonnement à l’extérieur de l’enceinte 4 est détectée.
Procédé d’infusion d’une préforme fibreuse Le présent exposé concerne un procédé d’imprégnation d’architectures fibreuses par une résine phénolique pour la fabrication de pièces en matériau composite.
Les matériaux composites connaissent un essor industriel important.
Ces matériaux sont caractérisés par une texture fibreuse, dite aussi préforme fibreuse, dont la porosité est remplie par une résine, la résine formant après cuisson une matrice.
Leurs propriétés dépendent non seulement de la nature des fibres de la texture fibreuse mais aussi de la nature des liaisons entre les fibres ou encore de la nature de la matrice.
Les différents choix possibles offrent ainsi un éventail de très nombreuses possibilités, ce qui permet d’obtenir des matériaux ayant des propriétés spécialement définies pour des applications particulières.
En particulier, pour une application aéronautique ou aérospatiale, ces matériaux sont souvent considérés comme des alternatives avantageuses aux composants métalliques, car ils sont plus légers que ces derniers tout en offrant des propriétés mécaniques au moins identiques sinon meilleures.
Le niveau 2 vérifie si le cycle thermique optimal peut être réalisé et, le cas échéant, le moment venu, transmet les consignes correspondant aux paramètres de fonctionnement de la ligne aux différents actionneurs 150 présents sur celle-ci.
Si le niveau 2 détermine que le cycle thermique optimal ne peut être réalisé car un paramètre clé de fonctionnement de la ligne ne peut pas être obtenu, c’est-à-dire que celui-ci ne sera pas dans les tolérances définies par les informations 102 relatives à l’état de la bande visé en sortie de ligne, le niveau 2 choisi dans la table correspondant à ce paramètre clé le premier cycle alternatif. Si celui-ci ne peut pas non plus être réalisé, le niveau 2 choisi le suivant. L’opération est renouvelée jusqu’à ce qu’un cycle alternatif puisse être réalisé. Le niveau 2 transmet alors les consignes correspondant aux paramètres de fonctionnement de la ligne pour ce cycle alternatif aux différents actionneurs 150.
Deux bandes successives peuvent nécessiter des changements importants de consignes. Une phase de transition permet de faire varier un ou plusieurs paramètres de la valeur correspondant à la première bobine à celle nécessaire pour la seconde. Le niveau 2 assure le pilotage de cette transition.
Par exemple, le recuit d’une première bobine est réalisé à une température inférieure à celle de la seconde bobine. Pendant la phase de transition, le niveau 2 va définir ou recevoir une première consigne 131 correspondant à une première température de recuit intermédiaire, puis une seconde consigne 132 intermédiaire plus élevée avant d’appliquer la consigne correspondant à la température de recuit de la seconde bobine.
Avantageusement selon l’invention, le niveau 2 utilise des cycles thermiques alternatifs pour chacune des températures de recuit intermédiaires pour assurer la transition entre ces deux bandes.
Le niveau 2 peut recevoir une commande 103 d’un opérateur pour changer une consigne, par exemple la vitesse de défilement de la bande.
Dans ce cas, le niveau 2 va rechercher la ligne correspondant à la nouvelle consigne de vitesse dans la table 111 dont le paramètre clé est la vitesse, ou la ligne correspondant à la vitesse de la table la plus proche de la nouvelle consigne, et appliquer le cycle thermique alternatif correspondant.
Autre exemple, si le niveau 2 reçoit une commande 104 d’un opérateur changeant la consigne de température maximale de recuit, il va rechercher le cycle alternatif correspondant dans la table 112 dont le paramètre clé est la température maximale de recuit.
Le niveau 2 peut recevoir des informations 121,122,123 quand un événement inattendu survient. Par exemple, lorsqu’une rangée de brûleurs d’une chambre de chauffage vient de tomber en panne.
Le niveau 2 détermine une nouvelle température maximale de recuit pouvant être atteinte sans cette rangée de brûleurs et il va chercher le cycle alternatif correspondant dans la table 112 dont le paramètre clé est la température maximale de recuit.
PROCEDE D’APPLICATION DE CORRECTIF A DES INSTRUCTIONS DE COMPTEUR INTELLIGENT La présente invention concerne une application d’un correctif, à la volée, à des instructions exécutées par un compteur intelligent (« smart meter » en anglais). L’application d’un correctif permet de corriger des anomalies constatées dans les instructions exécutées par le compteur intelligent et/ou d’enrichir des opérations réalisées par exécution des instructions par le compteur intelligent.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE De nos jours, les compteurs d’eau, de gaz, d’électricité sont devenus des compteurs intelligents, c’est-à-dire qu’ils intègrent des traitements de données et des interfaces de communication de manière à pouvoir échanger avec un serveur centralisé. Ce serveur centralisé permet notamment d’effectuer des relèves de comptage effectué par ces compteurs intelligents. Ce serveur centralisé permet aussi notamment de réaliser des mises à jour logicielles de ces compteurs intelligents, afin de corriger des anomalies constatées dans les instructions exécutées par les compteurs intelligents et/ou d’enrichir des opérations réalisées par exécution des instructions par les compteurs intelligents.
Une mise à jour logicielle ( e.g ., FOTA (« Firmware Over-The-Air » en anglais)) est une suite d’opérations particulièrement lourde. Particulièrement, un nouveau jeu d’instructions complet (nouveau logiciel) doit être fourni à chaque compteur intelligent à mettre à jour. Une grande quantité de données doit être transmise depuis le serveur centralisé à destination de chaque compteur intelligent à mettre à jour, ce qui entraîne une grande consommation de ressources réseau. De plus, lorsque les compteurs intelligents sont des compteurs d’eau ou de gaz, ces compteurs intelligents fonctionnement sur batterie, de manière à disposer d’une alimentation énergétique autonome. Or, de telles opérations de mise à jour logicielle impactent grandement la durée de vie de la batterie.
En outre, ces mises à jour logicielles requièrent un redémarrage du compteur intelligent une fois que le nouveau jeu d’instructions est téléchargé, de sorte que ce nouveau jeu d’instructions puisse être exécuté par un processeur dudit compteur intelligent, ce qui entraîne une interruption de service.
Il est alors souhaitable de pallier ces inconvénients de l’état de la technique par une solution qui permette notamment d’appliquer un correctif à la volée (sans interruption de service).
Il est proposé ici un procédé pour appliquer un correctif à un jeu d’instructions exécuté par un contrôleur d’un compteur intelligent, ledit contrôleur comportant un processeur intégrant un module de débogage configuré pour stopper l’exécution des instructions sur détection d’atteinte d’un point d’arrêt et pour générer une interruption matérielle associée, le procédé étant implémenté par ledit contrôleur et comportant les étapes suivantes : recevoir un message de nouveau correctif via un réseau de communication, ledit message fournissant le correctif à appliquer et un point d’arrêt d’application du correctif dans le jeu d’instructions exécuté par ledit contrôleur ; enregistrer des instructions de nouveau correctif en mémoire non-volatile, en vue d’un prochain redémarrage du compteur intelligent, ainsi qu’en mémoire vive, en vue d’une prise en compte à la volée ; configurer le module de débogage avec ledit point d’arrêt d’application du correctif ; et appliquer le correctif sur détection d’une interruption matérielle associée audit point d’arrêt d’application du correctif. Ainsi, il est possible d’appliquer, à la volée, un correctif à un jeu d’instructions exécuté par un contrôleur d’un compteur intelligent, et ce correctif sera aussi pris en compte lors d’un éventuel redémarrage ultérieur du compteur intelligent. De plus, en procédant ainsi, l’essentiel du jeu d’instructions peut rester inchangé, ce qui limite la consommation de ressources réseau pour transmettre/recevoir le correctif.
L’écrou 12 comprend en outre au moins une butée 122 solidaire du corps 120. Dans cet exemple, l’écrou 12 comprend deux butées 122 qui sont disposées sur des côtés, ou faces, opposés du corps de l’écrou 12 et de manière décalée par rapport aux éléments de liaison 123.
Dans cet exemple, et comme illustré sur les figures 4 et 5 notamment, chaque butée 122 se présente sous la forme d’une jambe d’appui qui s’étend à partir d’une première extrémité 122a solidaire du corps 120 (dans cet exemple sensiblement au même niveau que les éléments de liaison 123, c’est-à-dire au voisinage de l’extrémité libre 120a du corps 120 situé à l’opposé de la contre-plaque 124) en direction de la contre-plaque d’appui 124 (autrement dit en direction de la deuxième surface 22 du support 2) jusqu’à une deuxième extrémité 122b destinée à venir en appui contre la deuxième surface 22 du support 2 après montage.
On comprend bien évidemment qu’il serait envisageable de mettre en œuvre un nombre différent d’éléments de liaison 123 (par exemple une seule languette, ou bien trois ou quatre languettes distribuées de manière régulière autour du corps 120 de l’écrou) sans s’écarter du principe de l’invention.
De la même manière, il serait envisageable de mettre en œuvre un nombre différent de butées 122 (par exemple une seule butée, ou bien trois ou quatre butées distribuées de manière régulière autour du corps 120 de l’écrou) sans s’écarter du principe de l’invention.
Lorsque le corps 120 de l’écrou 12 est inséré à travers le perçage 23 du support 2, la première surface 124d de la contre-plaque d’appui 124 est amenée en appui contre la première surface 21 du support 2 et dans le même temps, la deuxième extrémité 122b de chaque butée 122 passe au-delà du support 2 pour venir en regard de la deuxième surface 22 du support 2.
Il est à noter que pour insérer le corps 120 de l’écrou 12 à travers le perçage 23 du support 2, il est nécessaire de légèrement déformer les butées 122, c’est-à-dire de rapprocher les butées 122 l’une de l’autre (par exemple manuellement par l’utilisateur en exerçant une légère force sur les butées l’une vers l’autre, ou du fait de l’introduction des butées 122 dans le perçage 23 ce qui tend à resserrer les butées 122 l’une vers l’autre), pour permettre le passage des butées 122 à travers le perçage 23. Une fois que les deuxièmes extrémités 122b des butées 122 ont dépassé le perçage 23, la force exercée sur les butées 122 peut être relâchée de sorte que les butées 122 reprennent leur position initiale. Les butées 122 sont donc déformées entre une position initiale (qui constitue la position naturelle des butées 122 et dans laquelle les butées 122 sont configurées pour venir en appui contre la deuxième surface 22 du support 2) et une position légèrement rapprochée (qui est la position dans laquelle une force est appliquée sur les butées 122 pour les rapprocher et permettre le passage du corps 120 à travers le perçage 23).
Lorsque les premiers et deuxièmes moyens de fixation 11, 12 sont serrés (comme décrit plus en détails par la suite), la deuxième extrémité 122b de chaque butée 122 vient en contact avec / en appui contre la deuxième surface 22 du support 2. De cette manière, le support 2 est enserré entre la contre-plaque d’appui 124 et les butées 122 de sorte à assurer un maintien optimal du dispositif 1 sur le support 2.
On comprend aisément que la forme et les dimensions de la contre-plaque d’appui 124 et du corps 120 de l’écrou 12 sont adaptées à la forme et aux dimensions du perçage 23 ménagé dans le support 2. Ainsi, dans les exemples illustrés, le perçage 23 ménagé dans le support 2 présente une forme sensiblement rectangulaire, ou plus globalement parallélépipédique. La contre-plaque d’appui 124 et le corps 120 de l’écrou 12 présentent donc des formes et des dimensions adaptées de sorte que le corps de l’écrou 12 puisse être inséré dans le perçage 23 et que ses butées 122 puissent venir en appui contre la deuxième surface 22 du support 2, sur la périphérie du perçage 23, et que la contre-plaque d’appui 124 vient en appui contre la première surface 21 du support 2, sur la périphérie du perçage 23 également.
On comprend qu’il est donc envisageable de proposer un perçage 23 du support 2 qui présente une autre forme, empêchant la rotation de l’écrou 12 dans le perçage 23 lors du vissage ultérieur de la vis de fixation 11a, et donc une contre-plaque d’appui 124 et un corps d’écrou 120 de forme adaptée également sans s’écarter du principe de l’invention.
Selon une variante de réalisation, illustrée sur la , le dispositif 1’ d’attache rapide (partiellement illustré) comprend en outre une contre-plaque d’appui de protection 125. En d’autres termes, le dispositif 1’ d’attache rapide présente une structure et un fonctionnement identique au dispositif 1 d’attache rapide décrit en relation avec le mode de réalisation illustré sur les figures 1 à 5. Ainsi, les éléments identiques présentent les mêmes références numériques et ne sont donc pas décrits de nouveau en détails.
Comme indiqué ci-dessus, le dispositif 1’ d’attache rapide de cette variante de réalisation diffère donc du dispositif 1 d’attache rapide du mode de réalisation précédemment décrit en ce qu’il comprend la contre-plaque d’appui de protection 125.
Cette contre-plaque d’appui de protection 125 agit notamment comme une plaque de renfort et permet donc au dispositif 1’ d’attache rapide de supporter des efforts mécaniques supérieurs au dispositif 1 du mode de réalisation précédemment décrit. La mise en œuvre de cette contre-plaque d’appui de protection 125 permet par exemple la fixation d’une platine de fixation (comme décrit dans la suite de cette description).
Dans cet exemple, la contre-plaque d’appui de protection 125 est solidaire de la deuxième surface 124c de la contre-plaque d’appui 124. Par exemple, les contre-plaques d’appui 124, 125 peuvent être solidarisées par soudage ou par collage. On comprend bien évidemment que d’autres solutions de solidarisation de la contre-plaque d’appui 124 avec la contre-plaque d’appui de protection 125 peuvent être envisagées.
La contre-plaque d’appui de protection 125 comporte un trou 125b coaxial au trou 124a de la contre-plaque d’appui 124 (selon l’axe A) pour permettre le passage de la vis de fixation 11a.
Dans l’exemple illustré sur la , la contre-plaque d’appui de protection 125 présente une épaisseur au moins égale à l’épaisseur de la portion recourbée 123c de la languette élastique 123 faisant saillie par rapport à la contre-plaque d’appui 124.
La contre-plaque d’appui de protection 125 présente également pour chaque portion recourbée 123c, une échancrure 125a arrangée pour recevoir ladite portion recourbée 123c. De cette manière, la portion recourbée 123c est noyée/intégrée dans l’épaisseur de la contre-plaque d’appui de protection 125 ce qui permet, notamment, d’obtenir une surface d’appui plane facilitant la fixation d’un accessoire (tel qu’une platine de fixation) car l’accessoire peut directement venir en appui contre / en contact avec la contre-plaque d’appui de protection 125. Une telle contre-plaque d’appui de protection 125 permet également d’éviter un écrasement de la portion recourbée 123c de la languette élastique 123 assurant ainsi un appui optimal des butées 122 contre la deuxième surface 22 du support 2 et limitant les risques de retrait de la deuxième extrémité 123a de la languette élastique 123 de l’ouverture de passage 124b par déformation de la portion recourbée 123c.
Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux et comme représenté sur la , le carénage 16 est formé d’un assemblage de parois amovibles 18, c’est-à-dire que le carénage 16 est entièrement démontable. Chaque paroi amovible 18 est disposée dans une zone prédéfinie de l’enceinte 4 et leur assemblage permet de fermer complètement l’enceinte 4 en dehors des zones dans laquelle l’enceinte 4 doit être ouverte comme décrit précédemment. On comprend ainsi que lorsque toutes les parois amovibles 18 sont montées sur l’enceinte 4, les fuites de rayonnement ne sont susceptibles de se produire qu’au niveau des ouvertures prévues dans l’enceinte 4 et que l’enceinte 4 peut être pourvue d’éléments pour réduire ces risques de fuite au niveau des ouvertures, tels que les sas 10 décrits précédemment. On comprend également que l’absence d’une paroi amovible 18 dans la zone prédéfinie correspondante peut entraîner une fuite de rayonnement au niveau de cette zone prédéfinie et entrainer un risque pour les opérateurs évoluant en regard de cette zone prédéfinie ou pour les équipements placés en regard de cette zone prédéfinie lorsque l’unité de traitement thermique est en marche.
Si l’on considère le cas où l’unité de traitement thermique 1 comprend une seule paroi amovible 18, afin de s’assurer de la présence de cette paroi amovible 18 sur l’enceinte 4, l’unité de traitement thermique selon l’invention comprend un système de sécurité comprenant au moins un dispositif d’acquisition d’images 24 tourné vers la zone prédéfinie dans laquelle cette paroi amovible 18 doit s’étendre et agencé pour acquérir au moins une image d’au moins cette zone prédéfinie. Le système de sécurité comprend en outre un dispositif de traitement 26 des images acquises par le dispositif d’acquisition d’images 24 agencé pour détecter la présence ou non de la paroi amovible 18 dans l’image acquise de la zone prédéfinie. Ainsi, le système de sécurité permet de vérifier que la paroi amovible 18 est bien en place par exemple avant toute mise en marche de l’unité de traitement thermique 1. Selon un mode de réalisation, le système de sécurité comprend en outre un dispositif d’alerte agencé pour émettre une alarme à destination d’un opérateur et/ou pour arrêter ou empêcher le fonctionnement de l’unité de traitement thermique si le dispositif de traitement détecte l’absence de la paroi amovible 18 dans une zone prédéfinie. De la sorte, on s’assure que l’unité de traitement thermique ne fonctionne que lorsque la paroi amovible 18 a bien été mise en place.
Le dispositif d’acquisition d’images 24 est de préférence agencé à l’extérieur de l’enceinte 4 et acquiert des images de la face externe 22 de la paroi amovible 18, comme représenté sur la .
Le dispositif d’acquisition d’images 24 comprend par exemple au moins une caméra captant des images au moins dans le domaine du visible, la caméra étant orientée de sorte qu’au moins la zone prédéfinie s’étend dans le cadre de la caméra. Selon un mode de réalisation, la caméra est en outre agencée pour capter des images dans le domaine du proche infrarouge de sorte que les images captées par la caméra peuvent montrer la présence d’un rayonnement émis dans la zone prédéfinie hors de l’enceinte 4. Par proche infrarouge, on entend une longueur d’onde sensiblement comprise entre 0.7 μm et 1.6 μm. Ainsi, le dispositif de traitement des images acquises peut permettre de déterminer la présence d’une fuite d’un rayonnement hors de l’enceinte 4 en analysant les images captées par la caméra. Un tel mode de réalisation est particulièrement avantageux lorsque la caméra est agencée pour capter des images autour de l’ouverture 12 d’entrée et/ou de sortie des préformes 2 dans ou hors de l’enceinte 4, là où les risques de fuite sont les plus importants. Cependant, ce mode de réalisation reste avantageux pour d’autres zones prédéfinies, notamment pour détecter si une paroi amovible 18 est endommagée et laisse passer un rayonnement de la face interne 20 à la face externe 22. Le dispositif d’alerte peut alors être agencé pour émettre une alarme à destination d’un opérateur et/ou pour arrêter ou empêcher le fonctionnement de l’unité de traitement thermique si le dispositif de traitement détecte la présence d’une fuite dans une zone prédéfinie. A titre d’exemple, l’intervention du dispositif d’alerte peut être déclenchée lorsque le niveau de rayonnement détecté excède l’exposition maximale permise (EMP) telle que définie dans la norme CEI 60825-1 et/ou la limite d’exposition protégée (LEP) telle que définie dans la norme CEI 60825-4.
Selon un mode de réalisation lorsque l’unité de traitement thermique 1 comprend plusieurs parois amovibles 18, notamment des parois amovibles 18 adjacentes les unes aux autres, le dispositif d’acquisition d’images 24 est agencé pour acquérir une ou plusieurs images de plusieurs parois amovibles 18, par exemple en prévoyant que le cadre de la caméra englobe plusieurs zones prédéfinies de sorte que l’acquisition d’une seule image par la caméra permet de détecter la présence ou non de toutes ces parois amovibles 18. En variante ou en complément, le dispositif d’acquisition d’images 24 est mobile par rapport à l’enceinte 4 et/ou comprend une partie mobile, telle qu’un miroir, de sorte que le dispositif d’acquisition d’images peut acquérir des images d’une pluralité de zones prédéfinies pour détecter la présence ou non de parois amovibles 18 dans ces zones prédéfinies. Le dispositif d’acquisition d’images 24 est ainsi par exemple mobile en rotation de sorte à balayer plusieurs zones prédéfinies et à acquérir au moins une image pour chacune de ces zones prédéfinies. Le dispositif de traitement 26 est alors configuré pour déterminer dans chaque image la présence ou non d’une paroi amovible 18 dans chacune des zones prédéfinies.
Si nécessaire pour obtenir des images de chaque paroi amovible 18 du carénage 16, le système de sécurité peut comprendre plusieurs dispositifs d’acquisition d’images 24, comme représenté sur la . Ainsi, à titre d’exemple, au moins un dispositif d’acquisition d’images 24 peut être prévu pour chaque paroi émettrice 6. Selon le mode de réalisation représenté sur les , un dispositif d’acquisition d’images 24 est en outre disposé en regard de l’ouverture 12, ce qui est particulièrement avantageux lorsque les images acquises sont également utilisées pour détecter une fuite de rayonnement par cette ouverture 12.