INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En vue de la réalisation de ce but, on propose un boîtier définissant une enceinte dans laquelle sont disposés une carte mère et un haut-parleur relié à la carte mère.
Les compositions conformes à l’invention peuvent se présenter en particulier sous forme d'émulsion, simple ou complexe (H/E, E/H, H/E/H ou E/H/E) telle qu'une crème, un lait ou d’un gel crème.
Comme on peut le constater sur les figures 11 à 14 notamment, la couche d’imprégnation 4, a une forme correspondante à la forme du dispositif 1, et en particulier aux formes de goutte, de disque ou de triangle décrites précédemment.
Un tel système comprend un dispositif de soudage par friction linéaire, ainsi qu’un module adaptatif qui peut être monté de façon amovible sur le dispositif de soudage par friction linéaire, et qui permet d’adapter le dispositif de soudage par friction linéaire en un dispositif de soudage par friction rotative.
Dans un mode de réalisation, l’organe rotatif est pourvu d’un élément de fixation d’une première pièce mécanique à souder pour entraîner ladite première pièce mécanique à souder dans un mouvement de rotation lorsque la tête mobile en translation du dispositif de soudage par friction linéaire est mise en mouvement de translation alternatif.
Dans un mode de réalisation de l’un ou l’autre des systèmes ci-dessus, le système comprend en outre un organe mobile en translation, l’organe mobile en translation étant pourvu de moyens de fixation d’une deuxième pièce mécanique pour rapprocher ladite deuxième pièce mécanique de la première pièce mécanique afin de les souder entre elles.
Dans un mode de réalisation de l’un ou l’autre des systèmes ci-dessus, l’organe rotatif est configuré pour tourner autour d’un premier axe prédéterminé, et dans lequel la tête mobile en translation est configurée pour effectuer un mouvement de translation alternatif selon un deuxième axe prédéterminé, le premier axe et le deuxième axe étant orthogonaux.
Au sens de la présente invention, « orthogonaux » signifie que les deux axes forment un angle compris entre 80° et 100°.
Bien entendu, d’autres modes de réalisation sont envisageables. Par exemple, le premier axe et le deuxième axe peuvent être parallèles (ou former un angle compris entre 0 et 10°).
Le mécanisme de transformation de mouvement peut être un mécanisme de bielle-manivelle, i.e. un assemblage mécanique comprenant une bielle et une manivelle, dans lequel un mouvement de rotation de la manivelle entraîne une extrémité de la bielle dans un mouvement de translation linéaire alternatif, et inversement.
Le module adaptatif peut ainsi comprendre une pièce rotative sur laquelle est fixé un pion, le pion étant excentré par rapport à une surface de la pièce rotative, dans lequel le pion est relié par au moins une liaison mécanique à la tête mobile en translation de sorte à entraîner la tête mobile en translation dans un mouvement de translation alternative lorsque la pièce rotative est mise en rotation.
La pièce rotative peut être par exemple une pièce cylindrique, mais d’autres géométries sont possibles.
Par « excentré par rapport à une surface de la pièce rotative », il est entendu que le pion est relié par une liaison mécanique à un point de la surface de la pièce rotative, ledit point étant distant d’une distance non nulle du centre de la surface. Par exemple, le pion peut être fixé sur une surface de la pièce rotative, à une distance prédéterminée non nulle du centre de ladite surface. La distance prédéterminée est avantageusement variable. Cela permet de faire varier et d’adapter la fréquence de vibration ou de rotation en sortie du mécanisme.
Par exemple, la pièce rotative peut comprendre un élément de fixation coopérant avec le système de fixation de l’organe rotatif du dispositif de soudage par friction rotative, de sorte que la pièce rotative est entraînée en rotation lorsque l’organe rotatif est mis en rotation.
Dans des modes de réalisation, le système comprend en outre un module informatique configuré pour : recevoir une valeur de consommation de matière cible ; déterminer un ensemble de paramètres d’entrée du dispositif de soudage à partir de la valeur de consommation de matière cible.
La consommation de matière est un paramètre couramment utilisé dans le domaine du soudage pour caractériser la qualité du soudage. Elle représente la quantité de matière « consommée » pendant le soudage, c’est-à-dire la quantité de matière de la pièce à souder qui part dans le bourrelet de soudage. Le module informatique permet ainsi de déterminer, à partir d’une valeur de consommation de matière souhaitée, les paramètres d’entrée du dispositif de soudage (par friction rotative selon le premier aspect de l’invention, par friction linéaire selon le deuxième aspect de l’invention).
Par exemple, la détermination de l’ensemble de paramètres d’entrée du dispositif de soudage peut être réalisée via une fonction traduisant un lien entre des paramètres de soudage par friction rotative et des paramètres de soudage par friction linéaire.
La fonction traduit notamment le lien entre les paramètres du dispositif de soudage par friction rotative (resp. linéaire) et les paramètres du système de soudage par friction linéaire (resp. rotative).
Lorsque le système comprend un dispositif de soudage par friction rotative adapté pour faire de la friction linéaire, l’ensemble de paramètres d’entrée du dispositif de soudage peut comprendre au moins un parmi : une masse de l’organe rotatif, une dimension de l’organe rotatif, et une vitesse de rotation de l’organe rotatif.
Le même essai que l’exemple selon l’invention 1 est effectué à la différence que le mélange injecté comprend 40% en masse du composé primaire à base de carbonate de calcium, en particulier le Carbomax®Bio commercialisé par la société Cabamix®, et 60% en masse du grade de PBS FD92 (PM/PB) utilisé dans l’exemple comparatif 2. L’écart-type sur pression P1 (bars) reste aux environs de 60 bars. La bourre ne se fragmente pas lors du tir dans le canon ou en sortie de ce dernier. On observe une détérioration de l’écart-type sur la vitesse d’environ 10% comparativement à celui obtenu pour l’exemple comparatif 2, et un temps d’injection similaire à celui de l’exemple comparatif 2. Il n’y a donc pas d’améliorations des performances balistiques de la bourre, ni du procédé d’injection.
La biodégradabilité a été mesurée sur la bourre de l’exemple 2 selon l’invention par enfouissement dans la terre selon la norme ISO 17556 datant de 2019. On observe que 90% en masse de la bourre est biodégradée au terme de 151 jours.
La biodégradabilité a été également mesurée sur la bourre de l’exemple 2 selon l’invention en milieu aqueux selon la norme ISO 14851 datant de 2019. On observe que 90% en masse de la bourre est biodégradée au terme de 84 jours.
La bourre selon l’invention permet ainsi d’offrir des performances balistiques améliorées et régulières, tout en étant biodégradable.
La bourre selon l’invention peut être également obtenue par un procédé d’injection-moulage simple et dont la productivité est même améliorée concernant la durée de l’injection réduite d’environ 22%. De plus, la bourre selon l’invention ne nécessite pas de conditions de stockage particulières, ni d’ensachage pour la préserver de l’humidité.
Procédé et dispositif de contrôle d’un trajet d’un véhicule par un système de navigation La présente invention concerne les procédés et dispositifs de contrôle d’un trajet d’un véhicule, notamment un véhicule automobile. La présente invention concerne également un procédé et un dispositif de détermination du temps de parcours d’un trajet d’un véhicule.
Arrière-plan technologique Pour planifier un trajet à réaliser avec un véhicule, il est connu d’utiliser un système de navigation, un tel système étant par exemple embarqué dans le véhicule ou implémenté dans un dispositif mobile, par exemple un téléphone portable, lui-même embarqué dans le véhicule. Un tel système utilise des données de cartographies telles que des cartes routières numériques indiquant les différents itinéraires routiers que peut emprunter le véhicule pour aller d’un point A à un point B.
Ces données cartographiques sont par exemple utilisées pour proposer à un conducteur l’itinéraire le plus court, le plus rapide ou celui qui n’emprunte pas de voie rapide, etc. Elles peuvent aussi être utilisées par certaines fonctions ou systèmes d’aide à la conduite, dit ADAS (de l’anglais « Advanced Driver-Assistance System » ou en français « Système d’aide à la conduite avancé »), pour guider ou contrôler le véhicule dans son environnement pour atteindre sa destination.
Ces applications reçoivent notamment des informations relatives au trafic sur les routes, c’est-à-dire aux incidents de circulation ou événements susceptibles de perturber la conduite et rallonger le temps de trajet. A partir de ces informations, ces systèmes de navigation pouvaient proposer des trajets optimisés permettant de diminuer ce temps de trajet en passant par des réseaux secondaires moins fréquentés. Ces réseaux secondaires ne sont cependant pas dimensionnés pour accueillir un trafic routier délesté gênant les riverains et surchargeant le réseau secondaire.
Il est donc préférable de proposer à un conducteur d’éviter d’utiliser des itinéraires alternatifs à moins qu’une différence de temps de trajet en utilisant le réseau secondaire soit conséquente. Cela requiert donc de calculer davantage de parcours et de les comparer, ce qui demande davantage de ressource machine comme un processeur ou de la mémoire, et l’expérience utilisateur perd en qualité à cause des temps de calculs plus longs. De plus le système de navigation doit être en mesure de classer les différentes routes en plusieurs catégories avec une cartographie spécifique.
Un autre objet de la présente invention est d’améliorer le trafic routier.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de contrôle d’un trajet d’un véhicule, le procédé comprenant les étapes suivantes : - détermination de premières informations représentatives d’une pluralité de trajets en fonction de données représentatives d’un point de départ et d’un point d’arrivée du véhicule sur un premier ensemble de routes par un système de navigation pour véhicule ; - sélection d’un trajet courant parmi la pluralité de trajets en fonction des premières informations, un temps de trajet courant étant associé au trajet courant et compris dans les premières informations ; - réception de deuxièmes informations représentatives d’un événement associé au trajet courant selon un mode de communication sans fil ; - détermination de troisièmes informations représentatives d’un trajet alternatif du véhicule sur un deuxième ensemble de routes en fonction des deuxièmes informations, un temps de trajet alternatif étant associé au trajet alternatif et compris dans les troisièmes informations ; - comparaison à un seuil d’une différence entre le temps de trajet courant et le temps de trajet alternatif ; et - sélection d’un trajet parmi le trajet courant et le trajet alternatif en fonction d’un résultat de la comparaison.
Un trajet alternatif n’est ainsi proposé que lorsqu’un événement apparaît sur le trajet courant, permettant ainsi de n’effectuer des calculs supplémentaires qu’en cas de détection d’un facteur rallongeant le temps trajet courant.
Ainsi, on doit d'abord débrancher ce connecteur 19 avant de pouvoir ôter le couvercle. Dit autrement, la fiche femelle du connecteur appartenant au faisceau doit être physiquement débranchée pour que le couvercle 15 qui entoure la fiche mâle 18 puisse être écarté substantiellement du corps de boîte.
On note que l'axe d'accouplement de la fiche femelle 19 sur le connecteur mâle 18, repéré Wa, est parallèle à l'axe W0, qui sera discuté plus bas.
L’endroit auquel le couvercle 15 accoste le corps de boîte 14 définit un plan de joint noté PJ. Le plan de joint PJ présente une direction normale notée W0. Donc W0 est perpendiculaire au plan de joint PJ.
On remarque qu'il n'est pas exclu qu'il y ait plusieurs plans de joints partiels décalés mais il y a tout de même au moins un plan de joint PJ dont la perpendiculaire W0 est d'intérêt ici.
Le dos 14d du corps de boîte s’étend dans un plan UV, U étant une direction parallèle à la longueur et V étant une direction parallèle à la largeur comme illustré sur la .
La boîte à fusibles 1 présente une forme générale parallélépipédique avec une longueur notée L1 une largeur notée L2 et une hauteur notée H, la somme L1+ L2+ H étant inférieure à 50 cm, et de préférence inférieure à 40 cm.
La longueur L1 peut être comprise entre 15 cm et 40 cm. La largeur L2 peut être comprise entre 5 cm et 12 cm. La hauteur H peut être comprise entre 5 cm et 10 cm.
Le couvercle 15 est de forme plane. Il peut s'agir d'une plaque découpée et percée. Le corps de boîte et le couvercle sont de préférence fabriqués en aluminium.
Comme illustré la , la direction normale W0 est orientée vers le bas. La direction normale W0 fait un angle avec la verticale descendante, noté θ0. θ0 est compris entre 30 degrés et 70 degrés.
Selon une réalisation avantageuse, θ0 est compris entre 55 degrés et 60 degrés. Selon une réalisation particulière non limitative, θ0 est choisi à 57 degrés.
Exprimé autrement, la direction V de la largeur de la base de la boîte s’écarte d'un angle β0 par rapport à la verticale montante Z+. On remarque, dans une configuration de boîte parallélépipédique, β0 est le complément à 90° de θ0.
Comme visible à la , un opérateur de maintenance peut utiliser des tournevis pour dévisser les vis 7 de fixation du couvercle. On a représenté un tournevis court 91 et des tournevis standard 92. Une visseuse peut être également utilisée, le cas échéant avec un outil à cardan.
On remarque que les axes de vissage des vis de couvercle 7 et des vis de fixation des fusibles, génériquement désignés par Wi (W1, W2, W3, W4, W5, W6, Wa, etc., cf. ), sont tous parallèles à W0.
Selon l’exemple illustré aux figures, notamment la , le couvercle 15 est vissé au moyen de neuf vis de fixation 7, mais bien entendu ce nombre pourrait être différent.
Une fois le couvercle 15 ôté, un opérateur de maintenance peut utiliser une pointe de touche 93 pour contacter une portion aval d'un fusible afin de relever la tension, i.e. absence ou présence de tension à cet endroit.
Selon ce mode de réalisation, la composition est de préférence substantiellement exempte de tensioactifs. Par « substantiellement exempte de tensioactifs », on entend que la composition selon l’invention présente une teneur en tensioactifs inférieure ou égale à 2% en poids, par rapport au poids total de la composition, de préférence inférieure ou égale à 1% en poids. Les tensioactifs peuvent être préférentiellement des peptisants, dont la concentration est comprise entre 0,1 et 2% en poids ; ils permettent la solubilisation d’une faible quantité d’huile(s) ou de composés lipophiles ou de parfum(s) (i.e. concentration de parfum(s) ou huile(s) ou composé(s) lipophile(s) comprise entre 0,05% et 2%).
Selon un mode de réalisation particulier, la composition selon l’invention est transparente.
De manière très avantageuse, un rapport entre une longueur du chemin 21 d’écoulement et une dimension du module de préchauffage, le long de l’axe longitudinal Y et/ou de l’axe transversal Z est compris entre 4 et 150. On entend par « longueur du chemin 21 » la distance sur laquelle s’étend le chemin 21 d’écoulement en tenant compte des tortuosités effectuées par celui-ci. On entend par « tortuosités » les différents changements de direction effectués par le chemin 21 d’écoulement en l’absence de discontinuité, c’est-à-dire de rupture dans ledit chemin 21. La longueur du chemin 21 d’écoulement appropriée dépend des dimensions du module de préchauffage 10, si bien qu’il convient d’adapter la longueur du chemin 21 selon les dimensions du module de préchauffage.
Dans cette gamme de valeurs, le mélange de gaz est contraint d’opérer au moins un changement de direction en se déplaçant à l’intérieur de l’unité 20 d’éclatement. En pratique, dans cette gamme de valeurs, le mélange de gaz subit plusieurs changements de direction en circulant au sein de l’unité 20 d’éclatement, ce qui augmente le temps de séjour du mélange de gaz dans l’unité 20 d’éclatement et favorise donc encore plus les mélanges de gaz. En outre, plus le temps de séjour du mélange de gaz dans l’unité 20 d’éclatement est long plus le mélange de gaz obtenu est homogène. Par exemple, si le nombre et la nature des réactifs le justifient, il convient de choisir un chemin 21 de longueur élevée en tenant compte des dimensions globales du module de préchauffage 10. L’homme du métier adaptera donc la longueur du chemin 21 selon ces paramètres.
L’homogénéisation du mélange de gaz peut être poursuivie à la sortie de l’unité 20 d’éclatement. À cet égard, des parois intérieures 22 distales de l’entrée 25 peuvent comporter une pluralité d’ouvertures 22e. Les ouvertures 22e permettent en effet de gérer les pertes de charge en sortie de l’unité 20 d’éclatement. Sur la qui ne présente une vue en coupe, on distingue une de ces ouvertures 22e. Les parois intérieures 22 distales sont les parois intérieures 22 les plus éloignées de l’entrée 25 par laquelle le mélange de gaz pénètre dans l’unité 20 d’éclatement. Dans l’exemple de réalisation illustré sur la , ces parois intérieures 22 distales sont les parois intérieures 22 externes par rapport à la position centrale de l’entrée 25. Toutefois, l’entrée 25 n’occupe pas nécessairement une position centrale dans le module de préchauffage 10 et, de même, les parois intérieures 22 distales ne sont pas nécessairement les parois intérieures 22 externes.
Comme ceci est mieux visible sur la , les parois intérieures 22 s’étendent entre la première 23 paroi périphérique et la deuxième 24 paroi périphérique orthogonalement auxdites première 23 et deuxième 24 parois périphériques. Les parois intérieures 22 de l’unité 20 d’éclatement s’étendent donc en l’espèce verticalement – au contraire des parois horizontales 22’ de la chambre de dispersion 11’ connue de l’art antérieur – sur toute la hauteur de l’étage 20a de l’unité d’éclatement. Précisons que la hauteur de l’étage 20a correspond à la distance séparant la première paroi périphérique 23 et la deuxième paroi périphérique 24.
Lorsqu’il y a plusieurs étages 20a, 20b,… comme illustré sur la , il importe alors qu’à chaque étage les parois intérieures 22 s’étendent entre les parois délimitant cet étage. Cela peut être, selon le cas, entre la première paroi périphérique 23 et une des parois intermédiaires 23i ou entre deux parois intermédiaires 23i ou entre une des parois intermédiaires 23i et la deuxième paroi périphérique 24. En outre, comme cela peut être bien compris, il s’agit ici des parois intérieures 22 à l’exception des parois intérieures 22 distales de l’entrée lorsque ces dernières sont perforées, c’est-à-dire comprennent une pluralité d’ouvertures 22e, puisque par nature ces parois intérieures 22 distales ne s’étendent pas sur toute la hauteur de l’étage 20a ou de chaque étage.
Le fait, comme décrit ci-dessus, que les parois intérieures 22 s’étendent sur toute la hauteur de l’unité 20 d’éclatement permet de favoriser un écoulement laminaire dans lequel les contraintes de cisaillement sont imposées par les tortuosités du chemin 21. Ainsi le mélange et l’homogénéisation du mélange de gaz sont ajustables par la longueur du chemin 21 et le trajet imposé au mélange de gaz par le chemin 21 et peu, voire pas, dépendants des propriétés à la surface des parois intérieures 22 elles-mêmes. Autrement dit, la continuité des parois intérieures 22 sur la hauteur de l’étage 20a permet que le contrôle de la dynamique d’écoulement du mélange de gaz dans l’unité 20 d’éclatement puisse être assuré par les tortuosités du chemin 21. De même, la rugosité et les textures des surfaces de ces parois intérieures 22 pourraient également jouer un rôle sur cette dynamique d’écoulement. Dans le cas d’espèce, la dynamique d’écoulement est peu dépendante de la rugosité ou de la texture des surfaces car les phénomènes se produisant au niveau macroscopique, compte-tenu des tortuosités du chemin 21, sont prépondérants.
À ce propos, et de manière très avantageuse, chacune des parois intérieures comprend une pluralité d’ailettes 27 s’étendant depuis au moins une surface de cette paroi intérieure. De telles ailettes sont par exemple visibles sur la . Elles permettent d’améliorer encore plus le mélange des gaz injectés dans l’unité 20 d’éclatement. Les ailettes 27 se présentent sous la forme de saillies s’étendant de manière oblique depuis les surfaces des parois intérieures 22. Plus précisément, chaque ailette 27 fait un angle ouvert avec la paroi 22 intérieure à laquelle elle est associée dans les directions principales d’écoulement du mélange de gaz au sein de l’unité 20 d’éclatement. Comme illustré sur la , les ailettes 27 peuvent s’étendre au choix depuis les deux surfaces d’une paroi intérieure 22 comme ne s’étendre que depuis l’une des surfaces d’une paroi intérieure 22. Ce choix est effectué ab initio, c’est-à-dire au moment de la conception du module de préchauffage 10 selon l’invention, en fonction des contraintes dimensionnelles, notamment selon l’axe longitudinal Y et/ou selon l’axe transversal X, pour la fabrication dudit module de préchauffage.
Il convient de préciser que lorsque l’on parle des surfaces des parois intérieures 22, comme c’est le cas ci-dessus, il est question des deux grandes surfaces des parois intérieures 22. Ces surfaces sont « grandes » par opposition aux quatre surfaces latérales des parois intérieures 22, ces surfaces latérales présentant chacune au moins une dimension plus pette que les autres qui correspond notamment à l’épaisseur de la paroi intérieure 22 associée. Les grandes surfaces sont directement balayées par le mélange de gaz contrairement aux quatre surfaces latérales.
De préférence, les parois intérieures 22 sont séparées les unes par rapport aux autres par une distance ou un écart compris entre 20 mm et 100 mm, ce qui permet d’assurer des surfaces d’échanges thermiques entre le mélange de gaz et les surfaces solides des parois intérieures 22. Ces distances peuvent varier selon les dimensions générales du module de préchauffage. Un écart trop faible peut mener à une obturation prématurée du chemin 21 et des phénomènes de pertes de charge peuvent se produire. Dans une telle situation, il peut être difficile d’atteindre la pression appropriée dans le four 1. Un écart trop élevé rend les échanges de chaleur entre le mélange de gaz et les parois intérieures 22 moins efficaces. De préférence, les parois intérieures 22 sont séparées les unes par rapport aux autres par une distance comprise entre 40 mm et 60 mm, ce qui représente un bon compromis entre le risque d’obturation du chemin 21 et l’efficacité des échanges de chaleur.
Pour les mêmes raisons, la première paroi périphérique 23 et la deuxième paroi périphérique 24 sont préférentiellement séparées par une distance d 1 comprise entre 20 mm et 100 mm, et plus préférentiellement entre 40 mm et 60 mm.
Dans les sections qui suivent, nous décrivons différentes variantes de réalisation de l’unité 20 d’éclatement. Ces variantes de réalisation ne sont que des exemples et l’invention n’est nullement limitée par les configurations illustrées.
À titre préliminaire, en ce qui concerne les modes de réalisation illustrés sur les figures 2b à 6, précisons que le module de préchauffage 10 comprend au moins une paroi latérale 13 s’étendant autour de l’axe principal X, cette paroi latérale 13 comprenant préférablement au moins deux portions 13a, 13b diamétralement opposées. Dans les modes de réalisation illustrés, la paroi latérale 13 présente une forme parallélépipédique en vue de coupe. Toutefois ce n’est pas obligatoire et la paroi latérale 13 peut tout à fait présenter une section d’une autre forme, par exemple une section circulaire. Quelle que soit la forme retenue, et comme indiqué ci-avant, la paroi peut, de préférence, comprendre au moins une première portion 13a et une deuxième portion 13b diamétralement opposée à la première portion 13b.