INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La température de changement d’état liquide/gaz Tc est supérieure à la température de peau Tp de l’enveloppe lorsque la zone fragilisée 307 est ouverte. Par exemple, l’emballement thermique génère une montée de la température interne telle que la température de peau Tp de l’accumulateur atteigne une température comprise entre 70°C et 120°C et telle que cette montée de température provoque aussi l’ouverture de la zone fragilisée 307 libérant des gaz chauds. La température de changement d’état liquide/gaz Tc est choisie de manière à changer de phase lorsque le fluide caloporteur est en contact avec les gaz chauds. Ce changement de phase peut opérer entre 80°C et 250°C suivant le choix du fluide caloporteur. La température ou seuil de changement d’état liquide/gazeux Tc du fluide caloporteur 5 est ainsi défini par rapport au seuil de température de peau Tp lorsque l’emballement thermique génère l’ouverture de la zone fragilisée 307. Cela permet de disposer du changement de phase du fluide caloporteur au moment où les gaz chauds sortent de l’accumulateur. Les températures des gaz chauds sortant de l’accumulateur étant liées aux composants chimiques constituant l’accumulateur et aussi à l’énergie stockée dans l’accumulateur au moment de l’emballement thermique, elles s’étendent de 70°C au début de l’emballement et montent très vite vers les 400°C pour atteindre les 1000°C si aucune disposition n’est prise pour contenir la réaction. A noter que l’enveloppe 300 s’ouvre nécessairement au niveau de la zone fragilisée 307, celle-ci étant tarée pour une telle ouverture lors d’une surpression. Il est possible que l’enveloppe 300 s’ouvre également à d’autres endroits, en fonction notamment de l’intensité de la réaction au sein de l’accumulateur 3, permettant à ces endroits également le contact du fluide caloporteur 5 avec les gaz évacués.
Le fluide caloporteur 5 rentré accède au point chaud et s’évapore au contact des parties chaudes et limite la montée de température. Le fluide caloporteur 5 joue le rôle d’extracteur de calories. Le fluide caloporteur 5 évite que le reste de la matière de l’accumulateur 3 défectueuse participe à l’emballement thermique. Le fluide caloporteur 5 stabilise puis stoppe l’emballement thermique au sein de la l’accumulateur 3. Ainsi, en contenant l’emballement thermique à la source, cette solution évite la propagation de cet emballement thermique aux accumulateurs 3 adjacentes.
Les propriétés du fluide caloporteur 5 sont adaptées au besoin des accumulateurs 3 pour contenir leur emballement thermique pour la température de changement d’état liquide/gazeux Tc. Suivant les chimies des accumulateurs et de l’énergie stockée au moment de l’emballement thermique, le seuil d’emballement thermique Te est différent. En conséquence, la formulation du fluide caloporteur 5 est à adapter pour disposer d’un seuil de changement de phase liquide/gazeux Tc compatible du seuil d’emballement thermique Te.
La viscosité du fluide caloporteur 5 peut être choisie de manière à permettre au fluide caloporteur 5 d’intégrer l’accumulateur 3 lorsque la zone fragilisée 307 de l’enveloppe 300 s’ouvre. En cas d’ouverture également à d’autres endroits de l’enveloppe 300 autres que la zone fragilisée 307, la viscosité du fluide caloporteur 5 facilite également bien entendu la pénétration du fluide caloporteur dans l’accumulateur 3. Il est à noter que le fluide caloporteur 5 passant à l’état gazeux au contact avec les gaz produits par l’accumulateur 3, gagne en viscosité lorsque la température augmente. Cela facilite d’autant plus la pénétration du fluide caloporteur 5 au sein de l’accumulateur 3.
Par ailleurs, lorsque le fluide caloporteur 5 est une huile synthétique, cela permet de bénéficier d’un meilleur refroidissement des accumulateurs 3 dans les conditions nominales de fonctionnement, car l’huile se répand dans tout le boîtier 2 et assure un contact uniforme sur toutes les parois des accumulateurs 3 et donc un bon échange thermique. L’huile avec ses propriétés intrinsèques de rigidité diélectrique permet également de faciliter l’intégration de batterie haute tension en réduisant les distances d’isolement des pièces portées aux hautes tensions et éviter les risques de claquage entre les pièces portées à la haute tension et les parois du boîtier 2 du pack-batterie dans lesquelles les accumulateurs 3 élémentaires sont intégrées et ou d’un boîtier du module dans le cas d’une intégration dans le pack-batterie avec des modules.
Selon un exemple illustratif, la température d’emballement thermique Te commence entre 70°C et 120°C et augmente pour atteindre des températures de l’ordre de 400 à 800 °C voire 1000°C. La température extérieure Tp de l’enveloppe 300 est comprise entre 70°C et 120°C suivant la composition des accumulateurs et l’état de charge de l’accumulateur au moment de l’emballement thermique. Dans ces conditions, le fluide caloporteur 5 est choisi de sorte à avoir une température de changement d’état liquid/gazeux Tc supérieure la température extérieure Tp de l’enveloppe 300, par exemple de l’ordre de 130° C.
De préférence, les accumulateurs 3 sont séparés les uns des autres par une distance au moins égale à 1 mm. Cela permet au fluide caloporteur 5 de refroidir efficacement les accumulateurs 3.
Le pack-batterie 1 peut en outre comporter une vessie 6 assemblée au boitier 2 (visible dans l’exemple de réalisation illustré aux figures 5 et 6). La vessie 6 est configurée pour absorber des variations de pression dans le boîtier. La vessie 6 peut être élastique et gonflable.
La vessie 6 compense dans un premier temps la surpression produite lors du défaut d’un accumulateur 3 et évite de faire supporter cette surpression aux parois du boîtier 2 du pack-batterie 1.
La vessie peut également compenser les variations de pressions liées à la dilatation du fluide caloporteur suivant les conditions environnementales (température, altitude).
La vessie peut être réalisée en aluminium.
Une vessie ou plusieurs vessies peuvent être disposées au besoin. Par exemple, des vessies peuvent être positionnées au niveau des modules ou au niveau du pack-batterie.
Le pack-batterie 1 peut comporter en outre un capteur de pression (non représenté). Le capteur de pression est configuré pour mesurer une pression dans le boîtier 2 et/ou pour détecteur une surpression dans le boîtier.
Le capteur de pression peut être intégré à la vessie 6.
Dans un autre exemple, le capteur de pression peut être monté sur une paroi interne du boîtier 2.
la est une représentation schématique d’une autre portion du dispositif de gestion du jumeau numérique de la , relative au suivi d’un paramètre de soutien évalué ;
la est une représentation schématique du procédé de génération de données évaluées selon l’invention ;
la est une représentation schématique de la méthode de suivi d’un paramètre de soutien évalué selon l’invention ;
la est une représentation schématique d’un exemple d’affichage sur une interface homme-machine d’une interface de définition de données à tester ;
la est une représentation schématique d’un premier exemple d’affichage sur une interface homme-machine de données évaluées générées ;
la est une représentation schématique d’un second exemple d’affichage sur une interface homme-machine de données évaluées générées.
En référence à la , on décrit une infrastructure 10 de soutien d’au moins un aéronef, notamment d’une pluralité d’aéronefs.
L’infrastructure de soutien 10 comprend un ensemble 12 comportant au moins une installation au sol 12A, 12B, 12C, 12D destinée à la fabrication et/ou à la maintenance de l’au moins un aéronef. L’ensemble 12 comporte notamment une pluralité d’installations 12A, 12B, 12C, 12D.
Par exemple, l’au moins une installation au sol 12A, 12B, 12C, 12D est une installation comprise dans la liste suivante :
- une installation de fabrication de pièces détachées de l’au moins un aéronef ;
- une installation destinées à la réparation et/ou à l’entretien de l’au moins un aéronef ;
- une installation destinée à la gestion de logiciels embarqués dans l’au moins un aéronef ;
- une installation de réparation et/ou l’entretien des composants de l’au moins un aéronef.
Les composants de l’au moins un aéronef sont, par exemple, des calculateurs de bord, des trains d’atterrissage, etc.
L’infrastructure de soutien 10 comprend en outre un ensemble 14 comportant au moins une installation 14A, 14B, 14C destinée à l’utilisation de l’au moins un aéronef pour le vol. L’ensemble 14 comporte notamment une pluralité d’installations 14A, 14B, 14C.
Par exemple, dans un contexte militaire, l’au moins une installation 14A, 14B, 14C est une installation comprise dans la liste suivante :
LPi+1 Ligne pompe en aval de Vi
LTi+1 Ligne réservoir en aval de Vi
Ai1 Interface module Mi1
Installation hydraulique à réglage du débit sortant pour la commande d’un vérin DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à une installation hydraulique du débit sortant pour la commande d’un vérin.
ETAT DE LA TECHNIQUE Actuellement, les installations hydrauliques qui alimentent un vérin, c’est-à-dire la chambre du vérin côté fond et la chambre du vérin côté tige, sont réalisées par le même tiroir de sorte que la section de sortie du vérin dépend de la course du tiroir et de la section d’entrée. Comme le débit sortant du vérin ne dépend pas seulement que du débit entrant, cela signifie que la section de sortie peut être surdimensionnée ou sous-dimensionnée pour l’utilisation normale de l’installation.
En d’autres termes, la commande du débit sortant se fait actuellement par une liaison mécanique entre le débit sortant et le débit entrant. Comme le débit de sortie dépend également de la charge appliquée au vérin ou du débit disponible fourni par la pente, la contre-pression créée n’est pas constante de sorte que la vitesse du mouvement en charge n’est pas constante pour le même signal d’entrée du conducteur et les différentes charges (déplacement de la manette de commande). Limiter la section augmente la stabilité du fonctionnement mais augmente en conséquence, la perte d’énergie. La section de sortie est principalement dimensionnée pour garantir le contrôle de la charge dans le cas le plus défavorable du mouvement. Cela se traduit par une limitation dans plusieurs applications et augmente ainsi les pertes d’énergie.
La présente invention a pour but de développer une installation hydraulique associée à un vérin et permettant d’augmenter le rendement de fonctionnement en réduisant les pertes dans le retour du liquide hydraulique sans pour autant réduire les possibilités et l’efficacité de l’installation.
A cet effet, l’invention a pour objet une installation hydraulique, cette installation hydraulique, reliée à un vérin à deux chambres séparées par un piston, dont la tige traversant l’une des chambres est reliée à un équipement recevant une charge, cette installation comprenant : une unité de commande reliée à une manette actionnée par l’opérateur pour manœuvrer l’équipement avec le vérin une pompe alimentant les chambres du vérin par une ligne d’alimentation et un réservoir recevant le liquide hydraulique de retour du vérin par une ligne de réservoir, cette installation étant caractérisée en ce qu’elle comprend en outre : deux unités électrohydrauliques associées à une chambre respective par une ligne de chambre et reliées à la ligne d’alimentation et à la ligne de réservoir et comprenant chacune : un étranglement de section réglable, commandée, reliant la ligne de chambre à la ligne de pompe et à la ligne de retour, l’unité de commande étant reliée à la manette pour générer les signaux électriques de commande de : la section d’entrée de l’unité alimentant le débit entrant du vérin, la section de sortie de l’unité recevant le débit sortant du vérin, en fonction des paramètres : contrepression de consigne de la sortie du vérin, pression de consigne du réservoir, débit entrant dans le vérin.
L’installation hydraulique selon l’invention avec une unité hydraulique associée à chacune des chambres du vérin permet de rendre indépendante la commande de la section d’entrée et celle de la section de sortie. Cela permet de limiter la perte d’énergie par la restriction. La section d’entrée et la section de sortie, distinctes permettent une commande directe de la contrepression et de définir la rigidité du système. La contrepression est commandée par une logique de commande en boucle ouverte. L’idée générale repose sur une contrepression de consigne à partir de laquelle l’unité de commande calcule la section d’ouverture de sortie en fonction du débit sortant du vérin. Cette fonction se traduit par différentes possibilités :
- influencer la fonction de rigidité de l’inertie par le réglage dynamique de rampe de section dynamique,
- adapter l’objectif du circuit hydraulique en fonction de l’intention du conducteur par la contrepression gérée par la manette,
- réaliser une fonction caractéristique de flottement, c’est-à-dire du maintien de la section de sortie complètement ouverte,
- accroître la précision de calcul du débit sortant par des capteurs.
En résumé, l’invention permet de définir la gestion de la section de sortie du vérin pour réduire efficacement les pertes.
Dans l’exemple particulier de la , ladite étape d’application d’une couche de surface de protection inférieure n’est pas optionnelle et donc lors de ladite étape d’application d’une couche de surface de protection supérieure, la couche de surface de protection supérieure 5 est appliquée sur toute la troisième surface supérieure S3 de la couche de surface de protection inférieure 4.
Au contraire si ladite étape d’application d’une couche de surface de protection inférieure n’est pas réalisée alors lors de ladite étape d’application d’une couche de surface de protection supérieure, la couche de surface de protection supérieure 5 est appliquée sur toute la deuxième surface supérieure S2 de la couche de surface d’accroche 3.
Selon une deuxième variante de réalisation illustrée selon une possibilité à la , l’on réalise ladite étape d’application d’une couche de matériau naturel, puis successivement ladite étape d’impression d’au moins un motif, puis successivement ladite étape d’application d’une couche d’accroche lors de laquelle la couche de surface d’accroche 3 est appliquée sur la totalité d’une partie non revêtue de la première surface supérieure S1 de la couche de matériau naturel 2 et sur la cinquième surface supérieure S5 du motif 6, puis successivement optionnellement ladite étape d’application d’une couche de surface de protection inférieure lors de laquelle la couche de surface de protection inférieure 4 est appliquée sur toute la deuxième surface supérieure S2 de la couche de surface d’accroche 3, puis successivement ladite étape d’application d’une couche de surface de protection supérieure lors de laquelle la couche de surface de protection supérieure 5 est appliquée sur toute la deuxième surface supérieure S2 de la couche de surface d’accroche 3 ou le cas échéant sur toute la troisième surface supérieure S3 de la couche de surface de protection inférieure 4.
Avantageusement, la deuxième variante de réalisation permet d’obtenir une pièce intérieure décorée qui comprend ledit au moins un motif 6 qui est visible avec des contrastes mates, comme c’est le cas pour le reste de la couche de matériau naturel 2 qui n’est pas recouverte par ledit au moins un motif 6. Ceci se justifie par le fait que ledit au moins un motif 6 déposé lors de l’étape d’impression d’au moins un motif est encapsulé dans les différentes couches apportées consécutivement à l’étape d’impression d’au moins un motif lors de ce procédé, à savoir la couche de surface d’accroche 3, le cas échéant la couche de surface de protection inférieure 4 et la couche de surface de protection supérieure 5. On notera que la couche de surface de protection inférieure 4 qui comprend de préférence des paillettes et/ou des particules si elle est présente est située au-dessus de l’empilement de la couche de matériau naturel 2, dudit au moins un motif 6 et de la couche de surface d’accroche 3.
Dans l’exemple particulier de la , ladite étape d’application d’une couche de surface de protection inférieure n’est pas optionnelle et donc lors de ladite étape d’application d’une couche de surface de protection supérieure la couche de surface de protection supérieure 5 est appliquée sur toute la troisième surface supérieure S3 de la couche de surface de protection inférieure 4.
Selon une variante de réalisation non illustrée, l’on réalise ladite étape d’application d’une couche de matériau naturel, puis successivement ladite étape d’application d’une couche d’accroche lors de laquelle la couche de surface d’accroche 3 est appliquée sur toute la première surface supérieure S1 de la couche de matériau naturel 2, puis successivement ladite étape d’impression d’au moins un motif, puis successivement optionnellement ladite étape d’application d’une couche de surface de protection inférieure lors de laquelle la couche de surface de protection inférieure 4 est appliquée sur la totalité d’une partie non revêtue de la deuxième surface supérieure S2 de la couche de surface d’accroche 3 et sur la cinquième surface supérieure S5 du motif 6, puis successivement ladite étape d’application d’une couche de surface de protection supérieure lors de laquelle la couche de surface de protection supérieure 5 est appliquée sur la totalité d’une partie non revêtue de la deuxième surface supérieure S2 de la couche de surface d’accroche 3 et sur la cinquième surface supérieure S5 du motif 6 ou le cas échéant sur toute la troisième surface supérieure S3 de la couche de surface de protection inférieure 4.
Avantageusement, cette variante de réalisation non illustrée permet d’obtenir une pièce intérieure décorée qui comprend ledit au moins un motif 6 qui est visible avec des contrastes mates, comme c’est le cas pour le reste de la couche de matériau naturel 2 qui n’est pas recouverte par ledit au moins un motif 6. Ceci se justifie par le fait que ledit au moins un motif 6 déposé lors de l’étape d’impression d’au moins un motif est encapsulé dans les différentes couches apportées consécutivement à l’étape d’impression d’au moins un motif lors de ce procédé, à savoir le cas échéant la couche de surface de protection inférieure 4 et la couche de surface de protection supérieure 5. On notera que la couche de surface de protection inférieure 4 qui comprend de préférence des paillettes et/ou des particules si elle est présente est située au-dessus de l’empilement de la couche de matériau naturel 2, de la couche de surface d’accroche 3 et dudit au moins un motif 6. La différence de cette variante de réalisation comparativement à la deuxième variante de réalisation illustrée à la se situe au niveau du contraste dudit au moins un motif 6 qui n’est pas impacté par le dépôt de la couche de surface d’accroche 3, qui présente la particularité d’assombrir les couches inférieures c’est-à-dire située en dessous de la couche de surface d’accroche 3 et donc dans ce cas seulement la couche de matériau naturel 2.
Si ladite étape d’application d’une couche de surface de protection inférieure n’est pas optionnelle alors lors de ladite étape d’application d’une couche de surface de protection supérieure, la couche de surface de protection supérieure 5 est appliquée sur toute la troisième surface supérieure S3 de la couche de surface de protection inférieure 4.
Au contraire si ladite étape d’application d’une couche de surface de protection inférieure n’est pas réalisée alors lors de ladite étape d’application d’une couche de surface de protection supérieure, la couche de surface de protection supérieure 5 est appliquée sur la totalité d’une partie non revêtue de la deuxième surface supérieure S2 de la couche de surface d’accroche 3 et sur la cinquième surface supérieure S5 du motif 6.
Selon une troisième variante de réalisation illustrée selon une possibilité à la , l’on réalise ladite étape d’application d’une couche de matériau naturel, puis successivement ladite étape d’application d’une couche de surface d’accroche lors de laquelle la couche de surface d’accroche 3 est appliquée sur toute la première surface supérieure S1 de la couche de matériau naturel 2, puis successivement ladite étape d’application d’une couche de surface de protection inférieure lors de laquelle la couche de surface de protection inférieure 4 est appliquée sur toute la deuxième surface supérieure S2 de la couche de surface d’accroche 3, puis successivement ladite étape d’impression d’au moins un motif, puis successivement ladite étape d’application d’une couche de surface de protection supérieure lors de laquelle la couche de surface de protection supérieure 5 est appliquée sur la totalité d’une partie non revêtue de la troisième surface supérieure S3 de la couche de surface de protection inférieure 4 et sur la cinquième surface supérieure S5 du motif 6.
Avantageusement, la troisième variante de réalisation permet d’obtenir une pièce intérieure décorée qui comprend ledit au moins un motif 6 qui est visible avec des contrastes mates, comme c’est le cas pour le reste de la couche de matériau naturel 2 qui n’est pas recouverte par ledit au moins un motif 6. Ceci se justifie par le fait que ledit au moins un motif 6 déposé lors de l’étape d’impression d’au moins un motif est encapsulé dans la couche apportée consécutivement à l’étape d’impression d’au moins un motif lors de ce procédé, à savoir la couche de surface de protection supérieure 5. On notera que la couche de surface de protection inférieure 4, qui comprend de préférence des paillettes et/ou des particules, est située au-dessus de l’empilement de la couche de matériau naturel 2, de la couche de surface d’accroche 3 mais pas au-dessus dudit au moins un motif 6. On obtient avantageusement une différence d’aspect souhaitée entre la couche de matériau naturel 2 et ledit au moins un motif 6.
De préférence, ladite étape d’application d’une couche de surface d’accroche, optionnellement ladite étape d’application d’une couche de surface de protection inférieure et ladite étape d’application d’une couche de surface de protection supérieure sont réalisées par pulvérisation de préférence à l’aide d’un pistolet.
De préférence, le procédé comprend ladite étape d’application d’une couche de surface de protection inférieure et lors de ladite étape d’application d’une couche de surface de protection inférieure, ladite couche de surface de protection inférieure 4 appliquée comprend un vernis base polyuréthane additionné ou non de particules et/ ou de paillettes.
De préférence, lors de ladite étape d’application d’une couche de surface de protection supérieure, ladite couche de surface de protection supérieure 5 appliquée comprend un vernis base polyuréthane, de préférence non additionné de particules et/ ou de paillettes .
De préférence, lors de ladite étape d’impression d’au moins un motif l’application du jet d’encre peut se faire grâce à l’utilisation d’un robot six axes. En outre, lors de ladite étape d’impression d’au moins un motif, le support structurel 1 de la pièce intérieure est préférentiellement déplacée devant des têtes d’impression et de séchage.
- dans son étape, après chaque test, on peut collecter une information représentative d’une fiabilité des résistance interne et tension minimale déterminées, et on peut déterminer que ces dernières correspondent à l’état incertain lorsque cette information collectée indique que les résistance interne et tension minimale déterminées sont fiables ;
- dans son étape, en cas de détermination de l’état incertain, on peut incrémenter d’une unité une valeur représentative d’un nombre d’états incertains successivement déterminés, puis, si cette valeur incrémentée est égale à N, on peut générer le message ;
- en présence de la dernière option, dans son étape, lorsque le véhicule comprend un module de communication par voie d’ondes, on peut utiliser ce module de communication par voie d’ondes pour transmettre à un serveur choisi la valeur incrémentée. Dans ce cas, le serveur choisi peut déterminer si cette valeur incrémentée est égale à N et, dans l’affirmative, peut générer le message puis transmettre ce message généré au module de communication par voie d’ondes et/ou à un équipement de communication mobile du conducteur ;