INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, on utilise une poudre de pureté donnée, par exemple de pureté > 99,5, asséchée. La poudre est mise dans une matrice (moule) en acier entre deux pistons. La face des pistons en contact avec la poudre possède la forme désirée pour réaliser la lentille. Le moule est placé dans une presse à force contrôlée, agencée dans une étuve. La température de l’étuve peut varier entre environ 20°C et environ 200°C. La pression appliquée peut varier entre environ 100 MPa et 1000 MPa, avec une variation contrôlée de la pression. Un tel procédé permet d’obtenir des lentilles optiques non fissurées.
Dans un système de détection tel que représenté sur la , au niveau de chaque pixel (surface thermosensible élémentaire) d’un détecteur thermique 180 peut être associée une zone sensible dans la bande spectrale du visible, ou de l’infrarouge. La grande transparence des matériaux envisagés permet de fabriquer des caméras panchromatiques utilisant une seule voie optique et sensible dans plusieurs bandes spectrales. Des surfaces diffractives peuvent être ajoutées de façon connue dans le système optique, notamment pour corriger les aberrations chromatiques.
Les , et illustrent 3 exemples de réalisation de systèmes optiques selon la présente description.
Dans ces exemples, on fait l’hypothèse que la flèche z(r) de chaque surface de chaque lentille peut être approximée par l’équation [Math 11].
La représente un premier exemple d’un système optique 301 intégré dans un système de détection 300, le système de détection comprenant un détecteur représenté par sa surface de détection 380. Le premier système optique 301 comprend une première lentille optique 310, un diaphragme 350, une deuxième lentille optique 320 et une troisième lentille optique 330.
La distance focale paraxiale du système optique 301 vaut F = 4,7 mm, le nombre d’ouverture vaut F#= 1,5, le champ total FOV est de 50°, l’encombrement total est de 7,5 mm.
Dans cet exemple, la distance focale paraxiale de la première lentille est F 1 = 134 mm ; la distance focale paraxiale de la deuxième lentille est F 2 = 4,5mm ; la distance focale paraxiale de la troisième lentille est F 3 = -236 mm ; la cambrure de la première lentille est β 1 = -12,2 ; la cambrure de la deuxième lentille est β 2 = 1,0 ; la cambrure de la troisième lentille est β 3 = -4,7. On calcule F 2 /F = 0,95, F 1 /F = 28,5, F 3 /F = -50,2.
La Table 1 ci-dessous donne les paramètres optiques du système optique illustré sur la .
Surface R épaisseur matériau k r max α 1 α 2 α 3 α 4 311 2,685 t 1 =1,5 KBr -1,158 2,107 0 0 1,382E -4 -2,511E -4 312 2,255 d 1 =1 0 1,557 0 -0,020 -2,124E -3 -8,232E -4 350 d 2 =0,1 1,294 321 2,36 t 2 =2 KBr 0 1,805 0 -8,562E -3 -2,277E -4 -4,901E -4 322 -2065,943 d 3 =0,931 0 1,853 0 0 4,192E -3 -1,236E -3 331 2,638 t 3 =1 KBr 0 1,802 0 -0,052 0,013 -2,845E -3 332 2,246 d 4 =1 0 1,861 0 -0,053 9,329E -3 -1,884E -3
R correspond au rayon de courbure au sommet (en mm) de la surface désignée, l’épaisseur correspond à la distance (en mm) mesurée sur l’axe optique, entre la surface désignée et la surface suivante ; plus précisément, t 1 est l’épaisseur de la première lentille 310, d 1 est la distance entre la surface de sortie 312 de la première lentille et le diaphragme 350, d 2 est la distance entre le diaphragme 350 et la surface d’entrée 321 de la deuxième lentille, t 2 est l’épaisseur de la deuxième lentille 320, d 3 est la distance entre la surface de sortie 322 de la deuxième lentille et la surface d’entrée 331 de la troisième lentille, t 3 est l’épaisseur de la troisième lentille 330 et d 4 est la distance entre la surface de sortie 332 de la troisième lentille et la surface de détection du détecteur 380. Dans la colonne matériau, est reporté le matériau entre la surface désignée et la surface suivante. Le matériau est de l’air si non renseigné. k est le coefficient de conicité de la surface désignée, r max (en mm) est la moitié d’une dimension maximale de la surface utile de ladite surface, dans cet exemple la moitié du diamètre de la surface utile de ladite surface, et α 1 , α 2 , α 3 , α 4 sont les coefficients d’asphérisation d’ordre 2i de la surface désignée (voir [Math 11]).
La représente la fonction de transfert de modulation (FTM) polychromatique du système optique (normalisée) calculée en fonction de la fréquence spatiale, dans la plage de longueurs d’onde 8µm - 12µm.
Les courbes 361, 362 correspondent aux courbes calculées en limite de diffraction (système non entaché d’aberrations), respectivement en tangentiel et en sagittal, c’est-à-dire selon deux axes perpendiculaires dans le plan image : l’orientation tangentielle (méridionale) et l’orientation sagittale (radiale). Ces courbes correspondent donc aux meilleures performances attendues pour le système.
Avant son introduction dans le premier réacteur d’hydroconversion, la fraction de plastique chauffée 109 subit de préférence une étape de mise en pression pour être adaptée à la pression opérée dans le premier réacteur d’hydroconversion, par exemple à l’aide d’une pompe adaptée. Elle peut également être soumise à une étape de filtration visant par exemple à éliminer des particules solides de la fraction plastique pouvant faire partie des impuretés plastiques, telles que du sable, du verre, des métaux, certains additifs appelés « fillers » selon la terminologie anglo-saxonne, etc.
De manière séparée à l’introduction de la suspension 112 comportant la fraction plastique et le premier catalyseur supporté d’hydroconversion, la fraction lourde d’hydrocarbures non-asphalténique 101 est introduite dans le premier réacteur d’hydroconversion de la première section d’hydroconversion 20, et l’étape (b) d’hydroconversion telle que décrite plus loin est réalisée.
Préalablement à son introduction dans le premier réacteur d’hydroconversion, la fraction lourde d’hydrocarbures non-asphalténique 101 peut être mélangée à un précurseur de catalyseur entrainé 104, de sorte que, lors de la formation du catalyseur entraîné, notamment par réaction avec du soufre, le catalyseur entraîné comprendra un catalyseur colloïdal ou moléculaire dispersé dans la charge. Ce qui a été décrit à ce sujet à l’étape (a1) s’applique ici de la même manière et n’est pas répété.
Selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, alternatif au premier mode de réalisation, à l’étape (a), la fraction plastique et la fraction lourde d’hydrocarbures non-asphalténique de la charge (114, 117, 120, 122, 125) sont introduites mélangées dans ledit au moins un premier réacteur d’hydroconversion de la première section d’hydroconversion 20. Différentes variantes peuvent être mise en œuvre, selon les étapes alternatives (a5) à (a9) décrites ci-dessous en relation avec les figures 2A à 2E.
Ces variantes se distinguent à un deuxième niveau par le fait que la fraction plastique est sous forme solide ou de slurry (figures 2A et 2B), ou alternativement sous forme principalement liquide (figures 2C, 2D et 2E) lorsqu’elle est mélangée avec la fraction lourde d’hydrocarbures non-asphalténique.
Etape (a5) La illustre une première variante du deuxième mode de réalisation, dans laquelle l’étape (a) de conditionnement et d’injection de la charge est une étape (a5) dans laquelle la fraction plastique est mélangée sous forme solide à la fraction lourde non-asphalténique. Ledit mélange forme alors une suspension, et constitue la charge, qui est chauffée de manière à obtenir une fraction plastique essentiellement liquide avant que la charge soit introduite dans le premier réacteur d’hydroconversion de la première section d’hydroconversion 20.
Cette variante a notamment pour avantage d’injecter dans le premier réacteur d’hydroconversion un mélange comportant une fraction plastique déjà dispersée dans la charge, de permettre une bonne mise en suspension de la fraction plastique grâce à l’utilisation de la fraction lourde d’hydrocarbures non-asphalténique pour la mise en suspension, et d’augmenter la vitesse de la solubilisation de la fraction plastique le cas échéant.
Selon l’étape (a5), la fraction plastique sous forme de particules solides 102 est d’abord mélangée avec la fraction lourde d’hydrocarbures non-asphalténique 101 dans un dispositif de mélange 15, formant une suspension 113.
Avantageusement, le mélange peut être réalisé à une température supérieure ou égale à 50°C ou même 75°C et inférieure à 140°C, ou encore réalisé à une température supérieure ou égale à 50°C ou même 75°C et inférieure à 85°C, par exemple bien adaptée à l’utilisation de la fraction plastique comportant principalement du PE en tant que polymère.
Par conséquent, dans le procédé, quand le composant de surveillance est le cylindre, la première durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte à la troisième durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la première catégorie de propagation de fissure sont acquises en prenant en compte la valeur seuil de taille de propagation de fissure par corrosion sous contrainte, la valeur de test du taux moyen annuel de propagation de fissure par corrosion sous contrainte du matériau du cylindre, et la taille de fissure critique par fatigue oligocyclique, et la durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la première catégorie de propagation de fissure est en outre déterminée.
Sur la base d’un quelconque mode de réalisation ci-dessus, quand le composant de surveillance est un cylindre, comme illustré sur la , l’acquisition d’une durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous une deuxième catégorie de propagation de fissure peut comprendre les étapes suivantes.
À l’étape S501, un premier type de durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure est acquise sur la base de la profondeur de fissure par détection multiéléments, de la valeur de test du taux moyen annuel de propagation de fissure par corrosion sous contrainte du matériau du cylindre, et de la taille de fissure critique par fatigue oligocyclique du cylindre dans la condition transitoire de démarrage à froid de la turbine nucléaire en service.
Dans une mise en œuvre, un procédé de calcul du premier type de durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte N fSCC2,1 sous la deuxième catégorie de propagation de fissure peut être exprimé comme suit :
À l’étape S502, un deuxième type de durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure est acquise sur la base de la profondeur de fissure par détection multiéléments, de la valeur de test du taux moyen annuel de propagation de fissure par corrosion sous contrainte du matériau du cylindre, et de la taille de fissure critique par fatigue oligocyclique du cylindre dans la condition transitoire de démarrage tiède de la turbine nucléaire en service.
Dans une mise en œuvre, un procédé de calcul du deuxième type de durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte N fSCC2,2 sous la deuxième catégorie de propagation de fissure peut être exprimé comme suit :
À l’étape S503, un troisième type de durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure est acquise sur la base de la profondeur de fissure par détection multiéléments, de la valeur de test du taux moyen annuel de propagation de fissure par corrosion sous contrainte du matériau du cylindre, et de la taille de fissure critique par fatigue oligocyclique du cylindre dans la condition transitoire de démarrage à chaud de la turbine nucléaire en service.
Dans une mise en œuvre, un procédé de calcul du troisième type de durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte N fSCC2,3 sous la deuxième catégorie de propagation de fissure peut être exprimé comme suit :
À l’étape S504, la durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure est déterminée sur la base du premier type de durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure, du deuxième type de durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure, et du troisième type de durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure.
Dans une mise en œuvre, la détermination de la durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure sur la base du premier type de durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure, du deuxième type de durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure et du troisième type de durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure peut comprendre l’obtention de la durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure en effectuant une moyenne pondérée du premier type de durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure, du deuxième type de durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure et du troisième type de durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure.
Dans une mise en œuvre, la détermination de la durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure sur la base du premier type de durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure, du deuxième type de durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure et du troisième type de durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure peut comprendre la détermination d’une valeur minimale du premier type de durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure, du deuxième type de durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure et du troisième type de durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure en tant que durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure.
Par exemple, un procédé de calcul de la durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte N fSCC02 sous la deuxième catégorie de propagation de fissure peut être exprimé comme suit :
Par exemple, en prenant le cylindre interne basse pression No. 2 de la turbine nucléaire en service D dans le mode de réalisation ci-dessus, la catégorie de propagation de fissure détectée du cylindre interne basse pression No. 2 de la turbine nucléaire en service D est la deuxième catégorie de propagation de fissure. Un procédé de calcul de la durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte N fSCC02 sous la deuxième catégorie de propagation de fissure du cylindre interne basse pression No. 2 de la turbine nucléaire en service D peut être exprimé comme suit :
Par conséquent, dans le procédé, quand le composant de surveillance est le cylindre, le premier type de durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte au troisième type de durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure sont acquis en prenant en compte la profondeur de fissure par détection multiéléments, la valeur de test du taux moyen annuel de propagation de fissure par corrosion sous contrainte du matériau du cylindre, et la taille de fissure critique par fatigue oligocyclique, et la durée de vie de propagation de fissure par corrosion sous contrainte sous la deuxième catégorie de propagation de fissure est en outre déterminée.
Sur la base d’un quelconque mode de réalisation ci-dessus de la présente divulgation, la durée de vie de propagation de fissure par fatigue comprend la durée de vie de propagation de fissure par fatigue oligocyclique, et l’acquisition de durées de vie de propagation de fissure par fatigue oligocyclique sous différentes catégories de propagation de fissures comprend l’acquisition de la durée de vie de propagation de fissure par fatigue oligocyclique dans chacune d’au moins une phase correspondant à n’importe quelle catégorie de propagation de fissure dans la condition prédéfinie de la turbine nucléaire en service sur la base d’un deuxième paramètre du composant de surveillance, du paramètre de forme de fissure du composant de surveillance, d’une constante de test de propagation de fissure par fatigue oligocyclique du matériau du composant de surveillance, et de la contrainte maximale au niveau de l’emplacement de fissure dans le composant de surveillance dans la condition prédéfinie de la turbine nucléaire en service. Le deuxième paramètre est la profondeur de fissure par détection multiéléments ou deux paramètres quelconques dans l’ensemble de tailles de propagation de fissure. Dans le procédé, les durées de vie de propagation de fissure par fatigue oligocyclique sous différentes catégories de propagation de fissure peuvent être déterminées en prenant en compte le deuxième paramètre du composant de surveillance, le paramètre de forme de fissure du composant de surveillance, la constante de test de propagation de fissure par fatigue oligocyclique du matériau du composant de surveillance, et la contrainte maximale au niveau de l’emplacement de fissure du composant de surveillance dans la condition prédéfinie de la turbine nucléaire en service.
En prenant, par exemple, une rainure d’aube d’un rotor en tant que composant de surveillance, il est décrit ci-dessous l’acquisition de durées de vie de propagation de fissure par fatigue oligocyclique sous différentes catégories de propagation de fissure.
Ces travaux de recherche et de développement soutenus portent à la fois sur les nouvelles générations de moteurs d’avions, l’allègement des appareils, notamment par les matériaux employés et les équipements embarqués allégés.
A cet effet, l'invention est le résultat des recherches technologiques visant à améliorer de manière très significative les performances des avions et, en ce sens, contribue à la réduction de l’impact environnemental des avions. Pour cela, l’invention concerne un échangeur de chaleur à courants croisés à passes multiples, dans lequel les circuits de circulation de fluide comportent des sinuosités permettant d’augmenter le temps de passage du fluide au sein de l’échangeur, et ainsi d’augmenter l’efficacité thermique de l’échangeur.
L’augmentation de l’efficacité thermique de l’échangeur par ces sinuosités peut toutefois se faire au détriment de pertes de charges augmentées.
Un besoin existe alors d’un échangeur de chaleur présentant un meilleur compromis entre l’efficacité thermique et les pertes de charges.
A cet effet, le présent exposé concerne un échangeur de chaleur à courants croisés pour turbomachine aéronautique, configuré pour échanger de la chaleur entre un premier fluide et un deuxième fluide, comprenant : deux sous-circuits ou plus formant un premier circuit configuré pour recevoir le premier fluide, lesdits sous-circuits s’étendant chacun principalement entre une entrée et une sortie respectives selon une première direction, lesdits sous-circuits étant fluidiquement indépendants ; les entrées et sorties desdits sous-circuits étant positionnées sur une première face de l’échangeur ; lesdits sous-circuits étant délimités par des parois configurées pour réaliser un échange thermique entre le premier fluide à l’intérieur desdits sous-circuits et le deuxième fluide à l’extérieur desdits sous-circuits.
Par la suite, et sauf indication contraire, par « un » ou « l’ » élément (par exemple branche, sous-circuit, etc.), on entend « au moins un » ou « l’au moins un » ou encore « chaque » élément. Réciproquement, l’emploi générique du pluriel peut inclure le singulier. Par la suite, et sauf indication contraire, par « une pluralité » on entend « au moins deux ».
Par « direction » (en anglais, « direction ») on entend un axe non orienté, et le terme « sens » (en anglais, « orientation ») on entend une orientation selon un axe orienté.
Typiquement, la première direction est la direction générale d’écoulement du premier fluide dans le sous-circuit du premier circuit.
Les termes « entrée » et « sortie » sont utilisés relativement au sens de circulation du fluide ; on entend qu’un conduit ou un collecteur « s’étend » selon une direction lorsqu’il permet la circulation du gaz dans cette direction, indépendamment de la forme de la section et des dimensions dans d’autres directions.
Par fluidiquement indépendants, on entend que les sous-circuits ne communiquent pas fluidiquement entre eux, c’est-à-dire que dans un mode de fonctionnement normal un fluide entrant par l’entrée d’un sous-circuit ne peut sortir que par la sortie dudit sous-circuit.
Un tel échangeur est dépourvu de zone de collection commune ou d’une boîte collectrice du premier fluide à l’intérieur de l’échangeur, typiquement prévues pour collecter le fluide s’écoulant dans un sens et une direction donnés afin de le rediriger, entraînant des effets de bord et des pertes de charge significatifs.
Un tel échangeur présente ainsi un volume réduit, une réduction des risques de mauvaise distribution de fluide et une réduction des pertes de charges.
Un tel échangeur présente ainsi, pour des dimensions et des conditions de fonctionnement données, des performances thermiques améliorées.
De plus, cette structure est particulièrement adaptée à la fabrication additive, par exemple par fusion sélective sur lit de poudre.
Typiquement, les parois s’étendent dans un plan comprenant la première direction et une deuxième direction perpendiculaire à la première direction de sorte à faire obstacle à un mouvement du deuxième fluide selon une troisième direction perpendiculaire à la première direction et à la deuxième direction.
De plus, l’étape de formation et l’étape d’enroulement de la conduite de gaz peuvent être réalisées simultanément à une étape de mise en rotation du tube.
Selon une deuxième variante du troisième aspect de l’invention, l’étape d’enroulement de la conduite de gaz est réalisée après l’étape de formation de la conduite de gaz.
Un quatrième aspect de l’invention, concerne un échangeur thermique de refroidisseur du type Joule-Thomson comprenant un corps principal et une conduite de gaz enroulée, notamment de manière hélicoïdale, autour du corps principal. La conduite de gaz comprend un tube dans lequel est formé au moins un canal haute-pression et au moins un canal basse-pression chacun s’étendant selon toute la longueur du tube.
Un cinquième aspect de l’invention, concerne un échangeur thermique de refroidisseur du type Joule-Thomson comprenant un corps principal et une conduite de gaz enroulée, notamment de manière hélicoïdale, autour du corps principal. La conduite de gaz comprend un tube de centre longitudinal O comportant une surface externe entourant au moins un canal haute-pression et des ailettes s’étendant longitudinalement depuis de la surface externe du tube selon toute la longueur du tube.
Avantageusement, selon le quatrième aspect de l’invention ou le cinquième aspect de l’invention, la conduite de gaz est dans un matériau métallique.