INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
– selon un mode de réalisation comprenant deux mors, ceux-ci sont montés mobiles en pivotement par rapport à la base de la micro-pince ;
– de préférence, les au moins deux mors comprennent chacun un corps de liaison et un corps de préhension ;
- les au moins deux mors peuvent comprendre au moins une ouverture et/ou présente au moins une face de préhension concave ;
– la micro-pince peut être réalisée dans un matériau biocompatible et/ou résistant aux températures de stérilisation ;
- de préférence la micro-pince chirurgicale comprend au moins deux mors pouvant se rapprocher l’un de l’autre dans une étape de fermeture afin d’enserrer ou saisir un ou des tissus et s’écarter lors d’une étape d’ouverture ;
– de préférence, la micro-pince chirurgicale présente un diamètre extérieur inférieur à 5 mm, avantageusement inférieur à 3 mm, avantageusement inférieur à 2,5 mm, encore plus avantageusement inférieur à 2 mm ;
– de préférence, la micro-pince comprend un premier mors et un deuxième mors, solidaires de la pièce de raccordement flexible, et dont au moins l’un desdits mors est mobile autour d’un axe de pivotement ;
– de préférence chaque mors peut présenter une taille millimétrique par exemple 2mm et présenter des détails de quelques dizaines de microns.
Selon un autre aspect, l’invention propose un dispositif chirurgical comprenant une micro-pince chirurgicale comprenant une ou plusieurs caractéristiques précédentes en association avec l’un des trois aspects précédents, un tube de guidage creux à l’extrémité duquel la micro-pince est disposée, et des moyens d’actionnement comprenant au moins un moteur et au moins un câble d’actionnement parcourant le tube de guidage.
De préférence, les moyens d’actionnement comprennent au moins trois câbles d’orientation agencés pour imposer une contrainte mécanique de manière à orienter la micro-pince selon une direction voulue, et au moins deux câbles reliés au corps de liaison de l’au moins un mors de manière à pivoter l’au moins un mors entre une position d’ouverture et une position de fermeture.
Dans le premier circuit de refroidissement, l’échangeur thermique est connecté en permanence en série avec un radiateur de dissipation thermique compris aussi dans le circuit. De plus, dans ce circuit, le liquide de refroidissement de la pile à combustible traverse un grand nombre d’organes, ce qui n’est pas favorable au maintien d’une très faible conductivité électrique du liquide et implique un dimensionnement accru d’une cartouche filtrante et déionisante du circuit.
Dans le deuxième circuit de refroidissement, l’échangeur thermique n’est pas déconnectable et est en permanence en série avec les dispositifs électroniques de puissance et un radiateur de dissipation thermique du circuit.
Aucun moyen de réchauffement de la pile à combustible n’est prévu.
La présente invention vise à fournir un système de gestion thermique perfectionné pour un véhicule électrique à pile à combustible, autorisant une réduction des coûts des moyens dédiés à la gestion thermique de la pile à combustible et une amélioration du bilan énergétique global du véhicule équipé du système.
Selon un premier aspect, l’invention concerne un système de gestion thermique d’un véhicule électrique à pile à combustible comprenant un circuit caloporteur de pile à combustible dédié à la gestion thermique de la pile à combustible et un dispositif d’échange thermique entre circuits caloporteurs du véhicule. Conformément à l’invention, le système comprend également un premier circuit caloporteur d’équipement et au moins un autre circuit caloporteur d’équipement dudit véhicule électrique, et des moyens pilotés de connexion/déconnexion du dispositif d’échange thermique et des circuits caloporteurs, les moyens pilotés de connexion/déconnexion étant agencés de façon à autoriser un mode de fonctionnement de déconnexion complète du dispositif d’échange thermique de tous les circuits caloporteurs et plusieurs modes de fonctionnement de connexion du dispositif d’échange thermique au circuit caloporteur de pile à combustible et à un des circuits caloporteurs d’équipement pour des échanges thermiques entre le circuit caloporteur de pile à combustible et celui des circuits caloporteurs d’équipement qui est connecté.
Selon une caractéristique particulière, les circuits caloporteurs d’équipement comprennent au moins deux circuits caloporteurs parmi un circuit de refroidissement d’une machine motrice électrique du véhicule, un circuit de refroidissement de moyens de conversion électrique de puissance du véhicule et/ou un circuit de chauffage de l’habitacle du véhicule et/ou un circuit de thermorégulation d’un stockeur électrochimique de motricité du véhicule.
Selon une autre caractéristique particulière, le premier circuit caloporteur d’équipement est un circuit de refroidissement d’une machine motrice électrique du véhicule, un circuit de refroidissement de moyens de conversion électrique de puissance du véhicule ou un circuit de thermorégulation d’un stockeur électrochimique de motricité du véhicule et les moyens pilotés de connexion/déconnexion sont agencés de façon à autoriser un mode de connexion dans lequel des calories sont transférées, via le dispositif d’échange thermique, du circuit caloporteur de pile à combustible vers le premier circuit caloporteur d’équipement.
Selon encore une autre caractéristique particulière du système, des circulations dans le dispositif d’échange thermique de fluides caloporteurs respectifs du circuit caloporteur de pile à combustible et du premier circuit caloporteur d’équipement interviennent à contre-courant.
Selon encore une autre caractéristique particulière, un autre circuit caloporteur d’équipement est un circuit de chauffage de l’habitacle du véhicule ou un circuit de thermorégulation d’un stockeur électrochimique de motricité du véhicule et des moyens pilotés de connexion/déconnexion sont agencés de façon à autoriser un mode de connexion dans lequel des calories sont transférées, via le dispositif d’échange thermique, dudit autre circuit caloporteur d’équipement vers le circuit caloporteur de pile à combustible.
Selon encore une autre caractéristique particulière, un autre circuit caloporteur d’équipement est un circuit de chauffage de l’habitacle du véhicule ou un circuit de thermorégulation d’un stockeur électrochimique de motricité du véhicule et les moyens pilotés de connexion/déconnexion sont agencés de façon à autoriser aussi un autre mode de connexion dans lequel des calories sont transférées, via le dispositif d’échange thermique, du circuit caloporteur de pile à combustible vers ledit autre circuit caloporteur d’équipement.
Selon encore une autre caractéristique particulière, le circuit caloporteur de pile à combustible comprend un conduit de dérivation agencé en parallèle avec un radiateur de dissipation thermique du circuit caloporteur de pile à combustible et mis en service ou pas par les moyens pilotés de connexion/déconnexion en fonction du mode de fonctionnement.
Selon encore une autre caractéristique particulière, les moyens pilotés de connexion/déconnexion comprennent une vanne thermostatique à ouverture variable, sans fermeture complète, agencée de façon à ajuster la section de passage du conduit de dérivation en fonction de la température du fluide caloporteur du circuit caloporteur de pile à combustible.
Selon encore une autre caractéristique particulière, les moyens pilotés de connexion/déconnexion comprennent un dispositif de vanne thermostatique et de clapet pressostatique agencé dans le circuit caloporteur de pile à combustible et sensible à la température et/ou la pression du fluide caloporteur du circuit caloporteur de pile à combustible.
L’invention concerne aussi un véhicule électrique à pile à combustible comprenant un système de gestion thermique tel que décrit brièvement ci-dessus.
est un bloc-diagramme de principe d’une forme de réalisation particulière d’un système de gestion thermique selon l’invention pour un véhicule électrique à pile à combustible.
Chaque ensemble de deux parties droites 310, 312 ; 320, 322 ; 330, 332 reliées entre elles par un coude ou retour, appelé coude ou retour interne 311, 321, 331, forme un élément d’enroulement 31, 32, 33. Les éléments d’enroulement 31, 32, 33 sont reliés entre eux par des coudes ou retour 313, 323, 333, appelés coudes ou retour de liaison cintré en sens opposé des coudes ou retour internes des éléments d’enroulement.
Selon un mode de réalisation de l’invention particulier, le serpentin 38 peut présenter des portions de sections différentes. Lesdites portions du serpentin 38 peuvent être obtenues par assemblage bout à bout de plusieurs portions de tube de sections différentes ou par déformation de portions du serpentin.
On peut prévoir que le tube du condenseur 3 comprend aussi un serpentin 39 supplémentaire, dont les parties droites sont, en configuration à plat, orthogonales aux parties droites du serpentin 38 principal. Le serpentin 39 supplémentaire est disposé entre la sortie 399 et le serpentin 38 principal, et peut être appliqué sur la paroi de dessous 22 de la cuve 2 considérée en position verticale en configuration d’utilisation du chauffe-eau. Dans l’exemple de la , le serpentin 39 supplémentaire est relié par une partie 340, 333 du tube au serpentin 38 principal formé par les éléments d’enroulement 31, 32, 33.
Eléments d’enroulement
Comme illustré à la , à l’état appliquée du condenseur 3 autour de la cuve 2, le tube du condenseur 3 comprend un premier élément d’enroulement 31 qui comprend une première portion 310 s’étendant autour d’au moins une partie de la circonférence de la cuve (autour de l’axe longitudinal A2 de la cuve 2), suivie par un retour 311 en U (coude).
A l’état appliqué du condenseur 3 sur la cuve 2, le retour 311 en U est tel que l’axe de cintrage A311 autour duquel le tube est cintré pour obtenir le retour en U (i.e. l’axe de l’ouverture traversante définie par le coude – retour en U) est transversal, de préférence orthogonal, à l’axe longitudinal A2 de la cuve 2. Autrement dit, le retour 311 en U s’étend dans un plan orthogonal au plan dans lequel s’étend la première portion 310 autour de la cuve.
En configuration à plat du tube dans un plan, i.e. avant application sur la cuve, l’axe de cintrage du retour en U, i.e. l’axe de l’ouverture traversante définie entre les deux branches du U est orthogonale audit plan dans lequel s’étend le tube avant application sur la cuve.
Le retour 311 en U est prolongé par une deuxième portion 312 qui se développe parallèlement à la première portion 311, autour d’au moins une partie de la circonférence de la cuve 2, en sens inverse de la première portion 310 (par référence un sens de parcours du tube depuis l’entrée en direction de la sortie du tube).
Le condenseur 3 comprend plusieurs éléments d’enroulement 32, 33 réalisés comme la partie d’enroulement 31, et qui sont reliées entre eux par des retours en U. En particulier, la deuxième portion 312 d’un premier élément d’enroulement 31, situé (en configuration d’utilisation du chauffe-eau) au-dessus d’un deuxième élément d’enroulement 32, est reliée à la première portion 321 d’un deuxième élément d’enroulement 32 par un retour 313 en U.
Chaque retour en U 313, 323 appelé retour de liaison, qui relie entre eux deux éléments d’enroulement 31, 32, 33 présente une concavité opposée aux retours 311, 321, 331 en U internes des éléments d’enroulement.
De manière similaire au retour en U interne d’un élément d’enroulement, chaque retour 313 de liaison entre deux éléments d’enroulement 31, 32 est tel que l’axe de cintrage A313 autour duquel le tube est cintré pour obtenir le retour en U (i.e. l’axe de l’ouverture traversante définie par le coude – retour en U) est transversal, de préférence orthogonal, à l’axe longitudinal A2 de la cuve. Autrement dit, Chaque retour de liaison en U s’étend dans un plan orthogonal au plan dans lequel se développe chacune des portions 312, 320 d’éléments d’enroulement 31, 32 que relient entre elles ledit retour de liaison 313.
Autrement dit et de manière similaire au retour en U d’un élément d’enroulement, en configuration à plat du tube cintré, i.e. avant application sur la cuve, l’axe de cintrage A313 d’un retour de liaison 313 en U, i.e. l’axe de l’ouverture traversante définie entre les deux branches du U, est orthogonal audit plan dans lequel s’étend le tube avant application sur la cuve.
Selon un mode de réalisation de l’invention préféré, les éléments d’enroulement et les retours de liaison en U sont formés à partir d’un même tube extrudé. Autrement dit le tube du condenseur qui s’étend autour de la cuve et à travers lequel un fluide frigorigène est destiné à circuler est un unique tube sans raccord tel que soudure, qui est conformé pour obtenir au moins le serpentin qui forme les éléments d’enroulement et les retours de liaison entre les éléments d’enroulement. Les liaisons en U peuvent être différentes les unes par rapport aux autres, par exemple pour générer un écartement variable.
Entrée et sortie
L’entrée 301 peut être formée par un portion de tube droite prolongée par le premier élément d’enroulement.
La sortie 399 peut être formée par un portion de tube droite qui prolonge le dernier élément d’enroulement ou la partie restante 39 du tube qui s’étend entre le dernier élément d’enroulement et la sortie 399. La sortie 399 s’étend vers le haut, (en considérant le sens de circulation de fluide en configuration d’utilisation du chauffe-eau).
- de préférence le dérivé polyvinylique est l’alcool polyvinylique et/ou
- le premier tensio-actif TA1 est ajouté à la phase aqueuse, solubilisé le cas échéant par chauffage ; et/ou
- le second tensio-actif TA2 est choisi parmi un phospholipide ou un monoester notamment de sorbitane, ou un mélange des deux, le phospholipide étant de préférence choisi parmi l’acide phosphatidique, une phosphatidylcholine ou lysophosphatidylcholine, une glycérophosphocholine, une phosphatidylsérine ou une lysophosphatidylsérine, une phosphatidyléthanolamine, un phosphatidylinositol ou une sphingomyéline, de préférence encore le second tensio-actif étant hydrogéné, et plus préférentiellement il s’agit de la lécithine hydrogénée, le second tensio-actif TA2 étant un phospholipide, il est de préférence ajouté à la phase cireuse, solubilisé le cas échéant par chauffage, le second tensio-actif TA2 étant un monoester de sorbitane, il est de préférence choisi parmi le monostéarate de sorbitane, le sesquistéarate de sorbitane, le laurate de sorbitane, l’oléate de sorbitane, le sesquioléate de sorbitane et l’isostéarate de sorbitane, de préférence encore l’isostéarate de sorbitane, de préférence ajouté à la phase cireuse, solubilisé par chauffage ; et/ou
- on utilise une cire qui est naturelle ou synthétique, constituée de préférence d’au moins un ester d’acide(s) gras en C12-C36 et d’alcool(s) gras en C12-C36, de préférence encore choisie parmi les triglycérides, les diglycérides, les monoglycérides, et les monoesters d’acide(s) gras en C18-C36 et d’alcool(s) gras en C18-C36, plus préférentiellement le palmitate de cétyle, le tribéhénate de glycéryl, le stéarate ou tristéarate de glycéryl, une cire d’origine végétale, comme la cire de riz, ou une cire d’origine animale, comme la cire d’abeille ; et/ou
- on utilise une huile qui est formée de préférence d’esters d’acide(s) gras essentiellement en C16-C18, notamment les mono-esters comme l’oléate d’éthyle, ou les triglycérides comme le mélange de triglycérides caprylique/caprique ; et/ou
- le pourcentage en poids du premier tensio-actif TA1 est de 1% à 6%, de préférence encore de 2 à 4% ; et/ou
- le pourcentage en poids du deuxième tensio-actif TA2 est de 0,1 à 5%, de préférence encore de 0,5 à 2% ; et/ou
- l’étape de réduction de la taille de particules est effectuée par homogénéisation sous haute pression, par émulsification par membranes, par micro-fluides, par rotor-stator du type Ultraturrax ; et/ou
- le procédé comprend l’ajout d’un ou plusieurs conservateurs et/ou un ou plusieurs anti-oxydants, et/ou agent bactériostatique, de préférence de 0,1 à 5%, dans l’une des phases ou en phase supplémentaire, de préférence dans la phase aqueuse, comme du 1,2-octanediol, du propanol, de l’acide citrique, de l’hexanediol, du benzoate de sodium ; et/ou
- le pH final de ladite suspension est de préférence compris entre 3 et 9, compatible avec une formule pour la peau et/ou ses annexes ; il varie en fonction de l’actif peptidique ; et/ou
- lorsqu’un co-solvant est présent, sa quantité est au maximum de 30%, ledit co-solvant se trouvant en fin de procédé mélangé à la phase aqueuse.
Optionnellement, le procédé comprend une étape supplémentaire de séchage où l’on élimine l’eau de manière à obtenir une suspension séchée, cette étape pouvant être réalisée par séchage de la phase aqueuse pour obtenir une poudre par exemple par séchage par pulvérisation ou lyophilisation en utilisant notamment un sucre comme le mannitol ou la maltodextrine comme adjuvant de séchage.
De préférence, les particules selon l’invention se trouvent en suspension aqueuse, dans laquelle peut se trouver le cas-échéant un co-solvant utilisé pour aider à solubiliser le peptide.
Une combinaison particulièrement intéressante du procédé selon l’invention est caractérisée en ce que le mélange comprend ou est constitué de :
- 1 à 5000 ppm d’actif peptidique ;
- 2 à 8% en poids d’une cire ou d’un mélange de cires ;
En position de fermeture, la carte électronique 3 et les connecteurs de raccordement électrique sont situés à l’intérieur du boitier 1, c'est-à-dire qu’ils y sont protégés par les parois du boitier 1 et ne sont pas accessibles à l’opérateur. Seul l’écran d’affichage 6 et éventuellement le ou les boutons ou touches sont disponibles à l’extérieur du boitier 1 et peuvent être visualisé ou activés par l’opérateur. A l’inverse, en position d’ouverture, la carte électronique 3 et les connecteurs de raccordement électrique sont exposés vers l’extérieur et facilement accessibles à l’opérateur, i.e. un installateur, ce qui lui permet de réaliser aisément tous les branchements de liaisons électriques filaires.
Par ailleurs, selon l’invention, afin de pouvoir fixer le boitier 1 sur la surface d’une paroi comme illustré en ou, le cas échéant, l’encastrer dans la paroi comme illustré en , la partie de boitier arrière 10 se présente en deux configurations différentes A, B, comprenant : une première configuration A, dite « encastrable », adaptée à un encastrement dans la paroi de l’établissement hospitalier, comme illustré en et , et une seconde configuration B, dite « non-encastrable », adaptée à une fixation sur la surface de la paroi de l’établissement hospitalier, comme illustré en , c'est-à-dire, de manière non-encastrée et/ou affleurant sur la surface verticale de la paroi du bâtiment hospitalier.
Grâce à ces deux configurations A, B différentes, en fonction du choix opéré, on peut installer le boitier 1 de manière encastrée ou non, simplement en choisissant la partie arrière 10 de boitier la plus adaptée.
En effet, les deux configurations A, B de la partie de boitier arrière 10 sont interchangeables, c'est-à-dire que la partie de boitier avant 11 peut venir s’y fixer indifféremment de manière à obtenir un boitier 1 de surveillance dans une configuration encastrable ou, à l’inverse, non-encastrable et ce, en fonction de ce qui est souhaité, à savoir intégrer le boitier 1 dans une paroi ou le fixer à la surface de ladite paroi de l’établissement hospitalier, i.e. un mur, une cloison ou analogue.
Ceci conduit à un boitier 1 modulaire conduisant à une plus grande flexibilité de montage, de stockage, de logistique….
Une fois la partie arrière 10 de boitier la plus adaptée fixée à la paroi, i.e. mur, cloison ou analogue, la partie de boitier avant 11 est solidarisée à la partie de boitier arrière 10 qui est dans l’une ou l’autre des première ou seconde configurations A, B.
La fixation de la partie de boitier avant à la partie de boitier arrière se fait au niveau de la charnière. Elle peut être assurée par toute ou partie de la charnière et/ou peut se faire en outre à l'aide de « clips », d’une tige métallique ou de crochets ou autre.
D’une façon générale, un boitier 1 de surveillance de fluide selon l’invention permet résoudre les problèmes posés par les boitiers non-modulaires de l’état de la technique.
Capteur inductif de position à compensation d’offset La présente invention concerne le domaine technique des capteurs inductifs de position par couplage par courants de Foucault.
La présente invention trouve des applications pour déterminer la position linéaire ou angulaire de pièces mobiles par exemple dans des véhicules automobiles, des moteurs ou des machines-outils.
L’état de la technique a proposé diverses solutions de capteurs inductifs par couplage par courants de Foucault pour mesurer la position d’un mobile le long d’une trajectoire linéaire ou angulaire.
Pour déterminer la position linéaire d’un mobile, le brevet US 6 483 295 décrit un capteur de position comportant une cible montée mobile en déplacement par rapport à une carte ou une plaque de circuit imprimé fixe sur laquelle sont aménagées des pistes configurées pour constituer des enroulements ou des bobinages. Ainsi, la carte de circuit comporte un bobinage primaire relié à un générateur de courant alternatif permettant de générer un champ magnétique lors de la circulation du courant dans ledit bobinage primaire. Ce bobinage primaire entoure des bobinages secondaires. Le champ magnétique ainsi crée est perçu par les bobinages secondaires et induit un courant dans lesdits bobinages secondaires.
La cible est réalisée dans un matériau conducteur pour permettre la circulation de courants de Foucault. Cette cible est déplacée linéairement par rapport au bobinage primaire et aux bobinages secondaires. Le couplage inductif entre le bobinage primaire et les bobinages secondaires est modulé par la position de la cible. Les géométries des bobinages secondaires sont choisies de manière que les signaux induits délivrés par les bobinages secondaires dépendent de la position de la cible. Un détecteur connecté aux bobinages secondaires permet, à partir des signaux induits issus des bobinages secondaires, de déterminer la position de la cible.
Dans une configuration optimale, le couplage entre le bobinage primaire et les bobinages secondaires en absence de la cible est nulle. La valeur non nulle de ce couplage en absence de la cible est appelée couplage direct ou offset de mesure. Il apparaît cependant qu’au moins l’un des bobinages secondaires ne présente pas une forme symétrique par rapport aux extrémités du bobinage primaire. Cette dissymétrie de configuration d’un bobinage secondaire entraine l’apparition du signal de mesure de décalage ou offset de mesure. Pour remédier à cet inconvénient, le brevet US 6 483 295 propose de réduire la taille d’un bobinage secondaire au niveau des extrémités du bobinage primaire. Cette solution présente l’inconvénient de réduire la portion linéaire de mesure pour un encombrement constant du capteur.
Dans le domaine des capteurs de mesure de position angulaire, le brevet FR 3 023 611 propose, afin de remédier au problème de la concentration des lignes de champ au niveau des extrémités du bobinage primaire, de réaliser notamment les bobinages secondaires par des pistes délimitant des mailles complètes. Cette solution présente l’inconvénient d’augmenter la taille du circuit dont le bobinage primaire vient entourer les deux bobinages secondaires.
De même, le document GB 2 167 563 décrit un capteur de position ou de vitesse par couplage pour courants de Foucault. Selon des modes de réalisation, ce document propose de réaliser la cible en plusieurs parties afin d’obtenir un signal linéaire ou de mettre en œuvre plusieurs bobinages secondaires pour obtenir un signal univoque sur toute la course. De telles solutions ne permettent pas de compenser l’offset de mesure.
Le premier moyen de rappel élastique 30 peut être destiné à être agencé de sorte que la direction principale d’élongation de la portion 36 du premier moyen de rappel élastique 30 soit parallèle ou sensiblement parallèle à l’axe z.
Le premier moyen de rappel élastique 30 est configuré de sorte que ladite portion 35 soit apte à s’engager dans un creux 75 de l’au moins un élément de stockage d’énergie 70.