INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La solution offre donc un refroidissement efficace au moteur électrique, compatible avec son implantation au sein d’une boîte de vitesses. En outre, l’élément de répartition est facile à fabriquer et à intégrer au sein de l’arbre dans lequel un alésage a été usiné par exemple. Ainsi, la solution permet d’obtenir un rotor de moteur électrique assurant un refroidissement au niveau de chaque extrémité du rotor, par exemple avec deux flux d’huile équitables voire égaux.
En remarque, la solution atteint donc l’objectif recherché d’obtenir un rotor de moteur électrique comprenant un arbre qui offre un refroidissement du moteur, compatible avec la vitesse élevée du rotor et assurant un refroidissement au niveau de chaque extrémité du rotor bien que l’admission du fluide de refroidissement ne se fasse qu’à une seule extrémité du rotor, et présente l’avantage de pouvoir être adaptée à tous types de moteurs électriques bénéficiant d’une admission de fluide pour sa lubrification et/ou son refroidissement.
Ainsi, les corps respectifs 37 des premier et deuxième caloducs 35a,35b sont en partie situés de part et d’autre des cellules d’une même ligne, telle que 9qui leur font face, avec leurs parties de condensation 45 respectives qui peuvent être dirigées : - l’une vers l’autre (comme illustré par exemple figures 6,33,36), - ou au contraire en s’éloignant l’une de l’autre (comme illustré par exemple ).
Avec des avantages comme précités, deux autres considérations sont encore développées ci-après : - pour des cellules prismatiques (cas 3.1), puis - pour des cellules poches (cas 3.2), dans le cas où ne sont considérés que deux caloducs tels que 35a,35b à coude(s) unique ou multiple, tels que 49,51,53 :
3.1) Cas de cellules prismatiques, telles que 17 : Dans le cas traité, la partie de condensation 45 des canaux 39 du premier caloduc 35a s’étend en face : - 3.1a) de l’une seulement des bornes d'anode et borne de cathode 30a,30b de la cellule qui leur fait face, ou - 3.1b) de l’une parmi les bornes d'anode et bornes de cathode respectives 30a,30b des cellules qui leur font face, et ladite partie de condensation 45 des canaux 39 du deuxième caloduc 35b s’étend en face : - 3.1c) de l’autre parmi les borne d'anode et borne de cathode 30a,30b de la cellule qui leur fait face, dans le cas 3.1a), ou - 3.1d) des autres bornes d'anode ou bornes de cathode respectives 30a,30b des cellules qui leur font face, dans le cas 3.1b). Ainsi, ce seront les zones de ces bornes, particulièrement chaudes, qui pourront être à proximité la plus proche des parties de condensation 45, dans de nombreuses variantes de positions et/ou de formes des caloducs. 3.2) Cas de cellules poches, telles que 27 : Dans ce cas, ladite partie de vaporisation 43 des canaux du premier caloduc 35a est alors disposée pour s’étendre en se dressant le long : - du deuxième côté 7b de la cellule 27 qui lui fait face, ou - des deuxièmes côtés respectifs 7b des cellules 27 qui lui font face, tandis que la partie de vaporisation 45 des canaux 39 du deuxième caloduc 35b s’étend le long : - du troisième côté 7c de la cellule qui lui fait face, ou - des troisièmes côtés respectifs 7c de cellules 27 qui lui font face De la sorte, les corps monoblocs respectifs 37des premier et deuxième caloducs 35a,35b seront en partie situés de part et d’autre des cellules qui leur font face, et lesdites parties de condensation respectives 45 des canaux 39 de ces premier et deuxième caloducs s’étendront en face : - du premier côté 7a de la cellule située en face, ou - des premiers côtés respectifs 7a des cellules 27 situées en face, tout tel premier côté 7a de cellule 27 étant dépourvu de borne de cathode 30a ou d’anode 30b .
À noter que la situation précitée « en face » implique ce qui a déjà été précisé, en liaison avec soit des cellules prismatiques, soit des cellules poches.
En relation avec ce qui précède, on notera par ailleurs que, comme illustré par exemple figures 9, 24, 32, 35, 43, on pourra notamment prévoir : - de disposer les cellules, telles que 7,17,27, en une ligne ou plusieurs lignes (ou rangées) parallèles, telles que les deux lignes 9, 90, - de disposer les caloducs , tels que 35a,35b, eux-mêmes en une ligne ou plusieurs lignes (ou rangées) parallèles et successives, le long, suivant le cas : -- d’une seule ligne de cellules, telle que la ligne 9 ou 90, -- de deux lignes parallèles et successives de cellules, -- de part et d’autre d’une seule ligne de cellules, -- de part et d’autre de deux lignes parallèles et successives de cellules, telles que les deux lignes 9, 90 ; donc avec ou sans interposition d’une ligne intermédiaire de caloducs entre deux lignes successives 9, 90.
Comme on l’aura noté, outre en forme en forme de L ou d’arceau, le ou chaque caloduc 35,35a,35b pourra donc être en forme de C, comme illustré par exemple figures 36, 44.
Avec une forme en C, la partie de vaporisation 43 se prolonge sous la ou les cellules 7 considérée(s) ; quatrième côté 7d. En allongeant la longueur du caloduc, un avantage peut être de renforcer la performance de l’évaporateur.
Avec un ou des caloducs en forme en C, l’appui des cellules sur le fond 71 est indirect ; celui du caloduc est direct, par l’intermédiaire de sa branche inférieure. Avec des formes en L ou en U(inversé), l’appui des caloducs et des cellules peut être direct.
Concernant tout caloduc, autrement dit tout échangeur 35, 35a,35b évoqué ci-avant, on pourra choisir que dans un même (corps 37 de) caloduc, comme schématisé : - chaque canal 39 est adapté comme suit : -- il présente un diamètre hydraulique de 1,9 millimètres, -- il présente une section, considérée perpendiculairement à la direction 351 d’allongement principal, dont les dimensions sont de 0,046 cm² ; - le fluide 41 est le trans-1-chloro-3,3,3-trifluoropropène (connu sous la référence R1233ZDE), du R290 ou du NOVEC™ 649 - l’épaisseur e1 de chaque canal 39, suivant la direction joignant les surfaces interne (370a ou 371a) et externe (370b ou 371b) du caloduc, est comprise entre 0,8mm et 5mm, de préférence entre 2mm et 3mm ; voir , - l’écartement d1 entre deux cloisons 390 successives, donc la largeur de chaque canal 39 sera de préférence de 1,9 millimètres.
Ces dimensions permettent un fonctionnement hybride des caloducs gravitaires, c’est-à-dire entre
Le condensat issu de la substance 41 rejoindra l'évaporateur 43 par gravité. Toutefois, la formation du condensat aura pu avantageusement être réalisée de manière hybride.
Les figures 49 à 51 illustrent un exemple de mise en œuvre d’un procédé de montage d’une batterie obtenue par l’assemblage de plusieurs modules, chaque module comprenant un ensemble de cellules et des caloducs agencés selon l’invention.
L’ensemble 400 est similaire à celui de la . Il comprend deux rangées parallèles R1 et R2 de cellules prismatiques 7 et trois caloducs 35 en L inversé : un caloduc 35 par rangée et un caloduc commun supplémentaire dont la partie de vaporisation 43 est commune aux deux rangées de cellules, c’est-à-dire qu’elle est en contact avec un deuxième/troisième bord des cellules de chaque rangée R1 et R2. Les parties de condensation 45 des trois caloducs sont agencées au-dessus du premier bord (le bord supérieur sur la figure) des cellules 7 et à distance, c’est-à-dire sans contact dudit premier bord.
L’ensemble 400 comprend, en outre, deux moyens de serrage 46 en vue de son montage dans un boîtier. Les moyens de serrage 46 vont donc ceinturer les paries d’évaporations 43 des caloducs 35 situés à l’extérieur de l’ensemble et appliqueront, lorsqu’ils seront en appui contre les parois dressées du boîtier, un serrage des caloducs 35 contre les cellules, favorisant ainsi les échanges thermiques et l’évaporation du matériau à changement de phase présent dans les caloducs.
Comme le montre la , une pluralité d’ensembles 400 de la sont regroupés et en cours de montage dans un boîtier 501.
Au-dessus de chaque ensemble 400, on peut prévoir une fine couche 502 de matériau d’interface thermique (également connu sous l’acronyme TIM pour « Thermal Interface Material ») destiné à assurer, malgré d’éventuelles imperfections de surface, le transfert thermique depuis la partie de condensation 45 des caloducs 35 vers la ou les plaque(s) froide(s) 503 d’un ou plusieurs échangeurs de chaleur (non illustrés en totalité). Si la surface est parfaitement plane, la couche de TIM n’est pas nécessaire.
Si le nombre de dysfonctionnement pour le capteur du taux de monoxyde de carbone est supérieur à 3, un sixième code défaut est mémorisé dans la mémoire.
En variante, un allumage du voyant de service du véhicule peut être prévu lorsqu’un code défaut est mémorisé.
Pour réinitialiser le ou les capteurs 2, les compteurs associés sont remis à zéro. Le ou les capteurs 2 peuvent continuer à réaliser les mesures de polluant.
De préférence, cette réinitialisation est réalisée par un service après-vente.
ÉCHANGEUR THERMIQUE SOLAIRE À LAVE Cette invention concerne le domaine des échangeurs thermiques solaires pour des applications industrielles.
L’ingénierie liée aux échangeurs thermique solaire se concentre sur la conception, l'optimisation et les performances des dispositifs permettant le transfert efficace de chaleur. Voici une liste non exhaustive de l’état de l’art des échangeurs thermiques solaires : Les échangeurs thermiques solaires à plaques : Ils sont souvent constitués de plaques métalliques ou en céramique avec une surface noire qui absorbe l'énergie solaire. Un fluide caloporteur circule à travers les canaux entre les plaques pour transmettre la chaleur. Les échangeurs thermiques solaires à tubes sous vide : Ils sont composés de tubes en verre sous vide qui contiennent un fluide caloporteur. La chaleur est absorbée par le fluide qui circule à travers les tubes. Les échangeurs thermiques solaires à concentrateurs paraboliques : Ils utilisent des miroirs paraboliques pour concentrer la lumière solaire sur un tube à l'intérieur du concentrateur. Un fluide caloporteur circule dans le tube pour absorber la chaleur. Les échangeurs thermiques solaires à tour solaire : Ils utilisent une tour avec des miroirs pour concentrer la lumière solaire sur un récepteur à l'intérieur de la tour. Le fluide caloporteur circule à travers le récepteur pour absorber la chaleur.
En comparaison, notre échangeur thermique solaire à bain de lave peut offrir plusieurs avantages. Tout d'abord, une production de chaleur à très haute température (au-delà des 1300°C), bien supérieure aux échangeurs thermiques solaires antérieurs, avec des rendements extrêmement avantageux. En outre, notre échangeur utilise de l’obsidienne noire dont la couleur optimise l’absorption de l'énergie solaire. De plus, le maintien de l'obsidienne à l'état liquide permet un transfert thermique plus efficace et continu vers le fluide caloporteur (convection thermique du milieu liquide). Enfin, l'utilisation d'un tube en matériaux conducteur thermique et résistant aux très hautes températures (nécessaires pour maintenir l'obsidienne à l'état liquide), peut offrir une durée de vie plus longue que d'autres matériaux couramment utilisés dans les échangeurs thermiques solaires.
L'invention consiste en un échangeur thermique solaire à bain de lave. Ce système utilise un dispositif de concentration solaire avec un suivi solaire automatisé, afin de chauffer puis de maintenir de l'obsidienne au-dessus de sa température de fusion, cela forme ainsi un bain de lave maintenu tant que le soleil est présent. Un tube en matériaux conducteur thermique résistant aux très hautes températures est placé à proximité ou dans le bain de lave, permettant ainsi de faire passer un fluide caloporteur. Le fluide caloporteur est chauffé par le bain de lave et peut ensuite être utilisé pour transporter cette chaleur pour de multiples applications.
La représente en coupe l'échangeur thermique solaire à bain de lave. Un dispositif de concentration solaire (1) est utilisé pour chauffer de l'obsidienne à une température supérieure à son point de fusion, formant ainsi un bain de lave (2). Le tube conducteur thermique (3) est placé dans le bain de lave (2), permettant ainsi de faire passer un fluide caloporteur (4). Le fluide caloporteur (4) est chauffé par le bain de lave (2) et peut ensuite être utilisé pour produire de la chaleur à haute température pour des applications industrielles.
Le dispositif de concentration solaire (1), par exemple une lentille de Fresnel ou un miroir parabolique, est monté sur un suiveur solaire automatisé, par exemple une monture Dobson contrôlée par un automate afin de suivre la course du soleil. L’obsidienne chauffée par le dispositif de concentration solaire (1) est maintenue en fusion formant le bain de lave (2) contenu dans un récipient isolant thermique (5), par exemple un creuset de fonderie. Le tube en matériaux conducteur thermique et résistant à de hautes températures (3), par exemple en tungstène est fixé à un support et passe au travers du récipient (5) pour être immergé dans le bain de lave (2). Le fluide caloporteur (4), liquide ou gaz, passe au travers du tube conducteur thermique (3) puis est dirigé soit directement vers son lieu d’utilisation, soit vers un dispositif de stockage thermique.
Compte tenu des avantages de l'utilisation de cette invention, tels que sa faible consommation d'énergie, sa durabilité, son faible coût de maintenance et son impact environnemental réduit. Notre invention peut être utilisée pour remplacer ou hybrider des applications industrielles telles que, du séchage industriel, du pompage basse pression, de la désalinisation, la production de vapeur, la production d'électricité, le chauffage, etc.
Suivi solaire à ombre portée de haute précision La présente invention concerne un suiveur solaire de haute précision permettant d’asservir une machine solaire dans le but de trouver le soleil dans le ciel et de suivre son déplacement.
L'énergie solaire gagne en importance dans le monde industriel en raison de la raréfaction des énergies non renouvelables et de la hausse de la pollution causée par les gaz à effet de serre lors de l'utilisation de combustibles fossiles. Mais pour augmenter l’efficacité énergétique des machines solaires (photovoltaïques, solaire thermique à concentration) et favoriser leur utilisation dans l'industrie, il est nécessaire d’obtenir une haute précision d’alignement avec le soleil et de maintenir une orthogonalité à la direction d’incidence des rayons du soleil.
Le rendement énergétique d’une machine fonctionnant à l’énergie solaire est optimal lorsque la partie recevant les rayons du soleil (par exemple : panneau solaire, lentille, miroir) est orientée orthogonalement par rapport à la direction d'incidence des rayons solaires. Le suivi solaire est traditionnellement effectué à l’aide de capteur à croix directionnelle pour des applications de type panneaux photoélectrique, et ne sont pas sensible à un faible écart d’angle d’incidence d’alignement avec le soleil.
Le dispositif selon l’invention permet de remédier à cet inconvénient. L'objectif de cette invention est de proposer un système de suivi solaire simple à utiliser, économique, et ayant de hautes performances d’alignement au soleil.
Le dispositif se compose de trois modules d’entrée d’informations qui mesurent l’alignement au soleil.
L’élément de répartition 30 comprend encore au moins une paroi de séparation 37 d’un flux C se séparant en deux flux ou circuits C1, C2 de fluide, comme illustré notamment sur la .
L’arbre 10 pour le rotor 3 du moteur électrique 2 comprend encore un tronçon 15, ou portion cylindrique, de l’arbre 10 s’étendant axialement sur une longueur donnée L15 de l’arbre 10 illustrée sur les figures 2 et 5. Le tronçon 15 est destiné à s’étendre, ou s’étendre sensiblement, en vis-à-vis du stator 4 du moteur électrique 2. Plus précisément, le tronçon 15 comprend une première partie 16 et une deuxième partie 17 de part et d’autre d’un plan P passant par l’axe A de l’arbre 10. Autrement dit, le tronçon 15 est divisé, coupé, séparé en deux, de manière fictive, par le plan P de sorte à obtenir la première partie 16 (portion de l’arbre 10 s’étendant au-dessous du trait d’axe A sur les figures 2 et 5 et sur la longueur axiale L15, le plan P s’étendant perpendiculairement à cette vue) et la deuxième partie 17 (portion de l’arbre 10 s’étendant au-dessus du trait d’axe A sur les figures 2 et 5 et sur la longueur axiale L15, le plan P s’étendant perpendiculairement à cette vue).
Le tronçon 15 comprend une première extrémité axiale 11 et une deuxième extrémité axiale 12 illustrées en pointillés sur les figures 2 et 5.
L’arbre 10 comprend le premier trou 21. Le premier trou 21 s’étend par exemple radialement depuis l’alésage central 20, au sein de la première partie 16 du tronçon 15, et à proximité de la première extrémité axiale 11 du tronçon 15. De préférence, comme illustré sur les figures 2 et 5, le premier trou 21 est circulaire et/ou l’axe du premier trou 21 s’étend perpendiculairement au plan P. Le premier trou 21 s’étend depuis l’alésage central 20 jusqu’à une surface externe 18 de la première partie 16 du tronçon 15. Alternativement, plusieurs trous, radiaux ou non, sont ménagés de sorte à s’étendre depuis l’alésage central 20 jusqu’à la surface externe 18 de la première partie 16 du tronçon 15.
L’arbre 10 comprend le deuxième trou 22. Le deuxième trou 22 s’étend par exemple radialement depuis l’alésage central 20, au sein de la deuxième partie 17 du tronçon 15, et à proximité de la deuxième extrémité axiale 12 du tronçon 15. De préférence, comme illustré sur les figures 2 et 5, le deuxième trou 22 est circulaire et/ou l’axe du deuxième trou 22 s’étend perpendiculairement au plan P. Le deuxième trou 22 s’étend depuis l’alésage central 20 jusqu’à une surface externe 19 de la deuxième partie 17 du tronçon 15. Alternativement, plusieurs trous, radiaux ou non, sont ménagés de sorte à s’étendre depuis l’alésage central 20 jusqu’à la surface externe 19 de la deuxième partie 17 du tronçon 15.
L’arbre 10 comprend l’élément de répartition rapporté, fixé, collé, emmanché au sein de l’alésage central 20. Ainsi, le fluide admis au niveau de l’extrémité débouchante 24 de l’alésage 20 communique avec, alimente, le premier trou 21 et le deuxième trou 22.
Comme illustré sur la , dans le premier mode de réalisation, l’élément de répartition 30 est conformé de sorte à créer, dans l’alésage central, une première chambre 31 d’alimentation du premier trou 21 et une deuxième chambre 32 d’alimentation du deuxième trou 22. Les première et deuxième chambres 31, 32 sont communicantes avec l’extrémité débouchante 24 de l’alésage central 20.
Plus précisément, dans le premier mode de réalisation illustré sur les figures 3 et 4, c’est l’élément de répartition 30 qui crée la deuxième chambre 32 d’alimentation. La deuxième chambre 32 a alors une forme de demi cylindre creux 35 s’étendant dans la deuxième partie 17 du tronçon 15 de l’arbre 10 une fois l’élément 30 agencé dans l’alésage 20. La deuxième chambre 32 a alors un fond 33 en forme de demi disque s’étendant perpendiculairement à l’axe A de sorte à fermer, boucher, obturer le demi cylindre creux 35. La deuxième chambre 32 comprend un trou ou orifice d’évacuation 34 pour le fluide, par exemple circulaire, agencé en vis-à-vis ou au moins partiellement en vis-à-vis du deuxième trou 22 une fois l’élément de répartition 30 inséré dans l’alésage 20 de l’arbre 10.
L’élément de répartition 30 du premier mode de réalisation comprend une forme de demi cylindre creux 36. Le demi cylindre creux 36 s’étend dans la première partie 16 du tronçon 15 une fois que l’élément 30 est agencé dans l’alésage 20.
De préférence, le demi cylindre creux 35 bouché par le fond 33 et le demi cylindre creux 36 forme un cylindre ayant une peau ou surface externe de diamètre sensiblement égal, de préférence légèrement inférieur, au diamètre de l’alésage 20. Dans ce cas, la surface externe des deux demi cylindres 35, 36 forment l’élément de positionnement 39 facilitant la fixation de l’élément de répartition 30 au sein de l’alésage 20. La paroi de séparation 37 s’étend de part et d’autre du plan P fictif séparant la première partie 16 de la deuxième partie 17 du tronçon 15, de préférence en étant centrée par rapport au plan P. La paroi de séparation 37 s’étend en direction de l’admission 24 de sorte à diviser le flux du fluide C arrivant à l’admission en deux flux C1, C2. Avantageusement, comme illustré sur la , la paroi de séparation 37 ne s’étend pas jusqu’au niveau de l’épaulement 38. En effet, la paroi de séparation 37 s’arrête à une distance L24 par rapport à l’admission 24, c’est-à-dire par rapport à l’orifice de l’alésage 20 ou par rapport à l’épaulement 38. Ainsi, le flux C arrivant à l’admission 24 n’est pas divisé dès l’entrée dans l’élément de répartition 30 mais après avoir parcouru la distance L24 au sein de l’élément de répartition 30. Par exemple, la distance L24 est égale à au moins le diamètre intérieur de la partie tubulaire de l’élément 30 recevant le fluide, voire à deux fois ce diamètre intérieur, de manière à obtenir un écoulement laminaire au lieu de turbulent.
Avantageusement, comme illustré sur la , l’extrémité axiale de la première chambre 31 correspond à l’extrémité 23 non débouchante de l’alésage 20. De préférence, l’extrémité 23 est ménagée à une distance définie D du premier trou 21. Par exemple, la distance définie D vaut deux fois le diamètre du premier trou 21, ou au moins deux fois le diamètre du premier trou 21.
Avantageusement, comme illustré sur la , l’extrémité axiale de la deuxième chambre 32 est obtenue par le fond 33. Le fond 33 est de préférence agencé à une distance définie D du deuxième trou 22. Par exemple, la distance définie D vaut deux fois le diamètre du deuxième trou 22, ou au moins deux fois le diamètre du deuxième trou 22. Le fond 33 est disposé, selon la direction axiale, après le deuxième trou 22, c’est-à-dire entre l’extrémité non débouchante 23 et le deuxième trou 22 de sorte à permettre au fluide dans la deuxième chambre 32 d’accéder au sein du deuxième trou 22.
Dans ce premier mode de réalisation, l’élément de répartition est donc une pièce comprenant une portion cylindrique qui permet une répartition de l’huile uniformément sur sa surface interne par centrifugation au niveau de l’admission 24. Du côté de la première partie 16 du tronçon 15, l’élément 30 se prolonge selon la direction axiale avec la partie semi-cylindrique ouverte 36 qui laisse passer l’huile vers le fond 23 de l’alésage central 20 de l’arbre rotor. Du côté de la deuxième partie 17 du tronçon 15, l’élément 30 se prolonge selon la direction axiale avec la chambre 32 semi-cylindrique comprenant l’orifice 34 d’évacuation radiale de l’huile disposé en face du deuxième trou 22 réalisé dans l’arbre rotor du côté de l’admission d’huile.
A noter que l’épaulement 38 permet d’assurer un positionnement axial de l’élément de répartition 30 par rapport à l’alésage central 20. De préférence, le contact entre l’épaulement 38 de l’élément 30 et une extrémité ou un épaulement de l’alésage central 20 de l’arbre 10 permet de s’assurer que l’orifice 34 du demi cylindre creux 35 est au niveau, selon l’axe A, du deuxième trou 22 ménagé dans l’arbre.
Selon un deuxième mode de réalisation illustré sur les figures 5 et 6, l’élément de répartition 40 est également conformé de sorte à créer, dans l’alésage central, une première chambre 41 d’alimentation du premier trou 21 et une deuxième chambre 42 d’alimentation du deuxième trou 22. Les première et deuxième chambres communiquent chacune avec l’extrémité débouchante 24 de l’alésage central 20.
Dans ce deuxième mode de réalisation, l’élément de répartition 40 comprend un élément de positionnement 49 de l’élément de répartition 40 dans l’alésage 20. Par exemple, l’élément de positionnement 49 est une partie cylindrique de diamètre égal, ou sensiblement égal, au diamètre de l’extrémité non débouchante 23 de l’alésage 20. Ainsi, l’élément de répartition 40 peut venir s’emmancher à force et/ou être collé au niveau de l’extrémité non débouchante 23. De plus, l’élément de répartition 40 comprend au moins une paroi de séparation 47 des deux circuits de fluide.