INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un moteur "deux temps", à explosion , fonctionne selon les étapes des cycles schématisés sur la . De l'air extérieur, qui est à la pression atmosphérique, est aspiré par l'aspiration d'air (1.2) Lorsque le piston (3-1) se déplace vers le haut dans la chambre du piston (1-3). L'air extérieur mélangé à de l'essence est aspiré dans la chambre du vilebrequin (3-3) située sous le piston. (b). Un clapet (1-2-1) s'ouvre et se ferme en phase avec le déplacement du piston du moteur dans sa chambre. Lorsque le piston monte, l'air extérieur est aspiré dans le bas-moteur et le clapet (1-2-1) est ouvert. En redescendant, le piston comprime l'air de la chambre du vilebrequin. Le clapet (1-2-1) est fermé. Lorsque la fenêtre d'injection d'air (1-1) est dégagée, quand le piston redescend, le mélange air/essence de la chambre du vilebrequin est injecté dans la chambre du piston (1-3). Un déflecteur (3-1-1) oriente le mélange vers le haut de la chambre du piston. Ce mélange chasse, via l'orifice de sortie (1-4), les résidus de combustion résultant de l'explosion du cycle précédent, présents dans la chambre du piston (a). En remontant, le piston couvre l'orifice de sortie (1-4) et comprime le mélange air/essence qui atteint une haute température, (c). Une étincelle fournie par la bougie (4) fait exploser le mélange qui repousse violemment le piston vers le bas, (d), et le cycle reprend. Sous l'effet de la compression, si le taux de compression du mélange dans la chambre du piston est suffisant, le mélange peut être porté à une température élevée, supérieure à 600 K ce qui fait que, dans les moteurs diesel, le mélange explose spontanément. Par taux de compression, on entend le volume maximum d'air aspiré dans la chambre du piston divisé par le volume de cet air comprimé par le piston en position haute. La chambre du piston (1-3), et le moteur, sont fabriqués dans un alliage, de préférence à capacité calorifique élevée, à haute conductibilité thermique, tel qu'un alliage d'aluminium, pour refroidir la chambre du piston du moteur thermique.
Le système déflecteur 34 définit une surface concave 80 adaptée pour dévier au moins une partie du flux de gaz 30 autour du bord de fuite 56 depuis le logement 44 vers l’espace interstitiel 26.
Le système de répartition 36 s’étend dans l’espace interstitiel 26 et entoure l’enveloppe interne 42 autour de la direction de pulvérisation X. Le système de répartition 36 est adapté pour être traversé par le mélange 62 et créer une perte de charge singulière dans le mélange.
Avantageusement, le système de répartition 36 comprend une plaque 82 définissant une pluralité d’orifices 84.
Le fonctionnement de l’installation 10 découle de sa structure et va maintenant être brièvement décrit.
Le système de pulvérisation 14 crée le jet de peinture 16 qui s’étend dans le logement 44. Grâce au bras articulé 12, le jet de peinture 16 est dirigé vers la surface à peindre 18.
Le système d’aspiration 24 crée une dépression dans l’espace interstitiel 26 et aspire le mélange 62 d’air et de particules de peinture 22 qui auraient sinon tendance à s’échapper. Le mélange 62 est véhiculé dans l’espace interstitiel 26, puis dans le premier tuyau 68, et arrive dans la boîte de filtration 64. La boîte de filtration 64 retient les particules de peinture 22.
Les reste du mélange 62 (essentiellement de l’air débarrassé des particules de peinture) emprunte le deuxième tuyau 70 jusqu’à l’organe déprimogène 66.
Les nappes 32, 76 créées par le système d’injection 28 permettent de canaliser le jet de peinture 16 et limitent la quantité de particules 22 de peinture susceptible d’être aspirées par le système d’aspiration 24.
Le système de répartition 36 assure une bonne répartition de l’aspiration le long de la bouche d’aspiration 48 formée par l’espace interstitiel 26.
Grâce aux caractéristiques décrites ci-dessus, l’installation 10 permet de peindre la surface à peindre 18 tout en supprimant, ou au moins en réduisant la dissémination de particules de peinture 22 depuis le jet de peinture 16 dans l’environnement. En pratique, une telle installation permet de capter au moins 99% en masse des particules de peinture qui s’échapperaient, notamment lorsque le vent latéral (perpendiculaire à la direction de pulvérisation) n’excède pas 5 m/s.
De plus, la filtration des particules de peinture 22 permet d’éviter un encrassement du deuxième tuyau 70. Avantageusement, la boîte de filtration 64 placée sur la bras articulé 12 est au plus près de la cloche 20 et permet de réduire la longueur du premier tuyau 68 consommable (du fait de l’encrassement).
L’installation 10 est en outre facile à monter, typiquement en moins de 15 minutes, et son besoin en maintenance est limité.
Dispositif d’atomisation d’huile essentielle pure La présente divulgation se rapporte au domaine technique des dispositifs d’atomisation, et en particulier à un dispositif d’atomisation d’huile essentielle pure.
CONTEXTE De nos jours, les dispositifs d’atomisation d’huile essentielle pure utilisent habituellement des procédés d’atomisation tels que l’atomisation microporeuse, l’atomisation par pompe de compression et l’atomisation d’aromathérapie mélangée à de l’eau. Dans le procédé d’atomisation microporeuse, un atomiseur microporeux vient en contact direct avec l’huile essentielle pure, et fait vibrer et comprime l’huile essentielle pure pour parvenir à l’objectif d’atomisation. Dans le procédé d’atomisation par pompe de compression, l’huile essentielle pure est dispersée par de l’air à haute vitesse obtenu par la compression de l’air pour parvenir à l’effet d’atomisation et d’aromathérapie. Dans le procédé d’atomisation d’aromathérapie mélangée à de l’eau, l’huile essentielle pure est déposée ou dissoute dans de l’eau et forme un mélange eau-huile, qui est atomisé par des ultrasons, ce qui diffuse dans l’air des particules d’huile essentielle dans l’eau.
Le procédé d’atomisation microporeuse présente des problèmes tels qu’une fuite et une courte durée de vie en service, et ne peut pas atomiser des huiles essentielles pures à haute viscosité. Bien que le procédé d’atomisation par pompe de compression puisse atomiser des huiles essentielles pures à haute viscosité, la pompe de compression utilisée dans celui-ci présente des problèmes tels qu’une structure complexe, un grand volume et un bruit de fonctionnement élevé. Le procédé d’atomisation d’aromathérapie mélangée à de l’eau présente le problème d’une contamination d’huile essentielle pure.
Par conséquent, les dispositifs d’atomisation d’huile essentielle pure actuels nécessitent une amélioration.
Pour chaque année test, les 20 scénarios climatologiques précédant l’année sont retenus pour construire un ensemble de scénarios climatiques. Les modèles sont donc relancés sur chaque scénario, construisant 20 scénarios hydrologiques par modèle. Ces derniers sont moyennés pour avoir un scénario représentatif sur lequel un skill score est calculé par rapport à un modèle de référence, qui est -pour chaque pas de temps- la moyenne des débits historiques sur 20 ans glissants.
Le skill score utilisé pour cette étude est le SS RMSE défini par la formule suivante :
Avec : RMSE(model) : est l’erreur quadratique du modèle étudié RMSE(reference) : est l’erreur quadratique du modèle de référence.
Les tableaux 3 et 4 suivants résument les performances des différents modèles sur le moyen terme, avec la météo ( {NomModele} + Météo) et avec l’ensemble forecast ( {NomModele} + Scénario), ainsi que les skill scores liés à ces performances.
Le tableau 3 indique l’erreur quadratique RMSE des différents modèles et du modèle de référence pour chaque année pour la première source.
Le tableau 4 indique le skill score des différents modèles (valeur nulle non signifiante pour le modèle de référence) pour chaque année pour la première source.
Dans les définitions données dans la présente description, lorsque des étapes se succèdent, l’ordre indiqué n’est imposé que dans la mesure où un résultat utilisé à une étape est obtenu à une étape précédente. Sinon, l’ordre des étapes peut être quelconque.
PROCÉDÉ DE GÉNÉRATION D’UN MODÈLE DE CLASSIFICATION ET PROCÉDÉ DE CLASSIFICATION UTILISANT UN TEL MODÈLE Des modes de réalisation et de mise en œuvre concernent la classification de données.
Des ordinateurs peuvent utiliser des modèles de classification pour classer des données dans des catégories ou des groupes en fonction de certaines caractéristiques. Il existe plusieurs types de modèle de classification. Chaque type de modèle de classification présente ses propres avantages et inconvénients en fonction du type de données à classer.
Les modèles de classification incluent notamment les arbres de décision, les réseaux de neurones, les modèles de classification basés sur les voisins, telles que le k-plus proches voisins (KNN), et les machines à vecteurs de support (SVM).
Par ailleurs, les microcontrôleurs sont des circuits intégrés programmables qui peuvent être utilisés pour mettre en œuvre des modèles de classification.
Cependant, les microcontrôleurs ont des limites en termes de ressources de mémoire et de puissance de calcul. En effet, les microcontrôleurs ont généralement une capacité de stockage de mémoire limitée. Les microcontrôleurs ont également une vitesse de traitement limitée.
Ces limites peuvent restreindre leur capacité à mettre en œuvre certains modèles de classification.
Il convient de prendre en considération la taille et la complexité d’un modèle de classification ainsi que les ressources disponibles sur un microcontrôleur afin de déterminer s’il est possible et souhaitable d’utiliser le modèle de classification sur le microcontrôleur.
En particulier, les modèles de classification qui nécessitent beaucoup de stockage de données peuvent dépasser la capacité de stockage du microcontrôleur. En outre, les algorithmes de classification qui nécessitent beaucoup de calculs peuvent prendre beaucoup de temps pour être exécutés sur un microcontrôleur.
Ainsi, on a décrit ci-avant un mode de réalisation dans lequel des informations sont transmises. Ces transmissions peuvent être assurées par tout type de technique de communication telle que des communications filaires ou optiques, communications par radiofréquences, communications par ondes, ….
Procédé et dispositif de contrôle de fiabilité d’un modèle de prédiction de panne d’un composant de véhicule L’invention concerne les procédés et dispositifs de contrôle d’un modèle de prédiction de panne d’un ou plusieurs composants d’un véhicule, notamment pour contrôler et vérifier la fiabilité du modèle de prédiction. L’invention concerne également un procédé et un dispositif de maintenance prédictive d’un véhicule.
Un autre objet de la présente invention est d’améliorer la fiabilité de la prédiction des pannes de composant(s) d’un véhicule.
Selon un premier aspect, l’invention concerne un procédé de contrôle d’un modèle de prédiction de panne d’un composant de véhicule, le modèle de prédiction ayant été appris dans une phase dite d’apprentissage à partir de données d’apprentissage obtenues d’un ensemble de premiers véhicules, le procédé comprenant les étapes suivantes : - collecte de données de validation représentatives d’indicateurs associés à au moins un deuxième véhicule et mesurés par le au moins un deuxième véhicule pour chaque jour d’une pluralité de jours successifs temporellement ; - détermination d’une séquence de résultats de prédiction de panne du composant par prédiction, pour chaque jour de la pluralité de jours, d’une probabilité de panne du composant en alimentant le modèle de prédiction de panne des données de validation associées à chaque jour et à un ensemble de jours de la pluralité de jours précédant temporellement ce jour ; - détermination d’une information représentative de fiabilité du modèle de prédiction de panne en fonction d’une information représentative d’une variabilité des résultats de prédiction dans la séquence.
Un tel procédé permet de tester la fiabilité d’un modèle de prédiction de panne en utilisant des données de véhicule collectées sur plusieurs jours et la prédiction de panne obtenue pour chacun de ces jours. La fiabilité est testée en analysant la variabilité des résultats pour détecter toute incohérence dans les résultats.
La validation de la fiabilité d’un modèle de prédiction permet de déployer un modèle plus sûr pour une utilisation en production de ce modèle. Ceci permet par exemple d’éviter de limiter ou d’éviter de valider le modèle en production (gain de temps et d’argent) et d’améliorer la sécurité des véhicules avec des modèles de prédiction en production plus fiables.
Selon une variante, le modèle de prédiction est déterminé comme étant non fiable lorsque les résultats de prédiction dans la séquence sont selon une courbe non monotone et le modèle de prédiction est déterminé comme étant fiable lorsque les résultats de prédiction dans la séquence sont selon une courbe monotone croissante.
Selon une autre variante, chaque résultat de prédiction de panne de la séquence appartient à un ensemble de résultats de prédiction de panne comprenant : - un premier résultat correspondant à une prédiction de panne pour le composant ; et - un deuxième résultat correspondant à une prédiction d’une absence de panne pour le composant.
Selon une variante supplémentaire, le modèle de prédiction est déterminé comme étant fiable si, lorsque le résultat de prédiction pour un jour déterminé de la pluralité correspond au premier résultat, le résultat de prédiction pour chaque jour de la pluralité succédant au jour déterminé correspond au premier résultat.
Selon une autre variante, le modèle de prédiction est déterminé comme étant non fiable si, lorsque le résultat de prédiction pour un jour déterminé de la pluralité correspond au premier résultat, le résultat de prédiction pour au moins un jour de la pluralité succédant au jour déterminé correspond au deuxième résultat.
Dans une seconde exécution, le remplissage est opéré par le bas. On comprend alors que la machine de remplissage 20’ comprend un réservoir 21 associé à une pompe 22. La machine 20’ comprend en outre un embout de remplissage 24’ est connecté à l’ensemble pompe – réservoir par une tuyauterie 23. Cette machine de remplissage 20 permettant d’injecter le matériau isolant.
L’embout de remplissage 24’ est agencé pour s’insérer dans une ouverture O. Cette ouverture est, selon cette variante, agencée dans un bloc de construction 10. Plus précisément, cette ouverture O est agencée dans une des ailes 11 dudit bloc 10. Cette ouverture permet alors à l’embout de s’y loger, connecter. Le matériau isolant sous forme liquide est alors injecté.
La présence de la cavité C unique permet de remplir la portion pour laquelle les blocs de construction 10 sont agencés pour former ladite cavité C unique.
Chaque portion de blocs de construction 10 agencés pour former une cavité unique comprend au moins un bloc muni d’une ouverture. On comprend alors que plusieurs blocs 10 peuvent comprendre cette ouverture O.
Le bloc de construction 10 comprenant ladite ouverture est agencé au niveau des premières lignes. Les premières lignes englobent les 3 à 4 premières lignes du mur. On comprend par-là que ladite ouverture est agencée au moins au niveau de la première ligne c’est-à-dire de la ligne en contact avec le sol.
En alternative, le bloc de construction 10 comprenant ladite ouverture O est agencé au niveau de la seconde ligne c’est-à-dire de la ligne en contact première ligne.
Ce remplissage par le bas est avantageux pour l’utilisation d’un matériau isolant à base d’une mousse minérale qui durcit. Comme dit précédemment, dans le cas d’un matériau isolant sous forme d’une mousse minérale sous forme liquide, la chute d’une hauteur trop importante peut entrainer la casse de la mousse. Le remplissage par le bas permet d’éviter ce type de désagréments.
Dans une variante, les blocs de construction 10 sont conçus pour avoir au moins deux alvéoles 13: une alvéole destinée à être remplie du matériau isolant et une alvéole destinée à être remplie d’air. Cette configuration permet d’avoir deux « couches isolantes « dans le bloc : une lame isolante et une lame d’air. Ces deux alvéoles peuvent avoir des formes différentes et être agencées différemment dans le bloc de construction. Dans un exemple, les deux alvéoles sont identiques et s’étendent parallèlement sur la longueur du bloc de construction 10.
Dans une autre variante visible à la , les blocs de construction 10 sont conçus pour avoir au moins deux alvéoles agencées pour être rempli d’un matériau isolant. Ces deux alvéoles sont communicantes. On comprend par-là que les deux alvéoles sont reliées par un moyen de transvasement 14 comme une gorge ou une ouverture permettant au matériau isolant remplissant l’une des alvéoles de remplir la seconde. La présence de cette communisation entre les alvéoles facilite leur remplissage.
Dans une variante, les blocs de construction 10 sont agencés pour communiquer entre eux par des moyens de dérivation 15 comme visible aux figures 13 et 14.
En effet, lorsque les blocs de construction 10 sont agencés pour que les alvéoles 13 soient alignés, c’est-à-dire que lorsque les blocs 10 sont décalés d’un décalage égal à au moins un demi-bloc, ledit alignement des alvéoles empêchent le remplissage de s’étendre d’un bloc à un autre, voire d’une alvéole 13 à une autre. On comprend alors que l’alignement vertical des alvéoles forment la cavité unique. Dans la présente variante, les moyens de dérivation 15 des blocs de construction 10 comprennent au moins une gorge 150 ou un trou traversant 151. Cette gorge 150 et ce trou traversant 151 sont agencés pour coopérer avec un trou 151 ou une gorge 150 agencée sur un bloc 10 contigu ou adjacent. Le bloc comprend alors le trou ou la gorge au niveau d’au moins une âme traversante 12. Les blocs de construction 10 peuvent comprend plusieurs gorges et/ou trous. Ainsi, lors du remplissage de la cavité C, les moyens de dérivation 15 permettent au matériau de remplissage de diffuser dans les alvéoles des blocs.
Cette variante permet d’utiliser systématiquement ou ponctuellement des blocs munis de ces moyens de dérivation pour former l’espace continu. Cette variante peut être utilisée en plus d’un alignement spécifique des blocs de construction.
Poteau La présente invention concerne un poteau, notamment de portail, destiné à supporter un portail battant ou à supporter et/ou guider un portail coulissant. Pour un portail à deux vantaux, on prévoit deux poteaux de support et pour un portail à porte coulissante, on prévoit au moins un poteau de support, un poteau de réception et éventuellement un ou plusieurs poteaux de guidage.
De part et d’autre latéralement de la cavité 27, l’embase 26 définit deux promontoires 29 et 30 latéraux, l’un 29 des promontoires s’étendant sur une plus grande largeur que l’autre 30, la fente 28 traversante étant formée à distance de la cavité 27, dans le promontoire de plus grande largeur, la fente ayant sa dimension oblongue dans la direction en longueur (c’est-à-dire la direction en longueur ou verticale du profilé). Les deux promontoires 29 et 30 sont destinés à porter contre les faces distales des deux rebords 10 et 11.
Dans une partie 32 en saillie de l’embase 26, il est ménagé un trou traversant 31 en continuité avec le trou taraudé de l’écrou, de sorte que la vis 20 principale puisse traverser la pièce 12 de part en part.
Deux pattes surmoulées 33 et 34 sont surmoulées sur la face distale de l’embase 26 de la pièce enveloppe 19, après introduction de l’écrou 18 dans la cavité 27, de manière à emprisonner l’écrou 18 dans la cavité 27, les deux pattes faisant saille au-dessus de la cavité 27 sans pour autant empiéter au-dessus du trou de l’écrou 18, pour ainsi empêcher ce dernier de sortir de la cavité sans en annihiler la fonction.
A la , il est représenté une installation formant porte, comportant un ouvrant 40 et un dormant 41, un ensemble profilé 1’ suivant l’invention étant fixé à l’ouvrant 40 tandis que la ventouse 6 électromagnétique est fixée au dormant. Il va de soi que l’ensemble profilé 1 des figures 1 à 6 pourrait remplacer le profilé 1’ à la .
Suivant un autre mode de réalisation possible, on pourrait fixer la contreplaque au dormant et la ventouse au profilé fixé à l’ouvrant.
Aux figures 1, 5 et 6, il est indiqué, uniquement à titre d’exemple, des dimensions des différents éléments, en millimètres.
PROCEDE ET DISPOSITIF DE COMMANDE D’AU MOINS UN DISPOSITIF D’OCCULTATION La présente invention concerne un procédé et dispositif de commande d’au moins un dispositif d’occultation d’au moins une ouverture d’une pièce d’un bâtiment.
Plus particulièrement, l’invention se situe dans le domaine de la gestion de la température d’une pièce d’un bâtiment en contrôlant un dispositif d’occultation d’au moins une ouverture.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE L’apport énergétique du rayonnement solaire est un élément non négligeable dans une pièce. Celui-ci contribue à réduire les besoins en énergie fossile ou électrique nécessaires au chauffage de la pièce en période hivernale mais peut contribuer à augmenter les besoins en énergie fossile ou électrique nécessaires au rafraichissement de la pièce en période estivale.
L’invention vise à optimiser l’apport énergétique du rayonnement solaire qui est un élément non négligeable dans une pièce de manière à garantir que les besoins en énergie fossile ou électrique nécessaires au chauffage ou au rafraichissement de la pièce soient réduits.
Selon un premier aspect de l’invention, l’invention concerne un procédé de commande d’au moins un volet roulant motorisé d’au moins une ouverture d’une pièce d’un bâtiment, caractérisé en ce que le procédé comporte les étapes de :
- obtention, à partir d’un serveur d’un réseau de télécommunication, de prévisions météorologiques comportant des prévisions de température et des informations représentatives de prévisions de valeurs de la puissance du rayonnement solaire pour au moins une journée,
- obtention de la température intérieure du bâtiment,
- comparaison de la température maximale des prévisions pour la journée à une valeur représentative d’un premier seuil prédéterminé de température,
- calcul d’un rapport de la valeur de l’énergie apportée par le rayonnement solaire pour la journée sur la différence entre la valeur représentative du second seuil prédéterminé de température et de la valeur de la température intérieure du bâtiment,
Le tambour 16 est mis en rotation par le moyen 20 de mise en rotation. En particulier, comme visible sur la , la manivelle 22 est tournée dans un sens, de préférence le sens opposé au sens de sortie de carte 32 du réceptacle 30. Selon les variantes du moyen 20 de mise en rotation évoquées ci-dessus, on tourne la roue, ou on active le bouton de commande placé sur le dispositif, ou on active le moyen de commande à distance.
La rotation du tambour 16 entraîne l’émission d’un son par contact entre les picots du tambour 16 et les ressorts à lame 18, en particulier d’un morceau de musique.
La rotation du tambour 16 est transmise au moyen 60 d’entraînement par l’organe 70 de transmission. En particulier, la rotation de l’arbre 21 autour du deuxième axe A2 est transmise aux roues dentées 72. Les roues dentées 72 entrent en rotation, entraînant la rotation du rouleau 62 autour du troisième axe A3.
Le moyen 60 d’entraînement entraîne au moins une carte 32 à l’extérieur du dispositif 10, en particulier à travers la fente 48 prévue à cet effet.
La rotation du moyen 60 d’entraînement autour du troisième axe A3 entraîne au moins une carte 32 à l’extérieur du réceptacle 30.
De préférence, une seule carte 32 est entraînée par le moyen 60 d’entraînement. Le moyen 60 d’entraînement étant avantageusement placé sous le réceptacle 30, la carte 32 entraînée est la carte du dessous selon la direction d’élévation Z lorsque plusieurs cartes 32 sont présentes dans le réceptacle 30.
Dès que le tambour 16 est mis en rotation, les étapes d’émission d’un son, de transmission de la rotation du tambour 16 au moyen 60 d’entraînement par l’organe 70 de transmission, et d’entraînement d’au moins une carte 32 par le moyen 60 d’entraînement sont mises en œuvre concomitamment. Ainsi, l’émission de musique est synchronisée avec l’entraînement de la ou des cartes 32.