INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le réacteur batch est d’abord chargé avec les 95 % de RSV-SR (fraction I de la charge), puis les 5 % de plastiques (fraction II de la charge) sont ajoutés et manuellement dispersés pendant quelques secondes dans le RSV-SR, préalablement chauffé à 100°C pour le rendre moins visqueux. Afin d’assurer une parfaite homogénéité du mélange, le réacteur est fermé, purgé à l’azote, purgé à l’hydrogène, puis pressurisé à l’hydrogène jusqu’à une pression d’environ 3 MPa. Le réacteur est ensuite mis en chauffe jusqu’à 100°C. À cette température, l’agitation est démarrée à 500 tour.min -1 . Progressivement, la température est portée de 100°C à 200°C et, en parallèle, l’agitation est portée progressivement de 500 à 1000 tour.min -1 . À 200°C, la pression dans le réacteur est alors de 4 MPa. Un palier d’une heure à cette température est respecté afin d’assurer la bonne dissolution et la bonne dispersion du plastique (fraction II de la charge) dans le RSV-SR (fraction I de la charge). À la suite de ce palier, le réacteur batch est chauffé jusqu’à la température de réaction, température à laquelle la pression dans le réacteur est instantanément ajustée à la valeur ciblée par ajout d’H 2 . À ce moment, le temps de réaction est décompté. À la fin de la durée de l’expérience, le réacteur est refroidi rapidement pour stopper la réaction, l’agitation est arrêtée lorsque le réacteur est à la température ambiante, et l’effluent liquide et les gaz sont prélevés pour être analysés.
Un mélange d’H 2 et d’H 2 S est d’abord réalisé sous pression dans un réservoir tampon de l’unité, dans les proportions 95 % vol. d’H 2 et 5 % vol. d’H 2 S. Le réacteur batch est ensuite chargé avec les 95 % de RSV-SR (fraction I de la charge), puis les 5 % de plastiques (fraction II de la charge) sont ajoutés et manuellement dispersés pendant quelques secondes dans le RSV-SR, préalablement chauffé à 100°C pour le rendre moins visqueux. Afin d’assurer une parfaite homogénéité du mélange, le réacteur est fermé, purgé à l’azote, purgé à l’hydrogène, puis pressurisé avec le mélange gazeux H 2 / H 2 S jusqu’à une pression d’environ 3 MPa. Le réacteur est ensuite mis en chauffe jusqu’à 100°C. À cette température, l’agitation est démarrée à 500 tour.min -1 . Progressivement, la température est portée de 100°C à 200°C et, en parallèle, l’agitation est portée progressivement de 500 à 1000 tour.min -1 . À 200°C, la pression dans le réacteur est alors de 4 MPa. Un palier d’une heure à cette température est respecté afin d’assurer la bonne dissolution et la bonne dispersion du plastique (fraction II de la charge) dans le RSV-SR (fraction I de la charge). À la suite de ce palier, le réacteur batch est chauffé jusqu’à la température de réaction, température à laquelle la pression dans le réacteur est instantanément ajustée à la valeur cible par ajout du mélange gazeux H 2 / H 2 S jusqu’à la pression de l’essai. À ce moment, le temps de réaction est décompté. À la fin de la durée de l’expérience, le réacteur est refroidi rapidement pour stopper la réaction, l’agitation est arrêtée lorsque le réacteur est à la température ambiante, et l’effluent liquide et les gaz sont prélevés pour être analysés.
Les résultats concernant la qualité de l’effluent liquide total et les performances d’hydroconversion de ces deux exemples sont détaillés dans le Tableau 3 ci-dessous.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, le contrôle d’un trajet d’un véhicule , par exemple par un calculateur du véhicule, comprend la détermination de premières informations représentatives d’une pluralité de trajets sur un premier ensemble de routes par un système de navigation pour véhicule, la sélection d’un trajet courant parmi la pluralité de trajets, un temps de trajet courant étant associé au trajet courant et compris dans les premières informations, la réception de deuxièmes informations représentatives d’un événement associé au trajet courant et la détermination de troisièmes informations représentatives d’un trajet alternatif du véhicule sur un deuxième ensemble de routes en fonction des deuxièmes informations, un temps de trajet alternatif étant associé au trajet alternatif et compris dans les troisièmes informations.
Une différence entre le temps de trajet courant et le temps de trajet alternatif est comparée à un seuil et l’un des trajets est sélectionné.
Un tel procédé présente l’avantage de ne proposer un trajet alternatif que lorsqu’un événement apparaît sur le trajet courant, permettant ainsi de n’effectuer des calculs supplémentaires qu’en cas de détection d’un facteur rallongeant le temps trajet courant.
Ce trajet alternatif n’est ensuite proposé que si le gain de temps de trajet est supérieur à un seuil, ainsi la proposition d’un trajet alternatif n’est pas systématique.
est une vue de coupe isométrique représentant un troisième exemple de piston de la machine selon le premier mode de réalisation, le piston étant pourvu d’un deuxième type de gorges annulaires ;
est une vue de coupe longitudinale illustrant un deuxième mode de réalisation de la machine selon l’invention, la machine comprenant une chemise, un piston et des joints délimitant des étages non uniformes ;
est un graphique illustrant, en relation avec le premier mode de réalisation de la machine, un premier exemple de variation d’un coefficient de débit associé aux sections de passage des joints;
est un graphique illustrant, en relation avec le premier mode de réalisation de la machine, un deuxième exemple de variation du coefficient de débit associé aux sections de passage des joints;
est un graphique illustrant, en relation avec le premier mode de réalisation de la machine, un deuxième exemple de variation du coefficient de débit associé aux sections de passage des joints ;
est un graphique illustrant, en relation avec le deuxième mode de réalisation de la machine, un exemple de variation de la distance inter-étage.
Comme illustré aux figures 1 et 5, l’invention concerne une machine 1 à fluide. Il peut s’agir d’une pompe ou d’un compresseur. Le fluide concerné peut être de l’hydrogène à l’état cryogénique ou sous haute pression (20 bar à 400 bar ou plus).
La machine 1 comprend une chemise 2 et un piston 3 disposé au moins en partie à l’intérieur de la chemise 2. La chemise 2 et le piston 3 sont montés mobiles en translation relative l’un par rapport à l’autre suivant un axe longitudinal X de la machine 1. Pour ce faire, l’un entre la chemise 2 et le piston 3 est relié à un actionneur (non illustré).
Dans le cas d’un piston 3 relié à l’actionneur, le piston 3 peut comprendre une tête 31 (ou un corps) qui est disposée dans la chemise 2, ainsi qu’un bras 32 qui s’étend à l’extérieur de la chemise 2. Le bras 32 est relié à l’actionneur.
La chemise 2 et le piston 3 (et en particulier la tête 31 du piston 3) forment une chambre 4 de compression ou de pompage du fluide. La chemise 2 comprend au moins un orifice d’admission et au moins un orifice de refoulement du fluide dans ou hors de la chambre 4. Les orifices d’admission et de refoulement ne sont pas illustrés.
Afin d’assurer une étanchéité de la chambre 4 lors d’une phase de compression ou de pompage du fluide, la machine 1 comprend une pluralité de joints 5 d’étanchéité.
Les joints 5 d’étanchéité sont fixés sur une paroi du piston 3, et en particulier sur une paroi de la tête 31 du piston 3. En particulier, les joints 5 d’étanchéité sont disposés autour de la tête 31 du piston 3, et en série le long de la tête 31 du piston 3. Les joints 5 sont ainsi configurés pour être en contact avec une paroi interne de la chemise 2.
Par ailleurs, les joints 5 d’étanchéité définissent avec une paroi du piston 3 et une paroi de la chemise 2 des étages 6 successifs. Ces étages 6 communiquent entre eux, et communiquent avec la chambre 4 grâce à des sections 51 de passage prévues au niveau des joints 5. Les étages 6 forment ainsi des réservoirs de stockage du fluide.
Les joints 5 sont dits fuyards du fait de la présence des sections 51 de passage.
Les sections de passage 51 peuvent être formées par des orifices dans des joints 5 annulaires et/ou des interstices entre deux extrémités de joints en anneau ouvert.
En outre, les sections de passage 51 de deux joints successifs sont de préférence en décalage angulaire l’une par rapport à l’autre autour de l’axe longitudinal X de la machine 1. De façon avantageuse, ce décalage angulaire est par exemple de 180°.
De préférence : - le tronçon supérieur comprend une gâche ayant un trou sensiblement oblong s’étendant verticalement ; - le tronçon comprend un verrou ayant une goupille haute et une goupille basse toutes deux prévues pour venir en prise avec la gâche dans le trou ; de sorte que, dans une position verrouillée, la goupille haute est en prise sensiblement ajustée avec une extrémité supérieure du trou oblong, et, la goupille basse est en prise sensiblement ajustée avec une extrémité inférieure du trou oblong, de sorte que la gâche est sensiblement immobilisée verticalement relativement au verrou
Avantageusement, les moyens de verrouillage comprennent deux gâches, l’une pour venir en prise avec le verrou dans une position rétractée du tronçon supérieur relativement au tronçon inférieur, l’autre gâche étant prévue pour venir en prise avec le verrou dans une position déployée du tronçon supérieur relativement au tronçon inférieur.
Selon un troisième objet de l’invention, un procédé pour verrouiller un système selon l’invention comprend les étapes suivantes : - on positionne la gâche à une hauteur supérieure à une hauteur de verrouillage prévue pour la position de verrouillage, de sorte que la goupille haute puisse pénétrer avec jeu entre les extrémités supérieures et inférieure du trou oblong ; puis, - on fait pénétrer la goupille haute dans ledit trou oblong ; puis, - on abaisse le tronçon supérieur jusqu’à ce qu’il repose sur la goupille supérieure ; puis, - on fait pénétrer la goupille inférieure dans le trou oblong.
Brève description des figures Plusieurs modes d’exécution de l’invention seront décrits ci-après, à titre d’exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés dans lesquels :
est une vue schématique en élévation d’un système de levage télescopique selon, à droite en configuration rétractée, à gauche en configuration entièrement déployée ;
est une vue d’en haut et en perspective isométrique du système de levage de la utilisé pour manipuler une pale d’une éolienne en mer ;
Illustre quatre étapes de déploiement du système de la , depuis la configuration rétractée à gauche jusqu’à la configuration entièrement déployée, à droite ;
est une demie vue, de dessus, du système, illustrant notamment un dispositif de télescopage selon l’invention ;
illustre schématiquement un système de mouflage pour déployer un tronçon télescopable du système de levage ;
est une vue schématique en élévation, de trois-quarts et en perspective isométrique depuis le haut, du tronçon télescopable de la ;
illustre plusieurs vues partielles du tronçon de la , dont une demie-vue tronquée et en élévation de ce tronçon, un quart de vue de dessus selon 7A illustrant des moyens de verrouillage, un quart de coupe horizontale selon 7B illustrant un jeu de poulies, à la base du tronçon, une vue isométrique 7C des moyens de verrouillage, et, un détail 7D de ces moyens ; et,
illustre quatre étapes pour le verrouillage entre eux de tronçons voisins du système de levage selon l’invention.
Description détaillée Les figures illustrent un système de levage 1 selon l’invention.
Le système de levage 1 comprend une tour télescopique 11 et une grue 12 montée au sommet de la tour 11. La grue 12 comprend une flèche levante 14, La grue illustrée est du type PC400, fournie par société Favel-Favco-Berhad (Malaisie).
Dans l’exemple illustré, la tour 11 comprend une base 10 et quatre éléments T1-T4 conçus pour coulisser verticalement l’un par rapport à l’autre. Chaque élément a une section horizontale sensiblement carrée, symétrique autour d’un axe de tour X11 ; la tour est principalement constituée d’un treillis de poutrelles métalliques.
Un premier tronçon T1 est rigidement fixé sur la base 10 et s’étend vers le haut depuis la base 10 ; un deuxième tronçon T2, de section réduite, est monté coulissant à l’intérieur du premier ; un troisième tronçon T3, de section plus réduite, est monté coulissant à l’intérieur du deuxième ; le quatrième tronçon T4, de section encore plus réduite, est monté coulissant à l’intérieur du troisième élément. Le quatrième tronçon est le tronçon supérieur et supporte, en son sommet, la grue 12. La grue est montée de sorte qu’elle puisse faire une rotation autour de l’axe X1 de la tour relativement au tronçon supérieur T4.
La est un schéma fonctionnel illustrant une première variante du deuxième mode de réalisation du procédé d’hydroconversion selon l’invention, selon laquelle la fraction plastique est mélangée sous forme solide à la fraction lourde non-asphalténique.
La est un schéma fonctionnel illustrant une deuxième variante du deuxième mode de réalisation du procédé d’hydroconversion selon l’invention, selon laquelle la fraction plastique est mélangée sous forme solide à un diluant puis mélangée à la fraction lourde non-asphalténique.
La est un schéma fonctionnel illustrant une troisième variante du deuxième mode de réalisation du procédé d’hydroconversion selon l’invention, selon laquelle la fraction plastique est chauffée de manière à être sous une forme sensiblement liquide avant d’être mélangée à la fraction lourde non-asphalténique.
La est un schéma fonctionnel illustrant une quatrième variante du deuxième mode de réalisation du procédé d’hydroconversion selon l’invention, selon laquelle la fraction plastique est mélangée sous forme solide à un diluant puis chauffée de manière à être sous forme sensiblement liquide avant d’être mélangée à la fraction lourde non-asphalténique.
La est un schéma fonctionnel illustrant une cinquième variante du deuxième mode de réalisation du procédé d’hydroconversion selon l’invention, selon laquelle la fraction plastique est chauffée de manière à être sous une forme sensiblement liquide, puis mélangée à un diluant avant d’être mélangée à la fraction lourde non-asphalténique.
Sur les figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou analogues. Néanmoins des éléments identiques ou analogues peuvent avoir des références différentes.
Dans la présente description, un mélange de substances sous forme de suspension, aussi appelé slurry, correspond, de manière usuelle, à un système formé de particules solides dispersées dans un liquide (dispersion liquide). Plus spécifiquement, une fraction plastique de la charge sous forme de suspension correspond à un système comportant des particules solides de plastique dispersées dans un liquide, par exemple un système comportant entre 1% poids et 50% poids de particules solides de plastiques dispersées dans un liquide, voire entre 1% poids et 30% poids ou encore entre 5% poids et 20% poids. La phase continue liquide dans laquelle sont dispersées les particules solides de plastique peut être un diluant et/ou la fraction lourde liquide non-asphalténique de la charge. Selon la définition qui est donnée elle ne comprend pas le ou les polymères de la fraction plastique qui seraient fondus.
Par exemple, cette fonction photométrique peut être une fonction de signalisation. A titre d’exemple illustratif (et donc non limitatif) cette fonction de signalisation peut être une fonction de feu de position (ou code ou encore lanterne). Mais il pourrait s’agir d’une fonction de feu de stop ou d’une fonction de feu de recul ou encore d’une fonction d’indicateur de changement de direction (ou clignotant), par exemple.
Egalement par exemple, la carte électronique peut comporter au moins une source de photons non illustrée et propre à générer les photons devant participer à la fonction photométrique et alimentant la pièce de guidage PG, et des composants et/ou circuit(s) électronique(s) permettant de contrôler l’alimentation et le fonctionnement de cette (chaque) source de photons.
Egalement par exemple, la (chaque) source de photons peut comprendre au moins une diode électroluminescente (ou led (« Light Emitting Diode »)). Mais en variante la (chaque) source de photons peut comprendre au moins une diode laser ou un laser à gaz.
On notera que le choix de la (chaque) source de photons peut dépendre de la fonction photométrique.
Egalement par exemple, la carte électronique peut être une carte à circuits imprimés de type PCB (« Printed Circuit Board »).
Comme illustré au moins partiellement sur les figures 2, 3, et 6 à 8, la pièce de guidage PG comprend des première PE1 et seconde PE2 parties d’extrémité opposées et reliées entre elles par au moins deux guides de lumière GL qui sont propres à participer à la fonction photométrique précitée lorsqu’ils sont alimentés en photons par au moins une source de photons.
On notera que chaque guide de lumière GL est agencé de manière à guider les photons qu’il reçoit dans une partie arrière vers une face avant par laquelle ils sortent pour rejoindre l’extérieur, par exemple après traversée de la glace de protection GP.
On notera également que dans l’exemple illustré non limitativement la pièce de guidage PG comprend trois guides de lumière GL. Mais le nombre de guides de lumière GL peut prendre n’importe quelle valeur supérieure ou égale à deux.
Par ailleurs, et comme illustré au moins partiellement sur les figures 2, 6 et 8, la pièce de support PSB et les première PE1 et seconde PE2 parties d’extrémité de la pièce de guidage PG sont agencées de manière à coopérer ensemble pour immobiliser sous contrainte la pièce de guidage PG par rapport à la pièce de support PSB sans possibilité de translation suivant l’une des trois directions de l’espace (à savoir les directions longitudinale X, transversale Y et verticale Z).
En d’autres termes, ce sont les seuls agencements respectifs de la pièce de support PSB et des première PE1 et seconde PE2 parties d’extrémité qui permettent un positionnement précis et une immobilisation complète sous contrainte de la pièce de guidage PG par rapport à la pièce de support PSB, lors d’une simple opération d’assemblage par couplage, sans vissage ni opération de soudage ou de collage, et cet assemblage peut ensuite être installé fixement dans le boîtier BB (par solidarisation de la pièce de support PSB à ce dernier (BB)).
L’installation de la pièce de guidage PG est donc particulièrement simple, et rend l’assemblage du bloc optique BO moins complexe et moins chronophage, permettant ainsi de réduire le coût de fabrication du bloc optique BO.
Par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 2 à 6 et 8, la pièce de support PSB peut comprendre des première PS1 et seconde PS2 parois de support comportant chacune au moins un premier élément de positionnement EP1 et au moins un premier élément d’immobilisation EI1. Dans ce cas, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 2, 3 et 6 à 8, chacune des première PE1 et seconde PE2 parties d’extrémité peut comprendre au moins un second élément de positionnement EP2 et au moins un second élément d’immobilisation EI2.
Chaque second élément de positionnement EP2 est agencé de manière à coopérer avec un premier élément de positionnement EP1 correspondant pour que sa première PE1 ou seconde PE2 partie d’extrémité soit positionnée par rapport à la première PS1 ou seconde PS2 paroi de support correspondante. Chaque second élément d’immobilisation EI2 est agencé de manière à coopérer avec un premier élément d’immobilisation EI1 correspondant pour que sa première PE1 ou seconde PE2 partie d’extrémité soit immobilisée par rapport à la première PS1 ou seconde PS2 paroi de support correspondante suivant les trois directions de l’espace X, Y et Z.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 2 à 4, un premier élément de positionnement EP1 peut être agencé sous la forme d’un pion saillant sur une première face interne FI1 de la première paroi de support PS1. Dans ce cas, un second élément de positionnement EP2 peut être agencé sous la forme d’un trou qui est défini dans la première partie d’extrémité PE1 de la pièce de guidage PG et qui loge une partie de ce pion EP1.
Egalement par exemple, le pion EP1 peut avoir une forme au moins tronconique afin de faciliter son introduction dans le trou EP2 correspondant de la première paroi de support PS1 pendant l’opération d’assemblage. Ici, le trou EP2 est traversant du fait de la longueur relativement importante du pion EP1. Mais il pourrait être non traversant.
On notera, comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 2 à 4, que la première paroi de support PS1 peut aussi comprendre une protubérance de guidage PRG saillant sur sa première face interne FI1 et permettant de guider la première partie d’extrémité PE1 suivant la direction transversale Y lors de son positionnement par rapport à la première paroi de support PS1.
Sur la sont représentées des électrodes mobiles d’excitation 31 selon l’axe X, des électrodes mobiles d’excitation 32 selon l’axe Y, des électrodes mobiles de détection 33 selon l’axe X et des électrodes mobiles de détection 34 selon l’axe Y. Le positionnement des électrodes mobiles 31, 32, 33 et 34 peut varier, et en particulier, selon une variante non représentée, l’une, ou les électrodes 31 peuvent être à l’emplacement d’une ou des électrodes 34.
Les électrodes mobiles 31, 32, 33 et 34 ne sont pas représentées sur la , mais elles sont avantageusement présentes comme dans la . Huit électrodes fixes sont en regard des électrodes mobiles, mais ne sont pas représentées. Les électrodes fixes et mobiles sont formées par exemple par des peignes interdigités. Un couple électrode fixe-électrode mobile forme un transducteur électromécanique.
Les transducteurs électromécaniques dont font partie les électrodes mobiles 31, 32, 33, 34 sont aptes à convertir une tension électrique en mouvement et/ou inversement.
En particulier, les électrodes mobiles d’excitation 31 et 32 sont aptes à générer la vibration des masses interne 10 et externe 11, selon les axes X et Y respectivement, en appliquant des forces électrostatiques à la masse sur laquelle est disposée l’électrode.
Pour cela, une tension alternative est avantageusement appliquée entre les électrodes 31 et 32 et les électrodes fixes desquelles elles sont respectivement en regard. La fréquence de cette tension est sensiblement égale à la fréquence de résonance mécanique des masses interne 10 et externe 11, dite fréquence diapason. Cela entraîne une vibration des masses interne 10 et externe 11 à cette fréquence.
Les transducteurs électromécaniques dont font partie les électrodes mobiles de détection 33 et 34 sont aptes à détecter la vibration des masses interne 10 et externe 11 selon les axes X et Y respectivement. Pour cela, une tension continue, dite tension de polarisation, est avantageusement appliquée entre chaque électrode mobile de détection 33 et 34 et les électrodes fixes desquelles elles sont respectivement en regard. Des variations de charge entre les électrodes mobiles et fixes, dues aux mouvement des masses interne 10 et externe 11 sont mesurées et permettent de déduire le mouvement des masses interne 10 et externe 11.
Bien entendu, d’autres électrodes que celles représentées à la peuvent être ajoutées sur les masses interne 10 et externe 11, comme par exemple des électrodes de compensation d’un biais en quadrature ou de fréquence.
En pratique, les électrodes et transducteurs utilisés dans les capteurs angulaires inertiels à microsystème électromécanique micro-usinés sont connus en soi et ne sont pas limitatifs. Notamment d’autres positionnements des électrodes et d’autres principes d’excitation et de détection peuvent être utilisés. Par exemple, les électrodes mobiles 31 à 34 peuvent être parcourues par une tension alternative dont l’amplitude est modulée, afin de faciliter la détection des vibrations par les électrodes de détection 33 et 34.