INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Tout d’abord, il est nécessaire d’activer le générateur de courant 24 et donc ses couples galvaniques 240. Pour cela, il faut connecter entre eux les pôles conducteurs 241, 242 de chaque couple galvanique 240 de sorte qu’une réaction d’oxydoréduction s’opère, comme expliqué précédemment. Ceci peut être mis en œuvre de par la présence du produit d’activation au niveau des pôles conducteurs 241, 242, plus particulièrement des pôles conducteurs 241, 242 de la première partie 24a du générateur de courant 24. Ainsi, il est souhaité que du produit d’activation soit disposé, pour chaque couple galvanique 240, entre le premier pôle conducteur 241 et le deuxième pôle conducteur 242 lorsqu’ils sont disposés en vis-à-vis l’un de l’autre (i.e. lorsque le dispositif 1 est plié) et que du produit d’activation subsiste durant une certaine durée de fonctionnement du dispositif 1 entre le premier pôle conducteur 241 et le deuxième pôle conducteur 242. La couche d’imprégnation 4 au niveau du générateur de courant 24 joue notamment le rôle d’un réservoir de produit d’activation et permet ainsi l’activation des couples galvaniques 240 du générateur de courant 24 pendant un certain laps de temps. Ainsi, du courant est généré pendant un certain laps de temps, préférentiellement pendant la durée nécessaire au traitement de la zone du visage à traiter. Des premières zones d’activation 42a correspondent donc aux zones de la couche d’imprégnation 4 disposées au niveau des pôles conducteurs 241, 242, de préférence les pôles conducteurs 241, 242 de la première partie 24a du générateur de courant 24, i.e. la partie du générateur de courant 24 disposée sur la face active 25 de la couche support 2. Par « au niveau », il est entendu que des premières zones d’activation 42a correspondent donc aux zones de la couche d’imprégnation 4 disposées en regard et/ou sur et/ou au-dessus de pôles conducteurs 241, 242. Alternativement ou en sus, comme expliqué précédemment et comme illustré en , un ou des films d’imprégnation de la languette 3 jouent le rôle de réservoir de produit d’activation et permettent ainsi l’activation des couples galvaniques 240 du générateur de courant 24 lorsque la languette 3 est pliée sur la couche support 2.
Préférentiellement, chaque première zone d’activation 42a ne s’étend pas au-delà du pôle conducteur 241, 242 au niveau duquel elle est disposée pour éviter tout court-circuit.
Les premières zones d’activation 42a sont ainsi agencée de telle sorte que, lorsque du produit d’activation est appliqué au niveau de la première zone d’activation 42a et que le dispositif 1 est plié de sorte que les pôles conducteurs 241, 242 de chaque couple galvanique 240 sont disposés en vis-à-vis l’un de l’autre, le premier pôle conducteur 241 et le deuxième pôle conducteur 242 de chaque couple galvanique 240 sont correctement connectés pour permettre une réaction d’oxydoréduction. Plus précisément, au moment de l’activation (de la mise en fonctionnement du dispositif), le produit d’activation va permettre de mettre en contact électrique les premier et deuxième pôles conducteur 241, 242.
Selon un certain mode de réalisation, pour un couple galvanique 240, une première zone d’activation 42a comprend une zone de la couche d’imprégnation 4 située en regard de (i.e. recouvrant) l’ensemble du premier pôle conducteur 241 et/ou deuxième pôle conducteur 242 du couple galvanique 240.
2110 Feuillure
2111 Cran
223 Collerette de retenue
la représente une vue en coupe d’une pièce intérieure décorée selon l’invention obtenue par le procédé de l’invention selon une possibilité d’une première variante de réalisation,
la représente une vue en coupe de la pièce intérieure décorée selon l’invention obtenue par le procédé de l’invention selon une possibilité d’ une deuxième variante de réalisation,
la représente une vue en coupe de la pièce intérieure décorée selon l’invention obtenue par le procédé de l’invention selon une possibilité d’une troisième variante de réalisation, et
la représente une vue de dessus de la pièce intérieure décorée selon l’invention.
L’invention concerne un procédé de revêtement et de décoration d’au moins un support structurel 1 d’une pièce intérieure de véhicule de préférence tridimensionnelle, en particulier de véhicule automobile, comportant au moins :
- une étape d’application d’une couche de matériau naturel, lors de laquelle une couche de matériau naturel 2 est appliquée au-dessus de ou sur au moins une surface S du support structurel 1 de la pièce intérieure,
- une étape d’application d’une couche de surface d’accroche, lors de laquelle une couche de surface d’accroche 3, de préférence transparente à base aqueuse, est appliquée sur tout ou partie de la première surface supérieure S1 de la couche de matériau naturel 2 pour la recouvrir en tout ou partie,
- le cas échéant optionnellement une étape d’application d’une couche de surface de protection inférieure, lors de laquelle une couche de surface de protection inférieure 4, de préférence transparente ou semi-transparente, est appliquée sur tout ou partie de la deuxième surface supérieure S2 de la couche de surface d’accroche 3 pour la recouvrir en tout ou partie,
- une étape d’application d’une couche de surface de protection supérieure, lors de laquelle une couche de surface de protection supérieure 5, de préférence transparente ou semi-transparente, est appliquée sur tout ou partie de la deuxième surface supérieure S2 de la couche de surface d’accroche 3 pour la recouvrir en tout ou partie ou le cas échéant sur tout ou partie de la troisième surface supérieure S3 de la couche de surface de protection inférieure 4 pour la recouvrir en tout ou partie,
le procédé de revêtement et de décoration est caractérisé en ce qu’il comprend en outre :
- une étape d’impression d’au moins un motif, lors de laquelle au moins un motif 6 est imprimé localement de préférence par impression jet d’encre sur au moins une portion surfacique SM1, SM2, SM3 d’une desdites couches parmi la couche de matériau naturel 2, la couche de surface d’accroche 3, la couche de surface de protection inférieure 4, la couche de surface de protection supérieure 5.
Avantageusement, la présente invention permet de décorer localement, avec au moins un motif 6 appliqué par impression de type jet d’encre, le support structurel 1 de la pièce intérieure de véhicule qui présente la particularité d’être revêtue au-dessus de ou sur ladite au moins une surface S d’une couche de matériau naturel 2, c’est-à-dire que la couche de matériau naturel 2 est appliquée soit sur au moins un support intermédiaire (non représenté), qui est optionnel, disposé sur la surface S du support structurel 1 de la pièce intérieure, soit directement sur la surface S du support structurel 1 de la pièce intérieure. Grâce à l’invention, il est possible, en jouant sur le positionnement dudit au moins un motif 6 par rapport à l’empilement des différentes couches constitutives, à savoir parmi la couche de matériau naturel 2, la couche de surface d’accroche 3, la couche de surface de protection inférieure 4, la couche de surface de protection supérieure 5, d’obtenir différents rendus esthétiques. Avant la mise en œuvre du procédé selon l’invention, la pièce intérieure correspond au support structurel 1. A l’issue de la mise en œuvre du procédé selon l’invention, la pièce intérieure décorée selon l’invention et qui est décrite ci-dessous est obtenue avantageusement.
De préférence, lors de ladite étape d’impression d’au moins un motif, ledit au moins un motif 6 est imprimé localement de préférence par impression jet d’encre sur au moins une portion surfacique SM1 de la quatrième surface supérieure S4 de ladite une couche de surface de protection supérieure 5 successivement à ladite étape d’application d’au moins une couche de surface de protection supérieure, ou sur au moins une portion surfacique SM2 de la première surface supérieure S1 de la couche de matériau naturel 2 successivement à ladite étape d’application d’une couche de matériau naturel et antérieurement à ladite étape d’application d’une couche de surface d’accroche, ou sur au moins une portion surfacique de la deuxième surface supérieure S2 de la couche de surface d’accroche 3 successivement à ladite étape d’application d’une couche de surface d’accroche et antérieurement le cas échéant à ladite étape d’application d’une couche de surface de protection inférieure ou à ladite étape d’application d’une couche de surface de protection supérieure, ou sur au moins une portion surfacique SM3 de la troisième surface supérieure S3 de ladite couche de surface de protection inférieure 4 successivement à ladite étape d’application d’une couche de surface de protection inférieure et antérieurement à ladite étape d’application d’une couche de surface de protection supérieure.
Avantageusement, le motif 6 peut être imprimé avant ou après les étapes d’applications de couches de surface, à savoir : l’étape d’application d’une couche de surface d’accroche, le cas échéant l’étape d’application d’une couche de surface de protection inférieure et l’étape d’application d’une couche de surface de protection supérieure, ou encore entre certaines de ces étapes d’applications de couches de surface. Le motif 6 s’étend seulement sur une portion surfacique SM1, SM2, SM3 respectivement de la quatrième surface supérieure S4 de ladite couche de surface de protection supérieure 5 ou de la première surface supérieure S1 de la couche de matériau naturel 2 ou de la deuxième surface supérieure S2 de la couche de surface d’accroche 3 ou de la troisième surface supérieure S3 de la couche de surface de protection inférieure 4 et non sur la totalité de la quatrième, première, deuxième, troisième surface supérieure S4, S1, S2, S3, ce qui permet de créer avec ledit au moins un motif 6 un décor localisé. Au contraire la couche de matériau naturel 2, la couche de surface d’accroche 3, la couche de surface de protection inférieure 4, la couche de surface de protection supérieure 5 ne sont pas déposées localement mais globalement au-dessus de toute la surface S du support structurel 1 de la pièce intérieure, de sorte que ledit au moins un motif 6 se trouve soit au-dessus de l’empilement de couches 2, 3, 4, 5 ou se trouve noyé dans la couche de surface d’accroche 3 ou dans la couche de surface de protection inférieure 4 ou dans la couche de surface de protection supérieure 5. Grâce à l’invention, il est possible d’obtenir des contrastes plus ou moins nuancés, des bords du motif 6 plus ou moins nets et précis, des effets de profondeurs ou en trois dimensions.
Selon une première variante de réalisation illustrée selon une possibilité à la , l’on réalise ladite étape d’application d’une couche de matériau naturel, puis successivement ladite étape d’application d’une couche d’accroche lors de laquelle la couche de surface d’accroche 3 est appliquée sur toute la première surface supérieure S1 de la couche de matériau naturel 2, puis successivement optionnellement ladite étape d’application d’une couche de surface de protection inférieure lors de laquelle la couche de surface de protection inférieure 4 est appliquée sur toute la deuxième surface supérieure S2 de la couche de surface d’accroche 3, puis successivement ladite étape d’application d’une couche de surface de protection supérieure lors de laquelle la couche de surface de protection supérieure 5 est appliquée sur toute la deuxième surface supérieure S2 de la couche de surface d’accroche 3 ou le cas échéant sur toute la troisième surface supérieure S3 de la couche de surface de protection inférieure 4, puis successivement ladite étape d’impression d’au moins un motif.
Avantageusement, la première variante de réalisation permet d’obtenir une pièce intérieure décorée qui comprend ledit au moins un motif 6 imprimé qui est visible en surface et a la particularité d’être brillant de par le fait des caractéristiques visuelles des encres déposées lors de l’étape d’impression d’au moins un motif. Le reste de la couche de matériau naturel 2 qui n’est pas recouverte par ledit au moins un motif 6 est contrasté et mat ce qui vient sublimer ledit au moins un motif 6 apporté par l’impression.
On comprend dans le présent texte par la valeur Dx que x% en masse des particules (en particulier de la poudre) de carbonate de calcium (éventuellement traité en surface) ont une taille inférieure à la valeur Dx, et que (100-x)% en masse de ces particules ont une taille supérieure à ladite valeur. La taille des particules est de préférence déterminée au moyen d’un granulomètre laser Mastersize 2000 (Malvern Instrument).
On comprend par polymère(s) de polybutylène succinate que la bourre ou le mélange i) du procédé de fabrication de la bourre peut comprendre un polymère de polybutylène succinate ou plusieurs polymères de polybutylène succinate différents.
On comprend dans le présent texte par « carbonate de calcium traité en surface » que les particules de carbonate de calcium ont été traitées en surface avec un mélange déterminé, en particulier à base d’acide(s) tel que décrit dans le présent texte.
On comprend dans le présent texte par un polymère de polybutylène succinate est majoritaire en masse dans la bourre que la fraction massique de ce polymère de polybutylène succinate dans la bourre est la fraction massique la plus élevée par rapport aux fractions massiques des autres composants constituants la bourre.
On comprend dans le présent texte par des polymères de polybutylène succinate sont majoritaires en masse dans la bourre que la fraction massique de ces polymères de polybutylène succinate dans la bourre est la fraction massique la plus élevée par rapport aux fractions massiques des autres composants constituants la bourre.
On comprend dans le présent texte par projectile(s), les grenailles ou plombs ou encore une balle.
On comprend dans le présent texte par pièce plastique que ladite pièce est à base d’un ou plusieur(s) polymère(s) thermoplastique(s), c’est dire ce ou ces polymère(s) représente(nt) au moins 50% en masse, de préférence au moins 60% ou 70% en masse, de ladite pièce plastique.
On calcul la fraction massique d’un ou plusieur(s) composant(s) (par ex. polymère ou carbonate de calcium) dans ladite bourre comme étant le rapport de la masse du ou desdits composant(s) sur la masse totale de ladite bourre multiplié par 100.
On comprend dans le présent texte par charge propulsive tout type de poudre propulsive sélectionnée en sorte que sa combustion provoque un fort dégagement de gaz dont la pression expulse la bourre de l’arme.
La bourre selon l’invention peut comprendre d’autre(s) composant(s) que le carbonate de calcium et le(s) polymère(s) de polybutylène succinate tels que un ou des pigment(s), ou encore un ou plusieurs polymère(s) (notamment de polyester) biodégradable(s) thermoplastique(s), par exemple du PLA (polymère d’acide lactique) ou du PBSA, mais dont la fraction massique est inférieure ou égale à 15%, en particulier inférieure ou égale à 10%, dans la bourre.
Dans un mode de réalisation, la fraction massique du carbonate de calcium et du polybutylène(s) succinate(s) dans la bourre est supérieure ou égale à 80%, encore de préférence supérieure ou égale à 85%, préférentiellement supérieure ou égale à 90% ou à 95%.
Dans un mode de réalisation, le ou les polymère(s) que comprend la bourre, en particulier le ou les polymère(s) de polybutylène succinate que comprend la bourre, présente(nt) (notamment chacun) au moins l’une des caractéristiques choisies indépendamment parmi les caractéristiques suivantes :
Arrière-plan technique De tels procédés de densification et/ou de consolidation sont par exemple utilisés dans le domaine de l’aéronautique afin de fabriquer des pièces capables de résister à de hautes températures. Cela est notamment le cas des pièces formant la ou les turbines d’une turbomachine d’aéronef, par exemple les secteurs des anneaux permettant de délimiter la périphérie externe d’une veine de turbine.
Les pièces en matériau CMC à base de carbure sont notamment proposées en alternative aux pièces à base d’alliages métalliques car elles présentent de meilleures propriétés mécaniques à haute température et pour une densité significativement moindre. Aux fins de la fabrication de ces pièces, un mélange de gaz réactifs est injecté dans le four, puis en se décomposant sur les surfaces chaudes desdites pièces, ces gaz réactifs forment un revêtement céramique dont la composition peut être contrôlée. Sur le plan opérationnel, la formation de la couche en céramique est mise en œuvre en opérant une densification puis une consolidation des pièces. Ces étapes sont généralement mises en œuvre par Infiltration en phase vapeur (« Chemical Vapor Infiltration » en anglais).
Avant d’être injectés dans le four et d’atteindre les pièces, le mélange de gaz doit être chauffé afin d’une part de prévenir une inhomogénéité du mélange de gaz et d’autre part d’éviter une inadéquation entre la composition souhaitée pour le mélange et la composition réellement obtenue. À cet égard, le mélange de gaz doit être préparé afin d’en assurer l’homogénéité et il doit en outre être porté à la bonne température afin d’obtenir un revêtement de composition appropriée.
Les figures 1a et 1b illustrent respectivement un four 1 puits et un four 1 cellulaire pour la consolidation et la densification de pièce en matériau CMC. Chaque four comprend un module de traitement 2 dans lequel les opérations de consolidation et densification de la(des) pièce(s) P sont mises en œuvre, un module d’appauvrissement 5 servant à capter la partie résiduelle du mélange de gaz et des sous-produits de réaction, ainsi qu’un module de préchauffage 10’ servant à amener progressivement le mélange de gaz à la température souhaitée dans le module de traitement 2. À cet égard, chaque four 1 comprend, selon le cas, un ou plusieurs injecteurs 4 acheminant les réactifs à utiliser. Les réactifs peuvent ainsi, par le biais d’une entrée située au niveau d’une bordure inférieure 17’ du module de préchauffage 10’, être libérés dans le four 1. Tel qu’illustré sur la , le four puits, dont la capacité est plus grande que le four cellulaire, peut avantageusement comporter plusieurs creusets 4.
Le module de préchauffage 10’, le module de traitement 2 et le module d’appauvrissement sont empilés dans cet ordre depuis une bordure inférieure du four jusqu’à une bordure supérieure du four. Autrement dit, le module de préchauffage 10’ est localisé en amont du module de traitement 2 et le module de traitement 2 est lui-même situé en amont du module d’appauvrissement 5 selon un axe X d’empilement du module de préchauffage 10’, du module de traitement 2 et du module d’appauvrissement 5. Cet axe X d’empilement définit également la direction principale d’écoulement du mélange de gaz. À ce propos, le module de traitement 2 comprend une cavité 3 pour accueillir la(es) pièce(s) P. Comme illustré sur les figures 1a et 1b, le four puits se distingue du four cellulaire en ce qu’il comprend une cavité 3 comportant généralement plusieurs étages superposés selon l’axe X d’empilement. Dans l’exemple illustré sur la , la cavité 3 comprend deux étages. La cavité du four cellulaire illustré à la ne comprend qu’un seul étage, mais celle-ci peut comprendre plusieurs étages.
La illustre plus précisément un module de préchauffage 10’ connu de l’art antérieur. Ce module de préchauffage 10’ peut être indifféremment utilisé dans un four puits ou un four cellulaire. Le module de préchauffage 10’ selon l’art antérieur comprend une chambre de dispersion 11’ du mélange de gaz et une chambre de diffusion 12’ de ce mélange de gaz comme ceci est mieux visible à la . La chambre de diffusion 12’ est séparée de la chambre de dispersion 11’ par une cavité 30’ de transfert de la chaleur comportant une pluralité de parois horizontales espacées les unes des autres verticalement. La chambre de dispersion 11’ comprend, au niveau de la bordure inférieure 17’ du module de préchauffage, une entrée 25’ ainsi qu’une ou plusieurs parois horizontales 22’, espacées les unes des autres le long de l’axe X d’empilement, qui comportent une pluralité d’ouvertures permettant de disperser le mélange de gaz. Si l’homogénéité du mélange de gaz doit être améliorée, il faut augmenter le nombre de parois horizontales 22’. La chambre de diffusion 12’, incluant la cavité 30’ de transfert de la chaleur, comprend également une pluralité de parois ayant des ouvertures permettant de diffuser le mélange de gaz.
Ainsi, lorsque le mélange de gaz circule au sein du module de préchauffage 10’, y compris au sein de la chambre de dispersion 11’, il se déplace principalement verticalement, c’est-à-dire depuis la bordure inférieure 17’ du module de préchauffage vers une bordure supérieure 18’ du module de préchauffage, en empruntant les passages créés par les ouvertures. Ces déplacements du mélange de gaz à travers les ouvertures produisent ce qu’on appelle un « chicanage » du mélange de gaz, ce qui permet d’offrir à ce mélange de gaz une surface chaude lui permettant d’atteindre progressivement la température souhaitée, à savoir la température à laquelle on souhaite effectuer la consolidation et la densification du matériau CMC, par échanges de chaleur avec les surfaces des parois. Ces échanges sont efficaces lorsque le mélange de gaz diffuse de façon transverse par rapport au flux convectif, ce qui est favorisé lorsque le mélange de gaz se déplace à faible vitesse et faible débit. L’écoulement est généralement de type laminaire.
Ceci étant dit, dans de tels fours, le module de préchauffage 10’ occupe un volume relativement important. Typiquement, le volume du module de préchauffage représente environ 20% du volume de l’empilement. Ceci s’explique par les dimensions respectives de la chambre de dispersion 11’ et de la chambre de diffusion 12’ dans la direction de l’empilement. En effet, la chambre de diffusion 12’, incluant la cavité 30’ de transfert de la chaleur, comprend également une pluralité de parois ayant des ouvertures permettant de diffuser le mélange de gaz. La chambre de diffusion 12’ peut donc présenter une dimension jusqu’à trois fois supérieure à celle de la chambre de dispersion 11’ dans l’axe d’empilement. Dans les fours puits, ceci est acceptable dans la mesure où les pièces peuvent être chargées sur les différents étages. Toutefois, les industriels sont contraints d’adapter les fours et notamment de réduire leurs dimensions, notamment selon l’axe d’empilement, afin de permettre une intégration plus aisée de ces fours dans des lignes de fabrication préexistantes. C’est dans ce contexte que les fours cellulaires, précédemment mentionnés, ont été développés.
L’invention vise à surmonter au moins une partie des problèmes précités et propose un module de préchauffage pour un four pour la consolidation et la densification de pièces en matériau CMC présentant des dimensions réduites dans la direction principale de déplacement du mélange de gaz.
L’invention propose à cet effet un module de préchauffage pour un four, le module de préchauffage comprenant une chambre de dispersion et une chambre de diffusion disposée au-dessus de la chambre de dispersion et formant avec la chambre de dispersion un empilement le long d’un axe d’empilement, le module de préchauffage étant destiné à être traversé par un mélange de gaz se déplaçant selon ledit axe d’empilement depuis une bordure inférieure du module de préchauffage vers une bordure supérieure du module de préchauffage, la chambre de dispersion comprenant une unité d’éclatement du mélange de gaz comprenant une entrée située au niveau de la bordure inférieure et une pluralité de parois intérieures formant un chemin d’écoulement du mélange de gaz, et la chambre de diffusion du mélange de gaz étant située en aval de la chambre de dispersion dans le sens de circulation du mélange de gaz, et comportant une paroi de transfert de la chaleur séparant cette chambre de diffusion de la chambre de dispersion.