INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, le gradient de l’élévation de température dans le réacteur 1 est compris entre 0,1 à 50°C/min afin de pouvoir étudier la cinétique de génération de l’hydrogène. Le débit du gaz vecteur injecté dans le réacteur est compris entre 0 et 500mL/min et la teneur en eau du gaz vecteur est contrôlée via l’élévation en température d’une réserve d’eau liquide.
De préférence, le cycle de température intégré au procédé débute à 300°C et présente un palier de 3 min. Puis, une élévation de température est effectuée à un taux de 25°C/min jusqu’à une température finale de 1200°C.
Un mode de réalisation du dispositif pour la mise en œuvre de ce procédé est représenté sur la . Ce dispositif comprend un réacteur céramique 1 alimenté par une tubulure 21 assurant l’injection en continu d’un gaz vecteur inerte. Ce réacteur est conçu pour pouvoir résister à des températures allant jusqu’à 1200°C obtenues grâce à un bobinage de fils chauffant dont les spires ont étés judicieusement réparties afin d’obtenir une température homogène et précise au niveau de l’échantillon. Le ou les échantillons de roches sont introduits dans le réacteur 1 via un système de passeur automatique permettant de déposer les échantillons sur un piston 11 assurant leur déplacement en translation dans le réacteur 1 et son étanchéité une fois fermé.
Le gaz vecteur est préalablement chargé en eau au moyen d’un système d’hydratation/humidification. A cet effet, la tubulure d’injection 21 du gaz vecteur est raccordée à un ballon 2 contenant de l’eau chauffée entre 0 et 100°C. Ainsi, selon le mode de mise en œuvre du procédé et au moyen du dispositif illustré par le , le gaz vecteur injecté dans le réacteur 1 permet d’entraîner une quantité d’eau qui est destinée à réagir dans le réacteur 1 avec la phase minérale de l’échantillon de roche.
Une première extrémité 820 formant poignée pour son utilisateur qui se dispose au-dessus de l’extrémité 620 du module de préhension 600 comme illustrée par les figures 17a et 17b.
Une deuxième extrémité 810 de saisie expansible passant d’une position rétractée d’introduction dans l’âme creuse de l’entretoise élastique 500 à une position déployée de saisie venant s’introduire dans la gorge 526, comme illustré par la .
L’expansion est commandée par la rotation d’une molette 821 équipant la poignée 820.
Le mouvement de traction du module de saisie 800 par rapport au module de préhension 600 exercé par l’utilisateur assure la remontée relative de l’entretoise élastique 500, la déformation des différents éléments en saillie. La remontée de l’entretoise 500 dans l’âme creuse du connecteur 100 autorise l’extrémité inférieure 530 de l’entretoise 500 à revenir dans la portion élargie 113 de l’âme creuse du connecteur 100 et donc à s‘épanouir pour se libérer de la tête de la vis 300.
Procédé mis en œuvre par ordinateur de détermination de paramètres de comportement et de chargement d’un tissu mou à partir d’une pluralité d’images acquises dans des orientations verticales différentes La présente invention concerne le domaine de l’estimation de paramètres de comportement et de chargement de modèles de tissus mous à partir d’images.
L’invention concerne plus précisément un procédé mis en œuvre par ordinateur de détermination d’un champ de rigidité d’une structure molle et d’un paramètre de chargement tel qu’un champ d’effort ou de pression appliqué sur cette structure combinant plusieurs images acquises dans des orientations différentes.
Le principal domaine d’application envisagé est l’ingénierie biomédicale, plus spécifiquement la modélisation numérique personnalisée appliquée au diagnostic, à la classification, au pronostic et au traitement de patients. L’invention est particulièrement adaptée à l’estimation, in vivo et non invasive, de rigidité et de pression appliquée sur des tissus vivants mous.
Plus généralement, l’invention peut s’appliquer à tous les objets ou tissus mous, qu’ils soient humains, animaux ou végétaux, pour estimer de façon non invasive des rigidités et des pressions internes, ainsi que d’autres paramètres inhérents à un modèle, à partir d’images volumiques, sans nécessiter de mesure de force.
La construction de modèles numériques de tissus biologiques est un domaine actif de la biomécanique. De tels modèles peuvent en effet fournir au personnel médical des outils fiables pour aider au pronostic ou au diagnostic de pathologies ainsi qu’au contrôle du déroulé des traitements médicaux. Les modèles numériques personnalisés, aussi appelés « jumeaux numériques », sont particulièrement avantageux. Ils consistent à coupler la modélisation physique d’un tissu avec des données spécifiques obtenues sur un patient afin d’obtenir une vision précise, objective et quantitative, de l’état de ce patient.
La création d’un modèle numérique d’un tissu repose sur la définition d’une loi constitutive, qui décrit le comportement des tissus modélisés et fait intervenir des paramètres matériaux dits constitutifs tels que la rigidité du tissu, en combinaison avec un chargement, c’est-à-dire les sollicitations auxquelles le tissu est soumis. Le chargement fait intervenir des paramètres tels que le champ de force ou de pression imposé sur le tissu qui sont typiquement soit fixés à des valeurs physiologiques standards de manière empirique, soit estimés à partir d’informations extraites de données recueillies sur le tissu.
Pour la construction de jumeaux numériques, il n’est en général pas possible d’identifier tous les paramètres d’un modèle complexe de tissu ou d’organe à partir d’images cliniques. Par conséquent, il s’avère souvent nécessaire de fixer des paramètres à des valeurs physiologiques.
Cette solution est toutefois peu satisfaisante. En effet, les paramètres matériaux ainsi que les paramètres de chargement, notamment le champ de pression interne lorsqu’il est présent, varient très fortement d’un individu à l’autre. De plus, les données physiologiques sont généralement issues d’expériences ex vivo, éventuellement menées sur des animaux, ce qui introduit un biais important sur les valeurs de paramètres expérimentaux obtenues.
L’utilisation de données acquises est donc importante pour la production de modèles numériques personnalisés, permettant notamment de prendre en compte la grande variabilité des paramètres entre individus. L’estimation des paramètres à partir de mesures, lorsque cela est possible, demeure la solution la plus fiable pour la construction de modèles basés sur des données.
Cependant, il n’est en général pas possible d’identifier des paramètres constitutifs ou des paramètres de chargement uniquement à partir d’images, puisqu’une mesure de force est nécessaire pour compléter la donnée cinématique présente dans les images. En particulier, l’absence de mesures de forces internes au tissu empêche la bonne identification des paramètres constitutifs.
En particulier, il est généralement délicat de mesurer la valeur de la pression interne appliquée sur certains tissus, alors même que cette pression peut constituer un biomarqueur important pour le diagnostic et le pronostic de pathologies. C’est par exemple le cas du poumon, soumis à une pression pleurale, c’est-à-dire une pression négative gardant les poumons gonflés, pour laquelle une mesure in vivo est très difficile. La méthode de mesure classique de cette pression consiste en l’utilisation de ballons œsophagiens. Cette méthode est cependant à la fois trop imprécise et trop invasive pour être réalisée en intervention de routine.
La description détaillée qui suit fait référence aux dessins annexés sur lesquels : est une vue schématique en perspective d’une partie d’un assemblage de deux plaques maintenues plaquées l’une contre l’autre à l’aide de deux dispositifs de fixation conformes à l’invention ; est une vue schématique en perspective d’un dispositif de fixation conforme à l’invention, ce dispositif comprenant un corps et un organe de compression doté d’une tête et d’un élément élastique ; est une vue schématique en perspective du corps du dispositif de la ; est une vue schématique en perspective de la tête du dispositif de la ; est une vue schématique de dessus de la tête du dispositif de la ; est une vue schématique en coupe longitudinale de la tête du dispositif de la ; est une vue schématique en perspective de l’élément élastique du dispositif de la ; est une vue schématique en perspective des éléments de l’assemblage de la , dans un premier état ; est une vue schématique en perspective des éléments de l’assemblage de la , dans un deuxième état ; est une vue schématique en perspective des éléments de l’assemblage de la , dans un troisième état ; est une vue schématique en perspective des éléments de l’assemblage de la , dans un quatrième état ; est une vue schématique en perspective des éléments de l’assemblage de la , dans un cinquième état ; est une vue schématique en perspective d’un dispositif conforme à l’invention, ce dispositif comprenant un corps et deux organes de compression qui sont chacun dotés d’une tête et d’un élément élastique ; est une vue schématique en perspective d’une partie d’un corps d’un dispositif conforme à l’invention ; est une vue schématique en perspective d’une partie d’un corps d’un dispositif conforme à l’invention ; est une vue schématique en coupe longitudinale d’une partie d’un dispositif conforme à l’invention et d’un outil de montage et démontage de ce dispositif.
Description détaillée de modes de réalisation La montre un assemblage de deux pièces 1 et 2 dans lequel la pièce 1 est maintenue plaquée contre la pièce 2 à l’aide de deux dispositifs de fixation 3 conformes à l’invention.
Dans cet exemple non limitatif, la pièce 1 est un circuit imprimé, sous forme de plaque, et la pièce 2 est un support définissant une surface plane 101 sur laquelle est disposé le circuit imprimé 1.
Les figures 2 à 7 représentent un dispositif de fixation 3 selon l’invention.
De manière générale, le dispositif 3 comprend un corps 4, une tête 5 et un ressort 6.
La tête 5 et le ressort 6 forment ensemble un organe 7 dit de compression.
En référence à la montrant le corps 4 et l’organe de compression 7 accouplés, le dispositif 3 présente un axe longitudinal A1 autour duquel s’étendent le corps 4 et l’organe de compression 7, et en particulier la tête 5 et le ressort 6.
La comprend un référentiel, associé au corps 4, définissant des directions D1, D2 et D3 orthogonales.
En référence à la , le corps 4 du dispositif 3 se présente sous la forme d’une pièce globalement cylindrique qui est allongée le long de l’axe A1, l’axe A1 étant parallèle à la direction D1.
Dans cet exemple, le corps 4 comprend un orifice 10 traversant le corps 4 de part en part le long de l’axe A1 et comprend, du bas vers le haut de la , une première extrémité longitudinale 11, un collet 12 et une deuxième extrémité longitudinale 13.
L’extrémité 11 et le collet 12 présentent chacun une surface externe cylindrique, la surface externe de l’extrémité 11 ayant un diamètre inférieur au diamètre du collet 12.
L’extrémité 13, axialement opposée à l’extrémité 11, comprend plusieurs étages qui s’inscrivent tous dans un cylindre fictif (non représenté) ayant un diamètre inférieur à celui du collet 12.
Plus précisément, l’extrémité 13 comprend dans cet exemple des étages 14-17 présentant des dimensions et des géométries respectives décrites ci-après.
Les étages 14 et 15 comprennent chacun une surface externe cylindrique présentant deux méplats 21 symétriques (un seul méplat 21 étant visible à la ) qui s’étendent le long de l’axe A1 en traversant axialement de part en part ces deux étages 14 et 15.
La distance entre les méplats 21, en l’occurrence selon la direction D2, est inférieure à la fois à un premier diamètre défini par les parties cylindriques de l’étage 14 et à un deuxième diamètre défini par les parties cylindriques de l’étage 15, ledit premier diamètre étant ici inférieur audit deuxième diamètre.
La deuxième coque d'intimité 15.2 est liée mécaniquement avec le deuxième dossier 14.2 de façon à se déplacer avec le deuxième dossier 14.2 lorsque le deuxième siège 12.2 est mobile, notamment entre la position « assise » et la position « de confort ».
La deuxième unité de siège 11.2 peut comprendre un deuxième écran 24.2 fixé sur une face arrière de la deuxième coque d'intimité 15.2. En particulier, le deuxième écran 24.2 est relié à la deuxième coque d'intimité 15.2 par l'intermédiaire d'une deuxième charnière 25.2, s’étendant notamment selon un axe horizontal X0', tel que montré sur la . La deuxième charnière 25.2 peut être disposée suivant un bord supérieure du deuxième écran 24.2. Cela permet d'incliner le deuxième écran 24.2 vers l'arrière par rapport au deuxième dossier 14.2 de façon à maintenir le deuxième écran 24.2 dans la direction de visionnage d'un passager assis sur le siège arrière, lorsque le deuxième siège 12.2 passe de la position « assise » à la position « de confort ».
En variante, la deuxième coque d'intimité 15.2 est une coque fixe délimitant un deuxième espace dans lequel le deuxième siège 12.2 passe de la position « assise » à la position « de confort » indépendamment de la deuxième coque d'intimité 15.2.
Par ailleurs, la première coque d'intimité 15.1 et la deuxième coque d'intimité 15.2 peuvent être des éléments distincts l'un de l'autre.
En variante, comme cela est décrit plus en détails ci-après, la première coque d'intimité 15.1 et la deuxième coque d'intimité 15.2 peuvent former une pièce monobloc.
Comme cela est illustré sur la , le premier siège 12.1 s’étend selon un axe d’extension X1 correspondant à un axe horizontal se situant dans un plan vertical médian du premier siège 12.1, et Le deuxième siège 12.2 s’étend selon un axe d’extension X2 correspondant à un axe horizontal se situant dans un plan vertical médian du deuxième siège 12.2.
Selon un mode particulier de réalisation, l’axe d’extension X1 du premier siège 12.1 et l’axe d’extension X2 du deuxième siège 12.2 sont parallèles l'un par rapport à l'autre. Ainsi, l’axe d’extension X1 du premier siège 12.1 et l’axe d’extension X2 du deuxième siège 12.2 forment alors le même angle par rapport à une direction longitudinale de référence Dref, correspondant par exemple à un axe longitudinal X d'une cabine d'avion.
L'angle entre l’axe d’extension X1 du premier siège 12.1, respectivement l’axe d’extension X2 du deuxième siège 12.2, et la direction longitudinale de référence Dref peut être nul. Dans ce cas, l’axe d’extension X1 du premier siège 12.1 et l’axe d’extension X2 du deuxième siège 12.2 sont parallèles à la direction longitudinale de référence Dref.
Alternativement, l’axe d’extension X1 du premier siège 12.1, respectivement l’axe d’extension X2 du deuxième siège 12.2, forme un angle non nul par rapport à la direction longitudinale de référence Dref.
Des variantes d'orientation du premier siège 12.1, respectivement du deuxième siège 12.2, sont décrites ci-après en référence avec les figures 4a à 4d.
La première unité de siège 11.1 est décalée longitudinalement vers l'avant par rapport à la deuxième unité de siège 11.2 d’un premier décalage longitudinal L1.
Le premier décalage longitudinal L1 de la première unité de siège 11.1 par rapport à la deuxième unité de siège 11.2 peut être compris entre 2 pouces (ou 5.1 cm) et 15 pouces (ou 38.1cm).
Le décalage longitudinal L1 est réalisé suivant l’axe d’extension X1 du premier siège 12.1, respectivement de l’axe d’extension X2 du deuxième siège 12.2.
Suivant une telle configuration, le recouvrement longitudinal entre la première unité de siège 11.1 et la deuxième unité de siège 11.2 est donc partiel.
Par ailleurs, la première unité de siège 11.1 et la deuxième unité de siège 11.2 sont situées verticalement à un même niveau.
Comme cela est visible sur les figures 1a à 1c, une console centrale 28 est disposée entre le premier siège 12.1 et le deuxième siège 12.2.
La illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé d’ajustement d’au moins un rétroviseur latéral du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est avantageusement mis en œuvre dans le véhicule, par exemple mis en œuvre par le dispositif 3 de la .
Dans une première étape 41, des premières données représentatives d’une requête d’ajustement d’au moins un rétroviseur latéral 11 du véhicule 10 sont reçues.
Dans une deuxième étape 42, l’affichage d’un message textuel 123 représentatif d’instructions dans un contenu déterminé d’une IHM est contrôlé. Le message textuel 123 est affiché dans une première zone 121 d’un écran 12.
Dans une troisième étape 43, des deuxièmes données représentatives d’une position des yeux 100 du conducteur du véhicule 10 sont déterminées par un système de vision embarqué dans le véhicule 10. La position des yeux 100 est fonction des instructions affichées sur l’écran 12.
Dans une quatrième étape 44, une position d’au moins un rétroviseur latéral 11 du véhicule 10 est déterminée en fonction des deuxièmes données.
Dans une cinquième étape 45, au moins un rétroviseur latéral 11 du véhicule 10 est ajusté en fonction de la au moins une position d’un rétroviseur latéral 11 précédemment déterminée.
Dans une sixième étape 46, un affichage d’un contenu graphique 124 est contrôlé. Le contenu graphique 124 est affiché dans une deuxième zone 122 de l’écran 12 et représente une fin de l’ajustement d’au moins un rétroviseur latéral 11 du véhicule 10.
Le procédé d’ajustement d’au moins un rétroviseur latéral 11 d’un véhicule 10 permet ainsi à un conducteur du véhicule 10 de disposer d’un outil simple et intuitif lui permettant d’ajuster facilement et rapidement les rétroviseurs latéraux 11 de son véhicule 10. Son champ de vision est alors optimal pour conduire en toute sécurité.
Bien entendu, l’invention ne se limite pas aux modes de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un procédé d’ajustement d’au moins un rétroviseur latéral d’un véhicule, et au dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé.
L’invention concerne également un véhicule comprenant le calculateur IVI ou le dispositif 3 de la .
Dispositif de transmission pour microphone avec ventilation intégrée. Le domaine technique concerne les dispositifs de transmission permettant de transmettre du son, les ensembles comprenant un tel dispositif et un microphone, les habitacles de véhicule comprenant au moins un tel ensemble et enfin les véhicules comprenant un tel habitacle.
Les automobiles modernes sont équipées de nombreux équipements intégrés et dissimulés derrière les garnitures de l’habitacle. Certains de ces équipements nécessitent un refroidissement car ils ont tendance à chauffer en fonctionnement. C’est en particulier le cas des systèmes audio ou d’autres systèmes électroniques qui sont refroidis par un ventilateur disposé à proximité du dispositif à refroidir ou encore par des guides d’air conçus pour amener de l’air frais sur les équipements à refroidir. La circulation de l’air, générée par le ventilateur ou apportée par un guide d’air, circule ainsi autour de l’équipement à refroidir, par exemple un microphone, et est ensuite évacuée dans l’habitacle du véhicule, à travers la garniture masquant l’équipement par des grilles de ventilations dédiées.
Ces grilles de ventilation représentent des contraintes en termes de coûts d’intégration et de styles puisqu’il est évidemment souhaitable que ces grilles soient les plus discrètes possible.
La paroi interne 23 de la première partie de boîtier 4 peut être conçue pour améliorer les réflexions.
La paroi interne 23 peut avoir une forme de réflecteur concave.
On adapte donc la surface de la paroi interne 23 pour y ouvrager un réflecteur concave (lors de l’injection plastique pas exemple) qui va concentrer les rayons lumineux de la LED 21 en les réfléchissant vers le phototransistor 22.
La paroi interne 23 peut être fabriquée en plastique injecté avec une finition miroir (état de surface) afin de réfléchir au mieux les signaux lumineux émis par la LED 21.
Il est possible, au cours de la fabrication de la première partie de boîtier 4, de déposer chimiquement un matériau réflecteur sur la paroi interne 23, par exemple par sérigraphie, par spray d’encre ou spray de peinture.
La première partie de boîtier 4 peut comprendre une étiquette autocollante et réfléchissante, collée sur la paroi interne 23. L’étiquette autocollante est sélectionnée pour son pouvoir réfléchissant et sa tenue dans le temps.
La paroi interne 23 peut avoir une couleur ayant une longueur d’onde proche de la longueur d’onde lumineuse de la source de lumière interne (par exemple verte si la source lumineuse est verte).
La paroi interne 23 a par exemple une couleur ayant une longueur d’onde λ1 telle :
où λ2 est une longueur d’onde des signaux lumineux émis par l’émetteur 21 (c’est-à-dire de la lumière produite par l’émetteur 21).
On peut aussi rapprocher dans le temps les mesures, sans et avec la source de lumière (c’est-à-dire les étapes E2 et E3), pour ne pas être affecté par l’éclairage ambiant (50 ou 60Hz) des tubes fluo-compacts.
L’invention présente un grand nombre d’avantages.
Elle fonctionne à la fois en présence de résine ou de gel transparent dans le compteur 1, mais aussi sans résine ou gel : comme on l’a vu, contrairement aux dispositifs comprenant un contact électromécanique, l’invention fonctionne efficacement même en présence de résine ou de gel.
La consommation en énergie électrique du dispositif de détection 20 est très faible. Le dispositif 20 consomme peu de courant car il est activé pendant un très court moment et éteint pendant des périodes aléatoires et beaucoup plus longues. Ceci permet de limiter la possible dérive de fiabilité des composants optiques. Le dispositif 20 s’adapte parfaitement dans des équipements alimentés par pile (tels que le compteur 1).
La consommation du dispositif 20 (LED 21, phototransistor 22, CAN 18 et microcontrôleur 16) est d’environ 0.5 mA moyen pendant 1 ms, soit 0.5 µAsec. La durée d’une phase de détection Ph étant au minimum de 5 secondes, la consommation est de 0.1 µAsec donc totalement négligeable.
Le dispositif 20 est très simple à mettre en œuvre et présente un coût réduit. Les composants utilisés (par exemple la LED 21 et le phototransistor 22) sont des composants standards qui n’ont pas besoin d’être rapides ou sensibles.
Les organes de retenue amovibles sont destinés à prendre place conjointement dans des lumières 3071 pratiquées dans le cadre 307 des panneaux et dans des ouvertures 450 pratiquées dans les profilés 400.
Pour cela, tel qu’illustré par le médaillon de détail de la , les organes de retenue amovibles comprennent : - un pion 510, et - une goupille 520 destinée à coopérer avec le pion 510 comme expliqué ci-après.
Plus précisément, le pion 510 est destiné à traverser conjointement au moins une lumière 3071 et au moins une ouverture 450 en vis-à-vis d’une lumière 3071.
Pour bloquer sa traversée, le pion présente une tête formant butée d’enfoncement.
La goupille 520 est destinée à traverser le pion 510 pour le maintenir en position lorsqu’il traverse conjointement une lumière 3071 et une ouverture 450.
Ainsi, grâce à sa tête formant butée d’enfoncement et à la goupille 520, le pion 510 reste maintenu en position permettant de maintenir le blocage entre le panneau d’une part et le socle ou le toit d’autre part.
Pour assurer sa stabilité sur un sol sur lequel elle repose, la cabine 1 présente une interface de contact.
Plus précisément, le socle 100 porte au moins trois plots 110 destinés à former une interface entre la cabine 1 et le sol.
Chaque plot 110 est, par ailleurs, réglable en hauteur pour adapter la position de la cabine 1 en fonction d’aspérités du sol.
Selon le mode de réalisation illustré par la , le socle 100 porte cinq plots 110 réglables permettant ainsi une adaptation plus précise de la cabine 1 aux aspérités du sol sur lequel elle repose.
Chaque plot 110 peut ainsi être ajusté en hauteur pour assurer une horizontalité de la cabine 1 indépendamment de la configuration du sol.
En référence au kit illustré par la , la cabine 1 est destinée à former des toilettes sèches.
A cet effet, la cabine 1 comprend une assise 600 amovible.
L’assise 600 est destinée à s’étendre le long du panneau arrière 302 entre les deux panneaux latéraux 303.