INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le périphérique de visualisation n’est pas nécessairement un téléviseur. Il pourrait s’agir par exemple d’un projecteur vidéo ou de tout autre périphérique pouvant être connecté à un boîtier décodeur.
BOÎTIER DE RECEPTION POUR BATTERIE OU CARTE ELECTRONIQUE DANS UN VEHICULE AUTOMOBILE L’invention concerne un boîtier de réception configuré pour recevoir un composant électrique ou électronique du type élément de batterie électrique ou carte électronique. Ce boîtier de réception peut aussi être appelé bac ou ‘contenant’ voire ‘récipient’.
A partir de ces deuxièmes données, dans une quatrième opération, une position optimale des rétroviseurs latéraux 11 est déterminée. Cette position permet, à partir de la position des yeux 100, d’obtenir un champ visuel couvrant l’arrière du véhicule 10 par réflexion dans les miroirs des rétroviseurs latéraux 11.
La position de chaque rétroviseur latéral 11 est par exemple définie en usine en fonction des coordonnées spatiales de position des yeux 100, le calculateur déterminant la position des rétroviseurs latéraux 11 ayant alors pour rôle de récupérer la position des rétroviseurs latéraux 11, dans une liste ou via des courbes, correspondante aux coordonnées de position des yeux 100.
Selon un autre mode de réalisation particulier, le calculateur déterminant la positions des rétroviseurs latéraux 11 calcule les limites du champ visuel obtenu en fonction de la position des rétroviseurs latéraux 11 et calcule une position optimale pour chaque rétroviseur latéral 11 permettant d’obtenir le champ de vision vers l’arrière du véhicule le plus large possible.
Optionnellement, dans une cinquième opération, un contrôle de fin d’affichage du message textuel 123 dans la première zone 121 est effectué suivant la détermination des deuxièmes données.
En effet, les instructions transmises via le message textuel 123 ne sont plus nécessaires, la position des yeux 100 ayant été déterminée. La première zone de l’écran 12 est ainsi à nouveau disponible pour afficher toute autre information.
Dans une sixième opération, Les rétroviseurs latéraux 11 du véhicule 10 sont ajustés en fonction de la position déterminée dans la quatrième opération.
Un signal électrique est par exemple émis par le calculateur IVI à destination d’actionneurs électriques présents dans les rétroviseurs latéraux 11. Ces actionneurs agissent par exemple sur une inclinaison verticale et une inclinaison horizontale d’un miroir disposé dans un rétroviseur latéral 11.
Une fois l’ajustement terminé, dans une septième opération, un affichage d’un contenu graphique 124 est contrôlé dans une deuxième zone 122 de l’écran 12. Ce contenu graphique est représentatif d’une fin de l’ajustement et permet d’informer le conducteur du véhicule 10 que le processus d’ajustement est terminé.
Optionnellement, une alerte sonore représentative de la fin du processus d’ajustement est rendue. Cette alerte sonore est par exemple émise par les haut-parleurs 17 présents dans l’habitacle du véhicule 10. Elle est par exemple rendue sous la forme d’un bip ou d’un message vocal informant le conducteur du véhicule 10 de la fin du processus d’ajustement. Le conducteur n’a alors pas besoin de regarder l’écran 12 pour obtenir cette information, il n’a alors pas à tourner la tête et peut se concentrer sur sa conduite par exemple.
L’ajustement automatique des rétroviseurs latéraux 11 avec l’aide de l’IHM permet ainsi un ajustement rapide et intuitif des rétroviseurs latéraux 11 du véhicule 10 tout en réduisant le risque de distraire le conducteur du véhicule 10.
Le nombre d’opérations réalisées par le conducteur du véhicule 10 est restreint, celui-ci n’ayant qu’à appuyer sur un bouton et se tenir en position de conduite. Le processus d’ajustement est donc rapide et sans effort, le conducteur du véhicule 10 n’a alors aucune difficulté à le déclencher et bénéficie alors d’un ajustement optimal de ses rétroviseurs latéraux 11 à tout moment, rendant sa conduite plus sure.
La illustre un dispositif configuré pour ajuster au moins un rétroviseur latéral du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le dispositif 3 correspond par exemple au calculateur IVI du véhicule.
Le dispositif 3 est par exemple configuré pour la mise en œuvre des opérations du processus décrit en regard des figures 1 et 2 ou des étapes du procédé décrit en regard de la . Des exemples d’un tel dispositif 3 comprennent, sans y être limités, un équipement électronique embarqué tel qu’un ordinateur de bord d’un véhicule, un calculateur électronique tel qu’une UCE (« Unité de Commande Electronique »), un téléphone intelligent, une tablette, un ordinateur portable. Les éléments du dispositif 3, individuellement ou en combinaison, peuvent être intégrés dans un unique circuit intégré, dans plusieurs circuits intégrés, et/ou dans des composants discrets. Le dispositif 3 peut être réalisé sous la forme de circuits électroniques ou de modules logiciels (ou informatiques) ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels.
Pour assembler des organes de turbomachine soumis à une pression importante, tels que des carters ou des éléments de compresseur ou de turbine, il est connu d’utiliser des liaisons étanches à brides 21, 22 annulaires radiales assemblées l’une à l’autre par boulonnage 23 telles que représentées à la . Les brides 21, 22 sont en appui l’une contre l’autre selon la direction radiale et/ou la direction longitudinale. Les brides définissent entre elles un logement 24 dans lequel est inséré un système d’étanchéité, comme un joint 25 annulaire torique pour éviter le passage d’un fluide (par exemple de l’air ou de l’huile) entre les brides de l’intérieur vers l’extérieur.
Toutefois, les organes de turbomachine sont généralement soumis à des efforts mécaniques et/ou thermiques importants, ce qui peut conduire à un écartement des brides 21, 22 formant un passage 26 longitudinalement entre les brides, comme représenté à la . Un tel écartement des brides 21, 22 a pour effet que le joint 25 n’est plus serré entre les brides 21, 22 de sorte que l’étanchéité n’est plus assurée. Il en résulte une fuite du fluide radialement vers l’extérieur à travers le passage 26 ce qui peut nuire aux performances de la turbomachine ou éventuellement compromettre son intégrité.
Résumé Il est proposé un ensemble pour turbomachine d’axe longitudinal, l’ensemble comprenant au moins un premier élément comprenant une première bride annulaire autour de l’axe longitudinal et un deuxième élément comprenant une deuxième bride annulaire autour de l’axe longitudinal, la première bride et la deuxième bride comprenant chacune au moins une première face et une seconde face opposées l’une de l’autre selon la direction longitudinale, la seconde face de la première bride étant appliquée sur la première face de la deuxième bride selon la direction longitudinale, l’ensemble comprenant un manchon annulaire d’étanchéité recouvrant une portion périphérique de la première bride et de la deuxième bride, le manchon d’étanchéité comprenant une paroi longitudinale annulaire appliquée radialement vers l’intérieur de façon étanche conjointement sur une face radialement externe de la première bride et une face radialement externe de la deuxième bride, la paroi longitudinale du manchon d’étanchéité étant adaptée pour se déformer élastiquement radialement vers l’intérieur lors d’un déplacement relatif de la première bride par rapport à la deuxième bride pour rester appliquée de façon étanche conjointement sur la face radialement externe de la première bride et la face radialement externe de la deuxième bride.
Ainsi, le manchon d’étanchéité permet d’assurer une liaison étanche entre la première bride et la deuxième bride, quand bien même un déplacement relatif entre la première bride et la deuxième bride se produirait sous l’effet d’efforts mécaniques et/ou thermiques. Le manchon d’étanchéité permet d’éviter le passage de fluide, tel que de l’huile ou de l’air, longitudinalement entre la première bride et la deuxième bride, notamment radialement de l’intérieur vers l’extérieur.
La paroi longitudinale peut s’étendre selon une direction comprenant au moins une composante selon la direction longitudinale. La paroi longitudinale du manchon d’étanchéité peut être adaptée pour fléchir radialement vers l’intérieur. Le manchon d’étanchéité peut être sectorisé autour de l’axe longitudinal. De préférence des extensions de recouvrement tangentielles entre les secteurs du manchon permettront de garantir l’étanchéité mécanique.
Le déplacement relatif entre la première bride et la deuxième bride peut résulter d’une déformation de la première bride et/ou de la deuxième bride sous l’effet d’efforts mécaniques et/ou thermiques. Le déplacement relatif entre la première bride et la deuxième bride peut conduire à un écartement des brides l’une par rapport à l’autre selon la direction longitudinale et former un passage longitudinalement entre la première bride et la deuxième bride, en particulier au niveau d’une portion radialement interne de la première bride et de la deuxième bride.
La première bride peut être une bride amont et la deuxième bride peut être une bride aval. Autrement dit, la première bride peut être longitudinalement à l’amont de la deuxième bride, réciproquement la deuxième bride peut être longitudinalement à l’aval de la première bride.
La première bride et la deuxième bride peuvent définir une première rainure annulaire débouchant radialement vers l’extérieur, l’ensemble comprenant un organe d’étanchéité annulaire reçu au moins en partie dans la première rainure de manière à éviter un passage de fluide longitudinalement entre la première bride et la deuxième bride. La déformation élastique de la paroi longitudinale du manchon d’étanchéité peut permettre de maintenir l’organe d’étanchéité dans la première rainure.
L’organe d’étanchéité permet d’améliorer encore l’étanchéité entre la première bride et la deuxième bride. L’organe d’étanchéité est maintenu dans la première rainure par le fait que la paroi longitudinale du manchon d’étanchéité puisse se déformer radialement vers l’intérieur, évitant son retrait de la première rainure et une perte d’étanchéité.
La première rainure peut être formée en partie par la première bride et la deuxième bride.
L’organe d’étanchéité peut être reçu par complémentarité de forme dans la première rainure.
L’organe d’étanchéité peut être un relief venu de matière avec le manchon d’étanchéité et faisant saillie radialement vers l’intérieur de la paroi longitudinale du manchon d’étanchéité.
Cela permet d’éviter un mouvement relatif entre le manchon d’étanchéité et l’organe d’étanchéité qui pourrait affecter l’étanchéité. Le manchon d’étanchéité et l’organe d’étanchéité peuvent être réalisés dans un matériau métallique. Un tel organe d’étanchéité est particulièrement adapté à un environnement chaud.
L’organe d’étanchéité peut être un joint annulaire autour de l’axe longitudinal, par exemple torique, distinct du manchon d’étanchéité et adapté pour être contraint dans la première rainure.
Une telle solution améliore encore l’étanchéité. L’organe d’étanchéité peut être réalisé en élastomère. Un tel organe d’étanchéité est particulièrement adapté à un environnement froid.
La paroi longitudinale du manchon d’étanchéité peut comprendre une seconde rainure annulaire autour de l’axe longitudinal dans laquelle est reçu en partie le joint annulaire. La seconde rainure peut être formée dans une face radialement interne de la paroi longitudinale.
Toutefois, l’imprégnation de la porosité de la texture fibreuse présente parfois une difficulté industrielle. En effet, les propriétés des matériaux composites dépendent de la préforme fibreuse mais également de la matrice qu’elle comprend et c’est pourquoi il est indispensable que la porosité interne de la préforme fibreuse soit remplie de matrice et que ce remplissage soit homogène dans l’ensemble de la préforme fibreuse.
Une zone de la préforme qui ne serait pas imprégnée par de la matrice n’aurait pas les mêmes propriétés mécaniques ou thermiques que le reste de la pièce en matériau composite, ce qui n’est pas souhaitable.
De nombreux modes d’imprégnation des préformes fibreuses ont été développés, chacun adapté à des matrices ou des préformes particulières.
Toutefois, aucune des méthodes de l’art antérieur ne semble convenir pour l’obtention de pièces infusées de forte épaisseur, avec une matrice en résine de polycondensation, à porosité maitrisée.
Les résines de polycondensation présentent une viscosité très importante à température ambiante. Bien qu’il soit connu de réchauffer de telles résines pour en diminuer la viscosité, ce processus n’est pas utilisé industriellement car il engendre d’une part le déclenchement prématuré de la polymérisation de la résine et d’autre part la volatilisation des solvants contenus dans la résine. Ce dernier point est aussi déclenché lorsque la résine est placée sous pression réduite. Outre le fait qu’une température non maitrisée peut conduire à un emballement exothermique dont le risque doit impérativement être maîtrisé, la volatilisation des solvants contenus dans la résine peut quant à elle conduire à de fortes variations de porosité dans la pièce finale, issues de variations des propriétés chemo-rhéologiques de la résine infusée.
Ces effets rendent complexes l’utilisation de résines polyphénoliques et il demeure un besoin pour de nouveaux procédés de fabrication qui seraient adaptés aux contraintes exposées ci-dessus pour permettre leur utilisation dans la fabrication d’une pièce en matériau composite.
La présente invention vise précisément à répondre aux problèmes exposés plus haut.
Pour cela elle concerne un procédé d’infusion d’une préforme fibreuse par une résine de polycondensation comprenant au moins : A) une alimentation d’un contenant intermédiaire avec ladite résine de polycondensation durant laquelle ladite résine est injectée à une pression supérieure à la pression atmosphérique dans le contenant intermédiaire depuis un contenant initial, l’alimentation comprenant au moins : A1) un transfert de la résine depuis le contenant initial où la résine est stockée à une température de stockage jusqu’à un réchauffeur ; A2) un chauffage de la résine par le réchauffeur jusqu’à une température d’injection, supérieure à la température de stockage ; et A3) un transfert de la résine ainsi chauffée depuis le réchauffeur vers le contenant intermédiaire à une pression supérieure à la pression atmosphérique ; B) une infusion de la préforme fibreuse par la résine de polycondensation ainsi transférée réalisée par aspiration depuis le contenant intermédiaire lequel est maintenu à une température d’infusion supérieure ou égale à la température d’injection ; l’alimentation A) du contenant intermédiaire étant réalisée en imposant à la résine une pression supérieure ou égale à 1,5 bar absolu et l’infusion B) de la préforme fibreuse étant réalisée en imposant à la résine une pression inférieure ou égale à 0,1 bar absolu.
D’une part, un tel procédé assure que le début de la polymérisation de la résine ne peut pas avoir lieu avant l’infusion de cette dernière dans la préforme.
En effet, la polymérisation de la résine ne commence que lorsque la température est suffisamment élevée et n’est pas observée à température ambiante.
La pression appliquée pour l’alimentation A) assure que la composition de la résine reste identique, et notamment que les espèces volatiles dont le solvant ne s’en échappe pas pendant cette étape, ce qui pourrait être observé par application d’une pression réduite.
La polymérisation peut commencer au plus tôt lors de l’arrivée de la résine dans le contenant intermédiaire car la température ambiante appartient à la plage de températures réactionnelles de la résine.
Dans un mode de réalisation, l’étape A) peut être réalisée à une pression comprise entre 1,5 bars absolus et 5,0 bars absolus voir entre 1,5 bars absolus et 3,0 bars absolus.
Le « bar absolu » est entendu au sens qu’il a habituellement dans le domaine, à savoir qu’il définit une pression par rapport au vide dont la pression est prise pour référence et arbitrairement posée comme égale à 0 bar absolu. D’autre part, ce procédé permet d’assurer au travers de la maitrise du couple temps/température que la résine parvient au contenant intermédiaire à une température compatible de son injection, c’est-à-dire une température à laquelle elle est suffisamment peu visqueuse.
Ainsi, il est du mérite des inventeurs d’être parvenu à proposer un procédé dans lequel une résine de polycondensation est amenée à une température satisfaisante pour son injection, sans que celle-ci ne commence à polymériser ni à évacuer ses volatils.
En outre, le procédé permet d’amener une grande quantité de résine phénolique à la température d’infusion sans risque d’évolution chimique prématurée, car elle y est apportée puis prélevée à débits maitrisés pour être infusée dans la préforme fibreuse.
Fig. 1 montre un schéma de système de distribution de contenus multimédia pour la mise en œuvre du procédé proposé selon un ou plusieurs modes de réalisation.
Fig. 2 montre un diagramme illustrant un exemple de mise en œuvre d’un procédé proposé selon un ou plusieurs modes de réalisation.
Fig. 3a montre un exemple de flux multimédia selon un ou plusieurs modes de réalisation.
Fig. 3b montre un exemple de distribution d’un flux multimédia selon un ou plusieurs modes de réalisation.
Fig. 4a montre un exemple non limitatif de mise en œuvre d’un procédé proposé de mesure de latence d’une image d’un flux multimédia selon un ou plusieurs modes de réalisation.
Fig. 4b montre un exemple d’architecture de mesure de latence dans une chaîne de distribution de contenus multimédia selon un ou plusieurs modes de réalisation du procédé proposé.
Fig. 5a montre un schéma illustrant un exemple d’architecture d’un dispositif pour la mise en œuvre d’un procédé proposé selon un ou plusieurs modes de réalisation.
Fig. 5b montre un schéma illustrant un exemple d’architecture d’un dispositif pour la mise en œuvre d’un procédé proposé selon un ou plusieurs modes de réalisation.
Dans la description détaillée ci-après de modes de réalisation de l'invention, de nombreux détails spécifiques sont présentés pour apporter une compréhension plus complète. Néanmoins, l'homme du métier peut se rendre compte que des modes de réalisation peuvent être mis en pratique sans ces détails spécifiques. Dans d'autres cas, des caractéristiques bien connues ne sont pas décrites en détail pour éviter de compliquer inutilement la description.
La présente description fait référence à des systèmes, sous-systèmes, fonctions, moteurs, unités, modules, plateformes, et illustrations de diagrammes des méthodes et dispositifs selon un ou plusieurs modes de réalisation. Chacun des systèmes, sous-systèmes, fonctions, moteurs, modules, plateformes, unités et diagrammes décrits peut être mis en œuvre sous forme matérielle, logicielle (y compris sous forme de logiciel embarqué («firmware»), ou de «middleware»), microcode, ou toute combinaison de ces derniers. Dans le cas d’une mise en œuvre sous forme logicielle, les systèmes, sous-systèmes, fonctions, moteurs, unités, modules, plateformes et/ou illustrations de diagrammes peuvent être mis en œuvre par des instructions de programme d’ordinateur ou du code logiciel, qui peut être stocké ou transmis sur un support lisible par ordinateur, incluant un support non transitoire, ou un support chargé en mémoire d’un ordinateur générique, spécifique, ou de tout autre appareil ou dispositif programmable de traitement de données pour produire une machine, de telle sorte que les instructions de programme d’ordinateur ou le code logiciel exécuté(es) sur l’ordinateur ou l’appareil ou dispositif programmable de traitement de données, constituent des moyens de mise en œuvre de ces systèmes, sous-systèmes, fonctions, moteurs, unités, modules, plateformes et/ou illustrations de diagrammes.
Par «serveur» ou «plateforme», on entend dans la présente description tout point de service (virtualisé ou non) ou dispositif opérant des traitements de données, une ou plusieurs bases de données, et/ou des fonctions de communication de données. Par exemple, et de manière non limitative, le terme «serveur» ou le terme «plateforme» peut faire référence à un processeur physique couplé de manière opérationnelle avec des fonctions de communication, de base de données et de stockage de données associées, ou faire référence à un réseau, un groupe, un ensemble ou un complexe de processeurs et des équipements de stockage de données et de mise en réseau associés, ainsi qu’un système d’exploitation et un ou plusieurs système(s) de base de données et des logiciels applicatifs en support des services et fonctions fournies par le serveur. Un dispositif informatique peut être configuré pour envoyer et recevoir des signaux, par réseau(x) de transmission sans-fil et/ou filaire, ou peut être configuré pour des traitements et/ou du stockage de données ou de signaux, et peut donc fonctionner en tant que serveur. Ainsi, des équipements configurés pour opérer en tant que serveur peuvent inclure, à titre d’exemples non limitatifs, des serveurs dédiés montés sur rack, des ordinateurs de bureau, des ordinateurs portables, des passerelles de service (parfois appelées «box» ou «passerelle résidentielle»), des décodeurs multimédia (parfois appelés «set-top boxes»), des équipements intégrés combinant diverses fonctionnalités, telles que deux ou plus des fonctionnalités mentionnées ci-dessus. Les serveurs peuvent fortement varier dans leur configuration ou leurs capacités, mais un serveur inclura généralement une ou plusieurs unité(s) centrale(s) de traitement et une mémoire. Un serveur peut aussi inclure un ou plusieurs équipement(s) de mémoire de masse, une ou plusieurs alimentation(s) électrique(s), une ou plusieurs interface(s) réseau sans-fil et/ou filaire(s), une ou plusieurs interface(s) d’entrée/sortie, un ou plusieurs système(s) d’exploitation, tel(s) que Windows Server, Mac OS X, Unix, Linux, FreeBSD, or un équivalent.
Par « distribution OTT » (de l’anglais « Over-The-Top »), on entend toute distribution ou diffusion de contenus multimédia à travers un réseau non dédié à la distribution ou de diffusion de contenus multimédia (par exemple à travers un réseau de communication de données tel que le réseau Internet).
Dans la présente description, les termes « fragment » et « segment » sont utilisés de manière interchangeable pour désigner un ensemble d’une ou plusieurs images ou, selon le cas, d’un ou plusieurs échantillons audio, qui constitue la brique élémentaire référencée dans les formats OTT (comme par exemple HLS, DASH, ou CMAF).
Ainsi, lors de l’étape de fixation, le premier élément métallique et le deuxième élément métallique sont brasés ou soudés par transparence. Par « soudage ou brasage par transparence », on entend que le soudage ou le brasage est réalisé au travers de l’épaisseur du premier élément métallique et/ou du deuxième élément métallique.
Selon un mode de réalisation, l’étape de fixation est mise en œuvre de sorte qu’une épaisseur de soudure comptée selon une épaisseur d’un élément métallique choisi parmi le premier élément métallique et le deuxième élément métallique soit légèrement supérieure à la moitié de l’épaisseur dudit élément métallique. De cette manière, il est possible de réduire le gradient thermique dans le sens de l’épaisseur de l’élément métallique, ce qui permet de réduire les distorsions dudit élément métallique. Par « légèrement°» on entend « à 5% près ».
Le but de l’invention peut également être atteint grâce à la mise en œuvre d’un module métallique final obtenu par un procédé de fabrication tel que décrit précédemment.
La est une vue schématique de certaines étapes du procédé de fabrication selon deux modes de réalisation particuliers de l’invention.
Comme cela est illustré sur les figures 1 à 3, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un module métallique final 21, comme un échangeur de chaleur. L’invention concerne également un module métallique final 21 obtenu par un tel procédé de fabrication.