INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La manœuvre d’ouverture ou de fermeture du disjoncteur réalise un déplacement des contacts principaux et des contacts d’arc qui entraine des changements de type de contact. Prenant l’exemple d’un manœuvre d’ouverture, celle-ci présente en succession trois types de contact et donc deux phases de changements de type de contact entre respectivement le premier et le deuxième type de contact et entre le deuxième et le troisième type de contact. Le premier type de contact correspond au contact des contacts principaux (par exemple un premier type de contact de type Ag/Ag), le deuxième type de contact correspondant à un contact type fermé des contacts d’arc (par exemple un deuxième type de contact de type WCu/Cu, avec WCu le matériau du contact d’arc femelle et Cu le matériau du corps de la tige formant le contact d’arc mâle) et un troisième type de contact correspond à un contact type en ouverture des contacts d’arc (par exemple un troisième type de contact de type WCu/WCu, avec WCu le matériau du contact d’arc femelle et WCu le matériau de la pointe de la tige formant le contact d’arc mâle qui se retrouve désormais en contact avec le contact d’arc femelle ). Le premier changement de type de contact est donc un changement Ag/Ag vers WCu/Cu et le deuxième changement de type de contact est donc un changement WCu/Cu vers WCu/WCu.
Le processeur 20 de l’appareil de diagnostic 2 est configuré pour détecter ces changements de type de contact dans le signal de mesure RCD. On a représenté sur la , d’une part, l’évolution du courant A et, d’autre part, le signal de mesure RCD lors d’une manœuvre d’ouverture d’un disjoncteur. Comme représenté sur la , les changements de type de contact forment dans le signal de mesure RCD des sections temporelles de type transition S2, S4 qui séparent des sections temporelles de type plateau S1, S3, S5 qui correspondent aux différents types de contact. Le processeur vient ainsi séquencer le signal de mesure en le découpant en ces différentes sections S1-S5. Il est à noter que c’est grâce à l’injection d’un courant de forte intensité que le signal de mesure présente de tels plateaux correspondant chacun à un type de contact.
Dans un mode de réalisation privilégié, afin d’identifier les différentes sections S1-S5, le processeur peut être configuré pour réaliser un partitionnement récursif binaire du signal de mesure. Le partitionnement récursif binaire est un algorithme de classification supervisée qui créé un arbre dichotomique où, à chaque nœud, une variable permet de déterminer si le parcours de l’arbre doit être poursuivi vers la gauche du nœud (lorsque la valeur de la variable est inférieure à un seuil fixé), ou vers sa droite (si la valeur est supérieure ou égale à ce seuil). Le choix de la variable utilisée à chaque nœud, ainsi que la valeur du seuil, sont déterminés par l’algorithme de façon à maximiser la séparation entre les deux sous-entités ainsi obtenues, qui doivent discriminer au mieux entre les différents groupes à identifier. Le traitement est poursuivi tout au long de l’arbre de manière récursive jusqu’à aboutir à une extrémité, nommée “feuille”, et qui représente une classe donnée. En l’espèce, l’arbre de régression qui résulte du partitionnement récursif binaire du signal de mesure RCD comprend cinq feuilles correspondant chacune à l’une des sections S1-S3 et donc à l’un des types de contact ou des changements de contact.
Le processeur 20 de l’appareil de diagnostic 2 est par ailleurs configuré pour déterminer un ou plusieurs paramètres caractéristiques de chacune des sections temporelles de type plateau S1, S3, S5. Par exemple, le ou les paramètres caractéristiques d’une section comprennent l’un et/ou l’autre d’une valeur moyenne de la résistance sur la section, la durée de la section, la distance parcourue par la partie mobile des contacts pendant la durée de la section (si déplacement mesuré). On comprend aisément que plus une section de type plateau est stable, plus le ou les paramètres ainsi déterminés sont représentatifs de l’état du contact contrôlé.
Ces paramètres peuvent être transcrits dans un fichier informatique stocké dans une mémoire 22 de l’appareil de diagnostic. Ce fichier peut également être transmis pour stockage à un serveur distant, qui peut ou non être le même serveur que celui susmentionné réalisant le stockage des fichiers de mesure. Le stockage des paramètres au fil des différents tests pratiqués sur un disjoncteur permet de suivre l’évolution de ces paramètres et de là de poser un diagnostic du disjoncteur.
Cette méthode d’analyse du signal de mesure pour l’extraction automatique de paramètres représentatifs des différents types de contacts contrôlés permet à un profil non-expert de pouvoir interpréter facilement les résultats obtenus ainsi que de les comparer entre eux. A cet égard, l’appareil de diagnostic 2 peut également comprendre une interface homme-machine 21 permettant à un opérateur de visualiser la courbe de résistance ainsi que les paramètres déterminés au cours d’un test pratiqué sur un disjoncteur. Cette interface homme-machine 21 peut également permettre à l’opérateur d’effectuer la saisie d’un retour d’expérience sur une inspection, par exemple visuelle, du disjoncteur en lui permettant de renseigner un ou plusieurs indicateurs d’usure qualifiant par exemple un niveau d’usure et/ou un type d’usure de chacun des types de contact du disjoncteur. Un niveau d’usure est par exemple l’un parmi neuf, correct, acceptable, dégradé, mauvais, abimé. Un type d’usure peut être un type d’usure mécanique et/ou un type d’usure électrique. Un type d’usure mécanique peut être une usure conique, un désalignement, un jeu mécanique ou une casse. Un type d’usure électrique peut être une usure d’un point de soudure ou une érosion profonde.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, deux étiquettes électroniques 3 de type identification et/ou de type paramètre sont couplées à une même étiquette électronique 3 de type action. Dans une telle configuration, l’action A engendrée implique alors les deux étiquettes électroniques 3 utilisées et les éléments 4 du réseau robotique 1 associés pour former des combinaisons. Pour être couplées à une même étiquette électronique 3 de type action, les deux étiquettes électroniques de type identification et/ou action peuvent par exemple être secouées ensemble dans les mains d’un utilisateur du réseau robotique 1.
La description se rapporte également à un composant, notamment neuromorphique, comportant un laser tel que précédemment décrit.
En outre, dans tout ce qui suit, par l’expression « compris entre deux valeurs », il est entendu un encadrement au sens large, c’est-à-dire incluant les valeurs des bornes.
- la est une vue schématique d’un exemple de laser selon l’invention,
- la est une vue en coupe de côté d’une partie du laser de la ,
- la est une représentation schématique d’une partie d’un autre exemple de laser,
- la est une représentation schématique d’une partie d’encore un autre exemple de laser,
- les figures 5 et 6 sont des représentations schématiques d’une partie d’une variante de laser, et
- [ la est une représentation schématique d’une partie d’encore un autre mode de réalisation de laser.
Un laser 10 est représenté sur la .
Par le terme « laser », il est entendu un système photonique qui produit un rayonnement lumineux spatialement et temporellement cohérent basé sur l'effet laser (acronyme issu de l'anglais light amplification by stimulated emission of radiation qui signifie « amplification de la lumière par émission stimulée de radiation »).
Une source laser associe un amplificateur optique à une cavité optique dans laquelle le rayonnement lumineux est partiellement confiné, encore appelée résonateur. A chaque parcours de la cavité par le rayonnement lumineux, une partie de la lumière sort de la cavité et l'autre partie est réinjectée vers l'intérieur de la cavité et l’amplificateur pour être amplifiée.
Le laser 10 est un laser impulsionnel, c’est-à-dire apte à émettre des ondes électromagnétiques correspondant à une émission d’impulsions lorsque le laser reçoit une excitation dépassant un seuil.
Ce fonctionnement souhaité est indépendant de la nature de l’excitation (optique ou électrique notamment).
De manière très schématique comme sur la , le laser 10 comprend un substrat 12, une nervure formant cavité 14 et un élément d’excitation 16.
Certains véhicules sont équipés d’un dispositif de test chargé d’effectuer des tests de leur batterie de servitude pendant les phases de roulage afin de permettre une vérification de leur capacité, et donc de déterminer quand elle doit être remplacée. Ces tests consistent généralement à effectuer un ou plusieurs appels de courant successifs au niveau de la batterie de servitude pour déterminer des paramètres tels qu’au moins sa résistance interne et sa tension minimale.
Lorsque le véhicule est dépourvu d’un tel dispositif de test, il est très difficile, voire impossible, de déterminer quand sa batterie de servitude doit être remplacée. De ce fait, il peut arriver, sans que le conducteur le sache, que la batterie de servitude ne soit plus en capacité d’assurer correctement ses fonctions.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un procédé de contrôle destiné à être implémenté pour un véhicule comprenant une batterie de servitude rechargeable et ayant au moins une résistance interne estimée de façon répétée pendant chaque phase de roulage.
Ce procédé de contrôle se caractérise par le fait qu’il comprend une étape dans laquelle on détermine si des résistances internes estimées successivement sont toutes supérieures à un premier seuil choisi pendant au moins une première durée choisie, et, dans l’affirmative, on génère un message recommandant un remplacement de la batterie de servitude, et on fournit ce message généré à un conducteur du véhicule.
Grâce à l’invention, il est désormais possible de recommander au conducteur de remplacer la batterie de servitude avant que cette dernière ne soit plus en capacité d’assurer ses fonctions, ce qui permet d’améliorer la sécurité du véhicule et de ses passagers, mais aussi des êtres vivants et objets situés dans l’environnement du véhicule.
- dans son étape, lorsque la batterie de servitude a aussi un état de charge estimé de façon répétée pendant chaque phase de roulage, on peut déterminer, dès qu’une résistance interne estimée est supérieure au premier seuil, si les états de charge estimés successivement sont tous supérieurs à un deuxième seuil choisi pendant au moins une deuxième durée choisie, et, dans l’affirmative, on peut déterminer si les résistances internes, estimées successivement pendant que les états de charge estimés sont supérieurs au deuxième seuil, sont toutes supérieures à un troisième seuil choisi strictement supérieur au premier seuil, et, dans l’affirmative, on peut générer le message ;
- en présence de la première option, dans son étape, on peut déterminer si les résistances internes, estimées successivement pendant que les états de charge estimés sont supérieurs au deuxième seuil, sont toutes supérieures au troisième seuil pendant une troisième durée choisie strictement supérieure à la première durée, et, dans l’affirmative, on peut générer le message ;
- en présence de la dernière sous-option, dans son étape, la troisième durée peut être égale au double de la première durée ;
- également en présence de la première option, dans son étape, la deuxième durée peut être égale à un pourcentage choisi de la première durée ;
- également en présence de la première option, dans son étape lorsque le véhicule comprend un module de communication par voie d’ondes, on peut utiliser ce module de communication par voie d’ondes pour transmettre à un serveur choisi les résistances internes estimées successivement et les états de charge estimés successivement, et le serveur choisi peut effectuer chaque détermination afin de décider si le message doit être généré, et, dans l’affirmative, peut générer le message puis transmettre ce message généré au module de communication par voie d’ondes et/ou à un équipement de communication mobile du conducteur ;
- dans son étape, la première durée peut être comprise entre 20 jours et 40 jours ;
- dans son étape, lorsque la batterie de servitude est de type 12 volts, le premier seuil peut être compris entre 7 milliohms et 10 milliohms.
L’invention propose également un produit programme d’ordinateur comprenant un jeu d’instructions qui, lorsqu’il est exécuté par des moyens de traitement, est propre à mettre en œuvre un procédé de contrôle du type de celui présenté ci-avant, pour un véhicule comprenant une batterie de servitude rechargeable et ayant au moins une résistance interne estimée de façon répétée pendant chaque phase de roulage, pour déterminer quand la batterie de servitude doit être remplacée.
L’invention propose également un dispositif de contrôle destiné à équiper au moins partiellement un véhicule comprenant une batterie de servitude rechargeable et ayant au moins une résistance interne estimée de façon répétée pendant chaque phase de roulage.
Le principal intérêt de l’invention réside dans l'éventuelle appréhension que pourrait avoir l'utilisateur à prendre en main directement le connecteur lors de l'utilisation du câble, en mettant ses doigts à proximité des zones de contacts électriques (broches). L’appréhension est significative dans le cas de dispositifs tels que l’adaptateur A où les broches sont visibles.
Un autre intérêt réside dans l'ergonomie d'utilisation, permettant d'extraire le câble C même dans une trappe de petite dimension et avec une faible visibilité. La dragonne D peut être colorée, dans une couleur visible (par exemple une couleur vive) permettant d'indiquer clairement à l’utilisateur, comment extraire le câble de recharge C.
DISPOSITIF DE SUPPORT DES CABLES DE RECHARGE DES VEHICULES ELECTRIQUES L'invention concerne, de façon générale, les moyens de recharge des batteries de traction équipant les véhicules à motorisation électrique ou hybride et s’intéresse, en particulier, à un dispositif de support des câbles électriques destinés à la recharge.
La recharge des batteries de traction des véhicules à motorisation électrique est effectuée à partir de bornes d’alimentation situées en zone urbaine en bordure de la voirie ou dans des stations-service ou bien encore dans des parkings.
Cette opération nécessite d’utiliser un câble, dont dispose généralement l’utilisateur du véhicule, qui est branché à une première extrémité sur une prise équipant le véhicule et à une seconde extrémité sur la borne.
Toutefois, il s’avère que la longueur de câble est souvent trop importante ou tout au moins supérieure à la distance entre le véhicule et la borne utilisée de sorte que la longueur en excès est gênante et vient, en outre, reposer sur le sol ce qui pose des problèmes de sécurité et de propreté.
En effet, l’utilisateur du véhicule n’a pas toujours le choix de la zone où se trouvent les bornes, en particulier en cas d’urgence, et par conséquent, il peut être amené à effectuer les opérations de recharge dans une zone dont l’état sanitaire n’est pas satisfaisant, voir dans une zone couverte de déchets de toutes sortes. Dans ces conditions, des tronçons du câble vont être salis et/ou pollués pendant la durée de la recharge. Par conséquent, à la fin des opérations, l’utilisateur va devoir nettoyer le câble avant de le manipuler et de le ranger dans le véhicule ou, à défaut, il devra faire face à des risques hygiéniques.
Il existe déjà des véhicules électriques qui présentent un volet escamotable sur lequel est placé le logo du constructeur et qui permet l’accès à une trappe dans laquelle se trouve une prise de charge. Toutefois, un tel volet n’est ni apte, ni destiné à supporter un tronçon de câble.
Par ailleurs, la demande de brevet DE102022003685A1 décrit un élément de calandre, présentant le logo de la marque du constructeur du véhicule électrique, qui peut être pivoté pour permettre l’accès à une trappe où est montée une prise de charge. Cet élément est associé à un organe de verrouillage qui sécurise l’ouverture de la trappe et l’ensemble est enfermé dans un boîtier. Cependant, là encore, cet élément de calandre n’a pour seule fonction que d’obturer la trappe de recharge pour la protéger et sa structure n’est ni conçue, ni même adaptée pour supporter le câble de recharge.
Dans ce contexte, il a donc été recherché une solution technique permettant de résoudre les problématiques posées par les moyens actuels ou connus de gestion du câble de recharge en proposant un dispositif destiné à supporter le câble et qui permette conjointement d’identifier la marque du véhicule depuis l’extérieur.
Ce but est atteint, selon l’invention, au moyen d’un dispositif de support d’un câble de recharge pour véhicules automobiles à motorisation électrique ou hybride dont la carrosserie est équipée d’une prise de charge, caractérisé en ce qu’il comprend au moins un volet escamotable monté sur la carrosserie du véhicule de façon pivotante autour d’un axe sensiblement horizontal et dont la face interne délimite, en position déployée vers l’extérieur, un logement pour des tronçons de câble.
Selon une caractéristique avantageuse du dispositif de support de l’invention, le volet est pourvu d’un ressort de rappel couplé à l’axe de pivotement.
Selon une autre caractéristique du dispositif de l’invention, le volet s’étend, en position d’escamotage, de façon affleurante à la carrosserie.
Selon une variante spécifique de réalisation de l’invention, le dispositif de support comprend un organe de verrouillage du volet en position d’escamotage.
De préférence, au moins l’un des bords longitudinaux du volet porte une nervure assurant la retenue transversale du câble.
Selon une autre variante de réalisation du dispositif de l’invention, l’axe de pivotement du volet est confondu avec son axe médian.
110) fournir un four tel que précédemment décrit,
120) attendre que la température dans l’unité d’éclatement atteigne une valeur comprise entre -100°C et -200°C par rapport à une température souhaitée dans le module de traitement et la température dans la chambre de diffusion à une valeur comprise entre -30°C et -5°C par rapport à la température souhaitée dans le module de traitement,
130) concomitamment ou subséquemment à l’étape 120), injecter le mélange de gaz dans le four et attendre jusqu’à ce qu’il atteigne la température souhaitée.
- la est une vue schématique en coupe d’un four puits,
- la est une vue schématique en coupe d’un four cellulaire,
- la est une vue schématique en coupe d’un module de préchauffage connu de l’art antérieur,
- la est une vue schématique en coupe d’un module de préchauffage selon un mode de réalisation de l’invention,
- la est une vue schématique en coupe d’un module de préchauffage selon l’invention,
- la est une vue schématique de dessus d’un premier exemple d’unité d’éclatement pour un module de préchauffage selon un mode de réalisation de l’invention,
- la est une vue schématique de dessus d’un deuxième exemple d’unité d’éclatement pour un module de préchauffage selon l’invention,
- la est une vue schématique de dessus d’un troisième exemple d’unité d’éclatement pour un module de préchauffage selon l’invention,
- la est une vue schématique en coupe d’un quatrième exemple d’unité d’éclatement pour un module de préchauffage selon l’invention,
- la est une vue schématique d’un procédé de consolidation et de densification d’une pièce en matériau CMC selon l’invention.
Description détaillée de l’invention Dans la présente description, les termes « supérieur(e)(s) », « inférieur(e)(s) » n’ont pas de caractère limitatif et servent simplement à mieux comprendre l’invention en référence aux figures illustrées. L’utilisation du terme « inférieur » indique simplement que l’élément considéré est plus proche d’une bordure inférieure, par exemple du four, en comparaison d’un élément auquel est associé le terme « supérieur ». Par exemple, « une bordure inférieure du module de préchauffage » désigne une partie du module de préchauffage plus proche de la bordure inférieure du four selon l’invention.
Lorsqu’il est indiqué qu’un premier élément est en « amont » d’un deuxième élément cela signifie que le premier élément est situé avant le deuxième élément par rapport au sens de circulation, ou de parcours, du mélange de gaz. De même, lorsque le terme « aval » est utilisé pour décrire le positionnement d’un élément par rapport à un autre élément, cela signifie que le premier des éléments considérés est situé après l’autre des éléments par rapport au sens de circulation, ou de parcours, du mélange de gaz.
Lorsque la première électrovanne E1 est dans son état ouvert et que la deuxième électrovanne E2 est dans son état fermé, la chambre 28 de la structure gonflable 27 est en communication fluidique avec la source S d’air sous pression. La pression à l’intérieur de la chambre 28 tend alors à augmenter, ce qui entraîne une augmentation du volume de la chambre 28 et donc un déplacement de l’élément mobile 22 vers la position haute ( ).
Lorsque la première électrovanne E1 est dans son état fermé et que la deuxième électrovanne E2 est dans son état ouvert, la chambre 28 de la structure gonflable 27 est en communication fluidique avec le limiteur de débit R. La pression à l’intérieur de la chambre 28 tend à alors diminuer, ce qui entraîne une diminution du volume de la chambre 28 et donc un déplacement de l’élément mobile 22 vers la position basse ( ).
Lorsque la première électrovanne E1 et la deuxième électrovanne E2 sont dans leur état fermé, la pression à l’intérieur de la structure gonflable 27 est stable et donc le volume de la chambre 28 est contant. L’élément mobile 22 est alors statique.
Le dispositif de mise en charge 20 comporte en outre une troisième butée 29 de forme cylindrique qui est fixée axialement sur l’élingue 9 de suspension et qui a un diamètre supérieur à celui du trou 24.1 ménagé dans la traverse inférieure 24 de l’élément mobile 22. La troisième butée 29 est éloignée de l’extrémité supérieure de l’élingue 9 de suspension d’une distance prédéfinie, de sorte que : lorsque la position de l’élément mobile 22 est comprise entre la position haute et une position intermédiaire comprise entre ladite position haute et la position basse, la traverse inférieure 24 de l’élément mobile 22 est en appui contre la troisième butée 29, de sorte que l’élément mobile 22 soutient la deuxième extrémité 3.2 du levier 3 en exerçant, par l’intermédiaire de la troisième butée 29, un effort de traction sensiblement vertical sur l’élingue 9 de suspension portant la masse 7, et donc sur le levier 3 ; lorsque la position de l’élément mobile 22 est comprise entre la position intermédiaire et la position basse, la traverse inférieure 24 de l’élément mobile est éloignée de la troisième butée 29, de sorte que le levier 3 n’est pas soutenu par l’élément mobile 22 ; et lorsque l’élément mobile 22 est en position haute, la distance séparant la première barre 4.1 de traction de la deuxième barre 4.2 de traction est telle que la première extrémité et la deuxième extrémité de l’éprouvette E peuvent être fixées respectivement à l’extrémité supérieure de la première barre 4.1 de traction et à l’extrémité inférieure de la deuxième barre 4.2 de traction, le levier 3 n’exerçant alors aucun effort de traction sur l’éprouvette E.
Le fonctionnement de la machine d’essai 1 va maintenant être détaillé.
Alors que la deuxième électrovanne E2 est dans l’état fermé et que le four 11 est en position de dégagement, la première électrovanne E1 est amenée de l’état fermé à l’état ouvert de manière à augmenter la pression régnant à l’intérieur de la chambre 28 de la structure gonflable 27 et ainsi augmenter le volume de ladite chambre 28 jusqu’à ce qu’à ce que l’élément mobile 22 soit en position haute ( ). La deuxième extrémité 3.2 du levier 3 est alors soutenue par l’élément mobile 22 qui exerce alors un effort de traction sur ladite deuxième extrémité 3.2 par l’intermédiaire de la troisième butée 29 équipant l’élingue 9 de suspension. La masse 7 est alors supportée par l’élément mobile 22.