INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système peut comprendre un module d’affichage-écriture communiquant avec le terminal de traitement et mis à disposition d’un opérateur, le module vidéo, le terminal de traitement et ledit module d’affichage-écriture étant adaptés pour être portés par ledit opérateur.
Le système peut comprendre un terminal central comprenant un moyen d’émission-réception de données sans fil vers le terminal de traitement.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. La est un schéma synoptique illustrant l’enchaînement des étapes d’un procédé de surveillance d’une installation selon l’invention, La est une représentation schématique d’organes de sectionnement capturés soumis au procédé de surveillance. La montre une représentation schématique d’un exemple d’organe de sectionnement à surveiller, ledit organe de sectionnement étant dans un état de fonctionnement ouvert, La montre un exemple d’étiquette associée à l’organe de sectionnement de la , La montre une représentation schématique d’une image obtenue à l’issue de la deuxième étape du procédé de la , La montre une représentation schématique d’une image obtenue à partir de l’image de la à l’issue de la troisième étape du procédé de la , La est un schéma synoptique illustrant l’enchaînement des sous-étapes de la quatrième étape du procédé de la , Les figures 8A et 8B sont des schémas synoptiques illustrant l’enchaînement de sous-étapes de la sixième étape du procédé de la , La montre une représentation schématique d’un terminal de traitement configuré pour exécuter le procédé de la , et d’un système pour la surveillance d’une installation
DESCRIPTION DETAILLEE L’invention concerne notamment un procédé de surveillance d’une installation comportant une pluralité d’organes de sectionnement et d’étiquettes associées auxdits organes de sectionnement, chaque organe de sectionnement étant capable de prendre au moins deux états de fonctionnement distincts et étant référencé par un repère fonctionnel.
Par « états de fonctionnement distincts », on entend distinguables de manière optique, ou, dit autrement, visuellement.
Par « repère fonctionnel », on entend une référence codée unique permettant la localisation sur l’installation de l’organe de sectionnement auquel il est attribué et sa description fonctionnelle.
Compensation du retrait de surmoulage. L’ensemble statorique (100) est formé par injection plastique dans un moule de surmoulage des dents ferromagnétiques (100). La dimension transversale de la cloison discale transversale (151) occasionne un phénomène de retrait lors de la cristallisation et du refroidissement de la pièce après surmoulage, qui peut conduire à une déformation de l’enveloppe tubulaire (141) et par extension du support statorique surmoulé (150), entre l’une des extrémités qui est ouverte, et l’autre extrémité fermée par la cloison discale transversale (151) et soumise à des efforts centripètes occasionnant une légère conicité. Cette conicité altère la géométrie du support statorique surmoulé (150), se traduisant par le fait que les surfaces frontales des dents peuvent ne plus venir en contact optimal avec la couronne statorique (110) ferromagnétique d’une part, et/ou de dégrader la constance de l’entrefer magnétique entre les dents et le rotor, ou encore provoquer des cassures pouvant conduire à des défauts de guidage ou d’étanchéité.
Pour compenser ce retrait, l’invention propose de prévoir des zones déformables (159) à la périphérie de la cloison discale transversale (151), au niveau de son raccordement avec l’enveloppe tubulaire (141). Ces zones déformables (159) peuvent résulter d’un alignement annulaire de lumières (175), disposées préférentiellement entre deux dents (120) consécutives, alternant avec des bras centrés angulairement sur une dent (120). Ces zones déformables (159) peuvent également être constitués de bras obliques disposés avec un pas angulaire constant, pour permettre, en cas de retrait de la cloison discale transversale, un léger déplacement angulaire de la zone centrale par rapport à l’enveloppe tubulaire (141). Ces bras obliques relient une zone de l’enveloppe tubulaire (141) centrée sur une dent (120) à un point décalé angulairement de 10 à 40° de la périphérie de la zone centrale de la cloison discale transversale (151). Les zones déformables (159) s’étendent préférentiellement dans le prolongement des nervures de raidissement (171). En effet, les zones déformables doivent permettre d’absorber les déformations en contraction de la cloison discale transversale (151), alors que les nervures de raidissement (171) doivent éviter les déformations hors plan de ladite cloison discale transversale (151), des géométries sont donc compatibles pour répondre à ces deux fonctions avec une seule et même pièce, par exemple une poutre rectangulaire s’étendant radialement peut posséder de bonnes aptitudes de déformation en compression ou en flexion tangentielle tout en résistant à une flexion axiale.
Dents branlantes L’alternance de lumières (175) et de zones déformables (159) en périphérie de la cloison discale transversale (151) permet aussi de créer des zones d’affaiblissement entre les dents (120), permettant un léger débattement angulaire desdites dents (120) par la déformation élastique du surmoulage. Cet affaiblissement peut également être obtenu ou accentué par des rainures axiales (146) formées dans la périphérie extérieure de l’enveloppe tubulaire (141) au centre des encoches (135). Ce jeu angulaire a, de manière surprenante, pour effet d’éviter de transmettre à la couronne statorique (110) les efforts transversaux résultant de l’interaction périodique entre les aimants et les dents, source de bruit.
Points d’accroche L’ensemble statorique (100) est fixé sur un support ou sur un boîtier par l’intermédiaire de prolongements (145) du support statorique surmoulé (150). Ces prolongements (145) sont situés une zone angulaire délimitée par les secteurs angulaires périphériques (142) et préférentiellement le long d’un rayon passant par le centre d’une dent (120). Par opposition, les prolongements ne sont pas situés dans un secteur angulaire libre (143) situé entre deux dents consécutives. Les prolongements peuvent néanmoins être situés dans un rayon compris entre la partie bobinée d’une dent et la cloison discale transversale (151) ou en périphérie externe d’une dent (120), par exemple au-dessus de la couronne statorique (110). Cette disposition permet de ne pas encombrer l’espace inter dents, c’est-à-dire les secteurs angulaires libres (143), de sorte à faciliter l’opération de bobinage. Cela permet également de mieux reprendre les efforts introduits par le rotor sur les dents (120) ferromagnétiques. De manière non limitative, la fixation au support est réalisée par des moyens d’ancrage (157) par l’intervention de formes de pions de bouterrollage ou de rivetage plastique prolongeant en direction axiale les prolongements (145). Les prolongement (145) peuvent également s’étendre radialement sous la forme d’oreilles percées d’un œillet ou présentant un alésage fileté faisant office de moyen d’ancrage (157).
Deuxième exemple de réalisation Ce deuxième exemple est une variante de réalisation qui se distingue de l’exemple précédemment décrit par le fait que la cloison discale transversale (151) présente une zone intérieure (170) étanche. Les autres caractéristiques précédemment décrites s’appliquent généralement à ce deuxième exemple de réalisation et des variations sont explicités dans les paragraphes suivants. Cette variante de réalisation est à observer au regard des figures 7 à 11.
Pour assurer l’étanchéité de la zone intérieure (170), la cloison discale transversale (151) présente deux couronnes (161, 162) concentriques, formant une cloison annulaire frontale (160), situées à la périphérie intérieure des zones déformables (159), définissant entre elles une gorge annulaire (163). Les couronnes (161, 162) sont indentées par des fentes (164, 165) radiales respectivement pour permettre le passage radial des fils (131) des bobines (130) et leur guidage au moment du bobinage du support statorique (150). Le sommet de la couronne périphérique (162) présente des logements d’ancrage (166) pour l’engagement de crochets de positionnement et d’accrochage d’une pièce torique (180) indentée déformable, par exemple en élastomère.
Cette pièce torique (180) présente une partie inférieure formée de deux lèvres (181, 182) coaxiales, venant à cheval sur ladite couronne périphérique (162), la lèvre (182) s’insérant dans la gorge annulaire (163), et une partie supérieure indentée étant localement traversée par les fils radiaux des bobines (130), la largeur des fentes d’indentation étant inférieure à la section du fil (131) de bobinage pour assurer un pincement étanche du fil.
Cette pièce torique (180) présente de part et d’autre de chaque fente d’indentation une cavité débouchant sur la fente adjacente pour permettre le remplissage par une colle ou une résine assurant l’étanchéité après l’insertion des fils de bobinage (131).
Ces fentes d’indentation épousent les parois latérales des fentes (165) de la couronne (162) périphérique.
Le fond des fentes (165) de la couronne (162) périphérique présentent chacun une saillie de même largeur que les cavités pour former un appui du fil de bobinage (131) et éviter qu’il ne provoque le cisaillement du fond de la pièce torique (180) lors du bobinage et une potentielle perte d’étanchéité de la cloison annulaire frontale (160).
Lorsque les fils sont tous en place, l’étanchéification de la zone intérieure (170) est parfaite par un joint (800) additionnel, par exemple réalisé par le dépôt d’une colle ou de silicone, disposé entre le pourtour de la cloison annulaire frontale (160) et la pièce transversale (300). La configuration annulaire de la pièce torique (180), permet de déposer ce joint (800) sur l’intégralité de sa face supérieure en un seul dosage continu de manière à assurer une étanchéité parfaite tout en limitant son coût de production.
La pièce transversale (300) présente une excroissance annulaire (320) de forme complémentaire à celle de la cloison annulaire frontale (160), ou à la pièce torique (180) la coiffant, pour assurer une barrière périphérique étanche de la zone intérieure (170).
Cette réalisation correspond à un exemple avantageux mais il est entendu que d’autres solutions d’étanchéification du passage des fils (131). Par exemple, la gorge annulaire (163) entre les couronnes (161, 162) pourrait être rempli par un dépôt de colle ou de silicone pouvant être chassé à l’intérieur des fentes (164, 165) par effet de piston lors de l’assemblage avec la pièce transversale (300) grâce à une forme complémentaire audit espace et située sur ladite pièce transversale. Cette seconde solution serait néanmoins plus couteuse car demanderait un dépôt de colle beaucoup plus important, matériau réputé pour être onéreux. D’autres alternatives seraient le dépôt d’une couronne de résine ou de silicone sur la zone dénudée des fils (131), ou encore que la couronne périphérique ne surmonte pas la surface du support statorique, mais soit une cloison annulaire frontale formée à la surface inférieure de la pièce transversale (300).
La pièce transversale (300) présente dans sa partie supérieure un logement pour accueillir la carte électronique (800), ce logement est refermé par un ca300pot (500), par exemple métallique.
Telle que présentée en , la couronne statorique (110) est mise en place par une insertion axiale, de sorte que la surface extérieure des dents (120) vienne en contact mécanique et magnétique avec la surface intérieure de la couronne statorique (110) pour assurer la fermeture du flux magnétique. La couronne statorique (110) est ensuite maintenue en position par les prolongement flexibles (156).
Dans une direction opposée à l’extension desdits prolongements flexibles (156), une partie ou la totalité des prolongements (145) présentent un moyen d’ancrage (157) assurant la liaison par bouterollage avec la pièce transversale (300).
On remarquera que le dispositif de récupération 1 selon le premier aspect de l’invention est avantageusement exempt de l’un au moins parmi : un composant piézoélectrique, alors même que l’encombrement du dispositif de récupération proposée reste limité relativement aux solutions existantes ne comprenant pas de composants piézoélectriques, une pièce rotative, ce qui explique notamment l’absence de nécessité d’une lubrification du dispositif de récupération proposé, un dispositif d’auto-centrage du coulisseau relativement au stator, ce qui concourt à la robustesse du dispositif de récupération proposé, et un dispositif de transmission d’un mouvement d’un arbre moteur à un arbre récepteur, ce qui explique là encore l’absence de nécessité d’une lubrification du dispositif de récupération proposé.
Enfin, notons que le dispositif de récupération proposé, ainsi que le système associé, offrent pour un gain en densité de puissance donnée une solution de récupération plus écologique que certaines des solutions existantes. En vue de réduire le coût de production électrique, il est même envisageable de choisir un aimant permanent 121 peu cher, moins performant, mais d’impact écologique moindre, tout en permettant de récupérer la même quantité d’énergie avec l’augmentation de ses dimensions en gardant toujours l’avantage de l’architecture en termes de densité de puissance.
Comme mentionné en introduction, la présente invention concerne également, selon un deuxième aspect de l’invention, un système de récupération 0 d’énergie électrique comprenant un dispositif de récupération 1 selon le premier aspect de l’invention, le châssis 15 dispositif de récupération 1 pouvant être configuré pour permettre de fixer le dispositif de récupération 1 soit directement à un site d’installation, soit à un mobilier, par exemple urbain, destiné à être fixé sur ledit site d’installation. Il est entendu que plus d’un dispositif de récupération 1 peut être agencé sur un même site d’installation et par l’intermédiaire éventuellement d’un même mobilier 10. Il est alors envisageable de monter entre plusieurs dispositif de récupération, en série, en parallèle ou dans une configuration mixte.
Les figures 18A et 18B illustrent un premier exemple de réalisation du système de récupération 0 selon le deuxième aspect de l’invention dans lequel un mobilier 10 présente un logement 100 adapté pour y loger un dispositif de récupération 1 selon le premier aspect de l’invention. Ce premier exemple de réalisation est particulièrement adapté à un enfouissement dans une travée d’une chaussée de circulation par exemple de véhicules automobiles, de vélos ou de piétons, la surface du mobilier 10 constituant en partie la surface de la chaussée. Un autre exemple de réalisation est illustré sur les figures 19A et 19B qui est davantage prévue pour constituer une protubérance relativement à une chaussée de circulation sur laquelle il est destiné à être installé. De la sorte, le système de récupération 1 peut en outre constituer un ralentisseur.
Le dispositif de récupération 1 proposé, et notamment celui qui a été prototypé pour démontrer la faisabilité et l’intérêt que le dispositif proposé revêt, sont encore le cas échéant à optimiser, mais, comme démontré ci-dessus sont déjà prometteurs. En effet, bien que nous n’optimiser, ils sont déjà compétitifs par rapport aux systèmes traditionnels de récupération et aux technologies émergentes. D’un coût réduit et d’une grande robustesse, le dispositif de récupération proposée est avantageusement personnalisable ou modulable, notamment en termes de dimensionnement des surfaces et autres volumes mis en jeu (au moins allant du micromètre cube au décimètre cube), en fonction de l’application visée.
L’intégration du système de récupération 0 est aisée quel que soit l’environnement notamment urbain (route, chemin de fer, passage pour vélos, terrain de jeu, centre de sports, etc.) de son installation. Son usage peut en outre être détourné par exemple pour mesurer un débit de circulation sur une route, et/ou pour mesurer l’un au moins parmi le poids et/ou la vitesse des véhicules circulant sur le dispositif de récupération 1.
Il ressort encore de ce qui précède que le dispositif de récupération 1 selon le premier aspect de l’invention offre de hautes performances pour un dimensionnement relativement faible et de petites déformations, ou plus particulièrement de petits déplacements (sur la distance que constitue l’entrefer 110), comparativement au dispositif de récupération connue de l’art antérieur.
L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisations ou applications précédemment décrits et s’étend potentiellement à d’autres modes de réalisation ou applications. Par exemple, à échelle plus importante, le dispositif peut être utilisé en présence ou en absence des ressorts dans des applications où la source est impulsive ou bien oscillatoire. Par exemple, chaque partie fixe du dispositif (chacune parmi la première partie et la deuxième partie du stator) et la partie mobile du dispositif (le coulisseau) prennent, dans la description qui précède, une configuration qui peut être permutée avec l’autre partie, sans altérer nullement le fonctionnement et les performances du dispositif de récupération. Potentiellement, seule la position du contact du ressort serait à adapter pour autoriser la permutation susmentionnée, où les éléments décrits ci-dessus comme constitutifs de chaque partie du stator seraient mobiles et les éléments décrits ci-dessus comme constitutifs du coulisseau seraient fixes.
MACHINE ELECTRIQUE AVEC PASSAGES DE FLUIDE DANS LES EMPILAGES DE TOLES La présente invention concerne une machine électrique comportant des passages de fluide dans les empilages de tôles, ainsi qu’un véhicule automobile électrique ou hybride équipé d’une telle machine électrique.
Un type de machine électrique connu, présenté notamment par le document EP-A2-1515417, comporte un rotor et un stator comprenant un empilage de tôles fines réalisées dans des feuilles d’acier magnétique, qui assure la conduction du champ magnétique des pôles tout en évitant une circulation interne de courant électrique.
Le document présente sur les empilages de tôles du rotor et du stator une répartition de perçages axiaux permettant une circulation d’huile afin de réaliser des échanges thermiques de refroidissement au cœur de ces empilages. De cette manière on uniformise la température interne du stator et du rotor et on les refroidit, ce qui permet d’augmenter les performances de cette machine pour un volume équivalent.
De plus pour les rotors équipés d’aimants permanents, une diminution de la température de ces aimants permet d’améliorer leurs performances et de réduire la quantité de matière utilisée, ce qui est important dans le cas d’aimants comportant des terres rares qui présentent des coûts élevés.
Un autre type de machine électrique connu, utilisé pour des véhicules de chantier, présenté notamment par le document WO-A1-2012118140, comporte des perçages axiaux réalisés dans les tôles du rotor formant des conduits reliés entre eux à leurs extrémités de manière à assurer, à partir d’une alimentation par le centre de l’arbre, un circuit qui parcourt successivement ces différents perçages.
Toutefois les découpes des tôles empilées du stator et du rotor doivent permettre à la fois la meilleure conduction magnétique avec un minimum de perçages dans les tôles qui retirent du métal et réduisent la capacité de conduction du champ magnétique, et une optimisation des échanges thermiques obtenus par le débit de fluide et par les surfaces en contact entre ce fluide et les tôles.
Pour améliorer les échanges thermiques à partir d’un même débit de fluide on peut augmenter les diamètres des perçages donnant aux conduits une plus grande surface de contact, mais posant des problèmes de diminution de la conduction magnétique.
En particulier pour les véhicules automobiles qui nécessitent des groupes motopropulseurs compacts, disposant d’une densité de puissance élevée afin de limiter la masse et les coûts, il est important d’optimiser le refroidissement interne des machines électriques de traction et d’améliorer les rendements pour augmenter l’autonomie de ces véhicules.
Dans des modes de réalisation possibles, la découpe est exécutée en réalisant tout d’abord une amorce sur le produit 2, puis en lui imposant un choc thermique qui provoquera le développement de l’amorce jusqu’à la rupture sur toute la circonférence.
Au cours de l’étape suivante, la section de coupe au niveau du produit 2 vient être polie. Pour ce faire, la tête de préhension 13, sans relâcher le produit 2 entre le module de découpe et le module de ponçage, ni entre la découpe et le ponçage ni pendant, amène le produit 2 dans le module de ponçage 5, toujours avec la même orientation, à savoir la tête de préhension au-dessus du produit 2, ou, autrement dit, la partie de fond 21 en haut. La section de coupe ou autrement dit la tranche obtenue par la découpe antérieure, forme alors la partie la plus basse du produit 2.
Le manipulateur 10 se déplace pour amener le produit 2 dans le module de ponçage 5 avec la section de coupe, créée par la découpe antérieure, arrivant contre le disque de ponçage 18. Préférablement, le disque de ponçage 18 s’étend dans un plan horizontal, et il en va de même pour les disques de coupe 16. Le module de ponçage 5 peut comprendre un seul disque de ponçage 18 ou plusieurs disques de ponçage 18, notamment deux. Dans un tel cas, les disques de ponçage 18 sont coplanaires. Avec un module de ponçage 5 qui comprend deux disques de ponçage 18, ces disques sont positionnés de sorte à présenter un écart entre leur périphérie respective.
L’opération de ponçage revient à maintenir le produit 2 avec sa tranche, précédemment obtenue par la découpe, contre le disque de ponçage 18 ou au moins un d’eux. Pendant cette opération, le produit 2 est maintenu par la tête de préhension 13. La tête de préhension 13 retient le produit 2 pendant au moins l’étape de découpage et l’étape de ponçage, et pendant les mouvements associés, opérationnels ou de transfert, préférablement sans jamais le libérer complètement, et encore préférablement sans jamais relâcher le serrage du produit 2 dans la tête de préhension 13. Pendant ce traitement, le produit 2 est en permanence retenu par la tête de préhension 13, et donc le manipulateur 10, alors que les autres produits 2 sont en attente.
Pendant l’étape de ponçage, la tête de préhension 13 créée préférablement un mouvement de rotation du produit 2 autour d’une direction perpendiculaire au plan dans lequel s’étend le au moins un disque de ponçage 18. Dans le cas où la découpe s’est faite avec un produit 2 orienté avec son axe 3 perpendiculaire au plan de coupe 17, la découpe obtenue est perpendiculaire à l’axe 3 du produit 2, et, pendant le ponçage, le produit 2 est simplement tourné autour de son propre axe 3. Cette rotation est avantageusement obtenue par une mise en rotation coordonnée des butées 15 et de la base 14.
Préférablement, dans le cas où le module de ponçage 5 comprend deux disques de ponçage 18 qui se font face mais écartés, le produit 2 est maintenu contre les disques de ponçage 18 au droit du milieu entre le centre du premier disque et le centre du deuxième disque. Encore préférablement, la découpe a laissé une section de découpe perpendiculaire à l’axe 3 du produit 2, et, pendant le ponçage, la tête de préhension 13 imprime au produit 2, maintenu avec son axe 3 vertical, un mouvement de rotation autour d’une direction verticale. Ainsi, un point de la section de découpe passe alternativement d’un disque de ponçage 18 à l’autre.
Pendant l’opération de ponçage, le produit 2 est maintenu par la tête de préhension 13 au niveau de la partie de fond 21. L’opération de ponçage permet d’adoucir la surface obtenue précédemment par l’opération de découpage.