INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un troisième aspect de l’invention peut concerner un appareil de préparation culinaire comportant une base motorisée selon le premier aspect de l’invention et un bol de préparation culinaire selon le deuxième aspect de l’invention.
Ledit turbofan 1 comprenant d'amont en aval, dans le sens d'écoulement des flux, au moins un fan S, de manière optionnel mais préférentiellement, un réducteur de soufflante 11, un inverseur 5 et une turbomachine 2 comportant, un compresseur basse pression 2a, un compresseur haute pression 2b, une chambre de combustion 2c, une turbine haute pression 2d, une turbine basse pression 2e et une tuyère d'échappement 2f. Le compresseur haute pression 2b et la turbine haute pression 2d sont reliés par un arbre haute pression 3. Le compresseur basse pression 2a et la turbine basse pression 2e sont reliés par un arbre basse pression 4.
Le au moins un fan S est entrainé en rotation par un arbre fan 6 relié à l'arbre basse pression 4 de la turbomachine 2 au moyen d'un inverseur 5 à arbres 4a;4b coaxiaux selon l’invention. De manière optionnel un réducteur de soufflante 11 à arbres coaxiaux peux être intercalé, préférentiellement en amont dudit inverseur 5, afin d’une part optimiser la vitesse de rotation entre le au moins un fan S et la turbomachine 2, et d’autre part réduire l’inertie du module de soufflante « vu » par l’inverseur 5. Le au moins un fan S, qui dans l’exemple de la est un doublet contrarotatif S;S’, est dans ce cas entrainé en rotation par un réducteur de soufflante 11 relié à l'arbre basse pression 4 de la turbomachine 2 au moyen d'un inverseur 5 à arbres 4a;4b coaxiaux selon l’invention.
Les axes de l’arbre haute pression 3, de l’arbre basse pression 4, de l’inverseur 5, optionnellement du réducteur de soufflante 11 et de l’arbre fan 6 sont sensiblement confondu avec l'axe de rotation X du turbofan 1.
L’inverseur 5 est positionné dans la partie avant du turbofan 1. Un boitier de roulement 7 est rattaché à un carter 8 entourant l’inverseur 5. Le carter 8, assimilable à un élément du stator du turbofan 1 est rattaché au bâti fixe du turbofan 1. Optionnellement, un carénage de fan 10 est rattaché au bâti fixe du turbofan 1 par exemple, par l'intermédiaire d'une pluralité de rayons profilés 9.
L’inverseur 5 se compose globalement de deux sous-ensemble distinct ; un premier sous-ensemble assimilable à un réducteur de vitesse de type épicycloïdal, d’axe X, bien connu de l’homme du métier, et un second sous-ensemble correspondant à un tambour d’embrayage, d’axe X, mobile en translation. Lesdits sous-ensembles étant agencés entre eux et opérant de la manière suivante ;
Comme schématisé sur les figures 3 et 4, Dans un premier mode de réalisation simplifié de l’invention, tel un engrenage intérieur de réducteur épicycloïdal, un premier engrenage denté 40 ici appelé « sun », d’axe de rotation X et monté rotatif par rapport au bâti fixe de la turbomachine 2, comporte une couronne dentée 40a, s’étendant longitudinalement selon X, en prise maillée et coopérant avec une pluralité de satellite 30 équirépartis autour de l’axe X. Chacun desdits satellite 30 est monté rotatif autour d’un tourillon 52, d’axe longitudinal parallèle à X et radialement espacé de celui-ci, lesdits tourillon 52 étant rattachés, tel un porte-satellites de réducteur épicycloïdal, à une paroi annulaire 50, ici appelé « carrier », s’étendant radialement autour de X, et ledit carrier 50 étant monté rotatif autour de X, sur au moins un roulement 73, relié au châssis 90 de l’inverseur 5.
En amont de l’inverseur 5, tel un engrenage extérieur de réducteur épicycloïdal, un second engrenage dentée 60, ici appelée « ring », d’axe de rotation X, coaxial au sun 40 et monté rotatif par rapport au bâti fixe de la turbomachine 2, comporte une couronne dentée 60a s’étendant longitudinalement selon X, englobant la pluralité de satellites 30, en étant en prise maillée et en coopérant avec chacun desdits satellites 30.
Dans le présent mode de réalisation simplifié de l’invention, le sun 40, la pluralité de satellite 30, le carrier 50, et le ring 60 sont fixes en translation, et ce comportent ensemble comme un réducteur épicycloïdal bien connu.
Le sun 40 comporte en outre une couronne cannelée 40b, d’axe X et s’étendant longitudinalement à celui-ci, radialement plus petite que la couronne dentée 40a et coaxiale à cette dernière, coopérant en rotation avec un pluralité de disque de friction 22 libre en translation sur X, de manière à entrainer ces derniers, autour de l’axe X, à une même vitesse et dans un même sens de rotation que le sun 40.
Le sun 40 comporte en outre une paroi annulaire 40d, s’étendant radialement autour de l’axe X, rattachant ensemble la couronne dentée 40a, la couronne cannelée 40b et une surface annulaire de friction 40c, d’axe X, cette dernière étant coaxialement agencée entre la couronne dentée 40a et la couronne cannelée 40b, pour être en vis-à-vis de la pluralité de disque de friction 22.
En aval de l’inverseur 5, un châssis 90 rattaché au bâti fixe de la turbomachine 2 par l’intermédiaire du carter 8, comporte une couronne cannelée 90a, d’axe X, s’étendant longitudinalement à celui-ci, et coopérant en rotation avec un pluralité de disque de friction 24 libre en translation sur X. Le châssis 90 comporte en outre une surface annuaire de friction 90c agencée avec la couronne cannelée 90a de manière sensiblement symétriques, par rapport à une paroi annulaire 20e d’un tambour cylindrique 20, respectivement auxdites surface annulaire de friction 40c et couronne cannelée 40b du sun 40. Une paroi annulaire 90b, du châssis 90, s’étendant radialement autour de l’axe X, rattache ensemble la couronne cannelée 90a et la surface annulaire de friction 90c.
Un tambour cylindrique 20, d’axe de rotation X et s’étendant longitudinalement suivant X, est monté rotatif sur au moins un roulement 72 et est mobile en translation dans la direction de l’axe X. Le tambour 20 comporte en outre une paroi annulaire 20e, située longitudinalement sensiblement au milieu du tambour cylindrique 20, s’étendant radialement, autour de l’axe X, de l’extérieur vers l’intérieur du tambour cylindrique 20. L’extrémité intérieur de ladite paroi annulaire 20e, proximal à l’axe X, supportant deux surface annulaire de friction 20c;20d, coaxiales à la paroi annulaire 20e, symétrique l’une de l’autre par rapport à cette dernière, et radialement agencées pour être en vis-à-vis desdites pluralité de disque de friction 22 et 24.
Lesdites surfaces annulaire de friction 40c, 20d, 20c et 90c, diamétralement sensiblement identiques audits disque de friction 22 et 24, sont agencées longitudinalement de manière que ladite pluralité de disque de friction 22 se situe entre lesdites surface annulaire de friction 40c du sun 40 et 20d du tambour cylindrique 20 ; et que ladite pluralité de disque de friction 24 se situe entre lesdites surface annulaire de friction 90c du châssis 90 et 20c du tambour cylindrique 20.
Le tambour cylindrique 20 comporte en outre deux couronnes cannelées intérieure 20a;20b, d’axe X et s’étendant longitudinalement suivant X, sensiblement symétrique l’une de l’autre par rapport à la paroi annulaire 20e, et rattachées à cette derniere, chacune coopérant en rotation avec une pluralité de disque de friction libre en translation sur X, respectivement 23 et 21, afin d’entrainer ces derniers autour de l’axe X, à une même vitesse et dans un même sens de rotation que le tambour cylindrique 20.
Lesdites couronnes cannelées intérieure 20a;20b, du tambour cylindrique 20, étant radialement plus grande que lesdites couronne cannelée 40b;90a, respectivement du sun 40 et du châssis 90, entourent ou englobe lesdites pluralité de disque de friction 21, 22 , 23 et 24, en outre agencées entre-elles, pour former deux ensembles distinct d’embrayage. Un premier embrayage amont constitué par la pluralité de disques de friction 21 intercalées les uns après les autres avec la pluralité de disque de friction 22, et un second embrayage aval constitué par la pluralité de disques de friction 23 intercalées les uns après les autres avec la pluralité de disque de friction 24. Ledit tambour cylindrique 20 et lesdites pluralité de disque de friction 21;22;23;24, formant ainsi ledit second sous-ensemble tambour d’embrayage.
Le tambour cylindrique 20 ayant la possibilité de translater suivant l’axe X, est piloté ou déplacé dans sa position longitudinale par rapport au châssis 90 fixe, par un vérin 70, préférentiellement, mais non limitativement, de type vérin annulaire hydraulique. La vitesse de rotation du tambour cylindrique 20 pouvant évoluer entre une vitesse nulle et une vitesse égale à celle du sun 40, ledit vérin 70, rattaché au châssis 90 fixe, pilote le tambour cylindrique 20 par l’intermédiaire d’au moins un roulement 72.
Selon un mode de mise en œuvre, le corps flexible comprend des rainures dans lesquelles les câbles d’orientation sont guidés de la deuxième extrémité du tube de guidage vers la deuxième section cylindrique.
Selon un mode de mise en œuvre, le corps flexible comprend au moins un canal de guidage coaxial avec le tube de guidage.
Selon un mode de mise en œuvre, le tube de guidage comprend un matériau métallique.
Selon un mode de mise en œuvre, le tube de guidage présente un diamètre extérieur inférieur à 3 mm, avantageusement inférieur à 2,5 mm, encore plus avantageusement inférieur à 2 mm.
Selon un mode de mise en œuvre, le corps flexible comprend au moins l’un des matériaux choisi parmi : du silicone, un élastomère.
La est une représentation schématique partielle d’un dispositif chirurgical conforme aux principes exposés de la présente invention, notamment la illustre l’agencement d’un corps flexible et d’une pince sur la deuxième extrémité d’un tube de guidage creux ;
La est une illustration, en perspective, du tube de guidage creux du dispositif chirurgical de la ;
La est une représentation schématique, selon une vue en perspective, du corps flexible du dispositif chirurgical de la ;
La est une représentation schématique, selon une vue en perspective, de la pince du dispositif chirurgical de la ;
La est une représentation schématique, selon une vue en perspective, du dispositif chirurgical pourvu du bloc de commande.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention concerne un dispositif chirurgical destiné à être mis en œuvre pour des interventions chirurgicales, notamment des interventions chirurgicale dans le larynx. Le dispositif chirurgical est plus particulièrement pourvu d’une pince (ou micro-pince) solidaire d’une extrémité d’un tube de guidage, ladite pince étant destinée à des opération de préhension et/ou de résection.
Ainsi, l’invention concerne un dispositif chirurgical comprenant :
- un tube de guidage creux et qui s’étend entre deux extrémités dites, respectivement, première extrémité et deuxième extrémité ;
- un corps flexible, monobloc, susceptible se déformer sous l’effet d’une contrainte mécanique, et solidaire du tube de guidage par sa deuxième extrémité ;
- une pince pourvue de deux mors dits, respectivement, premier mors et deuxième mors, solidaires du corps flexible, et dont au moins l’un desdits mors est mobile autour d’un axe de pivotement ;
Le fait que l’épaisseur e 0 soit inférieure à 600 nm évite l’arrachage d’une partie de la couche d’oxyde de zinc lors du tréfilage. Puisqu’il n’y a pas d’arrachage d’une partie de la couche d’oxyde de zinc, l’épaisseur e 12 est bien maîtrisée et reproductible.
Le fait que lors du traitement thermique, la température maximale atteinte soit comprise entre 400°C et 500°C permet d’avoir un traitement thermique qui dure au moins six heures. Une telle durée du traitement thermique permet d’avoir une température uniforme dans l’ensemble d’une bobine de fil d’ébauche chauffée dans le four et donc d’obtenir une couche d’oxyde de zinc qui est plus uniforme sur toute la longueur du fil d’ébauche.
Le fait de réduire le diamètre du fil d’ébauche oxydé par un facteur supérieur à deux permet d’obtenir une charge à la rupture supérieure à 770 N/mm².
Module métallique et procédé de fabrication d’un tel module métallique. Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine des procédés de fabrication de modules métalliques.
Plus particulièrement, l’invention concerne la fabrication de tels modules métalliques par l’assemblage de deux pièces métalliques par soudage ou brasage localisé.
Etat de la technique Pour assembler deux pièces métalliques ensemble, il est connu de l’état de la technique d’utiliser des méthodes de brasage ou soudage localisé. Dans ce cas, les deux pièces métalliques sont disposées l’une par rapport à l’autre, et le brasage ou le soudage est réalisé entre deux zones relativement proches de chacune des deux pièces. Généralement, ces pièces sont mises en contact l’une avec l’autre pour réaliser une telle fixation par soudage ou brasage.
Ces méthodes présentent l’avantage de garantir une bonne résistance mécanique de l’assemblage métallique ainsi réalisé, tout en permettant de souder ou braser la pièce qu’au niveau d’une zone prédéterminée.
Le soudage par friction-malaxage (en anglais, friction stir welding – FSW) est un procédé de soudage à l'état solide qui consiste à assembler deux pièces en les amenant localement à un état pâteux grâce à un pion et un épaulement en rotation. Le système de soudage utilise la chaleur générée par le pion et l’épaulement coaxial tournant à haute vitesse sur la ligne de contact entre les pièces à souder, ce qui provoque un « ramollissement » des matériaux, qui deviennent pâteux. Le pion pénètre alors dans le plan de joint et mélange intimement les matériaux lors d'une opération qui s'apparente au forgeage ou à l'extrusion. L'assemblage complet est obtenu lors de la progression du pion, qui parcourt progressivement toute la zone qui doit être soudée.
Bien que ce procédé donne satisfaction dans la réalisation de la soudure, il ne peut s’affranchir de la non-uniformité de la répartition de la température pendant le soudage et donc de la génération de contraintes résiduelles.
Une réduction du gradient thermique pendant le soudage peut être apporté par le soudage par friction-malaxage avec un épaulement stationnaire (en anglais, Stationary shoulder FSW - SSFSW). Le système se compose d’un pion qui tourne et d’un épaulement fixe. Cet épaulement fixe peut absorber une grande quantité de chaleur ce qui diminue la formation de contraintes résiduelles, sans toutefois supprimer totalement leur présence.
Ainsi, quel que soit le procédé d’assemblage utilisé, des contraintes résiduelles persistent, et conduisent généralement à la formation de distorsions dans le métal qui induisent une déformation du module métallique obtenu.
Pour relâcher ces contraintes résiduelles, il est connu de l’état de la technique d’effectuer des opérations post-soudage, comme des post-traitements thermomécaniques. Ces post-traitements peuvent être un détensionnement thermique ou mécanique, un traitement de surface ou un laminage post-soudure. Ces opérations augmentent le temps total nécessaire pour la fabrication du module métallique. Il existe donc un besoin de proposer un procédé de fabrication permettant de former un module métallique robuste mécaniquement, plus rapidement et à moindre cout.
Ce but peut être atteint grâce à la mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’un module métallique final comprenant: une étape de fourniture dans laquelle un premier élément métallique et un deuxième élément métallique sont fournis ; une étape de mise à disposition dans laquelle un moule d’assemblage est mis à disposition, le moule d’assemblage comprenant une première partie de moule et une deuxième partie de moule, la première partie de moule et la deuxième partie de moule définissant entre elles un logement de réception destiné à recevoir le premier élément métallique et le deuxième élément métallique, la deuxième partie de moule comprenant en outre au moins une ouverture traversante, ménagée à travers ladite deuxième partie de moule ; une étape de mise en place dans laquelle le premier élément métallique et le deuxième élément métallique sont mis en place et contenus dans le logement de réception, le premier élément métallique et le deuxième élément métallique étant maintenus solidaires l’un de l’autre par la première partie de moule et par la deuxième partie de moule ; une étape de fixation mise en œuvre après l’étape de mise en place, dans laquelle le premier élément métallique et le deuxième élément métallique sont solidarisés l’un avec l’autre par brasage ou soudage, ledit brasage ou soudage étant mis en œuvre localement au niveau de l’au moins une ouverture traversante de la deuxième partie de moule, de manière à braser ou souder entre eux le premier élément métallique et le deuxième élément métallique sur une portion de fixation, formant ainsi un module métallique intermédiaire ; une étape de compression dans laquelle le moule d’assemblage comprime le module métallique intermédiaire au moins au niveau de la portion de fixation, le résultat de l’étape de compression étant le module métallique final.
Les dispositions précédemment décrites permettent de proposer un procédé de fabrication d’un module métallique final ayant des propriétés mécaniques améliorées. La mise en œuvre d’un brasage ou soudage local lorsque le premier élément métallique et le deuxième élément métallique sont maintenus solidaires l’un de l’autre permet d’éviter la création de distorsions lors de la formation du module métallique intermédiaire. La mise en œuvre de l’étape de compression permet en outre de libérer les contraintes résiduelles formées localement autour de la portion de fixation lors de la mise en œuvre du soudage ou du brasage.
En sus des organes de maintien 24, l’assemblage des modules 10 les uns aux autres peut être solidifié par la présence d’au moins un dispositif de sécurité. Ce dispositif de sécurité est par exemple un câble 36 s’étendant au sein d’une conduite 38 ménagée dans l’épaisseur des modules 10 de la première extrémité 2 de la résistance électrique 1 à sa deuxième extrémité 4. Le câble 36 est visible aux figures 6 et 7, tandis que la conduite 38 est représentée aux figures 3, 4, 6 et 7. La résistance électrique 1 comprend par exemple deux câbles 36, s’étendant respectivement le long de sa périphérie interne et le long de sa périphérie externe. Les deux conduites 38 recevant ces câbles 36 sont disposées sensiblement à équidistance de la chambre 30 au sein de laquelle s’étend l’organe de maintien 24.
Afin de faciliter l’assemblage des modules 10, chaque module 10 présente des dentelures 40 illustrées aux figures 2, 3, 4, 9 et 13. Ces dentelures 40 peuvent être de forme triangulaire comme c’est le cas aux figures 2 à 4, ou bien encore de forme plus complexe comme sur la . Les dentelures 40 sont complémentaires des dentelures 40 des modules 10 adjacents, ce qui permet de les emboîter angulairement. Dans le cas du cinquième mode de réalisation illustré à la , la forme complexe des dentelures 40 permet en outre de retenir les modules 10 les uns par rapport aux autres une fois qu’ils sont emboîtés.
À la jonction entre deux modules 10 adjacents, c'est-à-dire au niveau des dentelures 40, ces modules 10 présentent une réduction de section ; ainsi, l’épaisseur des modules 10, mesurée entre la surface périphérique externe 12 et la surface périphérique interne 16, est moindre au niveau des dentelures 40 en comparaison à une portion centrale des modules 10 à distance de ces dentelures 40. En d’autres termes, la résistance électrique 1 présente des épaulements bordant chacun des modules 10 le long de leurs bords 26, 28, de sorte à former des sillons au niveau des dentelures 40.
Les dentelures 40 permettent en outre d’éviter que le bobinage 11 ne se coince entre deux modules 10 voisins, en évitant les lignes de jonction droites dans lesquelles une spire pourrait s’enfoncer. Les dentelures 40 sont particulièrement utiles à cet effet lorsque le bobinage 11 est un fil de section ronde. Alternativement, le bobinage 11 peut être un ruban plat, enroulé à plat contre les modules 10 de la résistance électrique 1.
Dans certains modes de réalisation, le maintien en position du bobinage 11 est assuré en recouvrement les modules 10 d’un organe de scellement, par exemple du ciment, qui permet de lisser au moins les surfaces périphériques externes 12 des modules 10. Afin notamment de retenir cet organe de scellement autour des modules 10, les demi-coques 18 du premier mode de réalisation présentent des arêtes 42 s’étendant au droit des surfaces périphériques externes 12.
Selon l’invention, les modules 10 délimitent un volume 44 configuré pour la circulation du fluide de refroidissement, qui selon les modes de réalisation peut être de l’air ou encore de l’eau. De façon plus spécifique, un tel volume 44 est délimité par les surfaces périphériques internes 16 des modules 10, leur assemblage formant un conduit de circulation pour le fluide de refroidissement. Le volume 44 s’étend ainsi autour de la ligne virtuelle qui forme l’axe principal de la résistance électrique 1.
Selon les modes de réalisation, soit le fluide de refroidissement circule directement au sein du volume 44 en étant canalisé par les portions périphériques internes 16 des modules 10, soit ce fluide de refroidissement est canalisé par un élément métallique disposé au sein du volume 44. Dans le deuxième mode de réalisation de la , la résistance électrique 1 est dépourvue d’élément métallique ; dans le cinquième mode de réalisation des figures 9 à 13 l’élément métallique prend la forme d’une lame métallique 80 ; dans les trois autres modes de réalisation, l’élément métallique prend la forme d’un un tube métallique 46. Autrement dit, en présence d’un élément métallique celui-ci prend soit la forme d’une lame métallique 80, soit la forme d’un tube métallique 46.
L’élément métallique est par exemple réalisé en cuivre ou en béryllium. Cet élément métallique s’étend au moins de la première extrémité 2 de la résistance électrique 1 à sa deuxième extrémité 4, voire au-delà de celles-ci. Il est raccordé au conduit d’arrivée de fluide de refroidissement et au conduit d’évacuation de fluide de refroidissement évoqués précédemment, afin d’assurer la circulation du fluide de refroidissement en direction de la résistance électrique 1 et au départ de celle-ci. L’élément métallique est plaqué, au moins partiellement contre au moins une des surfaces périphériques internes 16 des modules 10 ; de préférence, le tube métallique 46 est plaqué contre toutes les surfaces périphériques internes 16 de la résistance électrique 1, de sorte qu’il épouse au moins certains des contours internes des modules 10.
Parmi les modes de réalisation dans lesquels la résistance électrique 1 est équipée d’un élément métallique, on distingue des variantes dans lesquelles cet élément métallique est d’un seul tenant de la première extrémité 2 à la deuxième extrémité 4 de la résistance électrique 1, et d’autres variantes dans lesquelles l’élément métallique résulte d’un assemblage de plusieurs pièces, c'est-à-dire qu’il est composé d’une pluralité de segments modulaires 48, 88. L’élément métallique est d’un seul tenant pour les premier et deuxième modes de réalisation correspondant respectivement aux figures 1 ainsi que 2 et 3, tandis qu’il est formé de plusieurs segments modulaires 48 dans le quatrième mode de réalisation illustré aux figures 5 à 8 et dans le cinquième mode de réalisation représenté aux figures 9 à 13. Pour les modes de réalisation où l’élément métallique est d’un seul tenant, la gestion de sa dilation thermique lors des échanges caloriques avec le fluide de refroidissement est opérée soit par insertion au sein de la résistance électrique 1 d’un dispositif à effet ressort, soit par liaison de ce tube métallique 46 à seulement l’une des plaques d’extrémité 6, 8. Dans les modes de réalisation pour lesquels l’élément métallique comprend plusieurs segments modulaires 48, 88, la dilatation thermique est gérée de la même façon par un dispositif à effet ressort ou bien encore en espaçant les segments modulaires 48 d’une distance correspondant sensiblement à la dilation attendue.