INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, le dispositif de fermeture de l’au moins une ouverture est sécurisé par un dispositif de sécurisation.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de sécurisation est intégré au moins en partie dans l’épaisseur de la paroi isolante.
Selon ces dispositions la compacité de chaque casier et de l’ensemble de casiers est encore optimisée.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de sécurisation de l’ouverture de l’au moins un casier de l’ensemble est connecté à un serveur, de sorte que l’au moins un casier est identifié dans le serveur, le serveur étant configuré pour autoriser l’ouverture de l’au moins casier pour un utilisateur authentifié par un identifiant.
Selon un mode réalisation, le serveur est distant, et l’au moins un casier de l’ensemble de casiers est configuré pour se connecter avec le serveur distant via une liaison sans fil, par exemple via un réseau étendu.
- K = 2.68*10 -19 m 2 /s,
- t est le temps,
- e 0 ini est l’épaisseur e 0 à l’instant t=0,
- le symbole « * » désigne la multiplication scalaire.
A l’aide de la relation (4) il est possible d’estimer une valeur théorique D fourT de la durée D four pour obtenir une épaisseur e 0 donnée. Ensuite, plusieurs essais avec différentes valeurs de la durée D four choisies autour de la valeur théorique D fourT peuvent être nécessaires pour obtenir la valeur précise de la durée D four qui permet d’obtenir exactement l’épaisseur e 0 souhaitée. Typiquement, la valeur de la durée D four retenue à l’issue de ces essais est comprise dans l’intervalle [0,8*D fourT ; 1,2*D fourT ] ou dans l’intervalle [0,9*D fourT ; 1,1*D fourT ] ou encore dans l’intervalle [0,95*D fourT ; 1,05*D fourT ].
La durée D four est avantageusement choisie supérieure à quatre heures ou six heures afin d’assurer que la température est bien homogène dans la bobine.
Lors de l’étape 82, l’oxydation du zinc consomme le zinc présent dans le laiton. Ainsi, la concentration en zinc de l’âme en laiton du fil d’ébauche à proximité de la couche d’oxyde de zinc est généralement inférieure à celle de ce même laiton situé au niveau de l’axe 4.
Après l’étape 84, une fois le diamètre D 2 atteint, un recuit de détente en ligne est réalisé avant son bobinage. Ce recuit de détente permet de minimiser les contraintes résiduelles dans le fil 2 et donc d’obtenir un fil assez rectiligne, lorsqu’on en pend verticalement une longueur d’un mètre, accrochée à son extrémité supérieure. Cela facilite l’enfilage du fil électrode dans la machine d’usinage. Ce recuit de détente ne modifie pas la structure du fil 2 et affecte peu sa charge à la rupture. Typiquement, la température pour un recuit de détente est comprise entre 250°C et 450°C et sa durée est inférieure à un dixième de seconde.
Il est souligné que lors de l’étape 82, la température T four est suffisamment faible pour que, sous l’effet du traitement thermique, le laiton ne se recristallise pas de sorte que la charge à la rupture du fil d’ébauche oxydé est supérieure à 700 N/mm². Le coefficient c 1 peut donc être aussi petit que souhaité. Par contre, pour augmenter la charge à la rupture du fil d’ébauche oxydé, le coefficient c 1 est choisi supérieur ou égal à 1,3 ou 1,6. Le coefficient c 1 doit aussi être de préférence inférieur à 6 pour que l’épaisseur e 0 reste inférieure à 600 nm lorsque l’épaisseur e 12 est égale à 100 nm.
Pour montrer l’intérêt d’un fil électrode comportant une couche superficielle d’oxyde de zinc enrichi en chlore, les essais suivants ont été réalisés. Un travail d’usinage par électroérosion de référence a été défini. Il s’agit de la découpe d’un poinçon dans une pièce d’acier de 50 mm de hauteur avec des guidages situés à moins de 0,2 mm de la pièce. La découpe est réalisée sur une machine CUT200MS commercialisée par la société « GF Machining Solution ». Cette découpe est réalisée en trois passes d’usinage, avec une technologie adaptée au laiton. Lors de chaque passe, la vitesse de déplacement de la pièce par rapport au fil électrode a été adaptée pour découper le plus rapidement possible le poinçon avec le même état de surface final. Ici, cet état de surface final correspond à une rugosité Ra de 0,6 µm. Plus précisément, dans les essais réalisés, seules les vitesses de déplacement de la pièce par rapport au fil électrode des première et deuxième passes ont été adaptées en fonction du fil employé. La vitesse de déplacement de la pièce par rapport au fil électrode lors de la troisième passe est la même pour tous les essais réalisés.
La composition de caoutchouc contient un système de réticulation de l’élastomère diénique conforme à l’invention et le cas échéant d’un élastomère diénique différent de l’élastomère diénique conforme à l’invention. Le système de réticulation peut être un système de vulcanisation ou peut être à base d’un ou plusieurs composés peroxydes, par exemple conventionnellement utilisés dans les compositions de caoutchouc utilisables pour la fabrication de pneumatique. Le système de réticulation est préférentiellement un système de vulcanisation, c’est-à-dire un système à base de soufre (ou d'un agent donneur de soufre) et d'un accélérateur primaire de vulcanisation. A ce système de vulcanisation de base viennent s'ajouter, incorporés au cours de la première phase non-productive et/ou au cours de la phase productive telles que décrites ultérieurement, divers accélérateurs secondaires ou activateurs de vulcanisation connus tels que l'oxyde de zinc, l’acide stéarique ou un composé équivalent, les dérivés guanidiques (en particulier la diphénylguanidine), ou encore des retardateurs de vulcanisation connus. Le soufre est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0.5 et 5 pce, en particulier entre 1 et 3 pce. L'accélérateur primaire de vulcanisation est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0.5 et 5 pce, en particulier entre 0.5 et 3 pce.
La composition de caoutchouc peut contenir en outre d’autres additifs connus pour être utilisés dans des compositions de caoutchouc pour pneumatiques, tels que des pigments, des agents de mise en œuvre, des anti-ozonants, des antioxydants. L’homme du métier saura ajuster la formulation de la composition de caoutchouc en fonction de ses besoins particuliers.
La composition de caoutchouc conforme à l’invention est typiquement fabriquée dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier : une première phase de travail, étape de malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive ») à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 130°C et 200°C, suivie d'une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive ») jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 110°C, par exemple entre 40°C et 100°C, phase de finition au cours de laquelle est incorporé le système de réticulation.
La composition de caoutchouc selon un mode de réalisation particulier de l’invention peut être fabriquée selon un procédé qui comprend les étapes suivantes : - au cours d’une étape dite non productive malaxer un élastomère diénique de départ et un composé 1,3-dipolaire en malaxant thermo-mécaniquement, l’élastomère diénique de départ étant un copolymère de 1,3-butadiène et de styrène qui contient plus de 70% en mole des unités butadiène à enchaînement 1,4-trans et moins de 10% en mole des unités butadiène à enchaînement 1,2, les pourcentages molaires des unités butadiène à enchaînement 1,4-trans et des unités butadiène à enchaînement 1,2 étant calculés par rapport au nombre total d’unités butadiène dans l’élastomère diénique de départ, le composé 1,3-dipolaire étant tel que défini précédemment selon l’un quelconque des modes de réalisation, - ajouter ensuite la charge renforçante, le cas échéant les autres ingrédients de la composition de caoutchouc à l’exception du système de réticulation en malaxant thermo-mécaniquement jusqu’à atteindre une température maximale comprise entre 130 et 200°C pour obtenir un mélange, - refroidir le mélange à une température inférieure à 100°C, - incorporer ensuite le système de réticulation, -malaxer le mélange et le système de réticulation jusqu’à une température maximale inférieure à 120°C.
Le temps de contact entre l’élastomère diénique de départ et le composé 1,3-dipolaire qui sont malaxés thermo-mécaniquement est ajusté en fonction des conditions du malaxage thermomécanique, notamment en fonction de la température. Plus la température du malaxage est élevée, plus ce temps de contact est court. Typiquement, il est de 1 à 5 minutes pour une température de 100 à 130°C.
Selon ce mode de réalisation particulier de l’invention, on ajoute de préférence un antioxydant à l’élastomère diénique de départ avant de le malaxer thermo-mécaniquement, notamment à la fin de la synthèse de l’élastomère diénique de départ comme cela se fait conventionnellement.
La composition finale ainsi obtenue peut ensuite être calandrée, par exemple sous la forme d'une feuille, d'une plaque ou encore extrudée, par exemple pour former un profilé de caoutchouc utilisé pour la fabrication d'un produit semi-fini, tel que par exemple une bande de roulement pour pneumatique.
La composition de caoutchouc conforme à l’invention, pouvant être soit à l’état cru (avant réticulation ou vulcanisation), soit à l’état cuit (après réticulation ou vulcanisation), peut être utilisée dans un article semi-fini pour pneumatique. De préférence, le pneumatique contient la composition de caoutchouc dans sa bande de roulement.
En résumé, l’invention est mise en œuvre avantageusement selon l’un quelconque des modes de réalisation suivants 1 à 28 :
Mode 1 : Elastomère diénique qui est un copolymère de 1,3-butadiène et de styrène et qui est fonctionnalisé par des groupes imidazole pendants de formule (I) dans laquelle : Y 1 représente un atome d’hydrogène ou une chaîne carbonée pouvant contenir au moins un hétéroatome, Y 2 désigne un rattachement à une unité butadiène de l’élastomère diénique, lequel élastomère diénique contient des unités butadiène à enchaînement 1,4-trans et des unités butadiène à enchaînement 1,2 les unités butadiène à enchaînement 1,4-trans représentant plus de 70% en mole des unités butadiène de l’élastomère diénique, les unités butadiène à enchaînement 1,2 représentant moins de 10% en mole des unités butadiène de l’élastomère diénique.
Mode 2 : Elastomère diénique selon le mode 1 dans lequel les unités butadiène à enchaînement 1,4-trans représentent plus de 75% en mole des unités butadiène de l’élastomère diénique.
Mode 3 : Elastomère diénique selon le mode 1 ou 2 dans lequel les unités butadiène à enchaînement 1,2 représentent moins de 8% en moles des unités butadiène de l’élastomère diénique.
Mode 4 : Elastomère diénique selon l’un quelconque des modes 1 à 3 qui contient entre 5% et 45% en masse de styrène.
Mode 5 : Elastomère diénique selon l’un quelconque des modes 1 à 4 qui contient entre 15% et 40% en masse de styrène.
Mode 6 : Elastomère diénique selon l’un quelconque des modes 1 à 5 qui contient entre 25% et 35% en masse de styrène.
Mode 7 : Elastomère diénique selon l’un quelconque des modes 1 à 6 dans lequel le taux molaire de groupes pendants de formule (I) est au plus de 3% en moles des unités de répétition constitutives de l’élastomère diénique.
De préférence, afin de simplifier l’installation 2, le premier axe de rotation s’étend suivant la deuxième direction D 22 /D 32 ou suivant la troisième direction D 23 /D 33 . Ainsi, la surface de support 22 peut être mobile en rotation autour de la deuxième direction D 22 /D 32 ou autour de la troisième direction D 23 /D 33 . Dans l’exemple illustré sur la , la surface de support 22 est mobile suivant la première rotation R 25 /R 35 autour de la troisième direction D 23 /D 33 .
L’installation peut également comprendre une surface de support mobile uniquement selon certaines mobilités. L’installation peut ainsi comprendre une surface de support mobile uniquement suivant la deuxième direction D 22 /D 32 et la troisième direction D 23 /D 33 . L’installation peut comprendre une surface de support mobile uniquement suivant la deuxième direction D 22 /D 32 , la troisième direction D 23 /D 33 et la quatrième direction D 24 / D 34 . L’installation peut comprendre une surface de support mobile uniquement suivant la deuxième direction D 22 /D 32 , la troisième direction D 23 /D 33 , la quatrième direction D 24 /D 34 et la première rotation R 25 /R 35 . L’installation peut comprendre une surface de support mobile uniquement suivant la deuxième direction D 22 /D 32 , la troisième direction D 23 /D 33 , et la première rotation R 25 /R 35 . L’installation peut comprendre une surface de support mobile uniquement suivant la troisième direction D 23 /D 33 et la première rotation R 25 /R 35 . L’installation peut comprendre une surface de support mobile uniquement suivant la troisième direction D 23 /D 33 , la quatrième direction D 24 / D 34 et la première rotation R 25 /R 35 . D’autres combinaisons de mobilités qui pourraient être envisagées par l’homme du métier sont bien évidemment possibles.
L’installation selon l’invention peut comprendre un système d’asservissement. Un tel système d’asservissement peut être configuré de sorte à synchroniser les déplacements de la surface de support 22 avec l’émission ou non du laser 24, par exemple en synchronisant les déplacements de la surface de support 22 avec un collimateur tel que décrit précédemment.
L’installation selon l’invention peut également comprendre de manière bien connue un bac d’alimentation en poudre. Elle peut également comprendre un système de dépôt de la poudre sur la surface de support 22, de tels systèmes étant bien connus de l’homme du métier. Le système de dépôt de la poudre sur la surface de support 22 peut par exemple comprendre un racleur configuré pour étaler une couche de poudre sur la surface de support 22. Le racleur peut se présenter par exemple sous la forme d’un rouleau, d’un dévidoir ou d’une brosse. L’installation selon l’invention peut comprendre de manière bien connue un bac de recyclage pour récupérer la poudre en excès. Ce bac de recyclage peut également être désigné sous les termes « bac de trop plein » ou « cendrier ».
Fil électrode L'invention concerne un fil électrode apte à être utilisé en tant que fil électrode pour l'usinage par électroérosion ainsi qu'un procédé de fabrication de ce fil électrode.
Les fils électrodes sont utilisés pour couper des métaux ou des matériaux conducteurs de l'électricité, par électroérosion, dans une machine d’usinage par électroérosion.
La plupart des machines d'usinage par électroérosion modernes sont conçues pour utiliser des fils métalliques, généralement de 0,25 mm de diamètre, et de charge à la rupture comprise entre 700 N/mm 2 et 1 000 N/mm 2 .
Par exemple, le brevet JPH026076 divulgue la réalisation d’une couche d’oxyde à la surface d’un fil électrode pour accélérer l’usinage.
représente une illustration schématique d’un exemple d’assemblage d’un premier élément tel que détaillé par la avec un second élément pour la réalisation d’un dispositif d’articulation selon l’invention.
représente une illustration schématique d’un exemple de coopération de deux éléments dans le cadre d’un dispositif d’articulation selon l’invention suite à leur assemblage tel qu’illustré par la .
L’invention concerne un dispositif d’articulation entre deux éléments 1, 2 d’un mécanisme de verrouillage/déverrouillage d’une pièce mobile par rapport à une pièce fixe, le dispositif comprenant : un premier élément 1 comprenant une interface d’articulation 11 réalisée par un orifice 111 cylindrique circulaire traversant, un second élément 2 comprenant une interface d’articulation 21 réalisée sous la forme d’une structure rectiligne cylindrique 211 circulaire de diamètre en section sensiblement complémentaire à celui de l’orifice 111 de l’interface d’articulation 11 du premier élément 1 et de longueur supérieure à l’épaisseur de l’interface d’articulation 11 du premier élément 1, de sorte qu’une première extrémité 213, libre, de l’interface d’articulation 21 du second élément 2 soit insérée en pivotement axial au travers de l’interface d’articulation 11 du premier élément 1,
caractérisé en ce que : l’interface d’articulation 21 du second élément 2 comprend, à la première extrémité 213 de la structure cylindrique 211, un ergot 212 positionné à une distance de la seconde extrémité 214 de la structure cylindrique 211 de sorte que cette distance correspond au moins à l’épaisseur de l’interface d’articulation 11 du premier élément 1, l’interface d’articulation 11 du premier élément 1 comprend une rainure 112 traversante parallèle à l’axe de l’orifice 111 disposée le long de sa surface intérieure, en section dans un plan perpendiculaire à l’axe de l’orifice 111, la rainure 112 étant au moins de forme complémentaire à celle de l’ergot 212, dans le mécanisme en fonctionnement, la course de pivotement de l’un des deux éléments 1, 2 par rapport à l’autre ne comprend aucune position de sorte que l’ergot 212 de l’interface d’articulation 11 du second élément 2 soit aligné avec la rainure 112 de l’interface d’articulation 11 du premier élément 1.
Selon un exemple de mise en œuvre du dispositif d’articulation de l’invention, celui-ci est arrangé pour participer au verrouillage d’un panneau d’ouvrant par rapport à l’orifice d’une paroi pour la réalisation d’un rangement dans un habitacle de véhicule, tel qu’un vide poche. Le verrouillage du panneau d’ouvrant avec la paroi fait notamment intervenir au moins un pêne généralement porté par le panneau d’ouvrant et arrangé pour coopérer avec une gâche correspondante positionnée dans l’épaisseur de la paroi de l’habitacle du véhicule.
Le dispositif d’articulation selon l’invention intègre ainsi un mécanisme de verrouillage qui profite, d’une part, de la capacité de pivotement de l’un des éléments par rapport à l’autre selon une large course et, d’autre part, de la course de pivotement plus restreinte des éléments entre eux lors de leur fonctionnement. Ainsi, le montage des deux éléments 1, 2 entre eux est effectué par insertion de la structure rectiligne cylindrique 211 circulaire du second élément 2 au travers de l’orifice 111 de l’interface d’articulation 11 du premier élément 1 selon un arrangement angulaire des deux éléments 1, 2 entre eux déterminé par les positions respectives de la rainure 112 et de l’ergot 212 au niveau des interfaces d’articulation 11, 21 de chacun de ces éléments 1, 2. L’angle que les deux éléments 1, 2 réalisent entre eux lors de l’opération d’insertion du montage correspond alors à une valeur angulaire qui n’est pas comprise dans l’amplitude de pivotement des deux éléments 1, 2 entre eux au cours d’un fonctionnement du mécanisme de verrouillage/déverrouillage. Lors du fonctionnement du mécanisme de verrouillage/déverrouillage, le pivotement des deux éléments 1, 2 entre eux est réalisé selon une course dont l’amplitude est bornée par deux angles d’extrémités, de sorte que la position angulaire des deux éléments 1, 2 lors de l’opération d’insertion du montage n’est pas atteinte et ne soit pas en mesure d’être atteinte. Ainsi, dans le cadre du fonctionnement du mécanisme de verrouillage/déverrouillage, l’interface d’articulation 11 du premier élément 1 se trouve maintenue positionnée en glissement autour de l’interface d’articulation 21 du second élément 2 entre, d’une part, l’ergot 212 porté par une première extrémité 213 de la structure cylindrique 211 et la seconde extrémité 214 de l’interface d’articulation 2. L’ergot 212 réalise ainsi une surface contre laquelle l’interface d’articulation 11 du premier élément 1 est susceptible d’appuyer, l’ergot 212 n’étant jamais aligné avec la rainure 112 du premier élément 1 dans l’amplitude de course des éléments 1, 2 entre eux lors d’un fonctionnement normal du mécanisme de verrouillage/déverrouillage.
Selon un exemple se rapportant à une variante de construction du dispositif d’articulation de l’invention, les positions respectives de la rainure 112 sur l’interface d’articulation 11 du premier élément 1 et de l’ergot 212 sur l’interface d’articulation 21 du second élément 2 définissent un arrangement angulaire des deux éléments 1, 2 entre eux lors de l’insertion de sorte que la différence angulaire entre l’arrangement angulaire d’insertion et l’angle d’extrémité le plus proche de la course de pivotement des deux éléments 1, 2 lors du fonctionnement du mécanisme soit, en valeur absolue, d’au moins 5°. Cet écart angulaire entre, d’une part, la position des deux éléments 1, 2 lors de l’opération d’insertion et, d’autre part, les positions angulaires des deux éléments 1, 2 dans leur amplitude de course en pivotement au cours du fonctionnement normal du mécanisme de verrouillage/déverrouillage apporte une sécurisation de l’assemblage des deux éléments 1, 2. Cet écart angulaire permet ainsi de réduire sinon supprimer le risque d’un désassemblage des interfaces d’articulation 21 des deux éléments 1, 2 en cas de dépassement anormal de l’amplitude de course de ces éléments 1, 2 en pivotement. Un écart plus important entre l’arrangement angulaire d’insertion et l’angle d’extrémité le plus proche de la course de pivotement des deux éléments 1, 2 lors du fonctionnement du mécanisme permet d’améliorer la sécurité du mécanisme en écartant le risque d’alignement de la rainure 112 du premier élément 1 avec l’ergot 212 du second élément 2. Aussi, cet écart angulaire est susceptible d’être d’au moins 10°, préférentiellement d’au moins 30°, voire même d’au moins 45° et idéalement d’au moins 90°.
Selon un exemple se rapportant à une autre variante de construction du dispositif d’articulation de l’invention susceptible d’être combinée avec l’une ou l’autre des variantes précédemment détaillées, le diamètre de l’orifice 111 de l’interface d’articulation 11 du premier élément 1 est, d’une part, supérieur au diamètre de la structure cylindrique 211 de l’interface d’articulation 21 du second élément 2 et, d’autre part, inférieur aux longueurs cumulées du diamètre de la structure cylindrique 211 et de l’épaisseur de l’ergot 212 du second élément 2. Dans le cadre de cette variante de construction, l’orifice 111 du premier élément 1 et la structure cylindrique 211 du second élément 2 étant rigides, le pivotement de l’interface 11 du premier élément 1 autour de l’interface 21 du second élément 2 s’opère avec un jeu entre les deux surfaces en vis-à-vis l’une de l’autre. Ainsi, le glissement de la surface intérieure de l’orifice 111 du premier élément 1 contre la surface de la structure cylindrique 211 du second élément 2 se trouve facilité grâce à une surface de contact réelle plus limitée entre l’orifice 111 et la structure cylindrique 211. Le frottement effectif entre le premier élément 1 et le second élément 2 et donc le risque de grippage entre les surfaces s’en trouve ainsi réduit. Par ailleurs, la réalisation d’un orifice 111 dont le diamètre est inférieur aux longueurs cumulées du diamètre de la structure cylindrique 211 et de l’épaisseur de l’ergot 212 du second élément 2 permet de garantir le maintien de l’assemblage des deux éléments 1, 2 dès lors que l’ergot 212 n’est pas positionné en vis-à-vis de la rainure 112.
Selon un exemple se rapportant à une autre variante de construction du dispositif d’articulation de l’invention susceptible d’être combinée avec l’une ou l’autre des variantes précédemment détaillées, la distance qui sépare l’ergot 212 de la seconde extrémité 214 de la structure cylindrique 211 est sensiblement identique à l’épaisseur de l’interface d’articulation 11 du premier élément 1 selon une normale parallèle à l’axe de l’orifice 111. Une construction selon un tel exemple permet d’éviter un débattement en translation d’un élément 1 par rapport à l’autre 2 le long de l’axe de l’articulation, en particulier au cours du pivotement des deux éléments 1, 2 entre eux.