INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un troisième aspect, l’invention concerne un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions, qui lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé selon le premier aspect de l’invention.
L’invention permet de s’affranchir définitivement de l’utilisation d’une carte bancaire présentée même dématérialisée à un terminal de paiement électronique.
Dans les biocapteurs, il existe notamment la catégorie des capteurs gravimétriques. Ceux-ci sont basés sur l'utilisation d'un oscillateur ou résonateur mécanique, doté d'une partie suspendue mise en vibration à sa fréquence de résonance. Toute cible qui se greffe à la surface de la partie suspendue du résonateur, entraîne l’augmentation de la masse de celle-ci, ce qui diminue sa fréquence de résonance, d’un décalage proportionnel à la masse de la cible capturée.
En mesurant les fluctuations de fréquence de résonance en continu, il est alors possible de remonter à la masse adsorbée sur le résonateur en temps réel et par exemple de suivre ainsi des cinétiques d’adsorption avec des cibles.
Une solution proposée dans l'état de la technique consiste à intégrer et délimiter un canal fluidique à l’intérieur même de la partie suspendue du résonateur, tandis que celui-ci oscille dans une cavité exempte de fluide. L’avantage réside alors en un facteur de qualité très peu altéré, même en présence de fluide circulant dans l'oscillateur, et ainsi une limite de détection optimisée. Ce type de résonateur est couramment appelé SMR ("Suspended Microchannel Resonator") ou encore SNR ("Suspended Nanochannel Resonator"), selon les dimensions de son canal fluidique. On peut noter qu'un résonateur muni d’un canal fluidique dont la largeur ou l'épaisseur est inférieure à 1µm sera référencée comme un SNR, autrement il s’agira d’un SMR.
Par un gradient de pression imposé entre une entrée fluidique et une sortie fluidique du circuit, il est possible de contrôler l’écoulement du fluide (son débit et sens d’écoulement), et donc le passage de particules en suspension dans le SMR (ou SNR). Ce type de capteur a été utilisé pour diverses applications, incluant la pesée individuelle de particules biologiques telles que des cellules, bactéries, des nanoparticules ou encore la détection de protéines spécifiques par la fonctionnalisation préalable des parois internes du SMR. Ce principe de fonctionnement est désormais bien connu. La demande de brevet US2021/046477A1 et les brevets US8899102B1 , US8631685B2 et US8312763B2 décrivent ce type de capteur.
Bien que la solution qui utilise un résonateur de type SNR présente une limite de détection améliorée par rapport à celle utilisant un résonateur de type SMR, celle-ci présente certaines limites : Les dimensions de la partie suspendue du SNR entraînent des limitations sur la taille de son canal fluidique et donc sur la taille des particules qu'il est possible d'y injecter et analyser ; Ces contraintes dimensionnelles peuvent obliger une préparation préalable de l'échantillon à analyser, pour que les particules puissent circuler librement dans le canal fluidique du résonateur SNR sans risque que celui-ci se bouche consécutivement à la présence de particules plus grosses que sa section fluidique; autrement dit, le résonateur n'est pas forcément adapté pour l'analyse d'échantillons complexes (comme le sang par exemple, car il contient aussi bien des cellules, que des protéines, couvrant une dynamique en taille allant du nanomètre à plusieurs micromètres pour les cellules de 10 à 15μm de diamètre typiquement) ;
Il existe donc un besoin de disposer d'une solution permettant à la fois de libérer les contraintes dimensionnelles du circuit fluidique d'un résonateur de type SNR et d'atteindre une limite de détection au moins équivalente à celle d'un résonateur de type SNR.
Ce but est atteint par un système de mesure d'au moins une propriété d'une particule, comprenant : Un résonateur mécanique comportant au moins une première partie fixe et une première partie suspendue apte à vibrer par rapport à la première partie fixe, et un circuit fluidique intégrée dans sa partie suspendue, dans lequel est amené à circuler un fluide contenant ladite particule, Des moyens d'excitation configurés pour faire vibrer la première partie suspendue à une fréquence d'excitation, Un premier capteur gravimétrique comprenant au moins une deuxième partie fixe et une deuxième partie suspendue apte à vibrer par rapport à la deuxième partie fixe à une fréquence de vibration, La première partie suspendue du résonateur mécanique et la deuxième partie suspendue du premier capteur gravimétrique étant couplées mécaniquement entre elles via un élément de liaison mécanique, Des moyens de mesure des variations de la fréquence de vibration de la deuxième partie suspendue du premier capteur gravimétrique.
De manière avantageuse, la fréquence d'excitation correspond à la fréquence de résonance du résonateur ou celle d'un mode propre supérieur de cette fréquence de résonance.
Selon une réalisation avantageuse, l'élément de liaison mécanique comporte une première extrémité solidaire de la première partie suspendue sur un premier point correspondant à un anti-nœud de vibration de la première partie suspendue, lorsque celle-ci est excitée à sa fréquence de résonance ou à celle d'un mode propre supérieur.
Selon une réalisation avantageuse, l'élément de liaison mécanique comporte une deuxième extrémité solidaire de la deuxième partie suspendue sur un deuxième point correspondant à un anti-nœud de vibration de la deuxième partie suspendue, lorsque celle-ci est excitée à la fréquence de vibration.
Selon une réalisation particulière, la première partie suspendue est choisie parmi une poutre encastrée sur une seule partie fixe, une poutre encastrée entre deux parties fixes, et une plaque maintenue entre plusieurs parties fixes.
Selon une réalisation particulière, la deuxième partie suspendue est choisie parmi une poutre encastrée sur une seule partie fixe, une poutre encastrée entre deux parties fixes, et une plaque maintenue entre plusieurs parties fixes.
Selon une particularité, les moyens d'excitation sont configurés pour faire vibrer la deuxième partie suspendue à une fréquence de vibration proche de la fréquence de résonance de la première partie suspendue ou à celle d'un mode propre supérieur, à plus ou moins 30% de ladite fréquence de résonance ou de celle du mode propre supérieur.
Selon une particularité, les moyens d'excitation comportent au moins un élément piézocéramique.
Selon une autre particularité, les moyens de mesure comportent une ou plusieurs jauges piézorésistives.
Selon une autre particularité, le circuit fluidique intégré à la première partie suspendue du résonateur mécanique comporte un canal fluidique principal et un piège hydrodynamique positionné dans son canal et destiné à venir piéger ladite particule.
Un deuxième plancher 50 est monté d’un côté de la première poutre 24 opposé au premier plancher 48. Le deuxième plancher 50 est monté pivotant sur la première poutre 24 autour d’un cinquième axe de rotation Y, le cinquième axe de rotation Y s’étendant parallèlement à la poutre 24. Le deuxième plancher 50 est déplaçable entre une position déployée ( ) dans laquelle le deuxième plancher 50 s’étend dans le prolongement du premier plancher 48 et une position repliée ( ) dans laquelle le deuxième plancher 50 s’étend perpendiculairement au premier plancher 48. Le passage de la position repliée à la position déployée est réalisé par rotation autour du cinquième axe de rotation Y. La première poutre 24 peut comprendre des butées 52 sur sa surface inférieure pour bloquer le deuxième plancher 50 dans la position déployée (voir ).
Comme plus visible sur la , le montage à rotation du deuxième plancher 50 sur la première poutre 24 permet aux planchers de consoles voisines de l’échafaudage suspendu de se chevaucher. Lorsque la distance entre deux consoles consécutives est faible, par exemple lorsque la paroi 12 de section circulaire a un faible diamètre, le deuxième plancher 50 peut tourner autour de son axe de rotation Y pour venir se superposer au moins partiellement au premier plancher 48 de la console voisine 20. Le premier plancher 48 peut comprendre des ajours 84 pour ne pas interférer avec les butées 52 de la console voisine 20.
En se tournant vers les figures 7 et 8, la console 20 peut en outre comprendre un plancher d’extension 54. Le plancher d’extension 54 est configuré pour s’emboiter dans un bord du deuxième plancher 50 opposé à la première poutre 24 pour s’étendre dans le prolongement du deuxième plancher 50. Ainsi, le plancher d’extension 54 peut être ajouté à la console 20 lorsque la distance entre les consoles 20 voisines devient importante. Par exemple, le plancher d’extension 54 peut être ajouté lorsque le diamètre d’une paroi de section circulaire devient important. La console 20 est adaptée à la réalisation de tours de grands diamètres.
Ici, le plancher d’extension 54 comprend deux pièces 54A, 54B s’emboitant dans le deuxième plancher 50. Les deux pièces 54A, 54B facilitent le montage du plancher d’extension 54 sur le deuxième plancher 50. Cependant, le plancher d’extension 54 pourrait également être en une seule pièce ou en plus de deux pièces.
Le plancher d’extension 54 comprend une portion d’emboitement 56. La portion d’emboitement 56 comprend une section profilée 58 de section correspondant à une poutre 60 formant armature du deuxième plancher 50. La section profilée 58 peut s’emboiter sur la poutre 60 du deuxième plancher 50. La portion d’emboitement 56 comprend en outre une languette 62 faisant saillie depuis la section profilée 58. La languette 62 est adaptée à être insérée dans un espace libre 64 entre la poutre 60 et une planche 66 du deuxième plancher 50, de sorte à s’étendre sur une surface inférieure du deuxième plancher 50 lorsque la section profilée 58 est emboitée sur la poutre 60. La languette 62 permet de maintenir le plancher d’extension 54 dans une position prolongeant le deuxième plancher 50.
La console 20 peut comprendre un plancher de comblement 68. Le plancher de comblement 68 est configuré pour s’emboiter dans le deuxième plancher 50 pour prolonger le deuxième plancher 50 et le plancher d’extension 54 en direction de la paroi en construction 12. Le plancher de comblement 68 permet de combler un quelconque espace formé entre le deuxième plancher 50, le plancher d’extension 54 et la paroi 12 en construction. Le plancher de comblement 68 peut comprendre une portion d’emboitement pour être emboité sur le deuxième plancher 50 de manière similaire au plancher d’extension 54. Le plancher de comblement 68 est notamment emboité sur un bord du deuxième plancher 50 destiné à se trouver face à la paroi 12 lorsque l’échafaudage 10 est suspendu.
Un garde-corps 70 peut être monté sur chacun des premier et deuxième planchers 48, 50. Chaque garde-corps 70 est monté sur un bord du plancher 48, 50 qui sera opposé à la paroi 12 en construction lorsque l’échafaudage 10 est suspendu. Les garde-corps 70 permettent la protection des opérateurs 18, limitant le risque de chutes.
Ici, le garde-corps 70 monté sur le premier plancher 48 peut comprendre une portion de garde-corps fixe 72 et une portion de garde-corps pivotante 74 autour de la portion de garde-corps fixe 72. Lorsque le plancher d’extension 54 est monté sur une console voisine 20, la portion de garde-corps pivotante 74 peut être pivotée autour de la portion de garde-corps fixe 72 pour former un garde-corps 70 du plancher d’extension 54 de la console voisine 20. L’ensemble de l’étage E1, E2 est protégé par des garde-corps 70 (voir ).
Dans l’exemple illustré à la , la console 20 comprend une échelle 76. L’échelle 76 permet le passage des opérateurs 18 entre les deux étages E1, E2 de la console 20. L’échelle 76 est montée pivotante sur le premier plancher 48 de chacune des première et deuxième poutres 24,26 selon deux axes de rotation X5, X6 parallèles aux premier, deuxième, troisième et quatrième axes de rotation X1-X4. L’échelle 76 peut alors relier les deux étages de l’échafaudage quel que soit l’angle d’inclinaison de la paroi 12, en pivotant autour des deux axes de rotation X5 et X6. L’échelle 76 peut s’étendre parallèlement au rail 22 et à la barre de liaison 28.
Dans l’exemple de la , la console 20 comprend en outre une passerelle 78. La passerelle 78 peut prendre appui sur une console 20 montée de part et d’autre de la paroi 12. La passerelle 78 permet de relier les deux côtés opposés de la paroi 12. Les opérateurs 18 peuvent rejoindre les deux côtés de la paroi 12 en passant par la passerelle 78.
Pylône de télécommunication comportant au moins deux modules empilés La présente invention concerne le domaine des pylônes de télécommunication.
En particulier, la présente invention concerne un pylône de télécommunication comportant au moins deux modules en béton de terre projetée empilés l’un sur l’autre.
ETAT DE LA TECHNIQUE Il est connu des tours de télécommunication, qui sont des constructions destinées à permettre la transmission d’ondes de télécommunication. Des tours de télécommunications connues comprennent des sections de structure de tours empilées les unes sur les autres et à l’intérieur desquelles est logée une antenne de télécommunication. Chaque section de structure est notamment recouverte par un panneau en plastique, comme par exemple du polycarbonate.
Toutefois, le plastique, en plus d’avoir une durée de vie réduite et de présenter une empreinte carbone élevée, ne permet pas d’intégrer la tour de télécommunication dans un environnement urbain et/ou rural.
Il est aussi connu des tours de télécommunication comportant une structure de type treillis monobloc, recouverte par un voile monobloc renforcé par des supports solidaires de la structure.
Toutefois, le voile, en plus d’avoir une durée de vie réduite, ne permet pas d’intégrer la tour de télécommunication dans un environnement urbain et/ou rural. De plus, la structure monobloc et le voile monobloc engendrent une fabrication et un montage de la tour difficile et couteux.
La montre un exemple de robot (R) avec un double bras de robot (1a) et (2a). Le bras (1a) constitue le manipulateur de l’étrier (1b) qui vient se fixer sur la dent à traiter du patient ou sur une dent voisine et le bras (2a) constitue le manipulateur de l’outil de taillage (2b) de la dent à traiter.
La montre un exemple de fixation de l’étrier (1b) de maintien sur la dent à traiter du patient au moyen du bras (1a).
La montre un exemple début de taillage de la dent à traiter du patient par l’outil de taillage (2b) ainsi que l’étrier de maintien (1b) porté par le bras (1a).
La illustre sous forme d’organigramme les actions préalables du praticien nécessaires pour permettre le démarrage du processus du système de l’invention.
La montre le début de l’organigramme général du système de l’invention, ce début est relatif à la première partie, basée sur la forme particulière de l’IA précédemment décrite, qui assure la création ou la consolidation des bases de données et l’élaboration ou l’actualisation des règles pour proposition de définition de pathologie, de proposition de diagnostic et de sélection et recommandation de traitement dentaire.
La montre la suite de l’organigramme portant sur la deuxième partie–phase 1 du système qui, par application des règles précédemment établies établit les propositions de pathologie, diagnostic et traitement dentaire, sous le contrôle du praticien qui a la possibilité de faire des corrections si nécessaire.
La montre la suite de l’organigramme portant sur la deuxième partie–phase 2 du système où, à la suite du diagnostic et du traitement dentaire proposé et approuvé, le système procède à la conception de la prothèse et à la définition du taillage de dent et établit, après corrections éventuelles et approbation du praticien, les fichiers nécessaires de modélisation 3D et d’échange pour les envoyer respectivement à la machine de fabrication de prothèses et au robot de taillage.
La montre l’interface logiciel/machines dans les deux cas possibles : cas du robot de taillage non doté d’un haut niveau de précision et cas du robot de taillage doté d’un haut niveau de précision.
Système de clonage multi-clusters L'invention se situe dans le domaine des technologies de l'information et des communications, et plus précisément dans le domaine des architectures de systèmes de télécommunications reposant sur des fonctions virtualisées hébergées dans un environnement informatique en nuage.
L'état de l'art comprend des systèmes qui utilisent des technologies de conteneurisation, comme Docker, et d'orchestration de conteneurs, comme Kubernetes.
Ces systèmes sont conçus pour déployer des applications et des services sur des agglomérations de traitement de données, ou « clusters », en les répartissant sur plusieurs environnements de travail, ou « clouds ».
Cependant, ces systèmes existants ne fournissent pas de moyens pour répliquer des configurations de services ou d'applications déployées sur un cloud dans un autre.
En outre, ils ne fournissent pas non plus de mécanisme approprié pour reconfigurer le routage suite à un changement de topologie qui serait induit par une telle réplication.
Résumé L’invention vise à améliorer la situation.
Il est ainsi proposé, selon un aspect, un orchestrateur dans un environnement informatique en nuage, configuré pour : recevoir d’un gestionnaire une instruction de clonage pour désigner une ressource au sein d’une infrastructure de communication initiale, la ressource désignée définissant un déploiement initial d’un service, recevoir du gestionnaire une contrainte associée à l’instruction de clonage, recueillir une information sur une utilisation de ressources individuelles issues d’une pluralité d’agglomérations de traitement de données, l’information étant obtenue avec une granularité suffisante pour permettre une analyse de l'utilisation de chaque ressource individuelle, et identifier, en tenant compte à la fois de l’instruction de clonage reçue, de la contrainte reçue et de l’information recueillie, une ressource cible dans au moins une nouvelle infrastructure de communication en vue d’un clonage de la ressource désignée, permettant ainsi un nouveau déploiement du service respectant la contrainte.
De par sa configuration, l’orchestrateur permet de gérer de manière efficiente le clonage de services en se basant sur une analyse en temps réel des ressources disponibles, et en tenant compte des instructions de clonage et des contraintes fournies. Cela offre une flexibilité accrue dans le déploiement des services, en permettant un clonage précis et ciblé des ressources nécessaires, optimisant ainsi l'utilisation des ressources et le respect des contraintes associées.
représente les trois éléments d’un support de tuyau selon l’invention.
représente une coupe longitudinale des trois éléments d’un support de tuyau selon l’invention reliés ensemble.
représenté le support vu de face.
représente le support vu de côté.
représente un boulon utilisé pour fixer les éléments ensemble.
représente l’usage du support pour ajuster la position d’un tuyau.
représente le support fixé à un plafond.
représente le support fixé à une paroi verticale.
représente le support fixé au sol portant plusieurs tuyaux.
Dans la , on voit les trois éléments allongés A, B, C du support de tuyau, les uns à côté des autres avant assemblage.
L’élément A est une plaque allongée ayant une longueur et une largeur comprenant deux fentes F1, F2 de la même longueur, parallèles l’une à l’autre et à la longueur de la troisième plaque. Les deux fentes F1, F2 sont formés au milieu de la plaque dans le sens longitudinal. La plaque comprend deux parois longitudinales R s’étendant perpendiculairement à la plaque. Ces parois ne sont pas nécessairement présentes mais rajoutent de la rigidité à la structure.
L’élément B comprend une plaque ayant une longueur et une largeur, la plaque étant percée vers une extrémité par des trous 01, 02, 03, 04 de section circulaire et de même rayon formant les coins d’un rectangle dont les bords sont parallèles à la longueur et à la largeur de la plaque et vers l’autre extrémité par deux fentes F3, F4 de la même longueur, parallèles l’une à l’autre et à la longueur de la deuxième plaque.
L’élément C comprend une première plaque ayant une longueur et une largeur, percée vers une extrémité par quatre premiers trous 05, 06, 07, 08 de section circulaire et de même rayon, formant les coins d’un rectangle dont les bords sont parallèles à la longueur et à la largeur de la plaque.
Chaque fente F3, F 4 a une longueur supérieure à celle du rectangle formé par les ouvertures 05,06, 07, 08, la distance entre les deux fentes F3, F4 étant substantiellement égale au bord du rectangle, rectangle formé par les ouvertures 05,06, 07, 08 perpendiculaire à la longueur de la plaque de l’élément B.
Chaque fente F1, F2 ayant une longueur supérieure à celle du rectangle formé par les ouvertures 01, 02, 03, 04, la distance entre les deux fentes F1, F2 étant substantiellement égale au bord du rectangle formé par les ouvertures 01, 02, 03, 04, parallèle à la longueur de la deuxième plaque.
La montre que les première, deuxième et troisième plaques A, B, C sont fixées ensemble avec les première et deuxième plaques C, B s’étendant dans le même axe vertical et la troisième plaque A s’étendant perpendiculairement à l’axe des première et deuxième plaques C, B.
Selon un mode de réalisation, les moyens de d’assemblage comportent un agencement dans les deuxièmes contacts électriques adapté pour loger une partie du matériau de soudure.
L’agencement est dans ce mode de réalisation une modification structurelle du capot permettant d’évacuer un surplus de matériau de soudure pour éviter le contact entre le matériau de soudure et la colle. Un capot comprenant un tel agencement est notamment adapté pour être connecté électriquement à un substrat de support classique.
Selon un mode de réalisation, l’agencement dans les deuxièmes contacts comporte un premier orifice débouchant ayant un contour fermé à l’intérieur des deuxièmes contacts, ou un contour ouvert sur l’extérieur des deuxièmes contacts, formant un passage permettant à une partie du matériau de soudure de déborder à l’extérieur du capot ou permettant une injection du matériau de soudure traversant le premier orifice.
Le premier orifice situé dans les deuxièmes contacts du capot permet d’introduire le matériau de soudure après la fixation du capot au substrat avec la colle, et en outre d’évacuer le surplus de matériau.
Selon un mode de réalisation, les moyens de d’assemblage comprennent un agencement dans le substrat adapté pour contenir une partie du matériau de soudure.
L’agencement est dans ce mode de réalisation une modification structurelle du substrat de support permettant de diriger et contenir le surplus de matériau de soudure à distance de la colle. Un substrat de support comprenant un tel agencement est notamment adapté pour permettre une connexion électrique d’un capot classique à ce substrat.
Selon un mode de réalisation, l’agencement dans le substrat de support comporte une première tranchée et une deuxième tranchée autour des premiers contacts, la première tranchée contenant la colle et la deuxième tranchée contenant au moins une partie du matériau de soudure.
La première tranchée permet de contenir le surplus de colle et la deuxième tranchée permet de contenir le surplus de matériau de soudure. De la sorte, la colle et le matériau de soudure sont maintenus à distance pour ne pas se mélanger.
Selon un mode de réalisation, l’agencement dans le substrat de support comporte un deuxième orifice débouchant, apte à permettre une injection du matériau de soudure traversant le deuxième orifice.
Le deuxième orifice permet de réaliser la soudure indépendamment de la fixation du capot sur le substrat lors de la fabrication du boîtier optique, permettant ainsi de polymériser la colle avant l’injection du matériau de soudure afin d’éviter le mélange de celui-ci avec la colle polymérisée même si le matériau de soudure est en contact avec la colle.
Selon un mode de réalisation, les deuxièmes contacts comportent une partie saillante engagée dans le deuxième orifice, en regard des premiers contacts disposés sur les flancs du deuxième orifice.