INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un autre aspect de l’invention concerne un système de refroidissement comprenant un dispositif de régulation thermique selon l’une des caratéristiques précédentes, et comprenant en outre dans chaque logement : - un ou plusieurs blocs-batteries comportant chacun une ou plusieurs cellules de batteries adjacentes, dont deux cellules d’extrémité disposées chacune au niveau d’une traverses transversale, et des espaceurs installés entre les cellules, au moins deux orifices étant aménagés sur chaque espaceur ; et dans lequel le circuit de circulation du fluide est défini au moins en partie par les espaceurs, le passage interne de chaque traverse longitudinale présentant une ou plusieurs ouvertures débouchant chacune dans un desdits deux orifices de chaque espaceur.
Selon un mode de réalisation, des joints assurent l’étanchéité au fluide entre les orifices des espaceurs et les ouvertures des traverses longitudinales.
Selon un mode de réalisation, les espaceurs sont en contact avec des grandes faces latérales adjacentes des cellules de batterie, de sorte que toutes lesdites grandes faces latérales sont refroidies par le circuit de circulation du fluide caloporteur.
précitée est une vue schématique en perspective éclatée d’un pack-batterie de l’art antérieur.
précitée est une vue schématique en coupe longitudinale du pack-batterie de la à l’état assemblé.
est une vue schématique en coupe transversale d’un dispositif de régulation thermique selon un premier mode de réalisation de l’invention.
est une vue schématique en coupe selon A-A du dispositif de régulation thermique de la .
est une vue schématique en coupe transversale d’un dispositif de régulation thermique selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
est une vue schématique en coupe selon B-B du dispositif de régulation thermique de la .
L’estérification du milieu est réalisée sur une durée totale de 7h à 160 °C en considérant comme point de départ le moment où la distillation débute, soit environ 30 min après l’introduction des réactifs. L’eau distillée pendant l’essai est récupérée dans un pot de récupération calorifugé dédié.
Le polymère obtenu présente les caractéristiques suivantes : Masse moléculaire moyenne en nombre (Mn, g/mol) 1335 Masse moléculaire moyenne en poids (Mw, g/mol) 2311 Indice de polydispersité Đ 1.7 Motif 1-acylglycéride (%mol RMN) 43 Motif 2-acylglycéride (%mol RMN) 5 Motif 1.2-diacylglycéride (%mol RMN) 15 Motif 1.3-diacylglycéride (%mol RMN) 30 Motif 1.2.3-triacylglycéride (%mol RMN) = points de branchement 8
2.4. Exemple 4 : Dans un réacteur double enveloppé de 500 mL surmonté d’une colonne de distillation configurée en reflux total et d’un condenseur connecté à un pot de récupération des distillats, du glycérol (231 g, 3 équiv. molaires) est mélangé à de l’eau (36 g) à température ambiante sous flux d’azote (0.1L/min). Une faible agitation est mise en place (50 tr/min) pendant 5 min. Après dissolution du glycérol, de l’acide sébacique (168 g, 1 équiv. molaire) est ajouté au mélange aqueux dans le réacteur. Enfin, le restant d’eau est ajouté au milieu (36 g). La cuve du réacteur est ensuite chauffée à une température d'enveloppe de 140 °C. L’agitation est progressivement augmentée à 100 tr/min puis 150 tr/min avec la fusion et la solubilisation croissante de l’acide. Lorsque le milieu dans la cuve est devenu clair (autour de 95°C), l’agitation est portée à une valeur finale de 200 tr/min et le milieu laissé au reflux. Lorsque la température des vapeurs en tête de colonne de distillation atteint 98°C, et après un temps d’équilibrage de 15 min, la configuration de la colonne est basculée en soutirage total. L’estérification du milieu est réalisée sur une durée de 24h. L’eau distillée pendant l’essai est récupérée dans un pot de récupération calorifugé dédié.
Une fois que la pression dans le récipient de réaction se stabilise à 5 mbar, le milieu est laissé à réagir à 140 °C pendant 3h supplémentaires. Lors de cette étape de polycondensation, la vitesse d’agitation est réduite à 115 tr/min pour tenir compte de la viscosité accrue du mélange.
Le polymère obtenu présente les caractéristiques suivantes : Masse moléculaire moyenne en nombre (Mn, g/mol) 845 Masse moléculaire moyenne en poids (Mw, g/mol) 1004 Indice de polydispersité Đ 1.2 Motif 1-acylglycéride (%mol RMN) 76 Motif 2-acylglycéride (%mol RMN) 9 Motif 1.2-diacylglycéride (%mol RMN) 6 Motif 1.3-diacylglycéride (%mol RMN) 10 Motif 1.2.3-triacylglycéride (%mol RMN) = points de branchement
3. Préparation de la composition selon l’invention
3.1. Exemple 1 Dans un réacteur double enveloppé de 500 mL, du PGS (210 g) obtenu dans l’exemple 2.1 a été mis à fondre à 50 °C sous atmosphère inerte pendant 30 min et sous agitation. Une solution commerciale d’éthéphon contenant 480 g/L d’acide 2-chloroethyl phosphonique est ensuite ajoutée à l’aide d’une pompe (30.3 g) sur une durée de 5 min. Le milieu est laissé à agiter 30 min supplémentaire, puis la composition est transférée de la cuve du réacteur vers des moules en silicone permettant de fabriquer des pastilles circulaires de 1 g. Les moules sont laissés à refroidir à température ambiante pendant 24h, jusqu’à obtention d’une composition cristallisée blanche. Les patchs sont démoulés et conditionnés individuellement entre des feuilles de téflon. Les patchs sont de la composition suivante : 5%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique, 7.6%p/p d’eau et 87.4%p/p de PGS.
3.2. Exemple 2 Dans un réacteur double enveloppé de 500 mL, du PGS (225 g) obtenu dans l’exemple 2.2 a été mis à fondre à 50 °C sous atmosphère inerte pendant 30 min et sous agitation. Une solution commerciale d’éthéphon contenant 480 g/L d’acide 2- chloroethyl phosphonique est ensuite ajoutée à l’aide d’une seringue (15.1 g) sur une durée de 2 min. Le milieu est laissé à agiter 30 min supplémentaire, puis la composition est transférée de la cuve du réacteur vers des moules en silicone permettant de fabriquer des pastilles circulaires de 1 g. Les moules sont laissés à refroidir à température ambiante pendant 24h, jusqu’à obtention d’une composition cristallisée blanche. Les patchs sont démoulés et conditionnés individuellement entre des feuilles de téflon. Les patchs sont de la composition suivante : 2.5%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique, 3.8%p/p d’eau et 93.7%p/p de PGS.
3.3. Exemple 3 Dans un réacteur double enveloppé de 500 mL, du PGS (201 g) obtenu dans l’exemple 2.2 a été mis à fondre à 50 °C sous atmosphère inerte pendant 30 min et sous agitation. Une solution commerciale d’éthéphon contenant 480 g/L d’acide 2-chloroethyl phosphonique est ensuite ajoutée à l’aide d’une seringue (15.1 g) sur une durée de 2 min, ainsi que de la farine de bois (24g). Le milieu est laissé à agiter 30 min supplémentaire, puis la composition est transférée de la cuve du réacteur vers une plaque en silicone qui est laissée à refroidir à température ambiante pendant 24h, jusqu’à obtention d’une composition cristallisée beige. La composition est ensuite calandrée en une pâte d’épaisseur 3 mm et emporte-piécée sous forme de patchs ronds de 20 mm de diamètre de masse 1 g. Les patchs sont finalement conditionnés individuellement entre des feuilles de téflon. Les patchs sont de la composition suivante : 2.5%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique, 3.8%p/p d’eau, 10%p/p de farine de bois et 83.7%p/p de PGS.
3.4. Exemple 4 Dans un pot de mélangeur planétaire de la marque Speedmixer, du PGS (105 g) obtenu dans l’exemple 2.3 et préalablement chauffé à 50 °C pendant 4h sous atmosphère inerte est mélangé avec une solution commerciale d’éthéphon contenant 480 g/L d’acide 2-chloroethyl phosphonique (15.1 g). La composition est mélangée deux fois 2 min à 3000 tours par minutes. La composition est ensuite transférée de la cuve du réacteur vers des moules en silicone permettant de fabriquer des pastilles circulaires de 1 g. Les moules sont laissés à refroidir à température ambiante pendant 24h, jusqu’à l’obtention d’une composition cristallisée blanche. Les patchs sont démoulés et conditionnés individuellement entre des feuilles de téflon. Les patchs sont de la composition suivante : 5%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique, 7.6%p/p d’eau et 87.4%p/p de PGS.
3.5. Exemple 5 Dans un réacteur double enveloppé de 500 Ml, du PGS (210 g) obtenu dans l’exemple 2.4 a été mis à fondre à 50 °C sous atmosphère inerte pendant 30 min et sous agitation. Une solution commerciale d’éthéphon contenant 480 g/L d’acide 2-chloroethyl phosphonique est ensuite ajoutée à l’aide d’une pompe (30.3 g) sur une durée de 5 min. Le milieu est laissé à agiter 30 min supplémentaire, puis la composition est transférée de la cuve du réacteur vers des moules en silicone permettant de fabriquer des pastilles circulaires de 1 g. Les moules sont laissés à refroidir à température ambiante pendant 24h, jusqu’à obtention d’une composition cristallisée blanche. Les patchs sont démoulés et conditionnés individuellement entre des feuilles de téflon. Les patchs sont de la composition suivante : 5%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique, 7.6%p/p d’eau et 87.4%p/p de PGS.
4. Essais de stimulation au champ 4.1. Exemples selon l’invention Le test est réalisé dans une parcelle d’Hevea brasiliensis . Chaque traitement est constitué de 5 arbres. Le système de saignée comprend une saignée tous les 6 jours. La récolte est réalisée en fonds de tasse 3 jours après la saignée, c’est-à-dire après coagulation du latex produit. Les patchs fabriqués selon l’invention sont appliqués sur une zone ou bande située 5 cm à 10 cm sous l’encoche de saignée qui a préalablement été grattée à l’aide d’un grattoir pour éliminer les lichens et les premières couches de cellules mortes sans faire couler le latex, comme illustré sur les figures 1, 2 et 3. Les patchs ont été déposés sur le tronc le 30 mai et la durée de l’essai est de 5 mois.
Les traitements considérés consistent à appliquer, par arbre : 4 patchs de 1g à 5%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique, soit 4 g de composition par arbre (issu de l’exemple 3.1). Ce traitement sera appelé 4.1.T8 ; ( ) 4 patchs de 1g à 2.5%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique, soit 4 g de composition par arbre (issu de l’exemple 3.2). Ce traitement sera appelé 4.1.T6 2 patchs de 1g à 2.5%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique, soit 2 g de composition par arbre (issu de l’exemple 3.3). Ce traitement sera appelé 4.1.T9 ( ) 2 patchs de 1g à 5%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique, soit 2 g de composition par arbre (issu de l’exemple 3.4). Ce traitement sera appelé 4.1.T7 ( ) 2 patchs de 1g à 5%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique, soit 2 g de composition par arbre (issu de l’exemple 3.5). Ce traitement sera appelé 4.1.T3
Avantageusement, comme on peut le voir sur les figures 12 et 13, les zones perméables 62 sont des zones ajourées, préférentiellement formées par des trous (ou ouvertures ou découpes) réalisés dans le film pochoir 61. En d’autres termes, les zones perméables 62 sont des zones vides. Un film pochoir 61 est donc ajouré, i.e. troué, au niveau d’une zone perméable 62. Encore en d’autres termes, les zones perméables 62 laissent apparaitre les zones libres 44 de la couche d’imprégnation 4. Les zones perméables 62 sont ainsi, en termes de forme, complémentaires des zones libres 44.
Ainsi, au moins une première zone perméable 62 est située en regard d’au moins une partie une partie d’un pôle conducteur 241, 242 situé sur la couche support 2. Avantageusement, une première zone perméable 62a, et donc une première zone libre 44a correspondante, est située en regard de chaque pôle conducteur 241, 242 de la couche support 2. De telle sorte, le couche pochoir 6 est prévue pour permettre l’activation de chaque couple galvanique 240.
Selon un mode de réalisation, une première zone perméable 62a, et donc une première zone libre 44a correspondante, est uniquement disposée en regard d’une partie d’un pôle conducteur 241, 242 et la longueur de la première zone perméable 62 (et donc également de la première zone libre 44a) est inférieure à la longueur du pôle conducteur 241, 242. La surface de la première zone perméable 62a, et donc de la première zone libre 44a, est ainsi inférieure à la surface de la première zone d’activation 42a. Ce cas de figure est par exemple adapté lorsqu’un produit d’activation est peu visqueux et donc très liquide, comme par exemple un sérum physiologique ou une solution saline. En effet, il suffit dans ce cas d’appliquer initialement du produit d’activation au niveau d’une première zone libre 44a correspondant à une petite partie de la première zone d’activation 42a car le produit d’activation se répandra de sorte à imprégner au moins la première zone d’activation 42a de la couche d’imprégnation 4.
Selon un autre mode de réalisation illustré en figures 12 et 13, une première zone perméable 62a est disposée en regard d’au moins 20% de la surface totale de la première zone d’activation 42a. La première zone libre 44a correspondante présente donc une surface d’au moins 20% de la surface totale de la première zone d’activation 42a. Ce cas de figure est par exemple adapté lorsqu’un produit d’activation est visqueux. En effet, il est dans ce cas nécessaire d’appliquer initialement du produit d’activation sur la première zone libre 44a qui présente une surface d’au moins 20% de la surface de la première zone d’activation 42a pour imprégner au moins la première zone d’activation 42a de la couche d’imprégnation 4 car le produit d’activation se répandra peu.
Dans l’exemple illustré en figures 12 et 13, les premières zones perméables 62a sont de forme rectangulaire.
Le dispositif 1 comprend au moins deux supports 201, 202 distincts, configurés pour être reliés l’un à l’autre de manière amovible. La liaison amovible entre les supports 201, 202 peut être réalisée de différentes manières. Il peut s’agir d’une liaison mécanique, pouvant être conductrice électriquement, par exemple par pincement conducteur ou au moyen d’un connecteur électrique de nappes. Cette liaison mécanique peut également comprendre une accroche de type harpon, avec une portion recourbée de l’un des supports 201, 202 qui est prévue pour coopérer avec un œillet de l’autre des supports 201, 202. Cette liaison mécanique peut également être réalisée par sertissage et/ou au moyen d’un bouton pression, grâce à au moins une pince crocodile munie d’un ressort de maintien en pression. Il peut également s’agir d’une liaison adhésive, typiquement un ruban adhésif conducteur et/ou un scratch conducteur. Même le produit d’activation peut être doté de propriétés adhésives et être utilisé à cet effet. Quoiqu’il en soit, les supports 201, 202 sont avantageusement reliés par une portion de liaison 203, de préférence allongée.
Chacun des supports 201, 202 est prévu pour supporter une partie des composants actifs du dispositif 1, l’un des supports 201 étant réutilisable, tandis que l’autre de supports 202 est à usage unique. De cette manière, la perte de matière et l’impact environnemental des utilisations successives du dispositif 1 sont limités, notamment du fait de la réutilisation du support réutilisable 201. Par ailleurs, l’utilisation du dispositif 1 est plus hygiénique puisque le support à usage unique 202 peut être souillé par la substance contenant l’agent actif. Avantageusement, le support à usage unique 202 ainsi que les composants qui y sont fixés, sont dépourvus de métaux, ce qui améliore la capacité du support à usage unique 202 à être recyclé. De plus, il est possible de disposer d’une pluralité de supports à usage unique 202 pour un même support réutilisable 201, chaque support à usage unique 202 étant associé à un traitement spécifique. En outre, chacun des deux supports 201, 202 peut être positionné à des endroits différents à la surface de la peau 100 de l’utilisateur, ce qui peut s’avérer pratique lorsque la zone à traiter présente un accès difficile. Typiquement, le support réutilisable 201 peut être positionné au niveau de l’oreille de l’utilisateur, tandis que le support à usage unique 202 est positionné au niveau de la zone du visage à traiter, typiquement la tempe, la pommette ou le front. Alternativement, le support réutilisable 201 peut être porté autour du cou de l’utilisateur.
De préférence, les supports 201, 202 sont articulés l’un par rapport à l’autre lorsqu’ils sont reliés l’un à l’autre. De cette manière, une fois le support réutilisable 201 positionné, le support à usage unique 202 peut être positionné n’importe où dans les zones adjacentes au support réutilisable 201, ce qui offre une grande liberté d’action à l’utilisateur.
Chacun des supports 201, 202 se présente, de préférence, sous forme de couche. Celui des supports 201, 202 qui est destiné à être positionné au niveau de la zone à traiter, de préférence le support à usage unique 202, correspond ainsi à la même forme que les parties correspondantes du dispositif 1, par exemple en étant un support en forme de goutte, un support de forme circulaire ou un support de forme triangulaire. Le support réutilisable 201 peut, quant à lui, se présenter sous la forme d’un boîtier, typiquement à suspendre autour du cou de l’utilisateur.
Chacun des supports 201, 202 présente une face active 2011, 2021 destinée à faire face à la peau 100 de l’utilisateur lors du traitement, et une face passive 2012, 2022 opposée à la face active 2011, 2021. La face passive 2012, 2022 est destinée à faire face à l’environnement extérieur à la peau 100 de l’utilisateur lors du traitement.
Au moins un, si ce n’est chacun, des supports 201, 202, comprend au moins un film support 21. Le film support 21 et, par conséquent, le dispositif 1 sont suffisamment souples pour pouvoir s’adapter aux formes et reliefs de la peau 100 de la zone à traiter, et en particulier aux pommettes, à la tempe, et au front. Le film support 21 est, de préférence, isolant électriquement, c’est-à-dire qu’il ne laisse pas passer le courant électrique. Cela permet d’éviter tout risque de court-circuit au sein du dispositif 1, en empêchant un courant électrique de circuler dans le film support 21.
Le film support 21 est, par exemple, fabriqué en un plastique souple tel que du polyuréthane (PU) ou du polytéréphtalate d'éthylène (PET). De préférence, le film support 21 présente une épaisseur supérieure ou égale à 20 µm, préférentiellement supérieure ou égale à 40 µm, et inférieure ou égale à 90 µm, par exemple sensiblement égale à0 µm ou 80 µm. En effet, de telles épaisseurs permettent au film support 21, et donc au dispositif 1, de bien se conformer à la zone de peau 100 sur laquelle il est destiné à être disposé.
Au moins un, si ce n’est chacun, des supports 201, 202, peut comprendre une pluralité de films supports 201, 202 21 assemblés les uns aux autres, par exemple par collage. Alternativement, le film support 21 peut être monolithique, c’est-à-dire formé d’un seul et unique film.
Le dispositif 1 comprend au moins une électrode principale 22 et au moins une contre-électrode 23.
Le piston VP subdivise le vérin en deux chambres VA, VB dont le volume varie en fonction du mouvement du piston selon le rapport des sections libres SA, SB des deux chambres ; la section de la chambre VA du fond du vérin est la section de son alésage ; la section SB de la chambre VB traversée par la tige VT est la section de l’alésage diminuée de la section de la tige VT.
Selon la manœuvre commandée au vérin V, l’une des chambres VA, VB reçoit le débit entrant Qin et l’autre chambre VB, VA fournit le débit sortant Qout. Le rapport des débits, c’est-à-dire la variation de volume d’une chambre pour la course ΔL du piston est :
QA=ΔL.SA
QB= ΔL.SB
donc QA/QB= SA/SB.
Le débit algébrique (sortant ou entrant) d’une chambre en fonction du débit algébrique (entrant-sortant) de l’autre chambre est donc
QB=QA.SB/SA et QA=QB SA/SB
Par exemple, le mouvement du piston VP dans le sens du soulèvement de la charge CH par le liquide hydraulique fourni par la pompe P à la chambre VA ou VB ne doit pas être freiné par la réaction du liquide hydraulique dans l’autre chambre VB ou VA par l’étrangement excessif du débit de liquide hydraulique sortant du vérin.
Réciproquement, le mouvement inverse de l’entraînement du piston par la charge CH créant une pression dans l’une des chambres doit être freiné pour différentes raisons et notamment pour éviter la cavitation par la mise en dépression de l’autre chambre. Cet équilibre hydraulique des deux chambres VA, VB selon le sens de l’action imposée au vérin V est réglé selon l’invention par la commande électrohydraulique des débits entrant/sortant des deux chambres VA, VB par l’installation électrohydraulique 100.
L’installation électrohydraulique 100 se compose de deux unités électrohydrauliques UA, UB distinctes commandées indépendamment par une unité de commande UC ; ces unités sont associées aux chambres VA, VB du vérin et relient respectivement l’une et l’autre chambres à une conduite de pompe LP reliée à la pompe P et une conduite de retour LT vers le réservoir T.
Chaque module UA, UB comporte une section d’étranglement réglable SeA, SeB commandée séparément par un signal électrique ΣeA, ΣeB généré par l’unité de commande UC recevant le signal Sm de la manette Mm manœuvrée par le conducteur ainsi que les paramètres suivants :
- contrepression de consigne PCP dans la chambre de sortie,
- débit entrant Qin.
Comme déjà indiqué, les débits algébriques (débits entrants ou débits sortants) d’une chambre sont dans le rapport inverse des surfaces libres SA, SB des chambres du débit de l’autre chambre.
QA=QB* SA/SB ou QB=QA*SBxSA
Dans une variante où le convertisseur électrique comprendrait trois, quatre, cinq, sept, ou huit – voire plus d’– unités électroniques de puissance 1800, elles formeraient un polygone régulier coaxial avec l’arbre 13. S’il comprenait deux unités électroniques de puissance 1800, elles seraient de part et d’autre de l’arbre, et coplanaires avec son axe de rotation.
Le moteur intelligent 10 comprend autant de dispositifs de refroidissement 25 que d’unités électroniques de puissance 1800. Les dispositifs de refroidissement 25 sont disposés sur la première partie 15A de la paroi interne, à la même position dans la direction axiale DA que les unités électroniques de puissance 1800, de manière à ce que leurs ailettes s’étendent dans la veine 248.
Les moyens de filtrage 16 comprennent une carte électronique de filtrage 160 sur laquelle sont montés des condensateurs 162. La carte électronique de filtrage 160 est fixée au disque, et disposée entre le disque et la structure 98.
Dans le mode de réalisation illustré sur la , les condensateurs 162 sont disposés pour créer une forme polygonale permettant de les intercaler entre le boitier 20 et l’arbre 13. Il en va de même lorsque le moteur 10 comprend deux condensateurs (diamétralement opposés par rapport à l’axe de rotation de l’arbre 13), ou trois, quatre, cinq, six, sept, huit, ou plus (formes polygonales régulières coaxiales avec l’arbre 13).
En outre, l’unité électronique de commande 18 comprend une carte électronique de commande 182 configurée pour commander le fonctionnement du convertisseur électromécanique 12.
Le moteur intelligent 10 comprend une carte électronique de supervision 26 logée à l’intérieur du boîtier 20 et en communication avec la carte électronique de commande 182. La carte électronique de supervision s’étend dans un plan radial comprenant la direction radiale DR et orthogonal à la direction axiale DA. La carte électronique de supervision 26 est disposée en regard de la deuxième partie 15B de la paroi interne 15, entre le convertisseur électrique 180 et la deuxième partie 15B de la paroi interne 15.