INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il convient de noter que le procédé de surveillance sur longue durée de la corrosion sous contrainte et de la fatigue de la turbine nucléaire en service dans les modes de réalisation de la présente divulgation peut être exécuté par un appareil de surveillance sur longue durée d’une corrosion sous contrainte et d’une fatigue d’une turbine nucléaire en service dans des modes de réalisation de la présente divulgation, et l’appareil dans des modes de réalisation de la présente divulgation peut être configuré dans n’importe quelle plate-forme de surveillance appropriée pour la turbine nucléaire en service, pour mettre en œuvre le procédé de surveillance sur longue durée de la corrosion sous contrainte et de la fatigue de la turbine nucléaire en service dans des modes de réalisation de la présente divulgation.
La profondeur de fissure par détection multiéléments peut faire référence à une profondeur d’une fissure dans le composant de surveillance obtenue en effectuant une détection multiéléments sur le composant de surveillance. La détection multiéléments peut être mise en œuvre par n’importe quel procédé de détection multiéléments de la technique apparentée.
Dans une mise en œuvre, l’acquisition de la profondeur de fissure par détection multiéléments du composant de surveillance de la turbine nucléaire en service comprend : l’acquisition de la profondeur de fissure par détection multiéléments lors d’une détection multiéléments sur le composant de surveillance par un détecteur de défauts à ultrasons multiéléments et une sonde multiéléments ; et en réponse au fait qu’aucune fissure n’est trouvée pendant la détection multiéléments sur le composant de surveillance, l’établissement de la profondeur de fissure par détection multiéléments comme étant une valeur prédéfinie. Il convient de noter que la valeur prédéfinie n’est pas limitée et peut être, par exemple, de 0,002 m.
En prenant, par exemple, une rainure d’aube d’un rotor en tant que composant de surveillance, l’acquisition d’une profondeur de fissure par détection multiéléments de la rainure d’aube du rotor peut être décrite comme suit.
Par exemple, des turbines nucléaires en service A, B et C de 1000 MW d’un certain modèle peuvent fonctionner pendant 20 ans. Dans le cadre d’une révision planifiée, une détection multiéléments non destructive et une surveillance de sécurité de la fissure sont effectuées sur une rainure d’aube de type T inversé de cinquième étage d’un rotor basse pression No. 1 d’une turbine nucléaire en service A, une rainure d’aube de type T inversé de cinquième étage d’un rotor basse pression No. 2 d’une turbine nucléaire en service B, et une rainure d’aube de type T inversé de cinquième étage d’un rotor basse pression No. 3 d’une turbine nucléaire en service C. Le rotor basse pression fonctionne à proximité d’une conduite de vapeur saturée (Wilson) dans une région de transition de vapeur surchauffée et de vapeur humide, et est sujet aux fissurations par corrosion sous contrainte. Un matériau du rotor basse pression peut être 30Cr2Ni4MoV (3,5 % de NiCrMoV). La détection multiéléments non destructive peut être effectuée sur la rainure d’aube de cinquième étage du rotor basse pression No. 1 de la turbine nucléaire en service A, et aucune fissure n’est trouvée. En réponse au fait qu’aucune fissure n’a été trouvée lors de la détection non destructive multiéléments, une profondeur d’une fissure dans une surface de dent porteuse de charge de la rainure d’aube de type T inversé de cinquième étage du rotor basse pression No. 1 de la turbine nucléaire A est définie comme étant par exemple a i = 2 mm = 0,002 m.
La détection non destructive multiéléments est effectuée sur la rainure d’aube de type T inversé de cinquième étage du rotor basse pression No. 2 de la turbine nucléaire en service B, et une profondeur a i = 5 mm = 0,005 m d’une fissure dans une surface de dent porteuse de charge de la rainure d’aube de type T inversé de cinquième étage du rotor basse pression No. 2 de la turbine nucléaire en service B est acquise.
La surveillance non destructive est effectuée sur la rainure d’aube de type T inversé de cinquième étage du rotor basse pression No. 3 de la turbine nucléaire en service C, et une profondeur a i = 10 mm = 0,010 m d’une fissure dans une surface de dent porteuse de charge de la rainure d’aube de type T inversé de cinquième étage du rotor basse pression No. 3 de la turbine nucléaire C est acquise.
En prenant, par exemple, un cylindre en tant que composant de surveillance, l’acquisition d’une profondeur de fissure par détection multiéléments du cylindre peut être décrite comme suit.
Par exemple, des turbines nucléaires en service A, B et C de 1000 MW d’un certain modèle peuvent fonctionner pendant 20 ans. Dans le cadre d’une révision planifiée, une détection multiéléments non destructive et une surveillance de sécurité d’une fissure sont effectuées sur un cylindre interne basse pression No. 1 de la turbine nucléaire en service A, un cylindre interne basse pression No. 2 de la turbine nucléaire en service B, un cylindre interne basse pression No. 1 de la turbine nucléaire en service C et un cylindre interne basse pression No. 2 de la turbine nucléaire en service D. Le cylindre interne basse pression est constitué par exemple d’un matériau de type Q235B et a tendance à se fissurer par corrosion sous contrainte dans les situations où du NaOH se trouve dans la vapeur ou de l’eau de mer fuit d’un condenseur. Par exemple, une pièce à faible durée de vie du cylindre interne basse pression est une partie de raccordement entre le cylindre interne basse pression et un tuyau d’extraction de vapeur de deuxième étage. Par exemple, un rayon de congé de transition structurelle au niveau d’une discontinuité structurelle du tuyau d’extraction de vapeur de deuxième étage et du cylindre interne basse pression est de 20 mm. La pièce fonctionne à proximité d’une conduite de vapeur saturée (Wilson) dans une région de transition de vapeur surchauffée et de vapeur humide, et est sujette aux fissurations par corrosion sous contrainte.
La détection multiéléments non destructive peut être effectuée sur le cylindre interne basse pression No. 1 de la turbine nucléaire en service A, et aucune fissure n’est trouvée. En réponse au fait qu’aucune fissure n’a été trouvée lors de la détection non destructive multiéléments, une profondeur d’une fissure dans une pièce de raccordement entre le cylindre interne basse pression No. 1 de la turbine nucléaire en service A et le tuyau d’extraction de vapeur de deuxième étage est définie par exemple comme étant a i = 2 mm = 0,002 m.
La détection non destructive multiéléments est effectuée sur le cylindre interne basse pression No. 2 de la turbine nucléaire en service B, et une profondeur a i = 5 mm = 0,005 m d’une fissure dans une pièce de raccordement entre le cylindre interne basse pression No. 2 de la turbine nucléaire en service B et le tuyau d’extraction de vapeur de deuxième étage est acquise.
La détection non destructive multiéléments est effectuée sur le cylindre interne basse pression No. 1 de la turbine nucléaire en service C, et une profondeur a i = 5 mm = 0,005 m d’une fissure dans une pièce de raccordement entre le cylindre interne basse pression No. 1 de la turbine nucléaire en service C et le tuyau d’extraction de vapeur de deuxième étage est acquise.
La détection non destructive multiéléments est effectuée sur le cylindre interne basse pression No. 2 de la turbine nucléaire en service D, et une profondeur a i = 10 mm = 0,010 m d’une fissure dans une pièce de raccordement entre le cylindre interne basse pression No. 2 de la turbine nucléaire en service D et le tuyau d’extraction de vapeur de deuxième étage est acquise.
À l’étape S102, une catégorie de propagation de fissure détectée du composant de surveillance est acquise sur la base de la profondeur de fissure acquise à l’étape S101.
Dans une mise en œuvre, l’acquisition de la catégorie de propagation de fissure détectée du composant de surveillance sur la base de la profondeur de fissure par détection multiéléments comprend l’acquisition d’un intervalle prédéfini où se trouve la profondeur de fissure par détection multiéléments, et l’acquisition de la catégorie de propagation de fissure détectée du composant de surveillance sur la base d’une cartographie reliant l’intervalle prédéfini et la catégorie de propagation de fissure détectée. Il est entendu qu’une pluralité d’intervalles prédéfinis peuvent être classés à l’avance pour les profondeurs de fissure par détection multiéléments, et différents intervalles prédéfinis peuvent être en correspondance avec différentes catégories de propagation de fissure ou une même catégorie de propagation de fissure.
Le précurseur de catalyseur entrainé 104 peut aussi être mélangé avec la fraction plastique fondue diluée 124 avant son mélange avec la fraction lourde d’hydrocarbures dans le mélangeur 26, en plus ou alternativement à un mélange du précurseur avec la fraction lourde d’hydrocarbures 101. Dans ce cas, le mélange est similaire à ce qui a été décrit pour le mélange avec la fraction lourde d’hydrocarbures 101.
Le précurseur de catalyseur entrainé 104 peut en outre être mélangé avec le diluant hydrocarboné, tel que déjà décrit plus haut en relation avec l’étape (a1) et la en relation avec le précurseur de catalyseur, avant son mélange avec la fraction plastique fondue 123 dans le mélangeur 25, en plus ou alternativement à un mélange du précurseur avec la fraction lourde d’hydrocarbures 101 ou avec la fraction plastique fondue diluée 124. Dans ce cas, le mélange est similaire à ce qui a été décrit pour le mélange avec la fraction lourde d’hydrocarbures 101.
(b) première étape d’hydroconversion La charge (101, 102, 114, 117, 119, 122, 125) est introduite, que les fractions qui la composent soient séparées ou mélangées, dans le premier réacteur d’hydroconversion de la première section d’hydroconversion 20, conjointement avec de l’hydrogène et de l’H 2 S. Ledit premier réacteur comprend un premier catalyseur supporté poreux d’hydroconversion.
L’étape (b) est opérée de préférence sous une pression absolue comprise entre 5 MPa et 28 MPa, plus préférentiellement entre 5 MPa et 25 MPa, et de manière encore plus préférée, entre 6 MPa et 20 MPa, à une température comprise entre 350°C et 480°C, plus préférentiellement comprise entre 360°C et 470°C, et d'une manière préférée comprise entre 370°C et 450°C. La vitesse spatiale horaire (VVH) par rapport au volume de chaque réacteur est de préférence comprise entre 0,05 h -1 et 10 h -1 . Selon une mise en œuvre préférée, la VVH est comprise entre 0,1 h -1 et 10 h -1 , plus préférentiellement entre 0,1 h -1 et 5 h -1 , de manière encore plus préférée comprise entre 0,15 h -1 et 2 h -1 , et de manière encore plus préférée comprise entre 0,15 h -1 et 1 h -1 . Selon une autre mise en œuvre, la VVH est comprise entre 0,05 h -1 et 0,09 h -1 . La quantité d'hydrogène mélangée à la charge est de préférence comprise entre 50 et 5000 normaux mètres cube (Nm 3 ) par mètre cube (m 3 ) de charge liquide, de manière préférée entre 100 Nm 3 /m 3 et 2000 Nm 3 /m 3 et de manière très préférée entre 200 Nm 3 /m 3 et 1000 Nm 3 /m 3 .
L’H 2 S est utilisé à l’étape (b) pour la conversion de la fraction plastique de la charge.
Cet H 2 S est contenu dans le flux d’hydrogène recyclé issu du procédé d’hydroconversion et recyclé à l’étape (a) et/ou (b), et optionnellement à l’étape (d) si celle-ci est mise en œuvre.
La teneur en H 2 S dudit flux recyclé est fonction de la fraction plastique de la charge. En particulier, la teneur en H 2 S dudit flux recyclé est comprise entre 2% et 70% massique par rapport à la fraction plastique de la charge, de préférence comprise entre 3% et 60% massique, et plus préférentiellement comprise entre 3% et 25% massique, par rapport à la fraction plastique de ladite charge.
Le rapport massique entre l’H 2 S et l’H 2 du flux d’hydrogène recyclé est avantageusement compris entre 0,001% et 20%, de préférence compris entre 0,01% et 15%, et plus préférentiellement compris entre 0,1% et 10%.
Comme décrit plus haut, le flux d’hydrogène recyclé comportant à l’H 2 S peut être envoyé à l’étape (a), et alternativement, ou en complément, il peut être envoyé directement à l’étape (b) dans le premier réacteur d’hydroconversion à lit bouillonnant ou à lit hybride bouillonnant-entraîné de la première section d’hydroconversion 20.
L’H 2 S gazeux du flux d’hydrogène recyclé permet de promouvoir la conversion de la fraction plastique de la charge.
Sans être lié par une quelconque théorie, un mécanisme radicalaire impliquant de l’H 2 S et des radicaux HS• tel que celui mis en évidence dans l’art antérieur et décrit plus haut, pourrait expliquer au moins en partie la promotion de la conversion de la charge plastique à cette étape (b) du procédé selon l’invention.
Lors de cette étape d’hydroconversion, un maximum de la fraction plastique de la charge est converti. En particulier, le procédé selon l’invention permet avantageusement de convertir plus de 70% poids de la fraction plastique de la charge en produits de conversion non solides, i.e. liquides et gazeux, de préférence plus de 75% poids, encore plus préférentiellement plus de 80% poids, de manière encore plus préférée plus de 90% poids, et encore plus préférentiellement plus de 95% voire 98 ou 99% poids.
L’hydrogène nécessaire à l’hydroconversion à l’étape (b) et éventuellement à l’étape (d), provient en partie du flux d’hydrogène recyclé, mais également d’un flux d’hydrogène externe au procédé (hydrogène frais). Celui-ci peut être mélangé avec la charge avant introduction dans le réacteur d’hydroconversion, par exemple au moyen d’un dispositif de mélange en forme de T déjà décrit, ou encore être introduit directement dans le réacteur.
Suivant une autre caractéristique, la tête, la capsule et la bague de garantie sont en polyéthylène.
Suivant une autre caractéristique, la bouteille comporte une tête composée d’une jupe solidaire d’un manchon supérieur formant le col et un manchon intérieur ayant une partie supérieure, extérieure, formant le goulot terminé par un filetage pour la capsule, une partie inférieure en forme de prolongement venant dans la tête, la partie extérieure et le prolongement étant réunis par une collerette de butée, le manchon supérieur étant engagé sur le prolongement du manchon intérieur jusqu’à la collerette de butée et le prolongement se terminant par une couronne d’assemblage sur laquelle est fixé de la poche souple par son embout.
Suivant une autre caractéristique, la collerette de butée est un tore de section triangulaire formant par son côté tourné vers le manchon supérieur de la tête, une butée radiale au-dessus de la couronne d’assemblage pour positionner le manchon supérieur.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, le manchon supérieur a un filetage et la couronne d’assemblage a un filetage complémentaire ou le manchon supérieur est lisse et sa couronne d’assemblage est lisse, la liaison se faisant par un assemblage de force.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, la couronne d’assemblage est nervurée et l’embout a une surface lisse pour un assemblage par emmanchement serré.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, le corps et le fond sont en carton et la tête, la capsule et la bague de garantie sont en polyéthylène.
L’ensemble de la bouteille ainsi réalisé dans des matériaux recyclables, est facilement décomposable en ses éléments recyclables séparément.
La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l’aide de trois modes de réalisation d’une bouteille selon l’invention représentés dans les dessins annexés dans lesquels :
vue éclatée d’un premier mode de réalisation de bouteille,
vue éclatée d’un second mode de réalisation d’une bouteille,
vue éclatée d’un troisième mode de réalisation d’une bouteille,
vue en coupe axiale du premier mode de réalisation,
vue en coupe axiale du second mode de réalisation,
vue en coupe axiale du troisième mode de réalisation,
vue extérieure combinée de la partie supérieure des trois modes de réalisation de la bouteille,
vue en coupe axiale de la partie supérieure des trois modes de réalisation de la bouteille selon l’invention,
En cas de transfert de données entre le domaine ouvert 16 non-certifié et le domaine avionique 14 certifié, le bandeau 28, et en complément le bandeau additionnel 32, sont en tout ou partie commandés selon la deuxième logique de commande 52B, visant à informer l’utilisateur de ce transfert de données en cours, qui peut représenter un risque de cyber-sécurité. La deuxième logique de commande 52B correspond alors par exemple à une modalité d’illumination avec une couleur d’allumage égale à la couleur de deuxième niveau, telle que la couleur rose, et avec un mode d’allumage égal au mode chenillard.
En cas de nouvelle requête à destination de l’utilisateur, le bandeau 28, et en complément le bandeau additionnel 32, sont en tout ou partie commandés selon la troisième logique de commande 52C, visant à informer l’utilisateur de cette requête nécessitant une intervention de sa part. La troisième logique de commande 52C correspond alors par exemple à une modalité d’illumination avec une couleur d’allumage égale à la couleur de deuxième niveau, telle que la couleur rose, et avec un mode d’allumage égal au mode de pulsation lente.
A l’issue de la mise en œuvre d’une logique de commande 52 respective, le bandeau 28, et en complément le bandeau additionnel 32, sont à nouveau allumés avec la couleur représentative du mode par défaut, telle que la couleur bleue.
Ainsi, le système d’affichage 10 selon l’invention permet d’apporter à l’utilisateur, tel que le pilote ou le copilote de l’aéronef 5, une aide plus importante pour le pilotage de l’aéronef 5, par exemple en l’alertant plus efficacement quant à l’apparition d’un événement, en l’informant d’un transfert de données en cours susceptible de représenter un risque cyber et/ou en attirant son attention quant à la présence d’une nouvelle requête nécessitant une intervention de sa part.
De manière générale, le système d’affichage 10 selon l’invention permet alors d’apporter à l’utilisateur un complément d’information par rapport aux informations affichées sur la surface d’affichage S, ceci via la commande du bandeau 28, et en complément du bandeau additionnel 32, selon une logique de commande particulière parmi la pluralité de logiques de commande 52A, 52B, 52C, 52D correspondant à plusieurs aides au pilotage distinctes.
En outre, les différentes logiques de commande 52A, 52B, 52C, 52D correspondent à différentes modalités d’illumination, chacune étant associée à une logique de commande 52 respective et variant d’une logique de commande 52 à l’autre. Aussi, l’utilisateur peut alors reconnaître encore plus facilement la ou les logiques de commande mises en œuvre à un instant temporel donné pour le bandeau 28, et en complément le bandeau additionnel 32, et donc savoir plus rapidement quelle(s) aide(s) au pilotage sont alors mise(s) en exergue à cet instant par le bandeau 28, et en complément le bandeau additionnel 32.
Le système d’affichage 10 selon l’invention permet alors de réduire le risque d’incident en apportant une plus grande aide au pilotage de l’aéronef 5, et ce faisant d’augmenter la sécurité du vol de l’aéronef 5.
PROCEDE DE DETECTION D’UNE DECHARGE PARTIELLE DANS UN SYSTEME ELECTRIQUE AERONAUTIQUE EMBARQUE DOMAINE DE L'INVENTION L’invention concerne la détection de décharges partielles dans un système électrique aéronautique embarqué.
ETAT DE LA TECHNIQUE Une décharge partielle – ou DP – est une décharge électrique localisée qui ne court-circuite que partiellement l'intervalle isolant séparant des conducteurs ou des électrodes. La présence de ces décharges conduit à une dégradation accélérée de l'isolation qu'elle soit liquide, par oxydation, ou solide, par érosion et peut conduire à des problèmes de fiabilité importants.
L’hybridation et/ou l’électrification des systèmes de propulsion des aéronefs conduisent à une demande en énergie électrique croissante et de fait à une augmentation des niveaux de tension. Cette augmentation de la tension n’est toutefois pas sans conséquence sur ces systèmes de propulsion car elle engendre des contraintes électriques de plus en plus sévères, notamment sur les composants d’isolation électrique. Les décharges partielles représentent un risque important pouvant conduire à la défaillance de composants électriques de ces systèmes de propulsion, et ce d’autant plus que ceux-ci sont destinés au domaine aéronautique. En effet, une fois montés sur des aéronefs, ces systèmes de propulsion sont destinés à fonctionner dans des conditions sévères liées à l’altitude, telles que des conditions sévères de pression, de température et de rayonnement cosmique.
De plus, alors que dans le cas d’une tension sinusoïdale, la détection de décharges partielles est relativement simple, dans le cas d’une tension sous commande impulsionnelle ou par modulation en largeur d’impulsion (MLI), le bruit généré tend à se superposer aux signaux des décharges partielles et complexifie la détection.
Les décharges partielles ayant des valeurs de charges très faibles, des dispositifs de mesure complexes et robustes doivent être mis en œuvre. Par ailleurs, des méthodes de détection de décharges partielles existent, mais elles sont difficiles à mettre en place. En effet, elles nécessitent des capteurs spécifiques, une électronique adaptée et des exigences élevées de fréquence d’acquisition.
Il est donc nécessaire d’être capable de détecter ces décharges partielles dès leur apparition de manière fiable tout en diminuant la complexité de leur détection.
Un objectif est de détecter la présence de décharges partielles dans ces systèmes de propulsion, et ce pendant leur fonctionnement normal, quelles que soient les conditions d’utilisation et y compris à des altitudes variables, notamment en vol.
L'invention a notamment pour but de détecter de manière à la fois fiable et simple la présence de décharges partielles dans un système électrique aéronautique embarqué.
A cet effet, l’invention propose un procédé de détection d’une décharge partielle dans un système électrique aéronautique embarqué, le système électrique aéronautique embarqué comprenant un convertisseur de puissance et une machine électrique à N étoiles triphasées, N étant supérieur ou égal à 1, la machine électrique étant alimentée en puissance électrique par le convertisseur de puissance, au moins une bobine statorique de la machine électrique logeant un capteur de mesure d’une grandeur physique caractéristique de la machine électrique, le capteur de mesure étant résistif et alimenté par des câbles d’alimentation s’étendant à travers la bobine statorique, les câbles d’alimentation étant reliés hors de la bobine statorique à une unité d’acquisition externe comportant une première chaîne d’acquisition et une deuxième chaîne d’acquisition dotée d’un filtre passe-haut, le procédé comportant les étapes suivantes : - acquisition de la tension entre les câbles d’alimentation par la première chaîne d’acquisition, laquelle délivre un signal représentatif de la grandeur physique en fonction de la tension acquise, - acquisition de la tension entre les câbles d’alimentation par la deuxième chaîne d’acquisition et filtrage par le filtre passe-haut , la deuxième chaîne d’acquisition délivrant un signal d’analyse configuré pour permettre la détection d’une décharge partielle dans la machine électrique.
Selon le premier mode de réalisation de l’invention, le tube 320 de la conduite de gaz 32 comprend au moins un canal haute-pression 322 et au moins un canal basse-pression 324, en particulier s’étendant respectivement selon toute la longueur du tube 320.
Les canaux haute-pression 322 et les canaux basse-pression 324 sont séparés étanchement les uns par rapport aux autres par des parois inter-canaux 323.
Le tube 320 peut présenter une section selon laquelle la somme des sections des canaux haute-pression 322 est inférieure à la somme des sections des canaux basse-pression 324 du tube 320.