INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On propose de plus un procédé de surveillance tel que précédemment décrit, dans lequel la phase de détection comprend l’étape de calculer un écart type sur un nombre prédéfini de deuxièmes mesures de débit, la première condition primaire étant vérifiée lorsque l’écart-type est inférieur à un seuil d’écart prédéterminé, la deuxième condition primaire étant vérifiée lorsque l’écart type est supérieur au seuil d’écart prédéterminé.
On propose de plus un procédé de surveillance tel que précédemment décrit, dans lequel la phase de détection comprend, suite à l’étape de vérification que la vanne est ouverte, si la vanne est fermée, de détecter un problème d’offset dans le dispositif de mesure.
On propose de plus un procédé de surveillance tel que précédemment décrit, dans lequel la phase préliminaire comprend en outre l’étape d’acquérir des mesures d’une température du fluide, le procédé de surveillance comprenant en outre l’étape de réitérer la phase de détection à chaque fois que la température du fluide a varié d’au moins un seuil de température prédéfini depuis la phase de détection précédente.
On propose de plus un procédé de surveillance tel que précédemment décrit, la phase de détection étant mise en œuvre la nuit.
Avantageusement, l’extrudeuse 10 est opérée à une température comprise entre 60°C et 165°C, de manière à fondre une fraction plastique comportant principalement du PE.
La fraction plastique est avantageusement mise en contact avec un diluant plastique hydrocarboné 107, issu du procédé d’hydroconversion selon l’invention ou non, et de préférence issu du procédé d’hydroconversion, au sein de ladite section d'extrusion de l’extrudeuse 10. L’utilisation d’un diluant plastique présente les avantages suivants : - réduire la viscosité de la fraction plastique, ce qui permet notamment de transporter facilement la fraction plastique diluée sur de plus grandes distances ; - réduire la température de fonctionnement de l’extrudeuse 10, et éventuellement limiter la dégradation thermique du ou des polymères de la fraction plastique. Il est par exemple possible d’extruder, au moins après le ou les points de mise en contact avec le diluant plastique 107, à partir d’une température plus basse que la température de 25°C inférieure à la température de fusion de la fraction plastique ; - amorcer la dispersion du ou des polymères de la fraction plastique dans une phase peu visqueuse de manière qu’il(s) se mélange(nt) plus facilement avec la fraction lourde d’hydrocarbures non-asphalténique au sein du premier réacteur d’hydroconversion de la première section d’hydroconversion 20.
De manière séparée à l’introduction de la fraction de plastique extrudée, diluée ou pas, la fraction lourde d’hydrocarbures non-asphalténique 101 est introduite dans le premier réacteur d’hydroconversion, et l’étape (b) d’hydroconversion telle que décrite plus loin est réalisée.
Préalablement à son introduction dans le premier réacteur d’hydroconversion, la fraction lourde d’hydrocarbures non-asphalténique 101 peut être mélangée à un précurseur de catalyseur entrainé 104, de sorte que, lors de la formation du catalyseur entraîné, notamment par réaction avec du soufre, le catalyseur entraîné comprendra un catalyseur colloïdal ou moléculaire dispersé dans la charge.
Le précurseur de catalyseur entrainé peut être choisi parmi tous les précurseurs de catalyseur métallique connus d’un homme de l’art, capables de former un catalyseur dispersé de manière colloïdale ou moléculaire (c’est-à-dire le catalyseur entraîné) en la présence d’hydrogène et/ou de H 2 S et/ou d’une quelconque autre source de soufre, et permettant l’hydroconversion de la charge après son injection dans le premier réacteur d’hydroconversion. Le précurseur de catalyseur est avantageusement un précurseur de catalyseur soluble dans l’huile, contenant au moins un métal de transition. La précurseur de catalyseur comprend préférablement un composé ou complexe organométallique soluble dans l’huile. Le précurseur de catalyseur peut comprendre un composé ou complexe organométallique ou bimétallique soluble dans l’huile comprenant un ou deux des métaux suivants : Mo, Ni, V, Fe, Co ou W, ou des mélanges de tels composés/complexes. Le précurseur de catalyseur soluble dans l’huile possède préférablement une température de décomposition (température en dessous de laquelle le précurseur de catalyseur est sensiblement stable chimiquement) dans une plage de 100°C à 350°C, plus préférablement dans une plage de 150°C à 300°C, et le plus préférablement dans une plage de 175°C à 250°C. Le composé ou complexe organométallique soluble dans l’huile est préférablement choisi dans le groupe constitué par le 2–éthylhexanoate de molybdène, le naphtanate de molybdène, le naphtanate de vanadium, l’octoate de vanadium, le molybdène hexacarbonyle, le vanadium hexacarbonyle, et le fer pentacarbonyle. Ces composés sont des exemples non limitatifs de précurseur de catalyseur solubles dans l’huile. Plus préférablement, le précurseur de catalyseur comprend du Mo et, par exemple, comprend un composé choisi dans le groupe constitué par le 2–éthylhexanoate de molybdène, le naphtanate de molybdène, et le molybdène hexacarbonyle. Un précurseur de catalyseur actuellement préféré comprend, ou consiste en, le 2–éthylhexanoate de molybdène (également communément appelé octoate de molybdène). Typiquement, le 2–éthylhexanoate de molybdène contient 15 % en poids de molybdène et possède une température de décomposition ou plage de température de décomposition suffisamment élevée pour éviter une décomposition thermique substantielle lorsqu’il est mélangé avec une fraction lourde d’hydrocarbures non-asphalténique à une température inférieure à 250°C.
Le précurseur de catalyseur 104 peut être pré-mélangé avec un diluant pour former un mélange de précurseur dilué, ledit prémélange étant préférablement mis en œuvre à une température inférieure à une température à laquelle une partie substantielle du précurseur de catalyseur commence à se décomposer, préférablement entre la température ambiante, e.g. 15°C, et 300°C, plus préférablement entre 15°C et 200°C, encore plus préférablement entre 50°C et 200°C, encore plus préférablement entre 75°C et 150°C, et encore plus préférablement entre 75°C et 100°C, et avantageusement pendant une période de temps de 1 seconde à 30 minutes. Typiquement, le diluant du précurseur de catalyseur est de préférence une huile hydrocarbonée de même type que la fraction lourde d’hydrocarbures non-asphalténique de la charge, dont les exemples ne sont pas décrits à nouveau ici, typiquement un distillat sous vide. Ensuite, le précurseur dilué peut être mélange avec la fraction lourde d’hydrocarbures non-asphalténique 101, préférablement à une température entre la température ambiante, e.g. 15°C, et 300°C, et avantageusement pendant une période de temps de 1 seconde à 30 minutes, de préférence de 1 seconde à 10 minutes, et encore plus préférablement dans une plage de 2 secondes à 3 minutes. Dans la présente description, un temps de mélange (ou temps de séjour pour le mélange) de 1 seconde comprend un mélange instantané. Le rapport massique de précurseur de catalyseur 104 sur diluant d’huile hydrocarboné est préférablement dans une plage d’environ 1 : 500 à environ 1 : 1, plus préférablement dans une plage d’environ 1 : 150 à environ 1 : 2, et encore plus préférablement dans une plage d’environ 1 : 100 à environ 1 : 5 (e.g. 1 : 100, 1 : 50, 1 : 30, ou 1 : 10). Sans mélange avec un diluant, il est préférable de s’assurer de mélanger les composants pendant un temps suffisant pour mélanger complètement/intimement le précurseur de catalyseur dans la fraction lourde d’hydrocarbures non-asphalténique avant la formation du catalyseur entrainé. Cependant, un temps de mélange long, par exemple un mélange de 24 heures, peut engendrer pour certaines opérations industrielles un coût rédhibitoire.
Le prémélange du précurseur de catalyseur 104 avec un diluant hydrocarboné facilite grandement le mélange de manière complète et intime du précurseur dans la fraction lourde d’hydrocarbures non-asphalténique, particulièrement dans la période relativement courte requise pour que des opérations industrielles à grande échelle soient économiquement viables.
Le précurseur dilué est de préférence combiné avec la fraction lourde d’hydrocarbures et mélangé pendant un temps suffisant et de manière à disperser le précurseur de catalyseur dans toute la fraction lourde non-asphalténique afin que le précurseur de catalyseur soit complètement/intimement mélangé avec la fraction lourde d’hydrocarbures non-asphalténique. Afin d’obtenir un mélange suffisant avant formation du catalyseur colloïdal ou moléculaire, le précurseur dilué et la fraction lourde non-asphalténique sont plus préférablement mélangés pendant une période dans une plage de 1 seconde à 10 minutes, et encore plus préférablement dans une plage de 2 secondes à 3 minutes. L’augmentation de la vigueur et/ou de l’énergie de cisaillement du procédé de mélange réduit généralement le temps requis pour effectuer un mélange complet/intime. Des exemples d’appareils de mélange qui peuvent être utilisés pour effectuer un mélange complet/intime du précurseur de catalyseur 104 et de la lourde d’hydrocarbures 101 comprennent, sans s’y limiter, un mélange à cisaillement élevé tel qu’un mélange créé dans une pompe avec une hélice ou un rotor de turbine, des mélangeurs en ligne statiques multiples, des mélangeurs en ligne statiques multiples en combinaison avec des mélangeurs en ligne à cisaillement élevé, des mélangeurs en ligne statiques multiples en combinaison avec des mélangeurs en ligne à cisaillement élevé, des mélangeurs en ligne statiques multiples en combinaison avec des mélangeurs en ligne à cisaillement élevé suivis par un pompage de recirculation dans la cuve tampon, des combinaisons des appareils ci-dessus suivies par une ou plusieurs pompes centrifuges multi-étagées.
Dans la position déployée, le bras 3 forme un angle β avec l’axe de rotation de forage A compris dans une deuxième gamme de valeur d’angle. La deuxième gamme de valeur d’angle est [60°, 130°], de préférence [80°, 100°] et notamment 90°, c'est-à-dire que le bras 3 s’étend perpendiculairement à l’axe de rotation de forage A. Ainsi le diamètre D2 du trépan correspond au diamètre de forage D2 qui est supérieur au diamètre de manipulation D1.
Le trépan 1 est configuré de sorte qu’en position déployée, l’axe de rotation de déploiement 32 du bras 3 et l’extrémité libre 33 du bras 3 sont positionnés de part et d’autre d’un axe médian M du corps 2. L’axe médian M du corps 2 passe par le centre de rotation du trépan 1 lorsque celui-ci est mis en rotation par une vis sans fin 5, c’est à dire qu’il est sécant avec l’axe de rotation de forage A, et s’étend parallèlement à l’axe de rotation de déploiement 32 de sorte à séparer le corps 2 en deux zones. De préférence, les deux zones sont sensiblement identiques, ou symétriques.
Ainsi le bras 3 comprend une partie de contact, au niveau de la face 333, configurée pour être au contact du corps 2, au niveau d’une surface de contact 21 plane, et une partie de forage au niveau de l’extrémité libre 33 permettant d’augmenter le diamètre de forage D2 en position déployée. La position spécifique de l’axe de rotation de déploiement 32 permet d’augmenter la dimension de la partie de contact du bras 3 sur le corps 2 et ainsi favoriser la transmission des efforts de coupe à l’extrémité du bras.
Par la géométrie spécifique du trépan, un rapport du diamètre D2 du trépan en position déployée sur le diamètre D1 du trépan 1 en position rétractée est compris entre [1 ; 5], de préférence [1 ; 3] et notamment 2.
Le trépan 1 comprend également une embase de fixation 4 destinée à fixer le trépan 1 sur la vis sans fin 5.
La vis sans fin 5 est une tige s’étendant suivant un axe d’élongation dont une orientation indique l’orientation du puit à forer. L’axe d’élongation de la vis sans fin 5 correspond donc à l’axe de rotation de forage A. La vis sans fin 5 permet de mettre en rotation le trépan 1.
L’embase de fixation 4 est une pièce mécanique destinée à être fixée de manière démontable sur la vis sans 5 fin de sorte qu’il n’y a pas de mouvement relatif possible entre l’embase de fixation 4 et la vis sans fin 5. De manière alternative, l’embase de fixation 4 est fixée de manière non démontable sur la vis sans 5 fin, par exemple par soudure.
Selon un mode de réalisation, l’embase 4 s’étend sensiblement suivant un premier plan formant un angle avec l’axe de rotation de forage A compris entre [60°, 120°], de préférence [80°, 100°] et notamment 90°.
Le corps 2 est fixé de manière mobile sur l’embase 4, et plus particulièrement mobile en rotation.
Le trépan 1 comprend un dispositif de verrouillage du bras 3 en position déployée.
Selon un mode de réalisation, une position verrouillée du bras 3 est réalisée par une rotation du corps 2 par rapport à l’embase 4. La position verrouillée est réalisée par une rotation selon l’axe de forage (A) comprise entre [0°, 180°], de préférence [60°, 120°] et notamment 70°.
Selon un mode de réalisation, l’embase 4 comprend une surface de verrouillage 41 configurée pour venir au contact de l’au moins un bras 3 en position verrouillée.
La rotation du corps 2 par rapport à l’embase 4 est faite au moyen de la vis sans fin 5. La rotation est donc réalisée suivant l’axe de rotation de forage A. Lors de la rotation, la surface de verrouillage 41 est déplacée afin d’être positionnée en contact avec le bras 3. Celui-ci est alors bloqué en positon déployée. Ainsi, le dispositif de verrouillage est simple à mettre en œuvre. Le verrouillage est effectué par une rotation de la vis sans fin 5 dans un sens de forage, tandis que le déverrouillage est effectué par une rotation en sens inverse de la vis sans fin 5.
Selon un mode de réalisation, en position rétractée le diamètre D1 du trépan 1 est inférieur ou égal à celui du trépan 1 comprenant uniquement l’embase 4. Autrement dit, en position rétractée, le diamètre D1 du trépan 4 correspond à celui de l’embase 4, c'est-à-dire le diamètre du cercle dessiné par l’embase 4 lorsque celle-ci est en rotation selon l’axe de rotation de forage A.
Le trépan 1 selon l’invention est plus particulièrement destiné à permettre l’insertion d’un tube lors du forage, c'est-à-dire d’un tube positionné autour de la vis sans fin 5 alors que le trépan est en train de creuser le puit.
Avec le trépan selon l’invention, le diamètre D1 du trépan 1 en position rétractée, permet une insertion ou retrait du trépan 1 du tube, c'est-à-dire que le diamètre de manipulation D1 est inférieur ou égal au diamètre de la vis sans fin 5 entrainant en rotation le trépan 1. Le diamètre de forage D2 correspond sensiblement à celui du diamètre externe du tube inséré dans le puit.
Avantageusement, le support est, dans sa position déployée, accessible à un opérateur ou à un robot, tel qu’un bras articulé, pour y fixer un appareil/équipement. Plus particulièrement, un banc de teste selon l’invention, peut être intégré dans une chaine automatisée de chargement/déchargement d’appareils/équipements, notamment reconditionnés, qui peut comprendre un bras de robot, notamment à 6 axes.
Ainsi, l’invention consiste essentiellement à proposer un banc de test automatisé, non intrusif dédié à des appareils/équipements, de type objets connectés, dont des smartphones et tablettes, notamment ceux reconditionnés qui permet de détecter toute anomalie d’affichage en premier lieu à partir d’une reconnaissance d’affichage sur au moins l’interface (IHM) de l’appareil/équipement et de manière avantageuse par une d’appui tactile. Ainsi, les anomalies comme des tâches, des traces d’oxydation, des pixels pas ou plus opérationnels, des défauts de détection tactiles peuvent être appréhendées lors d’une séquence de tests.
En outre, l’invention permet la détection de tout défaillance audio d’un appareil/équipement c’est-à-dire la détection de dysfonctionnements, d’obstructions et de grésillements des micros et des haut-parleurs, de préférence avec une analyse quantitative d’un appareil/équipement.
Tous les défauts de capteurs photographiques et/ou vidéo d’un appareil/équipement, peuvent être également détectés avec une analyse qualitative : il peut s’agir d’un calcul de la netteté, d’une analyse de la qualité optique et de détections de tâches sur un ou plusieurs capteurs d’un appareil/équipement.
Un banc de test selon l’invention est particulièrement dédié aux tests d’appareils/équipements reconditionnés dont il est primordial de s’assurer de la qualité de reconditionnement et donc de ses fonctionnalités et/ou esthétisme afin de pouvoir les remettre en vente.
L’invention a également pour objet l’utilisation du banc de test automatisé tel que décrit précédemment pour réaliser au moins un test non intrusif d’au moins une séquence d’un appareil/équipement dit connecté, notamment reconditionné, plus particulièrement choisi parmi un smartphone, une tablette, un ordinateur portable, un terminal de paiement électronique, un indicateur de mesure ou de métrologie, un équipement médical embarqué, un objet IOT doté d’un écran et d’un clavier, un équipement pour tableau de bord, une borne interactive, une montre connectée, une console portable de jeux vidéo, un autoradio, un panneau de contrôle industriel.
La est une vue en perspective d’un banc de test automatisé selon l’invention, avec le support d’appareil/équipement à tester montré sur son tiroir dans sa position extraite à l’extérieur du bâti.
La est une vue en perspective d’une partie du banc de test selon la , sans l’enceinte, montrant un appareil à tester dans sa position posée et fixée sur le support, prête pour un test.
La représente un support d’un banc de test selon l’invention.
La est une vue du support de la sur lequel est fixé un appareil/équipement à tester.
L’échangeur 100 comprend deux ou plus de deux sous-circuits 10 formant un premier circuit recevant le premier fluide 1.
Le sous-circuit 10 sera décrit plus en détail relativement aux figures 1, 2A, 2B et 3.
Le sous-circuit 10 s’étend d’une part selon la première direction X. Le sous-circuit 10 s’étend d’autre part selon la deuxième direction Y. Le sous-circuit 10 est sensiblement invariant par translation selon la deuxième direction Y, de sorte que la structure du sous-circuit 10 décrite ci-après s’étend selon la deuxième direction Y.
Le long du parcours du premier fluide 1, le sous-circuit 10 s’étend entre une entrée 10A et une sortie 10E.
Les entrées 10A et sorties 10E des sous-circuits 10 sont typiquement prévues sur une même face de l’échangeur, par exemple désignée par « première face » F1 illustrée sur la .
Comme représentée dans la vue des figures 2A et 3, entre l’entrée 10A et la sortie 10E, le circuit peut comprendre un conduit en forme générale de U vue dans un plan perpendiculaire à la deuxième direction Y.
En particulier, le long du parcours du premier fluide 1, le sous-circuit 10 peut comprendre, dans cet ordre, entre l’entrée 10A et la sortie 10E : une branche d’entrée 10B, un demi-tour 10C (« U-turn » ou déviation d’écoulement à 180°) et une branche de sortie 10D.
Vu dans un plan perpendiculaire à la deuxième direction Y (figures 2A et 3), c’est-à-dire un plan comprenant la première direction X et une troisième direction Z perpendiculaire à la première direction X et à la deuxième direction Y, le demi-tour 10C prend la forme d’un coude à 180° redirigeant le fluide de la branche d’entrée 10B vers la branche de sortie 10D avec une direction commune et un sens opposé.
La branche d’entrée 10B et la branche de sortie 10D sont chacune délimitées par une paroi intérieure 12 et une paroi extérieure 14.
On désigne ici intérieur et extérieur par rapport à l’ensemble formé par le sous-circuit 10.
Typiquement, la branche d’entrée 10B et la branche de sortie 10D entourent un canal 22 commun d’un deuxième circuit, configuré pour recevoir le deuxième fluide 2.
Les parois intérieure 12 et extérieure 14 contribuent ainsi aux échanges thermiques entre le premier fluide 1 et le deuxième fluide 2. Les parois intérieure 12 et extérieure 14 sont ainsi typiquement des parois d’échange.
Au sens de la précédente définition, le canal 22 encadré par une branche d’entrée 10B et une branche de sortie 10D d’un même sous-circuit 10 est ainsi considérée comme intérieur au sous-circuit 10.
La branche d’entrée 10B et la branche de sortie 10D sont chacune délimitée par une paroi intérieure 12. Les parois intérieures 12 qui délimitent la branche d’entrée 10B et la branche de sortie 10D d’un même sous-circuit 10 délimitent typiquement le canal 22 dit intérieur.
Un canal 22 peut également être formé entre deux sous-circuits 10 consécutifs, c’est-à-dire deux sous-circuits 10 consécutivement agencés selon une troisième direction Z, par exemple entre des parois extérieures 14 adjacentes de branches 10B, 10D de deux sous-circuits 10 consécutifs.
Un tel canal 22 formé entre deux sous-circuits 10 consécutifs est ainsi considéré comme extérieur.
Etat de la technique Le moteur électrique est récemment devenu intéressant dans des applications véhiculaires, et en particulier aérospatiales, pour favoriser la faible empreinte carbone associée à son utilisation, sa souplesse de mise en œuvre, son efficience (seule l’énergie nécessaire est consommée), sa fiabilité (maintenance limitée) et aussi la réduction potentielle de masse et volume qu’il engendre par rapport à un système de propulsion classique (thermique avec distribution d’énergie hydraulique ou pneumatique).
Il est alors aisé de comprendre que les contraintes d’intégration mécatronique (masse et volume) de l’ensemble moteur électrique, contrôleur (électronique de puissance et électronique de commande), filtrage et système de refroidissement et la sûreté de fonctionnement sont une problématique clef de ce changement, notamment pour obtenir un ensemble de propulsion dont la masse et l’encombrement restent faibles.
Il est connu une architecture d’un moteur intelligent doté d’une boîte de vitesse et d’une pluralité de bobinages indépendants. Chaque bobinage est alimenté par un convertisseur en pont en H, mais le filtrage d’entrée n’est pas intégré au moteur intelligent. Par conséquent, l’architecture est relativement encombrante. Par ailleurs, la présence d’une boîte de vitesse dans le moteur intelligent nuit à la fiabilité du moteur et/ou entraine une augmentation des opérations de maintenance programmée, par rapport à un moteur intelligent sans boîte de vitesse intégrée.
Il est aussi connu un moteur intelligent comportant deux groupes de trois bobines électriquement couplés en étoile, avec les neutres des deux groupes électriquement raccordés l’un à l’autre pour avoir un point commun électriquement et équilibrer les courants. Cette configuration est relativement peu coûteuse en termes de réalisation. Toutefois, cette configuration permet à une défaillance dans l’un des groupes de perturber le fonctionnement de l’autre des groupes.
Le brevet FR 3089715 divulgue un moteur dont le stator comporte deux ensembles triphasés qui sont électriquement découplés l’un par rapport à l’autre. L’objet de l’exposé qui suit a pour but de démontrer qu’au contraire, un couplage électrique bien conçu peut apporter une amélioration de la capacité à détecter les pannes ou des anomalies de comportement des ensembles du stator.
Objet de l’exposé Le présent exposé vise à fournir une solution architecturale de moteur intelligent permettant de garantir la fourniture du couple mécanique même en cas de panne (totale ou partielle) de bras d’onduleur de tension d’une étoile d’un stator ou en cas d’une panne d’une étoile entière du stator, et aussi permettant de détecter une défaillance dans l’une des étoiles de son stator.
Un (chaque) bras de commande donné de l’onduleur ne pilote qu’une seule phase d’un seul ensemble.