INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus précisément, selon l’exemple illustré sur les figures, chaque ensemble de guidage 11 permet de guider le positionnement de deux plaquettes 2 qui sont destinées à être reliées par l’élément 6 de liaison. En d’autres termes, chaque ensemble de guidage 11 permet de guider le positionnement d’une plaquette 2 d’extrémité et d’une plaquette 2 intermédiaire, ou de deux plaquettes 2 intermédiaires de deux couples distincts. Le guide 12 est alors complémentaire de préférence avec une portion de la face 101c sommitale des deux dents 101 concernées par les deux plaquettes 2.
Chaque ensemble de guidage 11 comprend en outre un dispositif 110 de connexion entre les plaquettes 2 qui sont concernées, c'est-à-dire que les plaquettes 2 concernées sont maintenues dans une position relative l’une par rapport à l’autre qui est fixe.
Le système 10 d’aide est ainsi formé d’au moins deux ensembles 10’ dits connexes, chaque ensemble 10’ connexe comprenant deux plaquettes 2, un ensemble de guidage 11, et un dispositif 110 de connexion entre les plaquettes 2. Chaque ensemble 10’ connexe est dit rigide, car le dispositif 110 de connexion est au moins aussi rigide que l’élément 6 de liaison. Ainsi, la connexité, c'est-à-dire la liaison rigide obtenue entre des plaquettes 2 dans un ensemble 10’ connexe est conservée de préférence au moins jusqu’à ce que l’élément 6 de liaison soit fixé entre les plaquettes 2 d’un même ensemble 10’ connexe.
Dans la station de sortie, les récipients 6 sont déposés les uns à côté des autres. Autrement dit, la station de sortie 9 est agencée pour recevoir une pluralité de produits 2 alors sous forme de récipients 6, à différents endroits. De façon correspondante, le manipulateur 10 est capable de déposer les récipients 6 à différents endroits de la station de sortie 9. La station de sortie 9 peut présenter une surface horizontale libre de bords définissant des zones d’accueil de récipient 6 à l’unité ; mais elle peut éventuellement aussi avoir des zones d’accueil qui retiennent, chacune, un récipient 6, par exemple comme une caisse, boîte, éventuellement à partitions, ou une pluralité de poches, chacune pour un récipient 6. Une station de sortie 9 avec une caisse à partition permet au manipulateur 10 de déposer directement chaque récipient 6 dans la zone qui lui est destinée et délimitée par lesdites partitions.
Le troisième élément du dispositif 1 est la station de traitement 8. Les outils de travail du produit 2, pour le découpage, le ponçage voire aussi pour le chanfreinage, sont montés dans cette station de traitement 8 fixe, et le manipulateur 10 y amène l’un après l’autre les produits 2, en déplaçant chaque fois le produit 2 d’un outil à l’autre, pour l’y amener ainsi que pour l’exécution du travail, jusqu’à le déposer ensuite dans la station de sortie 9, à une position cible respective.
La station de traitement 8 comporte une structure, préférablement à base de poutrelles linéaires, et ses différents modules, à savoir au moins le module de découpe 11 et le module de ponçage 5 sont fixés, directement ou non, à cette structure. Le tout forme donc un bloc compact, ce qui réduit le temps nécessaire à la circulation du manipulateur 10, mais qui permet aussi de facilement déplacer le dispositif 1 qui forme alors une cellule de travail. En disposant la station de traitement 8 entre la station d’entrée 7 et la station de sortie 9, le manipulateur 10 est amené à effectuer un trajet court, avec un impact avantageux sur le temps de cycle.
Ainsi, la station de traitement comprend un module de découpe 11 et un module de ponçage 5.
Le module de découpe 11 sert à séparer du reste du produit 2 la portion qui comprend la partie de fond 21 que saisit le manipulateur 10. Le module de découpe 11 présente deux disques de coupe 16. Ces disques de coupe 16 sont tournants, grâce à un moteur pour chacun d’eux, ou un seul moteur avec une transmission correspondante. Le au moins un moteur est fixé à la structure de la station de traitement 8. Ces disques de coupe 16 se font face, et s’étendent dans un même plan horizontal, à savoir le plan de coupe 17. Leur tranche permet de couper le produit 2 alors sous forme d’ébauche 4 lorsqu’il est poussé contre elle. Dans le plan de coupe 17, ces disques de coupe 16 présentent un écart entre eux, c’est à dire que leurs tranches sont séparées, en particulier de quelques centimètres. De la même manière, lorsque chaque disque de coupe 16 a son moteur, les deux moteurs sont éloignés l’un de l’autre, s’étendant globalement sous chacun des disques, perpendiculairement au plan de coupe 17. Cet écartement permet de laisser un volume libre pour la partie de l’ébauche 4 qui porte le col 23 et qui, pendant la découpe, se trouve sous le plan de coupe 17.
Lors de la découpe, le manipulateur 10 déplace linéairement, parallèlement au plan de coupe 17 et perpendiculairement à la direction entre les centres des deux disques, le produit 2 avec le col 23 sous le plan de coupe 17 et la face support 22, et donc la partie de fond 21, au-dessus du plan de coupe 17. Une fois la découpe terminée, la partie séparée, c’est-à-dire celle qui se trouve sous le plan de coupe 17, tombe simplement, par exemple dans un bac de collecte prévu à cet effet sous les disques de coupe 16, la partie au-dessus du plan de coupe 17 restant prise dans la tête de préhension 13 et amenée par lui dans les zones de travail suivantes.
Le mouvement d’avance qu’imprime le manipulateur 10 au produit 2 amène ce dernier contre le bord de chacun des deux disques de coupe 16, puisque ce mouvement a lieu environ le long de la médiane horizontale entre les deux centres des cercles. Avantageusement, après l’exécution de ce mouvement linéaire sur quelques centimètres pour commencer la découpe du produit 2, une rotation du produit 2 autour de son axe 3, qui est préférablement perpendiculaire au plan de coupe 17 pour que la coupe sur le produit 2 devienne parallèle à la face support 22, est effectuée par la tête de préhension 13 et/ou le manipulateur 10, en combinaison éventuelle avec une avance linéaire telle que décrite.
Les disques de coupe 16 sont agencés dans la partie supérieure de la station de traitement 8 et sont accessibles depuis le haut de la station. Le plan de coupe 17 est ainsi parallèle à et à proximité de la face supérieure de la station de traitement 8.
La station de traitement 8 comprend aussi un module de ponçage 5, là encore comportant au moins un disque de ponçage 18, lui aussi tournant. Dans des modes de réalisation préférés, le module de ponçage 5 comprend une paire de disques de ponçage 18 qui se font face, et qui s’étendent dans un même plan, possiblement horizontal, voire dans le prolongement du plan de coupe 17, ce qui réduit alors le temps de cycle et les besoins de référencement géométrique.
Le au moins un disque de ponçage 18 est entraîné par au moins un moteur, qui est monté sur la structure de la station de traitement 8. Pour un module de ponçage 5 comprenant plusieurs disques de ponçage 18, on peut envisager un moteur par disque ou un moteur pour plusieurs disques, avec un entraînement adéquat. On peut bien sûr envisager un seul moteur pour entraîner tant le au moins un disque de coupe 16 que le au moins un disque de ponçage 18, voire, le cas échéant, de la broche utilisée pour le chanfreinage. Comme pour les disques de coupe 16, le au moins un moteur d’entraînement se situe sous le disque, de coupe ou de ponçage, de sorte que, pendant le traitement, le disque, de coupe ou de ponçage, se trouve au-dessus du moteur d’entraînement, et sous le produit 2, ce dernier se trouvant sous la tête de préhension 13 qui le retient au niveau de la partie de fond 21 pendant l’opération de découpe ainsi que pendant l’opération de ponçage. Le au moins un disque de ponçage 18 se trouve au niveau de la surface supérieure de la station de traitement 8. Le au moins un disque de ponçage 18 et le au moins un disque de coupe 16 sont ainsi accessible depuis le haut de la station de traitement 8, avec le manipulateur 10 faisant circuler la tête de préhension 13 au-dessus de la station de traitement 8 dans un mouvement globalement horizontal.
Dans le cas où le dispositif 1 comprend deux disques de ponçage 18, ceux-ci sont préférablement orientés de sorte que la direction entre leur deux centres est horizontale et parallèle à la direction, horizontale elle aussi, entre les deux disques de coupe 16. Le déplacement du produit 2 du module de découpe 11 au module de ponçage 5 peut donc se faire avec un mouvement linéaire globalement horizontal, et perpendiculaire tant à la direction entre les centres des disques de coupe 16 qu’à la direction entre les centres des disques de ponçage 18. Le au moins un disque de coupe 16 et le au moins un disque de ponçage 18 sont éventuellement globalement dans un même plan horizontal.
La station de traitement 8 peut aussi comprendre un troisième module, à savoir un module de chanfreinage 12, alors disposé entre, d’une part, le module de découpe 11 et, d’autre part, le module de ponçage 5. Le module de chanfreinage 12 comprend une broche abrasive, par exemple de forme conique. Cette broche est tournante et pour cela est entraîné par un moteur. Le manipulateur 10 déplace le produit 2 qu’il tient dans sa tête de préhension 13 jusqu’à poser contre la surface abrasive de la broche la ou les arêtes créées par la découpe antérieure. Cette opération permet de rendre cette ou ces arêtes moins tranchantes. Comme le module de chanfreinage 12 est localisé entre le module de découpe 11 et le module de ponçage 5, la durée de déplacement du manipulateur 10 est raccourcie, ce qui réduit le temps de cycle.
Enfin, le quatrième élément du dispositif 1 est le manipulateur 10. Préférablement, le manipulateur 10 est sous la forme d’un robot présentant une succession d’arbres ou bras reliés par des articulations. A l’extrémité libre de cette succession de bras se trouve une tête de préhension 13 que comprend le dispositif 1 et qui permet de saisir et retenir un produit 2 pendant toute l’opération de transformation, depuis la station d’entrée 7 jusqu’à la station de sortie 9. A l’autre extrémité, le manipulateur 10 présente un socle. Ce socle est, de préférence, situé proche de la station d’entrée 7, de la station de traitement 8, et de la station de sortie 9.
Le manipulateur 10 est agencé pour que son extrémité libre, donc la tête de préhension 13 puisse atteindre les différentes zones d’accueil de la station d’entrée 7, pour y chercher les produits 2 à différents endroits, atteindre le module de découpe 11, le module de ponçage, voire aussi le module de chanfreinage 12, et atteindre aussi les différentes zones d’accueil de la station de sortie 9, pour pouvoir y déposer les produits 2 à différents endroits.
Pour une construction sous la forme de cellule de production compacte et autonome, aucune de la station d’entrée 7, la station de traitement 8, la station de sortie 9 ne se trouve entre une autre d’elles et le socle du manipulateur 10. Ce dernier peut alors être de rayon d’action plus faible, et donc moins onéreux. En outre, cela permet d’envisager que le dispositif 1 comprenne des protections de sécurité, du type grillage. Ces protections laissent toutefois au moins partiellement accessible la station d’entrée 7 pour qu’un opérateur y installe un grand nombre de produit 2 hors de l’action du manipulateur 10, voire aussi la station de sortie 9, pour qu’un opérateur puisse récupérer, là aussi en toute sécurité, les produits 2 terminés.
Le manipulateur 10 présente, à son extrémité libre, un socle de fixation pour une tête de préhension 13. Ce socle peut être mobile en rotation, et/ou la tête de préhension 13 peut être motorisée pour une rotation. Cette tête de préhension 13 permet de saisir un produit 2 à la fois, et l’amener, sans jamais le lâcher complètement, aux différentes étapes du processus de transformation.
De façon particulièrement avantageuse, les inventeurs ont montré que la combinaison de polyamide avec du graphène permettait d’améliorer notamment la résistance mécanique tout en limitant la densité des structures de stockage, distribution et/ou transport de fluide préparées à partir de ces compositions.
Composition Polyamide La composition selon l’invention comprend au moins 50% poids, de préférence de 70 à 99,5% en poids, de manière plus préférée de 90 à 99% en poids, d’au moins un polyamide.
Le polyamide présente une viscosité inhérente supérieure à 1,2, de préférence supérieure à 1,3, plus préférentiellement supérieure à 1,4, encore plus préférée supérieure à 1,6.
La mesure de la viscosité inhérente (ou intrinsèque) est réalisée dans le m-crésol. La méthode est bien connue de l’homme du métier. On suit la norme ISO 307 :2007 mais en changeant le solvant (utilisation du m-crésol à la place de l’acide sulfurique, et la température (étant de 20°C), et la concentration (0,5% massique).
Le polyamide de l’invention est avantageusement un polyamide compatible avec une utilisation en injection ou extrusion, de préférence en extrusion.
Le polyamide est un polyamide semi-cristallin, c’est-à-dire un matériau généralement solide à température ambiante, et qui se ramollit lors d’une augmentation de température, en particulier après passage de sa température de transition vitreuse (Tg), et pouvant présenter une fusion franche au passage de sa température dite de fusion (Tf), et qui redevient solide lors d’une diminution de température en dessous de sa température de cristallisation.
La Tg, la Tc (température de cristallisation) et la Tf sont déterminées par analyse calorimétrique différentielle (DSC) selon la norme 11357-2 :2013 et 11357-3 :2013 respectivement.
La masse moléculaire moyenne en nombre Mn dudit polyamide semi-cristallin est de préférence dans une plage allant de de 10000 à 85000 g/mol, notamment de 10000 à 60000 g/mol, préférentiellement de 10000 à 50000 g/mol, encore plus préférentiellement de 12000 à 50000 g/mol. La masse moléculaire moyenne en nombre Mn peut être mesurée par toute méthode connue de l’homme du métier et notamment La masse molaire en nombre (Mn) et en poids (Mw) est déterminée par chromatographie d’exclusion stérique selon les normes ISO 16014-1 :2012, 16014-2 :2012 et 16014-3 :2012 en utilisant les conditions suivantes :
En effet, lorsque ces équipements sont soumis à des variations de température présentant une amplitude supérieure à une certaine valeur, certains composants essentiels peuvent être endommagés, ce qui peut dégrader leur efficacité.
Par exemple, les équipements de protection corporels, tel que les casques ou les plaques de protection, peuvent inclure des structures multicouches comprenant un assemblage de deux ou plusieurs couches formées dans des matériaux différents. Lorsque ces structures sont exposées à des températures élevées, par exemple du fait qu’ils sont stockés dans des bâtiments localisés dans des zones géographiques soumises à des climats chauds ou du fait qu’ils sont transportés dans des véhicules exposés au soleil pendant une longue période, les matériaux des couches peuvent se dilater avec des amplitudes de dilatation différentes qui engendre une délamination de la structure, c’est-à-dire une séparation des couches les unes des autres. Ces équipements de protection corporels doivent être remplacés ou reconditionnés lorsque l’équipement a subi une élévation de température susceptible d’endommager la structure multicouche, afin de ne pas compromettre la sécurité de l’opérateur dont la protection est assurée par l’équipement.
Cependant, il peut être difficile de déterminer si un équipement donné a été soumis à une température susceptible d’endommager sa structure. En effet, l’endommagement causé par une élévation de température n’est pas toujours détectable visuellement.
Une solution possible serait de munir certains équipements de capteurs, permettant de détecter une température (ou une variation de température) supérieure à un certain seuil. De tels capteurs permettraient d’enregistrer une température susceptible d’endommager l’équipement, ce qui permettrait de renseigner sur la nécessité de remplacer ou de reconditionner l’équipement.
L’alimentation en énergie électrique de tels capteurs peut par exemple être assurée par une batterie. Cependant, l’ajout d’une batterie complexifie l’installation de ces capteurs, en augmentant leur encombrement, et exige de pouvoir contrôler régulièrement de l’état de charge de la batterie.
Un but de l’invention est de proposer une solution pour faciliter la détection du franchissement d’un seuil de température subi par des composants, qui ne nécessite pas une alimentation en énergie électrique.
Ce but est atteint dans le cadre de la présente invention grâce à un dispositif micromécanique de détection de température, comprenant : - un cadre comprenant une première partie de cadre et une deuxième partie de cadre, la première partie de cadre et la deuxième partie de cadre étant propres à être fixées à un corps d’épreuve de telle sorte qu’une dilatation du corps d’épreuve entraine un déplacement de la deuxième partie de cadre par rapport à la première partie de cadre, selon une première direction de déplacement, - un indicateur, - au moins une portion de jonction frangible reliant l’indicateur à la première partie de cadre de manière à maintenir l’indicateur dans une première position initiale, - une structure de rappel élastique propre à exercer une force de rappel sur l’indicateur, dans lequel la première partie de cadre et la deuxième partie de cadre sont configurées de telle sorte le déplacement de la deuxième partie de cadre par rapport à la première partie de cadre, selon la première direction de déplacement, au-delà d’une distance de déclenchement prédéfinie, provoque une rupture de la portion de jonction frangible, et dans lequel la structure de rappel élastique est configurée de telle sorte qu’une fois la portion de jonction frangible rompue, l’indicateur est déplacé par rapport à la première partie de cadre depuis la première position initiale jusqu’à une deuxième position finale sous l’effet de la force de rappel exercée par la structure de rappel élastique.
Lorsque le dispositif micromécanique de détection de température est soumis à une variation de température, la dilatation (ou la rétraction) du corps d’épreuve entraine un déplacement de la deuxième partie de cadre par rapport à la première partie de cadre. L’amplitude de déplacement de la deuxième partie de cadre par rapport à la première partie de cadre dépend de la variation de température.
Si la température du corps reste inférieure à un certain seuil prédéfini, alors l’amplitude du déplacement de la deuxième partie de cadre par rapport à la première partie de cadre est insuffisante pour déclencher une rupture de la portion de jonction frangible, et l’indicateur est maintenue dans la première position initiale.
En revanche, si la température du corps devient supérieure ou égale au seuil prédéfini, le déplacement de la deuxième partie de cadre par rapport à la première partie de cadre présente une amplitude suffisante pour déclencher une rupture de la portion de jonction frangible, ce qui entraine le passage de l’indicateur de la première position initiale à la deuxième position finale sous l’effet de la force de rappel exercée par la structure de rappel élastique.
Par une simple observation de la position de l’indicateur, un observateur est capable de déterminer si le corps d’épreuve a été soumis ou non à une température supérieure à une température limite à détecter.
Le dispositif micromécanique de détection de température proposé permet ainsi d’enregistrer la survenance d’une élévation de température qui pourrait compromettre l’intégrité du composant.
Un tel dispositif micromécanique de détection de température ne nécessite pas d’alimentation en énergie électrique pour son fonctionnement.
Le dispositif micromécanique de détection de température peut en outre présenter les caractéristiques suivantes :
- la deuxième partie de cadre comprend un percuteur agencé pour exercer une force de poussée sur l’indicateur lorsque le déplacement de la deuxième partie de cadre par rapport à la première partie de cadre, selon la première direction de déplacement, excède la distance de déclenchement prédéfinie, la force de poussée ayant pour effet de rompre la portion de jonction reliant l’indicateur à la première portion de cadre ;
Une micro-pince conventionnelle est connue d'après le brevet U.S. N° 5 342 390. Toutefois, cette micro-pince, montée sur l’extrémité d’un tube d’insertion, reste peu maniable. Notamment, cette micro-pince ne permet pas d’intervenir dans des cavités très étroites et sinueuses.
Ainsi, un but de l’invention est de proposer un dispositif chirurgical pourvu d’une micro-pince plus maniable que les micro-pinces connues de l’état de la technique.
Un autre but de la présente invention est de proposer un dispositif chirurgical pourvu d’une micro-pince susceptible d’être mis en œuvre dans des cavités étroites et sinueuses.
OBJET DE L’INVENTION A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose un dispositif chirurgical comprenant :
- un tube de guidage creux s’étendant longitudinalement entre une extrémité proximale et une extrémité distale,
- un outil chirurgical relié à l’extrémité distale du tube de guidage,
- un moyen mécanique de liaison du type à bobine de couple tressée comprenant au moins un fil, ledit moyen étant disposé entre et reliant le tube de guidage et l’outil chirurgical,
Ainsi, le dispositif selon l’invention permet, au regard de l’art antérieur, d’augmenter encore plus la dextérité de la prise de tissu(s) d’un individu, par exemple humain ou animal, en particulier à l’intérieur du corps dudit individu, par la pince, une rotation selon l'axe longitudinal du tube de guidage nécessaire avec un transfert de couple le plus fiable possible tout en préservant la flexibilité selon au moins les deux axes orthogonaux. Le dispositif offre la flexibilité du torque coil en plus de sa capacité à pivoter axialement. En outre le dispositif permet une compacité améliorée permettant de partager l’espace correspondant en particulier à un orifice naturel d’un individu, par exemple l’entrée du larynx, avec par exemple un endoscope.
– le dispositif chirurgical peut comprendre en outre des moyens d’actionnement de l’outil chirurgical comprenant au moins un câble d’outil ou câble d’actionnement d’outil, de préférence comprenant des moyens ou un bloc de commande d’outil équipé de servomoteurs ;
représente une vue tridimensionnelle d’un colis comprenant un produit de type bouteille et l’emballage de la .
représente un schéma d’un système de fabrication d’un emballage selon un mode de réalisation.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE L’invention concerne un emballage 1 de protection particulièrement adapté au transport de produits fragiles, tels que des bouteilles notamment en verre ou tout objet pouvant s’abîmer ou se briser pendant le transport. L’emballage 1 trouve une application particulière, mais non limitée, pour l’emballage des produits de manière individuelle.
L’emballage 1 comprend une feuille 2 en matériau souple. Par souple, on désigne ici la propriété de raideur de la feuille 2 à pouvoir être déformée sans se rompre dans les conditions normales de fabrication et d’utilisation décrites ci-après.
Par exemple, la feuille 2 est en papier. Par papier, on désigne ici un produit réalisé à partir de fibres végétales, notamment de bois. Plus précisément, la feuille 2 peut être de type papier kraft qui, en plus de répondre au besoin en souplesse, présente un grammage élevé de manière à offrir une résistance au déchirement supérieure à celle des papiers classiques.