INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On propose de plus un procédé de diffusion tel que précédemment décrit, dans lequel l’évaluation de la température opérationnelle du haut-parleur particulier comprend les étapes de :
- réaliser une analyse fréquentielle du signal audio primaire particulier pour évaluer des niveaux de différentes composantes fréquentielles du signal audio primaire particulier ;
- évaluer une température en temps réel du haut-parleur particulier en fonction desdits niveaux.
La illustre une grille. La illustre une tôle métallique perforée. Les 2 composants peuvent présenter une épaisseur courante de l'ordre de 1 millimètre, voire moins.
Plus précisément, l’insert métallique peut être est un treillis métallique.
Dans la coupe représentée à la , l'insert métallique 5 est un réseau orthogonal de tiges métalliques avec des tiges 51 parallèles au plan de représentation et des tiges 52 perpendiculaires au plan de représentation. Dit autrement c'est un maillage régulier et orthogonal de pas M.
Le pas M est proportionnel à la fréquence maximum des ondes électromagnétiques arrêtées par l'insert métallique. Pour 10 cm de longueur d’onde, il faut des mailles de 1 cm de côté sur la cage de Faraday, donc avec M=1 cm.
Par exemple, pour un pas de maille M d'environ 3 cm, l'insert métallique arrête toutes les ondes électromagnétiques de 0 jusqu'à une dizaine de gigahertz GHz.
Bien entendu, cette performance est à moduler du fait que l'on ne place un insert métallique que dans les endroits où c'est le plus nécessaire vis-à-vis des rayonnements reçus de l'environnement extérieur et accessoirement des sources de pollution électromagnétique à l'intérieur du boîtier de réception s’il en existe.
A l'endroit du contact entre deux tiges orthogonales il peut être prévu un point de soudure électrique.
Selon une alternative, les tiges peuvent être entrelacées, avec par exemple une tige donnée passant alternativement par-dessus et par-dessous les tiges orthogonales qu'elle croise.
Sur l'exemple de la , les tiges sont de section ronde. Et le diamètre de la tige peut être compris entre 0,5 millimètre et 1 millimètre. De plus, les tiges sont noyées dans la matière plastique et n'affleurent pas à la surface extérieure. Dans la pratique, l'épaisseur de paroi notée E2 peut être comprise entre 2 millimètres et 5 millimètres. L’épaisseur de paroi peut être uniforme ou bien peut varier suivant les zones particulières du boîtier de réception en fonction des exigences de tenue mécanique. Au passage on relève que le moulage par injection plastique permet d'aménager diverses formes de fixation et renfort, et maintien nos divers éléments.
Le boîtier de réception 1 comprend donc une portion principale en matière plastique 4 et un ou plusieurs inserts métalliques 5. De plus, l’insert métallique 5 s'étend dans l'épaisseur de la portion principale 4.
Le nombre d'inserts métalliques peut aller de un à une demi-douzaine. On remarque ici que les différents inserts métalliques peuvent avoir des épaisseurs différentes et êtres fabriqué à partir de produits semi-finis différents. On augmente ainsi la spécialisation des protections CEM.
Par contraste à la , dans la , les tiges métalliques affleurent à la surface de la paroi 2 sur chacune des surfaces opposées. Ici, les tiges sont de section carrée.
En fait, selon diverses options possibles, l’insert métallique 5 peut affleurer à la surface de la paroi, sur une seule face ou sur les deux faces opposées.
Lorsqu'un objet est placé dans le volume intérieur 3 du boîtier de réception, au contact de la surface de paroi (notamment au contact de l'insert métallique), le coefficient de transfert thermique entre cet objet et les tiges affleurant à la surface est élevé et permet un écoulement aisé des calories.
Dit autrement, l’insert métallique forme un pont thermique pour faciliter l'évacuation des calories depuis l'intérieur du boîtier vers l'extérieur.
Le matériau plastique injecter pour former la portion principale peut être non chargé, ou chargé de fibres de verre, de carbone conducteur, ou de fibres métalliques conductrices.
Ainsi, les bosses du dispositif lors de leur contact, éviteraient à l’utilisateur de pincer sa langue lorsque celui-ci exerce un mouvement de pression verticale entre ses lèvres inférieure et supérieure avec le dispositif.
Le noyau 10 peut être réalisé en métal.
Les deux parties périphériques 11 peuvent être réalisées en caoutchouc ou moulées par trempage.
Ainsi, les parties périphériques peuvent entrer en contact avec la bouche.
La longueur du noyau en V peut être de 50 millimètres. La longueur des parties périphériques peut être de 15 millimètres. La largeur des parties périphériques peut être de 10 millimètres. La distance maximale entre les parties périphériques peut être de 20 millimètres.
Ce premier dispositif permet d’exercer et renforcer les muscles faciaux suivants : l’orbiculaire, le petit zygomatique, le releveur de la lèvre supérieure.
La montre un deuxième dispositif d'exercice et renforcement musculaire pour visage selon l’invention.
La montre un deuxième dispositif d'exercice et renforcement musculaire pour visage 1 comprenant un noyau 10 et deux parties périphériques 11 du noyau. Le noyau de ce premier dispositif est en forme de V.
Les deux parties périphériques 11 peuvent être des extrémités larges incurvées 21 comme illustré dans le dessin 2a ou des extrémités larges droites comme illustré dans le dessin 2b.
Ainsi, les extrémités larges permettent à l’utilisateur de pousser avec toute sa lèvre lorsque celui-ci exerce un mouvement de pression verticale entre ses lèvres inférieure et supérieure avec le dispositif.
Ce deuxième dispositif permet d’exercer et renforcer les muscles faciaux suivants : l’orbiculaire, le risorius, l’abaisseur de la lèvre supérieure.
La montre un troisième dispositif d'exercice et renforcement musculaire pour visage selon l’invention.
La montre un troisième dispositif d'exercice et renforcement musculaire pour visage 1 comprenant un noyau 10 et deux parties périphériques 11 du noyau. Le noyau de ce troisième dispositif est en forme de U.
Dans un mode de réalisation, le polyamide est choisi parmi un polyamide aliphatique, un polyamide semi-aromatique et un mélange des deux, avantageusement un polyamide aliphatique.
Ledit polyamide aliphatique peut être issu de la polycondensation :
d’au moins un aminoacide en C6 à C18, préférentiellement en C9 à C18, plus préférentiellement en C10 à C18, encore plus préférentiellement en C10 à C12, notamment en C11 ; ou
d’au moins un lactame en C6 à C18, préférentiellement en C9 à C18, plus préférentiellement en C10 à C18, encore plus préférentiellement en C10 à C12, notamment en C12; ou
d’au moins une diamine aliphatique Ca en C4-C36, notamment en C6-C36, préférentiellement C6-C18, préférentiellement C6-C12, plus préférentiellement C10-C12 avec au moins un diacide aliphatique Cb en C4-C36, notamment en C6-C36, préférentiellement C6-C18, préférentiellement C10-C18, plus préférentiellement C10-C12.
Un aminoacide en C6 à C12 est notamment l'acide 6-aminohexanoïque, l'acide 9-aminononanoïque, l'acide 10-aminodécanoïque, l'acide 10-aminoundécanoïque, l'acide 12-aminododécanoïque et l'acide 11-aminoundécanoïque ainsi que ses dérivés, notamment l'acide N-heptyl-11-aminoundécanoïque.
Le lactame en C6 à C12 est notamment le caprolactame, le décanolactame, l’undécanolactame, et le lauryllactame.
Le taux de charge renforçante peut facilement être ajusté par l’homme du métier en fonction de l’usage de la composition de caoutchouc. Avantageusement, le taux de charge renforçante, dans la composition, est compris dans un domaine allant de 15 à 90 pce, de préférence de 15 à 70 pce, de préférence de 20 à 60 pce.
De préférence, le taux de noir de carbone, dans la composition, est compris dans un domaine allant de 15 à 90 pce, de préférence de 15 à 70 pce, de préférence de 20 à 60 pce, et la composition ne comprend pas de charge autre que du noir de carbone ou en comprend moins de 10 pce, de préférence moins de 5 pce, de préférence encore la composition ne comprend pas de charge autre que du noir de carbone.
Dithiocarbamate
Le système de réticulation de la composition selon l’invention comprend un dithiocarbamate.
A titre d’exemple de dithiocarbamates disponibles dans le commerce, on peut citer le dibenzyldithiocarbamate de zinc “Perkacit ZBEC” de la société performance additives ou encore le dimethyldithiocarbamate de Zinc Rhenogran ZDMC-80 de Lanxess, ou encore le diethyldithiocarbamate de zinc « ZDEC » de la société MLPC International.
Le taux du dithiocarbamate dans la composition peut être compris dans un domaine allant de 1 à 20 pce, de préférence de 2 à 10 pce.
Polysulfure de xanthate
Le système de réticulation de la composition selon l’invention comprend un polysulfure de xanthate de formule (I), (I) dans laquelle, ° R 1 et R 2 , identiques ou différents, représentent un groupe hydrocarboné, linéaire, ramifié ou cyclique, en C1-C20, comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, R 1 et R 2 pouvant former ensemble un cycle, ° n est strictement supérieur à 2.
R 1 et R 2 , identiques ou différents, peuvent être saturés ou insaturés. De préférence, ils sont tous les deux saturés.
Lorsque R 1 ou R 2 comprend un ou plusieurs hétéroatomes, il peut s’agit d’atome d’oxygène, d’azote ou de soufre.
De préférence, R 1 et R 2 , identiques ou différents, représentent un groupe hydrocarboné, linéaire ou ramifié, en C 1 -C 12 , de préférence en C 2 -C 5 , R 1 et R 2 pouvant former ensemble un cycle.
On a représenté sur la un système de propulsion au sein duquel peut être mise en œuvre l’invention. Ce système peut appartenir à un véhicule électrique ou hybride. Dans l’exemple considéré, mais de façon non limitative, le système de propulsion est hybride, comme on le verra par la suite.
Ce système présente ici un sous-système primaire qui va être décrit.
Ce sous-système primaire comprend un essieu primaire 2, qui est par exemple l’essieu avant. Cet essieu primaire 2 est ici associé via une partie 11R à une roue droite primaire 10R et via une partie 11L à une roue gauche primaire 10L. Cet essieu primaire 2 est ici associé à un différentiel 12 et à un réducteur 13. Ce réducteur 13 peut constituer une boîte de vitesses, définissant plusieurs rapports.
Dans l’exemple considéré, ce sous-système primaire est hybride en ce qu’il reçoit du couple d’une machine électrique tournante primaire 14, cette dernière pouvant être alimentée à travers un onduleur/redresseur 15 par une batterie 16 qui présente dans l’exemple considéré une tension nominale supérieure à 300V, par exemple de 400V ou 800V, mais qui pourrait en variante présenter une tension nominale inférieure, par exemple de 48V. Cette batterie 16 est par exemple supervisée par un système de type BMS 17 (« battery management system » en anglais). Un capteur de déplacement angulaire 27 pour le rotor de la machine électrique tournante primaire 14 est ici prévu. La machine électrique tournante primaire 14 est par exemple une machine synchrone à rotor à enroulement électrique d’excitation.
Ce sous-système primaire est également hybride en ce qu’il reçoit du couple d’une machine thermique 22, le cas échéant via un amortisseur d’oscillations de torsion 21 mettant en œuvre des ressorts et/ou un dispositif d’amortissement pendulaire, par exemple. Un capteur de vitesse 23 est par exemple associé à la machine thermique 22. Des capteurs de vitesse 28R et 28L peuvent également être associés aux roues primaires 10R et 10L.
Le sous-système primaire présente ainsi dans l’exemple considéré une source de propulsion des roues primaires 10R et 10L formée par la réunion de la machine électrique tournante primaire 14 et de la machine thermique 22.
Dans des exemples non représentés, le sous-système primaire 2 est purement électrique ou purement thermique.
Le sous-système secondaire est ici disposé côté arrière du véhicule. Il comprend dans cet exemple l’essieu arrière 1 du véhicule, cet essieu arrière 1 étant appelé « essieu secondaire » et étant associé via une partie 4R à une roue droite secondaire 3R et via une partie 4L à une roue gauche secondaire 3L. Cet essieu secondaire 1 est ici associé à un différentiel 5 et à un réducteur 7. Ce réducteur 7 reçoit du couple depuis une machine électrique tournante secondaire 8 alimentée via un onduleur/redresseur 9 depuis la batterie 16 déjà mentionnée. Dans une variante, deux batteries différentes peuvent être présentes, l’une étant dédiée à l’alimentation électrique de la machine électrique tournante secondaire 8 via l’onduleur/redresseur 9, l’autre étant dédiée à l’alimentation électrique de la machine électrique tournante primaire 14 via l’onduleur/redresseur 15. La machine électrique tournante secondaire 8 est par exemple une machine synchrone à aimants permanents.
Similairement au capteur de position 27 et aux capteurs de vitesse 28R, 28L et 23, l’essieu secondaire 1 est associé à un capteur de déplacement angulaire 26 pour le rotor de la machine électrique tournante secondaire 8 et à des capteurs de vitesse pour les roues 3R et 3L. Un capteur de vitesse 27 est également prévu sur la sortie du réducteur 7 côté différentiel 5.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, l’angle est supérieur ou égal à cinq degrés, de préférence supérieur à neuf degrés.
Ainsi avantageusement, même lorsque le véhicule n’est pas parfaitement disposé à l’horizontal, l’eau ne coule pas jusqu’à la façade.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, le nez de garniture forme un rayon de courbure à sa jonction avec le segment amont supérieur ou égal à 3 mm.
Ainsi avantageusement, le nez de garniture ne forme pas d’arête saillante, réduisant les risques de blessure en cas de choc brutale contre la zone située entre le nez de garniture et la façade.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, la paroi de liaison comporte un segment aval entre le segment amont et la façade, disposé plus bas que le segment amont, relié audit segment amont par une marche, le segment aval étant de préférence avec un angle supérieur ou égal à zéro par rapport à un plan horizontal, et orienté vers le bas du véhicule en direction opposé au segment amont.
Ainsi avantageusement, le segment aval permet de créer une liaison entre le segment amont et la façade, et de réduire la dimension suivant l’axe longitudinal du véhicule du segment amont, facilitant la fabrication de la garniture.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, la façade de la garniture de planche de bord forme une première façade, et ladite garniture de planche de bord comporte une deuxième façade avec une deuxième zone de fixation d’un équipement électrique, disposée sous la première façade suivant l’axe verticale, en retrait par rapport à ladite première façade suivant l’axe longitudinal.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, la paroi de liaison forme une première paroi de liaison et le segment amont forme un premier segment amont, et la garniture comporte une deuxième paroi de liaison reliant la première façade à la deuxième façade, ladite deuxième paroi de liaison comportant un deuxième segment amont s’étendant sur la largeur de la deuxième zone de fixation suivant l’axe transversale du véhicule relié à la première façade et formant un angle non nulle par rapport à un plan horizontal parallèle aux axes longitudinal et transversal du véhicule, orienté vers le haut du véhicule, de sorte que le bord du deuxième segment amont lié à la première façade est situé plus bas que le bord du deuxième segment amont opposé à ladite première façade.
Ainsi avantageusement, la deuxième façade est elle-aussi protégé d’un écoulement d’eau, évitant que les équipements électriques installés sur la deuxième zone de fixation ne soient dégradés par l’eau.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, l’angle est supérieur ou égal à cinq degrés, de préférence supérieur à neuf degrés.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, la première façade forme un rayon de courbure à sa jonction avec le deuxième segment amont supérieur ou égale à 3 mm.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, la deuxième paroi de liaison comporte un deuxième segment aval entre le deuxième segment amont et la deuxième façade, sensiblement horizontal et disposé plus bas que le deuxième segment amont, relié audit deuxième segment amont par une marche.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, le véhicule comporte un ou des équipements électriques dans la ou les zones de fixation, de préférence le ou les équipements électriques étant un bouton de commande électrique et/ou une prise de connexion ou de recharge pour un appareil électrique.
représente une vue en perspective d’une planche de bord d’un véhicule suivant l’invention comportant une garniture de planche de bord.
représente une vue en perspective du dessous de la garniture de la .
On a pu constater que l’efficacité des étincelles en ce qui concerne l’électroérosion dépend en grande partie de la nature et de la topographie de la couche superficielle du fil électrode. Pour cela, des progrès considérables d’efficacité d'électroérosion ont été obtenus en utilisant des fils électrodes comportant :
- une âme métallique en un ou plusieurs métaux ou alliages assurant une bonne conduction du courant électrique et une bonne résistance mécanique pour tenir la charge mécanique de tension du fil, et
- un revêtement en un ou plusieurs autres métaux ou alliages et/ou une topographie particulière, par exemple des fractures, assurant une meilleure efficacité de l’électroérosion, par exemple une plus grande vitesse d’érosion.
Par exemple, le brevet US8338735B2 décrit un fil électrode ayant une âme en laiton recouverte d'une couche d'alliage cuivre-zinc. Dans cette demande, la couche d'alliage cuivre-zinc comporte un mélange d'alliage cuivre-zinc en phase gamma fracturé.
Les procédés de fabrication des fils électrodes, tel que celui décrit dans le brevet US8338735B2, comporte généralement une étape de dépôt, typiquement par électrodéposition, d’une couche de zinc sur l’âme métallique. Cette étape est complexe à réaliser et consomme beaucoup d’énergie.
La demande JPS61203223A décrit un fil électrode ayant une âme en laiton recouverte d’une couche d’oxyde de zinc. La couche d’oxyde de zinc est obtenue en plaçant un fil en laiton dans un four chauffé à 600°C pendant 4 h. Ce traitement thermique à haute température est réalisé à une pression très faible de l’ordre de 0,05 atm (5,07 kPa). Un fil de laiton oxydé comportant une couche de 300 nm d’oxyde de zinc est obtenu. Ensuite, le fil de laiton oxydé est tréfilé pour passer d’un diamètre de 0,4 mm à un diamètre de 0,2 mm. La couche d’oxyde de zinc obtenue en chauffant à haute température sous très faible pression, est très friable. A cause de cela, lors du tréfilage, une grande partie de l’oxyde de zinc est perdu. Ainsi, après le tréfilage, au lieu d’obtenir une couche d’oxyde de zinc de 150 nm d’épaisseur, l’épaisseur de la couche d’oxyde de zinc est beaucoup plus petite et inférieure à 100 nm. De plus, puisque la couche d’oxyde de zinc obtenue est très friable, lors de l’utilisation de ce fil pour usiner une pièce, la couche d’oxyde de zinc s’effrite et encrasse les organes de guidage du fil électrode. Pour remédier à ce dernier inconvénient, la demande JPS61203223A propose, après le tréfilage, d’enduire le fil de laiton oxydé d’une couche de vernis. Toutefois, enduire le fil de laiton oxydé d’une couche de vernis n’est pas satisfaisant. En effet, cette couche de vernis est insoluble dans l’eau. A cause de cela, lors de l’usinage d’une pièce avec un fil de laiton oxydé enduit d’un tel vernis, le vernis n’est pas dissout par l’eau présente lors de l’usinage et reste donc sur le fil électrode. Cela perturbe le passage du courant d’usinage entre le fil électrode et la pièce lors de l’usinage.
L’invention vise à proposer un fil électrode dont les performances sont similaires à celle du fil électrode décrit dans le brevet US8338735B2 tout en étant plus simple à fabriquer.
L’invention a donc pour objet un fil électrode pour l’usinage par électroérosion, ce fil électrode comportant :
- une âme métallique comportant une face périphérique, cette âme métallique étant réalisée en un seul alliage cuivre-zinc, et
- une couche d’oxyde de zinc directement formée sur la face périphérique de l’âme métallique et qui recouvre cette face périphérique,
dans lequel l’épaisseur moyenne de la couche d’oxyde de zinc est comprise entre 100 nm et 461 nm.
1) L’épaisseur moyenne de la couche d’oxyde de zinc est supérieure ou égale à 160 nm.
2) La résistance au frottement de la couche d’oxyde de zinc est inférieure à 7 mg/km lorsque cette résistance est mesurée à l’aide de la méthode suivante :
- à température ambiante, faire défiler 1 km de fil à une vitesse de 80 m/min sous une tension de 12 N sur une face de frottement dont la section longitudinale dans un plan de coupe est un arc de cercle de rayon 33 mm, cet arc de cercle débutant au niveau d’une entrée et se terminant au niveau d’une sortie, cette face de frottement étant réalisée en zircone (ZrO 2 ) stabilisée avec de l’Yttrium (Y) et la rugosité Ra de cette face de frottement étant égale à 0,03 µm, le fil entrant en contact avec cette face de frottement au niveau d’un point de contact situé entre l’entrée et la sorite et en suivant une trajectoire rectiligne contenue dans le plan de coupe et formant avec la tangente au niveau de la sortie un angle de 30° et se séparant de cette face de frottement au niveau de la sortie en suivant une trajectoire parallèle à la tangente au niveau de cette sortie, puis
Selon un autre aspect, l’invention propose un ensemble pour façade avant de véhicule automobile, l’ensemble comprenant une grille, un dispositif de détection, remarquable en ce que l’ensemble comprend un support arrière reliant le dispositif de détection à la grille, et optionnellement un élément de protection recouvrant le support, ledit élément de protection présentant un orifice recevant le dispositif de détection caméra. Un tel ensemble permet de monter précisément le dispositif de détection dans une grille tout en optimisant sa protection.
Préférentiellement, le support arrière est fixé à au moins une lame de maille de la grille.
Selon un autre aspect, l’invention propose un ensemble pour façade avant de véhicule automobile, l’ensemble comprenant une grille avec une plaque centrale de montage d’un élément de finition, un dispositif de détection, remarquable en ce que l’ensemble comprend un support arrière reliant le dispositif de détection à la grille, et étant fixé à l’élément de finition au travers de la plaque centrale. Un tel ensemble optimise la fixation du support arrière de dispositif de détection puisque les moyens de fixation sont mutualisés.
Selon un autre aspect, l’invention propose un véhicule automobile comprenant une entrée d’air avant avec une grille de protection, remarquable en ce que la grille de protection est conforme à l’invention.
Préférentiellement, le véhicule automobile est libre de dispositif de détection dans le maillage de lames de guidage.
Selon un autre aspect, l’invention propose un procédé de fabrication d’un véhicule automobile avec une entrée d’air avant, le procédé de fabrication comprenant une étape de fourniture ou réalisation d’une grille de protection pour l’entrée d’air avant ; remarquable en ce que la grille de protection est conforme à l’invention ; et en ce que le procédé comprend en outre des étapes de : enlèvement au moins partiel de la première lame en la coupant au niveau de l’encoche de découpe afin de libérer une zone de réception ; puis montage d’un dispositif de détection dans ladite zone de réception ; préférentiellement, le procédé de fabrication comprend le scindement de la première lame en un tronçon enlevé et au moins un tronçon résiduel.
Préférentiellement, le procédé de fabrication comprend en outre une étape de mise en place d’un support arrière dans la zone de réception, et une étape d’assemblage d’un élément de protection avec un orifice autour du dispositif de détection.
Préférentiellement, le support arrière comprend une bavette supérieure.
Préférentiellement, la bavette supérieure s’étend au-dessus du dispositif de détection.