INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Notamment, la culasse peut comprendre, en outre, un conduit d’admission, équipé d’une soupape d’admission, et un conduit d’échappement, équipé d’une soupape d’échappement, l’au moins un canal étant relié par une connexion fluidique au conduit d’admission.
Notamment, la préchambre : - peut comprendre un matériau métallique, tel que de l’acier ; et/ou - peut être configurée pour être déplacée selon un mouvement de translation, le long d’une première direction, dans le premier volume.
Optionnellement, le premier volume peut comprendre une première cavité, comprenant au moins une partie de l’au moins une bougie d’allumage, et une deuxième cavité, comprenant la préchambre mobile, la première cavité, la deuxième cavité et l’ouverture étant en connexion fluidique.
Optionnellement, l’organe de rappel peut être un ressort et/ou au moins une lame élastiquement déformable.
Notamment, la préchambre peut comprendre au moins un rebord, le premier volume comprenant, en outre, au moins un organe de blocage configuré pour former butée de l’au moins un rebord de sorte à limiter le déplacement de la préchambre mobile dans le premier volume.
Dans ce troisième mode de fonctionnement, les moyens d’entraînement en déplacement 15 (plus particulièrement ladite au moins une came 150 ; 150’) assurent un entraînement en déplacement (en translation radiale) dudit au moins un moyen de façonnage (2 ; 2’), ceci, soit entre au moins une position inactive de façonnage et au moins une position active de façonnage, soit entre au moins une position active de façonnage et au moins une position inactive de façonnage, en fonction du sens de rotation du deuxième moteur rotatif 8.
Système adaptatif de soudage par friction rotative ou linéaire DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui du soudage par friction, en particulier du soudage par friction linéaire ou rotative.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Pour assembler des pièces métallurgiques, il est connu d’utiliser des procédés de soudage par friction. Dans un procédé de soudage par friction, les pièces mécaniques à assembler sont frottées et pressées l’une contre l’autre. Le frottement entre les pièces à assembler crée de la chaleur au niveau de l’interface de frottement et les deux pièces mécaniques deviennent plastiques au niveau de l’interface. Le mouvement est alors arrêté, les pièces mécaniques sont pressées l’une contre l’autre et se soudent entre elles par diffusion atomique.
On distingue classiquement trois modes de friction : la friction rotative, la friction linéaire et la friction orbitale.
Dans le soudage par friction rotative (aussi appelé soudage par friction en rotation), l’une des pièces est mise en rotation et l’autre pièce (qui n’est pas mise en rotation) est approchée de la première pièce (phase d’accostage). Les deux pièces sont ainsi mises en contact l’une de l’autre, ce qui génère de la chaleur au niveau de l’interface de contact. Cette phase est appelée phase d’échauffement. La chaleur générée augmente la température au niveau de l’interface de contact et les pièces se plastifient localement. La rotation est arrêtée, les pièces sont pressées l’une contre l’autre. Les deux pièces sont maintenues sous pression pendant leur refroidissement.
La phase d’accostage et la phase d’échauffement constituent une phase appelée « phase de friction », qui est suivie de la phase de forgeage.
On distingue classiquement deux types de soudage par friction rotative : le soudage par friction pilotée et le soudage par friction inertielle (ou soudage par friction libre). Dans le soudage par friction pilotée, la machine est à entraînement direct, c’est-à-dire que le moteur fournit directement le couple de friction pendant la phase d’échauffement. Dans le soudage par friction inertielle, la pièce est mise en rotation à l’aide d’un volant d’inertie qui tourne à vitesse élevée, qu’on laisse tourner librement et qui va s’arrêter naturellement dû à la friction entre les deux pièces mécaniques. En d’autres termes, pendant la phase d’échauffement, le moteur n’entraîne plus le volant d’inertie (et donc la pièce mécanique en rotation).
Des paramètres de soudage par friction rotative sont fixés et peuvent dépendre du type de friction parmi friction pilotée (FP) et friction inertielle (FI). Ces paramètres sont classiquement un ou plusieurs paramètres parmi : la masse et/ou une dimension (par exemple le rayon) du volant d’inertie : FI ; la vitesse de friction : FP et FI ; la durée de friction : FP ; l’effort de friction : FP et FI ; la durée de forgeage : FP ; l’effort de forgeage : FP et FI.
Les quatre premiers paramètres sont relatifs à la phase de friction et les deux derniers sont relatifs à la phase de forgeage. La vitesse de friction correspond à la vitesse de rotation du moteur dans le cas de la friction pilotée, et de la vitesse initiale de rotation du volant d’inertie dans le cas de la friction inertielle. La durée de friction est définie pour la friction pilotée comme étant la durée pendant laquelle les deux pièces sont en contact alors que la première pièce est en rotation (elle correspond donc à la durée de la phase d’échauffement). L’effort de friction correspond à la pression exercée par les deux pièces mécaniques l’une sur l’autre pendant la phase d’échauffement. La durée de forgeage correspond à la durée pendant laquelle les pièces sont pressées l’une contre l’autre pendant la phase de forgeage. L’effort de forgeage correspond à la pression exercée par les deux pièces mécaniques l’une sur l’autre pendant la phase de forgeage.
Un procédé de soudage par friction rotative est illustré à la . La première pièce mécanique 1 est mise en rotation et la deuxième pièce mécanique 2 est mise en contact avec la première pièce mécanique 1. Sur cet exemple, la première pièce mécanique 1 effectue un mouvement de rotation autour de l’axe x, et la deuxième pièce mécanique 2 est approchée de la première pièce mécanique 1 selon la direction x. A l’issue du procédé, on obtient un assemblage 3 qui comprend un bourrelet de soudage 4 (qui peut être ensuite retiré par usinage).
Le procédé de soudage par friction rotative est classiquement utilisé pour assembler des pièces présentant une symétrie en rotation, par exemple des tuyaux et des barres à section cylindrique ou à section polygonale (par exemple hexagonale ou octogonale).
Dans le soudage par friction linéaire, l’une des pièces est entraînée en translation pour effectuer un mouvement de va-et-vient (aussi appelé « mouvement de translation rectiligne de va-et-vient » ou « mouvement alternatif » ou « mouvement linéaire alternatif » ou « mouvement de translation alternatif »), et l’autre pièce mécanique (qui n’effectue pas de mouvement de translation) est approchée de la première pièce. Les deux pièces mécaniques sont ainsi mises en contact l’une de l’autre, de manière similaire au soudage par friction rotative. Le mouvement de translation de la première pièce est ensuite arrêté, et les deux pièces sont pressées l’une contre l’autre pendant leur refroidissement.
Le procédé de soudage par friction linéaire peut être classiquement utilisé pour assembler des pièces ayant des sections rectangulaires ou globalement rectangulaires. Un tel procédé est par exemple utilisé dans la fabrication d’aubes de turbines, notamment de turbines de moteurs d’avions.
Les paramètres d’un procédé de soudage par friction linéaire sont classiquement un ou plusieurs paramètres parmi : l’amplitude de friction ; la fréquence de friction ; la durée de friction ; l’effort de friction ; la durée de forgeage ; et l’effort de forgeage.
Les quatre premiers paramètres sont relatifs à la phase de friction et les deux derniers sont relatifs à la phase de forgeage. L’amplitude de friction correspond à l’amplitude du mouvement de translation alternatif (par exemple l’amplitude du mouvement de la tête d’une machine de soudage par friction linéaire à laquelle est fixée l’une des pièces mécaniques à souder). La fréquence de friction correspond à la fréquence du mouvement de translation alternatif (par exemple le nombre de mouvements de va-et-vient de la tête de la machine de soudage par seconde). La durée de friction correspond à la durée pendant laquelle les deux pièces sont en contact alors que la première pièce est en mouvement de translation alternatif (elle correspond donc à la durée de la phase d’échauffement). L’effort de friction correspond à la pression exercée par les deux pièces mécaniques l’une sur l’autre pendant la phase d’échauffement. La durée de forgeage correspond à la durée pendant laquelle les pièces sont pressées l’une contre l’autre pendant la phase de forgeage. L’effort de forgeage correspond à la pression exercée par les deux pièces mécaniques l’une sur l’autre pendant la phase de forgeage.
De préférence, selon un tel procédé, la position haute est atteinte lorsque le support de pompe 3 vient en butée contre une face inférieure 100 du châssis 1, le cas échéant avec guidage et centrage automatique du support de pompe 3 dans la position fonctionnelle de la pompe 2 lors de la butée. Cette étape est décrite plus en détail plus haut dans une forme particulière avec le châssis 1 comportant les deux longerons 10. Pour démarrer la séquence de montage, l’ensemble de pompe est positionné approximativement à la verticale du mécanisme de levage, dans ou proche de la position basse, sous le châssis 1 du pulvérisateur agricole. Par ailleurs, à la suite de la séquence de dépose de l’ensemble de pompe sur le sol S ou sur la palette, l’opérateur va venir déplacer l’ensemble de pompe transversalement par rapport au châssis 1 du pulvérisateur pour pouvoir réaliser l’opération de maintenance de la pompe 2.
Ainsi un tel pulvérisateur agricole ou procédé présente les avantages suivants :
- facilité et rapidité de l’opération de dépose ou de montage de l’ensemble de pompe et notamment de la pompe 2, plus particulièrement lors du montage de la pompe puisque la pompe doit notamment être centrée dans le plan médian pour pouvoir notamment être reliée à la transmission à cardan T1 pour son entraînement,
- sécurité de l’opération,
- ergonomie de la manipulation avec assistance et donc peu ou pas d’effort.
SIEGE D’AMEUBLEMENT DOMAINE TECHNIQUE ET ART ANTERIEUR La présente invention se rapporte à un siège présentant un confort d’utilisation amélioré.
Il existe plusieurs types de sièges, par exemple les chaises qui sont généralement sans accoudoir et qui sont disposées autour d’une table et permettent par exemple de partager un repas.
Il existe également un grand nombre de types de table. Les tables rondes comportent fréquemment un seul pied central. Les chaises sont disposées autour de la table et ne sont pas gênées par le pied. Dans le cas de tables rondes munies de pied disposées sur le contour ou de tables rectangulaires, il peut arriver qu’une chaise soit en face d’un pied. Cela arrive régulièrement lorsque des invités sont reçus et que le nombre de chaises excède le nombre de chaises prévu idéalement autour de la table. Dans ce cas de figure, l’occupant de la chaise décale sa chaise pour que ses jambes soient disposées d’un seul côté du pied mais son confort est dégradé, ainsi que celui de ses voisins. Alternativement, il dispose ses jambes de part et d’autre du pied ; d’une part cette disposition n’est pas confortable, en outre du fait de l’interaction entre le pied et l’assise de la chaise, la chaise et donc l’occupant se trouvent dans une position reculée par rapport à la table et à ses voisins, ce qui n’est pas une situation très confortable pour prendre un repas, ni très conviviale.
Il existe donc une demande de mobilier permettant d’améliorer le confort des occupants autour d’une table, notamment de ceux disposés au niveau des pieds de la table.
C’est par conséquent un but de la présente demande d’offrir un siège ne présentant pas les inconvénients ci-dessus.
Le but énoncé ci-dessus est atteint par un siège comportant une assise et des pieds fixés à une face de l’assise, dans lequel l’assise est en deux parties, une partie principale sur laquelle se repose l’utilisateur, ladite partie principale comportant une évidement configuré pour permettre de loger un pied de table dans la découpe et une partie secondaire amovible configurée pour remplir l’évidement afin de reformer une assise complète et des moyens permettant de libérer l’évidement ou de verrouiller la partie secondaire sur la partie principale de sorte à reformer une assise complète.
Ainsi lorsque le siège doit être utilisé en face d’un pied, la partie secondaire est manipulée pour libérer l’évidement, la chaise peut alors être rapprochée du pied et prendre une position similaire à celles des autres sièges qui ne sont pas en face d’un pied. Lorsque le siège n’est pas en face d’un pied, la partie secondaire est remise en place et l’assise reprend un aspect classique et un usage normal.
De manière avantageuse, la partie secondaire est reliée à la partie principale par une charnière ainsi la partie secondaire est toujours reliée à la partie principale, et ne risque n’y d’être perdue, n’y de gêner. En outre cela permet une remise en place rapide de la partie secondaire.
En d’autres termes, l’invention propose un siège d’ameublement muni d’une assise dont une partie est rétractable pour permettre de disposer le siège au plus près d’un pied de table.
La présente invention a alors pour objet un siège comportant au moins une assise et des pieds fixés à une face inférieure de l‘assise, dans lequel ladite assise comporte une partie principale et une partie secondaire, les pieds étant fixés à la partie principale. La partie principale comporte un évidement débouchant dans un bord de l’assise destiné à être orienté vers une table et à permettre à une personne de s’asseoir sur l’assise en face de la table, et la partie secondaire a une forme complémentaire de la forme de l’évidement et est apte à passer d’une première position, dans laquelle la partie secondaire obture au moins en grande partie l’évidement et une deuxième position dans laquelle la partie secondaire libère au moins une grande partie de l’évidement, de sorte à permettre à la partie principale d’être disposée autour d’un pied de table.
Un tel ensemble modulaire électrique comporte en outre une carte électronique 4 telle que décrite précédemment et permettant de réaliser des mesures électriques sur tout ou partie des batteries électriques 2. La carte électronique 4 et l’interface électronique 5 forment ensemble un système de gestion des batteries électriques 2 de l’ensemble modulaire électrique. La carte électronique 4 permet notamment de vérifier une tension de sortie au niveau de chaque ligne de batteries électriques 2 définie par les drageoirs 1. En cas de détection d’une surtension, d’une sous-tension ou d’un court circuit par exemple, les mesures réalisées par la carte électronique 4 permettent de déclencher des protocoles de mise en sécurité de l’ensemble modulaire électrique et/ou d’alerter l’utilisateur d’une panne imminente ou d’un dysfonctionnement.
En synthèse, l’invention concerne une carte électronique 4 pour un ensemble modulaire électrique, la carte électronique 4 étant configurée pour établir, au niveau de zones de connexion 321, 322, une pluralité de contacts électriques avec un dispositif électrique situé en regard. Chaque zone de connexion comporte une récession 41 et un organe de déformation élastique 42 logé dans la récession 41, chaque organe de déformation élastique 42 formant un contacteur électrique et étant configuré pour pouvoir se déformer selon une direction sécante à la carte électronique 4 prise au niveau de ladite récession 41.
Ensemble de circuit électronique pour véhicule comprenant un élément d’équilibrage de pression La présente invention se rapporte à un ensemble de circuit électronique. Elle trouve une application particulière mais non limitative dans le domaine des véhicules.
Dans le domaine des véhicules, notamment des véhicules automobiles, les circuits électroniques comprennent un ensemble avec un boîtier et un capot pour fermer le boîtier, pour protéger les composants électroniques des circuits électroniques contre des impuretés provenant de l’extérieur des circuits électroniques. L’ensemble comprend en outre un élément d’équilibrage de pression avec une membrane respirante et un canal comprenant trois parties dont une première partie et une deuxième partie parallèles à la membrane respirante et qui sont reliées entre elles par une troisième partie perpendiculaire à la membrane respirante. L’élément d’équilibrage de pression permet de régler des problèmes de surpression et de dépression à l’intérieur dudit ensemble et permet d’éviter à un jet de karcher d’atteindre directement la membrane respirante.
Un inconvénient de cet état de la technique antérieur est qu’en raison du nombre de parties dans le canal et notamment de la troisième partie perpendiculaire, cela amène de la complexité dans le moule qui permet de fabriquer ledit ensemble, et un coût important. Il faut en effet avoir un moule avec trois tiroirs au minimum pour mouler les trois parties du canal et pour que cela soit démoulable.
Dans ce contexte, la présente invention vise à proposer un ensemble de circuit électronique qui propose de résoudre l’inconvénient mentionné.
A cet effet, l’invention propose un ensemble de circuit électronique comprenant : - un boîtier et un capot configuré pour fermer ledit boîtier, ledit ensemble comprenant un élément d’équilibrage de pression avec une membrane respirante située à l’intérieur dudit ensemble, caractérisé en ce que : - ledit élément d’équilibrage de pression comprend en outre au moins un canal composé de deux parties dont une première partie et une deuxième partie adjacente à ladite première partie, ladite première partie débouchant sur l’extérieur dudit ensemble et ladite deuxième partie débouchant sur ladite membrane respirante, l’une des deux parties étant rectiligne et l’autre des deux parties étant oblique.
Ainsi, comme on va le voir en détail ci-après, l’invention permet de réduire le nombre de parties dans le canal et en supprimant la troisième partie perpendiculaire, tout en préservant l’étanchéité dudit ensemble. Par conséquent, on simplifie la fabrication du moule et son coût. Par ailleurs, grâce à l’agencement des deux parties du canal dont une partie oblique, la membrane respirante est également protégée contre un jet de karcher direct. En effet, le jet de karcher va atteindre les parois d’une des deux parties du canal sans atteindre directement la membrane respirante.
Selon des modes de réalisation non limitatifs, ledit ensemble de circuit électronique peut comporter en outre une ou plusieurs caractéristiques supplémentaires prises seules ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, parmi les suivantes.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit élément d’équilibrage de pression est disposé dans ledit boîtier ou ledit capot dudit ensemble.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ladite première partie débouche sur une face supérieure ou sur une face latérale dudit boîtier ou dudit capot.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ladite deuxième partie est oblique et ladite première partie est rectiligne.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit élément d’équilibrage de pression comprend deux canaux.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit au moins un canal comprend une section cylindrique ou rectangulaire.
Le dispositif APP détermine une position POS_SRC de la source de vibration SRC (étape S210). Il indique cette position à l’utilisateur USR, qui la voit apparaître dans son champ de vision. L’utilisateur USR frappe alors le sol avec son outil à la position indiquée. Le dispositif APP communique avec le dispositif de détection DXS pour obtenir le niveau de détection de la source DET_LVL associé à cette position POS_SRC (étape S230).
Le dispositif APP réitère ces étapes pour obtenir plusieurs niveaux de détection DET_LVL associées à différentes positions de la source POS_SRC. Il utilise ensuite les niveaux de détection obtenus pour déterminer une position de la fibre optique POS_FBR (étape S250).
L’utilisation de lunettes de réalité augmentée est particulièrement avantageuse en ce qu’elle permet de guider de manière interactive l’utilisateur USR pour localiser la fibre optique FBR.
La illustre un mode de réalisation dans lequel le dispositif de localisation APP est mis en œuvre par le terminal d’un utilisateur USR (e.g. un smartphone, ou une tablette). Le dispositif APP réalise également la source de stimuli SRC, par exemple en utilisant le haut-parleur du terminal. Nous présentons ci-dessous un exemple de fonctionnement du dispositif de localisation APP selon ce mode de réalisation.
L’utilisateur USR place le dispositif APP sur la surface du sol (ou au voisinage de cette surface). Le dispositif APP obtient la position POS_SRC de la source de stimuli SRC en localisant le dispositif APP (étape S210). Pour obtenir cette position POS_SRC, le dispositif APP utilise par exemple un récepteur GPS, ou tout autre moyen de positionnement. Ensuite, le dispositif APP active la source stimuli SRC (étape S220). Il reçoit en provenance du dispositif de détection DXS un niveau de détection DET_LVL associé à la position de la source POS_SRC (étape S230). Le dispositif APP peut ainsi obtenir plusieurs niveaux de détection DET_LVL pour différentes positions de la source POS_SRC, et en déduire une position de la fibre POS_FBR (étape S250).
Ce mode de réalisation permet avantageusement à l’utilisateur USR de localiser la fibre optique FBR à partir uniquement de son terminal APP et du dispositif de détection DXS.
La illustre un mode de réalisation dans lequel le dispositif de localisation APP est mis en œuvre par le terminal d’un utilisateur USR. Selon ce mode de réalisation, le dispositif APP contrôle une source de stimuli SRC configurée pour générer des vibrations acoustiques et/ou mécaniques, et/ ou de la chaleur. Cette figure illustre une source de stimuli SRC mise en œuvre par un dispositif terrestre (e.g. un robot), mais un dispositif aérien (e.g. un drone) pourrait également être utilisé.
Le dispositif APP peut procéder de la manière suivante pour localiser la fibre optique FBR. Tout d’abord, le dispositif APP obtient la position de la source POS_SRC (étape S210). Par exemple, le dispositif source SRC se déplace de manière autonome et communique sa position POS_SRC au dispositif APP. En variante, le dispositif APP contrôle le dispositif source SRC pour qu'il atteigne une position donnée POS_SRC.
Ensuite, le dispositif APP envoie au dispositif source SRC une instruction de génération de stimuli (étape S220). Le dispositif APP communique avec le dispositif de détection DXS pour obtenir un niveau de détection de la source DET_LVL associé à cette position POS_SRC (étape S230). Le dispositif APP utilise un ou plusieurs niveaux de détection DET_LVL ainsi obtenus pour déterminer la position de la fibre POS_FBR (étape S250).
Ce mode de réalisation permet d'automatiser la localisation de la fibre optique, et de limiter les interventions nécessaires de la part de l'utilisateur (e.g. un technicien). Les différents dispositifs du système de localisation étant contrôlés automatiquement, ce mode de réalisation permet une localisation particulièrement précise de la fibre optique.
Variantes additionnelles : Un homme du métier comprendra que les modes de réalisation et variantes décrits ci-dessus ne constituent que des exemples non limitatifs de mise en œuvre de l’invention. En particulier, l’homme du métier pourra envisager une quelconque adaptation ou combinaison des modes de réalisation et variantes décrits ci-dessus afin de répondre à un besoin bien particulier.
Il convient également de noter que l’ordre dans lequel s’enchaînent les étapes d’un procédé conforme à l’invention, notamment en référence aux dessins ci-joints, ne constitue qu’un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif, des variantes étant possibles. En particulier, un procédé conforme à l’invention peut comprendre une ou plusieurs itérations des étapes décrites ci-dessus, notamment en référence aux dessins ci-joints. Par ailleurs, les signes de référence ne limitent pas l’étendue de la protection, leur unique fonction étant de faciliter la compréhension des revendications.