INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les fibres de polyacrylonitrile (PAN) sont des fibres d’un polymère faisant partie de la famille des acryliques. Ce polymère est notamment utilisé pour ses propriétés d’adsorption de différents composés contenus dans des effluents aqueux.
Ces fibres peuvent optionnellement être fonctionnalisées, par exemple pour rendre leur surface cationique. On pourra par exemple utiliser des fibres de PAN dont la surface est fonctionnalisée par un groupement amidoxime (-CNH 2 NOH).
Le diamètre moyen des fibres de PAN, fonctionnalisées ou non, est typiquement de 500 à 600nm.
(ix) Zéolithes et (x) silice
Les zéolithes sont des aluminosilicates de structure poreuse. On pourra utiliser des zéolithes d’origine naturelle ou synthétique, généralement d’origine synthétique, avec des tailles de pores spécifiques. On pourra également utiliser de la silice, et notamment de la silice macroporeuse comportant typiquement des pores de diamètre supérieur à 50nm, fonctionnalisée ou non.
Etape de séparation
Le procédé comprend enfin une étape de séparation de la phase flottante présente à la surface de l’effluent aqueux situé à l’intérieur de l’enceinte, à savoir à l’interface entre l’effluent aqueux et l’air. La phase flottante contient les bulles associées aux molécules amphiphiles ainsi que les molécules amphiphiles arrangées en micelles qui sont remontées à la surface de l’effluent aqueux.
L’étape de séparation est mise en œuvre de manière usuelle par un dispositif de séparation pouvant par exemple comprendre une conduite d’évacuation vers laquelle la phase flottante peut être poussée généralement au moyen d’un dispositif de débordement ou de raclage prévu à cet effet.
Dans un mode de réalisation, une partie au moins de la phase flottante séparée est renvoyée à l’intérieur de l’enceinte. Avant d’être renvoyée à l’intérieur de l’enceinte de flottation, la phase flottante est de préférence préalablement dégazée dans un bac de stockage.
La recirculation de la phase flottante permet de limiter les rejets sous forme liquide et également de favoriser la formation de micelles puisque la concentration en molécules amphiphiles capable de former des micelles augmente en additionnant la phase flottante et l’effluent aqueux. Les mousses de la phase flottante peuvent être recirculées sous forme de mousses ou sous forme de liquide (après dégazage).
Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux de l’étape 406, le module de traitement de signaux 10 réalise la détection d’un éventuel défaut (étape 502 ou 602) sur la base du signal d’intérêt sélectivement représentatif d’ondes dont le mode est SH 1 , et réaliser la localisation d’un défaut (étape 504 ou 604) sur la base du signal d’intérêt sélectivement représentatif d’ondes dont le mode est SH 0 . Ce mode de réalisation conduit à de bons résultats de détection et de localisation, car le mode SH 0 est moins dispersif que le mode SH 1 . Le mode SH0 se prête tout particulièrement à la localisation de défauts de grande taille dans le réservoir 2 et à l’analyse de dimensions de tels défauts.
2.4) Autres variantes Lorsque le dispositif de surveillance 6 comprend plusieurs récepteurs 8, ces récepteurs 8 peuvent être divisés en deux catégories : des récepteurs 8 primaires situés en des positions critiques, notamment à proximité d’un cordon de soudure du réservoir 2, et des récepteurs 8 secondaires situés en des positions moins critiques.
On a vu précédemment que l’étape de mesure d’impédance 402, le test de cette impédance 404, et le traitement de détection et/ou localisation 406, sont mises en œuvre à condition que la machine 2 qui utilise le liquide contenu dans le réservoir 2 soit en fonctionnement (état activé).
Dans un mode de réalisation de la phase de surveillance, cette condition ne concerne que les récepteurs secondaires. Ainsi, l’étape 402 est réalisée pour chaque récepteur 8 primaire inconditionnellement, donc sans prendre en considération l’état de la machine 4. Autrement dit, lorsque la machine 4 est désactivée, seuls les récepteurs 8 primaires sont utilisés, et lorsque la machine 4 est activité, les récepteurs 8 primaires et secondaires sont utilisés. Cette solution permet de consommer peu d’énergie pour vérifier l’état du réservoir 2 lorsque celui-ci n’est pas utilisé par la machine 4, en se concentrant sur des zones critiques du réservoir 2.
Dans encore un autre mode de réalisation, l’état de la machine 2 n’est pas vérifié. Ainsi, au cours de la phase de surveillance, l’étape 402 est déclenchée de manière répétée, par exemple périodiquement, et ce quel que soit l’étant de la machine (activé ou désactivé).
Toutes les étapes décrites précédemment en relation avec l’impédance électromécaniques sont avantageuses, car permettent d’éviter de procéder à des tentatives de détection de défaut ou de localisation de défaut sur la base d’un récepteur qui dysfonctionne. Ces étapes restent toutefois facultatives.
Il a par ailleurs été décrit des modes de réalisation dans lequel on cherche non seulement à détecter des défauts mais également les localiser. Dans d’autres modes de réalisation, le dispositif de surveillance se borne à détecter des défauts, et d’autres modes de réalisation, le dispositif de surveillance se borne à localiser des défauts. En effet, les avantages procurés par les modes SH 1 et SH 0 s’appliquent à tous les modes de réalisation.
Il convient en outre de noter que le réservoir tel que représenté sur la n’est qu’un exemple de réservoir examiné, et dans lequel on veut détecter voire localiser des défauts. Le procédé décrit précédemment est applicable à tout réservoir de liquide. Le réservoir examiné peut ainsi ne comprendre qu’une seule paroi et/ou ne pas comprendre de soudures. L’armure de montage est facultative, et peut être installée sur la partie annulaire du réservoir.
procédé et dispositif de contrôle ultrasonore non destructif d’une pièce métallique ou d’un cordon de soudure La présente invention se rapporte au domaine général du contrôle ultrasonore non destructif. Elle vise plus précisément un procédé permettant d’examiner une pièce métallique ou un cordon de soudure déposé dans un chanfrein formé entre deux pièces métalliques dans le but de caractériser un éventuel défaut présent dans la zone contrôlée.
L’examen ultrasonore non destructif dit TOFD (pour « Time of Flight Diffraction » en anglais) est une technique de contrôle connue en soi. Son principe de détection repose sur le balayage d’une pièce à inspecter à l’aide d’un couple de traducteurs émetteur et récepteur fortement divergents qui sont montés en face à face sur la pièce, puis à visualiser sur une représentation graphique de type B-scan les échos de diffraction et de réflexion générés par les éventuels défauts dans la pièce inspectée.
Par rapport à un examen ultrasonore conventionnel ou radiographique, cette technique TOFD présente de nombreux avantages. En particulier, elle permet une grande sensibilité de détection avec une faible sensibilité à l’orientation des réflecteurs. De plus, cette technique présente une mise en œuvre qui est aisée et peu exigeante en termes de compétences des opérateurs. Sa rapidité d’exécution et d’analyse et la précision de ses mesures sont également remarquables.
Toutefois, malgré ses nombreux avantages, la technique TOFD présente un certain nombre d’inconvénients qui freinent sa mise en œuvre à l’échelle industrielle.
En effet, la haute sensibilité de détection du contrôle par technique TOFD peut conduire à relever des défauts non notables dans le cadre d’un examen ultrasonore conventionnel. En outre, sa mise en œuvre peut se révéler complexe sur des matériaux à structure cristalline grossière et est limitée aux tôles et aux assemblages soudés entre eux. De plus, avec la technique TOFD, les zones de détection sont limitées à la proximité de la surface de la pièce contrôlée. Enfin, cette technique présente des problèmes de localisation du défaut en profondeur et par rapport à l’axe du dispositif TOFD (la localisation précise du défaut n’est possible qu’en ayant recours à un examen ultrasonore complémentaire ciblé au droit du réflecteur détecté).
On connaît également de la publication EP 2,605,009 une technique de contrôle ultrasonore hybride associant un traducteur émetteur ultrasonore multiéléments à un traducteur récepteur monolithique conventionnel fortement amorti. Par rapport à la technique TOFD, la méthode décrite dans cette publication permet d’améliorer la localisation et le dimensionnement des défauts. Toutefois, cette méthode présente l’inconvénient de nécessiter des couts extrêmement élevés pour l’électronique de pilotage qui est à nécessaire à sa mise en œuvre et du fait de la complexité de développement du logiciel d’analyse des données d’acquisition.
La présente invention a donc pour but principal de proposer un procédé de contrôle ultrasonore non destructif d’une pièce métallique ou d’un cordon de soudure qui ne présente pas les inconvénients précités.
Ce but est atteint grâce à un procédé de contrôle ultrasonore non destructif d’une pièce métallique ou d’un cordon de soudure déposé dans un chanfrein formé entre deux pièces métalliques, le procédé comprenant, à partir d’un dispositif d’acquisition se déplaçant le long de la zone contrôlée et composé d’au moins un traducteur émetteur positionné d’un côté de la zone contrôlée et de deux traducteurs récepteurs positionnés du côté opposé de la zone contrôlée : l’émission par le traducteur émetteur d’ondes ultrasonores longitudinales en direction de la zone contrôlée, et la réception de données ultrasonores par chacun des deux traducteurs récepteurs de façon à former un premier et un second groupe d’acquisition distincts ; la détermination de la position géométrique de deux extrémités d’un défaut sur une vue en coupe de la zone contrôlée à partir d’une représentation des données ultrasonores des deux groupes d’acquisition ; et dans lequel, conformément à l’invention, la position géométrique de chaque extrémité du défaut est déterminée par une intersection géométrique entre au moins deux ellipses comprenant une première ellipse associée au premier groupe d’acquisition et dont les foyers correspondent à la position du traducteur émetteur et de l’un des deux traducteurs récepteurs, et une seconde ellipse associée au second groupe d’acquisition et dont les foyers correspondent à la position du traducteur émetteur et de l’autre traducteur récepteur.
Dans laquelle « TvP » est le temps de vol PE1-M-PR2 mesuré sur la vue en coupe B-scan du logiciel d’analyse à l’aide du curseur P, et « C OL » est la célérité ultrasonore dans la zone contrôlée. Quant à la valeur du demi petit axe « b » de l’ellipse, elle est donnée par l’équation 5 ci-dessus.
Ainsi, dans le cas d’un dispositif d’acquisition à deux groupes d’acquisition (à savoir un seul traducteur émetteur E1 et deux traducteurs récepteurs R1, R2), les mesures de temps de vol réalisés avec les curseurs OL, S et P permettent de tracer deux ellipses ε1, ε2 distinctes pour chacune des composantes étudiées du défaut (à savoir tête ou pied).
La représente un tel exemple à deux groupes d’acquisition.
Sur cet exemple, l’ellipse ε1 a été tracée en considérant la composante « tête » du défaut (voir équation 4 ci-dessus) et à partir du groupe d’acquisition formé par le traducteur émetteur E1 et le traducteur récepteur R2. Toujours sur cet exemple, l’ellipse ε2 a été tracée à partir du groupe d’acquisition formé par le traducteur émetteur E1 et le traducteur récepteur R1 (toujours en considérant la composante « tête » du défaut).
Les deux ellipses ε1, ε2 ont deux points d’intersection, à savoir un premier point I-1 positionné à l’intérieur de la pièce à contrôler 8, et un second point I-2 positionné à l’extérieur de celle-ci.
Le point d’intersection I-1 positionné à l’intérieur de la pièce à contrôler 8 correspond ainsi à la position de la tête du défaut.
Le même tracé de deux ellipses est effectué pour la composante « pied » du défaut (voir équation 6 ci-dessus).
Dans le cas d’un dispositif d’acquisition à quatre groupes d’acquisition (à savoir deux traducteurs émetteurs E1, E2 et deux traducteurs récepteurs R1, R2), les mesures de temps de vol réalisés avec les curseurs OL, S et P permettent de tracer pour chacune des composantes étudiées du défaut (à savoir tête ou pied) entre deux et quatre ellipses ε1 à ε4 distinctes en fonction des groupes d’acquisition retenus (à savoir les groupes suivants : E1-R1, E2-R2, E2-R1, et E1-R2).
La représente un tel exemple à quatre groupes d’acquisition dans lequel quatre ellipses ε1 à ε4 sont tracées pour la composante « tête » du défaut, à savoir une ellipse ε1 pour le groupe d’acquisition E1-R1, une ellipse ε2 pour le groupe d’acquisition E2-R2, une ellipse ε3 pour le groupe d’acquisition E2-E1 et une ellipse ε4 pour le groupe d’acquisition E1-R2.
Comme le montre la , ces quatre ellipses ε1 à ε4 ont deux points d’intersection, à savoir un premier point J-1 positionné à l’intérieur de la pièce à contrôler 8, et un second point J-2 positionné à l’extérieur de celle-ci.
Le point d’intersection J-1 positionné à l’intérieur de la pièce à contrôler 8 correspond à la position de la tête du défaut.
Le même tracé de quatre ellipses est effectué pour la composante « pied » du défaut (voir équation 6 ci-dessus).
On notera que lorsque la localisation de la composante du défaut est réalisée en considérant plus de deux ellipses (comme dans l’exemple de la ), les points d’intersection des différentes ellipses peuvent, du fait des incertitudes de mesures de temps de vol, ne pas être parfaitement coïncidents. Dans ce cas, on retiendra le barycentre des points d’intersection identifiés.
Une fois identifiées la position du pied et la position du sommet du défaut, les dimensions et l’orientation du défaut observé sur la vue en coupe de la zone contrôlée peuvent être aisément définis en reliant les positions pied et sommet du défaut.
La représente ainsi un exemple de mise en œuvre de ce procédé pour caractériser un défaut 10 observé dans une zone de contrôle Z d’une pièce à contrôler 8.
Dans cet exemple, le dispositif d’acquisition est à deux groupes d’acquisition (à savoir avec un seul traducteur émetteur E1 pour deux traducteurs récepteurs R1, R2).
A ce titre, l’invention concerne un ouvrage de maçonnerie de type mur comprenant une pluralité de blocs de constructions agencés sous forme de lignes superposées, chaque bloc de construction comprenant au moins deux ailes parallèles et au moins une âme traversante pour former au moins une alvéole destinée à être remplie d’un matériau isolant, caractérisé en ce que les blocs de construction dudit mur sont agencés pour que, sur au moins une portion dudit mur, les alvéoles des blocs de construction de ladite portion soient tous communicants afin de former une cavité unique, ladite cavité unique étant remplie d’un matériau isolant sous forme liquide durcie.
Selon un exemple, ledit mur comprend plusieurs sections, chaque section comprenant au moins une portion de mur dans lequel les alvéoles des blocs construction sont communicantes pour former une cavité unique.
Selon un exemple, ladite au moins une portion dudit mur pour laquelle les alvéoles des blocs de construction de ladite portion soient tous communicants afin de former une cavité unique
Selon un exemple, pour ladite au moins une portion de mur dans lequel les alvéoles des blocs construction sont communicantes pour former une cavité unique, ladite cavité unique comprend une portion rectiligne s’étendant sur toute la hauteur dudit mur.
L’invention concerne en outre un procédé de construction d’un mur isolant, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : Se munir de blocs de construction ; Assembler les blocs pour former ledit mur, chaque bloc de construction comprenant au moins deux ailes parallèles et au moins une âme traversante pour former au moins une alvéole destinée à être rempli d’un matériau isolant, ledit assemblage des blocs de construction étant réalisés de sorte que, sur au moins une portion dudit mur, les alvéoles des blocs de construction de ladite portion soient tous communicants afin de former une cavité unique ; Se munir d’une machine de remplissage agencée pour débiter un matériau isolant sous forme liquide ; Remplir la cavité unique avec le matériau isolant sous forme liquide ; Laisser ledit matériau isolant sous forme liquide durcir.
Selon un exemple, pour ladite au moins une portion de mur dans lequel les alvéoles des blocs construction sont communicantes pour former une cavité unique, ladite cavité unique comprend une portion rectiligne s’étendant sur toute la hauteur dudit mur, ladite machine de remplissage comprenant alors au moins un embout sous la forme d’une canne, l’étape de remplissage consistant à se munir de la canne de la machine de remplissage pour la glisser dans la portion rectiligne de al cavité unique, le remplissage se faisant en injectant le matériau isolant sous forme liquide puis à remonter la canne en fonction du niveau de remplissage.
- la représente une vue d’un mur;
- les figures 2 à 5 représentent des vues de blocs de construction utilisés pour le mur selon l’invention;
- la représente une vue schématique d’un exemple de construction de mur;
- la représente une vue schématique d’une construction d’un mur dans lequel les blocs permettent d’avoir une cavité unique avec une portion rectiligne;
- les figures 10 et 12 représentent une vue schématique du remplissage du mur selon l’invention;
- la représente une vue schématique d’un bloc de construction avec moyen de transvasement ;
Description détaillée A la , un mur 1 est représenté. Un mur selon l’invention comprend une pluralité de blocs de construction 10. Un mur selon l’invention est un mur d’une construction à étage et à une hauteur maximale de 3 à 4m. Ces blocs de construction, visible aux figures 2 à 5, comprennent chacun au moins deux ailes 11 lisses, parallèles afin de réaliser en même temps les deux faces opposées d'un mur, ces deux ailes sont reliées entre elles par au moins une âme traversante 12. Cette âme traversante peut être rectiligne ou avoir une forme plus complexe. Chaque bloc de construction peut ainsi comprendre une, deux, trois âmes ou plus. Ces âmes peuvent être réparties régulièrement ou non. Un bloc avec au moins deux âmes présente alors au moins deux espaces ou alvéoles 13, ces espaces étant délimités par trois ou quatre parois verticales. Les âmes peuvent s’étendre sur au moins 50% de la hauteur du bloc jusqu’a la totalité de la hauteur du bloc.
De même, avec le dispositif de l’invention, la dépose des faisceaux de câbles est facilitée lors des opérations de maintenance du fait que l’ensemble bride/embase reste attaché aux câbles et que le risque de perte des éléments de montage est écarté.
est une vue en perspective éclatée d’un mode de réalisation préférentiel du dispositif de bridage selon l’invention en cours de montage d’un câble sur un support.
est une vue partielle en coupe transversale du dispositif de bridage de l’invention en cours de montage d’un faisceau de deux câbles, après introduction des câbles dans leur logement, assemblage de la bride sur l’embase et pose de l’embase sur le support.
est une vue partielle en coupe transversale du dispositif de bridage de la en fin de montage, après bridage des deux câbles et serrage de l’organe de verrouillage sur le support.
est une vue de dessus en perspective d’un mode de réalisation du support apte et destiné à recevoir l’ensemble bride/embase du dispositif de bridage de l’invention.
Naturellement, le mode de réalisation du dispositif de bridage de l’invention illustré schématiquement par les figures présentées ci-dessus et décrites ci-après, n’est donné qu'à titre d’exemple non limitatif. Il est explicitement prévu dans le cadre de l’invention que l'on puisse proposer et combiner entre eux différents modes pour en proposer d'autres.
L’invention concerne le montage de faisceaux de câbles sur un support et s’intéresse, en particulier, à un dispositif destiné à assurer le positionnement et le bridage de ces câbles sur un chemin prédéterminé.
Comme illustré par les figures 1 et 2, ce dispositif comprend, de manière générale, un ensemble constitué d’une bride 1 et d’une embase 2 destiné à être monté sur un support 3. La bride 1 et l’embase 2 sont deux pièces distinctes qui délimitent entre elles un logement pour au moins un câble et ici deux logements 10 de section cylindrique qui sont juxtaposés et parallèle pour recevoir un faisceau constitué de deux câbles 5. L’invention couvre également des modes de réalisation du dispositif de bridage pouvant accueillir des faisceaux comprenant plus de deux câbles.
La bride 1 porte un organe 4 (figures 1 et 3) assurant le verrouillage des câbles 5 dans leur logement 10 montage final du dispositif sur le support 3. La bride 1 est pourvue d’un premier organe d’assemblage coopérant avec un deuxième organe d’assemblage porté par l’embase 2. Dans le mode de réalisation illustré par les figures, ces organes d’assemblage coopèrent ici par encliquetage. A cet effet, le premier organe d’assemblage est formé d’au moins deux languettes et ici de quatre languettes 12 à bord retourné faisant saillie, de part et d’autre, sur tous les côtés de la bride 1. Le deuxième organe d’assemblage est formé de d’au moins deux et ici de quatre cavités 21 ménagées sur l’embase 2 en vis-à-vis des languettes 12.
Selon une variante de réalisation non représentée du dispositif de l’invention, la bride 1 et l’embase 2 sont reliées par une charnière et les organes d’assemblage ne sont alors réalisés que d’un seul côté. Le cas échéant, il est alors possible de réaliser la bride 1 et l’embase 2 par moulage à injection d’une matière plastique sous forme d’une pièce unique avec une charnière flexible.
Lors de l’assemblage de la bride 1 sur l’embase 2, les languettes 12 viennent se bloquer par déformation élastique dans les cavités latérales 21 ménagées dans l’embase 2. Cet encliquetage est réversible afin de pouvoir procéder au démontage de l’ensemble et à la séparation éventuelle des câbles 5 et est conçu, selon l’invention, de façon à ce qu’un jeu intercalaire 15 subsiste entre les câbles 5 et les parois de leur logement 10, comme illustré par la .
Le jeu 15 qui est ici localisé dans l’embase 2, permet le déplacement en translation longitudinale des câbles 5 relativement au dispositif, même lorsque la bride 1 est encliquetée sur l’embase 2. Cette configuration permet de faciliter le réglage de la longueur des câbles 5 entre deux points de fixation du faisceau avant leur bridage définitif qui est illustré par la .
Dans le mode de réalisation de l’invention représenté sur les figures 3 et 4, le support 3 comprend un bossage 32 de profil tronconique destiné à être coiffé par l’embase 2 et un socle plan 31 contre lequel l’embase 2 vient en butée lors du bridage des câbles 5 ( ) par serrage de l’organe 4 de verrouillage. Le bossage 32 comprend un alésage axial 30 (éventuellement taraudé) dans lequel est introduit et serré l’organe 4 de verrouillage qui est ici formé d’une vis. De préférence, le bossage 32 porte des nervures latérales 33 de calage de l’embase 2. Le cas échéant, l’organe 4 de verrouillage sera relié de manière permanente au dispositif de bridage en étant retenu par un insert (non représenté) dans la bride.
Tant que l’organe de verrouillage 4 n’est pas serré, la bride 2 n’est pas en contact avec le bossage 32. Après serrage de l’organe 4 de verrouillage, le jeu 15 est comblé au moins partiellement et les câbles 5 bridés se trouvent emprisonnés fermement dans leur logement 10 entre la bride 1 et l’embase 2. La bride 1 est alors en contact de butée contre le bossage 32 et exerce une force d’appui contre les câble 5 illustrée par les flèches sur la .
Ce joint 52 permet avantageusement de garantir l’étanchéité entre l’échangeur et le carter interne 28, de manière à éviter des fuites d’air dans un compartiment inter-veines, et permet, en outre, de faciliter le montage de la pièce 40 sur le carter 28 en permettant une compression radiale, un tel montage sera détaillé plus loin dans cette description.