INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, comme illustré sur la et la , chaque dent de support 502 est radialement mobile, de sorte que la première position est une position rapprochée de l’axe X’ et que la deuxième position est une position écartée de l’axe X’. Par exemple, les dents de support 502 ne peuvent pas se déplacer autrement que radialement. Par exemple, l’armature 504 comporte une partie centrale 506, par exemple circulaire, et des guides 508 s’étendant radialement depuis la partie centrale 506, les dents de support 502 étant respectivement montées coulissantes sur les guides 508. Par exemple, chaque dent de support 502 est munie d’un chariot de guidage 510 monté sur le guide 508 associé, par exemple une bague entourant le guide 508, pour glisser le long de ce dernier. Par exemple encore, chaque guide 508 est muni d’une butée 512 à une extrémité hors de la zone d’alignement circulaire Z pour arrêter la dent de support 502 dans sa position hors de la zone d’alignement circulaire Z, par exemple pour arrêter le chariot de guidage 510.
Sur la , les dents de support 502 sont toutes dans leur position rapprochée, tandis que sur la , toutes les dents de supports 502 sont dans leur position rapprochée, sauf l’une des dents de support 502 qui est dans sa position écartée. Comme cela est visible, chaque dent de support 502 dans sa position éloignée est située complètement hors de la zone d’alignement circulaire Z. Pour cela, la position rapprochée de l’axe X’ et la position éloignée de l’axe X’ sont séparées d’une distance radiale DR supérieure ou égale à une hauteur radiale H de la dent de support 502.
En référence à la , un exemple de procédé d’enroulement 800 selon l’invention va à présent être décrit.
Au cours d’une étape 802, le support d’enroulement 500 est obtenu.
-- le panneau stratifié comprend au moins trois structures multicouches, l’une des structures multicouches étant située entre les âmes et les deux autres structures multicouches étant situées de part et d’autre des âmes ; l’âme a une épaisseur comprise entre 5mm et 50mm, en particulier comprise entre 5mm et 30mm ; la couche intissée de la structure multicouche a une épaisseur comprise entre 0,1mm et 0,6mm, en particulier comprise entre 0,2mm et 0,4mm ; et/ou la structure multicouches comprend, notamment entre deux couches adjacentes, une couche d’adhésif.
La présente invention concerne également un élément d’aménagement pour un habitacle d’aéronef, tel qu’un élément de siège, en particulier une coque, par exemple de siège, une assise, un dossier, un accoudoir et/ou une tablette.
Plus particulièrement, l’élément d’aménagement comprend au moins un panneau stratifié tel que décrit précédemment.
La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’un élément d’aménagement, en particulier pour un habitacle d’aéronef, comprenant au moins : une étape de réalisation et de mise en forme d’un panneau stratifié comportant au moins une âme intercalée entre au moins deux structures multicouches, et une étape de réalisation de l’élément d’aménagement.
Plus particulièrement, les structures multicouches comprennent au moins une couche intissée comprenant des chutes de fibres, notamment de fibres de carbone, et d’un liant, notamment thermoplastique ou thermodurcissable.
La présente invention peut comprendre d’autres caractéristiques, décrites dans ce qui suit, qui peuvent être considérées indépendamment ou en combinaison les unes avec les autres : pendant l’étape réalisation et de mise en forme a), la couche intissée est recouverte d’au moins une couche d’adhésif ; la couche intissée recouverte de la couche d’adhésif subit un traitement de cuisson pour réaliser un précollage de la couche intissée ; pendant l’étape réalisation et de mise en forme a), les structures multicouches et l’âme sont empilées ; les structures multicouches et l’âme empilées subissent un traitement de cuisson, notamment sous vide et/ou sous presse ; pendant l’étape réalisation et de mise en forme a), les structures multicouches et l’âme sont découpées, empilées et/ou précollées ;
-- la couche intissée est formée à base d’un liant en thermoplastique ;
-- la couche intissée est consolidée préalablement à l’étape de réalisation et de mise en forme pour former une plaque ; et/ou la couche intissée est formée à base de chutes de fibres préimprégnées avec un liant, notamment thermodurcissable, préalablement à l’étape de réalisation et de mise en forme a), pour former une peau.
Dans la présente description, le terme « plaque » doit être entendu comme étant un élément ayant une certaine rigidité et donc une certaine tenue, et le terme « peau » doit être entendu comme étant un élément relativement souple et/ou flexible.
Par ailleurs, le procédé de fabrication selon l'invention, particulièrement avantageux dans le but de réduire l’impact environnemental des aéronefs, concerne un élément d’aménagement pour un habitacle d’aéronef, tel qu’un élément de siège, en particulier une coque, une assise, un dossier, un accoudoir et/ou une tablette, obtenu par un procédé de fabrication tel que décrit dans ce qui précède.
Brève description des figures La présente invention sera mieux comprise et d’autres objets, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui suit, comprenant des exemples de réalisation d’éléments d’aménagement présentés en tant qu’exemples non limitatifs qui pourront servir à compléter la compréhension de la présente invention et l’exposé de sa réalisation et, le cas échéant, contribuer à sa définition. Cette description détaillée faite en référence aux figures annexées, dans lesquelles : la est une vue schématique en perspective d’une coque de siège fabriquée à partir d’un panneau stratifié ; la sont des vues schématiques illustrant des étapes d’un procédé de fabrication selon l’invention ; la est une vue schématique en coupe illustrant un panneau stratifié réalisé selon un premier mode de réalisation du procédé de fabrication selon l’invention ; la est une vue schématique en coupe illustrant un panneau stratifié réalisé selon un deuxième mode de réalisation du procédé de fabrication selon l’invention ; et la est une vue schématique en coupe illustrant une partie d’un élément d’aménagement réalisé par le procédé de fabrication selon l’invention.
Description détaillée de l’invention La est une vue schématique en perspective d’une partie d’un élément d’aménagement 10, tel qu’une coque 12 de siège, fabriqué à partir d’un panneau stratifié.
Plus particulièrement, la représente la partie de l’élément d’aménagement 10 d’un habitacle d’aéronef, et en particulier la coque 12 d’un siège passager.
La coque 12 comprend une partie de siège, comportant un dossier 14 et des accoudoirs 16, et une partie de tablette 18, s’étendant sur un côté de la partie de siège, notamment dans le prolongement d’un des accoudoirs 16.
Un tel type de coque 12 permet notamment de réaliser un siège pour une classe « business » ou « première ».
Selon l’invention, la coque 12 est formée à partir d’un panneau stratifié réalisé et mis en forme par un procédé de fabrication selon l’invention.
Selon un exemple, le conduit additionnel s’étend entre le conduit principal et un récipient.
Selon un exemple, le récipient est le réservoir contenant le mélange à imprimer.
Selon un exemple, le système d’impression comprend en outre une unité de calcul envoyant des signaux de commande à ou aux modules vanne.
L’invention concerne en outre un procédé de gestion d’un système d’impression selon l’invention, dans lequel ledit procédé comprend une phase d’impression dans laquelle les moyens de fermetures /ouvertures sont ouverts pour permettre l’impression de matière et le premier module vanne est fermé et une phase de pause dans laquelle les moyens de fermetures /ouvertures sont ferlés et le premier module vanne est ouvert.
Selon un exemple, un second module vanne est agencé entre le conduit principale et la tête d’impression, ledit second module vanne étant ouvert lors de la phase d’impression et fermé lors de la phase de pause.
Selon un exemple, un troisième module vanne agencé au niveau du conduit principal à proximité immédiate de la première module vanne, ledit troisième module vanne étant ouvert lors de la phase d’impression et fermé lors de la phase de pause.
Selon un exemple, le passage d’une phase d’impression à une phase de pause se fait en agissant simultanément sur la totalité des modules vanne et le passage d’une phase de pause à une phase d’impression se fait par action sur le premier module vanne et le troisième module vanne simultanément, l’action sur le second module vanne étant différé d’un laps de temps défini.
- la représente un schéma de la dérivation du système d’impression selon l’invention;
- les et 5 représentent des configurations du premier module vanne du système d’impression selon l’invention;
- les à 8 représentent des variantes du système d’impression selon l’invention;
- la représente une variante du premier module vanne et du troisième module vanne du système d’impression selon l’invention;
Description détaillée A la , un système d’impression 1 de matière en trois dimensions est représenté. Le système d’impression 1 est utilisé pour réaliser un objet de construction comme une brique ou un parpaing ou pour réaliser directement un bâtiment. Le système d’impression 1 comprend une tête d’impression 10 par laquelle la matière est déposée. La tête d’impression 10 est montée sur une structure 2 permettant à ladite tête d’impression de se déplacer selon au moins trois axes longueur, largeur et hauteur pour procéder à ladite impression. Cette structure peut se présenter sous la forme d’un bras articulé ou de portiques.
Couche 1 : Aluminium (0,7 mm - 2750kg/m3),
Couche 2 : XPS (15 à 80 mm - 33kg/m3),
Couche 3 : Aluminium (0,7 mm - 2750kg/m3).
Selon un mode de réalisation particulier, la structure peut comprendre en outre des batteries électriques agencées pour stocker l’énergie électrique issue de l’au moins un panneau solaire.
En outre, la structure peut comprendre une borne de recharge électrique, par exemple relié à l’un des poteaux de la structure.
Selon un mode de réalisation, la structure peut présenter des dimensions suivantes : jusqu’à 5200 mm en profondeur par 7200 mm en longueur.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la structure peut être reliée au réseau électrique public local.
De préférence, un ou plusieurs des éléments de la structure sont réalisés en aluminium, de préférence laqué.
Selon un autre aspect, l’invention propose un carport comprenant une structure selon l’une ou plusieurs des caractéristiques du deuxième aspect.
Selon un autre aspect, l’invention propose un abri à vélo comprenant une structure selon l’une ou plusieurs des caractéristiques du deuxième aspect.
Selon un autre aspect, l’invention propose un abri de jardin comprenant une structure selon l’une ou plusieurs des caractéristiques du deuxième aspect.
Selon un autre aspect, l’invention propose une ombrière comprenant une structure selon l’une ou plusieurs des caractéristiques du deuxième aspect.
La est une vue en perspective d’une structure du type abri selon un mode de réalisation de l’invention, comprenant un cadre de toit élevé par des poteaux, le cadre de toit portant des parois de toiture dont la face de dessus est de couleur blanche, et des panneaux solaires disposés au-dessus des parois de toiture ;
La est une vue éclatée en perspective d’une structure conforme à la ;
La est une vue de dessus d’une structure selon un mode de réalisation de l’invention ;
Un dispositif d’accouplement 20 du type flex coupling est illustré aux figures 1 et 2 et permet de relier deux arbres 8a, 8b.
Dans la configuration de la , la ligne d’arbres comprend trois arbres 8a, 8b, 8c qui sont reliés les uns aux autres par deux dispositifs d’accouplement 20. L’arbre 8a est un arbre amont, l’arbre 8c est un arbre aval, et l’arbre 8b est un arbre intermédiaire appelé arbre d’accouplement.
Chaque dispositif d’accouplement 20 est utilisé pour assurer la transmission de couple entre deux arbres de la ligne d’arbres basse pression en entrée du réducteur 7.
Les figures 4 et 5 représentent un exemple de réalisation plus concret d’un dispositif d’accouplement 20.
L’arbre amont 8a comprend une paroi annulaire 8aa qui comprend à son extrémité amont une denture 21 d’engrènement avec le solaire du réducteur 7.
L’extrémité aval de la paroi 8aa est reliée à un voile annulaire 22 qui s’étend radialement vers l’extérieur et est relié à une bride annulaire 24 qui s’étend elle-même radialement vers l’extérieur. La bride 24 a une épaisseur axiale supérieure à celle du reste du voile 22 qui présente une certaine souplesse en particulier en flexion.
L’arbre aval 8b comprend une paroi annulaire 8ba dont l’extrémité amont est reliée à un voile 26 qui s’étend radialement vers l’extérieur et est relié à une bride annulaire 28 qui s’étend elle-même radialement vers l’extérieur. La bride 28 a également une épaisseur axiale supérieure à celle du voile 26 qui présente une certaine souplesse en particulier en flexion.
Les voiles 22, 26 ont chacun une orientation radiale vis-à-vis de l’axe A et sont sensiblement parallèles et écartées axialement l’un de l’autre d’une distance prédéterminée suffisante pour permettre un travail des arbres 8a, 8b en flexion.
Les brides 24, 28 comprennent des orifices axiaux 30 alignés de passage de moyens de fixation du type vis-écrou. Les vis 32 ont ici des têtes en appui axial sur une face radiale aval de la bride 28 et reçoivent des écrous en appui axial sur une face radiale amont de la bride 24.
L’ensemble formé par les voiles 22, 26, les brides 24, 28 et les vis 32 forment une liaison du type « flex-coupling » qui présente une certaine souplesse et autorise des déplacements relatifs entre les arbres 8a, 8b.
La montre une ligne d’arbres à trois arbres 8a, 8b, 8c, comme dans la . Comme évoqué dans ce qui précède, les arbres 8a, 8b, 8c sont respectivement un arbre amont, un arbre intermédiaire ou d’accouplement et un arbre aval.
Cette illustre la technique antérieure à la présente invention dans laquelle les voiles des arbres ont des orientations parfaitement radiales, c’est-à-dire que ces voiles s’étendant dans des plans perpendiculaires à l’axe A, ou ont des tronconicités classiques, c’est-à-dire une forme tronconique qui s’évase du côté opposé à l’arbre.
Ainsi, l’arbre amont 8a a un voile 22 à son extrémité aval qui s’évase du côté de l’arbre d’accouplement 8b, c’est-à-dire que la périphérie interne du voile 22 est située en amont de sa périphérie externe. L’arbre d’accouplement 8b a un voile 26 à son extrémité amont qui s’évase du côté de l’arbre d’entrée 8a, c’est-à-dire que la périphérie interne du voile 26 est située en aval de sa périphérie externe. L’arbre d’accouplement 8b a un voile 34 à son extrémité aval qui s’évase du côté de l’arbre de sortie 8c, c’est-à-dire que la périphérie interne du voile 34 est située en amont de sa périphérie externe. Et l’arbre de sortie 8c a un voile 36 à son extrémité amont qui s’évase du côté de l’arbre d’accouplement 8b, c’est-à-dire que la périphérie interne du voile 36 est située en aval de sa périphérie externe.
Les figures 6 et 7 illustrent un premier mode de réalisation de l’invention et la illustre une variante de réalisation de l’invention.
Dans les figures 6 et 7, un des voiles 26, 34 de l’arbre d’accouplement 8b a une tronconicité inversée et, dans la , les deux voiles 26, 34 de l’arbre d’accouplement 8b ont une tronconicité inversée.
L’arbre d’accouplement 8b s’étend le long et autour de l’axe longitudinal A et comporte une paroi annulaire ou tubulaire 8ba qui comprend une première extrémité longitudinale reliée par un premier voile annulaire 34, ici aval, à une première bride annulaire 38, et une seconde extrémité longitudinale 26, ici amont, reliée par un second voile annulaire 26 à une seconde bride annulaire 28.
c) Elimination en continu de la phase gazeuse G1 comprenant lesdits composés additionnels volatils F1 et F2, de préférence par dépression ;
Le courant gazeux E de trifluorure de bore obtenu en sortie du réacteur R2 est ainsi de haute pureté.
Etape a) Le trifluorure de bore contenu dans la composition A peut avoir différentes provenances. Le trifluorure de bore peut être du BF 3 gazeux, BF 3 ,xH 2 O avec x = 0 impur ou de grade technique. Par exemple, le BF 3 gazeux contenu dans la composition A peut-être du BF 3 ayant une pureté inférieure ou égale à 99,5%, c’est-à-dire que la composition de BF 3 utilisée pour former la composition A comprend au plus 99,5% en poids de BF 3 sur base du poids total de ladite composition. Le BF 3 peut éventuellement être en mélange avec BF 2 OH. Le trifluorure de bore contenu dans la composition A peut-être un hydrate de trifluorure de bore, tel que le BF 3 ,xH 2 O avec x variant entre 0.05 et 4 de préférence entre 0,5 et 4. Le trifluorure de bore contenu dans la composition A peut être issu de la réaction entre un composé de bore sélectionné parmi B(OH) 3 , B 2 O 3 ou HBO 2 et un composé fluoré sélectionné parmi HF ou HSO 3 F. Le trifluorure de bore contenu dans la composition A peut-être une solution aqueuse de trifluorure de bore BF 3 ,xH 2 O avec x supérieur à 4. De façon particulièrement préférée, le trifluorure de bore de la composition A est un trihydrate de fluorure de bore (BF 3 .3H 2 O).
Le trifluorure de bore (BF 3 ) 2 ,H 2 O, BF 3 ,H 2 O, BF 3 ,1,5H 2 O, BF 3 ,2H 2 O, BF 3 ,3H 2 O est un hydrate liquide. Le trifluorure de bore, BF 3 ,4H 2 O + 2H 2 O et BF 3 ,4H 2 O + 5 H 2 O est un hydrate liquide en solution aqueuse.
Ainsi, la teneur en BF 3 dans ladite composition A peut être de quelques% ou davantage de préférence elle est comprise entre 30% et 99,5% en poids sur base du poids total de la composition A . De préférence, la teneur en BF 3 dans ladite composition A peut être de 45% à 99,5% en poids sur base du poids total de la composition A .
Comme mentionné ci-dessus, ladite composition A comprend ou pas, outre le trifluorure de bore, un ou plusieurs composé(s) additionnel(s) volatil(s) F1 . Ledit un ou plusieurs composé(s) additionnel(s) volatil(s) F1 est (sont) de préférence sélectionné(s) parmi le groupe consistant en H 2 O, N 2 , O 2 , CO 2 , SiF 4 , H 2 et HCl. Il n’est pas exclu que la composition A comprenne des composés gazeux ayant une température d’ébullition en dessous de 0°C autres que ceux cités ci-avant. Dans un tel cas, ces composés (tels que argon ou hélium) se retrouveraient dans la phase gazeuse G1 .
De préférence, la composition A comprend des composés volatils F1 .
Dans le cas où la composition A ne comprendrait pas de composés volatils F1 alors cette composition A pourrait être une composition D2 ou D3 telle que décrite ci-dessous.
Il est considéré qu’à un instant donné, l’ensemble du plan de contrôle d’un cluster donné (200, 300), ou au moins l’un de ses composants, tels que le gestionnaire de modules de commande, un module de commande spécifique, le serveur API, l’équilibreur de charge, ou l’ordonnanceur, joue le rôle d’un orchestrateur (202, 302) mettant en œuvre une procédure de clonage.
Chaque cluster comporte également plusieurs nœuds (210, 220, 230, 310, 320, 330) qui contiennent eux-mêmes des pods. Chaque pod correspond au déploiement d’une application, représenté par un cube. Certains pods d’intérêt, correspondant à des déploiements d’applications spécifiques, sont également représentés avec des proxys sidecar.
La représente un état final de l’un des clusters (200) de la à l’issue d’une procédure de clonage d’un pod, dans un exemple de réalisation. L’orchestrateur (202) a d’abord identifié un premier pod (212) situé dans un premier nœud (210) du cluster (200) en tant que ressource d’origine. L’orchestrateur a ensuite désigné un second pod (222) situé dans un second nœud (220) de ce même cluster (200) en tant que ressource de destination. Après cela, la procédure de clonage a été mise en œuvre, répliquant le premier pod (212) dans le second pod (222).
La représente un autre état final de l’un des clusters (200) de la à l’issue d’une procédure de clonage d’un nœud, dans un autre exemple de réalisation. L’orchestrateur (202) a d’abord identifié un premier nœud (220) du cluster (200) en tant que ressource d’origine. L’orchestrateur a ensuite désigné un second nœud (230) de ce même cluster (200) en tant que ressource de destination. Après cela, la procédure de clonage a été mise en œuvre, répliquant les pods du premier nœud (220) dans le second nœud (230).
La représente un autre état final des clusters (200, 300) de la à l’issue d’une procédure de clonage d’un pod et d’un noeud, dans un autre exemple de réalisation. L’orchestrateur (202) situé dans un premier cluster (200) a d’abord identifié, dans le premier cluster (200), un premier pod (212) à cloner, ainsi qu’un premier nœud à cloner (210), ce premier pod (212) et ce premier nœud (210) constituant un ensemble de ressources d’origine. On peut supposer ici que l’orchestrateur (202) n’était pas en mesure d’identifier des ressources de destination dans le premier cluster pour une cause en lien avec tout événement interne du premier cluster et/ou pour respecter une contrainte externe. L’orchestrateur (202) a alors plutôt communiqué avec un autre orchestrateur (302) situé dans un second cluster (300) afin d’identifier avec succès, dans le second cluster, un second nœud (330) et un second pod (322) en tant qu’ensemble de ressources de destination. Après cela, la procédure de clonage a été mise en œuvre, répliquant le premier nœud (210) dans le second nœud (330) et le premier pod (212) dans le second pod (322).
La présente schématiquement le routage d'une requête vers un service spécifique (406) associé à une application donnée (408) dans un environnement de cluster (400) faisant partie d'un environnement mesh basé sur ISTIO. Dans ce cadre, le cluster (400) comprend un proxy sidecar (404) et un espace de noms (402) qui encapsule le service spécifique (406) et l'application donnée (408). Le proxy sidecar (404) sert d'intermédiaire, facilitant le transfert des requêtes entrantes vers le service cible.
Il convient de noter que l'utilisation d'un environnement mesh basé sur ISTIO pour ce processus n'est pas une nécessité, mais plutôt une option préférée en raison de sa capacité à faciliter le routage et le basculement entre différents services et clusters. D'autres environnements mesh pourraient également être utilisés, à condition qu'ils disposent des capacités nécessaires pour effectuer les étapes décrites ci-dessous.
Dans le cadre d'une opération visant à déplacer ce service spécifique (406) vers un autre cluster tout en assurant la continuité de service, plusieurs étapes sont illustrées de la à la .
La illustre une étape intermédiaire de cette opération où le service spécifique (406) est dupliqué dans un nouveau cluster de destination (500). Le cluster de destination (500) comprend également un proxy sidecar (504) et un espace de noms (502) qui contient le clone du service spécifique (506). Un service virtuel (410) est créé dans le cluster d'origine (400) et agit comme un mini-routeur. Deux règles de destination (412, 512), l'une dans le cluster d'origine et l'autre dans le cluster de destination, sont établies et configurées dans le service virtuel (410) avec des poids respectifs de 100% et 0%.
À ce stade, le service virtuel (410) dirige toutes les requêtes entrantes uniquement vers le service d'origine (412) dans le cluster d'origine (400), laissant le nouveau service (512) dans le cluster de destination (500) en attente de recevoir le trafic.
La illustre l'étape finale de la migration du service. À ce stade, les poids définis précédemment dans le service virtuel (410) sont inversés, c'est-à-dire que la règle de destination (412) dans le cluster d'origine a maintenant un poids de 0%, tandis que la règle de destination (512) dans le cluster de destination a un poids de 100%.
Cela signifie que toutes les requêtes entrantes sont désormais acheminées vers le service cloné (506) dans le cluster de destination (500). Ce processus de basculement peut être effectué de manière contrôlée et réversible si nécessaire, garantissant ainsi un niveau élevé de fiabilité et de sécurité.