INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement encore, le système de déploiement comporte au moins une première broche, une deuxième broche et un ensemble de tiges reliées entre elles par des liaisons de type pivot et configurées pour être mobiles entre une position repliée et une position déployée dans laquelle lesdites tiges de l’ensemble de tiges forment un parallélogramme, la première broche et la deuxième broche étant respectivement reliées d’une part au moyen d’actionnement et d’autre part à l’ensemble de tiges et ledit moyen d’appui étant relié à l’ensemble de tiges et à la deuxième broche, le système de déploiement étant configuré pour, lorsque le moyen d’actionnement entre en contact avec le sol et/ou un obstacle, entrainer en rotation la deuxième broche de sorte à l’éloigner de la plateforme, entrainant l’ensemble de tiges en position déployée au moyen desdites liaisons pivots, faisant pivoter le moyen d’appui de sorte l’éloigner de la roue sphérique pour que le dispositif antichute se déploie.
Ce premier mode de réalisation du système de déploiement permet de déployer le dispositif antichute de sorte que le moyen d’appui soit suffisamment éloigné de la roue sphérique pour empêcher le robot de tomber et le retenir et/ou maintenir en position debout, tout en étant indépendant en énergie.
De manière alternative, le système de déploiement comporte au moins une crémaillère, un pignon configuré pour coopérer avec la crémaillère, et une roue dentée configurée pour coopérer avec le pignon et formant ainsi la liaison pivot, la roue dentée étant reliée à la première extrémité du moyen d’appui et à la plateforme, la crémaillère étant d’une part reliée au pignon et d’autre part au moyen d’actionnement, le système de déploiement étant configuré pour, lorsque le moyen d’actionnement entre en contact avec le sol et/ou un obstacle, entrainer la translation de la crémaillère vers la plateforme, entrainant ainsi la rotation du pignon, entrainant lui-même la rotation de la roue dentée qui fait pivoter le moyen d’appui de sorte à l’éloigner de la roue sphérique pour que le dispositif antichute se déploie.
Ce deuxième mode de réalisation du système est une alternative au premier mode, permettant de déployer le dispositif antichute de sorte que le moyen d’appui soit suffisamment éloigné de la roue sphérique pour empêcher le robot de tomber et le retenir et/ou maintenir en position debout, tout en étant indépendant en énergie. Ce mode de réalisation peut être particulièrement adapté pour les cas où le robot présente un centre de gravité proche de la roue sphérique.
Avantageusement, le moyen d’actionnement du système de déploiement comporte en outre un capteur de force relié à la butée et configuré pour mesurer la force générée par le contact entre ladite butée et le sol et/ou un obstacle, pour générer une valeur représentative de ladite mesure, ledit robot étant configuré pour comparer la valeur représentative de ladite mesure avec une valeur seuil prédéterminée, et, lorsque la valeur représentative est supérieure à la valeur seuil prédéterminée, activer le système de déploiement de sorte à ce qu’il se déploie et lorsque la valeur représentative est inférieure ou égale à la valeur seuil prédéterminée, inhiber le déploiement du système de déploiement, de sorte à ce qu’il soit en position repliée.
Le capteur de force peut être complémentaire de la butée pour permettre le déploiement du dispositif antichute lorsque le robot heurte un obstacle par exemple, qui causerait une perte d’équilibre entrainant une chute.
Avantageusement, ledit robot s’étend le long d’un plan frontal, orthogonal au sol et le moyen d’actionnement du système de déploiement comporte :
- un moyen de mesure de l’inclinaison du robot par rapport audit plan frontal ; et
- une unité de commande ;
le moyen de mesure étant configuré pour mesurer l’inclinaison du robot par rapport audit plan frontal, pour générer une valeur représentative de ladite mesure, pour comparer la valeur représentative de ladite mesure avec une valeur seuil prédéterminée. Ladite unité de commande étant configurée pour lorsque la valeur représentative est supérieure à la valeur seuil prédéterminée, déployer le système de déploiement et lorsque la valeur représentative est inférieure ou égale à la valeur seuil prédéterminée, inhiber le déploiement du système de déploiement.
Le moyen de mesure de l’inclinaison et l’unité de commande permettent de déployer le dispositif antichute lorsqu’une inclinaison seuil est dépassée.
Avantageusement, le moyen d’appui comporte au moins une cale et au moins une broche présentant une première extrémité et une seconde extrémité, la première extrémité étant reliée au système de déploiement au moyen d’une liaison pivot et la seconde extrémité étant reliée à la cale, et en ce qu’en position repliée la broche s’étend le long de la roue sphérique et en position déployée, la broche a pivoté autour de ladite liaison pivot de sorte à s’éloigner de ladite roue sphérique, la cale étant configurée pour prendre appui sur le sol.
Avantageusement, le robot comporte une pluralité de dispositifs antichute, répartis sur la circonférence de la roue sphérique.
Avantageusement encore, le robot comporte trois dispositifs antichute répartis sur la circonférence de la roue sphérique, équidistants les uns des autres.
La pluralité de dispositifs antichute permet d’empêcher la chute du robot dans plusieurs directions.
L’un des inconvénients majeurs de ces compositions photo-protectrices contenant des filtres organiques et/ou des filtres minéraux, réside dans la difficulté de concilier une bonne stabilité du produit, une facilité d’application du produit, une protection solaire efficace, et une bonne cosméticité, par exemple un touché frais et non collant.
La Demanderesse a découvert de manière surprenante qu’une composition comprenant au moins 1 % en poids, de préférence au moins 5 % en poids par rapport au poids total de la composition d’acide ascorbique, au moins un polymère lipophile convenablement sélectionné, et au moins un filtre UV présente une stabilité améliorée, une bonne efficacité de filtration solaire, une bonne cosméticité et de bonnes propriétés filmogènes.
La présente invention a pour objet une composition, et en particulier une composition cosmétique ou dermatologique, comprenant : a) au moins 1 % en poids, de préférence au moins 5% en poids d’acide ascorbique par rapport au poids total de composition ; et b) au moins un polymère lipophile comprenant des unités monomériques de formule (A) et (B) : dans lesquelles : R1, indépendamment les uns des autres, sont choisis parmi les radicaux alkyle ou alcényle ; avec au moins 60 % en poids des groupes R1 sont des radicaux choisis parmi les radicaux stéaryle et béhényle, le pourcentage en poids se rapportant à la somme de tous les groupes R1 présents dans le polymère ; le ratio pondéral de la somme de toutes les unités acrylate d’hydroxyéthyle sur la somme de toutes les unités acrylates portant le groupe R1 va de 1 :30 à 1 : 1 ; et la somme du total des unités A et B est d’au moins 95 % en poids du poids total du polymère.
La présence dans la composition conforme à l’invention d’au moins polymère acrylique lipophile convenablement sélectionné lui confère une bonne stabilité dans le temps et en température, alors même que les quantités en acide ascorbique sont élevées.
La présente invention a également pour objet une composition, et en particulier une composition cosmétique ou dermatologique, comprenant : a) au moins 1 % en poids, de préférence au moins 5% en poids d’acide ascorbique par rapport au poids total de composition ; et b) au moins un polymère lipophile comprenant des unités monomériques de formule (A) et (B) : dans lesquelles : R1, indépendamment les uns des autres, sont choisis parmi les radicaux alkyle ou alcényle ; avec au moins 60 % en poids des groupes R1 sont des radicaux choisis parmi les radicaux stéaryle et béhényle, le pourcentage en poids se rapportant à la somme de tous les groupes R1 présents dans le polymère ; le ratio pondéral de la somme de toutes les unités acrylate d’hydroxyéthyle sur la somme de toutes les unités acrylates portant le groupe R1 va de 1 :30 à 1 : 1 ; et la somme du total des unités A et B est d’au moins 95 % en poids du poids total du polymère ; et
c) au moins un filtre UV.
Contre toute attente, les inventeurs ont constaté que la mise en œuvre, dans une composition cosmétique, d’un filtre UV, d’un fort taux d’acide ascorbique, et d’un polymère acrylique lipophile convenablement sélectionné, permet d’accéder à une composition facile à étaler, à fort pouvoir photo-protecteur et qui soit néanmoins stabilisée dans le temps, présentant par ailleurs de bonnes propriétés cosmétiques telles qu’un pouvoir rafraichissant et une texture non grasse et non collante.
L’invention a également pour objet, selon un autre de ses aspects, l’utilisation d’une composition telle que celles qui sont définies ci-dessus, pour le soin des matières kératiniques, en particulier de la peau du corps et/ou du visage.
Dans son brevet FR3083233, la société demanderesse a montré qu’il est possible d’éliminer partiellement le méthoxy propionate de méthyle par soutirage latéral lors de la distillation azéotropique du mélange réactionnel réalisée dans une unique colonne de distillation munie d’un soutirage latéral. Cette invention permet d’éliminer l’azéotrope MPM/EAU mais n’a pas d’effet sur le MPM présent en pied de cette colonne azéotropique dans un flux majoritairement composé d’acide acrylique. Les sous-produits lourds de la boucle de recirculation sont traités par un craquage thermique ou thermique et catalytique. Le devenir des purges des colonnes du train de séparation ainsi que du résidu du craqueur n’est pas abordé.
Le document EP2334633 explique également que l’on peut recycler un flux de sous-produits lourds provenant d’un atelier d’acide acrylique vers un atelier d’ester comme celui d’acrylate de butyle, spécialement si ce dernier est équipé d’un craqueur permettant de régénérer l’acide acrylique à partir du dimère de cet acide.
Dans le cas où il existe une production d’esters légers (acrylate de méthyle (AM) ou acrylate d’éthyle (EA)) à proximité de l’unité de production d'acide acrylique (AA), un co-craquage des lourds respectifs améliore les performances de récupération de monomères.
Ainsi, dans le document EP 717 031, il a été montré qu'il est possible d'améliorer l'efficacité de la récupération de ces produits nobles valorisables, si le craquage est réalisé à partir d'un mélange de lourds provenant d'une unité de production d'AA et d'une unité de production d'ester acrylique (EA), par rapport au craquage individuel des flux lourds de ces unités. L'effet de l'addition de lourds provenant des unités d'esters (LEA) aux lourds provenant d'une unité AA (LAA) est de diminuer la viscosité du résidu final. La réaction de craquage est réalisée à partir de mélanges à ratio de lourds AA / lourds ester de 9/1 à 1/9, à température de 180 à 220°C, sous pression atmosphérique, durant un temps de séjour de 0,5 à 3 heures. L'installation pour réaliser le procédé doit donc être équipée d'un réacteur et d'un condenseur en tête, opérés à la même pression, et d'une colonne à distiller opérée à pression réduite, alimentée par le produit condensé, et comprenant un bouilleur en pied, et en tête un condenseur, un équipement de reflux et une alimentation d'inhibiteurs. Ce dispositif est compliqué et couteux.
Le brevet FR3110571 en associant au réacteur de craquage, une condensation partielle permet d’augmenter le rendement de craquage sans effet notable quant à la viscosité du résidu.
La demande FR 2206330 appliquée aux lourds d’acide acrylique seuls permet d’améliorer le rendement de régénération dans un procédé continu, sans accroissement significatif de la viscosité dynamique proche de 1 Pa.s, en mettant en œuvre une hydrolyse des sous-produits lourds avec un ratio massique eau : lourds acide acrylique allant de 0,1 à 1,3 avant la mise en œuvre d’un craquage thermique à une pression supérieure à la pression atmosphérique afin de maintenir le mélange liquide. Cette amélioration n’est cependant pas décrite s’agissant d’un mélange de lourds ester et lourds acide acrylique.
De façon plus générale, la vaporisation de composés légers pendant le craquage entraîne une concentration des produits lourds dans le flux résidu, et une augmentation de la viscosité de ce flux. Le résidu doit rester suffisamment fluide après refroidissement pour être transporté puis traité en vue de sa destruction tout en permettant une récupération maximale des produits nobles.
Dans le cas d’un traitement des lourds d’acide acrylique (LAA) seul, il a été également envisagé d’ajouter un solvant au résidu.
Aucune de ces solutions ne valorisent les eaux usées du procédé, qui sont destinées à la station biologique. D’autre part, il est souhaitable de pouvoir valoriser le résidu ultime issu de la fabrication d’acide (méth)acrylique en gaz méthane exportable, au lieu de le transformer en CO2 par combustion.
En conséquence, il existe un besoin d’éliminer les sous-produits lourds et de valoriser les résidus ultimes issus de la fabrication d’acrylates d’alkyles légers.
Un des objectifs de la présente invention est donc de fournir un procédé amélioré de récupération/purification d’acrylate d’alkyle en C 1 -C 2 , permettant d’optimiser la valorisation des différents résidus en résultant.
La présente invention a pour objet un procédé de récupération / purification d’acrylate d’alkyle en C 1 -C 2 à partir d’un mélange réactionnel issu de l’estérification de l’acide acrylique avec un alcool choisi parmi le méthanol et l’éthanol réalisée en présence d’inhibiteur(s) de polymérisation, ledit procédé comprenant la distillation azéotropique dudit mélange réactionnel à l’aide d’une colonne de distillation, et la purification de l’acrylate d’alkyle à l’aide d’un ensemble de séparation comprenant au moins une colonne de purification de l’acrylate d’alkyle, caractérisé en ce qu’il comprend un traitement de craquage permettant de transformer en continu les sous-produits lourds en monomères valorisables et une gazéification hydrothermale valorisant les résidus ultimes du craquage ainsi que les effluents aqueux de la colonne de distillation d’alcool en méthane et hydrogène.
En sortie du réacteur R, le mélange réactionnel 3 est envoyé vers une unité de distillation azéotropique C8. La configuration de la colonne de distillation C8 permet de séparer, en tête un flux 11 constitué d’un mélange azéotropique comportant l’acrylate de méthyle formé, du méthanol non réagi et l’eau générée par la réaction, ainsi que des impuretés légères et des impuretés lourdes , en pied un flux 6 comportant essentiellement l’acide acrylique non réagi, des traces de produits légers et des produits lourds, et un flux 19 soutiré latéralement.
Le flux 19 comprend une fraction importante du MPM formé comme sous-produit lors de l’estérification. Le flux 19 riche en MPM (30-35%), eau (40%) et 25% d’acrylate de méthyle, acide acrylique et méthanol alimente directement la gazéification hydrothermale.
En alternative, le flux 19 peut être soumis à une purification préalable à la gazéification afin de récupérer le méthoxy propionate de méthyle concentré, et les composés valorisables tels que l’acrylate de méthyle, le méthanol et l’acide acrylique d’autre part.
Le flux 11 de tête de l’unité de distillation azéotropique est envoyé vers une section d’extraction L/L liquide / liquide (décanteur ou contacteur) qui génère, d’une part, une phase aqueuse 17 contenant essentiellement du méthanol et d’autre part, une phase organique 12. Le flux 11 est constitué d’un mélange azéotropique comportant l’acrylate de méthyle formé, du méthanol non réagi et l’eau générée par la réaction, ainsi que des impuretés légères et des impuretés lourdes .
La phase aqueuse 17 est soumise à une distillation sur une colonne de distillation C5 pour séparer le méthanol qui est recyclé dans le réacteur (flux 5), le flux aqueux 18 appauvri en méthanol pouvant être recyclé en partie pour la phase d’extraction liquide/liquide ou envoyé flux 22 à la gazéification hydrothermale
La phase organique 12 est soumise à un train de purification comprenant au moins une colonne à partition C9 afin de récupérer l’acrylate de méthyle 15 avec la pureté nécessaire à son utilisation ultérieure. Généralement, une pureté supérieure à 99,5%, voire supérieure à 99,8% est recherchée.
Le flux 16 est purgé en partie et peut également alimenter le gazéificateur hydrothermal.
Le flux 6 est envoyé en tout ou partie vers une colonne de distillation et/ou un évaporateur à film C2 qui sépare un flux 7 comportant l’acide acrylique résiduel et les produits plus légers, et un flux 8 constitué essentiellement des produits lourds. Le flux 7 est avantageusement recyclé dans le réacteur R.
Le flux 8 peut être soumis à un craquage thermique C11 permettant de recycler les produits nobles 20 (composés de départ ou produit fini) potentiellement récupérables de la fraction de produits lourds. Le craquage thermique est généralement effectué à une température pouvant aller par exemple de 120°C à 220°C, éventuellement en présence d’un catalyseur acide tel que l’acide sulfurique ou un acide sulfonique. Le résidu ultime de ce craqueur 21 est envoyé au gazéificateur G12 ainsi que le flux 19, le flux 22 de pied de la colonne de distillation de l’alcool (99,9% eau, 0,1% méthanol) un appoint d’eau 23 éventuel et le recyclage de l’eau en tout ou partie sortie de gazéification.
La gazéification hydrothermale est effectuée dans une gamme de température de 350-450°C et une pression de 25 MPa. La concentration en résidu (21+16) / eau + résidu dans le séparateur de sel est comprise entre 10g/l et 400 g/l. Le gaz issu de la gazéification 24 est composé de 40-70% de méthane, 5-20% d’hydrogène et 20-40% de dioxyde de carbone. Les sels 24 obtenus et séparés peuvent être valorisés comme fertilisants.
Lorsqu’une installation de production d’acide acrylique se trouve à proximité de l’unité de synthèse de l’ester méthylique , on pourra valoriser les sous-produits lourds issus de cette production dans un flux 26 que l’on pourra introduire en même temps que le flux 8 dans le craqueur.
Enfin, comme représenté dans la , si l’atelier d’acide acrylique comprend un hydrolyseur HYD comme décrit dans le document FR2206330, alors les lourds d’acide acrylique 27 pourront alimenter la colonne C2, tandis que l’on pourra valoriser les flux 19 et 22 en amont de cet hydrolyseur.
Dans les exemples, les pourcentages sont indiqués en poids sauf indication contraire et les abréviations suivantes ont été utilisées :
Les coussinets avant 262a et arrière 262b comportent chacun un troisième alésage, respectivement 264a, 264b, s’étendant coaxialement à l’axe longitudinal 5. Les dimensions des troisièmes alésages 264a, 264b sont configurées pour permettre la réception de la première portion 502 du manchon 50. Dans cet exemple, il est prévu un jeu de montage radial entre les troisièmes alésages 264a, 264b et la première portion 502 du manchon 50 pour permettre une déformation des coussinets 262a, 262b jusqu’au niveau de charge prédéterminé. Dans cet exemple, les coussinets 262a, 262b sont fabriqués en élastomère dont l’élasticité peut être sélectionnée en fonction de la déformation maximale souhaitée par exemple.
Les deuxièmes brides avant 282a et arrière 282b comportent chacune un quatrième alésage, respectivement 284a, 284b, s’étendant coaxialement à l’axe longitudinal 5. Dans cet exemple, il n’est pas prévu de jeu de montage radial entre les quatrième alésages 284a, 284b et la première portion 502 du manchon 50 afin de permettre un déplacement radial conjoint entre le manchon 50 et les deuxièmes brides avant 282a et arrière 282b. En particulier, les première et deuxième parties d’embase 21, 22 se déplacent relativement au manchon 50 et aux deuxièmes brides avant 282a et arrière 282b grâce à la déformation des coussinets 262a, 262b.
Le manchon 50 va entraîner les deuxièmes brides avant 282a et arrière 282b, qui entraînent à leur tour la déformation des coussinets 262a, 262b.
Les deuxièmes brides avant 282a et arrière 282b comportent chacune, sur leur face 287a, 287b se trouvant en vis-à-vis lorsque le dispositif 2 est assemblé, c’est-à-dire sur la face en contact avec le coussinet, un premier 288a et un deuxième 288b évidements. Plus précisément, le premier évidement 288a ménagé sur la face 287a de la deuxième bride avant 282a permet de recevoir l’extrémité libre de la première portion 502 du manchon 50. Dans cet exemple, il est prévu un jeu de montage axial J2 (visible sur la ) entre l’évidement 288a et la première portion 502 du manchon 50 pour permettre une déformation des coussinets 262a, 262b lors du vissage de la première vis de fixation 221. Le deuxième évidement 288b ménagé sur la face 287b de la deuxième bride arrière 282b permet de recevoir l’épaulement 508 séparant les première 502 et deuxième 504 portions du manchon 50.
Le dispositif 2 comporte également une entretoise 30 destinée à être disposée entre la deuxième bride arrière 282b et le mât réacteur 106 et à être en appui contre la deuxième bride arrière 282b et le mât réacteur 106 lorsque le dispositif 2 est assemblé. Lorsque la première vis de fixation 221 est serrée, l’entretoise 30 est donc compressée entre la deuxième bride arrière 282b et le mât réacteur 106.
L’entretoise 30 comporte un cinquième alésage 32 s’étendant coaxialement à l’axe longitudinal 5. Les dimensions du cinquième alésage 32 sont configurées pour permettre la réception de la deuxième portion 504 du manchon 50. Plus précisément, l’entretoise 30 est enfilée sur la deuxième portion 504 du manchon 50 et s’étend donc autour de la deuxième portion 504 dudit manchon 50.
La première portion 502 du manchon 50 est donc enfilée dans les deuxièmes alésages 244a, 244b des premières brides 242a, 242b, dans les troisièmes alésages 264a, 264b des coussinets 262a, 262b et dans les quatrièmes alésages 284a, 284b des deuxièmes brides 282a, 282b, tandis que l’entretoise 30 est enfilée sur la deuxième portion 504 du manchon 50. En outre, la première tête de fixation 222 vient en appui contre la deuxième bride avant 282a et la première tige filetée 223 est enfilée à travers l’alésage central 506 du manchon 50 pour être vissée au premier écrou 220 solidaire du mât réacteur 106. Ainsi, la mise en œuvre de l’entretoise 30 et des deuxièmes brides 282a, 282b permet donc, lors du vissage de la première vis de fixation 221, de serrer les éléments du dispositif 2 entre eux.
Le dispositif 2 peut mettre en œuvre, de manière optionnelle, un cylindre 60 de protection qui est emmanché sur au moins une partie de la première partie 502 du manchon 50. Le cylindre 60 permet de protéger le manchon 50 des éventuels contacts et frottements de ce dernier avec l’embase 20 lors de la déformation des coussinets 262a, 262b.
Selon l’invention, et afin de fournir une solution en cas de défaillance de l’embase 20 (comme une fissure au niveau de la base 200, par exemple), l’embase 20 est divisée de sorte à comporter une première 21 et une deuxième 23 parties d’embase 20. De cette manière, si l’une des première 21 ou deuxième 22 parties d’embase 20 présente une défaillance, l’autre partie d’embase permet d’assurer le maintien du couplage du système de propulsion 102 au mât réacteur 106. Le risque de perte complète du dispositif 2 de couplage du système de propulsion 102 au mât réacteur 106 est donc réduit. De plus, cette solution permet de fournir un chemin multiple (via les première et deuxième parties d’embase) de transfert des efforts engendrés par le système de propulsion 1002 vers le mât réacteur 106.
Plus précisément, chacune des première 21 et deuxième 23 parties se présentent sous la forme d’un L dont les portions verticales sont accolées l’une à l’autre lors de l’assemblage du dispositif 2. La première partie 21 comporte une première paroi de base 210 s’étendant dans un plan parallèle au plan horizontal XY à partir de laquelle s’étend perpendiculairement une deuxième paroi 212, qui s’étend donc dans un plan parallèle au plan vertical YZ. La deuxième paroi 212 comporte un sixième alésage 214 s’étendant coaxialement à l’axe longitudinal 5.