INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette distance est choisie en fonction de la résistance thermique du matériau du premier système optique 2 qui est sélectionnée de manière à minimiser au maximum la distance entre les sources lumineuses et le premier système optique 2, ceci afin de collecter le maximum de lumière et donc de maximiser l’efficience.
La face d’entrée 10 peut être distante de la face de sortie 16 d’une distance comprise entre 35 mm et 45 mm. De préférence, la face d’entrée 10 peut être distante de la face de sortie 16 d’une distance de 40 mm. Cette distance est prise en compte au niveau de l’axe optique 21. La face d’entrée du deuxième système optique 3 peut être distante de la face de sortie du deuxième système optique 3 d’une distance comprise entre 10 mm et 33 mm.
La face d’entrée du premier système optique 2 peut être distante de la face de sortie du deuxième système optique 3 d’une distance de 72 mm.
La deuxième rangée 9 de sources lumineuses peut être fixée sur un support. Ce support peut être en Printed Circuit Board (PCB). La première rangée 1 de sources lumineuses peut être fixée sur un support. Ce support peut être en Printed Circuit Board (PCB). Les rangées peuvent être fixées sur ces supports par collage ou par un autre type de fixation, par exemple par attache.
Avantageusement, la face de sortie 16 présente une partie inférieure 18, une partie supérieure 19 et une partie centrale 20. La direction d et l’axe optique 21 forment un premier plan p1. Un deuxième plan p2 est positionné de manière à former un angle droit avec le premier plan p1 et à passer par l’axe optique 21.
Avantageusement, la face de sortie 16 est convexe. De manière préférée, la face d’entrée 10 est convexe.
L’intersection entre la partie inférieure 18 et le deuxième plan p2 forme une ligne courbe appelée « courbure inférieure 18a ». L’intersection entre la partie supérieure 19 et le deuxième plan p2 forme une ligne courbe appelée « courbure supérieure 19a ». L’intersection entre la partie centrale 20 et le deuxième plan p2 forme une ligne courbe appelée « courbure centrale 20a ».
La courbure inférieure 18a peut différer de la courbure centrale 20a et est configurée pour produire, selon la deuxième plan p2, un échelonnement des rayons lumineux de manière que la distance moyenne entre deux rayons lumineux quelconque soit plus importante que la distance moyenne entre deux rayons lumineux quelconque produit par la courbure centrale 20a. Préférentiellement, la courbure inférieure 18a est plus rentrante que la courbure centrale 20a.
Ainsi, sans cette configuration de la courbure inférieure 18a, les LEDs de la première rangée 1 donne des images formant chacune un carré. Avec cette configuration, c’est-à-dire en fixant une courbure inférieure 18a plus rentrante que la courbure centrale 20a, les LEDs de la première rangée 1 donnent des images formant chacune un rectangle (permettant de former le faisceau de complément route). Ainsi, dans la deuxième configuration 2b de l’écran 4, l’écran 4 qui est positionné devant la partie inférieure 18 permet de couper une partie de l’éclairage pour que la projection finale présente une bordure supérieure correspondant à la coupure (et permettent ainsi la formation d’un faisceau de portée d’un feu de croisement).
Préférentiellement, la courbure supérieure 19a diffère de la courbure centrale 20a et est configurée pour produire, selon le deuxième plan p2, un échelonnement des rayons lumineux de manière que la distance moyenne entre deux rayons lumineux quelconque soit plus importante que la distance moyenne entre deux rayons lumineux quelconque produit par la courbure centrale 20a.
De préférence, la courbure supérieure 19a est plus rentrante que la courbure centrale 20a.
De manière préférée, l’écran 4, dans la deuxième configuration 5b, est positionné par rapport à la partie inférieure 18 de manière que les premiers rayons lumineux 1a et les deuxièmes rayons lumineux 9a ayant été transmis par la partie inférieure 18 se dirigent vers l’écran 4.
Ensuite, le profilé d'angle 11 est inséré avec précision dans la fente 19 et y est fixé au moyen d'une colle 20. Cette colle 20 peut d'abord être appliquée dans la fente 19, puis, avant que la colle 20 ne durcisse, le profilé d'angle 11 est pressé dans cette fente.
Il convient de noter que l'insertion inclinée de la bride 15, ainsi que le fait que la fente 19 soit réalisée de manière inclinée dans la plaque 9, contribuent à garantir que le profilé d'angle 11 est particulièrement bien fixé dans la plaque 9, même lorsqu'il est soumis à une charge de traction selon la direction dans le plan de la plaque 9 et perpendiculairement au bord longitudinal 10.
Comme le montrent les figures 7 à 9, les jambes 15 et 16 du profilé d'angle 11 sont pourvues de moyens permettant une meilleure adhérence, d'une part, à la colle 20 et, d'autre part, à l'enduit à réaliser ultérieurement, qui consistent en des ouvertures de préhension 21 et 22.
Les ouvertures de fixation 21 et 22 sont de préférence des ouvertures uniformes qui sont uniformément réparties sur toute la longueur des jambes 15 et 16, de sorte que les points de fixation sont uniformément répartis. Dans un mode de réalisation préféré, le nombre d'ouvertures dans les jambes 15 et 16 est différent, plus précisément, la jambe 15 contient un nombre limité de grandes ouvertures 21 et la jambe 16 contient un grand nombre de petites ouvertures 22. Dans le cas de la bride 15, les ouvertures 21 sont dimensionnées de manière à ce que l'écoulement de l'agent adhésif ne soit pas entravé et qu'une liaison solide puisse avoir lieu entre la bride 15 et l'élément. Dans le cas de la bride 16, les ouvertures 22 sont suffisamment petites pour permettre une finition fine (de plâtre). Dans un mode de réalisation préféré, la bride 16 comprend un réseau d'ouvertures de maille fine ou micromesh formant un assemblage flexible qui permet à la bride 16 d'adhérer solidement au mur perpendiculaire à l'élément. Un autre avantage est que le profil à maille fine permet d'agrafer facilement la bride 16 à la partie du mur, ce qui facilite l'installation et la finition et réduit encore l'épaisseur de la finition.
Le petit joint ouvert entre la partie 17 et le bord longitudinal 10 de la plaque 9 peut être rempli, si nécessaire, avec un mastic 23, comme le montre la . On utilisera de préférence un mortier de jointoiement flexible à cet effet.
Il est à noter que l'élément 8 est de préférence construit comme un élément préfabriqué, plus spécifiquement un élément qui est assemblé avant d'être installé contre la partie de mur à finir, comme décrit ci-dessous.
Bien que, selon l'invention, il ne soit pas exclu de réaliser l'élément 8 sur le site de construction, à condition de disposer d'une fraiseuse appropriée ou d'une machine similaire, l'élément préfabriqué sera de préférence réalisé en usine.
Il convient de noter que les éléments 8 peuvent être fabriqués et commercialisés en différentes largeurs standard, de sorte que si la largeur est correctement choisie, l'élément 8 n'a besoin que d'être coupé ou rogné à la longueur.
La présente invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation illustrés dans les figures, mais un tel élément de finition d'une partie de mur étroite, le procédé de fabrication de cet élément et le procédé de réalisation d'un revêtement d’ébrasement au moyen de cet élément peuvent être réalisés dans différentes variantes sans sortir du champ d'application de l'invention.
L'invention sera maintenant expliquée plus en détail à l'aide de l'exemple suivant, sans toutefois s'y limiter.
Exemple 1. Finition d'un ébrasement raccordé à un mur (enduit mince)
Pour la finition d'un ébrasement d'une fenêtre sans appui, lorsque les dimensions de l'ouverture de la fenêtre sont de 50 cm par 50 cm, quatre éléments d’ébrasement sont fournis avec une longueur de 49 cm . En effet, la plaque de plâtre de ces éléments d’ébrasement a une épaisseur d'environ 1 cm. Les quatre éléments d’ébrasement sont coupés par le plâtrier à une largeur de 10 cm, correspondant à la profondeur de la fenêtre dans l’ébrasement.
Il n'est pas strictement nécessaire que le plâtrier recouvre la fenêtre, car les éléments d'ébrasement facilitent la réalisation d'une finition droite dans la zone de la fenêtre, et aucune finition n'est nécessaire dans la partie d’ébrasement, ce qui réduit le temps nécessaire à la finition.
Le plâtrier applique donc un premier élément d’ébrasement. Cela peut être réalisé à l'aide d'une colle et/ou d'un enduit adhésif et/ou de vis. L'élément d’ébrasement est placé avec une extrémité dans un coin de l'ouverture de la fenêtre, de sorte qu'à l'autre extrémité de l'élément, il y a un renfoncement de 1 cm. Le plâtrier répète cette opération pour les trois autres éléments, de manière à ce qu'il ne reste aucun renfoncement et que l'ensemble de l'ébrasement soit recouvert.
Maintenant que les éléments d’ébrasement sont en place, le plâtrier peut terminer la transition entre les éléments d’ébrasement et le mur perpendiculaire à l’ébrasement. Pour ce faire, il utilise un enduit mince. Ici, le plâtrier utilise l'arête d’angle du profilé d'angle comme guide pour l'enduit, ce qui garantit une finition plane de l'enduit. Grâce au nouveau profilé d'angle décrit ci-dessus, qui est intégré dans les éléments d’ébrasement, il suffit d'appliquer une couche d'enduit de 3 mm d'épaisseur pour obtenir une finition parfaite ( ). Pour les éléments d’ébrasement avec des profils d'enduit de pointe intégrés de l’état de la technique, une couche d'enduit de 7 mm doit être appliquée sur l'ensemble du mur.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un dispositif tel que défini ci-dessus, dans lequel l’entrée du système caloporteur est située du côté de la face (a) de la chambre d’électrophorèse.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un dispositif tel que défini ci-dessus, dans lequel ledit réseau de canalisation du système caloporteur est configuré pour générer un gradient de température dans chacune des chambres d’électrophorèse,
en particulier, ledit système caloporteur est un réseau de canalisation configuré pour permettre la circulation d’un ou de plusieurs fluides caloporteurs, ledit réseau étant mis en contact direct avec une partie des plaques Y adjacentes à Z, la susdite partie étant reliée thermiquement aux chambres d’électrophorèse, afin de permettre le contrôle de la température dans lesdites chambres d’électrophorèse,
de préférence dans lequel ledit réseau de canalisation du système caloporteur comprend, pour chacune des chambres d’électrophorèse, des canaux parallèles à l’arête C1, lesdits canaux pouvant contenir des fluides caloporteurs de différentes températures afin de générer ledit gradient de températures.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un dispositif tel que défini ci-dessus, dans lequel ledit réseau de canalisation est configuré pour obtenir une température sélectionnée et contrôlée dans les chambres d’électrophorèse.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un dispositif tel que défini ci-dessus, dans lequel le flux respectif d’entrée et de sortie du réseau de canalisation du système caloporteur est perpendiculaire à l’arête C1 de chaque chambre d’électrophorèse.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un dispositif tel que défini ci-dessus, dans lequel l’entrée du système caloporteur est située du côté de la face (c) de la partie évidée de la chambre d’électrophorèse.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un dispositif tel que défini ci-dessus, dans lequel les moyens de serrage pour assurer l’étanchéité dudit dispositif comprenant deux plaques de serrage externes enserrant ledit dispositif, lesdits moyens étant démontables, en particulier plaque par plaque.
Un autre objet de la présente invention concerne l’utilisation d’un dispositif de l’invention tel que défini ci-dessus, dans une méthode d’électrophorèse préparative pour la purification et/ou la séparation d’une molécule, en particulier une protéine, sous flux continu.
Le dispositif de l’invention permet avantageusement une utilisation en continu pour la purification et/ou la séparation d’un produit.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle de 1 à 5 L/heure de solution à purifier ou à séparer sont traités, en particulier dans laquelle ledit dispositif comprend 100 chambres d’électrophorèse, de préférence comprenant 10 étages et 10 chambres d’électrophorèse par étage.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle la productivité du produit purifié ou séparé est de 100 à 300 kg/an de produit purifié ou séparé, en particulier dans laquelle ledit dispositif comprend de 10 à 30 chambres d’électrophorèse.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, ledit dispositif comprenant 100 chambres d’électrophorèse en fonctionnement pendant 300 jours/an.
Un autre objet de la présente invention concerne un procédé de purification et/ou de séparation par électrophorèse à flux libre, d’un produit contenu dans une solution comprenant les étapes suivantes :
- relier les canaux d’approvisionnement d’un dispositif selon l’invention tel que défini ci-dessus aux circuits d’approvisionnement de la cathode liquide, de l’anode liquide, d’une solution initiale contenant un produit à purifier et/ou à séparer, et au moins une solution tampon, lesdits canaux et circuits étant contrôlés par une unité centrale (UC1)
- relier les systèmes de refroidissement à un circuit de refroidissement, contrôlé par une unité centrale (UC2)
La personne du métier conviendra que les exemples détaillés ci-avant ont été décrits à titre d’exemples uniquement et sans aucun sens limitatif, et que plusieurs changements et modifications sont possibles sans sortir du cadre de l’invention tel que précédemment décrite. Diverses modifications des exemples détaillés décrits ci-dessus sont possibles.
Tout au long de la présente description , les mots « comprendre » et « contenir », ainsi que leurs variantes, signifient « comportant, mais sans s’y limiter », et ne sont pas destinés à exclure (et n’excluent pas) d’autres fractions, additifs, composants, entiers ou étapes.
Les particularités, entiers, caractéristiques, composés, fractions ou groupes chimiques décrits en conjonction avec un aspect, mode de réalisation ou exemple particulier de l’invention doivent être compris comme applicables à tout autre aspect, mode de réalisation ou exemple décrit ici sauf en cas d’incompatibilité avec celui-ci. L’ensemble des particularités divulguées dans le présent mémoire (y compris l’abrégé et les dessins en annexe), et/ou l’ensemble des étapes d’un quelconque procédé ou processus ainsi divulgué, peuvent être combinées en une quelconque combinaison, à l’exception de combinaisons où au moins certaines de ces particularités et/ou étapes sont mutuellement exclusives. L’invention n’est pas limitée aux détails de l’un quelconque des modes de réalisation précités. L’invention s’étend à toute particularité nouvelle, ou combinaison nouvelle, des particularités divulguées dans le présent mémoire (y compris l’abrégé et les dessins en annexe), ou à toute étape nouvelle, ou combinaison nouvelle, des étapes d’un quelconque procédé ou processus ainsi divulgué.
Liste des signes de références 102 cadre réglable
104 partie femelle
106 partie mâle
108 verrou
110 ouverture
112 cliquet
114 crans
116 moyen de mise en prise
118 doigts
120 tête
122 bague de verrouillage
202 partie
204 substrat
En référence maintenant aux figures 2 et 3, le procédé de fabrication comprend une étape de mise en place E3 dans laquelle le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 sont mis en place et contenus dans le logement de réception 4.
De manière générale, lors de cette étape de mise en place E3, le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 sont disposés l’un par rapport à l’autre selon une position sensiblement identique à celle prise lorsqu’ils formeront le module métallique final 21. Ainsi, selon le type de module métallique final 21 fabriqué, lors de l’étape de mise en place E3, le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 sont disposés l’un à côté de l’autre. Par exemple le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 sont disposés l’un à côté de l’autre suivant au moins une direction orientée transversalement à une direction suivant laquelle une épaisseur du module métallique final 21 est définie. Alternativement, et comme cela est représenté sur les figures 2 et 3, lors de l’étape de mise en place E3, le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 sont superposés au moins partiellement.
Lors de l’étape de mise en place E3, le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 sont maintenus solidaires l’un de l’autre par la première partie de moule 3 et par la deuxième partie de moule 5.
Selon une variante ou le moule d’assemblage 1 est un moule d’un seul tenant, l’étape de mise en place E3 peut être mise en œuvre par insertion du premier élément métallique 11 et du deuxième élément métallique 13 à l’intérieur du logement de réception 4.
Alternativement, et comme cela est illustré sur les figures 2 et 3, lors de l’étape de mise en place E3, la première partie de moule 3 et la deuxième partie de moule 5 sont comprimées l’une contre l’autre, de manière à maintenir le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 solidaires l’un de l’autre par compression. Par exemple, lors de l’étape de mise en place E3, la première partie de moule 3 et la deuxième partie de moule 5 sont assemblées entre elles par vissage, boulonnage, rivetage ou tout autre moyen. De cette manière, il est possible de garantir un maintien efficace du premier élément métallique 11 et du deuxième élément métallique 13, notamment s’ils présentent des formes géométriques complexes.
Le procédé de fabrication comprend ensuite une étape de fixation E4 mise en œuvre après l’étape de mise en place E3, dans laquelle le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 sont solidarisés l’un avec l’autre par brasage ou soudage. Ce brasage ou soudage est mis en œuvre localement au niveau de l’au moins une ouverture traversante 7 de la deuxième partie de moule 5, de manière à braser ou souder entre eux le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 sur une portion de fixation 15, formant ainsi un module métallique intermédiaire 19. En fonction du type de module métallique final 21 fabriqué, il est possible que la portion de fixation 15 soit continue. Il est cependant aussi possible que la portion de fixation 15 comprenne plusieurs portions de fixation 15 disjointes. De manière générale, la ou les portions de fixation 15 correspondent à des zones du premier élément métallique 11, ou du deuxième élément métallique 13 en regard de certaines ou de chaque ouverture traversante de la deuxième partie de moule 5. De manière avantageuse, l’étape de fixation E4 est mise en œuvre lorsque le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 sont maintenus solidaires l’un de l’autre.
Selon une variant non représentée dans laquelle le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 sont disposés côté à côte lors de l’étape de mise en place E3, l’étape de fixation E4 peut être mise en œuvre de sorte à braser ou souder le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 bord à bord. Alternativement, et comme cela est illustré sur les figures 2 et 3, lorsque le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 sont superposés lors de l’étape de mise en place E3, alors lors de l’étape de fixation E4, le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 peuvent être brasés ou soudés par transparence. Par « soudage ou brasage par transparence », on entend que le soudage ou le brasage est réalisé au travers de l’épaisseur du premier élément métallique 11 et/ou du deuxième élément métallique 13.
Selon un mode de réalisation, l’étape de fixation E4 peut être mise en œuvre de sorte qu’une épaisseur de soudure comptée selon une épaisseur d’un élément métallique choisi parmi le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 soit légèrement supérieure à la moitié de l’épaisseur dudit élément métallique. De cette manière, il est possible de réduire le gradient thermique dans le sens de l’épaisseur de l’élément métallique, ce qui permet de réduire les distorsions dudit élément métallique. Par « légèrement » on entend « à 5% près ».
De manière avantageuse, l’étape de fixation E4 peut être mise en œuvre par soudage par friction-malaxage, ou par soudage par friction-malaxage avec un épaulement stationnaire. Le soudage par friction-malaxage ou friction stir welding (FSW) selon la terminologie anglo-saxonne consacrée, permet d'obtenir des soudures d’excellente qualité métallurgique et mécanique. Ainsi, et de manière synergique, l’utilisation du soudage par friction-malaxage lors de l’étape de fixation E4 après l’étape de mise en place E3 permet de bénéficier de la qualité des soudures, tout en limitant les distorsions dans les pièces. L’utilisation du soudage par friction-malaxage avec un épaulement stationnaire ou stationary shoulder friction stir welding (SSFSW) selon la terminologie anglo-saxonne consacrée, permet de bénéficier des avantages liés au soudage par friction-malaxage, tout en présentant une génération de contraintes résiduelles plus faible par la présence de l’épaulement stationnaire de l’outil de soudage par friction-malaxage avec un épaulement stationnaire.
Selon un mode de réalisation, lors de l’étape de fixation E4, l’épaulement stationnaire peut comprendre au moins un dispositif de préchauffage configuré pour effectuer un chauffage de la portion de fixation 15 après ou pendant le soudage par friction-malaxage avec un épaulement stationnaire. Par exemple, ledit au moins un dispositif de préchauffage comprend une bobine de chauffage disposée avant le pion de l’appareil de soudage par friction-malaxage avec un épaulement stationnaire dans le sens de soudage. Alternativement, ledit au moins un dispositif de préchauffage peut comprendre deux bobines de chauffage disposées de part et d’autre du pion de l’appareil de soudage par friction-malaxage avec un épaulement stationnaire. De manière avantageuse, il peut être prévu que l’au moins un dispositif de préchauffage soit configuré pour appliquer une température de préchauffage comprise entre 150°C et 200°C qui est une température de préchauffage particulièrement adaptée pour les alliages d'aluminium de la série 7000. En effet, la limite d'élasticité de ces alliages d'aluminium est considérablement réduite à partir de ce niveau de température. Les dispositions précédemment décrites permettent de réduire la température maximale générée par la friction du pion, ce qui diminue efficacement les distorsions des pièces soudées.
Selon un mode de réalisation, l’étape de fixation E4 peut comprendre une étape de refroidissement (non représentée), dans laquelle un dispositif de refroidissement refroidit la portion de fixation 15 une fois que le soudage a été réalisé. Cela permet de minimiser les problèmes de distorsion.
Le procédé de fabrication comprend enfin une étape de compression E5 mise en œuvre pendant ou après l’étape de fixation E4, dans laquelle le moule d’assemblage 1 comprime le module métallique intermédiaire 19 au moins au niveau de la portion de fixation 15, le résultat de l’étape de compression E5 étant le module métallique final 21. Les dispositions précédemment décrites permettent de réaliser l’étape de compression E5 alors que le module métallique intermédiaire 19 est maintenu dans le logement de réception 4 par la première partie de moule 3 et la deuxième partie de moule 5.