INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé 100 comprend une troisième étape 130) qui peut être réalisée concomitamment ou subséquemment à la deuxième étape 120). Lors de cette troisième étape 130, on injecte le mélange de gaz dans le four 1 et on attend jusqu’à ce qu’il atteigne la température T MC souhaitée. Cette température est atteinte au moyen du module de préchauffage 10 tel que précédemment décrit. Pour cela, le mélange de gaz passe successivement du module de préchauffage 10 au module de traitement 2. Au sein du module de préchauffage 10, le mélange de gaz traverse, dans cet ordre, l’unité 20 d’éclatement, la chambre de dispersion 11 (zone hors unité d’éclatement), la paroi 30 de transfert et la chambre de diffusion 12. Comme vu précédemment, le mélange de gaz réalise de nombreux échanges thermiques avec les surfaces des parois intérieures 22 de l’unité 20 d’éclatement puis avec la paroi 30 de transfert ce qui permet d’atteindre les températures souhaitées par un allongement du parcours de ce mélange de gaz. Bien entendu, si l’unité 20 d’éclatement comprend plusieurs étages 20a, 20b,… alors le mélange de gaz passe par chaque étage avant de sortir de l’unité 20 d’éclatement. De manière avantageuse, les dimensions de l’ouverture ou des ouvertures formant l’entrée 25 soient choisies de sorte à permettre que les réactifs pénètrent dans l’unité 20 d’éclatement avec une vitesse comprise entre 0,1 m/s et 10 m/s, de préférence entre 0,1 m/s et 2 m/s.
Ensuite, lors d’une quatrième étape 140), comme le mélange de gaz a atteint la température souhaitée dans le module de traitement 2, on procède à la consolidation de la pièce. La durée de cette étape dépend du procédé que l’on souhaite effectuer et des paramètres de pression et de température choisis. Lors d’une cinquième étape 150), on procède à la densification de la pièce. Comme pour l’étape 140) de consolidation, la durée de cette cinquième étape dépend du procédé que l’on souhaite effectuer et des paramètres de pression et de température choisis.
Échangeur de chaleur EC3 La présente invention concerne un système de production de vapeur d’eau et d'électricité avec cogénération par un échangeur de chaleur en forme de trois tubes cylindriques en acier inoxydable lisse. Ce système, via des méthodes de vaporisation de l’eau pur, de l’eau douce ou de l’eau de mer permet de produire d’une part de la vapeur d'eau saturée ou sèche, par un procédé d’énergie solaire thermodynamique à concentration, et d'autre part par cogénération d'obtenir de l'énergie électrique, de l’hydrogène et de l’oxygène à très bas coût.
I – Champs techniques
La présente invention d'échangeur de chaleur en forme de tube cylindrique en acier inoxydable lisse, nous allons le nommer EC3, est un procédé par lequel est réalisé un transfert de chaleur par convection, ce qui signifie une différence de température entre deux milieux, un fluide qui est l'eau (douce, pur ou mer) et un flux thermique issu d'un corps solide, dans un autre tube cylindrique en acier inoxydable rempli par une fluide caloporteur hautement chaude (huile ou sel fondu) chauffé ou réchauffé par une centrale de l’énergie solaire à concentration.
L'échangeur de chaleur en forme de tube cylindrique en acier inoxydable lisse, pour son fonctionnement et sa capacité d'interaction thermique, est installé sur la surface dans une cuve cylindrique et aménagé à partir de travaux préliminaires qui sont effectués sur la terre à côté des capteurs solaire paraboliques à concentration ou dans des sous-sols, sans ou avec la cuve cylindrique, ou dans de puit géothermal de moyenne ou haute enthalpie, si les conditions de chaleur géothermiques et les flux thermiques le permettent. Pour sa fonction, l'énergie utilisée peut être l’énergie solaire concentrée ou l’énergie géothermique, deux ressources naturelles énergétique primaire, locales, abondantes et inépuisables sur terre.
Pour la présente invention, l'échangeur de chaleur en forme de tube cylindrique en acier inoxydable, de par sa son concept et son procédé thermique, permet d'optimaliser le vecteur convectif de transfert de chaleur d'un corps chaud vers un corps plus froid. Pour cela, l'énergie renouvelable utilisée, l’énergie solaire concentrée, tient ici un rôle important dans la fonction de l'échangeur de chaleur en forme de tube cylindrique en acier inoxydable, ceci afin que l'eau (douce, pur) en circulation dans l'échangeur soit vaporisée in fine une fois sortie de l’échangeur de chaleur ou à l’extérieur du tube cylindrique pour être envoyée à la turbine à vapeur pour la production de l’électricité.
Pour l'invention, l'échangeur de chaleur en forme de tube cylindrique en acier inoxydable proposé et l'énergie solaire concentrée en tant que vecteur énergétique sont étroitement liés. En utilisant cette source énergétique, l'échangeur de chaleur en forme de tube cylindrique en acier inoxydable a la particularité de permettre à cette forme d'énergie de se substituer à l'utilisation des énergies fossiles utilisées aujourd'hui pour les méthodes de production de la vapeur et de l’énergie ; l’électricité, l’hydrogène, et l’oxygène. En effet, durant les prochaines décennies, les besoins d'accès à l’énergie et les besoins énergétiques mondiaux vont irrémédiablement croitre. Face aux besoins légitimes, les énergies fossiles, qui se tarissent et chargent l'atmosphère en dioxyde de carbone, ne peuvent plus être la réponse universelle. Il est donc important de trouver de nouvelles ressources énergétiques de préférence non polluantes, sans gaz à effets de serre, sans dioxyde de carbone, propres, durables, fiables, accessibles et renouvelables. L’énergie solaire et l’énergie géothermique ont le potentiel nécessaire pour constituer des réponses à ces défis planétaires. Nous vivons sur un stock d'énergie pratiquement indéfini et infini.
En outre, le véhicule comporte un bus de communication de données 10, de type CAN par exemple (« Controler Area Network » en anglais) permettant au superviseur 2 de gérer la transmission des données entre les calculateurs du véhicule 1. En particulier, dans le cadre du procédé de configuration selon l’invention il permet de transmettre un paramètre ou information informant les modes de freinage et modes de roulage mémorisés par un conducteur lorsqu’il est identifié pour configurer automatiquement par l’unité de commande de supervision du groupe motopropulseur les cartographies de pédale d’accélérateur lors du démarrage du véhicule.
En , on a représenté le procédé de configuration d’une cartographie de la pédale d’accélérateur selon l’invention. L’unité de commande de supervision 2 du groupe motopropulseur est munie d’un calculateur à circuits intégrés et de mémoires électroniques, le calculateur et les mémoires étant configurés pour exécuter le procédé de configuration selon l’invention. Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, le calculateur pourrait être externe à l’unité de commande 2, tout en étant couplé à cette dernière 2. Dans ce dernier cas, il peut être lui-même agencé sous la forme d’un calculateur dédié comprenant un éventuel programme dédié, par exemple. Par conséquent, l’unité de commande, selon l’invention, peut être réalisé sous la forme de modules logiciels (ou informatiques (ou encore « software »)), ou bien de circuits électroniques (ou « hardware »), ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels.
Le procédé de configuration s’initie au démarrage du véhicule et comporte une première étape de détermination E1 d’un signal de reconnaissance biométrique pour détecter une information d’identification du conducteur du véhicule. La détermination E1 est exécutée par une fonction de reconnaissance ou de surveillance prévue pour identifier le conducteur. De façon connue en soi, la fonction d’identification peut être mise en œuvre par un système de vision embarqué déclenchant des fonctions d’identification rétinienne ou faciale lors du démarrage du véhicule. L’information d’identification est alors transmise à un calculateur du véhicule pour déterminer des paramètres de préréglages ayant été préalablement mémorisés, ou pour déclencher une séquence d’enregistrement de préréglages préférentiels du conducteur pour le mode de freinage et le mode de roulage dans le cas où ceux-ci ne sont pas encore mémorisés.
Ensuite, le procédé comporte une deuxième étape de détermination E2 du paramètre de préréglage enregistré en mémoire du véhicule en fonction de l’information d’identification détectée lors du démarrage. Les paramètres de préréglage sont prévus pour déterminer la cartographie de frein moteur et la cartographie de mode de roulage déjà pré-enregistrées par un conducteur identifié.
Si un paramètre de préréglage est déjà mémorisé pour l’information d’identification détectée par le système de vision, le procédé commande une troisième étape de sélection E3 des cartographies de préférence enregistrées par le conducteur parmi la pluralité de cartographies et associées au paramètre de préréglage pour configurer la cartographie de pédale d’accélérateur du groupe motopropulseur. L’unité de commande de supervision du groupe motopropulseur détermine ou reçoit l’information de préréglage des modes de freinage et modes de roulage délivrée par le calculateur de supervision du véhicule. Ensuite, l’unité de commande du groupe motopropulseur configure de manière automatisée les cartographies sélectionnées par le conducteur, qui ont été associées à son information d’identification. Cette séquence présente l’avantage de faciliter la configuration et d’éviter à un conducteur de manipuler une molette ou une palette à chaque démarrage. En outre, cela permet même de retirer ces éléments mécaniques du poste de conduite et de rassembler dans une unique interface logicielle à écran tactile ou à commande vocale l’ensemble des moyens de configuration.
Si aucun paramètre de préréglage n’est configuré pour l’information d’identification détectée par le système de vision, le procédé commande une quatrième étape E4 d’affectation d’un préréglage de cartographie permettant au conducteur de sélectionner son mode de freinage récupératif et son mode de roulage préférentiel et d’enregistrer ces préréglages en mémoire d’un calculateur du véhicule. Cette quatrième étape E4 a pour effet que ces préréglages sont affectés à son information d’identification. Il est toujours possible pour un conducteur d’accéder au menu de configuration de ces préréglages via l’interface homme-machine.
Ensuite, lorsque les paramètres de préréglages associés à une information d’identification sont mémorisés, le procédé commande l’étape de sélection E3 des cartographies de préférence enregistrées par le conducteur.
En outre, lors de la quatrième étape E4, si le conducteur n’informe pas les modes de freinage et mode de roulage, les paramètres de préréglages du mode de freinage et mode de roulage par défaut sont affectés, correspondant par exemple au mode de freinage récupératif normal et au mode de roulage standard. Dans un tel cas, le procédé commande l’étape de sélection E5 des cartographies par défaut pour configurer la cartographie de pédale d’accélérateur du groupe motopropulseur.
De même, dans le cas où un conducteur ne peut être identifié, par exemple par défaillance ou conditions inappropriées pour la détection, les paramètres de préréglages du mode de freinage et mode de roulage par défaut sont affectés. Dans un tel cas, le procédé commande l’étape de sélection E5 des cartographies par défaut pour configurer la cartographie de pédale d’accélérateur du groupe motopropulseur.
PROCÉDÉ DE SUPERVISION D'UN COUPLE À LA ROUE POUR UN GROUPE MOTOPROPULSEUR La présente invention porte sur un procédé de supervision d’un couple à la roue pour un groupe motopropulseur. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse avec les groupes motopropulseurs hybrides de véhicules automobiles à deux ou quatre roues motrices.
De façon connue en soi, un groupe motopropulseur hybride de véhicule automobile peut comporter différents organes producteurs de couple tel qu'une machine électrique tournante et un moteur thermique associé à une boîte de vitesses par l'intermédiaire d'un embrayage.
Comme cela est illustré sur la , l'architecture logicielle d'un calculateur moteur est basée sur un premier niveau fonctionnel N1 mettant en œuvre des algorithmes permettant de déterminer des niveaux de couples et une répartition de couple entre les organes producteurs de couple ainsi qu'un deuxième niveau N2 de supervision configuré pour détecter des erreurs aléatoires ou systématiques effectuées au niveau fonctionnel N1 susceptibles de conduire à un événement dangereux et pour appliquer une reconfiguration pour éviter ce risque. Les niveaux N1 et N2 reçoivent en entrée EE des signaux issus d'autres calculateurs du véhicule ainsi que des signaux de capteurs.
Le premier niveau fonctionnel N1 comporte une pluralité de modules fonctionnels MF1-MF8 décrits plus en détails avec la et un module de diagnostic MD1 apte à reconfigurer ou inhiber un module fonctionnel en cas de détection d'erreur. Les modules fonctionnels MF1-MF8 communiquent avec les calculateurs Ci des organes producteurs de couple et de la boîte de vitesses pour leur soumettre notamment des requêtes de couple et/ou de régime.
Les modules fonctionnels MF1-MF8 émettent également des requêtes à des actionneurs Ai du groupe motopropulseur, tels que des injecteurs du moteur thermique, un boîtier papillon qui gère une quantité d'air entrant dans les cylindres, ou encore un frein de parking.
Le deuxième niveau de supervision N2 comporte un module d'interface Mint apte à assurer un routage de signaux depuis les modules fonctionnels MF1-MF8 vers des modules de supervision MS1-MS8 configurés pour réaliser des calculs de diagnostics des modules fonctionnels MF1-MF8. Un module de diagnostic MD2 gère des demandes de reconfiguration et/ou de coupure de communication du calculateur moteur auprès d'un module correctif Mcor en fonction des diagnostics effectués par les modules de supervision MS1-MS8.
En utilisant une approche modularisée, le nombre de personnel requis et le temps du personnel peuvent être minimisés pour mobiliser le système au niveau du site. Il peut y avoir un minimum d’impacts sur les opérations d’usine existantes. Par exemple, chaque module individuel peut être accédé et entretenu, dans certains cas, d’une manière qui ne perturbe pas autrement le fonctionnement normal pour d’autres modules.
Les matériaux de présentation joints fournissent des informations supplémentaires sur certains exemples d’un système selon divers aspects de la description. Dans un exemple, un système de capture de carbone comporte plus de cinquante éléments d’équipement inclus dans plusieurs modules qui peuvent effectuer des fonctions ou sousprocessus individuels pour le processus de capture de carbone global. Dans certains exemples, les sous-processus comportent un sous-processus de pré-traitement et un sousprocessus de compression. Le sous-processus de pré-traitement comporte l’adsorption, la récupération d’absorbant, la régénération d’absorbant, et le stockage d’absorbant. Le sousprocessus de compression comporte la déshydratation, la désoxygénation, et la compression basse pression et haute pression (LP/HP). Dans certains exemples, chaque fonction incluse dans chaque sous-processus peut être mise en œuvre dans son propre module du système global. Dans d’autres exemples, deux ou plusieurs fonctions sont mises en œuvre dans un module du système global et d’autres fonctions peuvent être mises en œuvre dans leur propre module. Dans d’autres exemples, des modules peuvent être inclus qui peuvent effectuer les fonctions suivantes, individuellement ou dans des groupes de modules : de boucle d’eau de lavage de pré-épurateur, boucle d’eau de lavage d’absorbeur, processus de récupération d’absorbant, boucles d’adsorbant pauvre/enrichi, plusieurs processus de régénération d’absorbant pour extraire le dioxyde de carbone d’un absorbant et pour régénérer un absorbant, plusieurs processus de déshydratation de dioxyde de carbone pour éliminer l’eau du dioxyde de carbone, et plusieurs processus de désoxygénation de dioxyde de carbone pour éliminer l’oxygène du dioxyde de carbone. D’autres sous-processus peuvent également être utilisés. Chaque module individuel peut comporter un équipement pour effectuer un des sous-processus ou de plusieurs sous-processus, mais pas tous les sousprocessus.
Les modules peuvent être dimensionnés de telle sorte que des véhicules de transport normaux (c’est-à-dire non surdimensionnés), tels que des camions, peuvent transporter chaque module vers le site industriel par l’intermédiaire de modes de transport normalement dimensionnés, tels que des routes.
La description qui précède de certains exemples, y compris des exemples illustrés, n’a été présentée qu’à titre d’illustration et de description et n’est pas prévue pour être exhaustive ou pour limiter la description aux formes précises décrites. De nombreuses modifications, adaptations, et utilisations de celle-ci seront apparentes à l’homme du métier sans sortir du cadre de la description.
Exemples de revendications
Système modularisé de capture du carbone REFERENCE CROISEE A UNE DEMANDE APPARENTEE
Est revendiqué le bénéfice de la priorité à la demande de brevet provisoire française n° 23 06301, intitulée « Système modularisé de capture du carbone » et déposée le 19 juin 2023.
La présente description se rapporte généralement aux systèmes de capture du carbone permettant la capture de dioxyde de carbone dans un gaz de fumée après combustion en aval de processus industriels. Plus spécifiquement, mais sans s’y limiter, la présente description se rapporte à un système de capture du carbone qui est formé d’un ou de plusieurs composants modularisés.
Les centrales électriques, les raffineries, les usines de traitement du gaz naturel, les cimenteries et d’autres installations industrielles génèrent souvent des émissions de dioxyde de carbone (CO 2 ) en guise de sous-produit de leurs processus industriels primaires. Si les émissions de CO 2 sont rejetées dans l’environnement, cela peut avoir des conséquences négatives sur celui-ci. Des techniques de capture du carbone ont été mises au point pour atténuer ces effets sur l’environnement. Les techniques de capture du carbone peuvent être utilisées pour capturer ou « épurer » le CO 2 des émissions de sous-produits. Une fois capturé, le CO 2 peut être stocké ou utilisé dans d’autres processus.
Il existe deux grandes catégories de techniques de capture du carbone utilisées pour réduire ce CO 2 dans les émissions industrielles : les techniques de précombustion et les techniques d’après combustion. Les techniques de précombustion éliminent le CO 2 des flux de processus industriels avant que les combustibles soient brûlés, par exemple, pour produire du gaz naturel de qualité commerciale à teneur réduite en CO 2 . Les techniques d’après combustion éliminent le CO 2 des gaz de fumée après la combustion des combustibles.
Les centrales électriques à base de combustibles sont d’importants émetteurs de CO2 après combustion. Les centrales électriques à base de combustibles brûlent des combustibles (par exemple, gaz, charbon, déchets municipaux et/ou biomasse) pour entraîner une turbine à produire de l’électricité. Le brûlage de tels combustibles génère un gaz de fumée contenant des émissions de CO 2 en guise de sous-produit.
Les techniques de capture du carbone après combustion peuvent être mises en œuvre pour les installations industrielles telles que les centrales électriques à base de combustibles par l’ajout d’une usine de capture du carbone. Une usine de capture du carbone comporte un agencement d’équipement spécialisé qui est conçu pour capter le CO 2 d’après combustion dans le gaz de fumée sorti de l’émetteur. Des exemples d’un tel équipement spécialisé peuvent comporter des soufflantes, des pompes, des cuves, des colonnes, des échangeurs de chaleur et des filtres. L’usine de capture du carbone est connectée à l’émetteur pour recevoir et traiter le gaz de fumée de l’émetteur.
Un exemple de la présente description comporte un système pour la capture du dioxyde de carbone après combustion après un processus industriel, le système comprenant une pluralité de modules préfabriqués indépendamment transportables vers un site industriel, la pluralité de modules préfabriqués ayant un équipement pouvant être interconnecté au niveau du site industriel pour, en combinaison avec l’équipement installé sur site, effectuer collectivement un processus de capture du carbone.
Dans certains exemples, chaque module de la pluralité de modules préfabriqués comporte un équipement permettant de mettre en œuvre un sous-processus ou un ensemble de sous-processus choisi dans un groupe de sous-processus constitué : d’un sous-processus de pré-épurateur pour la réduction des contaminants et un refroidissement par contact direct pour un refroidissement rapide et une saturation de gaz de fumée ; d’un sous-processus de mise sous pression de gaz de fumée pour augmenter la pression d’un gaz de fumée en vue d’un traitement ultérieur dans le système ; d’un sous-processus d’absorption pour extraire le CO 2 d’un gaz de fumée par absorption du CO 2 avec un absorbant ; d’un sous-processus de récupération d’absorbant pour éliminer un absorbant dégradé et des sels générés par des contaminants de gaz de fumée ; d’un sous-processus de strippage d’absorbant pour extraire le gaz CO 2 saturé de l’absorbant ; d’un sous-processus de déshydratation pour sécher le gaz CO 2 saturé ; d’un sous-processus de désoxygénation pour éliminer l’O 2 d’un gaz CO 2 ; d’un sous-processus de compression pour augmenter la pression du gaz CO 2 saturé ou du gaz CO 2 sec pour exportation ou liquéfaction ; et d’un sous-processus de liquéfaction pour liquéfier le CO 2 gazeux.
Foie et peau S9 [Matériel biologique] (mg prot./ml) 2 [peptides] (μM) 5 Tampon Tampon phosphate (100 mM, pH 7,4) [Cofacteurs] (μM) : Néant Cinétique à 37 °C : 0 à 120 min Méthode analytique : - Quantification du substrat - Identification des métabolites LC/MS LC/MS
Protocole pour l’étude du métabolisme cutané avec la peau S9
Un contrôle réalisé dans les mêmes conditions expérimentales sans S9 a également été effectué afin de vérifier si la disparition du composé parent est liée aux activités enzymatiques. À différents points temporels (0, 5, 10, 15, 30, 60 et 120 min), 100 μl de milieu sont inactivés avec 200 μl de méthanol avec 0,1 % d'acide formique. Des échantillons ont ensuite été analysés par LC/MS pour quantifier les peptides. Des métabolites potentiels (perte d’un ou deux acides aminés sur l’extrémité C-terminale) ont été identifiés par LC/MS.
La demi-vie de la disparition du peptide d’essai découle d’une adaptation de la courbe à l’aide des données de la concentration résiduelle du peptide parent en fonction du temps à l’aide du logiciel GraphPad (V. 5.02). Le pourcentage de peptides résiduels au fil du temps est représenté sur la FIG. 3.
Il ressort clairement des et 3B que ce peptide non acétylé présente une diminution très rapide au fil du temps avec une demi-vie inférieure à 5 min, tandis que le peptide acétylé présente le même comportement avec ou sans la fraction métaboliquement active.
Procédé de stimulation de la production de latex DOMAINE DE L'INVENTION Le domaine de la présente invention est celui de la stimulation de l'écoulement du latex des hévéas, comme Hevea brasiliensis .
Le latex des hévéas, comme Hevea brasiliensis , est produit par les cellules laticifères, organisées en vaisseaux laticifères, localisées dans le tronc. L’incision de l’écorce selon un procédé appelé une saignée, permet l’expulsion du latex hors du tronc, ce qui permet de le récolter et de l’utiliser comme matière première pour la production de caoutchouc naturel. Ce dernier est ensuite transformé pour être employé dans des formulations d’articles en caoutchouc. La quantité de latex récoltée dépend de la fréquence des saignées, du débit d’écoulement du latex par l’arbre et la vitesse de régénération du latex par l’arbre. La bonne santé de l’arbre, dont découle la qualité et la quantité de latex produit, est donc capitale.