INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé comprend une étape de correction d’une parallaxe par l’unité de traitement 6 sur chacune des images 11 transmises. Naturellement, l’image 11 peut nécessiter de correction de la parallaxe, notamment dans le cas où la plaque 7 est alignée avec l’axe de référence A de la caméra 4, comme illustré sur la . La correction appliquée à chaque image 11 est fonction d’un angle d’incidence θ compris entre le premier angle et le deuxième angle par rapport à l’axe de référence A de la caméra 4, comme illustré sur la . L’angle d’incidence θ lors de la correction d’une parallaxe de chaque caractère 13 détecté sur chaque image 11. Un tel procédé permet d’authentifier un plus grand nombre de plaques d’immatriculation 7 de véhicules 3 à l’aide d’un même nombre de caméras. Avantageusement, la correction de parallaxe appliquée comprend une application de la transformée de Hough suivi d’une rotation de l’image 11 de chaque plaque 7. La rotation de l’image se base alors sur des angles obtenus par la transformée de Hough et comprend notamment le calcul d’une matrice affine de rotation 2D permettant de réaliser une transformation affine d’une image 11 et l’application de la transformation affine à ladite image 11.
En particulier, le procédé comprend une étape de reconstitution de la chaîne de caractères alphanumériques identifiée sur chaque image 11 par reconnaissance optique de caractères. Grâce à l’étape de correction précédemment réalisée, un tel procédé permet de réduire sensiblement les erreurs dues à l’effet de parallaxe induit par l’angle d’incidence θ sur les caractères 13, notamment en appliquant une correction propre à chaque caractère 13, ce qui favorise une reconnaissance optique de caractère de qualité supérieure, comme illustré sur la . Un pré-traitement de l’image 11 peut être réalisé avant la reconnaissance optique de caractères, le pré-traitement comprenant notamment un filtrage médian suivi d’un filtre de Canny.
Le procédé comprend notamment une étape de stockage en mémoire par l’unité de traitement 6 des chaînes de caractères alphanumériques 13 reconstituées.
Avantageusement, le procédé comprend une étape de recherche de chaque chaîne de caractère 13 alphanumérique reconstituée dans une base de données de plaques d’immatriculation 7. Dans une telle configuration, chaque chaîne de caractère 13 reconstituée et authentifiant un véhicule 3 donné est comparée à une chaîne de caractères 13 stockée dans une base de données de plaques d’immatriculation, permettant par exemple de vérifier que la chaîne reconstituée 13 est bien un numéro de plaque d’immatriculation 7 valide et existant.
Le dispositif d’authentification 2 peut avantageusement comprendre une caméra (non-illustrée) localisée à une entrée 15 et/ou une caméra (non illustrée) à une sortie 17 du parking 1, reliée à des unités de traitement 6 et permettant de reconstituer des chaînes de caractères alphanumériques 13 correspondant à des plaques 7 de véhicules 3 entrant et/ou sortant du parking 1. Dans une telle configuration, la recherche est réalisée sur un échantillon réduit de plaques d’immatriculation 7, augmentant considérablement la précision de reconnaissance. Les images 11 acquises par les caméras 4 à l’entrée 15 et/ou à la sortie 17 du parking 1 disposent d’une fiabilité satisfaisante, les plaques d’immatriculation 7 des véhicules 3 à ces points de passage étant alignées avec l’axe de référence A des caméras 4 lors de l’acquisition d’images 11.
Avantageusement, le dispositif 2 et plus particulièrement l’unité de traitement 6 comprend un algorithme d’intelligence artificielle à base de réseaux de neurones profonds fonctionnant par apprentissage. De préférence, l’algorithme d’intelligence artificielle est configuré pour mettre en œuvre l’étape de correction de parallaxe, permettant de renforcer la fiabilité de la correction au fur et à mesure du temps.
PROCÉDÉ D’ÉLABORATION D’UN MODELE DE DÉTECTION D’ANOMALIES ET PROCÉDÉ DE DÉTECTION D’ANOMALIES UTILISANT UN TEL MODÉLE Des modes de réalisation et de mise en œuvre concernent la détection d’anomalies dans un flux de données.
La détection d’anomalies dans un système physique (en anglais « outlier detection » ou « anomaly detection ») est une technique utilisée pour identifier des données qui diffèrent significativement de données représentatives d’un comportement normal du système physique. Ces données sont souvent appelées "anomalies" ou "valeurs aberrantes".
Comme cela sera expliquée par la suite, le générateur 230 d’énergie électrique est couplé à la roue 220 pour permettre la production de courant électrique.
Le générateur 230 d’énergie est basé sur la technique de la dynamo largement connue.
Pour produire de l’énergie électrique, la roue 220 est ainsi destinée à être entrainée en rotation par le câble 120 de la machine 100.
Le générateur 230 d’énergie comprend alors une roue à cliquet 231 destinée à être entrainée en rotation selon un premier sens de déplacement du câble 120 et libre de rotation selon un deuxième sens de déplacement du câble 120, inverse au premier sens de déplacement.
En outre, tel que cela est illustré par les figures 1 à 4, le dispositif 200 comprend également un amplificateur 240 permettant d’augmenter une tension électrique fournie par le générateur 230 d’énergie électrique.
L’amplificateur 240 prend par exemple la forme d’un hacheur qui convertit une tension continue en sortie du générateur 230 d’énergie électrique en une autre tension continue de plus forte valeur exploitable par des équipements électriques.
Afin de permettre l’adaptabilité du dispositif 200 à différentes machines 100, le châssis 210 est conçu spécifiquement.
Plus précisément, le châssis 210 comprend : - une première partie 211 de solidarisation à la machine 100 ; - une deuxième partie 212 portant la roue 220 et le générateur 230 d’énergie, mobile par rapport à la première partie 211, - des moyens de réglage 213 d’une orientation de la première partie 211 par rapport à la deuxième partie 212.
En référence à la , la première partie 211 du châssis 210 présente une première articulation 214 par laquelle la première partie 211 est destinée à être fixée à la tige 140. La première articulation 214 permet au moins une rotation du châssis 210 selon un axe principal P parallèle à la tige 140.
En d’autres termes, la première partie 211 peut pivoter autour de la tige 140.
Toujours en référence à la , la deuxième partie 212 est reliée à la première partie 211 par une deuxième articulation 215 pour permettre au moins une rotation de la deuxième partie 212 par rapport à la première partie 211.
La rotation de la deuxième partie 212 par rapport à la première partie 211 est réalisée selon un axe de rotation R transversal à l’axe principal P.
Par « transversal », il est entendu que l’axe de rotation R et l’axe principal P forment, dans un plan, un angle compris entre 30° et 150°. De préférence, dans ledit plan, l’axe de rotation R et l’axe principal P forment un angle de 90°.
En référence aux figures 2 à 4, la première articulation 214 présente un pivot défini par un trou pratiqué dans la première partie 211 du châssis 210.
Le trou est ainsi destiné à recevoir la tige 140 pour permettre la rotation du châssis 210 selon l’axe principal P.
Afin de permettre la compatibilité du dispositif 100 à différentes machines 100, notamment à différentes tailles de machines 100, et donc différents diamètres de tiges 140, la première articulation 214 comprend également une entretoise 216 d’adaptation du trou au diamètre de la tige 140.
En se référant à la , depuis la position initiale, la bande souple 3 de matériau est d’abord mise en rotation autour de la liaison articulée 11 entre le premier segment 8 et le deuxième segment 10, traduisant le fait que la surface inférieure 6 (donc le premier tronçon 1) et le premier segment 8 ont commencé à pivoter autour de cette liaison articulée 11.
En se référant à la , la bande souple 3 de matériau poursuit sa rotation autour de la liaison articulée 12 entre le deuxième segment 9 et le troisième segment 10.
En se référant à la , la rotation de la bande souple 3 de matériau se termine lorsque : -la surface supérieure 7 du deuxième tronçon 2 et la surface inférieure 6 du premier tronçon 1 sont exactement à la même hauteur, autrement dit dans le même plan horizontal, - la bande souple 3 de matériau forme une gorge 13 prenant naissance de chaque côté sur la surface inférieure 7 du premier tronçon 1 et la surface supérieure 6 du deuxième tronçon 2, et dont le fond 14 en forme de V est constitué par le deuxième segment 9 plié en deux, le premier segment 8 et le troisième segment 10 convergeant l’un vers l’autre en ralliant respectivement la surface inférieure 7 du premier tronçon 1 et le deuxième tronçon 9, et la surface supérieure 6 du deuxième tronçon 2 et le deuxième segment 9. En étant plié en deux, le deuxième segment 9 laisse apparaitre deux branches 16, 17 placées de part et d’autre de la pliure. Préférentiellement, les deux branches ont la même longueur et font entre elles un angle donné qui est avantageusement inférieur à 90°.
De cette manière, la gorge 13 comprend une zone supérieure 15 délimitée par le premier segment 8 et par le troisième segment 10 et qui est de forme convergente, et un fond 14 en forme de V prolongeant vers le bas ladite zone supérieure 15 convergente.
Après l’étape de déploiement, un procédé de fabrication selon l’invention comprend une étape de solidarisation du premier tronçon 1 au deuxième tronçon 2, ladite étape étant réalisée au moyen d’une mise au contact des deux branches 16, 17 du deuxième segment 9 formant le fond 14 de la gorge 13, puis d’une liaison entre lesdites deux branches 16, 17 avec des moyens d’accrochage. Cette mise au contact est réalisée préférentiellement de façon manuelle, en plaçant les doigts d’une main autour des deux branches 16, 17 du deuxième segment 9 puis en appliquant un effort de serrage sur celles-ci avec lesdits doigts.
Ces moyens d’accrochage peuvent être constitués par une couche d’adhésif déposée sur au moins l’une des deux branches 16, 17 du deuxième segment 9.
En se référant aux figures 6, 7, 8 et 9, ces moyens d’accrochage peuvent également être constituée par une bande velcro 18, dont une partie mâle 19 serait fixée à l’une des branches 16, 17 du deuxième segment 9 et dont une partie femelle 20 serait fixée à l’autre branche 16, 17 dudit deuxième segment.
Selon une variante de réalisation d’un procédé selon l’invention, la bande velcro 18 est une bande velcro traditionnelle, constituant une pièce rapportée, qui est fixée aux deux branches 16 du deuxième segment par exemple par collage. Cette solution présente l’avantage d’être sûre et fiable, car les bandes velcro traditionnelles ont déjà largement fait leur preuve.
Selon une autre variante de réalisation d’un procédé selon l’invention, la bande velcro 18 est fabriquée par impression 3D lors de la même opération de fabrication que le premier tronçon 1, le deuxième tronçon 2 et la bande souple 3 de matériau. Pour cette configuration, la partie mâle 19 et la partie femelle 20 sont identiques et sont constitués d’une multiplicité de picots 21 possédant chacun un corps surmonté d’une tête élargie, lesdits picots ménageant entre eux des espaces de réception. Lorsque la partie mâle 19 et la partie femelle 20 sont mise au contact l’une de l’autre pour établir la liaison entre les deux branches 16, 17 du deuxième segment 9, les têtes élargies des picots 21 de l’une des deux parties 19, 20 entrent dans les espaces de réception de l’autre partie 19, 20.
En se référant aux figures 8 et 9, il est possible grâce à l’imprimante 3D, de créer facilement des espaces libres 22 dans le premier tronçon 1 et dans le deuxième tronçon 2 pour pouvoir passer des doigts afin de resserrer les deux branches 16, 17 du deuxième segment 9 lors de l’étape de solidarisation du premier tronçon 1 et du deuxième tronçon 2.
moyens d’obturation pour système d’impression 3D La présente invention concerne le domaine de l’impression 3D et notamment l’impression 3D de matériau pour la construction.
Art antérieur Il est connu l’impression en 3 dimensions de matériau de construction de type béton ou mortier pour concevoir des éléments de constructions ou même des bâtiments. Cette impression en 3D consiste à avoir une cuve de matériau. Une pompe est utilisée pour amener ledit matériau de la cuve vers une tête d’impression. Cette tête d’impression comprend un moyen d’ouverture – fermeture utilisé pour permettre ou bloquer l’impression. Ce moyen d’ouverture-fermeture est utilisé lors de la réalisation d’un objet / bâtiment. En effet, il est parfois nécessaire d’interrompe l’impression lors de la construction afin de former des ouvertures ou pour la réalisation de pièces complexes avec des discontinuités.
L’inconvénient des systèmes existants est que le processus d’arrêt et de redémarrage de l’impression entraine une mauvaise qualité d’impression. Cette mauvaise qualité est la conséquence du fait que, lors du redémarrage, la pression dans le système d’impression n’est pas instantanément remise à sa valeur de fonctionnement. Il en résulte que le filet de matière déposée durant ce laps de temps n’est pas qualitatif, ses dimensions n’en sont pas conformes aux souhaits c’est-à-dire que le filet de matière est plus fin. Il en résulte une construction qui peut présenter des zones plus fragiles.
Il existe donc un besoin de trouver une solution à cette problématique de la qualité du dépôt de matière.
La présente invention concerne cherche à résoudre les problèmes de l’art antérieur en fournissant un système d’impression qui permet de garder un flux constant de sortie lors de pause dans ladite impression.
A ce titre, l’invention concerne une tête d’impression pour un système d’impression en trois dimensions de matière, ladite tête comprenant un corps principal muni d’une ouverture et d’une sortie par lesquelles la matière à imprimée transite, ladite tête comprenant en outre des moyens d’obturation de l’ouverture de sortie, caractérisé en ce que les moyens d’obturation comprennent un rotor associé à un élément moteur, un stator et une membrane tubulaire fixée par une extrémité au rotor et par l’autre extrémité au stator.
La première paroi axiale 211 s’étend sur une longueur (suivant l’axe x) au moins égale à la longueur du pied 114 d’une aube mobile 110, le pied 114 reposant sur cette première paroi axiale. La seconde paroi axiale 213 s’étend sur une longueur inférieure à celle de la première paroi axiale 211 et recouvre partiellement les dents 311 de la fourche 310 de la partie amont 300a ; autrement dit, la seconde paroi axiale 213 s’étend axialement depuis la paroi radiale jusqu’à recouvrir l’extrémité libre 311a des dents 311 de la fourche 310. La seconde paroi axiale 213 s’étend au maximum jusqu’à l’échasse 113 de l’aube mobile de sorte à bloquer axialement ladite échasse 113 dans la rainure 312 de la fourche 310. Le crochet 210 la partie aval 200b forme ainsi, avec la fourche 310 de la partie amont 300a, plusieurs logements 180 adaptés pour recevoir chacun un pied d’aube 114. Plus précisément, la sous-face 313 de chaque paire de dents 311 de la fourche 310 et la surface 214 de la première paroi axiale 211 du crochet 210 délimitent un logement 180, entre la paroi radiale 212 du crochet 210 et le voile 220 du disque aval 200. Autrement dit, le logement 180 s’étend circulairement entre deux rainures 312 de la fourche 310 et radialement entre la surface 214 de la section en C du crochet 210 et la sous-face de deux dents consécutives 311 de ladite fourche 310. Ce logement 180 est de dimensions adaptées pour recevoir le pied 114 d’une aube mobile 110, l’échasse 113 de cette aube mobile traversant la rainure 312 située entre deux dents 311 de la fourche 310. Ainsi, le pied 114 de chaque aube mobile 110 est agencé dans un des logements 180 et l’échasse 113 de cette aube mobile s’étend à travers la rainure 312 de la fourche 310, les dents 311 de part et d’autre de la rainure 312 bloquant le pied 114 radialement. Ainsi, l’ensemble fourche 310 et crochet 210 permet à la fois le blocage axial des aubes mobiles et le blocage radial (ou non-basculement) desdites aubes mobiles, ce qui permet d’éviter la présence des anneaux de retenue de l’état de la technique et offre, par conséquent un gain de masse à la turbine BP.
L’exemple de la représente deux roues mobiles 10a, 10b d’un ensemble de roues mobiles 10. Les roues mobiles 10a, 10b de l’ensemble de roues mobiles 10 sont montées les unes à la suite des autres et fixées chacune à la roue mobile précédente. Tous les disques 200, 300 d’un ensemble de roues mobiles 10 sont identiques et comportent chacun une partie aval 200b, appelée aussi poireau aval, et une partie amont 200a, 300a, appelée aussi poireau amont. La partie amont 200a d’un premier disque 200 est reliée à la partie aval 200b de ce même disque 200 par une virole 225. La virole 225 peut, par exemple, être fixée, d’une part, sur le voile 221 de la partie amont 200a d’un disque, radialement entre la fourche et l’alésage de cette partie amont, et, d’autre part, sur la première paroi axiale 211 de la partie aval 200b du même disque. La virole 225 de chaque disque peut être équipée de léchettes d’étanchéité 228 assurant l’interface avec les abradables 162 des aubes fixes 160 des distributeurs de la turbine BP, en vis-à-vis des aubes mobiles 110 de ladite turbine.
La partie aval 200b du premier disque 200 est solidarisée avec la partie amont 300a du deuxième disque 300, consécutif au premier disque 200, ladite partie aval 200b et la partie amont 300a solidarisées formant ensemble le support des aubes mobiles 110 de la roue mobile 10b. En effet, comme expliqué précédemment, le crochet 210 de la partie aval 200b et la fourche 310 de la partie amont 300a assurent ensemble le maintien axial et radial des aubes mobiles 110 d’une roue mobile. Pour cela, la partie aval 200b et la partie amont 300a sont solidarisées l’une avec l’autre au moyen d’une liaison boulonnée 130 comportant, par exemple, une vis 131 et un écrou 132. Le serrage des aubes mobiles 110 est donc réalisé directement par les disques de la turbine BP, ce qui évite la présence des anneaux mobiles de l’état de la technique (et par conséquent des crochets de maintien des anneaux mobiles) et permet une diminution de la masse générale de la turbine BP.
La représente la roue mobile 10b de l’ensemble de roues mobiles 10 de la . Dans les exemples des figures 3 et 4, la liaison boulonnée 130 est positionnée dans la partie interne de la partie aval 200b et de la partie amont 300a. En particulier, chaque partie aval et amont d’un disque 200 ou 300 comporte un voile 220, 320 et un alésage 230, 330. Le voile 220, l’alésage 230 et le crochet 210 de la partie aval 200b peuvent être fabriqués d’un seul tenant. De même, le voile 320, l’alésage 330 et la fourche 310 de la partie amont 300a peuvent être fabriqués d’un seul tenant. Le voile 220 de la partie aval 200 comporte une face amont 220a munie d’un alésage 230 et une face aval 220b sensiblement plane. Le voile 320 de la partie amont 300a comporte, au contraire, une face amont 320a sensiblement plane et une face aval 320b munie d’un alésage 330. La face aval 220b du voile de la partie aval 200b est accolée à la face amont 320a du voile de la partie amont 300a, les alésages 230 et 330 étant agencés dos à dos. La liaison boulonnée 130 traverse les voiles 220 et 320, de préférence à l’endroit des alésages 230, 330. Ainsi, les liaisons boulonnées 130 de chaque roue mobile 10a, 10b sont alignées suivant une direction sensiblement radiale (axe y du repère xyz) avec une aube mobile 110 (contrairement aux roues mobiles de l’état de la technique où les liaisons boulonnées sont alignées radialement avec les aubes fixes des distributeurs). La solidarisation des voiles 220 et 230 des parties aval 200b et amont 300a permet d’éloigner les liaisons boulonnées 130 de l’axe central AA du moteur et de les rapprocher des pieds d’aubes 114, ce qui améliore le serrage et le placage des parties aval 200b et amont 300a et, par conséquent, des premier et deuxième disques 200, 300.
Un ensemble de roues 10 tel que représenté sur la est monté roue mobile par roue mobile, de la roue mobile la plus aval (10b) de l’ensemble vers la roue mobile la plus amont (10a). Un exemple d’un procédé 500 de montage d’un tel ensemble de roues mobiles 10 est représenté sur la . Dans cet exemple, le procédé 500 comporte une première étape 510 d’installation d’une partie amont 300a du deuxième disque 300 sur un support de montage. En effet, si les roues mobiles 10a, 10b sont positionnées radialement autour de l’axe central AA (c'est-à-dire dans un plan yz) lorsqu’elles sont en fonctionnement, leur assemblage est réalisé horizontalement (dans un plan xz), en dehors de la turbomachine, dans un atelier d’assemblage. Ainsi, la partie amont 300a du deuxième disque 300 est agencée sur un support de montage adapté pour maintenir le deuxième disque ainsi que tous les autres disques de l’ensemble de roues mobiles. Les aubes mobiles 110 sont ensuite montées les unes à la suite des autres dans la fourche 310 de la partie amont 300a (étape 520). Pour cela, l’échasse 113 chaque aube mobile 110 est glissée dans une des rainures 312 de la fourche 310, le pied 114 de l’aube mobile étant alors positionné d’un côté des dents 311 de la fourche tandis que la pale 111 de ladite aube est positionnée de l’autre côté desdites dents.
Le procédé 500 comprend ensuite une étape 530 d’installation de la partie aval 200b du premier disque 200 sur le support de montage, au-dessus de la partie amont 300a du deuxième disque. Le positionnement de la partie aval 200b du premier disque est ensuite ajusté (étape 540) par rapport à la partie amont 300a du deuxième disque de sorte que son crochet 210 emboîte l’extrémité des dents 311 de la fourche 310. Le pied 114 de chacune des aubes mobiles 110 est alors positionné dans un logement 180 délimité, d’une part, par le voile 320 et deux dents consécutives 311 de la partie amont 300a et, d’autre part, par la première paroi axiale 211 et la paroi radiale 212 de la partie aval 200b, tandis que l’échasse 113 de chacune des aubes mobiles 110 s’étend à travers la rainure 312 séparant les deux dents consécutives 311 de la fourche 310.
Lorsque le crochet 210 est correctement positionné par rapport à la fourche 310, les voiles 320 et 220 respectivement des parties amont 300a et aval 200b peuvent être solidarisés au moyen de liaisons boulonnées 130, au cours d’une étape 550 de montage des liaisons boulonnées 130. Les voiles 320 et 220 sont ainsi serrés l’un contre l’autre par l’intermédiaire de plusieurs liaisons boulonnées 130, par exemple une liaison boulonnée pour un couple d’aubes mobiles 110.
Lorsque toutes les liaisons boulonnées 130 sont montées, les parties aval 200b et amont 300a sont serrées l’une contre l’autre de sorte que les aubes mobiles 110 positionnées entre le crochet 210 et la fourche 310 sont bloquées dans l’alignement desdites parties amont et aval solidarisées. Une roue mobile, par exemple la roue 10b de la , est alors obtenue (étape 560). Une roue fixe 160 est ensuite montée (étape 570), après chaque étage de roues mobiles. Le procédé 500 se poursuit en réitérant les étapes 510 à 570 jusqu’à ce que toutes les roues mobiles 10a, 10b et fixes 160 soient assemblées ; en effet les étapes 510 à 570 sont réitérées tant que la réponse au test 580 « toutes les roues mobiles sont-elles montées ? » est négative. Lorsque la réponse au test 580 est positive, alors l’assemblage de l’ensemble de roues est terminé (étape 590).