INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, la forme de la section à pointe est pentagonale, avec une face accolée à la face arrière du corps du support de montage, deux faces de blocage qui s’étendent dans la direction de l’axe longitudinal et deux faces de glissement obliques qui se rejoignent. L’organe de blocage en rotation s’insère dans une encoche de blocage de l’extrémité de l’arbre d’entraînement et assure le blocage en rotation. En appliquant sur le support de montage une contrainte en rotation plus importante que celles définies par son utilisation une fois monté dans le véhicule, les arrêtes de l’encoche de blocage glissent sur les parois latérales de la section à pointe de l’organe de blocage en rotation et transforment une rotation en translation du support de montage, ce qui permet de retirer le support de montage de l’arbre d’entraînement sans directement tirer dessus, ce qui limite les risques d’endommagement et d’arrachage des pièces lors des opérations de démontage. En variante, la forme de la section à pointe peut être rectangulaire ou carrée.
Avantageusement, le support de montage selon l’invention comprend une pluralité d’organes de blocage.
Avantageusement encore, le support de montage selon l’invention comprend des organes de blocage en rotation au nombre de trois et agencés régulièrement sur la circonférence de la face arrière du corps. Ces trois organes de blocage en rotation sont agencés pour qu’il y a du centre de l’un au centre d’un autre un angle de 120° dans le plan orthogonal à l’axe longitudinal. Le nombre de trois permet un compromis entre d’un côté la complexité du support de montage et de l’autre le blocage en rotation ainsi qu’un auto-centrage optimisé du support de montage et de l’aimant par ces trois points. L’utilisation d’un nombre impair d’organes de blocage en rotation induit également une différentiation haut/bas lors du procédé d’assemblage qui permet de réduire le risque d’une erreur de montage qui impacterait les mesures du capteur.
En effet, lors du déplacement du verrou 38 dans sa position déverrouillée, le bord d’attaque 56 est positionné parallèlement à l’élément de support 14 ce qui facilite le retrait du verrou 38 hors du deuxième alésage 20 et donc facilite le déplacement en translation longitudinale du dispositif 10 selon le deuxième sens S2, tel que susmentionné.
Enfin, à la suite du déplacement en translation longitudinal du dispositif 10, ce dernier peut être retiré du support 14 par pivotement de telle sorte à décrocher le premier organe d’accrochage 26 du premier alésage 18.
On tire ainsi avantage du dispositif de fermeture provisoire tel qu’il vient d’être décrit en ce qu’il est simple et rapide d’installation en nécessitant peu de manipulation de la part d’un opérateur, son blocage sur l’élément de support s’effectuant de manière automatique via la forme particulière de son verrou et notamment de sa face de contact.
Le dispositif de fermeture provisoire est alors également avantageux en ce qu’il améliore la sécurité quant au blocage en position du dispositif sur le support, un oubli ou une mauvaise manipulation de l’opérateur n’étant dès lors plus dommageable.
Procédé d’obtention d’une fenêtre dans un panneau de bois massif (1). Domaine de l’invention La présente invention concerne de manière générale la construction d’immeuble d’habitation en bois suivant la technique constructive de la façade ou de cloison en panneau bois massif (1). Elle concerne plus particulièrement la fabrication de fenêtres ou de portes et le procédé d’usinage qui permette de les obtenir.
Art antérieur Innovant, écologique et très performant, le panneau bois massif (1) ou panneaux en bois lamellé croisé ou panneau dérivé de bois trouve son origine en France et révolutionne l’art de construire. Il permet de répondre aux enjeux environnementaux et techniques liés à la construction de bâtiments d’une nouvelle génération, les bâtiments Bas Carbone.
Ce mode constructif permet de faire des parois verticales de maisons ou d’immeubles d’habitation. ( )
L’invention sera mieux comprise à l’aide des figures annexées et de la description détaillée qui suit.
La représente le procédé utilisé aujourd’hui pour fabriquer une façade de maison ou d’immeuble suivant la technique du mur en panneau de bois massif (1) ou panneau en bois lamellé croisé ou panneau dérivé de bois.
Ces parois verticales ou façade de maisons ou d’immeubles d’habitation sont pourvu d’ouvertures. Ces ouvertures sont découpées (2) dans le panneau en bois massif (1) ou panneaux en bois lamellé croisé ou panneau dérivé de bois en vue de l’équiper d’une menuiserie telle qu’une fenêtre (5), une porte-fenêtre ou une porte. Cette découpe est réalisée en coupe droite ou angle droit ou à 90° (4)
Cette découpe génère une chute (3) qui est mise au rebut.
D’autre part on connait de l’état de la technique de la fabrication d'une fenêtre en bois composée d’un ouvrant et d’un dormant en bois où usuellement est utilisé un bois sous forme de carrelet. Ce carrelet est ensuite mis à la forme suivant la technique du profilage. A partir de ce bois profilé ou profil bois on réalise plusieurs opérations : coupe à la longueur, usinage et assemblage. Les usinages sont les suivants Mise à la longueur des profils bois, usinages en bout des profils bois pour permettre l’assemblage rigide d’un cadre d’ouvrant et de dormant. Assemblage des quatre pièces usinées en un cadre et fixation mécanique des angles. La tenue mécanique et l’étanchéité des coupes est une opération difficile.
Pour équiper une telle paroi ou façade (5) d’une fenêtre, porte-fenêtre ou porte il est d’usage de fixer le dormant de la fenêtre, porte-fenêtre ou porte en le fixant dans le trou fenêtre par vissage sur son pourtour du dormant de la fenêtre.
La règlementation oblige à ménager un jeu (9) et (10) entre le panneau bois massif (1) et le dormant de la fenêtre (6). Ce jeu doit être de 5 mm environ sur le pourtour de la menuiserie.
Pour effectuer l’étanchéité (8) de la fenêtre (6) avec le panneau bois massif (1) la mise en place dans cet espace ou jeu règlementaire on doit y installer ou glisser un fond de joint (9) sur le pourtour de la menuiserie en prenant la précaution de ménager une cavité de minimum cinq millimètres dans le sens de la profondeur ce qui donne un espace de cinq millimètres par cinq millimètres. Ensuite on effectuera l’étanchéité (8) de cet espace avec un produit d’étanchéité règlementaire tel que du mastic silicone ou mastic polyuréthane.
On constate que ces opérations : pose de la fenêtre (6), calage (10), vissage (Vis) et étanchéité (8) et (9) sont longues, coûteuses et peuvent générer de la non-qualité.
L’étape de proposition 120 permet à l’opérateur O de prendre connaissance des modèles de simulation aptes à simuler le paramètre de soutien évalué et de leurs caractéristiques de simulation associées.
Le procédé comprende ensuite une étape 130 de sélection par l’opérateur O d’un modèle de simulation parmi les modèles de simulation proposés. Par exemple, la sélection du modèle de simulation est réalisé par interaction de l’opérateur O avec l’interface homme-machine 95.
L’étape de sélection 130 permet à l’opérateur O de sélectionner le modèle de simulation qu’il préfère, en fonction notamment, des caractéristiques de simulation de chaque modèle de simulation proposé. Par exemple, l’opérateur O peut effectuer son choix en fonction du type de données d’entrée, de l’identité de l’outil de simulation, du niveau de puissance de calcul et du type de limitation de chaque modèle de simulation proposé, notamment en terme de données d’entré et de données de sortie manipulées.
Avantageusement, le procédé 100 comporte en outre la détermination 140 de données d’entrée du modèle de simulation sélectionné, incluant :
- des données issues de données effectives par calcul ; et/ou
- des données à tester ;
pour créer au moins un flux de données alimentant les modèles de simulation assemblés et/ou au moins un flux de données entre les modèles de simulation assemblés.
Par exemple, la détermination 140 des données d’entrée du modèle de simulation sélectionné est réalisée par l’opérateur O.
Notamment, la détermination 140 des données d’entrée du modèle de simulation comprend le choix par l’opérateur d’au moins un paramètre de soutien effectif, notamment dans la liste de paramètres de soutien effectif, et/ou d’au moins un paramètre de soutien à tester, notamment dans la liste de paramètres de soutien à tester. Cela permet à l’opérateur O de choisir de quels paramètres de soutien effectif et/ou à tester il souhaite faire dépendre le paramètre de soutien évalué.
L’au moins un flux de données alimentant les modèles de simulation assemblés et/ou l’au moins un flux de données entre les modèles de simulation assemblés correspond à des données représentatives de l’au moins un paramètre de soutien effectif et/ou de l’au moins un paramètre de soutien à tester choisis par l’opérateur O.
Par exemple, le procédé comprend une étape 150 d’assemblage, notamment dans le dossier d’assemblage 81, par un opérateur O et/ou par le jumeau numérique, d’une pluralité de modèles de simulation en fonction du choix par l’opérateur O d’au moins un paramètre de soutien évalué, notamment dans la liste de paramètres de soutien évalués, pour former un macro-modèle de simulation de l’au moins un paramètre de soutien évalué.
Par exemple, l’étape d’assemblage 150 est réalisée par l’unité de conception 80, notamment par le module 82 d’édition du dossier d’assemblage 81.
Encore avantageusement, l’étape d’assemblage 150 dépend en outre du choix par l’opérateur O d’au moins un paramètre de soutien effectif, notamment dans la liste de paramètres de soutien effectif, et/ou d’au moins un paramètre de soutien à tester, notamment dans la liste de paramètres de soutien à tester.
En particulier, la dépendance de l’étape d’assemblage 150 vis-à-vis du choix de l’au moins un paramètre de soutien effectif et/ou de l’au moins un paramètre de soutien à tester est prise en compte par le sous-module de définition de question métier 84.
Par exemple, lors de l’étape d’assemblage 150, des modèles de simulation dont le type de données d’entrée correspond à un type de données représentatif du paramètre de soutien effectif choisi et/ou du paramètre de soutien à tester choisi sont assemblés avec le modèle de simulation du paramètre de soutien évalué sélectionné.
Les figures 1A à 2E sont identiques à celles de la demande de brevet français déposée sous le numéro FR 21/14.037, et leur description faite dans cette demande de brevet est en grande partie voire intégralement reprise ci-dessous.
L'objet de l'invention est de proposer un procédé d’hydroconversion d’une charge minoritairement une fraction plastique, et majoritairement une fraction lourde d’hydrocarbures contenant une partie d’au moins 50 % en poids possédant un point d’ébullition d’au moins 300°C, et contenant du soufre et de l’azote, voire des métaux, du carbone Conradson et des asphaltènes, comprenant les étapes successives suivantes : (a) le conditionnement et l’introduction de la charge dans une première section d’hydroconversion 20 comportant au moins un premier réacteur à lit bouillonnant ou à lit hybride comprenant un premier catalyseur supporté poreux d’hydroconversion ; (b) une première étape d’hydroconversion de ladite charge en présence d'hydrogène et d’H 2 S dans ladite première section d’hydroconversion 20 pour obtenir un premier effluent hydroconverti 105 ; (c) optionnellement, une étape de séparation d’une partie ou de la totalité dudit premier effluent résultant de l’étape (b), pour récupérer au moins une coupe lourde bouillant majoritairement à une température supérieure ou égale à 350°C ; (d) optionnellement, une deuxième étape d’hydroconversion dans une deuxième section d’hydroconversion (non représentée dans les figures) comportant au moins un deuxième réacteur à lit bouillonnant ou à lit hybride d’une partie ou de la totalité dudit premier effluent résultant de l’étape (b) ou optionnellement de ladite coupe lourde issue de l’étape (c), ledit deuxième réacteur comprenant un deuxième catalyseur supporté poreux et opérant en présence d’hydrogène et d’H 2 S, pour produire un deuxième effluent hydroconverti ; (e) une étape de fractionnement de tout ou partie dudit premier effluent hydroconverti 105 issu de l’étape (b) ou dudit deuxième effluent hydroconverti issu de l’étape (d), dans une section de fractionnement (30), pour produire au moins un produit lourd qui bout de manière prédominante à une température supérieure ou égale à 350°C, ledit produit lourd contenant une fraction résiduelle qui bout à une température supérieure ou égale à 540°C.
L’étape (b) et l’étape (d) optionnelle sont mises en œuvre à une pression absolue comprise entre 5 MPa et 28 MPa, à une température comprise entre 350°C et 480°C, à une vitesse spatiale horaire par rapport au volume de chaque réacteur comprise entre 0,05 h -1 et 10 h -1 , et avec une quantité d'hydrogène comprise entre 50 Nm 3 /m 3 et 5000 Nm 3 /m 3 .
Conformément à l’invention, l’H 2 S est utilisé à l’étape (b), et optionnellement l’étape (d), pour la conversion de la fraction plastique de la charge, et est contenu dans un flux d’hydrogène recyclé issu du procédé d’hydroconversion et recyclé à l’étape (a) et/ou (b), et optionnellement à l’étape (d), la teneur en H 2 S étant comprise entre 2% et 70% massique par rapport à la fraction plastique de la charge.
La charge Selon un aspect primordial de l’invention, la charge comprend minoritairement (i.e. moins de 50% poids) une fraction plastique et majoritairement (i.e. au moins 50% en poids) une fraction lourde d’hydrocarbures.
Le fraction plastique constitue moins de 50% en poids de la charge (poids total de la charge), de préférence entre 1% et 49% poids de la charge, de préférence entre 1% et 45% poids de la charge, de préférence entre 1% et 30% poids de la charge, plus préférentiellement entre 2% et 25% poids de la charge, et plus préférentiellement entre 2,5% et 20% poids de la charge.
La fraction lourde d’hydrocarbures contenant une partie d’au moins 50 % en poids possédant un point d’ébullition d’au moins 300°C, et contenant du soufre et de l’azote, voire du carbone Conradson, des métaux, et des asphaltènes, constitue au moins 50% poids de la charge (poids total de la charge), de préférence entre 51 % et 99% poids de la charge, de préférence entre 55 % et 99% poids de la charge, de préférence entre 70% et 99% poids de la charge, plus préférentiellement entre 75% et 98% poids de la charge, et encore plus préférentiellement entre 80% et 97,5% poids de la charge.
La procédure d’optimisation repose sur le calcul des différents modes de résonances de la cavité que forme la nervure 14.
Un tel calcul est, par exemple, réalisé par une résolution au moins approximative des équations de Maxwell.
Une telle résolution est notamment effectuée par des outils de simulation.
Pour chaque mode de résonance, il est ainsi obtenu la fréquence et le temps de vie .
Il en résulte que, pour chaque mode de résonance, il peut être déterminé son facteur de qualité Q associé, ce facteur de qualité étant donné par la formule suivante :
Les différents paramètres sont alors choisis pour que le facteur de qualité d’un mode soit strictement supérieur à 10 4 alors que les facteurs de qualité de tous les autres modes de réalisation sont inférieurs ou égaux à 10 3 .
Plus généralement, comme d’autres valeurs sont possibles pour les facteurs de qualité, les différents paramètres sont choisis pour que le facteur de qualité d’un mode soit strictement supérieur d’un facteur 10 par rapport aux facteurs de qualité des autres modes.
La procédure d’optimisation correspond donc à une optimisation classique sous contrainte qui peut être réalisée par tout type de technique d’optimisation, notamment par une technique des moindres carrés.
Pour bien illustrer ce à quoi conduit cette procédure d’optimisation, un exemple particulier est maintenant décrit en particularisant la loi de variation.
La loi de variation est continue par morceaux.
Plus précisément, selon l’exemple décrit, la loi de variation comporte trois morceaux, à savoir un premier morceau M1 dans lequel la dimension a n est égale à une première valeur de dimension, un deuxième morceau M2 dans laquelle la dimension a n est égale à une deuxième valeur de dimension, le troisième morceau M3 reliant le premier morceau et le deuxième morceau selon une fonction polynomiale, la valeur minimale de la dimension a n étant dans le troisième morceau M3.
De préférence, la première valeur de dimension et la deuxième valeur de dimension sont identiques.
Dans la suite, la première valeur de dimension et la deuxième valeur de dimension seront notées a max .
Le premier et le deuxième morceaux sont donc des morceaux dans lesquels la relation a n = a max est vérifiée.
Une telle limitation à une valeur maximale aux extrémités permet d’affaiblir les autres résonances que le mode fondamental.
Selon exemple, la fonction polynomiale du troisième morceau M3 est une fonction polynomiale symétrique, d’ordre au moins égal à 2.
F’ : exemple de force de poussée centripète appliquée sur les ailettes/ supports
L 22 : longueur de la partie tubulaire
l 22 : largeur de la partie tubulaire
h 22 : hauteur de la partie tubulaire
l Oo : largeur de l’ouverture orale
h Oo : hauteur de l’ouverture orale
P Oo : Plan général de l’ouverture orale
Pfx : Plan perpendiculaire au plan sagittal de l’espaceur comprenant l’axe longitudinal X
Ps : Plan sagittal de l’espaceur
Da : plus grande distance, selon la direction de l’axe longitudinal X, entre le plan général de l’ouverture orale et une extrémité libre d’une ailette (34g) dans la configuration de repos
Db : plus grande distance entre l’axe longitudinal X et une extrémité libre d’une ailette, selon une direction perpendiculaire à l’axe longitudinal, dans la configuration de repos
Dc : plus grande distance, selon une direction perpendiculaire à l’axe longitudinal, entre le bord de l’ouverture orale et une extrémité libre d’un lobe d’un support labial (24g)
Dd: plus grande distance, selon une direction perpendiculaire à l’axe longitudinal, entre l’apex d’une région d’un support labial (24g) et le bord de l’ouverture orale
Dd’: plus grande distance, selon une direction perpendiculaire à l’axe longitudinal, entre l’extrémité libre d’une ailette (24g) et le bord de l’ouverture orale
De : plus grande distance entre le plan général de l’ouverture orale et l’apex d’une région (24d), selon l’axe longitudinal X, dans la configuration de repos
Df : plus grande distance entre l’axe longitudinal X et l’apex d’une région (24d), selon une direction perpendiculaire à l’axe longitudinal, dans la configuration de repos
A titre d'exemple, l'unité de traitement U3 peut être configurée pour : Recevoir les données de mesure de la différence de potentiel en provenance de l'unité d'acquisition, par exemple via la liaison sans-fil, Etablir un suivi électrochimique du mélange en fonction du temps, Calculer la dérivée de la différence de potentiel acquise, Traiter la courbe obtenue pour déterminer la présence de micro-organismes, par exemple en. Commander une interface homme-machine destinée à indiquer la présence de bactéries, Lire une étiquette RFID présente sur le conteneur 1 en vue de récolter et de stocker les données liées au prélèvement, Assurer la régulation de l'unité de chauffage pour assurer une température d’incubation la plus constante possible.
La signature électrochimique obtenue pour chaque compartiment permettra de repérer s’il s’agit d’une division mono-microbienne (signature classique), d’une division négative (pas de détection) ou d’une division polymicrobienne (signature bruitée).
Quatrième étape E4 Cette étape E4 du procédé correspond, pour chaque compartiment C1-C10, au suivi de l’évolution, dans le milieu de culture liquide, de la différence de potentiel entre l’électrode de mesure E10 et l’électrode de référence E20.
La mesure de la différence de potentiel se fait de façon continue ou discontinue. Dans le mode discontinue, la différence de potentiel est mesurée à une pluralité d’instants temporels distincts.
L’intervalle entre l’instant temporel T1 de la première mesure et l’instant temporel Td de la dernière mesure de potentiel est variable et fonction notamment de l’échantillon à étudier, des micro-organismes susceptibles d’être présents dans ce dernier et de l’instant temporel t1. Avantageusement, l’instant temporel td de la dernière mesure de potentiel est réalisé au moins 14 h, au moins 16 h, au moins 18 h, au moins 20 h ou encore au moins 22 h après le début de la troisième étape E3.
Cinquième étape E5 Cette étape est mise en œuvre par l'unité de traitement U3 et consiste à calculer la dérivée du potentiel électrochimique mesurée. L'unité de traitement U3 effectue ce calcul pour chaque compartiment et donc pour chaque sous-échantillon.
En effet, afin d’observer plus nettement le début des variations de potentiel lorsque des micro-organismes provenant de l’échantillon ECH se développent dans le milieu de culture, la dérivée de la différence de potentiel pour chaque électrode est utilisée. Ainsi, on observe la vitesse de modification du potentiel, beaucoup plus parlante et lisible que les courbes potentiométriques brutes.
La détection de la présence ou non de micro-organismes dans l’échantillon ECH peut se faire en comparant le profil de la dérivée du potentiel ou éventuellement le profil normalisé de la dérivée de la différence de potentiel avec le profil de la dérivée du potentiel ou éventuellement le profil normalisé de la dérivée de la différence de potentiel, obtenu avec un contrôle négatif c'est-à-dire dénué de micro-organismes et dans les mêmes conditions opératoires et notamment même(s) électrode(s) de travail et de référence et même milieu de culture.
Pour chaque compartiment, on obtient alors un diagramme de résultats similaire à celui de la .
Il faut noter que dans chaque compartiment C1-C10, après avoir déterminé la positivité dans un compartiment (c'est-à-dire la présence de bactéries dans le sous-échantillon), l'identification est possible si le sous-échantillon ne comporte qu'une seule bactérie. Si le sous-échantillon comporte par exemple deux types de bactéries distincts, l'identification peut rester possible si l'une des bactéries croît plus vite que l'autre. Dans ce cas, il reste en effet possible d'identifier une signature électrochimique. Dans le cas où les deux bactéries croissent à la même vitesse, l'identification sera difficile.
Dispositif de mesure Comme indiqué ci-dessus, le système de détection comporte un dispositif de mesure adapté à la mise en œuvre du procédé de l'invention.
Deux exemples de réalisation du dispositif de mesure sont présentés ci-dessous.
En référence à la , il est représenté un système d’alimentation électrique 1 selon une forme de réalisation de l’invention. Le système d’alimentation électrique 1 est monté dans une enceinte 10, désignée également « nacelle », s’étendant selon un axe longitudinal X orienté d’amont vers l’aval. Sur la , l’enceinte 10 est ouverte à l’amont afin de recevoir un ou plusieurs moteurs électriques propulsifs M (représentés sur la ).
Dans cet exemple, en référence aux figures 3 à 5, le système d’alimentation électrique 1 comprend une unique pile à combustible 2 alimentant électriquement un boitier de distribution électrique 3 configuré pour être relié directement aux moteurs électriques propulsifs M. Le système d’alimentation électrique 1 comprend une structure de support 15 ayant une forme de treillis définissant un logement principal 16 dans lequel est montée la pile à combustible 2. La structure en treillis comprend plusieurs tubes qui sont assemblés pour former des mailles, en particulier, de forme rectangulaire. Ainsi, la pile à combustible 2 est protégée de tout choc mécanique, supportée de manière stable et ventilée de manière suffisante.