INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif 1 peut donc présenter différentes formes en fonction de la zone à laquelle il est conçu pour s’appliquer. Par exemple, un dispositif destiné à être appliqué sur la tempe peut présenter une forme générale de goutte. Ainsi, les contours du dispositif sont arrondis et une première portion du dispositif, en vue de dessus, est plus large qu’une deuxième portion du dispositif. Un dispositif destiné à être appliqué sur la pommette peut présenter une forme circulaire. Ainsi, en vue de dessus le dispositif forme un disque. Un dispositif destiné à être appliqué sur le front peut présenter une forme triangulaire. Ainsi, grâce aux différentes formes que propose l’invention, chaque zone du visage traditionnellement traitée par des soins (pommette, front, tempe) dispose d’un dispositif particulièrement bien adapté à la forme de la zone en question, ce qui permet d’accroitre le confort d’utilisation, l’ergonomie et l’efficacité du traitement. On pourra toutefois imaginer d’autres formes, sans sortir du cadre de l’invention, qui seraient adaptées à d’autres zones du visage ou d’autres zones dermiques du corps comme par exemple le dessus des mains, le décolleté, etc.
En référence à la , le dispositif 1 comprend une couche support 2, une électrode principale 22 et une contre-électrode 23.
En référence à la , la couche support 2 comprend au moins un film support 21. Le film support 21, et par conséquent, le dispositif 1 objet de l’invention, est suffisamment souple pour pouvoir s’adapter aux formes et reliefs de la peau de la zone à traiter, et en particulier aux pommettes, tempe, et front, comme expliqué précédemment. Le film support 21 est de préférence isolant, c’est-à-dire qu’il ne laisse pas passer le courant. Cela permet d’éviter tout risque de court-circuit au sein du dispositif, en empêchant le courant de circuler dans le film support 21. De préférence également, le film support 21 comprend un matériau imperméable au produit d’activation. De telle sorte, comme on le verra plus tard, le produit d’activation ne peut pas traverser le film support 21 ce qui permet d’éviter des courts-circuits.
La couche support 21 comprend une première face 25 et une deuxième face 26 opposée à la première face 25. La deuxième face 26 est prévue pour être en regard de la peau de l’utilisateur lorsque le dispositif 1 est appliqué sur la peau de l’utilisateur.
Comme expliqué, le dispositif 1 comprend au moins une électrode principale 22, au moins une contre-électrode 23 et la couche support 2 du dispositif 1 comprend au moins un générateur de courant 24 sur sa première face 25.
Le générateur de courant 24 comprend au moins un couple galvanique 240. Un couple galvanique 240 est formé d’un premier pôle conducteur 241 formant cathode et d’un deuxième pôle conducteur 242 formant anode. Le premier pôle conducteur 241 et le deuxième pôle conducteur 242 sont séparés par un espace libre 243 et sont destinés à être connectés électriquement par le produit d’activation.
Comme illustré en , les électrodes 22, 23 sont formées par des films d’imprégnations 41, 42. En d’autres termes, le dispositif 1 comprend une électrode principale 22 et une contre-électrode 23, un premier film d’imprégnation 41 formant l’électrode principale 22 et un deuxième film d’imprégnation 42 formant la contre-électrode 23. On entend donc ici que chaque électrode 22, 23 est constituée par un ou plusieurs films d’imprégnation, et donc que les électrodes 22, 23 ne comprennent pas d’autres éléments. En particulier, l’électrode principale 22 et/ou la contre électrode 23 est/sont dépourvue(s) de métal. Cela permet ainsi de diminuer la quantité de matière utilisée pour la fabrication du dispositif 1, et ainsi son coût de fabrication, tout en étant plus respectueux pour l’environnement et en facilitant son recyclage (en effet, il est possible de détacher facilement les films d’imprégnation du film support 21 pour recycler ces films d’imprégnations si ceux-ci sont dépourvus de métal). En outre, le dispositif 1 permet également d’éviter tout risque de migration du métal vers la peau puisque seul des films d’imprégnations 41, 42 sont au contact de la peau.
Plus précisément, l’électrode principale 22 est formée par un premier film d’imprégnation 41 et la contre-électrode 23 est formée par un deuxième film d’imprégnation 42. Dans la suite de la description, les termes « électrode principale 22 » et « premier film d’imprégnation 41 » sont utilisés alternativement pour désigner le même élément. Il en est de même des termes « contre-électrode 23 » et « deuxième film d’imprégnation 42 ».
De préférence, le dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage comprend un mécanisme 207 à chocs. Le mécanisme 207 à chocs peut être un mécanisme de frappe (dans ce cas le dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage est aussi appelé visseuse à chocs) ou un mécanisme de percussion (dans ce cas le dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage est aussi appelé clé à chocs).
Le dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage peut aussi comprendre une partie 208 de liaison reliant le moteur 203 et le mécanisme 207 à chocs.
Il résulte de l’utilisation du dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage que son fonctionnement, par exemple via le moteur 203 et/ou via le mécanisme 207 à chocs, induit la propagation de vibrations au niveau de l’organe 201 de préhension et de l’actionneur 202 de commande. De telles vibrations sont néfastes pour l’opérateur et peuvent provoquer chez ce dernier des troubles musculo-squelettiques.
Pour tendre à limiter les vibrations perçues par l’opérateur lors de l’utilisation du dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage, l’invention est relative à un accessoire 100 pour le dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage. Les figures 2 à 8 illustrent notamment un mode de réalisation particulier de cet accessoire 100 selon différentes configurations d’utilisation qui seront détaillées ci-après.
L’accessoire 100 comprend une poignée 101 de manipulation, un organe 102 de commande, un dispositif 103 de couplage, une structure 104 porteuse solidaire de la poignée 101 de manipulation et de l’organe 102 de commande ; un système 105 de couplage configuré pour permettre d’assembler de manière démontable le dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage à la structure 104 porteuse et pour assurer, dans une configuration assemblée du dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage à la structure 104 porteuse, un découplage vibratoire entre la poignée 101 de manipulation et l’organe 201 de préhension.
La configuration assemblée, i.e. obtenue lorsque l’accessoire 100 et le dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage sont assemblés est par exemple visible en figures 3, 4, 7 et 8.
Le dispositif 103 de couplage est relié à l’organe 102 de commande et est configuré pour être relié au dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage afin de/pour propager un actionnement de l’organe 102 de commande au dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage, notamment dans la configuration assemblée. Autrement dit, le dispositif 103 de couplage est relié à l’organe 102 de commande et est configuré pour être relié au dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage afin que l’actionnement de l’organe 102 de commande permette de commander la fonction du dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage depuis l’accessoire 100.
Outre le fait que l’accessoire 100 permette de limiter les vibrations perçues par l’opérateur lors de l’utilisation du dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage depuis cet accessoire 100, l’accessoire 100 permet aussi de déporter la commande du dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage au niveau de l’accessoire 100. Ainsi, l’opérateur n’a plus la nécessité d’interagir directement avec le dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage pour actionner l’actionneur 202 de commande lorsque l’accessoire 100 et le dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage sont assemblés (i.e. dans la configuration assemblée). Il en résulte que la fonction peut être commandée, dans la configuration assemblée, directement depuis l’accessoire 100 par actionnement de l’organe 102 de commande, sans que cet actionnement ne soumette l’opérateur aux vibrations auxquelles il aurait été soumis par actionnement manuel directement sur l’actionneur 202 de commande.
Autrement dit, de préférence, le système 105 de couplage est aussi configuré pour assurer, dans la configuration assemblée, un découplage vibratoire entre l’organe 102 de commande et l’actionneur 202 de commande.
Bien entendu, l’accessoire 100 en tant que tel peut être considéré isolément, i.e. lorsque le dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage et l’accessoire 100 sont disjoints. Dès lors, la référence à la configuration assemblée en parlant de l’accessoire 100 permet de définir l’accessoire 100 selon sa coopération avec le dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage ; le système 105 de couplage étant destiné à assurer le découplage vibratoire dans la configuration assemblée.
La poignée 101 de manipulation permet à l’opérateur de manipuler manuellement l’accessoire 100.
L’organe 102 de commande peut adopter la forme d’une poignée de type apte à varier entre une position de repos vers laquelle elle est constamment sollicitée et une position d’actionnement obtenue par appui de l’opérateur sur ladite poignée.
Il résulte que de ce qui a été décrit ci-avant que l’invention est aussi relative à un ensemble 300 comprenant le dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage et l’accessoire 100. L’ensemble 300 est dans la configuration assemblée (i.e. l’ensemble 300 comprend la configuration assemblée) dans laquelle le dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage et la structure 104 porteuse sont assemblés par (i.e. via) le système 105 de couplage qui assure un découplage vibratoire entre la poignée 101 de manipulation et l’organe 201 de préhension. Ainsi, le système 105 de couplage assure le découplage vibratoire entre la structure 104 porteuse et le dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage. Par ailleurs, dans cet ensemble 300, le dispositif 103 de couplage est relié au dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage pour, le cas échéant, propager l’actionnement de l’organe 102 de commande au dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage. Notamment, l’ensemble 300 est visible en figures 3, 4, 7 et 8.
L’ensemble 300 peut être un dispositif d’entretien pour voie ferrée.
Par la suite, tout ce qui s’applique à l’accessoire 100 s’applique aussi à l’ensemble 300 qui comprend l’accessoire 100 et au sein duquel la configuration assemblée est présente, i.e. que l’accessoire 100 et le dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage sont effectivement assemblés
Sur l’exemple des figures 3, 4, 7 et 8, le dispositif 200 de vissage et/ou de dévissage est celui visible en .
est un schéma illustrant le modèle de Randles simplifié, qui est une mise en équation du comportement électrique d’une cellule de batterie électrique.
La illustre un exemple de contenant 1 de cellules 2 avant le début d’une phase de formation et de vieillissement selon l’invention. Pour simplifier la représentation, le contenant ne comprend que neuf cellules sachant qu’un contenant industriel peut en contenir une cinquantaine ou davantage.
Chaque cellule comprend des bornes 3 auxquelles peut être raccordé un appareil 4 de mesure d’au moins une caractéristique de ladite cellule, ou des appareils mesurant successivement des caractéristiques différentes de la cellule.
La montre l’état du contenant 1 après une étape de classification des cellules en trois catégories C1, C2, C3 selon les résultats des mesures effectuées sur les cellules.
Dans cet exemple, six cellules sont classées de catégorie C1, deux sont classées de catégorie C2 et une est classée de catégorie C3.
La montre l’état du contenant 1 après le déplacement des cellules de catégories C2 et C3 dans d’autres contenants 1b, 1c. Seules les cellules de catégorie C1 ont été conservées dans le contenant 1. Les deux cellules de catégorie C2 ont été placées dans un contenant 1b destiné à ne contenir que des cellules de catégorie C2 et la cellule de catégorie C3 a été placée dans un contenant 1c destiné à ne contenir que des cellules de catégorie C3.
En variante, les cellules de catégorie C1 sont déplacées dans un contenant destiné à ne contenir que des cellules de catégorie C1. Cela est notamment effectué lorsque les contenant 1 et les contenants 1b et 1c sont de natures différentes.
En variante, les cellules sont maintenues dans le contenant 1 où est effectué la mesure d’au moins une caractéristique desdites cellules, après la catégorisation des cellules. Les cellules suivent alors une phase de formation et de vieillissement différenciée selon leur catégorie mais en restant positionnées dans le même contenant.
La est un diagramme illustrant partiellement un premier exemple de cycle d’une phase de formation et de vieillissement selon un premier exemple d’application de l’invention. Sur ce diagramme, nous avons en abscisse le temps d’avancement de la phase de formation et de vieillissement d’un ensemble de cellules et, en ordonnée, l’état de charge desdites cellules.
Pour simplifier la description et les figures, le cycle d’une phase de formation et de vieillissement est représenté en Figures 4 à 7 sur un seul diagramme, sans prendre en compte un temps de déplacement de cellules, alors que des cellules peuvent être déplacées dans des contenants différents après l’étape de classification des cellules. De même, les cellules peuvent être entreposées à des emplacements différents entre les phases de vieillissement et les phases de charge/décharge.
De même, sur les diagrammes des Figures 4 à 7, seul le début du cycle total de formation et de vieillissement est représenté, celui-ci pouvant comprendre un grand nombre de séquences successives de charge et de décharge des cellules.
Dans cet exemple, l’étape M de mesure d’au moins une caractéristique (électrique ou autre) des cellules contenues dans le contenant 1 est effectué au temps t10 après une précharge des cellules à un niveau N10 de charge.
Toujours pour simplifier le diagramme et la description, toutes les cellules suivent une même courbe de précharge de t0 à t10. Selon les caractéristiques des cellules, celles-ci peuvent se charger plus ou moins rapidement de sorte que le niveau de charge atteint en t10 peut être différents selon les cellules.
Après la mesure de l’étape M, on effectue l’étape de catégorisation des cellules et on les réparties en trois catégories selon le résultat des mesures, comme représenté en .
Selon l’invention, les paramètres de la suite de la phase de formation et de vieillissement sont ajustés et optimisés pour chaque catégorie de cellules selon les résultats obtenus lors de la mesure à l’étape M.
La phase de formation et de vieillissement se poursuit par un vieillissement à haute température, depuis le temps t10 jusqu’au temps t20. Dans cet exemple, la charge des cellules baisse du niveau N10 à un niveau N20, identique pour les trois catégories de cellule. De même, la vitesse à laquelle le niveau de charge des cellules baisse du niveau N10 au niveau N20 est ici la même pour les trois catégories de cellule.
On comprend qu’un relief sous forme de cavité permet de générer localement un taux de compression inférieur au taux de compression standard appliqué au reste du joint, ce qui a pour effet de créer une zone de fragilisation dans laquelle le joint d’étanchéité est encore apte à se comprimer sous l’effet d’une pression ou d’une température des gaz lors d’un emballement thermique et par conséquence à laisser passer ces gaz entre le boîtier et/ou le couvercle d’une part et le joint comprimé dans la zone de fragilisation.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la zone de fragilisation de l’au moins un joint d’étanchéité présente un taux de compression inférieur au taux de compression du reste du joint d’étanchéité.
Cette différence de taux de compression de la zone de fragilisation peut être notamment obtenue par une cavité formée dans le couvercle tel qu’évoqué, par une dimension de gorge périphérique dans le boîtier qui présente localement, dans la zone de fragilisation, des dimensions plus importantes que celles du reste de la gorge, ou encore par une composition structurelle hétérogène du matériau, par exemple une conception bi-matière du joint d’étanchéité, qui permet une différence de taux de compression locale sous un même effort de pression du couvercle sur le boîtier.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, au moins deux joints d’étanchéité sont interposés entre le boîtier et l’au moins un couvercle, sur le pourtour du boîtier, chaque joint étant décalé radialement du joint adjacent selon une première direction radiale, chaque joint comportant une zone de fragilisation, la zone de fragilisation agencée dans un premier joint étant notamment décalée angulairement par rapport à la zone de fragilisation agencée dans un deuxième joint.
La notion de décalage radial et angulaire doit être entendu de manière large, indépendamment de la forme globale des joints d’étanchéité dans le plan de contact entre boîtier et couvercle. Notamment, les notions de décalage radial et angulaire n’impliquent pas nécessairement une forme globale circulaire du joint d’étanchéité, mais peuvent s’entendre avec une forme globale sensiblement rectangulaire. La notion de décalage radial s’entend en considérant la direction radiale allant de l’intérieur du pack-batterie à l’extérieur de celui-ci, à travers les parois du boîtier.
Il faut ainsi comprendre qu’un décalage radial implique la présence d’un premier joint disposé sur le pourtour du boîtier au plus près des cellules électrochimiques logées dans le pack batterie et la présence d’un deuxième joint disposé sur le même pourtour de façon plus distale de ces dernières, autrement dit vers l’extérieur du boîtier.
La notion de décalage angulaire s’entend en considérant le chemin périphérique autour des cellules du pack-batteries, sur les faces d’extrémité des parois du boîtier destinées à être en contact du couvercle.
Ainsi, le décalage angulaire implique que la première zone de fragilisation agencée dans le premier joint est décalée de sorte qu’elle ne soit pas disposée en regard de la deuxième zone de fragilisation agencée dans le deuxième joint.
Cette configuration permet la régulation et l’optimisation de l’évacuation des gaz. Une pression ou température anormale des gaz lors d’un emballement thermique va faire céder la première zone de fragilisation agencée dans le premier joint localisé au plus proche des cellules électrochimiques, la première zone de fragilisation pouvant être localisée sur la périphérie du premier joint au plus près du point qui risque d’être le plus chaud au sein du pack-batterie. Les gaz vont ensuite circuler entre les deux joints d’étanchéité jusqu’à rencontrer la deuxième zone de fragilisation agencée dans le deuxième joint. Cette deuxième zone de fragilisation est quant à elle localisée sur la périphérie du deuxième joint au plus près de la zone qui a été identifiée comme une zone sécurisée pour l’évacuation des gaz à haute pression et haute température, c’est-à-dire une zone où ne sont pas censés se retrouver des occupants du véhicule ou des secours en cas d’emballement thermique et d’évacuation ou d’intervention sur le véhicule.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, un pack-batterie de véhicule automobile comporte au moins un boîtier, un couvercle configuré pour venir en recouvrement d’un premier bord d’extrémité du boîtier et un couvercle additionnel pour venir en recouvrement d’un deuxième bord d’extrémité du boîtier opposé au premier bord d’extrémité, ledit pack-batterie comportant un dispositif d’évacuation de gaz tel que précédemment évoqué agencé entre le boîtier et le couvercle et un dispositif d’évacuation de gaz tel que précédemment évoqué agencé entre le boîtier et le couvercle additionnel.
Le dispositif d’évacuation de gaz tel que précédemment évoqué est agencé entre le boîtier et le couvercle et/ou le couvercle additionnel. La présence d’un dispositif d’évacuation agencé entre le boîtier et chaque couvercle permet ainsi d’améliorer les performances d’évacuation des gaz du pack batterie. Dans ce qui va suivre, les passages mentionnant le couvercle et le couvercle additionnel peuvent s’appliquer avec des position interchangées de ces deux éléments.
illustre schématiquement un pack-batterie de véhicule automobile équipé d’un dispositif d’évacuation présentant une zone de fragilisation selon un mode de réalisation de l’invention ;
illustre schématiquement un pack-batterie équipé du dispositif d’évacuation de l’invention, selon une première alternative ;
illustre schématiquement un pack-batterie équipé du dispositif d’évacuation de l’invention, selon une deuxième alternative ;
illustre schématiquement, en coupe, une portion d’un pack-batterie dans laquelle le dispositif d’évacuation est dans une configuration standard ;
Selon une variante, l’alvéole de renfort est formée dans le corps principal. L’élément de liaison et l’alvéole de renfort forment une pièce unitaire.
Cette solution permet de fournir une pièce simple et de simplifier le processus de fabrication.
Selon une variante, l’alvéole de renfort présente une forme parallélépipédique.
Cette forme permet d’optimiser la rigidification de l’élément de liaison et donc du bandeau.
Selon une variante, le corps principal comprend plusieurs alvéoles de renfort distantes les unes des autres et régulièrement réparties sur la face externe du corps principal.
Cet agencement permet d’optimiser la rigidification de l’élément de liaison et donc du bandeau.
Selon une variante, le corps principal comprend un bord longitudinal supérieur et au moins une nervure supérieure faisant saillie depuis le bord longitudinal supérieur et destinée à être en appui contre la partie d’extrémité du bandeau.
Cette solution permet de maintenir efficacement l’élément de liaison au bandeau pour permettre de les souder ensemble et de fixer l’élément de liaison à l’extrémité supérieure de l’aile.
Selon une variante, le corps principal comprend un bord longitudinal inférieur et au moins une nervure inférieure faisant saillie depuis le bord longitudinal inférieur et destinée à être en appui contre la partie d’extrémité du bandeau.
Cette solution permet de maintenir encore plus efficacement l’élément de liaison au bandeau pour permettre de les souder ensemble et de fixer l’élément de liaison à l’extrémité supérieure de l’aile.
Les nervures supérieures et les nervures inférieures permettent de bloquer l’élément de liaison entre la languette et le rebord inférieur de la partie d’extrémité du bandeau par compression pour positionner correctement l’élément de liaison par rapport au bandeau avant de les fixer ensemble par soudure.
Selon une variante, la portion de fixation de l’élément de liaison comprend deux pions de centrage, chacun destiné à s’insérer dans un orifice de centrage formé dans une patte de fixation de l’extrémité supérieure de l’aile, et un orifice de fixation positionné entre les deux pions de centrage et destiné à recevoir des moyens de fixation pour fixer la portion de fixation à l’extrémité supérieure de l’aile.
Cette solution fournit un moyen simple pour fixer l’élément de liaison à l’extrémité supérieure de l’aile.
L’invention concerne également un véhicule comprenant un élément de liaison tel que défini précédemment.
Selon une variante, la face de contact de l’alvéole de renfort est soudée à la partie d’extrémité du bandeau.
La soudure fournit un moyen simple pour fixer une grande partie de la face externe du corps principal à la face interne de la partie d’extrémité du bandeau. La surface de fixation entre la face externe du corps principal et la face interne de la partie d’extrémité du bandeau est augmentée, ce qui permet un meilleur contact entre ces deux faces et d’améliorer la rigidification du bandeau, contrairement aux solutions de l’art antérieur utilisant des vis pour fixer uniquement le bord supérieur de l’élément de liaison au bandeau.
Le premier dispositif de commutation 101 est relié électriquement à l’alimentation électrique 11 par le biais du premier lien électrique d’alimentation 111 et relié électriquement au moteur 13 par le lien électrique 131.