INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans cet exemple, le mécanisme d’actionnement comprend un deuxième moteur électrique (non représenté) ayant un arbre de sortie couplé en rotation avec le tambour 33, afin de pouvoir entraîner le tambour 33 en rotation autour de son axe A1.
Les tambours 33 et 34 sont eux aussi reliés l’un à l’autre par une courroie ou chaîne de transmission (non représentée) configurée pour transmettre au tambour 34 une rotation du tambour 33.
L’installation 1 est agencée de sorte que les porte-tourets 2 et 3 soient agencés tête-bêche, de part et d’autre de l’équipement de gainage 4 selon la direction D2, de manière à pouvoir enrouler sur le touret supporté par l’un de ces porte-tourets un objet allongé initialement enroulé sur un touret supporté par l’autre porte-touret (voir plus loin ci-dessous).
Dans l’exemple de la , les axes A1 des tambours 13, 14, 33 et 34 sont parallèles, ou sensiblement parallèles.
De manière non limitative, l’équipement de gainage 4 comprend dans cet exemple un dispositif de conformation (non représenté) ainsi qu’un dispositif appelé « spiraleuse » (non représenté) tels que décrits dans le brevet délivré sous le numéro EP 1 781 978. De manière connue en soi, le dispositif de conformation est configuré pour disposer une gaine sur un objet en déplacement relatif par rapport au dispositif de conformation, tandis que la spiraleuse est configurée pour fixer la gaine ainsi disposée en entourant la gaine avec un ou plusieurs rubans ou avec un ou plusieurs fils tendus en hélice autour de la gaine.
L’équipement de gainage 4 comprend à cet effet une bobine (non représentée) sur laquelle est enroulée ladite gaine.
Dans cet exemple, la gaine se présente sous la forme d’une bande en matériau géotextile.
De manière non limitative, cette bande comprend une nappe formée d’une couche en matériau non tissé, telle que définie dans le brevet précité.
Il va maintenant être décrit un premier mode d’utilisation de l’installation 1 de la , à partir d’une configuration initiale dans laquelle un objet à protéger, qui est dans cet exemple un câble 100, est complètement enroulé sur le touret 21.
Le premier mode d’utilisation comprend dans cet exemple deux phases.
Par « tractées en service », on entend qu’en service, c'est-à-dire lorsque le dispositif de fissuration est tiré par un engin agricole, de préférence un tracteur, pour fissurer le sol, une force de traction s’exerce sur l’aileron, devant le centre d’inertie de l’aileron. Le montage de l’aileron « en traction » améliore la stabilité en service et limite ainsi le risque d’un endommagement des moyens de fixation de l’aileron, qui rendrait le démontage de l’aileron plus difficile.
En outre, cet agencement permet avantageusement le montage et le démontage de l’aileron indépendamment des montage et démontage du coutre. Le remplacement de l’aileron et du coutre après usure en est facilité. Il en résulte une économie de temps substantielle pour l’utilisateur.
De préférence, la distance longitudinale entre le point de traction et le centre d’inertie de l’aileron est supérieure à 5 cm, voire supérieure à 7 cm ou supérieure à 10 cm. Avantageusement, les mouvements de l’aileron, en particulier les mouvements latéraux, affectent peu la position des autres pièces du dispositif de fissuration. De préférence, cette distance est cependant inférieure à 30 cm, de préférence inférieure à 20 cm afin que l’aileron demeure sensiblement centré sur le plan longitudinal médian du dispositif et ne rende pas trop difficile une rotation dans un plan horizontal, quand l’engin agricole tourne.
De préférence, la distance longitudinale entre l’étançon et le centre d’inertie de l’aileron est supérieure à 5 cm, de préférence supérieure à 7 cm, de préférence supérieure à 10 cm, voire supérieure à 15 cm et/ou inférieure à 30 cm, de préférence inférieure à 20 cm.
De préférence, le centre d’inertie de l’aileron est dans un plan transversal derrière le plan transversal du centre d’inertie du coutre, de préférence derrière le coutre. De préférence, la distance longitudinale entre ces plans transversaux est supérieure à 7 cm, de préférence supérieure à 10 cm, voire supérieure à 15 cm et/ou inférieure à 30 cm, de préférence inférieure à 20 cm.
De préférence, l’aileron est fixé, de préférence enfilé sur une excroissance allongée d’axe Y s’étendant vers l’arrière du coutre, dite « porte-aileron » ou « juchoir », de préférence sous la forme d’une ou plusieurs barres et/ou plaques allongées s’étendant de préférence sensiblement horizontalement.
De préférence, l’aileron est configuré de manière à devoir doit être glissé sur le porte-aileron lors de son montage. De préférence, le porte-aileron définit au moins une butée supérieure et/ou une butée inférieure empêchant tout déplacement de l’aileron vers le haut et/ou vers le bas, respectivement.
De préférence, l’aileron comporte deux ailettes reliées par une jonction, le porte-aileron présentant une forme complémentaire à la jonction de manière à empêcher une rotation de l’aileron autour de l’axe du porte-aileron.
De préférence, l’axe Y du porte-aileron forme, dans la position de service, un angle inférieur à 20° avec un plan horizontal.
De préférence, l’aileron est verrouillé en position sur le porte-aileron au moyen d’au moins une tige de blocage, par exemple d’une vis ou d’une goupille. De préférence, la tige de blocage tend, sous l’effet de son poids, vers une position de verrouillage en position de l’aileron sur le porte-aileron. De préférence, elle s’étend, dans la configuration de service, dans un plan vertical, de préférence dans un plan transversal, de préférence verticalement.
Dans un mode de réalisation, le dispositif comporte un adaptateur, fixé, de manière démontable, sur l’étançon, et l’aileron est fixé sur l’adaptateur. De préférence, l’adaptateur comporte plusieurs porte-ailerons s’étendant de préférence les uns au-dessus des autres, de préférence dans le plan longitudinal médian, deux porte-ailerons successifs, de préférence deux porte-ailerons successifs quelconques, étant de préférence écartés d’une distance verticale supérieure à 4 cm, de préférence supérieure à 5 cm, de préférence supérieure à 10 cm, et/ou inférieure à 40 cm, de préférence inférieure à 30 cm.
Dans un mode de réalisation, le coutre est fixé sur un support de coutre, lui-même fixé sur l’étançon. De préférence, l’aileron est fixé sur le support de coutre, de préférence sur un porte-aileron du support de coutre.
Dans un mode de réalisation, l’aileron est fixé sur le coutre, lui-même fixé sur un support de coutre ou sur l’étançon. De préférence, l’aileron est fixé sur un porte-aileron du coutre.
Dans un mode de réalisation, le dispositif comporte une pointe de fissuration fixée, de manière démontable, sur un support de coutre, et l’aileron est fixé sur la pointe, de préférence sur la tige de la pointe.
Dans un mode de réalisation, le dispositif comporte une plaque de protection latérale fixée, de manière démontable, sur l’étançon, et l’aileron est fixé sur la plaque de protection.
La pièce sur laquelle l’aileron est fixé est appelée « support d’aileron ».
La illustre le fonctionnement de l’invention. Une pluie tombant sur l’aéronef selon la flèche F1 impacte alors l’écope 50 et ne pénètre pas dans le conduit 35.
L’écope 50 n’obture pas le conduit 35, et n’empêche pas l’ingestion d’air dans le conduit 35.
De plus, si de l’eau coule le long du capotage 10 selon la flèche F2, cette eau rentre dans le couloir 60 par la première surface 61 et tend à tomber dans l’espace vide 12, sans pénétrer dans le conduit 35 qui présente une section libre 37 en saillie au-dessus du passage 11 sans toucher le capotage. Si de l’eau contourne le passage 11, cette eau sort de l’écope 50 par la deuxième surface 62, et ne risque donc pas de s’accumuler dans l’écope jusqu’à déborder dans le conduit 35. Enfin, si de l’eau s’écoule dans le conduit 35, le ou les orifices 70 de drainage peuvent l’évacuer en dehors du conduit 35.
Module d’admission d’air pour une turbomachine d’aéronef et son procédé de dégivrage La présente invention concerne le domaine du dégivrage d’un module d’admission d’air d’une turbomachine d’aéronef.
De manière connue, une turbomachine d’aéronef, telle qu’un turbopropulseur, comprend une veine d’air dans laquelle circule un flux d’air d’amont en aval. Le turbopropulseur comprend classiquement d’amont en aval un ou plusieurs compresseurs, une chambre de combustion et une ou plusieurs turbines. Une des turbines, notamment dite turbine de puissance, est couplée en rotation à une hélice montée à l’extrémité amont du turbopropulseur, classiquement via un réducteur. L’hélice permet d’assurer tout ou partie de la poussée de l’aéronef et est non carénée, c’est-à-dire que le turbopropulseur est exempt de carénage s’étendant autour des pales rotatives de l’hélice.
De manière connue, le turbopropulseur comprend un redresseur comprenant des aubes statoriques qui s’étend à l’entrée de la veine d’air pour guider l’air en sortie de l’hélice dans la veine. L’air admis est compressé dans le ou les compresseurs ayant chacun un ou plusieurs étages avec un rotor et un stator. Pour adapter le débit d’air admis dans le compresseur en fonction du régime du turbopropulseur, une roue directrice d’entrée est classiquement montée entre le redresseur et le ou les compresseurs. La roue directrice d’entrée comprend des aubes statoriques à calage variable, c’est-à-dire montées pivotantes radialement pour avoir un angle d’inclinaison variable.
En pratique, lors du vol d’un aéronef, du fait des conditions de température et de pression, du givre est susceptible de se former voire de s’accumuler sur les aubes du redresseur, de la roue directrice d’entrée voire du rotor de l’étage amont du compresseur. L’accumulation de givre est indésirable car cela peut affecter l’aérodynamisme et la répartition de la masse autour de l’axe de rotation du turbopropulseur. De plus, le détachement d’un bloc de givre de l’hélice peut entraîner son ingestion dans le turbopropulseur, ce qui est susceptible de l’endommager. Les turbopropulseurs sont davantage exposés au givre que les turboréacteurs dont la soufflante est carénée et permet par effet centrifuge de diriger l’eau en surfusion dans la veine secondaire et ainsi éviter la formation de givre dans la veine primaire.
Pour éviter la formation et/ou l’accumulation de givre dans les turboréacteurs, il est connu par les demandes de brevet FR2986779A1 et FR3096657A1 de monter un dispositif infrarouge dans la nacelle pour chauffer les parois de l’entrée d’air. Une telle solution augmente l’encombrement dans l’entrée d’air et le rayonnement infrarouge émis n’est pas adapté pour atteindre les aubes situées dans la veine d’air d’un turbopropulseur, notamment celles de la roue directrice d’entrée et du rotor de l’étage amont du compresseur.
PRESENTATION DE L’INVENTION L’invention concerne un module d’admission d’air pour une turbomachine d’aéronef, ledit module d’admission d’air s’étendant selon un axe longitudinal orienté d’amont en aval et étant configuré pour être monté en aval d’une hélice de la turbomachine d’aéronef, ledit module d’admission d’air comprenant : une paroi intérieure et une paroi extérieure, s’étendant autour de la paroi intérieure, définissant ensemble une veine de circulation d’un flux d’air, une pluralité d’aubes de guidage du flux d’air s’étendant radialement dans la veine et comprenant chacune un bord d’attaque à l’amont, et au moins un organe statorique monté fixe sur la paroi intérieure et sur la paroi extérieure et s’étendant radialement dans la veine en amont des aubes de guidage.
L’invention est remarquable en ce que ledit au moins un organe statorique comprend un dispositif d’émission d’ondes infrarouges configuré pour émettre un faisceau infrarouge sur le bord d’attaque d’au moins une des aubes de guidage.
Grâce à l’invention, les aubes de guidage situées dans la veine d’air peuvent être dégivrées de manière efficace et précise grâce à un faisceau infrarouge peu énergivore émis directement au sein de la veine d’air. Le dispositif d’émission d’ondes infrarouges est avantageusement intégré dans les organes statoriques présents dans la veine d’air, au niveau de l’extrémité aval, pour ne pas perturber l’écoulement du flux d’air. Ceci permet d’émettre un faisceau infrarouge de direction et d’angle d’ouverture permettant un dégivrage précis et efficace du bord d’attaque des aubes de guidage.
Selon un aspect de l’invention, ledit organe statorique ou au moins un des organes statoriques se présente sous la forme d’un bras de carter structural. Les bras du carter structural, de par leurs dimensions et leur fonction structurale dans la turbomachine, sont avantageusement adaptés pour recevoir le dispositif d’émission d’ondes infrarouges. En outre, les bras du carter structural s’étendent directement en amont des aubes de la roue directrice d’entrée, ce qui permet un dégivrage localisé, donc précis et efficace, sans risque de surchauffe.
Selon un aspect de l’invention, ledit organe statorique ou au moins un des organes statoriques se présente sous la forme d’une aube de redresseur. Les aubes de redresseur sont avantageusement réparties sur toute la circonférence de la veine d’air ce qui permet d’intégrer un grand nombre de dispositifs d’émission d’ondes infrarouges dirigés chacun vers le bord d’attaque d’un nombre restreint d’aubes de guidage.
Selon un aspect de l’invention, au moins une partie des aubes de guidage sont des aubes directrices d’entrée, de préférence montées pivotantes selon un axe radial. Les aubes directrices d’entrée sont exposées au givre, en particulier dans un turbopropulseur où l’hélice est non carénée. En effet, l’eau en surfusion n’est pas évacuée par effet centrifuge dans une veine secondaire comme c’est le cas dans un turboréacteur avec une soufflante.
Dans les variantes particulières illustrées en et en , le dispositif 10 comprend une vitre intérieure 40. La vitre intérieure 40 est logée en appui sur le bord distal 36 du miroir 32, la vitre intérieure 40 s’étendant alors par exemple sensiblement dans le plan formé par le bord distal 36.
Le rayonnement lumineux émis A2 est ensuite produit par l’au moins une source lumineuse 300 ( ). Chaque source 300 produit par exemple un rayonnement lumineux émis. La source 300, qui présente un indice élevé de rendu de couleur, est allumée. La source 30, qui présente un indice plus faible de rendu de couleur, est allumée.
Le rayonnement lumineux émis A2 est réfléchi par le miroir concave 32. Le rayon lumineux réfléchi B2 ainsi obtenu par la réflexion du rayon lumineux émis A2 sur le miroir concave 32 est collimaté vers la fenêtre d’observation 26. En d’autres termes, la réflexion du rayonnement lumineux émis A2 sur le miroir concave 32 collimate ledit rayon lumineux émis A2 en un rayonnement lumineux réfléchi B2 vers la fenêtre d’observation 26.
Le rayonnement réfléchi B2 est ensuite réfléchi par la portion de corps humain 12. Le rayonnement issu de la réflexion du rayonnement réfléchi B sur la portion de corps humain 12 forme un rayonnement lumineux de mesure C2, le rayonnement lumineux de mesure C2 permettant de caractériser la portion de corps humain 12.
Le rayonnement de mesure C2 provenant de la portion de corps humain est ensuite capturé par le capteur optique 16. Le capteur optique 16 et/ou un module de traitement (non représenté) sont alors configurés pour déterminer les propriétés visuelles de la portion de corps humain 12 à partir du rayonnement de mesure C2, et déterminer les caractéristiques associées à de telles propriétés.
A la fin de la mesure, la source lumineuse 300 peut être éteinte et la source lumineuse 30 est allumée ( ) avant de déterminer une nouvelle zone des cheveux pour faire une nouvelle mesure. Lorsque la nouvelle zone de cheveux est déterminée, la source lumineuse 300 est allumée pour effectuer la mesure et la source lumineuse 30 est éteinte.
Seulement pour les « LED 300 » (LED module 30000 lm), l’inclinaison du rayonnement réfléchi B1, B2 par rapport au plan F de fenêtre d’observation est particulièrement intéressante pour améliorer l’éclairage de la portion de corps humain 12, un tel éclairage limitant par exemple des reflets indésirables sur la portion de corps humain 12.
L’utilisation d’un nombre de sources lumineuses 30, 300 compris entre quatre et douze sources lumineuses permet un éclairage par des rayons lumineux émis A1, A2 collimatés provenant de plusieurs orientations différentes, ce qui permet d’améliorer la précision du dispositif.
L’utilisation de diodes électroluminescentes est en outre particulièrement pertinente pour limiter le coût de fabrication tout en ayant une source lumineuse 30, 300 dont les propriétés du rayonnement lumineux émis A1, A2 sont adaptées à leur utilisation dans un dispositif d’inspection 10.
En variante, les ouvertures d’entrée 111 et de sortie 112 peuvent être nues et des conduits extérieurs à l’échangeur de chaleur 100 peuvent s’y fixer.
Il est prévu au moins deux ailettes 120 positionnées dans le logement étanche. Les ailettes 120 sont donc immergées dans le fluide caloporteur. L’échangeur de chaleur 100 comprend ici sept ailettes 120. En variante, l’échangeur de chaleur 120 pourrait comprendre des dizaines d’ailettes 120.
Les ailettes 120 comprennent chacune une plaque principale 122 plane et une butée 123 en saillie de la plaque principale 122. Elles sont empilées dans le boîtier, au contact les unes des autres, entre la paroi principale 113 et le capot 119, sur toute la hauteur du boîtier.
La plaque principale 122 de chaque ailette présente une ouverture 121 engagée sur le tube 115. De préférence, le tube 115 est cylindrique de révolution et les ouvertures 121 des ailettes sont circulaires. Leurs diamètres sont égaux, au jeu de montage près, de façon à assurer un contact thermique efficace entre ces éléments. En variante, le tube 115 pourrait être un parallélépipède rectangle et les ouvertures 121 des ailettes 120 pourraient être rectangulaires.
Les butées 123 permettent de maintenir les plaques principales 122 des ailettes à distance les unes des autres pour que le fluide caloporteur puisse circuler entre elles. Ici, chaque butée 123 vient de formation d’une seule pièce avec la plaque principale 122 mais en variante, elles pourraient être formées de pièces distinctes.
Les butées 123 présentent ici des formes de rondelles qui bordent les ouvertures 121, d’un côté uniquement des plaques principales 122. Du fait de leur épaisseur, elles permettent de maintenir un espacement entre chacune des plaques principales 122 des ailettes 120. Par exemple, les butées 123 ont une épaisseur de 1 mm. Les ailettes 120 peuvent ainsi être assemblées de manière à être collées les unes aux autres, les saillies 12 définissant un espacement de 1 mm entre les plaques principales 122.
Les plaques principales 122 ont ici une épaisseur de 1 mm également. Plus généralement, l’épaisseur des plaques principales 122 peut être comprise entre 0.4 et 2 mm.
Les plaques principales 122 des ailettes 120 ont ici un diamètre extérieur de 30 mm. Le boitier 110 est ajusté aux dimensions des ailettes. Ainsi, ici, la paroi principale 113 du boitier 110 a un diamètre extérieur de 34 mm. Les dimensions de l’échangeur de chaleur ne sont pas limitatives et peuvent être adaptés aux dimensions du système électronique 200 et des points chauds à refroidir.
De préférence, les surfaces de contact entre le tube 115 et les ailettes 120 sont usinées afin d’avoir une rugosité minimale pour augmenter le contact thermique.
Toutes les ailettes 120 sont ici identiques, à l’exception de celle placée contre le capot 119. Cette ailette 120A ( ) se distingue en effet des autres par sa butée 123A qui présente une épaisseur supérieure à celle des butées 123 des autres ailettes 120. Ainsi cette butée 123A peut-elle s’engager dans l’ouverture circulaire prévue dans le capot 119, de telle sorte que sa face d’extrémité s’étende à hauteur de la face externe du capot 119.
On notera que les différentes parties du boîtier 110 sont soudées ensemble au laser, ici au niveau des bords de la paroi principale 113 et du capot 119, ainsi qu’entre le capot et la butée 123A précitée et entre cette dernière et le tube 115, ce qui confère à l’ensemble son caractère hermétique.
L’échangeur de chaleur 100 est notamment destiné à refroidir un élément qui s’insère dans l’ouverture principale 114, au travers du tube 115. De préférence, l’ouverture principale 114 et le tube 115 sont adaptées à la forme de cet élément à refroidir de manière à maximiser le contact thermique entre le tube 115 et l’élément.
Ainsi, cet élément échange sa chaleur avec le tube 115, le tube 115 échange sa chaleur avec les ailettes 120 et les ailettes 120 échangent leur chaleur avec le fluide caloporteur. Le fluide caloporteur forme un flux continu qui traverse l’espace étanche délimité par le boîtier 110 et se renouvelle alors, permettant un échange de chaleur continu. Chaque ailette peut ainsi dissiper jusqu’à 100W de puissance thermique.
Afin d’améliorer la conduction de chaleur, le boitier 110 et les ailettes 120 sont ici en aluminium. En variante, les ailettes 120 et le tube 115 pourraient être en n’importe quel matériau conducteur de chaleur, de préférence métallique, comme par exemple du cuivre (ou de l’aluminium). Le capot 119 et la paroi latérale 116 du boitier 110 pourraient être réalisés dans des matériaux différents de celui du tube, par exemple dans un polymère tel qu’en ABS.
Ici, l'échangeur de chaleur 100 est employé pour refroidir le système électronique 200 illustré sur la .
Ce système électronique 200 est, dans ce mode de réalisation, utilisé pour la connexion d’une batterie d’accumulateurs au circuit électrique d’un véhicule automobile électrique ou hybride. Il équipe ainsi la batterie d’accumulateurs et est connecté à l’une de ses deux bornes électriques. En pratique, on pourra utiliser deux systèmes électroniques 200 identiques respectivement connectés aux deux bornes électriques de la batterie.
A l’étape E630, l’équipement utilisateur considère que les tentatives de correction de la faute ont échoué, mémorise une information indiquant que chaque tentative a échoué et génère une information représentative du défaut de fonctionnement de la liaison optique par l’intermédiaire d’une interface homme machine de la passerelle internet.
PROCEDE DE GESTION D’UNE INTERFACE RADIO D’UN DISPOSITIF DE COMMUNICATION La présente invention concerne un procédé de gestion d’une interface radio d’un dispositif de communication comportant plusieurs antennes.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Dans les réseaux de communication radio, tels que par exemple les réseaux de communication utilisant la technologie Wi-Fi, les interfaces radio des dispositifs de communication disposent respectivement d’un ensemble d’antennes fonctionnellement bidirectionnelles pour l’émission et la réception de données. L’utilisation d’une pluralité d’antennes est connue sous l’acronyme MIMO (pour Multiple-Input Multiple-Output en anglais), (« entrées multiples, sorties multiples » en français).
C’est une technique de multiplexage utilisée dans les réseaux sans fil comme les réseaux mobiles et Wi-Fi qui permet des transferts de données à plus longue portée et avec un débit plus élevé qu’avec une seule antenne.
Les composants mettant en œuvre la technologie MIMO se basent sur la caractérisation quasi-temps réel du canal de propagation au moyen, par exemple, d’indicateurs d’erreur en retour, pour ajuster les paramètres de transmission (puissance, type de modulation, codage de canal, …) en vue d’obtenir le meilleur débit à destination d’un récepteur. Cette opération est effectuée conjointement par l’émetteur et le récepteur.
La technologie MIMO, par sa structure, permet à chacune des antennes d’un récepteur de recevoir une combinaison des signaux provenant de chacune des antennes d’émission utilisée dans l’émetteur.