INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme on peut le voir sur les figures 2 et 3, le moule d’assemblage 1 peut comprendre une partie de compression 17 généralement distincte de la première partie de moule 3 et/ou de la deuxième partie de moule 5. Ainsi, lors de l’étape de compression E5, ladite partie de compression 17 est appliquée au niveau de la portion de fixation 15, de manière à comprimer le module métallique intermédiaire 19. En d’autres termes, lors de l’étape de compression E5, la partie de compression 17 compresse le module métallique intermédiaire 19 au niveau de la portion de fixation 15. Il est également possible que lors de l’étape de compression E5, la partie de compression 17 et la deuxième partie de moule 5 compressent le module métallique intermédiaire 19 au niveau de la portion de fixation 15. De cette manière, il est possible de réaliser l’étape de compression E5 au moins au niveau de la portion de fixation 15, autour de laquelle subsistent le plus de contraintes résiduelles.
Selon la variante illustrée sur la , la partie de compression 17 présente une zone de compression ayant une forme complémentaire de la forme de l’au moins une ouverture traversante 7. Dans ce cas, l’étape de compression E5 est mise en œuvre par l’application de ladite zone de compression au niveau de l’au moins une ouverture traversante 7, et par compression de la partie de compression 17 et de la deuxième partie de moule 5 vers la première partie de moule 3. Il est donc bien compris que la zone de compression de la partie de compression 17 vient s’insérer dans l’au moins une ouverture traversante 7 pour effectuer la compression de la portion de fixation 15 lors de l’étape de compression E5. De manière avantageuse, l’utilisation d’une partie de compression 17 comprenant une zone de compression ayant une forme complémentaire de l’au moins une ouverture traversante 7 permet de limiter la quantité de matière utilisée pour réaliser la partie de compression 17.
Alternativement, et comme cela est représenté sur la , l’étape de compression E5 comprend le retrait de la deuxième partie de moule 5 puis l’application de la partie de compression 17 au moins au niveau de la portion de fixation 15. Dans ce cas, l’étape de compression E5 est mise en œuvre par compression de la partie de compression 17 vers la première partie de moule 3. Les dispositions précédemment décrites permettent d’utiliser une partie de compression 17 présentant une géométrie plus simple, par exemple une partie de compression 17 pleine. La fabrication du moule d’assemblage 1, et notamment de la partie de compression 17 est simple et économique.
Selon ces deux modes de réalisation, il est possible que la partie de compression 17 ferme totalement le logement de réception 4 lorsqu’elle est appliquée vers la première partie de moule 3 lors de l’étape de compression E5.
On comprend que le bloc de raccordement peut comprendre deux conduits, l’un pour l’entrée du fluide dans le faisceau d’échange thermique et l’autre pour la sortie du fluide depuis le faisceau d’échange thermique.
Le conduit présente une section dont les côtés sont issus de la paroi délimitant ledit conduit. En d’autres termes, ces côtés forment des segments issus de la forme géométrique du conduit visible au niveau de ladite section. Ces parois forment, au niveau du premier côté et du deuxième côté, un angle les unes par rapport aux autres. Il convient de noter que chaque segment s’étend le long d’une unique direction, on comprend que la section du conduit n’est pas circulaire.
Selon une caractéristique de l’invention, au moins une partie du conduit s’étend parallèlement à un plan d’allongement principal du bloc de raccordement, la section étant observée dans un plan passant par ladite partie du conduit et transversalement au plan d’allongement principal du bloc de raccordement.
Selon une caractéristique de l’invention, la section du conduit forme un polygone.
Selon une caractéristique de l’invention, la section est une section parallélogrammatique.
Selon une caractéristique de l’invention, le conduit est délimité par une unique paroi définissant le bloc de raccordement. On comprend que cette unique paroi est directement formée dans la matière du bloc de raccordement.
Selon une caractéristique de l’invention, le bloc de raccordement comprend une première zone délimitant le conduit qui est disposée dans l’alignement d’un axe d’allongement du conduit, le bloc de raccordement comprenant une deuxième zone opposée à la première zone par rapport au conduit, la deuxième zone étant dans l’alignement de l’axe d’allongement du conduit, la première zone et la deuxième zone étant unitaire avec le reste du bloc de raccordement.
La première zone et la deuxième zone comprennent chacune une partie de l’unique paroi délimitant le conduit. On comprend que le conduit est directement formé lors de la fabrication du bloc de raccordement. En d’autres termes, le conduit n’est pas réalisé par une étape d’usinage du conduit depuis l’extérieur au bloc de raccordement. Une telle fabrication permet de s’affranchir d’un bouchon pour combler l’ouverture générée vers l’extérieur du bloc de raccordement lorsque le conduit est réalisé par un usinage du bloc de raccordement.
Selon une caractéristique de l’invention, le bloc de raccordement comprend un collet dans lequel s’étend un canal de raccordement connecté fluidiquement au conduit, le collet comprenant une rainure s’étendant périphériquement par rapport au collet, un moyen d’étanchéité étant logé dans la rainure, le moyen d’étanchéité étant configuré pour assurer l’étanchéité entre le faisceau d’échange thermique et le bloc de raccordement. Ce collet est configuré pour se loger dans le faisceau d’échange thermique de manière étanche. Ainsi, l’assemblage du bloc de raccordement avec le faisceau d’échange thermique, et plus spécifiquement le passage du fluide du bloc de raccordement au faisceau d’échange thermique, est réalisé de manière étanche.
Selon une caractéristique de l’invention, le conduit s’étend entre une entrée de fluide réfrigérant et le canal de raccordement en formant un zigzag. Ce zigzag permet d’adapter le bloc de raccordement à plusieurs faisceaux d’échange thermique en allongeant ou en réduisant la longueur du conduit le long de l’axe d’allongement de ce dernier pour s’associer à un faisceau d’échange thermique spécifique.
Selon une caractéristique de l’invention, le bloc de raccordement est obtenu par fabrication additive. Un tel moyen de fabrication permet d’obtenir le conduit conformément à la présente invention. Alternativement, le bloc de raccordement peut être obtenu par un procédé de moulage. Il convient de noter que la fabrication additive permet de réaliser des blocs de raccordements conforme à la présente invention et comprenant de légères différences de forme les uns par rapport aux autres facilement et de manière peu onéreuse.
La présente invention porte également sur un échangeur de chaleur comprenant un bloc de raccordement conforme à l’une quelconque des caractéristiques susmentionnées et un faisceau d’échange thermique comprenant une pluralité de chambres superposées les unes par rapport aux autres selon une direction de superposition, des premières chambres de la pluralité de chambres délimitant au moins en partie un premier circuit destiné à être parcouru par un fluide réfrigérant et des deuxièmes chambres de la pluralité de chambres délimitant au moins en partie un deuxième circuit destiné à être parcouru par un fluide caloporteur, le bloc de raccordement permettant l’entrée et/ou la sortie dans le premier circuit du fluide réfrigérant.
Selon une caractéristique de l’invention, le premier circuit est au moins en partie délimité par un organe de canalisation du fluide réfrigérant qui comprend une embouchure par laquelle ledit fluide réfrigérant est apte à emprunter l’organe de canalisation, l’organe de canalisation étant fluidiquement connecté au conduit.
Au sein du faisceau d’échange thermique le fluide réfrigérant est apte à récupérer des calories du fluide caloporteur de sorte à abaisser la température de ce dernier. La circulation du fluide réfrigérant et du fluide caloporteur se fait respectivement dans le premier circuit et dans un deuxième circuit, ces premier et deuxième circuits étant deux circuits distincts l’un de l’autre. Au moins une partie du premier circuit est délimitée par l’organe de canalisation dans lequel circule uniquement le fluide réfrigérant. Cette partie du premier circuit délimitée par l’organe de canalisation est concentrique d’une autre partie du premier circuit. Il en résulte qu’aucun échange de chaleur n’est directement réalisé entre le fluide réfrigérant et le fluide caloporteur au niveau de l’organe de canalisation.
Le bloc de raccordement permet au fluide réfrigérant d’entrer et/ou de sortir du premier circuit. L’entrée du fluide réfrigérant dans le premier circuit est réalisée au niveau de l’organe de canalisation de sorte que ce dernier permet de distribuer spécifiquement le fluide réfrigérant dans le premier circuit.
D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention ressortiront plus clairement à la lecture de la description qui suit d’une part, et d’exemples de réalisation données à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins schématiques annexés d’autre part, sur lesquels :
Le document US2020291659A1 décrit un élément profilé et un système de façade pour montage sur des bâtiments, ayant des panneaux de façade reliés à des éléments profilés, chaque élément profilé ayant une section de réception, une section de fixation et une section de montage. La section de réception forme un espace de réception à son extrémité libre et la section de fixation est formée de telle sorte qu'elle repose au moins partiellement sur le dos du panneau de façade. La section de fixation est positionnée par rapport au panneau de façade de sorte que la section de montage s'étende au-delà du panneau de façade.
Le document EP2180115A1 décrit un dispositif qui comporte un ensemble d'embouts en forme de L reliés par un élément d'espacement en forme de plaque qui comble un espace entre une ossature de support et un panneau d'enveloppe de bâtiment. L'élément d'espacement est réalisé en un matériau dont la conductivité thermique est de 20 Watts par mètre Kelvin pour augmenter la résistance au transfert de chaleur entre les embouts. Des passages de fixation sont prévus dans l'élément d'espacement et les pièces d'extrémité, et une attache, c'est-à-dire une attache à rivet, est formée entre les pièces d'extrémité et l'élément d'espacement par les passages de fixation. L'élément d'espacement est pourvu d'un matériau non métallique tel que du bois, un matériau céramique ou polymère, ou du métal.
Les habillages de façade de l’art antérieur restent toutefois difficiles à poser, les ajustements géométriques entre panneaux sont délicats et nécessitent dans certains cas des intervalles importants entre les panneaux. De plus, la dépose de ces panneaux est parfois dangereuse.
L’objectif de la présente invention est de remédier à ces inconvénients en proposant un habillage de façade très polyvalent, avec des panneaux de tout type, à fonctionnalités techniques ou esthétiques, et en particulier très bien adapté à la pose de panneaux photovoltaïques en toute sécurité pour le matériel comme pour le personnel.
Pour atteindre cet objectif, l’invention propose un habillage destiné à un bâtiment, ledit bâtiment étant disposé sur un sol, ledit habillage comportant une structure de fixation d’un panneau réglable en position par rapport à la structure, la structure comportant une première partie destinée à être fixée en appui sur le bâtiment comportant un rail inférieur et un rail supérieur destinés à être montés parallèles, le rail inférieur étant agencé pour être monté plus près du sol que le rail supérieur, le rail inférieur et le rail supérieur comportant chacun au moins une partie avec un profil creux ouvert formant une goulotte comportant une ouverture agencée pour être tournée vers le côté opposé au sol, la structure comportant en outre une deuxième partie destinée à être fixée de façon amovible sur la première partie comportant un rail de panneau destiné à porter ledit panneau, directement ou au travers de moyens de fixation, le rail de panneau comportant un ensemble crochet inférieur, le profil creux ouvert du rail inférieur étant destiné à recevoir en appui l’ensemble crochet inférieur, le rail de panneau est apte à être mobile selon une direction longitudinale selon laquelle s’étend le rail inférieur, l’habillage présentant une direction verticale perpendiculaire à la direction longitudinale et une direction transversale perpendiculaire à la direction verticale et à la direction longitudinale, le rail de panneau comportant en outre un ensemble crochet supérieur comprenant un crochet de fermeture agencé pour coopérer par clipage avec le rail supérieur, l’ensemble crochet supérieur et le rail de panneau comportant des moyens de guidage en translation et des moyens de réglage, l’ensemble crochet supérieur étant apte à être mobile en translation par rapport au rail de panneau.
Grâce à l’invention, il est possible de pré-positionner le panneau en appui par son ensemble crochet inférieur inséré dans la goulotte du rail inférieur reprenant une partie de son poids, puis d’incliner le panneau et assurer sa fixation sur le rail supérieur avec l’ensemble crochet supérieur, dans une liaison autorisant des réglages avant verrouillage en position.
Avantageusement, l’ensemble crochet supérieur comporte des moyens de serrage comprenant ledit crochet de fermeture destiné à enserrer le rail supérieur dans une position de maintien en appui vertical du rail de panneau.
Ainsi, le panneau est bien maintenu sur le rail supérieur par effet de pince.
Avantageusement, l’ensemble crochet supérieur comporte un crochet mobile apte à être mobile en translation le long du rail de panneau sous l’action des moyens de réglage pour une mise en appui sur le rail supérieur et pour le réglage vertical du rail de panneau par rapport au bâtiment.
Cette configuration autorise le réglage de position du panneau selon une première direction, notamment verticale.
Avantageusement, les moyens de réglage comportent un arbre fileté commandable par un écrou arrêtable axialement par un support d’écrou, l’arbre fileté étant apte à coopérer avec un taraudage du crochet mobile pour le mouvoir en translation.
Ainsi, les moyens de réglage sont à la fois robustes et bon marché, autorisant un réglage fin et reproductible.
Avantageusement, l’ensemble crochet supérieur comporte des moyens d’immobilisation agencés pour plaquer l’un contre l’autre le rail supérieur et le rail de panneau.
Ainsi, la friction entre le rail supérieur et le rail de panneau, combinée à cette immobilisation mécanique, garantit la bonne tenue du panneau même en cas de fortes intempéries (vents forts, vents cisaillants, charges climatiques inhabituelles, et similaires).
Avantageusement, les moyens d’immobilisation comportent le crochet de fermeture agencé pour, dans une position de maintien verrouillé du rail de panneau, immobiliser le rail de panneau sur le rail supérieur, et pour, dans une position de maintien déverrouillé, autoriser un mouvement de translation de l’ensemble crochet supérieur selon la direction du rail supérieur, pour autoriser un réglage latéral de la position du panneau.
Ainsi, on autorise un réglage du panneau selon une deuxième direction, notamment horizontale. Le crochet de fermeture est une solution mécanique éprouvée, simple et peu coûteuse. Le choix d’un crochet de fermeture permet, encore, d’enserrer une aile rentrante du rail supérieur dans une variante avantageuse.
L’épaisseur maximale du levier de sortie 6 est de préférence configurée pour laisser un jeu suffisant entre les multiples leviers de sortie 6 de la mécanique d’armure à cames 4 pour éviter toute interférence en cours de fonctionnement, ce qui provoquerait une usure prématurée de la mécanique d’armure à cames 4.
Le corps de rivet 42 comprend une surface périphérique externe S42. Lorsque le rivet perforant 40 est positionné au sein du premier et du deuxième élément, le premier élément étant, dans l’exemple illustré, le flasque extérieur 32A et le deuxième élément étant le corps plat 24, la surface périphérique externe S42 du corps de rivet 42 comprend une première portion S42A de surface périphérique externe reçue dans le premier élément et une deuxième portion S42B de surface périphérique externe reçue dans le deuxième élément. La première portion S42A de surface périphérique externe et la deuxième portion S42B de surface périphérique externe sont concentriques et de même diamètre.
Le corps de rivet 42 présente un diamètre D 42 . Le diamètre D 42 du corps de rivet 42 est aussi par définition le diamètre du rivet perforant 40. Le diamètre D 42 du rivet perforant 40 est avantageusement supérieur à l’épaisseur cumulée e 24 +e 32 , mesurée selon l’axe de rivet X40, du corps plat 24 et du flasque extérieur 32A. De cette manière, l’aire de la surface externe périphérique S40 du rivet perforant est importante par rapport à sa hauteur, ce qui permet un guidage optimal du rivet perforant 40 dans le flasque extérieur 32A et dans le corps plat 24 et le bon ancrage du rivet perforant 40 dans le flasque extérieur 32A et le corps plat 24. De plus au cours de l’utilisation du métier à tisser M, les efforts exercés sur la liaison entre le flasque extérieur 32A et le corps plat 24 seront répartis sur une grande surface de contact, à savoir la surface S40.La tête de rivet 44 est de forme tronconique, avec un diamètre maximum D 44 , et comprend une paroi latérale S44A convergente vers le pied de rivet 46. Le diamètre maximum D 44 de la tête de rivet 44 est strictement supérieur au diamètre D 42 du corps de rivet 42. La paroi latérale tronconique S44A est définie par un angle au sommet α. L’angle au sommet α est inférieur à 90°, de préférence est inférieur à 60°, de préférence encore est inférieur à 40°.
Dans une variante non représentée de l’invention, l’angle au somment α est supérieur à 90°.
La forme tronconique de la tête de rivet 44 augmente la surface de contact entre le flasque extérieur 32A et le rivet perforant 40 et permet une meilleure tenue mécanique du rivet perforant 40 dans le flasque extérieur 32A.
La tête de rivet 44 comprend aussi un trou de centrage 44B permettant un centrage du rivet lors du procédé de fabrication du levier de sortie 6.
Le pied de rivet 46 comprend une face d’extrémité 46A perpendiculaire à l’axe de rivet X40. Un bord cylindrique 46B, de jonction entre la face d’extrémité 46A et la surface périphérique externe S40 du rivet perforant 40, forme un angle droit. Grâce à ce bord cylindrique 46B de jonction en angle droit, le rivet perforant 40 peut perforer de façon franche le flasque extérieur 32A et le corps plat 24 sans se déformer.
Par construction, la surface périphérique externe S40 comprend la surface périphérique externe S42 du corps de rivet 42, la paroi latérale tronconique S44A de la tête de rivet 44 et le bord cylindrique 46B du pied de rivet 46.
Une première gorge 48 est ménagée sur la surface périphérique externe S40 du rivet perforant 40. Sur l’exemple illustré, la première gorge 48 est ménagée autour du pied de rivet 46.
La première gorge 48 présente une profondeur P 48 mesurée perpendiculairement à l’axe de rivet X40 entre la surface externe périphérique S42 du corps de rivet 42 et le fond de la gorge 48. La profondeur P 48 de la gorge 48 est supérieure à 0,2 millimètres, de préférence supérieure à 0,4 millimètres, de préférence encore supérieure à 0,5 millimètres.
On note P2 un plan de référence sécant avec la première gorge 48 et perpendiculaire à l’axe de rivet X40. Le plan de référence P2 est disposé à une distance d, mesurée selon l’axe de rivet X40, de la face externe 24D du corps plat 24. La distance d est inférieure à 3 millimètres, de préférence inférieure à 2 millimètres, de préférence encore est inférieure à 1 millimètre.
Le corps plat 24 comprend, sur sa deuxième face externe 24D une empreinte d’enfoncement 50. L’empreinte d’enfoncement 50 est réalisée de sorte qu’une portion du corps plat 24 de forme complémentaire à la gorge 48 forme un bourrelet 52, par enfoncement de la portion de la matière constituant le corps plat 24 et qui est initialement présente à l’emplacement de l’empreinte d’enfoncement 50. Le bourrelet 52 du corps plat 24 est reçu dans la gorge 48 du rivet perforant 40. En d’autres termes, la première gorge 48 étant ménagée autour du pied de rivet 46, la première gorge 48 reçoit une portion du deuxième élément 24 formant un bourrelet 52 de forme complémentaire à la première gorge 48 et la face externe du deuxième élément comprend une empreinte d’enfoncement 50 de la portion du deuxième élément qui a été déplacée pour former le bourrelet 52.
La coopération entre la première gorge 48 et le bourrelet 52 permet un maintien robuste du rivet perforant 40 dans le flasque extérieur 32A et le corps plat 24.
Dans des variantes non représentées, le bourrelet 52 n’occupe pas tout le volume disponible dans la première gorge 48.
L’empreinte d’enfoncement 50 est centré sur l’axe de rivet X40 et est annulaire autour de l’axe de rivet X40. L’empreinte d’enfoncement 50 présente un diamètre intérieur D 50 mesuré perpendiculairement à l’axe de rivet X40. Le diamètre intérieur D 50 de l’empreinte d’enfoncement 50 est égal au diamètre D 42 du corps de rivet 42.
Dans une variante non représentée, la diamètre intérieur D 50 de l’empreinte d’enfoncement 50 est supérieur au diamètre D 42 du corps de rivet 42.
Les inventeurs ont constaté qu’il n’existait pas de collecteur d’alimentation et/ou de sortie adapté à une telle matrice formée de tubulures présentant un encombrement et une masse satisfaisants.
L'invention vise donc à proposer un dispositif d'échange thermique permettant de proposer une solution adaptée à la distribution de chaque fluide en entrée et/ou en sortie d’un échangeur de chaleur comprenant de telles tubulures.
Objectifs de l’invention L’invention vise à fournir un dispositif d'échange thermique présentant une excellente efficacité de distribution du fluide.
L’invention vise en particulier à fournir un dispositif d'échange thermique présentant une excellente compacité, en particulier un encombrement et une masse limités.
Pour ce faire, l’invention concerne un dispositif d'échange thermique comprenant : une enceinte de circulation comprenant une première entrée d’un premier fluide caloporteur dans l'enceinte de circulation et une première sortie dudit premier fluide caloporteur hors de l'enceinte de circulation, une matrice d’échanges thermiques logée dans ladite enceinte de circulation et formée d’une pluralité de tubulures d’échanges thermiques, chaque tubulure d’échanges thermiques comprenant au moins un conduit et s’étendant principalement selon une direction longitudinale entre deux extrémités opposées l’une par rapport à l’autre, chaque conduit délimitant au moins en partie un canal de circulation d'un deuxième fluide caloporteur, une deuxième entrée dudit deuxième fluide caloporteur dans l'enceinte de circulation, une deuxième sortie dudit deuxième fluide caloporteur hors de l’enceinte de circulation,