INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La roue dentée 8 peut comprendre 10 dents comme illustré aux figures. D'une façon générale, le nombre de dents sur la roue dentée 8 est compris entre 10 et 20. Par exemple, le nombre de dents sur la roue dentée peut être de 12, ou encore le nombre de dents sur la roue dentée peut être de 16.
Les dents sont de profil trapézoïdal avec des flancs raides. Selon une réalisation, les flancs 87 peuvent être parallèle entre eux.
Le diamètre extérieur D8 de la roue dentée 8 peut être compris entre 10 cm et 25 cm, par exemple de préférence entre 16 cm et 20 cm. La roue dentée 8 est fabriquée en métal comme un pignon ou un engrenage classique.
Toutefois, une telle pièce de renfort ne garantit pas la tenue entre l’élément porteur et le collecteur d’auvent.
Par conséquent, le risque de rupture de connexion entre l’élément porteur et le collecteur d’auvent demeure élevé.
Par ailleurs, une fixation rigide directe entre les éléments porteurs et le collecteur d’auvent n’est pas envisageable, d’une part compte tenu de l’accessibilité dans cette zone de la caisse, relativement limitée, et d’autre part en raison de la présence des joints d'étanchéité présents sur le pourtour du collecteur d'auvent, rendant impossible une soudure entre les éléments porteurs et le collecteur d’auvent afin de ne pas entraver le bon fonctionnement des joints d’étanchéité.
La présente invention vise à surmonter les inconvénients précités, et concerne pour ce faire un ensemble de véhicule automobile comprenant : - un collecteur d’auvent, positionné en avant d’un tablier de caisse, s’étendant sensiblement transversalement relativement audit véhicule automobile, - une paire d’éléments porteurs latéraux, chacun étant destiné à loger une tête d'amortisseur d'un train avant dudit véhicule automobile, - une paire de doublures d’ailes, chacune supportant un desdits éléments porteurs latéraux et étant agencées latéralement relativement audit collecteur d’auvent, - une paire de pièces de renfort desdits éléments porteurs latéraux, remarquable en ce que chacune desdites pièces de renfort est agencée en arrière de chacun desdits éléments porteurs latéraux, et est agencée de façon à assembler chacune desdites doublures d’ailes avec ledit collecteur d’auvent.
Ainsi, en prévoyant des pièces de renfort agencées en arrière de chaque élément porteur et agencées de façon à assembler chaque doublure d’aile avec le collecteur d’auvent, on renforce non seulement l’élément porteur latéral, mais on assure aussi une connexion latérale solide entre le collecteur d’auvent et la doublure d’aile avant.
On augmente ainsi la tenue entre le collecteur d’auvent et les éléments porteurs, ce qui permet d’améliorer la stabilité des éléments porteurs.
On évite alors une rupture de connexion entre le collecteur d’auvent et les éléments porteurs.
On améliore la stabilité des éléments porteurs lors d’un choc frontal, ce qui permet de limiter le risque de recul des éléments porteurs, et donc de prévenir l'arrachement de l'auvent.
Ainsi, grâce à la présente invention, on réduit le risque d’intrusion au niveau du tablier, et on augmente par conséquent la sécurité des occupants de l’habitacle du véhicule automobile.
Selon des caractéristiques optionnelles de l’ensemble selon l’invention : - ladite pièce de renfort comporte une première portion de recouvrement, adaptée pour recouvrir au moins partiellement ledit collecteur, et une deuxième portion de recouvrement, sensiblement perpendiculaire à ladite première portion de recouvrement, adaptée pour recouvrir au moins partiellement ladite doublure d’aile ; - ladite première portion de recouvrement comporte une face transversale, s’étendant dans un plan sensiblement transversal, et une face horizontale, s’étendant dans un plan sensiblement horizontal ; - ladite première portion de recouvrement s’étend sensiblement sur toute la hauteur dudit collecteur d’auvent ; - ladite première portion de recouvrement épouse la forme dudit collecteur d’auvent au niveau d’une extrémité latérale dudit collecteur d’auvent ; - ladite première portion de recouvrement de ladite pièce de renfort est en forme de « L » ; - ladite deuxième portion de recouvrement s’étend dans un plan sensiblement vertical ; - l’ensemble comporte des points de soudure reliant ladite pièce de renfort audit collecteur d’auvent et à ladite doublure d’aile, lesdits points de soudure étant pratiqués entre ladite première portion de recouvrement et ledit collecteur d’auvent, et entre ladite deuxième portion de recouvrement et ladite doublure d’aile ; - ladite pièce de renfort consiste en une pièce de tôle.
La seconde plaque à circuit imprimé 16 comporte ici une fenêtre 80 qui permet le passage de la broche de centrage 40.
Sur la , les deux plaques à circuit imprimé 14, 16 sont alignées axialement de manière que l’extrémité libre de chaque broche de connexion 26 se trouve en face du connecteur femelle 32 associé de la seconde plaque à circuit imprimé 16.
Pour réaliser le raccordement électrique par interconnexion entre les deux plaques à circuit imprimé 14, 16, les deux éléments de support 76, 78 sont approchés l’un de l’autre progressivement. Par exemple le premier élément de support 76 est déplacé axialement vers le second élément de support 78. Au cours de ce rapprochement, la broche de centrage 40 est amené à proximité de l’orifice de centrage 38.
Si le centrage est parfait, c’est-à-dire que les deux plaques à circuit imprimé 14, 16 sont parfaitement positionnées l’une par rapport à l’autre dans un plan radial, alors la broche de centrage 40 pénètre au centre de l’orifice de centrage 38 et le traverse jusqu’à une position axiale dans laquelle les broches de connexion 26 sont reçues dans les connecteurs femelles 32 de la seconde plaque à circuit imprimé 16, comme illustré par la .
Si le centrage est imparfait, c’est-à-dire que les deux plaques à circuit imprimé 14, 16 sont légèrement décalées radialement l’une par rapport à l’autre, par rapport à la position souhaitée pour l’interconnexion, alors la broche de centrage 40 vient en contact avec le premier tronçon tronconique 39, formé à l’entrée de l’orifice de centrage 38, puis glisse sur ce premier tronçon tronconique 39 jusqu’à guider la broche de centrage 40 vers le centre de l’orifice de centrage 38 et son second tronçon cylindrique 43. L’extrémité libre de la broche de centrage 40 possède une forme adaptée, par exemple un bout sensiblement hémisphérique ou arrondi, afin d’assurer le glissement sur le premier tronçon tronconique 39.
Dans le cas où les deux plaques à circuit imprimé 14, 16 sont tellement décalées radialement l’une par rapport à l’autre que la broche de centrage 40 vient en contact avec la pièce de centrage 36 à côté de l’entrée de l’orifice de centrage 38, alors le déplacement relatif du premier élément de support 76 et du second élément de support 78 est arrêté, ou bien un signal représentatif d’un défaut d’alignement empêchant l’interconnexion est émis.
Bien entendu la direction axiale de raccordement A1 pourrait être orientée différemment, par exemple s’étendre suivant une direction horizontale au lieu d’une direction verticale. On comprend que les plaques à circuit imprimés 14, 16 pourraient être orientées différemment, par exemple la première plaque à circuit imprimé 14 pourrait être agencée sous la seconde plaque à circuit imprimé 16.
On décrit maintenant, en référence aux figures 8 à 11, un autre aspect du procédé d’assemblage et d’interconnexion visant à permettre la surveillance du bon raccordement électrique entre les deux plaques à circuit imprimé 14, 16 au cours d’une étape e) de vérification.
Sur les figures 8 à 11, l’ensemble de plaques à circuit imprimé 14, 16 est représenté de manière inversée par rapport aux figures précédentes, la première plaque à circuit imprimé 14 étant en bas et la seconde plaque à circuit imprimé 16 étant en haut.
Selon un mode de réalisation avantageux, la broche de centrage 40 est montée coulissante axialement sur le second élément de support 78 pour lui permettre d’occuper plusieurs positions axiales par rapport à l’élément de support 78 fournissant une indication de l’état du raccordement électrique entre les éléments d’interconnexion mâle 20 et femelle 22.
La broche de centrage 40 est ici reliée au second élément de support 78 par l’intermédiaire d’un élément élastique de rappel 82 qui sollicite la broche de centrage 40 vers une position axiale de repos illustrée par la . L’élément élastique de rappel 82 est par exemple fixé d’un côté à l’élément de support 78 et de l’autre à un organe de fixation 84 solidaire de la broche de centrage 40 en coulissement axial, ce qui définit une distance initiale d0 entre le second élément de support 78 et l’organe de fixation 84.
Avantageusement, la broche de centrage 40 comporte plusieurs repères axiaux R0, R1, R2 répartis axialement sur sa longueur de manière à permettre à un capteur 88, tel qu’une caméra, de déterminer facilement la position axiale de la broche de centrage 40 par rapport au second élément de support 78. Le capteur 88 est par exemple solidaire en déplacement axial du second élément de support 78.
Avant l’interconnexion, c’est le repère de position initiale R0 qui est identifié par le capteur 88, comme illustré par la .
A la fin de l’étape d) de raccordement électrique, lorsque les deux plaques à circuit imprimé 14, 16 ont été correctement alignées l’une par rapport à l’autre, comme illustré par la , la broche de centrage 40 est reçue dans l’orifice de centrage 38 de la pièce de centrage 36.
Avantageusement, la broche de centrage 40 comporte une portée 86 qui vient en appui contre le premier tronçon tronconique 39, ou chanfrein, de sorte que la position axiale de la broche de centrage 40, ou position axiale de connexion, lorsque les deux plaques à circuit imprimé 14, 16 sont interconnectées, correspond à une distance de connexion d1, entre le second élément de support 78 et l’organe de fixation 84, distincte de la distance initiale d0, en sollicitant l’élément élastique de rappel, ici en extension, comme illustré par la .
Dans cette position d’interconnexion, un repère d’interconnexion R1 se trouve en vis-à-vis du capteur 88 ce qui permet de valider la réalisation de l’interconnexion de manière visuelle.
chaque étage (5) étant défini :
- par la séquence suivante de plaques YZYXYZY, dans laquelle :
- la plaque X est située entre deux plaques Y,
- chacune des deux plaques Z étant respectivement adjacentes à une plaque Y,
- et chacune des deux plaques Y situées aux extrémités de la séquence YZYXYZY, recouvre respectivement une plaque Z de façon à ce que chaque plaque Z soit située entre deux plaques Y,
ledit dispositif comprenant en outre des moyens de serrage de toutes les plaques permettant l’étanchéité dudit dispositif,
ledit dispositif étant tel que chaque plaque X comprend :
un nombre i de chambre(s) d’électrophorèse (Fi) , i étant un entier de 1 à 100, en particulier 50, de préférence 10,
chaque chambre d’électrophorèse (6) comprenant : une partie évidée en forme de parallélépipède rectangle de 4 faces latérales (a, b, c, d) et de 2 faces supérieure et inférieure (e, f), ladite partie évidée étant de longueur Loe et de largeur Lae, de hauteur h correspondant à l’épaisseur de la plaque d’électrophorèse X, de 25 µm à 20 mm, en particulier de 50 µm à 200 µm ou de 1,0 mm à 5,0 mm, les faces latérales (a, b) étant parallèles entre elles, la face (a) étant délimitée par deux arêtes (A1, A2) de dimension Lae et la face (b) étant délimitée par deux arêtes (B1, B2) de dimension Lae, les faces latérales (c, d) étant parallèles entre elles, la face (c) étant délimitée par deux arêtes (C1, C2) de dimension Loe et la face (d) étant délimitée par deux arêtes (D1, D2) de dimension Loe, n entrées successives E(1), E(2) à E(n-1), En, n étant un entier de 4 à 9, de préférence 5 ou 6, réparties sur la face (a) entre A1 et A2 et alignées selon une direction parallèle à A1 et A2, m sorties successive de S(1), S(2) à S(m-1), S(m), m étant un entier de 4 à 12 , de préférence 5 ou 7, réparties sur la face (b) entre B1 et B2 et alignées selon une direction parallèle à B1 et B2, de façon à ce que S(1) fasse face à E(1) et S(m) fasse face à E(n) selon une direction parallèle à C1 et D1,
lesdites plaques Y assurant l’étanchéité de la chambre d’électrophorèse,
lesdites chambres (Fi) étant disposées de façon à ce que les arêtes C1 de chaque partie évidée soient parallèles entre elles,
ledit dispositif comprenant : des canaux d’approvisionnement configurés pour relier les entrées E(1) de chaque chambre électrophorèse à un circuit micro/ milli fluidique d’approvisionnement d’une cathode liquide, des canaux d’approvisionnement configurés pour relier les entrées E(n) de chaque chambre électrophorèse à un circuit micro/ milli fluidique d’approvisionnement d’une anode liquide, des canaux d’approvisionnement configurés pour relier au moins l’une des entrées E(2) à E(n-1) de chaque chambre électrophorèse à un circuit micro/ milli fluidique d’approvisionnement d’une solution initiale contenant un produit à purifier et/ou à séparer, des canaux d’approvisionnement configurés pour relier les autres entrées restantes de chaque chambre électrophorèse à des circuits micro/ milli fluidiques d’approvisionnement d’au moins une solution tampon, des canaux de récupération configurés pour relier chacune des sorties S(1) à S(m) de chaque chambre d’électrophorèse à des circuits micro/ milli fluidiques de récupération,
ledit dispositif étant configuré pour, en présence d’un champ électrique généré entre la cathode liquide et l’anode liquide parallèlement à A1 et perpendiculairement à C1, et en fonctionnement faire circuler la cathode liquide de l’entrée E(1) à la sortie S(1), faire circuler l’anode liquide de l’entrée E(n) à la sortie S(m), faire circuler dans la chambre d’électrophorèse (Fi), entre la cathode liquide et l’anode liquide, des entrées E(2) à E(n-1) aux sorties S(2) à S(m-1), la solution contenant le produit à séparer et/ou à purifier et au moins une solution tampon, récupérer à l’une des sorties S(2) à S(m-1) de chaque chambre d’électrophorèse dans un circuit de récupération le produit purifié et/ou séparé contenu dans ladite solution initiale.
On entend par «électrophorèse à flux libre », une électrophorèse ne mettant pas en œuvre de phase stationnaire, c’est-à-dire sans utilisation d’une phase solide servant de support pour la migration des espèces lors de l’électrophorèse.
Par « plaque » on entend un élément rigide, généralement sous forme d’un parallélépipède rectangle, dans lequel au moins deux faces sont parallèles entre elles et ces dernières représentent principalement l’aire totale de cet élément, à savoir l’aire desdites deux faces parallèles entre elles représente plus de la moitié de cette aire totale. Ces deux faces sont appelées « surfaces » ou « surfaces inférieure ou supérieurs » de la plaque.
La distance entre ces deux surfaces de la plaque définit l’épaisseur de la plaque.
Le matériau de rétention physico-chimique retient ainsi les molécules amphiphiles présentes dans l’effluent aqueux qui le traverse. Sa capacité de rétention étant limitée, il est préférable de le remplacer régulièrement. Ainsi, dans un mode de réalisation, le procédé comprend à des intervalles de temps déterminés, une étape de remplacement d’au moins une partie de l’au moins un matériau de rétention physico-chimique.
Selon la nature du matériau de rétention physico-chimique et du ou des dispositifs de maintien, on pourra remplacer une partie ou la totalité du matériau de rétention physico-chimique. Lorsqu’un matériau de rétention physico-chimique est sous forme particulaire, il est possible de l’extraire via une conduite, une autre conduite permettant l’introduction de matériau frais.
Avantageusement, le matériau de rétention physico-chimique usé peut alors être détruit, par exemple par incinération, ou régénéré par des procédés de régénération thermique qui permettent également la destruction des molécules amphiphiles, ou par des procédés de destruction tel que la cavitation, l’oxydation, le procédé de Fenton. La destruction du matériau de rétention physico-chimique usé, par exemple par incinération, présente l’avantage de ne pas générer d’effluent liquide pollué qui nécessiterait un traitement ultérieur.
Le matériau de rétention physico-chimique peut être choisi parmi (i) un polymère de cyclodextrine, en particulier un polymère de cyclodextrine poreux, supporté ou non sur un substrat solide, (ii) du charbon actif, en particulier du charbon actif granulé ou en poudre, (iii) des argiles organiques, en particulier celles chargées positivement, (iv) des argiles inorganiques-organiques, en particulier chargées positivement, (v) des polymères de structure poreuse, capables ou non d’échange ionique, (vi) du biochar ou du biochar activé, (vii) des fibres de carbone, (viii) des fibres de polyacrylonitrile, (ix) des zéolithes, (x) de la silice, notamment de la silice macroporeuse, (xi) une combinaison de deux ou plusieurs des matériaux précités.
Le matériau de rétention physico-chimique est typiquement choisi en fonction du type de molécules amphiphiles à traiter et il pourra également être sélectionné en fonction de la composition de l’effluent aqueux. Le choix peut être fait en fonction de la littérature existante ou en fonction d’essais réalisés en laboratoire. La quantité de matériau de rétention à utiliser peut être choisie en fonction du débit d’effluent liquide à traiter et de la quantité de contaminants amphiphiles à éliminer.
Des matériaux de rétention chimique utilisables dans la présente invention sont par exemple décrits dans le document WO2022/018613 incorporé par référence. Les caractéristiques principales des familles de matériau utilisables sont rappelées ci-après.
(i) Polymères de cyclodextrine et polymères de cyclodextrine supportés ou non sur un substrat solide.
Les cyclodextrines (ci-après dénommées "CD") sont un groupe de produits naturels structurellement apparentés, formés lors de la digestion bactérienne de la cellulose. Les cyclodextrines utilisées dans la présente invention peuvent inclure des dérivés de cyclodextrine. Les polymères de cyclodextrine sont constitués de deux ou plusieurs macromolécules de cyclodextrine liées entre elles de manière covalente à l'aide d'un agent de réticulation. Ces macromolécules de cyclodextrine peuvent être des CD naturels ou synthétisés, et éventuellement leurs dérivés.
(ii) Charbon actif
Le charbon actif est un matériau constitué essentiellement de matière carbonée à structure poreuse. Il peut être produit de manière connue par pyrolyse de précurseurs d'origine naturelle (bois, écorces, coques de noix de coco, charbon, tourbe, coton, matières organiques d'origines diverses, etc.) ou d'origine synthétique (polyacrylonitrile (PAN), fibres aramides, etc.), cette étape de pyrolyse étant suivie d'une étape d'activation chimique ou physique. Le charbon actif est généralement efficace pour éliminer les PFAS à longue chaîne par interaction hydrophobe tel que les PFOS. Le charbon actif en poudre (PAC), en poudre superfine (SAC) ou en granulés (GAC) peut être utilisé pour l'élimination des PFAS et autres molécules amphiphiles.
(iii) Argiles organiques / (iv) argiles inorganiques-organiques
Les minéraux argileux sont des phyllosilicates présentant une structure naturelle en couches dans laquelle des structures ou des feuillets chargés négativement sont maintenus ensemble par des cations monovalents (sodium, potassium, lithium, ...) ou bivalents (calcium, magnésium, baryum...) ou d'autres cations inorganiques situés dans des galeries anioniques entre les feuillets. Ces cations peuvent être échangés par d'autres cations organiques/inorganiques.
Dans la présente invention, des argiles modifiées, incluant les argiles organiques (phyllosilicates auxquels on a ajouté au moins un modificateur organique) et les argiles inorganiques-organiques, peuvent être utilisées pour l'élimination des molécules amphiphiles telles que les PFAS, par exemple les PFOS ou les PFOA. De préférence, pour améliorer l'efficacité de l'élimination des PFAS, les argiles organiques peuvent être modifiées par au moins un modificateur cationique, en particulier un cation organique.
(v) Polymères de structure poreuse
Les polymères de structure poreuse, capables ou non d’échange ionique, incluent par exemple le polymère Mycelx® et les résines échangeuses d’anions, notamment les résines échangeuses d’anions fortement basiques.
Les résines échangeuses d'anions ont une matrice polymère qui peut être choisie parmi les polymères polyacryliques, les polymères polystyrènes, les copolymères polystyrène-divinylbenzène (PS-DVB). Avantageusement, des résines anioniques fortement basiques peuvent être choisies pour l'élimination des PFAS, en particulier des PFAS à chaîne courte. De plus, le groupe fonctionnel peut de préférence être hydrophobe pour l'efficacité de l'élimination des PFAS.
Rien n’empêche également de prévoir, dans le cas d’une matrice d’échanges thermiques présentant une forme cylindrique de révolution par exemple (la section droite transversale de la matrice d’échanges thermiques étant alors circulaire), que les orifices soient répartis sur l’ensemble d’une unique portion de conduite en arc de cercle.
Avantageusement et selon l'invention, ledit collecteur s’étend de façon à entourer, sans interruption, au moins deux tiers, en particulier au moins la moitié (50%), voire au moins 70%, du périmètre de ladite matrice d’échanges thermiques (mesuré dans un plan orthogonal à ladite direction longitudinale de chaque tubulure d’échanges thermiques de la matrice d’échanges thermiques).
Ledit collecteur s’étendant au moins en partie autour de ladite matrice d’échanges thermiques, il est possible de prévoir que chaque rampe de distribution relie ledit collecteur en deux points distincts. Ainsi, dans un mode de réalisation avantageux selon l'invention, ledit dispositif d’échange thermique comprend une pluralité de rampes de distribution de fluide, chaque rampe de distribution de fluide s’étendant entre au moins un orifice de ladite première conduite latérale dudit collecteur et au moins un orifice de ladite deuxième conduite latérale dudit collecteur.
Avantageusement et selon l'invention, chaque rampe de distribution de fluide s’étend principalement selon une direction orthogonale à ladite direction longitudinale de chaque tubulure d’échanges thermiques de ladite matrice d’échanges thermiques. En particulier, lesdites rampes de distribution s’étendent parallèlement les unes par rapport aux autres. De même, en particulier, lesdites rampes de distribution s’étendent principalement dans un même plan orthogonal à ladite direction longitudinale de chaque tubulure d’échanges thermiques.
Avantageusement et selon l'invention, chaque tubulure d’échanges thermiques comprend au moins un conduit intérieur et au moins un conduit extérieur imbriqués l’un dans l’autre, de façon à définir : un canal de circulation d’un fluide, dit canal intérieur, délimité par ledit conduit intérieur, et adapté pour pouvoir être alimenté par ledit premier fluide caloporteur, un canal de circulation d’un fluide, dit canal intermédiaire, délimité par l’espace inter-conduits entre ledit conduit intérieur et ledit conduit extérieur, et adapté pour pouvoir être alimenté par ledit deuxième fluide caloporteur.
Avantageusement et selon l'invention, ladite matrice d’échanges thermiques est adaptée pour permettre la circulation d'un premier flux de fluide caloporteur dans ladite enceinte de circulation selon une direction, dite direction principale de circulation du premier fluide, entre la première entrée et la première sortie.