INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur la , l’élévateur de véhicule selon l’invention est fixe et posée sur le sol S, tandis que sur la l’élévateur de véhicule selon l’invention est mobile et déplaçable grâce à des roues mobiles 8 associées à chaque bras porteur 4.
Les bras porteurs 4 sont illustrés plus en détail sur les figures 3 (3A et 3B) et sur la . Ils sont sensiblement horizontaux avec une paroi inférieure 43 parallèle au sol et une paroi supérieure 44 opposée et parallèle à la paroi inférieure, et présentent une forme rectangulaire allongée d’axe longitudinal Z.
La paroi supérieure 44 des bras porteurs 4 est associée à un patin 6 (notamment en caoutchouc) destiné à venir en contact avec les points de prises sous la caisse du véhicule à soulever, le patin 6 étant fixé sur un support de patin 7 coulissant sur le bras porteur 4.
La (partie 3B) montre en particulier que chaque bras porteur 4 est monté pivotant sur un support élément porteur 45 en forme de U fixé à l’un des bords longitudinaux 22 du plateau supérieur 2. La (3B) montre également que l’extrémité articulée 42 dudit bras porteur 4 étant apte à pivoter autour d’un axe vertical Y (visible sur la figure 3A) traversant le support élément porteur 45 de manière à pouvoir tourner sélectivement entre une position de repos dans laquelle ledit bras porteur 4 est rabattu le long d’un des bords longitudinaux 22 et une position de service, dans laquelle il forme un angle non nul par rapport à ce bord.
Les figures 3 à 7 montrent la présence de moyens de verrouillage 51, 52, 53, 54, conçus pour verrouiller sélectivement et automatiquement le bras porteur 4 en position de service. Ces moyens de verrouillage 51, 52, 53, 54 comprennent : un élément de verrouillage fixe 51 (cf. figures 4 et 5) fixé à l’élément support 45 de manière à être traversé par l’axe vertical Y (visible sur la et 4), un élément de verrouillage mobile 52 (cf. figures 4 et 6) apte à translater le long de l’axe Z du bras porteur 4, l’élément de verrouillage mobile 52 étant fixé sur une tirette 53 (cf. ) munie d’une poignée 54 toutes deux mobiles en translation le long de l’axe Z, la tirette 53 étant disposée à l’intérieur dudit bras porteur 4 et la poignée 54 prolongeant la tirette 53 à l’extérieur du bras porteur 4.
Le mécanisme de verrouillage et déverrouillage des éléments fixe 51 et mobile 52 est schématiquement illustré sur la : au repos (lorsque l’on n’exerce pas d’effort de traction sur la poignée 54), des éléments fixe 51 et mobile 52 sont en contact et mutuellement en prise, ce qui correspond à une position dite de verrouillage : partie A de la ; en service, lorsqu’on exerce un effort de traction sur la poignée 54 (comme illustré sur la ), on déplace l’élément de verrouillage mobile 52 de manière à ce que les éléments fixe 51 et mobile 52 soient espacés et dégagés l’un de l’autre, dans une position dite de déverrouillage : partie B de la ; lorsque l’on cesse tout effort de traction, on revient à la position de verrouillage grâce à deux ressorts précontraints 55 coopérant avec la tirette 53.
La , et dans une moindre mesure la , montrent que la tirette 53 et la poignée 54 constituent une seule et même pièce pliée comportant une partie coudée formant la poignée 54. Ces figures montrent que l’élément de verrouillage mobile 52 est fixé à la tirette 53 à l’aide de vis 56 traversant des orifices de guidage 57 de forme oblongue formés dans la paroi inférieure 43 du bras porteur 4 de manière à permettre le guidage du mouvement dudit élément de fixation mobile 52 lorsqu’un effort de traction est exercé sur la poignée 54.
La illustre plus particulièrement l’élément fixe de verrouillage 51 : celui-ci comporte une portion cylindrique (correspondant sensiblement à un demi-cercle), dont le bord extérieur est muni d’une première denture 51’, dite première denture.
La illustre plus particulièrement l’élément mobile de verrouillage 52, qui est également muni d’une denture 52’, dite deuxième denture, conçue pour coopérer avec ladite première denture 51’. L’étendue de la deuxième denture 52’ est plus réduite que la première denture 51’ car elle ne comporte que 3 dents, qui suffisent à bloquer la position de verrouillage lorsqu’il n’y a pas d’effort de traction exercé sur la poignée 54.
La montre que les dents de la première denture de l’élément fixe de verrouillage sont espacées d’un angle α compris entre 8° et 12°, et mieux de 9° permettant un recouvrement des patins entre chaque position et la suivante, comme l’exige la norme EN 1493 (cf. ). La mise en œuvre de trois dents sur l’élément de verrouillage mobile 52 (cf. ) est suffisante pour garantir un verrouillage du bras en position. L’élément mobile de verrouillage 52 présente ainsi quatre trous de fixation 58 assurant un engrenage fiable avec l’élément de verrouillage fixe 51.
La montre que, dans le cas d’un élévateur mobile et déplaçable (comme illustré sur la ), le bras porteur 4 peut être associé à une roue mobile 8. La partie A de la présente la mise en place d’un support de roue 9, muni d’un loquet de verrouillage 48 qui est en position levée, tandis que la partie B de la présente le support de roue 9 en place à l’extrémité libre 41 du bras porteur 4.
La partie C de la présente le loquet de verrouillage 48 en bout de bras porteur 4 dans deux positions : la position levée du loquet 48, qui est la position déverrouillée permettant l’insertion du support de roue 9 et la position verrouillée du loquet 48 lorsque ce dernier est retombé (position basse) par gravité après l’insertion du support de roue 9.
En pratique, la mise en place du support de roue 9 est réalisée en levant manuellement le loquet de verrouillage 48 et en le maintenant en position levée (cf. 8A). Le support de roue 9 est présenté dans l’axe Z du bras porteur 4 et en le faisant coulisser le long du bord libre 46 jusqu’à toucher une butée mécanique 47, qui se trouve au niveau de la paroi inférieure 43 du bras support 4. Automatiquement après le passage du support de roue 9, et si le loquet 48 n’est pas maintenu levé, celui-ci retombe sous l’action de sa masse et de la gravité permettant le verrouillage sécurisé de la mise en place du support de roue 9 en bout de bras porteur 4. Le fonctionnement du loquet 48 en bout de bras porteur 41 est présenté dans la position déverrouillée et verrouillée en C.
Dispositif micromécanique de détection de température DOMAINE DE L'INVENTION L’invention concerne un dispositif micromécanique de détection de température et un ensemble de détection de température incorporant un tel dispositif.
ETAT DE LA TECHNIQUE Dans certains domaines d’activité, il est parfois nécessaire de pouvoir surveiller l’état de santé de certains objets. En particulier, il peut être nécessaire de déterminer si un équipement a subi des variations de températures susceptibles d’endommager l’équipement.
En résumé, la fraction purifiée du produit selon l’invention est très efficace pour lutter contre Brettanomyces bruxellensis NL6300 dans le vin.
La mesure logarithmique du nombre d’unité formant des colonies (log ufc/mL) de Saccharomyces cerevisiae présents dans le vin à T = 1 jour, T = 2 jours, T = 4 jours et T = 11 jours après inoculation du vin avec Saccharomyces cerevisiae pour les différentes conditions décrites est donnée en .
En présence de milieu YPD (témoin négatif), la croissance d’ufc est très forte à partir de T = 2 jours.
En présence de méthanol la croissance d’ufc est en croissance à partir de T = 2 jours.
En présence d’1/32ème de la fraction purifiée du produit selon l’invention, absence de croissance d’ufc, et à T = 4 jours aucune ufc viable n’est détectée.
En présence d’1/64ème de la fraction purifiée du produit selon l’invention, les ufc sont stabilisées jusqu’à T = 4 jours.
En résumé, la fraction purifiée du produit selon l’invention est très efficace pour lutter contre Saccharomyces cerevisiae dans le vin.
Exemple 10 : Etude de la cinétique de dégradation de l’amphidinol 18 dans le vin.
Différentes doses du produit selon l’invention, contenant de 60 ppm à 480 ppm d’amphidinol 18 ont été inoculés dans le vin. La quantité d’amphidinol 18 a été déterminée par dosage HPLC au cours du temps, jusqu’au jour 44 (T44). Le pourcentage d’amphidinol 18 par rapport à la dose initiale a ainsi été évalué au cours du temps.
Ces résultats sont décrits aux figures 9A et 9B.
Cet exemple montre que l’amphidinol 18 se dégrade de manière constante dans le vin. Au bout de 44 jours dans le vin, on retrouve des quantités d’amphidinol similaire et ce indépendamment de la concentration initiale.
Exemple 11 : Etude de l’activité levuricide d’un produit selon l’invention dans le vin.
Un vin naturel contenant des levures a été traité soit avec le produit selon l’invention comprenant 10 ppm d’amphidinol 18 (AM18), soit avec une dose commerciale de chitosan. Un témoin non traité (TNT) a également été réalisé.
L’organe de transfert de puissance étant inextensible, sa longueur est constante. En adaptant l’écartement conjoint des premiers et deuxièmes éléments roulants par rapport aux axes Z 1 et Z 2 , un rapport de réduction déterminé peut être obtenu, en faisant varier le diamètre de l’organe de transfert de puissance durant son passage dans le premier plateau et dans le deuxième plateau.
Au cours d’un tour complet du premier, respectivement du deuxième mécanisme démultiplicateur, chacun des premiers, respectivement deuxièmes, éléments tournants est en prise avec l’organe de transfert de puissance au cours d’une partie dudit tour puis à distance dudit organe de transfert de puissance dans une partie consécutive dudit tour avant d’entrer à nouveau en prise au début d’un tour suivant.
Les premiers éléments tournants sont de préférence rotatifs chacun autour d’un axe parallèle à l’axe Z 1 . Les deuxièmes éléments tournants sont de préférence rotatifs chacun autour d’un axe parallèle à l’axe Z 2 .
La translation radiale d’un premier élément tournant, respectivement d’un deuxième élément tournant, s’effectue le long d’un rayon d’un cercle perpendiculaire à l’axe Z 1 , respectivement à l’axe Z 2 , et dont le centre est sur l’axe Z 1 , respectivement l’axe Z 2 .
L’organe de transfert de puissance peut être choisi parmi une courroie, une chaîne et une chenille.
Les premiers et deuxièmes éléments roulants peuvent être des pignons ou des poulies.
En particulier, l’organe de transfert de puissance est une courroie et les premiers et deuxièmes éléments roulants sont des poulies. Les poulies qui sont en prise avec la courroie sont en contact, de préférence non glissant, avec la courroie. De cette façon, les poulies des premier et deuxième mécanismes rotatifs et la poulie sont entraînés mutuellement.
De préférence, l’organe de transfert de puissance est une chaîne ou une chenille et les premiers et deuxièmes éléments roulants sont des pignons. Les pignons qui sont en prise avec l’organe de transfert de puissance sont engrenés avec l’organe de puissance. Avantageusement, il est ainsi possible de transmettre des couples élevés qui ne pourraient être simplement transmis par une liaison par friction entre une poulie et une courroie.
Le premier mécanisme démultiplicateur peut être rigidement fixé sur le premier arbre de commande et/ou le deuxième mécanisme démultiplicateur peut être rigidement fixé sur le deuxième arbre de commande.
De préférence, la distance entre les axes Z 1 et Z 2 est constante.
Les axes Z 1 et Z 2 sont parallèles, ce qui permet avantageusement de maintenir l’organe de transfert de puissance perpendiculaire aux axes Z 1 et Z 2 lors de la transmission de puissance.
De préférence, les premiers éléments roulants sont répartis angulairement de façon régulière autour de l’axe Z 1 et/ou les deuxièmes éléments roulants sont répartis régulièrement autour de l’axe Z 2 . En particulier, les premiers éléments roulants peuvent être espacés deux à deux d’un angle 2π/N 1 , N 1 étant le nombre de premiers éléments roulants et/ou les deuxièmes éléments roulants peuvent être espacés deux à deux d’un angle 2π/N 2 , N 2 étant le nombre de deuxièmes éléments roulants. N 1 peut être égal à N 2 .
De préférence, le premier mécanisme démultiplicateur comporte au moins quatre premiers éléments roulants et/ou le deuxième mécanisme démultiplicateur comporte au moins quatre deuxièmes éléments roulants.
De préférence, les premiers éléments roulants sont chacun rotatifs autour d’un axe parallèle à l’axe Z 1 et les deuxièmes éléments roulants sont chacun rotatifs autour d’un axe parallèle à l’axe Z 2 .
De préférence, afin d’assurer un déplacement radial des premiers et deuxièmes éléments roulants par rapport aux axes Z 1 et Z 2 respectivement, le premier mécanisme démultiplicateur comporte des premiers supports, chacun monté coulissant dans une rainure radiale ménagée dans le premier plateau et chacun portant un premier élément roulant correspondant et/ou le deuxième mécanisme démultiplicateur comporte des deuxièmes supports, chacun monté coulissant dans une rainure radiale ménagée dans le deuxième plateau et chacun portant un deuxième élément roulant correspondant.
Les premiers éléments roulants et/ou les deuxièmes éléments roulants peuvent être montés rotatifs sur le premier support, respectivement sur le deuxième support. Par exemple, chacun des premiers et deuxièmes supports peuvent comporter un pion, de préférence d’axe parallèle à l’axe Z 1 ou à l’axe Z 2 respectivement, et un premier ou deuxième élément roulant correspondant, respectivement, est monté rotatif sur le pion.
Système et procédé de réglage d’une vanne La présente invention concerne un système et un procédé de réglage, de préférence automatisé ou automatisable, d’une vanne, en particulier d’une servovanne.
Les servovannes sont dotées d’une buse et d’un diviseur de jet ou d’un diviseur de jet qui divise un jet de fluide émis par la buse. Lors de la fabrication de telles servovannes et afin d’obtenir la division souhaitée du jet, la buse doit être positionnée précisément par rapport au diviseur de jet. Ce positionnement relatif de la buse par rapport au diviseur de jet doit de préférence être compris comme un réglage de la vanne.
Traditionnellement, les servovannes sont réglées manuellement par un employé. La buse est positionnée sur le diviseur de jet par un léger coup à l’aide d’un marteau et d’un burin. L’ajustement s’effectue en fonction des pressions et/ou des débits qu’un banc d’essai permet de mesurer et de délivrer. Selon la pression et/ou le débit déterminé, l’employé doit taper sur la buse dans un sens ou dans l’autre. Pendant ce processus, la servovanne est sous pression de service, de sorte que l’employé doit taper sur un composant à pression. Ceci est désavantageux du point de vue de la sécurité au travail.
En outre, un processus d’installation manuel comprend toujours une dose de subjectivité, ce qui rend la standardisation du processus difficile.
En outre, les processus manuels ne peuvent pas être automatisés.
Dans ce contexte, la présente invention a pour objectif d’atténuer, voire d’éliminer totalement, les problèmes liés à l’état de la technique antérieur. En particulier, la présente invention a pour objectif de créer une possibilité sûre, fiable et automatisable de réglage d’une vanne.
Un système et un procédé correspondant aux revendications indépendantes permettent d’accomplir cette mission. Les sous-revendications décrivent des développements avantageux de l’invention.
En conséquence, l’invention concerne un système de réglage d’une vanne, en particulier une servovanne, la vanne comportant une buse et un diviseur de jet ; avec une unité de positionnement configurée pour positionner la buse par rapport au diviseur de jet, une unité de mesure configurée pour déterminer une pression et/ou un débit dans au moins une conduite qui bifurque du diviseur de jet, et une unité de commande configurée pour commander l’unité de positionnement sur la base d’une pression et/ou d’un débit déterminés par l’unité de mesure afin de positionner la buse par rapport au diviseur de jet de telle manière qu’une pression et/ou un débit souhaité soient présents dans au moins une conduite.
Selon l’invention, la buse est positionnée automatiquement par une boucle de régulation entre l’unité de mesure, qui mesure la pression et/ou le débit, et l’unité de positionnement, qui positionne la buse.
L’unité de commande est de préférence configurée pour comparer la pression et/ou le débit mesurés avec une valeur cible et pour générer un ordre de commande pour l’unité de positionnement en se basant sur l’écart mesuré.
L’unité de mesure peut être configurée pour déterminer une pression et/ou un débit dans deux conduites bifurquant du diviseur de jet, l’unité de commande étant configurée pour calculer l’écart de pression et/ou de débit entre les deux conduites et pour commander l’unité de positionnement en fonction de l’écart de pression et/ou de l’écart de débit.
Par exemple, l’unité de commande peut être configurée pour commander le dispositif de positionnement afin de positionner la buse par rapport au diviseur de jet de telle sorte que l’écart de pression et/ou de débit entre les deux conduites soit nul.
En d’autres termes, l’unité de commande peut être configurée pour commander le dispositif de positionnement afin de placer la buse au centre au-dessus du diviseur de jet, de sorte qu’une pression et/ou un débit égal se produisent dans les deux conduites bifurquant du diviseur de jet.
Bien entendu, l’invention ne se limite pas à deux conduites bifurquantes ; elle peut comporter plusieurs conduites.
Selon un mode de réalisation, l’unité de positionnement peut comporter quatre éléments de positionnement, qui sont fonctionnellement reliés à la buse pour déplacer ou opérer la buse le long de deux axes rectangulaires. Par exemple, deux éléments de positionnement peuvent déplacer la buse de haut en bas et deux éléments de positionnement peuvent déplacer la buse de droite à gauche.
Les éléments de positionnement peuvent être partiellement ou entièrement configurés comme des éléments de vibration qui sont adaptés pour déplacer la buse ou une structure de support de la buse, en particulier une plaque de base de la buse, par vibration.
Le matelas 26 peut être produit en différentes longueurs, et la dimension entre deux bords 7 transversaux d’un emballage 1 est réglée dans le poste de découpage, en ajustant la position des outils de coupe. Le cas échéant, le poste F de fermeture est également réglé pour s’adapter aux dimensions des emballages 1.
En variante, le procédé ci-dessus peut être réalisé en considérant un ruban 20 et un tapis 21 dont les dimensions correspondent à celles respectivement de la feuille 2 et du coussin de rembourrage 9, de sorte qu’il n’est pas nécessaire de couper le matelas 26, qui passe alors directement du poste D de pliage au poste F de fermeture.
Les emballages 1 peuvent alors être fabriqués suivant différentes dimensions qui peuvent correspondre à des standards et/ou à des types de produits à transporter.
Benne amovible pour conteneurs amovibles La présente invention se rattache au secteur techniques des bennes amovibles.
Art antérieur L'art antérieur dans le domaine des bennes à déchets révèle des solutions diverses et variées pour le stockage et le transport de déchets et de matériaux.
Les bennes traditionnelles sont généralement conçues pour contenir une grande variété de déchets, allant des déchets de construction aux déchets ménagers, et sont généralement adaptées pour être soulevées et transportées par des véhicules spécifiques.
Cependant, ces bennes traditionnelles présentent plusieurs inconvénients. L'un des principaux problèmes est leur manque de polyvalence.
En effet, bien qu'elles soient utiles pour stocker et transporter une grande quantité de déchets, elles ne sont pas conçues pour gérer différents types de déchets simultanément, ce qui peut être nécessaire dans certains environnements tels que les chantiers de construction, où plusieurs types de déchets peuvent être produits en même temps.
De plus, les bennes traditionnelles ne disposent pas de compartiments séparés pour différents types de déchets, ce qui complique le tri et le recyclage des déchets après leur collecte. Cette absence de compartimentation rend également difficile la sécurisation des déchets pendant le transport, ce qui peut entraîner le renversement ou le mélange de différents types de déchets.
Par ailleurs, les bennes traditionnelles ne facilitent pas le chargement et le déchargement des déchets. Il est notamment nécessaire de soulever manuellement les déchets pour les charger dans la benne, ce qui peut être physiquement exigeant et augmenter le risque de blessures.
En conséquence, il existe un besoin d'une solution plus polyvalente et plus pratique pour le stockage et le transport des déchets, qui surmonte ces inconvénients de l'art antérieur.
L’un des buts de l’invention est donc de remédier aux problèmes de l’art antérieur en fournissant une benne qui soit amovible et adapté pour le stockage de déchets classique, ainsi que pour le transport de conteneur de recyclage amovibles.
A cet effet, il a été mis au point une benne amovible, de préférence avec un châssis du type Ampliroll, et comprenant un plancher, une paroi avant, une paroi arrière et deux parois latérales.
Selon l’invention, la benne comprend également une paroi transversale pour délimiter un volume arrière de stockage et un plateau avant, le plateau avant étant compartimenté pour recevoir de manière amovible des conteneurs à déchets.
De cette manière, le volume arrière peut être utilisé pour recevoir tout type de déchets, par exemple du bois ou du métal, et la benne est aussi adapté pour transporter et mettre à disposition des conteneurs de recyclage de déchets, tels que des conteneurs à déchets normés de 1100L.
La benne selon l’invention est donc polyvalente et plus pratique.
Chaque zone latérale fonctionnelle ZG, ZD est délimitée verticalement vers le haut par une plaque supérieure 36G, 36D et elle délimitée latéralement par une face latérale 38G, 38D, d’orientation verticale et longitudinale, permettant – en fonction des fonctionnalités associées - d’accéder à l’intérieur de ladite zone latérale fonctionnelle associée.
Comme on peut le voir à la , dans la position horizontale de rangement de l’élément avant de sommier 20, la totalité de chaque plaque supérieure 36G, 36D est dégagée permettant d’en utiliser toute la surface utile et/ou de la faire pivoter comme cela sera expliqué par la suite.
Comme on peut le voir à la , dans la position verticale haute de l’élément avant de sommier 20, ce dernier empiète légèrement sur ces surfaces, à proximité de la cloison transversale arrière 15. Néanmoins, dans cette position, il est possible d’accéder à la porte latérale 42 sans avoir à défaire le lit.
Selon l’exemple d’aménagement illustré en détail aux figures 5 et 6, la zone fonctionnelle gauche ZG est une penderie comportant une tringle 40 pour l’accrochage de vêtements.
Il est ici possible d’accéder à l’intérieur de la penderie, soit latéralement, soit par le haut.
Comme on peut le voir à la , pour y accéder latéralement, il est prévu une porte latérale 42 d’accès qui est montée pivotante autour d’un axe vertical A2.
En position fermée, la porte latérale 42 assure la fermeture de la face latérale 38G d’accès à l’intérieur de la zone latérale fonctionnelle gauche ZG.
Si l’espace disponible n’est pas utilisé en penderie, la porte latérale 42 permet d’y accéder comme volume de rangement.
Comme on peut le voir à la , pour accéder au volume intérieur et à la tringle de penderie 40, il est aussi possible de faire pivoter la plaque supérieure 36G qui est montée pivotante autour d’un axe horizontal et transversal A3 entre sa position horizontale de repos et une position relevée sensiblement verticale.
La tringle de penderie 40 est une barre horizontale parallèle à cet axe A3 de pivotement.
On peut ainsi accéder à la tringle 40 et à la penderie par le haut.
Selon un agencement particulièrement avantageux illustré à la , la tringle de penderie 40 est monté mobile – globalement verticalement - entre une position haute déployée et sa position basse de rangement Illustrée à la .
A cet effet, la tringle de penderie est reliée mécaniquement par des moyens 46 de guidage vertical et des moyens 48 d’entraînement liés à la plaque supérieure pivotante 36G.