INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un tel pulvérisateur agricole comprend un châssis supportant la cuve principale, une rampe de pulvérisation et un ensemble de pompe comportant la pompe et un support de pompe. Le châssis est généralement de conception mécano-soudée pour supporter les contraintes imposées par la cuve et la rampe, il s’étend dans un plan sensiblement horizontal. Le châssis est composé par exemple de deux longerons (profilés en U) horizontaux reliés entre eux par des traverses. La pompe est un composant essentiel du pulvérisateur puisqu’elle permet de débiter une quantité de liquide déterminée par unité de temps et sous une pression définie. Elle permet aussi de remplir la cuve de liquide et de brasser le liquide dans la cuve. Généralement, la pompe est fixée à l’avant du châssis pour être facilement entrainée grâce à une transmission à cardan reliée à l’arbre de prise de force par le tracteur. Elle s’étend dans le plan vertical médian du châssis du pulvérisateur. Lorsque le pulvérisateur est équipé d’une pompe à pistons membranes, un contrôle et un entretien annuel des organes en mouvement de la pompe sont recommandés. Pour vérifier l’état des membranes en caoutchouc, un démontage de la pompe est nécessaire. C’est pourquoi la pompe, généralement montée sur un support de pompe, est fixée sur le châssis de manière démontable pour permettre sa dépose. La maintenance de la pompe ou son remplacement lorsqu’elle est défectueuse pourra alors être effectuée.
Au préalable de l’opération de dépose de la pompe, notamment de l’ensemble de pompe, il est nécessaire de déconnecter fonctionnellement la pompe c’est-à-dire d’enlever les tuyaux d’aspiration et de refoulement ainsi que le dispositif d’entraînement de la pompe par le tracteur. Cette opération est complexe et très contraignante puisque les tuyaux à déconnecter ne sont pas toujours accessibles à cause des capots de protection et puisque l’espace autour de la pompe n’est pas dégagé. Le temps d’intervention pour la dépose et pour le montage est de plusieurs heures. D’ailleurs, la durée de l’opération de montage est généralement plus longue et plus compliquée. En effet, il y a lieu d’une part d’assurer un positionnement précis de la pompe ou de l’ensemble de pompe sur le châssis pour pouvoir remonter les vis de fixation et d’autre part de brancher les différents tuyaux sur la pompe dans un espace étroit avec une accessibilité limitée. L’espace non dégagé autour de la pompe entraîne des difficultés par rapport au déplacement et à la manipulation de la pompe lors de la dépose comme lors de son montage. En outre, le poids de la pompe, de l’ordre de 40 à 90 kg, est encore une difficulté supplémentaire pour sa manipulation par une seule personne.
La présente invention a pour but de pallier ces inconvénients en proposant un pulvérisateur agricole permettant de faciliter les opérations de dépose et de montage de la pompe dans le pulvérisateur, tout en réduisant notablement les temps de ces opérations.
Le pulvérisateur agricole, selon la présente invention, qui comprend un châssis s’étendant le long de l’axe longitudinal du pulvérisateur, un ensemble de pompe comportant une pompe et un support de pompe fixé de manière démontable sur le châssis dans une position fonctionnelle de la pompe, se caractérise en ce qu’il comprend en outre un espace de levage ménagé verticalement à travers le châssis et un système de levage comportant, d’une part, un appareil de levage fixé sur le châssis et/ou sur une cuve du pulvérisateur agricole et, d’autre part, au moins un point d’accrochage solidaire de l’ensemble de pompe, l’appareil de levage étant relié, de manière détachable, au(x) point(s) d’accrochage et étant apte et destiné, à l’état d’actionnement, à abaisser ou lever l’ensemble de pompe dans l’espace de levage.
La présente invention a également pour objet un procédé de dépose ou de montage d’une pompe dans un pulvérisateur agricole selon la présente invention, se caractérisant en ce qu’il consiste à réaliser les étapes suivantes :
dans une séquence de dépose de l’ensemble de pompe :
- éventuellement, positionner sur le sol, dans l’axe de l’espace de levage, un élément de réception, par exemple une palette,
- déverrouiller le support de pompe du châssis et/ou de la cuve et déconnecter fonctionnellement la pompe,
- commander l’actionnement de l’appareil de levage pour abaisser l’ensemble de pompe jusqu’à une position basse dans laquelle l’ensemble de pompe repose sur le sol, le cas échéant sur l’élément de réception,
La représente une vue éclatée du moteur, sans son hélice. Il est constitué par : un ensemble statorique (100), un rotor (200), un flasque de guidage (190).
L’ensemble statorique (100) est muni d’un support statorique surmoulé (150) présentant une partie globalement tubulaire comportant les dents (120) surmoulées, une des extrémités axiales de cette partie tubulaire est fermée transversalement par une cloison discale transversale (151) comportant un manchon axial (152) pour le centrage et le guidage du rotor (200).
La surface de cette cloison discale transversale (151) est supérieure à 50% de la surface de la cavité intérieure de l’enveloppe tubulaire (141), avec des parties pleines reliant directement le guidage d’un axe central et des zones de liaison avec l’enveloppe tubulaire (141), sans interposition d’une pièce additionnelle fixée sur la pièce statorique, pour éviter tout risque de déformation ainsi que pour réduire les tolérances et les difficultés d’industrialisation.
A l’extrémité axiale opposée à cette cloison discale transversale (151), le support statorique surmoulé (150) est fermé par un flasque de guidage (190) qui est préférentiellement fixé par soudure laser ou thermosoudure.
Le rotor (200) présente un arbre (350) qui est guidé d’une part par la cloison discale transversale (151) et d’autre part par le flasque de guidage (190).
Le support statorique (150) est constitué par un surmoulage, par injection d’une matière plastique, d’un ensemble de dents (120) radiales également formées par un paquet de tôles, affleurant à la périphérie extérieure pour venir en contact mécanique et magnétique avec une couronne statorique (110) périphérique entourant le support statorique (150). Ce surmoulage permet de constituer des corps de bobines (140), permettant de réaliser le bobinage générant le champ magnétique interagissant avec le rotor (200).
Ces corps de bobines (140) s’étendent radialement le long des dents depuis l’enveloppe tubulaire (141), dont la surface intérieure coïncide avec le front des dents (120), jusqu’à l’extrémité radiale périphérique, dite distale, des dents. Les corps de bobines forment ainsi une enveloppe de faible épaisseur le long des dents, destinée à assurer une bonne isolation électrique entre le fil de bobine et l’empilement de tôles ferromagnétiques constituant les dents. L’extension radiale des corps de bobines se fait le long des dents (120) avec une épaisseur minimale permettant de maximiser l’espace destiné aux bobines électriques (130) tout en assurant l’isolation électrique entre les bobines (130) et l’empilement de tôle des dents (120). A l’extrémité frontale des dents, l’enveloppe tubulaire (141) se prolonge axialement pour fournir une surface d’appui frontale pour le fil lors de l’opération de bobinage. Le prolongement axial de l’enveloppe tubulaire (141) en saillance de la cloison discale transversale (151) forme un prolongement annulaire frontal (148).
La cloison discale transversale (151) et le prolongement annulaire frontal (148) forment une zone intérieure (170) destinée à recevoir l’extrémité des fils de bobinage pour assurer leur connexion électrique. A cet effet, le prolongement annulaire frontal (148) est muni d’encoches (), ou de fentes, pour permettre le passage du fil de bobinage entre le corps de bobine (140) et la zone intérieure (170), tout en assurant un guidage axial et transversal de ce dernier. A l’extrémité distale des dents, les corps de bobines (140) s’étendent axialement et tangentiellement, sur l’étendue désirée de bobine, de manière à conférer une zone d’appui distale pour les fils des bobines (130). L’extension tangentielle distale des corps de bobines (140) s’opère sur des secteurs angulaires périphériques (142) qui ne sont pas jointifs entre les dents (120), mais laissent un secteur angulaire libre (143) pour faciliter le cheminement du fil lors de l’opération de bobinage.
Dans sa partie interne, ladite enveloppe tubulaire (141) définit, du côté de la cloison discale transversale (151) opposé à la zone intérieure (170), une cavité cylindrique (250) d’accueil du rotor (200). Cette cavité cylindrique (250) peut être refermée, du côté opposé à la cloison discale transversale (151), par un flasque de guidage (190).
Le manchon axial (152) est traversé par un arbre central (350) destiné au centrage et au guidage du rotor (200). L’arbre (350) est lié au rotor (200) et guidé par des roulements (230, 240) prévus respectivement dans le manchon axial (152) formé sur la cloison discale transversale (151) et dans un logement (195) du flasque de guidage (190).
Dans l’exemple présenté, le paquet de tôles constituant les dents est réalisé en un ensemble unique sous la forme d’un anneau tubulaire prolongé radialement par les dents. Au niveau de l’enveloppe tubulaire (141), le surmoulage jouxte axialement la périphérie interne de l’anneau tubulaire. L’homme de métier pourrait néanmoins imaginer des variantes pour lesquelles les dents ne seraient pas jointive par le paquet de tôles, mais seraient solidarisée par le surmoulage plastique. L’anneau tubulaire serait donc formé de l’extrémité des dents reliées par des tronçons arqués en surmoulage. On pourrait également imaginer que l’extrémité frontale des dents soient recouvert de résine de surmoulage pour protéger le paquet de tôles des dents, cette opération s’accompagnant néanmoins d’une augmentation de l’entrefer magnétique et donc d’une réduction des performances de la machine.
Description détaillée de la cloison discale transversale (151)
Comme illustré par les figures 1 à 6, outre la fonction de centrage du rotor (200), précédemment décrite, la cloison discale transversale (151) présente une fonction supplémentaire de fixation mécanique d’éléments électriques du stator, qui peut notamment se présenter sous la forme de points de rebroussement du fil de bobinage unique, des moyens de fixation des pistes d’interconnexions des bobines, ou encore les moyens de fixation de la carte électronique (400) pour le pilotage du moteur par alimentation électrique des bobines.
Dans les exemples illustrés, notamment visible en figures 4 et 5 pour le premier mode de réalisation, la surface supérieure de la cloison discale transversale (151) présente des pions (154), constituant des rivetages plastiques de fixation par bouterollage plastique des pistes (610, 620, 630) de liaison inter-bobines qui seront détaillées ci-après. Les pistes conductrices (610, 620, 630) sont fixées avant le début du bobinage.
La cloison discale transversale (151) est délimitée sur sa périphérie par un prolongement annulaire frontal (148) étendant axialement l’enveloppe tubulaire (141) de sorte à former une zone intérieure (170).
Le prolongement annulaire frontal (148) est muni d’encoches (149) au niveau de chaque bobine (130) pour permettre au fil (131) de bobinage de rejoindre la zone intérieure (170) depuis le corps de bobine (140) et inversement. Telles que présentées en figures 1 à 6, les encoches (149) peuvent s’étendre angulairement sur une portion importante du corps de bobine (140), les deux fils (131) constituants les extrémités de la bobine (130) traversant le prolongement annulaire frontal (148) dans une même encoche (149). L’encoche (149) confère alors une zone de débattement transversal maximal des fils (131), mais toute autre alternative est envisagée, comme celle par exemple représenté en à 9 où les fils sont guidés dans des encoches individuelles pour les caler transversalement.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE Dans le contexte des équipements de fonderie, on appelle thermoplongeur électrique un dispositif électrique qui comporte une zone chauffante destinée à être mise au contact d’un bain de métal liquide à chauffer, et une zone non chauffante permettant de faire le lien entre la zone chauffante et un boîtier d'alimentation électrique.
Dans un atelier de fonderie, l’utilisation la plus courante d’un thermoplongeur vise à maintenir en température un métal en fusion, préalablement fondu au moyen d’un four à gaz par exemple. À titre d’exemple, ce maintien en température peut se faire dans une poche de traitement de métal liquide, lors du dégazage ou de la filtration du métal liquide. Selon une application plus récente, conçue par la société requérante, un thermoplongeur peut être utilisé pour fondre du métal à l’état solide et éventuellement pour maintenir en température le métal en fusion ainsi obtenu.
Des thermoplongeurs destinés à chauffer un bain de métal liquide sont connus depuis des décennies, par exemple de GB 1 027 163, FR 2 720 888, ils comprennent en règle générale un ou plusieurs éléments chauffants placés dans une gaine cylindrique qui les séparent du bain qu’il doivent chauffer. Comme enseigné par FR 2 699 038 la gaine peut être réalisée en en matériau céramique inerte, par exemple en nitrure de silicium, nitrure de bore, SiAlON, carbure de silicium. L’élément chauffant peut être réalisé sous la forme d’une céramique chauffante, en SiC par exemple, comme cela est connu de WO 2005/060314, ou en graphite, comme décrit dans FR 2 559 886 et FR 2 622 382.
On connaît également des thermoplongeurs pour chauffer un bain de métal liquide dont la gaine tubulaire comprend une pluralité d’éléments chauffants métalliques qui sont noyés dans une poudre de magnésie électrofondue, qui est un isolant électrique et présente une conductivité thermique convenable. Les thermoplongeurs qui sont actuellement sur le marché utilisent ce principe.
Dans un contexte d’électrification des méthodes industrielles et plus particulièrement des méthodes de fonderie, notamment en vue de limiter l’usage de moyens de chauffage plus traditionnels reposant sur l’usage d’énergie fossiles, il existe un besoin de dispositifs électriques fournissant une puissance électrique, et donc une capacité de chauffage, plus importante que celle offerte par les dispositifs actuels.
Afin de répondre à ce besoin, plusieurs thermoplongeurs actuellement disponibles peuvent être utilisés de concert dans un même bain. En fonction de la capacité de chauffage nécessaire à apporter à un four, autant de thermoplongeurs que nécessaires sont mobilisés. La durée de vie des gaines dans un bain de métal liquide étant limitée, ces thermoplongeurs doivent être remplacés régulièrement. L’augmentation de leur nombre engendre une augmentation à la fois du coût d’investissement et du coût de maintenance. L’alternative à la multiplication des thermoplongeurs serait de prévoir des thermoplongeurs de capacité et de taille plus importantes. Cependant, l’augmentation de la taille des thermoplongeurs se heurte à certaines difficultés d’ordre technique et économique.
OBJETS DE L’INVENTION La société requérante a constaté qu’il n’était pas possible de produire à un prix raisonnable un thermoplongeur de forte puissance. En effet, cette augmentation de puissance est coûteuse en raison des matériaux employés dans la structure d’un thermoplongeur. Comme indiqué ci-dessus, un thermoplongeur comporte usuellement une gaine tubulaire inerte qui entoure un cœur comportant de la poudre céramique électriquement isolante, par exemple de la magnésie électrofondue, dans laquelle sont noyés les éléments chauffants du thermoplongeur ainsi que les conduites d’alimentation électriques nécessaires au fonctionnement de ces éléments chauffants. La poudre céramique électriquement isolante présente un coût de production très important. Par conséquent, l’augmentation du volume du thermoplongeur en vue de positionner dans ledit thermoplongeur davantage d’éléments chauffants ou des éléments chauffant de plus grandes taille et puissance induit un coût, associé à la poudre céramique électriquement isolante nécessaire, qui est trop important. On cherche donc une voie alternative pour diminuer le coût des thermoplongeurs, sans pour autant diminuer leur qualité et longévité.
Ainsi, la présente invention vise à remédier aux limitations décrites ci-avant et notamment à fournir un thermoplongeur offrant une capacité de chauffage augmentée, tout en limitant le coût associé à cette augmentation de puissance.
À cet effet, selon un premier objet, l’invention vise un thermoplongeur configuré pour être mis en contact avec une matière à chauffer, notamment un métal non ferreux en fusion, qui comporte : - une gaine délimitant un premier compartiment au moins en partie rempli de poudre céramique électriquement isolante, ladite gaine étant configurée pour être mise en contact avec la matière à chauffer, - une paroi disposée à l’intérieur dudit premier compartiment et délimitant au moins un deuxième compartiment, ce dernier pouvant rester vide de matière solide ou pouvant être au moins en partie rempli d’un matériau inerte, - une pluralité d’éléments chauffants disposés dans la poudre céramique électriquement isolante, entre ladite gaine et ladite paroi.
Grâce à ces dispositions, une partie du premier compartiment, délimité par la gaine, et qui, dans les thermoplongeurs connus de l’art antérieur, est habituellement rempli de poudre céramique électriquement isolante comporte à la place un matériau inerte ou un gaz dont le coût est bien moindre que le coût de la poudre céramique électriquement isolante.
Dans des modes de réalisation, le matériau inerte remplissant au moins en partie le deuxième compartiment délimité par la paroi comporte des fibres à haute tenue en température, par exemple des fibres poly-cristallines de mullite ou des fibres silico-alumineuses.
Dans des modes de réalisation, le deuxième compartiment délimité par la paroi reste vide de matière solide. Avantageusement, le deuxième compartiment délimité par la paroi est rempli au moins en partie d’un gaz inerte qui peut être de l’argon ou un autre gaz noble.
Dans des modes de réalisation, la poudre céramique électriquement isolante est choisie parmi une poudre d’oxyde de zinc, une poudre d’alumine, une poudre d’oxyde de magnésium (magnésie) ou une poudre de nitrure de bore. Elle présente avantageusement une bonne conductivité thermique.
Dans des modes de réalisation, la paroi disposée à l’intérieur de la gaine et délimitant un compartiment rempli au moins en partie d’un matériau isolant est formée au moins en partie d’un matériau céramique.
Grâce à ces dispositions, la paroi peut être formée d’un matériau de coût comparativement faible par rapport au coût de la poudre céramique électriquement isolante, tout en présentant des caractéristiques de résistance mécanique et de résistance thermique suffisante.
Dans des modes de réalisation, la paroi est formée d’un alliage haute performance, préférentiellement un alliage à base de nickel présentant une faible dilatation à 1100°C. Par exemple, la paroi est formée d’un alliage choisi parmi les alliages Inconel ou les alliages monocristallins CMSX.
Ar'Y désigne un motif obtenu à partir de la polycondensation d'une diamine aromatique Ar’ et d’un acide dicarboxylique aliphatique Y, le diamine aromatique Ar’ étant par exemple choisie parmi MXD (metaxylylène diamine) et PXD (paraxylylène diamine).
PXDY désigne un motif obtenu à partir de la polycondensation de la diamine paraxylylène diamine (MXD) et d’au moins un acide dicarboxylique aliphatique Y.
De préférence, les polyamide semi-aromatiques sont choisis parmi le PA 10T/TMDT, le PA 1,3BACT/6T/10T, le PA 1,3BACT/6T, le PA 12/BI/BT, le PA 12/BI, le PA TMDT, le PA 10T/BACT, le PA MXD6/MXDT, le PA 9T, le PA 10T, le PA MXD10/MXDT, le PA PXD6/PXDT, le PA PXD10/PXDT, le PA MXDT/BACT, Le PA MXD10/BACT.
De préférence, le polyamide selon l’invention présente une viscosité inhérente supérieure à 1,0, de préférence supérieure à 1,2, plus préférentiellement supérieure à 1,4, encore plus préférée supérieure à 1,6.
Dans un mode de réalisation de l’invention, le polyamide mis en œuvre dans la composition est un polyamide recyclé.
Graphène La composition de l’invention comprend de 0,05 à 20% en poids, de préférence de 0,1 à 15% en poids, plus préférentiellement de 0,1 à 5% en poids, encore plus préféré de 0,1 à 2% en poids d’au moins un graphène, ledit graphène n’étant pas un oxyde de graphène.
Dans le cas d’une analyse du graphène compris dans la composition, la caractérisation physicochimique du graphène est réalisée après calcination de la composition pendant 12 minutes à 600°C dans un creuset fermé placé dans un four à moufle ou après dissolution de la matrice et filtration des graphènes. La dissolution est de préférence effectuée dans le méta-cresol ou l’hexafluoroispropanol à 25 °C.
De préférence, on utilise un algorithme de nettoyage spécifique pour nettoyer et valider les données historiques avant de calibrer le modèle conceptuel et d’entrainer le modèle à apprentissage automatique.
Selon un mode de mise en œuvre particulier, des données d’entrée d’évapotranspiration sont ajoutées aux données d’entrée de précipitation et ces données de précipitation et d’évapotranspiration sont prises en compte comme données d’entrée par les modèles.
Selon un mode de mise en œuvre particulier de l’invention, le modèle à réservoirs est le modèle du Génie Rural à n paramètres Journalier (désigné GRnJ); De préférence, n=4 et de manière encore davantage préférée, n=5. Le modèle GR5J est une version avancée du modèle GR4J, dont on trouve par exemple une description dans l’article de Pushpalatha, Raji, Charles Perrin, Nicolas Le Moine, Thibault Mathevet, et Vazken Andréassian. 2011. « A Downward Structural Sensitivity Analysis of Hydrological Models to Improve Low-Flow Simulation ». Journal of Hydrology 411(1‑2):66‑76. doi: 10.1016/j.jhydrol.2011.09.034.
Selon un mode de mise en œuvre particulier de l’invention, le modèle à apprentissage automatique suit un algorithme dit de forêt aléatoire.
Dans un mode de mise en œuvre particulier, le modèle à apprentissage automatique suit un algorithme à vecteurs de support.
Dans un mode de mise en œuvre particulier, le procédé comprend une étape de monitoring consistant à vérifier si la prévision est comprise dans un intervalle de valeurs dites acceptables et à déclencher une alerte si ladite prévision sort dudit intervalle de valeurs dites acceptables.
- le modèle GR5J est modifié pour optimiser l’aire contributive du bassin,
- le modèle GR5J est modifié dans ses bornes de recherche de son paramètre X4,
- le modèle GR5J est modifié par augmentation de la période d’initialisation des modèles.
L’invention a également pour objet un outil de prévision de disponibilité de la ressource en eau , constitué par un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions pour mettre en œuvre le procédé décrit ci-dessus.
L’invention a également pour objet un système de prévision de disponibilité de la ressource en eau , comprenant :
- des supports de données aptes à contenir des données historiques de précipitations et de débit d’eau enregistrées sur une période historique,
- des moyens de calcul ayant accès au moins en lecture aux supports de données,
- une mémoire de stockage accessible en lecture et en écriture par les moyens de calcul et contenant des instructions exécutables par les moyens de calcul,
caractérisé en ce que lesdites instructions mettent en œuvre, lorsqu’elles sont exécutées par les moyens de calcul :
est une vue schématique d’un échangeur de chaleur conforme à l’invention ;
est une vue éclatée d’une partie du boitier et des ailettes de l’échangeur de chaleur de la ;
est une vue schématique du boitier et des ailettes de l’échangeur de chaleur de la ;
est une vue schématique d’un système électronique et/ou mécatronique conforme à l’invention et comprenant l’échangeur de chaleur de la ; et
est une vue schématique en coupe d’une partie du système électronique et/ou mécatronique de la .