INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un dispositif d’échange thermique selon l’invention peut être à contre courants ou encore à co-courants (ou flux parallèles). Avantageusement et selon l’invention, le parcours du premier flux de fluide caloporteur et le parcours du deuxième flux de fluide caloporteur à l'intérieur de ladite enceinte de circulation peuvent être chacun sensiblement rectilignes. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux selon l'invention, ledit dispositif d’échange thermique est à contre-courant. Le dispositif d'échange thermique selon l'invention est adapté pour permettre la circulation du deuxième fluide caloporteur dans le passage du deuxième fluide caloporteur, selon une direction, dite direction de circulation du deuxième fluide, sensiblement parallèle à la direction principale de circulation du premier fluide.
Il est bien sûr également possible de prévoir un dispositif d’échange thermique dans lequel le flux de l'un et/ou de l'autre du premier ou du deuxième fluide caloporteur suit un parcours au sein de la matrice d’échanges thermiques en U ou encore en S (échangeurs dits multi-passes).
Avantageusement et selon l'invention, chaque fluide caloporteur peut être à l’état liquide ou gazeux. En particulier, l'état du premier fluide caloporteur peut être identique ou différent de l'état du deuxième fluide caloporteur. Avantageusement et selon l’invention, le dispositif d’échange thermique est configuré pour que le premier fluide caloporteur et le deuxième fluide caloporteur soient à l’état gazeux. En alternative, avantageusement et selon l’invention, le dispositif d’échange thermique est configuré pour que le premier fluide caloporteur soit à l’état gazeux et que le deuxième fluide caloporteur soit à l’état liquide.
Avantageusement et selon l'invention, ledit dispositif d’échange thermique comprend un premier collecteur, dit collecteur d’entrée, et un deuxième collecteur, dit collecteur de sortie. Avantageusement et selon l'invention, ledit collecteur d’entrée comprend une bouche d'entrée formant ladite deuxième entrée dudit deuxième fluide caloporteur dans l'enceinte de circulation. Avantageusement et selon l'invention, ledit collecteur de sortie comprend une bouche de sortie formant ladite deuxième sortie dudit deuxième fluide caloporteur hors de l'enceinte de circulation.
Ledit dispositif d'échange thermique selon l'invention peut être formé en au moins un matériau choisi parmi les matériaux métalliques, les matériaux composites, les matériaux polymères, les matériaux céramiques, notamment le graphite, le verre... En particulier, dans un mode de réalisation particulièrement avantageux d'un dispositif d'échange thermique selon l'invention, les conduits de la matrice d’échanges thermiques sont formés en matériau métallique, notamment en au moins un matériau choisi dans le groupe formé des aciers, du cuivre, de l'aluminium, des alliages métalliques (superalliages notamment) et de leurs mélanges.
L'invention s'étend à un système de conditionnement d'air comprenant au moins un dispositif d'échange thermique selon l'invention. Il peut notamment s'agir d'un échangeur sans contact à contre-courants.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel ledit dispositif comprend au moins 100 chambres d’électrophorèse positionnées en parallèle.
On entend par « des cellules d’électrophorèse positionnées ou mises en parallèle », des cellules d’électrophorèse dans lesquelles l’approvisionnement en fluide par les canaux des différentes entrées est réalisé en parallèle, c’est-à-dire de façon simultanée aux entrées avec des fluides introduits (électrodes liquides, solution tampon et la solution à purifier et/ou à séparer) issus de mêmes sources. La cellule 1 et la cellule 2 sont alimentées simultanément à l’entrée E(1) de chaque cellule par une électrode liquide issue d’un même récipient contenant l’électrode liquide, par exemple.
Ainsi le circuit d’approvisionnement de la solution à purifier et/ou à séparer des chambres d’électrophorèse est un circuit parallèle.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel lors de la circulation fluidique dans chacune des chambres d’électrophorèse, une variation de pH le long de l’arête A1 dans chaque chambre d’électrophorèse est générée, à l’aide d’au moins deux tampons de pH différent.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel ledit dispositif comprend dans chaque chambre d’électrophorèse au moins une membrane sélective en tailles, configurée pour séparer le produit à purifier et/ou à séparer de la solution initiale lors de la circulation fluidique dans chacune des chambres d’électrophorèse.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel chaque chambre d’électrophorèse comprend au moins une membrane sélective en tailles, positionnée parallèlement à l’arête C1 et adjacente à une entrée d’une solution tampon,
dans lequel lors de la circulation fluidique dans chacune des chambres d’électrophorèse la solution initiale contenant le produit à séparer et/ou à purifier traverse ladite membrane, la partie de la solution initiale n’ayant pas traversé ladite membrane étant véhiculée vers l’une des sorties S(2) à S(m-1) par ladite solution tampon provenant de ladite entrée adjacente à ladite membrane.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel lors de la circulation fluidique dans chacune des chambres d’électrophorèse,
un gradient de température le long de l’arête A1 de la partie évidée est appliqué dans chaque chambre d’électrophorèse,
en particulier à travers les systèmes de refroidissement dudit dispositif comprenant un système caloporteur constitué d’un réseau de canalisations configuré pour permettre la circulation d’un ou de plusieurs fluides caloporteurs parallèlement à la face (c) de chacune des chambres d’électrophorèse.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel ledit dispositif comprend au moins 100 chambres d’électrophorèse positionnées en parallèle,
et/ou dans lequel ledit dispositif comprend dans chaque chambre d’électrophorèse au moins une membrane sélective en tailles, configurée pour séparer le produit à purifier et/ou à séparer de la solution initiale lors de la circulation fluidique dans chacune des chambres d’électrophorèse,
et/ou dans lequel lors de la circulation fluidique dans chacune des chambres d’électrophorèse, une variation de pH le long de l’arête A1 dans chaque chambre d’électrophorèse est générée, à l’aide d’au moins deux tampons de pH différent,
et/ou dans lequel lors de la circulation fluidique dans chacune des chambres d’électrophorèse, un gradient de température le long de l’arête A1 de la partie évidée est appliqué dans chaque chambre d’électrophorèse.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne le procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel lors de la circulation fluidique dans chacune des chambres d’électrophorèse, une température homogène, en particulier de 10°C à 40°C, est appliquée dans chacune des chambres d’électrophorèse.
La gamme de « 10°C à 40°C comprend les gammes suivantes : de 10 à 15°C ; de 15 à 20°C ; de 20 à 25°C ; de 25 à 30°C ; de 30 à 35°C ; de 35 à 40°C, en particulier les valeurs de 35°C, 36°C, 37°C, 38°C, 39°C et 40°C.
Selon une autre caractéristique, le premier secteur, la première zone, le troisième secteur, la deuxième zone et le deuxième secteur délimitent dans cet ordre un circuit de fluide en forme de U.
Le circuit en forme de U est notamment permis par le troisième secteur qui constitue une portion de retournement fluidique. Cette portion de retournement permet de ramener le fluide de la première zone constituant une première branche du U à la deuxième zone constituant une deuxième branche du U.
Selon une autre caractéristique, le fluide entre dans la chambre par le premier secteur, parcourt la première zone jusqu’au troisième secteur où il rejoint la deuxième zone pour atteindre le deuxième secteur par lequel le fluide sort de la chambre.
Selon une autre caractéristique, le dispositif de perturbations comprend au moins une série de flancs qui délimitent deux à deux au moins un canal, au moins un flanc formant l’organe de séparation. Avantageusement, deux flancs adjacents forment l’organe de séparation.
Le canal délimité par deux flancs est destiné à être parcouru par le fluide. La chambre comprend ainsi une pluralité de canaux chacun délimité par deux flancs, un sommet de flanc et un fond de plaque.
Selon une autre caractéristique, le dispositif de perturbations, vu en coupe transversal du dispositif de perturbations, comprend une succession de sommets et de creux, au moins un sommet et un creux adjacent audit sommet étant reliés par un flanc.
Selon cette vue en coupe transversale, l’association de deux flancs peut prendre une forme crénelée, sinusoïdale ou triangulaire.
Selon une autre caractéristique, le flanc formant l’organe de séparation assure une étanchéité d’une part entre un couple formé par le premier secteur et la première zone et d’autre part un couple formé par le deuxième secteur et la deuxième zone.
L’organe de séparation permet une circulation fluidique distincte et étanche entre le premier couple formé par la première zone et le premier secteur et le couple formé par la deuxième zone et le deuxième secteur, chaque couple étant configuré pour canaliser le fluide.
Selon une autre caractéristique, au moins un flanc de la série de flancs disposé dans au moins la première zone, la deuxième zone, le premier secteur, le deuxième secteur ou le troisième secteur est pourvu d’une pluralité d’ouvertures.
La pluralité d’ouvertures est configurée pour perturber le fluide en provoquant un changement de direction du fluide qui passe d’un canal à un autre canal adjacent, en passant au travers des ouvertures. Le fluide entre dans ces ouvertures, ce qui provoquent une déviation de sa trajectoire.
Afin de maintenir son rôle d’étanchéité, l’organe de séparation est quant à lui dépourvu d’ouvertures.
Une ouverture peut être combinée avec une persienne, de stries ou encore de bossages, ces derniers moyens ayant pour rôle de dévier la trajectoire du fluide.
Selon une caractéristique optionnelle, les ouvertures ménagées dans les flancs disposés dans le troisième secteur sont réparties en au moins un premier groupe et en un deuxième groupe, les ouvertures du premier groupe présentant une section de passage supérieure à une section de passage des ouvertures du deuxième groupe.
Le deuxième groupe d’ouvertures est longitudinalement interposé entre le premier groupe d’ouvertures et un couple formé par la première zone et par la deuxième zone. En d’autres termes, le premier groupe d’ouvertures est à une extrémité longitudinale de la plaque, à l’opposé de la première zone et/ou de la deuxième zone par rapport au deuxième groupe d’ouvertures.
Un tel choix permet de forcer le fluide à circuler en des zones où il ne va pas naturellement. On augmente ainsi le coefficient d’échange thermique et les performances de l’échangeur de chaleur selon l’invention sont améliorées.
Ainsi, le disque de frein, et en particulier la première face plane 14 et la deuxième face plane 16 du disque de frein, constituent des induits d’un ralentisseur électromagnétique.
En référence à la , au moins une partie de la première face plane 14 du disque de frein est recouverte par un premier revêtement 34. Dans le mode de réalisation représenté à titre d’exemple, la partie du disque de frein recouverte du premier revêtement est comprise entre le bord périphérique du disque de frein et une ligne en pointillés. En pratique, le premier revêtement 34 recouvre au moins une couronne ayant une dimension selon une direction radiale au moins égale à la dimension de la seconde portion circulaire 24 selon la direction radiale.
De préférence, au moins une partie de la deuxième face plane 16 du disque de frein est recouverte par le premier revêtement 34.
En variante, l’ensemble de la première face plane et ou de la deuxième face est recouverte du premier revêtement.
Le premier revêtement 34 est réalisé dans un matériau ayant une conductivité électromagnétique élevée de manière à favoriser la propagation des champs électromagnétiques dans le disque de frein.
En particulier, le premier revêtement 34 est réalisé dans un matériau ayant une conductivité électromagnétique supérieure à la conductivité électromagnétique de l’acier.
Ce matériau est par exemple du cuivre, de l’argent ou de l’or.
De préférence, le premier revêtement 34 présente une épaisseur comprise entre 1 millimètre et 3 millimètres. De manière plus préférentielle, le premier revêtement 34 présente une épaisseur comprise entre 1 millimètre et 2 millimètres.
De la même façon, au moins une partie de la deuxième face plane 16 du disque de frein est recouverte par le premier revêtement 34.
Avantageusement, ce premier revêtement 34 augmente l’efficacité du freinage par les ralentisseurs électromagnétiques car il favorise la propagation des courants de Foucault dans le disque de frein.
Selon une variante de réalisation du disque de frein représentée sur la , le premier revêtement 34 est recouvert par un deuxième revêtement 36.
Le deuxième revêtement 36 comprend un matériau parmi un acier ou une fonte.
Le deuxième revêtement 36 présente une épaisseur comprise entre 1 millimètre et 3 millimètres, et de préférence comprise entre 1 millimètre et 1,5 millimètres.
En variante, l’ensemble de la première face plane et ou de la deuxième face plane est recouverte du premier revêtement.
Avantageusement, le deuxième revêtement permet de protéger le premier revêtement de l’usure générée par la friction de la garniture de la plaquette de frein contre les faces planes du disque de frein.
Le système de freinage 6 comporte un étrier de support 38 propre à porter le premier 22 et le deuxième 26 inducteurs. L’étrier de support 38 comporte une première 40 et une deuxième 42 plaques de support portant chacune un inducteur.
Le document EP2540600 divulgue un véhicule électrique à deux roues équipé d’un tel dispositif d’avertissement sonore et en propose différents modes de réalisation. Certains ne nécessitent pas d’alimentation électrique et sont fondés sur le principe des résonateurs de Helmotz ou des lames vibrantes. D’autres prévoient d’utiliser un haut-parleur.
Toutefois, ces dispositifs d’avertissement sonore ne sont pas pleinement satisfaisants. En effet, ils ne permettent pas de reproduire de manière crédible l’ambiance sonore d’un véhicule thermique, et notamment d’une moto. Or, il s’avère particulièrement avantageux de disposer d’un dispositif de génération sonore permettant de reproduire le plus fidèlement possible l’ambiance sonore d’un véhicule thermique tant pour garantir l’efficacité de la fonction d’alerte des autres usagers de la route que pour assurer de meilleures sensations de conduite, notamment en offrant au conducteur une meilleure perception sensorielle des conditions de roulage du véhicule.
Résumé Une idée à la base de l’invention consiste donc à proposer un système destiné à équiper un véhicule électrique et comprenant un module de génération sonore pour un véhicule électrique qui soit particulièrement simple et soit apte à reproduire plus fidèlement l’ambiance sonore d’un véhicule thermique.
Ainsi, selon un mode de réalisation, l’invention fournit un système destiné à équiper un véhicule électrique comprenant : - au moins un module de génération sonore configuré pour générer des vibrations sonores présentant au moins une fréquence et une amplitude ; - une unité de contrôle pour contrôler ledit module de génération sonore, ladite unité de contrôle étant configurée pour, au moins dans un mode de génération du son : - recevoir une variable représentative d’une vitesse V mot de rotation d’un moteur électrique du véhicule électrique et une variable représentative d’une consigne d’accélération S acc du véhicule électrique ; et - commander le module de génération sonore en fonction de la variable représentative de la vitesse V mot et de la variable représentative de la consigne d’accélération S acc de manière à faire varier la fréquence des vibrations sonores en fonction de la variable représentative de la vitesse V mot et l’amplitude des vibrations sonores en fonction de la variable représentative de la consigne d’accélération S acc .
Ainsi, l’unité de contrôle fait varier la fréquence des vibrations sonores en fonction du régime moteur et fait varier l’amplitude des vibrations sonores en fonction de l’accélération du véhicule, ce qui permet de reproduire plus fidèlement l’ambiance sonore d’un véhicule thermique tout en offrant au conducteur des indications sensorielles sur les conditions de roulage du véhicule.
Selon un mode de réalisation, le système comprenant deux modules de génération sonores configurés pour générer des vibrations sonores présentant au moins une fréquence et une amplitude, l’unité de contrôle étant configurée pour, au moins dans un mode de fonctionnement particulier du véhicule électrique, commander les modules de génération sonore en fonction de la variable représentative de la vitesse V mot et de la variable représentative de la consigne d’accélération S acc d’une manière telle que la fréquence des vibrations sonores générés par l’un et l’autre des deux modules de génération sonore varie en fonction de la variable représentative de la vitesse V mot et que les fréquences des vibrations sonores générées par les deux organes d’émission sonore présentent un écart compris entre 0 Hz, non inclus et 30 Hz.
Selon un mode de réalisation, le ou chaque module de génération sonore comprend : - un conduit de circulation d’air présentant une entrée d’admission d’air et une sortie d’échappement d’air et configuré pour conduire un flux d’air selon une direction d’écoulement et un sens d’écoulement orienté de l’entrée d’admission d’air vers la sortie d’échappement d’air ; et - un organe d’émission sonore qui est monté pivotant selon un axe de pivotement sécant à la direction d’écoulement, ledit organe d’émission sonore comportant au moins un bord ; et - un actionneur qui est agencé pour faire pivoter ledit organe d’émission sonore autour de l’axe de pivotement de manière à créer des perturbations d’écoulement dans le flux d’air, générant les vibrations sonores lorsque le bord se déplace dans le sens d’écoulement ; l’unité de contrôle étant configurée pour : - déterminer une consigne de vitesse V act en fonction de ladite variable représentative de la vitesse V mot ; et - commander l’actionneur au moyen de ladite consigne de vitesse V act .
Ainsi, la sonorité générée par un tel module de génération sonore est plus authentique car elle est d’origine mécanique et non synthétique. Un tel organe d’émission sonore est donc susceptible de reproduire fidèlement l’ambiance sonore d’un véhicule thermique.
En outre, pour une même puissance électrique et un encombrement similaire à celui d’un haut-parleur, un tel organe d’émission sonore génère des vibrations sonores, sans distorsion et avec un volume sonore supérieur. Cet avantage est encore plus marqué pour les basses fréquences qui ont la portée la plus longue. Le module de génération sonore du type précité permet donc d’avertir plus efficacement les autres usagers de la route de l’arrivée du véhicule électrique.
De plus, un tel module de génération sonore est particulièrement simple, ce qui lui assure notamment une grande durée de vie et une meilleure résistance aux vibrations à un coût inférieur.
Enfin, les véhicules électriques de l’état de la technique comportent généralement un dispositif de refroidissement équipé d’un ventilateur qui génère des vibrations sonores et dont la vitesse de rotation n’est pas commandée en fonction des conditions de roulage du véhicule mais en fonction de la température des composants du véhicule à refroidir. Dès lors, dans un tel cas, les vibrations sonores générées par le ventilateur sont susceptibles d’induire en erreur le conducteur ou les usagers de la route sur les conditions de roulage du véhicule électrique. Ainsi, un module de génération sonore du type précité permet de dissimuler ou de transformer les vibrations sonores générées par un tel ventilateur.
La gamme de 650 µm à 2,0 mm comprend les gammes suivantes : de 650 à 700 µm ; de 700 à 750 µm ; de 750 à 800 µm ; de 800 à 850 µm ; de 850 à 900 µm ; de 900 à 950 µm ; de 950 µm à 1,0 mm ; de 1,0 à 1,1 mm ; de 1,1 à 1,2 mm ; de 1,2 à 1,3 mm ; de 1,3 à 1,4 mm ; de 1,4 à 1,5 mm ; de 1,5 à 1,6 mm ; de 1,6 à 1,7 mm ; de 1,7 à 1,8 mm ; de 1,8 à 1,9 mm ; de 1,9 à 2,0 mm.
La gamme de 650 µm à 5,0 mm comprend les gammes suivantes : de 650 à 2,0 mm ;
de 2,0 à 2,1 mm ; de 2,1 à 2,2 mm ; de 2,2 à 2,3 mm ; de 2,3 à 2,4 mm ; de 2,4 à 2,5 mm ; de 2,5 à 2,6 mm ; de 2,6 à 2,7 mm ; de 2,7 à 2,8 mm ; de 2,8 à 2,9 mm ; de 2,9 à 3,0 mm ;
de 3,0 à 3,1 mm ; de 3,1 à 3,2 mm ; de 3,2 à 3,3 mm ; de 3,3 à 3,4 mm ; de 3,4 à 3,5 mm ; de 3,5 à 3,6 mm ; de 3,6 à 3,7 mm ; de 3,7 à 3,8 mm ; de 3,8 à 3,9 mm ; de 3,9 à 4,0 mm ;
de 4,0 à 4,1 mm ; de 4,1 à 4,2 mm ; de 4,2 à 4,3 mm ; de 4,3 à 4,4 mm ; de 4,4 à 4,5 mm ; de 4,5 à 4,6 mm ; de 4,6 à 4,7 mm ; de 4,7 à 4,8 mm ; de 4,8 à 4,9 mm ; de 4,9 à 5,0 mm.
La gamme de 650 µm à 10,0 mm comprend les gammes suivantes : de 650 à 5,0 mm ;
de 5,0 à 5,5 mm ; de 5,5 à 6,0 mm ; de 6,0 à 6,5 mm ; de 6,5 à 7,0 mm ; de 7,0 à 7,5 mm ; de 7,5 à 8,0 mm ; de 8,0 à 8,5 mm ; de 8,5 à 9,0 mm ; de 9,0 à 9,5 mm ; de 9,5 à 10,0 mm.
La gamme de 650 µm à 20,0 mm comprend les gammes suivantes : de 650 à 10,0 mm ;
de 10,0 à 11,0 mm ; de 11,0 à 12,0 mm ; de 12,0 à 13,0 mm ; de 13,0 à 14,0 mm ; de 14,0 à 15,0 mm ; de 15,0 à 16,0 mm ; de 16,0 à 17,0 mm ; de 17,0 à 18,0 mm ; de 18,0 à 19,0 mm ; de 19,0 à 20,0 mm.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un dispositif tel que défini ci-dessus, dans lequel la hauteur h de la chambre d’électrophorèse est de 25 µm à 200 µm ou de 1,0 à 5,0 mm.
La gamme de « 25 µm à 200µm » comprend les gammes suivantes : de 25 à 50 µm ; de 50 à 75 µm ; de 75 à 100 µm ; de 100 à 125 µm ; de 125 à 150 µm ; de 150 à 175 µm ; de 175 à 200 µm.
La gamme de « 1,0 à 5,0 mm » comprend les gammes suivantes :
de 1,0 à 1,1 mm ; de 1,1 à 1,2 mm ; de 1,2 à 1,3 mm ; de 1,3 à 1,4 mm ; de 1,4 à 1,5 mm ; de 1,5 à 1,6 mm ; de 1,6 à 1,7 mm ; de 1,7 à 1,8 mm ; de 1,8 à 1,9 mm ; de 1,9 à 2,0 mm ;
Avantageusement, l’au moins une partie de la phase flottante séparée peut être dégazée dans au moins un bac de stockage avant d’être renvoyée à l’intérieur de l’enceinte.
Optionnellement, lorsqu’au moins un bac de stockage est présent, des boues déposées au fond de l’au moins un bac de stockage peuvent être évacuées. L’extraction des boues au fond du bac de stockage peut permettre d’améliorer la flottation. Les boues extraites peuvent être envoyées dans une filière de traitement des boues.
Avantageusement, le procédé peut comprendre au moins une des caractéristiques suivantes : - au moins un composé chimique choisi parmi un composé d’aide à la flottation, un composé d’aide à la coagulation, un composé d’aide à la floculation, et un composé de modification du pH est ajouté à l’effluent aqueux avant son entrée à l’intérieur de l’enceinte, - au moins un composé chimique choisi parmi un composé d’aide à la flottation, un composé d’aide à la floculation et un composé d’aide à la coagulation est introduit à l’intérieur de l’enceinte par l’au moins un dispositif de génération de bulles.
La génération discontinue dans le temps des bulles peut en outre permettre d’éviter une accumulation des bulles dans l’installation.
Avantageusement, les contaminants peuvent comprendre des contaminants biologiques, optionnellement des microorganismes photosynthétiques.
Avantageusement, alternativement ou en combinaison, les contaminants peuvent comprendre des contaminants chimiques, notamment dissous dans l’effluent aqueux, optionnellement des molécules amphiphiles et/ou des molécules hydrophiles.