INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un robot industriel comprend généralement une base de robot fixe, et un bras de robot modulaire, qui s’étend à partir de la base de robot. Le bras de robot possède une pluralité de modules de bras, qui peuvent être accouplés ensemble et désaccouplés, selon les besoins. Certains au moins des modules de bras sont articulés, en ce sens qu’ils peuvent pivoter et/ou tourner par rapport à la base du robot et/ou aux autres modules de bras par l’intermédiaire desquels ils sont couplés à la base du robot. Cette articulation est obtenue grâce à un moteur embarqué dans le module de bras. C’est pourquoi, dans le présent exposé, on parlera aussi de module de bras motorisé pour désigner un module de bras articulé. Le bras de robot comprend aussi un actionneur terminal agencé au bout du bras de robot.
Ainsi, le bras de robot modulaire comprend une pluralité de modules de bras couplés en série avec un module de bras proximal du côté de la base de robot, un module de bras distal à l’extrémité du bras de robot, et généralement un ou plusieurs modules de bras intermédiaires disposés entre ces deux modules d’extrémité. L’actionneur est porté par le module de bras distal (à savoir le plus éloigné de la base de robot). Il peut s’agir d’un outil unique, par exemple un pistolet de peinture pour un robot de peinture. Il peut aussi s’agir d’un porte-outil adapté pour porter un outil déterminé parmi un jeu d’outils interchangeables en fonction de l’opération ou des opérations à effectuer par le robot. Chaque module de bras intermédiaire, dès lors qu’il est articulé par des moyens d’entraînement propres, apporte au bras de robot un degré de liberté (ou "axe") supplémentaire, ce qui augmente sa capacité de travail en complexifiant la course qui peut être imprimée à l’outil actionné par le module de bras distal.
Le robot industriel comprend aussi une unité de commande locale du bras de robot et/ou, le cas échéant, une unité de commande globale du robot industriel et/ou du système robotisé l’incorporant. En outre, les robots industriels sont généralement équipés de, ou associés à différents capteurs, et sont programmés afin d'effectuer un processus de travail de manière autonome (i.e., en boucle fermée) et/ou de faire varier l'exécution d'une tâche en fonction des informations fournies par les capteurs.
L’ensemble des composants robotiques susmentionnés sont connectés ou couplés ensemble, afin de recevoir de l’unité de commande des informations de commande appropriées, et/ou de faire remonter à l’unité de commande des informations utiles provenant notamment (mais pas uniquement) des capteurs : données représentatives de mesures effectuées par les capteurs, données de signalisation, de supervision de diagnostic, etc. Ces transferts de données obéissent à un protocole de communication déterminé. Il existe un certain nombre de tels protocoles, qui sont standardisés et sont associés à un canal physique de transmission adapté. Ces protocoles sont souvent désignés par l’appellation "bus de terrain" (" Fieldbus " en anglais), en référence au contexte industriel de leur utilisation.
En plus des données, les modules de bras de robot d’un bras de robot modulaire doivent généralement recevoir et éventuellement transmettre de l’énergie nécessaire à leur fonctionnement, et/ou à celui d’un autre module de bras auquel ils sont couplés, et/ou à l’outil porté par le module de bras distal. Il peut s’agir, notamment, d’énergie électrique ou d’énergie fluidique (air comprimé, huile sous pression, par exemple).
En d’autres termes, chaque module de bras reçoit des données et de l’énergie de la base de robot, le cas échéant via un module de bras intermédiaire qui le relie à ladite base, directement ou indirectement. Ces données sont des données nécessaires, notamment, à la commande du bras de robot et/ou de l’outil porté par le bras, le cas échéant. En outre, chaque module de bras autre que le module distal transmet une partie au moins de l’énergie reçue et/ou des données reçues au module distal, le cas échéant via un module de bras intermédiaire qui le relie audit module distal, directement ou indirectement. Enfin, chaque module de bras peut retourner vers la base de robot des informations utiles comme mentionnées précédemment, le cas échéant via le ou les modules de bras qui le relient à ladite base, directement ou indirectement.
Notamment, chaque module de bras articulé est motorisé (c’est-à-dire qu’il comprend lui-même un moteur) afin de pouvoir tourner par rapport au module précédent dans la série de bras modulaires bras agencés entre la base de robot et le module distal, et doit donc recevoir l’énergie consommée par cette motorisation. En outre, il doit transmettre l’énergie nécessaire à la motorisation du module de bras articulé suivant dans la série de modules de bras, le cas échéant, et/ou à l’alimentation de l’outil porté et mis en œuvre par le module de bras distal.
A l’effet d’assurer l’ensemble des transmissions précitées, à savoir la transmission d’énergie électrique et/ou la transmission de données, un module de bras d’un bras de robot modulaire comprend un premier dispositif d’accouplement et un second dispositif d’accouplement, pour son accouplement opérationnel à la base de robot, et/ou à un autre module de bras, et/ou à l’outil ou au porte outil, selon les cas. S’il s’agit d’un module de bras articulé, l’un au moins de ces dispositifs d’accouplement est conçu pour pouvoir tourner de manière contrôlée, autour d'un axe de rotation, par rapport à l’autre. Généralement, l’un des dispositifs d’accouplement est fixé au boîtier du module de bras articulé, et l’autre est rotatif autour d’un axe par rapport à ce boîtier. En outre, un dispositif de transmission d’énergie et de données compatible avec la rotation est prévu pour une transmission de puissance électrique et de signaux de données entre le premier côté de connexion et le second côté de connexion. Un dispositif de transmission d’énergie et de données compatible avec la rotation opérant suivant le principe de la continuité de la conduction électrique en dépit de la rotation relative entre les deux dispositifs d’accouplement est appelé un contacteur tournant ou encore un collecteur tournant.
Ainsi par exemple, le document WO 2021013994A divulgue un module motorisé de bras de robot industriel qui comprend un dispositif de transmission d’énergie électrique et de données comportant un collecteur fixé en rotation au boîtier du module de bras, d’une part, et un rotor de transfert monté rotatif autour de l'axe du moteur d’entraînement, d’autre part. Grâce à un arbre creux, le rotor de transfert est relié mécaniquement au premier côté de raccordement sans pouvoir tourner et est relié électriquement au premier dispositif de contact de puissance par une liaison électrique isolée électriquement par rapport à l’arbre creux. Le rotor de transfert est en outre relié électriquement au collecteur. A cet effet, le collecteur et le rotor de transfert comportent un dispositif à bagues collectrices. Le collecteur est relié électriquement à un dispositif de commande et à un second dispositif de contact de puissance. Ainsi, le premier dispositif de contact de puissance est relié électriquement au second dispositif de contact de puissance et au dispositif de commande pour la transmission de la puissance électrique. Le dispositif de commande est relié électriquement, côté sortie, au moteur d'entraînement.
Un contacteur tournant de ce type fait l’objet spécifiquement de l’art antérieur illustré par le document WO 2021013913A1, du même demandeur. Ce document divulgue un module de bras qui présente un boîtier pourvu d'un premier côté de raccordement et d'un deuxième côté de raccordement. Le premier côté de raccordement est conçu pour pouvoir tourner de manière commandée par rapport au deuxième côté de raccordement autour d'un axe de rotation. Le premier côté de raccordement présente un premier dispositif de raccordement (ou connecteur) rotatif et le deuxième côté de raccordement présente un deuxième dispositif de raccordement (ou connecteur) fixe par rapport au boîtier. En outre, un système de transmission rotatif multifonctionnel est destiné à une transmission en rotation de signaux de données, d'énergie électrique et de fluide entre ces deux connecteurs. Enfin, un dispositif d'entraînement est pourvu d'un ensemble d’arbres présentant un arbre de sortie, qui est relié de manière solidaire en rotation au premier dispositif de raccordement rotatif du premier côté de raccordement, ledit ensemble d’arbres formant une partie du système de transmission rotatif multifonctionnel. Le système de transmission rotatif multifonctionnel comprend un dispositif de transmission électrique rotatif. Ce dispositif de transmission électrique rotatif comprend un contacteur tournant cylindrique ayant un dispositif électrique à balais de contact avec un ensemble de balais de contact et un dispositif à bagues de contact glissant comprenant des bagues de contact glissant. Le dispositif à bagues de contact glissant est disposé sur l'arbre de sortie de l'ensemble d'arbres de telle sorte que les bagues de contact glissant dudit dispositif tournent avec l'arbre de sortie et prélèvent de l'électricité sur les balais associés de l’ensemble de balais du dispositif électrique à balais de contact.
Avec un contacteur tournant cylindrique tel que le dispositif de transmission électrique rotatif ci-dessus qui est enseigné par le document WO 2021013913A1 précité, les forces de contact entre les bagues de contact électrique glissant et les balais associés, par lesquelles la continuité électrique est assurée lors de la rotation d’un connecteur par rapport à l’autre, sont exercées radialement. Un tronçon longitudinal de l'arbre de sortie fait fonction de collecteur pour la transmission électrique en rotation, en portant le jeu de bagues à contact glissant qui coopèrent avec des balais respectifs associés pour assurer un contact électrique rotatif pour la transmission de la puissance électrique ou de données échangées par des signaux électriques entre le premier et le second connecteurs, même en cas de rotation du premier connecteur autour de son axe de rotation. Toutes les connexions électriques aux bagues de contact électrique glissant sont réalisées par des conducteurs électriques qui passent à l’intérieur de l’arbre creux, afin de se connecter aux bagues par leur face interne (celle qui est tournée vers l’axe de rotation du collecteur, qui coïncide avec l’axe de l’arbre creux).
Un premier inconvénient de cet art antérieur réside dans l’encombrement axial du dispositif à bagues de contact glissant. Les bagues de contact glissant sont en effet disposées de manière adjacente deux-à-deux, avec un décalage axial les unes par rapport aux autres, le long de l'axe de rotation du connecteur rotatif. Le dispositif à bagues de contact électrique glissant comprend, dans la forme de réalisation présentée dans le document WO 2021013913A1, cinq bagues de contact électrique glissant. La longueur axiale du tronçon de l’arbre de sortie qui est utilisée pour réaliser le contacteur tournant est donc significative. De plus, ce nombre de bagues convient pour la transmission d’énergie électrique et de données selon un protocole de terrain conventionnel, comme par exemple le protocole CAN OPEN, mais des protocoles plus récents peuvent comprendre un nombre de fils plus important Cette tendance à l’augmentation du nombre de fils peut se poursuivre à l’avenir. Il s’ensuit que, pour faire évoluer un module de bras afin de le mettre à niveau en vue d’utiliser un protocole plus récent nécessitant plus de fils, il peut être nécessaire d’augmenter la longueur axiale du tronçon d’arbre dédiée au collecteur tournant. Dans certains cas, cela peut rendre nécessaire de modifier la taille du boîtier, afin de l’agrandir pour pouvoir y loger un arbre plus long.
Un autre inconvénient résulte de l’utilisation d’un arbre creux dans lequel passent les conducteurs électriques qui viennent se connecter aux bagues de contact électrique glissant par leur face interne. L’arbre étant par ailleurs soumis à des contraintes mécaniques inhérentes à l’application (nécessité de transmettre la force nécessaire à la mise en rotation de l’ensemble constitué par les modules de bras en aval plus la charge éventuelle appliquée à l’outil piloté à l’extrémité distale du bras de robot), l’arbre creux est une pièce relativement fragile et doit être soutenu par plusieurs paliers.
- pour chaque test, détermination d’un débit de carburant corrigé en fonction du débit de carburant consommé par le moteur de test au point de test et d’un modèle de correction,
- pour chaque test, détermination d’une marge de puissance de paramétrage et d’une marge de consommation de carburant de paramétrage respectivement par rapport à une puissance minimale garantie à la valeur de test de la température de surveillance et une consommation de carburant théorique obtenues avec le moteur de référence en présence de la valeur de test pour la puissance développée par le moteur de test,
Selon la deuxième alternative, les tests sont réalisés en vol, et non pas au banc. Le débit de carburant mesuré en vol est alors corrigé à l’aide d’un modèle de correction. Ce modèle de correction peut être établi, par exemple, en utilisant une méthode de régression linéaire ou polynomiale obtenue à partir des consommations de carburant précises mesurées au banc avec des débitmètres dédiés et simultanément avec un système de gestion embarqué dans l’aéronef généralement désigné par l’expression en langue anglaise « Full Autority Digital Engine Control » ou par son acronyme « FADEC ». Un tel modèle de correction permet ainsi de caractériser l’erreur d’estimation du FADEC par rapport aux débitmètres calibrés du banc de test et peut ensuite être utilisé en vol afin d’améliorer la précision des mesures de débit de carburant fournies par le FADEC.
Selon un autre aspect, l’invention vise aussi un procédé de remplissage en carburant d’un aéronef pour rallier une destination, ledit procédé comprenant une élaboration d’une route comprenant au moins un segment de vol.
Ce procédé de remplissage en carburant d’un aéronef pour rallier une destination comprend les étapes suivantes :
- pour au moins ledit segment du plan de vol, détermination d’une marge de consommation de carburant courante en appliquant le procédé de détermination d’une marge de consommation de carburant d’un moteur par rapport à une consommation de carburant théorique précédemment décrit, ledit au moins un contrôle de santé moteur étant réalisé lors d’un vol précédent ladite élaboration d’une route comprenant au moins un segment de vol,
- détermination d’une consommation de carburant théorique lors dudit segment de vol à partir du modèle théorique établi avec ledit moteur de référence,
- détermination d’une consommation de carburant prédite comprenant une application de la marge de consommation de carburant courante à la consommation de carburant théorique,
- détermination d’une quantité nécessaire de carburant, à savoir d’un volume de carburant nécessaire ou d’une masse de carburant nécessaire en fonction de la consommation de carburant prédite,
- transmission de la quantité nécessaire de carburant.
Le procédé peut ensuite comprendre une étape de remplissage de l’aéronef en carburant, ladite quantité nécessaire de carburant étant disposée dans l’aéronef avant le début de la mission.
L’expression « quantité nécessaire de carburant » désigne une quantité de carburant suffisante pour assurer le vol planifié.
Ainsi, ce procédé permet de déterminer la quantité de carburant suffisante pour suivre une route, par exemple pour optimiser la charge utile de l’aéronef.
L’invention vise aussi un aéronef muni d’au moins un moteur fonctionnel. Cet aéronef comporte un système de planification configuré pour appliquer le procédé de détermination d’une marge de consommation de carburant courante précité, ledit système de planification comprenant ledit contrôleur ainsi que ledit senseur de puissance et ledit senseur de température, ledit système de planification ayant un récepteur recevant ladite marge de consommation de carburant courante déterminée par ledit contrôleur.
De manière avantageuse, une composition selon l’invention associe de bonnes propriétés tribologiques, en particulier de réduction des frottements et/ou de résistance à l’usure, plus particulièrement de réduction des frottements, et de bonnes propriétés de refroidissement liées à la présence de l’eau. Ainsi, une composition aqueuse selon l’invention peut avantageusement assurer la double fonction de lubrification et de refroidissement.
D’autres caractéristiques, variantes et avantages de l’utilisation des polyalkylène glycols à titre d’agents antigel, et des compositions lubrifiantes aqueuses formulées selon l’invention, ressortiront mieux à la lecture de la description et des exemples qui suivent, donnés à titre illustratif et non limitatif de l’invention.
représente les résultats de l’évaluation de l’empreinte environnementale, suivant différents indicateurs, associée à un lubrifiant de référence CC1 mettant en œuvre le diéthylène glycol comme additif antigel, et aux lubrifiants selon l’invention CL1 et CL2, décrits en exemple 2.
Description détaillée COMPOSITION LUBRIFIANTE AQUEUSE Comme indiqué précédemment, l’invention repose sur la mise en œuvre, à titre d’agent antigel, d’un ou plusieurs polyalkylène glycols pour la formulation d’une composition lubrifiante aqueuse.
Au sens de l’invention, une composition lubrifiante aqueuse, dite encore lubrifiant aqueux, est une formulation comprenant de l’eau. En particulier, l’eau est présente à titre de solvant majoritaire, autrement dit en plus grande quantité que tout autre solvant éventuellement présent dans la composition.
De préférence, une composition lubrifiante aqueuse comprend au moins 15% massique d’eau, notamment d’eau déminéralisée, par exemple d’eau déionisée, de préférence au moins 30% massique, plus particulièrement de 30% à 85% massique.
Selon un mode de réalisation particulier, l’eau mise en œuvre dans une composition lubrifiante aqueuse formulée selon l’invention est de l’eau osmosée ou déminéralisée, plus préférentiellement une eau déionisée.
Une composition lubrifiante aqueuse selon l’invention se différencie donc des lubrifiants à base huileuse classiquement mis en œuvre dans les systèmes mécaniques, qui comprennent une proportion majoritaire d’une ou plusieurs huiles de base non solubles dans l’eau.
Le document US5439652A « Use of controlled periodic illumination for an improved method of photocatalysis and an improved reactor design » par Sczechowski et al. met également en évidence qu’il était possible d’améliorer l’efficacité d’un procédé photocatalytique de conversion de formiates en CO 2 et H 2 O en irradiant de façon périodique un photoréacteur de type slurry. Les cycles décrits sont très courts de l’ordre de quelques secondes.
Il est potentiellement possible d’améliorer les performances des procédés de photocatalyse en modifiant notamment différents paramètres de ces procédés. La demanderesse a démontré de façon surprenante, que l’alternance de cycles lumière/obscurité de durées respectives comprises entre 1 et 60 minutes dans un procédé de photocatalyse permet d’augmenter significativement la production de produits de photocatalyse par unité de temps d’irradiation et de masse de catalyseur par rapport à un procédé de photocatalyse par irradiation continue.
b) irradiation du milieu réactionnel par au moins une source d'irradiation produisant au moins une longueur d'onde comprise entre 280 et 2500 nm, pendant n cycles d’une durée t1 comprise entre 1 et 60 minutes, de préférence comprise entre 5 et 45 minutes, de façon préférée comprise entre 10 et 30 minutes, n étant supérieur ou égal à 2, les n cycles étant espacés entre eux d’une durée t2 comprise entre 1 et 60 minutes, de préférence comprise entre 5 et 45 minutes, de façon préférée comprise entre 15 et 45 minutes pendant laquelle le milieu réactionnel n’est pas irradié.
Dans le sens de la présente invention, les différentes plages de paramètres pour une étape donnée telles que les plages de pression et/ou les plages de température peuvent être utilisées seules ou en combinaison. Par exemple, dans le sens de la présente invention, une plage de valeurs préférées de pression peut être combinée avec une plage de valeurs de température plus préférée.
Les termes suivants sont définis dans le cadre de la présente invention pour une meilleure compréhension :
On entend par « composé organique photodégradable », une molécule comprenant au moins une liaison carbone-hydrogène (C-H) et qui est apte à être dégradée sous l’action de photons. Par dégradation, on entend une diminution de son poids moléculaire.
Le terme « composé sacrificiel » correspond à un composé oxydable, sous forme gazeuse ou liquide.
Les groupes d'éléments chimiques correspondent à ceux de la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC.
Les propriétés texturales et structurales du support et du catalyseur décrits ci-après, sont déterminées par les méthodes de caractérisation connues de l'homme du métier.
Le volume poreux total et la distribution poreuse sont déterminés par porosimétrie à l’azote tel que décrit dans l'ouvrage « Adsorption by powders and porous solids. Principles, methodology and applications » écrit par F. Rouquérol, J. Rouquérol et K. Sing, Academic Press, 1999.
On entend par « surface spécifique », la surface spécifique BET (SBET en m2/g) déterminée par adsorption d’azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER-EMMETT-TELLER décrite dans le périodique "The Journal of American Society", 1938, 60, 309.
On calcule la longueur d'onde maximale absorbable par un semiconducteur à l'aide de l'équation suivante :
De plus, l’utilisation d’un tel matériau permet de simplifier le procédé de fabrication en réduisant le nombre d’étapes de fabrication et ainsi de réduire le coût de fabrication de l’échangeur thermique 30 selon l’invention.
Bourre pour cartouche à grenailles ou à balle, cartouche à grenailles ou à balle comprenant une telle bourre, et procédés de fabrication de ladite bourre et de ladite cartouche La présente invention concerne le domaine technique des bourres pour cartouches à grenailles ou à balle en partie ou totalement biodégradables, en particulier utilisées pour les armes à grenailles ou à balle, par exemple utilisées pour la pratique de la chasse ou le tir de loisir.
La présente invention concerne également le domaine technique des cartouches à grenailles ou à balle comprenant de telles bourres.
La présente invention concerne également les procédés de fabrication de bourres pour cartouche à grenailles ou à balle en partie ou totalement biodégradables, et des cartouches à grenailles ou à balle comprenant de telles bourres.
Une bourre pour cartouche est généralement logée dans le volume intérieur de la douille d’une cartouche à grenailles ou à balle par exemple et sépare le(s) projectile(s), par exemple les grenailles ou les plombs ou la balle, de la poudre propulsive.
Lors d’un tir, la bourre transmet au(x) projectile(s) l’énergie induite par la poussée des gaz de combustion de la poudre propulsive. La bourre doit ainsi assurer une poussée efficace, et régulière, et ce de manière reproductible.
La bourre a, parmi ses différentes fonctions, une fonction de piston, et subit une pression très importante lors d’un tir, par exemple pouvant atteindre plus de 1000 bars, sur quelques centaines de microsecondes.
La bourre ne doit donc pas casser/se fissurer dans la lumière de l’arme à feu afin d’éviter d’obstruer ladite lumière. Pour des raisons de sécurité, il est ainsi recherché que la bourre reste intacte lors du tir, et après le tir lors de son trajet dans la lumière (ou le canon) de l’arme et après son expulsion de l’arme. Une casse prématurée de la bourre engendre des fuites de gaz et donc une perte de la pression de poussée.