INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les cadres 6 sont de préférence de forme rectangulaire. Ainsi, la position d’un tel cadre rectangulaire est facile à exprimer, par exemple via la position des coins ou la position du centre géométrique et les dimensions des côtés. La position d’un point (e.g. coin ou centre géométrique) est par exemple exprimée par des coordonnées dans un système de coordonnées (ou référentiel) du plan de représentation, par exemple un système de coordonnées scalaires (O,X, Y) associé au véhicule automobile comme représenté dans la .
Outre les cadres 6 indicatifs de la position estimée des objets externes, des objets externes 8 correspondants sont représentés par des zones hachurées dans la . Les zones hachurées représentent la position effective (ou vérité terrain) des objets externes.
Les objets externes, sont par exemple d’autres véhicules automobiles, vélos ou piétons, ou des objets fixes de bord de route.
Le véhicule automobile 4 est équipé de plusieurs capteurs, e.g. d’au moins une caméra numérique, préférentiellement une caméra numérique bidimensionnelle configurée pour capter des images numériques bidimensionnelles de l’environnement externe du véhicule à des instants successifs dans le temps.
Dans l’exemple illustré, le véhicule 4 est équipé de quatre caméras 26, positionnées respectivement à l’avant, à l’arrière, sur le flanc latéral droit et sur le bord flanc gauche du véhicule.
Par exemple, considérant que l’avant du véhicule 4 est indiqué par l’axe X, les caméras sont des caméras monoculaires, chaque caméra ayant un champ de vision 10 1 à 10 4 associé : 10 1 est le champ de vision de la caméra 26 1 située à l’avant du véhicule 4, 10 2 est le champ de vision de la caméra 26 2 située à l’arrière du véhicule 4, 10 3 est le champ de vision de la caméra 26 3 située sur le flanc droit du véhicule 4, 10 4 est le champ de vision de la caméra 26 4 située sur le flanc gauche du véhicule 4.
De plus, le véhicule 4 est équipé d’au moins un capteur radar 25, et plus particulièrement d’une pluralité de capteurs radar 25 dans l’exemple de la , par exemple de quatre capteurs radar situés respectivement à l’avant, à l’arrière et sur les flancs latéraux du véhicule. Chacun des capteurs radar 25 a un champ de capture 15 associé. Dans la on a représenté un capteur 25 1 et le champ de capture 15 1 associé.
Selon une autre forme de réalisation, au moins une, si ce n’est chacune, des couches d’imprégnation 4 comprend une pluralité de films d’imprégnation 41. En d’autres termes, la couche d’imprégnation 4 n’est alors pas monolithique mais comprend au moins deux, préférentiellement trois, films d’imprégnation 41 distincts et séparés les uns des autres. Dans une forme de réalisation, la couche d’imprégnation 4 positionnée en regard de la face active 2011 du premier support 201 comprend trois films d’imprégnation 41 dont un premier film d’imprégnation 41 prévu pour recouvrir l’électrode principale 22, un deuxième film d’imprégnation 41 prévu pour recouvrir la contre-électrode 23 et un troisième film d’imprégnation 41 prévu pour recouvrir la face passive 2022 du deuxième support 202. Avantageusement, les premier, deuxième et troisième films d’imprégnation 41 ne sont pas en contact les uns avec les autres. Cette forme de réalisation est par exemple adaptée dans le cas où le produit d’activation présente une viscosité faible, c’est-à-dire qu’il est liquide, ou fluide, par exemple sous forme de sérum ou solution. En effet, dans ce cas, lorsque du produit d’activation est appliqué sur une zone d’activation de la couche d’imprégnation 4, c’est-à-dire sur toute cette zone ou sur une partie de cette zone, le produit d’activation a tendance à se répandre. Le fait que les films d’imprégnation 41 ne soient pas en contact permet d’éviter que le produit d’activation ne se répande de manière non souhaitée sur d’autres zones de la couche d’imprégnation 4, en particulier sur des zones qui ne sont pas des zones d’activation.
Dans le cas où une des couches d’imprégnation 4 comprend une pluralité de films d’imprégnation 41, les films d’imprégnation 41 ne sont pas nécessairement fabriqués dans un même matériau. Toutefois, pour des raisons de simplicité et de coût, trois films distincts mais identiques, c’est-à-dire dans le même matériau, peuvent être utilisés.
Cependant, le fait de préimprégner peut réduire la durée de fonctionnement du dispositif 1 pour le traitement de la peau 100 de l’utilisateur. En effet, par exemple, cela peut entrainer l’activation prématurée du générateur de courant 24 si la zone d’activation correspondante est préimprégnée. Ainsi, le générateur de courant 24, et donc le dispositif 1, aurait une durée de fonctionnement réduite puisque le générateur de courant 24 aurait déjà fonctionné depuis une certaine durée avant que l’utilisateur n’applique le dispositif 1 sur sa peau 100.
Il est donc préféré que le ou les films d’imprégnation 41 ne soient pas préimprégnés. En conséquence, il est préféré que l’utilisateur imprègne les zones d’activation le moins de temps possible avant qu’il n’applique le dispositif 1 sur sa peau 100. En effet, il est particulièrement avantageux que le premier ou deuxième pôle conducteur 241, 242 comprenant le réducteur, par exemple le zinc, ne soit pas préimprégné afin de ne pas déclencher la réaction d’oxydoréduction avant l’utilisation effective du dispositif 1.
Au moins une, si ce n’est chacune, des couches d’imprégnation 4 a avantageusement une forme correspondante à la forme du dispositif 1, typiquement à de formes de goutte, de disque ou de triangle. La forme de chaque film d’imprégnation correspond à la forme de la zone qu’il est destiné à imprégner.
De préférence, les moyens de contact comprennent un élément adhésif. L’élément adhésif s’étend en saillie de la face active 2011 du premier support 201 et/ou de la face passive 2022 du deuxième support 202. Il peut d’ailleurs s’agir de deux éléments adhésifs distincts, l’un s’étendant en saillie de la face active 2011 du premier support 201 et l’autre de la face passive 2022 du deuxième support 202. Alternativement, l’élément adhésif peut être commun aux deux supports 201, 202, c’est-à-dire monolithique et, dans ce cas, n’être rapporté sur le dispositif 1 qu’une fois les supports 201, 202 assemblés entre eux, par exemple en participant à l’assemblage de manière fixe des supports 201, 202.
L’élément adhésif se présente typiquement sous la forme d’une couche adhésive qui comprend au moins un film adhésif. Le film adhésif peut ainsi recouvrir toute la face active 2011 du premier support 201 et la face passive 2022 du deuxième support 202, une fois les supports 201, 202 assemblés entre eux.
De préférence, la couche adhésive recouvre la couche d’imprégnation 4 située sur les électrodes 22, 23. La couche adhésive est disposée sur et au contact d’au moins une partie de la couche d’imprégnation 4. La couche adhésive ne recouvre pas les parties de la couche d’imprégnation 4 situées en regard de l’électrode principale 22 et de la contre électrode 23, afin de permettre un bon passage 203 de courant entre les électrodes 22 et 23 et la peau 100.
Ainsi, la couche adhésive assure le maintien du dispositif 1 sur la peau 100.
La couche adhésive présente une surface externe adhésive destinée à venir au contact de la peau 100 de l’utilisateur et à assurer la fixation du dispositif 1 sur la peau 100 pendant toute la durée du traitement.
La couche adhésive présente avantageusement, en outre, une surface interne adhésive destinée à venir au contact de la couche d’imprégnation 4 recouvrant la face active 2011 du premier support 201 et la face passive 2022 du deuxième support 202, et à assurer ainsi sa fixation sur cette dernière. Préférentiellement, la couche adhésive est alors formée par un film adhésif double face, c’est-à-dire un film ayant une surface externe adhésive destinée à être au contact de la peau 100 et une surface interne adhésive destinée à être au contact de la couche d’imprégnation 4.
Un caisson calorifuge 1 selon un premier mode de réalisation est présenté avec les figures 1 à 4.
Le caisson calorifuge 1 est par exemple fabriqué à partir de bois et présente une forme générale d’un parallélépipède rectangle.
Le caisson calorifuge 1 comporte un panneau de fond 2 et un panneau de couvercle 3 par exemple réalisés en bois contreplaqué. Le panneau de fond 2 est situé en vis-à-vis et à distance selon une direction d’épaisseur E du panneau de couvercle 3.
Le panneau de couvercle 3 comporte deux rainures 33 destinées à recevoir des supports de soudure afin de souder la membrane étanche primaire ou la membrane étanche secondaire.
La distance entre le panneau de fond 2 et le panneau de couvercle 3 est maintenue via quatre panneaux latéraux 4 se faisant face deux à deux reliant le panneau de fond 2 et le panneau de couvercle 3 le long des bords du panneau de fond 2 et du panneau de couvercle 3 afin de former un espace intérieur 5 du caisson calorifuge 1.
Une pluralité de cloisons internes divise l’espace intérieur 5 en une pluralité de compartiments 6. Le caisson calorifuge, illustré sur les figures 1 à 4, présente 28 compartiments. Le nombre de compartiments peut également être supérieur ou inférieur à 28 en fonction de la taille du caisson calorifuge souhaité ou du nombre de compartiments souhaité.
La pluralité de cloisons est en contact contre le panneau de fond 2 et le panneau de couvercle 3 afin d’obtenir une grande résistance à la compression dans la direction d’épaisseur E du caisson calorifuge 1.
La pluralité de cloisons internes comporte une première série de rangées parallèles à un premier panneau latéral 7 et à un deuxième panneau latéral 8. Chaque rangée de la première série de rangées comporte une cloison rigide continue 9 qui s’étend depuis un troisième panneau latéral 10 jusqu’à un quatrième panneau latéral 11 qui est situé en vis-à-vis du troisième panneau latéral 10.
La pluralité de cloisons internes comporte une deuxième série de rangées perpendiculaires à la première rangée, c’est-à-dire que la deuxième série de rangées est parallèle au troisième panneau latéral 10 et au quatrième panneau latéral 11. Chaque rangée de la deuxième série de rangées comporte une pluralité de cloisons rigides interrompues 12 interposées dans les espaces formés entre deux rangées parallèles de la première série de rangées et dans les espaces formés entre une rangée de la première série de rangées et le troisième panneau latéral 10 ou le quatrième panneau latéral 11.
Selon une variante de réalisation, les cloisons rigides continues 9 de la première série de cloisons rigides présentent une série d’encoches et la pluralité de cloisons rigides interrompues 12 est remplacée par une pluralité de cloisons rigides continues présentant une série d’encoches complémentaires à la première série d’encoches afin que la première série de cloisons et la deuxième série de cloisons s’installent par emboitement dans l’espace intérieur 5 du caisson calorifuge 1. De tels types d’arrangement avec encoches sont illustrés dans le document brevet FR2867831B1, notamment sur ses figures 2 à 5, 8 et 10.
Chacun des compartiments 6 du caisson calorifuge 1 comporte une garniture isolante remplissant ledit compartiment 6, c’est-à-dire que la garniture isolante remplit totalement le compartiment 6.
Chaque garniture isolante comporte un bloc de mousse 13 en mousse polyuréthane renforcée de fibres qui présente une forme générale d’un parallélépipède rectangle et des bandes de matériau isolant compressible 20, par exemple des bandes de laine de verre qui sont à l’état comprimé.
Au moins 60% des fibres du bloc de mousse 13 s’étendent dans des directions dont l’angle avec le panneau de fond 2 est d’environ 90°. Grâce à une telle orientation de fibre, le caisson calorifuge 1 présente une capacité de résistance à la compression accrue dans le sens de l’épaisseur du caisson calorifuge 1 comme visible sur la qui représente le caisson calorifuge 1 sur lequel s’exerce une force de compression sur le panneau de couvercle 3. On observe, sur la , que les blocs de mousse 13 ont une fonction structurelle en ce qu’ils contribuent à reprendre les efforts de compression s’exerçant selon la direction d’épaisseur du caisson calorifuge 1.
Le bloc de mousse13 est situé au centre du compartiment 6 et quatre bandes de matériau isolant compressible, tel que de la laine de verre, sont respectivement positionnées et disposées à l’état comprimé, contre les quatre faces latérales du bloc de mousse 13. Les quatre faces latérales du bloc de mousse 13 sont entièrement recouvertes latéralement par les quatre bandes.
En d’autre terme, les bandes comportent une première bande 14 de matériau isolant compressible qui est disposée à l’état comprimé et recouvre une première face du bloc de mousse 13, une deuxième bande 15 de matériau isolant compressible, qui est disposée à l’état comprimé et recouvre une deuxième face du bloc de mousse 13, une troisième bande de matériau isolant compressible, qui est disposé à l’état comprimé et recouvre une troisième face du bloc de mousse 13 et une quatrième bande 17 de matériau isolant compressible, qui est disposé à l’état comprimé et recouvre une quatrième face du bloc de mousse 13.
Comme visible notamment sur la la pluralité de compartiments comprend des compartiments périphériques qui sont adjacents à au moins l’un des panneaux latéraux dont quatre compartiments périphériques d’angles 61 qui sont situés au niveau des quatre angles du caisson calorifuge 1.
Fig. 4 montre schématiquement un véhicule muni d’un système d’éclairage de poignée de portière avec un système de commande selon la présente divulgation.
Il est maintenant fait référence à la . Cette figure est un schéma de principe illustrant un système de commande pour trois diodes électroluminescentes LED_1, LED_2 et LED_3. Chaque diode est ici associée à son propre dispositif d’activation et de contrôle de courant ACC_1, ACC_2 et ACC_3. Il est connu de l’homme du métier comment réaliser un contrôle de courant dans une diode électroluminescente pour contrôler l’intensité lumineuse de la diode. Un tel dispositif de contrôle est illustré par exemple sur la et sera décrit plus loin en référence à cette figure.
Chaque diode électroluminescente LED_i est commandée par un signal de commande SC_i, c’est-à-dire ici SC_1, SC_2 et SC_3. Ce signal est par exemple commandé par une unité de commande électronique, connue sous le nom ECU, en fonction d’évènements tels notamment des signaux reçus de capteurs : capteurs de présence, capteur de luminosité, etc. .
Chacun des signaux SC_i est appliqué à une entrée E_i : ce signal est alors transmis directement à un ensemble formé par la diode électroluminescente LED_i correspondante et à son dispositif de contrôle de courant ACC_i. Chaque signal SC_i est aussi transmis après passage dans une diode D_i à un dispositif de régulation de tension REG commun (ou unique) à tout le système de commande.
Le dispositif de régulation de tension REG possède une unique entrée qui reçoit une superposition des signaux SC_i après leur passage respectif par les diodes D_i. Ainsi, si l’un des signaux SC_i est actif, c’est-à-dire qu’il correspond à une commande d’allumage d’une diode électroluminescente LED_i, alors la diode D_i correspondante est passante, et un signal actif est appliqué en entrée du dispositif de régulation de tension REG. Par contre, si aucun signal SC_i n’est actif, c’est-à-dire que les commandes pour chaque diode électroluminescente LED_i correspondent à une extinction de la diode électroluminescente correspondante, alors aucun signal n’est appliqué en entrée du dispositif de régulation de tension REG.
On remarque sur la que le dispositif de régulation de tension REG présente une unique sortie fournissant une tension régulée VRef, ladite sortie étant associée à un commutateur SW. Ce dernier est commandé par le signal en entrée du dispositif de régulation de tension REG, le commutateur SW étant ouvert lorsque le signal en entrée du dispositif de régulation de tension REG est inactif (pas de signal en entrée) et le commutateur SW étant fermé lorsque le signal en entrée du dispositif de régulation de tension REG est actif. Lorsque le commutateur SW est fermé, la tension régulée VRef est appliquée à chaque ensemble formé par une diode électroluminescente LED_i correspondante et son dispositif de contrôle de courant ACC_i correspondant.
On remarque qu’une capacité C1 est connectée en entrée du dispositif de régulation de tension REG. Cette capacité est dimensionnée de telle sorte que le dispositif de régulation de tension REG soit alimenté sans interruption, notamment lorsqu’il reçoit en entrée un signal alternatif.
On remarque aussi la présence d’une capacité C2 connectée à la sortie du dispositif de régulation de tension REG. Cette capacité C2 est dimensionnée en fonction des diodes électroluminescentes pour former une réserve d’énergie.
Ce système de commande permet ainsi avec un unique dispositif régulateur de tension REG de commander efficacement une pluralité de diodes électroluminescentes LED_1, LED_2, …, LED_n. De manière classique, un signal de commande SC_i est généré pour chaque diode électroluminescente pour contrôler ces diodes électroluminescentes indépendamment les unes des autres, pouvoir en allumer une ou deux ou plus sans agir sur les autres par exemple. La superposition des signaux de commande, après passage de chaque signal de commande par une diode, est injectée en entrée du dispositif de régulation de tension REG. Ce nouveau signal de commande correspondant à la superposition des signaux de commande est utilisé pour la commande du commutateur SW. Lorsque ledit nouveau signal de commande est actif (au moins l’une des diodes est passante), le commutateur SW est fermé et la régulation de tension du dispositif de régulation de tension REG est disponible pour toutes les diodes électroluminescentes LED_i. Celles-ci étant par ailleurs commandées directement par un signal de commande SC_i qui leur est propre, chaque diode électroluminescente est alors pilotée individuellement et fonctionne avec à la fois un contrôle en tension et en courant.
En résumé, la structure de la est une structure en « diabolo » dans laquelle d’un côté les sources d’activation de diodes électroluminescentes sont regroupées et de l’autre côté les signaux régulés sont distribués auxdites diodes, un régulateur de tension étant au centre du diabolo.
Sur la , un schéma équivalent illustre plus en détails un système de commande fonctionnant selon le principe illustré sur la .
Sur cette figure à gauche, on remarque une alimentation AL_1 pour une première diode électroluminescente LED_1. Cette alimentation comporte une diode en série avec une résistance ainsi que deux capacités. Seule l’alimentation AL_1 est illustrée sur cette , mais une telle alimentation est prévue pour chaque diode électroluminescente LED_i du système i variant de 1 à n, où n est un nombre « raisonnable » de diodes à utiliser ici. On aura le plus souvent n=2, 3 ou 4 pour une application d’éclairage, notamment d’éclairage de poignée de portière de véhicule automobile, mais n peut bien sûr être supérieur à 4. Sur la , on a représenté trois entrées pour signifier que l’on peut avoir plusieurs entrées.
On retrouve ici des diodes D_i avec i variant de 1 à n. On trouve sur le schéma de la une diode D_0 supplémentaire disposée entre les diodes D_i montées en parallèle et le dispositif de régulation de tension REG. Cette diode D_0 a une fonction anti-retour et assure que tout le courant des entrées E_i va dans le dispositif de régulation de tension REG.
En sortie du dispositif de régulation de tension REG, le commutateur SW est représenté par un transistor de type MOSFET. Il est commandé par le signal correspondant à la superposition des signaux de commande appliqués aux entrées E_i après passage dans les diodes D_i. Ce composant permet une activation rapide et une désactivation rapide de chaque diode électroluminescente LED_i.
Lorsque le commutateur (transistor MOSFET) est commuté (commutateur fermé, donc passant) la régulation de tension opérée par le dispositif de régulation de tension REG vient coopérer avec chaque dispositif de contrôle de courant ACC_i qui assure à la fois l’activation et le contrôle de courant pour la diode électroluminescente LED_i correspondante. De même qu’une seule alimentation AL_1 est illustrée sur la , un seul dispositif de contrôle de courant ACC_1 est illustré mais il y a dans le système autant de dispositifs de contrôle de courant ACC_i que de diodes électroluminescentes (c’est-à-dire n). De manière connue de l’homme du métier, la régulation de courant dans la diode électroluminescente LED_1 (respectivement LED_i) est assurée par un montage comportant dans la forme de base illustrée ici un transistor (NPN) associé à une diode et deux résistances. Ce montage est donné à titre d’exemple illustratif non limitatif et d’autres montages, par exemple sans diode, pourraient également assurer une régulation de courant dans une diode électroluminescente du présent dispositif.
Alors que la illustre plus en détails les composants utilisés pour la mise en œuvre de la présente divulgation, la illustre les fonctions assurées au sein d’un système de commande selon la présente divulgation. Pour faire le lien entre les deux figures, trois cadres sont représentés sur chacune des figures 2 et 3. Un premier cadre F1 correspond à la commande de diodes électroluminescentes multiple. Un deuxième cadre F2 correspond à l’activation et à la désactivation des diodes électroluminescentes tandis qu’un troisième cadre F3 concerne la régulation en courant des diodes électroluminescentes.
Le rail peut comprendre au moins deux mécanismes d’encliquetage, chaque mécanisme d’encliquetage étant configuré pour bloquer une tige d’ancrage noyée dans la paroi en construction. Ainsi, la charge de la console est répartie entre au moins deux tiges d’ancrage, augmentant la sécurité de la fixation de la console sur la paroi en construction.
La console peut comprendre : - un premier plancher monté d’un premier côté de la première ou deuxième poutre pour faire saillie latéralement de ladite première ou deuxième poutre; et - un deuxième plancher monté sur un deuxième côté de la première ou deuxième poutre, opposé au premier côté, dans laquelle le deuxième plancher est monté pivotant sur ladite première ou deuxième poutre autour d’un cinquième axe de rotation, le cinquième axe de rotation étant parallèle à la direction principale d’extension de ladite première ou deuxième poutre.
Ainsi, la console est particulièrement adaptée à la construction d’une paroi à géométrie évolutive, par exemple une tour de château d’eau. En effet, lorsque la distance séparant deux consoles consécutives de l’échafaudage suspendu est importante, le deuxième plancher peut être déployé pour relier les consoles voisines entre elles. Lorsque la distance est réduite, le deuxième plancher peut tourner autour du cinquième axe de rotation pour venir se superposer au premier plancher de la console voisine. Autrement dit, les planchers de consoles voisines peuvent se chevaucher lorsque la distance entre les consoles voisines de l’échafaudage est réduite. En outre, le stockage de la console est facilité. Le deuxième plancher peut être replié par rotation autour du cinquième axe de rotation afin de réduire l’encombrement de la console.
La console peut comprendre en outre un plancher d’extension configuré pour s’emboiter sur un bord du deuxième plancher opposé à ladite première ou deuxième poutre. Ainsi, la console est particulièrement adaptée à la construction d’une paroi à géométrie évolutive. En effet, il est possible d’augmenter la superficie de la console par emboitement du plancher d’extension au premier plancher. Deux consoles peuvent être reliées entre elles même lorsque la distance entre les deux consoles augmente. La console est modulaire.
Le premier plancher, le deuxième plancher et, le cas échéant, le plancher d’extension, peuvent s’étendre en éventail depuis la première ou deuxième poutre. Ainsi, la console est particulièrement adaptée à la construction de parois de section circulaire. La console s’étend radialement vers l’extérieur depuis la paroi pour permettre la circulation des opérateurs. Aucun espace libre dangereux pour les opérateurs n’est formé entre les planchers.