INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On s’intéresse aux véhicules automobiles électriques ou hybrides. Le véhicule automobile 9 considéré ici peut être un véhicule 100% électrique (i.e. sans moteur à combustion interne) ou un véhicule hybride, par exemple un véhicule hybride rechargeable. Un tel véhicule est illustré aux figures 1 et 2.
La véhicule automobile 9 présente un repère dans l’espace comprenant un axe longitudinal X suivant une direction de déplacement dudit véhicule automobile, un axe latéral Y perpendiculaire à l’axe longitudinal X, et un axe vertical Z perpendiculaire à l’axe longitudinal X et à l’axe latéral Y, l’axe vertical étant dirigé de bas en haut (notation Z+, la verticale descendante vers le bas étant notée Z-).
L’axe de l’essieu avant est repéré YF, l’axe de l’essieu arrière est repéré YR. Le véhicule comprend une boîte à fusibles 1 au cœur de la présente invention, cette boîte à fusibles est dans l'exemple illustré situé au voisinage de l'essieu arrière dans le sens longitudinal, un peu en avant de YR, et en partie médiane dans le sens latéral Y.
Le véhicule électrique ou hybride 9 comprend une batterie 2 ayant pour fonction le stockage d'énergie électrique. Ce type de batterie présente une capacité de stockage comprise entre 20 kWh et 150 kWh. Pour un véhicule zéro émission tout électrique, la capacité de stockage est le plus souvent comprise entre 50 kWh et 120 kWh, ce qui représente une énergie considérable. Dans ce cas de figure, la batterie 2 occupe une surface importante sous le plancher du véhicule comme ceci est illustré à la .
A cet effet, l’invention a pour objet une bouteille réalisée dans des matières recyclables du type défini ci-dessus caractérisée en ce que la coque rigide est formée par un corps et une tête, le corps est composé d’un manchon ayant une extrémité inférieure fermée par un fond et une extrémité supérieure, la tête est mise en forme d’épaule, de col et de goulot et la poche souple est fixée à la tête elle-même fixée au bord supérieur du corps, le goulot recevant une capsule.
Suivant une caractéristique avantageuse, la tête est composée d’une jupe formant l’épaule et se fixant au corps et d’un manchon supérieur formant le col et recevant un manchon intérieur muni en partie supérieure d’un filetage pour la capsule, le manchon supérieur se poursuivant dans la jupe par un prolongement intérieur pour recevoir l’embouchure de la poche souple.
Suivant une autre caractéristique, la tête est composée d’une jupe formant l’épaule et se fixant au corps et d’un manchon supérieur formant le col et recevant un manchon intérieur muni en partie supérieure d’un filetage pour la capsule, le manchon supérieur se poursuivant dans la jupe par un prolongement intérieur pour recevoir l’embouchure de la poche souple.
Il est donc préférable d’introduire du SO 3 en quantité suffisante pour complexer tout le BF 3 contenu dans la composition A et supprimer toute l’eau contenue dans la composition A . De préférence, les flux en composition A , B et acide sulfurique sont tels que l’on s’approche du seuil de saturation de l’oléum par le BF 3 .
La quantité de trifluorure de bore susceptible de se dissoudre dans la phase liquide L1 issue du mélange entre la composition A et le mélange C peut être calculée préalablement à la mise en œuvre du procédé. Il suffit, par exemple, de mélanger la composition A audit mélange C dans les mêmes proportions et dans les mêmes conditions opérationnelles jusqu’à la détection de trifluorure de bore gazeux partant alors avec les gaz F1 ou F2 . Cette détection gazeuse peut être mise en œuvre par Infrarouge à haute résolution pour SO2, SO3, CO2, CO, HCl, BF 3 selon les techniques usuelles dans le domaine technique ou par mesure avec un débitmètre d’une brusque élévation de débit dans le réacteur dû au dégagement de trifluorure de bore gazeux.
Dans le cas où la quantité molaire totale de SO 3 ajoutée à l’étape b) ne serait pas suffisante pour complexer tout le BF 3 contenu dans la composition A , du BF 3 gaz pourrait se retrouver dans la phase gaz G1. De préférence, ce BF3 gaz contenu dans la phase gaz G1 pourrait être récupéré par exemple dans une colonne d’acide sulfurique à 98 ou 100% en poids et pourrait être recyclé dans le procédé notamment à l’étape a) et/ou à l’étape d), de préférence à l’étape d).
Selon un mode de réalisation préféré, lorsque le trifluorure de bore de la composition A est du BF 3 gazeux éventuellement en mélange avec BF 2 OH, on introduit 100% en poids de la quantité de BF 3 contenue dans la composition A susceptible de se dissoudre dans le mélange C dans les conditions de mise en œuvre de l’étape b).
Ceci est particulièrement mis en œuvre lorsque le trifluorure de bore contenu dans la composition A n’est pas du trifluorure de bore gazeux, plus particulièrement lorsque le trifluorure de bore est un hydrate (liquide éventuellement en solution aqueuse). En effet, une partie de l’oléum réagira avec l’eau provenant du trifluorure de bore.
Par exemple, à l’étape b) avec (BF 3 ) 2 ,H 2 O, une quantité globale de SO 3 = 3y+1*x dans lequel y= 2 et x= 1 , on aurait une quantité de SO 3 totale de = 3*( 2 )+1*( 1) =7 soit une introduction d’oléum supplémentaire à la complexation de BF3, pour détruire le nouvel apport d’eau de l’hydrate qui est de 1/7=0,14=14% en mole pour détruire l’eau. Les 86% molaire d’oléum ayant déjà été ajouté pour complexé le BF3, cet excès complémentaire de 14% molaire permet d’arriver à la quantité maximale et optimale d’oléum à introduire.
Selon un autre mode de réalisation, lorsque le trifluorure de bore de la composition A est du (BF 3 ) 2 ,H 2 O, on introduit 14% molaire d’excès d’oléum à la quantité complémentaire d’oléum à 86% molaire déjà utilisée pour complexer le BF 3 déjà contenu dans la composition A susceptible de se dissoudre dans le mélange C dans les conditions de mise en œuvre de l’étape b).
Selon un autre mode de réalisation, lorsque le trifluorure de bore de la composition A est du BF 3 ,H 2 O, on introduit 25% molaire d’excès d’oléum à la quantité complémentaire d’oléum à 75% molaire déjà utilisée pour complexer BF 3 déjà contenu dans la composition A susceptible de se dissoudre dans le mélange C dans les conditions de mise en œuvre de l’étape b).
Selon un autre mode de réalisation, lorsque le trifluorure de bore de la composition A est du BF 3 ,1,5H 2 O, on introduit 33% molaire d’excès d’oléum à la quantité complémentaire d’oléum à 67% molaire déjà utilisée pour complexer BF 3 contenu dans la composition A susceptible de se dissoudre dans le mélange C dans les conditions de mise en œuvre de l’étape b).
Selon un autre mode de réalisation, lorsque le trifluorure de bore de la composition A est du BF 3 ,2H 2 O, on introduit 40% molaire d’excès d’oléum à la quantité complémentaire d’oléum à 60% molaire déjà utilisée pour complexer BF 3 contenu dans la composition A susceptible de se dissoudre dans le mélange C dans les conditions de mise en œuvre de l’étape b).
Selon un autre mode de réalisation, lorsque le trifluorure de bore de la composition A est du BF 3 ,3H 2 O, on introduit 50% molaire d’excès d’oléum à la quantité complémentaire d’oléum à 50% molaire déjà utilisée pour complexer BF 3 contenu dans la composition A susceptible de se dissoudre dans le mélange C dans les conditions de mise en œuvre de l’étape b).
Selon un autre mode de réalisation, lorsque le trifluorure de bore de la composition A est du BF 3 ,4H 2 O + 2H 2 O, on introduit 67% molaire d’excès d’oléum à la quantité complémentaire d’oléum à 33 % molaire déjà utilisée pour complexer BF 3 contenu dans la composition A susceptible de se dissoudre dans le mélange C dans les conditions de mise en œuvre de l’étape b).
Selon un autre mode de réalisation, lorsque le trifluorure de bore de la composition A est du BF 3 ,4H 2 O + 5H 2 O, on introduit 75% molaire d’excès d’oléum à la quantité complémentaire d’oléum à 25% molaire déjà utilisée pour complexer BF 3 contenu dans la composition A susceptible de se dissoudre dans le mélange C dans les conditions de mise en œuvre de l’étape b).
L’étape b) permet de solubiliser une quantité importante de trifluorure de bore dans la phase liquide L1 . Il a été démontré par la présente invention que l’ajout de la composition A dans le mélange C permettait de solubiliser plus de BF 3 dans la phase liquide L1 que dans de l’acide sulfurique seul. Par exemple, à une température comprise entre 70°C et 120°C, la solubilité du BF 3 dans l’acide sulfurique est entre 0,9% et 1,7% en poids par rapport au poids de la solution. En mettant en œuvre le présent procédé, et particulièrement en mettant en œuvre l’étape b), la solubilité du trifluorure de bore dans la phase liquide L1 est supérieure à 4% en poids par rapport au poids de la solution, de préférence supérieure à 4,5% en poids par rapport au poids de la solution. Ceci représente une augmentation conséquente démontrant l’efficacité du présent procédé pour stocker le BF 3 dans la phase liquide L1 tant que l’étape d) n’est pas mise en œuvre.
En outre, lors de la mise en œuvre de l’étape b), il a été observé la formation de HSO 3 F dans la phase liquide L1 par infrarouge de Raman. La formation de SO3 libre d’un oléum traditionnel s’en trouve ainsi fortement diminuée par cette dissolution importante de BF3 dans L1 .
La phase liquide L1 obtenue à l’étape b) présente de préférence un titre en acide sulfurique supérieur à 100% en poids et inférieur à celui de la composition C . De préférence, le titre en acide sulfurique de L1 est compris entre 103% et 108% en poids de préférence exprimée en teneur en SO3 comprise entre 13 et 36% en poids par rapport au poids total de la phase liquide L1 .
La sous-étape de démêlage i) peut en outre comprendre un mélange des fibres 22, notamment des fibres de carbone, avec des fibres thermoplastiques, tel que les polyétherimides (PEI), le poly(sulfure de phénylène) (PPS) ou le polycarbonate (PC).
Les fibres thermoplastiques ont, de préférence, une température de transition vitreuse ou de fusion supérieure à celle de la matière liante.
La sous-étape de calandrage iv) est réalisé à la température de transition vitreuse ou de fusion de la matière liante et est destinée à ne pas ramollir les fibres thermoplastiques destinées à être ramollies lors d’une transformation postérieure.
En l’absence de telles fibres thermoplastiques, la couche intissée 24 peut être utilisée par la suite en combinaison avec une résine quelconque, en particulier une résine thermodurcissable ou thermoplastique, notamment via une imprégnation de type bain, hot-melt, film ou poudrage…
La sous-étape de dispersion ii) et la sous-étape de confection iii) du procédé de fabrication selon l’invention permettent, grâce à un flux d’air sec, de disperser les fibres 22 et de réaliser un matelas de fibres comportant les fibres 22, de l’air et la matière liante.
La sous-étape de calandrage iv) permet de réaliser le produit semi-fini de recyclage sous la forme d’un rouleau de bande ou couche intissée 24.
L’image 2c de la montre le panneau stratifié 20 obtenu lors du procédé de fabrication selon l’invention.
Le panneau stratifié 20 comprend : au moins une âme 26, au moins une structure multicouche 28.
Le panneau stratifié 20 peut comprendre au moins deux structures multicouches 28 séparées l’une de l’autre, ou les unes des autres par l’âme 26 ou une des âmes 26. Ainsi agencé, l’âme 26 est intercalée entre deux structures multicouches 28.
L’âme 26 peut comprend une structure alvéolaire, notamment en nid d’abeille, et/ou une structure poreuse, notamment une mousse. Dans l’exemple de la , les âmes 26 comprennent toutes une structure alvéolaire.
L’âme 26 a, de préférence, une épaisseur comprise entre 5mm et 50mm, en particulier comprise entre 5mm et 30mm,
La structure multicouche 28 comprend un empilement de plusieurs couches, en particulier de plusieurs couches intissées 24 de chutes de fibres 22, notamment de fibres de carbone, et éventuellement d’un liant, par exemple en thermoplastique ou thermodurcissable.
Les chutes de fibres 22 ont en général une longueur inférieure ou égale à 100mm, et notamment comprise entre 5mm et 50mm, en particulier comprise entre 12.5mm et 25mm.
Selon un exemple de réalisation les couches intissées 24 de la structure multicouche 28 sont identiques entre elles. Il est ainsi possible d’utiliser un même rouleau de couches intissées 24, de le découper pour former plusieurs couches intissées 24et utiliser les couches intissées 24 découpées pour réaliser la structure multicouches 28.
Selon divers modes de réalisation, la structure multicouche 28 peut, par exemple, comprendre entre deux et huit couches intissées 24.
La couche intissée 24 de la structure multicouche 28 a, notamment, une épaisseur comprise entre 0,1mm et 0,6mm, en particulier comprise entre 0,2mm et 0,4mm.
La illustre les trajets de rayons lumineux, obtenus par simulation, lors du fonctionnement de l'écran d'affichage 1 de la . En , la zone électroluminescente 8 est ici simulée par une source lumineuse ponctuelle. Comme cela apparaît sur cette figure, certains rayons émis par la source lumineuse se réfléchissent à l'interface entre l'empilement 5 de couches et l'air et restent piégés dans l'écran 1 entrainant une diminution de l’efficacité d’extraction des rayons émis.
La est une vue en coupe, partielle et très schématique, d'un mode de réalisation d'un écran d'affichage 10.
L'écran d'affichage 10 représenté sur la comprend l'ensemble des éléments de l'écran d'affichage 1 représenté sur la , à la différence que les pixels d'affichage 3 sont remplacés par des pixels d'affichage 3', chaque pixel d'affichage 3' comprenant l'ensemble des éléments des pixels d'affichage 3 et comprenant en outre une couche intercalaire 12 interposée entre la zone électroluminescente 8 et le support 9.
La couche intercalaire 12 est une couche transparente pour le rayonnement émis par la zone électroluminescente 8. L'indice de réfraction de la couche intercalaire 12 est le plus proche possible de 1, de préférence inférieur strictement à l'indice de réfraction du support 9 et inférieur strictement à l'indice de réfraction du matériau ou des matériaux composant la zone électroluminescente 8 au contact de la couche intercalaire 12. Selon un mode de réalisation, l'indice de réfraction de la couche intercalaire 12 est inférieur strictement à 1,5, de préférence dans la plage de 1 à 1,3. Selon un mode de réalisation, la couche intercalaire 12 est en un matériau sélectionné dans le groupe comprenant le fluorure de magnésium (MgF 2 ) et les polymères organiques, notamment les acrylates. Le fait que la couche intercalaire 12 correspond à une couche en un matériau solide permet de façon avantageuse de faciliter la liaison entre le support 9 et la zone électroluminescente 8. Selon un mode de réalisation, l'épaisseur de la couche intercalaire 12 est inférieure ou égale à 2 µm, de préférence inférieure ou égale à 1 µm, et plus préférentiellement inférieure ou égale à 500 nm. Selon un mode de réalisation, l'épaisseur de la couche intercalaire 12 est supérieure ou égale à 10 nm. Selon un mode de réalisation, la couche intercalaire 12 comprend une face inférieure 13 et une face supérieure 14 opposées et planes. Selon un mode de réalisation, les faces 13 et 14 sont parallèles à la face d'émission 6. Selon un mode de réalisation, la couche intercalaire 12 est une couche déposée selon un dépôt conforme. Selon un mode de réalisation, la couche intercalaire 12 est en un matériau permettant un dépôt à la tournette.
Le support 9 est transparent pour le rayonnement émis par la zone électroluminescente 8. Selon un mode de réalisation, le support 9 est en un matériau sélectionné dans le groupe comprenant le verre et le saphir. Selon un mode de réalisation, la hauteur du support 9 est supérieure à 5 µm, de préférence comprise entre 20 µm et 500 µm. L'épaisseur du support 9 est suffisamment importante pour que le support 9 puisse assurer une tenue mécanique de l'ensemble comprenant le support 9, la couche intercalaire 12, la zone électroluminescente 8, et le substrat 7 lors d'une étape de manipulation. A titre de comparaison, l'épaisseur de la zone électroluminescente 8 peut être supérieure à 500 nm, de préférence comprise entre 1 µm et 50 µm, l'épaisseur de la couche intercalaire 12 peut être inférieure ou égale à 2 µm, de préférence inférieure ou égale à 1 µm, et plus préférentiellement inférieure ou égale à 500 nm, comme cela a été indiqué précédemment, et l'épaisseur du substrat 7, lorsqu'il est présent, peut être inférieure à 100 µm. Le rapport d'aspect du support 9, c'est-à-dire le rapport entre la hauteur et la largeur maximale du support 9, peut être compris entre 0,01 et 10, de préférence entre 0,05 et 2. L'indice de réfraction du support 9 est supérieur strictement à 1,3, de préférence dans la plage de 1,4 à 1,6. De préférence, l'écart d'indice de réfraction entre l'indice de réfraction du support 9 et l'indice de réfraction de la couche intercalaire 12 est supérieur à 0,2. Selon un mode de réalisation, le support 9 comprend une face supérieure 15, du côté opposé à la zone électroluminescente 8. De préférence, la face supérieure 15 est plane.
Selon un mode de réalisation, la hauteur maximale du pixel d'affichage 3' est comprise entre 20 µm et 500 µm. Le rapport d'aspect du pixel d'affichage 3', c'est-à-dire le rapport entre la hauteur et la largeur maximale du pixel d'affichage 3', peut être compris entre 0,01 et 10, de préférence entre 0,05 et 2.
Un mode de réalisation d'un procédé de fabrication d'un pixel d'affichage 3' comprend la formation d'une plaque comprenant plusieurs exemplaires du pixel d'affichage 3' suivie de la séparation des pixels d'affichage 3'. En particulier, un mode de réalisation d'un procédé de fabrication d’un pixel d’affichage 3' comprend les étapes suivantes : - formation sur une plaque semiconductrice de plusieurs exemplaires de la zone électroluminescente 8 ; - formation de la couche intercalaire 12 sur les zones électroluminescentes 8 ; et - fixation, sur la couche intercalaire 12, d'une plaque du matériau composant le support 9 ; - séparation des pixels d'affichage 3'.
La séparation des pixels d’affichage 3' peut être réalisée par découpe de la plaque, notamment par sciage mécanique ou par découpe au laser.
Un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de l'écran d'affichage 10 comprend le placement et la fixation individuelle de chaque pixel d'affichage 3' sur la dalle 2, suivie de la formation de la couche de planarisation 4 recouvrant les pixels d'affichage 3' et la dalle 2 entre les pixels d'affichage 3' et, lorsqu'il est présent, de l'empilement 5 de couches. En particulier, selon un mode de réalisation, la manipulation de chaque pixel d'affichage 3' lors de l'étape de placement et de fixation individuelle de chaque pixel d'affichage 3' sur la dalle 2 comprend l'utilisation d'un préhenseur manipulant le pixel d'affichage 3' par le support 9. Selon un mode de réalisation, le préhenseur exerce une succion sur la face supérieure 15 du support 9. Dans ce but, de façon avantageuse, la face supérieure 15 du support 9 est plane.
La illustre les trajets de rayons lumineux, obtenus par simulation, pour l'écran d'affichage 10 de la . En , la zone électroluminescente 8 est simulée ici par une source lumineuse ponctuelle. L'efficacité d'extraction de lumière de l'écran d'affichage 10 est augmentée par rapport à l'efficacité d'extraction de lumière de l'écran d'affichage 1. Il peut être estimé par simulation que l’efficacité d’extraction de lumière de l’écran 10, avec une couche intercalaire 12 d'indice de réfraction de 1,2, peut être augmentée de 30 % à 40 % par rapport à l'efficacité d'extraction de lumière de l'écran d'affichage 1.
La illustre de façon schématique en partie gauche les parcours de rayons lumineux R1 et R2 pour un pixel d'affichage 3 de l'écran d'affichage 1 de la et en partie droite les parcours de rayons lumineux R1’ et R2’ pour un pixel d'affichage 3' de l'écran d'affichage 10 de la . A fin d'illustration, les indices de réfraction de la couche de planarisation 4, du support 9, de la zone électroluminescente 8, et de l'empilement 5 de couches sont sensiblement égaux en .
Sans couche intercalaire 12, les rayons lumineux R2 émis par la zone électroluminescente 8 dont l'incidence est importante par rapport à la face d'émission 6 sont réfléchis sur la face d'émission 6 qui correspond à l'interface entre l'empilement 5 de couches et l'air. La face d'émission 6 ne laisse passer que les rayons lumineux R1 émis par la zone électroluminescente 8 dont l'incidence est faible par rapport à la face d'émission 6.
La couche intercalaire 12 permet de réfléchir, vers la zone électroluminescente 8, les rayons lumineux R2’ émis par la zone électroluminescente 8 dont l'incidence est importante par rapport à la face d'émission 6 et de ne laisser passer que les rayons lumineux R1’ émis par la zone électroluminescente 8 dont l'incidence est faible par rapport à la face d'émission 6 et qui vont, pour l'essentiel, parvenir à s'échapper de l'écran d'affichage 10. Les rayons lumineux R2’ réfléchis par la couche intercalaire 12 vers la zone électroluminescente 8, par des phénomènes de diffusion et de réflexion ayant lieu au sein de la zone électroluminescente 8, sont ensuite renvoyés vers la couche d'intercalaire 12 et peuvent traverser la couche intercalaire 12 lorsque leur incidence est faible par rapport à la face d'émission 6. Le nombre total de rayons lumineux parvenant finalement à la face d'émission 6 avec une faible incidence est ainsi augmenté, de sorte que l'efficacité d'extraction de lumière de l'écran d'affichage 10 est augmentée. Autrement dit, la couche intercalaire 12 permet ainsi de réduire, voire supprimer, les réflexions des rayons émis par la zone électroluminescente 8 à l'interface entre l'empilement 5 de couches et l'air, créant ainsi une sorte de recyclage des rayons lumineux R2’ au niveau de la zone électroluminescente 8.
Selon un mode de réalisation, la zone électroluminescente 8 de chaque pixel d'affichage 3' comprend au moins une diode électroluminescente, de préférence des ensembles de diodes électroluminescentes. Chaque diode électroluminescente peut être une diode électroluminescente tridimensionnelle ou une diode électroluminescente planaire. Selon un mode de réalisation, les diodes électroluminescentes LED comprennent des couches semiconductrices en composés III-V, par exemple du GaN, AlN, InN, InGaN, AlGaN ou AlInGaN, ou en composés II-VI.
Une diode électroluminescente tridimensionnelle comprend un élément semiconducteur tridimensionnel, par exemple un élément filaire, conique, tronconique, ou pyramidale, notamment un microfil ou un nanofil, sur lequel s'étend la zone active de la diode électroluminescente. Le terme "microfil" ou "nanofil" désigne une structure tridimensionnelle de forme allongée selon une direction privilégiée dont au moins deux dimensions, appelées dimensions mineures, sont comprises entre 5 nm et 2,5 µm, de préférence entre 50 nm et 2,5 µm, la troisième dimension, appelée dimension majeure, étant au moins égale à 1 fois, de préférence au moins 2 fois, la plus grande des dimensions mineures. Dans certains modes de réalisation, les dimensions mineures peuvent être inférieures ou égales à environ 3 µm, de préférence comprises entre 100 nm et 3 µm, plus préférentiellement entre 1 µm et 1,5 µm. Dans certains modes de réalisation, la hauteur de chaque microfil ou nanofil peut être supérieure ou égale à 500 nm, de préférence comprise entre 1 µm et 50 µm.
La est une vue en coupe, partielle et schématique, d'un mode de réalisation d'un pixel d'affichage 3' de l'écran d'affichage 10 représenté en dans lequel la zone électroluminescente 8 comprend des diodes électroluminescentes LED à nanofils ou microfils.
Ainsi, si alors le procédé d’alimentation 1 ne prélève pas de puissance en provenance du réseau auxiliaire 120 et aucune compensation n’est effectuée.
Enoncé autrement, selon la première configuration, la puissance nécessaire de l’au moins une charge électrique 200 est inférieure à une puissance apparente limite de dimensionnement du réseau principal, c’est-à-dire que l’équation suivante est respectée :
Où, représente la valeur de puissance active limite de dimensionnement du réseau principal 110 et représente la valeur de puissance réactive limite de dimensionnement du réseau principal 110.