INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, les polygones respectifs de deux strates successivement superposées de l'ossature sont structurellement liés entre eux longitudinalement et en élévation par ledit brochage avant et le dit brochage arrière successivement de strates en strates superposées de l'ossature. L'ensemble des polygones constitutifs de l'ossature étant liés entre eux longitudinalement et en élévation, l'ossature forme une armature cohésive de renfort du mur de soutènement à l'encontre des efforts de poussée exercés par le terrain et qui sont supportés par le mur de soutènement. Ceci résulte à la fois : -) de l'assemblage longitudinal par brochage avant et par brochage arrière de l'ensemble des polygones que comporte chacune des strates. Les broches avant prennent de strates en strates successivement superposées, au moins une prise d'appui transversal et verticale contre le côté avant de l'ensemble des polygones respectivement constitutifs des strates successivement superposées, et -) de l'assemblage en élévation de l'ensemble des polygones que comporte l'ossature de strates en strates successivement superposées, ledit brochage arrière étant procuré à partir de la fixation aux broches arrière des polygones de brochage arrière, notamment par crochetage tel que visé plus loin. Les broches arrière fixées aux polygones de brochage arrière prennent de strates en strates successivement superposées une prise d'appui vertical contre le côté inférieur de l'ensemble des polygones d'une même strate, liant ainsi entre eux en élévation les polygones constitutifs d'une même strate et l'ensemble des polygones constitutifs de l'ossature de strates en strates successivement superposées de l'ossature.
Il est à cet effet proposé des modalités particulières de réalisation des liaisons longitudinale et en élévation par brochage avant et par brochage arrière entre les polygones de strates en strates successivement superposées de l'ossature: -) Concernant les modalités de brochage avant entre les polygones, chacun des polygones constitutifs de l'ossature comporte un crochet avant qui est formé par pliage de l'extrémité avant d'un côté supérieur des polygones et qui fixé - notamment par soudage - à l'extrémité supérieure d'un côté avant des polygones. Les crochets avant et les extrémités du côté avant des polygones ménagent entre eux un œillet avant qui est disposé à l'avant des polygones et à travers lequel s'étend une dite broche avant. -) Concernant les modalités de brochage arrière des polygones, les polygones de brochage arrière sont chacun munis à leur extrémité arrière supérieure d'un crochet arrière. Le crochet arrière est fixé - notamment par soudage - à l'extrémité supérieure d'un côté arrière et à l'extrémité arrière d'un côté supérieur des polygones de brochage arrière. Le crochet arrière et l'extrémité arrière du côté supérieur de chacun des polygones de brochage arrière, ménagent entre eux un œillet arrière. L'œillet arrière surplombe à la fois le côté inférieur d'un polygone de brochage arrière supérieur que comporte une strate supérieure et le côté supérieur d'un polygone de brochage arrière inférieur que comporte une strate inférieure. L'œillet arrière ménage un passage à son travers d'une broche arrière. L'ensemble des polygones sont liés entre eux en élévation de strates en strates successivement superposées de l'ossature, par prise d'appui des broches arrière contre le côté inférieur de l'ensemble des polygones constitutifs de l'ossature de strates en strates successivement superposées de l'ossature.
En conséquence, l'ensemble des polygones constitutifs de l'ossature sont liés entre eux longitudinalement et en élévation de strates en strates successivement superposées de l'ossature, en étant collectivement positionnés parallèlement entre eux entre la face avant et la face arrière de l'ossature. Les barres de renfort sont de préférence fixées - notamment par soudage - selon les modalités suivantes pour chacun des modules que comporte l'ossature : -) une barre de renfort avant est fixée d'une part au côté supérieur ces polygones et d'autre part à un prolongement en élévation de l'extrémité du côté avant des polygones qui s'étend en élévation en surplomb du crochet avant. Outre le renforcement procuré au côté avant des polygones, on notera que le prolongement en élévation de l'extrémité du côté avant des polygones est aussi exploité pour la fixation individuellement aux modules d'une grille avant. De strates en strates de l'ossature, les grilles avant d'habillage individuel des modules forment collectivement une grille d'habillage de la face avant de l'ossature. -) une barre de renfort arrière est fixée d'une part au côté supérieur des polygones de brochage arrière et d'autre part à l'avant des crochets arrière que comporte chacun des polygones de brochage arrière.
Accessoirement, il n'est pas à exclure que les polygones de brochage arrière constitutifs de chacun des modules que comporte les strates successivement superposées de l'ossature, soient aussi porteurs d'une grille arrière. De telles grilles arrière subsidiaires que comporte chacun des modules sont susceptibles de former collectivement une grille d'habillage de la face arrière de l'ossature.
Par ailleurs, il est à relever que la masse globale de l'ossature est limitée en étant composée d'éléments filaires - dont notamment les polygones, les broches avant et les broches arrière, les barres de renfort avant et les barres de renfort arrière, la grille d'habillage de la face avant de l'ossature, les grilles de clôture des faces de bout de l'ossature et éventuellement la grille d'habillage accessoire de la face arrière de l'ossature. Une telle masse recherchée globalement limitée de l'ossature est obtenue : -) sans affecter sa robustesse ni faire obstacle à former une armature de renfort du mur de soutènement, tel que précisé plus loin, -) sans faire obstacle à une dispersion des charges qu'elles supportent de modules en modules qui sont longitudinalement juxtaposés par strates et qui sont de préférence longitudinalement décalés de strates en strates successivement superposées de l'ossature, et/ou -) tel que décrit plus loin selon le deuxième aspect de l'invention, en exploitant l'ossature pour renvoyer verticalement vers le sol les efforts exercés contre le mur de soutènement par le terrain.
L'ossature est ainsi apte à être installée au sol sur une embase qui est avantageusement ménagée au sol par damage d'un granulat ou formée d'une mince couche de béton maigre de propreté non structurant répandu sur le sol. Il est à relever qu'il est ainsi exclu une installation au sol de l'ossature sur une embase massive, telle que notamment qui serait formée d'un socle en béton, et cela sans affecter la stabilité au sol de l'ossature comblée d'un remblai. L'embase s'étend transversalement sous le mur de soutènement, de préférence en léger débordement transversal de part et d'autre de l'ossature. De préférence encore, une grille de couverture de l'embase est interposée entre l'ossature et une toile en géotextile de couverture de l'embase. La grille de couverture de l'embase favorise l'augmentation du coefficient de glissement du remblai contre l'embase et la toile en géotextile permet d'améliorer la transmission de la descente de charges verticales à la base du mur de soutènement.
On notera au moins les avantages procurés par l'ossature selon les dispositions suivantes relevant du premier aspect de l'invention, considérées isolément ou en combinaison au moins deux à deux : -) Une formation de l'enceinte ajourée de réception du remblai formant le mur de soutènement, dont la face avant et la face arrière sont délimitées respectivement par le côté avant et le côté arrière de l'ensemble des polygones constitutifs de l'ossature. -) L'utilisation seulement d'éléments filaires métalliques pour constituer une ossature métallique délimitant l'enceinte du mur de soutènement, dont notamment pour former individuellement d'une part les polygones, les broches avant et les broches arrière, les barres de renfort des modules, au moins les grilles équipant chacun des modules en ménageant collectivement la grille avant d'habillage de la face avant de l'ossature, et des grilles de bout clôturant les face de bout de l'ossature à laquelle les grilles de bout sont fixées. -) L'utilisation d'au moins - et plus avantageusement selon le premier aspect de l'invention de seulement - deux types différentiés de polygones constitutifs de l'ossature dont les côtés avant délimitent la face avant de l'ossature et dont les côtés arrière délimitent la face arrière de l'ossature. -) La liaison entre eux des polygones longitudinalement par strates à la face avant et à la face arrière de l'ossature, et la liaison en élévation successivement de strates en strates de l'ossature entre l'ensemble des polygones constitutifs de l'ossature - notamment via le brochage avant et le brochage arrière des polygones d'une même strate - les polygones et les broches composant un ensemble cohésif constitutif de l'ossature. -) Une répartition de strates en strates successivement superposées des modules juxtaposés qui sont successivement liés longitudinalement entre eux via les extrémités des broches avant et arrière liant entre eux au moins deux modules juxtaposés. Selon une telle répartition, des modules avantageusement de types différenciés - selon le nombre de jeu de polygones de type différentiés qu'ils comportent respectivement - sont successivement superposés en étant longitudinalement décalés de strates en strates superposées de l'ossature.
De tels efforts de recherche permettent notamment de pallier les difficultés à surmonter concernant un milieu naturel escarpé d'installation du mur de soutènement. Un tel agencement du mur de soutènement permet notamment : -) de faciliter l'acheminement de l'ensemble des matériaux constitutifs de l'ossature vers le site d'installation du mur de soutènement, via un véhicule de faible tonnage ; -) de permettre la manutention et l'installation à bras d'homme des éléments constitutifs de l'ossature, notamment les polygones regroupés par modules et les modalités de liaison entre les polygones et les modules par brochage ; -) de permettre un montage à bras d'homme du mur de soutènement strates après strates successivement superposées de l'ossature, pour une hauteur du mur de soutènement pouvant être conséquente, et cela sans nécessiter d'engins de levage, tels que notamment des engins de levage qui seraient massifs ; -) de limiter l'empreinte carbone du mur de soutènement en formant l'ossature à partir d'éléments filaires métalliques et à partir des modalités susvisées de transport et/ou d'assemblage sur site des matériaux constitutifs de l'ossature ; -) de faciliter la mise en place de grilles d'habillage de la face avant de l'ossature qui sont subdivisées en grilles élémentaires fixées aux modules via les polygones qu'ils comportent et/ou des grilles de bout installées aux faces de bout de l'ossature ; -) subsidiairement la possibilité de manipuler et d'installer des éléments métalliques d'interface entre les strates successivement superposés- tels que des grilles et/ou des tringles ou des barres de renfort transversalement distantes - qui peuvent être interposées entre les strates successives de l'ossature et cela par modules ou groupes de modules adjacents, ce qui favorise une répartition des charges transversales et/ou verticales supportées par l'ossature de strates en strates.
D'autres avantages sont aussi procurés au regard de l'agencement structurel de l'ossature conformément au premier aspect de l'invention. L'ossature est armaturée de par son architecture qui procure sa résistance intrinsèque à l'encontre des efforts de poussée exercés par le terrain contre la face arrière du mur de soutènement. L'architecture de l'ossature est agencée en un squelette cohésif essentiellement composé des polygones et des broches avant et arrière via lesquels les polygones sont liés entre eux longitudinalement et en élévation.
Les polygones qui s'étendent suivant un plan d'extension transversal et en élévation forment des organes de renfort du mur de soutènement, à l'encontre des efforts de poussée exercés par le terrain à soutenir contre la face arrière du mur de soutènement qui est adossée au terrain. Les prises d'appuis verticalement et transversalement des broches avant et arrière contre les polygones successivement de strates en strates de l'ossature, permettent de répartir et de renvoyer les efforts de poussée exercés par le terrain contre le mur de soutènement de strates en strates successivement superposées de l'ossature depuis son sommet vers sa base.
De préférence, l’étape (e) comporte une séparation gaz/liquide produisant au moins un flux gazeux comportant de l’hydrogène et de l’H 2 S envoyé à l’étape de traitement et de recyclage de l’hydrogène (g).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé d’hydroconversion comporte une étape de désasphaltage (f1), dans un désasphalteur, d’une partie ou de tout ledit produit liquide lourd 106b obtenu à l‘étape de fractionnement (e), avec au moins un solvant hydrocarboné, pour produire une huile désasphaltée DAO et un asphalte résiduel (étape « SDA » pour Solvent DeAsphalting selon la terminologie anglo-saxonne). Une telle étape de désasphaltage (f1) est effectuée dans des conditions bien connues de l'homme de métier. On peut ainsi se référer à l'article de Billon et autres publié en 1994 dans le volume 49, N°5 de la Revue de l'Institut Français du Pétrole, page 495 à 507, au livre "Raffinage et conversion des produits lourds du pétrole" de J F Le Page, SG Chatila et M Davidson, Edition Technip, page 17 – 32 ou aux brevets US4239616, US4354922, US4354928, US4440633, US4536283, et US4715946. Le désasphaltage peut être réalisé dans un ou plusieurs mélangeurs-décanteurs ou dans une ou plusieurs colonnes d'extraction. Le désasphalteur comprend ainsi au moins un mélangeur-décanteur ou au moins une colonne d'extraction. Le désasphaltage est une extraction liquide-liquide généralement effectué à une température moyenne comprise entre 60°C et 250°C avec au moins un solvant hydrocarboné à faible point d'ébullition, de préférence un solvant paraffinique, et de manière préférée plus lourd que le propane, préférentiellement ayant de 3 à 7 atomes de carbone. Les solvants préférés comprennent le propane, le butane, l'isobutane, le pentane, l'isopentane, le neopentane, l'hexane, des isohexanes, des hydrocarbures en C 6 , l'heptane, des hydrocarbures en C 7 , des essences légères plus ou moins apolaires, ainsi que les mélanges obtenus à partir des solvants précités. De préférence, le solvant est le butane, le pentane ou l'hexane, ainsi que leurs mélanges. Les ratios solvant/charge (volume/volume) entrant dans le désasphalteur sont généralement compris entre 3/1 et 16/1, et de préférence entre 4/1 et 8/1. De préférence, le désasphalteur comprend au moins une colonne d'extraction, et de préférence une seule (e.g. tel que mis en œuvre dans le procédé Solvahl TM ) dans laquelle les ratios solvant/charge (volume/volume) entrant dans le désasphalteur sont de préférence faibles, typiquement compris entre 4/1 et 8/1, voire entre 4/1 et 6/1. Le désasphalteur produit une DAO pratiquement exempte d'asphaltènes C 7 , ladite teneur en asphaltènes C 7 étant de préférence inférieure à 2% en poids, plus préférentiellement inférieure à 0,5% en poids, en encore plus préférentiellement inférieure à 0,05% en poids, et un asphalte résiduel concentrant la majeure partie des impuretés du résidu, ledit asphalte résiduel étant soutiré. Le rendement en DAO est généralement compris entre 40% poids et 95% poids selon les conditions opératoires et le solvant utilisés, et selon la charge envoyée au désasphalteur et notamment la qualité du produit liquide lourd 106b.
(g) étape de traitement et de recyclage de l’hydrogène
Le procédé selon l’invention comporte avantageusement une étape de traitement et de recyclage de l’hydrogène, pour former le flux d’hydrogène recyclé comportant de l’H 2 S utilisé lors de l’hydroconversion à l’étape (b), et éventuellement à l’étape (d).
Un flux gazeux comportant notamment de l’H 2 et de l’H 2 S issu de l’étape de fractionnement (e), et/ou l’étape de séparation (c) si celle dernière est mise en œuvre, ladite étape (e) et/ou ladite étape (c) comportant une séparation gaz/liquide, est envoyé à l’étape (g).
Lors de l’étape (g), on contrôle la teneur en H 2 S dudit flux d’hydrogène recyclé produit par ajout d’H 2 S, ou élimination d’H 2 S dans ledit flux gazeux comportant de l’hydrogène et de l’H 2 S, pour produire ledit flux d’hydrogène recyclé contenant l’H 2 S, à une teneur comprise entre 2% et 70% massique de la fraction plastique de la charge, qui est envoyé vers l’étape (a) et/ou l’étape (b) et éventuellement l’étape (d).
est une vue générale en perspective du dispositif de fermeture provisoire de la ;
est une vue en coupe dans un plan vertical du dispositif de fermeture provisoire montrant un verrou comprenant au moins un organe de butée, dans une position verrouillée ;
est une vue de détail du verrou dans sa position verrouillée de la par rapport au deuxième organe d’accrochage ;
est une vue en coupe dans un plan vertical du dispositif de fermeture provisoire montrant le verrou dans une position déverrouillée ;
est une vue de détail du verrou de la dans sa position déverrouillée par rapport au deuxième organe d’accrochage ;
est une vue en perspective du dispositif de fermeture provisoire lors de son procédé de montage à une étape d’insertion ;
est une vue en perspective du dispositif de fermeture provisoire lors de son procédé de montage à une étape de pivotement ;
est une vue en perspective du dispositif de fermeture provisoire lors de son procédé de montage à l’étape de pivotement ;
est une vue en perspective du dispositif de fermeture provisoire lors de son procédé de montage à une étape de blocage automatique ;
est une vue en perspective du dispositif de fermeture provisoire lors de son procédé de montage à l’étape de blocage automatique ;
est une vue en perspective du dispositif de fermeture provisoire coopérant avec un élément ouvrant.
La illustre un dispositif 10 de fermeture provisoire d’un élément ouvrant 12, visible à la , sur un élément de support 14.
Dans cet exemple de réalisation, le dispositif 10 de fermeture provisoire est en matériau plastique moulé monobloc tandis que l’élément ouvrant 12 est une porte d’un véhicule automobile et que l’élément de support 14 est un cadre du châssis du véhicule.
La dans ses parties A, B, C montre la forme comparée du premier, du second et du troisième mode de réalisation du haut de la bouteille 100a, 100b, 100c.
La , dans ses parties A, B, C montre la vue en coupe de la tête des bouteilles à laquelle est fixée la poche souple 3 selon le premier, second et troisième mode de réalisation.
Les figures 5 et 6 montrent un quatrième mode de réalisation de bouteille 100d, dont les éléments analogues ou identiques à ceux du premier mode de réalisation portent les mêmes références numériques sans suffixe alphabétique. Les composants analogues, mais non identiques, portent la même référence numérique, mais avec le suffixe (d).
La bouteille 100d comprend un corps cylindrique 1 de section circulaire dont le dessous 11d est fermé par un fond emboîté 13d retenu par le bord 111d du dessous 11d recourbé vers l’intérieur pour retenir le fond 13d.
Le bord supérieur 12d du corps cylindrique reçoit une tête 2d qui forme l’épaule E et le col C de la bouteille.
La tête 2d reçoit un manchon intérieur 25d surmontant la tête par un goulot G terminé par un filetage recevant un capuchon 4d solidaire initialement d’un manchon de garantie 5d.
Le prolongement 254d du manchon 25d est engagé dans la tête 2d ; il porte l’embout 32d d’une poche souple 3d formant le volume étanche déformable.
La montre un mode de réalisation du corps cylindrique 1 dont le bord inférieur 11d forme, comme déjà indiqué, un bord rabattu 111 pour tenir le fond 13d et former en même temps un jable pour avoir une couronne d’appui (le bord rabattu 11d) régulière et renforcée pour la bouteille en position debout.
Avant de rabattre le bord 11d, il est avantageux de mettre un cordon de colle dans l’angle formé sous le dessous du fond 13d et le bord 11d pas encore rabattu. Le rabattement se fait simplement à la machine en soutenant le fond 13d, le corps 1d étant, par exemple, en position retournée par rapport à sa position debout.
Le bord supérieur 12d est, de préférence, usiné à angle vif.
La bouteille 100d se réalise par l’assemblage des sous-ensembles réunissant des composants réalisés séparément.
Ainsi, on assemble le corps 1d à son fond 13d et la tête 2d dans laquelle on engage et fixe le manchon intérieur 25d dont l’extrémité supérieure reçoit, après remplissage, la capsule 4d avec le manchon de garantie 5d.
Après assemblage de la tête 2d du manchon intérieur 25d, on emmanche la poche souple 2d par son embout 32d sur l’extrémité inférieure du manchon intérieur 25d. Le sous-ensemble ainsi réalisé est assemblé au corps 1d par la réunion du bord 211d de la tête 2d au bord supérieur 12d du corps 1d, la poche 3d venant dans le corps 1d.
La montre la vue éclatée des différents composants de la bouteille 100d selon leur disposition suivant l’axe zz de la bouteille.
La vue en coupe de détail de la du haut de la bouteille 100d met en évidence les sous-ensembles de la bouteille 100d et leur imbrication pour former un ensemble rigide autour de la poche souple 3d dont le volume occupe la partie du corps 1d lorsque la poche est remplie de liquide. L’imbrication des composants souligne la structure rigide obtenue par la nature de la matière de ceux-ci et les caractéristiques statiques / mécaniques propres.
La tête 2d se compose d’une jupe 21d avec un manchon supérieur 22d terminé par un bord 226d et recevant le manchon intérieur 25d formant le goulot G. La jupe 21d, arrondie, évasée formant l’épaule E et le col C de la bouteille se termine en partie inférieure par un bord 211d avec un décrochement ou une feuillure circulaire pour se positionner sur le bord supérieur 12d du corps 1 comme dans le premier mode de réalisation.
Modèle in vitro de barrière intestinale inflammée La présente invention porte sur le domaine des modèles cellulaires et particulièrement sur un modèle in vitro de barrière intestinale inflammée. L’invention porte également sur la méthode permettant d’obtenir ce modèle ainsi que sur ses utilisations.
L'épithélium intestinal forme une barrière protectrice et perméable qui joue un rôle majeur dans la défense de l'hôte contre le microenvironnement luminal, tout en conservant une perméabilité et une absorption sélectives des nutriments. L'épithélium est recouvert d'une monocouche composée de différentes cellules épithéliales intestinales, telles que les entérocytes, les cellules caliciformes, les cellules M ou encore les cellules de Paneth, et coopère avec les cellules immunitaires dans la lamina propria. Une bonne coopération entre toutes ces cellules maintient l'homéostasie intestinale et l'intégrité de la muqueuse, qui sont mises à l'épreuve quotidiennement par des facteurs externes dans l'environnement luminal. Les défauts de la fonction de barrière intestinale sont associés à des maladies du tractus gastro-intestinal, telles que les maladies inflammatoires chroniques de l'intestin (MICI).
L'étiologie exacte des MICI est inconnue, bien que de multiples causes soient impliquées. Des études ont rapporté qu'au cours des MICI, le rôle de l'épithélium intestinal comme barrière physique et immunitaire peut être perturbé (Ramos et Papadakis, Mayo Clinic proceedings (2019), 94(1), 155–165). On observe notamment une réponse inflammatoire inappropriée qui peut être expliquée par une augmentation de la perméabilité de la barrière intestinale, une altération de la barrière immunitaire et une coopération anormale entre la microflore intestinale et la barrière intestinale (Rogler, The Lancet. Gastroenterology & Hepatology (2017), 2(7), 521–530).