INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le cadre visé mais non restrictif de l'invention, tel est le cas en ce qui concerne les terrains en milieu naturel escarpé qui présentent des dénivelés importants à taluter. Une difficulté essentielle à surmonter, est de construire un mur de soutènement qui soit apte à soutenir de manière efficace et pérenne un terrain escarpé pouvant présenter une extension en élévation potentiellement importante, à titre indicatif de l'ordre de plusieurs mètres. Dans un tel cas, il est plus précisément à tenir compte que les efforts de poussée du terrain contre le mur de soutènement peuvent être conséquents. En outre, de tels milieux escarpés sont aussi réputés difficiles d'accès pour des matériaux encombrants et/ou pesants, et/ou pour des véhicules d'un tonnage conséquent. Il est aussi difficile - voire impossible - de permettre un acheminement sur le site d'installation du mur de soutènement d'engins de terrassement volumineux, tels que ceux qui sont utilisés pour aménager le terrain à soutenir et/ou pour ménager une fouille à la base du terrain préalablement à l'installation du mur de soutènement.
Présentation de l'invention Dans ce contexte l'invention a pour objet un mur de soutènement d'un terrain, du type de mur de soutènement comportant une ossature métallique délimitant une enceinte de réception d'un matériau de remblai. L'enceinte est délimitée entre une face avant et une face arrière orientée vers le terrain à soutenir, qui s'étendent en élévation et longitudinalement entre des faces de bout ou autrement dit des faces d'extrémités longitudinales de l'ossature.
Sur la base du constat préalablement exposé en préambule concernant l'art antérieur et sur lequel constat la démarche de l'invention est fondée, le but de l'invention est de proposer un mur de soutènement d'un terrain - notamment en milieu escarpé - qui soit fiable, performant et pérenne, en tenant compte au moins des différentes contraintes qui ont été présentées. Il est néanmoins à relever que l'application de l'invention au soutènement d'un terrain escarpé n'est pas restrictive quant à la portée de l'invention. Autrement dit, un mur de soutènement conforme à l'invention est potentiellement applicable au soutien d'un terrain selon une quelconque configuration du milieu naturel d'installation du mur de soutènement, notamment un milieu naturel qui ne serait pas escarpé et/ou dont le terrain à soutenir est susceptible de présenter une extension en élévation perpendiculaire au sol ou une pente d'inclinaison plus ou moins importantes.
Dans le contexte de l'invention et de sa description qui suit dès à présent, il est bien évidement compris mais si besoin précisé les notions relatives utilisées : -) Les notions verticale, transversale et longitudinale sont des notions relatives d'un repère orthonormé identifiant l'extension du mur de soutènement et/ou du terrain à soutenir. Typiquement, le mur de soutènement s'étend transversalement entre sa face avant et sa face arrière orientée vers le terrain à soutenir, en élévation depuis le sol vers son sommet indépendamment d'une éventuelle pente que peut présenter le terrain à soutenir et/ou le mur de soutènement à sa face avant et/ou à sa face arrière par rapport à la direction verticale, et horizontalement en bordure longitudinale d'extension du terrain à soutenir. -) Les notions relatives avant et arrière sont considérées suivant l'extension transversale du mur de soutènement et/ou du terrain à soutenir. La face avant et/ou la face arrière du mur de soutènement sont individuellement considérées suivant l'extension longitudinale et en élévation du mur de soutènement. -) Les notions relatives comme par exemple superposé ou surplomb, base et sommet, supérieur et inférieur ou autres notions relatives apparentées, sont considérées suivant l'extension en élévation du mur de soutènement et/ou du terrain à soutenir, depuis le sol vers leur sommet. -) La notion de faces de bout ou faces d'extrémités longitudinales appliquées au mur de soutènement, sont des faces considérées au regard des extrémités longitudinales respectives du mur de soutènement qui s'étendent en élévation et transversalement entre la face avant et la face arrière du mur de soutènement. -) Les notions de face ou de côté sont des notions d'extension d'une face ou d'un côté considérés suivant deux directions concourantes d'un plan géométrique, notamment en élévation et longitudinalement ou transversalement, sans impliquer nécessairement une continuité de pleine matière. Plus précisément concernant la notion de face, une telle continuité de pleine matière est notamment absente en ce qui concerne une ossature que comporte le mur de soutènement de la présente invention, qui - selon un aspect de l'invention - est formée à partir d'éléments métalliques filiformes, du type agencés en tiges, en tringles, en barres ou tout autres éléments filiformes analogues plus ou moins épais.
Tel que décrit plus loin, de tels éléments filiformes - dits aussi filaires - sont pour certains repliés sur eux-mêmes suivant un plan géométrique d'extension en élévation et transversale, en étant répartis suivant l'extension longitudinale de l'ossature. En conséquence, la notion de face est appréciée comme étant définie par un profil géométrique s'étendant suivant deux directions définies dans un repère orthonormé, tel qu'un plan géométrique d'extension verticale et transversale et/ou un plan géométrique d'extension verticale et longitudinale, notamment en ce qui concerne la face arrière et la face avant de l'ossature.
Selon une présentation globalisée de l'invention, il est proposé un mur de soutènement du type comportant une ossature métallique délimitant - entre des faces avant et arrière et des faces de bout - une enceinte de réception d'un remblai. L'ossature définissant l'enceinte du mur de soutènement comblé par le remblai, il est compris mais si besoin précisé que les faces avant, arrière et de bouts de l'ossature, définissent respectivement les faces du mur de soutènement.
Selon un premier aspect de l'invention, l'ossature comporte des éléments filaires assemblés entre eux, dont au moins des éléments filaires repliés sur eux-mêmes qui forment des éléments structurels de l'ossature qui sont chacun conformés en polygones évidés de même hauteur. Chacun des polygones est refermé sur lui-même par fixation entre elles des extrémités de l'élément filaire à partir desquels les polygones sont respectivement formés. Il est compris mais si besoin précisé que la notion d'extrémité appliquée aux éléments filaires n'est pas restreinte à leur bout, mais à des portions des éléments filaires s'étendant respectivement à leurs extrémités. Les polygones sont notamment maintenus refermés sur eux-mêmes, par fixation entre l'extrémité supérieure de leur côté avant et l'extrémité avant de leur côté supérieur, tel que par soudage en plusieurs points de soudure.
Les polygones s'étendent en élévation et transversalement entre la face avant et la face arrière de l'ossature, et sont répartis par strates successivement superposées composant l'ossature. Les polygones de chacune des strates sont orientés parallèlement entre eux le long de l'ossature entre ses faces d'extrémités longitudinales. L'extension transversale et en élévation des polygones définit leur profil individuel en élévation considéré transversalement entre la face avant et la face arrière de l'ossature.
Les extensions en élévation de chacun des polygones suivant leur profil sont identiques et définissent l'extension en élévation de la strate dont ils sont constitutifs. De préférence, l'ensemble des polygones constitutifs de l'ossature sont de hauteurs identiques et en conséquence chacune des strates successivement superposées de l'ossature sont d'une même hauteur. Par strates successives, les côtés avant des polygones définissent collectivement la face avant de l'ossature et les côtés arrière des polygones définissent collectivement la face arrière de l'ossature.
Pour chacune des strates, les polygones sont de préférence répartis en modules qui sont successivement longitudinalement aboutés et qui regroupent chacun au moins deux polygones. Les polygones que comportent chacun des modules sont successivement disposés à distance longitudinale. Les modules sont chacun renforcés longitudinalement par des barres de renfort pour conforter leur maintien individuel en conformation et/ou pour faciliter leur manipulation à bras d'homme, dont notamment pour chacun des modules au moins une barre de renfort avant et une barre de renfort arrière, et de préférence aussi au moins une barre de renfort inférieure.
Selon une disposition particulière, l’étape 104 de commande des moteurs 4 comprend une phase 1041 consistant à contrôler le roulis, la vitesse et la stabilité de l’aéronef lors de la commande des moteurs 4 des systèmes de déplacement. En d’autres termes, cette phase permet de garantir la stabilité de l’aéronef tout en le faisant pivoter. Il s’agit d’une disposition particulièrement avantageuse car l’aéronef comprend plusieurs trains d’atterrissage 2 et comprend un moteur 4 par train d’atterrissage 2. Il est donc particulièrement avantageux de contrôler le roulis, la vitesse et la stabilité de l’aéronef.
Selon une disposition particulière, l’étape de commande 104 des moteurs comprend une phase 1042 de tests automatiques de pré-vol qui sont effectués sur l’aéronef. Si l’aéronef est un aéronef à voilure tournante, les tests de pré-vol sont réalisés alors que la voilure est en rotation. La nature des tests de pré-vol est connue et ne sera pas détaillée dans le présent document.
Train d’atterrissage
Selon un autre aspect, il est proposé un train d’atterrissage 2 d’un aéronef pour la mise en œuvre du procédé 100.
Tel que schématisé sur la , le train d’atterrissage 2 comprend un (ou deux) organe(s) de rétractation 6 et un moteur 4 adapté pour déplacer l’organe de rétractation 6 entre une position rétractée dans laquelle le train d’atterrissage 2 est rentré et une position déployée dans laquelle le train d’atterrissage 2 est sorti. Typiquement, l’organe de rétractation 6 est un vérin passif, actif ou semi-actif. Le vérin comprend deux extrémités. Une première extrémité du vérin est liée au fuselage de l’aéronef et la deuxième extrémité est liée à la roue du train d’atterrissage 2.
Le moteur 4 électrique fixé sur une roue 8 entraîne un déplacement de la deuxième extrémité, ce qui permet de déplacer l’organe de rétractation 6 entre la position rétractée et la position déployée.
D’une manière particulièrement astucieuse, le train d’atterrissage 2 comprend un organe de sélection 10 de transmission permettant de transmettre un mouvement du moteur 4 à une roue du train d’atterrissage 2 pour déplacer l’aéronef ou permettant de transmettre un mouvement du moteur 4 à l’organe de rétractation 6. En d’autres termes, l’organe de sélection 10 permet de transmettre le mouvement du moteur 4 électrique à la roue 8 ou à l’organe de rétractation 6. Typiquement, l’organe de sélection 10 peut être un embrayage mécanique ou magnétique.
En outre, selon le mode de réalisation ici présenté, le train d’atterrissage 2 comprend un réducteur 12 (i.e. un train d’engrenages) interposé entre la roue 8 et le moteur 4. Le réducteur 12 permet de démultiplier le couple transmis par le moteur 4 pour permettre une rotation de la roue 8.
Ainsi, le train d’atterrissage 2 permet de mutualiser le moteur 4 pour rentrer/sortir le train d’atterrissage et pour faire tourner la roue pour orienter l’aéronef face au vent.
En sus, selon le mode de réalisation ici présenté, le train d’atterrissage 2 comprend deux organes de freinage 14 qui permettent de freiner la roue du train d’atterrissage 2.
Selon un autre aspect, il est proposé un système informatique 200 comprenant de la circuiterie électronique configurée pour implémenter un procédé 100 d’orientation automatique d’un aéronef.
Le processeur 201 est capable d’exécuter des instructions chargées dans la mémoire vive 202 à partir de la mémoire morte 203, d’une mémoire externe, d’un support de stockage (tel qu’une carte SD), ou d’un réseau de communication. Lorsque le système informatique 200 est mis sous tension, le processeur 201 est capable de lire à partir de la mémoire vive 202 des instructions et de les exécuter. Ces instructions forment un programme d’ordinateur permettant l’implémentation, par le processeur 201, du procédé 100 et des étapes décrits ici.
Tout ou partie du procédé 100 et des étapes décrites ci-avant peut ainsi être implémenté sous forme logicielle par exécution d’un ensemble d’instructions par une machine programmable, par exemple un processeur de type DSP (« Digital Signal Processor » en anglais) ou un microcontrôleur, ou être implémenté sous forme matérielle par une machine ou un composant dédié, par exemple un composant FPGA (« Field Programmable Gate Array » en anglais) ou ASIC (« Application-Specific Integrated Circuit » en anglais). D’une manière générale, le système informatique 200 comporte de la circuiterie électronique adaptée et configurée pour implémenter, sous forme logicielle et/ou matérielle, les procédé et étapes décrits ci-avant en relation avec le système informatique 200 en question.
Le ou les additifs anti-usure et/ou extrême-pression peuvent être avantageusement choisis parmi les polysulfures, notamment les oléfines soufrées, les acides gras soufrés et les dimercaptothiadiazoles, de préférence mis en œuvre sous leur forme neutralisée, en particulier par des agents alcalinisant inorganiques ou alcanolamines, émulsionnable ou soluble dans l’eau.
b) La distillation azéotropique du mélange réactionnel à l’aide d’une première colonne de distillation permettant de séparer en tête un mélange azéotropique comprenant l’acrylate d’alkyle, l’alcool non réagi et de l’eau, en pied une fraction comprenant l’acide acrylique non réagi et des sous-produits lourds, et en soutirage latéral une fraction riche en sous-produit alkoxy propionate d’alkyle envoyée vers le train de purification ou bien vers l'hydrolyseur.
c) La séparation du flux de pied de la première colonne de distillation en un flux comportant essentiellement l’acide acrylique non réagi, ce flux étant recyclé dans le réacteur d’estérification, et un flux comprenant essentiellement des sous-produits lourds de l’ester envoyés vers une colonne permettant de concentrer les lourds en pied de celle-ci et de renvoyer les légers vers la section réactionnelle.
d) Le craquage thermique de ces lourds d’ester seuls ou avec des lourds d’acide acrylique ayant ou non été hydrolysés préalablement, effectuée dans un réacteur de craquage, libérant un flux de produits valorisables qui peut être recyclé.
e) La gazéification hydrothermale du résidu du craqueur en mélange avec de l’eau.
f) L’extraction liquide / liquide du flux de tête de la première colonne de distillation par un flux aqueux permettant de séparer une phase organique comprenant essentiellement l’acrylate d’alkyle, et une phase aqueuse, la phase aqueuse étant distillée pour récupérer d’une part une fraction riche en alcool qui peut être recyclée vers le réacteur d'estérification et, d’autre part, une fraction riche en eau qui peut être utilisée en tant que flux aqueux dans l’étape d’extraction liquide / liquide ou en alimentation du gazéificateur hydrothermal.
g) La purification de ladite phase organique permettant de récupérer l’acrylate d’alkyle purifié.
h) Une purge du pied de la colonne de purification alimentant le gazéificateur hydrothermal.
L’invention permet de réduire les pertes de produits valorisables engendrées par les purges imposées par l’accumulation d’alkoxy propionate d’alkyle dans le train de purification, par la formation des sous-produits lourds dans le pied de la colonne azéotropique, de traiter les organiques des eaux du procédé en régénérant d’une part des monomères par craquage et d’autre part en les valorisant sous forme de méthane et hydrogène.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES La représente de manière schématique une installation pour produire de l’acrylate de méthyle incluant le recyclage des différents produits dans le procédé et l’association du craqueur avec la gazéification hydrothermale.
La représente de manière schématique une installation pour produire de l’acrylate de méthyle dans laquelle sont recyclés des lourds d’acide acrylique provenant d’une unité de fabrication d’acide acrylique voisine, incluant le recyclage des différents produits dans le procédé et l’association du craqueur avec la gazéification hydrothermale.
La représente de manière schématique une installation pour produire de l’acrylate de méthyle dans laquelle sont recyclés des lourds d’acide acrylique préalablement hydrolysés provenant d’une unité de fabrication d’acide acrylique voisine, incluant le recyclage des différents produits dans le procédé et l’association du craqueur avec la gazéification hydrothermale.
EXPOSE DETAILLE DE L’INVENTION L’invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description qui suit.
Pour simplification, la description est basée sur l’exemple de l’acrylate de méthyle obtenu par estérification de l’acide acrylique par le méthanol. La solution proposée par l’invention s’applique de la même façon à la mise en œuvre de l’éthanol ou d’acide méthacrylique dans la réaction d’estérification, ainsi qu’à d’autres configurations du train de purification (procédé avec une distillation azéotropique sans un soutirage latéral, colonne d’équeutage et colonne de rectification pour la purification finale).
La section réactionnelle comporte un réacteur d’estérification R. Le réacteur R est alimenté par une conduite d’amenée d’acide acrylique 1, une conduite d’amenée de méthanol 2. Le réacteur contient préférentiellement un catalyseur hétérogène de type résine échangeuse de cations acides. Dans le cas d’une catalyse homogène, le réacteur est en outre alimenté par une conduite d’amenée de catalyseur (non représenté). La réaction d’estérification peut être réalisée en excès de méthanol ou en excès d’acide acrylique. La réaction est généralement effectuée en présence d’un ou plusieurs inhibiteurs de polymérisation qui sont introduits dans le réacteur, à raison de 500 à 5000 ppm par rapport au mélange brut réactionnel.
Les bords latéraux 43a, 43b du support 21 du module électrique 20 et les bords latéraux 11a, 11b de l’échancrure 8 présentent donc des nervures de formes complémentaires, qui font office de glissière et permettent d’insérer verticalement le module électrique 20 dans l’échancrure 8 de la partie de boîtier 3.
Les pattes de fixation 45a, 45b viennent s’appuyer sur les plots de fixation 15a, 15b lorsque le module électrique 20 est complètement inséré. Le module électrique 20 est alors fixé par vissage à la partie de boîtier 3 via des vis 72 qui sont vissées dans les plots de fixation 15a, 15b. Les têtes des vis 72 viennent s’appuyer sur les pattes de fixation 45a, 45b du support 21 en fin de vissage.
Le module électrique 20 s’étend ainsi entre la paroi interne 10 de la face avant du boîtier et la nervure de renfort 18.
La paroi externe 24 de la plaque 23 du support 21 du module électrique 20 s’étend dans l’échancrure 8 pour former une portion de la paroi externe de la face latérale du boîtier 1. La paroi externe 24 de la plaque 23 électrique et le reste de la paroi externe de la face avant 5a du boîtier 2 s’étendent dans un même plan, sans discontinuité d’épaisseur.
Le module électrique 20 et son intégration dans le reste du boîtier décodeur 1 présentent un certain nombre d’avantages.
Le module électrique 20 peut être assemblé dans une ligne de production distincte de celle du reste du boîtier décodeur 1. Ceci est particulièrement avantageux. Le fabricant du boîtier décodeur 1, ou tout au moins l’entité en charge de l’assemblage final du boîtier décodeur 1, n’a plus besoin d’avoir un poste d’assemblage ISO 8. En effet, l’assemblage du module électrique 20 peut être réalisé par une autre entité (par exemple par le fournisseur de la caméra ou de la carte électrique) qui transmet alors au fabricant du boîtier décodeur 1 le module électrique 20 tout assemblé. Puis, le fabricant du boîtier décodeur 1 intègre le module électrique rapporté 20 dans le boîtier décodeur 1 sans que cette intégration ne nécessite d’environnement contrôlé ISO 8.
Comme on l’a vu, l’axe de la caméra 51 est orienté vers le haut, par rapport à l’horizontal, d’un angle α (ici égal à 6°). Cette orientation est permise par l’orientation des plots de fixation 41.
Cette orientation de 6° par rapport à l’horizontale des plots de fixation 41 dans le support 21 nécessite une inclinaison suivant le même angle de la direction de démoulage de ces fonctions dans le moule. Il aurait été extrêmement compliqué, si ces fonctions avaient été intégrées directement dans le boîtier 2 sans rapporter le module électrique 20, d’utiliser un outillage dont la direction de démoulage naturelle est verticale. Avec cette solution, la disparité des angles d’assemblage est gérée uniquement sur le support 21 du module électrique 20 en démoulant les pattes de fixation 45 inclinées de 6° par rapport aux autres fonctions, ce qui est beaucoup plus simple à réaliser sur l’outillage du support 21.
On note aussi, en ce qui concerne le module électrique 20, que le vissage à une face latérale du boîtier d’une carte portant les microphones, suivant une direction orthogonale à la carte, serait extrêmement compliqué à réaliser dans le boîtier « complet » pour des problématiques d’accessibilité de la visseuse. Le module électrique 20 permet au contraire un assemblage de la fonction microphones dans le boîtier décodeur 1 par un vissage vertical suivant la direction d’assemblage la plus aisée tout en assurant l’étanchéité au niveau des microphones.
On note de plus que le déport des fonctions de face avant dans le module électrique 20 permet d’optimiser la compacité du boîtier décodeur 1, car toutes les fonctions mécaniques, si elles avaient été conservées dans le boîtier 2, auraient nécessité des cales dans l’outillage pour pouvoir démouler. Il n’aurait pas été possible de conserver une telle proximité entre la carte électrique 22 du module électrique 20 et le haut-parleur, l’antenne de face avant 5a ou la carte mère.
En particulier, comme la face avant du boîtier décodeur 1 est très encombrée, il aurait été impossible d’y inclure une fenêtre transparente ou translucide aux infrarouges de dimensions suffisantes pour ne pas masquer le cône de vision du récepteur IR placé sur la carte 22 sans interférer avec les autres fonctions.
Pour résoudre ce problème, il aurait pu être envisageable de fabriquer la totalité de la partie de boîtier 3 avec un matériau laissant passer les infrarouges, mais cela aurait posé des problèmes de coût, de cosmétique (un tel matériau est plus sensible aux défauts cosmétiques) et d’éco-conception (matière non recyclée).
Au contraire, dans l’invention, seul le support 21 est injecté en matière transparente ou translucide aux infrarouges, ce qui permet de limiter l’emploi de cette matière dans le produit tout en évitant de masquer des portions du cône de réception du récepteur IR et en garantissant ainsi une portée angulaire optimale.
L’invention peut être mise en œuvre avec des composants différents de ceux cités ici. Par exemple, les joints d’étanchéité ne sont pas forcément en mousse, les moyens de fixation de la carte au support et du support à la partie de boîtier peuvent être différents (une fixation par clipsage est par exemple envisageable), la carte électrique ne comprend pas forcément de microphone, de LED ou de récepteur IR, etc.
Les formes complémentaires des bords latéraux du support et de l’échancrure peuvent être différentes.
La butée permet l’activation du système de déploiement du dispositif antichute, et permet donc de passer d’une position repliée du dispositif antichute à une position déployée, lorsqu’il entre en contact avec le sol et/ou un obstacle, donc lorsqu’il y a une chute probable.