INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, selon un premier aspect, l’invention se rapporte à un dispositif de contention orthodontique destiné à s’étendre sur au moins {2+N} dents à traiter d’une denture d’un patient. N est un entier naturel supérieur ou égal à 1. Le dispositif comprend en particulier des plaquettes rigides et au moins un élément de liaison fixé rigidement aux plaquettes. Chaque plaquette comprend une surface interne de fixation rigide sur une face d’une dent de la denture du patient et une surface externe opposée comprenant un lieu de fixation l’élément de liaison. Le dispositif est particulier notamment car il comprend au moins {2+2N} plaquettes pour couvrir les {2+N} dents à traiter, à savoir deux plaquettes dites d’extrémité et au moins deux plaquettes dites intermédiaires. De plus, lesdites au moins deux plaquettes intermédiaires sont configurées pour être fixées rigidement sur une même face d’une même dent du patient, et forment un couple de plaquettes intermédiaires entre les deux plaquettes d’extrémités.
La mobilité de la surface de support 12 suivant la quatrième direction D 4 peut être obtenue physiquement par une liaison glissière suivant la quatrième direction D 4 , comme illustré sur la . On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si d’autres types de liaison sont utilisés pour réaliser cette mobilité.
La surface de support 12 peut également être mobile en rotation autour d’un premier axe A 1 de rotation appartenant au plan de de mobilité suivant une première rotation R 5 . De préférence, afin de simplifier l’installation 1, ce premier axe de rotation s’étend suivant la deuxième direction D 2 ou suivant la troisième direction D 3 . Ainsi, la surface de support 12 peut être mobile en rotation autour de la deuxième direction D 2 ou autour de la troisième direction D 3 . Dans l’exemple illustré sur la , la surface de support 12 est mobile suivant la première rotation R 5 autour de la troisième direction D 3 .
La mobilité de la surface de support 12 suivant la première rotation R 5 peut être obtenue physiquement par une liaison pivot dont l’axe s’étend suivant le premier axe A 1 de rotation appartenant au plan de de mobilité, comme illustré sur la . On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si d’autres types de liaison sont utilisés pour réaliser cette mobilité.
La surface de support 12 peut également être mobile en rotation autour d’un deuxième axe de rotation perpendiculaire à ladite surface de support 12 suivant une deuxième rotation R 6 . De préférence, ce deuxième axe de rotation coupe la surface de support 12 en son centre. Ainsi, la surface de support 12 réalise une rotation sur elle-même. Lorsque la surface de support est perpendiculaire à la première direction D 1 , le deuxième axe de rotation peut alors être confondu avec la première direction D 1 .
La mobilité de la surface de support 12 suivant la deuxième rotation R 6 peut être obtenue physiquement par une liaison pivot dont l’axe s’étend suivant le deuxième axe de rotation, comme illustré sur la . On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si d’autres types de liaison sont utilisés pour réaliser cette mobilité.
Une installation selon l’invention peut comprendre ces cinq mobilités D 2 , D 3 , D 4 , R 5 , R 6 . L’installation est alors de type « 5 axes ».
L’installation peut également comprendre une surface de support mobile uniquement selon certaines mobilités. L’installation peut ainsi comprendre une surface de support mobile uniquement suivant la deuxième direction D 2 et la troisième direction D 3 . L’installation peut comprendre une surface de support mobile uniquement suivant la deuxième direction D 2 , la troisième direction D 3 et la quatrième direction D 4 . L’installation peut comprendre une surface de support mobile uniquement suivant la deuxième direction D 2 , la troisième direction D 3 , la quatrième direction D 4 et la première rotation R 5 . L’installation peut comprendre une surface de support mobile uniquement suivant la deuxième direction D 2 , la troisième direction D 3 , et la première rotation R 5 . L’installation peut comprendre une surface de support mobile uniquement suivant la troisième direction D 3 et la première rotation R 5 . L’installation peut comprendre une surface de support mobile uniquement suivant la troisième direction D 3 , la quatrième direction D 4 et la première rotation R 5 . D’autres combinaisons de mobilités qui pourraient être envisagées par l’homme du métier sont bien évidemment possibles.
L’installation selon l’invention peut comprendre un système d’asservissement. Un tel système d’asservissement peut être configuré de sorte à synchroniser les déplacements de la surface de support 12 avec l’émission ou non du laser 14, par exemple en synchronisant les déplacements de la surface de support 12 avec un collimateur tel que décrit précédemment.
L’installation selon l’invention peut également comprendre de manière bien connue un bac d’alimentation en poudre. Elle peut également comprendre un système de dépôt de la poudre sur la surface de support 12, de tels systèmes étant bien connus de l’homme du métier. Le système de dépôt de la poudre sur la surface de support 12 peut par exemple comprendre un racleur configuré pour étaler une couche de poudre sur la surface de support 12. Le racleur peut se présenter par exemple sous la forme d’un rouleau, d’un dévidoir ou d’une brosse. L’installation selon l’invention peut comprendre de manière bien connue un bac de recyclage pour récupérer la poudre en excès. Ce bac de recyclage peut également être désigné sous les termes « bac de trop plein » ou « cendrier ».
Nous allons maintenant décrire un exemple de procédé selon l’invention, mettant en œuvre une installation telle que décrite précédemment, en relation avec les figures 2 et 3.
Selon le procédé de l’invention, on réalise la pièce par fusion de poudre par laser, en réalisant successivement plusieurs strates P 1 à P 8 de la pièce à obtenir.
Le procédé selon l’invention comprend le dépôt d’une pluralité de couches C 1 à C 8 de poudre sur la surface de support 12 de l’installation 1. Les couches C 1 à C 8 de poudre sont déposées de sorte à se superposer. Les couches C 1 à C 8 de poudre sont déposées directement au contact les unes des autres.
Lorsque le laser 14 entre en contact avec une couche de poudre, la zone de contact est appelée « tache focale » et dépend du diamètre du laser 14. L’installation de l’invention permet d’obtenir une tache focale qui change peu de forme lors des déplacements, par rapport aux installations de l’art antérieur.
On débute par l’application d’une première couche C 1 de poudre sur la surface de support 12. Puis, on procède à l’émission par au moins un émetteur laser d’au moins un laser dirigé vers la première couche C 1 de poudre de sorte à fusionner localement la poudre pour obtenir une première strate P 1 de la pièce à fabriquer.
On applique ensuite une deuxième couche C 2 de poudre sur la surface de support 12. Puis, on procède à l’émission d’un ou de plusieurs laser dirigé vers la deuxième couche D 2 de poudre de sorte à fusionner localement la poudre pour obtenir une première strate P 1 de la pièce à fabriquer.
On répète ces opérations plusieurs fois de sorte à déposer une pluralité de couches C 1 à C 8 de poudre sur la surface de support 12, avec l’émission d’un laser après le dépôt de chaque couche de sorte à obtenir une strate de la pièce à fabriquer.
Selon encore une variante supplémentaire de procédé, l’ajustement du au moins un rétroviseur latéral du véhicule est obtenu par envoi d’une consigne à au moins un actionneur électrique placé dans le au moins un rétroviseur latéral.
Les rétroviseurs à ajustement électrique sont courants et sont ainsi pilotés automatiquement.
Selon une autre variante de procédé, l’écran est un écran tactile disposé sur un tableau de bord du véhicule.
L’écran est ainsi bien positionné pour que le conducteur puisse le regarder sans tourner la tête et la fonction tactile permet d’interagir avec l’IHM.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un dispositif d’ajustement d’au moins un rétroviseur latéral d’un véhicule, le dispositif comprenant une mémoire associée à au moins un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé tel que décrit selon le premier aspect de l’invention.
illustre un dispositif configuré pour ajuster au moins un rétroviseur latéral du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; et
L’infusion B) de la résine dans la préforme maintenue à une pression réduite présente encore deux avantages.
Cette pression réduite facilite l’élimination des solvants et autres espèces volatiles avec lesquelles la résine peut être formulée, ce qui favorise la polymérisation de la résine.
En outre, la pression réduite favorise l’élimination de l’eau qui est un co-produit de la polycondensation de la résine, ce qui déplace l’équilibre thermodynamique de la réaction en faveur de la polycondensation. Cela assure donc une excellente avancée de la polycondensation. Seule l’eau liée au réseau tridimensionnel réticulé restera dans la matrice. L’eau libre est ainsi extraite.
Dans un mode de réalisation, la viscosité de la résine à la température de stockage est supérieure ou égale à 500 mPa.s voire supérieure ou égale à 800 mPa.s.
Dans un mode de réalisation, la viscosité de la résine est supérieure ou égale à 500 mPa.s voire supérieure ou égale à 800 mPa.s dans le contenant initial.
Cette valeur de viscosité est en effet suffisante pour permettre l’acheminement de la résine depuis le contenant initial jusqu’au réchauffeur par surpression, tout en maintenant la température de la résine la plus basse possible.
Dans un mode de réalisation, la température de la résine dans le contenant initial est inférieure ou égale à 40°C, voire à température ambiante.
Dans un mode de réalisation, le contenant initial peut être à température ambiante ce qui permet un procédé encore simplifié car il ne nécessite aucun système de conditionnement particulier.
La température du contenant initial est alors suffisante pour permettre une viscosité suffisante pour l’injection de la résine dans le réchauffeur, mais reste insuffisante pour amorcer sa polymérisation.
Dans un mode de réalisation, la quantité de résine contenue dans le contenant initial peut correspondre à l’intégralité de la résine nécessaire pour le remplissage de la porosité interstitielle de l’architecture fibreuse.
Par exemple, la quantité de résine contenue dans le contenant initial peut être supérieure ou égale à 50 kg, voire supérieure ou égale à 60 kg.
De préférence, la résine présente dans le contenant initial est maintenue sous agitation constante. Cela permet une excellente homogénéité de la résine malgré la quantité éventuellement importante de résine contenue dans le contenant initial.
Dans un mode de réalisation, la viscosité de la résine à la température d’infusion est inférieure ou égale à 200 mPa.s, voire 150 mPa.s.
Dans un mode de réalisation, la viscosité de la résine dans le contenant intermédiaire est inférieure ou égale à 200 mPa.s, voire 150 mPa.s
Cette viscosité réduite par la montée de la température permet alors une excellente infusion de la préforme.
La viscosité au sens de la demande s’entend comme la viscosité dynamique et se mesure en mPa.s. Elle caractérise la résistance à l’écoulement d’un fluide et peut être définie comme le rapport de la contrainte de cisaillement par le gradient de vitesse perpendiculairement au plan de cisaillement.
Les patins 60, 61 sont avantageusement en saillie sur une seule et même pièce, montée sur la partie fixe 50.
La fixation des patins 60-62 est par exemple obtenue par vissage.
Dans d’autres réalisations, la fixation des patins 60-62 est obtenue par emmanchement à force.
Lorsqu’un utilisateur monte sur la plateforme 1 en position déployée telle que représentée en , la plateforme 1 repose au sol sur les patins antidérapants 60-62.
Dans une première configuration, les stabilisateurs 40-43 sont repliés, et la plateforme 1 repose sur les patins 60-61 de la partie fixe 50 de chaque stabilisateur 40-44. Le polygone de sustentation de la plateforme, défini par les patins 60, 61 des stabilisateurs 40-43, a ainsi une surface optimisée.
Avantageusement, dans une configuration de sécurité renforcée, les stabilisateurs 40-43 sont déployés, et la plateforme 1 repose sur les patins 60-61 de la partie fixe 50 et sur les patins 62 de la partie mobile 51 de chaque stabilisateur 40-43.
L’utilisateur peut déployer l’ensemble des quatre stabilisateurs 40-43, ou seulement certains stabilisateurs, en fonction des besoins et/ou de la place disponible.
Lorsque l’utilisateur est descendu de la plateforme 1, les patins 60-62 sont avantageusement à distance du sol, et l’utilisateur peut commander le pivotement de la partie mobile 51, par une pression sur le moyen de verrouillage 52 et une pression verticale sur la partie mobile 51, à l’encontre du moyen de rappel 53. Relâchant la pression sur la partie mobile 51, l’utilisateur laisse ensuite la partie mobile 51 venir automatiquement en appui contre la partie fixe 50, par un mouvement de rotation sur environ 130°, dans le mode de réalisation représenté.
En position de repli, la partie mobile 51 du stabilisateur 40-43 est en appui contre le moyen de verrouillage 52, cet appui étant maintenu par un moyen de rappel. Le patin 62 porté par la partie mobile 51 est orienté vers le haut.
Pour déployer le stabilisateur 40-43, l’utilisateur utilise avantageusement son pied, et fait pivoter la partie mobile 51 jusqu’à l’état déployé représenté en .
La fixation du stabilisateur 40-43 sur un longeron 4, 5 du plan de montée ou un longeron 8, 9 de la béquille est par exemple obtenue par vissage.
Dans certains modes de réalisation, la partie fixe 50 du stabilisateur 40-43 est pourvue d’une gorge latérale de forme complémentaire à celle de la base du longeron 4, 5 ; 8, 9 sur laquelle le stabilisateur 40-43 est fixé. La partie fixe 50 est en alliage métallique, par exemple en acier ou alliage d’aluminium, ou en matériau polymère ou en matériau composite.
Dans le mode de réalisation représenté, la partie fixe 50 est pourvue de pattes sur lesquelles sont ménagées des trous 70, 71 de passage pour des organes de fixation aux longerons, par exemple des vis.
Les stabilisateurs 40-44 s’étendent avantageusement vers l’extérieur des longerons 4, 5, et ne forment ainsi pas obstacle pour les pieds de l’utilisateur, lors de la montée au poste de travail.
Le mouvement de dépliage des stabilisateurs peut être effectué à l’aide du pied, l’utilisateur n’ayant pas à se baisser.
Par exemple, l’extrémité supérieure et/ou l’extrémité inférieure est/sont démunie(s) d’orifice.
Selon une caractéristique, la zone de chargement et la zone d’application sont distinctes.
Selon une caractéristique, la tête d’application comprend un matériau dont l’effusivité thermique est supérieure à celle de la surface cible et/ou supérieure à celle du manche, la surface cible étant la peau d’un utilisateur.
L’Effusivité Thermique est la capacité d’un matériau à absorber les calories et permet de créer une sensation de froid à l'application.
Plus sa valeur est élevée, plus le matériau est apte à absorber les calories sans s’échauffer, et inversement.
La valeur intrinsèque d’Effusivité Thermique d’un matériau se calcule de la manière suivante :
où k est la capacité thermique en W.m-1.°K-1 ; est la masse volumique en kg/m3 ; c est la conductivité thermique en J.kg-1.°K-1.
Ainsi, au contact de la peau, alors que les pièces sont toutes à la même température, une pièce en acier (dont l’Effusivité est de l’ordre de 14 000 J.K-1.m-2.s-1/2) donnera une sensation de froid sur la peau (Effusivité de 400 J.K-1.m-2.s-1/2), alors qu’une pièce en bois (Effusivité également de l’ordre de 400 J.K-1.m-2.s-1/2) donnera une sensation neutre.
Ce transfert de chaleur donne sur la peau une sensation de froid d’autant plus intense que l’Effusivité Thermique est élevée.
Selon une caractéristique, la tête d’application comprend un matériau dont l’effusivité thermique est supérieure ou égale à 7000 J.K-1.m-2.s-1/2, par exemple supérieure ou égale à 10000 J.K-1.m-2.s-1/2 et/ou est inférieure ou égale à 18000 J.K-1.m-2.s-1/2, par exemple inférieure ou égale à 16000 J.K-1.m-2.s-1/2, par exemple inférieure ou égale à 14000 J.K-1.m-2.s-1/2.
Ainsi la tête d’application est configurée pour procurer une sensation de froid sur la surface cible.
Par exemple, la zone d’application et/ou la zone de chargement comprend, par exemple est constituée d’un matériau dont l’effusivité thermique est supérieure à celle de la surface cible et/ou supérieure à celle du manche, la surface cible étant la peau d’un utilisateur.
Par exemple, les aspérités comprennent, par exemple sont constituées, d’un matériau dont l’effusivité thermique est supérieure à celle de la surface cible et/ou supérieure à celle du manche, la surface cible étant la peau d’un utilisateur.
Par exemple, la tête d’application est constituée d’un matériau dont l’effusivité thermique est supérieure à celle de la surface cible et/ou supérieure à celle du manche, la surface cible étant la peau d’un utilisateur.
Selon une caractéristique, la tête d’application comprend un matériau métallique. Par exemple la tête d’application est en métal. Ainsi, la tête d’application et en particulier la zone d’application permet de décongestionner la surface cible.
Par exemple la tête d’application est en alliage de zinc ou d’aluminium qui peut être recouvert d’un matériau anticorrosion.
Tel qu’illustré sur les figures 15 et 16 et de manière nullement limitative, la paroi périphérique 121 de l’ensemble d’habillage 100 présente deux fenêtres ou ouvertures circonférentielles traversantes 127, permettant à l’utilisateur de visualiser une partie du récipient du dispositif 10 formant recharge à travers l’ensemble d’habillage 100 lorsqu’il est reçu en son sein.
Les deux fenêtres circonférentielles 127 sont, ici, situées à radialement en face l’une de l’autre.
En variante, on pourrait prévoir qu’une seul fenêtre circonférentielle 127 s’étendant sur une plage angulaire comprise entre 10° et 90°, par exemple égale à 45°.
La présente invention propose en outre un procédé de rechargement d’un ensemble 1 rechargeable de conditionnement de produit cosmétique selon l’un ou l’autre des modes de réalisation.
Dans ce procédé de rechargement, l’utilisateur dispose d’un ensemble 1 rechargeable de conditionnement de produit cosmétique dont le dispositif rechargeable 10 formant recharge est usagé, c’est-à-dire sensiblement vidé de son contenu, et doit être remplacé par un dispositif 10’ formant recharge neuf.
Ainsi, dans une première phase de ce procédé de rechargement, visible sur la , l’utilisateur retire, désolidarise le capot d’habillage et de préhension 8, 9 de l’élément d’obturation appartenant au dispositif 10 formant recharge usagé.
Le retrait du capot d’habillage et de préhension 8, 9 de l’élément d’obturation 4 s’effectue par écartement relatif de ces deux éléments dans la direction axiale provoquant la sortie du godron 94 porté par le capot d’habillage et de préhension 8, 9 en dehors de la gorge 44 prévue sur l’élément d’obturation 4.
Toutefois, l’étape préalable de retrait du capot d’habillage et de préhension 8, 9 n’est pas nécessaire pour pouvoir placer la bague 105 en position de déverrouillage du dispositif 10 formant recharge.
L’utilisateur met alors en rotation la bague de maintien axial 105 selon un premier sens de rotation R1, tel que visible sur la , jusqu’à ce que les saillies radiales 152 de ladite bague 105 se trouvent angulairement décalées des pattes flexibles 123 pourvues d’éléments d’encliquetage internes 126 de l’étrier de montage 102.
L’utilisateur se munit alors du dispositif 10 formant recharge usagé et applique un effort axial d’extraction vers l’extérieur afin de provoquer l’écartement des pattes flexibles 123 munies des éléments d’encliquetage internes 126 de l’étrier de montage 102 sous l’effet des éléments d’encliquetage externes 37 complémentaires correspondants prévus sur le récipient 2, 3, afin d’extraire manuellement le récipient 2, 3 du dispositif 10 formant recharge usagé hors de l’ensemble d’habillage 100, tel que visible sur la .
L’utilisateur se munit ensuite d’un dispositif 10’ formant recharge neuf, dont le volume interne V du récipient est rempli de produit, et l’insère dans l’espace E de l’ensemble d’habillage 100, visible sur la , jusqu’à encliquetage du dispositif de retenue axiale formé par la coopération entre les éléments d’encliquetage internes 126 de l’étrier de montage 102 et éléments d’encliquetage 37 externes complémentaires correspondants prévus sur le récipient 2, 3 du dispositif 10’ formant recharge neuf.
L’utilisateur met en rotation la bague de maintien axial 105 selon un deuxième sens de rotation R2, opposé au premier sens de rotation R1, tel que visible sur la , jusqu’à ce que les saillies radiales 152 de ladite bague 105 se trouvent en arrière des pattes flexibles 123 pourvues d’éléments d’encliquetage internes 126 de l’étrier de montage 102 et ainsi verrouiller le dispositif de retenue axiale dans la position d’encliquetage.
L’utilisateur positionne et fixe le capot d’habillage et de préhension 8, 9 sur le dispositif formant recharge neuf 10’ qui équipait le dispositif 10 formant recharge usagé.
Toutefois, cette étape de remise en place du capot d’habillage et de préhension 8, 9 après placement de la bague 105 en position de verrouillage du dispositif 10’ formant recharge neuf n’est pas forcément nécessaire.
Par ailleurs, le module de génération sonore 2 comporte plusieurs organes d’émission sonore 17, 35, 36, par exemple trois dans le mode de réalisation représenté. Ils peuvent notamment présenter des formes différentes, ce qui permet notamment de générer une ambiance sonore plus complexe. Ceci permet également d’agir sur le volume sonore généré en mettant en mouvement plus d’organes d’émission sonores pour l’augmenter ou au contraire en diminuant leur nombre pour le réduire. Ceci peut également être utilisé afin de transmettre au conducteur ou aux autres usagers de la route encore davantage d’informations sensorielles quant aux conditions de roulage du véhicule.
En relation avec la , on décrit une unité de contrôle 37 pour contrôler un module de génération sonore 2, tel que décrit ci-dessus. Une telle unité de contrôle 37 peut indifféremment être distribuée sur chacun des modules de génération sonore 2 ou bien encore être centralisé sur le véhicule électrique ou sur un seul des modules de génération sonore 2. Tout autre combinaison est également possible. Ainsi, l’unité de contrôle 37 peut notamment être distribuée sur le véhicule électrique 1 et sur chacun des modules de génération sonore 2.
L’unité de contrôle 37 est configurée pour piloter : - le ou les organe de régulation du débit, c’est-à-dire le ventilateur 18 dans les modes de réalisation décrits ci-dessus ; - le ou les actionneurs permettant de déplacer le ou les organes d’émission sonore 17, 35, 36, c’est-à-dire le moteur électrique 21 pour les modes de réalisation décrits ci-dessus ; et - optionnellement, l’organe de régulation de débit 34 pour faire varier la répartition du débit entre deux branches 30, 31, dans l’hypothèse où le module de génération sonore 2 en est équipé.
L’unité de contrôle 37 est reliée par un bus aux capteurs et équipements de contrôle du véhicule électrique. Le bus est, par exemple de type CAN, ou utilise tout autre protocole de communication.
Ainsi, l’unité de contrôle 37 reçoit au moins les variables suivantes : - une variable 38 représentative de la vitesse V mot de rotation du moteur électrique 9 ; et - une variable 39 représentative de la consigne d’accélération S acc du véhicule électrique.
La variable 38 peut être acquise au moyen d’un capteur monté sur le moteur électrique 9, sur l’une des roues 3, 4 ou à n’importe quel emplacement de la chaîne de transmission entre le moteur électrique 9 et les roues 4.