INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le capteur angulaire 1 représenté dans les figures 1 à 3 présente une symétrie selon les axes X et Y lorsqu’il est au repos. En particulier, un ensemble constitué des masses interne 10, externe 11 et des électrodes fixes et mobiles 31 à 34 est symétrique par rapport aux axes X et Y, en l’absence de vibration des masses 10 et 11. Cependant, selon une variante non représentée, cet ensemble n’est pas symétrique par rapport aux axes X et Y.
Le fonctionnement du capteur angulaire 1 sera désormais expliqué.
On excite le capteur angulaire, c’est-à-dire qu’une tension d’excitation est appliquée entre les électrodes 31 et 32 et les électrodes fixes desquelles elles sont en regard. La tension d’excitation génère des forces électrostatiques qui mettent en mouvement les masses interne 10 et externe 11, qui se mettent à vibrer. Comme mentionné précédemment, cette vibration se fait dans le plan P.
On note : le déplacement en translation de la masse interne 10, de masse Mi dans le plan P ; le déplacement en translation de la masse externe 11, de masse Me dans le plan P ; la somme des raideurs associées à un demi-résonateur interne formé par les deuxièmes éléments de suspension 14 et la masse interne 10 sur les modes de résonance en translation dans le plan P, c’est-à-dire la somme des raideurs mécaniques et des raideurs électrostatiques s’appliquant sur la masse Mi.;
est la somme des raideurs sur l’axe X des deuxièmes éléments de suspension 14 reliant la masse interne 10 au support 4, de même pour mais pour l’axe Y ;
représente une raideur de couplage entre l’axe X et l’axe Y. La raideur de couplage est associée à une force en quadrature avec le mouvement des masses interne 10 et externe 11. la somme des raideurs associées à un demi-résonateur externe formé par les premiers éléments de suspension 13 et la masse externe 11 sur les modes de résonance en translation dans le plan P, c’est-à-dire la somme des raideurs mécaniques et des raideurs électrostatiques s’appliquant sur la masse Me ; F les forces d’excitation. En pratique, d’autres forces peuvent s’appliquer, notamment les forces dues à l’effet Coriolis, lorsque le capteur angulaire est en rotation autour de l’axe Z, ou des forces d’amortissement.
En appliquant le principe fondamental de la dynamique sur le système, on obtient :
Puis en combinant les premiers termes et :
Les éléments tactiles rigides 3 sont disposés sur le support 4 de manière à ce que la structure haptique 2 conserve une flexibilité d’ensemble selon au moins une direction, et mieux dans toutes les directions.
Toutefois, comme mentionné plus haut, cette disposition est soumise à certaines contraintes pour obtenir un effet perceptible tactilement par l’utilisateur. On considère qu’une vibration du support souple ou des éléments tactiles est perceptible tactilement lorsque son amplitude excède typiquement 1 micron sous une charge comprise entre 0,05 et 0,5 N.
L’amplitude de vibration d’un élément tactile rigide 3 dépend, entre autres, de ses dimensions, de sa rigidité et du mode de vibration dans lequel il est activé.
L’amplitude de vibration du support souple dépend de son épaisseur , des caractéristiques du ou des matériaux constituant le support souple 4, et de l’espacement entre deux éléments tactiles rigides 3.
On a illustré sur la i) une simulation numérique, sur le logiciel commercial COMSOL, d’un résonateur haptique actif central 77a entouré d’une large étendue de support souple sans autres résonateurs haptiques.
En comparaison, on a illustré sur la ii) une simulation numérique, sur le logiciel commercial COMSOL, du même résonateur haptique actif 77a dans un réseau régulier de neuf résonateurs haptiques tel que celui de l’interface des figures 1A à 2B, le résonateur haptique actif 77a étant le résonateur central du réseau et les huit autres résonateurs haptiques étant des résonateurs haptiques passifs 77b. On voit sur cette figure l’effet du miroir acoustique ainsi que le guide d’onde créé par les résonateurs haptiques passifs 77b.
On a illustré aux figures 3B et 3C, deux validations expérimentales au vibromètre laser, des observations de la ii). On identifie toujours une zone centrale de friction localisée, correspondant au résonateur haptique actif 77a, les ondes étant confinées au niveau de ce résonateur grâce aux huit résonateurs haptiques passifs 77b.
On a illustré à la figure 4, une validation expérimentale similaire, comportant un unique résonateur haptique passif 77b voisin d’un résonateur haptique actif 77a. On observe bien l’atténuation de l’onde acoustique au niveau de la charnière 40 entre les deux résonateurs 77a et 77b. Il s’agit d’une atténuation de type , avec r la distance au résonateur haptique actif et α le coefficient d’amortissement de l’amplitude de l’onde, où . L’espacement L entre les éléments tactiles rigides 3 est notamment déterminé en fonction du coefficient d’amortissement α, ou du facteur de qualité d’un résonateur (un résonateur haptique pouvant être considéré comme un oscillateur harmonique), car on cherche à ne pas avoir une atténuation totale de l’onde entre deux résonateurs haptiques.
On a illustré à la une simulation avec le logiciel COMSOL d’un effet haptique multipoint sur l’interface haptique à neuf éléments tactiles rigides agencés en réseau régulier excités à une fréquence de 30,2 kHz ; on observe deux zones de friction localisées au niveau de deux résonateurs haptiques actifs 77a, tandis que les sept autres résonateurs haptiques 77b sont passifs.
On a illustré sur la les résultats expérimentaux obtenus avec deux résonateurs haptiques actifs 77a et sept résonateurs haptiques passifs 77b. Les zones de friction localisées au niveau des résonateurs 77a sont bien identifiables.
Il est possible, grâce au circuit de commande 6, de moduler différemment les signaux envoyés aux actionneurs 5 des deux résonateurs haptiques actifs 77a afin d’exciter mécaniquement différemment les résonateurs 77a. Par exemple, on peut moduler à 50 Hz le premier résonateur haptique actif 77a pour obtenir un ressenti de grosse vibrations, et à 250 Hz le second résonateur haptique actif 77a pour avoir un ressenti de fines vibrations.
On a illustré aux figures 7 et 8, des résultats expérimentaux obtenus pour des motifs d’excitation où certains résonateurs sont actifs tandis que les autres sont passifs.
On identifie, sur la , trois résonateurs actifs 77a sur la ligne du haut ainsi qu’un résonateur actif 77a en bas à droite. L’amplitude de vibration au niveau de ces résonateurs est importante, contrairement à celle observable au niveau des cinq résonateurs passifs 77b.
On identifie, sur la , trois résonateurs actifs 77a, respectivement en haut à gauche, en haut à droite et en bas à droite. L’amplitude de vibration au niveau de ces résonateurs est importante, contrairement à celle observable au niveau des six résonateurs passifs 77b.
Ces observations confirment que les résonateurs haptiques passifs 77b agissent comme des miroirs acoustiques pour localiser les vibrations au niveau des résonateurs haptiques actifs 77a.
Grâce aux actionneurs 5, on peut faire vibrer les éléments tactiles 3 selon des modes de vibration adaptés à générer les effets haptiques recherchés au niveau de ceux-ci.
PROCEDE DE DETECTION D'UN ARC ELECTRIQUE DANS UN SYSTEME DE CHAUFFAGE RESISTIF La présente description concerne de façon générale les procédés de détection d'un arc électrique dans un système de chauffage résistif, notamment pour un four.
Un four de cristallisation contrôlée d'un matériau semiconducteur, notamment de silicium utilisé pour des applications photovoltaïques, comprend un creuset contenant le matériau semiconducteur et entouré par des résistances électriques chauffantes. La circulation d'un courant dans chaque résistance électrique entraîne l'émission de chaleur par effet Joule.
Selon l'application envisagée, l'intensité du courant traversant chaque résistance électrique chauffante peut être élevée. Il existe un risque de formation d'un arc électrique entre une résistance électrique chauffante et un autre élément du four. Il est souhaitable de détecter la survenue d'un arc électrique pour stopper l'alimentation en courant de la résistance électrique chauffante et limiter la détérioration de la résistance électrique chauffante et/ou d'un autre élément du four.
Lorsque les résistances électriques chauffantes sont alimentées par un système d'alimentation à courant triphasé, la détection d'un arc électrique peut être réalisée à partir de la comparaison des trois phases du courant. Toutefois, pour certaines applications, il est souhaitable que les résistances électriques chauffantes soient alimentées chacune par un courant monophasé. Les procédés classiques de détection d'un arc électrique ne peuvent alors pas être mis en oeuvre.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des procédés de détection d'un arc électrique dans un système de chauffage résistif connus.
Selon un mode de réalisation, le procédé de détection est compatible avec une alimentation du système de chauffage par un courant monophasé.
Selon un mode de réalisation, le procédé permet une détection rapide de l'arc électrique dés le début de sa formation.
Un mode de réalisation prévoit un procédé de détection d'un arc électrique dans un système de chauffage électrique comprenant au moins une résistance électrique chauffante comprenant la détermination que le nombre de changements de signe de la dérivé temporelle filtrée de la puissance électrique fournie à la résistance électrique chauffante est supérieur à un premier seuil.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend l'interruption de l'alimentation électrique de la résistance électrique chauffante lorsque le nombre de changements de signe de la dérivé temporelle filtrée de la puissance électrique fournie à la résistance électrique chauffante est supérieur au premier seuil ou supérieur à un deuxième seuil, strictement supérieur au premier seuil.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend la détermination de la dérivé temporelle de la puissance électrique fournie à la résistance électrique chauffante et la détermination de la dérivé temporelle filtrée par filtrage de la dérivé temporelle.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend la détermination de valeurs de de la puissance électrique fournie à la résistance électrique chauffante et la détermination d'une nouvelle valeur de la dérivé temporelle de la puissance électrique fournie à la résistance électrique chauffante à partir des deux dernières valeurs déterminées de la puissance électrique fournie à la résistance électrique chauffante.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend la détermination d'une nouvelle valeur de la dérivé temporelle filtrée égale à la dernière valeur déterminée de la dérivé temporelle lorsque la dernière valeur déterminée de la dérivé temporelle est supérieure à un seuil de valeur de dérivée, et égale à 0 lorsque la dernière valeur déterminée de la dérivé temporelle est inférieure au seuil de valeur de dérivée.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend la détermination d'une nouvelle valeur d'une dérivé temporelle filtrée et corrigée égale à la dernière valeur déterminée de la dérivé temporelle filtrée lorsque la dernière valeur déterminée de la dérivé temporelle filtrée est différente de 0, et égale à la dernière valeur déterminée de la dérivé temporelle filtrée et corrigée lorsque la dernière valeur déterminée de la dérivé temporelle filtrée est égale à 0.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend la détermination d'une valeur logique à un premier état logique lorsque le produit des deux dernières valeurs déterminées de la dérivé temporelle filtrée et corrigée est strictement négatif et à un deuxième état logique, différent du premier état logique, lorsque le produit des deux dernières valeurs déterminées de la dérivé temporelle filtrée et corrigée est positif ou nul.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend la détermination d'une nouvelle valeur d'un compteur égale à la dernière valeur déterminée du compteur à laquelle il est ajouté un premier incrément strictement positif lorsque la dernière valeur logique déterminée est au premier état logique, éventuellement un deuxième incrément strictement positif et inférieur strictement au premier incrément lorsque la dernière valeur logique déterminée est au deuxième état logique et que la dernière valeur déterminée de la dérivée temporelle filtrée est différente de zéro, ou un troisième incrément strictement négatif lorsque la dernière valeur logique déterminée est au deuxième état logique et que la dernière valeur déterminée de la dérivée temporelle filtrée est égale à zéro, et comprenant la détection d'un arc électrique lorsque la valeur déterminée du compteur est supérieure au premier seuil.
Un mode de réalisation prévoit également un système de détection d'un arc électrique dans un système de chauffage électrique comprenant au moins une résistance électrique chauffante configuré pour déterminer si le nombre de changements de signe de la dérivé temporelle filtrée de la puissance électrique fournie à la résistance électrique chauffante est supérieur à un premier seuil.
Dans ces exemples, on illustre la possibilité de recyclage chimique de plastiques dans le procédé d’hydroconversion, en particulier en lit bouillonnant de type H-Oil TM , qui les convertit en hydrocarbures plus légers, pouvant à leur tour servir de matière première à de nouveaux plastiques ou de bases pour fabriquer des carburants, lubrifiants ou tout autre produit issu du raffinage du pétrole. On illustre également le mode d’insertion de ces matières plastiques, initialement sous forme de particules solides que l’on disperse, fond et dissout dans un mélangeur préalablement à la réaction. Les expériences de cet exemple ont été réalisées en réacteur fermé (dit « batch »), représentatif des procédés H-Oil TM .
L’exemple 1 est un exemple de référence illustrant les performances d’un procédé d’hydroconversion, en particulier en lit bouillonnant comme un procédé H-Oil TM , pour une charge de type distillat sous vide sans matière plastique telle que définie plus bas.
L’exemple 2 illustre les performances d’un procédé d’hydroconversion, en particulier en lit bouillonnant comme un procédé H-Oil TM , avec une charge comportant la fraction plastique et la fraction lourde non-asphalténique telles que définies plus bas, avec mise en œuvre d’une pré-étape de dispersion / dissolution permettant de convertir ledit plastique en hydrocarbures plus légers de type distillats légers, moyens et sous vide qui peuvent être valorisés dans la raffinerie.
À titre de comparaison, les exemples 3 et 4 illustrent les performances d’un procédé d’hydroconversion, en particulier en lit bouillonnant comme un procédé H-Oil TM , pour une charge comportant une fraction lourde asphalténique de type résidu sous-vide d’un pétrole brut qui peuvent être comparées aux performances du procédé selon l’exemple 2 conforme à l’invention.
L’exemple 3 est une référence illustrant les performances d’un procédé d’hydroconversion (de type H-Oil TM ) pour une charge de type résidu sous-vide sans matière plastique telle que définie plus bas.
L’exemple 4 illustre un procédé d’hydroconversion (de type H-Oil TM ) alimenté par une charge comportant une fraction de type résidu sous-vide, identique à celle de l’exemple 3, et une fraction de plastiques telle que définie plus bas.
Charge : La fraction distillat (I) de la charge est un distillat sous vide (VGO). La fraction plastique (II) de la charge est un mélange de plastiques issu des filières de tri conventionnelles, contenant majoritairement du polyéthylène basse densité (65 %) mais également un peu de polyéthylène haute densité (35 %). Celui-ci se présente sous forme de particules solides dont les dimensions sont comprises entre 500 µm et 1 cm maximum. La fraction lourde (III) de la charge est un résidu sous vide dit straight-run (RSV-SR) provenant directement de la distillation d’un brut de pétrole.
Les principales caractéristiques de ces fractions de la charge sont présentées dans le Tableau 1 ci-après.
Charge pour l’hydroconversion Fraction I Fraction II Fraction III Charge - VGO Plastique RSV-SR Densité - 0,9375 nc 1.019 Carbone Conradson % mass. 0,15 19,7 Asphaltenes C 7 % mass. nc 5,1 Nickel + Vanadium ppm mass. 6 256 Autre métaux ppm mass. nc 262 60 Azote ppm mass. 2800 5297 Soufre % mass. 0,375 3,49 Carbone aromatique % mass. 23,2 0 31 Teneur en 180-350 °C % mass. 5 0 0 Teneur en 350-540°C % mass. 89 0 8 Teneur en 540°C+ % mass. 6 100* 92 (*) La totalité de la fraction plastique est considérée comme appartenant à la coupe 540°C+ (i.e. coupe bouillant à une température supérieure ou égale à 540°C) (**) : LD signifie Limite de Détection (elle est de 0,05% poids par la méthode standard utilisée
Les conditions opératoires de ces quatre exemples sont synthétisées dans le Tableau 2 ci-dessous.
Expérience Exemple 1 (référence VGO) Exemple 2 (VGO avec plastique) Exemple 3 (référence RSV-SR) Exemple 4 (RSV-SR avec plastique) Charge Fraction I (100 % mass.) Fraction I (90 % mass.) + Fraction II (10 % mass.) Fraction III (100 % mass.) Fraction III (95 % mass.) + Fraction II (5 % mass.) Durée du palier de dissolution h 1 1 1 1 Température du palier de dissolution °C 300 300 300 300 Température de réaction °C 430 430 430 430 Durée de réaction min 300 300 300 300 Pression initiale d’hydrogène MPa 16 16 16 16 Pression de réaction MPa 16 16 16 16 Vitesse d’agitation min -1 1000 1000 1000 1000
Mode opératoire de l’exemple 1 : Le réacteur batch est chargé avec les 100 % de VGO (fraction I de la charge), préalablement chauffé à 100°C pour le rendre moins visqueux. Le réacteur est fermé, purgé à l’azote, purgé à l’hydrogène, puis pressurisé à l’hydrogène jusqu’à une pression d’environ 3 MPa. Le réacteur est ensuite mis en chauffe jusqu’à 100°C. À cette température, l’agitation est démarrée à 500 tour.min -1 . Progressivement, la température est portée de 100°C à la température de réaction et, en parallèle, l’agitation est portée progressivement de 500 à 1000 tour.min -1 . Lorsque la température de réaction est atteinte, la pression dans le réacteur est instantanément ajustée à la valeur ciblée par ajout d’H 2 . À ce moment, le temps de réaction est décompté. À la fin de la durée de l’expérience, le réacteur est refroidi rapidement pour stopper la réaction, l’agitation est arrêtée lorsque le réacteur est à la température ambiante, et l’effluent liquide et les gaz sont prélevés pour être analysés.
Mode opératoire de l’exemple 2 : Le réacteur batch est d’abord chargé avec les 90 % de VGO (fraction I de la charge), puis les 10 % de plastiques (fraction II de la charge) sont ajoutés et manuellement dispersés pendant quelques secondes dans le VGO, préalablement chauffé à 100°C pour le rendre moins visqueux. Afin d’assurer une parfaite homogénéité du mélange, le réacteur est fermé, purgé à l’azote, purgé à l’hydrogène, puis pressurisé à l’hydrogène jusqu’à une pression d’environ 3 MPa. Le réacteur est ensuite mis en chauffe jusqu’à 100°C. À cette température, l’agitation est démarrée à 500 tour.min -1 . Progressivement, la température est portée de 100°C à 200°C et, en parallèle, l’agitation est portée progressivement de 500 à 1000 tour.min -1 . À 200°C, la pression dans le réacteur est alors de 4 MPa. Un palier d’une heure à cette température est respecté afin d’assurer la bonne dissolution et la bonne dispersion du plastique (fraction II de la charge) dans le VGO (fraction I de la charge). À la suite de ce palier, le réacteur batch est chauffé jusqu’à la température de réaction, température à laquelle la pression dans le réacteur est instantanément ajustée à la valeur ciblée par ajout d’H 2 . À ce moment, le temps de réaction est décompté. À la fin de la durée de l’expérience, le réacteur est refroidi rapidement pour stopper la réaction, l’agitation est arrêtée lorsque le réacteur est à la température ambiante, et l’effluent liquide et les gaz sont prélevés pour être analysés.
Mode opératoire de l’exemple 3 : Le mode opératoire de l’exemple 3 est identique à celui de l’exemple 1, mais le réacteur batch est chargé avec 100 % de RSV-SR (fraction III de la charge).
Mode opératoire de l’exemple 4 : Le mode opératoire de l’exemple 4 est identique à celui de l’exemple 2, mais le réacteur batch est chargé avec 95 % de RSV-SR (fraction III de la charge) et 5 % de plastique (fraction II de la charge).
Résultats et performances globales : Les résultats concernant la qualité de l’effluent liquide total et les performances d’hydroconversion des exemples sont détaillés dans le Tableau 3 ci-dessous.
La présente invention atteint bien le but qu’elle s’était fixé en proposant un implant sous-cutané dont la collecte d’informations et la communication de ces informations sont particulièrement efficaces tout en optimisant la compacité dudit implant sous-cutané.
Procédé et dispositif de détermination de l’état du foie d’un sujet La présente divulgation concerne la détermination de l’état du fois d’un sujet, tel qu’un humain ou un animal, et porte en particulier, mais pas exclusivement, sur l’aide au dépistage ou au diagnostic de troubles hépatiques tels que la stéatose hépatique non alcoolique (SHNA) (dite aussi NASH pour « non-alcoholic steatohepatitis »), dite aussi stéatopathie non alcoolique ou métabolique (NAFLD pour « Non Alcoholic Fatty Liver Disease »), ou encore la stéato-hépatite non alcoolique (NASH pour « non alcoholic steatohepatitis »).
La stéatose hépatique est un trouble du foie qui se caractérise par l’accumulation de graisse dans des cellules hépatiques. Il existe de multiples causes à la stéatose hépatique, dont en particulier l’alcool et le syndrome métabolique. La stéatose hépatique non alcoolique, dite SHNA, affectent les personnes qui ne boivent pas d’alcool de manière excessive. Lorsque plus de 5% des hépatocytes contiennent des gouttelettes lipidiques, on peut alors parler de stéatose hépatique pathologique. La stéatose hépatique simple, dite aussi stéatose, est généralement bénigne et ne cause donc pas de dommages importants au foie. En revanche, cette condition peut évoluer vers des troubles plus graves, tels que la stéato-hépatite non alcoolique, dite NASH, qui correspond à une affection agressive caractérisée par l’apparition d’une inflammation au sein du parenchyme hépatique. La stéatose-hépatite peut elle-même causer une accumulation de tissu cicatriciel (fibrose) pouvant éventuellement conduire à une maladie potentiellement grave du foie, à savoir la cirrhose.
La stéatose hépatique, en particulier la SHNA, est reconnue aujourd’hui comme un enjeu majeur de santé public à l’échelle mondiale. On recense actuellement environ deux millions de nouveaux cas de maladies du foie par an dans le monde. Une augmentation de 21% et 63% respectivement de la prévalence de la NAFLD et de la NASH entre 2015 et 2030 est envisagée à ce jour. Cette condition hépatique est liée à des facteurs comportementaux (activité physique, régime) et génétiques. Elle atteint notamment les personnes en surpoids ou obèses. Des études ont démontré que la stéatose hépatique non alcoolique fait augmenter la mortalité globale et la mortalité liée à la condition cardio-vasculaire, et peut conduire à diverses pathologies, notamment à des troubles hépatiques, à la formation de tumeurs, etc.
Cependant, la stéatose hépatique est un processus relativement lent et réversible, qui peut en particulier être traité efficacement notamment par une meilleure alimentation et de manière plus générale meilleure hygiène de vie, sous réserve toutefois d’une prise en charge précoce. Il est donc critique de pouvoir dépister et diagnostiquer au plus tôt les cas de stéatose hépatique, en particulier de NASH. Or, il existe à ce jour différentes techniques de diagnostic, et plus généralement de surveillance de l’état du foie, celles-ci n’offrant pas toujours des résultats satisfaisants.