INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, l’interface de dissipation thermique est formée par une plaque métallique conformée pour épouser la forme hémisphérique de la cavité du corps de casque.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, la plaque est obtenue par pliage d’un flan métallique prédécoupé ou entaillé selon des lignes de pliage.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, la région centrale du support s’étend au droit d’une région sommitale du casque.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, la région centrale du support s’étend au droit d’une partie arrière ou d’une partie avant de la région sommitale du casque.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le dispositif comprend un bandeau circonférentiel d’ajustement du casque à un tour de tête de l’utilisateur, accroché à la bordure périphérique, ledit bandeau comprenant un corps pourvu d’une portion de déformation s’étendant radialement vers l’intérieur du casque et étant configurée pour se déformer entre une position de repos déployée radialement vers l’intérieur du casque et une position tassée entre le casque et la tête de l’utilisateur en configuration d’utilisation.
La est une vue en perspective d’un casque selon l’invention ;
La est une vue en coupe du casque de la :
La méthode selon l’invention, telle qu’elle vient d’être décrite jusqu’à présent, permet de collecter des particules qui peuvent ensuite être analysées qualitativement.
Selon un autre mode de réalisation avantageux, la méthode selon l’invention est utilisée à fins d’analyse quantitative venant compléter ou non l’analyse qualitative.
Une analyse uniquement quantitative permet de déterminer la quantité globale de revêtement par unité de surface. Cela présente peu d’intérêt.
Une analyse qualitative permet de détecter la présence d’espèces chimiques et, en la complétant par une analyse quantitative, il est possible de déterminer la quantité globale de chaque espèce chimique présente dans l’échantillon prélevé.
En divisant la quantité globale d’une espèce par le poids de l’échantillon, il est possible de connaître la teneur de cette espèce dans l’échantillon prélevé.
Mais cette valeur est insuffisante, car elle ne tient pas compte de l’épaisseur du revêtement. Par exemple, un revêtement contenant 0,01% de substance toxique peut être sans danger s’il est extrêmement mince, mais il peut être dangereux si le revêtement est épais.
Néanmoins, mesurer l’épaisseur du revêtement est particulièrement difficile.
L’inventeur a donc eu la brillante idée de déterminer l’aire de surface abrasée pour pouvoir ensuite calculer la teneur de chaque espèce recherchée par unité de surface du revêtement.
Cependant, il faut pour cela prélever la totalité du revêtement sur l’entièreté de l’aire considérée en exécutant l’abrasion sur toute l’épaisseur du revêtement, c’est-à-dire jusqu’à atteindre le substrat sous-jacent.
De façon surprenante, ceci peut être réalisé simplement, grâce à la partie transparente du récipient qui permet à l’opérateur de s’assurer qu’il a retiré tout le revêtement.
Ainsi, avant de procéder à l’abrasion, l’opérateur délimite la zone à abraser 10 ( ), par exemple au moyen d’un marqueur. L’opération d’abrasion est ensuite effectuée uniquement dans cette zone 10 et sur la totalité de l’épaisseur du revêtement.
De préférence, afin de déterminer facilement l’aire de la zone à abraser 10, après l’avoir délimitée, l’opérateur place un instrument gradué, tel qu’un mètre, à côté d’elle et prend en photo la zone à abraser 10 et l’instrument gradué. Ceci lui permettra par la suite de calculer de calculer par analyse d’image avec précision l’aire de la zone abrasée et de déterminer avec précision les quantités d’espèces chimiques par unité de surface du revêtement.
Considérations pratiques Les lames 2 modifiées selon l’invention sont des consommables, tout comme les sachets.
Plusieurs récipients 9 de tailles et formes différentes sont de préférence prévus pour des surfaces à analyser différentes.
Une attention particulière doit être portée au nettoyage des outils de prélèvement telle que la lame modifiée 2 et le récipient 9. Suivant le type de revêtement à analyser, un solvant peut être nécessaire pour nettoyer la lame 2. Pour des analyses de composés organiques, cela peut être de l’alcool (méthanol, éthanol…) ou de l’acétone.
La plupart des papiers "essuie-tout" permet un nettoyage sans apport de contamination, mais il est préférable de fournir un échantillon témoin de l’"essuie-tout" au laboratoire pour s’assurer de l’impossibilité d’une contamination.
représente une vue générale en perspective d’un bloc de raccordement de l’échangeur de chaleur représenté par la ;
représente une vue en coupe passant par le bloc de raccordement de l’échangeur de chaleur visible sur la , ce bloc de raccordement permettant à un fluide réfrigérant d’entrer ou de sortir d’un faisceau d’échange thermique de l’échangeur de chaleur ;
représente une vue en coupe du bloc de raccordement par un plan de coupe perpendiculaire au plan de coupe de la , cette vue en coupe permettant de mettre en évidence une section d’un conduit du bloc de raccordement ;
représente une vue en coupe de l’échangeur de chaleur représenté par la par un plan de coupe passant par un axe d’allongement du conduit représenté par la .
Dans la description qui va suivre, on se réfèrera à une orientation en fonction des axes Longitudinaux, Verticaux et Transversaux tels qu’ils sont définis par le trièdre L, V, T représenté sur les figures 1 à 5.
Le bloc de raccordement 6 forme l’élément de l’échangeur de chaleur 2 par lequel le fluide réfrigérant est à la fois apte à entrer dans le faisceau d’échange thermique 4 et apte à sortir du faisceau d’échange thermique 4. À cet effet, le bloc de raccordement 6 comprend une entrée de fluide réfrigérant 12 et une sortie de fluide réfrigérant 14. Le bloc de raccordements 6 est ainsi configuré pour que le fluide réfrigérant entre dans l’échangeur de chaleur 2 par l’entrée de fluide réfrigérant 12 du bloc de raccordement 6, circule dans le faisceau d’échange thermique 4 et ressort de l’échangeur de chaleur 2 par la sortie de fluide réfrigérant 14 du bloc de raccordement 6.
La représente une vue plus en détail du bloc de raccordement 6. Le bloc de raccordement 6 s’étend selon une direction d’allongement principal longitudinale, c'est-à-dire parallèlement à l’axe L.
Le bloc de raccordement 6 comprend un conduit 22, visible sur les figures 3 à 5, s’étendant à travers le bloc de raccordement 6. Ce conduit 22 est connecté fluidiquement à un canal de raccordement 24, visible sur la , s’étendant à travers un collet 20. Le canal de raccordement 24 est connecté, par l’intermédiaire du conduit 22, à l’entrée de fluide réfrigérant 12. De plus, le canal de raccordement 24 est destiné à loger un organe de canalisation du faisceau d’échange thermique 4, qui sera décrit plus en détail en lien avec la . Ainsi, le fluide réfrigérant est apte à entrer dans le faisceau d’échange thermique 4 au moyen du bloc de raccordement 6 depuis un circuit d’alimentation en fluide réfrigérant en circulant successivement par l’entrée de fluide réfrigérant 12, le conduit 22, le canal de raccordement 24 et l’organe de canalisation du faisceau d’échange thermique 4.
Le bloc de raccordement 6 comprend également un passage 25, visible sur la , s’étendant verticalement à travers le bloc de raccordement 6 entre un autre collet 20 et la sortie de fluide réfrigérant 14. Ce passage 25 permet au fluide réfrigérant circulant dans le faisceau d’échange thermique 4 de sortir du faisceau d’échange thermique 4 et d’être renvoyé dans le circuit d’alimentation en fluide réfrigérant.
Le collet 20 associé au canal de raccordement 24 est configuré pour se loger hermétiquement dans le faisceau d’échange thermique 4. À cet effet, le collet 20 associé au canal de raccordement 24 comprend une rainure 26 s’étendant périphériquement par rapport audit collet 20. Cette rainure 26 est destinée à loger un moyen d’étanchéité configuré pour assurer l’étanchéité entre le faisceau d’échange thermique 4 et le bloc de raccordement 6.
Dans une variante, le dispositif comprend un altimètre barométrique qui permet de calculer l’inclinaison du sol par dérivation de l’altitude, ledit altimètre constituant un autre exemple de moyen de connaître périodiquement l’inclinaison du sol.
Le programme du microcontrôleur (13) tient compte de l’inclinaison du sol dans le calcul de la vitesse angulaire de l’angle (a).
Les mathématiques utilisées pour calculer la vitesse angulaire de l’angle (a) sont les mêmes que celles présentées dans FR3121612.
Dispositif électro-optique et procédé de réalisation d’un dispositif électro-optique La présente invention concerne, en général, un composant électro-optique et un procédé de réalisation de la couche à base d’un matériau à effet Pockels formant le cœur de ce composant. L'invention concerne plus particulièrement la réalisation de modulateurs de phase optiques.
ETAT DE LA TECHNIQUE Ces modulateurs de phase peuvent avantageusement être utilisés dans des circuits de type « réseaux optiques d’antennes phasées » généralement dénommés OPA (acronyme de « Optical Phased Array »), par exemple pour la conception de systèmes de télédétection par laser appelés LIDAR (acronyme de « laser imaging detection and ranging » soit en français « détection et estimation de la distance par laser »).
Le principe des modulateurs de phase optiques est typiquement basé sur une modulation locale de l’indice de réfraction du matériau dans lequel se propage l’onde lumineuse. Cette variation d’indice de réfraction peut être avantageusement obtenue par effet Pockels, pour certains matériaux cristallins sans symétrie par rapport à un axe.
C’est en particulier le cas du niobate de lithium (LiNbO3) et du niobate de tantale (LiTaO3). Leurs propriétés intrinsèques permettent notamment d’envisager la réalisation de modulateurs fonctionnant à haute fréquence, avec de faibles pertes optiques (typiquement de l’ordre de quelques décibels pour un déphasage de π), et avec une faible consommation d’énergie. Cependant, la synthèse en couche mince de ces matériaux est complexe et les exigences liées à leur qualité cristalline sont élevées. La couche mince de LiNbO3 ou de LiTaO3 doit notamment présenter une haute qualité cristalline et une stœchiométrie contrôlée. Elle doit également présenter une orientation cristalline contrôlée, selon l’architecture et la position des électrodes du composant électro-optique à réaliser. Dans la suite, seul LiNbO3 est mentionné comme exemple, par souci de concision. Les propriétés de LiTaO3 et d’un alliage Li(Nb,Ta)O3 sont très proches des propriétés de LiNbO3. Il est entendu que LiTaO3 ou Li(Nb,Ta)O3 peuvent être directement substitués à LiNbO3.
Des solutions permettant de synthétiser du LiNbO3 en couches minces sur un substrat saphir ont été développées. Ce type de substrat est cher et les applications liées à ces solutions restent limitées. La réalisation de couches minces de LiNbO3 sur un substrat à base de silicium présente un enjeu considérable. Cela permettrait d’envisager une nouvelle génération de systèmes multifonctionnels comprenant des dispositifs électro-optiques, acoustiques, microélectroniques et/ou quantiques en co-intégration sur un même substrat. Une solution consiste à reporter une couche mince de LiNbO3 depuis un substrat donneur, typiquement à partir d’un substrat de LiNbO3 monocristallin, vers un substrat receveur, typiquement un substrat de silicium avec une couche d’oxyde superficielle. Cette solution mettant en œuvre de nombreuses étapes techniques présente un coût significatif. La gamme d’épaisseurs de couche mince atteignable, typiquement supérieure à 200 nm et inférieure à 1 µm, est également limitée par les contraintes techniques de report et d’amincissement. L’homogénéité en épaisseur d’une couche mince obtenue par report n’est généralement pas suffisante pour les applications visées. L’écart-type en épaisseur d’une couche mince de LiNbO3 de 200 nm obtenue par report atteint typiquement environ 50 nm. Ce type de report est en outre effectué « pleine plaque », sur toute la surface du substrat receveur. Il est alors nécessaire de graver la couche de LiNbO3 reportée pour obtenir des portions de couche de LiNbO3 localement sur le substrat receveur. La gravure du LiNbO3 est complexe à maîtriser, notamment pour obtenir des rugosités compatibles avec les applications optiques. Des problèmes de contamination des lignes de fabrication par le lithium peuvent survenir lors de la gravure. Lors du report pleine plaque, il est également nécessaire de gérer les contraintes mécaniques liées à la différence de dilatation thermique entre le silicium et le LiNbO3. La formation de portions localisées de LiNbO3 sur le substrat receveur est donc difficile et coûteuse.
Il existe donc un besoin consistant à réaliser localement une couche à base de niobate de lithium sur un substrat à base de silicium, qui présente une qualité cristalline compatible avec les applications visées, tout en limitant les coûts de réalisation.
En particulier, un objectif de la présente invention est de proposer un procédé de formation localisée d’une portion de couche de niobate de lithium sur substrat silicium, qui présente un coût et/ou une compatibilité optimisée vis-à-vis des procédés existants. Un tel procédé est avantageusement mis en œuvre pour réaliser un dispositif comprenant une portion de couche de niobate de lithium.
Un autre objectif de la présente invention est de proposer un dispositif, typiquement un dispositif électro-optique de type modulateur de phase, comprenant une portion de couche de niobate de lithium.
RESUME Pour atteindre cet objectif, selon un mode de réalisation on prévoit un procédé de réalisation d’un dispositif comprenant une portion de couche de niobate de lithium ou de tantalate de lithium, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : Fournir un substrat à base de silicium, Former sur le substrat une couche de nucléation en un matériau réfractaire à base de nitrure, Former sur la couche de nucléation une couche de masquage comprenant au moins une ouverture exposant une partie de la couche de nucléation, Former par épitaxie une portion de couche à base de niobate de lithium ou de tantalate de lithium, appelée portion LNO, en mésa sur la partie exposée de la couche de nucléation, dans l’au moins une ouverture, Former de préférence deux électrodes configurées pour appliquer un champ électrique à la portion LNO.
Dans le cadre du développement de la présente invention, un cahier des charges pour la couche de nucléation a été établi. La couche de nucléation doit de préférence présenter les propriétés suivantes : Avoir une structure cristalline et/ou un paramètre de maille compatible avec un substrat à base de silicium. Cela permet notamment d’épitaxier la couche de nucléation sur le substrat. Avoir une structure cristalline et/ou un paramètre de maille proche ou compatible avec le niobate de lithium. Cela permet d’épitaxier la portion LNO sur la couche de nucléation. Avoir de préférence un coefficient de dilatation thermique proche du niobate de lithium. Cela permet de limiter l’apparition de fissures due aux variations de températures lors de la formation de la portion LNO. Pouvoir bloquer la diffusion des atomes de Li, notamment dans le Si ou le SiO2. Cela permet d’éviter une perte de stœchiométrie de la portion LNO.
Un préjugé technique de l’état de la technique est qu’une telle couche de nucléation doit nécessairement être à base d’oxyde afin d’éviter une perte de stœchiométrie de la portion LNO due à une diffusion de l’oxygène depuis la portion LNO vers la couche de nucléation.
L’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrit. Par exemple, pour chaque exemple, la zone de chargement et/ou la zone d’application peut comprendre des aspérités.
Un procédé d’utilisation d’un dispositif d’application 10 de produit cosmétique tel que décrit précédemment, est décrit par la suite.
Le procédé d’utilisation comprend une première étape 1 de chargement de produit cosmétique sur la zone de chargement 22, une deuxième étape 2 de transfert par point du produit cosmétique sur une surface cible, et une troisième étape 3 de répartition du produit cosmétique par étalement grâce à la zone d’application 24.
Un procédé de fabrication du dispositif d’application est décrit par la suite.
Le procédé comprend une étape de fabrication de la tête 12 d’application par fabrication additive, aussi appelée fabrication 3D, dans laquelle une cavité 40 est formée dans la tête 12 d’application et débouche à l’extérieur de la tête 12 d’application par au moins un orifice 100 et dans laquelle des aspérités 200, par exemple toutes les aspérités ou certaines des aspérités, sont formées sur la tête 12 d’application.
Le procédé peut comprendre une étape dans laquelle les aspérités 200 sont formées dans la zone de chargement 22 et/ou dans la zone d’application 24.
Le procédé peut comprendre une étape dans laquelle les aspérités 200 sont formées sur la paroi latérale 120 de la tête d’application.
Par exemple, les aspérités sont formées en une seule pièce avec la paroi latérale 120 de la tête 12 d’application.
Le procédé de fabrication additive utilisé pour fabriquer la tête 12 d’application peut être l’injection de liant sur lit de poudre également connu sous le nom de « Binder Jetting » en terminologie anglo-saxonne.
La illustre une variante de réalisation dans laquelle le creux formé à l’intérieur de la tête 12 d’application et le creux de la partie allongée de l’extrémité inférieure 12B de la tête 12 d’application communiquent entre eux et ne sont plus séparés par un plancher 80 ( ). Cette configuration permet de pouvoir éliminer le restant de poudre qui pourrait rester dans la partie allonger de l’extrémité inférieure 12B de la tête 12 d’application à la fin de l’étape de fabrication de la tête 12 d’application par impression 3D. Dans ce mode de réalisation, le dispositif d’application 10 peut être démuni de l’élément de renfort 28.
Ensemble rechargeable de conditionnement d’un produit cosmétique comprenant un dispositif formant recharge et un dispositif de retenue axiale dudit dispositif formant recharge dans un ensemble d’habillage La présente invention concerne le domaine des ensembles rechargeables de conditionnement d’un produit, notamment cosmétique.
Plus particulièrement, l’invention est relative à un ensemble rechargeable de conditionnement d’un produit comprenant un récipient contenant un produit et un ensemble d’habillage dudit récipient, dans lequel est monté le récipient.
Le récipient forme une recharge adaptée pour être remplacée lorsque le produit qu’il contient est épuisé.
La présence de ces membranes permet en outre une sélectivité de tailles du produit à purifier et/ou à séparer.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un dispositif tel que défini ci-dessus, dans lequel la face supérieure et/ou la face inférieure de chacune des chambres d’électrophorèse comprend des protubérances configurées pour ne pas perturber, lors du fonctionnement du dispositif, la circulation dans la chambre du produit à purifier et/ou à séparer, et configurées pour améliorer le transfert de chaleur et pour maintenir les chambres d’électrophorèse à une température sélectionnée.
Les protubérances s’étendent des faces (e) et/ou (f) de la partie évidée vers l’intérieur de ladite partie évidée. Elles peuvent être situées uniquement sur l’une des faces ou sur les deux faces.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un dispositif tel que défini ci-dessus, dans lequel lesdites protubérances sont en matériaux conducteur thermique, de préférence en saphir ou en alumine α-Al 2 O 3 à 99%, préférentiellement dans le même matériau que celui de la plaque Y, afin d’assurer la conductivité thermique dans les chambres et de contrôler la température dans la cellule.
La présence de ces protubérances permet de favoriser les échanges thermiques entre les plaques de refroidissement le long du parcours et ainsi d’optimiser la séparation de la molécule désirée tout en évitant une dénaturation des molécules, en conservant la température optimale.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un dispositif tel que défini ci-dessus, dans lequel lesdites protubérances possèdent une forme configurée pour ne pas perturber, lors du fonctionnement du dispositif, la circulation dans la chambre du produit à purifier et/ou à séparer.
La forme et la disposition des protubérances peuvent être calculées ou simulées afin d’éviter une perturbation des lignes de courant des écoulements en régime laminaire autour de la protubérance et dans la chambre d’électrophorèse, ladite forme et ladite disposition étant cependant efficaces pour le transfert thermique.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un dispositif tel que défini ci-dessus, dans lequel lesdites protubérances sont des picots de forme triangulaire, des piliers à base rectangulaire ou des plots ou de formes ovoïdes.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un dispositif tel que défini ci-dessus, dans lequel les plaques X et/ou Y sont gravées pour pouvoir accueillir lesdites protubérances.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un dispositif tel que défini ci-dessus, dans lequel chaque chambre d’électrophorèse est configurée pour contenir chacune au moins une membrane de perméabilité sélective, de préférence sélective en tailles, positionnée de manière à être traversée par la solution contenant le produit à séparer ou à purifier lors du fonctionnement du dispositif,
et/ou dans lequel la face supérieure et/ou la face inférieure de chacune des chambres d’électrophorèse comprend des protubérances configurées pour ne pas perturber, lors du fonctionnement du dispositif, la circulation dans la chambre du produit à purifier et/ou à séparer, et configurées pour améliorer le transfert de chaleur et pour maintenir les chambres d’électrophorèse à une température sélectionnée,
en particulier dans lequel lesdites protubérances sont en matériaux conducteur thermique, de préférence en saphir ou en alumine α-Al 2 O 3 à 99%.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un dispositif tel que défini ci-dessus, dans lequel le système caloporteur dans les plaques Z est un réseau de canalisation configuré pour permettre la circulation d’un ou de plusieurs fluides caloporteurs, ledit réseau étant mis en contact direct avec une partie des plaques Y adjacentes à Z, la susdite partie étant reliée thermiquement aux chambres d’électrophorèse, afin de permettre le contrôle de la température dans lesdites chambres d’électrophorèse.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un dispositif tel que défini ci-dessus, dans lequel le réseau de canalisation du système caloporteur est formé par des évidements de la plaque Z.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un dispositif tel que défini ci-dessus, dans lequel ledit réseau de canalisation du système caloporteur est configuré pour générer un gradient de température dans chacune des chambres d’électrophorèse.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un dispositif tel que défini ci-dessus, dans lequel ledit réseau de canalisation du système caloporteur comprend, pour chacune des chambres d’électrophorèse, des canaux parallèles à l’arête C1, lesdits canaux pouvant contenir des fluides caloporteurs de différentes températures afin de générer ledit gradient de températures.
Optionnellement, la première dimension du modèle de l’objet correspond à une hauteur de la surface de réflexion de l’objet et dans laquelle la deuxième dimension du modèle de l’objet correspond à une largeur de la surface de réflexion de l’objet.