INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A l’issue de l’étape C) d’un procédé de comparaison tel qu’illustré à la , on compare les types d’implants intraoculaires et/ou les contextes opératoires en comparant les gains de santé, pour chaque catégorie de profil de risque considérée séparément.
En particulier, les types d’implants intraoculaires et/ou les contextes opératoires peuvent être ordonnées selon un ordre croissant, alternativement décroissant, de gains de santé, la liste ordonnée étant par exemple présentée au praticien.
La illustre différentes étapes d’un procédé de comparaison d’implants et/ou de contextes opératoires selon l’invention comportant en outre les étapes D) à F).
Le procédé de comparaison selon l’invention est avantageusement mis en œuvre par ordinateur.
Les étapes A) à C) sont décrites ci-dessus.
Coefficients de pondération A l’étape D), pour chaque catégorie de profil de risque, on détermine un coefficient de pondération.
Les coefficients de pondération sont choisis de telle sorte que :
Des analyses théoriques et des mesures en laboratoire ont permis de déterminer l’évolution de la température d’un haut-parleur en fonction du temps, à fréquence fixe.
La courbe C1, sur la , représente l’évolution temporelle de la température d’un haut-parleur alors qu’un signal audio est appliqué (zone 12), puis sans signal audio appliqué (zone 13). Cette courbe C1 a été obtenue à partir de mesures réalisées avec une fréquence fixe de 1 kHz, avec un signal audio de puissance 1 W en entrée du haut-parleur. La courbe C2 est une courbe équivalente à la courbe C1, alors qu’aucun signal audio n’est appliqué.
Sur la base de ces essais, on a déduit les lois mathématiques de croissance et de décroissance de la température d’un haut-parleur en fonction du temps selon les formules suivantes (courbe C3) : Pour la partie croissante de la courbe C3 :
Pour la partie décroissante de la courbe C3 :
Le coefficient est représentatif de la capacité thermique spécifique du système. Ce paramètre est fixe et peut être évalué en laboratoire. Il est de l’ordre de 0,001.
Il en est de même pour qui dépend du haut-parleur, de son environnement (paramètres fixes), et du niveau du signal audio appliqué aux bornes du haut-parleur, qui est connu. Pour un signal électrique de 2 W, est de l’ordre de 70 °C. Sur la , elle est de l’ordre de 55 °C.
La température initiale du haut-parleur (égale à 25 °C par exemple) est également connue car sa valeur est basée sur la température ambiante de l’équipement et sur l’évolution thermique du système selon les deux lois précédemment formulées, y compris le temps d’application du signal connu également.
On comprend donc qu’à un instant t, la température d’un haut-parleur dépend des paramètres suivants : La température ambiante ; Le niveau du signal envoyé aux bornes du haut-parleur ; La température initiale du haut-parleur ( ) ; Le temps d’application du signal .
La température ambiante est fournie à l’unité de traitement 10 par un capteur intégré dans le boîtier décodeur 3. Tous les équipements électriques numériques modernes (ou presque) comprennent en effet un capteur thermique. Le capteur de température est donc déjà présent et n’est pas dédié à la mise en œuvre du procédé de diffusion ici décrit.
La température du haut-parleur 9 dépend aussi de la fréquence du signal audio.
A tension électrique égale aux bornes d’un haut-parleur (par exemple 2 Vrms), en utilisant un signal audio mono- fréquentiel, l’élévation de la température du haut-parleur dépend de la fréquence du signal audio appliqué à ses bornes. Ceci s’explique car l’impédance d’un haut-parleur (monté dans une enceinte ou non) dépend de la fréquence du signal audio.
On voit sur la l’élévation de la température en fonction de la fréquence (courbe C4), et la puissance électrique du signal audio en fonction de la fréquence (courbe C5).
On voit sur la l’impédance du haut-parleur en fonction de la fréquence du signal audio appliqué à ses bornes (courbe C6).
La puissance aux bornes du haut-parleur peut être estimée par la formule suivante :
Puissance = tension² / impédance
En comparant l’élévation de la température par fréquence avec la puissance aux bornes du haut-parleur, on constate une similitude, ce qui est cohérent avec les règles de base de la thermique :
De préférence, tous les dissipateurs 4 comportent ici un orifice central dans lequel est agencée au moins une paroi interne 14 dessinant au moins deux ouvertures 13 dans le dissipateur concerné.
Par exemple toutes les parois internes 14 de tous les dissipateurs 4 s’étendent toutes parallèlement entre elles.
Par exemple toutes les parois internes 14 de tous les dissipateurs 4 s’étendent parallèlement aux premières parois 9a, 10a des flancs latéraux 8 (soit parallèlement à l’axe Z lorsque le dissipateur 4 est en place sur la platine 2).
Par exemple toutes les parois internes 14 de tous les dissipateurs 4 s’étendent entre les faces principales du dissipateur 4 associé – soit sur toute la largeur du dissipateur 4.
En revanche, entre au moins deux dissipateurs 4, le positionnement des parois internes 14 est différent et/ou le nombre de parois internes 14 et/ou la géométrie des parois internes 14 et/ou l’inclinaison des parois internes 14 est différente de sorte que les ouvertures 13 desdits deux dissipateurs 4 ne sont pas alignées entre elles.
De la sorte, lorsque les dissipateurs 4 sont installés sur la platine 2, les dissipateurs 4 s’étendent dans l’alignement les uns des autres selon l’axe Y et parallèlement entre eux avec un espacement selon l’axe Y entre deux dissipateurs 4 consécutifs. Néanmoins les parois internes 14 des dissipateurs 4 ne sont pas toutes alignées entre elles (selon une direction parallèle à l’axe Y ici) pour au moins deux dissipateurs 4 de sorte qu’au moins une paroi interne 14 de l’un des dissipateurs 4 se trouve alignée (selon une direction parallèle à l’axe Y ici) avec au moins une ouverture 13 de l’autre des dissipateurs 4.
Les au moins deux dissipateurs 4 concernés peuvent être conformés de sorte qu’une paroi interne 14 du premier dissipateur 4 soit décalée d’une paroi interne 14 du deuxième dissipateur 4 d’une distance (selon une direction parallèle à l’axe X) comprise entre 10 et 60% de la distance (selon une direction parallèle à l’axe X) séparant la paroi interne 14 du deuxième dissipateur 4 d’une autre paroi interne 14 (ou d’une paroi de l’un des flancs latéraux 8) du deuxième dissipateur 4 définissant avec la paroi interne du deuxième dissipateur 4 une ouverture 13 du deuxième dissipateur 4. De préférence, les au moins deux dissipateurs 4 concernés peuvent être conformés de sorte qu’une paroi interne 14 du premier dissipateur 4 soit décalée d’une paroi interne 14 du deuxième dissipateur 4 d’une distance (selon une direction parallèle à l’axe X) comprise entre 20 et 50% de la distance (selon une direction parallèle à l’axe X) séparant la paroi interne 14 du deuxième dissipateur 4 d’une autre paroi interne 14 (ou d’une paroi de l’un des flancs latéraux 8) du deuxième dissipateur 4 définissant avec la paroi interne 14 du deuxième dissipateur 4 une ouverture 13 du deuxième dissipateur 4. La paroi interne 14 du premier dissipateur 4 peut ainsi s’étendre en regard du milieu de l’ouverture 13 du deuxième dissipateur 4 ou à 1/5 ème cinquième de ladite ouverture 13 ou à un niveau intermédiaire entre le milieu et le 1/5 ème de ladite ouverture 13.
Par exemple le premier dissipateur 4 représenté à la comprend : une première paroi interne 14a qui s’étend à la jonction entre la paroi supérieure 7 et la deuxième paroi 9b du flanc latéral gauche 8 jusqu’à la paroi inférieure 5, une deuxième paroi interne 14b qui s’étend à la jonction entre la paroi supérieure 7 et une deuxième paroi 10b du flanc latéral droit 14c jusqu’à la paroi inférieure 5, une troisième paroi interne 14c qui s’étend entre la paroi inférieure 5 et la paroi supérieure 7 à équidistance entre lesdites parois.
Les parois internes 14a, 14b, 14c du premier dissipateur 4 sont ainsi réparties à intervalles réguliers le long de la paroi supérieure 7. Les parois internes 14a, 14b, 14c du premier dissipateur 4 ont ainsi la même hauteur. Les parois internes 14a, 14b, 14c définissent ainsi quatre ouvertures 13 dans l’orifice central.
Par exemple, le deuxième dissipateur comprend : une première paroi interne qui s’étend entre une deuxième paroi 9b du flanc latéral gauche 8 et la paroi inférieure 5, une deuxième paroi interne qui s’étend entre la deuxième paroi 10b du flanc latéral droit 8 et la paroi inférieure 5, une troisième paroi interne qui s’étend entre la paroi inférieure 5 et la paroi supérieure 7.
Les parois internes 14 du deuxième dissipateur 4 n’ont donc pas toutes la même hauteur.
Les dissipateurs 4 permettent alors de transférer les calories associés avec un écoulement d’air (forcé ou naturel) circulant dans l’appareil en traversant les ouvertures des dissipateurs 4. Par exemple, si l’appareil 1 est agencé à la verticale (l’axe Y s’étendant alors à la verticale et les deux axes X et Z à l’horizontal), l’air chaud ayant tendance à monter, l’écoulement d’air va partir de l’un des bords latéraux de la platine 2 pour remonter le long de la platine 2 selon une direction globalement verticale pour atteindre l’autre bord latéral.
De par le décalage entre les ouvertures 13, celles-ci créent des turbulences dans l’écoulement d’air qui ne peut s’écouler linéairement. Ceci permet d’augmenter les échanges thermiques entre l’appareil 1 et l’écoulement d’air.
Comme visible à la , l’écoulement d’air ne suit donc pas une direction linéaire de par la présence d’obstacles sur son chemin. En effet, les parois internes 14 (les obstacles) des dissipateurs 4 se trouvent alignées avec des ouvertures 13 des autres dissipateurs 4, les parois internes 14 n’étant pas ici toutes parallèles entre elles.
Dès lors, l’écoulement d’air va devoir se diviser et/ou se réorienter puis se recombiner en plusieurs flux d’air au passage d’un, de plusieurs ou de tous les dissipateurs 4. En particulier, les ouvertures 14 ne sont pas coaxiales.
L’emballage ainsi formé apporte une protection efficace au produit à transporter grâce notamment au coussin de rembourrage en fibres de bois qui absorbe les chocs et garantit l’intégrité du produit. L’utilisation du coussin de rembourrage, avec une cohérence, entouré de l’enveloppe limite la présence de petits débris et es désagréments qui y sont liés pour son élimination. L’emballage peut également être stocké aisément avant son utilisation, mais également chez un particulier en vue d’une réutilisation. Les fibres de bois sont non polluantes, permettant de se passer efficacement de matière plastique sans réduire la qualité de l’emballage. En outre, la souplesse de l’emballage ainsi obtenu lui permetd’être placé en contact intime avec le produit à emballer par exemple en enroulant l’emballage autour dudit produit, offrant une protection optimale au produit.
Selon un mode de réalisation, l’enveloppe externe est par exemple en papier, par exemple en papier kraft. Le papier est obtenu à partir de fibres végétales, permettant de proposer un emballage entièrement dépourvu de plastique et biodégradable, à moindre coût.
Selon un mode de réalisation, l’enveloppe externe peut être fermée sur l’ensemble de ses bords, emprisonnant le coussin de rembourrage afin de limiter la dispersion accidentelle ou volontaire des fibres. La longévité de l’emballage est ainsi augmentée.
Selon un mode de réalisation, l’enveloppe externe peut être munie d’au moins une ouverture formant fenêtre laissant voir au moins en partie le coussin de rembourrage. Les utilisateurs peuvent ainsi de rendre compte de l’absence de plastique ou autres matériaux polluants, augmentant l’attraction du produit auprès des utilisateur sensibles aux questions environnementales notamment.
Selon un deuxième aspect, l’invention propose un procédé de fabrication d’un emballage tel que présenté ci-dessus. Le procédé peut comprendre : La fourniture d’un ruban en matériau souple et de fibre de bois ; La conformation des fibres de bois de manière à former un tapis cohérent de rembourrage ; L’enduction au moyen d’une colle d’au moins une portion d’au moins une face du ruban pour former une couche adhésive ; L’assemblage du tapis de rembourrage sur le ruban par fixation du tapis de rembourrage sur la couche adhésive ; Le pliage du ruban sur lui-même de manière à entourer le tapis de rembourrage dans le ruban ; L’obtention d’au moins un emballage.
Un tel procédé peut être mis en œuvre sur des machines connues, et permet d’obtenir un emballage de protection pour produit fragile qui est efficace, peu onéreux et écologique. Notamment, l’étape d’enduction au moyen d’un colle est facilitée par la formation du tapis cohérent : la colle est appliquée sur une face du tapis, sans devoir considérer les fibres indépendamment les unes des autres, ce qui est suffisant pour fixer le tapis au ruban.
Selon un mode de réalisation du procédé, l’obtention d’au moins un emballage peut comprendre une opération de découpage du matelas à une dimension déterminée. De préférence, le découpage est réalisé parallèlement aux bords qui ne sont pas fermés. En variante, les dimensions du tapis et du ruban correspondent respectivement aux dimensions du coussin et de l’enveloppe pour l’emballage visé, de sorte que l’emballage est obtenu directement après l’étape de pliage, sans étape de découpage.
Selon un mode de réalisation, le procédé peut comprendre une étape ultérieure de fermeture des bords latéraux de l’emballage à l’aide de bandes. Cette étape a lieu après l’étape de découpage, le cas échéant.
Selon un troisième aspect, l’invention propose un système de fabrication d’au moins un emballage tel que présenté ci-dessus. Le système peut alors comprendre : Un poste de mise en forme de fibres de bois pour former un tapis ; Un poste d’enduction d’au moins une portion d’une face d’un ruban de matériau souple ; Un poste d’assemblage entre un ruban d’un matériau souple et le tapis ; Un poste de pliage du ruban sur le tapis ; Une sortie pour les emballages.
Selon un quatrième aspect, l’invention concerne un colis pour le transport d’au moins un produit. Le colis peut comprendre notamment une boîte et au moins un emballage tel que présenté ci-dessus. L’emballage est alors placé dans la boîte autour du produit. Par exemple, le produit peut être une bouteille en verre, telle qu’une bouteille de vin.
est un schéma d’un emballage selon un mode de réalisation de l’invention, vu suivant un pan supérieur.
est un schéma d’une vue en coupe selon la ligne II-II de la .
est un schéma de l’emballage de la en cours de fabrication, avant une étape de pliage.
représente une vue tridimensionnelle de l’emballage de la selon un autre mode de réalisation.
Les méthodes conventionnelles de fabrication telles que l’usinage, la fonderie ou la forge ne permettent pas de réaliser facilement des pièces avec une géométrie complexe. Cette problématique est résolue par la fabrication additive, qui permet de fabriquer des pièces présentant une forme optimisée. En outre, les procédés de fabrication additive contribuent à la réduction de l’impact environnemental en optimisant la quantité de matière produite par rapport à la quantité de matière réellement utilisée. Ainsi, les procédés de fabrication additive permettent de réellement utiliser jusqu’à 80% de la matière produite, notamment grâce au recyclage et à la réutilisation des poudres, contre en moyenne 40% pour les procédés d’usinage et en moyenne 70% pour les procédés de fonderie.
Parmi les procédés de fabrication additive courants, on trouve la fabrication par fusion sélective par laser, également appelée « Selective Laser Melting », abrégé « SLM », ou « Laser Beam Melting », abrégé « LBM », ou par fusion de lit de poudre par laser, appelée « Laser Powder Bed Fusion en anglais abrégé « L-PBF ». Cette méthode permet de fusionner successivement des couches de poudre métallique de manière sélective, de sorte à former la pièce souhaitée. Cette méthode est mise en œuvre en étalant de la poudre métallique afin de former une couche de poudre sur une surface de support, puis en déplaçant un laser au-dessus du lit de poudre métallique de sorte à fusionner et à densifier localement la couche de poudre. Lorsqu’une couche est terminée, on étale une nouvelle couche de poudre métallique et on refusionne par le biais du laser.
Toutefois, cette méthode présente des inconvénients. En effet, les pièces produites par une telle méthode présentent régulièrement des défauts métallurgiques et des états de surface non satisfaisants. De telles anomalies sont par exemple souvent incompatibles avec les exigences aéronautiques.
En outre, la réalisation de pièces de grande taille, c’est-à-dire présentant des dimensions supérieures à 400 mm, reste complexe à mettre en œuvre avec une telle méthode.
Il a été constaté que les anomalies décrites précédemment pouvaient être provoquées par des saccades du laser dues aux accélérations et décélérations successives dudit laser, et par des imprécisions dans l’angle d’incidence du laser sur le lit de poudre.
La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients précités en proposant une installation et un procédé permettant de réaliser des pièces par fusion laser de poudre avec une bonne qualité matière et de bons états de surface
A cet effet, l’invention propose une installation pour la fabrication additive d’une pièce par fusion de poudre, l’installation comprenant un bâti fixe, une surface de support configurée pour accueillir la poudre et au moins un émetteur laser configuré pour émettre un laser dirigé suivant une première direction vers la surface de support, l’installation étant caractérisée en ce que la première direction est fixe par rapport au bâti et en ce que la surface de support est mobile par rapport au bâti.
Ainsi, en bougeant la surface de support plutôt que le laser, on limite fortement les défauts matière et on améliore l’état de surface obtenu. En effet, comme le ou les lasers restent immobiles, les vitesses de déplacement sont plus faibles et on supprime les défauts dus aux accélérations et décélérations dudit ou desdits lasers.
En outre, l’installation telle que décrite permet de réaliser des pièces de plus grandes dimensions que les installations de l’art antérieur avec un laser mobile. En utilisant plusieurs lasers, la présente installation permet également la réalisation de plusieurs pièces simultanément.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la surface de support est mobile suivant la première direction.
Ainsi, une telle mobilité permet de faciliter le dépôt des différentes couches de poudre sur la surface de support.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la surface de support est mobile au moins suivant une deuxième direction et une troisième direction sécantes appartenant à un même plan de mobilité, la première direction étant sécante audit plan de mobilité.
Ainsi, le ou les lasers peuvent facilement atteindre la majorité de la surface de support, même lorsque celle-ci est de grande dimension.
La deuxième direction et la troisième direction peuvent être perpendiculaires. La première direction peut être perpendiculaire au plan de mobilité.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la surface de support est mobile en rotation autour de la troisième direction.
Une telle mobilité en rotation permet de réaliser des pièces présentant des inclinaisons importantes par rapport à la surface de support, par exemple des pièces dont le petit angle entre l’une des surfaces de la pièce et la surface de support est inférieur à 40°, voire inférieur à 30°, lors de la fabrication par fusion de poudre au moyen d’un laser. En effet, cette mobilité permet d’aligner le laser avec l’inclinaison de la pièce à réaliser. La qualité matière et l’état de surface de la pièce s’en trouvent également fortement améliorés.
L’invention a aussi pour objet, selon un deuxième aspect, un système d’entrainement robotisé, notamment autonome, d’au moins un chariot mobile, comportant un dispositif d’attelage tel que décrit ci-dessus.
Le système d’entrainement robotisé peut comporter une base portante montée sur des mécanismes additionnels à roulettes, des éléments systémiques qui sont au-dessus de la base portante, qui sont recouverts par un capot, et qui sont formés par au moins l’un parmi un ou plusieurs moteurs d’entraînement des mécanismes additionnels à roulettes pour entraîner en déplacement le système d’entrainement robotisé, des capteurs de position et/ou de détection, une ou plusieurs unités de contrôle et de commande configurées pour contrôler et commander le ou les moteurs, traiter les informations des capteurs, et aussi contrôler et commander le dispositif d’attelage.
L’invention a également pour objet, selon un troisième aspect, un site de production pourvu d’au moins une première zone, par exemple une zone de stockage, d’au moins une deuxième zone, par exemple une zone de production, située à distance de la première zone, et d’une pluralité de chariots mobiles du type à timon articulé, et d’au moins un système d’entrainement robotisé tel que décrit ci-dessus, comportant un dispositif d’attelage configuré pour s’accrocher à un des chariots mobiles pour le faire circuler depuis la première zone vers la deuxième zone et/ou inversement.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES La représente schématiquement et partiellement, en vue de dessus, une zone de stockage d’un site de production, pourvue d’une pluralité de chariots mobiles rangés en lignes les uns derrière les autres, et un système d’entrainement robotisé comportant un dispositif d’attelage selon l’invention, ici en configuration attelée avec un des chariots mobiles.
La représente schématiquement et partiellement, en vue de dessus, une zone de production du site de production, dans laquelle le système d’entrainement robotisé dépose un chariot mobile qu’il a récupéré dans la zone de stockage.
La représente schématiquement en perspective, le système d’entrainement robotisé comportant le dispositif d’attelage, ici en configuration dételée avec un chariot mobile.
La est similaire à la , en vue de côté.
La est similaire aux figures 3 et 4, en vue de face.
La est une vue similaire à celle de la , en configuration attelée.
La est similaire aux figures 6 et 7, en vue de face.
La est une vue en perspective du dispositif d’attelage pris isolément, dans une première position correspondant à la configuration dételée.
La est similaire aux figures 9 et 10, en vue de face.
La est une vue en perspective similaire à celle de la , avec le chariot mobile approchée du dispositif d’attelage dans sa première position correspondant à la configuration dételée.
II-4 Additifs possibles
Les compositions selon l’invention, destinées à être utilisées dans des articles antivibratoires, peuvent comporter optionnellement également tout ou partie des additifs usuels habituellement utilisés dans les compositions d'élastomères pour de tels articles, comme par exemple des plastifiants (tels que des huiles plastifiantes et/ou des résines plastifiantes), des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants, des agents anti-fatigue, des résines renforçantes (telles que décrites par exemple dans la demande WO 02/10269) ou encore des agents gonflants.
La composition selon l’invention peut comprendre du zinc 2-mercaptotolylimidazole (ZMTI). Lorsque du ZMTI est présent, son taux dans la composition est avantageusement compris dans un domaine allant de 1 à 20 pce, de préférence de 2 à 10 pce. Toutefois, de manière avantageuse, la composition selon l’invention ne comprend pas de ZMTI ou en moins de 1 pce, de préférence moins de 0,5 pce. De préférence, la composition selon l’invention ne comprend pas de 2-mercaptotoluimidazol ou en moins de 1 pce, de préférence moins de 0,5 pce.