INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre un faisceau d’échange thermique 2 conforme à la présente invention. Plus précisément, ce faisceau d’échange thermique 2 est installé dans un échangeur de chaleur destiné à équiper un véhicule automobile. Ce faisceau d’échange thermique 2 est plus spécifiquement destiné à refroidir un fluide caloporteur lui-même destiné à opérer un échange de chaleur avec un appareil générateur de chaleur. À cet effet, le faisceau d’échange thermique 2 est parcouru par un fluide qui, dans le mode de réalisation représenté, est un fluide réfrigérant destiné à récupérer des calories du fluide caloporteur de sorte à abaisser la température de ce dernier.
Le faisceau d’échange thermique 2 s’étend, dans le mode de réalisation représenté, selon une direction d’allongement principal verticale, c'est-à-dire parallèlement à l’axe V. Tel que visible sur cette , le faisceau d’échange thermique 2 comprend au niveau d’au moins une extrémité verticale une pluralité d’ouvertures 4. Il est à noter que tel qu’il sera décrit en lien avec les figures 2 à 4 chaque extrémité verticale du faisceau d’échange thermique 2 comprend des ouvertures 4. Chaque ouverture 4 est ouverte d’un côté vers l’extérieur du faisceau d’échange thermique 2 et de l’autre côté vers l’intérieur du faisceau d’échange thermique 2.
Plus spécifiquement, le faisceau d’échange thermique 2 comprend des blocs de connexion 5 disposés aux extrémités longitudinales du faisceau d’échange thermique 2. Les ouvertures 4 sont ménagées au niveau de ces blocs de connexion 5 de telle sorte que des moyens d’obturation, qui seront décrits plus en détail en lien avec les figures 2 à 4, puissent fermer certaines des ouvertures 4 en venant se loger dans le bloc de connexion 5 associé.
En outre, le faisceau d’échange thermique 2 est formé par fabrication additive. Un tel moyen de fabrication du faisceau d’échange thermique 2 permet à l’ensemble des éléments constitutifs du faisceau d’échange thermique 2 d’être venus de matière les uns avec les autres. Une telle caractéristique permet d’obtenir un faisceau d’échange thermique 2 dont lesdits éléments constitutifs de ce dernier présentent une continuité de matière les uns avec les autres. En d’autres termes, le faisceau d’échange thermique 2 est dépourvu de zones de jonction entre les éléments constitutifs dudit faisceau d’échange thermique 2.
La représente une vue de coupe du faisceau d’échange thermique 2 passant par une ouverture 4 selon le plan de coupe A-A visible sur la . À l’instar des figures 3 et 4, la permet de mettre en évidence que le faisceau d’échange thermique 2 comprend une pluralité de chambres 6 superposées les unes par rapport aux autres selon une direction de superposition qui, dans le mode de réalisation représenté, est parallèle à la direction d’allongement principal verticale du faisceau d’échange thermique 2.
Chaque chambre de la pluralité de chambres 6 est délimitée par une paroi 8. Il convient de noter que les parois 8 sont venues de matière les unes avec les autres du fait, dans le mode de réalisation représenté, de la fabrication additive du faisceau d’échange thermique 2. On comprend que chaque paroi 8 présente au moins une portion au niveau de laquelle lesdites parois 8 sont formées d’une continuité de matière.
En outre, le faisceau d’échange thermique 2 comprend parmi la pluralité de chambres 6 des premières chambres 10 et des deuxièmes chambres 12.
On propose de plus un aéronef comprenant un système tel que précédemment décrit, et comprenant en outre une nacelle de réacteur et un mât-réacteur, le dispositif interrogateur étant positionné sur le mât-réacteur et le dispositif électrique sur la nacelle.
On propose de plus un aéronef tel que précédemment décrit, le dispositif électrique étant positionné sur un inverseur de poussée de la nacelle.
On propose de plus un procédé d’alimentation, mis en œuvre dans un dispositif électrique tel que précédemment décrit, comprenant les étapes de :
- capter via l’antenne primaire les ondes électromagnétiques principales émises par le dispositif interrogateur, et alimenter le dispositif électrique en utilisant l’énergie principale issue desdites ondes électromagnétiques principales ;
- capter via l’antenne secondaire les ondes électromagnétiques additionnelles, et alimenter aussi le dispositif électrique en utilisant l’énergie additionnelle issue des ondes électromagnétiques additionnelles ;
les ondes électromagnétiques additionnelles n’étant pas destinées au dispositif électrique.
les ondes électromagnétiques additionnelles étant émises par le dispositif interrogateur ou par un autre équipement, à destination du dispositif électrique.
la est une vue de côté schématique représentant une aile d’avion (en coupe), un mât-réacteur, une nacelle, un dispositif interrogateur et un dispositif électrique ;
la représente le dispositif interrogateur et le dispositif électrique ;
la représente le dispositif électrique et, en particulier, l’antenne primaire et les deux antennes secondaires ;
la représente la carte électrique au sein du dispositif électrique et illustre une première phase d’un cycle d’interrogation ;
La illustre de façon schématique un autre exemple de mise en œuvre du procédé selon l’invention à quatre groupes d’acquisition.
La illustre de façon schématique un exemple de caractérisation d’un défaut au moyen du procédé selon l’invention à quatre groupes d’acquisition.
L’invention est relative à une solution d’examen non destructif par ultrasons permettant de se substituer aux examens ultrasonores manuels contractuels et aux examens ultrasonores complémentaires de caractérisation tout en garantissant un suivi en service précis des indications détectées.
Cette solution s’applique à l’examen volumique ultrasonore du volume soudé et de la zone affectée thermiquement de métal de base d’assemblages soudés bout à bout de tôles forgées en acier faiblement allié. Elle s’applique également à l’examen volumique ultrasonore du métal de base de tôles forgées en acier faiblement allié ou austénitique, et encore à l’examen volumique ultrasonore de soudures d’implantation de piquages ou d’assemblages tube/accessoires lorsque la géométrie de l’assemblage et la localisation de la zone surveillée le permet.
Cette solution est mise en œuvre notamment grâce à un dispositif de contrôle ultrasonore non destructif tel que celui représenté sur la .
Ce dispositif 2 comprend un ensemble de trois ou quatre traducteurs à haute sensibilité et très fortement amortis.
Pour rappel, un traducteur est un dispositif électroacoustique comprenant généralement un ou plusieurs transducteurs destinés à l’émission ou à la réception d’ondes ultrasonores. Un transducteur est quant à lui un élément actif d’un traducteur permettant de convertir l’énergie électrique en énergie acoustique (et réciproquement).
Plus précisément, le dispositif 2 selon l’invention comprend, sur l’exemple de réalisation de la , deux traducteurs émetteurs E1, E2, et deux traducteurs récepteurs R1, R2.
Ce mode de réalisation du dispositif de la est relatif à une configuration à quatre groupes d’acquisition. Dans un autre mode de réalisation, le dispositif comprend deux groupes d’acquisition constitués à partir d’un unique traducteur émetteur E1 et de deux traducteurs récepteurs R1, R2.
Les traducteurs émetteurs E1, E2 sont conçus pour générer des ondes longitudinales d’angle de réfraction α dans l’acier faiblement allié égal à 35, 45, 60 ou 70°. Leur fréquence d’émission est avantageusement comprise entre 1 et 15MHz.
Les traducteurs E1, E2, R1, R2 sont solidarisés par un système de tringlerie constitué de deux tiges 4 en acier inoxydable permettant de garantir leur alignement et de molettes de serrage 6 permettant de fixer les traducteurs sur la tringlerie et de régler les distances E1-R1, E2-R2, E2-R1 et E1-R2.
En pratique, les traducteurs E1, E2, R1, R2 sont positionnés sur une même face de la pièce à contrôler 8 de part et d’autre de la zone à contrôler Z (les traducteurs émetteurs étant positionnés d’un même côté de la zone à contrôler et les traducteurs récepteurs étant positionnés de l’autre côté). Par exemple, comme représenté sur la , la zone à contrôler Z peut être un cordon de soudure déposé dans un chanfrein formé entre deux pièces métalliques.
Les traducteurs E1, E2, R1, R2 sont alors déplacés le long de la zone à contrôler dans un mouvement de balayage (en va et vient).
Le dispositif selon l’invention comprend également un système de traitement informatique (non représenté sur les figures) des données ultrasonores collectées. Typiquement, ce système de traitement se compose d’une électronique d’acquisition spécifique, d’un ordinateur tactile à écran haute définition, d’un logiciel d’acquisition spécifique, et d’un logiciel d’analyse spécifique.
L’électronique d’acquisition de ce système de traitement informatique permet de piloter le dispositif de sorte à récupérer les données ultrasonores de chaque traducteur émetteur E1, E2 vers chacune des traducteurs récepteurs R1, R2.
L’ordinateur du système de traitement informatique possède une puissance de calcul suffisante pour permettre de traiter les signaux encodés provenant des différents groupes d’acquisition. La résolution de son écran sera suffisante pour permettre la visualisation de l’ensemble des vues en coupe (dites « B-scan »).
Le programme 52 exécute avantageusement des algorithmes de validation automatiques des mesures. Par exemple, une nouvelle valeur provenant d’un capteur est comparée aux valeurs précédentes provenant de ce même capteur (pour évaluer une dynamique d’évolution du paramètre mesuré par ce capteur par exemple), aux valeurs provenant d’autres capteurs (pour évaluer un critère de cohérence entre les paramètres mesurés pas ces capteurs par exemple), et/ou à des seuils paramétrés (comme un seuil de valeur maximale acceptable et/ou un seuil de valeur minimale acceptable pour le paramètre mesuré). En fonction du résultat de cette comparaison, cette nouvelle valeur est qualifiée de valide et pourra être prise en considération dans la suite des calculs, ou bien d’invalide et ne sera pas prise en considération dans la suite des calculs.
Le programme 52 exécute un algorithme de calcul permettant d’obtenir la valeur instantanée d’un paramètre de fonctionnement à partir d’une ou plusieurs valeurs brutes, éventuellement validées, de ce paramètre. Par exemple, la valeur moyenne des valeurs brutes mesurées par un capteur sur un intervalle temporel prédéfini permet d’obtenir une valeur instantanée du paramètre de fonctionnement correspondant.
Par exemple, cette valeur moyenne est calculée sur un intervalle de 5mn, avec une fréquence de mise à jour de 5mn.
Cet intervalle doit rester relativement court pour que la valeur moyenne puisse être considérée comme une valeur instantanée du paramètre de fonctionnement correspondant.
En effet, la notion de temps réel dépend de l’échelle de temps caractéristique du phénomène surveillé. Dans le cadre du traitement de l'eau potable, une échelle de temps caractéristique d'évolution de la concentration d’un pathogène est de l'ordre de quelques heures. Par exemple, l'évolution de la concentration d’un pathogène dans l’eau brute après une pluie d’orage s'effectue sur une échelle de temps de l’ordre de la demi-journée. Par exemple encore, la durée d'un processus unitaire comme l’ozonation est de l’ordre de l’heure. La notion de temps réel caractérise alors les grandeurs qui sont mesurées ou calculées sur une échelle de temps bien inférieure à cette échelle de temps caractéristique, c'est-à-dire entre une minute et vingt minutes dans le cas de la production d’eau potable. L’échelle de temps utilisée par le dispositif de contrôle 50 est avantageusement paramétrable dans cette gamme de valeurs. Elle est par exemple fixée à 15 mn.
Un tel prétraitement permet également et avantageusement de synchroniser et de conférer à l'ensemble des valeurs instantanées un même pas de temps.
Le programme 52 est adapté pour stocker les valeurs instantanées calculées dans la base de données 40.
Le dispositif de contrôle 50 comporte un programme de calcul 54.
Le programme de calcul 54 peut être subdivisé en plusieurs modules fonctionnels.
Un premier module 541 du programme de calcul 54 permet de calculer un abattement cible, par pathogène de référence, en fonction des résultats de l’analyse microbiologique pour la période en cours.
L’abattement cible dépend de la concentration initiale du pathogène de référence considéré (i.e. les résultats courants de l’étape d’analyse) et des contraintes sanitaires que doit respecter l’eau en sortie de l’usine 1 pour pouvoir être qualifiée d’eau potable, cette contrainte étant exprimée en une concentration du pathogène considéré dans l’eau potable.
Si l’entier j est utilisé pour indexer les différents pathogènes de référence, l’abattement cible courant peut être noté A j .
Cette information est stockée dans la base de données 40.
Un second module 542 du programme de calcul 54 permet de déterminer un abattement unitaire instantané par processus unitaire et par pathogène de référence. Si l’entier i est utilisé pour indexer les différente processus unitaires de l’usine 1 et l’entier j est utilisé pour indexer les différents pathogènes de référence, l’abattement unitaire instantané peut être noté a ij (t), où t est l’instant considéré.
Cet abattement unitaire instantané est calculé à partir des valeurs instantanées associées au processus unitaire considéré et d’un modèle de ce processus unitaire. Par exemple, ce modèle peut consister en un abaque associant abattement unitaire instantané et valeurs instantanées des paramètres de fonctionnement pertinents du processus unitaire considéré.
Ces informations sont stockées dans la base de données 40.
Le calculateur CALC est également configuré pour, le cas échéant, commander le dispositif de retour d’information FB et déclencher une action indiquant à l’utilisateur de l’anneau que son action sur l’anneau a été prise en compte pour envoyer un signal de commande à l’appareil extérieur APP.
Une batterie BAT fournit l’énergie nécessaire au fonctionnement du convertisseur analogique-numérique CONV, du calculateur numérique CALC, du module de communication COM et du dispositif de retour d’information FB. Si les capteurs sont des jauges résistives, la batterie peut également être utilisée pour les alimenter en courant électrique.
Optionnellement, la batterie peut être chargée au moyen d’un dispositif de récupération d’énergie EH, ou « Energy Harvesting » en terminologie anglaise, tel qu’un dispositif électromécanique miniature configuré pour récupérer de manière conventionnelle l’énergie de vibrations ambiantes ou de mouvements de l’utilisateur de l’anneau R.
Principes de la détection d’événements
Plusieurs types d’actions de l’utilisateur peuvent être appliqués à l’anneau, chaque type d’action pouvant être associé à une commande donnée de l’appareil extérieur. Les méthodes de détection de ces types d’action sont expliquées ci-dessous, au moyen de l’anneau illustré par la , donc équipé de 3 capteurs répartis de manière homogène en périphérie de l’anneau. Des résultats similaires seraient obtenus avec un nombre de capteurs différents ou des capteurs répartis différemment. Les explications ci-dessous ont pour vocation d’expliquer les principes sur lesquels le praticien pourra se baser pour mettre en œuvre l’anneau selon l’invention avec des configurations de capteurs variées en nombres et en localisations.
Dans les figures mentionnées ci-dessous, les références S1, S2 et S3 sont associées respectivement aux signaux générés par les trois capteurs Sens 1 , Sens 2 et Sens 3 . La référence « S » représente les signaux S2 et S3, la référence T représente le temps. Les références S, S1 et T sont exprimées respectivement mV, mV et s.
Serrage
On nomme ici « serrage » l’action qui consiste à serrer l’anneau entre deux doigts, comme illustré par la en (B). Cette figure illustre une situation dans laquelle le capteur SENS 2 subit une élongation et les capteurs SENS 1 et SENS 3 une compression.
Une action de serrage peut être détectée par le biais du dépassement d’un seuil THR 0 de détection par les amplitudes des signaux générés par les capteurs.
Il est également possible de détecter non seulement l’occurrence de l’application d’un serrage, mais également sa localisation angulaire sur l’anneau. En effet, selon la localisation du serrage appliqué, les trois capteurs vont fournir des signaux différents. Une analyse des relations entre les signaux permet de remonter à la localisation du serrage appliqué, soit par simulation ab initio de l’anneau, soit par une calibration de ce dernier. On entend par localisation du serrage la détermination d’un angle compris entre 0° et 180° définissant la position de l’un des deux doigts appliquant les pressions de serrage par rapport à un angle de référence, par exemple défini par le rayon r1 du capteur SENS 1 . Il est présumé que le deuxième applique une pression à un emplacement diamétralement opposé à celui du premier doigt.
Les figures 5, 6 et 7 illustrent les résultats de trois situations expérimentales dans lesquelles l’anneau est serré de sorte que l’un des deux doigts exerçant le serrage est situé au niveau, respectivement, des capteurs SENS 1 , SENS 2 et SENS 3 , l’autre doigt étant situé de manière diamétralement opposée au premier doigt. En (A) sont représentés des graphes des amplitudes des signaux S2 et S3 générés respectivement par les capteurs SENS 2 et SENS 3 en fonction de l’amplitude du signal S1 généré par le capteur SENS 1 . En (B) sont représentés des graphes des amplitudes des signaux générés par les capteurs SEN 1 , SENS 2 et SENS 3 à partir des mêmes données que les graphes correspondants en (A), mais exprimés cette fois en fonction du temps T.
Lorsque, comme en , l’un des doigts exerçant le serrage est situé sur le capteur SENS 1 , les deux courbes illustrées en (A) tracent approximativement des lignes droites de même pente. Ceci est dû à la symétrie de l’anneau, qui fait que la charge mécanique est répartie de façon symétrique aux niveaux des capteurs SENS 2 et SENS 3 .
Lorsque, comme en , l’un des doigts exerçant le serrage est situé sur le capteur SENS 2 , la courbe correspondant au capteur SENS 2 forme approximativement une ligne droite de pente négative tandis que la courbe correspondant au capteur SENS 3 forme approximativement une ligne droite de pente positive.
Lorsque, comme en , l’un des doigts exerçant le serrage est situé sur le capteur SENS 3 , la courbe correspondant au capteur SENS 2 forme approximativement une ligne droite de pente positive tandis que la courbe correspondant au capteur SENS 3 forme approximativement une ligne droite de pente négative.
Le fait que les amplitudes des signaux générés par les capteurs SENS 2 et SENS 3 exprimées en fonction de l’amplitude du signal généré par le capteur SENS 1 forment sensiblement des droites est représentatif du fait que les rapports des amplitudes des signaux générés par les capteurs SENS 2 et SENS 3 sur l’amplitude du signal généré par le capteur SENS 1 sont sensiblement constants. Cette caractéristique est due au fait que les zones d’application de pressions sur l’anneau restent immobiles durant l’application de la pression.
Aussi, comme illustré en (B) des figures 5, 7 et 6, l’amplitude maximale parmi les signaux générés par les trois capteurs se trouve dans le signal généré par le capteur au niveau duquel se situe l’un des doigts de l’utilisateur exerçant le serrage, indiquant que cette localisation de l’anneau présente une déformation supérieure à celles des localisations des deux autres capteurs.
La pièce de renfort 25 est en outre agencée de façon à assembler chaque doublure d’aile 21 avec le collecteur 11 d’auvent.
En prévoyant d’agencer la pièce de renfort 25 en arrière de chaque élément porteur 15 et de façon à assembler chaque doublure d’aile 21 avec le collecteur 11 d’auvent, on renforce non seulement les éléments porteurs 15 latéraux, mais on assure aussi une connexion latérale solide entre le collecteur 11 d’auvent et la doublure d’aile 21 avant.
On augmente ainsi la tenue entre le collecteur 11 d’auvent et les éléments porteurs 15, ce qui permet d’améliorer la stabilité des éléments porteurs 15.
On évite alors une rupture de connexion entre le collecteur 11 d’auvent et les éléments porteurs 15.
On améliore ainsi la stabilité des éléments porteurs 15 lors d’un choc frontal du véhicule automobile 1, ce qui permet de limiter le risque de recul des éléments porteurs 15, et donc de prévenir l'arrachement de l'auvent 9.
On réduit ainsi grâce à la présente invention le risque d’intrusion au niveau du tablier, ce qui permet d’augmenter par conséquent la sécurité des occupants de l’habitacle 5 du véhicule automobile 1.
Dans un exemple de réalisation, la pièce de renfort 25 est agencée de façon à assembler chaque face intérieure 19 de chaque doublure d’aile 21 avec chaque extrémité latérale 11a du collecteur 11 d’auvent.
Par exemple, la pièce de renfort 25 consiste en une pièce de tôle, pliée, qui lie la doublure d'aile 21 avant et le collecteur 11 d'auvent.
Dans une réalisation, la pièce de renfort 25 est conçue pour épouser la forme à la fois de la doublure d'aile 21 avant et du collecteur 11 d'auvent.
La pièce de renfort 25 comporte une première portion de recouvrement 27, adaptée pour recouvrir au moins partiellement le collecteur 11 d’auvent au niveau de son extrémité latérale 11a.
Selon une disposition, la première portion de recouvrement 27 épouse la forme du collecteur 11 au niveau de son extrémité latérale 11a. Dans ce cas, la première portion de recouvrement 27 de la pièce de renfort 25 est en forme de « L ».
Dans une réalisation, la première portion de recouvrement 27 comporte une face transversale 29, s’étendant dans un plan sensiblement transversal (V, T) et une face horizontale 31, s’étendant dans un plan sensiblement horizontal (L, T).
Dans une réalisation, le taux de recouvrement du collecteur 11 d’auvent par la pièce de renfort 25 est intégral. Dans ce cas, la première portion de recouvrement 27 s’étend sensiblement sur toute la hauteur du collecteur 11 d’auvent.
La pièce de renfort 25 comporte par ailleurs une deuxième portion de recouvrement 33, sensiblement perpendiculaire à la première portion de recouvrement 27, adaptée pour recouvrir au moins partiellement la face intérieure 19 de la doublure d’aile 19. A cet effet, la deuxième portion de recouvrement 33 s’étend dans un plan sensiblement vertical (L, V).
La pièce de renfort 25 est reliée au collecteur 11 d’auvent et à la doublure d’aile 21 par soudure, par l’intermédiaire de points de soudure dont le nombre peut être adapté à volonté.
Le système d’alimentation 15 comprend une première rampe 17 d’alimentation en carburant et une seconde rampe 19 d’alimentation en carburant distincte de la première rampe 17 et alimentées par des sources de carburant différentes.
La première rampe 17 comprend un injecteur de démarrage 21, une cartouche 23 configurée pour contenir du carburant et une première canalisation 25 configurée pour transporter du carburant de la cartouche 23 à l’injecteur de démarrage 21. La première rampe comprend optionnellement plusieurs injecteurs de démarrage 21 selon la taille de la chambre de combustion à alimenter ou le type de turbomachine.
La cartouche 23 a par exemple un volume compris entre 5 et 50 centilitres, de préférence entre 12 et 25 centilitres.
L’injecteur de démarrage 21 comprend un dispositif de pulvérisation configuré pour pulvériser un carburant dans la chambre de combustion, l’injecteur de démarrage 21 permettant de démarrer la combustion dans la chambre de combustion. Le débit d’injection de l’injecteur de démarrage 21 est faible, par exemple compris entre 20 et 90 litres par heure.
La présence d’un injecteur de démarrage 21 à faible débit permet d’effectuer un démarrage de combustion en haute altitude, par exemple à une altitude supérieure à 3000 mètres, lors de conditions de pression et de température nécessitant une injection de carburant différente d’une injection dans une phase de croisière. Pour un démarrage de combustion en basse altitude, il n’est ainsi pas nécessaire d’utiliser la première rampe 17 d’alimentation, la seconde rampe 19 suffit dans ces conditions de pression et de température.