INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif 1 de contention comprend alors quatre plaquettes 2 rigides pour traiter trois dents 101, c'est-à-dire qu’une dent porte deux plaquettes 2. Plus généralement, pour traiter un nombre (2+N) de dents 101, où N est supérieur ou égal à un, le dispositif 1 de contention comprend une plaquette 2 dite d’extrémité sur chacune des deux dents 101 à l’extrémité de la contention à réaliser, et deux plaquettes 101 dites intermédiaire, formant un couple, sur chacune des autres dents à traiter. Ainsi, en d’autres termes, pour (2+N) dents à traiter par le dispositif 1, le dispositif 1 de contention comprend au moins (2+2N) plaquettes dont N couples d’plaquettes intermédiaires.
Ainsi, selon le schéma de la , pour traiter trois dents 101, le dispositif 1 de contention comprend au moins quatre plaquettes 2 rigides pour exercer une contention sur trois dents : deux plaquettes 2 d’extrémité et un couple d’plaquettes 2 intermédiaire.
Les plaquettes 2 sont fixées sur la face 101a linguale ou 101b labiale des dents 101 à traiter. Plus précisément, chaque plaquette 2 comprend une surface 3 interne de fixation sur une face 101a ou 101b d’une dent 101, c'est-à-dire destinée à venir en contact avec la face 101a ou 101b de la dent 101 et procurée une fixation rigide. La fixation peut être réalisée notamment par collage, à l’aide d’un adhésif compatible avec une application orthodontique. La surface 3 interne peut éventuellement présenter de micro-motifs pour favoriser la rétention de l’adhésif. Chaque plaquette 2 comprend en outre une surface 4 externe, opposée à la surface 3 interne, qui comprend un lieu 5 de fixation pour un élément 6 de liaison. La surface 4 externe est de préférence lisse avant la fixation de l’élément 6 de liaison, c'est-à-dire qu’elle ne présente pas d’aspérité détectable par le patient une fois la plaquette 2 mise en bouche, notamment à l’aide de la langue, afin de limiter la gêne en bouche et les risques de blessure. Toutefois, un marquage du lieu 5 de fixation de l’élément 6 de liaison peut être réalisé sur la surface 4 externe, par exemple par un micro-marquage pouvant être en léger relief négatif ou positif sur la surface 4 externe. L’épaisseur de chaque plaquette 2, c'est-à-dire la distance moyenne entre la surface 3 interne et la surface 4 externe, est la plus faible possible, et correspond par exemple à la plus faible épaisseur possible pour obtenir la rigidité requise, appelée épaisseur de résistance du matériau. L’utilisation de métal ou alliage de métal permet d’atteindre des épaisseurs de résistance très faibles comparées à la plupart des autres matériaux utilisés classiquement en orthodontique, comme la céramique ou des résines.
Les plaquettes 2 peuvent être dimensionnées et conformées individuellement sur-mesure à partir d’un modèle de la mâchoire 100 du patient et de sa denture, par exemple à l’aide d’un logiciel de CAO (Conception Assistée par Ordinateur) puis par impression 3D. Par exemple, la position, la forme et les dimensions de chaque plaquette 2 peut être optimisée en utilisant un modèle des deux mâchoires, inférieure et supérieure, d’un patient, en tenant compte notamment de la distance avec la gencive et des points de contact entre les dents pendant la mastication. Les dimensions et la forme des plaquettes 2 peuvent également être standards, avec par exemple plusieurs standards en fonction de la denture concernée et/ou de la dent 101 sur laquelle la plaquette 2 est destinée à être fixée et/ou du patient concerné. Les plaquettes 2 peuvent également se présenter sous un format unique et qui peut être découpées par un technicien en fonction des besoins. Là encore, l’utilisation de métal ou d’un alliage métallique pour fabriquer les plaquettes 2 permet une bonne maitrise de leur géométrie, de sorte à pouvoir l’optimiser.
Les plaquettes 2 intermédiaires destinées à être fixées à une même dent 101 peuvent présenter des formes sensiblement complémentaires, de manière à minimiser l’encombrement sur la dent 101 du patient.
L’élément 6 de liaison est fixé sur le lieu 5 de fixation de chaque plaquette 2 par tout moyen compatible avec une mise en bouche. De préférence, la fixation est réalisée par soudage ou brasage, en dehors de la bouche du patient. Le soudage assure une fixation rigide de bonne qualité, avec une tenue mécanique élevée et limite la gêne en bouche. De préférence encore, l’élément 6 de liaison est de type filaire, c'est-à-dire qu’il présente une dimension appelée longueur très grande devant les deux autres, celles-ci pouvant être très proches voire identique. L’élément 6 de liaison est par exemple un fil métallique multibrins, à la fois suffisamment souple pour être mis en forme par un technicien, par exemple à l’aide d’un outil, pour s’adapter aux dents à traiter et suffisamment rigide pour apporter la contention requise. Les propriétés élastiques de l’élément 6 de liaison lui permettent d’amortir les contraintes de mastication et de prévenir le risque de fracture.
Selon un mode de réalisation, le soudage de l’élément 6 de liaison sur le lieu 5 de fixation de chaque plaquette 2 est réalisé à froid, et plus précisément par exemple par la technique dite de soudage par impulsion magnétique. Une telle technique permet de limiter l’élévation de température inhérente aux techniques de soudage à chaud. En effet, l’élévation de température localement au point de soudure se propage dans l’élément 6 de liaison et les plaquettes 2 métalliques. Notamment, le chauffage de l’élément 6 de liaison peut dégrader ses propriétés élastiques, donc la qualité de la contention offerte par le dispositif 1. Plus précisément, le soudage par champ magnétique permet d’induire des courants de Foucault dans l’élément 6 de liaison, à l’origine d’une force de Laplace plaquant fortement l’élément 6 de liaison sur la plaquette 2 au point de réaliser une soudure, sans apport de chaleur. Les propriétés mécaniques et élastiques de l’élément 6 de liaison et des plaquettes 2 sont préservées. Afin de faciliter le bon positionnement entre l’élément 6 de liaison et une plaquette 2, la plaquette 2 peut comprendre sur sa face 4 externe une micro-rainure passant par le lieu 5 de fixation. La micro-rainure permet notamment de positionner l’élément 6 de liaison sur la plaquette 2 et de l’y maintenir pendant l’opération de soudage à froid.
Selon un autre mode de réalisation, le soudage est réalisé par point, c'est-à-dire que les pièces à souder, en l’occurrence l’élément 6 de liaison et une plaquette 2, sont d’abord mises en contact l’une avec l’autre au niveau de ce qui est considéré comme étant un point de contact. Le contact est maintenu en exerçant une pression adaptée pour obtenir un point de contact intime entre les pièces à souder garantissant une soudure de qualité. Puis, un courant électrique d’intensité contrôlée (typiquement de quelques ampères à quelques dizaines d’ampères) est envoyé pour parcourir les pièces, et provoque la fusion des matériaux au point de contact. La fusion combinée à la pression assure un soudage de grande qualité, et permet de localiser l’élévation de température au point de contact. Les problèmes mentionnés ci-dessus à propos de l’élévation de température sur la qualité de la contention sont là encore minimisés, voire totalement évités.
De manière générale, toute technique de soudage ou de brasage permettant de limiter l’élévation de température de l’l’élément 6 d contention et/ou des plaquettes 2 pourra convenir.
L’élément 6 de liaison peut être un unique tronçon fixé sur le lieu 5 de fixation de chaque plaquette 2, et s’étendant de manière continue entre les deux plaquettes 2 d’extrémité. En variante, et comme illustré sur la , l’élément 6 de liaison peut être formé d’une pluralité de tronçons 61, chaque tronçon s’étendant entre deux plaquettes 2 de deux dents adjacentes successives. L’élément 6 de liaison peut alors être dépourvu de tronçon entre deux plaquettes 2 intermédiaires d’un même couple. Ainsi, selon l’exemple de la , l’élément 6 de liaison comprend deux tronçons 61 : un premier tronçon 61 s'étend entre une première plaquette 102 d’extrémité et une première plaquette 2 du couple de plaquettes intermédiaire et un deuxième tronçon s’étend entre la deuxième plaquette 2 du couple de plaquettes intermédiaires et la deuxième plaquette 102 d’extrémité.
La tige de pression 63 est montée dans une fente 620 de l’étrier 62, fente qui s’étend selon un axe Y-Y’ perpendiculaire à l’axe X-X’.
De façon avantageuse, la tige de pression 63 est par exemple filetée, ce qui permet un réglage en hauteur de sa position selon l’axe X-X’. Ceci permet d’adapter la distance entre le patin 631 et la plaque support 5 pour l’ajuster à l’épaisseur du module M à manipuler, voire-même modifier la pression du serrage exercé sur ce module.
De façon avantageuse également, la tige de pression 63 peut être déplacée selon l’axe Y-Y’ à l’intérieur de la fente 620 en fonction des spécificités du module M à manipuler.
Enfin, l’étrier de retenue 62 et le levier d’actionnement 64 sont montés articulés par rapport au socle 61, de sorte que le déplacement du levier 64 dans un sens entraine le déplacement de la tige de pression 63 vers la plaque support 5 (flèche F1) et permet le pincement et le maintien dudit module photovoltaïque et que le déplacement du levier 64 dans un sens inverse entraine l’écartement de la tige de pression 63 depuis la plaque support 5 (flèche F2) et permet la libération dudit module photovoltaïque.
Dans l’exemple de réalisation représenté sur la , la pince sauterelle 6 est telle, que c’est en abaissant le levier 64 vers la barre de support 4 (voir flèche F3) que la tige de pression 63 est déplacée vers la plaque support 5 et que c’est en relevant le levier 64 (voir flèche F4), c’est-à-dire en l’éloignant de la barre 4, que la tige de pression 63 est écartée de la plaque support 5. L’inverse est également possible en fonction du type de pince sauterelle 6 choisi.
En outre, les deux leviers 64 sont reliés entre eux par le dispositif d’actionnement conjoint 7, qui est ici une barre d’actionnement 7 fixée aux deux leviers 64.
Dans l’exemple de réalisation représenté sur la , c’est donc en manipulant la barre 7 vers le haut (flèche F4) qu’on libère le module photovoltaïque ou en la manipulant vers le bas (flèche F3) que l’on pince ce module.
La perche 3 peut être montée fixe sur le dispositif de préhension 2. Dans ce cas, l’extrémité de la perche 3 est par exemple fixée directement sur la barre de support transversale 4. Ce mode de réalisation n’est pas représenté sur les figures.
La perche 3 peut également être amovible. Dans ce cas, le dispositif de préhension 2 comprend un tube de connexion 45, fixé sur la barre de support 4 et la perche 3 et le tube de connexion 45 sont pourvus de moyens d’accouplement complémentaires.
Selon un premier mode de réalisation représenté sur la , ces moyens d’accouplement complémentaires sont constitués par un filetage et un taraudage.
De préférence, l’extrémité de la perche 3 est munie d’un filetage 31 et le tube de connexion 45 est muni intérieurement d’un taraudage 450, de sorte que la perche peut être fixée au tube de connexion par vissage.
Selon un deuxième mode de réalisation représenté sur les figures 3 et 4, ces moyens d’accouplement complémentaires sont constitués d’au moins un ergot et d’une fente de réception de cet ergot.
De préférence, l’extrémité de la perche 3 est munie de deux ergots (à tête de champignon) 32 diamétralement opposés et perpendiculaires à l’axe longitudinal de la perche et le tube de connexion 45 est pourvu de deux encoches 451, de préférence en L avec une branche axiale et une branche circonférentielle (voir ).
L’utilisateur peut alors insérer les ergots 32 dans les branches axiales (position représentée sur la ) puis par une rotation de la perche 3 (vers la droite dans l’exemple de la ) déplacer ces ergots 32 dans les branches circonférentielles et ainsi accoupler la perche 3 et le dispositif de préhension 2.
De façon avantageuse, les deux ergots à tête de champignon permettent de pouvoir jouer avec l’angle d’inclinaison de la poussée exercée par la perche.
De façon avantageuse, la perche 3 peut être télescopique comme représenté sur la , afin de raccourcir la perche et de faciliter le rangement du dispositif 1 lorsqu’il n’est pas utilisé ou inversement d’allonger la perche 3 lorsqu’on l’utilise, notamment pour placer un module photovoltaïque sur un point haut d’une structure porteuse.
Les polymères (A) de formule (II) ou (II’) peuvent être obtenus selon un procédé décrit dans les documents EP 2336208 et WO 2009/106699. L’homme du métier saura adapter le procédé de fabrication décrit dans ces deux documents dans le cas de l’utilisation de différents types de polyols. Parmi les polymères répondant à la formule (II), on peut citer : GENIOSIL® STP-E10 (disponible auprès de WACKER) : polyéther comprenant deux groupements (I) de type diméthoxy (n égal à 0, p égal à 1 et R 4 et R 5 représentent un groupement méthyle) présentant une masse molaire moyenne en nombre de 16 928 g/mol où R 3 représente un groupement méthyle; GENIOSIL® STP-E30 (disponible auprès de WACKER) : polypropylène glycol avec 2 fonctions alpha silane de type methyl dimethoxy de masse molaire moyenne en nombre de 24000 g/mol; SPUR+® 1050MM (disponible auprès de MOMENTIVE) : polyuréthane comprenant deux groupements (I) de type triméthoxy (n différent de 0, p égal à 0 et R 5 représente un groupement méthyle) présentant une masse molaire moyenne en nombre de 16393 g/mol où R 3 représente un groupement n-propyle ; SPUR+® Y-19116 (disponible auprès de MOMENTIVE) : polyuréthane comprenant deux groupements (I) de type triméthoxy (n différent de 0 et R 5 représente un groupement méthyle) présentant une masse molaire moyenne en nombre allant de 15000 à 17000 g/mol g/mol où R 3 représente un groupement n-propyle ; DESMOSEAL® S XP 2636 (disponible auprès de BAYER) : polyuréthane comprenant deux groupements (I) de type triméthoxy (n différent de 0, p égal à 0 et R 5 représente un groupement méthyle) présentant une masse molaire moyenne en nombre de 15038 g/mol où R 3 représente un groupement n-propylène.
Les polymères (A) de formule (III) ou (III’) peuvent être obtenus par hydrosilylation de polyéther diallyléther selon un procédé décrit par exemple dans le document EP 1829928.
Parmi les polymères répondant à la formule (III), on peut citer :
- le polymère MS SAX® 530 (disponible auprès de KANEKA) correspondant à un polyéther comprenant deux groupements (I) de type triméthoxy (p égal à 1 et R 4 et R 5 représentent un groupement méthyle) ayant une masse molaire moyenne en poids allant de 14000 à 16000 g/mole ;
- le polymère MS SAX® 260 (disponible auprès de KANEKA) correspondant à un polyéther comprenant deux groupements (I) de type diméthoxy (p égal à 1, R 4 et R 5 représentent un groupement méthyle) présentant une masse molaire moyenne en poids de 16000 à 18000 g/mol où R 3 représente un groupement éthyle ;
- le polymère MS S303H (disponible auprès de KANEKA) correspondant à un polyéther comprenant trois groupements (I) de type diméthoxy (p est égal à 1 et R 4 représente un groupement méthyle) ayant une masse moléculaire moyenne en poids d’environ 22 000 Dalton.
Les polymères silylés (A) de formule (IV) ou (IV’) peuvent par exemple être obtenus par réaction de polyol(s) avec un ou des diisocyanate(s) suivie d’une réaction avec des aminosilanes ou des mercaptosilanes. Un procédé de préparation de polymères de formule (IV) ou (IV’) est décrit dans le document EP 2 583 988. L’homme du métier saura adapter le procédé de fabrication décrit dans ce document dans le cas de l’utilisation de différents types de polyols.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la composition adhésive comprend au moins un polymère silylé (A) de formule (II) et/ou (II’) ou au moins un polymère silylé de formule (III) et/ou (III’).
Selon un mode de réalisation tout particulièrement préféré de l'invention, le polymère silylé est un polymère silylé de formule (II’) dans laquelle R 2 est un radical divalent dérivé d'un polyéther, de préférence d'un poly(oxyalkylène) diol, et encore plus particulièrement d'un polypropylène glycol.
De préférence, la composition adhésive selon l’invention comprend de 5% à 80% en poids de polymère(s) silylé(s) (A), préférentiellement de 15% à 70% en poids, et encore plus préférentiellement de 20% à 60% en poids par rapport au poids total de ladite composition.
Résine tackifiante (B) La composition adhésive selon l'invention comprend également au moins une résine tackifiante (B).
On entend désigner par les termes "résine tackifiante compatible" une résine tackifiante qui, lorsqu'elle est mélangée dans les proportions 50%/50% avec le (ou les) polymère silylé (A), donne un mélange substantiellement homogène.
La résine tackifiante (B) a de préférence une température de ramollissement allant de 60°C à 115°C, plus préférentiellement de 80°C à 110°C.
Présentation de l'invention Dans ce contexte, la présente invention propose Procédé de calcul d’un angle de dérive d’un véhicule automobile, le procédé étant mis en œuvre par un calculateur du véhicule automobile, le procédé comprenant les étapes suivantes : - acquisition d’une valeur d’au moins un paramètre cinématique du véhicule automobile ; - sélection d’un modèle et d’un filtre, sur la base de ladite valeur dudit au moins un paramètre cinématique, parmi respectivement une liste prédéterminée de modèles et une liste prédéterminée de filtres, ledit modèle décrivant un mouvement du véhicule automobile, ledit filtre étant adapté à estimer un état instantané dudit modèle sur la base d’au moins une donnée observable et d’un état antérieur prédéterminé dudit modèle ; - détermination de ladite au moins une donnée observable ; - calcul, par itération dudit filtre, de l’état instantané dudit modèle ; - déduction, à partir de l’état instantané, de l’angle de dérive.
Ainsi, grâce à l’invention un couple modèle/filtre est sélectionnée parmi plusieurs de manière à donner une estimation précise de l’angle de dérive, quelle que soit la situation de conduite. En effet, cette sélection est précisément effectuée en fonction de la situation de conduite au travers des paramètres cinématiques du véhicule. Cette solution permet notamment de garantir que l’angle estimé soit toujours précis, avec une erreur inférieure à un seuil donné, par exemple de 2 degrés voire de 1,5 degré.
A titre d’exemple, lorsque le véhicule automobile effectue un virage à faible courbure sur route sèche (donc avec une bonne adhérence), le bruit sur les mesures fournies par les capteurs du véhicule automobile est sensiblement gaussien. Dans ce cas, un filtre de Kalman basé sur un modèle cinématique du véhicule est particulièrement précis pour estimer l’angle de dérive. Cependant, lorsque la vitesse latérale, longitudinale ou de lacet est proche de la valeur nulle, le modèle cinématique ne permet pas une bonne estimation de l’angle de dérive et, il est préférable, pour ces situations de conduite, d’utiliser un modèle dynamique avec un filtre de Kalman étendu ou un filtre particulaire.
Avantageusement, les filtres et les modèles sont sélectionnés parmi des listes prédéterminées. Ces listes peuvent notamment être mises à jour avec de nouveaux filtres et modèles, par exemple moins couteux en puissance de calcul ou plus adaptés à certaines situations de conduite particulières. Le procédé selon l’invention peut donc bénéficier de futurs développements technologiques. De préférence, les filtres et les modèles choisis et enregistrés sur le calculateur du véhicule automobile sont économes en puissance de calcul.
Enfin, le procédé selon l’invention ne nécessite pas de déterminer l’état de la chaussée (par exemple le fait qu’elle soit sèche ou mouillée). En effet, la sélection est uniquement basée sur des paramètres relatifs au véhicule automobile lui-même. Le procédé permet donc de se passer de système de détection dédié à la détermination de l’état de la chaussée tels que des caméras.
De façon optionnelle et avantageuse, l’étape de sélection est basée sur un algorithme d’apprentissage automatique. Pendant l’apprentissage, l’algorithme apprend quel est le couple modèle/filtre le plus précis selon les valeurs de paramètres cinématiques qui lui sont fournies (autrement dit, selon la situation de conduite). Le calculateur peut donc déterminer précisément la situation de conduite (puisqu’il a appris à les distinguer) de manière à sélectionner le couple modèle/filtre approprié. De plus, le calculateur peut alors prendre en compte un grand nombre de paramètres cinématiques du véhicule automobile, ce qui permet d’affiner davantage sa sélection.
A ce sujet, l’apprentissage de l’algorithme d’apprentissage automatique est pré-effectué hors ligne avant que l’algorithme d’apprentissage automatique soit mis en œuvre par le calculateur du véhicule automobile, si bien que seuls des calculs simples sont effectués par le calculateur pour sélectionner le filtre et le modèle. L’invention est ainsi simple à implémenter.
- il est prévu d’entraîner l’algorithme d’apprentissage automatique sur la base d’une base de données associant des valeurs de paramètres cinématiques du véhicule avec des couples formés d’un des modèles et d’un des filtres desdites listes, la base de donnée étant établie en équipant un véhicule de test d’un capteur adapté à mesurer l’angle de dérive et en déterminant, pour plusieurs ensembles de valeurs de paramètres cinématiques, lequel desdits couples fournit l’estimation de l’angle de dérive la plus proche de la mesure de l’angle de dérive fournie par le capteur ; - le paramètre cinématique est relatif au mouvement du véhicule automobile par rapport à une chaussée sur laquelle circule le véhicule automobile ou à un mouvement d’un élément mobile du véhicule destiné au roulage ; - chaque filtre de la liste prédéterminée est un filtre numérique récursif, bayésien ou particulaire, qui est basé sur une chaine de Markov cachée ; - chaque modèle de ladite liste prédéterminée est choisi dans le groupe comprenant : un modèle cinématique linéaire, un modèle dynamique non-linéaire, un modèle dynamique avec marche aléatoire, un modèle de type bicyclette ; - le modèle comprend au moins une équation de mouvement relative à une évolution temporelle d’un état du véhicule automobile et au moins une équation de mesure permettant de calculer ladite donnée observable sur la base d’une mesure d’au moins un paramètre cinématique ; - ladite donnée observable est relative au mouvement du véhicule automobile ; - il est prévu, à chaque itération, de calculer plusieurs angles de dérive préliminaires au moyen de plusieurs couples formés d’un des modèles et d’un des filtres desdites listes, et de déterminer l’angle de dérive en sélectionnant l’un des angles de dérive préliminaires sur la base de ladite valeur dudit au moins un paramètre cinématique.
L’invention propose aussi un véhicule automobile comprenant un calculateur, ledit calculateur comprenant : - une interface adaptée à l’acquisition d’une valeur d’au moins un paramètre cinématique du véhicule automobile ; - une mémoire sur laquelle sont enregistrées une liste prédéterminée de modèles décrivant un mouvement du véhicule automobile et une liste prédéterminée de filtres ; - un processeur programmé pour : · sélectionner un modèle et un filtre, sur la base de ladite valeur dudit au moins un paramètre cinématique, parmi respectivement une liste prédéterminée de modèles et une liste prédéterminée de filtres, ledit modèle décrivant un mouvement du véhicule automobile, ledit filtre étant adapté à estimer un état instantané dudit modèle sur la base d’au moins une donnée observable et d’un état antérieur prédéterminé dudit modèle ; · déterminer ladite au moins une donnée observable ; · calculer, par itération dudit filtre, l’état instantané dudit modèle ; · déduire, à partir de l’état instantané, l’angle de dérive.
est une vue schématique de dessus d’un véhicule automobile et de sa représentation dans le modèle bicyclette ;
est un schéma bloc d’une séquence d’étapes permettant de mettre en œuvre un procédé selon l’invention pour calculer un angle de dérive du véhicule automobile de la ;
est une représentation schématique d’une itération d’un filtre de Kalman mis en œuvre dans le procédé de la ;