INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La première boucle 5 et la deuxième boucle 6 sont disposées dans l’anneau 10. La première boucle 5 et la deuxième boucle 6 sont différentes de l’anneau 10. La formation d’un anneau 10 qui est traversé par la ceinture 1 permet d’avoir un point de suspension ventral 4 qui reste solidaire de la ceinture 1 en cas de chute importante. Cette configuration permet de relâcher les contraintes sur les autres fixations, notamment sur les autres coutures le cas échéant.
De manière particulièrement avantageuse, les deux tours de cuisse 2 sont reliés par un lien de tours de cuisse 11 qui passe à travers l’anneau. Dans une alternative de réalisation, chaque tour de cuisse 2 est fixé à la ceinture 1 indépendamment de l’anneau 10, par exemple par une couture spécifique.
Dans la configuration du document EP2401038, les sangle issues des tours de cuisse forment le point de suspension ombilical. Les sangles sont fixées à la ceinture. Les sangles sont larges et les coutures sont dimensionnées pour supporter tous les efforts de chute. Les dimensions des sangles impliquent une certaine raideur. En utilisant un anneau 10 qui est formé par une sangle différente des tours de cuisse 2, il est possible de réduire la largeur de la sangle et de réduire les coutures de fixation entre les tours de cuisse 2 et la ceinture 1 ce qui améliore le confort de la connexion entre les tours de cuisse 2 et la ceinture 1.
La première boucle 5 et la deuxième boucle 6 sont disposées l’une à côté de l’autre selon une direction parallèle à un axe qui traverse la face externe et la face interne de la ceinture 1. En d’autres termes, la première boucle 5 est destinée à être disposée entre la deuxième boucle 6 et l’utilisateur. De manière préférentielle, la première boucle 5 reçoit le connecteur 7 qui réalise la connexion mécanique entre les bretelles 3 et la ceinture 1. Le connecteur 7 peut être un connecteur démontable. La deuxième boucle 6 peut recevoir un connecteur 8 qui est de préférence un connecteur indémontable.
La première boucle 5 et la deuxième boucle 6 sont montées en saillie de la ceinture 1 selon une direction qui s’étend en direction des bretelles 3, c’est-à-dire vers le haut lorsque l’utilisateur est debout. Il est alors possible d’avoir un mouvement entre les deux boucles et donc entre les deux éléments installés dans les deux boucles ce qui améliore le transfert d’effort sur la ceinture 1. Le mouvement d’une boucle par rapport à l’autre est selon une direction qui traverse la face externe et la face interne de la ceinture 1.
Dans un mode de réalisation particulier illustré à la , les deux boucles 5 et 6 sont formées par la seule première sangle 9 dont les deux extrémités sont fixées l’une à l’autre pour former l’anneau 10 et qui est conformée pour définir les deux boucles 5 et 6.
La matrice est en un matériau au moins en partie transparent au rayonnement émis par les particules photoluminescentes et/ou les diodes électroluminescentes LED, de préférence à plus de 80 %. La matrice est, par exemple, en silice. La matrice est, par exemple, en n'importe quel polymère au moins en partie transparent, notamment en silicone, en époxy, en résine acrylique du type poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA), ou en acide polyacétique (PLA). La matrice peut notamment être en un polymère au moins en partie transparent utilisé avec les imprimantes tridimensionnelles. La matrice peut correspondre à un verre déposé par centrifugation (SOG, sigle anglais pour Spin On Glass), photosensible ou non photosensible. Selon un mode de réalisation, la matrice contient de 2 % à 90 %, de préférence de 10 % à 60 %, en poids de nanocristaux, par exemple environ 30 % en poids de nanocristaux.
La hauteur des blocs 18 photoluminescents dépend de la concentration de nanocristaux et du type de nanocristaux utilisé. La hauteur des blocs 18 photoluminescents est de préférence supérieure à la hauteur des diodes électroluminescentes lorsqu'elles sont de forme filaire et inférieure ou égale à la hauteur des murs 22. En vue de dessus, chaque bloc 18 photoluminescent peut correspondre à un carré, un rectangle, un polygone en forme de "L", etc., dont l'aire peut être égale à l'aire d'un carré ayant un côté mesurant de 1 µm à 100 µm, de préférence de 3 µm à 15 µm.
Selon un mode de réalisation, lorsque le bloc 18 est un bloc diffusant, il comprend des particules adaptées à diffuser le rayonnement émis par la diode électroluminescente LED associée qui sont répartis dans une matrice transparente. Les particules sont par exemple des particules d'oxyde de titane (TiO2), d'oxyde de zirconium (ZrO 2 ), de sulfure de zinc (ZnS), ou de sulfure de plomb (PbS). La taille moyenne des particules diffusantes est généralement dans la plage de 100 nm à 300 nm. La matrice est au moins en partie transparente au rayonnement émis par les diodes électroluminescentes LED, de préférence à plus de 80 %. La matrice peut être en l'un des matériaux décrits précédemment pour les blocs 18 photoluminescents. Le bloc 18 diffusant peut comprendre des boîtes quantiques ou ne pas comprendre de boîtes quantiques.
Selon un mode de réalisation, lorsque le bloc 18 est un bloc photoluminescent, il est également un bloc diffusant pour le rayonnement émis par photoconversion. Le bloc 18 photoluminescent peut être diffusant par la présence des luminophores. A titre de variante, le bloc 18 photoluminescent peut, en outre, comprendre des particules diffusantes. Le caractère diffusant du bloc 18 peut être caractérisé par la fonction de distribution de diffusion bidirectionnelle (BSDF, acronyme anglais pour Bidirectional Scattering Distribution Function), comprenant notamment la fonction de distribution de réflectance bidirectionnelle (BRDF, acronyme anglais pour Bidirectional Reflectance Distribution Function) et la fonction de distribution de transmission bidirectionnelle (BTDF, acronyme anglais pour Bidirectional Transmittance Distribution Function). La fonction de distribution de diffusion bidirectionnelle peut être déterminée par un instrument de mesure dédié.
Selon un mode de réalisation, lorsque le bloc 18 est un bloc transparent, il est composé d'un matériau qui peut être en l'un des matériaux décrits précédemment pour la matrice des blocs 18 photoluminescents.
Selon un mode de réalisation, les murs 22 opaques sont réfléchissants pour le rayonnement émis par les diodes électroluminescentes LED. Les murs 22 sont au moins en partie en un matériau réfléchissant. Le matériau réfléchissant peut être un matériau métallique notamment le fer, le cuivre, l'aluminium, le tungstène, l'argent, le titane, l'hafnium, le zirconium ou une combinaison d'au moins deux de ces composés. De préférence, les murs 22 sont formés en un matériau compatible avec les procédés de fabrication mis en œuvre en microélectronique. De préférence, les murs 22 sont formés en aluminium ou en argent.
La hauteur des murs 22, mesurée selon une direction perpendiculaire à la face supérieure 24, est dans la plage de 300 nm à 200 µm, de préférence de 3 µm à 15 µm. L'épaisseur des murs 22 mesurée selon une direction parallèle à la face supérieure 24, est dans la plage de 100 nm à 50 µm, de préférence de 0,5 µm à 10 µm.
Selon un mode de réalisation, les murs 22 peuvent être formés d'un matériau réfléchissant ou chaque mur 22 comprend des parois réfléchissantes en étant recouvert d'un revêtement réfléchissant à la longueur d'onde du rayonnement émis par les blocs 18 photoluminescents et/ou les diodes électroluminescentes LED, par exemple du polymère avec des particules de TiO 2 .
Selon un mode de réalisation chaque mur 22 comprend des parois opaques. A titre d’exemple, chaque mur 22 peut comprendre des parois recouvertes d’une couche de résine colorées en noir. Cette résine est de préférence adaptée à absorber un rayonnement électromagnétique sur la gamme spectrale incluant le spectre d’émission de la zone électroluminescente 8 et celui des luminophores lorsqu’ils sont présents. Selon un autre mode de réalisation, chaque mur 22 est réalisé en une résine partiellement transparente à la lumière visible. Selon un mode de réalisation, les murs 22 ne sont pas réalisés en totalité en résine colorée en noir.
De préférence, les murs 22 entourent les blocs 18. Les murs 22 réduisent alors la diaphonie entre blocs 18 adjacents. De préférence, la couche intercalaire 12 est au contact des murs 22. Sur les modes de réalisation illustrés sur les figures 6 et 7, la couche intercalaire 12 est représentée recouvrant complètement les murs 22. A titre de variante, les murs 22 peuvent traverser en totalité ou en partie la couche intercalaire 12.
Le pixel d'affichage 3' comprend éventuellement un, deux ou trois filtres 26 de couleur, par exemple un seul filtre jaune, deux filtres, le premier étant un filtre jaune et le deuxième étant un filtre rouge, ou trois filtres, le premier étant un filtre rouge, le deuxième étant un filtre vert et le troisième étant un filtre bleu, recouvrant au moins certains des blocs 18. Le filtre 26 peut correspondre à une couche colorée ou à un empilement de couches d'indices de réfraction différents formant un filtre de Bragg. Selon un mode de réalisation, chaque filtre 26 peut comprendre une ou plusieurs couches adaptées à absorber et/ou réfléchir le rayonnement émis par la zone électroluminescente 8.
Lorsque la surface supérieure 29 de la diode électroluminescente LED est une surface diffusante, elle peut présenter une texturation permettant la diffusion du rayonnement émis par la diode électroluminescente LED. La texturation de la face supérieure 29 peut être réalisée par gravure chimique ou par gravure physique. Lorsque la diffusion obtenue par la face supérieure 29 est suffisante, le bloc 18 recouvrant la face supérieure 29 peut être un bloc transparent au rayonnement émis par la diode électroluminescente LED.
La est une vue en coupe, partielle et schématique, d'un mode de réalisation plus détaillé d'une partie du pixel d'affichage 3' représenté en .
Dans ce mode de réalisation, la zone électroluminescente 8 comprend de bas en haut : - une couche de germination 30 en un matériau favorisant la croissance de fils et disposée sur la face supérieure 24 du substrat 7 ; - une couche isolante 32 recouvrant la couche de germination 30 et comprenant des ouvertures 34 exposant des portions de la couche de germination 30 ; - des diodes électroluminescentes LED (six diodes électroluminescentes étant représentées), chaque diode électroluminescente LED étant en contact avec la couche de germination 30 au travers de l'une des ouvertures 34 ; - une couche isolante 36 s'étendant sur les flancs latéraux d'une portion inférieure de diode électroluminescente LED et s'étendant sur la couche isolante 32 entre les diodes électroluminescentes LED ; - une couche 38 conductrice électriquement formant une électrode recouvrant chaque diode électroluminescente LED et s'étendant en outre sur la couche isolante 36 entre les diodes électroluminescentes LED ; - une couche réfléchissance 16 correspondant ici à une couche conductrice s'étendant sur la couche d'électrode 38 entre les diodes électroluminescentes LED, la couche réfléchissance 16 pouvant, à titre de variante, être interposée entre la couche 38 d'électrode et la couche isolante 36 entre les diodes électroluminescentes LED ; - une couche 40 de protection diélectrique s'étendant sur les couches 38 et 16 ; - des blocs 18 recouvrant les ensembles de diodes électroluminescentes LED ; - une couche isolante 42 recouvrant la face supérieure de chaque bloc 18, ou seulement de certains des blocs 18, la couche isolante 42 pouvant ne pas être présente ; - une couche de protection 44 recouvrant les couches isolantes 42, les faces latérales des blocs 18 et la couche 38 d'électrode entre les blocs 18 ; - les murs 22 entre les blocs 18, chaque mur 22 comprenant un coeur 46 entouré d'un revêtement 48 réfléchissant ; et - une couche de protection 49 recouvrant l'ensemble de la structure, et recouverte de la couche intercalaire 12, non représentée en .
La est une vue en coupe, partielle et schématique, d'un mode de réalisation des diodes électroluminescentes LED du pixel d'affichage 3'. Selon un mode de réalisation, chaque diode électroluminescente LED comprend un fil 50 en contact avec la couche de germination 30 au travers de l'une des ouvertures 34 et une coque 52 comprenant un empilement de couches semiconductrices recouvrant les parois latérales et le sommet du fil 50. Une telle configuration est dite radiale. L'ensemble formé par chaque fil 50 et la coque 52 associée constitue la diode électroluminescente LED.
La coque 52 peut comprendre un empilement de plusieurs couches comprenant notamment une couche active 54 et une couche de liaison 56. La couche active 54 est la couche depuis laquelle est émise la majorité, de préférence la totalité, du rayonnement fourni par la diode électroluminescente LED. Selon un exemple, la couche active 54 peut comporter des moyens de confinement, tels qu’un puits quantique unique ou des puits quantiques multiples. La couche de liaison 56 peut comprendre un empilement de couches semiconductrices du même matériau III-V que le fil 50 mais du type de conductivité opposé au fil 50.
Selon l’invention, le masque 7 utilise un matériau qui pourrait être en polyméthacrylate de méthyle opaque à la lumière visible mais perméable aux ondes lumineuses dans les plages du rayonnement de l’infrarouge de la marque Perspex de référence 962.
On liste aussi ci-après des polymères utilisés en tant que polymères translucides pour la fabrication du masque :
• polycarbonate Lexan (General Electric) ou Makrolon (Bayer)
• polycarbonate Makrolon 1260 (Bayer)
• polycarbonate copolymère Apec 9354 ou Apec 9339/5 (Bayer)
• polyamide 6 Durethan B (Bayer)
Les polymères translucides mentionnés ci-dessus sont colorés dans la masse avec la périnone d’indice de couleur C.I. 564120 à une concentration de 0,05 % à 1 % et avec l’antraquinone avec indice de couleur C.I. 61565 à une concentration de 0,05 % à 1 %. Dans un mode de réalisation préféré, les colorants sont utilisés avec la concentration de périnone de 0,08 % à 0,25 % et d’anthraquinone de 0,08 % à 0,25 %.
Différentes couleurs peuvent être utilisées pour colorer le matériau "Makrolon". Pour une coloration foncée ou noire, les couleurs suivantes peuvent être utilisées : RAL 9004, RAL 9005, RAL 9011, RAL 9017, RAL 9021, RAL 8022, RAL 7026, RAL 7024, RAL 7022, RAL 7021, RAL 7016, RAL 6022, RAL 6020, RAL 6015, RAL 6012, RAL 6009, RAL 6008, RAL 6007, RAL 5011, RAL 5004 et RAL 3007.
Nous avons comparé un dispositif lumineux comprenant une glace de fermeture fumée et un masque sombre de matériau perméable aux ondes lumineuses dans les plages du rayonnement de l’infrarouge et un dispositif lumineux comprenant une glace de fermeture totalement transparente et un masque sombre de matériau imperméable aux ondes lumineuses dans les plages du rayonnement de l’infrarouge. Le résultat final est que nous constatons une moindre fréquence de formation de buée sur la face intérieure de la glace de fermeture fumée en comparaison de la glace de fermeture transparente.
BLOC OPTIQUE DE VÉHICULE, À GUIDE DE LUMIÈRE À INSTALLATION SIMPLIFIÉE Domaine technique de l’invention L’invention concerne les blocs optiques qui sont destinés à équiper des véhicules et devant assurer au moins une fonction photométrique.
Etat de la technique Certains véhicules, généralement de type automobile, comprennent au moins un bloc optique comprenant un boîtier dans lequel sont installés une pièce de support, au moins un guide de lumière, et une carte électronique munie de composants qui sont propres à participer à la génération contrôlée de photons devant alimenter ce guide de lumière pour participer à une fonction photométrique. Par exemple, cette fonction photométrique peut être une fonction de feu de stop.
Parfois, le guide de lumière et la carte électronique doivent être solidarisés au moins à la pièce de support, ce qui contraint de prévoir des moyens de fixation, comme par exemple des vis et des éléments de clippage, et peut aussi nécessiter des opérations de soudage et/ou collage. Cela entraîne une complexification de la pièce de support et/ou du guide de lumière et possiblement de l’architecture du boîtier, et nécessite de prévoir des espaces libres dans le boîtier afin de permettre la réalisation des opérations de soudage, collage, vissage et clippage, ce qui augmente le volume du bloc optique et donc rend ce dernier plus difficile à intégrer dans un véhicule. En outre, cela rend l’assemblage du bloc optique plus complexe et plus chronophage, et donc augmente le coût de fabrication de ce bloc optique.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un bloc optique, d’une part, destiné à équiper un véhicule, et, d’autre part, comprenant une pièce de support à laquelle sont couplés au moins un guide de lumière de type plat et une carte électronique munie de composants propres à participer à une génération contrôlée de photons devant alimenter ce guide de lumière pour participer à une fonction photométrique.
Ce bloc optique se caractérise par le fait que :
- son guide de lumière est positionné par rapport à sa pièce de support en étant empêché de se translater vers l’avant, et
De préférence, le titre de l’acide sulfurique L1 dans R1 est toujours supérieur au titre de l’acide sulfurique L2 contenu dans R2
Etape c) Dans le présent procédé, l’étape c) permet d’éliminer lesdits un ou plusieurs composés additionnels volatils F1 et F2 tels que définis ci-dessus et contenus dans ladite phase gazeuse G1 . Ainsi, le trifluorure de bore contenu dans la phase liquide L1 est séparé des composés additionnels volatils F1 et F2 . Les composés HF et BF 2 OH restent également dans la phase liquide L1 au cours de cette étape c) mais seront séparés du trifluorure de bore gazeux lors de l’étape suivante e), comme expliqué ci-après.
L’étape c) est mise en œuvre de sorte à soutirer la phase gazeuse G1 en continu.
En particulier de façon particulièrement ciblée, cette étape c) permet d’éliminer le dioxyde de soufre (SO 2 ) sans utiliser de charbon actif qui a l’inconvénient de se dégrader par attrition et l’inconvénient d’ajouter de l’azote dans le gaz de BF 3 à cause de leur régénération en présence d’azote. De manière surprenante, l’entièreté du SO 2 présent initialement dans la composition A est éliminé grâce à la mise en œuvre de l’étape c).
Dans un mode de réalisation, l’étape c) peut être réalisée en combinaison avec l’étape b) c’est-à-dire que le réacteur R1 est sous vide permettant une élimination en continu de la phase gazeuse G1 . Cela peut se faire par toute méthode connue de l’homme du métier permettant de soutirer la phase gazeuse G1 et d’introduire la phase L1 dans le réacteur R2 . Par exemple, le réacteur R1 peut être surmonté d’un réfrigérant condenseur relié à une pompe à vide permettant d’évacuer le flux gazeux G1 de R1 . De préférence, la pression P1 à appliquer pour la mise en œuvre de l’étape c) est inférieure à la pression atmosphérique. De préférence la pression P1 est choisie de sorte à permettre l’élimination de la phase gazeuse G1 tout en évitant l’évaporation de la phase liquide L1 contenant notamment le composé complexe de trifluorure de bore, l’acide sulfurique, l’HF et BF 2 OH. Ainsi, la pression P1 pour la mise en œuvre de l’étape c) est de préférence comprise entre la pression de vapeur de l’acide sulfurique à la température de mise en œuvre de l’étape b) et la pression de mise en œuvre de l’étape b). De préférence, la pression P1 pour la mise en œuvre de l’étape c) est comprise entre la pression de vapeur de l’acide sulfurique à la température de mise en œuvre de l’étape b) et la pression atmosphérique. La pression de vapeur de l’acide sulfurique est déterminée préalablement en fonction de la température à laquelle l’étape b) est mise en œuvre.
Il peut être utile, dans ce mode de réalisation, de compenser les éventuelles pertes de SO 3 sous forme gazeuse par un débit plus important en oléum. L’homme du métier sera capable de modifier les flux afin de compenser les éventuelles pertes de SO 3 sous forme gazeuse. En effet, de préférence, on essaye d’éviter des excès d’oléum très supérieur à ceux définit ci-dessus dans R1 pour éviter des pertes de rendement en SO3 partant dans la phase gazeuse G1 et perdu pour assurer sa fonction de complexation du BF3 et de destruction de l’eau transformée en acide sulfurique dans R1 et perdu lorsque L1 arriverait dans R2 pour neutraliser l’eau qui arriverait dans R2 avec l’ajout de D1, D2 et D3 . Toutefois un léger excès est possible, pour éviter de perdre du BF3, de préférence le léger excès est tel que le titre en acide sulfurique reste supérieur à 100% en poids.
Selon un mode de réalisation préféré, et afin d’optimiser l’élimination des composés additionnels volatils F1 et F2 , la phase liquide L1 peut subir une recirculation du pied du réacteur au couvercle du réacteur. Ainsi la phase liquide L1 est transportée du pied du réacteur vers le couvercle par une boucle de recirculation de façon à parfaire l’élimination des composés additionnels volatils F1 et F2 par l’arrosage pulvérisé de la phase liquide L1 dans le ciel du réacteur, soumis à la pression P1 définie ci-dessus. Comme indiqué ci-dessus, la pression est très faible.
Dans un autre mode de réalisation, l’étape c) est distincte de l’étape b). Dans ce cas, une enceinte sous vide est introduite entre le réacteur R1 et le réacteur R2 . Cette enceinte sous vide permet la séparation en continu du flux gazeux G1 et de la phase liquide L1 provenant du réacteur R1 . Dans ce mode de réalisation, l’enceinte sous vide est à une température comprise entre 60°C et 110°C, de préférence comprise entre 70°C et 90°C. La pression P1 dans l’enceinte sous vide est choisie de sorte à permettre l’élimination de la phase gazeuse G1 tout en évitant l’évaporation de la phase liquide L1 contenant notamment le trifluorure de bore, l’acide sulfurique, l’oléum, HF et BF 2 OH. Ainsi, la pression P1 pour la mise en œuvre de l’étape c) dans une enceinte sous vide est de préférence comprise entre la pression de vapeur de l’acide sulfurique à la température de l’enceinte sous vide et la pression de mise en œuvre de l’étape b). De préférence, la pression P1 pour la mise en œuvre de l’étape c) dans une enceinte sous vide est comprise entre la pression de vapeur de l’acide sulfurique à la température de mise en œuvre de l’étape b) et la pression atmosphérique. La pression de vapeur de l’acide sulfurique est déterminée préalablement en fonction de la température à laquelle l’étape b) est mise en œuvre.
Etape d) Selon le présent procédé, l’étape d) consiste en l’ajout, en continu, dans le réacteur R2 , de la phase liquide L1 provenant du réacteur R1 ou le cas échéant de l’enceinte sous vide elle-même alimentée par R1 , et d’une solution d’une composition D1 d’eau ou d’une composition aqueuse de trifluorure de bore D2 ou une composition D3 comprenant du trifluorure de bore hydraté, dit hydrates de trifluorure de bore pour produire un courant gazeux E de trifluorure de bore et une phase liquide L2 . Cette étape permet une hydrolyse de l’excès d’oléum compris dans la phase liquide L1 par la solution D1, D2 ou D3.
De préférence, la solution mise en œuvre à l’étape d) est la solution D2 ou D3 , de préférence D3 , car ces solutions vont permettre, par le BF 3 qu’elles contiennent, d’augmenter encore le rendement en BF3 du procédé de l’invention. De façon particulièrement avantageuse, les solutions D2 et D3 sont dégazées avant utilisation afin de ne pas introduire des impuretés dans le réacteur R2. Selon un mode de réalisation préféré, ladite solution D2 ou D3 est dégazée sous vide à température modérée de 40 à 70°C dans un processus amont indépendant et préalablement à la mise en œuvre de l’étape d). Selon un mode de réalisation préféré, ladite solution D2 ou D3 est un hydrate de trifluorure de bore BF 3 ,xH 2 O avec x de 0,5 à 4, plus particulièrement obtenu selon le procédé décrit dans la demande de brevet WO 2013/050690.