INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, la composition adhésive multicomposante est appliquée (après mélange d’au moins les compositions U et V) à une température comprise entre 50°C et 140°C, de préférence comprise entre 60°C et 120°C, plus préférentiellement entre 75°C et 110°C.
Dans l’installation selon l’invention, la composition U (68) peut être chauffée dans le réservoir de stockage (82) à l'aide d'un moyen de chauffage (44), sans provoquer la réticulation de la composition U (68) du fait de la séparation de la composition V (66), comprenant au moins le catalyseur de réticulation. Le chauffage dans le réservoir de stockage (82), de préférence représenté sous forme de fût, permet en particulier de diminuer la viscosité de la composition U (68), pour faciliter le pompage dans l'installation (20), tel qu'à l'aide d'une pompe (46), avant tout contact avec la composition V (66) séparée.
Si le nouveau premier score n’est pas inclus dans la plage de premiers scores mémorisée, alors le module de traitement de signaux 10 génère un résultat de détection ayant la valeur positive (défaut détecté). Ce résultat peut être notifié à un utilisateur via l’écran d’affichage, si présent dans le dispositif de surveillance 6, ou par tout autre moyen approprié.
En cas de défaut détecté (et de préférence seulement dans ce cas), le module de traitement de signaux 10 met en œuvre une étape 504 de localisation de défaut du réservoir 2. Cette localisation est par exemple mise en œuvre à partir d’une transformée de Fourier du signal acquis lors de la nouvelle mise en œuvre de l’étape 102, et d’une vitesse de groupe des ondes de cisaillement horizontales de mode SH 1 dans ce signal acquis (vitesse que l’homme du métier sait déterminer). Si le mode « pulse echo » a été utilisé pour la mise en œuvre des étapes 100, 102 (récepteur 8 = émetteur 12), le module peut calculer une position d’un défaut comme suit:
avec : vitesse du groupe du mode SH 1 . : loi de dispersion qui relie la fréquence angulaire au nombre d’onde . est la transformée de Fourier du signal acquis y(t) lors de la phase de suivi. correspond à la direction de propagation.
Dans cette formule, la division par 2 dans l’équation ci-dessus est expliquée par le parcours (aller/retour) de propagation de l’onde (aller : onde incidente se propageant de l’émetteur 12/récepteur 8 au défaut + retour : onde réfléchie se propageant du défaut à l’émetteur 12/récepteur 8).
2.2.2) Détection et/ou localisation de défaut (suivi passif)
En référence à la , un deuxième mode de réalisation de l’étape 406, que l’on appelle « suivi passif », comprend les sous-étapes suivantes.
Dans une étape 600, le dispositif de surveillance 6 met une nouvelle fois en œuvre l’ensemble d’étapes 200, à l’aide du récepteur 8 pour lequel le test d’impédance a été réalisé précédemment. Le dispositif 6 fonctionne ici en mode passif, puisqu’aucun émetteur 12 n’est sollicité. L’étape 600 produit un nouveau deuxième score issu d’un nouveau signal d’intérêt représentatif d’ondes de cisaillement horizontales de mode SH 1 parmi les ondes acoustiques captées lors de la nouvelle mise en œuvre de l’étape 202.
Dans une étape 602, le dispositif détecte s’il existe un défaut dans le réservoir 2, et ce sur la base du nouveau deuxième score . Ce traitement produit un résultat susceptible de prendre une valeur dite positive indiquant qu’un défaut du réservoir 2 a été détecté, et une valeur dite négative indiquant le contraire.
Au cours de l’étape 602, le module de traitement de signaux 10 peut rechercher dans la mémoire 14 une plage de pressions mesurées lors de la phase d’apprentissage qui inclut la nouvelle mesure de pression obtenue lors de l’étape 500, et comparer le nouveau deuxième score et la plage de deuxièmes scores mémorisée dans la mémoire 14 en association avec la plage de pressions qui inclut cette nouvelle pression mesurée.
Si le nouveau deuxième score est inclus dans la plage de premiers scores mémorisée, alors le module de traitement de signaux 10 génère un résultat de détection ayant la valeur négative (pas de défaut détecté).
Si le nouveau deuxième score n’est pas inclus dans la plage de premiers scores mémorisée, alors le module de traitement de signaux 10 génère un résultat de détection ayant la valeur positive (défaut détecté). Ce résultat peut être notifié à un utilisateur via l’écran d’affichage, si présent dans le dispositif de surveillance 6, ou par tout autre moyen approprié.
En cas de défaut détecté (et de préférence seulement dans ce cas), le module de traitement de signaux 10 met en œuvre une étape 604 de localisation de défaut du réservoir 2.
La localisation 604 peut comprendre la mise en œuvre d’une méthode connue dite de triangulation hyperbolique. Cette méthode consiste à mesurer les différences de temps d’arrivée d’ondes acoustiques reçus par le récepteur 8, et par deux récepteurs 8 supplémentaires positionnés sur le réservoir 2. Les trois récepteurs 8 forment ce qui est couramment appelé une maille de localisation. Notons Ca 1 , Ca 2 et Ca 3 les trois récepteurs 8 formant cette maille.
Pour le couple de capteurs Ca 1 et Ca 2, le module de traitement de signaux 10 calcule :
correspond à la différence entre les temps d’arrivées des ondes acoustiques sur Ca 1 et Ca 2 . d1 et d2 correspondent respectivement à la distance entre le défaut et Ca 1 et Ca 2 . est la vitesse des ondes. L’équation ci-dessus est l’hyperbole H12 dont les deux foyers sont donnés par la position des capteurs Ca 1 et Ca 2 .
Pour le couple de capteurs Ca 2 et Ca 3 , le module de traitement de signaux 10 calcule :
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la surface de support est mobile en rotation autour d’un axe perpendiculaire à ladite surface de support.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la poudre est une poudre métallique.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce par fabrication additive par fusion de poudre, le procédé comprenant :
- le dépôt d’une ou plusieurs couches de poudre sur une surface de support d’une installation, ladite installation comprenant en outre un bâti fixe, et
- l’émission par au moins un émetteur laser d’un laser dirigé vers la couche de poudre après le dépôt de chaque couche de poudre de sorte à fusionner localement la poudre pour obtenir une strate de la pièce à fabriquer,
ledit procédé étant caractérisé en ce que le laser émis est émis suivant une direction fixe par rapport au bâti lors de l’émission dudit laser et en ce que la surface de support est mobile lors de l’émission du laser.
Un tel procédé permet les mêmes avantages que ceux liés à l’invention, en particulier concernant l’amélioration de la qualité matière et de l’état de surface. Un tel procédé permet également de fabriquer des pièces de grande dimension, et/ou de faciliter la fabrication simultanée de plusieurs pièces.
Selon un mode particulier de réalisation du procédé de l’invention, le laser est dirigé suivant une première direction vers la couche de poudre, la surface de support étant mobile suivant ladite première direction.
Selon un autre mode particulier de réalisation du procédé de l’invention, le laser est dirigé suivant une première direction vers la couche de poudre, la surface de support étant mobile au moins suivant des deuxième et troisième directions sécantes appartenant à un même plan de mobilité, la première direction étant sécante audit plan de mobilité.
Selon un autre mode particulier de réalisation du procédé de l’invention, la surface de support est mobile en rotation autour de la troisième direction.
Selon un autre mode particulier de réalisation du procédé de l’invention, la surface de support est mobile en rotation autour d’un axe perpendiculaire à ladite surface de support.
Selon un autre mode particulier de réalisation du procédé de l’invention, la poudre est une poudre métallique.
La est une représentation schématique en perspective d’une installation selon un mode particulier de réalisation de l’invention.
L’expression « section longitudinale » désigne une section du fil électrode réalisée le long d’un plan qui contient son axe longitudinal.
L’expression « couche » désigne une couche annulaire du fil électrode qui est située, dans chaque coupe transversale du fil électrode, entre une limite circulaire intérieure et une limite circulaire extérieure. En réalité, ces limites ne sont pas des cercles parfaits. Toutefois, en première approximation, dans ce texte, ces limites sont assimilées à des cercles. Ces limites circulaires sont toutes les deux centrées sur l’axe du fil électrode. La limite circulaire intérieure est la limite de la couche qui est la plus proche de l’axe du fil électrode. A l’inverse, la limite circulaire extérieure est la limite de la couche qui est la plus éloignée de l’axe du fil électrode. Entre ces limites circulaires intérieure et extérieure, la composition chimique est sensiblement homogène. A l’inverse, au niveau des limites circulaires intérieure et extérieure, la composition chimique change brusquement. En particulier, le changement de composition lorsque ces limites circulaires sont franchies est bien plus grand que les légers changements de composition qui peuvent être observés à l’intérieur d’une couche.
Une couche "uniforme" désigne une couche formée d'un matériau qui, dans une section transversale du fil, s’étend, autour de l'axe du fil et à l'intérieur de cette couche, continûment ou pratiquement continûment. Ainsi, une couche uniforme ne comporte pas une multitude de fractures qui la partitionne en une multitude de blocs séparés les uns des autres, dans une section longitudinale du fil, par ces très nombreuses fractures radiales. De très nombreuses fractures radiales désigne, sur une longueur de 1 mm du fil électrode, plus d'une dizaine de fractures radiales qui divisent la couche en question en une dizaine de blocs mécaniquement isolés les uns des autres, dans la section longitudinale, par ces fractures radiales.
Le terme "couche fracturée" désigne une couche qui comporte une multitude de fractures qui la partitionne en une multitude de blocs séparés les uns des autres, dans une section longitudinale du fil, par de très nombreuses fractures radiales. La composition de ces blocs est différente de celle de la couche adjacente située sous cette couche fracturée ou de l’âme métallique située immédiatement sous cette couche fracturée. La majorité des blocs d’une couche fracturée présente une longueur supérieure à l’épaisseur de la couche fracturée. Ici, la majorité des blocs d’une couche fracturée présente une longueur supérieure à 5 µm ou 10 µm. Dans ce texte, la longueur et la largeur d’un bloc, dans une section transversale, sont définies comme étant égales, respectivement, à la longueur et à la largeur du rectangle de plus petite surface qui contient entièrement ce bloc.
L’expression "couche superficielle" désigne la couche du fil électrode qui se trouve la plus à l’extérieur du fil électrode. Cette couche superficielle peut comporter à sa surface une fine pellicule composée de résidus tels que des résidus de lubrifiants de tréfilage. La face extérieure de cette couche superficielle est donc soit confondue avec la face extérieure du fil électrode en absence de la fine pellicule soit séparée de la face extérieure du fil électrode uniquement par cette fine pellicule.
L’épaisseur moyenne e d’une couche superficielle d’oxyde de zinc est définie par la relation (1) suivante : e = [m i -m f ]/[ρ*π*d*L], où :
- m i est la masse initiale d’un échantillon d’un fil comportant une couche superficielle d’oxyde de zinc,
- m f est la masse du même échantillon de fil après avoir été plongé dans un bain qui dissout complètement la couche superficielle d’oxyde de zinc,
- ρ est la densité volumique de l’oxyde de zinc enrichi ou non en chlore, cette densité ρ étant prise égale ici à 5600 kg/m³,
- π est le nombre pi,
- d est le diamètre initial de l’échantillon de fil avant d’être plongé dans le bain qui dissout complètement la couche d’oxyde,
Dans certaines installations industrielles, comme les centrales nucléaires par exemple, l’entartrage des tubes constitue un véritable fléau économique et engendre des pertes de rendement importantes de ces installations.
Dans l’état de la technique, on connait, pour le nettoyage de tubes ou de conduites en acier, en acier inoxydable, en matière plastique ou en béton, des dispositifs comportant une tête de nettoyage, ou furet, de forme généralement cylindrique et munie d’une pluralité d’orifices ou buses de pulvérisation d’un fluide haute pression, notamment de l’eau, ladite tête de nettoyage étant positionnée à l’extrémité d’une gaine flexible.
La tête de nettoyage est propulsée à l’intérieur de la conduite à décaper au moyen de la pression du fluide, grâce aux orifices générant des jets propulseurs. Plus particulièrement, la pression entraîne en rotation la tête de nettoyage par des orifices latéraux inclinés, générant des jets de mise en rotation, tandis que la gaine flexible, reliée à une pompe haute pression, et qui alimente la tête de nettoyage en fluide, est également mise en rotation.
Le décapage de l’intérieur des tubes est effectué par l’intermédiaire, d’une part, de ces jets propulseurs et de mise en rotation de la tête, et, éventuellement, d’autre part, par l’intermédiaire de jets arrivant par des orifices complémentaires, par exemple localisés sur la face avant de la tête de nettoyage.
La mise en rotation et l’entrainement de la gaine flexible peut donc être la conséquence de la commande en rotation de la tête de nettoyage, sous l’effet de la pression hydraulique.
Il est également envisageable que cette tête de nettoyage soit munie d’un moteur pour l’entraînement de l’ensemble.
Cela étant, lorsque la rotation est due à la pression hydraulique, il en résulte une perte d’efficacité dans le décapage, du fait qu’une certaine partie de la puissance hydraulique n’est pas utilisée pour ce décapage, mais pour l’entraînement.
Lorsque la tête de nettoyage est munie de moyens moteurs, cela augmente son encombrement en aboutissant notamment à une augmentation de sa section, qui rend difficile son utilisation dans des conduites de faible diamètre, alors même que l’entartrage du tube réduit déjà la section de passage à l’intérieur de celui-ci.
Il convient donc de limiter les dimensions des têtes de nettoyage, ce qui aboutit inévitablement à une limitation de l’énergie disponible pour le décapage des tubes.
En outre, les systèmes existants sont généralement adaptés seulement à des petites longueurs de tube, de l’ordre de 10 à 15 m au maximum.
Pour le décapage de conduites de plus grandes longueurs, il existe des systèmes à très haute pression, permettant une élimination satisfaisante des dépôts.
Cela étant, les gaines flexibles doivent ici présenter des longueurs particulièrement importantes, tenant compte de la longueur linéaire des conduites, d’une distance supplémentaire pour le passage des virages, et d’une longueur complémentaire nécessaire pour permettre la mise en rotation.
Les gaines flexibles peuvent alors atteindre une trentaine de mètres, et il devient compliqué de maîtriser leur torsion, de même que leur enroulement/déroulement.
Ainsi, il ressort de ce qui précède que, dans les dispositifs existants, les gaines flexibles comportent un outil rotatif d’extrémité, sous la forme de la tête de nettoyage, mais ne sont, en elles-mêmes, pas entraînées en rotation sur toute leur longueur, ni en translation longitudinale.
Par conséquent, dans les dispositifs de décapage de l’intérieur de conduites de l’état de la technique, il est compliqué d’obtenir une régulation précise de la vitesse de rotation des gaines flexibles, de même que de leur vitesse d’avancement au sein du tube.
Il en résulte que, dans certains cas, la vitesse d’avance de la gaine flexible et de la tête de nettoyage au sein du tube à nettoyer peut s’avérer irrégulière, engendrant un décapage non homogène ou partiel, sur l’ensemble de la longueur du tube, ce qui favorise un accrochage plus rapide du tartre là où des résidus n’ont pas été précédemment éliminés correctement.
Il est à noter qu’une telle introduction est plus facile lorsque l’orifice 29 est un raccord femelle de type Luer-Lock puisque les instruments d’injection de liquide sont, pour la plupart, munis d’un raccord mâle de type Luer-Lock. Par exemple, sur la , l’instrument d’injection représenté est muni d’un adaptateur 35 de la forme d’un raccord mâle de type Luer-Lock. Un autre avantage est qu’un tel orifice 29 permet d’améliorer l’étanchéité, laquelle peut être renforcée par la présence d’un joint torique 39. Comme mentionné précédemment, l’orifice 29 peut prendre la forme d’un raccord autre qu’un raccord femelle de type Luer-Lock.
L’introduction de l’échantillon de liquide biologique n’est pas nécessairement réalisée par injection, c’est-à-dire par jet ou par pression au moyen d’un instrument d’injection approprié. Il est par exemple possible d’introduire l’échantillon de liquide biologique dans la cartouche microfluidique 3 par aspiration.
Lors d’une opération 940, une ou plusieurs analyses de l’échantillon de liquide biologique sont réalisées avec la cartouche microfluidique 3.
Les analyses biologiques trouvent généralement à s’appliquer dans le domaine de la biologie médicale pour déterminer l’origine physiopathologique d’une maladie. Les analyses biologiques peuvent également concourir à la prévention, au dépistage, au diagnostic ou à l’évaluation du risque de survenue d’états pathologiques, ainsi qu’à la détermination ou au suivi de l’état physiologique ou physiopathologique d’un patient.
Par ailleurs, la ou les analyses biologiques à réaliser avec la cartouche microfluidique 3 peuvent impliquer des mélanges avec des réactifs. Dans un tel cas, ces réactifs peuvent être introduits dans la cartouche microfluidique 3 via les raccords fluidiques 41.
Les réactifs peuvent notamment être utilisés pour diluer l’échantillon de liquide biologique. Par exemple, dans le domaine de l’hématologie, la dilution est utilisée pour réaliser une numération de la formule sanguine (souvent désignée par le sigle NFS) – aussi appelée hémogramme. Dans la littérature anglophone, la numération de la formule sanguine est également désignée par le sigle CBC pour « complete blood count ». En raison de la concentration de cellules sanguines dans un échantillon de sang, à savoir les leucocytes (ou globules blancs), les érythrocytes (ou globules rouges) et les thrombocytes (ou plaquettes), une dilution préalable est préférable pour faciliter le comptage et la différenciation cellulaires.
Pour réaliser une analyse biologique, l’opérateur peut commander la cartouche microfluidique 3 maintenue par le dispositif 1. Ainsi, comme illustré notamment sur la , le dessous de la base 19 donne à l’opérateur un accès à des raccords pneumatiques 27 qui permettent de contrôler la circulation des liquides, notamment l’échantillon de liquide biologique et les réactifs, par des variations de pression ciblées.
Le regard 47 du couvercle 21 donne par ailleurs à l’opérateur une visibilité sur la cartouche microfluidique 3. L’opérateur peut ainsi s’assurer que l’analyse biologique se déroule comme prévu et, si besoin, intervenir au moyen des raccords pneumatiques 27.
Lorsque la cartouche microfluidique 3 présente une structure similaire à celle de la , l’échantillon de liquide biologique et les réactifs circulent dans un réseau de microcanaux et de chambres de réaction de la carte fluidique 5.
Une fois la ou les analyses biologiques réalisées, l’opérateur peut rincer la cartouche microfluidique 3.
Pour ce faire, lors d’une opération 950, l’orifice 29 est connecté à un réservoir stockant un liquide de rinçage au moyen du système de rinçage 23.
Dans l’exemple illustré sur les figures, le système de rinçage 23 prend la forme d’un bras 61 muni d’un embout 63 et relié à la base 19 par une liaison pivot 65. Pour le rinçage de la cartouche microfluidique 3, le bras 61 est rabattu sur le couvercle 21 – toujours en position fermée – pour atteindre une position dans laquelle l’embout 63 est reçu dans l’orifice 29.
Par ailleurs, comme illustré sur la , le bras 61 peut être verrouillé sur le couvercle 61 pour éviter toute déconnexion entre l’embout 63 et l’orifice 29. Il suffit pour cela à l’opérateur d’exercer une pression sur l’extrémité élastique 69 du bras 61 pour la déformer et l’emboîter dans l’ouverture 67.
Enfin, lors d’une opération 960, la cartouche microfluidique 3 est rincée en y introduisant le liquide de rinçage via l’orifice 29. Le liquide de rinçage est typiquement un diluant – ou diluant de rinçage.
De même que pour l’introduction de l’échantillon de liquide biologique, le liquide de rinçage peut être introduit dans la cartouche microfluidique 3 par injection ou par aspiration.
En tout état de cause, le système de rinçage 23 fait passer le liquide de rinçage du réservoir à la cartouche microfluidique 3.
L’emballement thermique ne peut pas non plus avoir lieu dans le contenant intermédiaire 23, car la résine n’y séjourne pas assez ni longtemps, ni n’y est présente en quantité suffisante.
L’emballement thermique augmente avec le temps de résidence, la température de la résine, et le volume de résine stocké.
L’emballement thermique est caractérisé par une élévation rapide de la température de la résine, du fait de la polymérisation de celle-ci qui est favorisée par la température et exothermique.
Du fait du court temps de résidence de la résine 23 dans le contenant intermédiaire 13, cette dernière ne peut pas y polymériser.
Toutefois, pour diminuer encore la probabilité d’un évènement d’emballement thermique, les inventeurs ont étudié en détails le comportement thermique de la résine, en fonction de son volume et du temps de résidence.
Ils sont ainsi parvenus à écrire une loi générale d’évolution de la température.
Une telle loi permet de prédire l’évolution de la température, et donc l’apparition d’un emballement thermique, fonction des paramètres donnés.
Connaissant les conditions opératoires du procédé et en particulier, les débits de résines entrant et sortant du contenant intermédiaire 13, les températures d’injection et d’infusion, ils sont parvenus à définir une borne supérieure de la dimension minimale de l’espace occupé par la résine pour assurer, entre autres avantages du procédé, qu’un volume donné de résine ne puisse pas présenter d’emballement exothermique.
Une telle loi d’évolution thermique de la résine peut s’écrire selon la formule [Math 1] proposée ci-dessous.
Dans la formule [Math 1] : ρ est la masse volumique de la résine/du composite (kg.m -3 ), Cp est la capacité calorifique massique de la résine/du composite (J.kg -1 .K -1 ), λ est la conductivité de la résine/du composite (W.m -1 .K -1 ) ΔH tot est l’enthalpie totale de polymérisation (J.kg -1 ), V m est la fraction massique du matériau, dα/dt est la cinétique réactionnelle de la résine (s -1 ).
La vitesse réactionnelle de la résine dα/dt peut s’écrire selon la formule [Math 2].
Dans la formule [Math 2] : A, E, n et m sont des constantes propres à la résine étudiée.
Le tableau 1 regroupe des ordres de grandeur classiques pour les applications envisagées.
Dans l’exemple illustré par la , la surface externe du contenant, en contact intermédiaire 13 est située dans l’étuve 16. Cette surface externe est donc maintenue à la température de l’étuve 16, i.e. la température d’infusion.
Ainsi, la température de la résine 23 reste stable car la résine ayant commencé à polymériser est aspirée continuellement vers la préforme. Ce contenant est donc maintenu à la température de l’étuve 16, ce qui préviendra l’emballement thermique de la résine 23, pourvu que la plus petite dimension du volume occupé par la résine, en pratique la hauteur de la résine dans le contenant intermédiaire 13, soit inférieure à 10 cm, auquel cas la résine est en mesure de dissiper le surplus d’énergie.
La figure représentée n’est pas à l’échelle et n’est présente qu’à des fins d’illustration.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit également un véhicule électrique comprenant un système du type précité.
Selon un mode de réalisation, le véhicule électrique est un véhicule destiné à être chevauché, par exemple, une moto électrique.