INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un poste B d’enduction, la face disponible du ruban 20 est enduite au moins en partie d’une couche 10 adhésive en passant par un poste d’enduction. De préférence, la couche 10 adhésive s’étend sur une superficie inférieure ou égale à la moitié de la superficie de la face supérieure du ruban 20, de sorte que la face supérieure du ruban 20 comporte au moins deux zones : une première zone 22 s’étendant depuis un premier bord longitudinal et dépourvue d’adhésif s’étalant sensiblement sur la moitié de la superficie de la face supérieure du ruban, et une deuxième zone 23 comprenant la couche 10 adhésive et s’étendant vers le deuxième bord longitudinal, sans nécessairement le rejoindre. La première zone 22 dépourvue d’adhésif est plus facile à manipuler dans les étapes suivantes. Elle peut en outre, préalablement à l’enduction ou après l’enduction, avoir été perforée ou découpée pour former les fenêtres 11.
En variante, toute la face supérieure du ruban 20 peut être enduite d’adhésif. En variante encore, une face du tapis 21 peut être enduite d’adhésif, dans sa totalité ou en partie.
Le poste B d’enduction peut être successif au poste A de mise en forme, ou être en parallèle lorsque c’est le ruban qui est enduit.
Le ruban 20 et le tapis 21 sont ensuite assemblés dans un poste C d’assemblage : le tapis 21 est posé sur la couche 10 adhésive et y adhère.
Dans un poste D de pliage, le ruban 20 est plié sur lui-même, par exemple le long d’une ligne de pliage longitudinale. La ou les lignes de pliage peuvent marquer une empreinte sur le ruban 20, mais pas nécessairement. Le ruban 20 forme ainsi deux pans 24, 25, à savoir un pan 24 dit inférieur comprenant la couche 10 adhésive et en contact avec le support, et un pan 25 dit supérieur qui recouvre le tapis 21. Le pan 24 inférieur recouvre en partie le pan 25 supérieur, ou inversement le pan 25 supérieur recouvre en partie le pan 24 supérieur, et les deux pans 24, 25 sont fixés l’un à l’autre par exemple par collage le long d’un bord longitudinal.
Il est alors obtenu un matelas 26 comprenant le tapis 21 entouré par le ruban 20 et fixé sur le ruban 20 grâce à la couche 10 adhésive. Les bords transversaux du matelas 26 sont à ce stade ouverts.
Dans un poste E de découpage, le matelas 26 est découpé suivant des lignes 27 de découpes transversales, selon des dimensions déterminées, de manière à former des emballages 1 dont les bords 7 transversaux sont libres, c'est-à-dire ouverts : les fibres sont visibles.
De manière optionnelle, suite au découpage des emballages 1 à partir du matelas 26, les emballages 1 sont amenés sur un convoyeur à bande permettant de régler l’écart entre deux emballages 1 successifs. Puis, les emballages 1 entrent dans un poste F de fermeture, dans lequel les bandes 8 sont rapportées le long des bords 7 transversaux des emballages 1 et y sont collées, de manière à fermer les emballages 1. Plus précisément, les bandes 8 font initialement partie d’un rouleau de papier qui est déroulé au fur et à mesure pour être appliqué le long des bords 7 transversaux et fixé à l’aide d’une colle chaude. Puis les bandes 8 sont coupées par des ciseaux mobiles entre deux emballages 1.
A la sortie du système 100 de fabrication, les emballages 1 sont récupérés et peuvent être chargés dans une presse. Les emballages 1 sont alors comprimés en lot par la presse, par exemple des lots de cinquante emballages 1. Puis chaque lot est cerclé avant d’être éjecté et d’être palettisé.
Le procédé décrit ci-dessus peut être réalisé en continu, à l’aide convoyeurs à bande par exemple.
Le programme 59 est accessible via l’IHM 60.
Pour effectuer une simulation, le programme 59 utilise les modèles des processus unitaires de l’usine pour calculer des abattements instantanés simulés, par typologie de pathogènes, à partir de valeurs instantanées des paramètres de fonctionnement sélectionnées par l’opérateur.
Le programme de simulation 59 permet également de consulter un historique des précédentes simulations, qui sont par exemple enregistrées par exemple dans la base de données 40.
En se référant à la , un mode de réalisation préféré d’un procédé de surveillance d’une usine de production va être présenté.
Le procédé de surveillance 100 du système de traitement 2 de l’usine 1 est réalisé par le système de surveillance 3.
Le procédé 100 comporte une étape 110 consistant à effectuer une analyse microbiologique de l’eau brute.
Un ou plusieurs échantillons d’eau brute sont prélevés, puis analysés.
Cette analyse a pour but de quantifier la qualité de l’eau brute en déterminant sa teneur courante en au moins un pathogène de référence.
Cette étape 110 est par exemple faite automatiquement. En variante, elle est faite en laboratoire.
Elle est réalisée à période régulière, par exemple toutes les semaines, ou en cas de survenue d’un évènement dont on sait qu’il peut conduire à une variation importante de la qualité de l’eau brute (contamination, pluie d’orage conduisant au lessivage du sol, relargage d’eau usée non traitée par une station d’épuration en amont,…).
Les résultats de l’analyse de l’eau brute pour chaque pathogène de référence sont de préférence mémorisés dans la base de données 40 en tant que résultats courants. Ils sont mémorisés avec une date. Ces informations peuvent par exemple être saisies par l’opérateur, via l’IHM 56.
Dans une étape 120, le module 541 du programme de calcul 54 est exécuté pour interpréter les résultats courants de l’analyse de l’eau brute afin de déterminer l’abattement nécessaire à la maitrise des risques sanitaires de l’eau produite pour chaque pathogène de référence. Connaissant la teneur finale d’un pathogène de référence que l’eau produite par l’usine doit respecter afin d’être potable, un abattement cible pour ce pathogène est calculé en tenant compte des résultats courants de l’analyse microbiologique.
Le procédé 100 se poursuit par une étape 130 d’acquisition des mesures brutes de fonctionnement de chaque processus unitaire.
Cette étape d’acquisition est réalisée par le dispositif d’acquisition 30, qui acquiert la valeur brute délivrée par chacun des capteurs d’instrumentation de l’usine 1, date cette valeur brute, et mémorise la valeur brute datée dans la base 40.
Eventuellement, les valeurs brutes sont consolidées.
Les facteurs de perte tan(δ) sont les maximums enregistrés sur la courbe aller/retour en déformation sur des éprouvettes neuves à deux fréquences, à savoir respectivement 1 Hz et 95Hz. Pour chacune de ces fréquences, des mesures ont été réalisées à 23°C et 100°C pour être représentatives des températures de fonctionnement de l’article antivibratoire, par exemple à 23°C pour des patins antivibratoires permettant d’atténuer les vibrations d’une machine à laver, et à 100°C pour les supports anti-vibrations disposés sur un moteur générant de la chaleur.
La représente une partie de la section transversale d’un fil électrode 100. Ce fil 100 est identique au fil 2 sauf que le revêtement 12 est remplacé par un revêtement 102.
Le revêtement 102 comporte successivement en partant de l’âme 10 vers l’extérieur :
- une couche 104 d’alliage cuivre-zinc en phase bêta, et
- une couche fracturée superficielle106.
La couche 106 est formée de blocs 110 d’alliage cuivre-zinc séparés les uns des autres par des fractures 112 plus ou moins remplies d’oxyde de zinc. Sur la , les références numériques 110 et 112 pointent seulement, à titre d’illustration, vers quelques exemplaires de blocs et de fractures. La majorité, et typiquement, plus de 90 %, de ces blocs sont essentiellement en alliage cuivre-zinc en phase gamma Éventuellement, ces blocs en phase gamma comportent une fine couche en phase bêta sur leurs faces qui ont directement été exposées à l’oxygène durant l’étape 122, décrite plus loin, d’oxydation. Cette fine couche en phase bêta ne représente qu’une petite fraction du bloc en phase gamma. Par exemple, dans une coupe transversale ou longitudinale d’un bloc en phase gamma dont la longueur est supérieure à 5 µm, la fine couche en phase bêta représente moins de 20 % et, généralement, moins de 10 % de la surface de ce bloc dans cette section. Étant donné que, dans tous les cas, la proportion de phase bêta à l’intérieur d’un bloc en phase gamma est faible, l’expression « bloc en phase gamma » désigne aussi bien un bloc entièrement composé de laiton en phase gamma qu’un bloc essentiellement composé de laiton en phase gamma avec, à sa surface, une fine couche de laiton en phase bêta.
L’oxyde de zinc contenu dans la couche 106 est de l’oxyde de zinc enrichi en chlore identique à celui décrit précédemment.
Un procédé de fabrication du fil 100 est maintenant décrit en référence à la .
Lors d’une étape 120, un fil d’ébauche est fourni. Ici, ce fil d’ébauche est fabriqué en mettant en œuvre un procédé conforme à ce qui est décrit dans le brevet US8378247B2. Par exemple, un fil de laiton de diamètre 1,25 mm est d’abord fourni. La concentration du zinc dans ce fil est égale à 40 % atomique. Ensuite, le fil de laiton est d’abord zingué par voie électrolytique pour obtenir un fil de laiton zingué comportant à sa surface une couche de zinc de 13,4 µm d’épaisseur. Ce fil de laiton zingué est alors tréfilé pour obtenir un fil de laiton zingué dont le diamètre est égal à 0,512 mm et dont l’épaisseur du revêtement de zinc pur est de 5,5 µm. Ce fil est alors traité thermiquement pour former une couche d’alliage cuivre-zinc en phase bêta entourée d’une couche superficielle d’alliage cuivre-zinc en phase gamma. Par exemple, une bobine de ce fil de laiton zingué et tréfilé est placée dans un four initialement à la température ambiante. Ensuite, la température du four évolue temporellement comme suit :
- la température est élevée jusqu’à 300°C en suivant une rampe de 300°C/h, puis
- la température du four est maintenue égale à 300°C pendant trois heures, puis
- la température du four est élevée jusqu’à 330°C en suivant une rampe de 20°C/h, puis
- la température du four est maintenue égale à 330°C pendant sept heures, puis
- la température du four est abaissée à 300°C en suivant une rampe de 30°C/h, puis
- la bobine est sortie du four et laissée à l’air ambiant pour se refroidir jusqu’à la température ambiante.
Dans ces conditions, les épaisseurs des couches en phase bêta et en phase gamma obtenues sont égales, respectivement, à 13 µm et à 6 µm. Une fine pellicule d’oxyde de zinc non-enrichi en chlore est également présente à la surface de la couche en phase gamma. L’épaisseur de cette fine pellicule d’oxyde de zinc est de 78 nm.
Ensuite, le fil traité thermiquement est tréfilé. Ce tréfilage provoque la fracturation de la couche superficielle en phase gamma tandis que la couche en phase bêta reste continue. Les fractures qui séparent les blocs en phase gamma débouchent à l’extérieur.
- la finition d'au moins une partie du côté du mur auquel le profilé d'angle est fixé, en utilisant le profilé d'angle comme guide pour la finition.
Dans un mode de réalisation particulier, l'élément est fixé à l’ébrasement non fini ou à la partie du mur à l'aide de vis et/ou de colle et/ou de plâtre adhésif.
Dans un autre mode de réalisation spécifique, de la colle et/ou de l'enduit adhésif sont appliqués sur l’ébrasement ou la partie du mur non finis et/ou sur l'élément, après quoi l'élément est pressé et positionné contre l’ébrasement ou la partie du mur non finis. Lorsque la colle et/ou l'enduit adhésif ont suffisamment durci, l'assemblage peut être fini selon la méthode décrite ci-dessus.
Dans un autre mode de réalisation spécifique, la deuxième bride (16) de l'élément se raccorde à un mur et l'ensemble est recouvert d'un enduit mince. L'expression "enduit mince", telle qu'elle est mentionnée ici, fait référence à une forme d'enduit pulvérisable qui convient particulièrement bien à l'utilisation dans les nouvelles constructions.
Le "plafonnage" est un plâtre dont l'épaisseur moyenne est généralement d'environ 10 mm. Le plafonnage est généralement appliqué comme enduit intérieur classique sur la maçonnerie commune, les blocs de béton, les briques de construction, ...
Dans un autre mode de réalisation spécifique, la deuxième bride (16) se raccorde à un mur construit ou composé de plaques de plâtre et l'ensemble est fini avec une finition traditionnelle caractéristique des plaques de plâtre. Ici, on n'utilise pas d'enduit mince mais des enduits mastic appliqués comme couche de remplissage ou de jointoiement et/ou comme couche de finition.
Grâce aux ouvertures de préhension libres et à la légère courbure du bord de la deuxième bride, une liaison robuste est créée entre l'élément d'une part et la finition d'autre part après l'étalement et le durcissement des couches de finition sur la deuxième bride (16) susmentionnée du profilé d'angle intégré.
Le bord plat du profilé permet une installation facile et rapide des couches de finition. De plus, grâce à la conception du profilé d'angle décrit ici, il suffit d'appliquer seulement 3 mm de finition sur la plaque ou le mur raccordé à la deuxième bride (16) du profilé d'angle. Dans le cas où le mur auquel se raccorde la deuxième bride est constitué de plaques de plâtre, il suffit même d'appliquer la couche de finition sur une partie seulement du mur à finir pour obtenir un ensemble parfaitement fini. En effet, la très faible différence d'épaisseur n'est pas visuellement perceptible car la couche de finition est appliquée sur une largeur de +/- 35 cm avec une épaisseur décroissante sur cette largeur. Dans une réalisation spécifique, la couche de finition ne doit être appliquée que sur une largeur d'environ 10 cm, d'environ 20 cm, d'environ 28 cm, d'environ 35 cm ou d'environ 45 cm à partir du profilé d'angle. Dans un autre mode de réalisation spécifique, la couche de finition ne doit être appliquée que sur une largeur comprise entre 10 et 60 cm, entre 15 et 55 cm, entre 20 et 50 cm, entre 25 et 45 cm ou entre 30 et 40 cm calculée ou mesurée à partir du profilé d'angle. Ceci contraste avec l'état de la technique, où après avoir installé une plaque de plâtre avec un profilé d'angle intégré, une couche de plâtre de 7 mm d'épaisseur doit être appliquée sur l'ensemble du mur qui se raccorde à la deuxième bride (16) et n'est pas compatible avec la finition d'un mur composé de plaques de plâtre.
La présente invention sera décrite plus en détail ci-dessous, en référence à des figures non limitatives.
DESCRIPTION DES FIGURES Afin de mieux démontrer les caractéristiques de l'invention, un mode de réalisation est décrit ci-dessous à titre d'exemple sans aucun caractère limitatif, en référence aux figures qui l'accompagnent, dans lequel :
- la représente schématiquement une fenêtre dans une version de finition d'un ébrasement avec un élément traditionnel de l’ébrasement.
- la , à plus grande échelle, montre une coupe transversale de l'élément de l’ébrasement traditionnel selon la ligne II-II de la , après application de l’enduit ;
- la , à la même échelle que la , montre une coupe transversale de l'élément de l’ébrasement de la présente invention après application de l'enduit mince sur un mur ;
- la , à la même échelle que les figures 2 et 3, montre une coupe transversale de l'élément de l’ébrasement de la présente invention après l'application d'une ou de plusieurs couches de finition sur un mur constitué d'une plaque de plâtre (24).
- Les figures 5 et 6 montrent comment l'élément est fabriqué selon l'invention ;
- La , la et la montrent comment est construit le profilé d'angle, dont la bride (15) qui est intégrée dans la plaque comporte un nombre limité de grandes ouvertures de préhension (21) nécessaires à un ancrage solide dans la plaque, et dont la bride (16) est constituée d'une maille fine comportant un grand nombre de petites ouvertures de préhension (22) nécessaires à une finition en plâtre fine et bien ajustée ;
- Référence du contrôleur : MarSurf M400
- Référence de l’unité d’avance : MarSurf SD26
- Reférence du stylet : 6852404 BWF A 4-4,5 – 2 / 90° (pointe à 90° avec un rayon de 2 µm)
- Longueur de coupure Lc 0.08 mm
- Longueur d’évaluation 5 fois 0.08 mm
- Filtre Ls en fonction
La moyenne des trente mesures obtenues est égale à 0,0305 µm et l’écart-type de ces trente mesures est égal à 0,0029 µm.
Actuellement, le guide 100 est commercialisé, par la société GF Machining Solution®, sous le terme de «Buse d’entrée frein » («Inletbush for Brake » en anglais) avec la référence 326864 dans leur catalogue en ligne accessible à l’adresse suivante : https://ecatalog.gfms.com/gfms/fr/USD/search/326864.
Lors de l’étape 1), l’angle β entre la direction D et l’axe 102 est égal à 30°. Ainsi, le fil entre en contact avec la face 104 au niveau d’un point 120 situé juste après l’entrée 106. La tangente au niveau du point 120 est parallèle à la direction D. Ainsi, lors de l’étape 1), le fil avance à l’intérieur du guide 100 en passant successivement par l’entrée 106, puis la sortie 108, puis l’orifice 112 et enfin l’orifice 116. Après l’orifice 116, le fil se déplace le long d’une trajectoire 122 confondue avec l’axe 102. Dans ces conditions, lors de l’étape 1), le fil frotte uniquement sur la face 104.
De préférence, lors de l’étape 1), l’axe 102 est vertical de sorte que la poussière générée par le frottement du fil sur la face 104 tombe sous l’orifice 116. Par exemple, lors de l’étape 1), la poussière qui tombe est collectée dans un récipient situé sous l’orifice 116. Par exemple, le récipient est une pastille adhésive circulaire de trois à quatre centimètres de diamètre. Cette pastille adhésive est placée juste sous l’orifice 116 et sa face adhésive est tournée vers l’orifice 116. Avant le défilement du fil, une fente est réalisée dans cette pastille pour relier sa périphérie à son centre. Cette fente permet d’introduire le fil dans la pastille jusqu’à ce qu’il traverse le centre de la pastille. Ensuite, lors de l’étape 1), le fil traverse la pastille et la poussière se colle sur la face adhésive. Lors de l’étape 2), c’est la poussière collectée dans ce récipient qui est pesée. Pour cela, ici, la pastille adhésive est pesée avant et après l’étape 1). La différence entre ces deux mesures du poids de la pastille est égale au poids de la poussière collectée.
A l’aide de cette méthode, la résistance au frottement mesuré pour le fil standard est de 7 mg/km et la résistance au frottement mesurée pour le fil 2 est de 2 mg/km.
La face extérieure de la couche 12 peut être recouverte d’une fine pellicule du lubrifiant utilisé lors de l’étape 84 de tréfilage.
En variante, si le fil d’ébauche ayant le diamètre D 0 souhaité est disponible dans le commerce, lors de l’étape 80, il n’est pas procédé à son tréfilage avant d’exécuter l’étape 82.
TITRE DE L’INVENTION Dispositif de détection de carburant dans l’huile par analyse de phase gazeuse L’invention se rapporte au domaine des circuits de lubrification des moteurs et plus particulièrement à la prévention de la pollution de tels circuits.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Dans les aéronefs le circuit de lubrification est essentiel pour assurer le bon fonctionnement des moteurs. Cependant, le circuit de lubrification peut être contaminé par du carburant, ce qui peut causer des problèmes de performance du moteur et de sécurité en vol, notamment en raison du risque d’inflammation. La détection de carburant dans le circuit de lubrification est donc cruciale pour assurer la fiabilité et la sécurité des avions.
Des échangeurs thermiques sont utilisés pour transférer la chaleur générée par les moteurs du circuit de lubrification au circuit de carburant pour préchauffer le carburant avant qu'il ne soit injecté dans les moteurs. Ces échangeurs thermiques entre le circuit de lubrification et le circuit de carburant peuvent présenter des fuites, ce qui peut causer la contamination du circuit de lubrification par du carburant.
Il existe plusieurs technologies de détection de carburant dans le circuit de lubrification pour les aéronefs, telles que la spectroscopie d'absorption infrarouge, la spectroscopie Raman et l'analyse de l'impédance électrique. Ces technologies sont conçues pour détecter la présence de carburant dans différentes parties du circuit de lubrification, y compris les filtres, les échangeurs de chaleur et les conduites. Les systèmes de détection de carburant doivent être robustes et fiables pour fonctionner dans des conditions environnementales variables, telles que des températures et des pressions élevées, ainsi que dans des environnements présentant des vibrations et des chocs.
Les carburants et les lubrifiants ayant des propriétés chimiques proches, il est difficile de clairement établir la présence de carburant dans l’huile pour des concentrations faibles de carburant dans le lubrifiant. Au vu des incidences de la présence de carburant dans l’huile, même à des concentrations très faibles, il est nécessaire de disposer d’un dispositif fiable et sensible.
OBJET DE L’INVENTION L’invention a pour but d’améliorer la sensibilité de la détection de carburant dans un circuit de lubrifiant.
A cet effet, on prévoit une turbomachine comprenant un circuit de lubrification parcouru par un lubrifiant et un circuit d’alimentation parcouru par un carburant, le circuit de lubrification comprenant une enceinte dans laquelle s’établit une phase liquide et une phase gazeuse, le circuit de lubrification comprenant également un capteur agencé pour détecter la présence de vapeur de carburant dans la colonne.
On obtient alors une turbomachine équipée d’un dispositif de mesure fiable et robuste qui analyse un paramètre particulier (phase gazeuse) qui est naturellement plus dense en information et dont l’analyse est plus aisée et peut se conduire à l’aide de capteurs robustes et fiables.
Selon d’autres modes de réalisation particuliers, non exclusifs et optionnels de l’invention : une liaison fluidique entre le capteur et l’enceinte comprend un dispositif anti-éclaboussure. - le dispositif anti-éclaboussure comprend une colonne et/ou une grille et/ou une membrane ; le capteur est un capteur catalytique à fil de platine ; l’enceinte est un réservoir d’huile ou une canalisation d’air huilé ; la turbomachine comprend un dispositif de génération de la phase gazeuse ; le dispositif de génération de la phase gazeuse comprend un dispositif de chauffage.
L’invention concerne également un aéronef comprenant une turbomachine tel que décrit ci-dessus ainsi qu’un procédé de détection de fuite depuis un circuit d’alimentation parcouru par un carburant vers un circuit de lubrification parcouru par un lubrifiant dans une telle turbomachine, le procédé comprenant les étapes suivantes : prélever une portion de la phase gazeuse de l’enceinte ; détecter la présence de vapeur de carburant dans la phase gazeuse ; émettre une alerte lorsque la phase gazeuse contient une quantité de vapeur de carburant supérieure à un seuil prédéterminé.
Avantageusement, le procédé comprend une étape supplémentaire de générer la phase gazeuse, préférentiellement par chauffage.
Il sera fait référence aux figures jointes parmi lesquelles : la est une représentation schématique en coupe d’une turbomachine ; la est une représentation schématique partielle en plan d’un circuit d’alimentation et d’un circuit de carburation selon l’invention ; la est une représentation schématique du capteur de la .
Dans une turbomachine, ici un turboréacteur repéré 1 dans la , l'air est admis dans une manche d'entrée 2 pour traverser une soufflante comportant une série de pales rotatives 3 avant de se scinder en un flux primaire central qui circule dans une veine dite de circulation d’un flux d’air primaire et un flux secondaire entourant le flux primaire.
est une vue de côté qui représente schématiquement une autre étape intermédiaire pour l’interconnexion de la première plaque à circuit imprimé sur la seconde plaque à circuit imprimé ;
est un schéma qui représente la première plaque à circuit imprimé et la seconde plaque à circuit imprimé avant centrage ;
est un schéma qui représente la première plaque à circuit imprimé et la seconde plaque à circuit imprimé après centrage ;
, , , sont des schémas similaires à ceux des figures 6 et 7 qui représentent des étapes d’assemblage et d’interconnexion et des moyens pour détecter la position axiale d’une broche de centrage à la fin de l’étape d’interconnexion.