INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
PROCEDE POUR ETABLIR UNE CONSOMMATION ELECTRIQUE D’UNE INSTALLATION ELECTRIQUE La présente invention concerne un ajustement de mesures par un compteur électrique afin de prendre en compte des imprécisions de caractéristiques de composants du compteur électrique qui sont utilisés pour effectuer des mesures de tension et de courant servant à établir une consommation électrique d’une installation électrique supervisée par le compteur électrique.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Afin d’établir la consommation électrique d’une installation électrique, un compteur électrique effectue des calculs de puissance en utilisant des échantillons de mesures de tension et courant alternatifs en entrée de l’installation électrique. Les mesures de tension et courant alternatifs sont réalisées grâce à des composants électroniques : les mesures de tension sont typiquement réalisées grâce à des ponts diviseurs de tensions ; en monophasé, les mesures de courant sont typiquement réalisées grâce à des shunts de mesure ; en polyphasé ( e.g. , triphasé), les mesures de courant sont typiquement réalisées grâce à des tores.
La illustre schématiquement un agencement pour obtenir des échantillons de mesure de tension et courant alternatifs, entre une ligne de phase P et une ligne de neutre N, dans un compteur électrique monophasé.
Un pont diviseur de tension est réalisé grâce à des résistances R1 et R2 entre la ligne de neutre N et la masse. Un convertisseur analogique numérique C2 placé à un point de jonction des résistances R1 et R2 permet d’obtenir des échantillons de mesures de tension.
Un shunt, réalisé par une résistance calibrée R3, est placé sur la ligne de phase P. La ligne de phase P est ici reliée à la masse. Une chaîne de mesure de courant CMC couplée à un convertisseur analogique numérique C1 permet d’obtenir des échantillons de mesures de courant.
L’invention concerne aussi un procédé de montage d’un pylône 1 tel que précédemment décrit.
Le procédé peut comporter une première étape consistant à relier le support d’habillage 6 à la structure porteuse 4.
En particulier, le grillage peut être relié aux montants 73 et aux cerces 7 du support d’habillage 6. Comme indiqué précédemment, de préférence, une toile géotextile peut en outre être disposée à l’intérieur du module, parallèlement au grillage. Également, un treillis anti-retrait peut être disposé entre la toile géotextile est le grillage.
Le procédé peut comporter une deuxième étape de projeter le béton de terre sur ledit support d’habillage 6, de sorte à former l’habillage en béton de terre 5.
Puis, une troisième étape peut être d’empiler la structure porteuse 4 d’un premier module 3 sur la structure poteuse d’un second module 3. A cette fin, les platines 43 des structures porteuses respectives des modules 3 empilés sont mises en appui les unes contre les autres. Les platines 43 du module 3 situé au-dessus viennent ainsi en appui contre les platines 43 du module 3 situé en dessous.
Enfin, une quatrième étape peut être d’assujettir la structure porteuse 4 du premier module 3 sur structure porteuse 4 du second module 3, au moyen d’organes de fixation fixant les unes aux autres, deux à deux, les platines 43 des structures porteuses des modules 3 empilées.
Le procédé de montage du pylône 1 favorise la végétalisation ultérieure du pylône. L’habillage en béton de terre 5 projeté permet en effet de favoriser l’implantation de nichoirs et d’hôtels à insectes, ainsi que de faire grimper aisément de la végétation sur le béton de terre.
Il peut être ajouté une étape consistant à empiler puis assujettir la tête de pylône 8 sur un module 3, en particulier le module 3 se situant le plus haut par rapport au sol, une fois le pylône 1 monté sur ledit sol.
Structure autoportante renforcée pour un bassin La présente invention concerne le domaine de la production de bassin sur mesure. Elle concerne plus particulièrement le domaine des structures autoportantes pouvant être utilisées pour des bassins enterrée comme pour des piscines hors sol. Elle trouve par exemple pour application particulièrement avantageuse mais non limitative l’implantation de piscines, de spas ou autres bassins aquatiques.
ETAT DE LA TECHNIQUE Il existe plusieurs types de structures pour bassin et de structures autoportantes.
Un premier type de structure autoportante est constituée de profilés métalliques aptes à intégrer des panneaux et recouverts de résine. Cette structure est réalisée dans le but de permettre la création d’une coque pour piscine directement chez le client. Cette structure autoportante est constituée de profilés métalliques positionnés perpendiculairement les uns par rapport aux autres. Des panneaux ou plaques, en béton léger fibreux et conçus aptes à servir de support à une stratification, sont assemblés à cette structure. La surface des panneaux est ensuite recouverte d’une résine afin de former une coque étanche avant démantèlement de la structure métallique. Ainsi ces piscines requièrent un procédé d’assemblage couteux et long. De plus, la solidité de la piscine n’est pas garantie après démontage de la structure métallique principale.
Le document FR3070176A1 décrit un bassin de piscine renforcé à panneaux alvéolaires. Il décrit un dispositif comprenant des panneaux à structure alvéolaire, type nid d’abeille, assemblés de manière étanche entre eux par des profilés d’accouplement. Ce procédé permet notamment de construire des bassins à géométrie variable. La fixation des profilés d'accouplement aux extrémités des panneaux peut être effectuée par tous moyens connus et appropriés tels que collage, vissage, rivetage. Cependant afin de fournir une rigidité suffisante pour tenir compte des forces de poussée de l’eau et éventuellement du terrain, les ailes des profilés d’accouplement doivent être rivetées. Ainsi, ce type de structure nécessite un rivetage pour être suffisamment solide pour résister à toutes les forces appliquées sur sa structure.
Ainsi, en dépit des nombreuses solutions déjà proposées, il existe toujours un besoin consistant à permettre une plus grande solidité d’une structure autoportante de piscine et de réalisation simple.
Tel est un objet de la présente innovation. Les autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à l’examen de la description suivante et des dessins d’accompagnement. Il est entendu que d’autres avantages peuvent être incorporés.
En variante, le matériau peut également être utilisé pour la fabrication de particules d’un combustible TRISO pour réacteur nucléaire à haute température, ou HTR, auquel cas les microsphères présentent, de préférence, une taille comprise entre 400 μm et 1 000 μm. Les principes de la fabrication de ce type de combustible sont notamment décrits dans la monographie de la Direction de l’énergie nucléaire du CEA intitulée « Les combustibles nucléaires » et publiée en 2008 (Éditions Le Moniteur, ISBN 978-2-281-11325-9), ci-après référence [5].
Brève description des figures correspond à une image prise au microscope électronique à balayage (MEB), en mode électrons secondaires à un grandissement de x150, d’une microsphère de 1000 µm brisée mécaniquement, préparée à partir de nitrate double d’ammonium et de cérium(IV), l’image ayant été réalisée avant dissolution des billes de polystyrène présentes dans cette microsphère.
correspond à une image analogue à la mais prise à un grandissement de x750, montrant les calottes sphériques des microbilles de polystyrène (20 µm) dépassant du gel polymérique.
correspond à une image MEB, en mode électrons secondaires à un grandissement de x1 400, d’une microsphère fracturée telle que montrée sur les figures 1 et 2 mais après dissolution chimique des billes de polystyrène et consolidation de cette microsphère par calcination à 1200°C.
correspond à une image MEB, en mode électrons secondaires à un grandissement de x800, d’une coupe polie d’une microsphère préparée à partir de nitrate d’uranyle, la coupe ayant été réalisée après dissolution chimique des billes de polystyrène et consolidation de cette microsphère par calcination à 1400°C.
Les essais qui sont rapportés ci-après ont été réalisés en vue de vérifier : - d’une part, la possibilité de préparer, par gélation interne, des microsphères à base d’un oxyde d’actinide en utilisant un nano-injecteur piézoélectrique pour la dispersion du sol, et - d’autre part, la possibilité de préparer, par gélation interne, des microsphères à base d’un oxyde d’actinide qui présentent une porosité fermée calibrée.
I – Préparation de microsphères par dispersion du sol au moyen d’un nano-injecteur piézoélectrique :
Le présent essai a été réalisé à partir d’un sel double d’ammonium et de cérium(IV) en lieu et place d’un sel d’actinide, le cérium étant classiquement employé comme simulant de l’uranium(VI) et du plutonium(IV), notamment pour des raisons de radioprotection des expérimentateurs, dans les travaux de mise au point et de validation de protocoles expérimentaux portant sur ces actinides.
Dans cet essai, les microsphères ont été préparées en suivant le protocole opératoire ci-après.
Préparation des sols : Une série de sols de composition identique a été préparée en procédant pour chaque sol à : - la dissolution dans un premier bécher, sous agitation, d’hexaméthylène-tétramine (HMTA) et d’urée dans 500 μL d’eau déminéralisée pour obtenir une solution aqueuse comprenant 3 mol/L d’HMTA et 3 mol/L d’urée et le refroidissement de la solution ainsi obtenue dans un bain de glace pendant 30 minutes ; - la dissolution dans un deuxième bécher, sous agitation, de nitrate double d’ammonium et de cérium(IV), ((NH 4 ) 2 Ce(NO 3 ) 6 ), et d’hydroxyde d’ammonium, NH 4 OH, dans 500 μL d’eau déminéralisée pour obtenir une solution aqueuse comprenant 2 mol/L de (NH 4 ) 2 Ce(NO 3 ) 6 et 1 mol/L de NH 4 OH ; l’ajout de NH 4 OH permet d’augmenter le pH et de favoriser la polymérisation ; puis - le mélange, sous agitation, des deux solutions aqueuses ainsi obtenues dans des proportions telles que les rapports molaires HMTA/Ce 4+ et OH - /Ce 4+ soient respectivement égaux à 3/2 et 1/2 , et le refroidissement du sol résultant dans un bain de glace pendant 15 minutes.
Conversion des sols en microsphères gélifiées : Les sols obtenus ci-avant ont été dispersés sous la forme de gouttelettes sphériques dans un bain d’huile de silicone chauffé à 90 °C au moyen du nano-injecteur piézoélectrique Pipejet TM de BioFluidix, dont la fréquence a été fixée à 4 Hz, en utilisant des tuyaux de distribution de diamètre interne allant de 125 μm à 500 μm et permettant de délivrer des gouttelettes d’un volume allant de 6 nL à 63 nL.
Les microsphères gélifiées résultant de la gélation des sols au contact de l’huile de silicone chauffée ont été laissées mûrir pendant 2 heures dans cette huile, après quoi elles ont été récupérées et vieillies pendant 12 heures puis soumises à 3 lavages d’une heure chacun avec 20 mL d’éther de pétrole, puis à 3 lavages de 15 minutes chacun avec 10 mL d’une solution aqueuse de NH 4 OH 0,5 M, le dernier de ces lavages étant suivi d’un séchage en étuve à 60 °C.
Consolidation des microsphères gélifiées par calcination :
Des images MEB de coupes des microsphères ainsi obtenues ont été réalisées avant dissolution des billes de polystyrène par le DMF (figures 1 et 2) ainsi qu’après dissolution des billes de polystyrène par le DMF et consolidation de ces microsphères par calcination ( ).
Sur les figures 1 et 2, les billes de polystyrène sont bien visibles alors que, sur la , on ne voit plus de bille mais l’un des pores, matérialisé par la flèche f1, laissés par la dissolution chimique des billes de polystyrène.
Outre de confirmer qu’il est possible de dissoudre chimiquement les billes d’un matériau sacrificiel, qui sont présentes dans des microsphères gélifiées, par un simple trempage des microsphères gélifiées dans un solvant approprié et de créer de la sorte une porosité fermée calibrée au sein de ces microsphères, la montre qu’une consolidation des microsphères gélifiées par calcination, par exemple à 1 200 °C, permet de conserver cette porosité.
II.2 – Essai à partir d’un sel d’uranium(VI) : Dans cet essai, les microsphères ont été préparées en suivant le protocole opératoire ci-après.
Préparation du sol : Dans un premier bécher, de l’hexaméthylènetétramine et de l’urée ont été dissoutes, sous agitation, dans 500 μL d’eau déminéralisée pour obtenir une solution aqueuse comprenant 2 mol/L d’HMTA et 3 mol/L d’urée et la solution ainsi obtenue a été refroidie dans un bain de glace pendant 30 minutes.
Dans un deuxième bécher, du nitrate d’uranyle, UO 2 (NO 3 ) 2 , a été dissous, sous agitation, dans 390 μL d’eau déminéralisée pour obtenir une solution aqueuse comprenant 2 mol/L de UO 2 (NO 3 ) 2 à laquelle ont été ajoutés 100 μL d’une suspension aqueuse comprenant 50 mg/mL de billes de polystyrène carboxylées de 30 μm de diamètre chacune (AlphaNanotech) ainsi qu’1 μL du tensioactif Triton TM X-100.
Les contenus des deux béchers ont été mélangés ensemble et le sol résultant a été refroidi dans un bain de glace pendant 15 minutes.
Conversion du sol en microsphères gélifiées : Le sol obtenu ci-avant a été dispersé sous la forme de gouttelettes de 50 nL chacune dans un bain d’huile de silicone chauffé à 90 °C au moyen du nano-injecteur piézoélectrique utilisé au point I ci-avant, dont la fréquence a été fixée à 5 Hz.
Les microsphères ont été laissées mûrir pendant 2 heures dans cette huile, après quoi elles ont été successivement récupérées sur un tamis, laissées vieillir sur ce tamis pendant 12 heures à l’air libre, rincées à l’eau déminéralisée dans le tamis, soumises à 3 lavages d’une heure chacun avec 20 mL d’éther de pétrole, séchées sous hotte, puis soumises à 3 lavages de 15 minutes chacun avec 10 mL d’une solution aqueuse de NH 4 OH 0,5 M, le dernier de ces lavages étant suivi d’un séchage en étuve à 50 °C.
Dissolution chimique des billes de polystyrène : Pour la dissolution des billes de polystyrène, les microsphères ont été plongées dans 10 mL de N,N -diméthylformamide (DMF) et laissées dans ce solvant pendant 1 journée au terme de laquelle elles ont été récupérées et séchées en étuve à 50 °C.
Consolidation des microsphères par calcination : Pour leur consolidation, les microsphères ont été soumises à un traitement thermique à 1 400 °C, sous un mélange Ar/H 2 (95/5, v/v), avec : - une première montée en température de 40 °C à 350 °C en 1 heure et 20 minutes, - un premier palier de 30 minutes à 350 °C, - une deuxième montée en température de 350°C à 1 400 °C en 5 heures, - un deuxième palier de 2 heures à 1 400 °C, et - une redescente en température de 1 400 C à 40 °C.
Les microsphères ainsi obtenues ont été soumises à des analyses par spectroscopie infrarouge ainsi qu’à des analyses au MEB.
Les analyses par spectroscopie IR ont confirmé que la résine urée-formol formant le réseau tridimensionnel au stage de la gélation a complètement été décomposée au cours de la calcination et que les microsphères consolidées ne comprennent plus, comme matrice, que du dioxyde d’uranium.
Une image MEB d’une coupe polie de l’une des microsphères est montrée sur la . Comme visible sur cette figure, cette microsphère est parfaitement sphérique et présente un diamètre de l’ordre de 100 μm avec une taille de pores fermés de l’ordre de 18 μm. Le pore fermé, visible sur la , est également parfaitement sphérique.
III – Détermination du volume de suspension aqueuse de billes de matériau sacrificiel à introduire dans le sol pour obtenir le taux de porosité fermée voulu :
Pour la préparation d’un lot de N microsphères de taille moyenne choisie, il est possible de déterminer le volume de suspension aqueuse de billes de matériau sacrificiel devant être introduit dans le sol en vue d’obtenir, à l’échelle du lot, un taux de porosité fermée voulu.
L’équipement 10 comporte en outre un organe de sélection 50 permettant à l’utilisateur de sélectionner trois modes de diffusion distincts assurant une diffusion mono unidirectionnel ou mono monodirectionnelle ou stéréophonique et une combinaison de ceux-ci deux à deux.
Cet organe de sélection 50 est par exemple un organe de sélection rotatif. Il comporte un curseur déplaçable en rotation sur 360 degrés par rapport à une partie fixe de l’organe de sélection. En fonction de la position du curseur, l’organe de sélection est propre à produire, en sortie, un angle θ représentatif de la position du curseur rotatif. L’angle θ prend alors toutes les valeurs entre 0 et 360° en fonction de la position du curseur ou entre 0 et 2π si les valeurs de l’angle θ sont exprimées en radian. Les valeurs de θ sont exprimées modulo 360° ou 2π suivant le cas pour tenir compte de la rotation infinie du curseur.
Sur la partie fixe de l’organe de sélection, autour de l’axe de rotation du curseur sont disposés trois index espacés angulairement de 120 degrés, un index 54A désignant le mode mono omnidirectionnel, un index 54B désignant le mode mono unidirectionnel et un index 54C désignant le mode stéréophonique.
L’organe de sélection 50 est relié à un module de pondération 56 recevant en entrée l’angle θ représentatif de la position du curseur 52. Ce module de pondération est propre à engendrer trois coefficients de pondération α, β, γ, chacun compris entre 0 et 1. Ils sont représentatifs de la pondération de chacun des modes choisis par l’utilisateur en fonction de la position du curseur 52.
Le coefficient α est associé au mode mono omnidirectionnel, les coefficients β et γ étant associés aux modes mono unidirectionnel et stéréophonique respectivement.
Le module de pondération 56 est propre à affecter, à un coefficient donné, la valeur maximale 1 lorsque le curseur est sur l’index du mode associé à ce coefficient et à faire que le coefficient soit d’autant plus petit que le curseur s’éloigne, dans un sens ou dans l’autre, de l’index du mode associé au coefficient considéré. Le coefficient est nul lorsque le curseur est sur les deux autres index correspondant aux deux autres modes ou entre ces deux index.
Par exemple, chacun des coefficients α, β, γ suit une loi trigonométrique telle qu’indiquée ci-dessous.
si ,
Le module de pondération 56 est relié à un répartiteur 60 propre à recevoir les trois coefficients de pondération α, β et γ.
Le répartiteur 60 comporte quatre entrées pour les canaux conditionnés à savoir les canaux décorrélés droit R’ et gauche L’, le canal central C et le canal mono M issu du conditionneur 30.
Le répartiteur comporte quatre sorties pour des signaux d’excitation des quatre haut-parleurs et en particulier des signaux d’excitation droit S R et gauche S L pour les haut-parleurs droit et gauche 24 et 26 respectivement, un signal d’excitation central avant noté S CF pour le haut-parleur avant 28A et un signal d’excitation central arrière S CB pour le haut-parleur central arrière 28B.
L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte aux modes de réalisation préférés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, et expliqués avec référence au dessin schématique annexé, dans lequel :
représente une illustration schématique d’un exemple de construction d’un dispositif pour la mise en œuvre d’un procédé d’assemblage direct selon l’invention.
L’invention porte sur un procédé d’assemblage direct d’une portion de structure de verre 1 à un élément métallique 2 comprenant des coefficients de dilatation respectifs différents, caractérisé en ce que le procédé comprend : une étape de chauffage de la portion de verre 1 et de l’élément métallique 2 à une température supérieure à au moins 400°C, une étape de mise en contact du verre 1 et de l’élément métallique 2, une étape de refroidissement différencié des pièces 1, 2 en contact consistant notamment en un refroidissement plus rapide de l’élément métallique 2 par rapport à la portion de verre 1.
Dans le cadre d’un assemblage verre-métal faisant intervenir une étape de chauffage, il convient de rappeler que le coefficient de dilatation du verre 1 est inférieur à celui de l’élément métallique 2. Aussi, après chauffage et mise en contact des deux pièces 1, 2, le phénomène de contraction supporté par l’élément métallique 2 est plus important que celui du verre au niveau de la jonction entre les deux pièces 1, 2. Cette différence de contraction à température équivalente conduit alors à une diminution de l’adhérence des matières entre elles et une fragilisation de l’interaction entre les matières ou de leur adhésion au niveau de la jonction des deux pièces 1, 2. En faisant intervenir une étape de refroidissement différencié entre les deux pièces 1, 2 réunies, le procédé d’assemblage selon l’invention permet d’assurer un contrôle des phénomènes de contraction supportés par chacune des deux pièces 1, 2. Le refroidissement différencié des matières respectives des deux pièces 1, 2 en contact s’opère en particulier en contrôlant la variation des températures respectives de chacune des deux pièces 1, 2. Ce contrôle permet conjointement d’opérer une gestion des phénomènes de contractions respectives supportées par les matières respectives des deux pièces 1, 2 en contact, de sorte que des phénomènes de contractions similaires, voire même identiques, des matières sont en mesure d’être obtenus au niveau de leurs jonctions. La similarité de la contraction des matières lors du refroidissement différencié permet d’obtenir une déformation similaire des matières au niveau de leur interaction et de limiter les phénomènes de fragilisation à ce niveau. Ainsi, au cours de l’étape de refroidissement différencié, l’extrémité de la pièce métallique 2 qui présente un coefficient de dilatation supérieur est maintenue à une température inférieure à celle de la pièce en verre 1 qui présente un coefficient de dilatation inférieur.
Selon un exemple illustrant une variante de mise en œuvre préférée de l’étape de refroidissement différencié, cette étape est opérée, d’une part, jusqu’à une température d’au moins 400°C du verre et, d’autre part, jusqu’à une température d’au moins 250°C du métal. En deçà de ces températures respectives, en particulier en deçà d’une température d’au moins 400°C, le verre en refroidissement s’écarte de la température de son point de vitrification et perd les propriétés élastiques apportées par le chauffage. Aussi, la matière du verre en refroidissement n’est plus à même de s’adapter à la dilatation du métal de sorte que l’impact d’un refroidissement différencié sur l’interaction et l’adhésion des deux matières entre elles est négligeable, sinon nul. Un refroidissement par contact à la seule température ambiante est alors suffisant.
Il convient de relever que l’étape de chauffage n’est pas limitée à 400°C mais est susceptible d’être effectuée à une température supérieure à la température de transition vitreuse du verre, à savoir 450°C. Ainsi cette étape de chauffage est susceptible d’être effectuée à une température bien supérieure telle que de l’ordre de 500°, voire même 600°C. De façon préférée, seul le verre 1 est chauffé à de telles températures, en particulier lorsque le chauffage est de l’ordre de 500 ou 600°C. Aussi, lorsque l’étape de chauffage est réalisée à une température de l’ordre de 400°C, le refroidissement différencié est obtenu, d’une part, en maintenant la température du verre 1 au-dessus de celle du métal 2 préférentiellement à une température de l’ordre de 400°C et, d’autre part, en accentuant le refroidissement du métal 2.