INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme expliqué précédemment le module possède deux réserves à double niveau (pour l’eau et pour la terre) dont les parois assemblées avec les profils métalliques assurent l’étanchéité. Les deux niveaux sont séparés par une paroi poreuse (soutenue par plusieurs poutres métalliques verticales à égale distance) permettant de laisser s’écouler l’eau non utilisée de la terre vers la réserve d’eau. Les parois latérales et celle frontale du bac sont en métal (aluminium). La paroi frontale de la réserve d’eau est rigide et est complétement liée aux parois métalliques latérales, mais la paroi frontale du bac de terre est montée sur un rail vertical ce qui permet de l’ouvrir (glisser vers le bas) et de la fermer (glisser vers le haut et bloquer avec un verrou) pour accéder facilement à toute la profondeur de la terre (ce qui est utile pour récolter les légumes racines ou pour remplacer la terre).
Au centre et en dessous du toit se trouve sur toute la longueur un boitier métallique dans lequel sont agencés les principaux composants électroniques de la serre (microcontrôleur, batterie, etc) ainsi qu’une station d’éclairage de chaque côté (composée de LED) pour éclairer les plantes, et une interface (écran LCD et boutons) pour le contrôle de la serre par l’utilisateur.
L’ossature de la Super Serre Tunnel se construit grâce à des profils dont plusieurs faces sont en forme de rail permettant d’y insérer les parois et de les visser une fois correctement encastrées et alignées. Le sol, le toit et les parois extérieurs s’assemblent tous ensemble de cette manière. C’est également grâce à ces profils en rail que l’on peut facilement assembler un nouveau module à la suite d’un déjà monté.
Grâce à cette structure « en kit », se suffisant à elle-même et aux pieds à hauteur réglable, la Super Serre peut être installée sur n’importe quelle surface, constructible ou non, pour autant qu’elle soit suffisamment rigide et uniforme (ce qui correspond à la majorité des terrains disponibles). Cela permet notamment d’installer des Super Serres sur des sols artificialisés (parking, route, toit..) ou sur des sols naturels suffisamment nivelés.
L’utilisateur de la Super Serre rentre par la porte et peut se déplacer le long du chemin central pour accéder simultanément aux cultures à sa droite et à sa gauche. Il lui suffit de pivoter sur lui-même pour être orienté vers l’une ou l’autre. Les surfaces cultivables se trouvant à une hauteur de 1 mètre au-dessus du sol, la culture des plantes devient ergonomique et confortable (pas besoin de se baisser, plier, etc).
La forme en tunnel de la structure globale ainsi que la nature modulaire de l’ossature de la Super Serre permettent une combinaison en longueur de plusieurs modules cultivables formant ainsi une plus grande Super Serre répondant au besoin de production de chaque utilisateur ainsi qu’à l’espace disponible.
Isolation Le but des parois extérieures de la serre est de fournir une isolation radiative, convective, et conductive évitant les transferts de chaleur, de lumière, et de matière. Elles doivent également offrir une protection satisfaisante contre la plupart des agressions physiques venant de l’extérieur, comme la pression (vent), les chocs (grêles), et le feu (incendie). Pour ces raisons, l’ensemble des parois externes est appelé « Bouclier ».
Pour satisfaire au critère de résistance aux agressions extérieurs, les parois métalliques sont intégralement constituées d’aluminium avec une triple épaisseur : une première couche d’aluminium pur, puis une épaisse couche en nid d’abeille (alvéoles en aluminium) remplie avec de l’air, et une dernière couche d’aluminium pur. On peut donc voir les parois comme un sandwich dont les extrémités sont des plaques d’aluminium et le centre est une structure en nid d’abeille remplie d’air. Les plaques d’aluminium permettent de sécuriser la surface de la paroi, tandis que la structure en nid d’abeille renforce la résistance aux efforts intenses de toute nature. La triple couche aluminium-air-aluminium permet de fortement réduire les transferts de chaleur par conduction car malgré la conductivité thermique élevée de l’aluminium, seule la couche extérieure sera échauffée puisque la couche d’air permet de fortement limiter le transfert de chaleur à la plaque intérieure. Enfin, par-dessus la couche d’aluminium extérieure est ajouté un film réfléchissant blanc permettant de réfléchir la majorité des rayonnements et donc d’isoler encore mieux la serre des transferts radiatifs. Toutes ces solutions d’isolation sont appliquées à toutes les parois en contact avec l’extérieur, donc les parois extérieurs, mais aussi le sol, le toit et la porte (parfois en remplissant l’aluminium par du polycarbonate).
Pour bénéficier de l’ensoleillement naturel dans les régions où l’isolation totale n’est pas une nécessité absolue, les parois métalliques des côtés extérieurs supérieurs (de 1 m à 2 m de haut) peuvent être remplacées par des parois en polycarbonate. Cette matière offre une excellente résistance aux chocs et à la majorité des agressions extérieures (pression, vent, humidité, grêle…), tout en laissant passer la lumière du Soleil utile à la photosynthèse des plantes (ce qui permet d’économiser de l’énergie électrique en n’allumant pas les LED lorsque le rayonnement solaire suffit).
Il faut cependant prendre compte des trois ouvertures et donc des zones de contact brisants partiellement et/ou temporairement l’isolation. Il s’agit de la porte lorsqu’elle est ouverte, du système de thermorégulation et de renouvellement de l’air, et du circuit de récupération d’eau. Dans le premier cas, l’isolation est brisée pour aussi longtemps que la porte reste ouverte, mais pour une utilisation normale (ouverture inférieure à 10 secondes) trop peu d’échanges avec l’extérieur auront lieu pour briser la stabilité du climat intérieur. Dans le deuxième cas, les échanges de matière et de chaleur sont volontaires lors de l’activation du système, et ne sont donc pas un défaut en soit. Dans le troisième cas l’air extérieur peut s’engouffrer jusqu’à la réserve d’eau intérieur, mais cette dernière étant également hermétiquement isolée du reste de la serre, seuls des transferts thermiques par conduction sont possibles, mais puisqu’il s’agit d’air et que ces parois sont en contacts avec l’eau froide de la réserve, alors les transferts thermiques seront très minimes. L’isolation de la Super Serre n’est pas donc pas parfaite, mais ses défauts ne sont pas significatifs et n’empêchent donc pas le climat intérieur d’être indépendant de celui extérieur.
L’unité de traitement thermique comprend une enceinte 4 délimitée par deux parois 6 ( ), dont au moins une est une paroi émettrice comprenant au moins un élément d’émission d’un rayonnement électromagnétique monochromatique ou pseudo-monochromatique. Les préformes 2 circulent au sein de l’enceinte 4 selon un trajet T de circulation prédéfini et définissant une direction longitudinale. Les parois 6 sont espacées l’une de l’autre selon une direction transversale sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale de sorte à s’étendre de part et d’autre du trajet T de circulation. Sur les Figs. 1 et 2, le trajet T a été représenté comme étant rectiligne, mais il est entendu qu’il pourrait être incurvé dans certaines configurations de l’installation de fabrication de récipients. Ainsi, en variante, les préformes 2 circulent au sein de l’enceinte 4 selon un trajet T de circulation prédéfini circulaire. L’unité de traitement thermique comprend un système de préhension et de déplacement 8 des préformes 2 selon le trajet de circulation T entre les parois 6. Les préformes 2 sont plus particulièrement maintenues de sorte que leur axe respectif s’étende selon une direction d’élévation sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale et à la direction transversale. En d’autres termes, la direction d’élévation correspond à la hauteur des préformes 2 et à la hauteur des parois 6. De façon connue, le système de préhension peut être agencé pour que les préformes 2 tournent autour de leur axe lorsqu’elles circulent selon le trajet T.
Selon un mode de réalisation, le carénage 16 comprend au moins une paroi amovible 18 formant une partie du carénage 16. Par paroi amovible 18, on entend que la paroi amovible 18 peut être séparée de façon réversible du reste du carénage 16 et de l’enceinte 4, par exemple pour libérer un accès à l’enceinte 4 et aux éléments s’étendant dans l’enceinte 4 pour des opérations de maintenance ou autre. A cet effet, la paroi amovible 18 est par exemple montée sur un carter du carénage 16 par des éléments de fixation réversibles permettant la fixation de la paroi amovible 18 sur le carter et le démontage de la paroi amovible 18 pour la séparer du carter. La paroi amovible 18 s’étend entre une face interne 20 , tournée vers l’intérieur de l’enceinte 4 lorsque la paroi amovible 18 est montée sur le carter, et une face externe 22 , opposée à la face interne 20 et tournée vers l’extérieur de l’enceinte 4. La paroi amovible 18 est agencée pour empêcher le passage d’un rayonnement émis par les éléments d’émission de la face interne 20 à la face externe 22 de la paroi amovible 18. A cet effet, la paroi amovible 18 peut être réalisée en un matériau empêchant ce passage, par exemple en absorbant le rayonnement, ou la face interne 20 peut être revêtue d’un tel matériau. En variante, le matériau peut être un matériau réfléchissant le rayonnement. La paroi amovible 18 est par exemple conforme aux protecteurs passifs pour laser tels que définis par la norme CEI 60825-4.
La paroi amovible 18 est disposée dans une zone prédéfinie de l’enceinte 4. La zone prédéfinie correspond notamment à une zone dans laquelle le rayonnement émis par les éléments d’émission est susceptible de sortir de l’enceinte 4 en l’absence de la paroi amovible 18 et est bloqué par celle-ci lorsque la paroi amovible 18 est montée sur le reste du carénage 16. Ainsi, la zone prédéfinie s’étend par exemple à un bord de l’ouverture 12 de l’enceinte ou le long d’une partie de la paroi 6 émettrice ou en regard de celle-ci. En d’autres termes, la paroi amovible 18 définit par exemple au moins un bord de l’ouverture 12 de l’enceinte 4 et/ou s’étend en regard d’un ou plusieurs éléments d’émission selon la direction transversale.
Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux et comme représenté sur la , le carénage 16 est formé d’un assemblage de parois amovibles 18, c’est-à-dire que le carénage 16 est entièrement démontable. Chaque paroi amovible 18 est disposée dans une zone prédéfinie de l’enceinte 4 et leur assemblage permet de fermer complètement l’enceinte 4 en dehors des zones dans laquelle l’enceinte 4 doit être ouverte comme décrit précédemment. On comprend ainsi que lorsque toutes les parois amovibles 18 sont montées sur l’enceinte 4, les fuites de rayonnement ne sont susceptibles de se produire qu’au niveau des ouvertures prévues dans l’enceinte 4 et que l’enceinte 4 peut être pourvue d’éléments pour réduire ces risques de fuite au niveau des ouvertures, tels que les sas 10 décrits précédemment. On comprend également que l’absence d’une paroi amovible 18 dans la zone prédéfinie correspondante peut entraîner une fuite de rayonnement au niveau de cette zone prédéfinie et entrainer un risque pour les opérateurs évoluant en regard de cette zone prédéfinie lorsque l’unité de traitement thermique est en marche.
L’unité de traitement thermique selon l’invention comprend un système de sécurité comprenant au moins un dispositif d’acquisition d’images 24 disposé à l’extérieur de l’enceinte 4, tourné vers au moins une partie du carénage 16 et agencé pour acquérir au moins une image d’au moins cette partie du carénage 16. Le système de sécurité comprend en outre un dispositif de traitement 26 des images acquises par le dispositif d’acquisition d’images 24 agencé pour déterminer la présence ou non d’une fuite de rayonnement hors de l’enceinte 4 à partir de l’image acquise. Ainsi, le système de sécurité permet de vérifier que le rayonnement émis par la ou les parois 6 émettrices ne s’échappe pas hors de l’enceinte 4, c’est-à-dire qu’il n’est pas arrêté par le carénage 16, au cours du fonctionnement de l’unité de traitement thermique. Selon un mode de réalisation, le système de sécurité comprend en outre un dispositif d’alerte agencé pour émettre une alarme à destination d’un opérateur et/ou pour arrêter ou empêcher le fonctionnement de l’unité de traitement thermique si le dispositif de traitement 26 détecte la présence d’une fuite de rayonnement. De la sorte, on s’assure que l’unité de traitement thermique ne fonctionne pas lorsqu’une fuite de rayonnement à l’extérieur de l’enceinte 4 est détectée ou au moins que les opérateurs évoluant autour de l’unité de traitement thermique sont prévenus de la présence d’une fuite et peuvent prendre les mesures appropriées.
Le dispositif d’acquisition d’images 24 est agencé à l’extérieur de l’enceinte 4 et acquiert des images du côté externe du carénage 16, comme représenté sur la .
A titre d’exemple, l’en-tête 200 comprend des informations 202 (CRYPTO SETTINGS), 204 (AUTH.TAG), 206 (INTEGRITY TAG) et 208 (FW INFORMATION). Les informations 202 sont par exemple des informations relatives à des paramètres de chiffrement du code de mise à jour. Les informations 204 comprennent par exemple une valeur d’authentification. A titre d’exemple, la valeur d’authentification est générée lors de la programmation du module logiciel de mise à jour. A titre d’exemple, la valeur d’authentification est une signature numérique, par exemple associée au code applicatif concerné par la mise à jour. Les informations 206 comprennent par exemple une valeur d’intégrité. A titre d’exemple la valeur d’intégrité est générée lors de la programmation du module logiciel de mise à jour. A titre d’exemple, la valeur d’intégrité est une valeur de hachage. A titre d’exemple, la valeur de hachage est obtenue par application d’un algorithme SHA-256 sur le code de mise à jour et sur l’objet logique binaire définissant le module de mise à jour. Une signature associée à la valeur de hachage, ainsi qu’une clef asymétrique sont ajoutées à la suite de la valeur de hachage. Lors de la réception du module de mise à jour, l’intégrité du module est vérifiée en calculant une valeur de hachage à partir du code et de l’objet logique binaire reçu et en la comparant avec la valeur de hachage comprise dans les informations 206. Le module est par exemple authentifié suite à un contrôle de la signature sur la base d’une clef publique. La clef publique est, par exemple, préalablement stockée dans une mémoire non volatile du dispositif 100. A titre d’exemple, la clef publique est stockée dans le dispositif 100 lors de la fabrication de ce dernier. A titre d’exemple, la clef publique est associée à une clef privée, ayant servie dans le calcul de la signature de la valeur de hachage. Les informations 208 comprennent par exemple des informations telles que le programme applicatif concerné par la mise à jour et/ou la version de la mise à jour. A titre d’exemple, lors de la réception du module de mise à jour, la version est comparée avec la version du logiciel déjà installé sur le dispositif 100. A titre d’exemple, si la version du module de mise à jour est une version antérieure à celle du logiciel installé, le logiciel n’est pas mis à jour afin de, par exemple, éviter d’introduire des failles de sécurités. A titre d’exemple, une indication de la version est aussi comprise dans la valeur de hachage.
Selon un mode de réalisation, l’en-tête 200 comprend en outre des informations 210 (RESOURCES INFORMATION). Les informations 210 comprennent par exemple une indication d’une ou plusieurs ressources du dispositif électronique 100 qui seront utilisés lors de l’exécution de l’application une fois mise à jour. A titre d’exemple, les ressources comprennent des circuits périphériques tels que par exemple une interface, par exemple de type UART, des ports, par exemple de type GPIO (de l’anglais « General Purpose Input/Output »), des bus, par exemple de type I2C ou encore d’autres type de circuits périphériques, tels que des circuits cryptographiques, une caméra, etc. Les ressources comprennent par exemple, en outre, des codes logiciels par exemple stockés dans la mémoire non volatile 106.
Selon un mode de réalisation, les informations 210 comprennent en outre une valeur d’indication. A titre d’exemple, la valeur d’indication est une valeur d’identification du programme applicatif concerné par la mise à jour. Dans un autre exemple, la valeur d’indication identifie une catégorie, par exemple associé à un ou plusieurs programmes applicatifs. Dans un autre exemple, la valeur d’indication est comprise dans les informations 208.
Selon un mode de réalisation, le circuit 102 comprend, en outre, une table, ou une liste, de données, par exemple stockée dans la mémoire non volatile 106. La table, ou la liste, de données comprend, en association à des valeurs d’indication, une indication d’un ensemble de ressources autorisées pour cette valeur d’indication. A titre d’exemple, chaque programme applicatif est identifié par une valeur d’indication, et la table, ou la liste, des données comprend, en association avec chaque programme applicatif, et donc avec chaque valeur d’indication, un ensemble de valeurs, chaque valeur identifiant par exemple une, ou plusieurs, ressources du dispositif. Dans un autre exemple, les programmes applicatifs sont regroupés en catégories, chaque catégorie étant associée à une valeur d’indication. Dans cet exemple, la table, ou la liste, de données, comprend pour chaque catégorie, et donc en association avec chaque valeur d’indication, un ensemble de valeurs, chaque valeur identifiant par exemple une ou plusieurs ressources du dispositif. Pour chaque valeur d’indication, l’ensemble de ressources associées représente des ressources du dispositif 100 pour lesquelles l’accès est autorisé pour les programmes applicatifs identifiés, ou catégorisés par la valeur d’indication.
Selon un mode de réalisation, à réception d’un module logiciel de mise à jour, le circuit 102, en particulier le processeur 104, est configuré pour extraire la valeur d’indication de l’en-tête 200. Le circuit 102 est configuré en outre pour comparer l’une ou plusieurs ressources indiquées dans les informations 210 avec les ressources de l’ensemble de ressources faisant partie de la table, ou de la liste, de données en association avec la valeur d’indication.
A titre d’exemple, les informations 202, 204, 206, 208 et 210 de l’en-tête 200 ne sont pas chiffrées. Dans un autre exemple, une ou plusieurs des informations 202 à 210 sont chiffrées.
Dans le cas où un module logiciel de mise à jour comprend une pluralité de sous-modules logiciel, les informations 210 comprennent par exemple une indication de ressources globale, c’est à dire pour la totalité du module logiciel. Les informations 210 comprennent par exemple en outre des indications de ressources pour chacun des sous-module logiciel. Les ressources indiquées, pour chacun des sous modules logiciels, appartiennent à l’ensemble des ressources globales. De même, si un sous module logiciel comprend un niveau inférieur d’autres sous modules logiciel, les informations 210 comprennent aussi des indications de ressources pour chacun de ces autres sous modules logiciels de niveau inférieur. De plus, chaque ressource indiquée pour chaque sous module logiciel de niveau inférieur appartient alors à l’ensemble des ressources indiqué pour le sous module logiciel.
La est un organigramme illustrant des étapes d’un procédé d’installation d’un module logiciel de mise à jour, selon un mode de réalisation de la présente description. Ce procédé est mis en œuvre, par exemple, par le processeur 104.
Dans une étape 300, le dispositif électronique 100 reçoit, par exemple par l’intermédiaire de l’interface 103, un module logiciel de mise à jour pour un programme applicatif du dispositif 100. Le module logiciel de mise à jour comprend un en-tête ayant pour structure la structure de l’en-tête 200. Le module logiciel de mise à jour comprend en outre une deuxième partie comportant, par exemple, un code pour la mise à jour du programme applicatif concerné. A titre d’exemple, le code de mise à jour est chiffré. A titre d’exemple, le module logiciel de mise à jour est alors stocké temporairement dans une mémoire volatile du circuit 102.
Suite à l’étape 300, le procédé continue dans une étape 301 (OK ?). A titre d’exemple, l’étape 301 comprend une vérification, par le processeur 104, de l’authenticité et/ou de l’intégrité du module logiciel de mise à jour. A titre d’exemple, une vérification de l’authenticité du module logiciel est effectuée sur la base d’une valeur d’authenticité comprise dans les informations 204. A titre d’exemple, une vérification de l’intégrité du module logiciel est effectuée sur la base d’une valeur d’intégrité comprise dans les informations 206. Les procédés de vérification d’authenticité et/ou d’intégrité de module logiciel sont connus par la personne du métier.
Si la ou les vérifications réalisées dans l’étape 301 échouent (branche N), le procédé se termine dans une étape 302 (INSTALLATION REJECTED). L’étape 302 comprend par exemple la suppression du module logiciel de mise à jour de la mémoire volatile dans laquelle il était temporairement stocké.
Si la ou les vérifications réalisées dans l’étape 301 sont réussies (branche Y en sortie du bloc 301), le procédé continue dans une étape 303 (POLICIES COMPARISON OK ?).
Lors de la réalisation de l’étape 303, le processeur 104 extrait par exemple la valeur d’indication de l’en-tête et compare les ressources indiquées dans les informations 210 avec l’ensemble de ressources stocké dans la table, ou liste, de données en association avec la valeur d’indication.
Si au moins une ressource indiquée par les informations 210 n’est pas comprise dans l’ensemble de ressources stockées dans la table, ou liste, de données en association avec la valeur d’indication (branche N), le procédé se termine dans une réalisation de l’étape 302. Le programme applicatif n’est alors pas mis à jour.
Dans le cas où le module logiciel de mise à jour comprend une pluralité de sous module logiciel, l’étape 303 est par exemple réalisée, en outre, sous module logiciel par sous module.
Si toutes les ressources indiquées par les informations 210 sont comprises dans l’ensemble de ressources stockées dans la table, ou liste, de données en association avec la valeur d’indication (branche Y en sortie du bloc 303), le procédé se termine dans une étape 304 (INSTALLATION).
De plus, ce qui précède permet de prévoir, en considérant l’existence d’une pluralité de caloducs, chacun conforme à l’un de ceux-ci-avant : - que la plaque froide soit: -- monobloc et disposée à plat ou -- en plusieurs parties disposée(s) à plat les unes à côté des autres, - que la plaque froide coiffe totalement, dans leur ensemble, tous les caloducs et toutes les cellules, ces dernières étant en contact thermique avec lesdites parties de condensation , et - que la plaque froide soit en contact thermique avec lesdites parties de condensation et soit fixée avec le fond ou les parois dressées, de sorte: -- que toutes les cellules et tous les caloducs, dans leur ensemble, soient serrés entre le fond et la plaque froide, et -- qu’un boîtier clos par un joint est formé autour des cellules et des caloducs.
Ainsi, on pourra assurer facilement un blocage et une protection mécanique dans deux directions (verticalement et horizontalement), avec synergie thermique pour l’aspect tant vaporisation que condensation. La plaque froide peut être simplement amenée/fixée par-dessus, après les caloducs.
Comme par exemple le(s) caloduc(s), la plaque froide, voire le couvercle, seront thermiquement conducteurs, du moins du côté dirigé vers le(s) caloduc(s).
Thermiquement conducteur a pour sens habituel λ≥ 50 W/mK.
La présente solution concerne aussi un véhicule électrique ou hybride comprenant : - au moins un moteur électrique pour le mouvoir, et - le dispositif contrôlé thermiquement présenté ci-avant, le moteur électrique étant alimenté par la batterie électrique à laquelle il est relié.