INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif 1 de contention comprend alors quatre plaquettes 2 rigides pour traiter trois dents 101, c'est-à-dire qu’une dent porte deux plaquettes 2. Plus généralement, pour traiter un nombre {2+N} de dents 101, où N est un entier naturel supérieur ou égal à un, le dispositif 1 de contention comprend une plaquette 2 dite d’extrémité sur chacune des deux dents 101 à l’extrémité de la contention à réaliser, et deux plaquettes 101 dites intermédiaire, formant un couple, sur chacune des autres dents à traiter. Ainsi, en d’autres termes, pour {2+N} dents à traiter par le dispositif 1, le dispositif 1 de contention comprend au moins {2+2N} plaquettes dont N couples de plaquettes intermédiaires, chaque plaquette 2 d’un couple étant destinée à être fixée sur une même dent.
Ainsi, selon le schéma de la figure 2, pour traiter trois dents 101, le dispositif 1 de contention comprend au moins quatre plaquettes 2 rigides pour exercer une contention sur trois dents : deux plaquettes 2 d’extrémité et un couple de plaquettes 2 intermédiaire.
Les plaquettes 2 sont fixées sur la face 101a linguale ou 101b labiale des dents 101 à traiter. Plus précisément, chaque plaquette 2 comprend une surface 3 interne de fixation sur une face 101a ou 101b d’une dent 101, c'est-à-dire destinée à venir en contact avec la face 101a ou 101b de la dent 101 et à procurer une fixation rigide. La fixation peut être réalisée notamment par collage, à l’aide d’un adhésif compatible avec une application orthodontique. La surface 3 interne peut éventuellement présenter de micro-motifs pour favoriser la rétention de l’adhésif. Chaque plaquette 2 comprend en outre une surface 4 externe, opposée à la surface 3 interne.. La surface 4 externe est de préférence lisse avant la fixation de l’élément 6 de liaison, c'est-à-dire qu’elle ne présente pas d’aspérité ou de rugosité détectable par le patient une fois la plaquette 2 mise en bouche, notamment à l’aide de la langue, afin de limiter la gêne en bouche et les risques de blessure. Chaque plaquette 2 comprend en outre au moins un lieu 5 de fixation pour un élément 6 de liaison. Le lieu 5 de fixation peut être réalisé sur la surface 3 interne ou sur la surface 4 externe., Un marquage du lieu 5 de fixation de l’élément 6 de liaison peut être réalisé sur la surface 3 interne ou la surface 4 externe, par exemple par un micro-marquage pouvant être en léger relief négatif comme une micro-rainure ou positif, afin de faciliter le positionnement de l’élément 6 de contention. L’épaisseur de chaque plaquette 2, c'est-à-dire la distance moyenne entre la surface 3 interne et la surface 4 externe, est la plus faible possible, et correspond par exemple à la plus faible épaisseur possible pour obtenir la rigidité requise, appelée épaisseur de résistance du matériau. L’utilisation de métal ou alliage de métal permet d’atteindre des épaisseurs de résistance très faibles comparées à la plupart des autres matériaux utilisés classiquement en orthodontique, comme la céramique ou des résines.
Les plaquettes 2 peuvent être dimensionnées et conformées individuellement sur-mesure à partir d’un modèle de la mâchoire 100 du patient et de sa denture, par exemple à l’aide d’un logiciel de CAO (Conception Assistée par Ordinateur) puis par impression 3D. Par exemple, la position, la forme et les dimensions de chaque plaquette 2 peuvent être optimisées en utilisant un modèle des deux mâchoires, inférieure et supérieure, d’un patient, en tenant compte notamment de la distance avec la gencive et des points de contact entre les dents pendant la mastication. Les dimensions et la forme des plaquettes 2 peuvent également être standards, avec par exemple plusieurs standards en fonction de la denture concernée et/ou de la dent 101 sur laquelle la plaquette 2 est destinée à être fixée et/ou des caractéristiques du patient concerné. Les plaquettes 2 peuvent également se présenter sous un format unique et peuvent alors être découpées par un technicien en fonction des besoins. Là encore, l’utilisation de métal ou d’un alliage métallique pour fabriquer les plaquettes 2 permet une bonne maitrise de leur géométrie, de sorte à pouvoir l’optimiser.
Les plaquettes 2 intermédiaires destinées à être fixées à une même dent 101 peuvent présenter des formes sensiblement complémentaires, de manière à minimiser l’encombrement sur la dent 101 du patient. Deux plaquettes 2 intermédiaires destinées à être fixées sur une même dent 101 peuvent avoir une ligne de séparation dite verticale, c'est-à-dire sensiblement parallèle à la ligne frontière entre deux dents adjacentes ( ), ou une ligne de séparation dite horizontale, c'est-à-dire sensiblement parallèle à la ligne frontière entre dents et gencive ( ). Toute autre variante dans l’orientation de la ligne de séparation est également possible.
L’élément 6 de liaison est fixé sur le lieu 5 de fixation de chaque plaquette 2 par tout moyen compatible avec une mise en bouche.
Comme il a déjà été évoqué, dans des modes de réalisation possibles, la station de traitement 8 présente un châssis 19 dans lequel sont montés l’un à côté de l’autre le module de découpe 11 et le module de ponçage 5, les disques de coupe 16 et les disques de ponçage 18, éventuellement aussi leur au moins un moteur d’entraînement, étant notamment maintenus, directement ou non, par ledit châssis 19.
Cela présente l’avantage d’avoir une station de traitement 8 compacte, donc rapide à parcourir pour le manipulateur 10, et facile à déplacer le cas échéant.
Selon une caractéristique additionnelle possible la station de traitement 8 comprend, en outre, un module de chanfreinage 12 comportant une broche rotative, entraînée par un moteur, ladite broche étant notamment maintenue, directement ou non, par ledit châssis 19.
L’invention a aussi pour objet un procédé, à savoir un procédé de traitement de produits 2 de forme allongée le long d’un axe 3, pour les transformer d’une forme d’ébauche 4 à une forme de récipient 6, procédé comprenant les étapes suivantes : saisir un produit 2 sous forme d’ébauche 4 à une station d’entrée 7, l’amener jusqu’à une station de traitement 8, l’amener ensuite jusqu’à une station de sortie 9, puis l’y relâcher, le traitement dans la station de traitement 8 comprenant le découpage du produit 2 en passant par son axe 3 ainsi que le ponçage ultérieur de la tranche laissée sur le produit 2 par ledit découpage.
Selon l’invention, le produit 2 est retenu en permanence par un même manipulateur 10 depuis différentes positions dans la saisie en station d’entrée 7, pendant le traitement, et jusqu’à la relâche à différentes positions dans le station de sortie 9.
Le manipulateur 10 est donc configuré pour exécuter un programme au cours duquel il saisit un produit 2 dans l’une des positions successives prédéfinies possibles des produits 2 dans la station d’entrée 7, puis, à la fin du traitement qui revient à positionner le produit 2 au niveau d’outils correspondants, le relâche dans l’une des positions successives prédéfinies possibles dans la station de sortie 9. Le programme peut comprendre détecter la présence d’un produit 2 dans la position prédéfinie suivante, dans la station d’entrée 7 et/ou dans la station de sortie 9, par exemple grâce à un détecteur monté sur la tête de préhension 13.
Dans des modes de réalisation possibles, le produit 2 est retenu par une partie de fond 21 qu’il comprend et la partie opposée le long de l’axe 3 est présentée au module de découpe 11 pour en être séparée par découpage.
La découpe se fait en déplaçant le produit 2 parallèlement au plan de coupe 17 et en direction des disques de coupe 16. Ainsi, la coupe a lieu dès lors que le manipulateur 10 a, par son mouvement, amené le produit 2 au contact des disques de coupe 16. Il est préférable que le mouvement d’approche soit exécuté à égale distance des deux axes de rotation des disques de coupe 16, pour que le contact avec eux deux soit simultané, évitant ainsi de déstabiliser le produit 2
Selon une caractéristique additionnelle possible le produit 2 est retenu dans une tête de préhension 13 présentant une base 14 et, s’étendant à partir d’elle, des butées 15 mobiles, le procédé comprenant une étape de référencement au cours de laquelle la tête de préhension 13, saisie d’un produit 2, est positionnée avec sa base horizontale sous le produit 2, puis les butées 15 relâchent provisoirement puis reprennent leur prise du produit 2, pour laisser entre-temps le produit 2 descendre contre la base 14.
On comprend que le manipulateur 10 saisit d’abord le produit 2 dans la station d’entrée 7, où il est stocké préférablement avec la face support 22 au-dessus du col 23, ou simplement horizontalement, puis, avec une prise ferme, oriente la tête de préhension 13 pour que le produit 2 se retrouve avec un axe 3 vertical, la face support 22 en bas. La rapide ouverture et fermeture permet de garantir que, même avec une prise initiale qui se fait sans mise en butée de la base 14 contre la face support 22, le produit 2 est correctement référencé pour les étapes qui suivent. En effet, la hauteur du produit 2 récipient 6 qui est obtenu dépend de la distance entre le plan de coupe 17 et la face support 22 ; il est donc nécessaire de garantir et maintenir un contact pour contrôler cette hauteur. Préférablement, les butées 15 de la tête de préhension 13 n’offrent pas de contact à la face support 22, ce qui évite de déséquilibrer le produit 2 lors de cette rapide ouverture puis fermeture.
Un mode de réalisation possible du dispositif va maintenant être décrit.
Le dispositif 1 de transformation présente quatre éléments principaux : une station d’entrée 7, une station de traitement 8, une station de sortie 9 ainsi qu’un manipulateur 10 pour déplacer les produits 2 entre ces trois stations.
Le premier élément est une station d’entrée 7 qui est agencée pour recevoir une pluralité de produits 2 à traiter successivement. Les différents produits 2 à traiter ont chacun une position qui leur est propre dans la station d’entrée 7. Possiblement, la station d’entrée 7 se présente sous forme d’une étagère, armoire ou un rack, présentant une pluralité d’alvéoles 24, chacune destinée à recevoir un produit 2. Chaque alvéole 24 est suffisamment grande au niveau de son ouverture pour accueillir un produit 2 de grande taille, et a des zones d’appui suffisamment rapprochées pour accueillir un produit 2 court. Les alvéoles 24 de la station d’entrée 7 peuvent être organisée en plusieurs rangées, chacune présentant plusieurs alvéoles 24. Enfin, on comprend que l’alvéole 24 peut n’être formée que par des surfaces d’appui, chaque fois pour un produit 2, sans enrober le produit 2 intégralement. Les alvéoles 24 sont orientées horizontalement ou à peu près horizontalement. Elles peuvent être penchées pour amener le produit 2 avec son col 23 contre une surface d’appui dans la direction de l’axe 3. La longueur d’accueil de l’alvéole 24 est telle que le produit 2 n’y est pas reçu dans toute sa dimension de long de l’axe 3, mais qu’une partie du produit 2 reste accessible, et se trouve donc hors de l’alvéole 24. Le produit 2 est placé dans l’alvéole 24 de sorte que la face support 22 du produit 2 soit hors de l’alvéole, ce qui permet, comme il sera décrit plus loin, de saisir le produit 2 par une partie de fond 21. On peut aussi envisager que le col 23 soit hors de l’alvéole 24, alors de l’autre côté.
Dans un mode de réalisation simple, la station d’entrée 7 comprend des règles 25, munies de creux successifs disposés les uns à côté des autres ; les règles 25 étant superposées les unes au-dessus des autres, à une distance qui permet de recevoir entre elles un produit 2. Les règles 25 sont aussi disposées les unes derrière les autres. Les creux des règles 25 les unes au-dessus des autres sont adaptés pour la taille du produit 2 à un premier endroit, par exemple du côté de la face support 22, alors que les autres règles disposées au-dessus l’une de l’autre mais décalées des premières ont des creux adaptés pour la taille du produit 2 à un deuxième endroit de long de l’axe 3, par exemple du côté du col 23. On comprend ainsi qu’une alvéole est obtenue par au moins deux creux, chacun dans l’une de deux règles 25 disposées l’une derrière l’autre. La station d’entrée 7 peut être munie, pour chaque alvéole 24, d’une retenue à son extrémité opposée à son ouverture, ce qui évite que le produit 2 s’enfonce trop loin dans l’alvéole 24, rendant sa face support 22, et donc sa partie de fond 21, inaccessible. Cette retenue peut permettre par exemple l’appui du col 23.
La station d’entrée 7 reçoit plusieurs produits 2 simultanément et forme un moyen d’accumulation ou de stockage d’un groupe de produits 2 à traiter l’un après l’autre. La capacité de la station d’entrée 7 à accueillir plusieurs produits 2, la capacité du manipulateur 10 à chercher un produit 2 à différents endroits de la station d’entrée 7, et, comme il va être décrit plus loin, la capacité du manipulateur 10 à déposer à différents endroits d’une station de sortie 9 les produits 2 traités, garantit l’autonomie du dispositif pour traiter un groupe de produits 2 sans intervention d’un opérateur pour charger le manipulateur 10 d’un nouveau produit 2 à chaque fois au même endroit, ou pour décharger le manipulateur 10 à chaque fois au même endroit.
Le deuxième élément du dispositif est la station de sortie 9, qui permet de recevoir et stocker à différents endroits plusieurs produits 2 après leur traitement. Comme il sera encore décrit plus loin, le traitement revient à ne retenir du produit 2 que sa portion qui comprend la partie de fond 21, qui est, elle, maintenue par le manipulateur 10 pendant toute l’opération. Séparer cette portion se fait avec une coupe plane, qui laisse donc une section de découpe plane sur le produit 2, cette section coupant l’axe 3 du produit 2, préférablement perpendiculairement. Cette section forme le récipient 6 visé par la transformation. Les produits 2, sous forme de récipient 6 à la fin du traitement lorsqu’ils sont reçus dans la station de sortie 9, présentent donc une section plane en vis-à-vis de sa face support 22, c’est-à-dire de l’autre côté de l’axe 3 par rapport à cette face. Dans la station de sortie 9, les récipients 6 sont déposés et stockés avec leur section plane de coupe reposant sur une surface plane, préférablement immobile, la face support 22 se trouvant en haut.
Le filtrage particulaire débute par une étape F0 d’initialisation comprenant un tirage de particules initiales , N étant le nombre de particules initiales, suivant une distribution uniforme q . A l’étape F0 d’initialisation, toutes les particules ont un coefficient de pondération identique ω 0 égale à 1/N.
Le nombre N de particules initiales est par exemple compris entre 1000 et 100 000. De préférence, le nombre de particules est supérieur à 10 000, ce qui permet d’estimer avec précision l’angle de dérive β même lorsque le véhicule automobile 10 manœuvre brusquement. Utiliser davantage de particules requiert cependant plus de puissance de calcul. L’étape F0 d’initialisation à lieu uniquement lors de la première itération du filtre. Sur la , le symbole « ~ » représente une pondération, ici une pondération brute différente d’une pondération normalisée à l’unité.
L’étape de prédiction F1 a lieu uniquement à partir de la deuxième itération du filtre en ce sens qu’elle est remplacée par l’étape F0 lors de la première itération. Les particules provenant de l’itération précédente sont ensuite propagées (c’est-à-dire tirée) suivant la distribution q . En d’autres termes, la distribution q est une densité de probabilité q propage les particules en fonction de l’état précèdent du modèle.
L’étape F2 de correction est ensuite divisée en plusieurs sous-étapes. L’étape F2 de correction a pour rôle principal de calculer les coefficients de pondération ω k des particules de l’itération k sur la base des coefficients de pondération ω k-1 de l’itération précédente k-1.
Tout d’abord, pour effectuer cette étape, le calculateur 13 calcule deux densités de probabilité (issues d’une chaîne de Markov cachée). Premièrement, le calculateur 13 calcule la probabilité a priori qui est la probabilité de passage d’un état au suivant. Cette probabilité a priori est calculée grâce deux équations d’état (cf. [Math. 11]). Ainsi, les particules à l’itération k sont calculés sachant les particules à l’itération k-1 au moyen de de [Math. 11]. Elle ne dépend donc que de l’état précédent. Deuxièmement, le calculateur 13 calcule la vraisemblance qui permet de relier les données observables y k au vecteur d’état à estimer. Ici, la vraisemblance est une loi gaussienne multidimensionnelle définie par l’équation :
dans laquelle Nv représente le nombre de variables d’état, x le vecteur d’état, μ un vecteur de moyennes associées au vecteur d’état, Σ la variance de ce vecteur μ et de l’opérateur déterminant. Ce vecteur μ et sa variance Σ peuvent être calibrés comme la covariance des bruits de mesure et des bruits de modèle.
Grâce à ces deux densités de probabilité, coefficients de pondération ω k de l’itération k sont calculés à la sous-étape F21, comme le montre la .
A la sous-étape F22, les coefficients de pondération ω k de l’itération k sont normalisés.
A la sous-étape F23, le vecteur d’état instantané est calculé comme la somme des particules pondérés de leurs coefficients de pondération normalisé .
Comme le montre la figure 7, de manière optionnelle, les particules peuvent être retirées à une sous-étape F24 lorsque la condition suivante est vérifiée : , Pk représentant alors une densité de probabilité.
Ici, la méthode explicite d’Euler est présentée précédemment est aussi utilisée pour exprimer le modèle bicyclette sous une forme convenant à l’implémentation du filtre particulaire.
Dans ce troisième exemple, les paramètres suivants peuvent être utilisés pour implémenter le filtre particulaire : - la covariance des bruits de mesure est égale à 1e-2 pour la vitesse longitudinale V x ; - la covariance des bruits d’état est égale à 1e-1 pour la vitesse longitudinale V x et est comprise entre 1e-2 et 0.2 pour la vitesse latérale V y ;
- la distribution initiale est une gaussienne centrée de covariance 1e-2 pour la vitesse longitudinale V x et pour la vitesse latérale V y . La distribution initiale intervient lors de la première itération du filtre.
Exemple 4 : Modèle dynamique avec marche aléatoire et filtre particulaire
Dans ce quatrième exemple de couple modèle/filtre, le filtre est aussi un filtre particulaire. Son implémentation est identique à celle du filtre présenté dans le troisième exemple.
Le modèle est ici un modèle dynamique avec marche aléatoire. Ce modèle ne nécessite pas de connaissances liées à un modèle pneumatique. Les équations utilisées sont issues du principe fondamental de la dynamique. Le vecteur d’état inclut notamment les forces latérales sur l’essieu avant F yf et sur l’essieu arrière F yr et la force longitudinale avant F xf . Le principe de la marche aléatoire est de considérer que les forces exercées sur les roues 11, 12 (i.e. les forces latérales sur le l’essieu avant F yf et arrière F yr et la force longitudinale avant F xf ) sont constantes, donc que leurs dérivées temporelles sont nulles, et d’ajouter un bruit élevé qui permettra d’avoir des variations de forces aléatoires sur chaque particule.
- la représente, de manière schématique, en vue de dessus, l’ensemble de détection de température, lorsque l’indicateur est dans la première position initiale,
- la est une vue de détail montrant l’indicateur dans la première position initiale,
- la représente, de manière schématique, en vue de dessus, l’ensemble de détection de température, au cours d’un déplacement de la deuxième partie de cadre par rapport à la première partie de cadre,
- la est une vue de détail de l’indicateur, au cours d’un déplacement de la deuxième partie de cadre par rapport à la première partie de cadre,
- la représente, de manière schématique, en vue de dessus, l’ensemble de détection de température, lorsque l’indicateur est dans la deuxième position finale,
- la est une vue de détail montrant l’indicateur dans la deuxième position finale,
- la est une photographie prise au microscope électronique à balayage d’une partie d’un dispositif micromécanique de détection de température, lorsque la deuxième partie d’indicateur est dans la première position déverrouillée,
- la est une photographie prise au microscope électronique à balayage d’une partie d’un dispositif micromécanique de détection de température, lorsque la deuxième partie d’indicateur est dans la deuxième position verrouillée,
- la est une photographie prise au microscope électronique à balayage d’une partie d’un dispositif micromécanique de détection de température, montrant un vernier pour mesurer un déplacement entre la deuxième partie de cadre et la première partie de cadre.
DESCRIPTION DETAILLEE D’UN MODE DE REALISATION Sur la , l’ensemble de détection de température 1 représenté comprend un dispositif micromécanique de détection de température 2 et un boitier 3 propre à contenir le dispositif micromécanique de détection de température 2.
Le support 31 comprend un logement 33 propre à accueillir le dispositif micromécanique de détection de température 2, de manière à immobiliser le dispositif micromécanique de détection de température 2 par rapport au support 31.
Le support 31 présenter une épaisseur de 1,5 millimètres environ. Le support 31 peut être formé en un matériau polymère, par exemple en polyoxyméthylène (POM). Le matériau formant le support 31 présente de préférence un coefficient de dilatation thermique linéaire compris entre 120 et 130.10 -6 K -1 .
Comme illustré sur la , le support 31 peut comprendre plusieurs logements emboités, propres à accueillir des dispositifs micromécanique de détection de température de différentes tailles en fonction des besoins.
Le couvercle 32 est propre à être assemblé au support 31 pour fermer le logement 33. Le couvercle 32 peut être fixé au support 31 par collage, par exemple avec un joint en silicone. Le joint en silicone peut être disposé dans une rainure ménagée dans le support 31.
Dans l’exemple illustré sur la , le couvercle 32 est formé en un matériau transparent au rayonnement lumineux dans une gamme de longueurs d’onde visibles (c’est-à-dire dans une gamme comprise entre pour une longueur d'onde dans le vide de 380 à 780 nanomètres) de manière à permettre à un observateur d’observer le dispositif micromécanique de détection de température 2 à travers le couvercle 32.
La décrit un exemple de réalisation d’un contrôleur 1 permettant la mise en œuvre du procédé, objet de la présente invention. Ce contrôleur, qui peut s’appeler « beat tracker » selon une terminologie anglosaxonne, reçoit des signaux sonores et émet au moins un signal de synchronisation pour des sources lumineuses connectées au contrôleur.