INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente description se rapporte à un appareil antenne, un procédé de traitement et un programme.
Des appareils antennes qui communiquent tout en poursuivant des satellites artificiels sont dotés d'antennes ayant des axes (ci-après appelés « axe AZ » et « axe EL ») sur lesquels un angle d'azimut (angle AZ) et un angle d'élévation (angle EL) sont respectivement ajustés, et poursuivent les satellites artificiels tout en ajustant les angles autour de l'axe AZ et de l'axe EL. La publication japonaise n° 2017-020902 décrit, en tant qu'art connexe, l'utilisation d'un joint tournant pour propager des signaux.
Dans un appareil antenne qui communique sans cesse pendant 24 heures tout en poursuivant un satellite artificiel, une antenne sur une base devrait de préférence être capable de tourner de manière illimitée dans la direction d'axe AZ de manière à être capable de changer librement l'orientation de celle-ci. Toutefois, des signaux doivent être émis et reçus vers et à partir d'un équipement côté base fourni dans une base et d'un équipement côté antenne fourni sur le côté antenne, même tout en continuant de faire tourner l'antenne. Pour cette raison, généralement, lorsque les signaux seront émis et reçus via un câble, la rotation de l'antenne sur la base dans la direction d'axe AZ amènera le câble à être enroulé autour d'une structure de support s'étendant dans la direction axiale de celle-ci. Pour cette raison, lors de l'émission et de la réception des signaux via un câble, la plage dans laquelle l'antenne sur la base peut tourner dans la direction d'axe AZ est limitée, et l'antenne sur la base ne peut pas tourner de manière illimitée dans la direction d'axe AZ. Par conséquent, on peut imaginer d'émettre et de recevoir les signaux en utilisant un joint tournant optique tel que décrit dans le document de brevet 1 au lieu d'un câble. Un joint tournant optique est un joint tournant qui peut émettre de multiples signaux dans un état de rotation illimitée. Pour cette raison, lorsqu'un joint tournant optique est utilisé, la plage de rotation possible d'une antenne sur une base dans la direction d'axe AZ n'est pas limitée. Toutefois, une grande quantité de puissance ne peut pas passer à travers un joint tournant optique. Pour cette raison, lorsqu'un joint tournant optique est utilisé, un problème survient puisque l'antenne ne peut pas être alimentée en puissance d'émission nécessaire à la communication. De plus, lorsqu'un joint tournant optique est utilisé pour alimenter en puissance d'émission la partie supérieure d'une antenne, un problème survient puisque l'intensité de signal varie en fonction de l'angle de rotation dans la direction d'axe AZ à cause des caractéristiques du joint tournant optique. Par ailleurs, l'écart admissible dans la puissance d'émission est défini par des lois radios. Ainsi, la puissance d'émission doit être maintenue constante. Par conséquent, on cherche une technologie qui peut permettre à une antenne sur une base de tourner de manière illimitée dans la direction d'axe AZ et qui peut également alimenter l'antenne en puissance d'émission nécessaire à la communication.
Un exemple d'objectif d'aspects de la présente description consiste à fournir un appareil antenne, un procédé de traitement et un programme qui peuvent résoudre les problèmes mentionnés ci-dessus.
Afin d'atteindre l'objectif susmentionné, selon un exemple d'aspect de la présente description, il est fourni un appareil antenne comportant : une antenne qui émet et reçoit des signaux ; un équipement côté antenne qui émet et reçoit des signaux vers et à partir de l'antenne ; une base qui supporte de manière rotative l'antenne ; une bague collectrice qui émet et reçoit des signaux électriques vers et à partir de l'équipement côté antenne et d'un équipement côté base compris dans la base ; un joint tournant optique qui émet et reçoit des signaux optiques vers et à partir de l'équipement côté antenne et de l'équipement côté base compris dans la base ; et un amplificateur qui réalise un processus pour éliminer une quantité de variation d'un signal d'émission réel par rapport à une puissance souhaitée à un angle réel du joint tournant optique sur la base de l'angle réel du joint tournant optique et d'une relation de correspondance entre des angles respectifs du joint tournant optique et des quantités de variation de signaux d'émission par rapport à la puissance souhaitée aux angles respectifs.
Afin d'atteindre l'objectif susmentionné, selon un autre exemple d'aspect de la présente description, il est fourni un procédé de traitement réalisé par un appareil antenne, dans lequel une antenne émet et reçoit des signaux, un équipement côté antenne émet et reçoit des signaux vers et à partir de l'antenne, une base supporte de manière rotative l'antenne, une bague collectrice émet et reçoit des signaux électriques vers et à partir de l'équipement côté antenne et d'un équipement côté base compris dans la base, et un joint tournant optique émet et reçoit des signaux optiques vers et à partir de l'équipement côté antenne et de l'équipement côté base compris dans la base, le procédé de traitement comprenant la réalisation d'un processus pour éliminer une quantité de variation d'un signal d'émission réel par rapport à une puissance souhaitée à un angle réel du joint tournant optique sur la base de l'angle réel du joint tournant optique et d'une relation de correspondance entre des angles respectifs du joint tournant optique et des quantités de variation de signaux d'émission par rapport à la puissance souhaitée aux angles respectifs.
Afin d'atteindre l'objectif susmentionné, selon un autre exemple d'aspect de la présente description, il est fourni un programme amenant un système d'ordinateur compris dans un appareil antenne comportant une antenne qui émet et reçoit des signaux ; un équipement côté antenne qui émet et reçoit des signaux vers et à partir de l'antenne, et une base qui supporte de manière rotative l'antenne ; une bague collectrice qui émet et reçoit des signaux électriques vers et à partir de l'équipement côté antenne et d'un équipement côté base compris dans la base ; et un joint tournant optique qui émet et reçoit des signaux optiques vers et à partir de l'équipement côté antenne et de l'équipement côté base compris dans la base ; dans lequel le programme amène l'ordinateur à exécuter un processus pour commander une amplification par l'amplificateur pour éliminer une quantité de variation d'un signal d'émission réel par rapport à une puissance souhaitée à un angle réel du joint tournant optique sur la base de l'angle réel du joint tournant optique et d'une relation de correspondance entre des angles respectifs du joint tournant optique et des quantités de variation de signaux d'émission par rapport à la puissance souhaitée aux angles respectifs.
Selon les exemples d'aspects de la présente description, une antenne sur une base peut tourner de manière illimitée dans la direction d'axe AZ et une antenne peut être alimentée en puissance d'émission nécessaire à la communication.
La est un schéma illustrant un exemple de la configuration d'un appareil antenne selon des exemples de modes de réalisation de la présente description.
La est un schéma illustrant un exemple des configurations d'un équipement côté antenne et d'un équipement côté base selon des exemples de modes de réalisation de la présente description.
Ensuite, lors d’une treizième étape e13, il est relevé et analysé la température du catalyseur 20 et le convertisseur DC/DC 80 est commandé pour fournir la puissance nécessaire au dispositif de chauffage 21 pour que le catalyseur 20 atteigne sa température seuil. Dans le cas où la température seuil du catalyseur 20 est atteinte, le procédé de l’invention comporte une quatorzième étape e14 consistant en la désactivation de la chauffe du catalyseur 20 en commutant en un état ouvert le second commutateur 70 et/ou en arrêtant la commande du convertisseur DC/DC 80.
Ainsi, grâce à l’invention, il est possible de commander la chauffe du catalyseur 20 sans utiliser la machine électrique 40.
Lors de la dixième étape e10, le procédé propose de commuter dans un état ouvert le second commutateur 70 afin d’isoler le dispositif de chauffage 21 et la machine électrique 40 du reste du circuit électrique 10 du véhicule 1. Il est également durant cette quatrième étape e4 commuté dans un état fermé le premier commutateur 60 pour coupler le catalyseur 20 à la machine électrique 40. Il est ensuite proposé de passer à une quinzième étape e15.
Durant la quinzième étape e15, il est commandé la machine électrique 40 pour qu’elle génère la puissance électrique nécessaire au dispositif de chauffage 21 pour permettre la montée en température du catalyseur 20. Astucieusement, la machine électrique 40 peut générer une tension électrique variable permettant une commande en temps réel de la température du catalyseur 20. Cette commande de la tension électrique de la machine électrique 40 en fonction de la puissance électrique nécessaire au catalyseur 20 peut être réalisée par le calculateur électronique.
Ensuite, lors d’une seizième étape e16, il est relevé et analysé la température du catalyseur 20 et la machine électrique 40 est commandée pour fournir la puissance nécessaire jusqu’à ce que le catalyseur 20 atteigne sa température seuil.
Dans le cas où la température seuil du catalyseur 20 est atteinte, le procédé de l’invention comporte une dix-septième étape e17 consistant en la désactivation de la chauffe du catalyseur 20 en commutant en un état ouvert le premier commutateur 60.
Lors de la onzième étape e11, le procédé propose de commuter dans un état fermé le second commutateur 70 ainsi que le premier commutateur 60 de sorte que la machine électrique 40 ainsi que la batterie 30 à travers le convertisseur DC/DC 80 fournissent la puissance électrique nécessaire au dispositif de chauffage 21 pour que le catalyseur 20 atteigne la température désirée. Il est ensuite proposé de passer à une dix-huitième étape e18.
Durant la dix-huitième étape e18, il est commandé à la fois la machine électrique 40 ainsi que le convertisseur DC/DC 80 pour qu’ils génèrent la puissance électrique nécessaire au dispositif de chauffage 21 pour permettre la montée en température du catalyseur 20. Astucieusement, la machine électrique 40 peut générer une tension électrique variable permettant une commande en temps réel de la température du catalyseur 20. Cette commande de la tension électrique de la machine électrique 40 en fonction de la puissance électrique nécessaire au catalyseur 20 peut être réalisée par le calculateur électronique.
Ensuite, lors d’une dix-neuvième étape e19, il est relevé et analysé la température du catalyseur 20 et la machine électrique 40 et/ou le convertisseur DC/DC 80 sont commandés pour fournir la puissance nécessaire jusqu’à ce que le catalyseur 20 atteigne sa température seuil.
Dans le cas où la température seuil du catalyseur 20 est atteinte, le procédé de l’invention comporte une vingtième étape e20 consistant en la désactivation de la chauffe du catalyseur 20 en commutant en un état ouvert le premier commutateur 60 ainsi que le second commutateur 70.
Astucieusement, dans une variante de réalisation de l’invention (non représentée), le procédé peut combiner les étapes concernant la chauffe du catalyseur 20 et des étapes concernant la charge de la batterie 30 permettant simultanément la charge de la batterie 30 et la chauffe du catalyseur 20 par la machine électrique 40. Dans un tel cas le convertisseur DC/DC 80 est bidirectionnel.
Grâce à l’invention il est possible de réaliser une chauffe rapide du catalyseur sans avoir une électronique du véhicule compatible avec une tension de 24Volts ou 48Volts.
ENSEMBLE FORME D’UN BLOC-CYLINDRES ET D’UNE POMPE A EAU, MUNI DE MOYENS DE POSITIONNEMENT ET DE DETROMPAGE, DANS UN MOTEUR THERMIQUE DE VEHICULE La présente invention concerne de manière générale l’assemblage, avec des moyens de positionnement et de détrompage, d’une pompe à eau sur un bloc-cylindres d’un moteur thermique de véhicule. Plus particulièrement, l’invention se rapporte à un ensemble formé d’un bloc-cylindres et d’une pompe à eau, muni de moyens de positionnement et de détrompage, la pompe à eau faisant partie du système de refroidissement du moteur thermique.
Il est connu de l’entité inventive un assemblage d’une pompe à eau sur un bloc-cylindres d’un moteur thermique de véhicule automobile dans lequel deux goupilles associées à des logements correspondants sont utilisées pour le positionnement de la pompe à eau sur le bloc-cylindres. Les goupilles de positionnement sont montées en saillie dans des logements d’une interface mécanique de la pompe à eau. Des logements de positionnement correspondants sont aménagés dans une interface mécanique complémentaire du bloc-cylindres. Le positionnement de la pompe à eau sur le bloc-cylindres est obtenu par l’engagement des goupilles dans les logements de positionnement du bloc-cylindres.
Dans ce même assemblage de la technique antérieure, les goupilles et logements de positionnement susmentionnés remplissent également une fonction de détrompage. Cette fonction de détrompage permet de garantir que la pompe à eau montée sur le bloc-cylindres est bien la référence qui convient. Compte-tenu de la standardisation poussée dans la construction automobile, les pompes à eau pour des moteurs thermiques de types différents, comme un moteur essence atmosphérique et un moteur essence turbocompressé, peuvent avoir des aspects extérieurs semblables et des interfaces mécaniques basées sur un même modèle standard. La différentiation des interfaces mécaniques par une localisation différente des logements et des goupilles de positionnement permet ici d’obtenir le détrompage voulu.
La première étape est illustrée à la qui représente le réservoir 4 d’un dispositif 1 de mise à niveau automatique du liquide réfrigérant 5 d’un système de climatisation d’un véhicule automobile, lors de la première étape.
Lorsque le véhicule est neuf et qu’une première dose de liquide réfrigérant 5 est injectée dans le système de climatisation, le niveau de liquide détecté par le capteur 11 dans le réservoir 4, varie entre un niveau haut h+ et un niveau bas h-, dit niveau nominal. La différence d entre le niveau haut h+ et le niveau bas h- est due aux cycles de circulation du liquide réfrigérant dans le système de climatisation du véhicule automobile.
La première étape du procédé consiste donc à déterminer le niveau nominal h- correspondant au niveau normal le plus faible lors de la première utilisation du véhicule à l’état neuf, ou des premières utilisations n’engendrant pas de variation significative du niveau du liquide. Pour cela, le capteur observe le niveau de liquide réfrigérant 5 dans le réservoir 4 sur plusieurs jours, plusieurs semaines ou plusieurs mois et en déduit un niveau nominal h-.
En référence à la , lors de la deuxième étape, une fois le niveau nominal h- déterminé, le calculateur 12 détermine la valeur minimale de seuil Hmini qui représente le niveau minimal de liquide réfrigérant dont a besoin le système de climatisation pour bien fonctionner. Pour cela, le calculateur factorise h- avec un coefficient réducteur α, selon l’équation suivante :
Hmini = α*(h-)
dans laquelle α est inférieur à 1, de préférence supérieur à 0,1 et, idéalement, compris entre 0,2 et 0,8.
Une fois que la valeur minimale de seuil Hmini est calculée, le capteur 11 connaît le niveau minimal de liquide réfrigérant 5 que peut contenir le réservoir 4.
La troisième étape consiste en un suivi continu par le capteur 11 du niveau de liquide réfrigérant 5 au cours du temps. Cela permet ainsi de connaître en permanence la quantité de liquide 5 présent dans le réservoir 4. Sur la , est représenté un exemple dans lequel le niveau de liquide réfrigérant est inférieur à la valeur minimale de seuil.,.
Lorsque le capteur 11 détecte une telle situation dans laquelle à un instant t le niveau de liquide réfrigérant est inférieur à la valeur minimale de seuil, tel que représentée sur la , il continue l’observation du niveau de liquide réfrigérant 5 sur plusieurs heures ou plusieurs jours avant d’arriver à un résultat final. Ce temps d’attente permet d’être certain qu’il s’agit d’un manque de liquide 5 et non d’une erreur de calcul pouvant être due par exemple à une position particulière de la voiture à l’instant t.
Une fois que le capteur est certain qu’il manque du liquide réfrigérant 5 dans le réservoir 4, le calculateur 12 envoi l’ordre à la vanne de remplissage 10 de s’ouvrir. Ainsi, le réservoir d’appoint 8 injecte du liquide réfrigérant 5 dans le réservoir 4 jusqu’au niveau nominal h-. Lorsque le niveau h- est atteint, le capteur 11 envoie un signal au calculateur 12 qui donne l’ordre à la vanne de remplissage 10 de se refermer.
Ainsi, le réservoir 4 est de nouveau rempli du liquide réfrigérant 5 nécessaire au bon fonctionnement du système de climatisation.
Il n’est donc pas nécessaire, grâce à l’invention, de mettre en œuvre des opérations de maintenance nécessitant une manipulation dangereuse du liquide de refroidissement.
Procédé et dispositif de refroidissement cryogénique de produits dans un tunnel La présente invention concerne le domaine des procédés de refroidissement de produits alimentaires dans des appareils du type tunnels, mettant en œuvre des injections directes d'un fluide cryogénique tel l'azote liquide.
De façon traditionnelle, de tels tunnels comprennent : une enceinte isolée munie d'une entrée et d'une sortie ; des moyens de convoyage des produits à congeler ou refroidir, entre l'entrée et la sortie ; des moyens d'amenée d'un liquide cryogénique à l'intérieur de l'enceinte pour permettre la mise en contact des produits avec ce liquide (le plus couramment, ces moyens d'amenée comprennent couramment des rampes de projection du liquide sur les produits, rampes de projection situées le plus souvent dans la zone du tunnel proche de la sortie) ; et des moyens de ventilation, aptes à souffler du gaz froid sur les produits défilant, ces moyens de ventilation sont en général situés dans la zone du tunnel proche de l'entrée (dans ces tunnels traditionnels, on utilise souvent le principe de l'échangeur contre-courant et ainsi on positionne la pulvérisation dans la zone de sortie du tunnel tandis que la ventilation est souvent positionnée dans la zone plutôt proche de l'entrée). dans de tels tunnels connus, la pression de liquide qui alimente les rampes de pulvérisation se situe dans une gamme allant traditionnellement de 0,5 à 3 bars.
Le plus couramment, la majorité des tunnels cryogéniques et tunnels en froid mécanique réalise les transferts thermiques sur le dessus des produits, ils focalisent les transferts sur une seule partie du produit, le dessus.
Les équipements cryogéniques cumulent donc sur le dessus du produit l’intervention de deux types de transfert : la pulvérisation et la convection.
Dans l'invention, comme indiqué ci-dessus, il s’agit d’une position dans laquelle la nanoparticule est située sur un maximum de vibration (anti-nœud) du résonateur SMR 1.
En mesurant le décalage de fréquence ΔF_nems mesuré à l'aide du capteur NEMS 2, on en déduit une sensibilité exprimée en grammes par Hertz. Une fois cette sensibilité calibrée, il est possible ensuite d’injecter un échantillon dans le résonateur SMR 1 et de déduire la masse des particules qui y circulent, sans connaître préalablement leur densité.
L’avantage de cette invention réside dans le fait que la gamme dynamique de taille des particules et cibles circulant dans le canal fluidique 12 du résonateur SMR 1 est étendue (par rapport aux technologies de type SNR seul).
Le couplage mécanique du capteur NEMS 2 avec le résonateur SMR 1 est conçu avantageusement pour que la liaison mécanique s’effectue au niveau d’un ventre de vibration (également appelé anti-nœud) du résonateur SMR 1 sur le mode de vibration pour lequel ce dernier est actionné afin de maximiser la transduction entre celui-ci et le capteur NEMS.
Les particules P d’intérêt sont acheminées dans le canal fluidique 12 du résonateur mécanique 1 de type SMR. Leur circulation dans le résonateur SMR 1 entraîne un décalage ΔF_smr transitoire de la fréquence de résonance du résonateur SMR 1 comme c’est le cas pour les résonateurs SMR classiques (pris seul, c'est-à-dire sans couplage mécanique).
En revanche, selon l'invention, la lecture de cette variation fréquentielle s’effectue par l’intermédiaire du suivi de fréquence du capteur NEMS 2 qui est couplé mécaniquement au résonateur SMR. Comme le capteur NEMS possède une partie suspendue 21 ayant une masse effective (fraction de la masse totale du NEMS, et qui dépend du mode de vibration sollicité) réduite en comparaison de la masse effective de la partie suspendue 11 du résonateur SMR, sa limite de détection est en théorie beaucoup plus faible, même avec une stabilité fréquentielle de l’ordre du ppm. Il est donc plus aisé de lire la variation de fréquence ΔF_nems au niveau du capteur NEMS 2.
Le système de l'invention peut être fabriqué en s'appuyant sur les techniques déjà utilisées pour la fabrication des solutions SMR et SNR.
Il s'agit par exemple d'utiliser deux substrats SOI ("Silicon On Insulator") collés l’un sur l’autre (face avant sur face avant) par scellement moléculaire, selon l'arrangement suivant : Un substrat SOI inférieur (noté SOI_inf sur la ) dont la couche active en silicium (d’épaisseur typique de l’ordre de 20μm pour un SMR) est gravée partiellement afin d’y délimiter la forme du canal fluidique qui est intégré au résonateur SMR, Un substrat SOI (noté SOI_sup sur la ) supérieur dont la couche active en silicium est scellée par scellement moléculaire direct sur la face supérieure du substrat SOI inférieur.
Les étapes principales de fabrication sont par exemple les suivantes :
E1 : Gravure du canal fluidique 12 dans le substrat SOI inférieur comme il est pratiqué d’usage pour la technologie SMR ou SNR ;
Lithographie et gravure sèche pour graver la couche active en silicium du substrat SOI inférieur sur toute son épaisseur. Cette étape permet de définir un ou plusieurs trou(s)/cavité(s) adjacente(s) à l’empreinte du canal fluidique dans le résonateur SMR. Gravure chimique de la couche d’oxyde enterrée (appelée BOX = buried oxide) exposée à travers ces trous. Cette gravure chimique conduit notamment à la suspension de ce qui constituera la partie suspendue 11 du résonateur SMR 1 ou une fraction de sa surface. Précisons qu’au minimum un ou plusieurs trous sont positionnés à l’aplomb de la future partie suspendue du capteur NEMS 2 et de ses nanopoutres de connexion avec le résonateur SMR qui seront gravés ultérieurement.
E2 : Une fois les trous ou cavités réalisés, on procède ensuite au scellement moléculaire sur la face avant de cet empilement avec le substrat SOI supérieur dont l’épaisseur de la couche active correspond à l’épaisseur du futur capteur NEMS 2 et de ses nanopoutres (=élément 3 de liaison).
Amincissement du substrat SOI supérieur. La couche active résiduelle du substrat SOI supérieur sert dont à refermer de manière étanche le canal fluidique intégré au futur résonateur SMR, et sert également de matériau structurel dans lequel seront délimitées ultérieurement la forme du capteur NEMS 2, ainsi que ses éléments de connexion mécanique au résonateur SMR et éventuelles nano-jauges de contraintes pour une mesure piézorésistive.
E3 : Gravure du contour de la partie suspendue 11 du résonateur SMR 1, de la partie suspendue 21 du capteur NEMS, son/ses éléments de couplage mécanique avec le SMR, et tous autres motifs nécessaires à la mise en œuvre du composant.
D'autres étapes sont ensuite mises en œuvre pour finaliser la fabrication du système, notamment scellement d'un capot fluidique en verre, structuration pour délimiter des cavités nécessaires au fonctionnement.
Les moyens de fixation des extrémités de l’éprouvette E peuvent être de tout type : mors de serrage, goupilles insérées dans des trous ménagés aux extrémités de l’éprouvette E…
Les électrovannes E1, E2 peuvent être remplacées par des vannes manuelles.
Le débit de fuite du limiteur de débit R peut être fixe ou réglable.
Le levier peut être un levier de premier ou deuxième type, mais aussi de troisième type.