INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le niveau MX est par exemple le niveau inférieur M1 d'un réseau d'interconnexion, c’est-à-dire le niveau le plus proche d'un substrat semiconducteur non représenté. Par exemple, des éléments de sélection, par exemple des transistors, sont formés dans et sur le substrat non représenté. Les éléments 16 ont par exemple une extrémité inférieure reliée, par un vias traversant une couche isolante séparant la ouche 14 au substrat non représenté, avec le substrat non représenté. Par exemple, l'extrémité inférieure de chaque élément 16 est reliée à une borne d'un élément de sélection.
L’ensemble d’habillage 100 comprend un étui d’habillage 101 et un support de montage ou étrier 102, fixé sur l’étui d’habillage 101 et définissant un col 103 et un épaulement 104 de l’ensemble d’habillage 100.
En variante, on pourrait prévoir que l’étui d’habillage 101 et l’étrier de montage 102 forment une unique pièce.
Tel qu’illustré en détail sur les figures 2 à 7, l’étui d’habillage 101 est muni d’une extrémité inférieure fermée formant un fond 110 et d’une extrémité supérieure 112 ouverte, opposée à l’extrémité inférieure 110, munie d’une ouverture O2 permettant l’accès à un espace interne E de réception du récipient 2, 3.
Le fond 20 du dispositif formant recharge 10 est, ici, axialement espacé du fond 110 de l’ensemble d’habillage 100.
Dans le mode de réalisation illustré, l’étrier de montage 102 est fixé au niveau de l’extrémité ouverte 112 de l’étui d’habillage 101.
De manière générale, l’ensemble d’habillage 100 comprend une paroi latérale périphérique 111, 121 s’étendant entre le fond 110 et le col 103 et relié à ce dernier via l’épaulement 104.
L’extrémité ouverte 112 est reliée au fond 110 par la paroi périphérique 111.
La paroi périphérique 111 de l’étui 101 comprend, sur sa surface interne, une rainure axiale 113 s’étendant axialement à partir de l’extrémité ouverte 112 et destinée à coopérer avec une collerette radiale 122 prévue à l’extrémité inférieure de l’étrier de montage 102.
L’étrier de montage 102 est fixé sur l’étui d’habillage 101 par tout moyen approprié, par exemple, par collage, vissage ou par encliquetage.
Tel que visible en détails sur les figures 2 à 7, la paroi périphérique 121 de l’étrier de montage 102 est discontinue et comprend une pluralité de pattes flexibles 123 s’étendant axialement depuis la collerette radiale 122 et espacées l’une de l’autre dans la direction circonférentielle.
En variante, on pourrait prévoir que la paroi périphérique 121 de l’étrier de montage 102 ne comprenne qu’une patte flexible 123.
Dans l’exemple illustré sur la , la paroi périphérique 121 de l’étrier de montage 102 comprend deux groupes de trois pattes flexibles 123a, 123b, les pattes 123 de chaque groupe 123a, 123b étant espacées d’un premier jeu circonférentiel J1 et les deux groupes étant espacés l’un de l’autre d’un deuxième jeu circonférentiel J2. Le premier jeu circonférentiel J1 est inférieur au deuxième jeu circonférentiel J2.
Par exemple, le deuxième jeu circonférentiel J2 est compris entre la plage angulaire d’une patte flexible et la plage angulaire d’une patte flexible additionné de deux premier jeux circonférentiels J1.
En variante, on pourrait prévoir que la paroi périphérique 121 comprenne au moins trois pattes flexibles circonférentiellement, de préférence régulièrement, espacées l’une de l’autre.
Tel qu’illustré, chaque patte flexible de chaque groupe de pattes comprend un élément d’encliquetage externe 124, ici un bourrelet en saillie radiale vers l’extérieur, délimitant avec la collerette radiale 122, une gorge d’encliquetage 125 destinée à coopérer avec une nervure radiale 151 prévue sur une bague de maintien axial 105.
De manière générale, au moins une patte flexible 123 de l’étrier de montage 102 comprend un élément d’encliquetage externe 124, 125 destiné à coopérer avec un élément d’encliquetage complémentaire 151, ici une nervure radiale, discontinue ou continue, prévue sur la bague de maintien axial 105 pour solidariser axialement ladite bague 105 sur l’ensemble d’habillage 100.
De façon avantageuse, le fait que deux dissipateurs 4 successifs soient espacés (selon l’axe Y) permet à des flux d’air supplémentaires de pénétrer l’appareil 1 via les côtés de l’appareil 1 et ainsi de se mélanger à l’écoulement d’air général. Les flux d’air supplémentaires arrivent ainsi de manière oblique ou orthogonal à l’écoulement général (sous-divisés ici en plusieurs flux d’air de par la présence des parois internes 14).
Ceci permet non seulement d’apporter de l’air frais mais également d’amplifier les turbulences.
L’évacuation de la chaleur générée par l’équipement électronique 100 s’avère ainsi encore augmentée.
De préférence, les parois internes 14 d’un dissipateur 1 sont inclinées différemment des parois internes 14 du dissipateur 1 immédiatement amont et du dissipateur 1 immédiatement aval. Dans le cas présent, chaque dissipateur 1 comporte au moins une ouverture 13 décalée (angulairement d’au moins une ouverture 13 du dissipateur 4 immédiatement amont et d’au moins une ouverture 13 du dissipateur 4 immédiatement aval. De la sorte, chaque dissipateur 4 comporte au moins une paroi interne 14 agencée dans le prolongement d’au moins une ouverture 13 du dissipateur immédiatement amont et d’au moins une ouverture 13 du dissipateur immédiatement aval.
Ceci permet d’augmenter encore davantage la turbulence générée dans l’écoulement d’air.
On note que la platine 2 permet de répondre à des contraintes mécaniques (fixation sur l’équipement électronique 100, port des dissipateurs 4, fixation ou ports d’autres pièces …) ainsi qu’à des contraintes thermiques en venant en particulier faire la liaison thermique entre l’équipement électronique 100 et les dissipateurs 4.
On note que les dissipateurs 4 ont pour but de générer des turbulences dans l’écoulement d’air. L’appareil 1 de régulation thermique selon le deuxième mode de réalisation comporte en effet un décalage angulaires des parois internes 14 (formant ici des ailettes) des dissipateurs 4 et donc un décalage correspond des ouvertures 13.
De façon avantageuse, on note également que tous les dissipateurs 4 n’ont pas besoin d’être tous différents entre eux pour engendrer des turbulences. En effet, l’appareil 1 peut comprendre au moins un premier groupe de dissipateurs 4 identiques entre eux et au moins un deuxième groupe de dissipateurs 4 identiques entre eux mais différents des dissipateurs 4 du premier groupe pour générer une turbulence dans l’écoulement d’air à travers l’appareil 1 lors du positionnement des dissipateurs 4 sur la platine 2. De préférence, les dissipateurs 4 sont alors agencés de sorte à alterner sur au moins une zone de l’appareil 1 un dissipateur 4 du premier groupe avec successivement un dissipateur 4 du deuxième groupe (selon ici l’axe Y). L’appareil 1 peut ainsi comporter entre 2 et 6 groupes de dissipateurs 4 (dissipateurs 4 identiques au sein d’un même groupe mais différents entre deux groupes) et par exemple entre 3 et 4 groupes de dissipateurs thermiques.
De façon avantageuse, tous les dissipateurs 4 peuvent être identiques entre eux avant d’être assemblés sur la platine 2. En effet, il suffit alors de modifier l’orientation relative des dissipateurs 4 sur la platine 2 pour orienter les parois internes 14 entre deux dissipateurs 4 de manière différente. Par exemple, il suffit d’agencer un premier dissipateur 4 et d’agencer un deuxième dissipateur 4 en le retournant vis-à-vis du premier dissipateur 4 pour obtenir un décalage angulaire entre les parois internes 14 desdits deux dissipateurs 4.
Un tel appareil 1 peut avantageusement être fabriqué de multiples façons.
Par exemple la platine 2 peut être une platine extrudée ou injectée.
Indépendamment du mode de fabrication de la platine 2, les dissipateurs 4 peuvent être extrudés ou injectés. Il est également possible d’avoir une partie des dissipateurs 4 extrudés et une partie des dissipateurs 4 injectés.
L’assemblage des dissipateurs 4 sur la platine 2 peut également se faire de multiples façons, par exemple par soudage, par assemblage en force, par vissage, par clipsage, par bridage, par collage, par l’intermédiaire d’adhésif ou de colle, par clinchage …
De manière avantageuse, les dissipateurs 4 et/ou la platine 2 peuvent être fabriqués à partir de nombreux matériaux et par exemple à partir d’un ou de plusieurs alliages métalliques et par exemple à partir d’au moins un alliage d’aluminium et/ou à partir d’au moins un alliage de cuivre, et/ou à partir d’au moins une matière plastique. Au moins un des dissipateurs 4 peut être dans le même matériau que la platine 2 ou au contraire être dans un matériau différent.
De plus, un tel appareil 1 peut aisément être fabriqué en grandes séries. En effet, les dissipateurs 4 sont d’une forme simple. En outre comme indiqué ci-dessus, tous les dissipateurs 4 d’un même appareil n’ont pas besoin d’être tous différents entre eux. Il est donc possible de fabriquer que quelques modèles de dissipateurs 4, qui sont ensuite fabriqués à grandes échelles. C’est le positionnement alterné des différents modèles de dissipateurs 4 qui permettra de créer des décalages dans les ouvertures 13.
Par exemple, on peut fabriquer au moins deux profilés de géométries différentes et découper chacun des profilés de sorte à former un premier groupe de dissipateurs 4 et un deuxième groupe de dissipateurs 4. La fabrication des profilés est ainsi simple et rapide. Comme déjà indiqué on peut même fabriquer un seul profilé et le découper en tronçon avec une inclinaison vis-à-vis de la direction axiale du profilé pour former les différents dissipateurs 4. Il faudra ensuite agencer les dissipateurs 4 avec une orientation différente vis-à-vis de la platine 2.
Le doigt 84 est destiné à permettre l’appui du second élément 66 sur l'encoche 30 via le cavalier 32. A cet effet, comme l'illustrent les figures 6 et 8, le second élément 66 comporte une fourche 86 comportant deux branches parallèles 88 écartées l’une de l’autre d’une distance supérieure à une épaisseur de l’éprouvette 44, entre lesquelles est monté le doigt 84.
Le doigt 84 pourrait être soudé entre les branches 88 de la fourche 86. Toutefois, pour faciliter le positionnement du doigt 84 dans l'encoche 30, le doigt 84 est cylindrique, et il traverse des perçages 90 coaxiaux formés dans les branches 88 de ladite fourche 86. Il comporte d'un côté une tête 92 d'un diamètre supérieur aux perçages 90 pour prendre appui sur une des branches 88 de la fourche et il est traversé, au dos de l’autre branche 88, par une goupille 94 l'immobilisant contre cette autre branche 88.
Cette configuration n'est évidemment pas limitative de l'invention et le doigt 84 et sa goupille 94 pourraient être remplacés par une vis et un écrou.
Le doigt 84 est avantageusement monté sur les branches 88 de façon à pouvoir ajuster sa hauteur et donc sa position dans l’encoche 30.
La forme (un cylindre) et le matériau du doigt 84 sont avantageusement choisis pour que son comportement mécanique (en raideur et en flexion) reproduise le plus possible celui d’une barrette solidaire de la jante de la roue.
Il importe que, au cours de l'essai, le doigt 84 ne puisse s'échapper de l'encoche 30. A cet effet, l'outillage comporte un système de positionnement 96 configuré pour positionner le doigt 84 dans le cran 28.
A cet effet, ce système de positionnement 96 comporte une troisième branche 98 qui est, elle aussi, portée par le second élément 66. Cette troisième branche 98 est sensiblement parallèle aux branches 88 de la fourche 86 et elle s’étend le long du second bord 46 de l’éprouvette 44, comme représenté à la . La troisième branche 98 est traversée par au moins une vis de réglage 100 apte à solliciter le second bord 46 pour solliciter le cran 28 contre le doigt 84 de sorte qu'il repose en butée contre le bord transversal 36 du cran 28.
De préférence, le système de positionnement 96 comporte au moins deux vis de réglage 100, réparties uniformément le long du bord 42 de l'éprouvette 44, afin de régler le positionnement de l’éprouvette 44 et d'éviter son basculement autour du doigt 84. Les axes X2 et X3 de ces vis 100 passent à cet effet préférentiellement de part et d'autre du doigt 84, comme représenté aux figures 7 et 8.
Selon un premier mode de réalisation de l'invention qui a été représenté aux figures 6 et 7, les vis 100 sont directement au contact du bord 42 de l'éprouvette 44. Selon un second mode de réalisation de l'invention qui a été représenté aux figures 5 et 8, un patin 101 PTFE aussi connu sous le nom de Téflon® est interposé entre les vis 100 de pression et le second bord 42 de l’éprouvette 44. Cette configuration permet d'uniformiser l’effort exercé par les vis de réglage 100 le long du bord 46 de l'éprouvette 44.
Dans cette configuration, l'outillage d'essai 58 permet de mettre en œuvre le procédé d'essai selon l'invention en soumettant l'éprouvette 44 à une sollicitation de traction.
La traction peut être :
- une traction avec augmentation lente et continue de l’effort, jusqu’à la rupture,
- une traction cyclée, avec augmentation incrémentale de l’effort et relaxation avant chaque incrément, par exemple avec un incrément de 5 kN,
- une traction à sollicitation répétée, avec effort constant, jusqu’à la rupture.
A l'issue de ces essais, comme l'illustre la , le procédé comporte au moins une étape c) au cours de laquelle on mesure des déformations 102 subies par l’éprouvette 44 autour dudit cran 28. Cette étape c) peut être réalisée simultanément à l’étape b3). A titre d’exemple non limitatif, on constate sur la , l'apparition d'une fissure 102 s'étendant à partir du côté 34.
Outre un examen visuel, les déformations peuvent être mesurées et mises en évidence par analyse ou corrélation d’image numérique et/ou par contrôle par émission acoustique.
On entend par face au vent un demi module 36 coupé par un plan vertical contenant l’axe médian de la tour 1, c’est-à-dire la portion d’un module 36 recevant directement un écoulement d’air en cas de vent.
On comprendra que la configuration présentée en permet une meilleure lutte contre la formation d’une allée de tourbillons de Von Karman. On comprendra cependant que cette configuration particulière des lattes 32 peut être réservée à seulement un partie de l’enveloppe extérieure 3, par exemple une partie de l’enveloppe extérieure 3 disposée sur le tiers supérieur de la tour 1.
On comprendra aussi que le passage d’écoulements d’air par les intervalles prédéfinis 33 permet en outre une ventilation de la tour 1 qui permet d’éviter une surchauffe des équipements radio E et de prévenir des disfonctionnements prématurés de ceux-ci. En outre l’utilisation de certains matériaux pour les lattes 32, par exemple du bois, permet de réduire l’augmentation de la chaleur à l’intérieur de la tour 1 due à un rayonnement solaire. De plus, l’extrémité distale, ou sommitale, et l’extrémité proximale de l’enveloppe extérieure 3 peuvent être laissée libres ou être fermées, par exemple à l’aide de lattes 32 supplémentaires, par exemple pour protéger les équipements radio E d’un rayonnement solaire direct, et/ou par un grillage ou filet anti-volatiles. On comprendra que, de préférence, l’extrémité sommitale de l’enveloppe extérieure 3 n’est pas totalement obstruée, de manière à permettre une évacuation d’air par le haut de la tour 1.
Afin de garantir un bon fonctionnement des équipements radio E, l’enveloppe extérieure 3 est configurée pour laisser passer des signaux provenant des équipements radio E, ou destinés à ceux-ci.
Ainsi, selon le mode de réalisation représenté sur la , l’enveloppe extérieure 3 comprend, en regard des équipements radio E, des lattes 32 en matériau radio-transparent configurées pour permettre le passage de signaux. On entend par matériau radio-transparent un matériau dont l’atténuation mesurée en décibels est faible, par exemple inférieure à 5 dB.
Les lattes 32 en matériau radio-transparent sont de préférence en bois mais peuvent également être composées d’autres matériaux, par exemple un polymère recyclé, un polymère recyclable ou un matériau composite, comprenant par exemple une matrice en polymère recyclé ou recyclable et des fibres de renfort, par exemple des fibres végétales. Le bois peut par exemple être du douglas, du pin, du mélèze ou toute autre essence de bois.
L’utilisation de lattes 32 en bois ou en matériau recyclé permet notamment de réduire le bilan carbone de la tour 1. Les lattes 32 peuvent éventuellement être peintes ou vernies afin d’améliorer l’intégration de la tour 1 dans le paysage. Par ailleurs, des lattes 32 de différentes teintes peuvent être mélangées, ordonnées, ou disposées sous la forme d’un camaïeu de teintes.
De plus, dans de nombreuses situations, l’utilisation de lattes 32 en bois permet de faciliter l’intégration de la tour 1 dans le paysage sans nécessiter de peinture supplémentaire, en donnant un aspect écologique et durable à la tour 1.
On comprendra que dans le cas de l’utilisation d’un matériau susceptible d’absorber de l’eau, comme par exemple du bois ou un polymère hydrophile, les variations de taux d’humidité des lattes 32 durant la vie de la tour 1 et des saisons doivent être compatibles avec les valeurs d’atténuation de signaux données par les opérateurs de télécommunication dans leurs spécifications. Ainsi, les lattes 32 peuvent par exemple être traitées pour limiter une absorption d’eau par les lattes 32 et garantir un taux d’humidité dans les lattes 32 inférieur à 20 % en masse, de préférence inférieur à 10 % en masse, de manière à limiter une atténuation, induite par les lattes 32, de signaux provenant des équipements radio E, ou destinés à ceux-ci. Dans le cas de lattes 32 en bois, le bois peut être traité de manière à réduire le taux de composés hydrophiles dans celui-ci. Les lattes 32 peuvent aussi être peintes ou vernies afin de réduire l’absorption d’eau. On comprendra qu’une réduction de l’absorption d’eau permet également d’accroître la durée de vie des lattes 32.
On comprendra aussi que les autres lattes 32, c’est-à-dire les lattes 32 qui ne sont pas directement disposées en regard d’un équipement radio E, peuvent être composées, au choix, d’un matériau radio-transparent ou d’un matériau radio-opaque, par exemple un métal, par exemple de l’acier ou de l’aluminium.
Selon les variantes représentées sur les Figures 3a et 3b, l’enveloppe extérieure 3 comprend, en regard des équipements radio E, une ouverture 35 réalisée par découpe des lattes 32. L’ouverture 35 peut avoir une forme circulaire, comme cela est représenté sur la , une forme rectangulaire, comme cela est représenté sur la , ou toute autre forme, par exemple ovale ou triangulaire.
De préférence, l’enveloppe extérieure 3 comprend en outre des barres de maintien 351, placées à l’intérieur ou à l’extérieur, pour fixer les extrémités longitudinales des lattes 32, découpées pour former un ouverture 35, à des lattes 32 adjacentes non découpées, par exemple pour éviter un mouvement des extrémités longitudinales libres et une déformation des lattes 32 découpées.
On comprendra qu’un ou plusieurs équipements radio E peuvent être disposés en regard de chaque ouverture 35.
On comprendra aussi qu’une tour 1 peut être configurée pour recevoir un ou plusieurs équipements radio E en regard de lattes 32 en matériau radio-transparent, et un ou plusieurs équipements radio E en regard d’une ou plusieurs ouvertures 35.
Selon les modes de réalisation représentés sur les Figures 3a et 3b, chaque ouverture 35 est en outre fermée par un capot 352 en matériau radio-transparent, par exemple en bois, en polymère ou en composite, de manière à masquer au moins partiellement les équipements radio E disposés en regard. On comprendra cependant qu’en variante l’ouverture 35 peut être laissée libre.
On comprendra aussi que l’utilisation d’ouvertures 35 permet de faciliter le passage des signaux lorsque les lattes 32 sont composées d’un matériau radio-transparent, par exemple de bois, d’un polymère ou d’un composite, et qu’un éventuel capot 352 est alors composé d’un matériau plus radio-transparent que celui des lattes 32 découpées ; ou permet le passage des signaux, lorsque les lattes 32 sont composées d’un matériau radio-opaque, comme du métal.
L’étape b) peut être répétée pour couvrir toute une surface d'inhomogénéité de la peau.
L’étape b) d’exposition peut être réalisée entre 1 et 20 fois sur une période de deux mois.
La période entre deux répétitions de l’étape b) peut être comprise entre 1 et 15 jours, notamment entre 1 et 7 jours, entre 1 et 2 jours voire tous les jours.
De telles durées permettent un haut niveau de performance du traitement dans une période relativement courte en comparaison avec l’art antérieur.
Le procédé, notamment l’étape b), peut être exécuté en utilisant un dispositif portatif notamment connu sous la référence RF Ultrasonic Device, modèle EH-XR10 ® commercialisé par Panasonic, le Newa ® commercialisé par EndyMed.
Les impulsions présentent de préférence une durée constante. Dans une variante, les impulsions présentent une durée variable. Deux impulsions consécutives de rangs n et n+1 peuvent ainsi avoir des durées respectives différentes.
L'énergie émise par pulsation (pour 5 kOhms) est, de préférence, comprise entre 0.6 mJ et 70 mJ. Le dispositif peut être configuré pour émettre des radiofréquences pendant une certaine durée de fonctionnement prédéfinie, puis s'éteindre automatiquement.
La puissance lumineuse totale reçue par la zone à traiter pendant une pulsation est avantageusement comprise entre 0,067 W et 0,67 W.
La distance entre le dispositif et la zone à traiter peut-être comprise entre 0cm et 100 cm, mieux entre 0 et 1 ou 2 cm.
L’invention a encore pour objet, en complément avec ce qui précède, un ensemble pour la réalisation du procédé décrit précédemment comportant un dispositif cosmétique de radiofréquences générant des impulsions électriques de fréquence comprise entre 100kHz et 100 MHz et une composition cosmétique comprenant un actif cosmétique non polymérique présentant un poids moléculaire en poids allant de 100 Da à 700 Da.
le courant électrique a une amplitude de tension allant de 70 V à 200 V et une intensité allant 0,1 mA à 10 mA,
les impulsions ayant chacune une durée (t pulse ) comprise entre 0,2 ms et 1 s, avec un intervalle de repos (T off ) entre elles compris entre 1 ms et 1000 ms,
le courant fourni ayant un rapport cyclique (tpulse/(tpulse+Toff)) variant de 2 % à 98 %, où tpulse désigne la durée d’une impulsion et Toff l’intervalle entre deux impulsions successives,
La illustre un procédé 400 de la mise en œuvre de la vérification par l’unité d’authentification QPU.
Dans un état initial 410, l’unité QPU est dans un état d’attente de commande de configuration.
Lorsqu’une commande de configuration est reçue, alors une vérification de la signature qu’elle contient est faite dans une étape 420.
Par exemple, la commande de configuration est communiquée dans un message comportant une empreinte du contenu de la commande, chiffrée par un mécanisme de hachage, et comportant la signature de la commande chiffrée par une clé privée de l’émetteur. La vérification de la signature peut typiquement comporter un déchiffrement de la signature avec une clé publique associée à l’émetteur, de sorte que l’authentification du message est faite lorsque la signature déchiffrée est identique à l’empreinte, on dira alors que la signature est « valide ».
Si la signature n’est pas valide, alors la commande de configuration est ignorée et rejetée 430, et l’unité QPU revient à l’état d’attente 410. Un message d’erreur peut être généré. Une inscription du rejet peut être enregistrée dans un historique (usuellement « log » en anglais).
Par exemple, la signature n’est pas valide si le message communiquant la commande de configuration n’est pas signé par le propriétaire de la fonctionnalité identifiée. La commande sera également rejetée dans une étape 454 ( ) si un acteur commande une modification d’une partie du script dont il ne possède pas les droits appropriés.
Si la signature est valide, alors l’empreinte du contenu de la commande de configuration est décodée dans une étape 440, par exemple d’abord déchiffrée par le mécanisme de hachage correspondant, de manière à obtenir la commande « en clair », puis interprétée, c’est-à-dire décodée et exécutée selon le langage du script prévu.