INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Fig. 7 illustre schématiquement une vue en perspective de la console de la sur lequel est monté un plancher d’extension et un plancher de comblement.
Fig. 8A, Fig. 8B illustre schématiquement en perspective l’emboitement du plancher d’extension de la sur la console de la .
illustre schématiquement en perspective le plancher d’extension de la emboité sur la console de la .
Fig. 9 illustre schématiquement en perspective une console pouvant être mise en œuvre dans l’échafaudage suspendu de la comprenant une échelle.
Fig. 10 illustre schématiquement en perspective une console pouvant être mise en œuvre dans l’échafaudage suspendu de la comprenant une passerelle.
La illustre schématiquement un échafaudage suspendu 10 pour la construction d’une paroi 12. La paroi 12 présente ici une section transversale circulaire et une géométrie évolutive, comme notamment des tours ayant une forme d’hyperboloïdes de révolution. De tels tours sont par exemple des châteaux d’eau.
La construction de la paroi 12 (également nommée voile 12) est réalisée à l’aide d’un coffrage grimpant 14. Le coffrage grimpant 14 comprend des banches 16 montées de part et d’autre de la paroi 12. La paroi 12 est réalisée par coulage de béton entre les banches 16 du coffrage 14 pour former une tranche de paroi 12. Le coffrage grimpant 14 prend appui sur une tranche déjà réalisée pour permettre le coulage d’une nouvelle tranche. Une fois qu’une nouvelle tranche est coulée et que le béton est durci, le coffrage grimpant 14 peut être relevé, pour prendre appui sur la nouvelle tranche.
Ici, le coffrage grimpant 14 comprend des paires de montants 17 comme décrit dans la demande FR 2301380. Un premier montant de la paire de montants 17 est configuré pour prendre appui sur une tranche de paroi déjà réalisée. Un deuxième montant fait saillie de la tranche déjà réalisée pour servir de base pour le montage des banches 16. Le premier montant est repliable sur le deuxième montant, de sorte que le premier montant peut être pivoté pour se retrouver face au deuxième montant. Le premier montant est également déployable pour que le premier montant se retrouve au-dessus du deuxième montant dans le sens de construction de la paroi. Les premier et deuxième montants se retrouvent inversés. Le retournement successif des montants de la paire de montants 17 permet de monter le coffrage grimpant le long de la paroi 12. Le coffrage grimpant 14 peut être hissé pour la réalisation d’une nouvelle tranche de paroi sans nécessiter l’intervention d’une grue ou d’un équipement de hissage.
L’échafaudage 10 est suspendu à la paroi 12 pour former un plan de travail pour les opérateurs 18. L’échafaudage 10 permet aux opérateurs 18 d’accéder au coffrage grimpant 14 et de circuler le long de la paroi en construction 12. L’échafaudage 10 comprend ici deux étages de travail E1, E2. Un premier étage E1 se trouve au voisinage du haut de la paroi 12, et un deuxième étage E2 est en dessous du premier étage E1 dans le sens de construction de la paroi 12.
Dans l’exemple illustré, un échafaudage suspendu 10 est visible d’un côté extérieur de la paroi 12. Il est cependant à noter qu’un échafaudage suspendu 10 est également prévu d’un côté intérieur de la paroi 12. Il est ainsi possible d’accéder aux banches 16 du coffrage 14 des deux côtés opposés de la paroi 12.
Tel qu’illustré, l’échafaudage suspendu 10 comprend une pluralité de consoles 20 disposées régulièrement autour de la paroi en construction 12. Chaque console 20 est fixée à la paroi 12 et participe à former les deux étages E1, E2 sur lesquels les opérateurs 18 peuvent circuler.
Comme plus visible sur les figures 2A à 2C, chaque console 20 forme essentiellement un mécanisme quatre barre. Chaque console 20 comprend une première et une deuxième poutre 24, 26, un rail 22 et une barre de liaison 28.
Les premières et deuxièmes poutres 24, 26 s’étendent parallèlement entre elles. Les première et deuxième poutres 24,26 sont configurées pour s’étendre parallèlement au sol lorsque la console est montée sur la paroi en construction 12. La première poutre 24 appartient à l’étage E1 tandis que la deuxième poutre 26 appartient à l’étage E2. Le rail 22 et la barre de liaison 28 relient les étages E1 et E2. La première et la deuxième poutres 24 et 26 sont superposées entre elles, à distance l’une de l’autre.
Par ailleurs, le procédé de fabrication selon l'invention, particulièrement avantageux dans le but de réduire l’impact environnemental des aéronefs, concerne un composant d’aménagement d’un habitacle d’aéronef, tel qu’un élément de siège, en particulier une coque, une assise, un dossier, un accoudoir et/ou une tablette, obtenu par un procédé de fabrication tel que décrit dans ce qui précède.
la sont des vues schématiques illustrant des étapes d’un procédé de fabrication selon l’invention ; et
la est une vue schématique en perspective d’un composant pour l’aménagement de l’habitacle d’un aéronef, fabriqué par un procédé de fabrication selon l’invention.
Les chutes de fibres de carbone ont une longueur inférieure ou égale à 100mm et, en général, comprise entre 10 et 50mm.
Plutôt que de mettre au rebus les chutes de fibres de carbone, l’invention propose de les valoriser en réalisant des composants pour l’aménagement d’un habitacle d’aéronef. Un composant 12 de ce type étant illustré à la . Le composant 12 est ; par exemple ; destins à équiper un siège d’aéronef.
La est une vue schématique d’une couche intissée de chutes de fibres de carbone.
Selon l’invention, le composant 12 est réalisé à partir de chutes de fibres, notamment de fibres de carbone, se présentant sous la forme d’une couche ou d’une bande intissée 14, comme illustré à la .
Le procédé de fabrication selon l’invention comprend au moins : une étape de réalisation, au cours de laquelle au moins une couche intissée 14 est réalisée, la couche intissée 14 comportant des chutes de fibres 10, notamment des chutes de fibres de carbone, en particulier imprégnées avec un liant, ou une matière liante, par exemple en thermoplastique, qui assure une cohésion de la couche intissée 14 ; une étape de consolidation, au cours de laquelle la couche intissée 14 est consolidée, de façon à obtenir au moins une plaque de fibres 18 ; une étape de découpe, au cours de laquelle la plaque de fibres 18 est découpée et, optionnellement, une étape de superposition, au cours de laquelle plusieurs plaques de fibres 18 découpées sont superposées et assemblées ensemble, de façon à former un empilement 20 ; et une étape de compression, au cours de laquelle la plaque de fibres 18 ou l’empilement 20 est thermocomprimé(e) dans un moule 16, de façon à réaliser le composant 12, ayant en particulier une forme non plane.
Dans la présente description, le terme « liant » doit être entendu comme étant un élément permettant d’assurer une cohésion de la couche intissée 14, tel qu’une matière liante et/ou une matrice.
En particulier, les plaques de fibres 18 découpées et superposées sont soudées les unes aux autres à l’étape de superposition, de façon à ce que l’empilement 20 soit monobloc. Ceci permet de faciliter une manutention de l’empilement 20 en vue de la réalisation de l’étape de compression d).
Notamment, les plaques de fibres 18 découpées et superposées sont assemblées par soudure ultrason, par exemple en plusieurs points, de façon à former un empilement d’épaisseur variable et en développé du composant 12.
Arrière-plan technologique Dans l’état de la technique, il est connu des cuves étanches et thermiquement isolantes pour le stockage de gaz naturel liquéfié, intégrées dans une structure porteuse, telle que la double coque d’un navire destiné au transport de gaz naturel liquéfié. Généralement, de telles cuves comportent une structure multicouche présentant successivement, dans le sens de l’épaisseur, depuis l’extérieur vers l’intérieur de la cuve, une barrière d’isolation thermique secondaire retenue à la structure porteuse, une membrane étanche secondaire reposant contre la barrière d’isolation thermique secondaire, une barrière d’isolation thermique primaire reposant contre la membrane étanche secondaire et une membrane étanche primaire reposant contre la barrière d’isolation thermique primaire et destinée à être en contact avec le gaz naturel liquéfié contenu dans la cuve.
Il est connu que de telles cuves peuvent comprendre des caissons calorifuges comportant un panneau de fond, un panneau de couvercle, des panneaux latéraux et des voiles internes qui délimitent des espaces dans lesquels est mise en place de la perlite.
En service, les parois de la cuve sont soumises à de nombreuses sollicitations. En particulier, les parois sont soumises à des efforts de compression dus au chargement de la cuve, à des contraintes thermiques lors de la mise à froid et à des efforts dus aux chocs dynamiques du fluide contenu dans la cuve.
Les inventeurs ont constaté que, lorsqu’on augmente les dimensions de la cuve, les efforts dus aux chocs dynamiques du fluide contenu dans la cuve augmentent en conséquence et que, dans de telles circonstances, les caissons calorifuges de l’état de la technique étaient susceptibles de présenter une résistance insuffisante.
Les inventeurs ont développé un nouveau type de caisson calorifuge présentant une plus grande résistance mécanique par rapport aux caissons actuellement connus, et cela sans dégrader notablement les performances d’isolation thermique.
Une autre idée à la base de l’invention est de fournir un caisson calorifuge comportant une garniture isolante capable de compenser la contraction thermique afin de diminuer les ponts thermiques.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit un caisson calorifuge pour une cuve étanche et thermiquement isolante destinée à contenir un gaz liquéfié, le caisson calorifuge comportant : un panneau de couvercle et un panneau de fond espacé selon une direction d’épaisseur du panneau de couvercle ; des panneaux latéraux reliant le panneaux de fond et le panneaux de couvercle le long des bords du panneau de fond et du panneau de couvercle afin de former un espace intérieur; une pluralité de cloisons internes divisant ledit espace intérieur en une pluralité de compartiments, un premier compartiment de la pluralité de compartiments comportant une garniture isolante remplissant ledit premier compartiment, la garniture isolante comprenant un bloc de mousse qui est réalisé en mousse polyuréthane renforcée de fibres et qui s’étend depuis le panneau de fond jusqu’au panneau de couvercle de manière à reprendre les efforts de compression s’exerçant sur le panneau de couvercle selon la direction d’épaisseur et une première bande de matériau isolant compressible qui recouvre une surface latérale du bloc de mousse, est disposée à l’état comprimé et est apte à se détendre afin de compenser la contraction du bloc de mousse.
Grâce à ces caractéristiques, le bloc de mousse polyuréthane présente une fonction structurelle de reprise des efforts de compression, ce qui permet de conférer au caisson calorifuge des caractéristiques particulièrement avantageuses de résistance à la compression s’exerçant sur le caisson calorifuge, dans la direction d’épaisseur dudit caisson. En outre, le caisson calorifuge présente d’excellentes propriétés d’isolation thermique, en particulier en présence des phénomènes de dilation et de contraction thermique qui sont présents par exemple lorsqu’un tel caisson calorifuge est intégré dans une cuve contenant du gaz liquéfié à des températures très basses, pouvant atteindre les -162°C. En effet, lorsque le bloc de mousse en mousse polyuréthane renforcée de fibres se rétracte en raison du phénomène de contraction thermique, le matériau isolant compressible initialement à l’état comprimé se relâche, ce qui permet d’éviter la création d’interstices favorisant les transferts thermiques.
Selon des modes de réalisation, un tel caisson calorifuge peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon un mode de réalisation, la garniture isolante comble le premier compartiment et comprend un ou plusieurs blocs isolants en mousse polyuréthane et une ou plusieurs bandes de matériau isolant compressible qui sont chacune comprimées entre ledit un ou plusieurs blocs isolants et une cloison interne, un panneau latéral ou un autre des blocs isolants en mousse polyuréthane.
Selon un mode de réalisation, la pluralité de cloisons internes est en contact contre le panneau de fond et le panneau de couvercle.
Ainsi, la résistance à la compression s’exerçant sur le caisson calorifuge est accrue.
Selon un mode de réalisation, une partie des cloisons internes est orientée selon une première direction parallèle à la direction d’épaisseur et une autre partie des cloisons internes est orientée selon une deuxième direction parallèle à la direction d’épaisseur, les première et deuxième directions étant orthogonales l’une par rapport à l’autre.
Selon un mode de réalisation, la pluralité de cloisons internes comporte une première rangée de cloisons internes s’étendant selon une première direction et une deuxième rangée de cloisons internes s’étendant selon une deuxième direction qui est perpendiculaire à la première direction.
Selon un mode de réalisation, la première rangée de cloisons internes est en contact avec un premier panneau latéral et avec un deuxième panneau latéral qui est située en vis-à-vis du premier panneau latéral. Selon un mode de réalisation, la deuxième rangée de cloisons internes est en contact avec un troisième panneau latéral et avec un quatrième panneau latéral qui est située en vis-à-vis du troisième panneau latéral.
Selon un mode de réalisation, les cloisons internes de la première rangée de cloisons internes comportent une pluralité de rainures s’étendant selon la direction d’épaisseur du caisson calorifuge, et les cloisons internes de la deuxième rangée de cloisons internes comportent une pluralité de rainures s’étendant selon la direction d’épaisseur du caisson calorifuge de manière complémentaires à la pluralité de rainures de la première rangée, les cloisons internes de la deuxième rangée sont insérées dans la pluralité de rainures afin de maintenir en place les première et deuxième rangées de cloisons internes.
Selon un aspect particulier, lesdits moyens de centrage comportent au moins un cylindre mâle coaxial à l’axe longitudinal, faisant saillie à partir d’une première face de contact de ladite deuxième paroi, ou respectivement de ladite troisième paroi, et au moins un logement cylindrique coaxial à l’axe longitudinal, de réception dudit au moins un cylindre mâle, ledit au moins un logement cylindrique étant ménagé au niveau d’une deuxième face de contact de ladite troisième paroi, ou respectivement de ladite deuxième paroi, lesdites première et deuxième faces de contact étant disposées en vis-à-vis lorsque lesdites première et deuxième parties de l’embase sont assemblées.
Selon un autre aspect particulier, les moyens de fixation comportent un deuxième écrou disposé en appui contre une extrémité libre de ladite première tige filetée opposée à ladite première tête de fixation, les deuxièmes moyens de fixation comportant également une deuxième vis de fixation comportant une deuxième tête de fixation à partir de laquelle s’étend perpendiculairement une deuxième tige filetée. Ladite deuxième tête de fixation vient en appui contre ladite première tête de fixation et ladite deuxième tige filetée est enfilée dans un huitième alésage s’étendant coaxialement audit axe longitudinal, traversant ladite première vis de fixation, et où ladite deuxième tige filetée est vissée dans ledit deuxième écrou.
Selon un autre aspect particulier, le dispositif comporte également : une paire de premières brides, lesdites premières brides étant fixées respectivement de part et d’autre de ladite première paroi de ladite embase, lesdites premières brides comportant chacune un deuxième alésage coaxial audit axe longitudinal ; et une paire de coussinets, lesdits coussinets étant disposés respectivement contre une desdites premières brides, lesdits coussinets comportant chacun un troisième alésage coaxial audit axe longitudinal ;
où lesdits coussinets sont chacun enserrés entre une deuxième bride et une première bride ;
et où ladite première portion dudit manchon est enfilée dans lesdits deuxièmes alésages desdites premières brides et dans lesdits troisièmes alésages desdits coussinets.
L’invention propose également un aéronef comportant un système de propulsion, un mât réacteur et au moins un dispositif tel que décrit précédemment, ledit système de propulsion étant couplé au mât réacteur par ledit au moins un dispositif, où ladite embase est fixée audit système de propulsion, et où ledit premier écrou est fixé audit mât réacteur.
Les caractéristiques de l'invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres, apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation et de ces variantes, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints, parmi lesquels :
est une vue en perspective d’une attache selon une solution de l’art antérieur ;
est une vue en perspective d’un dispositif de couplage selon un exemple de réalisation de l’invention ;
est une vue de côté et en coupe selon le plan A du dispositif de la ;
est une vue de côté et en coupe selon le plan A d’une première variante du dispositif de la ;
est une vue de côté et en coupe selon le plan A d’une deuxième variante du dispositif de la ; et
est une vue de côté et en coupe selon le plan A d’une troisième variante du dispositif de la .
La montre un aéronef 10 qui comporte un système de propulsion 102 par exemple du type turboréacteur ou turbopropulseur. Le système de propulsion 102 est lié à une aile 104 de l’aéronef 10 par l’intermédiaire d’un mât réacteur 106.
En particulier, l’antenne 55E du bloc d’émission 40E est destinée à émettre des signaux électromagnétiques ayant avantageusement une fréquence comprise entre 650 MHz et 3 GHz.
L’antenne 55R du bloc de réception 40R est destinée à recevoir des signaux électromagnétiques ayant avantageusement une fréquence comprise entre 650 MHz et 3 GHz.
Chaque antenne 55E, 55R est par exemple une antenne directionnelle comprenant une direction favorisée d’émission ou de réception.
Les réflecteurs 60E, 60R sont préférentiellement identiques entre eux.
Optionnellement, chaque antenne 55E, 55R et chaque réflecteur 60E, 60R sont sensiblement plans. On parle alors « d’antenne patch ». Ainsi, chaque antenne 55E, 55R et chaque réflecteur 60E, 60R a préférentiellement une géométrie sensiblement rectangulaire. Les dimensions de chaque antenne 55E, 55R et de chaque réflecteur 60E, 60R sont par exemple sensiblement identiques. Chacun 55E, 55R, 60E, 60R est par exemple un pavé de dix-sept centimètres de grand côté, six centimètres de petit côté, et un millimètre d’épaisseur. Le grand côté s’étend de préférence dans la direction longitudinale L.
Chaque antenne 55E, 55R présente préférentiellement une face inférieure 65E et une face supérieure 70E. La face supérieure 70E de l’antenne émettrice 55E est la face d’émission des signaux électromagnétiques. Autrement dit, les signaux électromagnétiques sont sensiblement émis par la face supérieure 70E dans une direction sensiblement perpendiculaire à ladite face supérieure 70E, et selon un sens opposé à la face inférieure 65E.
La face supérieure 70R de l’antenne réceptrice 55R est la face de réception de signxaux électromagnétiques. Autrement dit, les signaux électromagnétiques captés par l’antenne réceptrice 55R sont captées par la face supérieure 70R de ladite antenne 55R.
Chaque réflecteur 60E, 60R est optionnellement placé sensiblement au-dessus de l’antenne 55E, 55R respective lorsque le drone aéronef 25 est au sol.
On comprend alors que lors de l’émission de signaux électromagnétiques par le bloc d’émission 40E, la face supérieure 70E de l’antenne émettrice 55E émet lesdits signaux en direction du réflecteur 60E. Ces signaux sont alors réfléchis sur le réflecteur 60E et dirigées vers le sol de l’environnement 10, formant alors un cône d’émission. La présence du réflecteur 60E permet alors d’accroitre le niveau de signal rayonné d’émission comparé à une émission directe par l’antenne 55E en direction du sol.
Similairement, on comprend que lors de la réception des signaux électromagnétiques par le bloc de réception 40R, les signaux électromagnétiques atteignent le réflecteur 60R depuis le sol de l’environnement 10. Les signaux se réfléchissent alors sur ledit réflecteur 60R et atteignent l’antenne réceptrice 55R où elles sont captées. La présence du réflecteur 60R permet alors d’accroître les performances du cône de réception dirigé vers le sol comparé aux performances de l’antenne réceptrice 55R directement dirigée en direction du sol.
Chacun du bloc d’émission 40E, et du bloc de réception 40R comprend préférentiellement en outre un support 75E, 75R de l’antenne 55E, 55R et du réflecteur 60E, 60R, comme visible sur la .
Chaque support 75E, 75R définit un socle 85E, 85R épousant la forme du fuselage 33 du drone 25, et une paire de portions 86E, 86R, 87E, 87R en vis-à-vis et en saillie par rapport au fuselage 33.
Le socle 85E, 85R définit par exemple des trous 88 pour le passage de vis non-représentées, pour fixer le support 75E, 75R sur le fuselage 33. En variante, chaque socle 85E, 85R est collé au fuselage 33.
Chaque portion 86E, 86R, 87E, 87R supporte respectivement l’antenne 55E, 55R et le réflecteur 60E, 60R. Autrement dit, pour le bloc d’émission 40E, une première portion 86E supporte l’antenne émettrice 55E, et une deuxième portion 87E supporte le réflecteur associé 60E. Similairement, pour le bloc de réception 40R, une première portion 86R supporte l’antenne réceptrice 55R, et une deuxième portion 87R supporte le réflecteur associé 60R.
Par exemple, chaque portion 86E, 86R, 87E, 87R enveloppe l’antenne 55E, 55R ou le réflecteur 60E, 60R associé.
Dans l’exemple représenté sur la , chaque support 75E, 75R est monobloc, i.e. réalisé d’un seul tenant. En variante, pour chaque support 75E, 75R, les portions 86E, 86R, 87E, 87R et le socle 85E, 85R sont réalisé en plusieurs morceaux, par exemple assemblés avec de la colle.
Le projecteur comprend une glace de protection qui est usuellement en polycarbonate recouvert d’un revêtement de protection contre le rayonnement ultra-violet de la lumière naturelle, dit revêtement anti-UV, pour éviter son vieillissement prématuré. Il convient ainsi d’éviter de rayer ce revêtement anti-UV lors du montage du projecteur, car toute rayure peut créer une amorce de pelage du revêtement, et entraîner le vieillissement prématuré de la glace.
En référence à , certaines ailes A peuvent comporter une partie supérieure avec une partie avancée A1 comprenant une extrémité en pointe A0 qui présente une forme « agressive », et sous laquelle doit passer le projecteur P lors de son montage pour qu’il soit inséré depuis l’avant (flèche F0) dans l’espace latéral ouvert vers l’avant qui a une forme sensiblement triangulaire délimitée par la surface inférieure de la partie avancée d’aile et la portion d’aile contigüe avec une surface avant plus ou moins oblique A3. La longueur « D » de cette partie avancée A1 de la partie supérieure de l’aile peut être par exemple de l’ordre de 230 millimètres. Cette longueur « D », qui correspond à la longueur d’insertion du projecteur P, augmente donc le risque de rayer le revêtement anti-UV quand le projecteur passe au niveau de la pointe d’aile A0.
Ce risque de rayure est d’autant plus important pour un projecteur de taille et/ou de poids relativement élevés. Par exemple, un projecteur peut avoir une longueur de 560 mm et une hauteur de 400 mm, et un poids de 5 kg.
L’opérateur, qui monte manuellement le projecteur, peut difficilement visualiser simultanément les pattes d’accostage (relatives à l’aile et à la FAT) du fait de la taille importante du projecteur, tout en prenant garde à ne pas toucher la pointe d’aile. Le poids du projecteur induit de la fatigue pour l’opérateur, et engendre des risques de manipulation approximative, et donc de toucher la pointe de l’aile.
L’invention vise à remédier aux inconvénients cités. Elle vise à faciliter le montage d’un projecteur en partie latérale avant d’un véhicule automobile, entre l’aile adjacente et le montant latéral adjacent de la face avant technique.