INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme déjà indiqué précédemment, l’élément 6 de liaison peut être guidé par les plaquettes 2 elles-mêmes. Un tel guidage est particulièrement avantageux lorsque la face 101a sur laquelle une plaquette 2 doit être fixée est petite, de sorte que l’espace disponible est insuffisant pour placer la surface 14 de guidage de l’élément 6 de liaison. Selon un mode réalisation, le guidage est réalisé grâce à une rainure 21 sur la surface 4 externe de chaque plaquette 2. Ainsi, l’élément 6 de liaison est plaqué au plus près de la surface 4 externe des plaquettes 2 auxquelles il est fixé. Afin d’éviter que l’épaisseur des plaquettes 2 n’induise un rayon de courbure marqué et inconfortable pour le patient sur l’élément 6 de liaison au niveau du changement de niveau entre surface 4 externe de la plaquette 2 et la dent, la rainure 21 peut présenter une pente dans l’épaisseur de la plaquette 2, c'est-à-dire que l’épaisseur de la plaquette dans la rainure 21 diminue jusqu’à être nulle au niveau d’un bord 2a libre de la plaquette 2. Ainsi, par exemple, la rainure 21 comprend une portion 21a non traversante sur la plaquette 2 et une portion 21b traversante débouchant sur le bord 2a libre de la plaquette 2. La rainure 21 permet ainsi à la fois de guider l’élément 6 de liaison entre deux plaquettes 2 d’un ensemble 10’ connexe tout en augmentant le confort en bouche.
Quoi qu’il en soit, le système 10 d’aide à la mise en place, dépourvu des surfaces 14 de guidage de l’élément 6 de liaison, est alors placé en bouche en positionnant chaque ensemble 10’ individuellement sur les dents 101. Plus précisément, chaque ensemble 10’ connexe est placé par correspondance du guide 12 sur les dents 101 correspondantes. Les plaquettes 2 sont fixées rigidement sur les dents, puis les guides sont retirés de la bouche. Dans l’éventualité où l’élément 6 de liaison n’a pas déjà été façonné et fixé sur les plaquettes 2, l’élément 6 de liaison est alors façonné et/ou fixé sur les plaquettes 2 directement dans la bouche du patient.
Selon un mode de réalisation, lorsque le guide 12 est produit de manière distincte des plaquettes 2, et peut donc être dans une matière autre que le métal, il peut être réalisé en matériau souple et élastique, par exemple en plastique telle qu’une résine acrylique, de manière à pouvoir procurer un blocage des plaquettes 2 par frottement pendant le transport. Plus précisément, pendant le transport, les plaquettes 2 peuvent être placées sur un support 22 , en général un moulage de la denture du patient concerné. Afin de conserver le positionnement relatif correct entre les plaquettes 2, elles doivent de préférence être bloquées sur le support 22. A cet effet, le guide 12 peut comprendre une portion 23 sous forme de chapeau venant enserrer le support 22 et comprend un pied 24 de blocage venant en appuie sur la plaquette 2, au niveau de la surface 4 externe de la plaquette 2. La portion 23 chapeau est la portion qui viendra en complémentarité avec la portion de dent correspondante pour assurer le guidage. Le frottement entre le pied 24 et la surface 4 externe de la plaquette 2, ainsi que le contact entre le guide 12 et la plaquette 2 au niveau du système 16 d’emboîtement garantit le maintien en place de la plaquette 2 sur le support 22.
Tous les haut-parleurs peuvent aussi être positionnés à l’extérieur du boîtier décodeur.
L’unité de traitement, dans laquelle est mis en œuvre le procédé de diffusion, peut être intégrée dans un ou plusieurs équipements appartenant ou non au système audio multi-canal (le procédé de diffusion pourrait être mis en œuvre à distance, sur un serveur du cloud par exemple).
Procédé de collecte d’informations signées pour l’évaluation d’un bilan énergétique associé à l’utilisation d’au moins un service par un terminal de communication. L’invention se situe dans le domaine des réseaux de communication. Plus particulièrement, l’invention se rapporte à des techniques permettant de quantifier l’impact de l’utilisation de certaines technologies numériques en termes de bilan énergétique.
Art antérieur La réduction des émissions de gaz à effet de serre est devenue un enjeu capital pour lutter contre le réchauffement climatique à l’échelle planétaire. Dans ce cadre, les entreprises et collectivités sont particulièrement sollicitées et incitées à réduire leur empreinte carbone. Dans le domaine du numérique, la situation est contrastée. S’il est avéré que par de nombreux aspects le développement numérique à des impacts environnementaux négatifs (avec notamment l’augmentation croissante de la consommation globale en électricité et en ressources imputable à l’essor du numérique ces dernières décennies), les technologies du numérique offrent également par d’autres aspects des solutions susceptibles de contribuer à la réduction de l’empreinte carbone, notamment par le biais d’un potentiel d’émissions carbone dites « évitées » (i.e. des émissions de gaz à effet de serre qui se seraient produites si ces technologies n’avaient pas été disponibles et utilisées). Par exemple, lorsqu’une entreprise fournit à ses salariés des moyens numériques leur permettant de télétravailler, c’est-à-dire d’effectuer leur travail à distance depuis leur domicile, ces derniers n’ont plus à effectuer le trajet aller-retour vers leur site habituel de travail les jours télétravaillés : les émissions de gaz à effet de serre associées à ces trajets très souvent motorisés sont ainsi évitées.
Ces impacts positifs obtenus grâce aux technologies numériques sont cependant actuellement difficilement quantifiables de manière précise, tout au plus dispose-t-on d’estimations réalisées sur la base de comparaisons entre divers scénarii (par exemple, entre un scenario où des salariés sont en télétravail deux jours sur une semaine travaillée de cinq jours, et un scénario de référence dans lequel ces mêmes salariés se déplacent pour travailler sur site, i.e. dans les locaux de leur entreprise, les cinq jours travaillés de la semaine). Aussi, ce carbone évité n’est actuellement pas pris en compte dans l’empreinte énergétique d’une entreprise ou collectivité, ni dans l’atteinte de son objectif de neutralité carbone.
Dans un contexte où des dispositifs d’incitation forte à réduire les émissions de gaz à effet de serre sont progressivement mis en place par les politiques, notamment sur un plan économique (taxe carbone, crédit carbone, etc.), le besoin de disposer de mesures précises et vérifiables se fait ainsi de plus en plus pressant, notamment de la part d’entreprises, de collectivités ou d’organisations désireuses de démontrer que leur bilan énergétique doit être appréhendé dans sa globalité, c’est-à-dire en comptabilisant non seulement les impacts négatifs, mais également lorsque c’est le cas les impacts positifs (par exemple en termes de carbone évité), que leurs activités génèrent.
Il existe donc un besoin pour une solution permettant non seulement de collecter de manière plus précise des informations permettant de dresser un bilan énergétique exhaustif associé à une activité, mais également de faire en sorte que la véracité des informations collectées puisse être assurée et contrôlée.
La présente technique permet de proposer une solution visant à remédier à certains inconvénients de l’art antérieur. Selon un aspect, la présente technique se rapporte en effet à un procédé de collecte d’informations signées pour l’établissement d’un bilan énergétique associé à l’utilisation, au moyen d’un terminal de communication, d’au moins un service fourni par au moins un serveur fournisseur accessible via un réseau de communication. Selon le principe général de la technique proposée, un tel procédé comprend les étapes suivantes :
- l’obtention de données dites contextuelles, représentatives d’un contexte énergétique associé à ladite utilisation ;
- la signature desdites données contextuelles, délivrant des données contextuelles signées ;
- la transmission desdites données contextuelles signées à un serveur de collecte, pour l’établissement dudit bilan énergétique.
De cette manière, la présente technique permet de collecter, signer, et relayer à un serveur distant des données représentatives d’un contexte énergétique associé à l’utilisation à distance, au moyen d’un terminal de communication identifié, d’un ou plusieurs services proposés par un fournisseur de services. De cette manière, les impacts en termes de bilan énergétique associés aux activités d’une entreprise ou autre organisation peuvent être évalués avec beaucoup plus de précision, puisque la présente technique permet de prendre en compte au sein de ces bilans les impacts, tant positifs que négatifs, d’opérations effectuées de manière distante (par exemple par des collaborateurs en situation de télétravail). En outre, la présente technique offre des moyens de contrôle et/ou de vérification des données contextuelles remontées dans un tel cadre.
Dans un mode de réalisation particulier, ladite obtention de données contextuelles comprend l’obtention, via au moins un protocole de communication, de données en provenance d’au moins un équipement tiers connecté à un même réseau local que ledit terminal de communication.
De cette manière, des données énergétiques associées à l’environnement local du terminal de communication sont également collectées, permettant de dresser un bilan énergétique encore plus précis, i.e. tenant compte non seulement de l’utilisation du terminal de communication en tant que telle, mais également des potentiels impacts énergétiques de cette utilisation sur d’autres dispositifs (par exemple, un salarié en situation de télétravail aura peut-être tendance à utiliser certains appareils – dispositifs de chauffage, électroménagers, etc. – de manière un peu plus soutenue qu’il ne l’aurait fait s’il avait travaillé dans les locaux de son entreprise).
Selon une caractéristique particulière de ce mode de réalisation, ledit protocole de communication est un protocole de communication dédié au pilotage et à la gestion de fonctions d’un réseau local domestique.
De cette manière, les données contextuelles en provenance de dispositifs tiers peuvent être collectées de manière simple et rapide, au moyen de protocoles de communication connus, efficaces et éprouvés, tels que ceux utilisés pour les échanges de données au niveau d’un réseau domotique par exemple.
L’ensemble des données obtenues est donné en .
Il a été mis en évidence que les concentrations 40, 20 et 10pp : d’AM18 ainsi que le produit selon l’invention (0,25 g/L) sont efficaces contre Acetobacter aceti.
Exemple 9 : Etude de l’action antimicrobienne de la fraction purifiée du produit selon l’invention sur Brettanomyces bruxellensis et Saccharomyces cerevisiae dans le vin.
Au temps T0, du vin non sulfité préalablement chauffé à 100°C pendant 5 min puis supplémenté de 20 g/L de glucose a été inoculé avec Brettanomyces bruxellensis , souche NL6293 ou NL6300, ou bien avec Saccharomyces cerevisiae à une concentration finale de 5.10 4 ufc/mL.
Après 24h d’incubation à température ambiante et à l’obscurité (T1), 500 µL de ces échantillons ont été inoculés avec 1/32ème de milieu YPD (témoin négatif) ou 1/32ème de méthanol ou 1/32ème ou 1/64ème de la fraction purifiée pic 0 du produit selon l’invention.
Ces échantillons sont mis à incuber à température ambiante et à l’obscurité sous agitation douce.
Aux temps indiqués (T = 1 jour, T = 2 jours, T = 4 jours et T = 11 jours), 10 μL de chacun des échantillons sont prélevés afin de déterminer la quantité d’unité de levures formant des colonies (ufc) par comptage sur boite de Petri.
Les données recueillies ont été disposés dans des figures 8A, 8B et 8C.
La mesure logarithmique du nombre d’unité formant des colonies (log ufc/mL) de Brettanomyces bruxellensis NL6293 présents dans le vin à T = 1 jour, T = 2 jours, T = 4 jours et T = 11 jours après inoculation du vin avec Brettanomyces bruxellensis NL6293 pour les différentes conditions décrites est donnée en .
En présence de milieu YPD (témoin négatif), la croissance d’ufc est en phase exponentielle à partir de T = 4 jours.
En présence de méthanol la croissance d’ufc est en phase exponentielle à partir de T = 4 jours.
En présence d’1/32ème de la fraction purifiée du produit selon l’invention, absence de croissance d’ufc, à T = 2 jours aucune ufc viable n’est détectée.
En présence d’1/64ème de la fraction purifiée du produit selon l’invention, aucune ufc viable n’est détectée à T = 4 jours mais la croissance d’ufc viable devient détectable à T = 11 jours.
En résumé, la fraction purifiée du produit selon l’invention est très efficace pour lutter contre Brettanomyces bruxellensis NL6293 dans le vin.
La mesure logarithmique du nombre d’unité formant des colonies (log ufc/mL) de Brettanomyces bruxellensis NL6300 présents dans le vin à T = 1 jour, T = 2 jours, T = 4 jours et T = 11 jours après inoculation du vin avec Brettanomyces bruxellensis NL6300 pour les différentes conditions décrites est donnée en .
D’un point de vue énergétique, ce système permet de bien meilleur rendement qu’un système conventionnel doté de système différent pour la chauffe et le refroidissement de casier. En effet, ce système est capable d’utiliser l’intégralité des calories extraites et dépensées pour refroidir un casier afin de chauffer un autre casier. De plus, de par les fonctionnalités permises par les unités de diffusion, ce système ne nécessite pas de système de chauffage centrale ou dans chaque casier comme utilisé par des systèmes classiques.
La température idéale de consigne du fluide caloporteur étant prédéterminé, elle permet l’utilisation d’un groupe frigorifique fonctionnant sur une plage extrêmement courte « » et donc une conception d’un groupe optimisé à cette application. Il en résulte un rendement bien meilleur vis à vis des groupes frigorifiques conventionnelles et une consommation électrique réduite, et un besoin d’évacuation des calories vers le milieu extérieur également réduit.
En résumé, ce système hybride de gestion thermique est un couplage d’une technologie frigorifique, d’un système de transport de calorie et d’une unité de régulation thermique à pilotage électronique (groupe froid à fluide frigorigène + fluide caloporteur + multi-unités de diffusions autonomes réversibles). Cet ensemble permet : une réduction supplémentaire de la consommation énergétique pour l’évacuation des calories de l’installation par rapport aux systèmes classiques. une gestion indépendante et réversible des températures par volume hermétique une forte compacité du système thermique vis-à-vis des volumes hermétiques à thermoréguler.
Installation et un procédé de réfrigération d’un fluide à température cryogénique L’invention concerne une installation et un procédé de réfrigération d’un fluide à température cryogénique.
L’invention concerne plus particulièrement une installation de production de gaz liquéfié cryogénique, par exemple de l’hydrogène liquéfié, comprenant un circuit d’alimentation de gaz d’alimentation à refroidir, le circuit d’alimentation comprenant une extrémité amont destinée à être reliée à une source de gaz et une extrémité aval destinée à être reliée à au moins un stockage cryogénique configuré pour collecter et stocker du gaz liquéfié, l’installation comprenant un ensemble d’échangeur(s) de chaleur en échange thermique avec le circuit d’alimentation, l’installation comprenant au moins un dispositif de refroidissement en échange thermique avec tout ou partie de l’ensemble d’échangeur(s) de chaleur, le au moins un dispositif de refroidissement comprenant un réfrigérateur cryogénique à gaz de cycle comprenant au moins l’un parmi : de l’hélium, de l’hydrogène, du néon, de l’azote, de l’oxygène ou du méthane, l’extrémité aval du circuit d’alimentation comprenant, entre l’ensemble d’échangeur(s) de chaleur et la seconde extrémité destinée à être reliée au stockage, une turbine de détente finale configurée pour détendre le gaz d’alimentation qui est à l’état liquide à l’entrée de ladite turbine, le circuit d’alimentation comprenant en outre une ligne de dérivation de la turbine de détente finale munie d’une première vanne de détente, de préférence de type Joule Thomson, le circuit d’alimentation comprenant une seconde vanne de détente, de préférence de type Joule Thomson disposée en série en amont ou, respectivement, en aval de la première vanne de détente et de la turbine de détente finale, le circuit d’alimentation comprenant une ligne d’échange thermique supplémentaire configurée pour assurer en échange thermique avec un échangeur de chaleur de l’ensemble d’échangeur(s) de chaleur lorsque le gaz d’alimentation est détendu par la première vanne de détente via la ligne de dérivation.
Produire un fluide liquéfié sous-refroidi permet de lutter efficacement contre les entrées thermiques et la génération de gaz issu de la vaporisation de liquide saturé (« boil-off ») tout au long d’une chaîne de distribution. En effet, un liquide sous-refroidi soumis à des entrées thermiques parasites se réchauffe d’abord en restant en phase liquide avant de se vaporiser une fois le point d’ébullition atteint.
L’invention concerne ainsi notamment un liquéfacteur délivrant un liquide sous-refroidi pouvant être pas exemple de l’hydrogène, de l’hélium, du dioxyde de carbone, de l’air, de l’azote, de l’oxygène et/ou un mélange comportant certaines de ces molécules. Le sous refroidissement d’un fluide tel que l’hydrogène liquide coûte plus cher énergétiquement qu’un liquéfacteur livrant du liquide à saturation car le sous-refroidissement induit une température plus basse que la température de saturation (rendement par rapport à une machine idéale de Carnot).
L’invention concerne en particulier les applications telles que les unités de liquéfaction où une production sous-refroidie est requise. L’invention concerne notamment les installations pour liquéfier des composants avec une température de liquéfaction inférieure à -200°C car la liste des molécules utilisables est limitée (typiquement pour la liquéfaction de l'hydrogène ou de l'hélium).
Les unités de liquéfaction, en particulier les liquéfacteurs d'hydrogène, liquéfient généralement le gazeux par un processus en deux étapes: 1) Refroidissement et/ou liquéfaction du produit grâce à un ou plusieurs cycles de refroidissement en boucle fermée et 2) détente finale du produit à travers un système de détente jusqu’à une pression proche de la pression atmosphérique (typiquement de 15 à 30 ou 40 bara avant détente jusqu’à 1,5 à 3 bara après détente).
La composition du gaz de cycle de refroidissement de l'étape 1 est généralement soit proche du produit lui-même (généralement de l'hydrogène, typiquement à une teneur d’au moins 90 % en mole), soit un élément chimique plus léger (généralement plus de 20% en mole d'hélium). Dans le premier cas, le produit obtenu après la détente est généralement un liquide saturé tandis que dans le deuxième cas cela permet la production de liquide sous-refroidi.
Il est généralement préféré de produire du liquide sous-refroidi sans nécessiter l'utilisation d'un cycle de refroidissement final "léger" tel que décrit ci-dessus (car généralement plus coûteux et plus difficile à mettre en œuvre).
Les unités de liquéfaction (par exemple, les unités produisant de l'azote liquéfié, de l'hydrogène liquéfié ou de l'hélium) sont alimentées par au moins un cycle en boucle fermée d'un fluide généralement composé du composant le produit à liquéfier (avec une pureté jusqu'à 90 % en mole ou supérieure à 99% en mole). Le cycle de réfrigération et composé de compresseur(s), (turbo)détendeur(s) et détendeur(s) tel(s) que vanne(s) et/ou turbine(s).
L'étape finale du cycle de refroidissement est généralement assurée par une vanne de détente (Joule Thomson) produisant un liquide saturé à basse pression (proche de la pression ambiante, typiquement entre 0,05 à 0,2 MPaG). Ceci fixe le point bas de température du procédé.
Le gaz d’alimentation à refroidir/liquéfier est refroidi par le cycle de refroidissement par un échangeur de chaleur jusqu'à une température minimale supérieure au point bas de température précité en raison du différentiel de température entre l’entrée et la sortie d’un échangeur de chaleur assurant un échange de chaleur entre deux fluides (typiquement entre 0,5°C et 3 °C de différence).
Le gaz d’alimentation est ensuite détendu à travers une vanne Joule-Thomson jusqu'à une pression proche de la pression atmosphérique (typiquement proche ou égale à la basse pression du cycle de refroidissement). Le produit détendu est saturé et sa phase vapeur est séparée dans une cuve. Le liquide saturé est mis à disposition et le gaz saturé est recyclé dans le procédé.
Diverses solutions existent pour cette détente finale : vanne de type Joule Thomson et/ou turbine pour détendre le produit à l'état liquide.
Ces deux tronçons rectilignes 68 et 70 sont reliées entre eux par un tronçon central 72 formant une rampe 74 et un cran 76.
A son extrémité avant, le tronçon avant rectiligne 70 comporte un tronçon d’extrémité avant 73 de conception analogue formant rampe 75 et cran 77.
Chaque rail 60 avec sa rainure de guidage 66 reçoit en coulissement longitudinal dans les deux sens un chariot 80 qui est conçu pour porter une extrémité transversale de l’élément de sommier mobile 20.
Chaque chariot 80 se présente sous la forme d’un barreau qui, sur sa face latérale externe 82 porte une paire de galets tournants verticaux 84 dont chacun est porté par un axe transversal 86
Les galets 84 sont reçus à l’intérieur d’un rail 60 et chaque axe 86 est reçu dans la rainure de guidage 66.
La face latérale externe 82 porte aussi deux galets tournants horizontaux 88 qui coopèrent avec la face latérale interne 64 du rail associé 60.
A son extrémité longitudinale arrière 89, chaque montant longitudinal arrière 28 de l’élément de sommier mobile 20 porte un axe transversal 90 grâce auquel, l’extrémité longitudinale arrière 81 du barreau 80 est montée pivotante dans les deux sens autour de l’axe transversal A1.
Au voisinage de son extrémité longitudinale avant 83, chaque chariot 80 comporte une patte 92 sur laquelle, dans la position horizontale d’utilisation de l’élément de sommier mobile 20, un montant longitudinal 29 d’extrémité prend appui verticalement.
Ainsi, lorsque cet appui vers le bas est réalisé, chaque montant longitudinal est parallèle au chariot associé 80 qui est lui-même monté coulissant horizontalement sur le rail associé 60.
Pour assister les mouvements de pivotement dans les deux sens de l’élément de sommier mobile 20 autour de l’axe A1, à chaque extrémité transversale, il est prévu un amortisseur 94 qui intervient entre le chariot 80 et le montant transversal associé 29.
En position longitudinale horizontale avant de l’élément de sommier mobile 20, chaque axe 86 est logé dans un cran associé 77.
Pour faire coulisser l’élément de sommier mobile 20 longitudinalement vers l’arrière sous l’élément de sommier arrière fixe 18, il faut appliquer un effort longitudinal vers l’arrière en agissant sur le montant transversal avant au moyen de la ou des poignées 32 pour franchir simultanément les deux crans 77 et 76 puis faire coulisser l’ensemble dans la rainure jusqu’à ce que l’axe 86 avant soit reçu dans le cran avant 76 qui constitue alors un cran de blocage de l’élément de sommier mobile 20 dans sa position horizontale de rangement.
Enfin, au voisinage de son extrémité arrière, chaque rainure de guidage 66 comporte une ouverture débouchante 67 permettant l’assemblage initial par introduction des galets 84 avec leurs axes 86 à l’intérieur du rail de guidage 60.
Comme on peut le voir notamment aux figures 3 et 4, la zone qui est située en-dessous de l’élément de sommier avant 20 en position de couchage est ici aménagée avec deux zones fonctionnelles latérales ZG et ZD qui sont agencées en vis-à-vis et séparées l’une de l’autre par un espace central libre 34 situé dans le prolongement du couloir central 13.
La portion de la cloison transversale arrière 15, située entre ces deux zones peut, comme on le voit à la figue 5, comporter une porte ou trappe 21 d’accès à la soute arrière 19.
En position de rangement, haute verticale ou horizontale en-dessous de l’élément de sommier arrière 18, de l’élément de sommier avant 20 il est possible de se tenir dans l’espace central 34 et d’accéder aux deux zones fonctionnelles ZG et ZD.