INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, comme illustré sur la , le casque 10 comprend encore une couche de dissipation thermique 26, par exemple réalisée dans une plaque métallique de préférence en aluminium. De préférence, la plaque 26 est conformée pour s’étendre entre les deux parois 22 et 24 de coque du casque 10. Par exemple, l’interface de dissipation thermique 26 est formée par une plaque métallique conformée pour épouser la forme hémisphérique de la cavité 12 du corps de casque 10. De préférence, la plaque 26 est obtenue par pliage d’un flan métallique prédécoupé ou entaillé selon des lignes de pliage et/ou déformation préférentielles.
De préférence, le bandeau d’ajustement 40 du casque 10 à la tête de l’utilisateur est réalisé dans un matériau translucide à la lumière.
Dans le mode de réalisation préféré de l’invention, le corps 20 présente un motif 50 qui apparaît lors de l’allumage du dispositif 10 par effet de contraste de translucidité sur fond opaque ou d’opacité sur fond translucide.
Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 1 à 3, la paroi de coque extérieure 22 étant réalisée dans un matériau translucide, la paroi de coque extérieure 22 présente localement une surépaisseur 52 qui empêche la lumière de passer délimitant alors le motif 50.
De préférence, la couche de dissipation thermique 26 est réalisée dans un matériau opaque à la lumière de sorte que la lumière n’est globalement pas émise vers l’extérieur du casque 10 dans toute une surface du casque hémisphérique couverte par la couche 26. Comme cela est visible sur la figure, la couche 26 ne s’étend pas jusqu’au bord d’extrémité 222 de la paroi de coque extérieure 22 de sorte qu’une bordure distale 220 de la paroi de coque extérieure 22 est traversée par la lumière.
Par exemple, le bord distal 220 de la paroi de coque extérieure 22 comprend une surépaisseur périphérique 52 ou bourrelet le long du bord distal 220, à distance de l’extrémité libre 222 du bord distal 220 qui forme une zone opaque à la lumière définissant le motif 50. Cette zone a le motif 50 en forme de liseré périphérique qui apporte un style particulier au casque 10 lors de l’utilisation.
De préférence, comme illustré sur la , la paroi extérieure 22 s’évase vers l’extérieur pour former une collerette décorative circonférentielle 224 le long du bord distal 220, formée en relief par rapport à la surface extérieure du casque 10. Par exemple, la collerette 224 est délimitée par un décrochement de la paroi externe 22, ce décrochement formant un bourrelet de matière épaissie au travers duquel la lumière ne peut pas passer.
Ainsi, lors de l’allumage de la source de lumière, le bord distal comprenant la collerette s’éclaire et le liseré périphérique apparaît par effet de contraste d’opacité sur fond translucide.
Dans une première variante non illustrée, la couche ou interface de dissipation thermique 26 est réalisée dans un matériau opaque à la lumière qui s’étend entre les deux parois de coque 22 et 24, la couche 26 étant localement évidée selon ledit motif.
Selon un exemple, la portion supérieure 5a est décalée le long de l’axe optique 4, relativement à la portion inférieure 5b, pour être plus proche de la face de sortie 7.
Selon un exemple, la portion supérieure 5a est décalée le long de l’axe optique 4, relativement à la portion inférieure 5b, pour être plus éloignée de la face de sortie 7.
Etant donné que l’objectif de positionner une portion de raccordement inclinée par rapport à la portion supérieure et par rapport à la portion inférieure est de créer un floutage au niveau de la projection des rayons lumineux ayant traversés cette portion de raccordement, quel que soit le positionnement de la portion supérieure par rapport à la portion inférieure, l’effet technique souhaité sera obtenu. Ainsi, la portion supérieure peut être positionnée en amont (ou en aval) de la portion inférieure selon l’axe optique.
Selon un exemple, le support 6 est incliné par rapport à l’axe optique 4 de manière que les rayons lumineux 1a soient plus orientés vers la portion supérieure 5a que vers la portion inférieure 5b.
Cette configuration permet d’obtenir un éclairage important (après la lentille de projection) orienté vers la zone au-dessus de la route, afin d’obtenir une bonne visibilité à cet endroit.
Selon un exemple, le système optique 10 présente un foyer principal objet F, les sources lumineuses de la rangée 1 de sources lumineuses étant positionnées par rapport à l’axe optique 4 de sorte que dans le plan p leur projection orthogonale sur l’axe optique 4 intercepte l’axe optique 4 au niveau du foyer principal objet F.
Ainsi, étant donné que la rangée 1 de sources lumineuses est positionnée au niveau du foyer principal objet F, l’image des rayons lumineux (issus de la rangée 1 de sources lumineuses) par le système optique 10 sera à l’infini. Cette configuration permettra ainsi d’obtenir un faisceau lumineux résultant de cette rangée de sources lumineuses se projetant sur une longue distance. Ainsi, le faisceau lumineux issu de cette rangée pourra être un faisceau de complément route.
Selon un exemple, la rangée 1 de sources lumineuses est traversée par l’axe optique 4.
Selon un exemple, l’angle α est supérieur à 90° et inférieur ou égal à 120°, et la portion de raccordement 5c est traversée par l’axe optique 4.
En effet, lorsque le support 6 forme avec l’axe optique 4 un angle α supérieur à 90° et inférieur ou égal à 120°, les rayons lumineux issus de la partie supérieure de la surface émissive de chaque source de lumière de la rangée 1 et donc les rayons lumineux qui sont dirigés vers le haut de la face d’entrée de la lentille primaire vont atteindre la face d’entrée de la lentille primaire de manière que la partie la plus basse atteinte soit atteinte environ au niveau de l’axe optique 4. Il est ainsi nécessaire que la portion de raccordement 5c soit positionnée au niveau de l’axe optique 4 pour pouvoir créer un floutage au niveau de la jonction entre l’éclairage issus des rayons étant dirigés vers le haut de la face d’entrée de la lentille primaire et ceux étant dirigés vers le bas de la face d’entrée de la lentille primaire. Il est considéré que la surface émissive de chaque source de lumière de la rangée 1 est séparée en deux parties identiques, une partie appelée « partie supérieure » qui est située au-dessus de l’autre partie appelée « partie inférieure ».
Selon un exemple, l’angle α est supérieur à 120° et inférieur ou égal à 135°, et la portion de raccordement 5c est décalée par rapport à l’axe optique 4 de manière à diminuer la taille de la portion supérieure 5a.
Ainsi, lorsque le support 6 forme avec l’axe optique 4 un angle α supérieur à 120° et inférieur ou égal à 135°, les rayons lumineux issus de la partie supérieure de la surface émissive de chaque source de lumière de la rangée 1 et donc les rayons lumineux qui sont dirigés vers le haut de la face d’entrée de la lentille primaire 2 vont atteindre, en partie la plus basse, une zone de la face d’entrée de la lentille primaire positionnée au-dessus de l’axe optique 4. Il est ainsi nécessaire que la portion de raccordement 5c soit positionnée environ au niveau de la zone la plus basse de la face d’entrée de la lentille primaire où les rayons dirigés vers le haut de la lentille primaire vont se dirigés pour pouvoir créer un floutage au niveau de la jonction entre l’éclairage issus des rayons étant dirigés vers le haut de la face d’entrée de la lentille primaire et ceux étant dirigés vers le bas de la face d’entrée de la lentille primaire.
Selon un exemple, le système optique 10présente une distance focale DF, la longueur de la projection orthogonale dans le plan p sur l’axe optique 4 de la portion de raccordement 5c étant proportionnelle à la distance focale DF en appliquant un facteur de proportionnalité compris entre 0,02 et 0,03, de préférence le facteur de proportionnalité est égal à 0,025.
Ainsi, grâce à cette configuration, plus la distance focale du système optique augmente, plus la composante selon l’axe optique de la portion de raccordement 5c augmente également. En effet, cette configuration est nécessaire car plus la distance focale du système optique comprenant la lentille primaire et la lentille de projection est grande, (pour une rangée de sources lumineuses positionnée au niveau du foyer principal objet du système optique comprenant la lentille primaire et la lentille de projection) plus les rayons lumineux issus de la rangée de sources lumineuses auront divergés (au niveau de la face d’entrée de la lentille primaire) et donc, sans un ajustement de la valeur de la composante de la portion de raccordement 5c selon l’axe optique 4, plus la position relative des différentes parties des sources lumineuses de la rangée 1 de sources lumineuses par rapport au foyer principal objet F aura une influence sur la projection résultante des rayons lumineux et donc sur la présence d’une délimitation nette (ou ligne de contraste) (dans la zone devant être éclairée) entre les zones éclairées et les zones moins éclairées.
Selon un exemple, la portion supérieure 5a et la portion inférieure 5b sont perpendiculaires à l’axe optique 4.
Selon un exemple, la première face d’entrée 5 présente dans le plan p un profil décrivant une fonction sigmoïde.
La plage de connexion 5 est une face plane, formée par un bloc de matériau métallique électriquement conducteur, ici un alliage de cuivre. Son plus grand côté est d’une longueur d’au moins 3mm et dont la superficie est 10 fois plus grande que la section de la broche électrique de commande 4.
Le module de puissance 1 comporte une colonne conductrice verticale 10 connectée électriquement au circuit de commande 3, et connectée électriquement à la plage de connexion 5.
Dans ce mode de réalisation, la plage de connexion 5 est disposée dans le fond d’une cavité 9 formée par un creusement (par laser par exemple) du composant de maintien 8 surmoulant le module de puissance 1. La broche électrique de commande 4 pénètre dans la cavité pour être mise en contact avec la plage de connexion.
La représente un système électronique 27 dans lequel l’extrémité inférieure de la broche électrique 4 de commande comporte une plage de connexion 5 intégrée à la broche électrique de commande 10 par pliage et découpe du cuivre constituant la broche électrique de commande.
Dans ce mode de réalisation, le module de puissance 1 comporte une colonne conductrice verticale 10 connectée électriquement au circuit de commande 3 plus fine que dans le mode de réalisation avec creusement de la plage de connexion 5. Notamment La superficie de la plage de connexion 5 est 6 fois plus grande que la section de la colonne conductrice verticale.
La face supérieure du module de puissance 1 comporte une couche isolante 11, d’une épaisseur permettant d’isoler électriquement le module de puissance, ici une épaisseur de 1mm.
Une portion de la couche isolante 11 est retirée par laser à la position de la colonne conductrice verticale 10. La colonne conductrice verticale du module de puissance 1 traverse la couche isolante sur la face supérieure du module de puissance, et son extrémité est surélevée par rapport à la surface supérieure du module de puissance d’une distance de 0.3mm.
La plage de connexion 5 de la broche électrique de commande 4 est placée en contact de la colonne conductrice 10 et permet un contact électrique entre la broche électrique de commande et le circuit de commande 3.
Ainsi, ce mode de réalisation ne nécessite pas d’étape de creusement de la pièce de maintien 8. Cela permet ainsi avantageusement de ne pas dégrader la fiabilité du module de puissance 1. Par ailleurs, la surface de connexion sur le circuit de commande 3 est la surface de contact avec colonne conductrice 10. Notamment, cette surface de connexion est très inférieure à la surface de la plage de connexion 5, ce qui permet de gagner de la place sur le circuit de commande.
La représente un système électronique 27 comportant deux broches électriques de commande 4 comportant chacune une plage de connexion 5, ces broches électriques de commande étant portées par un connecteur 23.
Le connecteur 12 est en matériau électriquement isolant, et est ici formé par surmoulage des broches de commande. Il est composé d’un corps de maintien 17, et de jambes de positionnement 23.
Le regroupement des broches électriques de commande 4 au sein d’un connecteur 12 permet d'obtenir une plus grande robustesse de l'ensemble tout en permettant un positionnement précis des broches électriques de commande.
Le connecteur 12 est ici positionné par des organes de fixation 14 sur des organes de positionnement 13 du module de puissance 1. La fixation du connecteur sur le module de puissance sera décrite plus en détail dans les vues de dessus du module de puissance ( ).
Dans un mode de réalisation non représenté, le connecteur 12 est fixé sur le dissipateur thermique 20, notamment grâce aux orifices de positionnement du dissipateur thermique 22.
Dans un mode de réalisation non représenté, le connecteur 12 est utilisé en complément d’un module de puissance 1 comprenant des cavités 9 dans lesquelles sont placées des plages de connexion 5.
La est une vue de haut du module de puissance 1.
Le fil de contact 220 est suspendu au câble porteur 210 par l’intermédiaire de pendules 230.
Les figures 1 et 2 illustrent donc un tronçon de caténaire 200 s’étendant entre le premier point fixe 110 et le deuxième point fixe 120.
La caténaire 200, plus spécifiquement le fil de contact 220, est destiné à s’étendre parallèlement aux rails 130 de l’installation ferroviaire 100.
Toutefois, avec le temps, le poids propre de la caténaire 200 peut tendre à ce que celle-ci se déforme légèrement et ne soit plus parallèle aux rails 130.
Plus précisément, entre le premier point fixe 110 et le deuxième point fixe 120, la caténaire 200 peut tendre à s’affaisser en direction des rails 130. On parle alors de flèche de la caténaire 200. Sur les figures 1 et 2, la flèche que peut prendre la caténaire 200 est représentée schématiquement par une flèche F.
La caténaire 200 se courbe alors, et sa distance avec les rails 130 diminue.
Plus précisément, le centre du tronçon de caténaire 200 situé entre le premier point fixe 110 et le deuxième point fixe 120 se rapproche des rails 130 et la hauteur entre la caténaire 200 et les rails 130 s’en trouve diminuée.
Cela peut engendrer des risques pour la caténaire 200 qui peut alors être arrachée par le passage d’un train sur les rails 130.
En outre, lorsque la caténaire 200 est trop basse, elle peut entrer en contact avec le train et les voyageurs peuvent risquer de s’électrocuter en touchant le train.
Pour contrôler la flèche de la caténaire 200, et plus particulièrement du tronçon entre le premier point fixe 110 et le deuxième point fixe 120, un système de contrôle est utilisé.
Le système de contrôle comprend notamment un boîtier de mesure 300 à installer sur la caténaire 200 et un dispositif de contrôle.
En référence à la , le boîtier de mesure 300 intègre un inclinomètre 310 fournissant une donnée d’inclinaison de la caténaire 200.
Tel que cela est illustré par les figures 1 et 2, le boîtier de mesure 300 est situé à une distance d’installation DI inférieure ou égale à 1 m depuis l’un du premier point fixe 110 et du deuxième point fixe 120.
Le dispositif de contrôle inclut, quant à lui : - un outil de conversion 320 de ladite donnée d’inclinaison en une valeur de flèche, et - un outil d’évaluation 330 de la conformité de la flèche.
L’outil de conversion 320 se présente sous la forme d’un abaque comprenant une première entrée recensant une pluralité de distances d’écartement, et une deuxième entrée recensant une pluralité de valeurs d’inclinaison.
L’outil d’évaluation 330 intègre au moins une valeur seuil de flèche prédéterminée.
Si de telles pièces d’habillage sont satisfaisantes en tenue, elles nécessitent l’emploi d’un matériau, le textile non tissé, qui n’a aucune fonction dans l’utilisation de la pièce d’habillage, augmentant inutilement le coût de fabrication limitant sa capacité de recyclage. En outre, toute modification esthétique de la pièce d’habillage nécessite l’emploi d’un textile différent, limitant alors les possibilités de modifications esthétiques.
Pour les pièces de grandes tailles formée en trois dimensions, s’ajoute également la difficulté de maîtriser l’homogénéité structurelle de la pièce d’habillage, y compris au niveau de ses bords saillants.
OBJECTIF DE L’INVENTION L’invention a pour objet de pallier les inconvénients précités en proposant un procédé de fabrication d’une pièce d’habillage formée en trois dimensions de coût de fabrication réduit, apte à conférer un choix plus important en matière esthétique et assurant la réalisation d’une pièce d’habillage répondant aux critères du domaine et homogène sur toute sa surface.
À cet effet, l’invention vise un procédé de fabrication d’une pièce d’habillage formée en trois dimensions, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes de : réalisation d’une pièce intermédiaire plane comportant un textile tissé recouvrant un substrat en polymère durci, lequel textile tissé est partiellement noyé dans ledit polymère durci qui occupe au moins les interstices entre les fils de chaînes et les fils de trame sans recouvrir totalement la face d’habillage du textile de sorte que ladite face d’habillage comporte une alternance de polymère durci et de fils de chaîne et/ou de fils de trame du textile tissé, et formage à chaud de la pièce intermédiaire et obtention de la pièce d’habillage formée en trois dimensions.
Le procédé de l’invention peut également comporter les caractéristiques optionnelles suivantes considérées isolément ou selon toutes les combinaisons techniques possibles : - la pièce intermédiaire est renforcée, du côté de sa face polymère, par surmoulage postérieurement ou lors du formage à chaud. le renforcement par surmoulage est opéré par surmoulage de nervures de renforcement. le renforcement par surmoulage est opéré par surmoulage d’une épaisseur homogène de polymère accompagné ou non d’un surmoulage de nervures de renforcement. le polymère utilisé lors du surmoulage est identique au polymère utilisé pour réaliser la pièce intermédiaire plane de sorte que la pièce d’habillage formée en trois dimensions est bi-matière. la pièce d’habillage formée en trois dimensions est renforcée par surmoulage lors du formage à chaud en : positionnant et maintenant la pièce intermédiaire plane dans un moule à injection chaud, maintenant sous pression des deux parties du moule l’une contre l’autre par une presse, injectant sous pression du polymère liquide du côté de la face polymère de la pièce intermédiaire, refroidissant de la pièce obtenue, et en éjectant la pièce d’habillage renforcée et formée en trois dimensions du moule.
Alternativement, la pièce d’habillage formée en trois dimensions est renforcée par surmoulage postérieurement à l’étape de formage à chaud en : positionnant et maintenant la pièce intermédiaire préalablement formée à chaud dans un moule à injection, maintenant sous pression des deux parties du moule l’une contre l’autre par une presse, injectant sous pression du polymère liquide du côté de la face polymère de la pièce intermédiaire, refroidissant de la pièce obtenue, et en éjectant la pièce d’habillage renforcée et formée en trois dimensions du moule. dans ce dernier cas, le formage à chaud de la pièce intermédiaire est réalisé dans le moule à injection préalablement au surmoulage. selon une première variante, la pièce intermédiaire plane est réalisée par : chauffage d’une feuille de polymère pour l’amener à l’état fondu, application du textile tissé sur la feuille de polymère à l’état fondu, et maintien en compression de l’ensemble formé par la feuille de polymère à l’état fondu et le textile tissé jusqu’à ce que le polymère ait au moins rempli les interstices entre les fils de chaînes et les fils de trame et recouvert ladite face arrière du textile. selon la première variante, la pièce intermédiaire plane peut être chauffée du coté de sa face arrière préalablement à l’étape de formage à chaud. selon une deuxième variante, la pièce intermédiaire plane est réalisée par : extrusion d’une feuille de polymère, et calandrage du textile tissé sur la feuille de polymère maintenue à l’état fondu jusqu’à ce que le polymère ait au moins rempli les interstices entre les fils de chaînes et les fils de trame et recouvert ladite face arrière du textile. selon une troisième variante, la pièce intermédiaire plane est réalisée par : dépôt d’un textile tissé sur une feuille de polymère, et compression thermique du textile tissé sur la feuille de polymère portée à l’état fondu jusqu’à ce que le polymère ait au moins rempli les interstices entre les fils de chaînes et les fils de trame et recouvert ladite face arrière du textile.
L’invention porte enfin sur l’utilisation de la pièce d’habillage obtenu par le procédé préalablement énoncé pour réaliser un élément décoratif dans l’habitable d’un véhicule automobile.
PRESENTATION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront clairement de la description qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées parmi lesquelles : La représente schématiquement la première étape du procédé de l’invention de réalisation d’une pièce intermédiaire plane selon une première variante avant son formage à chaud,
La représente schématiquement la première étape du procédé de l’invention de réalisation d’une pièce intermédiaire plane selon une deuxième variante avant son formage à chaud,
La représente schématiquement l’étape de formage chaude du procédé de l’invention dans laquelle la pièce intermédiaire est positionnés et maintenus en position dans un moule d’une presse à injection, La représente schématiquement l’étape de surmoulage de la pièce intermédiaire postérieurement ou lors de son formage à chaud, dans laquelle le polymère fondu est injecté directement sur la face polymère de la pièce intermédiaire, La est une représentation schématique de la pièce d’habillage obtenue par le procédé de l’invention selon un premier mode de réalisation, laquelle pièce est réalisée à partir d’un textile tissé présentant une armure toile et d’un polymère de couleur claire, et La est une représentation schématique de la pièce d’habillage obtenue par le procédé de l’invention selon un second mode de réalisation, laquelle pièce est réalisée à partir d’un textile tissé présentant une armure sergé et d’un polymère de couleur foncée.
Il est également précisé que les figures représentent essentiellement des modes de réalisation de l’objet de l’invention mais qu’il peut exister d’autres modes de réalisation qui répondent à la définition de l’invention.
L’invention propose un procédé de fabrication d’une pièce d’habillage formée en trois dimensions, notamment pour réaliser des pièces destinées à habiller certaines parties d’un habitacle de véhicule automobile, par exemple, et de façon non limitative, les panneaux de porte, l’intérieur du pied de vitre avant ou le pied milieu entre les vitres avant et arrière.
La pièce d’habillage de l’invention est bi-matière en ce qu’elle comporte une couche de textile tissé sur un substrat polymère. Le textile tissé est par ailleurs partiellement noyé dans un polymère. Plus précisément, le polymère occupe au moins les interstices entre les fils de chaîne et de trame du textile tissé et peut déborder au-delà des interstices du côté de la face d’habillage de la pièce d’habillage sans recouvrir totalement cette face d’habillage. Ainsi, du côté de sa face d’habillage, la pièce d’habillage de l’invention présente une alternance de polymère et de fils de chaînes et/ou de trames.