INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La est un schéma de procédé illustrant l’acquisition d’une durée de vie de propagation de fissure par fatigue oligocyclique dans un procédé de surveillance sur longue durée d’une corrosion sous contrainte et d’une fatigue d’une turbine nucléaire en service selon un autre mode de réalisation de la présente divulgation.
La est un schéma de procédé illustrant l’acquisition d’une durée de vie de propagation de fissure par fatigue à grand nombre de cycles dans un procédé de surveillance sur longue durée d’une corrosion sous contrainte et d’une fatigue d’une turbine nucléaire en service selon un mode de réalisation de la présente divulgation.
La est un schéma de procédé illustrant l’acquisition d’une durée de vie calendaire de propagation de fissure dans un procédé de surveillance sur longue durée d’une corrosion sous contrainte et d’une fatigue d’une turbine nucléaire en service selon un mode de réalisation de la présente divulgation.
La est un schéma de procédé illustrant l’acquisition d’une durée de vie calendaire de propagation de fissure dans un procédé de surveillance sur longue durée d’une corrosion sous contrainte et d’une fatigue d’une turbine nucléaire en service selon un autre mode de réalisation de la présente divulgation.
La est un diagramme illustrant une structure d’un appareil de surveillance sur longue durée d’une corrosion sous contrainte et d’une fatigue d’une turbine nucléaire en service selon un mode de réalisation de la présente divulgation.
La est un diagramme illustrant une structure d’un dispositif électronique selon un mode de réalisation de la présente divulgation.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Des modes de réalisation de la présente divulgation sont décrits en détail ci-dessous, et des exemples de modes de réalisation sont illustrés sur les dessins annexés, sur lesquels des références identiques ou similaires représentent des éléments identiques ou similaires ou des éléments ayant des fonctions identiques ou similaires. Les modes de réalisation décrits ci-dessous en se référant aux dessins sont des exemples, sont destinés à être configurés pour expliquer la présente divulgation et ne doivent pas être interprétés comme une limitation de la présente divulgation.
Un procédé et un appareil de surveillance sur longue durée d’une corrosion sous contrainte et d’une fatigue d’une turbine nucléaire en service, un dispositif électronique, un support de stockage et une plate-forme dans des modes de réalisation de la présente divulgation sont décrits en combinaison avec les dessins annexés.
La est un schéma de procédé illustrant un procédé de surveillance sur longue durée d’une corrosion sous contrainte et d’une fatigue d’une turbine nucléaire en service selon un mode de réalisation de la présente divulgation.
Comme illustré sur la , le procédé de surveillance sur longue durée de la corrosion sous contrainte et de la fatigue de la turbine nucléaire en service selon un mode de réalisation de la présente divulgation comprend les étapes suivantes.
Un œillet arrière 16b est ainsi ménagé à l'extrémité supérieure des côtés arrière 11b des quadrilatères 10b, 10c, entre le crochet arrière 14b et le côté supérieur 11c des quadrilatères 10b, 10c. Les œillets arrière 16b dont sont respectivement munis les quadrilatères 10b, 10c ménagent des passages d'introduction longitudinale d'au moins une broche arrière 12b via laquelle les polygones 10a, 10b ou 10c d'une même strate S1 sont liés successivement longitudinalement entre eux.
Plus particulièrement, les broches arrière 12b s'étendent longitudinalement et chacune successivement à travers les œillets arrière 16b que comportent les quadrilatères 10b, 10c d'une même strate S1. De strates S1 en strates S1 successivement superposées de l'ossature 3, les broches arrière 12b prennent appui contre les extrémités arrière respectivement du coté inférieur 11d et du côté supérieur 11c des triangles 10a d'une même strate S1, les broches arrière 12b s'étendant à travers les triangles 10a en étant logés en fond de l'angle aigu 13 qu'ils comportent chacun et qui pointe à la face arrière 6b de l'ossature 3.
En relation avec les figures 1, 10 et 11, l'ossature 3 est subdivisée en étages E1, E2, E3 successivement superposés depuis l'embase 9 vers le sommet ST1 de l'ossature 3. Selon l'exemple illustré, l'ossature 3 comporte trois étages dont un étage de fondation E1 comportant une seule strate S1, un étage médian E2 comportant trois strates S1 et un étage de sommet E3 comportant une seule strate S1.
La illustre les modalités de brochage avant et arrière entre trois polygones 10a constitutifs de l'étage de sommet E3 de l'ossature 3, qui comporte seulement des polygones conformés en triangles 10a. La illustre les modalités de brochage avant et arrière entre trois polygones constitutifs d'une strate S1 de l'étage médian E2 de l'ossature 3, qui comportent des polygones conformés en parallélogrammes 10b et en triangles 10a qui sont alternativement répartis longitudinalement. La illustre les modalités de brochage avant et arrière entre trois polygones constitutifs de la strate S1 de l'étage de fondation E1 de l'ossature 3, qui comportent des polygones conformés en trapèzes 10c et en triangles 10a qui sont alternativement répartis longitudinalement.
Sur les figures 7 à 9, les polygones 10a et 10b ou 10c constitutifs de deux strates S1 successivement superposées sont regroupés par modules M1. Chaque modules M1 comporte des polygones 10a et 10b ou 10c de types différenciés, dont au moins un triangle 10a et au moins un quadrilatère qui est soit conformé en un parallélogramme 10b soit conformé en un trapèze 10c.
Sur la , un exemple de réalisation d'un tel module M1 est illustré isolément, avant son installation sur le mur de soutènement 1 par brochage avant et arrière via lesquels le module M1 est prévu d'être assemblé longitudinalement et en élévation à d'autres modules M1 que comporte l'ossature 3, de strates S1 en strates S1 successivement superposées.
Pour faciliter la lecture de la , la face avant M1a, la face arrière M1b, la face inférieure M1c et la face supérieure M1d du module M1 sont repérées en traits discontinus. En outre, une grille d'habillage individuel de la face avant M1a du module M1 est retirée. Tel que précédemment indiqué en relation avec la , les grilles d'habillage individuel de la face avant M1a de chacun des modules M1 forment collectivement la grille avant 7 d'habillage de la face avant 6a de l'ossature 3.
Le module M1 illustré sur la comporte cinq polygones 10a, 10b qui sont disposés longitudinalement à équidistance les uns des autres. Les polygones 10a, 10b sont de types différenciés, en comportant des quadrilatères conformés en parallélogrammes 10b - au nombre de trois - et des triangles 10a - au nombre de deux - tels que ceux illustrés individuellement sur la .
Selon différents types de modules M1, les parallélogrammes 10b ou 10c et les triangles 10a sont disposés en alternance suivant la répartition longitudinale des polygones 10a et 10b ou 10c de types différentiés. Les faces de bout - ou autrement dit les faces d'extrémités longitudinales du module M1 - sont chacune délimitées par un parallélogramme 10b ou 10c. Comme illustré sur la , les parallélogrammes 10b ou 10c adjacents de deux modules M1 longitudinalement juxtaposés sont accolés à proximité l'un de l'autre.
Sur la , le module M1 est renforcé par des barres de renfort 17a, 17b pour conforter son maintien en conformation et faciliter sa manutention à bras d'homme par au moins un monteur. Les barres de renfort 17a, 17b s'étendent longitudinalement, entre les faces de bout du module M1 - ou autrement dit entre ses faces d'extrémités longitudinales - à la face supérieure M1d et à la face inférieure M1c du module M1. Les barres de renfort 17a, 17b sont fixées aux polygones 10a, 10b, notamment par soudage.
Des barres de renfort 17a supérieures sont respectivement fixées aux extrémités transversales des côtés supérieurs 11c des polygones 10a, 10b. Des barres de renfort inférieures 17b - au nombre de trois selon l'exemple illustré - sont fixées sous les côtés inférieurs 11d des polygones 10a, 10b en étant successivement réparties à distance transversale les unes des autres.
Une barre de renfort supérieure 17a avant est fixée aux côtés supérieurs 11c de l'ensemble des polygones 10a, 10b, et à l'arrière des extrémités 19 des côtés avant 14a des polygones 10a, 10b. Une barre de renfort supérieure 17a arrière est fixée aux côtés supérieurs 11c et à l'avant des crochets arrière 14b des parallélogrammes 10b. La face avant du module M1 comporte aussi de préférence au moins une barre de renfort médiane avant - non visible clairement sur la figure - qui s'étend longitudinalement en étant fixées entre les extrémités en élévation des côtés avant 11a polygones 10a, 10b.
Sur la , il est schématiquement illustré les modalités d'assemblage longitudinal entre deux modules M1 longitudinalement juxtaposés d'une même strate S1 de l'ossature 3. Selon l'exemple des modules M1 illustrés et pour éviter de complexifier la , les modules M1 sont identiques et le nombre des polygones 10a, 10c que comporte chacun des modules M1 est limité à trois. Chacun des modules M1 illustrés comporte un polygone conformé en triangle 10a qui est longitudinalement interposé à équidistance entre deux polygones chacun conformés en un trapèze 10c. Il est néanmoins compris que les modules M1 d'une même strate S1 de l'ossature 3, comportent chacun au moins un jeu de deux polygones 10a, 10b ou 10c de types différenciés.
Plus particulièrement, les modules M1 constitutifs de l'ossature 3, comportent chacun au moins un triangle 10a et un quadrilatère conformé soit en un parallélogramme 10b soit en un trapèze 10c, tel que visé plus loin en relation avec les figures 10 et 11. Les modules M1 d'une même strate S1 sont aussi de préférence de types différenciés selon le nombre de polygones 10a et 10b ou 10c qu'ils comportent respectivement, tel que visé plus loin en relation avec la .
De préférence, les extrémités longitudinales des modules M1 comportent chacune un même quadrilatère 10b ou 10c, comme par exemple illustré sur la un quadrilatère conformé en trapèze 10c. Les modules M1 constitutifs d'une même strate S1 de l'ossature 3 étant successivement juxtaposés longitudinalement, deux quadrilatères 10b ou 10c d'extrémité longitudinale de deux modules respectifs juxtaposés sont adjacents.
Les triangles 10a et les trapèzes 10c que comportent chacun des modules M1, sont liés entre eux longitudinalement via des broches avant 12a et des broches arrière 12b tel que précédemment décrit. Les modules M1 d'une même strate S1 sont juxtaposés en adjacence longitudinalement successivement deux à deux, en étant liés entre eux via les extrémités 12c respectives des broches avant 12a et des broches arrière 12b qu'ils comportent respectivement et qui s'étendent conjointement à travers les œillets 16a, 16b que comportent les trapèzes 10c d'extrémité longitudinale des modules M1.
D’une façon générale, la zone ZC d’exploitabilité des courants de Foucault utilisée dans l’invention peut être définie de sorte à ce que cette zone ZC se situe intégralement dans un champ magnétique d’intensité maximale, quelle que soit la position de la carte dans des conditions opérationnelles prédéterminées.
Sur ces figures 8A à 8D, le symbole FL1 représente le sens du champ magnétique du lecteur NFC. Ce champ magnétique génère des boucles de courant de Foucault sur la couche métallique 8.
Tel que visible sur la , on parle de malocclusion de classe 1 ou « normoclusion dentaire », c’est-à-dire une occlusion sans défaut, lorsque la cuspide avant dit « mésiobuccale » de la molaire supérieure MS est en occlusion avec le sillon de la molaire inférieure MI.
Le dispositif 1 selon l’invention permet de traiter la malocclusion dentaire de classe 2 ou de classe 3, pour laquelle les molaires supérieures chevauchent incorrectement les molaires inférieures.
Tel que visible sur la , on parle de malocclusion dentaire de classe 2 lorsque les dents inférieures du maxillaire de l’arcade inférieure 5, c’est dire de la mandibule, sont placées trop en arrière des dents supérieures du maxillaire de l’arcade supérieur (4). Avec une malocclusion de classe 2, la molaire supérieure MS est en position plus avancée par rapport à la molaire inférieure MI, tout comme le reste des dents du maxillaire supérieur, comme le représente la flèche.
Tel que visible sur la , on parle de malocclusion dentaire de classe 3 lorsque les dents inférieures sont placées trop en avant par rapport au dents supérieures, comme le représente la flèche. Avec une malocclusion de classe 3, la molaire inférieure MI est en position plus avancée par rapport à la molaire supérieure MS, tout comme le reste des dents de la mandibule, comme le représente la flèche.
Le dispositif 1 permet, lorsqu’il est positionné dans la bouche du patient à soigner, de traiter :
- soit la malocclusion dentaire de classe 2 en générant une propulsion mandibulaire, c’est-à-dire une avancée de la mandibule vers l’avant en direction des lèvres du patient, selon un axe antéropostérieur A, visible sur la , s’étendant des lèvres vers la trachée du patient, ou,
- soit la malocclusion dentaire de classe 3 en générant une rétropropulsion mandibulaire, c’est-à-dire un recul de la mandibule vers l’arrière en direction de la trachée, selon un axe antéropostérieur A s’étendant des lèvres vers la trachée du patient, afin de revenir à une « normoclusion dentaire ».
Ainsi, positionné dans la bouche du patient à soigner, le dispositif 1 permet de traiter la malocclusion dentaire de classe 2 ou 3 par contrainte et correction mécanique via un mouvement respectivement de propulsion ou de rétropulsion de la mandibule par rapport au maxillaire.
De manière avantageuse, le dispositif 1 permet, simultanément au traitement de la malocclusion dentaire de classe 2 ou 3, d’agir mécaniquement sur l’avancé mandibulaire donc de traiter mécaniquement le SOAS, tout en rendant possible si nécessaire une correction de l’alignement dentaire notamment par la conformation des gouttières 2 ou 3.
En effet, tel que visible sur les figures 3 à 5, le dispositif 1 comprend une première gouttière buccale supérieure 2 et une seconde gouttière buccale mandibulaire 3.
Selon l’invention, la première gouttière 2 et la seconde gouttière 3 sont configurées pour épouser au moins en partie l’arcade dentaire d’un utilisateur. La première gouttière 2 et la seconde gouttière 3 sont courbées et de forme générale en U afin d’épouser l’arcade dentaire de l’utilisateur, en particulier pour épouser la dentition de l’arcade de l’utilisateur.
Selon un premier mode de réalisation visible sur la , la première gouttière 2 et la seconde gouttière 3 épousent et recouvrent l’intégralité des dents de l’arcade dentaire d’un utilisateur. Ceci permet un ancrage rapide et une meilleure prise du dispositif 1 sur l’ensemble de dents, une pose facile chez le patient et une diminution du risque de cassure mécanique du dispositif par exemple lors de la mastication ou de l’ouverture de la bouche.
Selon un autre mode de réalisation, la première gouttière 2 et la seconde gouttière 3 sont configurées pour épouser et recouvrir qu’une partie des dents de l’arcade dentaire d’un patient.
Par exemple, tel que visible sur les figures 4 et 5, les incisives ainsi qu’une partie des canines de l’utilisateur ne sont pas recouvertes entièrement par la seconde gouttière 3. Dans ce cas, les incisives et les canines sont en contact avec la gouttière 3 uniquement par leur face linguales, tournée vers la langue du patient, et peuvent mécaniquement être avancées en direction des lèvres vers la face vestibulaire des dents. Cette configuration permet donc une correction de l’alignement dentaire en déplaçant les incisives et les canines inférieures de l’utilisateur vers l’avant. Ainsi, avec le dispositif 1, la configuration et la forme de la première gouttière 2 et de la seconde gouttière 3, recouvrant intégralement ou en partie les dents du patient, permet si besoin une correction de l’alignement dentaire.
Selon l’invention, plus spécifiquement, la première gouttière supérieure 2, est conformée pour recouvrir au moins une des prémolaires PS et/ou des molaires MS, droite D et gauche G, du maxillaire de l’arcade supérieur 4, nommé également « maxillaire 4 », de l’utilisateur.
Au sens de l’invention, on parle de « droite D et gauche G » pour les côtés de l’arcade dentaire qui sont positionnés de part et d’autres de l’axe antéropostérieure A, tel que visible par exemple sur les figures 3, 8 ou 9 .
La variante de réalisation du caisson calorifuge 301, présentée sur la , diffère du mode de réalisation présenté avec les figures 1 à 4 en ce que la garniture isolante comporte quatre blocs de mousse 313 réalisés en mousse polyuréthane renforcée de fibres qui sont chacun disposés dans un coin respectif d’un même compartiment 306.
Les quatre blocs de mousse 313 d’un même compartiment 306 sont respectivement espacés les uns des autres via trois bandes de matériau isolant compressible 220, en forme de croix dans le mode de réalisation de la . Une première bande traverse la largeur au niveau du centre du compartiment 306 et deux bandes perpendiculaires à la première bande et sont située en vis-à-vis l’une de l’autre et espacée l’une de l’autre par la première bande.
Cette disposition de la garniture isolante est répétée sur l’ensemble des compartiments 306 du caisson calorifuge 301 comme c’est illustré sur la .
Selon une variante non représentée, les quatre blocs de mousse 313 d’un même compartiment 306 sont respectivement espacés les uns des autres via quatre de bandes de matériau isolant compressible 220 formant une croix de manière similaire à celle illustrée sur la .
Les caissons calorifuges présentés ci-dessus sont destinés à être intégrés dans une cuve étanche et thermiquement isolante destinée à contenir un gaz liquéfié tel que du GNL.
En relation avec la , on décrit la structure multicouche d’une cuve étanche et thermiquement isolante.
Une telle cuve présente généralement une barrière d’isolation thermique secondaire 30 retenue à une structure porteuse (non représentée sur la ), une membrane étanche secondaire 31 reposant contre la barrière d’isolation thermique secondaire 30, une barrière d’isolation thermique primaire 32 reposant contre la membrane étanche secondaire 31 et une membrane étanche primaire 33 reposant contre la barrière d’isolation thermique primaire 32 et destinée à être en contact avec le gaz naturel liquéfié contenu dans la cuve, les caissons calorifuges présentés ci-dessus étant intégrés dans la barrière d’isolation thermique secondaire et/ou dans barrière d’isolation thermique secondaire.
Selon un mode de réalisation, la barrière d’isolation thermique secondaire 30 comporte une pluralité de caissons calorifuges, tels que décrits ci-dessus, juxtaposés les uns aux autres.
Selon un mode de réalisation, la barrière d’isolation thermique secondaire 30 comporte une pluralité de caissons calorifuges précités et d’autres caissons calorifuges remplis de laine de verre ou laine de roche ou perlite, pouvant présenter d’autres caractéristiques que les caissons calorifuges précités.
Selon un mode de réalisation, les caissons calorifuges précités sont de préférence disposés dans la cuve au niveau d’au moins une partie des arêtes entre des faces d’une cuve et/ou au niveau du plafond de la cuve.
Selon un mode de réalisation, la barrière d’isolation thermique primaire 32 comporte une pluralité de caissons calorifuges, tels que décrits ci-dessus, juxtaposés les uns aux autres.
Selon un mode de réalisation, la membrane étanche secondaire 31 comporte une nappe continue de virures métalliques à bord relevés. Les virures métalliques sont soudées par leurs bords relevés sur des supports de soudure parallèles qui sont fixés dans des rainures 33 ménagées dans des panneaux de couvercle 3 des caissons calorifuges tels que décrits ci-dessus. Les virures métalliques sont, par exemple, réalisées en Invar ® : c’est-à-dire un alliage de fer et de nickel dont le coefficient de dilatation est typiquement compris entre 1,2.10-6 et 2.10-6 K -1 , ou en alliage de fer à forte teneur en manganèse dont le coefficient de dilatation est typiquement compris entre 7.10-6 et 10.10-6 K -1
De manière analogue, la membrane étanche primaire 33 comporte une nappe continue de virures métalliques à bord relevés. Les virures métalliques sont soudées par leurs bords relevés sur des supports de soudure parallèles qui sont fixés dans des rainures 33 ménagées dans des panneaux de couvercle 3 des caissons calorifuges tels que décrits ci-dessus. Les virures métalliques sont, par exemple, réalisées en Invar ® : c’est-à-dire un alliage de fer et de nickel dont le coefficient de dilatation est typiquement compris entre 1,2.10-6 et 2.10-6 K -1 , ou en alliage de fer à forte teneur en manganèse dont le coefficient de dilatation est typiquement compris entre 7.10-6 et 10.10-6 K -1 .
En référence à la , une vue écorchée d'un navire méthanier 70 montre une cuve étanche et thermiquement isolante 71 de forme générale prismatique montée dans la double coque 72 du navire. La paroi de la cuve 71 comporte une barrière étanche primaire destinée à être en contact avec le gaz liquéfié tel que du GNL contenu dans la cuve, une barrière étanche secondaire agencée entre la barrière étanche primaire et la double coque 72 du navire, et deux barrières isolante agencées respectivement entre la barrière étanche primaire et la barrière étanche secondaire et entre la barrière étanche secondaire et la double coque 72.
De manière connue en soi, des canalisations de chargement/déchargement 73 disposées sur le pont supérieur du navire peuvent être raccordées, au moyen de connecteurs appropriées, à un terminal maritime ou portuaire pour transférer une cargaison du gaz liquéfié tel que le GNL depuis ou vers la cuve 71.
La fraction lourde d’hydrocarbures non-asphalténique 101 et le précurseur dilué sont préférablement mélangés et conditionnés à une température dans une plage de 50°C à 200°C, plus préférablement dans une plage de 75°C à 175°C, avant l’introduction de la fraction lourde d’hydrocarbures non-asphalténique dans le premier réacteur d’hydroconversion. Préférablement, la pression manométrique est comprise entre 0 MPa et 25 MPa, plus préférablement comprise entre 0,01 MPa et 5 MPa.
La fraction lourde d’hydrocarbures non-asphalténique 101, pouvant contenir le précurseur de catalyseur entrainé, dilué ou non, peut être chauffée dans au moins un dispositif de préchauffage avant d’être introduite dans le réacteur d’hydroconversion. Ce pré–chauffage peut aider à atteindre une température cible dans le premier réacteur d’hydroconversion à l’étape ultérieure (b). Le préchauffage est de préférence réalisé à température comprise entre 280°C et 450°C, encore plus préférablement comprise entre 300°C et 400°C, et encore plus préférablement comprise entre 320°C et 365°C. Ce préchauffage peut être réalisé à une température qui est 100°C inférieure, de préférence 50°C inférieure, à la température d’hydroconversion dans le réacteur d’hydroconversion. La pression absolue lors de ce préchauffage peut être compris entre la pression atmosphérique (e.g. 0,101325 MPa) et 38 MPa, préférablement entre 5 MPa et 25 MPa, et préférablement entre 6 MPa et 20 MPa. Le préchauffage provoque avantageusement une libération du soufre contenu dans la fraction lourde hydrocarbonée non-asphalténique qui peut se combiner avec le métal du précurseur de catalyseur. Le catalyseur colloïdal ou moléculaire peut se former, ou au moins commencer à se former, in situ dans la fraction lourde hydrocarbonée non-asphalténique lors de cette étape de préchauffage. Afin de former le catalyseur colloïdal ou moléculaire, du soufre doit être disponible (e.g. en tant qu’H 2 S) pour se combiner avec le métal de la composition de précurseur de catalyseur dispersée. Le catalyseur entraîné peut aussi se former à l’étape (b) d’hydroconversion.