INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une telle conformation du dossier selon l’invention lui permet ainsi d’être traversé par des rayons lumineux ce qui génère un effet de transparence particulièrement esthétique tout en améliorant la luminosité dans l’habitacle de sorte à limiter la sensation de cloisonnement que les passagers peuvent parfois ressentir à l’intérieur des véhicules.
Le dossier selon l’invention présente en outre l’avantage de ne pas nécessiter de coûts de développement élevés du fait de la réutilisation d’un cadre d’armature standard satisfaisant aux exigences réglementaires de sécurité concernant notamment sa tenue en choc et la fixation d’un coussin gonflable de sécurité.
Selon un premier mode de réalisation préféré dudit dossier de siège selon l’invention, ladite coiffe avant de soutien est venue de moulage par un procédé d’injection d’un polymère thermoplastique éventuellement chargé en fibres naturelles et/ou synthétiques.
Conformément à ce premier mode de réalisation, ledit dossier peut comporter en outre un appuie-tête intégré à ladite coiffe avant et surmontant ledit cadre d’armature, ledit cadre support et ladite coque arrière.
Selon un second mode de réalisation préféré dudit dossier de siège selon l’invention, ladite coiffe avant de soutien est constituée par une toile textile ajourée.
Conformément à ce second mode de réalisation, ledit dossier peut comporter en outre un appuie-tête monté sur ledit cadre d’armature.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la partie mâle, ou respectivement femelle, de chaque pièce de liaison est identique d’une pièce de liaison à une autre. Il en résulte un risque moindre d’erreur dans le montage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque pièce de liaison est identique d’une pièce de liaison à une autre. Il en résulte un nombre réduit de type de pièces.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le couplage à emboîtement entre chaque montant et la pièce de liaison associée est un couplage à emboîtement coulissant suivant une direction parallèle à l’axe autour duquel la pièce de liaison est montée à pivotement.
Selon un mode de réalisation de l’invention, ledit ensemble comprend deux pièces de verrouillage, chaque pièce de verrouillage étant, à l’état couplé à emboîtement coulissant des parties mâle et femelle d’un montant et d’une pièce de liaison associée, montée mobile par rapport auxdites parties entre une position, dite de verrouillage du déplacement à coulissement desdites parties, dans laquelle elle vient à recouvrement desdites parties, pour interdire un déplacement à coulissement desdites parties, et une position, dite déverrouillée, dans laquelle les parties mâle et femelle sont découvertes pour autoriser un déplacement relatif à coulissement desdites parties entre elles.
Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins l’une des pièces de verrouillage se présente sous forme d’une bague coulissante positionnable autour de la pièce de liaison à l’état désaccouplé des parties mâle et femelle complémentaires de la pièce de liaison et du montant. Cette conception permet un montage aisé de la pièce de verrouillage et un passage rapide par simple déplacement à coulissement de la pièce de verrouillage d’une position à une autre. La pièce de verrouillage peut ainsi être prémontée sur la pièce de liaison. Cette pièce de verrouillage est configurée pour, à l’état couplé du montant et de la pièce de liaison, passer par simple coulissement d’une position déverrouillée dans laquelle elle entoure la pièce de liaison dans une zone de la pièce de liaison disposée hors de la partie mâle ou femelle de ladite pièce de liaison à une position verrouillée dans laquelle elle entoure la pièce de liaison dans une zone de la pièce de liaison disposée dans la zone de la partie mâle ou femelle de ladite pièce de liaison la pièce de verrouillage. Cette pièce de verrouillage est, en position verrouillée et à l’état couplé du montant et de la pièce de liaison, en butée contre une surface d’appui portée par ledit montant.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les parties femelle et mâle de formes complémentaires d’un montant et de la pièce de liaison associée se présentent, pour ladite partie femelle, sous forme d’un fourreau au moins partiellement cylindrique fendu longitudinalement ouvert à au moins l’une de ses extrémités, et pour ladite partie mâle, sous forme d’un corps allongé au moins partiellement cylindrique, et le corps de la partie mâle est , à l’état couplé à emboîtement desdites parties mâle et femelle, disposé au moins partiellement à l’intérieur du fourreau de la partie femelle. Cette configuration permet un déplacement relatif à pivotement du corps allongé et du fourreau autour d’un axe passant par un axe longitudinal dudit corps en fonction de l’orientation angulaire souhaitée entre la surface plane de la pièce de liaison et l’axe longitudinal dudit montant.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque pièce de liaison comprend deux branches coudées reliées à l’une de leurs extrémités par la partie mâle, ou respectivement femelle, de la pièce de liaison, en ce que la portion de chaque branche qui s’étend entre le coude et l’extrémité libre de la branche forme une aile de la pièce de liaison, en ce que lesdites ailes sont coplanaires pour former la surface plane de la pièce de liaison, et en ce que lesdites ailes se développent longitudinalement suivant une direction transversale à la direction de développement longitudinal de la partie mâle, ou respectivement femelle, de la pièce de liaison qui est une partie allongée.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque montant est muni, à l’opposé de sa partie mâle, ou respectivement femelle, de couplage à la pièce de liaison, d’une semelle formant une glissière d’axe longitudinal orthogonal à l’axe longitudinal du montant.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’axe longitudinal de la semelle du montant et l’axe longitudinal du fourreau constitutif de la partie femelle ou l’axe longitudinal du corps allongé constitutif de la partie mâle équipant ledit montant s’étendent suivant des directions parallèles.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’ensemble comprend au moins deux rails aptes à coopérer chacun à emboîtement à coulissement avec une semelle d’un montant.
L’invention a encore pour objet une installation pour la production d’énergie comprenant au moins un panneau solaire et un ensemble pour le soutien à l’état incliné dudit panneau solaire, caractérisé en ce que ledit ensemble est du type précité.
L’invention a encore pour objet un procédé de montage d’un ensemble du type précité, ledit procédé comprenant au moins les opérations suivantes : -couplage par emboîtement de chaque montant avec une pièce de liaison - positionnement à distance l’un de l’autre des montants disposés à l’état dressé -orientation angulaire de chaque pièce de liaison par rapport au montant associé en fonction de la distance entre lesdits montants.
Selon un mode de mise en œuvre du procédé dans lequel l’ensemble comprend au moins deux pièces de verrouillage, ledit procédé comprend en outre au moins une opération de montage de chaque pièce de verrouillage sur une pièce de liaison avant couplage par emboîtement de chaque montant avec une pièce de liaison.
représente une vue en perspective d’une installation conforme à l’invention dans laquelle le panneau est représenté en cours de positionnement en appui sur les pièces de liaison ;
représente une vue schématique d’une installation dans laquelle les pièces de verrouillage ont été omises avec une vue de détail de la liaison d’une pièce de liaison avec un montant ;
Pour améliorer les performances aérodynamiques des véhicules, la forme de la zone arrière du véhicule est fondamentale car elle génère plus de 70% de la trainée aérodynamique. Des solutions techniques existent, comme par exemple l’ajout de béquets disposés dans le prolongement du toit du véhicule, ou encore de spoilers placés sur le coffre arrière du véhicule. Toutefois, l’amélioration apportée par de tels systèmes reste limitée car elle ne permet pas des gains élevés en SCx.
Dans les modèles récents des véhicules automobiles, les pavillons sont parfois abaissés et comprennent des lunettes arrière très inclinées pour améliorer les performances aérodynamiques desdits véhicules automobiles. Toutefois, cet abaissement du pavillon entraîne une réduction de l’espace pour les appuis tête à l’arrière du véhicule : les potentiels passagers installés à l’arrière du véhicule n’ont pas assez de place pour leur tête, ce qui peut s’avérer inconfortable, voire dangereux. De plus, la visibilité à travers une lunette arrière très inclinée dans un pavillon abaissé est assez restreinte, ce qui peut poser des problèmes en matière de sécurité.
Le but de l’invention est de fournir un becquet structurel pour véhicule automobile de type tri-corps remédiant aux inconvénients ci-dessus et améliorant les systèmes connus de l’art antérieur. En particulier, l’invention se propose d’apporter une solution simple, fiable et efficace, qui permet d’optimiser les caractéristiques aérodynamiques du véhicule automobile en réduisant significativement le SCx du véhicule automobile tout en garantissant un espace suffisant pour les potentiels passagers installés à l’arrière du véhicule et une visibilité satisfaisante à travers la lunette arrière inclinée agencée dans un pavillon abaissé.
A cet effet l’invention porte sur un becquet pour un véhicule automobile de type tri-corps, caractérisé en ce que ce becquet est un becquet structurel destiné à être disposé sur une surface supérieure du véhicule automobile de type tri-corps et vers l’arrière dudit véhicule, le becquet structurel étant destiné à être fixé sur la caisse du véhicule automobile de type tri-corps, le becquet structurel comprenant une structure métallique interne configurée pour permettre le passage des efforts entre des côtés latéraux de la caisse du véhicule automobile.
Dans un mode de réalisation, la structure métallique interne du becquet structurel comporte une première coque et une deuxième coque configurées pour coopérer l’une avec l’autre de sorte à former un corps creux au cœur du becquet structurel.
Optionnellement, la structure métallique interne comporte une poutre en tôle emboutie ou de l’aluminium.
Optionnellement, le becquet structurel comprend un habillage configuré pour être fixé sur la structure métallique interne.
Par ailleurs, l’habillage comprend une paroi extérieure présentant une forme aérodynamique, telle qu’une forme d’aileron.
Optionnellement, le becquet structurel comprend des emplacements pour y agencer au moins un moyen de signalisation et/ou au moins un moyen de communication et/ou au moins un moyen de détection.
L’invention porte en outre sur une caisse de véhicule automobile de type tri-corps, caractérisé en ce qu’elle comporte une traverse arrière d’inertie réduite par rapport à une traverse arrière de caisse dépourvue d’un becquet structurel.
Dans cette configuration, la réduction d’inertie est comprise entre 50% et 80% par rapport à une traverse arrière de caisse dépourvue d’un becquet structurel.
L’invention porte en outre sur un véhicule automobile de type tri-corps comportant une caisse telle que décrite précédemment et comportant un becquet structurel selon l’invention.
L’invention porte en outre sur un procédé d’assemblage d’un becquet structurel ; le procédé comporte les étapes suivantes : - assemblage des extrémités d’une traverse arrière sur un brancard du véhicule automobile ; - assemblage de la structure métallique interne du becquet structurel sur la caisse du véhicule automobile ; - assemblage des côtés latéraux de caisse sur la caisse ; - assemblage d’un pavillon sur la caisse ; - assemblage d’un habillage sur la structure métallique interne du becquet structurel.
Optionnellement, l’étape d’assemblage des extrémités de la traverse arrière sur le brancard du véhicule automobile et l’étape d’assemblage de la structure métallique interne du becquet structurel sur la caisse du véhicule automobile sont effectuées par soudage, tel que du soudage par point.
La définit un repère orthonormé direct associé d’un véhicule automobile tri-corps.
(i 2 ) le forage d'une tige en fer Fe 0 ,
(i 3 ) le tournage de la tige percée telle qu'obtenue à l'issue de l'étape (i 2 ), moyennant quoi on obtient une ébauche tubulaire, et
(i 4 ) le laminage à pas de pèlerin de l'ébauche tubulaire telle qu'obtenue à l'issue de l'étape (i 3 ).
Dans une variante, qui sera illustrée dans l'exemple décrit ci-après, l'étape (i 4 ) de laminage à pas de pèlerin peut être reproduite au moins une fois. Le procédé selon l'invention peut, en outre, comprendre une étape (i 4 ') de traitement thermique conduite de préférence entre chaque étape (i 4 ) et, par exemple, à 850 °C pendant 1 h.
Selon un mode de réalisation avantageux, le procédé selon l'invention comprend, en outre, une étape de nettoyage d'au moins la surface interne du premier tube, les surfaces interne et externe du feuillard tubulaire et la surface externe du deuxième tube, cette étape de nettoyage étant mise en œuvre préalablement à l'étape (ii) d'assemblage co-axial.
Cette étape de nettoyage permet d'optimiser le contact ultérieur entre le feuillard tubulaire et les surfaces des tubes externe et interne avec lesquelles ce feuillard va être en contact et, ce faisant, améliorer l'étanchéité et la conductivité thermique du tube échangeur de chaleur à double paroi.
Le procédé de fabrication selon l'invention comprend, après l'étape (i), une étape (ii) d'assemblage co-axial des premier et second tubes et du feuillard tubulaire de fer Fe 0 . Plus particulièrement, dans cette étape (ii), le second tube et le feuillard sont introduits à l'intérieur du premier tube, le feuillard étant disposé entre les premier et second tubes.
En d'autres termes, à l'issue de l'étape (ii), on obtient un assemblage dans lequel le feuillard tubulaire de fer Fe 0 est positionné entre les premier et second tubes.
Le procédé de fabrication selon l'invention comprend, après l'étape (ii) d'assemblage co-axial, une étape (iii) de brasage ou de collage d'une extrémité de l'assemblage obtenu à l'issue de l'étape (ii).
Cette étape (iii) de brasage permet de maintenir l'assemblage pour la mise en œuvre des étapes suivantes du procédé selon l'invention, en particulier de son étape (iv) de co-déformation, mais également de protéger le feuillard tubulaire de toute souillure, notamment de celle générée par les lubrifiants qui sont utilisés lors de cette étape ultérieure (iv) de co-déformation.
La brasure doit avantageusement disposer d'une ductilité suffisante pour pouvoir être co-déformée avec les tubes et le feuillard tubulaire lors de l'étape (iv).
Dans un mode de réalisation particulier impliquant des premier et second tubes en acier inoxydable, l'étape (iii) de brasage est réalisée avec de la brasure à forte teneur en argent.
Le procédé de fabrication selon l'invention comprend, après l'étape (iii) de brasage, une étape (iv) de co-déformation de l'assemblage obtenu à l'issue de l'étape (iii).
Cette étape (iv) de co-déformation permet de réduire le volume du jeu mécanique existant entre le premier tube et le feuillard, d'une part, ainsi qu'entre le second tube et le feuillard, d'autre part, ce qui favorise l'allongement homogène des tubes et du feuillard, la conservation de la géométrie de l'assemblage de ces éléments lors des opérations ultérieures, en garantissant l'absence de plissage du feuillard durant la déformation.
Cette étape (iv) de co-déformation peut, en particulier, être mise en œuvre par co-étirage ou par co-laminage.
Dans une variante avantageuse du procédé selon l'invention, cette étape (iv) de co-déformation est réalisée par co-laminage à pas de pèlerin de l'assemblage obtenu à l'issue de l'étape (iii).
Si la durée de la phase de croissance P C de la température intérieure T est supérieure ou égale à la durée de validation postérieure D P , l’instant repéré I r est défini comme l’instant de référence B.
Si la durée de la phase de croissance P C de la température intérieure T est inférieure à la durée de validation postérieure D P , comme cela est visible sur la , zone (a), l’instant repéré I r n’est pas défini comme l’instant de référence B. Le procédé relance alors l’étape de détection et de validation en prenant en compte les valeurs de température intérieure mesurées antérieurement à la relance, comme cela est visible sur la , zone (b).
Si lorsque débute une nouvelle étape de détection ED, la température intérieure T est croissante, l’instant de début de l’étape de détection ED est indiqué comme l’instant repéré I r et une nouvelle étape de validation débute immédiatement. Autrement dit, dans le mode de réalisation représenté en , en l’absence d’une contrainte sur la phase de décroissance, l’instant de début de l’étape de détection ED, indiqué comme l’instant repéré I r , sera validé comme instant de référence si la durée de la phase de croissance est supérieure ou égale à la durée de validation postérieure.
Dans le premier mode de réalisation, il y a un enchainement des étapes de détection ED et de validation EV.
Selon un mode de réalisation, la durée de validation postérieure D P est au minimum égale à 1h.
L’unité de gestion 102 met en œuvre également une étape de détermination d’une position cible que devrait prendre la protection solaire, cette étape prenant en compte l’instant de référence. L’unité de gestion 102 met en œuvre également une étape de commande EC dans laquelle elle modifie la position des protections solaires 3 selon la position cible déterminée à l’étape précédente.
Les étapes de détermination d’une position cible et de commande EC sont réalisées après l’instant de référence B ou après l’instant de référence précédent augmenté d’une durée de commande D c .
L’étape de détermination d’une position cible reste active à partir de l’instant de référence pendant une période d’activation D a , ceci pour limiter les ressources dédiées au calcul de cette position cible. Selon un mode de réalisation, la période d’activation est égale au plus à 12h. Ceci permet d’éviter la mise en œuvre de cette étape lors de périodes de nuit dans lesquelles des radiations solaires sont peu susceptible d’être présentes. La période d’activation n’est pas fixe. Par exemple, la période d’activation D a se termine à l’issue d’une phase de décroissance durable de la température intérieure ou au moment d’une validation d’un instant repéré I r . Autrement dit, l’étape détermination d’une position cible peut être réalisée en parallèle d’une étape de détection ED ou d’une étape de validation EV. L’étape de détermination d’une position cible, ou la période d’activation D a , débute après l’instant de référence B ou après l’instant de référence précédent B augmenté de la durée de commande D c jusqu’à la validation d’un nouvel instant de référence.
Si aucun instant de référence n’est trouvé, l’étape de détermination d’une position cible reste active. L’étape de commande a lieu lorsqu’une position cible appropriée est déterminée.
Un deuxième mode de réalisation du procédé va être décrit en référence à la .
Dans ce mode de réalisation, l’unité de gestion 102 met en œuvre une étape de mesure dans laquelle la température intérieure T est mesurée.
Puis l’unité de gestion 102 met en œuvre l’étape de détection ED dans laquelle l’instant du passage d’une phase de décroissance P D de la température intérieure T à une phase de croissance P C de la température intérieure T est marquée comme l’instant repéré I r . L’instant repéré I r est associé à la température repérée T r , correspondant à la valeur de la température intérieure T à l’instant repéré I r .
Dès la détection de l’instant repéré I r , débute l’étape de validation EV. Lors de l’étape de validation, l’unité de gestion 102 compare :
- la durée de la phase de croissance P C de la température intérieure T à la durée de validation postérieure D P ,
Autrement dit, on identifie des distances E’1 et E’2 telles que E’1 < E’2, avec de préférence E’1=0.
E’1 est : - pour ce qui concerne un deuxième côté 7b, la distance entre l’ (ou les) extrémité(s) libre(s) 310a et/ou 310b d’une, telle que 271a, des cellules 27 alignées et la surface interne 370a du caloduc, tel que 35a (ci-après appelé « premier caloduc »), situé en face de ce deuxième côté ; ou bien, - pour ce qui concerne un troisième côté 7b, la distance entre le troisième côté 7c de la même cellule 171a et la surface interne 370a d’un autre caloduc, tel que 35b (ci-après appelé « deuxième caloduc »), situé en face de ce troisième côté 7c. La direction suivant laquelle s’étend E’1 peut être perpendiculaire aux deuxième côté 7b et/ou troisième côté 7c et surface(s) interne(s) 370a.
E’2 est la distance entre la surface interne 371a de la partie de condensation et le premier côté 7a.
La direction suivant laquelle s’étend E’2 peut être perpendiculaire au premier côté 7a et à la surface interne 371a.
Ainsi : - la ou chaque partie de vaporisation 43 pourra être en appui en direction dudit deuxième côté 7b et/ou troisième côté 7c de la cellule, ou de chaque cellule, vers la borne de cathode 30a et/ou de la borne d’anode 30b située en face, - alors qu’un espace 550 existera juste au-dessus du premier côté 7a. Une partie des avantages déjà cités est reproduite. Typiquement E1/E’1 sera une distance horizontale et E2/E’2 une distance verticale.
Des cas 1.1), 1.2) qui précèdent et avec les mêmes avantages projetés, on peut définir, pour tout type de cellules pouvant être utilisé, que ladite au moins une partie de vaporisation, telle que 43, sera utilement située plus près : - a1) du premier, deuxième ou troisième côté (tels que 7a,7b,7c) de la cellule, ou de chaque cellule, telle que 7,17,27, située en face, ou - a2) de la borne de cathode ou de la borne d’anode, telle que 30a 30b, de la cellule, ou de chaque cellule, située en face, que ne l’est la partie de condensation, telle que 45, vis-à-vis : - dans le cas a1), de la borne de cathode ou de la borne d’anode de la cellule, ou de chaque cellule, située en face - dans le cas a2), du premier, deuxième ou troisième côté (tels que 7a,7b,7c) de la cellule, ou de chaque cellule, située en face.
Dans le cas 1.1) ou avec des cellules prismatiques 17, l’espace 55 (hauteur E2) sera profitable à y placer des connecteurs 77 (en anglais tabs ou bus bar) reliant individuellement ou par groupe des cellules 7,17 entre elles et/ou au réseau électrique existant par ailleurs. Plusieurs bornes de cathode et/ou d’anode seront alors reliées entre elles par un connecteur 77, comme par exemple où est illustré un exemple. Les cellules peuvent ainsi être reliées en série ou en parallèle, ou selon un montage mixte possédant donc les caractéristiques d’un circuit en série et d’un circuit en parallèle. Un unique connecteur 77 peut recouvrir, et servir de contact électrique à un groupe de quelques (au moins deux) bornes de cathode 30a ou d’anode 30b de cellules 17 successives, adjacentes, et donc se trouver dans l’espace 55, voir en déborder latéralement.
Comme ou 34 où est illustré un exemple, dans le cas 1.2) ou avec des cellules poches telles que 27, l’espace 550 (hauteur E’2) pourra être dépendant de la présence de connecteurs 770 « latéraux » (voir notamment ) fonctionnellement identiques aux connecteurs 77 et permettant donc des montages en série ou en parallèle, ou mixte. Servant de contact électrique à un groupe de quelques bornes de cathode 30a ou d’anode 30b de cellules 27 successives et adjacentes, le connecteur 770 sera donc plaqué contre elles. Chaque connecteur 770 est fixé contre l’extrémité libre 310a ou 310b des bornes 30a ou 30b des cellules adjacentes, parallèles de la ligne 9 ou 90, qu’il relie entre elles électriquement et dont il fait donc saillie. L’appui du caloduc 35 contre la/les cellules située(s) en face s’opèrera alors par l’intermédiaire de ce ou de chaque connecteur 770 ; voir (ailleurs les connecteurs 770 n’ont pas été représentés/repérés, pour ne pas surcharger). Ainsi, on va pouvoir jouer sur l’arrondi du coude 49,51,53 et la taille des connecteurs 770 pour, sans modifier notablement la performance énergétique de la partie de vaporisation 43, adapter au mieux la hauteur E’2.