INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré à la , les couches 64, 63, 62, 61 de l’empilement sont ensuite gravées autour du contact d’émetteur 60, de façon à exposer une face supérieure 500 de la couche 5. Les couches 64, 63, 62 et en partie la couche 61 à base d’InP sont typiquement gravées par gravure sèche, avec arrêt dans la couche 61. Une gravure de finition par gravure humide permet ensuite de retirer la partie restante de la couche 61 à base d’InP, sélectivement à la couche 5 à base d’InGaAs P++. Une structure en mésa 6M de dimension L2 selon x est ainsi obtenue sous le contact d’émetteur 60. Cette structure en mésa 6M présente des flancs 601 qui peuvent être légèrement inclinés vis-à-vis de la verticale. Ceci est typiquement dû au caractère isotrope des gravures, notamment de la gravure humide. Cela provient aussi de la cristallographie l’InP et de l’InGaAs dans la mesure où certains plans cristallins se gravent plus vite que d’autres.
Comme illustré à la , une couche 72 à base de SiN est ensuite formée par dépôt conforme à 300°C sur la face exposée 500, et sur les flancs 601 et le contact d’émetteur 60. Cette couche 72 présente typiquement une épaisseur de l’ordre de 30 nm. Une couche 73 à base de SiO2 est ensuite formée sur la couche 72, pr exemple par dépôt à 400°C. Cette couche 73 présente typiquement une épaisseur de l’ordre de 400 nm. Une étape de planarisation par polissage CMP est ensuite effectuée sur la couche 73.
Comme illustré à la , le polissage CMP de la couche 73 est typiquement arrêté sur la couche 72 à base de SiN au sommet du contact d’émetteur 60. Une couche de masquage 82 à base de résine est alors formée sur la couche 73 et sur la portion de couche 72 au sommet du contact d’émetteur 60, puis structurée par lithographie pour former des ouvertures 102, par exemple par lithographie électronique e-beam. Les ouvertures 102 sont formées de part et d’autre du contact d’émetteur 60. Une face supérieure 730 de la couche 73 est ainsi exposée au travers des ouvertures 102.
Procédé d’assemblage d’un ensemble de plaques à circuit imprimé utilisant des éléments de centrage Domaine technique de l’invention La présente invention concerne l’assemblage de plaques à circuit imprimé et le raccordement électrique de ces plaques entre elles.
L’invention concerne plus particulièrement un procédé d’assemblage et de raccordement électrique pour un ensemble de circuits électriques comportant plusieurs plaques à circuit imprimé empilées les unes au-dessus des autres.
Arrière-plan technique Le processus d'assemblage automatique des pièces automobiles conduit à empiler des plaques à circuit imprimé dans des boîtiers et à réaliser l'interconnexion électrique à l'aide de solutions reliant les plaques à circuit imprimé entre elles sans passer par des fils électriques souples.
Les solutions existantes utilisent généralement des lames/broches de connexion pour interconnecter deux plaques à circuit imprimé en une seule étape d'assemblage.
Pour insérer correctement une broche de connexion mâle, ou lame, dans un contact femelle au cours de l'assemblage automatique des circuits imprimés, des solutions de centrage sont mises œuvre.
Toutefois les solutions de centrage existantes ne sont pas entièrement satisfaisantes car elles sont particulièrement encombrantes ce qui est incompatible avec le besoin de miniaturiser les composants et d’augmenter la densité des plaques à circuit imprimé.
De plus, les solutions de centrage existantes nécessitent souvent de personnaliser les composants en fonction du type d’ensemble électrique à fabriquer ce qui augmente le nombre de références de pièces nécessaires à l’assemblage.
L’invention propose un procédé d’assemblage d’au moins deux plaques à circuit imprimé prévues pour être interconnectées électriquement selon une direction axiale de raccordement, le procédé comportant les étapes suivantes : a) montage d’au moins un élément d’interconnexion mâle sur la première face d’interconnexion d’une première plaque à circuit imprimé, l’élément d’interconnexion mâle comportant au moins une broche de connexion qui s’étend parallèlement à la direction axiale de raccordement, b) montage d’au moins un élément d’interconnexion femelle sur la seconde face d’interconnexion d’une seconde plaque à circuit imprimé, l’élément d’interconnexion femelle comportant un logement apte à recevoir par insertion la broche de connexion de l’élément d’interconnexion mâle, c) positionnement de la seconde plaque à circuit imprimé axialement en vis-à-vis de la première plaque à circuit imprimé, au moyen d’un premier élément de support qui porte la première plaque à circuit imprimé et au moyen d’un second élément de support qui porte la seconde plaque à circuit imprimé, de manière que l’élément d’interconnexion mâle soit aligné axialement avec l’élément d’interconnexion femelle associé, d) raccordement électrique des deux plaques à circuit imprimé par rapprochement des deux plaques à circuit imprimé jusqu’à ce que chaque broche de connexion soit reçue dans le logement de l’élément d’interconnexion femelle associé en vue d’établir une interconnexion électrique,
Le procédé comporte en outre une étape A) d’assemblage d’au moins une pièce de centrage sur au moins une broche de connexion, avant l’étape d). De plus, au cours de l’étape d), la pièce de centrage coopère avec au moins une broche de centrage portée par le second élément de support de manière à guider la seconde plaque à circuit imprimé par rapport à la première plaque à circuit imprimé selon un plan radial.
- la pièce de centrage comporte un orifice de centrage complémentaire de la broche de centrage, l’entrée de l’orifice de centrage comportant un premier tronçon tronconique apte à guider l’extrémité libre de la broche de centrage vers le centre de l’orifice de centrage pendant l’étape d) ;
Pour faciliter la séparation de la semelle 12 et du deuxième outil 48, le dispositif de séparation par arrachage comprend au moins une raclette 56 positionnée au-dessus du deuxième convoyeur d’évacuation 50 dédié aux semelles 12 et configurée pour être positionnée entre le deuxième outil 48 et la semelle 12 supportée par le deuxième outil 48. Selon un mode de réalisation, la raclette 56 comprend une plaque sensiblement horizontale qui s’étend entre des premier et deuxième bords 56.1, 56.2 sensiblement parallèles. Selon une configuration, la raclette 56 comprend une fente 58 qui s’étend à partir du premier bord 56.1 en direction du deuxième bord 56.2, ladite fente 58 étant distante du deuxième bord 56.2 et dimensionnée de manière à loger chaque pointe 54 du deuxième outil 48.
L’étape d’évacuation de la semelle 12 comprend une phase de séparation de la semelle 12 du deuxième outil d’évacuation 48 lors de laquelle la semelle 12 est positionnée au-dessous la raclette 56 et l’outil d’évacuation 48 au-dessus de la raclette 56. En présence d’une fente 58, la pointe 54 est positionnée dans la fente 58. Pour séparer la semelle 12 de l’outil d’évacuation 48, ce dernier est déplacé vers le haut, la semelle 12 étant maintenue par la raclette 56. Lorsque la pointe 54 est totalement extraite de la semelle 12, cette dernière tombe sur le deuxième convoyeur d’évacuation 50.
Bien que décrite appliquée à une liaison par collage entre la tige 14 et la semelle 12, l’invention n’est pas limitée à ce type de liaison. La présence des pics sur l’outillage de maintien 24 permet d’exercer des efforts relativement importants et de pouvoir séparer par arrachage une tige et une semelle d’une chaussure présentant une liaison non collée ou partiellement collée. Ainsi, le procédé peut être utilisé pour certaines chaussures cousues (qui présentent une couture à l’avant de la chaussure) ou pour certaines chaussures injectées. Cette liste n’est pas exhaustive. Selon ces applications, le procédé peut ne comprendre aucune étape de chauffage préalable à l’étape de séparation. Lorsque les chaussures présentent un liaison par collage, l’étape de chauffage permet de dégrader la colle. Lorsque les chaussures présentent une liaison collée avec des coutures, l’étape de chauffage permet de dégrader la colle et la force d’arrachage permet de s’affranchir des coutures. Lorsque les chaussures sont obtenues par injection, l’étape de chauffage permet de ramollir les matériaux, ce qui permet de réaliser l’arrachage.
Dispositif d’application de produit cosmétique amélioré L’invention concerne le domaine des applicateurs cosmétiques. L’invention se rapporte plus particulièrement à un dispositif d’application de produit cosmétique tel qu’une crème ou un gel cosmétique, sur une surface cible telle que la peau d’un utilisateur.
Par l’expression « produit cosmétique », on entend toute substance ou préparation visée à l’article L658-1 du Code de la santé publique, c’est-à-dire notamment une substance ou une préparation destinée à être mise en contact avec les diverses parties superficielles du corps humain en vue de les nettoyer, les protéger, les maintenir en bon état, d’en modifier l’aspect, de les parfumer ou d’en corriger l’odeur.
La surface cible peut consister en toute partie superficielle d’un corps humain telle que la peau, les cheveux ou encore les ongles.
Habituellement, les applicateurs de cosmétiques comprennent un manche et une zone d’application de cosmétique. La zone d’application de cosmétique peut être une touffe de poils ou une éponge par exemple. Cette zone d’application est chargée de produit à appliquer sur la peau d’un utilisateur, puis rapportée sur la peau afin de transférer le produit sur la peau. Enfin, cette zone d’application permet de répartir le produit sur la peau.
Un inconvénient de ce type d’applicateur est leur manque de précision à la fois lors du chargement de produit et lors du transfert sur la peau. En effet, les touffes de poils comme les éponges sont difficilement chargées en produit de manière uniforme, ce qui entraine un dépôt de produit non uniforme sur la peau. En outre, ces dispositifs d’application retiennent une partie du produit, ce qui entraine un gaspillage de produit et limite l’efficacité d’application. Ce type d’applicateur est également difficile à nettoyer.
En alternative, il est connu d’utiliser une zone d’application sous forme d’un élément plastique ou métallique. Cependant les zones d’application plastique ou métallique retiennent difficilement le produit à appliquer. Le chargement est donc difficile.
Un autre inconvénient de ce type d’applicateur concerne l’essorage, en particulier l’essorage du manche de l’applicateur lorsque l’applicateur est retiré d’un réservoir de produit cosmétique. Le réservoir de produit cosmétique peut ainsi comprendre un moyen configuré pour essorer le manche, généralement appelé essoreur et ménagé en sortie du réservoir. Le rôle de l’essoreur est d'essorer le manche qui est plongé dans le réservoir de produit. Le manche est essoré afin de garder un aspect le plus propre possible mais surtout pour éviter que le produit cosmétique retenu sur le manche ne coule durant l'application. Le problème de l'essoreur est qu'il essore également la zone d’application, qui se retrouve alors faiblement chargée en produit.
Par ailleurs, les fonctionnalités conférées par ces types d’applicateurs sont limitées.
L’invention a pour but de remédier à tout ou partie des inconvénients précités en proposant, un dispositif d’application de produit cosmétique comprenant une tête d’application, la tête d’application comprenant :
- une zone de chargement de produit cosmétique comprenant une cavité formée dans la tête d’application et débouchant à l’extérieur de la tête d’application par au moins un orifice, la tête d’application comprenant des aspérités.
Par exemple, la tête d’application comprend un matériau dont l’effusivité thermique est supérieure à celle de la surface cible, la surface cible étant la peau d’un utilisateur.
Par cavité formée dans la tête d’application, on entend une cavité formée à l’intérieur de la tête d’application. La cavité peut prendre par exemple la forme d’un renfoncement, d’un creux, d’un trou dans la tête d’application qui débouche à l’extérieur de la tête d’application par au moins un orifice.
Le logement 90 permet d’assurer un bon verrouillage de l’ensemble et une bonne tenue aux vibrations avec un effort de connexion faible.
La forme de la rampe de déverrouillage 92 permet de convertir le mouvement de rotation de la bague 16 autour de l’axe D en un mouvement de translation de la première partie 12 par rapport à la deuxième partie 14 selon l’axe de connexion D, tout en maintenant un effort radial sur la bague 16 équivalant à l’effort de compression du ressort 52 suivant son axe longitudinal pendant le mouvement de déconnexion.
Dans l’exemple, la rampe de verrouillage 88 et la rampe de déverrouillage 92 divergent l’une par rapport à l’autre selon l’axe de connexion D vers la deuxième partie 14.
La rampe de déverrouillage 92 comprend avantageusement une partie proximale 98 par rapport au logement 90, la partie proximale 98 formant un angle β inférieur à 40°, de préférence 20° avec tout plan P perpendiculaire à l’axe de connexion D.
Dit autrement, la rampe de déverrouillage 92 possède une partie proximale 98 très inclinée par rapport à l’axe de connexion D, et donc très peu inclinée par rapport à tout plan P perpendiculaire à l’axe de connexion D, de sorte que la réaction R2 de la rampe de déverrouillage 92 sur le pion 46 est très forte au début du deuxième glissement G2. Puis la rampe de déverrouillage 92 s’incurve progressivement.
Par exemple, la partie proximale 98 de la rampe de déverrouillage 92 est configurée pour qu’une rotation de 10° de la bague 16 par rapport à la première partie 12 induise un déplacement axial de moins de 3 mm de la première partie par rapport à la deuxième partie.
La bague 16 est par exemple configurée pour pouvoir être tournée d’au moins 20°, de préférence au moins 30°, par rapport à la première partie 12, afin de réaliser la déconnexion.
Avantageusement, la rampe de déverrouillage 92 et la rampe de verrouillage 88 se chevauchent axialement sur plus de 6 mm.
Le fonctionnement de l’ensemble 10 se déduit de sa structure et va maintenant être décrit brièvement.
Initialement, la première partie 12 et la deuxième partie 14 sont par exemple dans la configuration déverrouillée représentée sur les figures 1 et 2. Le premier contact électrique 24 et le deuxième contact électrique 62 sont déconnectés l’un de l’autre.
Puis, dans une phase de connexion de l’ensemble 10, l’utilisateur (non représenté) déplace la première partie 12 et la deuxième partie 14 de la configuration déverrouillée progressivement vers la configuration verrouillée, en passant par la configuration intermédiaire.
Le rail 42 coulisse dans la rainure 40, ce qui guide le mouvement de translation de la première partie 12 et de la deuxième partie 14 l’une par rapport à l’autre selon l’axe de connexion D et empêche une rotation de la première partie 12 par rapport à la deuxième partie 14 autour de l’axe de connexion D.
Le pion 46 vient en contact avec la rampe de verrouillage 88 et réalise le premier glissement G1 sur la rampe de verrouillage. La rampe de verrouillage 88 réagit sur le pion 46 et provoque le déplacement automatique D2 de la bague 16 depuis sa position de repos par rapport à la première partie 12 vers sa position intermédiaire. Pendant le premier glissement G1, le ressort 54 du système de rappel 18 se comprime.
Le passage vers la configuration verrouillée se poursuit par le déplacement manuel D3 de la première partie 12 en translation axiale par rapport à la deuxième partie 14. Ceci provoque le déplacement automatique D4 de la bague 16 dans le deuxième sens par rapport à la première partie 12, de la position intermédiaire à la position de verrouillage, sous l’action du système de rappel 18.
Le pion 46 est alors reçu dans le logement 90. Le pion 46 verrouille la première partie 12 par rapport à la deuxième partie 14, car le pion 46 bute contre la butée axiale 94.
Pendant le premier glissement G1, le premier contact 24 vient s’insérer dans ou contre le deuxième contact électrique 62 et un contact électrique s’établit.
On a représenté aux figures 1 et 2 un exemple de réalisation d’un essieu à motorisation électrique. Cet essieu peut faire partie du train avant d'un véhicule ou du train arrière d'un véhicule automobile. Il peut s'agir d’un train à roues directrices ou non directrices. Généralement un essieu à motorisation électrique comprend un organe moteur, une transmission incluant un différentiel, deux arbres de roue et deux roues. La transmission peut inclure un réducteur, le cas échéant avec plusieurs rapports de réduction sélectionnables (boîte de vitesses) et optionnellement comme il sera vu ci-après des dispositifs pour lier ensemble deux éléments tournants.
Plus précisément, un tel essieu comprend une roue gauche et une roue droite, non représentées aux figures. Comme connu en soi, dans une portion médiane de l'essieu, on dispose un différentiel 7 . Une première sortie du différentiel est reliée solidairement en rotation à un arbre de roue gauche ARG lequel est lui même relié en rotation à la roue gauche. L’autre sortie du différentiel est reliée solidairement en rotation à un arbre de roue droite ARD lequel est lui même relié en rotation à la roue droite.
Le différentiel 7 permet d'avoir des vitesses de roue différenciées notamment par exemple lorsque le véhicule prend un virage ou bien également lorsque l'une des roues patine ou glisse. Il peut être prévu un dispositif de blocage du différentiel, non représenté aux figures, qui permet pour certaines phases de vie du véhicule, de solidariser en rotation un des arbres de sortie avec le corps du différentiel.
Les deux arbres de roues ARG , ARD tournent autour d'un premier axe noté A1 . Le corps 70 du différentiel tourne aussi autour de l'axe A1 .
L’essieu est motorisé, dans l'exemple illustré par un moteur électrique repéré 6 . L'axe du moteur électrique coïncide avec le premier axe A1 .
Dans l'exemple illustré, le rotor 60 est plat et le flux magnétique est axial. Dans un exemple alternatif, le moteur peut être un moteur à flux magnétique radial. Il n'est pas exclu que le moteur électrique ait un axe différent du premier axe.
Il faut noter que, sur les figures, le carter de boîte/pont n'est pas représenté et le montage et guidage par roulements n’est représenté que symboliquement.
Le rotor 60 est monté sur un arbre appelé arbre primaire 5 . L’arbre primaire est creux et comprend un alésage axial traversant, repéré 50 . L'arbre de roue gauche ARG est logé à l'intérieur de l’alésage 50 de l’arbre primaire 5 . L'arbre de roue gauche ARG et l’arbre primaire 5 sont coaxiaux. Il est prévu un jeu fonctionnel de petite dimension pour laisser tourner l'arbre de roue à l’intérieur de l’alésage 50 de l’arbre primaire. L'arbre de roue gauche ARG est lié à un pignon conique de sortie 77 du différentiel 7 .
Sur l'arbre primaire 5 est disposé un premier pignon repéré 21 . Le premier pignon peut être issu intégralement de fabrication de l'arbre primaire ou peut être une pièce rapportée montée solidaire en rotation sur l'arbre primaire 5. L'arbre primaire 5 peut comprendre des épaulements, des portées, des gorges annulaires pour circlips, des rainures de clavetage et tout autre artifice ou fonction connu en soi.
Le couple produit par le moteur électrique 6 est délivré vers l'aval au travers du premier pignon 21 et notamment de sa denture extérieure.
L'arbre primaire présente une extrémité du côté du différentiel, dont on verra l'utilité plus loin.
Outre le différentiel, l’ensemble de transmission comprend un arbre secondaire 2 . L’arbre secondaire est monté à rotation autour d’un deuxième axe noté A2 . Le deuxième axe A2 est séparé du premier axe A1 par une distance typiquement comprise entre 10 cm et 20 cm.
L’arbre secondaire 2 est équipé d’un deuxième pignon 22 et d’un troisième pignon 23. Les deuxième pignon 22 et le troisième pignon 23 ont un nombre de dents différents. Le deuxième pignon 22 est engagé avec le premier pignon 21 .
L'arbre secondaire peut être fabriqué en une seule pièce avec les deuxième et troisième pignon inclus. En alternative, un des deux pignons peut être une pièce rapportée montée sur des cannelures ou grâce à un clavetage ou goupillage ou encore grâce à un frettage lisse. Les deux pignons 22,23 peuvent être des pièces rapportées montées rigidement sur l'arbre.
L'arbre secondaire 2 peut être creux ou plein. Comme pour l’arbre primaire, l'arbre secondaire peut comprendre des épaulements, des portées, des gorges annulaires pour circlips, des rainures de clavetage et tout autre artifice ou fonction connu en soi.
Le différentiel 7 comprend une couronne extérieure à denture. Dans le présent document, on appelle aussi cette couronne extérieure la « couronne de sortie » repérée 3 . La couronne de sortie 3 est centrée sur l’axe A1 et coaxiale avec l’arbre primaire 5 .
La résine utilisée est par exemple une résine epoxy, la bobine 220 et chaque système de blindage 250 sont ainsi noyés dans une résine solide.
Procédé de reconstruction d’un spectre de masse Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale un procédé de reconstruction d’un spectre de masse.
Elle concerne notamment une méthode de reconstruction d’un spectre de masse individuel d’au moins un ion précurseur à partir de l’exploitation d’une série de spectres de masse.
Etat de la technique La spectrométrie de masse (MS) est une technique d’analyse permettant de détecter des ions provenant d’un échantillon et d’analyser ces ions en fonction de leur rapport (m/z), où m représente la masse d’un ion et z sa charge électrique. La spectrométrie de masse est utilisée dans nombreuses applications pour analyser, identifier et caractériser la structure chimique de molécules ionisées.
Un spectromètre de masse comprend généralement une source d’ionisation pour former les ions à partir d’un échantillon à analyser, un analyseur qui sépare les ions en fonction de leur rapport m/z et un détecteur. Un spectre de masse est obtenu par l’enregistrement de l’abondance des ions en fonction de leur rapport masse sur charge ( m/z ). Cependant, la spectrométrie de masse simple permet uniquement la mesure du rapport m/z et ne permet pas de différencier des ions ayant des rapports m/z identiques, notamment à cause de limite de résolution du spectromètre utilisé. De plus, la mesure du rapport m/z ne fournit pas d’informations sur la composition ou la structure des ions.
Il est connu d’utiliser une spectroscopie de masse tandem pour étudier de manière plus précise des ions d’intérêts dans un échantillon. Une telle technique permet de fournir un spectre de masse individuel pour un ions précurseur donné après activation. A cet effet, la spectrométrie de masse tandem comprend après une ionisation des molécules de l’échantillon, une étape de sélection par un filtre de masse d’un ion intérêt. Cet ion sélectionné est alors soumis à une étape d’activation qui consiste à augmenter son énergie interne ce qui peut conduire à le fragmenter. Les ions produits issus de la fragmentation de l’ion sélectionné (aussi appelé ion précurseur ou ion parent) sont alors analysés dans une ou plusieurs autres étape(s) de spectrométrie de masse sur les ions fragments ainsi générés, dans laquelle les étapes d’analyse en masse peuvent être séparées spatialement ou temporellement selon l’instrument utilisé.
Par exemple, la spectrométrie de masse tandem peut être mise en œuvre en isolant un ion d’intérêt dans un piège à ions en lui fournissant une quantité d’énergie interne suffisante par le biais de collision avec un gaz pour qu’il fragmente. La détection des produits de cette fragmentation peut fournir des informations sur la nature et/ou la structure de l’ion précurseur. La spectrométrie de masse tandem est à la base des applications de la spectrométrie de masse en analyse structurale et notamment du séquençage des protéines et des autres biopolymères (comme les sucres ou les acides nucléiques).
La spectrométrie de masse tandem est fonctionnelle mais elle nécessite des instruments plus élaborés comprenant généralement deux analyseurs de masse couplés en série ce qui ajoute de la complexité aux spectromètres et en augmente aussi les coûts et la maintenance.