INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Système automatisé L’arrosage des cultures est complétement automatisé grâce à une combinaison de capteurs d’humidité, d’électronique (dont le microcontrôleur central), de pompes à eau et de tuyaux. Pour chaque section cultivable on dispose de deux capteurs d’humidité à insérer dans la terre. Ces capteurs lisent en continu l’humidité du sol dans les deux zones dans lesquelles ils ont été planté (la position optimale étant à égale distance l’un de l’autre aux deux foyers de la surface cultivable) et les données sont envoyées au microcontrôleur. En fonction des besoins de la plante cultivée, le microcontrôleur déclenche le fonctionnement des pompes si le niveau d’humidité passe sous un certain seuil. La durée d’arrosage (donc la quantité d’eau délivrée, car le débit est fixe) est calculée par l’algorithme codé dans le microcontrôleur et permet d’optimiser la croissance des plantes tout en économisant l’eau. L’eau est pompée directement dans la réserve d’eau, et un capteur de niveau permet de vérifier si la réserve est vide ou pas (si c’est le cas, alors les pompes ne sont pas activées pour éviter de les endommager).
L’éclairage des cultures a déjà été décrite précédemment, mais pas son automatisation. Comme pour l’arrosage, l’éclairage est contrôlé par le microcontrôleur, et les séquences d’éclairage ainsi que leur natures (température et intensité de la lumière) sont déterminées par l’algorithme prenant en compte le besoin en lumière des plantes cultivées et leur niveau actuel de croissance, ainsi que le niveau de luminosité ambiant.
La température et l’humidité de l’air sont, comme décrit précédemment, contrôlées par le microcontrôleur à partir du capteur de température et d’humidité de l’air. Ces paramètres (température et humidité) sont régulés lorsque la température et l’humidité du climat interne sortent du seuil de tolérance défini par l’algorithme du microcontrôleur, ayant lui-même calculé ces seuils à partir des plantes cultivées et de leur niveau actuel de croissance.
Système autonome L’eau est la ressource centrale de la Super serre, elle est récoltée, stockée, utilisée avec intelligence (par le logiciel du microcontrôleur), et recyclée lorsqu’elle n’est pas utilisée. Pour récolter l’eau, le toit de la Super Serre est légèrement incliné en partant du centre (comme un tipi) et des gouttières implémentées au sommet de toutes les parois externes font couler l’eau vers le centre de chaque paroi, où se trouve un pilier vertical creux faisant descendre l’eau à travers les parois jusqu’aux réserves d’eau de chaque section. De cette manière, 100% de l’eau de pluie tombant sur la surface de la serre (et non évaporé) est récolté et stocké. Un trou à l’extérieur de chaque pilier central au sommet des réserves d’eau permet d’ajouter manuellement de l’eau et sert également de sortie d’évacuation quand la réserve est complétement remplie (sans ce trou l’eau continuerai de monter, ce qui noierai la terre puis déborderait à l’intérieur de la structure). À l’intérieur de chaque réserve d’eau se trouvent deux pompes à eau utilisées pour faire remonter l’eau à travers la paroi jusqu’à la surface cultivable. Lorsque l’eau est distribuée sur les plantes, une partie est absorbée, mais la majorité s’écoule lentement à travers la terre et, plutôt que d’être perdu comme c’est le cas dans un potager ou champ classique, elle passe à travers des trous poreux de la paroi soutenant la terre, et tombe ainsi dans la réserve d’eau. Ce système permet de recycler l’eau non utilisée et par conséquent de réaliser d’énormes économies en eau sur le long terme.
L’électricité est essentielle au fonctionnement de la serre puisque toute son automatisation se base sur des systèmes électroniques. Pour s’assurer une autonomie électrique la Super Serre est équipée d’un panneau solaire sur un des côtés du toit. Toute l’énergie produite est immédiatement stockée dans une batterie en passant par un contrôleur de charge. C’est en puisant dans cette batterie, située juste en dessous du panneau solaire (dans le boitier en dessous du centre du toit de la serre), que le microcontrôleur et tous les systèmes électroniques (éclairage, pompes, etc) fonctionnent.
La terre, stockée dans les bacs de terre surélevés de chaque section cultivable, est facilement installable et remplaçable grâce à la paroi montée sur rail pouvant descendre pour ouvrir l’accès au 50 cm de profondeur de terre. Ce système permet de facilement remplacer la terre lorsque ses ressources (minéraux, oligoéléments, etc) sont épuisées et qu’il faut la revitaliser (par amendement avec l’ajout de compostage par exemple), ce qui en fait un système adapté à la pratique de la permaculture.
Liste des figures est une vue en perspective de côté (pas à l’échelle) d’un module cultivable de la Super Serre Tunnel. On y voit la partie du toit incliné étant constitué d’un panneau photovoltaïque qui se termine sur le côté extérieur par les gouttières aux extrémités des parois au centre desquelles se trouvent les tuyaux envoyant l’eau dans les réserves du niveau inférieur. Sont détaillées les parois extérieurs des réserves, les parois en polycarbonate laissant rentrer la lumière extérieur, et des plantes en cours de croissance.
est une vue d’une combinaison de quatre modules cultivables pour former une Super Serre de 8 mètres de long avec une surface cultivable de 16 m². On constate que la porte n’est évidemment présente qu’aux extrémités et que chaque module est connecté aux autres de manière ouverte (aucune porte à l’intérieur).
est une vue en perspective de face (pas à l’échelle) d’un module de la Super Serre Tunnel. Sont détaillées les parois métalliques frontales et latérales des réserves, le sol (métallique lui aussi), les parois externes « hautes » en polycarbonate, les piliers centraux en aluminium (dans lesquels tombent l’eau avant d’atterrir dans les réserves, et les fils électriques dans une double couche isolée de l’eau) , le boitier central dans lequel l’essentiel de l’électronique se trouve, et les stations d’éclairage en cours de fonctionnement. Les parois des extrémités (portes) ne sont pas montré pour faciliter la visualisation des éléments internes.
est une vue perspective de face (pas à l’échelle) d’une combinaison de 3 modules cultivables. On constate la facilité avec laquelle on peut simplement circuler à l’intérieur de la Super Serre Tunnel pour accéder à chaque bac de culture.
Ainsi un liquide qui pénètre dans le couloir par une surface, lors de l’avancement vers l’avant de l’aéronef, peut en sortir par l’autre surface.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, ledit conduit peut comporter au moins un orifice de drainage en amont de la machine électrique selon un sens allant du milieu extérieur vers la machine électrique.
Au moins une partie de l’eau qui pénétrerait dans le conduit ou qui se formerait dans le conduit par condensation est ainsi évacuée par le ou les orifices de drainage pour ne pas atteindre la machine électrique.
Eventuellement le conduit peut comporter un tronçon d’entrée traversant le capotage et un tronçon de sortie connecté au tronçon d’entrée et débouchant sur la machine électrique, le tronçon de sortie s’étendant selon un axe d’allongement dans le prolongement de la machine électrique, le tronçon d’entrée s’étendant selon un axe en élévation du tronçon de sortie vers le milieu extérieur, ledit orifice de drainage étant ménagé dans le tronçon de sortie.
Le ou les orifices de drainage sont positionnés de manière à optimiser l’évacuation d’eau.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, ledit conduit peut être connecté à une structure immobile dans un référentiel de l’aéronef par au moins une attache.
Le capotage peut ainsi être manipulé indépendamment du conduit.
Eventuellement, le conduit comporte alors une liberté de mouvement limitée à une plage de positions par rapport à la structure.
Ainsi, le conduit n’entrave pas un déplacement relatif de la machine électrique par rapport au capotage. En effet, en utilisation la machine électrique est susceptible de légèrement bouger. L’attache permet de tolérer un tel déplacement.
Par exemple, l’attache comporte un collier qui entoure le conduit, ce collier étant connecté à la structure par une liaison conférant au moins un degré de liberté en translation et/ou au moins un degré de liberté en rotation au collier.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, le passage peut avoir une forme oblongue
Le passage peut présenter une forme annulaire oblongue selon l’axe d’extension et permet au conduit de se déplacer avec la machine électrique par rapport au capotage.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, une distance minimale sépare ledit conduit et une bordure du capotage délimitant le passage, cette distance minimale étant comprise entre 5 millimètres et 20 millimètres
L‘expression « distance minimale » désigne la plus petite distance à chaque instant entre le conduit et la bordure.
Cette distance minimale est suffisante pour générer un espace entre la bordure du passage et le conduit permettant d’évacuer de l’eau.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, le conduit émerge du capotage dans le milieu extérieur d’une hauteur minimal comprise entre 5 millimètres et 20 millimètres
(2) le scellement et le soudage des tubes interne et externe à chacune de leurs extrémités ; et
(3) la mise en place des tubes ainsi soudés pour une étape de compression isostatique à chaud dans des conditions appropriées pour un soudage par diffusion.
Dans ce document [2], la couche intermédiaire, qui est en un matériau choisi parmi le cuivre, le nickel, le chrome et le vanadium, est réalisée par dépôt chimique ou électrolytique. Dans l'étape (1), l'interstice approprié entre les tubes interne et externe est compris entre 0,2 mm et 2 mm.
S'ils améliorent les propriétés de conductivité thermique des tubes à double paroi, les procédés de fabrication décrits dans les documents [1] et [2] s'avèrent toutefois relativement coûteux et de mise en œuvre compliquée sur le plan industriel.
Le but de la présente invention est, par conséquent, de pallier les inconvénients des procédés de l'art antérieur et de proposer un procédé permettant de fabriquer un tube échangeur de chaleur à double paroi qui présente la double fonction d'étanchéité et de résistance à la pression, notamment en résistant à la propagation des défauts de fatigue, ainsi que de bonnes propriétés de conductivité thermique, ce procédé permettant d'atteindre une productivité et des coûts de mise en œuvre industrielle avantageux par rapport aux procédés décrits dans les documents [1] et [2].
Les buts précédemment énoncés ainsi que d'autres sont atteints par un procédé de fabrication d'un tube échangeur de chaleur à double paroi du type précité, c'est-à-dire comprenant un tube externe et un tube interne, les tubes externe et interne étant métalliques, cylindriques et coaxiaux.
Selon l'invention, le procédé de fabrication comprend les étapes (i) à (vii) successives suivantes :
(ii) l'assemblage co-axial du second tube et du feuillard à l'intérieur du premier tube, le feuillard étant positionné entre les premier et second tubes ;
Où représente la vitesse du capteur optique par rapport à la surface détectée et représente une valeur d’amplitude du flux optique, qui est égale à la valeur de l’amplitude du flux optique du premier regroupement ou encore à la valeur de l’amplitude du flux optique du deuxième regroupement puisque la distribution est centrée.
Dans une situation où au moins deux surfaces sont détectées, la valeur de l’amplitude du flux optique qui présente la plus faible valeur définit ainsi la distance la plus grande séparant la surface détectée des au moins deux surfaces détectée du capteur optique. Et, la valeur de l’amplitude du flux optique qui présente la plus grande valeur définit ainsi la distance la plus petite séparant la surface détectée des au moins deux surfaces détectées du capteur optique.
De manière avantageuse, si deux surfaces ont été détectées lors de l’étape 19, comme par exemple une surface ajourée se trouvant devant une surface texturée, le procédé de détection 1 peut permettre l’estimation d’une distance entre le capteur optique et la surface ajourée et une distance entre le capteur optique et la surface texturée.
La distance entre le capteur optique et la surface ajourée est alors définie selon la fonction suivante :
Où représente la vitesse du capteur optique par rapport à la surface ajourée détectée et représente la plus grande valeur d’amplitude du flux optique entre la valeur de l’amplitude du flux optique du premier regroupement ou à la valeur de l’amplitude du flux optique du deuxième regroupement .
Et, la distance entre le capteur optique et la surface texturée est définie selon la fonction suivante :
Où représente la vitesse du capteur optique par rapport à la surface ajourée détectée et représente la plus petite valeur d’amplitude du flux optique entre la valeur de l’amplitude du flux optique du premier regroupement ou à la valeur de l’amplitude du flux optique du deuxième regroupement .
Le procédé de détection 1 a été appliqué comme indiqué précédemment selon la première configuration. Deux cas d’études ont été mis en place, une première situation avec un capteur optique disposé en face d’une surfaces texturée. Et, une deuxième situation mettant en place le même capteur optique et la même surface texturée avec, entre le capteur optique et la surface texturée une surface ajourée telle qu’un filet.
La représente ainsi le résultat numérique de la détection d’une seule surface par le biais du procédé de détection 1 alors que la représente le résultat numérique de la détection de deux surface, à savoir la surface texturée et la surface ajourée, superposées par le biais du procédé de détection 1.
Ainsi, il est observable sur la une distribution des grandeurs numériques de flux optiques, qui sont définies selon cet exemple indicatif comme les valeurs absolues de la composante suivant la direction du mouvement du capteur optique, plus centré, démontrant la présence d’une seule surface permettant la projection de flux optique en direction du capteur optique, à savoir la surface texturée seule, alors que sur la , la distribution des grandeurs numériques de flux optique est bien plus éparse et montre la présence, par l’utilisation du procédé de détection 1, de deux surfaces génératrices de flux optiques, à savoir la surface texturée et la surface ajourée superposées.
Il est à noter que chaque détection de surface par le biais du procédé de détection 1 résulte de mesures prises avec un seul couple de deux images successives. Néanmoins, pendant un passage ou une trajectoire plusieurs détections ou acquisitions peuvent être cumulées de sorte à obtenir plusieurs fois une estimation de grandeurs numériques de flux optiques et affiner la détection en augmentant le nombre d’échantillon.
Ainsi, d’autres expérimentations ont également été mise en œuvres selon les mêmes paramètres qu’énoncé précédemment. Pour chacune de ces expérimentations, le nombre d’image par trajectoire et le nombre d’image utilisable par trajectoire a également été indiqué : Vol 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Cas A A A A A A B B B Image 30 30 30 30 30 30 20 20 20 Image utilisable 25 30 26 28 25 28 18 20 16 Nombre de détection 0 3 2 3 1 1 17 20 16 Pourcentage d’estimation correcte 100 90 93 89 96 96 94 100 100 Détermination du Cas A A A A A A B B B Vol 10 11 12 13 14 15 Cas B B B B B B Image 30 30 30 30 30 30 Image utilisable 28 27 29 28 26 26 Nombre de détection 28 27 29 27 26 26 Pourcentage d’estimation correcte 100 100 100 97 100 100 Détermination du Cas B B B B B B
Le cas A représente une situation avec un capteur optique disposé en face d’une surface texturée alors que le cas B représente une situation avec le même capteur optique et la même surface texturée avec, entre le capteur optique et la surface texturée, un filet.
Ainsi, ces résultats mettent en évidence le fait que le procédé de détection 1 présente une fiabilité de l’ordre de 90% en prenant seulement deux images successives et permet toujours une détection d’un filet si plusieurs couples d’images sont intégrées lors d’un passage. Le procédé de détection 1 détecte le filet avec un taux d’absence de détection, inférieur à 5% et présente également un taux de détection erronée, inférieur à 10%. encore une fois avec seulement deux images utilisées. L’utilisation de plusieurs détections permet quant à elle d’augmenter encore la précision du procédé de détection 1 et du dispositif allant à 100%
L’invention a également trait à un capteur de flux optique 100, représenté en , configuré pour capturer des images en direction d’une surface texturée 110. Le capteur de flux optique 100 comprend un dispositif de détection 120 d’une surface ajourée 130 entre le capteur de flux optique et la surface texturée 110. Le dispositif de détection 120 est ainsi configuré pour mettre en œuvre les étapes du procédé de détection 1.
Autrement dit, le dispositif de détection 120 comprend : Module d’acquisition d’images par le capteur de flux optique 100. Le module d’acquisition permet de mettre en œuvre l’étape d’acquisition 10. Le module d’acquisition peut également mettre en œuvre l’étape de prétraitement 10’ si besoin. Un module d’extraction d’un ensemble de vecteurs de flux optique sphérique à partir des images acquises. Un module de calcul d’une donnée de grandeur du vecteur 12 de flux optique sphérique. Un module d’ajustage de la donnée de grandeur numérique estimée par rapport à la donnée de grandeur du vecteur de flux optique sphérique. Un module de détermination d’un écart entre la donnée de grandeur du vecteur de flux optique sphérique calculée et la donnée de grandeur numérique estimée. Un module de regroupement des données de grandeurs numériques ajustées en un premier regroupement et un deuxième regroupement, l’écart entre chaque donnée de grandeur numérique ajustée et la donnée de grandeur de vecteur de flux optique sphérique calculée respective étant positif pour le premier regroupement, l’écart entre chaque donnée de grandeur numérique ajustée et la donnée de grandeur de vecteur de flux optique sphérique calculée respective étant négatif pour le deuxième regroupement. Un module d’estimation des données de grandeur numériques du premier regroupement et du deuxième regroupement selon un deuxième modèle mathématique, le deuxième modèle mathématique étant fonction d’une amplitude du flux optique. Et un module de comparaison de l’amplitude du flux optique entre le premier regroupement et le deuxième regroupement et de détection de l’au moins une surface en fonction du résultat de la comparaison.
est un graphique illustrant un procédé selon l’invention selon un premier mode de réalisation ;
est un graphique illustrant le procédé selon une deuxième mode de réalisation.
La solution proposée ici est relative à une gestion automatique d’une position d’une protection solaire 3 au cours du temps permettant d’agir sur un confort thermique d’une zone d’un bâtiment 1.
L’installation comprend également au moins un dispositif de mesure 104 de la température intérieure T du bâtiment, notamment d’une pièce du bâtiment 1 associée à la protection solaire 3, c’est-à-dire dans une pièce du bâtiment 1 comprenant au moins une ouverture 108 qui peut être masquée ou non ou partiellement par la protection solaire 3. Le dispositif de mesure 104 comprend également un compteur de temps et une mémoire dans laquelle peuvent être mémorisées des données de température intérieure T à intervalles sensiblement réguliers sur une période prédéfinie, par exemple sur 72h.
Selon le mode de réalisation présenté, l’installation 100 comprend un dispositif actif 106 pour la fourniture d’apports thermiques à l’intérieur du bâtiment 1, tel que par exemple un chauffage, une climatisation ou une pompe à chaleur réversible. Dans un mode de fonctionnement de l’installation 100, le dispositif actif fonctionne de manière indépendante par rapport à l’unité de gestion 102. Dans un mode de fonctionnement alternatif, l’unité de gestion 102 et le dispositif actif 106 partagent un certain nombre de composantes, par exemple le dispositif de mesure 104 de la température intérieure peut être commun au dispositif actif et à l’unité de gestion.
L’installation 100 peut également comprendre une unité de commande centrale 13 pouvant être munie d’une antenne 13a, qui peut assurer un rôle de passerelle entre l’installation 100 et un réseau Internet extérieur à l’installation. L’unité de gestion 102 peut être une unité de commande locale 12 ou centrale 13. De manière préférentielle, l’unité de commande centrale 13 de l’installation 100 mettant en œuvre le procédé selon l’invention ne communique pas avec un réseau extérieur.
Dans un mode de réalisation, les algorithmes YOLO (de l’anglais “You Only Look Once”) et SSD (de l’anglais “Single Shot Detector”) sont utilisés pour la détection d’obstacles.
Dans certains modes de réalisation, plusieurs zones d’intérêt, pouvant se chevaucher partiellement, sont déterminées à l’étape 54. Dans ce cas, chaque zone d’intérêt est extraite et fournie en entrée de l’étape 58 de détection d’obstacles, qui est appliquée autant de fois qu’il y a de zones d’intérêt à traiter.
En sortie de l’étape 58 sont obtenus, le cas échéant, une pluralité d’obstacles détectés sur la ou les zones d’intérêt extraites de l’image numérique I, O 1 ,…O n , chaque obstacle ayant une classe associée, et étant localisé dans la zone d’intérêt. Par exemple, la position de chaque obstacle détecté dans la zone d’intérêt est exprimée par des coordonnées spatiales dans un référentiel choisi.
Le procédé comporte alors une étape 60 de post-traitement, qui utilise le résultat de l’étape 58 de détection d’obstacles.
A partir de la position d’un obstacle O dans la zone d’intérêt, exprimée par des premières coordonnées (x1,y1), il est possible d’obtenir la position de l’obstacle O dans l’image numérique I est obtenue exprimée par des deuxièmes coordonnées (x2,y2), et/ou la position de l’obstacle O dans le référentiel spatial de l’aéronef exprimée par des troisièmes coordonnées (x3,y3,z3), et/ou la position de l’obstacle O dans le référentiel terrestre fixe (ou géo-référencé) exprimée par des quatrièmes coordonnées (x4,y4,z4). Le passage d’un référentiel spatial à l’autre est effectué par des transformations affines de manière connue, à la portée de l’homme du métier.
Lors du post-traitement 60, la distance relative entre l’aéronef et chaque obstacle détecté peut être calculée.
De plus, en utilisant des informations avioniques, par exemple la vitesse de déplacement de l’aéronef et le vecteur de trajectoire de vol, il est également possible de calculer un temps restant avant impact éventuel si la direction de trajectoire est maintenue.
En outre, en utilisant les informations avioniques, notamment la position géo-référencée de l’aéronef au moment de la capture de l’image numérique I, il est aisé de calculer, pour chaque obstacle détecté, et notamment pour chaque obstacle fixe, les coordonnées correspondantes de l’obstacle dans le référentiel géo-référencé. La position d’un obstacle exprimée dans le référentiel géo-référence est dite position géo-référencée de l’obstacle. Le post-traitement 60 peut comprendre, en outre, une mémorisation d’une position géo-référencée pour chaque obstacle détecté appartenant à une classe d’obstacles fixes. Cela permet alors d’enrichir une cartographie d’obstacles fixes.
L’invention concerne en premier lieu une composition comprenant, par rapport au poids total de la composition : Au moins 50% en poids d’au moins un polyamide présentant un ratio atomique C/N supérieur à 6,5; De 0,05 à 20% d’au moins un graphène, le graphène étant différent de l’oxyde de graphène.
Dans un mode de réalisation, la composition selon l’invention comprend en outre : jusqu’à 40% en poids, par rapport au poids de la composition d’au moins un modifiant choc ; et/ou Jusqu’à 5% en poids d’au moins un additif ; et/ou Jusqu’à 14% en poids d’au moins un plastifiant ; et/ou De 5 à 49% en poids de fibres courtes de renfort.