INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque le système comprend un dispositif de soudage par friction linéaire adapté pour faire de la friction rotative, l’ensemble de paramètres d’entrée du dispositif de soudage peut comprendre au moins un parmi : une amplitude de mouvement de translation alternatif de la tête mobile en translation et une fréquence de mouvement de translation alternatif de la tête mobile en translation.
Dans les modes de réalisation où le mécanisme de transformation de mouvement comprend un pion fixé sur une pièce rotative, l’ensemble de paramètres d’entrée du dispositif de soudage peut en outre comprendre une valeur d’excentricité du pion par rapport à la surface de la pièce rotative.
La valeur d’excentricité est par exemple la distance du pion à la surface de la pièce rotative.
Dans des modes de réalisation, le module informatique est en outre configuré pour recevoir une valeur d’un paramètre géométrique et/ou une valeur d’un paramètre mécanique d’une pièce mécanique à souder, dans lequel l’ensemble de paramètres d’entrée du dispositif de soudage est en outre déterminé à partir de la valeur du paramètre géométrique et/ou de la valeur du paramètre mécanique de la pièce mécanique à souder.
Le paramètre géométrique est par exemple une dimension de la pièce mécanique à souder et le paramètre mécanique est par exemple au moins un matériau constituant la pièce mécanique à souder.
La représente un procédé de soudage par friction rotative selon l’art antérieur.
La représente un procédé de soudage par friction linéaire selon l’art antérieur.
La représente une machine de soudage par friction rotative selon l’art antérieur.
La représente un schéma cinématique d’un module adaptatif selon un mode de réalisation de l’invention.
La représente un exemple de mécanisme de transformation de mouvement configuré pour être connecté à une machine de soudage par friction rotative selon un mode de réalisation de l’invention.
La représente une machine de soudage par friction linéaire selon l’art antérieur.
La représente un système de soudage par friction rotative selon un mode de réalisation de l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE La représente une machine de soudage par friction rotative selon l’art antérieur.
Dans cet exemple, les moyens de centrage 40 comportent au moins un cylindre mâle 402, coaxial à l’axe longitudinal 5, porté et faisant saillie à partir d’une première face de contact 211, 231 de la partie 21 ou de la partie 22 d’embase 20. L’au moins un cylindre mâle 402 coopère avec un logement cylindrique 404 femelle correspondant pour la réception du cylindre mâle 402. Le logement cylindrique 404 s’étend coaxialement à l’axe longitudinal 5 et est ménagé dans une deuxième face de contact 211, 231 de l’autre des parties 21, 23. Les première et deuxième faces de contact sont disposées en vis-à-vis lorsque les première 21 et deuxième 23 parties de l’embase 20 sont assemblées.
Plus particulièrement, dans l’exemple illustré sur la , la première paroi 201 de la première partie 21 d’embase 20 comporte un logement cylindrique 404 sur sa deuxième face de contact 211, orientée vers la deuxième partie 23 d’embase 20. La deuxième paroi 230 de la deuxième partie 23 d’embase 20 comporte un cylindre mâle 402 faisant saillie à partir de la première face 231 de contact orientée vers la première partie 21 d’embase 20. Le cylindre mâle 402 et le logement cylindrique 404 présentent des dimensions et un positionnement correspondant de sorte que le cylindre mâle 402 de la deuxième partie 23 d’embase 20 soit reçu dans le logement cylindrique 404 de la première partie 21 d’embase 20.
On comprend aisément que le cylindre mâle pourrait être porté par la première partie d’embase et que le logement cylindrique pourrait être ménagé dans la deuxième partie d’embase sans s’éloigner du principe de l’invention.
Dans une deuxième variante de l’exemple de réalisation principal, et comme illustré sur la , le dispositif 2 comporte une solution en cas de défaillance de la première vis de fixation 221. Dans cette deuxième variante, les moyens de fixation 22 du dispositif 2 comportent un deuxième écrou 224, dit contre-écrou, et une deuxième vis de fixation 225. Le deuxième écrou 224 est disposé au sein du mât réacteur 106 et en appui contre l’extrémité libre de la première tige filetée 223 de la première vis de fixation 221, c’est-à-dire l’extrémité opposée à la première tête de fixation 222 de la première vis de fixation 221. Plus précisément, le deuxième écrou 224 est logé dans le mât 106 et est du type écrou traversant. La deuxième vis de fixation 225 comporte une deuxième tête de fixation 226 venant en appui contre la première tête de fixation 221 à partir de laquelle s’étend perpendiculairement une deuxième tige filetée 227, selon l’axe longitudinal 5. La deuxième tige filetée 227 est enfilée dans un huitième alésage 228 traversant la première vis de fixation 221 et s’étendant selon l’axe longitudinal 5. La longueur de la deuxième tige filetée 227 est sélectionnée pour que la deuxième tige filetée 227 dépasse de l’extrémité libre de la première tige filetée 223 et que la deuxième tige filetée 227 puisse être vissée dans le deuxième écrou 224.
De cette manière, en cas de défaillance de la première vis de fixation 221 (une rupture de la tige filetée, par exemple), la deuxième vis de fixation 225 va prendre le relais de sorte à assurer le maintien du couplage du système de propulsion 102 au mât réacteur 106. En d’autres termes, la deuxième vis de fixation 225 est « en attente », en ce sens qu’elle n’est pas directement engagée avec les éléments du dispositif 2, contrairement à la première vis de fixation 221. La deuxième vis de fixation 225 n’est engagée qu’en cas de défaillance de la première vis de fixation 221.
Dans une troisième variante illustrée sur la , le dispositif 2 comporte à la fois les moyens de centrage 40 décrits en relation avec la et la deuxième vis de fixation 225 décrite en relation avec la . La mise en œuvre des moyens de centrage 40 et de la deuxième vis de fixation étant identique, elle n’est pas décrite de nouveau. Un tel dispositif 2 propose donc une solution en cas de défaillance de l’embase 20 et/ou de la première vis de fixation 221.
Générateur à excitation hybride d’un système de propulsion hybride électrique La présente invention se rapporte au domaine général des systèmes de propulsion hybrides d’aéronef et plus particulièrement à un générateur à excitation hybride pour l’alimentation électrique du système de propulsion.
Les efforts de recherche technologique ont déjà permis d’améliorer de manière très significative les performances environnementales des avions. La Déposante prend en considération les facteurs impactant dans toutes les phases de conception et de développement pour obtenir des composants et des produits aéronautiques moins énergivores, plus respectueux de l’environnement et dont l’intégration et l’utilisation dans l’aviation civile ont des conséquences environnementales modérées dans un but d’amélioration de l’efficacité énergétique des avions.
Ces travaux de recherche et de développement soutenus portent à la fois sur les nouvelles générations de moteurs d’avions, l’allègement des appareils, et le développement de l’emploi des technologies électriques pour assurer la propulsion.
Ainsi, certains turboréacteurs sont équipés d’un système de propulsion électrique hybride comprenant au moins une source électrique bidirectionnelle connectée à l’arbre haute pression et une autre connectée à l’arbre basse pression du turboréacteur. Ce système électrique alimente les charges de l’avion et/ou du moteur propulsif.
Comme illustré en , le système de propulsion électrique hybride 100 comprend classiquement d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz, une soufflante 101, un compresseur basse pression BP110, un compresseur haute pression 120, une chambre de combustion 130 qui reçoit du carburant 102, une turbine haute pression 121, une turbine basse pression 111 et une tuyère primaire d’échappement 103. Le compresseur 110 et la turbine 111 sont reliés par l’arbre basse pression 112 et forment un corps basse pression. Le compresseur 120 et la turbine 121 sont reliés par l’arbre haute pression 122 et forment, avec la chambre de combustion 130, un corps haute pression. Le générateur haute pression GHP est entraîné directement ou par l’intermédiaire d’un arbre de transmission par l’arbre haute pression 122. Le générateur basse pression GBP est entraîné par l’arbre basse pression 112.
Classiquement, ce système de propulsion électrique est alimenté par des machines synchrones à rotor bobiné qui ont l’avantage de pouvoir contrôler la tension de sortie par le circuit d’excitation ainsi que le courant de court-circuit en cas de défaut. Pour réduire la masse et le volume du système et améliorer son rendement et sa qualité de la tension, ces machines synchrones peuvent être remplacées par des machines synchrones à aimants permanents (151, 152) associées à des convertisseurs de puissance (161, 162). Ces convertisseurs permettent de redresser et de réguler la tension pour alimenter un réseau électrique continu DC. Cette solution est particulièrement adaptée aux générateurs reliés à l’arbre haute pression 122 dont la plage de vitesse de rotation de l’arbre est peu étendue (ratio de vitesse compris entre 1,5 et 2,5), car sur une grande plage de vitesse (ratio supérieur à 5), il y a un risque d’instabilité du contrôle de la tension à haute vitesse quand un fort défluxage est utilisé pour limiter le courant, et une augmentation de la masse des harnais et du convertisseur de puissance à cause des forts courants à basse vitesse.
Une solution consiste à utiliser un générateur à excitation hybridée qui permet de contrôler le courant de court-circuit sans utiliser de convertisseur commandé sur le circuit de puissance. Mais ce générateur nécessite une excitation en courant bidirectionnelle, comme décrit dans le brevet US 5 397 975, ce qui nécessite d’alimenter le rotor du générateur avec des collecteurs tournants, qui ont une durée de vie limitée, ou d’avoir une machine plus complexe avec une excitation au niveau du stator, telle que décrite dans l’article « Hybrid Excitation Synchronous Alternator Connected to a Diode Rectifier with a Resistive Load » de Y. Amara, A. H. Ben Ahmed, E. Hoang, L. Vido, M. Gabsi et M. Lécrivain publié dans EPE Journal 04/2006.
Il est donc souhaitable de disposer d’un système de propulsion électrique de masse et volume réduit pouvant supporter une plage de vitesse étendue.
La représente deux cinétiques de dispersion des satellites de l’ensemble empilé 300. Sur la figure 4A est représenté le sens du moment magnétique de chaque électroaimant 21 des organes d’attache 20, dans une configuration d’attachement. Ainsi, on remarque au niveau du satellite 100 supérieur (en haut de l’ensemble empilé) que le moment magnétique de l’ensemble des trois électroaimants est nul, à l’image de la figure 2B, et que chaque satellite présente la même configuration, de sorte que les pôles sud magnétiques des électroaimants d’un satellite 100 soient au contact des pôles nord des électroaimants du ou des satellites adjacents 201 ou du lanceur 202, et vice-versa. Ainsi, l’ensemble des modules de gestion 40 des satellites injecte un premier courant électrique pour chaque électroaimant 21 selon la même configuration. L’ensemble empilé 300 de satellites 100 est ainsi maintenu en position.
Sur la figure 4B, les modules de gestion de chaque satellite 100 ont été configurés pour permettre une dispersion simultanée des satellites 100. A cet effet, pour un satellite sur deux de l’ensemble empilé 300, le module de gestion 40 injecte dans chaque électroaimant 21 un second courant électrique inverse au premier. De fait, les pôles magnétiques nord et sud de deux des électroaimants de deux satellites adjacents se retrouvent alors face à face, ce qui repousse ces derniers deux à deux. Il en va de même avec les électroaimants portés par le lanceur 202, ce qui repousse l’ensemble de l’ensemble empilé 300. On comprend que dans cette configuration de dispersion, l’implantation d’un système d’attache 10 dans un satellite 100 sur deux de l’ensemble empilé 300 (ceux qui vont changer le sens de leur moment magnétique généré) est suffisante pour obtenir le même résultat. Les satellites adjacent 201 peuvent simplement comprendre des moyens d’attaches qui garderont le même sens de moment magnétique émis durant l’opération de dispersion. La différence d’altitude des centres de gravité des satellites entraîne par la suite une distanciation de chaque satellite 100 qui accentue leur séparation.
Sur la figure 4C, les modules de gestion 40 des satellites ont été configurés pour permettre une dispersion séquentielle des satellites 100. A cet effet, le module de gestion 40 du seul satellite en haut de l’ensemble empilé 300 injecte un second courant électrique inverse au premier, ce qui entraîne pour ce seul satellite la mise en présence face à face des pôles magnétiques nord et sud avec ceux du satellite 201 adjacent inférieur. Une fois le satellite 100 éloigné de l’ensemble empilé 300, le nouveau satellite 100 en haut de l’ensemble empilé 300 prendra le relais.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les modules de gestion 40 peuvent également être configurés pour entraîner une dispersion par grappe des satellites 100, c’est-à-dire une dispersion d’ensembles de plusieurs satellites 100 de l’ensemble empilé 300.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le module de gestion peut être configuré pour qu’une fois le satellite 100 s’est éloigné du ou des satellites adjacents 201 ou du lanceur 202, certains de ses électroaimants 21 restent actifs (traversés par un courant) et génèrent un moment magnétique, notamment lorsqu’ils font partie du SCAO. Alternativement, le module de gestion 40 peut être configuré pour que tous les électroaimants soient inactifs lors de l’éloignement dudit satellite 100.
Procédé et système de détection d’un appareil volant dans un espace aérien La présente invention concerne le domaine de la défense aérienne, plus précisément un système de détection et d’interception d’un appareil volant.
Dans le cadre de la défense d’un site à protéger, il est nécessaire de repérer les menaces potentielles à longue portée, par exemple, des appareils volants (drones, etc.) qui sont généralement utilisés pour réaliser des missions de reconnaissance ou transporter des charges explosives. Détecter à longue portée les potentielles menaces est essentiel pour garantir la protection des infrastructures et des personnes du site à protéger.
Il est connu dans l’art antérieur d’utiliser un système de détection au sol comprenant un radar dirigé vers le ciel pour surveiller l’espace aérien autour du site à protéger. Un tel système de détection permet de détecter à longue portée les appareils volants dans l’espace aérien, mais n’offre pas une précision suffisante pour identifier et intercepter l’appareil volant détecté. Par exemple, un tel système de détection ne permet pas d’identifier à longue portée si l’appareil volant détecté est un ami ou un ennemi.
Par ailleurs, pour intercepter un appareil volant à longue portée, il est connu d’utiliser un brouilleur longue portée pour désorienter l’appareil volant. Malheureusement, ce type de brouilleur perturbe tous les appareils électroniques dans une large zone et peut entrainer des dégâts collatéraux sur des équipements amis ou civils. Une solution pour éliminer cet inconvénient serait d’utiliser un laser ou analogue pour l’interception de l’appareil volant. Néanmoins, une telle solution ne peut pas être mise en œuvre à longue portée étant donné que la position détectée ne possède pas une précision suffisante.
L’invention vise ainsi à éliminer au moins certains de ces inconvénients, en proposant un nouveau système de détection et d’interception d’un appareil volant permettant une détection plus précise.
PRESENTATION DE L’INVENTION L’invention concerne un procédé de détection d’un appareil volant dans un espace aérien par un système de détection, le système de détection comprenant au moins une station au sol et au moins un drone de suivi, le procédé comprenant des étapes consistant à : Détecter, par la station au sol, une position d’au moins un appareil volant dans l’espace aérien, ci-après « position cible », Transmettre, par la station au sol, la position cible au drone de suivi, Déplacer de manière automatique le drone de suivi vers la position cible, Détecter, par le drone de suivi, une position d’au moins un appareil volant dans un voisinage du drone de suivi, ci-après « position locale », Transmettre, par le drone de suivi, la position locale à la station au sol, et Déterminer, par la station au sol, une position affinée à partir de la position locale.
Grâce à l’invention, on obtient une position locale grâce au drone de suivi qui permet de renforcer la précision. L’utilisation d’un drone de suivi permet d’assurer un suivi précis d’un appareil volant afin de pouvoir le localiser, l’identifier ou l’intercepter en cas de besoin. Toute menace aérienne est ainsi contenue de manière optimale.
De préférence, le procédé comprend une étape consistant à commander un dispositif d’interception de manière à ce qu’il cible l’appareil volant à la position affinée. L’utilisation d’une position affinée de grande précision permet avantageusement de mettre en œuvre une interception ciblée sans risque de dégât collatéral.
Selon un aspect, la position affinée est affichée sur un écran d’affichage de la station au sol. Cela permet à un opérateur de visualiser avec précision la trajectoire de l’appareil volant et de connaître, à tout moment, sa position précise.
Selon un aspect, une position du drone de suivi est déterminée en continu par le drone de suivi et envoyée à la station au sol. Cela permet à l’opérateur de visualiser de manière rapide sur un dispositif d’affichage la situation aérienne pour s’assurer que l’appareil volant est sous contrôle.
Selon un aspect, la position affinée correspond à la position locale. Une telle position affinée est utilisée lorsque le drone de suivi réalise une détection de grande qualité, en particulier, au moyen d’un lidar.
De préférence, les éléments imprimés sur le film support 21 (générateur de courant 24 et connecteurs 244, 245, 246) présentent une épaisseur comprise entre 10 µm et 20 µm. Le film support 21 présente, comme déjà évoqué, une épaisseur comprise entre 20 µm et 90 µm, ou 40 µm et 90 µm. En conséquence, la couche support 2 présente de préférence une épaisseur comprise entre 30 µm et 110 µm, ou entre 50 µm et 110 µm. La couche support 2 offre ainsi un compromis remarquable entre conductivité électrique, souplesse, et durée d’utilisation (en particulier pour l’encre zinc qui se consomme au cours du traitement comme expliqué précédemment).
Pour faire fonctionner le dispositif 1, il est nécessaire d’activer le générateur de courant 24 et donc ses couples galvaniques 240. Pour cela, il faut connecter entre eux les pôles conducteurs 241, 242 de chaque couple galvanique 240 de sorte qu’une réaction d’oxydoréduction s’opère, comme expliqué précédemment. Ceci peut être mis en œuvre grâce à la présence du produit d’activation au niveau des espaces libres 243 entre les pôles conducteurs 241, 242 de chaque couple galvanique 240. Ainsi, il est souhaité que du produit d’activation soit disposé au niveau des espaces libres 243 et que du produit d’activation subsiste durant une certaine durée de fonctionnement du dispositif 1 au niveau des espaces libres 243.
En outre, en fonctionnement, il est nécessaire que du produit d’activation imprègne chaque électrode 22, 23 pour faciliter la circulation du courant électrique entre le dispositif 1 et la peau. Plus précisément, il est nécessaire que du produit d’activation imprègne les premières parties 41a, 42a des films d’imprégnation 41, 42 (i.e. les parties disposées sur la face opposée à la face active 10 du dispositif 1 lorsque le dispositif 1 est appliqué sur la peau de l’utilisateur). De telle sorte, le produit d’activation se répand, notamment par capillarité, jusque dans les deuxièmes parties 41b, 42b des films d’imprégnation 41, 42 qui sont en contact avec la peau et le courant électrique peut circuler dans la peau. Dans le cas de la ou de la (où le premier film d’imprégnation 41 et le deuxième film d’imprégnation 42 sont des parties d’un même film d’imprégnation global), la viscosité du produit d’activation choisi est assez élevée, de préférence supérieure à 100 000 centipoises, de sorte que le produit d’activation ne s’étende pas au-delà des zones 41b et 42b.
Dans le cas où le produit d’activation comprend un agent actif pour le traitement de la peau, cela permet également de garantir une bonne absorption du produit d’activation (plus précisément d’un actif contenu dans le produit d’activation) au niveau de l’au moins une des électrodes 22, 23 (préférentiellement de l’électrode principale 22). Par conséquent, on comprend l’intérêt des électrodes 22, 23 formées par des films d’imprégnation 41, 42 qui jouent le rôle de réservoir de produit d’activation, plus précisément d’agent actif, durant un certain laps de temps. En outre, des électrodes 22, 23 formées par des films d’imprégnation 41, 42 permettent d’éviter tout contact entre du métal (contrairement à des électrodes qui seraient en métal) et la peau ce qui permet d’éviter toute migration de métal vers la peau. En outre, le fait d’utiliser des électrodes 22, 23 qui ne sont pas en métal rend le dispositif 1 moins onéreux et plus respectueux de l’environnement. Enfin, le dispositif 1 est ainsi plus facilement recyclable que si les électrodes 22, 23 étaient imprimées avec des encres métalliques sur un film support car les films d’imprégnation sont plus facilement détachables du film support que de telles encres imprimées.
On comprend donc que, pour faire fonctionner le dispositif 1 et l’utiliser efficacement, il est nécessaire d’appliquer du produit d’activation sur des zones précises du dispositif 1, dites « zones d’activation » qui correspondent à au moins une partie de chaque espace libre 243 de la première face 25 de la couche support 2 et aux première parties 41a, 42a des films d’imprégnation 41, 42 (i.e. des électrodes 22, 23).
Les zones d’activation comprennent ainsi des premières zones d’activation 252. Préférentiellement, chaque première zone d’activation 252 s’étend depuis le premier pôle conducteur 241 jusqu’au deuxième pôle conducteur 242 d’un couple galvanique 240. De préférence encore, chaque première zone d’activation 252 est disposée en regard d’une partie d’un premier pôle conducteur 241, d’une partie de l’espace libre 243 et d’une partie d’un deuxième pôle conducteur 242 d’un couple galvanique 240. De telle sorte, lorsque du produit d’activation est appliqué au niveau de la première zone d’activation 252, le premier pôle conducteur 241 et le deuxième pôle conducteur 242 de chaque couple galvanique 240 sont correctement connectés pour permettre une réaction d’oxydoréduction. Plus précisément, au moment de l’activation (de la mise en fonctionnement du dispositif), le produit d’activation va permettre de mettre en contact électrique les premier et deuxième pôles conducteur 241, 242 en remplissant l’espace libre 243, initialement isolant.
Les zones d’activation comprennent également de préférence une deuxième zone d’activation 220 correspondant à l’électrode principale 22 et une troisième zone d’activation 230 correspond à la contre-électrode 23.
De préférence, le dispositif 1 comprend des moyens pour permettre une activation ciblée du dispositif 1. En d’autres termes, le dispositif 1 comprend avantageusement des moyens pour que du produit d’activation ne soit appliqué que sur des zones du dispositif 1 dites « zones libres », de sorte à permettre l’établissement d’une connexion électrique tout en économisant la quantité de produit d’activation utilisée et en évitant l’apparition de courts-circuits.
Selon un mode de réalisation illustré en , ces moyens consistent en une couche pochoir 6 recouvrant au moins partiellement la première face 25 de la couche support 2 et éventuellement les électrodes 22, 23. La couche pochoir 6 comprend au moins un film pochoir 61.