INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur la est représenté un deuxième exemple de récipient 9 pour surface à analyser plane, en forme de demi-cylindre dont une extrémité longitudinale est fermée et l’autre est ouverte.
Sur la est représenté un troisième exemple de récipient 9 pour surface à analyser cylindrique, en forme de demi-cylindre dont une extrémité longitudinale est fermée et l’autre est ouverte et circulaire pour s’adapter à la surface à analyser cylindrique.
Selon l’invention, les récipients 9 sont au moins partiellement transparents, de préférence totalement transparents. Ils peuvent être constitués de tout matériau approprié, par exemple, du verre, un matériau plastique (polyéthylène, plexigas®…). De préférence est choisi un matériau facilement nettoyable/décontaminable après chaque prélèvement.
Quelle que soit la forme de la surface à analyser, le bord de l’ouverture 8 du récipient 9 comporte un évidement 7 prévu pour le passage de la lame et tenant compte de ses mouvements d’oscillation latéraux.
Les dimensions de l’évidement sont donc préférentiellement au moins égales à celles de la section transversale de la section d’abrasion de la lame, additionnée de l’amplitude latérale prévue des mouvements d’oscillation de cette lame.
De préférence, l’évidement ou fente se trouve dans la partie transparente du récipient.
Une fois tous les instruments/outils à sa disposition, l’utilisateur peut exécuter les étapes suivantes : fixer de façon classique la lame modifiée 2 à la scie oscillante 1, l’extrémité dentée incurvée 6 étant alors du côté opposé à la scie oscillante 1, plaquer l’ouverture 8 du récipient 9 contre la surface revêtue à analyser, faire passer la section d’abrasion 5 de la lame 2 dans l’évidement 7 du récipient 9, à travers la paroi de celui-ci, actionner la scie oscillante 1 et procéder à l’abrasion de la surface en appuyant l’extrémité dentée incurvée 6 de la section d’abrasion 5 contre la surface revêtue et en contrôlant l’opération à travers la partie transparente du récipient 9.
L’opération d’abrasion est représentée sur la , on l’on peut voir un utilisateur tenant d’une main un récipient 9 totalement transparent dont l’ouverture 8 est plaquée contre la surface plane revêtue. De l’autre main, il tient la scie 1 dans laquelle a été fixée une lame modifiée 2 selon l’invention dont on distingue la section d’abrasion 5 qui traverse l’évidement 7 du récipient 9.
La face (c) est délimitée par deux arêtes (C1, C2) de dimension Loe, espacées de h.
La face (d) est délimitée par deux arêtes (D1, D2) de dimension Loe, espacées de h.
Les faces supérieure (e) et inférieure (f) sont parallèles entre elles et de mêmes dimensions. Elles constituent les surfaces encadrant la partie évidée, creusée dans la plaque X.
La face (e) est délimitée par les arêtes (A1, B1, C1, D1) formant un rectangle de largeur Lae et de longueur Loe.
La face (f) est délimitée par les arêtes (A2, B2, C2, D2) formant un rectangle de largeur Lae et de longueur Loe.
La hauteur h correspond à l’épaisseur de la plaque X, et à la hauteur de la chambre d’électrophorèse et de la partie évidée de la chambre d’électrophorèse.
La hauteur h est de 100 µm à 20 mm.
La gamme de 25 µm à 20 mm comprend les gammes suivantes : de 25 à 50 µm ; de 50 à 75 µm ; de 75 à 100 µm ; de 100 à 200 µm ; de 200 à 300 µm ; de 300 à 400 µm ; de 400 à 500 µm ; de 500 à 600 µm ; de 600 à 700 µm ; de 700 à 800 µm ; de 800 à 900 µm ; de 900 µm à 1,0 mm ; de 1,0 à 2,0 mm ; de 2,0 à 3,0 mm ; de 3,0 à 4,0 mm ; de 4,0 à 5,0 mm ; de 5,0 à 6,0 mm ; de 6,0 à 7,0 mm ; de 7,0 à 8,0 mm ; de 8,0 à 9,0 mm ; de 9,0 à 10,0 mm ; de 10,0 à 11,0 mm ; de 11,0 à 12,0 mm ; de 12,0 à 13,0 mm ; de 13,0 à 14,0 mm ; de 14,0 à 15,0 mm ; de 15,0 à 16,0 mm ; de 16,0 à 17,0 mm ; de 17,0 à 18,0 mm ; de 18,0 à 19,0 mm ; de 19,0 à 20,0 mm.
Avantageusement la hauteur h est de 25 à 200 µm.
Avantageusement la hauteur h est de 1,0 à 5,0 mm.
Par « entrée » on entend un passage permettant la circulation du flux d’un fluide liquide, de l’extérieur vers l’intérieur d’un système contenant une partie creuse close, configurée pour contenir ledit fluide, par exemple tel que la chambre d’électrophorèse ou le système caloporteur.
Par « sortie » on entend un passage permettant la circulation du flux d’un fluide liquide, de l’intérieur vers l’extérieur d’un système contenant une partie creuse close, configurée pour contenir ledit fluide, par exemple tel que la chambre d’électrophorèse ou le système caloporteur.
Sur la face (a), les n entrées dans la partie évidée de la chambre d’électrophorèse sont réparties successivement, respectivement référencées E(1) à E(n), soit E(1), E(2) à E(n-1), E(n). Le nombre d’entrée n varie de 4 à 9, soit 4, 5, 6, 7, 8 et 9, de préférence 5 ou 6.
Les entrées E(1) à E(n) sont situées entre les arêtes A1 et A2 et alignées selon une direction parallèle à A1 et A2, avantageusement à une distance sensiblement égale les unes par rapport aux autres.
Par « alignées » on entend que les entrées, respectivement les sorties, sont proches d’une même droite. Les entrées peuvent donc être positionnées légèrement en avant ou en arrière de la face (a) et/ou légèrement au-dessus ou en dessous l’une de l’autre. Le positionnement des entrées est configuré pour introduire les différents flux dans la chambre d’électrophorèse de façon à permettre leur circulation dans la chambre parallèlement à l’arête C1.
Sur la face (b), les m sorties sont réparties successivement, respectivement référencées S(1) à S(m), soit S(1), S(2) à S(m-1), S(m). Le nombre de sorties m varie de 4 à 12, soit 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 et 12, de préférence 5 ou 7.
Dans les conditions mises en place dans cet essai 10, en augmentant la tension du champ électrique et les débits par rapport à l’essai 9, les migrations électrophorétiques de la fluorescéine et de la rhodamine 6G ont été plus importantes que celles observées dans l’essai 9, de sorte que la fluorescéine arrive à la sortie S(3) et le flux principal de la rhodamine 6G arrive à la sortie S(5).
Il a été ainsi possible de faire varier les conditions expérimentales afin d’optimiser la séparation des produits.
Essai 11
Les caractéristiques principales de l’essai 11 sont les suivantes : chambre de 5 entrées et 7 sorties h = 2 mm V= 2000 V Débit (µl/min) : Echantillon / Buffer / Electrode : 20 / 3000 / 50
Un dispositif, semblable à celui utilisé dans l’essai 9, mais présentant une hauteur de 2 mm pour la chambre d’électrophorèse a été utilisé.
La mise en place des solutions des entrées a été identique à celle de l’essai 9, mais le procédé de séparation de cet essai 11 se distingue par le débit de l’échantillon, de la solution tampon et des électrodes, respectivement en µL/min de 20 / 3 000 / 50 et par la tension du champ électrique appliquée, fixé à 3 000 V , conditions identiques à l’essai 11.
La montre une séparation des flux des produits et confirme une migration électrophorétique des espèces chargées dans un dispositif comprenant une chambre d’électrophorèse de 2 mm de hauteur .
Exemple 4 : Séparation d’un mélange ATP/AMP
Des essais de séparation d’un mélange d’adénosine triphosphate (ATP) et d’ adénosine monophosphate cyclique (AMP) ont été réalisées.
Les structures de l’adénosine triphosphate (ATP) et de l’ adénosine monophosphate cyclique (AMP) sont reportées ci-dessous.
Les essais 12 à 14 ont été mis en œuvre avec une puce d’électrophorèse KPLE-100-008, comportant 5 entrées et 7 sorties, et une épaisseur de la chambre d’électrophorèse de 100 µm.
Le tableau 6 ci-dessous reporte les compositions des électrodes liquides et des solutions tampons de séparation et de l’échantillon à séparer qui ont été utilisées.
Composés Electrode liquide Tampon de séparation Echantillon HEPES 10 mM 10 mM / HPMC 0,2 % 0,2 % / Tween 20 0,1 % 0,1 % / KCl 1,5 M / / Solvant 60 % eau / 40 % méthanol 100 % eau 100 % eau ATP / / 0.804 g/L AMP / / 0.792 g/L
Tableau 6 : Détails des conditions opératoires des expériences
Le tableau 7 ci-dessous reporte les natures solutions introduites aux entrées du dispositif et les débits respectifs qui ont été appliqués.
En ce qui concerne le fonctionnement du dispositif de décapage 1 de tubes selon la présente invention, celui-ci est explicité plus en détails ci-après, de même que le cheminement du fluide à très haute pression ou à ultra haute pression au sein dudit dispositif 1.
Le fluide arrive, depuis les moyens de génération de fluide, à très haute pression ou à ultra haute pression, externes au dispositif 1, au niveau de l’entrée de première conduite cylindrique 4, qui se situe dans l’axe de rotation du tambour 7 du dispositif de décapage 1 de l’invention, ladite conduite 4 passant dans le premier arbre creux 10, toujours dans l’axe de rotation dudit tambour 7.
En arrivant à proximité immédiate de la plaque plane circulaire amont 71 dudit tambour, et en amont de celle-ci, le fluide très haute pression ou ultra haute pression passe de ladite première conduite cylindrique 4 dans la deuxième conduite d’alimentation rigide 5, ces deux conduites 4, 5 étant reliées au travers de moyens de connexion adaptés et étanches.
Le fluide est alors acheminé, au moyen de la deuxième conduite d’alimentation rigide 5, celle-ci étant de forme courbe, depuis le centre de la plaque plane circulaire amont 71 du tambour 7, correspondant à l’axe de rotation de celui-ci, vers la jonction entre ladite conduite d’alimentation rigide 5 et la première extrémité 21 de la gaine flexible 2 localisée préférentiellement au niveau du diamètre externe de la plaque plane circulaire amont 71.
Le fluide haute pression circule alors au sein de cette gaine 2, depuis sa première extrémité 21 vers l’extrémité opposée de ladite gaine 2, d’où il va pouvoir être pulvérisé par des buses ou orifices ménagé(e)s au niveau de la tête de nettoyage avançant au sein du tube ou conduit à décaper.
En effet, parallèlement, le tambour 7 est entraîné en rotation, par le moteur 8 muni d’un codeur afin de gérer précisément la vitesse de rotation et le nombre de tours effectués, ce qui permet la mise en rotation de la gaine flexible 2 enroulée dont une portion est enroulée au sein dudit tambour 7.
La canne avant de guidage 13, est mise en rotation également, par les deuxièmes moyens moteurs 15, qui sont, dans un premier temps, couplés aux premiers moyens moteurs 8 d’entraînement du tambour 7 pour une vitesse de rotation souhaitée de la gaine flexible 2.
La vitesse de rotation de ladite canne de guidage 13 est ensuite réduite par rapport à la vitesse de rotation du tambour 7, grâce aux moyens de gestions (codeur) dont sont munis les deuxièmes moyens moteurs 15, afin de générer une vitesse d’avance linéaire en sortie de la gaine flexible 2 permettant l’entrée et le cheminement de la tête de nettoyage à l’intérieur du tube à décaper.
Une fois l’opération de nettoyage du tube terminée, une accélération de la vitesse de rotation de la canne de guidage 13, par rapport à la vitesse de rotation du tambour 7, permet le cheminement inverse et une sortie de la gaine flexible 2 et de sa tête de nettoyage, du tube une fois celui-ci décapé.
Le dispositif de décapage 1 selon la présente invention propose une solution particulièrement intéressante permettant de travailler à des pressions, pour ce qui concerne le fluide de nettoyage circulant dans la gaine flexible 2, dites « UHP » (ultra haute pression), par exemple des pressions de l'ordre de 2000 bar, voire au-delà.
En outre, au travers du système d'entrainement du tambour 7 et de la canne de guidage 13, qui s’effectue au moyen de moteurs 8, 15, respectivement, et munis de codeurs, il devient envisageable de réguler exactement les vitesses de rotation dudit tambour 7 et de ladite canne 13, indépendamment l’une de l’autre.
Ces vitesses précises permettent, in fine, un réglage fin des paramètres de détartrage ou de décapage des tubes.
De plus, les caractéristiques du dispositif de décapage 1 de l’invention, notamment les moyens de gestion des moteurs 8, 15, permettent de connaitre les vitesses d’avance et de rotation de la gaine flexible 2, et donc de faire une mesure précise de la longueur de la gaine flexible 2 qui a été déroulée et, par conséquent de la distance qui est parcourue, au sein du tube à décaper, par la tête de nettoyage dont est munie ladite gaine 2 au niveau de son extrémité aval.
En d’autres termes, l’ensemble du système est "intelligent", et le fait de travailler avec des moteurs électriques permet de faire une synchronisation juste entre la canne de guidage 13 et le tambour rotatif 7, ce qui présente de nombreux avantages.
En effet, on a ici la possibilité d’effectuer uniquement une rotation de la gaine flexible 2, sans avance de cette dernière, ou bien encore d’effectuer des arrêts rapides contrôlés pour la sécurité, que ce soit pour l’opérateur ou pour la machine.
Fabrication additive par fusion de poudre avec un laser fixe La présente invention concerne les installations et procédés de fabrication additive. En particulier, la présente invention concerne la fabrication de pièces par fusion sélective par laser, appelée « Selective Laser Melting » en anglais abrégé « SLM » ou « Laser Beam Melting » en anglais abrégé « LBM », ou par fusion de lit de poudre par laser, appelée « Laser Powder Bed Fusion en anglais abrégé « L-PBF ».
Une fois en place sur le châssis de véhicule, la fixation sans cadre réglable présente un profil bas et un écartement minimal (saillie à partir de la surface du châssis) pour permettre le montage d’un joint d’étanchéité ou d’un autre panneau sur le châssis de véhicule sur la fixation sans cadre réglable et couvrant celle-ci.
La fixation sans cadre réglable peut être montée sans outil (c’est-à-dire à la main) sur le châssis de véhicule, et la fixation sans cadre réglable réglée à l’intérieur/à l’extérieur à l’aide d’un simple outil manuel (non électrique). Un joint d’étanchéité est prévu pour former un joint étanche à l’eau entre la fixation sans cadre réglable et le châssis de véhicule, pour ainsi empêcher l’entrée d’eau autour de la fixation sans cadre réglable et dans le châssis de véhicule.
Les dessins illustrent une nouvelle conception de fixation sans cadre réglable.
La montre un schéma éclaté de la fixation sans cadre réglable 102 qui comprend une partie femelle 104, une partie mâle 106 et un verrou 108. La partie femelle se raccorde au châssis de véhicule, normalement logée au sein d’une ouverture 110. La partie femelle comprend une partie de butée qui vient en butée contre le châssis de véhicule et empêche la partie femelle de traverser le châssis de véhicule. Un joint d’étanchéité 406 peut être prévu au niveau de l’interface entre la partie de butée et le châssis de véhicule pour former un joint étanche à l’eau. La partie femelle comprend une ouverture de réception pour recevoir la partie mâle. La partie mâle et la partie femelle interagissent l’une avec l’autre de telle sorte que la partie mâle peut être agencée à une profondeur d’insertion fixe par rapport à la partie femelle, par exemple par l’intermédiaire d’un agencement à filet et vis ou de toute disposition similaire assurant la même fonction. La partie mâle est munie d’un moyen de mise en prise 116 pour permettre l’utilisation d’un outil pour réaliser le réglage. Il peut s’agir par exemple d’une douille pour tournevis ou mèche. La partie mâle est en outre munie d’une tête 120 ayant au moins un cliquet 112 pour venir en prise au moins temporairement de manière fixe avec un verrou 108, maintenant la partie mâle dans une position fixe empêchant un réglage involontaire de la partie mâle par rapport à la partie femelle. L’au moins un cliquet peut être constitué d’une série de crans 114 autour d’un rebord de la tête de la partie mâle. Les parties mâle et femelle peuvent être fournies pré-assemblées avec la partie mâle au moins partiellement pré-insérée dans la partie femelle.
Un verrou est prévu, lequel possède un moyen de mise en prise de cliquet complémentaire pour capturer l’au moins un cliquet de la partie mâle et empêcher ainsi le déplacement de la partie mâle (par exemple, la rotation) de telle sorte que lorsque le verrou est en place, un réglage involontaire de la partie mâle par rapport à la partie femelle n’est pas permis tant que le verrou n’est pas retiré. Le verrou peut se présenter sous la forme d’une bague de verrouillage 122 comprenant un ou plusieurs doigts 118 qui peuvent venir en prise avec une autre partie 202 pour maintenir la bague de verrouillage en place autour de la pièce mâle. L’autre partie peut être un panneau de garnissage ou un habillage, la partie mâle, la partie femelle, ou plusieurs parties de telle sorte que le verrou maintient les composants en position les uns par rapport aux autres.
Les figures 2 et 3 montrent des procédés d’utilisation de la fixation sans cadre réglable 102 et d’utilisation de la fixation pour attacher un panneau d’habillage respectivement. La partie femelle 104 est insérée dans le châssis de véhicule, ou substrat 204, la partie mâle 106 déjà in situ . Le verrou, attaché par l’intermédiaire des doigts 118 à une partie 202, est placé au-dessus de la fixation sans cadre réglable, ou amené à glisser sur celle-ci. Le réglage de la position de la partie mâle par rapport à la partie femelle est alors effectué (ce qui modifie la position finale à l’intérieur/à l’extérieur du panneau de garnissage ou d’habillage) par l’intermédiaire du moyen de mise en prise 116 et l’avancée/le recul de la partie mâle 106 par rapport à la partie femelle, par exemple par l’intermédiaire de filets complémentaires. Une fois le réglage défini, le verrou est mis en prise avec le cliquet de la partie mâle, ce qui empêche tout autre réglage involontaire.
En référence à la , il est représenté une autre fixation sans cadre réglable 102 de la divulgation. La fixation sans cadre réglable 102 partage de nombreuses caractéristiques avec la fixation sans cadre réglable 102 de la , qui portent les mêmes références numériques.
La fixation sans cadre réglable 102 de la comprend en outre des ailettes 402 situées sur la partie mâle 106 qui sont agencées pour interférer avec des encoches 404 correspondantes sur la partie femelle 104. Les ailettes 402 empêchent la partie mâle 106 d’avancer trop loin dans l’ouverture 110 avant l’utilisation de la fixation sans cadre réglable 102, ce qui permet d’assurer que l’utilisateur final peut commencer à utiliser la fixation sans cadre réglable 102 à partir d’un point de départ défini, et évite la nécessité pour l’utilisateur de placer la partie mâle 106 dans une position de départ avant l’utilisation de la fixation sans cadre réglable 102.
Les encoches 404 maintiennent en place la partie mâle 106 en transit par l’intermédiaire des ailettes 402 qui sont piégées par les encoches 404. Les encoches 404 comportent des surfaces inclinées de sorte que la rotation de la partie mâle 106 par rapport à la partie femelle 104 amène les ailettes 402 à s’encliqueter sur les encoches 404, ce qui crée une alerte sonore indiquant que la fixation sans cadre réglable 102 fonctionne comme prévu pendant le réglage sans inspection visuelle.
En référence à la , il est représenté un procédé d’utilisation de la fixation sans cadre réglable 102 de la . La partie femelle 104 est insérée dans le châssis de véhicule, ou substrat 204, la partie mâle 106 déjà in situ . Le verrou, attaché par l’intermédiaire des doigts 118 à une partie 202, est placé au-dessus de la fixation sans cadre réglable, ou amené à glisser sur celle-ci. Le réglage de la position de la partie mâle par rapport à la partie femelle est alors effectué (ce qui modifie la position finale à l’intérieur/à l’extérieur du panneau de garnissage ou d’habillage) par l’intermédiaire du moyen de mise en prise 116 et l’avancée/le recul de la partie mâle 106 par rapport à la partie femelle, par exemple par l’intermédiaire de filets complémentaires. Une fois le réglage défini, le verrou est mis en prise avec le cliquet de la partie mâle, ce qui empêche tout autre réglage involontaire.
Les fixations sans cadre réglables décrites ici peuvent être formées de tout matériau approprié, notamment des métaux et/ou des plastiques, ou une combinaison de ceux-ci.
Les fixations sans cadre réglables permettent le montage et le réglage du recouvrement de montant B, de tout panneau de garnissage (c’est-à-dire une partie) à l’intérieur et à l’extérieur de la carrosserie (c’est-à-dire un substrat 204), avec une tolérance de +/- 2,5 mm à 3 mm. Cela permet des tolérances de fabrication et d’assemblage plus larges sur le véhicule.
La fixation sans cadre réglable présente un très faible écartement pour permettre l’assemblage d’un joint d’étanchéité ou d’un autre panneau au plafond.
Aucun outil électrique n’est nécessaire pour attacher et régler les fixations sans cadre réglables divulguées ici.
La pièce peut être fabriquée avec le verrou pré-attaché.
La fixation sans cadre réglable assure l’étanchéité de la carrosserie afin d’empêcher l’entrée d’eau par l’intermédiaire du joint d’étanchéité.
Les informations 101 relatives à l’état de la bande en entrée de ligne sont par exemple sa composition chimique, ses propriétés mécaniques ou magnétiques, sa structure métallurgique, ses caractéristiques géométriques, sa résistivité électrique et son état de surface. Elles résultent des étapes d’élaboration et de traitement de la bande en amont de la ligne continue.
Les informations 102 relatives à l’état de la bande visé en sortie de ligne sont par exemple ses propriétés mécaniques optimales et tolérées, sa structure métallurgique, son état de surface, ou l’épaisseur de revêtement. Elles sont liées aux opérations réalisées lors du passage de la bande dans la ligne.
Les informations 103 relatives aux caractéristiques de la ligne sont par exemple la capacité de chauffage et la température maximale des chambres de chauffage, la puissance de refroidissement des sections de refroidissement, la nature de l’atmosphère dans les différentes chambres de la ligne, la pression maximale disponible à la machine d’essorage de la section de revêtement, ou la vitesse maximale de la ligne.
Les données 103 peuvent correspondre aux caractéristiques nominales de la ligne ou elles peuvent être fonction de l’état réel de la ligne, notamment si certains équipements fonctionnent en marche dégradée. Par exemple, si un brûleur est en panne sur une section de chauffage, la capacité maximale de chauffage de ladite chambre considérée par l’unité de calcul sera inférieure à sa capacité nominale de la puissance dudit brûleur en panne.
En données de sortie, l’unité de calcul délivre un cycle thermique optimal, et les paramètres 110 de fonctionnement de la ligne associés à celui-ci, permettant d’obtenir les caractéristiques souhaitées de la bande en sortie de ligne, ou les caractéristiques les plus proches de celles-ci s’il n’est pas possible d’obtenir les caractéristiques souhaitées.
Il délivre également un ensemble de tables 111, 112, 113, chaque table comprenant une série de cycles thermiques alternatifs selon l’évolution d’un paramètre clé, et les paramètres de fonctionnement de la ligne associés à ceux-ci.
Dans cet exemple de réalisation de l’invention, la table 111 comprend une série de cycles thermiques alternatifs fonction de la vitesse de la ligne, la table 112 comprend une série de cycles thermiques alternatifs fonction de la température maximale de recuit et la table 113 comprend une série de cycles thermiques alternatifs fonction de la teneur en hydrogène dans une chambre de refroidissement rapide sous un mélange gazeux N2-H2.
Pour chaque bande dont le traitement est prévu, le système 10 de contrôle et de commande de la ligne stocke le cycle thermique optimal et les cycles thermiques alternatifs, ainsi que les paramètres de fonctionnement de la ligne associés à ceux-ci, dans une base de données, une mémoire vive ou toute autre solution informatique permettant de stocker ces cycles.
Le système 10 de contrôle et de commande de la ligne comprend un programme de planification de la production permettant de définir l’ordre de passage des bandes dans la ligne, selon les caractéristiques des bandes et les cycles thermiques optimaux associés à celles-ci, de sorte à limiter les changements de consignes de la ligne entre deux changements de bande.