Selon une ou plusieurs mises en œuvre, l’étape (g) met en œuvre une section de purification à haute pression, qui comprend classiquement une membrane, et qui vise à éliminer au maximum les impuretés résiduelles, comme le gaz H 2 S résiduel, et/ou les composés hydrocarbonés légers comprenant entre 1 et 4 atomes de carbone, c’est-à-dire les composés hydrocarbonés en C1, C2, C3 et/ou C4. Des membranes ayant des perméabilités sélectives peuvent être choisies selon les composés gazeux que l’on souhaite éliminer. Un flux gazeux purifié est ainsi obtenu, ainsi qu’un flux gazeux déchet, aussi appelé par la dénomination anglo-saxonne « tail gas », qui comprend les impuretés résiduelles et qui est avantageusement purgé. Au moins une fraction du flux gazeux issu des unités réactionnelles et de séparation, ou du flux lavé (et éventuellement purifié dans la section de purification à haute pression) peut être envoyé à ladite section de purification à haute pression. L’Homme du métier sait choisir la membrane à utiliser dans ladite section de purification haute pression en fonction des données des fournisseurs de membranes, en particulier de manière à minimiser la perte de charge entre l’entrée et la sortie de ladite membrane tout en visant une pureté du flux traité par ladite membrane satisfaisante. Ainsi, la membrane utilisée dans la section de purification haute pression est très avantageusement choisie sur la base des données des fournisseurs de membranes, de sorte que le rapport des pressions entre l’entrée de la membrane par rapport à la sortie de la membrane soit inférieur ou égal à 5, de préférence inférieur ou égal à 2, et de sorte que la membrane permette une pureté en sortie supérieure ou égale à 80%. La phase de purification à haute pression permet ainsi d’atteindre un niveau de purification poussé du flux gazeux, qui devient comparable à un flux d’hydrogène avec une pureté élevée. Cependant, la pression du flux gazeux chute considérablement dans cette section de purification, elle peut être divisée par environ deux entre l’entrée de la section et la sortie. Par exemple, la pression d’une fraction du flux gazeux lavé, en amont de la membrane (c’est-à-dire en entrée de membrane), peut être comprise entre 10 et 20 MPa, plus particulièrement entre 14 et 17 MPa, et la pression du flux purifié en sortie de membrane peut alors être comprise entre 5 et 14 MPa, en particulier entre 6 et 10 MPa, par exemple 8 MPa. L’envoi du flux gazeux lavé à une section de compression est alors nécessaire, tel que décrit plus loin. De plus, la section de purification à haute pression peut éventuellement comprendre, préalablement à la membrane, un système de refroidissement pour refroidir en particulier jusqu’à une température comprise entre 30 et 50°C la fraction du flux gazeux envoyé à la membrane. La section de purification à haute pression peut également comprendre un système d’adsorption, de préférence consistant en deux colonnes d’adsorbant fonctionnant « en swing » selon le terme anglo-saxon consacré, situé de préférence en aval de la membrane pour éliminer d’éventuelles impuretés résiduelles. Dans le mode de fonctionnement « en swing », l’une des deux colonnes est en ligne, c’est-à-dire en mode fonctionnel, tandis que l’autre colonne est en réserve. Lorsque l’adsorbant de la colonne en ligne est usé, cette colonne est isolée tandis que la colonne en réserve est mise en ligne. L’adsorbant usé peut être ensuite régénéré in-situ et/ou remplacé par de l’adsorbant frais pour à nouveau être remis en ligne une fois que l’autre colonne a été isolée.