INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Au bloc (112), le clonage est effectué et au bloc (114), les informations de routage du service sont mises à jour. Ces deux dernières tâches peuvent être mises en œuvre par Kubernetes ou par ISTIO. Indépendamment du mode retenu de déclenchement, le clonage permet de simplifier et de sécuriser l'accès aux fonctions ou microservices formant une application donnée ou un service donné, en reproduisant la logique d'accès aux données et la sécurité associée.
Dans le mode « proxy », les proxys sidecar jouent un rôle crucial dans le déclenchement d’une opération de clonage. Contrairement au mode « orchestrateur », qui déclenche le clonage à partir d’instructions prédéterminées, le mode « proxy » répond dynamiquement aux conditions internes de chaque nœud. Ainsi, le clonage déclenché à travers le mode « proxy » permet une meilleure adaptabilité et réactivité face aux conditions internes des nœuds.
Pour clarifier, des seuils d’utilisation des ressources sont établis pour chaque nœud, tenant compte de divers facteurs tels que le nombre de requêtes par seconde, la taille des requêtes, la consommation d’énergie et l’utilisation de la mémoire vive. Lorsqu’un de ces seuils est atteint ou dépassé, un événement est déclenché au niveau du conteneur concerné.
L’information de cet événement peut être ensuite transmise à l’orchestrateur par le proxy sidecar du conteneur. Cela peut également être relayé au gestionnaire. L’orchestrateur et/ou le gestionnaire utilisent ensuite ces événements pour déterminer les actions appropriées à réaliser, y compris potentiellement un processus de clonage similaire à celui du mode « orchestrateur » tel que reflété aux blocs (108) à (114) de la . Ici, des proxys sidecar dits « source » jouent un rôle double : ils détectent les événements au niveau des nœuds sources et peuvent demander à l'orchestrateur de déclencher le clonage. Les proxys sidecar source peuvent aussi déclencher le clonage eux-mêmes et ensuite en informer l'orchestrateur.
Sur réception de l’information issue des proxys sidecar source, l’orchestrateur peut alors désigner des ressources de destination soit de lui-même, soit à l’issue d’un dialogue avec un autre orchestrateur ou avec d'autres proxys sidecar dits « de destination », qui sont associés aux ressources qui vont accueillir les clones des services et/ou des configurations. Le clonage est ensuite effectué et les informations de routage du service sont mises à jour de la même manière qu’indiqué aux blocs (112) et (114) de la . Pour faciliter la communication pendant ce processus, de nouveaux canaux de communication sont mis en place, par exemple par l’orchestrateur, entre les proxys sidecar source et de destination, ainsi qu'entre les proxys sidecar source et les masters associés aux ressources de destination. L'orchestrateur sert de pivot dans ce réseau complexe, associant chaque proxy sidecar source et de destination à un groupe de ressources identifiées hébergeant les services ou applications concernés par le clonage. Cette association peut notamment reposer sur l'utilisation d’identifiants décentralisés, dits « Decentralized ID », DID, en anglais.
La illustre de manière schématique deux clusters Kubernetes (200, 300).
Chaque cluster est composé d’un groupe de Masters et de plusieurs nœuds.
Le groupe de Masters forme un plan de contrôle responsable de la gestion et de la coordination des différents éléments du cluster.
En particulier, le plan de contrôle comporte des modules de commande (« Controllers » en anglais) chargés de surveiller l’état du cluster et d’effectuer des actions pour maintenir, ou parvenir à, l’état souhaité. Il existe par exemple des modules de commande pour gérer des déploiements, des services, des réplicas, entre autres. Un gestionnaire de modules de commande (« Controller Manager » en anglais) est responsable de l’exécution de ces modules de commande.
D’autres composants du plan de contrôle jouent des rôles spécifiques.
Un serveur API (« API Server » en anglais) est prévu pour exposer l’API de Kubernetes et sert de principal point d’entrée pour interagir avec le cluster. Un équilibreur de charge (« Load Balancer » en anglais) permet de répartir la charge du trafic entrant vers différents services en distribuant le trafic entre les nœuds du cluster ou entre des pods fonctionnant sur différents nœuds. Un ordonnanceur (« Scheduler » en anglais) est chargé d’attribuer les pods aux nœuds du cluster en fonction de besoins en ressources, de contraintes et de politiques définies. Une base de données appelée ETCD stocke en temps réel l’état du cluster Kubernetes, y compris des informations sur les nœuds, les pods, les services, les configurations, etc.... Elle rend ces informations accessibles en lecture et en écriture à tous les composants du cluster en temps réel.
Pour capter cette chaleur de l’énergie solaire, il faut un fluide caloporteur qui peut être soit l’huile soit du sel fondu dans notre système. L'échangeur de chaleur en forme de tube cylindrique en acier inoxydable proposé ici selon l'invention est le producteur de la vapeur de l’eau par un flux thermique issu d'un corps solide du même tube cylindrique en acier inoxydable.
Adapté aux systèmes actuels de production de la vapeur d’eau, pour des capacités de production d’énergie très importante, le brevet proposé utilise l'énergie solaire concentrée dans son procédé. Elle permet ainsi de produire, sans autre frais que ceux de l'investissement et de fonctionnement, de l’eau de vapeur en abondance avec des prix de production de vapeur et d’électricité, d’hydrogène et d’oxygène à un coût très bas.
II – Champs d’applications
Les champs d'applications du brevet s'adressent aux systèmes actuels de production de vapeur d’eau, en vue de produire d’une part de la vapeur d’eau (douce, pur, mer) et d'autre part grâce au procédé de cogénération qui peut en être issue, produire de l’énergie sous forme d'électricité, de l’hydrogène, de l’oxygène et de l’eau potable à des coûts de production également très bas, inférieur au prix du marché actuel dans les meilleures conditions. Nous pouvons éviter les rejets de gaz à effets de serre, de dioxyde de carbone dans l'atmosphère.
Pour le brevet, parmi les échangeurs de chaleur, il existe plusieurs types de procédés d'échangeur de chaleur, qui se distinguent par leur conception, leur configuration et leur mode de fonctionnement. Voici quelques différents procédés d'échangeur de chaleur : Les échangeurs de chaleur à contre-courant : dans ces échangeurs de chaleur, les fluides chauds et froids circulent dans des directions opposées, ce qui permet un transfert de chaleur efficace. Les échangeurs de chaleur à co-courant : dans ces échangeurs de chaleur, les fluides chauds et froids circulent dans la même direction, ce qui permet un transfert de chaleur efficace, mais généralement moins efficace que les échangeurs de chaleur à contre-courant. Les échangeurs de chaleur à double tube : dans ces échangeurs de chaleur, les fluides chauds et froids circulent dans des tubes concentriques, ce qui permet un transfert de chaleur efficace et une grande flexibilité de conception. Les échangeurs de chaleur à plaques : dans ces échangeurs de chaleur, les fluides chauds et froids circulent à travers des plaques minces, ce qui permet un transfert de chaleur efficace et une grande surface d'échange. Les échangeurs de chaleur à faisceau tubulaire : dans ces échangeurs de chaleur, les fluides chauds et froids circulent à travers des tubes disposés en faisceaux, ce qui permet un transfert de chaleur efficace et une grande flexibilité de conception. Les échangeurs de chaleur à récupération de chaleur : ces échangeurs de chaleur sont utilisés pour récupérer la chaleur perdue dans les processus industriels et la réutiliser pour d'autres applications. Les échangeurs de chaleur à condensation : ces échangeurs de chaleur sont utilisés pour récupérer la chaleur latente de condensation des fluides de processus, ce qui permet une récupération de chaleur efficace. Il existe de nombreux autres types d'échangeurs de chaleur, chacun étant conçu pour répondre à des besoins spécifiques en matière de transfert de chaleur.
Les différents procédés d'échangeur de chaleur ont tous pour but de transférer la chaleur d'un fluide à un autre. Ils partagent donc certaines particularités communes, telles que : Une surface d'échange : tous les échangeurs de chaleur ont une surface d'échange, qui est l'endroit où les fluides chauds et froids entrent en contact et transfèrent la chaleur. Des conduits pour les fluides : les échangeurs de chaleur ont des conduits pour permettre aux fluides chauds et froids de circuler à travers l'échangeur et de transférer la chaleur. Un écoulement de fluides contrôlé : pour maximiser l'efficacité du transfert de chaleur, les échangeurs de chaleur doivent contrôler l'écoulement des fluides chauds et froids. Un matériau conducteur de chaleur : tous les échangeurs de chaleur sont fabriqués à partir de matériaux conducteurs de chaleur, tels que l'acier inoxydable, l'aluminium, le cuivre, etc. 5.Une isolation thermique : pour minimiser les pertes de chaleur, les échangeurs de chaleur peuvent être isolés thermiquement pour réduire les transferts de chaleur indésirables entre l'environnement extérieur et les fluides de processus. Une conception et une configuration adaptées à l'application : chaque procédé d'échangeur de chaleur a une conception et une configuration spécifiques qui sont adaptées aux besoins de l'application pour laquelle l'échangeur de chaleur est utilisé.
Ces particularités communes permettent aux différents procédés d'échangeur de chaleur de fonctionner efficacement pour transférer la chaleur d'un fluide à un autre dans une variété d'applications.
La quantification et la mesure de l'énergie dépensée pour les différents procédés d'échangeur de chaleur dépendent de plusieurs facteurs, tels que le type d'échangeur de chaleur, la température et le débit des fluides, le matériau utilisé pour la fabrication de l'échangeur de chaleur, et les conditions de fonctionnement.
Voici quelques méthodes courantes pour quantifier et mesurer l'énergie dépensée pour les différents procédés d'échangeur de chaleur : La mesure de la température : la différence de température entre l'entrée et la sortie des fluides de processus peut être mesurée pour déterminer la quantité de chaleur transférée. La mesure du débit de fluide : le débit de fluide peut être mesuré à l'aide d'un débitmètre pour calculer la quantité de chaleur transférée. L'analyse thermique : l'analyse thermique peut être utilisée pour mesurer la quantité de chaleur transférée à l'intérieur de l'échangeur de chaleur en mesurant les gradients de température à l'intérieur des conduits. Les mesures de pression : les mesures de pression peuvent être utilisées pour déterminer la résistance des fluides à travers l'échangeur de chaleur et la quantité de travail nécessaire pour le faire circuler. Les modèles de simulation : les modèles de simulation peuvent être utilisés pour prédire les performances d'un échangeur de chaleur dans différentes conditions de fonctionnement et pour calculer la quantité d'énergie dépensée pour le fonctionnement de l'échangeur de chaleur.
En utilisant l'une ou plusieurs de ces méthodes de mesure, il est possible de quantifier et de mesurer l'énergie dépensée pour les différents procédés d'échangeur de chaleur. Ces informations peuvent être utilisées pour améliorer l'efficacité énergétique des systèmes de transfert de chaleur et pour réduire la consommation d'énergie.
La quantité d'énergie dépensée pour produire de la vapeur d’eau à l'aide d'un échangeur de chaleur dépend du procédé de production de vapeur utilisé, ainsi que de l'efficacité de l'échangeur de chaleur lui-même. Il existe plusieurs procédés de production de vapeur utilisant un échangeur de chaleur, chacun ayant ses avantages et ses inconvénients en termes d'efficacité énergétique.
Il est important de noter que l'efficacité énergétique dépend également de la qualité et de la conception de l'échangeur de chaleur lui-même, ainsi que de l'efficacité globale du système de production de vapeur. Des méthodes telles que l'optimisation de la conception de l'échangeur de chaleur, l'utilisation de matériaux conducteurs de chaleur de haute qualité et l'optimisation des processus de combustion peuvent contribuer à améliorer l'efficacité énergétique et à réduire la quantité d'énergie dépensée pour produire de la vapeur.
Il n'y a pas d'échangeur de chaleur en soi qui dépense plus d'énergie qu'un autre. En effet, le rôle d'un échangeur de chaleur est de transférer de la chaleur d'un fluide à un autre, sans produire ni consommer de l'énergie en soi.
Cependant, le choix d'un type d'échangeur de chaleur peut influencer la consommation d'énergie d'un système dans son ensemble. Par exemple, certains types d'échangeurs de chaleur peuvent présenter des pertes de chaleur plus importantes que d'autres en raison de leur conception, de leur matériau ou de leur taille. Cela peut se traduire par une consommation d'énergie accrue pour maintenir la température souhaitée ou pour compenser les pertes de chaleur.
De plus, le choix du fluide de travail, de la température d'entrée et de sortie, de la pression et de la vitesse du fluide, ainsi que de l'efficacité de l'isolation peuvent également affecter la quantité d'énergie dépensée dans un système d'échangeur de chaleur.
Il est donc important de considérer l'ensemble du système de production de chaleur et de refroidissement, ainsi que l'ensemble des paramètres qui influencent la performance de l'échangeur de chaleur, pour évaluer l'efficacité énergétique globale d'un système d'échangeur de chaleur et identifier les possibilités d'amélioration.
De préférence, la solution B est de l’oléum à une concentration de 1% à 65% en poids, plus préférentiellement de 10% à 65% en poids, en particulier de 40% à 65% en poids. L’oléum est un mélange de H 2 SO 4 et SO 3 sous la forme H 2 S 2 O 7 (réaction équilibrée). On exprime la teneur en SO 3 dans l'oléum en pourcentage de SO 3 ajouté ou en pourcentage de H 2 SO 4 équivalent si on ajoutait la quantité d'eau nécessaire (quantité d’eau nécessaire pour transformer la totalité du SO 3 en H 2 SO 4 ) : les concentrations usuelles sont l'oléum à 40 % en poids (correspondant à 109 % en poids H 2 SO 4 ) et l'oléum à 65 % en poids (correspondant à 114,6 % en poids H2SO4) ; H 2 S 2 O 7 pur est un solide fondant à 35 °C. Par exemple, de l’oléum à 65% correspond à 65 g de SO 3 pour 100 g et il faudrait rajouter pour neutraliser le SO 3 14,6 g d'eau soit 100 + 14,6 = 114,6, i.e. un acide sulfurique de titre de 114,6.
La composition d’acide sulfurique introduite à l’étape b) peut être la composition L2 obtenue en sortie de réacteur R2 .
De préférence, la solution C formée à l’étape b) a un titre en acide sulfurique supérieur à 100% en poids, avantageusement supérieur à 101% en poids, de préférence supérieur à 102% en poids, plus préférentiellement supérieur à 103% en poids, en particulier supérieur à 104% en poids, plus particulièrement supérieur à 105% en poids. Avantageusement, la solution C ainsi formée à un titre en acide sulfurique supérieur à 106% en poids, de préférence supérieur à 107% en poids, plus préférentiellement supérieur à 108% en poids, en particulier supérieur à 109% en poids, plus particulièrement supérieur à 110%, de manière privilégiée supérieur à 111% en poids, de manière avantageusement privilégiée supérieur à 112% en poids, de manière préférentiellement privilégiée supérieur à 113% en poids, de manière plus préférentiellement privilégiée supérieur à 114% en poids.
De l’acide sulfurique de titre supérieur à 100% en poids correspond à de l’acide sulfurique anhydre (dépourvu d’eau) comprenant du SO 3 . En effet, le SO 3 présent dans l’acide sulfurique sera hydrolysé en H 2 SO 4 en présence d’eau et permettra à l’acide sulfurique de rester anhydre tant que du SO 3 sera présent dans celui-ci.
Ladite solution B peut contenir également un ou plusieurs composés volatils F2 sélectionnés parmi le groupe consistant en SO 2 , SO 3 libre, CO 2 , N 2 et O 2 . Le terme SO 3 libre correspond à du SO 3 présent dans l’oléum mais qui est en équilibre avec H 2 S 2 O 7 en concentration très faible par rapport à celle de H 2 S 2 O 7 . En particulier, si elle en contient, ladite solution B peut comprendre de 10 ppm à 5 %, de préférence de 100 ppm à 1% en mole de N 2 sur base de la solution totale.
En particulier, si elle en contient, ladite solution B peut comprendre de 10 ppm à 1 %, de préférence de 100 ppm à 0,5% en mole de O 2 sur base de la solution totale.
En particulier, si elle en contient, ladite solution B peut comprendre de 10 ppm à 0,5 %, de préférence de 10 ppm à 0,1% en mole de CO 2 sur base de la solution totale.
En particulier, si elle en contient, ladite solution B peut comprendre de 10 ppm à 1 %, de préférence de 10 ppm à 0,5% en mole de SO 2 sur base de la solution totale.
En particulier, si elle en contient, ladite solution B peut comprendre de 10 ppm à 0,1 %, de préférence de 10 ppm à 0,25% en mole de SO 3 libre sur base de la solution totale.
Ladite solution B peut contenir au moins un, deux, trois, quatre ou l’ensemble desdits un ou plusieurs composés additionnels volatils F2 . De préférence, ladite solution B comprend au moins SO 3 libre et SO 2 . En particulier, ladite solution B comprend l’ensemble des composés additionnels volatils F2 .
Ainsi, de préférence, ladite solution B peut donc comprendre : de 10 ppm à 5 %, de préférence de 100 ppm à 1% en mole de N 2 sur base de la solution totale ; et/ou de 10 ppm à 1 % en mole, de préférence de 100 ppm à 0,5% en mole de O 2 sur base de la solution totale ; et/ou de 10 ppm à 0,5 % en mole, de préférence de 10 ppm à 0,1% de CO 2 sur base de la solution totale ; et/ou de 10 ppm à 1 % en mole, de préférence de 10 ppm à 0,5% en mole de SO 2 sur base de la solution totale ; de 10 ppm à 0,10 % en mole, de préférence de 10 ppm à 0,25% en mole, de SO 3 libre sur base de la solution totale.
Après mélange de la solution B et de l’acide sulfurique, lesdits composés additionnels volatils F2 sont contenus dans ledit mélange C . Ledit mélange C peut contenir également un ou plusieurs composés volatils F2 sélectionnés parmi le groupe consistant en SO 2 , SO 3 libre, CO 2 , N 2 et O 2 . En particulier, si elle en contient, ledit mélange C peut comprendre de 10 ppm à 5 %, de préférence de 100 ppm à 1% en mole de N 2 sur base de la solution totale.
En particulier, si elle en contient, ledit mélange C peut comprendre de 10 ppm à 1 %, de préférence de 100 ppm à 0,5% en mole de O 2 sur base de la solution totale.
En particulier, si elle en contient, ledit mélange C peut comprendre de 10 ppm à 0,5 %, de préférence de 10 ppm à 0,1% en mole de CO 2 sur base de la solution totale.
En particulier, si elle en contient, ledit mélange C peut comprendre de 10 ppm à 1 %, de préférence de 10 ppm à 0,5% en mole de SO 2 sur base de la solution totale.
En particulier, si elle en contient, ledit mélange C peut comprendre de 10 ppm à 0,1 %, de préférence de 10 ppm à 0,25% en mole de SO 3 libre sur base de la solution totale.
Le stator 102 comporte des dents statoriques 104 en matériau magnétique, par exemple en matériau ferromagnétique, se succédant en cercle autour d’un axe X. Le stator 102 comporte en outre un corps statorique 106 auquel les dents statoriques 104 sont fixées, de sorte que les dents statoriques 104 soient fixes les unes par rapport aux autres, au moins radialement. En particulier, les dents statoriques 104 ne sont pas amovibles et ne peuvent pas être séparées les unes des autres. Le corps statorique 106 est par exemple en matériau magnétique, par exemple en matériau ferromagnétique, pour permettre un bouclage de flux magnétique, en particulier lorsque la machine électrique 100 est à un seul rotor, comme dans l’exemple illustré. Le corps statorique 106 présente par exemple une face 108 transverse à l’axe X, de laquelle les dents statoriques 104 se projettent parallèlement à l’axe X.
Le stator 102 comporte en outre des enroulements 110 de fil électrique respectivement enroulés autour des dents statoriques 104. Pour cela, le stator 102 comporte par exemple des bobines 112 sur lesquelles les enroulements 110 sont respectivement enroulés. Ces bobines 112 présentent alors chacune une ouverture centrale. Les bobines 112 sont ainsi respectivement emmanchées sur les dents statoriques 104 par leurs ouvertures centrales. Les bobines 112 sont par exemple en matériau isolant électrique.
La machine électrique 100 comporte en outre un rotor 114 conçu pour tourner autour de l’axe X par rapport au stator 102.
Le rotor 114 comporte par exemple des aimants permanents 116 se succédant en cercle autour de l’axe X, en vis-à-vis des dents statoriques 104. Le rotor 114 comporte en outre un support rotorique 118 auquel les aimants permanents 116 sont fixés.
En référence à la , un exemple de schéma électrique de la machine électrique 100 va à présent être décrit.
La machine électrique 100 est par exemple triphasée et à quatre pôles. Ainsi, les enroulements 110 se répartissent, pour chacune de trois phases A, B, C, en quatre enroulements qui se suivent, respectivement référencés 110 A1 à 110 A 4 pour la phase A, 110 B 1 à 110 B 4 pour la phase B et 110 C 1 à 110 C 4 pour la phase C. Les phases A, B, C peuvent être agencées en triangle, ou bien en étoile comme dans l’exemple illustré. Les enroulements 110 appartenant à une même phase A, B, C sont électriquement connectés en série, les un à la suite des autres.
En référence à la , les dents statoriques 104 sont de forme générale triangulaire avec une pointe dirigée vers l’axe X. Lorsque des bobines 112 sont utilisées, ces dernières sont également de forme générale triangulaire avec une pointe dirigée vers l’axe X. Leur ouverture centrale, désignée par la référence 302 sur la pour deux bobines 112, est de forme complémentaire à celle des dents statoriques 104 afin qu’une fois emmanchées sur les dents statoriques 104, les bobines 112 restent en position.
Par ailleurs, les enroulements 110 alternent d’une phase A, B, C à l’autre. Ainsi, les enroulements 110 d’une même phase A, B, C sont espacés les uns des autres, avec un ou plusieurs enroulements 110 d’une ou plusieurs autres phases intercalées entre eux. Dans l’exemple illustré, deux enroulements 110 d’une même phase A, B, C sont séparés l’un de l’autre par deux enroulements 110 des deux autres phases.
En référence à la , un même fil conducteur 402 est utilisé pour au moins deux enroulements 110 d’une même phase A, B, C, de préférence pour tous les enroulements 110 d’une même phase A, B, C. Ainsi, une partie dite intermédiaire 404 du fil conducteur 402 s’étend entre chaque paire d’enroulements 110 réalisés par le fil conducteur 402. Dans l’exemple illustré, le fil électrique 402 est utilisé pour réaliser les quatre enroulements 110 A1 à 110 A4 de la phase A, de sorte qu’une partie intermédiaire 404 s’étend entre les enroulements 110 A1 , 110 A 2 , les enroulements 110 A 2 , 110 A 3 , et les enroulements 110 A 3 , 110 A 4 .
En référence à la et à la , un support d’enroulement 500 pouvant être utilisé dans un procédé selon l’invention va à présent être décrit.
Le support d’enroulement 500 comporte des dents de support 502, du même nombre que les dents statoriques 104 de la machine électrique 100. Les dents de support 502 peuvent être réalisées dans un matériau non magnétique. De préférence, les dents de support 502 sont identiques aux dents statoriques 104. Les dents de support 502 sont conçues pour être dans une première position (illustrée sur la ), dans laquelle les dents de support 502 se succèdent en cercle autour d’un axe X’, en étant réparties autour de l’axe X’ de la même manière que les dents statoriques 104. Dans cette première position, les dents de support 502 sont alors contenues dans une zone d’alignement circulaire Z en forme de disque.
Le support d’enroulement 500 comporte en outre une armature 504 à laquelle les dents de support 502 sont attachées, de sorte que chaque dent de support 502 soit mobile entre la première position et une deuxième position hors de la zone d’alignement circulaire.