INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La partie du poids transférée de l’habillage en béton de terre 5 à la structure porteuse 4 est substantielle. Cette caractéristique des première et seconde cerces 70, 71, de transférer au moins partiel du poids de l’habillage en béton de terre 5 vers la structure porteuse, permet de supporter et de maintenir l’habillage en béton de terre 5 du pylône 1. A défaut, l’habillage en béton de terre 5 risquerait de s’effondrer sur lui-même. Les montants 73 du support d’habillage 6 participent aussi au transfert du poids de l’habillage en béton de terre 5 vers la structure porteuse.
Ainsi, l’habillage en béton de terre 5 repose sur les cerces 70, 71, et notamment sur la seconde cerce 71. En particulier, la seconde cerce 71 se situe la plus proche du sol une fois le pylône 1 mis en place. Cette seconde cerce 71 porte donc davantage le poids dudit habillage 5. Ainsi, les portions de déport 72 des cerces 70, 71 permettent également une meilleure stabilité du pylône 1 une fois mis en place.
Les montants 73 permettent également de stabiliser latéralement l’habillage de béton de terre 5 de chaque module 3 et de transmettre le poids dudit habillage de béton de terre 5 à la seconde cerce 71 dudit module 3.
empiler un premier et un second modules en mettant en appui les unes sur les autres des platines des structures porteuses respectives des premier et second modules ; et
assujettir la structure porteuse du premier module à la structure porteuse du second module au moyen d’organes de fixation configurés pour fixer deux à deux les platines respectives des premier et second modules.
Un tel procédé est simple, commode et permet d’obtenir un pylône modulable à la hauteur souhaitée, s’adaptant à son environnement et écologique.
La est une représentation schématique en perspective d’un module du pylône selon l’invention, comportant une structure porteuse et un support d’habillage ;
La est une vue de face de deux modules, tel que celui de la , empilés ;
La est une vue de dessus du module de la , mais sur lequel a été ajouté un habillage en béton de terre projeté et duquel a été omis les traverses du support d’habillage ;
La est une vue semblable à la , à laquelle il a été ajouté des équipements techniques du pylône ;
La est une vue semblable à la , à laquelle il a été ajouté la tête de pylône ;
La est une vue de dessus de la tête de pylône de la ; et
La est un pylône selon un mode de réalisation de l’invention, comportant des modules et la tête de pylône de la , sur lesquels a été projeté le béton de terre.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention concerne un pylône 1, tel que représenté sur la .
En particulier, l’invention concerne un pylône 1 de télécommunication configuré pour loger au moins une antenne 2 de télécommunication. L’antenne 2 peut être une antenne de type 4G et/ou 5G par exemple. Le pylône 1 de télécommunication peut notamment loger une pluralité d’antennes 2.
Le pylône 1 comporte au moins deux modules 3. Un exemple de module 3 est représenté sur la .
En particulier, et selon l’exemple représenté sur la , le pylône peut comporter huit modules.
Le corps 102 de l’électrode 100 comporte en outre, préférentiellement, sur le premier méplat 153, une paire de rampes hélicoïdales 152 disposées autour du trou de guidage 151, comme illustrée sur la . Chaque rampe hélicoïdale 152 s'élève de manière continue d’une partie basse à une partie haute, par exemple selon une courbure en demi-cercle.
Les rampes hélicoïdales 152 sont diamétralement symétriques.
La pièce d’appui 120 est agencée vis-à-vis du corps 102 de d’électrode de sorte que la tête 124 est disposée du côté du premier méplat 153 et l’écrou 126 est disposé de manière diamétralement opposée.
Dans une forme de réalisation, comme illustrée sur la , le corps 102 de l’électrode 100 comporte un renfoncement 101, disposé de manière diamétralement opposée au premier méplat 153. Le trou de guidage 151 débouche dans le renfoncement 101. Le renfoncement 101 est dimensionné pour la réception partielle du ressort de compression 140.
La tête 124 de la pièce d’appui est destinée à prendre appui sur la paire de rampes hélicoïdales 152. Ladite tête, et par conséquent la pièce d’appui, se déplace en effectuant un mouvement de rotation le long des rampes hélicoïdales 152.
En position de blocage du système de fixation 110, comme illustré sur la , la tête 124 se trouve au niveau de la partie basse des rampes hélicoïdales 152, i.e., contre le premier méplat 153 ou contre la plaquette disposée sur le premier méplat, lorsque ladite plaquette est présente. La tête 124 comporte en outre des encoches 127 pour recevoir les rampes hélicoïdales 152, lorsque le système de fixation est en position de blocage.
En position de dégagement du système de fixation 110, comme illustré sur la , la tête 124 se trouve au niveau de la partie haute des rampes hélicoïdales 152. Ainsi, elle est éloignée de la surface du corps de l’électrode. Le ressort de compression 140 est plus comprimé en position de dégagement qu’en position de blocage.
La transition de la position de blocage à celle de dégagement, et vice versa, est réalisée par un mouvement de rotation de la pièce d’appui 120 autour de l’axe de la tige 122.
Pour déplacer le système de fixation 110 en position de dégagement, par exemple, un opérateur fait tourner la tête 124 de la pièce d’appui autour de l’axe de la tige 122, de sorte que ladite tête monte le long des rampes hélicoïdales 152, comprimant ainsi le ressort de compression 140. Cela entraîne l’éloignement de la tête 124 du premier méplat 153 dans le sens axial de la tige 122, permettant ainsi à la plaquette fusible 200 d’être retirée, ou d’être insérée entre la tête 124 et le premier méplat 153, comme illustré sur les Figures 6 et 7.
Pour remettre le système de fixation en position de blocage, l’opérateur relâche la pièce d’appui, ce qui permet au ressort de compression 140 de reprendre automatiquement sa forme initiale. Sous l’effet de la tension du ressort de compression, la tête 124 descend le long des rampes hélicoïdales jusqu’à leur parties basses, se rapprochant ainsi vers le premier méplat 153 du corps de l’électrode dans le sens axial de la tige 122. Finalement, la tête 124 bloque l’extrémité 240 de la plaquette fusible contre le premier méplat 153, comme illustré sur la .
Dans une forme préférée de réalisation, la partie haute de chaque rampe hélicoïdale 152 comporte une surface plate. Ainsi, lorsque l’opérateur tourne la tête 124 de la pièce d’appui pour la placer sur les surfaces plates des parties hautes des rampes hélicoïdale, ladite tête peut rester en place, ce qui maintient le système de fixation 110 en position de dégagement.
Dans cette forme préférée de réalisation, pour bloquer la plaquette fusible 200, l’opérateur doit tourner la tête 124 de sorte que ladite tête quitte les surfaces plates des parties hautes des rampes hélicoïdales. Ainsi, sous l’effet de la tension de ressort de compression 140, le système de fixation 110 retrouve sa position au repos, i.e., sa position de blocage.
Préférentiellement, l’extrémité 240 de la plaquette fusible est pourvue d’une encoche 243, qui est conçue pour accueillir les rampes hélicoïdales 152 de l’électrode. A titre d’exemple illustratif, la plaquette représentée sur les vues (b) à (e) sur la est adaptée au système de fixation de cette troisième variante.
Quatrième variante Selon une quatrième variante de la première configuration, le système de fixation 110 de l’électrode 100 est un système dit « à coulisseau », comme illustré sur les Figures 9 et 10.
De manière similaire à la troisième variante, l’électrode 100 a un corps 102 de section circulaire. Au niveau de la première portion d’extrémité 150, le corps 102 de l’électrode est doté d’un premier méplat 153, qui s’étend depuis la première face 104 du corps 102 de l’électrode. Ledit premier méplat est destiné à recevoir l’extrémité 240 de la plaquette fusible 200.
Le corps de l’électrode 100 comporte en outre un deuxième méplat 155. Ledit deuxième méplat est situé dans le prolongement du premier méplat 153, dans une direction longitudinale du corps. Le deuxième méplat 155 a préférentiellement une profondeur moins importante que le premier méplat 153. Les deux méplats sont reliés entre eux par une pente 154.
Pour réaliser ces séparations, les moyens d’assemblage comportent un agencement dans le substrat de support SUB, comme cela est représenté sur les figures 1, 2, 7 et 8 ou un agencement dans le substrat de support SUB et le capot CPT, comme cela est représenté sur les figures 4-6, 9 et 10.
La illustre schématiquement une vue de dessus du substrat de support SUB d’un boîtier optique BT selon le premier mode de réalisation décrit précédemment en relation avec la , et plus particulièrement un agencement du substrat SUB permettant de maintenir une distance D1 entre le matériau de soudure SLD et la colle GL2. La vue de la est située dans le plan II-II de la .
L’agencement dans le substrat de support SUB comporte une première tranchée TRC1 et une deuxième tranchée TRC2 autour des premiers contacts PAD. La première tranchée TRC1 contient la colle GL2, par exemple un surplus de colle GL2 débordant de la face de montage FM. La deuxième tranchée TRC2 contient au moins une partie du matériau de soudure SLD, par exemple un surplus de matériau de soudure SLD débordant des premiers contacts électriques PAD.
De la sorte, le boîtier BT présente un capot CPT, par exemple un capot classique de l’art antérieur disposant de contacts électriques, connecté au substrat de support SUB par le matériau de soudure SLD maintenu à l’écart de la colle GL2 par la distance D1 au moyen de cet agencement.
La distance D1, qui peut être paramétrée en fonction de la quantité de surplus pouvant être déposé, et en fonction des dimensions du produit et de la surface disponible sur le substrat, est par exemple supérieure ou égale à 200 µm.
La illustre schématiquement une vue de dessous d’un capot CPT pouvant être fixé et connecté sur le substrat de support SUB tel que décrit précédemment en relation avec les figures 1 et 2. Les parois latérales PRL1 et PRL2 du capot CPT peuvent être notamment fixées par la colle GL située sur le contour du substrat SUB et entourent les contacts électriques LF du capot CPT.
Le capot CPT est dédié à être assemblé avec le substrat SUB, et les parois PRL1, PRL2 sont agencées à cet égard pour venir en contact avec la portion du substrat prévue pour accueillir le trait de colle. En particulier, les parois PRL2 sont prévues pour venir se poser en regard des tranchées TRC1, et à l’extérieur du contour des tranchées TRC2.
La illustre schématiquement une vue de dessous d’un autre capot CPT, selon un deuxième mode de réalisation. Les éléments communs avec le capot CPT de la supportent les mêmes références et ne seront pas tous détaillés à nouveau.
Dans ce deuxième mode de réalisation, un agencement dans les deuxièmes contacts électriques LF est adapté pour loger une partie du matériau de soudure SLD. Un tel agencement permet de laisser une partie du matériau de soudure SLD déborder à l’extérieur du capot CPT, et également d’introduire le matériau de soudure SLD.
L’agencement dans les deuxièmes contacts LF comporte un premier orifice débouchant qui présente un contour ouvert sur l’extérieur CRX des deuxièmes contacts LF.
La illustre schématiquement une vue de dessous de capots CPT selon un troisième mode de réalisation. Les éléments communs avec le capot CPT de la supportent les mêmes références et ne seront pas tous détaillés à nouveau.
Dans le deuxième et le troisième mode de réalisation, le premier orifice débouchant, dont le contour est fermé ou ouvert, forme un passage permettant à une partie du matériau de soudure SLD de déborder à l’extérieur du capot CPT ou permettant d’injecter le matériau de soudure à travers le premier orifice.
En outre, le premier orifice ORF1 situé dans les deuxièmes contacts LF du capot CPT représente un moyen relativement simple permettant d’introduire le matériau de soudure SLD après la fixation du capot CPT au substrat SUB, notamment après la polymérisation de la colle lors d’un traitement chimique, et/ou d’évacuer le surplus de matériau de soudure SLD.
La illustre schématiquement une vue oblique du capot CPT tel que décrit précédemment en relation avec la , permettant de distinguer la structure assemblée BT du capot CPT et du substrat SUB.
En particulier, les deuxièmes contacts LF sont entourés par la paroi latérale PRL2 qui se prolonge sur une hauteur du capot tout en laissant un espace, dans le prolongement du premier orifice, permettant la mise en place d’un instrument utilisé pour déposer le matériau de soudure SLD.
La illustre schématiquement une vue en coupe du boîtier optique BT selon un quatrième mode de réalisation. Les éléments communs avec le boîtier BT de la supportent les mêmes références et ne seront pas tous détaillés à nouveau.
Sur la , deux modules 3 sont empilés l’un sur l’autre.
Sur la , trois modules 3 sont empilés les uns sur les autres.
Le nombre de modules 3 est déterminé en fonction de la hauteur du pylône 1 souhaité. Plus il est souhaité un pylône 1 haut, plus un nombre élevé de modules 3 seront empilés. Au contraire, moins le pylône 1 doit être haut, moins de modules 3 seront empilés.
Les modules 3 sont configurés pour être empilés les uns sur les autres de sorte à former le pylône 1.
En particulier, tel que cela est visible sur la , un module 3 comporte au moins une structure porteuse 4, au moins un habillage en béton de terre projeté 5 et au moins un support d’habillage 6.
La structure porteuse 4 s’étend entre une première extrémité 40 et une seconde extrémité 41.
Tel que représenté sur la , la structure porteuse 4 comporte une pluralité de montants reliés entre eux par des traverses de sorte à former une structure de type treillis.
Les montants et les traverses de la structure de type treillis sont par exemple reliés par boulonnages.
En particulier, la structure de type treillis permet d’assurer la solidité de la structure porteuse 4 et donc du pylône 1.
Avantageusement, la structure porteuse 4 est en acier galvanisé.
De plus, la structure porteuse 40 délimite une ouverture centrale 42. L’ouverture centrale 42 est configurée pour loger des équipement techniques.
Les équipement techniques peuvent être une plateforme de travail par exemple, ou des chemins de câbles, des échelles ou des boitiers électriques et/ou électroniques.
L’ensemble des équipement techniques est fixé au moyen de colliers à la structure porteuse 4.
Le support d’habillage 6 comporte au moins deux cerces 7.
Avantageusement, les cerces 7 sont métalliques.
Selon l’exemple représenté sur les figures 1 et 7, le support d’habillage 6 comporte deux cerces 7, à savoir une première cerce 70 et une seconde cerce 71.
En particulier, les première et seconde cerces 70, 71 respectives des modules 3 empilés viennent en vis-à-vis l’une de l’autre et sont espacées l’une de l’autre, les modules 3 empilés étant en appui l’un sur l’autre par l’intermédiaire des platines 43 (visibles sur la notamment) de la structure porteuse 4 respective desdits modules 3. Les platines 43 respectives de deux modules 3 empilées sont fixées deux – deux au moyen d’organes de fixation adaptés. Par exemple, les platines sont fixées l’une à l’autre par boulonnage, en particulier par l’intermédiaire d’ensemble écrous-rondelles-contre-écrous. Selon le mode de réalisation représenté sur la notamment, chaque module comprend trois platines 43 supérieures et trois platines 43 inférieures. Dès lors, les platines supérieures 43 d’un module 3 sont ainsi destinées à être fixées à trois platines inférieures 43 d’un module 3 empilé sur lui. Les modules 3 empilées reposent par conséquent l’un sur l’autre par l’intermédiaire desdites platines 43, de façon à ménager un espace entre les première et seconde cerces 70, 71 qui se font face. Les première et seconde cerces 70, 71 permettent de participer au maintien en place et au support du poids de l’habillage en béton de terre 5. De par leur forme, elles participent également à donner une forme particulière au pylône 1.
La première cerce 70 est reliée à la première extrémité 40 de la structure porteuse 4 et la seconde cerce 71 est reliée à la seconde extrémité 41 de la structure porteuse 4.
Selon un mode de réalisation, la première cerce 70 et la seconde cerce 71 sont des plaques, en forme d’anneau.
De préférence, conformément au mode de réalisation représenté, la première cerce 70 et la seconde cerce 71 comportent chacune au moins une portion de déport 72. Chaque portion de déport 72 est plane.
La première cerce 70 et la seconde cerce 71 présentent chacune une épaisseur. Ces deux épaisseurs peuvent être identiques, mais elles peuvent également être différentes.
A titre d’exemple, la première cerce 70 peut avoir une épaisseur de 8 mm ou plus. La seconde cerce 71 peut avoir une épaisseur de 15 mm. Ainsi, la cerce du dessous, autrement dit la seconde cerce 71, qui supporte davantage de poids du pylône 1, est plus épaisse de sorte à avoir une tenue mécanique plus importante. La cerce du dessus, autrement dit la première cerce 70, qui supporte moins le poids du pylône 1, est moins épaisse de sorte à avoir une masse et un coût moindres. Les première et seconde cerces 70, 71 peuvent aussi avoir une épaisseur identique ou similaire, notamment pour en simplifier la fabrication.
En particulier, la portion de déport 72 de la seconde cerce 71 d’un module 3 vient en appui sur la portion de déport 72 de la première cerce 70 d’un autre module 3 sur lequel il est empilé.
Les portions de déport 72 des cerces 70, 71 permettent de créer une surface de support configurées pour participer au support du poids de l’habillage en béton de terre 5.
La première cerce 70 d’un premier module 3 peut être assujettie à la seconde cerce 71 d’un deuxième module 3.
L’assujettissement d’un module sur un autre module 3 permet de former le pylône 1 et d’adapter sa hauteur au besoin.
De plus, le support d’habillage 6 de chaque module 3 peut comporter un grillage (non représenté).
Le grillage s’étend entre la première cerce 70 et la seconde cerce 71. En particulier, le grillage est relié à chacune desdites cerces 70, 71.
En particulier, le grillage suit le pourtour extérieur de chacune des cerces 70, 71.
Le support d’habillage 6 comporte en outre au moins deux montants 73.
Tel que représenté sur la , le support d’habillage 6 peut comporter cinq montants 73.
Les montants 73 sont configurés pour supporter l’habillage en béton de terre 5.
Art antérieur Le traitement des eaux usées (domestiques ou industrielles) vise à dépolluer les eaux usées de manière à obtenir une eau plus pure réutilisable ou conforme aux réglementations de rejet en milieu naturel.
Plus particulièrement, il est usuel de traiter les eaux usées par un procédé de traitement biologique, dit « à boues activées », qui utilise l’épuration biologique par des bactéries. Dans la filière de traitement des eaux usées, ce procédé à boues activées fait partie des traitements dits « secondaires ».
Ce procédé consiste à mélanger les eaux usées à traiter, avec un milieu riche en bactéries, dans un bassin de traitement biologique, encore communément appelé « réacteur biologique » ou « bassin d’aération » et à aérer le mélange, typiquement par un apport d’air, afin de faire dégrader par les bactéries les composés organiques, qui sont présents dans les eaux usées et qui sont nocifs pour l'environnement. Cette dégradation permet d’accroître la population bactérienne, dite « boue d’épuration » ou « boue épuratrice » et induit la production de petites molécules non nuisibles types CO 2 , H 2 O ou N 2 .
L’eau usée chargée en boues non dissoutes en suspension, encore communément appelée « liqueur mixte », est ensuite traitée dans un clarificateur, dans lequel les boues sont séparées de l’eau épurée par décantation au sein d’un bassin de décantation ou inversement par flottation dans un bassin de flottation avec injection de bulles d’air.
Ce type de traitement biologique est généralement utilisé pour traiter des eaux usées domestiques. Le traitement secondaire des eaux usées domestiques se fait le plus souvent de manière « biologique », mais une voie « physico-chimique » peut le remplacer ou s’y ajouter. Il peut également être utilisé pour traiter des eaux usées industrielles, par exemple dans le domaine des industries agroalimentaires.
Pour traiter des eaux usées industrielles, par exemple dans les industries de production de peinture et d’encres, il est également possible de mettre en œuvre un processus épuratoire par voie chimique permettant d’obtenir une coagulation ou floculation des polluants dans les eaux usées traitées, suivie d’une étape physique de clarification dans un clarificateur par décantation ou flottation.
En alternative aux traitements traditionnels susvisés, on connaît également le procédé SBR (« Sequencing Batch Reactor ») qui est un procédé de traitement à boues activées par alimentation séquentielle de l'effluent à traiter. Toutes les étapes épuratoires (phases aérobie, anoxie et sédimentation) sont successivement réalisées dans un seul et même réacteur. Le système SBR utilise ainsi un bassin unique dans lequel se réalise un cycle de traitement pouvant être composé généralement de cinq étapes : le remplissage de la cuve, la réaction au cours de laquelle on alterne phases aérobies et anoxiques, la décantation, la purge, le repos et le soutirage des boues.
Les procédés de traitement susvisés peuvent être sujets à divers dysfonctionnements qui affectent les performances épuratoires et l’aptitude des matières en suspension à décanter ou à flotter.
Il est à ce jour usuel de contrôler ou surveiller le fonctionnement d’une station d’épuration en analysant dans un laboratoire ou en interne l’aptitude à décanter des matières en suspension, et notamment des boues épuratrices, sur un échantillon prélevé dans une éprouvette afin d’apprécier les caractéristiques morphologiques et hydrodynamiques des matières en suspension contenues dans la phase liquide, en particulier leur aptitude à sédimenter, les couleurs des différentes couches liquides résultantes, et l’aspect au niveau des interfaces liquides (interface nette ou interface diffuse). Lors de ce prélèvement l’opérateur doit, d’une part, veiller à l’homogénéité du milieu liquide afin d’obtenir un échantillon représentatif, et d’autre part, assurer des conditions de conservation adéquates pour limiter l’altération de l’échantillon.
En laboratoire, les mesures sont pratiquées suivant divers protocoles permettant d’établir des indices caractéristiques reconnus par l’homme du métier, tels que l’indice de boues, l’indice de Mohlman, la vitesse de décantation, etc.
Toutefois, le recours à une analyse en laboratoire est une pratique chronophage et avec un résultat possible déviant. Pour réaliser ces tests, les industriels doivent disposer en interne d’un laboratoire et des compétences ou faire appel à un prestataire extérieur. Dans les deux cas, la manipulation de l’échantillon est une étape préalable, et elle induit certains risques pour l’opérateur, en particulier lorsque le liquide est biologiquement complexe (contamination, infection), ou lorsque les points de prélèvement sont difficiles d’accès (risque de chute, noyade) à cause d’infrastructures contraignantes : réservoir en hauteur ou enterré, espace confiné, masse métallique en mouvement, proximité de la masse liquide, etc. Cela représente également une probabilité accrue d’erreurs sur le résultat final due aux méthodes de prélèvement et de conservation des échantillons.
Ces risques opératoires inhérents associés à une mobilisation de moyens significative ont incité les gestionnaires de stations d’épuration à utiliser des appareils de mesure en continu intégrés au procédé.
A ce jour, pour surveiller la sédimentation de matières en suspension sur un site industriel, on connaît un procédé, qui est décrit par exemple dans la demande de brevet américain US2009/0095070, et qui vise à déterminer la position de l’interphase liquide-solide (voile de boues) au moyen d’une sonde à ultrasons immergée dans un bassin de décantation de la station d’épuration.