INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A ce jour, la synthèse industrielle d’organopolysiloxanes par polycondensation ou par polymérisation par ouverture de cycle voit la formation d’organopolysiloxanes cycliques comme l’octaméthyltetrasiloxane (D 4 ) et le décaméthylcyclopentasiloxane (D 5 ) ou d’autres organopolysiloxanes cycliques non désirés. Dans des procédés industriels classiques cette teneur en produits non-désirés peut s’élever à une teneur comprise entre 10 et 15% par rapport à la masse totale d’organopolysiloxane linéaire obtenu lors de la synthèse, ce qui correspond à l’équilibre thermodynamique. Classiquement, cette teneur en produits cycliques élevée nécessite d’effectuer des étapes de procédé énergivores comme une étape de dévolatilisation à haute température et/ou à pression réduite pour séparer ces sous-produits de l’organopolysiloxane linéaire obtenu.
Traitements complémentaires
Après l'étape de CIC, les tronçons de tube à double paroi tels qu'obtenus ont été refroidis à un rythme de 50 °C/h, conférant un état métallurgique ferritique (pas de martensite) leur permettant de pouvoir être cintrés comme des tubes conventionnels.
Ces tubes ainsi mis en forme et soudés ont ensuite été traités thermiquement par trempe et revenu.
Les tronçons de tube à double paroi ainsi fabriqués par le procédé selon l'invention présentaient un diamètre extérieur de 13,50 mm (± 0,25 mm) et une épaisseur de 2,75 mm (± 0,35 mm).
Le tube à double paroi ainsi fabriqué permet de contenir de l'eau pressurisée à une température moyenne de 325 °C, étant précisé que chacun des premiers et second tubes peut, à lui seul, supporter les efforts liés à la pression de l'eau.
BIBLIOGRAPHIE [1] CN 203928838
[2] CN 113458737
Echangeur de chaleur, système électronique et véhicule automobile associés Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale le refroidissement de dispositifs électroniques.
Elle concerne plus particulièrement un échangeur de chaleur comprenant : - un boitier qui délimite un logement étanche et qui présente une ouverture d’entrée et une ouverture de sortie de fluide caloporteur, ce boitier comportant une paroi principale, et - au moins deux ailettes empilées sur la paroi principale dans ledit logement étanche.
Elle concerne également un système électronique, typiquement un système de coupure de courant, comprenant un tel échangeur de chaleur. Elle concerne aussi une batterie d’accumulateurs équipée de ce système électronique et un véhicule automobile équipé de cette batterie d’accumulateurs.
Etat de la technique Les véhicules électriques ou hybrides comprennent une batterie d’accumulateurs.
Une telle batterie d’accumulateurs comporte un boîtier qui loge un grand nombre de cellules électrochimiques connectées ensemble de telle manière que la tension aux bornes de la batterie soit élevée. Cette tension peut typiquement être de plusieurs centaines de Volts.
Il est alors nécessaire d’équiper la batterie de composants électroniques de sécurité (relais, fusibles) afin de couper le courant au besoin. Ces composants sont positionnés le long d’une barre omnibus dans laquelle circule le courant d’entrée ou de sortie de la batterie.
Parmi les véhicules précités, certains sont rechargeables.
Afin de diminuer le temps de charge de ces véhicules, il est commun de recourir à une recharge rapide utilisant de fortes puissances électriques.
La recharge rapide génère une forte augmentation de température, en particulier au niveau des composants électriques, ce qui génère une augmentation de température au niveau de la barre omnibus.
Selon une réalisation, le matériau céramique des corps roulants 4a présente un module d’élasticité d’Young E dont l’écart avec le module d’élasticité d’Young E de l’acier à roulement des organes 1, 2 est inférieur à 10%.
Dans un exemple de réalisation, le module d’élasticité d’Young E du matériau céramique est de l’ordre de 210 GPa, celui de l’acier à roulement étant classiquement également de l’ordre de 210 GPa, de sorte à obtenir une homogénéité entre les matériaux qui est propice au meilleur fonctionnement du palier à roulement.
En particulier, le matériau céramique des corps roulants 4a, malgré sa dureté élevée, permet de moins impacter les organes 1, 2 en acier grâce à un module d’élasticité d’Young E plus faible que les céramiques traditionnelles, conduisant à moins de contraintes de cisaillement dans lesdits organes qu’avec des corps roulants 4a par exemple à base de Si 3 N 4 , et ce sans que la diminution de la rigidité n’affecte le fonctionnement du palier à roulement.
Selon une réalisation avantageuse, le matériau céramique des corps roulants 4a présente un coefficient de Poisson dont l’écart avec le coefficient de Poisson de l’acier à roulement des organes 1, 2 est inférieur à 10%.
Dans un exemple de réalisation, le coefficient de Poisson du matériau céramique est de l’ordre de 0,3, celui de l’acier à roulement étant classiquement également de l’ordre de 0,3, de sorte à obtenir une homogénéité entre les matériaux qui est propice au fonctionnement stable et prédictif du palier à roulement.
Selon une réalisation avantageuse, l’acier à roulement des organes 1, 2 présente, au moins au niveau d’au moins l’une des pistes de roulement 1a, 2a, une dureté HV qui est supérieure à 60% de la dureté HV du matériau céramique des corps roulants 4a.
Pour ce faire, l’acier à roulement des organes 1, 2 peut avoir subi un traitement spécifique de durcissement d’au moins l’une des pistes de roulement 1a, 2a pour présenter une dureté HV supérieure à 750, notamment en étant d’au moins 850. Selon une réalisation, au moins les pistes de roulement 1a, 2a et notamment les organes 1, 2 peuvent présenter les duretés HV définies ci-dessus.
En particulier, les organes 1, 2 peuvent avoir subi un traitement thermique dans la masse, superficiel et/ou par enrichissement superficiel de durcissement en surface, par exemple de type cémentation, carbonitruration, nitruration, induction.
Ainsi, notamment en relation avec une dureté HV du matériau céramique des corps roulants 4a qui est inférieure à 1500, l’écart de dureté est réduit afin de fiabiliser le fonctionnement du palier à roulement.
De façon avantageuse, un palier à roulement suivant l’invention peut présenter : un renforcement mécanique par : un faible écart de module d’élasticité d’Young E entre l’acier à roulement et le matériau céramique des corps roulants 4a, notamment pour diminuer les contraintes dans les organes 1, 2 ; un renforcement de la résistance mécanique en milieu pollué des organes 1, 2, notamment par carbonitruration de l’acier à roulement ; une bonne tenue en température, notamment en utilisant des nuances d’acier à roulement au Si/Mn avec traitement masse et/ou thermochimique pour les organes 1, 2 ; un renforcement dimensionnel par : des CTE proches entre ledit matériau céramique et l'acier à roulement ; utilisation de nuances d'acier à roulement avec Mn/Si et traitements thermiques adaptés des organes 1, 2.
Machine hydraulique tournante munie d'organes de freinage DOMAINE DE L’INVENTION L'invention concerne les machines hydrauliques tournantes et leurs organes de freinage.
ETAT DE LA TECHNIQUE On connait du document FR-3 048 042 une machine hydraulique tournante équipée d’un frein comprenant des disques configurés pour immobiliser à rotation l’arbre par rapport au carter. Un piston de frein statique permet de comprimer les disques les uns contre les autres sous l’effet d’un organe de rappel. Une application de pression de fluide permet de compenser l’effort de rappel et d’autoriser la rotation de l’arbre. Il s’agit d’un frein de parking, frein négatif ou encore frein d’urgence.
On connait d’autre part des machines hydrauliques équipées d’un piston de frein dynamique assurant la compression des disques sous l’effet d’une pression de fluide. Il s’agit d’un frein de service ou frein positif.
Un but de l’invention est de fournir une machine équipée de moyens de freinage dont l’agencement est plus efficace.
A cet effet, on prévoit une machine hydraulique tournante comprenant :
D Côté pression
K liquide de refroidissement
Soupape de drainage pour un joint d’étanchéité de porte pressurisée, joint d’étanchéité pourvu d’une telle soupape de drainage et porte comprenant un joint pourvu d’une telle soupape de drainage. DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine technique de la conception aéronautique.
L’invention concerne plus particulièrement une soupape de drainage pour un joint d’étanchéité destinée à équiper une porte soumise à une pressurisation.
La soupape de vidage est destinée notamment, mais non exclusivement, à être mise en œuvre avec un joint d’étanchéité équipant une porte d’un véhicule aérien.
ETAT DE LA TECHNIQUE Dans le cas des véhicules aériens, les joints d’étanchéité équipant les portes d’accès à l’intérieur des véhicules (cabines ou soutes) pour assurer l’étanchéité entre les portes et le fuselage sont soumis à des variations de pression et de température importantes, conduisant à la formation de condensat et de gel à l’intérieur des joints d’étanchéité.
Afin de limiter l’apparition de condensat et de gel, il est connu de prévoir dans les joints d’étanchéité des trous de fuite assurant une fuite permanente, permettant ainsi de drainer l’intérieur du joint. La présence de tels trous de fuite présente cependant l’inconvénient de perturber la capacité de pressurisation à l’intérieur du véhicule aérien.
Par ailleurs, la problématique de condensation et de formation de gel n'est pas réglée pour les joints d’étanchéité bordant le bord inférieur de la porte, la présence de trou de fuite dans ces joints n’étant pas envisageable pour des problématiques également de pressurisation de l’intérieur du véhicule aérien. Il est alors nécessaire de procéder à des opérations de maintenance de ces joints pour retirer l’eau accumulée ce qui a pour inconvénient d’imposer une immobilisation au sol du véhicule aérien et de rallonger les opérations de maintenance du véhicule.
L’invention vise à remédier à ces problèmes en proposant un arrangement permettant d’évacuer le condensat présent au sein des joints d’étanchéité de manière simple et sans imposer une immobilisation au sol du véhicule.
OBJET DE L’INVENTION A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose une soupape de drainage pour un joint d’étanchéité destiné à équiper une porte soumise à une pressurisation, la soupape de vidage comportant un corps de soupape tubulaire traversé axialement par un canal de drainage délimité de part et d’autre par une ouverture d’extrémité, et une tête d’obturation d’une des ouvertures d’extrémité, solidaire du corps de soupape, la soupape de drainage étant remarquable en ce que le corps de soupape est configuré pour être monté et maintenu au travers d’un trou ménagé dans une paroi du joint d’étanchéité et en ce que la tête d’obturation est arrangée avec celui-ci pour être comprimée et plaquée contre le corps de soupape sous l’application d’une pression donnée, obturant ainsi ladite ouverture d’extrémité en vis-à-vis de laquelle elle est placée.
Dans le cas particulier d’un joint d’étanchéité destiné à équiper une porte d’un véhicule aérien, la tête d’obturation sera comprimée et plaquée contre le corps de soupape lorsque la pression exercée sur la tête d’obturation, laquelle correspond à la pression à l’intérieur du véhicule aérien, sera supérieure à la pression extérieure du véhicule aérien.
Avantageusement, la tête d’obturation est reliée au corps de soupape par des bras de raccordement radiaux flexibles s’étendant longitudinalement au sein du canal de drainage et maintenant la tête d’obturation à distance du corps de soupape en l’absence de pression exercée sur la tête d’obturation supérieure à la pression extérieure du véhicule aérien.
Avantageusement, les bras de raccordement sont reliés entre eux et à la paroi périphérique interne du corps de soupape de sorte à définir des couloirs de drainage longitudinaux.
Avantageusement, le corps de soupape présente une paroi périphérique externe comprenant un premier épaulement d’appui radial et un deuxième épaulement de maintien, lesdits épaulement définissant entre eux une gorge annulaire dimensionnée pour maintenir en force le pourtour du trou du joint d’étanchéité destiné à être reçu en son sein.
Avantageusement, le corps de soupape présente en partie inférieure une portion de paroi périphérique externe évasée vers la tête d’obturation.
Le module principal est le module de suivi solaire à ombre portée. Ce module est constitué d’une première partie composée d’une couronne de capteur de luminosité, tel que des photorésistances, disposés concentriquement autour d’un tube central. Le nombre de capteurs de luminosité a une influence sur la précision du module de suivi solaire par ombre portée. D’une seconde partie qui fait office d’ombrière se présentant sous la forme d’un disque concentrique à la couronne de capteur de luminosité et de même diamètre. Lorsque le module est orthogonal à la direction d’incidence des rayons du soleil, le disque fait de l’ombre à tous les capteurs de luminosité. Lorsque le module se désaligne avec le soleil, l’ombre portée se déplace de telle sorte qu’une partie des capteurs de luminosité sortent de l’ombre portée et reçoivent de la lumière du soleil sur leur surface. Le signal attendu de ce module de capteurs sera sous la forme d’une courbe de type Gaussienne centrée. La position de la moyenne centrée de la courbe de signal des capteurs de luminosité indique la direction de la correction à apporter à la machine pour faire en sorte de retrouver une orthogonalité entre le module et la direction des rayons du soleil.
Le second module est un module de géo-positionnement par satellite. Il est utilisé pour comparer la position théorique du soleil dans le ciel avec les données obtenus par le premier module.
Le troisième module est un module d’analyse d’image en temps réel par caméra qui analyse l’image du foyer optique d’une machine à concentration solaire. Un désalignement avec le soleil décale la position du foyer optique. Le traitement de l’image en temps réel indique quelles corrections il faut apporter à la machine pour s’aligner au mieux avec le soleil.
Ces trois entrées d’information sont traitées ensuite par un algorithme qui en sortie envoie des commandes d’asservissement aux moteurs de la machine solaire auquel ces modules sont associés.
La représente, le premier module de suivi solaire de haute précision par ombre portée lors d’une projection de l’ombre portée (2) sur la couronne de capteurs (1) lors d’un désalignement avec les rayons du soleil ; ainsi que la courbe de signal (3) associée aux capteurs de luminosité.
La représente un diagramme du principe de fonctionnement du suiveur solaire de précision avec les différentes entrées.
Le dispositif de suivi solaire de haute précision par ombre portée comporte une base, un tube central, et un disque qui sert d’ombrière aux capteurs de luminosité.
La base est circulaire et fixée sur la face d’une machine solaire qui doit être alignée en continu au soleil. Cette base accueille les capteurs de luminosité.
Le tube central est concentrique à la couronne de capteur. Il se fixe sur cette base et supporte le disque qui fera de l’ombre aux capteurs de luminosité. Ce tube central est conçu pour être télescopique et réglable en longueur.
Le disque qui a la fonction d’ombrière est concentrique à la couronne de capteur de luminosité. Lorsque les rayons de soleil sont orthogonaux au disque et à la base, le disque fait de l’ombre à tous les capteurs. Ce disque se fixe au tube central.
A titre d’exemple non limitatif, le dispositif comportera 40 capteurs de luminosité dont la couronne à un diamètre nominal de 70 mm.
Le dispositif selon l’invention est particulièrement destiné aux machines industrielles fonctionnant à l'énergie solaire, et contribuera à optimiser l’usage de l'énergie solaire dans l'industrie.
Installation thermique multifonctionnelle, comprenant une pompe à chaleur à quantité réduite de fluide frigorigène La présente invention concerne une installation thermique, du type comprenant une pompe à chaleur, ladite pompe à chaleur comprenant : un circuit de fluide frigorigène ; un compresseur, un condenseur, un premier et un deuxième échangeurs thermiques, et un premier détendeur, disposés sur ledit circuit ; et un premier dispositif de connexion, disposé sur ledit circuit ; l’installation étant configurée de sorte que, dans une première configuration du premier dispositif de connexion, le compresseur est relié au condenseur pour permettre au fluide frigorigène de céder de l’énergie audit condenseur ; et dans une deuxième configuration du premier dispositif de connexion, le compresseur est relié au deuxième échangeur thermique pour permettre au fluide frigorigène de céder de l’énergie audit deuxième échangeur thermique.
L’invention s’applique particulièrement aux installation thermique pour bâtiments de type habitations.
Dans les logements individuels, il est connu de mettre en œuvre des installations thermiques équipées d’une pompe à chaleur, notamment pour assurer la régulation thermique du bâtiment et le chauffage de l’eau chaude sanitaire. Les pompes à chaleur permettent de diminuer la consommation énergétique d’un facteur 3 à 4 par rapport à un chauffage à énergie fossile telle qu’une chaufferie gaz ou fioul. En outre, l’utilisation de pompes à chaleur permet de diminuer le bilan carbone du bâtiment.
De manière classique, les installations thermiques avec pompes à chaleur utilisent un fluide frigorigène de type fluoré, tel que le HFC-134a. De tels composés permettent notamment des charges supérieures à 1 kg de fluide frigorigène, ce qui est adapté à un circuit de volume élevé. Les composés fluorés ont cependant un impact environnemental important, mesuré par le potentiel de réchauffement global (PRG).
De préférence, la portion des logements 10 située dans l’embase 2 est pourvue de patins intérieurs 13 de calage sur lesquels les câbles 5 sont en appui. Le cas échéant, ces patins 13 ont des propriétés amortissantes permettant d’absorber d’éventuelles vibrations auxquelles les câbles seraient soumis.
Selon une variante de réalisation (non représentée) du dispositif de bridage de l’invention, le ou les logements 10 sont délimités entre des parois inclinées en regard ménagées, respectivement, dans la bride 1 et dans l’embase 2 et dont l’angle d’inclinaison est déterminé en fonction de l’orientation choisie pour le montage du ou des câbles par rapport au plan du support. Dans ce cas, la bride 1 porte des ergots de géométries différentes à l’avant et à l’arrière destinés à s’engager dans des cavités de profils complémentaires ménagées à l’avant et à l’arrière de l’embase pour assurer l’indexage et le « détrompage » de l’assemblage et faire coïncider les pentes des parois.
Installation et procédé de déroulement, protection et ré-enroulement d’un objet de type canalisation L’invention se rapporte au domaine des techniques de protection d’éléments tels que des canalisations enterrées destinées au transport ou à la distribution d’un fluide ou d’électricité.
De manière générale, l’invention peut être mise en œuvre pour protéger tout objet allongé de ce type qui présente une flexibilité autorisant un enroulement de cet objet, typiquement sur un touret.
État de la technique antérieure Les brevets délivrés sous les numéros EP 1 781 978 et EP 2 327 833 décrivent des techniques permettant de protéger des canalisations avec un revêtement en matériau géotextile.
Les techniques connues pour protéger une canalisation enterrée sont généralement prévues pour réaliser une opération de gainage sur le chantier, afin de pouvoir enfouir la canalisation ainsi protégée au fur et à mesure de l’avancement des opérations d’excavation et de remblaiement.
Il existe un besoin de réduire les temps de manutention associés aux techniques de gainage conventionnelles.
À cet effet, l’invention a pour objet une installation pour dérouler, protéger et ré-enrouler un objet allongé tel qu’une canalisation ou un câble, comprenant : un premier porte-touret comprenant deux premiers tambours configurés afin de coopérer avec un premier touret en vue d’un entraînement mutuel en rotation, un deuxième porte-touret comprenant deux deuxièmes tambours configurés afin de coopérer avec un deuxième touret en vue d’un entraînement mutuel en rotation, un mécanisme d’actionnement configuré pour entraîner l’un au moins desdits deuxièmes tambours en rotation, un équipement de gainage.
L’installation est configurée de sorte que, dans un mode d’utilisation dans lequel les premiers tambours coopèrent avec ledit premier touret sur lequel est enroulé ledit objet et dans lequel les deuxièmes tambours coopèrent avec ledit deuxième touret, le mécanisme d’actionnement entraîne l’un au moins desdits deuxièmes tambours en rotation de manière à pouvoir progressivement dérouler ledit objet du premier touret, envelopper d’une gaine l’objet ainsi déroulé à l’aide de l’équipement de gainage et enrouler l’objet ainsi gainé sur le deuxième touret.
L’invention procure ainsi une solution permettant, lors d’une même opération, de dérouler l’objet, le protéger et le ré-enrouler avec sa protection autour d’un touret.
L’installation est particulièrement adaptée pour être mise en œuvre dans un atelier, l’objet avec sa gaine de protection enroulé sur le touret pouvant ainsi être stocké et livré sur le chantier pour être directement enfoui.
L’invention permet ainsi d’éliminer les temps de transport et de manutention pour installer et retirer l’installation du chantier, ces temps de manutention pouvant être jusqu’à trois fois supérieurs au temps nécessaire pour gainer l’objet.
En mettant l’installation en œuvre en atelier, les risques de pollution environnementale sont en outre réduits.
Les premiers tambours sont de préférence configurés afin de coopérer avec ledit premier touret de manière à réaliser un entraînement tangentiel.
De manière analogue, les deuxièmes tambours sont de préférence configurés afin de coopérer avec ledit deuxième touret de manière à réaliser un entraînement tangentiel.
Un entraînement tangentiel permet de simplifier l’installation et, en particulier, la structure des porte-tourets qui peuvent notamment être rendus plus compacts.
Ensuite, le procédé de fabrication peut prévoir en outre une étape de suppression E6 de la couche métallique sur la deuxième face du substrat.
Ensuite, le procédé de fabrication peut prévoir en outre une nouvelle phase E7 comportant une étape de dépôt d’une deuxième couche 412 de résine photosensible isolante sur la deuxième face, une nouvelle étape d’ouverture de la résine par photolithographie et attaque chimique au niveau d’une partie des lames conductrices à prolonger sur la deuxième face, plus précisément une lame sur deux. Pu le procédé comporte une nouvelle étape de métallisation.
Ensuite, le procédé de fabrication peut prévoir en outre une étape E8 de dépôt de métal 413 par croissance électrolytique de métal de manière à couvrir la deuxième couche isolante 412 et prolonger les lames conductrices au-delà de cette couche.
Enfin, le procédé de fabrication peut prévoir une phase E9 comportant une étape de séparation des lames conductrices 405 et des reprises de contacts 406a sur la deuxième surface du substrat, connectées à une première borne 408 du circuit électronique, des lames conductrices 404 et des reprises de contact 406b connectées à la deuxième borne 409 du circuit électronique. Le procédé comporte ensuite une étape de séparation de la puce à circuit intégré comportant le condensateur de découplage.
Il convient de noter que l’homme du métier saura adapter des variantes de la séquence des étapes de fabrication pour former le condensateur de découplage dans l’épaisseur du substrat en fonction des caractéristiques du circuit intégré à fabriquer. Il convient de noter que la séquence des étapes E1 à E9 illustrent un exemple non limitatif du procédé de fabrication.