INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les profilés 100 sont assemblés de préférence par soudage. Les profilés 100 peuvent être assemblés par le biais de boulons. Les profilés 100 comportent une face avant 110 et une face arrière 120, la face arrière 120 étant opposée à la face avant 110. L’adjectif « avant » des profilés 100 s’entend sur sa position relative par rapport à la structure 1 avec l’avant correspondant à la partie dirigée vers l’intérieur du volume formé par la structure 1. L’adjectif « arrière » étant opposé à l’avant s’entend alors comme étant la partie dirigée vers l’extérieure du volume formé par la structure 1.
La face arrière 120 des profilés 100 est en contact avec la terre si la structure 1 est enterrée. La face arrière 120 des profilés 100 est en contact avec un bardage si la structure 1 est hors sol.
La structure 1 comprend une pluralité de panneaux 20.
Les panneaux 20 sont positionnés sur la partie interne du châssis 10. S’ils sont situés sur le flanc de la structure, ils peuvent être superposés et juxtaposés les uns les autres suivant une dimension verticale et une dimension horizontale. S’ils sont sur le fond, ils peuvent être juxtaposés suivant les deux dimensions horizontales. L’adjectif « interne » s’entend comme étant la partie à l’intérieur du volume du bassin 2 ou encore à l’intérieur du châssis 10. Les panneaux 20 sont assemblés sur les profilés 100.
Les panneaux 20 comportent de préférence une face avant 21 et une face arrière 22. Les adjectifs avant et arrière étant qualifiés de la même manière que précédemment. La face arrière 22 des panneaux 20 étant assemblée à la face avant 110 des profilés 100. La face arrière 22 des panneaux 20 étant fixée de préférence par collage à la face avant 110 des profilés.
illustre schématiquement, en coupe, une portion différente du pack-batterie illustré sur la , cette figure illustrant plus particulièrement la zone de fragilisation du dispositif d’évacuation ;
illustre schématiquement un pack-batterie de véhicule automobile équipé d’un dispositif d’évacuation selon un deuxième mode de réalisation. Les caractéristiques, variantes et les différentes formes de réalisation de l’invention peuvent être associées les unes avec les autres, selon diverses combinaisons, dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes par rapport aux autres. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites par la suite de manière isolées des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique et/ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieure.
Pour rappel, l’invention concerne un pack-batterie dans lequel une zone de fragilisation est agencée dans un joint pour permettre l’évacuation des gaz résultant d’un emballement thermique des cellules électrochimiques de ce pack-batterie, cette zone de fragilisation devant par ailleurs permettre d’assurer l’étanchéité du pack-batterie en cas de fonctionnement normal.
La illustre un pack batterie 2. Le pack batterie 2 comporte un boîtier 4 formé par une pluralité de parois et qui a pour fonction de protéger des cellules électrochimiques 3 du pack-batterie, ces cellules électrochimiques permettant le stockage et la fourniture d’énergie électrique. Ces cellules électrochimiques 3 sont disposées contre une paroi de fond 12 du boîtier. Le boîtier présente ici une forme de parallélépipède rectangle, avec des parois parallèles deux à deux 6a, 6b et 6c, 6d et qui forment un cadre 16. Le cadre 16 présente un premier bord d’extrémité 17 du boîtier 4, qui est agencé à l’opposé de la paroi de fond 12 et qui délimite une ouverture du boîtier par laquelle les cellules électrochimiques 3, dont certaines sont représentées sur la sans que leur nombre soit ici représentatif, sont insérées dans le logement formé par le boîtier. Le premier bord d’extrémité 17 est apte à être recouvert par un couvercle 8 représenté en pointillés sur les figures 1 et 2 pour rendre visible l’intérieur du boîtier et l’agencement du dispositif d’évacuation associé au pack-batterie selon l’invention. Plus précisément, le couvercle 8 vient fermer le boîtier en venant en appui sur le premier bord d’extrémité 17, sur tout le pourtour du cadre 16, selon une direction d’empilement E. Le couvercle 8 comprend une face interne 10 disposée en regard du cadre 16 et ici de la paroi de fond 12. Le premier bord d’extrémité 17 du cadre 16 est une surface plane et périphérique du boîtier 4 destiné à être en regard de la face interne 10 du couvercle 8.
Alternativement, le premier bord d’extrémité 17 est opposée à un deuxième bord d’extrémité du cadre 16 sur lequel un couvercle additionnel peut s’apposer pour former la paroi de fond 12. Dans la suite, ce qui sera décrit comme moyen d’étanchéité et d’évacuation de gaz en cas d’emballement thermique pour le couvercle 8 et le premier bord d’extrémité 17 pourra être appliqué de la même façon au couvercle additionnel et au deuxième bord d’extrémité.
On comprend ici que le couvercle peut être apposé sur la partie supérieure du boîtier, précisément contre le premier bord d’extrémité 17 ou bien être apposé sur la partie inférieure de ce dernier, précisément contre le deuxième bord d’extrémité du cadre 16 qui dans cette deuxième configuration, est nommé couvercle additionnel. Alternativement, le couvercle 8 peut former une paroi latérale du boîtier 4. Entre le cadre 16 et la face interne 10 du couvercle 8 est agencé un joint d’étanchéité 14. Le joint d’étanchéité 14 est configuré principalement pour assurer, dans un mode de fonctionnement standard, l’étanchéité du pack batterie 2 et ainsi protéger les cellules électrochimiques des salissures et de l’humidité susceptibles de pénétrer à l’intérieur de ce dernier. L’étanchéité du pack batterie permet également de préserver l’efficacité des moyens de refroidissement des cellules électrochimiques au sein du pack batterie 2, en évitant notamment la fuite de fluide de refroidissement diélectrique ou d’eau glycolée. On comprend ici que le joint d’étanchéité 14 est agencé entre la face interne 10 du couvercle 8 et le cadre 16 une fois les cellules électrochimiques logés au sein du boîtier 4 et le couvercle 8 apposé sur le cadre 16 formant ce boîtier 4.
Le joint d’étanchéité 14 peut être déposé sur une face plane du premier bord d’extrémité 17 du cadre, notamment par un robot configuré pour injecter un matériau fluide sur une zone de réception du joint d’étanchéité. A titre d’exemple, le joint d’étanchéité peut être de la mousse de polyuréthane ou du silicone injecté directement sur le cadre 16 avant que le couvercle ne soit rabattu sur ce cadre.
Alternativement, le joint 14 peut être déposé dans une gorge 21 agencée dans la face interne 10 du couvercle 8 ou dans le cadre 16, notamment lorsque le joint d’étanchéité 14 est formé par un joint en élastomère de forme prédéfinie, qui vient remplir la gorge sur tout le pourtour du cadre 16.
Selon l’invention, le joint d’étanchéité 14 comprend une zone de fragilisation 18. Cette zone de fragilisation 18 est une portion locale du joint d’étanchéité 14 qui présente une différence par rapport au reste du joint d’étanchéité, cette différence conférant à la zone de fragilisation la possibilité d’assurer la fonction d’étanchéité du joint dans un mode de fonctionnement standard et de prendre une configuration différente du reste du joint d’étanchéité dans un mode de fonctionnement dégradé, notamment lorsque le pack-batterie connaît un emballement thermique, par exemple à la suite d’un choc subi par le véhicule.
Cette différence de la zone de fragilisation par rapport au reste du joint d’étanchéité, peut notamment être une configuration structurelle différente, par la présence d’un matériau différent dans un joint d’étanchéité réalisé en bi-matière, ou du fait d’un taux de compression différent dans la zone de fragilisation par exemple. La différence de la zone de fragilisation peut également consister en des dimensions différentes de celles du reste du joint d’étanchéité 14.
Cette zone de fragilisation 18 est notamment configurée pour prendre une deuxième configuration, permettant l’évacuation de gaz hors du pack-batterie, sous l’effet d’une pression et/ou d’une température anormale des gaz produits par l’emballement thermique des cellules électrochimiques 3 lors d’un dysfonctionnement du pack-batterie, par exemple après un choc subi par le véhicule.
Tel que cela a été évoqué, la zone de fragilisation 18 reste dans sa configuration d’origine lorsque la pression et la température des gaz au sein du pack-batterie sont dans des plages de valeurs usuelles, ce qui permet au joint d’étanchéité dans son ensemble de conserver sa fonction d’étanchéité. A contrario, lorsque la pression des gaz présents à l’intérieur du pack-batterie est au-dessus du seuil de pression considéré comme normal, et/ou que la température des gaz présents à l’intérieur du pack-batterie est au-dessus du seuil de température considéré comme normal, la zone de fragilisation 18 prend un autre configuration, et notamment bouge ou change de forme et/ou de dimensions, ce qui permet le passage des gaz présents dans le pack-batterie vers l’extérieur du pack-batterie. On comprend ici que la zone de fragilisation 18 a une double fonction, à la fois celle d’étanchéité et celle d’évacuation des gaz. Le seuil de pression ou de température au-delà duquel la zone de fragilisation prend une deuxième configuration permettant l’évacuation des gaz hors du pack-batterie peut être de l’ordre de 200 mbar à 400 mbar. Ces seuils sont notamment définis pour assurer la sécurité des occupants du véhicule et des secours et permettre d’éviter une explosion au sein du pack-batterie.
Tel que cela a été évoqué, un joint d’étanchéité additionnel, similaire au joint d’étanchéité 14, pourrait être disposé sur le couvercle additionnel destiné à recouvrir le deuxième bord d’extrémité du cadre 16 afin d’assurer un rôle d’étanchéité au niveau de ce deuxième bord d’extrémité.
La zone de fragilisation 18 est localisée sur le pourtour du joint d’étanchéité à un endroit spécifique pour permettre d’évacuer les gaz en sécurité, autrement dit à un endroit où les gaz sont dirigés à distance des passagers du véhicule dans lequel le pack batterie 2 est intégré.
Selon une alternative ici non représentée, le joint d’étanchéité 14 peut comporter plusieurs zones de fragilisation 18, dès lors que chaque zone de fragilisation est localisée sur le pourtour à un endroit spécifique permettant d’évacuer les gaz en sécurité.
Afin d’augmenter la quantité de gaz évacués en cas d’emballement thermique, la distance d’extension de la zone de fragilisation 18 par rapport à la dimension périphérique du joint d’étanchéité 14 peut être rallongée mais il convient de ne pas fragiliser le joint d’étanchéité sur une trop grande distance pour que celui-ci puisse conserver son intégrité et sa fonction d’étanchéité dans un mode de fonctionnement standard du véhicule et du pack-batterie. A titre d’exemple, une zone de fragilisation 18 peut s’étendre sur une distance de l’ordre de 1 à 50% de la dimension périphérique du joint d’étanchéité 14, de préférence 1 à 30%, notamment 5% à 25%.
Le rebord inférieur 43 de la partie d’extrémité 13 du bandeau 5 fait une saillie depuis la face interne 36 de la partie d’extrémité 13 du bandeau 5, vers le véhicule.
Le rebord inférieur 43 de la partie d’extrémité 13 du bandeau 5 est positionné en regard du bord longitudinal inférieur 18 du corps principal 10.
Le corps principal 10 comprend au moins une nervure inférieure 20 faisant une saillie depuis le bord longitudinal inférieur 18 du corps principal 10, vers le rebord inférieur 43 de la partie d’extrémité 13 du bandeau 5.
Comme illustré sur les figures 4 et 5, le corps principal 10 comprend trois nervures inférieures 20 en appui contre le rebord inférieur 43 de la partie d’extrémité 13 du bandeau 5. Les trois nervures inférieures 20 sont régulièrement réparties le long du bord longitudinal inférieur 18 du corps principal 10.
Ainsi, les nervures supérieures 19a, 19b et les nervures inférieures 20 permettent de bloquer l’élément de liaison 1 entre la languette 44 et le rebord inférieur 43 de la partie d’extrémité 13 du bandeau 5 par compression.
Ce blocage permet de positionner correctement l’élément de liaison 1 par rapport au bandeau 5 pour ensuite souder chaque face de contact 16 des alvéoles de renfort 15a, 15b, 15c à la face interne 36 de la partie d’extrémité 13 du bandeau 5.
La face de contact 16 des alvéoles de renfort 15a, 15b, 15c et la face interne 36 de la partie d’extrémité 13 du bandeau 5 sont en matériau polymère. La soudure peut être une soudure ultrason ou une soudure par vibration.
La face de contact 16 des alvéoles de renfort 15a, 15b, 15c est ainsi soudée à la face interne 36 de la partie d’extrémité 13 du bandeau 5, permettant de rigidifier toute la surface de la partie d’extrémité 13 du bandeau 5. L’adhésion du bandeau 5 à la surface de la partie d’extrémité 13 du bandeau 5 est forte.
La portion de fixation 11 de l’élément de liaison 1 comprend une face externe 45 positionnée à l’opposé de la face interne 38 du corps principal 10 et en regard d’une patte de fixation 46 de l’extrémité supérieure 7 de l’aile 3, comme illustré sur la .
La patte de fixation 46 fait une saillie depuis une face interne 47 de l’extrémité supérieure 7 de l’aile 3.
La portion de fixation 11 de l’élément de liaison 1 comprend deux pions de centrage 23, 24 dont un premier pion de centrage 23 s’insérant dans un premier orifice de centrage 25 formé dans la patte de fixation 46 de l’extrémité supérieure 7 de l’aile 3, lorsque la portion de fixation 11 est positionnée contre la patte de fixation 46. Le premier orifice de centrage 25 présente une forme oblongue.
La portion de fixation 11 de l’élément de liaison 1 comprend un deuxième pion de centrage 24 s’insérant dans un deuxième orifice de centrage 26 formé dans la patte de fixation 46 de l’extrémité supérieure 7 de l’aile 3, lorsque la portion de fixation 11 est positionnée contre la patte de fixation 46. Le deuxième orifice de centrage 26 présente une forme carrée.
Comme illustré sur les figures 4 et 5, la portion de fixation 11 de l’élément de liaison 1 comprend un orifice de fixation 21 positionné entre les deux pions de centrage 23 et destiné à recevoir des moyens de fixation 22 de type écrou pince, par exemple, pour fixer la portion de fixation 11 à l’extrémité supérieure 7 de l’aile 3.
Les pions de centrage 23, 24 permettent de positionner correctement la portion de fixation 11 par rapport à la patte de fixation 46 avant qu’ils ne soient fixés par les moyens de fixation 22, comme illustré sur la .
La portion de fixation 11 de l’élément de liaison 1 comprend une face interne 50, opposée à la face externe 45.
Selon un variante illustrée sur la , les moyens de fixation 22 comprennent un premier élément 51 comprenant une bague filetée 52 et une vis 53 se vissant dans la bague filetée 52.
Préférentiellement, les moyens de retenue comprennent, dans le sens de déplacement de la balle agricole depuis l’entrée jusqu’à la sortie de la table de préparation, un rouleau positionné devant la balle agricole lorsque celle-ci est positionnée sur le support, et un rouleau positionné derrière la balle agricole lorsque celle-ci est positionnée sur le support.
Les moyens de retenue peuvent comprendre deux rouleaux : un positionné devant la balle agricole devant être préparée, et un positionné derrière. Il est alors possible de faire tourner la balle agricole sur elle-même, dans les deux sens de rotation, selon les besoins de l’opérateur. Par ailleurs, en cas de moyens de retenue solidaires du support, la rotation, ou non, de 180° du support autour d’un axe vertical, aboutira toujours à une configuration présentant un moyen de retenue devant et un moyen de retenue derrière la balle agricole, afin de pouvoir faire tourner la balle agricole sur elle-même, dans l’un quelconque des sens de rotation voulu par l’opérateur.
Préférentiellement, les moyens de déplacement du support sont également configurés pour déplacer le support selon une direction verticale.
En plus du déplacement horizontal du support entre l’entrée et la sortie de la table de préparation, les moyens de déplacement peuvent également être configurés pour déplacer le support verticalement. Il devient alors possible de positionner le support de manière adéquate par rapport à l’opérateur, notamment afin de réduire l’exposition de ce dernier aux poussières. Ainsi, le support peut être descendu verticalement par rapport à l’opérateur, de manière à ce que la tête de celui-ci se retrouve à hauteur de la portion supérieure de la balle agricole pendant sa préparation, et soit moins exposée aux poussières tombant de la balle agricole. L’absence de moyens de retenue au même niveau que le support permet également de réduire l’épaisseur du dispositif au niveau du support, et donc de permettre un abaissement vertical plus prononcé par rapport à l’opérateur lors de la préparation.
En particulier, des moyens de déplacement configurés pour déplacer verticalement le support, permettent de s’affranchir, au niveau de la table de préparation, des contraintes de hauteur imposées par le reste de l’installation. Plus précisément, la balle agricole, via le support, peut être positionnée, pendant la préparation, librement à une hauteur voulue, indépendamment de la hauteur des dispositifs montés en amont et en aval de la table de préparation.
Alternativement, il est également possible d’envisager des moyens de retenue montés fixes sur le châssis, c’est-à-dire sans une position déployée et une position escamotée : dans ce cas, c’est le déplacement vertical du support, avec la balle agricole positionnée dessus, qui permet de venir positionner la balle agricole au niveau des moyens de retenue en vue de la préparation, et de venir désengager la balle agricole préparée des moyens de retenue au moment du transfert vers la dérouleuse. Dans ce cas, les hauteurs et/ou les géométries respectives de la table de réserve, de la table de préparation et de la dérouleuse peuvent être adaptées en conséquence pour permettre le déplacement de la balle agricole entre elles.
Préférentiellement, la table de préparation comprend également des moyens de suspension configurés pour suspendre le support sur le châssis.
Le support peut être monté suspendu sur le châssis de la table de préparation. En particulier, les moyens de retenue étant montés en partie haute de la table de préparation, et le support pouvant être monté mobile verticalement, il est avantageux de le suspendre sur le châssis, c’est-à-dire sur la partie haute de la table de préparation où sont déjà montés les moyens de retenue, afin d’en permettre le déplacement horizontal et éventuellement vertical par rapport au châssis. Par ailleurs, un support suspendu sur le châssis permet également de réduire les éléments présents en partie basse de la table de préparation, et donc d’en faciliter le nettoyage ou de réduire la distance entre le sol et la surface du support.
Préférentiellement, les moyens de suspension sont montés sur le châssis par les moyens de pivotement, et éventuellement les moyens de déplacement, de préférence situés au-dessus d’une extrémité supérieure de la balle agricole, et les moyens de pivotement, et éventuellement les moyens de déplacement, sont configurés pour faire tourner autour d’un axe sensiblement vertical, et éventuellement translater selon ledit axe sensiblement vertical, le support et les moyens de suspension par rapport au châssis.
Afin de permettre une rotation, et éventuellement un déplacement vertical, du support par rapport au châssis, les moyens de suspension peuvent être montés sur le châssis via des moyens de pivotement. La liaison pivot entre le support et le châssis est alors positionnée entre les moyens de suspension et le châssis, et peut éventuellement intégrer une liaison coulissante verticalement. Une telle configuration permet notamment de garder les moyens de suspension de part et d’autre de la balle agricole, quel que soit l’angle de rotation du support par rapport au châssis, ce qui donne en permanence, à l’opérateur, accès aux faces avant et arrière de la balle agricole pour la préparer.
Préférentiellement, les moyens de pivotement sont configurés pour faire pivoter le support d’au moins 90° dans un sens ou dans l’autre, voire de 180°, par rapport à la direction verticale.
Le pivotement de 90° de la balle agricole permet d’orienter la face avant ou arrière de celle-ci sur un côté de la table de préparation, de manière à en faciliter l’accès par l’opérateur positionné à côté de l’installation. Par ailleurs, le pivotement à 180° de la balle agricole permet de re-orienter celle-ci dans le bon sens de déroulement, avant son transfert de la table de préparation vers la dérouleuse, lorsque celle-ci n’est pas orientée correctement.
Préférentiellement, les moyens de mise en rotation sont configurés pour faire tourner, lors de la préparation de la balle agricole, la balle agricole dans le sens de déroulement de la spirale, de préférence par déplacement de la surface du support selon la direction allant de l’entrée vers la sortie de la table de préparation après une éventuelle rotation de 180° de la balle agricole par les moyens de pivotement.
La rotation de la balle agricole, dans le sens de déroulement de la spirale, facilite l’identification et la séparation du début de la nappe continue par rapport au reste de la spirale. En particulier, avec des moyens de retenue positionnés en partie basse de la balle agricole, comme décrit dans la demande FR 3 125 544, un tel sens de rotation pourrait conduire à un décollement de la nappe continue entre le support et le rouleau avant, c’est-à-dire avant que le début de la nappe continue ne passe devant l’opérateur. A l’inverse, avec une table de préparation selon la présente invention, l’opérateur a la possibilité de trouver et de détacher le début de la nappe continue, entre le support et le moyen de retenue avant situé en partie haute. De plus, en cas de décollement de la nappe continue au niveau du moyen de retenue avant, celle-ci va alors retomber vers l’opérateur qui aura donc en main le début de la nappe continue.
Préférentiellement, la table de préparation comprend également des moyens d’entraînement configurés pour enrouler, lors de la rotation de la balle agricole, des ficelles de ficelage de la balle agricole et/ou des moyens de détection, par exemple visuels, configurés pour détecter, lors de la rotation de la balle agricole, l’ouverture de la spirale.
Les moyens d’entraînement sont configurés pour récupérer et enrouler les ficelles entourant la balle agricole, lors de sa préparation. Il devient alors plus facile de préparer la balle agricole, voire possible de réaliser certaines étapes de manière automatisée, afin de limiter encore plus l’exposition de l’opérateur aux poussières.
La structure ou l’abri est par exemple un carport une ombrière, un abri à vélo, un abri de jardin, un abri camping, un abri voiture, un abri moto, un abri camping-car, un abri scooter et vélos, et tout type de véhicules ou mobilités électriques et/ou un abri pour matériel tondeuses ou visseuses, ou un volume appelé parfois « box », ou un espace de travail, ou plus généralement un espace ou un volume fermé présentant une surface au sol inférieure ou égale à 20 mètres carrées, de préférence réalisé au moins en partie en aluminium, par exemple aluminium laqué, ou en acier divers.
ETAT DE LA TECHNIQUE L’engouement pour les panneaux photovoltaïques, dit aussi solaires, a conduit à équiper différents types de bâtiments ou de structures. Par exemple, on connaît des carports ou des abris à vélo équipés de panneaux solaires, ces structures comprenant une ossature dont le toit, la surface réalisant la fonction d’abri, est formé uniquement par des panneaux solaires.
Bien que satisfaisant, ces exemples présentent parfois un aspect esthétique discutable selon l’avis de certaines personnes.
En outre, dans le cas de structures fermées ou au moins présentant déjà un toit, il n’est pas possible d’ajouter des panneaux solaires du fait de la charge trop importante au regard de l’ossature de ladite structure.