INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
ladite couche de renfort composite présentant, après consolidation, une déformation à la rupture transverse supérieure à la déformation à la rupture desdites fibres, en particulier supérieure à 1,6%, notamment à 1,8%, en particulier à 2%, plus particulièrement à 2,2% à la température d’utilisation et à la vitesse de déformation représentative de l’utilisation, telle que définie ci-dessus,
L’invention est applicable à tout type d’installation, fixe ou mobile, et à tout véhicule.
Contrôleur NFC La présente description concerne de façon générale des contrôleurs NFC.
Dans des contrôleurs NFC, un amplificateur (amplificateur de puissance émetteur, PA) est utilisé entre la source d'alimentation (par exemple, une batterie) et une antenne pour commander la puissance émise. Afin de réduire la taille de l'antenne ou d'augmenter la puissance émise, une tension amplifiée peut être fournie à l'amplificateur (généralement référencé PA) par un convertisseur continu-continu élévateur.
De plus, des contrôleurs NFC doivent fournir une certaine tension à l'antenne même en mode éteint. Malheureusement, dans ce mode, des contrôleurs continu-continu élévateurs fonctionnent habituellement en abaissant leur niveau de sortie vers 0 (abaisseur). Des contrôleurs NFC classiques requièrent par conséquent un convertisseur continu-continu dédié qui puisse prendre une impédance élevée au niveau de sa sortie (High Z) en mode éteint.
Il existe un besoin de proposer des contrôleurs NFC qui soient compatibles avec des convertisseurs continu-continu non dédiés.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des convertisseurs NFC connus.
Un mode de réalisation prévoit un contrôleur NFC comprenant : un premier nœud configuré pour être relié à une batterie ; un deuxième nœud configuré pour recevoir une tension régulée en provenance d'un convertisseur continu-continu externe relié audit premier nœud ; au moins un troisième nœud configuré pour être relié à une sortie radiofréquence du contrôleur NFC ; ledit troisième nœud étant configuré pour, dans un premier mode, être relié soit au premier nœud, soit au deuxième nœud, et, dans un deuxième mode, soit au premier nœud, soit aux premier et deuxième nœuds.
Selon un mode de réalisation, le premier nœud est un mode actif et le deuxième mode est un mode éteint.
Selon un mode de réalisation, le troisième nœud est configuré pour, dans le premier mode, être relié soit au premier nœud, soit aux premier et deuxième nœuds en fonction du niveau de tension de la batterie.
Selon un mode de réalisation, le troisième nœud est configuré pour, dans le deuxième mode, être relié soit au premier nœud, soit aux premier et deuxième nœuds en fonction d'un état actif du convertisseur continu-continu.
Selon un mode de réalisation, le contrôleur NFC comprend un circuit de sélection configuré pour connecter ou déconnecter des premier et deuxième nœuds en fonction dudit état actif du convertisseur continu-continu.
Selon un mode de réalisation, le circuit de sélection est configuré pour appliquer une tension correspondant au maximum entre une tension présente au premier nœud et la tension régulée à un nœud de polarisation.
Selon un mode de réalisation, le circuit de sélection comprend un premier circuit de dérivation comprenant un transistor ayant un premier nœud de conduction relié au premier nœud et un deuxième nœud de conduction relié au deuxième nœud.
Selon un mode de réalisation, le circuit de sélection comprend un deuxième circuit de dérivation en parallèle avec le premier circuit de dérivation, le deuxième circuit de dérivation comprenant un transistor ayant un premier nœud de conduction relié au premier nœud et un deuxième nœud de conduction relié au deuxième nœud par l'intermédiaire d'une résistance.
Selon un mode de réalisation, un signal de commande de la grille du transistor des premier et deuxième circuits de dérivation dépend de l'état actif du convertisseur continu-continu et d'une comparaison entre les tension sur les premier et deuxième nœuds.
Selon un mode de réalisation, ledit signal de commande dépend en outre d'un état d'activation du convertisseur continu-continu.
Cette chambre 3 reçoit un système de clapets SC comportant au moins trois orifices 4, 5,6 traversant des parois du boitier 2 qui relient l’extérieur dudit boitier 2 à la chambre 3.
Un premier orifice 4 dit orifice d’inspiration 4 traverse une paroi avant du boitier 2, à l’avant du dispositif 1. Ce premier orifice 4 peut être d’un seul tenant ou être scindé en plusieurs jours par une grille ou des barreaux venant de matière avec la paroi.
Un deuxième orifice 5 dit orifice de respiration 5 traverse une paroi arrière du boitier 2, à l’arrière du dispositif 1. L’orifice de respiration 5 peut comporter un embout buccal 50 rapporté ou venant de matière avec le dispositif 1, permettant un maintien du dispositif contre les lèvres ou au moins partiellement dans la bouche d’un utilisateur, comme illustré sur les figures 1, 2 et 8. L’orifice de respiration 5 est configuré pour être mis au moins partiellement dans la bouche ou contre les lèvres d’un utilisateur pour lui permettre d’inspirer et d’expirer de l’air à travers le dispositif 1. Ce deuxième orifice 5 peut être d’un seul tenant, ou être scindé en plusieurs jours par une grille ou des barreaux venant de matière avec la paroi.
Un troisième orifice 6 dit orifice d’expiration 6 traverse une paroi en bas du boitier 2, en bas du dispositif 1. Ce troisième orifice 5 peut être d’un seul tenant ou être scindé en plusieurs jours par une grille ou des barreaux venant de matière avec la paroi.
Le système de clapets SC comprend également au moins un premier clapet 7 et un deuxième clapet 8.
Le premier clapet 7 permet une circulation d’air depuis l’orifice d’inspiration 4 vers l’orifice de respiration 5. Ce premier clapet 7 est anti-retour, c’est-à-dire qu’il bloque la circulation d’air dans le sens opposé.
Le deuxième clapet 8 permet une circulation d’air depuis l’orifice de respiration 5 vers l’orifice d’expiration 6. Ce deuxième clapet 8 est anti-retour, c’est-à-dire qu’il bloque la circulation d’air dans le sens opposé.
Le dispositif comporte également au moins un tube de sortie 9 connecté d’une part à l’orifice d’expiration 6, et d’autre part à un organe de diffusion de la chaleur 10.
Selon l’invention, le premier clapet anti-retour 7 et le deuxième clapet anti-retour 8 sont formées d’une seule pièce 11 au moins partiellement élastiquement déformable.
Cette pièce 11 peut aussi être élastiquement déformable sur toute sa surface.
En fait, la pièce peut comporter au moins deux parties formant respectivement le premier clapet 7 et le deuxième clapet 8.
Le premier clapet 7 peut présenter une position de repos, comme illustré sur la , dans laquelle il bouche la circulation d’air depuis l’orifice d’inspiration 4 vers l’orifice de respiration 5. Le premier clapet 7 peut présenter une position ouverte, comme illustré sur la .
Cette position ouverte est instable et est obtenue en opposition d’un effet de rappel élastique de la pièce 11 vers la position de repos du premier clapet 7. Cet effort de s’écarter de la position de repos se fait par une action d’aspiration d’air par un effet d’inspiration d’air par un utilisateur à travers le dispositif 1. Une fois que l’aspiration cesse, l’effet de rappel élastique de la pièce 11 ramène le premier clapet 7 à sa position de repos.
Le deuxième clapet 8 peut présenter une position de repos, comme illustré sur la , dans laquelle il bouche la circulation d’air depuis l’orifice de respiration 5 vers l’orifice d’expiration 6. Le deuxième clapet 8 peut présenter une position ouverte, comme illustré sur la .
Cette position ouverte est instable et est obtenue en opposition d’un effet de rappel élastique de la pièce 11 vers la position de repos du deuxième clapet 8. Cet effort de s’écarter de la position de repos se fait par une action de soufflage d’air par un effet d’expiration d’air par un utilisateur à travers le dispositif 1. Une fois que l’expiration cesse, l’effet de rappel élastique de la pièce 11 ramène le deuxième clapet 8 à sa position de repos.
Il convient de noter que la présente le passage schématique de l’air à travers le dispositif sous la forme d’une flèche en pointillés, avec le premier clapet 7 en position ouverte et le deuxième clapet 8 en position de repos.
La soufflante 20 , la partie rotor du compresseur basse pression 220 , et la partie rotor de la turbine basse pression 260 sont reliées entre elles par un arbre basse pression 280 s’étendant le long de l’axe longitudinal X-X , formant ainsi un corps basse pression (corps BP ). La partie rotor du compresseur haute pression 222 et la partie rotor de la turbine haute pression 262 sont reliées entre elles par un arbre haute pression 282 s’étendant le long de l’axe longitudinal X-X , formant ainsi un corps haute pression (corps HP ). L’arbre basse pression 280 est généralement logé, sur un tronçon de sa longueur, dans l’arbre haute pression 282 et est coaxial à l’arbre haute pression 172 .
La section de compression 22 , la chambre de combustion 24 et la section de turbine 26 sont entourées par un carter moteur 23 , auxquels sont reliés les parties stator du compresseur basse pression 220 , du compresseur haute pression 222 , de la turbine haute pression 262 et de la turbine basse pression 260 , tandis que la soufflante 20 est entourée par un carter de soufflante 25 . Le carter moteur 23 et le carter de soufflante 25 sont reliés entre eux par des bras 27 profilés s’étendant radialement et formant des redresseurs (ou OGV pour « Outlet Guide Vanes » dans la terminologie anglo-saxonne), lesquels sont répartis de manière circonférentielle tout autour de l’axe longitudinal X-X . Au moins certains de ces bras 27 peuvent être prévus structuraux. L’axe longitudinal X-X définit l’axe de rotation pour la soufflante 20 , les parties rotor de la section de compression 22 et les parties rotor de la section de turbine 26 , autrement dit pour le corps BP et le corps HP , lesquels sont chacun susceptibles d’être entraînés en rotation autour de l’axe longitudinal X-X par rapport au carter moteur 23 et au carter de soufflante 25 .
La nacelle 3 s’étend radialement à l’extérieur du moteur 2 , tout autour de l’axe longitudinal X-X , de sorte à entourer à la fois le carter de soufflante 25 et le carter moteur 23 , et à définir, avec une partie aval du carter moteur 23 , une partie aval d’une veine secondaire B , la partie amont de la veine secondaire B étant définie par le carter de soufflante 25 et une partie amont du carter moteur 23 . La partie amont de la nacelle 3 définit en outre une entrée d’air 29 par laquelle la soufflante 20 aspire le flux d’air circulant à travers système propulsif 1 . La nacelle 3 est solidaire du carter de soufflante 25 et rapportée et fixée à l’aéronef au moyen du mât.
Le système propulsif 1 comprend en outre des pièces de transmission de puissance 4 . Le système propulsif 1 peut également comprendre, parmi ses pièces de transmission de puissance 4 , au moins un boîtier d’accessoires, appelé AGB (pour « Accessory gear box » dans la terminologie anglo-saxonne), typiquement logé dans une cavité ménagée au sein de la nacelle 3 . Le boîtier d’accessoires comprend un ensemble d’éléments rotatifs, ou engrenages, permettant d’entraîner en rotation une pluralité d’arbres autour de leur propre axe, des accessoires étant montés sur ces arbres pour tirer de leur rotation une puissance mécanique utile. L’ensemble d’engrenages est lui-même entraîné à l’aide d’un arbre de prise de mouvement (ou RDS pour « Radial Drive Shaft » dans la terminologie anglo-saxonne) reliant, éventuellement par l’intermédiaire d’un boîtier de transfert, le boîtier d’accessoires à l’un au moins parmi le corps haute pression HP et le corps basse pression BP , typiquement en étant engrené avec l’un au moins parmi l’arbre haute pression 282 et l’arbre basse pression 280 . A cet égard, l’arbre de prise de mouvement peut s’étendre à l’intérieur d’une cavité longitudinale ménagée au sein de l’un des bras 27 . De cette manière, une puissance mécanique est susceptible d’être prélevée sur l’un au moins parmi le corps haute pression HP et le corps basse pression BP pour être délivrée à l’un au moins des accessoires par l’intermédiaire du boîtier d’accessoires.
Un contrôleur peut également être prévu pour réaliser l’interface entre le système propulsif 1 et l’aéronef, mais aussi assurer la commande du système propulsif 1 . Typiquement, le contrôleur peut assurer les fonctions de : régulation de circulation des divers fluides nécessaires au fonctionnement du système propulsif 1 , démarrage du système propulsif 1 , transmission de différents paramètres mesurés du système propulsif 1 au cockpit de l’aéronef, gestion de poussée ou de poussée inverse, etc. Un tel contrôleur peut mettre en œuvre une régulation de type numérique et comprendre un calculateur, une mémoire et différentes voies d'échanges de données qui interagissent entre eux. Typiquement, le contrôleur peut être du type FADEC (pour « Full Authority Digital Engine Control » dans la terminologie anglo-saxonne).
En fonctionnement, la soufflante 20 aspire un flux d’air dont une portion, circulant au sein d’une veine primaire A , est, successivement, comprimée au sein de la section de compression 22 , enflammée au sein de la chambre de combustion 24 et détendue au sein de la section de turbine 26 avant d’être éjectée hors du système propulsif 1 . La veine primaire A traverse le carter moteur 23 de part en part. Une autre portion du flux d’air circule au sein de la veine secondaire B qui prend une forme annulaire allongée entourant le carter moteur 23 , l’air aspiré par la soufflante 20 étant redressé par les redresseurs 27 puis éjecté hors du système propulsif 1 . De cette manière, le système propulsif 1 génère une poussée. Cette poussée peut, par exemple, être mise au profit de l’aéronef sur lequel le système propulsif 1 est rapporté et fixé.
Nitruration des pièces de transmission de puissance
Les pièces de transmission de puissance 4 précédemment citées sont des engrenages, des arbres cannelés, des pistes de roulements, des pistons, des goupilles ou divers engrenages.
De telles pièces de transmission de puissance 4 , comme illustrées par la , nécessitent une certaine ténacité, mais aussi une résistance à l'usure de haut niveau ainsi qu’aux sollicitations de fatigue et fatigue de contact. Elles sont donc réalisées en acier faiblement allié, nuances adaptées à la cémentation ou la nitruration. La pièce de transmission de puissance 4 comprend un cœur 4a et une couche externe 4b. Afin de répondre d’une meilleure manière aux exigences induites par leur fonction seulement une partie de la couche externe 4b de la pièce de transmission de puissance 4 nécessitant une résistance à l'usure particulière est durcie, et ce en la soumettant dans le cas présent à un traitement de nitruration. Le traitement de nitruration permet de favoriser le durcissement superficiel et la génération de contraintes résiduelles de compression élevées. L'autre partie de la couche externe 4b de la pièce de transmission de puissance 4 à ne pas durcir est empêchée de se nitrurer par un masquage ; elle garde ainsi sa ténacité. Préférentiellement, le cœur 4a de la pièce de transmission de puissance 4 n’est pas nitruré.
Les pièces de transmission de puissance 4 sont nitrurées, ou partiellement nitrurées, selon un procédé explicité ci-après. La nitruration permet de renforcer la dureté superficielle des pièces, sans impacter leurs propriétés mécaniques intrinsèques internes. La illustre des étapes du procédé de nitruration.
Le procédé comprend tout d’abord une fourniture ( étape E1 ) d’une pièce de transmission de puissance en acier 4 . La couche externe 4b de la pièce en acier 4 fournie comprend au moins un volume à nitrurer 41 et peut comprendre un, ou plusieurs, volume à ne pas nitrurer 42 . Les volumes à nitrurer 41 et à ne pas nitrurer 42 comprennent chacun une surface externe 411 , 421 , propre. Le volume à nitrurer 41 comprend une épaisseur 412 . L’épaisseur 412 du volume à nitrurer 41 est préférentiellement inférieure à l’épaisseur de la pièce en acier 4.
La illustre un mode de réalisation selon lequel la pièce en acier 4 fournie est cylindrique et comprend une enveloppe 40 délimitant la surface externe de la matière. Le volume à nitrurer 41 est compris dans une portion axiale du cylindre tandis que le volume à ne pas nitrurer 42 est compris dans une autre portion axiale du cylindre, leur surface externe 411 , 421 , respectives étant des portions respectives de l’enveloppe 40 .
Le procédé de nitruration, dont les étapes sont présentées par la , comprend ensuite un dépôt ( étape E2 ) d’une couche de revêtement 43 sur la pièce en acier 4 . La illustre une pièce en acier 4 dont la surface externe 411 du volume à nitrurer 41 est recouverte d’une couche de revêtement 43 dite première couche de revêtement. La couche de revêtement 43 recouvre totalement la surface externe 411 du volume à nitrurer 41 .
Avantageusement, le volume à ne pas nitrurer 42 est également recouvert ( étape E21 ) d’une couche de revêtement 44 dite deuxième couche de revêtement. Ainsi, une couche de revêtement 43 , 44 , est déposée sur chacune des surfaces externes 411 , 421 , respectives du volume à nitrurer 41 et du volume à ne pas nitrurer 42 . Cependant, la couche de revêtement 44 déposée sur la surface externe 421 du volume à ne pas nitrurer 42 comprend une épaisseur 441 supérieure à une épaisseur 431 de la couche de revêtement 43 déposée sur la surface externe 411 du volume à nitrurer 41 . Ainsi, les volumes à nitrurer 41 et à ne pas nitrurer 42 sont l’un et l’autre recouverts d’une couche de revêtement 43 , 44 , mais ces couches de revêtement 43 , 44 , sont d’une épaisseur différente. La couche de revêtement 44 déposée sur la surface externe 421 du volume à ne pas nitrurer 42 peut optionnellement être d’un matériau différent du matériau composant la couche de revêtement 43 déposée sur la surface externe 411 du volume à nitrurer 41 .
Ainsi, selon un premier aspect, l’invention concerne un dispositif comprenant deux éléments et une charnière, les deux éléments étant montés mobiles en pivotement l’un relativement à l’autre autour d’un axe de rotation, la charnière reliant les deux éléments au niveau dudit axe de rotation, chaque élément étant muni d’un fond et d’une paroi latérale entourant le fond.
Selon l’invention, la charnière comporte au moins un brin longitudinal et au moins un organe de blocage d’une extrémité du brin longitudinal au sein de la paroi latérale d’un des éléments, et chacun des éléments est muni d’au moins un canal de passage d’un brin longitudinal, ledit canal étant ménagé dans la paroi latérale dudit élément, chaque canal débouchant sur au moins une ouverture ménagée sur une face de la paroi latérale de l’élément correspondant agencée le long dudit axe de rotation, la paroi latérale d’au moins un des éléments comportant un logement interne de réception dudit organe de blocage.
L’association entre une charnière ainsi configurée, et la présence de tels canaux dans chacun des éléments, fournit un dispositif dont la charnière est complètement invisible tant de l’extérieur que de l’intérieur du produit. La charnière est en outre dépourvue de tout matériau métallique, et permet un recyclage aisé du dispositif du fait qu’elle est avantageusement constituée d’un matériau similaire ou équivalent à celui utilisé pour les éléments. Les brins longitudinaux peuvent en outre être aisément enlevés des canaux à l’intérieur desquels ils sont insérés, par action sur les organes de blocage, permettant une désolidarisation des deux éléments l’un vis-à-vis de l’autre. La démontabilité (ou séparabilité) des composants ainsi obtenue participe alors à la recyclabilité du dispositif.
Selon une première variante de réalisation, la charnière comporte au moins deux brins longitudinaux, au moins deux organes de blocage d’une extrémité d’un brin longitudinal, et au moins deux logements interne de réception d’un organe de blocage, chaque brin longitudinal étant constitué d’un collier de serrage, chaque organe de blocage d’une extrémité d’un collier de serrage étant constitué d’une tête de collier de serrage, chacun des éléments étant muni d’au moins deux canaux de passage d’un collier de serrage ménagés dans la paroi latérale dudit élément.
La présence d’au moins deux colliers de serrage au sein de la charnière confère une rigidité optimale à cette dernière. De manière préférée, la charnière est constituée d’au moins trois colliers de serrage.
Selon un mode de réalisation de cette première variante, chaque canal d’un élément débouche d’une part sur ladite face de la paroi latérale de l’élément agencée le long dudit axe de rotation, via une première ouverture, et d’autre part sur une face interne de la paroi latérale de l’élément, via une seconde ouverture, chaque logement interne de réception d’un organe de blocage étant formé au sein d’une desdites secondes ouvertures d’un élément, chaque collier de serrage s’étendant au sein d’un canal respectif de chacun des deux éléments, et étant fixé par une de ses extrémités au sein d’une desdites secondes ouvertures d’un premier élément, et par son autre extrémité au sein d’une desdites têtes de collier de serrage agencée dans un des logements internes du second élément.
Selon un mode de réalisation de cette première variante, chaque canal de passage d’un collier de serrage forme un puits ou une gorge.
De manière préférée, chaque canal de passage d’un collier de serrage présente une section longitudinale en forme de « J ». Par « section longitudinale », est entendu selon l’invention une section créée par un plan un plan perpendiculaire à l’axe de rotation de la charnière et coupant le canal selon son axe le plus long.
Les deux éléments du dispositif selon cette première variante de réalisation sont par exemples des carcasses de coffret faites d’un matériau polymère injecté, typiquement un matériau thermoplastique. Avantageusement, chaque collier de serrage et chaque tête de collier de serrage est constitué du même matériau polymère que celui utilisé pour les carcasses. Ceci améliore encore la recyclabilité du dispositif.
Selon une deuxième variante de réalisation, ledit au moins un brin longitudinal est constitué d’un fil, et ledit au moins un organe de blocage d’une extrémité du brin longitudinal est constitué d’une perle, ladite perle étant percée d’une lumière pour le passage du fil, une portion d’extrémité du fil étant enroulée autour de la perle, ledit logement interne de réception de l’organe de blocage étant configuré pour serrer par friction ladite portion d’extrémité du fil contre l’organe de blocage, permettant le blocage de l’extrémité du fil dans le logement.
Selon un mode de réalisation de cette deuxième variante, la ou chaque perle est munie d’une empreinte apte à coopérer avec une tête d’outil destinée à faire tourner la perle sur elle-même au sein du logement de réception, ladite empreinte s’étendant selon une direction sensiblement perpendiculaire à la direction d’extension de la lumière à travers la perle. Selon un exemple de réalisation particulier, l’empreinte est une fente.
Selon un mode de réalisation de cette deuxième variante, chaque canal de passage d’un fil forme une gorge ouverte.
De manière préférée, chaque gorge est semi-cylindrique. De manière préférée encore, chaque gorge présente une section transversale en forme de « U ». Par « section transversale », est entendu selon l’invention une section créée par un plan coupant la gorge perpendiculairement à son axe le plus long.