INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En parallèle de cette translation, le moyen de déplacement 700 entraine le déplacement de l’organe de serrage 600 de la position ouverte à la position fermée. Plus précisément, la translation entre le deuxième corps 400 et le troisième corps 500 entraine le déplacement latéral de l’organe de serrage 600 de la position ouverte à la position fermée. Les éléments 610 sont simultanément déplacés par les lumières 710, 720 des deuxième et troisième corps 400, 500 et se rapprochent l’un de l’autre. Ainsi, lorsque l’outil 100 est en position verrouillée, le fil 950 est maintenu fixement entre les deux éléments 610.
A l’issue de cette étape, le fil 950 est bloqué par l’organe de serrage 600 et le système de verrouillage 800 solidarise le premier corps 200 avec l’ensemble de guidage 300. Le fil 950 et l’outil 100 sont ainsi solidaires l’un de l’autre. Le déplacement de l’un entraine le même déplacement pour l’autre.
Dans une dernière étape, illustré sur les vues (d) et (e) de la , un effort de traction, dans le sens de rétention, jusqu’à atteindre un effort supérieur à l’effort minimum prédéterminé est appliquée pour déverrouiller l’outil 100.
Dans un exemple de mise en œuvre, l’opérateur tire sur l’outil 100. Le déplacement de l’outil 100 est représenté par la flèche sur la vue (d) de la . Le déplacement est réalisé selon l’axe longitudinal X de l’outil 100, dans le sens inverse au sens d’insertion.
Lorsque l’organe de serrage 600 est un organe de serrage auto-serrant, ledit organe de serrage auto-serrant permet avantageusement d’éviter le glissement du fil et de garantir qu’il n’y aura pas de glissement du fil lors de l’effort de traction.
L’outil 100 est calibré de sorte tant que l’effort de traction exercé par l’opérateur sur l’outil 100 est inférieur à l’effort minimum prédéterminé, l’outil 100 reste en position verrouillée et l’organe de serrage 600 maintient fixement le fil 950.
Si le contact 951 ne ressort pas de l’orifice du connecteur jusqu’à l’application de cet effort minimum, le contact 951 est alors considéré comme correctement enfiché dans ledit orifice.
Dès que l’effort minimum est atteint, l’outil 100 est déverrouillé, désolidarisant le premier corps 200 de l’ensemble de guidage 300. L’effort exercé par l’opérateur est alors suffisant pour que l’ergot 820, ou la bille, solidaire du troisième corps 500 ressorte de la cavité du premier corps 200. En parallèle, le moyen de déplacement 700 entraine le déplacement de l’organe de serrage 600 de la position fermée à la position ouverte. Les deux éléments 610 sont simultanément déplacés, via les lumières 710, 720 des deuxième et troisième corps 400, 500 et s’éloignent l’un de l’autre, libérant le fil 950.
Le dispositif d’éjection automatique libère le fil 950 de la goulotte longitudinale 590. L’outil 100 et le fil 950 ne sont alors plus solidaires l’un de l’autre et l’outil 100 s’éloigne du connecteur 1000, sans entrainer avec lui le fil 950, comme illustré sur la vue (e) de la .
L’outil 100 revient ensuite automatiquement en position de repos, par l’action de l’organe de rappel 850.
Le fil 950 est retiré de la rainure longitudinale 910 de l’outil d’insertion/extraction 900.
L’opérateur peut à nouveau utiliser l’outil 100 pour enficher un nouveau fil 950 dans un autre orifice du connecteur 1000 ou d’un autre connecteur 1000.
L’outil 100 permet ainsi avantageusement d’une part l’insertion d’un contact 951 de fil 950 dans un connecteur 1000 et d’autre part la vérification que le contact 951 est bien enfiché dans le connecteur 1000.
Il peut également être envisagé d’avoir recours à l’outil 100 uniquement pour la vérification qu’un contact 951 a bien été enfiché dans un connecteur 1000, sans l’étape préalable d’insertion.
La composition sèche de mortier selon l’invention peut comprendre d’autres additifs dits « additifs additionnels » que ceux détaillés ci-dessus. Par exemple, il peut s’agir d’additifs additionnels choisis parmi les fibres, les hydrofugeants, les colorants, les agents générateurs de gaz, les agents moussants et les agents fluidifiants.
Les colorants peuvent être choisis parmi les pigments organiques et/ ou minéraux, (de préférence les oxydes de fer, titane, chrome, étain, nickel, cobalt, zinc, antimoine), les aluminosilicates de sodium polysulfures, le carbone, les sulfures de cobalt, manganèse, zinc, ainsi que les pigments à haute transparence ou haute réflectance aux infra-rouges.
La teneur massique en ces additifs additionnels, exprimée par rapport à la masse totale de la composition sèche de mortier, peut être comprise entre 0,001% et 5%, de préférence entre 0,01% et 1%.
Dans un mode de réalisation de l’invention, la composition sèche de mortier peut comprendre, en pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse totale de ladite composition sèche de mortier : - entre 0,1% et 2%, de préférence entre 0,2% et 0,9%, d’au moins un agent entraîneur d’air, - entre 10% et 99%, de préférence entre 40% et 80%, de ciment, - entre 0,05% et 4%, de préférence entre 0,3% et 2% d’épaississant, - optionnellement du laitier de haut-fourneau granulé broyé et, si présent dans ladite composition à un pourcentage massique n’excédant pas 90%, de préférence compris entre 5% et 60%, - optionnellement du sable et, si présent dans ladite composition à un pourcentage massique n’excédant pas 85%, de préférence compris entre 5% et 30%, - optionnellement un additif accélérateur de prise et, si présent dans ladite composition à un pourcentage massique n’excédant pas 11%, de préférence compris entre 1,5% et 7%.
Les différentes caractéristiques techniques des constituants de la composition sèche de mortier selon l’invention qui ont été décrites ci-dessus peuvent bien entendu être combinées entre elles selon toutes combinaisons possibles.
La composition sèche de mortier selon l’invention est de préférence une composition sèche de mortier-colle (à savoir une colle à carrelage).
La composition sèche de mortier selon l’invention peut également être une composition sèche de mortier de montage (c’est-à-dire pour l’assemblage et le montage de matériaux de maçonnerie), d’enduit extérieurs et intérieurs, de collage pour système d’isolation pour l’extérieur.
La composition sèche de mortier selon l’invention est de préférence stockée dans des sacs d’une contenance de 25 kg de ladite composition sèche de mortier.
La composition sèche de mortier selon l’invention permet de produire après gâchage un mortier humide particulièrement agréable et facile à poser pour l’opérateur, et ce sans trop d’efforts. Le mortier humide ainsi obtenu après gâchage présente une texture onctueuse, crémeuse et légèrement mousseuse.
C’est pourquoi, l’invention a aussi pour objet un mortier humide qui se caractérise en ce qu’il a été obtenu à l’issue du gâchage d’une composition sèche de mortier selon l’invention telle que décrite ci-dessus avec de l’eau. Le mortier humide présente une masse volumique de pâte qui est de préférence comprise entre 700 g/L et 1 400 g/L, plus préférentiellement comprise entre 1 000 g/L et 1 200 g/L.
La teneur volumique en air exprimée par rapport au volume total dudit mortier humide selon l’invention est avantageusement comprise entre 30% et 70%, de préférence entre 40% et 55%.
La perte de masse volumique de pâte à 30 minutes du mortier humide selon l’invention est inférieure à 100 g/L qui est une valeur seuil établie dans le référentiel de certification : Document technique 11-03 « Mortiers et produits connexes : Mortiers d’enduit monocouche » du 14 mars 2022, révision n°2, du CSTB pour les mortiers d’enduits de façade afin de définir la stabilité du mortier humide. Le mortier humide selon l’invention remplit donc parfaitement ce critère de stabilité.
La consistance du mortier humide selon l’invention est avantageusement comprise entre 20 mm et 45 mm. La consistance d’un mortier humide est déterminée avec un pénétromètre. Il s’agit de mesurer l’enfoncement d’un mobile du pénétromètre dans un échantillon du mortier humide pendant un temps donné. Plus la valeur d’enfoncement mesurée (et exprimée en mm) est élevée, plus la consistance du mortier humide est fluide. A l’inverse, plus cette valeur d’enfoncement est faible, plus le mortier humide est lourd et épais.
L’invention a aussi pour objet un procédé de préparation d’un mortier humide selon l’invention qui se caractérise en ce qu’on gâche une composition sèche de mortier selon l’invention telle que décrite ci-dessus avec de l’eau.
De préférence, le gâchage est mécanique et peut être avantageusement effectué avec un malaxeur électrique.
La vitesse de rotation du malaxeur électrique doit être suffisante pour assurer le mélange de la composition sèche de mortier avec l’eau de manière efficace afin d’éviter l’apparition de grumeaux et permettre l’incorporation de l’air dans la pâte de mortier humide. Le réglage du malaxeur électrique pour obtenir un mélange approprié de la composition sèche de mortier avec l’eau est parfaitement à la portée de l’homme du métier.
Dans l'exemple des et 7, le régulateur de pression 4 est équipé d'une vanne à solénoide ou électrovanne 157, qui peut être ouverte ou fermée pour faire passer le régulateur de pression en mode purge ou en mode régulation de pression. En mode purge, l'eau entre dans le régulateur de pression avec une pression d'entrée à l'entrée du régulateur de pression et sort du régulateur de pression avec la même pression.
La vanne solénoide 157 est centrée sur le dessus du régulateur de pression 4. En d’autres termes, au lieu d’avoir les éléments de régulation de pression avec les éléments de purge ayant des poids différents situés à l’extérieur du plan vertical poussant à déséquilibrer le système, le régulateur de pression est auto-centré pour être aligné verticalement ou au moins avoir son barycentre aligné dans le plan vertical.
montre un procédé d'exploitation du réseau d'alimentation en eau qui va maintenant être décrit en référence à un réseau d’alimentation en eau tel que le réseau de la , avec les lignes multiples.
Comme on le verra, l’exploitation ou le fonctionnement du réseau d'eau dépend de la surveillance de l'eau, au cours d'un cycle de croissance, ainsi que du stade du cycle de croissance des animaux.
Après un cycle de croissance et avant le début d'un autre cycle de croissance, le réseau d'alimentation en eau 1 est purgé et désinfecté. L'eau est purgée à travers le système 1. De préférence, le système est purgé à température ambiante. Il est possible de faire une purge avec de l’eau chaude, de préférence à plus de 65°C, pour nettoyer les tuyaux d’eau et tuer les bactéries éventuelles.
Il faut noter que, lorsqu’il n’y a pas d’animal à la ferme, deux modes sont possibles, un mode vide sanitaire, dans lequel uniquement une purge manuelle est possible, et un mode pré-lot, juste avant l’arrivée des animaux, dans lequel à la fois une purge préventive et une purge manuelle peuvent être réalisées. Le mode vide sanitaire correspond à une purge de désinfection après un cycle de croissance.
Le mode pré-lot a pour but de fournir de l’eau la plus propre possible aux animaux arrivant à la ferme.
Lorsque les animaux arrivent à la ferme, la phase de cycle de croissance du mode d'exploitation commence.
Le système d’exploitation 50 est adapté pour lancer des purges préventives ainsi que des purges curatives.
Des purges préventives peuvent être réalisées à intervalles prédéterminés, par exemple toutes les 4 heures pour garder l’eau propre, pendant un cycle de croissance. L’utilisateur peut entrer par l’intermédiaire de l’interface de contrôleur 54 le paramètre de purge préventive, tel que l’intervalle entre des purges.
Les purges sont effectuées parce qu'une eau trop chaude favorise le développement de bactéries, ce qui a un impact négatif sur la santé des petits poulets. En outre, la purge permet d'éviter la stagnation de l'eau et une baisse de la qualité de l'eau.
Le contrôleur d’exploitation 52 envoie des signaux de commande de purge à la vanne de purge des régulateurs de pression 4-1, 4-2, 4-3, 4-4, 4-5, 4-6, 4-7, 4-8, pour démarrer une purge des lignes.
Le contrôleur d’exploitation 52 envoie aussi des signaux de commande au régulateur de pression 4, de sorte que l’eau quittant le régulateur de pression n’a pas une pression réduite et est adaptée pour la purge.
En outre, le contrôleur d’exploitation 52 est adapté pour lancer une purge curative, sur la base de résultats des valeurs actuelles en cours des paramètres d’eau détectés.
Le contrôleur d’exploitation 52 surveille ainsi des paramètres d’eau, i.e. le contrôleur d’exploitation 52 reçoit à l’étape S1 a moins une valeur actuelle de paramètres d’eau provenant des capteurs, compare, à l’étape S2, ces valeurs détectées avec des valeurs de paramètre prédéterminées, et envoie des signaux de commande à la vanne d’alimentation et/ou la vanne de purge en fonction des résultats de la comparaison, à l’étape S3.
La purge curative peut être déclenchée dès lors qu’une ou plusieurs des valeurs en cours des paramètres d’eau, i.e. pH et température, potentiel d'oxydo-réduction, mesurés respectivement par le capteur de pH 24, le capteur de température 25 ou le capteur ORP 26, sont en dehors de plages prédéfinies ou excèdent un seuil prédéterminé.
Des exemples de monoamines sont : l'éthylamine, la propylamine, la n-butylamine, la sec -butylamine, l’ iso butylamine, la tert -butylamine, la pentylamine, l'hexylamine, la tert -octylamine, la cyclohexylamine, l'isophorylamine, la benzylamine (aniline), la xylylamine, la tolylamine, l'aminoéthanol, l'aminopropanol, et leurs mélanges.
Comme diamines, on peut utiliser : le 1-amino-3-aminométhyl-3,5,5-triméthyl cyclohexane (IPDA), le bis-(4-aminocyclohexyl)-méthane, le bis-(4-amino-3-méthylcyclohexyl)méthane, le 1,6-diamino hexane, la 2-méthyl pentaméthylène diamine, l’éthylène diamine, les 1,2- et 1,3-propanediamines, la 2-méthyl-1,2-propanediamine, la 2,2-diméthyl-1,3-propanediamine, les 1,3- et 1,4-butane diamines, les 1,3- et 1,5-pentane diamines, la 2-méthyl-1,5-pentane diamine, la 1,6-hexane diamine, la 2,5-diméthyl-2,5-hexane diamine, la 2,2,4- ou 2,4,4-triméthyl-1,6-hexane diamine, la 1,7-heptane diamine, la 1,8-octane diamine, la 1,9-nonane diamine, la 1,10-décane diamine, la 1,11-undécane diamine, la 1,12-dodécane diamine, les 2,4- et 2,6-hexahydrotoluylène diamines, les 2,4'- et 4,4'-diamino-dicyclohexylméthanes, les 1,3- et 1,4-cyclohexane diamines, les 1,3- ou 1,4-bis(méthylamino)-cyclohexane, la 1,8-p-menthane diamine, la phénylène diamine, les 2,4- et 2,6-toluylène diamines, les 2,3- et 3,4-toluylène diamines, les o-, m- ou p-xylylène diamines, les 2,4'- et 4,4'-diaminodiphényl méthanes, la guanidine, la N-(2-aminoéthyl)-1,3-propane diamine, la benzidine, la N,N'-di-(2-aminoéthyl)pipérazine et leurs mélanges.
On préfère selon l'invention utiliser une monoamine, notamment l'aminopropanol.
La mise en contact du matériau isolant avec l'amine peut s'effectuer par tout moyen permettant de mettre l'ensemble du matériau à traiter en contact avec l'amine et notamment, dans le cas où l'amine est en phase gazeuse, par passage de l'amine dans un récipient contenant le matériau et, dans le cas où l'amine est en phase liquide, par trempage, pulvérisation ou enduction, de préférence par immersion du matériau isolant dans une solution contenant, ou constituée par, l'amine. Lorsque l'amine se trouve en phase liquide, elle peut éventuellement être mélangée à un solvant organique et/ou à de l'eau, bien qu'on préfère ne pas utiliser de solvants organiques. La mise en contact du matériau isolant avec l'amine peut être effectuée à une température de -20 à 250°C et est de préférence réalisée à la température d'ébullition de l'amine, pendant une durée allant par exemple de 1h à 48h, de préférence de 2h à 30h.
Le procédé selon l'invention peut comprendre en outre des étapes de récupération du matériau traité par l'amine, de lavage, de préférence à l'eau ou avec une solution aqueuse, et de séchage, afin d'obtenir des fibres minérales, qui peuvent ensuite être réutilisées dans la fabrication d'un matériau isolant, éventuellement après cardage.
Le produit de la réaction est alors lavé à l'eau et séché pour récupérer les fibres qui peuvent être réutilisées dans la fabrication d'un nouveau matériau isolant, éventuellement après une étape de cardage.
FIGURES représente l'évolution de l'aspect d'un échantillon de laine de verre renfermant un liant à base de résine phénolique, après hydrolyse (eau) ou aminolyse (éthylène diamine).
illustre les résultats de tests mécaniques effectués sur un échantillon de toile de verre renfermant un liant à base de résine phénolique, avant et après aminolyse.
illustre les résultats de tests mécaniques effectués sur un échantillon de toile de verre renfermant un liant à base de polyester, avant et après aminolyse.
représente l'évolution de l'aspect d'un échantillon de laine de verre, renfermant un liant à base de réactifs de Maillard, après aminolyse (3-amino-1-propanol).
illustre les résultats de tests mécaniques effectués sur un échantillon de toile de verre renfermant un liant à base de saccharide et sel d'ammonium d'acide inorganique, et après aminolyse.
illustre la variation d'aspect et de diamètre d'une fibre de verre soumise à un procédé d'aminolyse.
Description de l’invention Pour résoudre un ou plusieurs des inconvénients cités précédemment, selon un premier mode de réalisation, un longeron de véhicule automobile comprenant un premier profilé plié ayant une section transversale sensiblement en forme d’U, est caractérisé en ce qu’un deuxième profilé plié est soudé le long d’une première zone de pliage au fond du U sur la surface interne du premier profilé.
Des caractéristiques ou des modes de réalisation particuliers, utilisables seuls ou en combinaison sont : un troisième profilé plié est soudé le long d’une seconde zone de pliage au fond du U sur la surface interne du premier profilé  ; le deuxième et le troisième profilés sont soudés sur une même partie du premier profilé  ; le deuxième et le troisième profilés sont fabriqués en acier  ; le deuxième et le troisième profilés ont une épaisseur supérieure à 1,5 mm il est un longeron de châssis ; et/ou le deuxième profilé s’étend d’une zone de soudure de pied avant jusqu’à une zone de soudure de pied arrière.
Dans un deuxième mode de réalisation, une structure d’habitacle comprend un longeron selon l’un des modes de réalisation ci-dessus.
Dans un troisième mode de réalisation, un véhicule automobile comprend une structure d’habitacle comme décrit ci-dessus.
Brève description des figures L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, faite uniquement à titre d’exemple, et en référence aux figures en annexe dans lesquelles : représente une vue d’un côté d’habitacle selon un mode de réalisation  ; représente une vue de détail du longeron de châssis de la  ; et représente une section transversale du longeron de châssis de la .
La représente une vue d’un côté d’habitacle selon un mode de réalisation.
Le côté d’habitacle comprend un pied avant 1, un pied central 3 et un pied arrière 5.
Les 3 pieds sont soudés, en haut, à un longeron de toit 7 et, en bas, à un longeron de châssis 9.
Ces différents éléments sont constitués par des profilés pliés et soudés entre eux. Les profilés pliés sont à comprendre au sens large, c’est-à-dire qu’ils sont obtenus par pliage, emboutissage ou profilage d’une tôle ou de plusieurs tôles préalablement assemblées entre elles. La technique employée pour assembler les tôles bout à bout avant leur mise en forme peut être du type soudage laser. De telles tôles sont disponibles commercialement notamment auprès de la société ArcelorMittal®. Elles sont couramment désignées, flans raboutés ou soudés laser, combinant alors plusieurs nuances et/ou plusieurs épaisseurs. Une autre technique qui peut être employée pour assembler les tôles entre elles avant leur déformation plastique est le raboutage molette, aussi appelé soudage par résistance à la molette. Après mise en forme, elles sont assemblées entre elles pour former la caisse par soudure laser.
La représente une vue de détail du longeron de châssis 9 de la . Deux profilés 11 et 13 sont soudés dans les zones de pliage et sur la surface interne du longeron 9.
La représente une section transversale du longeron de châssis 9 dans la zone comprenant les deux profilés 11 et 13.
Le longeron 9 a un profil transversal sensiblement en U, ce qui assure classiquement un premier niveau de rigidité du longeron par rapport à un pliage.
Au fond du U, à la hauteur des pliages reliant les côtés du U avec le fond du U, les 2 profilés 11 et 13 sont pliés de sorte à épouser les pliages du longeron 9 et sont soudés à celui-ci.
Véhicule automobile à projecteurs encastrés dans le bouclier de pare-chocs avant La présente invention concerne d’une manière générale le montage des projecteurs avant sur la structure de caisse des véhicules automobiles.
Les projecteurs avant de véhicule automobile comportent classiquement un boîtier comprenant un corps principal creux recevant au moins un module lumineux et étant refermé par une glace extérieure de couverture.
Ces projecteurs avant sont classiquement interposés entre le capot, le bouclier de pare-chocs avant et les ailes latérales correspondantes.
Comme décrit par exemple dans le document WO 2022/234198 A1, le montage d’un tel projecteur sur la structure de caisse du véhicule est alors généralement assuré par l’intermédiaire de trois pattes d’ancrage, à savoir : - une patte supérieure arrière d’ancrage prenant racine à l’extrémité latérale externe du corps creux du boîtier et s’étendant selon un plan moyen horizontal à l’arrière de ce corps creux, cette patte supérieure arrière d’ancrage étant destinée à être fixée par vissage sur le rebord supérieur interne d’une aile latérale avant du véhicule ; - une patte supérieure avant d’ancrage prenant racine à l’extrémité latérale interne du corps creux du boîtier et saillant transversalement du côté interne de ce corps creux, cette patte supérieure avant d’ancrage étant destinée à être fixée par vissage à l’armature du bouclier de pare-chocs avant ; et - une patte inférieure avant d’ancrage prenant racine en partie basse du corps creux, cette patte inférieure avant d’ancrage étant également destinée à être fixée par vissage à l’armature du bouclier de pare-chocs avant.
L’agencement de ces projecteurs avant peut toutefois différer. Ainsi sur certains modèles de véhicules, ces projecteurs avant sont encastrés dans des fenêtres de dimensions correspondantes ménagées dans le bouclier de pare-chocs avant.
Dans ce type de configuration, le corps creux du boîtier de chaque projecteur se trouve nettement plus éloigné à la fois longitudinalement et verticalement du rebord supérieur interne de l’aile latérale avant correspondante du véhicule, de sorte que la patte supérieure arrière d’ancrage doit être rallongée de manière conséquente afin de pouvoir venir se fixer par vissage sur ce rebord supérieur interne de l’aile latérale avant.
Un tel rallongement des pattes supérieures arrière a pour conséquence d’entrainer une augmentation importante des dimensions et donc du cout de revient des moules d’injection plastique à partir desquels sont fabriqués les deux boîtiers de ces projecteurs avant.
En outre, une longueur trop importante de ces pattes supérieures arrière rend les projecteurs plus sensibles aux vibrations générées lors de phases de roulage, ce qui peut générer un certain jeu entre ces derniers et la peau de pare-chocs et dégrader le rendu esthétique de la face avant du véhicule.
Le risque de casse de ces pattes rallongées s’avère par ailleurs nettement accru même en cas de choc léger.