INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention a aussi pour objet un procédé d’assemblage d’un groupe motopropulseur comprenant l’une quelconque des caractéristiques précédentes, remarquable en ce qu’il comporte une étape de préparation d’un sous-ensemble comprenant le tube de fluide fixé sur le côté du carter de la machine électrique, puis une étape d’insertion suivant une direction transversale d’une fourchette bloquée axialement sur la face arrière d’appui du tube, puis une étape de poussée axiale sur l’onduleur vers sa position de montage sur le carter de la machine électrique.
L’invention a de plus pour objet un poste de travail mettant en œuvre un procédé d’assemblage comprenant les caractéristiques précédentes, remarquable en ce qu’il comporte des dispositifs de positionnement de la machine électrique avec le tube de fluide fixé dessus, un outil de calage de la face arrière d’appui disposant d’un coulissement suivant la direction transversale, et un vérin d’assemblage d’application d’une poussée axiale sur l’onduleur.
En d’autres termes, le couple de rampage peut être saturé dans sa valeur maximale par : - soustraction d’un couple résultant d’une conversion couple/pression au couple de rampage non saturé ; - saturation par un facteur de pondération compris entre 0 et 1 dépendant de la pression maitre-cylindre. Cela permet de définir une plage de pression maitre-cylindre sans réduction du couple de rampage, favorisant ainsi la manœuvrabilité.
Il sera possible d’appliquer les solutions de manière indépendantes ou combinées, selon le type de groupe motopropulseur en fonction du contexte.
Par exemple, pour une pression inférieure à 5 bars, le facteur est de 1 ; et pour une pression supérieure à 30 bars, le facteur est de 0. Le facteur est proportionnel entre 5 et 30 bars, par exemple à 70 Nm/bar.
En particulier, le couple de rampage n’est pas inférieur à un couple roue de consigne pour un enfoncement pédale d’accélération nul.
Si la consigne de rampage est de 400Nm, la pression est de 20 bars.
La limitation est de 400-20*70 = -1000Nm.
Le couple final de rampage ne sera pas de -1000Nm mais par exemple de 0Nm car c’est le couple de consigne à vitesse nulle sans enfoncement pédale d’accélérateur.
DISPOSITIF DE COMMANDE D’AU MOINS UN MOTEUR ÉLECTRIQUE D’UN VÉHICULE La présente invention se rapporte à un véhicule comportant un pédalier utilisé pour piloter la mise en mouvement du véhicule au moins en partie au moyen d’un moteur électrique. Ainsi, l’invention peut être appliquée pour les véhicules à assistance électrique et des véhicules à propulsion exclusivement électrique.
De préférence, l’invention concerne un véhicule hybride série comportant un pédalier, c’est-à-dire un véhicule à pédales sans transmission mécanique entre le pédalier et la ou les roues motrices, assurant la traction ou la propulsion au moyen d’un moteur électrique. Ces véhicules sont appelés “hybride série” dans certaines classifications pour montrer que les véhicules comportent deux moteurs électriques montés en “série” : un moteur fonctionnant principalement en générateur au niveau du pédalier et un moteur associé à la roue motrice. Le terme “hybride” révèle que l’énergie utilisée pour déplacer les véhicules provient à la fois de l’énergie mécanique appliquée sur le pédalier et de l’énergie électrique contenue dans une batterie.
Art Antérieur Les véhicules à pédales connaissent aujourd’hui un essor important avec le développement des solutions d’assistance électrique.
Avec une assistance électrique, il est possible d’obtenir des cycles ou des vélomobiles de poids et volume faible pouvant peser moins de 50 kg, typiquement entre 30 et 50 kg. Pour ces véhicules, la puissance de l’assistance électrique s’élève à quelques centaines de Watts, typiquement 200 à 300 W. Leur vitesse est relativement faible, inférieure ou proche de 25 km/h. Ces véhicules sont prévus pour emprunter les pistes et voies réservées aux cycles.
Il existe également des véhicules hybride série, souvent réalisés sous la forme de vélomobiles. Ces véhicules n’intègrent pas de transmission mécanique reliant le pédalier à la roue motrice et au moins un moteur électrique assure la traction. Le pédalier est utilisé en générateur pour recharger une batterie d’alimentation du moteur électrique. En outre, le pédalier est également utilisé pour contrôler la vitesse du véhicule.
Ces véhicules hybride série présentent des poids et volumes importants et pèsent généralement plusieurs centaines de kilogrammes. La propulsion de ces véhicules se fait de façon donc exclusivement en énergie électrique, leur pédalier n’étant alors présent que pour le contrôle de l’accélération et éventuellement pour la recharge d’une batterie alimentant le moteur électrique du vélomobile.
La section de production de solide permet d’obtenir un effluent hétérogène, comprenant une phase solide de monomère diester et une phase liquide. L’effluent hétérogène est avantageusement envoyé vers la section de séparation solide-liquide.
Dans la section de séparation solide-liquide de l’éventuelle étape g), le monomère diester, de préférence le BHET, avantageusement sous forme solide, en particulier sous forme de cristaux, est séparé de la phase liquide comprenant tout ou partie du solvant introduit dans l'étape f) et le solvant de cristallisation éventuellement introduit dans la section de production de solide. La section de séparation solide-liquide met avantageusement en œuvre tout moyen de séparation solide-liquide connu de l’homme du métier, en particulier au moins un système de filtration, de décantation et/ou de centrifugation. Le monomère diester solide ainsi séparé constitue l’effluent monomère diester purifié décoloré, la phase liquide constituant l’effluent solvant usagé.
Selon un mode de réalisation particulier, l’effluent monomère diester purifié décoloré, récupéré à l’issue de l’étape g) optionnelle sous forme solide de préférence par filtration ou centrifugation, peut en outre subir avantageusement toutes ou certaines des opérations suivantes, réalisées une ou plusieurs fois sans ordre chronologique pré-défini : rinçage avec un solvant, identique ou différent du solvant alimentant l’étape f) ou éventuellement la section de production de solide de l’étape g) ; filtration ou centrifugation supplémentaire ; élimination du solvant résiduel par toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple par un séchage par évaporation ; mise en forme, par exemple en poudre ou granulé ; et stockage du solide.
Selon un autre mode de réalisation, l’effluent monomère diester purifié décoloré est récupéré, de préférence par filtration ou centrifugation, dans la section de séparation solide-liquide puis est directement envoyé (c’est-à-dire sans phase de stockage du solide) vers une étape de polymérisation connue de l’homme du métier, avec éventuellement, préalablement à la réaction de polymérisation, un rinçage avec de l’eau ou un effluent diol, par exemple un effluent éthylène glycol, de préférence un rinçage avec de l’eau, de l’effluent solide de monomère diester purifié décoloré, puis le chauffage du solide rincé pour être fondu.
Selon un autre mode de réalisation, l’effluent monomère diester purifié décoloré est récupéré, de préférence par filtration ou centrifugation, dans la section de séparation solide-liquide puis le monomère est séché par l'un des moyens connus de l'homme de l'art avant d'être stocké ou convoyé jusqu'à une étape de polymérisation connue de l’homme du métier.
Selon un autre mode de réalisation, l’effluent monomère diester purifié décoloré est récupéré, de préférence par filtration ou centrifugation, dans la section de séparation solide-liquide puis le monomère mis en forme après éventuellement avoir été séché par l'un des moyens connus de l'homme de l'art (granulation, pelletisation) avant d'être stocké ou convoyé jusqu'à une étape de polymérisation connue de l’homme du métier.
L’effluent monomère purifié décoloré issu de l’étape g) optionnelle peut avantageusement alimenter une étape de polymérisation connue de l’homme du métier en vue de produire du PET que rien ne distingue du PET vierge. L’effluent monomère purifié décoloré peut avantageusement être mélangé avec de l’éthylène glycol, de l’acide téréphtalique ou du diméthyltéréphtalate suivant l’étape de polymérisation retenue, préalablement à la réaction de polymérisation. L’alimentation de l’effluent monomère purifié décoloré dans une étape de polymérisation permet de diminuer d’un débit équivalent l’alimentation en diméthyltéréphtalate ou en acide téréphtalique.
EXEMPLES L’exemple 1 décrit en référence à la illustre l'invention sans en limiter la portée, les exemples 2 à 4 décrits en référence respectivement aux figures 3 à 5 présentent des exemples non conformes à l’invention.
Exemple 1 (selon l’invention) Le procédé de l’exemple 1 est schématisé sur la .
Le flux mélangé est introduit dans l’étape de dépolymérisation (b) qui met en œuvre deux sections de réaction (A) et (B) disposées en série, chaque section étant composée d’un réacteur parfaitement agité (réacteur de type CSTR c’est-à-dire « Continuous Stirred Tank Reactor » ou Réacteur continu agité fermé). Les volumes utiles des réacteurs sont de : (A) : 6 m 3 , (B) : 42 m 3 . Les températures des réacteurs sont de : (A) : 250°C, (B) : 210°C.
La section de séparation (c) des diols extrait un effluent diol comprenant en majorité de l’éthylène glycol. Le débit de l’effluent diol séparé est de 9800 kg/h. L’effluent diol est alors purifié, puis mélangé à un flux d’éthylène glycol frais de débit correspondant à la consommation de la dépolymérisation c’est-à-dire 700 kg/h dans l’unité (3) et le tout est réinjecté au réacteur (A) pour un débit de 7500 kg/h et au réacteur (B) pour un débit de 3000 kg/h. Le flux de diols envoyé au réacteur (B) permet de diluer l’effluent d’oligomères recyclé (6) issu de la section de séparation (e).
La section de séparation (d) de l’effluent riche en monomères extrait les monomères d’un effluent impuretés lourdes qui comprend notamment les oligomères plus lourds, avec un rendement de 75%, générant ainsi un flux de monomères pré-purifiés ayant pour débit 2815 kg/h et un effluent d’impuretés lourdes comportant des composés plus lourds (910 kg/h) ainsi qu’une partie perdue de monomères (940 kg/h). L’effluent d’impuretés lourdes (1850 kg/h) constitué des dimères et plus lourds ainsi que des monomères perdus et des impuretés lourdes, est dirigé vers la section de séparation (e). Le flux de monomères pré-purifiés est évacué de (d) et est introduit dans l’étape de décoloration (f) puis dans l’étape de cristallisation (g) pour produire un flux de monomère diester purifié et décoloré (4) constitué du monomère d’intérêt BHET (2650 kg/h), du monomère non souhaité BHETdeg (150 kg/h) ainsi que des composés consistant en particulier à du monomère altéré par des réactions de dégradation thermique ou thermo-oxydatives (15 kg/h), ce qui correspond à un degré de pureté en monomère souhaité de 94,1%.
- de lire dans ladite au moins une mémoire non volatile 9 au moins une donnée parmi ledit ensemble de données représentatif de l’historique de fonctionnement de l’appareillage électrique configurable 1.
De préférence, ladite au moins une mémoire non volatile 9 est reliée électriquement à l’unité de contrôle électronique 4 au moins pour donner accès à l’unité de contrôle électronique 4 au moins audit un ensemble de paramètres de réglages stocké dans ladite au moins une mémoire non volatile 9.
Avantageusement, si l’appareillage électrique configurable 1 est alimenté en électricité par exemple par le réseau électrique ou par une source auxiliaire alors il est donc notamment possible de donner accès à l’unité de contrôle électronique 4 au moins audit ensemble de paramètres de réglages stocké dans ladite au moins une mémoire non volatile 9.
De préférence, ladite au moins une mémoire non volatile 9 est reliée électriquement à l’unité de contrôle électronique 4 au moins pour transmettre de l’unité de contrôle électronique 4 vers ladite au moins une mémoire non volatile 9 au moins un signal électrique représentatif de l’historique de fonctionnement de l’appareillage électrique configurable 1 pour stocker ledit ensemble de données représentatif de l’historique de fonctionnement de l’appareillage électrique configurable 1 dans ladite au moins une mémoire non volatile 9.
Avantageusement, si l’appareillage électrique configurable 1 est alimenté en électricité par exemple par le réseau électrique alors il est donc notamment possible de stocker dans ladite au moins une mémoire non volatile 9 ledit ensemble de données représentatif de l’historique de fonctionnement de l’appareillage électrique configurable 1.
De préférence, ladite au moins une mémoire non volatile 9 est reliée électriquement à l’unité de contrôle électronique 4 et ladite au moins une mémoire non volatile 9 est apte et destinée à fonctionner comme une passerelle pour donner accès à un ensemble de données représentatif de l’état de fonctionnement de l’appareillage électrique configurable 1 communicable par l’unité de contrôle électronique 4.
Avantageusement, si l’appareillage électrique configurable 1 est alimenté en électricité par exemple par le réseau électrique alors il est donc notamment possible d’utiliser ladite au moins une mémoire non volatile 9 comme une passerelle pour donner accès à l’état de fonctionnement de l’appareillage électrique configurable 1 via ledit ensemble de données représentatif de l’état de fonctionnement de l’appareillage électrique configurable 1 communiqué par l’unité de contrôle électronique 4. On entend par passerelle le fait que ladite au moins une mémoire non volatile 9 permet une fonction de communication à travers elle. A cet effet, dans ce cas, ladite au moins une mémoire non volatile 9 en plus d’être configurée pour effectuer la fonction de mémoire non volatile et la fonction de protocole radio NFC, est configurée pour effectuer de préférence une fonction supplémentaire de passerelle.
De préférence, le boîtier 2 comprend une face avant 10 comprenant une zone de couplage 11 située dans le champ dudit au moins un organe d’émission/réception d’ondes électromagnétiques 6 du premier module de communication en champ proche 5 et ladite zone de couplage 11 est identifiable de l’extérieur de la face avant 10 de préférence par au moins un repère.
Avantageusement, cette configuration permet de faciliter le couplage en champ proche entre l’unité de commande distante 7 et ledit appareillage électrique configurable 1 par une identification qui est de préférence visuelle.
De préférence, la zone de couplage 11 peut être recouverte par un couvercle 12 comportant au moins un organe de blocage d’ondes électromagnétiques.
Avantageusement, cette configuration permet d’empêcher temporairement le couplage en champ proche entre l’unité de commande distante 7 et ledit appareillage électrique configurable 1 lorsque le couvercle 12 recouvre la zone de couplage 11. De manière optionnelle, le couvercle 12 peut être solidarisé à la face avant 10 à l’aide d’un plombage. Cette configuration permet de sécuriser encore davantage l’accès à ladite au moins une mémoire non volatile 9.
De manière facultative, il est possible d’interdire l’accès en champ proche par la configuration de la mémoire non volatile 9, configuration envoyée par une communication en champ proche. Aussi pour réactiver la fonction de couplage en champ proche, il faut utiliser un autre médium de communication.
De préférence, ladite au moins une mémoire non volatile 9 est une mémoire EEPROM.
La mémoire EEPROM est une mémoire de type non volatile, utilisée dans les composants de communication en champ proche. De manière alternative, la mémoire EEPROM peut être remplacée par une mémoire FLASH ou une mémoire NVRAM, par exemple FRAM.
De préférence, ledit appareillage électrique configurable 1 comprend une unique mémoire non volatile 9.
Avantageusement, cette configuration permet de limiter le nombre de composants électroniques. Le choix d’une unique mémoire non volatile 9 a l’avantage de permettre le stockage au moins dudit au moins un ensemble de paramètres de réglages et/ou dudit ensemble de données représentatif des caractéristiques de l’appareillage électrique configurable 1 et/ou dudit ensemble de données représentatif de l’historique de fonctionnement de l’appareillage électrique configurable 1 en un seul endroit et d’éviter la duplication de ces données.
De préférence, les branches 14 de la deuxième électrode sont espacées les unes des autres d’une même distance. Cette distance est égale à la première distance D1. Les branches 14 de la deuxième électrode sont décalées par rapport aux branches 10 de la première électrode de sorte que les branches 14 de la deuxième électrode soient interposées entre les branches 10 de la première électrode. Ainsi, chaque branche 10 de la première électrode est disposée entre et à égale distance d de deux branches 14 de la deuxième électrode. En particulier, une branche 10 de la première électrode est espacée d’une branche adjacente 14 de la deuxième électrode d’une distance d comprise entre 50 micromètres et 250 micromètres.
Les branches 10 de la première électrode comportent des extrémités libres 17. Une extrémité libre 17 d’une branche de la première électrode est espacée d’une portion de tige de la deuxième électrode disposée en regard de celle-ci, d’un premier espacement S1 compris entre 50 micromètres et 250 micromètres. Ce premier espacement S1 est mesuré selon la direction transversale X. de préférence, ce premier espacement S1 est identique à la distance d entre une branche 10 de la première électrode et une branche adjacente 14 de la deuxième électrode, la distance d étant mesurée selon la direction longitudinale Y. Le même premier espacement S1 est également prévu entre les extrémités 19 des branches 14 de la deuxième électrode et une portion de tige de la première électrode disposée en regard de chacune de celle-ci.
La tige 8 s’étend selon une direction longitudinale Y. Dans le mode de réalisation représenté, la tige 8 possède une section rectangulaire. La tige 8 présente une dimension ed selon la direction transversale X comprise entre 50 micromètres et 1000 micromètres, et de préférence entre 100 micromètres et 1 000 micromètres. De manière plus préférentielle, la dimension ed est comprise entre 250 micromètres et 500 micromètres. Avantageusement, la tige 8 présente une dimension ed égale à 300 micromètres.
De préférence, la dimension ed selon la direction longitudinale Y d’une branche 10, 14 est comprise entre 300 micromètres et 500 micromètres . En variante, la dimension ed d’une branche 10, 14 selon une direction longitudinale Y présente une longueur différente de la dimension ed d’une tige selon la direction transversale X.
En référence à la , un transducteur capacitif 16 à électrodes interdigités coplanaires selon un deuxième mode de réalisation est représenté partiellement. Ce transducteur capacitif 16 est adapté pour mesurer à la fois la présence d’un liquide et pour détecter la présence d’un occupant assis sur le transducteur ou d’un objet posé sur le transducteur.
On comprend donc que le distributeur 1025 joue le rôle de la platine de distribution 102 pour commander les actionneurs en mode de fonctionnement nominal de manière à rentrer et sortir les atterrisseurs. Il n’y a pas ici de vanne d’isolement pour isoler les actionneurs vis-à-vis du port d’alimentation du circuit hydraulique d’alimentation H de l’aéronef A car, dans ce mode de réalisation, on prévoit que l’alimentation hydraulique de l’avion soit commutée sur demande au dispositif.
La ligne de rétraction 122 comprend un clapet anti-retour 111 piloté par la pression des lignes alimentant les chambres d’extension pour être passant des chambres de rétraction vers le quatrième orifice. On note que la ligne d’extension 121 est également reliée au clapet anti-retour 111. Lorsque l’on commande une extension, on désire que les chambres de rétraction puissent se vider, ce qui est réalisé en forçant l’ouverture du clapet anti-retour 111 sinon la pression reste dans les chambres de rétraction. La ligne de rétraction 122 est également reliée, en amont du clapet anti-retour 111, à une ligne de dérivation 123 reliée via un limiteur de pression 112 directement au port de retour du circuit hydraulique d’alimentation H. En effet, comme un volume clos est formé en aval du clapet anti-retour 111, le limiteur de pression 112 permet d’empêcher, en cas d’augmentation de la température, que la dilatation du fluide engendre une surpression potentiellement catastrophique.
Le circuit hydraulique de distribution 101 comprend comme précédemment une vanne de retour 106 identique à celle du premier mode de réalisation. La vanne de retour 106 comprend un corps comportant un premier orifice connecté à la ligne de dérivation 123 en aval du limiteur de pression 112 et donc au port de retour du circuit hydraulique d’alimentation H, un deuxième orifice connecté à la ligne d’extension 121 et donc aux chambres d’extension des actionneurs 103, et un troisième orifice connecté à la ligne de rétraction 122 et donc aux chambres de rétraction des actionneurs 103. Le corps de la vanne de retour 106 reçoit un tiroir à coulissement entre deux positions, à savoir : une position de fonctionnement nominal dans laquelle le tiroir obture le premier orifice, le deuxième orifice et le troisième orifice ; une position de secours dans laquelle le tiroir met en communication fluidique le deuxième orifice et le troisième orifice avec le premier orifice.
Le tiroir 110 de la vanne de retour 106 est rappelé élastiquement vers la position de secours par un organe élastique, ici un ressort de compression 107. Comme précédemment, un verrou 108 bloque le tiroir 110 en position de fonctionnement nominal et le libère sous l’action d’un solénoïde 109 alimenté via un relai de commande de secours 113 piloté par le pilote de l’aéronef A.
En particulier, on peut prévoir pour chaque verrou 108 deux solénoïdes 109 à des fins de redondance, pour pallier la défaillance d’un des solénoïdes. On peut également utiliser deux actionneurs de commande de types différents par verrou.
On peut prévoir sur chaque vanne de secours 105, 106 un bouton ou un levier pour ramener mécaniquement le tiroir 110 en position de fonctionnement nominal, la position de ce bouton ou levier, accessible et visible sans démontage de la vanne de secours 105, 106, permettant de visuellement déterminer la position du tiroir 110.
Le nombre de vannes de retour peut être différent de celui indiqué, une vanne de retour pouvant être associée à chaque actionneur principal ou être commune à tout ou partie des actionneurs principaux.
La vanne d’isolement est optionnelle. En outre, s’il est courant d’isoler le circuit lors d’un fonctionnement secours, il est tout à fait possible d’envisager une vanne de retour 106 qui permette de passer tout le fluide au retour même si la vanne 105 n’isole pas le circuit.
Dans le cas où le système d’actionnement ne comprend pas une platine de distribution regroupant plusieurs distributeurs, mais des distributeurs séparés, on peut avoir une vanne d’isolement par distributeur ou une ou plusieurs vanne(s) d’isolement commune(s) à tout ou partie des distributeurs.
De préférence, le verrou 108 est rappelé en saillie par un élément élastique ou tout autre élément pouvant assurer cette fonction et la portion du tiroir 110 ayant une face avant venant en butée contre le verrou 108 comprend une surface arrière inclinée formant une rampe permettant d’amener temporairement le verrou 108 en position escamotée lorsque le tiroir 110 est amené de sa position de secours vers sa position de fonctionnement nominal (effet cliquet).
Les chambres des vérins peuvent être inversées : on utilise des vérins « push to extend » (ou pousser pour étendre) ou des vérins « push to retract » (ou pousser pour rétracter) selon la géométrie de l’atterrisseur.
On notera qu’on peut utiliser des vérins étendus en pressurisant les deux chambres : c’est la section différentielle entre la chambre pleine et la chambre annulaire qui génère l’effort lors de la pressurisation.