INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un autre exemple, le capteur d’image de nuance de gris permet de mesurer des épaisseurs de couches de poudre C 1 , C 2 après la première sous-étape a 1 de dépôt de la poudre. Lorsque ces épaisseurs mesurées sont inférieures ou supérieures à l’épaisseur souhaitée, une zone avec absence de poudre ou une zone avec excès de poudre est identifiée par le dispositif de contrôle 72, 74. Ce défaut peut être facilement corrigé en rajoutant de la poudre ou en récupérant l’excès de poudre.
La sous-étape de contrôle métallographique de l’étape b de contrôle permet de vérifier un état du matériau à chaque étape/sous-étape de la fabrication additive de la pièce 1. Pour cela, le dispositif de contrôle 72, 74 peut comprendre un capteur à rayon X, à ultrasons ou thermique permettant par exemple de mesurer des propriétés physico-chimiques des couches de poudre C 1 , C 2 . Ces mesures de propriété physico-chimiques peuvent être comparées avec des propriétés physico-chimiques prédéterminées de référence pour identifier une quelconque anomalie de l’état du matériau lors de la fabrication additive de la pièce 1.
La sous-étape de contrôle d’homogénéité des couches de poudre C 1 , C 2 de l’étape b de contrôle permet de vérifier l’absence locale de manque de poudre. Dans ce cas, les capteurs de chaque dispositif de contrôle 72, 74 sont des scanners à laser aptes à mesurer des épaisseurs des couches de poudre C 1 , C 2 avant et après la fusion localisée de la poudre (troisième sous-étape a 3 ). Une couche de poudre C 1 , C 2 est considérée comme étant homogène par le dispositif de contrôle 72, 74 lorsque l’épaisseur mesurée est constante tout le long de la surface supérieure S de la couche de poudre C 1 , C 2 .
Selon un exemple de l’étape b de contrôle, elle comprend une sous-étape de contrôle géométrique et une sous-étape de contrôle métallographique. Ces deux sous-étapes de contrôle étant les plus importantes afin de contrôler la pièce 1 lors de sa fabrication additive.
Selon un autre exemple de l’étape de contrôle, elle comprend une sous-étape de contrôle géométrique, une sous-étape de contrôle métallographique et une sous-étape de contrôle d’homogénéité de manière à optimiser le contrôle de la pièce lors de sa fabrication.
Procédé amélioré de fabrication d’une pièce annulaire métallique Le présent exposé concerne le domaine de la production industrielle, notamment le forgeage et l’usinage de pièces aéronautiques. Plus précisément, le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’une pièce annulaire, pour moteurs aéronautiques mais pas uniquement.
Dans le domaine de la production industrielle, la fabrication de pièces métalliques comprend de manière connue une gamme de forge et une gamme d’usinage, ces gammes provenant généralement de sources différentes et indépendantes (source forgeron et source usineur).
Lors du forgeage de la pièce, un bloc métallique, ou ébauche présentant grossièrement la forme de la pièce finale à réaliser, est fabriqué(e) en utilisant un four à hautes températures (entre 900 et 1000°C), pour mettre en forme l’ébauche. L’ébauche chauffée et mise en forme est ensuite trempée dans un liquide de refroidissement afin de figer la forme et d’obtenir la métallurgie souhaitée. Un ou plusieurs traitement(s) thermique(s) peuvent en outre être effectué(s).
L’ébauche brute ainsi obtenue est ensuite usinée afin d’obtenir la pièce finale aux cotes et dimensions souhaitées. Lors de l’usinage, une partie de la matière formant l’ébauche est enlevée par tournage de la pièce afin d’ajuster les cotes de la pièce (diamètres, dimensions…) aux valeurs souhaitées. Les parties dites trois dimensions (« 3D ») de la pièce, notamment les trous, gorges ou festons le cas échéant sont également réalisées, par exemple par fraisage.
Toutefois, lors de la fabrication de pièce annulaire de grand diamètre, par exemple supérieur à 50 cm, par l’intermédiaire de l’usinage décrit ci-dessus, des défauts géométriques dans la pièce finale peuvent apparaitre. C’est par exemple le cas pour les viroles permettant l’accouplement de deux modules de turbomachine, par exemple la turbine haute pression et la turbine basse pression. De telles viroles impliquent des tolérances serrées, avec un intervalle de tolérance par exemple de 0,05 mm maximum notamment au niveau des interfaces de frettage entre la virole et les modules de turbomachine qu’elle assemble. Le non-respect de cet intervalle de tolérance entraine des défauts dans l’assemblage final, voire le rebut des viroles fabriquées.
Cependant, ces viroles de grand diamètre, par exemple environ 1 m, présentent la caractéristique d’être souple, compte tenu de leurs dimensions et de leur matériau, généralement un alliage métallique réfractaire tel qu’un alliage de nickel de type Waspaloy ® , par exemple. Or, les procédés décrits ci-dessus (forgeage et usinage) pour fabriquer cette virole entrainent fréquemment des défauts géométriques dans la pièce finale, ne permettant pas de respecter les intervalles de tolérance précités.
Ces défauts peuvent notamment être dus aux contraintes résiduelles demeurant dans l’ébauche à l’issu des traitements thermiques, notamment la trempe, réalisés après le forgeage, et libérées lors de l’usinage. Ces défauts concernent la circularité et le diamètre moyen de la virole au niveau des interfaces de frettage. En d’autres termes, ces pièces sont souvent produites avec un défaut d’ovalisation et d’affaissement des diamètres, entrainant des possibles non-conformités lors de l’assemblage et un taux de rebut important.
Il existe donc un besoin pour palier au moins en partie aux inconvénients précités.
Par hydrocyclone 5, il est entendu un dispositif également connu sous le nom de classificateur hydraulique comprenant un récipient de forme conique avec une entrée en un point haut 21 au niveau de la partie la plus large du cône et une sortie au point bas 7 au niveau de la pointe du cône.
L’hydrocyclone 5 est agencé pour que le contenu du cône soit mis en rotation selon un axe vertical qui est aussi l’axe du cône. La matière de base 3 est mélangée avec une quantité d’eau 23 à l’intérieur du cône. Cette opération de mélange est appelée « mouillage ».
L’hydrocyclone 5 comprend un dispositif de brassage configuré pour homogénéiser l’intérieur du récipient de l’hydrocyclone 5. Le dispositif de brassage peut par exemple comprendre deux bras aptes à être mis en mouvement à l’intérieur du récipient.
Il se produit un phénomène de flottaison des particules dont la densité apparente est inférieure à 1. Vers le point bas 7 du récipient se forme un agrégat de particules les plus denses. La fraction dense 3 prélevée au point bas 7 du récipient correspond à tout ou partie de cet agrégat. Les particules de densités intermédiaires se concentrent au-dessus de l’agrégat en périphérie du récipient ou en mouvement dans le volume d’eau.
Les opérations de mouillage et le centrifugeage permettent une séparation satisfaisante des particules collées ou imbriquées les unes aux autres. Seules une faible fraction des particules inférieures à 100 µm peuvent se trouver piégées et demeurent jointes à d’autres particules plus grosses dont la densité apparente reste néanmoins supérieure à 1, selon les performances actuelles.
La fraction dense 3 de la matière de base 1 prélevée est ensuite soumise à deux forces mécaniques tendant à faire déplacer les particules différemment selon leur densité et leur forme, c’est-à-dire selon leur densité apparente lors du passage sur la table vibrante. La table vibrante peut également être appelée table à eau inclinée.
L’écoulement d’eau sur la table vibrante 9 emporte les particules les moins soumises à la gravité, tandis que les particules les plus lourdes sont essentiellement soumises à la gravité. Les particules les plus lourdes, ou de densité apparente la plus élevée sont essentiellement des particules métalliques et les plus légères ou de densité apparente la moins élevée sont essentiellement des particules non-métalliques ou polymères.
On obtient ainsi un ensemble comprenant essentiellement des particules métalliques 2 à la sortie latérale 19 et un ensemble comprenant essentiellement des particules non-métalliques 4 à l’emplacement bas 15.
Il est à noter que la sortie latérale 19 peut recueillir des traces de particules non-métalliques. Par exemple, il peut s’agir d’agglomérats comportant une particule métallique et une particule non-métallique encastrées l’une dans l’autre ou de particules non-métalliques 4 relativement denses.
De même, l’emplacement bas 15 peut recueillir des traces de particules métalliques 2, par exemple des particules de tailles réduites qui ont été déviées par l’écoulement d’eau sur la table vibrante 9.
La matière de base 1 peut être transférée dans l’hydrocyclone 5 par une trémie d’alimentation 25.
Dans le procédé de séparation, les particules sont acheminées en utilisant de l’eau ou un autre fluide équivalent.
Dans le présent texte, le terme "particules" peut être utilisé comme terme générique pour désigner des "particules métalliques 2 et/ou des particules non-métalliques 4".
Comme illustré aux ﬁgures 2 et 3, la table vibrante 9 comprend une structure fixe 27 et le plateau 29 monté mobile sur la structure fixe 27. Le plateau 29 présente un bord s’étendant sur la périphérie du plateau et délimitant la sortie inférieure et la sortie latérale 19.
Le plateau 29 est fixé sur la structure fixe 27 de manière à être incliné vers le bas de l’emplacement haut 11 à l’emplacement bas 15 d’un angle a compris entre 5 et 10° par rapport à un plan horizontal.
Le plateau 29 peut également être fixé sur la structure fixe 27 de manière à être incliné vers le bas de l’emplacement latéral 19 au bord latéral opposé du plateau d’un angle compris entre 1 et 3° par rapport à un plan horizontal. Cette disposition permet de limiter la quantité d’eau sortant par la sortie latérale 19.
- éthyltriméthoxysilane
- éthyltriéthoxysilane
- propyltriméthoxysilane
- propyltriéthoxysilane
- hexyltriméthoxysilane
- hexyltriéthoxysilane
- octyltriméthoxysilane
- octyltriéthoxysilane
- dodécyltriméthoxysilane,
- dodécyltriéthoxysilane,
- octadécyltriméthoxysilane et
- octadécyltriéthoxysilane.
Les composés organiques du silicium décrits ci-dessus sont des composés réactifs. Dans ce contexte, il s’est avéré préféré que l’agent (a) contienne - par rapport au poids total de l’agent (a) - un ou plusieurs composés organiques du silicium de formule (I) en une quantité totale de 0,1 à 20 % en poids, de préférence de 1 à 15 % en poids et de manière particulièrement préférée de 2 à 10 % en poids.
Lors d’une utilisation commune de silanes des formules (I) et (II) dans l’agent (a), il est avantageux que l’agent (a) contienne - par rapport au poids total de l’agent (a) - un ou plusieurs composés organiques du silicium des formules (I) et (II) en une quantité totale de 0,1 à 20 % en poids, de préférence de 1 à 15 % en poids et de manière particulièrement préférée de 2 à 10 % en poids.
Dans un autre mode de réalisation particulièrement préféré, un procédé selon l’invention est caractérisé en ce que l’agent (a) contient - par rapport au poids total de l’agent (a) - un ou plusieurs composés organiques du silicium de formule (I) ou un ou plusieurs composés organiques du silicium des formules (I) et (II) en une quantité totale de 0,1 à 20 % en poids, de préférence de 1 à 15 % en poids et de manière particulièrement préférée de 2 à 10 % en poids.
Dans un mode de réalisation explicitement très particulièrement préféré, un procédé est caractérisé en ce qu’on applique, sur les fibres kératiniques, un agent (a) qui contient au moins un composé organique du silicium de formule (I) qui est choisi dans le groupe constitué de (3-aminopropyl)triéthoxysilane et (3-aminopropyl)triméthoxysilane et qui contient en outre au moins un composé organique du silicium de formule (II) qui est choisi dans le groupe constitué de méthyltriméthoxysilane, méthyltriéthoxysilane, éthyltriméthoxysilane, éthyltriéthoxysilane, propyltriméthoxysilane, propyltriéthoxysilane, hexyltriméthoxysilane et hexyltriéthoxysilane.
Selon un quatrième aspect, l’invention concerne un véhicule automobile qui embarque un dispositif tel que décrit ci-dessus.
illustre la mise en œuvre d’au moins une étape du procédé selon l’invention ;
illustre la mise en œuvre d’au moins une étape du procédé selon l’invention ; et
illustre la mise en œuvre d’au moins une étape du procédé selon l’invention.
Description détaillée de l’invention La illustre schématiquement un véhicule automobile 1 selon l’invention. Celui-ci comprend un premier actionneur 10 et une second actionneur 11 qui, en fonction d’une action effectuée par le conducteur du véhicule sur un organe de contrôle du guidage du véhicule, par exemple son volant, influent conjointement sur au moins un paramètre de la dynamique du véhicule, par exemple sa vitesse de lacet lorsque le premier actionneur contrôle l’angle de braquage de chacune des roues avant et arrière du véhicule tandis que le second actionneur contrôle le déplacement de chacun des étriers de frein du véhicule. De manière avantageuse, le véhicule 1 selon l’invention comprend également un dispositif 100 de commande d’un premier actionneur et d’un second actionneur d’un véhicule automobile au sens de la présente invention, tel que décrit ci-dessous, qui met en œuvre un procédé de commande d’un premier actionneur et d’un second actionneur d’un véhicule automobile au sens de la présente invention, tel que décrit plus bas.
Lors de la mise en œuvre du procédé, le dispositif 100 selon l’invention obtient de manière conventionnelle une commande globale à réaliser au moyen des deux actionneurs 10, 11 du véhicule 1, commande globale qui est classiquement déterminée par un appareillage de fourniture de commandes 12 qui établit de manière conventionnelle des commandes, préférentiellement sous forme de signaux, en fonction des actions effectuées par le conducteur sur les organes de guidage du véhicule 1. De manière avantageuse, le dispositif 100 selon l’invention procède alors en distribuant la commande globale entre le premier et le second actionneur en réalisant un filtrage par bande de fréquence de la commande globale. C’est ainsi que le dispositif 100 selon l’invention permet avantageusement la distribution d’une commande globale entre les actionneurs 10, 11 du véhicule 1 en minimisant les besoins en ressources de calcul nécessaires pour cela.
Ainsi, par l’intermédiaire du guide 11, le stator 2 peut coulisser relativement à l’arbre 102 et ainsi se rapprocher ou s’éloigner du rotor 3.
Le stator 2 a de préférence une forme de couronne coaxiale à la roue 103 et à l’arbre 102.
Le stator 2 comprend par exemple un support amagnétique, qui est la partie portant les brides 19, pourvu d’une pluralité d’aimants 20 présentant des faces libres (à l’opposé de celles portées par le support). Par exemple le support comporte une pluralité de logements de sorte que dans chaque logement soit reçu un aimant 20.
Typiquement, le support est conformé de sorte que les logements soient ménagés sur la face circonférentielle du stator 2 (face reliant donc les deux faces principales planes du stator 2). Les aimants 20 sont ainsi agencés de sorte à être répartis, de préférence à intervalles réguliers, sur la circonférence du stator 2, et de préférence sur toute la circonférence du stator 2.
Les aimants 20 sont par exemple des aimants permanents.
Les aimants 20 dessinent des champs magnétiques définissant un flux magnétique en direction du rotor 3 dans la position de freinage maximal du stator 2.
Le rotor 3 est lié en rotation à la roue 103 soit directement soit par l’intermédiaire d’au moins une pièce intermédiaire (comme par exemple la jante, le moyeu …).
Dans le cas présent, le rotor 3 a une forme de couronne coaxial à la roue 103 et à l’arbre 102. La couronne est pourvue d’un orifice central 21 (s’étendant selon le premier axe X) conformé de sorte que le stator 2 puisse être agencé à l’intérieur du rotor 3.
En service, le rotor 3 tourne sur lui-même autour de son axe central (l’axe X) par rapport au stator 2.
Pour freiner la roue 103, l’actionneur 7 est alimenté pour que son arbre de sortie 9 tourne selon un premier sens de rotation. L’arbre de sortie 9 entraîne alors en rotation le guide 11 (par l’intermédiaire des pignons 12, 13) qui provoque une translation du stator 2 selon l’axe X. Le stator 2 est ainsi rapproché progressivement du rotor 3.
L’actionneur 7 fait donc coulisser le stator 2 selon une direction axiale de l’arbre 102 entre : la position de libre rotation de la roue 103 (ou première position), dans laquelle le stator 2 est décalé axialement du rotor 3 et se retrouve ainsi éloigné du rotor 3; la position de freinage maximal de la roue 103 (ou deuxième position), dans laquelle le stator 2 est rapproché du rotor 3. Par exemple dans la position de freinage maximal, le stator 2 est agencé à l’intérieur du rotor 3 et entoure extérieurement le tube de torsion 5.
Lorsque le stator 2 est dans la position de freinage maximal, le champ magnétique des aimants 20 engendrent des courants de Foucault dans le rotor 3 lorsque le rotor 3 pivote en face des aimants 20. Le flux magnétique défini par le champ magnétique des aimants est ici un flux magnétique radial (du fait que le stator 2 soit agencé dans le rotor 3 et présente des aimants 20 sur sa face circonférentielle).
Pour arrêter le freinage, l’actionneur 7 est alors alimenté de sorte que son arbre de sortie 9 tourne dans le deuxième sens de rotation (inverse au premier sens de rotation). Son arbre de sortie 9 entraîne alors en rotation le guide 11 (par l’intermédiaire des pignons 12, 13) dans le deuxième sens de rotation qui entraine à son tour une translation du stator 2 selon l’axe X en direction de l’actionneur 7. Le stator 2 est ainsi éloigné progressivement du rotor 3.
L’actionneur 7 déplace donc le stator 2 selon une direction axiale de la roue 103 entre la position de freinage maximal de la roue 103 et la position de libre rotation de la roue 103.
En outre, les paramètres de contexte peuvent comporter des paramètres de fonctionnement du système mécanique, tels que la vitesse de rotation d’un ou de plusieurs arbres en rotation, le ou les couples au niveau de cet ou de ces arbres, la température du système mécanique par exemple.
Les paramètres de contexte peuvent comporter des paramètres de fonctionnement du véhicule, et notamment d’un aéronef, équipé du système mécanique, tels que la vitesse d’avancement de ce véhicule, son éventuelle vitesse verticale, son altitude, la vitesse de rotation d’un rotor par exemple.
Les paramètres de contexte peuvent encore comporter des paramètres atmosphériques, tels que la température et la pression atmosphérique à l’extérieure du système mécanique par exemple.
Ainsi, le ou les capteurs de contexte permettent de mesurer des caractéristiques de contexte relatives au fonctionnement du système mécanique, et/ou du véhicule en tant que tel, ainsi que relatives à l'environnement, et d’émettre un signal de contexte temporel, porteur d’informations relatives à ces caractéristiques de contexte, vers un calculateur par exemple. Le signal de contexte temporel est porteur des valeurs initiales de contexte lors de la phase initiale de définition d’un modèle de variation de seuil, et des valeurs opérationnelles de contexte lors de la phase de surveillance opérationnelle du système mécanique.
Le signal vibratoire et le signal de contexte peuvent être générés simultanément, voire de façon synchronisée.
Un calculateur peut être présent dans le véhicule ou présent sur une station désolidarisée du véhicule. Les signaux vibratoires et de contexte peuvent être stockés dans une mémoire du calculateur ou dans une mémoire présente dans le véhicule et éventuellement reliée au calculateur par une liaison filaire ou non filaire par exemple.
Selon un exemple, la définition du modèle de variation de seuil peut être réalisée à l’aide d’un seul arbre de décision. Alternativement, la définition du modèle de variation de seuil peut être réalisée par agrégation d’au moins deux arbres de décision.
Selon un autre exemple compatible avec les précédents, la définition du modèle de variation de seuil peut être réalisée avec un taux minimum de fausses alarmes prédéterminé et un taux de confiance prédéterminé dans le taux minimum de fausses alarmes. L’utilisation de ce taux minimum de fausses alarmes, correspondant à une probabilité d’émission de fausses alarmes, permet ainsi de réduire le taux de fausse détection, et par suite, le taux d’émission de fausses alarmes, limitant ainsi les immobilisations du système mécanique et du véhicule alors qu’aucun défaut n’est présent.
Selon un autre exemple compatible avec les précédents, la phase initiale peut comporter une étape d’analyse pour analyser une sensibilité de chaque indicateur de santé aux paramètres de contexte et pour sélectionner des paramètres de contexte influents. Cette étape d’analyse est réalisée après la détermination de plusieurs valeurs initiales de santé de chaque indicateur de santé et avant la définition d’un modèle de variation de seuil.
De la sorte, les paramètres de contexte les plus influents sur les variations de chaque indicateur de santé sont déterminés et sélectionnés durant cette analyse. En conséquence, seuls ces paramètres de contexte sélectionnés sont pris en compte dans la définition du modèle de variation de seuil pour chaque indicateur de santé et, par la suite, pour déterminer le seuil variable.
Alternativement, la phase initiale peut comporter une étape de présélection pour sélectionner des paramètres de contexte pris en compte par le procédé parmi une multitude de paramètres de contexte mesurés par des capteurs de contexte. Cette étape de présélection est réalisée avant les mesures des valeurs initiales vibratoires et de contexte.
Dans ce cas, les paramètres de contexte les plus influents sur les variations de chaque indicateur de santé sont sélectionnés préalablement à la réalisation de la phase initiale, par exemple par une analyse empirique de mesures sur d’autres systèmes mécaniques par exemple équivalents ou similaires. En conséquence, seuls ces paramètres de contexte préalablement sélectionnés sont pris en compte dans la définition du modèle de variation de seuil pour chaque indicateur de santé et, par la suite, pour déterminer le seuil variable.
Selon un autre exemple compatible avec les précédents, lesdites valeurs initiales dudit au moins un indicateur de surveillance peuvent être calculées à partir d’une décomposition en coefficients de Fourier des valeurs initiales vibratoires successives modélisées avec une hypothèse de cyclostationnarité d’ordre un et deux du signal vibratoire, qui suit une loi du Khi–deux, généralisée par une distribution GAMMA.
La présente invention vise aussi un programme d'ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté, conduisent à mettre en œuvre les différents exemples du procédé de surveillance précédemment décrit. Ce programme d’ordinateur peut être stocké par exemple dans une mémoire d’un calculateur présent dans le véhicule, ou dans une mémoire située dans le véhicule et reliée au calculateur, voire dans une mémoire d’une station désolidarisée du véhicule.
Ce programme d’ordinateur peut être mis en œuvre totalement par un calculateur présent dans le véhicule ou un ordinateur du véhicule, ou conjointement par un tel calculateur ou ordinateur présent dans le véhicule et par une station désolidarisée du véhicule.
La table vibrante 9 comprend également un moteur vibrant 31 configuré pour faire vibrer le plateau 29. Le moteur vibrant 31 est ici un moteur à balourd.
La table vibrante 9 comprend un support 32 pour le moteur vibrant 31 solidaire du plateau 29 et disposé sous le plateau 29 d’un côté opposé à la sortie latérale 19.
L’emplacement du moteur vibrant 31 détermine le déplacement des particules dont la densité apparente est la plus élevée. Ces dernières s’éloignent du moteur vibrant 31 et se dirigent ainsi vers la sortie latérale 19.
Selon un aspect de l’invention, le support 32 présente la forme d’une plaque comportant une extrémité solidaire du dessous du plateau 29 et s’étendant selon un angle déterminé b par rapport à la direction d’extension 13 du plateau 29.