INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La est une représentation schématique du dispositif d’essuyage. Le dispositif d’essuyage a un balai d'essuie-glace 14. Le balai d'essuie-glace 14 a une lèvre d’essuyage 56 et deux capuchons d’extrémité 58. Le dispositif d’essuyage a un bras d’essuie-glace 16. Le bras d’essuie-glace 16 est muni d’un adaptateur de bras d’essuie-glace 18. Le dispositif d’essuyage a un dispositif de chauffage électrique 20 qui comporte une unité de chauffage électrique 22 intégrée dans le balai d'essuie-glace 14. L’unité de chauffage électrique 22 a deux fils chauffants 56. Les fils chauffants 56 équipent la lèvre d’essuyage 56. En variante, les fils chauffants 54 pourraient également être intégrés dans la lèvre d’essuyage 56. Le dispositif chauffant électrique 20 a un élément de conduite électrique 24 côté bras d’essuie-glace. Le dispositif d’essuyage a un dispositif de pulvérisation 28 pour pulvériser de l’eau de nettoyage sur la vitre 12. Le dispositif de pulvérisation 28 a une unité de pulvérisation 30 comportant plusieurs buses de pulvérisation 60. Le dispositif de pulvérisation 28 a un élément de conduite fluidique 26 côté bras d’essuie-glace. L’élément de conduite électrique 24 ou l’élément de conduite fluidique 26 est fixé par un élément à pince 90 au bras d’essuie-glace 16 par une liaison par la force ou la forme. Le dispositif d’essuyage a un adapteur de balai d'essuie-glace 32. Les buses de pulvérisation 60 sont sur le balai d'essuie-glace 14 ou sur l’adaptateur de balai d'essuie-glace 32 ou dans les capuchons d’extrémité 58 du balai d'essuie-glace 14. L’adaptateur de balai d'essuie-glace 32 relie le balai d'essuie-glace 14 à l’adaptateur de bras d’essuie-glace 18 du bras d’essuie-glace 16. Le dispositif d’essuyage a un élément de branchement de bras d’essuie-glace 34 réalisé séparément de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 18. L’élément de branchement de bras d’essuie-glace 34 est à côté du bras d’essuie-glace 16.
La est une représentation schématique du dispositif d’essuyage à l’état découplé. L’adaptateur de bras d’essuie-glace 18 est réalisé en une seule pièce avec le bras d’essuyage 16. L’adaptateur de bras d’essuyage 18 a un élément de liaison par la forme 64. L’élément de liaison par la forme 64 réalise une liaison mécanique avec un élément de liaison par la forme 70, correspondant, de l’adaptateur de balai d'essuie-glace 32. L’adaptateur de balai d'essuie-glace 32 a un élément basculant 88. La liaison mécanique est sous la forme d’une liaison par encliquetage. L’élément de branchement de bras d’essuie-glace 34 n’est pas relié au bras d’essuie-glace 16. L’élément de branchement de bras d’essuie-glace 34 est relié par l’élément de conduite fluidique ou de conduite électrique au bras d’essuie-glace 16. L’élément de branchement de bras d’essuie-glace 34 est mobile par rapport au bras d’essuie-glace 16.
La est une représentation schématique de l’élément de branchement de bras d’essuie-glace 34. L’élément de branchement de bras d’essuie-glace 34 a un corps de base 44 réalisé en une seule pièce. Le corps de base 44 est une pièce en matière plastique injectée. L’élément de branchement de bras d’essuie-glace 34 a un élément de couplage fluidique 36. Cet élément de couplage fluidique 36 est réalisé sous la forme d’un évidement 76. L’élément de branchement de bras d’essuie-glace 34 a un élément de couplage électrique 38. Cet élément de couplage électrique 38 a deux connecteurs électriques 74. L’élément de couplage électrique 38 a un même nombre de connecteurs électriques 74 que de fils chauffants électriques 54. L’élément de couplage 36 et l’élément de couplage 38 sont intégrés dans le corps de base 44. En variante, l’élément de couplage fluidique 36 pourrait être prévu sur le corps de base 44 et l’élément de couplage électrique 38 sur le corps de base 44. L’élément de couplage fluidique 36 est conçu pour coupler l’unité de pulvérisation 30 avec l’élément de conduite fluidique 26 côté bras d’essuyage (voir ). L’élément de couplage électrique 38 assure le couplage de l’unité de chauffage électrique 22 à l’élément de conduite électrique (ou câble électrique) 24 côté bras d’essuie-glace (voir ). L’élément de branchement de bras d’essuie-glace 34 a un joint 62. Le joint 62 est un joint plat. Le joint 62 pourrait également être un joint torique. Le joint 62 assure l’étanchéité de l’élément de couplage électrique 38, par exemple, contre l’humidité. Le joint 62 est installé autour des contacts de branchement électrique.
La montre un adaptateur de balai d'essuie-glace 32. L’adaptateur de balai d'essuie-glace 32 a un corps de base 46 qui réalise la liaison mécanique de l’adaptateur de balai d'essuie-glace 32 à l’adapteur de bras d'essuie-glace 18. La liaison mécanique est sous la forme d’une liaison par enclipsage. Le corps de base 46 a un élément basculant 88 (voir ). L’élément basculant 88 est relié par une liaison par la forme au corps de base 46. Le corps de base 46 a un élément de rotation 66. L’élément de rotation 66 a un axe de rotation 68 est perpendiculaire au balai d'essuie-glace 14. L’axe de rotation 68 est parallèle à la vitre 12. L’élément de rotation 66 reçoit partiellement à rotation/pivotement, l’élément basculant 88 autour de l’axe de rotation 68. L’élément basculant 88 peut tourner de 15° autour de l’axe de rotation 68 de l’élément de rotation 66. L’élément de rotation 66 est sous la forme d’un bloc de palier. L’élément de rotation 66 pourrait également être une lame de rotation. L’élément de rotation 66 est relié par une liaison par la forme à un élément de rotation 68 correspondant de l’élément basculant 88. L’adaptateur de balai d'essuie-glace 32 a un élément de branchement de balai d'essuie-glace 48. L’élément de branchement de balai d'essuie-glace 48 a un élément de couplage fluidique 50. Cet élément de couplage fluidique 50 est sous la forme d’un embout de branchement 78. L’élément de branchement de balai d'essuie-glace 48 a un élément de couplage électrique 52 sous la forme d’une douille 80. L’élément de couplage fluidique 50 a un joint 72 sous la forme d’un joint torique. Le joint 72 est sur le diamètre extérieur de l’élément de couplage fluidique 50. Le joint 72 est sur le diamètre extérieur de l’embout de branchement 78. Le joint 72 évite la fuite d’eau de lavage à la jonction entre l’élément de couplage fluidique 50 de l’élément de branchement de balai d'essuie-glace 48 et l’élément de couplage fluidique 36 de l’élément de branchement de bras d’essuie-glace 34. L’élément de branchement de balai d'essuie-glace 48 a deux sorties d’eau de lavage 82. Chaque sortie 82 alimente les buses de pulvérisation 60 de l’unité de pulvérisation 30 à partir du grand côté du balai d'essuie-glace 14. Cela permet d’activer la fonction de pulvérisation selon le sens de mouvement du balai d'essuie-glace 14. L’élément de branchement de balai d'essuie-glace 48 est relié par une liaison par la forme au corps de base 46. En variante, le corps de forme 46 pourrait être réalisé en une seule pièce avec l’élément de branchement de balai d'essuie-glace 48.
La représente schématiquement le dispositif d’essuyage. L’élément de couplage électrique 38, 52 et l’élément de couplage fluidique 36, 50 ont une direction de couplage 40, commune. Cette direction de couplage commune 40 est parallèle à la direction principale d’extension du balai d'essuie-glace 14. L’adaptateur de bras d’essuie-glace 18 a une direction de montage 42 avec l’adaptateur de balai d'essuie-glace 32. La direction de montage 42 fait un angle 92 par rapport à la direction de couplage 40. L’angle 92 est compris entre 0° et 15°. L’angle 92 est formé par la rotation de l’élément basculant 88 autour de l’axe de rotation 68 (voir ). Cet angle 92 dépend de la courbure de la vitre 12 et varie pendant la phase d’essuyage.
La montre très schématiquement le déroulement du procédé de montage du dispositif d’essuie-glace.
Dans l’étape de montage 88 on couple l’adaptateur de balai d'essuie-glace 32 à l’adaptateur de bras d’essuie-glace 18 du bras d’essuie-glace 16. Pour cela, on engage l’adapteur de bras d’essuie-glace 18 selon l’angle 92 dans l’élément basculant 88. Pour cela, l’élément de liaison par la forme 70 de l’adapteur de balai d'essuie-glace 32 s’accroche à l’élément de liaison par la forme 64 de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 18. Le bras d’essuie-glace 16 est couplé au balai d'essuie-glace 14 par la liaison par enclipsage entre l’adaptateur de bras d’essuie-glace 18 et l’élément basculant 88.
Dans une autre étape de montage 86 on couple, de manière fluidique et électrique, l’élément de branchement de bras d’essuie-glace 34 réalisé séparément de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 18 avec cet adaptateur de balai d'essuie-glace. L’élément de branchement de bras d’essuie-glace 34 se déplace pour le montage dans la direction de montage 42 qui est parallèle à la direction de couplage 40 jusqu’à ce que l’élément de couplage fluidique 36 et l’élément de couplage électrique 38 de l’élément de branchement de bras d’essuie-glace 34 soient couplés/reliés à l’élément de couplage fluidique 50 correspondant et avec l’élément de couplage électrique 52 de l’adaptateur de balai d'essuie-glace 32. La liaison mécanique entre le bras d’essuie-glace 16 et le balai d'essuie-glace 14 est couplée dans une direction de montage qui fait l’angle 92 par rapport à la direction de montage 42 par laquelle l’élément de branchement de bras d’essuie-glace 34 est couplé à l’élément de branchement de balai d'essuie-glace 48.
la est une vue schématique en perspective d’un système annulaire à deux volutes.
La illustre une partie d’une turbomachine 10 d’aéronef selon l’invention
Dans l’exemple représenté, la turbomachine 10 comprend deux compresseurs 12, 14 successifs qui sont donc montés l’un à la suite de l’autre et qui sont tous les deux du type centrifuge.
Les compresseurs 12, 14 ont une forme annulaire et sont coaxiaux et centrés sur un axe A également appelé axe longitudinal, qui est l’axe longitudinal de la turbomachine 10. Chaque compresseur 12, 14 comprend un stator 16 et un rotor aubagé 18, appelé rouet, qui tourne à l’intérieur du stator 16 et autour de l’axe A.
Chaque compresseur 12, 14 comprend une entrée 20 orientée axialement vers l’amont et une sortie 22 orientée radialement vers l’extérieur vis-à-vis de l’axe A. Les expressions amont et aval font ici référence à l’écoulement général de l’air et des gaz dans la turbomachine 10.
La chambre de combustion 24 comprend deux parois annulaires, respectivement interne 24a, et externe 24b, qui définissent entre elles une cavité annulaire dans laquelle sont injectés et mélangés de l’air comprimé provenant du compresseur 14 et du carburant provenant d’injecteurs 26.
Dans certains dispositifs de production d’hydrogène par électrolyse de l’eau, l’hydrogène sortant d’un électrolyseur est transporté par une canalisation (plus communément appelée selon la terminologie anglosaxonne « pipeline » ou « piping ») jusqu’à un organe de traitement configuré pour traiter l’hydrogène avant son stockage.
Or, l’hydrogène sortant de l’électrolyseur comprend une quantité élevée d’eau sous forme de vapeur pouvant être le siège de corrosions et d’efforts importants dans le pipeline lorsqu’elle se condense.
EXPOSE GENERAL Un but du présent exposé est donc d’améliorer le transport de l’hydrogène dans un pipeline.
À cet effet, le présent exposé prévoit selon un premier aspect un procédé de production d’hydrogène et d’oxygène, le procédé comprenant : - une génération, par un électrolyseur, d’un produit par une électrolyse de l'eau, le produit comprenant de l’hydrogène et de l’oxygène, une concentration en volume de l’hydrogène ou de l’oxygène du produit étant supérieure ou égale à 95% d’un volume du produit ; et - un chauffage du produit, par un échangeur de chaleur distinct de l’électrolyseur, par un transfert d’une énergie thermique dissipée par l’électrolyse, le chauffage ayant lieu en aval de la génération en référence à un flux du produit depuis la génération vers le chauffage.
On entend par concentration en volume de l’hydrogène ou de l’oxygène du produit la concentration de ces éléments à l’état pur dans le produit.
Bien entendu, l’électrolyseur peut générer plusieurs produits, chacun des produits comprenant d’une part de l’hydrogène et d’autre part de l’oxygène. De plus, l’hydrogène ou l’oxygène de chaque produit peut présenter une concentration en volume supérieure ou égale à 95% du volume du produit.
Il peut être prévu d’effectuer le chauffage du produit au moyen d’une solution d’électrolyte de l’électrolyseur.
Il peut être prévu que le procédé comprend en outre : - un refroidissement du produit ; - une extraction d’un volume d’eau à partir du produit ; et - un acheminement du volume d’eau vers l’électrolyseur.
Il peut être prévu en outre d’effectuer le chauffage du produit en aval de l’extraction au moyen du produit en amont de l’extraction, le refroidissement puis la séparation ayant lieu entre la génération et le chauffage en référence au flux du produit depuis la génération vers le chauffage.
Il peut être prévu que le produit présente, avant le chauffage du produit, une première température et que le produit présente, après le chauffage du produit, une deuxième température, une différence entre la deuxième température et la première température étant comprise entre 22°C et 32°C.
Il peut être prévu qu’après le chauffage du produit, un taux d’humidité relative du produit est inférieur à 20%.
Il peut être prévu que le procédé comprend en outre un acheminement du produit vers un organe de traitement du produit, l’acheminement ayant lieu en aval du chauffage.
Il peut être prévu en outre qu’une température de rosée du produit est supérieure à 2°C à une pression de fonctionnement de l’électrolyseur.
Il peut être prévu en outre que la concentration en volume de l’oxygène du produit est strictement supérieure à 0,0050% d’un volume d’un mélange sec comprenant l’hydrogène et l’oxygène du produit.
Le produit présentant les caractéristiques des deux paragraphes précédents correspond à un exemple de produit « brut ». Ainsi, contrairement aux solutions classiques visant à purifier le produit « brut », par exemple par traitement catalytique ou chimique, le chauffage contribue à un traitement du produit en amont du pipeline sans le purifier.
Le présent exposé prévoit selon un deuxième aspect un produit obtenu au moyen d’un procédé selon le premier aspect.
L’utilisation de tours présentant différentes distances entre les extrémités hautes des mâts et les premières traverses horizontales présente ainsi plusieurs inconvénients.
Résumé Une idée à la base de l’invention est de fournir une tour destinée au chargement et/ou déchargement en gaz liquéfié de la cuve dont la géométrie autorise une adaptation de la hauteur de la tour par des modifications simples à réaliser et à gérer.
Selon un mode de réalisation, l’invention propose une tour destinée au chargement et/ou déchargement d'une cuve destinée à contenir un gaz liquéfié, la tour comprenant au moins deux mâts creux qui s’étendent parallèlement selon une direction longitudinale, les mâts étant reliés par des structures de renfort, chaque structure de renfort comprenant au moins une traverse et s’étendant perpendiculairement à ladite direction longitudinale, les structures de renfort étant réparties le long des mâts en étant espacées par des espacements situés entre les structures de renfort adjacentes le long des mâts, les structures de renfort étant distribuées de sorte que les espacements comportent une pluralité d’espacements normaux présentant une distance d’espacement normale, et un nombre égal à un ou deux d’espacements d’adaptation présentant une distance d’espacement d’adaptation différente de ladite distance d’espacement normale.
Grâce à ces caractéristiques, il est possible d’obtenir des tours présentant différentes hauteurs totales sans modifier la distance entre les extrémités hautes des mâts et la structure de renfort la plus proche de ces extrémités hautes. Il est possible, pour faire varier la hauteur totale de la tour, d’ajouter ou de retirer des structures de renfort, et de localiser les modifications structurelles sur un ou deux couples de structures de renfort délimitant le ou les espacements d’adaptation. Ainsi, les inconvénients liés à la distance variable entre l’extrémité haute des mâts et la structure de renfort la plus proche de cette extrémité haute sont éliminés. En outre, la validation structurelle de la tour est simplifiée.
Selon des modes de réalisation, une telle tour peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon un mode de réalisation, la tour comprenant au moins trois mâts, chaque structure de renfort comporte un nombre de traverses égale au nombre de mâts, lesdites traverses de chaque structure de renfort étant disposées selon un polygone plan.
Ainsi, les mâts forment avec les structures de renfort un prisme droit dont la base est le polygone plan dessiné par les structures de renfort extrêmes. La stabilité de la tour est assurée.
Selon un mode de réalisation, la distance d’espacement normale est la même pour tous les espacements normaux.
Selon un mode de réalisation, il est prévu trois mâts et chaque structure de renfort comporte trois traverses.
Selon un mode de réalisation, ledit ou chaque espacement d’adaptation est disposé entre un premier sous-ensemble des espacements normaux et un deuxième sous-ensemble des espacements normaux.
Selon un mode de réalisation, ledit ou chaque espacement d’adaptation est disposé à mi-chemin entre deux structures de renfort extrêmes de la tour.
Ainsi, la modification de la géométrie de la tour est avantageusement localisée à distance des extrémités longitudinales de la tour. La modification de la géométrie de la tour est en outre préférentiellement localisée à proximité d’un plan médian situé à mi-distance entre les structures de renfort extrêmes.
Selon un mode de réalisation, ledit ou chaque espacement d’adaptation est délimité par une structure de renfort médiane, la structure de renfort médiane étant disposée de telle sorte qu’un nombre de structures de renfort situées au-dessus de ladite structure de renfort médiane et un nombre de structures de renfort situées en dessous de ladite structure de renfort médiane ont une différence inférieure ou égale à 1.
L’espacement d’adaptation ou les deux espacements d’adaptation sont ainsi situés à proximité du milieu en hauteur de la partie de la tour comportant les structures de renfort.
Selon un mode de réalisation, la tour comprend deux espacements d’adaptation, et les distances d’espacement d’adaptation desdits deux espacements d’adaptation sont identiques ou différentes.
Lorsque les distances d’adaptation desdits deux espacements d’adaptation sont identiques, il est possible de répartir les espacements d’adaptation de manière symétrique par exemple par rapport au plan médian. La fabrication et le montage de la tour sont simplifiés. La répartition des efforts mécaniques sur la tour est améliorée.
La capsule selon l’invention peut être préparée selon le procédé suivant :
a) Préparation de la formulation par mélange des ingrédients, lesdits ingrédients pouvant éventuellement être extrudés ;
b) moulage par injection de la formulation dans un moule pour former une couche d’au moins la paroi latérale et le rebord circulaire de l’enceinte, de préférence du fond, de la paroi latérale et du rebord circulaire de l’enceinte, éventuellement une ou plusieurs autres couches de l’enceinte peuvent être moulées par injection, à l’aide typiquement d’au moins une formulation différente de la formulation de l’étape a), par exemple à l’aide d’une formulation de PVOH ou EVOH,
c) éventuellement remplissage de l’enceinte avec la substance sous forme de poudre ou liquide, si le fond n’est pas moulé par injection de la formulation, alors l’étape de remplissage est précédée d’une étape de mise en place d’un fond de type monocouche ou multicouche afin de former une enceinte,
d) éventuellement fermeture de l’enceinte à l’aide de l’opercule pour former la capsule.
Alternativement, la capsule selon l’invention peut être préparée selon le procédé suivant :
a) préparation de la formulation par mélange des ingrédients, lesdits ingrédients pouvant éventuellement être extrudés ;
b) fabrication de plaques ou film par extrusion de la formulation avant calandrage ou soufflage, éventuellement fabrication d’une ou plusieurs autres couches d’au moins la paroi latérale et le rebord circulaire de l’enceinte par extrusion à l’aide d’au moins une formulation différente de la formulation de l’étape a), par exemple à l’aide d’une formulation de PVOH ou EVOH,
c) mise en forme d’au moins la paroi latérale et le rebord circulaire de l’enceinte par thermoformage de la plaque sur ou dans une forme appropriée
d) éventuellement remplissage de l’enceinte avec la substance sous forme de poudre ou liquide, si le fond n’est pas fabriqué par thermoformage lors de l’étape c), alors l’étape de remplissage est précédée d’une étape de mise en place d’un fond de type monocouche ou multicouche afin de former une enceinte,
e) éventuellement fermeture de l’enceinte à l’aide de l’opercule pour former la capsule.
L’enceinte présente généralement une épaisseur allant de 0,2 à 1 mm, de préférence de 0,3 à 0,8 mm. Le fond de l’enceinte est apte à être perforée et peut éventuellement comprendre un renfoncement.
Le rebord circulaire est formé lors de la réalisation de l’enceinte par injection thermoplastique dans un moule présentant la forme appropriée. Ledit rebord circulaire peut présenter une largeur allant de 1 à 4 mm. Le rebord circulaire a principalement pour fonction de venir buter contre une bordure d'un porte-capsule de l'appareil de confection de boisson lors de la phase d'extraction de la boisson, par exemple du café, et ainsi permettre le maintien ferme de la capsule lors de la montée en pression.
Le moule pour l’injection ou la forme pour le thermoformage, comprendra typiquement ainsi un fond ou un support, une paroi latérale et un rebord circulaire, ceci afin d’obtenir chacune des couches de l’enceinte, de préférence l’enceinte sera constituée d’une unique couche de la formulation de l’invention.
Selon un premier mode de réalisation, la paroi latérale, le rebord circulaire et le fond sont formés par moulage par injection ou par thermoformage d’au moins une formulation selon l’invention et l’opercule est formé par un film monocouche ou multicouche. Selon ce premier mode de réalisation, le moule comprendra un fond, une paroi latérale et un rebord circulaire.
Suivant d’autres caractéristiques optionnelles du procédé d’extraction prises seules ou en combinaison : le nettoyage est choisi parmi un nettoyage à l’eau ou un nettoyage enzymatique ; la hauteur de l’organe de fermeture par rapport à la cuve est choisie en fonction du volume d’écailles de poisson dans la cuve ; la cuve est inclinée lors de l’étape de défibrage mécanique des écailles par mise en rotation des pales motorisées ; les pales motorisées sont mises en rotation à une vitesse comprise entre 5 000 et 30 000 tours par minute, de préférence entre 15 000 et 25 000 tours par minute ; les pales motorisées sont mises en rotation pendant une période comprise entre 10 secondes et 3 minutes ; la vitesse de rotation des pales motorisées varie lors de l’étape de défibrage mécanique des écailles par mise en rotation des pales motorisées ; un système d’aspiration aspire le contenu de la cuve lors de l’étape de défibrage mécanique des écailles par mise en rotation des pales, la cuve comprenant des moyens empêchant la sortie des fibres de collagène natif et autorisant la sortie d’hydroxyapatite et d’impuretés ; la température à l’intérieur de la cuve est mesurée lors de l’étape de défibrage mécanique des écailles par mise en rotation des pales motorisées ; la température à l’intérieur de la cuve est abaissée lors de l’étape de défibrage mécanique des écailles par mise en rotation des pales motorisées ; et la température à l’intérieur de la cuve est abaissée lors de l’étape de défibrage mécanique des écailles par mise en rotation des pales motorisées par diminution de la vitesse de rotation des pales motorisées, par arrêt de la rotation des pales motorisées, ou par injection d’au moins un agent de refroidissement, par exemple de l’azote liquide.