INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention porte en outre sur un procédé 100 de surmoulage d’un récipient de vaisselle 20 avec un matériau comprenant du silicone, dans un moule 10 tel que décrit précédemment. En référence à la , le procédé comprend, dans son mode de réalisation le plus général, une étape de positionnement 101 du récipient 20 dans le moule 10, la deuxième face 22 du récipient 20 étant placé sur le plot central 1, le joint périphérique 3 recevant les bords 23 du récipient 20. Après positionnement du récipient 20, une étape de fermeture 102 est mise en œuvre, selon laquelle on amène la partie femelle 12 en regard de la partie mâle 11 en actionnant le système de fermeture du moule 10. Le récipient est alors retenu entre les parties mâle et femelle 11, 12 et ne se déplace pas tant que l’injection de matériau n’a pas débuté. S’ensuit une étape d’injection 105 du matériau comprenant du silicone, préférentiellement une gomme de silicone liquide, par la buse d’injection 9 disposée dans la partie femelle 12 de façon à recouvrir l’intégralité de la première face 21 du matériau injecté. Pendant l’étape d’injection, le récipient 20 sera libre d’adopter une position qui réduit les efforts locaux, du fait des caractéristiques particulières du moule 10 décrites ci-avant. Enfin, une étape d’ouverture 107 du moule est mise en œuvre, permettant le retrait du récipient 20 par rapport au moule 10.
Suite à l’étape de positionnement 101, Il n’est pas nécessaire que les bords 23 du récipient 20 atteignent, sur toute la circonférence de celui-ci, l’extrémité du joint périphérique 3 la plus éloignée de l’axe principal X. Du fait de la variabilité de dimension du récipient, il se peut que les bords 23 n’atteignent pas la même position du joint périphérique 3 sur toute la circonférence du récipient 20. Il sera alors possible d’injecter une couche plus épaisse de matériau aux positions circonférentielles où le récipient 20 présente un diamètre réduit, de sorte à obtenir un récipient surmoulé de diamètre sensiblement homogène après mise en œuvre du procédé de surmoulage 100.
Le type de matériau injecté par le biais de la buse 9 d’injection a une incidence directe sur la qualité du récipient 20 surmoulé obtenu. Selon un mode de réalisation, le matériau injecté pendant l’étape d’injection 105 est une gomme de silicone liquide présentant des propriétés autoadhésives. On s’assure ainsi d’obtenir un récipient de vaisselle 20 présentant une cohésion moléculaire satisfaisante entre le silicone injecté et le matériau dont le récipient 20, avant mise en œuvre du procédé de surmoulage 100, est constitué.
Selon une mise en œuvre du procédé, lorsque la partie mâle 11 du moule 10 comprend une pompe à vide 5, une étape de tirage à vide 103 est réalisée avant l’étape d’injection 105 de sorte à retenir la deuxième face 22 du récipient 20 sur le plot central 1, soit après fermeture 102 du moule 10, soit directement après positionnement 101 du récipient 20 sur le plot central 1, notamment lorsque le moule 10 est du type à presse horizontale et que le récipient 20 ne pourrait pas tenir sur le plot central 1 en l’absence d’un tirage à vide.
Selon une autre mise en œuvre du procédé, lorsque la partie femelle 12 comprend un système de tirage à vide 4, le procédé peut comprendre une étape de tirage à vide 104 de l’air disposé entre la première face 21 et l’empreinte 13 au moyen du système de tirage à vide 4, de sorte à réduire au maximum la pression entre la première face 21 et l’empreinte 13 et de faciliter le mouvement du matériau injecté, qui vient recouvrir la première surface 21. On peut ainsi réduire le temps nécessaire à l’étape d’injection 105 et éviter une réticulation prématurée du matériau injecté. L’étape de tirage à vide 104 par le système de tirage à vide 4 est réalisée après l’étape de fermeture 102 du moule, et avant ou après une étape éventuelle de tirage à vide 103 par la pompe à vide 5.
Selon une mise en œuvre du procédé, une étape d’éloignement 106 de la première face 21 du récipient 20 par rapport à la partie femelle 12 est mise en œuvre soit après l’étape d’ouverture 107, soit éventuellement pendant l’ouverture 107 du moule 10. L’éloignement 6 est réalisé par actionnement des poussoirs 14 disposés dans l’empreinte 13 de la partie femelle 12.
Procédé de fabrication d’une aube ou pale d’hélice avec collage d’un insert dans une préforme sèche La présente invention se rapporte au domaine des aubes ou pales d’hélice pour aéronefs telles que celles présentes sur les turbomachines.
Le document US 2005/0084377 décrit un procédé pour la fabrication d'une aube de turbomachine en matériau composite monolithique, l'aube étant fabriquée par tissage tridimensionnel d'une préforme fibreuse et densification de la préforme par une matrice. Ce procédé permet d'obtenir des aubes ayant une résistance mécanique très élevée, notamment vis-à-vis des chocs ou impacts, sans risque de délaminage. Toutefois, la fabrication d’aubes ou de pales d'hélices monolithiques de grandes dimensions avec cette technique peut s’avérer difficile.
Des procédés de fabrication permettant de fabriquer des aubes ou pales avec introduction d’un ou plusieurs inserts dans une préforme fibreuse sèche ont été développés.
Le document US 2013/0017093 décrit par exemple la réalisation d’une pale d’hélice à partir d’une structure fibreuse à profil aérodynamique à l’intérieur de laquelle est introduite une partie d’un longeron.
Le collage du ou des inserts dans la préforme fibreuse sèche est une opération délicate, en particulier en ce qui concerne la maîtrise de l’interface de collage. Si la couche de matériau adhésif n’est pas uniformément présente entre la préforme et le ou les inserts, la qualité du collage est dégradée, ce qui entraîne une diminution de la tenue mécanique. La préforme fibreuse sèche étant poreuse par nature, une partie du film d’adhésif pénètre dans la préforme par capillarité, ce qui conduit à film d’adhésif non homogène qui peut nuire aux performances mécaniques de la pièce.
Il est donc souhaitable de pouvoir proposer une solution pour la réalisation d’aubes ou pales d’hélice d’aéronef permettant d’assurer un collage uniforme sur l’ensemble de l’interface entre un insert et une préforme fibreuse.
A cet effet, la présente invention propose un procédé de fabrication d'une aube ou pale d’hélice de turbomachine, le procédé comprenant : - la réalisation d'une ébauche fibreuse d'une structure à profil aérodynamique par tissage tridimensionnel de fils, l’ébauche comprenant un logement interne, - l’insertion d’au moins un insert dans le logement interne avec interposition d’un film d’adhésif entre l’insert et le logement interne de l’ébauche fibreuse de manière à obtenir une préforme fibreuse, - le maintien de la préforme fibreuse dans une cavité de moulage d’un outillage d’injection présentant la forme de l’aube ou de la pale d’hélice à fabriquer,
- l’injection d’une résine dans la cavité de moulage contenant la préforme fibreuse et la transformation de la résine en matrice par traitement thermique, caractérisé en ce que le procédé comprend en outre, après le maintien de la préforme fibreuse dans la cavité de moulage et avant l’injection de la résine dans la préforme fibreuse, une étape de pré-consolidation du film d’adhésif comprenant au moins l’application d’une pression de consolidation dans la cavité de moulage.
À titre d’exemples de triglycérides artificiels, on peut citer, par exemple, capryl caprylyl glycérides, trimyristate de glycéryle, tripalmitate de glycéryle, trilinolénate de glycéryle, trilaurate de glycéryle, tricaprate de glycéryle, tricaprylate de glycéryle, tri(caprate/caprylate) de glycéryle et tri(caprate/caprylate/linolénate) de glycéryle.
- des alcanes inférieurs en C 6 - C 16 , linéaires ou ramifiés, facultativement cycliques. Les exemples qui peuvent être cités incluent hexane, undécane, dodécane, tridécane et isoparaffines, par exemple isohexadécane, isododécane et isodécane ; et
À titre d’exemples préférés d’huiles hydrocarbonées, on peut citer, par exemple, les hydrocarbures linéaires ou ramifiés tels que isohexadécane, isododécane, squalane, huile minérale (par exemple, paraffine liquide), paraffine, vaseline ou pétrolatum, naphtalènes, et similaires ; polyisobutène hydrogéné, isoéicosane et copolymère de décène/butène ; et leurs mélanges.
Le terme « gras » dans l’alcool gras signifie l’inclusion d’un nombre relativement important d’atomes de carbone. Ainsi, les alcools qui ont 4 ou plus, préférentiellement 6 ou plus, et plus préférentiellement 12 atomes de carbone ou plus, sont englobés dans la portée des alcools gras. L’alcool gras peut être saturé ou insaturé. L’alcool gras peut être linéaire ou ramifié.
À titre d’exemples de l’alcool gras, on peut citer alcool laurique, alcool cétylique, alcool stéarylique, alcool isostéarylique, alcool béhénylique, alcool undécylénylique, alcool myristylique, octyldodécanol, hexyldécanol, alcool oléylique, alcool linoléylique, alcool palmitoléylique, alcool arachidonylique, alcool érucylique et leurs mélanges.
Lorsque le maintien du massage automatique est activé selon le choix 16 le dispositif déclenchera automatiquement un type de massage déterminé selon la pression exercée par un occupant sur la face 8 du dossier 2 du siège 1. L’expression « type de massage » concerne l’intensité, la durée du massage et les zones du dos qui seront massées.
Le module de commande 5 détermine le type de massage à effectuer en fonction au moins d’une valeur minimale de la pression exercée par l’occupant sur au moins une zone donnée du dossier 2, cette pression étant représentative de la posture de l’occupant dans le siège 1. Lorsque l’occupant applique par exemple une pression importante, donc au-delà de la valeur minimale définie, sur au moins un capteur de pression 7 d’une zone donnée du dossier 2, le module de commande 5 active un massage par au moins une tête de massage 4 au niveau de la zone de dos de l’occupant concernée. Une valeur minimale de la pression à partir de laquelle le dispositif initie un massage a été définie comme étant de l’ordre de 3000hPa. Une telle valeur minimale de la pression peut être différente de celle indiquée. Selon un mode de réalisation préféré, la valeur minimale est modifiable à partir de l’écran 6, par exemple selon que l’occupant du siège 1 est un adulte ou un enfant. Avantageusement la durée pendant laquelle cette pression minimale est exercée sur au moins une zone définie est également prise en compte. Ainsi le dispositif ne déclenchera pas un massage lorsque l’occupant effectue un appui ponctuel sur une ou plusieurs zones définies du dossier 2. A titre d’exemple, une durée minimale d’exercice de la pression minimale sur au moins une zone définie est de 20 ms.
Lorsque le dos de l’occupant du siège 1 exerce une pression sur certaines zones du dossier 2, cela correspond à une posture donnée de l’occupant dans le siège 1. Certaines postures sont représentatives de l’état de l’occupant. Par exemple, si la pression exercée sur les capteurs de pression 7 est effectuée au niveau du milieu du dossier 2, cela correspond sensiblement à un appui par les muscles grands dorsaux et du bas du dos sur le dossier. Cette posture indique potentiellement une position voutée de l’occupant du siège 1, position qui peut être associée à de l’inconfort ou de la fatigue voire à de l’endormissement. Si l’appui est exercé par les muscles du haut du dos, au niveau des épaules et/ou des petits ronds, la posture correspondante est celle dans laquelle l’occupant cherche à s’étirer en se tenant le plus droit possible. Cette posture peut illustrer un état de tension ou de crispation de l’occupant du siège 1.
En fonction de la posture et de la pression exercée par le dos de l’occupant sur au moins une zone définie du dossier 2, les caractéristiques du massage sont adaptées. Par exemple, si l’occupant ne bouge pas beaucoup et/ou si la pression exercée reste relativement faible, donc proche de la valeur minimale telle que définie précédemment, le dispositif peut augmenter automatiquement la durée du massage afin de favoriser la circulation sanguine et soulager la tension musculaire. Si la pression exercée est concentrée sur une zone du dossier 2, le dispositif augmentera automatiquement l’intensité du massage dans cette zone afin de soulager la tension musculaire dans la zone du dos correspondante. Si la pression exercée par le dos de l’occupant est élevée sur au moins une zone, par rapport à la valeur minimale définie, alors le dispositif diminuera automatiquement la durée du massage afin de préserver les muscles concernés et déjà en tension.
L’intensité du massage, sa durée et la zone du dos massée sont soit définies automatiquement, le module de commande ayant en mémoire des massages types selon la posture, soit choisies au préalable par l’occupant soit définies automatiquement par le module de commande à partir des massages effectués précédemment.
Dans un autre mode de réalisation, le module de commande mémorise plusieurs types de massage pour plusieurs occupants réguliers du siège 1, ces derniers devant alors s’identifier via l’interface lorsqu’ils s’assoient sur le siège 1.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, des capteurs de contrainte électroniques flexibles utilisant des matériaux spéciaux déformables sous l’effet de la pression sont utilisés, soit à la place des capteurs de pression 7 soit en complément de ces derniers. De même, afin d’obtenir plus de précision dans le type de posture détectée, des capteurs de mouvement peuvent être associés aux capteurs utilisés pour détecter la pression exercée sur la face 8 du dossier 2.
Chargement/déchargement semi-automatisé d’un conteneur dans un véhicule de livraison L’invention se rapporte au domaine technique des systèmes de chargement/déchargement de conteneurs (« container » en langue anglaise) dans un véhicule de livraison. Les conteneurs sont généralement mobiles (motorisés).
État de l’art Il existe des systèmes de chargement/déchargement de conteneurs entièrement manuels. Le hayon du véhicule délimite une plateforme dont les dimensions sont contraintes par la taille du hayon. Les systèmes de chargement/déchargement entièrement manuels des conteneurs posent donc un problème d’ergonomie et de place disponible. En outre, le chargement/déchargement entièrement manuel des conteneurs sollicite un temps d’opération important où l’opérateur ne peut effectuer d’autres activités.
Il existe des systèmes de chargement/déchargement de conteneurs entièrement automatisés. Ces systèmes impliquent la présence de multiples capteurs sur le véhicule et dans le véhicule (caméras, radars, capteur de proximité, capteur de hauteur, capteur de fin de course etc.). Ces systèmes de chargement/déchargement de conteneurs entièrement automatisés sont susceptibles d’être complexes à mettre en œuvre et coûteux.
L’invention vise à remédier en tout ou partie aux inconvénients précités. A cet effet, l’invention a pour objet un véhicule de livraison, comportant : - un espace de stockage, comprenant un plancher ; - un hayon, formant une plateforme mobile entre une position supérieure dans laquelle la plateforme s’étend horizontalement dans le prolongement du plancher, et au moins une position inférieure dans laquelle la plateforme est destinée à s’étendre horizontalement sur un sol ; - des moyens de guidage, agencés pour guider un conteneur positionné sur la plateforme en position supérieure vers l’espace de stockage, et pour guider un conteneur positionné dans l’espace de stockage vers la plateforme en position supérieure ; - des moyens de commande, configurés pour commander successivement : un déplacement de la plateforme, de ladite au moins une position inférieure vers la position supérieure, lorsqu’un conteneur est positionné sur la plateforme dans ladite au moins une position inférieure ; un déplacement du conteneur, de la plateforme en position supérieure vers l’espace de stockage via les moyens de guidage.
Ainsi, un tel véhicule de livraison selon l’invention permet d’assister un opérateur pour le chargement d’un conteneur dans le véhicule. L’opérateur n’a pas à rentrer (avec un dos courbé) dans le véhicule pour positionner le conteneur dans l’espace de stockage. De plus, un tel véhicule selon l’invention ne nécessite pas la présence de multiples capteurs coûteux présents dans les systèmes de chargement entièrement automatisés. En effet, le déplacement automatisé du conteneur se fait au sein du véhicule via les moyens de guidage (e.g. des rails de guidage). Il n’est donc pas nécessaire d’ajouter des capteurs internes et des systèmes de sécurité sophistiqués.
Le véhicule de livraison selon l’invention peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon une caractéristique de l’invention, les moyens de commande sont configurés pour commander successivement : un déplacement du conteneur, de l’espace de stockage vers la plateforme en position supérieure via les moyens de guidage ; un déplacement de la plateforme, de la position supérieure vers ladite au moins une position inférieure. Ainsi, un avantage procuré est d’assister un opérateur pour le déchargement d’un conteneur présent dans l’espace de stockage du véhicule. L’opérateur n’a pas à rentrer dans le véhicule (avec un dos courbé) pour récupérer le conteneur dans l’espace de stockage. De plus, un tel véhicule selon l’invention ne nécessite pas la présence de multiples capteurs coûteux présents dans les systèmes de déchargement entièrement automatisés. En effet, le déplacement automatisé du conteneur se fait au sein du véhicule via les moyens de guidage (e.g. des rails de guidage). Il n’est donc pas nécessaire d’ajouter des capteurs internes et des systèmes de sécurité sophistiqués.
Selon une caractéristique de l’invention, les moyens de commande sont configurés pour faire pivoter le conteneur lorsque le conteneur est positionné sur la plateforme, de préférence en position inférieure. Ainsi, un avantage procuré est de positionner correctement le conteneur selon sa trajectoire ultérieure prévue, afin de faciliter le travail de l’opérateur.
La présente un absorbeur de choc 34 de grille 20 pour pare-chocs de véhicule automobile. Le véhicule automobile correspond à celui présenté en relation avec l’une des figures 1 à 3.
L’absorbeur de choc 34 comprend une portion avant 50 plaquée contre la plaque 26 et une portion arrière 52 faisant saillie vers l’arrière depuis la portion avant 50. La portion avant 50 est plus étendue que la portion arrière 52. Elle améliore la stabilité. Elle forme une platine de montage.
La grille 20 comprend en outre une portion de fixation 54 entre l’absorbeur de choc 34 et le dispositif de détection 30. La portion de fixation 54 est verticalement au centre de la plaque 26. La portion de fixation 54 comprend une bride horizontale 56 fixée à l’absorbeur de choc 34 et au dispositif de détection 30. Cela facilite l’entraînement du dispositif de détection 30 par l’absorbeur de choc 34 en cas de choc. La bride horizontale 56 comprend une bande de matière. Elle assure une double fonction puisqu’elle permet une double fixation, et permet de maintenir à distance l’absorbeur de choc 34 du dispositif de détection 30.
L’absorbeur de choc 34 comprend des moyens de fixation supérieurs 58 et des moyens de fixation inférieurs 60. Ces moyens de fixation peuvent être des protrusions. Cet agencement améliore la stabilité de l’absorbeur de choc 34 lors du choc. Afin d’optimiser sa masse, sa résistance, et sa capacité à absorber de l’énergie, l’absorbeur de choc 34 comprend un bloc de mousse. L’absorbeur de choc 34 est monobloc.
La plaque 26 comprend une surface avant 62 et une surface arrière 64 longitudinalement opposée à la surface avant 62. La plaque 26 est une plaque avant. L’absorbeur de choc est positionné contre la surface arrière 64. L’épaisseur de l’absorbeur de choc 34, notamment de la portion avant 50 ou de la portion arrière 52, est supérieure à l’épaisseur de la plaque 26.
La grille 20 comprend au moins une zone de rupture 66, par exemple plusieurs zones de rupture 66. Chaque zone de rupture 66 comprend une réduction d’épaisseur. La zone de rupture 66 comprend au moins une zone coudée. La zone de rupture 66 est configurée pour rompre en cas de choc à une vitesse supérieure à un premier seuil de vitesse supérieur à un deuxième seuil de vitesse auquel l’absorbeur de choc 34 se comprime. L’absorbeur de choc 34 s’étend longitudinalement au niveau de la zone de rupture 66. Cet agencement optimise la compacité.
La grille 20 comprend un cadre 68 entourant chaque portion ajourée et la plaque 26. La plaque 26 et chaque portion ajourée sont venues de matière. Elles sont produites par injection. Le cadre 68 peut être un cadre périmétrique. Le cadre 68 présente un orifice de montage 70 de l’absorbeur de choc 34. L’orifice de montage 70 est ouvert verticalement. Il traverse verticalement le cadre 68. Les moyens de fixation supérieurs 58 sont maintenus dans l’orifice de montage 70.
La grille 20 comprend en outre des moyens de serrage 72 coopérant avec l’absorbeur de choc 34. Les moyens de serrage 72 comprennent une vis. Ils sont agencés dans la portion de fixation 54. Les moyens de serrage 72 traversent la bride horizontale 56. Les moyens de serrage 72 améliorent le maintien de l’absorbeur de choc 34. Ils autorisent une mise en place contre la plaque 26, puis un blocage. Par ailleurs, ils permettent un remplacement de l’absorbeur de choc 34.
Selon un mode de réalisation préféré, la grille 20 comprend un matériau plastique ou composite. Le matériau plastique peut comprendre un matériau thermoplastique ou un matériau thermodurcissable. Selon un mode de réalisation préféré, le matériau plastique est sélectionné dans le groupe comprenant les résines polypropylene, polyamide, polyphtalamide, polyetherethercétone, polysulfure de phénylène, polyamide-imide, polyetherimide, polyarylamide, polyépoxyde, polyester insaturés, vinylester ou polyester-vinylester. Par exemple, le matériau composite comprend une matrice en un matériau plastique tel que décrit ci-dessus avec un renfort. Par exemple, le renfort comprend des fibres de verre ou de carbone.
La présente de face l’absorbeur de choc 34 pour grille 20 de pare-chocs de véhicule automobile. Le véhicule automobile correspond à celui présenté en relation avec l’une des figures 1 à 4.
L’absorbeur de choc 34 présente une portion avant 50 montée contre la plaque 26 et une portion arrière 52 faisant saillie vers l’arrière. La portion arrière 52 est centrée par rapport à la portion avant 50, et par rapport à la plaque 26. La portion arrière 52 forme un plot. Elle s’étend longitudinalement. En cas de choc, la déformation de l’absorbeur de choc 34 est concentrée dans la portion arrière 52. L’absorbeur de choc 34 comprend un corps absorbeur de choc. L’absorbeur de choc 34 est inscrit dans le contour de la plaque 26.
La portion de fixation 54 supporte l’absorbeur de choc 34. La portion de fixation 54 traverse transversalement la plaque 26 et la zone de montage 38. Elle comprend une bride horizontale 56 qui s’étend verticalement de l’absorbeur de choc 34 au dispositif de détection (non représenté). La bride horizontale 56 supporte les moyens de serrage 72 permettant un blocage de la portion avant 50.
De part et d’autre de la zone de montage 38, et donc en limite de la plaque 26 ; les bords latéraux 40 comprennent des surfaces latérales de positionnement 74 de l’absorbeur de choc 34. Les surfaces latérales de positionnement 74 sont perpendiculaires à la direction transversale. Elles peuvent être formées par les extrémités des lames des portions ajourées. Les surfaces latérales de positionnement 74 comprennent un écart transversal ajusté à la largeur transversale de l’absorbeur de choc 34 ; préférentiellement de la portion avant 50. Ainsi, lorsqu’il est placé dans la zone de montage 38, l’absorbeur de choc 34 est encastré entre les surfaces latérales de positionnement 74. Sa stabilité est optimale.
CALANDRE DE VÉHICULE AUTOMOBILE FORMANT UNE JONCTION FUSIBLE AVEC UNE PEAU DE PARE-CHOCS EN CAS DE CHOC FRONTAL La présente invention concerne le domaine des véhicules automobiles, plus particulièrement le domaine des pare-chocs des véhicules automobiles.