INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’entité nCDN, installée sur l’ordinateur PC, reçoit et requiert ensuite, lors d’une étape ET7, un accès au contenu auprès d’un serveur de multicast SRV choisi dans notre exemple en fonction d’une qualité renseignée dans la requête issue du dispositif de lecture STB. La requête transite dans notre exemple par la passerelle domestique. La passerelle route la requête lors d’une étape ET8.
Lors d’une étape ET9, la passerelle domestique GTW reçoit en retour un flux de données qu’elle route vers l’ordinateur PC lors d’une étape ET10 pour que l’agent de traitement nCDN puisse traiter le flux de données reçu.
Lors d’une étape ET11, l’entité de traitement nCDN reçoit ensuite des paquets de données IP issus de la passerelle GTW. Après réception, l’entité de traitement nCDN réalise un traitement par le biais de son processeur. Le traitement est connu de l’homme du métier et ne sera pas décrit davantage car sans intérêt pour l’exposé de l’invention. Rappelons simplement que les paquets IP reçus sont découpés en segments de contenu ; lors d’une étape ET12, les segments sont ensuite transmis successivement au dispositif de lecture STB.
A ce stade le dispositif de lecture STB peut lire recevoir les segments, les décoder et requérir une restitution sur le dispositif de restitution TV.
Le mode de réalisation décrit ci-dessus peut faire l’objet de variantes.
Selon une variante, la localisation de l’entité de traitement nCDN peut être déterminée après chaque demande d’accès à un contenu issue du dispositif de lecture STB. La localisation varie donc au fil du temps.
Selon une autre variante, le choix de la localisation peut être fait pendant la réception des segments de contenu. En effet, le choix initial peut ne plus être adapté ultérieurement, par exemple le CPU diminue sur l’équipement choisi est soudainement sollicité pour une autre tâche. Dans ce cas, un autre dispositif de traitement de données est sélectionné pour réaliser le traitement de l’entité de traitement nCDN.
On a vu précédemment dans notre exemple de réalisation que les capacités de traitement incluent une taille de mémoire volatile. En complément, selon une variante, l’entité de gestion ENT prend aussi en compte le débit d’encodage associé au flux reçu. En effet, le débit d’encodage variant dans le temps lorsque le téléchargement est adaptatif, les besoins en mémoire RAM lors du traitement du flux de données varie également. Le nombre de dispositifs de traitement de données adaptés au traitement peut donc augmenter en fonction du débit d’encodage courant.
On a vu précédemment que la passerelle domestique GTW route le flux de données vers le dispositif de traitement choisi, dans l’exemple l’ordinateur PC. En variante, le dispositif de traitement de données est choisi en fonction de son aptitude à recevoir le flux de données depuis un réseau de communication. Ce mode permet d’accéder au contenu même si la passerelle est indisponible ; dans ce cas le dispositif sélectionné accède au flux et reçoit le flux depuis le réseau RES en lieu et place de la passerelle.
M 2+ + H 3 PO 4 + 2OH - MHPO 4 + 2H 2 O
Avec M, métal, peut-être : Cd, Cu, Zn, As, Cr, Pb
En pratique, un deuxième réactif est introduit dans le solvant comprenant les métaux à valoriser, le deuxième réactif étant choisi de sorte à réagir avec les formes ioniques des métaux à valoriser et à les faire précipiter sous la forme de sels de métaux. La réaction de l’étape (E5) entre le deuxième réactif et les formes ioniques des métaux à valoriser peut être mise en œuvre dans un réacteur agité, à température ambiante (soit pouvant être comprise entre 20°C et 40°C) pendant une durée supérieure à 5 minutes.
Le deuxième réactif peut être du sulfure d’hydrogène (H 2 S), un sel de sulfure, un sel d’hydrogénosulfure et/ou tout autre réactif pouvant libérer du sulfure d’hydrogène. A titre d’exemple, le deuxième réactif peut comprendre du sulfure de sodium Na 2 S ou de l’hydrogénosulfure de sodium NaSH.
Alternativement le deuxième réactif peut être de la soude NaOH, de l’hydroxyde de Calcium Ca(OH) 2 , de l’hydroxyde de Potassium KOH et/ou tout autre réactif pouvant libérer de l’hydroxyde (OH) de façon à produire des hydroxydes de métaux ou des phosphates de métaux en fonction du pH.
La quantité de deuxième réactif introduit lors de l’étape (E5) dépend de la concentration en métaux lourds du solvant issu de l’étape (E4). Par exemple, lorsque le solvant est de l’eau qui a été mélangée avec le solide adsorbant comprenant les métaux à valoriser dans des proportions massiques de 50 : 50, la quantité va préférentiellement de 0,1 g à 10 g par kilogramme de solvant issu de l’étape (E4). De façon à optimiser la consommation du deuxième réactif, l’ajout se fait de préférence de façon stœchiométrique en fonction de la réaction de précipitation.
Outre le deuxième réactif, au cours de l’étape (E5), un ou plusieurs régulateurs de pH peut/peuvent être introduit(s), par exemple de l’hydroxyde de sodium NaOH, de l’hydroxyde de potassium KOH, de l’hydroxyde de calcium Ca(OH) 2 ou tout autre réactif permettant d’augmenter le pH de la solution.
L’ajout du régulateur de pH permet de contrôler le pH de sorte à faire précipiter sélectivement le sulfure de métal d’intérêt et ainsi augmenter sa pureté. La séparation du solvant et des sulfures de métaux peut ensuite être mise en œuvre par filtration ou par toute autre méthode de séparation solide/liquide. Il est possible, en faisant varier le pH du solvant, de faire précipiter et de filtrer successivement les différents sulfures de métaux. A titre d’exemple, le pH peut être porté à 1, de sorte à faire précipiter sélectivement le sulfure de cuivre. Puis, on peut augmenter le pH jusqu’à atteindre une valeur de l’ordre de 2 de sorte à faire précipiter le sulfure de cadmium. Le pH peut ensuite être encore augmenté jusqu’à la valeur de 3,6 pour faire précipiter le sulfure de zinc (ZnS). Une augmentation de la valeur du pH jusqu’à 5 permet finalement de faire précipiter le sulfure de fer (FeS).
L’étape E5 a un rendement de récupération des métaux lourds de 100% puisque les conditions de réactions sont très favorables et les précipités sont stables.
Optionnellement, le solvant issu de l’étape (E5) peut être recyclé et réintroduit dans l’étape (E4) d’extraction, ce qui permet avantageusement de consommer une quantité moindre de solvant propre.
Ainsi, la possibilité de recycler le solide adsorbant et le solvant et de ne générer pas d’autre sous-produit qu’une solution d’acide phosphorique traitée et des métaux lourds sous une forme valorisable rend le procédé intéressant d’un point de vue économique et écologique pour des applications industrielles.
EXEMPLES Exemple 1 : Série d’essai (Etapes E1, E2 et E3) Les essais de dé-métallisation ont été réalisés sur un acide phosphorique industriel issu du complexe Industriel de Jorf Lasfar au MAROC. L’analyse de l’acide de départ est résumée dans le tableau 1 suivant :
Acide Phosphorique P 2 O 5 % en poids Phosphogypse % en poids Cu ppm Cd ppm Zn ppm As ppm Pb ppm Ni ppm Cr ppm 26,43 0.5% 34 22 195 13 0,45 25 105
Tableau 1 : Analyse de l’acide phosphorique industriel
Une quantité de 100 g d’acide phosphorique a été utilisée pour chaque essai. Cet acide a subi les étapes E1, E2 et E3 en variant plusieurs paramètres : T°C (la Température de traitement de l’étape E1): 30°C, 50°C ou 80°C Le solide adsorbant : Phosphogypse ou charbon actif Taux du solide adsorbant : 1% à 3% en poids Le réducteur : poudre de Fer ou Hydrazine Le Taux du réducteur en g/kg P 2 O 5 Le premier réactif de traitement : dithiophosphate ou Dithiophosphinate ou xanthate ; Cs : La consommation spécifique du premier réactif en g/kgP 2 O 5 Le temps de contact.
Les résultats obtenus sont présentés aux tableaux 2, 3 et 4 ci-dessous.
On parlera de qualité pour se référer à une certaine résolution du contenu numérique (résolution spatiale, temporelle, niveau de qualité associée à la compression vidéo et/ou audio) avec un certain débit d’encodage. Chaque niveau de qualité est lui-même découpé sur le serveur de contenus en segments temporels.
La description de ces différentes qualités et de la segmentation temporelle associée, ainsi que les segments de contenu, sont décrits pour le dispositif de lecture STB et mis à sa disposition via leurs adresses Internet (URI : Universal Ressource Identifier). L’ensemble de ces paramètres (qualités, adresses des segments, etc.) est en général regroupé dans un fichier de paramètres appelé fichier de description ou « fichier manifest » par l’homme du métier. On notera que ce fichier de paramètres peut être un fichier informatique ou un ensemble d’informations descriptives du contenu, accessible à une certaine adresse.
Le dispositif de lecture STB, dans un contexte de téléchargement adaptatif progressif, peut adapter les requêtes d’accès qu’il transmet à l’entité nCDN pour recevoir et décoder le contenu demandé à la qualité qui lui correspond au mieux. Dans notre exemple, si les contenus sont disponibles aux débits 400 kb/s (kilobits par seconde) (Résolution 1, ou niveau 1, noté N1), 800 kb/s (N2), 1200 kb/s (N3) 2100 kb/s (N4) 3000 kb/s (N4) et que le terminal client dispose d’une bande passante de 3000 kb/s, il peut demander le contenu à n’importe quel débit inférieur à cette limite, par exemple 2100 kb/s. De manière générale, on note « Ci@Nj » le contenu numéro i avec la qualité j (par exemple le j-ième niveau Nj de qualité décrit dans le fichier de description).
Dans cet exemple, pour visualiser un contenu, le dispositif de lecture STB interroge tout d’abord, via la passerelle de service GTW, l’entité de traitement nCDN pour obtenir une adresse du fichier de description du contenu géré par le dispositif concerné. Dans la suite, on supposera que ce fichier est un fichier de type fichier de description selon la norme MPEG-DASH.
Selon l’invention, une étape préalable est exécutée au cours de laquelle un dispositif de traitement de données est sélectionné dans le réseau local pour accueillir l’entité de traitement. Contrairement à l’état de la technique dans lequel l’entité est stockée dans la passerelle domestique par défaut, dans l’invention, l’entité peut être stockée sur un dispositif du réseau local au choix.
On verra que le dispositif de traitement de données est choisi en fonction des performances des ressources physiques et/logicielles pour la réalisation du traitement de données.
Les étapes d’un mode de réalisation sont décrites ci-dessous en référence à la . Sur cette , sont représentés des axes correspondants 1) au serveur multicast, 2) à la passerelle GTW incluant le dispositif nCDN, 3) à un ensemble de dispositif de traitement de données et 4) au dispositif de lecture STB incluant le module de téléchargement HAS
Lors d’une étape ET1, l’entité de gestion ENT, présente dans la passerelle domestique dans notre exemple, reçoit des données représentatives de ressources physiques et/ou logicielles de tout ou partie des dispositifs de traitement de données du réseau local LAN, à savoir dans notre exemple du mobile MOB et de l’ordinateur PC.
Lors d’une étape ET2, dans notre exemple, l’entité de gestion ENT s’intéresse à une ressource physique en particulier à savoir la mémoire volatile de type RAM des différents dispositifs, plus particulièrement à la taille en octets de ces mémoires. L’invention ne se limite pas à cette ressource mais s’étend à d’autres ressources ; par exemple, d’autres ressources peuvent être prises en compte à savoir la puissance du processeur, les liaisons de communication dont dispose les dispositifs de traitement de données par exemple permettant la réception d’un flux de données depuis le réseau RES etc.
Lors d’une étape ET3, l’entité ENT classe les dispositifs en fonction des tailles des mémoires RAM respectives et sélectionne dans notre exemple le dispositif ayant la taille en octet la plus importante.
BREVE DESCRIPTION DE L’INVENTION La présente invention porte sur un procédé de valorisation de métaux présents dans une solution d’acide phosphorique, le procédé comprenant les étapes suivantes :
(E1) préparation de la solution d’acide phosphorique, la préparation comprenant la dispersion d’un solide adsorbant dans la solution d’acide phosphorique,
(E2) traitement de la solution d’acide phosphorique à l’aide d’un premier réactif choisi parmi les xanthates, les dithiophosphates, les dithiophosphinates et leurs mélanges, de sorte à adsorber les métaux à valoriser sur le solide adsorbant,
(E3) séparation de la solution d’acide phosphorique traitée et du solide adsorbant comprenant les métaux à valoriser,
(E4) dispersion du solide adsorbant comprenant les métaux à valoriser dans un solvant de sorte à dissoudre les métaux à valoriser et à régénérer le solide adsorbant,
(E5) traitement du solvant à l’aide d’un deuxième réactif de sorte à faire précipiter les métaux à valoriser sous la forme de sels de métaux.
D’autres aspects de l’invention sont tels que décrits ci-dessous et dans les revendications, en particulier le procédé peut comprendre au moins l’une des caractéristiques ci-dessous : les sels de métaux obtenus à l’étape (E5) comprennent des sulfures de métaux, des phosphates de métaux et/ou des hydroxydes de métaux ; le solide adsorbant comprend un phosphogypse, une zéolite, du charbon actif et/ou un silicate ; la solution d’acide phosphorique est produite par réaction entre des minerais calciques fluorophosphatés et de l’acide sulfurique ; la solution d’acide phosphorique est issue d’une étape de concentration de l’acide phosphorique préalablement obtenu par réaction des minerais calciques fluorophosphatés et de l’acide sulfurique ; préalablement à l’étape (E1), la solution d’acide phosphorique comprend du phosphogypse, le taux de phosphogypse en pourcentage massique étant inférieur à 35%, de préférence inférieur à 10% ; la solution d’acide phosphorique comprend du cadmium, du cuivre, du zinc, du chrome, du nickel, du plomb et/ou de l’arsenic ; l’étape de préparation (E1) comprend en outre le chauffage ou le refroidissement de la solution d’acide phosphorique à une température allant de 20°C à 80°C ; l’étape de préparation (E1) comprend en outre l’ajout d’un agent réducteur, préférentiellement choisi parmi la poudre de fer, la poudre de zinc, l’oxyde de fer(II), une hydrazine ; le solide adsorbant régénéré issu de l’étape (E4) est réutilisé dans l’étape (E1) de préparation de la solution d’acide phosphorique ; lequel le solvant est de l’eau, de préférence de l’eau dont la température est de 15°C à 90°C, préférentiellement de 50°C à 80°C ; le traitement de la solution d’acide phosphorique à l’aide d’un premier réactif est mis en œuvre pendant une durée allant de 1 seconde à 30 minutes, préférentiellement une durée allant de 5 secondes à 10 minutes ; le deuxième réactif est choisi parmi le sulfure d’hydrogène, un sel de sulfure et un sel d’hydrogénosulfure ; dans l’étape (E5), l’ajout d’un régulateur de pH, préférentiellement choisi parmi l’hydroxyde de sodium NaOH, l’hydroxyde de potassium KOH et l’hydroxyde de calcium Ca(OH) 2 ; au cours de l’étape (E5), le pH est contrôlé de sorte à faire précipiter successivement et sélectivement les sels de métaux, chaque sel de métal précipité étant séparé du solvant.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES La représente un mode de réalisation du procédé de valorisation de métaux compris dans une solution d’acide phosphorique selon l’invention comprenant la dispersion d’un solide adsorbant dans la solution d’acide phosphorique, le traitement de la solution d’acide phosphorique à l’aide d’un premier réactif de sorte à adsorber les métaux à valoriser sur le solide adsorbant, la séparation de la solution d’acide phosphorique et du solide adsorbant comprenant les métaux à valoriser, la dispersion dudit solide adsorbant dans un solvant de sorte à dissoudre les métaux à valoriser dans ledit solvant et à régénérer le solide adsorbant, le recyclage dudit solide, le traitement du solvant à l’aide d’un deuxième réactif de sorte à faire précipiter les métaux sous une forme valorisable et le recyclage du solvant.
DESCRIPTION DETAILLEE DE MODES DE REALISATION Les inventeurs ont développé un procédé d’extraction et de valorisation de métaux présents dans une solution d’acide phosphorique, préférentiellement de métaux lourds tels que le cadmium, le cuivre, l’arsenic, le zinc, le plomb, le nickel et/ou le chrome, par les dithiophosphates, les dithiophosphinates ou les xanthates en présence d’un solide adsorbant, typiquement issu des rejets de l’industrie des phosphates, qui est économique et écologique.
Le procédé proposé comprend les étapes suivantes : (E1) préparation d’une solution d’acide phosphorique, la préparation comprenant la dispersion d’un solide adsorbant dans la solution d’acide phosphorique, (E2) traitement de la solution d’acide phosphorique à l’aide d’un premier réactif choisi parmi les xanthates, les dithiophosphates, les dithiophosphinates et leurs mélanges, de sorte à adsorber les métaux à valoriser sur le solide adsorbant, (E3) séparation de la solution d’acide phosphorique traitée et du solide adsorbant comprenant les métaux à valoriser, (E4) dispersion du solide adsorbant comprenant les métaux à valoriser dans un solvant de sorte à dissoudre les métaux à valoriser et à régénérer le solide adsorbant, (E5) traitement du solvant à l’aide d’un deuxième réactif de sorte à faire précipiter les métaux à valoriser sous la forme de sels de métaux.
Le procédé de la présente invention permet de récupérer les métaux, en particulier les métaux lourds, sous une forme stable et valorisable. Le fait que le procédé selon l’invention génère les métaux lourds sous une forme valorisable et le solide adsorbant sous une forme réutilisable le rend particulièrement avantageux économiquement pour des applications industrielles visant en outre la mise en œuvre d’une économie circulaire et l’absence totale de génération de déchets.
Pour ne pas éliminer le solide adsorbant contaminé par les complexes et/ou les précipités de métaux lourds dans l’environnement, le procédé selon l’invention prévoit en outre une étape de régénération du solide adsorbant dans un solvant (E4) et une étape (E5) de précipitation des métaux lourds sous une forme stable et valorisable (par traitement du solvant issu de l’étape (E4) avec un deuxième réactif), par exemple dans le domaine des batteries ou des panneaux solaires. Le solide adsorbant peut également être réutilisé.
Solution d’acide phosphorique La solution d’acide phosphorique utile pour la mise en œuvre du procédé de l’invention (solution à traiter) présente généralement un titre massique en P 2 O 5 supérieur à 0,1 %, de préférence allant de 18 % et 62 % en poids, typiquement égale à 54% en poids.
La teneur en métaux lourd dans la solution d’acide phosphorique à traiter est généralement de 1 ppm à 1000 ppm. La solution d’acide phosphorique peut comprendre en particulier de 1 ppm à 100 ppm de cadmium, de 1 ppm à 100 ppm de cuivre, de 1 ppm à 100 ppm d’arsenic, de 1 ppm à 500 ppm de zinc, de 1 ppm à 100 ppm de plomb, de 1 ppm à 100 ppm de nickel et/ou de 1 ppm à 500 ppm de chrome.
La solution d’acide phosphorique à traiter est préférentiellement issue d’un procédé de traitement de la roche phosphatée par l’acide sulfurique, de sorte que le titre massique en P 2 O 5 de la solution d’acide phosphorique varie de 18% à 33% en poids. A titre d’exemple, une telle solution d’acide phosphorique comprend généralement de 5 ppm à 50 ppm de cadmium, de 5 ppm à 50 ppm de cuivre, de 5 ppm à 50 ppm d’arsenic, de 100 ppm à 300 ppm de zinc, de 1 ppm à 10 ppm de plomb, de 5 ppm à 50 ppm de nickel et de 100 ppm à 300 ppm de chrome.
Ainsi, l’invention peut comprendre un modèle d’évaluation qui décrit, pour deux ou plus de deux activités données, une relation entre, d’une part, deux ou plus de deux indicateurs cinématiques et/ou cinétiques et, d’autre part, deux ou plus de deux indices composites.
On entend par « indicateur cinématique » une grandeur physique mesurable qui décrit le mouvement d’un geste graphomoteur sans prendre en compte les forces qui le provoquent telles que, la résistance de la surface de manipulation interactive 110 et la tension musculaire de l’individu lors de la réalisation du tracé.
Par exemple, on pourra choisir l’indicateur cinématique parmi la longueur du tracé, le nombre de pauses et le temps total d’exécution.
On entend par « indicateur cinétique » une grandeur physique mesurable qui décrit le mouvement d’un geste graphomoteur tout en prenant en compte les forces qui le provoquent telles que, la résistance de la surface de manipulation interactive 110 et la tension musculaire de l’individu lors de la réalisation du tracé.
Par exemple, on pourra choisir l’indicateur cinétique parmi la pression exercée sur la surface de manipulation interactive 110, la direction du tracé, l’inclinaison du tracé, la vitesse de réalisation du tracé et la ou les accélération(s)/décélération(s).
Dans l’invention, selon les besoins et les ressources disponibles, on pourra envisager d’autres indicateurs, et ce, sans nécessiter de modifications substantielles de l’invention. Par exemple, ces indicateurs pourront donner des informations sur le résultat d’un geste graphomoteur, les caractéristiques du geste qui y a donné naissance, les processus cognitifs sous-jacents de programmation et de contrôle à l’œuvre lors de la réalisation de ce geste ainsi que sur le profil du producteur.
Dans une première mise en œuvre particulière, on calcule l’indice composite selon une formule mathématique prédéterminée qui pondère et combine des indicateurs cinématiques et/ou cinétiques.
Dans une deuxième mise en œuvre particulière, on calcule l’indice composite selon un algorithme prédéterminé qui manipule des indicateurs cinématiques et/ou cinétiques.
Dans l’invention, le système 100 de traitement de données comprend au moins un capteur 120 et au moins un processeur 130.
Ainsi, le système 100 peut comprendre deux ou plus de deux capteurs 120 et deux ou plus de deux processeurs 130.
Dans une mise en œuvre particulière du système 100, celui-ci comprend en outre au moins une surface de manipulation interactive 110 telle que décrite précédemment.
Ainsi, dans cette mise en œuvre particulière, le système 100 peut comprendre deux ou plus de deux surfaces de manipulation interactive 110.
Dans l’invention, le capteur 120 est couplé à la surface de manipulation interactive 110.
En outre, le capteur 120 est conçu pour détecter et enregistrer au moins une séquence de mouvements produits par au moins un doigt de l’individu ou au moins un accessoire de pointage (p. ex. un stylet, une souris) qui est utilisable par l’individu lors de la réalisation d’au moins un tracé dans le cadre de l’activité.
Ainsi, le capteur 120 peut détecter et enregistrer deux ou plus de deux séquences de mouvements produits par deux ou plus de deux doigts de l’individu ou par deux ou plus de deux accessoires de pointage qui sont utilisables par l’individu lors de la réalisation d’au moins un tracé dans le cadre de l’activité.
Dans un exemple du capteur 120, celui-ci comprend une combinaison de capteurs qui sont choisis parmi, un écran capacitif, un écran résistif, un accéléromètre, un gyroscope, un capteur de pression, un capteur infrarouge et un capteur à ultrasons.
Avantageusement, l’unité de pilotage et l’unité de commande peuvent être sous la forme d’un automate programmable industriel (PLC ou API). L’utilisation d’un automate industriel offre l’avantage de disposer d’un système modulable capable de piloter une large gamme et grand nombre d’appareils électriques, sans engendrer de coût trop important. Par exemple, le système de l’invention peut être dimensionné en fonction du nombre d’appareils à piloter. Le système de l’invention peut ainsi permettre de piloter plus de 50 appareils électriques identiques et/ou différents.
En pratique, on distingue deux catégories d’automates : les automates dits « compacts » qui ont une alimentation électrique ainsi que des entrées/sorties intégrées, et les automates dits « modulaires » qui nécessitent des modules séparés pour assurer leur alimentation électrique ainsi que pour ajouter des entrées/sorties supplémentaires.