INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dispositif de réfrigération de bouteille Domaine technique de l'invention La présente invention entre dans le domaine du refroidissement et de la réfrigération de boisson en contenant, comme une bouteille.
Six exemples de films 1 selon l’invention sont donnés dans [Table 4], tandis que [Table 5] indique les caractéristiques d’épaisseur globale, de flexibilité, de résistance au pliage et de luminance pour ces différents exemples. Film n°6 PET, épaisseur 1,1 mm Nanofilet d'ITO, épaisseur > 2 μm BaTiO 3 , épaisseur ALD >1 μm ZnS:Cu bleu-vert et (Zn,Cd)(S,Se):Cu rouge épaisseur ALD >1 μm Nanocubes d'Ag NanoXact 75 entourés d'une couche de PVP de 3 nm Nanofilet d'ITO, épaisseur > 2 μm Plasil, épaisseur 0,5 mm Film n°5 PET, épaisseur 1,1 mm PET, épaisseur 1,1 mm BaTiO 3 , épaisseur ALD >1 μm ZnS:Cu bleu-vert épaisseur ALD >1 μm Réseau de nanofils de ZnO très denses et alignés verticalement Nanofilet d'ITO, épaisseur > 2 μm Plasil, épaisseur 0,5 mm Film n°4 PET, épaisseur 0,5 mm Nanofils d'argent, épaisseur 25 μm BaTiO 3 + résine époxy, épaisseur 10 μm ZnS:Cu bleu-vert et (Zn,Cd)(S,Se):Cu rouge épaisseur ~25 μm Nanocubes d'Ag NanoXact 75 entourés d'une couche de PVP de 3 nm Nanofils d'argent, épaisseur 25 μm Plasil, épaisseur 1,1 mm Film n°3 PET, épaisseur 0,5 mm Nanofils d'argent, épaisseur 25 μm BaTiO 3 + résine époxy, épaisseur 10 μm ZnS:Cu bleu-vert épaisseur ~25 μm Nanocubes d'Ag NanoXact 75 entourés d'une couche de PVP de 3 nm Nanofils d'argent, épaisseur 25 μm Plasil, épaisseur 1,1 mm Film n°2 PET, épaisseur 1,1 mm Nanofilet d'ITO, épaisseur > 2 μm BaTiO 3 + résine époxy, épaisseur 10 μm ZnS:Cu bleu-vert et (Zn,Cd)(S,Se):Cu Rouge épaisseur ~25 μm Réseau de nanofils de ZnO très denses et alignés verticalement Nanofils d'argent, épaisseur 25 μm Plasil, épaisseur 0,5 mm Film n°1 PET, épaisseur 1,1 mm Nanofilet d'ITO, épaisseur > 2 μm BaTiO 3 + résine époxy, épaisseur 10 μm ZnS:Cu bleu-vert épaisseur ~25 μm Réseau de nanofils de ZnO très denses et alignés verticalement Nanofils d'argent, épaisseur 25 μm Plasil, épaisseur 0,5 mm Couche support Première couche d'électrode Couche électriquement isolante Luminophore Elément d'adaptation de l'indice de réfraction Seconde couche d'électrode Couche de protection
D’après [Table 4], on remarque que la couche support 2 et la couche de protection 9 déterminent pratiquement à elles seules l’épaisseur globale du film 1. Si on ne prend en compte que la couche électriquement isolante 4 et la couche électroluminescente 5, que l’on peut désigner en tant que couches fonctionnelles, on totalise une épaisseur d’environ 35 μm, ce qui est extrêmement mince. Film n°1 Film n°2 Film n°3 Film n°4 Film n°5 Film n°6 Epaisseur globale ~1.7 mm ~1.7 mm ~1.7 mm ~1.7 mm ~1.6 mm ~1.6 mm Flexibilité 6,5 % minimum pour une surface de 150 cm 2 6,5 % minimum pour une surface de 150 cm 2 6,5 % minimum pour une surface de 150 cm 2 6,5 % minimum pour une surface de 150 cm 2 6,5 % minimum pour une surface de 150 cm 2 6,5 % minimum pour une surface de 150 cm 2 Résistance au pliage luminance > 88% après 1000 cycles de pliage luminance > 88% après 1000 cycles de pliage luminance > 88% après 1000 cycles de pliage luminance > 88% après 1000 cycles de pliage luminance > 88% après 1000 cycles de pliage luminance > 88% après 1000 cycles de pliage Luminance > 1000 cd/m² avec une alimentation électrique de ~195 V à 2 kHz > 1000 cd/m² avec une alimentation électrique de ~195 V à 2 kHz > 1000 cd/m² avec une alimentation électrique de ~195 V à 2 kHz > 1000 cd/m² avec une alimentation électrique de ~195 V à 2 kHz > 1000 cd/m² avec une alimentation électrique de > 1000 cd/m² avec une alimentation électrique de
La résistance au pliage des films a été mesurée en utilisant la méthode exposée dans l’article intitulé « Highly flexible transparent electrodes based on mesh-patterned rigid indium tin oxide » de la revue Nature et publié en ligne le 12 février 2018.
La luminance des films a été mesurée à l'aide d'un luminancemètre optique calibré à large bande (TES-137, TES Electric Electronic Co.).
D’après [Table 5], il apparaît clairement que le film 1 électroluminescent selon l’invention présente des propriétés mécaniques très satisfaisantes et une luminance très largement supérieure à celles des films électroluminescents antérieurs.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un film 1 tel que décrit précédemment et comprenant les étapes successives suivantes : fourniture d’une couche de support 2 flexible ; dépôt d’une première couche d’électrode 3 flexible en matériau conducteur sur la couche de support 2 flexible ; dépôt d’une couche électriquement isolante 4 flexible en matériau diélectrique sur la première couche d’électrode 3 ; dépôt d’une couche électroluminescente 5 flexible, comprenant une couche de luminophore 6 présentant un indice de réfraction n lum et au moins un élément d’adaptation 7 de l’indice de réfraction présentant un indice de réfraction n ng ; dépôt d’une seconde couche d’électrode 8 flexible et transparente en matériau conducteur sur la couche électroluminescente 5, ladite seconde couche d’électrode 8 présentant un indice de réfraction n élec ; dépôt d’une couche de protection 9 flexible et transparente sur la seconde couche d’électrode 8 ; où n lum > n ng > n élec .
Film électroluminescent mince, flexible et lumineux apte à émettre une lumière rouge DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des films électroluminescents émettant une lumière rouge.
La présente invention concerne un film électroluminescent, préférentiellement transparent, apte à émettre une lumière rouge, qui est la fois très flexible et très lumineux lorsqu’il est alimenté en courant électrique alternatif.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Dans le domaine automobile, certains dispositifs lumineux sont prévus pour émettre une lumière rouge, notamment pour les feux de freinage arrière, également désignés en tant que feux stop. Pendant de nombreuses années, les feux stop comportaient une ampoule à incandescence positionnée derrière un plastique transparent teinté en rouge.
De nos jours, dans les éclairages, les constructeurs remplacent habituellement les ampoules à incandescence par des LED. Ces LED sont également utilisées pour ajouter des éléments décorations et/ou de signalisation à l’intérieur et/ou l’extérieur des véhicules. Elles permettent avantageusement d’émettre une lumière de couleur rouge dont la longueur d’onde peut être choisie avec précision, par exemple avec une longueur d’onde sensiblement égale à 630 nm et avec une largeur à mi-hauteur inférieure à 20 nm, notamment afin de répondre aux normes en vigueur vis-à-vis de la couleur rouge autorisée pour les feux stop.
Tout d’abord, les LED sont onéreuses, et présentent un coût important lorsque toute une surface doit être lumineuse.
De plus, les LED ont tendance à chauffer. Leur utilisation en grand nombre nécessite donc l’utilisation d’un dispositif de refroidissement, ce qui génère un encombrement et une épaisseur supplémentaire dans les surfaces de LED. En conséquence, les surfaces présentant une grande densité de LED ne sont pas minces, ni suffisamment souples pour pouvoir épouser des forme concaves et/ou convexes complexes. Il n’est donc pas possible de les disposer sur n’importe quelle surface, car cette dernière doit être sensiblement plane.
Enfin, avec un rendement d’environ 1%, les LED sont peu efficaces sur le plan énergétique, elles sont donc gourmandes en électricité.
Récipient aérosol Le récipient aérosol est typiquement muni d’une valve de distribution équipée d’un diffuseur.
Le récipient aérosol peut contenir la composition et l’agent propulseur au sein d’un seul compartiment ou contenir la composition et l’agent propulseur au sein de compartiments séparés. Ainsi, le récipient aérosol peut comprendre deux compartiments, un premier compartiment contenant la composition et un second compartiment contenant l’agent propulseur. Ce dernier type de conception est préférentiellement réservé à l’aérosol à gaz liquéfié.
La valve peut être de différentes structures. Elle permet typiquement un débit de la composition allant de 5 à 40 g/s, de préférence de 10 à 25 g/s.
Le récipient aérosol peut être de n’importe quelle forme adaptée, par exemple un cylindre.
Le récipient aérosol peut être en métal, en matériau polymérique, ou en verre.
EXEMPLES Les solutions sont préparées suivant le protocole suivant :
Mise en solution des additifs (stabilisants) pendant 24 h minimum à une température de 25°C en réacteur en verre ouvert,
Mesure de pH : le pH est compris entre 4 et 6,2.
Mise en solution des principes actifs (composants chimiques simulants) par dissolution totale sous agitation dans la solution précédemment préparée, par ajout successif de 1 g, en réacteur en verre ouvert.
La solution est laissée sous agitation pendant 4 h minimum. Le volume de solvent est ajusté si nécessaire.
Solvant : eau/éthanol 50/50
Il est vérifié visuellement la dissolution complète des principes actifs. La solution doit être limpide ou légèrement translucide.
La détection est réalisée au moyen d’un spectromètre d’émission de flamme (AP2C).
V Sorbonne (m3) 1,0 V liquide vaporisé (mL) 2
Menace Composant chimique simulant Concentration en composant chimique simulant dans la composition g/L C air en g/ m3 Organo S Chlorhydrate de Cystéine 200 0,0004 Polysulfure de potassium 20 0,00004 Sulfate d'ammonium 20 0,00004 Organo P TPPO 20 0,00004 Phosphate d'ammonium 20 0,00004
La est une représentation schématique des étapes d’un procédé de prédiction d’une information de friction selon un exemple.
La est une représentation schématique d’étapes comprenant le procédé de la .
La est une illustration d’une phase d’apprentissage automatique du modèle de friction.
La est une courbe de coefficient de friction obtenue selon un exemple de mise en œuvre du procédé de prédiction d’information de friction.
La montre un système de prédiction d’une information de friction selon un exemple.
On va maintenant décrire un procédé de prédiction d’une information de friction d’une piste d’atterrissage d’aéronef.
Ce procédé peut être mis en œuvre pour tout instant (par exemple un instant passé, le présent, ou un instant à venir). En particulier, ce procédé peut être mis en œuvre alors que des informations de friction en provenance du dernier avion posé sur la piste ne sont pas encore disponibles, ces informations n’étant transférées à des serveurs distants que tardivement, ce qui retarde leur disponibilité pour les gestionnaires de piste. Ici, le procédé peut fournir à tout instant une information de friction d’une piste aux gestionnaires de piste, qui peuvent ensuite fournir cette information aux gestionnaires de trafic aérien. C’est en ce sens que l’information de friction est utile à la gestion optimisée du trafic aérien.
Sur la , on a représenté de manière schématique les étapes d’un procédé P1 de prédiction d’une information de friction d’une piste d’atterrissage pour un instant donné : l’information de friction est une prédiction de la friction à cet instant.
Ce procédé peut être mis en œuvre par un système informatique, comme cela sera décrit plus en détail en référence à la .
Dans une première étape S100, des données de contexte de la piste sont obtenues. Si l’instant donné est dans le passé, ces données de contexte peuvent résulter d’observations, et si l’instant donné est dans le futur, ces données de contexte peuvent résulter d’une prédiction. Les données de contexte de la piste peuvent être choisies dans un groupe de données comprenant une valeur représentative des précipitations, un nombre d’atterrissages sur la piste pendant une période donnée, une valeur représentative du vent, une valeur représentative de l’hygrométrie, etc.
Dans une deuxième étape S101, on met en œuvre une obtention de données d’historique d’information de friction pour la piste, comprenant des données toutes plus anciennes que l’instant donné. Ces données peuvent résulter de l’atterrissage et du roulage d’aéronefs sur la piste d’atterrissage (des mesures mises en œuvre pendant ces phases permettent d’obtenir des informations de friction). De manière alternative, ces données d’historique peuvent résulter par exemple en partie d’une mise en œuvre antérieure du procédé P1.
Les données d’historique d’information de friction peuvent être du même type que l’information de friction prédite obtenue au moyen du procédé P1. Par « d’historique », on entend qu’elles concernent un ou plusieurs instants plus anciens que l’instant donné visé par le procédé.
Enfin, dans une étape S102, une prédiction est mise en œuvre par un modèle de prédiction configuré pour recevoir en entrée au moins les données de contexte et les données d’historique d’information de friction, et pour délivrer une information de friction prédite de la piste à l’instant donné.
Le modèle de prédiction est par exemple du type LSTM (« Long Short-Term Memory », soit un réseau de longue mémoire à court terme).
On sait que les matériaux naturels tels que le bois ont un impact à la fabrication très en deçà des matériaux habituellement utilisés pour les cadre et fourches (acier, aluminium, titane ou fibre de carbone).
Dans certaines conditions de plantation, d’exploitation et d’utilisation, l’impact de son utilisation comme matériau de construction peut être considéré comme négatif, le bois étant un puits de carbone pendant sa pousse.
L’utilisation du bois en remplacement des matériaux mentionnés ci-dessus (acier, aluminium, titane ou fibre de carbone) est particulièrement apprécié et représente une opportunité intéressante pour la fabrication des bicyclettes.
Plusieurs techniques de l’art antérieur existent déjà et sont usuellement utilisées pour fabriquer des cadres et fourches de vélos dont une partie plus ou moins importante est réalisée à partir de pièces de bois.
Les buts poursuivis par ces techniques sont multiples : - Abaisser le bilan carbone de la fabrication du vélo ; - Développer une esthétique singulière par rapport aux vélos à cadre et fourche en métal ou fibre de carbone ; - Augmenter le confort par une absorption accrue des chocs et vibrations.
En revanche, il reste difficile à ce jour de réaliser une bicyclette en bois.
La géométrie d’un cadre de vélo présente une véritable complexité, laquelle est due notamment à la diversité des éléments constitutifs du cadre : pédalier, fourche, cintre, etc.
Cette géométrie impose également l’intégration de ces éléments avec des largueurs et des orientations de pivot différentes. Le cadre doit s’adapter à ces éléments selon les zones.
Faute de pouvoir réaliser le cadre facilement en une seule pièce complexe, il est d’usage de réaliser la conception à base d’éléments linéaires assemblés, tubes métalliques ou pièces de bois, pour répondre aux exigences géométriques.
On connaît ainsi les documents GB2469730A ou WO2014147299A1 qui proposent des conceptions en plusieurs éléments nécessitant des interfaces entre les différentes pièces, ce qui complexifie la fabrication et fragilise la structure.
On sait par ailleurs que, pour maximiser la réduction des émissions de carbone dues à l’usage de l’acier, de l’aluminium ou du carbone, il faut minimiser l’usage de ces matières dans la structure d’un vélo et les remplacer au maximum par du bois.
La plupart des projets existants ne maximisent pas l’usage du bois pour essentiellement deux raisons : - La conception en bois ne permet pas de transférer la conception classique du pivot de direction : celui-ci, sur les vélos standards, est constitué d’un tube métallique (ou un insert métallique dans les cadres carbone) en tête de cadre traversé par l’axe métallique de la fourche. On interpose un montage de roulement à billes entre les deux tubes pour assurer le pivot sans jeu. Compte tenu des efforts important dans la zone du pivot de direction, il est difficile de reprendre cette conception et de réaliser une fourche en bois, la section de l’axe traversant devrait être trop importante pour supporter les efforts s’il était réalisé en bois. L’interposition des éléments roulants pose également problème entre des pièces en bois. Une solution consisterait alors à garder un axe métallique mais de réaliser le reste de la fourche en bois. Mais cette solution n’est pas envisageable car elle obligerait une ou plusieurs interfaces métal/bois dans la zone fortement sollicitée du pivot de direction, ce qui fragiliserait la fourche. C’est pourquoi la plupart des fabricants gardent une fourche entièrement en métal comme par exemple pour le document WO2014147299A1, ce qui se fait malheureusement au détriment du bilan carbone de la fabrication du vélo ;
- Sur les vélos à cadre en bambou et sur certaines conceptions tubulaires, les jonctions des tubes ne peuvent être réalisées correctement par assemblage des tubes, les faibles surfaces de contacts entre tubes à assembler ne permettent pas un assemblage suffisamment solide. Dans ces conceptions, les assemblages sont réalisés par des manchons métallique ou en matériaux composite, ce qui se fait également au détriment du bilan carbone et parfois de l’aspect esthétique du vélo comme par exemple dans le document FR3119830A1.
Un des problèmes techniques soulevés ici dans l’art antérieur est de proposer une solution pour utiliser le bois sur la plus grande partie du cadre ainsi que de la fourche.
On notera également que l’usage du bois soulève d’autres difficultés notamment sur le plan de l’industrialisation.
Selon les solutions de l’art antérieur visant la conception d’un cadre réalisé partiellement en bois, on sait que les différentes pièces présentent des formes et des dimensions variables.
L’étape d/ de maturation peut par exemple être mise en œuvre pendant une durée comprise entre 30 et 120 minutes.
Tout module classique en lui-même assurant le maintien prolongé de particules solides en suspension dans un milieu liquide peut être mis en œuvre pour la réalisation de l’étape d/ de maturation du procédé selon l’invention. Un tel module peut par exemple être un bac de stockage agité à faible vitesse. Préférentiellement, le module de maturation est choisi pour permettre, dans le même temps, le transfert des fractions de mousse depuis le réacteur utilisé pour l’étape c/ du procédé, vers un module additionnel au sein duquel les corps solides formés seront séparés du milieu liquide les contenant. Ainsi, dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, le module de maturation est un serpentin concentrique à pente douce, une vis sans fin, une roue à aubes, etc.
Préférentiellement, le procédé selon l’invention comprend, après l’étape d/ de maturation, une étape e/ de séparation des corps solides et de la deuxième solution aqueuse de gélification. Cette étape de séparation peut être réalisée de toute manière classique en elle-même, par exemple par égouttage, notamment dans un tamis rotatif, et/ou essorage, par exemple dans une essoreuse classique en elle-même.
L’étape e/ de séparation des corps solides et de la deuxième solution aqueuse de gélification peut optionnellement être suivie d’une étape f/ de séchage de ces corps solides.
Préférentiellement, cette étape de séchage est réalisée en mode dynamique, les corps solides étant maintenus en mouvement, par exemple dans un tambour rotatif ou sur un plateau oscillant disposés dans une étuve, en particulier une étuve ventilée. Un tel maintien en mouvement des corps solides lors du séchage évite notamment une modification asymétrique de leur géométrie. L’étuve est de préférence chauffée à une température comprise entre 40 et 80 °C. La durée de chauffage dépend de la quantité de corps solides à sécher et de la température de chauffage. A titre d’exemple, dans un tambour rotatif de vitesse de rotation de l’ordre de 5 tr/min, installé dans une enceinte chauffée à une température comprise entre 70 et 80 °C, le temps approximatif de séchage d’un volume de 10 litres de corps solides humides, permettant d’obtenir un volume d’environ 2,5 litres de corps solides secs, est d’environ 8 à 10 heures.
Un tel mode de séchage provoque un léger rétrécissement des corps solides, et par voie de conséquence une légère augmentation de leur densité.
L’étape f/ de séchage peut autrement être réalisée par exposition des corps solides aux micro-ondes, par exemple dans un four à hyperfréquence. Un tel mode de séchage présente l’avantage d’une grande rapidité. Un flux compris entre 200 et 600 W peut par exemple être mis en œuvre, pendant une durée comprise entre 3 et 10 min. A titre d’exemple, un flux de 600 W permet en 5 minutes de former, à partir de 40 grammes de corps solides humides, 2 grammes de corps solides secs.
Un tel mode de séchage par micro-ondes provoque une légère expansion des corps solides, et par voie de conséquence une légère diminution de leur densité.
Chacun des modes de mise en œuvre de l’étape de séchage décrits ci-avant permet d’obtenir une perte en eau des corps solides d’au moins 96 % en poids. Pour tous ces modes de séchage, les performances peuvent être améliorées par exposition simultanée des corps solides à un flux d’air.
Les étapes successives du procédé selon l’invention sont de préférence mises en œuvre en continu, au moyen d’un dispositif comprenant des moyens de transfert de matière de chaque module au module suivant, opérés de manière continue.
Un autre aspect de l’invention concerne un corps solide, en particulier sous forme de bille, en mousse expansée à base d’alginate, susceptible d’être obtenu, en particulier obtenu, à l’issue du procédé selon l’invention, de préférence dans ses modes de mise en œuvre comprenant des étapes finales e/ de séparation des corps solides et de la deuxième solution aqueuse de gélification, et f/ de séchage des corps solides. Ce corps solide se caractérise par : - une taille, ici définie comme la plus grande dimension du corps solide, mesurée par microscopie électronique à balayage, qui est comprise entre 1 et 25 mm ; notamment, dans les modes de réalisation particuliers dans lesquels le corps solide présente une forme sensiblement sphérique, une taille, c’est-à-dire un diamètre, compris entre 1 et 5 mm ; - une masse volumique apparente, définie comme étant le rapport de la masse des corps, mesurée par pesée, notamment au moyen d’un dispositif d’analyse thermogravimétrique, et de leur volume, déterminé par micro-tomographie aux rayons X à une tension de 40 kV et une résolution de 4 µm par voxel, qui est comprise entre 50 et 400 kg/m³, - et un taux de porosité, défini comme étant l’unité moins le rapport de la masse volumique apparente et de la masse volumique absolue (réelle), mesurée par pycnométrie à hélium, le résultat de cette soustraction étant multiplié par 100, qui est supérieur ou égal à 90 %.
Le caractère à base d’alginate de la mousse expansée peut être vérifié par toute méthode connue de l’homme du métier. L’alginate étant un hétéropolymère constitué d’unités monomères d’acide guluronique (G) et d’acide mannuronique (M), la caractérisation de la présence d’alginate dans les billes de mousse peut s’effectuer par une analyse de spectroscopie par résonance magnétique nucléaire (RMN) du solide, en particulier du type à angle magique (CP-MAS 13 C RMN). Les résidus de G peuvent être identifiés par des déplacements chimiques proches de 82,7, 68,4, et 65,7 ppm, alors que les résidus de M sont observés à 76,1 et 71,5 ppm (Sperger et al., 2011, Journal of Pharmaceutical Sciences, 100(8), 3441-3452). La présence simultanée de ces 5 pics sur le spectre de 13 C RMN (solide) permet ainsi de caractériser la présence d’alginate (réticulé par gélification ionotropique avec des cations divalents) au sein du corps solide. Comme rapporté par Salomonsen et al., 2009, Food Hydrocolloids, 23, 1579-1586, la présence de l’alginate peut également être vérifiée par observation de deux autres déplacements chimiques sur les spectres RMN, respectivement à 102,12 ppm pour le résidu de G et 99,5 ppm pour le résidu de M.