INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’ouverture de lecture 20 présente un bord de champ de lecture 21 s’étendant dans un plan appelé par la suite le plan de lecture. Le plan de lecture est perpendiculaire à l’axe vertical A. Ainsi, le dispositif de lecture 10 peut être posé sur la surface support S, préférentiellement plane, de manière à ce que le bord de champ de lecture 21 épouse substantiellement la surface support S. En d’autres termes, le plan de la surface support S se confond avec le plan de lecture. La chambre 15 est alors fermée.
La surface de lecture sous-tendue par le bord de champ de lecture 21 détermine la taille de l’ouverture de lecture 20, et peut être définie par une longueur de lecture et une largeur de lecture mesurés perpendiculairement à l’axe vertical A.
Le bord de champ de lecture 21 est configuré pour entourer au moins un dispositif de test 1. En d’autres termes, la taille de l’ouverture de lecture 20 doit être supérieure à la taille du dispositif de test 1. De préférence, la longueur de lecture est supérieure à la longueur du dispositif de test 1 et la largeur de lecture est supérieure à la largeur du dispositif de test 1. Ainsi, lorsque le dispositif de test 1 est déposé sur une surface support S, le dispositif de lecture 10 peut être déposé au-dessus du dispositif de test 1, le bord de champ de lecture 21 étant en contact avec la surface support S et entourant le dispositif de test 1. De cette manière, la paroi 11 recouvre totalement le dispositif de test 1 qui est alors à l’intérieur de la chambre 15 fermée.
De manière avantageuse, la surface sous-tendue par le bord de champ de lecture 21 présente une taille suffisante pour entourer n’importe quel type de dispositif de test 1. Le dispositif de lecture 10 est alors universel en ce sens qu’il permet de lire tous les types de dispositif de test 1.
Le dispositif de surveillance 9 comporte un ou plusieurs capteurs vibratoires 20, un ou plusieurs capteurs de contexte 25 et un calculateur 50. Le calculateur 50 peut être dédié au dispositif de surveillance 9 ou bien être partagé avec d’autres dispositifs du véhicule 1.
Chaque capteur vibratoire 20 peut émettre un signal vibratoire temporel relatif à un comportement vibratoire du système mécanique 10 dans son ensemble, ou à un comportement vibratoire particulier d’un organe 15 du système mécanique 10, par exemple d’un arbre, d’un palier ou encore d’un engrenage. Le signal vibratoire temporel est porteur de valeurs vibratoires successives relatives aux vibrations du système mécanique 10, selon par exemple une fréquence d’échantillonnage. Le ou les capteurs vibratoires 20 peuvent comporter, par exemple, un accéléromètre, un tachymètre ou autres.
Chaque capteur de contexte 25 peut émettre un signal de contexte temporel relatif à une caractéristique de contexte liée au fonctionnement du système mécanique 10 et/ou du véhicule 1 ainsi qu’à l'environnement. Le signal de contexte temporel est porteur de valeurs de contexte successives relatives à un paramètre de contexte lié au système mécanique 10, au véhicule 1 et/ou à l'environnement, selon par exemple une fréquence d’échantillonnage.
Les paramètres de contexte peuvent comporter des paramètres de fonctionnement du système mécanique 10, tels que la vitesse de rotation d’un ou de plusieurs arbres en rotation, le ou les couples au niveau de cet ou de ces arbres, la température du système mécanique 10 par exemple. Un ou des capteurs de contexte 25 peuvent alors comporter différents types de capteurs associés à chaque paramètre de fonctionnement du système mécanique 10, tel que par exemple un accéléromètre, un tachymètre, un couplemètre, ou autres. Un ou des capteurs de contexte 25 peuvent aussi comporter un capteur angulaire, tel un capteur de type codeur, permettant de mesurer une variation de la position angulaire d’un organe 15 tournant du système mécanique 10 afin, par exemple, de synchroniser les signaux vibratoires et les signaux de contexte avec la rotation et les positions angulaires de cet organe 15 tournant. Dans le cas où le véhicule 1 est un aéronef, les paramètres de contexte peuvent être gérés par un système embarqué désigné par l’acronyme UMS correspondant à la désignation anglaise « Usage Monitoring System ».
Les paramètres de contexte peuvent comporter des paramètres de fonctionnement du véhicule 1, tels que sa vitesse d’avancement, sa vitesse verticale, son altitude, la vitesse de rotation d’un rotor 3,4 par exemple. Un ou des capteurs de contexte 25 peuvent alors comporter différents types de capteurs associés à chaque paramètre de fonctionnement du véhicule 1, tel que par exemple un accéléromètre, un tachymètre, un altimètre, ou autres.
Les paramètres de contexte peuvent encore comporter des paramètres atmosphériques liés aux conditions atmosphériques, tels que la température extérieure au système mécanique 1 et la pression atmosphérique par exemple. Un ou des capteurs de contexte 25 peuvent alors comporter un thermomètre et/ou un baromètre par exemple.
En outre, le calculateur 50 peut comporter une unique unité de calcul 51 embarquée dans le véhicule 1.
Alternativement, le calculateur 50 peut comporter une unique unité de calcul 55 désolidarisée du véhicule 1, et présente par exemple dans une station 40 extérieure au véhicule 1.
Alternativement, le calculateur 50 peut comporter une unité de calcul 51 embarquée dans le véhicule 1 et une unité de calcul 55 désolidarisée du véhicule 1, et présente par exemple dans une station 40 extérieure au véhicule 1.
Chaque unité de calcul 51,55 peut comporter au moins un processeur et au moins une mémoire 6’, au moins un circuit intégré, au moins un système programmable ou bien au moins un circuit logique, ces exemples ne limitant pas la portée donnée à l’expression «unité de calcul». Le calculateur 50 peut aussi être relié à une mémoire 6’,56 présente dans le véhicule 1 ou dans la station 40, par une liaison filaire ou une liaison sans fil. Le calculateur 50 peut également comporter une mémoire 6’.
Les signaux vibratoires et de contexte peuvent ainsi être stockés dans la mémoire 6,6’ après avoir été transmis vers cette mémoire 6,6’, par une liaison filaire ou une liaison sans fil, les signaux vibratoires et de contexte pouvant être des signaux analogiques ou numériques, électriques ou optiques.
La mémoire 6,6’,56 peut aussi stocker un programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté, conduisent à la réalisation d’un procédé de surveillance de santé du système mécanique 10. Ce procédé de surveillance de santé du système mécanique 10 est dédié à la surveillance de la santé, par exemple vibratoire, du système mécanique 10.
En outre, chaque capteur vibratoire 20 et chaque capteur de contexte 25 peuvent émettre de façon continue respectivement un signal vibratoire et un signal de contexte.
Un signal vibratoire et un signal de contexte peuvent être des signaux formés par des mesures brutes émises respectivement par un capteur vibratoire et un capteur de contexte ou par des mesures obtenues par un traitement de signal plus ou moins complexe effectué par une unité de traitement, par exemple intégré au capteur correspondant, à partir de telles mesures brutes, par exemple via un filtrage ou un échantillonnage usuel, voir l’application de transformations.
Le procédé de surveillance de santé du système mécanique 10 selon l’invention comporte deux phases 100,200 comme représenté sur le schéma de la .
Au cours d’une phase initiale 100, un modèle de variation de seuil H est défini, le seuil variant en fonction du ou des paramètres de contexte et étant destiné à être comparé à un indicateur de santé pour la surveillance de la santé du système mécanique 10. Ensuite, une phase de surveillance opérationnelle 200 est exécutée au cours de laquelle est effectuée une surveillance du système mécanique 1 à l’aide du seuil déterminé avec le modèle en fonction du ou des paramètres de contexte. Durant la phase initiale 100, le système mécanique 10 est considéré sain, et donc sans anomalie ni défaut.
la est un schéma fonctionnel d’un procédé selon un mode de mise en œuvre de l’invention ; et,
la présente une illustration de mesures thermiques effectuées au cours d’un essai de fatigue avec la position de différents perçages.
En référence à la et à la , nous allons maintenant décrire un mode de mise en œuvre d’un procédé 201 de génération d’un modèle tridimensionnel d’une pièce destinée à la réalisation d’un test de fatigue thermique selon l’invention.
De manière non-limitative la pièce dont il est question peut être une éprouvette creuse conforme à celle représentée en référence à la , qui comporte au moins un trou traversant au niveau d’une paroi d’une partie centrale.
Une telle pièce peut être, par exemple, issue d’une fabrication par fonderie à cire perdue. En outre, la pièce peut être réalisée en superalliage à base nickel tel qu’un matériau utilisé pour la fabrication d’une aube de turbomachine d’aéronef.
En outre, la pièce en question est destinée à être soumis à un test de fatigue thermomécanique c’est-à-dire à un essai mécanique dans lequel la pièce est soumise à une ou des charges avec une surveillance précise de l’évolution de la température, en différentes zones, au cours dudit essai.
Dans l’exemple représenté, l’étape 203 du procédé 201 consiste en l’acquisition d’une image tridimensionnelle 305 d’une pièce à usiner 301.
Dans ce qui suit, on désigne par image tridimensionnelle ou modèle tridimensionnel des images et des modèles qui sont numériques. C’est-à-dire qu’il s’agit de données numériques exploitables notamment par des logiciels, comme par exemple des logiciels de traitement d’image numériques ou encore des logiciels de simulation numérique du comportement mécanique de la pièce lorsqu’elle est soumise à des contraintes (sous l’effet d’une charge).
On parle de pièce à usiner dans la mesure où la pièce en question doit subir dans la suite du procédé des opérations d’usinage, notamment pour générer des trous non débouchant, destinés à permettre l’installation de dispositifs de mesure de température de type thermocouple, dans une paroi de la pièce. Ce sont ces thermocouple qui doivent permettre ensuite de mesurer la température en différents points de la pièce au cours d’un test de fatigue.
Dans cet exemple non-limitatif, l’acquisition d’une image tridimensionnelle est réalisée à l’aide d’un tomographe 303. Autrement dit, l’acquisition d’un modèle tridimensionnel est réalisée par la reconstruction en volume d’images obtenues par tomographie aux rayons X. Avantageusement, la tomographie permet d’obtenir une image tridimensionnelle dont la résolution peut être inférieure à 20 micromètres. Ainsi, la géométrie de la pièce qui sert de base à la fabrication de la future pièce à tester est précisément connue.
Avantageusement, le modèle tridimensionnel permet d’adapter les consignes d’usinage en déterminant les données géométriques réelles.
L’étape 205 consiste en la détermination, à partir de l’image tridimensionnelle 305 acquise à l’étape 203 et d’un modèle tridimensionnel théorique 307 d’une pièce à tester, d’opérations d’usinage 311 de la pièce à usiner 301.
Un modèle tridimensionnel théorique désigne ici un modèle tridimensionnel d’une pièce à étudier, c’est-à-dire d’une pièce (avec une géométrie donnée) sur laquelle on souhaite obtenir des données relatives à son comportement thermomécanique. En outre, un tel modèle tridimensionnel théorique peut comprendre des perçages (i.e. la définition dans le modèle numérique de ces perçages) non traversant qui sont configurés pour permettre le positionnement de dispositifs de mesure de la température de type thermocouple.
De même, la détermination des opérations d’usinage peut être également réalisée à partir d’une base de données associant des paramètres d’usinage à des formes d’usinage souhaitées.
Dans tous les cas, cette étape peut notamment permettre de réaliser un compromis entre la géométrie de la pièce à usiner utilisée au départ, la géométrie du modèle tridimensionnel théorique d’une pièce que l’on souhaite étudier et les capacités connues associées à la technique d’usinage (décrite plus loin) qui va être utilisée.
Dans l’exemple non-limitatif représenté, l’étape 205 est réalisée par un logiciel de tomographie 309 (permettant notamment de manipuler les images tridimensionnelles issues d’un tomographe) qui établit donc une suite d’opérations d’usinage à réaliser à partir des données décrites plus haut.
La représente un mode de réalisation d’un procédé selon l’invention,
La représente un premier mode de réalisation d’une distribution discrète de pixels selon l’invention,
La représente un second mode de réalisation d’une distribution continue de pixels selon l’invention,
La représente la notion de hauteur relative de pics telle que définie dans la présente demande,
La représente un mode de réalisation d’un tri des pics dans l’ordre décroissant de hauteur relative,
La représente un mode de réalisation d’un tri des pics dans l’ordre croissant de profondeur.
La présente divulgation concerne la détection d’une région d’intérêt dans une image. Dans ce document, on entend par région d’intérêt, toute partie d’une image présentant un intérêt ou apportant un profit au regard d’une application donnée. Par exemple, dans une application relative à la conduite autonome de véhicules, une région d’intérêt peut être un obstacle tel un autre véhicule, un objet sur la chaussée, des travaux, des piétons…).
Selon certains modes de réalisation, une région d’intérêt peut correspondre à un objet qui intéresse un utilisateur et ceci pour différentes applications.
Selon certains modes de réalisation, la présente divulgation se rapporte au domaine général de la vision par ordinateur et est applicable à diverses applications utilisant des régions d’intérêt.
La représente un système pouvant mettre en œuvre la présente divulgation dans certains modes de réalisation.
Une scène est capturée par des moyens de capture 20 d’au moins une image. Une scène peut être représentative d’un environnement intérieur ou extérieur et comprendre un ou plusieurs objets, animaux, personnes, arrière-plan…Ces moyens de capture peuvent prendre différentes formes selon les modes de réalisation et peuvent notamment comprendre: - une ou plusieurs caméras telles des caméras stéréographiques, et/ou des LIDAR (acronyme anglais de « light detection and ranging »), et/ou des RADAR (acronyme anglais de « radio detection and ranging »), et/ou des caméras plénoptiques, et/ ou des capteurs utilisant des ultra-sons connus comme des appareils ToF (acronyme anglais de « time of flight »).
Ces moyens de capture (20) d’au moins une image peuvent être associés à des moyens de traitement 10. Les moyens de traitement 10 et les moyens de capture 20 peuvent être compris dans un même dispositif unique 100 ou appartenir à des dispositifs différents couplés entre eux. Les moyens de traitement comprennent notamment des moyens permettant d’obtenir une carte de profondeur d’au moins une portion de la scène dont l’image a été capturée par les moyens de capture. Les moyens de traitement peuvent comprendre à ce titre des dispositifs de vision stéréographique, de vision radar, de vision lidar ou des dispositifs de type ToF.
Tel qu’illustré par la , les moyens de traitement peuvent disposer de l’architecture matérielle d’un ordinateur. Ainsi, les moyens de traitement 10 comprennent, notamment, un processeur 1, une mémoire vive 2, une mémoire morte 3 et une mémoire non volatile 4. Ils comportent en outre des moyens de communication 5, notamment pour communiquer avec le dispositif de capture 20 et une interface utilisateur 30.
La mémoire morte 3 constitue un support d’enregistrement conforme à au moins un mode de réalisation de la présente divulgation, lisible par le processeur 1 et sur lequel est enregistré un programme d’ordinateur PROG conforme à au moins un mode de réalisation de la présente divulgation, comportant des instructions pour l’exécution d’étapes du procédé de détermination d’une zone d’intérêt selon au moins un mode de réalisation de la présente divulgation. Le programme PROG définit des modules fonctionnels du dispositif.
L’interface utilisateur 30 peut permettre à un utilisateur d’interagir avec les moyens de capture et de traitement. L’interface utilisateur peut prendre différentes formes, notamment un ou plusieurs écrans, tactile ou non, un ou plusieurs claviers ou stylets ou tablette, téléphone mobile ou ordinateur. Sur la , l’utilisateur a sélectionné une zone englobant la zone d’intérêt.
La représente un exemple de scène filmée par les moyens de capture 20 d’une image (comme dans cet exemple une caméra) et dans laquelle une zone est délimitée, par le rectangle noir. Cette zone vise à englober une région d’intérêt (par exemple un objet) dont il s’agit de déterminer l’emplacement précisément dans cette zone par la présente divulgation. Cette zone peut également être appelée zone englobante par la suite.
Afin de garantir une robustesse optimale du gabarit aux variations environnementales, le régime de rotation de la pompe 4 est corrigé en termes de pression atmosphérique et/ou de température d’air ambiant. Ces compensations, qui sont activables ou désactivables indépendamment via des booléens spécifiques, permettent de rapporter, en fonction des variations subies par la pression atmosphérique et/ou la température d’air ambiant, la vitesse de rotation de la pompe 4 à une vitesse de rotation équivalente qui serait mesurée dans les conditions nominales de pression atmosphérique et de température d’air ambiant.
Ainsi il suffit d’une calibration unique de ce gabarit effectuée au banc moteur dans les conditions nominales de pression atmosphérique et de température d’air ambiant pour assurer la robustesse du seuil de détection du diagnostic d’efficacité de la pompe. Ce gabarit a l’allure visible en .
Plus particulièrement, on détermine le gabarit de pression en deux sous-étapes 21 et 22 :
- la première sous-étape 21 consiste à déterminer une valeur fixe du seuil de détection tant que la variation de pression vue par le capteur de pression 7 du système SAI 3 reste en deçà ou proche de la valeur de résolution du capteur 7. Cette valeur fixe de seuil de détection est donc à calibrer en fonction de la définition technique du capteur implémenté sur l’application moteur concernée à laquelle est obligatoirement rajoutée une marge de sécurité qui correspond à la déviation maximale positive admise pour un capteur de pression vieilli ;
- la seconde sous-étape 22 consiste à déterminer le seuil de détection en fonction de la courbe de variation de pression SAI produite par le fournisseur de la pompe 4 du système SAI 3 (en cas de non fourniture de cette courbe par le fournisseur, il est possible d’identifier cette courbe sur un banc organe et/ou moteur en mesurant la valeur de la variation de pression SAI en réalisant des balayages de régimes de rotation de la pompe SAI et ce, dans des conditions de pression atmosphérique et de température d’air ambiant dites normales (respectivement 101325 Pa et 20°C)). Pour garantir la bonne robustesse de ce gabarit de pression, il faut retirer à cette courbe de variation de pression les éléments suivants : résolution du capteur de pression 7 du système SAI 3 ; déviation maximale négative admise pour un capteur de pression vieilli ; hystérésis de l’ordre de 5% de la valeur de la variation de pression SAI qui permettra de couvrir des variations subies par la pression atmosphérique (ex. montée en altitude) et/ou la température ambiante aussi de prendre en compte les oscillations que l’on peut observer sur un signal de mesure de régime de rotation de la pompe. L’ordre de grandeur peut être adapté suite à un retour fournisseur (ex. meilleure résolution du régime de la pompe ou oscillations vues sur le régime de la pompe plus importantes qu’attendues) et/ou suite à des essais de validations sur banc organe ou moteur ou véhicule.
L’étape 25 « réalisation de la surveillance de la pression du circuit SAI » consiste à la réalisation à proprement parler du diagnostic de l’efficacité de la pompe 4 : ce diagnostic est effectué en comparant la valeur issue du capteur de pression SAI 7 au seuil de détection issu du gabarit de pression calculé à l’étape 20, auquel on ajoute la valeur de la pression atmosphérique mesurée ainsi qu’une hystérésis pour prendre en compte les éventuelles variations de vitesse de rotation subies par la pompe 4.
Dans le cas d’un capteur de pression SAI 7 relatif (c’est-à-dire pour lequel la valeur de pression renvoyée par le capteur est déjà la valeur de delta entre la pression mesurée dans le circuit SAI et la pression atmosphérique), alors la valeur issue du capteur pression SAI 7 est uniquement comparée au seuil de détection issu du gabarit de pression calculé à l’étape 20.
Un temps de confirmation variable en fonction du régime de rotation de la pompe 4, et qui peut être compensé au besoin en fonction de la pression atmosphérique, est mis en place en sortie du diagnostic afin de considérer uniquement les défauts réels présents (pour notamment ne pas prendre en compte les défauts furtifs ou les phénomènes transitoires). résume la méthode de détection du défaut présent. Les grandeurs d’entrée de l’algorithme sont :
-41 pression SAI ;
- 42 pression atmosphérique ;
- 43 seuil de pression, selon le gabarit de pression élaboré à l’étape 20 visible en ;
- 44 une hystérésis.
Les opérateurs de l’algorithme sont :
- 51 additionneur des grandeurs 42 pression atmosphérique, 43 seuil de pression, 44 hystérésis ;
- 56 comparateur (inférieur ou égal) entre la grandeur 41 pression SAI et le résultat de sortie du calcul effectué par l’additionneur 51.
Les issues de l’algorithme sont :
C’est à ce problème que s’est attaquée la Société déposante. A cette occasion, elle a découvert qu’en contrôlant, par exemple par application d’un vide en un emplacement choisi du procédé, la fraction molaire (ou la fraction massique) d’un constituant (le constituant A) recyclé par rapport au gaz entrant, il était possible de diminuer de manière appréciable la consommation énergétique globale du procédé.
La présente invention a donc pour objet un procédé d’épuration d’un gaz faisant appel à trois étages de séparation membranaire, caractérisé par le fait que : dans un compresseur, on comprime un gaz brut consistant en un mélange d’au moins deux constituants A et B, la perméabilité du constituant A étant supérieure à celle du constituant B ; puis on fait passer le gaz brut comprimé dans un premier étage de séparation membranaire pour obtenir : un premier rétentat enrichi en constituant B ; et un premier perméat enrichi en constituant A ; on fait passer le rétentat dans un deuxième étage de séparation membranaire pour obtenir : un deuxième rétentat qui est un gaz enrichi en constituant B ; un deuxième perméat enrichi en constituant A que l’on renvoie en amont dudit compresseur pour être mélangé au gaz brut entrant ; on fait passer le premier perméat dans un troisième étage de séparation membranaire pour obtenir : un troisième rétentat que l’on renvoie en amont dudit compresseur pour être mélangé au gaz brut entrant ; et un troisième perméat qui est un gaz enrichi en constituant A,
la fraction molaire ou la fraction massique du constituant A à l’entrée du premier étage de séparation membranaire étant contrôlée pour qu’elle soit à chaque instant inférieure ou égale respectivement à la fraction molaire ou à la fraction massique du constituant A dans le gaz brut entrant avant l’apport du recyclage, par diminution de la pression à la sortie du troisième étage de séparation membranaire dans le troisième perméat et par réglage de la pression d’au moins l’un du troisième perméat et du deuxième perméat.
Par perméabilité d’un constituant gazeux, également appelée perméance, on entend la propriété intrinsèque du matériau constitutif de la paroi de la membrane à laisser traverser ledit constituant gazeux à travers ladite paroi membranaire. La perméabilité est exprimée sous la forme d’un débit molaire ou massique du constituant par unité de surface et par unité de pression tel que par exemple en mol.s -1 .m -2 .Pa -1 .