INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, le moyen de commande pourrait être un moteur électrique (non illustré). Dans un tel cas, le passage des aubes 62 de la première position vers la deuxième position peut se faire de manière active à partir d’un actionnement du moteur qui commande le déplacement de l’organe rotatif vers une position où les aubes 62 sont dans leur deuxième position.
L’un des patins 40 de frein est interposé entre la face 30 externe du piston 26 d’étrier et le disque 20. Ce patin 40 de frein est monté coulissant axialement dans l’étrier 22. Le patin 40 de frein est guidé par l’étrier 22. Le patin 40 de frein est avantageusement rendu solidaire axialement du piston 26 par tout moyen connu. En variante, le patin 40 de frein est monté libre en coulissement par rapport au piston 26 d’étrier de sorte que le piston 26 d’étrier commande uniquement le coulissement du patin 40 de frein vers sa position active, le patin 40 de frein étant rappelé élastiquement par un organe de rappel élastique (non représenté) vers sa position inactive.
Le serrage du patin 40 de frein contre le disque 20 est commandé par mise sous pression d’un liquide de freinage dans la chambre 36 d’étrier qui provoque le coulissement du piston 26 d’étrier dans une position de freinage vers le disque 20. Le piston 26 d’étrier est rappelé élastiquement vers une position de repos par un organe élastique, qui est ici formé par le joint annulaire 38. Un soufflet 42 est agencé pour empêcher des particules de pénétrer dans le cylindre 28 d’étrier.
Dans l’exemple représenté à la , il s’agit ici d’un frein 18 à disque à étrier 22 fixe. S’agissant ici d’un étrier 22 fixe par rapport au disque 20, le frein 18 à disque comporte au moins deux pistons 26 d’étrier agencés de part et d’autre du disque 20 pour serrer les deux patins 40 de frein. La structure et le fonctionnement des organes de commande du deuxième piston 26 d’étrier sont identiques à ce qui a été décrit précédemment par symétrie par rapport au plan du disque 20. Le deuxième piston 26 d’étrier est notamment commandé en coulissement par la pression d’un liquide de freinage dans une deuxième chambre 36 d’étrier. Le frein 18 à disque comporte ainsi deux chambres 36 d’étrier agencées de part et d’autre du disque 20. Les deux chambres 36 d’étrier communiquent ici par l’intermédiaire d’une conduite 43 de manière à ce que le liquide de freinage présente simultanément et en permanence la même pression dans les deux chambres 36 d’étrier.
En variante non représentée de l’invention, au moins certaines roues sont équipées d’un frein à disque à étrier flottant. Dans un tel frein à disque, un seul côté de l’étrier est équipé de piston qui pousse le premier patin de frein. L’étrier est monté coulissant axialement et le deuxième patin de frein agencé à l’opposé du piston par rapport au disque est destiné à être serré contre le disque par coulissement de l’étrier après que le piston ait serré le premier patin de frein contre le disque.
Le système 12 de freinage comporte un maître-cylindre 44 qui est raccordé à chaque chambre 36 d’étrier de chaque frein 18 à disque par l’intermédiaire d’un circuit hydraulique 46.
Plus particulièrement, le circuit 46 hydraulique se ramifie en plusieurs branches 48 dont chacune est raccordée à un frein 18 à disque associé. Ainsi, chaque frein 18 à disque est relié au maître-cylindre 44 par une branche distincte du circuit 46 hydraulique. Dans l’exemple représenté à la , deux branches 48 sont raccordées à chacun des freins 18 à disque associés aux roues 16 arrière et deux branches 48 sont raccordées à chacun des freins 18 à disque associés aux roues 14 avant.
Chaque branche 48 est plus particulièrement raccordée à chaque chambre 36 d’étrier du frein 18 à disque associé par l’intermédiaire d’un orifice 50 d’entrée de chaque chambre 36 d’étrier.
Dans le cas d’un étrier 22 fixe, tel que représenté à la , les deux chambres 36 d’étrier sont toutes les deux raccordée à la branche 48 du circuit 44 hydraulique du système 12 de freinage par l’intermédiaire d’un orifice 52 d’alimentation commun qui est ici agencé dans l’étrier 22.
Lors du fonctionnement du système 12 de freinage dans un mode « frein de service », la pression de liquide de freinage dans les chambres 36 d’étrier est commandée par le conducteur au moyen d’une pédale 54 de frein qui pilote le maître-cylindre 44. Généralement un servofrein 56 est interposé entre la pédale 54 et le maître-cylindre 44 pour assister le conducteur.
Dans ce mode « frein de service », la pression du liquide de freinage dans les chambres 36 d’étrier peut aussi être commandée par un dispositif 58 d’assistance automatique à la conduite, tel qu’un dispositif « ESP ». Un tel dispositif 58 d’assistance comporte un organe qui permet d’agir sur la pression du liquide de freinage indépendamment du maître-cylindre 44. Il s’agit généralement d’une pompe qui est interposée dans le circuit 46 hydraulique entre le maître-cylindre 44 et les branches 48. La pompe permet notamment de faire varier la quantité de liquide présent dans le circuit hydraulique pour faire varier la pression du liquide de freinage dans les chambres 36 d’étrier.
L’invention propose d’utiliser le système 12 de freinage dans un mode « frein de parking » afin d’actionner les freins 18 à disque de manière prolongée, notamment lorsque le véhicule est garé moteur à l’arrêt.
A cet effet, le système 12 de freinage comporte au moins un dispositif 60 de frein de parking. Le dispositif 60 de frein de parking est interposé dans le circuit 46 hydraulique entre le maître-cylindre 44 et l’au moins une chambre 36 d’étrier du frein 18 à disque associé.
De préférence, lorsque le véhicule est équipé d’un dispositif 58 d’assistance à la conduite agissant sur le système 12 de freinage en mode « frein de service », comme c’est ici le cas, chaque dispositif 60 de frein de parking est interposé entre le dispositif 58 d’assistance et l’au moins une chambre 36 d’étrier.
Le dispositif 60 de frein de parking est susceptible de mettre sous pression la chambre 36 d’étrier indépendamment du maître-cylindre 44 pour serrer le patin 40 de frein contre le disque 20.
Le dispositif 60 de frein de parking est ici interposé dans la branche 48 qui alimente le frein 18 à disque associé. Chaque dispositif 60 de frein de parking est ainsi associé uniquement au frein 18 à disque alimenté par ladite branche 48.
Dans l’exemple non limitatif représenté à la , le système 12 de freinage comporte deux dispositifs 60 de frein de parking identiques dont chacun est associé à un frein 18 à disque de roue 16 arrière et qui sont interposés chacun dans une branche 48 associée pour commander individuellement chaque frein 18 à disque associé aux roues 16 arrière.
La vis 20 est maintenue fixe en rotation en insérant une clé de section non circulaire dans une empreinte de même section disposée dans l’extrémité 27 de la fixation (non représenté).
Le procédé d’installation commence avec l’étape 101 de vissage, au cours de laquelle le dispositif 30 de pose est approché de la fixation 10 de sorte que la douille 32 engage les surfaces d’entrainement de l’écrou 28. La bague 39 et le transducteur 38 sont au contact de la surface arrière 29 de l’écrou 28, mais pas de l’extrémité 27 de la vis. Le contact entre la bague 39 et l’écrou 28 est détecté par le dispositif de détection de contact. Le moteur du dispositif 30 est alors activé afin d’entraîner l’écrou en rotation. L’écrou se déplace alors sur la portion filetée 26 de la vis. L’ensemble formé par la bague 39 et le transducteur 38 sont pressés dans la direction longitudinale vers la tête de la vis par le dispositif de maintien, tout au long du procédé d’installation.
Quand la surface annulaire 29 de l’écrou est coplanaire avec l’extrémité 27 de la vis, comme représenté en , la bague 39 et le transducteur 38 entrent en contact avec l’extrémité 27 de la vis.
Le moteur continue d’entraîner la douille 32 en rotation, et donc continue d’entraîner l’écrou 28 sur la portion filetée 26 de la vis. La bague 39 et le transducteur 38 restent en appui contre l’extrémité 27 de la vis, maintenus par le dispositif de maintien, puisque le diamètre intérieur de la bague est inférieur au diamètre du taraudage de l’écrou 28. La perte de contact entre la bague 39 et la surface annulaire 29 de l’écrou est détectée par le dispositif de détection de contact. La perte de contact indique la position initiale de l’écrou 28 sur la vis 20.
La distance L p parcourue par l’écrou 28 depuis cette position initiale est alors calculée en temps réel par le calculateur 46 et enregistrée dans la mémoire 48. Par exemple, la distance L p est égale au pas de filetage multiplié par le nombre de tours réalisés par l’écrou depuis sa position initiale. Le nombre de tours est par exemple mesuré au moyen d’un capteur d’angle de rotation de l’arbre 36 du moteur.
Dans une deuxième étape 102, consécutive à la première étape, le transducteur 38 est activé de sorte à émettre des ondes ultrasonores dans l’extrémité 27 de la vis, et recevoir les ondes ultrasonores réfléchies par la surface d’extrémité de la tête 20.
Le processeur 44 est configuré pour mesurer un premier paramètre, représentatif de la tension axiale dans la vis.
Dans un premier mode de réalisation, le transducteur 38 configuré pour émettre des ondes ultrasonores longitudinales ou transversales. Le premier paramètre est le temps de vol acoustique d’une onde ultrasonore longitudinale ou transversale mesuré à des intervalles de temps définis. Le calculateur 46 est ainsi configuré pour calculer la variation dans le temps du temps de vol, ladite variation fournissant une mesure indirecte de la tension dans la vis.
Dans un deuxième mode de réalisation, le transducteur 38 configuré pour émettre des ondes ultrasonores longitudinales. Le premier paramètre est le décalage dans le temps de la fréquence de résonance induite dans la vis par les ondes ultrasonores. Le processeur 44 est ainsi configuré pour mesurer une fréquence de résonance de la vis, et le calculateur 46 est configuré pour calculer le décalage de la fréquence de résonance de la vis, ledit décalage fournissant une mesure indirecte de la tension dans la vis.
Dans un troisième mode de réalisation, le transducteur 38 configuré pour émettre des ondes ultrasonores longitudinales et/ou transversales. Le premier paramètre est le ratio du temps de vol de l’onde ultrasonore sur une épaisseur à serrer, ledit ratio fournissant une mesure indirecte de la tension dans la vis. Le processeur 44 est ainsi configuré pour mesurer le temps de vol d’une onde longitudinale ou transversale, et le calculateur 46 est configuré pour calculer ledit ratio.
Dans une troisième étape 103, simultanée à la deuxième étape 102, les signaux issus du capteur 40 d’intensité ou de couple du moteur sont envoyés au processeur 44, qui traite les signaux et les envoie au calculateur 46. Le calculateur 46 est en outre configuré pour calculer un deuxième paramètre représentatif d’une variation du couple ou de l’intensité du moteur électrique en fonction du temps.
Dans une quatrième étape 104, consécutive aux trois premières étapes, le calculateur détecte un début de serrage correspondant à une génération de la tension dans la vis. Ce début de serrage correspond au moment où l’écrou 28 contacte la surface arrière 16 de la structure 12. La détection du début de serrage peut être réalisée par diverses méthodes et moyens.
Dans une première méthode, le calculateur 46 peut être configuré pour détecter une variation du couple dans le temps ΔC/Δt, ou une variation d’intensité du moteur dans le temps ΔI/Δt, au-dessus d’un seuil prédéfini. Le calculateur identifie l’instant t s de début de serrage comme étant le moment où la variation de couple ou d’intensité atteint le seuil prédéfini.
Dans une deuxième méthode, le calculateur 46 peut être configuré pour détecter un changement de pente de la courbe du couple mesuré dans le temps ΔC/Δt, ou de l’intensité mesurée dans le temps ΔI/Δt, par exemple en identifiant le point d’inflexion d’une desdites courbes. Le calculateur est apte à linéariser la pente au-delà du point d’inflexion, le croisement de la droite linéaire et de l’abscisse temporelle indiquant l’instant t s de début de serrage.
Quelle que soit la méthode utilisée, le calculateur 46 détermine la distance L p parcourue par l’écrou 28 depuis un instant t 0 correspondant à la position initiale de l’écrou sur la vis ( ), jusqu’à un instant t s de début de serrage, correspondant au moment où l’écrou 28 entre au contact de la face arrière 16 de la structure 12 ( ).
Dans une cinquième étape 105, le calculateur 46 détermine l’épaisseur de structure à serrer en fonction de la distance parcourue par l’écrou définie à l’étape précédente, et en fonction de caractéristiques géométriques de la fixation. Ces caractéristiques comprennent notamment la longueur L 0 de la vis 20, la longueur L t de la tête de vis, la longueur de la portion filetée 26 de la vis, le pas de filetage de la vis, la longueur L e de l’écrou 28, la longueur du taraudage et la distance entre une surface d’extrémité de l’écrou et un point de freinage si l’écrou est freiné, la référence standardisée de la vis et de l’écrou, les matériaux de la vis et de l’écrou, les références normalisées des filetages de la vis et de l’écrou, ...
La pompe à vide 1 comporte un dispositif de chauffage 21 configuré pour chauffer le corps du stator 2, en particulier la douille 22, par exemple à une température comprise entre 120°C et 200°C, telle que 150°C, par exemple au moyen d’une ou plusieurs cartouches chauffantes ou résistances électriques reçues dans le corps de la douille 22.
La pompe à vide 1 comporte en outre un dispositif d’isolation thermique 30 entourant l’enveloppe périphérique 19 du stator 2.
Le dispositif d’isolation thermique 30 comporte au moins une couche isolante intercalaire 31, 32, 33, 34 enroulée autour de l’enveloppe périphérique 19 du stator 2 et une couche isolante externe 36 entourant la au moins une couche isolante intercalaire 31, 32, 33, 34 et l’enveloppe périphérique 19 du stator 2, la au moins une couche isolante intercalaire 31, 32, 33, 34 étant interposée entre l’enveloppe périphérique 19 du stator 2 et la couche isolante externe 36.
La couche isolante externe 36 entoure la au moins une couche isolante intercalaire 31, 32, 33, 34 et l’enveloppe périphérique 19 du stator 2 ici sur la hauteur (dans la direction axiale) de la douille 22 et de la partie statorique turbomoléculaire 20. La couche isolante externe 36 recouvre ainsi la partie chauffée de la pompe à vide 1 de haut en bas.
La au moins une couche isolante intercalaire 31, 32, 33, 34 et/ou la couche isolante externe 36 comportent par exemple respectivement une mousse souple et une feuille étanche et/ou réflectrice, tel qu’une feuille aluminium, recouvrant une face de la mousse souple. La mousse est par exemple en matériau synthétique alvéolaire, comme en polymère, tel qu’en polyéther. La mousse forme un bon isolant thermique et la feuille aluminium assure l’étanchéité de la mousse et forme un écran thermique.
L’épaisseur de la au moins une couche isolante intercalaire 31, 32, 33, 34 est par exemple comprise entre et 5mm et 25mm, tel que 15mm. L’épaisseur des différentes couches isolantes intercalaires 32, 33, 34 superposées peut être identique ou différente, notamment pour adapter le dispositif d’isolation thermique 30 au volume disponible.
L’épaisseur de la au moins une couche isolante externe 36 peut être inférieure à l’épaisseur de la couche isolante intercalaire 31, 32, 33, 34, comme au moins deux fois inférieure.
La couche isolante externe 36 peut être également formée d’une mousse souple et d’une feuille aluminium.
Le dispositif d’isolation thermique 30 peut comporter une coque semi-rigide ou rigide entourant la couche isolante externe 36, telle qu’une pièce en plastique, par exemple cintrée sur la couche isolante externe 36.
Chaque couche isolante intercalaire 31, 32, 33, 34 et la couche isolante externe 36 sont respectivement maintenues enroulées par au moins un élément de retenue 35 respectif, et de préférence plusieurs, ici quatre, joignant les bordures d’extrémité respectives entre elles le long d’une ligne de fermeture 31a, 32a, 33a, 34a, 36a (visible pour la couche isolante externe 36 sur la ).
Les éléments de retenue 35 sont par exemple des bandes adhésives ou des rubans auto-agrippant fixés sur les feuilles aluminium. Les différentes couches isolantes 31, 32, 33, 34, 36 peuvent donc maintenues entre elles indépendamment les unes des autres.
La couche isolante intercalaire 31, 32, 33, 34 et la couche isolante externe sont par exemple enroulées sur un tour respectif autour de l’enveloppe périphérique 19 du stator 2 ( ).
Alternativement, au moins une couche isolante intercalaire 31, 32, 33, 34 fait au moins deux fois le tour de l’enveloppe périphérique 19 avant que les bordures d’extrémité de la couche isolante intercalaire 31, 32, 33, 34 soient maintenues entre elles par au moins un élément de retenue 35, de sorte que le deuxième tour de la couche isolante intermédiaire 31, 32, 33, 34 se superpose au premier tour de la couche isolante intermédiaire 31, 32, 33, 34. La pompe à vide 1 comporte par exemple une seule couche isolante intercalaire faisant plusieurs fois le tour de l’enveloppe périphérique 19, tel qu’entre deux et quatre fois, avant d’être fixée par les éléments de retenue 35.
Les bordures d’extrémité des couches isolantes intercalaires 31, 32, 33, 34 et de la couche isolante externe 36 se rejoignent le long d’une ligne de fermeture 31a, 32a, 33a, 34a, 36a respective sauf à l’endroit d’orifices respectifs éventuellement formés par ces bordures.
Les bordures d’extrémité présentent des formes complémentaires formant des orifices et/ou des lignes de fermeture 31a, 32a, 33a, 34a, 36a droites, courbes, en créneau, zig-zag ou autre, formées par exemple par la juxtaposition bout à bout des bordures d’extrémité. Selon un autre exemple, les bordures d’extrémité peuvent présenter des formes complémentaires formant des lignes de fermeture par emboitement, par exemple via un assemblage à tenon et mortaise, à queue d‘aronde, à languette ou autre.
Il comporte en outre de façon optionnelle mais avantageuse un module logiciel 64, destiné à être exécuté par l’unité de traitement 30, de sélection, parmi les capteurs olfactifs 58 du dispositif électronique de caractérisation olfactive 50, d’un sous-ensemble de capteurs sensibles à des composants volatils caractéristiques d’une empreinte olfactive recherchée. Ces composants volatils caractéristiques peuvent varier d’une application ou d’un fluide étudié à l’autre de sorte que la sélection de capteurs olfactifs réalisée par le module logiciel 64 peut varier elle aussi et être paramétrée. Le sous-ensemble sélectionné comporte par exemple M ≥ 1 capteur(s) olfactif(s), notamment avantageusement plusieurs capteurs olfactifs (M ≥ 2).
Le dispositif électronique de caractérisation olfactive 50 comporte en outre le module logiciel ou programme d’ordinateur 34, déjà défini et décrit en détail, destiné à être exécuté par l’unité de traitement 30, pour extraire M sensorgrammes respectivement représentatifs des interactions des M capteurs olfactifs sélectionnés avec les composés organiques volatils concernés à partir des valeurs propres à ces M capteurs olfactifs dans la séquence S de signaux de mesure fournie par le transducteur 60.
La figure 5 illustre ainsi les diagrammes temporels superposés d’une soixantaine de sensorgrammes obtenus sur une durée d’environ 190 secondes selon un protocole de mesure bien maîtrisé, impliquant une commande du dispositif d’aspiration 54 et de l’entrée d’air 56, dans lequel : les capteurs olfactifs 58 sont tout d’abord exposés à un environnement fluidique de référence à fluide porteur sans présence des composés cibles d’un fluide à analyser au cours d’un premier état de référence identifiable par une première portion PH1 des sensorgrammes, ils sont ensuite exposés au fluide à analyser au cours d’un deuxième état analytique d’adsorption déclenché par une injection maîtrisée de ce fluide dans la chambre de mesure 52, ce deuxième état étant identifiable par une deuxième portion PH2 des sensorgrammes, et ils sont finalement exposés de nouveau à l’environnement fluidique de référence au cours d’un troisième état final de désorption par une évacuation maîtrisée du fluide à analyser hors de la chambre de mesure 52, ce troisième état étant identifiable par une troisième portion PH3 des sensorgrammes.
De retour à la figure 4, le dispositif électronique de caractérisation olfactive 50 comporte en outre un module logiciel 66 optionnel, destiné à être exécuté par l’unité de traitement 30, pour opérer un traitement préalable éventuel sur les M sensorgrammes fournis par le module logiciel 34.
Ce traitement préalable comporte par exemple un filtrage passe-bas implémenté sous la forme d’un filtre numérique à réponse impulsionnelle finie ou infinie. Il s’agit de filtrer le bruit de mesure à hautes fréquences dans les signaux bruts tels que fournis par le module logiciel 34. Un filtre de Butterworth à réponse impulsionnelle finie du premier ordre et fréquence de coupure normalisée à 0,45 (i.e. valeur du ratio entre la fréquence de coupure et la fréquence d’échantillonnage égale à 0,45) convient.
Le dispositif électronique de caractérisation olfactive 50 comporte en outre un module logiciel 68, destiné à être exécuté par l’unité de traitement 30, pour obtenir de façon bien connue et non détaillée une caractérisation ou signature SIG de la composition du fluide à analyser à partir des M sensorgrammes ou . Cette caractérisation ou signature SIG peut prendre la forme d’une signature olfactive normée telle qu’illustrée dans la sous la forme d’un diagramme circulaire. On notera que ce module peut procéder en deux temps : tout d’abord l’obtention d’une première signature intermédiaire, puis la transformation de cette première signature intermédiaire par normalisation.
La signature SIG illustrée dans la comporte soixante-quatre composantes. Le module logiciel 68 peut donc optionnellement mais avantageusement être en outre programmé pour transformer la signature SIG, normée ou non, en une autre signature SIG’ simplifiée par réduction de composantes. Une méthode par analyse discriminante linéaire LDA (de l’anglais « Linear Discriminant Analysis »), analyse en composantes principales PCA (de l’anglais « Principal Component Analysis »), analyse en composantes indépendantes ICA (de l’anglais « Independent Component Analysis »), auto-encodeur, etc., convient. Pour une signature SIG à soixante-quatre composantes telle que celle de la , une signature SIG’ simplifiée à deux ou trois composantes peut être obtenue.
Un procédé de caractérisation olfactive d’un fluide correspondant à l’exécution des modules logiciels 34 et 62 à 68 va maintenant être détaillé conformément à la succession d’étapes de la .
Au cours d’une première étape optionnelle 200 réalisée par exécution du module logiciel 64, une partie des capteurs olfactifs 58 est sélectionnée en fonction d’une empreinte olfactive recherchée.
Au cours d’une étape suivante 202, le dispositif électronique de caractérisation olfactive 50 est approché d’un fluide de manière à obtenir une interaction du fluide avec chacun des capteurs olfactifs 58 sélectionnés. A cette occasion, le module logiciel 62 est exécuté.
Au cours d’une étape suivante 204, le transducteur 60 fournit une séquence S de signaux de mesure en interaction avec les capteurs olfactifs 58.
Au cours d’une étape suivante 206 réalisée par exécution du module logiciel 34, l’unité de traitement 30 fournit les M sensorgrammes représentatifs d’une interaction du fluide avec chaque capteur olfactif 58 sélectionné.
Au cours d’une étape optionnelle suivante 208 réalisée par exécution du module logiciel 66, l’unité de traitement 30 fournit les M sensorgrammes .
Enfin, au cours d’une dernière étape 210 réalisée par exécution du module logiciel 68, l’unité de traitement 30 fournit la signature SIG ou SIG’ à partir des M sensorgrammes ou .