INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le flux concentré en lourds 16 et traité sur un évaporateur à film. Le pied de l’évaporateur 19 riche en stabilisants pourra être mélangé et recycler avec le flux 4. La phase gazeuse issue de cet évaporateur EP est condensé partiellement pour obtenir un premier flux 20 liquide riche en adduits de Michael et après une seconde condensation un flux 21 d’acrylate de méthyle que l’on pourra avantageusement recycler dans le flux 14 d’alimentation de la C7.
En référence à la , la colonne C7 possède un équivalent de 10 et 30 plateaux théoriques, de préférence 10 à 15 étages théoriques, et fonctionne dans une gamme de pression de 10000 Pa à 50000 Pa et de températures allant de 80°C à 110°C en pied de colonne. Les internes utilisés pour la colonne peuvent être des plateaux à clapets ou des plateaux perforés à déversoir, des plateaux à courants croisés comme les Dual Flow les Ripple Trays, les Turbo Grid Shell, ou du garnissage ordonné. Le flux de pied est concentré sur un évaporateur à couche mince très bien adapté aux produits visqueux, encrassants et aux liquides souillés. L’évaporation est effectuée dans une gamme de températures allant de 90°C à 110°C, et plus spécialement entre 90°C et 100°C, dans une gamme de pression comprise entre 10000 Pa à 80000 Pa.
Lorsque le système de purification employé comprend une colonne à partition suivant WO2017/125637, l’évaporateur à film traitera le même flux 16 en pied de la colonne DWC en générant un flux de stabilisant en pied à recycler en entrée du réacteur R, deux produits liquide de condensation le MPM purgé et éliminé et l’acrylate de méthyle recyclé à l’alimentation de la colonne à partition.
Le procédé de récupération / purification d’acrylate de méthyle selon l’invention s’applique à un mélange réactionnel 3 issu de l’estérification de l’acide acrylique 1 avec du méthanol 2 dans le réacteur R.
Par conséquent, l’écran de protection présente par exemple une structure régulière. Notamment dans la configuration déployée, l’ensemble des troisièmes tiges peuvent être droites et alignées, parallèles à la direction axiale.
Dans un exemple de réalisation, au moins une liaison rotative passive comprend au moins deux liaisons pivots distinctes reliant au moins trois tiges parmi les premières tiges, les deuxièmes tiges et les troisièmes tiges.
Dans un exemple de réalisation, la liaison rotative active reliant lesdites paires de deuxièmes tiges et troisièmes tiges comprend au moins un élément parmi au moins : des bandes métalliques, de type mètre-rubans métalliques, formant un rail de part et d’autre des tiges de chacune desdites paires de deuxièmes tiges et troisièmes tiges, un ressort de torsion, ou un moteur.
Avantageusement, lorsque les liaisons actives sont réalisées par des bandes métalliques de type mètres-rubans, la rigidité des mètre-rubans une fois déplié confère directement la raideur des liaisons rotatives actives et donc de l’écran, assurant ainsi la tenue de l’écran vis-à-vis du flambage mécanique.
Dans un exemple de réalisation, l’énergie stockée est liée à une torsion ou une flexion des liaisons rotatives actives dans la configuration stockée et lesdites liaisons rotatives actives atteignent une position d’équilibre lorsque l’écran est dans la configuration déployée.
Par conséquent, la configuration stockée de l’écran peut être adoptée par flexion ou torsion des éléments formant la liaison rotative active. Notamment la quantité d’énergie stockée dans les liaisons rotatives actives peut dépendre de contraintes élastiques des bandes métalliques ou de raideur du ressort de torsion.
Par ailleurs, une fois la configuration déployée de l’écran atteinte, une position d’équilibre des éléments en torsion et/ou flexion formant les liaisons rotatives actives est atteinte. Notamment, une telle position d’équilibre est stable. L’écran ainsi déployé possède avantageusement une rigidité liée à des propriétés mécaniques des liaisons rotatives actives, ce qui permet de verrouiller la structure de l’écran une fois en configuration déployée.
Dans un exemple de réalisation, les liaisons rotatives actives des troisièmes tiges stockant une première quantité d’énergie et les liaisons rotatives actives des deuxièmes tiges stockant une deuxième quantité d’énergie, et dans lequel le passage de la configuration stockée à la configuration déployée est déclenché par une libération de la première quantité d’énergie et de la deuxième quantité d’énergie entraînant l’une des séquences de déploiement parmi : le déploiement de l’écran selon la direction axiale suivi du déploiement de l’écran selon la direction radiale, le déploiement de l’écran selon la direction radiale suivi du déploiement de l’écran selon la direction axiale, et le déploiement de l’écran selon la direction radiale et selon la direction axiale de façon concurrente, en fonction au moins : d’une différence entre la première quantité d’énergie et la deuxième quantité d’énergie, et/ou d’un décalage temporel entre la libération de la première quantité d’énergie et de la deuxième quantité d’énergie.
Par conséquent, le déploiement de l’écran peut être maîtrisé en modulant les quantités d’énergie stockées par les différentes liaisons rotatives actives et/ou en différant la libération de ces quantités d’énergie. Autrement dit, l’écran proposé peut avantageusement être configuré pour être déployé selon les directions axiale et radiale de façon simultanée, synchronisée, successive ou différée. L’écran proposé peut alors avantageusement s’adapter au processus de déploiement de chaque équipement spatial.
Selon un autre aspect, il est proposé un système comprenant au moins un équipement spatial et un écran de protection déployable selon l’une quelconque des revendications précédentes.
Dans un exemple de réalisation, l’équipement spatial du système est un télescope déployable comprenant des pétales déployables formant au moins un miroir principal et un miroir secondaire déployables.
Dans un exemple de réalisation, le système comprend en outre un dispositif de maintien au lancement relié à des tiges de l’écran et configuré pour pouvoir se séparer des tiges pour permettre l’adoption par l’écran d’une configuration déployée par une libération d’une énergie stockée.
Dans un exemple de réalisation, le dispositif de maintien au lancement est relié à plusieurs premières tiges superposées dans une direction axiale.
Fig. 1 représente une vue schématisée d’un système comprenant un écran de protection en configuration déployée selon un exemple de réalisation.
Fig. 2 représente une vue schématisée d’un système comprenant un écran de protection en configuration stockée selon un exemple de réalisation.
Fig. 3 représente une vue schématisée d’un écran de protection en configuration déployée selon un exemple de réalisation.
La vitesse d'évaporation suit une loi classique exponentielle de charge définie par
est la charge du condensateur au temps ,
est l'humidité maximale (100% en termes d'humidité relative),
est le temps écoulé depuis le début de l'évaporation,
est la constante de temps de vaporisation, qui détermine la vitesse d'augmentation d'humidité relative de l'air dans l'invention. L’important dans l’optimisation de l’invention est la réduction de ce paramètre par l’augmentation de l’interface air/eau notamment (par augmentation de la surface, ou encore par vaporisation).
Déperdition par diffusion
La déperdition de l'invention est directement proportionnelle à : sa surface extérieure exposée à l'air, sa surface extérieure exposée à l'eau, sa qualité d'isolation sur ces deux interfaces.
Cette déperdition peut être définie par
où est la quantité de chaleur transférée (en watts), est la surface totale à isoler (en m²), est la différence de température entre les deux côtés de l'isolant (en Kelvin) et est la résistance thermique (en m².K/W).
Cette déperdition peut-être gérée grâce aux différents matériaux et flotteurs ainsi que leur épaisseur utilisée dans l'invention.
Déperdition par extraction
Une partie très importante de l’énergie perdue est due à l’énergie emmagasinée par les fluides sortants du module, c’est-à-dire l’air chaud et la vapeur d’eau.
Ce flux peut être aisément calculé par différence d’enthalpie totale entrante (par exemple un air saturé en eau à 20° ainsi que l’enthalpie de l’eau liquide), et sortante (par exemple un air chargé d’humidité à 60°). L’enthalpie sortante dépend du flux d’air, du taux d’humidité, de la température sortante, etc. et peut être simulée. Cette valeur est dominée par l’enthalpie de la vapeur d’eau (2600 kJ/kg), et permet de calculer que le flux théorique maximum d’eau distillée produite est d’environ 2 l/h/² de surface exposée à une exposition solaire de 1kW.
Résultats de simulation et expérimentaux
Sur la base des considérations décrites ci-dessus la simulation d'une installation idéale mais réaliste est à peu près de 1 à 1,5 l/h/m² en zone méditerranéenne ensoleillée entre 12h et 14h (Marseille).
Le câble 20 a typiquement une section comprise entre 14 mm² et 107 mm² ce qui correspond à un diamètre du câble 20 compris entre AWG (American Wire Gauge 6) et AWG 0000 (4/0). De telles dimensions sont typiquement adaptées pour des applications à des tensions de l’ordre de 1 kV et/ou des courants de l’ordre de 500 A.
Aux fins de sertissage, le câble 20 est dénudé, de façon à mettre au jour les brins 21 et permettre une connexion électrique entre les brins 21 et le fut de sertissage 30.
Comme représenté schématiquement sur la , les brins 21 libérés de la gaine 22 présentent entre eux un certain espacement. Un tel espacement entre les brins 21 est non souhaitable, car pouvant notamment entraîner des décharges partielles.
Comme représenté sur la , le câble 20 est inséré dans un fut de sertissage 30. Le fut de sertissage 30 peut par exemple avoir une forme de cylindre de révolution. De préférence, le fut de sertissage 30 est prévu dans un matériau conducteur d’électricité, de façon à autoriser une connexion électrique entre d’une part un système relié au câble et d’autre part un système relié au fut de sertissage 30.
Typiquement, le rayon du fut de sertissage 30 est prévu pour permettre l’insertion des brins 21 à la main sans forcer. Par exemple, le rayon du fut de sertissage 30 est comparable au rayon de la gaine 22, voire légèrement supérieur au rayon de la gaine 22.
Comme représenté sur les figures 6A et 6B, l’ensemble formé du câble 20 et du fut de sertissage 30 est positionné à l’intérieur de la matrice de sertissage 1 de sorte que les surfaces d’appui 11 de la pluralité de doigts de sertissage 10 sont agencées en regard d’une surface externe du fut de sertissage 30.
Un effort de compression peut alors être appliqué sur le fut de sertissage 30 par la pluralité de surfaces d’appui 11.
Typiquement, l’application de l’effort de compression comprend le contrôle de la distance entre la surface d’appui 11 de chaque doigt de sertissage 10 et le un centre du câble 20.
Par exemple, chaque doigt de sertissage 10 peut être déplacé radialement vers l’intérieur, par exemple jusqu’à une position prédéterminée. Les doigts de sertissage 10 sont de préférence déplacés simultanément de manière à converger en même temps vers le fut de sertissage 30.
Le contrôle de la distance peut comprendre la réduction de la distance entre la surface d’appui 11 de chaque doigt de sertissage 10 et le centre du câble 20 ou entre la surface d’appui 11 de chaque doigt de sertissage 10 etun centre de la matrice de sertissage 1 correspondantà l’axe Z, jusqu’à une distance prédéterminée. La valeur de la distance prédéterminée permet d’obtenir un taux de compactage souhaité, la distance prédéterminée est par exemple égale au rayon interne ri.
Autrement dit, l’effort de compression peut être appliqué au fut de sertissage 30 jusqu’à ce que les surfaces d’appui 11 des doigts 10 de la matrice de sertissage 1 forment un cercle de rayon égal au rayon interne ri.
Un tel contrôle porte sur une grandeur de déplacement en fonction du temps, et est appelé un contrôle en déplacement.
L’évolution de la grandeur de déplacement en fonction du temps peut être monotone, voire strictement monotone, entre le début du sertissage et la fin du sertissage.
En complément ou en remplacement, l’application de l’effort de compression par les surfaces d’appui 11 peut être réalisée par un contrôle en effort.
Dans le cas d’un contrôle en effort, un effort de compression peut être transmis en contrôlant l’effort (c’est-à-dire, la force exprimée en Newton) transmis au fut de sertissage 30 par les surfaces d’appui 11.
L’effort peut par exemple être constant ou une fonction monotone du temps.
Les analyses des matériaux en DRX ont été réalisées dans un laboratoire partenaire, le CRPP, sur un appareil Xeuss 2.0 commercialisé par Xenocs. Cet appareil délivre un faisceau d’une énergie de 8 keV. Les données sont collectées sur un détecteur DECTRIS PILATUS-300k placé à différentes distances de l’échantillon donnant ainsi accès à la gamme d’angle 0,03° à 50° (0,025 nm -1 à 34,5 nm -1 ).
Le Tableau 1 ci-après résume les polymères semi-cristallins et polymères PDMS disponibles commercialement et explorés au niveau expérimental par les présents inventeurs dans la préparation de polymères selon la présente invention et de polymères comparatifs.
Noms Dénomi-nations Noms Commerciaux (Fournisseur) Masses molaires (g.mol -1 ) (Données fournisseur) Polyamide 6-11 PA 6-11 APOLYA (Arkema) 2500 Polyéthylène mono-terminé iode PE I PE-I (Activation) 1039 Polyéthylène mono-terminé amine PE NH2 PE-NH 2 (Activation) 929 Polyéthylène mono-terminé N-hexyle PE NH-hexyle PE-NH-hexyle (Activation) 1013 Polydiméthylsiloxane terminé époxypropoxypropyle PDMS end époxy 1000 DMS-E12 (Gelest) 1000-1400 PDMS end époxy 5000 DMS-E21 (Gelest) GP504 (Genesee Polymers) 4500-5500 Polydiméthylsiloxane mono-terminé époxypropoxypropyle PDMS end mono époxy MCR-E11 (Gelest) 5000 Copolymère (6-7% aminopropylméthylsiloxane)-diméthylsiloxane PDMS graft NH2 AMS-163 (Gelest) 50000 Polydiméthylsiloxane terminé aminopropyle PDMS end NH2 DMS-A21 (Gelest) AB109371 (Gelest) 5000 Polydiméthylsiloxane terminé N-éthylaminoisobutyle PDMS end NH DMS-A214 (Gelest) 2500-3000
Le Tableau 1 présente un récapitulatif des données concernant les produits commerciaux utilisés
Les différentes réactions ont été conduites dans des réacteurs en verre composés d’un tube ou d’un ballon en verre et d’un agitateur mécanique en verre ou en téflon sous flux d’azote. Un carrousel 6 Plus de la marque Radleys a également été utilisé dans le but de lancer jusqu’à 6 réactions en parallèles.
urée -b-SC>
La synthèse de ces copolymères triblocs s’effectue en deux étapes ( ) : 1. Synthèse du prépolymère : réaction entre le PDMS end NH2 et le diisocyanate d’hexaméthylène avec un excès de diisocyanate pour obtenir des prépolymères terminés par des isocyanates. 2. Ajout du polymère semi cristallin terminé par une amine primaire.
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L’objectif premier lors de la synthèse de ce type de prépolymère a été d’observer la réactivité entre l’isocyanate et l’amine primaire situé à l’extrémité d’une chaîne de PDMS. Plusieurs matériaux avec un gradient de masses moléculaires ont été préparés pour observer l’influence de longueur de chaîne sur les propriétés thermiques et rhéologiques.
Pour ce faire trois matériaux ont été synthétisés en vue d’obtenir des prépolymères terminés par des amines. Ces matériaux diffèrent de par le rapport r = [isocyanate] / [NH 2 ], ainsi les quantités de matière introduites sont énoncées dans le Tableau 2 ci-après. Pour ces synthèses, un PDMS end NH2 fournit par ABCR (AB109371) et présentant une masse molaire de 5800 g.mol -1 a été utilisé. Les réactions ont été réalisées dans le carrousel à température ambiante sous agitation mécanique.
Echantillon m HDI g m PDMSend NH2 g r a DPn b M n c théorique k g.mol -1 Conversion NH 2 d % (RMN) 1 0,066 2,42 0,95 39 120 90 2 0,048 1,83 0,90 19 60 86 3 0,050 2,05 0,85 12,3 40 83
Le Tableau 2 présente des données relatives à la synthèse de prépolymères PDMS urée terminé amines primaires [Math. 1]
Dès la mise en contact des deux précurseurs par agitation mécanique, il est possible d’observer une augmentation importante de la viscosité. Ainsi, en raison d’une réaction quasi instantanée, le suivi cinétique n’a pas pu être effectué. Les produits obtenus sont des solides élastiques transparents pouvant être mis en forme.
L’analyse en RMN 1 H a permis la mesure du taux de conversion des fonctions amines. D’après les résultats obtenus en analysant l’évolution de l’intensité du pic correspondant aux protons en alpha du groupement NH 2 , on peut conclure à une réaction totale entre les isocyanates et les amines primaires (Conversion NH 2 ~100 x r). Les amines restantes dans les systèmes correspondent aux fins de chaîne des prépolymères synthétisés.
Comme attendu, la compatibilité réactive entre les deux précurseurs permet une conversion totale avec des conditions réactionnelles de temps et de température parfaitement compatibles avec un procédé d’extrusion réactive. Dès lors, il est possible d’imaginer la synthèse de prépolymères urée avec des terminaisons amines primaires ou bien isocyanates et présentant diverses concentrations en fonction urée en utilisant des PDMS end NH2 des masses molaires diverses.
Des essais de synthèse de prépolymères urée ont été réalisés avec un précurseur PDMS end NH2 de plus faible masse moléculaire (AB109370 avec Mn = 3200 g.mol -1 ). Ce changement de précurseur entraîne une augmentation de la concentration en groupement fonctionnels. L’importante réactivité conduit alors à l’obtention de matériaux solides dans une phase de PDMS liquide.
Naturellement, l’effort de compression peut être appliqué selon le critère le plus restrictif parmi le contrôle en déplacement et le contrôle en effort, par exemple pour respecter des contraintes liées à la sécurité ou à la qualité de sertissage.
Le contrôle en effort et/ou le contrôle en déplacement peut être appliqué individuellement ou collectivement.
Par contrôle individuel, on entend que l’évolution de l’effort ou du déplacement de chaque doigt de sertissage 10 est indépendante des autres doigts de sertissage 10. Autrement dit, le contrôle de l’effort appliqué ou du déplacement ne nécessite pas l’information de l’effort appliqué ou du déplacement relatifs à d’autres doigts de sertissage 10.
Un même contrôle en effort ou en déplacement peut être appliqué individuellement à tous les doigts de sertissage 10.
Par contrôle collectif, on entend un contrôle qui n’est pas individuel, c’est –à-dire que le contrôle en effet ou en déplacement d’un doigt de sertissage 10 tient compte de l’effort ou du déplacement relatifs à un autre doigt de sertissage 10. Par exemple, les doigts de sertissage 10 peuvent être contrôlés en déplacement et/ou en déplacement en tenant compte d’une contrainte sur l’effort moyen ou le déplacement moyen des doigts de sertissage 10. Par exemple, les doigts de sertissage 10 peuvent être reliés à un moyen d’application d’effort hydraulique commun, de sorte que la pression du fluide hydraulique entraîne l’exercice d’un même effort sur les doigts de sertissage 10.
Le contrôle peut également comprendre une contrainte sur l’effort minimum et/ou maximum.
Le contrôle peut également comprendre une contrainte sur le déplacement minimum et/ou maximum.
Par exemple, le contrôle en déplacement peut définir un cercle de rayon variable, typiquement décroissant, dans lequel les surfaces d’appui 11 des doigts de sertissage 10 doivent être comprises. En complément ou en remplacement, le contrôle en déplacement peut définir un cercle de rayon variable, typiquement décroissant, ne comprenant pas les surfaces d’appui 11. Typiquement, lesdits cercles sont concentriques. Typiquement, lesdits cercles ont un centre sur l’axe Z. Ainsi, le contrôle en déplacement peut par exemple définir un anneau de rayon interne et de rayon externe variables, ledit anneau comprenant les surfaces d’appui 11 des doigts de sertissage.
L’opération d’application d’un effort de compression peut être réalisée en deux ou plusieurs phases. Par exemple, l’opération d’application d’un effort peut comprendre une première phase suivie d’une deuxième phase.
Du fait de l’espace initialement libre entre le fut de sertissage 30 et les brins 21 ainsi qu’entre les brins 21 les uns par rapport aux autres, un niveau d’effort faible est nécessaire pour comprimer le fut de sertissage 30 et/ou pour rapprocher les brins 21 entre eux.
Ainsi, la première phase peut être réalisée par un contrôle en déplacement, permettant d’assurer une cinétique élevée d’opération de sertissage.
S’en suit une deuxième phase d’opération de contrôle.
A mesure que le fut de sertissage 30 est comprimé et que les brins 21 sont rapprochés, les brins 21 entrent en contact les unes avec les autres et se déforment.
Cette déformation peut nécessiter l’application d’un effort élevé comparativement à la première phase.
Ainsi, le contrôle opéré au cours de la deuxième phase peut être un contrôle en effort.
L’application d’un contrôle en effort permet par exemple permettre de réduire la cinétique de la déformation, par exemple afin de s’assurer d’une déformation ductile des brins 21, et en particulier de réduire le risque d’une déformation fragile des brins 21 qui risqueraient de se fissurer voire de casser les brins 21.
Selon un mode de réalisation, la rainure 84 débouche dans l’embout tubulaire 86. Ainsi, un cordon souple 34.3 d’un boroscope 34 logé dans la rainure 84 peut, dans la continuité, passer à travers l’embout tubulaire 86.
Comme illustré sur la , un procédé d’inspection boroscopique d’une zone située derrière le carénage 30 comprend une étape d’introduction d’un cordon souple 34.3 d’un boroscope 34 dans l’embout tubulaire 86, une étape de mise en place du cordon souple 34.3 dans la rainure 84 du corps jusqu’à la tête 82, une étape d’introduction de l’outil de guidage 78 dans l’orifice 36 via l’embout tubulaire 86 jusqu’à ce que la tête 82 soit en contact avec le carénage 30 et coopère avec la zone élargie 40 de l’orifice 36 ainsi qu’une étape d’orientation de l’extrémité libre 34.4 du cordon souple 34 en modifiant l’orientation de la tête 82 de l’outil de guidage 78.
La forme sphérique de la tête 82 combinée à la forme tronconique de la zone élargie 40 de l’orifice 36 permet d’orienter la tête 82 selon trois axes de rotation et d’optimiser l’orientation de l’extrémité libre 34.4 du cordon souple 34.3 du boroscope 34 sous le carénage 30.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce mode de réalisation pour l’outil de guidage 78.
Bien que décrite appliquée à l’inspection boroscopique d’une zone située derrière un carénage 30 d’un aéronef, l’invention peut s’appliquer à d’autres parois.
ECRAN DÉPLOYABLE POUR TÉLESCOPE SPATIAL La présente divulgation relève du domaine de la protection des instruments optiques et plus particulièrement de la protection des équipements optiques d’observation spatiale, typiquement dans un télescope spatial ou dans un satellite d’observation de la Terre.
Les engins spatiaux, par exemple une sonde d’exploration ou un satellite d’observation de la Terre, peuvent généralement inclure des équipements spatiaux (tels que les télescopes spatiaux), qui peuvent comprendre des composants (e.g., des miroirs) - vulnérables aux illuminations, provenant directement du Soleil et/ou de réflexions lumineuses (e.g., réflexions de la lumière sur la Lune ou la Terre). Il est donc connu, dans le domaine spatial, d’utiliser des dispositifs de type écrans de protection embarqués sur les engins spatiaux afin de protéger les équipements spatiaux embarqués lors des phases d’observations, par exemple, lorsque l’engin spatial est en orbite.