INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Elle propose à cet effet un dispositif de levage suspendu destiné notamment au transport d’éléments essentiellement de grande longueur, tels des panneaux de couverture de toitures, ledit dispositif comportant un berceau présentant au repos un plan horizontal de réception de tels éléments qui sont allongés suivant une direction longitudinale et, sensiblement au bord et au milieu du berceau suivant cette direction, un bras de levage comprenant un montant situé dans un plan vertical, montant dont la partie inférieure est solidaire de ce berceau par une liaison, et dont la partie supérieure surplombant le berceau est dotée d’un accrochage de suspension, ledit dispositif de levage étant remarquable en ce que la liaison de la partie inférieure du montant au berceau comporte un pivot qui est parallèle au plan du berceau et qui dispose d’un système de verrouillage donnant plusieurs positions angulaires de ce montant par rapport au plan du berceau.
Un premier avantage de ce dispositif consiste dans le fait qu’il permet le levage de plusieurs éléments allongés empilés les uns sur les autres, sur une hauteur de l’ordre de un mètre, au lieu du levage actuel unité par unité.
Un autre avantage de ce dispositif de levage est qu’il permet de manière simple et rapide de préparer une inclinaison du montant par rapport au berceau au repos posé horizontalement au sol, de bloquer cette inclinaison par le système de verrouillage, puis de charger sans difficulté les éléments allongés livrés à plat horizontalement sur ce berceau.
Ensuite, le soulèvement par le crochet d’une grue de l’accrochage du bras de levage, au-dessus du point central du berceau, va provoquer le soulèvement du dispositif avec un positionnement vertical automatique du montant, du simple fait que le centre de gravité de l’ensemble comprenant le berceau et les éléments supportés s’aligne en dessous du crochet. De ce fait, on obtient automatiquement une inclinaison des éléments correspondant à celle préparée par la position angulaire entre le montant et le berceau.
En particulier, pour des panneaux servant de couverture de toiture, en prévoyant plusieurs positions angulaires possibles du montant par rapport au berceau correspondant à différents types de toiture, on obtient lors du levage et ce de manière instantanée, par le simple fait du soulèvement du dispositif, la bonne inclinaison des panneaux qui peuvent être disposés au plus près de la toiture à couvrir, parallèlement à la pente.
Chaque opérateur peut alors facilement faire glisser le panneau supérieur de la pile sur le côté de cette pile pour le descendre suivant une faible hauteur, afin de le positionner directement sur la charpente. Cette opération demandant peu d’effort, elle est ergonomique en limitant les déplacements du panneau sur le toit du bâtiment, elle nécessite un faible effort et elle présente peu de danger.
Le dispositif de levage d’éléments allongés selon l’invention peut comporter de plus une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, qui peuvent être combinées entre elles.
Avantageusement, le berceau comporte un longeron qui est disposé latéralement, dans le plan vertical du montant, sur le côté des emplacements des éléments.
Dans ce cas, toujours avantageusement, le longeron comporte dans sa partie centrale deux tôles parallèles qui sont fixées sur ses flancs et qui forment entre elles un guidage de la base du montant lors du pivotement de celui-ci.
Selon une construction préférentielle, les deux tôles et la base du montant comportent des perçages alignés recevant un axe formant le pivot.
L’ensemble de stockage suivant l’invention peut préférentiellement comporter des roues 24 permettant de le déplacer facilement, ce qui permet de constituer, ainsi que représenté sur les figures 1, 19 et 22 un matériel mobile habituellement désigné « roulante ».
Les roues 24 peuvent notamment être maintenues par des goussets support 22 qui sont essentiellement constitués, dans le présent mode de réalisation, par un carré de tôle métallique plié, notamment en acier inoxydable. Un tel gousset 22, ainsi que représenté sur la , comporte sur deux de ses côté adjacents une double pliure, à savoir une première pliure à 90° formant un flanc 22a perpendiculaire à la plaque, suivi d’une seconde pliure à 90° en direction de cette dernière et formant une aile 22b parallèle à ladite plaque, l’écartement b entre la plaque et les ailes 22b étant égal à l’épaisseur a de l’embase 3, de façon à assurer son maintien lorsque les goussets 22 seront disposés sur celle-ci, ainsi que représenté sur la , la fixation pouvant être assurée par des boulons ou des rivets. Les roues 24 sont montées à rotation sur des supports 26 qui sont solidarisés des goussets 22.
Les roues 24 peuvent être disposées sous l’embase 3, ainsi que représenté sur la , ou être disposées de part et d’autre de celle-ci, ainsi que représenté sur la .
L’ensemble de stockage suivant la présente invention est particulièrement intéressant en ce que de première part son montage et son démontage sont particulièrement faciles et rapides, puisqu’ils peuvent être effectués sans qu’il soit nécessaire de faire appel à un outillage.
Par ailleurs, on comprend que pour réaliser des modules de hauteurs différentes, il suffit simplement de faire appel à des montants de longueurs différentes, montants qui, pour un module de hauteur donnée, sont tous identiques. Dans ces conditions, un utilisateur qui dispose d’embases et de plusieurs séries de montants de hauteurs différentes est en mesure de réaliser facilement et rapidement un ensemble de stockage dont les différentes séries de modules A, B, C etc… ont des hauteurs différentes, et ceci en fonction des besoins, ainsi que représenté sur la . En effet, cette dernière comporte une première série A formée d’un premier empilement de deux modules de grande hauteur, une deuxième série B formée d’un deuxième empilement de trois modules de hauteur moyenne et une troisième série C formée d’un empilement de quatre modules de petite hauteur.
Un autre avantage de la présente invention réside dans le fait qu’un utilisateur, sous réserve de disposer de quelques montants de hauteurs différentes, sera en mesure de modifier rapidement et facilement la constitution de son ensemble de stockage existant, en fonction de besoins ponctuels, sans être contraint de faire appel pour ce faire à des intervenants extérieurs, ce qui représente pour lui un gain de temps et des économies substantielles.
Un tel ensemble de stockage est ainsi particulièrement intéressant dans le domaine de la location, où les clients utilisateurs ont des besoins spécifiques et variés. Dans un tel domaine la présente invention permet par exemple à un loueur, une fois la prestation terminée, de démonter partiellement l’ensemble de stockage récupéré afin de le transformer afin de le rendre conforme aux souhaits d’un nouveau client, ou remplacer tel ou tel module qui aurait pu être détérioré au cours de la prestation.
Il serait également possible au loueur de démonter totalement l’ensemble de stockage récupéré afin de disposer en réserve des montants et des embases, qui deviendraient ainsi disponibles pour une autre prestation, ce qui est particulièrement facile en raison du volume réduit des éléments constitutifs de l’ensemble de stockage.
Un autre avantage de la présente invention concerne le stockage et l’expédition de tels ensembles de stockage, dans la mesure où leurs pièces détachées, puisqu’essentiellement constituées de montants et d’embases, se présentent sous une forme particulièrement compacte notamment en comparaison avec les ensembles de stockage de l’état antérieur de la technique, notamment lorsqu’ils sont réalisés en construction mécano-soudées.
Enfin, la présente invention est particulièrement intéressante en ce qui concerne l’économie de matière première utilisée, ce qui dans le cas où cette dernière est constituée d’acier inoxydable peut s’avérer particulièrement conséquente.
Tout particulièrement, lors de l’opération de décolletage/emboutissage intervenant dans la fabrication des embases 3, la plaque de métal comprise à l’intérieur de cadre 12-14 entre les ailes 12d et 14d qui constitue habituellement un déchet peut être utilisée pour réaliser les montants 5a, 5b, lorsque la longueur de ces derniers est inférieure à la dimension existante entre les ailes 12d.
Etagère de stockage de produits inflammables L’invention se rapporte au domaine technique du stockage de produits inflammables et du matériel pour la protection contre les incendies.
Art antérieur Dans l’application considérée, il est connu de l’art antérieur différentes solutions de protection contre les incendies. Il peut s’agir de partitionner un stock au moyen de cloisons constituant des barrières à l’encontre de la propagation d’un incendie, ou encore d’installer des dispositifs d’aspersion d’eau, de poudre ou de mousse pour éteindre un incendie.
Les dispositifs de protection contre les incendies connus sont inefficaces à l’encontre de produits très inflammables, en particulier les batteries au lithium. Lorsqu’une telle batterie commence à se dégrader, il se produit en quelques minutes un emballement thermique qui conduit la combustion de la batterie à produire des températures allant jusqu’à 600°C.
Dans un entrepôt de stockage de batteries au lithium, le risque de réaction en chaîne est donc très élevé, un incendie localisé pouvant déclencher la combustion de tout le stock de batteries, voir la destruction de l’entrepôt.
Dans de tels entrepôts, il est connu de cloisonner le stock en cellules contenant des bacs remplis de batteries. Chaque bac peut contenir jusqu’à 1 tonne de batteries, une cellule pouvant contenir par exemple 18 bacs, éventuellement gerbés.
Selon une réalisation de l'invention, la couche de matériau acoustique est disposée à l'intérieur de la couche de matériau souple.
Selon une réalisation de l'invention, la couche de matériau acoustique est disposée entre la coiffe d'habillage et la couche de matériau souple.
Selon une réalisation de l'invention, la couche de matériau acoustique est destinée à être fixée directement sur une face de l'élément de mobilier.
Selon une réalisation de l'invention, la couche de matériau acoustique est perforée.
Selon une réalisation de l'invention, la structure de support comporte des moyens de fixation amovibles pour fixer le panneau sur une face de l'élément de mobilier.
Selon une réalisation de l'invention, la couche de matériau acoustique est disposée entre la structure de support et la couche de matériau souple.
Selon une réalisation de l'invention, la couche de matériau souple est réalisée dans un matériau choisi parmi une mousse, notamment une mousse à cellules ouvertes, un matériau fibreux, un matériau non tissé, du feutre, un matériau à base de ouate et/ou un mélange de tels matériaux.
Selon une réalisation de l'invention, la couche de matériau acoustique est réalisée dans un matériau polymère.
Les figures 2a, 2b, 2c, et 2d sont des vues en coupe transversale de variantes d’un premier mode de réalisation d'un panneau selon l'invention ; et
Les figures 3a, 3b, 3c, et 3d sont des vues en coupe transversale de variantes d’un deuxième mode de réalisation d'un panneau selon l'invention.
Dans EP3786110 il est reporté dans les exemples une teneur en nanotubes de carbone de 5% au maximum avec des viscosités des dispersions élevées. Or la concentration en nanotubes de carbone et la viscosité des dispersions de nanotubes de carbone est un facteur limitant pour leur utilisation.
Un premier problème technique consiste à rechercher des solutions qui permettent d’incorporer le maximum de charges carbonées et en particulier des nanotubes de carbone dans un solvant car c’est ce qui présente le meilleur bilan carbone.
Un deuxième problème technique consiste à trouver des solutions qui permettent à ces compositions de rester liquide dans le temps car si une composition peut être obtenue liquide à l’issue de l’étape de fabrication, elle doit le rester jusqu’à sa destination finale permettant le dépotage facile après son stockage ou son transport vers l’utilisation finale ce qui n’est pas toujours le cas pour une même teneur en nanotubes de carbone selon le couple solvant et dispersant utilisé. La présence d’autres charges carbonées combinées aux nanotubes de carbone ne fait qu’amplifier les difficultés.
Un troisième problème technique est la stabilité en température de la viscosité, car la fabrication, l’entreposage et l’utilisation de ces compositions doivent tolérer des écarts de température.
Les solutions qui peuvent être apportées pour résoudre ces problèmes techniques sont généralement étudiées et caractérisées par des mesures de rhéologie. Malheureusement la présence des charges carbonées et en particulier la présence de nanotubes de carbone masque en grande partie les caractéristiques des solvants et dispersant qui sont nécessaires pour résoudre ces problèmes techniques. C’est pourquoi la demanderesse a étudiée plus particulièrement les comportements rhéologiques des couples dispersant/solvant en absence de charges carbonées car ce sont ces couples qui permettent de prévoir la possibilité de disposer de compositions à hautes teneurs en charges carbonées.
La demanderesse a découvert que de telles compositions à haute teneur en charges carbonées solutionnant ces trois problèmes techniques sont obtenues lorsque le comportement rhéologique du couple dispersant / solvant obéit à certaines conditions de solubilité et reste newtonien au sens de la norme ISO 3219-1:2021, c’est-à-dire que le couple dispersant/solvant doit présenter un comportement dans lequel la viscosité en cisaillement est indépendante de la vitesse de cisaillement, de la contrainte de cisaillement et du temps dans la plage de cisaillement 0-150s -1 tout en restant inférieure à 1Pa.s au cisaillement de 0,1 s -1 .
De telles conditions sont gouvernées par le choix du couple solvant – dispersant. Le comportement rhéologique du couple solvant - dispersant est plus représentatif de la dispersion des charges carbonées dans la solution de dispersant et de solvant car il permet de sélectionner les conditions permettant une dispersion stable dans le temps des charges carbonées à haute teneur dans un solvant, typiquement au-delà de 5%.
Lorsque les bonnes conditions sont réunies, il est possible d’obtenir des compositions liquides de nanotubes de carbone présentant des teneurs massiques pouvant aller jusqu’à 20 %. Une mesure du dv50 inférieure à 50 nm atteste de la bonne dispersion des nanotubes de carbone au sein de ces compositions. Avec une combinaison nanotubes de carbone et noir de carbone le Dv50 reste faible avec des valeurs inférieures à 600 nm. Les compositions utilisées dans l’invention restent stables dans le temps, y compris en température.
Ces conditions sont remplies lorsque le dispersant à une solubilité supérieure à 15 % dans le solvant d’une part, et que d’autre part le mélange solvant-dispersant à une teneur supérieure à 15 % de dispersant présente une viscosité dynamique à 0,1 s -1 inférieure à 1 Pa.s, accompagné d’un comportement newtonien dans la plage de cisaillement 0-150 s -1 . Avec ces conditions rhéologiques du couple solvant – dispersant, une plage optimale reliant la viscosité et la teneur en charges carbonées dans une dispersion de charges carbonées, de solvant et de dispersant peut être identifiée.
En d’autres termes, si le dispersant est insuffisamment soluble dans le solvant choisi, c’est-à-dire qu’il présente une solubilité massique inférieure à 15 %, il n’est pas possible d’obtenir des dispersions à hautes teneurs en charges carbonées.
Avec les compositions utilisées dans l’invention, il est maintenant possible de répondre aux évolutions de procédé de fabrication des électrodes nécessitant moins de solvant et avec des compositions stables dans le temps.
L’invention concerne l’utilisation d’une composition pour la formulation d’électrodes, cette composition comprenant :
- des charges carbonées dans des proportions massiques comprises entre 3,5 et 20 % de la composition,
- au moins un solvant, choisi parmi l’eau, les N-alkyle pyrrolidones telle que la N-méthyl pyrrolidone, le diméthylsulfoxyde, les alkyle carbonates, le cyrène™, le diméthylformamide, les acétates, les furanes, les alcools,
- au moins un dispersant, choisi parmi les polyvinylpyrrolidone homopolymères ou copolymères, les alcools polyvinyliques homopolymères ou copolymères, les polyacides acryliques homopolymères ou copolymères comprenant de l’acide acrylique, les polyacrylonitriles, les poly nitriles homopolymères et copolymères, les polyesters ou polyéthers linéaires, les polycarboxylates éthers seuls ou en combinaison,
dans laquelle la solubilité du dispersant est supérieure à 15 % massique dans le solvant seul et dont le mélange avec le solvant seul présente les deux conditions suivantes lorsqu’il est solubilisé à une teneur supérieure à 15 % massique:
Le stator 2 est relié en rotation à l’essieu 102 par un voile 6 assujetti en translation à des pistons d’actionneurs 7 (ici au nombre de quatre), ici électromécaniques, reçus dans des deuxièmes logements 57 de la couronne porte-actionneurs 54. Plus précisément, le stator 2 est bloqué en rotation par rapport à l’essieu 102 par le contact du voile 6 sur la couronne porte-actionneurs 54 qui est elle-même fixée à l’essieu 102. Des vis 63 asservissent la translation du stator 2 aux mouvements des pistons des actionneurs 7. Les deuxièmes logements 57 sont ouverts à l’opposé de l’espace annulaire 108 et borgnes du côté de l’espace annulaire 108. Les deuxièmes logements 57 sont formés chacun d’un tube d’un axe central parallèle à l’axe X de rotation de la roue 103 et sont symétriquement répartis par rapport audit axe X de rotation de la roue 103 et par rapport aux premiers logements 55. Les pistons des actionneurs 7 sont mobiles selon l’axe X de rotation de la roue 103 pour déplacer le stator 2 entre une position de freinage maximal de la roue 103 et une position de libre rotation de la roue 103.
On comprend que les pistons des actionneurs 7 du dispositif de freinage magnétique 1 se déplacent selon des directions parallèles aux directions de déplacement des pistons des actionneurs 56 du dispositif de freinage par friction 50 mais dans des sens opposés (sur la , les pistons des actionneurs 7 sortent en se déplaçant vers la gauche tandis que les pistons des actionneurs 56 sortent en se déplaçant vers la droite) : on dit que les actionneurs 7 sont placés en opposition par rapport aux actionneurs 56.
Ainsi, le rotor 3 tourne sur lui-même autour de son axe central devant le stator 2 qui lui est fixe en rotation : pendant ce déplacement du rotor 3 selon une direction circonférentielle, la première surface principale 3.1 et la deuxième surface principale 3.2 du rotor 3 restent respectivement parallèles à la première surface principale 2.1 et la deuxième surface principale 2.2 du stator 2. Dans le même temps, le stator 2 est déplaçable axialement entre la position de freinage maximal et la position de libre rotation.
Dans sa position de freinage maximal, le stator 2 est rapproché du rotor 3 au point que la deuxième surface principale 2.2 du stator 2 est engagée dans la deuxième surface principale 3.2 du rotor 3 : la première surface principale 2.1 du stator 2 et la première surface principale 3.1 du rotor 3 sont séparées axialement l’une de l’autre par un premier entrefer prédéterminé, et la deuxième surface principale 2.2 du stator 2 et la deuxième surface principale 3.2 du rotor 3 sont séparées radialement l’une de l’autre par un deuxième entrefer prédéterminé.
Dans sa position de rotation libre, le stator 2 est écarté du rotor 3 au point que la deuxième surface principale 2.2 du stator 2 est dégagée de la deuxième surface principale 3.2 du rotor 3 : la première surface principale 2.1 du stator 2 et la première surface principale 3.1 du rotor 3 sont séparées axialement l’une de l’autre par un troisième entrefer prédéterminé, et la deuxième surface principale 2.2 du stator 2 et la deuxième surface principale 3.2 du rotor 3 sont séparées radialement l’une de l’autre par un quatrième entrefer prédéterminé.
On comprend qu’en position de freinage maximal, la première série d’aimants 10.1 et la deuxième série d’aimants 10.2 engendrent dans le rotor 3 des courants de Foucault suffisants pour générer respectivement un premier couple de freinage C 1 et un deuxième couple de freinage C 2 sur ledit rotor 3, et qu’en position de libre rotation, ce premier couple de freinage C 1 et ce deuxième couple de freinage C 2 sont négligeables (c’est-à-dire qu’ils ne sont pas suffisants pour provoquer un ralentissement significatif de l’aéronef), voire inexistants, quelle que soit la vitesse de rotation de la roue 103 autour de son axe X de rotation.
Le stator 2 est guidé en translation entre sa position de freinage maximal et sa position de libre rotation par des plots de guidage 8, ici de forme cylindrique, reçus chacun partiellement dans une encoche 9 ménagée dans un pourtour interne du voile 6 (visible sur la ). Chaque plot de guidage 8 est formé par un tube qui s’étend coaxialement à un des premiers logements 55 d’un côté de la couronne porte-actionneurs 54 opposé audit premier logement 55. Plus précisément, le tube formant chaque plot de guidage 8 prolonge le tube formant un des premiers logements 55 du côté de la couronne porte-actionneurs 54 opposé à l’espace annulaire 108.
On relâche l’effort de freinage exercé sur le dispositif de freinage magnétique en amenant le stator 2 vers sa position de libre rotation. Dans la position de rotation libre du stator 2, la première série d’aimants 10.1 et la deuxième série d’aimants 10.2 ne permettent pas d’engendrer dans le rotor 3 des courants de Foucault suffisants pour provoquer le freinage du rotor 3.
L’agencement particulier de la première série d’aimants 10.1 et de la deuxième série d’aimants 10.2 est représenté sur la . Les aimants 10.1, 10.2 sont ici à base de terres rares et sont fixés sur la couronne du stator 2 éventuellement via un support en acier magnétique, voire sur un support non magnétique.
La première série d’aimants 10.1 comprend ici des premiers aimants 11.1, 13.1 qui ont un premier vecteur de magnétisation sensiblement perpendiculaire à la première surface principale 2.1 du stator 2, et qui sont séparés deux à deux par des deuxièmes aimants 12.1, 14.1 ayant un deuxième vecteur de magnétisation sensiblement perpendiculaire aux premiers vecteurs de magnétisation des premiers aimants 11.1, 13.1 entre lesquels se trouve le deuxième aimant 12.1, 14.1. On rappelle que le vecteur de magnétisation indique la direction du champ magnétique engendré par un aimant et s’étend dans l’aimant du pôle Sud vers le pôle Nord. Plus précisément, les premiers et deuxièmes aimants 11.1, 13.1, 12.1, 14.1 ont des formes de secteurs angulaires et sont disposés selon un motif de Halbach, en alternance selon la direction circonférentielle du stator 2 comme suit : un premier aimant 11.1, un deuxième aimant 12.1, un premier aimant 13.1, un deuxième aimant 14.1, un premier aimant 11.1, un deuxième aimant 12.1, un premier aimant 13.1, un deuxième aimant 14.1 et ainsi de suite… En l’occurrence : chaque premier aimant 11.1 a son vecteur de magnétisation qui sort de la première face principale 2.1 du stator 2 (son pôle Nord débouche sur la première face principale 2.1) ; chaque deuxième aimant 12.1 a son vecteur de magnétisation qui s’étend depuis le premier aimant 11.1 voisin vers le premier aimant 13.1 voisin ; chaque premier aimant 13.1 a son vecteur de magnétisation qui rentre dans la première face principale 2.1 du stator 2 (son pôle Sud débouche sur la première face principale 2.1) ; et chaque deuxième aimant 14.1 a son vecteur de magnétisation qui s’étend depuis le premier aimant 11.1 voisin vers le premier aimant 13.1 voisin.