INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A iso-conversion de 69%, la charge constituée d’un mélange 90% volume VGO + 10% volume huile de pyrolyse de plastique conduit à un gain de rendement de 0,5% poids sur la coupe naphta, 1,3% poids sur la coupe kérosène et 0,5% poids sur la coupe diesel par rapport au test avec 100% volume de VGO.
Les propriétés de la coupe naphta (C5-150°C) sont détaillées dans le tableau 5.
La zone de renforcement avant 155 est située en arrière de la feuillure avant 139, au niveau d’une extrémité avant 159 de la portion centrale 135.
La zone de renforcement arrière 157 est située en avant de la feuillure arrière 143, au niveau d’une extrémité arrière 161 de la portion centrale 135.
Dans la réalisation illustrée aux figures, la zone de renforcement 153 comporte un ensemble de bossages 163, 165, 167, 169 adaptés pour stopper la propagation de la contrainte subie par la doublure 131 lors du pliage le long de l’axe de pliage 147.
Les bossages 163, 165, 167, 169 comportent des surfaces en saillie relativement au plan contenant la portion centrale 135.
Les bossages 163, 165, 167, 169 peuvent être obtenus par emboutissage de la portion centrale 135, définissant alors des emboutis.
Dans la réalisation illustrée aux figures, la zone de renforcement avant 155 comporte une sous-zone supérieure 171 contenant le bossage 163 et une sous-zone inférieure 173 contenant les bossages 165, 167.
Selon une réalisation non illustrée aux figures, les bossages 163, 165, 167 peuvent être répartis différemment à l’intérieur de la zone de renforcement avant 155.
Selon une variante de réalisation non illustrée, la zone de renforcement avant 155 comporte un unique bossage s’étendant de façon continue sur toute la hauteur de la zone de renforcement avant 155.
La sous-zone supérieure 171 contient le bossage 163, ce qui permet d’assurer un bon guidage du pliage depuis l’ajourage supérieur 149 vers l’ajourage inférieur 151.
Aussi, dans la réalisation illustrée aux figures, la zone de renforcement arrière 157 contient le bossage 169. Le bossage 169 s’étend de façon continue dans la zone de renforcement arrière 157, sensiblement sur toute la hauteur de la zone de renforcement arrière 157, définissant une nervure dans la portion centrale 135.
On se réfère à la montrant le pied central 129 du véhicule automobile en vue de face.
Selon un exemple de réalisation de l’invention non limitant, la zone de renforcement arrière 157 présente une hauteur H1 comprise entre environ 25% et environ 35% de la hauteur H de la doublure 131. La hauteur H1 s’étend entre un bord supérieur 172 et un bord inférieur 173 du bossage 169.
Aussi, le bord supérieur 172 du bossage 169 se trouve sensiblement à la même hauteur qu’un bord supérieur 175 du bossage 163.
La zone de renforcement avant 155 présente une hauteur H2 comprise entre environ 25% et environ 35% de la hauteur H de la doublure 131. La hauteur H2 s’étend entre le bord supérieur 172 du bossage 169 ou entre le bord supérieur 175 du bossage 163 et un bord inférieur 177 du bossage 167.
Selon une autre disposition, la relation entre H2 et H1 peut être dictée par la formule suivante : .
Selon une disposition, l’ajourage supérieur 149 présente une hauteur H3 au moins égale à environ 20mm.
Procédé et système de production d’hydrogène à partir d’une source de chaleur, et installation comprenant un tel système La présente invention concerne un procédé et un système de production d’hydrogène par électrolyse à haute température de vapeur d’eau. Elle concerne également une installation industrielle comprenant un tel système.
Le domaine de l’invention est de manière générale le domaine de la production d’hydrogène par électrolyse à haute température de vapeur d’eau, et en particulier dans un électrolyseur à oxyde solide fonctionnant à haute température.
État de la technique Il existe actuellement différentes techniques de production d’hydrogène. Une de ces techniques est l’électrolyse de la vapeur d’eau dans un électrolyseur à oxyde solide, SOEL (pour « Solide Oxide Electrolyzer » en anglais). En résumé, l’eau est chauffée pour obtenir de la vapeur d’eau à une température supérieure à 150°C. La vapeur d’eau est introduite dans un électrolyseur maintenu à une température comprise entre 700°C et 850° et alimenté en courant électrique pour décomposer la molécule de vapeur d’eau H 2 O en molécules de H 2 et O 2 de sorte à obtenir, en sortie de l’électrolyseur, un flux d’hydrogène H 2 et d’oxygène O 2 à partir d’un flux de vapeur d’eau donné en entrée de l’électrolyseur.
Cette solution nécessite un apport énergétique externe, d’une part pour obtenir la vapeur d’eau à la température souhaitée et d’autre part pour alimenter l’électrolyseur en courant de sorte à casser la molécule de H 2 O. Cela dégrade l’efficacité globale de production d’hydrogène.
Un autre but de l’invention est de proposer une solution de production d’hydrogène par électrolyse de vapeur d’eau présentant une efficacité globale améliorée.
L’invention propose d’atteindre au moins l’un des buts précités par un procédé de production d’hydrogène par électrolyse de vapeur d’eau, en utilisant la chaleur d’un effluent chaud rejeté par une installation industrielle, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : échange thermique, dans un échangeur thermique, entre ledit effluent chaud et un flux d’eau pour produire un premier flux de vapeur d’eau, cogénération d’électricité et d’un deuxième flux de vapeur d’eau par une unité de cogénération alimentée par ledit premier flux de vapeur d’eau, et électrolyse d’au moins une partie dudit deuxième flux de vapeur d’eau dans une unité d’électrolyse alimentée par ladite électricité, pour produire un flux d’hydrogène et un flux riche en oxygène.
Ainsi, de manière classique, le procédé selon l’invention propose de produire de l’hydrogène à partir d’un flux de vapeur d’eau introduit dans une unité d’électrolyse de vapeur d’eau alimentée avec un courant électrique.
De manière innovante, l’invention propose de cogénérer d’une part la vapeur d’eau introduite dans l’unité d’électrolyse et d’autre part le courant alimentant ladite unité d’électrolyse, à partir d’un effluent chaud rejeté par une installation industrielle, et donc déjà existante. Ainsi, il n’est pas nécessaire de prévoir une source énergétique additionnelle pour produire de la vapeur d’eau ou une source de courant dédiée pour alimenter l’unité d’électrolyse.
En d’autres termes, l’invention permet de produire de l’hydrogène en valorisant la chaleur rejetée par un site industriel. Lorsque la température de l’effluent chaud rejeté par l’installation industrielle est suffisamment élevée, l’invention permet de générer de l’hydrogène, de manière totalement autonome, sans nécessiter une source électrique externe ou une source de vapeur d’eau externe.
Par conséquent, l’invention permet de produire de l’hydrogène avec une efficacité globale plus élevée que les solutions actuelles.
Dans la présente demande, par « effluent chaud », on entend un effluent gazeux ou un effluent liquide rejeté par une installation industrielle. Par exemple, l’effluent chaud peut être un effluent gazeux chaud, tel que de la vapeur d’eau, des fumées de combustion, de l’air chaud, rejeté par un site nucléaire, un site de production de ciment, un site métallurgique, etc. Suivant d’autre exemple, l’effluent chaud peut être un effluent liquide chaud, tel que de l’huile ou de l’eau chaude produite par un site industriel.
Suivant des exemples de réalisation, l’effluent chaud rejeté peut présenter une température de l’ordre de 150°C à 900°C.
Suivant des modes de réalisation non limitatifs, le deuxième flux de vapeur d’eau peut présenter une pression comprise entre 1.5 bara et 3,5 bara.
Suivant des modes de réalisation non limitatifs, le deuxième flux de vapeur d’eau présente une température comprise entre 115°C et 750°C.
Suivant des modes de réalisation, le procédé selon l’invention peut comprendre une étape préchauffage du flux d’eau par une partie du deuxième flux de vapeur d’eau généré par l’unité de cogénération.
Avantageusement, les moyens élastiquement déformable 301, 302 sont situés à proximité de l’arbre 400 (et donc des roulements 501, 502), c’est-à-dire ici dans ou à proximité de l’ouverture centrale du premier carter 130. Cela signifie notamment que les moyens élastiquement déformable 301, 302 sont plus proches du bord central 131 que de la paroi périphérique 132 du premier carter 130. En effet, le mouvement du premier carter 130 relativement au deuxième carter 230 est principalement composé d’une déformation du premier carter 130 au niveau de l’ouverture centrale du premier carter 130, la paroi périphérique 132 du premier carter 130 étant ici solidarisée au deuxième carter 230 par les vis. Positionner les moyens élastiquement déformable 301, 302 à proximité de l’arbre 400 permet ainsi de limiter les mouvements du premier carter 130 de la zone où ceux-ci sont potentiellement les plus amples.
Comme le montre la , le premier moyen élastiquement déformable 301 est agencé entre le bord central 131 du premier carter 130 et une face externe de l’extension 231 du deuxième carter 230. Le premier moyen élastiquement déformable 301 est donc en particulier agencé pour s’opposer à un mouvement radial (i.e. perpendiculaire à l’axe de rotation A1) du premier carter 130, notamment vers l’axe de rotation A1. Le premier moyen élastiquement déformable 301 est ici situé, par rapport à l’extension 231 du deuxième carter 230, à l’opposé des deuxièmes roulements 502. Le premier moyen élastiquement déformable 301 est ainsi situé en regard des premiers roulements 501.
Le premier moyen élastiquement déformable 301 est ici annulaire et s’étend autour de l’arbre 400. Il présente par exemple un diamètre de 64 mm.
Comme le montre la , le premier moyen élastiquement déformable 301 est disposé dans un épaulement 232 prévu à l‘extrémité libre de l’extension 231 du deuxième carter 230. Le premier moyen élastiquement déformable 301 présente par exemple une section sensiblement rectangulaire, dans un plan contenant l’axe de rotation A1. La raideur du premier moyen élastiquement déformable 301 dépend notamment des dimensions de la section. La raideur est par exemple choisie pour filtrer certaines fréquences spécifiques de vibration.
Avantageusement, la position et la forme annulaire du premier moyen élastiquement déformable 301 permet un centrage efficace du deuxième carter 230 par rapport au premier carter 130. En d’autres termes, le premier moyen élastiquement déformable 301 améliore la coaxialité de l’extension 231 du deuxième carter 230 et du bord central 131 du premier carter 130 avec l’axe de rotation A1. De préférence, l’extension 231 du deuxième carter 230 est au contact du premier moyen élastiquement déformable 301 sans être au contact du bord central 131 du premier carter 130. De façon remarquable, ce centrage améliore l’alignement des nervures 115 du rotor 110 avec les nervures 401 de l’arbre 400, ce qui réduit les efforts sur le premier carter 130 lors de la rotation du rotor 110. En plus de réduire les déplacements du premier carter 130 en amortissant les vibrations, le premier moyen élastiquement déformable 301 contribue donc à réduire l’apparition de ces déplacements.
Comme le montre la , le deuxième moyen élastiquement déformable 302 est agencé à une extrémité du bord central 131 en direction du deuxième carter 230. Le deuxième moyen élastiquement déformable 302 s’interpose plus précisément entre le premier carter 130, autour de son ouverture centrale, et la paroi plane 233 du second carter, autour de l’extension 231 ( ). Le deuxième moyen élastiquement déformable 302 est en particulier agencé pour s’opposer à un mouvement axial, i.e. selon l’axe de rotation A1, du premier carter 130 vers le deuxième carter 230. Le deuxième moyen élastiquement déformable 302 est ici situé, par rapport à la paroi latérale 133, à l’opposé des premiers roulements 501. Le deuxième moyen élastiquement déformable 302 est aussi situé, par rapport à la paroi plane 233, à l’opposé des deuxièmes roulements 502. Le deuxième moyen élastiquement déformable 302 est ainsi en situé à hauteur (radialement) des premiers roulements 501 et des deuxièmes roulements 502. Il présente d’ailleurs un diamètre similaire à ceux de ces roulements. Dans l’exemple de la , il est par exemple situé à moins de 10 mm des premiers roulements 501 et des deuxièmes roulements 502.
Le deuxième moyen élastiquement déformable 302 est pris en sandwich entre deux surfaces, l’une du premier carter 130 et l’autre du deuxième carter 230, sensiblement perpendiculaires à l’axe de rotation A1. Le deuxième moyen élastiquement déformable 302 est ici sensiblement plat et s’étend plus particulièrement selon un plan sensiblement perpendiculaire à l’axe de rotation A1.
Le deuxième moyen élastiquement déformable 302 est par exemple annulaire. La raideur (et donc la section) du deuxième moyen élastiquement déformable 302 peut elle aussi être choisie pour filtrer certaines fréquences spécifiques de vibration.
Ici, le deuxième moyen élastiquement déformable 302 est formé d’une seule pièce et s’étend tout autour de l’axe de rotation A1. En variante, l’ensemble d’éléments comprend une pluralité de deuxièmes moyens élastiquement déformables séparés les uns des autres et répartis autour de l’arbre entre le premier et le deuxième carter. Chaque deuxième moyen de la pluralité peut alors présenter une forme de parallélépipède rectangle.
Avantageusement, le deuxième moyen élastiquement déformable 302 permet de limiter efficacement les déplacements du premier carter 130 selon l’axe de rotation A1 et donc les variations de l’entrefer. Cela rend les performances de la machine électrique 100 plus stables et permet aussi, en conception amont, de prévoir un entrefer court.
Chaque moyen élastiquement déformable 301, 302 est par exemple réalisé en élastomère. Avantageusement, en combinaison avec une forme annulaire, chaque moyen élastiquement déformable 301, 302 rend alors davantage étanche la jonction entre le premier carter 130 et le deuxième carter 230 au niveau de l’arbre 400, ce qui permet par exemple de protéger les roulements 501, 502 d’éventuelles poussières.
De préférence, la raideur de chaque moyen élastiquement déformable 301, 302 est choisie de manière à filtrer des fréquences de vibration spécifiques, i.e. celles d’amplitude maximum, du premier carter 130.
Ainsi, l’ensemble d’éléments peut comprendre uniquement le premier moyen élastiquement déformable ou uniquement le deuxième moyen élastiquement déformable.
Encore en variante, l’ensemble d’éléments peut comprendre un seul moyen élastiquement déformable jouant le rôle à la fois du premier moyen élastiquement déformable et du deuxième moyen élastiquement déformable. Un tel moyen élastiquement déformable présente par exemple une forme d’anneau avec un section en L, c’est-à-dire s’étendant à la fois axialement et radialement. Il est par exemple agencé contre le bord central du premier carter et contre l’extension et la base du deuxième carter.
Les moyens élastiquement déformables pourraient aussi être fixés aux carters, par exemple par collage. Ils pourraient alors travailler en compression et en traction.
Dans ces exemples, on illustre la possibilité de co-traitement d’une huile de pyrolyse de plastique dans un procédé de production de distillats moyens et de naphta comprenant une étape d’hydrotraitement et une étape d’hydrocraquage. On montre aussi la capacité des catalyseurs présents dans les étapes d’hydrotraitement et hydrocraquage de capter les impuretés présentes dans l’huile de pyrolyse et ainsi obtenir des produits répondant aux spécifications.
L’exemple 1 est un exemple comparatif illustrant les performances d’un procédé comportant une étape d’hydrotraitement et une étape d’hydrocraquage pour une charge de référence (distillat sous-vide) sans huile de pyrolyse de plastique.
L’exemple 2 illustre les performances d’un procédé selon l’invention comportant une étape d’hydrotraitement et une étape d’hydrocraquage avec une charge comportant une fraction d’huile de pyrolyse de plastique et une fraction de la charge de référence (distillat sous-vide) utilisée dans l’exemple 1. Le mélange a été mis en œuvre lors d’une pré-étape d’homogénéisation du milieu (étape optionnelle).
La fraction (I) de la charge est un distillat sous vide dit straight-run (VGO-SR) provenant directement de la distillation d’un brut de pétrole. La fraction huile de pyrolyse de plastique (II) de la charge est une huile de pyrolyse issue d’un mélange de plastique et contenant un niveau d’impuretés important.
Ces conicités permettent de renforcer la stabilité et l’étanchéité de la jonction pilier / implant.
Afin de faciliter le collage de la prothèse 3 sur le composant dentaire 2, le composant dentaire peut comporter sur sa surface circonférentielle extérieure des cavités 26 représentées en figures 4 et 5, lesdites cavités formant préférentiellement des rainures circulaires. Rappelons à cet effet que le système prothétique comprend une prothèse dentaire 3 prévue pour être emmanché et scellée sur l’extrémité 21 du composant dentaire transvissé 2, qui est opposée à la première 22 extrémité.
Afin de faciliter le passage de l’outil permettant de visser moyens de fixations 20 dans le pilier, qui comporte un passage 200 pour lesdits moyens, et l’implant, le composant dentaire 2 comporte avantageusement une échancrure 25 représentée en figures 4 et 5, au niveau de l’extrémité 21 opposée à la première 22.
Selon des caractéristiques préférentielles et comme illustré en , le tronçon lisse présente une très faible rugosité sur une profondeur de contact ZL en direction de l’apex, avec d’abord les tissus gingivaux ZG puis avec la zone osseuse ZO et en particulier avec l’os crestal Oc.
Système de fixation et kit de fixation pour ligamentoplastie La présente invention concerne le domaine la reconstruction de ligaments. L’invention trouvera son application notamment pour la reconstruction du ligament croisé, préférentiellement chez l’animal le ligament croisé crânial (LCC), mais possiblement chez l’homme notamment pour les ligaments croisés du genou.
ETAT DE LA TECHNIQUE Lors de rupture du ligament croisé crânial, la ligamentoplastie est peu réalisée à l'heure actuelle en médecine vétérinaire. Cela est dû à l'étiopathogénie de la lésion et aux spécificités morphologiques variées chez l'animal. À cela s’ajoutent des difficultés liées aux outils et implants qui ne sont pas adaptés.
En médecine humaine, on connait assez bien le fait que les ligaments croisés antérieurs endommagés peuvent être réparés en greffant un greffon tendineux physiologiquement lié à des blocs d'os à chaque extrémité, entre le fémur et le tibia dans l'articulation du genou. Le greffon est inséré dans un trou préparé et initialement lié par une vis insérée dans le trou. Après un certain temps, une cicatrisation ou une incorporation de la greffe est obtenue.
Bien que cette technique fonctionne généralement bien, des problèmes peuvent survenir dans la mesure où la tête de la vis repose contre le matériau de la greffe et, lorsque le genou est plié et que la greffe pivote, la tête de la vis agit comme un point d'appui pour la greffe et peut endommager les fibres greffées. D'autres problèmes peuvent survenir en ce que les filets des vis utilisées coupent, et donc endommagent, le greffon. D’autres limitations techniques de ce système sont aussi la compression générée par le système de fixation os/tendon/vis contribuant à ovaliser le tunnel osseux par nécrose des cellules osseuses par stimuli mécaniques trop importants et infiltration de synovial dans le tunnel osseux. Bien que la conséquence soit mineure pour la fixation, cela pose des problèmes de reprise chirurgicale avec un capital osseux moindre.
De plus, des vis peuvent, dans certaines procédures, être perdues dans la cavité de l'articulation du genou, provoquant une opération plus longue que nécessaire et un traumatisme supplémentaire.
Une technique chirurgicale reconnue et utilisée dans une reconstruction du LCA d'une articulation du genou endommagée implique l'utilisation d'une vis d'interférence dédiée, mais qui est fortement dépendante de la qualité osseuse et constitue donc un frein au développement de cette technique.
Dans la suite, on s’intéresse plus particulièrement au stator 120 situé du côté de l’arbre 400 (à droite du rotor 110 sur la ) et qui est nommé « le stator » 120. Les dents 121 et les bobinages 122 évoquées par la suite sont ceux de ce stator 120.
Au sein de la machine électrique 100, la distance entre l’élément à pôles magnétiques 112 et chaque dent 121 qui lui fait axialement face est appelée entrefer magnétique. L’entrefer magnétique est de préférence court pour que la force d’attraction du bobinage 122 sur l’élément à pôles magnétiques 112 soit élevée.
Le premier carter 130 entoure le stator 120 et le rotor 110. Le premier carter 130 est une enveloppe de protection dans le sens où il est conçu pour protéger le stator 120 et le rotor 110.
Le premier carter 130 sert également de support aux stator 120. Le stator 120, et plus particulièrement ses dents 121, sont en effet fixé(e)s au premier carter 130. Le premier carter 130 présente donc une rigidité adaptée au maintien des dents. Le premier carter 130 est par exemple réalisé en métal, par exemple en aluminium, en alliage d’aluminium ALSi9Cu3 fondu sous pression, en acier, ou en fonte.
Tel que représenté sur la , le premier carter 130 comprend plusieurs parties assemblées, dont l’une d’elles est située du côté du second carter 230. Cette partie présente une paroi sensiblement plane orthogonale à l’axe de rotation A1, ci-après appelée paroi latérale 133. Cette paroi latérale 133 est bordée sur son pourtour d’une paroi périphérique 132 entourant le stator 120.
Cette partie présente une ouverture centrale délimitée par un bord central 131. Le bord central 131 du premier carter 130 s’étend ici selon une surface cylindrique de révolution centrée autour de l’axe de rotation A1, comme cela apparait sur la .
Les dents 121 du stator 120 sont ici fixées sur une face intérieure 134 de la paroi latérale 133, qui est sensiblement orthogonale à l’axe de rotation A1. On entend ici par « sensiblement orthogonal » ou « sensiblement perpendiculaire » à l’axe de rotation A1 une direction ou une surface formant un angle compris entre 89 degrés et 91 degrés par rapport à l’axe de rotation A1. A titre d’exemple, il peut être prévu dans la chaine de côte un désaxement maximum de l’axe de rotation de 0,12°. La paroi latérale 133 du premier carter 130 présente par exemple une épaisseur, i.e. une dimension axiale, de 7 mm.
Le deuxième carter 230 présente, sur au moins une partie de sa longueur axiale, un diamètre, c’est-à-dire une dimension selon une direction perpendiculaire à l’axe de rotation A1, similaire à celui du premier carter 130. Le deuxième carter 230 est par exemple réalisé dans le même matériau que celui du premier carter 130.
Le deuxième carter 203 est ici structurellement lié au premier carter 130, en particulier au niveau de la paroi périphérique 132 du premier carter 130. Le premier carter 130 et le deuxième carter 230 sont par exemple fixés l’un à l’autre par des vis.
Comme le montre la , le deuxième carter 230 comprend du côté du premier carter 130 une paroi plane 233 qui présente une ouverture au travers de laquelle l‘arbre 400 s’étend. Cette paroi plane 233 porte, du côté du premier carter, une extension 231, ici tubulaire, qui s’étend autour de l’ouverture et qui est conçue pour s’emboiter, au jeu de montage près, dans l’ouverture délimité par le bord central 131 du premier carter 130. Le jeu entre l’extension 231 et le bord central 131 est par exemple compris entre 20 µm et 60 µm. L’extension 231, aussi appelée « portée de centrage », permet lors de l’assemble du groupe motopropulseur de centrer le premier carter 130 par rapport au deuxième carter 230. Cela permet notamment de centrer, et donc ici d’aligner, les nervures 115 du rotor 110 avec les nervures 401 de l’arbre 400.