INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
D’un point de vue réglementaire, les véhicules automobiles électriques en général sont soumis à plusieurs obligations en termes de résistance aux accidents, dont l’obligation de ne pas détériorer les éléments actifs de la batterie de traction en cas de choc poteau à 30 km/h sur toute la longueur d’un véhicule automobile électrique. Le plus souvent, c’est la structure du véhicule automobile électrique qui protège la batterie de traction. Toutefois, dans certains cas, c’est la batterie de traction elle-même qui est impactée. Elle ne doit alors pas, du fait de sa structure, être détériorée. Pour cela, au sein de l’enveloppe fermée, il est prévu des traverses structurantes.
D’autre part, la batterie de traction peut comporter plusieurs étages de modules, les modules supérieurs étant posés et fixés sur une étagère ménagée au sein de l’enveloppe fermée. L’étagère est fixée par vissage et par collage en plusieurs endroits : vissage sur des colonnes de soutien ; collage sur une traverse positionnée sous l’étagère ; en particulier, vissage sur des pattes de fixation intégrées aux flancs latéraux de l’enveloppe fermée de la batterie de traction.
La teneur en sébum du cuir chevelu est mesurée au moyen d'un Sébumètre®.
Techniquement, le sébum est collecté à l’aide d’une cassette munie d'un film transparent sensible aux sécrétions sébacées. La tête de mesure de la cassette est insérée dans l'unité principale de l'appareil, où une cellule photoélectrique mesure la transparence. La transmission lumineuse représente la teneur en sébum à la surface de la zone de mesure, exprimée en µg de sébum/cm² du cuir chevelu.
Résultats Les résultats obtenus sont consignés dans le tableau suivant.
Complément alimentaire C’a (nombre de sujets = 11) Complément alimentaire Ca (nombre de sujets = 14) Moyenne ± ETM (p vs J0) % vs D0 Moyenne ± ETM (p vs J0) % vs J0 (p vs placebo) J0 166,4 ± 7,5 - 196,0 ± 12,1 - J56 168,0 ± 7,0 +2,3% 185,1 ± 9,9 -4,2% J84 168,5 ± 7,4 +2,8% 171,7 ± 11,4 (p=0.013) -11,9% (p=0,044)
ETM : erreur-type de la moyenne
Observations-commentaires Une diminution significative de la quantité de sébum a été observée dans le groupe complément alimentaire (Ca) après 84 jours de consommation de 196,0 ± 12,1 µg/cm² à J0 à 185,1 ± 9,9 µg/cm² à J56 et 171,7 ± 11,4 µg/cm² à J84 (p=0,013), alors qu’il n’y a pas eu de changement significatif dans le groupe complément alimentaire (C’a) avec 166,4 ± 7,5 µg/cm² à J0 à 168,0 ± 7,0 µg/cm² à J56 et 168,5 ± 7,4 µg/cm² à J84.
De plus, il y a une différence significative entre le groupe complément alimentaire (Ca) et le groupe complément alimentaire (C’a) à J84 (-11,9% vs +2,8%; p=0,044).
De plus, l’exploitation des réponses au formulaire d’auto-évaluation complété par les sujets de l’étude a montré que 88% des sujets dans le groupe complément alimentaire (Ca) ont rapporté que leur “cheveux étaient moins gras”, contre 63% des sujets du groupe complément alimentaire (C’a).
Au travers de l’étude clinique, la composition (C) a démontré son activité visant à limiter la production de sébum sur le cuir chevelu.
Exemples de formulations illustratives [Tableau 3] Formule pour gélules de l’étude clinique Composant Quantité par gélule Composition (C) 15 mg Maltodextrine 230 mg Phosphate bicalcique 100 mg Carbonate de Mg 50 mg Silice 30 mg Stéarate de Mg 10 mg
[Tableau 4] Formule pour gélules Composant Quantité par gélule Composition (C) 30 mg Maltodextrine 220 mg Jus de betterave 70 mg Stéarate de Mg 15 mg
[Tableau 5] Formule pour capsules molles Composant Quantité par capsule Composition (C) 70 mg Huile de bourrache 400 mg Glyceryl monostearate 24,1 mg Vitamine C 14,6 mg Lécithine 14 mg Vitamine B3 2,9 mg Vitamine E 2,7 mg Sélénium 2 mg Cuivre 0,4 mg Vitamine B2 0,2 mg Biotine 0,007 mg
(1) Lin et al. Morphogenesis, Growth Cycle and Molecular Regulation. Frontiers in Cell and Developmental Biology 2022, 10:899095. doi: 10.3389/fcell.2022.899095.
De manière générale, les procédés de recyclage des matières plastiques proposés par l’art antérieur sont coûteux à mettre en œuvre et énergivores, et/ou ils produisent des composés de faible qualité, difficilement utilisables. Leur efficacité peut en outre être limitée à certains plastiques. A titre d’exemple, la conversion biochimique, si elle s’avère efficace pour le recyclage du téréphtalate de polyéthylène, l’est beaucoup moins pour les plastiques les plus couramment utilisés, à savoir le polyéthylène et le polypropylène.
La présente invention vise à remédier aux inconvénients des procédés proposés par l’art antérieur pour le recyclage des déchets en matière plastique, notamment aux inconvénients exposés ci-avant, en proposant un tel procédé qui permette de produire des composés de haute valeur ajoutée, ceci de manière économique et notamment peu gourmande en énergie.
Il a maintenant été découvert par les présents inventeurs que de tels résultats peuvent être atteints par un procédé mettant en œuvre un mode de chauffage par induction électromagnétique, en présence d’un élément chauffant de taille micrométrique mélangé avec le substrat en matière plastique à transformer. Un tel procédé est particulièrement peu énergivore et il présente une grande versatilité, en ce sens qu’il permet, par le choix de conditions opératoires adéquates, d’orienter la transformation des matières plastiques en différents produits de réaction visés, en particulier en hydrocarbure(s) à plus ou moins longue chaine. De manière surprenante, les présents inventeurs ont notamment découvert que la mise en œuvre d’un tel procédé selon des conditions opératoires spécifiques permet en outre de former du méthane avec une sélectivité contrôlée, et notamment en tant que produit largement majoritaire de la réaction, ceci avec un haut rendement, y compris en l’absence de composé catalyseur de la réaction de transformation de la matière plastique, et/ou lorsque l’élément chauffant est de la simple paille de fer.
Ainsi, il est proposé selon la présente invention un procédé de transformation en hydrocarbure(s) d‘un substrat solide ou liquide choisi parmi les substrats formés en matière(s) plastique(s) et les huiles lourdes, par une réaction de transformation se produisant dans une plage de températures donnée. Ce procédé comprenant des étapes de : - mise en contact, dans un réacteur, de ce substrat et d’un élément, dit élément chauffant, sous forme micrométrique, cet élément étant formé d’un composé métallique ferromagnétique, ceci sous une atmosphère dépourvue d’oxygène, - et, toujours sous ladite atmosphère dépourvue d’oxygène, chauffage de cet élément chauffant par induction électromagnétique au moyen d’un inducteur de champ magnétique externe au réacteur, ce chauffage étant réalisé à une température comprise dans ladite plage de températures.
On entend dans la présente description, par externe au réacteur, le fait que l’inducteur de champ magnétique ne se situe pas dans l’atmosphère du réacteur, en ce sens qu’il est situé à l’extérieur de la zone réactionnelle du réacteur, dans laquelle le substrat et l’élément chauffant sont mis en contact l’un avec l’autre, sous l’atmosphère dépourvue d’oxygène. L’inducteur de champ magnétique peut être placé de manière à entourer le réacteur ou de manière à être contenu dans le réacteur (pour un réacteur de type annulaire par exemple), tant qu’il reste externe à l’atmosphère interne dudit réacteur.
On entend dans la présente description, par forme micrométrique, le fait que l’élément chauffant se présente sous forme d’entité(s) dont toutes les dimensions sont supérieures ou égales à 1 µm, et au moins une dimension est comprise entre 1 et 1000 µm.
L’élément chauffant mis en œuvre dans le procédé selon l’invention est formé d’au moins un, c’est-à-dire d’un ou plusieurs, composés métalliques ferromagnétiques. Il peut en outre contenir d’autres composés, pouvant être ou non inertes vis-à-vis de la réaction de transformation à réaliser. Dans des modes de mise en œuvre alternatifs de l’invention, l’élément chauffant est constitué d’un ou plusieurs, de préférence d’un seul, composé(s) métallique(s) ferromagnétique(s).
Une huile lourde est définie dans la présente description, de manière classique en elle-même, comme un hydrocarbure ou un mélange d’hydrocarbures à haut point d’ébullition, comprenant au moins 12 atomes de carbone, tel que l’octadécane. Lorsque le substrat est une huile lourde, sa transformation selon l’invention vise à la formation d’hydrocarbure(s) dits inférieurs, c’est-à-dire comprenant un nombre bien plus faible d’atomes de carbone, notamment un nombre d’atomes de carbone compris entre 1 et 4, à point d’ébullition bien inférieur.
Le type de réaction de transformation du substrat en hydrocarbure(s), que le procédé selon l’invention permet de réaliser, varie en fonction des conditions opératoires mises en œuvre, et notamment de l’atmosphère dans le réacteur lors de l’étape de chauffage. Comme indiqué ci-avant, cette atmosphère est dépourvue d’oxygène. L’atmosphère dans le réacteur lors de l’étape de chauffage peut être de type inerte. La réaction de transformation du substrat, qualifiée de pyrolyse ou thermolyse, est alors uniquement provoquée par la chaleur. Autrement, l’atmosphère dans le réacteur pendant l’étape de chauffage peut être de type réductrice, et notamment à base de dihydrogène. La réaction de transformation est dans ce cas une hydrogénolyse, pouvant selon les conditions opératoires appliquées être combinée à une pyrolyse. Les produits de réaction obtenus à l’issue de la réaction de transformation sont différents selon le type de réaction, et le ou les mécanismes qu’elle met en œuvre. Ils sont également différents selon que le procédé selon l’invention utilise ou non, outre l’élément chauffant micrométrique, un catalyseur de la réaction de transformation. A titre d’exemples, une réaction d’hydrogénolyse d’un polymère plastique, en présence d’un catalyseur de cette réaction, mènera à l’obtention d’un mélange d’oligomères, alcanes, notamment méthane, oléfines, et coke, répartis dans des phases gazeuse, liquide et solide. Une réaction de pyrolyse, thermique et/ou catalytique, sous atmosphère inerte, mènera à un mélange d’alcanes gazeux, fuels liquides et matériaux carbonés.
La plage de températures à laquelle se produit la réaction de transformation dépend du type de réaction, et en particulier de l’atmosphère mise en œuvre dans le réacteur et de la présence ou non dans ce dernier d’un catalyseur de la réaction, ainsi que de la nature chimique du substrat. Il entre dans les compétences de l’homme du métier de savoir déterminer cette plage de températures en fonction du substrat particulier à recycler et des produits de réaction souhaités (déterminant le type de réaction de transformation à mettre en œuvre, pyrolyse et/ou hydrogénolyse, et le choix du catalyseur éventuel, ou d’une absence de catalyseur). Cette plage de températures est typiquement comprise dans l’intervalle entre 300 et 650 °C. Pour toute plage de températures visée, il entre également dans les compétences de l’homme du métier de savoir déterminer les paramètres opératoires à mettre en œuvre pour l’application du champ magnétique dans le réacteur, de sorte à atteindre une température adéquate dans ce dernier, provoquant la réalisation de la réaction de transformation. Pour la détermination de ces paramètres opératoires, l’homme du métier prendra également en compte les caractéristiques de l’élément chauffant particulier utilisé, notamment son taux d’absorption spécifique (SAR) et sa quantité présente dans le réacteur. Le SAR est un paramètre bien connu en lui-même, définissant la capacité de chauffe d’un matériau magnétique ou conducteur électrique soumis à un champ magnétique alternatif.
Dans tous ses modes de mise en œuvre, quel que soit le type de réaction de transformation, le procédé selon l’invention permet avantageusement d’obtenir, à partir de matière plastique ou d’huile lourde, un ou plusieurs hydrocarbures gazeux, c’est-à-dire en C1-C4, à haute valeur ajoutée, et d’autant plus dans le cas du méthane. A cet égard, le procédé selon l’invention permet notamment, dans des modes de mise en œuvre particuliers, de former, à partir de matière plastique ou d’huile lourde, du méthane avec un haut rendement, mais également avec une très forte sélectivité, le méthane pouvant même, dans certaines conditions, être le seul produit gazeux de la réaction. En particulier, une telle sélectivité vis-à-vis du méthane peut avantageusement, et de manière particulièrement surprenante, être obtenue sans mettre en œuvre de catalyseur de la réaction de transformation du substrat, en présence d’une atmosphère de dihydrogène, y compris au moyen de simple paille de fer en tant qu’élément chauffant. Le procédé selon l’invention mène également à l’obtention de produit(s) de réaction solide(s), et peut mener, en fonction des paramètres opératoires appliqués, à l’obtention de produit(s) de réaction liquide(s). Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, mettant en œuvre un catalyseur de la réaction de transformation spécifique, tel que le ruthénium, le procédé selon l’invention peut avantageusement permettre d’obtenir des alcanes saturés de plus longue chaine que les hydrocarbures gazeux, typiquement en C5-C30, sous forme liquide, également à forte valeur ajoutée.
Le procédé selon l’invention est particulièrement économe en énergie, et ce même lorsque la réaction de transformation met uniquement en jeu la pyrolyse. Il tire à cet égard profit de la propriété des composés métalliques ferromagnétiques à monter en température lorsqu’ils sont soumis à un champ électromagnétique, sous l’effet de leur propre moment magnétique. Lors de la mise en œuvre de l’étape de chauffage du procédé selon l’invention, seul l’élément chauffant est chauffé. Sous l’effet du champ électromagnétique appliqué au réacteur, sa température monte rapidement, atteignant localement une température comprise dans la plage de températures à laquelle se produit la réaction de transformation selon l’invention. Comme indiqué ci-avant, il entre dans les compétences de l’homme du métier de déterminer les caractéristiques du champ magnétique à appliquer en fonction de la plage de températures qu’il est visé d’obtenir (typiquement, une plage de températures comprise dans l’intervalle entre 300 et 650 °C), ainsi que du ou des composés métalliques ferromagnétiques particuliers entrant dans la constitution de l’élément chauffant mis en œuvre selon l’invention, et de la quantité d’élément chauffant utilisée. Avantageusement, la réaction de transformation se produit par conséquent à la surface de l’élément chauffant, sans que le milieu réactionnel dans son ensemble n’atteigne la température nécessaire à la réaction de transformation visée, y compris lorsque le substrat se trouve initialement sous forme solide (l’échauffement local à la surface de l’élément chauffant ayant pour premier effet de provoquer la fusion des matières plastiques solides à son contact, avec pour conséquence l’augmentation de la surface de contact entre l’élément chauffant et le substrat liquéfié).
Le caractère faiblement énergivore du procédé selon l’invention est avantageusement avéré même en l’absence d’une atmosphère réductrice dans le réacteur, et en l’absence de catalyseur. Dans de telles configurations, il est particulièrement peu coûteux à mettre en œuvre, du fait du faible coût en réactifs à utiliser.
Préférentiellement, le réacteur mis en œuvre dans le procédé selon l’invention est formé en matériau non ferromagnétique, par exemple en verre, en quartz, en carbure de silicium ou en tout autre matériau solide non métallique compatible avec une exposition à un champ magnétique et avec les températures en jeu.
Le substrat que le procédé selon l’invention vise à transformer, lorsqu’il est formé en matière(s) plastique(s), peut se trouver initialement sous forme solide, notamment sous forme de fragments solides, par exemple de fragments de bouteilles en plastique. Il se présente de préférence sous forme liquéfiée. Ainsi, le procédé selon l’invention peut comprendre une étape initiale de liquéfaction du substrat, avant son introduction dans le réacteur, ou réalisée directement dans le réacteur. Une telle étape peut être réalisée par toute technique de chauffage classique en elle-même. A titre d’exemple, particulièrement avantageux du point de vue de l’empreinte écologique du procédé, l’étape de liquéfaction peut être réalisée par chauffage par l’énergie solaire. La température de chauffage à appliquer dépend de la matière plastique particulière à liquéfier, plus spécifiquement de sa température de fusion, et sa détermination pour chaque substrat donné entre dans les compétences de l’homme du métier. Typiquement, la température de fusion des matières plastiques est comprise entre 90 et 200 °C.
On comprend alors que le caisson 40 sert de caisson de transfert d’énergie entre le dispositif d’extraction d’air 12 et la machine frigorifique 16, en permettant de récolter l’air extrait par le dispositif d’extraction d’air 12 et en fournissant cet air extrait à la machine frigorifique 16. L’air extrait par le dispositif d’extraction d’air 12 est ainsi transmis à la machine frigorifique 16, ce qui permet d’augmenter ses performances. En effet, l’air extrait provenant du bâtiment comprend généralement une énergie thermique supérieure à l’air extérieur, et cette énergie thermique est ainsi récupérée par la machine frigorifique, plutôt que d’être perdu en diluant l’air extrait dans l’air extérieur. Le rendement et l’efficacité de la machine frigorifique s’en trouve augmentés, car l’évaporateur 18 est en mesure de capter une plus grande énergie thermique présente dans l’air extrait, en comparaison avec un évaporateur fonctionnant avec de l’air extérieur. Dit autrement, grâce à la recirculation de l’air extrait par le dispositif d’extraction d’air 12, la température de la source froide de la machine frigorifique 16 est augmentée, ce qui améliore le rendement de la machine frigorifique.
En outre, grâce au filtre à air 46, l’air fourni à la machine frigorifique 16 est nettoyé, ce qui permet d’éviter l’encrassement de l’évaporateur 18 avec des particules solides ou liquides ou des contaminants gazeux contenus extraits du bâtiment par le dispositif d’extraction d’air 12. Le filtre à air 46 permet en outre d’augmenter la longévité de la machine frigorifique 16, car l’air l’alimentant, en étant filtré par le filtre à air, est avantageusement plus propre que l’air extérieur, qui est également susceptible de contenir des particules solides ou liquides ou des contaminants gazeux.
Grâce aux volets 52 et 54, le caisson 40 sert également de caisson d’équilibrage aéraulique entre le dispositif d’extraction d’air 12 et la machine frigorifique 16. En effet, le débit d’air fourni par le dispositif d’extraction d’air 12 dépend de la qualité de l’air intérieur du bâtiment et de la vitesse de renouvellement de cet air, et n’est donc pas modifiable par le caisson 40. Autrement dit, le débit d’air fourni au caisson 40 par le dispositif d’extraction d’air 12 est imposé. En outre, le débit d’air devant être fourni à la machine frigorifique 16 est également imposé, car il dépend du mode de fonctionnement de la machine frigorifique. Ainsi, pour un mode de fonctionnement donné, il est nécessaire de fournir un débit d’air spécifique à la machine frigorifique, pour assurer son fonctionnement en toute sécurité et avec un rendement optimal.
Dans un fonctionnement idéal, le débit d’air extrait par le dispositif d’extraction d’air 12 correspond au débit d’air nécessaire pour le fonctionnement de la machine frigorifique 16. Lorsque le débit d’air extrait par le dispositif d’extraction d’air 12 est supérieur au débit d’air nécessaire pour le fonctionnement de la machine frigorifique 16, le volet de refoulement 52 est opéré en position ouverte, permettant ainsi de rediriger une partie du débit d’air extrait vers l’extérieur. À l’inverse, lorsque le débit d’air extrait par le dispositif d’extraction d’air 12 est supérieur au débit d’air nécessaire pour le fonctionnement de la machine frigorifique 16, le volet d’insufflation 54 est opéré en position ouverte, permettant ainsi de compléter le débit d’air extrait avec de l’air provenant de l’extérieur et de fournir à la machine frigorifique le débit d’air nécessaire à son fonctionnement.
On décrit à présent une méthode de commande du caisson 40, permettant le transfert d’énergie et l’équilibrage aéraulique entre le dispositif d’extraction d’air 12 et la machine frigorifique 16. Cette méthode de commande est avantageusement mise en œuvre par le boîtier de commande 58.
La méthode de commande du caisson 40 comprend une première étape de mesure de débit, au cours de laquelle un débit d’air entrant dans le premier compartiment 42 par l’ouverture d’admission 48, correspondant à un débit d’air fourni par le dispositif d’extraction d’air 12, est obtenu grâce au premier capteur 60, et au cours de laquelle un débit d’air sortant du deuxième compartiment 44 par l’ouverture de refoulement 50, correspondant à un débit d’air fourni à la machine frigorifique 16, est obtenu grâce au deuxième capteur 62.
La méthode de commande du caisson 40 comprend ensuite une deuxième étape au cours de laquelle le volet de refoulement 52 et le volet d’insufflation 54 sont opérés de manière à ce que le débit d’air fourni à la machine frigorifique 16 soit adapté au débit requis pour son fonctionnement optimal. Pour cela, le volet de refoulement 52 et le volet d’insufflation 54 sont opérés de manière à ce que la différence entre le débit d’air entrant dans le premier compartiment 42 par l’ouverture d’admission 48 et le débit d’air sortant du deuxième compartiment 44 par l’ouverture de refoulement 50 soit égale à la différence entre le débit d’air sortant du premier compartiment par le volet de refoulement 52 et le débit d’air entrant dans le deuxième compartiment par le volet d’insufflation 54. En outre, le boîtier de commande 58 est configuré pour que cette égalité soit atteinte tout en minimisant l’ouverture des volets 52 et 54, de manière à maximiser la recirculation de l’air extrait par le dispositif d’extraction d’air 12 vers la machine frigorifique 16. En pratique, et comme décrit ci-dessus, les volets 52 et 54 permettent d’évacuer hors du caisson 40 un débit d’air provenant du dispositif d’extraction d’air 12 trop important, ou bien d’admettre dans le caisson un débit d’air extérieur complémentaire au débit fourni par le dispositif d’extraction d’air
Les étapes décrites ci-dessus sont répétées en permanence au cours du fonctionnement du caisson 40, par exemple à intervalle régulier, ou encore sont répétées dès qu’un changement de mode de fonctionnement du dispositif d’extraction d’air 12 ou de la machine frigorifique 16 est détecté. De préférence, les capteurs 60, 62 effectuent des mesures en continu, et dès qu’une modification du débit d’air entrant et/ou du débit d’air sortant du caisson 40 est détecté, la deuxième étape est exécutée pour équilibrer les débits entrant et sortant du caisson.
On décrit à présent, en référence aux figures 1 à 7, différents modes de fonctionnement du système aéraulique 10.