INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Typiquement, ce seuil S est compris entre 0.5% et 5% pour une concentration minimale de 1%.
De manière préférentielle, la première étape de calcul de la troisième image est préférentiellement précédée d’une étape préliminaire de recalage entre la première et la deuxième image. Cette étape de recalage est connue en soi et peut être mise en œuvre par toute méthode connue de l’homme de l’art. En traitement d'image, le recalage est une technique qui consiste en la « mise en correspondance d'images », dans le but de les comparer ou les combiner.
Selon un mode de réalisation, cette étape de recalage est effectuée par des procédés de traitement d’image basée sur la corrélation 2D des images I1 et I2.
Selon un mode de réalisation, compatible avec tous les modes de réalisation de l’invention, les cavités sensibles et les cavités références sont agencées selon une disposition prédéterminée de manière à pouvoir déterminer une position des cavités sensibles et des cavités références par traitement d’image. Ainsi, l’étape de recalage est mise en œuvre par l’unité de traitement par traitement d’image, grâce à cette disposition prédéterminée préalablement stockée dans l’unité de traitement UT.
Selon un autre mode de réalisation, compatible avec tous les modes de réalisation de l’invention, l’élément interférométrique comprend une mire optique. Cette mire optique est adaptée de manière à pouvoir déterminer une orientation et une position de l’élément interférométrique à partir d’une image. La mire optique facilite ainsi le recalage des images I1 et I2.
De manière préférentielle, l’élément interférométrique EI comprend une pluralité de cavités sensibles et de cavités références (par exemple plus de cinq cavités sensibles et plus de cinq cavités références). Cela permet d’effectuer une moyenne des régions Rs et Rr dans les I1 et I2 (ou directement dans la troisième image) et ainsi d’effectuer l’étape de comparaison d’intensité des régions Rs et Rr mise en œuvre par l’unité de traitement UT sur la moyenne des régions Rs et la moyenne des régions Rr. Ainsi, on peut s’affranchir des dispersions venant des détecteurs, des cavités résonantes ou de l’environnement (par exemple un objet occultant une partie de l’élément interférométrique).
Selon un mode de réalisation, l’unité de traitement UT est en outre configurée pour déterminer la concentration en composé C, à partir de la valeur de . En effet, comme évoqué précédemment, la différence entre la valeur du coefficient de réflexion entre les cavités sensibles SNS et celle des cavités références REF, à la longueur d’onde de résonance, est sensiblement proportionnelle à la concentration du composé C. Naturellement, cette différence est proportionnelle à la valeur de . Il est donc possible d’effectuer une calibration par des mesures préalables avec des concentrations prédéterminées en composé C et ainsi associer une valeur de à une concentration en composé C.
Comme évoqué précédemment, dans le mode de réalisation secondaire, la source SL est adaptée pour émettre uniquement le faisceau FI1 présentant la longueur d’onde de résonance Aussi, dans le mode de réalisation secondaire le capteur Det effectue l’acquisition d’une seule image : l’image I1. L’unité de traitement UT est alors configurée pour détecter une éventuelle présence du composé à détecter C directement à partir de la première image I1, par une comparaison d’une intensité entre au moins une région Rs et au moins une région Rr. Alternativement, comme dans le mode de réalisation principal, dans le mode de réalisation secondaire cette détection peut être mise en œuvre par une comparaison d’une intensité entre une moyenne des régions Rs et une moyenne des régions Rr.
Comparativement, au mode de réalisation principal, le mode de réalisation secondaire présente l’avantage d’être plus facile à mettre en œuvre car on interroge l’élément interférométrique EI en utilisant un seul faisceau FI1. Il est donc possible d’utiliser une source laser monochromatique par exemple. En effet, en théorie, il est possible d’effectuer la détection du composé C en analysant uniquement l’image I1 dans de très bonnes conditions d'observation. Cela suppose que la différence de réflectivité entre cavités sensibles et les cavités références à la résonance est suffisante pour localiser les régions Rs et Rr dans l'image I1 ou que leur position dans l'image I1 est connue. Cependant, en pratique, le rapport signal sur bruit dans l’image I1 sera faible compte tenu des variations spatiales non contrôlées et/ou aléatoire de la scène imagée par le détecteur. Ainsi, la détection du composé C est plus difficile dans le mode de réalisation secondaire et le taux de faux négatif de détection du composé C sera plus élevé que dans le mode de réalisation principal.
En outre, dans le mode de réalisation principal, l’image I2 est avantageuse car elle facilite grandement l’identification des régions Rs et Rr dans l’image I1.
Exemple de mise en œuvre de l’élément interférométrique :
Selon un mode de réalisation de l’invention, noté MR1, l’élément interférométrique EI comprend des cavités FP optimisées afin de présenter une résonance à la longueur d’onde de résonance qui est la longueur d’onde centrale d’une raie d’absorption du gaz H 2 S.
Dans ce mode de réalisation, les couches réfléchissantes CR sont réalisées par une couche métallique. Les couches partiellement transparentes CT comprennent chacune un empilement constitué d’une couche inférieure de silicium de d’épaisseur, d’une couche intermédiaire comprenant d’une matrice de pavés métalliques de 47x47 avec un pas de 50 et d’une couche supérieure d’oxyde de silicium de 2 d’épaisseur. Les couches CT et CR sont séparées d’une distance . Cette valeur distance est proche de (245 ) mais non strictement égale en raison de la phase de transmission des couches de l’empilement de la couche CT.
De préférence, les éléments métalliques sont réalisés en un métal bon conducteur, tel que le cuivre, l’or ou à défaut l’aluminium, afin de minimiser les pertes associées.
La est une représentation graphique de l’évolution du coefficient de réflexion d’une cavité selon le mode de réalisation MR1 en fonction de la longueur d’onde, pour cinq valeurs différentes de concentration en H 2 S dans la cavité. Plus précisément, la courbe C7 est obtenue pour une tangente de pertes diélectriques (tanδ) de 0.01, la courbe C8 est obtenue pour une tangente de pertes diélectriques (tanδ) de 0.05, la courbe C9 est obtenue pour une tangente de pertes diélectriques (tanδ) de 0.001, la courbe C10 est obtenue pour une tangente de pertes diélectriques (tanδ) de 0.0001 et la courbe C11 est obtenue pour une tangente de pertes diélectriques (tanδ) nulle.
Avantageusement, l’indicateur d’usure de la batterie lorsque le véhicule est inactif est déterminé selon la relation :
- dans laquelle : est l’état de charge de la batterie au début d’une période d’analyse, est l’état de charge de la batterie à la fin d’une période d’analyse, l’état de charge étant pondéré par un coefficient d’usure correspondant à l’état de charge , et étant la perte de charge pour un jour.
Avantageusement, l’indicateur d’usure correspond à l’usure d’une batterie ayant une température interne de 15°C et un état de charge de 90%, lorsque le véhicule est inactif.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’indicateur d’usure de la batterie au plomb correspondant au mode d’usage du véhicule est calculé périodiquement lorsque le véhicule est actif. L’indicateur d’usure de la batterie au plomb lorsque le véhicule est inactif est calculé au moment où le véhicule devient actif.
L’invention a également pour objet un système de détermination d’un indicateur d’usure d’une batterie au plomb pour véhicule automobile, comprenant un calculateur électronique configuré pour calculer en continu un indicateur d’usure de la batterie, selon un mode d’usage du véhicule et en fonction de paramètres de fonctionnement de la batterie. Ce calcul d’un indicateur d’usure de la batterie comprend les étapes suivantes : Lorsque le véhicule est actif, c’est-à-dire lorsque la batterie fournit un courant d’alimentation au véhicule, le calcul d’un premier indicateur d’usure de la batterie à l’aide de paramètres de fonctionnement comprenant un temps d’analyse et la température interne de la batterie. Lorsque le véhicule est inactif, c’est-à-dire lorsque la batterie ne fournit qu’un courant de veille au véhicule, le calcul d’un second indicateur d’usure de la batterie à l’aide de paramètres de fonctionnement comprenant un temps d’analyse , la température interne de la batterie, ainsi que l’état de charge de la batterie.
L’invention a encore pour objet un véhicule automobile comprenant un système de détermination d’un indicateur d’usure tel que défini ci-dessus.
- La est une vue schématique d’un véhicule automobile équipé d’un système de détermination d’un indicateur d’usure d’une batterie conforme à l’invention ;
- La représente schématiquement les principales étapes d’un procédé de détermination d’un indicateur d’usure d’une batterie conforme à l’invention ;
- La représente graphiquement l’évolution de l’état de charge de la batterie en fonction du temps ; et
- La représente graphiquement l’évolution de l’usure de la batterie en fonction de ses conditions de fonctionnement.
Description détaillée Sur la on a représenté schématiquement la structure d’un véhicule automobile 1, selon un mode de réalisation de l’invention, comprenant une batterie au plomb 2 et un système de détermination de l’usure de la batterie destiné à calculer un indicateur d’usure de la batterie 2.
La batterie 2 est destinée à l’alimentation électrique de divers équipements ou charges électriques embarquées à bord du véhicule. Lorsque le moteur est à l’arrêt, elle permet d’alimenter les équipements qui doivent rester sous tension, tels que le calculateur de bord du véhicule. Lorsque le moteur tourne, elle est rechargée par l’alternateur.
En plus de l’usure calendaire d’une batterie au plomb, plusieurs paramètres influent sur la durée de vie de la batterie, comme la température interne de la batterie et l’état de charge de la batterie. En effet, indépendamment des cycles de charge et de décharge d’une batterie, le principal paramètre d’usure d’une batterie au plomb est la corrosion. Les réactions chimiques entre l’acide sulfurique et le plomb dégradent la batterie, même sans décharge ou cycle de charge et de décharge. Cette usure est directement proportionnelle au temps et est accélérée par la température interne de la batterie.
Le système de détermination d’un indicateur d’usure de la batterie comporte ainsi un calculateur électronique 3, un capteur de température 4 apte à mesurer la température interne de la batterie 2, un capteur de charge 5 apte à déterminer l’état de charge de la batterie 2 et un compteur de temps absolu 6 destiné à déterminer l’âge de la batterie à compter de sa sortie d’usine.
De façon générale, les cartes à puce alourdies à l’aide d’une couche métallique doivent répondre à plusieurs exigences contradictoires. Elles doivent en effet incorporer suffisamment de métal pour produire un alourdissement tangible et une différentiation bien perceptible par rapport aux cartes en matière plastique. Mais le métal produit un effet de blindage électromagnétique, ou à tout le moins des perturbations des performances de communication radiofréquence de ce type de carte à puce avec un lecteur sans contact distant. Or ces performances de communication doivent être compatibles avec un ensemble de normes, telles que celles prévues par les spécifications dites EMVCo qui imposent des exigences mécaniques et électriques, mais aussi des critères de qualité de la communication radiofréquence.
Certaines des cartes à puce connues présentent une couche métallique sur une seule face de la carte, l’autre face n’étant pas recouverte de métal mais pourvue d’une antenne permettant une communication avec un lecteur distant par voie radiofréquence. Néanmoins, du fait de l’effet de blindage de la couche métallique, la communication radiofréquence avec le lecteur se trouve dégradée. En particulier, des essais ont montré qu’avec ce type de carte à puce, il était jusqu’à présent impossible d’être conforme à certaines normes telles que celles imposées par les spécifications dites EMVCo mentionnées plus haut.
Afin de remédier à ce problème et de maintenir une bonne qualité de communication radiofréquence quelle que soit l’orientation de la carte à puce par rapport au lecteur distant, il a été proposé dans le document FR3032294A1 de construire la carte à puce à l’aide d’un insert métallique placé entre deux feuilles externes pourvues chacune d’une antenne et d’une couche de ferrite. Cette disposition permet de maintenir une qualité de communication compatible avec les spécifications de type EMVCo, mais le procédé de réalisation de ce type de carte est relativement complexe et coûteux. En outre, dans ce mode de réalisation, l’insert métallique est situé entre des couches externes de la carte réalisées en matière plastique, et il n’est donc pas directement visible de l’extérieur, ce qui ne contribue pas à créer une différentiation de perception suffisante vis-à-vis des cartes réalisées entièrement en matière plastique.
Afin de remédier à cela, le document FR3089659A1 a présenté une carte à puce en métal à double interface de communication, pourvue de deux plaques externes en aluminium entourant une cavité recevant un module microélectronique alimenté par une batterie. Cette structure permet d’améliorer activement les capacités de communication radiofréquence de la carte, malgré la présence des couches externes en aluminium.
Cependant, les cartes à puce ainsi obtenues pèsent environ 8 grammes du fait de l’utilisation de l’aluminium, ce qui est certes supérieur au poids d’une carte ayant un corps en matière plastique, mais ce poids reste encore considéré comme insuffisant pour le segment du marché des cartes à puce dites « premium » ou haut de gamme, qui doivent avoir un poids cible de plus de 12 grammes, tout en présentant des faces externes personnalisables par gravure laser ou autre, et tout en restant compatibles avec les normes bancaires dites EMVCo.
Selon une autre carte à puce décrite dans le document WO2019136436A1, le corps de carte comporte une couche métallique pourvue d’une découpe de taille supérieure à celle du module électronique, dans laquelle est insérée une pièce intermédiaire en matière plastique, qui à son tour reçoit un module électronique pourvu d’une petite antenne qui est couplée avec une antenne principale disposée dans le corps de carte. Cette structure permet d’améliorer de façon marginale les performances de communication radiofréquence, mais comme la pièce intermédiaire en matière plastique est visible autour du module, il est nécessaire de recouvrir la face métallique et la pièce intermédiaire d’une couche de masquage, ce qui nuit à l’aspect métallique recherché. En outre, cette structure plus complexe nécessite des opérations de fabrication supplémentaires, qui impactent négativement le rendement de fabrication et le coût de cette carte à puce.
Il est donc nécessaire de proposer une carte à puce sans contact ou à double interface de communication ayant un poids plus élevé que les cartes à puce connues, tout en présentant des propriétés optimales de communication radiofréquence et d’aptitude à la personnalisation graphique.
BUT DE L’INVENTION L’invention a donc pour but de proposer une nouvelle structure de carte à puce présentant une face externe métallique et qui soit capable de satisfaire les exigences contradictoires d’un poids accru pouvant atteindre un poids supérieur à 12 grammes avec par exemple de l’acier ou une matière métallique de masse volumique équivalente ou supérieure à celle de l’acier, tout en présentant une capacité de communication en mode sans contact conforme aux exigences des spécifications de type EMVCo.
Un autre but de l’invention est de proposer une telle carte à puce tout en conservant une structure simple et aisée à fabriquer en grande série à un coût réduit et avec une très grande fiabilité, comme le report et la fixation du module électronique dans une cavité du corps de carte.
OBJET DE L’INVENTION Dans son principe, la carte à puce selon l’invention présente une structure optimisée sur plusieurs aspects, notamment en ce qui concerne le matériau dans lequel doivent être usinés des plans dits P1, P2 de la cavité du corps de carte recevant le module électronique, le dimensionnement et le positionnement de l’ouverture de la couche métallique et de la couche de ferrite du corps de carte, et le choix du type de ferrite utilisé pour protéger les lignes de champ électromagnétique permettant le couplage entre l’antenne du corps de carte et l’antenne du module.
L’invention a donc pour objet une carte à puce à double interface de communication à contact et sans contact, comprenant un corps de carte comportant un module électronique disposé dans une cavité du corps de carte et pourvu sur sa face supérieure d’un bornier de contacts et sur sa face inférieure d’une puce microélectronique protégée par une goutte de résine d’enrobage, et ledit corps de carte comportant sur une de ses faces une feuille métallique apparente apte à augmenter le poids du corps de carte, une couche pourvue d’une antenne de corps de carte, et une couche isolante ferrimagnétique interposée entre ladite feuille métallique et ladite couche d’antenne du corps de carte, caractérisée en ce que ledit corps de carte comporte en outre une couche de matériau électriquement isolant disposé entre la feuille métallique et la couche isolante ferrimagnétique, configurée pour absorber des tolérances d’épaisseur du module électronique et de la feuille métallique.
Selon un mode de réalisation, le module électronique de cette carte à puce comporte des bornes de contact connectées à l’antenne du corps de carte par des connexions galvaniques.
Selon une variante de réalisation, ledit module électronique comporte une antenne de module, couplée inductivement avec ladite antenne de la couche d’antenne du corps de carte.
Selon un mode de réalisation, ladite couche en matériau électriquement isolant est en PVC, en PET, en PETG ou en polycarbonate.
Selon un mode de réalisation, le module électronique est inséré dans une cavité du corps de carte présentant un premier plan d’usinage noté P1 situé dans la couche en matériau isolant et un second plan d’usinage noté P2 situé dans ou sous le complexe ferritique.
Selon un mode de réalisation, l’usinage dudit second plan d’usinage P2 traverse la couche isolante ferrimagnétique et s’étend dans une ou plusieurs couches inférieures en laissant subsister une épaisseur résiduelle du corps de carte d’au moins 50 µm.
Selon un autre mode d’utilisation complémentaire, il est aussi possible de sécuriser le vélo avec l’élément de maintien supplémentaire, fixé préalablement dans les ouvertures 24 du socle 2, et attaché autour de la jante de la roue de vélo, lorsque le pneumatique est maintenu dans la pince 3.
Dispositif de fixation d’une protection thermique à un panneau d’aéronef et procédé associé La présente invention se rapporte à un dispositif de fixation d’une protection thermique à un panneau d’aéronef.
Techniques antérieures Un avion est mû par un ou plusieurs turboréacteurs logés chacun dans une nacelle. Une nacelle présente généralement une structure sensiblement tubulaire comprenant une entrée d’air en amont du turboréacteur, un ensemble intermédiaire destiné à entourer une soufflante du turboréacteur et un ensemble arrière pouvant intégrer des moyens d’inversion de poussée et destiné à entourer la chambre de combustion et tout ou partie des étages de compresseur et de turbine du turboréacteur. La nacelle comporte par ailleurs une tuyère d’éjection dont la sortie est située en aval du turboréacteur.
Dans un turboréacteur, certaines zones sont susceptibles de voir apparaître un feu en cas d’avarie. Ce sont des zones appelées « compartiments feu ». D’autres zones appelées « compartiments non-feu » sont au contraire dépourvues de risque d’inflammation direct. Elles doivent cependant être protégées d’un feu issu d’un compartiment feu. Par exemple, l’intérieur d’une nacelle constitue un compartiment feu et l’extérieur de la nacelle est un compartiment non feu.
Il est ainsi nécessaire de fixer des protections thermiques à l’intérieur de la nacelle permettant en cas d’avarie d’empêcher ou de retarder le passage d’un feu depuis l’intérieur vers l’extérieur de la nacelle.
Un exemple de système de fixation connu est décrit dans le document FR 2 829 811. Un tel système de fixation utilise un système de fil frein et un bouton de retenue. Le bouton de retenue vient en appui contre une surface extérieure de la protection thermique de manière à former une rondelle de maintien et de serrage, le bouton de retenue étant pourvu d’orifices de passage du fil frein dont les extrémités sont torsadées et serrées. Cependant, l’utilisation d’un tel système de fixation devient difficile, voire impossible, dans des espaces de dimensions réduites, typiquement lorsque la largeur de la protection thermique à fixer est inférieure à 30 mm.
De manière générale, les systèmes de fixation connus ne permettent pas une installation aisée dans des espaces profonds et/ou étroits.
L’invention a donc pour but de faciliter le montage des protections thermiques sur des panneaux d’aéronef.
L’invention a pour objet un dispositif de fixation d’une protection thermique à un panneau d’aéronef, comprenant un premier élément de fixation associé à la protection thermique, un deuxième élément de fixation associé au panneau d’aéronef et un fil formant une boucle.
Au moins l’un desdits premier et deuxième éléments de fixation est muni de moyens de rétention de ladite boucle, ladite boucle étant fermée par un organe de freinage des extrémités de ladite boucle visant à rapprocher entre eux lesdits éléments de fixation, ladite boucle prenant appui respectivement dans sa partie médiane sur l’un desdits éléments de fixation et au niveau de l’organe de freinage sur l’autre desdits éléments de fixation.
De préférence, le premier élément de fixation est fixé à la protection thermique.
De préférence, le deuxième élément de fixation est fixé au panneau d’aéronef.
Avantageusement, le fil métallique est éloigné d’une zone de contact entre ledit panneau d’aéronef et ladite protection thermique.
Avantageusement, ledit fil métallique ne traverse ni ladite protection thermique ni ledit panneau d’aéronef.
Selon une caractéristique avantageuse, lesdits moyens de rétention visent à empêcher un mouvement hors plan de ladite boucle. De préférence, le mouvement hors plan de la boucle est empêché par les moyens de rétention lorsque la boucle est freinée en position serrée.
Par exemple, ledit dispositif comprend un troisième élément de fixation comprenant une partie centrale percée de deux trous et reliant des première et deuxième parties latérales parallèles, sensiblement perpendiculaires à la partie centrale, lesdites première et deuxième parties latérales étant disposées respectivement entre la protection thermique et le premier élément de fixation, et entre le panneau d’aéronef et le deuxième élément de fixation, lesdits deux trous étant traversés par ladite boucle et ladite partie centrale étant disposée entre la torsade de ladite boucle et l’élément de fixation sur lequel ladite torsade prend appui.
Comme évoqué précédemment, l’invention concerne un procédé d’extraction assistée par ultrasons d’au moins un composé d’un matériel biologique comprenant les étapes suivantes : fourniture du matériel biologique et d’un solvant d’extraction représenté par au moins une sève de plante ; mise en contact, en présence d’ultrasons et pendant une durée prédéterminée, dudit matériel biologique avec au moins une sève de plante de façon à obtenir une suspension ; séparation solide-liquide de la suspension de façon à obtenir d’une part, un extrait liquide comprenant l’au moins un composé et, d’autre part, un résidu solide ; et récupération de l’extrait liquide.