INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la structure représentée, les conduits 173 sont formés de manière à être reliés à la gorge 174. Les conduits 172 sont en revanche isolés de la gorge 174, et sont reliés à des perçages 175 débouchant sur une surface radiale externe du corps du second distributeur 170. Les perçages 175 sont formés de manière à déboucher dans un volume interne du carter 10. Ainsi, le second distributeur 170 tel que proposé permet de réaliser par exemple une admission de fluide prélevé dans le volume interne du carter 10 via les perçages 175 et les conduits 172, puis un refoulement de fluide via les conduits 173 et la gorge 174. En proposant un premier distributeur 160 avec une structure similaire, qui permet de réaliser un prélèvement de fluide via une gorge d’admission et un refoulement dans le carter 10 par le biais de perçages équivalents à aux perçages 175, on peut ainsi par exemple réaliser un adaptateur 100 avec un schéma hydraulique équivalent tel que présenté sur la , dans lequel la liaison entre le refoulement du moteur hydraulique 110 et l’admission de la pompe hydraulique 120 est réalisée via le volume interne du carter 10.
La est une vue schématique d’un autre mode de réalisation.
Dans ce mode de réalisation, les pistons 50 et les logements 40 sont disposés de manière à définir un mouvement des pistons 50 dans les logements 40 selon une direction parallèle à l’axe principal Z-Z. L’adaptateur 100 de pression présente alors une structure que l’on qualifie d’axiale.
On retrouve dans ce mode de réalisation les différents éléments déjà décrits en référence aux figures précédentes. La came 30 est ici positionnée en regard des logements 40 dans lesquels coulissent les pistons 50. La came 30 est typiquement une came multilobes. En variante, la came 30 peut être formée par un plateau incliné par rapport à l’axe principal Z-Z.
On représente schématiquement sur cette figure le premier distributeur 160 adapté pour réaliser une alimentation et un refoulement des premières chambres 60, et le second distributeur 170 adapté pour réaliser une alimentation et un refoulement des premières chambres 70.
Dans le mode de réalisation illustré, le premier distributeur 160 est formé au moins partiellement dans l’axe 32. En d’autres termes, le premier distributeur 160 est formé au moins partiellement dans un volume radialement à l’intérieur du bloc cylindres 30. En effet, dans la mesure où l’adaptateur 100 ne présente pas d’arbre de transmission de couple, un volume au centre du bloc –cylindres 30 ou le cas échéant l’axe 32 peut être employée pour réaliser au moins partiellement une fonction de distributeur. Le bloc cylindres 30 comprend ainsi des conduits s’étendant depuis les premières chambres 60 et débouchant à l’interface entre le bloc cylindres 30 et l’axe 32. Ces conduits se prolongent dans l’axe 32 jusqu’au premier distributeur 160.
Le second distributeur 170 tel que représenté est formé dans le carter 10. Le bloc cylindres 30 comprend ainsi des conduits s’étendant depuis les secondes chambres 70 et débouchant à l’interface entre le bloc cylindres 30 et le carter 10. Ces conduits se prolongent dans le carter 10 jusqu’au second distributeur 170.
Dans cette configuration, le second distributeur 170 est ainsi positionné autour du premier distributeur 160. Une telle configuration permet d’exploiter l’axe 32 pour la formation des conduits de circulation de fluide, et est ainsi avantageuse en ce qu’elle facilite la formation des différents conduits.
La est une vue schématique d’une variante de la .
Dans ce mode de réalisation, le premier distributeur 160 et le second distributeur 170 sont formés au moins partiellement dans l’axe 32 ou dans le prolongement de l’axe 32.
L’élément amortisseur 64 est surmoulé sur la surface d’appui 34 du capot de support 6 inférieur et sur la portion radiale 16 du capot de support 6 inférieur. L’élément amortisseur 64 est en outre surmoulé dans les évidements 36, 40 des premier et deuxième groupes d’évidements.
L’élément amortisseur 64 comprend une portion radiale 66 annulaire, et une jupe axiale 68 annulaire prolongeant un bord de petit diamètre de la portion radiale 66 de l’élément amortisseur 64. La portion radiale 66 et la jupe 68 sont respectivement fixées sur la portion radiale 16 et la jupe 18 du capot de support 6 inférieur. La jupe 68 de l’élément amortisseur 64 permet le centrage du ressort de suspension, et la portion radiale 66 de l’élément amortisseur 64 délimite une surface d’appui pour celui-ci.
L’exemple de réalisation illustré à la , sur laquelle les éléments identiques portent les mêmes références, diffère du deuxième exemple de réalisation en ce que les évidements 36, 40 des premier et deuxième groupes d’évidements traversent axialement la portion radiale 16 du capot de support 6 inférieur, les évidements 36, 40 des premier et deuxième groupe d’évidements étant ouverts axialement vers le bas et vers le haut.
L’élément amortisseur 64 est fixé sur le capot de support 6 inférieur par surmoulage, mais n’est pas surmoulé dans les évidements 36, 40 des premier et deuxième groupes d’évidements. En variante, l’élément amortisseur 64 peut être fixé sur le capot de support 6 inférieur par tout autre moyen approprié, par exemple par collage.
Le joint d’étanchéité externe 32 du dispositif 2 est ici surmoulé dans les évidements 36, 40 des premier et deuxième groupe d’évidements.
Dans les exemples de réalisation illustrés, les premières, deuxièmes et troisièmes branches 52, 60, 62 de matière sont chacune de section constante entre leur extrémité distale et proximale. En variante, les premières, deuxièmes et troisièmes branches 52, 60, 62 de matière peuvent être de section variable entre leur extrémité distale et proximale.
Dans les exemples de réalisation illustrés, le deuxième bord 48 droit de chaque évidement 36 du premier groupe d’évidements s’étend purement radialement. En variante, le deuxième bord 48 droit de chaque évidement 36 du premier groupe d’évidements peut s’étendre à la fois radialement et ortho-radialement.
Dans les exemples de réalisation illustrés, le deuxième bord 56 droit de chaque évidement 40 du deuxième groupe d’évidements s’étend purement radialement. En variante, le deuxième bord 56 droit de chaque évidement 40 du deuxième groupe d’évidements peut s’étendre à la fois radialement et ortho-radialement.
Dans les exemples de réalisation illustrés, le capot de support 6 inférieur comprend des premier et deuxième groupes d’évidements. En variante, le capot de support 6 inférieur peut comprendre plus de deux groupes d’évidements.
Dans les exemples de réalisation illustrés, les évidements 36, 40 sont réalisés sur la portion radiale 16 du capot de support 6 inférieur. En variante, les évidements 36, 40 peuvent être réalisés dans la portion radiale 10 du capot d’appui 4 supérieur.
Dans les exemples de réalisation illustrés, le dispositif 2 comprend un palier 8 à roulement à contact oblique pourvu d’une rangée de billes. Le dispositif 2 peut comprendre d’autres types de paliers à roulement, par exemple un palier à quatre points de contact et/ou avec au moins deux rangées de billes. Le palier à roulement peut comprendre d’autres types d’éléments roulants 28, par exemple des rouleaux. Dans une autre variante, le palier du dispositif 2 peut comprendre un palier à glissement dépourvu d’éléments roulants et munis d’une ou de plusieurs bagues.
Bielle réglable en longueur de façon continue et procédé de montage de la bielle réglable. La présente invention concerne une bielle réglable en longueur de façon continue et un procédé de montage de la bielle réglable.
État de la technique Une bielle correspond à une pièce allongée, telle qu’une barre, faisant une liaison articulée ou non entre deux éléments. Afin de fixer la bielle aux deux éléments, il est nécessaire que la longueur de la bielle soit adaptée à la distance entre les deux éléments. Il existe déjà des bielles réglables permettant d’ajuster leur longueur afin de l’adapter à ladite distance entre les deux éléments. Ces bielles réglables présentent une chape reliée à un corps de bielle par vissage d’une tige filetée dans un alésage situé à une extrémité du corps de bielle. Or, afin d’ajuster la longueur de la chape afin qu’elle puisse être fixée à l’élément auquel elle est destinée, la tige filetée doit tourner des moitiés de tours afin que la chape soit alignée avec ledit élément. Cela entraîne un réglage qui n’est pas continu. En effet, le réglage de la longueur de la bielle est réalisé par pas discret qui correspond à une valeur qui est un multiple de la moitié du pas de vis de la tige filetée. Le réglage de la longueur de la bielle n’est donc pas satisfaisant.
Par ailleurs, un réglage d’une telle bielle est fastidieux. En effet, il est nécessaire de désaligner le corps de bielle par rapport aux deux éléments pour pouvoir faire les moitiés de tour de la tige filetée.
Il existe également des bielles réglables de façon continue. Mais, ces bielles sont complexes, onéreuses et ne peuvent être fabriquées par des procédés conventionnels.
Les bielles réglables en longueur qui existent actuellement ne sont pas complètement satisfaisantes.
Selon le mode de réalisation représenté sur la , la base 12 et le module de contrainte 16 sont décalés transversalement le long de l’axe d’agencement X. Ceci donne à la console 10 un profil en escalier (voir figure 5). Ce décalage permet d’optimiser l’ergonomie de la console 10 et de proposer un meilleur confort à l’utilisateur. Ce décalage permet également de mieux coller à une anatomie spécifique d’un patient virtuel sur lequel doit être pratiqué la simulation chirurgicale. De la même manière, la distance d’agencement entre la base 12 et le module de contrainte 16 est variable. Le module de contrainte 16 présente aussi, selon certains modes de réalisation, une inclinaison par rapport à la base 12. Cette inclinaison peut être variable.
Au-delà de la raison ergonomique, l’inclinaison du socle destiné à accueillir le corps 20 du robot avec le bras haptique 14 et le décalage de base 12 avec le module de contrainte 16 permet de créer un plus grand espace de travail T, optimisant ainsi l’expérience de simulation.
Comme mentionné au début de cette description, la console 10 selon la présente demande s’utilise en kit. Plus particulièrement, il s’agit d’un kit d’entraînement chirurgical comprenant : une console d’entraînement chirurgical 10 selon la présente invention, et au moins un outil de simulation chirurgicale 100.
La simulation fonctionne quand l’utilisateur interagit avec le bras haptique 14 au moyen d’un outil de simulation chirurgicale 100. Dans certaines simulations, un jumeau virtuel de l’outil de simulation chirurgicale 100 utilisé par l’utilisateur (et connecté au bras haptique 14) est représenté à l’utilisateur par le dispositif d’affichage. Il s’agit par exemple d’un outil simulant un cathéter ou des ciseaux (voir figures 5a et 5b). Dans d’autres cas, l’outil de simulation chirurgicale 100 n’est pas visualisable par l’utilisateur au travers du dispositif d’affichage. Ce cas est illustré en . Dans ce cas particulier, l’outil de simulation chirurgicale contribue à donner l’illusion à l’utilisateur que sa main est cerné d’organes et de tissus mous (alors que, rappelons-le, l’espace de manipulation est vide). Il s’agit donc d’un outil permettant à l’utilisateur d’utiliser directement sa main pour recevoir la rétroaction (ou signal) haptique fourni€ par le bras haptique 14. Dans le cas particulier de l’outil de simulation chirurgicale 100 illustré en figures 3, une fois que l’outil de simulation chirurgicale 100 est connecté Lorsqu’il est relié à l’extrémité libre 26 du bras haptique 14, l’utilisateur y glisse sa main. De la mousse de polyuréthane empêche la main d’être blessée, et un ressort assure que l’outil de simulation chirurgicale 100 pince la main suffisamment pour que celui-ci reste en place malgré les mouvements au sein de l’espace de manipulation.
Indépendamment de leur forme et de leur fonction simulée, tous les outils de simulation chirurgicale 100 se connectent à l’extrémité libre 26 du bras haptique 14 par une connexion Plug and Play. Dans la présente demande, la notion de « plug and play » décrit une action simple, n’impliquant qu’un nombre limité de gestes, de préférence un seul. Une connexion « plug and play » décrit ainsi une connexion qui se fait d’un seul geste.
La console 10 selon la présente demande permet de répondre à ce problème de retour haptique et de contrainte sur les trois derniers degrés de liberté, les degrés de libertés proximaux, sans devoir passer par une motorisation qui alourdirait le bras haptique 14 et le rendrait difficile à manipuler, rendant ainsi la simulation bien moins réaliste. Grâce au module de contrainte 16, les derniers degrés de liberté sont contraints, directement ou indirectement, de manière simple et efficace, sans danger ou inconfort pour l’utilisateur.
dispositif de chauffage corporel utilisant l’air expiré Le domaine technique concerne celui des systèmes de chauffage permettant de se réchauffer avec de l’air chaud expiré.
Le domaine de cette invention peut s’appliquer plus particulièrement au domaine des systèmes de chauffage pouvant être utilisé pour réchauffer l’air dans un manteau, un vêtement ou tout élément recouvrant tout ou partie du corps d’une personne.
Dans un environnement froid, il est connu de se réchauffer les mains en soufflant dessus lentement. L’air qu’une personne inspire est réchauffée dans les poumon, et ressort plus chaud lorsqu’il est expiré, habituellement entre 33 et 37 degrés Celsius, en fonction de la fréquence ventilatoire et de la température extérieure soit un delta avec l'air extérieur de plus de 40° à -10°C, 30° à 0°C etc...
Une personne avec un vêtement comportant un col relevé peut positionner son visage de manière à avoir le nez et la bouche au-dessus du col, puis positionner la bouche dans le col du vêtement. En inspirant par le nez ou la bouche hors du col et en soufflant par la bouche dans le col, une personne peut alors expirer de l’air réchauffé dans ses poumons dans l’espace compris entre son corps et son vêtement, lui permettant d’augmenter la température de l’air intercalé dans l’espace entre son corps et son vêtement pour se réchauffer.
L’air expiré se déploie dans cet espace surtout au niveau du cou. Or le froid se ressent plutôt au niveau du torse.
Pour y remédier, il a été imaginé un dispositif tel que décrit dans le document US5029572. Ce dispositif comporte un réseau de canalisations pouvant être porté sous un vêtement par un utilisateur. Le dispositif comporte un embout pouvant être mis en bouche par ledit utilisateur équipé dudit dispositif, permettant à l’utilisateur d’expirer de l’air chaud de ses poumons pour le faire circuler dans les canalisations du dispositif, afin de réchauffer ledit utilisateur.
Des réservoirs connectés au réseau de canalisations permettent de récupérer la condensation de l’humidité de l’air expiré.
Ce dispositif est particulièrement encombrant et inesthétique. Il gêne et/ou limite les mouvements au niveau du cou de l’utilisateur, et est au contact et provoque des frottements avec le cou et la bouche de l’utilisateur lorsqu’il ne l’utilise pas.
De plus ce dispositif nécessite un nombre important de pièces ce qui le rend couteux, et il ne peut pas être facilement installé et retiré.
En outre, il oblige l’utilisateur à inspirer par le nez et à souffler par la bouche, ce qui peut handicaper une respiration normale, surtout dans un environnement froid.
Ainsi que cela est connu, la turbomachine T représentée à la est destinée à être installée sur un aéronef non représenté pour le propulser dans les airs.
L’ensemble moteur à turbine à gaz ou turbomachine T s’étend autour d’un axe AX ou direction axiale AX (ou première direction longitudinale AX mentionnée ci-dessous) orientée de l’amont vers l’aval. A la , les termes « amont », respectivement « aval » ou « avant », respectivement « arrière », ou « gauche » respectivement « droite » ou « axialement » sont pris le long de la direction générale des gaz qui s’écoulent dans la turbomachine selon l’axe AX. La direction allant de l’intérieur vers l’extérieur est la direction radiale DR (ou troisième direction DR de hauteur mentionnée ci-dessous) partant de l’axe AX.
La turbomachine T est par exemple à double corps. La turbomachine T comprend un premier étage formé par une soufflante rotative 280 et un générateur de gaz 130, situé en aval de la soufflante rotative 280. Central à la turbomachine, le générateur de gaz 130 comprend, de l’amont vers l’aval dans le sens d’écoulement des gaz, un compresseur basse pression CBP1, un compresseur haute pression CHP1, une chambre de combustion 160, une turbine haute pression THP1 et une turbine basse pression TBP1, qui délimitent un flux primaire de gaz FP1.
La soufflante rotative 280 comprend un ensemble d’aubes 2 rotatives de soufflante s'étendant radialement vers l'extérieur depuis un moyeu rotatif 250 de soufflante. Les aubes 2 rotatives de soufflante sont entourées extérieurement par un carter 300 de soufflante.
La turbomachine T présente une extrémité amont d'admission 290 située en amont de la soufflante 280, et une extrémité aval d'échappement 311. La turbomachine T comprend également un carter inter-veine 360 qui délimite une veine primaire dans laquelle circule le flux primaire FP1 qui traverse en aval de la soufflante 280 le compresseur basse pression CBP1, le compresseur haute pression CHP1, la turbine haute pression THP1 et la turbine basse pression TBP1.
Le carter inter-veine 360 comporte, de l’amont vers l’aval, un carter 361 du compresseur basse pression CBP1, un carter intermédiaire 260, qui est interposé entre le compresseur basse pression CBP1 et le compresseur haute pression CHP1, un carter 362 du compresseur haute pression CHP1, un carter 363 de la turbine haute pression THP1 et un carter 190 de la turbine basse pression TBP1.
Le compresseur basse pression CBP1 et le compresseur haute pression CHP1 peuvent comporter chacun un ou plusieurs étages, chaque étage étant formé par un ensemble d’aubes fixes (ou aubage de stator) et un ensemble d’aubes rotatives (ou aubage de rotor).
Les aubes fixes 101 du compresseur basse pression CBP1 sont fixées au carter 361. Les aubes rotatives 102 du compresseur basse pression CBP1 sont fixées à un premier arbre rotatif 410 de transmission.
Les aubes fixes 103 du compresseur haute pression CHP1 sont fixées au carter 362. Les aubes rotatives 104 du compresseur haute pression CHP1 sont fixées à un deuxième arbre rotatif 400 de transmission.
La turbine haute pression THP1 et la turbine basse pression TBP1 peuvent comporter chacun un ou plusieurs étages, chaque étage étant formé par un ensemble d’aubes fixes (ou aubage de stator) et un ensemble d’aubes rotatives (ou aubage de rotor).
Les aubes fixes 105 de la turbine haute pression THP1 sont fixées au carter 363. Les aubes rotatives 106 de la turbine haute pression THP1 sont fixées au deuxième arbre rotatif 400 de transmission.
Les aubes fixes 107 de la turbine basse pression TBP1 sont fixées au carter 190. Les aubes rotatives 108 de la turbine basse pression TBP1 sont fixées au premier arbre rotatif 410 de transmission.
Les aubes 108 rotatives de la turbine basse pression TBP1 entraînent les aubes rotatives 102 du compresseur basse pression CBP1 en rotation autour de l’axe AX sous l'effet de la poussée des gaz provenant de la chambre de combustion 160. Les aubes rotatives 106 de la turbine haute pression THP1 entraînent les aubes rotatives 104 du compresseur haute pression CHP1 en rotation autour de l’axe AX sous l'effet de la poussée des gaz provenant de la chambre de combustion 160.
Les aubes 2 de soufflante rotative sont en amont des aubes 101,102, 103, 104 105, 106, 107 et 108 et sont de forme différente de celles-ci.
En fonctionnement, l'air s'écoule à travers la soufflante rotative 280 et une première partie FP1 (flux primaire FP1) du flux d'air est acheminée à travers le compresseur basse pression CBP1 et le compresseur haute pression CHP1, dans lesquels le flux d'air est comprimé et envoyé à la chambre de combustion 160. Les produits de combustion chauds (non représentés sur les figures) provenant de la chambre de combustion 160 sont utilisés pour entraîner les turbines THP1 et TBP1 et produire ainsi la poussée de la turbomachine T. La turbomachine T comprend également une veine secondaire 390 qui est utilisée pour faire passer un flux secondaire FS1 du flux d'air évacué de la soufflante rotative 280 autour du carter inter-veine 360. Plus précisément, la veine secondaire 390 s'étend entre une paroi interne 201 d'un carénage 200 ou nacelle 200 et le carter inter-veine 360 entourant le générateur de gaz 130, le carter 300 de soufflante étant la partie amont de ce carénage 200 ou nacelle 200. Des bras 340 relient le carter intermédiaire 260 à la paroi interne 201 du carénage 200 dans la veine secondaire 390 du flux secondaire FS1.
Le composant 1 de turbomachine peut être par exemple une ou plusieurs des aubes 101 et/ou une ou plusieurs des aubes 102 et/ou une ou plusieurs des aubes 103 et/ou une ou plusieurs des aubes 104 et/ou une ou plusieurs des aubes 105 et/ou une ou plusieurs des aubes 106 et/ou une ou plusieurs des aubes 107 et/ou une ou plusieurs des aubes 108.
Ainsi, les parties protégées par le masque dur et la couche d’arrêt ne sont pas attaquées par le plasma et donc ne sont pas éliminées, tandis que les parties n’étant pas protégées par le masque dur et la couche d’arrêt sont attaquées et donc éliminées par la gravure au plasma.
Cette sous-étape d’élimination partielle permet ainsi d’obtenir et de sélectionner la ou les zones de la surface dépourvues de la couche sacrificielle. En d’autres termes cette sous-étape permet de sélectionner la ou les zones favorables et la ou les zones défavorables à la croissance de la couche fonctionnelle, ce qui permet, en conséquence, de délimiter et de localiser de manière sélective les dépôts de couches de matériaux et notamment de couches obtenues à partir d’au moins un halogénure.
Aussi, on préfère que l’étape b) s’effectue par ALD. Au moins un des précurseurs de la couche fonctionnelle est un halogénure comprenant du chlore, de l’iode ou du brome, préférence étant donnée au chlore.
Lorsque la couche fonctionnelle est une couche électrique en un nitrure métallique, le dépôt par ALD est typiquement réalisé à une température comprise entre 200 °C et 450 °C, par exemple à 400 °C.
Comme mentionné précédemment, les précurseurs utilisés lors d’un dépôt par ALD sont choisis en fonction de la nature souhaitée de la couche. Par exemple, du tétrachlorure de titane (TiCl 4 ) peut être couplé avec de l’ammoniac pour obtenir une couche électrique en nitrure de titane (TiN).
Lorsque la couche fonctionnelle est une couche diélectrique en un oxyde métallique, le dépôt par ALD peut être réalisé à une température comprise entre 200 °C et 450 °C, par exemple à 300 °C.
Par exemple, les précurseurs généralement utilisés pour obtenir une couche en oxyde d’hafnium sont le tétrachlorure d’hafnium (HfCl 4 ) couplé avec de l’eau.
Il est aussi possible d’utiliser comme précurseurs du tétrachlorure de silicium (SiCl 4 ) avec de l’eau pour obtenir une couche diélectrique en oxyde de silicium ou encore du tétrachlorure de zirconium (ZrCl 4 ) couplé avec de l’eau pour l’obtention d’une couche en oxyde de zirconium ou bien du tétrachlorure de titane (TiCl 4 ) couplé avec de l’eau pour l’obtention d’une couche en oxyde de titane.
Un homme du métier saura parfaitement adapter le ou les précurseurs comprenant l’halogénure en fonction de la nature de la couche fonctionnelle souhaitée.
Habituellement, lors du dépôt par ALD d’une couche fonctionnelle, l’introduction de chacun des précurseurs est suivie d’un temps, dit d’attente, avant de réaliser une purge de ceux-ci.
Le temps d’attente représente le temps de résidence des précurseurs à la surface du substrat ou, le cas échant, à la surface d’une couche sous-jacente. Le temps d’attente permet de faire diffuser et faire réagir les précurseurs de façon optimale, notamment dans des structures complexes comprenant par exemple un substrat avec une surface microstructurée.