INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La machine 100 électrique peut comprendre, pour chaque interrupteur 120, 125, un deuxième module 117b de commande qui lui est propre et agencé à proximité (par exemple au plus proche que le permet l’intégration mécanique, comme par exemple quelques centimètres) de l’interrupteur 120, 125 à commander. Il y a donc ici autant de deuxièmes modules 117b de commande que d’interrupteurs formant un ensemble d’interrupteurs 120, 125 comprenant les interrupteurs 120 des cellules 116 de commutation et l’interrupteur 125 de la branche 122. Dans ce cas, le deuxième module 117b destiné à piloter l’interrupteur 125 de la branche 122 peut être monté sur le troisième circuit 137 imprimé ; le premier circuit 126 imprimé participe alors au cheminement du signal de commande numérique du premier module 117a audit deuxième module 117b. En outre, dans ce cas, pour chaque module 115 élémentaire de commutation magnétique, un des deuxièmes modules 117b qui lui est propre est monté sur son deuxième circuit 127 imprimé pour piloter l’interrupteur 120 de la cellule 116 de commutation dudit module 115 élémentaire de commutation magnétique ; le premier circuit 126 imprimé participe alors au cheminement du signal de commande numérique du premier module 117a audit deuxième module 117b. Cela permet une répartition satisfaisante vis-à-vis de la CEM.
Notamment, le deuxième module 117a de commande est configuré pour passer le signal de commande numérique correspondant, par exemple en 0,5V, en une tension adaptée à la commande de l’actionneur correspondant ; par exemple cette tension adaptée à la commande de l’actionneur est à un niveau de tension plus élevé ou correspond à un passage en une alimentation bipolaire.
Le module 115 élémentaire de commutation magnétique peut comprendre une entretoise 129 qui permet d’assurer un positionnement idoine entre la bobine 102 et le deuxième circuit 127 imprimé auquel la bobine 102 est connectée ( ). Cette entretoise 129 permet, notamment lors de la fabrication, de réaliser une imprégnation reproductible par le matériau 128. L’entretoise 129 peut être en céramique ou en polymères résistants à la température comme le PEEK (abréviation de « PolyEtherEtherKetone » en langue anglaise).
Procédé d’extraction En référence à la , le procédé d'extraction des aromatiques selon la présente invention permet de traiter la charge 1 afin de récupérer, d’une part un flux concentré en composés non aromatiques appelé raffinat 2, et d’autre part un flux concentré en aromatiques appelé extrait 3, par rapport à la composition de la charge 1.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé d'extraction liquide-liquide des aromatiques comprend les étapes suivantes : - extraction liquide-liquide de la charge 1 au moyen d’un extracteur liquide-liquide 4 alimenté avec une formulation de solvants 5 pour séparer le raffinat 2 et l’extrait 3, - lavage à l’eau du raffinat 2 avec une tour de lavage à l'eau 6 (étape optionnelle), - stripage de l’eau avec une section de stripage de l’eau (étape optionnelle), - stripage de l’extrait 3 avec une section de stripage de l’extrait 7, - séparation des aromatiques avec une tour de récupération des aromatiques 8 pour séparer un flux aromatique 9 et la formulation de solvants 5, et - régénération de la formulation de solvants 5 avec une section de régénération (étape optionnelle).
Par soucis de simplification, les sections optionnelles de stripage de l’eau et de régénération du solvant ne sont pas représentées sur la .
Extracteur liquide-liquide 4 L’extraction liquide-liquide permet la séparation des aromatiques des composés non aromatiques, tels que les paraffines et les naphtènes, de la charge 1.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l'alimentation en charge 1 est sensiblement au niveau d’un point intermédiaire (e.g. au milieu de l'extracteur).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, un point intermédiaire est un point situé entre le fond et la tête de l’extracteur liquide-liquide 4. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, un point intermédiaire correspond à un point disposé de préférence à une position comprise entre 0,1×L et 0,9×L, plus préférablement comprise entre 0,2×L et 0,8×L, telle que comprise entre 0,3×L et 0,7×L ou entre 0,4×L et 0,6×L, L étant la longueur à partir du fond jusqu’à la tête de l’extracteur liquide-liquide 4.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la formulation de solvants 5 est alimentée en un point haut de l’extracteur liquide-liquide §4. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la formulation de solvants §5 est alimentée en tête de l’extracteur liquide-liquide §4. Dans la présente demande, on entend par un point haut un point situé au-dessus du point intermédiaire d’alimentation en charge §1. De même, dans la présente demande, on entend par un point bas un point situé au-dessous du point intermédiaire d’alimentation en effluent.
Avantageusement, l'extracteur liquide-liquide §4 peut donc être divisé en deux parties. La partie supérieure (par rapport au point intermédiaire d'alimentation en charge §1) permet de contrôler le rendement en aromatiques par extraction liquide-liquide. La partie inférieure de l’extracteur liquide-liquide §4 permet une première purification des aromatiques, grâce au flux de recycle de raffinat §10. Ainsi, l'extracteur liquide-liquide §4 permet de séparer un raffinat §2 appauvri en composés aromatiques par rapport à la charge §1 et un extrait §3 concentré en composés aromatiques par rapport à la charge §1. Le raffinat §2 sort en tête de l'extracteur liquide-liquide §4 et est envoyé optionnellement à la tour de lavage à l'eau §6. L’extrait §3 sort en fond de l'extracteur liquide-liquide 4 et est envoyé à la section de stripage de l’extrait 7, préférablement avec échange de chaleur avec la formulation de solvants 5 (non représenté sur la par soucis de simplification). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l'extracteur liquide-liquide 4 fonctionne de manière adiabatique.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le flux de recycle de raffinat 10, par exemple issu de la section de stripage de l’extrait 7, est alimenté au moins en partie en un point bas de l’extracteur liquide-liquide 4. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le flux de recycle de raffinat 10 est alimenté en fond de l’extracteur liquide-liquide 4. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le flux de recycle de raffinat 10 est alimenté entre le point intermédiaire et le point d’extraction de l’extrait 3. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le flux de recycle de raffinat 10, est alimenté en un point bas de l’extracteur liquide-liquide 4 et en un point haut de l’extracteur liquide-liquide 4, par exemple entre le point intermédiaire et le point d’alimentation de la formulation de solvants 5. La division du flux de recycle de raffinat 10 permet d’obtenir un rendement amélioré de récupération des aromatiques tout en garantissant une pureté élevée, notamment en BTX.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le ratio massique de la formulation de solvants 5 sur la charge 1 est compris entre 0,1 et 50, de préférence entre 0,5 et 20, de préférence entre 1 et 9, de préférence entre 2 et 8, tel qu’entre 3 et 7. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le ratio massique du flux de recycle de raffinat 10 sur la charge 1 est compris entre 0,05 et 10, de préférence entre 0,1 et 8, de préférence entre 0,2 et 5, de préférence entre 0,3 et 2, tel que 0,9 ±0,2.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’extracteur liquide-liquide 4 est opéré à une pression comprise entre 0,05 et 3 MPaa (0,5 et 30 bara), de préférence entre 0,1 et 2 MPaa (1 et 20 bara), de préférence entre 0,2 et 1,5 MPaa (2 et 15 bara), de préférence entre 0,3 et 1 MPaa (3 et 10 bara), telle que à 6,5 ±2 MPaa. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’extracteur est opéré à une température comprise entre 10 et 150°C, de préférence entre 15 et 120°C, de préférence entre 20 et 110°C.
Tour de lavage à l’eau 6 Le lavage à l’eau du raffinat 2 permet l'élimination de solvant et/ou de co-solvant potentiellement présent dans le raffinat 2. Préférablement, le raffinat 2 est refroidi avant d'entrer dans la tour de lavage à l’eau 6. Préférablement, le raffinat 2 entre dans le bas de ladite tour, de l'eau 11 est introduite au haut de ladite tour, un flux non-aromatique 12 (raffinat 2 lavé et ainsi appauvri en solvant) sort en haut de ladite tour, et de l'eau de lavage 13 (concentré/enrichie en solvant et/ou en co-solvant) sort dans le bas de ladite tour. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le flux non-aromatique 12 comprend moins de 100 ppm poids, préférablement moins de 10 ppm poids, très préférablement moins de 1 ppm poids de solvant et/ou de co-solvant. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’eau de lavage 13 est envoyée vers la section de stripage de l’eau (non représentée sur la par soucis de simplification).
Avantageusement, le flux non-aromatique 12 comprend moins de 25% poids, préférablement au moins 20% poids, très préférablement moins de 17% poids de composés aromatiques, par rapport au poids total du flux non-aromatique 12.
Section de stripage de l’extrait 7 Le stripage de l’extrait 3 permet l'élimination de composés non aromatiques encore présents dans l’extrait 3. L’extrait 3 chargé en composés aromatiques, en solvant et en co-solvant est préférablement introduit en haut de la section de stripage de l’extrait 7. Dans la section de stripage de l’extrait 7 la pureté de l’extrait 3 est améliorée car les composés non-aromatiques résiduels entrainés avec les composés aromatiques (moins solubles dans le solvant) sont extraits sous forme de flux gazeux 14 en tête de la section de stripage de l’extrait 7. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le flux gazeux 14 est combiné avec de l’eau, telle que l’eau récupérée en tête de la section de stripage de l’eau. La séparation de phase dans un premier condenseur décanteur 15 permet le recycle de la phase hydrocarbonée vers l'extracteur liquide-liquide 4 en tant que flux de recycle de raffinat 10 et la phase aqueuse 16 est optionnellement combinée avec l'eau de lavage 13 et envoyée vers la section de stripage de l’eau. L'extrait purifié 17 est ensuite envoyé vers la tour de récupération des aromatiques 8 pour séparer les aromatiques du solvant et du co-solvant qui sont recyclés vers l’extracteur liquide-liquide 4.
Le stripage de l’extrait 3 est préférablement effectué à basse pression ou même sous vide afin d’améliorer l'élimination des non-aromatiques du solvant et du co-solvant. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section de stripage de l’extrait 7 est opérée à une pression de tête comprise entre 0,001 et 2 MPaa (0,01 et 20 bara), de préférence entre 0,005 et 1 MPaa (0,05 et 10 bara), de préférence entre 0,01 et 0,8 MPaa (0,1 et 8 bara), de préférence entre 0,03 et 0,5 MPaa (0,3 et 5 bara), telle que 0,14 ±0,06 MPaa. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section de stripage de l’extrait 7 est opérée à une température de fond comprise entre 50 et 300°C, de préférence entre 100 et 250°C, de préférence entre 130 et 200°C, de préférence entre 145 et 195°C, telle que 180 ±5°C.
Section de stripage de l’eau (optionnelle) Le stripage de l’eau de lavage 13 et de la phase aqueuse 16 dans la section optionnelle de stripage de l’eau permet d’éliminer les hydrocarbures dissous (principalement non aromatiques) de l’eau issue de la tête de la section de stripage de l’extrait 7 et optionnellement de la tour de lavage à l’eau 6.
Troisième exemple de turbulence dans le contexte d’un scénario pré-codé dans le code du fournisseur de service.
Le scénario de perturbations inclut des fonctions de turbulences internes à l’application (comportement anormal programmé dont l’activation nécessite une authentification) activées à l’aide de clés de démarrage et d’arrêt générées dynamiquement par l’opérateur d’infra à partir des crédits du scénario. Une turbulence pré-codée est une fonction incluse dans le code du programme de l’application du fournisseur de services : par exemple le container de routage applicatif inclut une fonction de turbulence qui une fois activée génère des erreurs dans le routage pour challenger le comportement des composantes de l’application : les composants sont conçus pour résister à des erreurs de routages se produisant notamment durant le cycle de vie des containers (relance des requêtes des clients lors de l’arrêt, démarrage de fonction de routage…).
Lors d’une étape T1, les fournisseurs de services transmettent une demande de test de fiabilité d’un ou plusieurs services à l’attention du gestionnaire de l’infrastructure et plus particulièrement d’un module qui contrôle l’établissement et la gestion des scenarii, le moniteur d’infrastructure. L’étape T1 fait partie du démarrage de l’établissement de l’inventaire des fournisseurs de service.
Lors d’une étape T2, le moniteur d’infrastructure transmet une demande de lancement de la procédure de perturbations à certains ou à la pluralité des fournisseurs de services présents. Lors d’une étape T3, ces fournisseurs de service transmettent une réponse au moniteur. Cette réponse peut être un accord, un rejet, une demande de différé ou le lancement des perturbations. Lors d’une étape T4, le moniteur d’infrastructure transmet également des messages de notifications relatifs aux perturbations en cours au maitre de l’infrastructure (K8S) . Il reçoit une réponse, étape T5. Cette réponse comprend les états des différents éléments testés. Les étapes T2 à T5 font partie de l’interrogation des différents composants, aussi bien fournisseurs de service que modules de l’infrastructure.
Lors d’une étape T6, le gestionnaire de charge, LB, transmet des métriques au moniteur d’infrastructure. Parmi les métriques transmises, on peut citer des métriques réseau (nombre de paquets perdus), des métriques d’application (temps de traitement de la requête par l’application hébergée), métrique cloud (temps de traversée de gestionnaire de charge (LB).
Lors d’une étape T7, le side-car proxy (c’est un proxy, élément de commande, situé sur l’infrastructure cloud (en général co-localisé à l’application, au client ou fournisseur de service)) transmet aussi ses métriques (par exemple les sessions en cours, le trafic réseau, etc). Grâce à cette fonction, l’application est déchargée d’un certain nombre de fonctions telles que l’envoi de métriques la concernant au moniteur d’infrastructure.
Lors d’une étape T8, les fournisseurs de service transmettent également leurs métriques, sous forme de SLIs, au moniteur d’infrastructure.
Le procédé spécifie 2 fonctions nouvelles : le Moniteur SRE capable de créer la base de données SRE en interrogeant les différents éléments de l’infrastructure et du service et l’injecteur SRE permettant de déclencher les perturbations.
La représente un mode de réalisation de détermination des perturbations et de lancement des perturbations selon certains modes de réalisation du procédé selon l’invention.
Lors d’une étape Z1, le side-car proxy transmet ses métriques au moniteur de l’infrastructure. Un side-car proxy est une application qu’on vient ajouter à une application existante dans un containeur.
Lors d’une étape Z2, les fournisseurs de service transmettent leurs métriques au moniteur de l’infrastructure.
Lors d’une étape Z3, le gestionnaire de charge, LB, transmet ses métriques au moniteur de l’infrastructure.
Lors d’une étape Z4, le side-car proxy transmet ses métriques au moniteur du fournisseur de service.
Lors d’une étape Z5, les fournisseurs de service transmettent leurs métriques au moniteur du fournisseur de service.
Lors d’une étape Z6, le moniteur du fournisseur de services transmet le SLO calculé à un injecteur SRE du fournisseur de services.
Dans le cadre de la présente invention, le terme « émulsion » peut être désigné indifféremment par le terme « dispersion ».
De préférence, une composition selon l’invention n’est pas sous forme d’une nanoémulsion et/ou ne comprend pas une quantité élevée de tensioactif(s), notamment de tensioactifs non ioniques.
En particulier, une composition selon l’invention comprend moins de 10%, de préférence moins de 5%, en poids de tensioactif(s) par rapport au poids total de la composition.
De préférence, une composition selon l’invention est sous forme d’une microémulsion.
Phase aqueuse continue Avantageusement, une composition selon l’invention, en particulier la phase aqueuse continue, n'est pas solide à température ambiante et à pression ambiante, c’est-à-dire qu’elle est apte à s’écouler sous son propre poids.
Selon l’invention, la phase aqueuse continue comprend au moins de l’eau. Outre l’eau distillée ou déionisée, une eau convenant à l’invention peut être aussi une eau de source naturelle ou une eau florale.
Selon l’invention, la phase aqueuse continue comprend au moins de la cellulose microcristalline, notamment telle que définie ci-après.
Selon l’invention, la phase aqueuse continue peut en outre comprendre au moins un tensioactif non-ionique, notamment tel que défini ci-après.
De préférence, la composition selon l’invention, et en particulier la phase aqueuse continue, a une viscosité à haut cisaillement, telle que mesurée à 25°C et sous une contrainte de cisaillement de 100 s -1 , inférieure ou égale à 150 mPa.s, de préférence inférieure ou égale à 100 mPa.s., en particulier inférieure ou égale à 90 mPa.s., mieux inférieure ou égale à 80 mPa.s, et de préférence comprise entre 50 mPa.s et 150 mPa.s, en particulier entre 60 mPa.s et 135 mPa.s, et tout particulièrement entre 70 mPa.s et 90 mPa.s.
Le moule carapace 34 est soumis à un procédé de cuisson, puis il est préchauffé à une température supérieure à la température de fusion de l’alliage métallique utilisé pour la fabrication de l’aube 10.
Ensuite, on réalise une coulée de métal en fusion dans l'espace 36 laissé libre entre le noyau 32 et le moule carapace 34.
On ouvre ensuite ou on détruit le moule carapace 34 de façon à ce qu’il ne subsiste plus que le noyau 32 emprisonné dans le métal solidifié.
On procède ensuite au retrait du noyau 32 en céramique afin d'obtenir un brut de fonderie de l’aube de rotor 10 creuse. Le retrait est généralement effectué par dissolution chimique dans un autoclave, parfois combiné avec l'immersion de la pièce dans un bain à ultrasons.
La présente invention propose un four 40 qui est schématiquement illustré aux figures 3 et 4 et qui peut être utilisé pendant une ou plusieurs des étapes décrits dans ce qui précède. Avantageusement, il est utilisé pour le préchauffage de l’ensemble illustré à la comportant le ou les noyaux 32 et le moule carapace 34. Il est par exemple utilisé pour chauffer cet ensemble depuis une température ambiante jusqu’à au moins 1500°C, de préférence au moins 1600°C, et plus préférence jusqu’à 1700°C. Le métal en fusion est par exemple à 1600°C et le préchauffage de l’ensemble à cette température permet de limiter l’écart de température entre l’ensemble et le métal.
Le four 40 comporte une enceinte 42 et des éléments 44 de chauffage de l’enceinte 42. Le four 40 comporte en outre un dispositif de tomographie 46 comportant un émetteur 48 de rayons X et un récepteur 50 de ces rayons. L’enceinte 42 est disposée entre l’émetteur 48 et le récepteur 50 et comporte des parois 54b transparentes aux rayons X.
Dans l’exemple représenté, l’enceinte 42 a une forme générale parallélépipédique et comprend donc quatre parois latérales 54 formant les côtés de l’enceinte 42, et deux parois, respectivement supérieure 56, et inférieure 58.
Parmi les quatre parois latérales 54, il y a deux parois 54a parallèles en regard qui sont transparentes aux rayons X, et deux autres parois 54b parallèles et en regard qui ne sont pas nécessairement transparentes et qui peuvent donc être opaques aux rayons X.
On comprend que les rayons X sont destinés à traverser les parois 54a de l’enceinte 42 et ne sont pas forcément destinés à traverser les parois 54b de l’enceinte 42. Les éléments de chauffage 44 peuvent être situés à l’intérieur de l’enceinte 42 et au niveau des parois 54b pour ne pas gêner la transmission des rayons X.
Les éléments de chauffage 44 peuvent s’étendre sur et le long des deux parois 54b. Les éléments de chauffage 44 sont par exemple des résistances électriques. Ils sont aptes à chauffer l’enceinte jusqu’à une température de 1500°C, voire 1600°C.
Les parois 54, 56, 58 de l’enceinte 42, et en particulier les parois 54a, 56 et 58, sont de préférence isolées thermiquement de façon par exemple à ce que l’environnement extérieur de l’enceinte 42 ne dépasse pas 40°C.
L’isolation des parois est par exemple obtenue en les réalisant dans un matériau isolant à faible densité choisi parmi une céramique ou un graphite.
Il peut s’agir de fibres céramiques de préférence rigides, de la céramique de préférence à très haut taux de porosité ou un feutre en graphite de préférence rigide.
Le four 40 comprend de préférence un plateau 60 situé dans l’enceinte 42 et mobile en rotation autour d’un axe vertical A. Ce plateau 60 est destiné à supporter l’objet ou l’ensemble à chauffer ou à préchauffer.
Ce plateau 60 peut être relié directement à un plateau ou à un bras mobile du dispositif de tomographie 46 de façon à ce que le dispositif puisse commander directement le déplacement en rotation de l’objet ou l’ensemble.
L’invention concerne également un procédé de chauffage ou de préchauffage au moyen du four 40 décrit dans ce qui précède pour la fabrication d’une aube 10 telle qu’illustrée par exemple à la .
Avantageusement les particules d’éléments métalliques sont de diamètre moyen compris entre 5 µm et 200 µm, plus avantageusement compris entre 10 µm et 106 µm. La taille des particules est en particulier mesurée selon la méthode de granulométrie laser en voie humide ou sèche En particulier, la taille des particules de chacun des éléments métalliques Ni, Cr, Si, P et éventuellement B peut être comprise entre 5 µm et 180 µm, entre 5 µm et 160 µm, entre 5 µm et 140 µm, entre 5 µm et 120 µm, entre 5 µm et 110 µm, entre 5 µm et 108 µm, entre 5 µm et 106 µm, entre 6 µm et 200 µm, entre 7 µm et 200 µm, entre 8 µm et 200 µm, entre 9 µm et 200 µm, entre 10 µm et 200 µm, entre 10 µm et 180 µm, entre 10 µm et 160 µm, entre 10 µm et 140 µm, entre 10 µm et 120 µm, entre 10 µm et 110 µm, entre 10 µm et 108 µm, ou entre 10 µm et 106 µm.
Selon l’invention, la composition de revêtement comprend les particules métalliques telles que définies ci-dessus, dispersées dans un solvant. Le solvant peut en particulier être choisi dans le groupe constitué par les solvants aprotiques tels que l’acétone, les solvants protiques tels que les alcools, les solvants aqueux tels que l’eau et l’eau distillé, les solvants organiques apolaires tels que le toluène, et leurs mélanges. Avantageusement le solvant est choisi dans le groupe constitué de l’eau distillé, l’acétone, des alcools, et leurs mélanges. La composition de revêtement selon l’invention pourra alors avoir la forme d’une suspension. Dans le cadre de l’invention la nature du solvent est notamment choisi de façon à permettre son séchage dans la ou les conditions déterminées par le revêtement final, tenant compte des limites pratiques du support. Plus spécifiquement, le solvant peut être choisi de façon à pouvoir être éliminé facilement et éviter des phénomènes de ruissellement. Ainsi, le solvant ou mélange de solvants est préférentiellement choisi parmi l’acétone, les alcools et leurs mélanges, afin de limiter les phénomènes de ruissellement. Plus spécifiquement, le solvant peut être anhydre ou hydraté.
Pour assurer la cohésion et la tenue des particules métalliques post évaporation du solvant, un liant peut être ajouté avant ou après le mélange des particules métalliques Ni, Cr, Si, P et éventuellement B dans le solvant. Ce liant est choisi de façon à ce qu’il n'entrave pas la réactivité de surface de la pièce à revêtir durant le traitement thermique. Ainsi, avantageusement, la composition de revêtement selon l’invention comprend en outre au moins un liant, en particulier choisi dans le groupe constitué de polymères tels que l’alcool polyvinylique (PVA), acides carboxylique, cellulose, et leurs mélanges.