INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Au cours de l’insertion du dispositif podotactile 1 dans le sol, lorsque la deuxième extrémité libre 23 de l’une des ailettes souples 18 au plus proche de l’extrémité libre 12 de la tige 8 entre en contact avec l’une des parois de l’orifice de réception 9, elle se déforme et cela tend à diriger le dispositif podotactile 1 à l’opposé au sein de l’orifice de réception 9, la deuxième extrémité libre 23 de l’ailette souple 18 opposée se déformant à son tour par contact contre l’une des parois. Les extrémités libres 20 des ergots rigides 16 disposés au plus proche de l’extrémité libre 12 de la tige 8 entrent alors en contact avec les parois de l’orifice de réception 9, et ces ergots rigides 16 sont déformés par érosion pour s’adapter au diamètre de l’orifice de réception 9 si le diamètre de l’orifice de réception est inférieur à la dimension radiale maximale des ergots rigides 16 disposés au plus proche de l’extrémité libre 12 de la tige 8.
Les étapes de déformation sont répétées pour les ailettes souples 18 médianes, et pour les ergots rigides 16 médians le cas échéant, puis pour les ergots rigides 16 et les ailettes souples 18 qui sont au plus proche de la tête 2. Du fait de la dimension radiale plus importante de ces ergots rigides 16 au plus proche de la tête 2, leur érosion est effective, ou plus importante, pour s’adapter aux dimensions de l’orifice de réception 9. Lorsque la tige 8 est entièrement insérée et que la face inférieure 6 repose contre le sol bordant l’orifice de réception 9, les ergots rigides 16 sont ancrés dans l’orifice de réception 9 et les ailettes souples 18 sont plaquées contre ses parois par rappel élastique, l’ensemble du système d’accroche 12 participant à éviter le retrait du dispositif podotactile hors de l’orifice de réception 9. Dans le mode de réalisation présenté sur les figures, le dispositif podotactile 1 prend la forme d’un clou podotactile. On comprend que dans ce cas, le dispositif podotactile 1 comprend une unique tête 2 ainsi qu’une unique tige 8. On pourrait cependant envisager, sans sortir du cadre de l’invention, un dispositif podotactile 1 sous la forme d’une bande podotactile. Auquel cas, le dispositif podotactile 1 comprendrait une pluralité de têtes 2 chacune associée à une tige 8, une plaque étant interposée entre les têtes 2 et les tiges 8. La plaque serait alors au contact des faces inférieures 6 des têtes 2, ou bien la plaque constituerait les faces inférieures 6 de ces têtes 2. Chaque tige 8 serait équipée d’un système d’accroche 14 tel qu’il a été décrit ci-avant.
Il est ainsi proposé une chape qui peut recevoir deux têtes de bielles. Afin d’encore améliorer la compacité de cette solution technologique, le mécanisme de fixation des deux bielles à la chape est différent : une première bielle viendra se coupler à la paire d’oreilles 21, 22 alors qu’une deuxième bielle viendra se coupler avec la troisième oreille 25.
Ceci est visible en détail sur la qui montre un organe 10 selon la divulgation. L’organe comprend la chape 20 de la ainsi qu’une première bielle 4 dont la tête 41 en forme d’œil est logée entre les oreilles 21, 22. Une seconde bielle 5 a une tête 51 en forme de U, c’est-à-dire avec deux branches 51.1, 51.2 qui viennent enserrer la troisième oreille 25. Les branches 51.1, 51.2 du U sont percées et des axes (vis et écrou par exemple) 8, 9 viennent compléter la fixation.
Dans l’exemple illustré, la première bielle 4 a une orientation principale (selon sa longueur) qui est substantiellement différente de l’orientation de la seconde bielle 5. D’autres configurations sont naturellement possibles, selon la disposition des points d’ancrages des bielles sur le carter.
La montre un ensemble pour turbomachine comprenant l’organe 10. Le boîtier de transmission 30 contient un train d’engrenages permettant de redistribuer une partie du couple moteur vers des organes auxiliaires. En complément, le boîtier 30 peut être utilisé lors de la procédure de démarrage de la turbomachine pour entraîner l’arbre moteur.
Le boîtier 30 a une forme courbe, par exemple concentrique à l’arbre moteur. Le boîtier 30 s’étend d’une zone d’extrémité circonférentielle 33 à une autre zone d’extrémité circonférentielle (non visible sur la ). La chape 20 peut être fixée sur une paroi latérale 34 du boîtier 30, et plus particulièrement sur une portion radialement interne de cette paroi 34. D’autres positions pour la chape 20 sont également envisageables. La première bielle 4 relie la chape 20 à un carter 40 qui peut être un carter de compresseur ou de chambre de combustion, alors que la seconde bielle 5 peut relier la chape 20 à une partie plus en amont, par exemple au niveau des compresseurs ou de la soufflante.
Une troisième bielle 7 peut venir joindre le boîtier 30 au carter 40. Dans cet exemple, la troisième bielle 7 est fixée à une paire d’oreilles additionnelles 31, 32 qui sont distinctes de la chape 20. Ces oreilles 31, 32 peuvent être directement formées sur la paroi latérale 34 du boîtier 30. Elles peuvent présenter chacune deux congés de raccordement à la paroi latérale 34 du boîtier 30.
La chape 20 peut être adjacente aux oreilles 31, 32, c’est-à-dire que le contour 23.1 de la base 23 chevauche un congé de raccordement d’au moins une des oreilles additionnelles 31, 32.
Les oreilles additionnelles 31, 32 et la chape 20 sont ainsi agencées dans la zone d’extrémité 33. Cette zone d’extrémité 33 peut constituer 5 à 15% de la longueur curviligne circonférentielle du boîtier 30.
Les oreilles additionnelles 31, 32 ont un orifice respectif qui peut être tel qu’un axe de fixation de la troisième bielle 7 est parallèle à un des axes (A, B) de la chape 20. La troisième bielle 7 peut être coplanaire à la première bielle 4, ou plus exactement un plan médian de symétrie de la troisième bielle 7 peut coïncider avec un plan médian de symétrie de la première bielle 4. Dans ce plan de coïncidence, les première et troisième bielles 4, 7 peuvent former un angle compris entre 30 et 60°. La troisième bielle 7 peut être d’une longueur comprise entre 1,5 et 2,5 fois la longueur de la première bielle 4.
La montre aussi le porte-à-faux de la chape 20, fixée à la paroi 34 sur sa base 23 mais dont la troisième oreille s’étend en saillie, dans ce cas axialement vers l’amont de la turbomachine. Le porte-à-faux peut représenter 20 à 50% de la longueur axiale totale de la chape 20.
La montre une variante dans laquelle la chape 120 dispose d’une paire d’oreilles 121, 122 qui s’étendent dans le prolongement de la base 123 depuis son contour 123.1 alors que la troisième oreille 125 s’étend depuis une zone centrale 124.1, délimitée par les passages de vis 124, et perpendiculairement à la base 123. Dans cet exemple, ce sont les première et deuxième oreilles 121, 122 qui sont en porte-à-faux de la zone centrale 124.1.
La montre une autre variante de la chape 220 dans laquelle des oreilles supplémentaires 226, 227, 228 sont prévues, chacune s’étendant en dehors du contour 223.1 de la base 223. Chaque oreille 226, 227, 228 est destinée à ancrer une bielle différente et a donc un orifice respectif 226.1 à cet effet. Dans la version illustrée, 3 oreilles supplémentaires sont prévues 226, 227, 228 avec des orifices respectifs. En lieu et place d’une ou de plusieurs de ces oreilles pourraient être prévues des paires d’oreilles similaires à ce qui est représenté sur la . Les orientations des orifices peuvent être toutes différentes.
Sur l’exemple illustré, quatre orifices sont orientés parallèlement les uns des autres. Ces orientations sont ici illustrées comme orthogonales (dans l’espace) à la direction donnée par la paire de premières oreilles 221, 222.
La met également en évidence le fait que les oreilles 221, 222 puissent être pourvue d’échancrures 230 permettant de rendre l’ensemble plus compact en rapprochant les passages de vis 224 du centre de la chape 220.
Composant de turbomachine, turbomachine l’ayant et procédé de fabrication de celui-ci L'invention concerne un composant de turbomachine, une turbomachine comportant ce composant, ainsi qu’un procédé de fabrication de celui-ci.
Le domaine de l’invention concerne notamment les aubes de turbomachine.
La est une représentation schématique du boîtier selon le quatrième mode de réalisation de la présente invention ;
La est une représentation schématique du moyen ressort selon le quatrième mode de réalisation de la présente invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION La présente invention concerne un dispositif d’attache pourvu d’un élément d’insertion et d’un boîtier, ledit élément d’insertion étant destiné à être logé dans un espace interne de le boîtier.
En particulier, la présente invention concerne un dispositif d’attache qui comprend :
un élément d’insertion pourvu d’une section d’insertion qui comprend une face avant plane ;
- un boîtier formant un espace interne, et dans lequel la section d’insertion est destinée à être insérée, selon une direction d’insertion, dans une position verrouillée pour laquelle la face avant et une face interne du dispositif d’attache sont en vis-à-vis l’une de l’autre et parallèles entre elles ;
De manière avantageuse, le moyen ressort est dans un état non contraint tant qu’il n’est pas engagé dans la position d’insertion.
Par « état non contraint », on entend un moyen ressort sur lequel est exercé aucun effort, et qui n’exerce aucun effort.
Ainsi, à la on peut voir un premier mode de réalisation d’un dispositif d’attache 10 selon la présente invention.
Notamment, le dispositif d’attache 10 comprend un élément d’insertion 100, un moyen ressort 300 un boîtier 400 et des moyen d’écartement.
La représente l’élément d’insertion 100 de manière isolée et selon une vue en perspective par une de ses faces dite face avant 103.
Notamment, l’élément d’insertion 100, représenté à la , comprend une section d’insertion 101 et éventuellement une base 102. Notamment, la section d’insertion 101 peut par exemple avoir la forme générale de parallélépipède rectangle, et comprendre à cet égard deux faces principales, opposées l’une de l’autre et dites, respectivement, face avant 103 et face arrière 104. Les deux faces principales 103 et 104 sont notamment reliées par deux faces latérales 105 et 106, qui s’étendent selon une direction dite direction d’insertion.
Il est entendu que la direction d’insertion est également définie des bords latéraux de la face avant 103, chaque bord latéral étant à la jonction de la face avant et d’une des faces latérales.
Tel que représenté à la , la base 102, formant par exemple un parallélépipède rectangle (un pavé), peut être solidaire de la section d’insertion 101 par une face, dite première face, de ladite section 101 perpendiculaire aux faces principales et aux faces latérales.
En référence à la , on grave localement la couche 23c sur toute son épaisseur, sélectivement au GeSn, par une gravure sèche isotrope. La sous-gravure du Ge est illustré sur la partie droite de la par des traits pointillés. On obtient ainsi la couche mince structurée 23 qui présente des bras 23.1.
En référence à la , on réalise ensuite la portion cristalline semiconductrice 10, par gravure localisée anisotrope de la couche 46 sur toute son épaisseur de manière sélective au Ge. On obtient ainsi la portion cristalline semiconductrice 10 en GeSn qui repose sur les extrémités des bras 23.1 en Ge. Les réflecteurs optiques (le cas échéant) peuvent être situés dans une partie de la portion cristalline semiconductrice 10 qui ne repose pas directement sur les bras 23.1, améliorant ainsi le confinement du mode optique dans la cavité optique.
En référence à la , on réalise les plots de contact 36 ainsi que les pistes métalliques 35 sur la couche mince 24 (ici en AlN). Les plots de contact 36 sont connectés à la source électrique et les pistes métalliques sont en contact thermique avec les bras 23.1.
En référence à la , on grave une partie de la couche mince intercalaire 22, ici par attaque chimique à l’HF en phase vapeur. Cette gravure partielle entraîne la suspension des bras 23.1 au-dessus d’une cavité délimitée suivant la direction -Z par le substrat support 21 et dans le plan XY par la couche mince intercalaire 22 non gravée. La portion cristalline semiconductrice 10, et en particulier sa partie centrale 11, présente un premier état de contraintes mécaniques. Elle peut être relaxée, ou, comme ici, présenter une légère tension résiduelle.
Ainsi, on obtient un dispositif optoélectronique 1 présentant une architecture intégrée, ici en technologie silicium, comportant un actionneur électromécanique (ici de type thermique) permettant de déformer la portion cristalline semiconductrice 10 à la demande, de manière contrôlée et réversible, sur une grande plage de déformation.
Procédé et dispositif de prédiction de panne d’un composant de véhicule par utilisation de codes défauts L’invention concerne les procédés et dispositifs de prédiction de panne d’un ou plusieurs composants d’un véhicule, notamment un véhicule automobile. L’invention concerne également un procédé et un dispositif de maintenance prédictive d’un véhicule.
Lorsque le conducteur d’un véhicule est confronté à un défaut ou à une panne d’un ou plusieurs composants de son véhicule, ce dernier doit alors prendre contact avec un centre spécialisé pour déterminer si la panne ou le défaut constaté nécessite une opération de maintenance corrective pour corriger la panne ou le défaut après apparition de cette dernière ou de ce dernier. Une telle maintenance corrective s’accompagne le plus souvent d’une intervention ou d’une réparation dans un garage par exemple. Une telle maintenance corrective est synonyme de coûts engendrés par la maintenance corrective et de gêne occasionnée par l’immobilisation du véhicule pendant une durée allant parfois jusqu’à plusieurs jours, voire plusieurs semaines.
Pour limiter les risques de panne ou de défaut et prévenir les problèmes associés, des opérations de maintenance préventive des véhicules sont planifiées. Cependant, ces opérations de maintenance ne garantissent pas qu’un organe du véhicule rencontre un défaut ou subisse une panne après coup.
Un autre objet de la présente invention est d’améliorer la prédiction des pannes ou défauts d’organe(s) ou de composant(s) d’un véhicule.
Selon un premier aspect, l’invention concerne un procédé de prédiction de panne d’un composant d’un premier véhicule, le procédé comprenant les étapes suivantes : - réception de premières données représentatives d’un ensemble de premiers codes défauts détectés par le premier véhicule via une liaison sans fil ; - projection des premières données dans un espace représentatif d’occurrences d’un ensemble de codes défauts d’une première partie d’un ensemble de deuxièmes véhicules, la première partie comprenant des deuxièmes véhicules, dits sans panne, de l’ensemble de deuxièmes véhicules ayant un niveau d’occurrences de l’ensemble de codes défauts inférieur à un niveau d’occurrences de l’ensemble de codes défaut d’une deuxième partie de l’ensemble de deuxièmes véhicules, la deuxième partie comprenant des deuxièmes véhicules, dits avec panne, de l’ensemble de deuxième véhicules ; - détermination d’un ensemble de premières caractéristiques représentatives du premier véhicule à partir d’un résultat de la projection ; - prédiction d’une probabilité de panne du composant en alimentant un modèle de prédiction de panne avec les premières caractéristiques, le modèle de prédiction de panne ayant été appris dans une phase dite d’apprentissage à partir de deuxièmes données représentatives d’un ensemble de deuxièmes codes défauts obtenus pour l’ensemble de deuxièmes véhicules, l’espace ayant été déterminé lors de ladite phase d’apprentissage.
Un tel procédé permet d’estimer de manière plus fiable et en temps réel le risque de panne associé à un composant d’un véhicule en fonction d’indicateurs reçus de ce véhicule et représentatifs de l’utilisation réelle qui est faite de ce véhicule et/ou de l’environnement de ce véhicule, sur la base d’un modèle appris à partir de mêmes indicateurs d’un ensemble d’autres véhicules dont une partie est saine ou sans panne. L’utilisation d’un espace représentatif des occurrences des codes défauts pour des deuxièmes véhicules dits sans panne (c’est-à-dire avec une occurrence faible des codes défauts) permet de détecter les véhicules qui s’écartent de ce groupe de véhicules dits sains ou sans panne et de détecter en avance un éventuel problème sur le composant.
Selon une variante, le procédé comprend en outre une étape d’apprentissage du modèle de prédiction de panne, l’étape d’apprentissage comprenant les étapes suivantes : - identification de chaque deuxième véhicule de la première partie et de chaque deuxième véhicule de la deuxième partie à partir de données représentatives de demandes de prise en charge de réparation de composants d’au moins une partie de l’ensemble de deuxièmes véhicules et à partir de données représentatives de configuration de chaque deuxième véhicule de l’ensemble de deuxièmes véhicules ; - réception des deuxièmes données ; - pour chaque deuxième code défaut de l’ensemble, détermination d’une première occurrence d’existence du deuxième code défaut pour les deuxièmes véhicules de la première partie et d’une deuxième occurrence d’existence du deuxième code défaut pour les deuxièmes véhicules de la deuxième partie à partir des deuxièmes données ; - sélection d’au moins une partie des deuxièmes codes défaut de l’ensemble par comparaison, pour chaque deuxième code défaut de l’ensemble, de la première occurrence d’existence avec la deuxième occurrence d’existence, un deuxième code défaut étant sélectionné lorsque le résultat indique une différence entre la deuxième occurrence d’existence et la première occurrence d’existence supérieure à un seuil déterminé ; - détermination de l’espace à partir des premières occurrences d’existence pour la au moins une partie des deuxièmes codes défauts sélectionnés ; - projection des deuxièmes données dans l’espace ; - détermination d’un ensemble de deuxièmes caractéristiques représentatives de l’ensemble de deuxièmes véhicules à partir d’un résultat de la projection ; et - génération du modèle de prédiction de panne par classification des deuxièmes caractéristiques.
Selon une autre variante, la détermination de l’espace comprend une transformation des premières occurrences d’existence en composantes principales par méthode d’analyse en composantes principales appliquée aux premières occurrences d’existence.
Ladite charge polyester est avantageusement une charge polyester à recycler, issue des filières de collecte et de tri des déchets, en particulier des déchets plastiques. Ladite charge polyester peut provenir, par exemple, de la collecte de bouteilles, barquettes, films, résines et/ou fibres constitués de polyéthylène téréphtalate.
Avantageusement, la charge polyester comprend au moins 50 % poids, de préférence au moins 70% poids, de manière préférée au moins 90 % poids de polyéthylène téréphtalate (PET).
De préférence, ladite charge polyester comprend au moins un PET choisi parmi le PET coloré, opaque, foncé, multicouche et leurs mélanges. De manière très particulière, ladite charge polyester comprend au moins 10% en poids de PET opaque, de manière très préférée au moins 15% poids de PET opaque, ledit PET opaque étant avantageusement du PET opaque à recycler c’est-à-dire issu des filières de collecte et de tri.
Ladite charge polyester comprend avantageusement de 0,1% à 10% poids de pigments, avantageusement de 0,1 à 5% poids. Elle peut également comprendre notamment de 0,05% à 1% de colorants, de préférence de 0,05 à 0,2% poids.
Dans les filières de collecte et de tri, les déchets de résine polyester sont lavés et broyés avant de constituer la charge polyester du procédé selon l’invention. Les déchets de fibres polyester sont densifiés sous forme de granules ou de popcorn de manière à pouvoir être introduits mécaniquement dans le procédé selon l'invention.
La charge polyester peut donc être, en tout ou partie, sous forme de granules ou paillettes (flakes selon le terme anglais), dont la plus grande longueur est inférieure à 10 cm, préférentiellement comprise entre 5 et 25 mm ou sous forme de solide micronisé c’est-à-dire sous forme de particules de préférence ayant une taille comprise entre 10 microns et 1 mm. La charge peut également comprendre des impuretés « macroscopiques », de préférence moins de 5% poids, préférentiellement moins de 3 % poids d’impuretés « macroscopiques », comme du verre, du métal, des plastiques autres que polyester (par exemple PP, PEHD…), du bois, du papier carton, des éléments minéraux. Ladite charge polyester peut également être, en tout ou partie, sous forme de fibres, telles que des fibres textiles, éventuellement prétraitées pour éliminer des fibres de coton, de polyamide, ou tout autre fibre textile autre que polyester, ou telles que des fibres de pneus, éventuellement prétraitées pour éliminer notamment des fibres polyamide ou des résidus de caoutchouc ou de polybutadiène. Ladite charge polyester peut, en outre, comprendre du polyester issu des rebuts de production des procédés de polymérisation et/ou de transformation de la matière polyester. La charge polyester peut également comprendre des éléments utilisés comme catalyseur de polymérisation et comme agents stabilisants dans les procédés de production de PET, tels que l’antimoine, le titane, l’étain.
Étape a) de conditionnement Ledit procédé selon l’invention comprend une étape a) de conditionnement qui est alimentée au moins par la charge polyester et éventuellement un flux diol, pour produire un flux de charge conditionnée. L’étape a) de conditionnement permet de rendre la charge polyester au moins en partie liquide. En effet, l’étape a) permet de porter la charge polyester aux conditions opératoires, de température et de pression, de l’étape b) de dépolymérisation et de la rendre au moins en partie liquide.
De préférence, ladite étape a) de conditionnement polyester est mise en œuvre à une température entre 150 et 300°C, de manière préférée entre 225 et 275°C. Cette température est suffisamment élevée pour être proche voire légèrement supérieure à la température de fusion du polyester, en particulier du PET, de la charge polyester, de manière à ce que cette dernière soit au moins en partie liquide, mais est maintenue la plus faible possible pour minimiser la dégradation du polyester. De préférence, l’étape a) de conditionnement est opérée sous atmosphère inerte pour limiter l’introduction d’oxygène dans le système et l’oxydation de la charge polyester.
De préférence, ladite étape a) de conditionnement met au moins en œuvre une section de conditionnement et une section de mélange, ladite section de conditionnement étant alimentée au moins par ladite charge polyester et produit un flux de charge fluide, ladite section de mélange étant au moins alimentée par ledit flux de charge fluide et au moins un flux diol, ladite section de mélange produisant un flux mélangé. Dans ce mode de réalisation préféré, le flux mélangé correspond au flux de charge conditionnée qui est récupérée en sortie d’étape a) et qui alimente avantageusement l’étape b) de dépolymérisation.