INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Si la cavité 13 est traversante et ne s’étend que sur une partie de la longueur ou de la largeur de la couche tissée 3, perpendiculairement aux deux ancrages 9, une étape de découpe des fils de la nappe externe 11 peut être réalisée pour ouvrir les deux extrémités du tunnel 13 après tissage de la couche tissée 3. La cavité 13 peut être traversante selon la première direction XX ou selon la deuxième direction YY. La découpe des fils crée une discontinuité dans les fils.
L’utilisation d’une cavité traversante s’étendant uniquement sur une partie de la largeur de la couche tissée 3 est avantageuse pour l’installation et la fixation d’un élément filaire, et notamment d’un élément filaire 14 formant un porte-matériel. La illustre une configuration de porte-matériel.
De la même manière, il est possible de former une cavité 14 qui est un trou borgne comme cela est illustré à la . Une seule découpe est réalisée pour définir la terminaison du tunnel 13 et ainsi former une poche. Il est avantageux d’installer une extrémité de l’élément filaire 14 dans la poche.
Dans un cas de figure, la cavité 13 possède une première terminaison qui débouche sur l’un du premier bord 3c, du deuxième bord 3d, de la première extrémité 3a ou de la deuxième extrémité 3b. On accède alors à la cavité 14 par le pourtour de la couche tissée 3. On installe l’élément filaire 14 dans la cavité 13 et on fixe l’élément filaire avec le support 15 et/ou le capot 16 avantageusement par au moins une couture 18.
Dans un mode de réalisation particulier illustré à la , la cavité 13 débouche sur une première extrémité 3a de la couche tissée 3 et une sangle est introduite dans la cavité 13. La sangle forme une sangle d’un dispositif de réglage de la circonférence de la couche tissée 3 agencée en anneau. La sangle peut être une sangle repliée dont les deux extrémités sont introduites dans la cavité 13 et sont fixées à la couche tissée 3 pour solidariser une boucle de réglage, par exemple une boucle métallique. La sangle peut être la sangle destinée à s’introduire dans la boucle de réglage pour régler la circonférence. La sangle peut être une partie d’un clip destiné à former un système d’ouverture-fermeture d’une ceinture ou d’un tour de cuisse ouvrable. La sangle forme l’élément filaire 14.
Dans un mode de réalisation particulier, le capot 16 est non tissé et il ne comporte que des fils qui s’étendent continument depuis un premier ancrage 9 jusqu’à un deuxième ancrage 9. La cavité 13 peut être traversant selon la première direction XX avec des fils de capots transversaux. La cavité 13 peut être traversante selon la deuxième direction YY avec des fils de capot longitudinaux comme cela est illustré à la .
Lorsque les fils de capot comprennent des fils longitudinaux internes et/ou des fils longitudinaux externes, le capot 16 enjambe plusieurs fils transversaux internes et/ou plusieurs fils transversaux externes de la couche externe 11. Lorsque les fils de capot comprennent des fils transversaux internes et/ou des fils transversaux externes le capot 16 enjambe plusieurs fils longitudinaux internes et/ou fils longitudinaux externes de la couche externe 11. En l’absence de l’élément filaire 14, le capot 16 est déformable et mobile par rapport au support 15 entre les deux ancrages 9. Un capot non tissé permet d’avoir une plus grande mobilité selon la direction longitudinale et selon la direction transversale. La illustre un effort appliqué sur le support 15 et le capot pour former les parois du tunnel afin d’augmenter la section de la cavité et l’adapter à la forme du connecteur, de l’élément filaire ou de la mousse de confort/rigidificateur à introduire.
Lorsqu’un fil de capot enjambe plusieurs autres fils, le fil de capot est disposé à distance desdits autres fils sans contact. De manière préférentielle, les fils de capot présentent une longueur entre les deux ancrages 9 qui est inférieure à 1,5 fois la longueur d’un fil équivalent du support 15 entre les deux d’ancrages 9 et en ligne droite. Lorsqu’un fil de capot est un fil transversal, un fil équivalent est un fil transversal de la nappe inférieure ou de la nappe supérieure qui s’étend depuis un premier ancrage jusqu’à un deuxième ancrage. La surlongueur du fil de capot est obtenue par exemple en étirant le fil de capot par rapport au reste du tissage ce qui permet de former la cavité sans modifier le schéma de tissage et en évitant uniquement de lier les fils. Dans un mode de réalisation particulier, le support 15 est déformé avec une courbure opposée à celle du capot 16 pour former la cavité.
La illustre un logigramme résumant une forme de réalisation d’un procédé selon la présente divulgation. Ce procédé concerne la gestion d’un moteur à combustion interne notamment quand de l’huile brûle (de manière involontaire et incontrôlée) dans une ou plusieurs chambre(s) de combustion. Lorsque le moteur à combustion interne est neuf, des injecteurs de carburant sont montés dans le moteur et ils présentent tous sensiblement les mêmes caractéristiques de telle sorte que pour une même consigne d’injection, ils injectent tous une même quantité de carburant. Quand le moteur vieillit, de l’huile (de lubrification) peut entrer dans une (ou plusieurs) chambre(s) de combustion et être brulée. Cette huile en brûlant va générer un couple supplémentaire inattendu. Le procédé de la a pour but de réduire la quantité d’huile (aspirée) entrant dans une chambre de combustion et tout risque de détérioration du moteur lorsque le phénomène d’aspiration d’huile (ou de combustion incontrôlée d’huile) est détectée.
Le procédé est ainsi mis en œuvre lorsqu’une détection de fuite (ou consommation) d’huile est décelée au cours d’une étape de détection 500 intégrée ici sur la . Cette détection peut être faite de diverses manières.
Il est proposé plus loin (en référence aux figures 6 et 7) de regarder comment se comporte d’un point de vue stabilité le moteur quand il est neuf et ensuite de regarder périodiquement le comportement du moteur pour le comparer à un comportement initial, c’est-à-dire le comportement du moteur neuf.
Une fois une consommation d’huile constatée, il est proposé de regarder (ou confirmer) que l’huile consommée est (totalement ou en partie) brûlée dans une chambre de combustion du moteur. Cette étape de confirmation 100 est réalisée lorsque le moteur fonctionne dans une phase au cours de laquelle aucune combustion de carburant n’est commandée. Les calculs effectués au cours de cette étape sont basés sur l’analyse du temps s’écoulant entre deux passages successifs de pistons du moteur par des points morts hauts en fin de compression (c’est-à-dire avant une potentielle combustion). Ces mesures de temps sont réalisées à l’aide d’un capteur vilebrequin qui coopère de manière connue de l’homme du métier avec une cible dentée solidaire du vilebrequin, ce système permettant notamment de connaitre la position angulaire du moteur et sa vitesse de rotation. Au cours de cette étape, aucun carburant n’est injecté dans les cylindres et les seules combustions sont éventuellement celles, non commandées, d’huile. Cette phase de mesure à l’aide du capteur vilebrequin est par exemple réalisée lors d’une phase de décélération, lorsque le conducteur du véhicule retire son pied de la pédale d’accélérateur. Comme expliqué plus haut, les temps mesurés sont corrigés par un facteur (additif et/ou multiplicatif) de correction pour tenir compte de la décélération du moteur (véhicule). S’il n’y a pas de combustion, les temps mesurés corrigés sont sensiblement égaux. Dans le cas contraire, on déduit des mesures qu’il y a eu au moins une combustion incontrôlée. Un temps mesuré corrigé est alors plus court que les autres.
Une quantification de l’huile brûlée est réalisée au cours de l’étape de détermination 200. Comme indiqué, une durée mesurée corrigée est plus courte que les autres. En fonction de la différence (gradient) entre les autres mesures corrigées et la mesure plus courte, il est possible d’estimer la quantité d’huile brûlée à partir d’une cartographie réalisée au préalable sur un moteur neuf du même type.
Une étape de commande 300 est envoyée à un organe du moteur pour augmenter la pression de l’air entrant dans les cylindres. Cette commande est à destination d’une vanne papillon de débit d’air et/ou d’une vanne de turbocompresseur et/ou d’une vanne de recirculation de gaz d’échappement.
Un retour à l’étape de confirmation est ensuite prévu pour contrôler que la commande permettant de limiter l’aspiration d’huile dans une chambre de combustion a été efficace.
Un exemple de détection (étape 500) est proposé ici comme annoncé plus haut en référence aux figures 6 et 7. Il s’agit de déterminer le comportement du moteur en termes de stabilité, ou régularité, en observant si sur un cycle complet (deux tours de vilebrequin), les passages aux points morts haut correspondant à une combustion (c’est-à-dire en fin de compression) se produisent à l’instant attendu ou en avance ou bien en retard. Ainsi par exemple, pour un moteur à quatre cylindres en ligne, les temps entre deux passages successifs de points morts haut sont idéalement constants.
La stabilité du moteur est alors observée lorsque la charge du moteur est faible et lorsqu’elle est élevée. Cette observation est faite une première fois lorsque le moteur est neuf et sert alors de base de comparaison. Ensuite, périodiquement, une observation est faite et si le comportement du moteur varie, une analyse est faite pour déterminer si cette variation provient d’une aspiration d’huile vers une chambre de combustion.
Le diagramme en haut à gauche de la correspond à une consigne de couple TI sur une plage de fonctionnement pour deux cycles (c’est-à-dire 1440°CRK = 2 * 720°CRK) et les requêtes en couple sont numérotées de 0 à 3 et sont sensiblement constantes.
Du carburant est injecté dans chaque cylindre en fonction de la requête de couple TI. Cette requête étant constante, il est prévu d’injecter une même quantité de carburant dans chaque cylindre. Que le moteur soit neuf ou non, des tolérances de fabrication (injecteurs ou usinage moteur) ou sur l’homogénéité du carburant font que le couple produit (Torque) est différent du couple de consigne TI. Le diagramme en haut à droite de la illustre le couple réel fourni par chacune des combustions dans le moteur. On remarque que dans cet exemple, ce couple n’est pas constant. Les combustions numérotées 1 à 3 fournissent un couple sensiblement similaire mais le couple fourni par la combustion numérotée 0 est inférieur à celui correspondant aux combustions 1 à 3.
La illustre un disque de frein 1 pour véhicule automobile, comprenant au moins une surface externe.
Dans l’exemple illustré, le disque de frein 1 est une structure annulaire comprenant une première face 2 et une deuxième face 3 opposée à la première face 2.
La première face 2 comporte une première surface externe 2a et la deuxième face 3 comporte une deuxième surface externe 3a.
Les première et deuxième surfaces externes 2a et 3a comprennent chacune une piste de friction, respectivement une première piste de friction 4 et une deuxième piste de friction 5, destinée à coopérer avec une plaquette de frein (non représentée).
Chaque piste de friction 4, 5 forme une zone de contact avec une plaquette de frein de sorte que le frottement des plaquettes de frein fixes sur les première et deuxième pistes de friction 4, 5 du disque de frein 1 mobile conduit au freinage du véhicule automobile.
Les première et deuxième surfaces externes 2a et 3a du disque de frein 1 sont revêtues, au moins partiellement, d’un revêtement 6.
Avantageusement, le revêtement 6 est formé sur les pistes de friction 4 et 5.
Le revêtement 6 est, de préférence, formé uniquement sur les pistes de friction 4 et 5 afin de limiter le coût du disque de frein 1.
Le revêtement 6 peut être formé sur tout ou partie des pistes de friction 4 et 5, de préférence sur la totalité des pistes de friction 4 et 5.
Le matériau du disque de frein 1 sur lequel est formé le revêtement 6 est, de préférence, de la fonte. La fonte est un matériau particulièrement économique et ses propriétés de conductivité thermique élevées permet de stocker des calories et dissiper la chaleur produite par friction lors du freinage.
Avantageusement, le matériau du disque de frein 1 sur lequel est formé le revêtement 6 peut être de la fonte à graphite lamellaire, telle que de la fonte GJL 150.
La fonte GJL 150 est constituée d’une teneur en carbone de 3,7 % en masse, une teneur en silicium de 1,87 % en masse, une teneur en manganèse de 0,61 % en masse, une teneur en soufre inférieure à 0,1 % en masse, une teneur en phosphore inférieure à 0,1 % en masse, une teneur en cuivre inférieure à 0,1 % en masse, une teneur en nickel à 0,1 % en masse, une teneur en chrome inférieure à 0,1 % en masse, une teneur en molybdène inférieure à 0,1 % en masse, une teneur en titane inférieure ou égale à 0,1 % en masse, une teneur en vanadium inférieure à 0,1 % en masse, une teneur en niobium inférieure à 0,1 % en masse, une teneur en sélénium inférieure à 0,1 % en masse, le reste étant du fer ainsi que des impuretés inévitables.
Le revêtement 6 comprend une première couche 7 disposée au contact des première et deuxième surface externes 2a et 3a.
La première couche 7 comprend un acier comportant une teneur en chrome comprise entre 10 et 20°% en masse par rapport à la masse totale de l’acier de la première couche 7.
De préférence, l’acier de la première couche 7 est un acier ferritique.
Le premier orifice 23 du vase à ressort 14 est relié à un circuit de commande du frein de service non représenté.
On va maintenant décrire en référence aux figures et 6, le procédé de commande du rideau 3 de fermeture de l’accès au quai 1 de chargement.
Les moyens de détection 9 du quai, qui fonctionnent en permanence, détectent la présence de la semi-remorque 2 et déterminent la distance minimale D 1 entre celle-ci et le quai 1. Cette distance minimale est déterminée en permanence par les moyens de détection 9 lors du procédé.
Lorsque les moyens de détection 9 détectent la présence de la semi-remorque 2 à proximité du quai 1, les moyens de détection déterminent la distance D 1 (étape 60).
Si la distance D 1 déterminée est supérieure à la distance de détection prédéterminée (étape 61), le procédé se poursuit à l’étape 60.
Lorsque les moyens de détection 9 déterminent que la distance D 1 est inférieure ou égale à la distance de détection prédéterminée (étape 61), le procédé se poursuit par une étape 62 durant laquelle le premier dispositif d’émission 7a des moyens d’émission 7 du quai 1 émet le signal d’initialisation Sinit.
A la réception du signal d’initialisation Sinit par le premier dispositif de réception 12a des moyens de réception 12 disposés sur la semi-remorque 2, le premier dispositif 11a des moyens d’émission 11 disposés sur la semi-remorque 2 émet le signal d’identification Sid comportant l’identifiant ID de la semi-remorque 2 durant une étape 63.
A la réception du signal d’identification Sid par le premier dispositif de réception 8a des moyens de réception 8 disposés sur le quai 1 avant l’écoulement d’une durée prédéterminée, par exemple, trente secondes, débutant lors de l’émission du signal d’initialisation Sinit (étape 64), les moyens de contrôle 6 disposés sur le quai 1 et des moyens de contrôle 10 disposés sur la semi-remorque 2 établissent un canal de communication pour échanger des données de manière bidirectionnelle durant une étape 65. Ce canal de communication est établi entre les moyens de contrôle 6 disposés sur le quai 1 et les moyens de contrôle 10 de la semi-remorque 2.
Si les moyens de réception 8 ne réceptionnent pas le signal d’identification Sid avant l’écoulement de la durée prédéterminée débutant lors de l’émission du signal d’initialisation Sinit (étape 64), le procédé s’arrête.
Durant une étape 66, un opérateur OP actionne les moyens de commande 4 en appuyant sur le premier bouton 4a pour commander l’ouverture du rideau 3.
A ce stade, aucun signal de commande en direction de l’unité de contrôle 5 n’est émis par les moyens de contrôle 6 du quai 1. Ainsi, l’ordre de commande manuel de l’opérateur pour ouvrir le rideau n’est pas transmis par les moyens de contrôle 6 à l’unité de contrôle électronique 5 et la position du rideau 3 reste inchangée.
Suite à l’actionnement des moyens de commande 4 par l’opérateur OP, si la distance D 1 mesurée par les moyens de détection 9 est supérieure à la distance prédéterminée de détection (étape 67), le procédé se termine.
A l’inverse, suite à l’actionnement des moyens de commande 4 par l’opérateur OP, si la distance D 1 mesurée par les moyens de détection 9 est toujours inférieure ou égale à la distance prédéterminée de détection (étape 67), la semi-remorque 2 est immobilisée en position (étapes 68 à 70). Comme indiqué précédemment, la détermination de la distance minimale D 1 entre la semi-remorque 2 et le quai 1 est déterminée, dans ce procédé, en permanence par les moyens de détection 9. Alternativement, il pourrait être possible de prévoir une première détermination de la distance minimale à l’étape 60 et une deuxième détermination de la distance minimale à l’étape 67, les moyens de détection 9 étant inactifs entre les étapes 60 et 67.
La largeur de l’ouverture (o) est inférieure à la dimension du cote adjacent A dans le triangle rectangle 2e (hypoténuse) X côté opposé O X côté adjacent A .
La largeur de l’ouverture est inférieure d’un cm à la valeur du cote adjacent A, avantageusement inférieur de 5 cm.
La longueur de l’ouverture (o) (correspondant à la largeur interne de l’auget (moins la largeur des parois 2c et 2d).
L’angle alpha avantageusement est compris entre 30° et 70°, de préférence entre 20° et 60° ou alpha est inférieur ou égal à 60°.
Selon différents modes de réalisation, l’angle a que fait la paroi latérale 2e avec le fond horizontal (ou l’horizontale) est inférieur à 90 degré, inférieur à 80 degré, inférieur à 70 degré, inférieur à 60 degré, inférieur à 50 degré.
La paroi latérale (2a) est susceptible d’être fixée à une roue, et située à l’opposé de la paroi latérale (2b).
La paroi latérale 2b, (vers l’extérieur de la roue si l’auget est fixé à une roue) est inclinée vers l’extérieur de l’auget (ou fait un angle bêta aigu avec l’horizontale, inférieur à 90°).
Selon différents modes de réalisation, l’angle bêta que fait la paroi latérale 2b avec l’horizontale) est inférieur à 90 degré (90°), inférieur à 80 degré, inférieur à 70 degré, inférieur à 60 degré, inférieur à 50 degré.
Selon un aspect avantageux 2b et 2e sont parallèles (alpha=bêta).
La paroi 2b présente en plus un décrochement et son rebord est courbé d’environ 30 degrés.
Selon un aspect, la paroi latérale 2b, est inclinée vers l’extérieur et présente un décrochement et/ou un rebord incurvé d’environ 30 degrés.
Selon un mode de réalisation, l’auget selon l’invention peut comprendre une paroi latérale (2b), comprenant deux sections successives, ce qui augmente encore la surface de contact du fluide avec l’auget et l’énergie cinétique du fluide, la paroi 2b présentant un rebord courbé d’environ 30 degrés.
Selon un aspect préféré la longueur totale de l’auget (paroi 2c ou 2d) est de 3000 mm, la longueur totale du fond f, est de 2000 mm, 2e est située à 500 mm de 2a soit 1500 mm de 2b
La hauteur de 2a est de 310mm, celle de 2b est de 1030mm ;
la dimension du fond est de 2000 mm.
la largeur de l’auget est de 2500 mm, hauteur de 2a est de 310 mm ; les augets sont séparés de 4 mm les uns des autres.
Un premier objet de l’invention est un procédé de recouvrement d’au moins un substrat solide par un revêtement en diamant de synthèse, comprenant les étapes : a) Mise en place du au moins un substrat solide sur un porte-substrat, à l’intérieur d’une chambre réactionnelle comprenant une cavité ; b) Injection dans la chambre d’un mélange gazeux ; c) Ionisation (ou formation d’un plasma) du mélange gazeux par soumission du mélange gazeux à un champ électromagnétique micro-ondes, la fréquence des micro-ondes étant comprise dans un intervalle allant de 300 MHz à 6 GHz ; et formation d’une couche de revêtement en diamant sur le au moins un substrat, caractérisé en ce que, - le mélange gazeux est constitué de méthane, de dihydrogène, d’un troisième gaz comprenant au moins un atome d’oxygène, et optionnellement un précurseur gazeux d’élément dopant ou modificateur de la réactivité de la phase gazeuse, - le ratio volumique CH 4 /H 2 est compris dans un intervalle allant de 0,1 à 10 %, - le ratio volumique troisième gaz/CH 4 est compris dans un intervalle allant de 0,1 à 120 %, - la température du substrat est régulée à une valeur comprise dans un intervalle allant de 100 à 1000°C pendant l’étape de formation de la couche de revêtement en diamant, - la pression à l’intérieur de l’enceinte réactionnelle est maintenue dans un intervalle allant de 10 -2 à 100 mbar, - le champ électromagnétique micro-ondes étant généré au moyen d’un ensemble de sources micro-ondes.
A l’heure actuelle, à la connaissance de la demanderesse, il n’existe aucun procédé permettant de former un revêtement en diamant de synthèse, sur une surface de substrat(s) en diamant ou non, d’une dimension supérieure ou égale à 4 pouces ou à 6 pouces, sous forme monocristalline, polycristalline, microcristalline ou nanocristalline.
L’invention concerne ainsi un procédé de synthèse CVD de diamant par plasmas micro-ondes distribués. Le procédé selon l’invention est un procédé de croissance qui possède une grande polyvalence qui fait défaut aux systèmes de procédés de synthèse connus. Le procédé selon l’invention permet ainsi de synthétiser toutes les formes de diamant, que ce soit nano-, micro-, poly- ou monocristallines, de préférence nano- et monocristallines et aussi de produire un matériau intrinsèque, dopé ou incluant des centres colorés, sur une plage de température étendue, c’est-à-dire, soit à basse température de 100 à 400 °C, ce qui rend possible la synthèse sur les substrats thermosensibles, soit à haute température de 400 à 1000°C.
En outre, alors que la plupart des dispositifs expérimentaux connus n’autorise le revêtement de diamant que sur des surfaces planes (ou « substrats plans »), le procédé selon l’invention est adapté à la fois au dépôt sur des substrats plans que sur des substrats dits « tridimensionnels ».
Le procédé selon l’invention permet en outre de synthétiser de manière homogène des films de diamant sur de grandes surfaces, de diamètre qui peuvent être supérieur ou égal à 8 pouces, quand la plupart des procédés connus sont limités à des diamètres de 4 pouces.
Les conditions d’élaboration utilisées dans le procédé selon l’invention conduisent à de faibles vitesses de croissance, de quelques nm.h -1 , par exemple 5 nm.h -1 , à plusieurs centaines de nm.h -1 , par exemple 200 nm.h -1 , suivant les conditions, ce qui permet un contrôle précis des épaisseurs lorsque celles-ci doivent être submicrométriques. La vitesse de croissance peut être comprise dans un intervalle allant de 5 à 200 nm.h -1 .
Le dispositif de mise en œuvre du procédé selon l’invention est conçu de telle manière que les épaisseurs déposées peuvent être contrôlées in situ en temps réel à l’aide de différentes techniques optiques. Généralement, les épaisseurs déposées, par couche, peuvent aller de quelques dizaines de nm, par exemple 30 nm, à plusieurs µm, par exemple 4 µm. L’épaisseur déposée peut être comprise dans un intervalle allant de 30 nm à 4 µm.