INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le volume de la au moins une pièce de support 3 est supérieur au volume du au moins un élément de renfort 4 et supérieur au volume du ou des éléments de levage 5. Plus préférentiellement, le volume de la au moins une pièce de support 3 représente au moins 50% du volume de la dalle drainante.
La porosité du matériau de support permet de fournir une perméabilité à l’eau qui est importante sans avoir obligatoirement à former des trous traversants depuis la première face jusqu’à la deuxième face. La porosité permet également de limiter la quantité de matière apte à absorber de la chaleur puis la rendre plus tard pour former un ilot de chaleur.
Lorsque les particules de matériau végétal sont des particules de bois et lorsque le liant minéral est un ciment ou un béton, la masse volumique du matériau de support est comprise entre 600 et 1000 kg/m 3 , en faisant varier la composition du matériau, de préférence elle est égale à 800 kg/ m 3 . Grace à la forte teneur en particule de matériau végétale et à la porosité, on obtient un matériau plus léger que le béton brut, c’est-à-dire un béton qui ne comporte pas d’éléments en bois et dont la masse volumique est d’environ 2300kg/m 3 . La dalle drainante peut être déplacée puis déposée en utilisant des moyens conventionnels de levage ce qui facilite l’installation de la dalle drainante dans un temps court.
Le matériau de support possède une résistance à la compression qui permet de former une place de stationnement pour un véhicule automoteur, par exemple une voiture. Le matériau de support est apte à supporter un poids supérieur ou égal 2000kg, de préférence inférieur à 3000kg. Avantageusement, le matériau de support possède une résistance à la compression supérieure à 2MPa, préférentiellement supérieure à 2,5MPa.
Préférentiellement, la pièce de support 1 possède une porosité qui représente entre 30% et 50% du volume totale de la pièce de support 1. Une telle valeur de porosité permet de réduire la masse volumique de la pièce de support, réduire sa capacité à absorber de la chaleur, faciliter la formation de canaux de drainage reliant la première face et la deuxième face tout en proposant un matériau apte à supporter des charges lourdes.
La dalle drainante ayant une première face 1 destinée à être fortement sollicitée par exemple par roulement de véhicules ou marches de piétons, il est préférable que d’utiliser le au moins un renfort 3 pour protéger la au point une pièce de support 3. Le au moins un renfort 3 est fixé à la au moins une pièce de support 4 et présente une résistance à la compression supérieure à la résistance à la compression de la au moins une pièce de support 3, de préférence au moins 10% supérieure. Le au moins un renfort 4 est installé de manière indémontable par rapport à la au moins une pièce de support 3.
Le terme « sucre potentiel » (xylose, glucose par exemple) utilisé plus loin définit l’addition des différents sucres, peu importe leur forme : sucre monomère ou polymère et correspond à la quantité de sucre théorique pouvant être produite à partir de la composition de la matière première, ici la biomasse. En effet, après prétraitement par cuisson, une partie des sucres reste sous forme de polymères de sucres (cellulose ou hémicellulose par exemple), et une partie des sucres est sous forme de monomères de sucres (glucose ou xylose par exemple). Cette mesure peut être réalisée en utilisant la norme ASTM E1758-01(2020) « Standard Test Method for Determination of Carbohydrates in Biomass by High Performance Liquid Chromatography ». Comme défini dans la norme, pour exprimer cette quantité de sucres sous forme de polymère (cellulose par exemple), il faut retrancher l’eau de l’hydrolyse à cette quantité.
Le mode opératoire est le suivant : Les conditions opératoires sont détaillées ci-dessous : Mode 1 = production : - Imprégnation pour la production dans le réacteur d’imprégnation 9 : Débit de solution acide : 1,5 kg/h (H 2 SO 4 ) Température de l’imprégnation : 80°C - Explosion Vapeur de la biomasse imprégnée dans le réacteur de prétraitement 14 : Temps de séjour : 5 min Température vapeur : 190°C Durée de production : 20 heures Après 20 heures de production, la séquence de nettoyage est réalisée dans les conditions suivantes :
Mode 2 = production + nettoyage : - Imprégnation dans le réacteur d’imprégnation 9 : Débit de solution acide : 1,5 kg/h (H2SO4) Température de l’imprégnation : 80°C - Explosion Vapeur de la biomasse imprégnée dans le réacteur de prétraitement 14 : Temps de séjour : 10 min Température dans le réacteur : 200°C Température KOH : 130°C Débit KOH : ~300 kg/h Durée du nettoyage : 2 heures Concentration du KOH utilisé dans la liqueur : 7,7 % poids Nombre de cycles : 3 cycles de mode 1 (production) et 1 cycle de mode 2 (production + nettoyage) - Nettoyage du cyclone 17 (dispositif de séparation) Nombre de « flush » d’eau : 2, après chaque nettoyage Après 3 cycles de mode 1 + mode 2, pour une durée totale de production de 66 h (60 heures de production et 6 heures de nettoyage), le nettoyage s’est avéré efficace. La masse de matière nettoyée du réacteur à la fin de la procédure (après ces 3 cycles donc) ne dépasse pas les 3 kg. La réalisation d’un cycle a nécessité : - 1300 kg de biomasse pour la production (20h) - 130 kg de biomasse pour la production et le nettoyage (2h) pour produire 325 kg d’éthanol avec un rendement MS de 22,7%
Exemple 2 (selon l’invention) Cet exemple conforme à l’invention propose de recycler le solide non converti 29 en entrée du réacteur de cuisson 14 via la vis d’alimentation 11 en phase de nettoyage. La biomasse utilisée pour cet exemple est la même que pour l’exemple 1.
La biomasse est traitée selon le procédé représenté à la . Après hydrolyse, la cellulose est convertie en glucose ou en oligomères de glucose, et l’hémicellulose est convertie en xylose ou en oligomères de xylose.
Les conditions opératoires sont détaillées ci-dessous : Mode 1 = production : - Imprégnation pour la production dans le réacteur d’imprégnation 9 : Charge : paille de blé à un débit de 65 kg MS/h Débit de solution acide : 1,5 kg/h (H 2 SO 4 ) Température de l’imprégnation : 80°C - Explosion Vapeur de la biomasse imprégnée dans le réacteur de prétraitement 14 : Temps de séjour : 5 min Température vapeur : 190°C Durée de production : 20 heures Après 20 heures de production, la séquence de nettoyage est réalisée dans les conditions suivantes :
Mode 2 = production + nettoyage : (100% recyclage résidu de lignine 29) - Imprégnation dans le réacteur d’imprégnation 9 : Charge : 65 kg MS/h de lignines recyclées (= résidu ligneux non converti 29) On stoppe l’alimentation en acide du réacteur d’imprégnation Température de l’imprégnation : 80°C - Explosion Vapeur de la biomasse imprégnée dans le réacteur de prétraitement 14 : Temps de séjour : 10 min Température dans le réacteur : 200°C Température KOH : 130°C Débit KOH : ~300 kg/h Durée du nettoyage : 2 heures Concentration du KOH dans la liqueur : 7,7 % poids Nombre de cycles : 3 cycles de mode 1 (production) et 1 cycle de mode 2 (production + nettoyage) - Nettoyage du cyclone 17 (dispositif de séparation) Nombre de « flush » d’eau : 2, après chaque nettoyage après 3 cycles de mode 1 + mode 2, pour une durée totale de production de 66 h (60 heures de production et 6 heures de nettoyage).
La réalisation d’un cycle a nécessité : - 1300 kg de biomasse pour la production (20h) - 0 kg de biomasse pour la production et le nettoyage (2h) remplacée par la lignine recyclée pour produire 325 kg d’éthanol avec un rendement MS de 25,0%.
Cet exemple montre qu’en remplaçant la biomasse par de la lignine (le résidu non converti) à une teneur de 100%, le nettoyage s’est avéré aussi efficace que dans l’exemple 1. La consommation en biomasse a également baissé pour produire du marc basique avec une réduction de 100% durant la phase de nettoyage, ce qui représente une augmentation de rendement d’éthanol de 9% sur la durée de cycle.
En conclusion, par rapport à l’état de l’art, la présente invention conduit aux avantages suivants : - Le nettoyage du réacteur de cuisson en milieu alcalin est au moins aussi efficace quand tout ou partie de la biomasse est remplacée par le résidu solide non converti (le gâteau de lignine 29) - Le rendement global en sucres/éthanol du procédé peut en outre être amélioré en recyclant les sucres polymériques (cellulose et hémicellulose) non convertis contenus dans ce résidu ligneux. Après recyclage dans le prétraitement, ces sucres polymériques sont convertis en partie en sucres monomériques ou sont rendus plus accessibles aux enzymes utilisées dans l’étape d’hydrolyse enzymatique. En tout état de cause, quand bien même les celluloses et hémicelluloses piégés dans la lignine n’en sont pas extraits par ce recyclage, notamment quand le recyclage a lieu vers le réacteur de cuisson plutôt que vers le réacteur d’imprégnation, le rendement global se trouve amélioré du fait même qu’on produit la même quantité d’alcool/ de sucres avec moins de biomasse, le gâteau de lignine remplaçant une partie de la biomasse lors de la cuisson en milieu basique dans le réacteur 14. - La qualité de la lignine du résidu ultime est améliorée, puisque la conversion des sucres l’a rendue plus pure/riche en lignine, le PCS du solide est donc augmenté puisque les sucres polymères ont un PCS inférieur à celui de la lignine - On « consomme » moins de biomasse pendant la phase de nettoyage en milieu basique du réacteur de cuisson 14, puisque tout ou partie de ce matériau peut être remplacé par le gâteau de lignine, ce qui permet, à quantité de biomasse égale, de produire plus de sucres/d’alcool.
Procédé de production de sucre à partir de betteraves La présente invention concerne le domaine technique de la production de sucre, et plus précisément la production de sucre à partir de betteraves sucrières. Les betteraves sucrières comprennent jusqu’à 20% en masse de sucre. Le sucre obtenu à partir de betteraves est du saccharose. Il est naturellement blanc.
Les procédés traditionnels de production de sucre à partir de betteraves permettent d’obtenir un sucre blanc au goût neutre.
Selon ces procédés traditionnels, les betteraves sont coupées en cossettes avant d’être soumises à une étape de diffusion dans laquelle les cossettes circulent dans un diffuseur à contre-courant d’une eau chauffée à environ 70°C, qui se charge alors en sucre par osmose. Un jus sucré est ainsi obtenu.
Un inconvénient de cette étape de diffusion connue est qu’elle nécessite de maintenir un temps de contact important entre les cossettes et l’eau, afin d’extraire suffisamment de sucre des cossettes. Ceci implique en outre l’utilisation d’extracteurs de grande taille et contraint à chauffer une grande quantité d’eau pendant une durée importante. Cette étape de diffusion est donc particulièrement coûteuse compte-tenu du matériel spécifique devant être utilisé, mais également compte-tenu de la consommation énergétique associée au chauffage de cette grande quantité d’eau.
Après l’étape de diffusion, ces procédés connus prévoient ensuite une étape d’épuration du jus sucré par traitement à la chaux, appelé chaulage, permettant de précipiter les impuretés. L’utilisation de produits chimiques tels que la chaux n’est toutefois pas satisfaisant. Cette étape d’épuration s’accompagne en outre d’une importante génération de dioxyde de carbone et s’avère donc polluante.
Selon ces procédés traditionnels, on concentre par ailleurs le jus épuré avant de procéder à la cristallisation du jus concentré. La cristallisation est réalisée par phases successives, appelées « jets », au cours de chacune desquelles le jus concentré est chauffé et ensemencé par introduction de fins cristaux de sucre de manière à déclencher la cristallisation. On obtient ainsi une « masse cuite » constituée d’un sirop, appelé mélasse, dans lequel baignent les cristaux de sucre. Cette masse cuite est ensuite centrifugée afin de séparer les cristaux de sucre de la mélasse, qui est évacuée.
Selon une première variante de réalisation du dispositif de l’invention, l’élément de modulation comporte des organes d’encliquetage dans l’orifice de la lame.
Selon une deuxième variante de réalisation du dispositif de l’invention, l’élément de modulation comporte des organes d’accrochage dans l’orifice de la lame.
Selon une caractéristique avantageuse du dispositif de l’invention, la masse et la géométrie dudit élément de modulation rapporté sont ajustées en fonction des fréquences vibratoires critiques de chaque type de poignée.
De préférence, l’élément de modulation est monté de façon amovible sur la lame.
Selon une autre caractéristique du dispositif de l’invention, l’orifice est ménagé entre la première extrémité de la lame et la zone de fixation de sa seconde extrémité sur l’étrier.
Un autre objet de l’invention est un procédé de réalisation d’une poignée extérieure de porte de véhicule automobile équipée d’un dispositif de blocage sécuritaire tel que défini ci-dessus, caractérisé en ce qu’on utilise un étrier standard et on ajuste la géométrie et la masse dudit élément de modulation que l’on rapporte sur la lame de façon à adapter sa fréquence propre à la fréquence vibratoire de ladite poignée.
Encore un autre objet de l’invention est un procédé de réglage d’un dispositif de blocage sécuritaire tel que défini ci-dessus, caractérisé en ce qu’on module la fréquence propre de la lame en ajustant la géométrie et la masse de l’élément de modulation rapporté sur ladite lame.
Un dernier objet de l’invention est un véhicule automobile dont au moins une porte est équipée d’une commande d’ouverture extérieure pourvue d’un dispositif de blocage sécuritaire présentant les caractéristiques définies ci-dessus.
Ainsi, dans son aspect le plus général, l’invention propose un perfectionnement des dispositifs de blocage sécuritaire ou systèmes anti-g connus qui permet de supprimer, ou tout au moins d’atténuer, les vibrations de la lame et qui , par conséquent, garantit la fiabilité de ce système et le respect des normes sécuritaires en vigueur.
Ce perfectionnement repose essentiellement sur la possibilité donnée par l’invention de moduler la fréquence propre de la lame assurant le blocage de la came et le blocage de la poignée extérieure au cours du choc, selon le type de véhicule et/ou de porte, sans modifier de façon substantielle la structure du système existant.
Le dispositif et le procédé de l’invention offrent ainsi une solution modulable pour un design unique de l’étrier et une poignée de référence présente sur une majorité de véhicules, en porte avant et arrière.
Cette possibilité de moduler la fréquence propre de la lame peut être utilisée en cas de problème avéré lors de la phase de validation du cahier des charges relatif au comportement du véhicule vis-à-vis des chocs latéraux.
En outre, la mise en œuvre du procédé de réglage n’engendre aucun besoin de modification significative de la structure de la commande d’ouverture extérieure du fait que, seule la masse de lame intégrée au dispositif est adaptée par le simple ajout d’un élément de modulation constitué d’une masselotte. En revanche, ni les raideurs des éléments mécaniques (lame, ressorts, …), ni les efforts de contact du système anti-g, ne sont quant à eux modifiés.
Par conséquent, la mise en œuvre de l’invention ne nécessite aucune refonte du système anti-g. Bien au contraire, les commandes d’ouverture traditionnelles peuvent être conservées en étant simplifiées par l’utilisation commune d’un étrier standard et sans entraîner de modification du mode d’assemblage et de fixation de la lame.
L’invention permet ainsi de résoudre le problème technique des vibrations posé par les systèmes antérieurs en offrant, en outre, une réduction des coûts de gestion de la diversité, à la fois, chez le fournisseur et chez le constructeur automobile par l’emploi d’un étrier unique susceptible d’être intégré à plusieurs types de poignées.
Au surplus, l’invention ouvre des possibilités d’évolutions mineures, sans pourtant impacter la structure des poignées existantes.
Par conséquent, le respect des spécifications concernant la mise en activation du système anti-g sous différentes accélérations n’est pas impacté et le dispositif de blocage de la commande d’ouverture extérieure peut être utilisé d’un véhicule à l’autre en ne modifiant que la masselotte rapportée sur la lame.
est une vue de détail en coupe transversale du dispositif de blocage sécuritaire de la commande de la avec la poignée tirée en position d’ouverture normale de la porte.
est une vue de détail en coupe transversale du dispositif de blocage sécuritaire de la commande de la lors d’un choc latéral contre la porte.
est une vue partielle de dessus d’un mode de réalisation préférentiel du dispositif de blocage sécuritaire de l’invention.
est une vue partielle en perspective du dispositif de blocage de la .
Naturellement, les modes de réalisation du dispositif de blocage sécuritaire de l’invention illustrés schématiquement par la figure présentée ci-dessus et décrite ci-après, ne sont donnés qu'à titre d’exemples non limitatifs. Il est explicitement prévu dans le cadre de l’invention que l'on puisse proposer et combiner entre eux différents modes pour en proposer d'autres.
L’invention concerne le domaine général de la sécurité passive des véhicules automobiles et vise un perfectionnement des dispositifs de blocage sécuritaire des portes du véhicule, dits « anti-g », activés automatiquement lors d’un choc latéral.
De façon traditionnelle et comme illustré par la , la poignée extérieure 2 est montée pivotante sur un étrier 1 en étant équilibrée par un contrepoids intérieur 21 basculant. Une manœuvre de traction sur cette poignée permet de dégager le pêne de la gâche (non représentés) et d’assurer ainsi le déverrouillage de la serrure de la porte avant de revenir à sa position de repos grâce à l’action du contrepoids 21, éventuellement couplé à un ressort de rappel (non représenté).
Lors d’un choc sur la porte et par rotation autour d’un axe transversal avant tout pivotement du contrepoids 21 ( ), la came 3 vient en contact de butée avec ce contrepoids. Ainsi, le contrepoids 21 se trouve immobilisé et empêche normalement un éventuel tiré par inertie de la poignée 2 susceptible de se produire lors de l’impact.
Il est généralement prévu que, conjointement à la rotation de la came 3, la lame 4 se libère et, relâchée de ses contraintes, vienne immobiliser la came qui se trouve en contact de butée avec le contrepoids 21. Ce déplacement de la lame permet d’empêcher tout déplacement de la poignée 2 vers l’extérieur et de bloquer ainsi définitivement la porte en position de fermeture, comme illustré par la . A cet effet, la came 3 comporte un crochet 30 disposé du côté opposé au côté en contact avec le contrepoids 21 et destiné à retenir l’extrémité 4a de la lame 4.
Composition cosmétique anhydre comprenant une endolysine dérivée de phage de Staphylococcus aureus et du mannitol. La présente invention concerne une composition anhydre (ci-après dite composition A) comprenant au moins (i) une endolysine dérivée d’un phage de Staphylococcus aureus comprenant une séquence protéique comprenant au moins 80 %, en particulier au moins 90 %, plus particulièrement au moins 95 % d’identité de séquence avec une séquence d’acides aminés choisie dans le groupe constitué des séquences d’acides aminés de références SEQ ID NO: 1 et SEQ ID NO: 2 et (ii) du mannitol.
Elle concerne de plus un procédé cosmétique non thérapeutique de soin des matières kératiniques, en particulier de la peau, comprenant l'application topique sur ces matières kératiniques d'une composition A ou B selon l’invention.
Elle concerne par ailleurs un procédé de stabilisation, en particulier un procédé de séchage, d’une endolysine dérivée d’un phage de Staphylococcus aureus comprenant une séquence protéique comprenant au moins 80 %, en particulier au moins 90 %, plus particulièrement au moins 95 % d’identité de séquence avec une séquence d’acides aminés choisie dans le groupe constitué des séquences d’acides aminés de références SEQ ID NO: 1 et SEQ ID NO: 2 , comprenant la mise en contact de l’endolysine avec du mannitol ainsi que l’utilisation de mannitol pour stabiliser, en particulier sécher, une endolysine dérivée d’un phage de Staphylococcus aureus .
Il est en particulier connu que les endolysines perdent leur activité dans des solutions aqueuses. Lors de leur mise en forme lyophilisée ou atomisée, les inventeurs ont trouvé qu'en utilisant du mannitol comme support de séchage, la stabilité de l'endolysine augmente de manière surprenante, notamment par rapport aux compositions aqueuses équivalentes.
Avantageusement, la vanne de dégazage 38 comprend un élément de guidage intermédiaire 48 de la tige 44 par rapport au corps creux 40 longiligne. Cet élément de guidage intermédiaire 48 se situe approximativement à mi-longueur du corps creux 40 longiligne et il permet de centrer la tige 44 à l’intérieur du corps creux 40 longiligne. Cet élément de guidage intermédiaire 48 est ajouré de manière à ne pas obturer le conduit d’évacuation 41 des gaz formé par le corps creux 40 longiligne.
Afin de permettre l’évacuation des gaz vers l’extérieur de la cuve de mélangeage 12 lorsque la soupape 42 est en position d’ouverture, le conduit d’évacuation 41 des gaz formé par le corps creux 40 longiligne comprend une sortie 50 située à proximité de la seconde extrémité E2 du corps creux longiligne. Dans le cas où le mélangeur interne 10 comprend un circuit d’aspiration CA des gaz issus du mélangeage, la vanne de dégazage 38 du mélangeur interne est reliée à ce circuit d’aspiration CA via la sortie 50 du conduit d’évacuation 41 des gaz formé par le corps creux 40 longiligne.
Afin d’éviter la pénétration de mélange à l’intérieur du conduit d’évacuation 41 de la vanne de dégazage lorsque la soupape est en position ouverte, la soupape 42 est de forme conique et montée de manière inversée par rapport à la direction d’évacuation des gaz G, la section la plus importante de la soupape 42 se situant du côté du volume interne de la cuve de mélangeage. La direction d’évacuation des gaz G s'étend de la première extrémité E1 du corp creux 40 où se situe la soupape vers la seconde extrémité E2 du corps creux 40 où se situe la sortie 50 du conduit d’évacuation 41. Avantageusement, l’angle du cône formé par la soupape 42 peut être adapté pour éviter au mieux la pénétration de mélange à l’intérieur du conduit d’évacuation 41 de la vanne de dégazage.
Alternativement, la soupape 42 peut prendre une forme de demi-sphère montée de manière inversée par rapport à la direction d’évacuation des gaz G, la section la plus importante de la demi-sphère se situant du côté du volume interne de la cuve de mélangeage.
En vue du montage de la vanne de dégazage 38 sur la cuve de mélangeage, le corps creux 40 longiligne comprend des moyens de fixation à une paroi de la cuve de mélangeage. Par exemple, le corps creux 40 longiligne comprend une bride annulaire 54 destinée à être fixée avec des vis sur la paroi de la cuve de mélangeage qui reçoit un puits 34.
Avantageusement, le mélangeur interne comprend un deuxième puits 34 (non illustré) traversant de préférence une autre paroi de la cuve de mélangeage 12, comme par exemple la paroi opposée à la paroi dans laquelle est prévu le premier puits 34, et donnant accès à la partie supérieure PS de la cuve de mélangeage se situant au-dessus des rotors de mélangeage R1,R2. Ce deuxième puits 34 est de préférence utilisé pour l’installation d’un capteur de température (non représenté) permettant de fournir des informations sur la température à l’intérieur de la cuve de mélangeage 12. Avantageusement, ce capteur de température est relié à l’unité de commande pilotant le fonctionnement de la vanne de dégazage 38. Ainsi, l’ouverture et la fermeture de la soupape 42 de la vanne de dégazage 38 peuvent être pilotées en fonction de la température mesurée à l’intérieur de la cuve de mélangeage 12.
L’invention a aussi pour objet un procédé de mélangeage utilisant un mélangeur interne 10 équipé d’une vanne de dégazage 38 comme cela vient d’être décrit, et pouvant être aussi équipé d’un capteur de température comme cela vient d’être décrit.
Par exemple, le procédé de mélangeage utilise un mélangeur interne 10 selon l’invention pour la réalisation d’un mélange caoutchouteux.