INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dissipateur thermique 30 est réalisé en un matériau thermoconducteur comme en polycarbonate thermoconducteur, en polystyrène thermoconducteur, en silicone thermoconducteur ou en résine thermoconductrice (cette liste n’étant pas exhaustive), ou bien en matière plastique comportant des charges thermoconductrices comme en acier, en alliage d’aluminium, en argent, en carbone, en graphène ou en graphite par exemple. Cette liste n’est pas exhaustive.
Selon un mode de réalisation visible sur la , la pièce 20 comprend au moins un élément conducteur 32 traversant le support 22 et reliant le composant électronique 24 situé au niveau de la première face 22.1 du support 22 et le dissipateur thermique 30 situé au niveau de la deuxième face 22.2. Selon cet agencement, la pièce 20 comprend plusieurs éléments conducteurs 32 et le support 22 comprend un orifice traversant 34 pour chaque élément conducteur 32. Chaque élément conducteur 32 est en matériau thermoconducteur comme en polycarbonate thermoconducteur, en polystyrène thermoconducteur, en silicone thermoconducteur ou en résine thermoconductrice (cette liste n’étant pas exhaustive), le même que celui du dissipateur thermique 30.
Selon un mode de réalisation visible sur la , le support 22 est réalisé en matériau thermoconducteur et le dissipateur thermique 30 est plaqué contre la deuxième face 22.2 du support 22. Dans ce cas, le support 22 assure un transfert thermique du composant électronique 24 jusqu’au dissipateur 30.
Selon les modes de réalisation visibles sur les figures 4 et 5, le dissipateur thermique 30 présente une première face 30.1 en contact avec le support 22 ainsi qu’une deuxième face libre 30.2 en contact avec l’ambiance extérieure.
La première face 30.1 est conformée de manière à épouser la deuxième face 22.2 du support 22.
Selon une caractéristique, chaque dissipateur thermique 30 est réalisé en un matériau injecté.
La deuxième face 30.2 du dissipateur thermique 30 est configurée pour augmenter la surface d’échange entre le dissipateur thermique 30 et l’ambiance extérieure. Selon un mode de réalisation visible sur les figures 4 à 7, la deuxième face 30.2 présente une pluralité de rainures 36 parallèles entre elles.
Selon un autre mode de réalisation visible sur la , la deuxième face 30.2 présente une structure gaufrée. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ces modes de réalisation pour la deuxième face 30.2 du dissipateur thermique 30.
Selon un mode opératoire visible sur la , le procédé d’obtention comprend une étape d’impression de chaque circuit électronique 26 sur la première face 22.1 du support 22 en forme de film et une étape de pose de chaque composant électronique 24 sur la première face 22.1 du support 22 en forme de film, comme illustré sur la partie (A) de la . En suivant, le procédé comprend une étape de pose d’un dissipateur thermique 30 sur chacun des composants électroniques 24 nécessitant une dissipation thermique importante, comme illustré sur la partie (B) de la . Selon une première variante, le dissipateur thermique 30 est mis en forme puis positionné sur le composant électronique 24 correspondant. Selon une autre variante, une matière thermoconductrice est positionnée et mise en forme simultanément sur le composant électronique 24 correspondant.
En suivant, le procédé peut comprendre une étape de thermoformage du support 22 en forme de film visant à le conformer selon la géométrie de la pièce 20 à réaliser. Enfin, le procédé comprend une étape de positionnement du support 22 conformé dans un moule, la première face 22.1 du support 22 étant espacée du moule, ainsi qu’une étape d’injection d’une matière dans le moule afin d’obtenir par surmoulage le corps 28 sur la première face 22.1 du support 22, comme illustré sur la partie (C) de la .
Selon un autre mode opératoire visible sur la , le procédé d’obtention comprend une étape d’impression de chaque circuit électronique 26 sur la première face 22.1 du support 22 en forme de film et une étape de pose de chaque composant électronique 24 sur la première face 22.1 du support 22 en forme de film, comme illustré sur la partie (A) de la . En suivant, le procédé peut comprendre une étape de thermoformage du support 22 en forme de film visant à le conformer selon la géométrie de la pièce 20 à obtenir. Enfin, le procédé comprend une étape de positionnement du support 22 conformé dans un moule, la première face 22.1 du support 22 étant espacée du moule, ainsi qu’une étape d’injection d’une matière thermoconductrice ou en matière plastique présentant une charge thermoconductrice dans le moule afin d’obtenir par surmoulage le corps 28, comme illustré sur la partie (B) de la .
Selon un autre mode opératoire visible sur la , le procédé d’obtention comprend une étape de réalisation d’au moins un orifice traversant 34 dans le support 22 en forme de film au droit de l’emplacement de chaque composant électronique 24 nécessitant une dissipation thermique importante, comme illustré sur la partie (A) de la . En suivant, le procédé comprend une étape d’impression de chaque circuit électronique 26 sur la première face 22.1 du support 22 et une étape de pose de chaque composant électronique 24 sur la première face 22.1 du support 22, comme illustré sur la partie (B) de la . Le procédé peut comprendre une étape de thermoformage du support 22 visant à le conformer selon la géométrie de la pièce 20 à réaliser. Le procédé comprend une étape de positionnement du support 22 conformé dans un premier moule, la première face 22.1 du support 22 étant espacée du premier moule, ainsi qu’une étape d’injection d’une matière dans le premier moule afin d’obtenir par surmoulage le corps 28 sur la première face 22.1 du support 22, comme illustré sur la partie (C) de la . Enfin, le procédé comprend une étape de réalisation du dissipateur thermique 30 en positionnant la pièce sans dissipateur thermique obtenue à l’étape précédente dans un deuxième moule, la deuxième face 22.2 du support 22 étant espacée du deuxième moule, puis en injectant une matière thermoconductrice pour obtenir par surmoulage le dissipateur thermique 30 au niveau de la deuxième face 22.2 du support 22, comme illustré sur la partie (D) de la . Lors de l’injection, la matière pénètre dans les orifices traversants 34 jusqu’à venir en contact avec chaque composant électronique 24.
Selon un autre mode opératoire visible sur la , le procédé d’obtention comprend une étape d’impression de chaque circuit électronique 26 sur la première face 22.1 du support 22 en matériau thermoconducteur et une étape de pose de chaque composant électronique 24 sur la première face 22.1 du support 22, comme illustré sur la partie (A) de la . Le procédé peut comprendre une étape de thermoformage du support 22 visant à le conformer selon la géométrie de la pièce 20 à réaliser. Le procédé comprend une étape de positionnement du support 22 conformé dans un premier moule, la première face 22.1 du support 22 étant espacée du premier moule, ainsi qu’une étape d’injection d’une matière dans le premier moule afin d’obtenir par surmoulage le corps 28 sur la première face 22.1 du support 22, comme illustré sur la partie (B) de la . Enfin, le procédé comprend une étape de réalisation du dissipateur thermique 30 en positionnant la pièce sans dissipateur thermique obtenue à l’étape précédente dans un deuxième moule, la deuxième face 22.2 du support 22 étant espacée du deuxième moule, puis en injectant une matière thermoconductrice pour obtenir par surmoulage le dissipateur thermique 30 au niveau de la deuxième face 22.2 du support 22, comme illustré sur la partie (C) de la .
Le fichier d’export 24 est formaté d’une manière compréhensible par l’assembleur.
De manière générale, le fichier d’export d’une vidéo est configuré pour indiquer à l’assembleur - des composants vidéo à agencer dans la vidéo, - des paramètres pour cet agencement.
De préférence, le fichier d’export fait référence aux composants vidéo en indiquant leur adresse URL. De préférence, aucun composant vidéo n’est stocké dans le fichier d’export, le fichier d’export ne contenant que leurs adresses URL.
Les composants vidéo peuvent être des composants librement accessibles sur Internet, par exemple de format PNG, JPG, JPEG, MP3, MP4, TTF, OTF, JSON, cette liste n’étant pas limitative. Ils peuvent être par exemple : - des composants visuels pour un logo, une photo, un dessin, ou un film, - des composants audio pour une musique, ou un enregistrement vocal, - des composants de traitement, par exemple pour une animation d’un composant visuel ou un sous-titrage.
Un composant de traitement peut être par exemple indiqué pour animer une photo ou un texte, traduire un texte ou positionner un texte à incruster, ajouter des transitions entre des composants visuels ou modifier les dimensions de la zone d’affichage de la vidéo lorsqu’elle est lue.
Le fichier d’export contient des paramètres pour inclure chaque composant vidéo dans le projet de vidéo. Les paramètres incluent ainsi des paramètres exprimant par exemple : - l’instant, dans la vidéo, de lecture des composants vidéo, - la durée de ladite lecture, - la priorité dans la lecture des composants vidéo à lire simultanément.
Un paramètre d’un composant vidéo également paramétrer l’expression de ce composant par le programme de lecture. Il peut être par exemple, pour un composant visuel, une dimension ou un emplacement l’écran de visualisation, ou une langue de traduction, une durée d’affiche, une profondeur d’effet (zoom, balayage…), un paramètre responsive (pour l’ajustement de l’image à la taille de l’écran de visualisation)…. Il peut être par exemple, pour un composant audio, un niveau sonore ou un paramètre de balance (pour définir l’intensité de différentes fréquences sonores, par exemple la balance entre les graves et les aigus). Le fichier d’export peut comporter plusieurs valeurs pour un même paramètre, par exemple plusieurs langues, de manière que l’assembleur puisse choisir la langue en fonction du contexte.
Le fichier d’export 24 peut être un fichier unique, ou être constitué de plusieurs fichiers, par exemple être constitué d’un fichier ne contenant que les adresses des composants vidéo et d’un fichier qui ne contient que les paramètres.
Les composants vidéo utilisés pour générer une vidéo sont classiquement stockés dans la base de composants 22 accessible à l’éditeur et à des terminaux 14, à un « emplacement source » du serveur distant 11.
La base de composants 22 est accessible à plusieurs terminaux, de préférence à l’ensemble des terminaux. La base de composants peut être en particulier sur un serveur distant unique ou distribuée entre plusieurs serveurs distants, les composants étant par exemple distribués en fonction de leur nature. Par exemple, un serveur peut stocker des logos, un autre des films, un autre des sons…
L’opérateur O crée autant de fichiers d’export que de vidéos, et les stocke dans la base de fichiers d’export 22. Le nombre de fichiers d’export n’est pas limité et peut être par exemple supérieur à 10, 1 000, 1 000 000, et/ou inférieur à 10 000 000 000.
A l’étape B ) , le concepteur d’un site internet, par exemple l’opérateur ou une autre personne, qui souhaite que la vidéo 30 puisse être lue à partir d’une page Web initiale 20, insère dans cette page - un assembleur 26 ; et - un lien 31 vers le fichier d’export 24, par exemple une adresse URL du fichier d’export.
L’assembleur est un programme informatique ajouté sur la page Web chargée. Aucune installation permanente sur le navigateur du visiteur n’est nécessaire. Avantageusement, tout visiteur visitant la page Web chargée peut visionner la vidéo, quels que soient son terminal (PC, portable, smartphone, tablette…), son système d’exploitation (IOS, Mac OS, Android, Windows, Linux…) ou son navigateur (Chrome, Edge, Firefox, Safari…).
L’assembleur 26 est de préférence interprété directement par le navigateur 19 du terminal 14 du visiteur. Il peut être programmé par exemple en JavaScript et être ajouté à tout type de page, par exemple créée avec Wordpress ou Shopify. Le navigateur 19 peut être un navigateur conventionnel.
Lorsque la page Web initiale 20 est chargée par le navigateur, le navigateur accède à l’assembleur 26 et au lien 31. De préférence, le chargement de la page Web initiale lance l’assembleur.
L’étape C) débute de préférence lors du chargement, par le navigateur, de la page Web initiale, sur le terminal du visiteur. Le référencement de la page, par exemple par Google, en est amélioré.
Répartition statique
Répartition dynamique due à un signal externe
Répartition due au temps
Répartition due à la position dans l’espace 3D
Retard du signal de référence
Retard du signal externe
Concernant la forme multiplicative, la formule est ainsi la suivante :
Concernant la forme additive, la formule est ainsi la suivante :
Selon un mode de réalisation, le module SFX, acronyme de l’anglais Spatial FX, qui peut être inséré en fin de chaine audio, nécessite un nombre d’instance et des positions spatiales qui peuvent être différentes des positions des N instances audio. Pour créer par exemple un effet chorus reproduit dans tout l’espace tandis que la source proviendrait d’un endroit précis, la présente invention permet de créer N’ canaux spécifiques au module SFX.
De manière avantageuse, la majorité des effets que peut produire la présente invention est réalisée à partir de délais, de filtres, de feedback (c’est-à-dire de réinjection du signal de sortie à l’entrée de la chaine de module) et parfois de modulations. Le VCSD, de l’acronyme anglais Voltage Controlled Spatial Delay, possède N’ instances de ligne à retard. La représente le chemin de signal d’un SFX permettant de recréer une majorité des effets que peut produire la présente invention.
Selon un mode de réalisation, la présente invention peut comprendre une matrice d’entrée. De manière avantageuse, ladite matrice d’entrée permet d’adapter le nombre de canaux N, voire de les mettre en relation avec les positions spatiales des instances N’. Selon un mode de réalisation, cette matrice d’entrée peut également être un moteur audio à part entière.
Selon un mode de réalisation, cette matrice d’entrée peut utiliser un moteur binaural.
Selon un mode de réalisation, la présente invention est configurée pour coopérer avec tout type de moteur de rendu, également appelé moteur audio, appliqué en fin de chaine pour écouter le rendu.
Par exemple, l’utilisateur peut maintenir la position angulaire de la chape 4 afin qu’elle reste alignée avec le premier élément A quand la pièce intermédiaire 5, 6 est en rotation autour de l’axe pivot A2.
Le dispositif d’ajustement 2 peut également comporter un dispositif de verrouillage 7 configuré pour bloquer la rotation de la pièce intermédiaire 5, 6 par rapport au corps de bielle 3 après que la chape 4 a atteint une position souhaitée permettant la fixation de la chape 4 au premier élément A.
Selon un premier mode de réalisation représenté sur la , la , la et la , la liaison pivot L1 lie la pièce intermédiaire 5 au corps de bielle 3.
De plus, la liaison hélicoïdale L2 lie la pièce intermédiaire 5 à la chape 4.
Dans ce premier mode de réalisation, la chape 4 comprend une tige filetée 8 présentant un axe longitudinal confondu avec l’axe pivot A2. La pièce intermédiaire 5 présente une forme générale cylindrique ayant un axe de révolution confondu avec l’axe pivot A2. La pièce intermédiaire 5 présentant en outre un alésage traversant taraudé 9. L’alésage traversant taraudé 9 présente un axe de révolution confondu avec l’axe pivot A2. La tige filetée 8 de la chape 4 est vissée dans l’alésage traversant taraudé 9 de la pièce intermédiaire 5 pour former la liaison hélicoïdale L2.
De plus, dans ce premier mode de réalisation, le corps de bielle 3 comporte un alésage lisse 10 présentant un axe de révolution confondu avec l’axe pivot A2. L’alésage lisse 10 présente une première extrémité 10a débouchant sur la première extrémité 3a du corps de bielle 3. La pièce intermédiaire 5 présente une surface externe lisse. La pièce intermédiaire 5 est insérée dans l’alésage lisse 10 pour former la liaison pivot L1. Une rotation de la pièce intermédiaire 5 par rapport au corps de bielle 3 par un utilisateur est susceptible d’entraîner une translation de la chape 4 selon l’axe pivot A2 quand la chape 4 est bloquée en rotation autour de l’axe pivot A2 par l’utilisateur.
Dans ce premier mode de réalisation, le dispositif d’ajustement 2 comprend en outre un dispositif de blocage 11 configuré pour bloquer la pièce intermédiaire 5 en translation parallèlement à l’axe pivot A2. Ce dispositif de blocage permet de maintenir la liaison pivot L1 entre la pièce intermédiaire 5 et le corps de bielle 30a afin qu’elle ne devienne pas une liaison pivot glissant. Le dispositif de blocage 11 peut comprendre le dispositif de verrouillage 7, comme représenté sur la .
La représente une première variante du premier mode de réalisation de la bielle réglable 1.
Dans cette première variante, le corps de bielle 3 comporte une lumière 12 traversant le corps de bielle 3 perpendiculairement à l’axe pivot A2. L’alésage lisse 10 présente une deuxième extrémité 10b débouchant dans la lumière 12. Ainsi, l’alésage lisse 10 est un alésage traversant s’étendant entre, d’une part, sa première extrémité 10a débouchant sur la première extrémité 3a du corps de bielle 3 et, d’autre part, sa deuxième extrémité 10b débouchant dans la lumière 12.
La pièce intermédiaire 5 présente un épaulement circonférentiel 13 sur la surface externe de la pièce intermédiaire 5. La pièce intermédiaire 5 est placée dans l’alésage lisse 10 de façon que l’épaulement circonférentiel 13 soit situé dans la lumière 12.
Dans cette première variante, le dispositif de blocage 11 comprend une platine 14 et un écrou de blocage 16.
La platine 14 est configurée pour bloquer la pièce intermédiaire 5 en translation vers la première extrémité 3a du corps de bielle 3. La platine 14 présente un orifice 15 à travers lequel la pièce intermédiaire 5 est insérée. La platine 14 est disposée entre la deuxième extrémité 10b de l’alésage lisse 10 et l’épaulement circonférentiel 13. Afin que la platine 14 retienne la pièce intermédiaire 5, l’orifice 15 de la platine 14 présente un diamètre strictement inférieur au diamètre de l’épaulement circonférentiel 13. La platine 14 peut prendre différentes formes. La platine 14 possède au moins une surface qui est adaptée afin qu’elle épouse la surface interne de la lumière 12 contre laquelle la platine 14 est plaquée. Sur la , la platine 14 a une forme de demi-cylindre ayant une surface courbe et une surface plane. La surface courbe est adaptée afin qu’elle épouse la surface interne de la lumière 12 contre laquelle la platine 14 est plaquée. La surface plane est adaptée pour recevoir l’épaulement circonférentiel 13 de la pièce intermédiaire 5.
L’écrou de blocage 16 est configuré pour bloquer la pièce intermédiaire 5 en translation vers la deuxième extrémité 3b du corps de bielle 3. L’écrou de blocage 16 est vissé à une portion filetée sur la surface externe de la pièce intermédiaire 5 contre la première extrémité 3a du corps de bielle 3.
Dans cette première variante, la pièce intermédiaire 5 peut comprendre une rainure longitudinale 24. L’écrou de blocage 16 peut correspondre à un écrou à encoches.
Avantageusement, le dispositif de verrouillage 7 comprend une rondelle de frein 25 assemblée à la pièce intermédiaire 5 entre l’écrou de blocage 16 et la première extrémité 10a de l’alésage lisse 10. La rondelle de frein 25 comporte des languettes externes 26 s’écartant de la rondelle de frein 25 et une dent interne 27 s’insérant dans la rainure longitudinale 24 de la pièce intermédiaire 5. La rotation de la pièce intermédiaire 5 par rapport au corps de bielle 3 est bloquée en plaquant la rondelle de frein 25 contre la première extrémité 10a de l’alésage lisse 10 par vissage de l’écrou de blocage 16 à la portion filetée de la pièce intermédiaire 5 en direction du corps de bielle 3 et par pliage des languettes 26 de la rondelle de frein 25 dans des encoches 28 de l’écrou de blocage 16.
La représente une deuxième variante du premier mode de réalisation de la bielle réglable 1.
Plus globalement, le vieillissement de la surface de flanc est lié à la nature élastomérique de son matériau. De façon connue, les compositions de caoutchouc usuelles comprennent des élastomères diéniques, naturels ou synthétiques, dont les chaînes moléculaires possèdent des doubles liaisons carbone-carbone. Ces doubles liaisons sont chimiquement plus réactives qu’une liaison carbone-carbone simple et sont donc susceptibles de se détériorer plus ou moins rapidement après une exposition prolongée à l'atmosphère, en raison de mécanismes connus d'oxydation et d'ozonolyse. L'action de l'ozone favorise l'apparition de craquelures à la surface du flanc. Ces mécanismes de dégradation sont en outre accélérés par l'action de la chaleur (thermo-oxydation) ou par celle de la lumière (photo-oxydation).
Pour pallier la dégradation chimique de la composition de caoutchouc par l’ozone, il est connu d’utiliser des agents anti-ozone, tels que, par exemple, des cires anti-ozone. Ces cires anti-ozone apportent une protection en statique par la formation d'un revêtement protecteur en surface. Cependant ces cires anti-ozone se caractérisent par leur aptitude à migrer jusqu'à la surface de flanc et à se cristalliser, ce qui modifie l'aspect visuel de la surface de flanc, en entraînant l’apparition de tâches ou en donnant au flanc un aspect terne et gris, ou encore en provoquant une coloration plus claire du flanc. On appelle ce phénomène « efflorescence » (« blooming », en anglais). Ce phénomène provoque ainsi une coloration non homogène et rend la surface de flanc, initialement noire et brillante, grise et terne.
Cet objectif a été atteint par un pneumatique pour un véhicule, comprenant un flanc avec au moins un élément de flanc à fort contraste : -l’élément de flanc à fort contraste étant constitué par une texture ayant une première luminosité L*1 au moins égale à 1 et au plus égale à 15, -toute portion de surface de flanc adjacente à l’élément de flanc à fort contraste, ayant une deuxième luminosité L*2 au moins égale à L*1+5, -le flanc comprenant une composition de caoutchouc à base d’une matrice élastomère comprenant un élastomère isoprénique, d’au moins une charge renforçante, d’au moins un système de réticulation, d’au moins une cire anti-ozone et d’au moins une poudrette de caoutchouc comprenant des microparticules ayant une taille inférieure à 74 µm, - le taux d’élastomère isoprénique étant au moins égal à 27,00% en poids, par rapport au poids total de la composition de caoutchouc, -le taux de cire anti-ozone étant au moins égal à 0,60% en poids et au plus égal à 1,70% en poids, par rapport au poids total de la composition de caoutchouc, -et un rapport pondéral entre le taux de microparticules de poudrette de caoutchouc ayant une taille inférieure à 74 µm et le taux de cire anti-ozone, ces taux étant exprimés en pourcentage en poids, par rapport au poids total de la composition de caoutchouc, étant au moins égal à 0,50.
Selon l’invention, l’élément de flanc à fort contraste est constitué par une texture ayant une première luminosité L*1 au moins égale à 1 et au plus égale à 15.
Plus la luminosité de l’élément de flanc à fort contraste est basse à l’état neuf du pneumatique, plus le contraste est important pour une luminosité donnée d’une portion de surface de flanc adjacente, et plus ce contraste restera significatif, au cours du temps, sur le pneumatique vieilli. En effet, au cours du temps, cette première luminosité L*1 de la texture de l’élément de flanc à fort contraste a tendance à augmenter en raison, par exemple, des poussières, des salissures, du vieillissement du matériau. En outre, dans cette plage de luminosité, on a un bon contraste avec toute portion de surface de flanc adjacente, qui a, dans les conceptions usuelles de pneumatique, une luminosité le plus souvent comprise entre 24 et 28. Il est à noter qu’une texture avec une première luminosité L*1, typiquement au moins égale à 9, est plus facile à réaliser, mais le contraste est faible.
Selon l’invention, toute portion de surface de flanc adjacente à l’élément de flanc à fort contraste a une deuxième luminosité L*2 au moins égale à L*1+5.