INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système de dégivrage selon l’invention peut disposer d’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou en combinaison les unes avec les autres, selon lesquelles le système de dégivrage peut comprendre : un compresseur, notamment un compresseur électrique, en tant que dispositif de distribution de fluide sous pression ; au moins un capteur, apte à mesurer une pression du fluide sous pression, au niveau du dispositif pneumatique de dégivrage ; un clapet anti-retour, notamment chauffé, agencé, dans le circuit fluidique, en sortie du dispositif de distribution de fluide sous pression ; au moins un moyen de drainage, notamment une vanne de drainage ; un limiteur de pression agencé, dans le circuit fluidique, au niveau d’une sortie du réservoir sous pression ; et/ou le deuxième moyen de commutation comprend une voie configurée pour permettre une injection de fluide extérieur dans le circuit fluidique, notamment de l’air sous pression issu d’une cabine de l’aéronef.
L’invention selon un deuxième aspect concerne également un procédé d’utilisation d’au moins un système de dégivrage d’une surface d’un aéronef, notamment selon le premier aspect, comprenant au moins : une étape de remplissage, au cours de laquelle un réservoir sous pression est rempli avec du fluide sous pression ; une étape gonflage, au cours de laquelle au moins un dispositif pneumatique de dégivrage est gonflé à partir du fluide sous pression contenu dans le réservoir sous pression ; et une étape de dégonflage, au cours de laquelle le dispositif pneumatique de dégivrage est dégonflé.
De plus, le procédé d’utilisation selon l’invention peut comporter au moins : une étape mise sous vide, au cours de laquelle il est prévu une mise sous vide du dispositif pneumatique de dégivrage ; et/ou une étape de remplissage, au cours de laquelle le réservoir sous pression est rempli avec le fluide sous pression issu des dispositifs pneumatiques de dégivrage ;
Par ailleurs, selon le procédé d’utilisation selon l’invention, l’étape de gonflage et l’étape de dégonflage peuvent être répétées successivement.
Enfin, selon diverses caractéristiques additionnelles, le procédé d’utilisation selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou en combinaison les unes avec les autres, selon lesquelles : l’étape de remplissage peut comporter au moins l’une des sous-étapes suivantes consistant en : une étape de mesure de pression, au cours de laquelle, un capteur de pression mesure une pression dans le réservoir sous pression ; une étape d’activation du dispositif de distribution, au cours de laquelle le dispositif de distribution de fluide sous pression est mis en fonctionnement, de sorte à alimenter le réservoir sous pression en fluide sous pression ; une étape de configuration en mode « remplissage », au cours de laquelle : une sortie d’un premier moyen de commutation reliée à un deuxième moyen de commutation est ouverte ; une entrée du premier moyen de commutation reliée au réservoir sous pression, notamment via un limiteur de pression, est fermée ; et une sortie du deuxième moyen de commutation reliée au réservoir sous pression est ouverte : l’étape de gonflage peut comporter au moins la sous-étape suivante consistant en : une étape de configuration en mode « gonflage », au cours de laquelle : le deuxième moyen de commutation est fermée ; une sortie du premier moyen de commutation reliée au deuxième moyen de commutation est fermée ; et une sortie du premier moyen de commutation reliée au dispositif pneumatique de dégivrage est ouverte. l’étape de dégonflage peut comporter au moins l’une des sous-étapes suivantes consistant en une étape d’activation du dispositif de distribution, au cours de laquelle le dispositif de distribution de fluide sous pression est mis en fonctionnement, de sorte à dégonfler et/ou mettre sous vide le dispositif pneumatique de dégivrage ; une étape de configuration en mode « dégonflage », au cours de laquelle : une entrée du premier moyen de commutation reliée au réservoir sous pression, notamment via le limiteur de pression, est fermée ; et une sortie du premier moyen de commutation reliée au deuxième moyen de commutation est ouverte.
L’invention sera mieux comprise et d’autres caractéristiques et avantages apparaîtront encore à la lecture de la description détaillée qui va suivre, comprenant des modes de réalisation donnés uniquement à titre d’exemple non limitatifs en référence avec les figures annexées, qui pourront servir à compléter la compréhension de l’invention et l’exposé de sa réalisation et, le cas échéant, contribuer à sa définition, sur lesquelles : la est une représentation schématique d’un mode de réalisation d’un système de dégivrage selon l’invention ; et, la est un diagramme de mise en œuvre d’un procédé d’utilisation d’un système de dégivrage selon l’invention.
La est une représentation schématique d’un mode de réalisation d’un système de dégivrage 101 selon l’invention. Un tel système de dégivrage 101 est destiné à assurer un dégivrage d’une surface 103 d’un aéronef 105.
Dans l’exemple non limitatif décrit en référence à la , l’aéronef 105 est équipé d’une pluralité de systèmes de dégivrage 101. Par souci de clarté, un seul système de dégivrage 101 est visible à la .
Tel que présenté, le système de dégivrage 101 est affecté au dégivrage de la surface 103, notamment d’une aile de l’aéronef 105.
De plus, la pompe 50 n’étant pas embarquée, celle-ci est disposée à l’extérieur du contenant. Elle est ainsi posée sur un support stable et facile d’accès. Selon un exemple, la pompe 50 reste fixée à un moyen de transport évitant ainsi de devoir la déplacer.
Qu’elle soit électrique ou thermique, la pompe 50 n’est pas en contact avec le liquide et les éléments en suspension. Elle est ainsi protégée d’éventuelles attaques chimiques du milieu constitué du liquide et des éléments en suspension. De même, ce milieu est protégé de toute nuisance venant de la pompe 50 tels que du bruit, des vibrations, des pertes d’huile ou des risques électriques.
Le système constitué du dispositif 1 et de la structure flottante est ainsi inerte et peut être utilisé dans des milieux présentant un caractère inflammable ou explosif.
Un avantage de déporter la pompe 50 est également de permettre un nettoyage facilité du système. En effet, l’extérieur d’une pompe 50 n’est pas facile à nettoyer car présente de nombreuses aspérités. L’extérieur de la pompe 50 n’étant pas en contact avec le milieu, elle ne risque pas de déplacer des polluants ou des espèces invasives d’un milieu à un autre.
En fonction du type d’élément en suspension dans le liquide, différents éléments peuvent ensuite être ajoutés au système par exemple en sortie de pompe tels que des tamis, des filtres, des dispositifs permettant un traitement chimique, ou par des lampes à rayons ultraviolets.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à tout dispositif d’aspiration d’éléments en suspension dans un liquide quels que soient la nature du liquide et le type des éléments en suspension.
La présente invention concerne également un système de pompage ou d’aspiration d’éléments en suspension dans un liquide, par exemple une station de pompage ou de traitement, fixe ou mobile, comprenant le dispositif 1 des figures 1 à 6.
CARTOUCHE POUR FILTRE A AIR ET PROCEDE D’ASSEMBLAGE D’UNE CARTOUCHE INCLUANT DEUX ELEMENTS FILTRANTS L’invention concerne le domaine des filtres à air, notamment les filtres destinés à purifier l’air d’alimentation de moteurs à combustion interne ou d’un générateur à pile à combustible, par exemple pour une utilisation dans un véhicule automobile. La présente divulgation se rapporte plus particulièrement à une cartouche filtrante disposant de deux éléments filtrants et à un procédé d’assemblage d’une telle cartouche filtrante. Elle concerne aussi un filtre à air comportant un boîtier avec deux éléments filtrants qui peuvent être superposés au sein d’une cartouche disposée intérieurement dans le boîtier.
Dans des filtres à air pour véhicule motorisé, il est habituel de loger un élément filtrant à l'intérieur d'un boîtier réutilisable. L’élément filtrant peut inclure plusieurs couches de filtration, par exemple une couche filtrante pour séparer des poussières (dont des particules visibles à l’œil nu) puis une ou plusieurs couches dédiées à la séparation de particules fines et/ou de contaminants chimiques (dont le contaminant SO 2 ou autre contaminant courant, par exemple dans le cas d’une filtration pour une pile à combustible).
Le document US 2017/0239604 prévoit par exemple de cumuler un certain nombre de couches de filtration dans une partie filtrante. Pour permettre l’utilisation d’une cartouche filtrante dans un boîtier avec une facilité de montage et une capacité filtrante optimisée et durable, le recours à du média plissé peut en outre être requis. Lorsqu’il faut associer le filtre à air à une pile à combustible ou zone de génération sensible, il est généralement requis plusieurs couches filtrantes pour protéger cette pile/zone des polluants venant de l’extérieur.
En tout état de cause, il existe encore une marge de progrès pour faciliter le montage d’une cartouche qui peut présenter une complexité croissante pour permettre une bonne filtration d’air, notamment lorsqu’il s’agit de cartouches rassemblant au moins deux éléments filtrants.
Résumé Afin d’améliorer la situation, il est proposé une cartouche de filtration d’air, apte à coopérer dans un boîtier d’un filtre à air (cartouche pour un filtre à air disposant d’un boîtier) incluant une entrée pour l’admission d’un flux d’air brut et une sortie pour l’évacuation d’air purifié, la cartouche comprenant : - un premier élément filtrant ; - un deuxième élément filtrant ; - un cadre de support commun pour supporter le premier élément filtrant et le deuxième élément filtrant en les rendant solidaires l’un de l’autre, ce cadre s’étendant de façon annulaire autour d’un axe longitudinal en présentant une face intérieure depuis laquelle est formé un rebord recouvert d’un matériau de collage, de sorte que le rebord inclut une première surface de réception d’une couche de collage à base du matériau pour le premier élément filtrant et une deuxième surface de réception d’une couche de collage du même matériau pour le deuxième élément filtrant, la deuxième surface étant orientée à l’opposé de la première surface, sachant que la première surface de réception et la deuxième de surface de réception sont prévues, dans le rebord, sur une portion annulaire de paroi ajourée permettant une migration de l’une vers l’autre des surfaces de réception, du matériau de collage fluide (avant solidification ou stabilisation, par exemple alors que le matériau de collage vient d’être chauffé ou se trouve encore dans un état suffisamment chaud), sous l’effet de la gravité, en remplissant des trous distribués dans la portion annulaire de paroi ajourée.
Grâce à ces dispositions, l’assemblage de la cartouche peut être facilité, par exemple en supprimant une étape de versement de colle (étape de coulage de colle simple). Une configuration superposée des éléments filtrants est obtenue de façon efficace avec une étanchéité à l’air dans la zone de transition entre les deux éléments qui peuvent être conçus séparément. Une conception préalable séparée de ces deux éléments filtrants peut présenter un intérêt en termes de logistique et/ou pour rendre la filtration permise par un élément plus spécifique, en fonction des besoins. La solidarisation au cadre peut permettre de réaliser une configuration superposée, notamment de sorte que le deuxième élément filtrant soit superposé au premier élément filtrant pour permettre de former, dans le deuxième élément filtrant, au moins une couche de filtration intermédiaire entre une face de sortie du premier élément filtrant et la sortie du boîtier dans un état monté de la cartouche.
Le cadre peut être pourvu de trous pour l’écoulement fluide du matériau uniquement dans la portion de paroi annulaire qui est par exemple entièrement entourée par une paroi latérale (du cadre) imperméable à l’air. Tout ou partie des trous peuvent consister en des fentes.
Dans des options de réalisation, la cartouche peut présenter une ou plusieurs des particularités suivantes : - le premier élément filtrant présente un membre périphérique annulaire de support et un premier média de filtration qui est relié au membre périphérique, de préférence en étant fixé à une face intérieure du membre périphérique. - le deuxième élément filtrant présente une ceinture et un deuxième média de filtration qui est relié à la ceinture, de préférence en étant fixé à une face intérieure de la ceinture ; - le membre périphérique est noyé dans une première sous-couche du matériau longeant la première surface ; - la ceinture est noyée dans une deuxième sous-couche du matériau longeant la deuxième surface. - le remplissage des trous par le matériau permet de constituer une sous-couche intermédiaire discontinue reliant directement la première sous-couche à la deuxième sous-couche. - la ceinture et le membre périphérique peuvent présenter une même forme et de mêmes dimension, à l’éventuelle exception d’une différence suivant une hauteur (mesurée parallèlement à l’axe longitudinal du cadre). - la première sous-couche peut remplir la cavité inférieure, tandis que la deuxième sous-couche peut remplir la cavité supérieure. - lorsque la cartouche occupe une chambre de filtration, dans le boîtier, un espace intercalaire entre les deux éléments filtrants, interne à la cartouche, est séparé de la zone d’amont de filtration (zone extérieure à la cartouche) par le premier élément filtrant et séparé de la zone d’aval de filtration (zone extérieure à la cartouche) par le deuxième élément filtrant. - le rebord s’étend en saillie radialement vers l’intérieur et inclut un profil à section en T, de manière à délimiter, avec la face intérieure du cadre, une cavité inférieure et une cavité supérieure. - le matériau de collage peut remplir la cavité supérieure et la cavité inférieure par un écoulement réalisé depuis un seul côté du cadre, par exemple près de/le long d’une circonférence intérieure du cadre. - le matériau de collage présente une formule adhésive thermofusible, éventuellement sans eau ou solvant. - le matériau de collage est une colle polyuréthane bi-composant ou une colle epoxy bi-composant, présentant une fluidité provisoire (liée par exemple à l’action d’un durcisseur associé à la résine). - les trous sont réalisés sous forme de perforations oblongues. - le cadre présente un relief externe circonférentiel, de préférence en saillie radialement sur l’extérieur du cadre. - la cartouche incluant un joint d’étanchéité annulaire qui comprend une première portion de recouvrement du relief par le dessous, ainsi qu’une deuxième portion de recouvrement du relief par le dessus. - le relief externe peut présenter un premier côté situé sensiblement au même niveau que le rebord intérieur.
Dans des formes de réalisation, la cartouche filtrante porte un joint périphérique, en pouvant inclure l’une au moins des particularités suivantes : - la cartouche est reçue de manière amovible dans le composant de boîtier, par exemple en utilisant un joint comme partie de contact avec un support circonférentiel prévu intérieurement dans le composant de boîtier. - le joint inclut une section transversale généralement en U. - le joint dispose de deux lèvres d’étanchéité, par exemple opposées l’une à l’autre. - une première lèvre annulaire du joint se raccorde par le dessous à la première portion de recouvrement, en faisant saillie vers le bas et vers l’extérieur jusqu’à un bord libre de la première lèvre. - une deuxième lèvre annulaire du joint se raccorde par le dessus à la deuxième portion de recouvrement, en faisant saillie vers le haut et vers l’extérieur jusqu’à un bord libre de la deuxième lèvre.
On comprend donc que l’encombrement du système 1 selon l’une et/ou l’autre ou chaque direction x, y, z peut être adapté selon les besoins.
Les modules de transformation 111 et/ou les modules de combinaison 113 peuvent être disposés selon les contraintes d’encombrement du système 1, par exemple ils peuvent être juxtaposés, de façon solidaire ou non.
L’architecture du système 1 peut en outre être adaptée selon le nombre de faisceaux à multiplexer. À titre d’exemple, la illustre un système 1 configuré pour multiplexer deux fois seize faisceaux 10 avec deux polarisations. Dans cet exemple, chaque faisceau ne transporte qu’une seule longueur d’onde. Il y a donc un total de 32 entrées. Le système comprend un étage 11a comprenant des rhomboèdres optiques et quatre étages entrelaceurs 11b. Le fait que les composants optiques soient ici tous invariants en angle simplifie la construction du système par rapport aux solutions existantes.
Dans cet exemple, le système 1 comprend 32 modules collimateurs 13, un par faisceau émis. Dans cet exemple, le premier étage 11b est vertical alors que les autres sont horizontaux. Cela permet de placer les 32 modules collimateurs sur deux niveaux et ainsi, limiter l’encombrement selon la direction y.
Selon exemple non illustré, les modules de combinaison 113 peuvent comprendre des organes de réglage permettant d’ajuster leur position. Du fait de la réflexion sur les surfaces 1130 et 1131 comprend qu’un déplacement d’un module de combinaison permet un ajustement en position du faisceau. Un changement d’orientation du module de combinaison 113, comme vu précédemment, ne les modifie cependant pas l’orientation du faisceau.
De préférence, les éléments optiques au moins des dispositifs entrelaceur 110, et de préférence de tous les dispositifs de multiplexage 11, sont à base de matériaux cristallins. De préférence, les matériaux cristallins sont choisis de sorte que leur comportement thermique se compense entre eux lorsqu’ils sont soumis à une variation thermique. L’utilisation des matériaux cristallins permet en effet de combiner des matériaux dont les comportements thermiques se compensent afin que l’assemblage soit athermal.
Selon exemple, les éléments optiques au moins des dispositifs entrelaceur 110, et de préférence de tous les dispositifs de multiplexage 11, sont à base de matériaux résistants aux radiations solaires. Au vu des connaissances disponibles sur les matériaux résistants aux radiations solaires et/ou présentant des propriétés adéquates aux applications spatiales, l’homme du métier est à même de choisir quels matériaux utiliser dans le système 1. Le module de combinaison 113 peut être par exemple en verre.
À la lecture de la description qui précède, le système de multiplexage 1 et/ou l’ensemble d’émission 2 peuvent donc être utilisés dans un procédé de multiplexage en espace libre de faisceaux 10 lumineux polarisés. Le procédé peut comprendre toute étape résultant de la mise en œuvre des caractéristiques du système 1 tel que décrite précédemment.
Au vu de la description qui précède, il apparaît clairement que l’invention propose une solution améliorée de multiplexage d’au moins quatre faisceaux lumineux pour de la transmission d’un faisceau lumineux en espace libre.
L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisations précédemment décrits et s’étend à tous les modes de réalisation couverts par l’invention. La présente invention ne se limite pas aux exemples précédemment décrits. Bien d’autres variantes de réalisation sont possibles, par exemple par combinaison de caractéristiques précédemment décrites, sans sortir du cadre de l’invention. Par exemple, selon l’état de polarisation des faisceaux en entrée et leur longueur d’onde, l’homme du métier peut adapter l’architecture du système 1 décrite. Notons que d’autres éléments peuvent être ajoutés au système 1, par exemple des photodiodes ou des puits à lumière pour gérer des fuites lumineuses. En outre, les caractéristiques décrites relativement à un aspect de l’invention peuvent être combinées à un autre aspect de l’invention.
Procédé de génération d’un programme d’usinage à l’aide d’un système de programmation. ARRIERE PLAN DE L’INVENTION
La présente invention se rapporte au domaine des procédés de génération d’un programme d’usinage à l’aide d’un système de programmation.
Il est connu d’usiner des pièces à l’aide d’une machine-outil à commande numérique.
La machine-outil porte au moins un outil réel et le déplace par rapport à une pièce réelle à usiner en suivant des trajectoires au moins en partie définies dans un programme d’usinage préalablement généré.
Le programme d’usinage est généralement le même pour toutes les pièces d’une même série de pièces.
Toutefois, pour éviter des défauts d’usinage, il peut arriver que l’opérateur souhaite adapter le programme en fonction de spécificités observées sur une pièce à usiner.
La terrasse permet de fermer hermétiquement le bassin et de sécuriser la zone de baignade.
Par ailleurs, le bassin peut être équipé de buses de massage, d'un système de nage à contre-courant, de dispositifs d'éclairage et/ou d'une ou plusieurs banquettes de relaxation, notamment.
La terrasse mobile peut être commandée en déplacement de façon manuelle ou motorisée.
Cylindre de serrure à clé plate La présente invention se rapporte à un cylindre de serrure à clé plate permettant de résister aux effractions.
Des cylindres de serrure connus comprennent un stator présentant un logement cylindrique et un rotor monté à rotation dans le logement cylindrique du stator. Le stator comprend une extension qui s’étend radialement par rapport au logement cylindrique et à l’intérieur de laquelle sont engagées des goupilles aptes à venir s’étendre partiellement dans le logement cylindrique. Aussi, le rotor présente deux extrémités opposées et un chemin de passage de clé qui s’étend axialement à l’intérieur et débouche dans l’une des extrémités. Le chemin de passage de clé divise le rotor en deux portions opposées l’une de l’autre, et dans l’une des portions des contre-goupilles s’étendent radialement pour pouvoir respectivement coopérer avec les goupilles du stator. L’introduction de la clé codée à l’intérieur du chemin de passage de clé via la première extrémité du rotor, permet d’ajuster les zones de contact des goupilles et des contre-goupilles dans le plan de joint du rotor et du stator pour autoriser la rotation du rotor.
Le cylindre de serrure comprend également un panneton monté sur le stator et l’autre extrémité du rotor vient en prise dans le panneton pour pouvoir l’entraîner en rotation. Le cylindre est alors installé à travers la bordure d’un battant de porte équipée d’un pêne de façon que l’extrémité du cylindre et en conséquence l’extrémité du rotor, vienne à l’affleurement de la bordure afin de pouvoir y introduire la clé. Et l’entraînement en rotation du panneton, par l’intermédiaire de la clé engagée dans le rotor, provoque le mouvement en translation du pêne pour verrouiller ainsi le battant de porte.
Lors des intrusions par effraction, le cylindre affleurant la bordure est généralement pris en étau dans une pince et il est ainsi entraîné en débattement pour être brisé. Il est alors aisé ensuite d’extraire le rotor et d’accéder directement au panneton pour l’entraîner en rotation et déverrouiller le battant de porte.
Pour interdire cet accès direct au panneton, il a été imaginé de réaliser des prédécoupes du stator et du rotor, près de l’extrémité d’entrée de clé. De la sorte, lorsque l’extrémité affleurante du cylindre est forcée, celui-ci se brise au niveau des prédécoupes. Et alors, la partie de rotor restante demeure en prise à l’intérieur de la partie de stator restante. Et ces parties restantes sont alors en retrait par rapport à la bordure du battant, de sorte qu’il est impossible de pouvoir les reprendre au moyen d’une pince. Conséquemment, le cylindre de serrure est certes endommagé, mais le battant ne peut être déverrouillé.
On se reportera au document GB2518496, lequel décrit un tel cylindre de serrure.