INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
C’est-à-dire que le connecteur étanche à l’eau 11 selon le présent mode de réalisation a une structure dans laquelle la partie de prise du support avant 70 avec le boîtier 20 est insérée dans le trou de fixation 2, et recouverte par celui-ci, et donc dans l’état où la partie d’ajustement 23 du boîtier 20 est insérée dans le trou de fixation 2, la chute de la garniture 40 en raison du détachement du support avant 70 est rendue impossible. En conséquence, il est possible de maintenir de bonnes performances d’étanchéité par la garniture 40.
Le support avant 70 peut être facilement fixé à la partie d’ajustement 23 du boîtier 20 puisqu’ il existe une structure dans laquelle la partie de griffe 78 de la partie de verrouillage 77 du support avant 70 vient en prise avec le trou de verrouillage 31 de la partie d’ajustement 23 en assemblant le support avant 70 à la partie d’ajustement 23 du boîtier 20.
De plus, en assemblant le support avant 70 à la partie d’ajustement 23 du boîtier 20, la pièce anti-retournement 47 de la garniture 40 est recouverte par la partie annulaire 71 du support avant 70, empêchant ainsi la garniture d’étanchéité 40 de se retourner. En conséquence, la partie d’ajustement 23 du boîtier 20 peut être insérée en douceur dans le trou de fixation 2, et les bonnes performances d’étanchéité par la garniture 40 peuvent être assurées.
La présente divulgation n’est pas limitée au mode de réalisation décrit ci-dessus, et peut être modifiée, améliorée ou analogue de manière appropriée. De plus, des matériaux, formes, tailles, nombres, positions d’agencement et analogues de composants dans le mode de réalisation décrit ci-dessus sont librement sélectionnés et ne sont pas limités tant que la présente divulgation peut être mise en œuvre.
Ici, des caractéristiques du connecteur étanche à l’eau selon le mode de réalisation de la présente divulgation décrite ci-dessus sont brièvement résumées et répertoriées dans les aspects 1 à 3 suivants. Selon un aspect 1 de la présente divulgation, un connecteur étanche à l’eau (11) comprend : un boîtier (20) recevant une borne (13) ; une garniture annulaire (40) fixée à une périphérie extérieure du boîtier (20) et configurée pour assurer l’étanchéité entre le boîtier et une ouverture d’un élément homologue (trou de fixation 2) ; et un support avant (70) fixé à un côté d’embout du boîtier (20) et positionnant la garniture (40). La garniture (40) et le support avant (70) sont montés sur une partie d’ajustement (23) du boîtier (20), la partie d’ajustement (23) devant être insérée dans l’ouverture de l’élément homologue (trou de fixation 2). Le support avant (70) a une partie de verrouillage (77) configurée pour venir en prise avec une périphérie extérieure de la partie d’ajustement (23) du boîtier (20).
Selon le connecteur étanche à l’eau ayant une configuration de l’aspect 1 ci-dessus, il existe une structure dans laquelle la partie de verrouillage du support avant vient en prise avec la périphérie extérieure de la partie d’ajustement du boîtier. C’est-à-dire que, puisqu’ il existe une structure dans laquelle une partie de prise du support avant avec le boîtier est insérée dans l’ouverture de l’élément homologue, et recouverte par celle-ci, dans un état où la partie d’ajustement du boîtier est insérée dans l’ouverture d’un élément homologue, la mise en prise avec le boîtier par la partie de verrouillage du support avant est libérée et le support avant n’est pas détaché. Par conséquent, la chute de la garniture en raison du détachement du support avant est rendue impossible, et de bonnes performances d’étanchéité par la garniture peuvent être maintenues.
Selon un aspect 2 de la présente divulgation, dans le connecteur étanche à l’eau selon l’aspect 1 ci-dessus, la partie d’ajustement (23) du boîtier (20) a un trou de verrouillage (31) agencé sur la périphérie extérieure de la partie d’ajustement. La partie de verrouillage (77) du support avant (70) a une partie de griffe (78) configurée pour venir en prise avec le trou de verrouillage (31).
Selon le connecteur étanche à l’eau ayant une configuration de l’aspect 2 ci-dessus, la partie de griffe de la partie de verrouillage du support avant vient en prise avec le trou de verrouillage de la partie d’ajustement en assemblant le support avant à la partie d’ajustement du boîtier. En conséquence, le support avant peut être facilement fixé à la partie d’ajustement du boîtier.
Selon un aspect 3 de la présente divulgation, dans le connecteur étanche à l’eau selon l’aspect 1 ou 2 ci-dessus, au moins une partie d’une périphérie extérieure de la garniture (40) est recouverte par le support avant (70).
Selon le connecteur étanche à l’eau ayant une configuration de l’aspect 3 ci-dessus, au moins une partie de la périphérie extérieure de la garniture est recouverte par le support avant, et ainsi la garniture ne peut pas se retourner. En conséquence, la partie d’ajustement du boîtier peut être insérée en douceur dans l’ouverture de l’élément homologue, et les bonnes performances d’étanchéité par la garniture peuvent être assurées.
Selon la présente divulgation, il est possible de fournir un connecteur étanche à l’eau capable de maintenir de bonnes performances d’étanchéité dans un état où il est inséré dans un trou de fixation tout en assurant de bonnes performances d’assemblage d’un support avant à un boîtier.
Connecteur et système de connecteurs La présente invention concerne un connecteur configuré pour être couplé à un connecteur d'appariement, comprenant une enveloppe interne, une enveloppe externe et une roue d'engrenage. La présente invention concerne également un système de connecteurs comprenant ledit connecteur.
En particulier, un taux en masse de la résine peut être compris entre 5% et 40%, de préférence entre 20% et 25%, de la masse totale du panneau principal 24.
De telles fibres en carbone peuvent présenter des propriétés de résistance au feu et possèdent une stabilité thermique élevée, ne se consumant pas facilement. Lorsque de telles fibres en carbone sont exposées à des températures élevées, elles se décomposent sans flammes et forment une couche de carbone qui agit comme un isolant thermique, ralentissant ainsi une propagation du feu.
De telles fibres en carbone permettent la fabrication d'un panneau principal 24 ayant des propriétés structurelles, de légèreté et de résistance thermique.
Quel que soit le matériau choisi pour les fibres, à savoir des fibres réalisées dans un matériau plastique et/ou fibres naturelles, au moins une partie des fibres peut être constituée de matériaux recyclés.
Dans le mode de réalisation de la , la porte 21 comporte le panneau principal 24 réalisé dans un matériau à base de feutre. Le panneau principal 24 peut comporter une portion 27 s'étendant en saillie par rapport au panneau principal 24, notamment la face interne 24.1 La portion 27 constitue une déformation en saille apte à constituer, par exemple, un accoudoir pour le passager assis sur le siège 12.
La est une vue en perspective du repose-pieds 20 disposé à l'intérieur de l’unité de siège 10 ayant le panneau principal 24 selon l'invention.
Plus particulièrement, dans le mode de réalisation de la , une paroi 25 du logement 19 comporte le panneau principal 24 réalisé dans un matériau à base de feutre.
La est une vue en perspective d'une pièce d’habillage de l’unité de siège 10 selon l’invention.
Plus particulièrement, dans le mode de réalisation de la , la coque 14 comporte une pièce d'habillage constituée par le panneau principal 24 réalisé dans un matériau à base de feutre.
La est une vue de côté du panneau principal 24 selon un premier mode de réalisation de l'invention.
Plus particulièrement, dans le mode de réalisation de la , un panneau additionnel 28 est fixé sur une face du panneau principal 24. De préférence, le panneau additionnel 28 est fixé sur la face interne 24.1 du panneau principal 24. Ainsi, le panneau additionnel 28 n’est pas visible depuis l'extérieur de l'unité de siège 10, c’est-à-dire notamment non visible depuis le couloir de circulation de la cabine d'avion.
Le panneau additionnel 28 peut être réalisé dans un matériau à base de feutre. Le matériau à base de feutre peut être un matériau identique ou différent du matériau du panneau principal 24.
Selon un exemple de réalisation, tel que présenté à la , le panneau additionnel 28 peut présenter une forme ondulée de façon à rigidifier le panneau principal 24.
A cet effet, le panneau additionnel 28 présente une alternance de creux 30 et de plats 29. Dans une telle configuration, les creux 30 viennent en contact avec une face du panneau principal 24 alors que les plats 29 sont en saillie et donc à distance de face du panneau principal 24. De préférence, le panneau additionnel 28 recouvre au moins 80%, de préférence la totalité, de l'aire de la face du panneau principal 24.
La est une vue de côté du panneau principal 24 selon un deuxième mode de réalisation de l'invention.
Plus particulièrement, dans le mode de réalisation de la , un élément de renforcement 33 est fixé sur une face du panneau principal 24. Plus spécifiquement, l’élément de renforcement 33 est localisé en des zones spécifiques du panneau principal 24 afin d’assurer un renforcement localisé de telles zones spécifiques.
Description de la première étape d’hydrotraitement
Cette première étape consiste principalement en une phase d'hydrogénation visant à saturer les diènes conjugués et les alcynes en oléfines. En fonction de la composition traitée, la première étape d'hydrotraitement est réalisée soit en phase liquide, soit en lit fluidisé. Cette première étape d'hydrotraitement hydrogène les diènes, et en particulier les diènes conjugués, et les liaisons acétyléniques. La première étape d'hydrotraitement entraîne ainsi une diminution de l'indice de diène. La diminution de l’indice diénique observée entre l'entrée et la sortie de la première étape d'hydrotraitement est typiquement d'au moins 10 %, de préférence d'au moins 25 %, mesurée selon la norme UOP 326.
Au cours de cette première étape, la composition fournie à l’étape (a), optionnellement prétraitée, est hydrotraitée, de préférence sélectivement hydrogénée, à une température de 80 à 250°C, de préférence de 130 à 250°C, davantage de préférence de 130 à 200°C, en présence de dihydrogène et en présence d’un premier catalyseur d’hydrotraitement.
Typiquement, la température d’entrée peut être de 25 à 250°C, de préférence de 25 à 200°C.
Au cours de cette première étape, la composition peut traverser un ou plusieurs lits catalytiques, avec, de préférence, une augmentation globale de la température d'au plus 150°C, de préférence d'au plus 100°C, et/ou une augmentation de la température d'au plus 100°C, de préférence d'au plus 50°C pour chaque lit catalytique. Avantageusement, on pourra prévoir une trempe intermédiaire entre les lits catalytiques, de préférence, réalisée avec H2 ou avec la composition purifiée récupérée à l'étape (f).
Cette première étape peut être réalisée dans un réacteur à lit fixe, de préférence en présence d’au moins un catalyseur, typiquement un catalyseur d’hydrogénation.
Il peut s’agir d’un catalyseur comprenant au moins un métal des groupes 8-10, de préférence choisi dans le groupe Pt, Pd, Ni et/ou leur mélange sur un support tel que l'alumine, le titane, la silice, la zircone, la magnésie, le carbone et/ou leurs mélanges. On utilisera par exemple un catalyseur à base de Ni passivé après sa réduction en utilisant de préférence un di-alkyl-sulfure tel que le Diméthylsulfure (DMS) ou le DiMethylDiSulfide (DMDS) ou le DiEthylSulfide (DES), ou des composés thiophéniques.
Il peut également s’agir d’un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe 6, comme par exemple Mo, W, en combinaison ou non avec un promoteur choisi parmi au moins un métal des groupes 8-10, comme par exemple Ni et/ou Co, et/ou un mélange de ceux-ci, ces métaux étant utilisés sous forme sulfurée et de préférence supportés sur de l'alumine, du titane, de la zircone, de la silice, du carbone et/ou des mélanges de ceux-ci
A titre d’exemple, on peut utiliser un catalyseur d’hydrogénation comprenant Pd (0.1-10 % en poids) et/ou Ni (0.1-60 % en poids) et/ou NiMo (0.1-60 % en poids).
La première étape est typiquement mise en œuvre à une pression absolue comprise de 5 à 90 bars, de préférence de 10-50, davantage de préférence de 25-50 bar en présence de H 2 . Alternativement ou en combinaison, le rapport molaire de H 2 à la somme molaire totale des alcynes et des diènes présents dans ladite composition est d'au moins 1,5, de préférence d'au moins 2, de préférence d'au moins 3, à au plus 15.
Cette étape (b) peut se faire dans un seul réacteur avec plusieurs lits catalytiques mis en série avec éventuellement des appoints d’hydrogène entre les lits ou dans plusieurs réacteurs en série et/ou parallèle en fonction de l’objectif recherché. Des réacteurs de garde peuvent être utilisés en amont ou en aval du premier réacteur d’hydrogénation. Ces réacteurs de garde peuvent permettre de réduire la concentration en certaines espèces chimiques indésirables et/ou en éléments tels que le chlore, le silicium et les métaux. Des métaux particulièrement indésirables incluent Na, Ca, Mg, Fe, As et Hg.
La charge pour l’hydrotraitement peut être avantageusement chauffée par un échangeur de chaleur qui est alimenté par l’effluent de l’hydrotraitement.
De préférence, la charge pour l’hydrotraitement peut être diluée avec une partie de l’effluent de l’hydrotraitement, ayant encore une température plus élevée que la température voulue à l’entrée de l’hydrotraitement. Ce recyclage au moins partiel de l’effluent de l’hydrotraitement permet de diluer les insaturés présents dans la composition purifiée et de préchauffer la charge.
De préférence, la partie de l’effluent de l’hydrotraitement qui n’est pas recyclée mais encore à une température élevée, peut échanger sa chaleur sensible avec l’effluent avant l’hydrotraitement de ce dernier et assurer ainsi sa préchauffe.
La turbomachine 10 comprend de préférence un collecteur de particules 70. Une fois les particules détachées des parois 48, ces particules 70 tombent dans la veine par gravité et sont récupérées dans un collecteur 72 qui est de préférence situé dans une partie basse ou descendante de la veine V1 comme par exemple juste en amont du compresseur haute pression 16.
La turbomachine 10 comprend de préférence une vanne ou porte d’évacuation des particules, telle qu’une vanne de décharge 74 d’une partie du flux de gaz F1.
La vanne de décharge 74 est une vanne qui permet de décharger une partie du flux de gaz F1, c’est-à-dire de l’évacuer vers la veine V2, afin d’éviter un phénomène de pompage de la turbomachine 10. Cette vanne 74 est située au niveau du ou des compresseurs, et ici juste à l’aval du compresseur basse pression 14. Cette vanne 74 peut être utilisée pour évacuer les particules collectées dans la variante de réalisation de la par exemple.
La présente invention concerne également un procédé de filtration d’un flux de gaz dans une turbomachine 10 telle que décrite ci-dessus.
Ce procédé de filtration comprend une étape a) d’alimentation des fils 42 et des parois 48 par la source électrique 46 de façon à ce que les fils 42 ionisent les particules polluantes 70 contenues dans le flux de gaz F1, et que les parois 48 attirent ces particules ionisées 70 qui viennent au contact des parois 48.
L’invention concerne également un procédé de nettoyage de la turbomachine 10 dans lequel les particules 70 sont retirées par nettoyage au jet d’eau depuis l’amont de la turbomachine 10, par vibrations, ou par frappage, et sont récupérées dans le collecteur de particules 72. En variante, elles sont évacuées directement à travers la veine V2, à travers la vanne de décharge 74 comme évoqué dans ce qui précède.
L’invention permet de limiter la pollution extérieure vu par les moteurs en flotte pour limiter les problématiques complexes comme la corrosion, l’érosion ou vitrification via obstruction, phénomènes aujourd’hui subit et non attendu jusqu’à présent. Elle permet également :
- d’économiser les coûts de maintenance car cela permet de limiter les catalyseurs de phénomènes en amont et donc une diminution des déposes moteurs et remplacement de pièces sous contrat à l’heure de vol,
- d’anticiper l’établissement des critères d’inspection,
- de diminuer l’effet de l’environnement moteur sur le potentiel (durée de vie) des pièces,
- de faciliter le nettoyage des pièces lors d’une maintenance avec un nettoyage mon agressif,
- d’éviter un taux élevé de réparation ou de rechange des pièces avec impacts lors d’une maintenance,
- de s’affranchir d’une problématique, jusqu’à présent subie par les aubages,
CARTER D’ENTREE POUR UNE TURBOMACHINE D’AERONEF Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine des carters d’entrée pour les turbomachines d’aéronef.
L’invention concerne en particulier le domaine des carters d’entrée portant des aubes fixes, en particulier à angle de calage variable, connues également sous l’acronyme anglais OGV pour « Outlet Guided Vanes ».
L'élément de renforcement 33 est réalisé dans un matériau rigide, tel que du plastique et/ou un matériau composite. Notamment, l’élément de renforcement 33 présente une rigidité supérieure à une rigidité du panneau principal 24.
De préférence, l'élément de renforcement local 33 est fixé sur la face interne 24.1 du panneau principal 24. Ainsi, l'élément de renforcement local 33 n’est pas visible depuis l'extérieur de l'unité de siège 10.
L'élément de renforcement local 33 peut être constitué par un panneau de petite dimension comparativement aux dimensions du panneau principal 24. L'élément de renforcement local 33 peut être un panneau plan, tel que représenté à gauche sur la , ou un panneau ondulé, tel que représenté à droite sur la .
Alternativement ou en complément, l'élément de renforcement local 33 peut être un panneau suivant une courbure du panneau principal 24.
L'élément de renforcement local 33 peut, par exemple, être disposé derrière la portion déformée 27 du panneau principal 24 formant un accoudoir.
La est une vue de côté du panneau principal 24 selon un troisième mode de réalisation de l'invention.
Plus particulièrement, dans le mode de réalisation de la , l'élément de renforcement 33 constitue une interface de liaison et/ou une interface de contact entre le panneau principal 24 et un autre élément de mobilier et/ou avec un composant d’un tel élément de mobilier.
L'élément de renforcement 33 présente au moins : une partie de liaison 34.1, destinée à être superposée avec le panneau principal 24, et une partie de jonction 34.2, destinée à ne pas être superposée du panneau principal 24.
La partie de liaison 34.1 peut être fixée à une portion du panneau principal 24 par collage, rivetage et/ou tout autre moyen adapté à l'application.
La partie de jonction 34.2 peut comporter des moyens de fixation avec l’autre élément de mobilier et/ou avec le composant d’un tel élément de mobilier, tel que, par exemple, des ouvertures de passage d'un organe de fixation ou une intégration de moyen de fixation par encliquetage, vissage, rivetage et/ou autre.
L'élément de renforcement 33 peut également prendre une forme d'un tube de renforcement réalisé en métal, notamment en aluminium et/ou dans un matériau composite.
La est une vue de côté du panneau principal 24 selon un quatrième mode de réalisation de l'invention.
Plus particulièrement, dans le mode de réalisation de la , un élément de confort 37 est disposé sur le panneau principal 24.
L'élément de confort 37 peut être réalisé dans un matériau souple, comme, par exemple, de la mousse, un matériau en caoutchouc et/ou un matériau en élastomère. L'élément de confort 37 peut également comprendre plusieurs couches de matières différentes (parmi celles précitées) et pas uniquement une seule matière. Une des couches du complexe de matières de l'élément de confort 37 peut être de la mousse à haute densité qui peut être perforée ou non.
Selon un mode particulier de réalisation, l'élément de confort 37 est susceptible d’être disposé sur une face du panneau principal 24 tournée vers le passager, notamment sur la face interne 24.1 du panneau principal 24. Ainsi, agencé, l'élément de confort 37 peut notamment être disposé sur une face latérale de la coque 14, de sorte que le passager peut appuyer une partie de son corps sur l'élément de confort 37.
Selon un autre mode particulier de réalisation, l'élément de confort 37 est susceptible d’être disposé sur une face du panneau principal 24 tournée vers un couloir de circulation de la cabine d'avion.
Une interface 1 de fixation selon l’invention, illustrée sur les figures, est destinée à équiper un premier élément 2 de calandre selon l’invention d’une face avant 3 de véhicule automobile selon l’invention. Dans l’exemple illustré sur les figures, le premier élément 2 de calandre est un boitier 4 de calandre lumineuse conçu pour permettre l’émission d’une signature lumineuse s’étendant en travers de la face avant 3 du véhicule. A cet effet, le boitier 4 de calandre lumineuse présente une forme allongée et comporte une pluralité de dispositifs lumineux 5, illustrés sur la . Comme illustré sur la , le boitier 4 de calandre présente également une gorge de collage 6 s’étendant sur la longueur du boitier 4 et conçue pour former une interface étanche entre le boitier 4 et un autre élément de la face avant 3. La gorge de collage 6 est conçue pour s’étendre en travers de la face avant 3.
Comme illustré sur la , l’interface 1 de fixation selon l’invention est conçue pour permettre la fixation du premier l’élément 2 de calandre à un deuxième élément 7 de calandre. En l’occurrence, le deuxième élément 7 de calandre est, par exemple, un élément décoratif souple, illustré sur la , disposé sur la face avant 3 entre le boitier 4 et un capot de véhicule.
L’interface 1 de fixation vient de matière avec le premier élément 2 de calandre et comportant une platine 8 faisant saillie du premier élément 2 de calandre. Dans l’exemple illustré sur la , la platine 8 forme une surface plane s’étendant horizontalement sur la face avant 3, lorsque le premier élément 2 est monté sur la face avant 3.
L’interface 1 comporte un fût 9 de fixation s’étendant depuis la platine 8. Le fût 9 de fixation est typiquement un corps cylindrique entourant, par exemple, un orifice 10 de vissage. Dans le mode de réalisation décrit, le fût 9 de fixation s’étend perpendiculairement à la platine 8.
L’interface 1 de fixation comporte en outre des moyens de renforcement 11 s’étendant entre le premier élément 2 et le fût 9 de fixation, à distance de la platine 8, pour s’opposer à un effort de fléchissement du fût 9 par rapport à la platine 8. Dans l’exemple illustré sur la , les moyens de renforcement 11 forment au moins un arceau 12 entourant le fût 9 de fixation. En outre, comme illustré sur la , l’interface 1 de fixation comporte au moins une paroi 13 reliant les moyens de renforcement 11 à la platine 8. Chaque arceau 12 présente une épaisseur de matière permettant de conférer à l’arceau 12 une résistance structurelle adéquate.
Avantageusement, l’interface 1 de fixation selon l’invention est obtenue par moulage, notamment de matière plastique.
Afin de renforcer l’interface 1 de fixation et éviter la désolidarisation de la platine 8 du premier élément 2 de calandre, l’interface 1 comporte au moins une nervure de renforcement 14, chacune s’étendant entre le premier élément 2 de calandre et la platine 8. Chaque nervure de renforcement 14 permet en outre de déporter les efforts de la gorge de collage 6. Chaque nervure de renforcement 14 présente une forme triangulaire.
Comme illustré sur la , le boitier 4 de calandre lumineuse comporte une pluralité d’interfaces 1 de fixation, dont chaque platine 8 s’étendant suivant un même plan. Chaque interface 1 de fixation est ménagée à distance de la gorge de collage 6 et en déport de celle-ci, suivant au moins deux directions orthogonales. En l’occurrence, chaque interface 1 est déportée suivant l’axe vertical de la face avant 3 et suivant l’axe longitudinal du véhicule selon l’invention, de sorte que chaque fût 9 de fixation est décalé vers le haut et vers l’arrière du véhicule, lorsque le premier élément 2 est fixé sur la face avant 3.