INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, l’ensemble du dispositif de guidage 1 est venu de matière, c’est-à-dire que les parois du logement 2 et les volets 4, 20 sont réalisés d’une seule pièce d’un même matériau. A cet effet, le premier volet 4 est par exemple fixé aux parois longitudinales 10 par des languettes sécables 24, représentées sur la , lorsque le premier volet 4 est dans la position fermée. Ces languettes sécables 24 s’étendent de chaque côté du premier volet 4 selon la direction transversale T entre le premier volet 4 et chacune des parois longitudinales 10 et sont venues de matière avec le premier volet 4 et les parois longitudinales 10. Par conséquent, lorsque le premier volet 4 est dans la position fermée, les languettes sécables 24 ne laissent aucun espace entre le premier volet 4 et les parois longitudinales 10 de sorte que la partie de l’ouverture supérieure 18 sur laquelle s’étend le premier volet 4 est fermée de façon étanche. Les languettes sécables 24 sont agencés pour se déchirer au cours du déploiement du coussin gonflable au cours du déploiement du coussin gonflable afin de permettre au premier volet 4 de se déplacer par rapport au logement entre la position fermée et la position ouverte. En d’autres termes, les languettes sécables 24 sont détruites lorsque le coussin gonflable pousse sur le premier volet 4 pour libérer le premier volet 4 des parois longitudinales 10 et permettre le déplacement du premier volet 4 vers la position ouverte. Les languettes sécables 24 sont par exemple formée de portions affaiblies s’étendant entre les bords du premier volet 4 et les parois longitudinales 10. De telles portions affaiblies présentent par exemple une épaisseur, mesurée dans la direction d’élévation Z, qui est inférieure à l’épaisseur du premier volet 4 de sorte que les languettes sécables 24 sont plus fragiles que le premier volet 4 et tendent à se déchirer lorsque le premier volet 4 est poussé dans la direction d’élévation Z par le gonflement du coussin gonflable pendant le déploiement du coussin gonflable.
Un tel dispositif de guidage 1 est par exemple réalisé par moulage par injection en une seule pièce.
La première charnière 22 présente une longueur, mesurée dans la direction transversale T, qui est au moins 90% de la longueur du premier volet 4. En d’autres termes, les extrémités de la première charnière 22 dans la direction transversale T sont agencées très proche des parois longitudinale 10 de sorte que la première charnière 22 forme la plus partie de la portion supérieure de la première paroi transversale 6 dans la direction transversale T. Selon un mode de réalisation, la première charnière 22 présente une longueur qui est au moins 95% de la longueur du premier volet 4. Cette longueur de la première charnière 22 permet d’avoir une première charnière 22 robuste tout en permettant le mouvement du premier volet 4 entre la position fermée et la position ouverte, comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement.
Il convient de noter que, dans l’art antérieur, la longueur de la charnière est réduite car la paroi transversale est reliée aux parois longitudinales 10 par des coins arrondis. En effet, l’utilisation de coins arrondis permettent d’améliorer le comportement du premier volet 4 pendant le déploiement du coussin gonflable, en particulier en améliorant la maîtrise du déchirement des languettes sécables 24. La présence de coins arrondis n’est pas compatible avec une charnière s’étendant pratiquement d’une paroi longitudinale 10 à l’autre et la longueur de la charnière doit être réduite pour prendre en compte le rayon de courbure des coins arrondis. Une telle charnière avec une longueur réduite n’est pas satisfaisante car sa robustesse est réduite de sorte que la charnière risque de se rompre pendant le déploiement du coussin gonflable du fait de la force appliquée sur le volet par le gonflement du coussin gonflable. En effet, la charnière présente généralement une longueur qui est au plus de 70% de la longueur du volet correspondant.
En outre, des « oreilles » doivent être prévues sur le volet de chaque côté de la charnière dans la direction transversale afin de combler la distance entre les extrémités transversales de la charnière et les parois longitudinales. Ces oreilles tendent à être accrochées par le coussin gonflable durant son déploiement, ce qui augmente les risques de rupture de la charnière.
Afin de résoudre ces problèmes et permettre d’augmenter la longueur de la première charnière 22, la première charnière 22 est reliée à chaque paroi longitudinale 10 par un coin supérieur 26, représenté sur la , qui présente un rayon de courbure qui est inférieur au rayon de courbure d’un coin inférieur 28 s’étendant entre une portion inférieure 30 de la première paroi transversale 6 et chaque paroi longitudinale 10. La portion inférieure 30 de la première paroi transversale 6 est définie comme étant la portion de la première paroi transversale 6 s’étendant entre l’extrémité inférieure 14 de la première paroi transversale 6 et la première charnière 22 selon la direction d’élévation. De cette façon, la longueur de la première charnière 22 peut être augmentée car les coins supérieurs 26 sont moins « arrondis » que les coins inférieurs 28 tout en préservant un comportement satisfaisant du premier volet 4 pendant le déploiement du coussin gonflable grâce aux coins inférieurs 28 plus « arrondis ». Le rayon de courbure de chaque coin supérieur 26 est agencé de sorte que la longueur de la première charnière 22 est au moins de 90%, de préférence au moins 95%, de la longueur du premier volet 4. Selon un mode de réalisation, le coin supérieur 26 est proche d’un coin en angle droit entre la première paroi transversale 6 et chaque paroi longitudinale 10 ou est un coin en angle droit, comme cela sera décrit ultérieurement.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la première charnière 22 comprend une portion saillante 32 s’étendant en saillie de la première paroi transversale 6 selon la direction longitudinale L à l’intérieur du volume intérieur 12. En d’autres termes, la portion saillante 32 réduit la dimension du volume interne 12, au voisinage de l’ouverture supérieure 18, dans la direction longitudinale L, comme plus particulièrement visible sur la .
La portion saillante 32 permet d’augmenter la dimension de la première charnière 22 dans la direction d’élévation Z et d’augmenter la flexibilité de la charnière sans réduire sa robustesse. En outre, la portion saillante 32 forme un déflecteur pour le coussin gonflable au cours de son déploiement qui guide le coussin gonflable vers l’extrémité du premier volet 4, opposée à l’extrémité du premier volet 4 fixée à la première charnière 22. De cette façon, la force exercée par le coussin gonflable sur le premier volet 4 est appliquée là où elle la plus efficace pour déplacer le premier volet 4 entre les positions fermée et ouverte et moins vers la première charnière 22, ce qui réduit les efforts exercés sur la première charnière 22 et réduit les risques de rupture de la première charnière 22.
Comme plus particulièrement visible sur les Figs. 2 et 4, la portion saillante 32 présente par exemple une section en forme de U, comprenant une branche inférieure 34 s’étendant de la base 36 du U à la portion inférieure 30 de la première paroi transversale 6 et une branche supérieure 38 s’étendant de la base 36 à une portion droite 40 de la première charnière 22, la portion droite 40 s’étendant entre la portion saillante 32 et le premier volet 4. La portion droite 40 définit ainsi l’extrémité supérieure 16 de la première paroi transversale 6. La portion droite 40 s’étend par exemple sensiblement dans le même plan que la portion inférieure 30 de la première paroi transversale 6. La branche inférieure 34 et la branche supérieure 38 sont écartées l’une de l’autre selon la direction d’élévation Z.
Selon le mode de réalisation représenté sur la , le coin supérieur 26 passe d’un coin en angle droit entre la portion droite 40 et chaque paroi longitudinale 10 à un coin plus arrondi entre la branche inférieure 36 et chaque paroi longitudinale 10.
Comme indiqué précédemment, selon le mode de réalisation représenté sur les Figs. 1 et 2, le dispositif de guidage 1 comprend un deuxième volet 20, fermant l’ouverture supérieure 18 avec le premier volet 4 dans la position fermée. Le deuxième volet 20 est fixé à la deuxième paroi transversale 8 par une deuxième charnière 42 et est également mobile entre la position fermée et une position ouverte. La deuxième charnière 42 est d’une structure similaire que celle de la première charnière 22 et ne sera pas décrite plus en détail ici. Par « de structure similaire », il est entendu que la deuxième charnière 42 présente également une longueur qui est au moins de 90% de la longueur de la deuxième paroi transversale 8, de préférence au moins 95%. La deuxième charnière 42 comprend par exemple également une portion saillante 32 en forme de U, avec une base 36, une branche inférieure 34 et une branche supérieure 38. Par conséquent, la deuxième charnière 42 agit également comme déflecteur pour le coussin gonflable guidant le déploiement du coussin gonflable vers la connexion entre le premier volet 4 et le deuxième volet 20.
La fermeture hermétique est, grâce à cette nouvelle méthode, facile à mettre en œuvre et à reproduire, sans nécessiter d’expertise particulière. Cette fermeture permet d’étanchéifier rapidement la barquette, et de s’assurer qu’elle n’a pas été réouverte après fermeture.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque bande est fermée hermétiquement et/ou marquée, le collage et/ou le marquage étant configuré pour être réalisé par une banderoleuse utilisant des ultrasons.
La banderoleuse utilise préférentiellement des ultrasons pour fermer la ou les bandes. Cette banderoleuse est facile à utiliser, en particulier dans des cuisines centrales. En effet, le choc de températures (dépendant des réfrigérateurs et des congélateurs, ainsi que des zones de cuisson), et les conditions d’humidité peuvent rendre difficile le scellage des bandes. La méthode des ultrasons est parfaitement adaptée à ces conditions difficiles.
Le marquage, réalisé directement sur la bande, permet d’éviter l’ajout d’étiquettes supplémentaires. Cela permet également de faciliter le nettoyage ultérieur du couvercle et/ou du compartiment.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la barquette alimentaire est selon l’invention.
La méthode est facile à mettre en œuvre, peu coûteuse et efficace en utilisant une barquette alimentaire selon l’invention.
Brève description des figures. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront mieux à la lecture de la description d’un mode de réalisation préféré qui va suivre, en référence aux dessins annexés, réalisés à titre d’exemples indicatifs et non limitatifs et sur lesquels : est une vue en perspective d’un compartiment pour une barquette alimentaire selon l’invention. est une vue du dessus d’un couvercle pour une barquette alimentaire selon l’invention. est une vue latérale du couvercle de la . est une vue latérale de la barquette alimentaire des figures 1 à 3, scellée par une bande de scellage. est une vue en coupe de la barquette alimentaire scellée de la . est une vue latérale de deux barquettes de conservation scellées et montées l’une sur l’autre.
La est une vue en perspective d’un compartiment pour une barquette alimentaire selon l’invention.
Une barquette alimentaire selon l’invention est représentée, sur ces figures, comme ayant une forme parallélépipédique, un standard pour la production de repas dans les cuisines centrales. Ainsi, la barquette alimentaire comprend un compartiment 3 également de forme parallélépipédique. Seul ce compartiment 3 est représenté à la .
Le compartiment 3 est creux et délimité par un fond 3A sensiblement plat, duquel s’étend au moins une paroi 3B périphérique qui épouse les contours dudit fond 3A. Plus préférentiellement, sur ces figures, l’au moins une paroi 3B forme quatre côtés du compartiment 3. Par « sensiblement plat », on entend que le fond 3A est horizontal avec une marge d’erreur de plus ou moins 10%, suivant notamment les aléas de fabrication. Ce fond 3A peut éventuellement comprendre un gaufrage afin d’améliorer la solidité et/ou d’éviter les torsions dudit compartiment 3.
La ou les parois 3B périphérique du compartiment 3 présentent donc un périmètre inférieur au niveau des contours dudit fond 3A dudit compartiment 3, et un périmètre supérieur à l’opposé, au niveau duquel se trouve un bord supérieur 3B.1, préférentiellement arrondi. De manière particulièrement préférée, le périmètre du fond 3A du compartiment 3 est inférieur au périmètre du compartiment 3 au niveau du bord supérieur 3B.1 de la paroi 3B.
Le bord supérieur 3B.1 peut éventuellement comprendre un rebord 3B.1a qui fait saillie depuis ledit bord 3B.1, le rebord 3B.1a étant orienté de préférence vers l’extérieur du compartiment 3. Ainsi, le rebord 3B.1a est en continuité du bord supérieur 3B.1 de la paroi 3B. Ce rebord 3B.1a peut se prolonger, de manière préférée, dans une extrémité latérale 3B.1b par un pli recourbé 3B.1c vers la paroi 3B, ce pli 3B.1c permettant l’utilisation du compartiment 3 dans un micro-ondes. Sur les figures 1 à 6, le rebord 3B.1a est toujours représenté.
Le rebord 3B.1a du compartiment 3 a préférentiellement une largeur, sur son pourtour, comprise entre 0.5cm et 3cm. Sur ces figures, le rebord 3B.1a est positionné à l’horizontal.
De manière alternative mais non représentée sur ces figures, le rebord 3B.1a du compartiment 3 peut présenter une pente, depuis l’extrémité latérale 3B.1b du rebord B.1a jusqu’au bord supérieur 3B.1 de la paroi 3B périphérique. Cette pente s’étend avantageusement suivant un angle compris entre 0 et 45° par rapport à l’horizontale. Cette forme particulière du rebord 3B.1a améliore l’étanchéité de la barquette alimentaire.
De manière particulièrement préférée, le compartiment 3 est fabriqué dans des matériaux réutilisables, plus spécifiquement des matériaux métalliques adaptés pour contenir des denrées, tels que l’acier inoxydable ou l’aluminium. De manière préférée, ces matériaux sont recyclables.
L’objectif du pénétrant est de pénétrer les anfractuosités (porosités, fissures, criques) par capillarité.
Tout type de pénétrant ayant un niveau de sensibilité d’au moins 3 peut convenir dans l’étape 1) . A ce titre, on peut citer un pénétrant post-émulsionné, un pénétrant coloré ou un pénétrant fluorescent.
Le choix du pénétrant est important car il doit s’effectuer selon les caractéristiques de la pièce et les dimensions des anomalies recherchées. De même le temps de pénétration doit être judicieusement établi. A noter qu’il existe 2 grandes familles de pénétrants : – lavables à l’eau ou éliminables par un solvant ; – et ceux dits « post-émulsion » (qui deviennent lavables ou éliminables après émulsification grâce à un émulsifiant). Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, le pénétrant est un pénétrant post-émulsionné.
Dans un autre mode de réalisation plus particulier de l’invention, le pénétrant est un pénétrant post-émulsionné fluorescent.
Dans les étapes 2) et 3) , on peut utiliser aussi bien l’eau courante que l’eau déminéralisée. Dans l’étape 2) , les paramètres importants sont la température et la pression de l’eau utilisée pour le lavage. Ainsi, l’eau utilisée présente une température comprise entre 10 et 38°C et une pression inférieure à 2,7 bar.
Préalablement à l’étape 1) , le procédé de l’invention peut comprendre une étape de préparation de surface de la pièce en alliage métallique par dégraissage toutes les souillures susceptibles de boucher les défauts présents sur sa surface.
Cette étape préalable de préparation de surface peut comporter une ou plusieurs des opérations suivantes : dégraissage au solvant, pour dissoudre des graisses présentes à la surface de la pièce. Cette opération peut être réalisée par trempage, aspersion, ou tout autre méthode connue de l’homme du métier ; dégraissage alcalin, pour dissoudre des graisses présentes à la surface de la pièce. Cette opération peut être réalisée par trempage, aspersion, ou toute autre technique connue de l’homme du métier ;
Des rinçages intermédiaires, notamment à l’eau déminéralisée ou à l’eau courante, suivi éventuellement de séchage peuvent être réalisés entre les étapes successives ci-dessus.
L’application du pénétrant, en particulier post-émulsion, dans l’étape 1) et de l’émulsifiant hydrophile dans l’étape 3) peut se faire par toute technique connue de l’homme du métier, par exemple, par pulvérisation électrostatique, par pulvérisation aérosol, par pulvérisation pneumatique, au pinceau, par immersion ou au trempé.
L’application du pénétrant, en particulier post-émulsion, ayant une sensibilité d’au moins 3 se fait pendant une durée de 20 à 60 min, de préférence de 20 à 30 min.
L’application de l’émulsifiant hydrophile ayant une HLB (Hydrophilic-Lipophilic Balance ou équilibre hydrophile/lipophile) comprise entre 12 et 20, se fait pendant une durée de 0 à 3,5min, de préférence de 0 à 1 min. Cette durée est déterminée par l’homme du métier en fonction de l’émulsifiant utilisé.
L’application d’un émulsifiant hydrophile permet d'éliminer l'excès du pénétrant à post-émulsion.
Le pénétrant a un niveau de sensibilité d’au moins 3. Lorsqu’il s’agit d’un pénétrant post-émulsion fluorescent, il peut être choisi parmi tous les pénétrants post-émulsions fluorescents validés de la QPL AMS2644 pour l’aéronautique comme, par exemple, RC-65 Niveau 3 selon AMS2644 (babbco), ZL27-A (Magnaflux).
L’émulsifiant hydrophile dans l’étape 4) a une HLB comprise entre 12 et 20.
L’émulsifiant hydrophile peut être choisi parmi tous les émulsifiants hydrophiles validés de la QPL AMS2644 pour l’aéronautique comme, par exemple, ER83C Emulsifiant Hydrophile AMS2644 ER83-B(babbco), ZR-10C (Magnaflux). L’émulsifiant hydrophile doit correspondre au pénétrant.
En particulier, si l’émetteur de charge émet une puissance proche d’une puissance maximale lorsque le récepteur de puissance est éloigné de l’émetteur de charge alors l’impédance de l’émetteur de charge n’est plus adaptée. Cela peut générer un signal de charge ayant une puissance élevée pouvant chauffer l’émetteur de charge, voire endommager l’émetteur de charge.
Afin de stopper la génération d’un signal de charge de puissance trop élevée lorsque le récepteur de puissance est éloigné de l’émetteur de charge, il est possible d’utiliser des moyens de mesure de température ou de courant permettant de détecter une hausse de la température de l’émetteur de charge ou bien une hausse du courant du signal de charge généré dans l’émetteur de charge.
Ces moyens de mesure sont alors utilisés pour stopper la génération du signal de charge lorsque la température ou le courant du signal de charge dépassent des seuils prédéfinis. Néanmoins, en utilisant de tels moyens de mesure, l’arrêt de la génération du signal de charge intervient tardivement car l’émetteur de charge a déjà chauffé.
Il existe donc un besoin de proposer une solution permettant de sécuriser de manière rapide et efficace l’émetteur de charge au cours d’une charge d’un récepteur de puissance.
Selon un aspect, il est proposé un dispositif émetteur de charge configuré pour réaliser une charge sans fil par champ proche d’un dispositif récepteur de puissance, le dispositif émetteur de charge comprenant un circuit de sécurisation de charge comportant : - un circuit de détection configuré pour détecter un déplacement du dispositif récepteur de puissance par rapport au dispositif émetteur de charge, - un circuit de contrôle de charge configuré pour stopper la charge lorsqu’un déplacement du dispositif récepteur de puissance est détecté.
Un tel dispositif émetteur de charge permet d’arrêter la charge dès les premiers mouvements du dispositif récepteur de puissance lorsque ce dernier est déplacé en l’éloignant du dispositif émetteur de charge.
La charge est donc arrêtée de manière anticiper dès les premiers mouvements du dispositif récepteur de puissance pour éviter de générer un signal radiofréquence de charge ayant une puissance pouvant endommager le dispositif émetteur de charge.
Un tel arrêt anticipé de la charge permet d’augmenter la durée de vie de l’émetteur de charge.
Dans un mode de réalisation avantageux, le dispositif émetteur de charge comprend une antenne configurée pour, au cours de la charge, émettre un signal radiofréquence de charge et détecter un signal radiofréquence à l’extérieur du dispositif émetteur de charge, le circuit de détection étant configuré pour détecter un déplacement du dispositif récepteur de puissance à partir du signal radiofréquence détecté par ladite antenne.
Un tel circuit de détection est simple et peu coûteux. Un tel circuit de détection peut également être utilisé pour détecter un dispositif de communication en champ proche à proximité de l’émetteur de charge afin de démarrer une communication en champ proche entre le dispositif émetteur de charge et le dispositif de communication en champ proche.
De préférence, le circuit de détection est configuré pour : - extraire une amplitude et une phase du signal radiofréquence détecté par l’antenne, puis - détecter un déplacement du dispositif récepteur de puissance par rapport au dispositif émetteur de charge à partir d’une comparaison entre l’amplitude et la phase extraites et des seuils représentatifs d’un tel déplacement, puis - générer un signal de détection lorsqu’un tel déplacement est détecté.
Avantageusement, le circuit de contrôle de charge comprend un circuit logique configuré pour recevoir le signal de détection et pour stopper la charge lorsqu’un déplacement du dispositif récepteur de puissance est détecté.
Dans un mode de réalisation avantageux, le dispositif émetteur de charge comprend au moins un pilote radiofréquence configuré pour générer ledit signal radiofréquence de charge, le circuit de contrôle de charge étant configuré pour arrêter le pilote radiofréquence lorsqu’un déplacement du dispositif récepteur de puissance est détecté par le circuit de détection.
Avantageusement, le dispositif émetteur de charge comprend en outre un circuit d’adaptation d’impédance entre ledit au moins un pilote radiofréquence et ladite antenne, l’impédance du circuit d’adaptation étant adaptée lorsque l’antenne du récepteur de puissance est placée en face et à proximité de l’antenne de l’émetteur de charge.
Selon un autre aspect, il est proposé un procédé de charge sans fil par champ proche d’un dispositif récepteur de puissance à partir d’un dispositif émetteur de charge, le procédé comprenant une mise en œuvre d’un circuit de sécurisation de charge de l’émetteur de charge au cours de la charge, le circuit de sécurisation de charge comportant : - un circuit de détection configuré pour détecter un déplacement du dispositif récepteur de puissance par rapport au dispositif émetteur de charge, - un circuit de contrôle de charge configuré pour stopper la charge lorsqu’un déplacement du dispositif récepteur de puissance est détecté.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend : - une détection, par le circuit de détection, d’un déplacement du dispositif récepteur de puissance par rapport au dispositif émetteur de charge, puis - un arrêt, par le circuit de contrôle de charge, de la charge suite à la détection dudit déplacement.
On peut aussi prévoir des perçages de serrage 40 différents dépendant de l’ancienneté de la courroie, qui peut présenter une légère élongation suivant son vieillissement. On peut notamment prévoir un premier perçage 40 donnant l’entraxe E minimum pour une courroie neuve, un deuxième perçage avec un entraxe comprenant un petit décalage en plus utilisé à partir d’un seuil de kilométrage, par exemple 50 000km, et un troisième perçage comprenant ce décalage doublé utilisé pour un seuil supérieur, par exemple 100 000km.
Dans tous les cas le montage de la courroie 14 et son serrage sont facilités par le choix limité des positions positives du calage angulaire de la machine électrique 10 autour de l’axe du pivot A, et par l’absence d’opération particulière de tension de la courroie 14 qui permet de gagner du temps et d’éviter des erreurs.