INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les oligosaccharides polysulfatés utilisés dans le cadre de la présente invention peuvent se présenter sous forme de sels ou complexes.
A titre d'exemple de sels, on peut citer les sels de métal alcalin tels que les sels de sodium, de calcium ou de potassium ; les sels d'argent ; ou encore les sels d'acide aminé.
A titre d'exemple de complexes, on peut citer les complexes d'hydroxyaluminium.
Déterminations de la présence de microfissures pour les réservoirs des exemples 1 à 5.
La présence de microfissures a été déterminée par détection d’une fuite avant l’atteinte de la pression d’utilisation ou pendant le maintien de la pression d’utilisation selon le protocole suivant :
Détection de fuite éventuelle au moyen d’un test de pression sous eau lors de la mise en pression du réservoir à la pression d’utilisation et/ou pendant le maintien de la pression à la pression d’utilisation.
Tous les réservoirs préparés présentent une absence de fuite et donc de microfissures.
Ensemble lumineux comprenant un guide de lumière surfacique La présente invention se rapporte à un ensemble lumineux comprenant un guide de lumière surfacique. Elle concerne également un dispositif d’éclairage et/ou de signalisation d’un véhicule comprenant un tel ensemble lumineux. Elle concerne également un système d’aide à la conduite comprenant un tel ensemble lumineux. Elle trouve une application particulière mais non limitative dans les véhicules.
Dans le domaine des véhicules, notamment des véhicules automobiles, un ensemble lumineux, connu de l’homme du métier comprend : - un guide de lumière surfacique possédant une face avant, une face arrière, et comprenant une nappe et une structure de prismes adjacente à ladite nappe, - au moins une source de lumière configurée pour émettre des rayons lumineux qui entrent dans le guide de lumière par au moins une de ses extrémités, lesdits prismes étant configurés pour découpler la lumière générée à partir desdites rayons lumineux de sorte à ce qu’elle ressorte par la face avant dudit guide de lumière.
L’ensemble lumineux permet d’illuminer la face avant du véhicule et est configuré pour être traversé depuis ladite face arrière vers ladite face avant par des ondes radars émises par un capteur radar. Le capteur radar comprend des antennes qui sont configurées pour émettre des ondes radars qui se réfléchissent sur un objet se trouvant devant ou derrière le véhicule, tel qu’un piéton ou un autre véhicule, ce qui génère des ondes de retour qui reviennent sur les antennes. Le déphasage entre deux ondes de retour permet d’estimer la position angulaire de l’objet qui réfléchit les ondes radars. A une différence de phase correspond une position angulaire de l’objet.
Un inconvénient de cet état de la technique est que les prismes du guide de lumière sont des microstructures qui perturbent les ondes radars. En raison du guide de lumière, les ondes radars sont déviées ce qui augmente le chemin optique des ondes radars. On observe alors différents déphasages entre des ondes de retour qui arrivent sur des antennes adjacentes du capteur radar et par conséquent on observe différentes différences de phase. En conséquence, l’estimation de la position angulaire de l’objet se trouvant devant ou derrière le véhicule est erronée ce qui peut conduire à des situations dangereuses pour le conducteur et les passagers du véhicule.
Dans ce contexte, la présente invention vise à proposer un ensemble lumineux comprenant un guide de lumière surfacique qui permet de résoudre au moins un des inconvénients mentionnés.
A cet effet, l’invention propose un ensemble lumineux comprenant : - un guide de lumière surfacique possédant une face avant, une face arrière, et comprenant une nappe et une structure de prismes adjacente à ladite nappe, - au moins une source de lumière configurée pour émettre des rayons lumineux qui entrent dans le guide de lumière surfacique par au moins une de ses extrémités, lesdits prismes étant configurés pour découpler la lumière générée à partir desdites rayons lumineux de sorte à ce qu’elle ressorte par la face avant dudit guide de lumière surfacique, ledit guide de lumière surfacique étant configuré pour être traversé depuis ladite face arrière vers ladite face avant par des ondes radars émises par un capteur radar, caractérisé en ce que : - la structure de prismes est sub-longueur d’ondes par rapport auxdites ondes radars et est agencée de sorte que lesdites ondes radars suivent au travers dudit guide de lumière surfacique des chemins optiques qui sont sensiblement égaux.
Ainsi, comme on va le voir en détails par la suite, grâce à l’agencement de la structure de prismes du guide de lumière et à sa structure sub-longueur d’ondes par rapport aux ondes radars millimétriques émises par le capteur radar, on obtient un ensemble lumineux qui a une luminance homogène et qui évite de modifier les chemins optiques des ondes radars générées par le capteur radar.
Selon un mode de réalisation non limitatif, lesdits prismes présentent une profondeur qui est inférieure à 0.4 millimètre.
Selon un mode de réalisation non limitatif, lesdits prismes sont de taille sensiblement constante tout le long de ladite nappe du guide de lumière surfacique.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit ensemble lumineux comprend deux sources de lumière agencées respectivement en regard de chaque extrémité dudit guide de lumière surfacique.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ladite nappe a une épaisseur variable et lesdits prismes ont une base variable.
Dans un mode de réalisation, la surface interne du secteur d’anneau interne comprend un ensemble de motifs répété entre 3 et 10 fois à l’identique dans la direction circonférentielle, chaque ensemble de motifs étant séparé du précédent et du suivant par une portion non creusée de la surface interne du secteur d’anneau interne.
En d’autres termes, lorsque l’on parcourt la surface interne du secteur d’anneau interne dans la direction circonférentielle, on rencontre une alternance de premier et de deuxième motifs, ou le cas échéant de premier, de deuxième et de troisième motifs.
Dans un tel mode de réalisation, les extrémités circonférentielles des secteurs d’anneau interne peuvent présenter un angle d’inclinaison par rapport à la direction circonférentielle compris entre 30° et 90°.
Dans un mode de réalisation, le joint d’étanchéité comprend entre 5 et 20 secteurs de joints.
Dans un mode de réalisation, le joint d’étanchéité comprend en outre un organe d’étanchéité secondaire disposé radialement au-dessus du secteur d’anneau interne de sorte à empêcher l’air de traverser axialement le joint radialement au-dessus du secteur d’anneau interne.
Dans un mode de réalisation, la turbomachine comprend un circuit d’acheminement de l’air de refroidissement vers un disque de rotor haute pression, le circuit d’acheminement de l’air de refroidissement comprenant au moins un joint d’étanchéité décrit plus haut, ledit circuit d’acheminement de l’air de refroidissement comprenant une entrée prélevant l’air en aval du dernier disque du compresseur haute pression, une entrée prélevant l’air radialement sous la chambre de combustion et une sortie d’air débouchant dans un logement de refroidissement du disque de rotor haute pression et l’au moins un joint d’étanchéité étant disposé à une parmi les positions ci-dessous : - en aval de l’entrée prélevant l’air du compresseur à haute pression, radialement sous le dernier redresseur du compresseur haute pression ; - radialement en dessous d’un injecteur d’air de refroidissement en communication fluide avec l’entrée prélevant l’air radialement sous la chambre de combustion ; - radialement entre l’injecteur et le pied du distributeur haute pression et disposé de sorte à empêcher une fuite de l’air destinée à refroidir le rotor haute pression.
Les alliages à base de cobalt, appelés « stellites », présentent une bonne résistance à la corrosion par le zinc liquide mais sont très chers (en février 2023, le coût du cobalt est estimé à 45000 €/tonne). L’entrainement du zinc à la surface d’une pièce de ces alliages n’a pas été documenté.
De même, des revêtements en céramique ou assimilés (carbures, borures…) sont utilisé en galvanisation en continu, mais ils ne résistent pas aux chocs thermiques et mécaniques rencontrés dans le procédé de galvanisation à façon.
Les peintures de poteyage ou spray de nitrure de bore peuvent être utilisés pour limiter la réaction avec le zinc liquide de l’acier, mais ce sont des solutions temporaires qui ne résistent qu’à une seule immersion dans l’alliage de zinc liquide.
Ainsi, les méthodes de protection des pièces d’accroche utilisées lors d’un procédé de galvanisation à façon sont, à ce jour, très limitées car trop coûteuses et/ou de durée de vie trop faible.
Il existe donc un fort besoin en pièces d’accroche en acier adaptées pour être utilisées lors d’un procédé de galvanisation à façon, présentant les propriétés suivantes : - Surface très peu ou non mouillée par le zinc liquide ou les alliages de zinc liquides ; - Résistance mécanique particulièrement élevée et compatible avec des applications de supportage impliquant des chocs à répétition ; - Résistance aux chocs thermiques élevée permettant une utilisation en galvanisation à façon (Batch hot dip galvanizing) ; - Résistance élevée à la corrosion dans le zinc liquide ou les alliages de zinc liquide ; et - Bonne résistance à la corrosion aux différentes étapes utilisées en galvanisation à façon (dégraissage, décapage, fluxage, étuvage), et plus largement dans des milieux corrosifs.
La composition de revêtement selon l’invention répond à l’ensemble de ces besoins. Les pièces d’accroche revêtues selon l’invention entrainent très peu de zinc liquide, ce qui entraine un gain économique majeur sur cette matière. En outre, les pièces d’accroche revêtues selon l’invention ne nécessitent plus d’être dézinguées avant d’être réutilisées, ce qui supprime l’emploi d’un bain d’acides fortement chargé en sels métalliques, engendrant à la fois une réduction directe des coûts, et des risques HQSE (allant jusqu’au déclassement de site Seveso).
L’utilisation de la composition de revêtement selon l’invention entraine donc un gain économique et environnemental du procédé de galvanisation à façon.
La présente invention est en particulier relative à la préparation d’un revêtement via une composition de revêtement, également appelée précurseur liquide, telle qu’une suspension, suivi d’un traitement thermique à haute température. Cette méthode de préparation peut ainsi comprendre une ou plusieurs étapes associées à la préparation de la ou des surfaces sur laquelle ou lesquelles ce revêtement est fixé et à la préparation de la composition de revêtement considérée. Dans cette invention, le revêtement peut être utilisé sur des surfaces simples, planes, internes ou externes ou à des surfaces complexes de types convexe ou concaves telles que celles rencontrées dans les pièces d’accroche de pièces à galvaniser.
La composition de revêtement selon l’invention permet également l’obtention d’un revêtement continu et d’épaisseur homogène sur une surface d’une pièce métallique, notamment en acier, et garantie l’adhérence durable de ce revêtement à ladite surface.
Un premier aspect de la présente invention porte sur une composition de revêtement non mouillable par le zinc liquide, caractérisée en ce que ladite composition comprend des éléments métalliques nickel (Ni), chrome (Cr), silicium (Si), phosphore (P) et éventuellement bore (B), dans les proportions suivantes : Ni 50%-60%, Cr 20%-30%, Si 5%-12%, P 4%-8%, et B 0%-1.5%, en masse par rapport à la masse totale des éléments métalliques présents dans la composition de revêtement.
Avantageusement, les éléments Ni, Cr, Si, P et B sont dans les proportions suivantes : Ni 55%-58%, Cr 27%-30%, Si 8%-10%, P 5%-6%, et B 0.4%-0.8%, en masse par rapport à la masse totale des éléments métalliques présents dans la composition de revêtement.
Avantageusement, les éléments métalliques Ni, Cr, Si, P et éventuellement B sont sous la forme de particules, avantageusement de diamètre moyen compris entre 5 µm et 200 µm, plus avantageusement compris entre 10 µm et 106 µm.
Avantageusement, lesdites particules métalliques sont dispersées dans un solvant choisi dans le groupe constitué par les solvants aprotiques tels que l’acétone, les solvants protiques tels que les alcools, les solvants aqueux tels que l’eau et l’eau distillé, et les solvants organiques apolaires tels que le toluène ; avantageusement le solvant est choisi dans le groupe constitué de l’eau distillé, l’acétone, des alcools, et leurs mélanges.
Avantageusement, ladite composition de revêtement comprend en outre au moins un liant, avantageusement choisi dans le groupe constitué des polymères tels que l’alcool polyvinylique (PVA), acides, cellulose, et leurs mélanges.
Un second aspect de la présente invention porte sur un procédé de revêtement d’au moins une surface d’une pièce métallique comprenant au moins les étapes suivantes : a) Préparation d’une composition de revêtement comprenant les éléments métalliques, nickel (Ni), chrome (Cr), silicium (Si), phosphore (P) et éventuellement bore (B) ; et éventuellement un liant, les éléments métalliques étant avantageusement sous forme de particules dispersées dans un solvant ; b) Application de la composition de revêtement obtenue à l’étape a) sur au moins une surface de la pièce métallique à revêtir ; c) Evaporation du solvant ; et d) Traitement thermique de la pièce revêtue obtenue à l’étape c), avantageusement à une température comprise entre 1000°C et 1150°C, caractérisé en ce que la composition de revêtement comprend les éléments métalliques dans les proportions suivantes : Ni 50-60 %, Cr 20-30 %, Si 5-12 %, P 4-8 %, et B 0-1.5 %, en masse par rapport à la masse totale des éléments métalliques présents dans la composition de revêtement.
Avantageusement, la composition de revêtement préparée à l’étape a) du procédé selon l’invention est telle que définie ci-dessus.
Dispositif électronique radiofréquence La présente description concerne de façon générale les dispositifs électroniques, et plus particulièrement les dispositifs électroniques radiofréquence.
Comme illustré dans la , les cavités optiques FP d’un sous-ensemble SE peuvent comprendre une couche diélectrique DA identique disposée entre les couches CT et CR. Cette couche diélectrique DA est préférentiellement formée à partir d’un matériau à faibles pertes afin de réduire l’épaisseur entre les deux surfaces par l’augmentation de l’indice de réfraction moyen du milieu situé entre les couches CT et CR.
De manière encore préférée, l’indice de réfraction et l’épaisseur de la couche diélectrique DA sont adaptés de manière à ce que les cavités optiques présentent une même épaisseur (c’est-à-dire une même dimension selon la direction d’empilement). Cela permet de faciliter la fabrication de l’élément interférométrique.
La figure 8 illustre un objet de l’invention qui est un emballage EA, par exemple alimentaire comprenant un aliment AL. Cet emballage EA comprend l’élément interférométrique EI de l’invention au sein de l’emballage dans le volume où est conservé et disposé l’aliment AL. A titre d’exemple non limitatif, la structure de chacune des cavités FP de l’élément interférométrique EI est optimisée pour présenter une résonance à une absorption résonante du gaz H 2 S, comme 612 GHz car la détection de sulfure d’hydrogène dans les produits alimentaires périssables tels que viandes ou poissons frais est un indicateur de la dégradation du produit. Ainsi, lorsque l’élément interférométrique EI sera interrogé par une source de lumière SL émettant au moins à la longueur d’onde , il sera possible de détecter une éventuelle altération de l’aliment AL par une présence du gaz H 2 S.
Il est préférable que la source de lumière SL soit adaptée en fonction de l’emballage alimentaire afin de que ce dernier présente une transmission suffisante (par exemple supérieure à 50%) à la longueur d’onde Par exemple, en gamme térahertz, il sera possible de traverser une paroi en plastique, en papier, en carton, ou encore en tissu.
PROCEDE POUR METTRE EN ŒUVRE DES TESTS D'EMBALLEMENT THERMIQUE CONCERNANT UNE BATTERIE ELECTRIQUE L’invention concerne un procédé pour mettre en œuvre des tests d'emballement thermique concernant une batterie électrique.
Dans un véhicule automobile à propulsion/traction électrique, on trouve une batterie de traction qui est prévue pour emmagasiner une quantité importante d'énergie électrique sous forme électrochimique.
On parle en pratique de plusieurs dizaines de kWh. Une batterie de véhicule 100% électrique présente une capacité de stockage énergétique comprise typiquement entre 50 kWh et 100 kWh, en fonction de l'autonomie cible, du poids et de la consommation dudit véhicule.
Les batteries de traction les plus courantes sur les véhicules électriques sont des batteries à base d'une électrochimie de type Lithium-Ion.
Parmi celles-ci, il en existe deux types les plus répandus, à savoir les NMC (Nickel Manganèse Cobalt) et les LFP (Lithium Fer Phosphate / LifePo4).
Dans un véhicule électrique, la batterie est protégée des agressions mécaniques par des éléments structurels du véhicule, dont le plancher du véhicule fait partie en général. La batterie est également protégée généralement de l'environnement physico-chimique, par exemple humidité, brouillard, écoulement de liquides, et cetera.
Les batteries sont composées habituellement d’une juxtaposition de cellules électrochimiques unitaires.
En outre, il est prévu avec la batterie un système de surveillance de la batterie, appelé dans le métier ‘BMS’ (de l'anglais Battery Management System), le système de surveillance étant configuré pour acquérir diverses informations à propos de la batterie et de ses paramètres de fonctionnement : tension, courant, température, dégazage, et cetera.
Il s'avère qu'en pratique, pour les batteries lithium-ion, le risque d'un phénomène appelé « emballement thermique » ne peut pas complètement être éliminé.
Ce phénomène d’emballement thermique, appelé aussi communément dans la pratique « thermal runaway », arrive lorsqu’une cellule électrochimique atteint une température trop élevée et commence à se consumer tout en communiquant à aux cellules voisines une énergie calorique suffisante pour augmenter la température des cellules voisines de sorte qu'elles vont elles aussi se mettre à se consumer, ce qui conduit de proche en proche à la destruction de la batterie.
Sur les véhicules automobiles, toutes les mesures de précaution sont prises pour éviter à tout prix un événement inflammatoire ou incandescent non désiré pour l'ensemble du véhicule, batterie y compris.
À cet effet, les véhicules automobiles électrique sont équipés de systèmes de refroidissement performants pour refroidir les cellules électrochimiques de leur batterie. S’agissant de la batterie, il est aussi prévu de limiter la sollicitation appliquée à la batterie si la température s'approche d’un seuil prédéfini (on parle de détarage volontaire de performance aussi appelé ‘derating’).
Comme précédemment mentionné, la structure selon l’invention comprend un substrat recouvert successivement par une première électrode, une couche diélectrique ionique et une deuxième électrode.
Typiquement, la première et la deuxième électrode sont en un matériau présentant une faible résistivité électrique, par exemple inférieure à 200 µΩ cm. La première électrode et la deuxième électrode, identiques ou différentes, sont préférentiellement en un métal tel que le titane, le platine, le tungstène, le ruthénium, ou le molybdène ou en un nitrure métallique tel que le nitrure de titane, le nitrure de tantale, le nitrure de tungstène ou le nitrure de molybdène, préférence étant toutefois donnée au nitrure de titane (noté TiN).
La première électrode et la deuxième électrode présentent généralement une épaisseur inférieure à 20 nm, par exemple égale à 10 nm.
Par ailleurs, le substrat de la structure selon l’invention, peut présenter une surface plane – c’est-à-dire en deux dimensions – ou une surface microstructurée – c’est-à-dire en trois dimensions.
Dans ce qui précède et ce qui suit, on entend par « surface microstructurée » une surface comprenant des pores ou des vias, par exemple de forme allongée, ce qui permet notamment d’augmenter la surface spécifique du substrat – c’est-à-dire la surface du substrat destinée à être recouverte successivement par la première électrode, la couche diélectrique ionique et la deuxième électrode – par rapport à une surface plane.
Ainsi, une surface microstructurée peut présenter un rapport d’aspect plus ou moins important, ce rapport d’aspect correspondant au rapport de la dimension longitudinale sur la dimension transversale des pores ou des vias. Aussi, plus le rapport d’aspect est élevé, plus la surface spécifique du substrat est importante. Par exemple, un rapport d’aspect supérieur à 20 peut être envisagé.
Le substrat peut également comprendre des composants microélectroniques.
Le substrat peut être en silicium, en nitrure métallique ou en un matériau à base d’oxyde métallique tel que l’alumine, ou en tout autre matériau adapté.
La structure telle que précédemment décrite peut notamment être préparée par un procédé qui comprend au moins les étapes successives suivantes : a) dépôt de la première électrode sur le substrat ; puis b) dépôt de la couche diélectrique ionique ; puis c) dépôt de la deuxième électrode ; le procédé étant caractérisé en ce que l’étape b) s’effectue par ALD selon les sous-étapes suivantes : i) formation de la première partie de la couche diélectrique ionique en répétant plusieurs fois, par exemple entre 40 et 180 fois, le premier cycle de sous-étapes i1) et i2) suivant : i1) introduction et circulation alternée de précurseurs du conducteur ionique sur la première électrode ; puis i2) introduction et circulation alternée de précurseurs du dopant sur la première électrode ; ii) formation de la deuxième partie de la couche diélectrique ionique en répétant plusieurs fois, par exemple entre 5 et 30 fois, une sous-étape consistant à introduire et faire circuler, de manière alternée, des précurseurs de l’oxyde du dopant sur la première électrode, ou formation de la deuxième partie de la couche diélectrique ionique en répétant plusieurs fois, par exemple entre 5 et 30 fois, le deuxième cycle de sous-étapes ii1) et ii2) suivant : ii1) introduction et circulation alternée des précurseurs du conducteur ionique sur la première électrode ; puis ii2) introduction et circulation alternée des précurseurs du dopant sur la première électrode.
Les étapes a), b) et c) sont réalisées par la technique de dépôt par ALD sous vide (de quelques mTorr à quelques Torr ; soit entre environ 0,1 Pa et quelques centaines de Pa, par exemple 300 Pa) ce qui permet notamment d’obtenir des couches très conformables, de très haute pureté et de très faible épaisseur.
L’enchainement des étapes a), b) et c), est réalisé sans rupture du vide, ce qui permet d’éviter toute formation de couches d’oxydes entre la première électrode et la couche diélectrique ionique et/ou entre la couche diélectrique ionique et la deuxième électrode, ces couches d’oxydes n’étant pas désirables dans une telle structure car elles pourraient altérer son bon fonctionnement électrique.
Le dépôt par ALD de l’étape b) peut être mis en œuvre à une température comprise entre 200 °C et 420 °C, par exemple à 330 °C. Il permet notamment de contrôler la répartition du dopant lors de son incorporation dans la matrice de la couche diélectrique ionique, de manière à obtenir un gradient.
Pour ce faire, la sous-étape i1) est, de préférence, répétée au moins 10 fois avant d’effectuer la sous-étape i2). Si les sous-étapes ii1) et ii2) sont réalisées, alors ii2) est répétée, de préférence, au moins 10 fois lors de la mise en œuvre du deuxième cycle.
En fait, le nombre de répétitions du premier cycle et/ou du deuxième cycle est directement lié à l’épaisseur souhaitée de la première partie de la couche diélectrique ionique et/ou de la deuxième partie de la couche diélectrique ionique.