INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le mélange 1 est liquéfié en amont de la séparation dans la colonne 20 par refroidissement dans un échangeur de chaleur 30 avec un cycle fermé à l’ammoniac, comprenant un compresseur 40, un refroidisseur 50, une première vanne de détente V5 et une deuxième vanne de détente V6. Le mélange 1 contient au moins 50 mol % de CO2, voire au moins 90 mol% de CO2.
La cuve de la colonne 20 est située à au moins 2m au-dessus du sol, de sorte que le liquide de cuve 3,6,8 est pressurisé hydrostatiquement.
La colonne 20 ne comprend pas de condenseur de tête et opère à une seule pression.
L’ammoniac est comprimé dans le compresseur 40 jusqu’à une pression de 17 bars abs, condensé par le refroidisseur 50 avec de l’eau ou de l’air et puis refroidi dans l’échangeur de chaleur 30 formant le liquide 7. Le liquide est divisé en deux, dont une partie 13 détendue par la vanne V6 jusqu’ à une pression au moins égale à 1,5 bar abs, par exemple 1, 8 bars abs et une partie 12 détendue par la vanne V5 à une pression plus élevée, par exemple 5 bar abs. Les deux débits détendus 12, 13 sont envoyés à un ou des points intermédiaires de l’échangeur 30. Ceci n’est pas montré dans la figure pour la simplifier.
Les deux parties 12, 13 se vaporisent dans l’échangeur 30 et sont envoyées à leurs pressions respectives au compresseur 40, de sorte que la pression d’entrée du compresseur 40 est supérieure à 1,5 bars abs, ici à 1, 8 bar abs.
Le cycle d’ammoniac permet de refroidir le mélange 1 jusqu’à une température intermédiaire d’environ -30°C.
Ensuite le mélange est refroidi jusqu’à -54°C au moyen de détente de deux liquides riches en CO2 dont un 2 est produit en liquéfiant le mélange et l’autre 6 est le liquide de cuve de la colonne.
Le mélange 1 à une pression de 30 bars abs se condense dans l’échangeur de chaleur 30 et est divisé en trois. Une partie est détendue dans la vanne V2 et envoyée à un niveau intermédiaire de la colonne 20. Une autre partie 2 contenant au moins 50 mol % de CO2, voire au moins 90 mol% de CO2est détendue dans une vanne V3 formant un fluide diphasique qui est séparé dans un séparateur de phases S1, le gaz et le liquide du séparateur sont envoyés à l’échangeur 30 où le liquide se vaporise et le gaz réchauffé est mélange avec le liquide vaporisé formant un gaz 17 envoyé à un compresseur 11 dont la pression de sortie est P.
Une autre partie 4 du gaz d’alimentation liquéfié est envoyée au bout chaud de l’échangeur où elle se refroidit, est détenue dans une vanne V1 et envoyée en tête de la colonne 20 formant un liquide de reflux.
Le gaz d’alimentation liquéfié se sépare dans la colonne 20 formant un gaz 5 enrichi en l’impureté légère et un liquide enrichi en CO2. Le gaz 5 est réchauffé dans l’échangeur de chaleur 30. Le liquide est divisé en trois, une partie 3 formant le produit du procédé, éventuellement sous-refroidi dans l’échangeur 30.
De plus, une mousse de polyuréthane n’est pas recyclable.
Aussi, il apparaît souhaitable, au moins d’un point de vue écologique, de limiter l’utilisation de polyuréthane dans les matelassures des éléments de siège de véhicule.
Il existe également un besoin de pouvoir changer facilement l’habillage d’un siège à l’aide de modules, pour la montée en gamme et/ou pour le changement et/ou pour la remise à neuf d’éléments usés, dans le cadre de la gestion du reconditionnement et de la fin de vie des véhicules.
Résumé La présente divulgation vient améliorer la situation. Il est proposé un élément de siège de véhicule, notamment automobile, comportant : une structure typiquement métallique, une garniture comprenant un enchevêtrement 3D solidifié de fibres thermoplastiques continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, une interface située entre la structure et la garniture, l’interface comportant une surface de réception recouverte au moins en partie par la garniture, et une pluralité d’éléments de fixation pour la fixation de la garniture à l’interface, chaque élément de fixation traversant au moins une partie de la garniture et la surface de réception de l’interface, transversalement à celles-ci.
On dispose ainsi d’une garniture réalisée en un matériau autre que de la mousse de polyuréthane. Ce matériau de la garniture est avantageusement un matériau plastique recyclable et sa production génère moins d’émission de CO 2 que la production d’une mousse de polyuréthane, réduisant ainsi l’impact écologique de l’élément de siège comprenant cette garniture. Outre les avantages pour l’environnement, l’élément de siège comportant ce matériau pour la garniture peut permettre de réaliser une garniture sensiblement plus légère qu’une garniture semblable en mousse de polyuréthane. Par ailleurs, le matériau de la garniture peut être plus respirant, laissant mieux passer l’air et l’humidité éventuelle à travers la garniture.
Par ailleurs, la fixation prévue entre la garniture et l’interface peut permettre de solidariser cet ensemble de la garniture et de l’interface quels que soient la posture ou les mouvements de l’occupant du siège.
La garniture peut être constituée dudit enchevêtrement 3D. Dans ce cas, la pluralité d’éléments de fixation est en contact avec la garniture.
Par « la pluralité d’éléments de fixation étant en contact avec la garniture », on entend que la pluralité d’éléments de fixation est en contact avec une surface extérieure de la garniture formant surface d’appui pour un occupant du siège.
En variante, la garniture comporte une coiffe recouvrant ledit enchevêtrement 3D. Dans ce cas, ladite coiffe est avantageusement fixée à l’interface. Cette fixation est faite avantageusement à l’aide des mêmes éléments de fixation qui traversent la coiffe, l’enchevêtrement 3D et l’interface.
La garniture peut recouvrir toute la surface de réception de l’interface. En variante, la garniture recouvre seulement une partie de la surface de réception de l’interface. Notamment dans ce dernier cas, la garniture peut comporter plusieurs éléments de garniture distincts, reliés ou non entre eux, recouvrant chacun une partie de la surface de réception de l’interface, en différents endroits de celle-ci.
La garniture peut former une couche de garniture, notamment d’épaisseur comprise entre 15 mm et 100 mm. La couche de garniture peut avoir une épaisseur sensiblement constante sur toute sa surface, avec par exemple des bords qui ont été arrondis.
L’interface, notamment la surface de réception, peut être réalisée au moins partiellement en matériau polymère. L’interface peut comporter une couche de matériau polymère, délimitée en épaisseur par la surface de réception et par une surface opposée à la surface de réception et comprenant celles-ci. Une telle couche de l’interface peut avoir une épaisseur comprise entre 20 mm et 40 mm, de préférence égale à 30 mm. Cette épaisseur n’inclut pas les reliefs, par exemple les nervures de renfort ou autre, qui peuvent être présents sur l’une ou l’autre des surfaces de l’interface.
Le nombre d’éléments de fixation par m² de garniture peut être compris entre 12 et 120, notamment entre 30 et 120. Un tel nombre peut permettre d’améliorer la fixation. Les éléments de fixation peuvent être disposés à intervalles réguliers les uns des autres, par exemple selon un motif tel qu’un quadrillage.
Selon une variante, la pièce de fixation supérieure est une vis de fixation.
Cela permet de fixer le couvercle supérieur par vissage.
Selon une variante, la pièce de fixation inférieure est une vis de fixation.
Cela permet de fixer le couvercle inférieur par vissage.
Selon une variante, la traverse comprend un profilé creux comprenant de l’aluminium ou de l’acier.
Cela permet d’alléger les traverses par la forme de profilé creux, et davantage encore avec de l’aluminium.
L’invention concerne en outre un bac de batterie d’un véhicule automobile selon l’invention, comprenant : - le couvercle supérieur ; - ladite traverse ; - les modules de batterie ; - le couvercle inférieur, caractérisé en ce que le bac de batterie comprend en outre : - la pièce de fixation supérieure ; et - la pièce de fixation inférieure.
Un autre objet de l’invention concerne un procédé d’assemblage d’un bac de batterie d’un véhicule automobile selon l’invention, comprenant les étapes suivantes : - une étape de mise en place pour mettre en place le couvercle supérieur, ladite traverse, lesdits modules de batterie, et le couvercle inférieur ; - une étape de fixation inférieure pour fixer la pièce de fixation inférieure ; et - une étape de fixation supérieure pour fixer la pièce de fixation supérieure
Selon une variante, l’étape de fixation inférieure est une étape de vissage de la pièce de fixation inférieure.
Selon une variante, l’étape de fixation supérieure est une étape de vissage de la pièce de fixation supérieure.
L'invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non limitatifs, et sur la base des figures annexées illustrant des variantes de l'invention, dans lesquelles : - illustre schématiquement une vue de face en élévation d’un système de fixation de traverse d’un bac de batterie de l’art antérieur ; - illustre schématiquement une vue de face en élévation d’un système de fixation de traverse d’un bac de batterie selon l’invention ; et - illustre schématiquement une vue éclatée dans l’espace du système de fixation de traverse de la .
Une première évaluation de l’activité antimicrobienne de l’endolysine a été effectuée à T1 (1 semaine après la fabrication des formules), et une seconde a été effectuée à T26 (26 semaines de stockage – soit environ 6 mois après la fabrication des formules). Cette évaluation a été réalisée à ces deux temps selon le protocole décrit ci-dessus soit la mesure de l’activité de l’endolysine en formule après t=30 minutes de contact et t=1 heure de contact S.aureus / formule.
Temps de contact Log de réduction t30min Log de réduction t1h Formule testée Temps de stockage (Semaines) 25 °C 25 °C Tréhalose dans eau (8%) 1 -4.9 -5.4 Tréhalose dans eau (8%) 26 -1.4 -2.4 Sucrose dans eau (8%) 1 -5.1 -5.4 Sucrose dans eau (8%) 26 -0.2 -0.3 Mannose dans gel micreos (1%) 1 -5.5 -5.5 Mannose dans gel micreos (1%) 26 -0.2 -0.5
Les résultats montrent que l'activité de l’endolysine de séquence SEQ ID NO: 10 est supérieure à 99 % (Log reduction S. Aureus à 26 semaines/25 °C pour le système comprenant 8 % de tréhalose (1 h de contact). Le tréhalose est ainsi capable de maintenir dans le temps la performance antibactérienne contre S. aureus de l’endolysine comme le montrent les résultats de Log de réduction du Tableau 2.
L'équivalent avec du sucrose présente une activité significativement beaucoup plus faible à 26 semaines (6 mois) dans les mêmes conditions. Le système avec le mannose à plus faible concentration en sucre présente également une activité significativement plus faible dans les mêmes conditions.
De manière surprenante, les résultats montrent ainsi que la combinaison de l’endolysine de séquence SEQ ID NO: 10 avec le tréhalose permet un meilleur maintien de l’activité antibactérienne contre S. aureus dans le temps, par rapport à la combinaison de l’endolysine avec d’autres sucres.
12. Méthode de détachement d’un animal de compagnie attaché par la mise en œuvre du procédé selon le point 10 ou 11, comprenant les étapes suivantes consistant à :
- saisir le deuxième code à l’aide du clavier,
- ultérieurement, saisir le premier code à l’aide du clavier,
: un ensemble collier-laisse antivol selon l’invention fixé de façon sécurisée à un poteau ;
La roue W est située dans un passage de roue habillé par un habillage de passage de roue. L’habillage de passage de roue peut comprendre un ou plusieurs éléments. Dans l’exemple illustré, l’habillage de passage comprend comme élément un pare-boue 4. L’habillage de passage de roue peut comprendre une doublure de caisse ou une doublure d’aile sans être protégé par un pare-boue spécifique.
En position sortie, le support de câble peut supporter un câble électrique de recharge 2, par exemple un câble de recharge d'un diamètre compris entre 8 mm et 20 mm. Dans un exemple illustré, le câble est reçu dans une rigole 33 présentant une forme concave. En alternative, la partie distale du support peut être formée comme un simple crochet, ou une patte courbée.
Dans l'exemple illustré, le support de câble 3 est monté à rotation sur l’élément de l’habillage de passage de roue, avec un axe de rotation A1 sensiblement parallèle à l’axe longitudinal X.
Dans l'exemple illustré, notamment visible à la , la course angulaire θ1 entre la position escamotée P1 et la position sortie P2 est comprise entre 150° et 180°.
Dans un autre exemple (non illustré), le support de câble peut être monté à translation sur l’élément de l’habillage de passage de roue. La translation peut être rectiligne ou selon une trajectoire courbée. Il peut être prévu un système de glissière de guidage du support de câble entre la position escamotée et la position sortie. Dans le cas d'une trajectoire rectiligne, la glissière peut être inclinée par rapport à la verticale par exemple de 30°. Pour passer le support de câble en position sortie, il faut descendre le support de câble par rapport à la glissière, et pour le ranger, inversement, il faut le remonter le long de la glissière.
En position escamotée, le support de câble 3 se situe au-dessus de la roue. En position escamotée, le support de câble est non visible depuis un point de vue PV situé à un hauteur supérieure ou égale une hauteur de roue par rapport au sol. Cette hauteur H2 a pour valeur environ 50 cm voire 55 cm pour les roues de jantes de 15 pouces ou plus.
Le support de câble 3 est monté mobile par rapport à une platine 5 qui peut être intégrée ou non au pare-boue.
La platine 5 comprend un corps principal 50 équipé d'un premier palier 51 et d'un deuxième palier 52, ces paliers étant aptes à former= le montage à rotation pour le support de câble. La platine 5 comprend des tampons élastomère 53.
Comme visible aux figures, en particulier à la , le support de câble 3 comprend un tourillon d'axe 31, un bras 32 s'étendant perpendiculairement à partir du tourillon d'axe et une rigole 33 s'étendant perpendiculairement à partir du bras.
Il est prévu un système de crantage entre le tourillon d'axe 31 et les premiers et deuxièmes paliers 51, 52. Le tourillon 31 peut être crénelé, et les paliers peuvent comporter des nervures de forme complémentaires.
La rigole 33 est destinée à recevoir le câble de recharge 2 comme déjà présenté plus haut. La rigole présente une longueur L3 selon la direction longitudinale X comprise entre 10 mm et 40 mm. La rigole présente une profondeur T comprise entre 8 mm et 20 mm.
Il est prévu optionnellement un bourrelet 34 qui forme un élément de préhension pour aider à manœuvrer le support de câble depuis la position escamotée.
Comme illustré aux figures 4 à 7, le bras 32 est prisonnier des tampons élastomère 53 tant en position escamotée P1 qu'en position sortie P2. En effet la largeur du bras 32 est supérieure à l'intervalle disponible entre les deux tampons élastomère en vis-à-vis. Une fois passé par l'intervalle les deux tampons élastomère le bras 32 est maintenu dans la position extrême courante, soit escamotée soit sortie. Les tampons élastomère forme ainsi d'écran d'indexage pour les positions extrêmes.
La platine 5 qui forme embase pour le support de câble peut être venue de matière, en partie ou totalement, du pare-boue 4.
Le support de câble peut être fabriqué en matière plastique souple. Par exemple, le support de câble 3 peut être fabriqué en polyamide ou en polyéthylène. Le support de câble et de préférence une pièce monobloc et mono matière. Le support de câble a un poids de quelques grammes. Même avec deux ou quatre supports de câble, cela n'augmente pas significativement le poids du véhicule.
Grâce à l'utilisation des supports de câble proposés, le câble de recharge est supporté par les supports de câble ainsi que par la borne de recharge et son parcours ne touche pas le sol. Le câble de recharge est ainsi préservé du risque de souillure par une déjection canine.
Le dispositif apte à mettre en œuvre le procédé de l’invention n'est pas limitée aux modes de réalisations décrits et représentés aux figures annexées. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des diverses caractéristiques techniques ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant de l’enseignement général.
Composition cosmétique La composition cosmétique comprenant de l’acide ascorbique et/ou l’un de ses dérivés est adaptée à un procédé iontophorétique. Elle comprend en outre un ou plusieurs additifs cosmétiquement acceptables.
Avantageusement, la composition cosmétique comprend 0,001 à 20,0 % en poids, de préférence 0,1 à 10,0 % en poids, de façon encore préférée de 0,3 % à 2,0 % en poids d’acide ascorbique et/ou l’un de ses dérivés par rapport au poids total de la composition.
L’acide ascorbique et l’ascorbyl glucoside ont un premier pKa respectivement de 4,1 et de 3,4. Par conséquent, l’acide ascorbique et ses dérivés sont de bons candidats pour l’iontophorèse puisque ces molécules sont chargées négativement à un pH supérieur à 4,5.
Avantageusement, la composition cosmétique a un pH compris entre 4,5 et 10, en particulier entre 5,0 et 7, de préférence entre 5,5 et 6,5.
La composition peut en outre comprendre un ou plusieurs solvant(s) polaire(s), de préférence présent(s) en une quantité d'au moins 30 % en poids, de préférence en une quantité d'au moins 40 % en poids, et plus préférablement en une quantité d'au moins 50 % en poids, par rapport au poids total de la composition. De préférence, le ou les solvant(s) polaire(s) est choisi parmi l’eau, un hydrolat, un distillat et leurs mélanges.
Comme hydrolat utilisable dans le cadre de la présente invention, on peut citer l’hydrolat de rose, l’hydrolat de thé, l’hydrolat d’eucalyptus ou l’hydrolat de lavande.
L’utilisateur A arrivant le matin, il stationne son véhicule sur une place « matin » libre. Le capteur 4 communique avec la borne de recharge 10 pour indiquer qu’un véhicule est présent. L’utilisateur A s’identifie au niveau de la borne de recharge 10 et branche le connecteur 20 du câble de recharge 30 sur la borne de recharge 10, au niveau de la prise 11AM dédiée à la recharge entre 7 h et 13 h, puis sur son véhicule.
L’utilisateur B s’identifie au niveau de la borne sur le lecteur de badge de l’après-midi, et branche le câble de recharge sur la prise de la borne 11PM dédiée à la recharge entre 13 h et 18 h, puis branche l’autre extrémité de son câble sur son véhicule.
La recharge est différée mais le câble de l’utilisateur est verrouillé sur la borne.
Au moment de changement de créneau horaire, notamment ici 13 heures, toutes les bornes de recharge 10 sont programmées pour interrompre la charge et la distribution de courant, et pour activer la distribution de courant sur les prises dédiées à la recharge du créneau horaire suivant, ici l’après-midi.
Au moment de quitter le parc de stationnement, les utilisateurs A et B s’identifient sur la borne de recharge 10 pour déverrouiller leurs câbles respectifs. Les utilisateurs A et B reprennent les câbles de recharge de leur véhicule et libèrent les places pour la journée de travail suivante.
et illustrent deux scénarios de fonctionnement avec plusieurs cas d’usages clients. Chaque logigramme distingue, dans sa partie supérieure, l’utilisateur (USER A ou USER B), la borne de recharge (STATION), et les équipements externes constitués par le véhicule et le câble (EXT 1 ou EXT 2). Chaque fin d’action est matérialisée par une lettre, ici entre guillemets.
illustre le cas où un premier utilisateur A arrive le matin, et stationne sur une place « matin » libre pour recharger son véhicule.
L’utilisateur A s’identifie au niveau de la borne sur le lecteur de badge du matin.
Optionnellement, si le parc de stationnement est équipé à cet effet, la borne détecte le véhicule, on vérifie que le véhicule est stationné sur une place dédiée au matin. On remarque néanmoins que la borne 10 ainsi équipée de la boîte de jonction 50 permet d’éviter cette détection de stationnement externe à la borne.
De préférence, l’information du véhicule stationné est transmise à l’utilisateur via un interface homme-machine (HMI) pour l’informer que le véhicule est stationné sur une place correcte.
Le premier utilisateur A branche le câble de recharge « C » sur la prise 11AM de la borne 10 dédiée à la recharge entre 7 h et 13 h, et branche l’autre extrémité de son câble sur son véhicule « CC ».
La borne est informée de la détection de connexion « D » par le véhicule, Le premier utilisateur A est informé des informations de connexion « DD » par la borne, des informations de charge « DDD » par le véhicule.
Selon ce procédé de mélangeage, la vanne de dégazage est dans son état fermé lorsqu’un ou des produits sont introduits dans la cuve de mélangeage du mélangeur interne.
Toujours selon ce procédé de mélangeage, et lorsque le mélangeur interne est aussi équipé d’un capteur de température permettant de fournir des informations sur la température à l’intérieur de la cuve de mélangeage, la vanne de dégazage est emmenée vers son état ouvert lorsque la température dans la cuve de mélangeage dépasse un certain seuil, par exemple 80°C lorsque le mélange réalisé est un mélange caoutchouteux utilisé pour la fabrication de pneumatiques.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui va suivre. Cette description, donnée à titre d’exemple et non limitative, se réfère aux dessins joints en annexe sur lesquels : - est une vue schématique de face et en coupe d’un mélangeur interne selon l’invention, - est une vue schématique de détail de l’implantation d’une vanne de dégazage sur la cuve de mélangeage d’un mélangeur interne selon l’invention, - est une vue schématique en coupe d’une vanne de dégazage pouvant être montée sur la cuve de mélangeage d’un mélangeur interne selon l’invention.
L’invention est relative à un mélangeur interne, par exemple destiné à la fabrication d’un mélange caoutchouteux utilisé pour la fabrication de pneumatiques.
De préférence, et comme l’illustre la , un tel mélangeur interne 10 comprend une cuve de mélangeage 12 à l’intérieur de laquelle sont disposés deux rotors de mélangeage R1,R2. La cuve de mélangeage 12 est de préférence formée par deux demi-cuves cylindriques DC1,DC2 accolées l’une à l’autre et dont les volumes internes communiquent l’un avec l’autre. Un rotor est installé dans chacune des demi-cuves cylindriques DC1,DC2. Les deux rotors de mélangeage sont de préférence montés sur des paliers et entraînés en rotation par des moteurs distincts. De préférence, les deux rotors de mélangeage sont contrarotatifs, c’est-à-dire entraînés en rotation en sens opposé.
En vue de la réalisation d’un mélange, la cuve de mélangeage 12 comprend une entrée 14 située au-dessus des rotors de mélangeage R1,R2. Cette entrée 14 de la cuve de mélangeage est surmontée par une trémie d’alimentation 16 comprenant une ouverture 18 pour l’introduction des produits à mélanger dans le mélangeur interne. Par exemple, la trémie d’alimentation 16 prend la forme d’une colonne creuse verticale s’élevant au-dessus de la cuve de mélangeage 12. La trémie d’alimentation 16 est reliée de manière étanche à l’entrée 14 de la cuve de mélangeage de manière à former un conduit continu d’alimentation avec l’entrée 14 de la cuve de mélangeage jusqu’aux rotors de mélangeage R1,R2. Par exemple, la trémie d’alimentation 16 et l’entrée 14 de la cuve de mélangeage forment un conduit creux parallélépipédique et dont la section creuse est parallélépipédique.