INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le débit d’alimentation en gaz de purge dans la conduite d’injection de gaz 12 et le dispositif de mise en surpression 13 d’une part et le débit d’évacuation du gaz de purge à travers les fuites des premiers joints annulaires à lèvres 9 et la conduite d’évacuation 14 via le dispositif de contrôle du gradient de pression 15 d’autre part, permettent d’assurer que le carter de lubrifiant 2 soit continuellement en surpression par rapport au volume inter-joints 11, c’est-à-dire que la pression dans le carter de lubrifiant 2 soit supérieure à celle du volume inter-joints 11. On peut ainsi pressuriser le carter de lubrifiant 2 avec un gaz propre.
La conduite d’évacuation 14 raccorde fluidiquement par exemple la conduite d’injection de gaz 12, entre le dispositif de mise en surpression 13 et le carter de lubrifiant 2, au volume inter-joints 11.
Le dispositif de contrôle du gradient de pression 15 comporte un clapet anti-retour 18 agencé dans la conduite d’évacuation 14. Le clapet anti-retour 18 est taré pour autoriser le passage du gaz de purge du carter de lubrifiant 2 vers le volume inter-joints 11 lorsque la variation de pression amont-aval du clapet anti-retour 18 est supérieure à un seuil d’ouverture prédéterminé de sorte que la pression dans le carter de lubrifiant 2 soit supérieure à la pression dans le volume inter-joints 11. Le clapet anti-retour 18 permet également d’éviter que des gaz de la chambre de pompage 3 pénètrent dans le carter de lubrifiant 2.
Le seuil d’ouverture du clapet anti-retour 18 est par exemple supérieur à 40mbars (4000Pa), tel que compris entre 40mbars (4000Pa) et 100mbars (10000 Pa), tel que 75mbars (ou 7500Pa). Ce seuil permet que le clapet anti-retour 18 s’ouvre avant que les gaz ne fuient par les premiers joints annulaires à lèvres 9 neufs. Ainsi, lorsque les premiers joints annulaires à lèvres 9 coté carter sont neufs, la majeure partie du flux de gaz de purge s’évacue via le clapet anti-retour 18.
Pour faciliter la mise en œuvre du seuil prédéterminé, le clapet anti-retour 18 comporte par exemple un ressort 19, par exemple de compression, sollicitant l’obturateur du clapet anti-retour 18, par exemple une bille, une ogive ou autre, en position de fermeture sur son siège.
Le dispositif de contrôle du gradient de pression 15 peut comporter un filtre à lubrifiants 20 interposé entre le clapet anti-retour 18 et le carter de lubrifiant 2, pour piéger les microgouttelettes du brouillard d’huile éventuelles allant du carter de lubrifiant 2 dans le volume inter-joints 11 via le clapet anti-retour 18.
Le filtre à lubrifiants 20, tel qu’un filtre en acier inoxydable fritté, permet de séparer l’huile ou autre lubrifiant du gaz pour ne pas vider le carter 2 de son lubrifiant.
Lorsque la conduite d’évacuation 14 est raccordée fluidiquement à la conduite d’injection de gaz 12 entre le dispositif de mise en surpression 13 et le carter de lubrifiant 2, le filtre à lubrifiants 20 peut être agencé sur la conduite d’injection de gaz 12, entre l’intersection avec la conduite d’évacuation 14 et le carter de lubrifiant 2.
Selon un exemple de réalisation visible sur les figures 4A et 4B, la pompe à vide 1 comporte un boitier 21 fixé au stator de la pompe à vide 1 et dans lequel sont ménagées au moins partiellement la conduite d’injection de gaz 12 et la conduite d’évacuation 14, le boitier 21 recevant le dispositif de mise en surpression 13 (notamment le clapet anti-retour de pressurisation 17 et la restriction 16), le clapet anti-retour 18, et le cas échéant, le ressort 19 sollicitant le clapet anti-retour 18 en position de fermeture et/ou le filtre à lubrifiants 20. L’entrée de la conduite d’injection de gaz 12 peut présenter un raccord 22 externe au boitier 21 pour le raccord fluidique de la conduite 12 à une source d’alimentation en gaz de purge.
Selon un autre exemple, les éléments du boitier 21 sont agencés dans le corps du stator 2 de la pompe à vide 1.
Selon un mode de réalisation avantageux conférant au flanc de bonnes propriétés de résistance à la déchirabilité et qui peut être combiné aux autres modes de réalisation, la poudrette de caoutchouc peut présenter une distribution de taille de microparticules telle qu'elle comprend moins de 1% en masse de microparticules non retenues à travers un tamis de 600 µm et moins de 10% en masse de microparticules de non retenues à travers un tamis de 105 µm par rapport à la masse totale des microparticules de la poudrette de caoutchouc, plus préférentiellement une distribution de taille de microparticules telle qu'elle comprend moins de 1% en masse de microparticules non retenues à travers un tamis de 600 µm et moins de 10% en masse de microparticules de non retenues à travers un tamis de 149 µm ; plus préférentiellement encore une distribution de taille de microparticules telle qu'elle comprend moins de 1% en masse de microparticules non retenues à travers un tamis de 600 µm et moins de 10% en masse de microparticules de non retenues à travers un tamis de 177 µm ; une distribution de taille de microparticules telle qu'elle comprend moins de 1% en masse de microparticules non retenues à travers un tamis de 400 µm, et moins de 10% en masse de microparticules de non retenues à travers un tamis de 177 µm par rapport à la masse totale des microparticules de la poudrette de caoutchouc. La distribution des microparticules de poudrette de caoutchouc étant déterminée selon la norme ASTM D5644-01 : 2013.
Selon un mode de réalisation avantageux conférant au flanc de bonnes propriétés de résistance à la déchirabilité et qui peut être combiné aux autres modes de réalisation, la poudrette de caoutchouc peut présenter une distribution de taille de microparticules telle qu'elle comprend moins de 1% en masse de microparticules non retenues à travers un tamis de 250 µm et moins de 10% en masse de microparticules de non retenues à travers un tamis de 177 µm par rapport à la masse totale des microparticules de la poudrette de caoutchouc.
Pour obtenir une telle poudrette de caoutchouc présentant de telle distribution, une étape supplémentaire de tamisage selon un critère de taille a été réalisée. Le tamisage peut être réalisé par différentes technologies (vibration, centrifugation, aspiration) connue de l’homme de l’art. Préférentiellement, cette étape de tamisage réalisée grâce à une série de tamis empilés par ordre de taille (tamis de taille de mailles calibrées tels que les produits commerciaux de la société Gericke, par exemple). Ainsi, les plus grosses particules sont retenues sur le tamis tandis que les plus petites passent à l’étage inférieur sur le tamis suivant. L’homme de l’art comprendra que les distributions considérées par la suite peuvent être composées de l’ensemble des particules passant un tamis donné ou de de l’ensemble des particules retenue entre 2 étages.
Les poudrettes de caoutchouc sont usuellement constituées des ingrédients provenant d’une composition élastomériques utilisées dans des pneumatiques. Autrement dit les poudrettes de caoutchouc sont usuellement constituées d’une composition à base d'au moins un élastomère et d’au moins une charge notamment renforçante. Elles peuvent également comprendre tous les ingrédients usuellement utilisés dans les compositions élastomériques notamment destinées à la fabrication de pneumatiques tels que les plastifiants, les antioxydants, les additifs de vulcanisations etc. Ces ingrédients ont été décrits ci-dessus et par soucis de concision ne sont pas repris ici.
Ainsi, les poudrettes de caoutchouc comprennent au moins un élastomère diénique tel que décrit ci-dessus et au moins un noir de carbone tel que décrit ci-dessus. Préférentiellement cet élastomère diénique, représente préférentiellement au moins 30% en masse, plus préférentiellement au moins 35% en masse, encore plus préférentiellement au moins 40% en masse par rapport au poids de la poudrette de caoutchouc, pourcentage déterminé selon la norme ASTM E1131-03. Préférentiellement, le noir de carbone est présent dans la poudrette de caoutchouc à un taux allant de 20 à 40% massique, plus préférentiellement de 25 à 35% massique par rapport au poids de la poudrette de caoutchouc; pourcentage déterminé selon la méthode décrite ci-dessus.
La mesure de la fraction massique de noir de carbone est faite par une analyse thermogravimétrique (ATG) selon la norme NF T-46-07, sur un appareil de la société Mettler Toledo modèle « TGA/DSC1 ». Environ 20g d’échantillon est introduit dans l’analyseur thermique, puis soumis à un programme thermique de 25 à 600°C sous atmosphère inerte (phase pyrolysable) puis de 400 à 750°C sous atmosphère oxydante (phase oxydable). La masse de l’échantillon est mesurée en continu tout au long du programme thermique. Le taux de matière organique correspond à la perte de masse mesurée lors de la phase pyrolysable rapportée à la masse d’échantillon initiale. Le taux de noir correspond à la perte de masse mesurée lors de la phase oxydable rapportée à la masse d’échantillon initiale.
L’homme du métier sait adapter le taux de poudrette de caoutchouc au besoin de l’invention. Les poudrettes de caoutchouc utilisables dans le cadre de la présente invention sont disponibles auprès de fournisseurs tels que par exemple la société Lehigh Technology.
De préférence, le taux de poudrette de caoutchouc est compris dans un domaine allant de 2 à 35 pce, plus préférentiellement entre 5 et 33 pce, plus préférentiellement allant de 6 à 32 pce, plus préférentiellement allant de 7 à 31 pce, plus préférentiellement encore allant de 8 à 30 pce.
Selon un mode de réalisation avantageux conférant au flanc de bonnes propriétés de résistance à la déchirabilité, la somme du taux de la charge renforçante exprimé en pce et du taux de poudrette de caoutchouc exprimé en pce est comprise dans un domaine allant de 30 à 70 pce, plus préférentiellement allant de 35 à 65 pce, plus préférentiellement allant de 40 à 65 pce, plus préférentiellement encore allant de 46 à 62 pce.
Selon un mode de réalisation avantageux conférant au flanc de bonnes propriétés de résistance à la déchirabilité, le rapport pondéral entre le taux de poudrette de caoutchouc exprimé en pce et le taux de la charge renforçante exprimé en pce est compris dans un domaine allant de 0,25 à 1,50, de préférence allant de 0,25 à 1,30, plus préférentiellement allant de 0,25 à 1,10 et encore plus préférentiellement allant de 0,28 à 1,03.
Dans des modes de réalisation, la composition élastomérique comprend au moins un système de réticulation.
Le système de réticulation peut être tout type de système connu de l’homme de l’art dans le domaine des compositions élastomérique pour pneumatique. Il peut notamment être à base de soufre, et/ou de peroxyde et/ou de bismaléimides.
De manière préférentielle, le système de réticulation est à base de soufre, on parle alors d’un système de vulcanisation. Le soufre peut être apporté sous toute forme, notamment sous forme de soufre moléculaire, ou d'un agent donneur de soufre. Au moins un accélérateur de vulcanisation est également préférentiellement présent, et, de manière optionnelle, préférentielle également, on peut utiliser divers activateurs de vulcanisation connus tels que l'oxyde de zinc, l’acide stéarique ou un composé équivalent tels que les sels d’acide stéarique et sels de métaux de transition, les dérivés guanidiques (en particulier diphénylguanidine), ou encore des retardateurs de vulcanisation connus. On peut utiliser comme accélérateur tout composé susceptible d'agir comme accélérateur de vulcanisation des élastomères diéniques en présence de soufre, notamment des accélérateurs du type thiazoles ainsi que leurs dérivés, des accélérateurs de types sulfénamides, thiurames, dithiocarbamates, dithiophosphates, thiourées et xanthates.
Le soufre peut être utilisé à un taux préférentiel compris dans un domaine allant de 0,5 à 12 pce, en particulier de 0,7 et 7 pce. L'accélérateur de vulcanisation peut être utilisé à un taux préférentiel compris dans un domaine allant de 0,5 à 10 pce, plus préférentiellement de 0,5 à 5,0 pce.
Il est à noter que les interfaces entre les diverses couches ne sont pas nécessairement bien définies, mais que la composition au niveau de l’interface peut changer graduellement entre les compositions de couches adjacentes. Ceci peut être dû au procédé de fabrication expliqué ci-après.
L’élément de canalisation 10 selon l’invention peut être fabriqué par un procédé comprenant les étapes successives ci-après.
Tout d’abord, on fournit un moule. Le moule est en l’occurrence la couche de support 12 et est par exemple en fonte grise ou en fonte ductile ou en acier ou plus généralement en métal.
Ensuite on prépare un mélange de mortier comprenant le liant cimentaire, la charge, l’addition et de l’eau.
Puis, on introduit le mélange de mortier de ciment à l’état non-solide dans le moule avantageusement mis en rotation.
Ensuite, le moule rempli du mélange de mortier est centrifugé, par exemple de sorte à soumettre le mélange de mortier à une accélération comprise entre 30 G et 300 G. Par la centrifugation, le mélange de mortier est séparé en une phase essentiellement liquide et une phase essentiellement solide.
La phase essentiellement solide comprend, de l’extérieur vers l’intérieur, une première couche de mortier de ciment, une deuxième couche de pâte cimentaire et une troisième couche avec addition. La couche de mortier de ciment correspond à la première couche 20 de l’élément, la couche de pâte cimentaire correspond à la deuxième couche 30 de l’élément et la couche avec addition correspond à la troisième couche 60 de l’élément.
Du fait du processus de sédimentation, ici obtenu par la centrifugation, le matériau solide résultant est structuré dans son épaisseur selon un gradient de taille et de masse volumique des particules. De fait, le cas échéant, les agrégats et charges massives sont proches de la paroi interne du moule ou de la couche de support 12, tandis que les particules les plus fines et les moins denses sont proches de la surface interne du matériau.
Ensuite, la phase liquide est retirée du moule.
Pendant l’étape suivante, on laisse solidifier ou prendre le mélange de mortier de ciment en obtenant l’élément 10 dans lequel la couche extérieure de mortier de ciment correspond à la première couche 20 et la couche intérieure de pâte de ciment correspond à la deuxième couche de l’élément 10. La troisième couche avec addition correspond à la troisième couche 60 de l’élément. Comme les particules de l’addition à haute surface spécifique sont par définition plus fines ou moins denses que le ciment, elles se retrouvent essentiellement concentrées à la surface interne du matériau à base de liant cimentaire.
Alternativement, l’étape de centrifugation est omise et le moule rempli du mélange de mortier de ciment est soumis à une force séparant les phases du mélange par une autre étape de sédimentation.
Par la suite seront décrits quelques exemples de mélanges et leur avantages techniques.
Des éprouvettes comprenant diverses additions ont été confectionnées en revêtant des sections de tuyau par un mortier à base de ciment CEM III/B. Ce mortier est appliqué selon une masse surfacique de 16 kg/m² et mis en œuvre par centrifugation à 175 G. Le sable utilisé est un sable siliceux de granulométrie 0 à 2 mm.
Les additions à haute surface spécifique testées sont les suivantes : diatomite, moler, perlite expansée, wollastonite. A titre de comparaison avec un mode de réalisation connu, un échantillon avec addition de fumée de silice densifiée a également été confectionné, ainsi qu’un échantillon sans addition. Les surfaces spécifiques des additions, mesurées par la méthode Blaine, la masse volumique des additions ainsi que le taux surfacique des additions testées sont indiqués dans le Tableau 1.
Addition Masse volumique (g/cm 3 ) Surface spécifique Blaine (m²/g) Taux surfacique σ A (g/m²) (Référence sans addition) - - Fumée de silice (état de la technique) 2,33 0,3 400 Diatomite 2,35 2,1 300 Moler 2,39 1,9 300 Perlite expansée 2,37 2,3 100 Wollastonite 2,95 1,1 400
Ces éprouvettes ont été testées selon le protocole de lixiviation normative de la norme EN 14944-3, et comparées avec les résultats d’un revêtement sans addition. Le Tableau 2 suivant précise l’évolution du pH ou de la migration de certains métaux à la fin de la migration en comparaison avec la référence sans addition. Dans ce tableau 2, les valeurs qui correspondent à une amélioration significative par rapport à l’échantillon sans addition sont marquées par un signe « plus » en crochets : [+], tandis que celles correspondant à une dégradation significative sont marquées par un signe « moins » entre parenthèses : (-).
La seconde partie de la deuxième tôle 7 qui constitue la plaque de couverture 70 est en appui et est fixée contre chacune des parties d’appui horizontales 82 des raidisseurs 8 de la pluralité de raidisseur 8.
Ainsi, les raidisseurs 8 permettent de rigidifier la liaison entre les première et deuxième tôles 6, 7 en garantissant un maintien de la géométrie du dispositif de couverture 1. Ces raidisseurs 8 forment des nervures s’opposant à la déformation du dispositif de couverture.
Le déflecteur 5 présente des évidements qui traversent le déflecteur 5 et qui permettant le passage de chacune des parties d’appui horizontales 82 au travers du déflecteur 5. La liaison entre ces évidements et le déflecteur 5 est préférentiellement rendue étanche par des soudures.
Un bord de la seconde tôle 7 est replié sur les extrémités terminales des parties d’appui horizontales 82 placées du côté du second bord longitudinal 102 du dispositif 1. Ce bord de la tôle 7 peut être soudé à chacune des extrémités des parties d’appui horizontales 82 pour rigidifier la liaison.
L’assemblage entre les raidisseurs 8 et les tôles est ici réalisé à l’aide d’excroissances latérales 83 formées sur les parties montantes 81 des raidisseurs et des évidements complémentaires 84 formés dans les tôles 6, 7, chaque évidement complémentaire d’une tôle recevant une excroissance latérale correspondante d’un des raidisseurs 8.
Des points de soudures ou de collage peuvent aussi être utilisés pour assembler les tôles 6, 7 aux raidisseurs 8.
De telles soudures ou collages peuvent être utilisés seuls ou être utilisés en complément de l’assemblage via les excroissances latérales 83 des raidisseurs 8.
La plaque de couverture 70 qui s’étend perpendiculairement par rapport à la direction d’écoulement E dans le premier passage 4 est ainsi portée par les parties d’appui horizontales 82 des raidisseurs 8 qui s’étendent perpendiculairement par rapport au plan d’écoulement P3 dans le premier passage 4.
Comme on le voit sur les figures 1 à 6, le dispositif de couverture 1 peut aussi comporter des cales d’emboitement 91, 92 disposées pour que deux dispositifs de couverture 1 identiques entre eux puissent être reliés mécaniquement et fluidiquement en série par emboitement d’une extrémité longitudinale de l’un de ces dispositifs dans une extrémité longitudinale complémentaire de l’autre de ces dispositifs.
Les directions longitudinales X1 de ces dispositifs de couverture sont ici coaxiales entre elles.
Dans le cas présent, une première cale d’emboitement 91 en forme de languette est fixée sur un bord d’extrémité longitudinale de la première tôle 6 et une deuxième cale d’emboitement 92 en forme de languette est fixée sur un bord d’extrémité longitudinale de la deuxième tôle 7.
Ces cales 91, 92 en forme de languettes vont en se rapprochant l’une de l’autre en s’éloignant des bords d’extrémités longitudinales des tôles 6, 7.
De cette manière, les cales 91, 92 de l’un des dispositifs 1 peuvent pénétrer dans le premier passage 4 de l’autre des dispositifs de couverture pour que ces dispositifs soient alignés entre eux et présentent une continuité mécanique et d’écoulement de fluide.
Dispositif et procédé de raccordement d’un mât d’éolienne à une embase DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un dispositif et un procédé de raccordement d’une structure métallique à une structure en béton. Plus précisément, elle concerne le raccordement d’un mât d’éolienne métallique à une embase en béton, gravitaire ou flottante.
ETAT DE LA TECHNIQUE Une éolienne « de mer » (ou « offshore » selon la terminologie anglo-saxonne) consiste en une éolienne avec un rotor et un générateur, qui est placée au sommet d'un mât. Le mât est lui-même fixé à une structure (ou embase), fixée au fond de l’eau ou flottante sur l’eau. Les embases sont généralement réalisées en béton.
La fixation d’un mât métallique d’éolienne à une embase en béton met généralement en œuvre un dispositif de raccordement du mât à l’embase. Le dispositif de raccordement, qui est fixé entre le mât et l’embase, doit pouvoir supporter des contraintes importantes. Ces contraintes peuvent être mécaniques (moments importants, efforts horizontaux et verticaux lors du montage du mât sur l’embase et lors de l'exploitation). Les contraintes sont également induites par l’environnement marin.
- un second article d’habillement arrangé pour couvrir des tailles de profondeur de bonnet A, B, C, D et E, et quatre tailles de tour de buste de 85, 90, 95 et 100 selon la nomenclature française, en particulier représentant 9 tailles de soutien-gorge;
- un troisième article d’habillement arrangé pour couvrir des tailles de profondeur de bonnet B, C, et D, et trois tailles de tour de buste de 95, 100 et 105 selon la nomenclature française, en particulier représentant 7 tailles de soutien-gorge;
- un quatrième article d’habillement arrangé pour couvrir des tailles de profondeur de bonnet E, F, et G, et trois tailles de tour de buste de 90, 95 et 100 selon la nomenclature française, en particulier représentant 7 tailles de soutien-gorge;
- un cinquième article d’habillement arrangé pour couvrir des tailles de profondeur de bonnet B, C, et D, et trois tailles de tour de buste de 110, 115 et 120 selon la nomenclature française, en particulier représentant 9 tailles de soutien-gorge;
- un sixième article d’habillement arrangé pour couvrir des tailles de profondeur de bonnet E, F, et G, et quatre tailles de tour de buste de 100,105,110 et 115 selon la nomenclature française, en particulier représentant 11 tailles de soutien-gorge.
Le premier exemple d’article d’habillement de soutien de la poitrine 10, en particulier un soutien-gorge, plus particulièrement pour la pratique d’un sport est représenté sur les figures 2 à 6.
Ledit article d’habillement 10 comprend un panneau frontal droit tricoté à mailles jetées 20, un panneau frontal gauche tricoté à mailles jetées 30, un panneau dorsal gauche tricoté à mailles jetées 40 et un panneau dorsal droit tricoté à mailles jetées 50.
Avantageusement, chacun desdits panneaux frontaux droit 20 et gauche 30 tricotés comprend :
- une zone A (21,31) tricotée extensible s’étendant sensiblement entre au moins une zone d’épaule (22,32) et au moins sensiblement une pointe du sein (23,33), et
- les première et seconde zones A (21,31) et B (22,32) sont en liaison tricotée,
- une élasticité de la zone B (24,34) tricotée est supérieure à une élasticité de la zone A (21,31) tricotée de soutien, et la zone B (24,34) est une zone d’ouvertures traversantes (25,35).
Avantageusement, la zone B (24,34) comprend une frontière courbe et concave (24a,34a) suivant au moins en partie la courbure d’un sein, ladite frontière (24a,34a) bordant au moins en partie la zone A (21,31).
Avantageusement, la zone B (24,34) comprend des premières sous-zones 24a et des secondes sous-zones 24b d’ouvertures traversantes 25 de tailles différentes, et qui sont alternées. En particulier, les premières sous-zones 24a comprennent des ouvertures traversantes 25 ayant au moins une dimension plus grande qu’au moins une dimension des ouvertures traversantes 25 arrangées dans les secondes sous-zones 24b. Les premières et secondes sous-zones de la zone 34 ne sont pas représentées en détails pour des raisons de simplification mais sont similaires aux premières et secondes sous-zones 24a et 25b. Cette disposition permet de faire varier l’élasticité à l’intérieur de la zone B mais également évite que la zone B ne soit trop transparente.