INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cellule photovoltaïque à base de pérovskite de type p-i-n comprenant successivement, depuis la face arrière vers la face avant, au moins : - une couche tampon en alumine (20), ayant une épaisseur comprise entre 1nm et 5nm, - une couche de type n (30), - une couche active (40) en pérovskite de formule APbX 3 avec A représentant des cations méthylammonium, diméthylammonium, formamidinium, guanidinium et/ou césium et X représentant des anions halogénures. Cellule photovoltaïque selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche tampon en alumine (20) a une épaisseur comprise entre 3 et 4 nm. Cellule photovoltaïque selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de type n (30) est une couche en C 60 , PC 61 BM, PC 71 BM, PCBM/C 60 ou PCBM/C. Cellule photovoltaïque selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cellule comprend successivement depuis la face arrière vers la face avant : - une électrode supérieure (10), par exemple en argent, - la couche tampon en alumine (20), - la couche de type n (30), par exemple en C60, - la couche active (40) en pérovskite de formule APbX 3 , par exemple en (FA 0.83 Cs 0. 17 )Pb(I 0.6 Br 0.4 ) 3 , - une couche de type p (50), par exemple en PACz, - une couche en oxyde transparent conducteur (60), par exemple en oxyde d’indium-étain, - un substrat (70), par exemple en verre. Procédé de fabrication d’une cellule photovoltaïque telle que définie dans l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le procédé comprend une étape au cours laquelle la couche tampon en alumine (20) est formée par une étape de dépôt de couches atomiques sur la couche de type n (30). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la température lors de la formation de la couche tampon en alumine (20) est comprise entre 25°C et 100°C, de préférence entre 40°C et 75°C. Procédé selon l’une des revendications 6 et 7, caractérisé en ce que la couche tampon en alumine (20) est formée, dans une chambre de dépôt, en réalisant une ou plusieurs fois un cycle comprenant les sous-étapes suivantes : - injecter dans la chambre de dépôt un précurseur de l’aluminium, puis purger la chambre de dépôt, - injecter dans la chambre de dépôt un précurseur de l’oxygène, puis purger la chambre de dépôt. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le précurseur de l’aluminium est du TMA et le précurseur de l’oxygène est de l’eau. Procédé selon l’une des revendications 7 et 8, caractérisé en ce que le cycle est réalisé entre 10 et 50 fois, de préférence entre 30 et 40 fois. Procédé selon l’une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que la température lors de la formation de la couche tampon en alumine (20) est comprise entre 45°C et 55°C et en ce que le cycle est réalisé entre 30 et 40 fois.
Dispositif de télécodage (1) de boîtier électronique programmable (BSI) comportant une base (2) et une plaque de connexion (4), caractérisé en ce que la base (2) comprend un ensemble de colonnes support (23), la plaque de connexion (4) étant montée à coulissement selon les colonnes support (23) avec la base (2) entre des positions connectée et déconnectée. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que la plaque de connexion comporte une plaque (4) comprenant une poignée (44). Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif de télécodage comporte une cale de hauteur (30) amovible positionnable entre la plaque de connexion (4) et la base (2) de sorte à maintenir la position connectée de la plaque de connexion (4). Dispositif selon les revendications 2 et 3, caractérisé en ce que la cale de hauteur est montée à coulissement avec la poignée. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que la poignée comporte une fente (440). Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que la cale de hauteur comporte un poussoir (31). Dispositif selon les revendications 5 et 6, caractérisé en ce que le poussoir est reçu dans la fente. Dispositif selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la base comporte des guides (22) de boîtier électronique programmable (BSI). Dispositif selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la plaque de connexion comporte des connecteurs (45,46,47) complémentaires de connecteurs d’un boîtier électronique programmable (BSI). Dispositif selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le dispositif de télécodage est réalisé au moins en partie par impression tridimensionnelle.
Machine électrique à flux magnétique axial comprenant un rotor central 40, et deux stators 10,20 latéraux identiques montés en miroir sur une plaque entretoise centrale 30, l’ensemble étant agencé à l’intérieur d’un carter 70 fermé par un couvercle 80 créant ainsi une chambre isolée de circulation de l’air, l’entretoise possédant en périphérie extérieure plusieurs oreilles de fixation 30a, permettant la circulation de l’air entre les stators et le carter, caractérisée en ce que le rotor entraine deux turbines à air 60. Machine électrique à flux magnétique axial, selon la revendication 1 caractérisée en ce que la turbine 60 pour la circulation de l’air dans l’entrefer 40a entre le stator à droite 20 et le disque rotor 41 est porté par le moyeu 42 du rotor. Machine électrique à flux magnétique axial, selon la revendication 1 caractérisée en ce que la la turbine 60 pour la circulation de l’air dans l’entrefer 40a entre le stator à gauche 10 et le disque rotor 41 est monté sur un support 61 porté par un aménagement 50b sur la bague extérieure tournante du roulement 50. Machine électrique à flux magnétique axial, selon l’une des revendications précédentes caractérisée en ce que les deux turbines 60 sont identiques et montées symétriquement et de manière à souffler l’air vers l’entrée de l’entrefer 40a la plus proche de l’axe de rotation. Machine électrique à flux magnétique axial, selon l’une des revendications précédentes caractérisée en ce que l’air circule dans chaque entrefer 40a du centre vers le plus grand diamètre et est expulsé par des embrèvements locaux dans les carcasses 11h,21h formant des passages avec l’entretoise 30. Machine électrique à flux magnétique axial, selon l’une des revendications précédentes caractérisée en ce que l’air circule dans l’entrefer 40a du centre vers le plus grand diamètre et est expulsé par des par des embrèvements locaux 30b dans l’entretoise 30 formant des passages avec les carcasses 11,21. Machine électrique à flux magnétique axial, selon l’une des revendications précédentes caractérisée en ce que les circuits de refroidissement pour l’entrefer 40a avec le stator 10, et pour l’entrefer 40a avec le stator 20 sont indépendants. Machine électrique à flux magnétique axial, selon l’une des revendications précédentes caractérisée en ce que l’air, pour l’un et l’autre des entrefers 40a parcourt la boucle 62 suivante: poussé dans la turbine 60, selon le parcours 60a; l’air passe dans l’entrefer 40a, du centre vers l’extérieur, selon le parcours 62b; par des embrèvements 21h, 11h, 30b sort de l’entrefer; l’air, dans la chambre constituée par le carter 70 et le couvercle 80, contourne les stators 20,10 selon le parcours 62c. il longe les couvercles 26,16 selon le parcours 62d. Enfin l’air contourne la partie basse des stators selon le parcours 62e et repasse dans la turbine 60.
Elément de raccordement (38, 40) d’un bavolet (34, 36) latéral à une traverse arrière (24) d’un soubassement (6) de véhicule (2) automobile, l’élément de raccordement (38, 40) comprenant au moins une portion de contact (56, 58) destinée à venir en contact avec le bavolet (34, 36) latéral et une portion angulaire (42, 44) configurée pour épouser un angle de la traverse arrière (24). Elément de raccordement (38, 40) selon la revendication 1, comprenant une première portion de contact (56) destinée à venir en contact avec une face latérale du bavolet (34, 36) latéral et/ou une deuxième portion de contact (58) destinée à venir en contact avec une tranche du bavolet (34, 36). Elément de raccordement (38, 40) selon la revendication 2, dans lequel la deuxième portion de contact (58) est plane, l’élément de raccordement (38, 40) comprenant une portion d’étanchéité (60) prolongeant la deuxième portion de contact (58) plane dans le plan de la deuxième portion de contact (58) plane en direction de la portion angulaire (42, 44). Elément de raccordement (38, 40) selon la revendication 3, dans lequel au moins une première face (64) de la portion angulaire (42, 44) est directement raccordée à la portion d’étanchéité (60). Elément de raccordement (38, 40) selon l’une des revendications 3 et 4, comprenant une portion de renfort (68) prolongeant une extrémité de la portion d’étanchéité (60) de sorte que la portion de renfort (68) est en contact d’une deuxième face (66) de la portion angulaire (42, 44). Elément de raccordement (38, 40) selon l’une quelconque des revendications 2 à 5, comprenant une portion de raccord courbée (70) reliant d’une part la première portion de contact (56) et d’autre part la portion angulaire (42, 44). Elément de raccordement (38, 40) selon la revendication 6, dans lequel un renfoncement (72) est formé dans la portion de raccord courbée (70) de manière à permettre l’encastrement d’un longeron arrière (16) du véhicule (2). Cadre (10) de soubassement (6) de véhicule (2) automobile comprenant au moins un bavolet (34, 36) latéral, une traverse arrière (24) et au moins un élément de raccordement (38, 40) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7 reliant le bavolet (34, 36) latéral à la traverse arrière (24). Soubassement (6) de véhicule (2) automobile caractérisé en ce qu’il comprend un cadre (10) de soubassement (6) selon la revendication 8, un plancher (8), et un organe de fixation (50) disposé sur le plancher (8) et configuré pour suspendre au moins une batterie (4). Véhicule (2) automobile, caractérisé en ce qu’il comprend un soubassement selon la revendication 9, une plaque inférieure (12) de fermeture fixée sur un pourtour inférieur du cadre (10) et au moins une batterie (4) disposée au moins en partie à l’intérieur du cadre (10) et fixée au plancher (8), un jeu (54) demeurant entre la batterie (4) et la plaque inférieure (12) de fermeture.
Soubassement pour véhicule automobile électrique ou hybride comprenant un plancher supérieur (2) comportant une face supérieure (2a) et une face inférieure (2b) opposée à la face supérieure (2a), et un ou plusieurs organes de fixation (5) configurés pour suspendre des modules de batterie (6) et fixés sur la face inférieure (2b) du plancher supérieur (2). Soubassement selon la revendication 1, dans lequel les organes de fixation (5) configurés pour suspendre des modules de batterie (6) sont soudés sur la face inférieure (2b) du plancher supérieur (2). Soubassement selon la revendication 1 ou 2, comprenant une ou plusieurs traverses centrales (4) fixées sur la face supérieure (2b) du plancher supérieur (2), de préférence soudées sur la face supérieure (2b) du plancher supérieur (2). Soubassement selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque organe de fixation (5) comprend une poutre s’étendant selon un axe longitudinal du plancher supérieur (2). Soubassement selon la revendication 4, dans lequel la poutre de l’organe de fixation (5) possède une section transversale sensiblement en oméga. Soubassement selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant un cadre central positionné autour du plancher supérieur (2), le cadre central comportant deux bavolets latéraux (3) s’étendant longitudinalement de part et d’autre du plancher supérieur (2), les bavolets latéraux (3) comportant chacun un corps creux dans lequel est positionné au moins un renfort (7). Soubassement selon la revendication 6, dans lequel le renfort (7) de chaque bavolet latéral (3) s’étend dans un plan passant par les traverses centrales (4). Véhicule automobile électrique ou hybride comprenant un soubassement (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes. Véhicule automobile selon la revendication 8, comprenant un ou plusieurs modules de batterie (6) suspendus par les organes de fixation (5) sur la face inférieure (2b) du plancher supérieur (2). Véhicule automobile selon la revendication 9, dans lequel au moins un module de batterie (6) comprend au moins une patte de fixation (6a) configurée pour coopérer avec l’un des organes de fixation (5) pour suspension, notamment par vissage, du module de batterie (6) à l’organe de fixation (5).
Plancher supérieur pour véhicule automobile hybride ou électrique, comprenant une plateforme centrale (10) et un pourtour (11) s’étendant respectivement dans deux plans distincts pour former un corps creux apte à recevoir des modules de batterie (6), le plancher supérieur (2) comportant une face supérieure (2a) et une face inférieure (2b) opposée à la face supérieure (2a), le pourtour (11) comportant une première zone (11a) s’étendant de manière continue sur ladite face supérieure (2a) et une deuxième zone (11b) s’étendant de manière continue sur ladite face inférieure (2b). Plancher supérieur selon la revendication 1, dans lequel la plateforme centrale (10) et le pourtour (11) sont monoblocs. Plancher supérieur selon la revendication 1 ou 2, comprenant des dimensions adaptées à recevoir au moins un module de batterie (6), de préférence la hauteur entre la plateforme centrale (10) et le pourtour (11) est supérieure ou égale à la hauteur d’au moins un module de batterie (6). Soubassement pour véhicule automobile électrique ou hybride comprenant un plancher supérieur (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3. Soubassement selon la revendication 4, comprenant une zone de stockage d’énergie électrique (ZE) destinée à recevoir des modules de batterie (6), la zone de stockage d’énergie électrique (ZE) étant délimitée par le plancher supérieur (2) et une plaque inférieure de fermeture (9). Soubassement selon la revendication 4 ou 5, comprenant au moins un premier moyen d’étanchéité (13) disposé entre la deuxième zone (11b) du pourtour (11) du plancher supérieur (2) et la plaque inférieure de fermeture (9). Soubassement selon l’une quelconque des revendications 4 à 6, comprenant un cadre central positionné autour du plancher supérieur (2), et au moins un deuxième moyen d’étanchéité (14) disposé entre la première zone (11a) du pourtour (11) du plancher supérieur (2) et le cadre central. Soubassement selon l’une quelconque des revendications 4 à 7, comprend des organes de fixation (5) configurés pour suspendre des modules de batterie (6) sont disposés sur la face inférieure (2b) du plancher supérieur (2). Soubassement selon l’une quelconque des revendications 4 à 8, dans lequel une pluralité de traverses centrales (4) sont disposées sur la face supérieure (2a) du plancher supérieur (2). Véhicule automobile électrique ou hybride comprenant un plancher supérieur (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 et/ou un soubassement (1) selon l’une quelconque des revendications 4 à 9.
Plancher supérieur pour véhicule automobile électrique ou hybride, comprenant une plateforme centrale (8) comportant des faces supérieure et inférieure (2a, 2b) opposées, comportant une ou plusieurs traverses centrales (4) de section transversale en U s’étendant depuis la face supérieure (2a) de la plateforme centrale (8), l’axe longitudinal de chaque traverse centrale (4) s’étendant selon un axe transversal de la plateforme centrale (8), et les traverses centrales (4) et la plateforme centrale (8) étant monoblocs. Plancher selon la revendication 1, comprenant un matériau possédant une limite élastique d’une valeur supérieure ou égale à 400 mPa, de préférence supérieure ou égale à 1000 mPa, tel qu’un acier. Plancher supérieur selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les traverses centrales (4) incluant des traverses de renfort du plancher supérieur (2) en choc latéral et des traverses de fixation d’au moins un siège. Soubassement pour véhicule automobile électrique ou hybride comprenant un plancher supérieur (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3. Soubassement selon la revendication 4, comprenant un cadre central positionné autour du plancher supérieur (2), encadrant la plateforme centrale (8). Soubassement selon la revendication 5, dans lequel le cadre central comprend deux bavolets latéraux (3) s’étendant longitudinalement de part et d’autre du plancher supérieur (2), les bavolets latéraux (3) comportant chacun un corps creux dans lequel est positionné au moins un renfort (7), le renfort (7) de chaque bavolet latéral (3) s’étendant dans un plan passant par les traverses centrales (4). Soubassement selon la revendication 6, dans lequel le renfort comprenant au moins un élément profilé formé par une feuille pliée, ladite feuille comportant au moins deux zones de pliage formant au moins une boucle, la boucle délimitant une cavité s’étendant longitudinalement entre des première et deuxième extrémités (7a, 7b) opposées dudit élément profilé. Soubassement selon l’une quelconque des revendications 4 à 6, comprenant un ou plusieurs organes de fixation (5) fixés sur la face inférieure (2b) du plancher supérieur (2) et configurés pour suspendre des modules de batterie (6). Soubassement selon l’une quelconque des revendications 4 à 8, dans lequel les organes de fixation (5) configurés pour suspendre des modules de batterie (6) sont soudés sur la face inférieure (2b) du plancher supérieur (2). Véhicule automobile électrique ou hybride comprenant un soubassement selon l’une quelconque des revendications 4 à 9.
Structure (1) de moule pour pièce composite, ladite structure étant destinée à être placée sur une surface comprenant : Au moins un groupe de chauffe (2) par convection forcée, Au moins un moyen de fixation (3) sur la surface, Au moins une première (4) et au moins une deuxième (5) parois longitudinales, Au moins deux parois transverses (6) configurées pour relier l’au moins une première (4) paroi longitudinale à l’au moins une deuxième (5) paroi longitudinale, les au moins deux parois transverses (6) étant en outre configurées pour autoriser une circulation d’air. Structure (1) de moule selon la revendication 1, caractérisée en ce que l’au moins un moyen de fixation (3) est configuré pour être agencé au niveau d’au moins une paroi transverse (6) et/ou d’au moins une paroi longitudinale (4,5). Structure (1) de moule selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que l’au moins un groupe de chauffe (2) comprend au moins un générateur à air et/ou au moins une turbine de brassage à air et/ou au moins un ventilateur et/ou au moins une pompe et/ou au moins un dispositif d’aspiration. Moule (20) pour pièce composite, ledit moule (20) étant destiné à être placé sur une surface et ledit moule (20) comprenant une structure (1) de moule selon la revendication 1 et un organe de recouvrement (21), ledit organe de recouvrement (21) étant configuré pour recouvrir la structure (1) de moule. Pièce composite formée au moins en partie à l’intérieur d’un moule (20) selon la revendication 4. Utilisation d’une structure (1) de moule selon la revendication 1 ou d’un moule (20) selon la revendication 4 dans des applications aéronautique, spatiale, automobile, ferroviaire, navale, énergétique de préférence éolien, bâtiment et architecture et/ou installations industrielles. Utilisation d’une pièce composite selon la revendication 5 dans des applications aéronautique, spatiale, automobile, ferroviaire, navale, énergétique de préférence éolien, bâtiment et architecture et/ou installations industrielles. Procédé de fabrication (100) d’une structure (1) de moule selon la revendication 1 comprenant : Une étape de fourniture (110) de parois, comprenant au moins deux parois transverses (6) configurées pour autoriser une circulation d’air et au moins deux parois longitudinales (4,5); Une étape de fourniture (120) d’un groupe de chauffe (2) par convection forcée ; Une étape d’assemblage (130) de parois (4,5,6) de sorte à former une structure (1) de moule comportant un groupe de chauffe (2) et dans laquelle les parois transverses (6) sont assemblées de sorte à relier les parois longitudinales (4,5), et Une étape de fixation (140) sur une surface de la structure (1) de moule par au moins un moyen de fixation (3). Procédé de fabrication d’un moule (20) selon la revendication 4 caractérisé en ce qu’il comprend un procédé de fabrication (100) d’une structure (1) de moule selon la revendication 8 et une étape de recouvrement par un organe de recouvrement (21). Procédé de fabrication d’une pièce composite comprenant une étape de moulage et une étape de cuisson dans un moule (20) selon la revendication 4.
Installation (10) pour la fabrication, par un procédé de drapage automatique, d’une pièce (1) en matériau composite comprenant une matrice (2) polymérique et des fibres (3) noyées dans la matrice (2), l’installation (10) comprenant : - un support (12) comprenant une surface de dépose (12a) configurée pour recevoir au moins élément fibreux (14), et - un film (19) polymérique agencé sur la surface de dépose (12a), caractérisée en ce que l’installation (10) comprend en outre : - un dispositif de thermoformage pour thermoformer le film (19) sur la surface de dépose (12a), le dispositif de thermoformage comprenant : - une unité de chauffage (20) du film (19), et - une unité de mise sous vide (21) du support (12). Installation selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la surface de dépose (12a) comprend au moins une rainure (12b) ou au moins un perçage relié à l’unité de mise sous vide (21). Installation selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la surface de dépose (12a) comprend une pluralité de rainures (12b), dont au moins deux se croisent suivant deux directions perpendiculaires. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l’unité de mise sous vide (21) comprend une pompe (23) reliée au support (12). Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le film (19) présente une épaisseur (e1) comprise entre 0,201 mm et 5 mm, avantageusement entre 0,04 mm et 3 mm. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le matériau polymérique du film (19) est choisi parmi les thermoplastiques tels que les polyoléfines, les polymères fluorés ou les polyaryléthercétones. Procédé de fabrication par drapage automatique, d’une pièce (1) en matériau composite comprenant une matrice (2) polymérique et des fibres (3) noyées dans la matrice (2), caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes suivantes réalisées dans l’ordre chronologique : (a) fournir une installation (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, (b) thermoformer le film (19) sur la surface de dépose (12a), l’étape (b) comprenant les sous étapes suivantes : (b0) chauffer le film (19), et (b1) aspirer l’air entre le support (12) et le film (19) pour créer le vide entre le support (12) et le film (19), (c) déposer au moins un élément fibreux (14) sur le support (12) pour former la pièce (1), et (e) retirer le film (19) du support (12). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la matrice (2) comprend un matériau polymérique identique au matériau polymérique du film (19). Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce qu’entre les étapes (c) et (e), le procédé comprend l’étape suivante : (d) casser le vide. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu’après l’étape (e), le procédé comprend les étapes suivantes : (f) découper le film (19), (g) optionnellement, désolidariser le film (19) de la pièce (1).