INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Composition La composition, selon un mode de réalisation ici, est une composition nettoyante pour une surface kératineuse, en particulier la peau. En outre, la composition est douce pour les lipides et les protéines de la peau, procure une régulation de l’acné et offre en outre des bénéfices renforcés pour la peau, tels qu’une régulation du sébum, une hydratation équilibrée, un teint uniforme, une réduction des marques d’acné, un éclat et un rayonnement de la peau. De surcroît, la texture de la composition selon des modes de réalisation ici, est de type sérum, conférant un étalement facile, avec une mousse optimale, convenant à une utilisation avec un minimum d’eau. La composition selon des modes de réalisation ici est légère, transparente, stable même à des températures plus élevées pendant une période plus longue. La composition comprend en conséquence : a) au moins un tensioactif anionique choisi parmi un tensioactif acide aminé, un tensioactif sulfonate, ou leurs combinaisons, en une quantité totale allant de 0,01 % en poids à 40 % en poids par rapport au poids total de la composition ; b) au moins un tensioactif amphotère en une quantité totale allant de 2 % en poids à 10 % en poids par rapport au poids total de la composition ; c) au moins un tensioactif non ionique en une quantité totale allant de 0,05 % en poids à 10 % en poids par rapport au poids total de la composition ; et d) au moins un épaississant non ionique. La composition comprend en outre au moins un agent actif choisi parmi un agent rafraîchissant, un antioxydant, un agent de soin de la peau, un actif exfoliant ou leurs combinaisons. La composition inclut de plus l’utilisation d’un additif choisi parmi un parfum, un humectant, un agent chélateur, un neutralisant ou leurs combinaisons. La composition de la présente divulgation est transparente pendant au moins 8 semaines à une température allant de 25°C à 50 °C. La composition a un pH dans une plage de 5 à 5,5 et une viscosité dans une plage de 400 à 3000 cps, préférentiellement de 500 à 2500 cps.
Le ou les systèmes embarqués dans le véhicule 10 correspondent par exemple à tout système permettant de contrôler le véhicule 10, par exemple un système d’aide à la conduite avancé, dit système ADAS (de l’anglais « Advanced Driver-Assistance System » ou en français « Système d’aide à la conduite avancé »).
Un processus de contrôle du système d’affichage du véhicule 10, par exemple de l’écran tactile 13, est avantageusement mis en œuvre par le véhicule 10, par exemple par un ou plusieurs processeurs d’un ou plusieurs calculateurs du système embarqué du véhicule 10, par exemple par le calculateur IVI.
Dans une première opération, l’affichage d’un témoin de signalisation appelé témoin de service et représentatif d’un défaut détecté sur un système embarqué dans le véhicule 10 et/ou représentatif d’une alerte ou d’un rappel pour réaliser l’entretien du véhicule 10 (par exemple pour rappeler une échéance passée ou à venir pour l’entretien du véhicule 10) du véhicule 10 est contrôlé de telle manière que le témoin de service soit affiché sur l’écran tactile 13 dans un contenu déterminé d’une interface homme-machine, dite IHM, lequel contenu est affiché sur l’écran tactile 13.
Le témoin de service affiché est par exemple représentatif d’un défaut sur un ou plusieurs des systèmes suivants : - système d’antipollution ; - système de frein de stationnement ; - système d’alerte de risque de collision ; - système d’aide au démarrage en pente ; - système d’alerte de franchissement involontaire de ligne ; - système d’aide au maintien de la position dans la voie ; - système de surveillance de la pression des pneumatiques.
Le témoin de service (aussi parfois appelé témoin d’entretien) est par exemple en outre représentatif d’une alerte ou d’un rappel relatif à l’entretien du véhicule 10 : - échéance à venir, par exemple une échéance comprise entre 3000 et 1000 kms pour rappeler au conducteur que l’entretien ou la révision du véhicule 10 est à effectuer avant la fin de l’échéance indiquée, l’échéance étant par exemple en outre indiquée avec un délai temporel, par exemple en jours ; - échéance à venir, par exemple une échéance inférieure à 1000 kms ou inférieure à un délai temporel (par exemple en jours) déterminé ; et/ou - échéance dépassée, lorsque la révision aurait déjà dû être faite.
Le témoin de service s’affiche par exemple selon plusieurs représentations graphiques, par exemple en fonction du système en défaut concerné et/ou en fonction de l’échéance.
Par exemple, le témoin de service prend la forme d’un pictogramme déterminé et commun à tous les défauts détectés et à toutes les échéances, le pictogramme déterminé étant par exemple accompagné d’un autre pictogramme variant selon le système en défaut et représentatif du système en défaut.
Le témoin de signalisation est par exemple affiché selon plusieurs représentations graphiques différentes selon l’échéance pour l’entretien ou la révision du véhicule 10, le témoin de service étant par exemple affiché selon : - une première représentation graphique et pendant une durée déterminée lors de la mise sous tension du véhicule 10, par exemple avec une couleur déterminée (par exemple en noir) avec un affichage fixe lorsque l’échéance de l’entretien à réaliser est comprise entre 3000 et 1000 kms ; - la première représentation graphique avec un affichage maintenu tant que le véhicule 10 est sous tension lorsque l’échéance est inférieure à 1000 kms ; - une deuxième représentation graphique (par exemple une autre couleur et/ou clignotant) lorsque l’échéance est dépassée.
Le témoin de service 211 est par exemple illustré sur la . La illustre un exemple d’affichage du témoin de service 211 dans une première partie ou zone déterminée 21 de l’écran tactile 13. La première zone déterminée 21 est par exemple assignée ou dédiée pour l’affichage de contenus de l’IHM contrôlée par le calculateur IVI pour fournir ou afficher à destination du conducteur les informations nécessaires au contrôle du véhicule 10, par exemple la vitesse instantanée.
Le témoin de service 211 correspond par exemple à une icône ou un pictogramme représentant une clé de service. Selon d’autres exemples, le témoin de service correspond à un sigle formé de plusieurs lettres (par exemple le mot « SERVICE » ou l’abréviation « SERV »).
Le catalyseur C5 conforme permet la production de coupe gazole avec un gain d’activité convertissante de 14°C par rapport au cas de base tout en en limitant la baisse de rendement en distillat moyen.
Installation et un procédé de préparation de matière combustible de bois pour alimenter notamment un réacteur de gazéification L'invention concerne un procédé et une installation pour la préparation de matières combustibles uniquement à base de bois, la matière combustible permettant notamment l’alimentation d’un réacteur de gazéification. L’invention s’inscrit plus largement dans le domaine du traitement et de la valorisation des déchets de bois.
La gazéification est un procédé de transformation thermochimique qui se situe entre la pyrolyse et la combustion et permet de transformer des matières carbonées ou organiques en gaz de synthèse appelé « syngas » dans le jargon de l’homme du métier. Syngas correspond anglais à une contraction des termes « synthetic gas ». Au sein, d’une enceinte fermée, encore appelée réacteur, la réaction de gazéification porte la matière carbonée à une température supérieure à 1 000 °C en présence d’un réactif gazeux qui peut être du gaz carbonique, de la vapeur d’eau ou un mélange d’oxygène et d’air et permet par sa combustion de produire un mélange gazeux combustible qui peut être est composé principalement de monoxyde de carbone (CO) et de dihydrogène (H2). Le syngas peut être ensuite valorisé comme source de production de chaleur, pour actionner des turbines en vue de produire de l’énergie électrique etc.
La gazéification constitue est ainsi une voie de recyclage particulièrement intéressante des déchets carbonés. D’ailleurs, le document US2017/0088783 décrit une méthode de préparation de déchets comprenant du bois, du papier, du carton, des plastiques et des résidus de nourriture. Ce procédé de préparation vise à produire des granulés qui seront ensuite utilisés comme combustibles pour alimenter une unité de gazéification. Ce procédé de préparation broie les déchets afin d’obtenir une pate de matière combustible qui est ensuite séchée puis compactée et découpée afin de former des granulés.
Le broyage de ce type de mélange de déchets pour créer un combustible sous forme de granulés fournit des granulés constitués de matières organiques très diverses dont le pouvoir calorifique n’est pas équivalent ce qui peut être un frein à l’’optimisation de la réaction de gazéification. De plus, la production de granulés implique nécessairement un broyage des déchets à haute vitesse, les broyeurs utilisés pour ce genre d’application tourne en règle générale à 2000 tour/min ce qui a pour conséquence de générer énormément de poussières et de fines. Ainsi, le combustible organique sous forme de granulé qui est obtenu par la méthode décrite par le document US2017/0088783 ne permet pas d’optimiser le rendement de gazéification.
L’invention vise à produire un combustible de bois sous forme de morceaux de bois calibrés et dépourvus de polluants.
L’invention vise aussi à produire un combustible de bois permettant d’optimiser la réaction de gazéification.
L’invention vise également à valoriser les déchets de bois afin de produire de l’énergie électrique ou thermique.
En particulier, l’invention a pour objectif de valoriser les déchets de bois de façon industrielle.
Dans cette optique, l’invention concerne un procédé de préparation de matière combustible de bois pour alimenter notamment un réacteur de gazéification, le procédé comporte les étapes suivantes : Fournir des déchets de bois de type bois B, Réduire mécaniquement les dimensions des déchets de bois de manière à transformer les déchets de bois en matière combustible qui comporte des morceaux de bois dont les dimensions réduites, Sécher la matière combustible calibrée par extraction de l’humidité au cœur des morceaux de bois de dimensions réduites, Cribler la matière combustible de manière à éliminer les morceaux de bois et résidus de bois dont les dimensions sont supérieures ou inférieurs aux dimensions d’un calibre déterminé, et Stocker la matière combustible calibrée et séchée sans reprise d’humidité.
Le procédé selon l’invention permet de produire de la matière combustible calibrée sous un format laminé assimilable à des plaquettes de bois qui présente un taux d’humidité très bas (> à 10%). Le taux d’humidité et le format de la matière combustible calibrée permet d’optimiser la combustion et/ou la gazéification de cette matière combustible, ce qui optimise avantageusement le rendement de production d’énergie électrique et thermique. Le cycle de séchage est adapté à optimiser l’extraction d’humidité à cœur en vue d’augmenter le pouvoir calorifique de la matière combustible calibrée.
Le procédé permet en outre d’assurer des cadences de production de matière combustible calibrée à une échelle industrielle qui permet d’alimenter un réacteur de gazéification pendant plus de 8000 heures par an à partir par exemple de 16000 tonnes de bois humide par an.
Dans des modes de réalisation, le procédé peut comporter une étape d’affinage par réduction mécanique des dimensions des morceaux de bois de la matière combustible de manière à fournir une matière combustible de dimensions réduites. Cette étape permet d’optimiser le laminage des morceaux de bois qui constituent la matière combustible afin d’obtenir des morceaux de bois de dimensions homogènes.
En particulier, l’étape affinage peut réduire les morceaux de bois de la matière combustible à des dimensions qui sont inférieures à 100 mm et de préférence les dimensions des morceaux de bois issus de l’étape d’affinage 204 sont inférieures à 50 mm.
Dans des modes de réalisation, la réduction mécanique peut être réalisée par découpe rotative de la cisaille qui présente une vitesse de rotation inférieure à 500 tr/min, de préférence la vitesse de rotation est inférieure à 250 tr/min, et de préférence la vitesse de rotation est inférieure à 100 tr/min. La découpe rotative à faible vitesse permet d’obtenir une découpe par effet ciseau qui est plus nette et produit moins de résidus de types fines de bois. On optimise ainsi le rendement du procédé de préparation de l’invention.
Dans tous les modes de réalisation d’un procédé de chaînage réalisé par le système de chaînage incorporant au moins un dispositif 100, les étapes peuvent être faites simultanément sur l’ensemble des pneumatiques arrangés via une parallélisation réalisée par le processeur utilisé.
Dans une installation de gestion incorporant le système de chaînage, les données recueillies par les capteurs peuvent être utilisées dans la gestion d’un appareil qui réalise la prise des pneumatiques arrangés dans l’emplacement cible. Dans un mode de réalisation de l’installation de gestion, cet appareil comprend au moins un dispositif 100 du type décrit ci-dessus et représenté dans les Figures 4 et 5.
Dans un mode de réalisation, les capteurs peuvent comprendre un ou des capteurs de détection (non représentés) qui détectent la présence d’un ou des pneumatiques en fonction des propriétés de l’emplacement cible (par exemple, la hauteur et/ou la largeur et/ou la profondeur de la remorque 300). Les capteurs de détection peuvent être choisis parmi les capteurs disponibles dans le commerce (par exemple, les capteurs du type réflecteur). La détection d’un premier pneumatique au repère défini dans l’espace de chargement peut déclencher le procédé de chaînage réalisé par le système de chaînage.
Dans un mode de réalisation du système, les capteurs peuvent comprendre un ou des capteurs de détection (non représentés) qui détectent la présence d’un ou des pneumatiques en fonction des propriétés de l’emplacement cible (par exemple, la hauteur et/ou la largeur et/ou la profondeur de la remorque 300). Les capteurs de détection peuvent être choisis parmi les capteurs disponibles dans le commerce (par exemple, les capteurs du type réflecteur). La détection d’un premier pneumatique au repère défini dans l’espace de chargement peut déclencher le procédé de chaînage réalisé par le système de chaînage.
Dans une installation de gestion de pneumatiques incorporant le système de chaînage de l’invention, un système de détection peut être utilisé pour détecter la présence d’un agencement de pneumatiques dans le champ de vision d’une caméra du système de détection (par exemple, la caméra 400), ce qui déclenche la caméra pour capturer l'image d’un ou des pneumatiques. Dans les cas où une partie du pneumatique n’est pas visible dans l’image obtenue par la caméra, un point arbitraire peut être placé à une position connue par rapport au capteur du système de détection (par exemple, à une distance horizontale connue et à une distance verticale connue de la position du capteur).
Les capteurs de l’emplacement cible, les capteurs du dispositif 100 et le système de vision de l’installation de gestion peuvent donc fournir l’information sur l'environnement physique qui peut être utilisée par un système de contrôle (qui comprend, par exemple, un logiciel de planification de chaînage des pneumatiques, et/ou un logiciel de contrôle des mouvements correspondants du dispositif 100). Le système de contrôle pourrait être en communication à distance. Dans des modes de réalisation, un ou plusieurs capteurs montés sur le dispositif 100 (y compris, sans limitation, des capteurs de navigation) peuvent être intégrés pour constituer un modèle numérique de l'environnement physique (y compris, où applicable, le ou les côtés, le sol et le plafond). En utilisant les données obtenues, le système de contrôle peut provoquer le mouvement du dispositif 100 pour naviguer entre les positions de chaînage des pneumatiques cibles en fonction des paramètres de l’emplacement cible.
Pour éviter une approche complexe et lente qui est difficile à maintenir et à faire évoluer, l’invention divulguée associe un algorithme de positionnement avec un système de vision 3D du système de détection pour prendre en compte les complexités des interactions entre des pneumatiques différents (y compris le glissement et le chaînage). Le grand intérêt de cette approche réside dans l’association de l’algorithme de positionnement avec des étapes de scan du pneumatique après positionnement pour prendre en compte les complexités des interactions entre différents pneumatiques (y compris le glissement et le chaînage). Il est prévu que l’algorithme de positionnement employé pourrait fonctionner sans travail supplémentaire sur tout type de pneumatique de n'importe quelle dimension. Cela évite de devoir utiliser un algorithme de positionnement basé sur un modèle physique très poussé qui serait plus complexe à utiliser, à maintenir, à faire évoluer et qui présenterait des temps de calcul plus long et donc potentiellement incompatible avec les temps de cycle demandé. En conséquence, l’invention permet le chaînage des pneumatiques à l’intérieur d’un espace contraint, ce qui présente une situation complexe car il faut gérer les collisions avec les limites intérieures de l’espace prévenu pour le chaînage.
En avance de lancement du procédé de l’invention, des commandes des pneumatiques particuliers pourraient être reçues par moyens connus (par exemple, par un ou des réseaux de communication intégrés dans une installation incorporant le système de chaînage de l’invention). L’installation permet de recevoir les commandes jusqu’à un temps précis pour assurer le chaînage de pneumatiques commandés de manière « juste à temps » (où le procédé de chaînage se démarre).
Un procédé de l’invention peut être fait par la commande du PLC et peut inclure des préprogrammations des informations de gestion. Par exemple, un réglage du procédé peut être associé avec les paramètres de l’emplacement cible prévenu et/ou les propriétés des pneumatiques destinés pour le chainage. Le système de l’invention (et/ou une installation incorporant ce système) peut facilement répéter une ou plusieurs étapes du procédé dans un ordre déterminé pour bien fournir des pneumatiques commandés pour obtenir un chaînage de pneumatiques souhaitée.
Le système de l’invention (et/ou une installation incorporant ce système) peut inclure des préprogrammations des informations de gestion. Par exemple, un réglage de procédé peut être associé avec les paramètres des environnements physiques typiques dans lesquels le système fonctionne. Dans des modes de réalisation de l’invention, le système (et/ou une installation incorporant ce système) peut recevoir des commandes vocales ou d'autres données audio représentant, par exemple, une démarche ou un arrêt du dispositif 100 et/ou un chaînage d’un ou de pneumatiques dans un groupe de pneumatiques identifié. La demande peut inclure une demande pour l'état actuel d'un cycle de chaînage. Une réponse générée peut être représentée de manière audible, visuelle, tactile (par exemple, en utilisant une interface haptique) et/ou virtuelle et/ou augmentée. Cette réponse, associée avec les données correspondantes, peut être enregistrée dans un réseau neuronal.
Moule équipé d’un dispositif poussoir amélioré DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui du moulage, et en particulier le moulage par transfert de résine, utilisant un moule comprenant une embase, un couvercle et au moins une cale intermédiaire située entre l’embase et le couvercle.
La présente invention concerne un dispositif poussoir apte à écarter l’embase et la ceinture l’une de l’autre de manière automatique lorsque la pression qui maintient l’embase et le couvercle l’un contre l’autre est relâchée.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Habituellement, lors d’un moulage par transfert de résine, le matériau de la pièce moulée présente un coefficient de dilatation thermique qui est différent du coefficient de dilatation thermique du matériau du moule, ce qui génère des contraintes indésirables dans la pièce moulée lors de son refroidissement. Ces contraintes sont susceptibles d’endommager la pièce et de compliquer son démoulage, la pièce moulée pouvant rester coincée dans le moule par serrage.
est une vue en perspective de la partie avant de l’habitacle de la , les composants fonctionnels implantés dans ce plancher étant recouverts par un garnissage.
est une vue latérale de la partie avant de l’habitacle des figures 1 et 2.
Naturellement, les modes de réalisation du plancher de l’invention et de mise en œuvre du procédé d’implantation des composants fonctionnels illustrés schématiquement par les figures présentées ci-dessus et décrites ci-après, ne sont donnés qu'à titre d’exemple non limitatif. Il est explicitement prévu dans le cadre de l’invention que l'on puisse proposer et combiner entre eux différents modes pour en proposer d'autres.
De manière traditionnelle, l’ensemble fonctionnel constitué du réservoir de lave-glace et du boitier de fusibles est généralement monté, sur les véhicules de tourisme à deux places, en hauteur et derrière le siège du conducteur.
L’invention vise à modifier ce mode d’implantation pour le rendre compatible avec les versions de véhicules à quatre places ou plus et les véhicules utilitaires légers tout en veillant à ce que le nouveau mode permette un accès facile et n’entraîne pas un encombrement préjudiciable au confort de l’habitacle et /ou une altération de sa décoration intérieure.
Ce but est atteint, dans le cadre le plus général de l’invention, au moyen d’un procédé d’implantation d’un ensemble solidaire comprenant, comme illustré par la , au moins deux composants fonctionnels 21, 22 dans l’habitacle d’un véhicule automobile qui est délimité par un châssis tubulaire C destiné à supporter un plancher P pourvu d’un garnissage G et sur lequel est montée une série de sièges dont l’un S1 est le siège conducteur et l’autre S2 est destiné à un passager. Le siège passager S2 est situé du côté intérieur de la feuillure F de porte.
Dans le cadre spécifique d’une application à un ensemble 2 comprenant un réservoir de lave-glace 21 et un boîtier de fusibles 22 comme illustré par les figures 1 à 3, l’invention consiste alors à ménager, dans la partie avant du plancher P et à l’aplomb du siège passager S2, un logement 10 en creux dans lequel cet ensemble est supporté par le châssis C.
L’invention s’applique aussi à des versions de véhicules comportant un second rang de sièges (non représentés ici) destinés également à d’autres passagers et à des versions de véhicules utilitaires légers comportant trois sièges à l’avant. Dans ce dernier cas et pour des raisons pratiques d’accessibilité, le logement 10 sera réalisé à l’aplomb du siège passager situé le plus à l’extérieur.
Un mode de mise en œuvre du procédé d’implantation de l’invention consiste à recouvrir le logement 10 par le garnissage G du plancher P et à l’obturer au moyen d’au moins un capot intégré au garnissage G.
Selon un mode de réalisation préférentiel du plancher modifié et adapté selon l’invention, le logement 10 est situé sous le garnissage G à proximité de la zone dite des talons de l’utilisateur du siège S2.
De préférence, le logement 10 est obturé ici au moyen de deux capots 11, 12 permettant l’accès indépendant à chacun des composants fonctionnels et, notamment, au réservoir 21 de lave-glace et au boîtier 22 de fusibles afin de pouvoir effectuer des opérations sélectives et ciblées de maintenance (par exemple, remplissage du réservoir et remplacement de fusibles).
GROUPE MOTOPROPULSEUR DE VEHICULE ELECTRIQUE AVEC COURROIE REGLABLE D’ENTRAINEMENT DU REDUCTEUR La présente invention concerne un groupe motopropulseur de véhicule électrique comportant une courroie réglable d’entraînement reliant la machine électrique à un réducteur de vitesse, ainsi qu’un procédé d’assemblage de ce groupe motopropulseur et un véhicule électrique équipé d’un tel groupe motopropulseur.