INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation avantageux de la poudrette de caoutchouc, la poudrette de caoutchouc est une poudrette de caoutchouc n’ayant subi aucune modification par un traitement choisi dans le groupe constitué par les traitements thermiques, mécaniques, biologiques et chimiques et leurs combinaisons.
La composition de caoutchouc précédemment décrite, avec tous ses modes de réalisation, est, en particulier, le matériau constitutif de l’élément de flanc à fort contraste, venu de matière avec le flanc et constitué par une texture comprenant des protubérances, en relief par rapport à une surface de flanc, en contact avec l’air atmosphérique, et/ou des cavités, en creux par rapport à la surface de flanc.
Avantageusement l’élément de flanc à fort contraste est constitué par une texture ayant une première luminosité L*1 au moins égale à 4 et au plus égale à 13.
Également avantageusement toute portion de surface de flanc adjacente à l’élément de flanc à fort contraste a une deuxième luminosité L*2 au moins égale à L*1+10, de préférence au moins égale à L*1+12.
Encore avantageusement toute portion de surface de flanc adjacente à l’élément de flanc à fort contraste a une deuxième luminosité L*2 au moins égale à 18, de préférence au moins égale à 22.
Selon un premier et un deuxième mode de réalisation préféré, l’élément de flanc à fort contraste est constitué par une texture comprenant des protubérances, en relief par rapport à une surface de flanc, en contact avec l’air atmosphérique, et/ou des cavités, en creux par rapport à la surface de flanc.
Selon une première variante du premier mode de réalisation préféré, l’élément de flanc à fort contraste est constitué par une texture comprenant des protubérances en forme de brins.
Selon une deuxième variante du premier mode de réalisation préféré, l’élément de flanc à fort contraste est constitué par une texture comprenant des protubérances en forme de lames.
La texture d’un élément de flanc à fort contraste, selon le premier et deuxième mode de réalisation préféré, est le plus souvent réalisée par moulage lors de la cuisson du pneumatique. L’élément de moule correspondant, destiné à réaliser la texture de l’élément de flanc à fort contraste, est réalisé, à titre d’exemples non exhaustifs, par usinage ou par gravure par laser. La texture d’un élément de flanc à fort contraste peut également être réalisée, directement sur la surface de flanc du pneumatique après cuisson, par exemple par gravure par laser. La texture est par conséquent constituée par le même matériau que celui du reste du flanc.
La texture des éléments de flanc à fort contraste, comprenant des protubérances en forme de brins ou de lames, permet d’absorber une grande partie des rayons lumineux incidents, après une ou plusieurs réflexions successives sur les parois des protubérances. Ceci permet de donner à la texture un aspect plus noir et, par conséquent, d’améliorer son contraste et donc sa visibilité par rapport à toute portion adjacente de surface de flanc. D’autre part cette texture particulière permet d’obtenir un toucher agréable sur la surface de flanc, de type « velours ». Enfin, la texture utilisée a un effet déperlant et légèrement hydrophobe. Dans un mode de réalisation particulier, la texture peut être positionnée sur une surface en retrait par rapport à la surface de flanc, de telle sorte qu’elle est incrustée dans le flanc, ce qui présente l’avantage de la protéger, par exemple, contre l’usure provoquée par un râpage de la surface de flanc contre un trottoir.
La durée de vie d’une batterie dépend de plusieurs paramètres, tels que le mode d’usage du véhicule, la région d’utilisation du véhicule, la température interne de la batterie, l’état de charge de la batterie… Selon ces paramètres, la durée de vie de la batterie varie du simple au triple.
Il est donc nécessaire de connaître la durée de vie restante de la batterie afin de déterminer quand elle est sur le point de ne plus fonctionner et quand elle doit être remplacée.
Techniques antérieures On connait, du document US-B-6,836,122, un système de calcul de la durée de vie d’une batterie destiné à calculer un indicateur d’usure en prenant en compte la température de la batterie, la valeur du courant de charge/décharge de la batterie et l’état de charge de la batterie, en appliquant des coefficients d’usure pour chacun de ces paramètres de fonctionnement de la batterie.
Ce système, en revanche, ne prend pas en compte dans ses calculs tous les cas et conditions d’usage, notamment ceux d’une batterie au plomb, de sorte que l’indicateur d’usure calculé serait peu précis selon cette méthode. En effet, les conditions d’usage de la batterie ont une influence majeure sur sa durée de vie. C’est notamment le cas lorsque le véhicule est en mode parking, c’est-à-dire lorsque la batterie ne délivre pas de courant pendant une durée qui peut être relativement longue, et que l’état de charge est fortement réduit, ce qui engendre une usure rapide de la batterie. Il est donc important de prendre en compte ce cas et conditions d’usage d’un véhicule dans le calcul d’un indicateur d’usure d’une batterie au plomb.
La présente invention a donc pour but de mesurer l’état d’usure d’une batterie en généralisant la surveillance des paramètres d’usure aux conditions de fonctionnement qui ont un impact prépondérant sur la durée de vie restante de la batterie.
L’invention a donc pour objet un procédé de détermination d’un indicateur d’usure d’une batterie au plomb pour véhicule automobile.
Ce procédé comprend le calcul en continu d’un indicateur d’usure de la batterie en fonction de paramètres de fonctionnement de la batterie et selon un mode d’usage du véhicule, et comprend les étapes suivantes : Lorsque le véhicule est actif, c’est-à-dire lorsque la batterie fournit un courant d’alimentation au véhicule, le calcul d’un premier indicateur d’usure de la batterie à l’aide de paramètres de fonctionnement comprenant un temps d’analyse et la température interne de la batterie. Lorsque le véhicule est inactif, c’est-à-dire lorsque la batterie ne fournit qu’un courant de veille au véhicule, le calcul d’un second indicateur d’usure de la batterie à l’aide de paramètres de fonctionnement comprenant un temps d’analyse , la température interne de la batterie, ainsi que l’état de charge de la batterie.
Une fois le calcul effectué, on obtient un indicateur d’usure mesuré en temps d’utilisation, ayant une unité temporelle (par exemple en heures ou en jours), qui peut être additionnée à un indicateur d’usure total, également mesuré en temps d’utilisation de la batterie, qui est stocké dans le véhicule automobile. Le résultat de cette addition devient le nouvel indicateur d’usure total de la batterie, qui sera additionné au prochain indicateur d’usure calculé.
Avantageusement, le premier indicateur d’usure de la batterie au plomb lorsque le véhicule est actif, est calculé selon la relation :
dans laquelle est un facteur d’usure déterminé selon la loi Arrhenius, représentant une usure proportionnelle au temps d’analyse et en fonction de la température interne de la batterie.
Avantageusement, le deuxième indicateur d’usure de la batterie au plomb lorsque le véhicule est inactif, est calculé selon la relation :
- dans laquelle : est un indicateur d’usure de la batterie en fonction de la température et correspond à :
; si le temps d’analyse est inférieur ou égal à 24 heures, ou :
; si est supérieur à 24 heures,
Avec le facteur d’usure déterminé selon la loi Arrhenius et :
dans laquelle est la température interne de la batterie juste avant que le véhicule ne devienne inactif, et la température interne de la batterie lorsque le contact est mis, c’est-à-dire lorsque le véhicule devient actif, est un indicateur d’usure de la batterie en fonction de l’état de charge de la batterie, et est l’indicateur d’usure initial de la batterie.
Les taquets 475 peuvent être poussés verticalement de haut en bas en étant guidés dans les évidements précités, par tous moyens appropriés (non représentés) tels que des cames respectives d’un arbre à cames d’extension transversale, soit directement soit via des poussoirs correspondants. De préférence, tous les taquets 475 sont ainsi poussés simultanément vers le bas par des moyens communs à tous les taquets. Cette commande unique simplifie la réalisation, et permet d’immobiliser simultanément toutes les sangles 41 du dispositif d’élingage lorsque cela est nécessaire. L’utilité du blocage sélectif des sangles afin d’éviter leur déplacement suivant la direction longitudinale X apparaîtra plus loin.
En référence maintenant plus particulièrement à la , le chariot tire-sangles 43 comprend des moyens de saisie des extrémités libres des sangles, qui opère selon le principe d’une pince. Ces moyens comprennent, pour pincer chacune des sangles 41a, 41b et 41c, des semelles 435 disposées directement sous chacune des portions 431a, 431b et 431c, respectivement, de la plaque supérieure 431 du chariot tire-sangles 43. À la , on peut voir la semelle 435 adaptée pour coopérer avec la portion 431a de la plaque supérieure 431 qui est associée à la sangle 41a, afin de pincer ladite sangle 41a.
Afin d’assurer une fonction de mâchoire pour former une pince en coopération avec la portion 431a, 431b ou 431c de la plaque supérieure 431, chacune des semelles 435 affecte la forme générale d’un plateau horizontal ayant sensiblement les mêmes dimensions que ladite portion de la plaque supérieur 431. Dans l’exemple représenté, la semelle 435 de la pince associée à la sangle 41a est disposée juste en-dessous de la portion 431a de la plaque supérieure 431, et est mobile suivant la direction verticale Z par rapport à ladite portion 431a de la plaque 431. Il en est de même pour les deux autres semelles 435, non visibles à la , qui coopèrent avec les deux autres portions 431b et 431c, respectivement, de la plaque 431 pour former les pinces associées aux sangles 41b et 41c, respectivement.
Dans ce qui suit, on va décrire le fonctionnement de la pince associée à la sangle 41a, étant entendu que le fonctionnement des deux autres pinces est identique. Pour fermer la pince en question, la semelle 436 concernée peut être déplacée de bas en haut pour venir presser contre la face inférieure de la portion 431a de la plaque 431. Comme on l’aura compris, l’extrémité libre de la sangle 41a peut ainsi être pincée entre la face supérieure de la semelle 435 et la face inférieure de la portion 431a de la plaque supérieure 431. L’homme du métier appréciera que, dans un mode de réalisation, les trois semelles peuvent venir de matière avec une plaque métallique unique, réalisée par usinage ou par formage. Dit autrement, les semelles 435 qui forment la mâchoire inférieure des pinces respectivement associées aux sangles de l’ensemble d’élingage, sont des portions respectives d’une seule et unique plaque métallique, de la même manière que la mâchoire supérieure desdites pinces est formée par les portions respectives 431a, 431b et 431c de la plaque supérieure 431 du chariot tire-sangles 43.
Dans un exemple de réalisation conforme à la , la semelle 435 qui y est représentée est maintenue suivant la direction longitudinale X par les bords tombés, i.e., les projections verticales des bords de la portion 431a de la plaque supérieure 431 du chariot tire-sangles 43. De plus, la semelle 435 repose verticalement, par l’effet de la gravité, sur les bords tombés rebordés de ladite portion 431a de la plaque supérieure 431, c’est-à-dire les continuités courbées de ladite portion 431a qui s’étendent horizontalement à partir des bords tombés précités, sous la plaque 431 et parallèlement à ladite plaque. Dans l’état ouvert de la pince ainsi formée par la semelle 435 en question d’une part, et par la portion 431a de la plaque supérieure 431 du chariot 43, d’autre part, il existe un espace entre la face supérieure de la semelle 435 et la face inférieure de la portion 431a de la plaque supérieure 431, pour permettre l’insertion de l’extrémité libre de la sangle 41a correspondante. Cet espace peut-être, par exemple, de l’ordre de 1 cm (centimètre) environ, pour des sangles dont l’épaisseur est de 1 mm environ.
Pour la fermeture de la pince associée à la sangle 41a, le chariot tire-sangles 43 est équipé d’un organe de manœuvre qui, conformément à l’exemple représenté, peut comprendre un tronçon de barre excentrique 436 s’étendant transversalement sous la semelle 435. Ce tronçon de barre excentrique est mobile en rotation autour d’un axe-pivot 437. Il comporte un méplat 438. Le tronçon de barre excentrique 436 est adapté et agencé de manière que, dans l’état ouvert de la pince, la semelle 435 repose sur le méplat, alors que, pour la fermeture de la pince, le tronçon de barre excentrique 436 est tourné de 90°, par exemple vers l’avant, en sorte que la semelle 436 est poussée vers le haut par contact glissant avec la partie arrondie du tronçon de barre excentrique qui présente la plus grande distance par rapport à l’axe-pivot 437. A la fin de la rotation du tronçon de barre excentrique 436, la surface supérieure de la semelle 435 est plaquée contre la surface inférieure de la portion 431a de la plaque 431, et la pince est verrouillée à l’état fermé. Par exemple, des tronçons de barre excentriques respectifs, identiques ou similaires au tronçon 435 représenté à la , peuvent être prévus pour les autres pinces, qui sont associées aux autres sangles 41b et 41c.
De préférence, l’ensemble des tronçons de barre excentriques 436 sont couplés au même axe-pivot 437. De plus, la rotation de la barre excentrique 436 autour de l’axe 437 peut être causée par les vérins 439 qui ont déjà été mentionnés dans ce qui précède. La montre l’un de ces vérins 439, qui est en prise avec l’axe-pivot 437 par un embiellage 437c prévu entre les pinces respectivement associées aux sangles 41a et 41b. Le vérin 439 est par exemple un vérin hydraulique, et comprend un cylindre 439a et un piston 439b. Lorsque le fluide dans le cylindre 439a est mis sous pression, le piston 439b est poussé à l’extérieur du cylindre. Lorsqu’il est entièrement sorti, le piston 439b du vérin 439 fait tourner l’axe-pivot 437 le tronçon de barre excentrique 436 de 90° vers l’avant, par l’intermédiaire de l’embiellage 439c, ce par quoi la semelle 435 est relevée et la pince correspondante est verrouillée. L’homme du métier appréciera que l’autre vérin 439 (visible à la ), qui est également en prise par un autre embiellage prévu entre les pinces respectivement associées aux sangles 41b et 41c, et commandé de la même manière et de façon synchrone pour contribuer à faire tourner les tronçons de barre excentrique 436 autour de l’axe pivot 437. De cette façon, les trois pinces respectivement associées aux trois sangles 41a, 41b et 41c sont actionnés en même temps et avec la même efficacité.
Le fonctionnement opérationnel des pinces du chariot tire sangle 43 est le suivant. On considère la configuration du dispositif d’insertion après la dépose du nombre d’alvéoles prévues sur l’ensemble d’élingage, lorsque les sangles ont été libérées du chariot tirent sangles (étape 406 du processus illustré par l’organigramme de la figure quatre et le schéma fonctionnel simplifié de la ), et rembobinées dans les dévidoirs 42. Dans cette configuration, l’extrémité libre des sangles est affleurante juste en arrière du sabot 454 de la poutre arrière 450, comme montré à la .
Le chariot tire-sangles 43 est entraîné vers l’avant depuis la zone en arrière de la zone de remplissage 100, traverse ladite zone de remplissage 100, et se positionne en référence contre les sabots 454 qui emprisonnent les sangles, par l’arrières desdits sabot. La configuration est alors celle représentée à la .
La purge des vérins 461 et 462 qui maintiennent la poutre arrière 450 à la poutre avant 470 est commandée, de manière à faire chuter la pression dans lesdits vérins. De ce fait, la poutre arrière 450 devient « flottante » suivant la direction longitudinale X. Les sangles demeurent maintenues à l’intérieur des sabots 474 de la poutre avant 470, par les taquets coinceurs 475. Pour cela, les taquets coinceurs 475 pincent les sangles contre le bord inférieur des canaux prévus pour le passage des sangles, comme illustré à la pour la sangle 41a. Ainsi, les sangles 41a, 41b et 41c de l’ensemble d’élingage ne peuvent coulisser dans les sabots 474 de la poutre arrière 470 ni dans les fourreaux 473 associés.
L’entraînement vers l’avant du chariot tire-sangles 43 est alors poursuivi légèrement, ledit chariot poussant alors la poutre arrière 450 légèrement vers l’avant. En conséquence, les sabots 454 de la poutre arrière 450 se rapprochent des sabots 474 de la poutre avant 470 qui est fixe, une partie plus importante des fourreaux 473 se trouvant rentrée dans les sabots 454, comme il est montré à la . Les sangles 41a, 41b et 41c étant maintenues fixes suivant la direction longitudinale X par les taquets 475 comme indiqué ci-dessus, leur extrémité libre s’engage entre les semelles 435 et les portions 431a, 431b et 431c de la plaque supérieure du chariot tirent sangles 43, c’est-à-dire entre les mâchoires de la pince correspondante. L’homme du métier appréciera que les sangles 41a, 41b et 41c restent fixes alors que ce sont les pinces qui avancent vers l’avant de même que les sabots 454 de la poutre arrière 450. Le coulissement des sangles relativement aux sabots 454 et donc obtenu par le seul mouvement desdits sabots.
Une fois qu’une longueur suffisante des sangles 41a, 41b et 41c est engagée dans les pinces, comme il est montré à la , la fermeture desdites pinces est commandée. Ceci est réalisé en actionnant les vérins 439, lesquels font alors tourner les tronçons de barre excentrique 436 vers l’avant, avec pour effet de soulever les semelles 435 contre la face inférieure des portions 431a, 431b et 431c de la plaque supérieure 431. A la , la rotation de la barre 436 est symbolisée par la flèche courbe 301. Lorsque le piston 439b des vérins 439 est entièrement sorti de leur cylindre 439a, les tronçons de barre excentrique 436 ont tourné de 90° vers l’avant et les semelles 435 pressent fermement las sangles 41a, 41b et 41c contre la face inférieure des portions 431a, 431b et 431c de la plaque supérieure 431. Les pinces sont alors verrouillées en fermeture, et cet état dure tant que la pression dans les varis 434 est maintenue. Il en résulte que les sangles sont accrochées au chariot tire-sangles 43, par l’effet de ce pincement.
Le chariot 43 peut alors être ramené en arrière, comme symbolisé à la par la flèche droite 302, pour étendre les sangles au travers de la zone de chargement 100, en les tirant en dehors des dévidoirs 42. Le cycle de chargement suivant peut alors être entamé pour un nouveau colis vide.
L’homme du métier appréciera que, avantageusement, l’entraînement du chariot tire-sangles 43 étant asservi, le contrôle en position dudit chariot est total. Ceci permet de maîtriser la mise en référence du chariot tire-sangles 43 en arrière de la poutre arrière 450, le début et la fin de l’engagement des extrémités libres des sangles 41a, 41b et 41c entre les semelles 436 et les portions 431a, 431b et 431c, respectivement, ainsi que le serrage des pinces correspondantes par l’actionnement des vérins 439, avant le retour vers l’arrière du chariot tire-sangles 43 pour le ramener en arrière de la zone de chargement 100, en tirant les angles, en vue du démarrage du cycle de chargement suivant.
En référence aux dessins, de la à la , on va maintenant décrire un mode de réalisation de moyens permettant de cintrer au moins le premier alvéole (c’est-à-dire celui qui repose directement sur les sangles 41a, 41b et 41c), le long de la direction transversale Y, lorsque ledit alvéole repose sur l’ensemble d’élingage. Ces moyens provoquent également, bien que dans une moindre mesure, le cintrage des alvéoles suivant qui sont déposées le cas échéant sur le premier alvéole. Ce cintrage des alvéoles favorise l’introduction de l’empilement d’alvéoles dans le colis, sa largeur devenant plus faible que lorsque les alvéoles sont maintenus plan. Ainsi qu’il apparaîtra à l’homme du métier, ce résultat est obtenu par la création d’un ventre dans l’ensemble d’élingage comprenant les sangles 41a, 41b et 41c, au niveau de la sangle centrale 41a.
Dans ce mode de réalisation, les moyens permettant de cintrer l’alvéole ou les alvéoles le long de la direction transversale Y comprennent en effet le moufle 477 assurant le renvoi de la sangle centrale 41b et qui est montré sur la et la . En référence à la vue de détails montrée à la , le moufle 477 comprend deux poulies ou galets, à savoir un galet de renvoi inférieur 481 et un galet de renvoi supérieur 482, d'axes respectifs qui sont parallèles entre eux. L’axe de rotation du galet supérieur 482 est fixe, hormis en rotation sur lui-même bien entendu. L’axe de rotation du galet inférieur 481, en plus d’être mobile en rotation sur lui-même comme il se doit, est déplaçable par rapport à l’axe de rotation du galet supérieur 482, mais en lui restant toujours parallèle.
[Table 10] Solvant Composés Ratio Molaire Eau ( wt %) Densité ( g / ml ) 1 2 3 LGH2 Acide lactique Glucose Eau 6:1:6 13,05 1,2497 GCH Glucose Chloride Choline Eau 2:5:5 7,84 1,2069 SuCH Sucrose Chloride Choline Eau 1:4:4 7,4 1,2269
Après préparation, les solvants NADES sont dilués pour obtenir un degré Brix compris entre 8 et 9. LGH2 est dilué 9 fois et présente un degré Brix égal à 8,23. GCH est dilué 12 fois et présente un degré Brix égal à 8,33. SuCH est dilué 13,5 fois et présente un degré Brix égal à 8,63.
Chaque solvant est préalablement porté à une température de 40 °C et le matériel biologique n’est pas broyé.
Le pourcentage massique de la matière biologique par rapport à la masse totale de la suspension est de 15 %.
La mise en contact est réalisée pendant une durée de 60 minutes dans une cuve de 3 L délivrant des ultrasons d’une fréquence égale à 24 kHz et sous agitation constante de la suspension.
Afin de comparer les rendements d’extractions associés à chaque solvant, les inventeurs déterminent le pourcentage de matière sèche de chaque extrait liquide. Il est soustrait à chaque extrait liquide le pourcentage de matière sèche apporté par le solvant. Le pourcentage de matière sèche initialement présente dans les solvants utilisés sont les suivants : Sève de bouleau : 0,56 % ; LGH2 : 6 % ; GCH : 8,34 % ; et SuCH : 8,84 %.
Exe m ple 7 : Extraction de composés issus de graines de lin — Comparaison avec des NADES .
[Table 11] Solvant Pourcentage de matière sèche (%) Sève de bouleau 1,09 LGH2 0,78 GCH 0,92 SuCH 0,84
Ainsi l’utilisation de la sève de bouleau comme solvant d’extraction permet une amélioration du rendement d’extraction des matières sèches des graines de lin de : 39,7 % par rapport au NADES LGH2 ; 18,4 % par rapport au NADES GCH ; et 29,8 % par rapport au NADES SuCH.
La sève de bouleau, bien que présentant un degré Brix égal à 1, s’avère plus efficace que les NADES pour extraire des composés de graines de lin au moyen d’une extraction assistée par ultrasons.
L’utilisation des sèves de plantes en tant que solvant d’extraction dans le procédé d’extraction assistée par ultrasons selon l’invention permet de moduler les différents paramètres de l’extraction de façon à obtenir un rendement d’extraction optimal. Ainsi et en fonction du résultat souhaité, les inventeurs font varier la température du solvant, la durée de mise en contact, la fréquence des ultrasons, la granulométrie de la matière biologique, le pourcentage massique de la matière biologique, la nature de la ou des sèves de plantes utilisées et/ou l’ajout ou non d’additifs.
Le procédé selon l’invention permet l’obtention d’un extrait liquide combinant les activités biologiques des composés extraits de la matière biologique ainsi que celles issues de la ou des sèves de plantes utilisées. L’extrait liquide peut directement être utilisé tel quel ou utilisé pour la fabrication d’une composition nutraceutique, d’un produit diététique ou alimentaire, d’un complément alimentaire, d’une composition pharmaceutique ou d’une composition cosmétique, destiné à une administration par voie orale, parentérale, ou à une application par voie topique, rectale, nasale, auriculaire, vaginale et/ou oculaire.