INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le mur présente, en projection dans un plan horizontal, un pourtour fermé. Selon un exemple de réalisation, ce pourtour est courbe. Dans ce cas, le pourtour peut être circulaire ou de forme ovoïdale par exemple. Alternativement, le pourtour peut former un polygone, par exemple un rectangle ou un carré. Dans ce cas, chaque segment du polygone est formé par un mur.
L’enveloppe présente de préférence au moins une ouverture et une porte coopérant avec l’ouverture. La portée est configurée pour permettre, lorsqu’elle est ouverte, le passage d’un individu à l’intérieur de la cabine.
Préférentiellement, lorsque la première paroi murale 1 est remplie d’air, la première paroi murale 1 présente une première épaisseur 4. Lorsque la deuxième paroi murale 2 remplie d’air, la deuxième paroi murale 2 présente une deuxième épaisseur 5. La première épaisseur 4 et la deuxième épaisseur 5 sont comprises entre 10 cm et 30 cm. De préférence, la première épaisseur 4 et la deuxième épaisseur 5 sont identiques.
La première épaisseur 4 et la deuxième épaisseur 5 peuvent comporter des variations de leur valeur selon la position de la cabine d’isolation acoustique considérée. Ces variations d’épaisseur peuvent être de plus ou moins 10% de la valeur de l’épaisseur de la première paroi murale 1 ou de la deuxième paroi murale 2 indiquée.
De manière avantageuse, la cabine d’isolation acoustique comprend une couche, dite couche isolante acoustique 6, positionnée entre la première chambre 3a et la première paroi murale 1. La couche isolante acoustique 6 est solidaire contre la première paroi murale 1.
Préférentiellement, la couche isolante acoustique 6 comprend au moins l’un parmi les matériaux suivants : ouate de cellulose, fibre textile issue du chanvre, lin, laine de mouton, cellulose, fibre de bois, duvet d’oiseaux, coton.
Selon un exemple préféré, le mur 0a et de préférence le toit 11 comprend une couche absorbante acoustique 7.
De préférence, la couche absorbante acoustique 7 est solidaire d’une deuxième face 1c de la première paroi murale 1 tournée vers l’intérieur de la cabine 0b. De préférence, la couche absorbante acoustique 7 présente une première face 7a orientée vers la première paroi murale 1 et une deuxième face 7b au contact de l’air ambiant situé à l’intérieur de la cabine 0b. La deuxième face 7b est munie de proéminences définissant des zones concaves et des zones convexes. De préférence, la distance entre le centre d’une zone concave et le centre d’une zone convexe, en projection sur un plan perpendiculaire à un plan selon lequel s’étend l’enveloppe, est supérieure à 1 cm (10 2 mètres). De préférence, cette distance est supérieure à 5 cm (10 2 mètres). De préférence, cette distance est supérieure à 10 cm (10 2 mètres).
De préférence, la première paroi murale 1 présente une face opposée à la première face 7a et tournée au regard de la deuxième paroi murale 2.
Préférentiellement, la couche absorbante acoustique 7 comprend au moins l’un parmi les matériaux suivants : de la laine de verre, de la laine de roche, du polyester, de la fibre textile issue du chanvre, du lin, de la laine de mouton, de la cellulose, de la fibre de bois, du duvet d’oiseaux, du coton.
Avantageusement, au moins la première paroi murale 1, la deuxième paroi murale 2, la couche isolante acoustique 6 et la couche absorbante acoustique 7 forment un empilement constitué d’une unique pièce.
Préférentiellement, la cabine d’isolation acoustique comprend un tapis 9. De préférence le tapis est réalisé selon le principe de la technologie drop stitch. Il est solidaire à au moins l’un parmi la première paroi murale 1, la deuxième paroi murale 2, la couche absorbante acoustique 7 et la couche isolante acoustique 6 de manière que le tapis 9 soit positionnée directement ou indirectement sur la surface sur laquelle la cabine d’isolation acoustique est en appui.
Selon une possibilité, le tapis 9 peut consister en un élément disjoint des éléments constituant la cabine d’isolation acoustique. Dans ce cas, le tapis 9 est positionné par l’opérateur après qu’il a mis en état d’utilisation la cabine d’isolation acoustique.
Avantageusement, la première paroi murale 1, la deuxième paroi murale 2, la couche isolante acoustique 6 et la couche absorbante acoustique 7 sont configurées de manière que la cabine atténue au moins 50 décibels d’une onde acoustique ayant une fréquence comprise entre 20 Hz et 20 kHz.
De manière préférée, la cabine d’isolation acoustique comprend une connexion permettant le raccordement d’un audiomètre à la cabine d’isolation acoustique. La connexion entre l’audiomètre et la cabine d’isolation acoustique peut être filaire.
L‘arbre 4 est monté à rotation par rapport à un stator 16, par exemple au moyen d’un ou plusieurs paliers de guidage 18 (dont l’un est visible sur les figures 2-6), d’un premier côté C1 du système de transmission. Le pignon de couplage 6 est monté à rotation selon un axe 14 par rapport au stator 16, typiquement au moyen d’un ou plusieurs – par exemple deux – paliers de guidage 20A, 20B, d’un deuxième côté C2 du système de transmission. Le manchon d’accouplement 8 est monté dans le pignon de couplage 6, ou, en variante, sur ce dernier, de manière à être solidaire en rotation de ce dernier et à présenter une faculté de coulissement axial par rapport à ce dernier, comme cela apparaîtra plus clairement dans ce qui suit. L’axe 14 constitue donc également un axe de rotation pour le manchon d’accouplement 8. En outre, l’axe 14 constitue avantageusement l’axe de rotation de l’arbre 4. L’axe 14 définit une direction « axiale » selon la terminologie utilisée dans la présente description.
L’arbre 4 constitue un exemple de premier élément tournant, tandis que le manchon d’accouplement 8 constitue un exemple de deuxième élément tournant, selon la terminologie utilisée dans la définition la plus générale de l’invention.
Dans des modes de réalisation, l’arbre 4, ou plus généralement le premier élément tournant, est cinématiquement relié à un rotor de machine électrique, et le manchon d’accouplement 8, ou plus généralement le deuxième élément tournant, est cinématiquement relié à un rotor de turbomachine. Par éléments « cinématiquement reliés », il faut comprendre de manière générale dans le cadre de la présente description que les éléments considérés sont solidaires en rotation ou forment un engrenage (c'est-à-dire sont en prise l’un avec l’autre), ou forment un train d’engrenages en étant reliés mécaniquement par l’intermédiaire d’un ou plusieurs pignons.
Dans l’exemple illustré, l’arbre 4 est par exemple solidaire du rotor 22 d’une machine électrique 24 ( ), tandis que le pignon de couplage 6 est en prise avec un pignon de renvoi 26 (visible en entier sur la et en partie sur les figures 2-8), ce dernier étant par ailleurs en prise avec un rotor 28 d’une turbine 29 d’une turbomachine 30 ( ). Le pignon de renvoi 26 assure ainsi une transmission de mouvement de rotation entre le pignon de couplage 6 et le rotor 28 de la turbine 29. Au vu de ce qui précède, on comprendra que l’arbre 4 peut, dans d’autres exemples, être en prise mécanique directe ou indirecte avec le rotor 22 de la machine électrique 24, c'est-à-dire former un engrenage ou un train d’engrenages avec ce dernier.
Par ailleurs, l’ensemble propulsif 1 illustré comprend en outre un récepteur 32, tel qu’une hélice ou une soufflante, dont l’entraînement repose sur de l’énergie fournie par au moins l’une parmi la machine électrique 24 et la turbomachine 30 (le cas échéant, par le rotor 28 de la turbine 29), pour assurer la propulsion d’un aéronef. L’énergie fournie par la machine électrique 24 peut être de l’énergie électrique ou mécanique, selon le type d’architecture de l’ensemble propulsif et selon le rôle joué par la machine électrique au sein de cet ensemble propulsif.
Le système de transmission 2 est notamment destiné à faire partie d’un système de transmission mécanique de puissance propulsive au sein d’un ensemble propulsif hybride d’aéronef.
L’ensemble propulsif 1 est par exemple un ensemble propulsif hybride série, dans lequel le récepteur 32 est en prise mécanique avec un moteur électrique 33 alimenté en énergie électrique par une unité de répartition 34, elle-même alimentée en énergie électrique en parallèle par une batterie de puissance 35, d’une part, et par la machine électrique 24 d’autre part. Cette dernière est ainsi configurée pour fonctionner en tant que générateur d’énergie électrique propulsive en convertissant de l’énergie mécanique reçue de la turbomachine 30 et en fournissant l’énergie électrique résultante à l’unité de répartition 34. Cette dernière comprend typiquement des moyens de conversion DC/AC et AC/DC. L’unité de répartition 34 permet ainsi en outre de recharger la batterie de puissance 35 avec un surplus de puissance électrique dans certaines phases de fonctionnement. Dans un tel cas, un système de transmission à capacité de découplage analogue au système de transmission 2, qui va être décrit en détail dans ce qui suit, peut, en variante ou de manière complémentaire, assurer un couplage mécanique débrayable entre un arbre du récepteur 32 et le rotor du moteur électrique 33.
Dans d’autres exemples, l’ensemble propulsif 1 peut être du type hybride parallèle, c'est-à-dire comprenant un système de transmission, par exemple du type comprenant un réducteur à train d’engrenages, configuré pour coupler mécaniquement au récepteur la machine électrique, fonctionnant sélectivement en tant que moteur ou générateur, et la turbomachine, en parallèle. Dans ce cas, la machine électrique est alimentée en énergie électrique par une batterie de puissance lorsqu’elle fonctionne en tant que moteur et recharge ladite batterie lorsqu’elle fonctionne en tant que générateur entraîné par la turbomachine, par l’intermédiaire du système de transmission mécanique.
Afin de permettre un couplage débrayable entre l’arbre 4 et le manchon d’accouplement 8 et permettre ainsi indirectement un couplage débrayable entre l’arbre 4 et le pignon de couplage 6, les moyens de couplage 12 sont configurés pour coupler l’arbre 4 avec le manchon d’accouplement 8 lorsque ces moyens de couplage 12 sont en prise, et pour être mis hors prise sous l’effet d’un déplacement du manchon d’accouplement 8 selon l’axe 14.
L’actionneur 10 est configuré pour déplacer axialement le manchon d’accouplement 8, sur commande, entre une position de couplage, par exemple située du premier côté C1, dans laquelle les moyens de couplage 12 sont en prise, et une position de débrayage, par exemple située du deuxième côté C2, dans laquelle les moyens de couplage 12 sont hors prise. La commande de l’actionneur 10 est par exemple déclenchée par une unité de commande 36 recevant des signaux représentatifs de l’état de l’ensemble propulsif émanant d’un ou plusieurs capteurs prévus à cet effet.
Pour permettre le déplacement axial du manchon d’accouplement 8, l’actionneur 10 comprend de manière générale un organe d’actionnement 40, dont au moins une partie s’étend dans un alésage 8A du manchon d’accouplement 8 à partir d’une extrémité de ce dernier, par exemple située du deuxième côté C2, ou plus généralement du côté opposé au côté où sont agencés les moyens de couplage 12.
Cet organe d’actionnement 40 coopère avec un dispositif moteur 42 configuré pour déplacer axialement l’organe d’actionnement 40, le cas échéant sous l’effet d’un ordre reçu à cet effet depuis l’unité de commande 36 précitée.
En outre, un palier à roulement 44 est interposé entre la partie précitée de l’organe d’actionnement 40 et une surface interne 8B du manchon d’accouplement 8 de manière à solidariser axialement l’organe d’actionnement 40 et le manchon d’accouplement 8 tout en autorisant une rotation libre du manchon d’accouplement 8 par rapport à l’organe d’actionnement 40.
Différents exemples de configurations de l’actionneur 10 et des moyens de couplage 12 vont être décrits dans ce qui suit au travers de l’exposé de plusieurs modes de réalisation de l’invention.
Dans le premier mode de réalisation illustré sur les figures 2 et 3, sur lesquelles le manchon d’accouplement 8 est respectivement dans la position de couplage et dans la position de débrayage, l’actionneur 10 est un actionneur électromécanique, en particulier un actionneur linéaire à solénoïde. Il faut comprendre par-là que le dispositif moteur 42 de l’actionneur comprend un solénoïde 50 commandé électriquement par l’unité de commande 36, et que ce solénoïde 50 est logé fixement dans un boîtier 52 solidaire d’une structure statorique 16A (faisant partie du stator 16) et qu’il délimite un espace central 54 au sein duquel s’étend une partie d’extrémité 56B d’une tige d’actionnement 56. Cette tige d’actionnement 56 constitue une partie de l’organe d’actionnement 40.
La partie d’extrémité 56B de la tige 56 constitue ainsi la partie de l’organe d’actionnement 40 qui coopère avec le dispositif moteur 42. De plus, une partie d’extrémité 56A de la tige 56, du côté opposé, constitue la partie de l’organe d’actionnement 40 en contact ou coopérant avec le palier à roulement 44, comme cela apparaîtra plus clairement dans ce qui suit. La structure statorique 16A, agencée axialement entre le boîtier 52 et le manchon d’accouplement 8, comporte par exemple un passage traversant au travers duquel s’étend une partie médiane 56C de la tige d’actionnement 56.
Tensioactif non ionique comprenant un ou plusieurs résidu(s) carbo h ydrate(s)
En particulier, le(s) résidu(s) carbohydrate(s) est(sont) des monosaccharides comportant 5 à 6 atomes de carbone, préférentiellement choisi(s) parmi le glucose, le fructose, le xylose ou le galactose, de préférence le glucose.
En particulier, le ou les tensioactif(s) non ionique(s) comprenant un ou plusieurs résidu(s) carbohydrate(s) est(sont) choisi(s) pami les : esters de sucre(s) et d’acide(s) gras tels que les (poly)esters de glycérol de glucose ou d’alkylglucose et d’acide gras présentant une chaine hydrocarbonée, linéaire ou ramifiée, saturée ou insaturée, en C6-C22, de préférence en C16-20 ; les éthers de sucre(s) et d’alcool(s) gras tels que les alkyl(poly)glycosides ; et leurs mélanges.
Plus particulièrement, le ou les tensioactif(s) non ionique(s) comprenant un ou plusieurs résidu(s) carbohydrate(s) est(sont) choisi(s) pami les alkyl(poly)glycosides et les (poly)esters de glycérol de glucose ou d’alkylglucose et d’acide gras présentant une chaine hydrocarbonée, linéaire ou ramifiée, saturée ou insaturée, en C6-C22, de préférence en C16-20, et leurs mélanges.
Alkyl(poly)glycoside Les tensioactifs non ioniques de type alkyl(poly)glycoside sont en particulier représentés par la formule générale (I) suivante :
dans laquelle: R 1 représente un radical alkyle ou alcényle linéaire ou ramifié comportant 6 à 24 atomes de carbone, notamment 8 à 20 atomes de carbone, ou un radical alkylphényle dont le radical alkyle linéaire ou ramifié comporte 6 à 24 atomes de carbone, notamment 8 à 20 atomes de carbone ; R 2 représente un radical alkylène comportant 2 à 4 atomes de carbone, G représente un motif sucre comportant 5 à 6 atomes de carbone, t désigne une valeur allant de 0 à 10, de préférence de 0 à 4, v désigne une valeur allant de 1 à 15, de préférence de 1 à 4.
Selon un mode de réalisation particulier, les tensioactifs alkyl(poly)glycoside sont des composés de formule décrite ci-dessus dans laquelle : R 1 désigne un radical alkyle saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié comportant de 8 à 20 atomes de carbone, R 2 représente un radical alkylène comportant 2 à 4 atomes de carbone, t désigne une valeur allant de 0 à 3, de préférence égale à 0, G désigne le glucose, le fructose ou le galactose, de préférence le glucose; le degré de polymérisation, c'est-à-dire la valeur de v, pouvant aller de 1 à 15, de préférence de 1 à 4; le degré moyen de polymérisation étant plus particulièrement compris entre 1 et 2.
A titre d’exemples d’alkyl(poly)glycosides, on peut citer le caprylyl/capryl glucoside comme le produit commercialisé sous la dénomination ORAMIX CG 110L® par la société SEPPIC ; le décyl glucoside commercialisé sous la dénomination SORBITHIX L-100® par la société APPLECHEM ; l’arachidylglucoside glucoside éventuellement en mélange avec l’alcool arachidylique et l’alcool béhénylique, commercialisé par exemple sous la dénomination MONTANOV 202® par la société SEPPIC ; le cetylstearyl glucoside éventuellement en mélange avec l’alcool cetylstearylique, commercialisé par exemple sous la dénomination MONTANOV 68MB® par la société SEPPIC, sous la dénomination EMULGADE PL 68/50® par la société BASF et sous les dénominations TEGO CARE CG 90 MB® par la société EVONIK GOLDSCHMIDT ; le cocoglucoside comme le produit commercialisé sous la dénomination LAMESOFT PO65® par la société BASF ; l’octyldodécyl xyloside commercialisé par exemple sous les dénominations FLUIDANOV 20X par la société SEPPIC.
L’alkyl(poly)glycoside peut être utilisé en mélange avec au moins un alcool gras, notamment un alcool gras présentant de 6 à 24 atomes de carbone, et plus particulièrement de 8 à 20 atomes de carbone.
Par exemple, il est possible de mettre conjointement en oeuvre un alcool gras et un alkyl(poly)glycoside dont la partie alkyle est identique à celle de l’alcool gras retenu.
Les mélanges émulsionnants alcool gras/alkyl polyglycoside tels que définis ci-dessus sont connus en tant que tels. Ils sont décrits notamment dans les demandes WO 92/06778, WO 95/13863 et WO 98/47610 et préparés selon les procédés de préparation indiqués dans ces documents.
Parmi les mélanges alcool gras/ alkyl(poly)glycoside particulièrement préférés, on peut citer les produits vendus par la société SEPPIC sous les appellations MONTANOV® tels que les mélanges suivants :
- Alcool arachidylique et alcool béhénylique/arachidylglucoside- MONTANOV 202®
Les émulsifiants pouvant être utilisés sont bien connus de l’homme du métier.
Les émulsifiants utilisés sont de manière préférée des émulsifiants pour les émulsions eau-dans-huile, de manière encore préférée, choisis dans le groupe comprenant les monoglycérides distillés, les esters d’acide citrique de monoglycérides, les esters diacétyl acétique de monoglycérides, les esters d’acide lactique de monoglycérides, les mono- et diglycérides, les esters de polyglycérols d’acides gras, les esters de sorbitan d’acides gras ou des lécithines.
Typiquement, la phase grasse contient moins de 10% en poids d’émulsifiants (par rapport au poids de total de la phase grasse), de préférence de 0,5 à 6% et, de manière particulièrement préférée moins de 5%.
En outre, la phase grasse peut également contenir d’autres composés hydrophobes tel que des arômes, des colorants et des vitamines.
Selon l’invention, la phase grasse contient typiquement moins de 5% en poids d’arômes (par rapport au poids total de la phase grasse), préférentiellement moins de 1% en poids d’arômes.
Selon l’invention, la phase grasse contient typiquement moins de 5% en poids de colorants (par rapport au poids total de la phase grasse), préférentiellement moins de 1%.
L’étape (i) de préparation de la phase grasse est réalisée par des techniques bien connues de l’homme du métier et se fait typiquement sous agitation.
L’agitation est de préférence effectuée par un mélangeur à pâles ou par tout autre système permettant de répondre aux exigences du mélange.
La température de préparation est généralement comprise entre 50 et 70°C, préférentiellement 60 et 68°C.
La phase aqueuse est principalement constituée d’eau pure.
Maintenant, la phase aqueuse peut aussi contenir d’autres composés hydrophiles tels que des arômes, des texturants (ex : épaississants ou gélifiants), des conservateurs (ex : antioxydants), des vitamines, des correcteurs d’acidité, des protéines ou encore du sel.
Le pH de la phase aqueuse peut être ajusté à la valeur désirée, entre autres pour influencer l’impression de goût acide ou basique et pour influencer la stabilité microbienne. De manière préférée, le pH de la phase aqueuse dans l’émulsion de l’invention est compris entre 3 et 7, de préférence entre 3,8 et 5,5.
L’étape (ii) de préparation de la phase aqueuse est réalisée là encore par des techniques bien connues de l’homme du métier (ex : sous agitation). Typiquement, cette étape est réalisée avec un mélangeur à pâles ou par tout autre système permettant de répondre aux exigences du mélange (défloculeuse, hélice, …).
La température de préparation est en général comprise entre 45 et 65 °C, préférentiellement entre 50 et 60°C.
L’étape (ii) peut être réalisée en parallèle de l’étape (i), après celle-ci ou préalablement à celle-ci.
L’étape (iii) d’incorporation de la phase aqueuse dans la phase grasse est effectuée sous agitation forte pour réaliser une émulsion, par exemple à l’aide d’un agitateur à pâles ou par une injection en continu.
Dans cette formule, R1, R3, R6, R7 sont OH, R2 et R8 sont CH 2 -CH=C-(CH 3 ) 2 (prényle), et R4 et R5 sont H.
On rappelle que l’alpha-mangoustin présente les mêmes groupes R1-R6 et R8 que la gamma-mangoustine, mais un groupe -O-CH 3 en position R7.
Dans d’autres modes de réalisation,
- R1=R3=R5: OH, R2=R6=R7=R8: H, et R4: prényle et la molécule de formule (I) est la 1,3,5 trihydroxy-4-prenylxanthone;
- R1=R3=R5: OH, R4=R6=R7=R8: H, et R2: prényle et la molécule de formule (I) est la 1,3,5 trihydroxy-2-prenylxanthone);
- R1=R5=R6: OH, R2=R3=R4=R8: H, et R7: prényle
- R8: geranyl, R1=R3=R6=R7: OH, et R4=R5: H et la molécule de formule (I) est la demethylrubraxanthone;
- R1=R3=R4=R5: OH, R6=R7=R8: H, et R2: prenyl, les groupements R2 et R3 formant un cycle 2,3,3-triméthyltétrahydrofurane.
On utilise préférentiellement avec le chitosan, de la gamma-mangoustine. Cette molécule est présente dans la coque de mangoustan ( Garcinia mangostana ). On peut ainsi utiliser un extrait de Garcinia mangostana pour apporter cette molécule dans la composition à appliquer aux plantes, avec le chitosan.
Dans un mode de réalisation préféré, l’extrait de G. mangostana contient de la γ-mangoustine et de l’α-mangoustine. Dans certains modes de réalisation, le ratio γ-mangoustine/α-mangoustine est compris entre 1:4 et 1:9, ou entre 1:6 et 1:8.
Typiquement, on utilise un extrait de Garcinia mangostana , de préférence choisi parmi l’extrait de feuille, d’écorce ou de péricarpe de Garcinia mangostana . Généralement, l’extrait est un extrait de péricarpe de Garcinia mangostana .
Dans un mode de réalisation, cet extrait est un extrait aqueux, un extrait hydroalcoolique, un extrait éthanolique, un extrait méthanolique, un extrait d’acétate d’éthyle ou un extrait de CO 2 supercritique. Dans un mode de réalisation, l’extrait est obtenu avec un mélange d’acétate d’éthyle et d’éthanol, typiquement dans un rapport volumétrique acétate d’éthyle:éthanol allant de 60:40 à 90:10, de 70:30 à 80:20, de 75:25 à 80:20. Dans un mode de réalisation spécifique, l’extrait est obtenu avec un mélange d’acétate d’éthyle et d’éthanol, dans un rapport volumétrique acétate d’éthyle:éthanol d’environ 75:25, d’environ 76:24, d’environ 77:23, d’environ 78:22, d’environ 79:21, ou d’environ 80:20.
Les extraits peuvent être obtenus par des méthodes d’extraction assistées par ultrasons ou micro-ondes.
On peut utiliser un extrait brut de la plante ou une partie fractionnée de celle-ci, notamment en utilisant toute méthode connue dans l’art telle qu’une chromatographie, pour fractionner un extrait brut, comme par exemple l’extraction/le fractionnement liquide-liquide et/ou la chromatographie d’adsorption/absorption.
Les parties fractionnées de l’extrait brut peuvent comprendre de la γ-mangoustine à des concentrations différentes. L’extrait brut de péricarpe de Garcinia mangostana peut en outre comprendre d’autres xanthones répondant à la formule (I), telles que la 1,3,5 trihydroxy-4-prénylxanthone, la 1,3,5 trihydroxy-2-prénylxanthone. L’extrait brut de péricarpe de Garcinia mangostana peut en outre comprendre des xanthones qui ne répondent pas ç la formule (I), telles que l’α-mangoustine. Avantageusement, l’extrait brut de péricarpe de Garcinia mangostana peut être utilisé à une concentration où tous ses constituants se trouvent dans une quantité in vitro non directement fongicide, comme par exemple moins de 200 mg/L, moins de 150 mg/L ou moins de 100 mg/mL.