INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le matériau de construction délivré à la bouche d’entrée de la tête d’impression présente une consistance donnée et donc un seuil de cisaillement stable qui dépend de la constitution intrinsèque du matériau de construction. L’ajout de l’adjuvant accélérateur de prise dans l’enceinte de mélange permet de modifier et d’augmenter le seuil de cisaillement du matériau de construction. Le seuil de cisaillement du matériau de construction présent dans l’enceinte de mélange dépend donc, en l’absence d’adjuvant retardateur, du seuil de cisaillement initial du matériau, de la quantité d’adjuvant accélérateur injecté dans l’enceinte de mélange et du temps de mélange nécessaire à la dispersion de l’adjuvant accélérateur dans le matériau de construction.
L’injection d’un adjuvant retardateur de durcissement dans l’enceinte de mélange permet de retarder l’effet de l’adjuvant accélérateur de prise, et même de baisser le seuil de cisaillement initial sans néanmoins impacter l’augmentation du seuil de cisaillement du matériau de construction, une fois extrudé. Ainsi, l’utilisation combinée d’un accélérateur de prise et d’un retardateur de durcissement permet de supprimer la dualité entre le seuil de cisaillement du matériau et la capacité d’extrusion du matériau de construction. Il est donc possible de régler précisément la consistance du matériau de construction extrudé par la tête d’impression en pilotant la quantité d’adjuvant retardateur de durcissement, pour un dosage donné en adjuvant accélérateur de prise. Par ailleurs, il est aussi possible de compenser d’éventuelle variabilité de consistance du matériau de construction avant ajout de l’accélérateur et d’obtenir ainsi une qualité de dépôt constante.
L’invention permet donc de choisir la quantité d’adjuvant accélérateur de prise en prenant en compte uniquement les besoins de durcissement de la structure architecturale que l’on souhaite imprimer et la vitesse d’impression souhaitée, sans se soucier des capacités d’extrusion du matériau correspondant nécessaire.
La capacité d’extrusion est réglée par l’injection du retardateur de durcissement en amont de l’extrusion. Ce retardateur de durcissement permet de décaler temporellement la réaction d’hydratation du matériau de construction provoqué par l’ajout et la dispersion de l’accélérateur et donc d’augmenter son temps de travail.
Dans tout le texte, sauf indication contraire, les termes « amont » et « aval » sont utilisés en référence à la circulation du matériau cimentaire au sein du système d’extrusion. En d’autres termes, le matériau en amont de la buse l’extrusion désigne le matériau dans la tête d’impression (ou dans le circuit d’alimentation) alors que le matériau en aval de la buse d’extrusion désigne le matériau extrudé, qui a été déposé par la tête d’impression.
Avantageusement et selon l’invention, ladite conduite dudit dispositif accélérateur de prise et ladite conduite dudit dispositif retardateur de durcissement débouchent dans une conduite commune qui débouche elle-même dans ladite enceinte de mélange de manière à pouvoir mélanger ensemble l’adjuvant accélérateur de prise et l’adjuvant retardateur de durcissement avant injection dans le matériau de construction présent dans l’enceinte de mélange.
En d’autres termes et selon cette variante avantageuse, les adjuvants accélérateur de prise et retardateur de durcissement sont mélangés ensemble préalablement à la dispersion dans le matériau de construction présent dans l’enceinte de mélange de la tête d’impression. Ce mélange s’opère dans une conduite dans laquelle débouche à la fois la conduite du dispositif accélérateur de prise et la conduite du dispositif retardateur de durcissement. Cette conduite commune débouche directement dans l’enceinte de mélange.
Avantageusement et selon une autre variante de l’invention, ladite conduite dudit dispositif accélérateur de prise et ladite conduite dudit dispositif retardateur de durcissement débouchent chacune directement et séparément l’une de l’autre dans ladite enceinte de mélange.
Selon cette variante, les injections de l’accélérateur de prise et du retardateur de durcissement se font séparément l’une de l’autre. De préférence, l’injection de l’accélérateur de prise dans l’enceinte de mélange se fait en amont de l’injection du retardateur de durcissement dans l’enceinte de mélange. En d’autres termes et selon cette variante, l’accélérateur de prise est injecté au voisinage de la bouche d’entrée de matériau cimentaire dans la tête d’impression et le retardateur de durcissement est injecté au voisinage de la buse d’extrusion ou plus proche de la buse d’extrusion que l’injection de l’accélérateur de prise.
Avantageusement et selon l’invention, le système comprend en outre un capteur de pression d’extrusion monté sur ladite tête d’impression et configuré pour mesurer la pression du matériau présent dans ladite enceinte de mélange, et ladite pompe volumétrique dudit dispositif retardateur de durcissement est pilotée par ladite mesure de pression fournie par ledit capteur de pression, de manière à pouvoir ajuster automatiquement le dosage du retardateur de durcissement à la pression d’extrusion.
Selon cette variante avantageuse, la quantité d’adjuvant retardateur de durcissement est déterminée en fonction de la pression du matériau mesurée dans l’enceinte de mélange. La combinaison du capteur de pression et du pilotage de la pompe volumétrique du dispositif retardateur de durcissement forme une boucle de rétroaction qui permet de modifier la quantité d’adjuvant retardateur en fonction de la pression mesurée. Ainsi, le système selon cette variante permet de garantir la qualité du cordon extrudé et l’uniformité du cordon extrudé. Si la pression mesurée révèle un matériau épais, une quantité plus importante d’adjuvant retardateur de durcissement est injectée dans l’enceinte de mélange pour retarder la prise du matériau et garantir la qualité du cordon extrudé.
Lorsque l’ouverture est trapézoïdale, la largeur s’entend comme la largeur moyenne au niveau de la fibre neutre. Lorsque les ponts magnétiques sont d’épaisseurs variables, l’épaisseur s’entend comme l’épaisseur moyenne au niveau de la ligne neutre de la barrière de flux.
Ces conditions géométriques permettent de réduire les contraintes maximales dans les ponts magnétiques et ainsi d’augmenter la durée de vie en fatigue.
Avantageusement, l’épaisseur (dans la direction de la fibre neutre de la barrière de flux) des ponts magnétiques desdits double-ponts peut être sensiblement constante ou décroissante le long de la longueur du pont magnétique, de l’intérieur vers l’extérieur. Lorsqu’elle est constante, la fabrication est simplifiée et le flux magnétique est mieux maîtrisé. Lorsqu’elle est décroissante, elle peut mieux s’adapter à la courbure de la barrière de flux.
Selon un aspect de l’invention, l’épaisseur des ponts magnétiques desdits double-ponts peut être comprise entre 0,2 et 1,5mm, de préférence entre 0,2 et 0,5mm. Ainsi, ces ponts magnétiques sont réalisables et sont suffisamment fins pour ne pas altérer (ou altérer le moins possible) les performances électromagnétiques du rotor.
De préférence, les rayons de raccordement entre les ponts magnétiques des double-ponts et les évidements peuvent être compris entre 0,2 et 0,5mm. Ces valeurs de rayons de raccordement permettent de limiter les contraintes maximales dans les ponts magnétiques et ainsi augmenter la durée de vie en fatigue, notamment pour des hautes vitesses de rotation, supérieures à 18000 tours par minute.
Avantageusement, les rayons de raccordement peuvent être tangents aux parois des évidements et/ou ouvertures de manière à limiter encore les contraintes maximales.
Selon une configuration avantageuse, le corps de rotor peut être formé par un empilage de tôles et les épaisseurs des ponts magnétiques et/ou les rayons de raccordement peuvent être sensiblement égaux à l’épaisseur desdites tôles. Cette configuration permet un bon compromis entre la fabrication des tôles et la réduction des contraintes mécaniques.
L’invention concerne également une machine électrique synchro-réluctante comprenant un rotor selon l’une des variantes ou combinaisons de variantes décrites précédemment et un stator entourant le rotor.
La machine électrique peut être synchro-réluctante assistée d’aimants permanents et elle comprend des espaces vides de matière aménagés dans le rotor. Ces espaces vides, constitués par les évidements, forment les barrières de flux. Certains évidements d’une ou de plusieurs barrières de flux peuvent aussi être utilisés pour loger un aimant permanent.
La machine électrique peut alternativement être purement synchro-réluctante ; dans ce cas, elle ne comprend aucun aimant permanent et les espaces vides de matière aménagés dans le rotor, constitués par les évidements, forment alors les barrières de flux.
La machine électrique peut avantageusement comprendre un arbre de rotor sur lequel est positionné le corps de rotor.
La constitution d’un pneumatique est usuellement décrite par une représentation de ses constituants dans un plan méridien, c’est-à-dire un plan contenant l’axe de rotation du pneumatique. Un tel choix est motivé par l’axisymétrie de la géométrique du pneumatique autour de son axe de rotation. Le pneumatique comprend aussi un plan de symétrie orthogonal à l’axe de rotation et passant par le centre de la bande de roulement : c’est le plan équatorial.
Usuellement, un pneumatique comprend une bande de roulement destinée à être en contact avec un sol, radialement intérieurement une armature de sommet. L’armature de sommet et la bande de roulement constituent le sommet du pneumatique. Une armature de carcasse radialement intérieurement à l’armature de sommet apporte au pneumatique la solidité nécessaire pour porter la charge prévue.
Un mélange élastomérique peut être caractérisé mécaniquement, en particulier après cuisson, par ses propriétés dynamiques, telles qu’un module de cisaillement dynamique G*= (G’2+G’’2)1/2, où G’ est le module élastique de rigidité de cisaillement et G’’ le module de cisaillement visqueux, et une perte dynamique Tanδ=G’’/G’. Le module de cisaillement dynamique G* et la perte dynamique Tanδ sont mesurés sur un viscoanalyseur de type Metravib VA4000, selon la norme ASTM D 5992-96. On enregistre la réponse d’un échantillon de mélange élastomérique vulcanisé ayant la forme d’u une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de 10Hz, à une température de 100°C. On effectue avec un balayage en amplitude de déformation de 0,1% à 50% (cycle aller), puis de 50% à 0,1% (cycle retour). Pour le cycle aller, on indique la valeur maximale de tan(δ) observée, noté Tan(δ) max .
Un pneumatique pour vélo doit répondre à des sollicitations très variées selon sa destination. L’utilisateur d’un vélo à usage urbain, ou d’un vélo tout terrain ont des attentes liées à leur usage spécifique, toutefois des performances telles que la résistance à la perforation, aux chocs pincements, ou encore l’étanchéité du pneumatique sont des attentes communes à tous les utilisateurs.
En outre, les utilisateurs de pneumatiques pour vélo ont en commun la volonté de maximiser le rendement de leur pneumatique, qui est la capacité du pneumatique à restituer l’énergie fournie par le cycliste en conditions de roulage. Autrement dit, c’est le rapport entre l’énergie restituée en conditions de roulage divisée par l’énergie fournie par le cycliste.
Ce rendement va dépendre de plusieurs facteurs notamment de la sculpture de la bande de roulement, de la résistance au roulement, de la pression de gonflage. Le rendement dépend également du choix des matériaux utilisés ainsi que de l’architecture du pneumatique.
On entend par architecture du pneumatique l’empilement des profilés, des couches de matériaux et de leur positionnement relatif pour obtenir un pneumatique qui répond à un cahier de charges de performances techniques et industrielles données. La conception de l’architecture se déroule souvent par itérations successives avec des phases de simulation des performances.
Selon une première conception connue, dans le cas d'une armature de carcasse comprenant une seule couche de carcasse, les extrémités libres de chaque retournement peuvent s'étendre jusqu'au sommet du pneumatique, au niveau duquel elles sont positionnées radialement à l'intérieur de la bande de roulement et radialement à l'extérieur de la couche de carcasse ; en outre elles sont radialement superposées entre elles, de manière à former un recouvrement partiel des deux retournements entre eux ou « overlap ». Dans une conception de type « overlap », une couche de renforcement additionnelle, reliant les deux bourrelets entre eux, peut être positionnée entre la couche de carcasse et ses retournements. A titre d'exemple, une telle couche additionnelle peut être constituée d'un tissu en nylon. Cette armature additionnelle a pour effet d'améliorer la résistance de l'armature de carcasse aux perforations et aux coupures, ainsi qu'aux chocs pincements.
Selon une deuxième conception connue, chaque bourrelet comprend un élément de remplissage en mélange élastomérique, s'étendant radialement à l'extérieur de la tringle et axialement entre la couche de carcasse et son retournement. La direction axiale étant la direction de l'axe de rotation du pneumatique, « axialement intérieur, respectivement extérieur » signifie « plus proche, respectivement plus éloigné, du plan équatorial du pneumatique, selon la direction axiale », le plan équatorial du pneumatique passant par le milieu de la bande de roulement et étant perpendiculaire à l'axe de rotation du pneumatique. Un tel élément de remplissage rigidifie le bourrelet. Par sa capacité de déformation et par le découplage qu'il induit entre la couche de carcasse et son retournement, il permet en outre de mieux absorber l'énergie de déformation générée par un choc pincement. Par conséquent, c'est une solution qui améliore également la résistance aux chocs pincements.
Selon une troisième conception connue, l'armature de carcasse d'un pneumatique pour vélo est constituée d'au moins deux couches de carcasse s'enroulant dans chaque bourrelet, de l'intérieur vers l'extérieur, autour d'une tringle, pour former un retournement. Préférentiellement, les renforts d'une couche de carcasse, sont croisés d'une couche de carcasse à la suivante en formant, avec la direction circonférentielle du pneumatique, un angle égal à 45°. Les extrémités libres des retournements respectifs de chaque couche de carcasse sont radialement superposées, radialement à l'intérieur de la bande roulement, au niveau du sommet, pour former un recouvrement ou « overlap ». En outre, chaque bourrelet comprend un élément de remplissage en mélange élastomérique, s'étendant radialement à l'extérieur de la tringle et axialement entre la couche de carcasse la plus axialement extérieure et le retournement correspondant le plus axialement intérieur. La combinaison d'une armature de carcasse comprenant au moins deux couches de carcasse et d'un élément de remplissage dans chaque bourrelet permet avantageusement de résister aux chocs pincements.
Le document EP3797040B1 traite de pneumatique pour vélo comportant un système d’anti-crevaison consistant en une bande de roulement comportant une couche de protection capables d’offrir une résistance à la pénétration de corps étrangers.
Comme indiqué précédemment, l’électrolyte quasi-solide peut être préparé sous la forme d’un film ou d’une membrane d’électrolyte directement en surface d’un substrat adapté, en particulier inerte et plat.
Selon une variante de réalisation, le substrat peut être une des électrodes du système électrochimique auquel est destiné l’électrolyte quasi-solide selon l’invention. Par exemple, pour la préparation d’un électrolyte quasi-solide destiné à une batterie au lithium, le substrat peut être une électrode lithiée.
Le film d’électrolyte quasi-solide peut être éventuellement désolidarisé du substrat pour être mis en œuvre au niveau du système électrochimique auquel il est destiné, en particulier transféré sur au moins une électrode.
Le film d’électrolyte quasi-solide peut présenter par exemple une épaisseur comprise entre 5 et 600 µm, en particulier entre 50 et 500 μm et plus particulièrement entre 100 et 400 μm.
Système électrochimique L’électrolyte quasi-solide obtenu selon l’invention peut être avantageusement mis en œuvre comme électrolyte dans un système électrochimique. L’électrolyte quasi-solide peut en particulier être mis en œuvre dans un système électrochimique dans les mêmes conditions qu’un électrolyte solide, c’est-à-dire un électrolyte excluant la présence d’un composant sous forme liquide. Avantageusement, l’électrolyte quasi-solide selon l’invention peut faire office à la fois de séparateur et de conducteur ionique dans un élément électrochimique. En particulier, le ou lesdits agent(s) plastifiant(s) sont piégé(s) dans une structure de type électrolyte polymérique solide (SPE) ou électrolyte solide hybride (HSE).
Selon un mode de réalisation particulier, l’électrolyte quasi-solide est mis en œuvre dans une batterie rechargeable, en particulier dans une batterie au lithium, notamment une batterie lithium-ion ou lithium-métal.
En particulier, l’invention concerne encore, selon un autre de ses aspects, un ensemble électrode/membrane électrolytique, comprenant une membrane d’électrolyte quasi-solide selon l’invention.
Elle concerne également un élément électrochimique, dit encore générateur électrochimique ou accumulateur, comportant un électrolyte quasi-solide selon l’invention.
Un élément électrochimique selon l’invention comporte, d’une manière générale, un film d’électrolyte quasi-solide pris en sandwich entre au moins une électrode positive et une électrode négative. Le film d’électrolyte quasi-solide agit à la fois comme conducteur ionique et séparateur entre les électrodes positive et négative.
L’outillage 500 peut être maintenu en position fermée et maintenu à une température supérieure ou égale à la température de transition vitreuse, s’il s’agit d’un matériau amorphe, ou de fusion, s’il s’agit d’un matériau semi-cristallin, pendant une durée déterminée.
Ainsi, les parties mâle 510 et femelle 520 de l’outillage 500 présentent une température inférieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique lorsque l’ébauche 12 est positionnée dans ledit outillage 500, puis on réalise une augmentation de la température des parties mâle 510 et femelle 520 de l’outillage 500 jusqu’à atteindre au moins la température de transition vitreuse ou de fusion, l’outillage 500 étant fermé pour mise en forme de l’ébauche 12 lorsque la température de transition vitreuse ou de fusion est atteinte.
Après la mise en forme du composant acoustique 120, on refroidit l’outillage 500 jusqu’à une température inférieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique. Puis, on ouvre l’outillage 500 en écartant la partie mâle 510 de la partie femelle 520. Lors de l’ouverture de l’outillage 500, on refroidit les parties mâle 510 et femelle 520.
Lorsque l’outillage 500 est ouvert, le composant acoustique 120 reste au contact de la partie mâle 510 dudit outillage 500 du fait des différences de dilatation et de rétractation thermiques entre la partie mâle 510 et le composant acoustique 120, comme illustré sur la . L’outillage 500 peut également être configuré volontairement de sorte que le composant acoustique 120 reste au contact de la partie mâle 510 après ouverture dudit outillage 500.
On dispose ensuite le corps multicellulaire 130 dans l’outillage de thermoformage 500 en position ouverte, comme illustré sur la . Le corps multicellulaire 130 est ainsi disposé entre la partie mâle 510 et la partie femelle 520, et plus précisément entre le composant acoustique 120 et la partie femelle 520.
Le corps multicellulaire 130 est disposé dans l’outillage de thermoformage 500 de sorte que les cloisons 131 dudit corps multicellulaire 130 soient positionnées dans le prolongement du réseau de proéminences 522 de la partie femelle 520, comme illustré sur la . Le corps multicellulaire 130 est disposé dans l’outillage de thermoformage 500 de sorte que les cloisons 131 du corps multicellulaire 130 soient positionnées en face des creux du réseau de creux 512 de la partie mâle 510.
Dans l’exemple illustré sur les figures, la partie mâle est disposée au-dessus de la partie femelle par rapport à la direction de pesanteur. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si la partie mâle de l’outillage de thermoformage est disposée en-dessous de la partie femelle dudit outillage de thermoformage par rapport à la direction de pesanteur. Cette configuration est même avantageuse dans la mesure où on peut ainsi positionner le corps multicellulaire dans l’outillage de thermoformage directement au contact du composant acoustique resté au contact de la partie mâle de l’outillage. On évite ainsi un risque de décalage entre le composant acoustique et le corps multicellulaire, qui pourrait conduire à un endommagement des pièces ou à un blocage de l’outillage de thermoformage lors du deuxième rapprochement.
Selon un mode particulier de réalisation, une plaque métallique (non représentée sur les figures 6 et 7) peut également être disposée dans l’outillage de thermoformage 500 ouvert. Ladite plaque métallique est alors disposée entre la partie femelle 520 de l’outillage 500 et le corps multicellulaire 130. Lorsque la partie mâle est disposée au-dessus de la partie femelle par rapport à la direction de pesanteur, la plaque métallique est alors disposée dans l’outillage de thermoformage 500 ouvert de sorte que ladite plaque métallique soit au contact de la partie femelle 520 de l’outillage 500 et au contact du corps multicellulaire 130. Lorsque la partie mâle est disposée en-dessous de la partie femelle par rapport à la direction de pesanteur, la plaque métallique est alors disposée dans l’outillage de thermoformage 500 ouvert de sorte que ladite plaque métallique soit au contact du corps multicellulaire 130. L’utilisation d’une telle plaque permet de répartir les efforts de fermeture de l’outillage 500 sur le corps multicellulaire 130 de manière plus homogène.
Lorsque le corps multicellulaire 130 est convenablement disposé dans l’outillage de thermoformage, on procède à un deuxième rapprochement entre la partie mâle 510 et la partie femelle 520, de sorte à mettre le composant acoustique 120 en contact avec le corps multicellulaire 130, comme illustré sur la . L’outillage de thermoformage 500 est alors en position semi-fermée. La pression appliquée par l’outillage de thermoformage 500 peut être comprise entre 5 bars et 20 bars lorsque le composant acoustique 120 est mis en contact avec le corps multicellulaire 130.
L’assemblage du composant acoustique 120 avec le composant multicellulaire 130 peut être réalisé par soudage. Le corps multicellulaire 130 est alors réalisé en matériau thermoplastique. Au moment de la mise en contact du corps multicellulaire 130 et du composant acoustique 120, la partie mâle 510 de l’outillage 500 présente une température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique du composant acoustique 120 et du corps multicellulaire 130 au moins au niveau des zones de contact entre le composant acoustique 120 et le corps multicellulaire 130. La partie mâle 510 de l’outillage 500 peut présenter une température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique du composant acoustique 120 et du corps multicellulaire 130 sur la totalité de sa surface.