INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ces problèmes sont résolus en fournissant un procédé de contrôle d’un amortisseur du train d’atterrissage d’un aéronef, l’amortisseur étant disposé entre une partie fixe et une partie mobile du train d’atterrissage, la partie fixe et la partie mobile étant reliées par un élément articulé à au moins deux points de pivotement, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comporte des étapes de :
L’invention utilise des points singuliers de cinématique, ou points cinématiques spécifiques, du train d’atterrissage et permet de simplifier et fiabiliser la mesure de l’enfoncement d’un amortisseur de train d’atterrissage. L’invention permet de réduire le risque et l’étendue d’éventuelles erreurs de mesure. Par « points singuliers de cinématique » on entend par exemple des points particuliers pour caractériser le mouvement de parties du train d’atterrissage, par exemple des points de pivotement.
Selon une caractéristique préférée, le procédé de contrôle comporte en outre une étape préalable de récupération de données d’identification du train d’atterrissage à contrôler, de préférence par détection optique d’un identifiant visible sur le train d’atterrissage.
Selon une caractéristique préférée, la détection de données de géométrie relatives à l’élément articulé par reconnaissance visuelle de points cinématiques spécifiques est effectuée à partir de cibles disposées sur deux sections de l’élément articulé et détectées lors d’une prise de vue avec une caméra.
Selon une caractéristique préférée, au moins une cible est disposée sur un point de pivotement de l’élément articulé.
Selon une caractéristique préférée alternative, la détection de données de géométrie relatives à l’élément articulé par reconnaissance visuelle de points cinématiques spécifiques est effectuée par reconnaissance automatique de la position des points de pivotement de l’élément articulé lors d’une prise de vue avec une caméra.
Selon une caractéristique préférée, la détermination d’un enfoncement de l’amortisseur est effectuée par calcul d’un angle entre des sections de l’élément articulé à partir des données de géométrie détectées.
Selon une caractéristique préférée, le procédé comporte en outre une étape de mémorisation de l’enfoncement de l’amortisseur déterminé dans une base de données.
Des références peuvent être faites aux tensioactifs acide aminé disponibles dans le commerce, par exemple, les acylsarcosinates, par exemple le lauroyl sarcosinate de sodium vendu sous le nom Sarkosyl NL 97 ® par la société Ciba ou vendu sous le nom Oramix L 30 ® par la société SEPPIC, le myristoyl sarcosinate de sodium vendu sous le nom Nikkol Sarcosinate MN ® par la société Nikkol ou le palmitoyl sarcosinate de sodium vendu sous le nom Nikkol Sarcosinate PN ® par la société Nikkol ; les N-acylglutamates, par exemple le monococoylglutamate de triéthanolamine vendu sous le nom Acylglutamate CT-12 ® par la société Ajinomoto et le lauroylglutamate de triéthanolamine vendu sous le nom Acylglutamate LT-12 ® par la société Ajinomoto ; et tout mélange de ceux-ci.
Dans un mode de réalisation préféré, le tensioactif acide aminé est choisi parmi le cocoyl glutamate disodique, le lauroyl glutamate disodique, le cocoyl glutamate de sodium, le lauroyl glutamate de sodium, le cocoyl sarcosinate de sodium, le lauroyl sarcosinate de sodium, ou leurs combinaisons.
Dans un mode de réalisation, le tensioactif acide aminé est en une quantité totale allant de 0,01 % en poids à 23 % en poids, préférentiellement de 0,1 à 10 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Dans un mode de réalisation, le tensioactif anionique comprend en outre facultativement des alkyl phosphates, des alkyl éther phosphates, des alkyl succinates, des acyl taurates ou leurs combinaisons. Chacun de ces composés peut être présent en une quantité indépendamment dans une plage de 0,01 % en poids à 15 % en poids, préférentiellement de 3 % en poids à 15 % en poids, et plus préférentiellement de 5 % en poids à 13 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Tensioactif Amphotère La composition, selon des modes de réalisation ici, comprend au moins un tensioactif amphotère.
L'expression « tensioactif amphotère », tel qu’utilisée ici, désigne un tensioactif ayant à la fois des groupes anioniques et des groupes cationiques en tant que groupes ionisables. Dans un mode de réalisation de la présente divulgation, une entité est qualifiée d'« amphotère » lorsqu’elle a la capacité de passer entre les propriétés anioniques, le stade neutre isoélectrique et les propriétés cationiques, dans les conditions d’utilisation de la composition de la présente divulgation (milieu, pH, par exemple)
Le ou les tensioactifs amphotères utilisés dans la composition selon un mode de réalisation ici peuvent être facultativement des dérivés d’amines quaternisées contenant au moins un groupe anionique, par exemple un groupe carboxylate, sulfonate, sulfate, phosphate ou phosphonate, et dans lequel le groupe aliphatique ou au moins l'un des groupes aliphatiques est une chaîne linéaire ou ramifiée comprenant de 8 à 22 atomes de carbone. Selon un mode de réalisation de la présente divulgation, le tensioactif amphotère est choisi parmi les (C 8 -C 20 )alkylbétaïnes, la sulfobétaïne, la (C 8 -C 20 alkyl)amido(C 2 -C 8 alkyl)bétaïne, la (C 8 -C 20 alkyl)amido(C 2 -C 8 alkyl)sulfobétaïne, les (C 8- C 14 acyl)amphoacétates, les (C 8- C 14 acyl)amphoglycinates, ou leurs combinaisons.
Dans un mode de réalisation les (C 8 -C 20 )alkylbétaïnes sont choisies parmi la béhénylbétaïne, la cétyl bétaïne, la cocoylbétaïne, la décylbétaïne, ou leurs combinaisons. Parmi les alkylbétaïnes, la cocoylbétaïne est préférée, par exemple les produits vendus par la société Rhodia sous la marque Mirataine® BB/FLA.
Dans un mode de réalisation, les tensioactifs amphotères incluent les dérivés d’amine facultativement quaternisés, de structures (III) et (IV) respectives ci-dessous :
R a -CON(Z)CH 2- (CH 2 ) m -N + (R b )(R c )(CH 2 COO - ) (III)
R a représente un groupe alkyle ou alcényle en C 10 -C 30 préférentiellement un groupe alkyle ou alcényle présent dans l’huile de coco hydrolysée, un groupe heptyle, un groupe nonyle ou un groupe undécyle,
R b représente hydrogène, un groupe alkyle ou β-hydroxyéthyle,
R c représente hydrogène, un groupe alkyle ou carboxyméthyle ;
Le composé cannabidiol, produit de référence dans l’inhibition de la lipogénèse, agit en activant les récepteurs ioniques TRPV4 (Olah et al., 2014). Il est testé à 1µM (dissous également dans le DMSO) ; il inhibe significativement l’accumulation de lipides. Ce résultat était attendu, il valide le test (Tableau 1).
Extrait lipidique d’huile de pépins de pomme Les résultats obtenus avec l’extrait lipidique d’huile de pépins de pomme sont présentés dans le Tableau 2.
[Tableau 2] : Lipides totaux AA (10 µM) AA (10 µM) + Extrait d’huile de pépins de pomme (5 µg/mL) AA (10 µM) + Extrait d’huile de pépins de pomme (50 µg/mL) Moyenne ± esm 1684,5 ± 485,2 258,9 ± 87,0 290,7 ± 122,4 Facteur de changement vs AA - -6,7 -6,5
L’extrait lipidique d’huile de pépins de pomme, enrichi en oxylipines, aux deux concentrations testées, diminue significativement (P<0,001 versus le groupe acide arachidonique) les lipides totaux (Tableau 2). En effet, le facteur de changement (Fold change en anglais) permet d’apprécier les variations entre différents groupes, une valeur négative indiquant une inhibition et une valeur inférieure à -2 indiquant donc une réduction de plus de 50%.
Les inventeurs mettent clairement en évidence qu’un extrait lipidique d’huile de pépins de pomme, enrichi en oxylipines, notamment les octadécanoïdes principaux (10-TriHOME, 13-HODE, 9-HODE, 13-OxoODE, 9-OxoODE) induit une inhibition significative et très importante de la lipogénèse induite par l’acide arachidonique dans les sébocytes humains, aux deux concentrations testées.
Extrait lipidique d’huile de graines de soja Les résultats obtenus avec l’extrait lipidique d’huile de graines de soja sont présentés dans le Tableau 3.
Lipides totaux AA (10 µM) AA (10 µM) + Extrait d’huile de soja (50 µg/mL) AA (10 µM) + Extrait d’huile de soja (100 µg/mL) Moyenne ± esm 6813,0 ± 5666,2 1931,9 ± 1507,3 1267,9 ± 798,6 Facteur de changement vs AA - -3,0 -5,4
L’extrait lipidique d’huile de graines de soja, enrichi en oxylipines, aux deux concentrations testées, diminue significativement (p<0.01 pour les deux concentrations testées) les lipides totaux (Tableau 3). En effet, le facteur de changement permet de mettre en évidence une réduction bien supérieure à 50% des lipides totaux.
Les inventeurs mettent clairement en évidence qu’un extrait lipidique d’huile de graines de soja, enrichi en oxylipines, notamment les octadécanoïdes principaux (10-TriHOME, 13-HODE, 9-HODE, 13-OxoODE, 9-OxoODE) induit une inhibition significative et importante de la lipogénèse induite par l’acide arachidonique dans les sébocytes humains, aux deux concentrations testées.
Extrait lipidique d’huile de noisette Les résultats obtenus avec l’extrait lipidique d’huile de noisette sont présentés dans le Tableau 4.
Lipides totaux AA (10 µM) AA (10 µM) + Extrait d’huile de noisette (5 µg/mL) AA (10 µM) + Extrait d’huile de noisette (50 µg/mL) Moyenne ± esm 6813,0 ± 5666,2 2385,1 ± 2119,5 1058,2 ± 435,2 Facteur de changement vs AA - -3,8 -5,1
L’extrait lipidique d’huile de noisette, enrichi en oxylipines, aux deux concentrations testées, diminue significativement (P<0,001 versus le groupe acide arachidonique) les lipides totaux (Tableau 4). En effet, le facteur de changement atteint -3,8 à la plus faible concentration testée révélant une réduction de plus de 3 fois des lipides totaux.
Les inventeurs mettent clairement en évidence qu’un extrait d’huile de noisette, enrichi en oxylipines, notamment les octadécanoïdes principaux (10-TriHOME, le 13-HODE, le 9-HODE, 12,13-DiHOME) induit une inhibition significative et importante de la lipogénèse induite par l’acide arachidonique dans les sébocytes humains, aux deux concentrations testées.
- une dispersion hétérogène d’une seconde phase métallique à l’échelle macroscopique, c’est-à-dire à l’échelle du dixième de millimètre ou moins, avec l’objectif de favoriser le flux thermique de la pastille UO 2 vers la source froide. Cette seconde phase métallique se caractérise par un insert métallique au sein de la matière fissile de la pastille.
Un tel insert métallique est décrit sous deux conceptions distinctes dans la publication [3].
Une de ces conceptions, montrée à la figure 1a de cette publication [3], consiste en un ensemble de six ailettes fines, réparties uniformément selon une distribution angulaire à la manière de rayons d’une roue de vélo. Cette conception améliore effectivement la thermique de la pastille combustible au centre.
Cependant, l’analyse faite par les experts de la demanderesse sur cette conception montre que si, effectivement, le choix des caractéristiques structurelles des ailettes permet d’atteindre une réduction importante de la température de la pastille à cœur, en revanche ce choix génère potentiellement plusieurs inconvénients pouvant avoir des conséquences très gênantes sur le comportement de la pastille, voire même remettre totalement en cause la pertinence de la solution.
Les principales conséquences potentiellement négatives sont les suivantes : une garantie hypothétique de la fonction thermique sous irradiation et de la tenue mécanique sous irradiation des ailettes compte tenu de leur faible épaisseur; une tenue mécanique de la gaine non garantie, avec des gradients de température élevés et locaux sur celle-ci, typiquement de 100 à 300 °C/mm, qui sont dus aux contacts de chaque ailette avec la gaine ; l’absence de certitude de ne pas aggraver le phénomène d’Interaction Pastille Gaine avec une Corrosion Sous Contrainte (IPG-CSC) ; un niveau de corrosion susceptible d’être présent sur la gaine en cours d’irradiation ; une fabricabilité des ailettes métalliques dans un combustible céramique non démontrée avec notamment la possibilité du montage des ailettes.
Pour pallier les inconvénients précités de la conception montrée à la figure 1a de la publication [3], la demanderesse a proposé dans les demandes de brevet WO2022/223387, WO2022/223504, WO2022/223510, différentes formes d’insert métallique en substance respectivement, à section transversale en croix à quatre branches, et à disque(s) plein(s) et tige pleine.
Si ces solutions apparaissent satisfaisantes, l’inventeur de la présente invention s’est fixé comme objectif de diminuer encore les gradients thermiques dans une pastille de combustible en fonctionnement.
Autrement dit, il existe un besoin d’améliorer la conception thermique de pastilles de combustible nucléaire, plus particulièrement à base d’oxydes UO 2 , afin de diminuer au maximum leur température à cœur, en régime de fonctionnement nominal pour un cœur de Réacteur à Eau sous Pression (REP) tout en respectant les contraintes suivantes :
- minimisation des gradients thermiques au sein d’une pastille ;
- minimisation de la quantité de seconde phase apportée dans une pastille ;
- absence de dégradation à tout le moins dégradation limitée du comportement neutronique ;
- fabricabilité la plus aisée possible ;
- montage d’une colonne de combustible le plus simple possible ;
- absence des inconvénients précités de la conception montrée à la figure 1a de cette publication [3].
Pour ce faire, l’invention concerne, sous l’un de ses aspects, une pastille de combustible nucléaire, comprenant :
Dans cet exemple, le godet compartimenté (2 compartiments) mesurait 3000 mm de longueur, 310 mm de hauteur, et 2500 mm de largeur. Cette structure est conçue de sorte à rentabiliser et multiplier la rapidité de remplissage d’eau des godets (2) successifs fixés à une roue ( ) sans perte d’eau .
L’eau est versée dans le compartiment extérieur d’un auget n dont l’ouverture (o) permet à l’eau de se déverser dans le compartiment inférieur intérieur du godet n-1. Cette ouverture laisse passer l’eau injectée par les 5 pompes soit 200 L d’eau à la seconde (40L/s x 5 pompes=200 L/s) ou 200 kg, et ainsi de suite.
La roue tournant, le godet qui est fixé à la roue, arrive vers le bas de la roue puis se retrouve à l’envers, à la verticale de la roue, et se vide entièrement dans le bac (10).
Cinq pompes à eau pompent l’eau du bac (10) et produisent un jet. Le jet produit par les pompes est orienté vers le haut de la roue par l’injecteur. L’eau est propulsée à une hauteur supérieure à celle de la roue, par exemple à 13 m ou 14,45 mètres.
La puissance électrique nécessaire de chaque pompe à eau (11) est de 5,5 kW, une roue de 6 mètres de diamètre (6mØ), permettant un débit de 40 L /s. 5 pompes vont donc injecter 200 L/s (40L/s x 5 pompes=200 L/s). Au maximum, 25 pompes peuvent être installées pour une roue de 6 m Ø …
Le générateur selon l’invention est caractérisé en ce qu’un JET D’EAU est propulsé par les 5 pompes à une hauteur de 14,45 m.
Le générateur selon l’invention est caractérisé en ce qu’un ou plusieurs alternateurs (8) sont connecté à la roue (1) par des pignons (4) de façon à transformer l’énergie cinétique de la roue en électricité ( et ).
Cet alternateur (8) est lié à un pignon de force ou poulie de 15 à 20 cm de Ø (adaptable selon le Ø roue), lui-même relié à un autre pignon ou poulie, entraînés par le poids des augets de la roue.
Selon un mode de réalisation, le générateur selon l’invention est caractérisé en ce qu’un 1 er pignon, pignon moteur mesurant 1,915 m de Ø est fixé en son axe à la roue 1. Ce pignon est entraîné par la force de la roue et fait tourner un 2 ème pignon, pignon vitesse de 20 cm de Ø qui lui-même fait tourner un 3 ème pignon (ou poulie) de 2 m de Ø.
Le pignon (ou poulie) de 2 m de Ø fait tourner le pignon de force de 20 cm de Ø de l’alternateur 8. Le pignon (ou poulie) de l’alternateur 8 est appelé pignon de force et doit tourner à une vitesse de 430 t/mn pour que l’alternateur fonctionne. Dans ces conditions, l’alternateur crée de l’électricité à une vitesse de 1.500 t/m.
Dispositif hydropneumatique de production de flux d’air comprimé et générateur électrique comprenant un tel dispositif La présente invention appartient au domaine général des dispositifs de transformation d’énergie, notamment ceux à base de pression hydrostatique, et concerne plus particulièrement un dispositif hydropneumatique de production de flux d’air comprimé et un générateur d’énergie électrique comprenant un tel dispositif.
La présente invention trouve une application directe, mais non exclusive, dans la production en continu d’énergie électrique pour alimenter des réseaux résidentiels ou des installations industrielles.
Etat de l’art L'électricité est considérée comme une énergie propre car les équipements l'utilisant ne produisent pas de gaz polluant ou de gaz à effet de serre localement. Cependant, l'électricité n'existe pas naturellement et doit être produite à partir d'énergie primaire. Les énergies renouvelables électriques telles que l'énergie nucléaire sont considérées comme durables, bien que leur classement en tant que tel soit discuté. En Europe, la part des énergies renouvelables dans la production d'électricité a dépassé les énergies fossiles en 2020. Toutefois, la production d'électricité, y compris les énergies durables, peut avoir un impact négatif sur l'environnement.
Il existe des systèmes hydrauliques et pneumatiques de production d'énergie électrique, qui sont des technologies largement utilisées dans le monde pour générer de l'électricité. Ces technologies sont efficaces, fiables et respectueuses de l'environnement, ce qui en fait une option idéale pour de nombreux projets de production d'énergie électrique.
D’un côté, les systèmes hydrauliques de production d'énergie électrique utilisent l'eau pour produire de l'électricité. Ces systèmes peuvent être divisés en deux catégories principales : les centrales hydrauliques à réservoir et les centrales hydrauliques à écoulement libre.
Les centrales hydrauliques à réservoir sont les plus courantes. Elles utilisent un barrage pour créer un réservoir d'eau en amont de la centrale. L'eau est libérée du réservoir à travers des conduites forcées vers une turbine, qui est reliée à un générateur électrique.
Une séquence de séparation solide / liquide du premier mélange est opérée pour obtenir d’une part une deuxième boue et d’autre part un liquide chargé en espèces organiques et contaminants métalliques. La deuxième boue est composée d’au moins 40% de matière solide. Le liquide est évacué et traité en tant qu’effluent liquide.
A cette étape, un traitement supplémentaire avec de la soude peut optionnellement être effectué, pour obtenir un pH supérieur ou égal à dix, ce qui permet d’éliminer l’essentiel d’une pollution potentielle par l’aluminium (souvent utilisé pour collecter le liquide de découpe).
L’étape b) peut éventuellement comprendre au moins un lavage, voire deux ou trois lavages successifs à l’eau pure, de la première boue ou d’une boue intermédiaire obtenue avant la séquence finale de séparation solide/liquide aboutissant à la formation de la deuxième boue.
La quantité résiduelle d’espèces organiques est fonction du traitement chimique (dilution du peroxyde, temps et autres conditions d’application du traitement à la première boue) et du taux de dilution en eau des lavages successifs. En effet, ces lavages vont être susceptibles d’entrainer une plus ou moins grande quantité d’espèces organiques, présentes en suspension dans la portion liquide du premier mélange. La quantité résiduelle d’espèces organiques peut être évaluée et contrôlée par des bilans basés sur la mesure du carbone organique total (COT) ou sur des techniques de type LECO par IGA (« Inductively gas analysis »).
Le (ou les) lavage(s) sont suivis par une séparation solide / liquide pour obtenir une boue comprenant au moins 40% de matière solide.
La (ou les) séparations solide / liquide de l’étape b) peuvent être opérées par des techniques connues telles que la sédimentation, la centrifugation, la séparation cyclonique, la filtration, ou autre.
Même si l’élimination d’une partie des espèces organiques de la première boue par l’utilisation d’une solution diluée de peroxyde a été particulièrement décrite, cette élimination peut être réalisée par d’autres techniques connues de l’état de la technique, comme une extraction par un solvant, ledit solvant pouvant notamment être choisi parmi le toluène, le dichlorométhane, l’alcool et l’acétone.
Notons que le procédé selon l’invention ne requiert pas que l’étape b) comprenne un traitement chimique mettant en œuvre une solution acide pour purifier les particules de silicium de la première boue. Dans le procédé selon l’invention, il n’est pas nécessaire que tous les contaminants métalliques présents dans la première boue soient spécifiquement retirés. Une partie d’entre eux est éliminée au cours de l’étape b), en même temps que la portion d’espèces organiques excédentaire, mais il est acceptable qu’une partie résiduelle de contaminants métalliques demeurent dans la deuxième boue.
Le procédé de recyclage comprend une étape c) ultérieure, correspondant au séchage de la deuxième boue. Les paramètres de ce séchage combinés à la présence d’espèces organiques (respectant le pourcentage massique résiduel choisi) dans la deuxième boue induisent une granulation des particules solides de ladite boue. Le séchage / granulation s’effectue par chauffage sous vide et sous agitation, pour former des granules incluant les nanoparticules de silicium et les espèces organiques résiduelles. Effectuer cette étape sous vide (de l’ordre de 20 - 80 mbar) évite le phénomène d’évaporation lequel disperse les particules et défavorise l’agglomération. Le chauffage est opéré dans la gamme de températures 40°C - 100°C. Le chauffage et l’agitation conduisent à mettre les particules de silicium en contact avec les espèces organiques, ces dernières formant un liant et provoquant une agglomération des particules sous forme de granules. L’étape de séchage / granulation peut être réalisée dans un sécheur sous vide tel que par exemple le modèle Pan Dryer proposé par la société De Dietrich pour d’autres applications.
A titre d’exemple, l’étape de séchage / granulation peut être réalisée sur un équipement de type Pan Dryer dans les conditions ci-après : Surface de chauffe (fond et parois de la cuve de l’équipement) : environ 1,25m 2 , dont fond chauffé 0,17m², Après introduction de la deuxième boue dans la cuve, réduction de la pression (passage sous vide) jusqu’à une pression de 70mbar dans l’équipement, Chauffage de la cuve à 80°C, Température initiale de la deuxième boue : environ 48°C ; taux d’humidité initial de la deuxième boue : environ 50%, Conduite de l’agitateur et de l’émotteur pour obtenir la granulométrie souhaitée des granules ; Température finale des granules : environ 65°C ; taux d’humidité final de la poudre de granules : environ 1,5%.
L’ajustement de la pression, de la température de chauffe, de la montée en température, du temps, des paramètres d’agitation, combiné à la teneur résiduelle en espèces organiques dans la deuxième boue, autorise la formation de granules ayant majoritairement des dimensions supérieures à 70 μm et un taux d’humidité inférieur ou égal à 2%.
Avantageusement, le taux d’humidité de la poudre de granules est de 1,5% +/- 0,2%. Le taux d’humidité peut être mesuré sur un échantillon prélevé de granules, par pesée différentielle avant et après chauffage par lampe infra-rouge.
Les granules vont présenter, globalement, une forme polyédrique ou sphérique ; la dimension ou taille d’un granule peut être définie comme son « diamètre équivalent de Sauter ». Le « diamètre équivalent de Sauter » est le diamètre de la sphère qui se comporterait de manière identique lors d’une mesure granulométrique par une technique définie. On pourra notamment citer, à titre d’exemple, une technique de mesure par diffraction laser de type Malvern.