INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les roulettes de guidage (9, 9’) sont réalisées dans une matière présentant de bonnes propriétés d’élasticité pour amortir lors du transport les chocs et à coups qui peuvent résulter soit de la conduite de l’opérateur, soit de défauts du revêtement routier.
A l’extrémité opposé, les guides latéraux (3, 3’) maintiennent un écart avec la paroi arrière de la cabine (2’) pour éviter que l’outil (1) bute contre elle lors de l’accouplement au châssis(2), avec le risque que cela endommage les surfaces vitrées.
Comme on peut le voir notamment sur les figures 7 et 8, des verrous (7, 7’) montés sur le châssis (2) du véhicule permettent de verrouiller l’outil (1) en en bloquant les axes de verrouillage arrière (17, 17’) de l’outil dans une ouverture chanfreinée (7a) formant une surface plane ménagée à l’avant du châssis.
On précisera que le verrou (7’) qui n’est pas représenté sur la figure, se trouve sur le côté opposé du châssis, en correspondance du verrou (7) représenté sur la figure.
En basculant autour de son axe de fixation au châssis, le verrou (7), respectivement (7’), engage l’axe de verrouillage arrière (17), respectivement (17’) de l’outil, bloquant celui-ci en position.
L’ouverture (7a) selon est formée pour reposer sur une surface plane et chanfreinée vers le haut pour autoriser un mouvement de l’outil par rapport aux verrou.
Les verrous (7 et 7’) sont équipés de ressorts (8 et 8’). Lors de l’accouplement ( et 9), chacun des tampons basculants (15, 15’) vient en contact avec le verrou (7, 7’) qui lui correspond et permet de déverrouiller l’outil.
Les verrous (7 et 7’) sont indépendants l’un par rapport à l’autre, ce qui assure une sécurité maximum et prévient le risque d’un désaccouplement accidentel.
Les tampons basculants (15, 15’) peuvent être bloqués en trois positions :
- la position ouverte selon ( ),
- la position de déverrouillage selon ( )
- et la position de verrouillage de l’outil sur la palette selon ( ).
A l’arrière, l’axe de support avant (13) de l’outil est bloqué par la fourche centrale avant (12) de la palette de transport (10), et sur l’avant, par le chariot mobile (14) avec son taquet de blocage (11), comme on le voit notamment .
Des points de support supplémentaires peuvent être prévus sur le chariot mobile (14) en fonction de la position du centre de gravité de l’ensemble.
On décrit à présent l’opération de dépose de l’outil (1) du châssis (2) du véhicule (figures 15 à 19).
Avant de démarrer le processus de dépose de l’outil, on déconnecte la prise électrique et éventuellement les prises annexes.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette configuration pour les première et deuxième liaisons 32, 34.
Selon une caractéristique de l’invention, l’interface tubulaire 38 comprend au moins deux tronçons 46, 48 mis bout à bout ainsi qu’au moins un système de jonction 50 reliant les tronçons deux à deux, un premier tronçon 46 étant relié à l’enceinte externe 32 par la première liaison 40.1, un deuxième tronçon 48 étant relié à l’enceinte interne 34 par la deuxième liaison 40.2. Selon une configuration, le premier tronçon 46 comprend la première extrémité 38.1 de l’interface tubulaire 38 et/ou le deuxième tronçon 48 comprend la deuxième extrémité 38.2 de l’interface tubulaire 38.
Selon un agencement, les premier et deuxième tronçons 46, 48 sont reliés par le système de jonction 50, aucun tronçon n’étant intercalé entre eux.
Selon un mode de réalisation, le premier tronçon 46 est cylindrique et présente un axe de révolution A46. Il s’étend entre une première extrémité 46.1 reliée au deuxième tronçon 48 et une deuxième extrémité 46.2 qui correspond à la première extrémité 38.1 de l’interface tubulaire 38. Le deuxième tronçon 48 est cylindrique et présente un axe de révolution A48. Il s’étend entre une première extrémité 48.1 reliée au premier tronçon 46 et une deuxième extrémité 48.2 qui correspond à la deuxième extrémité 38.2 de l’interface tubulaire 38.
Selon un mode de réalisation, le système de jonction 50 comprend une première collerette 50.1 solidaire du premier tronçon 46, une deuxième collerette 50.2 solidaire du deuxième tronçon 48 ainsi qu’au moins un élément de liaison 50.3 maintenant les première et deuxième collerettes 50.1, 50.2 plaquées l’une contre l’autre. Selon une configuration, les première et deuxième collerettes 50.1, 50.2 sont orientées vers l’axe de révolution de l’interface tubulaire 38.
Selon un mode de réalisation, le premier tronçon 46 et la première collerette 50.1 sont réalisés d’un seul tenant et/ou le deuxième tronçon 48 et la deuxième collerette 50.2 sont réalisés d’un seul tenant.
Selon une configuration visible sur la , le système de jonction 50 comprend au moins une couronne 52 plaquée contre au moins l’une des première et deuxième collerettes 50.1, 50.2. Selon un agencement, le système de jonction 50 comprend deux couronnes 52, 52’ entre lesquelles sont positionnées les première et deuxième collerettes 50.1, 50.2. Lorsque le premier ou deuxième tronçon 46, 48 et la première ou deuxième collerette 50.1, 50.2 sont réalisés d’un seul tenant, la présence d’au moins une couronne 52, 52’ limite les risques de dépliage de la première ou deuxième collerette 50.1, 50.2.
Selon un mode de réalisation, le système de jonction comprend plusieurs éléments de liaison 50.3 répartis autour de l’interface tubulaire 38 et traversant au moins les première et deuxième collerettes 50.1, 50.2. Les éléments de liaison 50.3 sont des éléments de liaison de type aveugle permettant leur mise en place depuis une seule extrémité de l’interface tubulaire 38, notamment depuis la première extrémité 38.1 accessible depuis la zone extérieure du réservoir 30. Selon une configuration, le système de jonction 50 comprend des première et deuxième couronnes 52, 52’, la première couronne 52 étant la plus proche de la première extrémité 38.1 de l’interface tubulaire 38. Pour chaque élément de liaison 50.3, chacune des première et deuxième couronnes 52, 52’ comprend un trou de passage, ce trou de passage étant lisse pour la première couronne 52 et équipé d’un insert taraudé pour la deuxième couronne 52’. En complément, chaque élément de liaison 50.3 est une vis configurée pour se visser dans l’insert taraudé de la deuxième couronne 52’. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette configuration pour obtenir des éléments de liaison 50.3 de type aveugle. De même, le système de jonction 50 n’est pas limité à un assemblage obtenu à partir de boulons, de vis ou de rivets. Ainsi, le système de jonction 50 pourrait être obtenu par collage, soudage ou toute autre technique d’assemblage.
Selon un mode opératoire, les premier et deuxième tronçons 46, 48 sont reliés respectivement aux enceintes externe et interne 32, 34 lorsque les deux enceintes externe et interne 32, 34 sont séparées et non positionnées l’une dans l’autre, comme illustré sur la . Pour chacune des enceintes externe et interne 32, 34, leurs deux faces sont accessibles si bien que chacune des première et deuxième liaisons 40.1, 40.2 peut comprendre des éléments positionnés de part et d’autre de l’enceinte externe ou interne 32, 34. Ainsi, les première et deuxième liaisons 40.1, 40.2 sont optimales sur le plan de la résistance mécanique.
En suivant, l’enceinte interne 34 est positionnée dans une partie de l’enceinte externe 32 jusqu’à ce que les premier et deuxième tronçons 46, 48 soient aboutés, comme illustré sur la . En suivant, les premier et deuxième tronçons 46, 48 sont assemblés grâce au système de jonction 50, comme illustré sur la .
Le système de liaison 36 comprend une première plaque de fermeture 58.1 fermant la première extrémité 38.1 de l’interface tubulaire 38 ainsi qu’une deuxième plaque de fermeture 58.2 fermant la deuxième extrémité 38.2 de l’interface tubulaire 38. Selon une configuration, l’interface tubulaire 38 comprend une première collerette 60.1 au niveau de sa première extrémité 38.1 ainsi qu’une deuxième collerette 60.2 au niveau de sa deuxième extrémité 38.2, chacune des première et deuxième collerettes 60.1, 60.2 présentant une face de contact F60.1, F60.2, positionnée dans un plan transversal perpendiculaire à l’axe de révolution de l’interface tubulaire 38, contre laquelle est plaquée la plaque de fermeture 58.1, 58.2 correspondante.
Chacune des première et deuxième plaques de fermeture 58.1, 58.2 se présente sous la forme d’un disque et comprend au moins une zone de raccordement 62 reliée, directement ou indirectement, à l’enceinte externe ou interne 32, 34. Au niveau des zones de raccordement 62, chaque plaque de fermeture 58.1, 58.2 est plaquée contre la face de contact F60.1, F60.2 de la première ou deuxième collerette 60.1, 60.2 correspondante et reliée à cette dernière par des éléments de liaison. Les zones de raccordement 62 des première et deuxième plaques de fermeture 58.1, 58.2 sont rigides. Selon une configuration, chaque zone de raccordement 62 se présente sous la forme d’une couronne.
Lorsqu’elles sont fixées à l’interface tubulaire 38, les première et deuxième plaques de fermeture 58.1, 58.2 sont sensiblement parallèles entre elles et perpendiculaires à la direction longitudinale.
Le réservoir 30 comprend au moins un conduit 64 qui traverse les première et deuxième plaques de fermeture 58.1, 58.2 et comporte une première extrémité 64.1 débouchant dans l’enceinte interne 34 ainsi qu’une deuxième extrémité débouchant dans la zone extérieure de l’enceinte externe 32.
Pour chaque conduit 64, la première plaque de fermeture 58.1 comprend un premier orifice 66.1 pour permettre au conduit 64 de traverser ladite première plaque de fermeture 58.1 ainsi qu’une première zone de liaison 68.1 qui entoure le premier orifice 66.1 et comporte une première liaison 70.1 reliant le conduit 64 et la première plaque de fermeture 58.1. Au niveau du premier orifice 66.1, chaque conduit 64 présente un axe de révolution A64 parallèle à la direction longitudinale.
Pour chaque conduit 64, la deuxième plaque de fermeture 58.2 comprend un deuxième orifice 66.2 pour permettre au conduit 64 de traverser ladite deuxième plaque de fermeture 58.2 ainsi qu’une deuxième zone de liaison 68.2 qui entoure le deuxième orifice 66.2 et comporte une deuxième liaison 70.2 reliant le conduit 64 et la deuxième plaque de fermeture 58.2. Au niveau du deuxième orifice 66.2, chaque conduit 64 présente un axe de révolution A64 parallèle à la direction longitudinale.
De plus, la grandeur vérifie une quatrième relation R4 :
Où désigne le courant réel.
Dans ces quatre relations précédentes, les grandeurs et sont des inconnues.
En utilisant les relations R3 et R4, il vient une cinquième relation R5 :
Par utilisation des relations R2 et R5 dans la première relation R1, il vient :
Du fait de sa définition, la valeur peut être considérée comme constante sur la période , de sorte que :
C’est-à-dire la sixième relation R6 suivante:
Or, la définition de l’état de charge réel SOC au deuxième instant est la suivante :
Avec l’égalité , il vient :
D’où il ressort une septième relation R7 :
Cette septième relation R7 correspond au fait que la valeur du comptage des Ampère heure au deuxième instant , , est nul puisque l’état de charge réel revient à la même valeur prédéfinie.
Or, le compteur coulométrique est démarré au premier instant , ce qui implique .
En utilisant les relations R2 et R3, dans la première relation R1, il vient ainsi :
La septième relation R7 conduit ainsi à :
D’où il résulte la relation :
Une preuve expérimentale de la précision résulte aussi d’expériences menées par la Demanderesse dont les résultats sont représentés aux figures 5 à 7.
L’invention concerne également un vêtement comportant un tel dispositif, ledit vêtement comportant également des moyens de maintien du tube de sortie et/ou de l’organe de diffusion.
est une vue schématique en perspective arrière droit d’un dispositif selon un mode de réalisation de l’invention.
est une vue schématique en perspective arrière droite éclatée du dispositif de la .
est une vue schématique en coupe latérale d’un boitier du dispositif de la seul.
est une vue schématique en coupe latérale d’un boitier d’un dispositif selon l’invention selon un autre mode de réalisation de l’invention en position de repos.
est une vue schématique en coupe latérale d’un boitier d’un dispositif selon l’invention de la , lors d’une inspiration d’un utilisateur.
est une vue schématique en coupe latérale d’un boitier d’un dispositif selon l’invention de la , lors d’une expiration d’un utilisateur.
est une vue avant de l’extérieur d’un col de vêtement comportant un dispositif selon encore un autre mode de réalisation de l’invention.
est une vue de l’intérieur d’un col avant du vêtement de la comportant ledit dispositif de la .
L’invention concerne un dispositif de chauffage corporel 1 selon l’invention, désigné ci-après sous le terme « dispositif ».
Ce dispositif 1 permet à un utilisateur équipé d’un tel dispositif 1 de se réchauffer avec de l’air chaud expiré en l’envoyant vers au moins une partie de son corps.
Le dispositif 1 comporte au moins un boitier 2 délimitant une chambre 3.
Ce boitier 2 peut présenter une forme générale cylindrique, selon une direction longitudinale arrière-avant, avec une paroi arrière et une paroi avant en forme de disque.
En référence aux figures, le dispositif 1 est considéré en position d’utilisation. Ainsi, la présente une vue en perspective du dispositif selon un point de vue arrière droit. Le bas de la correspond ainsi au bas du dispositif 1.
L’arrière du dispositif 1 est visible sur la et la , et l’avant du dispositif est visible sur la .
La présente invention concerne également un procédé de chauffage ou de préchauffage au moyen d’un four tel que décrit ci-dessus, comprenant les étapes suivantes : positionnement d’un ensemble comportant un moule carapace en céramique et au moins un noyau en céramique situé dans ledit moule, dans l’enceinte du four, chauffage ou préchauffage de l’ensemble au moyen des éléments de chauffage, et observation par tomographie dudit ensemble lors du chauffage de façon à détecter des déplacements relatifs entre le moule carapace et ledit au moins un noyau.
La est une vue en perspective d'une aube de turbomachine d’aéronef ;
La est une vue schématique en perspective et en coupe d’un ensemble comportant un moule carapace et au moins un noyau, pour la réalisation d’une aube du type de celle de la ;
La est une vue très schématique d’un mode de réalisation d’un four de préchauffage ou de chauffage selon l’invention ; et
La est une autre vue très schématique du four de la .
Description détaillée de l'invention On a représenté à la une aube 10 creuse de rotor pour une turbomachine d’aéronef, et en particulier pour une turbine d’une telle turbomachine. De manière connue, l’aube 10 comporte un pied 12 qui est destiné à être reçu dans un disque de rotor (non représenté) et une pale 14 qui s'étend à partir de ce pied. La pale 14 comporte deux parois, respectivement intrados 16 et extrados 18, qui se rejoignent à une extrémité amont de la pale 14 en un bord d'attaque 20, et à une extrémité aval opposée de la pale en un bord de fuite 22. Les termes amont et aval font référence à l’écoulement des gaz dans la turbine et sur la pale 14 de l’aube 10.
A l'intérieur de l'aube 10 se trouve au moins une cavité interne qui est destinée à permettre la circulation d'un flux d'air de refroidissement destiné à refroidir l'aube 10 afin de préserver son intégrité. En effet, les gaz précités sont issus de la chambre de combustion et sont très chauds.
Le flux d'air de refroidissement provient d'un circuit interne de pressurisation d'enceintes de la turbomachine, ce circuit interne de pressurisation étant alimenté en air sous pression provenant d'au moins un piquage effectué sur un compresseur de la turbomachine.
La cavité interne de l’aube communique avec des surfaces externes 26 des paroi intrados 16 et extrados 18 par l'intermédiaire d'une pluralité d’orifices de refroidissement 28. La présence de ces canaux 28 permet de baigner les surfaces externes 26 de l'aube 10 dans un flux d'air de refroidissement permettant de limiter l'action des gaz chauds sur les surfaces externes 26 de l'aube 10.
Conventionnellement, pour fabriquer une telle aube 10, on fabrique d'abord au cours d'une première phase de moulage l'aube 10 pourvue de sa cavité interne par un procédé de moulage à cire perdue. Les orifices 28 sont réalisés par perçage laser ou par électroérosion (EDM) sur l’aube 10 métallique avec le procédé de coulée et solidification.
Cette phase de moulage comprend en premier lieu une première étape au cours de laquelle on fabrique au moins un noyau en céramique 32 définissant au moins une contreforme de la cavité interne de l'aube 10 à fabriquer (cf. ).
Puis, on place le noyau 32 dans un moule métallique dont des parois internes épousent la forme externe de l’aube 10 à fabriquer. On injecte ensuite une cire dans le moule métallique, entre le noyau 32, et les parois internes du moule.
Une fois la cire solidifiée, on procède à l'ouverture du moule et au retrait d’un premier ensemble formé du noyau emprisonné dans la cire solidifiée.
On forme sur ce premier ensemble un second moule, appelé moule carapace 34, qui est en céramique et qui épouse une forme externe de cet ensemble (cf. ).
On procède au retrait de la cire du moule carapace 34. Il ne reste donc plus qu'un espace libre 36 entre le noyau 32 et le moule carapace 34. Ce retrait est en général effectué par fusion de la cire en plaçant l’ensemble dans un autoclave de décirage.
2 : cabine de passagers
4 : avion de ligne
6 : agencement de lampes
8 : commande de la lumière
10, 10a, 10b : lampes équipant la cabine
12 : ligne de commande des lampes
14 : signal de pilotage engendré par la commande de la lumière
16 : entrées de commande des lampes
18, 18a-18f DEL : renfermées par les lampes
20 : lumière émise par les DEL
22 : unités de commande des lampes
24 : directives d’attribution
26 : mémoires intégrées dans les lampes
28 : prescriptions constantes des directives d’attribution
30 : prescriptions correctrices des directives d’attribution
32 : luminosité indésirable
En variante par exemple, il est possible de répéter les sous-étapes i) et ii) de l’étape b) de manière cyclique pour former une alternance de premières parties et de deuxièmes parties dans la couche diélectrique ionique, une deuxième partie étant en contact avec la deuxième électrode. Par exemple, il possible de réaliser l’étape b) de manière à obtenir une première partie de la couche diélectrique ionique d’une épaisseur de 2 nm et une deuxième partie de cette même couche d’une épaisseur de 0,5 nm, puis répéter les étapes jusqu’à l’obtention d’une couche diélectrique ionique, de préférence, d’une épaisseur de 10 nm et comprenant une alternance de premières et de deuxièmes parties, étant entendue qu’une des deuxièmes parties doit être en contact de la deuxième électrode.
Par ailleurs, l’introduction de chacun de ces précurseurs est suivie d’un temps, dit d’attente, avant de réaliser une purge de ceux-ci.
Le temps d’attente représente le temps de résidence des précurseurs à la surface du substrat ou, le cas échant, à la surface de la couche ou de l’électrode sous-jacente. Il est directement proportionnel à la valeur du rapport d’aspect du substrat. Le temps d’attente permet de faire diffuser et faire réagir les précurseurs de façon optimale, notamment dans les structures complexes comprenant par exemple une surface microstructurée avec un rapport d’aspect élevé.
Typiquement, lors des sous-étapes i1), i2), ii1) et ii2), après l’introduction et la circulation de chaque précurseur du conducteur ionique et/ou après l’introduction et la circulation de chaque précurseur du dopant, un temps d’attente d’une durée comprise entre 15 secondes et 100 secondes, de préférence entre 20 secondes et 50 secondes et, mieux encore, égale à 30 secondes, est respecté avant d’effectuer une purge. La purge peut être réalisée pendant une durée au moins égale à 40 secondes, pour éliminer les précurseurs en excès et les éventuels sous-produits non désirés, obtenus lors d’une réaction entre les précurseurs.
Par ailleurs, conformément à l’invention, les précurseurs du conducteur ionique sont choisis parmi l’un des couples de précurseurs suivants : de l’hexaméthyldisilazane de lithium (noté LiHMDS) couplé avec du phosphoramidate de diétyle (noté DEPA), du tert-butylate de lithium (noté LiOtBu) couplé avec le phosphoramidate de diétyle et le tert-butylate de lithium couplé avec du phosphite de triméthyle (noté TMPO) et/ou les précurseurs du dopant ou les précurseurs de l’oxyde du dopant sont choisis parmi l’un des couples de précurseurs suivants : du tris(diméthylamino)silane (noté 3DMAS) couplé avec de l’ozone (noté O 3 ) ou de l’eau, du bis(diméthylamino)diméthylsilane (noté BDEAS) couplé avec de l’ozone ou de l’eau.
En fait, les précurseurs du conducteur ionique et du dopant ou, le cas échéant de l’oxyde du dopant, sont choisis en fonction de la nature souhaitée de la couche diélectrique ionique et du dopant. Les couples de précurseurs ci-dessus mentionnés permettent par exemple d’obtenir la première partie de la couche diélectrique ionique en oxynitrure de phosphore de lithium dopée en silicium (plus simplement noté LiSiPON) et la deuxième partie de cette même couche en oxyde de silicium (SiO 2 ).
Alternativement, du triméthylaluminium (noté TMA) peut être utilisé comme précurseur du dopant couplé avec de l’eau dé-ionisée permettant d’obtenir la deuxième partie de la couche diélectrique ionique en un oxyde d’aluminium et, plus particulièrement ici en alumine.
Une autre alternative peut être mise en œuvre en utilisant comme précurseurs du LiOtBu couplé avec de l’orthosilicate de tétraéthyle (noté TEOS), auquel cas la couche diélectrique ionique est en métasilicate de lithium.
Une autre alternative peut encore être lorsque le conducteur ionique est choisi de manière à apporter des cations de magnésium. Dans ce cas, en utilisant comme précurseurs du bis(méthylcyclopentadiènyl)magnésium (noté Mg(EtCp) 2 ) couplé avec du tris(diméthylamino)phosphine (noté TDMAP), de l’eau et de l’oxygène, une couche diélectrique ionique du type phosphate de magnésium peut être obtenue.
En mettant ainsi en œuvre l’étape b) du procédé de l’invention, la couche diélectrique ionique est obtenue, d’un point de vue macroscopique, en une seule étape et comprend, d’un point de vue microscopique, deux parties distinctes dont la deuxième partie – en contact avec la deuxième électrode – est riche en dopant, contrairement à la première partie qui, elle, est riche en conducteur ionique.
De préférence, les sous-étapes de l’étape b) se font à la même température.
D’autre part, les étapes a) et c) du procédé sont typiquement mises en œuvre par un dépôt par ALD et, de préférence, à une température comprise entre 200 °C et 450 °C, par exemple égale à 400 °C, tout en respectant le même temps d’attente et de purge que ceux fixés à l’étape b).
De plus, les étapes a) et c) sont préférentiellement réalisées en déposant par ALD un halogénure métallique et/ou un organométallique, l’halogénure métallique comprenant de préférence du chlore, de l’iode ou du brome.
Lors des étapes a) et c) l’halogénure métallique et/ou l’organométallique sont généralement couplé avec de l’ammoniac.
Dans le cadre de l’invention, l’halogénure est généralement préféré à l’organométallique notamment parce qu’il présente une grande stabilité thermique, une pression de vapeur saturante élevée et une grande réactivité.
Plus particulièrement, l’halogénure métallique peut être choisi parmi le tétrachlorure de titane, l’iodure de titane et le tétrabromure de titane, préférence étant toutefois donnée au tétrachlorure de titane (TiCl 4 ).
Avantageusement, le raccordement fluidique entre la pompe 44 et le réservoir 42 peut être optimisé selon le besoin, par exemple, les longueurs des pieds 74 peuvent être plus grandes pour présenter des fenêtres 76 de plus grandes sections et ainsi assurer un plus grand débit de circulation de fluide, et vice versa.
La cage 64 est liée à la portion externe 54, et particulièrement à son extrémité intérieure 57. A cet effet, la cage 64 est rapportée à la portion externe 54 ou formée avec elle. Préférentiellement, la cage 64 est venue de matière avec le dispositif 52.