INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Description de l’installation On a illustré à la une installation de production d’hydrogène 100 selon un mode de réalisation de l’invention.
Elle comprend :
- des dispositifs de conversion photovoltaïque 10 répartis sur plusieurs branches 20, chaque branche comprenant plusieurs dispositifs 10 ; et
De manière préférée, l’étape d’activation 14 de l’alerte de non-bouclage de la ceinture surveillée par l’alarme du système de surveillance est réalisée si la vitesse du véhicule automobile est strictement positive, par exemple supérieure à 0 u supérieure à 5 km/h.
En outre, si une vitesse du véhicule automobile est nulle et si au moins une des portes du véhicule automobile – préférentiellement l’une des portes arrière – est ouverte, alors le procédé de surveillance 1 comporte une étape de réinitialisation 16 du compteur, au cours de laquelle une valeur du compteur est égale à 0. Complémentairement, le procédé de surveillance 1 comporte une étape de désactivation 182 de l’alerte de non-bouclage de la ceinture surveillée associée au siège surveillé, l’étape de désactivation 182 étant consécutive de l’étape de réinitialisation 16. En effet, en cas de réinitialisation du système de surveillance, par exemple suite à l’ouverture d’une porte arrière, alors il est important de remettre à zéro le système de surveillance et son compteur pour pouvoir compter lors de la prochaine utilisation du véhicule automobile, toutes les situations de non utilisation correcte de la ceinture de sécurité.
Ainsi, si une valeur du compteur – pour un siège surveillé donné – est égale à 0 et que le ceinture surveillée associée au siège surveillée est bouclée, alors le procédé de surveillance 1 met en œuvre l’étape de désactivation 182 de l’alerte de non-bouclage de la ceinture surveillée associée au siège surveillé. En revanche, si la valeur du compteur – pour un siège surveillé donné – est différent de 0 et que le ceinture surveillée associée au siège surveillée n’est pas bouclée, alors le procédé de surveillance 1 met en œuvre l’étape de désactivation 182 de l’alerte de non-bouclage de la ceinture surveillée associée au siège surveillé.
En synthèse, l’invention concerne un procédé de surveillance 1 d’au moins un des sièges arrière d’un véhicule automobile, de sorte à détecter une utilisation incorrecte d’une ceinture de sécurité associée, en fonction de la présence, de l’absence u du comportement de son passager. En particulier, le procédé de surveillance 1 met en œuvre un compteur associé à chaque siège surveillé, le compteur étant incrémenté à chaque fois que le passager qui était présent sur le siège ne s’y trouve plus alors que la ceinture de sécurité n’était pas bouclée, et ledit compteur est décrémenté à chaque fois que le passager se rassoit à nouveau sur le siège. Un tel compteur permet de représenter dans une variable le comportement du passager sur son siège, et l’alarme générant l’alerte de non-bouclage est astucieusement pilotée en fonction d’un tel compteur.
Selon l’invention, la console centrale comprend deux parois latérales et parallèles s’étendant chacune dans un plan vertical et longitudinal XZ, et une nappe de rangement sous la forme d’une paroi joignant les deux parois latérales et dotée de différents reliefs fonctionnels, ledit véhicule comprenant un volet coulissant comprenant plusieurs modules unitaires fonctionnels dont au moins certains sont fixés entre eux, et composés chacun d’’une base universelle et d’un élément fonctionnel variable recouvrant ladite base universelle, ledit volet coulissant étant apte à être déplacé le long des deux parois latérales de la console centrale en recouvrant la nappe de rangement. Le volet coulissant a pour objet de venir recouvrir la console centrale, tout en proposant différentes fonctionnalités supplémentaires en fonction de la nature des éléments fonctionnels de chaque module unitaire. De cette manière, si l’élément fonctionnel était constitué d’un coussin en textile ou d’un coussin en cuir, le volet coulissant pourrait constituer un accoudoir confortable pour le passager avant et le conducteur. Le volet coulissant sert également à occulter les reliefs fonctionnels de la nappe de rangement, pouvant par exemple être constitués d’un porte gobelet et/ou d’un emplacement de rangement. Il peut également servir de support à un appareil électronique de type ordinateur portable ou tablette électronique. L’un des modules unitaires peut fonctionnels peut également constituer un connecteur possédant un port USB et/ou une prise jack, pour permettre de recharger un appareil électronique de type smartphone ou tablette électronique. Le gros avantage d’un volet coulissant composé de plusieurs modules unitaires fonctionnels est que chacun desdits modules unitaires peut être conçu de façon spécifique, pour remplir une fonction particulière. Au sein d’un même volet coulissant, les modules unitaires fonctionnels peuvent être de même dimension, ou être de dimension différentes. Le volet coulissant peut être constitué de plusieurs modules unitaires qui sont tous accrochés les uns aux autres. Il peut également être constitué d’au moins deux parties distinctes et détachées, comprenant chacune au moins un module unitaire. Tous les modules unitaires du volet coulissant ne sont pas tous nécessairement fixés les uns aux autres. La nappe de rangement est directement accessible par un passager avant ou par le conducteur. Préférentiellement, l’épaisseur de la base universelle et l’épaisseur de l’élément fonctionnel sont identiques pour tous les modules unitaires fonctionnels constituant le volet coulissant. De cette manière, le volet coulissant présente une surface supérieure sans aspérité puisque tous les modules le constituant ont la même hauteur. Il est à noter que la base universelle demeure constante pour tous les modules unitaires fonctionnels constituant le volet coulissant. La console comprend un accoudoir monté mobile sur au moins l’un des modules unitaires fonctionnels.
Selon une caractéristique possible de l’invention, l’accoudoir est monté sur un module unitaire fonctionnel composé d’un élément fonctionnel (131) disposant d’un premier rail à coulissement transversal permettant de déplacer l’accoudoir suivant l’axe transversal Y du véhicule.
Selon une autre caractéristique possible de l’invention, l’accoudoir comporte une base montée sur l’élément fonctionnel disposant du premier rail, cette base comportant un deuxième rail à coulissement longitudinal permettant de déplacer une partie supérieure de l’accoudoir suivant l’axe longitudinal X du véhicule.
On tend à atteindre ce résultat au moyen d’une construction comportant au moins un panneau de construction selon l’une quelconque des configurations précédentes, le au moins un panneau de construction étant fixé à au moins deux points d’ancrage par au moins deux connecteurs, les connecteurs étant opposés selon la direction longitudinale du panneau de construction, les deux connecteurs fixant directement un des points d’ancrage à une platine de fixation.
Dans un mode de réalisation particulier, le panneau de construction forme une dalle et/ou un plancher, le point d’ancrage étant un mur de rive. Alternativement, le panneau de construction forme un mur, le point d’ancrage étant un plancher.
L’invention a également pour objet un procédé qui permet de réaliser un panneau de construction plus facilement accrochage sur des ancrages pour former une construction. On tend atteindre un tel résultat au moyen d’un procédé qui comporte les étapes suivantes : - fournir au moins une pièce de support définissant tout ou partie d’un moule, le moule formant au moins un trou s’étendant principalement selon une direction longitudinale, la au moins une pièce de support étant formée dans un matériau de support comportant un liant minéral et des particules d’un matériau végétal, les particules étant noyées dans le liant minéral, le matériau de support étant un matériau poreux qui possédant une première valeur de teneur massique en particules de matériau végétal comprise entre 30 et 70%, la longueur moyenne des particules étant comprise entre 10 et 100mm , le matériau de support étant un matériau poreux avec des cavités débouchantes et définissant une rugosité de surface au moins égale à 5 mm ; - former au moins un renfort dans le au moins un trou, le au moins un renfort s’étendant principalement selon la direction longitudinale, le au moins un renfort étant formé dans un matériau de renfort comportant un liant minéral, une armature métallique, le matériau de renfort présentant une résistance à la flexion supérieure à la résistance à la flexion du matériau de support, le liant minéral étant coulé dans le au moins un trou de sorte que le liant minéral s’insère dans les cavités débouchantes de la au moins une pièce de support, le au moins un renfort possédant deux parois latérales opposées selon une direction transversale fixées à la au moins une pièce de support de manière continue selon la direction longitudinale, une armature métallique étant noyée dans le liant minéral.
: une vue schématique en perspective d’un panneau de construction selon l’invention ; : une vue schématique en perspective d’un panneau de construction selon l’invention avec une extrémité montrant l’armature du renfort ; : une vue schématique en perspective d’un panneau de construction selon la et dont la pièce de support est un mélange de béton et de plaquettes de bois ; : une vue schématique en coupe transversale d’un panneau de construction selon l’invention ; : une vue schématique en coupe transversale d’un panneau de construction selon l’invention selon un autre mode de réalisation ; : une vue schématique en coupe frontale d’un moule dans une première étape d’un procédé de fabrication d’un panneau de construction ; : une vue schématique en coupe frontale d’une deuxième étape d’un procédé de fabrication d’un panneau de construction, le moule étant partiellement rempli par du matériau de support ; : une vue schématique en coupe frontale d’une troisième étape d’un procédé de fabrication d’un panneau de construction, des réservations étant retirées ; : une vue schématique en coupe frontale d’une quatrième étape d’un procédé de fabrication d’un panneau de construction, des renforts étant formés ; : une vue schématique en coupe frontale d’une cinquième étape d’un procédé de fabrication d’un panneau de construction, une couche de recouvrement étant déposée ; : une vue schématique en coupe frontale d’une cinquième étape d’un procédé de fabrication d’un panneau de construction, une couche de recouvrement étant déposée selon un autre mode de réalisation ; : une vue schématique selon une coupe longitudinale de la première étape du procédé de fabrication ; : une vue schématique selon une coupe longitudinale de la deuxième étape du procédé de fabrication ; : une vue schématique selon une coupe longitudinale de la troisième étape du procédé de fabrication avec l’installation des platines de fixation ; : une vue schématique selon une coupe longitudinale de la cinquième étape du procédé de fabrication ; : une vue schématique selon une coupe longitudinale de la cinquième étape du procédé de fabrication dans un autre mode de réalisation ; :, une vue schématique en perspective d’une platine de fixation ; : une vue schématique en perspective d’une construction.
Description détaillée Les figures 1 à 5 illustrent un panneau de construction qui est destiné à former au moins une partie d’un mur ou d’une dalle, par exemple un plancher et/ou un plafond.
Le panneau de construction possède au moins une pièce de support 1 et au moins un renfort 2. Le panneau de construction s’étend selon une direction longitudinale XX et une direction transversale YY qui sont perpendiculaires entre elles et perpendiculaires à une direction d’épaisseur ZZ. La au moins une pièce de support 1 s’étend majoritairement selon la direction longitudinale XX. Le panneau a une forme globalement parallélépipédique. De manière préférentielle, le panneau de construction possède plusieurs renforts 2 qui sont décalés les uns des autres selon la direction YY. Il existe une alternance, selon la direction YY, entre les renforts 2 et des pièces de support 1 ou des parties d’une pièce de support 1.
La pièce de support 1 est réalisée dans un matériau de support. Le renfort 2 est réalisé dans un matériau de renfort. Le renfort 2 présente une résistance à la flexion qui est supérieure à la résistance à la flexion de la pièce de support 1 selon la direction ZZ. Le renfort 2 est monté fixement à la pièce de support 1 pour améliorer les performances en flexion. L’effort en flexion étant appliqué selon la direction ZZ.
Le matériau de support est un mélange comportant un liant minéral et des particules d’un matériau végétal. Le matériau végétal peut être du bois, de la paille, de la cellulose, du chanvre ou du liège. Les particules de matériau végétal sont préférentiellement des particules en bois. De manière préférentielle, les particules de matériau végétal sont majoritairement des particules de bois (en volume) et préférentiellement des plaquettes de bois. Préférentiellement, le liant minéral est choisi parmi un ciment, une argile, un matériau à base d’argile, du laitier de haut fourneau ou de la chaux. Il est également possible d’utiliser un béton qui est un mélange contenant de l’eau, un liant par exemple du ciment et d’autres éléments, par exemple du sable et éventuellement du gravier. Il est particulièrement avantageux que le liant minéral contienne une teneur importante et plus préférentiellement une majorité de matériau géosourcé.
Les particules en élément végétal sont noyées dans le liant minéral qui assure la cohésion mécanique entre les particules. Les particules sont recouvertes par une couche de liant minéral pour les protéger des agressions extérieures. Les particules sont assemblées aléatoirement les unes par rapport aux autres et elles définissent des canaux et/ou des cavités à l’intérieur du support. Le matériau de support permet de procurer une propriété anti-feu améliorée au panneau notamment quand il forme un plancher, préférentiellement lorsqu’il utilise majoritairement en volume des particules de bois. En effet, le bois est un meilleur isolant thermique que le sable utilisé dans les bétons classiques. En outre, le liant minéral enrobe les éléments d’origine végétale tel que le bois et les protège des flammes. Il a été observé que sous l’effet d’un feu, le matériau formé par le premier mélange se dilate moins que son équivalent en béton brut ou qu’un plancher en acier. Il a été également observé que le plancher n’explose pas sous la contrainte thermique du feu ou se dégrade bien plus tard. L’effet est amélioré lorsque le matériau est poreux.
L’utilisation d’un tel mélange pour former la pièce de support 1 permet de réduire la densité du matériau de support par rapport à un matériau qui ne comporte que le liant minéral. L’incorporation des particules d’un matériau végétal permet également d’améliorer les performances acoustiques du matériau.
Le matériau de support possède une première valeur massique en particules de matériau végétal comprise entre 30% et 70% et de préférence avec une teneur volumique en particules de matériau végétal comprise entre 30 et 95%, plus préférentiellement les particules de matériau végétal représentent un volume plus important que le liant minéral. La teneur massique en particules de matériau végétal correspond à la masse des particules de matériau végétal par rapport à la masse totale du matériau de support après séchage. La teneur volumique en particules de matériau végétal correspond au volume des particules de matériau végétal par rapport au volume total des autres matériaux du matériau de support après séchage et sans tenir compte de la porosité du matériau. L’utilisation d’une telle teneur en particules de matériau végétal permet d’avoir une baisse importante de la masse du panneau de construction en comparaison d’un panneau équivalent exclusivement en béton ou en béton armé.
Il est particulièrement intéressant d’avoir un matériau de support qui est poreux à l’état solide. Les particules de matériau végétal sont disposées aléatoirement les unes par rapport aux autres avec éventuellement une orientation privilégiée liée aux conditions de fabrication et elles définissent des pores. Le matériau de support peut être à pores ouverts ou fermés. La dimension des pores est supérieure à 1mm et la porosité du matériau de support est différente de la porosité intrinsèque du liant minéral. Il est particulièrement avantageux que le matériau de support possède une porosité comprise entre 30% et 70% ce qui procure un bon compris entre la densité du matériau, sa résistance à la flexion, sa résistance à la compression et sa résistance thermique.
Préférentiellement, la majorité en nombre des particules en matériau végétal possède une longueur comprise entre 1 et 100mm. De manière particulièrement avantageuse, la longueur moyenne des particules est comprise entre 10 et 100mm, préférentiellement entre 10 et 60mm, plus préférentiellement entre 20 et 60mm. La longueur moyenne peut être une longueur moyenne simple. L’utilisation d’une telle gamme de longueur permet de former un matériau dont la porosité et rugosité de surface sont mieux maitrisées, notamment avec des microcavités et surtout des cavités dont le volume est plus important. L’utilisation d’un mélange comportant une majorité de particules dont la taille est préférentiellement comprise entre 10 et 100mm, de préférence entre 10 et 60mm et dont la teneur massique et/ou volumique en particules est importante permet de former un support poreux avec une rugosité de surface importante. De manière encore plus préférentielle, les particules sont des plaquettes de bois qui possèdent une épaisseur majoritairement comprise (en nombre) entre 1mm et 5mm. Une telle répartition en longueur et en épaisseur permet de former un matériau de support de densité réduite, avec une résistance mécanique satisfaisante et un bon compromis entre la porosité et la rugosité de surface. La rugosité correspond à la hauteur maximum entre un sommet et un creux de la surface.
La porosité du matériau permet de former un panneau de construction qui présente une bonne absorption acoustique et notamment une meilleure absorption acoustique que les matériaux massifs conventionnels utilisés régulièrement dans la construction. Cette configuration est particulièrement avantageuse lorsque le panneau de construction forme un plancher ou un mur de séparation dans un logement d’habitation ou un bâtiment tertiaire.
Lorsque les particules de matériau végétal sont des particules de bois et lorsque le liant minéral est un ciment ou un béton, la masse volumique du matériau de support poreux est comprise entre 600 et 1000 kg/m 3 , en faisant varier la composition du matériau, de préférence elle est égale à 800 kg/ m 3 . On obtient ainsi un matériau plus léger que le béton brut, c’est-à-dire un béton qui ne comporte pas d’éléments en bois et dont la masse volumique est d’environ 2300kg/m 3 .
État de la technique Pour la fabrication d’un bâtiment, il existe différentes méthodes de fabrication et notamment l’assemblage de blocs de constructions modulaires qui sont accolés les uns aux autres puis fixés pour former la structure du bâtiment. Il est connu de réaliser des blocs constructifs dans de multiples matériaux. Les blocs constructifs pré-montés permettent de réaliser la structure dans des conditions mieux maitrisées. Les blocs sont réalisés bien avant le montage ce qui permet de fabriquer un bâtiment plus rapidement car les temps de séchage sont supprimés.
On peut réaliser des panneaux préfabriqués en bois ou en métal, mais ils ne présentent pas les propriétés du béton. Notamment, les blocs de construction en bois ou en métal possèdent une résistance au feu limitée. Il ressort également que ces blocs de construction présentent un confort thermique perfectible et une stabilité mécanique inférieure à celle du béton. En revanche, les blocs de construction en béton sont lourds ce qui complique le transport.
Le document FR3036123 divulgue une dalle qui est réalisée dans un mélange de béton et de bois. Le bois est sous la forme de copeaux qui sont des déchets d’usinage issus d’une scierie. Les copeaux de bois sont mélangés à du béton et l’ensemble est coulé pour former un support définissant des rainures. Les rainures forment des moules pour des poutrelles en béton-armé. L’introduction de copeaux bois dans le béton pour former un mélange béton-bois permet de réduire la densité du mélange et d’améliorer les performances acoustiques au détriment des performances mécaniques et notamment au détriment d’une résistance à la flexion qui est plus faible que son équivalent en béton. Les extrémités longitudinales de la dalle sont formées par les terminaisons des poutrelles en béton armé de manière à être solidarisées à une ossature en béton-armé ce qui impose de couler du béton au dernier moment sur le chantier. L’intérêt de cette solution technique est limité car elle impose une fixation sur une autre structure en béton armé.
Le document FR3084092 divulgue une dalle qui est réalisée dans un mélange de béton et de bois. Le bois se présente sous la forme de plaquettes. Le support en béton et bois forme des microcavités. Le béton est coulé pour former des poutrelles armées. Le béton pénètre dans les microcavités. Les poutrelles possèdent une armature en métal qui est partiellement noyée dans le béton.
Un objet de l’invention consiste à pallier ces inconvénients, et plus particulièrement à fournir un panneau de construction qui possède une meilleure cohésion mécanique et dont les efforts sont mieux répartis entre les points de fixation à un ancrage. Le panneau de construction est compatible avec un ancrage à sec.
On tend à résoudre ces inconvénients au moyen d’un panneau de construction destiné à la formation d’un mur ou d’une dalle comportant au moins une pièce de support et au moins un renfort, dans lequel : - la au moins une pièce de support est formée dans un matériau de support comportant un liant minéral et des particules d’un matériau végétal noyées dans le liant minéral ; - le au moins un renfort est fixé à la au moins une pièce de support et présente une résistance à la flexion supérieure à la résistance à la flexion de la au moins une pièce de support, le au moins un renfort étant formé par un matériau de renfort comportant un liant minéral et une armature métallique.
Le panneau de construction est remarquable en ce que : - le matériau de support est un matériau poreux qui possède une première valeur de teneur massique en particules de matériau végétal comprise entre 30 et 70%, la longueur moyenne des particules étant comprise entre 10 et 100mm ; - la au moins une pièce de support possède des cavités de surface définissant une rugosité de surface au moins égale à 5mm et enveloppe continument le au moins un renfort dans une observation d’un plan de coupe perpendiculaire à une direction d’épaisseur, la au moins une pièce de support définissant au moins deux parois terminales disposées en saillie du au moins un renfort et opposées selon une direction longitudinale ; - le matériau de renfort pénètre dans les cavités de surface de la au moins une pièce de support sur une profondeur comprise entre 5mm et 5cm pour former une interface de fixation entre la au moins une pièce de support avec le au moins un renfort qui s’étend sur toute la dimension longitudinale du au moins un renfort ; - au moins une platine de fixation est disposée à une extrémité du au moins renfort et destinée à fixer le panneau de construction à un point d’ancrage, la au moins une platine de fixation possédant une première extrémité noyée dans le au moins un renfort et une autre extrémité recouvrant une des parois terminales selon la direction de l’épaisseur au-delà du au moins un renfort selon la direction longitudinale, la platine de fixation étant indémontable du renfort.
Selon un aspect de l’invention, la au moins une pièce de support est poreuse traversante au moins selon la direction d’épaisseur.
De manière préférentielle, la au moins une pièce de support possède une valeur de porosité comprise entre 30% et 70%.