INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Alternativement, le manche peut porter un guidon ayant deux poignées reliées chacune à un moyen de commande : l’un pour commander le moteur 40, l’autre pour commander le moyen d’actionnement 56 (ou 16 selon le mode de réalisation) du piston 15. Dans ce cas, l’utilisateur actionne les deux moyens de commande et les gère indépendamment l’un de l’autre, tout en dirigeant l’applicateur grâce à la roue directrice 21.
L’applicateur selon l’invention peut être conçu en deux parties séparables l’une de l’autre : l’une constituée par le système d’encollage et l’autre constituée par le châssis roulant comprenant le manche, la poignée et le moyen de commande distant du système d’encollage. Ce mode de réalisation est illustré aux figures 1 à 4 et 8 à 10.
Dans ce cas, le système d’encollage (c’est-à-dire le logement 11, le piston 15, le moyen d’actionnement électrique du piston 15 et la réserve d’énergie 17) est porté par un outil électroportatif, du type pistolet à cartouche de colle électrique, rapporté sur le châssis.
Cet outil électroportatif est muni d’une gâchette de commande du piston en tant que moyen d’actionnement électrique du piston 15.
En variante, non représentée, le premier arbre d’entraînement 9a est couplé à la deuxième barre mobile 8b et le deuxième arbre d’entraînement 9b est couplé à la première barre mobile 8a, au lieu que le premier arbre d’entraînement 9a soit couplé à la première barre mobile 8a et que le deuxième arbre d’entraînement 9b soit couplé à la deuxième barre mobile 8b, comme expliqué ci-dessus.
Avantageusement, le dispositif d’entraînement motorisé 5 et, plus particulièrement, l’actionneur électromécanique 11 est commandé par une unité de commande. L’unité de commande peut être, par exemple, une unité de commande locale 12 ou une unité de commande centrale 13.
On décrit à présent, plus en détail et en référence aux figures 2 et 3, le dispositif d’entraînement motorisé 5, y compris l’actionneur électromécanique 11, appartenant à l’installation 1 et, plus particulièrement, au dispositif d’occultation 3 illustré à la , selon le premier mode de réalisation de l’invention.
L’actionneur électromécanique 11 comprend un moteur électrique 16. Le moteur électrique 16 est représenté par son enveloppe aux figures 2 et 3, sans détails sur ses éléments constitutifs internes.
Ici, l’actionneur électromécanique 11 comprend un unique moteur électrique 16.
Avantageusement, le moteur électrique 16 de l’actionneur électromécanique 11 comprend un rotor 21 et un stator, non représenté, positionnés de manière coaxiale autour d’un axe de rotation X16.
Avantageusement, le moteur électrique 16 de l’actionneur électromécanique 11 peut être de type sans balais à commutation électronique, appelé également « BLDC » (acronyme du terme anglo-saxon BrushLess Direct Current) ou « synchrone à aimants permanents », ou de type à courant continu.
Avantageusement, le rotor 21 du moteur électrique 16 comprend une première extrémité 21a, autrement dit une première sortie, et une deuxième extrémité 21b, autrement dit une deuxième sortie. La deuxième extrémité 21b est opposée à la première extrémité 21a.
Des moyens de commande de l’actionneur électromécanique 11, permettant le déplacement de l’écran 2, comprennent au moins une unité de contrôle 15, en particulier une unité électronique de contrôle, représentée aux figures 2 et 3.
Ici, l’actionneur électromécanique 11 comprend, en outre, l’unité de contrôle 15.
En variante, non représentée, l’unité de contrôle 15 est disposée à l’extérieur de l’actionneur électromécanique 11 et, par exemple, est disposée à l’intérieur du boîtier 7. Dans ce cas, l’unité de contrôle 15 est reliée électriquement au moins au moteur électrique 16 par l’intermédiaire d’une liaison électrique.
L’unité de contrôle 15 est apte à mettre en fonctionnement le moteur électrique 16 et, en particulier, à permettre l’alimentation en énergie électrique du moteur électrique 16.
la est une vue de profil du système de recharge de la , comprenant un bras en position rétractée,
la est une vue de profil du système de recharge de la , avec le bras en position déployée, et un câble de recharge en position rangée,
la est une vue de profil du système de recharge de la , avec le bras en position déployée, et le câble de recharge en position d’utilisation,
la est une vue en perspective du système de recharge de la , zoomée sur le dispositif de guidage, et
la est une vue en perspective du système de recharge de la , branché à un véhicule.
Un système de recharge 1 de batterie pour véhicule électrique est représenté sur la , à côté d’un véhicule électrique 3 et d’un boîtier de recharge 5.
Le système de recharge 1 est destiné, par exemple, à être mis à la disposition du public pour permettre la charge ou la recharge du véhicule électrique 3.
Le véhicule 3 est par exemple une motocyclette électrique, ou une voiture électrique de petite, moyenne ou grande dimension.
Par « grande dimension » il est entendu que le véhicule peut par exemple présenter une longueur d’environ 5 m, une largeur d’environ 1,9 m et une hauteur d’environ 1,8 m.
Le système de recharge 1 comprend un support 7.
Le support 7 est par exemple fixé sur la façade d’un bâtiment, ou directement fixé au sol par l’intermédaire d’un plot en béton, non représenté, ancré au sol.
Le support 7, pouvant être installé en milieu urbain, présente des dimensions compatibles avec les normes régulant les dimensions d’objets volumineux sur les trottoirs, tels que des pylônes d’alimentation, des feux tricolores, des panneaux d’affichage, etc...
A cet effet, le support 7 présente par exemple une hauteur comprise entre 2,5 m et 2,8 m, une largeur comprise entre 255 mm et 275 mm, et une profondeur comprise entre 180 mm et 200 mm.
Dans l’exemple représenté, le support 7 est un boitier définissant un volume interne 9 de rangement.
Le boitier de recharge 5 peut être fixé sur l’une des faces du support 7, ou bien être installé à côté du support 7, comme représenté sur la .
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le support 7 est divisé en deux parties, une partie basse 7A et une partie haute 7B.
Le jonc s’étend circonférentiellement en ondulant entre le fond de ladite rainure et ladite autre surface cylindrique.
Le jonc en contact radial avec le fond de ladite rainure et avec ladite autre surface cylindrique limite le risque de rotation de la bague extérieure du palier par rapport au carter.
Lesdites première et deuxième extrémités dudit jonc délimitent la longueur dudit jonc.
La distance entre lesdites première et deuxième extrémités dudit jonc espacées l’une de l’autre dans le sens circonférentiel varie avec la température afin de rattraper les dilatations thermiques du carter et du palier.
Les ondulations dudit jonc permettent de créer une précontrainte radiale entre le palier et le carter limitant ainsi le risque de déplacement angulaire relatif.
Avantageusement, ledit jonc est formé d’une succession de secteurs, chaque secteur s’étendant circonférentiellement entre le fond de ladite rainure et ladite autre surface cylindrique.
Lesdites première et deuxième extrémités dudit jonc peuvent être situées le long de ladite autre surface cylindrique, radialement à distance du fond de ladite rainure.
Lesdites première et deuxième extrémités dudit jonc situées le long de ladite autre surface cylindrique permettent de faciliter le montage dudit jonc dans ladite rainure.
Selon une conception alternative, lesdites première et deuxième extrémités dudit jonc peuvent être situées le long du fond de ladite rainure, radialement à distance de ladite autre surface cylindrique.
Selon une autre conception alternative, lesdites première et deuxième extrémités dudit jonc peuvent être situées dans ladite rainure, radialement à distance du fond de ladite rainure et radialement à distance de ladite autre surface cylindrique.
Cette conception favorise la déformation dudit jonc pour rattraper les dilatations thermiques du carter et du palier.
Dans un mode de réalisation particulier, le carter est réalisé au moins en un premier matériau présentant un premier coefficient de dilatation thermique, la bague extérieure du palier étant réalisée au moins en un deuxième matériau présentant un deuxième coefficient de dilatation thermique, le deuxième coefficient de dilatation thermique étant strictement inférieur au premier coefficient de dilatation thermique, ledit jonc étant réalisé au moins en un troisième matériau présentant un troisième coefficient de dilatation thermique, le troisième coefficient de dilatation thermique étant strictement inférieur au premier coefficient de dilatation thermique.
Ainsi, lorsque la température augmente, le palier et ledit jonc se dilatent moins que le carter.
Avantageusement, le premier coefficient de dilatation thermique est au moins 1,5 fois supérieur au deuxième coefficient de dilatation thermique à température ambiante.
Par exemple, le carter est réalisé en aluminium et le palier est réalisé en acier.
Selon une conception particulière, le troisième coefficient de dilatation thermique est égal au deuxième coefficient de dilatation thermique.
Le document CN 113072049 (A) décrit par exemple un procédé pour préparer des nanoparticules de LMFP de forme sphérique. La valeur de la porosité interne des particules produites n’est pas mentionnée. Aucune valeur de masse volumique des particules produites n’est indiquée.
Le document CN 1821065 (A) décrit un procédé pour préparer des particules de phosphate de fer lithié LiFePO 4 (LFP) de forme sphérique. Les valeurs de masse volumique obtenues vont de 2,0 à 2,3 g/cm 3 . Or, la masse volumique théorique de LiFePO 4 est de 3,6 g/cm 3 . Il en résulte que la porosité de la poudre de LiFePO 4 produite dans les conditions de procédé décrites dans ce document est d’environ 40%, ce qui reste élevé.
Le document CN 1632970 (A) décrit un procédé pour préparer des particules de LFP ou de LMFP de forme sphérique. Aux exemples 4 à 7 de ce document, il est décrit la préparation d’une poudre de particules de LMFP de taille allant de 8 à 10 µm et présentant une densité de 2,08-2,20 g/cm 3 . Or, la masse volumique théorique moyenne de LMFP est de 3,3 g/cm 3 . Il en résulte que la porosité de la poudre de LMFP produite dans les conditions de ce procédé est d’environ 36%, ce qui reste élevé.
On cherche à obtenir une porosité de poudre inférieure ou égale à 30%, ce qui garantit l'obtention d'une porosité d'électrode de 30% en appliquant des forces de pression raisonnables.
L'objet de la présente invention est une électrode comprenant une ou plusieurs matières actives, l’une d’entre elles étant un phosphate lithié de manganèse et de fer de formule Li x Mn 1-y-z Fe y M z PO 4 (LMFP) où 0,8≤x≤1,2 ; 0,5≤1-y-z M étant un ou plusieurs éléments choisis dans le groupe consistant en Al, B, Mg, Si, Ca, Ti, V, Cr, Co, Cu, Ni, Zn, Y, Zr, Nb, W et Mo, l’électrode étant caractérisée en ce que : - le phosphate lithié de manganèse et de fer est sous forme de particules, au moins 90% en nombre des particules présentent un facteur de sphéricité supérieur ou égal à 0,90 et inférieur à 1, le facteur de sphéricité d’une particule étant défini comme le rapport entre la surface d’une sphère ayant le même volume que la particule et la surface de cette particule, et en ce que - la porosité interne des particules de phosphate lithié de manganèse et de fer est inférieure ou égale à 5%, la porosité interne étant définie par le rapport V vide /V LMFP où V vide représente le volume de vide à l’intérieur des particules de phosphate lithié de manganèse et de fer, V LMFP représente le volume géométrique des particules de phosphate lithié de manganèse et de fer.
L’invention repose sur la découverte que l’utilisation de particules de LMFP présentant d’une part une forme quasiment sphérique et d’autre part une porosité interne inférieure ou égale à 5% permet de diminuer la porosité de l’électrode. De faibles valeurs de porosité d’électrode allant dans la plage de 20 à 30% sont atteignables.
Selon un mode de réalisation, le facteur de sphéricité est supérieur ou égal à 0,95.
Selon un mode de réalisation, le facteur de sphéricité est supérieur ou égal à 0,98.
Selon un mode de réalisation, la porosité interne des particules de phosphate lithié de manganèse et de fer va de 2 à 3 %.
Selon un mode de réalisation, au moins 95% en nombre des particules de phosphate lithié de manganèse et de fer présentent un facteur de sphéricité supérieur ou égal 0,9 et inférieur à 1.
Selon un mode de réalisation, les particules de phosphate lithié de manganèse et de fer sont sous forme de particules primaires présentant un diamètre médian en volume D v50 allant de 500 nm à 20 µm ou de 5 à 15 µm ou de 1,5 à 4 µm.
Selon un mode de réalisation, les particules de phosphate lithié de manganèse et de fer sont sous forme de particules secondaires présentant un diamètre médian en volume D v50 allant de 1 µm à 50 µm, une particule secondaire étant constituée de l’agglomération de particules primaires présentant un diamètre médian en volume Dv 50 situé dans la plage allant de 50 nm à 20 µm.
Selon un mode de réalisation, les particules de phosphate lithié de manganèse et de fer présentent une distribution bimodale, la première population étant caractérisée par un premier diamètre médian D V50 1 , la seconde population étant caractérisée par un second diamètre médian D V50 2 , le ratio entre D V50 1 et D V50 2 allant de 3 à 10.
Selon un mode de réalisation, dans le phosphate lithié de manganèse et de fer, 0,70≤1-y-z<1.
Selon un mode de réalisation, l’électrode comprend en outre une ou plusieurs matières actives choisies parmi : - un phosphate lithié de fer de formule iii) Li x Fe 1-y M y PO 4 (LFP) où 0,8≤x≤1,2 ; 0≤y≤0,6 et M est choisi dans le groupe consistant en B, Mg, Al, Si, Ca, Ti, V, Cr, Co, Cu, Zn, Y, Zr, Nb et Mo ; - un fluorophosphate lithié de vanadium de formule iv) Li 1+x VPO 4 F (LVPF) où 0≤x≤0,15, ou à un de ses dérivés de formule v) Li 1+x V 1-y M y PO 4 F z (LVMPF) où 0≤x≤0,15, 0 - un oxyde lithié de nickel, de manganèse et de cobalt de formule a) Li w (Ni x Mn y Co z M t )O 2 (NMC) où 0,9≤w≤1,1 ; 0 - un oxyde lithié de nickel, de cobalt et d’aluminium de formule b) Li w (Ni x Co y Al z M t )O 2 (NCA) où 0,9≤w≤1,1 ; 0 - un oxyde lithié de nickel et de manganèse de formule c) Li w (Ni x Mn y Co z M t )O 2 (NMX) où 0,9≤w≤1,1 ; 0,60≤x - un oxyde lithié de nickel et de manganèse de formule d) Li w (Ni x Mn y Co z M t )O 2 où 1,1<w≤1,6 ; 0<x ; 0,50≤y<0,80 ; 0≤z≤0,02 ; 0≤t ; M étant choisi dans le groupe constitué de Al, B, Mg, Si, Ca, Ti, V, Cr, Fe, Cu, Zn, Y, Zr, Nb, W, Mo, S, Sr, Ce, Ta, Ga, Nd, Pr, La et des mélanges de ceux-ci.
Selon un mode de réalisation, ladite une ou plusieurs matières actives est un oxyde lithié de nickel choisi parmi : - un oxyde lithié de nickel, de manganèse et de cobalt de formule a) Li w (Ni x Mn y Co z M t )O 2 (NMC) où 0,9≤w≤1,1 ; 0 - un oxyde lithié de nickel, de cobalt et d’aluminium de formule b) Li w (Ni x Co y Al z M t )O 2 (NCA) où 0,9≤w≤1,1 ; 0 - un oxyde lithié de nickel et de manganèse de formule c) Li w (Ni x Mn y Co z M t )O 2 (NMX) où 0,9≤w≤1,1 ; 0,60≤x - un oxyde lithié de nickel et de manganèse de formule d) Li w (Ni x Mn y Co z M t )O 2 où 1,1<w≤1,6 ; 0<x ; 0,50≤y<0,80 ; 0≤z≤0,02 ; 0≤t ; M étant choisi dans le groupe constitué de Al, B, Mg, Si, Ca, Ti, V, Cr, Fe, Cu, Zn, Y, Zr, Nb, W, Mo, S, Sr, Ce, Ta, Ga, Nd, Pr, La et des mélanges de ceux-ci.
D’autre étapes intermédiaires de cuissons des résines, de lavage et de séchage sont insérées entre les différentes phases de fabrication.
L’or étant difficile à oxyder, la gravure de l’or nécessite des acides très agressifs.
Toutefois, un tel procédé de fabrication présente certains inconvénients.
Tout d’abord, la mise en œuvre d’un tel procédé requiert l’utilisation d’une salle blanche de grande propreté (par exemple au minimum de classe ISO 5), c’est-à-dire d’une salle dépourvue de poussières, dont l’air est filtré de manière fine, et potentiellement mise en surpression de sorte qu’en cas de fuite, l’air de la salle blanche sorte et que l’air extérieur (vicié par rapport à celui de la salle blanche) ne puisse entrer dans la salle blanche.
Une telle salle blanche est alors énergivore et coûteuse d'exploitation. Cela s'explique notamment par le fait que le taux de renouvellement de l'air est proportionnel au niveau de propreté recherché, tout en maintenant une hygrométrie et une température constantes, mais aussi par le fait des nombreuses extractions de vapeurs et maintiens en température des bains chimiques ainsi que leur retraitement auquel il faut enfin ajouter la forte consommation d'eau de grande pureté.
Ensuite, comme décrit précédemment, plusieurs têtes d’impression sont généralement fabriquées simultanément sur un même substrat.
Or cela nuit à la traçabilité des têtes d’impression, une fois celles-ci intégrées à une imprimante. En effet, chaque tête d’impression peut être marquée par exemple par laser. Cependant, le marquage s’effectue sur une portion arrière du support, c’est-à-dire la face opposée à celle portant les pistes électriques et la ligne de points chauffants.
Aussi, une fois la tête d’impression assemblée sur son support dans l’imprimante, le marquage de la tête d’impression n’est plus accessible et la traçabilité est perdue.
Dès lors, si une tête commercialisée est défaillante, il peut être difficile, voire impossible de connaître sa traçabilité.
Par ailleurs, l’utilisation de la chimie (notamment d’acides très agressifs) pour la gravure des têtes nécessite le respect des normes environnementales.
Par conséquent, un procédé de recyclage, généralement coûteux, doit être prévu, ce qui augmente encore les coûts de production. L'usure des produits chimiques doit être contrôlée régulièrement et les procédés de fabrications adaptés en conséquence afin de garantir une qualité de gravure constante.
De plus, la ligne de fabrication comporte une pluralité de postes manuels et/ou automatisés qui demandent à la fois un espace important et un personnel qualifié.
Le personnel étant humain, le processus de fabrication est donc faillible comparativement à l’utilisation de robots, ces derniers étant plus fiables qu’un opérateur humain pour la réalisation de tâches minutieuse.
Enfin, le choix des matériaux utilisés pour la réalisation de la couche conductrice électriquement est limité par le procédé utilisé.
Dès lors, les matériaux choisis, notamment l’or, augmentent le coût des têtes d’impression.
Le changement de matériau demande alors une réadaptation de tout le processus de fabrication ou presque ce qui est coûteux, voire impossible lorsque le changement de matériau est à réaliser pour une petite série de fabrication.
est une vue en perspective de l'actionneur de la .
est une autre vue extérieure partiellement découpée de l'actionneur de la , détaillant davantage l'une des bascules.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Un appareil et un procédé sont divulgués qui peuvent être utilisés pour actionner un outil de fond de trou au moyen d'un mécanisme d'échappement linéaire. Un mécanisme d'échappement linéaire peut comprendre un manchon d'échappement, comprenant une pluralité de dents d'échappement. Une bascule peut fonctionner pour engager alternativement le manchon d'échappement avec des palettes opposées sur la bascule afin de fournir un relâchement contrôlé et incrémental du manchon d'échappement. Le manchon d'échappement est directement ou indirectement couplé à l'outil à actionner. Un nombre fini et prévisible d'oscillations de la bascule permettra ainsi au manchon d'échappement d'avancer pour actionner l'outil. Des exemples sont discutés principalement dans le contexte de l'ouverture et/ou de la fermeture d'une vanne souterraine, telle qu'une vanne d'isolement dans une colonne de complétion. Toutefois, les mécanismes et procédés d'actionnement décrits ici pourraient également être utilisés pour actionner d'autres outils, tels que des vannes de lubrification ou des dispositifs d'obturation, à titre d'exemples non limitatifs.
Les aspects de la divulgation comprennent également l'actionnement d'un tel outil de fond de trou au moyen d'une action réalisée à la surface, telle qu'un cycle de pression descendant dans un espace annulaire ou à travers une colonne de tubage. Alternativement, la source de pression pour faire fonctionner l'actionneur pourrait être fournie au fond de trou, tel qu'un système de pression hydraulique fermé. Cela peut permettre à un outil de fond de trou situé en profondeur d'être contrôlé de manière fiable depuis la surface du site de puits.
Contrairement à certains outils conventionnels, le mécanisme d'échappement linéaire permet un actionnement très prévisible, de sorte qu'un opérateur peut être certain qu'un certain nombre de cycles de pression au-dessus d'un seuil suffisant actionnera l'outil de fond de trou. Par exemple, l'échappement peut faire avancer le manchon d'échappement d'une distance entre les dents par cycle de pression. Le manchon d'échappement peut être configuré avec un nombre prédéterminé de dents à avancer pour compléter l'actionnement, de sorte que l'actionnement est effectué en réponse à un nombre correspondant de cycles de pression. Un avantage lié à ce mécanisme d'échappement est qu'il est possible d'effectuer un réglage qui met l'échappement dans une position intermédiaire, ce qui permet de réinitialiser l'actionneur sans démonter l'outil. Cela sera particulièrement utile lors des tests.
est une vue en élévation d'un puits de récupération d'hydrocarbures représentatif 10 en tant qu'exemple d'environnement dans lequel un outil de fond de trou peut être actionné selon certains aspects de cette divulgation. Le puits 10 représenté sur la est simplifié pour faciliter la discussion et n'est pas à l'échelle. La figure peut représenter des opérations terrestres (c'est-à-dire à terre) ou des opérations au large. Le puits 10 comprend un trou de forage 12 foré sous la surface 15 du site de puits à travers diverses strates terrestres dans une formation souterraine 20. La surface 15 peut représenter le sol autour d'un site de puits dans le cadre d'opérations terrestres ou un fond marin dans le cadre d'opérations au large.
Le trou de forage 12 peut suivre n'importe quelle trajectoire de trou de forage, en utilisant, si nécessaire, des techniques de forage directionnel, afin d'atteindre une partie contenant des hydrocarbures souhaitée de la formation 20. A titre d'exemple, le trou de forage 12 de la comprend une partie verticale de trou de forage 14 et une partie déviée de trou de forage 16 qui s'étend en dessous. Une partie du trou de forage 12 peut être renforcée par un cuvelage métallique tubulaire 18 cimenté en place. D'autres parties du trou de forage 12, non cuvelées, peuvent être appelées trou ouvert.
Diverses colonnes tubulaires sont utilisées pour la construction, l'exploitation et l'entretien du puits 10 pendant sa durée de vie utile, ainsi que pour fermer ou réaménager le puits de manière responsable à la fin de sa durée de vie utile, par exemple pour le stockage souterrain de CO 2 . Une colonne tubulaire comprenant le tubage pour transporter des fluides et des outils pour effectuer des opérations dans le trou de forage. Une colonne tubulaire peut être construite à n'importe quelle longueur, car sa forme longue et tubulaire lui permet d'être descendue à une profondeur souhaitée dans un trou de forage. illustre un exemple d'une colonne tubulaire appelée colonne de complétion 30, qui sera utilisée pour transporter des hydrocarbures jusqu'à une tête de puits 17 à la surface 15 et/ou pour injecter des fluides dans la formation 20. La colonne de complétion 30 peut comprendre une colonne de complétion inférieure 34 installée au fond de trou et une colonne de complétion supérieure 32 qui peut être descendue dans le puits 10 pour être connectée à la colonne de complétion inférieure 34. Un nombre quelconque de garnitures 22 ou d'autres éléments d'étanchéité du trou de forage peut être utilisé pour isoler fluidiquement différentes parties d'un espace annulaire entre la colonne de complétion 30 et le trou de forage 12.