INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Elle propose pour cela un joint d’étanchéité configuré pour assurer un jeu prédéfini entre ledit joint et une surface externe d’un rotor monté rotatif autour d’un axe A disposée en regard du joint, l’axe A définissant une direction axiale, le joint s’étendant circonférentiellement autour de l’axe A et comprenant une pluralité de secteurs de joints répartis circonférentiellement autour de l’axe A, chaque secteur de joint comprenant un secteur d’anneau interne relié à un secteur d’anneau externe par un organe de rappel, le joint d’étanchéité étant caractérisé en ce que la surface interne de chaque secteur d’anneau interne comprend une pluralité de motifs creusés à partir de la surface interne du secteur d’anneau interne, la pluralité de motifs comprenant au moins : - un premier motif ayant une forme longiligne s’étendant selon une direction oblique par rapport à la direction axiale depuis le bord amont du secteur d’anneau interne et jusqu’à une première portion non creusée de la surface interne du secteur d’anneau interne ; et - un deuxième motif comprenant une première partie s’étendant selon la même direction oblique que le premier motif depuis le bord amont du secteur d’anneau interne et jusqu’à une deuxième portion non creusée de la surface interne du secteur d’anneau interne plus proche axialement du bord aval du secteur d’anneau interne que la première portion non creusée, la première partie du deuxième motif étant séparée dans la direction circonférentielle du premier motif par une troisième portion non creusée de la surface interne du secteur d’anneau interne, le deuxième motif comprenant en outre une deuxième partie s’étendant selon la direction circonférentielle entre la première portion non creusée et la deuxième portion non creusée de la surface interne du secteur d’anneau interne.
Il est entendu que le jeu prédéfini est un jeu « cible », et qu’il est possible que le jeu varie légèrement autour de la valeur de jeu prédéfini dans des conditions d’utilisation du joint. Lorsque le joint est dans sa position d’équilibre, le jeu prédéfini permet d’assurer que le flux d’air traversant le joint soit le flux d’air souhaité. Toutefois, si le jeu n’est pas à sa position d’équilibre, l’architecture du joint permet de l’y ramener.
Plus précisément, la surface interne du secteur d’anneau interne comprenant les motifs interagit avec le flux d’air incident de telle sorte que : - si le jeu diminue, la pression de l’air entre la surface du joint et la surface en regard augmente, de sorte à repousser le joint d’étanchéité et le ramener ainsi au jeu prédéfini ; et - si le jeu augmente, la pression de l’air entre la surface du joint et la surface en regard diminue, de sorte qu’un élément de rappel relié au joint d’étanchéité permette de ramener le joint d’étanchéité au jeu prédéfini.
En outre, les motifs proposés dans l’épaisseur de la surface interne du secteur d’anneau interne permettent d’améliorer le comportement aérodynamique du joint d’étanchéité, et cela même comparativement à une surface interne de secteur d’anneau interne qui comprendrait des motifs différents, par exemple uniquement des motifs obliques.
Les motifs creusés à partir de la surface interne du secteur d’anneau interne permettent de modifier le comportement du joint d’étanchéité, notamment en augmentant davantage la pression exercée par l’air sur la surface interne du secteur d’anneau interne lorsque cette dernière se rapproche de la surface en regard.
En particulier, la disposition choisie pour le premier motif et le deuxième motif permettent spécifiquement d’augmenter encore davantage la pression présente sous le joint comparativement à d’autres géométries des motifs.
Lors du montage, l’étiquette se déforme élastiquement au passage du cercle de tête pour se loger dans la gorge formée par le cercle de tête, le cercle de col et le cercle de corps.
Suivant un mode de réalisation, la distance radiale minimale entre le bord périphérique intérieur du porte-codeur et l’axe de référence est strictement supérieure au rayon du cercle de col. Dans cette configuration, le porte-codeur est maintenu sans déformation autour de l’embout de graissage.
Alternativement, on peut prévoir qu’avant le montage de l’étiquette sur l’embout de graissage, la distance radiale minimale entre le bord périphérique intérieur du porte-codeur et l’axe de référence est inférieure au rayon du cercle de col. L’étiquette est alors serrée au niveau du cercle de col.
Selon un mode de réalisation, en projection sur un plan perpendiculaire à l’axe de graissage, et dans une position nominale où l’axe de graissage et l’axe de référence de l’étiquette sont alignés, un périmètre extérieur de la partie de raccordement mécanique du porte-codeur entoure la tête de graissage. De cette manière, l’étiquette est entièrement visible autour de la tête de graissage, ce qui permet de l’identifier lors des opérations de graissage.
Selon un mode de réalisation, l’embout de graissage est monobloc. L’embout de graissage peut être totalement ou partiellement métallique.
Suivant un mode de réalisation, l’étiquette comporte un anneau de garantie, et une lanière souple s’étendant depuis une périphérie extérieure du porte-codeur et reliant l’anneau de garantie au porte-codeur, et l’anneau de garantie est positionné en appui contre un épaulement de l’interface de fixation au dispositif à graisser, ou maintenu dans une rainure ad hoc de l’embout de graissage.
La est une vue de coupe d’un dispositif de raccordement de graissage comportant un embout de graissage et une étiquette de graissage à radiofréquence selon un premier mode de réalisation de l’invention.
La illustre une vue de haut du dispositif de raccordement de graissage de la .
La illustre une vue d’ensemble de l’étiquette de codage à radiofréquence du dispositif de raccordement de graissage de la .
La illustre une vue d’ensemble d’une étiquette de codage à radiofréquence, selon un deuxième mode de réalisation.
La illustre une vue d’ensemble d’une étiquette de codage à radiofréquence, selon un troisième mode de réalisation.
description DÉTAILLÉE de modes de réalisation Sur les figures 1 et 2 est illustré un dispositif de raccordement de graissage 1 servant à acheminer de la graisse depuis un pistolet de graissage jusqu’à un dispositif à graisser. Le dispositif de raccordement de graissage 1 est composé d’un embout de graissage 2 , qui peut être monobloc ou formé à partir de pièces frettées, et d’une étiquette de codage à radiofréquence 11 reliée à l’embout de graissage 2 .
L’embout de graissage 2 représenté sur la est formé d’un corps 10 , d’une tête de graissage 12 , et d’un col 1 4 reliant la tête de graissage 12 au corps 10 .
Le corps 10 de l’embout de graissage 2 comporte une interface de fixation 16 , qui peut être par exemple un cône Morse ou une interface filetée, et une collerette 18 . L’interface de fixation 16 présente une forme cylindrique centrée sur un axe de référence A1 , et débouche sur l’extrémité axiale de l’embout de graissage 2 . Le dispositif à graisser est destiné à être vissé autour de l’interface de fixation 16 . La collerette 18 est de diamètre supérieur au diamètre de l’interface de fixation 16 et relie l’interface de fixation 16 et le col 14 .
Une fois en mission, une deuxième phase peut être déclenchée durant laquelle les paramètres du réseau de neurones 132 sont fixes tant que la mission n’est pas terminée ou bien qu’un opérateur n’a pas déclenché une nouvelle phase d’optimisation des paramètres (à l’aide de nouvelles données historiques de trajectoire, recueillies pendant la mission).
Dans cette deuxième phase, le dispositif de calibration 13 prend en entrée l’ensemble de mesures 20 acquises et génère, dynamiquement, les matrices de covariance 23, au moyen du réseau de neurones 132 configuré par les paramètres 133 fixés lors de la première phase amont. Ainsi, les matrices de covariance changent en fonction des mesures acquises 20. C’est pourquoi, dans ce mode de réalisation, la calibration des matrices de covariance est qualifiée de dynamique.
Par la phase d’optimisation de ses paramètres en amont de la phase de mission, le réseau de neurones 132 a appris à calculer les matrices de covariance 22 qui permettent d’obtenir les meilleures performances en termes d’inférence de navigation, au sens d’un critère permettant d’optimiser ses paramètres.
Le premier mode de réalisation, basé sur la calibration statique, peut être utilisé dans un environnement qui change relativement peu, typiquement pour des navigations courtes dans un environnement structuré. A l’inverse, il est préférable d’utiliser le deuxième mode de réalisation, basé sur la calibration dynamique, lorsque l’environnement peut fortement varier durant la navigation, typiquement pour des navigations longues ou dans des environnements déstructurés.
On peut citer parmi les causes de variabilités de l’environnement : La variation des conditions météorologiques durant la navigation peut modifier l’incertitude associée à certains capteurs (caméras, notamment) L’environnement géographique peut présenter plus ou moins de points d’intérêt, ce qui modifie la densité de la cartographie obtenue avec le Lidar et/ou les caméras ; Le signal GPS peut être dégradé en fonction des zones traversées.
Le dispositif de calibration 13 peut calibrer un ensemble de matrices de covariance 23 qui paramètrent le filtre de Kalman étendu 11. Une matrice de covariance peut être déterminée pour chaque mesure de l’ensemble de mesures 20 acquises par le dispositif de prédiction de trajectoires 10.
La description qui va suivre concerne une matrice de covariance. Il est entendu que ce procédé décrit peut être répété pour l’ensemble des capteurs.
On note R la matrice de covariance associée à un capteur donné. Cette matrice de covariance peut être calibrée ainsi que décrit précédemment de façon statique ou dynamique.
La matrice R étant une matrice de covariance, elle doit être symétrique et positive.
Afin d’assurer la positivité et la symétrie de cette matrice de covariance, on factorise la matrice R de sorte que R=L.L T , où le symbole T indique la transposition matricielle.
Cette factorisation peut par exemple être effectuée par la factorisation de Cholesky, mais d’autres méthodes sont disponibles dans l’état de l’art. Dans le cas d’une factorisation de Cholesky, cette matrice L est une matrice triangulaire inférieure, mais le procédé décrit est plus général et peut s’appliquer sans imposer une telle contrainte sur la matrice L.
Dans le mode de réalisation statique, illustré par la , le module d’optimisation 131 détermine, par optimisation, la matrice L. Le dispositif de calibration 13 peut alors directement déterminer et fournir la matrice de covariance R par R=L.L T au filtre de Kalman étendu 11.
Dans le mode de réalisation dynamique, illustré par la , le module d’optimisation 131 détermine les paramètres 133, notés θ, du réseau de neurones 132. Ce réseau de neurones fournit ensuite, en phase de mission, la matrice L(x, θ), où x représente les mesures acquises. Le dispositif de calibration 13 peut alors directement déterminer et fournir la matrice de covariance R par R=L(x, θ).L(x, θ) T au filtre de Kalman étendu 11.
Le module d’optimisation 131 a donc pour but d’optimiser une matrice L en fonction d’un certain critère C.
Ce critère peut être quelconque.
Il peut par exemple s’agir d’une vraisemblance de la matrice L, en particulier d’une log-vraisemblance, ainsi que par exemple décrit dans l’article de Abbeel P. et al, « Discriminative Training of Kalman Filters » précédemment cité.
Notamment, l’invention est relative à une installation (et un procédé associé) de production d’hydrogène sous pression par une réaction chimique, en particulier par décomposition de l'eau sous l'action de métaux ou métalloïdes.
L’hydrogène peut être utilisé dans diverses applications en raison de son fort potentiel énergétique. Il peut être converti en électricité, en chaleur ou en force motrice selon l'usage final.
N'existant pas à l'état naturel, il doit être fabriqué à partir d'une source d'énergie primaire, puis transporté, stocké et distribué vers l'utilisateur.
2. Procédés existants de production d’hydrogène
Aujourd'hui, l'hydrogène peut être produit à partir d'hydrocarbures par vaporeformage du gaz naturel ou par gazéification de résidus pétroliers ou de charbon. Un inconvénient des procédés de production d’hydrogène par vaporeformage est qu'ils font intervenir des ressources fossiles.
D’autres procédés de production d’hydrogène, par exemple par électrolyse ou par photocatalyse ont déjà été proposés. Toutefois, un inconvénient de ces procédés est que l’hydrogène est produit sous une pression relativement basse – typiquement comprise entre 1 et 30 bars, de sorte qu’une étape de compression de l’hydrogène est nécessaire pour permettre son chargement dans des réservoirs de stockage. Par ailleurs ces procédés, et en particulier l’électrolyse sont très énergivores.
Enfin, on connaît également des procédés de production d’hydrogène utilisant des métaux décomposant l'eau sous l'action d'un acide ou d'une base. Notamment, le document US 2003/0143155 divulgue un procédé de production d’hydrogène par corrosion d’aluminium dans de l’eau. Ce procédé comprend les étapes consistant à : introduire une solution aqueuse contenant de l'hydroxyde de sodium dans un récipient de réaction, introduire des particules d'aluminium dans la solution aqueuse, maintenir les particules d'aluminium à la surface de la solution aqueuse, faire réagir les particules d'aluminium avec l'eau de la solution aqueuse pour produire de l’hydrogène, maintenir sensiblement constante la quantité d'hydroxyde sodium dans le récipient de réaction, et obtenir un précipité d'alumine dans le fond du récipient de réaction.
Un inconvénient du procédé selon US 2003/0143155 concerne son coût de production important.
En effet, lorsqu’une réaction entre de l'aluminium et de l'eau est initiée, une couche d'alumine imperméable se forme à la surface de l’aluminium, et le protège de la corrosion. Ceci a pour effet de ralentir, voire d’arrêter la réaction de corrosion de l’aluminium. Il est donc nécessaire de dissoudre cette couche d'alumine à l'aide d'une solution aqueuse présentant un pH élevé, c'est-à-dire une concentration en alcali élevée.
Ainsi, pour mettre en œuvre le procédé décrit dans le document US 2003/0143155, la concentration en hydroxyde de sodium dans la solution aqueuse doit être élevée. Dès lors, la précipitation d'alumine dans le fond du récipient de réaction mentionnée dans US 2003/0143155, et la régénération d'hydroxyde de sodium qui s'en suit sont limitées. Il en résulte une consommation d'hydroxyde de sodium lors de la réaction de corrosion de l'aluminium, et donc la nécessité d'ajouter régulièrement de l'hydroxyde de sodium dans le récipient de réaction pour maintenir la réaction de corrosion de l'aluminium, ce qui augmente le coût de production de l’hydrogène à partir du procédé selon US 2003/0143155.
3. But de l’invention
Un but de la présente invention est de proposer une installation (et son procédé associé) de production d’hydrogène permettant de pallier au moins l’un des inconvénients précités.
Notamment un but de la présente invention est de proposer une installation configurée pour produire de l’hydrogène sous pression, le traiter, et effectuer le remplissage d’un récipient de stockage (tel qu’une bouteille) sous pression.
Un autre but de la présente invention est de proposer une installation de production d’hydrogène permettant de faciliter la gestion de sous-produits de réaction.
Pour les activités en hauteur, il est classique d’utiliser un harnais d’encordement qui possède une ceinture et une paire de tours de cuisse. Le harnais d’encordement est généralement muni d’un système de réglage qui est configuré pour régler la circonférence de la ceinture ou du tour de cuisse.
De manière classique, le système de réglage est formé par deux éléments qui sont communément une boucle de réglage et une sangle de réglage. La sangle de réglage traverse la boucle de réglage et elle se bloque de manière à définir la valeur de la circonférence. Les deux éléments du système de réglage sont reliés l’un à l’autre par une ou plusieurs sangles de résistance qui assurent la résistance mécanique de l’anneau en cas de chute.
Il est connu de réaliser une ceinture ou un tour de cuisse avec une sangle unique de largeur constante et importante. Plus la largeur de la sangle est importante et plus la pression entre la sangle et l’utilisateur est faible en cas de chute ce qui réduit les risques de blessure. Cependant, l’utilisation d’une sangle à largeur constante et importante n’est pas très pratique et/ou n’est pas très confortable car il faut trouver un compromis entre l’encombrement et la surface de contact. La raideur de la sangle limite le confort d’utilisation.
De manière à augmenter le confort, on peut installer une mousse de confort entre la sangle et l’utilisateur. La mousse de confort s’étend sur la quasi-totalité de la circonférence de la ceinture pour relier les deux éléments du système de réglage. La largeur de la sangle est définie pour supporter les efforts de la chute. La sangle est disposée sensiblement au milieu de la largeur de la mousse de confort. La mousse de confort distribue l’effort de pression appliqué par la sangle sur le corps de l’utilisateur. Il faut trouver un bon compromis entre la largeur de la sangle et les caractéristiques de la mousse de confort qui sont notamment la largeur, l’épaisseur et la flexibilité pour fournir un bon confort lorsque le harnais est porté. Un mode de réalisation est illustré dans les documents EP0736310.
Afin d’augmenter le confort de la ceinture du harnais, la sangle unique a été remplacée par deux sangles de plus faibles largeurs qui permettent de modifier la répartition des efforts appliqués par la ceinture sur l’utilisateur lors d’une chute. Là encore, il faut trouver un compromis entre la largeur des deux sangles et leur espacement pour fournir un confort acceptable ou un bon confort. En alternative, la sangle est divisée en deux comme cela est illustré dans le document EP2383018. La sangle peut être divisée en deux dans le sens de la longueur ou une seconde sangle est fixée au-dessus d’une première sangle selon l’épaisseur.
Dans une alternative de réalisation illustrée dans le document WO2005/000413, il est proposé d’utiliser une sangle à largeur variable le long de la circonférence de la ceinture. La largeur est amoindrie dans la zone qui interagit avec le système de réglage de manière à réduire l’encombrement dans la partie frontale du harnais. De par son procédé de fabrication, les évolutions de largeur sont appliquées de manière symétrique par rapport à la direction longitudinale de la sangle ce qui rend difficile la réalisation d’une sangle dont la forme est adaptée pour former une ceinture ou un tour de cuisse ergonomique.
Ces problématiques sont particulièrement présentes dans les harnais d’escalade où l’utilisateur peut rester longtemps suspendu dans son harnais et qui doivent donc présenter un confort accru. Le gain en confort est obtenu par l’utilisation d’une mousse de confort qui entraine un encombrement important.
Afin d’améliorer le confort, il a été proposé d’utiliser des sangles minces ou des cordelettes en matériau résistant qui sont disposées de manière sensiblement homogène sur toute la largeur d’une mousse de confort ou d’un support textile moyennement rigide. Les sangles sont fixées au support qui définit la ceinture de sorte que, lors d’une chute, les efforts subis par les multiples sangles/cordelettes sont transférés de manière plus homogène au corps de l’utilisateur au moyen du support textile. Cependant, même si cette configuration donne de bons résultats, cette configuration est longue à mettre en œuvre et est onéreuse car les multiples sangles/cordelettes doivent être disposées sur le support textile puis fixées selon un dessin prédéfini de sorte que la mise sous tension des sangles/cordelettes soit sensiblement identique sur toute la surface de la mousse de confort lors d’une chute, c’est-à-dire sur toute la largeur de la sangle.
Selon un autre mode de réalisation illustré dans le document EP1834543, la ceinture est formée par une sangle, le fil de trame est supprimé dans une portion de la sangle de manière à libérer les fils de chaine les uns par rapport aux autres selon la direction perpendiculaire à l’axe longitudinal des fils de chaine. Les fils de chaine sont espacés les uns des autres pour augmenter localement la largeur de la ceinture. Les fils de chaine sont bloqués les uns par rapport aux autres au moyen d’un support, par collage ou par couture. Cette configuration est onéreuse et le moyen de support réduit les performances en compacité.
Il a été également proposé dans le document FR3007994 de réaliser un harnais dont la ceinture est réalisée dans une nappe ou une sangle par découpage laser de cette dernière. L’étape de découpage laser permet de former des zones plus ou moins larges afin de définir une ceinture dont la forme est mieux adaptée à la morphologie d’un utilisateur au moyen des zones de soutien lombaire, des zones de soutien de hanches et des extrémités plus fines pour la fixation du système de réglage. Cependant, il ressort que les performances mécaniques d’une telle architecture sont faibles car les bords transversaux ne supportent aucun effort lors d’une chute.
Objet de l'invention Un objet de l’invention consiste à prévoir un harnais qui présente un meilleur compromis entre son encombrement et son confort tout en restant facile à mettre en œuvre.
Selon un aspect de l’invention, le harnais d’encordement comportant une ceinture, une paire de tours de cuisse, une couche tissée conformée en anneau pour former l’un de la ceinture et d’un tour de cuisse, une fermeture fixée à une première extrémité et à une deuxième extrémité opposée de la couche tissée pour fermer l’anneau.
La couche tissée comporte des premiers fils et des deuxièmes fils tissés ensemble pour former un tissage s’étendant continument depuis la première extrémité jusqu’à la deuxième extrémité opposée selon une première direction, les premiers fils s’étendant continument depuis la première extrémité jusqu’à la deuxième extrémité pour assurer une résistance mécanique de l’anneau tandis que les deuxièmes fils s’étendent selon la deuxième direction.
La couche tissée présente une portion large ayant une largeur plus importante qu’une portion étroite, la portion large et la portion étroite étant décalées selon la première direction, la largeur étant mesurée selon la deuxième direction.
Le harnais est remarquable en ce que la couche tissée possède au moins un pliage définissant une ligne de pliure s’étendant principalement selon la première direction pour former la portion étroite, le pliage comportant une portion de support et une portion de recouvrement rabattue sur la portion de support ; en ce que la portion de recouvrement et la portion de support possèdent chacune des premiers fils et en ce que la portion de recouvrement et la portion de support possèdent des deuxièmes fils communs.
De manière avantageuse, la portion de recouvrement) et la portion de support possèdent des premiers fils communs.
En effet, déterminer le débit gazeux provenant du ventilateur 30 permet notamment de réguler le passage du NO au travers du dispositif de fourniture de NO 1, c'est-à-dire de pouvoir choisir le débit de mélange NO/N 2 à injecter en fonction de la teneur en NO désirée, de la composition du mélange NO/N 2 provenant des bouteilles et du débit de gaz (i.e. air ou air/O 2 ) provenant du ventilateur 30. La manière de réguler le passage du NO au travers du dispositif de fourniture de NO 1 est détaillée ci-après en référence à notamment.