INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, d’autres moyens de régulations dit de « back up » peuvent être couplés au réservoir de stockage de calories afin de répondre aux besoins en cas de fonctionnements aléatoires ou anormales de l’installation. Ces autres moyens de régulation peuvent être sous la forme d’aérotherme et d’unité de chauffe, et configurés pour assurer la production de froid ou la production de chaud lors d’une utilisation anormale de l’installation, par exemple lorsqu’une demande en fluide chaud ou en fluide froid est ponctuellement supérieure à un débit standard de fonctionnement prédéfini.
Le groupe froid 13 fonctionnant suivant le principe d’un groupe frigorifique, comprend : . une ou plusieurs unité de compression 14 d’un premier fluide frigorigène F1 ; . une ou plusieurs unité de détente 15 du premier fluide frigorigène F1 ; . un premier ou plusieurs échangeur thermique 16 entre le premier fluide frigorigène F1 et le fluide froid Ff, ce premier échangeur thermique 16 intégrant un évaporateur qui définit ainsi pour le premier fluide frigorigène F1 un trajet de circulation allant de l’unité de détente 15 à l’unité de compression 14 ; et . un deuxième ou plusieurs échangeur thermique 17 entre le premier fluide frigorigène F1 et un fluide intermédiaire Fi, ce deuxième échangeur thermique 17 intégrant un condenseur qui définit ainsi pour le premier fluide frigorigène un trajet de circulation de l’unité de compression 14 vers l’unité de détente 15.
Le premier groupe chaud 18, qui fonctionne selon le principe d’une pompe à chaleur, comprend : . une ou plusieurs unité de compression 19 d’un second fluide frigorigène F2 ; . une ou plusieurs unité de détente 20 du second fluide frigorigène F2 ; . un ou plusieurs troisième échangeur thermique 21 entre le second fluide frigorigène F2 et le fluide intermédiaire Fi, ce troisième échangeur thermique 21 intégrant également un évaporateur qui définit pour le second fluide frigorigène un trajet de circulation de l’unité de détente 20 à l’unité de compression 19 ; et . un ou plusieurs quatrième échangeur thermique 22 entre le second fluide frigorigène F2 et le premier fluide chaud Fc, intégrant ainsi également un condenseur définissant pour le second fluide frigorigène un trajet de circulation de l’unité de compression 19 à l’unité de détente 20.
Procédé de gestion d’un dispositif de sécurité et ensemble pour la mise en œuvre dudit procédé La présente invention s'inscrit dans le domaine technique de la sécurité des magasins et concerne plus particulièrement un procédé de gestion d’un dispositif de sécurité et un ensemble pour la mise en œuvre dudit procédé.
Une problématique récurrente dans la domaine de la vente directe en magasin est de limiter le temps d’attente lors du passage en caisse et l’afflux de personnes en magasin.
Pour ce faire, une première solution consiste à équiper le magasin de caisses libre-service, ou borne libre-encaissement, en complément ou en remplacement total de caisses dites physiques où un hôte ou une hôtesse de caisse est nécessaire afin d’en assurer sa gestion.
Une caisse libre-service comporte typiquement un moyen de lecture optique d’un code-barres, une balance pour peser l’article portant le code-barres lu par ledit moyen de lecture optique, un moyen logiciel permettant notamment de vérifier que le code-barres lu est bien associée à l’article manipulé, éventuellement un réceptacle pour déposer ledit article après lecture du code-barres et un terminal de paiement permettant au client de payer directement ses achats sans avoir recours à l’hôte ou à l’hôtesse de caisse.
La multiplicité de ces caisses libre-service au sein du magasin qui en est équipé permet de réduire l’afflux de personnes au niveau des caisses physiques et permet de réduire le coût de fonctionnement du magasin qui en est équipé, le nombre d’hôtes ou hôtesses de caisse étant réduit.
Toutefois, même si l’afflux de personnes est à présent davantage mieux réparti dans un magasin qui est équipé de caisses libre-service par comparaison avec un magasin qui n’en est pas équipé, le temps d’attente en caisse demeure relativement long compte tenu du fait que l’utilisation des caisses libre-service nécessite la lecture optique des codes-barres de chacun des articles qu’un utilisateur souhaite acheter.
Afin de tenter de surmonter ces inconvénients, certains magasins mettent à disposition des chariots ou paniers intelligents équipés d’un moyen de lecture optique dédié à la lecture optique de code-barres. La lecture optique des codes-barres de chacun des articles qu’un utilisateur souhaite acheter est réalisée au fur et à mesure de la mise des articles dans le chariot. Le paiement peut être effectué auprès d’une caisse dédiée ou directement depuis une interface portée par le chariot selon si le chariot est équipé ou non d’un terminal de paiement.
L’utilisation de ce dispositif est toutefois peu ergonomique pour l’utilisateur, qui doit garder à la main tout au long de sa visite dans le magasin le moyen de lecture optique dédié à la lecture de code-barres, relativement encombrant.
On connaît également des solutions dites de « scan and pay » (en langue anglaise, pour « scanner et payer »), qui consiste à installer une application comportant une fonctionnalité de gestion de panier sur un terminal numérique, par exemple un téléphone intelligent ou une tablette.
L’utilisateur utilise alors l’application installée sur son terminal numérique pour lire les codes-barres des articles au fur et à mesure de leur mise dans le chariot.
L’application installée sur le terminal mobile intègre généralement une fonctionnalité de paiement permettant à l’utilisateur de payer ses articles directement depuis son terminal numérique lorsqu’il a terminé de scanner tous les articles qu’il souhaite acheter.
Le flotteur 10 est configuré pour reprendre l’effort que subit la rampe 4 pendant sa phase d’inclinaison, que cela soit pour une mise à l’eau ou pour une émersion. En effet, le poids de la structure flottante 2 combiné au porte à faux de la partie de la rampe 4 située entre l’organe de pivotement 8 et la deuxième extrémité 4b de la rampe 4 génèrent une charge que le flotteur 10 vient compenser. Le flotteur 10 et son moyen de gestion 12 de sa flottabilité contrôlent l’inclinaison de la rampe 4, ce qui par conséquent permet de gérer le mouvement de la structure flottante 2 sur la rampe 4. Au surplus, cette configuration permet d’éviter une mise à l’eau ou une émersion trop brutale de la structure flottante 2 et ainsi de préserver l’intégrité de celle-ci.
Le flotteur 10 et le moyen de gestion 12 de sa flottabilité forment un deuxième exemple de réalisation du dispositif de mise en mouvement 38 de la structure flottante 2 sur la rampe 4. En effet, la position verticale du flotteur 10 influence l’inclinaison de la rampe 4, ce qui conduit à contrôler le déplacement de la structure flottante 2 sur la rampe 4. Bien entendu, le flotteur 10 et le moyen de gestion 12 de sa flottabilité peuvent être combinés à l’organe de traction 34 pour mettre ensemble en mouvement la structure flottante 2.
On note que le flotteur 10 est relié à la deuxième extrémité 4b de la rampe 4, par exemple au moyen d’une liaison pivot.
Le flotteur 10 est plus ou moins lesté, c’est-à-dire qu’il est possible de faire varier sa flottabilité grâce au moyen de gestion 12. La flottabilité caractérise la position verticale du flotteur dans l’eau.
Le moyen de gestion 12 comprend au moins une chambre 22 du flotteur 10, un dispositif d’introduction ou d’extraction d’eau 24 de la chambre 22 et un moyen de circulation de l’air 26 vers ou depuis la chambre 22.
La chambre 22 comprend un premier compartiment 22a, un deuxième compartiment 22b ainsi qu’un troisième compartiment 22c tels que visibles sur les figures 2, 4, 6, 8. Ces compartiments 22a, 22b et 22c sont distincts et permettent de régler finement la position du flotteur 10 dans l’eau. Les trois compartiments 22a, 22b, 22c sont tous remplis d’eau et d’air dans des proportions respectives qui fixe le niveau de flottabilité du flotteur 10. Le nombre de compartiments peut varier en fonction de l'application.
Le dispositif d’introduction ou d’extraction d’eau24 peut par exemple être une pompe aspirant ou rejetant l’eau présente dans les compartiments 22a, 22b, 22c de la chambre 22. Le moyen de circulation de l’air 26 peut par exemple être une ouverture ménagée au travers d’une paroi supérieure de la chambre 22 du flotteur 10. Il peut également s’agir d’un compresseur d’air capable d’aspirer l’air présent dans la chambre, ou au contraire capable de pressuriser la chambre 22, en fonction de la position souhaitée du flotteur 10.
Pour contrôler le glissement de la structure flottante 2 sur la rampe 4, le dispositif de mise à l’eau ou d’émersion 1 comprend un moyen de retenue 32 dont le rôle est de contrôler le déplacement de la structure flottante 2 le long de la rampe 4 lorsqu’un centre de gravité de la structure flottante 2 est disposé entre l’organe de pivotement 8 et la deuxième extrémité 4b de la rampe 4. Ce moyen de retenue 32 peut par exemple être des treuils solidaires de la rampe 4 et reliés par des câbles ou des chaînes à la structure flottante 2. Le moyen de retenue 32 sécurise le mouvement de la structure flottante 2 quand celui-ci glisse sur la rampe 4, pendant sa mise en mouvement. Le moyen de retenue 32 peut contrôler la vitesse de déplacement de cette structure flottante 2 sur la rampe 4.
Le premier mode de réalisation du dispositif de mise à l’eau ou d’émersion comprend une butée 14. Le deuxième mode de réalisation de l’invention se distingue du premier mode de réalisation en ce qu’il comprend un moyen de poussée 16 de la rampe 4. Ce moyen de poussée 16 peut se combiner à la butée 4, mais il peut également être un moyen technique séparé de cette butée 14.
Le moyen de poussée 16 forme un troisième exemple de réalisation du dispositif de mise en mouvement 38 de la structure flottante 2 sur la rampe 4. En effet, la position verticale de la première extrémité 4a de la rampe 4 influence le mouvement de la structure flottante 2 le long de la rampe 4.
Le moyen de poussée 16 est configuré pour exercer un effort vertical qui s’applique sur une partie de la rampe 4 située entre la première extrémité 4a de celle-ci et l’organe de pivotement 8. Avantageusement, le moyen de poussée 16 exerce son effort contre la première extrémité 4a. Selon un exemple de réalisation, le moyen de poussée 16 est un vérin hydraulique. Plusieurs moyens de poussée 16 peuvent être placés avec d'autres configurations pour appliquer une force verticale, si cela est nécessaire.
Le rôle du moyen de poussée 16 est de générer le basculement de la rampe 4. Il remplit ce rôle seul, mais il est avantageux de le remplir en combinaison avec le flotteur 10 et ses moyens de gestion 12 de sa flottabilité et/ou avec l’organe de traction 34.
Quand le flotteur 10 est utilisé, ce dernier est lesté d’eau de sorte à provoquer son enfoncement dans le milieu maritime 3, ce qui tire vers le bas la deuxième extrémité 4b de la rampe 4. En combinant le moyen de poussée 16 et le lestage du flotteur 10, éventuellement avec l’organe de traction 34, on peut faire pivoter la rampe 4 et provoquer le glissement de la structure flottante 2 contre la face supérieure 28 de la rampe 4. Une telle combinaison permet de réduire les capacités du moyen de poussée 16 et sa consommation d’énergie, comparativement au cas où il œuvre seul.
Dans ce deuxième mode de réalisation, le moyen de gestion 12 comprend également une unité de contrôle 40 dont le rôle est de coordonner la flottabilité du flotteur 10 avec une position du moyen de poussée 16 et/ou avec une mise en œuvre de l’organe de traction 34, de sorte à limiter tout flambage de la rampe 4. Cette unité de contrôle 40 est illustrée en et elle est bien entendu transposable aux exemples de réalisation illustrés sur les autres figures.
L’unité de contrôle 40 est par exemple un boîtier électronique configuré pour transmettre un signal de commande au moyen de poussée 16 et/ou à l’organe de traction 34 et/ou au dispositif d’introduction ou d’extraction d’eau 24 de la chambre 22 et/ou au moyen de circulation de l’air 26 vers ou depuis la chambre 22. Ainsi, l’unité de contrôle 40 ajuste l’élévation du moyen de poussée 16, et donc la position de la structure flottante 2, en fonction de la flottabilité du flotteur 10 et inversement.
Les figures 1 et 2 montrent le dispositif de mise à l’eau ou d’émersion dans une phase initiale d’une opération de mise à l’eau où la structure flottante 2 est disposée sur la partie de la rampe 4 située entre sa première extrémité 4a et l’organe de pivotement 8. Dans le cas d’une opération d’émersion, les figures 1 et 2 illustrent la fin du procédé d’émersion, la structure flottante 2 ayant été extraite de l’eau. Elle est alors à disposition d’une grue ou de tout moyen d’élévation pour être déchargée de la rampe 4.
Les spécifications de densité, de la teneur en soufre, de l’indice de cétane et du point de trouble d’une coupe diesel sont respectées. Il en est du même pour les spécifications de densité, de la teneur en soufre, du point de congélation et du point de fumée pour une coupe kérosène.
Selon une autre variante encore, une partie de la coupe kérosène et/ou diesel peut être envoyée dans une unité de vapocraquage.
Quant à la coupe liquide lourde non convertie, elle peut être recyclée au moins en partie dans l’étape d’hydrotraitement a) et/ou dans l’étape d’hydrocraquage b) et/ou encore dans une deuxième étape d’hydrocraquage.
Deuxième étape d’hydrocraquage (optionnelle) Le procédé selon l’invention peut comprendre en outre une deuxième étape d’hydrocraquage d’au moins une partie de la coupe lourde non convertie et/ou de la coupe distillats moyens issue(s) de l’étape de fractionnement d), en présence d’hydrogène et d’au moins un catalyseur d’hydrocraquage, pour obtenir un deuxième effluent hydrocraqué.
Lorsqu’on souhaite favoriser la production d’une coupe distillats moyens, par exemple une coupe kérosène ou une coupe diesel, la deuxième étape d’hydrocraquage est alimentée par au moins une partie de la coupe lourde non convertie.
Lorsqu’on souhaite favoriser la production d’une coupe naphta, la deuxième étape d’hydrocraquage est alimentée par au moins une partie de la coupe distillat moyens et éventuellement par au moins une partie de la coupe lourde non convertie.
La deuxième étape d’hydrocraquage est réalisée d’une manière similaire à ce qui a été décrit pour la première étape d’hydrocraquage b). Ceci s’applique notamment aux conditions d’opération, aux équipements utilisés, aux catalyseurs supportés poreux d’hydroconversion utilisés, et au taux de conversion.
Dans cette deuxième étape d’hydrocraquage, les conditions d’opération peuvent être similaires ou différentes de celles dans la première étape d’hydrocraquage.
Le catalyseur d’hydrocraquage utilisé dans ladite deuxième étape d’hydrocraquage peut être identique ou différent de celui utilisé dans ladite première étape d’hydrocraquage b), et de préférence différent.
Le deuxième effluent hydrocraqué est de préférence envoyé au moins en partie dans l’étape de séparation c).
Conformément à l’invention, cette deuxième étape d’hydrocraquage est mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrocraquage, mettant en œuvre au moins un réacteur à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrocraquage, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant alimentée par au moins une partie de la coupe lourde non convertie et/ou de la coupe distillats moyens issue(s) de l’étape de fractionnement d) et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant mise en œuvre à une température entre 200 et 450°C, une pression entre 2,0 et 18,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 12,0 h -1 et à une quantité d’hydrogène introduite telle que le rapport volumique litre d’hydrogène/litre d’hydrocarbure soit compris entre 100 et 3000 NL/L, pour obtenir un deuxième effluent hydrocraqué.
De préférence, la deuxième étape d’hydrocraquage selon l'invention opère à une température comprise entre 200 et 450°C, de préférence entre 250 et 450°C, de manière très préférée entre 300 et 430°C, sous une pression comprise entre 2 et 18 MPa abs., de préférence entre 3 et 16 MPa abs., à une vitesse volumique horaire comprise entre 0,1 et 12,0 h -1 , de préférence comprise entre 0,4 et 10 h -1 , de manière très préférée comprise entre 0,8 et 3 h -1 et à une quantité d’hydrogène introduite telle que le rapport volumique litre d’hydrogène/litre d’hydrocarbure est compris entre 100 et 3000 NL/L, de préférence compris entre 300 et 1500 NL/L.
- une étape de prétraitement optionnelle (1) de l’huile de pyrolyse (2), par exemple par filtration et/ou stripage à l’azote de manière d’obtenir une huile prétraitée (3) ;
- une étape a) d’hydrotraitement (4) d’une charge comprenant une fraction minoritaire de l’huile de pyrolyse prétraitée (3) et une fraction majoritaire lourde d’hydrocarbures d’origine fossile (5), en présence d’un gaz riche en hydrogène (6), réalisée dans au moins un réacteur en lit fixe comportant au moins un catalyseur d’hydrotraitement, pour obtenir un effluent hydrotraité (7) ;
- une étape b) d’hydrocraquage (8) d’au moins une partie de l’effluent hydrotraité (7) issu de l’étape a), en présence d’hydrogène (9) réalisée dans au moins un réacteur en lit fixe comportant au moins un catalyseur d’hydrocraquage, pour obtenir un effluent hydrocraqué (10) ;
L’huile de pyrolyse peut être une huile de pyrolyse issue de plastiques, de pneus et/ou encore de combustibles solides de récupération.
Les déchets plastiques sont généralement des mélanges de plusieurs polymères pouvant comprendre seul ou en mélange du polyéthylène (basse et/ou haute densité), du polypropylène, du polyéthylène téréphtalate, du polychlorure de vinyle et du polystyrène. De plus, en fonction des usages, les plastiques peuvent contenir, en plus des polymères, d’autres composés, comme des plastifiants, des pigments, des colorants ou encore des résidus de catalyseurs de polymérisation. Les déchets plastiques peuvent en outre contenir, de manière minoritaire, de la biomasse provenant par exemple des ordures ménagères.
Les combustibles solides de récupération (CSR), aussi appelés « refuse derived fuel » (RDF), ou encore « solid recovered fuels » (SRF) selon la terminologie anglo-saxonne, sont des déchets non dangereux solides préparés en vue d’une valorisation énergétique, qu’ils proviennent de déchets ménagers et assimilés, de déchets d’activités économiques ou de déchets de construction et/ou de démolition. Les CSR sont généralement un mélange de n'importe quel déchet combustible tel que des pneus usés, des sous-produits alimentaires (graisses, farines animales, etc.), des déchets de viscose et de bois, des fractions légères issues de déchiqueteuses (par exemple de véhicules usagés, d'équipements électriques et électroniques (DEEE), des déchets ménagers et commerciaux, des résidus du recyclage de divers types de déchets, dont de certains déchets municipaux, les déchets plastiques, textiles, bois entre autres. Les CSR contiennent en général des déchets plastiques.
L’huile de pyrolyse peut être issue d’un traitement de pyrolyse thermique, catalytique ou encore être préparée par hydropyrolyse (pyrolyse en présence d’un catalyseur et d’hydrogène). Elle peut aussi être issue d’une conversion hydrothermale. L’huile de pyrolyse est avantageusement sous forme liquide à température ambiante.
L’huile de pyrolyse est une fraction dont au moins 50% poids des composés présentent un point d’ébullition initial supérieur à 100°C, de préférence supérieur à 150°C et un point d’ébullition final inférieur à 1000°C, de préférence inférieur à 650°C.
L’huile de pyrolyse comprend notamment une teneur en composés aromatiques supérieure à 30% poids, de préférence supérieure à 40 % poids, et de manière particulièrement préférée supérieure à 50 % poids par rapport au poids de l’huile de pyrolyse. On entend par composés aromatiques tout composé aromatique incluant les composés mono-, di-, tri- et/ou polyaromatiques. La teneur en composés aromatiques de l’huile de pyrolyse est généralement comprise entre 30 et 90 % poids, de préférence entre 40 et 85 % poids par rapport au poids de l’huile de pyrolyse. D’autres composés, tels que des paraffines (n- et i-paraffines), des oléfines (mono- et/ou dioléfines) et des naphtènes sont généralement également présents dans l’huile de pyrolyse. En particulier, selon l’origine de l’huile de pyrolyse, celle-ci peut comprendre par rapport au poids de l’huile de pyrolyse jusqu’à 30% poids en paraffines, de préférence entre 1 et 30 % poids, de manière préférée entre 1 et 25 % poids, jusqu’à 70 % poids en naphtènes, de préférence entre 1 et 50 % poids, de manière préférée entre 1 et 40 % poids, jusqu’à 30 % poids en oléfines, de préférence entre 1 et 30 % poids, de manière préférée entre 1 et 25 % poids, étant entendu que la somme des paraffines, des naphtènes, des oléfines et des aromatiques est égale à 100 % poids des composées hydrocarbonés et que l’huile de pyrolyse comprend une teneur en composés aromatiques supérieure à 30% poids. Selon une variante, l’huile de pyrolyse comprend de préférence une teneur en oléfines et paraffines inférieure à 30 % poids, de préférence inférieure à 25 % poids (en total, c’est-à-dire la somme des oléfines et des paraffines) par rapport au poids de l’huile de pyrolyse.
L’huile de pyrolyse peut contenir au moins en partie des composés d’origine biologique, comme par exemple une huile de pyrolyse de pneus qui est produite à partir des élastomères de type caoutchoucs naturels. Selon l’origine de l’huile de pyrolyse, celle-ci peut comprendre une teneur de carbone biologique (selon la méthode analytique de radiocarbone d’isotope C 14 selon ASTM D6866) comprise entre 20-70 % poids, de préférence comprise entre 30 et 60 % poids par rapport au poids total de l’huile de pyrolyse. Cela permet d’incorporer une composition biologique dans les produits de l’hydrocraquage. La production de biokérosène, encore dénommé SAF selon la terminologie anglosaxonne (« Sustainable Aviation Fuel »), est particulièrement recherchée pour décarboner le secteur de l’aviation qu’il soit civil ou militaire.
Une huile de pyrolyse particulièrement adaptée pour le procédé selon l’invention est une huile de pyrolyse issue de plastiques ayant une forte teneur en aromaticité, comme par exemple une huile issue du polyéthylène téréphtalate (PET), du polystyrène (PS) ou du polychlorure de vinyle (PVC pour polyvinylchloride selon la terminologie anglo-saxonne), seul ou en mélange avec d’autres plastiques. Une autre fraction d’huile de pyrolyse particulièrement adaptée pour le procédé selon l’invention est une huile de pyrolyse issue de pneus. L'aromaticité des huiles de pyrolyse de pneus est due, d'une part, à la nature aromatique du matériau polymère source, le caoutchouc styrène-butadiène, et d'autre part, à la cyclisation des structures oléfiniques suivie de réactions de déshydrogénation durant la pyrolyse. De préférence, ladite fraction d’huile de pyrolyse utilisée dans le procédé selon l’invention est une huile de pyrolyse issue de pneus.
L’huile de pyrolyse peut comprendre des dioléfines. La teneur en dioléfines est communément déterminée indirectement comme l’indice d’anhydride maléique (ou MAV pour Maleic Anhydrid Value selon la terminologie anglo-saxonne). La méthode est basée sur la réaction d’addition de Diels-Alder entre les dioléfines conjuguées et l’anhydride maléique. La méthode de détermination de la MAV est décrite dans C. López-García et al., Near Infrared Monitoring of Low Conjugated Diolefins Content in Hydrotreated FCC Gasoline Streams, Oil & Gas Science and Technology – Rev. IFP, Vol. 62 (2007), No. 1, pp. 57-68. La MAV est exprimée en mg d’anhydride maléique ayant réagi avec 1 g d’échantillon (mg/g). La MAV varie de préférence entre 5 et 100 mg/g dans les huiles de pyrolyse.
La densité de l’huile de pyrolyse, mesurée à 15°C selon la méthode ASTM D4052, est généralement comprise entre 0,75 g/cm 3 et 1,05 g/cm 3 , de préférence comprise entre 0,80 g/cm 3 et 0,98 g/cm 3 .