INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par des plages de positionnement prédéfinies, il peut être fait référence à un ensemble de coordonnées ou de valeurs, ordonnées, (e.g., des intervalles de valeurs) désignant des points dans le premier référentiel (physique). De telles plages de positionnement peuvent par exemple permettre de délimiter un espace (ou une zone de l’environnement réel, ou physique) occupé par le modèle physique. Par exemple, de telles plages de positionnement peuvent délimiter l’espace occupé par une maquette physique selon la longueur, la largeur et la hauteur de la maquette physique. Les valeurs, l'amplitude ou encore le degré de précision des plages de positionnement peut alors dépendre des dimensions de la maquette physique. Les plages de positionnement peuvent délimiter la zone de l’environnement réel occupé par le modèle physique à partir d’une surface physique du modèle physique. En particulier, les plages de positionnement peuvent prendre en compte une marge d’erreur non nulle, de sorte que l’espace physique délimité par les plages de positionnement peut être plus large (en volume) que l’espace physique effectivement occupé par le modèle physique.
Par une comparaison entre les données de positionnement et les plages de positionnement, il est fait référence à un traitement (ou pré-traitement) des données de positionnement collectées, et notamment des données de localisation collectées, de sorte à déterminer si le point d’intérêt physique tel qu’identifié par les données de positionnement, appartient à la zone de l’environnement réel correspondant à l’espace occupé par le modèle physique. En particulier, une telle comparaison permet notamment de délimiter les points physiques à associer à des points virtuels dans l’espace physique, et ainsi de réduire la complexité computationnelle ou encore l’espace de stockage requis pour identifier la position du point d’intérêt virtuel associé au point d’intérêt physique.
L’étape d’ajustement de la position du point d’intérêt virtuel est mise en œuvre en fonction de ladite comparaison. Autrement dit, une telle étape est mise en œuvre en fonction d’un résultat de ladite comparaison. Dans un mode de réalisation, l’étape d’ajustement peut être mise en œuvre au moins si les données de positionnement sont inclues dans les plages de positionnement. Dans un mode de réalisation, l’étape d’ajustement peut être mise en œuvre si les données de positionnement sont inclues dans les plages de positionnement et si les données de positionnement sont proches des bords ou valeurs extrêmes d’une ou plusieurs des plages de positionnement (par exemple, si un écart entre une donnée de positionnement et une valeur extrême d’une plage de positionnement est inférieur à un seuil prédéfini). Une telle condition est particulièrement avantageuse dans le cas où les plages de positionnement délimite un espace occupé plus large que l’espace délimité par les surfaces du modèle physique : l’étape de projection permet notamment d’ajuster la position pour des points d’intérêt physiques n’appartenant pas à une surface du modèle physique mais appartenant à un voisinage d’une telle surface. Dans ce cas, l’étape d’ajustement permet de ramener le marquage numérique sur une surface du modèle physique, malgré un point d’intérêt physique distant d’une surface du modèle physique, due à une légère désynchronisation au sein du modèle hybride par exemple.
Par un projection surfacique du point d’intérêt virtuel pour ajuster la position du point d’intérêt virtuel en une position projetée, il est fait référence à une adaptation de la position du point d’intérêt virtuel dans l’espace virtuel (et donc à un ajustement de la position identifiée dans le deuxième référentiel, virtuel). Une telle adaptation peut se traduire par des données d’ajustement associées à la position identifiée du point d’intérêt virtuel. La projection surfacique permet alors d’obtenir un marquage numérique appartenant à une surface du modèle numérique, malgré un point d’intérêt physique associé n’appartenant pas à une surface du modèle physique. Lorsque le point d’intérêt virtuel identifié appartient à la surface du modèle numérique, une telle projection surfacique peut être comprise comme une projection ayant une distance nulle, de sorte que la position identifiée correspond à la position projetée.
- comparer les données de positionnement avec des plages de positionnement prédéfinies, lesdites plages de positionnement dépendant au moins de dimensions associées au modèle physique de l’objet et, si les données de positionnement du point d’intérêt physique se trouvent hors des plages de positionnement :
- émettre un signal requérant une collecte de secondes données de positionnement d’un second point d’intérêt physique du modèle physique dans le premier référentiel prédéfini.
Par conséquent, le procédé proposé permet avantageusement de réduire la complexité computationnelle ou encore l’espace de stockage requis pour identifier la position du point d’intérêt virtuel associé au point d’intérêt physique, en ne traitant pas systématiquement toutes les données de positionnement collectées. En effet, le procédé propose notamment, lorsque les données de positionnement se trouvent hors de plages de positionnement, d’interrompre le traitement de telles données de positionnement et d’émettre un signal requérant une autre collecte de données de positionnement. Par exemple, un tel signal peut être émis si les données de positionnement correspondent à un point d’intérêt localisé trop loin par rapport au modèle physique (à savoir, hors des plages de positionnement), de sorte qu’aucun point d’intérêt physique plausible désigné sur le modèle physique ne peut être identifié (et en conséquence, aucun point d’intérêt virtuel n’est identifié sur le modèle numérique).
Par un signal émis, il peut être fait référence à une indication, par exemple visuelle, sonore, haptique, émise par le système de marquage pour indiquer l’interruption du procédé de marquage jusqu’à ce que de nouvelles données de positionnement soient recollectées ou une absence de marquage numérique générée à partir des données de positionnement collectées.
L’invention concerne une unité mobile de travaux pratiques 2 telle qu’illustrée par la . Typiquement, une telle unité 2 est utilisée pour l’enseignement nomade de techniques médicales, dentaires ou paramédicales. L’utilisateur visé est généralement un groupe de professionnels de santé éloignés de toute structure d’apprentissage traditionnel, tels que par exemple des stagiaires.
Conformément à l’invention, cette unité 2 comprend notamment un chariot à roulettes 4 sur lequel sont montés quatre postes de travail 6 individuels et identiques (seuls deux postes de travail sont visibles sur la ).
Chaque poste de travail 6 s’étend sur 90° et est délimité latéralement par deux cloisons 8 latérales. Dans cet espace, sont positionnés une unité informatique 10 qui est autonome et équipée d’un écran 12, un système de réseau sans fil (non représenté sur les figures) qui est relié à l’unité informatique afin de recevoir un contenu d’enseignement, et au moins une machine pneumatique 14.
A titre d’exemples, la machine pneumatique 14 est alimentée notamment en air comprimé et permet à l’utilisateur de mettre en pratique les techniques enseignées. Il peut s’agir par exemple d’un unit dentaire.
A cet effet, les machines pneumatiques 14 des quatre postes de travail 6 sont reliées chacune à au moins un même compresseur à air 16 qui est lui-même couplé à au moins un réservoir d’air comprimé commun 18.
Plus précisément, comme représenté sur la , le compresseur à air 16 et le réservoir d’air comprimé 18 sont logés à l’intérieur d’une même armoire à énergie 20, cette dernière étant également montée sur roulettes 22 pour la rendre aisément mobile.
Typiquement, compte-tenu des machines pneumatiques utilisées et de leurs utilisations, on pourra choisir un compresseur à air 16 de type électrique de puissance nominale 3 HP et délivrant 300 litres/mn. Quant au réservoir d’air comprimé 18, il peut posséder une contenance de 270 litres.
Par ailleurs, comme représenté également sur la , les machines pneumatiques des postes de travail sont reliées au réservoir d’air comprimé 18 par l’intermédiaire de tuyaux à air comprimé 24 qui peuvent être enroulés sur des enrouleurs 26 logés à l’intérieur de l’armoire à énergie 20.
L’armoire à énergie 20 est typiquement munie de panneaux (non représentés sur la ) dont l’un au moins est une porte à verrou pour accéder notamment aux enrouleurs 26 et au moins une autre comprend une aération pour le compresseur à air.
On notera que l’unité 2 selon l’invention peut comporter une pluralité de chariots à roulettes 4 tels que décrits précédemment (c’est-à-dire sur lesquels sont montés quatre postes de travail individuels et identiques), l’alimentation en air comprimé de l’ensemble des postes de travail étant réalisée à l’aide d’une ou plusieurs armoires à énergie 20 telle que décrite précédemment.
Par exemple, l’unité pourra se composer de cinq chariots à roulettes dotés chacun de quatre postes de travail individuels, l’ensemble de ces vingt postes de travail étant alimenté par deux compresseurs à air travaillant en parallèle et pouvant être logés dans une même armoire à énergie.
On notera que, pour des raisons de compacité et de rangement, les quatre postes de travail 6 sont chacun avantageusement équipés d’un plan de travail 28 horizontal qui est rabattable (sur la , les plans de travail 28 sont en position déployée afin d’agrandir la surface de travail pour les utilisateurs.
On notera encore que les quatre postes de travail 6 peuvent être chacun équipés d’un simulateur physique (non représenté sur les figures), encore appelé « tête fantôme ». Ce simulateur est une unité de simulation dentaire représentant une tête avec des arcades dentaires et des joues et qui est généralement pourvu d’un système d’évacuation par gravitation.
Procédé et dispositif de contrôle d’un dispositif d’affichage d’un véhicule via un réseau de type transmission différentielle basse-tension La présente invention concerne les procédés et dispositifs de contrôle d’un dispositif d’affichage d’un véhicule, et notamment mais pas exclusivement d’un véhicule de type automobile. L’invention vise en particulier le contrôle d’un dispositifs d’affichage à bord d’un véhicule via un réseau de type transmission différentielle basse-tension (LVDS pour « Low Voltage Differential Signaling ») également désigné sous la référence « SerDes » (pour « Serialiseur/Deserialiseur »), utilisé communément pour de la communication haut débit.
Ces calculateurs sont reliés entre eux via un bus de données série multiplexé de type CAN (de l’anglais « Controller Area Network » ou en français « Réseau de contrôleurs »). L’ensemble bus de données et calculateurs forme le système embarqué du véhicule. Ces calculateurs sont aussi appelés UCE (« Unité de Commande Electronique » ou en anglais ECU « Electronic Control Unit »). Ces calculateurs embarquent des logiciels qui sont exécutés pour assurer les fonctions dont ils ont la charge.
Dans un procédé ou un dispositif selon l’invention, le capteur, en traction ou en compression, peut-être :
- soumis à une contrainte ou une force dans une large gamme, par exemple comprise entre 1/10 de Newton et 1 Newton ou plus de 1 N, par exemple jusqu’à 5 N (en fonction des moyens pour générer un champ magnétique, le procédé ou le dispositif selon l’invention peut être utilisé dans des gammes plus élevées ; si on change l’électroaimant, on peut vérifier que celui-ci génère un champ suffisamment fort, et éventuellement que, lorsqu’on coupe son alimentation, il relâche le capteur dans un temps de préférence plus court que le temps de réponse du capteur, afin d’exciter au mieux dans la bande passante du capteur, de préférence dans toute cette bande passante ;
- et/ou sollicité sur l’étendue de mesure du capteur, mais également en chargement – déchargement, sans intervention de l’opérateur d’un point de vue mécanique.
L’invention permet par exemple de caractériser, voire d’étalonner, par exemple un capteur de force comme un capteur de mesure de masse en dynamique, par exemple pour évaluer la perte de masse d’un matériau soumis à un flux de chaleur.
L’invention est peu encombrante et peut être emmenée par les utilisateurs sur les sites expérimentaux. Elle permet de limiter les échanges thermiques, par exemple grâce à un capotage intégral. Elle permet également d’isoler la chaîne de mesure d’éventuels parasites liés à des vibrations, par exemple grâce à son support, comportant par exemple des patins, anti-vibrations.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures 1A et 1B représentent 2 exemples de réalisation d’un dispositif selon 2 modes de réalisation de l’invention ;
La représente un dispositif selon une réalisation de l’invention, équipé de sa chaîne de mesure ;
La représente un autre aspect de la chaîne de mesure pour un dispositif selon une réalisation de l’invention ;
La représente d’une part la consigne appliquée à l’électroaimant et la réponse oscillatoire du système à caractériser ;
La représente une fonction de transfert d’une chaîne de mesure ;
, , et ( ] représentent la comparaison de signaux temporels (figures 4 A et 4C) et leur réponse fréquentielle (figures 4B et 4D) pour une sollicitation de type compression et traction.
Les figures 5A – 5B représentent des signaux temporels obtenus pour sollicitation en compression ( ) ou en traction ( ).
La représente l’évolution de la variation de masse vue par un capteur (en fonction du déplacement des moteurs) sur une partie de la pleine échelle du capteur (2 g > 7 g).
La illustre la répétabilité d’une mesure.
La représente un exemple de capteur auquel l’invention peut être appliquée.
Les figures 8B-8D représentent diverses étapes de préparation d'un capteur selon l'invention.
En effet, le volume d’eau E ayant pénétré par la vanne supérieure 211 dans la capsule 21 du groupe de poussée 20a induit un poids qui pousse ladite capsule vers le bas. L’air A comprimé dans la capsule 21 du groupe 20b jusqu’à la pression d’équilibre P1 est partiellement transféré dans le moyen de propulsion 22 de la capsule 21 du groupe 20a en passant par le troisième tube 33. Cet air accumulé sous le moyen de propulsion 22, solidaire de la capsule 21, augmente donc le volume sur lequel s’applique la poussée d’Archimède.
Ainsi, le différentiel de poussée est essentiellement dû au volume d’air remplacé par l’eau dans la capsule 21 en phase descendante. On comprend donc aisément que plus la hauteur H de la colonne d’eau de la cuve 10 est importante plus ce différentiel de poussée sera important comme souligné plus haut.
La capsule 21 du groupe de poussée 20a commence donc son ascension.
Le moyen de propulsion 22 est une partie intégrante de chaque capsule 21. Sa fonction dans chaque groupe de poussée 20 est d'accumuler l'air en provenance de la capsule 21 de l’autre groupe dès le début de la phase descendante de ladite capsule et, grâce à cette accumulation, d’augmenter l’entrainement la capsule 21 sur laquelle il est monté vers son point mort haut.
Selon un exemple de réalisation, les moyens de propulsion 22 sont soudés sur un pourtour inférieur du dôme supérieur des capsules 21 au niveau de la base des vannes supérieures 211, laissant lesdites vannes au sommet des capsules en prise directe avec l'eau de la cuve 10.
La taille des moyens de propulsion 22 est dimensionnée, de toute évidence, par le volume d'air comprimé à la pression d’équilibre P1, en provenance de la partie supérieure des capsules 21 et non par le volume de ce même air avant compression. La base de chaque moyen de propulsion 22 est ouverte, formant ainsi une cloche qui accumule l'air en provenance du troisième tube 33, dès le début de la phase descendante de la capsule 21 concernée.
Chaque moyen de propulsion 22 comporte dans sa partie supérieure une vanne d’évacuation 221, positionnée latéralement au voisinage de l’axe du moyen de diffusion d’air 40 et permettant la libération de l’air comprimé accumulé lorsque la capsule 21 fixée audit moyen de propulsion est à son point mort haut.
Le réseau de distribution d’air 30 permet de faire transiter l'air entre les partie inférieures des deux capsules 21, mais également de faire transiter l'air en provenance de l'extérieur dans la partie supérieure desdites capsules, et enfin de faire transiter l'air, une fois comprimé, en provenance de la partie supérieure des capsules 21 vers le sommet des moyen de propulsion 22. Le réseau de distribution d’air 30 sert également de support, via son tube principal 31, aux organes de répartition d’air 24 et aux capsules 21 associées. II se compose de trois réseaux partiellement imbriqués.
Le tube principal 31 présente une forme en U dont la longueur, Ie diamètre et la résistance sont fonction de la puissance du dispositif hydropneumatique 100. Le tube principal 31 est rigidement fixé, par sa partie inférieure, à la base de la cuve 10 qui comporte à cet effet les renforts et les fixations nécessaires.
Le tube principal 31 relie les parties inférieures des deux capsules 21 en passant par les organes de répartition d’air 24.
Le deuxième tube 32, le troisième tube 33 ainsi qu’un tube intégrant le câblage 71 nécessaire au pilotage des vannes et des capteurs viennent s'intégrer dans les parties montantes du tube principal 31 comme représenté sur les détails de la .
Le deuxième tube 32 présente un diamètre extérieur sensiblement inférieur à la moitié du diamètre intérieur du tube principal 31 et permet de faire transiter l'air de l'extérieur dans la partie supérieure des capsules 21.Le deuxième tube 32 débute au sommet de la cuve 10 par une crosse 322 équipée d'un filtre à air, descend le Iong de la paroi intérieure de la cuve à laquelle il est fixé, puis se divise d'abord en autant de fois que de modules dans le dispositif 100, puis en deux à la base de chaque module pour s'intégrer, des deux côtés, à la base de la partie montante du U formé par le tube principal 31, il remonte ensuite à l'intérieur de chaque côté du U pour en sortir de part et d'autre dans les deux organes de répartition d’air 24 et rejoindre la partie supérieure des deux capsules 21 où une vanne d’admission 321 est située à l'extrémité de chaque branche.
Le troisième tube 33 est composé d’un tube 33a et 33b pour chaque groupe de poussée 20a et 20b, et permet de transférer l'air comprimé accumulé dans la partie supérieure d'une capsule 21 vers le sommet du moyen de propulsion 22 de l’autre capsule. Chaque troisième tube 33a et 33b débute par une vanne de refoulement 331 située à l'intérieur et au sommet de l’organe de répartition d’air 24, en prise directe avec l'air contenu dans la partie supérieure de la capsule 21 puis s'intègre dans le tube principal 31 à l'intérieur dudit organe pour en ressortir à la base de la partie montante du U afin de rejoindre le sommet du moyen de propulsion 22 de l’autre capsule et se terminer par un clapet anti-retour 332.
Une manière de réaliser le réseau de distribution d’air 30 est de souder le tube principal 31 à l'entrée et à la sortie des organes de répartition d’air 24. Les deux autres tubes, le deuxième 32 et le troisième 33, ainsi que le tube intégrant le câblage 71, sont soudés à Ieur entrée dans Ie tube principal 31 ainsi qu'à leur entrée dans les organes de répartition d’air 24, puis soudés à leur sortie dans lesdits organes.
Chaque module du dispositif hydropneumatique 100 comporte deux organes de répartition d’air 24 situés et fixés chacun à une extrémité du tube principal 31 en forme de U.
Selon un exemple de réalisation, chaque organe de répartition d’air 24 est constitué de deux demi-coupoles accolées, la demi-coupole supérieure comporte une réservation qui permettra à la coupole du moyen de compression d’air 23 de venir à son contact sur toute sa surface.
Le deuxième organe de première fixation 52 comprend une deuxième vis de première fixation présentant une deuxième tête de vis 54a et une deuxième portion filetée 54b. La deuxième portion filetée 54b est vissée dans la deuxième barre d’interconnexion 84. Le boitier 50 présente une deuxième patte de première fixation 53. La deuxième patte de première fixation 53 est serrée entre la deuxième tête de vis 54a et la deuxième barre d’interconnexion 84. La deuxième borne de premier contact 24 est pressée entre la deuxième tête de vis 54a et la deuxième barre d‘interconnexion 84. Dans le mode de réalisation illustré, la deuxième borne de premier contact 24 est disposé entre la deuxième patte de première fixation 53 et la deuxième barre d’interconnexion 84, de sorte que la deuxième borne de premier contact 24 est directement au contact de la deuxième barre d’interconnexion 84 En variante, la deuxième borne de premier contact 24 pourrait être disposée entre la deuxième tête de vis 54a et la deuxième patte de première fixation 53, la connexion électrique entre la deuxième borne de premier contact 24 et la deuxième barre d’interconnexion 84 s’effectuant alors par l’intermédiaire de la deuxième vis de fixation.
Tel qu’illustré en particulier à la , le module 1 comprend en outre un premier organe de deuxième fixation 152 et un deuxième organe de deuxième fixation 154, et le boitier 50 comprend en outre une première patte de deuxième fixation 151 et une deuxième patte de deuxième fixation 153. Le premier organe de deuxième fixation 152 fixe la première patte de deuxième fixation 151 sur la première barre d’interconnexion 82 et le deuxième organe de deuxième fixation 152 fixe la deuxième patte de deuxième fixation 153 sur la deuxième barre d’interconnexion 84. La première patte de première fixation 51 et la première patte de deuxième fixation 153 sont disposés de part et d’autre du boitier 50. La deuxième patte de première fixation 53 et la deuxième patte de deuxième fixation 153 sont disposés de part et d’autre du boitier 50. Le premier organe de deuxième fixation 152 est analogue au premier organe de première fixation 52. Le premier organe de deuxième fixation 152 maintient la première patte de deuxième fixation 151 sur la première barre d’interconnexion 82 et maintient le contact électrique de la première borne de deuxième contact 122 avec la première barre d’interconnexion 82, de manière analogue à ce qui a décrit supra en relation avec le premier organe de première fixation 52. Le deuxième organe de deuxième fixation 154 est analogue au deuxième organe de première fixation 54. Le deuxième organe de deuxième fixation 154 maintient la deuxième patte de deuxième fixation 153 sur la deuxième barre d’interconnexion 84 et maintient le contact électrique de la deuxième borne de deuxième contact 124 avec la deuxième barre d’interconnexion 84, de manière analogue à ce qui a décrit supra en relation avec le deuxième organe de première fixation 54.
L’organe de commande 102 est relié au module 1 par le connecteur 60. Ainsi, l’organe de commande 102 reçoit du premier sous-ensemble 70 des premières informations pour déterminer le niveau de charge de la batterie 90, à savoir le courant dans la première barre d’interconnexion 82 détectée par le premier ampèremètre 10, la différence de potentiel entre la première barre d’interconnexion 82 et la deuxième barre d’interconnexion 84 détectée par le premier voltmètre 20 et la température détectée par le premier capteur de température 30. L’organe de commande 102 détermine alors un premier niveau de charge de la batterie 90. En variante, l’organe de commande 102 reçoit du premier sous-ensemble 70 l’information d’un premier niveau de charge de la batterie 90.
L’organe de commande 102 reçoit du deuxième sous-ensemble 170 des deuxièmes informations pour déterminer le niveau de charge de la batterie 90, à savoir le courant dans la deuxième barre d’interconnexion 84 détectée par le deuxième ampèremètre 110, la différence de potentiel entre la première barre d’interconnexion 82 et la deuxième barre d’interconnexion 84 détectée par le deuxième voltmètre 120 et la température détectée par le deuxième capteur de température 130. L’organe de commande 102 détermine alors un deuxième niveau de charge de la batterie 90. En variante, l’organe de commande 102 reçoit du premier sous-ensemble 70 l’information d’un deuxième niveau de charge de la batterie 90.