INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La nervure de fractionnement 5 est configurée pour diviser le flux du lubrifiant en trois flux : un premier flux F 1 , représenté à la , entraîné vers une goulotte de lubrification 9 située en partie haute du réducteur, un deuxième flux F 2 , représenté à la , ruisselant sur la découpe 6 puis sur la nervure de ruissellement 7 puis sur l’encoche 8 et se déversant au niveau du roulement 12 du différentiel 13, et un troisième flux F 3 , représenté à la , gouttant vers le différentiel 13, en particulier vers le boitier du différentiel et vers des éléments internes du différentiel.
Au niveau du roulement 12 du différentiel 13, le flux F 2 du lubrifiant se scinde en trois directions : à l’avant et à l’arrière du roulement 12 et vers la nervure de lubrification 19 du joint dynamique 20.
Dispositif d’égalisation de pression pour un boîtier Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine des dispositifs d’égalisation de pression permettant de compenser la variation de pression à l'intérieur d’un boîtier et de libérer systématiquement la pression en cas de surpression (par exemple, au moyen d’un dispositif de dégazage).
Arrière-plan technique Il est connu d’un brevet EP3385584, déposé par Freudenberg, l’utilisation d’un élément de compensation de pression pour les accumulateurs. Plus précisément, cet élément combine la fonction de la compensation de pression en fonctionnement normal mais également celle de la réduction de la surpression lors d'un dégazage d'urgence.
L'invention concerne un dispositif d'égalisation de pression pour un boîtier, par exemple un boîtier de batterie. Le dispositif peut être configuré pour égaliser la pression dans le boîtier des dispositifs autres que les batteries.
Le dispositif peut comprendre une membrane pour égaliser, en utilisation, la pression à l'intérieur du boîtier avec la pression ambiante à l'extérieur du boîtier.
Selon une autre possibilité, la génération de ladite clé de chiffrement fonctionnel est mise en œuvre par le dispositif de confiance 4 puis le dispositif de confiance 4 envoie au dispositif de contrôle 2 la clé de chiffrement fonctionnel générée, typiquement en utilisant son interface de communication 42. Le dispositif de contrôle 2 reçoit la clé de chiffrement fonctionnel générée en provenance du dispositif de confiance 4, typiquement en utilisant son interface de communication 22, puis stocke ladite clé de chiffrement dans sa mémoire 24.
On peut avoir une clé maitresse unique, mais alternativement on a une clé maitresse par « session », c’est-à-dire par groupe d’identifications/authentifications. Par exemple, dans le cas de contrôle de passagers avant embarquement, on a une clé maitresse par vol, qui peut être tirée dans une liste, générée aléatoirement ou à l’aide d’un algorithme pseudo aléatoire, etc.
Ainsi, de manière particulièrement préférée l’étape d’enrôlement (étape E102) comprend la génération de ladite clé maitresse, typiquement par le dispositif de confiance 4. La clé maitresse est par exemple générée aléatoirement ou à l’aide d’un algorithme pseudo aléatoire, etc. La clé maitresse est mémorisée dans la mémoire 44.
Le dispositif de confiance 4 peut envoyer la clé maitresse au dispositif d’enrôlement 6 et au dispositif de contrôle 2, typiquement en utilisant son interface de communication 42.
De manière également préférée, l’étape d’enrôlement (étape E102) comprend l’obtention d’au moins une donnée biométrique de référence Y j , typiquement par le dispositif d’enrôlement 6, et, pour chaque donnée biométrique de référence Y j obtenue, la génération, typiquement par le dispositif d’enrôlement 6, de la clé de déchiffrement fonctionnel sk j pour la fonction polynomiale de degré 1 ou 2 paramétrée avec ladite donnée biométrique de référence Y j , de sorte à constituer une base de clés de déchiffrement fonctionnel sk j . La clé de chiffrement pk est également générée en même temps, typiquement par le dispositif de contrôle 2.
Le dispositif d’enrôlement 6 envoie une clé de déchiffrement générée aux dispositifs participants 3, typiquement en utilisant son interface de communication 62. Un dispositif participant 3 reçoit une clé de déchiffrement en provenance du dispositif d’enrôlement 6, typiquement en utilisant son interface de communication 32, puis stocke ladite clé de déchiffrement dans sa mémoire 34.
Selon une autre possibilité, le dispositif d’enrôlement 6 envoie la base de clés de déchiffrement aux dispositifs participants 3, typiquement en utilisant son interface de communication 62. Chaque dispositif participant 3 reçoit la base de clés de déchiffrement en provenance du dispositif d’enrôlement 6, typiquement en utilisant son interface de communication 32, puis stocke ladite base de clés de déchiffrement dans sa mémoire 34.
Les données biométriques de référence Y j peuvent ne pas avoir été constituées en avance.
Dans ce cas, chaque donné biométrique de référence peut avantageusement être obtenue à partir d’une donnée enregistrée dans un document d’identité d’un individu de référence, typiquement des composantes de référence représentatives de l’individu de référence. Par exemple, les composantes de référence peuvent être obtenues à partir d’une image du visage figurant sur un document d’identité (par exemple un passeport), ou encore d’une image du visage ou d’au moins un iris de l’individu enregistré dans une puce radiofréquence contenue dans le document d’identité.
L’obtention d’au moins une donnée biométrique de référence Y j , peut ainsi comprendre pour chaque donnée biométrique de référence Y j , l’obtention des composantes de référence représentatives de l’individu de référence, typiquement par le dispositif d’enrôlement 6 via son lecteur de document 68, puis la concaténation desdites composantes de références avec les autres composantes de référence, la donnée biométrique de référence Y j étant le résultat de cette concaténation.
Quand les données de référence sont constituées en avance, l’obtention d’au moins une donnée biométrique de référence est avantageusement, pour chaque donnée biométrique de référence, à partir d’un document d’identité (par exemple un passeport), typiquement via le lecteur de document 68 du dispositif d’enrôlement 6.
De manière également préférée, l’étape d’enrôlement (étape E102) comprend la détermination par tirage aléatoire ou pseudo aléatoire d’une valeur d’au moins une autre composante parmi l’au moins une autre composante de référence et l’au moins une autre composante d’épreuve.
Par exemple, u est déterminé par tirage aléatoire et m a une valeur prédéterminée, typiquement 1, ou inversement.
Avantageusement, quand les données biométriques de référence sont constituées en avance, l’au moins une autre composante de référence a une valeur prédéterminée.
Selon un autre exemple u et m sont déterminés par tirage aléatoire.
Cette détermination est typiquement mise en œuvre par le dispositif de confiance 4.
- une configuration fermée dans laquelle l’organe de couplage fluidique isole de manière étanche le logement du conduit fluidique auquel l’organe de couplage est destiné à être accouplé ; et
- une configuration ouverte dans laquelle l’organe de couplage autorise la circulation du fluide au travers de la valve et vers le logement.
Dans le contexte de la présente invention, la notion d’étanchéité de l’organe de couplage fluidique est considérée comme une étanchéité à un liquide et pour des pressions de l’ordre de la pression atmosphérique.
Dans le contexte de la présente invention, l’organe de couplage fluidique est destiné à autoriser la fixation détachable d’un conduit fluidique destiné au transport de l’eau et permettant, lorsque la valve est ouverte, à l’eau circulant dans le conduit fluidique à entrer dans le logement.
Ainsi, l’élément de stockage conforme au premier aspect de l’invention permet de traiter le départ d’un emballement thermique ou d’un incendie détecté sur l’équipement électrique ou le produit dangereux ou inflammable logé dans le logement à l’aide d’un fluide injecté dans le logement.
L’élément de stockage conforme au premier aspect de l’invention comprend avantageusement au moins un des perfectionnements ci-dessous, les caractéristiques techniques formant ces perfectionnements pouvant être prises seules ou en combinaison :
- l’organe de couplage fluidique comporte un manchon fileté qui s’étend en saillie respectivement depuis le boitier et/ou le couvercle de fermeture.
- la valve de l’organe de couplage est configurée pour, dans sa configuration ouverte, n’autoriser la circulation de fluide ou liquide qu’en direction du logement exclusivement. En d’autres termes, la valve de l’organe de couplage fluidique ne permet pas la circulation d’un fluide depuis le logement vers l’extérieur, dans aucune de ces configurations, ouverte ou fermée.
- l’organe de couplage comporte un embout de connexion d’un tuyau d’arrosage monté sur le manchon fileté ;
- l’embout de connexion est du type d’un embout mâle, le tuyau d’arrosage comportant un embout complémentaire de type femelle. Alternativement, l’embout de connexion est du type d’un embout femelle, le tuyau d’arrosage comportant un embout complémentaire de type mâle.
Selon un premier mode de réalisation de l’invention, la valve de l’organe de couplage fluidique est du type d’une vanne statique configurée pour basculer dans sa configuration ouverte au-delà d’une pression de seuil appliquée sur ledit organe de couplage fluidique.
Selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, la valve de l’organe de couplage fluidique est du type d’une électrovanne pilotée par un module de contrôle de l’élément de stockage.
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé un ensemble de stockage sécurisé, l’ensemble de stockage sécurisé comportant :
- au moins un élément de stockage tel que défini selon le premier aspect de l’invention ;
- un conteneur formant une réserve de fluide, tel que du liquide ;
- au moins un conduit fluidique s’étendant entre le conteneur et chaque au moins un élément de stockage, chaque au moins un conduit fluidique étant, à une première extrémité, couplé fluidiquement au conteneur de sorte à autoriser le transport du fluide contenu dans le réservoir et, à une deuxième extrémité, couplé fluidiquement à l’organe de couplage fluidique de chaque au moins un élément de stockage.
L’utilisation de cermets permet de réaliser un dépôt régulier et d’épaisseur constante.
L’intégration des carbures sous forme de cermet sphérique dans l’acier facilite leur dépôt par projection.
De préférence, le procédé de fabrication comprend une étape d’usinage réalisée après la formation du revêtement 6 afin d’uniformiser sa surface qui peut être irrégulière et d’ajuster son épaisseur.
Après usinage, l’épaisseur du revêtement 6 est comprise entre 300 et 500 µm, de préférence comprise entre 350 et 450 µm.
On pourra prévoir qu’un tel disque de frein soit utilisé dans un véhicule de transport autre qu’un véhicule automobile, et soit notamment appliqué au domaine aéronautique ou ferroviaire.
Exemples : Exemple 1 : Revêtement bicouche 430L + 30 vol% NbC par projection EHLA
Le revêtement de l’exemple 1 a été formé sur un disque de frein en fonte à graphite lamellaire GJL 150. Le revêtement comprend une première couche disposée au contact de la fonte et constituée d’acier inoxydable 430L. Une deuxième couche, disposée sur la première couche, est constituée d’une matrice en acier 430L et de renforts en carbure de niobium. La teneur en carbure de niobium est de 30% en volume par rapport au volume total de la deuxième couche.
Le dépôt de la première couche et le dépôt de la deuxième couche ont été réalisés successivement par projection du matériau de la première couche et de la deuxième couche sous forme de poudre par la technique EHLA.
En particulier, la deuxième couche a été formée par projection d’un mélange de poudres comprenant de la poudre d’acier 430L et de la poudre de carbure de niobium. La poudre de carbure de niobium a été projetée sous forme de cermet, c’est-à-dire comprenant des particules de carbure de niobium insérées dans une matrice comportant du fer et du chrome pour former des agglomérats. La poudre de type cermet utilisée incorpore 80 % en poids de carbure de niobium et 20 % en poids de FeCr par rapport au poids total du cermet.
Une étape d’usinage a été réalisée afin de rectifier l’épaisseur obtenue après projection. Compte tenu de la surface irrégulière de la première couche, le revêtement obtenu après usinage a une épaisseur comprise entre 350 et 400 µm.
L’ajout de carbure de niobium dans l’acier 430L permet d’augmenter la dureté de la deuxième couche par rapport à la première couche. La dureté moyenne résultante de la deuxième couche est de 485 HV1.
Des essais d’endommagement thermique et de mesure d’émission de particules au freinage ont permis de montrer l’absence de fissures et la réduction des émissions de particules.
Le disque de frein revêtu obtenu par la technique EHLA permet donc d’obtenir d’excellentes capacités obtenues en termes de résistance aux endommagements thermiques et en termes d’émission de particules au freinage.
Exemple 2 : Revêtement bicouche 430L + 20 vol% TiC par projection EHLA
Le revêtement de l’exemple 2 a également été formé sur un disque de frein en fonte à graphite lamellaire GJL 150. Le revêtement comprend une première couche disposée au contact de la fonte GJL et constituée d’acier inoxydable 430L. Une deuxième couche, disposée sur la première couche, est constituée d’une matrice en acier 430L et de renforts en carbure de titane. La teneur en carbure de titane est de 20% en volume par rapport au volume total de la deuxième couche.
Le dépôt de la première couche et le dépôt de la deuxième couche ont été réalisés successivement par projection de poudre par la technique EHLA.
On comprend que le renfort 1 de peau de pare-chocs présente les éléments nécessaires à la fonction d’armature de pare-chocs pour le soutien du pare-chocs, dont il va prendre la fonction en plus de la fonction de pièce de renforcement de la peau de pare-chocs. Le tout étant moulé d’une seule pièce, l’invention permet de minimiser les coûts associés à la fabrication et à l’assemblage de différentes pièces et permet également un gain en masse pour le véhicule.
On comprend que la ou les pattes d’appui 5 sont destinées à s’étendre selon la direction longitudinale du véhicule, lorsque le renfort 1 de peau de pare-chocs est monté sur un véhicule automobile, en direction de la poutre de pare-chocs sur laquelle ils vont prendre appui. La ou les pattes d’appui 5 montrent une extrémité libre et une extrémité d’ancrage au corps 3. Par exemple, la ou les pattes d’appui 5 sont creuses et montrent des cloisons internes de renfort. Selon l’exemple de réalisation illustré, la ou les pattes d’appui 5 se présentent sous une forme d’une pluralité de nervures de forme sensiblement triangulaire et formant une équerre.
Selon le mode de réalisation représenté, la ou les pattes d’appui 5 montrent une hauteur décroissante entre leur extrémité d’ancrage dans le corps 3 du renfort 1 et leur extrémité libre. Préférentiellement, elles montrent en outre une surface d’appui plane destinée à se poser en appui sur la poutre de pare-chocs (non représentée). La surface d’appui plane peut comprendre une platine pour la fixation du renfort 1 à la poutre de pare-chocs.
Avantageusement, comme visible en , le renfort 1 comprend au moins deux pattes d’appui 5. Selon un mode de réalisation non représenté, il comprend au moins trois pattes d’appui réparties sur le corps du renfort selon la direction transversale du véhicule.
De manière connue, lorsque le véhicule est assemblé, la peau de pare-chocs laisse apparaître une ou plusieurs ouvertures destinées au passage d’air pour le refroidissement d’un moteur thermique et fermées par des grilles. Ainsi une face avant de véhicule peut montrer une grille inférieure et une grille supérieure. Ces pièces sont généralement rapportées sur la peau de pare-chocs et y sont fixées par vissage.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le renfort 1 de peau de pare-chocs comprend au moins une grille. Ainsi, lesdits éléments moulés ensemble de sorte à être venus de matière comprennent en outre au moins une grille. Judicieusement, le renfort 1 est destiné à un véhicule dont la face avant montre une grille supérieure 9 de pare-chocs et une grille inférieure de pare-chocs et les éléments moulés ensemble de sorte à être venus de matière comprennent au moins la grille supérieure 9 de pare-chocs. Selon un mode de réalisation non représenté, et de manière alternative ou complémentaire, la grille inférieure ou au moins une partie de la grille inférieure est venue de matière avec le corps du renfort selon l’invention.
En assurant également la fonction de grille, le renfort 1 devient en partie visible depuis l’extérieur du véhicule. On aura donc avantage que la surface du renfort 1, au moins au niveau de la ou des grilles 9 soit grainée et/ou peinte. Par exemple, le renfort 1 de peau de pare-chocs est revêtu d’une peinture noire ou chromée au moins au niveau de la ou des grilles 9. On comprend immédiatement l’avantage d’une telle configuration en termes de simplification des opérations d’assemblage d’un véhicule et du gain en masse et en robustesse.
Pour des questions de style, certains véhicules présentent un "soft nose". Ce terme fait référence à une bande ou un élément supérieur de la peau de pare-chocs qui s'étend transversalement au-dessus des projecteurs. Cet élément donne à la peau de pare-chocs une forme arrondie et douce pour améliorer l'esthétique du véhicule. Cet élément supérieur est habituellement renforcé par un ou plusieurs éléments spécifiques et rapportés.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le renfort 1 de peau de pare-chocs va s’étendre en hauteur de sorte à former un élément central 13 destiné à venir en support et renfort de la partie supérieure de peau de pare-chocs. On comprend qu’un tel élément central 13 va s’étendre en hauteur au-delà de la platine supérieure 7 avec laquelle il forme un rebord. Il est moulé de sorte à être venu de matière avec le reste des éléments formant le renfort 1 de peau de pare-chocs.
Avantageusement, le renfort 1 est configuré pour venir en soutien et en renfort des parties latérales de cet élément supérieur de pare-chocs, ainsi lesdits éléments moulés ensemble de sorte à être venus de matière comprennent en outre une paire d’éléments latéraux 11 destinés à venir en support de la partie supérieure de peau de pare-chocs. Cette configuration est notamment remarquable en ce que le renfort 1 de peau de pare-chocs présente des parties latérales s’étendant au-dessus des projecteurs du véhicule. Dans cette configuration, il est souhaitable que le renfort 1 présente des moyens de pilotage au niveau des éléments latéraux 11 destinés à coopérer avec des moyens complémentaires portés par les projecteurs pour son positionnement.
La face avant d’un véhicule est généralement dotée d’un emblème permettant d’identifier la marque du constructeur du véhicule. Cet emblème peut être porté par la grille supérieure ou peut être portée par une bande de la peau de pare-chocs. Dans ce dernier cas, pour des questions de style, il peut être souhaitable que l’emblème soit placé de manière affleurer la surface de la peau de pare-chocs qui va donc présenter une empreinte pour le recevoir. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le corps 3 comprend en outre une empreinte 15 destinée à recevoir une empreinte correspondante de la peau de pare-chocs et ladite empreinte 15 comprend des moyens de fixation 17 d’un emblème, par exemple un fût de vissage.
Selon un mode de réalisation préféré, le renfort 1 de peau de pare-chocs est réalisé en un matériau plastique ou composite. Selon un mode de réalisation préféré, le matériau plastique est sélectionné dans le groupe comprenant les résines polypropylene, polyamide, polyphtalamide, polyetherethercétone, polysulfure de phénylène, polyamide-imide, polyetherimide, polyarylamide, polyépoxyde, polyester insaturés, vinylester ou polyester-vinylester. Par exemple, le matériau composite comprend une matrice en un matériau plastique tel que décrit ci-dessus avec un renforcement. Par exemple, le renforcement comprend des fibres de verre ou de carbone.
Selon un mode de réalisation, le renfort 1 de peau de pare-chocs est réalisé en un matériau plastique ou composite avec une matrice en matériau plastique et un renforcement, et le renfort 1 de peau de pare-chocs comprend au moins 10 % en poids de matériau plastique recyclé basé sur le poids total du matériau plastique ; de préférence de 10 à 60% en poids ; plus préférentiellement de 20 à 50% en poids ou de 30 à 40% en poids. L’emploi de matériau plastique recyclé diminue l’empreinte écologique du véhicule.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un renfort 1 de peau de pare-chocs tel que décrit ci-dessus comprenant une étape d’injection-moulage dudit renfort 1.
Elément de sécurité passive par absorption d’énergie La présente invention se rapporte au domaine des éléments de sécurité passive de véhicule et plus particulièrement au domaine des éléments de sécurité passive intégrés sous la carrosserie d’un véhicule.
Pour assurer ou améliorer la sécurité des occupants dans les habitacles des véhicules terrestres, on connait déjà des dispositifs de sécurité passive déformables. Ces dispositifs de sécurité passive déformables reposent sur un principe de déformation sous contrainte desdits dispositifs entre deux éléments surfaciques entre lesquels ils s’étendent et sont maintenus en position. Ces dispositifs également connu sous le nom anglais « padding » sont généralement montés et positionnés sous la carrosserie d’un véhicule de façon à occuper un espace entre la carrosserie et un panneau de garniture de l’habitacle du véhicule. En cas de choc depuis l’extérieur contre la carrosserie du véhicule, le dispositif de sécurité passive se trouve déformé en compression entre la carrosserie et la garniture de l’habitacle. Cette déformation du dispositif de sécurité passive conduit ainsi à l’absorption d’au moins une partie de l’énergie du choc impactant la carrosserie.
La composition élastomérique peut optionnellement comporter également tout ou partie des additifs et agents de mise en œuvre usuels, connus de l’homme de l’art et habituellement utilisés dans les compositions élastomériques notamment destinées à la fabrication de pneumatiques, en particulier de flancs, comme par exemple des plastifiants (tels que des huiles plastifiantes et/ou des résines plastifiantes), des charges non renforçantes, des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants, des agents anti-fatigue, des résines renforçantes (telles que décrites par exemple dans la demande WO02/10269).
Dans des modes de réalisation permettant d’assouplir le flanc et donc de le rendre moins sensible à la déchirabilité, la composition élastomérique comprend optionnellement au moins un agent plastifiant (c’est-à-dire un ou plusieurs agents plastifiants). En plus d’améliorer la résistance à la déchirabilité, l’agent plastifiant permet de réduire l’hystérèse du flanc du pneumatique et donc la résistance au roulement du pneumatique.
Dans des modes de réalisation préférés et optionnels, l’agent plastifiant est choisi dans le groupe constitué par les huiles plastifiantes, les résines plastifiantes de haute Tg, et les mélanges de ces agents plastifiants.
Selon un mode de réalisation avantageux conférant au flanc de bonnes propriétés de résistance à la déchirabilité et qui peut être combiné aux autres modes de réalisation, la composition élastomérique comprenant un agent plastifiant, le taux d’agent plastifiant est compris dans un domaine allant de 2 à 28 pce, plus préférentiellement allant de 7 à 24 pce plus préférentiellement encore allant de 10 à 20 pce.