INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les parties avant 2A, 2B, centrale 3A, 3B et arrière 4A, 4B présentent des profils correspondants et sont chacune équipée d’une portion d’un dispositif d’assemblage 5, de manière à pouvoir être assemblées entre elle selon plusieurs configurations différentes. La représente ainsi trois planches de surf 1A, 1B et 1C montées à partir du kit comprenant les six parties 2A, 2B, 3A, 3B, 4A et 4B.
On appelle « profils correspondants » des profils de bords de parties de planches qui leur permettent d’être compatibles entre elles, pour pouvoir former les différentes configurations. En particulier, les largeurs de toutes les parties avant sont de préférence identiques entre elles pour permettre leur montage sur une même partie centrale. De manière similaire, les largeurs de toutes les parties arrière sont de préférence identiques entre elles pour permettre leur montage sur une même partie centrale. Un utilisateur peut ainsi posséder une partie centrale et plusieurs parties avant et arrière, afin de monter différentes planches en fonction de son envie et/ou des vagues. Plusieurs parties centrales de longueurs différentes peuvent également être utilisées, à partir du moment ou les largeurs sont les mêmes. Dispositif d’assemblage amovible
Les à 7 représentent un dispositif d’assemblage 5 amovible de deux parties d’une planche de sport nautique 1. Le dispositif d’assemblage 5 est par exemple réalisé en thermoplastique ou en résine. Ci-dessous, on considère l’exemple des deux parties 2A et 3A. Les autres assemblages sont réalisés de manière similaire.
Le dispositif d’assemblage 5 comprend une première pièce 6, comprenant un premier élément de montage 7, pour permettre le montage de la première pièce 6 sur la première partie 2A de la planche 1, et un premier élément d’assemblage 8, pour permettre l’assemblage de la première partie 2A avec la deuxième partie 3A.
Le dispositif d’assemblage 5 comprend une deuxième pièce 9, comprenant un deuxième élément de montage 10, pour permettre le montage de la deuxième pièce 9 sur la deuxième partie 3A, et un deuxième élément d’assemblage 11, configuré pour coopérer avec le premier élément d’assemblage 8, pour permettre l’assemblage amovible des première et deuxième parties 2A et 3A.
Les éléments de montage 7 et 10 peuvent présenter des formes de triangles arrondis.
L’épaisseur et la profondeur du triangle évolue pour réduire les zones de faiblesses sur la planche.
De plus, pour augmenter la surface de contact de la colle, et pour rendre la pièce 6, 9 plus légère, les éléments de montage 7, 10 peuvent être composés d’une structure alvéolaire.
D’autres formes d’éléments de montage 7, 10 sont possibles. Par exemple, les éléments de montage 7, 10 peuvent présenter la forme d’une ou plusieurs languettes destinées à être insérées dans l’épaisseur de la planche 1.
Les bords libres 8A et 11A des premier et deuxième éléments d’assemblage 8 et 11 comportent chacun un ensemble de portions rectilignes et/ou curvilignes, pour améliorer la transmission des contraintes mécaniques.
Par exemple, si nous définissons la ligne du bord libre comme une fonction mathématique, il peut s’agir de tout type de fonction sinusoïdale (créneau, triangle, cosinus, etc.) sur un nombre de période compris entre 1 et 5.
Un signal (ou fonction) sinusoïdal est caractérisé par son amplitude maximale et sa fréquence. Il peut s'écrire sous la forme :
f(t)=A sin(ω t+ φ ) avec : A : amplitude de la grandeur, appelée aussi valeur de crête, dans l'unité de la grandeur mesurée, ω : pulsation de la grandeur en rad s−1
T : La période du signal T=2π / ω ω t + φ : phase instantanée en rad φ : phase à l'origine en radian (souvent fixée par l'expérimentale).
DIFFUSEUR SE FIXANT SUR NOTAMMENT SUR UNE GRILLE D’AERATION POUR LA DIFFUSION D’UN PARFUM D’AMBIANCE Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un diffuseur de parfum, d’une composition parfumée ou d’une odeur.
L’invention concerne plus particulièrement un diffuseur prévu pour être fixé de manière amovible sur une grille d’un système d’aération de ventilation et/ou de climatisation, notamment d’un habitacle de véhicule automobile, de manière à être traversé par un flux d’air à parfumer.
Arrière-plan technique Un exemple d’un tel diffuseur est décrit et représenté dans le document WO2022/117545A1 qui comporte un boîtier avant de diffusion dont la fonction est de contenir un support d'une substance ou d'une composition parfumée dont la surface est en contact avec un flux d'air qui traverse le boîtier avant.
Le diffuseur comporte aussi une tige longitudinale arrière de fixation dont une portion d'extrémité arrière est conformée en une pince déformable élastiquement qui, de manière connue, permet le montage et la fixation du diffuseur, par exemple sur un barreau d'une grille d'aération.
De manière connue, la pince est réalisée moulée en une seule pièce en matière plastique et elle comporte deux branches ou mors fixes de serrage dont les extrémités avant sont reliées entre elles et à une tête de raccordement sur laquelle la tige longitudinale arrière de fixation est ici montée de manière articulée.
Chaque branche de serrage est déformable élastiquement et chaque tronçon d’extrémité arrière comporte, sur une face intérieure de serrage, plusieurs crans de retenue.
Le montage et la fixation du diffuseur sur un barreau d'une grille d'aération s’effectue en emboîtant longitudinalement la pince - selon l’axe général de la pince - sur le barreau souhaité.
Lors de cette opération, le barreau écarte transversalement les deux tronçons d’extrémité arrière l’un de l’autre à l’encontre de l’effort de rappel élastique que les branches de serrage exercent l’une vers l’autre.
Une telle conception présente divers inconvénients : - le montage nécessite d’appliquer un effort relativement important ; - lors du montage (ou du démontage) et de la course longitudinale de montage (ou de démontage), les faces intérieures crantées de serrage frottent le long du barreau et sont susceptibles de l’endommager, notamment d’endommager son revêtement ou sa peinture ; - le dimensionnement - et l’effort de serrage et de retenue obtenu - de la pince est un compromis afin de permettre son montage et sa fixation sur un barreau de dimension moyenne qui aboutit parfois à des difficultés de montage en fonction du diamètre du barreau et/ ou de l’espacement entre les barreaux parallèles adjacents de la grille d’aération concernée. Il peut y avoir aussi une mauvaise tenue de la pince
L’invention vise à remédier à tout ou partie de ces inconvénients.
L’invention propose un diffuseur de parfum, d’une composition parfumée ou d’une odeur, apte à être monté et fixé de manière amovible sur une grille d’un système d’aération, de ventilation et/ou de climatisation, notamment d’un habitacle de véhicule automobile, de manière à être traversé par un flux d’air à parfumer, diffuseur qui comporte : - un boîtier avant de diffusion, apte à contenir un support d'une substance ou d'une composition parfumée qui est en contact avec un flux d'air qui traverse le boîtier avant ; - une tige longitudinale arrière de fixation dont une portion arrière est conformée en une pince permettant la fixation du diffuseur et comportant deux branches longitudinales opposées de serrage dont les tronçons d’extrémité avant sont reliés à une tête de raccordement de la tige longitudinale arrière de fixation au boîtier avant de diffusion, et dans lequel chaque branche de serrage comporte un tronçon d’extrémité arrière qui est apte à coopérer par serrage avec une partie de ladite grille, caractérisé en ce qu’au moins une branche de serrage comporte un tronçon d’extrémité avant qui est monté articulé par rapport à la tête de raccordement, autour d’un axe transversal d’articulation, grâce à quoi au moins une branche de serrage est montée pivotante par rapport à la tête de raccordement entre une position angulaire fermée de serrage et une position angulaire ouverte permettant le montage et le démontage du diffuseur.
La composition purifiée sortant de l’étape (d) optionnellement davantage purifiée par passage sur un adsorbant solide, ou la composition purifiée sortant de l’étape (f) optionnellement lavée peut également être utilisée diluée, par exemple mélangée à du naphta, du gasoil ou du pétrole brut afin d'obtenir une concentration d'huile de liquéfaction de plastique purifiée allant de 0,01 % en poids à 50 % en poids au maximum ; de préférence de 0,1 % en poids à 25 % en poids, encore plus préférablement de 1 % en poids à 20 % en poids à l'entrée du traitement suivant.
Description détaillée de l’étape optionnelle de vapocraquage
L’étape de vapocraquage peut être mise en œuvre sur la composition purifiée sortant de l’étape (d), optionnellement purifiée par passage sur un adsorbant solide, ou sur la composition purifiée sortant de l’étape (f), optionnellement lavée, avec ou sans dilution avec une charge classique de vapocraquage. Préalablement à cette étape de vapocraquage, une étape de séparation par distillation, peut être mise en œuvre en fonction de la technologie des fours de vapocraquage.
Cette étape de vapocraquage permet de produire des oléfines telles que l'éthylène et le propylène et des aromatiques. L’éthylène et le propylène peuvent alors avantageusement être convertis respectivement en polyéthylène et en polypropylène dans une section de polymérisation.
L’étape de vapocraquage consiste à craquer thermiquement dans un ou plusieurs fours un mélange de la composition purifiée et de vapeur d'eau à des températures élevées de l'ordre de 650 à 1000°C, de préférence de 700 à 900°C, typiquement de 750 à 850°C, sous de faibles pressions (1 à 3 bars). La réaction de craquage est réalisée en absence d’oxygène. Le temps de réaction est habituellement très court, de l’ordre de quelques centaines de millisecondes. Ces conditions permettent de casser les liaisons carbone-carbone et de produire des hydrocarbures insaturés aux molécules plus petites que la charge introduite dans le(s) réacteur(s). Les effluents sortant du(des) réacteur(s) sont ensuite refroidis rapidement à des températures de 400 à 550°C afin de limiter les réactions secondaires du type polymérisation d'oléfines, diènes et acétylènes. Les effluents refroidis sont enfin fractionnés pour récupérer les oléfines légères en C2-C5, telles que l'éthylène, le propylène, le butadiène, l'isobutène, le n -butène et l'isoprène.
La composition purifiée sortant de l’étape (d), optionnellement davantage purifiée par passage sur un adsorbant solide, ou la composition purifiée sortant de l’étage (f), optionnellement lavée, peut être envoyée au vapocraqueur sans dilution ou peut être mélangée à du naphta, du gasoil ou du pétrole brut afin d'obtenir une concentration d'huile de liquéfaction de plastique purifiée allant de 0,01 % en poids à 50 % en poids au maximum ; de préférence de 0,1 % en poids à 25 % en poids, encore plus préférablement de 1 % en poids à 20 % en poids à l'entrée du vapocraqueur. La composition purifiée est ensuite convertie en oléfines, telles que l'éthylène et le propylène, ainsi qu'en aromatiques.
Dans un mode de réalisation préféré, la composition purifiée peut être envoyée au moins partiellement directement dans un vapocraqueur sans autre dilution que la vapeur utilisée pour le vapocraquage, et de préférence comme seul flux envoyé au moins partiellement dans le vapocraqueur, pour produire des oléfines, telles que l'éthylène et le propylène, et des aromatiques.
Dans un mode de réalisation préféré, la pression de sortie du réacteur peut être comprise entre 500 et 1500 mbar, de préférence entre 700 et 1000 mbar, plus préférablement peut être d'environ 850 mbar. Le temps de séjour de la charge dans le réacteur et la température doivent être considérés ensemble. Une pression de fonctionnement plus faible permet de faciliter la formation d'oléfines légères et de réduire la formation de coke. La pression la plus basse possible est obtenue (i) en maintenant la pression de sortie du réacteur aussi proche que possible de la pression atmosphérique à l'aspiration du compresseur de gaz de craquage (ii) en réduisant la pression des hydrocarbures par dilution avec de la vapeur (ce qui a une influence substantielle sur le ralentissement de la formation de coke). Le rapport vapeur/matière première peut être maintenu à un niveau suffisant pour limiter la formation de coke.
Dans la mesure où la composition purifiée présente une distribution large en termes de nombre de carbones (ou points d’ébullition), la vaporisation d’une telle charge peut être incomplète à l’entrée des réacteurs à la température où certaines molécules hydrocarbonées commencent à se décomposer. La composition purifiée peut alors être préchauffée jusqu’à une température au moins 10°C en-dessous de la température de décomposition, puis soumise à une séparation des vapeurs hydrocarbonées produites et du liquide hydrocarboné résiduel dans un récipient de flash. Dans ce récipient de flash, le liquide sort par le bas par gravité et les vapeurs hydrocarbonées par le haut. Optionnellement, le liquide hydrocarboné peut être renvoyé vers l’unité de liquéfaction des plastiques ou vers l’étape optionnelle d’hydrocraquage.
Préalablement à l’étape de vapocraquage, le troisième effluent sortant de l’étape (d), optionnellement purifié par passage sur un adsorbant solide, ou l’effluent hydrotraité issu de l’étape (f), optionnellement lavé, peut être soumis à une réaction de craquage afin de réduire la longueur des chaînes carbonées des paraffines présentes dans l’effluent hydrotraité.
La couche de matériau souple 32 est réalisée dans un matériau choisi parmi une mousse, notamment une mousse à cellules ouvertes, un matériau fibreux, un matériau non tissé, du feutre et/ou un matériau à base de ouate.
La couche de matériau acoustique 33 a des propriétés d'amortissement vibro-acoustique. La couche de matériau acoustique 33 est réalisée dans un matériau choisi principalement parmi des polymères disposant de bonnes propriétés de viscoélasticité.
La couche de matériau acoustique 33 présente une épaisseur de l'ordre de 0,001mm à 1,5mm.
Les figures 2a, 2b, 2c, et 2d sont des vues en coupe transversale de variantes d’un premier mode de réalisation du panneau 30 selon l'invention.
Plus particulièrement, selon le premier mode de réalisation, le panneau 30 est dépourvu de structure de support;
Dans la variante de la figures 2a, la couche de matériau acoustique 33 est disposée à l'intérieur de la couche de matériau souple 32. Ainsi, la couche de matériau acoustique 33 est disposée entre deux sous-couches 32.1, 32.2 de la couche de matériau souple 32.
Dans la variante de la , la couche de matériau acoustique 33 est disposée entre la coiffe d'habillage 31 et la couche de matériau souple 32.
Dans la variante de la , la couche de matériau acoustique 33 est disposée entre l'élément de mobilier et la couche de matériau souple 32. Dans un tel cas, la couche de matériau souple 32 est fixée, notamment par collage, directement sur la couche de matériau acoustique 33, laquelle est fixée, notamment par collage, directement sur une face de l'élément de mobilier.
Dans la variante de la , la couche de matériau acoustique 33 est perforée. La couche de matériau acoustique 33 comporte une pluralité de perforations traversantes.
Bien que la montre une couche de matériau acoustique 33 disposée entre la couche de matériau souple 32 et la coiffe d'habillage 31, la couche de matériau acoustique 33 perforée peut être disposée à l'intérieur de la couche de matériau souple 32 et/ou entre l'élément de mobilier et la couche de matériau souple 32.
Au cours de cette deuxième étape, le troisième effluent peut traverser un ou plusieurs lits catalytiques, avec, de préférence une augmentation globale de la température d'au plus 100°C, et/ou une augmentation de la température d'au plus 50°C sur chaque lit catalytique. Avantageusement, on pourra prévoir une trempe intermédiaire entre les lits catalytiques, cette trempe étant, de préférence, réalisée avec du H 2 ou avec la composition purifiée récupérée à l'étape f).
Cette deuxième étape peut être réalisée dans un réacteur à lit fixe, de préférence en présence d’au moins un catalyseur, typiquement un catalyseur d’hydrogénation.
Il peut s’agir d’un catalyseur comprenant une fonction hydrogénante, à savoir au moins un métal du groupe 6 comme par exemple Mo, W, en combinaison ou non avec un promoteur choisi parmi au moins un métal des groupes 8-10 comme par exemple Ni et/ou Co, et/ou un mélange de ceux-ci, ces métaux étant de préférence utilisés sous forme sulfurée et supportés sur alumine, titane, zircone, silice, carbone et/ou des mélanges de ceux-ci.
Le catalyseur peut également présenter une fonction de piège et présenter à cet effet une surface BET de 150 m 2 /g à 400 m 2 /g.
A titre d’exemple on pourra utiliser un catalyseur de type NiMo (0.1-60 % en poids) et/ou CoMo (0.1-60 % en poids).
On pourra en outre prévoir des réacteurs de garde pour éliminer le chlore, les métaux et le silicium éventuellement encore présents.
Ainsi, on pourra prévoir un piège à silicium à l’entrée de la deuxième étape d’hydrotraitement, qui peut être dans un réacteur distinct ou former le lit supérieur d’un réacteur. Ce piège peut fonctionner à une température d'au moins 200°C, et/ou à une VVH de 1 à 10h-1, et/ou à une pression absolue de 10 à 160 bar en présence de H 2 ; éventuellement avec un piège à métal travaillant à une température d'au moins 200°C, à une VVH comprise entre 1 et 10h-1, à une pression absolue de 10 à 90 bar en présence de H 2 . Le traitement basique de l’étape (c) permet notamment de diminuer la taille du piège à silicium lorsqu’il est présent.
En fonction des métaux présents dans l’huile de liquéfaction à hydrotraiter, un catalyseur d’hydrodémétallation, par exemple commercial, peut être ajouté sur le lit supérieur de la section d’hydrotraitement afin de protéger de la désactivation les lits catalytiques inférieurs.
En sortie de cette deuxième étape d'hydrotraitement, la concentration en oléfines, mesurée par l'indice de brome dans le quatrième effluent, peut être d'au plus 5,0, de préférence d'au plus 2,0 gBr 2 /100g, de préférence d'au plus 1,5 gBr 2 /100g, de préférence encore d'au plus 0,5 gBr 2 /100g, mesurée selon la norme ASTM D1159.
En combinaison ou alternativement, en sortie de la deuxième étape d’hydrotraitement, la teneur en hétéroatomes dans le quatrième effluent peut être inférieure à 5 ppm voire inférieure à 3 ppm.
Etape optionnelle de lavage L’effluent sortant de la deuxième étape d’hydrotraitement, à savoir le quatrième effluent, peut être lavé pour éliminer les composés inorganiques tels que les composés soufrés et chlorés et azoté avant d’être soumis à des traitements ultérieurs.
Notamment, l’élimination des composés inorganiques peut être réalisée par lavage à l’eau en sortie du réacteur d’hydrotraitement et/ou plus en aval par un lavage aux amines. Typiquement, en sortie de la deuxième étape d’hydrotraitement, l’effluent, généralement récupéré par condensation, peut être lavé à l’eau pour éliminer les sels de la phase liquide (tels que NH4HS, NH4Cl, …), puis soumis à une distillation flash afin de séparer une phase liquide et une phase gazeuse plus légère (contenant par exemple du fuel gaz, du GPL, …ainsi que H2S, NH3 et HCL). Un lavage aux amines de la phase gazeuse permet d’éliminer H2S des autres gaz. La phase liquide de la distillation flash et la phase gazeuse après lavage aux amines peuvent alors être ensuite utilisées en tant que composition purifiée et être séparés en flux utilisables et/ou traités comme décrit ci-après.
Utilisation de la composition purifiée La composition purifiée sortant de l’étape (d), optionnellement davantage purifiée par passage sur un adsorbant solide, ou la composition purifiée sortant de l’étape (f) optionnellement lavée, peut être fractionnée en des flux utilisables dont les points de coupe sont typiquement choisis en fonction du traitement ultérieur. Ce fractionnement est réalisé selon des plages de température de distillation, par exemple pour séparer des flux de type GPL, essence, diesel, fuel lourd, kérosène, lesquels peuvent ensuite être traités dans un vapocraqueur et/ou dans un craqueur catalytique et/ou dans un hydrocraqueur (puis éventuellement dans un vapocraqueur) et/ou dans un réacteur d’hydrotraitement et/ou utilisés tels quels pour la préparation de carburants, combustibles, lubrifiants ou huiles de base. L’homme du métier sait sélectionner les coupes les plus adaptées aux unités de traitement ultérieures en fonction de l’objectif recherché.
Le positionnement de la couche de matériau acoustique 33 a un impact sur le type de fréquences absorbées.
L’intégration de la couche de matériau acoustique 33 directement derrière la coiffe d'habillage 31, tel que présenté notamment à la variante de la , permet de réduire principalement les fréquences comprises entre 500Hz et 1200Hz.
Le positionnement de la couche de matériau acoustique 33 à l'intérieur de la couche de matériau souple 32, tel que présenté notamment à la variante de la , permet de décaler le pic d’absorption vers les fréquences supérieures à 800Hz.
Le taux de perforation de la couche de matériau acoustique 33 a également un impact sur les fréquences absorbées par le système. Ainsi, à faible taux de perforation, par exemple inférieur à 1%, le pic d’absorption est étroit et vers les fréquences inférieures à 1000Hz. En augmentant le taux de perforation, par exemple compris entre 1% et 30%, l’amplitude du pic d’absorption s’élargit à partir des fréquences supérieures à 800Hz.
Les figures 3a, 3b, 3c, et 3d sont des vues en coupe transversale de variantes d’un deuxième mode de réalisation du panneau 30 selon l'invention.
Dans les variantes des figures 3a-3d, il est prévu en outre la structure de support 35 destinée à être fixée sur une face de l'élément de mobilier.
Dans le deuxième mode de réalisation, la coiffe d'habillage 31 peut être munie d'un rabat fixé contre un bord de la structure de support 35. La fixation du rabat sur la structure de support 35 peut être effectuée par collage, rivetage, insertion dans une gorge de retenue ou toute autre technique de fixation adaptée à l'application avec ou sans collage.
Par ailleurs, la structure de support 35 comporte des moyens de fixation 36 amovibles pour fixer l'ensemble constitué par la coiffe d'habillage 31, la couche de matériau souple 32, la couche de matériau acoustique 33 et la structure de support 35 sur une face de l'élément de mobilier.
Le choix des moyens de fixation 36 dépend notamment des contraintes d'intégration et d’un positionnement de l'ensemble dans l'unité de siège 10. Dans le cas où l'ensemble est disposé dans une zone visible de l'unité de siège 10, les moyens de fixation 36 sont préférentiellement amovibles, notamment démontables sans l'aide d'outil, comme par exemple des dispositifs d'encliquetage, des attaches textiles formées par des boucles et des crochets complémentaires, des boutons à pression, des attaches magnétiques et/ou tout autre dispositif de fixation adapté à l'application.
Dans le cas où l'ensemble est disposé dans une zone non visible de l'unité de siège 10, notamment une zone technique, par exemple située en partie basse de l'unité de siège 10, les moyens de fixation 36 peuvent être des vis pour fixer la structure de support 35 sur l'élément de mobilier. Alternativement, il est également possible d'utiliser des pions sapins ou tout autre moyen de fixation adapté à l'application.
Le type de moyens de fixation 36 permet de garantir la retenue du panneau 30 dans le cadre de tests de certification au cours desquels des décélérations importantes sont appliquées à l'unité de siège 10.
Le générateur de gaz 2 comporte typiquement d’amont en aval, un compresseur basse pression 4, un compresseur haute pression 5, une chambre de combustion 6, une turbine haute pression 7 et une turbine basse pression 8. Les rotors du compresseur basse pression 4 et de la turbine basse pression 8 sont reliés mécaniquement par un arbre basse pression 9 de manière à former un corps basse pression. Les rotors du compresseur haute pression 5 et de la turbine haute pression 7 sont reliés mécaniquement par un arbre haute pression 10 de manière à former un corps haute pression. L’arbre haute pression 10 est agencé coaxialement autour de l’arbre basse pression 9.