INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système de traitement d’air HVAC 1 comprend en outre un premier volet de pilotage du flux d’air 7 agencé à l’interface entre la sortie du conduit d’admission 2, la sortie du conduit de recirculation 3 et l’entrée du conduit de diffusion 4.
Ce premier volet de pilotage 7 est mobile via un actionneur motorisé non représenté entre : - une position d’ouverture dans laquelle les conduits d’admission 2 et de diffusion 4 sont reliés fluidiquement de sorte que l’air pulsé pénétrant dans l’habitacle H provienne uniquement de l’extérieur E du véhicule, et - une position de fermeture dans laquelle les conduits de recirculation 3 et de diffusion 4 sont reliés fluidiquement de sorte que l’air pulsé pénétrant dans l’habitacle H soit uniquement de l’air recyclé.
Ce volet de pilotage 7 peut également de manière avantageuse venir occuper au moins une position intermédiaire entre ses positions d’ouverture et de fermeture, de sorte que l’air pulsé pénétrant dans l’habitacle soit constitué par un mélange d’air provenant de l’extérieur E du véhicule et d’air recyclé (configuration dite de « recirculation partielle).
Selon l’invention, le système HVAC de traitement de l’air 1 comporte également un second filtre à air habitacle de type HEPA 8 monté dans le conduit de recirculation de l’air habitacle 3.
Ce second filtre HEPA 8 est avantageusement de classe H13 de sorte à assurer le filtrage d’au moins 99,95 % des particules fines, invisibles à l’œil nu, d’un diamètre supérieur ou égal à 0,3 micromètre (µm).
Le dispositif 30 de pose peut être muni d’un dispositif de génération d’ultrasons 38 comme un transducteur comprenant un composant piézoélectrique configuré pour convertir des signaux électriques en ondes ultrasonores et vice-versa, ou un EMAT (« ElectroMagnetic Acoustic Transducer »).
Dans un mode de réalisation, représenté dans les figures 1 à 3, le dispositif 30 de pose comprend un élément annulaire métallique 39 comme une bague, à l’intérieur duquel est disposé le transducteur 38. La bague 39 et le transducteur 38 sont liés de sorte à former un ensemble, et sont capables d’être translatés ensemble à l’intérieur de la douille 32, sans toutefois tourner avec la douille 32.
Dans cet exemple, la bague 39 a un diamètre intérieur et un diamètre extérieur. La surface arrière de l’écrou forme une surface annulaire, comprenant un diamètre intérieur, correspondant au diamètre du taraudage. Le diamètre intérieur de la bague est conçu pour être inférieur au diamètre du taraudage de l’écrou 28, de sorte que la bague et le dispositif de génération d’ultrasons 38 ne puissent pas translater à l’intérieur du taraudage de l’écrou. Un dispositif de maintien, comme un ressort de compression (non représenté) maintient la bague 39 et l’écrou 29 en appui sur la surface annulaire 29 arrière de l’écrou.
Le diamètre extérieur de la bague est inférieur au diamètre intérieur de la douille 32. Le diamètre extérieur du transducteur 38 est choisi de sorte à correspondre à un diamètre extérieur de la portion filetée 26 de la vis. Un dispositif de détection de contact (non représenté) permet de détecter un contact entre la bague 39 et la surface arrière 29 de l’écrou. Ce dispositif est par exemple un circuit ouvert, un circuit fermé, un dispositif électromagnétique ou un interrupteur.
Le transducteur 38 peut cependant ne pas être disposé dans le dispositif 30 de pose. Par exemple, le dispositif de génération d’ultrasons peut être apposé sur l’extrémité 27 de la vis.
Le moteur 34 est préférentiellement muni d’un ampèremètre 40 pour mesurer l’intensité du courant utilisé par le moteur pour visser l’écrou. Alternativement, le moteur est muni d’un capteur 40 de couple capable de mesurer le couple de l’arbre moteur. Un capteur 42 de la température de la vis peut être utilisé en complément de l’outil, comme il le sera décrit ultérieurement.
Les signaux du transducteur 38, du capteur 40 et éventuellement du capteur de température 42 sont envoyés à un contrôleur 50, capable de contrôler l’activation ou l’arrêt du moteur, notamment quand la valeur cible d’un premier paramètre représentatif de la tension axiale cible dans la vis est atteinte.
Le contrôleur 50 est préférentiellement intégré au dispositif 30 de pose, mais il peut être déporté dans un ordinateur portable ou un automate relié au dispositif de pose, notamment pour profiter d’une plus grande puissance de calcul, de l’affichage des signaux et des valeurs mesurées ou calculées en temps réel.
En variante, le dispositif 30 de pose est muni d’un affichage capable d’afficher une ou plusieurs valeurs sélectionnées par un opérateur parmi une pré-sélection de valeurs possibles, comme la tension mesurée, l’intensité ou le couple du moteur mesurée, la tension calculée, ou la température.
Le contrôleur 50 comprend un processeur 44, qui reçoie, amplifie, filtre les signaux émis par les capteurs, un calculateur 46 et une mémoire 48.
Le processeur 44 peut comprendre un convertisseur de signaux analogiques issus des capteurs en signaux numériques.
Le calculateur 46 est configuré pour calculer une variation d’énergie du moteur électrique et une épaisseur L 1 de la structure 12 à serrer, notamment basée sur certaines valeurs issues du processeur 44 et de caractéristiques géométriques de la vis et de l’écrou. Le calculateur peut ainsi comprendre un ou plusieurs algorithmes pour traiter les signaux numériques issus du processeur 44, et en extraire des valeurs spécifiques. Le calculateur peut également être configuré pour corriger des valeurs cibles notamment en fonction de la température dans la vis, si un capteur de température 42 est utilisé au cours de l’installation de la fixation 10.
Le calculateur 46 est également configuré pour comparer des valeurs mesurées ou calculées à des valeurs ou des plages de valeur prédéfinies de couple, d’intensité, de température, de tensions et de caractéristiques géométriques de la vis 20 ou de l’écrou 28, stockées dans la mémoire 48. Le résultat de la comparaison est utilisé par le calculateur pour déterminer une valeur cible du premier paramètre nécessaire, et contrôler en conséquence le moteur 34.
Le calculateur 46 est également configuré pour calculer la distance parcourue par l’écrou 28 sur la portion filetée 26 de la vis depuis une position initiale jusqu’à une position de début de serrage, notamment en fonction de caractéristiques géométriques de la vis et de l’écrou.
Un procédé 100 d’installation de la fixation 10 dans la structure 12 au moyen du dispositif 30 de pose, va maintenant être décrit. Le procédé est schématisé sur la .
Préalablement à la mise en œuvre du procédé 100, la fixation est placée dans la configuration initiale représentée sur la . Ainsi, la vis 20 est insérée dans le perçage 18 de la structure 12 jusqu’à ce qu’une extrémité 27 de la portion filetée 26 émerge de la face arrière 16. L’écrou 28 est mis en place sur ladite extrémité, en engageant au moins un filet, par exemple en le vissant à la main jusqu’à l’engagement de ces éventuels points de freinage. Dans cet exemple, le dispositif 30 de pose comprend un transducteur 38 logé dans la bague 39 à l’intérieur de la douille 32. La douille est adaptée à entraîner l’écrou 28 en rotation. Le détail de cette partie du dispositif 30 est représenté schématiquement sur les figures 1 à 3.
L’invention vise ainsi à proposer un dispositif de navigation, pour un système optique qui permette de déterminer une attitude de manière précise et n’imposant pas de contraintes aux opérateurs. De plus, il est important que le dispositif de navigation conserve une masse faible, un encombrement réduit et soit peu énergivore afin de pouvoir être utilisé lors d’opérations militaires.
PRESENTATION DE L’INVENTION L’invention concerne un dispositif de navigation, configuré pour être monté solidairement sur un système optique de visée et d’observation d’une scène, le dispositif de navigation étant configuré pour déterminer une attitude de navigation, le dispositif de navigation comportant : au moins un module inertiel, configuré pour déterminer une attitude inertielle courante de manière continue, au moins un module de vision, configuré pour capturer au moins une image courante de la scène de manière continue, au moins une base de données stockant une pluralité d’attitudes de référence chaque attitude de référence étant associée à une signature optique de référence, au moins un calculateur configuré pour : Comparer l’attitude inertielle courante aux attitudes de référence de manière à déterminer l’attitude de référence la plus proche et en déduire la signature optique de référence associée, Comparer l’image courante capturée par le module de vision avec la signature optique de référence associée de manière à déterminer un décalage angulaire, Déterminer l’attitude de navigation à partir de l’attitude de référence la plus proche et du décalage angulaire.
Grâce à l’invention, toute dérive éventuelle de l’attitude inertielle courante peut être évitée. Un recalage peut être réalisé de manière dynamique lorsque l’attitude inertielle courante est proche d’une attitude de référence de la base de données. La détermination d’un écart angulaire à partir de l’image courante permet de mesurer de manière visuelle toute potentielle dérive du module inertiel. Autrement dit, la mesure des mouvements relatifs entre les images permet de compenser de manière dynamique la dérive.
Selon un aspect, le calculateur est configuré pour déterminer la signature optique de référence associée uniquement lorsque la différence entre l’attitude inertielle courante et l’attitude de référence la plus proche est inférieure à un seuil d’attitude prédéterminé. Ainsi, quand les données de référence sont trop éloignées du point de l’attitude courante, tout recalage est évité. Un recalage n’est réalisé qu’en présence de données de référence de qualité à proximité.
Selon un aspect, le calculateur est configuré pour déterminer une nouvelle attitude de référence associée à une nouvelle signature optique de référence lorsque la différence entre l’attitude inertielle courante et l’attitude de référence la plus proche est supérieure à un seuil d’attitude prédéterminé. La base de données est avantageusement complétée lorsque l’opérateur observe des attitudes qui n’ont pas encore été répertoriées. Cela permet de réaliser des recalages dynamiques par la suite lorsque ces attitudes seront de nouveau atteintes.
Selon un aspect, la nouvelle attitude de référence correspond à l’attitude inertielle courante et la nouvelle signature optique de référence est déterminée à partir de l’image courante.
Selon un aspect, le calculateur est configuré pour estimer, d’une part, une première incertitude pour l’attitude inertielle courante et, d’autre part, une deuxième incertitude pour l’attitude de navigation, le calculateur étant configuré pour utiliser l’attitude inertielle courante comme attitude de navigation si la première incertitude est inférieure à la deuxième incertitude. On contrôle ainsi la dérive via l’estimation de l’incertitude en évitant une correction intempestive.
Selon un aspect, le module inertiel et le module de vision sont physiquement solidaires dans leurs mouvements.
Selon un aspect, le module inertiel comporte au moins trois gyroscopes afin de déterminer une attitude inertielle précise.
L’invention concerne aussi un ensemble d’un système d’observation et d’un dispositif de navigation tel que présenté précédemment. De préférence, le dispositif de navigation est intégré au système d’observation.
Selon un aspect, le système d’observation se présente sous la forme de jumelles optroniques ou d’un viseur terrestre.
L’invention concerne également un procédé de détermination d’une attitude de navigation par un dispositif de navigation tel que présenté précédemment, le dispositif de navigation étant monté solidairement sur un système optique de visée et d’observation d’une scène, le procédé comportant des étapes consistant à : Comparer l’attitude inertielle courante aux attitudes de référence de manière à déterminer l’attitude de référence la plus proche et en déduire la signature optique de référence associée, Comparer l’image courante capturée par le module de vision avec la signature optique de référence associée de manière à déterminer un décalage angulaire, et Déterminer l’attitude de navigation à partir de l’attitude de référence la plus proche et du décalage angulaire.
Selon un aspect, le procédé comprend une étape consistant à initialiser l’attitude courante par un dispositif de visée astrale. Cela permet d’obtenir une référence idéale avant de réaliser une observation. On peut ainsi obtenir des données de référence de qualité pour la base de données en début d’observation.
Les figures 5A-5B illustrent un dispositif d’alignement magnétique 1’ qui n’est autre qu’une variante du dispositif d’alignement magnétique 1 pour la fabrication d’un corps C’ magnétique de forme annulaire à aimantation sinusoïdale de type Halbach.
Un anneau T’ creux de section rectangulaire est préalablement rempli du mélange M. L’anneau T’ est réalisé en matériau amagnétique, par exemple en acier inoxydable (par exemple en acier 316L, 304L ou équivalent austénitique) ou en titane, et forme un conformateur annulaire d’axe X’. Le mélange M est inséré sous pression dans l’anneau T’ via une presse d’injection (non représentée) qui permet de forcer l’introduction dudit mélange M dans un moule dans lequel l’anneau T’ est préalablement reçu.
Une fois rempli du mélange M, le tube T’ est prêt à être inséré dans le dispositif d’alignement magnétique 1’ permettant d’orienter les particules magnétiques du mélange M selon un vecteur de magnétisation qui s’étend dans un plan P’ orthogonal à l’axe X’ central de l’anneau T’, et dont la direction varie de façon continue en fonction de la position angulaire desdites particules magnétiques autour dudit X’ central. Le plan P’ contient ici une génératrice de l’anneau T’.
Le dispositif d’alignement magnétique 1’ diffère du dispositif d’alignement magnétique 1 en ce que la plateforme motorisée 2 est remplacée par une plateforme motorisée 2’ montée mobile sur le bâti pour assurer une rotation de l’anneau T’ autour de son axe X’ central. La vitesse de rotation de l’anneau T’ est contrôlable. La plateforme motorisée 2’ comprend par exemple un chariot qui est entrainé en rotation le long d’un rail par un moteur et qui est pourvu de moyens de serrage d’une ou plusieurs tronçons de l’anneau T’.
L’élément de chauffe 3 est agencé pour augmenter localement la température du mélange M contenu dans l’anneau T’ jusqu’à la température de chauffe prédéterminée.
L’élément de refroidissement 4 est agencé pour diminuer localement la température du mélange M chauffé par l’élément de chauffe 3, jusqu’à la température de refroidissement prédéterminée.
Le flux magnétique F délivré par le générateur de flux magnétique unidirectionnel 5 s’étend dans le plan P’ de magnétisation orthogonal à l’axe X central de l’anneau T’ et a une direction variant de façon continue en fonction de la rotation de l’anneau T’ via la plateforme motorisée 2’ en pivotant autour d’un point O’ fixe appelé point d’alignement magnétique. Ce point O’ d’alignement magnétique appartient à la génératrice de l’anneau T’ et est agencé sensiblement à égale distance de l’élément de chauffe 3 et de l’élément de refroidissement 4.
L’électroaimant du générateur de flux magnétique unidirectionnel 5 est porté par le plateau 5.3’ motorisé qui est monté mobile sur le bâti pour assurer une rotation de l’électroaimant dans le plan P’ de magnétisation, sensiblement autour du point O’ d’alignement magnétique.
L’anneau T’ contenant le mélange M est ainsi inséré dans le dispositif d’alignement magnétique 1’. Alors que la plateforme motorisée 2’ entraîne une rotation de l’anneau T’ autour de son axe X’ central, chaque secteur dudit anneau T’ est successivement soumis : à l’élément de chauffe 3 afin de chauffer localement le mélange M jusqu’à ce qu’il atteigne la température de chauffe et ainsi permettre une modification de l’orientation des particules magnétiques contenues dans ledit mélange M ; au générateur de flux magnétique unidirectionnel 5 afin d’orienter les particules magnétiques selon une direction qui s’étend dans le plan P’ orthogonal à l’axe X’ central de l’anneau T’ et qui varie de façon continue en fonction de la position angulaire desdites particules magnétiques autour dudit X’ central ; à l’élément de refroidissement 4 afin de refroidir localement le mélange M chauffé jusqu’à ce qu’il atteigne la température de refroidissement et ainsi figer l’orientation des particules magnétiques liés par le liant.
On obtient ainsi, en sortie du dispositif d’alignement magnétique 1’, un anneau T’ contenant une poudre d’aimants liés émettant un champ magnétique de forme sinusoïdale tel un réseau de Halbach. La variation de l’orientation des particules magnétiques dans le plan P’ de magnétisation dépend : de la vitesse de rotation à laquelle est soumis l’anneau T’ via la plateforme motorisée 2’, de la vitesse à laquelle varie la direction du flux magnétique F via le plateau 5.3, de la vitesse à laquelle varie la direction du flux magnétique F via la modulation relative des intensités des premier et deuxième courants traversant les première et deuxième bobines 5.1, 5.2.
Les aimants liés forment ainsi un corps C’ magnétique de forme annulaire à aimantation sinusoïdale de type Halbach.
Afin de renforcer le champ magnétique émis par les aimants permanents, il est possible d’insérer à nouveau l’anneau T’ dans le dispositif d’alignement magnétique 1’ afin de soumettre une nouvelle fois lesdits aimants permanents au flux magnétique F unidirectionnel émis par le générateur de flux magnétique unidirectionnel 5, mais en désactivant l’élément de chauffe 3 et l’élément de refroidissement 4.
Dans le même but, il est également possible d’augmenter la densité relative d’aimants permanents à l’intérieur de l’anneau T’ en effectuant un déliantage puis une densification par frittage du mélange M.
On notera que le mélange M devra avoir des propriétés compatibles avec la mise en œuvre du procédé de fabrication du corps C’, mais aussi l’application dans laquelle ledit corps C’ est utilisé. Il devra ainsi avoir une rhéologie adaptée aux opérations d’injection, mais aussi, si nécessaire, aux opérations de déliantage et de frittage.
On notera également qu’un tel procédé de fabrication et un tel dispositif d’alignement magnétique 1’ permettent la fabrication d’un réseau de Halbach ayant un diamètre allant sensiblement de plusieurs centimètres à plusieurs dizaines de centimètres, et cela sans modification dudit dispositif d’alignement magnétique 1’.
- une formule de type Li 1+x M 1-x O 2 où M est un métal tel que le nickel, le cobalt, le manganèse, l’aluminium, le magnésium, le titane, le chrome ou une combinaison de ces métaux;
- une structure de type LiMVO 4 où M est un métal tel que le nickel ;
- une formule de type Li 2 MPO 4 F où M est un métal tel que le cobalt ; ou
- une formule de type Li 3 M2(PO 4 ) 3 où M est un métal tel que le nickel, le cobalt, le manganèse, le fer, le vanadium ou une combinaison de ces métaux.
De telles électrodes positives sont notamment décrites dans le document Li, Wangda, Song, Bohang, & Manthiram, Arumugam, High-voltage positive electrode materials for lithium-ion batteries, Chemical Society Reviews, 2017, 46(10).
De préférence, l’électrode positive est LNMO.
Les supports métalliques des électrodes servant de collecteurs de courant sont généralement en aluminium pour la cathode et en cuivre pour l’anode. Les supports métalliques peuvent être traités en surface et avoir un primaire conducteur. Le primaire conducteur peut contenir des matériaux carbonés, des matériaux métalliques et des matériaux polymères comme décrit dans la revue de H. Jeong et al., Chemical Engineering Journal 446, 2022, 136860. Les supports peuvent également être des tissés ou des non-tissés en fibre de carbone.
Le séparateur doit à la fois présenter une faible épaisseur, une tenue mécanique et en température suffisante, une bonne résistance électrochimique aux voltages auxquels il est exposé, une affinité optimale pour l’électrolyte et plus généralement permettre une excellente conductivité ionique. Le séparateur peut être constitué d’un film poreux (substrat). Des exemples de substrats poreux utiles dans l'invention en tant que séparateur comprennent, sans s'y limiter les polyoléfines, le polyéthylène téréphtalate, le polybutylène téréphtalate, le polyester, le polyacétal, le polyamide, le polycarbonate, le polyimide, la polyétheréthercétone, la polyéther sulfone, le poly(oxyde de phénylène), le poly(sulfure de phénylène), le polyéthylène naphtalène ou leurs mélanges. A titre d’exemple non limitatif de séparateur en polyoléfine, on peut citer des homopolymères d’éthylène, des homopolymères de propylène, des copolymères d’éthylène/butène, des copolymères d’éthylène/héxène, des copolymères éthylène/méthacrylate, ou des structures multicouches des polymères ci-dessus.
Alternativement, le séparateur peut être en fibres de verre. Des matériaux non tissés en matériaux naturels et synthétiques peuvent également être utilisés comme substrat du séparateur. Le substrat poreux a généralement une épaisseur de 1 à 50 µm, et sont typiquement des membranes obtenues par extrusion et étirage (procédés humide ou à sec) ou coulées de non-tissés. Le substrat poreux a de préférence une porosité comprise entre 5% et 95%. La taille moyenne des pores (diamètre) est de préférence comprise entre 0,001 et 50 µm, plus préférablement entre 0,01 et 10 µm.
Le séparateur peut comprendre un revêtement. Ce revêtement peut éventuellement être disposé sur l’une ou les deux faces d’un support poreux. Dans ce cas, le revêtement est utilisé pour enrober le support d’un séparateur, sur au moins une face, sous forme d’une monocouche ou de multicouches. Ledit revêtement peut être un polymère fluoré seul ou en mélange avec un polymère acrylique. De préférence, le polymère fluoré comprend des unités monomériques issues du fluorure de vinylidène. Le revêtement pour séparateur peut contenir des particules inorganiques qui servent à former des micropores dans le revêtement (les interstices entre particules inorganiques). L’ajout de particules inorganiques peut contribuer également à la résistance à la chaleur ou améliorer la mouillabilité. Selon un mode de réalisation, lesdites particules inorganiques sont choisies dans le groupe consistant en : BaTiO3, Pb(Zr,Ti)O3, Pb1-x LaxZryO3 (0<x<1, 0<y<1), PbMg3Nb2/3)3, PbTiO3, hafnie (HfO (HfO2), SrTiO3, SnO2, CeO2, MgO, NiO, CaO, ZnO, Y2O3, bohémite (y-AlO(OH)), Al2O3, TiO2, SiC, ZrO2, silicate de bore, BaSO4, nano-argiles, ou leurs mélanges.
Exemples Les exemples suivant illustrent l'invention sans la limiter.
Comme précédemment indiqué, l’invention vise notamment un procédé de contrôle d’un véhicule, tel qu’un véhicule de type automobile ou autre, ou plus généralement un véhicule de type véhicule terrestre motorisé.
L’invention repose notamment sur l’enregistrement et l’envoi d’un historique représentatif de l’utilisation d’un véhicule, et en particulier de l’état de verrouillage (verrouillé ou déverrouillé) d’au moins une porte d’accès du véhicule.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, ce procédé comprend : - détection à un instant t1 d’une commande de contrôle requérant un verrouillage ou déverrouillage d’au moins une porte d’accès du véhicule ; - contrôle de ladite au moins une porte d’accès en réponse à la commande de contrôle ; - détermination d’un état de verrouillage de ladite au moins une porte d’accès suite audit contrôle ; - enregistrement d’un historique identifiant la commande de contrôle en association avec l’état de verrouillage et l’instant t1 ; et - envoi de l’historique vers un dispositif de stockage externe au véhicule.
La illustre schématiquement un véhicule 2 comprenant un dispositif de contrôle 10 selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Comme illustré, le dispositif de contrôle 10 (dit aussi dispositif) est configuré pour coopérer avec au moins un porte d’accès du véhicule 10, un dispositif DV1 externe au véhicule 2, et un dispositif de stockage 22 externe au véhicule 2.