INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par « distant », on entend qu’une distance mesurée parallèlement à la direction longitudinale L, entre le support 40 et la batterie 24 ou entre le support 40 et le transformateur, est de plusieurs centimètres.
Ici, le support 40 est assemblé de manière libre à l’intérieur du boîtier 7 entre les différents autres organes montés à l’intérieur du boîtier 7. Autrement dit, le support 40 n’est pas fixé à l’actionneur électromécanique 11, ni à la batterie 24, ni au transformateur, ni à l’un des premier, deuxième, troisième et quatrième agencements d’entraînement 6a, 6b, 6c, 6d, alors qu’il guide le câble d’alimentation électrique 37 à l’intérieur du boîtier 7 entre la source d’alimentation en énergie électrique 29 et l’actionneur électromécanique 11.
Avantageusement, le maintien en position du câble d’alimentation électrique 37 à l’intérieur du boîtier 7 est mis en œuvre suite à un mouvement du câble d’alimentation électrique 37 à partir de l’extérieur du boîtier 7 vers l’intérieur de la, de l’une ou de chacune des encoches 42 du support 40.
Avantageusement, la ou chacune des encoches 42 du support 40 est disposée, autrement dit est configurée pour être disposée, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’occultation 3, à l’intérieur du boîtier 7. En outre, le câble d’alimentation électrique 37 est maintenu à l’intérieur d’une ou plusieurs encoches 42 du support 40, suite au mouvement du câble d’alimentation électrique 37 à partir de l’extérieur du boîtier 7 vers l’intérieur du boîtier 7 en l’insérant dans l’une ou plusieurs des encoches 42 du support 40.
Ainsi, le support 40 permet d’éviter que le câble d’alimentation électrique 37 soit disposé au moins en partie à l’extérieur du boîtier 7, tout en garantissant un aspect esthétique du dispositif d’occultation 3.
De cette manière, le support 40 est logé à l’intérieur du boîtier 7 sans dépasser en dehors de celui-ci, tout en maintenant le câble d’alimentation électrique 37 à l’intérieur du boîtier 7.
Avantageusement, le support 40 comprend deux pattes de fixation 43, au niveau du côté supérieur 40b de celui-ci. Le boîtier 7 comprend une partie en saillie 44 au niveau de chacune de ses parois latérales 7b. Chaque partie en saillie 44 des parois latérales 7b du boîtier 7 est orientée vers l’intérieur du boîtier 7. En outre, chaque patte de fixation 43 du support 40 coopère, autrement dit est configurée pour coopérer, avec la partie en saillie 44 de l’une des parois latérales 7b du boîtier 7, de sorte à immobiliser le support 40 à l’intérieur du boîtier 7, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’occultation 3.
Ici, la partie en saillie 44 de chacune des parois latérales 7b du boîtier 7 est obtenue par le pliage d’une extrémité de l’une parois latérales 7b du boîtier 7 vers l’intérieur du boîtier 7 et, plus particulièrement, vers la paroi inférieure 7a du boîtier 7, de sorte à former une nervure, pouvant également être appelée un bandeau.
En variante, non représentée, la partie en saillie 44 de chacune des parois latérales 7b du boîtier 7 est obtenue par une déformation d’un autre type de l’une parois latérales 7b du boîtier 7 vers l’intérieur du boîtier 7, par exemple par emboutissage dans le cas où le boîtier 7 est réalisé en matière métallique.
Avantageusement, le support 40 comprend au moins une patte de mise en appui 45, au niveau du côté inférieur 40a de celui-ci.
Ici, le support 40 comprend deux pattes de mise en appui 45.
En outre, la ou chaque patte de mise en appui 45 du support 40 est en appui, autrement dit est configurée pour être en appui, contre la paroi inférieure 7a du boîtier 7, de sorte à positionner le support 40 à l’intérieur du boîtier 7, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’occultation 3.
Ici, chacune des deux pattes de mise en appui 45 est disposée au niveau de l’un des côtés latéraux 7c du support 40. En outre, le dégagement 41 du support 40 est ménagé entre ses deux pattes de mise en appui 45.
Un procédé 100 de fabrication d’une structure 1 de moule peut comprendre une étape de fixation 140 de la structure 1 de moule par au moins un moyen de fixation 3 de préférence sur une surface. Un moyen de fixation correspond de préférence à un moyen de fixation 3 tel que divulgué précédemment. Une telle étape 140 peut comprendre, un découpage, un taillage, un perçage, un assemblage vissé. De préférence, une telle étape de fixation 140 peut comprendre une étude de la surface, des points d’appui. Ceci permet d’assurer une planéité de la surface. En outre une telle étape 140 permet d’assurer une fixation de la structure du moule 1 à la surface.
Un procédé 100 de fabrication d’une structure de moule peut comprendre une étape 150 d’isolation thermique. Une telle étape 150 peut comprendre le recouvrement de la structure 1 de moule par un matériau isolant tel que décrit précédemment. Ceci permet d’améliorer la performance énergétique et de réduire les couts et les risques de brulure.
Un tel procédé 100 de fabrication d’une structure 1 de moule peut comprendre d’autres étapes additionnelles non essentielles telles que vérification de la solidité, vérification de la circulation d’air, vérification de fonctionnement du groupe de chauffe, ajout d’outillage particulier tel qu’un dispositif de démoulage. Ceci permet de répondre aux besoins et aux attentes tout en assurant une structure de moule fonctionnelle.
Ainsi, un procédé 100 de fabrication d’une structure 1 de moule permet de fournir une structure 1 de moule selon l’invention comprenant les effets, propriétés et avantages de la structure de moule tel que décrit précédemment.
Selon un autre aspect, l’invention concerne également un procédé de fabrication d’un moule, de préférence d’un moule 20 selon l’invention. Un tel procédé peut comprendre un procédé de fabrication d’une structure de moule, de préférence selon l’invention et une étape de recouvrement par un organe de recouvrement. Une telle étape de recouvrement permet de recouvrir la structure de moule afin de former un contenant. Ainsi, une étape de recouvrement d’une structure de moule permet de former un moule pouvant être imperméable et/ou étanche et/ou résistant et/ou flexible et/ou résistant à température. De préférence, l’organe de recouvrement correspond à un organe de recouvrement tel que décrit ci-dessus.
L’invention concerne également selon un autre aspect un procédé de fabrication d’une pièce composite comprenant une étape de moulage et une étape de cuisson au moins en partie dans un moule 20 selon l’invention, de préférence dans un moule 20 selon l’invention. Un tel procédé permet l’obtention de pièce composite de grande ou très grande taille tout en réalisant le moulage et la cuisson au même endroit, avec les conséquences que cela implique. En outre, un tel procédé permet d’adapter la cuisson et de respecter la géométrie. Ainsi les pièces composites présentent un gain de qualité.
INSTALLATION POUR LA FABRICATION D’UNE PIECE COMPOSITE ET PROCEDE ASSOCIE Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine des installations pour la fabrication, par un procédé de drapage automatique, de pièces en matériau composite.
L’invention concerne également le domaine des procédés de fabrication, par drapage automatique, de ces pièces.
Le procédé de drapage automatique est en particulier, un procédé de placement automatique de fibres, également connu sous l’acronyme anglais AFP (pour « Automated Fiber Placement » en langue anglaise) ou de placement automatique de bandes fibreuses, également connu sous l’acronyme ATL pour (pour « Automated Tape Laying » en langue anglaise).
Arrière-plan technique Parmi les matériaux composites, il existe des matériaux composites à matrice organique (CMO). Cette catégorie de matériaux composites comprend typiquement une matrice organique et des fibres de renfort noyées dans la matrice.
La matrice comprend typiquement un matériau choisi parmi les thermoplastiques ou les thermodurcissables. Les fibres sont par exemple des fibres de carbone, de verre ou encore d’aramide.
De tels matériaux composites présentent une bonne tenue mécanique, notamment à température élevée, une conductivité thermique élevée, et une faible densité comparé aux matériaux métalliques tels que l’acier. Compte tenu de ces propriétés, les matériaux composites trouvent de nombreuses applications dans le domaine aérospatial, par exemple pour la fabrication de pièces aéronautiques, en particulier de pièces de turbomachines d’aéronef.
De telles pièces en matériau composite sont fabriquées par des procédés de drapage automatisés, par exemple par un procédé de placement automatique de fibres, également connu sous l’acronyme anglais AFP pour « Automated Fiber Placement » ou un procédé de placement automatique de bandes fibreuses, également connu sous l’acronyme anglais ATL pour « Automated Tape Laying ». Comparé aux procédés manuels de fabrication de ces pièces, l’automatisation de ces procédés permet une fabrication rapide des pièces et permet donc d’envisager la fabrication de ces pièces à échelle industrielle et de réduire la variabilité des gammes de fabrication.
Ces procédés automatisés mettent en œuvre une installation comprenant typiquement une tête de drapage et un support de fabrication de la pièce. La tête comprend généralement un dérouleur d’éléments fibreux pré-imprégnés de la matrice, typiquement des fibres dans le cas du procédé AFP ou d’une bande unidirectionnelle de fibres dans le cas du procédé ATL. Le dérouleur comprend par exemple au moins une paire de galets permettant de diriger les éléments fibreux sur le support et un rouleau d’application de l’élément fibreux sur le support. Le support comprend par ailleurs une surface de dépose sur laquelle sont déposés les éléments fibreux, la surface de dépose présentant généralement une géométrie complexe adaptée à la forme de la pièce à fabriquée. Une première couche d’éléments fibreux est ainsi déposée sur la surface de dépose puis d’autres couches sont successivement déposées sur la première couche jusqu’à obtenir la pièce.
Le dépôt de la première couche d’éléments fibreux présente des défis. La première couche doit adhérer au support durant la fabrication de la pièce mais doit tout de même pouvoir être facilement retirée du support à la fin de la fabrication de la pièce. A cet effet, plusieurs solutions ont été proposées.
La génératrice 7 est apte à récupérer l’énergie produite par un flux du fluide 3 résultant du déplacement du ballon 4 dans le cylindre 2, lors des deux phases de gonflage et de dégonflage du ballon 4, en alternance.
Lors de la phase de gonflage du ballon 4, le fluide 3 présent dans la chambre 10 et qui est poussé au travers de la génératrice 7, créé une rotation de la génératrice dans un sens A. Le fluide piégé dans la boucle de récupération de l’énergie est injecté dans la chambre 9 exerçant une contrepoussée du ballon 4 vers le point mort haut du cylindre 2.
Lors de la phase de dégonflage du ballon 4, le fluide présent dans la chambre 9 et qui est poussé au travers de la génératrice 7, créé une rotation de la génératrice dans un sens B. Le fluide est injecté dans la chambre 10, exerçant une contrepoussée du ballon 4 vers le bas du cylindre 2.
La génératrice récupère l’énergie mécanique pour la transformer en énergie électrique 8.
Sur la , on a représenté le système de production d’électricité par gravité selon un autre mode de réalisation.
Dans ce mode de réalisation, le ballon 4 est monté sur une vis sans fin 25 axialement déplaçable dans le cylindre 2 et fixe en rotation qui coopère avec une roue 26 dotée d’un filetage femelle dans laquelle s’engage la vis 25. La roue 26 est montée de manière fixe en translation et libre en rotation de sorte que le déplacement de la tige filetée sous l’effet du déplacement du ballon dans le cylindre provoque une rotation de la roue 26. En supplément de la génératrice 7, une deuxième génératrice 27 d’électricité couplée à la roue 26 transforme le mouvement de rotation de la roue en énergie électrique 8.
En outre, dans un mode de mise en œuvre, applicable aux modes de réalisation des figures 1, 2 et 3, des moyens 28 de récupération d’énergie peuvent être utilisés pour convertir les frottements 29 entre le ballon 4 et le cylindre 2, en électricité.
La illustre un mode de réalisation du système 1 en batterie 30, qui comporte plusieurs combinaisons de cylindre-ballon raccordées en parallèle les unes par rapport aux autres. Le réservoir 15 de fluide 6 est conçu de manière à permettre l’alimentation de tous les ballons 4.
Ce mode de réalisation permet notamment de récupérer de l’énergie électrique 8 en continu et à plus grande échelle.
Ce système 1 est élaboré de manière à permettre son utilisation dans n’importe quelle zone géographique de la planète, en intérieur ou en extérieur.
Module de pompe pour un système de refroidissement d'électronique, système de refroidissement d’électronique comportant un tel module de pompe et module comportant un tel système. L’invention concerne un module de pompe pour un système de refroidissement d'électronique, en particulier de l’électronique d’un serveur informatique et un système de refroidissement d’électronique comportant un tel module de pompe et un module comportant un tel système de refroidissement.
Il est connu du document US2021352830 un module de pompe pour système de refroidissement d'électronique comportant au moins un support de pompe, une pompe comportant une entrée et une sortie et deux connecteurs aveugles (aussi connus sous leur dénomination anglaise « blind connector » reliés de manière fluidique et respectivement à l'entrée de la pompe et à la sortie de pompe.
L’utilisation de ces 2 connecteurs aveugles impose l’utilisation d’un moyen d’alignement relié au support de pompe et d’un système de rails de guidage pour permettre la connexion de la pompe et du support de pompe au reste du système de refroidissement ce qui complexifie le système de refroidissement.
L’invention vise à améliorer la situation en proposant un module de pompe pour un système de refroidissement d'électronique, en particulier de l’électronique d’un serveur informatique, ledit module de pompe comportant comportant au moins un support de pompe, une pompe comportant une entrée et une sortie et un premier connecteur apte à relier l’entrée de la pompe à un réservoir de fluide du système de refroidissement d'électronique.
Selon l’invention, le premier connecteur comporte au moins une bague de verrouillage, et, le module de pompe comporte en outre un dispositif de déplacement de la bague de verrouillage du premier connecteur.
Ainsi, l’utilisation d’un connecteur munie d’une bague de verrouillage et coopérant avec un dispositif de translation permet que le connecteur lui-même est capable de fixer le module de pompe et de simplifier le montage du module de pompe au système de refroidissement d'électronique.
Avantageusement, ladite génératrice d’électricité est reliée aux deux chambres et est apte à récupérer l’énergie produite lors des deux phases de gonflage et de dégonflage du ballon selon des sens de rotation de la génératrice respectifs.
Selon un mode de réalisation, ledit ballon est monté sur une vis sans fin axialement déplaçable dans ledit cylindre conjointement avec ledit ballon et fixe en rotation. Le système comprend également une roue rotative sous l’action de la vis sans fin qui est associée à une deuxième génératrice d’électricité pour produire de l’électricité sous l’action de la rotation de la roue.
Avantageusement, ledit ballon est monté par complémentarité de forme dans ledit cylindre. Le système comprend en outre des moyens de récupération d’énergie aptes à convertir les frottements entre ledit ballon et ledit cylindre en électricité.
Dans un mode de mise en œuvre de l’invention, le système comporte plusieurs cylindres montés en parallèle.
L’invention a encore pour objet un procédé de production d’électricité pour la mise en œuvre d’un système tel que défini ci-dessus, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes :
– Gonflage d’au moins un ballon par des moyens d’alimentation dudit ballon en fluide et déplacement consécutif dudit ballon dans ledit cylindre ;
– Dégonflage dudit ballon par des moyens de contrôle des moyens d’alimentation dudit ballon en fluide et déplacement consécutif dudit ballon dans ledit cylindre ;
– Conversion en électricité du flux de fluide résultant des déplacements du ballon, au moyen d’au moins une génératrice.
- La est une vue schématique d’un système de production d’électricité conforme à l’invention ;
- La est une vue schématique du système unitaire mettant en place une boucle de récupération de l’énergie ;
- La est une vue schématique du système unitaire avec des fonctions supplémentaires ; et
- La représente schématiquement le principe général du système en structure de batterie.
Description détaillée Sur la , on a représenté la structure générale d’un système 1 de production d’électricité par gravité selon un mode de réalisation.
Selon ce mode de réalisation, le système 1 comporte un cylindre 2 empli d’un premier fluide 3, un ballon 4 axialement déplaçable dans le cylindre 2, des moyens d’alimentation 5 du ballon 4 en un deuxième fluide 6 plus léger que le premier fluide 3, c’est-à-dire ayant une masse volumique inférieure à celle du premier fluide, et une génératrice 7 adaptée pour convertir l’énergie d’un flux de fluide résultant du déplacement du ballon 4 dans le cylindre 2, en énergie électrique 8.
On notera que l’invention n’est pas limitée au mode de réalisation illustré. En effet, dans le mode de réalisation illustré, le système 1 comporte un seul cylindre 2, un seul ballon 4 et une seule génératrice 7. Toutefois, on ne sort pas du cadre de l’invention lorsque le système 1 comporte plusieurs cylindres 2, plusieurs ballons 4 et/ou plusieurs génératrices.
Il est à noter qu’une variation de section de l’orifice de décharge 24 peut être considérée pour apporter une composante supplémentaire à la gestion de l’équilibre du différentiel de hauteur ΔH le long de la vidange.
De la même manière, il peut être retenu également que l’effort exercé par les moyens de flottaison soit modulable, ces moyens de flottaisons pouvant par exemple prendre la forme de ballasts. Cependant, l’invention n’est pas limitée à cette solution, et permet d’utiliser des flotteurs exerçant une force d’élévation constante.
Optimisation énergétique du système de stockage entre deux vidanges
Au global, l’énergie électrique produite par la centrale 10 correspond à l’énergie électrique générée Ee à la vidange, à laquelle est ôtée l’énergie à fournir pour effectuer un cycle de descente et de montée de la cuve 18.
Sur cette base, il est visé selon un deuxième aspect de l’invention de limiter au maximum l’énergie nécessaire à fournir au déplacement vertical de la cuve 18 afin d’augmenter le potentiel de restitution énergétique de la centrale hydroélectrique 10.
A cet égard, une autre particularité de l’invention réside dans les moyens utilisés pour piloter l’élévation de la cuve suivant la direction verticale par rapport à la surface d’étendue d’eau environnante Se.
La masse de l’eau contenue dans l’enceinte intérieure I s’oppose en pratique à l’élévation de la cuve 18, et à l’inverse l’absence d’eau dans l’enceinte intérieure I tend à s’opposer à son immersion pour la charger.
Pour satisfaire cette double condition de descente de la cuve 18 à vide en vue de remplir l’enceinte intérieure I ; et de montée de la cuve 18 contenant de l’eau pour générer le différentiel de hauteur ΔH, le système de stockage d’énergie 12 comporte des moyens de pilotage en élévation dont : - la cuve en tant que telle qui est formée à densité égale ou plus élevée que l’eau environnante de manière à pouvoir couler à vide ; et - un premier lot de flotteurs 30 qui sont déplaçables radialement par rapport à la cuve 18.
Dans l’exemple des figures 5a et 5b, les flotteurs 30 du premier lot sont radialement disposés en périphérie de la cuve 18, en étant avantageusement espacés deux à deux selon un pas régulier. Ils sont délimités par une coque conformée avec un flan incliné 32. Ce flan incliné 32, prévu pour former une surface d’appui contre la cuve 18, présente avantageusement une forme qui épouse au moins partiellement le contour de la cuve 18 évasée.
Dans l’exemple des figures 5a et 5b, la cuve 18 a une forme tronconique et les flotteurs 30 du premier lot ont une forme globalement trapézoïdale en présentant chacun un flan 32 de surface conique, à profil en arc de cercle en section verticale, qui correspond au négatif de la paroi 20.
Ces flotteurs 30 sont déplaçables, radialement suivant des sens S1 et S2 dit d’éloignement et de rapprochement respectivement, entre : - une première position, illustrée sur la , dans laquelle ils sont éloignés de manière à autoriser la cuve 18 à s’immerger naturellement pour être remplie ; et - une deuxième position, illustrée sur la , dans laquelle ils sont rapprochés pour hisser intégralement ou en partie substantielle au-dessus de la surface niveau de l’eau. Ils sont maintenus dans cette deuxième position dans l’attente d’une vidange et lors de cette étape de vidange.
Comme il est compris, l’invention tire judicieusement avantage de la forme évasée de la cuve 18 telle que préconisée dans le premier aspect de l’invention pour la déplacer verticalement moyennant un déplacement radial de flotteurs 30 qui coopèrent avec elle en agissant chacun comme des coins. L’interface entre les flotteurs 30 du premier lot et la cuve 18 forme un plan incliné qui permet de convertir l’effort vertical nécessaire au soulèvement de la cuve remplie en un effort radial nécessaire d’intensité réduite.
Avec cette solution, il s’ensuit une limitation de perte en restitution énergétique de la centrale hydroélectrique 10.
La production d’électricité au moyen d’une énergie renouvelable est avantageuse en ce qu’elle utilise une énergie inépuisable et en ce qu’elle permet une réduction importante des émissions de CO2.
Il existe différentes filières qui permettent de produire de l’électricité à partir d’une énergie renouvelable. Il s’agit par exemple de l’énergie hydraulique, de l’éolien, de l’énergie solaire, ou de la bioénergie.
L’énergie renouvelable utilisée pour la production d’électricité est cependant essentiellement intermittente. La production d’électricité ne peut donc être assurée lorsque l’énergie est indisponible. Tel est en particulier le cas de l’énergie éolienne ou de l’énergie solaire.
On connaît également les stations hydroélectriques de transfert d’énergie par pompage (STEP), qui stockent de l’énergie en pompant l’eau d’un premier bassin inférieur vers un bassin supérieur lors de période de faible consommation et la restituent lors de périodes de forte consommation par turbinage de l’eau du bassin supérieur.
Ces systèmes présentent en revanche des inconvénients liés au rendement énergétique, les STEP comportant bien souvent des pertes énergétiques importantes.
La présente invention a pour but de pallier les inconvénients précités et de produire de l’énergie électrique en exploitant la gravité et ce, à faible coût.
L’invention a donc pour objet un système de production d’électricité, comprenant au moins un cylindre empli d’un premier fluide, au moins un ballon mobile dans ledit cylindre, des moyens d’alimentation dudit ballon en un deuxième fluide plus léger que le premier fluide et des moyens de contrôle des moyens d’alimentation pour séquentiellement mettre en œuvre des phases de gonflage et de dégonflage dudit ballon et de déplacement consécutif dudit ballon dans ledit cylindre.
Ledit ballon délimite, dans ledit cylindre, une première chambre et une deuxième chambre, au moins l’une desdites chambres étant raccordée à une génératrice d’électricité pour produire de l’électricité sous l’action d’un flux de fluide engendré par le déplacement dudit ballon dans le cylindre.
L’énergie électrique est ainsi produite lors du déplacement du ballon dans le cylindre, au cours des phases de gonflage et de dégonflage du ballon, sous l’effet de la gravité.
Avantageusement, lesdits moyens d’alimentation dudit ballon comprennent un réservoir dans lequel est stocké ledit deuxième fluide plus léger que ledit premier fluide présent dans ledit cylindre.
Selon un mode de réalisation de l’invention, ledit deuxième fluide comprend de l’Hélium.