INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, le matériau de renfort comporte des particules d’un matériau végétal dont la teneur volumique est inférieure à 20% ou est dépourvu de particules d’un matériau végétal.
Selon un autre aspect, le au moins un renfort possède une porosité inférieure à 15%.
De manière préférentielle, la pièce de support comporte un cœur et une couche de recouvrement, le cœur étant au contact des parois latérales du au moins un renfort, la couche de recouvrement formant au moins une paroi principale du panneau de construction, ladite paroi principale étant perpendiculaire à la direction d’épaisseur et dans lequel le cœur et la couche de recouvrement sont des compositions différentes du matériau de support, la couche de recouvrement possédant une porosité inférieure à la porosité du cœur.
Avantageusement, la couche de recouvrement forme les parois terminales.
Dans un développement préférentiel, la couche de recouvrement forme une paroi annulaire terminale de l’ensemble formé par la au moins une pièce de support et le au moins un renfort dans une observation selon une coupe perpendiculaire à la direction d’épaisseur.
De manière avantageuse, chaque platine de fixation est dépourvue de contact avec la paroi principale du panneau de construction.
L’invention a également pour objet une construction qui est facile à réaliser tout en étant suffisamment résistant pour former un mur ou une dalle par des panneaux de constructions préfabriqués.
Le groupe motopropulseur 4 présenté en coupe sur cette diffère de celui du groupe 3 par la commande du frein 40 qui devient électromécanique au lieu d’électrohydraulique.
Cette commande électromécanique est décrite sur la . Le pack de disques 40, le plateau de reprise de pression 42, le manchon cannelé 32a rapporté sur le porte-satellite 32, le ressort d’ouverture 60 sont inchangés.
Le plateau de pression 43 change dans son prolongement 43a. Des rampes 43b, en creux, reçoivent chacune une bille 71. En symétrie de ces rampes 43b, par rapport aux billes, nous avons sur le disque 70 des rampes 70a. En périphérie, sur une portion seulement, le disque 70 porte une filet 70b qui coopère avec la vis 80 agencée orthogonalement.
En tournant, la vis 80 apporte un mouvement de rotation au disque 70. L’espace pour les billes se réduisant, le disque 70 et le prolongement 43a du plateau de pression 43 s’écartent. Le plateau 43 rapproche les disques 41, puis applique une pression de serrage.
Pour faciliter sa rotation, le disque 70 prend appui sur une butée à aiguilles 72.
Ce système électromécanique équipé d’une transmission de mouvement de type roue/vis sans fin est irréversible et stable dans toutes les positions
Il permet d’assurer les mêmes fonctions que le système de commande électrohydraulique : augmentation de la motricité sur mauvais revêtement; le contrôle vectoriel de couple dans les virages.
A cela on peut ajouter une caractéristique supplémentaire en rapport avec le stationnement. En effet, il est possible, puisque les deux freins sont commandés indépendamment, de les fermer simultanément. Nous disposons alors d’un frein de parking par adhérence comparable à celui appliqué au frein des roues.
Le groupe motopropulseur 5 présenté en coupe sur cette diffère du groupe 4 par la machine électrique. La machine électrique à flux magnétique axial est remplacée par une machine classique à flux radial 10r. Les écarts répertoriés entre les groupes 2 et 1 sont transposables.
Système de recharge de batterie pour véhicule électrique et procédés d’utilisation associé La présente invention concerne un système de recharge de batterie pour véhicule électrique du type comprenant un support, un bras s’étendant entre une extrémité solidaire du support et une extrémité libre, le bras étant mobile par rapport au support entre une position rétractée, dans laquelle le bras s’étend contre le support, et une position déployée, dans laquelle l’extrémité libre du bras s’étend en porte-à-faux du support, un câble de recharge comprenant une extrémité libre pourvue d’un embout de recharge, une partie du câble de recharge étant montée sur le bras.
L’invention concerne également un procédé d’utilisation d’un tel système de recharge de batterie.
L’utilisation des véhicules électriques étant en plein essor, il y a un besoin fort d’installer une quantité suffisante de systèmes de recharge pour équiper les rues des agglomérations, des villes et des villages et de les mettre à disposition du public pour charger ou recharger un véhicule électrique. Ces systèmes de recharge peuvent être utilisés par une grande variété de personnes et pour une grande variété de véhicules et doivent donc être faciles d’utilisation et assurer la sécurité des utilisateurs.
Les systèmes de recharge actuels utilisent, pour la majorité, des câbles de recharge avec un embout de recharge mis à disposition pour l’utilisateur.
Pour assurer le bon fonctionnement du système de recharge, les câbles de recharge doivent être sécurisés contre des risques d’écrasement, d’arrachage, d’échauffement, ainsi que contre les intempéries comme par exemple la pluie, la neige, le vent, … qui peuvent les endommager. Il est notamment important que les câbles de recharge ne soient pas susceptibles de trainer sur le sol, où ils pourraient d’une part être endommagés par des passants, et d’autre part entraver le passage et gêner la circulation des passants.
On connait de la littérature, des systèmes de recharge pouvant être installés sur une façade de bâtiment, et équipés d’un bras motorisé apte à se déplacer pour rendre un câble de recharge accessible à l’utilisateur lors du branchement au véhicule, et pour se repositionner en hauteur, au-dessus d’un trottoir lorsque le véhicule est en chargement.
Toutefois, si ces solutions permettent théoriquement d’éviter que le câble ne traîne au sol ou n’entrave le passage d’usagers sur le trottoir, ce n’est pas toujours le cas en pratique.
Dans un autre mode de réalisation, une des parois principales 8 est dépourvue de renfort 2. Une épaisseur de matériau de support est présente face au renfort 2 selon la direction de l’épaisseur ZZ pour protéger le renfort 2. Cette configuration permet de former une couche d’isolant thermique qui protège le renfort 2. Cette configuration est avantageuse lors d’un incendie car elle retarde l’apport de chaleur au renfort 2 qui est formé par une armature 3 et un liant minéral qui ont des coefficients d’expansion thermique différents.
Le panneau de construction se comporte de manière monolithique d’une extrémité à l’autre selon la direction longitudinale XX et la direction transversale YY. La au moins une pièce de support 1 est préférentiellement fixée à deux renforts 2 qui sont séparés selon la direction transversale YY. La au moins une pièce de support 1 reprend les efforts de contreventement par effet diaphragme, sans cisaillement ou rupture de la pièce de support 1. Une telle configuration est apte à supporter des charges verticales d’exploitation jusqu’à 750kg/m 2 lorsque le panneau de construction est utilisé en tant que plancher dans une gamme d’épaisseur identique à celle utilisée dans les configurations de l’art antérieur.
Le panneau de construction peut être réalisé au moyen du procédé de fabrication suivant et illustré aux figures 6 à 11 dans des vues en coupe frontale et aux figures 12 à 16 dans des vues en coupe longitudinale. Dans une étape S1 illustrée aux figures 8 et 14, on fournit au moins une pièce de support 1 qui définit un trou délimitant tout ou partie d’un moule destiné à imposer la forme du au moins un renfort 2 à former. Comme indiqué précédemment, la au moins une pièce de support 1 est une pièce poreuse avec une rugosité de surface importante. Préférentiellement, la pièce de support 1 a été formée préalablement dans un moule 9 qui possède avantageusement une ou plusieurs réservations 10 pour les étapes à suivre. La réservation 10 est une pièce pleine ou creuse réalisée dans tout matériau adapté et qui définit un volume dépourvu de matériau de support après coulage.
Dans un cas de figure illustré aux figures 6, 7, 12 et 13, le matériau de support est coulé dans le moule 9 qui possède une réservation 10 pour définir un ou plusieurs trous destinés à définir au moins partiellement le ou les renforts 5. Dans un autre cas de figure, les réservations sont introduites après coulage pour déplacer la matière et définir la forme de la pièce de renfort 2. Une fois le matériau de support coulé et mis en forme, on retire les réservations 10 comme illustré aux figures 8 et 14. Le matériau de support conserve la forme qui lui a été imposé.
Dans une étape S2 illustré aux figures 9 et 14, on fournit une armature 3 et au moins un liant minéral. L’armature 3 est disposée dans le trou délimité par la pièce de support 1 et au moins un liant minéral est coulé dans le trou pour former le renfort 2. Comme indiqué plus haut, le liant minéral pour être additionné de particules d’élément végétal. Le liant minéral peut comporter des adjuvants de manière à contrôler sa vitesse de durcissement et/ou sa viscosité. Il est avantageux d’ajuster la viscosité du mélange destiné à former le matériau de renfort afin de contrôler la profondeur de pénétration à l’intérieur des cavités présentes dans la pièce de support 1.
La platine de fixation 5 peut être installée, avant, après ou en même temps que l’armature 3. Dans un mode de réalisation la platine de fixation 5 est distincte de l’armature 3. Dans un autre mode de réalisation, la platine de fixation 5 est fixée à l’armature 3 de manière à imposer la position de la platine de fixation 5 par rapport à l’armature 3. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux lorsque l’on coule le liant minéral du renfort 2. Il est avantageux qu’au moins un de l’armature et de la platine de fixation soit fixée au moule 9 lors de l’étape de coulage du mélange destiné à former le matériau de renfort pour définir précisément sa position.
Il est préférable de fournir une pièce de support 1 dont le liant minéral n’a pas encore totalement durci et de former le renfort 2 avant que le liant minéral durcisse. Il est avantageux d’utiliser le même liant minéral pour la pièce de support 1 et le renfort 2 ou des liants compatibles, par exemple le même ciment, le même béton, deux ciments ou deux bétons ayant des compositions différentes ou encore un ciment et un béton. Il est avantageux que l’armature 4 ne soit pas en saillie de la pièce de renfort 1 selon la direction ZZ. Il est également avantageux que le matériau de renfort ne soit pas en saillie de la pièce de renfort 1 selon la direction ZZ.
De manière avantageuse, dans une étape S3 postérieure à la formation du renfort 2, la couche de recouvrement 1b est coulée sur l’ensemble formé par le ou les renforts 2 et la au moins une pièce de support 1. Là encore, il est préférable de couler la couche de recouvrement 1b avant que le liant minéral du renfort 2 et éventuellement le reste de la pièce de support 1 ne durcissent complètement. Cette précaution facilite la réaction entre les différents liants minéraux et augmente la cohésion entre les couches. Dans ce cas de figure, il peut être difficile de détecter les interfaces entre les différentes couches.
Il est avantageux de déposer une couche de couverture 1b qui est assez fluide pour pénétrer dans les cavités de la pièce de support 1.
Le mélange formant la couche de recouvrement 1b peut être identique ou différent du mélange formant la pièce de support 1. Préférentiellement, le mélange formant la couche de recouvrement 1b est issu du mélange initial ayant servi pour former la au moins une pièce de support 1 auquel de l’eau est ajoutée afin de rendre le mélange plus fluide. Une fois sec, le mélange de la couche de recouvrement 1b possède la même teneur massique en particules de bois et la même teneur massique en liant minéral. Cependant, il possède une porosité réduite par rapport à la porosité de la pièce de support 1.
Il est avantageux que l’armature 3 soit une armature tridimensionnelle et qu’elle soit traversée par le liant minéral afin d’assurer une bonne continuité mécanique entre l’armature 3 et la au moins une pièce de support 1. Il est également avantageux qu’au moins une partie de la platine de fixation 5 se trouve à l’intérieur de l’armature 3 dans un plan de coupe perpendiculaire à la direction XX.
De préférence, l’armature 3 est complètement noyée dans le liant minéral du renfort 2. Plus préférentiellement, le renfort 2 et la pièce de support 1 définissent un plan supérieur commun après coulage du renfort 2.
Il est avantageux de prévoir une réservation 10 périphérique tout le long du pourtour interne du moule 9 pour former le panneau de construction illustré à la . Le matériau de support est coulé pour définir la ou les pièces de support 1. Le ou les renforts 2 sont formés. La réservation 10 périphérique est retirée, puis la couche de recouvrement 1b est coulée afin de former les parois d’extrémités du panneau de construction qui vont entourer l’ensemble formé par la au moins une pièce de support 1 et le au moins un renfort 2.
En alternative à une réservation périphérique, des réservations visant à former les parois d’extrémité selon la direction XX (figures 1, 2 et 4) ou selon la direction YY sont possibles.
De manière préférentielle, la ou les platines de fixation 5 sont disposées dans le fond du moule 9. Le fond du moule 9 va définir une surface principale du panneau de construction. Le matériau de support est coulé pour former la au moins une pièce de support 1 qui peut enrober une partie de la platine de fixation 5 comme cela est illustré aux figures 1 à 3.
Une fois réalisé, le panneau de construction 1 est déplacé de son lieu de fabrication jusqu’à son lieu d’utilisation. Les panneaux de construction 1 sont disposés les uns à côté des autres et fixés aux points d’ancrage pour former un mur ou une dalle. Cela permet de gagner du temps sur la fabrication d’une construction.
En effet, les éléments du cadre 14, à savoir le nez de cadre 20, la barre supérieure 22, la barre oblique inférieure 24, les haubans 26a, 26b et les bases 28a, 28b sont formés par le flanc gauche 48a et par le flanc droit 48b, sont réalisés chacun d’un seul tenant par découpage d’une plaque en contreplaqué.
De même, la barre de selle 16, la fourche 18, le renfort arrière 68, la semelle 74, la planche inférieure 79 et les entretoises 52, 58, 60 sont réalisés d’un seul tenant par découpage d’une plaque en contreplaqué.
La présente invention concerne également un procédé de fabrication de la bicyclette 10 précédemment décrite, qui comprend au moins une étape de découpage des éléments du cadre 14 mentionnés ci-dessus dans une plaque de contreplaqué.
De préférence, l’étape de découpage est réalisée au moyen d’une machine à commande numérique.
En effet, le contre-plaqué, grâce à sa forme commerciale en plaque uniforme de grande taille, permet l’usage d’une machine à commande numérique pour la découpe précise des pièces de bois constitutives de la bicyclette 10, avec une précision de l’ordre du dixième de millimètre, et ce de façon très reproductible.
Dans le cadre d’une industrialisation, il existe de façon répandue, des machines à chargement automatique et à bridage automatique de la plaque par dépression d’air.
La conception proposée de la bicyclette 10 selon l’invention étant constituée uniquement de pièces d’épaisseur de 18 mm ou moins, celles-ci sont toutes obtenue à partir de la même plaque par un cycle unique de la machine et ce de façon automatisée à un coût de fabrication relativement bas.
Cycle équipé d’une caisse de stockage pliable Domaine de l’invention La présente demande de brevet se rapporte au domaine des cycles équipés d’une caisse de stockage, et plus particulièrement au domaine des cycles utilitaires du type cargo, encore appelé vélo cargo ou vélo de fret.
L’objet de la présente invention porte plus particulièrement sur un cycle comprenant une caisse de stockage pliable pour réduire l’encombrement latéral du cycle notamment dans une configuration de rangement du cycle et/ou de rangement de la caisse de stockage.
Etat de la technique De nos jours, les vélos de type utilitaire peuvent être classés en différentes familles :
- Les vélos à plateau, dont la charge utile est disposée sur une plateforme située au-dessus de la roue avant. Généralement, cette dernière est de dimension réduite ;
- Les vélos rallongés, appelés « longtails », dont la charge est disposée derrière l’utilisateur ;
- Les vélos à caisse rigide, dont la charge utile est disposée sur une plateforme ou dans un bac situé en partie basse du châssis, devant l’utilisateur. La roue avant est déportée afin d’aménager un espace pour ce bac ;
- Les vélos à caisse pliable, semblables aux vélos à caisse rigide, mais dont la caisse peut se plier en largeur par l’intermédiaire de deux panneaux articulés en partie basse du châssis.
Ces différents vélos du type utilitaire présentent des inconvénients.
- une unité de commande 40 placée entre les branches 20 en parallèle d’une part et l’électrolyseur 50 d’autre part ; et
- des interrupteurs 30 positionnés de façon à déconnecter un groupe de branches par rapport à l’unité de commande 40.
Par exemple, une telle installation de production d’hydrogène 100 peut comprendre :
- un électrolyseur 50 de 5 MW ;
- six cent à mille branches 20 connectées à l’électrolyseur 50 ; et
- dix à vingt trackers 10 connectés en série par branche 20.
Les interrupteurs 30 peuvent se trouver sur un groupe de branches 20 comme illustré en ou bien, selon un autre mode de réalisation, ils peuvent se trouver sur chacune des branches 20 comme illustré en .
Selon la configuration illustrée en , le nombre de branches 20 pouvant être ouvertes stringSD i respecte l’inégalité suivante :
avec X correspondant à une fraction d’une capacité de production de puissance fournie par la totalité des trackers 10 connectés à l’électrolyseur 50, et
string i correspondant aux branches 20 restées connectées.
L’unité de commande 40 est configurée pour :
- recevoir une consigne C e1 d’un courant électrique de fonctionnement nominal I n de l’électrolyseur 50 ;
- recevoir des consignes d’orientation C e21 , C e2p issues de chaque boucle d’asservissement des trackers 10 correspondant aux positions dans lesquelles ils convertissent une puissance photovoltaïque maximale ;
- mesurer un courant électrique I mes traversant une connexion entre l’électrolyseur 50 et les trackers 10 ;
- piloter l’orientation de chaque tracker 10 par des consignes d’angle C s11 , C s1q ; et
- piloter l’ouverture ou la fermeture des interrupteurs 30 par des consignes de commande C s21 , C s22 .
Dans un mode préféré selon l’invention, le polymère base est laissé à vieillir entre 10 minutes et 180 minutes après l’étape f) de polymérisation PO3 et préalablement à l’étape g), préférentiellement entre 30 minutes et 150 minutes. Dans le cas de l’ajout de fractions supplémentaires, le vieillissement est réalisé après la dernière étape de polymérisation et préalablement à l’étape g).
Lorsqu’un agent de réticulation est ajouté, sa quantité est avantageusement comprise entre 5 et 5 000 ppm par rapport au poids total du polymère hydrosoluble (monomères de formule (AP), et optionnellement monomères B et C), préférentiellement entre 50 et 3 000 ppm.
Lorsqu’un agent de transfert est ajouté, sa quantité est avantageusement comprise entre 10 et 10 000 ppm par rapport au poids total du polymère hydrosoluble (monomères de formule (AP) et optionnellement monomères B et C), préférentiellement entre 50 et 5 000 ppm.
Etape g) , hydrolyse partielle ou total du groupement amide -N(R 2 ) -CO-R 1 du monomère de formule (AP) du polymère base afin d’obtenir le polymère hydrosoluble
L’hydrolyse peut être menée par action d’acide (hydrolyse acide) ou de base (hydrolyse basique). Préférentiellement il s’agit d’une hydrolyse basique.
L’hydrolyse acide peut se faire à l’aide de n’importe quel acide connu de l’homme du métier, à titre d’exemple et de façon non limitative, on peut citer notamment d’acide chloridrique, d’acide sulfurique, l’acide nitrique, l’acide phosphorique.
L’hydrolyse acide est avantageusement réalisée à pH compris entre 0 et 2, préférentiellement entre 0 et 1.
L’hydrolyse acide est avantageusement réalisée à une température comprise entre 60 et 100 °C, préférentiellement entre 70 et 90 °C, plus préférentiellement entre 75 et 85 °C.
La durée de l’étape d’hydrolyse acide est avantageusement comprise entre 120 minutes et 720 minutes, préférentiellement entre 180 heures et 600 heures, plus préférentiellement entre 300 minutes et 540 minutes.
L’hydrolyse basique peut se faire à l’aide de n’importe quelle base connue de l’homme du métier, à titre d’exemple et de façon non limitative, on peut citer notamment l’hydroxyde de soude, l’hydroxyde de potassium, l’ammoniaque.
Il est suggéré selon l’invention de prévoir un système de maintien en position des flotteurs 30 contre la paroi 20 de cuve, à savoir un système qui garantit toujours un contact flotteur-paroi quel que soit le niveau d’élévation de la cuve 18. Un tel système ajoute une composante en sécurité de fonctionnement en évitant un basculement ou une échappée d’un flotteur.
Selon une autre particularité, les moyens de pilotage en élévation de la cuve 18 peuvent comprendre un dispositif de rétention radiale 31 qui interdit un déplacement inopiné des flotteurs 30 du premier lot dans le sens S1 d’éloignement lorsqu’il est visé au contraire de procéder à une montée de la cuve 18 et son maintien en position élevée. Ce dispositif agit de sorte à imposer au flotteurs 30 un déplacement uniquement dans le sens S2 en pareil cas.
Selon un mode de réalisation préféré, un tel dispositif de rétention 31 peut comprendre, pour chacun des couples formés d’un flotteur 30 et de la paroi 20 contre laquelle il est en appui, au moins une crémaillère 31a, au moins un pignon 31b qui engrène la crémaillère 31a, et un système 31c de blocage sélectif en rotation du pignon 31b.
Dans l’exemple de la , la paroi 20 de cuve 12 est équipée pour chaque flotteur 30 de deux crémaillères 31a verticalement orientées, et complémentairement les flotteurs 30 sont équipés d’une paire de pignons 31b qui dépassent de part et d’autre pour engrener chacun une des crémaillères 31a. Dans cet exemple, la crémaillère 31a est installée sur la paroi 20 de la cuve 18 tandis que le pignon 31b équipe le flotteur 30 considéré, mais un arrangement inverse peut être retenu sans sortir du cadre de l’invention. Le sens de rotation du pignon 31b est conditionné par le système de blocage sélectif 31c qui autorise uniquement une rotation dans le sens correspondant au déplacement du flotteur dans le sens S2 tel qu’illustré sur la durant une étape de montée de la cuve.
Avec cet arrangement, le déplacement des flotteurs 30 dans le sens S2 de rapprochement suit une logique incrémentale : tant que système de blocage sélectif 31c n’autorise pas le pignon 31b associé à tourner librement, il empêche la cuve 18 de descendre. Il s’ensuit que le système de stockage d’énergie 12 n’est pas impacté durant le hissage de la cuve 18 en cas d’effort parasite exercé sur un ou plusieurs flotteurs 30 dans le sens opposé au sens S2.
Un tel système de blocage sélectif 31c tel que décrit peut-être un système dit actif qui est piloté par servo-commande ou un système passif qui s’active/désactive de façon autonome selon la position relative des flotteurs 30 par rapport à la cuve 18.
Il est à noter également que le dispositif de rétention, de par sa fonction, contribue à augmenter le potentiel de restitution énergétique de la centrale hydroélectrique 10. En effet, en bloquant mécaniquement le déplacement radial des flotteurs 30 dans le sens contraire au sens S2, il limite l’effort radial à appliquer sur ces flotteurs 30 au juste nécessaire pour hisser la cuve 18. Autrement dit, le dispositif de rétention permet d’isoler l’actionnement des flotteurs 30 des contraintes parasites extérieures pouvant conduire à devoir appliquer un effort radial plus important pour aboutir à la montée de la cuve.
En ce qui concerne l’actionneur de déplacement des flotteurs 30 du premier lot, noté 34, il est configuré pour déplacer les flotteurs 30 du premier lot en exploitant l’énergie marémotrice, à savoir en tirant avantage de la modification naturelle de hauteur He de l’étendue d’eau environnante E.