INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, le système 1 peut être utilisé pour effectuer un géopositionnement dans des applications civiles ou militaires de navigation autonome sur des plateformes sans pilote tels que des drones terrestres, aériens positionnés à haute altitude ou à basse altitude, ou sous-marins positionnés à une profondeur maximale définie par la bande spectrale prédéfinie par le système 1. De telles plateformes sans pilote peuvent avoir un pilotage automatique ou télécommandé. Une telle utilisation dans une application de l’invention au géopositionnement combinant un système de navigation inertielle et la détermination de pôle céleste (ou détermination de cap) permet de compenser des erreurs de positionnement et d'orientation des plateformes sans pilote générées avec le temps par une navigation inertielle exclusive. Par ailleurs, le système 1 peut être utilisé pour mesurer l’orientation d’un objet sur terre par rapport au pôle géographique.
Dans des modes de réalisation, le système 1 de détermination d’informations de positionnement et de navigation peut également comprendre un module mémoire 260 configuré pour sauvegarder l’ensemble des acquisitions, des mesures, des calculs effectué. Le module mémoire 260 peut également comprendre l’horloge référencée permettant la détermination de la longitude du système 1.
Dans des modes de réalisation, le système 1 peut comprendre une ou plusieurs interfaces d’entrée/sortie de données, telles que des interfaces homme-machine 270 (IHM). Ces interfaces homme-machine peuvent comprendre un ou plusieurs moyens d’acquisition ou de moyens de transmission d’informations, tels que des dispositifs de saisie et de commande (par exemple microphone, haut-parleur, clavier) et/ou un ou plusieurs dispositifs d’affichage (par exemple écran vidéo, écran tactile, etc.). Par exemple et sans limitation, le système 1 peut comprendre une interface homme-machine 270 configurée pour générer un affichage des coordonnées de longitude et de latitude au point O, à destination d’un opérateur du système 1.
Les figures 12 et 13 illustrent les résultats obtenus en mettant en œuvre le procédé de détermination d’informations de positionnement et de navigation, selon certains modes de réalisation de l’invention.
On va maintenant décrire le déroulement des étapes du procédé qui sont mises en œuvre à l’achèvement de chaque cycle de chargement. Un cycle de chargement s’achève lorsque, à l’étape de test 410 terminant un cycle d’insertion, il est déterminé que le nombre maximum d’alvéoles pour charger complètement la boîte 51 a été transféré au dispositif d’insertion 40. On rappelle que, dans l’exemple considéré ici, ce nombre est égal à cinq.
A l’achèvement d’un cycle de chargement complet d’une caisse, la machine de chargement se trouve, à l’étape 406, dans l’état illustré par la . Dans cet état, un empilement d’alvéoles formé, dans l’exemple représenté, des cinq alvéoles 11, 12, 13, 14 et 15, repose sur les sangles 41 de l’ensemble d’élingage du dispositif d’insertion 40. On note que le chariot tire-sangles 43 s’est déplacé vers l’avant, par pas successifs à chacune des itérations du cycle d’insertion, depuis sa position initiale la plus en arrière vers une position finale la plus en avant. Dans un exemple tel que montré à la , cette position finale du chariot tire-sangles se trouve à proximité de l’extrémité de sortie 22 du convoyeur d’amenée 20, dans un plan horizontal à une hauteur légèrement inférieure. En outre, les portions verticales des sangles qui s’étendent suivant la direction Z entre les poulies supérieures 44 et 45 d’une part, et les poulies inférieures (non représentées), d’autre part, sont alors maximales. Le fond provisoire offert par l’ensemble d’élingage 40 pour supporter le lot formé des alvéoles 11 à 15 empilés les uns par-dessus les autres, et qui correspond à la portion horizontale des sangles 41 dans la zone de chargement 100, est à son niveau le plus bas. Par exemple, ce niveau correspond quasiment au niveau du fond de la caisse 51, en fait à ce niveau précisément, ou bien à un niveau juste au-dessus auquel cas l’empilement des alvéoles 11 à 15 reste encore en suspension sur les sangles 41 légèrement au-dessus du fond de la caisse 51, par exemple un centimètre au-dessus dudit fond.
A l’étape 406 illustrée par la , les sangles 41 sont libérées du chariot tire-sangle 43. De ce fait, l’empilement des alvéoles 11 à 15 est instantanément déposé sur le fond de la caisse 51, par l’effet de la gravité. Cette opération s’effectue sans dommage pour les fruits car la hauteur de chute est très faible. Les dévidoirs 42 sont alors commandés pour rembobiner les sangles 41, ce qui est symbolisé par la flèche courbe sur le dévidoir 42 montré à la , qui désigne le sens de rotation du rouleau des dévidoirs 42 permettant d’obtenir le rembobinage des sangles 41. Lors de leur rembobinage dans les dévidoirs 42, les sangles 41 sont extraites de la caisse 51 et de la zone de chargement 100 pour laisser l’empilement d’alvéoles reposer directement sur le fond de la caisse 51. Dans l’exemple tel que montré à la , l’extrémité libre des sangles 41 est stoppée, à la fin du rembobinage, en une position juste en arrière de la poulie supérieure avant 45. De préférence, en effet, une faible portion de chaque sangle reste en arrière de ladite poulie 45. Compte tenu de la relative rigidité des sangles, cette portion de sangle est idéalement à l’horizontale. L’extrémité libre des sangles 41, côté arrière, est alors dans le même plan horizontal que le chariot tire-sangle 43 qui, dans un premier temps, est resté immobile en arrière de la zone de remplissage 100 comme montré à la .
Après la fin de l’étape 406, la caisse 51 chargée de ses cinq alvéoles 11 à 15 empilés à l’intérieur, peut être retirée de la partie inférieure 102 de la zone de chargement, et être remplacée par une nouvelle caisse vide, par tout moyen approprié, de préférence automatiquement.
L’étape suivante 407 est illustrée par le schéma de la sur laquelle ni la caisse pleine ni la caisse vide de remplacement ne sont visibles afin de ne pas surcharger inutilement la figure. A cette étape 407, le chariot tire-sangles 43 est commandé pour traverser la zone de chargement 100 vers l’avant, tout en restant dans le même plan horizontal (le cas échéant au-dessus de la caisse pleine en cours d’évacuation ou au-dessus de la caisse vide de remplacement en cours d’arrivée), dans le haut de la partie inférieure 102 de la zone 100. Le chariot tire-sangle 43 est adapté pour saisir à nouveau les extrémités libres des sangles 41, laissées accessibles après le rembobinage desdites sangles 41 dans les dévidoirs 42. Comme évoqué plus haut en référence à la et à la , le dispositif d’insertion de la machine peut comprendre des moyens de mise à poste pour positionner les extrémités des élingues 41, suivant l’axe longitudinal X, à un endroit précis et reproductible, proche mais en arrière des dévidoirs 42 et avantageusement de la poulie supérieure avant 45, de sorte que l’agrippement des extrémités libres des sangles par le chariot tire-sangles 43 puisse être assurément et facilement obtenu. A la , le mouvement vers l’avant du chariot tire-sangle 43 est symbolisé par la flèche épaisse horizontale, orientée de la gauche vers la droite.
Le cycle de chargement d’une caisse s’achève, à l’étape 408 illustrée par la , par le retour du chariot tire-sangles 43 vers l’arrière, jusqu’à sa position de départ, dans laquelle il se trouvait au début du cycle de chargement du colis, conformément à la . Lors de ce déplacement, le chariot 43 retraverse la zone de chargement 100 en sens inverse, c’est-à-dire vers l’arrière. Cela a pour effet de tendre les sangles 41 qu’il entraîne avec lui, au travers de la zone de chargement 100, et plus particulièrement dans la partie supérieure 101 de ladite zone dans laquelle le mouvement longitudinal du chariot tire-sangles 43 est contraint par des rails appropriés. A la , le mouvement vers l’arrière du chariot tire-sangle 43 est symbolisé par la flèche épaisse horizontale, orientée de la droite vers la gauche. De même, le déroulement des dévidoirs 42 pour laisser les sangles sortir et se tendre horizontalement à travers la zone de chargement 100, est symbolisé par la flèche courbe sur le dévidoir 42 montré sur cette figure. L’orientation de ladite flèche indique le sens de rotation du rouleau des dévidoirs permettant le déroulement des sangles 41.
Dans le même temps, et comme indiqué dans ce qui précède, le colis complètement chargé d’alvéoles a été remplacé, de manière automatique, par le colis suivant, lequel est vide pour le commencement du cycle suivant de chargement complet d’un colis.
A la fin du cycle de chargement courant, la machine se retrouve dans l’état illustré par la déjà décrite précédemment, avec une nouvelle caisse vide prête à être chargée, dans la partie inférieure 102 de la zone de chargement.
En référence au diagramme fonctionnel de la , la machine de chargement 201 dont le fonctionnement a été décrit dans ce qui précède, est pilotée pour fonctionner selon un processus défini par la séquence programmée d'étapes qui a été dans ce qui précède en référence au diagramme d’étapes de la . La machine comprend à cet effet : - une unité de commande électronique 202 ; - des capteurs 203 qui envoient des signaux à l’unité de commande 202 pour rendre compte des évènements survenant à chaque étape du processus ; et, - des actionneurs 204 pilotés par l’unité de commande 202 pour causer en conséquence l’exécution des étapes suivantes dans le processus.
L’unité de commande 202 est un dispositif informatique (ordinateur) comprenant un calculateur (processeur) 202a, un dispositif de stockage de données (mémoire) 202b et un programme d’ordinateur (logiciel) 202c. Les signaux produits par les capteurs 203 constituent ou permettent de générer des données d’entrées du logiciel 202c pour déclencher chacune des actions appropriées du processus. Ces actions sont réalisées par actionnement des différents organes de la machine, via la commande appropriée des actionneurs 204 par l’unité de commande 202.
Le logiciel 202c peut être stocké dans une portion de la mémoire 202b qui correspond à de la mémoire permanente, et être chargé dans une autre portion de la mémoire 202b qui correspond à de la mémoire vive pour être exécuté par le processeur 202a. Le logiciel 202c comprend des instructions qui, lorsque le logiciel est chargé dans la mémoire 202b et exécutée par le calculateur 202a de l’ordinateur 202, met en œuvre les étapes du procédé tel que présenté dans la description qui précède.
Les capteurs 203 comprennent par exemple des capteurs de position, des capteurs de déplacement, ou autres, par contact électrique ou utilisant des technologies optiques, magnétiques, ou autres.
Les actionneurs 204 comprennent par exemple des organes de traction ou de rappel comme des vérins, qui peuvent être des vérins à simple effet ou à double effet. Ces différents organes peuvent également être des organes motorisés. Ils peuvent être remplacés par des ressorts hélicoïdaux de compression ou de traction ou combinés à de tels ressorts, au moins l'un des organes de traction ou de rappel étant un organe motorisé permettant d'entraîner le mouvement, le mouvement des autres organes en étant dérivé par tout dispositif de transmission de mouvement approprié, par exemple un ensemble de tringlerie et/ou des courroies de transmission, le cas échéant.
Dans ce qui suit, on va maintenant décrire des modes de réalisation du dispositif d’insertion d’objets de la machine de remplissage de colis, qui sont illustrés, dans les dessins, de la à la .
En référence tout d’abord à la , le dispositif d’insertion comprend essentiellement les éléments suivants : l’ensemble d’élingage c’est-à-dire les sangles ; dans l’exemple qui est considéré ici, l’ensemble d’élingage comprend trois sangles 41a, 41b et 41c qui s’étendent suivant la direction longitudinale X, alignées et adjacentes deux-à-deux suivant la direction transversale Y ; le chariot tire-sangles 43 déjà présenté dans ce qui précède ; une poutre transversale arrière 450 ; et, une poutre transversale avant 470.
Le chariot tire-sangles 43, la poutre transversale arrière 450 et la poutre transversale avant 470 s’étendent transversalement, sensiblement dans un même plan horizontal, d’un côté à l’autre de l’alignement des sangles 41a, 41b, 41c suivant la direction transversale Y. Les portions horizontales des sangles 41a, 41b et 41c s’étendent sensiblement dans ce même plan horizontal.
Chaque bras supérieur s’étend en remontant jusqu’à une zone située entre un pied avant de la structure, qui est solidarisé fixement à un longeron latéral correspondant, et un montant avant de la structure qui est solidarisé fixement au pied avant correspondant.
Chaque brancard s’étend vers un pied avant correspondant, et comprend une extrémité arrière, opposée à l’extrémité avant du véhicule, et solidarisée fixement au pied avant.
Lorsque le véhicule subit un choc par l’avant, éventuellement avec un faible recouvrement (ou « small overlap »), le bloc avant se comprime et par effet d’empilage ses différentes parties se rapprochent du tablier et du auvent. De ce fait, les parties qui sont en contact direct avec le tablier vont exercer sur ce dernier des efforts localisés pouvant générer des intrusions locales ou des déchirures. C’est notamment le cas de l’extrémité arrière de l’entretoise d’auvent qui peut enfoncer localement le tablier, voire poinçonner ce dernier, ce qui peut s’avérer dangereux pour les passagers du véhicule.
Pour réduire les possibilités d’intrusions locales et de déchirures, il serait possible d’augmenter l’épaisseur de tout le tablier, mais cela augmenterait sa masse et donc son coût et la consommation d’énergie motrice du véhicule.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet une pièce de renfort destinée à équiper un véhicule automobile comprenant :
- un tablier installé suivant une direction transversale du véhicule à l’interface entre un habitacle et un compartiment moteur,
- un raidisseur d’auvent installé suivant la direction transversale, et
- au moins une entretoise d’auvent comprenant des extrémités avant et arrière respectivement couplées aux raidisseur d’auvent et tablier.
Cette pièce de renfort se caractérise par le fait qu’elle comprend une face arrière propre à être solidarisée fixement au tablier, et une face avant à laquelle est propre à être solidarisée fixement l’extrémité arrière de l’entretoise d’auvent, et présentant une extension suivant la direction transversale qui est strictement supérieure à une extension transversale de cette extrémité arrière afin de répartir dans le tablier un effort transmis par l’entretoise d’auvent lorsque le véhicule subit un choc par l’avant.
Ainsi, la probabilité de génération locale d’une déchirure ou d’un poinçonnage est très réduite, voire quasi nulle, ce qui permet avantageusement de renforcer la sécurité passive du véhicule vis-à-vis de ses passagers.
- elle peut présenter une extension suivant une direction verticale du véhicule sensiblement identique à une extension verticale de l’extrémité arrière de l’entretoise d’auvent ;
- elle peut être conformée de manière à épouser une forme locale d’une zone du tablier à laquelle elle doit être solidarisée fixement ;
- elle peut comprendre au moins une nervure de rigidification propre à s’étendre suivant la direction transversale ;
Selon d’autres caractéristiques facultatives : l’au moins une partie du débit gazeux est liquéfiée dans l’au moins un échangeur de chaleur par échange de chaleur avec un débit d’azote liquide. du gaz vaporisé par des entrées de chaleur dans le stockage est comprimé dans un/le compresseur. au moins une partie du gaz vaporisé est renvoyée à une colonne de distillation dans la première enceinte. au moins une partie du gaz vaporisé est comprimé dans le compresseur et renvoyée à une colonne de distillation dans la première enceinte une partie du débit gazeux sert de monoxyde de carbone produit par le procédé sans avoir été liquéfiée. une partie du débit gazeux comprimé dans le compresseur sert de monoxyde de carbone produit par le procédé sans avoir été liquéfiée. un autre mélange contenant du monoxyde de carbone et au moins un autre composant est séparé par condensation partielle et/ou distillation et/ou lavage pour former un autre débit gazeux enrichi en monoxyde de carbone dans un autre appareil de séparation dans une troisième enceinte isolée thermiquement, le débit gazeux est sorti de la troisième enceinte, comprimé dans un ou le compresseur et au moins ponctuellement envoyé à la deuxième enceinte.
Selon un autre objet de l’invention, il est prévu un appareil de production de monoxyde de carbone comprenant un appareil de séparation dans une première enceinte isolée thermiquement, une deuxième enceinte isolée thermiquement contenant un stockage et au moins un échangeur de chaleur disposés dans la deuxième enceinte , des moyens pour envoyer un mélange contenant du monoxyde de carbone et au moins un autre composant pour être séparé par condensation partielle et/ou distillation et/ou lavage pour former un débit gazeux enrichi en monoxyde de carbone dans l’appareil de séparation, des moyens pour sortir le débit gazeux de la première enceinte, des moyens pour envoyer du débit gazeux de la première enceinte à une deuxième enceinte isolée thermiquement dans laquelle il est liquéfié dans l’au moins un échangeur de chaleur, des moyens pour envoyer le monoxyde de carbone liquéfié de l’au moins un échangeur de chaleur au stockage sous forme liquide, un vaporiseur et des moyens pour envoyer au moins ponctuellement du liquide du stockage se vaporiser dans le vaporiseur en dehors de la deuxième enceinte pour être utilisé comme produit.
Eventuellement l’appareil comprend un compresseur en aval de la première enceinte et en amont de la deuxième enceinte et des moyens pour envoyer au moins une partie du débit gazeux se comprimer dans le compresseur.
L’invention sera décrite de manière plus détaillée en se référant aux figures dans lesquelles :
illustre une partie du procédé selon l’invention de la .
Dans la , une première enceinte E1 contient un appareil de séparation qui sépare un mélange contenant du monoxyde de carbone et au moins un autre composant par condensation partielle et/ou distillation et/ou lavage pour former un débit gazeux 1 enrichi en monoxyde de carbone. La première enceinte E1 est isolée thermiquement et comprend par exemple au moins une colonne de lavage au méthane, une colonne d’épuisement et une colonne de séparation CO/CH4.
La conduite du débit gazeux 1 n’est pas isolée thermiquement et amène le débit gazeux vers un compresseur C1.
Selon un premier mode d’opération, le monoxyde de carbone gazeux comprimé dans le compresseur est envoyé en partie vers le client (débit 3) et en partie (non-illustrée) vers l’enceinte E1 puisque le compresseur est le compresseur d’un cycle de monoxyde de carbone. Le monoxyde de carbone comprimé est de préférence liquéfié dans la première enceinte E1 et renvoyé à la colonne de séparation CO/CH4.
Selon un deuxième mode d’opération, par exemple, quand les besoins du client sont réduits, un débit 5 est envoyé à une deuxième enceinte E2, thermiquement isolée au moyen de perlite ou par évacuation d’un espace entourant le contenu de l’enceinte E2. La deuxième enceinte E2 contient deux échangeurs de chaleur H1, H2 et un stockage de monoxyde de carbone liquide S.
Le débit 5 est relativement réduit par rapport au débit 1 et peut être liquéfié par échange de chaleur indirect avec de l’azote liquide ou un autre moyen adapté, par exemple l’échange de chaleur avec du gaz naturel liquéfié.
Le débit 5 liquéfié est stocké dans le stockage dans l’enceinte E2 et en est soutiré de temps en temps, vaporisé dans un vaporiseur 7 en dehors de l’enceinte E2 par échange de chaleur avec de la vapeur d’eau ou avec de l’air et envoyé au client.
En variante, le stockage dans l’enceinte E2 peut également être alimenté par un deuxième appareil de séparation dans une troisième enceinte E3 thermiquement isolée.
La troisième enceinte E3 contient un appareil de séparation qui sépare un mélange contenant du monoxyde de carbone et au moins un autre composant par condensation partielle et/ou distillation et/ou lavage pour former un débit gazeux 11 enrichi en monoxyde de carbone. La troisième enceinte E3 est isolée thermiquement et comprend par exemple au moins une colonne de lavage au méthane, une colonne d’épuisement et une colonne de séparation CO/CH4.
Selon un premier mode d’opération, le monoxyde de carbone gazeux 11 comprimé dans un compresseur C2 (ou le compresseur C1) est envoyé en partie vers le client (débit 13) et en partie (non-illustrée) vers l’enceinte E3 puisque le compresseur C2 est le compresseur d’un cycle de monoxyde de carbone. Le monoxyde de carbone comprimé est de préférence liquéfié dans la première enceinte E1 et renvoyé à la colonne de séparation CO/CH4.
Selon un deuxième mode d’opération, par exemple, quand les besoins du client sont réduits, un débit 15 est comprimé dans le compresseur C2 (ou le compresseur C1) puis envoyé à une deuxième enceinte E2.
De préférence, une composition selon l’invention peut comprendre de 0,1% à 10%, de préférence de 0,5% à 5%, et mieux de 1% à 2,5%, en poids de cellulose microcristalline par rapport au poids total de la phase aqueuse continue.
Gommes naturelles Selon l’invention, la phase aqueuse continue peut en outre comprendre au moins une gomme naturelle.
Comme il ressort de l’exemple 1, un tel composé est avantageux en ce qu’il permet d’accéder à une formule de parfum sans alcool dotée de propriétés encore améliorée en termes d’aptitude à la pulvérisation, de stabilité et de propriétés olfactives des parfums.
De préférence, une gomme naturelle est choisie parmi la cellulose, l’amidon, la xanthane, l’inuline, la gellane, le pullulane, le curdlane, la gomme arabique, l’amylopectine, le dextrane, l’hémicellulose, et leurs mélanges, en particulier la cellulose et/ou la xanthane, et tout particulièrement la cellulose.
Selon une première variante, la gomme naturelle est une matière première libre, c’est-à-dire mise en œuvre en tant que telle. En d’autres termes, la gomme naturelle n’est pas sous une forme associée (ou couplée) à une autre matière première, et en particulier la cellulose microcristalline.
Selon une autre variante, la gomme naturelle est mise en œuvre sous une forme associée (ou couplée) à une autre matière première, et en particulier à la cellulose microcristalline. En d’autres termes, dans cette variante, une telle gomme naturelle n’est pas une matière première libre. Une telle forme couplée est avantageuse en ce qu’elle permet d’améliorer l’incorporation de la cellulose microcristalline dans la phase aqueuse continue.
De préférence, une composition selon l’invention peut comprendre de 0,1% à 10%, de préférence de 0,2% à 5%, et mieux de 0,3 % à 2,5%, en poids de gomme(s) naturelle(s) par rapport au poids total de la phase aqueuse continue.
Tensioactifs non-ioniques Selon l’invention, la phase aqueuse continue peut en outre comprendre au moins un tensioactif non-ionique.
Les tensioactifs non ioniques sont mis en œuvre dans la phase aqueuse continue, et sont donc hydrophiles. Tout ou partie des tensioactifs non ioniques peuvent se placer naturellement à l’interface eau/huile compte-tenu de leurs propriétés intrinsèques amphiphiles.
Les tensioactifs non ioniques sont des composés connus en eux-mêmes (par exemple, à ce sujet, « Handbook of Surfactants », par M. R. Porter, Blackie & Son Publishers (Glasgow et Londres), 1991, pages 116-178.
De préférence, les tensioactifs non ioniques sont choisis parmi ceux présentant une valeur de HLB comprise entre 5 et 15, en particulier entre 7 et 13, et mieux entre 8 et 10.
Le tensioactif non ionique est de préférence choisi dans le groupe constitué par la monooxyalkylénation ou les tensioactifs non ioniques polyglycérolés. Le motif oxyalkylène est, plus spécifiquement, un motif oxyéthylène ou oxypropylène, ou une combinaison de ceux-ci, de préférence un motif oxyéthylène
De préférence, le tensioactif non ionique est un tensioactif polyglycérolé, en particulier le Polyglyceryl-3 Distearate commercialisé par BASF Care Creations sous le nom CREMOPHOR GS32.