INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré dans la , le véhicule 1 comporte en outre une traverse 10 de pavillon s’étendant d’un bord latéral à l’autre dudit pavillon 2. La traverse 10 permet de rigidifier la structure du véhicule 1 au niveau du pavillon 2, d’une part en créant une liaison rigide entre deux arches latérales de pavillon, disposées de part et d’autre du pavillon et non représentées dans les figures, et en créant une zone d’appui pour le pavillon 2. Dans le mode de réalisation présenté dans les figures, la traverse 10 est disposée à l’avant du pavillon, le long d’un bord supérieur d’une baie de parebrise.
Un boîtier 4 électronique d’antenne comportant au moins une antenne de réception d’un signal électromagnétique est disposé sous le pavillon 2, sans panneau métallique entre ledit boîtier 4 et le pavillon 2 et en vis-à-vis d’une zone du pavillon 2 ne comportant pas de panneau métallique de sorte à permettre une réception par l’antenne du boîtier 4 d’un signal électromagnétique provenant de l’extérieur du véhicule 1. Le boîtier d’antenne 4 comporte par exemple une antenne de géolocalisation, communément appelée antenne GPS, une antenne radio apte à capter les ondes radio, c’est-à-dire les ondes émises par des émetteurs de radio, et une antenne de communication téléphonique, telle qu’une antenne permettant de communiquer suivant la norme dite 4G ou encore 5G. Le boîtier d’antenne 4 comporte en outre des composants électroniques permettant de traiter les signaux capter ou à émettre. La zone du pavillon 2 située en vis-à-vis du boîtier d’antenne 4 est réalisée par la garniture 22 non métallique. La garniture 22 est par exemple en matière plastique ou en matériau composite. Lors de l’utilisation des antennes du boîtier d’antenne, les composants électroniques dudit boîtier 4 chauffent. Le boîtier 4 est relié par une liaison conductrice de chaleur à la traverse 10 de sorte à transmettre la chaleur émise par ledit boîtier 4 à ladite traverse 10. La chaleur émise par le boîtier 4 est transmise à la traverse 10 afin d’aider à dissiper la chaleur en augmentant la surface d’échange de chaleur avec l’air environnant grâce à ladite traverse 10. Autrement dit, le boîtier 4 est relié thermiquement à la traverse 10. C’est-à-dire qu’il y a un pont thermique entre le boîtier 4 et la traverse 10.
Comme illustré en et 3, le boîtier 4 est au contact d’un support 20 métallique au niveau d’une première surface de contact 201 dudit support 20 de sorte à transmettre la chaleur depuis le boîtier 4 vers le support 20. Le support 20 est au contact de la traverse 10 au niveau d’une deuxième surface de contact du support 20 de sorte à relier le boîtier 4 à la traverse 10. La chaleur émise à la surface du boîtier 4 est transmise à ladite traverse 10 par l’intermédiaire du support 20. Le support 20 est par exemple une pièce sur laquelle est fixée le boîtier d’antenne 4. Le support 20 est réalisée dans un matériau bon conducteur thermique, tel que de l’aluminium, un alliage d’aluminium ou de l’acier. La chaleur produite par le boîtier 4 est donc transmise au support 20 par contact au niveau de la première surface de contact 201, puis transmise à la traverse 10 par la deuxième surface de contact 202 entre le support 20 et la traverse 10.
La traverse 20 est réalisée par exemple en acier, en aluminium ou en alliage d’aluminium.
La première surface de contact 201 est par exemple une large surface de contact avec le boîtier 4, et la deuxième surface de contact 202 une large surface de contact avec la traverse 10. Par exemple, les surfaces de contact 201, 202 sont planes, et sont au contact de surfaces elles-aussi planes et parallèles aux-dites surfaces de contact 201 et 202, respectivement au niveau du boîtier 4 et de la traverse 10 afin de créer des aires de contact. Par exemple, l’aire de la zone de contact entre le boîtier 4 et la première surface de contact 201 est de plusieurs centimètres carrés, par exemple supérieure à cinq centimètres carrés, ou encore supérieure à dix centimètres carrés, ou encore supérieure à vingt centimètres carrés De même, l’aire de la zone de contact entre la deuxième surface de contact 202 et la traverse 10 est de plusieurs centimètres carrés, par exemple supérieure à cinq centimètres carrés, ou encore supérieure à dix centimètres carrés.
Dans le mode de réalisation présenté dans les figures 2 à 4, la traverse 10 comporte deux bras 101, 102, chaque bras 101, 102 étant disposé de part et d’autre du boîtier 4. C’est-à-dire qu’il existe un espace libre entre les deux bras 101, 102 dans lequel est disposé le boîtier 4 d’antenne. Le support 20 est au contact de chacun des bras 101, 102 de sorte à transmettre la chaleur émise par le boîtier 4 à chacun des bras 101, 102 de la traverse 10. Le support 20 est au contact d’un premier bras 101 au niveau de la deuxième surface de contact 202 et au contact d’un deuxième bras 102 au niveau d’une troisième surface de contact 203.
Comme illustré dans les figures 3 et 4, le boîtier 4 est sous la forme d’une boite de section rectangulaire et le support 20 est de forme sensiblement plane, le boîtier 4 reposant par une de ces faces sur la première surface de contact 201 plane du support 10. La deuxième surface de contact 202 et la troisième surface de contact 203 sont disposées de part et d’autre de la première surface de contact 201, et donc de part et d’autre du boîtier d’antenne 4, de sorte à être chacune respectivement au contact de l’un des bras 101 et 102. La deuxième et troisième surfaces de contact 202, 203 sont sensiblement planes. La deuxième surface de contact 202 est en appui contre le premier bras 101 et la troisième surface de contact 203 est en appui contre le deuxième bras 102.
En variante, le boîtier 4 est de section rectangulaire et le support 20 forme un profilé de section en oméga, c’est-à-dire avec une forme de « U » dont les branches comportent des bords tombés à leurs extrémités. La forme de la partie en « U » de l’oméga est à section rectangulaire, c’est-à-dire avec une paroi de fond et deux parois latérales planes. Le boîtier 4 est en appui au moins sur la paroi de fond plane de l’oméga, c’est-à-dire que le boîtier 4 est disposé au moins en partie à l’intérieur de la partie en forme de « U » du profilé. En variante, chacune des trois faces du boîtier 4 sont en contact respectivement avec chacune des parois de la zone en U de l’oméga. Les bords tombés aux extrémités des branches du U comportent respectivement la deuxième surface de contact 202 et la troisième surface de contact 203. La deuxième surface de contact 202 est en appui contre le premier bras 101 et la troisième surface de contact 203 est en appui contre le deuxième bras 102. La chaleur produite par le boîtier 4 est ainsi transmise à chacun des bras 101 et 102, de part et d’autre du boîtier 4, via le support 20. La troisième surface de contact 203 est par exemple elle-aussi plane et s’appuie sur une face plane du deuxième bras 102.
Dans le mode de réalisation présenté dans les figures 2 à 4, les deux bras 101 et 102 délimitent une ouverture 13 dans la traverse 10. C’est-à-dire que les deux bras 101 et 102 se rejoignent à leurs extrémités. Autrement dit, la traverse 10 comporte une ouverture 13 apte à recevoir le boîtier 4, l’ouverture 13 étant délimitée de part et d’autre par chacun des bras 101 et 102. Le boîtier 4 est disposé dans l’ouverture 13, en appui contre la première surface de contact 201 du support 20. Et le support 20 est au contact de chacun des bras 101 et 102 par les surfaces de contact 202 et 203, de part et d’autre de l’ouverture 13. Le boîtier 4 est par exemple supporté par le support 20.
La traverse 10 forme un corps creux ayant une épaisseur donnée afin d’offrir une résistance mécanique, l’épaisseur correspondant à la hauteur de la section du corps creux suivant la direction verticale Z. Par exemple, la traverse 10 comporte un profil de section générale en « U » ou en oméga dans un plan parallèle aux axes longitudinal X et vertical Z. Le support 20 est agencé de sorte que le boîtier 4 s’insère au moins en partie, ou en variante totalement, dans l’épaisseur de la traverse 10.
Le support 20 est fixé à la traverse 10 par des moyens de fixation 5a, 5b, 5c tels que par exemple des vis, des points de soudures, par collage, ou encore par des clips. Dans le mode de réalisation de la , le support 20 est fixé à chacun des bras 101 et 102. Par exemple, le support 20 est fixé au premier bras 101 par un premier moyen de fixation 5a et un deuxième moyen de fixation 5b, et au deuxième bras par un troisième moyen de fixation 5c. Ces trois moyens de fixation 5a, 5b, 5c sont par exemple des clips de fixation, ou tout autre moyen de fixation connu de l’homme du métier. L’utilisation d’au moins trois moyens de fixation 5a, 5b, 5c permet d’assurer une fixation isostatique.
Comme illustré dans les figures 2 à 4, le support 20 est plaqué contre la traverse 10 depuis l’intérieur du véhicule 1. Autrement dit, la deuxième surface de contact 202 et la troisième surface de contact 203 sont contre des faces de la traverse 10 située du côté de l’habitacle du véhicule 1. C’est-à-dire que les parties du support 20 comportant ces surfaces de contact 202, 203 sont en dessous de la traverse 10, et ces surfaces de contact 202, 203 sont en appui contre ladite traverse 10. Ainsi, l’accès au boîtier 4 peut être réalisée par l’intérieur du véhicule 1, en démontant et déplaçant vers le bas le support 20.
En , les surfaces de contact 201, 202, 203 sont délimitées en trait noirs épais, par transparence au travers du support 20, la première surface de contact 201 étant contre le boîtier 4 et la deuxième et troisième surfaces de contact 202, 203 étant contre le support 10. Dans cette , la deuxième surface de contact 202 est disposée distante du premier 5a et deuxième 5b moyen de fixation, et la troisième surface de contact 203 est disposée de même distante du troisième moyen de fixation. Par exemple, dans le cas d’une fixation à la traverse 10 par clips, le support 20 comporte des trous de passage dans le support pour permettre le passage des clips, et la deuxième surface de contact 202 respectivement la troisième surface contact 203 est distante du bord de ces trous, c’est-à-dire que les trous ne sont pas dans la deuxième surface de contact 202, respectivement la troisième surface contact 203. Par exemple, les surfaces de contact 202 et 203 sont en partie autour de ces trous respectifs, les bords de ces surfaces étant distantes des trous.
En variante, comme illustré en et 3, les trous de fixation pour les moyens de fixation 5a, 5b et 5c sont sur des zones en saillie 20a, 20b, 20c par rapport respectivement à la deuxième surface 202 et à la troisième surface de contact 203. Ces zones en saillie 20a, 20b et 20c recouvrent chacune respectivement des zones bombées 10a, 10b et 10c de la traverse 10, chacune de ces zones bombées 10a, 10b et 10c comportant des trous de passage pour les clips de fixation. Autrement dit, le support 20 est fixé à la traverse 10 par des moyens de fixation 5a, 5b, 5c disposés sur les zones en saillies 20a, 20b, 20c et les zones bombées 10a, 10b, 10c. Les zones en saillies 20a, 20b, 20c du support 20 sont en saillie vers l’intérieur du véhicule, et forme des zones en creux sur la face du support 20 située en vis-à-vis de la traverse 10, et ces zones en creux coopèrent avec les zones bombées 10a, 10b, 10c, par exemple pour aider au positionnement rapide du support 20 par rapport à la traverse 10.
Le panneau de pavillon 21 est par exemple une tôle métallique, par exemple en acier, et recouvre la traverse 10. Ledit panneau 21 comprend un trou 23 en vis-à-vis de l’ouverture 13 de la traverse 10. La garniture 22 non métallique recouvre le trou 23. La garniture 22 est par exemple en matière plastique ou en matériau composite tel qu’un composite utilisant des fibres non métalliques liées par une résine. Le boîtier 4 est donc en vis-à-vis du trou 23 : ainsi, les ondes électromagnétiques peuvent atteindre le boîtier d’antenne, aucun panneau métallique n’étant placé entre le boîtier 4 et l’extérieur du véhicule 1.
De plus, la routine standard pour cheveux bouclés comprend l’utilisation de plusieurs produits cosmétiques sur toute la longueur des cheveux et doit être réinitialisée tous les deux jours, car les boucles ont tendance à perdre en définition et en aspect frais après cette période – c’est une routine très chronophage qui implique que les consommateurs recommencent toutes les étapes environ tous les deux jours, y compris le lavage des cheveux et l’application de différents produits cosmétiques.
Ainsi, en fonction des besoins du marché, dans lequel il n'y a pas de mention spécifique de produits cosmétiques capillaires, les inventeurs de la présente invention ont obtenu de manière surprenante et inattendue des compositions cosmétiques pour cheveux longue durée comprenant (a) au moins un acide organique, (b) au moins un composé avec au moins un groupe hydroxyle, (c) au moins un acide aminé, (d) au moins un composé gras, (e) au moins un gluconamide, et (f) de l’eau qui sont capables de pénétrer dans la fibre du cheveux sans s’accumuler à la surface de la fibre, tout en offrant une définition des boucles jusqu’au prochain lavage, une définition durable des boucles et un meilleur peignage/démêlage, un contrôle des frisottis, un aspect naturel et un volume souhaitable, qui laissent les cheveux brillants et faciles à appliquer et qui ne paraissent pas lourdes sur les cheveux. Il est également nécessaire que le produit cosmétique pour cheveux bouclés réduise la quantité de produits utilisés par le consommateur et prolonge les effets de la composition afin que le consommateur puisse gagner des jours supplémentaires avant de devoir recommencer la routine cosmétique pour cheveux bouclés.
La présente invention concerne des compositions cosmétiques pour cheveux comprenant (a) au moins un acide organique, (b) au moins un composé avec au moins un groupe hydroxyle, (c) au moins un acide aminé, (d) au moins un composé gras, (e) au moins un gluconamide, et (f) de l’eau, qui sont capables de pénétrer dans la fibre capillaire sans s’accumuler à la surface de la fibre, tout en offrant également une définition des boucles jusqu’au prochain lavage, une longue durée de vie de la définition des cheveux et un meilleur peignage/démêlage, le contrôle des frisottis, un aspect naturel et un volume souhaitable, et qui n’ont pas l’air ou ne semblent pas lourdes sur les cheveux.
De plus, la présente invention concerne également un procédé et une utilisation de la composition pour fournir aux cheveux une définition améliorée des boucles de longue durée et un procédé et une utilisation pour traiter les cheveux, en particulier les cheveux bouclés.
La concerne un score de définition des boucles à 3 moments différents : T24 (après 24 heures), TAT (après le toucher) et TAP (après le peignage) avec de l’acide tartrique avec au moins un gluconamide à des rapports de poids différents par rapport à une référence commerciale et avec de l’acide tartrique seul à différentes concentrations.
La concerne un essai de peignage avec acide tartrique avec au moins un gluconamide à différentes concentrations par rapport à une référence commerciale et avec acide tartrique à 3 %, dans lequel plus le frottement sur la boucle est faible, meilleur est le résultat du produit.
La concerne une comparaison d’autres acides organiques avec au moins un gluconamide à différents rapports de poids avec un placebo et différents acides organiques seuls.
La concerne une image d’une mèche de cheveux après application d’une composition d’acide tartrique à 3 % seul et d’acide tartrique avec au moins un gluconamide avec comparaison de la définition des boucles.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION La présente invention porte sur une composition cosmétique pour cheveux, principalement pour cheveux bouclés, comprenant : au moins un acide organique ; au moins un composé avec au moins un groupe hydroxyle ; au moins un acide aminé ; au moins un composé gras choisi parmi les huiles végétales, les résines végétales, les cires végétales et leurs mélanges ; au moins un gluconamide et de l'eau.
Dans un mode de réalisation, le au moins un acide organique est sélectionné parmi les acides organiques à chaîne courte, de préférence les α-hydroxyacides (AHA), les bêta-hydroxyacides et un mélange de ceux-ci. Dans un mode de réalisation, le au moins un acide organique de la composition cosmétique pour cheveux de la présente invention est sélectionné parmi l’acide tartrique, l’acide lactique, l’acide glutarique, l’acide étidronique, l’acide salicylique, l’acide glycolique et leurs mélanges.
De plus, la quantité de l’au moins un acide organique va d’environ 0,001 % à environ 7,0 % en poids, de préférence d’environ 0,5 % à environ 6,0 % en poids, mieux encore d’environ 1,0 % à environ 5,0 % en poids, et encore mieux encore d’environ 2,0 % à environ 4,0 %, et idéalement d’environ 3,0 % à environ 4,0 %, par rapport au poids total de la composition.
La composition pour le soin des cheveux selon la présente invention comprend également au moins un composé avec au moins un groupe hydroxyle. Sans être limité à aucune théorie, on pense que le au moins un composé avec un groupe hydroxyle agit comme un agent pénétrant, c’est-à-dire un composé capable de former l’interaction dipôle-dipôle avec les fibres kératiniques, telles que les cheveux, et de se lier à des sites polaires à la surface de ladite fibre kératinique et de diminuer la protection, favorisant ainsi la pénétration de la composition capillaire dans les fibres kératiniques.
Dans un mode de réalisation, le au moins un composé avec au moins un groupe hydroxyle de la composition de soin des cheveux de la présente invention est choisi parmi les polyols, les monoalcools en C 2 à C 6 et un mélange de ceux-ci.
Dans un mode de réalisation, le au moins un composé avec au moins un groupe hydroxyle de la composition de soin des cheveux de la présente invention est sélectionné parmi les polyols Dans un mode de réalisation, le polyol est un glycol sélectionné parmi le propylène glycol, le dipropylène glycol, le butylène glycol, le pentylène glycol, l’hexylène glycol, la glycérine et leurs mélanges. Dans un mode de réalisation, le polyol comprend du propylène glycol et du dipropylène glycol. Dans un mode de réalisation, le polyol est le propylène glycol.
Le premier pôle conducteur 241 (formant cathode) comprend avantageusement de l’argent et/ou du chlorure d’argent. De préférence, le premier pôle conducteur 241 est en argent et/ou chlorure d’argent. Le deuxième pôle conducteur 242 (formant anode) comprend avantageusement du zinc. De préférence, le deuxième pôle conducteur 242 est en zinc. Dans ce cas, le zinc est le réducteur de la réaction chimique d’oxydo-réduction et le deuxième pôle conducteur 242 (l’encre zinc en l’occurrence) va se consommer au cours de l’utilisation du dispositif 1.
Ainsi, avantageusement, lorsque le premier pôle conducteur 241 et le deuxième pôle conducteur 242 sont connectés par un produit d’activation, les atomes de zinc sont oxydés et libèrent donc des électrons selon la réaction suivante : Zn → Zn2+ + 2e-.
Comme expliqué précédemment, le générateur de courant 24 est connecté électriquement à l’électrode principale 22 d’une part et à la contre-électrode 23 d’autre part. Plus précisément, l’électrode principale 22 est connectée électriquement à un premier pôle conducteur 241 d’un couple galvanique 240 ou à un deuxième pôle conducteur 242 d’un couple galvanique 240.
Une encoche 40 et une contre-encoche 41 sont prévue pour empêcher le lacet de se déloger de la double boucle 38.
La est une vue schématique en coupe illustrant la mise en position du composant acoustique contre la peau acoustique.
La est une vue schématique en coupe illustrant le maintien en position du composant acoustique contre la peau acoustique.
La est une vue schématique en coupe illustrant le soudage du composant acoustique à la peau acoustique.
Les figures 1 et 2 illustrent un exemple de panneau acoustique 100 comprenant dans l’ordre une peau acoustique 110, un composant acoustique 120 comprenant une pluralité d’éléments acoustiques creux 121, un corps multicellulaire 130 et une peau de fermeture 140.
La peau acoustique 110 a pour fonction de laisser passer les ondes sonores à atténuer à l’intérieur du panneau acoustique 100. A cet effet, la peau acoustique 110 comprend une pluralité de perforations 111, comme illustré sur les figures 1 et 2. Chaque perforation 111 de la peau acoustique 110 correspond de préférence à une cellule du corps multicellulaire 130 et à un élément acoustique creux 121 du composant acoustique 120. La peau acoustique 110 peut présenter une épaisseur comprise entre 1 mm et 5 mm, par exemple 1,5 mm.
La peau acoustique 110 peut être réalisée de manière bien connue par estampage, par placement automatique de fibres dit « AFP » pour « Automated Fiber Placement », ou par drapage automatique de ruban dit « ATL » pour « Automated Tape Lying ». D’autres procédés peuvent également être utilisés pour fabriquer la peau acoustique 110, comme le drapage manuel.
Conformément à l’invention, la peau acoustique 110 est réalisée dans un matériau thermoplastique opaque. Le matériau thermoplastique opaque peut être un matériau composite comprenant une matrice thermoplastique et des fibres ou des particules. La matrice thermoplastique utilisée peut être opaque en elle-même. La matrice thermoplastique peut également être transparente, l’opacité étant obtenue grâce aux fibres ou aux particules. De préférence, le matériau thermoplastique opaque est un matériau composite comprenant une matrice thermoplastique et des fibres longues. Les fibres longues peuvent être continues ou discontinues. Les fibres longues discontinues présentent une longueur comprise entre 8 et 100 mm. Les fibres longues continues présentent une longueur supérieure à 100 mm. Ainsi, par « fibres longues », on désigne des fibres dont la longueur est supérieure ou égale à 8 mm. Les fibres peuvent être en carbone, en verre ou en aramide. La matrice thermoplastique peut être réalisée par exemple en polyaryléthercétone (PAEK), en polyéthercétonecétone (PEKK), en polyétherimide (PEI), en polysulfure de phénylène (PPS), en polyéthersulfone (PESU) ou en polycarbonate (PC).
La peau de fermeture 140 correspond à une surface pleine destinée à réfléchir les ondes sonores entrant dans le panneau acoustique 100. La peau de fermeture 140 peut être un élément constitutif du panneau acoustique, comme dans l’exemple décrit ici, ou correspondre à une structure d’un objet, par exemple un moteur d’avion. Dans ce dernier cas, le panneau acoustique ne comporte pas de peau de fermeture et est directement monté sur la structure de l’objet.
La peau de fermeture 140 peut être réalisée de manière bien connue par estampage, par placement automatique de fibres dit « AFP » pour « Automated Fiber Placement », ou par drapage automatique de ruban dit « ATL » pour « Automated Tape Lying ». D’autres procédés peuvent également être utilisés pour fabriquer la peau de fermeture 140. Par exemple, la peau de fermeture peut être précuite puis assemblée par collage sur le corps multicellulaire, ou peut être formée et cuite directement sur le corps multicellulaire.
La peau de fermeture 140 peut être réalisée en matériau composite comprenant des fibres, par exemple un matériau composite à base de fibres de carbone imprégnées d’une résine thermoplastique ou thermodurcissable. La peau de fermeture 140 peut ne pas comprendre de fibres. La peau de fermeture 140 peut comprendre tous les types fibres et tous les types de matrice décrits précédemment pour la peau acoustique 110. La peau de fermeture 140 peut également comprendre d’autre type de fibres et d’autres types de matrice que ceux décrits précédemment.