INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la présente invention vise à couvrir un pansement composé d’une matrice élastomérique sous la forme d’une plaque de gel souple possédant des trous traversants. Ces pansements, notamment lorsqu’ils sont utilisés dans le traitement des cicatrices hypertrophiques ou chéloïdes, sont avantageusement auto-adhésives et conformables afin de s’adapter à chaque cicatrice. Parmi les pansements connus de ce type, les produits commercialisés par la société Smith&Nephew sous la marque Cica-care®, peuvent être cités.
Par pansement, on entend dans la présente invention tout dispositif médical de type pansement comprenant au moins une matrice élastomérique. Notamment l’invention s’applique aux pansements utilisés pour le traitement des plaies, le traitement des cicatrices et les patchs cosmétiques.
L'armature est maintenue verticalement par son appui sur les supports et va donc pouvoir résister aux efforts verticaux. Ainsi en cas de choc contre piéton, l'armature se déplacera longitudinalement, vers l'intérieur du véhicule. Elle réduit ainsi les efforts subis par le piéton et donc les risques de blessure. Malgré cette amélioration, il existe un besoin d’encore améliorer la sécurité.
L’invention a pour objectif de répondre à au moins un des problèmes ou inconvénients rencontrés dans l’art antérieur. En particulier, l’invention a pour objectif de réduire le risque de blessure en cas de choc piéton au niveau d’une armature de pare-chocs de véhicule automobile. L’invention a également pour objectif d’optimiser la sécurité, la masse, la compacité, la fabrication d’une armature de pare-chocs de véhicule automobile.
Selon un premier aspect, l’invention propose une armature de pare-chocs avant de véhicule automobile ; l’armature comprenant une paroi frontale s’étendant verticalement, une paroi horizontale au-dessus de la paroi frontale ; des moyens de fixation repartis transversalement et destinés à être fixés à une peau de pare-chocs ; transversalement, l’armature présente un premier tronçon et un deuxième tronçon ; remarquable en ce que l’armature comprend au moins une fente s’étendant dans la paroi horizontale et la paroi frontale ; la au moins une fente étant agencée transversalement entre le premier tronçon et le deuxième tronçon, et étant configurée de sorte à isoler le premier tronçon du deuxième tronçon en cas de choc piéton contre ledit premier tronçon.
L’invention divise l’armature en tronçons indépendant ou devenant indépendant en cas de chocs piéton. L’armature est compartimentée. Ainsi, elle devient souple lors d’un pareil évènement. La présence des parois et leur caractère structurant ne s’oppose pas à la bonne déformation de l’armature. Dès lors, le risque de blessure, ou du moins leur gravité, descend.
Préférentiellement, la au moins une fente comprend un segment supérieur dans la paroi horizontale, et un segment inférieur dans la paroi frontale.
Préférentiellement, le segment inférieur présente une largeur diminuant vers le bas de ladite paroi frontale.
Préférentiellement, la au moins une fente comprend une ouverture traversant la paroi horizontale et la paroi frontale ; et/ou la au moins une fente comprend une pluralité de fentes réparties transversalement le long de la paroi frontale.
Préférentiellement, l’ouverture traverse la paroi horizontale et/ou la paroi frontale suivant l’épaisseur.
Préférentiellement, la paroi horizontale et la paroi frontale comprennent chacune une portion de jonction s’étendant transversalement le long du premier tronçon, du deuxième tronçon et de la au moins une fente.
Préférentiellement, chaque portion de jonction comprend une plaque d’épaisseur constante dans le prolongement de la fente.
Préférentiellement, l’armature comprend une portion coudée reliant la paroi horizontale et la paroi frontale, la au moins une fente traverse verticalement ladite portion coudée.
Préférentiellement, la portion coudée comprend au moins une ligne transversale de rupture qui est traversée transversalement par la au moins une fente.
Préférentiellement la au moins une ligne transversale de rupture présente une première épaisseur, la paroi horizontale et la paroi frontale comprennent une deuxième épaisseur supérieure à la première épaisseur.
Préférentiellement, la au moins une fente comprend un lien fusible reliant le premier tronçon et le deuxième tronçon, le lien fusible est configuré pour rompre en cas de choc piéton contre ledit premier tronçon.
Préférentiellement, le lien fusible est agencé dans la paroi frontale.
Préférentiellement, la paroi frontale comprend un bord supérieur, le lien fusible étant verticalement au niveau du bord supérieur.
Le cadre 14 présente globalement une forme de losange et il comporte un nez de cadre 20 qui est raccordé sur la fourche 18, une barre supérieure 22, une barre oblique inférieure 24, un hauban gauche 26a et un hauban droit 26b, une base gauche 28a et une base droite 28b.
On notera que la barre de selle 16 s’étend de bas en haut depuis un tronçon inférieur 30 agencé à la rencontre de la barre oblique inférieure 24 et des bases 28a, 28b, jusqu’à un tronçon supérieur 32 agencé à la rencontre de la barre supérieure 22 et des haubans 26a, 26b.
Aussi, la barre supérieure 22 s’étend d’avant en arrière depuis un premier tronçon 34 solidaire du nez de cadre 20, jusqu’à un second tronçon 36 relié sur le tronçon supérieur 32 de la barre de selle 16, par exemple par vissage et/ou par collage.
Au-dessous, la barre oblique inférieure 24 s’étend d’avant en arrière depuis un premier tronçon 38 solidaire du nez de cadre 20, jusqu’à un second tronçon 40 relié sur le tronçon inférieur 30 de la barre de selle 16, par exemple par vissage et/ou par collage.
Le hauban gauche 26a et le hauban droit 26b s’étendent chacun d’avant en arrière depuis le tronçon supérieur 32 de la barre de selle 16, et ils sont agencés de part et d’autre d’une roue arrière 42 de la bicyclette 10.
De même, la base gauche 28a et la base droite 28b s’étendent chacune d’avant en arrière depuis le tronçon inférieur 30 de la barre de selle 16, et elles sont agencées de part et d’autre de la roue arrière 42.
La structure 12 comprend une platine arrière gauche 44a qui relie une extrémité libre du hauban gauche 26a sur une extrémité libre de la base gauche 28a et par symétrie suivant le plan P, la structure 12 comprend une platine arrière droite 44b qui relie une extrémité libre du hauban droit 26b sur une extrémité libre de la base droite 28b.
Les platines 44a, 44b sont raccordées sur un moyeu 46 de la roue arrière 42.
De préférences, les platines 44a, 44b sont réalisées en métal pour favoriser la résistance mécanique de la structure 12 de la bicyclette 10.
Conformément à l’invention, le cadre 14 est formé essentiellement par un premier flanc gauche 48a et un second flanc droit 48b qui sont agencés en vis-à-vis suivant le plan P principal, et qui sont symétriques et identiques.
Autrement dit, le nez de cadre 20, la barre supérieure 22, la barre oblique inférieure 24, les haubans 26a, 26b, et les bases 28a, 28b sont formées par le flanc gauche 48a et par le flanc droit 48b.
Plus particulièrement, le nez de cadre 20, la barre supérieure 22 et la barre oblique inférieure 24 sont formés conjointement par l’ensemble formé par les deux flancs 48a, 48b, alors que le hauban gauche 26a, la base gauche 28a et le hauban droit 26b et la base droite 28b sont formées respectivement par le flanc gauche 48a et par le flanc droit 48b.
Ainsi, chaque flanc 48a, 48b est réalisé d’un seul tenant. L’expression « d’un seul tenant » désigne ici un élément qui tient d’une seule pièce, dans un seul ensemble, à l’inverse d’un ensemble formé de plusieurs pièces assemblées les unes aux autres.
Cette caractéristique permet de réaliser chaque flanc 48a, 48b par découpage d’une plaque.
Selon un exemple préféré de réalisation de l’invention, chaque flanc 48a, 48b est fabriqué par découpage d’une plaque de contreplaqué en bois.
On entend par plaque de contreplaqué, ou panneau de contreplaqué, une plaque à base de bois obtenu par collage de couches adjacentes à fils croisés, de préférence à angles droits.
d) purification de ladite phase organique à l’aide d’un ensemble de séparation comprenant au moins une colonne de purification de l’acrylate d’alkyle, telle qu’une colonne d’équeutage et une colonne d’étêtage, une colonne à soutirage latéral ou une colonne à paroi de séparation (DWC), permettant de récupérer l’acrylate d’alkyle purifié en tête et en pied un flux contenant les sous-produits lourds tels que alkoxy propionate d’alkyle,
e) traitement du flux de pied de cette colonne de purification, sur un évaporateur à couche mince afin de recycler à la colonne de purification l’acrylate d’alkyle, d’éliminer un résidu final comportant les inhibiteurs de stabilisation et envoyer à la purge pour incinération un flux très concentré en alkoxy propionate d’alkyle.
Selon un mode de réalisation, lorsque l’acrylate d’alkyle est l’acrylate de méthyle, on soumet le flux de pied de la colonne de purification permettant d’obtenir de l’acrylate de méthyle à une évaporation et à des condensations successives de la phase gazeuse de l’évaporateur. Cette opération d’évaporation génère trois flux :
- un flux d’acrylate de méthyle à recycler à la colonne de purification,
- un flux de MPM, et
- un flux de résidu contenant les inhibiteurs de stabilisation que l’on pourra avantageusement recycler dans le procédé.
Température de réaction et pression de l’évaporateur sont reliées de façon que l’on élimine par évaporation l’acrylate de méthyle et le MPM.
Selon un mode de réalisation, l’évaporation est effectuée dans une gamme de températures allant de 80°C à 110°C et plus spécialement entre 90°C et 100°C.
Selon un mode de réalisation, la pression maintenue de l’évaporateur est comprise entre 10000 Pa à 80000 Pa.
Selon un mode de réalisation, le flux de tête de cet évaporateur est refroidi en deux étapes successives : Condensation partielle dans une gamme de températures allant de 70 à 110°C, de préférence entre 80°C-90°C, à la même pression que celle de l’évaporateur, pour obtenir d’une part un flux liquide d’adduits de Michael à purger et d’autre part un flux de vapeur ; Condensation de ce flux de vapeur dans une gamme de températures allant de 20°C à 50°C, plus spécialement de 30°C-40°C, avant reprise de ce flux liquide par une pompe et alimentation de la colonne de purification.
La composition massique du produit d’alimentation de l’évaporateur en pied de la colonne de purification dans le cas de la fabrication de l’acrylate de méthyle en présence d’hydroquinone comme inhibiteur de polymérisation est la suivante :
- Acrylate de méthyle (60-100%),
- Méthoxy propionate de butyle (MPM) 5-40%,
- Hydroquinone : 0,1 à 2 %.
Selon un mode de réalisation, la fraction riche en alkoxy propionate d’alkyle contient de l’alkoxy propionate d’alkyle à une teneur massique pouvant aller d’environ 20% à environ 80%.
Selon un mode de réalisation, l’articulation 46 et le système de maintien en position fermée 48 sont confondus et ne forment qu’un seul élément.
L’articulation 46 comprend une première aile 46.1 solidaire du cadre 38 et plus particulièrement du côté avant 38.1, une deuxième aile 46.2 solidaire du volet 44 ainsi qu’une zone intermédiaire 46.3, reliant les première et deuxième ailes 46.1, 46.2, déformable de manière élastique. Selon une configuration, l’articulation 46 se présente sous la forme d’un profilé ayant une section constante dans un plan longitudinal (perpendiculaire à la face intérieure ou extérieure F38, F38’ du cadre 38 et à la direction du côté avant 38.1), ce profilé ayant une longueur sensiblement égale ou légèrement inférieure à celle du premier bord 44.1 du volet 44.
La zone intermédiaire 46.3 est courbe et configurée pour rapprocher la deuxième aile 46.2 du cadre 38 par déformation élastique. Ainsi, la zone intermédiaire 46.3 se déforme de manière élastique, la deuxième aile 46.2 formant avec la face intérieure F38 du cadre 38 un premier angle (visible sur la et correspondant à l’état fermé du volet 44) sensiblement nul lorsque la deuxième aile 46.2 est soumise à au moins une première contrainte faible ou nulle ainsi qu’un deuxième angle (visible sur la et correspondant à l’état ouvert du volet 44) supérieur au premier angle, compris entre 15 et 60°, lorsque la deuxième aile 46.2 est soumise à au moins une deuxième contrainte, supérieure à la première contrainte, tendant à écarter la deuxième aile 46.2 de la face intérieure F38 du cadre 38.
La première aile 46.1 est reliée au cadre 38 par des éléments de liaison comme des rivets par exemple (ou par tout autre moyen approprié). La deuxième aile 46.2 est reliée au volet 44 par des éléments de liaison 54 comme des rivets par exemple (ou par tout autre moyen approprié).
Selon une configuration, le volet 44 comprend un prolongement 56 recourbé, qui forme un C avec le reste du volet 44, plaqué contre la deuxième aile 46.2 de l’articulation 46 et relié à cette dernière par des éléments de liaison 54 comme des rivets ou des vis par exemple.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce mode de réalisation pour l’articulation 46 et le système de maintien en position fermée 48. Ainsi, ces deux éléments pourraient être dissociés. A titre d’exemple, l’articulation 46 pourrait être une charnière et le système de maintien en position fermée 48 pourrait être un ressort poussant le volet 44 à l’état fermé.
A titre indicatif, le système de maintien en position fermée 48 est configuré pour exercer un effort minimal de l’ordre de 30 N sur le volet 44 afin de résister à la pression des flammes.
Selon un mode de réalisation, le système de maintien en position ouverte 50 comprend au moins une entretoise fusible 58 intercalée entre le volet 44 et la grille de ventilation 32, plus particulièrement entre le volet 44 et le cadre 38 de la grille de ventilation 32, et configurée pour maintenir le volet 44 écarté de la grille de ventilation 32 à l’encontre des efforts exercés par le système de maintien en position fermée 48. Chaque entretoise fusible 58 est positionnée au moins partiellement au droit de l’ouverture 42 de manière à être impactée par un flux d’air s’écoulant de la zone intérieure ZI vers la zone extérieur ZE ou de la zone extérieure ZE vers la zone intérieure ZI, en passant à travers la grille de ventilation 32.
Selon un agencement, le système de maintien en position ouverte 50 comprend des première et deuxième entretoises fusibles 58, 58’, la première entretoise fusible 58 reliant le volet 44 et le côté droit 38.3 du cadre 38, la deuxième entretoise fusible 58’ reliant le volet 44 et le côté gauche 38.4 du cadre 38.
Selon une configuration, chaque entretoise fusible 58, 58’ est une bande de matière présentant une longueur (dimension prise entre le volet 44 et la grille de ventilation 32) de l’ordre de 125 mm, une largeur comprise entre 10 et 45 mm, de préférence entre 15 et 25 mm, ainsi qu’une épaisseur comprise entre 1 et 6 mm, de préférence entre 2 et 4 mm. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette géométrie pour l’entretoise fusible 58, 58’.
Dans un plan longitudinal (perpendiculaire à la face intérieure F38 du cadre 38 et parallèle aux côtés droit et gauche 38.3, 38.4), chaque entretoise fusible 58, 58’ forme avec le cadre 38 un angle de l’ordre de 60°. Dans un plan transversal (perpendiculaire à la face intérieure F38 du cadre 38 et parallèle aux côtés avant et arrière 38.1, 38.2), chaque entretoise fusible 58, 58’ forme avec le cadre 38 un angle de l’ordre de 45°.
Selon un mode de réalisation, chaque entretoise fusible 58, 58’ est en matière plastique ou en matériau composite, comme un matériau polymère renforcé de fibres de carbone courtes, présentant une température de fusion comprise entre 100°C et 400°C, de préférence entre 150°C et 300 °C. A titre d’exemple, le matériau composite comprend une résine polyétheréthercétone (PEEK).
En présence de flammes pénétrant dans la zone intérieure ZI, les entretoises fusibles 58, 58’ sont soumises à une température provoquant leur dégradation. Dès que les entretoises fusibles 58, 58’ ne sont plus suffisamment résistantes, elles ne maintiennent plus le volet 44 à l’encontre des efforts exercés par le système de maintien en position fermée 48, qui passe à l’état fermé.
Chaque entretoise fusible 58, 58’ comprend une première extrémité 58.1, 58.1’ reliée au volet 44 par une première liaison 60 ainsi qu’une deuxième extrémité 58.2, 58.2’ reliée au cadre 38 par une deuxième liaison 62.
Selon une configuration, les première et deuxième entretoises fusibles 58, 58’ sont reliées au volet 44 par une première liaison 60 commune. Cette première liaison 60 comprend une patte pliée, positionnée à équidistance des côtés droit et gauche 38.3, 38.4, présentant une première aile 60.1 fixée (par collage, soudage ou tout autre moyen approprié) au volet 44 et une deuxième aile 60.2 à laquelle sont fixées (par collage, soudage ou tout autre moyen approprié) les premières extrémités 58.1 des première et deuxième entretoises fusibles 58, 58’. Pour chacune des première et deuxième entretoises 58, 58’, la deuxième liaison 62 comprend une patte pliée, positionnée au niveau du côté droit ou gauche 38.3, 38.4 du cadre 38, présentant une première aile 62.1 fixée (par collage, soudage ou tout autre moyen approprié) au côté droit ou gauche 38.3, 38.4 du cadre 38 et une deuxième aile 62.2 à laquelle est fixée (par collage, soudage ou tout autre moyen approprié) la deuxième extrémité 58.2 de la première ou deuxième entretoise fusible 58, 58’.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce mode de réalisation pour les première et deuxième liaisons 60, 62 afin de relier les première et deuxième entretoises fusibles 58, 58’ au volet 44 ou au cadre 38.
Selon un mode de réalisation, la distillation azéotropique est réalisée sous léger vide sous une pression pouvant aller de 200 à 600 mm de Hg.
Selon un mode de réalisation, la température en pied de la colonne de distillation azéotropique est inférieure à 110°C, de préférence inférieure à 100°C.
La réaction est effectuée en présence d’un ou plusieurs inhibiteurs de polymérisation qui sont introduits dans le réacteur, à raison de 500 à 5000 ppm par rapport au mélange brut réactionnel. Comme inhibiteurs de polymérisation utilisables, on peut citer par exemple la phénothiazine, l'hydroquinone, l'éther monométhylique d'hydroquinone, le diterbutyl para-crésol (BHT), la paraphénylène diamine, le TEMPO (2,2,6,6-tétraméthyl-1-piperidinyloxy), le di-tertiobutylcatéchol, ou les dérivés du TEMPO, tel que le OH-TEMPO, seuls ou leurs mélanges en toutes proportions. Un ajout supplémentaire d’inhibiteur de polymérisation est généralement effectué au niveau du traitement ultérieur de purification.
Selon un mode de réalisation, l’ensemble de séparation comprend au moins une colonne de purification de l’acrylate d’alkyle telle qu’une colonne d’équeutage et une colonne d’étêtage.
Selon un mode de réalisation, l’ensemble de séparation comprend au moins une colonne de purification de l’acrylate d’alkyle telle qu’une colonne à paroi de séparation (DWC).
Selon un mode de réalisation, l’ensemble de séparation comprend au moins une colonne de purification de l’acrylate d’alkyle telle qu’une colonne à soutirage latéral.
Selon un mode de réalisation, l’étape d) de purification est réalisée par distillation, à l’aide d’une colonne de purification comprenant au moins une colonne de distillation, de préférence deux colonnes de distillation en série.
Selon un mode de réalisation, la purification finale permettant d’obtenir de l’acrylate de méthyle peut s’effectuer à l’aide d’une colonne d’étêtage et une colonne d’équeutage.
L’invention permet d’éliminer efficacement l’alkoxy propionate d’alkyle, et de réduire les pertes de produits valorisables engendrées par les purges imposées par l’accumulation d’alkoxy propionate d’alkyle dans le train de purification et de recycler les inhibiteurs de polymérisation avantageusement dans le procédé.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES La représente de manière schématique une installation pour produire de l’acrylate de méthyle incluant le procédé de récupération/purification selon l’invention.
EXPOSE DETAILLE DE L’INVENTION L’invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description qui suit. Pour simplification, la description est basée sur l’exemple de l’acrylate de méthyle obtenu par estérification de l’acide acrylique par le méthanol. La solution proposée par l’invention s’applique de la même façon à la mise en œuvre de l’éthanol dans la réaction d’estérification, ainsi qu’à d’autres configurations du train de purification (procédé avec une distillation azéotropique équipée d’un soutirage latéral, colonne à partition pour la purification finale)
Une installation de production d’acrylate de méthyle est représentée sur la .
Piège à rat dans une buse d’égout et procédé de mise à mort du rat dans la buse d’égout L'invention concerne un piège à rat destiné à être utilisé dans une buse d’égout, ainsi qu’un procédé de mise à mort d’un rat dans une buse d’égout à l’aide du piège.
Le domaine de l’invention concerne les dispositifs de dératisation.
On connaît un piège de rat en égout, qui comporte des pointes transperçant le rat par un système ayant un ressort qui se détend pour faire descendre les pointes au travers du rat pour sa mise à mort et un moteur qui fait remontrer les pointes dans une position de retrait de celles-ci pour comprimer le ressort.
Ce piège connu présente de nombreux inconvénients.
Un premier inconvénient est que ce piège connu a tendance à écraser le rat, ce qui non seulement pollue par des déchets liquides, notamment par le sang éjecté du rat, les eaux de l’égout, mais également tend à boucher le piège dans le cas où un rat tué reste collé aux pointes.
Un deuxième inconvénient est que le moteur du piège connu est très lent pour faire remonter les pointes et en décrocher le rat ayant été tué. Ainsi, le rendement en nombre de rats pouvant être tué par ce piège connu en une durée donnée est limité par la trop grande durée de remontée des pointes, pendant laquelle le piège connu ne peut pas tuer de rats même s’ils ont été détectés.
Un troisième inconvénient est que le piège connu a un fort taux de casse, du fait de la violence de l’abaissement des pointes pour transpercer le rat.
Un objectif de l’invention est d’obtenir un piège à rat destiné à être utilisé dans une buse d’égout, ainsi qu’un procédé de mise à mort d’un rat dans une buse d’égout à l’aide du piège, qui pallient les inconvénients mentionnés ci-dessus.
Saillie de positionnement 84
Saillie de positionnement 85
Dispositif de maintien d’alignement 90.
Corps de dispositif de maintien d’alignement 91
Trou de positionnement 92
Trou de de dispositif de maintien 98
Coupelle 99
urée -b-PA>
Jusqu’ici, la synthèse des matériaux a été effectuée à partir d’une quantité de précurseurs de l’ordre de 2 à 5 grammes. Il s’agit ici de vérifier la potentialité d’une montée en échelle de la synthèse du système PA-b-PDMS urée -b-PA. Pour ce faire, la synthèse a été effectuée à partir de 50 g de PDMS end NH2 .
Comme vu précédemment, la synthèse de ce type de triblocs est réalisée en deux étapes. Premièrement, un prépolymère contenant des groupements urée est synthétisé. Celui-ci est terminé à chaque extrémité par une fonction isocyanate pour pouvoir en seconde étape réagir avec le polyamide mono fonctionnalisé avec une amine primaire.
ère étape : synthèse du prépolymère PDMS urée >
La synthèse du prépolymère est réalisée à partir du diisocyanate d’hexaméthylène (HDI) et d’un PDMS terminé à chaque extrémité par une fonction amine primaire. Ce PDMS end NH2 n’est pas identique à celui utilisé dans la synthèse des systèmes présentés dans les sous parties i, ii et iii. Il s’agit d’un nouveau lot commandé auprès d’ABCR (AB109371) qui présente une masse molaire de 47200 g.mol -1 (analysé par RMN). La différence de masse molaire avec le lot précédant entraine un changement de concentration en groupement urée, ici, il s’agit d’une augmentation avec la diminution de la masse molaire (5800 à 4700 g.mol -1 ). Cette différence explique l’écart entre les propriétés du système PA-b-PDMS urée -b-PA présentées dans la sous partie iii et celles présentées ci-dessous.