INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un autre exemple qui correspond à une variante particulière de réalisation de cette première gamme de béton selon l’invention, sept jours après coulage d’un béton de cette composition, ce béton présente une résistance mécanique à la compression d’au moins 0,5 MPa ou 0,5×10 6 Pascals, voire même, de façon préférée, une résistance mécanique à la compression d’au moins 3,4 MPa ou 3,4×10 6 Pascals. Aussi, un béton selon cette première gamme particulière est susceptible d’être utilisé comme matériau de réservation particulièrement pertinent comme alternative aux blocs de polystyrène habituellement intégrés dans l’épaisseur de dalles, d’éléments de dallage ou de prémurs. De même, un béton selon cette première gamme particulière constitue un matériau intéressant pour la réalisation d’éléments formant des unités structurelles, par exemple sous la forme de galettes, destinées au remplissage de prémur ou de prédalle. A titre d’exemple, dans le cadre de la réalisation de galettes dont le volume individuel est de l’ordre de 10,5 litres, chacune des galettes produites présente un bilan carbone négatif de l’ordre de -15,5 kg de CO 2 .
Il convient également de relever que l’invention porte également sur une unité structurelle de construction destinée au remplissage et/ou de fabrication de prémur ou prédalle, caractérisé en ce que cette unité est réalisée dans un béton selon l’invention, c’est-à-dire intégrant du biochar, et plus particulièrement un béton dont la composition correspond à celle de cette première gamme de béton selon l’invention.
Selon un autre exemple qui correspond à une variante de réalisation d’une deuxième gamme particulière de béton selon l’invention et dont les caractéristiques sont susceptibles d’être combinées à celles de certains des exemples précédemment détaillés, le béton présente une composition dépourvue de gravier comprenant, en pourcentage massique, entre 35% et 60% de biochar et au plus 60% de ciment. De façon préférentielle, le pourcentage massique de biochar est compris entre 40% et 60% et idéalement entre 45% et 60%. Une telle composition est dosée de façon plus importante en biochar que dans le cadre de la première gamme particulière mais permet également d’aboutir à des niveaux de résistance mécanique plus importants. De même, cette composition est également susceptible d’être totalement dépourvue de fine ou filler. A titre d’exemple de réalisation, la composition est susceptible de comprendre, en pourcentage massique, 37% de ciment, par exemple un ciment de type CEM II/A 52.5R, 47% de biochar et 16% d’eau. La production d’un béton avec une telle composition présente un bilan carbone négatif de l’ordre de -1434 kg de CO 2 /m 3 , ainsi qu’une masse volumique de l’ordre de 1261,7 kg/m 3 .
Il convient de relever que, au cours des dix-huit premières heures après coulage/moulage, un béton selon cette deuxième gamme particulière est susceptible de nécessiter une opération d’étuvage à 35°Celsius.
Selon un autre exemple qui correspond à une variante particulière de réalisation de cette deuxième gamme de béton selon l’invention, vingt-huit jours après coulage, le béton présente une résistance mécanique à la compression d’au moins 14 MPa ou 14×10 6 Pascals. Selon un exemple plus spécifique de mise en œuvre susceptible d’être obtenu notamment dans le cadre d’un béton dont la composition est détaillée précédemment, le béton présente une résistance mécanique à la compression de l’ordre de 14,3 MPa ou 14,3×10 6 Pascals à sept jours et de l’ordre de 17,8 MPa ou 17,8×10 6 Pascals à vingt-huit jours. Aussi, un béton selon cette deuxième gamme particulière est susceptible d’être utilisé comme matériau de construction pour la réalisation de structures non-armées, ainsi que comme un matériau alternatif aux bétons de type béton bois.
Polymère P1.5 et agent Q5 : Dans un réacteur en verre de 1 L muni d’une agitation mécanique et d’un chauffage par bain d’huile, on introduit 100 g d’acide acrylique (monomère a) et 875 g d’eau désionisée.
On chauffe à 70°C. Puis, on coule en une seule fois une solution comprenant 0,45 g de persulfate d’ammonium dans 10 g d’eau désionisée.
Puis, on poursuit le chauffage durant 60 minutes à 85°C. L’ensemble est ensuite refroidi puis dilué afin d’obtenir l’agent Q5 selon l’invention dont la teneur en matière sèche est de 10,4 % en poids, le pH est de 2,5 et qui comprend le polymère P1.5 dont la masse moléculaire Mw, mesurée par CES, est de 370 000 g/mol.
Polymère P2.1 et agent R1 : Dans un réacteur de 1 L muni d’une agitation mécanique, d’un chauffage de type bain d’huile et de pompes péristaltiques, on pèse : 200 g d’isopropanol et 1,7 g d’AZDN. L’ensemble est alors chauffé à reflux à environ 80°C et on ajoute en 120 minutes, à l’aide des pompes péristaltiques : 200 g d’acide acrylique et 81 g d’acrylate de butyle. Puis, on poursuit le chauffage à reflux durant 60 minutes.
On distille alors l’isopropanol et on remplace progressivement ce dernier par de l’eau au cours de la distillation. L’ensemble est ensuite refroidi puis dilué afin d’obtenir l’agent R1 selon l’invention dont la teneur en matière sèche est de 40 % en poids, le pH est de 2,3 et qui comprend le polymère P2.1 dont la masse moléculaire Mw, mesurée par CES, est de 9 000 g/mol.
Polymère P2.2 et agent R2 : Dans un réacteur de 1 L muni d’une agitation mécanique, d’un chauffage de type bain d’huile et de pompes péristaltiques, on pèse : 200 g d’isopropanol et 1,7 g d’AZDN. L’ensemble est alors chauffé à reflux à environ 80°C et on ajoute en 120 minutes, à l’aide des pompes péristaltiques : 200 g d’acide acrylique et 80 g d’acrylate d’éthyle. Puis, on poursuit le chauffage à reflux durant 60 minutes. On distille alors l’isopropanol et on remplace progressivement ce dernier par de l’eau au cours de la distillation.
L’ensemble est ensuite refroidi puis dilué afin d’obtenir l’agent R2 selon l’invention dont la teneur en matière sèche est de 40 % en poids, le pH est de 2,2 et qui comprend le polymère P2.2 dont la masse moléculaire Mw, mesurée par CES, est de 9 500 g/mol.
Polymère P2.3 et agent R3 : Dans un réacteur de 1 L muni d’une agitation mécanique, d’un chauffage de type bain d’huile et de pompes péristaltiques, on pèse : 200 g d’isopropanol et 1,9 g d’AZDN. L’ensemble est alors chauffé à reflux à environ 80°C et on ajoute en 120 minutes, à l’aide des pompes péristaltiques : 200 g d’acide acrylique et 83 g de méthacrylate de méthyle. Puis, on poursuit le chauffage à reflux durant 60 minutes. On distille alors l’isopropanol et on remplace progressivement ce dernier par de l’eau au cours de la distillation.
L’ensemble est ensuite refroidi puis dilué afin d’obtenir l’agent R3 selon l’invention dont la teneur en matière sèche est de 40 % en poids, le pH est de 2,5 et qui comprend le polymère P2.3 dont la masse moléculaire Mw, mesurée par CES, est de 8 000 g/mol.
Polymère P2.4 et agent R4 : Dans un réacteur de 1 L muni d’une agitation mécanique, d’un chauffage de type bain d’huile et de pompes péristaltiques, on pèse : 209,7 g d’eau, 0,08 g de sulfate de fer heptahydraté et 0,011 g de sulfate de cuivre penta hydraté. L’ensemble est alors chauffé à 95°C et on ajoute en 120 minutes, à l’aide des pompes péristaltiques : 302,5 g d’acide acrylique et 13 g d’eau, 25,6 g d’hypophosphite de sodium monohydrate dissous dans 29 g d’eau, 20,46 g d’eau oxygénée 130V diluée avec 25 g d’eau. Puis, on poursuit le chauffage durant 60 minutes.
L’ensemble est ensuite refroidi puis dilué afin d’obtenir l’agent R4 selon l’invention dont la teneur en matière sèche est de 40 % en poids, le pH est de 2,1 et qui comprend le polymère P2.4 dont la masse moléculaire Mw, mesurée par CES, est de 4 400 g/mol.
Polymère P2.5 et agent R5 : Dans un réacteur de 1 L muni d’une agitation mécanique, d’un chauffage de type bain d’huile et de pompes péristaltiques, on pèse : 121 g d’eau, 121 g d’isopropanol, 0,06 g de sulfate de fer heptahydraté et 11 g d’hydrate d’hydrazine à 35 % de concentration dans l’eau. L’ensemble est alors chauffé à reflux à environ 81°C et on ajoute en 120 minutes, à l’aide des pompes péristaltiques : - dans une première éprouvette 174 g d’acide acrylique, 35 g de méthacrylate de méthyle, 110 g de phosphate d’éthylène glycol et 80 g d’eau, - dans une seconde éprouvette 20 g d’eau oxygénée à 130V et 100 g d’eau.
Après la fin des ajouts, on poursuit le chauffage à reflux durant 60 minutes à 80°C puis l’isopropanol est distillé avec ajout d’eau au cours de la distillation. L’ensemble est ensuite refroidi puis dilué afin d’obtenir l’agent R5 selon l’invention dont la teneur en matière sèche est de 40 % en poids, le pH est de 2,0 et qui comprend le polymère P2.5 dont la masse moléculaire Mw, mesurée par CES, est de 15 000 g/mol.
Polymère P2.6 et agent R6 : Dans un réacteur de 1 L muni d’une agitation mécanique, d’un chauffage de type bain d’huile et de pompes péristaltiques, on pèse : 200 g d’isopropanol et 2 g d’AZDN. L’ensemble est alors chauffé à reflux à environ 80°C et on ajoute en 120 minutes, à l’aide des pompes péristaltiques : 200 g d’acide acrylique et 80 g d’un acrylate de caprolactone commercialisé par le groupe « Arkema » sous la référence SR 495B. Puis, on poursuit le chauffage à reflux durant 60 minutes. On distille alors l’isopropanol et on remplace progressivement ce dernier par de l’eau au cours de la distillation. L’ensemble est ensuite refroidi puis dilué afin d’obtenir l’agent R6 selon l’invention dont la teneur en matière sèche est de 40 % en poids, le pH est de 2,3 et qui comprend le polymère P2.6 dont la masse moléculaire Mw, mesurée par CES, est de 7 500 g/mol.
Préparation de compositions aqueuses QRE de préparation de couche primaire de cathode selon l’invention
On pèse 150 g d’eau désionisée avec 28 g d’agent Q1 et 7,5 g d’agent R1 selon l’invention puis on mélange sous agitation au moyen d’un appareil de dispersion (VMI) muni d’une pale dentée de 6,5 cm de diamètre. Puis, on ajoute 10 g de noir de carbone (C-Nergy Super C65 « Imerys ») en maintenant l’agitation durant 1,25 h à 1 500 tour/min pour obtenir une composition dont l’homogénéité et l’absence d’agrégat sont contrôlées au moyen d’une jauge de North. On obtient la composition QRE1 à partir des agents Q1 et R1.
EXEMPLES Préparation d’agents aqueux de concentration selon l’invention
Agent aqueux A1 Dans un réacteur de 1 L muni d’une agitation mécanique, d’un chauffage de type bain d’huile et de pompes péristaltiques, on pèse 209,7 g d’eau, 0,08 g de sulfate de fer heptahydraté et 0,011 g de sulfate de cuivre penta hydraté. L’ensemble est alors chauffé à 95°C et on ajoute en 120 minutes, à l’aide des pompes péristaltiques, 302,5 g d’acide acrylique et 13 g d’eau, 25,6 g d’hypophosphite de sodium monohydrate dissous dans 29 g d’eau, 20,46 g d’eau oxygénée 130 V diluée avec 25 g d’eau. Puis, on chauffe durant 60 minutes à 95°C. L’ensemble est ensuite refroidi, neutralisé avec de la soude à 50 % dans l’eau jusqu’à pH 8,5 et dilué afin d’obtenir une teneur en matière sèche de 40 %. On obtient l’agent aqueux A1 comprenant le polymère P1 polyacrylate de sodium de Mw 4 400 g/mol.
Agent aqueux A2 Dans un bécher, on pèse 142,9 g d’un agent aqueux de concentration préparé selon la méthode de préparation de l’agent aqueux A1 puis on ajoute, sous agitation au moyen d’un moteur « VMI » turbine 30 à 1 000 tour/min, 50 g d’un dérivé S1 (sirop de glucose à 80 % en poids d’extrait sec, CSweet M01658 « Cargill ») et 45 g d’eau. On obtient l’agent aqueux de concentration A2 comprenant le polymère P1 et le dérivé S1 en un rapport en masse 60/40.
Évaluation de méthodes de concentration de compositions aqueuses de concentré de minerai de cuivre selon l’invention
Une composition aqueuse comprenant un concentré de minerai de cuivre est prélevée à la sortie d’un épaississeur d’une mine de cuivre au Chili après concassage, broyage, flottation du minerai et séparation du concentré de cuivre et de la gangue puis épaississement du concentré de cuivre. Cette composition de départ est agitée afin de la rendre homogène puis caractérisée pour évaluer ses propriétés : - densité spécifique par méthode picnométrique au moyen d’un picnomètre, - répartition granulométrique par méthode de diffraction laser au moyen d’un diffractomètre (« Mastersizer Malvern » 3000), - concentration (% en poids) en concentré de cuivre par méthode de diffraction aux rayons X au moyen d’un diffractomètre « Bruker » D2-Phaser , - viscosité (mPa.s) par mesure Brookfield (module rotatif) et seuil d’écoulement par mesure « Haake » (coupe Vane) au moyen d’un viscosimètre « Haake » Viscotester 550, - taux de solide en masse par mesure de perte de masse par chauffage au moyen d’un four durant 1 heure à 120°C.
[tab.1]
La méthode de concentration est mise en œuvre par filtration de la composition aqueuse comprenant le concentré de minerai de cuivre ; elle est conduite au moyen : - d’un bécher métallique équipé d’une pompe à piston pouvant alimenter la chambre de saturation, - d’une chambre de saturation (38 mm d’épaisseur) comprenant un filtre (W-TA 301 « Roxia »), tissus en polypropylène de diamètre 0,078 m, de surface 0,0048 m 2 , d’épaisseur 1,8 mm, de densité 1 100 g/m 2 , de perméabilité 70 L/(dm².min) à 200 Pa.
Dans le bécher, on introduit la composition aqueuse comprenant le concentré de minerai de cuivre (65 % en poids) et, éventuellement l’agent aqueux de concentration A1 ou A2 selon l’invention en différentes quantités (exprimées en ppm en poids de matière sèche de l’agent A1 ou A2 par rapport à la quantité en matière sèche de concentré de cuivre), puis, la composition, comprenant éventuellement l’agent aqueux de concentration, est introduite dans la chambre de saturation au moyen de la pompe. La pression (65+/-3 kPa) est appliquée durant un temps t afin de filtrer le concentré en séparant l’eau au moyen du filtre. Puis, le gâteau de filtration est évacué de la chambre de saturation et on sèche le filtre durant 2 minutes par soufflerie (65+/-3 kPa). Après filtration, on mesure le taux d’humidité (% en poids), l’épaisseur du gâteau de filtration (mm) et on calcule le débit (kg/(m 2 x h)).
[tab.2]
Béton intégrant au moins une portion de biochar dans sa composition La présente invention se rapporte au domaine des constructions et éléments de construction bas carbone et plus particulièrement au domaine des bétons bas carbone pour la réalisation de constructions.
Dans le cadre de la lutte contre le réchauffement climatique, des contraintes règlementaires sont apparues pour réduire les émissions de gaz à effet de serre. Si le secteur des transports est le premier visé par ces mesures, le domaine des bâtiments est également impacté par ces contraintes. En effet, il ne s’agit uniquement d’évaluer la réduction de gaz à effet de serre n’est pas évaluée par le prisme de la seule consommation d’énergie mais par l’empreinte carbone, c’est-à-dire la mesure du volume de dioxyde de carbone (CO 2 ) émis par combustion d’énergies fossiles, le dioxyde de carbone étant le principal gaz à effet de serre qui contribue au réchauffement climatique.
Dans le domaine de la construction, les performances en matière d’empreinte carbone sont mesurées sur l’ensemble de cycle de vie du bâtiment, depuis sa phase d’édification jusqu’à sa démolition. Cette évaluation est ainsi effectuée à l’appui de différents critères que sont notamment la cohérence de la construction, la limitation des sources d’énergie carbonées pour l’exploitation du bâtiment, voire encore la valorisation du stockage de carbone.
Dans le cadre d’une construction, l’utilisation de béton constitue une source importante d’énergie carbonée. En effet, la production d’un béton de composition de type classique, par exemple à partir de ciment de type CEM II/A 52.5R, de sable, de gravier et d’eau, est susceptible de générer un bilan carbone de l’ordre de 203 kg de CO 2 par mètre cube produit. Aussi, pour s’affranchir de ce type de contrainte, la réalisation de mélanges intégrant du bois broyé ont été développées pour obtenir de nouvelles compositions correspondant à des bétons de bois. De tels bétons de bois permettent effectivement d’obtenir des bétons avec un bilan carbone négatif. Toutefois, cette réduction du bilan carbone par rapport à un béton de composition classique s’accompagne également d’une réduction conséquente de la résistance mécanique du béton de bois à la compression par rapport à un béton de composition classique. Aussi, la solution apportée par l’introduction de bois dans la composition d’un béton contraint à une réduction du champ d’application de celui-ci dans le cadre d’opérations de constructions.
La présente invention a pour but de pallier ces inconvénients en proposant une solution technique dont le bilan carbone est négatif et permet de compenser le défaut de décarbonation d’autres opérations de construction susceptibles d’intervenir sur un chantier, tout en répondant favorablement aux impératifs de résistance en compression rencontrés dans un large champs d’application d’opérations de constructions.
L’invention s’applique de manière simple, tant pour la mise en œuvre que pour l’exploitation ultérieure, même pour des valeurs de N élevées.
Estimation de paramètres caractéristiques d’une qualité de réception en une localisation d’un réseau de radiocommunication cellulaire à partir d’une approximation par la moyenne de coefficients de corrélation Le domaine de l'invention est celui des radiocommunications cellulaires, par exemple dans des réseaux de communication cellulaires de type 3G, 4G, 5G ou plus. Plus précisément, l'invention concerne l’estimation de paramètres caractéristiques d’une qualité de réception d’un signal utile, en tous points de tels réseaux, à des fins par exemple de planification ou d’optimisation des ressources du réseau, ou encore de surveillance de ses performances.
Dans chacune de ces deux publications, les paramètres caractéristiques proposés pour estimer la distribution du SINR ne sont valides que si la cellule serveuse d’un terminal utilisateur reste effectivement inchangée. Or, dans un environnement réel, dans lequel le phénomène aléatoire de « shadowing » vient s’ajouter à la puissance moyenne du signal reçu par un terminal utilisateur, il est fréquent que plusieurs cellules proches s’échangent statistiquement le rôle de cellule serveuse, en une localisation donnée du réseau.
L’invention répond à ce besoin en proposant un procédé d’estimation de paramètres caractéristiques d’une qualité de réception en une localisation d’un réseau de radiocommunication cellulaire comprenant:
Le procédé proposé, et les moyens correspondants pour la mise en œuvre de ce procédé, permettent en outre en option d’indiquer au niveau de quel(s) cylindre(s) du moteur une aspiration d’huile a été détectée. Il est donc possible d’intervenir de manière ciblée sur la cause de l’aspiration d’huile pour y mettre fin.
Carter pour machine tournante Le présent exposé concerne un carter pour machine tournante telle qu’une pompe, un compresseur, une turbine ou une machine comprenant plusieurs modules de ce type ou d’un autre, notamment une turbomachine et en particulier une turbopompe.
Un tel carter pour machine tournante peut notamment être utilisé dans le domaine spatial ou aéronautique, par exemple au sein d’un moteur-fusée ou d’une ligne d’alimentation d’un lanceur spatial. Il peut recevoir tout type de fluide, gaz ou liquide, et notamment un ergol tel que de l’hydrogène liquide ou de l’oxygène liquide.
Dans le domaine spatial, et tout particulièrement dans le domaine des lanceurs spatiaux, il est courant d’employer une propulsion mettant en œuvre au moins un ergol liquide, notamment de l’oxygène, de l’hydrogène ou du méthane. La ligne d’alimentation amenant cet ergol depuis le réservoir d’ergol jusqu’au moteur-fusée comprend alors des organes hydrauliques de plusieurs types. En particulier, la ligne d’alimentation comprend au moins une pompe, généralement une turbopompe, permettant de comprimer l’ergol afin de l’alimenter à la pression attendue par le moteur-fusée.
Le carter de ces turbopompes doit assurer un niveau d’étanchéité élevé afin de ne pas dégrader le rendement de la turbopompe et, surtout, de ne pas provoquer de fuite d’ergol, ces ergols présentent généralement une dangerosité élevée, notamment en raison d’un risque d’inflammation ou d’explosion important.
De plus, les carters de ces turbopompes doivent résister à d’importantes contraintes mécaniques liées, d’une part, à la pression de l’ergol comprimé et, d’autre part, à l’environnement et au fonctionnement du lanceur. En particulier, outre des efforts radiaux, ces carters génèrent et subissent également des vibrations et des efforts importants en flexion qui peuvent entraîner des réponses dynamiques catastrophiques s’ils ne sont pas correctement gérés.
Par conséquent, les carters des turbopompes connues, métalliques, sont très épais, comprennent fréquemment des raidisseurs extérieurs, et sont donc particulièrement lourds. Bien entendu, cela pénalise d’autant la charge utile que peut emporter le lanceur.
Il existe donc un réel besoin pour un carter pour machine tournante qui soit dépourvu, au moins en partie, des inconvénients inhérents aux configurations connues précitées.
Le présent exposé concerne un carter pour machine tournante, comprenant une première paroi, pleine, délimitant un espace intérieur du carter, une deuxième paroi, pleine, s’étendant en vis-à-vis de la première paroi sur son côté extérieur, et une portion de remplissage, lacunaire, s’étendant entre la première paroi et la deuxième paroi, dans laquelle la première paroi, la deuxième paroi et la portion de remplissage sont réalisées conjointement et de manière solidaire par une technique de fabrication additive.
On comprend ici que la portion de remplissage est connectée directement à la première et à la deuxième paroi et qu’elle comprend des lacunes, c’est à dire des vides, de préférence macroscopiques, répartis dans l’ensemble de la portion de remplissage. Une telle structure, incluant au moins une portion de remplissage lacunaire, permet de réduire sensiblement la masse du carter tout en maintenant une tenue mécanique et une raideur suffisantes.
En effet, en particulier, la première paroi, généralement destinée à être au contact du fluide sous pression, reste pleine, ainsi que la deuxième paroi définissant l’enveloppe externe du carter. De plus, cette structure permet, à la manière d’un panneau sandwich, d’obtenir un moment d’inertie en flexion élevé, réduisant le risque de déformation du carter et limitant fortement la réponse dynamique de l’ensemble.
La portion de remplissage suffit pour sa part à maintenir l’écartement entre la première paroi et la deuxième paroi dans les zones les moins chargées du carter.
Le recours à une technique de fabrication additive permet de manière avantageuse de réaliser une telle structure hybride de manière très facile, en une seule opération. Une telle technique de fabrication additive permet également de réaliser le carter directement avec une géométrie, éventuellement complexe, au plus proche de sa géométrie finale, réduisant drastiquement le recours à des étapes d’usinage ultérieures.
On comprend ici en particulier que la première paroi peut avoir un profil quelconque, avec des portions courbes et/ou planes ; en particulier, la première paroi peut comprendre des portions de rebroussement, c’est-à-dire des portions qui repartent en arrière à la suite de portions s’étendant dans une direction donnée. La deuxième paroi peut également avoir un profil quelconque, éventuellement différent de celui de la première paroi.
Dans une première étape 61, l’affichage d’un témoin de service est contrôlé pour que le témoin de service soit affiché dans un contenu déterminé d’une interface homme-machine, dite IHM, dans une première zone de d’un écran tactile embarqué dans le véhicule, le témoin de service étant représentatif d’une alerte associée à un défaut d’un système embarqué du véhicule et/ou à un entretien du véhicule.
Dans une deuxième étape 62, des premières données représentatives d’un appui tactile sur le témoin de service sont reçues.