INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La montre une vue en coupe de dessus des éléments de la .
La montre une vue partielle en coupe de la pompe à vide de la au niveau d’un boitier.
La montre un schéma du boitier de la et des éléments qu’il contient.
La montre un graphique des pressions (en mbar) en fonction du temps (en secondes) pour la pression dans le carter de lubrifiant de la pompe à vide de la (courbe P1 en pointillés), dans le volume inter-joints (courbe P2 en traits pleins et fins) et dans la chambre de pompage (courbe P3 en traits pleins et épais).
On entend par « en amont », un élément qui est placé avant un autre par rapport au sens de circulation du gaz à pomper. A contrario, on entend par « en aval », un élément placé après un autre par rapport au sens de circulation du gaz à pomper.
L’invention s’applique à tout type de pompe à vide sèche, c’est-à-dire comportant un ou au moins deux étages de pompage, telle que comprenant un à dix étages de pompage. Cette pompe à vide peut être une pompe à vide primaire comportant une pluralité d’étages de pompage et configurée pour refouler les gaz pompés à pression atmosphérique ou une pompe à vide sèche, dite Roots ou compresseur Roots, d’un à trois étages de pompage qui en utilisation, est fluidiquement raccordée en série et en amont d’une pompe à vide primaire et dont la pression de refoulement est celle obtenue par la pompe à vide primaire.
La montre un exemple de pompe à vide.
La pompe à vide 1 comporte au moins un carter de lubrifiant 2, une chambre de pompage 3 comportant au moins un étage de pompage T1-T6, deux arbres 4 rotatifs (voir ) configurés pour entrainer en rotation des rotors 5 dans la chambre de pompage 3, et au moins un dispositif d’étanchéité 6 interposé entre le carter de lubrifiant 2 et la chambre de pompage 3.
La pompe à vide 1 peut ne comporter qu’un seul ou plusieurs étages de pompage T1-T6, tel que six, montés en série entre l’entrée et la sortie de la pompe à vide 1.
La est une vue schématique d’une cuve étanche et thermiquement isolante ancrée dans une structure porteuse d’un navire, en coupe suivant un plan longitudinal du navire, la cuve étant équipée d’une tour de chargement/déchargement.
La est une vue schématique de dessus de la tour de chargement/déchargement.
La est une vue partielle en perspective de la tour de chargement/déchargement, ensemble avec une gaine rigide solidaire de la tour de chargement/déchargement.
La est une vue agrandie du détail A de la .
La est une vue en perspective d’un dispositif de support de câble destiné à être inséré dans la gaine rigide.
La est une vue en perspective du dispositif de support de câble de la , traversé par des câbles électriques et relié à des câbles de support.
La est une vue plane de plusieurs dispositifs de support de câble du type représenté sur la .
La est une vue agrandie du détail B de la , illustrant l’insertion des câbles électriques dans la gaine rigide à l’aide des dispositifs de support de câble.
La est une vue agrandie du détail C de la .
Sur la , on a représenté schématiquement en coupe une cuve 1 étanche et thermiquement isolante. La cuve 1 est ancrée dans une structure porteuse d’un navire. La structure porteuse comprend notamment une paroi porteuse de fond 2 et une paroi porteuse de plafond 3. Par exemple la structure porteuse est formée par la double coque du navire.
Selon un mode de réalisation, la cuve 1 est une cuve à membranes. Dans une telle cuve 1, chaque paroi de cuve présente une structure multicouche comportant, depuis l’extérieur vers l’intérieur, une barrière thermiquement isolante secondaire comportant des éléments isolants reposant contre la structure porteuse, une membrane d’étanchéité secondaire reposant contre la barrière thermiquement isolante secondaire, une barrière thermiquement isolante primaire comportant des éléments isolants, non représentés, reposant contre la membrane d’étanchéité secondaire et une membrane d’étanchéité primaire destinée à être en contact avec le gaz liquéfié contenu dans la cuve 1. La membrane d’étanchéité primaire définit un espace interne 4 destiné à recevoir un gaz liquéfié. A titre d’exemple, de telles cuves à membranes sont notamment décrites dans les demandes de brevet WO14057221, FR2691520 et FR2877638 visant respectivement les technologies Mark V, Mark III et NO96 développées par la demanderesse.
Le gaz liquéfié destiné à être stocké dans la cuve 1 peut notamment être un gaz naturel liquéfié (GNL), c’est-à-dire un mélange gazeux comportant majoritairement du méthane ainsi qu’un ou plusieurs autres hydrocarbures. Le gaz liquéfié peut également être de l’éthane ou un gaz de pétrole liquéfié (GPL), c’est-à-dire un mélange d’hydrocarbures issu du raffinage du pétrole comportant essentiellement du propane et du butane. Le gaz liquéfié peut également être de l’ammoniac ou de l’hydrogène.
La cuve 1 est équipée d’une tour de chargement/déchargement 10, ci-après désignée par « la tour 10 » par commodité. La tour 10 permet notamment de charger le gaz liquéfié dans la cuve 1 ou de le décharger. Pour cela, la tour 10 comporte au moins une pompe 20. La pompe 20 comporte un corps de pompe 21 relié à une conduite 22. La conduite 22 peut par exemple s’étendre jusqu’à un pont supérieur 6 du navire, le pont supérieur 6 étant situé au-dessus de la paroi de plafond 3. Lorsque l’on souhaite décharger la cuve 1, la pompe 20 est mise en fonctionnement, et le gaz liquéfié est aspiré par le corps de pompe 21 dans la conduite 22, puis transféré via la conduite 22 jusqu’à un équipement de chargement/déchargement de gaz liquéfié.
un premier mode de réalisation d’un rotor de machine électrique,
vue de détail d’une lamelle de tôle du rotor du premier mode de réalisation,
détail agrandi du rotor du premier mode de réalisation, et
autre mode de réalisation d’une machine électrique.
La montre un rotor 10 destiné à être installé dans une machine électrique 11. Le rotor 10 a un corps de base 20 composé de lamelles de tôle 30, empilées axialement. Les lamelles de tôle 30 ont une zone radiale intérieure 35 en forme d’anneau fermé dans la direction périphérique ou direction tangentielle 9. La zone radiale intérieure 35 forme des becs de liaison 38 s’étendant radialement vers l’intérieur et avec lesquels le corps de base 20 est serré sur un arbre de rotor 14 non représenté à la .
Dans la zone radiale extérieure 36 les lamelles de tôle 30 forment des logements d’aimant 17 alignés les uns sur les autres par l’empilement axial des différentes lamelles de tôle 30 et forment des poches d’aimant 18 du corps de base 20. Les poches d’aimant 18 reçoivent des aimants permanents 16 occupant, par exemple, toute l’extension axiale 13 du corps de base 20. Les aimants permanents 16 ont, de préférence, une forme de parallélépipède avec une dimension radiale 56 dans la direction radiale 7 et une dimension tangentielle 57 dans la direction périphérique 9 ainsi qu’une dimension axiale 58 qui correspond, par exemple, à l’extension axiale 13 du corps de base 20.
Les poches d’aimant 18 ont une paroi intérieure 19 sur laquelle sont formés des éléments de maintien 24 qui fixent les aimants permanents 16 solidairement dans la poche d’aimant 18. Dans chaque logement d’aimant 17 de chaque lamelle de tôle 30, les éléments de maintien 24 sont formés sur la paroi intérieure 19 de la poche d’aimant 18. Chaque zone de maintien 24 a ainsi une zone de pression 25 en une seule pièce dans la lamelle de tôle 30 sous la forme d’un bec d’un maintien 64 orienté transversalement à la direction axiale 8.
En outre, chaque élément de maintien 24 a un espace libre 26 directement à côté de la zone de pression 25 dans la paroi intérieure 19 de chacune des lamelles de tôle 30. Les différentes lamelles de tôle 30 sont empilées dans le corps de base 20 de façon à avoir dans la direction axiale 8 toujours une zone de pression 25 d’un premier type 31 de lamelle de tôle 30 alternant avec un espace libre 26 d’un second type 32 de lamelle de tôle 30. Ainsi, les becs de maintien 64 des zones de pression 25, lors de l’introduction de l’aimant permanent 16 peuvent se déformer respectivement dans l’espace libre 27 directement voisin des lamelles de tôle 30 directement voisines dans la direction axiale. Le bec de maintien 64 peut être réalisé pour se déformer de manière essentiellement élastique dans l’espace libre 26 voisin axialement ou pour que la surface d’appui de la zone de pression 25 soit suffisamment petite pour que cette surface d’appui 25 puisse se déformer de manière plastique dans certaines limites dans l’espace libre 26 axialement voisin.
Comme chaque logement d’aimant 17 de chaque lamelle de tôle 30 a toujours au moins une zone de pression 25, chaque aimant permanent 16 du rotor 10 sera pressé dans chaque couche de lamelle, dans le plan transversal à la direction axiale 8 contre le côté 28 du logement d’aimant 17, à l’opposé de la zone de pression 25. La réalisation de cette liaison pressée entre l’aimant permanent 16 et chacune des lamelles de tôle 30 évite, dans ce mode de réalisation de la , notamment toute liaison axiale supplémentaire des différentes lamelles de tôle 30 dans la direction axiale 8 comme cela est réalisé normalement, par exemple, par un empilage dit par emboutissage. En plus des éléments de maintien 24 qui s’étendent dans la direction tangentielle 9 ou dans la direction radiale 7, on peut réaliser sur la paroi intérieure 19 des poches d’aimant 18 en plus d’autres éléments de serrage 34 qui serrent les aimants permanents 16 transversalement à la direction de pression des zones de pression 25 dans la poche d’aimant 18.
A la , les éléments de maintien 24 des zones de pression 25 s’étendent dans la direction tangentielle 9 et les aimants permanents 16 sont logés radialement dans les poches d’aimants 18. Cela signifie que l’extension ou dimension radiale 56 des aimants permanents 16 est plus grande que leur extension tangentielle 57. Les éléments de serrage supplémentaires 34 s’étendent de la zone radialement intérieure 35 des lamelles de tôle 30, dans la direction radiale 7, vers l’extérieur, pour serrer les aimants permanents 16 contre une butée radiale extérieure 40 des poches d’aimants 18. A la , les poches d’aimants 18 sont ouvertes radialement pour que les deux pôles de rotor 44 voisins à la périphérie 12 du rotor 10 ne forment pas de court-circuit magnétique. De plus, la butée radiale extérieure 40 des logements d’aimant 17 laisse un intervalle radial 39. A la , le premier type 31 et le second type 32 de lamelles de tôle 30 ont une découpe de tôle identique ; les lamelles de tôle 30 qui se succèdent axialement sont pivotées l’une par rapport à l’autre dans la direction périphérique 9. L’élément décisif est d’avoir une première et une seconde variante 91, 92 de logements d’aimant 17 dans les différentes lamelles de tôle 30 et qui sont organisées en alternance dans la direction axiale 8.
La montre le détail d’une lamelle de tôle 30 comme celles, par exemple, utilisées dans le corps de base 20 de la . On a représenté deux logements d’aimants 17, voisins ; le logement d’aimant 17 gauche correspond à une première variante 91 et le logement d’aimant 17 droit correspond à une seconde variante 92. Sur le premier côté tangentiel 59 de la paroi intérieure 19 on a formé respectivement les éléments de maintien 24 qui poussent les aimants permanents 16 dans la direction tangentielle 9 contre le côté opposé 28 des poches d’aimants 18. Dans la première variante 91, sur le côté gauche de la , la zone de pression 25 est dans une première position radiale 61 plus éloignée radialement vers l’intérieur que l’espace libre 26 voisin réalisé dans la seconde position radiale 62 qui est radialement plus à l’extérieur que la première position radiale 61. La zone de pression 25 est en forme de becs de maintien 64 qui s’étend dans la direction tangentielle 9 à partir du premier côté tangentiel 59 vers l’aimant permanent 16. Le bec de maintien 64 a ainsi une section sensiblement rectangulaire de sorte que son extrémité libre 63 est sensiblement parallèlement à l’extension radiale 56 de l’aimant permanent 16.
Dans la seconde variante 92 de logement d’aimant 17 qui est représentée sur le côté droit de la , le bec de maintien 64 est plus radialement vers l’extérieur dans la seconde position radiale 62 que l’espace libre 26, voisin qui est radialement plus vers l’intérieur dans la première position radiale 61. Tous les aimants permanents 16 sont pressés par la disposition de tous les éléments de maintien 24 sur le premier côté tangentiel 59 des poches d’aimant 18, toujours de manière définie contre le côté tangentiel 28, opposé des poches d’aimants 18. Ainsi, tous les aimants permanents 16 ont un écart défini dans la direction périphérique 9, ce qui compense les tolérances de fabrication lors de l’emboutissage des logements d’aimant 17 et/ou de l’extension tangentielle 57 des aimants permanents 16. Les logements d’aimant 17 sont ouverts radialement vers l’extérieur à la périphérie 12 du rotor 10 et ils ont notamment un intervalle radial 39 de sorte que les deux pôles de rotor 44, voisins ne se touchent pas à la périphérie extérieure 12.
Les aimants permanents 16 qui sont organisés ici radialement dans le rotor 10 sont, de préférence, aimantés dans la direction tangentielle 9. Ainsi, deux aimants permanents 16, voisins sont aimantés dans des directions tangentielles 9, opposées l’une de l’autre de sorte que les lignes de champ magnétique de deux aimants permanents voisins 16 sont dirigés radialement vers l’extérieur, vers la périphérie 12 du rotor 10 et forment un premier pôle de rotor 44 radialement vers l’extérieur, à savoir un pôle nord 44a ; chaque fois dans la direction périphérique 9, le pôle de rotor 44, voisin dans la direction radiale forme un pôle sud 44b vers l’extérieur. Les pôles 44 du rotor 10 sont reliés par une mince entretoise radiale 48 à la zone radiale intérieure 35 des lamelles de tôle 30, ce qui réduit le flux magnétique de fuite dans la zone radiale intérieure 35 du rotor 10. Les pôles de rotor 44 coopèrent alors avec les pôles de stator 75 qui sont formés par un enroulement électrique 72 du stator 70.
La première variante 91 et la seconde variante 92 des logements d’aimant 17 sont alignées et empilées en alternance dans la direction axiale 8 comme cela apparaît à la . Cela signifie que dans la première position radiale 61 de l’élément de maintien 24, on a chaque fois l’alternance entre un bec de maintien 64 et un espace libre 66 pour chaque couche de lamelle. Ainsi, lorsqu’on introduit l’aimant permanent 16 les becs de maintien 64 pourront se déformer élastiquement dans la direction axiale 8 vers l’espace libre 26 axialement voisin. Selon la réalisation des éléments de maintien 24, les extrémités libres 63 peuvent également se déformer de manière plastique dans la direction axiale 8 pour que la matière ainsi déformée pénètre axialement dans les espaces libres 26 voisins. Entre la première position radiale 61 sous la seconde position radiale 62 de la zone de pression 25, on a un écart radial 60 qui est suffisamment grand pour que les becs de maintien 64 de la première position radiale 61 ne se chevauchent pas avec les becs de maintien 64 de la seconde position radiale 62 dans la direction radiale 7.
Les espaces tangentiels libres 66 respectifs qui définissent la longueur tangentielle 68 des becs de maintien 64 sont découpés par emboutissage, du voisinage radial du bec de maintien 64 ce qui prédéfinit que leur déformation élastique dans la direction axiale 8. Lorsqu’on introduit dans ces poches d’aimant 18, un aimant permanent 16 dans la direction axiale 8, chaque lamelle 30 de chaque poche magnétique 18 s’applique par une zone de pression 25 contre l’aimant permanent 16. Par cette compression tangentielle, l’aimant permanent 16 constitue un moyen de liaison axiale de toutes les lamelles de tôle 30 qui sont ainsi pressées sur toute l’extension axiale 58 de l’aimant permanent 16. Cela évite, le cas échéant, tout moyen de liaison axial supplémentaire des lamelles de tôle 30. La disposition des becs de maintien 64 en alternance entre la première position 61 et la seconde position 62 dans la poche d’aimant 18 résulte de ce que les lamelles de tôle 30 qui se succèdent axialement sont décalées par rotation l’une par rapport à l’autre de l’écart 15 de deux poches d’aimant 18 dans la direction périphérique 9.
Une alternative est d’insérer une structure en nid d'abeille dans le tunnel central, afin de renforcer sa rigidité et ainsi améliorer sa résistance en cas de choc latéral.
Ces solutions ont néanmoins pour inconvénient de nécessité l’emploi de matériaux coûteux.
La présente invention vise à résoudre ce problème de coût, en proposant une solution permettant d’accroître la rigidité mécanique d’un tunnel central d’un véhicule automobile, de façon plus simple et moins coûteuse.
Objet de l’invention Pour cela, l’invention propose un renfort mécanique pour un tunnel central d’un véhicule automobile, caractérisé en ce qu’il se compose d’une pièce mécanique de forme longiligne comprenant un fond plat et au moins deux parois solidaires du fond s’étendant perpendiculairement ou sensiblement perpendiculairement au fond, et en ce que le fond et les deux parois s’étendent le long d’un même axe longitudinal.
De façon avantageuse, les parois solidaires du fond accroissent de façon significative la rigidité mécanique du fond, en cas de choc latéral subi par ledit fond. Par « choc latéral », on entend une contrainte mécanique soudaine exercée sur le fond, selon une direction transversale audit fond.
La solution proposée par l’invention est donc simple de mise en œuvre et moins coûteuse que celles proposées par l’état de la technique mentionné ci-dessus, afin de renforcer la rigidité mécanique d’un tunnel central d’un véhicule automobile en cas de choc latéral, comme décrit ci-après.
De préférence, les parois sont de même longueur que le fond afin que la rigidité mécanique du renfort soit homogène ou sensiblement homogène sur toute sa longueur.
Par « longueur », on entend une dimension mesurée le long de l’axe longitudinal du renfort mécanique.
Selon une variante de réalisation, les parois bordent le fond, de manière à ce que la section transversale du renfort mécanique soit en forme de « U » ou similaire à la forme d’un « U ».
Selon une variante de réalisation, chaque paroi peut former un angle obtus avec le fond du renfort mécanique, de préférence la valeur de cet angle obtus est comprise entre 90° et 120°, de préférence entre 9° et 105°.
Selon une variante de réalisation, les parois peuvent être prolongées vers l’extérieur du renfort mécanique, de sorte que chaque paroi est prolongée par une platine s’étendant parallèlement ou sensiblement parallèlement au fond.
Selon une variante de réalisation, les platines sont comprises dans un même plan, distant du fond, de sorte que ledit fond soit compris entre ledit plan et le sommet des parois.
Selon une variante de réalisation, le fond peut comporte au moins un pli s’étendant le long de la direction longitudinale du renfort mécanique, de manière à accroitre sa résistance mécanique.
Selon une variante de réalisation, le renfort mécanique est réalisé à partir d’un matériau métallique. De préférence, un matériau métallique bon marché tel que l’acier par exemple.
Selon une variante de réalisation, le renfort mécanique mise en forme par une technique de pliage.
Selon une variante de réalisation, la longueur du renfort mécanique est comprise entre 400 mm et 1 500 mm, de préférence entre 600 mm et 1 300 mm.
Description détaillée de l’invention Les termes « avant » et « arrière » sont définis par rapport au sens usuel d’un siège. L’invention concerne en premier lieu un procédé de détection de la présence d’un liquide dans la mousse d’un siège d’un véhicule, en particulier d’un véhicule automobile.
Ce procédé peut par exemple être mis en œuvre par les systèmes de détection 2, 3 illustrés sur les figures 1 et 2, lorsque qu’ils sont montés sur un siège.
En référence à la , le système de détection 2 selon un premier mode de réalisation comprend une première électrode capacitive 4 et une deuxième électrode capacitive 6, une source de tension 7, un contrôleur 8 et une première masse 9.
La première électrode capacitive 4 et la deuxième électrode capacitive 6 peuvent par exemple être constituées par des pistes conductrices.
La première électrode capacitive 4 et la deuxième électrode capacitive 6 sont portées par la mousse de l’assise. De préférence, la première électrode capacitive 4 et la deuxième électrode capacitive 6 sont portée par une zone du siège qui est située sur la partie arrière de l’assise à proximité du dossier. Cette zone s’étend au bord de l’assise. Cette zone peut être recouverte par une partie du dossier de sorte qu’elle n’est pas en contact avec un occupant lorsque l’occupant est assis sur le siège.
La source de tension 7 est connectée à la première électrode capacitive. Elle est apte à générer une tension continue par exemple égale à 5 Volts. La deuxième électrode capacitive est connectée à la première masse 9.
Le contrôleur 8 comprend un processeur 10, une première unité de mesure 12 connectée au processeur, une mémoire 14 connectée au processeur et un premier compteur 16 connectée au processeur.
Le processeur mis en œuvre par matériel peut être doté de d’ASIC (circuits intégrés spécifiques à une application), de DSP (processeurs de signaux numériques), de DSPD (dispositifs de traitement du signal numérique), de PLD (dispositifs logiques programmables), de FPGA (réseaux de portes programmables sur le terrain), et similaires.
La première unité de mesure 12 est connectée entre la première électrode capacitive 4 et la deuxième électrode capacitive 6. Elle est propre à mesurer des valeurs de capacité. Ces valeurs de capacité sont représentatives de la différence de potentiel entre la première électrode capacitive 4 et la deuxième électrode capacitive 6. La mémoire 14 comprend une mémoire à accès aléatoire, notée RAM et une mémoire morte notée ROM. La mémoire stocke un premier nombre défini N1, un premier seuil S1, un deuxième seuil S2, un troisième seuil S3 et des instructions pour la mise en œuvre du procédé de détection selon le premier mode de réalisation. De préférence, la valeur du premier seuil S1 est comprise entre 5 pico Farad et 7 pico Farad.
De préférence, la valeur du deuxième seuil S2 est comprise entre 1 picofarads par seconde et 3 picofarads par seconde. De préférence, la valeur du troisième seuil S3 est comprise entre 3 et 6 picofarads et de préférence entre 4 à 5 picofarads.
En référence à la , le système de détection 3 selon un deuxième mode de réalisation est identique au système de détection 2 selon le premier mode de réalisation illustré sur la à l’exception du fait que la première électrode capacitive 4 et la deuxième électrode capacitive 6 sont remplacées par un premier transducteur capacitif coplanaire à électrodes interdigitées 18. Les éléments techniques du système de détection 3 selon le deuxième mode de réalisation identiques aux éléments techniques du système de détection selon le premier mode de réalisation portent les mêmes références et ne seront pas décrits une seconde fois.