INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l'invention, le polymère liquide du butadiène fonctionnalisé le long de la chaîne présente une masse molaire moyenne en nombre (Mn) supérieure ou égale à 1000 g/mol et préférentiellement inférieure ou égale à 50000 g/mol, plus préférentiellement inférieure ou égale à 30000 g/mol plus préférentiellement encore inférieure ou égale à 10000 g/mol. Ainsi, selon certains modes de réalisation, le polymère liquide du butadiène fonctionnalisé le long de la chaîne présente une masse molaire moyenne en nombre (Mn) comprise dans un domaine allant de de 1000 g/mol et 10000g/mol.
Selon d'autres modes de réalisation de l’invention, le polymère liquide de butadiène présente une masse molaire moyenne en nombre (Mn) supérieure ou égale à 1000 g/mol et préférentiellement inférieure ou égale à 6000 g/mol, de préférence encore inférieure ou égale à 5500 g/mol, de préférence encore comprise dans un domaine allant de 1000 g/mol à 5000 g/mol, de préférence encore comprise dans un domaine allant de 2000 g/mol à 4000 g/mol.
La Tg du polymère liquide est mesurée selon la norme ASTM D3418 (1999). La macrostructure (Mw, Mn et IP) du polymère liquide est déterminée par chromatographie d'exclusion stérique (SEC) : solvant tétrahydrofurane ; température 35°C ; concentration 1 g/l ; débit 1 ml/min ; solution filtrée sur filtre de porosité 0,45 μm avant injection ; étalonnage de Moore avec des étalons de polystyrène ; jeu de 3 colonnes "WATERS" en série ("STYRAGEL" HR4E, HR1 et HR0.5) ; détection par réfractomètre différentiel ("WATERS 2410") et son logiciel d'exploitation associé ("WATERS EMPOWER").
Selon l'invention, le polymère liquide du butadiène est fonctionnalisé par au moins une fonction alcoxysilyle. Par "polymère fonctionnalisé ", on entend un polymère comportant au moins un groupe fonctionnel alcoxysilyle fixé à la chaîne principale du polymère, cet au moins un groupe pouvant être pendant le long de la chaîne principale du polymère ou situé l'une de ses deux extrémités. Par " par au moins une fonction alcoxysilyle ", on entend une ou plusieurs fonctions alcoxysilyles.
Le polymère comprend ainsi un nombre moyen d'au moins 1 fonction par chaîne, de préférence d'au moins 1,3, de préférence encore d'au moins 2,0. La fonctionnalité moyenne peut être calculée via la masse molaire moyenne en nombre (Mn) du polymère du butadiène liquide et le nombre de fonctions alcoxysilyles.
Par "fonction alcoxysilyle", on entend une fonction répondant à la formule – Si(OR) n R 3-n , chaque R, indépendamment les uns des autres, représente un radical alkyle en C 1 -C 10 , de préférence en C 1 -C 4 , et n est un entier de 1 à 3. De préférence, la fonction alcoxysilyle est une fonction trialcoxysilyle répondant à la formule – Si(OR) 3 . Plus préférentiellement encore la fonction alcoxysilyle est une fonction triméthoxysilyle ou triéthoxysilyle. En fonction du milieu dans lequel est utilisé le polymère liquide du butadiène fonctionnalisé, l'homme du métier comprendra que les fonctions alcoxysilyle peuvent être partiellement ou totalement hydrolysées.
Tous les aspects préférentiels et avantageux concernant le polymère liquide du butadiène fonctionnalisé sont combinables selon l'invention.
Selon des modes de réalisation de l'invention, le polymère liquide du butadiène fonctionnalisé est fonctionnalisé à chaque extrémité de chaîne par une fonction alcoxysilyle. De préférence selon ce mode de réalisation, le polymère liquide du butadiène fonctionnalisé est un polybutadiène liquide fonctionnalisé portant à chaque extrémité de chaîne une fonction trialcoxysilyle, de préférence triméthoxysilyle ou triéthoxysilyle. De tels polymères peuvent être obtenus de manière simple et connue par fonctionnalisation d'un polymère téléchélique liquide du butadiène portant des fonctions -OH aux extrémités de chaîne, obtenu par polymérisation radicalaire, avec un agent de fonctionnalisation de type alcoxysilane susceptible de réagir avec les fonctions -OH du polymère. On peut citer des composés alcoxysilanes portant une fonction isocyanate à titre d'agent de fonctionnalisation. De tels polymères et leur synthèse sont par exemple décrits dans le document WO2016180649A1. Selon ces modes de réalisation, l’au moins une fonction alcoxysilyle, peut être liée au polymère du butadiène directement par une liaison covalente ou par l'intermédiaire d'un groupement hydrocarbonné pouvant comprendre un ou plusieurs hétéroatomes choisis parmi N et O.
Selon des modes de réalisation de l'invention, le polymère liquide du butadiène fonctionnalisé est fonctionnalisé le long de la chaîne et porte une ou plusieurs fonctions alcoxysilyles pendantes. De préférence selon ce mode de réalisation, le polymère liquide du butadiène fonctionnalisé est un polybutadiène liquide fonctionnalisé portant le long de la chaîne une fonction ou plusieurs fonctions trialcoxysilyles, de préférence triméthoxysilyles ou triéthoxysilyles. L'obtention de fonctions alcoxysilyles pendantes le long de la chaîne peut être réalisée de manière simple et connue par hydrosilylation des doubles liaisons carbone-carbone pendantes des motifs vinyl-1,2 de la partie butadiènique d'un polymère liquide du butadiène. De tels polymères sont par exemple décrits dans les documents EP3466996A1 et EP3293217A1.
Des polymères liquides du butadiène utiles aux besoins de l'invention peuvent être trouvés dans le commerce sous la dénomination par exemple de "POLYVEST EP ST-E 60" et "POLYVEST EP ST-E 100" commercialisés par la société EVONIK, et de X-12-1267B, X-12-1267B-ES et X-12-1287A commercialisés par la société Shin-Etsu,.
Selon l'un quelconque des modes de réalisation de l'invention, le taux de polymère liquide du butadiène fonctionnalisé est avantageusement supérieur ou égal à 0,5 pce, de préférence compris dans un domaine allant de 0,5 pce à 25 pce, préférentiellement de 1 à 20 pce, préférentiellement encore de 5 pce à 15 pce.
La cylindrée de la machine hydraulique peut ainsi être modulée en alimentant ou non les premières chambres 60 et/ou les secondes chambres 70. La machine hydraulique peut ainsi présenter une cylindrée égale à C1, à C2, ou à C1+C2.
Les premières chambres 60 et/ou les secondes chambres 70 définissent typiquement une machine hydraulique homocinétique ; pour une vitesse de rotation constante du bloc cylindres 30 par rapport à la came 20, les premières chambres 60 et/ou les secondes chambres 70 délivrent un débit constant ou sensiblement constant, par opposition notamment à un actionneur linéaire oscillant qui délivre une pression par pulsations.
La machine hydraulique présente typiquement une structure radiale. Par structure radiale, on entend que les pistons 50 et les logements 40 sont disposés de manière à définir un mouvement des pistons 50 selon une direction radiale par rapport à l’axe principal Z-Z. La machine hydraulique présente alors une structure que l’on qualifie de radiale.
La machine hydraulique comprend un premier distributeur 160 et un second distributeur 170.
Le bloc cylindres 30 comprend ainsi des conduits débouchant en regard de chacun du premier distributeur 160 et du second distributeur 170, permettant de relier les premières chambres 60 et les secondes chambres 70 au premier distributeur 160 et au second distributeur 170. Les conduits débouchent typiquement à une interface entre le bloc cylindres 30 et le premier distributeur 160 ou le second distributeur 170, l’interface étant typiquement entre deux surfaces s’étendant radialement par rapport à l’axe principal Z-Z.
Selon un exemple, le premier distributeur 160 est adapté pour sélectivement réaliser l’admission et le refoulement de fluide dans les premières chambres 60, et le second distributeur 170 est adapté pour sélectivement réaliser l’admission et le refoulement de fluide dans les secondes chambres 70.
En variante, le premier distributeur 160 est adapté pour sélectivement réaliser l’admission de fluide dans les premières chambres 60 et pour sélectivement réaliser l’admission de fluide dans les secondes chambres 70, et le second distributeur 170 est adapté pour sélectivement réaliser le refoulement de fluide dans les premières chambres 60 et pour sélectivement réaliser le refoulement de fluide dans les secondes chambres 70.
Dans la structure proposée, le premier distributeur 160 et le second distributeur 170 sont disposés de part et d’autre du bloc cylindres 30 selon la direction définie par un axe principal Z-Z.
Une telle structure avec un distributeur de part et d’autre du bloc cylindres 30 est avantageuse dans la mesure où elle permet d’équilibrer les efforts s’appliquant sur le distributeur, et donc de diminuer la charge sur les éléments de roulement par rapport à une structure comprenant un unique distributeur d’un côté du bloc cylindres 30. Ainsi, en équilibrant les efforts s’appliquant de part et d’autre du bloc cylindres 30, la charge s’appliquant sur les éléments de roulements formant les paliers 12 est minimisée.
Une telle configuration permet ainsi de déterminer en amont quel élément de roulement devra supporter une charge axiale du fait de la poussée du bloc cylindres 30 sur l’un des distributeurs, et permet ainsi de dimensionner les éléments de roulement de manière appropriée. Une butée du type butée à aiguille, butée à rouleau ou un épaulement peut notamment être intégrée dans la machine hydraulique.
Dans l’exemple illustré sur la , une butée 162 est ainsi positionnée entre le bloc cylindres 30 et le carter 10 du côté du bloc cylindres 30 comprenant le second distributeur 170. Une telle butée 162 permet notamment de reprendre les efforts résultant du fonctionnement à pleine cylindrée, le premier distributeur 160 et le second distributeur 170 étant alors configurés de manière à ce que la résultante des efforts tende à déplacer le bloc cylindres 30 vers le second distributeur 170. En variante, deux butées peuvent être positionnées de part et d’autre du bloc cylindres 30.
Le premier distributeur 160 et le second distributeur 170 sont typiquement positionnés en regard du bloc cylindres 30 à des positions radiales distinctes par rapport à l’axe principal Z-Z. Les conduits formés dans le bloc cylindres 30 et permettant de les relier sélectivement aux premières chambres 60 ou aux secondes chambres 70 débouchent donc également 30 à des positions radiales distinctes par rapport à l’axe principal Z-Z.
Dans le mode de réalisation illustré, on voit que les distributeurs 160 et 170 sont alimentés de chaque côté du bloc cylindres 30, et donc de part et d’autre de la came 20. Ce mode de réalisation permet notamment de positionner une valve de sélection de cylindrée 80 déportée ou flasquée sur le carter 10. Une telle structure permet de simplifier la structure interne de la machine hydraulique, et permet également de faciliter les modifications du système d’alimentation via la valve de sélection de cylindrée 80.
En variante, l’ensemble des conduits d’alimentation et de refoulement de la machine hydraulique peuvent être formés dans une même portion du carter 10, d’un même côté par rapport à la came 20 et au bloc cylindres 30. Des conduits de distribution sont alors formés au travers de la came 20 de manière à réaliser des conduits débouchant de part et d’autre du bloc cylindres 30 pour relier les premières chambres 60 et les secondes chambres 70 respectivement au premier distributeur 160 et au second distributeur 170 comme décrit précédemment.
Dans la position de fermeture ( ), le plongeur 5 s’est déplacé contre le siège 11 qu’il obstrue. Le fluide de nettoyage ne peut plus sortir par le premier orifice de sortie 10. Du fluide de nettoyage peut rester stocké dans la première partie 3a de la cavité hydraulique 3, notamment dans le fond de la chambre 4.
Le siège 11 présente un orifice par exemple de section transversale (selon un plan perpendiculaire à la direction de translation T du plongeur 5) en forme de croix ou de trèfle à quatre feuilles ( ), sur lequel un obturateur 12 du plongeur 5 vient en appui dans la position de fermeture. Le siège 11 est agencé entre le fond de la chambre 4 de la première partie 3a et la deuxième partie 3b. L’orifice du siège 11 est par exemple ménagé au centre du fond de la chambre 4 de la première partie 3a de la cavité hydraulique 3. L’obturateur 12 du plongeur 5 est par exemple réalisé au moins en partie en matériau élastomère ou caoutchouc pour réaliser une fermeture étanche de la vanne 1 lors de l’appui du plongeur 5 sur le siège 11.
La conduite tubulaire 6 est par exemple droite, telle que cylindrique.
Mieux visible sur les figures 6 et 7, la conduite tubulaire 6 est par exemple déportée sur un côté du fond de la chambre 4 de la cavité hydraulique 3 qu’elle traverse en tronquant le fond de la chambre 4. La chambre 4 présente par exemple une forme générale cylindrique, la conduite tubulaire 6 formant une « sécante » de la section circulaire de la chambre 4, en dessous du siège 11 ( ).
L’axe de la conduite tubulaire 6 est par exemple perpendiculaire à la direction de translation T du plongeur 5.
Les conduites tubulaires 6 des vannes 1 raccordées entre elles sont alignées dans une direction (horizontale sur la ) perpendiculaire à la direction de translation T du plongeur 5 (verticale sur cette figure).
Le fluide de nettoyage peut circuler en continu entre les vannes 1 dont les conduites tubulaires 6 sont raccordées entre elles, que les vannes 1 soient ouvertes ou fermées.
La vanne 1 est par exemple normalement fermée, le déplacement du plongeur 5 de la position de fermeture à la position d’ouverture étant par exemple réalisé via l’alimentation de la bobine 9 (par exemple au-dessus d’un seuil de tension prédéterminé).
La vanne 1 peut en outre comporter un élément de rappel élastique 14, par exemple un ressort hélicoïdal, disposé entre le corps de vanne 2 et le plongeur 5 ( ) et configuré pour solliciter le plongeur 5 en position de fermeture notamment en l’absence d’alimentation de la bobine 9 (ou en cas d’alimentation inférieure au seuil de tension prédéterminé).
De plus, pour éviter un endommagement du corps de vanne 2 lorsque du fluide de nettoyage reste stocké à l’intérieur de la cavité hydraulique 3 et vient à geler, par exemple lorsque les températures extérieures sont inférieures à 0°C, la vanne 1 comprend également un élément élastique compressible 15 disposé dans la première partie 3a de la cavité hydraulique 3 (figures 3, 4, 6 et 7).
L’élément élastique compressible 15 est conformé pour épouser la forme d’une rainure 16 complémentaire ménagée dans le fond de la chambre 4 de la cavité hydraulique 3.
L’élément élastique compressible 15 est ainsi agencé dans le fond de la cavité hydraulique 3, à l’endroit où le fluide de nettoyage peut rester stocké et là où le volume d’eau est le plus élevé et donc où se forme en premier le gel.
Ainsi lorsque les températures deviennent négatives, l’élément élastique compressible 15 peut être comprimé par l’expansion de volume du fluide de nettoyage dans la cavité hydraulique 3, ce qui permet de compenser l’expansion de volume du fluide de nettoyage sans endommager les parois du corps de vanne 2.
Une telle vanne 1 est également avantageuse en ce qu'elle ne nécessite pas de réaliser d’ouvertures dans le corps de vanne 2, ce qui réduit les risques de formation de fuites et la vanne 1 ne nécessite pas de pièce additionnelle rapportée au corps de vanne 2, ce qui permet d’éviter toute discontinuité dans le corps de vanne 2.
Mieux visible sur les figures 6 et 7, l’élément élastique compressible 15 et la rainure 16 complémentaire présentent par exemple une section transversale (selon un plan perpendiculaire à la direction de translation T du plongeur 5) respective en forme de « C », notamment en arc de cercle. L’axe du « C » ou de l’arc de cercle est parallèle à la direction de translation T du plongeur 5.
L’ouverture du C ou de l’arc de cercle fait par exemple face à la conduite tubulaire 6 déportée sur le côté du fond de la chambre 4 de la cavité hydraulique 3.
Bien entendu, ces exemples sont non limitatifs et le procédé décrit ultérieurement pourra être utilisé pour n'importe quel type d’élément électrochimique 12.
Le calculateur 22 est propre à mettre en œuvre un procédé de détermination décrit dans la suite.
Un exemple de mise en œuvre du procédé de détermination est maintenant décrit en référence à l’ordinogramme de la et à la représentation schématique de la .
Selon l’exemple de la , le calculateur 22 cherche à déterminer le biais de courant dans la mesure de l’état de charge de l’élément électrochimique 12 sur la base d’un compteur de la quantité de charge accumulée par l’élément électrochimique 12.
Une telle technique peut être qualifiée de coulométrique et repose sur le fait que l’état de charge SOC d’un élément électrochimique 12 dépend directement du ratio entre la quantité de charge accumulée (ou comptage des Ampères-heures en référence à l’unité souvent utilisée pour cette quantité) et la capacité de l’élément électrochimique 12.
Plus précisément, il est utilisé la relation suivante entre les valeurs de courant et la valeur de la capacité:
Où : désigne l’instant durant lequel la technique est déclenchée, désigne la valeur de l’état de charge SOC à l’instant initial , et désigne la valeur de l’état de charge SOC obtenue à l’instant .
Dans cette formule, il apparaît bien que la détermination de l’état de charge SOC dépend de la valeur du courant utilisée pour le calcul.
Si la valeur du courant utilisée dans le calcul présente un biais, la valeur estimée de l’état de charge SOC présentera également un biais.
Ainsi, le basculement de l’élément de séparation 62 d’une position à l’autre ne nécessite pas d’effort de la part de la machine, ce basculement étant opéré uniquement par la rotation de la cuve 12.
Il convient de considérer que le déplacement du couvercle 30 de sa position ouverte à sa position fermée et inversement s’effectue de manière similaire, par la coopération entre les extrémités d’engagement 44 et les actionneurs 50.
De manière plus précise, la cuve 12 est entrainée en rotation par le moteur de telle sorte qu’elle se trouve dans sa deuxième position telle que visible à la , dans laquelle les extrémités d’engagement 44 s’étendent en regard axialement des actionneurs 50, visible à la .
Dès lors, les actionneurs 50 sont actionnés de telle sorte qu’ils exercent une pression axiale sur les extrémités d’engagement 44 afin de permettre leur déplacement dans les rainures circulaires 34.
On comprend alors qu’à ce stade, les extrémités d’engagement 44 sont en prises avec les actionneurs 50 de telle sorte à maintenir les organes de guidage 40, solidaires du couvercle 30, en position fixe par rapport au bâti.
Par la suite, la cuve 12 est entrainée en rotation selon le premier sens S1 de telle sorte que les extrémités d’engagement 44 glissent dans leur rainure circulaire 34 respective.
On comprend alors que le déplacement de la cuve 12 en rotation selon le premier sens S1 de manière simultanée au blocage en position du couvercle 30 par rapport au bâti via les extrémités d’engagement 44 solidaires des actionneurs 50, positionne le couvercle 30 dans sa position ouverte tel que visible à la .
On comprend que la fermeture du couvercle 30 s’effectue suivant des étapes identiques mais dans le deuxième sens S2 de rotation de la cuve 12.
On tire avantage de la machine 10 telle que décrite en ce que les actionneurs 50 sont communs pour le déplacement du couvercle 30 et l’élément de séparation 62.
Il est ainsi possible de prévoir l’intégration du dispositif de séparation tel qu’il vient d’être décrit à des cuves et/ou machines déjà existantes.
Le procédé de dégraissage et d’ébavurage de la pièce au moyen de la machine de dégraissage et d’ébavurage décrite selon l’exemple de réalisation ci-dessus va maintenant être détaillé au moyen des figures 1 à 12.
Le procédé peut être mis en œuvre indépendamment de la position de l’élément de séparation 62, que ce dernier soit dans sa position escamotée ou dans sa position déployée.
Le procédé comprend une première étape au cours de laquelle la cuve 12 est positionnée dans sa deuxième position afin d’ouvrir le couvercle 30 selon ce qui fut décrit précédemment.
Une fois le couvercle dans sa position ouverte tel que visible à la , la pièce P à ébavurer est disposée dans le volume interne 20 de la cuve 12, comprenant les médias M1, M2.
Notamment la pièce P est disposée manuellement ou par un bras motorisé, sur la couche de médias M1, M2 s’étendant dans le volume interne 20.
Une fois la pièce P positionnée dans le volume interne 20, une deuxième étape de fermeture du couvercle 30 est mise en œuvre.
Cette étape comprend également, pour chaque action considérée exécutée lors de la sous-étape précédente ou exécutée par l’utilisateur, une sous-étape de mise à jour de l’avancement de la procédure considérée ainsi que des changements obtenus associés à cet avancement dans l’état de l’aéronef.
Cette étape comprend également, lorsque les changements obtenus associés à l’action considérée ne sont pas conformes à des changements attendus associés à ladite action, une sous-étape de sélection, par l’utilisateur, d’une marche à suivre parmi les deux marches à suivre suivantes : Une poursuite de la procédure en cours ou de la procédure suivante si la procédure en cours est terminée, par la mise en œuvre des sous-étapes précédentes pour l’action suivante (c’est à dire la prochaine action de la procédure en cours ou la première action de la procédure suivante si la procédure en cours est terminée) ; ou Lorsque les changements obtenus associés à l’action considérée entraînent la nécessité de mettre en œuvre une nouvelle procédure, l’exécution de cette procédure selon les sous-étapes précédentes, le traitement de la procédure en cours reprenant à la fin de la mise en œuvre de la nouvelle procédure ;
La marche à suivre sélectionnée est ensuite mise en œuvre par le système de traitement automatisé. Dans un mode de réalisation, l’unité de calcul est configurée pour évaluer l’impact et décider de : Continuer à exécuter les actions suivantes de la procédure si l’action ou la procédure qui ne donne pas le résultat attendu n’impacte pas le déroulement des actions ou des procédures suivantes ; Suspendre l’exécution des actions suivantes de la procédure et informer l’utilisateur que le résultat obtenu d’une action automatique est différent du résultat ’attendu. La décision de poursuivre est dans les mains du pilote/utilisateur. Le traitement de ce cas est décrit dans l’étape E4bis.
Ainsi, l’utilisateur n’a besoin d’intervenir que lorsque la procédure impacte le déroulement des actions et procédures suivantes. En règle générale, l’utilisateur évalue l’impact du résultat attendu de l’action suspendue. Si l’impact est faible (ou nul), l’utilisateur peut décider de relancer l’exécution automatique des actions suivantes de la procédure en cours ou des procédures suivantes si la procédure en cours est terminée.
Si, au contraire, l’impact peut être important et/ou de nature à induire une ou plusieurs nouvelles procédures (aussi appelées procédures additionnelles ou procédures imbriquées) liées à ce nouvel état non attendu d’un système, l’utilisateur a le choix entre réaliser manuellement ou automatiquement les actions de la procédure imbriquée ou des procédures imbriquées.
Lorsque l’utilisateur décide de lancer la procédure automatique, l’unité de calcul est configurée pour exécuter les actions de la procédure imbriquée de checklist. Une fois l’ensemble des actions effectuées avec succès, l’unité de calcul est configurée pour informer l’utilisateur du résultat obtenu de la procédure imbriquée. L’utilisateur valide le résultat obtenu de la procédure imbriquée et, dans le même temps, valide la continuation de la procédure initiale. Si durant l‘exécution des actions de la procédure imbriquée un nouveau résultat « non attendu » est obtenu, le processus précédemment décrit est à nouveau mis en œuvre. L’unité de calcul est configurée pour mettre en œuvre les étapes (et sous-étapes) précédentes autant de fois que nécessaire pour que l’ensemble des alertes soit traité.