INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cela permet de placer les réservoirs à un endroit particulièrement avantageux tout en les protégeant des contraintes qu’ils pourraient subir lorsque l’aéronef rentre en contact avec le sol occasionnant des contraintes fortes sur le fuselage, par exemple entrainant la déformation ou la rupture du fuselage ou d’une partie du dit fuselage. Ainsi, si le fuselage se déforme ou s’arrache, le fait que l’élément séparant les deux réservoirs dépasse de sous les réservoirs permet d’éviter que les éléments du fuselage ou directement le sol viennent impacter les réservoirs. En effet, si les éléments du fuselage se déforment, ils viendront en premier lieu en contact avec l’élément séparant les deux réservoirs et non directement en contact avec les réservoirs. Si les éléments du fuselage sont arrachés ou limés, le sol ne viendra pas directement en contact avec les réservoirs, mais en premier lieu en contact avec l’élément les séparant. L’élément séparant les deux réservoirs présente donc des propriétés mécaniques lui permettant de résister aux contraintes subies par l’aéronef en cas de contact direct du fuselage avec le sol, ou en tout cas d’absorber une partie de ces contraintes à la place des réservoirs. Par exemple, tout atterrissage dit d’urgence ou dur ou brutal, c’est-à-dire un atterrissage provoquant des charges importantes sur l'avion plus importantes que le cas nominal défini par le constructeur, telles que pouvant entraîner des dommages aux trains d'atterrissage ou d’autres types de dommages à la structure de l’avion. La structure doit permettre à chaque occupant d'avoir toutes les chances d'éviter des blessures graves, en tenant compte de l'utilisation correcte des sièges, ceintures de sécurité et harnais d'épaules, dans des cas de facteurs de charges défini par une accélération normale ou vitesse verticale au moment du toucher des roues, allant jusqu’à plusieurs g, par exemple jusqu’à 6.0g pour un avion de masse maximale au décollage inférieure à 8.6 tonnes ou 9.0g d’accélération verticale pour un avion de masse maximale au décollage supérieure à 8.6 tonnes.
Les avions à train d'atterrissage rétractable doivent être conçus pour protéger les occupants lors d'un atterrissage avec roues rentrées, en cas de facteurs de charges défini par une accélération normale ou vitesse verticale au moment de toucher le sol allant jusqu’à plusieurs g, par exemple jusqu’à 3.0g d’accélération verticale. La partie inférieure du fuselage va rentrer en contact avec le sol et va se déformer puis frotter ou limer avec le sol. En fonction des déformations et efforts, l’élément de séparation protègera le fuselage et les réservoirs.
Par exemple, tout atterrissage dit d’urgence ou dur ou brutal, c’est-à-dire dans le cas d’un aéronef de moins de 8.6 tonnes tout atterrissage avec une accélération verticale de plus de 6g et dans le cas d’un aéronef de plus de 8.6 tonnes tout atterrissage avec une accélération verticale de plus de 9g ou en cas d’atterrissage sans ouverture du train d’atterrissage avec une accélération verticale de plus de 1g la partie inférieure du fuselage va rentrer en contact avec le sol et va se déformer. Si la déformation est suffisamment importante alors le fuselage rentrera en contact avec l’élément de séparation plutôt qu’avec les réservoirs.
Ainsi, les propriétés mécaniques requises pour l’élément séparant les réservoirs dépendent donc du type d’appareil (avions, hélicoptère, etc.), de sa masse, de la présence d’une soute ou non, des matériaux utilisés pour la réalisation de sa structure. Les références sur ce qui est considéré comme un atterrissage dur dépend de ces éléments.
Comme indiqué précédemment, placer les réservoirs sous la soute et la cabine, c’est-à-dire dans la partie inférieure du fuselage, est particulièrement avantageux. En effet, cela présente l’intérêt par rapport à d’autres modes de réalisation de minimiser l’impact sur la traînée de l’aéronef, de ne pas impacter négativement le centre de gravité de l’appareil, de permettre d’accéder aux réservoirs plus facilement (par exemple pour la maintenance), d’isoler les réservoirs de la cabine passager ce qui réduit le risque d’accident en cas de fuite, de feu ou d’explosion et cela minimise l’adaptation de la structure du fuselage nécessaire pour accueillir les réservoirs d’hydrogène.
SEQ ID NO: 4 Etiquette 6xHis N-terminale
Composition cosmétique comprenant une endolysine dérivée de phage de Staphylococcus aureus et une huile. La présente invention concerne une composition, notamment cosmétique, comprenant, dans un milieu physiologiquement acceptable, au moins une endolysine dérivée d’un phage de Staphylococcus aureus et au moins une huile distincte d’une huile de paraffine.
La peau humaine est peuplée en permanence d'une multitude de microorganismes différents (bactéries, levures et champignons). La flore microbienne résidente, indispensable à la bonne santé de la peau, est constituée principalement de propionibactéries ( Cutibacterium acne s ) de staphylocoques ( Staphylococcus epidermi di s et Staphylococcus hominis ), de corynebactéries, et de streptocoques, ainsi que d'une flore fongique principalement composée de Malassezia .
Pour rééquilibrer cet excès de colonisation par ces micro-organismes opportunistes non bénéfiques pour la peau, il est courant d'utiliser des antimicrobiens ou des bactériostatiques à large spectre. L'utilisation de ces composés pose cependant le problème de la non-spécificité d'action visant indifféremment la flore opportuniste indésirable et la flore bénéfique résidente, et le problème du risque d'apparition de résistances bactériennes ou de déséquilibres en sélectionnant les bactéries résistantes, ainsi que des problèmes de tolérance cutanée (irritations, allergies, ...).
Il existe donc un besoin pour des corps gras pouvant être mises en œuvre dans des compositions, notamment cosmétiques, sans pour autant dégrader l’activité antimicrobienne des endolysines également présentes dans ces compositions.
Il existe par ailleurs un besoin pour des corps gras pouvant être mises en œuvre dans des compositions, notamment cosmétiques, sans pour autant dégrader (i) l’activité antimicrobienne des endolysines mises en œuvre et (ii) la spécificité de ces endolysines pour les bactéries ciblées, en particulier dans la présente invention Staphylococcus aureus .
Il existe en outre un besoin pour des corps gras pouvant être mises en œuvre dans des compositions, notamment cosmétiques : - sans pour autant dégrader l’activité antimicrobienne des endolysines mises en œuvre ; - tout en conservant la spécificité de ces endolysines pour les bactéries ciblées, en particulier dans la présente invention Staphylococcus aureus ; et - tout en permettant également d’obtenir une bonne sensorialité de la composition.
Il est ensuite possible de modifier les paramètres A et φ pour faire évoluer la forme. On fait aussi évoluer le paramètre temps t dans un certain intervalle pour avoir un nombre de cycles prédéfini.
Dans l’exemple représenté sur les à 6 les bords libres 8A et 11A présentent globalement la forme d’un « W ». Cette forme permet d’uniformiser la transmission des efforts mécaniques. Ainsi, les contraintes principales, dans une direction perpendiculaire à la planche, sont bien réparties, et les contraintes de torsion sont également prises en compte. Les angles du W peuvent être arrondis, afin d’améliorer encore plus la transmission des contraintes mécaniques en réduisant les zones de concentration de contraintes.
Dans l’exemple représenté sur la , les bords libres 8A et 11A présentent globalement la forme d’un « U ».
Les premier et deuxième éléments d’assemblage 8 et 11 comprennent un ensemble de couples rainures / nervures 12, qui coopèrent pour permettre leur assemblage. Les éléments d’assemblage 8 et 11 permettent ainsi le montage et le démontage rapide de la planche 1.
Dans l’exemple représenté sur la , l’élément d’assemblage 8 comporte deux rainures 12, et l’élément d’assemblage 11 comporte deux nervures 13. La première pièce 6 est alors une pièce femelle, et la deuxième pièce 9 une pièce mâle.
L’espacement entre les deux rainures 12 (et donc entre les deux nervures 13) est de préférence supérieur à l’épaisseur de chaque rainure 12, de telle manière que celui-ci ne puisse pas être lui-même vu comme une rainure. Ceci permet d’améliorer la résistance du dispositif d’assemblage 5.
Le dispositif d’assemblage 5 comprend en outre des moyens de verrouillage (non visibles) de la première pièce 6 avec la deuxième pièce 9. Les moyens de verrouillage sont mobiles entre une position de verrouillage, dans laquelle ils permettent de maintenir les première et deuxième pièces 6 et 9 en position assemblée, et une position de libération, dans laquelle les première et deuxième pièces 6 et 9 peuvent être séparées l’une de l’autre. Les moyens de verrouillage comprennent par exemple une tige métallique apte à traverser les première et deuxième pièces 6 et 9, via des orifices circulaires 6A et 9A. La tige métallique peut présenter une forme de "L" allongé.
En variante, les moyens de verrouillage peuvent comprendre deux tiges, insérées de part et d’autre des pièces 6 et 9. Dans cette variante, la longueur des tiges peut être inférieure à la largeur des pièces 6 et 9.
Les orifices 6A et 9A sont de préférence agencés pour que la tige de fixation reste toujours dans le dispositif d’assemblage 5 en plastique. L’objectif est d’éviter toute entrée d’eau dans la mousse de la planche 1. Procédé de fabrication
On décrit ci-dessous les étapes d’un procédé de fabrication d’une planche de sport nautique 1 comportant au moins deux parties amovibles 2A et 3A, destinées à être assemblées de manière amovible par le biais d’un dispositif d’assemblage 5.
Le procédé de fabrication comprend une étape de découpe de la planche 1 en au moins deux parties 2A et 3A. La découpe est par exemple réalisée à l’aide d’un guide 14 ( ), qui est adapté pour obtenir une forme correspondant au dispositif d’assemblage 5. D’autres solutions sont possibles pour la découpe de la planche, notamment l’utilisation d’un gabarit adapté à la planche.
Le procédé de fabrication comprend une étape d’usinage de chacune des deux parties 2A et 3A, pour former un ou plusieurs renfoncements 15 dans chacune ( ).
Le guide 14 permet de contrôler la profondeur à laquelle il faut creuser le polystyrène. Le guide 14 peut servir à guider une lame (non représentée). Celle-ci vient alors couper le polystyrène en glissant contre les parois du guide 14. L’orientation de la paroi du guide 14 peut en outre donner l’angle de découpe.
De cette manière, le pain de mousse est usiné à la forme exacte du dispositif d’assemblage 5. Ceci permet d’ajuster finement la position du dispositif d’assemblage 5 sans avoir à ajouter de matière supplémentaire pour combler d’éventuels trous. Cela présente donc un double avantage : un gain de temps et une optimisation du poids de la planche 1.
D’autres technologies peuvent néanmoins être utilisées pour usiner la planche 1, par exemple un bras-robot ou une découpe laser.
Le procédé de fabrication comprend une étape de collage des éléments de montage 7 et 10 dans chacun des renfoncements 15. Lors de cette étape, le premier élément de montage 7 est inséré et collé dans au moins un renfoncement usiné dans la première partie 2A, et le deuxième élément de montage 10 est inséré et collé dans au moins un renfoncement usiné dans la deuxième partie 3A.
La représente une autre vue schématique du poste de désolidarisation/solidarisation des traverses de la , lorsqu’une traverse est attrapée par le bras articulé pour être retirée/insérée de/à la voie,
La représente une vue schématique en coupe transversale de la forme de réalisation de la , en particulier le dispositif d’aspiration,
La représente une vue schématique en coupe transversale de la forme de réalisation de la , en particulier le poste de régalage,
La représente une vue schématique en perspective d’un détail de la forme de réalisation de la , en particulier la trémie de ballastage et le compacteur,
La représente une vue schématique en coupe transversale de la , en particulier la trémie de ballastage,
La représente une vue schématique en coupe transversale de la , en particulier le compacteur,
La représente une vue de dessus du wagon principal selon l’invention, sans que le chariot soit représenté, dans le cas d’une portion de voie en courbe,
La représente un schéma bloc du procédé de renouvellement d’un ballast et de traverses d’une portion de voie selon l’invention,
La représente une vue schématique la première partie d’un découpage cinématique du procédé selon l’invention appliqué à une voie pneu, et
La représente une vue schématique la seconde partie du découpage cinématique de la .
Description détaillée de l’invention En référence aux figures 1 et 2, déjà décrite dans ce qui précède, il existe plusieurs types de voies pour le matériel roulant dans un réseau de métro : des voies fers 1A et des voies pneus 1B. Dans ce qui suit, il sera fait référence par commodité à la voie 1A, 1B puisque l’invention est apte à être utilisée sur ces deux types de voies comme détaillé ci-après. Toujours par commodité, on évoquera également dans ce qui suit les « rails 3 et autres éléments ». Par cette désignation, on comprend qu’il est fait mention aux rails latéraux 6, aux pistes de roulement 7 et/ou aux barres de guidages 8.
On s’intéresse à présent aux figures 3 à 15 qui illustrent un train de travaux 100 pour le renouvellement d’un ballast 4 et des traverses 2 d’une portion de voie 1A, 1B selon l’invention et des détails concernant différents aspects de ce train de travaux 100.
En situation, le train de travaux 100 selon l’invention est amené sur une portion de voie 1A, 1B composée d’au moins une paire de rails 3, de traverses 2a, dites anciennes, et d’un ballast 4a, dit ancien. Il est entendu que les traverses anciennes 2a et le ballast ancien 4a doivent être renouvelés et changés respectivement par des traverses neuves 2b et un ballast neuf 4b.
Le train de travaux 100 comprend un dispositif d’aspiration 10 du ballast ancien de la voie 1A, 1B ainsi qu’un moyen de stockage 50 associé, un moyen de stockage 20 des traverses 2a, 2b et un moyen de stockage 40 d’un ballast neuf 4b.
L’aspiration du dispositif d’aspiration 10 peut par exemple être réalisée au moyen d’un ou plusieurs ventilateurs ou d’une ou plusieurs pompes à vide. Une pompe à vide présente l’avantage de pouvoir garder une aspiration sensiblement constante
Le train de travaux 100 comprend également un wagon principal 30 muni de deux boggies 31 entre lesquels s’étendent deux poutres 32 parallèles entre elles. Les poutres 32 ont une forme globale en oméga. Chaque poutre 32 comporte ainsi, à chaque extrémité, une partie basse 34, 34’, liée à un des boggies 31, et une partie haute 35.
Dans la présente invention, la longueur des mâts est donc minimisée.
PROCEDE DE CONTROLE NON DESTRUCTIF DE LA QUALITE D’UNE PIECE CONSTITUEE D’UN SUPERALLIAGE BASE NICKEL La présente invention concerne le domaine du contrôle non destructif et concerne plus particulièrement un procédé de contrôle de la surface d’une pièce comportant une phase majoritaire non biréfringente implémenté dans un système optique.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Des pièces composées d’un matériau comportant une phase majoritaire non biréfringente tel que par exemple un superalliage base nickel sont fréquemment utilisées dans le secteur de l’aéronautique pour leurs propriétés thermomécaniques. Or, de telles pièces de superalliage base nickel sont généralement fabriquées en faisant appel à des techniques de forgeage et/ou d’usinage qui peuvent générer la formation de défauts microstructuraux. De tels défauts comportent des phases indésirables, de composition chimique différente de la composition des phases majoritaires des pièces, en raison de la ségrégation chimique. Les défauts ainsi générés fragilisent la microstructure des pièces et entraînent une diminution de la durée de vie des pièces.
Il est alors nécessaire de détecter la présence de tels défauts en surface des pièces en superalliage base nickel. Une méthode couramment utilisée pour la détection de défauts est la macrographie, qui nécessite d’effectuer une étape préalable de traitement chimique de la surface par attaque chimique afin de révéler la microstructure de la pièce. Les défauts apparaissent alors comme des tâches noires ou blanches et peuvent être détectés par un opérateur. La macrographie est cependant lente et complexe du fait de la nécessité de l’étape de traitement chimique préalable et fait en outre appel à des produits chimiques nocifs.
La diffraction d’électrons rétrodiffusés ou EBSD (pour « electron backscatter diffraction » en anglais) permet d’analyser l’orientation cristallographique d’une microstructure et d’indexer différentes phases présentes dans la microstructure. Une telle méthode doit cependant faire appel à un microscope électronique à balayage, ce qui nécessite de réaliser des mesures sous vide et implique d’analyser des échantillons de quelques cm² au plus. En outre, les échantillons doivent être polis et les mesures sont particulièrement lentes puisqu’il faut plusieurs heures pour analyser une surface de l’ordre du cm². Des méthodes d’analyse chimique locale telles que la spectroscopie de rayons X à dispersion d’énergie ou EDS (pour « energy-dispersive X-ray spectroscopy » en anglais) présentent des inconvénients similaires. De telles méthodes ne sont donc pas adaptées pour effectuer un contrôle de défauts à une échelle industrielle, de manière rapide et simple.
Il est notamment souhaitable de fournir une solution de contrôle non destructif de la surface d’une pièce composée d’un matériau comportant une phase majoritaire non biréfringente tel que par exemple un superalliage base nickel afin de détecter la présence de défauts microstructuraux comportant des phases indésirables. Il est en outre souhaitable de fournir une solution de contrôle qui ne nécessite pas d’étape de traitement ou de préparation préalable. Il est enfin souhaitable de fournir une solution qui soit rapide et applicable à des surfaces de grandes dimensions.
Il est proposé ici un procédé de contrôle de la qualité d’une pièce à contrôler, le procédé de contrôle étant implémentable dans un système de contrôle optique configuré pour analyser des pièces présentant une phase majoritaire biréfringente. Le procédé est destiné à déterminer si le matériau de la pièce comporte au moins une phase minoritaire biréfringente représentative d’un défaut, et comporte : émettre un faisceau lumineux incident en direction d’une surface de la pièce à contrôler ; polariser linéairement le faisceau lumineux incident selon un premier axe de polarisation de sorte à transmettre un faisceau lumineux incident polarisé sur la surface de la pièce à contrôler ; polariser linéairement le faisceau lumineux réfléchi selon un deuxième axe de polarisation orienté perpendiculairement au premier axe de polarisation de sorte à transmettre un faisceau lumineux réfléchi polarisé, le faisceau lumineux réfléchi (103) étant issu de la réflexion du faisceau lumineux incident polarisé (102) par la surface (100) de la pièce (10) ; obtenir une image représentative de réflexions sur la surface de la pièce ; déterminer si au moins une zone de l’image présente une intensité lumineuse supérieure à un seuil prédéfini, ladite zone de l’image étant dite zone claire ; et détecter un défaut lorsqu’au moins une zone claire de l’image vérifie un critère géométrique prédéfini.
Ainsi, il est aisé de détecter la présence de phases minoritaires biréfringentes représentatives de défauts et ainsi de détecter la présence de défauts, de manière non destructive et sans aucune étape de traitement préalable. En outre, le contraste obtenu entre les zones de l’image représentatives de la phase majoritaire et les zones de l’image représentatives des phases minoritaires biréfringentes permet de simplifier et d’améliorer la fiabilité de la détection de défauts par observation optique. Il est ainsi aisé de détecter des défauts dans une pièce constituée d’un superalliage base nickel, sans étape de traitement chimique préalable.
Selon un mode de réalisation particulier, le critère géométrique prédéfini comprend que la zone claire comporte au moins un étendu supérieur à une valeur prédéfinie.
Selon un mode de réalisation particulier, la valeur prédéfinie est égale à 100 µm.
Ainsi, il est aisé de détecter des défauts de type freckles dans une pièce constituée de superalliage base nickel tout en considérant des phases δ et γ’’ comme non représentatives de défauts.
Selon un mode de réalisation particulier, le critère géométrique prédéfini comprend que la zone claire présente une surface supérieure à une superficie prédéfinie.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de contrôle comporte en outre d’enregistrer l’image de la surface de la pièce obtenue, et de transmettre ladite image de la surface à un dispositif de traitement comportant de la circuiterie électronique configurée pour implémenter les étapes de déterminer si au moins une zone de l’image présente une intensité lumineuse supérieure à un seuil prédéfini et de détecter un défaut lorsqu’au moins une zone claire de l’image vérifie un critère géométrique prédéfini.
Il est ainsi possible d’effectuer une détection automatique de défauts sur la surface de la pièce.
Il est également proposé un système de contrôle optique destiné à contrôler la qualité d’une pièce constituée d’un matériau comportant une phase majoritaire non biréfringente, le système de contrôle optique étant configuré pour analyser des pièces présentant une phase majoritaire biréfringente, le système de contrôle optique étant destiné à déterminer si le matériau comporte au moins une phase minoritaire biréfringente représentative d’un défaut. Le système de contrôle optique comporte : une source lumineuse configurée pour émettre un faisceau lumineux incident en direction d’une surface de la pièce à contrôler ; un polariseur configuré pour polariser linéairement le faisceau lumineux incident selon un premier axe de polarisation de sorte à transmettre un faisceau lumineux incident polarisé sur la surface de la pièce à contrôler ; un deuxième polariseur, dit analyseur, configuré pour polariser linéairement un faisceau lumineux réfléchi selon un deuxième axe de polarisation orienté perpendiculairement au premier axe de polarisation de sorte à transmettre un faisceau lumineux réfléchi polarisé, le faisceau lumineux réfléchi étant issu de la réflexion du faisceau lumineux incident polarisé par la surface de la pièce, ; un dispositif optique de formation d’une image représentative de réflexions sur la surface de la pièce ; des moyens pour déterminer si au moins une zone de l’image présente une intensité lumineuse supérieure à un seuil prédéfini, dite zone claire ; et des moyens pour détecter un défaut lorsqu’au moins une zone claire de l’image vérifie un critère géométrique prédéfini.
Avantageusement, les deux poutres 32 présentent un écartement entre elles pris au niveau de la partie haute 35 qui est inférieur à un écartement entre les poutres 32 pris au niveau d’une partie basse 34, 34’. Il est entendu que cet écartement est un écartement latéral. Cela permet au wagon principal 30 de pouvoir franchir les parties les plus étroites d’un tunnel du réseau du métro sur lequel le train de travaux est destiné à être utilisé.
Le wagon principal 30 comporte, de l’avant à l’arrière dans le sens de la marche, un poste de régalage 340, un chariot 310, un poste de désolidarisation/solidarisation 320 des traverses 2a, 2b aux rails 3 et autres éléments et une trémie 330 de ballastage de la voie 1A, 1B.
Un convoyeur 60 à ballast s’étend par ailleurs depuis le moyen de stockage 40 du ballast neuf 4b vers la trémie 330 de ballastage du wagon principal 30. On parle ici d’un convoyeur 60 de manière générale qui peut être composé d’une multitude de convoyeurs placés en série.
On s’intéresse à présent plus en détails au wagon principal 30.