INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce calcul de la valeur adaptée du paramètre prend préférentiellement en compte les sélections successivement opérées par l’opérateur pour les précédents usinages d’une ou plusieurs pièces 4r et pour chacune des zones virtuelles du modèle virtuel associé.
Ainsi, une telle base de données 20 est favorable à une amélioration de la qualité des programmes d’usinage successivement générés et à la qualité des usinages successifs.
La base de données 20 peut ainsi contenir pour chaque zone virtuelle donnée du modèle virtuel 4v, une valeur courante associée à cette zone virtuelle donnée qui est réactualisée en fonction de chaque sélection effectuée par l’opérateur pour générer un nouveau programme d’usinage P et/ou en fonction d’observations (faites par un traitement automatisé ou par une intervention de l’opérateur) réalisées sur l’état de la pièce à usiner.
Ceci permet une amélioration continue de la qualité des programmes d’usinage et une amélioration continue de la qualité des usinages qui en découlent.
Plus particulièrement, comme on le comprend de la , le modèle virtuel 4v comporte plusieurs zones virtuelles Z1v, Z2v distinctes les unes des autres.
Ces zones virtuelles sont ici prédéterminées dans le modèle mais des zones virtuelles peuvent aussi être intégrées dans le modèle à la demande de l’opérateur.
Par exemple, si l’opérateur Op constate un point de défaut à usiner sur la pièce réelle, il peut alors délimiter une zone virtuelle correspondante et l’intégrer dans le modèle 4v.
Le système de programmation 1 est adapté à : - superposer, dans l’image affichée 5 et sur la représentation de la pièce réelle à usiner 4r, chacune des zones virtuelles données Z1v, Z2v du modèle virtuel 4v qui correspondent respectivement à des zones réelles données Z1r, Z2r de la pièce réelle à usiner 4r ; et à - indiquer (sur l’image 5) des valeurs préenregistrées dans la base de données 20 des paramètres d’intensité d’usinage Px respectivement associées à chacune de ces zones virtuelles données affichées Z1v, Z2v.
L’opérateur peut ainsi sélectionner pour chaque zone virtuelle, la valeur correspondante proposée / affichée dans l’image 5 ou alternativement sélectionner une autre valeur.
Dans certains cas particuliers, la machine-outil 50 peut porter une pluralité d’outils réels 51 chacun adapté à réaliser une opération d’usinage associée à une même zone virtuelle donnée du modèle virtuel.
Ces outils peuvent par exemple être stockés dans un magasin d’outils réels appartenant à la machine-outil.
La valeur préenregistrée de paramètre d’intensité d’usinage associée à ladite au moins une zone virtuelle donnée du modèle virtuel est alors également associée à un outil réel donné 51 de ladite pluralité d’outils réels de manière que la valeur préenregistrée d’intensité d’usinage soit valable pour un couple constitué de ladite au moins une zone virtuelle donnée Z1v du modèle virtuel 4v et de l’un des outils réels 51 portés par la machine-outil 50.
Ainsi, la base de données 20 peut contenir pour une même zone virtuelle donnée Z1v du modèle virtuel 4v : - une première valeur préenregistrée d’intensité d’usinage Px propre à l’un des outils réels 51 portés par la machine-outil 50 ; et - une seconde valeur préenregistrée d’intensité d’usinage Px propre à un autre desdits outils réels portés par la machine-outil 50.
Dans ce mode de réalisation, la machine-outil 50 peut par exemple porter plusieurs fraises ou tête abrasives ou plusieurs meules 51 ayant chacune un grain propre et un niveau d’usure propre.
Ces outils réels 51 de la pluralité d’outils sont individuellement adaptés à réaliser un usinage particulier sur une zone réelle particulière de la pièce réelle mais avec des résultats d’usinage probablement différents en fonction de l’outil réel sélectionné / utilisé.
L’opérateur Op a dès lors la possibilité de choisir lequel de ces outils réels parmi la pluralité d’outils doit être sélectionné pour réaliser l’usinage particulier de la zone réelle de la pièce 4r.
Dans ce mode de réalisation particulier, le paramètre d’intensité d’usinage proposé à la sélection pour générer le programme d’usinage présente une valeur définie en fonction d’une part de la zone virtuelle donnée du modèle virtuel et d’autre part de l’outil réel sélectionné pour réaliser l’usinage.
Ainsi, la valeur du paramètre d’intensité d’usinage proposée pour la sélection pourra évoluer en fonction de la nature de l’outil réel choisi et en fonction du niveau d’usure de cet outil réel.
Au cours des usinages successifs effectués avec un même outil réel, la sélection du paramètre d’intensité évoluera en fonction des observations de l’usinage obtenu.
Grâce aux enregistrements des sélections successives dans la base de données 20, l’usure de l’outil réel est indirectement prise en compte dans l’évolution du choix du paramètre d’intensité d’usinage à appliquer.
Par exemple, lorsque l’opérateur constate que l’usinage réalisé est insatisfaisant du fait de l’usure de l’outil, il peut choisir de sélectionner une valeur de paramètre d’intensité d’usinage souhaitée qui est augmentée.
La caractéristique d’intensité d’usinage dans le programme d’usinage est alors augmentée en fonction de la valeur du nouveau paramètre d’intensité d’usinage sélectionné par l’opérateur et l’usinage réalisé par la machine-outil aura une intensité augmentée sur la zone réelle correspondante de la pièce (en effort augmenté et/ou en durée d’usinage augmentée).
La valeur augmentée étant mémorisée dans la base de données, cette valeur augmentée pourra dès lors être proposée à la sélection pour générer un nouveau programme d’usinage pour usiner une nouvelle pièce réelle.
Autrement dit, dans le cas où l’usinage consiste à meuler une zone réelle d’un pièce réelle, l’opérateur pourra sélectionner un outil réel porté par la machine pour réaliser cette opération de meulage et l’interface de communication homme-machine proposera alors à l’opérateur une valeur préenregistrée du paramètre d’intensité d’usinage associée à la zone virtuelle correspondante du modèle virtuel et à l’outil de meulage sélectionné par l’opérateur.
Grâce à l’historique mémorisant l’évolution du paramètre d’intensité en fonction du temps d’usage d’un outil, il est possible de faire en sorte que le paramètre proposé évolue en fonction du temps d’usage de l’outil en prenant en compte les évolutions constatées du paramètre pour un autre outil utilisé pour des usinages antérieurs.
Dans un mode de réalisation particulier, on peut chercher à utiliser les données contenues dans la base de données 20 pour calculer une valeur adaptée du paramètre d’intensité d’usinage que l’opérateur peut choisir ou non comme paramètre d’intensité d’usinage Px sélectionné pour une zone donnée de la pièce à usiner.
A cette fin, le système de programmation 1 utilisé pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention est agencé ; - pour mémoriser dans la base de données 20, un historique des sélections successives effectuées pour générer, avec le module de programmation 3, des programmes d’usinage successifs de pièces réelles 4r successivement usinées avec la machine-outil 50 ; et - pour calculer des valeurs adaptées de paramètres d’intensité d’usinage Px, chacune de ces valeurs adaptées étant associée à une zone virtuelle donnée du modèle virtuel qui lui correspond, chacune de ces valeurs adaptées étant calculée par le système de programmation 1 en fonction de l’historique des sélections.
Cet historique regroupe des sélections réalisées pour des pièces 4r d’une même série de pièces et éventuellement d’une autre série de pièces préalablement usinées avec la machine-outil 50.
Ainsi, le système de programmation permet une adaptation du paramètre d’intensité d’usinage Px proposé pour la génération d’un programme P en fonction de sélections passées réalisées pour générer des programmes d’usinage P de pièces 4r d’une même série de pièces ou éventuellement d’autres séries.
Selon un mode de réalisation particulier, l’endolysine comprend une séquence protéique hétérologue comprenant un domaine lytique. En particulier, ledit domaine lytique présente une activité de peptidoglycane hydrolase.
Une « activité hydrolase du peptidoglycane », également définie ici comme une « activité lytique », peut être évaluée par des procédés bien connus de l’homme du métier. Dans un mode de réalisation, l'activité lytique peut être évaluée par spectrophotométrie en mesurant la baisse de la turbidité des suspensions cellulaires du substrat. En particulier, l'activité lytique peut être évaluée par spectrophotométrie en mesurant la baisse de la turbidité d'une suspension de S. aureus , la turbidité étant quantifiée en mesurant la DO 595 par spectrophotométrie (Libra S22, Biochrom). Plus préférablement, 200 nM d'un polypeptide codé par une molécule d'acide nucléique telle qu'identifiée ici sont incubés avec une suspension de S. aureus ayant une DO 600 initiale de 1 ± 0,05, comme évaluée par spectrophotométrie (Libra S22, Biochrom), dans un tampon PBS pH 7,4, chlorure de sodium 120 mM pendant 30 min à 37 °C. La baisse de la turbidité est calculée en soustrayant la DO 595 après 30 min d'incubation de la DO 595 avant 30 min d'incubation. Dans le contexte du présent texte, on dira qu'une séquence protéique comprend un domaine lytique lorsqu'en utilisant ce dosage, une baisse de la turbidité d'au moins 10, 20, 30, 40, 50 ou 60 % est détectée. En particulier, une baisse d'au moins 70 % est détectée. En particulier, il est décrit une endolysine comprenant un domaine qui présente une activité lytique d'au moins 50, 60, 70, 80, 90, 100, 150 ou 200 % ou plus d'une activité lytique de l’endolysine Φ2638a bactériophage de S. aureus (Ply2638) codée par la séquence d’acides nucléiques de référence SEQ ID NO: 5 .
Un domaine endopeptidase tel qu'utilisé ici clive en particulier les ponts croisés de pentaglycine (Trayer, H. R. et Buckley, C. E. (1970) Propriétés moléculaires de la lysostaphine, un agent bactériolytique spécifique de Staphylococcus aureus. J Biol. Chem. 245, 4842-4846) qui se trouvent dans la paroi cellulaire des genres de Staphylococcus, en particulier dans la paroi cellulaire de S. aureus , S. simulans et S. carnosus .
Un domaine amidase tel qu'utilisé ici hydrolyse en particulier des substrats contenant gamma-glutamyle.
Chaque valeur calculée est proposée à l’opérateur pour l’usinage d’une zone réelle donnée d’une pièce 4r à usiner.
A nouveau, l’opérateur est libre de sélectionner la valeur calculée proposée ou au contraire de sélectionner une autre valeur qui lui semblerait plus adaptée.
De cette manière, le procédé selon l’invention permet une amélioration continue de la qualité de l’usinage, y compris au cours de l’usinage d’une série de pièce.
La capacité d’amélioration de la qualité de programmation est augmentée avec la taille de la série de pièces.
Le calcul des valeurs adaptées de paramètres d’intensité d’usinage en fonction de l’historique est par exemple effectué par un réseau de neurones artificiels mis en œuvre par un module de calcul appartenant au système de programmation 1.
Ce réseau de neurones est éventuellement optimisé par des méthodes d’apprentissage de type probabiliste basées sur l’historique enregistré dans la base de données 20.
Le système d’usinage 1 comprend ainsi une capacité d’apprentissage en fonction des usinages passés et des sélections successives réalisés par l’opérateur suivant le procédé de l’invention.
Selon ce mode de réalisation du procédé, le système de programmation 1 peut être agencé pour que le calcul de chaque valeur adaptée de paramètre d’intensité d’usinage Px associée à une zone virtuelle donnée Z1v du modèle virtuel soit effectué en fonction de données issues d’une capture d’image de la zone réelle correspondante de la pièce à usiner.
Ainsi, chaque valeur adaptée de paramètre d’intensité d’usinage associée à une zone réelle à usiner d’une pièce réelle peut être calculée en fonction d’une analyse d’une ou plusieurs captures d’images de la pièce P à usiner.
Selon un mode de réalisation complémentaire du précédent, le système de programmation 1 peut être agencé pour que le calcul de chaque valeur adaptée de paramètre d’intensité d’usinage Px associée à une zone virtuelle donnée Z1v du modèle virtuel 4v soit effectué en fonction de données issues de captures d’images de zones réelles de pièces préalablement usinées par la machine-outil 50 qui correspondent à cette même zone virtuelle donnée Z1v.
Ainsi, les captures d’image et/ou les données issues de ces captures d’image de zones réelles données de pièces réelles qui correspondent à une même zone virtuelle donnée du modèle virtuel 4v sont chacune mémorisées dans la base de données 20 avec la valeur correspondante du paramètre d’intensité d’usinage Px qui a été sélectionnée pour la zone réelle donnée.
La comparaison des données issues des captures d’images d’une pièce à usiner avec des données de captures d’image de pièces réelles pour lesquelles les valeurs respectives d’intensités d’usinage ont été sélectionnées permet d’améliorer la précision du calcul la valeur adaptée pour une zone réelle à usiner.
Avec ce mode de réalisation, la valeur adaptée est calculée en prenant en compte les caractéristiques de la zone réelle à usiner et l’historique des sélections préalablement réalisées.
C’est cette valeur adaptée, plus juste / précise, qui est proposée à la sélection par l’opérateur.
L’opération de sélection est ainsi facilitée puisque la valeur proposée est de plus en plus juste avec l’accroissement progressif du volume de données contenues dans la base de données 20.
Par exemple, si le système de programmation 1 constate que la zone réelle à usiner de la pièce à usiner comporte des caractéristiques surfaciques observables sur la capture d’image qui sont comparables à des caractéristiques surfaciques préalablement observées sur d’autres captures d’images d’autres pièces réelles, alors le système 1 calculera et proposera une valeur calculée de paramètre Px en prenant en compte les paramètres Px sélectionnés pour ces autres pièces Px ayant ces caractéristiques surfaciques comparables.
que les moyens électroniques
- sont aptes à comparer un code saisi à l’aide du clavier au premier code et au deuxième code, à commander les premiers moyens de verrouillage/déverrouillage si le code saisi est identique au deuxième code et à commander les deuxièmes moyens de verrouillage/déverrouillage si le code saisi est identique au premier code.
Des caractéristiques avantageuses de l’ensemble du point 1 précité sont indiquées dans les points 2 à 9 et 13 à 20 suivants :
2. Ensemble collier-laisse selon le point 1, dans lequel la commande des premiers et/ou des deuxièmes moyens de verrouillage/déverrouillage est une commande de déverrouillage.
3. Ensemble collier-laisse selon le point 2, dans lequel la commande des premiers et/ou des deuxièmes moyens de verrouillage/déverrouillage est une commande de déverrouillage pendant une durée prédéterminée.
4. Ensemble collier-laisse selon le point 3, dans lequel les durées des déverrouillages sont réglables.
5. Ensemble collier-laisse selon le point 3 ou 4, dans lequel la durée du déverrouillage des premiers moyens de verrouillage/déverrouillage est différente de la durée du déverrouillage des deuxièmes moyens de verrouillage/déverrouillage. Ceci tient compte du fait que l’utilisateur fixe normalement le support à un poteau par exemple, à la hauteur de ses mains, alors qu’il doit en principe se baisser pour attacher la laisse ou le harnais à son chien, ce qui prend plus de temps. Par conséquent, la durée de déverrouillage des deuxièmes moyens de verrouillage/déverrouillage est de préférence supérieure à celle des premiers moyens de verrouillage/déverrouillage.
6. Ensemble collier-laisse selon l’un des points 1 à 5, dans lequel les premiers et/ou deuxièmes moyens de verrouillage/déverrouillage sont du type « normalement fermé ».
7. Ensemble collier-laisse selon l’un des points 1 à 6, dans lequel la commande des premiers et/ou deuxièmes moyens de verrouillage/déverrouillage consiste à alimenter ces moyens de verrouillage/déverrouillage en électricité.
8. Ensemble collier-laisse antivol à commande électronique selon l’un des points 1 à 7, dans lequel les moyens électroniques comprennent un microprocesseur et leur mémoire contient un programme à exécuter par ce microprocesseur.
9. Ensemble collier-laisse antivol à commande électronique selon l’un des points 1 à 8, dans lequel le support présente une ouverture, de préférence de forme sensiblement allongée, pour le passage des doigts d’un utilisateur.
13. Ensemble collier-laisse antivol selon l’un des points 1 à 9, dans lequel les deuxièmes moyens de verrouillage/déverrouillage sont aptes à se fixer/détacher à/de la laisse elle-même.
14. Ensemble collier-laisse antivol selon l’un des points 1 à 9 ou 13, dans lequel l’extrémité libre de la laisse comprend en outre une partie formant collier ou harnais apte à être fixée/détachée aux/des deuxièmes moyens de verrouillage/déverrouillage.
15. Ensemble collier-laisse antivol selon le point 1 à 9 ou 13 ou 14, dans lequel la partie formant collier ou harnais comprend plusieurs endroits de fixation/détachement aux/des deuxièmes moyens de verrouillage/déverrouillage.
16. Ensemble collier-laisse antivol selon l’un des points 1 à 9 ou 13 à 15, dans lequel les premiers moyens de verrouillage/déverrouillage font partie du support.
Plus la base de données 20 est enrichie par des données d’usinage et par des sélections effectuées par l’opérateur et plus la proposition de paramètre Px sera pertinente.
A terme, la base de données 20 est suffisamment enrichie pour que les propositions de valeurs adaptées par le système de programmation 1 soient systématiquement pertinentes / justes et soient systématiquement sélectionnée par l’opérateur.
L’opérateur peut alors choisir d’actionner, via l’interface de communication homme-machine 2, une fonction de sélection automatique du paramètre d’usinage Px telle que le paramètre d’intensité d’usinage sélectionné pour la génération du programme d’usinage P soit égal à la valeur adaptée de paramètre d’intensité d’usinage calculée par le système de programmation.
Selon ce mode de réalisation, l’interface de communication homme-machine 2 est fonctionnellement reliée à une instrumentation de mesure 52 équipant la machine-outil 50.
L’instrumentation de mesure 52 est alors agencée pour mesurer dans le temps, lors de l’usinage de la pièce réelle 4r, une variation des efforts appliqués par l’outil réel 51 sur la zone réelle Z1r de la pièce réelle 4r.
Dès lors, le procédé pourra comprendre la vérification que les efforts appliqués sur la zone réelle Z1r de la pièce réelle 4r pendant l’usinage de la pièce réelle sont bien égaux, à une valeur de tolérance prédéfinie près, à ladite caractéristique d’intensité d’usinage à appliquer.
Préférentiellement, l’interface de communication 2 est agencée pour enregistrer dans la base de données 20, des données représentatives des mesures de variation d’effort délivrées par l’instrumentation de mesure 52.
Ces données représentatives des mesures, peuvent avoir une utilité pour établir un indicateur de taux d’usure de l’outil réel ou d’efficacité d’usinage par rapport aux efforts appliqués sur la pièce à l’aide de l’outil réel.
La illustre un exemple de mise en œuvre du procédé selon l’invention dans le cas où l’on souhaite usiner plusieurs pièces réelles 4r appartenant à une série de n pièces réelles d’un même type p qui correspond au modèle virtuel 4v commun aux pièces de type p.
Chaque pièce réelle 4r donnée du type p est individuellement identifiée par un numéro de rang n qui lui est propre et qui est unique dans la série.
Le modèle virtuel 4v est identifié par le terme « Model Num Pièce p ».
Selon le procédé de l’invention, une première partie préparatoire peut être mise en œuvre comme illustré sur cette .
Cette partie préparatoire consiste à proposer pour le modèle virtuel 4v de pièce de type p, des trajectoires d’usinage théoriques chacune définie en utilisant une « entité de fabrication » donnée.
Une entité de fabrication est composée d’une géométrie virtuelle d’une partie de pièce à usiner, c’est-à-dire une zone virtuelle à usiner, d’un outil virtuel pour réaliser cet usinage (ici un outil de meulage ou un outil de ponçage) et d'un ensemble de conditions de coupe/abrasion associées à cet outil donné (vitesse d’avance, vitesse de coupe, effort à appliquer).
Ainsi, une trajectoire peut être définie pour chaque zone virtuelle du modèle, la trajectoire pouvant évoluer en fonction de modifications de la taille ou de la forme de la zone virtuelle.
Pour éviter les collisions ou trajectoires impossibles et optimiser les trajectoires, chaque trajectoire est préférentiellement définie au sein d’une maquette numérique qui représente : - la machine-outil (ici un robot 50, par exemple un robot 5 ou 6 axes) avec ses différents constituants et aptitudes de déplacement ; - les positionneurs, bridages, déflecteurs et autres éléments représentatifs de l’environnement d’usinage réel.
illustre de façon schématique un véhicule électrique avec un premier chargement, selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention ;
illustre de façon schématique un véhicule électrique avec un deuxième chargement, selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention ; et
illustre de façon schématique un véhicule électrique avec un troisième chargement, selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention.
Un procédé et un dispositif de détermination d’une autonomie d’un véhicule électrique vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 7. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de l’invention, un procédé de détermination d’une autonomie d’un véhicule électrique comprenant la réception de premières données représentatives d’un état courant d’une batterie de traction du véhicule électrique et la réception de deuxièmes données représentatives d’un chargement externe appliqué au véhicule électrique, les deuxièmes données appartenant à un ensemble de données comprenant des données reçues d’une interface tactile, des données reçues d’un capteur du véhicule électrique et des données reçues d’un dispositif de transport du chargement distinct du véhicule. Une autonomie du véhicule électrique est alors déterminée en fonction des premières et deuxièmes données.
La illustre schématiquement un véhicule électrique 10, selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention.
Le véhicule électrique 10 n’est pas limité à un véhicule automobile mais s’étend à tout type de véhicule terrestre à moteur électrique, par exemple une fourgonnette, une camionnette, un car ou un camion.
Le véhicule électrique 10 embarque une batterie de traction 11. Le terme « batterie » est utilisé pour désigner un bloc de batterie comprenant une ou plusieurs batteries, chaque batterie comprenant un ou plusieurs accumulateurs électriques.
La batterie 11 correspond par exemple à un accumulateur électrique conçu pour fournir de l’énergie électrique au véhicule, notamment pour alimenter au moins un moteur de traction du véhicule électrique 10. Un tel moteur de traction correspond par exemple à un moteur relié à une boîte de vitesse, à un arbre de transmission ou à une roue du véhicule électrique 10. La batterie 11 correspond par exemple à une batterie au plomb ou plomb-acide ou encore à une batterie nickel-hydrure d’aluminium, ces batteries étant conçues pour fournir rapidement une grande quantité de courant et pour être rapidement rechargées.