INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un indicateur de santé peut permettre de surveiller un système mécanique dans son ensemble alors que d’autres indicateurs de santé peuvent être spécifiques à un type de défaut particulier pouvant apparaitre sur un organe particulier du système mécanique.
Les documents US 7684936, US 2017/0023438, US 8442778, US 8131420, CN 102963533 et US 2011/0166799 décrivent des systèmes de surveillance HUMS . Les documents US 8442778 et US 2017/0023438 sont destinés en particulier à la surveillance d’éoliennes. Les documents US 8131420, CN 102963533 et US 2011/0166799 sont dédiés à des aéronefs à voilure tournante.
En particulier, le document CN 102963533 présente un système de surveillance. Ce système de surveillance comprend un système embarqué permettant d’identifier en temps réel un risque et de générer une alerte, ainsi qu’un système déporté au sol capable de télécharger et d’analyser les données acquises en vol afin de planifier les opérations de maintenance nécessaires.
Le document US 2011/0166799 décrit quant à lui un système de surveillance déterminant un indicateur de santé dont la valeur est ajustée en fonction d’un paramètre de fonctionnement du système mécanique surveillé, et en particulier en fonction d’un couple exercé sur un organe tournant. Cet indicateur de santé peut ensuite être comparé à un seuil pour estimer un risque d’apparition d’un défaut.
Dans la réalisation du dispositif ressortant des figures 1B, 2 et 6A, l’organe de mesure (5) consiste en un piston oscillant.
L’invention a également pour objet un compteur de liquide (non représenté), notamment un compteur d’eau volumétrique, caractérisé en ce qu’il comprend un dispositif de mesure (1) tel que décrit ci-dessus.
On pourra utiliser toute fonction de coût appropriée et une rétro-propagation pour ensuite entraîner le modèle en utilisant une distance entre la sortie du modèle et la valeur réelle à .
On peut noter qu’il est possible, au cours de la phase d’apprentissage du modèle, de mettre en œuvre une étape de validation du modèle par comparaison entre des valeurs réelles et prédites.
La montre plus en détail la courbe obtenue après la mise en œuvre des répétitions RP1 et RP1’, soit après des mises en œuvre du procédé de prédiction. La courbe de la est obtenue après la mise en œuvre de la phase d’apprentissage décrite en référence à la .
On comprend à ce stade qu’il est possible d’établir de manière continue des courbes d’informations de friction pour une piste. Eventuellement, des traitements de moyenne glissante peuvent être mis en œuvre pour suivre une évolution de l’information de friction, par exemple sur des fenêtres de plusieurs vols (nombre de vols compris par exemple entre 3 et 20) ou sur des fenêtres temporelles (de 1 heure à 4 heures). Ici, la courbe reste au-dessus d’un seuil d’alerte donné visible sur la figure, comparé avec l’information de friction prédictive. Ainsi, dans le présent exemple, il n’y a pas d’émission d’un signal d’alerte.
On peut en outre utiliser ces informations pour qu’un aéroport puisse anticiper des interventions sur la piste. Par exemple, différents seuils peuvent être utilisés pour déclencher différentes actions (inspection, déneigement, épandage de déverglaçant).
La est une représentation schématique d’un système 100 qui est un système informatique configuré pour mettre en œuvre le procédé décrit ci-avant en référence à la .
Ce système informatique 100 comporte un processeur 101 et une mémoire non volatile 102. Dans la mémoire non-volatile, un programme d’ordinateur 103 est mémorisé. Le programme d’ordinateur 103 comporte des instructions pour l’exécution des étapes d’un procédé tel que décrit ci-avant.
Ainsi, le processeur 101 et le programme d’ordinateur forment, lors de l’exécution du programme : un module d’obtention de données de contexte de la piste à l’instant donné, un module d’obtention de données d’historique d’information de friction pour la piste comprenant des données toutes plus anciennes que l’instant donné, un module de prédiction par un modèle de prédiction configuré pour recevoir en entrée au moins les données de contexte à l’instant donné et les données d’historique d’information de friction, et pour délivrer une prédiction de l’information de friction de la piste à l’instant donné.
Les modes de réalisation décrits-ci-avant permettent d’améliorer la gestion du de piste(s), en particulier en termes de surveillance de l’état d’une piste.
En outre, les modes de réalisation décrits ci-avant permettent d’obtenir une connaissance sur la friction (ou l’adhérence) telle qu’elle est perçue par un aéronef, avec son niveau, sa variabilité, son évolution temporelle.
En particulier, le procédé permet d’obtenir l’information de friction de manière continue, pour optimiser les interventions sur piste.
Par exemple, le procédé peut même permettre de mesurer l’efficacité de produits chimiques déposés sur les pistes, ou encore de comparer des niveaux de friction entre des aéroports, et la variabilité des frictions.
Ce procédé trouve application dans la gestion des aéroports, dans la gestion de piste(s), et peut être utile pour les compagnies aériennes.
Installation de tri d’objet avec un dispositif amortisseur pour réceptacle de tri L’invention se place dans le domaine du tri d’objets et concerne plus particulièrement une installation de tri d’objets tels que des colis ou paquets.
Les installations de tri d’objets, telles que les installations de tri de colis, comprennent généralement un convoyeur de tri conçu pour convoyer les colis selon une certaine direction de convoyage et des sorties de tri réparties sous le convoyeur de tri.
Chaque sortie de tri est équipée d’un réceptacle de tri dans une position de chargement dans laquelle les colis peuvent être déchargés par gravité depuis le convoyeur de tri en fonction d’une certaine information de tri.
La butée anti-rotation 125 a ici une forme de demi-lune. Une extrémité 214a du levier d’accrochage 214, opposée à la butée de maintien 217 par rapport à l’axe de pivot D5 du levier d’accrochage 214, est en appui sur la butée anti-rotation 125, ce qui empêche le levier d’accrochage 214 de tourner sous la poussée exercée par le galet 220.
L’arbre de rotation du galet 220 peut coulisser dans une fente 107c du disque d’armement 107 en contraignant un élément élastique de rappel.
Le mécanisme de commande 100 comprend un premier ressort de rappel 221 du cliquet de chargement 213 configuré pour maintenir le cliquet de chargement 213 dans la position d’entrainement P’1 lorsque le disque d’armement 107 est dans la première position P1 dite position de repos.
Le mécanisme de commande 100 comprend un deuxième ressort de rappel 222 du cliquet de chargement 213 configuré pour maintenir le cliquet de chargement 213 dans la position libre P’2 lorsque le disque d’armement 107 passe de la deuxième position P2 à la première position P1.
Les axes de pivot D1, D2, D3, D4, D5, D6 et D7 sont parallèles entre eux.
Les figures 2 à 6 représentent différentes phases successives d’une manœuvre du mécanisme de commande 100 visant à fermer le circuit électrique de l’appareil électrique 10 afin de permettre une circulation de courant. Les vues 2 à 6 sont dans un ordre chronologique.
La illustre la position initiale des différentes pièces du mécanisme de commande 100 au début de la manœuvre visant à fermer le circuit électrique. Le levier d’armement 111 est déjà inséré dans l’arbre d’armement 300, l’étape d’insertion du levier d’armement 111 dans l’arbre d’armement 300 n’a pas été représentée.
Sur la , le premier ressort de rappel 221 est en contact avec le cliquet de chargement 213, et maintient le cliquet de chargement 213 dans la position d’entrainement P’1. Le pion d’entrainement 111c du levier d’armement 111 est engagé dans le logement 213e du cliquet de chargement 213, et le bord du pion 111c est en appui contre la surface 213b du cliquet de chargement 213. La flèche F1 indique le couple appliqué au levier d’armement 111 par l’opérateur effectuant l’opération de fermeture du circuit. La flèche F2 indique le sens de rotation du disque d’armement 107 résultant du couple appliqué sur le levier d’armement 111. Le galet 220 roule sur le pourtour du levier d’accrochage 214 pendant le déplacement du disque d’armement 107. Le crochet 213d du cliquet de chargement 213 est distant du deuxième organe élastique 112.
La illustre la position des différentes pièces du mécanisme de commande 100 en fin de la course de déplacement du levier d’armement 111, c’est-à-dire lorsque l’amplitude de déplacement est maximale. Dans cette position, l’opérateur exerce un couple sur le levier d’armement 111 de façon à maintenir le disque d’armement 107 dans la position correspondant au déplacement maximal, contre l’effet du premier organe élastique 104. Le deuxième organe élastique 112 est contraint par le cliquet de chargement 213. En effet, la première zone de poussée 213f du crochet 213d est en prise avec un brin du deuxième organe élastique 112. Le deuxième organe élastique 112 exerce sur le cliquet de chargement 213 un effort tendant à faire tourner celui-ci selon un sens anti-horaire selon l’angle de vue de la figure, mais un tel mouvement de rotation n’est pas possible car la force de frottement s’exerçant entre le pion 111c et le cliquet de chargement 213, au niveau de la surface d’appui 213b, génère un couple supérieur à celui généré par le deuxième organe élastique 112. La flèche F1 indique, comme précédemment, le couple appliqué par l’opérateur sur le levier d’armement 111. Un jeu, désigné par le signe j, existe entre le galet 220 et l’extrémité du levier 214 formant butée de maintien 217. Le galet 220 est en vis-à-vis de la butée de maintien 217, sans être en contact avec celle-ci. Le jeu j caractérise la surcourse du disque d’armement 107 par rapport à la course minimale permettant au galet 220 de venir en appui sur la butée de maintien 217.
La illustre la position des différentes pièces une fois que l’opérateur a commencé à relâcher la force appliquée au levier d’armement 11. Le couple appliqué par l’opérateur sur le levier d’armement 111 devient inférieur au couple exercé par le premier organe élastique 104. Le disque d’armement 107 tourne selon le sens de rotation indiqué par la flèche F3, c’est-à-dire le sens anti-horaire sur la figure, jusqu’à ce que le galet 220 vienne en appui sur la surface de butée 217. La surface de butée 217 reprend ainsi le couple exercé par le premier organe élastique 104. Le couple de maintien du cliquet de chargement 213, généré par la force de frottement entre le pion d’entrainement 111c et la paroi d’engagement 213b, devient inférieur au couple exercé par le deuxième organe élastique 112. Le cliquet de chargement 213 peut donc commencer à pivoter.
La illustre la position des différentes pièces pendant le pivotement du cliquet de chargement 213. Sous l’effet de la poussée du deuxième organe élastique 112, le cliquet de chargement 213 pivote autour de son axe de pivot D2, comme indiqué par la flèche F4. La deuxième zone de poussée 213g du cliquet de chargement 213 se rapproche de la zone d’appui 109a du levier de fermeture 109. Le disque d’armement 107 est immobile, le galet 220 étant toujours en appui sur la butée de maintien 217.
La illustre la position des différentes pièces en fin de pivotement du cliquet de chargement 213, et montre le pivotement du levier de commande 109 et le déclenchement associé du dispositif d’accrochage 80. La deuxième zone de poussée 213g exerce une poussée sur la surface d’appui 109a, ce qui fait pivoter le levier de fermeture 109, comme schématisé par la flèche F5. Le levier de fermeture 109 entraine en rotation le basculeur 115, par l’intermédiaire de la biellette de liaison 120. Le basculeur 115 active le dispositif d’accrochage 80, c’est à dire libère le levier d’activation 215, ce qui permet à la manivelle de commande 250 de déclencher la rotation des trois contacts mobiles 21, 22, 23. Le disque d’armement 107 est immobile, le galet 220 étant toujours en appui sur la butée de maintien 217. La flèche F4 indique comme précédemment le sens de pivotement du cliquet de chargement 213.
Le déclenchement de la fermeture des contacts 21, 22, 23 ne peut être obtenu que si le galet 220 dépasse la butée de maintien 217, c’est-à-dire seulement si la course de déplacement appliquée au levier d’armement correspond à la course totale prévue. Ainsi, une fermeture intempestive par un déplacement de faible amplitude n’est pas possible.
Le fonctionnement est identique pour les variantes de réalisation dans laquelle le levier d’armement 111 est mis en mouvement par un moteur électrique. Un module électronique de contrôle gère l’application du couple et l’amplitude de déplacement du moteur électrique.
Matières actives à base de phosphate lithié de manganèse et de fer et électrode d’élément électrochimique lithium-ion comprenant lesdites matières actives Domaine technique de l’invention Le domaine technique de la présente invention est celui des matières actives à base de phosphate lithié de manganèse et de fer (LMFP) destinées à être utilisées dans la cathode, c’est-à-dire l’électrode positive, d’un élément électrochimique de type lithium-ion, encore appelé élément lithium-ion.
Contexte de l'invention Les phosphates lithiés de manganèse et de fer, abréviés LMFP dans ce qui suit, sont connus comme matière active dans l’électrode positive d’éléments électrochimiques lithium-ion. Ces phosphates présentent une stabilité thermique satisfaisante mais une capacité volumique insuffisante. Ceci est dû en partie à la difficulté d’obtenir une électrode de faible porosité. Les particules de LMFP disponibles présentent une forme floconneuse ou granuleuse aux contours irréguliers. Or, cette forme particulière rend difficile l’obtention d’une électrode positive de faible porosité, donc de forte capacité volumique. Typiquement, une électrode positive à base de LMFP présente une porosité allant de 40 à 50 %. Environ la moitié du volume de l’électrode est donc constitué de vide. On a donc cherché à augmenter la capacité volumique d’une électrode comprenant une matière active à base de LMFP.
Les différents modules sont connectés entre eux par des liaisons de données adaptées à l’environnement. Celles-ci peuvent être de type filaire ou sans-fil tels que, par exemple : interface radiofréquence RF, de type Wi-Fi® (selon IEEE 802.11), dans les bandes de fréquence à 2,4 ou 5 GHz, ou de type Bluetooth® (selon IEEE 802.15.1), dans la bande de fréquence à 2,4 GHz, ou de type Sigfox utilisant une technologie radio UBN [de l’anglais « Ultra Narrow Band », en français bande ultra étroite], ou LoRa dans la bande de fréquence 868 MHz, LTE [de l’anglais « Long-Term Evolution » ou en français « Évolution à long terme »], LTE-Advanced (ou en français LTE-avancé) ; interface USB [de l’anglais « Universal Serial Bus » ou « Bus Universel en Série » en français]; interface HDMI [de l’anglais « High Definition Multimedia Interface », ou « Interface Multimedia Haute Definition » en français].
Procédé et dispositif de traitement de données d’apprentissage de conduite d’un véhicule L’invention concerne un procédé et un dispositif de traitement de données d’apprentissage de conduite d’un véhicule, notamment de type automobile. L’invention concerne également un procédé et un dispositif d’apprentissage d’un utilisateur à la conduite d’un véhicule.
Arrière-plan technologique Les formations à la conduite d’un véhicule sont généralement dispensées par des auto-écoles. Des moniteurs agréés enseignent à des futurs conducteurs les règles de conduite et les accompagnent à travers des séances de conduite pour former le futur conducteur lors de mises en situations réelles. Ils analysent alors le comportement du futur conducteur en fonction des différentes situations de conduite rencontrées et conseillent le futur conducteur afin que ce dernier progresse et devienne autonome.
De telles formations sont onéreuses, nécessitant la présence d’un moniteur agréé et l’utilisation d’un véhicule spécifique.
D’autres outils permettent d’accompagner un futur conducteur dans son apprentissage, comme les simulateurs de conduite. Un tel outil manque cependant de réalisme par rapport aux mises en situation réelle.
Pour compléter ces formations, des modes d’apprentissage sont également proposés comme la conduite accompagnée. Celle-ci permet aux jeunes d’acquérir de l’expérience et une meilleure assurance au volant avant de se présenter à l’examen du permis de conduire. Il existe trois formules de conduite accompagnée : l'apprentissage anticipé de la conduite (AAC), la conduite supervisée et la conduite encadrée.
Des applications permettent d’automatiser certaines tâches comme l’enregistrement des différents trajets effectués par le futur conducteur, grâce notamment au géo-positionnement par satellite, appelé GPS de l’anglais « Global Positioning System » (en français : « Système mondial de positionnement » ou « Géo-positionnement par satellite ») d’un téléphone intelligent (en anglais « smartphone »).
Les formations de type conduite accompagnée présentent néanmoins le désavantage de ne pas permettre une évaluation fiable du niveau de conduite du futur conducteur, l’accompagnant ayant parfois un avis subjectif et ne disposant pas du niveau d’expérience d’un moniteur agréé.
Un autre objet de la présente invention est d’accompagner un utilisateur lors d’une phase d’apprentissage de la conduite d’un véhicule à l’aide d’un outil fiable et peu onéreux.
Selon un premier aspect, l’invention concerne un procédé de traitement de données d’apprentissage de conduite d’un véhicule, le procédé comprenant les étapes suivantes : - réception de premières données représentatives d’un comportement d’un conducteur du véhicule et de deuxièmes données représentatives d’un environnement du véhicule depuis un ensemble de capteurs embarqués dans le véhicule ; - détermination de troisièmes données représentatives d’une situation de conduite en fonction des premières et deuxièmes données ; - sélection de quatrièmes données représentatives d’un ensemble de contrôles cibles du véhicule en fonction des troisièmes données ; - détermination d’au moins une première valeur représentative d’un niveau de conduite par comparaison des premières données aux quatrièmes données ; - détermination d’une évolution d’un niveau de conduite courant par comparaison de la au moins une première valeur à un ensemble de deuxièmes valeurs représentatives de niveaux de conduite historiques ; - transmission de données représentatives d’un bilan d’une session d’apprentissage en fonction de la au moins une première valeur et/ou en fonction de l’évolution d’un niveau de conduite courant.
Un tel procédé permet d’évaluer le niveau de conduite d’un conducteur d’un véhicule et/ou d’évaluer ses progrès en conduite de véhicule.
Généralement, dans le cas de transferts thermiques de type convectif, la puissance φ varie proportionnellement à l’écart entre la température T(t) du four 1002 y compris la fonte 2004 à l’instant t et une température dite fictive T p de couche limite. La température T p de couche limite peut être interprétée comme une température représentative de la température de la fonte 2004 à proximité des parois du four 1002 et du mélange 1001a de matières premières non fondues. La puissance φ peut alors être estimée à l’aide de la relation suivante : où β et T p sont des constantes inconnues a priori.
En posant x(t) = T(t) – T 0 et u(t)=P(t) – P0, avec T 0 la température de consigne et P 0 la puissance de base pour atteindre la température T 0 de consigne sans perturbation, c’est-à-dire avec I(t) = 0, une fonction H(s) de transfert de chaleur non-stationnaire dans le domaine de Laplace peut être :
A l’état initial, c’est-à-dire avant toute perturbation du four 1002, la température, T(t), du four 1002 suit la température de consigne, T 0 , soit T(t) = T 0 pour la puissance de base, P 0 :
Les grandeurs M, c p , T p et β ne sont généralement pas connues et dépendent de la structure du four 1002, de ses matériaux constitutifs, de la nature chimique de la fonte 2004 et de sa quantité. β dépend également de la vitesse d’enfournement du mélange 1001a de matières premières.
Conformément au premier aspect de l’invention, la modélisation du comportement thermique du four 1002 est modélisé à l’aide de la fonction H(s) de transfert avec, comme données d’entrée, les variations temporelles de la température ΔT du mélange 1001a de matières premières en fusion et du paramètre de fonctionnement modifié à l’étape (d). Les variations temporelles de la température ΔT du mélange 1001a de matières premières en fusion et du paramètre de fonctionnement modifié à l’étape (d) peuvent être interprétés comme les conséquences d’une perturbation introduite par la modification, à l’étape (d), d’au moins un paramètre de fonctionnement du four. L’exploitation de cette perturbation permet de calculer les paramètres de la fonction H(s) de transfert, notamment la constante γ et la température T p .
Selon certains modes de réalisation, la fonction H(s) de transfert de chaleur non-stationnaire est modélisée à l’aide d’une fonction de transfert de réponse de premier ordre avec ou sans temps mort.
Généralement, les fours à combustion immergée présentent une certaine inertie et lorsqu’un de leurs paramètres de fonctionnement est brusquement modifié, sous la forme d’une impulsion, la réponse dudit four 1002 n’est pas immédiate. Le four 1002 montre un délai de réponse à la perturbation.
Selon un exemple de mode de réalisation, pour une réponse impulsionnelle en puissance, par exemple à la suite d’une variation brusque de puissance sous la forme d’un pas unitaire U(s)=∆P/s, et une variation nulle, ΔI= Δδ + ΔΩ = 0, de la teneur en humidité et de la quantité de composés organiques, la réponse peut être écrite sous la forme :
Où ΔP = P 1 – P 0 est la variation, sous la forme d’un pas unitaire, de la puissance P 0 initiale à la puissance P 1 différente de P 0 . Dans le domaine temporel, cette fonction a pour expression, pour t > 0 :
Les valeurs des paramètre γ et T p peuvent être obtenues en procédant à un ajustement de fonction f(t) sur les variations temporelles de la température ΔT du mélange 1001a de matières premières en fusion et de la puissance ΔP du moyen de chauffage 2002a-c.
A l’étape (d), pour une période donnée et limitée de temps, sans régulation active par le dispositif 2010 d’asservissement, est modifié au moins un paramètre de fonctionnement du four 1002 choisi parmi la teneur en humidité dans le mélange 1001a de matières premières, la tirée du four, la vitesse d’enfournement du mélange 1001a de matières premières, la puissance, du moyen de chauffage 2002a-c, et/ou la quantité de composés organiques ou de combustibles carbonés dans le mélange 1001a de matières premières.
Le nombre et la nature des paramètres de fonctionnement à modifier dépend de la composition du mélange de matières premières comprenant des déchets minéraux et de la précision recherchée pour la calibration des paramètres d’asservissement.
Selon certains modes de réalisation, à l’étape (d), au moins deux paramètres, voire au moins trois paramètres, de fonctionnement sont modifiés séquentiellement ou parallèlement. La modification d’au moins deux, voire trois paramètres, est généralement suffisante pour une modélisation représentative du comportement thermique d’un four, notamment à combustion immergée et, in fine, une modélisation précise des paramètres de la fonction de transfert du dispositif 2010 d’asservissement pour une régulation efficace.
- la est une vue schématique d’un procédé de dépôt d’un revêtement métallique par projection thermique selon un exemple de réalisation de l’invention ;
- la est une vue schématique latérale d’un ensemble selon un mode de réalisation de l’invention ;
- la est une image au microscope d’un dépôt d’aluminium comprenant 15% de particules minérales à base d’alumine réalisé par un procédé de dépôt selon l’art antérieur ;
- la est une image au microscope d’un dépôt d’aluminium réalisé par le procédé de dépôt selon l’invention ;
- la est une vue rapprochée de l’image illustrée à la , dans laquelle on peut distinguer une particule minérale à base de verre ;
- la illustre de manière schématique une particule métallique et une particule minérale ;