INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Toutefois, après que le cylindre a été cassé, les parties de rotor et de stator demeurent liées en rotation grâce aux goupilles restantes venant s’étendre partiellement à travers le rotor. Toutefois, il est encore possible de venir agir sur les contres-goupilles restantes à l’aide d’outils adaptés pour crocheter le cylindre et pouvoir entraîner le rotor et le panneton en rotation.
Aussi, un problème qui se pose et que vise à résoudre la présente invention est de fournir un cylindre de serrure permettant de mieux résister à l’effraction.
Dans le but de résoudre ce problème, il est proposé un cylindre de serrure à clé plate comprenant un stator et un rotor monté à rotation dans ledit stator, ledit rotor présentant une première extrémité opposée à une seconde extrémité et un chemin de passage de clé axial plat débouchant dans ladite première extrémité et délimitant deux portions de rotor opposées, l’une desdites portions de rotor et ledit stator comportant des organes de verrouillage radiaux adaptés à coopérer les uns avec les autres, ledit stator et ledit rotor présentant une pluralité de prédécoupes ménagées selon une même section de prédécoupe entre ladite première extrémité et ladite seconde extrémité. L’autre portion de rotor comprend, une pluralité de lamelles codées montées mobiles selon une direction transversale et s’étendant partiellement dans ledit chemin de passage de clé ; et deux clavettes de blocage indépendantes s’étendant axialement dans le prolongement l’une de l’autre, et coopérant à la fois avec ladite pluralité de lamelles codées et avec ledit stator pour bloquer ledit rotor en rotation dans ledit stator. Lesdites deux clavettes sont isolées l’une de l’autre par une cloison située entre la section de prédécoupe et ladite seconde extrémité.
Ainsi, une caractéristique de l’invention réside dans la mise en œuvre d’un système de verrouillage complémentaire du rotor à l’intérieur du stator par l’intermédiaire des lamelles codées, et au surplus, de deux clavettes de blocage séparées l’une de l’autre par une cloison. Aussi, la clé associée à un tel cylindre de serrure présente sur l’une de ses faces, des entailles de différentes profondeurs adaptées à coopérer avec les contres-goupilles, et sur la face opposée, une rainure sinueuse adaptée à coopérer avec les lamelles codées pour les entraîner en translation et à agir sur les clavettes.
Lorsque le cylindre est rompu au droit de la section de prédécoupe, la clavette la plus éloignée de l’extrémité d’entrée de clé du chemin de passage de clé, demeure en position de blocage. Elle est en effet retenue par la cloison qui n’est pas non plus affectée par la rupture. Et par conséquent, la partie restante du rotor est immobilisé à l’intérieur de la partie restante du stator, non seulement par l’intermédiaire des goupilles mais au surplus, grâce à la deuxième clavette.
Il est alors beaucoup plus malaisé de venir à la fois agir sur les contre-goupilles et les lamelles codées restantes pour opérer le rotor.
Le module de contrôle 300 comprend en outre une deuxième interface 304 apte à transmettre l’alerte générée à l’IHM 103.
Procédé et dispositif de prédiction de cycle de vie d’un calculateur d’un véhicule L’invention concerne les procédés et dispositifs de prédiction de défaut ou de défaillance d’un ou plusieurs calculateurs d’un véhicule, notamment un véhicule automobile. L’invention concerne également un procédé et un dispositif de prédiction du cycle de vie d’un ou plusieurs calculateurs d’un véhicule. L’invention concerne également un procédé et un dispositif de maintenance prédictive d’un véhicule.
Ces calculateurs, comme tout composant ou organe d’un véhicule, sont susceptible de rencontrer des défauts, pannes, défaillances ou réduction des performances au cours de leur cycle de vie. Lorsque le conducteur d’un véhicule est confronté à un défaut ou à une panne d’un ou plusieurs calculateurs, ce dernier doit alors prendre contact avec un centre spécialisé pour déterminer si la panne ou le défaut constaté nécessite une opération de maintenance corrective pour corriger la panne ou le défaut après apparition de cette dernière ou de ce dernier. Une telle maintenance corrective s’accompagne le plus souvent d’une intervention ou d’une réparation dans un garage par exemple. Une telle maintenance corrective est synonyme de coûts engendrés par la maintenance corrective et de gêne occasionnée par l’immobilisation du véhicule pendant une durée allant parfois jusqu’à plusieurs jours.
Pour limiter les risques de panne ou de défaut et prévenir les problèmes associés, des opérations de maintenance préventive des véhicules sont planifiées. Cependant, ces opérations de maintenance ne garantisse pas qu’un calculateur du véhicule rencontre un défaut ou subisse une panne après coup.
Un autre objet de la présente invention est d’améliorer la prédiction des pannes ou défauts de calculateur(s) d’un véhicule.
Selon un premier aspect, l’invention concerne un procédé de prédiction de défaut d’un premier calculateur d’un premier véhicule, le procédé comprenant les étapes suivantes : - réception de premières données représentative de fonctionnement du premier calculateur ; - prédiction d’un défaut du premier calculateur en alimentant un modèle de prédiction de cycle de vie de calculateur avec les premières données, le modèle de prédiction de cycle de vie de calculateur ayant été appris dans une phase dite d’apprentissage à partir de deuxièmes données représentatives de cycle de vie d’un ensemble de deuxièmes calculateurs correspondant au premier calculateur et embarqués dans un ensemble de deuxièmes véhicules ; - transmission de troisièmes données représentatives d’au moins une recommandation en fonction d’un résultat de la prédiction.
Un tel procédé permet d’estimer de manière plus fiable et en temps réel le risque de panne ou de défaut associé à un (ou plusieurs) calculateur(s) d’un premier véhicule en fonction des données relatives au fonctionnement de ce calculateur lors de l’utilisation du véhicule, ces données étant représentatives de l’utilisation réelle qui est faite de ce calculateur dans les conditions de vie du premier véhicule, sur la base d’un modèle de prédiction du cycle de vie du calculateur appris à partir de données similaires obtenues de capteurs identiques ou similaires embarqués dans un ensemble de deuxièmes véhicules. En fonction du résultat de la prédiction, une ou plusieurs recommandations sont générées automatiquement et transmises, par exemple à destination d’un dispositif appartenant au propriétaire du premier véhicule, pour prévenir le défaut ou la panne, par exemple par une opération de maintenance préventive du calculateur.
Selon une variante, la au moins une recommandation appartient à un ensemble de recommandations comprenant : - une recommandation de mise à jour logicielle du premier calculateur ; - une recommandation de remplacement du premier calculateur ; - une recommandation de modification d’au moins un paramètre de contrôle du premier calculateur ; et - une recommandation de mise en œuvre d’un diagnostic du premier calculateur.
Selon une autre variante, le procédé comprend en outre une étape d’apprentissage du modèle de prédiction de cycle de vie de calculateur, l’étape d’apprentissage comprenant les étapes suivantes : - réception des deuxièmes données depuis l’ensemble de deuxièmes véhicules ; - génération du modèle de prédiction de cycle de vie de calculateur par classification des deuxièmes données.
Selon une variante supplémentaire, le procédé comprend en outre une étape de modification d’au moins un paramètre du modèle de prédiction de cycle de vie de calculateur en fonction des premières données et du résultat de la prédiction.
Selon encore une variante, les premières données appartiennent à un ensemble de données comprenant : - des données représentatives d’un code défaut ; - des données représentatives de changement d’état du premier calculateur ; - des données représentatives d’instruction déterminée par le premier calculateur ; - des données représentatives de résultat de calcul effectué par le premier calculateur ; - des données représentatives de requête générée par le premier calculateur.
Selon une variante additionnelle, le procédé comprend en outre une étape de mise en œuvre de la au moins une recommandation.
46 Corps de base
48 Elément de branchement de balai d'essuie-glace
50 Elément de couplage fluidique
52 Elément de couplage électrique
54 Fil chauffant
56 Lèvre d’essuyage
58 Capuchon d’extrémité
60 Buse de pulvérisation
64 Elément de liaison par la forme
66 Elément de rotation
68 Axe de rotation
70 Elément de liaison par la forme
72 Joint
74 Connecteur électrique
76 Evidement
78 Embout de branchement
Le procédé d’utilisation 201 comprend également au moins une étape de gonflage 205, au cours de laquelle il est prévu un gonflage, c’est-à-dire une alimentation en fluide sous pression, du dispositif pneumatique de dégivrage 109 à partir du fluide sous pression contenu dans le réservoir sous pression 113.
L’étape de gonflage 205 peut comporter une étape de configuration en mode « gonflage », au cours de laquelle : le deuxième moyen de commutation 117 est fermé ; une sortie du premier moyen de commutation 115 reliée au deuxième moyen de commutation 117 est fermée ; et une sortie du premier moyen de commutation 115 reliée au dispositifs pneumatiques de dégivrage 109 est ouverte.
Par ailleurs, l’étape de gonflage 205 peut prévoir une ouverture de la sortie du premier moyen de commutation 115 reliée au dispositif pneumatique de dégivrage 109 pendant une durée déterminée, de sorte à assurer le gonflage du dispositif pneumatique de dégivrage 109 à la pression nominale. Par suite, lorsque la pression nominale du dispositif pneumatique de dégivrage 109 est atteinte, l’étape de gonflage 205 peut prévoir une fermeture de la sortie du premier moyen de commutation 115 reliée au dispositifs pneumatiques de dégivrage 109.
Le procédé d’utilisation 201 comprend également au moins une étape de dégonflage 207, au cours de laquelle il est prévu un dégonflage et/ou une mise sous vide du dispositif pneumatique de dégivrage 109.
L’étape de dégonflage 207 peut comporter une étape de remplissage, au cours de laquelle le réservoir sous pression 113 est rempli avec le fluide sous pression issu du dispositif pneumatique de dégivrage 109.
L’étape de dégonflage 207 peut comporter au moins une étape consistant en une étape d’activation du dispositif de distribution, au cours de laquelle le dispositif de distribution de fluide sous pression 111 est mis en fonctionnement, de sorte à dégonfler et/ou mettre sous vide le dispositif pneumatique de dégivrage 109.
De plus, l’étape de dégonflage 207 peut comporter une étape de configuration en mode « dégonflage », au cours de laquelle : une entrée du premier moyen de commutation 115 reliée au réservoir sous pression 113, notamment via le limiteur de pression 137, est fermée ; et, une sortie du premier moyen de commutation 115 reliée au deuxième moyen de commutation 117 est ouverte.
Par ailleurs, l’étape de dégonflage 207 peut prévoir une ouverture de la sortie du premier moyen de commutation 115 reliée au deuxième moyen de commutation 117 pendant une durée déterminée, de sorte à assurer le dégonflage et/ou la mise sous vide du dispositif pneumatique de dégivrage 109.
Dans la pratique, l’étape de gonflage 205 et l’étape de dégonflage 207 peuvent être réalisées de manière itérative et/ou répétitive jusqu’à obtenir un dégivrage complet de la surface 103 concernées de l’aéronef 105.
En outre, lorsque le système de dégivrage 101 comprend plusieurs dispositifs pneumatiques de dégivrage 109 respectivement dédiés à différentes parties de la surface 103 de l’aéronef 105, le procédé d’utilisation 201 peut prévoir une activation simultanée, successive, alternative ou combinée des dispositifs pneumatiques de dégivrage 109, des premiers moyens de commutation 115 et/ou des deuxièmes moyens de commutation 117.
Il est ainsi possible de définir au moins un cycle de dégivrage, portant sur tout ou partie de la surface 103 de l’aéronef 105, par activation dédiée de tout ou partie des dispositifs pneumatiques de dégivrages 109, des premiers moyens de commutation 115 et/ou des deuxièmes moyens de commutation 117, au cours duquel l’étape de gonflage 205 et l’étape de dégonflage 207 sont répétées successivement.
Un tel cycle de dégivrage peut ainsi être répété jusqu’à ce que l’intégralité de la surface 103 couverte par un système de dégivrage 101 soit traitée.
Ainsi, avantageusement, grâce à l’agencement des différents éléments constitués du système de dégivrage 101 compris dans un même circuit fluidique 119, le fluide sous pression utilisé par le dispositif pneumatique de dégivrage 109 est aspiré à nouveau, lors du dégonflage et/ou de la mise sous vide des dispositifs pneumatiques de dégivrage 109, pour être stocké dans le réservoir sous pression 113.
Le système de dégivrage 101 permet donc de recycler le fluide pour ne pas perdre d’énergie à recompresser du fluide nouvellement injecté dans le système de dégivrage 101.
En outre, le deuxième moyen de commutation 117 peut comprendre une voie configurée pour permettre l’injection de fluide extérieur, c’est-à-dire extérieur au circuit fluidique 119, dans le circuit fluidique 119.
Ainsi, dans le mode de réalisation représenté, du fluide sous pression issu d’un autre système, par exemple de l’air sous pression issu d’une cabine de l’aéronef 105, symbolisé par une flèche 141 sur la , est injecté dans le circuit fluidique 119 au niveau du deuxième moyen de commutation 117.
Avantageusement, le capteur 133 permet de déterminer, par exemple pour transmettre une information à l’unité de commande 127 pilotant le système de dégivrage 101, une valeur de pression au niveau du dispositif pneumatique de dégivrage 109 et, par conséquent, d’adapter, le cas échéant, le contrôle des éléments constitutifs du système de dégivrage 101, en particulier en contrôlant et/ou en pilotant le dispositif de distribution de fluide sous pression 111.
De plus, le capteur 133 peut également être utilisé pour détecter des défaillances de pression du fluide sous pression dans le circuit fluidique 119.
Par ailleurs, un tel capteur 133 peut être positionné à un autre emplacement dans le circuit fluidique 119, comme par exemple en sortie du dispositif de distribution de fluide sous pression 111 et/ou en sortie du réservoir sous pression 113 pour permettre une surveillance et, le cas échéant, un ajustement, du niveau de pression dans le système de dégivrage 101.
Le clapet anti-retour 135 peut être agencé, dans le circuit fluidique 119, en sortie du dispositif de distribution de fluide sous pression 111, c’est-à-dire entre le dispositif de distribution de fluide sous pression 111 et le réservoir sous pression 113. Le clapet anti-retour 135 permet de bloquer un éventuel reflux de fluide sous pression vers le dispositif de distribution de fluide sous pression 111, ce qui serait susceptible de le détériorer.
En outre, comme pour le premier moyen de commutation 115, le deuxième moyen de commutation 117 et/ou la vanne d’isolement 125 intégrés dans le système de dégivrage 101, en tant qu’équipements destinés à être utilisés dans l’aéronef 105 et potentiellement soumis à de basses températures, voire des températures négatives, le clapet anti-retour 135 peut être chauffé (par exemple par l’intermédiaire de moyens de chauffage intégrés ou non) pour éviter un éventuel dysfonctionnement.
De même, pour des raisons similaires, le premier moyen de commutation 115, le deuxième moyen de commutation 117 et/ou la vanne d’isolement 125 peu(ven)t être chauffé(s) pour éviter un éventuel dysfonctionnement.
Par ailleurs, le limiteur de pression 137 peut être agencé, dans le circuit fluidique 119, au niveau de la sortie du réservoir sous pression 113. Ainsi, lorsque le réservoir sous pression 113 est plein, et/ou lorsque le réservoir sous pression 113 a atteint une valeur nominale de pression, c’est-à-dire une valeur de pression prévue pour le fonctionnement du système de dégivrage 101, le limiteur de pression 137 est apte à permettre une évacuation de tout fluide sous pression supplémentaire potentiellement délivré par le dispositif de distribution de fluide sous pression 111. Le limiteur de pression 137 permet ainsi de maintenir la pression dans le réservoir sous pression 113 à la valeur nominale de pression.
Typiquement, lorsqu’aucun dégivrage est requis, le dispositif de distribution de fluide sous pression 111 peut néanmoins être activé pour réguler le niveau de vide dans le dispositif pneumatique de dégivrage 109, par exemple consécutivement à une mesure effectuée par le capteur 133. Dans un tel cas, si le réservoir sous pression 113 a déjà atteint la pression nominale, le limiteur de pression 137 peut permettre d’évacuer le fluide en provenance du dispositif de distribution de fluide sous pression 111.
En outre, le système de dégivrage 101 peut également comprendre au moins un moyen de drainage 139, notamment une vanne de drainage 139, pour permettre une évacuation d’eau éventuellement condensée qui serait présente dans le système de dégivrage 101.
La est un diagramme de mise en œuvre d’un procédé d’utilisation 201 du système de dégivrage 101 tel que celui décrit en référence à la .
Le procédé d’utilisation 201 comprend au moins une étape de remplissage 203, au cours de laquelle il est prévu un remplissage du réservoir sous pression 113, consistant en une mise sous pression du réservoir sous pression 113, avec un fluide sous pression, notamment de l’air sous pression.
Le procédé d’utilisation 201 peut également comprendre une étape de mise sous vide, au cours de laquelle il est prévu une mise sous vide d’au moins un dispositif pneumatique de dégivrage 109. L’étape de mise sous vide peut être réalisée après, préalablement ou simultanément à l’étape de remplissage 203.
L’étape de remplissage 203 peut comporter une étape de configuration en mode « remplissage », au cours de laquelle : une sortie du premier moyen de commutation 115 reliée au deuxième moyen de commutation 117 est ouverte ; une entrée du premier moyen de commutation 115 reliée au réservoir sous pression 113, notamment via le limiteur de pression 137, est fermée ; et une sortie du deuxième moyen de commutation 117 reliée au réservoir sous pression 113 est ouverte.
De plus, l’étape de remplissage 203 peut comporter au moins l’une des sous-étapes suivantes consistant en : une étape de mesure de pression, au cours de laquelle, le capteur 133 mesure la pression dans le réservoir sous pression 113 ; et/ou une étape d’activation du dispositif de distribution, au cours de laquelle le dispositif de distribution de fluide sous pression 111 est mis en fonctionnement, de sorte à alimenter le réservoir sous pression 113 en fluide sous pression.
Plus particulièrement, l’étape d’activation du dispositif de distribution prévoit une activation du dispositif de distribution de fluide sous pression 111 tant que la pression mesurée dans le réservoir sous pression 113 est inférieure à la pression nominale.
De plus, optionnellement, l’étape de remplissage 203 peut comporter, notamment lors de l’étape de configuration en mode « remplissage », une étape d’ouverture, au cours de laquelle une entrée du deuxième moyen de commutation117 relié avec l’extérieur du circuit fluidique 119 peut être ouverte pour atteindre la pression nominale dans le réservoir sous pression 113.
Le bigoudi est ensuite placé dans l’enceinte de la cavité puis traitée sous irradiation micro-ondes pendant 17 min au total, avec une puissance de 35 W pendant 2 min puis une puissance de 25 W pendant 15 min.
[Table 1] Le tableau 1 qui suit renseigne sur la composition aqueuse appliquée. Composants Quantité en pourcentage en poids Urée 24,24 Eau QSP 100
COMPOSITION cosmétique CAPILLAIRE SANS RINÇAGE, Procédé de traitement des cheveux, Procédé de délivrance de définition durable sans volume ni frisottis aux cheveux bouclés ET Utilisation d’une COMPOSITION DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention porte sur des compositions cosmétiques capillaires sans rinçage comprenant (a) au moins un acide organique, (b) un solvant non aqueux comprenant au moins un composé avec au moins un groupe hydroxyle, (c) au moins un acide aminé, (d) au moins un composé gras choisi parmi les huiles végétales, les résines végétales, les cires végétales et leurs mélanges, (e) au moins un ester, (f) au moins un tensioactif choisi parmi les tensioactifs cationiques et les tensioactifs non ioniques, et leurs mélanges, (g) au moins un silicone, et (h) de l'eau. La présente invention concerne également un procédé de traitement des cheveux, en particulier des cheveux bouclés, et un procédé de délivrance de définition durable sans volume ni frisottis aux cheveux bouclés.
CONTEXTE DE L’INVENTION Les gens utilisent plusieurs compositions cosmétiques et de soins personnels pour rehausser l’aspect et la sensation des fibres kératineuses, telles que les cheveux.
Particulièrement en ce qui concerne les cheveux bouclés, les consommateurs sont toujours confrontés à des problèmes liés à la définition des boucles tels que les frisottis, le volume et la forme. Les cheveux bouclés ont tendance à frisotter et à augmenter considérablement de volume lorsqu’ils sont exposés à des conditions d’humidité élevée, à des traitements chimiques, entre autres. De plus, la forme et la définition des boucles sont perdues après avoir dormi.
De nombreuses tentatives ont été faites pour mettre au point des produits destinés à discipliner, définir et maîtriser les cheveux, en particulier les cheveux bouclés, en renforçant/maintenant la définition des boucles, la rétention des boucles et la régularité des boucles, sans donner aux cheveux une sensation et/ou un aspect non naturel et rigide, mais ces produits ont entraîné des problèmes supplémentaires ou des difficultés d'entretien.
Par exemple, les produits de l’état de la technique requièrent habituellement une grande quantité de produit pour donner un bon peignage et une bonne sensation de cheveux. Mais, étant donné que l’effet de ces produits n’est pas durable, les consommateurs doivent réappliquer le produit plusieurs fois pendant la journée ou après avoir dormi afin de retrouver la définition et le contrôle des frisottis, ce qui entraîne l’accumulation du produit à la surface des cheveux, et confère un aspect lourd, une apparence humide, un toucher non naturel et une sensation grasse, car ces produits ne pénètrent pas dans les fibres kératineuses et restent à la surface des cheveux.
En ce sens, il existe un besoin sur le marché de produits pour cheveux bouclés qui définissent les boucles de manière durable, sans qu’il soit nécessaire de réappliquer le produit avant le prochain lavage ou après avoir dormi, qui diminue également le besoin d’utiliser de grandes quantités de produit entre les lavages.
De plus, la routine standard pour cheveux bouclés comprend l’utilisation de plusieurs produits cosmétiques sur toute la longueur des cheveux et doit être réinitialisée tous les trois jours, car les boucles ont tendance à perdre en définition et en aspect frais après cette période – c’est une routine très chronophage qui implique que les consommateurs recommencent toutes les étapes environ un jour sur deux, y compris le lavage des cheveux et l’application de différents produits cosmétiques.
Par conséquent, il est souhaitable d’avoir un produit cosmétique capillaire qui, non seulement, aide à définir les boucles, mais qui offre également des bienfaits cosmétiques durables aux cheveux du consommateur, tels qu'une définition durable sans volume ni frisottis, qui est facile à appliquer et ne laisse pas une sensation humide ou lourde sur les cheveux, qui s’améliorent avec l’utilisation d’un tel produit. Il existe également un besoin pour le produit cosmétique capillaire pour cheveux bouclés de réduire la quantité de produits utilisés par le consommateur, et de prolonger les effets de la composition afin que le consommateur puisse gagner des jours supplémentaires avant de devoir recommencer la routine cosmétique pour cheveux bouclés.