INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente, de façon schématique et en perspective, un exemple de structure fixe porteuse pour panneaux solaires selon l’invention, et
La représente une autre vue de l’exemple de structure fixe porteuse pour panneaux solaires selon l’invention illustré à la .
On a illustré aux figures 1 et 2 un exemple de structure fixe porteuse 1 pour panneaux solaires comportant : - une structure métallique en treillis 2 permettant de supporter les panneaux solaires, la structure métallique en treillis s'étendant longitudinalement selon une direction principale d'extension 3, et - deux structures métalliques fixes d’ancrage au sol 4 permettant de supporter la structure métallique en treillis 2, chaque structure métallique fixe d’ancrage au sol 4 comportant un premier pied 5 et un deuxième pied 6 comportant chacun une première extrémité 7 fixée à la structure métallique en treillis 2 et une deuxième extrémité 8 destinée à être fixée ou fixée au sol 9.
La structure métallique en treillis 2 comporte : - un longeron inférieur 10, un longeron intermédiaire 11 et un longeron supérieur 12 parallèles entre eux et s'étendant selon la direction principale d'extension 3, et - une pluralité de traverses 13 réparties le long de la direction principale d'extension 3 et reliant entre eux les longerons inférieur 10, intermédiaire 11 et supérieur 12.
Comme illustré aux figures 1 et 2, la structure métallique en treillis 2 comporte des rails 14 qui s’étendent selon une direction perpendiculaire à la direction principale d’extension 3 entre les longerons intermédiaire 11 et supérieur 12 et dépassant de part et d’autre des longerons intermédiaire 11 et supérieur 12, ces rails 14 permettant de supporter les panneaux solaires.
PIÈCE POUR LA FIXATION D’UN RAIL SUR UN PROFILÉ Le présent exposé concerne une pièce de fixation, et plus particulièrement une pièce pour la fixation d’un rail sur un profilé. Une telle pièce trouve notamment son application pour fixer des équipements sur des profilés de toiture ou d’ombrière, par exemple des panneaux solaires ou photovoltaïques montés par l’intermédiaire de rails.
La fixation d’équipements sur les toitures ou ombrières, tels que des panneaux solaires, est un besoin récurrent. Les panneaux solaires sont souvent montés sur des rails dédiés, et la fixation de ces rails dédiés à la toiture ou à l’ombrière nécessite généralement que le rail soit spécialement adapté à la toiture ou l’ombrière sur laquelle il doit être fixé. Cela limite la comptabilité des équipements avec certains types de toiture ou d’ombrière.
Il existe donc un besoin pour un nouveau type de pièce de fixation.
A cet effet, le présent exposé concerne une pièce pour la fixation d’un rail sur un profilé, comprenant une base configurée pour venir en appui contre le profilé, une portion d’appui configurée pour venir en appui contre le rail de façon à serrer le rail contre le profilé, la base et la portion d’appui étant inclinées l’une par rapport à l’autre et connectées l’une à l’autre par au moins un bras configuré pour transmettre les efforts entre la base et la portion d’appui, la pièce définissant, entre la base et la portion d’appui, une fente configurée pour recevoir au moins une partie du rail ou du profilé.
Comme indiqué précédemment, le rail peut être configuré pour recevoir un équipement tel qu’un panneau solaire, tandis que le profilé peut appartenir à ou être monté sur une toiture ou une ombrière.
La base et la portion d’appui étant inclinées l’une par rapport à l’autre, elles ne sont ni parallèles ni perpendiculaires entre elles. Elles forment donc un angle strictement compris entre 0° et 90°. L’inclinaison permet d’ajuster les efforts qu’exerce la portion d’appui sur le rail en translatant la base et permet donc un contrôle fin du serrage entre le rail et le profilé.
Dans le présent exposé, et sauf indication contraire, par « un » ou « le » bras (ou tout autre élément), on entend « au moins un » ou « l’au moins un » ou encore « chaque » bras. Réciproquement, l’emploi générique du pluriel peut inclure le singulier.
Afin d’éviter que les pales de rotor ne reposent sur le sol et qu’elles ne soient endommagées, il est d’usage de préparer le sol en créant des excavations (ou dépressions) pour y loger les pales de l’éolienne. Par excavations, on entend dans la présente demande des zones creusées en surface du sol. Ces zones présentent une forme complémentaire à la forme de l'éolienne une fois celle-ci en position rabattue, ou du moins complémentaire à la partie nacelle et/ou aux pales de l’éolienne.
Un exemple d’éolienne rabattable et d’aménagement du sol prévu à cet effet sont illustrés dans les demandes de brevet FR2918420 et FR2912450.
De tels aménagements du sol présentent l’inconvénient d’être coûteux et fastidieux à réaliser. Par ailleurs, ils ne s’avèrent pas toujours aisés voire possible à réaliser selon l’environnement dans lequel les éoliennes sont implantées.
De tels aménagements présentent également l’inconvénient de dégrader l’environnement dans lequel l’éolienne est implantée.
L’invention vise à remédier à ces problèmes en proposant un procédé de mise au sol d’une éolienne comprenant un mat rabattable et des pales rotatives autour de leur axe longitudinal permettant de manière simple et rapide de préserver l’intégrité des pales lorsque l’éolienne est disposée au sol en minimisant voire supprimant le besoin d’aménagement du sol.
OBJET DE L’INVENTION A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention concerne un procédé de mise au sol d’une éolienne, ladite éolienne comprenant un mât fixé au sol apte à pivoter entre une position érigée et une position abaissée, un rotor solidaire d’une nacelle montée en extrémité du mât et agencé pour tourner autour d’un axe de rotation sensiblement horizontal, des pales de rotor montées sur le rotor et aptes à entrainer le rotor en rotation, chaque pale de rotor étant rotative autour de son axe longitudinal pour permettre un ajustement de leur position angulaire par rapport au vent, l’une des positions angulaires étant une position de fonctionnement normal dans laquelle l’éolienne produit une puissance proche de son maximum, le procédé comprenant une opération consistant à appliquer à l’une au moins des pales de rotor la plus proche du mât une rotation pour la placer dans une position inversée à sa position de fonctionnement normal.
Ainsi, grâce au retournement de la pale de rotor par rapport à sa position de fonctionnement, le contact de la pale de rotor au sol est minimisé voire supprimé lorsque la courbe longitudinale de la pale est importante, évitant ainsi tout risque d’endommagement de la pale. Il n’est alors plus besoin de recourir à des excavations du sol ce qui a l’avantage de préserver l’environnement dans lequel l’éolienne est implantée.
Avantageusement, le procédé comporte une opération complémentaire consistant à orienter la ou les pales autre(s) que celle(s) placée(s) en position inversée, pour la ou les placer respectivement dans leur position de fonctionnement normal.
Avantageusement, l’opération consistant à appliquer une rotation à l’une au moins des pales de rotor la plus proche du mât est précédée d’une opération de blocage en rotation du rotor.
Selon un mode opératoire préféré dans le cas d’une éolienne tripale, il est procédé à en premier lieu à la mise en arrêt de rotation du rotor en orientant les trois pales de rotor pour les placer dans une position d’arrêt dans laquelle les pales de rotor sont placées sensiblement à 90 degrés par rapport à leur position normale, puis à l’application d’une rotation de 90 degrés aux deux pales de rotor situées les plus proches du mât autour de leur axe respectif pour les placer respectivement dans une position inversée à leur position de fonctionnement normal.
Avantageusement, la pale de rotor la plus éloignée du mât est soumise à une rotation de -90 degrés autour de son axe respectif pour être placée dans sa position de fonctionnement normal.
Avantageusement, la rotation appliquée aux pales ou à la pale de rotor après l’arrêt en rotation du rotor est effectuée avant l’amorçage du basculement du mât. Il peut être prévu également que la rotation des ou de la pale après leur mise en position d’arrêt soit effectuée pendant le basculement du mât.
Avantageusement, la rotation appliquée à la ou aux pale(s) de rotor après l’arrêt en rotation du rotor est effectuée de manière synchronisée ou de manière indépendante.
L’invention concerne également une éolienne configurée pour permettre la mise en œuvre du procédé de mise au sol précédemment décrit, ladite éolienne comprenant un mât fixé au sol apte à pivoter entre une position érigée sensiblement verticale et une position abaissée, un rotor solidaire d’une nacelle montée en extrémité du mât et agencé pour tourner autour d’un axe de rotation sensiblement horizontal, des pales de rotor montées sur le rotor, chaque pale de rotor étant rotative autour de son axe longitudinal, et un dispositif de commande permettant de commander la rotation des pales de rotor autour de leur axe longitudinal respectif selon un angle compris entre -10 degrés et +180 degrés, 0 degré correspondant à la position de fonctionnement normal des pales de rotor.
Avantageusement, le dispositif de commande est configuré pour actionner de manière synchronisée ou de manière indépendante la rotation de chacune des pales de rotor autour de leur axe longitudinal.
Selon une configuration particulière, le réglage d'angle de chaque pale du rotor est assuré par des dispositifs d’entrainement indépendants les uns des autres et commandés par des systèmes automatiques. L'angle de chaque pale est surveillé par une mesure de son angle par rapport au rotor, et les trois angles pouvant être synchronisés entre eux. Ce principe permet d'ajuster rapidement et avec précision l'angle des pales de rotor aux conditions de fonctionnement de l’éolienne.
Par ailleurs, ledit élément de renfort 11 est avantageusement configuré pour présenter une coopération de forme avec la zone du pied avant 1 où ledit élément de renfort 11 est fixé. La coopération de forme entre la face de l’élément de renfort 11 venant en contact dudit pied 1 et ledit pied avant 1 est par exemple réalisée par emboutissage.
Dans une variante de réalisation non représentée de l’invention, ledit élément de renfort 11 comprend une structure de positionnement, telle qu’une patte et/ou une ouverture, par rapport audit pied avant 1. Ainsi, lorsque ladite structure de position est une patte, celle-ci est avantageusement venue de matière avec ledit élément 11. Ladite structure de positionnement facilite le positionnement dudit élément de renfort 11 sur la zone pertinente du pied avant 1, avant que ledit élément renfort ne soit soudé audit pied 1.
Dans une autre variante de réalisation non représentée de l’invention, ledit élément de renfort 11 comprend plusieurs parties distinctes fixées sur ledit pied avant 1, c’est-à-dire que l’élément de renfort 11 peut comporter plusieurs plaques distinctes fixées sur les zones pertinentes du pied avant 1.
Cadre pour soubassement de véhicule automobile, soubassement et véhicule comprenant un tel cadre L’invention a pour domaine technique les véhicules automobiles, notamment les soubassements de véhicules automobiles électriques.
En particulier, la présente invention a pour objet un cadre pour soubassement de véhicule automobile, un soubassement comprenant un tel cadre et un véhicule automobile comprenant un tel soubassement.
Techniques antérieures Un véhicule automobile électrique connu de l’art antérieur comprend des modules d’énergie, un boîtier en aluminium formant une enceinte étanche et un soubassement.
Le soubassement comprend un plancher, des poutres longitudinales, des longerons avant et des longerons arrière.
Les poutres longitudinales sont chacune fixées à leur première extrémité à un longeron avant du véhicule et à leur deuxième extrémité à un longeron arrière du véhicule. Le plancher s’étend transversalement entre les poutres longitudinales et s’étend longitudinalement entre les longerons avant et les longerons arrière.
Le boîtier comprend une plaque supérieure et une plaque inférieure renforcée opposée à la plaque supérieure, le boîtier étant fixé au plancher de sorte que la plaque supérieure est en regard du plancher.
Les modules d’énergie sont disposés dans le boîtier de manière à reposer sur la plaque inférieure renforcée, les modules d’énergie pesant, par exemple, plus de 400 kilogrammes.
Pour assurer l’étanchéité de la fixation du boîtier au plancher et entre l’habitacle du véhicule et le boîtier, le véhicule comprend de nombreuses lignes de masticage et des obturateurs.
La présente invention a pour objectif de proposer une structure de soubassement de véhicule automobile simplifiant notamment la réalisation de l’étanchéité entre des batteries du véhicule et l’habitacle du véhicule.
La présente invention a pour objet un cadre central pour soubassement de véhicule automobile, le cadre central comprenant un premier bavolet latéral, un deuxième bavolet latéral, une traverse avant et une traverse arrière, une première extrémité de la traverse avant étant en contact avec le premier bavolet latéral, une deuxième extrémité de la traverse avant étant en contact avec le deuxième bavolet latéral, le cadre comprenant un premier élément de raccordement raccordant une première extrémité de la traverse arrière au premier bavolet latéral et un deuxième élément de raccordement raccordant une deuxième extrémité de la traverse arrière au deuxième bavolet latéral.
Le cadre ainsi défini forme une structure continue simplifiant l’étanchéification du soubassement, notamment vis-à-vis de poussières, de l’eau et du bruit.
La traverse avant peut comprendre une face supérieure plane et une face inférieure plane parallèle à ladite face supérieure, lesdites faces supérieure et inférieure s’étendant du premier bavolet latéral au deuxième bavolet latéral.
La traverse arrière peut comprendre une face supérieure plane et une face inférieure plane parallèle à ladite face supérieure, lesdites faces supérieure et inférieure s’étendant entre le premier bavolet latéral et le deuxième bavolet latéral.
Le pourtour inférieur du cadre central 10 est notamment formé d’une surface inférieure de la traverse avant 22, d’une surface inférieure du premier bavolet 34 latéral, d’une surface inférieure du premier élément de raccordement 38, d’une surface inférieure de la traverse arrière 24, d’une surface inférieure du deuxième élément de raccordement 40 et d’une surface inférieure du deuxième bavolet 36 latéral.
Le plancher supérieur 8 et la plaque inférieure 12 délimitent conjointement à l’intérieur du cadre central 10 un espace de stockage 48 accueillant les batteries 4 du véhicule 2.
Le soubassement 6 comprend une pluralité d’organes de fixation 50 logés dans l’espace de stockage 48. Chaque organe de fixation 50 est fixé au plancher supérieur 8, notamment soudé au plancher supérieur 8.
Chaque organe de fixation 50 est configuré pour suspendre au moins une batterie 4 du véhicule 2. On entend par « suspendre au moins une batterie du véhicule » que la batterie 4 est supportée par l’organe de fixation 50 de sorte que la batterie 4 est suspendue à l’organe de fixation 50.
Par exemple, chaque organe de fixation 50 comprend une poutre s’étendant dans l’espace de stockage 48, notamment longitudinalement. La poutre comprend au moins un trou formé dans une tranche de la poutre, la batterie 4 comprenant au moins une patte de fixation coopérant avec le trou pour suspendre la batterie 4 à la poutre.
Avantageusement, un jeu 52 vertical demeure entre chaque batterie 4 logée dans l’espace de stockage 48 et le plancher supérieur 8 afin d’isoler électriquement la batterie 4 du plancher supérieur 8.
De préférence, chaque organe de fixation 50 comprend un matériau électriquement isolant afin d’isoler électriquement les batteries 4 du plancher supérieur 8.
Optionnellement, le soubassement 6 comprend une mousse isolante (non représentée), notamment pour la protection thermique, entourant la batterie 4 dans l’espace de stockage 48.
De préférence, l’épaisseur de la plaque inférieure 12 de fermeture est inférieure à deux millimètres. La plaque inférieure 12 ne supportant pas le poids des batteries 4, l’épaisseur de la plaque inférieure 12 est réduite, notamment afin de réduire la masse du soubassement 6 du véhicule 2.
La plaque inférieure 12 permet d’assurer la protection de la batterie 4, notamment vis-à-vis de débris de la route. Avantageusement, un jeu 54 vertical demeure entre chaque batterie 4 fixée au plancher supérieur 8 par l’intermédiaire d’un organe de fixation 50 et la plaque inférieure 12.
Les figures 6, 7 et 8 illustrent schématiquement le premier élément de raccordement 38, le deuxième élément de raccordement 40 étant de structure similaire, notamment symétrique du premier élément de raccordement 38 par rapport à un plan formé de l’axe longitudinal et de l’axe vertical du véhicule 2 lorsque les premier et deuxième éléments de raccordements 40 sont installés sur le véhicule 2.
Le premier élément de raccordement 38 comprend, par exemple, de l’aluminium et/ou un matériau plastique renforcé de fibres.
Le premier élément de raccordement 38 comprend une première portion de contact 56 destinée à venir en contact avec la face latérale intérieure du premier bavolet 34 latéral et une deuxième portion de contact 58 destinée à venir en contact avec la tranche inférieure du premier bavolet 34 latéral.
La première portion de contact 56 est ici verticale et plane, la deuxième portion de contact 58 étant horizontale et plane. En variante, la première portion de contact 56 est d’une forme complémentaire de la face latérale intérieure du premier bavolet 34 latéral. Dans une autre variante, la deuxième portion de contact 58 est d’une forme complémentaire de la tranche inférieure du premier bavolet 34 latéral.
La première portion de contact 56 et la deuxième portion de contact 58 permettent de répartir une force appliquée sur le premier élément de raccordement 38 du véhicule 2, notamment en cas de choc arrière du véhicule 2, sur la face latérale intérieure du premier bavolet 34 latéral et sur la tranche du premier bavolet 34 latéral.
La source de courant SC tire alors un courant I vsense dans la ligne de bits BL tandis que la cellule-mémoire de référence CELR tire un courant Iread dans la ligne de bits BLR (étape ST412).
Les deux courants sont comparés dans l’amplificateur de lecture AMP (étape ST42).
Si l’amplificateur AMP ne délivre pas un 1 logique, alors cela signifie que la cellule-mémoire CELR n’est pas correctement programmée.
Dans le cas contraire, l’état initialisé est confirmé.
Bien entendu, la source de courant SC peut être variable en fonction de la température.
Ceci peut être effectué en utilisant une source de courant du type proportionnel à la température absolue (PTAT) ou bien une source de courant pilotée par un capteur de température.
Généralement, le dispositif de mémoire comprend un plan mémoire comportant une matrice de cellules-mémoires CEL organisée en lignes et en colonnes.
Ainsi, comme illustré sur la , une ligne de cellules-mémoires comporte des groupes de plusieurs cellules-mémoires.
A des fins de simplification la illustre un seul groupe de plusieurs cellules-mémoires CELG i et CELD i respectivement couplées à la première entrée E1 de l’amplificateur de lecture AMP par l’intermédiaire d’interrupteurs commandables SW.
Une seule cellule-mémoire de référence CELR est associée à ce groupe de cellules-mémoires CEL.
Et cette cellule-mémoire de référence est connectée à la deuxième entrée E2 de l’amplificateur de lecture comme indiqué ci-avant.
Des moyens de commande MCM, par exemple un circuit logique, sont alors configurés pour sélectionner successivement lesdits interrupteurs SW de façon que les moyens de lecture puissent lire successivement chaque cellule-mémoire CEL comme expliqué ci-avant.
En pratique, on pourra choisir par exemple des groupes de N cellules-mémoires associés à une seule cellule-mémoire de référence CELR.
Et, de façon à ne pas trop éloigner les cellules-mémoires de ce groupe de la cellule-mémoire de référence, on choisira un nombre N de cellules-mémoires partitionné en deux sous-groupes de N/2 cellules-mémoires.
Et, comme illustré sur la , la cellule-mémoire de référence CELR est encadrée par un premier sous-groupe de N/2 cellules-mémoires CELG 1 -CELG N/2 et par un deuxième groupe de N/2 cellules-mémoires CELD 1 -CELD N/2 .
La distance D entre chaque cellule-mémoire CELG 1 -CELD 1 immédiatement adjacente à la cellule-mémoire de référence est comme indiqué ci-avant préférentiellement de l’ordre de 10 à 20 microns.
De façon avantageuse, les objets transportés sont maintenus au moyen de sangles élastiques.
Selon une caractéristique particulière, l’attache objet comporte une pluralité de bras, chacun desdits bras comportant au moins un trou de passage pour y insérer la sangle élastique.
Selon une autre caractéristique particulière, la longueur de la sangle élastique est ajustée par blocage au moyen d’une vis du bras de l’attache objet.
Enfin, et de façon avantageuse, le mât et la plateforme forment un angle d’inclinaison variable entre 0 et 180°.
: une vue en perspective de côté d’un dispositif de portage selon un mode de réalisation de l’invention, et dans une configuration d’utilisation ;
: une vue en perspective de côté d’une attache d’objets du dispositif de portage ;
: une vue en perspective de côté d’un repose objet du dispositif de portage ;
: une vue en perspective de côté d’un support d’un mât du dispositif de portage ;
: une vue en perspective arrière du dispositif de portage dans une configuration repliée ;
: une vue en perspective de côté du dispositif de portage dans une configuration repliée ;
: une vue de dessus du dispositif de portage dans une configuration repliée ;
: une vue de dessous du dispositif de portage dans une configuration repliée ;
: une vue en perspective de côté du dispositif de portage selon un dans une configuration d’utilisation, et portant un sac de golf contenant plusieurs clubs de golf ;
Toujours selon ce deuxième mode de réalisation, les boîtes collectrices ont chacune une plaque collectrice 25b dédiée. Cependant il est tout à fait possible d’imaginer une variante dans laquelle la plaque collectrice 25b est commune aux deux boîtes collectrices.
Le module de refroidissement 22 peut également comporter un deuxième boîtier collecteur 42 formant également un guide d’air et disposé en amont du carénage 40. Ce deuxième boîtier collecteur 42 comporte une entrée du flux d’air F en provenance de l’extérieur du véhicule 10. L’entrée peut notamment être disposée en regard de la baie de refroidissement 18. Cette entrée peut également comporter une grille 21 de protection. Le deuxième boîtier collecteur 42 peut venir de matière avec le carénage 40 ou bien être une pièce rapportée fixée à l’extrémité amont dudit carénage 40.
De plus, l’entrée du deuxième boîtier collecteur 42 peut comporter un dispositif d’obturation de face avant (non représenté) mobile entre une première position dite ouverte et une deuxième position dite d’obturation. Ce dispositif d’obturation de face avant est notamment configuré pour permettre au flux d’air F en provenance de l’extérieur du véhicule 10 de passer au travers de ladite entrée dans sa position ouverte et obturer ladite entrée du flux d’air dans sa position d’obturation.
Le dispositif d’obturation de face avant peut se présenter sous différentes formes comme par exemple sous la forme d’une pluralité de volets montés pivotants entre une position d’ouverture et une position de fermeture. Les volets peuvent être montés parallèles à la direction Y. Néanmoins, il est tout à fait possible d’imaginer d’autres configurations comme par exemple des volets montés parallèles à la direction Z. Les volets peuvent être de type drapeau mais d’autres types de volets comme des volets papillons sont tout à fait envisageables.