INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, une pièce composite selon l’invention peut comprendre une résine polymérisable. Une pièce composite selon l’invention peut comprendre une matrice sélectionnée parmi résine époxy, polyester, vinylester, polyimides, phényl, phénolique, acrylique. De préférence, la pièce composite selon l’invention comprend une résine thermoplastique. Un polymère thermoplastique peut comprendre un polymère qui est sous forme solide à température ambiante, qui peut être cristallin, semi-cristallin ou amorphe, et qui ramollit lors d’une hausse de température, en particulier après avoir dépassé sa température de transition vitreuse (Tv), et fluide à une température plus élevée, et/ou pouvant présenter une fusion limpide au passage de sa température dite de fusion (Tf) (lorsqu’il est semi–cristallin), et qui devient à nouveau solide lorsque la température chute en dessous de son point de fusion et en dessous de sa température de transition vitreuse. La résine thermoplastique peut également correspondre à un précurseur de résine thermoplastique par exemple monomère et/ou oligomère ou une résine peut correspondre à un mélange de polymère et de précurseur.
De préférence, une pièce composite selon l’invention peut comprendre un renfort, de préférence un renfort fibreux, sélectionné parmi fibre naturelle et/ou fibre synthétique. Par exemple il peut s’agir de fibre de verre, fibre de carbone, fibre d’aramide, fibre de lin, fibre de basalte, fibre de chanvre.
Une telle pièce composite formée au moins en partie à l’intérieur d’un moule 20 selon l’invention permet de présenter une grande ou très grande taille, mais également de présenter des propriétés mécaniques et/ou chimiques équivalentes ou améliorées.
Selon un autre aspect, l’invention concerne l’utilisation d’un moule 20 selon l’invention ou d’une structure 1 de moule selon l’invention dans des applications industrielles, de préférence des applications aéronautique, spatiale, automobile, ferroviaire, navale, énergétique de préférence éolien, bâtiment et architecture, installations industrielles. Une telle utilisation d’un moule 20 ou d’une structure 1 de moule dans ces applications particulières permet de réduire les couts, la maintenance et d’améliorer la logistique ainsi que le temps.
Selon un autre aspect, l’invention se rapporte à l’utilisation d’une pièce composite selon l’invention dans des applications aéronautique, spatiale, automobile, ferroviaire, navale, énergétique de préférence éolien bâtiment et architecture, installations industrielles. L’utilisation d’une telle pièce composite selon l’invention permet de répondre aux besoins de grande taille ou de très grande taille dans ces applications. En outre, l’utilisation d’une telle pièce composite permet d’assurer voire dépasser les attentes en termes de propriétés mécaniques et/ou chimiques en particulier adaptées à ces applications.
Selon un autre l’aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une structure de moule, de préférence une structure 1 de moule selon l’invention. Un mode de réalisation d’un procédé de fabrication d’une structure 1 de moule selon l’invention peut être illustré en lien avec la .
Un procédé 100 de fabrication d’une structure de moule selon l’invention peut comprendre une étape de fourniture de parois 110, une étape de fourniture 120 d’un groupe de chauffe, une étape d’assemblage 130, une étape de fixation 140, une étape d’isolation thermique 150.
Ainsi, un procédé 100 de fabrication d’une structure 1 de moule peut comprendre une étape de fourniture de parois 110. De préférence une étape de fourniture de parois 110 longitudinales et transverses et de manière plus préférée d’au moins deux parois transverses et d’au moins deux parois longitudinales et de manière encore plus préférée d’au moins deux parois longitudinales et d’au moins deux parois transverses configurées pour autoriser une circulation d’air. Une étape de fourniture 110 de parois peut comprendre une conception 3D, un moulage, une découpe, un pliage, un perçage, un formage. Une telle étape 110 permet de définir d’une part le nombre de parois nécessaire en fonction de la structure de moule à réaliser et d’autre part de déterminer le périmètre (et donc les dimensions) de la future structure de moule.
Un procédé 100 de fabrication d’une structure 1 de moule peut comprendre une étape de fourniture 120 d’un groupe de chauffe 2, de préférence un groupe de chauffe 2 par convection forcée. Un groupe de chauffe 2 peut correspondre à un groupe de chauffe 2 tel que décrit précédemment. Une telle étape 120 permettra d’assurer une structure de moule autonome en cuisson. Une telle étape 120 permet également de définir le groupe de chauffe adapté à la future structure de moule 1, de préférence en fonction de l’étape de fourniture 110 de parois.
Un procédé 100 de fabrication d’une structure 1 de moule peut comprendre une étape d’assemblage 130 de parois de sorte à former une structure 1 de moule comportant un groupe de chauffe 2 et dans lequel les parois transverses sont assemblées de sorte à relier les parois longitudinales. Une telle étape 130 peut comprendre une soudure, un rivetage, un collage. Une telle étape 130 peut comprendre un assemblage par contact direct ou indirect entre les parois. Une telle étape 130 peut comprendre un assemblage par contact direct ou indirect avec le groupe de chauffe 2 et au moins une paroi. De préférence, une telle étape 130 est réalisée de sorte que la structure 1 de moule coopère avec le groupe de chauffe 2 tel que décrit précédemment. Une telle étape 130 permet de définir les dimensions de la structure de moule et l’agencement du groupe de chauffe 2. Ceci est particulièrement avantageux pour définir les types de chauffe et la répartition de la chauffe.
Il serait bien sûr possible de compenser la différence de dérive en température de manière différente, ou avec des opérations additionnelles. Il serait possible par exemple d’ajouter en plus un offset positif constant à la tension corrigée du tableau 2 pour réduire encore l’erreur de mesure.
L’invention permet donc d’utiliser un shunt standard, utilisé normalement pour des courants inférieurs à 100A, pour réaliser la mesure de courants forts (par exemple 200A ou 320A).
Au niveau de l’échauffement, la puissance dissipée sous un courant de 200A dans le dispositif de mesure de courant 20 est de 1,11W, contre 7,2W dans un shunt « classique ». La puissance dissipée est donc nettement réduite, et elle est même inférieure à la puissance de 1,46W dissipée dans un Shunt classique sous 90A.
Le coût du dispositif de mesure de courant est peu élevé car il utilise un shunt au design connu (et peu onéreux) et des éléments additionnels très peu onéreux eux aussi. Le dispositif de mesure de courant peut donc être intégré dans un compteur préexistant, conçu initialement pour mesurer des courants faibles, sans modification significative de celui-ci, pour obtenir un compteur capable de mesurer des courants forts (supérieur à 100A typiquement). Le capteur de courant, en particulier, est déjà présent dans le compteur préexistant pour compenser la dérive en température du shunt.
Le premier élément pourrait comprendre uniquement le shunt, sans les plaques de cuivre décrites ici et positionnées de part et d’autre du shunt. Le shunt pourrait avoir une forme différente.
De même, la deuxième pièce et le deuxième élément pourraient aussi avoir une forme différente.
On a décrit que le premier élément est une pièce « individuelle », alors que le deuxième élément est une partie d’une pièce (de la deuxième pièce 31) : en effet, le courant principal circule bien dans la deuxième pièce de part et d’autre du deuxième élément. Cette configuration n’est pas obligatoire, le deuxième élément pourrait aussi être une pièce individuelle soudée au premier élément. Le deuxième élément pourrait par exemple comprendre deux bras fixés chacun à l’une des extrémités du premier élément.
Tous les matériaux cités ici pourraient être différents.
Le compteur électrique pourrait être un compteur polyphasé.
L’équipement dans lequel est intégré le dispositif de mesure de courant n’est pas nécessairement un compteur électrique, il pourrait s’agir de tout équipement à l’intérieur duquel une mesure de courant est réalisée.
Annexes Temp. [°C] Tension Shunt [V] Erreur [%] -40 4,017 -21,47% -30 4,205 -17,81% -20 4,390 -14,19% 0 4,756 -7,03% 10 4,937 -3,50% 20 5,116 0,00% 30 5,293 3,47% 40 5,469 6,90% 50 5,643 10,31% 60 5,816 13,69% 70 5,987 17,04%
Temp. [°C] Tension Shunt [V] Erreur [%] Tension corrigée [V] Erreur corrigée [%] -40 4,017 -21,47% 5,091 -0,48% -30 4,205 -17,81% 5,100 -0,32% -20 4,390 -14,19% 5,106 -0,19% 0 4,756 -7,03% 5,114 -0,03% 10 4,937 -3,50% 5,116 0,00% 20 5,116 0,00% 5,116 0,00% 30 5,293 3,47% 5,114 -0,03% 40 5,469 6,90% 5,111 -0,09% 50 5,643 10,31% 5,106 -0,19% 60 5,816 13,69% 5,100 -0,31% 70 5,987 17,04% 5,092 -0,46%
Ensemble de détection de rayonnement ionisant et système de détection et de visualisation comportant ledit ensemble de détection. L’invention se rapporte à un ensemble de détection de rayonnement ionisant ainsi qu’à un système de détection et de visualisation comportant ledit ensemble de détection.
L’invention trouve son application dans divers domaines en fonction du type de rayonnement ionisant. Par exemple, l’invention trouve son application dans l’imagerie par rayons X, utilisée notamment dans le secteur médical, ou encore dans la surveillance d’installations nucléaires dans lesquelles des flux de rayons gamma sont présents.
Dans ces domaines d’applications, les rayons ionisants émis suivant certaines directions peuvent se trouver au moins en partie diffusés selon d’autres directions non visées. Ainsi, les rayons ionisants émis initialement en direction d’une ou plusieurs zones, se trouvent également sur d’autres zones non visées initialement. Ceci est le cas par exemple lors d’une radiologie interventionnelle dans laquelle un générateur de rayons X envoie des rayons X sur une zone du corps du patient. Une partie des rayons X dirigés vers le patient est absorbée par ce dernier et une autre partie de ces rayons X est diffusée par le patient ainsi que par les objets se trouvant à proximité et qui se trouvent touchés par ces rayons. Les rayons diffusés repartent dans toutes les directions. Le personnel médical est alors exposé à ce rayonnement diffusé, notamment lorsqu’il participe à l’intervention chirurgicale. Le rayonnement diffusé absorbé par le personnel médical au cours d’une intervention n’est pas dangereux, car la dose reçue est faible, mais l’exposition répétée au cours de multiples interventions peut être dangereuse.
Exemple 1 : formulations de base et effet du réticulant
Trois formulations sont réalisées en utilisant des réticulants différents en l’absence de solvant. Les réticulants sont présents dans la formulation à 5 % en masse et les autres composants sont dosés de manière à respecter la stœchiométrie entre les fonctions alcène et les fonctions thiol.
20 % en masse de sel de lithium LiTFSI est ajouté au mélange ainsi que 1 % d’amorceur TPO (calculé sur la base de mélange réticulable sans tenir compte du sel de Li). Une fois le mélange homogène il est réticulé entre une plaque de verre et une plaque de Teflon® séparées par un espaceur d’épaisseur connue. La réticulation se fait par un éclairage UV de 180 mW/cm² pendant 1 minute. Des échantillons sont préparés par la même méthode avec une épaisseur de 1 et 2 mm pour les mesures par DSC et DMA.
La représente la comparaison entre différentes formulations réticulables : a, b, c utilisant un réticulant selon l’invention et Ref. (comparative, selon l’art antérieur)
Les résultats obtenus montrent deux tendances importantes : à quantité équivalente de réticulant la conductivité ionique de l’électrolyte solide est meilleure si un réticulant vinylsiloxane est utilisé. Ce résultat valide l’amélioration apportée par ces réticulants par rapport à ceux connus de l’art antérieur. La conductivité du réseau est légèrement inférieure à celle d’un PEO:LiTFSI 20:1 ( mélange de poly(éthylène oxide) et de lithium bis-trifluorosulfonylimide avec un atome de lithium pour 20 segments « oxyde d’éthylène ») au-dessus de 50 °C, mais reste largement meilleure aux températures plus basses. En effet, contrairement au PEO, les polymères réticulés obtenus selon l’invention sont amorphes et non semi-cristallins. Aucune différence significative n’est en revanche observée entre les deux réticulants qui possèdent des structures proches (environ 4 unités monomère chacun), le tetrasiloxane est cyclique alors que le polysiloxane 3-7 cts est plutôt linéaire.
Cet exemple permet de montrer l’amélioration de la conductivité de l’électrolyte par rapport aux électrolytes de l’art antérieur à une quantité de réticulant équivalente. Il montre également l’absence de différence significative entre les deux réticulants vinylsiloxane proposés.
Le tableau 1 ci-dessous présente les caractéristiques thermo-mécaniques des électrolytes obtenus mesurées respectivement par DSC, ATG et DMA selon les différents réticulants utilisés.
T g (°C) Module de conservation au plateau vitreux (MPa) (vers - 60 °C environ) Module de conservation au plateau caoutchoutique (MPa) (vers 20 °C environ) T α (°C) 5% tetrasiloxane -52 2300 1,6 -38 5% polysiloxane 3-7 cts -49 2500 1,8 -37 5% trivinyl cyclohexane -48 1900 0,71 -33
La représente les caractéristiques mécaniques : Module de conservation E ’ et tan δ mesurés par DMA selon les différents réticulants utilisés.
Exemple 2 : Le tableau 2 présente les caractéristiques thermo-mécaniques pour le réticulant tetrasiloxane avec ou sans sel de lithium et avec (25 ou 50% massique) ou sans solvant NMP.
T g (°C) Module de conservation au plateau vitreux (MPa) (vers - 70 °C environ) Module de conservation au plateau caoutchoutique (MPa) (vers 15 °C environ) T α (°C) 5% tetrasiloxane -61 5300 3 -48 5% tetrasiloxane + 20% LiTFSI -52 2300 1,6 -38 5% tetrasiloxane + 20% LiTFSI + 25% NMP -60 3700 0,38 -51 5% tetrasiloxane + 20% LiTFSI + 50% NMP -64 3800 0,19 -52
La représente le module de conservation E ’ et Tangente delta mesurés par DMA pour le réticulant tetrasiloxane avec ou sans sel de lithium et avec (25 ou 50% massique) ou sans solvant NMP. Les résultats de la montrent que la présence de solvant lors de la réticulation n’impacte pas significativement les propriétés mécaniques et de mobilité du réseau. Le module élastique est légèrement diminué lorsque le réseau est généré en présence de solvant. La mobilité moléculaire est en revanche légèrement améliorée, puisque la Tα diminue avec ajout de 25% de solvant et encore davantage à 50% de solvant. Ceci peut s’expliquer par un moindre enchevêtrement physique des chaînes réticulées lorsqu’elles sont formées en milieu dilué.
Exemple 3 : Des formulations de précurseurs avec des compositions identiques à celles présentées dans l’exemple 1 ont été préparées, ces formulations contenaient toutes un solvant. Dans cet exemple l’acétone et le toluène ont été utilisés. Dans le cas du toluène, la quantité de solvant utilisée a été de 50% en masse du mélange total. Pour l’acétone, la quantité n’a pas été mesurée précisément, mais a été estimée à environ 50% massique.
Les échantillons ont été réticulés dans les mêmes conditions que celles de l’exemple 1. Le solvant est ensuite évaporé dans une étuve à pression réduite (0,01 mbar) à 80°C pendant 16 h.
Les mesures de conductivité montrent que la nature du solvant ou du réticulant n’a pas d’influence notable sur la conductivité du matériau ( ).
Exemple 4 : Une formulation similaire à l’exemple 1 a été réalisée en utilisant le polysiloxane 7-15 cts et l’acétone comme solvant sacrificiel. Un termineur de chaine (4-Vinyl-1,3-dioxolan-2-one) a été ajouté, il représente 1% en masse de la composition. Pour tenter de conserver un taux de réticulation similaire du polysiloxane supplémentaire est ajouté (1 équivalent molaire d’unité monomère de réticulant par termineur de chaine).
L’invention propose de prendre en considération les difficultés présentes dans l’art antérieur qui peuvent se produire lors de la fabrication d’une pièce composite et en particulier une pièce composite de grande ou très grande taille. En particulier, l’invention propose de prendre en considération les problèmes de déformation, de grandes massivité et difficultés techniques (encombrement, surface disponible et/ou perdue), de goulot d’étranglement, de besoin en ressource et de cout. En outre, l’invention vise à répondre au besoin de la fabrication de grande ou très grande pièce composite et de préférence à cadence élevée. Pour cela, l’invention propose de modifier les moules existant en proposant une structure de moule autonome et fixe.
Ainsi, l’invention concerne une structure de moule pour pièce composite. Une structure de moule selon un mode de réalisation de l’invention peut être illustrée en lien avec la .
Une structure 1 de moule selon l’invention est de préférence destinée à des pièces composites, de préférence à la fabrication de pièces composites et de manière encore plus préférée à des pièces composites de grande ou très grande taille (i.e. dimension). Par grande taille il peut s’agir d’une pièce présentant une de ses dimensions (i.e. hauteur, longueur et/ou largeur) supérieure ou égale à 4 mètres de préférence supérieure ou égale à 10 mètres et de manière plus préférée supérieure ou égale à 15 mètres. Par grande taille il peut également s’agir d’une pièce présentant une surface supérieure ou égale à 4 mètres carré (m²) de préférence supérieure ou égale à 10 m² et de manière plus préférée supérieure ou égale à 13 m². Par grande taille il peut s’agir d’une pièce présentant une de ses dimensions (i.e. hauteur, longueur et/ou largeur) inférieure ou égale à 15 mètres. Par grande taille il peut s’agir d’une pièce présentant une surface inférieure ou égale à 13 m².
Une pièce de très grande taille peut par exemple comprendre une de ses dimensions supérieure ou égale à 15 mètres, de préférence supérieure ou égale à 17 mètres et de manière plus préférée supérieure ou égale à 20 mètres. Par grande taille il peut également s’agir d’une pièce présentant une surface supérieure ou égale à 13 m² de préférence supérieure ou égale à 30 m² et de manière plus préférée supérieure ou égale à 40 m². Par grande taille il peut s’agir d’une pièce présentant une de ses dimensions (i.e. hauteur, longueur et/ou largeur) inférieure ou égale à 100 mètres. Par grande taille il peut s’agir d’une pièce présentant une surface inférieure ou égale à 300 m².
Une structure 1 de moule est de préférence destinée à être placée sur une surface. Une structure de moule est de préférence destinée à être placée sur un sol ou une plateforme, ou tout autre élément présentant une surface et de préférence une surface supérieure.
De retour à la , une structure 1 de moule peut comprendre au moins une première 4 et au moins une deuxième 5 parois longitudinales. Chaque paroi peut comprendre une première extrémité et une deuxième extrémité. Par exemple l’au moins une première paroi longitudinale 4 peut comprendre une première 7 et une deuxième 8 extrémités. L’au moins une deuxième paroi latérale 5 peut comprendre une première 9 et une deuxième 10 extrémités.
Une structure de moule n’est pas limitée par le nombre, la forme et/ou l’agencement des parois longitudinales. Ainsi, dans un mode de réalisation de l’invention non limitatif, une structure 1 de moule peut comprendre plusieurs parois longitudinales 4,5,11,12,13. Par exemple une structure 1 de moule peut comprendre un nombre de parois longitudinales allant de 2 à 20. En outre, une paroi longitudinale peut être configurée pour être un ensemble d’éléments ou un élément d’un seul tenant. Une paroi longitudinale peut par exemple correspondre à un profilé, un ensemble de profilés assemblés dans le plan de la paroi, une plaque, un longeron. De préférence une paroi longitudinale est configurée pour présenter une section constante. Par ailleurs, une paroi longitudinale peut être configurée pour être coulissante et/ou télescopique. Une paroi longitudinale peut également être configurée pour être en contact direct ou indirect avec une surface, de préférence avec le sol. Avantageusement, une paroi longitudinale permet de définir au moins une dimension de la structure de moule 1. En outre, une paroi longitudinale permet de participer à l’architecture de la structure de moule 1. Une paroi longitudinale peut permettre de faciliter la maintenance d’une structure 1 de moule et/ou d’adapter la structure du moule en fonction d’au moins une dimension prédéterminée par exemple d’une pièce composite à produire.
Une structure 1 de moule peut comprendre au moins deux parois transverses 6. Les aux moins deux parois transverses 6 sont de préférence configurées pour relier l’au moins première paroi longitudinale 4 à l’au moins une deuxième paroi longitudinale 5.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention non limitatif, les aux moins deux parois transverses 6 peuvent être configurées de sorte qu’au moins une première paroi transverse 6 soit configurée pour relier la première extrémité 7 de la première paroi longitudinale 4 à la première extrémité 9 de la deuxième paroi longitudinale 5 et qu’au moins une deuxième paroi transverse 6 soit configurée pour reliée la deuxième extrémité 8 de la première paroi longitudinale 4 à la deuxième extrémité 10 de la deuxième paroi longitudinale 5.
Une structure 1 de moule n’est pas limitée par le nombre, la forme et/ou l’agencement des parois transverses 6. Ainsi, dans un mode de réalisation de l’invention non limitatif, une structure 1 de moule peut comprendre plusieurs parois transverses 6. Par exemple une structure 1 de moule peut comprendre un nombre de parois transverses 6 allant de 2 à 200. De préférence, une structure 1 de moule comprend une pluralité de parois transverses 6 configurées pour être espacées les unes des autres d’au moins 500 millimètres (mm), de préférence d’au moins 550 mm et de manière plus préférée d’au moins 600 mm. De préférence, une structure 1 de moule comprend une pluralité de parois transverses 6 configurées pour être espacées les unes des autres d’au plus 2000 millimètres (mm), de préférence d’au plus 1950 mm et de manière plus préférée d’au plus 1900 mm. De préférence, une structure 1 de moule comprend une pluralité de parois transverses 6 configurées pour être espacées les unes des autres d’une valeur allant de 500 mm à 2000 mm de préférence allant de 550 mm à 1950 mm et de manière plus préférée allant de 600 mm à 1900 mm. Cet espacement est lié à une contrainte de rigidité de la structure 1 de moule et permet de maintenir et soutenir la structure de moule 1.
Par ailleurs, au moins une paroi transverse peut être configurée pour relier une ou plusieurs parois longitudinales. La liaison entre paroi transverse et longitudinale peut être une liaison directe, sans intermédiaire, ou indirecte, avec intermédiaire. Un intermédiaire peut par exemple correspondre à un système d’accroche, de collage. En outre, une liaison peut être amovible ou inamovible. Une liaison amovible peut correspondre à la capacité à être détachée, enlevée ou démontée aisément sans avoir à détruire des moyens de fixation soit parce qu’il n’y a pas de moyen de fixation soit parce que les moyens de fixation sont aisément et rapidement démontables (e.g. encoche, vis, languette, ergot, clips). Par exemple, par amovible, il faut comprendre que l’objet n’est pas fixé par soudure ou par un autre moyen non prévu pour permettre de détacher l’objet. Une structure 1 de moule peut être configurée pour comprendre une ou plusieurs liaisons amovibles et/ou inamovibles. Ceci peut permettre de faciliter la maintenance d’une structure 1 de moule et/ou d’adapter la structure du moule en fonction d’au moins une dimension prédéterminée, par exemple d’une pièce composite à produire.