INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention a pour but de résoudre les inconvénients précités et de proposer un dispositif d’occultation comprenant au moins un support monté à l’intérieur d’un boîtier permettant de maintenir en position un câble d’alimentation électrique à l’intérieur du boîtier sur la totalité d’une distance entre une source d’alimentation en énergie électrique et un actionneur électromécanique, de sorte à éviter une mise en contact du câble d’alimentation électrique avec au moins un arbre d’entraînement et, par conséquent, de sorte à éviter d’endommager une gaine d’isolation du câble d’alimentation électrique.
- un premier arbre d’entraînement,
- une première barre mobile, la première extrémité de l’écran étant reliée à la première barre mobile,
- un dispositif d’entraînement motorisé, le dispositif d’entraînement motorisé étant configuré pour entraîner en déplacement l’écran, et
- au moins un support, le support comprenant au moins un côté inférieur, un côté supérieur et deux côtés latéraux, le support étant monté à l’intérieur du boîtier, le support comprenant un dégagement, le dégagement étant configuré pour recevoir au moins le premier arbre d’entraînement,
- un actionneur électromécanique, l’actionneur électromécanique étant configuré pour entraîner en rotation le premier arbre d’entraînement, de sorte à entraîner en déplacement la première barre mobile, l’actionneur électromécanique étant monté à l’intérieur du boîtier, et
- un câble d’alimentation électrique, le câble d’alimentation électrique alimentant en énergie électrique l’actionneur électromécanique à partir d’une source d’alimentation en énergie électrique.
Selon l’invention, le support est indépendant de l’actionneur électromécanique et est distant de la source d’alimentation en énergie électrique et de l’actionneur électromécanique, selon une direction longitudinale du boîtier. Le support comprend au moins une encoche, l’encoche s’étendant à partir du côté supérieur du support vers l’intérieur du support. En outre, l’encoche maintient en position le câble d’alimentation électrique à l’intérieur du boîtier entre la source d’alimentation en énergie électrique et l’actionneur électromécanique, de manière distante par rapport au premier arbre d’entraînement.
Ainsi, le ou chaque support monté à l’intérieur du boîtier permet de maintenir en position le câble d’alimentation électrique à l’intérieur du boîtier sur la totalité d’une distance entre la source d’alimentation en énergie électrique et l’actionneur électromécanique, de sorte à éviter une mise en contact du câble d’alimentation électrique avec le ou les arbres d’entraînement et, par conséquent, de sorte à éviter d’endommager une gaine d’isolation du câble d’alimentation électrique.
On définit la direction axiale de la pompe à vide 1 comme la direction parallèle à l’axe de rotation I-I de la pompe à vide 1.
La pompe à vide 1 turbomoléculaire comporte un stator 2 dans lequel un rotor 3 est configuré pour tourner à grande vitesse en rotation axiale, par exemple une rotation à plus de trente mille tours par minute, de manière à entraîner des gaz à pomper dans un chemin d’écoulement des gaz interposé entre le stator 2 et le rotor 3.
Dans l’étage turbomoléculaire 4, le rotor 3 comporte au moins deux étages de pales 9 et le stator 2 comporte au moins un étage d’ailettes 10. Les étages de pales 9 et d’ailettes 10 se succèdent axialement le long de l’axe de rotation I-I du rotor 3 dans l’étage turbomoléculaire 4. Le rotor 3 comporte par exemple plus de quatre étages de pales 9, comme entre quatre et douze étages de pales 9 (sept dans l’exemple illustré sur la ).
Chaque étage de pales 9 du rotor 3 comporte des pales inclinées qui partent en direction sensiblement radiale d’un moyeu 11 du rotor 3 fixé à un arbre d’entraînement 12 de la pompe à vide 1, par exemple par vissage. Les pales sont réparties régulièrement en périphérie du moyeu 11.
Le stator 2 comporte une partie statorique turbomoléculaire 20 recevant les au moins deux étages d’ailettes 10. Cette partie statorique turbomoléculaire 20 est ouverte à une extrémité sur l’orifice d’aspiration 6 de la pompe à vide 1. Elle peut comporter une bride annulaire d’entrée 8 entourant l’orifice d’aspiration 6 pour raccorder la pompe à vide 1 à une enceinte dont on souhaite abaisser la pression.
Ici, dans l’étage moléculaire 5, le rotor 3 comporte en outre une jupe cylindrique 13, dite jupe Holweck, en aval des au moins deux étages de pales 9, formée par un cylindre lisse, qui tourne en regard d’une douille 22 du stator 2, dit stator Holweck, fixée à la partie statorique turbomoléculaire 20 et dans laquelle sont ménagées des rainures hélicoïdales 14. Les rainures hélicoïdales 14 sont agencées les unes au-dessus des autres. Il y a par exemple entre trois et dix rainures hélicoïdales 14, telle que six. Les rainures hélicoïdales 14 du stator 2 permettent de comprimer et guider les gaz pompés vers un refoulement de la pompe à vide 1 ménagé dans la douille 22 et débouchant par l’orifice de refoulement 7.
La partie statorique turbomoléculaire 20 et la douille 22 se succèdent axialement le long de l’axe de rotation I-I du rotor 3. La surface externe de la partie statorique turbomoléculaire 20 et de la douille 22 forme l’enveloppe périphérique 19 de la pompe à vide 1 et présente une forme générale cylindrique.
Le rotor 3 comporte en outre un bol interne 15, coaxial à l’axe de rotation I-I, formé sous la jupe 13 et agencé en vis-à-vis d’une cloche 17 du stator 2, dont une embase est fixée à la douille 22, la cloche 17 saillant sous le rotor 3. En fonctionnement, le rotor 3 tourne dans le stator 2 sans contact entre le bol interne 15 et la cloche 17.
Le rotor 3 est entraîné en rotation dans le stator 2 par un moteur 16 de la pompe à vide 1. Le moteur 16 est par exemple agencé dans la cloche 17 du stator 2, elle-même agencée sous le bol interne 15 du rotor 3, l’arbre d’entraînement 12 traversant la cloche 17 du stator 2.
Le rotor 3 est guidé latéralement et axialement par des paliers 18 magnétiques ou mécaniques supportant l’arbre d’entraînement 12 du rotor 3, situés dans le stator 2. Il y a par exemple des premiers paliers 18 supportant et guidant une première extrémité de l’arbre d’entraînement 12 dans l’embase de la cloche 17 du stator 2 et des seconds paliers 18 supportant et guidant une deuxième extrémité de l’arbre d’entraînement 12 agencés au sommet de la cloche 17.
A cet effet, la présente invention se rapporte à une interface de fixation d’un premier élément de calandre pour une face avant de véhicule automobile, l’interface étant conçue pour permettre la fixation du premier l’élément de calandre à un deuxième élément de calandre, l’interface de fixation venant de matière avec le premier élément de calandre et comportant une platine faisant saillie du premier élément de calandre, l’interface comportant un fût de fixation s’étendant depuis la platine, l’interface de fixation comportant en outre des moyens de renforcement s’étendant entre le premier élément et le fût de fixation, à distance de la platine, pour s’opposer à un effort de fléchissement du fût par rapport à la platine.
L’invention concerne également un boitier de calandre lumineuse conçu pour être fixé sur une face avant d’un véhicule automobile, le boitier comprenant au moins une interface de fixation selon l’invention, chaque interface de fixation permettant la fixation du boitier à un deuxième élément de calandre.
L’invention concerne encore une face avant d’un véhicule automobile comprenant un boitier de calandre selon l’invention et un deuxième élément de calandre solidarisé au boitier de calandre lumineuse à l’aide de chaque fût de fixation du boitier.
Ainsi, l’interface de fixation selon l’invention permet de renforcer la liaison entre la platine et le fût de fixation, grâce aux moyens de renforcement, pour s’opposer à un effort de fléchissement du fût par rapport à la platine provoqué, par exemple, par un appui sur le premier ou le deuxième élément de calandre ou encore en cas de choc avant. Ainsi, grâce à une pluralité d’interface de fixation selon l’invention, un boitier selon l’invention est solidarisable avec un deuxième élément de calandre pour former une face avant remplissant les exigences en matière de sécurité et de résistance aux chocs et aux appuis.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’interface comporte au moins une nervure de renforcement, chacune s’étendant entre le premier élément de calandre et la platine.
Selon une possibilité de l’interface, les moyens de renforcement forment au moins un arceau entourant le fût de fixation.
Selon un mode de réalisation, l’interface comporte au moins une paroi reliant les moyens de renforcement à la platine.
Selon une possibilité, l’interface est obtenue par moulage.
Selon un mode de réalisation de l’interface de fixation, le premier élément de calandre est un boitier de calandre lumineuse.
Selon une possibilité, le boitier comporte une gorge de collage conçue pour s’étendre en travers de la face avant, chaque interface de fixation étant ménagée à distance de la gorge de collage.
la , représente une vue en perspective et de dessus d’un boitier de calandre lumineuse selon l’invention comprenant une pluralité d’interfaces de fixation selon l’invention ;
la , représente une vue de détails d’une interface de fixation de la ;
la , représente une vue en coupe d’une face avant selon l’invention montrant le boitier de calandre de la solidarisé à un deuxième élément de calandre par au moins une interface de fixation.
Il peut par exemple s’agir de deux portions de cuir dont les faces « croutes » sont collées l’une à l’autre. Le flanc est donc constitué dans ce cas par les bords juxtaposés des deux portions de cuir.
L’invention porte également, sur un article de maroquinerie comportant au moins une pièce de matériau de maroquinerie selon l’invention, ledit article de maroquinerie étant par exemple un sac, une anse, une poignée de sac, une lanière, une ceinture ou un portefeuille.
De préférence, ladite au moins une pièce de matériau de maroquinerie est une pièce de cuir.
L’invention porte enfin sur une installation pour l’impression sur tranche de matériau de maroquinerie mettant en œuvre le procédé selon l’invention.
L’installation comporte :
un dispositif de maintien pour maintenir une pièce de matériau de maroquinerie ayant un flanc situé entre une première et une seconde face de la pièce de matériau de maroquinerie, le dispositif de maintien étant agencé de sorte que le flanc soit dirigé vers le haut et s’étende de façon rectiligne selon une direction longitudinale dans un plan sensiblement horizontal ;
un dispositif d’impression à jet d’encre comportant au moins une tête d’impression mobile au-dessus du dispositif de maintien selon une direction de déplacement pour réaliser une impression sur le flanc.
On comprend que la tête d’impression se déplace selon la direction longitudinale.
L’installation peut comporter un ou plusieurs dispositifs de maintien afin de réaliser des impressions sur plusieurs flancs en même temps.
Avantageusement, le dispositif de maintien comporte au moins une première paire de mâchoires comprenant une première et une deuxième mâchoires disposées en regard l’une de l’autre, au moins l’une étant mobile par rapport à l’autre de façon à pouvoir régler l’écartement entre les première et deuxièmes mâchoires.
Les mâchoires ont pour fonction d’enserrer la pièce de matériau de maroquinerie, en pinçant sur les faces opposées de la pièce de matériau de maroquinerie.
La distance entre les première et deuxième mâchoires est réglable de façon à s’adapter à l’épaisseur du flanc.
La forme des mâchoires dépendra de la forme de la pièce de matériau de maroquinerie.
Selon un mode de réalisation préférentiel, les première et deuxième mâchoires sont parallèles et s’étendent parallèlement à la direction de déplacement de la tête d’impression.
Avantageusement, au moins la première mâchoire comporte un premier élément absorbant d’encre qui est disposé en vis-à-vis de la deuxième mâchoire, le premier élément absorbant d’encre s’étendant le long de la première mâchoire.
Le premier élément absorbant d’encre comporte par exemple une éponge ou bien un élément buvard. Le premier élément absorbant d’encre est préférentiellement fixé à la première mâchoire.
Première séquence : Prépolymère PP 1 Le polymère PP1 est obtenu à partir d’un procédé similaire à celui décrit pour le polymère P1 appliqué à une fraction F1 composée de 521,1 g d’eau, 28,15 g de chlorure de dimethyldiallyl ammonium (64 % en poids dans l’eau), 49,6 g de N-vinylformamide (99 % en poids dans l’eau), 1,47 g de diméthylacrylamide et 0,25 g de méthallyl sulfonate de sodium. Le pH est ajusté entre 6,2 et 6,8 avec 1,96g d’acide phosphorique (75% en poids dans l’eau) et 2.48g de soude (30% en poids dans l’eau). Le milieu est chauffé et maintenu à une température comprise entre 78 et 82°C °C grâce à un bain-marie. Un ajout 2 g de V-50 (13 % en poids dans l’eau) permet d’amorcer ce pied de cuve et d’initier la polymérisation des monomères (PO1) pour former un premier prépolymère PP1.
Deuxième séquence : Prépolymère PP 2 Le polymère PP2 est obtenu à partir d’un procédé similaire à celui décrit pour le polymère P1 appliqué à une fraction F2. Quand l’exothermie est terminée on commence à couler : un amorceur (31,1g de V-50 à 3.0% en poids dans l’eau) pendant 180 minutes, et simultanément une deuxième fraction F2 en 60 minutes, F2 étant composée de 75,5 g d’eau, 99,3 g de N-Vinylformamide (99 % en poids dans l’eau), 9,4 g de chlorure de dimethyldiallyl ammonium (64 % en poids dans l’eau), 1,47 g de diméthylacrylamide et 0,16 g méthallyl sulfonate de sodium.
Troisième séquence : P olymère base 2 Le polymère base 2 est obtenu à partir d’un procédé similaire à celui décrit pour le polymère P1 appliqué à une fraction F3. Une fois la fraction F2 coulée, on laisse vieillir le prépolymère PP2 durant 10 minutes (la polymérisation PO2 pour former le prépolymère PP2 a lieu pendant la coulée de la fraction F2 et pendant le vieillissement). On commence ensuite à couler en 50 minutes une troisième fraction F3 composée de 75,5 g d’eau, 49,6 g N-vinylformamide (99 % en poids dans l’eau), 0,048 g de méthallyl sulfonate de sodium. A la fin de l’ajout de la fraction F3 le polymère est laissé à vieillir 120 minutes (la polymérisation PO3 pour former le polymère a lieu pendant la coulée de la fraction F3 et pendant le vieillissement). Une fois le vieillissement terminé, 10g de V-50 (39 % en poids dans l’eau) sont additionnés
Polymère base 2 La solution comprenant le polymère base 2 obtenue présente un pH de 6,6, une matière active de 23,2 % en poids, une viscosité de 3 000 cps et un poids moléculaire obtenu par GPC-Malls de 185 000 g/mol.
Hydrolyse du polymère base 2 pour obtenir le polymère 2 selon l’invention P2 L’hydrolyse du polymère base 2 est réalisée selon un protocole similaire à celle du polymère base 1. Le taux d’hydrolyse du polymère P2 est de 100%. Le polymère base 2 est chauffé à 80°C. 11.5g de bisulfite de soude (35% en poids dans l’eau) et 23,5g d’eau sont ajoutés. Après 45 minutes, 147,5g de soude (25% en poids dans l’eau) sont coulées en 20 minutes. La durée d’hydrolyse est de 270 minutes. Le polymère est refroidi à 35°C. 66,4g d’acide chlorhydrique (33% en poids dans l’eau) est ajouté pour ajuster le pH à 7, on obtient alors le polymère hydrosoluble P2. Le taux d’hydrolyse du polymère P2 est de 100%. La solution obtenue après hydrolyse du polymère base 2 présente un pH de 7, une matière active de 12,7 % en poids, une viscosité de 100 cps. Le polymère hydrosoluble P2 a un poids moléculaire obtenu par GPC-Malls de 201 000 g/mol.
Polymère 3 (P3) Première séquence : Prépolymère PP 1 Le polymère PP1 est obtenu à partir d’un procédé similaire à celui décrit pour le polymère P1 appliqué à une fraction F1 composée de 431,3 g d’eau, 68,7 g de chlorure de dimethyldiallyl ammonium (64 % en poids dans l’eau), 97,6 g de N-Vinylformamide (99 % en poids dans l’eau), 2,175 g de diméthylacrylamide et 0,12 g de méthallyl sulfonate de sodium. Le pH est ajusté entre 6,2 et 6,8 avec 1,96g d’acide phosphorique (75% en poids dans l’eau) et 2,48g de soude (30% en poids dans l’eau). Le milieu est chauffé et maintenu à une température comprise entre 78 et 82°C grâce à un bain-marie. Un ajout 10,9 g de V-50 (13 % en poids dans l’eau) permet d’amorcer ce pied de cuve et d’initier la polymérisation des monomères (PO1) pour former un premier prépolymère PP1.
Deuxième séquence : Prépolymère PP 2 Le polymère PP2 est obtenu à partir d’un procédé similaire à celui décrit pour le polymère P1 appliqué à une fraction F2. Quand l’exothermie est terminée on commence à couler : un amorceur (58,6g de V-50 à 2,7% en poids dans l’eau) pendant 180 minutes, et simultanément une deuxième fraction F2, en 60 minutes, composée de 106,9 g d’eau, 19,8 g de N-vinylformamide (99 % en poids dans l’eau), 29,44 g de chlorure de dimethyldiallyl ammonium (64 % en poids dans l’eau), 1,45 g de diméthylacrylamide et 0,18 g méthallyl sulfonate de sodium.
Troisième séquence : Polymère base 3 Le polymère base 3 est obtenu à partir d’un procédé similaire à celui décrit pour le polymère P1 appliqué à une fraction F3. Une fois la fraction F2 coulée, on laisse vieillir le prépolymère PP2 durant 10 minutes (la polymérisation PO2 pour former le prépolymère PP2 a lieu pendant la coulée de la fraction F2 et pendant le vieillissement). On commence ensuite à couler une troisième fraction F3, en 50 minutes, composée de 99,8 g d’eau, 62,9 g N-vinylformamide (99 % en poids dans l’eau), 0,18 g de méthallyl sulfonate de sodium. A la fin de l’ajout de la fraction F3 le polymère est laissé à vieillir 120 minutes (la polymérisation PO3 pour former le polymère a lieu pendant la coulée de la fraction F3 et pendant le vieillissement). Une fois le vieillissement terminé, 10g d’eau sont additionnés ainsi que 0,1g de V-50.
Polymère base 3 Le polymère base 3 obtenu présente un pH de 6,6, une matière active de 24,2 % en poids, une viscosité de 3 000 cps et un poids moléculaire obtenu par GPC-Malls de 279 000 g/mol.
Hydrolyse du polymère base 3 pour obtenir le polymère 3 selon l’invention P3 L’hydrolyse du polymère base 3 est réalisée selon un protocole similaire à celle du polymère base 1. La solution obtenue après hydrolyse du polymère base 3 présente un pH de 7, une matière active de 16 % en poids, une viscosité de 310 cps et un poids moléculaire obtenu par GPC-Malls de 299 000 g/mol. Le taux d’hydrolyse du polymère P3 est de 100 %.
Préparation des polymères 4 à 6 contre-exemples (CE1 à CE3)
Polymère 4 (CE1) Il s’agit d’un polymère commercial PVAm Xelorex RS 1300 avec un taux d’hydrolyse de 100 %.
Polymère 5 (CE2) Préparation d’un polymère base 5 en une séquence Dans un réacteur de 1 litre équipé d’un agitateur mécanique d’un thermomètre, d’un réfrigérant et d’une canne plongeante d’azote gazeux, on introduit en pied de cuve 238 g d’eau, 90 g de chlorure de dimethyldiallyl ammonium (64 % en poids dans l’eau). Le pH est ajusté entre 6,2 et 6,8 avec 1,96 g d’acide phosphorique (75 % en poids dans l’eau) et 2,48 g de soude (30 % en poids dans l’eau). Le milieu est chauffé et maintenu à une température de 75 °C grâce à un bain-marie. On commence à couler : 80,2 g de V-50 (2,9 % en poids dans l’eau) pendant 240 minutes, et simultanément une fraction composée 169 g de N-vinylformamide (99 % en poids dans l’eau), en 120 minutes. A la fin de l’ajout de l’initiateur, le polymère est laissé à vieillir 120 minutes. Le polymère base 5 obtenu présente un pH de 6,4, une matière active de 22,6 % en poids, une viscosité de 25 000 cps et un poids moléculaire obtenu par GPC-Malls de 250 000 g/mol.
Hydrolyse du polymère base 5 pour obtenir le polymère 5 contre-exemple CE2 L’hydrolyse du polymère base 5 est réalisée selon un protocole similaire à celle du polymère base 1. Le taux d’hydrolyse du polymère P 5 est de 100 %. Dans un réacteur de 1 litre équipé d’un agitateur mécanique, d’un thermomètre, d’un réfrigérant, 250g de polymère base 5 est introduit pour réaliser l’hydrolyse. Le polymère est chauffé à 80°C. 7,26g de bisulfite de soude (35% en poids dans l’eau) sont ajoutés. Après 45 minutes, 96g de soude (25% en poids dans l’eau) sont coulées en 20 minutes. La durée d’hydrolyse est de 270 minutes. Le polymère est refroidi à 35°C. 42g d’acide chlorhydrique (33% en poids dans l’eau) est ajouté pour ajuster le pH à 7. Le polymère CE 2 obtenu présente un pH de 7, une matière active de 15,6 % en poids, une viscosité de 1120 cps et un poids moléculaire obtenu par GPC-Malls de 270 000 g/mol.
Polymère 6 (CE3) Le polymère CE3 est préparé selon un protocole similaire à celui du polymère P1, à la différence qu’il n’y a pas de coulée de fraction F3, les compositions des coulées F1 et F2 sont ajustées selon les valeurs résumées dans le tableau 1. Le taux d’hydrolyse du polymère P 6 est de 100 %.
Les compositions des différentes fractions du procédé de préparation des polymères 1 à 6 sont résumées dans le tableau 1.
A l’inverse, un abaissement de la hauteur d’eau He, se traduit par une descente des flotteurs 38 du deuxième lot, conduisant naturellement un déplacement des flotteurs 30 dans le sens S1, et une immersion naturelle de la cuve 18.
L’actionneur peut être muni, pour chaque câble d’ancrage 36, d’un système de pilotage 41 de la longueur de câble correspondant. Ce système, dont un exemple d’arrangement est illustré à la , permet de s’adapter au coefficient de marée, à savoir aux variations d’amplitude des différentes marées, de manière à conserver la maitrise des efforts exercés sur les flotteurs 30 du premier lot. Il comporte pour chaque câble d’encrage 36 : - un tambour P, ou mandrin, autour duquel le câble 36 correspondant est enroulé ; et - un moteur électrique M qui peut entrainer en rotation le tambour dans un sens ou dans un autre pour réduire/augmenter la longueur du câble 36 par enroulement/déroulement autour du tambour.
Le tambour P et le moteur électrique M des systèmes de pilotage 41 associés chacun à un câble 36 respectif peuvent être disposés avantageusement à l’une ou l’autre extrémité de câble 36, à savoir soit fixé soit à la cuve 18, soit fixé au flotteur 38 du deuxième lot. Préférentiellement, ces éléments sont encapsulés dans le flotteur 38 de deuxième lot avec lequel coopère le câble 36 considéré, comme illustré dans l’exemple de la .
Il est à noter également qu’un tel système de pilotage 41 de la longueur des câbles d’ancrage 36 peut suppléer une absence d’énergie marémotrice, à savoir en simulant l’effet d’une hausse ou baisse de la hauteur d’eau He de l’étendue environnante. Comme il est compris, un enroulement de chacun des câbles 36 autour du tambour P réduit leur longueur pour octroyer l’effet d’une hausse de hauteur d’eau He et ainsi conduire à une montée de la cuve 18. Inversement, un déroulement des câbles 36 inverse le sens des efforts, ce qui induit naturellement un déplacement des flotteurs 30 dans le sens S1 d’éloignement par réaction à l’immersion naturelle de la cuve 18.
Comme il est compris, avec l’arrangement particulier de l’actionneur 34, la force marémotrice peut suffire à elle seule à déplacer les flotteurs 30 du premier lot. Le système de pilotage 41 de la longueur des câbles d’ancrage 36 peut ajouter une composante additionnelle à l’effort presseur exercé sur les flotteurs 30 du premier lot en cas de petite marée. Aussi, les moteurs M du système de pilotage 41 de la longueur des câbles 36 peuvent être utilisés pour monter la cuve 18 même en cas de marée. Autrement dit, le système de pilotage 41 de la longueur des câbles 36 permet, moyennant une dépense d’énergie, de s’affranchir au besoin des effets de marée pour conserver la maitrise du cycle de remplissage/vidange de la cuve 18.