INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence également à la , le système d’actionnement hydraulique 100 comprend un circuit hydraulique de distribution 101 reliant une platine de distribution 102, d’une part, au circuit d’alimentation hydraulique H de l’aéronef A et, d’autre part, à trois actionneurs principaux 103 dédiés chacun au déplacement de la jambe Lp, Lf d’un des atterrisseurs LGp et LGf entre la position rentrée et la position sortie et à trois actionneurs principaux 104 dédiés chacun au déplacement de la ou des trappes Tp, Tf d’un des atterrisseurs LGp et LGf entre la position fermée et la position ouverte.
Chaque actionneur principal 103 est un actionneur hydraulique comportant un corps recevant à coulissement un piston divisant le corps en deux chambres de volumes variables, à savoir une chambre de rétraction 103.1 et une chambre d’extension 103.2.
Chaque actionneur principal 104 est un actionneur hydraulique comportant un corps recevant à coulissement un piston divisant le corps en deux chambres de volumes variables, à savoir une chambre de fermeture 104.1 et une chambre d’ouverture 104.2.
La considération des moyens d’écartement permet ainsi de préserver l’état de surface des faces contact, et par voie de conséquence, limiter la dégradation du contact électrique entre la plaque contact et les faces contact.
Selon un mode de réalisation avantageux, les bords contact 503 et les faces de glissement 601a sont conformés pour former les moyens d’écartement.
Notamment, et à titre d’exemple, les moyens d’écartement peuvent comprendre des bosses et des creux formées, respectivement, sur les bords contact 503 et sur les faces de glissement 601a. A cet égard, les bosses 504 et les creux 602 sont configurés pour que chaque bosse soit logée dans un creux lorsque l’élément de couplage est dans la position de couplage ( ).
En fonctionnement, l’élément de couplage est engagé par sa face d’insertion contre les terminaux (par contre les plateaux supérieurs). Les languettes divergentes permettent lors de cet engagement un écartement des sections latérales de l’élément ressort de sorte que ce dernier puisse être en prise en liaison glissière avec les terminaux.
L’engagement est alors suivi d’un glissement de l’élément de couplage 200 de la position d’insertion vers la position de couplage. Sur la première course, la bosses 504 glissent sur des parties planes des faces de glissement, et maintiennent ainsi la première face à distance des faces contact. En fin de course, les bosses 504 rencontrent les creux 602, et s’encastrent dans lesdits creux, permettant ainsi un rapprochement, un plus particulièrement un contact, entre la première face et les faces contact.
Combineur coaxial cylindrique L'invention porte sur un combineur coaxial cylindrique.
La présente invention concerne le domaine de l’amplification de puissance à partir d’amplificateurs à état solide ou SSPA pour "Solid State Power Amplifier" en langue anglaise, et plus précisément la combinaison de puissance, pour tout type d’applications, qu’elles soient militaires (contre mesure, brouillage, radar, transmission) ou civiles (industrielles, commerciales ou scientifiques).
Afin de pouvoir concurrencer les tubes électroniques de puissance il est nécessaire d’en combiner plusieurs entre eux. Dans ce domaine, plus la bande de fréquences est large et plus la puissance à dissiper est importante. De plus, les sources de puissance dissipent la puissance sur une surface très petite, ce qui fait des densités de puissance à dissiper de l’ordre de la centaine de kW.m - ².
La présente invention s’inscrit dans le cadre d’une démarche visant à développer une solution à amplificateur à état solide permettant de rivaliser avec les actuels amplificateurs hyperfréquences à tubes ou TWTA pour acronyme de "Travelling Wave Tube Amplifiers" en langue anglaise, aujourd’hui sans équivalence en termes de compacité et de densité de puissance mais également avec les autres types d'amplificateur à état solide à combinaison classique ou spatiale.
Un aspect important est la minimisation de l'élévation de température entre la source froide à disposition et la source chaude i.e. l'amplificateur à état solide, qui dépend linéairement de la distance entre les deux éléments. Ainsi, pour gérer de telles densités de puissance, il faut minimiser la distance entre la source chaude et la source froide.
Beaucoup des applications visées, comme l'aviation ou l'aérospatiale, se passent dans des milieux confinés avec un volume à occuper qui est limité. C’est pourquoi il est important que les dispositifs occupent le moins de place possible.
Les principaux dispositifs connus se servent d’éléments particulièrement performants, comme des caloducs, pour établir la jonction entre la source chaude et la source froide. Mais ces éléments aussi performants soient-ils restent inférieurs à une connexion directe entre les deux sources.
Les récents progrès effectués dans le domaine des transistors en technologie GaN (Nitrure de Gallium) permettent d’envisager d’atteindre de tels niveaux de densité de puissance dans une plage allant de la centaine de watts au kilowatt en continu (CW pour acronyme de "Continuous Wave" en langue anglaise).
Le choix de la solution de combinaison est alors un critère déterminant dans une quête de puissance et de largeur de bande, tout en étant le plus compacte possible, ce qui présente une certaine difficulté lorsque l’on souhaite couvrir des bandes allant de 2 à 18GHz avec des niveaux de puissance supérieurs à 100W CW.
Les amplificateurs à état solide ou SSPA de forte puissance présentent des densités de puissance très élevées, de l’ordre de 50 MW/m². De plus, lorsque les amplificateurs à état solide sont à large bande, leur rendement en puissance ajoutée (rapport entre le gain de puissance et la puissance totale consommée), ou PAE pour acronyme de "Power Added Efficiency" en langue anglaise, est faible i.e. <25%, ce qui augmente le besoin en dissipation thermique à puissance de sortie constante. Ce type d’application de très forte densité de puissance est de rendement faible, ce qui est le plus difficile à gérer.
Ainsi, dans une étape E33, on détermine le maximum des SINRs comme suit :
Typiquement, M 0 = 2, 3 ou 4 cellules.
Toutefois, on considère toujours l’ensemble des cellules M dans le calcul du SINR i dans l’équation EQ1. En d’autres termes, pour le calcul de SINR 1 à SINR M à l’aide de l’équation EQ1, on prend en compte toutes les M cellules.
L’étude de C. E. Clark, “ The greatest of a finite set of random variables " in Operations Research , Vol. 9, No. 2, 145-162, 1961 , nous permet de calculer des paramètres caractéristiques de moyenne et variance pour le maximum de deux variables aléatoires normales corrélées. Par ailleurs, il est à noter que le maximum entre les deux variables normales est approximé par une loi normale. Ainsi, pour le cas du calcul du maximum des SINRs où cellules sont potentiellement serveuses, calculer le maximum des SINRs à l’échelle logarithmique revient à maximiser deux à deux les quantités ,
Par exemple, pour
Cependant, dans l’étude C. E. Clark, “The greatest of a finite set of random variables," in Operations Research , Vol. 9, No. 2, 145-162, 1961 , les coefficients de corrélation entre les variables aléatoires normales sont supposés connus. Au contraire, dans le cas de la planification et de l’optimisation du réseau cellulaire, le coefficient de corrélation entre les SINRs de deux cellules voisines à l’échelle logarithmique n’est pas une quantité connue.
Nous rappelons que le coefficient de corrélation entre et pour est :
Afin de pouvoir appliquer l’étude C. E. Clark, “The greatest of a finite set of random variables," in Operations Research , Vol. 9, No. 2, 145-162, 1961 , pour calculer les paramètres caractéristiques de moyenne et variance du SINR maximal (SINR dB ), on détermine tout d’abord le coefficient de corrélation pour un ou plusieurs couples de cellules.
Pour cela, on détermine au cours d’une étape E34, les paramètres caractéristiques de distribution, c’est-à-dire la moyenne et la variance, de SINR i dB par la technique Schwartz-Yeh, décrite dans l’article de C.-L. Ho, “Calculating the mean and variance of power sums with two log-normal components,” IEEE Trans. Veh. Technol., vol. 44, no. 4, pp. 756–762, 1995. En effet, comme indiqué dans l’article “SINR and rate distributions for downlink cellular networks”, IEEE Transactions on Wireless Communications , vol. 19, no. 7, pp. 4604–4616, 2020 , les sont des variables aléatoires normales dans le domaine logarithmique, dont on peut calculer la moyenne et la variance. On note alors par , s i 2 respectivement la moyenne et la variance de SINR i dB .
On détermine ensuite au cours d’une étape E35 la moyenne du produit . On définit alors :
est la somme de variables aléatoires log-normales, donc est aussi log-normale.
A l’échelle logarithmique, on peut définir une variable est une variable aléatoire normale. Ainsi, les paramètres caractéristiques de sont calculés en se basant sur la technique de Schwartz-Yeh, décrite dans l’article de C.-L. Ho, “Calculating the mean and variance of power sums with two log-normal components,” IEEE Trans. Veh. Technol., vol. 44, no. 4, pp. 756–762, 1995. On les note par (sa moyenne) et (sa variance). Soient et .
sont indépendantes, alors :
La cinétique de déplacement du couvercle 30 selon les moyens décrits ci-dessus sera détaillée plus loin dans la description.
La cuve 12 selon l’exemple de l’invention illustrée comprend par ailleurs un dispositif de séparation 60 de la pièce P à traiter des médias M1, M2 dans le volume interne 20 de la coque 18.
Le dispositif de séparation 60 comprend au moins un élément de séparation 62 mobile entre une position escamotée en dehors du volume interne 20, visible aux figures 6 à 8, et une position déployée dans laquelle il s’étend au moins en partie dans le volume interne 20 de la cuve 12, visible aux figures 9 à 12.
Notamment, l’élément de séparation 62 est mobile autour d’un centre instantané de rotation C qui définit un axe parallèle et distinct de l’axe principal R de la cuve 12.
L’élément de séparation 62 comprend, selon un exemple non limitatif de l’invention, une pluralité de griffes 64 visibles à la .
De manière plus précise, les griffes 64 présentent une forme courbe qui épouse la forme cylindrique de la coque 18 dans la position escamotée de l’élément de séparation 62. Une telle configuration des griffes 64 permet entre autres de diminuer l’encombrement de la cuve 12.
Par ailleurs, dans la position déployée de l’élément de séparation 62, visible à la , les griffes 64 s’étendent au moins en partie dans le volume interne 20 de telle sorte que leurs côtés convexes s’étendent en regard du couvercle 30 et que leurs côtés concaves s’étendent sensiblement en regard du côté d’évacuation 22e.
Selon un exemple préféré de l’invention, les griffes 64 sont faites dans une matière métallique et sont recouvertes d’une couche de caoutchouc sur leur surface externe.
Selon un autre exemple non limitatif de l’invention, les griffes 64 sont faites dans une matière plastique ou/et composite.
Indépendamment de la matière des griffes, celles-ci doivent présenter une rigidité suffisante pour permettre la récupération de la pièce.
Il convient par ailleurs de considérer que les griffes 64 peuvent être faites de différentes matières tant que les griffes 64 présentent une dureté superficielle toujours inférieure aux pièces à traiter. On évite ainsi l’endommagement des pièces par les griffes lors de leur séparation des médias. Ainsi, l’élément de séparation 62 peut être employé pour des pièces de haute précision, telles que celles utilisées dans l’aéronautique, sans risque d’endommagement.
L’élément de séparation 62 comprend par ailleurs un longeron 66 portant les griffes 64 et qui s’étend axialement en dehors du volume interne 20 de la coque 18.
De surplus, les griffes 64 portées par le longeron 66 s’étendent parallèlement les unes par rapport aux autres et elles sont séparées les unes des autres d’une distance D axiale non nulle, visible à la .
On comprend que la distance D non nulle entre les griffes 64 est considérée selon une direction parallèle à l’axe principal R de la cuve 12.
Selon un exemple de l’invention non limitatif, chacune des griffes 64 est solidaire du longeron 66 au moyen d’une fixation amovible 67, par exemple par vissage.
Une telle configuration de l’élément de séparation 62 est avantageuse en ce qu’elle permet d’ajuster le nombre de griffes 64 et leur espacement en fonction des dimensions de la coque 18 et des dimensions de la pièce devant subir le procédé d’ébavurage.
Par exemple, l’aluminium 2219 [Al Cu6Mn] est un alliage contenant entre 5,8% et 6,8% en masse de cuivre, par rapport à la masse de la nuance d’aluminium 2219.
Pour un alliage dont le taux de cuivre est inférieur à 2% en masse par rapport à la masse de l’alliage, l’action acide est utile pour dissoudre la couche d’oxyde en surface.
Par contre, pour les alliages dont le taux de cuivre est supérieur à 2% en masse par rapport à la masse de l’alliage, comme par exemple les alliages d’aluminium 2219, l’action acide préalable réagit avec le cuivre présent dans ces alliages et rend le test non fiable sur ces séries d’aluminium.
L’attaque acide est réalisée pour écrêter la couche supérieure afin de réaliser un contrôle sur la couche d’anodisation. La réalisation du test sans action acide préalable, rend le test non pertinent car les résultats d’interprétations sont conformes aux critères de l’annexe A de l’ISO 2143 alors que la pièce absorbe en surface les corps gras (huile de coupe, mastics) laissant des défauts cosmétiques sur la pièce (cdn.standards.iteh.ai/samples/6934/1d04908457594128b21570a2e3b2ab79/ISO-2143-1981.pdf).
Il existe donc un réel besoin d’un procédé fiable et efficace qui permet de statuer sur la qualité d’un colmatage post-anodisation d’une pièce en alliage métallique contenant plus de 2% en masse de cuivre, par rapport à la masse de la pièce, par ressuage, sans nécessiter une action acide préalable.
En particulier, il existe un réel besoin d’un procédé de contrôle de la qualité de colmatage post-anodisation d’une pièce en alliage métallique tel que décrit ci-dessus, qui permette de mettre en évidence des discontinuités débouchantes de type porosités de surface (fissures, porosités, piqûres, criques, retassures, etc.) sur tout alliage métallique et qui s’applique à tout type d’anodisation.
La présente invention a précisément pour but de répondre à ces besoins, en fournissant un procédé de contrôle de la qualité de colmatage post-anodisation d’une pièce en alliage métallique contenant plus de 2% en masse de cuivre, par rapport à la masse la pièce, par ressuage, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes :
- rinçage avec un solvant tel que l’acétone ou tout type de solvants qualifiés pour du ressuage,
3) à l’issue de l’étape 2) , on applique à la surface de la pièce un émulsifiant hydrophile ;
6) on examine la surface de la pièce, sous éclairage UV (ultraviolet) à une longueur d’onde comprise entre 100 et 400 nanomètres (nm) (la lumière UV n’est comprise qu’entre 100 et 400nm, passé cette longueur d’onde on passe dans la lumière visible dite blanche), pour contrôler la qualité du colmatage.
Préalablement à l’étape 1) , le procédé de l’invention peut comprendre une étape de préparation de surface de la pièce en alliage métallique par dégraissage et/ou décapage pour éliminer les graisses, salissures et oxydes présents sur sa surface.
L’outillage 60 comprend un organe de connexion 62 qui s’étend depuis le plateau 61 suivant l’axe de révolution A. L’organe de connexion 62 s’étend précisément depuis la première surface 61a du plateau 61 et est centré sur l’axe de révolution A. L’organe de connexion 62 est rapporté sur le plateau 61 et est fixé avec des organes de fixation amovibles (non représentés). De manière alternative, l’organe de connexion 62 est formé d’une seule pièce avec le plateau 61 (venu de matière avec le plateau).
Dans le cas où l’outillage 60 est formé d’une seule pièce, celui-ci est réalisé par la technique de fabrication additive. De manière alternative, l’outillage 60 peut être réalisé par un procédé de fabrication à cire perdue distincte du procédé de fabrication de l’éprouvette 50 de moule carapace.
Dans le cas de l’organe de connexion 62 rapporté, au moins le plateau 61 est réalisé séparément par fabrication additive ou par la technique de cire perdue.
L’organe de connexion 62 est destiné à être couplé de manière amovible à un organe de connexion complémentaire (non représenté). De manière avantageuse, mais non limitativement, l’organe de connexion complémentaire est porté par un robot collaboratif (non représenté). Avantageusement, l’organe de connexion 62 est du type staubli®.
Le procédé de fabrication comprend une étape de réalisation 3 d’au moins un modèle 70 en matériau consommable. Nous entendons dans la présente invention par l’expression « matériau consommable », un matériau qui se consomme, disparait ou fond à une température prédéterminée. De manière avantageuse, le matériau consommable est de la cire. Toutefois, le matériau consommable peut être un matériau équivalent à la cire.
En référence aux figures 2, 5 et 6, le modèle 70 en matériau consommable comprend une première surface 70a et une deuxième surface 70b qui sont reliées par une surface périphérique 70c comme cela est représenté sur les figures 4 et 5. La première surface 71a et la deuxième surface 71b sont définies chacune dans un plan perpendiculaire à un axe de révolution B du matériau consommable.
De manière avantageuse, le modèle 70 présente une forme similaire à celle du plateau 61 de l’outillage 60. Dans cet exemple, le modèle 70 en matériau consommable présente une forme de disque d’axe de révolution B.
Le procédé comprend une étape d’assemblage 4 du plateau 61 et du modèle 70 en matériau consommable. Lors de cette étape 4, la deuxième surface 61b du plateau 61 est mise en contact avec la première surface 70a du modèle 70. Le modèle 70 et le plateau 61 sont ainsi superposés suivant leurs axes de révolution A, B qui sont ici confondus. De manière avantageuse, mais non limitativement, le plateau 61 et le modèle 70 présentent un diamètre identique.
Le procédé 1 comprend une étape de réalisation 5 d’un moule carapace 80 en matériau réfractaire autour du modèle 70 et du plateau 61 assemblés. En référence aux figures 3 et 4, le moule carapace 80 une fois réalisé, présente une forme générale cylindrique ayant un axe central C. L’axe central C est dans le présent exemple confondu avec les axes de révolution A, B. De manière avantageuse, le moule carapace 80 comprend une première paroi 80a et une deuxième paroi 80b opposées suivant l’axe central C. Le moule carapace 80 comprend en outre une paroi périphérique 80c qui relie la première paroi 80a et la deuxième paroi 80b. La paroi périphérique 80c s’étend suivant l’axe central C et autour de celui-ci. La première paroi 81a et la deuxième paroi 81b sont définies chacune dans un plan perpendiculaire à l’axe central C. Les parois 81a, 81b présentent des formes sensiblement identiques à celles des surfaces 61a, 61b du plateau 61.
L’étape de réalisation 5 du moule carapace comprend au moins deux sous-étapes de dépôts successifs de couche de barbotine comprenant un matériau réfractaire. Le matériau réfractaire est, de manière avantageuse, mais non limitative, une céramique. Chaque sous étape de dépôt de barbotine est suivie de sous étapes d’égouttage, sablage (ou stucage), et séchage de la couche de barbotine. Chaque couche de barbotine peut présenter une composition chimique, densité, et/ou granulométrie, etc. différentes de celles des autres couches. De même, chaque couche de barbotine peut être d’une épaisseur différente de celles des autres. De la sorte, les parois 80a, 80b et 80c présentent des couches d’épaisseurs et de propriété physicochimiques différentes.
Avantageusement, le procédé comprend entre 2 et 10 sous-étapes de dépôts de barbotine.
Le procédé 1 peut comprendre une étape de protection 6 de l’organe de connexion 62. L’étape de protection 6 comprend avantageusement, mais non limitativement, une sous-étape de mise en place d’un élément de protection 90 de l’organe de connexion 62. Dans cet exemple de réalisation, l’élément de protection 90 présente une forme cylindrique et est centré sur l’axe de révolution A du plateau 61. L’organe de protection 90 s’étend entre une première extrémité 90a et une deuxième extrémité 90b suivant l’axe de révolution A. La forme de l’organe de protection 90 d’une part, permet d’entourer l’organe de connexion 62 et d’autre part, d’éviter que les couches de barbotine soient déposées sur l’organe de connexion 62 et empêchent la connexion avec l’organe de connexion complémentaire du robot collaboratif. D’autres formes de l’organe de protection 90 sont possibles dès lors que celles-ci permettent d’entourer et de protéger l’organe de connexion 62 et qu’elles n’entravent pas le couplage de l’organe de connexion 62. En d’autres termes, l’étape de protection 6 est réalisée avant l’étape de réalisation 5 du moule carapace 80.
Comme cela est visible sur les figures 4 et 5, l’élément de protection 90 est disposé à distance de l’organe de connexion 62 de sorte qu’une zone du plateau 61 et autour de l’organe de connexion 62 n’est pas recouverte par le moule carapace 80. Par ailleurs, la première paroi 80a du moule carapace entoure l’élément de protection 90, et notamment la première extrémité 90a de l’élément de protection 90.
Avantageusement, l’élément de protection 90 présente une hauteur H1 égale aux deux tiers de la hauteur H2 de l’organe de connexion 62. Toutefois, la hauteur H1 de l’élément de protection 90 est égale ou supérieure à celle de l’organe de connexion 62 de sorte que l’organe de connexion 62 soit protégé sur toute sa hauteur. La hauteur H2 est mesurée entre la première surface 61a du plateau 61 et une extrémité libre 62a de l’organe de connexion 62 suivant l’axe de révolution A. La hauteur H1 est mesurée entre la première surface 61a du plateau (ou la première extrémité 90a de l’élément de protection 90) et la deuxième extrémité 90b de l’élément de protection 90. La première extrémité 90a est en contact avec la première surface 61a du plateau 61.
Suivant une caractéristique avantageuse, mais non limitative, l’élément de protection 90 est réalisé dans un matériau consommable. Un exemple de matériau consommable est de la cire ou tout matériau équivalent. L’élément de protection 90 est fixé au plateau 61 par exemple au moyen d’une colle ou de la cire. Cela permettra un retrait ou extraction facile de l’élément de protection 90 après l’étape de réalisation du moule carapace 80.
La est une représentation schématique du fonctionnement du système de transmission de l’ensemble propulsif de la .
La est un schéma des étapes d’un procédé de fonctionnement de l’ensemble propulsif de la selon un mode de mise en œuvre de l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence à la , il est représenté un ensemble propulsif 1 pour aéronef selon une forme de réalisation de l’invention. L’ensemble propulsif 1 s’étend longitudinalement selon un axe X et est configuré pour participer à la propulsion de l’aéronef par accélération d’un flux d’air A.
Pour cela, l’ensemble propulsif 1 selon l’invention comprend un organe propulsif 2, une turbomachine à gaz 4 et deux machines électriques M1, M2.
En référence à la , l’organe propulsif 2 est monté sur un arbre de propulsion 3, qui s’étend dans cet exemple longitudinalement selon l’axe X. Selon l’invention, l’arbre de propulsion 3 est configuré pour tourner autour de l’axe longitudinal X à une vitesse de rotation de propulsion V3. L’organe propulsif 2, entrainé par l’arbre de propulsion 3, est configuré pour générer un flux d’air A pour générer la poussée de l’aéronef.