INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif d’accrochage 4’ diffère du dispositif d’accrochage 4 en ce que l’attache 60 du dispositif d’accrochage 4’ est de forme différente.
En particulier les flasques 62 de l’attache 60 sont de forme rectangulaire et sont montés au moyen de trois rivets 64 sur la barrette horizontale 2B montée sur la traverse 2C du cadre de lisses 2. Les parois de montage des flasques 62 prennent appui sur le cadre de lisses 2. Les parois de guidage configurées pour guider les flancs de la bague à profil polygonal 14 sont dans la continuité des parois de montage respectives.
En dehors de ces différences, le dispositif d’accrochage 4’ est analogue au dispositif d’accrochage 4.
Selon des variantes non représentées, la bague à profil polygonal 14 comprend d’autres dispositions de rainures 30. En particulier le nombre de rainures 30, leurs profondeurs, leurs formes, leur répartition sur l’alésage 15, par exemple, peuvent être différents et doivent être dimensionnés en fonction de l’application de tissage ciblée.
Selon d’autres variantes non représentées, la bague intérieure 16 comprend des fentes de géométries et de dispositions différentes. Par exemple, la forme, l’étendue et le nombre de fentes peuvent être différents dans la mesure où la lubrification de l’ensemble des surfaces de contacts de l’attache 8 destinées à transmettre les efforts du cadre de lisses 2 est assurée.
La machine de formation de la foule comprend indifféremment et de manière compatible avec la présente invention, une machine à cames, une ratière rotative, ou un actionneur de cadres.
Selon d’autres variantes non représentées, les portées de guidage 48, 48’ sont de géométrie et de disposition différentes. Par exemple, le bossage est de forme différente, les portées de guidage ne sont pas réalisées sur les bords libres latéraux des flasques, plusieurs portées de guidage d’un même flasque comprennent un bossage.
Il existe aussi des méthodes de l’état de l’art où le downmix est obtenu en commutant, par exemple dans le domaine fréquentiel pour la demande de brevet publiée WO2017103418, des méthodes de downmix différentes. Dans ce cas il est important de s’assurer que la commutation se fait « sans couture », c’est-à-dire sans discontinuités ou différences de niveaux entre méthodes pour éviter des artefacts.
A cet effet, l’invention vise un procédé de traitement de réduction de canaux d’un signal stéréophonique pour obtenir un signal monophonique comprenant, pour une trame courante : - une première étape de sélection d’un traitement de réduction de canaux entre deux méthodes utilisant un filtrage du signal stéréophonique et une remise en phase des signaux, la sélection s’effectuant selon un indicateur de phase, représentatif d’une mesure de degré d’opposition de phase entre les composantes fréquentielles des canaux du signal stéréo,
- une deuxième étape de sélection entre une des deux méthodes, sélectionnée à l’issue de la première étape de sélection et une méthode de traitement de réduction de canaux sans remise en phase, la sélection s’effectuant selon la valeur d’un ratio d’énergie entre les canaux du signal stéréo.
Ces étapes de sélection permettent ainsi de déterminer le downmix le plus adapté aux caractéristiques du signal stéréophonique.
Dans un mode de réalisation, le ratio d’énergie entre les canaux du signal stéréo est calculé par bande de fréquence, la deuxième étape de sélection s’effectuant par bande de fréquence.
Ainsi, seules les bandes de fréquence concernées, dont le ratio d’énergie dépasse un seuil, appliquent un downmix sans remise en phase pour une adaptation plus fine.
Dans un mode particulier de réalisation, le traitement de réduction de canaux sans remise en phase est sélectionné pour les bandes de fréquences concernées seulement dans le cas où le nombre de bandes de fréquences concernées dépasse un seuil.
Ainsi, cela permet d’éviter de trop grandes fluctuations d’une trame à l’autre.
Dans un mode de réalisation, une troisième étape de sélection est effectuée entre une des deux méthodes sélectionnées à l’issue de la deuxième étape de sélection et une troisième méthode de traitement de réduction de canaux n’utilisant pas de filtrage du signal stéréophonique, ladite sélection étant mise en œuvre en fonction de :
- un niveau de qualité du filtrage du signal stéréophonique utilisé lors de la mise en œuvre d’un traitement utilisant le filtrage du signal stéréophonique, ou
- une indication de présence d’un signal binaural.
On décrit ci-dessous le procédé de lubrification en position engagée lorsque la bague à profil polygonal 14 est dans une position d’indexage à 0°.
La première étape du procédé de lubrification en position engagée du crochet 10 est de connecter un dispositif externe de lubrification à l’embout de graissage 242 du graisseur 24 pour alimenter en lubrifiant le canal de graissage 241.
Le lubrifiant s’écoule au travers du canal de graissage 241 jusqu’à l’ensemble de rainures 30A de la bague à profil polygonal 14 puis au travers de la fente 16C de la bague intérieure. Le lubrifiant s’écoule ensuite dans le canal 161 de la bague intérieure 16 jusqu’à la gorge 18B du rivet central 18.
Au niveau de la gorge 18B du rivet central, le lubrifiant parcourt 180° et atteint l’orifice 162B du canal 162 de la bague intérieure 16. Le lubrifiant s’écoule alors jusqu’à la fente 16D de la bague intérieure 16 qui est en regard des rainures 30B de la bague à profil polygonal 14.
Ce procédé permet donc de gaver en lubrifiant l’ensemble des zones de contact de l’attache 8 et en particulier l’ensemble de rainures 30B de la bague à profil polygonal diamétralement opposé au graisseur 24. Ce procédé permet d’augmenter le volume de rétention de lubrifiant autour de la bague intérieure 16.
Le procédé de lubrification est analogue lorsque la bague à profil polygonal 14 est dans une position d’indexage à 180°. Le lubrifiant s’écoule dans cette configuration du canal de graissage 241 jusqu’à l’ensemble de rainures 30A puis au travers de la fente 16D puis dans le canal 162 jusqu’à la gorge 18B du rivet central. En parcourant 180° dans la gorge du rivet central 18, le lubrifiant s’écoule au travers de la fente 16C en regard de l’ensemble de rainures 30B de la bague à profil polygonal.
Il est aussi important de lubrifier les surfaces de contact qui communiquent les efforts de compression du cadre de lisse 2 au levier du mécanisme de tirage.
Les efforts les plus importants sont exercés sur les portées supérieure et inférieure 34 1 et 34 4 de l’ouverture de crochet 34. Les portées supérieure et inférieure 34 1 et 34 4 du crochet 10 sont en coopération avec les surfaces 14 1 et 14 4 de la surface périphérique externe de la bague à profil polygonal 14. En d’autres termes, les efforts les plus importants sont transmis suivant un axe parallèle au deuxième axe X2 passant par le centre du rivet central 18. Les surfaces 14 1 et 14 4 de la surface périphérique externe de la bague à profil polygonal 14 ont des aires plus grandes que les aires des surfaces 14 2 , 14 3 et 14 5 . En particulier, la longueur des surfaces 14 1 , 14 4 de contact de la bague à profil polygonal 14 avec le crochet 10 est supérieure à la longueur des surfaces 14 3 , 14 4 de contact mesurée selon une direction orthoradiale à l’axe X1. La longueur des surfaces 14 1 , 14 4 est supérieure à 30mm, de préférence supérieure ou égale à 32mm.
Les surfaces 14 1 , 14 4 définissent un arrête avec chacun des flancs 14A de la bague à profil polygonal. De préférence, les arrêtes sont obtenues par usinage des flancs de la bague à profil polygonal 14. Cette conception optimise l’aire de la surface de contact des surfaces 14 1 , 14 4 dans l’espace disponible de l’attache 8. Autrement dit, la bague à profil polygonal est définie selon un polygone irrégulier qui est allongé selon une direction perpendiculaire au deuxième axe X2 le long duquel sont transmis les efforts de compression du cadre de lisses 2. Les surfaces optimisées 14 1 et 14 4 permettent ainsi de mieux répartir les efforts de transmission que dans l’état de l’art. Avantageusement, le profil allongé de la bague à profil polygonal 14 selon la direction perpendiculaire au deuxième axe X2 offre également une épaisseur radiale, mesurée entre l’alésage 15 et les surfaces 14 2 , 14 3 et 14 5 , qui permet de ménager les rainures 30 sur la surface 15A de l’alésage 15, sans fragiliser la bague à profil polygonal.
Pour assurer un fonctionnement optimal du dispositif d’accrochage, les surfaces 15A de l’alésage 15 à l’intérieur des surfaces 14 1 et 14 4 de la surface périphérique externe de la bague à profil polygonal 14 sont en contact direct avec la surface externe périphérique 16B de la bague intérieure 16. En d’autres termes, les rainures 30 de l’alésage 15A de la bague à profil polygonal 14 et les fentes 16C, 16D de la bague intérieure 16 ne sont pas positionnées là où les efforts du cadre de lisses 2 sont les plus importants.
Pour assurer la lubrification des contacts dans les zones où les efforts sont maximaux, un procédé de lubrification de maintenance est mis en œuvre.
Le crochet 10 est déverrouillé par l’opérateur qui exerce un effort représenté par la flèche F3 sur l’organe de verrouillage 42. Le crochet 10 est ensuite désengagé de la bague à profil polygonal 14. La bague à profil polygonal 14 est libre en rotation autour de la bague intérieure 16 et peut être placée dans une position autre qu’une position d’indexage.
La bague à profil polygonal 14 est dans un premier temps maintenue dans une position d’indexage. Le canal de graissage 241 est alimenté au moyen d’un dispositif externe de lubrification et permet de gaver en lubrifiant les rainures 30 de la bague à profil polygonal 14, les fentes 16C, 16D de la bague intérieure 16 et la gorge 18B du rivet central 18.
La bague à profil polygonal 14 est ensuite entraînée en rotation autour de la bague intérieure 16 par un opérateur comme illustré sur l’insert B) de la . L’amplitude angulaire du déplacement en rotation autour du premier axe X1 de la bague à profil polygonal 14 est inférieure à 180°. De préférence l’amplitude angulaire du déplacement en rotation autour du premier axe X1 de la bague à profil polygonal 14 est inférieure à 90°, de préférence inférieure à 70°.
Lorsque la bague à profil polygonal 14 est déplacée en rotation autour du premier axe X1, les rainures 30 de l’alésage de la bague 14 se déplacent en regard de la surface périphérique externe 16B de la bague intérieure 16. En particulier les rainures 30, pleines de lubrifiant, viennent déposer du lubrifiant sur les zones de la surface périphérique externe 16B ne comprenant pas les fentes 16C, 16D. Les parois de guidage 46 sont planes et sont maintenues au contact des flancs 14A de la bague à profil polygonal 14 et au contact des flancs annulaires 16E de la bague intérieure 16. Ainsi, le lubrifiant est contenu dans les rainures 30 quelle que soit la position angulaire de la bague à profil polygonal 14. Le déplacement en rotation de la bague à profil polygonal 14 permet d’alimenter l’ensemble de la surface périphérique externe 16B de la bague intérieure 16 en lubrifiant. Avantageusement, le déplacement en rotation de la bague à profil polygonal 14 est réalisé entre les portées de guidage 48, 48’ sans que le relief d’indexage 26 n’interfère avec les flasques 12, 12’, les bords inférieurs 12C, 12’C des flasques 12, 12’ étant avantageusement dans le plan des parois de guidage 46.
Ainsi, le circuit de lubrification de l’attache 8 permet de lubrifier la totalité de la surface de l’alésage 16A de la bague intérieure 16 et la totalité de la surface périphérique externe de la bague intérieure 16. L’ensemble des surfaces de contact de l’attache 8 destinées à transmettre les efforts du cadre de lisses 2 est lubrifié.
La est une représentation schématique d’une coupe dans un plan P1 d’une première extrémité 1A d’un système 1 pour la fabrication d’un élément en béton, ce système étant visible en vue de dessus à la . La est une représentation schématique d’une coupe dans le plan P1 d’une deuxième extrémité 1B du même système 1, la deuxième extrémité 1B étant opposée à la première extrémité 1A.
Le système 1 pour la fabrication d’un élément de béton permet de réaliser successivement une opération de coffrage au cours de laquelle le béton est versé dans un volume de réception V, puis maintenu pendant sa prise et son durcissement dans ce volume V, et une opération de décoffrage au cours de laquelle l’élément en béton formé est libéré du système.
Le système pour la fabrication d’un élément en béton comprend une installation de coffrage 2, une bâche 4 et, à sa première extrémité 1A, un dispositif de fixation 6 de la bâche 4 sur l’installation de coffrage 2 et à sa deuxième extrémité 1B un dispositif de tension 8 de la bâche 4 sur l’installation de coffrage 2.
L’installation de coffrage 2 comprend un support coffrant 20. Le support coffrant 20 définit une surface de coffrage 22. Dans l’exemple illustré, le support coffrant 20 correspond à une table de coffrage qui permet de fabriquer à l’horizontal un élément en béton. La surface de coffrage 22 est la surface supérieure de la table de coffrage. La surface de coffrage 22 présente une largeur égale à 4 mètres et une longueur égale à 12,5 mètres .
Les dimensions de la surface de coffrage ne sont pas limitatives. Elles peuvent être différentes. Elles sont généralement comprises entre 2,5 et 4,5 mètres pour la largeur et entre 6 et 16 mètres pour la longueur.
La surface de coffrage 22 est recouverte d’une bâche 4. La bâche 4 est une bâche de protection de la surface de coffrage 22. Dans le procédé de coffrage, la bâche 4 reçoit sur une surface supérieure 4A le béton nécessaire à la fabrication d’un élément en béton.
La bâche 4 est de forme rectangulaire essentiellement plane et définit deux bords transversaux 42A et 42B perpendiculaires au plan P1 et deux bord longitudinaux 44A et 44B parallèles au plan P1. Avantageusement la bâche 4 présente une laize de 4 mètres et une longueur de 12,5 mètres, c’est-à-dire que la bâche 4 recouvre d’un seul tenant l’intégralité, soit 100%, de la surface de coffrage 22.
La bâche 4 est de préférence en PVC armé. En d’autres termes, la bâche 4 comprend deux couches de polychlorure de vinyle (PVC) renforcées par un ou deux maillages intermédiaires, de préférence en polyester. La bâche 4 présente une épaisseur comprise entre 1 millimètres et 2 millimètres. De préférence l’épaisseur de la bâche 4 est égale à 1,7 millimètres.
La bâche 4 comprend un premier jonc 62 fixé sur le premier bord transversal 42A de la bâche 4 et un deuxième jonc 82 fixé sur le deuxième bord transversal 42B de la bâche 4. Les joncs 62, 82 sont de forme cylindrique. Les joncs 62, 82 s’étendent sur toute la longueur des bords transversaux 42A et 42B. De préférence les joncs 62, 82 sont soudés sur les bords transversaux 42A et 42B de la bâche 4.
L’installation de coffrage 2 comprend aussi des joues 24, visibles sur la , en saillies de la surface de coffrage 22 recouverte de la bâche 4.
Les joues 24 et la surface de coffrage 22 recouverte de la bâche 4 définissent un volume intérieur V de réception du béton. Dans l’exemple illustré, deux joues transverses 241 perpendiculaires au plan P1 et deux joues longitudinales 242 parallèles au plan P1 définissent un volume intérieur parallélépipédique V dans lequel est reçu le béton. Les surfaces 241A des joues 241 situées en regard du volume intérieur V définissent des surfaces coffrantes. De manière analogue les surfaces des joues 242 situées en regard du volume intérieur V définissent des surfaces coffrantes.
Avantageusement la bâche 4 positionnée sur la surface de coffrage 22 peut être utilisée pour plusieurs opérations de coffrage et de décoffrage successives. Pour ce faire, il est alors nécessaire que la bâche 4 ne se déplace pas au-dessus de la surface de coffrage 22 pendant les opérations de coffrage et de décoffrage. La bâche 4 doit être plaquée tendue sur la surface de coffrage 22 pour rester en place pendant les opérations de coffrage et décoffrage.
De plus, les joues 24 sont, par exemple, maintenues en position sur le support coffrant 20 par aimantation. Ce maintien par aimantation nécessite que la bâche 4 soit plaquée sur la surface de coffrage 22 car un film d’air entre la bâche 4 et la surface de coffrage 22 pourrait gêner, voire empêcher, l’aimantation des joues 24 sur la surface de coffrage 22.
Pour assurer le bon positionnement de la bâche 4 sur la surface de coffrage 22, le système 1 pour la fabrication d’un élément en béton comprend le dispositif de fixation 6 qui permet de fixer la bâche 4 sur le support coffrant 20 au niveau du premier bord transversal 42A de la bâche 4 et le dispositif de tension 8 qui permet d’exercer sur la bâche 4, au niveau du deuxième bord transversal 42B un effort de tension et de placage de la bâche 4 sur la surface de coffrage 22 du support coffrant 20.
Le dispositif de fixation 6 représenté aux figures 1 et 2 comprend une barre de fixation 64 et plusieurs organes de mise en pression 66 qui coopèrent pour pincer le premier bord transversal 42A de la bâche 4 contre la surface de coffrage 22.
La barre de fixation 64 est en appui contre la surface supérieure 4A, le long du premier bord transversal 42A de la bâche 4. La barre de fixation 64 est de forme parallélépipédique, s’étend sur toute la longueur du bord transversal 42A de la bâche 4, en d’autres termes sur toute la largeur de la bâche 4, présente une épaisseur e64 comprise entre 5 millimètres et 15 millimètres et une largeur l64 comprise entre 20 millimètres et 50 millimètres.
Le verrou 38 comprend une surface 381 destinée à venir au contact d’une surface latérale 14 5 de la bague à profil polygonal 14. Lorsque la surface 381 du verrou 38 est en contact avec la surface latérale 14 5 de la bague à profil polygonale, le verrou 38 est dans une position verrouillée qui permet de verrouiller le crochet 10 sur la bague à profil polygonal 14.
Le verrou 38 comprend une patte 382 dont l’extrémité 383 présente une section externe en partie cylindrique, de telle sorte qu’elle peut constituer un axe d’articulation dans une cavité ménagée dans l’épaisseur de la branche 36 et délimitée par le retour 361. Dans la position verrouillée du verrou comme représentée sur la , le retour 361 est engagé à l’intérieur d’une fente définie entre la patte 382 et une partie arrière 384 du verrou 38 opposée à la surface 381.
Le verrou 38 comprend une rainure 385 de réception d’une extrémité 40A d’un ressort de compression 40 dont la seconde extrémité 40B est reçue dans une rainure 362 ménagée sur la branche 36. Le ressort 40 est dimensionné de telle sorte qu’il exerce en permanence une force F1 ayant tendance à faire basculer le verrou 38 dans le sens de la flèche F2 de la , c’est-à-dire de permettre au verrou 38 de maintenir le crochet 10 engagé sur la bague à profil polygonal 14.
Un organe de manœuvre 42 est formé par une pièce en matière plastique moulée qui comprend deux flasques 421, 422 reliés par un axe cylindrique 423 et par un voile de fond 424. L’organe de manœuvre 42 est également pourvu d’une patte 425 permettant à un utilisateur d’exercer un effort représenté par la flèche F3 de la tendant à faire basculer le verrou de la position verrouillée de la à la position déverrouillée de la . La patte 425 de l’organe de manœuvre 42 comprend un canal interne de graissage 426.
Lorsque l’organe de manœuvre 42 est en place sur le verrou 38, les flasques 421 et 422 constituent deux joues qui isolent le volume défini entre le verrou 38 et la branche 36 de l’extérieur de sorte à pouvoir contenir du lubrifiant pouvant être introduit par le canal de graissage 426 pour faciliter l’articulation du verrou 38 sur la branche 36.
Le cadre de lisses 2, la bague à profil polygonal 14 et le crochet 10 présentant des épaisseurs différentes, les flasques 12 et 12’ comprennent des parois de montage 44, des parois de guidage 46 et des portées en saillie des parois de guidage 48, 48’ permettant d’adapter l’attache 8 aux différentes épaisseurs et de guider de manière optimale la bague à profil polygonal 14 et le crochet 10. Sur la , les parois de montage 44 et de guidage 46 d’un seul des flasques, le flasque 12, sont visibles. Les parois de montage et de guidage ainsi que les portées en saillie sont identiques pour les deux flaques 12 et 12’. Avantageusement, les flasques 12 et 12’ d’une attache sont montée indifféremment d’un côté ou l’autre du cadre.
Les parois de montage 44 sont configurées pour prendre appui sur les montants 2A du cadre de lisses 2. Les parois de montage 44 sont perpendiculaires au premier axe X1. Les parois de montage 44 sont pourvues des deux ouvertures 21, 21’ recevant les rivets 20 permettant de fixer l’attache 8 au cadre de lisses 2.
Les parois de guidage 46 permettent de guider les flancs 14A de la bague à profil polygonal 14. Chaque paroi de guidage 46 est perpendiculaire au premier axe X1 et s’étend entre la paroi de montage 44 correspondante et un bord inférieur 12C, 12’C du flasque 12, 12’ correspondant. Chaque paroi de guidage 46 définit un plan de guidage de la bague à profil polygonal 14 qui n’est pas représenté pour la lisibilité des figures. On définit un écartement de guidage de la bague à profil polygonal 14 entre les deux parois de guidage 46 des deux flasques 12, 12’ mesuré selon le premier axe X1. Le bord inférieur 12C, 12’C de chaque flasque 12, 12’ est de forme arrondi et s’étend sur un secteur angulaire centré sur le premier axe X1.
L’épaisseur des montants 2A du cadre de lisse 2 étant inférieure à l’épaisseur de la bague à profil polygonal 14, chaque flasque 12, 12’ présente un pli 50, 50’ de sorte que lorsque l’attache 8 est montée sur la cadre de lisses 2 la distance, mesurée selon un axe parallèle au premier axe X1, entre les parois de montage 44 est inférieure à la distance, mesurée selon un axe parallèle au premier axe X1, entre les parois de guidage 46. En d’autres termes, la distance entre les parois de montage 44 permet de recevoir les montants 2A du cadre de lisses 2 et la distance entre les parois de guidage 46 permet de recevoir la bague à profil polygonal 14 qui est plus épaisse que les montants 2A.
Pour chaque flasque 12, 12’, le pli 50, 50’ entre les parois de montage 44 et les parois de guidage 46 est formé par emboutissage.
Les parois de guidage 46 comprennent les ouvertures 22 et 22’ recevant le rivet central 18.
Les parois de guidage 46 recevant les flancs 14A de la bague à profil polygonal 14 s’étendent chacune sur une surface d’aire supérieure à l’aire de la surface délimitée par un cercle circonscrit C, C’ de la projection du polygone du profil polygonal de la bague à profil polygonal 14 sur la flasque 12, 12’. Les parois de guidage 46 comprennent la surface délimitée par le cercle circonscrit C, C’, plus une portion de surface à l’extérieur de ce cercle.
Comme mentionné ci-dessus, chaque paroi de guidage 46 comprend des portées de guidage 48, 48’ en saillie de la paroi de guidage 46. Les portées de guidage 48, 48’ définissent un espace destiné à recevoir le crochet 10 et sont configurées pour guider latéralement les flancs 10A et 10B du crochet lorsqu’il est dans une position engagée sur la bague à profil polygonal 14.
Dans l’exemple illustré, le premier flasque 12 comprend cinq portées de guidage 48 1 , 48 2 , 48 3 , 48 4 , 48 5 et le deuxième flasque 12’ comprend aussi cinq portées de guidage 48’ 1 , 48’ 2 , 48’ 3 , 48’ 4 , 48’ 5 .
Les portées de guidage 48, 48’ sont ménagées à l’extérieur du cercle circonscrit C, C’ de la projection du polygone du profil polygonal de la bague à profil polygonal 14 sur la paroi de guidage 46. Les cercles circonscrits C, C’ définissent le bord inférieur 12C, 12’C du flasque 12, 12’ correspondant. Le bord inférieur 12C est délimité angulairement par les portées de guidage 48 3 et 48 4 . Le bord inférieur 12’C est délimité angulairement par les portées de guidage 48’ 3 et 48’ 4 . Les bords inférieures 12C, 12’C sont dépourvus de reliefs. Les bords inférieures 12C, 12’C s’inscrivent sur une portion annulaire de leur flasque respectif 12, 12’ qui est d’épaisseur constante.
On définit un plan de référence P1 contenant le premier axe X1 et le deuxième axe X2. Le plan de référence P1 est un plan de symétrie pour chacun des flasques 12, 12’.