INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Généralement, de telles couches sont déposées par dépôt par couche atomique (ou dit ALD pour « Atomic Layer Deposition » en anglais) ou par ALD assisté par plasma (dit PEALD pour « Plasma Enhanced Atomic Layer Depositio n » en anglais), permettant des dépôts successifs de couches extrêmement fines et conformables, c’est-à-dire épousant parfaitement la surface du substrat qui est destiné à supporter un empilement de ces couches.
Cependant, la fabrication d’une capacitance de type MIM est souvent assimilée à la fabrication d’une capacitance de type MOIM (pour « M é tal-Oxyde-Isolant-Métal »), voire MOIOM (pour « M é tal-Oxyde-Isolan t-Oxyde -Mét al »), telles que décrites dans la demande EP 3570307-A1 ou encore dans le brevet US 10,319,806-B2.
En effet, une oxydation des couches électriques (ou dites couches métalliques) peut se produire de façon non désirée et non contrôlée, introduisant ainsi des couches d’interface d’oxyde non conducteur entre la couche métallique et la couche diélectrique. Ces couches d’oxyde ne sont pas désirables dans de telles structures car elles sont susceptibles de modifier la réponse électrique, ou d’impacter le fonctionnement électrique, de la capacitance de type MIM.
Par ailleurs, la croissance des couches électriques, qui sont généralement en un métal et/ou en un nitrure métallique, sur une couche diélectrique peut souffrir d’un retard de croissance, voire d’une absence de croissance, du fait de la nature des couches électriques et diélectriques employées.
Compte-tenu de ce qui précède, les inventeurs se sont fixés pour but de pallier aux inconvénients de l’état de l’art antérieur, notamment en proposant une structure comprenant un empilement de deux couches de nature électrique différente tout en évitant la formation de couches d’interface d’oxyde, permettant ainsi l’obtention de structures très performantes et évitant leur dégradation.
L’invention a donc, en premier lieu, pour objet une structure comprenant un substrat recouvert par un empilement comprenant une première couche et une deuxième couche, la première couche étant électriquement conductrice (dite aussi première électrode) et comprenant un premier élément chimique spécifique, la deuxième couche étant une couche diélectrique ou une couche électriquement isolante, la deuxième couche comprenant un deuxième élément chimique spécifique. La structure comprend une première zone de transition entre la première couche et la deuxième couche. La première zone de transition comprend le premier élément chimique spécifique et le deuxième élément chimique spécifique.
Il est à noter que la structure peut comprendre un empilement comprenant successivement, depuis le substrat, la première couche puis la deuxième couche ou bien un empilement comprenant successivement, depuis le substrat, la deuxième couche puis la première couche, préférence étant toutefois donnée à l’empilement comprenant successivement, depuis le substrat, la première couche puis la deuxième couche.
Par ailleurs, on précise que la deuxième couche peut être une couche diélectrique unitaire, en un seul matériau, ou bien peut comprendre plusieurs couches diélectriques, sous la forme d’une alternance de couches unitaires différentes, pour remplir des fonctionnalités microélectroniques ou optroniques, préférence étant toutefois donnée à une couche unitaire.
L’invention se distingue fondamentalement de l’art antérieur par la présence de la première zone de transition qui permet de garantir une continuité de croissance de la première couche et de la deuxième couche de la structure, sans pour autant dégrader leurs propriétés intrinsèques.
En fait, la première zone de transition permet à la fois de finaliser la croissance de la première couche et d’initier la croissance de la deuxième couche, tout en ayant un rôle de barrière à l’oxydation de la première couche. La première zone de transition permet donc d’éviter la formation de couche d’interface d’oxyde.
On précise que, dans ce qui précède et ce qui suit, le terme « croissance » signifie que la deuxième couche puisse se déposer et croître sur la surface de la première couche sous-jacente, de manière à présenter une épaisseur souhaitée homogène sur toute cette surface.
L’une des propriétés de la première zone de transition est liée à son affinité physico-chimique avec la première couche et avec la deuxième couche, cette zone de transition étant en contact avec ces couches. La composition d’une telle zone de transition est caractérisée par un mélange comprenant au moins le premier élément chimique spécifique – que comprend la première couche – et au moins le deuxième élément chimique spécifique – que comprend la deuxième couche. Par exemple, la première couche peut avoir comme élément chimique spécifique un élément dit « A » tandis que la deuxième couche peut avoir comme élément chimique spécifique un élément dit « B ». Dans ce cas la première zone de transition est caractérisée par une composition dite « AB ».
La première zone de transition est donc judicieusement choisie et ajustée en fonction de la nature souhaitée de la première couche et de la deuxième couche.
La première zone de transition n’est pas une couche d’oxyde métallique. Autrement dit, le premier élément spécifique et le deuxième élément spécifique ne sont pas de l’oxygène.
Cet objectif a été atteint par un pneumatique pour un véhicule, comprenant un flanc avec au moins un élément de flanc à fort contraste : -l’élément de flanc à fort contraste étant constitué par une texture comprenant des protubérances, en relief par rapport à une surface de flanc, en contact avec l’air atmosphérique, et/ou des cavités, en creux par rapport à la surface de flanc, -le flanc comprenant une composition de caoutchouc à base d’une matrice élastomère, d’au moins une charge renforçante, d’au moins un système de réticulation, d’au moins un agent plastifiant, d’au moins une cire anti-ozone et d’au moins une poudrette de caoutchouc, - la matrice élastomère comprenant un élastomère isoprénique à un taux au moins égal à 35 pce et au plus égal à 65 pce et un élastomère butadiénique à un taux au moins égal à 35 pce et au plus égal à 65 pce, -le taux de charge renforçante étant au moins égal à 5 pce et au plus égal à 70 pce, - le taux de cire anti-ozone étant au moins égal à de 1 pce et au plus égal à 3 pce -et le taux de poudrette de caoutchouc étant au moins égal à 2 pce et au plus égal à 30 pce.
19. Composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle le polymère liquide de butadiène est un polybutadiène liquide fonctionnalisé par au moins une fonction alcoxysilyle, laquelle fonction alcoxysilyle est une fonction trialcoxysilyle, optionnellement totalement ou partiellement hydrolysée, répondant à la formule – Si(OR) 3 , dans laquelle R désigne un alkyle en C 1 -C 10 , de préférence en C 1 -C 4 .
20. Composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle la fonction alcoxysilyle est une fonction triméthoxysilyle ou triéthoxysilyle, optionnellement totalement ou partiellement hydrolysée.
21. Composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle le polymère liquide de butadiène fonctionnalisé porte au moins une fonction alcoxysilyle pendante le long de la chaîne.
22. Composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle le polymère liquide de butadiène fonctionnalisé porte une fonction alcoxysilyle sur au moins une des deux extrémités de la chaîne principale.
23. Composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle le polymère liquide de butadiène porte une fonction alcoxysilyle sur chacune des deux extrémités de la chaîne principale.
24. Composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle le taux de polymère liquide de butadiène fonctionnalisé est compris dans un domaine allant de 0,5 à 25 pce, de préférence de 1 à 20 pce, plus préférentiellement de 5 à 15 pce.
25. Composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle le polymère liquide de butadiène présente une Tg comprise dans un domaine allant de -100°C à -60°C, plus préférentiellement de -90°C à -70°C.
26. Composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle le polymère liquide de butadiène présente une masse molaire moyenne en nombre comprise dans un domaine allant de 1000 g/mol à 50000 g/mol, de préférence comprise dans un domaine allant de 1000 g/mol à 30000 g/mol, encore plus préférentiellement comprise dans un domaine allant de 1000 g/mol à 10000 g/mol, mesurée par SEC.
27. Composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle le polymère liquide de butadiène présente une masse molaire moyenne en nombre comprise dans un domaine allant de 2000 g/mol à 5000 g/mol; de préférence encore comprise dans un domaine allant de 2000 g/mol à 4000 g/mol.
28. Composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle la charge renforçante comprend une silice à titre de charge renforçante majoritaire.
29. Composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle le taux de charge renforçante est compris dans un domaine allant de 10 à 70 pce.
30. Composition selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans laquelle le taux de silice est compris dans un domaine allant de 10 à 70 pce.
31. Produit fini ou semi fini comprenant une composition de caoutchouc telle que définie dans l’une quelconque des réalisations précédentes.
32. Pneumatique comprenant une composition de caoutchouc telle que définie dans l’une quelconque des réalisations 1 à 30.
33. Pneumatique dont la bande de roulement comprend une composition de caoutchouc telle que définie dans l’une quelconque des réalisations 1 à 30.
Définitions Par l’expression "partie en poids pour cent parties en poids d’élastomère" (ou pce), il faut entendre au sens de la présente invention, la partie, en masse pour cent parties en masse d’élastomère.
Avantageusement, la circulation du fluide s'effectue dans un mode série à l'intérieur du module. Grâce à cela, on assure un balayage/léchage de toutes les zones de tranches avec la même vitesse de circulation.
On remarque que, dans le premier volume intérieur 41 , le fluide parcours des zigzags transversaux, car en effet les murets s’étendent dans le plan YZ transversalement à la progression générale du fluide depuis une extrémité longitudinale P1a en X jusqu'à l'autre extrémité longitudinale opposée P1b . Entre les murets 51 , le fluide se déplace principalement le long de la direction Z . Aux figures, nous avons représenté 5 murets transversaux 51 et 4 parcours de fluide transversaux mais bien entendu le nombre de murets pourrait être plus important ou moins important, ainsi que le nombre de zigzags du parcours du fluide.
On note aussi que le fluide ne circule pas sur les faces principales des cellules.
Le fluide reste dans une phase liquide, il n'y a pas de bulles.
Le cumul de volumes pour les quatre volumes intérieurs reste ainsi raisonnable et le volume de liquide reste modeste. En particulier dans la présente invention, le cumul des 4 volumes représente moins de 1% du volume du boîtier. Dans une réalisation, le cumul des 4 volumes peut représenter moins de 0,5% du volume du boîtier.
De manière similaire à ce qui a été présenté pour les chicanes à l'intérieur du premier volume intérieur 41 , il est prévu également un système de chicanes dans le deuxième volume intérieur 42 entre les deuxièmes tranches 22 des cellules et la deuxième paroi 32 du boîtier, sur la face frontale du boîtier.
Plus précisément, en se tournant vers les et 8D, le parcours P2 fait des allers-retours entre les murets 52 qui s'étendent dans un plan XY . Entre les murets 52 , le fluide se déplace principalement le long de la direction Y . Le parcours P2 débute au point d'arrivée P2a en provenance du volume intérieur 41 et se poursuit jusqu'à la sortie à l'endroit noté P2b.
Entre les murets verticaux 52 , se trouvent à mi-hauteur les bornes électriques B1 , non représentées sur la .
Optionnellement, du côté des bornes électriques, on peut prévoir des pavés de remplissage 47 (visible aux figures 2 et 10) au dessus et au dessous desdites bornes, de manière à ce que l'épaisseur de la lame de fluide soit à peu près partout identique. Les pavés de remplissage 47 s’étendent à partir des surfaces intérieures des deuxième et quatrième parois.
On remarque que les bornes électriques B1 sont également léchées par la circulation du fluide diélectrique, ce qui contribue à augmenter le coefficient d'échange thermique entre l'intérieur de la cellule et le fluide diélectrique.
De manière similaire à ce qui a été présenté pour les chicanes à l'intérieur des deux premiers volumes intérieurs, il est prévu également un système de chicane dans le troisième volume intérieur 43 entre les troisième tranches 23 des cellules et la troisième paroi 33 du boîtier.
Comme nous le verrons plus loin le système de chicanes sur la partie supérieure correspondant au troisième volume intérieur est optionnel.
Là aussi il est prévu des murs et transversaux 53 , et le dispositif est tout à fait similaire à celui qui a été présenté pour le premier volume intérieur. Le fluide fait des zigzags transversaux les murets 53 s'étendant dans un plan YZ . Le parcours en serpentin plat P3 est représenté à plat sur la figure 8A.
De manière similaire à ce qui a été présenté pour les chicanes à l'intérieur des deux autres volumes intérieurs, il est prévu également un système de chicane dans le quatrième volume intérieur 44 entre les quatrième tranches 24 des cellules et la troisième paroi 34 du boîtier.
Le parcours P4 sur la face dorsale est similaire à ce qui a été présenté pour le deuxième volume intérieur du côté de la face frontale du boîtier. Le parcours en serpentin plat P4 est représenté à plat sur la figure 8C. Le parcours P4 débute au point P4a en provenance du volume intérieur 43 et se poursuit jusqu'à la sortie à l'endroit noté P4b.
Sur la , un boîtier de protection et confinement 3 a été représenté en coupe avec tous les murets discutés ci-dessus, les murets étant attachés à la structure du boîtier. Ainsi, il suffit d'insérer l'ensemble des cellules à l'intérieur du boîtier 3 pour obtenir le module de batterie complet.
Lors du choc poteau précité sur la batterie de traction, le flanc de l’enveloppe fermée de la batterie de traction transmet des efforts à l’étagère par l’intermédiaire de la patte de fixation et de la vis de fixation. Cette dernière doit donc transmettre des efforts de cisaillement importants entre la patte de fixation et l’étagère.
D’autre part, lors d’un montage, des pilotes de montage sont utilisés afin de permettre la mise en position de l’étagère sur les pattes de fixation avant vissage : l’étagère est posée et maintenue en position par les pilotes de montage pour ne pas se déplacer lors de la manutention entre deux postes d’assemblage par exemple. Le pilotage ne peut pas être fait sur un élément de vissage, c’est-à-dire sur un filetage. Actuellement, il est parfois compliqué de trouver de l’espace disponible pour implanter ces pilotes de montage : ils ne peuvent pas être les éléments filetés de serrage eux-mêmes. De ce fait, prévoir ces pilotes de montage prend plus d’espace à l’intérieur de la batterie, espace inutilement utilisé par lesdits pilotes de montage, qui deviennent complètement inutiles, une fois l’étagère vissée en place.
L’invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique en proposant notamment une solution permettant de simplifier le montage de deux pièces l’une avec l’autre tout en permettant à la fois un gain de place et d’assurer les obligations réglementaires lors d’un choc.
Pour ce faire est proposé, selon un premier aspect de l'invention, un dispositif de fixation de deux pièces l’une avec l’autre comportant une troisième section formant écrou et fixée sertie dans l’une des deux pièces, le dispositif de fixation comportant en outre une première section agencée de sorte à recevoir à coulissement l’autre des deux pièces.
Selon un mode de réalisation, la première section comprend une paroi externe lisse de section complémentaire d’une section d’un orifice traversant de l’autre des deux pièces.
Selon un mode de réalisation, la première section comporte un espace de réception d’une vis de fixation, l’espace de réception présentant un premier diamètre supérieur à un diamètre d’une tige filetée de la vis de fixation.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comporte en outre une deuxième section formant collerette et séparant les première et troisième sections.
Selon un autre aspect de l’invention, celle-ci a trait à une batterie de traction pour véhicule automobile électrique ou hybride comportant une patte de fixation et une étagère, et un dispositif de fixation de l’étagère et de la patte de fixation présentant au moins l’une des caractéristiques techniques précédentes.
Selon un autre aspect encore de l’invention, celle-ci a trait à un véhicule automobile électrique comportant une telle batterie de traction.
Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui suit, en référence aux figures annexées, qui illustrent : : une vue schématique en coupe d’un mode de réalisation d’un dispositif de fixation selon l’invention ; : une vue schématique en coupe d’un assemblage de deux pièces l’une avec l’autre via le dispositif de fixation de la ; : des vues schématiques successives en coupe illustrant l’utilisation du dispositif de fixation de la pour réaliser l’assemblage de la .
Description détaillée d’un mode de réalisation La illustre un mode de réalisation d’un dispositif de fixation 1 selon l’invention qui est ici de type écrou rapporté. Le dispositif de fixation 1 selon l’invention est de forme cylindrique selon un axe longitudinal X. Le dispositif de fixation 1 selon l’invention comporte trois sections successives. En partant du haut sur la , le dispositif de fixation 1 selon l’invention comprend une première section 10, une deuxième section 2° et une troisième section 30.
La première section 10 est une portion de tube creux comportant une paroi externe lisse et une paroi interne lisse, la paroi interne lisse délimitant un espace 12 de réception. La paroi interne présente un premier diamètre. La première section 10 va remplir deux fonctions. La première fonction de la première section 10 est de servir de pilote de montage lors d’un assemblage de deux pièces l’une avec l’autre comme cela sera décrit ultérieurement dans la description. Une fois les deux pièces assemblées, la première section forme une zone de reprise d’effort de cisaillement entre les deux pièces ainsi assemblées.
La deuxième section est formée par une collerette 20 d’appui qui, lors d’un montage du dispositif de fixation 1 selon l’invention sur l’une des pièces, vient en appuis sur ladite une des deux pièces, une fois le dispositif de fixation 1 selon l’invention introduit à travers un orifice de montage 51 ( ) ménagé à cette fin dans ladite une des deux pièces.
La troisième section 30 est un écrou comportant sur une paroi interne un filetage 30 et sur la paroi externe lisse un bourrelet de sertissage 33. Le bourrelet de sertissage 33 en association avec la collerette 20 permet de maintenir le dispositif de fixation 1 selon l’invention sur ladite une des deux pièces. Au niveau de la paroi interne, le filetage 31 est surmonté par un espace 32 cylindrique de révolution selon l’axe de longitudinale X. L’espace 32 est positionné donc entre l’espace 12 de réception et le filetage 31. L’espace 32 présente un deuxième diamètre qui est inférieur au premier diamètre. Ce deuxième diamètre est complémentaire d’un diamètre d’une vis de fixation destinée à être reçue au sein du dispositif de fixation 1 selon l’invention.
En référence à la , nous allons décrire un assemblage de deux pièces 5 et 6 l’une avec l’autre réalisé à l’aide du dispositif de fixation 1 selon l’invention qui vient d’être décrit. L’une 5 des deux pièces à assembler comporte un orifice de montage 51 traversant destiné à recevoir la troisième section 30 du dispositif de fixation 1 selon l’invention. La collerette 20 vient en appui sur un dessus (selon la ) de ladite une 5 des deux pièces alors que le bourrelet de sertissage 33 vient en appui sur un dessous de ladite une 5 des deux pièces. Le dispositif de fixation 1 selon l’invention est ainsi fermement fixé sur ladite une 5 des deux pièces.
Selon l’invention, le catalyseur d’hydroisomérisation comprend en outre, avantageusement une zéolithe de type structural BEA seule ou en mélange avec une zéolithe de type structural FAU et au moins un liant oxyde.
De préférence, la zéolithe de type structural BEA est la zéolithe Beta et la zéolithe de type structural FAU est la zéolithe Y.
De préférence, le catalyseur d’hydroisomérisation comprend une zéolithe Beta seule ou en mélange avec une zéolithe Y.
Dans un mode de réalisation préféré, le catalyseur d’hydroisomérisation comprend une zéolithe Y et une zéolithe Beta.
Dans un autre mode de réalisation préféré, le catalyseur d’hydroisomérisation comprend uniquement une zéolithe Beta.
Ledit liant est avantageusement choisi parmi la silice (SiO 2 ), l’alumine (Al 2 O 3 ), les argiles, l’oxyde de titane (TiO 2 ), l’oxyde de bore (B 2 O 3 ) et la zircone (ZrO 2 ) pris seul ou en mélange. De préférence, ledit liant est choisi parmi la silice, la silice alumine et l’alumine et de manière encore plus préférée, ledit liant est l’alumine sous toutes ses formes connues de l'homme du métier, telle que par exemple l'alumine gamma.
Un catalyseur d’hydroisomérisation préféré comprend et est de préférence constitué par une phase sulfure de nickel et de tungstène et un support comprenant et de préférence constitué par au moins une zéolithe Y et une zéolithe Beta et au moins un liant alumine.
De préférence, ledit support comprend de 5 à 50 %poids de zéolithes, de manière préférée de 7% à 45% en poids, et de manière très préférée entre 10% et 40% en poids, par rapport au poids total dudit support.
L’étape a) d’hydrotraitement et l’étape b) d’hydroisomérisation peuvent avantageusement être réalisées dans un seul réacteur ou dans des réacteurs différents et de préférence dans un seul réacteur.
Dans le cas où l’étape a) et l’étape b) sont réalisées dans un seul réacteur, un ou plusieurs lits catalytiques comprenant au moins un catalyseur d’hydrotraitement peuvent être mis en œuvre. De même, un ou plusieurs lits catalytiques comprenant au moins un catalyseur d’hydroisomérisation selon l’invention peuvent également être mis en œuvre.
La proportion du catalyseur d’hydrotraitement dans l’étape d’hydrotraitement a) représente avantageusement entre 50 et 90 % et de préférence entre 55 et 85% du volume total de catalyseur.
La proportion du catalyseur d’hydroisomérisation dans l’étape d’hydroisomérisation b) représente avantageusement entre 10 et 50 % et de préférence entre 15 et 45% du volume total de catalyseur.
On entend par volume total de catalyseur, la somme du volume de catalyseur d’hydrotraitement et du volume du catalyseur d’hydroisomérisation contenu respectivement dans les étapes a) et b), que les étapes a) et b) soient mises en œuvre dans un seul réacteur ou dans plusieurs réacteurs.
Conformément à l'étape c) du procédé selon l'invention, l'effluent issu de l'étape b) subit une étape de fractionnement permettant de récupérer au moins une fraction gazole.
De préférence ladite étape c) comprend une étape de séparation gaz liquide suivie d’une étape d’élimination de l’eau.
Ladite étape c) peut également avantageusement comprendre une étape de distillation atmosphérique et éventuellement une distillation sous vide, pour obtenir au moins une fraction distillat moyen.
Conformément à l’invention, le premier élément chimique spécifique est, de préférence, de l’azote et le deuxième élément chimique spécifique est, de préférence, un métal, étant entendu que la première couche est en un nitrure métallique et la deuxième couche est en un oxyde métallique ou en un oxynitrure métallique.