INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, une ligne de prélèvement 15 de gaz relie fluidiquement le dispositif de fourniture de NO 1, via une entrée de prélèvement 8, à la branche inspiratoire 21 du circuit de gaz respiratoire 20, via un connecteur de raccordement 27, de préférence à proximité de la pièce en Y 23, par exemple à environ 10 à 20 cm en amont de la pièce en Y. Cette ligne de prélèvement 15 sert à prélever des échantillons de gaz au sein de la branche inspiratoire 21 pour vérifier leur conformité avec le mélange gazeux souhaité devant être administré au patient, notamment pour ce qui est de sa teneur en NO mais aussi en O 2 , voire en espèces toxiques NO 2 ayant pu être créées par oxydation de molécules de NO par de l’oxygène.
Comme déjà dit, le mélange NO/N 2 délivré par le dispositif de fourniture de NO 1 est injecté (en 25) dans le flux respiratoire contenant au moins 21% vol. d’oxygène (e.g. air ou mélange O 2 /N 2 ) provenant du ventilateur médical 30 avant d’être administré par inhalation au patient sous forme d’un mélange respiratoire final (i.e. mélange NO/N 2 / O 2 ou NO/N 2 /air) contenant généralement quelques ppmv ou dizaines ppmv de NO (ppm en volume) et au moins environ 21% vol. d’oxygène O 2 , par exemple de l’ordre de 1 à 80 ppmv de NO, le reste étant généralement essentiellement de l’azote (N 2 ), typiquement moins de 40 ppmv de NO, par exemple de l’ordre de 20 ppmv.
Afin de délivrer la bonne quantité de NO, il est indispensable de pouvoir ajuster la quantité, i.e. le flux, de mélange NO/N 2 traversant le dispositif de fourniture de NO 1 et en ressortant par l’orifice de sortie de NO 9 avant d’être convoyé par la ligne d’injection de NO 6 jusqu’au site d’injection 25. Cette régulation est opérée par les moyens de pilotage 50 à partir non seulement des mesures du débit du gaz (i.e. air ou mélange O 2 /N 2 ) provenant du ventilateur 30, qui sont opérées par le capteur de débit 24 agencé sur la branche inspiratoire 21, mais aussi de la teneur ou dose de NO désirée fixée par le personnel soignant et de la composition du mélange NO/N 2 provenant des bouteilles de NO 11.
A cette fin, comme illustré sur , le dispositif ou appareil de fourniture 1 de NO comprend un circuit de gaz principal 40 ; 40.1, 40.2 interne, i.e. passages, conduits ou analogues, pour acheminer le mélange NO/N 2 entrant par le ou les ports ou orifices d’entrée de gaz 4 jusqu’à (un ou des) l’orifice de sortie de NO 9, auquel vient se raccordement fluidiquement le conduit d’injection de NO 6.
Dans le mode de réalisation proposé, le circuit de gaz principal 40 ; 40.1, 40.2 comprend une ligne principale de NO 40 dont la partie amont se ramifie en deux tronçons parallèles 40.1, 40.2 comprenant chacune un orifice d’entrée de gaz 4 relié fluidiquement à l’une ou l’autre des bouteilles 11 de mélange NO/N 2 qui lui fournit le mélange NO/N 2 à la pression désirée, par exemple entre 3 et 6 bar de pression.
Le circuit de gaz principal 40 ; 40.1, 40.2, en particulier la ligne principale de NO 40, comprend des moyens de contrôle 42, 43 de débit de NO/N 2 qui sont pilotés par les moyens de pilotage 50 à (micro)processeur 52 du dispositif de fourniture 1 de NO, i.e. des moyens ou un dispositif de pilotage, comprenant typiquement un (ou des) (micro)processeur(s) 52 agencé(s) sur une (des) carte électronique 53, dont le fonctionnement est expliqué ci-après.
Par ailleurs, un circuit de bipasse 41, aussi appelé « circuit de secours », vient se raccorder (en 140, 141) fluidiquement au circuit de gaz principal 40 ; 40.1, 40.2, en particulier à la ligne principale de NO 40, en un site de raccordement amont 140 situé en amont desdits moyens de contrôle de débit 42, 43 et en un site de raccordement aval 141 situé en aval desdits moyens de contrôle de débit 42, 43, en considérant le sens normal de circulation du mélange NO/N 2 (des entrées 4 vers la sortie 9), de manière à bipasser lesdits moyens de contrôle de débit 42, 43.
Autrement dit, le circuit de bipasse 41 comprend ou constitue une ligne de dérivation permettant de dévier le mélange NO/N 2 et éviter qu’il ne traverse les moyens de contrôle de débit 42, 43 agencés sur le circuit de gaz principal 40 ; 40.1, 40.2, en particulier sur la ligne principale de NO 40.
Le circuit de bipasse 41, i.e. passage de gaz, conduit de gaz ou analogue, comprend quant à lui des moyens de contrôle de débit secondaires 45, 46, i.e. un dispositif de contrôle de débit secondaire, comprenant une (ou des) électrovanne secondaire 45, ainsi qu’un dispositif à débit fixe 45, c'est-à-dire délivrant ou fournissant (en aval) un débit de gaz fixe (Q fixe ) prédéterminé. Optionnellement, le débit pourrait être modifiable, notamment grâce à l’utilisation d’un dispositif détendeur 47, comme expliqué ci-après.
Selon l’invention, l’électrovanne secondaire 45 est une électrovanne de type tout ou rien (TOR), c'est-à-dire qui est configurée pour n’adopter que deux positions de fonctionnement (i.e. ouverture/fermeture), à savoir une « position ouverte » laissant passer le flux de mélange NO/N 2 et une « position fermée » interdisant tout passage de flux de mélange NO/N 2 . A titre d’exemple, on peut utiliser l’électrovanne TOR de référence commerciale FAS 10mm PICOSOL en tant qu’électrovanne tout ou rien 45.
Autrement, lorsque l’électrovanne de type tout ou rien (TOR), i.e. l’électrovanne secondaire 45, est en position d’ouverture dite « position ouverte », le flux gazeux de mélange NO/N 2 peut la traverser et circuler librement dans le circuit de bipasse 41 dans le sens normal de circulation du gaz, c'est-à-dire dans le sens allant du site de raccordement amont 140 vers le site de raccordement aval 141.
A l’inverse, lorsque l’électrovanne de type tout ou rien, i.e. l’électrovanne secondaire 45, est en position de fermeture dite « position fermée », le flux gazeux de mélange NO/N 2 ne peut plus la traverser puisqu’il est stoppé par cette électrovanne 45. Sa circulation libre dans le circuit de bipasse 41 est empêchée, stoppée ou impossible.
L’électrovanne secondaire 45 est commandée par les moyens de pilotage 50 à processeur 52 de manière à la faire passer d’une position à l’autre, et à opérer une délivrance de NO par pulsations ou pulses, comme détaillé ci-dessous.
Par ailleurs, un dispositif à débit fixe 46, typiquement un dispositif à orifice calibré, est agencé sur ledit circuit de bipasse 41. Il permet de délivrer un débit fixe Q fixe prédéterminé de mélange gazeux NO/N 2 , c'est-à-dire un débit connu, par exemple un débit de 0.1 à 2 L/min, par exemple de l’ordre de 0.5 L/min. Il est agencé en aval de l’électrovanne secondaire 45, c'est-à-dire entre l’électrovanne secondaire 45 et le site de raccordement aval 141. Le débit gazeux fixe Q fixe résultant du passage du flux gazeux dans le dispositif à débit fixe 46 est connu et mémorisé dans des moyens de mémorisation 51 configurés pour mémoriser le débit fixe Q fixe , de préférence les moyens de mémorisation 51 sont intégrés aux moyens de pilotage 50, notamment portés par la carte électronique 53. Les moyens de mémorisation 51 comprennent une (des) mémoire informatique, telle une mémoire flash ou autre.
En outre, le circuit de bipasse 41 peut comprendre aussi un dispositif détendeur de gaz 47 agencé en amont de l’électrovanne secondaire 45 permettant de régler ou ajuster la pression du gaz, typiquement de la réduire si nécessaire, et/ou le débit de gaz.
Selon un deuxième mode de réalisation de texture, l’élément de flanc à fort contraste est constitué par une texture comprenant des cavités, en creux par rapport à une surface de flanc, ayant une profondeur moyenne au moins égale à 0.2 mm et au plus égale à 0.7 mm, de préférence au moins égale à 0.25 mm et au plus égale à 0.4 mm.
Par profondeur moyenne, on entend la moyenne arithmétique des profondeurs de l’ensemble des cavités. Ce mode de réalisation de texture, même s’il est réalisable par moulage, est particulièrement adapté pour une réalisation par ablation du matériau au laser, ou gravure par laser, sur le pneumatique cuit.
Avantageusement l’élément de flanc à fort contraste est constitué par une texture comprenant des cavités dont les ouvertures sur la surface de flanc sont réparties selon une densité surfacique au moins égale à 5 ouvertures/mm 2 et au plus égale à 100 ouvertures/mm 2 , de préférence au moins égale à 8 ouvertures/mm 2 et au plus égale à 50 ouvertures/mm 2 , et encore préférentiellement au moins égale à 11 ouvertures/mm 2 et au plus égale à 30 ouvertures/mm 2 .
Une texture comprenant au moins 5 ouvertures/mm 2 a un aspect visuel homogène, car, en deçà, l’œil humain perçoit des ouvertures séparées. Une texture comprenant plus de 100 ouvertures/mm 2 se comporte comme une surface quasiment lisse qui réfléchit directement la lumière, ce qui n’est pas l’effet recherché.
Encore avantageusement l’élément de flanc à fort contraste est constitué par une texture comprenant des cavités dont les ouvertures sur la surface de flanc ont un diamètre moyen au moins égal à 0.03 mm et au plus égal à 0.5 mm.
Par diamètre moyen, on entend une moyenne arithmétique des diamètres, non nécessairement identiques, des ouvertures sur la surface de flanc.
Le contraste entre un élément de flanc à fort contraste et une portion de surface de flanc adjacente audit élément de flanc à fort contraste est dû à une différence de luminosité entre les deux zones. Une portion de surface adjacente, pouvant être lisse ou être pourvue d’une texture différente, a une luminosité supérieure à celle de la texture dudit élément de flanc à fort contraste, c’est-à-dire qu’elle paraît visuellement plus claire.
La luminosité peut être quantifiée par la luminance lumineuse, exprimée en candela/m 2 , qui mesure le flux lumineux provenant d'une surface éclairée qui est réfléchie dans l'œil de l’observateur. Mais la relation entre la luminance lumineuse et la perception visuelle de la luminosité n'est pas linéaire et est complexe. C’est la raison pour laquelle, sur un plan pratique, la Commission Internationale de l’Eclairage (CIE) a défini la luminosité L*, paramètre qui caractérise la capacité d’une surface à réfléchir la lumière, à partir de la luminance lumineuse de la lumière produite par une source primaire ou secondaire, exprimée en candelas par mètre carré (cd/m²), relativement à la luminance lumineuse du blanc pris comme référence. Ainsi, dans ce qui suit, la luminosité L* est exprimée selon une échelle allant de 0 à 100 en accord avec le modèle colorimétrique L*a*b* adoptée en 1976 par la Commission Internationale de l’Eclairage. La valeur 100 représente le blanc ou la réflexion totale et la valeur 0 représente le noir ou l’absorption totale.
Pour calculer la différence entre une première luminosité L*1 de la texture de l’élément de flanc à fort contraste et une deuxième luminosité L*2 d’une portion de surface de flanc adjacente, il faut mesurer respectivement la première luminosité L*1 et la deuxième luminosité L*2 à l’aide d’un spectro-colorimètre, par exemple un spectro-colorimètre CM 700D de la marque KONICA-MINOLTA. Pour mesurer la première luminosité L*1 de la texture, on positionne le spectro-colorimètre sur la texture et on effectue cette mesure avec le mode SCI (Mode de réflexion spéculaire incluse) paramétré à un angle de 8° et avec un réglage de la lumière de type D65 (réglage défini selon la CIE). De façon analogue, pour mesurer la deuxième luminosité L*2 d’une portion de surface de flanc adjacente, on vient positionner le spectro-colorimètre sur ladite portion de surface de flanc. Afin d’améliorer la détermination de cette deuxième luminosité L*2, il est possible d’effectuer une pluralité de mesures de luminosité sur plusieurs portions de surface de flanc adjacentes, puis d’en déduire une luminosité moyenne associée.
Avantageusement la texture de l’élément de flanc à fort contraste a une première luminosité L*1 au moins égale à 1 et au plus égale à 15, de préférence au moins égale à 4 et au plus égale à 13.
Également avantageusement toute portion de surface de flanc adjacente à l’élément de flanc à fort contraste a une deuxième luminosité L*2 au moins égale à L*1+5, de préférence au moins égale à L*1+10 et encore plus préférentiellement au moins égale à L*1+12.
Plus l’écart de luminosité est important, plus le contraste est important. Plus cet écart de luminosité est important sur le pneumatique neuf, plus il restera significatif, au cours du temps, sur le pneumatique vieilli.
La composition de caoutchouc décrite dans le cadre de la présente invention est illustrée par les exemples non limitatifs suivants.
Afin de confirmer les propriétés de la composition de caoutchouc de la présente invention, douze compositions de caoutchouc (C1, C2, C3, C4 et C5 : exemples selon l'invention, T1 : référence, et T2, T3, T4, T5, T6 et T7 : exemples comparatifs) ont été réalisées.
111 siège de soupape
112 moyen de verrouillage
113 formation de vis
114 formation de vis
115 membre de verrouillage
116 clip à ressort
117 bras
118 barbe
119 barbe
120 réceptacle
121 formation de la cage
20 ensemble de test
200 dispositif d'égalisation de pression
250 outil
201 cage
202 un passage de fluide
Le gaz 15 peut être pris directement dans au moins une bouteille d’adsorbant 20A, 20B, 20C, 20D.
Selon les cas d’application, on pourra privilégier une pression de tarage identique ou étagée pour les différents détendeurs (s’il y en a plusieurs, par exemple s’il y a plusieurs bouteilles d’adsorption). Dans le cas des bouteilles d’adsorption, la pression de tarage sera préférentiellement identique de sorte à minimiser le risque de fluidisation du lit d’adsorbant (pour que les bouteilles se vident simultanément et pas successivement).
illustre un appareil de séchage par adsorption 19 d’un exemple d’un appareil selon l’invention. Cet appareil comprend quatre bouteilles d’adsorbant 20A, 20B, 20C et 20D, reliés en parallèle, pour sécher le gaz 13 comprimé dans le compresseur 14 formant un gaz comprimé 18 qui est séché dans les trois bouteilles 20A, 20B, 20C en cours d’adsorption, la bouteille 20D étant en cours de régénération de manière connue par l’envoi d’un gaz sec depuis l’appareil de séparation 20.
En opération normal, trois bouteilles sont en phase d’adsorption alors que la quatrième est en phase de régénération. Le choix des bouteilles en phase d’adsorption est cyclique afin de régénérer toutes les bouteilles à tour de rôle. Les trois bouteilles produisent chacun un gaz séché 23A, 23B, 23C et les débits sont mélangés pour former le gaz 23 alimentant l’appareil de séparation 20.
illustre la relation entre la vitesse de rotation et le temps d’un compresseur d’un appareil selon l’invention avec le temps en secondes en abscisses et la vitesse de rotation du compresseur 14 du flux gazeux des figures 1 et 2 en ordonnées en rpm.
Pour donner un exemple parmi d’autres possibles, un compresseur 14 met environ 10min à s’arrêter en cas de déclenchement. De plus, sa vitesse de rotation est divisée par deux durant les premières secondes (~30-40s) et le débit diminue de moitié durant les 2 premières minutes.
Un certain inventaire de gaz est contenu dans les bouteilles TSA par bouteille lorsque celles-ci sont dépressurisées jusqu’à 2bara, cette valeur correspondant au volume libre de gaz contenu dans les bouteilles plus le gaz désorbé. Trois bouteilles 20A, 20B, 20C sont en production et une 20D en régénération (à une pression similaire mais à haute température, ce qui limite l’inventaire de gaz disponible). En considérant uniquement les trois bouteilles en production, l’inventaire de gaz disponible pour la turbine 22 permet d’alimenter la turbine 22 durant 5 minutes, par exemple, avec un débit constant de 20 000 Nm 3/ h. Cela permet de fournir du gaz 15 à la turbine 22 durant les premiers instants après arrêt ou réduction brutale du débit du compresseur 14, ces premières minutes étant les plus critiques vis-à-vis du risque d'échauffement de la machine.
DISPOSITIF D’EVACUATION DE FUMEES DES FOURS DE CUISSON DE PETITE DIMENSION DESTINES AU DECIRAGE, S’EMANCIPANT D’UNE EVACUATION A L’EXTERIEUR DE LA PIECE OU IL EST PLACE. La présente invention est relative au traitement des fumées qui se produisent lors de l’opération de décirage dans des fours de cuisson qui sont utilisés dans la technique dite de « moulage à cire perdue » ; particulièrement pour les fours dépourvus de cheminée extérieure et dont l’ouverture de l’enceinte de cuisson se fait par pivotement autour d’un axe horizontal de l’ensemble de la voute.
Ces fours à basculement autour d’un axe horizontal se caractérisent par un principe d’ouverture qui fait pivoter toute la voute sur l’arrière du four, laissant ainsi la sole du four entièrement accessible pour y déposer ou prélever les objets. Ces fours sont utilisés en intérieur, avec des tensions d’alimentation de 230V et sans évacuation des fumées vers l’extérieur du local dans lequel ils sont placés.
Ces fours ont été initialement conçus pour des applications céramiques ou de verrerie, cependant ils sont plébiscités notamment par les prothésistes dentaires (qui utilisent la technique de moulage à cire perdue) du fait de leur faible encombrement et du dégagement total de la sole. Les prothésistes travaillant dans des petits espaces déjà existants et pour lesquels des aménagements encombrants ne sont pas possible.
Un problème se pose relativement aux fumées qui émanent de la cire fondue dans l‘enceinte de ce type de four car les évacuations des fumées de cire ne sont pas prévues et elles s’échappent du four à l’ouverture de celui-ci, ce qui conduit à distribuer des gaz nocifs dans la pièce où se trouve exposé le four.
Les cires sont souvent des mélanges complexes à base de cire d‘abeille, de cire végétale, minérale ou synthétique. Elles contiennent des esters, des acides gras, des alcools et des impuretés telles que la colophane et la paraffine. Chauffées, les cires sont à l’origine de fumées et de dégagements gazeux d’aldéhydes (et notamment de formaldéhyde) et de cétones, substances à la fois irritantes pour la peau, les yeux et les muqueuses respiratoires et par ailleurs allergènes. Les produits de dégradation thermique de la colophane peuvent provoquer des irritations trachéo-bronchiques et de l’asthme, ainsi que des eczémas allergiques. Le formaldéhyde peut également induire certaines affections cancéreuses …
Les dispositifs connus pour l’évacuation des fumées s’appliquent selon des principes d’enveloppement de la zone d’émission en disposant le four dans une sorbonne (enceintes avec évacuation des fumées) ou encore selon un principe de captation au plus près de la source d’émission des fumées. Ces dispositifs présentent des inconvénients : du fait des échanges thermiques perturbés par les orifices nécessaires à la technique de moulage à la cire, et en raison des encombrements nécessaires au débattement des ouvertures de four qui ne permettent pas d’utiliser les techniques connues dans de petit espaces.
Etat des connaissances : nous distinguerons l’état des techniques existantes et l’état de la science.
L’Etat de la technique : L’état des connaissances actuelles dans le domaine technique peut se distinguer selon trois familles technologiques distinctes.
La première famille technologique concerne les dispositifs de captation (cheminée, sorbonne, aspiration proche) qui sont les plus couramment utilisés ; Ces dispositifs se caractérisent par une aspiration des fumées et des gaz qui sont ensuite acheminés à l’extérieur de la pièce (du bâtiment) via un conduit (cheminée). Cette famille technologique comporte trois sous-familles : - Les cheminées, qui ne comportent pas de motorisation et l’évacuation se fait alors par convection ascendante, - Les sorbonnes, qui sont des enceintes semi-fermées qui entourent les fours comme celle préconisées par l’INRS [2], ces sorbonnes sont dotées d’aspiration forcée et d’un conduit de cheminée pour l’évacuation des fumées et des gaz, - Les aspirations par captation au plus près de la zone où se forment les fumées et les émanations gazeuses.
Selon un mode de réalisation, l’ensemble support 120 comprend une pluralité de bornes de recharge de véhicules 160 connectées électriquement à l’accumulateur 150.
Selon un mode de réalisation, la borne de recharge de véhicule 160 est connectée électriquement au convertisseur. Un avantage est de réutiliser directement l’énergie électrique produite par les panneaux solaires 110 et convertie.
Selon un mode de réalisation, la borne de recharge de véhicule 160 est connectée au réseau électrique.
Selon un mode de réalisation, le bloc de liaison 140 comprend des moyens d’accueil d’au moins une borne de recharge de véhicule 160. Les moyens d’accueil comprennent par exemple une cavité dimensionnée pour recevoir la borne de recharge de véhicule. Selon un exemple, les moyens d’accueil comprennent des moyens de fixation de la borne de recharge de véhicule au bloc de liaison 140.
Système d’éclairage Selon un mode de réalisation, la structure 100 comprend un système d’éclairage. Le système d’éclairage comprend par exemple un ensemble de LEDs, de l’anglais « Light Emitting Diodes ». Le système d’éclairage est par exemple positionné sur le bloc supérieur 121,122 d’un support 120,130.
Selon un mode de réalisation, le système d’éclairage est connecté électriquement à l’accumulateur 150. Un avantage est de réutiliser une portion excédentaire de l’énergie électrique stockée pour fournir de l’éclairage sous la structure.
Selon un mode de réalisation, le système d’éclairage est connecté électriquement au convertisseur.
Selon un mode de réalisation, le système d’éclairage est connecté au réseau électrique.
Modularité Dans un mode de réalisation, l’ensemble support 120 est modulaire. On entend par « modulaire » que des éléments de l’ensemble support 120 peuvent être démontés et remplacés ou non, ou encore que de nouveaux éléments peuvent être ajoutés à l’ensemble support 120, par exemple des supports primaires additionnels ou des éléments de passage de câble. L’ensemble support 120 comprend par exemple des éléments mécaniques aptes à recevoir au moins un élément de support modulaire additionnel. Les éléments mécaniques comprennent par exemple des éléments de liaison aptes à recevoir des vis ou tout autre moyen de liaison ou d’assemblage mécanique pour l’ajout d’un élément de support supplémentaire. Les éléments mécaniques sont par exemple aptes à recevoir des éléments modulaires permettant le passage de câbles électriques, par exemple reliant les deux supports primaires 121, 122. Selon un autre exemple, les éléments modulaires comprennent des éléments aptes à recevoir un autre support primaire. Dans ce cas, il est par exemple possible de démonter l’un des supports primaires initiaux.
Dans un mode de réalisation, l’ensemble support 120 comprend des éléments mécaniques aptes à recevoir le bloc de liaison 140. Il s’agit par exemple d’éléments de liaison mécanique positionnés sur les supports primaires 121, 122.
Dans un mode de réalisation, l’ensemble solaire 110 est modulaire. On entend par « modulaire » que des éléments de l’ensemble solaire 110 peuvent être démontés et remplacés ou non, ou encore que de nouveaux éléments peuvent être ajoutés à l’ensemble solaire 110, par exemple des panneaux solaires additionnels. Selon ce cas, l’ensemble solaire 110 comprend par exemple des supports solaires 200 additionnels pour recevoir des panneaux solaires 111 additionnels, des éléments mécaniques additionnels pour recevoir des supports solaires 200 additionnels, ou des éléments mécaniques additionnels autres que les supports solaires 200 pour recevoir un ou plusieurs panneaux solaires 111 supplémentaires.