INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est ainsi possible de simuler les interactions entre structures indéformables (ou « corps rigides ») soumises à des forces produites par des contractions musculaires, et contraintes dans leur mouvement par la géométrie des surfaces articulaires du patient et par les tensions ligamentaires. Avant de démarrer la simulation, le positionnement des ligaments et tendons sur le sujet étudié est réalisé par pointage de points anatomiques (les « landmarks » évoqués avant). Un modèle de Hill (voir le document « M. Millard, T. Uchida, A. Seth and S. L. Delp, “Flexing computational muscle: modeling and simulation of musculotendon dynamics”, Journal of biomechanical engineering, 135 (2), 2013 ») est par exemple ensuite utilisé pour décrire les fibres musculaires permettant de produire le mouvement (quadriceps et ses antagonistes ischio-jambiers pour une flexion de la jambe) dont le parcours s’appuie sur les landmarks.
Le résultat de la simulation est avantageusement une série temporelle de matrices de transformations rigides 4x4, exprimées en coordonnées homogènes, donnant à chaque pas de temps, dans le cas d’un mouvement de de flexion/extension, la position du tibia par rapport au fémur au cours du mouvement. La flexion est simulée par exemple pour des angles fémur-tibia variant de 0° et 85° (mesurés dans le plan sagittal). En plus de ces matrices dites de « pose », l’analyse par éléments finis produit également des champs de valeurs numérique (ou champs tensoriels) permettant de quantifier l’état de contrainte interne des tissus biologiques ou des structures mécaniques (prothèse) modélisés.
La simulation géométrique est une alternative astucieuse à la simulation biomécanique car elle s’affranchit des paramètres rhéologiques et des méthodes numériques complexes que cette dernière nécessite.
En effet l’approche géométrique considère uniquement les formes des surfaces articulaires et formule des hypothèses sur le contact entre les solides en leur point de tangence au cours du mouvement. Les calculs qui en résultent sont donc plusieurs ordres de magnitude plus rapides que ceux requis par une modélisation biomécanique (moins d’une minute au lieu de plusieurs heures), ce qui fait que l’approche géométrique est particulièrement adaptée pour une exploration interactive des paramètres de planning. De plus, cette efficacité rend le procédé compatible avec les contraintes de mise en œuvre au bloc opératoire, et de ce fait exploitable au cours d’une intervention chirurgicale.
L’algorithme de construction du modèle cinématique par simulation biomécanique géométrique est préférentiellement divisé en deux parties : une partie de précalcul visant à définir un référentiel anatomique à partir des formes des surfaces osseuses identifiées de ladite articulation, et une partie de calcul de la cinématique, qu’on va à présent décrire pour l’exemple de la cinématique du tibia par rapport au fémur, et que l’homme du métier saura adapter à toute autre articulation.
Des pigments également particulièrement préférés comportant la dénomination commerciale Flamenco® sont par exemple :
Flamenco® Summit Turquoise T30D, BASF, dioxyde de titane (et) mica
Flamenco® Super Violet 530Z, BASF, mica (et) dioxyde de titane.
Les pigments organiques sont des colorants ou des laques colorées organiques insolubles correspondants qui peuvent être choisis par exemple dans le groupe des composés nitroso, nitro, azo, xanthène, anthraquinone, iso-indolinone, iso-indoline, quinacridone, périnone, pérylène, dicéto-pyrrolopyrrole, indigo, thio-indigo, dioxazine et/ou triarylméthane.
Comme pigments organiques particulièrement bien appropriés, le carmin, la quinacridone, la phtalocyanine, le sorgho, les pigments bleus avec les numéros d’indice de couleur CI 42090, CI 69800, CI 69825, CI 73000, CI 74100, CI 74160, les pigments jaunes avec les numéros d’indice de couleur CI 11680, CI 11710, CI 15985, CI 19140, CI 20040, CI 21100, CI 21108, CI 47000, CI 47005, les pigments verts avec les numéros d’indice de couleur CI 61565, CI 61570, CI 74260, les pigments orange avec les numéros d’indice de couleur CI 11725, CI 15510, CI 45370, CI 71105, les pigments rouges avec les numéros d’indice de couleur CI 12085, CI 12120, CI 12370, CI 12420, CI 12490, CI 14700, CI 15525, CI 15580, CI 15620, CI 15630, CI 15800, CI 15850, CI 15865, CI 15880, CI 17200, CI 26100, CI 45380, CI 45410, CI 58000, CI 73360, CI 73915 et/ou CI 75470 peuvent par exemple être mentionnés.
Dans un autre mode de réalisation particulièrement préféré, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que l’agent (a) contient au moins un pigment organique (a3) qui est choisi de préférence dans le groupe constitué de carmin, quinacridone, phtalocyanine, sorgho, pigments bleus comportant les numéros d’indice de couleur CI 42090, CI 69800, CI 69825, CI 73000, CI 74100, CI 74160, pigments jaunes comportant les numéros d’indice de couleur CI 11680, CI 11710, CI 15985, CI 19140, CI 20040, CI 21100, CI 21108, CI 47000, CI 47005, pigments verts comportant les numéros d’indice de couleur CI 61565, CI 61570, CI 74260, pigments orange comportant les numéros d’indice de couleur CI 11725, CI 15510, CI 45370, CI 71105, pigments rouges comportant les numéros d’indice de couleur CI 12085, CI 12120, CI 12370, CI 12420, CI 12490, CI 14700, CI 15525, CI 15580, CI 15620, CI 15630, CI 15800, CI 15850, CI 15865, CI 15880, CI 17200, CI 26100, CI 45380, CI 45410, CI 58000, CI 73360, CI 73915 et CI 75470.
Le pigment organique peut en outre également être une laque colorée. Au sens de l’invention, on entend par laque de couleur des particules comprenant une couche de colorants absorbés, l’unité constituée de la particule et de colorant étant insoluble dans les conditions précitées. Les particules peuvent être, par exemple, des substrats inorganiques, qui peuvent être l’aluminium, la silice, le borosilicate de calcium, le borosilicate de calcium et d’aluminium ou l’aluminium.
Par exemple, la laque de couleur alizarine peut être utilisée comme laque de couleur.
Pour la coloration des fibres kératiniques, on peut également avoir utilisé des pigments comportant une forme déterminée. On peut par exemple utiliser un pigment à base d’une plaquette de substrat lamellaire et/ou lenticulaire. En outre, la coloration à base d’une plaquette de substrat qui comprend un pigment métallisé sous vide est également possible.
Dans le cadre d’un autre mode de réalisation, un procédé selon l’invention est caractérisé en ce que l’agent (a) contient un ou plusieurs pigments à base d’une plaquette de substrat lamellaire, pigments à base d’une plaquette de substrat lenticulaire et pigments métallisés sous vide.
Les plaquettes de substrat de ce type présentent une épaisseur moyenne d’au plus 50 nm, de préférence inférieure à 30 nm, de manière particulièrement préférée d’au plus 25 nm, par exemple d’au plus 20 nm. L’épaisseur moyenne des plaquettes de substrat est d’au moins 1 nm, de préférence d’au moins 2,5 nm, de manière particulièrement préférée d’au moins 5 nm, par exemple d’au moins 10 nm. Les plages préférées pour l’épaisseur des plaquettes de substrat sont 2,5 à 50 nm, 5 à 50 nm, 10 à 50 nm ; 2,5 à 30 nm, 5 à 30 nm, 10 à 30 nm ; 2,5 à 25 nm, 5 à 25 nm, 10 à 25 nm, 2,5 à 20 nm, 5 à 20 nm et 10 à 20 nm. De préférence, chaque plaquette de substrat présente une épaisseur la plus uniforme possible.
En raison de la faible épaisseur des plaquettes de substrat, le pigment présente un pouvoir couvrant particulièrement élevé.
Les plaquettes de substrat sont de préférence de structure monolithique. Dans ce contexte, monolithique signifie constitué d’une seule unité fermée sans ruptures, stratifications ou inclusions, des changements de structure pouvant en revanche exister à l’intérieur des plaquettes du substrat. Les plaquettes de substrat sont de préférence construites de manière homogène, c'est-à-dire qu'il n'y a pas de gradient de concentration à l'intérieur des plaquettes. En particulier, les plaquettes de substrat ne sont pas constituées en couches et ne présentent pas de particules réparties à l'intérieur.
La dimension de la plaquette de substrat peut être adaptée à l’application particulière, en particulier à l’effet souhaité sur les fibres kératiniques. En règle générale, les plaquettes de substrat présentent un diamètre moyen le plus élevé d’environ 2 à 200 μm, en particulier d’environ 5 à 100 μm.
Dans un mode de réalisation préféré, le rapport d’aspect, exprimé par le rapport entre la taille moyenne et l’épaisseur moyenne, est d’au moins 80, de préférence d’au moins 200, plus préférablement d’au moins 500, de manière particulièrement préférée de plus de 750. Il est entendu que la taille moyenne des plaquettes de substrat non revêtues est la valeur d50 des plaquettes de substrat non revêtues. Sauf indication contraire, la valeur d50 a été déterminée à l'aide d'un appareil Sympatec Helos avec dispersion humide Quixel. Pour préparer l'échantillon, l'échantillon à examiner a été prédispersé dans l'isopropanol pendant 3 minutes.
Les plaquettes de substrat peuvent être élaborées à partir de n’importe quel matériau qui peut être amené sous forme de plaquettes.
Selon un mode de réalisation, la surface extérieure du cavalier de stabilisation a une forme de U sans arrête saillante. Ce mode de réalisation permet d’éviter les risques de blessure ou de coupure à l’intérieur du défaut osseux. Il permet également de diminuer les contraintes au niveau du cavalier de stabilisation lors de l’injection d’un matériau de comblement.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de fixation comprend à une seconde extrémité une poignée, de préférence revêtue d’un moletage. Ce mode de réalisation facilite la préhension du dispositif de fixation et le vissage de la vis en force contre la broche.
Selon un mode de réalisation, la vis est au moins partiellement insérée dans le trou traversant et l’ensemble comprenant le cavalier de stabilisation et le dispositif de fixation est emballé et stérilisé dans cette configuration. Ce mode de réalisation facilite et accélère le vissage de la vis en force contre la broche en proposant une vis déjà montée dans le trou traversant.
Selon un second aspect, la présente invention concerne un système comprenant au moins un ensemble selon le premier aspect de l’invention et au moins une broche d’ostéosynthèse.
Selon un mode de réalisation, la distance intérieure entre les branches du U de la rainure traversante est supérieure ou égale au diamètre de la broche.
Selon un mode de réalisation, le rayon de la au moins une broche est inférieur à la distance entre le fond de la rainure traversante et l’axe du trou traversant. Ce mode de réalisation permet d’assurer un blocage efficace de la broche.
Selon un mode de réalisation, le diamètre de la au moins une broche est supérieur à la différence entre, la distance entre le fond de la rainure traversante et l’axe du trou traversant, et le rayon de la vis. Ce mode de réalisation permet d’assurer le vissage en force de la vis contre la broche.
Comme indiqué précédemment, l’utilisation d’au moins deux ensemble selon le premier aspect de l’invention permet d’améliorer encore la stabilisation de la broche. Ainsi, selon un troisième aspect, la présente invention concerne un système comprenant deux ensembles selon le premier aspect de l’invention et au moins une broche d’ostéosynthèse.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES représente une vue de profil d’un système selon un mode de réalisation de l’invention dans lequel l’ensemble comprenant un cavalier de stabilisation et un dispositif de fixation est représenté à distance d’une broche d’ostéosynthèse.
représente une vue de profil d’un système selon un mode de réalisation de l’invention dans lequel le cavalier de stabilisation est positionné à cheval sur la broche d’ostéosynthèse.
représente une vue en coupe d’un système selon un mode de réalisation de l’invention dans lequel le dispositif de fixation est partiellement vissé dans le cavalier de stabilisation.
représente une vue en coupe d’un système selon un mode de réalisation de l’invention dans lequel le dispositif de fixation est vissé en force contre la broche d’ostéosynthèse.
et représentent des vues en coupe d’un système selon un mode de réalisation de l’invention illustrant la rupture de la vis et la séparation de la vis du reste du dispositif de fixation.
représente une vue en coupe d’un cavalier de stabilisation selon un mode de réalisation de l’invention.
représente une vue de profil d’un dispositif de fixation selon un mode de réalisation de l’invention.
illustre le passage des broches d’ostéosynthèse dans une destruction du bassin après ablation de la partie tumorale, avant la fixation des cavaliers de stabilisation selon l’invention.
La représente une structure obtenue à l’issue du dépôt d’une couche de barrière de diffusion 236, par exemple une bicouche titane/nitrure de titane (Ti/TiN), sur la structure de la . La couche de Ti peut former une couche d’accroche et la couche de TiN peut former la couche barrière de diffusion.
A titre d’exemple, la couche de barrière de diffusion 236 présente une épaisseur moyenne d’environ 30 nm. Par exemple, la couche barrière de diffusion 236 comprend une couche de Ti d’épaisseur moyenne égale à environ 25 nm, et une couche de TiN d’épaisseur moyenne égale à environ 5 ou 6 nm.
L’épaisseur de la couche barrière de diffusion 236 peut dépendre du diamètre D0 de l’orifice 244.
Alternativement à une bicouche Ti/TiN, il peut s’agir d’une seule couche de TiN formant barrière de diffusion, d’une bicouche tantale/nitrure de tantale (Ta/TaN), ou toute autre couche ou multicouche adaptée à former une barrière de diffusion.
Ce dépôt de couche/bicouche peut, par exemple, être réalisé en utilisant une technique CVD, ou une technique PVD, ou encore une technique ALD.
La couche de barrière de diffusion 236 recouvre ainsi la surface supérieure 234A de la région diélectrique 234 gravée, les parois latérales de chaque orifice 244 recouvertes de la couche de revêtement 231 et la couche de siliciure 232 au fond de chaque orifice 244.
La représente une structure obtenue à l’issue du dépôt d’une couche en métal 237, par exemple en tungstène (W), sur la structure de la . La couche en métal 237 vient notamment remplir les orifices 244. Alternativement au tungstène, le métal peut être, par exemple, du cuivre (Cu).
Cette étape de dépôt peut, par exemple, être réalisée en utilisant une technique CVD ou une technique ALD.
La représente une structure obtenue à l’issue d’une étape de retrait de portions de la couche de barrière de diffusion 236 et de la couche en métal 237 s’étendant au-dessus des orifices 244 et au-dessus de la surface supérieure 234A de la région diélectrique 234, de manière à former dans chaque orifice une couche de remplissage 238 en métal, et ainsi des contacts métalliques 250, affleurant la surface supérieure 234A de la région diélectrique 234. Cette étape de retrait, ou de planarisation, peut s'effectuer de façon classique par polissage mécano-chimique CMP.
On obtient ainsi un composant électronique 200 qui comprend des contacts électriques 250 couplés aux régions de drain 224 et de source 226 des transistors MOS 210, par l’intermédiaire d’une couche de siliciure 232.
En outre, à diamètre D0 (premier diamètre) d’orifice 244 égal, et à épaisseur de couche de barrière de diffusion 236 égale, le diamètre utile D2 (deuxième diamètre) des contacts 250 est réduit par rapport au diamètre utile D1 des contacts 150 du composant électronique de la . En d’autres termes, à diamètre D0 d’orifice égal, et à épaisseur de couche de barrière de diffusion égale, l’ajout d’une couche de revêtement 231 en matériau diélectrique sur les parois latérales de chaque orifice 244 permet de réduire le diamètre utile D2 de chaque contact 250.
Plus généralement, en ajustant l’épaisseur E1 de la couche de revêtement 231 déposée sur les parois latérales d’un orifice 244, on peut adapter le diamètre utile D2 d’un contact 250, et ce, sans avoir à modifier le diamètre D0 de l’orifice, par exemple, sans avoir à modifier les étapes de photolithographie et de gravure pour former les orifices. Les figures 3A et 3B illustrent ci-après des exemples de cet ajustement.
Les figures 3A et 3B sont des vues en coupe représentant schématiquement des contacts 250 de composants électroniques selon des modes de réalisation.
Les contacts 250 des figures 3A et 3B sont similaires entre eux, et à ceux de la , seules les épaisseurs E1 de la couche de revêtement 231 déposée sur les parois latérales de l’orifice 244 changent entre les figures 3A et 3B, faisant ainsi varier le diamètre utile D2 du contact 250. Par exemple, le diamètre D0 de chaque orifice 244 est d’environ 250 nm.
Selon un exemple, en , l’épaisseur E1 de la couche de revêtement 231 est égale à environ 20 nm, et le diamètre utile D2 du contact 250 est égale à environ 160 nm.
Selon un autre exemple, en , l’épaisseur E1 de la couche de revêtement 231 est égale à environ 50 nm, et le diamètre utile D2 du contact 250 est égale à environ 100 nm.
En variante, non représentée, les premier et deuxième dispositifs de transmission de couple 10a, 10b sont différents.
Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 comprend, en outre, un dispositif d’accouplement 33, représenté aux figures 2 et 3.
Avantageusement, le dispositif d’accouplement 33 comprend une pluralité de pignons 37, en particulier au nombre de quatre.
Le nombre de pignons du dispositif d’accouplement n’est pas limitatif et peut être différent, de préférence pair. Il peut être, par exemple, de deux ou de six.
Avantageusement, le dispositif d’accouplement 33 comprend, en outre, un arbre d’entrée, qui est relié à la première extrémité 21a du rotor 21, et deux arbres de sortie, qui sont respectivement reliés à l’arbre d’entrée 25 de l’un des premier et deuxième embrayages 23a, 23b.
Avantageusement, la première extrémité 21a du rotor 21 du moteur électrique 16 est reliée directement au premier embrayage 23a. En outre, la première extrémité 21a du rotor 21 du moteur électrique 16 est reliée au deuxième embrayage 23b par l’intermédiaire du dispositif d’accouplement 33.
Ici, le dispositif d’accouplement 33 est monté, autrement dit est logé, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11, à l’intérieur du carter 17.
Ici, le dispositif d’accouplement 33 est disposé entre le moteur électrique 16, en particulier la première extrémité 21a du rotor 21 du moteur électrique 16, et les premier et deuxième embrayages 23a, 23b, en particulier l’arbre d’entrée de chacun de premier et deuxième embrayages 23a, 23b.
En variante, non représentée, le dispositif d’accouplement 33 est monté, autrement dit est logé, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’occultation 3, à l’intérieur du boîtier 7, tout en étant disposé à l’extérieur du carter 17. Dans ce cas, le dispositif d’accouplement 33 peut être disposé au niveau de la deuxième extrémité 7b du boîtier 7.
Avantageusement, le dispositif d’accouplement 33 présente un rapport de un, c’est-à-dire ni de réduction ni d’amplification d’une vitesse de rotation du rotor 21 du moteur électrique 16.
Avantageusement, un premier ensemble 22 d’une première partie des organes 10a, 10b, 15, 16, 19a, 19b, 20a, 20b, 23a, 23b, 29a, 29b, 32a, 32b de l’actionneur électromécanique 11 sont alignés le long d’un premier axe de rotation Xa et un deuxième ensemble 26 d’une deuxième partie des organes 10a, 10b, 15, 16, 19a, 19b, 20a, 20b, 23a, 23b, 29a, 29b, 32a, 32b de l’actionneur électromécanique 11 sont alignés le long d’un deuxième axe de rotation Xb. En outre, les premier et deuxième axes de rotation Xa, Xb sont parallèles.
Avantageusement, le premier ensemble 22 comprend le premier embrayage 23a, le premier dispositif de comptage 32a, le premier réducteur 19a, le premier frein 29a et le premier élément d’accouplement 20a. En outre, le deuxième ensemble 26 comprend le deuxième embrayage 23b, le deuxième dispositif de comptage 32b, le deuxième réducteur 19b, le deuxième frein 29b et le deuxième élément d’accouplement 20b.
Ici, le moteur électrique 16 fait partie intégrante du premier ensemble 22 et est également aligné le long du premier axe de rotation Xa.
En variante, non représentée, le moteur électrique 16 fait partie intégrante du deuxième ensemble 26 et est également aligné le long du deuxième axe de rotation Xb.
En variante, non représentée, le dispositif d’accouplement 33 comprend un arbre d’entrée, qui est relié à la deuxième extrémité 21b du rotor 21, et un arbre de sortie, qui est relié à l’arbre d’entrée 25 de l’un des premier et deuxième embrayages 23a, 23b. La première extrémité 21a du rotor 21 du moteur électrique 16 est reliée directement au premier embrayage 23a. En outre, la deuxième extrémité 21b du rotor 21 du moteur électrique 16 est reliée au deuxième embrayage 23b par l’intermédiaire du dispositif d’accouplement 33. Dans ce cas, l’actionneur électromécanique 11 peut comprendre, en outre, un arbre de liaison. En outre, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11, l’arbre de liaison est accouplé, autrement dit est configuré pour être accouplé, d’une part, au dispositif d’accouplement 33, en particulier à l’arbre de sortie du dispositif d’accouplement 33, et, d’autre part, au deuxième embrayage 23b, en particulier à l’arbre d’entrée 25 du deuxième embrayage 23b. Avantageusement, l’arbre de liaison est un arbre rigide. Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 comprend, en outre, au moins un premier joint de cardan et un deuxième joint de cardan. Le dispositif d’accouplement 33 est assemblé, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11, avec l’arbre de liaison au moyen du premier joint de cardan. En outre, le deuxième embrayage 23b est assemblé, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11, avec l’arbre de liaison au moyen du deuxième joint de cardan. Ainsi, les premier et deuxième joints de cardan permettent de garantir une transmission de couple entre le dispositif d’accouplement 33 et le deuxième embrayage 23b par l’intermédiaire de l’arbre de liaison, tout en s’accommodant des dispersions de positionnement entre l’arbre de sortie du dispositif d’accouplement 33 et l’arbre d’entrée 25 du deuxième embrayage 23b. Avantageusement, le long du deuxième axe de rotation Xb, au moins une partie de l’unité de contrôle 15 est disposée entre le dispositif d’accouplement 33 et le deuxième embrayage 23b, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11. En outre, l’arbre de liaison s’étend, le long du deuxième axe de rotation Xb, au travers d’une zone de l’actionneur électromécanique 11 comprenant l’unité de contrôle 15. Cette zone de l’actionneur électromécanique 11 est définie, le long du deuxième axe de rotation Xb, entre le dispositif d’accouplement 33 et le deuxième embrayage 23b.
Un mouvement généré par le moteur électrique 16 est transmis au premier arbre d’entraînement 9a, par l’intermédiaire du premier embrayage 23a, du premier réducteur 19a et du premier élément d’accouplement 20a, si le premier embrayage 23a est dans la position embrayée. Ce même mouvement généré par le moteur électrique 16 est également transmis au deuxième arbre d’entraînement 9b, par l’intermédiaire du dispositif d’accouplement 33, du deuxième embrayage 23b, du deuxième réducteur 19a et du deuxième élément d’accouplement 20a, si le deuxième embrayage 23b est dans la position embrayée.
On a représenté sur la un véhicule électrique 100. Le véhicule électrique 100 comprend une batterie 1 de stockage d’énergie électrique alimentant électriquement un moteur électrique 2 assurant la propulsion du véhicule. Un onduleur, non représenté, alimente le moteur électrique 2 en courant électrique. On entend par propulsion du véhicule le fait de déplacer le véhicule en fournissant une puissance mécanique à au moins une roue motrice, que ce soit par un système de transmission de puissance aux roues avant, aux roues arrière, ou à l’ensemble des roues du véhicule.
Le véhicule comporte un système de gestion d’énergie électrique 70 qui contrôle notamment les phases de recharge de la batterie 1.