INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un aspect particulier, ladite première partie de corps de ladite embase de fixation comporte une première excroissance bâbord et une première excroissance tribord s’étendant verticalement dans un plan globalement perpendiculaire au plan médian vertical, lesdites premières excroissances étant disposées de part et d’autre de ladite structure primaire en partie haute desdits panneaux latéraux. Pour la première excroissance bâbord, l’ensemble comporte une première biellette dont une première extrémité est fixée à ladite première excroissance par une dixième liaison pivot. Pour la première excroissance tribord, l’ensemble comporte une deuxième biellette dont une première extrémité est fixée à ladite première excroissance tribord par une onzième liaison pivot. Lesdites deuxièmes ferrures bâbord et tribord comportent respectivement une deuxième excroissance bâbord et une deuxième excroissance tribord s’étendant verticalement dans un plan globalement perpendiculaire au plan médian vertical, lesdites deuxièmes excroissances s’étendant en partie basse des deuxièmes ferrures, la deuxième excroissance tribord étant fixée à une deuxième extrémité de ladite première biellette par une onzième liaison pivot et ladite deuxième excroissance bâbord étant fixée à une deuxième extrémité de ladite deuxième biellette par une onzième liaison pivot.
Selon un autre aspect particulier, lesdites dixième et onzième liaisons pivot présentent un axe de liaison ajusté et au moins une desdites douzième et treizième liaisons pivot présente un axe de liaison comportant un jeu.
Selon un aspect particulier, lesdites deuxième, quatrième, cinquième et sixième liaisons sont des liaisons pivot ou des liaisons rotule.
L’invention propose également un aéronef comportant un système de propulsion et un ensemble tel que décrit précédemment, où le système de propulsion est fixé au mât réacteur.
On détermine le point sur la courbe normalisée dont la distance entre son ordonnée sur la courbe normalisée et son ordonnée sur la courbe y=x est maximale.
La dimension selon la direction considérée, peut alors être estimée comme le double de la distance entre le centre et le point de rupture, soit le point dont la distance entre son ordonnée sur la courbe normalisée et son ordonnée sur la courbe y=x est maximale. Ici , comme indiqué sur la , on peut donc voir que cette distance est celle associée au point d’indice 7, comme précédemment sur la .
Si l’on note r l’indice du point de rupture, dans l’exemple ci-dessus, r est égal à 7, alors la dimension selon la direction considérée est égale à
Selon certains modes de réalisation, on peut rajouter de la robustesse à cette estimation en comparant la valeur M définie précédemment à une valeur déterminée, dite de bruit, étape E54. La valeur dite de bruit est déterminée en fonction d’un bruit de mesure d’un dispositif de capture d’une image du nuage de points. Si M est supérieure à cette valeur de bruit de mesure (ou seuil) alors la dimension est égale à et sinon la dimension est égale à 2M. Ceci peut avantageusement permettre de s’affranchir de bruit parasite. La valeur du seuil peut être fonction de la précision du dispositif de capture du nuage de points. Pour certains dispositifs de captures, elle peut être de l’ordre de quelques millimètres à quelques dizaines de millimètres. Par exemple, si un LIDAR à une précision de +/- 2mm alors toute différence de cet ordre ne correspond pas à une rupture mais à du bruit. On peut filtrer ce bruit de mesure en ne considérant que les ruptures qui lui sont supérieures.
Les étapes du procédé peuvent être répétées ou être effectuées en parallèle, pour au moins une autre dimension de l’objet, par exemple pour les deux autres directions y et z dans les exemples détaillés.
On peut ainsi estimer la dimension selon trois dimensions correspondant à la largeur, la profondeur et la hauteur, les trois dimensions estimées définissant une boite englobant la région d’intérêt comme illustré en .
Selon certains modes de réalisation, les étapes précédentes peuvent être itérées, ceci afin de vérifier que la boîte obtenue est la plus petite boite circonscrite à la région d’intérêt, comme illustré sur la . En effet, les étapes du procédé telles que décrites précédemment, permettent d’obtenir la plus petite boite circonscrite lorsque l’objet est dans l’axe des moyens de capture de l’image. Cependant, lorsque ce n’est pas le cas, il est possible d’effectuer une ou plusieurs rotations du nuage de points et de réitérer les étapes précédemment décrites, afin d’obtenir la plus petite boite circonscrite.
Sur la figure 6, la boîte en pointillé ne représente pas la plus petite boîte circonscrite c’est la boîte en traits pleins qui représente la plus petite boîte circonscrite. Lors des itérations, une rotation du nuage de points selon une pluralité d’angles peut être effectuée, chaque nouvelle itération correspondant par exemple à un angle différent, comme indiqué sur les figures 7a et 7b. La rotation peut être effectuée selon au moins une des directions considérées (par exemple pour chacune de ces directions), ainsi selon un angle , , dans chacune des directions. Ainsi, l’étape E6 peut consister en une rotation du nuage de points.
Selon certains modes de réalisation la rotation peut être effectuée en incrémentant les valeurs d’angles selon un pas constant ou variable.
Selon certains modes de réalisation, les angles sélectionnés pour chaque itération sont échantillonnés en utilisant un algorithme d’optimisation. A titre d’exemple, parmi les algorithmes d’optimisation utilisés, il peut être envisagé d’utiliser la méthode Nelder-Mead pour effectuer la rotation du nuage de points. La méthode de Nelder-Mead permet de trouver les paramètres minimisant un certain critère. Dans notre cas, les paramètres sont par exemple les angles de rotations du nuage de points et le critère est par exemple le volume de la boite englobante.
Ceci peut aider à limiter le nombre d’itérations nécessaires pour déterminer les angles optimaux (c’est-à-dire minimisant la taille de la boîte englobante) et donc les dimensions de la boite circonscrite correspondant à l’objet et ainsi d’avoir les dimensions (et donc la taille) du nuage de points de l’objet.
Une application de cette divulgation peut notamment trouver intérêt dans l’industrie manufacturière, par exemple dans la vérification de la conformité d’une pièce produite sur des chaînes de fabrication. En permettant d’estimer certaines dimensions d’une pièce (comme une pièce détectée plus ou moins automatiquement, par exemple, par le procédé décrit dans la demande de brevet de la demanderesse citée précédemment), la présente divulgation peut aider à vérifier sa forme, et/ou sa taille et/ou si elle est conforme à un attendu ou à un cahier des charges et ceci de manière au moins partiellement automatique (par exemple sans intervention humaine). Obtenir une meilleure connaissance de la taille (et optionnellement de la localisation) d’objets manipulés par des robots peut également aider à rendre plus stable et plus précis les mouvements des robots.
D’autres applications peuvent concerner le domaine de la logistique. Les modes de réalisation décrits dans cette divulgation peuvent rendre possible la localisation de biens dans des entrepôts. La connaissance de la taille des objets peut aider à limiter l’espace de stockage nécessaire à leur stockage et la gestion de flux dans les entrepôts, en optimisant leur rangement, par exemple dans des conteneurs.
D’autres applications peuvent concerner la conduite autonome de véhicules . Estimer les dimensions d’obstacles (autres véhicules, objets, travaux…).sur la route peut aider à choisir la réponse à apporter à leur présence dans la conduite automatique (écart de la trajectoire, arrêt d’urgence du véhicule etc.. ).
D’autres applications peuvent concerner la construction de cartes de l’environnement pour permettre la navigation de robots, de drones et de véhicules autonomes en présence d’obstacles.
PROCEDE DE DETECTION D’ANOMALIE SUR UN DISPOSITIF D’INTERET APPARTENANT A UNE FLOTTE DE DISPOSITIFS DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Un aspect de l’invention se rapporte à un procédé de détection d’anomalie sur un dispositif d’intérêt appartenant à une flotte de dispositifs. L’invention trouve une application particulièrement intéressante dans le domaine des véhicules automobiles, mais peut s’appliquer à d’autres dispositifs comme les dispositifs de nettoyage haute-pression ou tout autre dispositif muni d’un système électrique.
Optionnellement, on prépare la surface des dents 6 et/ou la surface intérieure du carter 4 avant d’appliquer l’adhésif, par exemple par une préparation de surface au laser.
Afin de mieux répartir l’adhésif, on serre axialement le carter 4 et la plaque inférieure 28 afin de faire fluer l’adhésif.
Pour cela, l’organe de fixation amovible comprend une deuxième pièce de compression 54 apte à coopérer avec la première pièce de compression 34 pour comprimer les dents 6 entre la plaque inférieure 28 et le carter 4.
Par exemple, la deuxième pièce de compression 54 comprend une plaque apte à se visser au travers de l’orifice central 12 du carter 4 dans le taraudage de la première pièce de compression 34 de l’organe de fixation amovible pour comprimer axialement les dents 6 entre la plaque inférieure 28 et le carter 4.
De préférence, les poussoirs à ressort 32 sont indépendants les uns des autres pour plaquer indépendamment les différentes dents 6 sur le carter 4. Ainsi, l’épaisseur d’adhésif entre le carter 4 et les dents 6 est proche d’une dent 6 à l’autre, les poussoirs à ressort 32 permettant de rattraper d’éventuelles différences de hauteur des dents 6.
Avantageusement, on effectue une étape 56 de cuisson de l’adhésif afin d’accélérer la prise de l’adhésif.
On détache la plaque inférieure 28 du dispositif de serrage radial, rendant ainsi indépendant l’ensemble comprenant la plaque inférieure 28, l’organe de fixation amovible, les dents 6 bobinées et le carter 4, les chariots 38 étant alors ôtés.
Puis on met dans un four l’ensemble indépendant, l’organe de fixation amovible et la plaque inférieure 28 étant, de préférence, résistant à une température de cuisson de l’adhésif des dents 6 au carter 4.
Lorsque l’adhésif a pris, on retire l’ensemble indépendant du four, puis on détache la plaque inférieure 28 fixée par l’organe de fixation amovible de la plaque inférieure 28 au carter 4.
Ensemble d’éléments d’un groupe motopropulseur Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale le domaine des machines électriques.
Elle concerne plus particulièrement un ensemble d’éléments d’un groupe motopropulseur.
L’invention trouve une application particulièrement avantageuse dans la réalisation de groupes motopropulseurs pour véhicules automobiles électriques ou hybrides (voiture, camion, bus…).
Etat de la technique Une machine électrique à flux axial comprend généralement au moins un stator et un rotor, un entrefer magnétique séparant ces derniers. Le rotor porte une série de grands aimants permanents, tandis qu’une série de bobines montées sur des dents est portée par le stator. Quand les bobines sont alimentées par un courant électrique, le rotor, qui est solidarisé à l’arbre de sortie de la machine électrique, est soumis à un couple résultant du champ magnétique (le flux magnétique créé étant un flux axial pour une machine électrique à flux axial).
Les dents sont classiquement fixées sur un carter entourant le stator et le rotor. Afin de limiter l’encombrement axial de la machine électrique, l’épaisseur du carter sous les dents est limitée. Cette épaisseur est souvent d’autant plus limitée que le carter délimite dans son épaisseur des canaux intérieurs pour le refroidissement des bobines.
Lorsque la machine électrique est en fonctionnement, les bobines et les dents subissent des efforts, principalement radiaux et axiaux mais aussi tangentiels. Elles subissent des efforts électromagnétiques qui sont dus au champ magnétique tournant et à l’attraction du rotor, et des efforts mécaniques dus à la rotation de l’arbre entrainé par le rotor. Ces efforts mécaniques sont principalement transmis au niveau de roulements entre le carter le rotor. Ils peuvent provenir d’un défaut l’alignement de l’arbre ou du rotor, d’un balourd du rotor, ou encore de la liaison cannelée entre le rotor et l’arbre assurant l’entrainement de l’arbre par le rotor.
Tous ces efforts génèrent des vibrations au sein de la machine électrique. Ils génèrent en particulier une déformation du carter, donc un mouvement du carter et des dents. Cela rend la machine électrique bruyante. De plus, l’entrefer varie puisque les dents se déplacent, ce qui affecte grandement les performances de la machine électrique.
Dispositif d'alimentation en eau et méthode de montage d'un dispositif d'alimentation en eau pour une ferme d'élevage La présente invention concerne le domaine des fermes d’élevage. La présente invention concerne un ensemble d'alimentation en eau et un procédé de montage d'un ensemble d'alimentation en eau pour une ferme d'élevage.
Actuellement, les systèmes de qualité de l'eau en place dans les élevages de poulets sont assez standard et répondent aux exigences locales et aux directives spécifiques données par le propriétaire de l'élevage. L'eau provient principalement du réseau de robinets ou parfois de roues. Cette eau est acheminée par un système de tuyaux menant à plusieurs systèmes d'abreuvement. Le système d’ensemble de tuyaux est constitué de tuyaux thermoplastiques et les systèmes d'abreuvement sont constitués de tétines auxquelles les poulets peuvent venir s'abreuver.
Ces objets et d'autres de la présente invention sont atteints par un ensemble d'alimentation en eau comprenant un collier de supportage de tuyau maintenant un tuyau d'eau, le collier de supportage de tuyau comprenant un corps de collier s'étendant entre une extrémité supérieure et une extrémité inférieure, avec un premier élément de serrage pour serrer le tuyau d'eau à l'extrémité inférieure et un dispositif de fixation à l'extrémité supérieure pour fixation à un plafond, une tétine insérée dans le tuyau d'eau. Un dispositif de maintien d'alignement alignant le collier de supportage de tuyau, le tuyau d'eau et la tétine, ainsi que, lorsqu’ils sont présents, un deuxième tuyau et une coupelle pour recueillir l'eau tombant de la tétine, et un agencement de positionnement à couplage à correspondance de forme comprenant au moins un ou plusieurs évidements dans l'un du collier de supportage de tuyau et du dispositif de maintien d'alignement s'accouplant avec au moins une ou plusieurs saillies sur l'autre du collier de supportage de tuyau et du dispositif de maintien d'alignement, sont prévus de sorte que, en fonctionnement, une fois le dispositif de fixation fixé au plafond, le collier de supportage de tuyau et la tétine insérée dans le tuyau d'eau, ainsi que le deuxième tuyau et la coupelle 99, si présents, sont alignés verticalement.
Comme représenté sur la , l’application d’un effort de compression par les surfaces d’appui 11 permet de comprimer les brins 21 et le fut de sertissage 30 dans un espace réduit.
En particulier, une telle matrice de sertissage 1 et un tel procédé permettent d’obtenir un taux de compactage des brins 21 supérieur à 85%, notamment de l’ordre de 88% avec un taux de vide entre les brins 21 inférieur à 0,2%. Le taux de compactage étant défini par
Un tel taux de compactage permet d’assurer une continuité électrique satisfaisante, réduisant les échauffements au niveau de la connexion.
Un tel taux de compactage permet de réduire le taux de vide entre les brins 21 diminuant ainsi les lames d’air, tandis que la forme du contact permet de prévenir la formation d’arêtes vives, réduisant ainsi l’ampleur de décharges partielles.
Un tel taux de compactage permet également d’assurer une bonne tenue en traction de la zone sertie.
Un autre procédé d’application d’effort de compression peut par exemple comprendre l’application d’un effort de sertissage magnétique. Le câble 20 et le fut de sertissage 30 peuvent être disposés à l’intérieur d’une bobine, et l’application d’un champ magnétique pulsé permettant de déformer le câble et le fut de sertissage 30 de façon viscoplastique.
SURVEILLANCE DU FONCTIONNEMENT D’UNE BATTERIE CELLULAIRE RECHARGEABLE D’UN VÉHICULE Domaine technique de l’invention L’invention concerne les véhicules comprenant une batterie cellulaire rechargeable, et plus précisément la surveillance au sein de tels véhicules du fonctionnement de la batterie cellulaire.
Etat de la technique Certains véhicules, éventuellement de type automobile, comprennent une batterie comportant au moins deux cellules propres chacune à participer à la délivrance d’un courant de décharge via un premier circuit d’interface et à recevoir un courant de recharge via un second circuit d’interface. Ces premier et second circuits d’interface font partie d’un dispositif d’interface et peuvent chacun être placés dans un état ouvert (ou non passant) et un état fermé (ou passant).
On notera qu’une telle batterie cellulaire est généralement couplée à au moins une machine motrice électrique du groupe motopropulseur (ou GMP) de son véhicule, afin de l’alimenter en énergie électrique via le premier circuit d’interface pour qu’elle puisse produire un couple moteur pour déplacer ce véhicule. On comprendra que lors d’une telle alimentation la batterie cellulaire se décharge. Une telle batterie cellulaire est généralement dite « principale » (ou « de traction »).
On notera également qu’une telle batterie cellulaire est aussi couplée, via le second circuit d’interface, à un connecteur de recharge de son véhicule qui, lorsqu’il est couplé temporairement à une source d’alimentation externe, permet sa recharge en courant. Le type du courant que doit fournir la source d’alimentation externe pour recharger la batterie cellulaire dépend de l’agencement interne du véhicule. Ce type peut être continu ou bien alternatif (et dans ce cas le courant doit être converti en courant continu par un convertisseur équipant le véhicule).
On notera également qu’une telle batterie cellulaire peut aussi parfois être rechargée en énergie électrique par une machine motrice électrique du GMP lorsque cette dernière est agencée de manière à récupérer de l’énergie dans le véhicule (par exemple de l’énergie de freinage).
Dans les véhicules présentés ci-avant, la tension mesurée de chaque cellule est surveillée de façon permanente (périodiquement) par un calculateur, généralement associé à la batterie cellulaire. Cette surveillance individuelle est destinée à s’assurer que chaque cellule reste bien dans une plage de fonctionnement prédéfinie. Actuellement, dès que la tension mesurée d’une cellule est manquante (par exemple en raison d’un défaut de connectique, ou d’un fil initialement mal fixé et ayant fini par être coupé suite à l’abrasion provoquée par les vibrations du véhicule), le calculateur assurant la surveillance décide de placer les premier et second circuits d’interface dans leur état ouvert afin de protéger les cellules. Or, une telle ouverture des premier et second circuits d’interface provoque une brusque interruption de l’alimentation en énergie électrique de la (chaque) machine motrice électrique et donc une perte de puissance du GMP (totale et durable lorsque ce dernier est tout électrique, ou bien au moins temporaire et possiblement partielle lorsque le GMP est hybride). On comprendra que dans certaines conditions de circulation (comme par exemple l’engagement dans le trafic avec traversée d’une voie de circulation ou dans une phase de dépassement nécessitant une bonne accélération) cette brusque interruption de l’alimentation en énergie électrique peut s’avérer dangereuse.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un procédé de surveillance destiné à être mis en œuvre dans un véhicule comprenant une batterie comportant au moins deux cellules ayant chacune une tension cellulaire propre à être mesurée et propres chacune à participer à la délivrance d’un courant de décharge via un premier circuit d’interface et à recevoir un courant de recharge via un second circuit d’interface, ces premier et second circuits d’interface ayant chacun des états ouvert et fermé.
Ce procédé de surveillance se caractérise par le fait qu’il comprend une étape dans laquelle, en cas d’absence d’au moins une tension cellulaire mesurée, on place les premier et second circuits d’interface respectivement dans leurs états fermé et ouvert pour autoriser la décharge de la batterie et interdire toute recharge de cette dernière.
Lors de l’exécution de la boucle itérative d’exécution, les paramètres de la fonction C(s) de transfert du dispositif d’asservissement 2010 peuvent être ajustés manuellement, à l’aide d’une méthode d’ajustement telle que la méthode Ziegler–Nichols, la méthode Cohen-Coon, la méthode Åström–Hägglund, ou encore automatiquement à l’aide d’une méthode d’optimisation numérique.
Avec la fonction H(s) de transfert de l’exemple de la , le diagramme de la peut, par exemple, se transcrire à l’aide de la formule suivante :
Avec ε(t) = - x(t). D’où :
Selon des modes préférés de réalisation, le dispositif 2010 d’asservissement est un régulateur Proportionnel – Intégral – Dérivé (PID).
La fonction C(s) de transfert du dispositif d’asservissement 2010 peut s’écrire dans le domaine de Laplace : ou Kp, Ki et Kd sont respectivement les paramètres ou gains proportionnel, intégral, et dérivé.
Selon une autre écriture, la fonction C(s) de transfert peut avoir la forme suivante : où τ i et τ d sont respectivement les constantes de temps d’intégration et de dérivé et, τ i = Kp/Ki = KpTi et τ d =Kd/Kp = Td/Kp.
Il a été constaté que, dans la plupart des fours industriels, les mesures de température, T, du mélange 1001a de matières premières en fusion 2004 peuvent être affectées d’un bruit important. Afin d’éviter les divergences de régulation, il peut être avantageux de négliger le terme dérive de la fonction C(s) de transfert sans qu’il y ait d’incidence notoire sur les performances de régulation du dispositif d’asservissement.
La fonction C(s) peut alors s’écrire :
La fonction C(s) de transfert permet de calculer, en temps réel, un gain pour la correction de la consigne des régulateurs de puissance du moyen 2002a-c de chauffage sous forme d’au moins un brûleur immergé. L’unité du gain dépend du type de régulateur utilisé. Par exemple, dans le cas d’un brûleur immergé, il peut correspondre à un pourcentage du débit de combustible, par exemple, un débit volumique de gaz, injecté dans le brûleur. La valeur du débit peut être liée à un niveau de puissance du brûleur selon une relation linéaire.
A partir de l’exemple précédent, la valeur de consigne en sortie du dispositif 2010 d’asservissement peut s’écrire selon la relation suivante :
La puissance, P, de consigne en entrée du four 1002 peut s’écrire :
La modélisation des paramètres, Kp et τ i de la fonction C(s) de transfert du dispositif d’asservissement 2010 peut alors consister à en ajuster les valeurs qui minimisent les variations temporelles de température dans une simulation du système en régulation.
Cet ajustement peut être réalisé manuellement, à l’aide d’une méthode d’ajustement telle que la méthode Ziegler–Nichols, la méthode Cohen-Coon, la méthode Åström–Hägglund, ou encore automatiquement à l’aide d’une méthode d’optimisation numérique.
Pour l’exemple de la et une fréquence α de mesure du dispositif 2009 de mesure de température fixée supérieure à γ, soit α = 1 Hz, il s’agit d’ajuster par itération les valeurs des paramètres, Kp et τ i de manière à obtenir x(t) proche de zéro dans le temps. L’avantage est qu’il est possible d’évaluer la stabilité, dans le temps, du four en cours de régulation lorsqu’il est soumis à des perturbations dites usuelles pour les applications dans le domaine verrier. Un autre avantage est la possibilité de la prise en compte, lors de la modélisation, de la fréquence d’échantillonnage du dispositif 2009 de mesure de la température.