INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En effet, ainsi que représenté sur la , on comprend que les embases inférieures 3 ne reçoivent pas de montants inférieurs 5b, si bien que, compte tenu du fait que le flanc longitudinal 14a ne s’étend pas sur toute la longueur du côté longitudinal 14, une ouverture est ainsi créée, et cette ouverture permet l’introduction d’une barre de rigidification 20 qui va traverser les embases inférieures adjacentes des différentes séries de modules A, B, C, … etc. et assurer ainsi leur rigidité. Ainsi que représenté sur la , on peut ainsi disposer deux barres de rigidification 20 assurant la rigidité desdites séries de modules.
Dans le cas de l’utilisation de la cire, celle-ci est fondue à une température comprise entre 100 et 120°Cdans un outillage spécifique. Ensuite, un contenant peut être utilisé pour le transfert dans le moule avec des moyens de chauffage sur un robinet de purge afin de s’assurer que la cire ne fige pas durant son transfert. La coulée se fait alors par gravité. Alternativement, il est possible d’utiliser une ceinture chauffante afin que la cire reste dans un fut et soit injectée sous pression. La coulée se fait alors par injection.
Une fois la cire fondue, elle est coulée dans le moule du noyau soit par gravité ou soit coulée par injection.
Après coulée, la cire refroidit de sorte à avoir un refroidissement progressif afin de limiter les contraintes internes que la cire pourrait avoir lors d’un refroidissement trop brusque. Par exemple le refroidissement se fait à température ambiante, au tour de 20 degrés Celsius. La durée de refroidissement est déterminée en fonction du volume de cire coulée et aussi des diamètres des sections coulées.
Après le moulage des noyaux, ceux-ci sont conformés. Pour cela, ils sont présentés encore chaud (et donc légèrement malléables) dans des consommateurs dédiés ou bien dans les moules RTM.
Le refroidissement de la cire est lent afin que la cire chaude se solidifie à cœur. Comme indiqué, afin de conformer la cire, les moules RTM peuvent être utilisés. Alternativement des conformateurs spécifiques peuvent être utilisés. En effet, après avoir été coulée, la cire est démoulée du moule de cire afin de le rendre de nouveau disponible pour la prochaine coulée. Durant ce laps de temps de solidification totale, la cire peut encore travailler et se tordre. La conformation permet de limiter cet effet, jusqu’à rigidification totale. Après cette étape de conformation, les noyaux en cire peuvent être stockés sur des racks dans une pièce ayant une variation de température modérée. En effet, les effets de la chaleur sur ces pièces sur un temps prolongé est comparable à un effet de fluage pour les métaux.
Le cycle de vie de la cire comporte donc neuf étapes illustrées par la . Ce cycle peut être répété plusieurs fois. Le nombre de fois que cette cire peut être recyclée est basée sur plusieurs critères. Pour un opérateur, les moyens les plus rapides et efficaces de déterminer si la cire est en fin de vie est de comparer sa couleur à un nuancier ou bien de mesurer sa rétractation après injection. Si sa rétractation est supérieure à la tolérance fixée, alors la cire est renouvelée (partiellement ou complètement). Ce vieillissement de la cire est dû aux montées en température réalisées de manières cycliques qui et détériorent progressivement ses propriétés.
Lors de la première étape 801 , la cire est chauffée à une température supérieure à son point de fusion afin qu’elle soit sous état liquide. La température atteinte est par exemple de 100°C ou plus. Ensuite, lors de l’étape 802 , la cire est par exemple injectée sous pression (variable selon le type de noyau à injecter). Cette pression est par exemple comprise entre 2 et 4 bars. Le temps d’injection varie aussi selon le volume de cire à injecter. Après plusieurs minutes d’injection, la cire est refroidie dans une étape 803 . Le démoulage 804 du noyau est possible après une chute de température, par exemple de 20°C, du système Moule + Cire injectée. La cire démoulée peut en outre être placée dans un conformateur afin de s’assurer de l’absence de gauchissement ou de malformation de la pièce.
Après avoir validé le noyau de cire, celui-ci est stocké lors d’une étape 805 . Des supports spécifiques peuvent être utilisés pour permettre de ne pas se déformer avant l’habillage avec du tissu (par exemple en lin).
La pièce est ensuite formée lors de l’étape 806 . Le noyau est habillé de tissu (par exemple de lin) en vue de l’injection de résine. La résine est injectée et cuisson est réalisée.
Le noyau est ensuite fondu lors d’une étape 807 . Cette étape permet d’obtenir une pièce structurelle creuse semi-finie mais aussi de récupérer la cire en vue de la réutiliser pour la prochaine production.
Après avoir réalisé la post cuisson de la pièce, la cire fondue peut être récupérée dans un bac de récupération. Cette cire est ensuite filtrée lors d’une étape 808 . Cela permet d’éliminer les éventuels morceaux de fibres de tissu ou de résine. La filtration peut se faire à travers un tamis ayant un maillage adéquat. Par exemple, le maillage est de l’ordre de 2 à 3mm. Cette étape se réalise à chaud afin que la cire soit encore liquide. Une fois la filtration réalisée, la cire peut être stockée lors d’une étape 809 en vue d’une future utilisation.
L’injection de la cire pour réaliser le noyau est décrite plus en détails en référence à la . Un moule 901 pour jonction de direction avec une barre 902 est relié à un pot 903 dans lequel de la résine a été introduite sous pression au moyen d’un dispositif 904 . D’autres types de moules peuvent être utilisés. Le pot est maintenu fermé sous pression au moyen de d’éléments de fixation 905 . Le pot et le moule sont reliés par un tube d’injection 906 . Par exemple, il s’agit d’un tube flexible.
Comme déjà indiqué la réalisation d’un noyau de cire se fait par injection dans le moule, suivi du démoulage et du refroidissement. Pour l’injection, un opérateur a par exemple à sa disposition le moule, le pot sous pression contenant la cire chaude, le tube reliant le pot sous pression au moule. L’opérateur peut en outre disposer, pour le moule, d’une une presse chauffante, d’une étuve et de moyens de serrage.
La cire peut être chauffée en dehors du pot sous pression et introduite dans le port au dernier moment avant l’injection. Alternativement, la cire est initialement dans le pot sous pression et ce pot est maintenu à température (de sorte que la cire soit liquide dans le pot) via une couverture chauffante ou tout autre système similaire.
Parallèlement, le moule est aussi chauffé mais à une température légèrement inférieure (par exemple environ 20°C de moins) que la température de la cire. De cette manière, la cire, lorsqu’elle est injectée, ne fige pas instantanément dans le moule, mais de manière contrôlée. Cette chauffe du moule peut être réalisée de différentes manières. Par exemple, le moule est positionné dans une étuve et fermé par des serre-joints. Par exemple encore, le moule est positionné dans une presse chauffante, ce qui a l’avantage de maintenir le moule compressé avec une compression contrôlée.
Une fois le moule ainsi que la cire chaude, l’injection peut être déclenchée. La cire est conduite sous pression du pot sous-pression vers le moule via un tube de connexion (par exemple un tube flexible en Rilsan®) dont le diamètre peut être choisi de sorte à assurer une bonne vitesse d’injection tout en évitant les phénomènes de bulles d’air et/ou de solidification de la cire à l’intérieur du tube.
Selon un mode de réalisation particulier, les actions de maintenance préventive associées à la ou les recommandations sont mises en œuvre, par exemple un téléchargement de type OTA (de l’anglais « Over The Air » ou en français « par voie aérienne ») d’une mise à jour logicielle et son installation, un remplacement du premier calculateur dans un centre de réparation, un diagnostic complémentaire pour identifier plus précisément le risque d défaut ou de panne, etc.
Selon un autre mode de réalisation particulier, un historique des évènements associés au premier calculateur sont enregistrés dans une mémoire du dispositif distant 101 et/ou du premier véhicule 10. Par exemple, les résultats de prédiction sont enregistrés avec une date de prédiction associée, des données représentatives d’un niveau de performance du premier calculateur étant par exemple en outre associées aux données de résultat de prédiction. Lorsqu’une ou plusieurs actions de maintenance préventive sont mises en œuvre, des données représentatives de ces actions sont également enregistrées en mémoire. Un tel mode de réalisation permet d’analyser à postériori les données enregistrées pour suivre le cycle de vie du premier calculateur, l’évolution des performances et l’impact des prédictions et actions mises en œuvre. Cela permet par exemple au constructeur du premier calculateur ou du premier véhicule 10 d’utiliser ces données pour améliorer la conception des calculateurs pour les prochains véhicules.
La illustre schématiquement un dispositif 2 configuré pour prédire un défaut d’un ou plusieurs calculateurs d’un véhicule, par exemple le premier véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le dispositif 2 correspond par exemple à un dispositif embarqué dans le premier véhicule 10, par exemple un calculateur. Selon un autre exemple, le dispositif 2 correspond à un dispositif de calcul ou de traitement de données, par exemple le dispositif distant 101.
Selon un mode de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 2 comprend un bloc 22 d’éléments d’interface pour communiquer avec des dispositifs externes, par exemple un serveur distant ou le « cloud », une unité TCU. Les éléments d’interface du bloc 22 comprennent une ou plusieurs des interfaces suivantes : - interface radiofréquence RF, par exemple de type Bluetooth® ou Wi-Fi®, LTE (de l’anglais « Long-Term Evolution » ou en français « Evolution à long terme »), LTE-Advanced (ou en français LTE-avancé) ; - interface USB (de l’anglais « Universal Serial Bus » ou « Bus Universel en Série » en français) ; - interface HDMI (de l’anglais « High Definition Multimedia Interface », ou « Interface Multimedia Haute Definition » en français) ; - interface LIN (de l’anglais « Local Interconnect Network », ou en français « Réseau interconnecté local »).
Selon un mode de réalisation particulier supplémentaire, le dispositif 2 peut fournir des signaux de sortie à un ou plusieurs dispositifs externes, tels qu’un écran d’affichage, un ou des haut-parleurs et/ou d’autres périphériques (système de projection) via des interfaces de sortie respectives adaptées. Selon une variante, l’un ou l’autre des dispositifs externes est intégré au dispositif 2.
La illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de prédiction de défaut d’un ou plusieurs calculateurs d’un véhicule, par exemple pour un premier calculateur du premier véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un dispositif embarqué dans le véhicule 10 tel que le dispositif 2, par le dispositif distant 101 ou par un système comprenant le premier véhicule 10 et le dispositif distant 101.
Dans une première étape 31, des premières données représentatives de fonctionnement du premier calculateur sont reçues, par exemple via une liaison sans fil.
Dans une deuxième étape 32, un défaut du premier calculateur est prédit en alimentant un modèle de prédiction de cycle de vie de calculateur avec les premières données, le modèle de prédiction de cycle de vie de calculateur ayant été appris dans une phase dite d’apprentissage à partir de deuxièmes données représentatives de cycle de vie d’un ensemble de deuxièmes calculateurs correspondant au premier calculateur et embarqués dans un ensemble de deuxièmes véhicules.
Dans une troisième étape 33, des troisièmes données représentatives d’au moins une recommandation sont transmises en fonction d’un résultat de la prédiction.
Une synergie est observée en conditions in planta avec un gain de protection non négligeable par rapport aux produits utilisés seuls.
Exemple 5. Conclusion Les essais ci-dessus montrent un effet de l’utilisation combinée d’un extrait de G. mangostana (contenant de la γ-mangoustine) et de phosphonates sur divers pathogènes, selon différents protocoles in planta . Ces essais ont permis de mettre en évidence un effet synergique entre le GME et les phosphonates de potassium.
Ainsi, de façon surprenante, l’ajout de GME dans un produit à base de phosphonates permet d’augmenter son efficacité (effet synergique) et ainsi possiblement d’en réduire les doses appliquées.
Dispositif pour portionner des saucisses comprenant des moyens de torsadage Le domaine de l’invention est celui de la conception et de la fabrication de dispositifs pour portionner des saucisses.
L’invention concerne plus particulièrement un dispositif alimenté par une saucisse continue, et conçu pour portionner la saucisse continue en saucisses, et si nécessaire pour découper les saucisses portionnées.
Dans le domaine de l'invention il est connu des dispositifs permettant de portionner des saucisses de manière automatique.
Ces dispositifs sont alimentés en continu par une saucisse, dite saucisse continue, qui est formée d’un boyau rempli d'une farce, par exemple de viande, ou végétal.
La saucisse continue circule sur la machine, et est pincé de manière régulière sur sa longueur pour chasser la farce sur le long d’une section prédéterminée du boyau. Une portion de saucisse est ainsi formée entre deux sections pincées du boyau.
Il est produit de cette manière un chapelet de saucisses séparées les unes des autres par un resserrement du boyau.
Les dispositifs peuvent également être conçus pour sectionner le boyau au niveau des resserrements du boyau de manière à produire des saucisses individuelles.
Pour reproduire une méthode manuelle de production de saucisses, il peut être cherché à torsader les saucisses portionnées les unes par rapport aux autres le long du boyau continu. Un torsadage permet également de chasser la farce de la section de la saucisse se tordant sur elle-même, et de produire des saucisses dont les extrémités ressemblent à celles observables sur des saucisses réalisées uniquement manuellement.
À cet effet, différentes conceptions de machines ont été proposées par l'art antérieur.
L'objectif recherché est de produire des saucisses de manière automatisée, ou semi-automatisée, par un dispositif, et reproduisant l'aspect visuel d'une saucisse obtenue par la méthode traditionnelle.
Une première technique a proposé un dispositif présentant une pluralité d'organes montés en cercles autour d'un disque rotatif, et délimitant un chemin en arc de cercle dans lequel une saucisse continue s'enroule, et est régulièrement pincée, torsadée et coupée.
Des organes conçus pour pincer le boyau et le tracter dans le chemin en arc de cercle sont chacun formés par une pince, avec un mors mâle et un mors femelle.
Chaque pince se referme sur le boyau continu en le pinçant pour chasser le contenu du boyau de part et d’autre de la section pincée, le tracte le long du chemin, puis se rouvre pour relâcher la saucisse portionnées.
Le système 1 comporte un premier ensemble 10 de véhicules électriques et un deuxième ensemble 11 de véhicules électriques 11j.
Le premier ensemble 10 de véhicules électriques 10i peut être un sous-ensemble d’un ensemble de véhicules électriques de même marque, de même modèle et utilisant des mêmes batteries.
Par exemple, le premier ensemble 10 de véhicules électriques 10i est composé des véhicules électriques les plus anciens (plus de 6 mois de vie) de l’ensemble de véhicules électriques de même marque, de même modèle et utilisant des mêmes batteries.
Les autres véhicules électriques de l’ensemble de véhicules électriques de même marque, de même modèle et utilisant des mêmes batteries, c’est-à-dire les véhicules électriques les plus récents (moins de 6 mois de vie) forment le deuxième ensemble 11 de véhicules électriques 11j.
Les premier 10 et deuxième 11 ensembles de véhicules électriques sont dynamiques c’est-à-dire que de nouveaux véhicules électriques peuvent être ajoutés au deuxièmes ensemble 11 et les véhicules électriques 11j âgés de plus de 6 mois disparaissent du deuxième ensemble 11 et sont ajoutés au premier ensemble 10 de véhicules électriques 10i.
Il est supposé par la suite que la plus part des batteries des véhicules électriques du deuxième ensemble 11 fonctionnent correctement et que si l’une d’entre elles est défectueuse elle est alors considérée comme une donnée aberrante.
Chaque véhicule électrique 10i et 10j comporte un dispositif 2 mettant en œuvre une partie des étapes du procédé 2 d’estimation de dégradation de batterie de véhicule électrique du premier ensemble 10.
Le dispositif central 14 est distant du dispositif 2 embarqué dans chaque véhicule électrique 10i et 11j. Le dispositif central 14 communique avec un dispositif 2 par des moyens de communication tels qu’un élément d’interface d’un bloc 303 ou d’une interface de communication 304 du dispositif central 14 de la et un élément d’interface d’un bloc 203 ou d’une interface de communication 204 du dispositif 2 de la .
illustre schématiquement un dispositif 2 embarqué dans les véhicules 10i et 11j de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Des exemples d’un tel dispositif 2 comprennent, sans y être limités, différents appareils électroniques tels qu’un téléphone intelligent (de l’anglais « smartphone »), une tablette, un ordinateur portable, un équipement électronique embarqué dans un des véhicules électriques 10i ou 10j. Les éléments du dispositif 2, individuellement ou en combinaison, peuvent être intégrés dans un unique circuit intégré, dans plusieurs circuits intégrés, et/ou dans des composants discrets. Le dispositif 2 peut être réalisé sous la forme de circuits électroniques ou de modules logiciels (ou informatiques) ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels. Le dispositif 2 comprend un (ou plusieurs) processeur(s) 201 configurés pour l’exécution des instructions du ou des logiciels embarqués dans le dispositif 2. Le processeur 201 peut inclure de la mémoire intégrée, une interface d’entrée/sortie, et différents circuits connus de l’homme du métier. Le dispositif 2 comprend en outre au moins une mémoire 202, par une mémoire volatile at/ou non volatile et/ou comprend un dispositif de stockage mémoire qui peut comprendre de la mémoire volatile et/ou non volatile, telle que EEPROM, ROM, PROM, RAM, DRAM, SRAM, flash, disque magnétique ou optique.
Selon un mode de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 2 comprend un bloc 203 d’éléments d’interface pour communiquer avec des dispositifs externes, par exemple le dispositif distant 14 ou une antenne relais 12. Les éléments d’interface du bloc 203 comprennent une ou plusieurs des interfaces suivantes :
interface radiofréquence RF, par exemple de type Bluetooth® ou Wi-Fi® ;
interface HDMI (de l’anglais « High Definition Multimedia Interface », ou « Interface Multimedia Haute Definition » en français) ; - interface RFID (de l’anglais Radio Frequency Identification).
Pour cela, les empilements connus comportent une couche en matériau à changement de phase dont la phase change entre une phase amorphe et une phase cristalline en réponse à un traitement thermique. Le changement de phase modifie l’indice de réfraction du matériau à changement de phase, ce qui modifie la teinte (« hue » en anglais) de l’empilement.
Plus précisément, il a déjà été observé qu’il est intéressant que l’empilement comporte une cavité optique. Pour cela, des empilements connus, comme ceux décrits dans la demande WO2017215363A1 et dans l’article Dong2019, comportent, dans l’ordre, un miroir inférieur, une couche transparente et un miroir supérieur. Ces empilements avec une cavité optique permettent notamment d’obtenir une plus grande variété de teintes par rapport à un empilement dépourvu de miroir supérieur et donc dépourvu de cavité optique.
Jusqu’à présent, dans les empilements avec une cavité optique, la couche en matériau à changement de phase est soit utilisée pour former le miroir supérieur, comme dans la demande WO2017215363A1, soit utilisée pour former la couche transparente comme dans l’article Dong2019. Ces empilements connus permettent d’obtenir une grande variété de teintes. Par contre, la différence entre la teinte obtenue lorsque le matériau à changement de phase est dans sa phase amorphe et la teinte obtenue lorsque le matériau à changement de phase est dans sa phase cristalline n’est pas très importante.
L’invention vise à remédier à cet inconvénient en proposant un empilement qui conserve les avantages des empilements comportant une cavité optique tout en permettant d’obtenir des teintes plus différenciées entre les phases amorphe et cristalline du matériau à changement de phase.
L’invention est a donc pour objet un empilement de couches dont la teinte, dans le domaine visible, change en réponse à un traitement thermique, cet empilement comportant dans l’ordre :
- un miroir inférieur comportant une couche métallique,
- une couche transparente composée d’un ou plusieurs matériaux diélectriques transparents dans le domaine du visible, l’épaisseur de cette couche transparente étant supérieure à 10 nm, et
- un miroir supérieur,
au moins l’un des miroirs inférieur et supérieur étant partiellement réfléchissant,
un des miroirs et de la couche transparente comprenant une couche réalisée dans un matériau à changement de phase dont l’épaisseur est comprise entre 10 nm et 250 nm, et
la différence entre les parties réelles des indices de réfraction du matériau à changement de phase et de la couche transparente est supérieure à 0,2,
dans lequel la couche en matériau à changement de phase est située dans le miroir inférieur au-dessus de la couche métallique et forme la face du miroir inférieur en contact avec la couche transparente.
Les modes de réalisation de cet empilement peuvent comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
1) Le matériau à changement de phase est un matériau choisi dans le groupe composé des matériaux suivants et de leur alliage : Sb 2 S 3 , GeTe, Ge 2 Sb 2 Te 5 , GeSe 2 , Sb 2 Te 3 , Bi 2 Te 3 , Sb 2 Se 3 , VO 2 .
2) Le matériau à changement de phase est le trisulfure d’antimoine de formule chimique Sb 2 S 3 .
3) L’épaisseur de la couche en matériau à changement de phase est comprise entre 10 nm et 50 nm.
En variante, la languette de déclenchement 33 est en matière électriquement isolante, et est configuré pour maintenir ouvert un circuit d’alimentation électrique du chronomètre 30.
De tels tensioactifs peuvent être choisis parmi les mono-alcanolamides et les di-alcanolamides de formule (VI),
R 1 CONR 2 R 3 (VI) dans laquelle : R 1 est un groupement hydrocarboné linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé ayant de 6 à 30 atomes de carbone, R 2 et R 3 , indépendamment, sont l'hydrogène ou un groupe alcanol linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé ayant 1 à 10 atomes de carbone, à condition qu'un seul parmi R 2 ou R 3 soit l'hydrogène.
Selon un mode de réalisation avantageux, le support 1 de l’ensemble collier-laisse antivol selon l’invention comprend en outre des moyens d’avertissement sonores et/ou visuels et/ou vibratoires commandés par les moyens de commande.
Utilisation générale – méthode selon l’invention Globalement, l’ensemble collier-laisse selon l’invention peut être utilisé en exécutant la méthode suivante dont les étapes consistent à :
- se procurer un ensemble collier-laisse antivol à commande électronique selon l’invention,
- saisir à l’aide du clavier 31 un premier code activant les deuxièmes moyens de verrouillage/déverrouillage 30,
- saisir à l’aide du clavier 31 un deuxième code activant les premiers moyens de verrouillage/déverrouillage 9,
4) Le miroir supérieur comporte une couche métallique en argent.
5) Le miroir supérieur comporte une couche métallique en titane.
6) L’épaisseur de la couche métallique du miroir supérieur est comprise entre 3 nm et 40 nm.
7) L’épaisseur de la couche métallique du miroir inférieur est supérieure à 50 nm.