INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La profondeur du cavalier de stabilisation 1 correspond à la dimension du cavalier selon l’axe B. Selon un mode de réalisation, cette profondeur est comprise entre 5 mm et 15 mmm, préférentiellement entre 6 mm et 10 mm, encore plus préférentiellement 8 mm.
La largeur du cavalier de stabilisation 1 correspond à la dimension du cavalier selon l’axe A. Selon un mode de réalisation, cette largeur hauteur est comprise entre 4 mm et 10 mmm, préférentiellement entre 6 mm et 8 mm, encore plus préférentiellement 6 mm.
Le diamètre de la broche d’ostéosynthèse d_broche correspond au diamètre extérieur dans le cas d’une broche filetée. Selon un mode de réalisation, le diamètre de la broche d’ostéosynthèse d_broche est compris entre 2 mm et 10 mm, préférentiellement, entre 2,5 mm et 5 mm.
Selon un mode de réalisation, la distance intérieure entre les branches du U de la rainure traversante d_int est comprise entre 2 mm et 10 mm, préférentiellement, entre 2,5 mm et 5 mm. Bien entendu, la distance intérieure entre les branches du U est adaptée au diamètre de la broche d_broche, et réciproquement. Ainsi, la distance intérieure d_int entre les branches du U de la rainure traversante 4 est supérieure ou égale au diamètre de la au moins une broche d_broche. Préférentiellement, la distance intérieure d_int entre les branches du U de la rainure traversante 4 est égale au diamètre de la broche d_broche plus une valeur comprise entre 0,01mm et 0,5mm, encore plus préférentiellement une valeur comprise entre 0,05m et 0,1mm.
Selon un mode de réalisation, le diamètre de la vis d_vis est compris entre 1 mm et 2 mm, préférentiellement entre 1,2 mm et 1,6 mm, encore plus préférentiellement 1,4 mm.
Selon un mode de réalisation, la longueur du trou traversant 5 est comprise entre 1 mm et 4 mm, préférentiellement entre 1,5 mm et 3 mm.
Selon un mode de réalisation, la longueur de la première section 8 du trou traversant 5 est comprise entre 0,5 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,6 mm et 1,5 mm, encore plus préférentiellement 0,8 mm.
Selon un mode de réalisation, la deuxième section non taraudée 9 a une forme tronconique de révolution dont la génératrice forme avec la hauteur un angle compris entre 20° et 60°, préférentiellement un angle compris entre 25° et 45°, encore plus préférentielle un angle de 30°.
Selon un mode de réalisation, la distance entre le fond de la rainure traversante et l’axe du trou traversant d_trou est comprise entre 2 mm et 5 mm, préférentiellement entre 3 mm et 4,5 mm.
Selon un mode de réalisation, le rayon de la broche d_broche/2 est inférieur à la distance entre le fond de la rainure traversante et l’axe du trou traversant d_trou. Selon un mode de réalisation, le diamètre de la au moins une broche d_broche est supérieur à la différence entre (i) la distance entre le fond de la rainure traversante et l’axe du trou traversant et (ii) le rayon de la vis (d_trou – d_vis/2).
Selon un mode de réalisation, la profondeur p de la rainure traversante 4 est comprise entre 4 mm et 8 mm, préférentiellement entre 5 mm et 7 mm.
Le cavalier de stabilisation peut être réalisé en tout matériau adapté pour une implantation, par exemple en polymère (tel que le PEEK), ou en métal (tel que l’acier 316L ou le titane TA6V).
La mise en place du cavalier de stabilisation 1 et sa fixation à la broche d’ostéosynthèse 2 s'effectuent très simplement, de la manière suivante.
Le cavalier de stabilisation 1 est emballé de manière stérile avec son dispositif de fixation 3 de telle sorte que la vis 6 soit au moins partiellement insérée dans le trou traversant 5, préférentiellement la vis 6 est au moins partiellement insérée dans la première section taraudée 8 du trou traversant 5. Ce mode de réalisation, permet au chirurgien de manipuler l’ensemble en tenant uniquement le dispositif de fixation 3.
Après avoir sorti le cavalier de stabilisation 1 de son emballage, le chirurgien, tenant en main le dispositif de fixation 3, approche le cavalier de stabilisation 1 de la broche 2 qu'il introduit dans la rainure traversante 4, jusqu'à ce que la broche 2 vienne en butée sur le fond de la rainure traversante 4.
Puis, la vis 6 n'étant que partiellement enfoncée dans son trou traversant 5, le chirurgien commence à la visser en faisant tourner le dispositif de fixation 3 comme un tournevis. En fin de vissage, la tête de la vis 6 vient s'appliquer en force contre la broche 2 qu'elle bloque en translation et éventuellement aussi en rotation par rapport au cavalier de stabilisation 1. Par la suite, en forçant par rotation ou vissage sur le dispositif de fixation 3, le chirurgien provoque la rupture de la zone de liaison 7, située à ce moment à l'intérieur du trou traversant 5. La vis 6 est alors en place et fixe le cavalier de stabilisation 1 à la broche d’ostéosynthèse 2.
Les techniques actuelles de scannage du visage du patient et de son plan d’occlusion nous donnent des angulations précises des diverses lignes morphologiques,utilisables par notre logiciel de positionnement des arcades dentaires sur nos bases pour créer des modèles dentaires,correctement placés dans un articulateur analogique.
Le brevet US2022168076(A1),apporte une solution numérique en superposant des entretoises métalliques,les unes sur les autres pour ratrapper,les diférences de hauteur des modèles,ce qui nuit considérablement à la précision de l’occlusion,ce système est très performant en théorie lors de sa conception numérique,mais moins fiable lors de la réalisation des modèles imprimé.La multiplication des sources d’erreur de fabrication à l’échelle industrielle de ces entretoises conduit parfois à des situations de repositionnement de l’occlusion qui en est faussée.
Par conséquent il faut apporter une solution « tout numérique » pour l’utilisation d’un articulateur « analogique » sans plâtre pour permettre
Le positionnement paramétré des deux modèles dentaires sur les deux bases indéxées
Le réglage en hauteur de ces bases indexées.
L’ angulation correcte des modèles par rapport au plan d’occlusion
L’utilisation de structures analogiques aimantées spécifiques à chaque articulateur, angulées à 10°
L’utilisation du logiciel « CENTRIX 3D CAD » qui permet la rotation et la translation des fichiers numériques des arcades dentaires pour les incruster dans les bases magnétiques en position de relation centrée et avec la bonne angulation.
L’utilisation de bases magnétisables d’une épaisseur suffisante pour permettre un réglage de quelques dégrés positifs ,ou négatifs sur une valeur moyenne de 10°.
Le repositionnement rapide et précis des modèles sur l’articulateur,sans plâtre.
La possibilité de pouvoir coller une des arcades dentaires sur une base magnétisable,pour ratrapper les erreurs d’enregistrement de l’occlusion ou de déformations dûes à l’impression.
L’invention a pour objet un procédé pour produire deux modèles dentaires magnétisables adaptables sur un articulateur sans plâtre,comprenant : fournir deux bases magnétisables et indexées en hauteur et en position x,y,z fournir l’angulation du plan d’occlusion sur le plan sagittal et de la ligne de sourire sur le plan frontal. fournir la position du point incisif par rapport à l’axe charnière
De préférence l’angulation du plan d’occlusion et la position du point incisif,sont produites au moyen d’un programme informatique utilisant les données d’un scanner facial.
De préférence les informations du scan permettent le positionnement en rotation et en translation des modèles dentaires dans l’espace compris entre la base magnétique supérieure et la base magnétique inférieure.
De préférence le positionnement des deux modèles dentaire indexés se fait en position de relation centrée.
Le code d’identification prend avantageusement la forme d’un code à barres à deux dimensions. A titre d’exemple, un code à barres à deux dimensions peut être un code à réponse rapide ou d’un code à barres à raies verticales de largeurs et d’espacements différents.
Tel qu’illustré par les figures 3 et 4, la zone d’identification 290 est située dans une portion centrale 245 de la couche conductrice 240.
Le positionnement de la zone d’identification 290 dans la portion centrale 245 de la tête d’impression 200 permet d’en conserver sa visibilité continue. La zone d’identification 290 est d’ailleurs avantageusement située le plus proche possible des électrodes, et donc des points chauffants 215, pour être plus facilement visible.
Dès lors, des faces latérales d’un dispositif d'impression dans lequel est logée la tête d’impression 200 ne risquent pas de masquer la zone d’identification pour un capteur de lecture.
L’obtention d’une tête d’impression 200 telle qu’elle vient d’être décrite se fait selon un procédé de fabrication comprenant : - le dépôt de la couche conductrice 240 électriquement sur le support 210 en céramique ; - une étape d’ablation de la couche conductrice 240, et - une dépose de la ligne de points chauffants 215 sur la couche conductrice.
L’ablation de la couche conductrice 240 est réalisée de façon à former au moins les électrodes 220 et les pistes électriques 230.
Comme décrit précédemment, chaque point chauffant 215 est relié à une piste électrique 230 par l’intermédiaire des électrodes 220.
L’ablation permet, en outre de réaliser la zone d’identification 290 de la tête d’impression 200.
Pour rappel, la zone d’identification 290 permet la création d’un code unique d’identification de chaque tête d’impression 200 fabriquée.
Pour permettre cela, l’étape d’ablation est réalisée par un dispositif laser piloté.
Le dispositif laser est alors paramétré pour exécuter la zone d’identification 290 de la tête d’impression 200 simultanément ou séquentiellement à la réalisation des électrodes 220 et des pistes électriques 230.
Le dispositif laser est en outre paramétré pour modifier le code d’identification à chaque tête d’impression 200.
Cela permet de réaliser des têtes d’impression 200 possédant chacune un code d’identification unique et, par conséquent, différent de celui des autres têtes d’impression 200.
L’utilisation d’un dispositif laser rend possible cette identification unique de chaque tête d’impression 200 comparativement à la technique généralement utilisée qui consiste à utiliser des solvants chimiques.
En effet, par l’ablation au moyen d’un dispositif laser, il est possible de changer le code d’identification pour chaque ablation, cela de manière rapide et simple.
La génération du code d’identification peut notamment être réalisée de manière automatique par un générateur de code ou une incrémentation linéaire.
Le (a) polymère cationique est choisi parmi les chitosans.
Il est préférable que le chitosan ait un poids moléculaire (Da) supérieur à 20 000, de préférence supérieur à 50 000 et, plus préférentiellement, supérieur à 80 000. En d’autres termes, le (a) polymère cationique est un chitosan de poids moléculaire élevé.
Le poids moléculaire (Da) du chitosan peut être inférieur à 1 000 000, de préférence inférieur à 500 000 et, plus préférentiellement, inférieur à 300 000.
Ainsi, le poids moléculaire (Da) du chitosan peut être supérieur à 20 000 et inférieur à 1 000 000, de préférence supérieur à 50 000 et inférieur à 500 000, et plus préférentiellement, supérieur à 80 000 et inférieur à 300 000.
Selon un mode de réalisation, le volume de fluide de refroidissement utilisé est déterminé de sorte que la capacité thermique du fluide de refroidissement soit suffisamment élevée pour absorber une quantité d’énergie thermique correspondant à l’énergie chimique stockée dans la cellule en emballement sans que la température du fluide de refroidissement ne s’élève au-dessus d’un seuil, c’est-à-dire d’une température à partir de laquelle les cellules voisines sont susceptibles de rentrer en emballement thermique.
Par exemple, si les cellules de la batterie rentrent en emballement thermique à partir de 150°C alors il faudra employer un volume suffisant d’un type de fluide de refroidissement pour que la capacité thermique globale du fluide de refroidissement soit suffisante pour que, si l’une des cellules rentre en emballement thermique, l’énergie thermique produite par la cellule soit absorbée par le fluide et que celui-ci reste à une température inférieure à 150°C à proximité des cellules voisines.
La capacité thermique globale (ou totale) du fluide de refroidissement, c’est-à-dire la capacité thermique massique du fluide multiplié par la masse totale du fluide correspondant au volume de fluide employé, requise dépend directement de la quantité d’énergie chimique stockée dans chaque cellule de la batterie.
Selon un mode de réalisation, le fluide de refroidissement représente un volume connexe ou un ensemble de sous volumes connexes tous en contact direct avec les cellules de la pluralité de cellules.
Par fluide de refroidissement représentant un volume connexe il est entendu que le fluide forme un seul ensemble.
Cela permet la circulation du fluide de refroidissement dans le boîtier de sorte que la partie du fluide de refroidissement directement en contact avec la cellule soit remplacée, du fait des mouvements de convection du fluide, avec une partie du fluide du même volume connexe qui n’est pas en contact direct avec la cellule afin d’homogénéiser la température du fluide de refroidissement et ainsi éviter de créer des points chauds dans le fluide de refroidissement qui pourraient entrainer l’emballement thermique des autres cellules.
Selon un mode de réalisation, le boîtier comprend un moyen permettant à un gaz de sortir.
Ces caractéristiques permettent l’extraction d’un surplus de gaz produits par les cellules notamment lors d’un emballement thermique. Cela permet notamment d’éviter les surpressions dans le boîtier.
Par moyen permettant à un gaz de sortir, il est entendu tout type d’évent permettant la sortie du gaz aussi bien de manière automatique, par exemple au moyen d’une soupape ou de manière contrôlée, par exemple au moyen d’une valve.
Selon un mode de réalisation, le moyen permettant à un gaz de sortir est positionné dans une partie haute du boîtier selon la direction de la gravité, lorsque la batterie est en position de fonctionnement.
Ces caractéristiques permettent de simplifier l’extraction des gaz présents dans le boîtier. En effet, les gaz vont se positionner au-dessus du fluide de refroidissement, dans la partie haute du boitier selon l’axe vertical, c’est-à-dire selon la direction de la gravité.
Par batterie en position de fonctionnement, il est entendu la position dans laquelle la batterie sera utilisée par exemple lorsqu’elle sera reliée au vélo ou à la voiture électrique. Dans une telle position, il est alors possible de déterminer un haut et un bas de la batterie.
Selon un mode de réalisation, le boîtier présente des moyens d’échange de chaleur sur une surface intérieure et/ou extérieure du boitier.
Ces caractéristiques permettent d’améliorer l’évacuation de l’énergie thermique du fluide de refroidissement vers l’environnement extérieur de la batterie. Ainsi, les moyens d’échange de chaleur entre le fluide et le boitier (moyens d’échange de chaleur sur la surface intérieure du boîtier) permettent d’augmenter le transfert thermique entre le fluide de refroidissement et le boîtier. Les moyens d’échange de chaleur entre le boitier et l’environnement extérieur (moyens d’échange de chaleur sur la surface extérieure du boîtier) permettent d’augmenter le transfert thermique entre le boitier et son environnement extérieur.
Par moyen d’échange de chaleur, il est entendu tout moyen permettant d’augmenter le transfert thermique entre deux milieux, par exemple des ailettes, des sillons, ou tout autre moyen permettant d’augmenter la surface d’échange.
Selon un mode de réalisation, le boîtier est réalisé dans un matériau avec une conductivité thermique supérieure à un seuil de conductivité de boîtier.
L’utilisateur a la possibilité de régler la puissance délivrée à chaque source infrarouge 13, 14, 17, 18. Pour cela, il utilise l’organe de réglage 39, soit physique comme un boîtier muni de potentiomètres, chaque potentiomètre permettant de faire varier la puissance de chaque source infrarouge 13, 14, 17, 18, soit dématérialisée comme une application mobile permettant de régler chaque source infrarouge 13, 14, 17, 18 indépendamment. Les deuxièmes informations peuvent être rentrées dans l’application mobile. Si le dispositif comprend trois sources infrarouges 13, 14, 17, l’organe de réglage 39 comprend trois potentiomètres distincts comme illustré en .
Un tel dispositif de détection et de gestion d’incendie permet ainsi de limiter les risques d’explosion et/ou qu’un incendie continue à être alimenté avec de l’hydrogène provenant du réservoir alors qu’un risque d’incendie a été détecté.
Selon un mode de réalisation, la machine de manutention comporte un dispositif de détection et de gestion de fuite comprenant : - un capteur de pression configuré pour délivrer un signal représentatif de la pression régnant à l’intérieur du réservoir ; - un capteur d’hydrogène configuré pour délivrer un signal représentatif d’une concentration en hydrogène à l’intérieur du compartiment; et - une unité de contrôle qui est configurée pour : - traiter le signal délivré par le capteur de pression et déterminer une valeur ∆P représentative d’un gradient de pression par unité de temps dans le réservoir; - comparer chacune des valeurs parmi la valeur ∆P et une valeur délivrée par le capteur de pression avec au moins une valeur seuil respective ; - détecter une fuite en fonction desdites comparaisons ; et - commander un ventilateur qui est configuré pour assurer un flux d’air forcé dans le compartiment en réponse à la détection d’une fuite.
Un tel dispositif de détection et de gestion de fuite est particulièrement avantageux en ce qu’il permet de détecter de nombreux cas de fuite et de minimiser les risques que ces fuites génèrent un incendie ou une explosion.
Selon un mode de réalisation, la machine de manutention comporte un caisson dans lequel sont logés une pile à combustible raccordée au réservoir, un échangeur de chaleur air-liquide configuré pour refroidir la pile à combustible et un ventilateur associé audit échangeur de chaleur.
Selon un mode de réalisation, la machine de manutention comporte un dispositif de gestion de la ventilation dans ledit caisson comportant : - un capteur de température configuré pour délivrer un signal représentatif de la température d’un fluide caloporteur circulant dans l’échangeur de chaleur ; - un capteur d’hydrogène qui est configuré pour délivrer un signal représentatif d’une concentration en hydrogène à l’intérieur du caisson ; et - une unité de contrôle qui est configurée pour : - commander le ventilateur associé à l’échangeur de chaleur en fonction du signal délivré par le capteur de température et/ou en fonction du signal délivré par le capteur d’hydrogène.
Selon un mode de réalisation, le réservoir est un réservoir d’hydrogène sous pression adapté au stockage de l’hydrogène à une pression maximale comprise entre 300 et 700 bars, par exemple de l’ordre de 350 bars. Selon un autre mode de réalisation, le réservoir est un réservoir de stockage de l’hydrogène sous forme d’hydrures métalliques.
Selon un mode de réalisation, la machine de manutention comporte en outre un équipement consommateur d’hydrogène qui est raccordé au réservoir et qui est choisi parmi une pile à combustible et un moteur à combustion interne à hydrogène.
Selon un mode de réalisation, la machine de manutention comporte un dispositif de refroidissement permettant de refroidir la pile à combustible, ledit dispositif de refroidissement comportant un circuit de refroidissement équipé d’un échangeur de chaleur, et étant logé dans le caisson.
La est une vue schématique de côté d’une machine de manutention équipée d’un compartiment positionné sous la cabine de conduite et dans lequel sont logés des réservoirs de stockage d’hydrogène.
Dans une première étape EP1, ce modèle numérique 8 est appliqué pour au moins deux valeurs de référence correspondant à deux puissances crête de modules photovoltaïques différentes, tous les autres paramètres d’entrée 9 à 13 du modèle numérique 8 étant égaux. Autrement dit, le modèle numérique est mis en œuvre une première fois avec, en entrée, une première valeur de référence de puissance crête de module photovoltaïque 7, et une deuxième fois avec, en entrée, une deuxième valeur de référence de puissance crête de module photovoltaïque 7. Pour ce qui est des autres paramètres d’entrée, ces deux mises en œuvre sont réalisées, sur le même intervalle de temps d’utilisation, avec les mêmes valeurs de : – série temporelle d’irradiance 10 ; – valeur de pertes par ombrage 11 ; – consommation kilométrique 12 de la motorisation électrique du véhicule (dans le cadre de sa fonction de traction électrique) ; – consommation électrique 13 de l’architecture de charge solaire du véhicule électrique.
De même, tous les autres paramètres optionnels supplémentaires en entrée du modèle numérique 8, dans une application particulière, seront les mêmes pour les deux mises en œuvre du modèle numérique 8.
Ces deux mises en œuvre du modèle numérique 8 pour deux valeurs de référence du module photovoltaïque 7, tous les autres paramètres d’entrée étant par ailleurs inchangés, produisent deux valeurs correspondantes de distance autogénérée par énergie solaire, pour cet intervalle de temps d’utilisation.
Dans un exemple de réalisation, la première valeur de référence de puissance crête pour le module photovoltaïque 7 est de 50 W (ce qui peut correspondre à une fourchette basse pour un module photovoltaïque adaptable à un véhicule), et la deuxième valeur de référence est de 500 W (ce qui peut correspondre à une fourchette haute pour un module photovoltaïque adaptable à un véhicule).
Les autres paramètres d’entrée, qui sont donc les mêmes pour les deux mises en œuvre du modèle numérique 8, sont par exemple les suivantes : – série temporelle d’irradiance 10 : une série temporelle d’une ville donnée, par pas de 15 minutes ; – pertes par ombrage 11 : 30 % ; – consommation kilométrique 12 de la traction électrique du véhicule : 157 Wh/km ; – consommation électrique 13 de l’architecture électronique de charge solaire : 12 W.
Ces paramètres d’entrée du modèle numérique sont suffisants pour obtenir des valeurs de distance autogénérée par énergie solaire 15. D’autres paramètres optionnels peuvent permettre d’affiner le modèle. Des paramètres d’entrée optionnels pour le modèle numérique 8 peuvent être par exemple : – la capacité de l’accumulateur de traction 2 du véhicule : 50 kWh ; – des pertes par ombrage 11 différenciées en fonction des plages d’utilisation (arrêt ou roulage) ; – des consommations électriques 13 de l’architecture électronique de charge solaire différenciées en fonction des plages d’utilisation (arrêt, ou roulage et charge sur le réseau) ; – consommation lors de la mise sous tension de l’architecture de charge solaire : 8 W ; – rendement convertisseur DC/DC entre le module photovoltaïque 7 et l’accumulateur de service 4 : 99,1 % ; – rendement convertisseur DC/DC entre l’accumulateur de service 4 et l’accumulateur de traction 2: 97,7 % ; – rendement contrôleur de charge solaire MPPT : 99 % ; – rendement accumulateur de service 4 : 92 % ; – rendement de l’onduleur permettant d’alimenter la motorisation électrique du véhicule à partir de l’accumulateur de traction 2 : 98,7 % ; – rendement de l’accumulateur de traction 2 : 97 % ; – nombre de kilomètres prévus pour être parcourus sur l’intervalle de temps d’utilisation (correspondant à un scénario d’utilisation) : 12 200 Km ; – plage horaire de charge sur le réseau électrique : entre 18 h et 00 h ; – nombre de kilomètres prévus pour être parcourus par jour (correspondant à un scénario d’utilisation) : 51 km ; – durée de roulage quotidienne : 2 heures à 25 km/h ; – durée d’arrêt : 480 min ; – nombre d’arrêts quotidiens : 1.
Pour chacune de ces deux valeurs de référence de puissance crête de module photovoltaïque, le modèle numérique 8 fournit donc deux valeurs correspondantes de distance autogénérée par énergie solaire.
Ces valeurs de référence de puissance crête et les valeurs correspondantes de distance autogénérée par énergie solaire sont illustrées à la , qui est un graphique représentant la distance autogénérée par énergie solaire D en fonction de la puissance crête P.