INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le panneau de construction possède également au moins une platine de fixation 5 installée de manière indémontable à au moins une extrémité, de préférence à chaque extrémité du au moins un renfort 2 selon la direction longitudinale XX. Chaque platine de fixation 5 est destinée à fixer le panneau de construction à un point d’ancrage 6, par exemple un point d’ancrage 6 d’une ossature en béton, en bois ou dans un autre matériau. La platine de fixation 5 est en vis-à-vis de la pièce de support 1 selon la direction de l’épaisseur ZZ à chaque extrémité du panneau de construction et de préférence elle recouvre la pièce de support 1. Lors de la fixation du panneau de construction au point d’ancrage 6, la platine de fixation 5 réalise la connexion mécanique entre le point d’ancrage 6 et le renfort 2.
La platine de fixation 5 possède une première extrémité qui est noyée dans le renfort 2 et une deuxième extrémité qui s’étend au-delà du renfort 2 selon la direction XX. Préférentiellement la platine de fixation est plus large que le renfort 2, selon la direction YY. La platine de fixation 5 s’étend selon la direction XX. De préférence, la première extrémité de la platine de fixation 5 est disposée à l’intérieur de l’armature 3, dans une observation selon un plan de coupe perpendiculaire à la direction XX. Dans un mode de réalisation, la platine de fixation 5 est distincte de l’armature 3. La platine de fixation 5 et l’armature 3 sont connectées l’une à l’autre exclusivement ou majoritairement par le matériau de renfort. Dans un mode de réalisation, la platine de fixation 5 peut être fixée à l’armature 3, par exemple par un connecteur en plastique ou dans tout autre matériau qui permet d’imposer la position de la platine de fixation 5 par rapport à l’armature 3 mais la tenue mécanique est fournie par le matériau de renfort.
La fixation entre le panneau de construction et le point d’ancrage 6 peut être obtenue par tout moyen adapté notamment par une fixation 7, par exemple par au moins une vis, au moins un clou, au moins un boulon, au moins un rivet. La fixation 7 traverse la platine de fixation 5 et la pièce de support 1 selon la direction ZZ pour fixer la platine de fixation 5 avec le point d’ancrage 6. La fixation 7 est adaptée à la nature du point d’ancrage 6. Il est particulièrement avantageux d’appliquer un effort en compression sur la pièce de support 1 entre le point d’ancrage 6 et la platine de fixation 5 car le matériau de support est adapté pour supporter un tel effort avec des surfaces de contact importantes entre le point d’ancrage 6 et la pièce de support 1.
- un électrolyseur 50 connecté électriquement aux branches 20.
Selon un autre mode de réalisation, l’installation de production d’hydrogène 100 comprend un groupe d’électrolyseurs 50 connectés électriquement aux branches 20 ou plusieurs groupes d’électrolyseurs 50 connectés électriquement aux branches 20.
L’installation de production d’hydrogène 100 peut comprendre un convertisseur courant continu/courant continu 21 (connu aussi sous l’acronyme convertisseur DC/DC) connecté électriquement à l’électrolyseur 50 et aux branches 20. En l’espèce, le convertisseur courant continu/courant continu 21 peut être connecté électriquement à un dispositif 10, à plusieurs dispositifs 10, ou à chaque dispositif 10. Le convertisseur peut être connecté électriquement à un groupe de branches 20 ou à plusieurs groupes de branches 20. Le convertisseur de courant continu 21 peut être un hacheur. Un exemple d’installation de production d’hydrogène 100 comprenant un convertisseur courant continu/courant continu 21 est illustré en .
Chaque dispositif 10 comprend au moins :
- une structure porteuse 12 ; et
- un panneau photovoltaïque 11 monté mobile par rapport à la structure porteuse 12.
La structure porteuse 12 est définie ici comme un ensemble d’éléments solidaires configuré pour supporter une charge. Par exemple, la structure porteuse 12 peut être un mat ou une structure triangulée supportant le poids du panneau photovoltaïque 11 et des éléments mécaniques constituant la partie mobile du panneau photovoltaïque11.
Un tel dispositif 10 s’appelle un suiveur solaire, ou « tracker » solaire selon la terminologie anglosaxonne. Il a pour fonction de mieux suivre le soleil afin d’optimiser la production électrique. Comme illustré en , l’énergie photovoltaïque convertie sur une journée est plus élevée en comparaison avec un panneau photovoltaïque 11 fixe par rapport à la structure porteuse 12. En effet, l’aire sous la courbe avec tracker 60 est plus grande que celle sous la courbe sans tracker 70. Cependant, le demandeur s’est aperçu que cet usage classique des trackers 10, c’est-à-dire maximiser l’énergie photovoltaïque convertie sur une journée (voir ), n’est pas adapté à la production d’hydrogène. En effet, dans un tel cas illustré en , l’électrolyseur 50 ne fonctionne que très peu de temps à pleine charge de sorte que son taux de charge est faible.
Dans un autre cas illustré en , la capacité de l’électrolyseur 50 est mieux exploitée avec un taux de charge plus important mais cela nécessite d’écrêter la puissance photovoltaïque convertie afin que l’électrolyseur 50 ne passe pas dans un mode de sécurité.
Selon l’invention, l’écrêtage est réalisé en changeant l’orientation des trackers 10. En effet, la puissance photovoltaïque convertie par les trackers 10 est maximale lorsque les panneaux 11 sont face au soleil et elle diminue lorsqu’ils sont inclinés.
En complément de l’orientation des trackers 10, l’écrêtage est également réalisé en déconnectant plusieurs branches 20. En effet, en courant continu, la puissance en entrée de l’électrolyseur 50 est proportionnelle au nombre de branches 20 déconnectées. Un raisonnement analogue peut être fait avec le courant.
Par exemple, pour une installation de production d’hydrogène comprenant dix branches, réduire la puissance de 10% correspond à déconnecter une branche.
Selon un autre exemple, pour une installation de production d’hydrogène 100 illustrée en , réduire de 50% la puissance transmise à l’électrolyseur correspond déconnecter deux branches 20.
On observe ainsi sur la :
- plusieurs branches 20 en parallèle dont chacune comprend des trackers 10 connectés en série ;
- un électrolyseur 50 connecté électriquement à l’ensemble des branches 20 ;
Ensuite, chaque moyen de fixation 12 comprenant la pince 16 montée sur la languette 14, est inséré (de l’avant vers l’arrière) à travers une lumière 18 correspondante sur le bord supérieur 8.1 de la peau de pare-chocs 8.
Dans cette configuration, le clippage entre la peau 8 et la calandre 6 est exclusivement assuré par la pince 16 rapportée. En effet, la pince 16 comprend une portion étroite 17 suivant une direction verticale au véhicule automobile, ladite portion étroite 17 étant prise en sandwich par un bord supérieur 18.1 et un bord inférieur 18.2 de la lumière 18 correspondante.
Préférentiellement, la languette 14 comprend une largeur transversale correspondant à au plus 80% d’une largeur de la lumière 18 correspondante. La pince 16 est maintenue dans la lumière 18 grâce au coincement des bords 18.1, 18.2 dans la portion étroite 17. Avantageusement, cela permet le désengagement de la pince 16 lors d’un déplacement du bord supérieur 8.1 de la peau 8 vers l’arrière, par exemple, lors d’un choc parking.
De manière avantageuse, le maintien de la pince 16 dans la lumière 18 selon l’invention permet de réaliser plus facilement une translation entre la calandre 6 et la peau 8 lors du choc et d’éviter la casse de la languette 14. De plus, un tel maintien permet de maîtriser précisément les efforts d’engagement et de retenue entre les deux pièces, ce qui est grandement difficile à réaliser avec des clips en mono-injection divulgué dans l’état de l’art.
La représente une vue en coupe du pare-chocs de la selon un axe A-A, préalablement à un choc frontal contre un butoir B. La représente la même vue coupe selon l’axe A-A, mais cette fois-ci postérieurement au choc frontal contre le butoir B.
En référence aux figures 3 et 4, on peut voir que le choc frontal à la a permis le désengagement de la pince 16 rapportée de la languette sur la calandre 6, la peau 8 de pare-chocs est ainsi totalement détachée de la calandre 6 et peut alors se déplacer (ou se déformer) librement vers l’arrière sans entraîner ladite calandre 6 dans sa course. Un tel détachement est avantageusement réalisé sans engendrer la casse des moyens de fixation 12.
Dans la configuration illustrée à la , la pince 16 est désengagée de la languette 14 lors du choc et reste maintenue dans la lumière 18 de la peau 8 de pare-chocs, toutefois, la pince 16 peut alternativement rester solidaire à la languette 14 de la calandre 6 et ainsi la peau 8 peut se désengager seule de la calandre 6.
Avantageusement, la jonction 10 s’étendant transversalement de façon sensiblement horizontale, forme entre la calandre 6 et la peau 8 une ligne de fusibilité apte à couper la liaison mécanique reliant ces deux derniers dès l’entrée en contact du butoir B avec la peau 8 de pare-chocs.
La présente invention présente donc un intérêt économique considérable, grâce à la conservation des calandres des véhicules automobiles en bon état après avoir subi des chocs parking.
véhicule doté d’au moins un airbag rideau ayant un fonctionnement fiable La présente invention concerne un véhicule doté d’au moins un airbag rideau ayant un fonctionnement fiable.
Généralement, un véhicule comporte deux côtés de caisse parallèles et s’étendant dans des plans sensiblement verticaux et longitudinaux XZ du véhicule. Chacun de ces côtés de caisse comprend un pied avant, un pied milieu et un pied arrière, ainsi qu’un segment horizontal supérieur joignant lesdits pieds, lesdits pieds et ledit segment supérieur horizontal formant deux ouvertures dans ledit côté de caisse. Deux portières latérales sont montées en rotation autour d’un axe de rotation vertical respectivement du pied avant et du pied milieu, la liaison en rotation des portières sur le pied correspondant étant configurée pour permettre auxdites portières de passer : -d’une position de fermeture pour laquelle elle clôt complètement l’ouverture correspondante en se retrouvant dans la parfaite continuité du plan dans lequel s’inscrit le côté de caisse, à -une position d’ouverture pour laquelle elle a pivoté vers l’extérieur du véhicule d’un angle inférieur ou égal à 90° depuis la position de fermeture, ladite position d’ouverture étant suffisamment importante pour permettre à une personne de sortir ou d’entrer dans le véhicule avec facilité et sécurité.
Sur certains véhicules, le segment horizontal supérieur de chaque côté de caisse, supporte un airbag rideau qui s’étend sur sensiblement toute la longueur dudit segment horizontal supérieur. Cet airbag rideau est replié en étant enroulé sur lui-même pour former une pièce ayant l’apparence d’un rouleau allongé, qui est rangé le long du segment horizontal supérieur, sans dépasser de celui-ci. Cet airbag rideau est généralement masqué par une paroi d’habillage le rendant invisible pour un occupant qui serait assis à l’intérieur du véhicule. Lorsque survient un accident pour lequel le véhicule entre en collision avec un objet extérieur pouvant par exemple être un autre véhicule, l’airbag rideau se déploie instantanément dans l’habitacle du véhicule en expulsant d’abord la paroi d’habillage avant de former un bourrelet latéral. Ce bourrelet latéral présente une certaine épaisseur amortissante, empêchant que la tête des occupant ne vienne percuter le segment horizontal supérieur et/ou une portière latérale du véhicule.
Actuellement, l’airbag rideau des véhicules existants est monté sur le côté de caisse, au moyen d’une sangle avant se terminant par une patte de fixation métallique munie d’un clip en plastique. Or, avec une telle configuration de montage impliquant un clip en plastique, il s’avère que lors d’un impact accidentel du véhicule contre un obstacle extérieur, l’airbag rideau se déploie dans l’habitacle de façon aléatoire, en raison notamment de la rupture de ce clip en plastique empêchant ladite sangle avant de guider puis de stopper l’expansion dudit airbag rideau avec efficacité et sûreté.
Un véhicule selon l’invention comprend au moins un airbag rideau dont le montage judicieux dans ledit véhicule permet audit airbag rideau de se déployer de façon fiable et maitrisée, dans le cas d’un choc accidentel dudit véhicule contre un obstacle extérieur.
L’invention a pour objet un véhicule comprenant deux côtés de caisse comportant chacun un segment horizontal supérieur et un pied avant bordant un pare-brise dudit véhicule et prolongeant ledit segment horizontal supérieur, chacun desdits deux côtés de caisse comportant un airbag rideau rangé le long du segment horizontal supérieur et fixé au pied avant au moyen d’une sangle se terminant par un élément de fixation.
Les mesures de conductivité réalisées entre 80°C et -20°C ( ) révèlent que l’ajout d’un termineur de chaine augmente légèrement la conductivité ionique du matériau. Ce phénomène est probablement dû à une meilleure mobilité des chaines polymères en raison de la présence de chaines pendantes.
Copolymères contenant des parties polydiméthylsiloxane (PDMS) La présente invention concerne de nouveaux copolymères contenant des parties polydiméthylsiloxane (PDMS), l’utilisation de tels copolymères dans des produits adhésifs destinés à être appliqués sur la peau, les plaies, les phanères et/ou les muqueuses, et des pansements comprenant une matrice élastomérique obtenue à partir de tels copolymères.
Les élastomères de silicone sont utilisés dans de nombreux domaines (automobile, dispositifs médicaux, puériculture, optique, cosmétique, etc…). Dans le domaine des adhésifs, les élastomères de silicone sont particulièrement intéressants dans un contexte médical, notamment dans leur application sur la peau, les plaies, les phanères ou les muqueuses. Ce sont des adhésifs « doux », qui ne sont pas agressifs sur la peau au sens où ils sont bien tolérés, tout en présentant une bonne tenue dans le temps. Ils sont en outre repositionnables, atraumatiques lors de leur retrait et donc bien tolérés par la peau, en particulier les peaux fragiles telles que la peau péri-lésionnelle. Ces adhésifs peuvent être appliqués, retirés puis appliqués à nouveau, et ce sans laisser de résidus ni provoquer de rougeurs. Des silicones peuvent être utilisées en bordure de pansement ou en contact direct avec la plaie à traiter.
Cependant, les procédés de fabrication des élastomères de silicone sont assez complexes : qu’ils soient obtenus par vulcanisation à chaud ou à froid, leur procédé de fabrication doit respecter des conditions de température et d’humidité très précises. En outre, de par la nature des composants entrant dans leur composition et leur procédé d’obtention, les élastomères de silicone sont onéreux.
Dans le cadre général de copolymères adhésifs contenant des parties polydiméthylsiloxane (PDMS), non limités à des applications adhésives de type médical comme dans des pansements, parmi les technologies antérieures mettant en œuvre des polysiloxanes liés à d’autres segments polymères par l’intérmédiaire de groupes isocyanates ou amides, on peut citer : - les demandes US 2006/194937 et US 2006/036055 qui décrivent des polydiméthylsiloxane (PDMS) terminés par des groupes amino (bisaminométhyl), mis à réagir avec des diisocyanates ; - les demandes US 2013/225768 et US 2007/148475 qui décrivent une technologie comprenant la réaction d’une PDMS diamine avec le diéthyl oxalate, le produit issu de cette réaction pouvant ensuite être mis en réaction avec des diamines comme l’éthylène diamine. - le brevet US 6 090 902 qui décrit des poly(éthylène-butylène) avec des groupes en position terminale portant un résidu isocyanate, obtenu avec le méthacryloyl isocyanate, le polymère en résultant étant ensuite mis à réagir avec un PDMS portant un groupe méthacryl, en présence de l’acrylate de 2-éthylhexyle ; - la demande US 2021/0009880 qui décrit des copolymères polyolefine-polydiorganosiloxane, la voie de synthèse utilisée passant par la préparation de polyéthylène avec des groupes –SiMe 2 H en position terminale, pouvant réagir avec des groupes Si-OH portés en position terminale par des PDMS ;
- la demande WO 2014/123775 qui décrit des copolymères polysiloxane-polyamide dont la liaison est réalisée par polymérisation de diacides et de diamines (tels que l’héxaméthylènediamine (HDMA) et l’acide adipique pour le Nylon 6,6) avec l’incorporation en fin de réaction d’acide undécylénique (UDA), introduisant une double liaison C=C pouvant réagir avec un groupe –SiH d’un siloxane ; - la demande CN109384930 qui décrit un copolymère bloc de polyamide à base de chaîne linéaire aliphatique (abrégé en anglais) et de polysiloxane ; - la demande KR20170032726 qui décrit un copolymère tribloc polyamideimide-polydimethylsiloxane-polyamideimide (PAI-PDMS-PAI):
- la demande KR20160146250) qui décrit des polymères comme suit :
La présente invention vise à mettre au point des copolymères spécifiques dont le procédé de fabrication est simple et peu couteux. La compatibilité des précurseurs est un élément pertinent pour une synthèse efficace des polymères. S’agissant du produit copolymère obtenu, en même temps qu’une température de fusion qui permet une utilisation dans des conditions « hot melt » pratiques avec une température de transition solide-liquide appropriée, il convient de disposer de copolymères dont la température de fusion est pleinement réversible et les propriétés mécaniques stables dans le temps, l’instabilité dans ces propriétés étant en général révélatrice de réactions telles que des réticulations supplémentaires qui surviennent après la synthèse initiale du copolymère.
La présente invention porte non seulement sur des copolymères spécifiques mais également sur une matrice élastomérique obtenue à partir de tels copolymères. Enfin la présente invention concerne un pansement comprenant une telle matrice élastomérique.
Ainsi, selon un premier aspect, la présente invention est donc relative à un procédé de synthèse d’un copolymère tribloc comprenant les étapes suivantes : (1) réaction entre (A) un polydiméthylsiloxane (PDMS) comprenant au moins deux groupes terminaux amine, soit des groupes amine primaire (-NH 2 ) et/ou amine secondaire (-NH(alkyle)), et (B) un excès molaire, par rapport à toutes les molécules de type (A), d’une molécule comprenant au moins deux groupes isocyanate (-N=C=O), afin d’obtenir un prépolymère terminé par des groupes isocyanate ; (2) réaction entre le prépolymère obtenu à l’étape (1) et un polyamide comprenant un groupe terminal amine (-NH 2 ), le nombre de moles de polyamide comprenant un groupe terminal amine (-NH 2 ) étant au moins équivalent au nombre de moles de groupes isocyanate (-N=C=O) dans le prépolymère obtenu à l’étape (1).
Selon une caractéristique particulière de l’invention, l’étape (2) étant réalisée à une température minimale Tf d’au moins 100°C, de préférence au moins 130°C.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, dans le procédé de synthèse d’un copolymère tribloc: - dans l’étape (1), une réaction est réalisée, de préférence à une température d’au moins 25 °C et d’au plus 50 °C, entre au moins un polydiméthylsiloxane de formule (A) [Chem. 1] (A) et au moins un diisocyanate de formule (B) : [Chem. 2] (B) avec un rapport molaire (B)/(A) > 1, pour obtenir un prépolymère terminé par des groupes isocyanate de formule (C) : [Chem. 3] (C) dans laquelle - x représente un nombre entier supérieur ou égale à 10 ; - n représente un nombre entier supérieur ou égale à 1 ; - R 1 et R 2 représentent des groupes hydrocarbonés saturés, linéaires ou ramifiés ; et - L 1 représente un groupe hydrocarboné saturé, linéaire ou ramifié, cyclique ou acyclique, ou un groupe hydrocarboné insaturé, linéaire ou ramifié, comportant au moins une double liaison et/ou au moins un cycle aromatique ; et dans l’étape (2), une réaction est réalisée entre le prépolymère (C) obtenu à l’étape (1) et un polyamide semi-cristallin de température de fusion T f et comprenant un groupe terminal amine (-NH 2 ), de formule (D) : [Chem. 4] (D) avec un rapport molaire (D) / (C) de plus de 0 et de moins de 4, de préférence (D) / (C) étant environ ou égal à 2, à une température de réaction T > Tf, pour obtenir le copolymère tribloc de formule (E) : [Chem. 5] (E) dans laquelle - y et z représentent des nombres compris entre 0 et 100 ; - T f représente une température supérieure ou égale à 100 °C.
De manière préférentielle dans l’exécution d’un procédé de synthèse selon l’invention, un polydiméthylsiloxane (PDMS) utilisé dans l’étape (1) comprend au moins deux groupes terminaux amine primaire (-NH 2 ), et de préférence comprend des groupes terminaux –(CH 2 ) 3 NH 2 et/ou –(CH 2 )—(CH)CH 3 -(CH 2 )NH 2 , et/ou R1 peut être choisi parmi les groupes suivants, le symbole * indiquant un point de branchement : (R1-1) [Chem. 6] (R1-2) [Chem. 7]
De manière préférentielle dans l’exécution d’un procédé de synthèse selon l’invention, le polydiméthylsiloxane (PDMS) utilisé dans l’étape (1) comprend au moins deux groupes terminaux amine secondaire, de préférence des groupes –NH(éthyle) ou –NH(méthyle) et/ou R2 peut être choisi parmi les groupes suivants, le symbole * indiquant un point de branchement : (R2-1 [Chem. 8]) (R2-2) [Chem. 9] (R2-3) [Chem. 10]
De manière préférentielle dans l’exécution d’un procédé de synthèse selon l’invention, le polydiméthylsiloxane (PDMS) utilisé comprend au moins deux groupes terminaux amine, présente une masse moléculaire en nombre (Mn) d’au moins 500 g.mol -1 et au plus 150,000 g.mol -1 , de préférence d’au moins 800 g.mol -1 et d’au plus 50000 g.mol -1 , et/ou le nombre d’unités x est d’au moins 10 et d’au plus 900.
De manière préférentielle dans l’exécution d’un procédé de synthèse selon l’invention, la molécule comprenant au moins deux groupes isocyanate (-N=C=O) est choisie parmi des diisocyanates alkyles, des diisocyanates aromatiques ou des diisocyanates alicycliques.
Ainsi, le coût de production d’hydrogène vert diminue davantage avec une telle installation.
On peut prévoir que l’installation de production d’hydrogène comprend un convertisseur courant continu/courant continu connecté électriquement à l’électrolyseur et au ou à chaque dispositif de conversion photovoltaïque.
Le convertisseur courant continu/courant continu vient moduler un premier couple courant/tension issu du panneau photovoltaïque en un deuxième couple courant/tension à destination de l’électrolyseur pour atteindre le point maximal de puissance pouvant être fourni par le panneau photovoltaïque pour différentes conditions de fonctionnement.
Ce convertisseur permet, sur une première plage de fonctionnement du panneau photovoltaïque, de délivrer un courant électrique dont la grandeur n’excède pas les capacités de l’électrolyseur.
La illustre une installation de production d’hydrogène selon un mode de réalisation de l’invention ;
La et la illustrent une installation de production d’hydrogène selon d’autres modes de réalisation de l’invention ;
La illustre l’évolution de la puissance électrique en sortie d’un dispositif de conversion photovoltaïque orientable et d’un dispositif de conversion photovoltaïque immobile sur une journée ;
La illustre l’évolution de la puissance convertie par des dispositifs de conversion photovoltaïque orientables et de la puissance nominale d’un électrolyseur selon un premier dimensionnement sur une journée ;
La illustre l’évolution de la puissance convertie par les dispositifs de conversion photovoltaïque orientables et la puissance nominale de l’électrolyseur connecté au dispositif selon un autre dimensionnement sur une journée ;
La est un organigramme illustrant un mode de mise en œuvre du procédé selon l’invention ;
Les figures 8 à 11 illustrent le principe opérationnel de l’organigramme en ; et
La illustre l’évolution de la puissance en sortie des dispositifs de conversion photovoltaïque orientables selon l’invention, l’évolution de la puissance en sortie des dispositifs de conversion photovoltaïque dans une installation de production d’hydrogène conventionnelle, et la puissance nominale de l’électrolyseur connecté aux dispositifs sur deux journées.