INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’état de la technique a proposé de nombreuses machines pour boucher des récipients, par l’insertion de bouchons à l’intérieur des goulots des récipients. Par exemple, le brevet EP 1314683 décrit une machine comportant un châssis aménagé sous la forme d’un carrousel délimitant plusieurs postes de bouchage. Chaque poste de bouchage comporte un plan de pose pour un récipient et un dispositif de compression radiale des bouchons de type étau comportant des mors mobiles définissant une ouverture de réception pour un bouchon. Les mors sont déplacés par un système de déplacement à cames, selon des mouvements de va-et-vient pour modifier leur agencement pendant les mouvements, entre une configuration ouverte pour laquelle l’ouverture de réception peut recevoir un bouchon et une configuration fermée pour laquelle l’ouverture de réception comprime le bouchon.
Cette machine comporte également des dispositifs d’insertion d’un bouchon à l’intérieur du goulot des récipients comportant une tige de poussée, entrainée par un mouvement de va-et-vient de telle manière que la tige de poussée atteigne une position d’insertion pour laquelle le bouchon est complètement inséré à l’intérieur du goulot du récipient.
L’art antérieur a proposé diverses solutions de réalisation des dispositifs de compression radiale des bouchons de type étau. Par exemple, le brevet EP 1 426 322 décrit un dispositif de compression radiale comprenant un coulisseau fixe muni d’une paire de blocs de compression et un coulisseau mobile muni d’une paire de blocs de compression et actionné par un mouvement de va-et-vient relatif par rapport au coulisseau fixe. Il s’avère que la compression du bouchon est réalisée par l’action de serrage de quatre mors perpendiculaires qui coulissent les uns contre les autres. Deux des quatre mors sont sur un coulisseau formant une mâchoire mobile et les deux autres mors opposés sont sur un autre coulisseau fixe. La mâchoire mobile se déplace vers la mâchoire fixe via une came permettant d’obtenir la compression finale du bouchon. Le bouchon se comprime en se déplaçant de la mâchoire mobile vers la mâchoire fixe. Ce mouvement transcrit une translation générant une compression excentrique par rapport à l’axe central du goulot de la bouteille.
En pratique, le bouchage réalisé par une telle machine ne donne pas entière satisfaction. En effet, il a été constaté sur un certain nombre de récipients, un retroussement intérieur du bouchon, provoquant un bouchage de mauvaise qualité diminuant la durée de vie du bouchage et favorisant le risque de coulure via le retroussement. Il a été mis en évidence également la présence de particules ou de poussières provenant du bouchon susceptibles, d’encrasser les mors voire de se retrouver dans le goulot du récipient. Par ailleurs, il a été constaté une hétérogénéité de la qualité du bouchage intervenant en particulier lors des variations de cadence du bouchage. Il s’avère également qu’un tel dispositif de compression n’est pas adapté pour recevoir des bouchons de différents diamètres. En effet, les machines de bouchage sont configurées pour fonctionner pour un seul diamètre de bouchon. Un bouchon de diamètre plus large est plus comprimé qu’un bouchon de diamètre moins large conduisant à détériorer les cellules liégeuses affectant les propriétés mécaniques du bouchon, notamment son élasticité de reprise de diamètre dans le goulot du récipient après compression. Cela affecte significativement l’étanchéité du bouchon et sa durée de vie. De plus, la compression excentrique d’un bouchon plus large ne permet pas un centrage parfait de la rentrée du bouchon dans le goulot du récipient puisqu’il se trouve enfoncé de manière excentrique à cause de sa compression excentrique. Cela a pour effet de former un retroussement intérieur du bouchon provoquant un bouchage de mauvaise qualité.
La présente invention vise à remédier aux inconvénients de l’art antérieur en proposant une nouvelle machine pour améliorer le bouchage des récipients en préservant le bouchon tout en offrant une flexibilité face aux différents formats de récipients et des bouchons.
Pour atteindre un tel objectif, la machine selon l’invention comporte un châssis délimitant au moins un poste de bouchage présentant chacun : - un plan de pose pour un récipient ; - un dispositif de compression radiale des bouchons comportant des mors mobiles définissant une ouverture de réception pour un bouchon et un système de déplacement des mors mobiles en des mouvements de va-et-vient pour modifier leur agencement pendant les mouvements, entre une configuration ouverte pour laquelle l’ouverture de réception peut recevoir un bouchon et une configuration fermée pour laquelle l’ouverture de réception comprime le bouchon: - un dispositif d’insertion d’un bouchon à l’intérieur du goulot d’un récipient comportant une tige de poussée, entrainée par un mouvement de va-et-vient de telle manière que la tige de poussée atteigne une position d’insertion pour laquelle le bouchon est complètement inséré à l’intérieur du goulot du récipient. Conformément à l’invention: - tous les mors mobiles du dispositif de compression sont montés pour être mobiles selon des directions convergentes en un point ; - le système de déplacement des mors mobiles assure le déplacement concentrique de tous les mors mobiles pour assurer une compression concentrique du bouchon ; - le dispositif d’insertion comporte un système d’actionnement de la tige de poussée dont le mouvement est indépendant du mouvement du système de déplacement des mors mobiles.
Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, le système de déplacement des mors comporte au moins un premier actionneur piloté par une unité de commande pour déplacer concentriquement tous les mors mobiles pour assurer une compression concentrique du bouchon tandis que le système d’actionnement de la tige de poussée comporte un deuxième actionneur piloté par l’unité de commande pour insérer le bouchon comprimé à l’intérieur du goulot du récipient.
Avantageusement, le deuxième actionneur est piloté pour dégager la tige de poussée de l’ouverture de réception après l’insertion du bouchon dans le goulot tandis que le premier actionneur est piloté par l’unité de commande pour déplacer les mors mobiles de manière à être agencés dans leur configuration ouverte afin de pouvoir recevoir un nouveau bouchon.
De préférence, le premier actionneur présente une vitesse d’actionnement réglable permettant de régler la vitesse de déplacement des mors en vue de régler la vitesse de compression du bouchon tandis que le deuxième actionneur présente une vitesse d’actionnement réglable permettant de régler la vitesse de la tige de poussée de manière à régler la vitesse d’insertion du bouchon indépendamment de la vitesse de compression du bouchon.
Il est maintenant fait référence à la qui représente un procédé de stockage et/ou de préparation de commande selon un deuxième mode de réalisation.
Le procédé selon le deuxième mode de réalisation peut comprendre une étape /E/ qui comprend l’attribution d’au moins un produit réfrigéré PR audit conteneur du premier type 100, et le chargement dudit produit réfrigéré PR dans le compartiment dudit conteneur du premier type 100 au niveau du poste de préparation de commande 30.
Le procédé permet de refroidir le compartiment interne 106 du conteneur du premier type 100 avant d’y disposer un produit réfrigéré PR, notamment pour s’assurer du maintien de la chaîne du froid.
Le deuxième mode de réalisation peut être distinct ou complémentaire du premier mode de réalisation. Lorsque le deuxième mode de réalisation du procédé est dit « complémentaire » du premier mode de réalisation du procédé, les étapes /A/ à /D/ telles que décrites ci-avant sont réalisées avant l’étape /E/. Autrement dit, au moins un premier produit réfrigéré PR peut être chargé dans le conteneur du premier type 100 lors de l’étape /A/ et au moins un deuxième produit réfrigéré PR peut être chargé dans le conteneur du premier type 100 lors de l’étape /E/. Alternativement, comme visible à la , lorsque le deuxième mode de réalisation du procédé est dit « distinct » du premier mode de réalisation du procédé, les étapes /A/ à /D/ telles que décrites ci-avant peuvent être réalisées à l’exception qu’aucun produit surgelé n’est chargé dans le compartiment interne du conteneur du premier type lors de l’étape /A/. En d’autres termes, les étapes /A/ à /D/ peuvent être réalisées avec le compartiment interne 106 du conteneur du premier type 100 étant vide. Aussi, un produit réfrigéré peut être chargé dans le compartiment interne 106 du conteneur du premier type 100 uniquement au stade de l’étape /E/. Par ailleurs, selon cette variante du deuxième mode de réalisation du procédé, l’étape /C/ selon l’alternative /i/ peut être réalisée alors que le compartiment interne 106 est vide en vue d’un chargement ultérieur d’un produit réfrigéré PR.
Consécutivement à l’étape /E/, ledit conteneur du premier type 100 comprenant ledit produit réfrigéré PR peut être à nouveau acheminé au moyen de l’un des chariots 20 motorisés depuis le poste de préparation de commande 30 vers l’un des emplacements de stockage 18 du dispositif de stockage 12 pour y être entreposé. Alternativement, ledit produit réfrigéré PR peut être expédié à l’extérieur de l’entrepôt (par exemple vers un intermédiaire de logistique, un distributeur ou un consommateur), soit directement dans le conteneur du premier type 100, soit dans un conteneur d’un troisième type adapté au transport dudit produit réfrigéré.
Machine de manutention avec un dispositif de stockage d’énergie positionné sous la cabine de conduite L'invention se rapporte au domaine des machines de manutention comportant un châssis, un bras de levage et une cabine de conduite qui est fixée au châssis et positionnée d'un premier côté latéral du châssis.
Arrière-plan technologique Il est connu, du document US6688481, une machine de manutention qui comporte un châssis, un bras télescopique qui est monté articulé sur le châssis selon un axe transversal et est mobile dans un plan longitudinal médian de la machine de manutention et une cabine de conduite qui est disposée d’un côté latéral de la machine de manutention par rapport au bras de levage. La machine de manutention comporte un moteur électrique qui est configuré pour assurer sa propulsion. La machine de manutention comporte également une batterie ou un système de pile à combustible qui est relié au moteur électrique afin de l’alimenter en énergie électrique. La batterie ou le système de pile à combustible est disposé sur une partie arrière du châssis du véhicule afin de former un contrepoids.
Une telle machine de manutention n’est pas pleinement satisfaisante, notamment en ce que la disposition précitée de la batterie ou du système de pile à combustible ne permet pas de les protéger efficacement contre les chocs alors que la batterie ou le réservoir à hydrogène du système de pile à combustible y sont particulièrement sensibles et qu’ils sont notamment susceptibles de conduire à des incendies ou des explosions.
Une idée à la base de l'invention consiste à proposer une machine de manutention qui offre une sécurité renforcée.
Selon un premier objet, l'invention concerne une machine de manutention comportant: - un châssis présentant un axe longitudinal médian ; - un bras de levage monté pivotant sur le châssis ; - une cabine de conduite qui est fixée au châssis et est positionnée d'un premier côté du châssis par rapport à l'axe longitudinal médian du châssis ; - un dispositif de stockage d'énergie qui est logé dans un compartiment positionné sous la cabine de conduite ; - un dispositif de support qui est configuré pour supporter le dispositif de stockage d'énergie ; le dispositif de support comportant des liaisons déformables et un cadre à l'intérieur duquel est fixé le dispositif de stockage d'énergie, les liaisons déformables étant configurées pour fixer le cadre au châssis ou à la cabine de conduite et présentant une raideur pour une première force appliquée sur le dispositif de support, et notamment sur le cadre, avec une composante verticale qui est inférieure à une raideur du cadre pour ladite première force de manière que les liaisons déformables se déforment plus que le cadre lorsque ladite première force est exercée.
Ainsi, l'agencement du dispositif de stockage d'énergie dans un compartiment sous la cabine de conduite offre notamment une excellente protection contre les chutes d'objets. En outre, grâce au dispositif de support qui privilégie les déformations des liaisons déformables aux déformations du cadre qui est plus rigide, les risques de destruction et/ou d'explosion du dispositif de stockage de l'énergie qui est fixé dans le cadre sont moindres, notamment lorsque la machine de manutention se retourne.
Selon un mode de réalisation, les liaisons déformables sont configurées pour fixer le cadre au châssis et le dispositif de support comporte un élément de butée qui est configuré pour servir d'appui à la cabine de conduite quand ladite cabine de conduite se déforme sous l'effet d'une force de déformation qui est exercée sur ladite cabine de conduite avec une composante horizontale dirigée transversalement vers l'extérieur. Un tel élément de butée permet de maîtriser le point de contact potentiel entre la cabine de conduite et le dispositif de support, en cas de retournement.
Selon un mode de réalisation, l'élément de butée fait saillie vers le haut depuis le cadre en direction de la cabine de conduite et est positionné sur une surface supérieure du cadre, située le long d'un bord du cadre qui est transversalement opposé au châssis. Ceci permet de favoriser encore davantage la déformation des liaisons déformables par rapport à celle du cadre, en augmentant le bras de levier.
Selon un mode de réalisation, les liaisons déformables présentent une section travaillante correspondant à l'application de la première force sur le cadre qui comporte une aire inférieure à celle d'une section travaillante du cadre.
Selon un mode de réalisation, les liaisons déformables présentent une section travaillante avec un moment quadratique selon un axe parallèle à l'axe longitudinal médian qui est inférieur à un moment quadratique de la section travaillante du cadre selon ledit axe parallèle à l'axe longitudinal médian.
Selon un mode de réalisation alternatif ou complémentaire, le cadre est réalisé dans un premier matériau métallique présentant un premier module d'élasticité et les liaisons déformables comportent un deuxième matériau présentant un deuxième module d'élasticité inférieur au premier module d'élasticité.
Selon un exemple de mise en œuvre du procédé, la valeur minimale prédéterminée de la quantité de chaleur à fournir à la batterie est égale à 1000 kilojoules.
La consigne de quantité d’énergie électrique à fournir à la batterie est limitée à une valeur maximale prédéterminée.
Selon un exemple de mise en œuvre du procédé, la consigne de quantité d’énergie électrique à fournir à la batterie est limitée à une valeur maximale prédéterminée de façon à recharger la batterie jusqu’à un état de charge inférieur à un état de charge maximal de la batterie.
La valeur maximale prédéterminée de la consigne de quantité d’énergie électrique à fournir à la batterie dépend d’un état de charge de la batterie.
La valeur maximale prédéterminée de la consigne de quantité d’énergie électrique à fournir à la batterie peut être une quantité d’énergie électrique permettant d’atteindre un état de charge donné de la batterie.
Cet état de charge donné est par exemple 80% de l’état de charge maximal de la batterie. Ainsi, la batterie est chargée de façon à ne pas dépasser 80% de sa charge maximale. La durée de recharge est ainsi nettement plus courte que lorsque la batterie est chargée jusqu’à sa capacité maximale. En effet, la durée nécessaire pour passer de 80% de charge à 100% de charge peut être sensiblement identique à la durée pour passer à 30% de charge à 80% de charge. De plus, ne pas charger totalement la batterie donne l’opportunité d’effectuer à nouveau une recharge de la batterie pendant le trajet, de façon à récupérer à nouveau l’énergie dissipée par la recharge.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de sélection parmi un ensemble de bornes de recharge accessibles d’une borne de recharge ayant une puissance électrique de charge supérieure au seuil prédéterminé, et la proposition transmise comprend une localisation géographique de la borne de recharge sélectionnée.
La proposition transmise peut comprendre une estimation d’un temps de trajet pour atteindre la borne de recharge sélectionnée.
La borne de recharge est choisie en fonction d’informations de localisation de chaque borne de recharge de l’ensemble de bornes de recharge accessibles.
La borne de recharge est choisie en fonction d’informations de puissance électrique fournie par chaque borne de recharge de l’ensemble de bornes de recharge accessibles.
La borne de recharge est choisie en fonction d’informations de localisation du véhicule par rapport à l’ensemble de bornes de recharge accessibles.
Le système de gestion d’énergie électrique comprend un système de guidage.
Le système de guidage peut être un système embarqué du véhicule.
Selon un exemple de mise en œuvre, le procédé comprend les étapes : - si la proposition de recharger la batterie est acceptée, transmettre par l’interface homme-machine des instructions de guidage vers la borne de recharge sélectionnée.
Selon un exemple de mise en œuvre, le procédé comprend les étapes : - si la proposition de recharger la batterie est refusée : -- supprimer la proposition de l’interface homme-machine.
Si la proposition de recharge de la batterie est refusée par le conducteur, celui-ci est laissé libre de gérer les phases de recharge de la batterie à sa convenance.
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé un véhicule automobile comportant un habitacle équipé d’une pluralité de sièges, chaque siège étant associé à une ceinture de sécurité, le véhicule automobile comportant un système de surveillance du non-bouclage d’au moins une ceinture de sécurité, le système de surveillance comportant une unité de contrôle configurée pour mettre en œuvre le procédé de surveillance conforme au premier aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements.
illustre une vue synoptique du procédé de surveillance conforme au premier aspect de l’invention.
En référence à la , l’invention adresse un procédé de surveillance 1 de l’utilisation correcte d’au moins une ceinture de sécurité dans un véhicule automobile, le procédé de surveillance 1 étant mis en œuvre par une unité de contrôle d’un système de surveillance et comportant les étapes suivantes :
- une étape de détection 11 du non bouclage de l’une de l’au moins une ceinture de sécurité, dite ceinture surveillée, associée à au moins un siège du véhicule automobile, dit siège surveillé, l’étape de détection 11 étant réalisée par un système de surveillance ;
- une étape d’identification 12 de la présence ou de l’absence d’un passager sur le siège surveillé équipé de la ceinture surveillée, l’étape d’identification 12 comportant une étape de mesure 120 d’une masse appliquée sur le siège surveillé, l’étape de mesure 120 étant réalisée par un capteur de poids ;
- une étape de comparaison 13 de la masse mesurée avec une valeur de référence ;
- une étape d’activation 14 d’une alerte de non-bouclage de la ceinture surveillée par une alarme du système de surveillance, l’étape d’activation 14 ayant lieu si la masse mesurée du siège surveillé est supérieure ou égale à la valeur de référence ;
- une étape de mise à jour 15 d’un compteur associé au siège surveillé, l’étape de mise à jour 15 comportant une étape d’incrémentation 151 du compteur associé au siège surveillé si la masse mesurée au niveau du siège surveillé devient inférieure à la valeur de référence, et une étape de décrémentation 152 du compteur associé au siège surveillé si la masse mesurée au niveau du siège surveillé devient supérieure à la valeur de référence ;
- une étape d’actualisation 18 de l’alerte de non-bouclage de la ceinture surveillée par l’alarme en fonction d’une valeur du compteur, l’étape d’actualisation 18 comportant une étape de maintient 181 de l’alerte de non-bouclage de la ceinture surveillée par l’alarme en fonction si une valeur du compteur est différente de 0, et une étape d’arrêt de l’alerte de non-bouclage de la ceinture surveillée par l’alarme en fonction si une valeur du compteur est égale à 0.
Par défaut, si la masse associée au siège surveillé est supérieure à la valeur de référence, alors l’alerte de non-bouclage est activée lors de l’étape d’activation 14. Par la suite, l’état de cette alerte de non-bouclage est mis à jour en fonction de certaines conditions durant l’étape d’actualisation 18.
Bien entendu, le procédé de surveillance 1 selon l’invention est configuré pour pouvoir surveiller sélectivement l’état de chaque ceinture de sécurité associée à chacun des sièges du véhicule automobile doté du système de surveillance dont l’unité de contrôle met en œuvre le procédé de surveillance 1. De manière particulièrement avantageuse, les sièges du véhicule surveillés par le système de surveillance sont les sièges arrière du véhicule automobile, c’est-à-dire ceux situés en arrière de la rangée avant du véhicule automobile. Ainsi, pour chaque état de l’un des sièges du véhicule automobile, et en fonction du comportement, de la présence ou de l’absence d’un passager sur l’un desdits sièges, le procédé de surveillance 1 selon l’invention met à jour le compteur pour chacun des sièges et pilote l’alarme du système de surveillance afin de générer un signal d’alerte de non-bouclage de la ceinture de sécurité de l’un des sièges.
Et ladite surface extérieure crénelée est réalisée en matériau métallique ; ledit rouleau arrière est associé avec des moyens de chauffage destinés à chauffer ladite surface extérieure crénelée.
est une vue générale et en perspective d’un semoir selon l’invention, équipant un véhicule tracteur, qui chemine sur un rang de culture pour le semis sous microbillons ;
est une vue générale et schématique, par-dessus, d’un semoir selon l’invention ;
est une vue générale et schématique, en coupe et isolé, du rouleau arrière selon l’invention ;
est une vue partielle du rouleau arrière selon la .
Tel que représenté de manière générale sur les figures 1 et 2, la présente invention concerne un semoir 1 pour la culture maraichère en microbillons.
De manière générale, par « microbillons », on entend une bande de terre élevée, par exemple à section trapézoïdale ou courbe, qui est formée au-dessus d’une rangée de graines R (comme illustré schématiquement sur la ).
En l’espèce, un rang de culture comporte alors plusieurs microbillons B qui sont juxtaposés de sorte à recouvrir chacun une rangée de graines R (figures 1 et 4)
Un tel microbillon B présente par exemple les cotes suivantes :
- une hauteur de 2 à 5 cm, de préférence de 3,5 à 4,5 cm,
- une largeur de 3 à 6 cm.
Un tel semoir 1 est en particulier adapté à la plantation de graines de mâche, épinard, salade ou autres cultures denses, de préférence sur planche ou butte.
Un tel semoir 1 est avantageusement destiné à être attelé à un véhicule tracteur T, pour son cheminement dans un champ de culture ( ). De manière alternative, un tel semoir 1 peut consister en une machine automotrice, équipée de ses moyens de propulsion.
Dans le contexte de la présente invention, l’étape de comparaison permet de déterminer si un passager est présent ou absent de son siège, c’est-à-dire s’il est assis dessus ou s’il n’est pas en appui sur son siège – le siège surveillé. A cet effet, l’étape de comparaison établit une comparaison entre la masse mesurée et la valeur de référence, représentative d’un seuil critique au-delà duquel on considère que le siège surveillé est occupé par un passager et en deçà duquel n considère que le siège surveillé est inoccupé. L’étape de comparaison est réalisée de manière itérative, à une fréquence d’itération donnée, par exemple de l’ordre de quelques Hertz.