INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, ledit article d’habillement 10 comprend deux empiècements de renfort 70 (seul celui disposé entre le panneau frontal 20 et le panneau dorsal 50 est référencé sur la ) extensibles superposés respectivement avec les panneaux frontaux droit 20 et gauche 30, et arrangés chacun en sorte de s’étendre d’un premier bord latéral (20a,30a) dudit panneau frontal (20,30) jusqu’à la zone A (21,31) dudit panneau frontal (20,30).
Avantageusement, ledit article d’habillement 10 couvre au moins trois tailles de buste s’étendant sur au moins 10 cm de circonférence de buste, et au moins trois tailles de profondeur de bonnet.
La représente un panneau tricoté principal 90 à mailles jetées s’étendant d’une première lisière 92 à une seconde lisière 94 obtenu suite à une étape de tricotage sur un métier à tricoter à mailles jetées.
Avantageusement, ce panneau principal tricoté 90 comprend plusieurs panneaux frontaux (20,30) et plusieurs panneaux dorsaux (40,50), et au moins une bande transversale extensible 60.
Le panneau tricoté principal 90 comprend un sens trame Tr et un sens chaine Ch. Lesdits panneaux frontaux (20,30) et dorsaux (40,50) comprennent un sens longitudinal L correspondant au sens chaine Ch dudit panneau tricoté principal 90, et un sens transversal T correspondant éventuellement au sens trame Tr.
Les lignes continues représentent les zones d’ouvertures traversantes (24,34,45,55) et les lignes en pointillés représentent les zones des panneaux qui ne comprennent pas d’ouvertures traversantes. Le panneau tricoté principal 90 comprend ainsi trois régions tricotées différentes : une région tricotée avec les ouvertures des zones B, une région tricotée avec les ouvertures des zones C, et une région tricotée restante sans ouvertures correspondant aux zones A. En fait, hormis les zones B et C, le restant du panneau principal tricoté 90 a un schéma de mailles correspondant à la zone A.
Après l’étape de tricotage du panneau tricoté principal 90, le procédé de fabrication dudit article d’habillement 10 comprend une étape de découpe des panneaux frontaux (20,30), dorsaux (40,50) et de la bande transversale 60, puis une étape d’assemblage de ces derniers comme développé ci-avant selon leurs extrémités d’épaule, entre les premiers bords latéraux, et entre les bords inférieurs des panneaux (20,30,40,50) et la bande transversale 60. Un empiècement de renfort, tel que l’empiècement de renfort 70, est rapporté sur la face interne de chacun des panneaux frontaux. L’empiècement de renfort est solidarisé selon sa périphérie au premier bord transversal, à une partie du bord latéral d’emmanchure, et à une partie du bord inférieur d’un panneau frontal donné en sorte de ne pas bloquer l’élasticité du panneau frontal.
La représente un premier exemple de schéma de mailles d’une zone B selon l’invention, par exemple de la zone 24.
La zone B est ainsi avantageusement tricotée avec deux barres maillantes GB2 et GB1.
La barre maillante GB2 supporte le fil 28 et forme des mailles tricots s’étendant sur trois colonnes de mailles avec des mailles fermées et ouvertes.
La barre maillante GB2 est enfilée avec un rapport d’enfilage de 1 sur 2.
La barre maillante GB1 supporte le fil 29 et forme des mailles tricots s’étendant également sur trois colonnes de mailles avec des mailles fermées et ouvertes. La barre maillante GB1 est ici enfilée avec un rapport d’enfilage de 1 sur 2.
La barre maillante GB1 croise la barre maillante GB2 et travaille donc en opposition avec la barre maillante GB2.
Avantageusement, l’étape de détermination de facteurs diagnostiques fonctionnels, orthopédiques et orthodontiques du système bucco-dentaire du patient permet d’établir un bilan intégral de la situation clinique du patient, notamment en tenant compte de l’âge et du stade de croissance dudit patient, et d’établir les liens de dépendance entre les différents facteurs diagnostiques.
En fonction de l'âge du patient, les capacités de traitement peuvent être plus ou moins limitées. Le traitement par la gouttière corrective personnalisée intègre dès sa conception cette information, permettant ainsi d’assurer un guidage de croissance adapté aux différentes phases de développement dentaire et osseux, notamment en considérant l'éruption des dents permanentes et les modifications du squelette facial. Grâce à cette approche personnalisée, la gouttière offre un traitement plus efficace et adapté aux besoins évolutifs du patient tout au long de sa croissance. Cette capacité à s'adapter aux différentes étapes de développement permet d'obtenir de meilleurs résultats en termes d'alignement dentaire et de correction des problèmes orthopédiques et fonctionnels.
De préférence, l'estimation des facteurs diagnostiques fonctionnels, orthopédiques et orthodontiques est réalisée automatiquement par l'unité de calcul du système informatique. Ladite unité de calcul utilise des algorithmes spécifiques pour analyser les données recueillies à partir des images 2D et/ou 3D dentofaciales du patient, ainsi que les résultats des tests fonctionnels établis par un professionnel de santé ou par analyse directe d’une vidéo du patient. En utilisant ces données, l'unité de calcul est capable d'estimer avec précision les besoins spécifiques du patient en matière de traitement dentaire, et de générer un modèle 3D de la gouttière corrective personnalisée qui tient compte de ces besoins.
En outre, l'utilisation d'une unité de calcul pour l'estimation des facteurs diagnostiques présente plusieurs avantages par rapport à une évaluation manuelle. Tout d'abord, l'unité de calcul est capable de traiter de grandes quantités de données en un temps minimal, ce qui permet une conception de la gouttière corrective plus rapide et plus précise. En outre, l'unité de calcul est en mesure d'effectuer des analyses complexes pour déterminer les besoins spécifiques du patient en matière de traitement dentaire, et de générer un modèle 3D qui intègre tous ces besoins de manière cohérente et efficace. Enfin, l'utilisation d'une unité de calcul pour l'estimation des facteurs diagnostiques permet de standardiser la méthode de conception de la gouttière corrective, assurant ainsi une qualité et une précision constantes pour chaque patient traité.
Dans un mode de réalisation de l’invention, l’étape de détermination de facteurs diagnostiques fonctionnels est réalisée automatiquement par l’unité de calcul à partir de vidéos de l’anatomie du patient.
Sont notamment des facteurs diagnostiques fonctionnels la ventilation, la mastication, la déglutition, l’élocution et la salivation du patient.
Avantageusement, la détermination des facteurs diagnostiques fonctionnels pourra être basée notamment sur le volume du couloir aéro-pharyngé, la position linguale au sein de la cavité buccale, la position relative de l’os hyoïde, la présence de lordose ou cyphose de la colonne vertébrale, le volume des amygdales et végétations, présence d’une déviation de la cloison nasale, du volume des sinus frontaux ou maxillaires ainsi que la quantité de cellules mastoïdiennes présentes.
De préférence, les facteurs diagnostiques fonctionnels tels que la mastication, la déglutition, l'élocution et la salivation du patient peuvent être mesurés à l'aide de tests fonctionnels spécifiques. Par exemple, pour évaluer la mastication, le patient peut être invité à mâcher différents aliments de textures et de consistances différentes, tandis que pour évaluer la déglutition, le patient peut être invité à boire ou à avaler différentes quantités d'eau ou de nourriture.
Pour mesurer ces facteurs diagnostiques fonctionnels de manière automatique, l'unité de calcul utilise des algorithmes spécifiques pour analyser les résultats de tests fonctionnels enregistrés à l'aide d'équipements tels que des capteurs de pression, des caméras haute vitesse et des microphones. En utilisant ces données, l'unité de calcul est capable d'estimer avec précision la fonction de la mâchoire et les problèmes fonctionnels, tels que les troubles de la mastication, de la déglutition, de l'élocution ou de la salivation.
En outre, l'unité de calcul peut également analyser des données radiographiques pour évaluer la structure osseuse et les tissus mous de la mâchoire et du crâne, ce qui permet de détecter les anomalies fonctionnelles et les troubles de la mâchoire. En combinant ces différentes analyses, l'unité de calcul est capable de réaliser une évaluation complète et précise des facteurs diagnostiques fonctionnels du patient.
Sont notamment des facteurs diagnostiques orthopédiques, les relations géométriques et structurelles entre les arcades dentaires supérieure et inférieure, la capacité de fermeture labiale, le tonus musculaire orofacial, la coordination des mouvements de la mâchoire, l’équilibre occlusal, la coordination des mouvements de la langue, la position de repos de la mandibule, la présence de douleurs articulaires et/ou musculaires, présence de déséquilibres squelettiques ou encore des malformations tissulaires et musculosquelettiques.
Avantageusement, la détermination des facteurs diagnostiques orthopédiques pourra être basée, notamment, sur une pluralité de critères parmi l’orientation et l’inclinaison du plan palatin et du plan maxillaire dans le sens transversal, un ensemble selon les classes de Ballard, des mesures de déviation de la mandibule et/ou du maxillaire par rapport à la ligne médiane, des angles mandibulaires, de la position relative de la mandibule, de la position et de l’orientation du plan occlusal par rapport à un plan de référence, la présence d’endo-gnathie ou exo-gnathie.
Sont notamment des facteurs diagnostiques orthodontiques l’emplacement et l’alignement des dents, l’inclinaison et la rotation des dents, la taille des espaces interdentaires, la présence d’encombrements ou des chevauchements dentaires, la présence d’endo-alvéolies ou exo-alvéolies, l’absence de dents et les anomalies de de forme et de taille des dents.
Avantageusement, la détermination des facteurs diagnostiques orthodontiques pourra être basée, notamment sur l’alignement des dents, la présence de diastèmes, une mesure de l’encombrement dentaire, une mesure des rotations dentaires, la présence de malpositions labio-linguales, une mesure du surplomb et/ou de béance, l’analyse de la courbe de Spee, la mesure de la largeur des arcades dentaires, l’évaluation des relations sagittales entre les arcades, la détection d’éventuels problèmes transversaux et l’évaluation de l’inclinaison des incisives.
Dans un mode de réalisation de l'invention, alternatif ou cumulatif, l'étape de détermination des facteurs orthodontiques comprend notamment la prise en compte de la croissance dentaire chez le patient, ainsi que des effets inflammatoires associés à ladite croissance. Avantageusement, cette approche permet de concevoir une gouttière qui prend en considération l'émergence de nouvelles dents et les possibles inflammations de la gencive. Ainsi, la gouttière est conçue de manière à laisser suffisamment d'espace dans un logement prévu pour accueillir une nouvelle dent, tout en tenant compte de l'inflammation de la gencive. Cette anticipation des besoins futurs assure une meilleure adaptation de la gouttière aux changements dentaires du patient, améliorant ainsi l'efficacité et le confort du traitement orthodontique.
Si on le souhaite, le système informatique utilisé pour la conception de la gouttière corrective personnalisée est également apte à procéder à des analyses supplémentaires, en plus des analyses automatiques effectuées par l'unité de calcul. Ces analyses supplémentaires peuvent être réalisées par un professionnel dentaire, tel qu'un orthodontiste ou un dentiste spécialisé.
Par ailleurs, selon la présente invention, il peut également être prévu que le statut de charge non prioritaire ne soit imposé que pour certains moments de la journée. Par exemple, il peut être convenu de conférer à un lave-linge un statut de charge non prioritaire uniquement du lundi au vendredi et de huit heures à vingt heures.
Dès lors que la réserve de puissance disponible est suffisante pour répondre au besoin de puissance, l’organe de commande de coupure 70 peut permettre la charge d’un équipement rechargeable susceptible d’être connecté aux moyens de connexion 30. Cette dernière opération peut alors impliquer un organe de coupure 80 (notamment sa fermeture, il est rendu passant) du dispositif de gestion d’énergie 10. Notamment, l’organe de coupure 80, en d’autres termes un organe présentant au moins une fonction d’interrupteur, intercalé entre les moyens de connexion 30 et le premier moyen 20 de prélèvement, peut être rendu passant afin d’autoriser le passage d’un courant vers les moyens de connexion 30.
Le dispositif de gestion 10 peut également comprendre un inverseur de source 90, intercalé entre les moyens de connexion 30 et l’organe de coupure 80.
Le dispositif de gestion d’énergie 10 peut comprendre un deuxième moyen 100 de prélèvement d’électricité au niveau d’une source d’énergie annexe 110, par exemple une source d’énergie renouvelable. L’énergie produite par la source annexe peut être injectée au niveau de l’organe de coupure qui peut être commandé pour laisser passer ou non ladite énergie en vue de la charge d’un équipement rechargeable connecté aux moyens des connexion 30.
Enfin, le dispositif de gestion d’énergie 10 peut comprendre un dispositif de protection intégré 120 configuré pour assurer la sécurité d’un opérateur opérant le dispositif de gestion d’énergie. Le dispositif de protection intégré peut notamment être intercalé entre les moyens de connexion 30 et l’organe de coupure 80, par exemple en aval ou en amont de l’inverseur de source 90.
Machine électrique comprenant un rotor Domaine technique de l’invention Le domaine technique de l’invention concerne les machines électriques. L’invention est notamment relative à une machine électrique comprenant une première partie comprenant des bobines et une deuxième partie comprenant des éléments magnétiques destinés à coopérer magnétiquement avec les bobines.
Etat de la technique antérieure Une machine électrique comprend classiquement un rotor et un stator agencés pour coopérer ensemble pour la mise en mouvement du rotor en cas de fonctionnement de la machine électrique selon un mode moteur.
Par exemple, la machine électrique peut comprendre le stator muni de bobines et entourant le rotor alors muni d’éléments magnétiques. Dans ce cas, l’alimentation des bobines permet de générer des champs magnétiques coopérant avec les éléments magnétiques pour assurer la rotation du rotor.
Il est connu de relier électriquement les bobines à un convertisseur de puissance pour, par exemple, permettre la variation de la vitesse du rotor de la machine électrique pour adapter le rendement de la machine électrique.
L’utilisation du convertisseur de puissance peut engendrer l’apparition d’une problématique en lien avec la compatibilité électromagnétique (aussi connue sous l’abréviation CEM, ou EMC correspondant à l’anglais « Electromagnetic Compatibility »). En effet, lorsqu’un câble est utilisé pour relier électriquement le convertisseur de puissance aux bobines, ce câble est parcouru, lors du fonctionnement de la machine électrique, par des signaux MLI (abréviation de « Modulation de Largeur d’Impulsions », aussi connu sous l’abréviation PWM pour l’anglais « ¨Pulse Width Modulation ») qui sont porteurs de nombreux harmoniques hautes fréquences, par exemple de fréquences comprises entre quelques dizaines de kilohertz et une centaine de kilohertz. Ces harmoniques impactent le bilan CEM du système comprenant la machine électrique, le convertisseur de puissance et le câble, ce bilan CEM étant lié aux perturbations conduites, i.e. celles induites par les conducteurs électriques comme le câble, et/ou aux perturbations émises, i.e. celles portées par un champ électrique ou électromagnétique. Cette problématique devient d’autant plus sensible lorsqu’il faut faire travailler dans un même environnement plusieurs systèmes différents par exemple dans un espace limité, notamment comme cela est le cas pour les systèmes embarqués : les problèmes d’interactions parasites deviennent alors très complexes et la longueur du câble devient alors un paramètre critique.
Pour répondre à cette problématique, il a notamment été cherché à limiter au maximum la longueur de la liaison (i.e. du câble) entre le convertisseur de puissance et la machine électrique. A cet effet, il a été proposé d’intégrer directement le convertisseur dans la machine électrique ; cela permettant d’optimiser les paramètres CEM et de créer un ensemble convertisseur-machine tout intégré aussi connu sous la dénomination « smart machine » en langue anglaise. Cet ensemble convertisseur-machine permet de réguler, grâce à une électronique embarquée dans cet ensemble, ses paramètres de fonctionnement. Bien que la solution décrite dans le présent paragraphe soit efficace, l’intégration des composants électroniques de puissance (i.e. les composants utilisés pour former le convertisseur de puissance) reste difficile, d’autant plus lorsque l’environnement est complexe comme par exemple soumis à des hautes températures par exemple strictement supérieures à 220°C.
Ainsi, il est connu de l’état de la technique antérieure une machine électrique à convertisseur de puissance intégré qui propose de mutualiser le boîtier du convertisseur et du rotor et du stator. Dans ce cas, les bobines restent alimentées par un couplage triphasé ou multiphasé (i.e. avec un nombre de phases supérieur ou égal à 4). A cet effet, il est par exemple possible de citer le brevet US9539909 qui présente une structure de machine électrique à couplages en étoile. Une telle machine électrique doit tenir compte de potentiel flottants et reste complexe à fabriquer.
Objet de l’invention L’invention a pour objet de simplifier la structure de la machine électrique, notamment tout en améliorant sa sécurité du point de vue électrique.
A cet effet, l’invention est relative à une machine électrique comprenant : une première partie comprenant des bobines et une deuxième partie comprenant des éléments magnétiques destinés à coopérer magnétiquement avec les bobines, l’une des première et deuxième parties formant un rotor de la machine électrique apte à effectuer un mouvement de rotation selon un axe de rotation ; un système de conversion de puissance, les bobines étant reliées électriquement au système de conversion de puissance ; un premier bus de puissance et un deuxième bus de puissance ; une connexion du système de conversion de puissance au premier bus de puissance et au deuxième bus de puissance ; la machine électrique étant configurée de sorte que l’un des premier et deuxième bus de puissance est destiné à être connecté à la masse.
Le fait de prévoir une machine électrique dont ledit un des premier et deuxième bus de puissance est destiné à être connecté à la masse permet d’éviter la présence de potentiels flottants comme dans le cas des couplages en étoile de l’état de la technique. Il en résulte que la machine électrique est plus simple à fabriquer car cela permet de diminuer les contraintes liées à l’isolation électrique de composants de la machine électrique.
La figure 14 illustre un exemple de structure pour les matrices , , et , tenant compte d’au moins deux facteurs de rotation distincts, par exemple un facteur de rotation pair P et un facteur de rotation impair I.
Dans cet exemple, la matrice d’extension comprend toujours au moins deux blocs de lignes, comprenant chacun un nombre différent de lignes, égal à un nombre premier (2, 3, 5, 7, 11, 13 …) ou au carré d’un nombre premier ( , ), chaque bloc de lignes comprenant au moins une occurrence d’une matrice diagonale (i.e. au moins un motif complet).
De plus, un bloc de lignes est associé à au moins deux facteurs de rotation distincts.
La structure illustrée en permet notamment de diminuer les cycles en réorganisant les facteurs de rotation en valeurs paire « P » et impaire « I ».
Comme illustré en figure 15, il est possible d’augmenter le nombre de facteurs de rotation pour augmenter la diversité de la matrice de base modifiée . On choisit par exemple cinq facteurs de rotation notés V0 à V4. Bien entendu un nombre différent de facteurs de rotation peut être choisi, ce qui conduit à une structure différente pour les matrices , , et .
Il est notamment possible de définir les équations qui définissent les facteurs de rotation V0 à V4 en fonction de l’indice « ils » selon la norme 5G 3GPP. Index « ils » Rotation Circulaire V 0 ] 1 2 3 4 5 6 7
La structure illustrée en figure 15 permet notamment de diminuer les cycles courts pour les matrices de petites tailles, par exemple pour .
Si l’on se place dans le contexte de la 5G, est par exemple compris entre 7 et 10 et compris entre 5 et 8. Dans l’exemple illustré en figure 15, le nombre d’éléments non nuls par colonne dans la matrice formée de la matrice noyau et de la matrice d’extension est compris entre 7 et 10, et le nombre d’éléments non nuls par ligne dans la matrice formée de la matrice d’extension et de la matrice de prolongement est compris entre 2 et 9.
5.3.5 Obtention d’une matrice de parité
A partir de la matrice de base modifiée BG’ ainsi obtenue, il est possible d’obtenir une matrice de parité , en remplaçant chaque élément vide ou nul de la matrice de base modifiée par une matrice nulle de taille , et chaque élément non nul de la matrice de base modifiée par une matrice de permutation circulaire obtenue en appliquant une rotation circulaire à une matrice identité de taille , .
La matrice de parité ainsi obtenue peut être utilisée par un codeur pour coder au moins un bloc de données source.
Notamment, elle doit être à la fois peu coûteuse et très fiable. Elle ne doit nécessiter qu'une surface minimale sur le substrat. Idéalement, la puce connectée doit être logée dans une zone du substrat approximativement égale à celle de la puce elle-même. Les connexions doivent être robustes et capables de résister à des changements répétés de la température de la puce et du substrat, ainsi qu'aux dilatations et contractions thermiques différentielles associées de la puce et du substrat. En effet, les composants électroniques ayant un coefficient de dilatation inférieur au substrat support, des déplacements relatifs dus aux variations de températures surviennent. Ainsi, les connexions demandent l’utilisation d’une interface mécanique souple et résistante aux déplacements.
En outre, les systèmes de connexion ne doivent pas imposer des exigences inhabituelles ou coûteuses dans la fabrication de la puce ou du substrat. Il est souhaitable que le système de connexion facilite les essais de la puce et du système de connexion lui-même, avant que la puce ne soit finalement assemblée au substrat. Enfin, les assemblages trois dimensions type système en boîtier nécessitent de maitriser les espaces entre carte de manière précise et répétable.
Toutes ces considérations, prises ensemble, représentent un formidable défi technique. Ces considérations sont présentes, à un degré plus ou moins élevé, dans d'autres connexions utilisées dans les dispositifs microélectroniques comme, par exemple, les connexions entre substrats ou panneaux de circuits.
A cet effet, il est connu d’utiliser des technique de fixation par collage et/ou par brasures en combinaison ou non avec des éléments intermédiaires entre les parties à fixer.
Parmi, les colles, il est classiquement utilisé des colles époxy électriquement conductrices pour fixer les composants électroniques sur les substrats dans les systèmes en boîtier. Les colles époxy sont appliquées sur les pads de soudure sur le substrat. Les composants électroniques sont ensuite placés sur les pads de soudure et l'ensemble est chauffé pour durcir la colle époxy et créer une liaison solide entre les composants électroniques et le substrat.