INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le flan F’, tel qu’ainsi constitué, est mis en forme de la manière suivante pour former la caisse 1 telle qu’illustrée à la . Les lignes de pliages 38, 39, 40 et 39 sont formées de manière à placer les panneaux latéraux principaux et secondaires 3, 5, 4, 6 en position verticale, la bande de fermeture 38 est fixée sur la paroi intérieure du panneau principal 3.
Ensuite, les lignes de pliage 40 sont formées de manière à ramener les volets 39 vers l’intérieur de la caisse 1 et les lignes de pliage 40, 38 sont formées afin de constituer les panneaux de fond 2a, 2b de la caisse 1. Les lignes de pliages 38 sont formées de manière à disposer les trottoirs 15 en position horizontale définissant ainsi un semblant de panneau supérieur de caisse. Les lignes de pliages 40, 38 sont ensuite formées de manière à rabattre les premières et deuxièmes languettes rabattues 18, 39 contre les parois extérieures des panneaux latéraux principaux 3, 4.
Enfin, les lignes de pliages 41, 42 sont formées afin de placer les rabats supérieurs 39, 40 sur chacun des trottoirs 15. Les rabats supérieurs 39, 40 collaborent avec les zones de réception inférieures 43, 44 d’une caisse 1 disposée sur la première caisse 1.
Sur la , trois caisses 1 sont visibles, deux sont en vis-à-vis, chacune de ces caisses portent une première languette rabattue 18 destinée à venir se loger dans la première zones de réception 22, limitant ainsi le ballant de deux piles de caisses posées l’une en face de l’autre. Si d’autres piles de caisses 1 sont adjacentes, la première languette rabattue 18 collaborera aussi avec le bord de la première languette rabattue 18 de la caisse 1 adjacente.
Les dispositifs de distribution de produit fluide sont bien connus. Ils comportent généralement un réservoir, des moyens de distribution et une tête de distribution. La tête de distribution peut être une tête de pulvérisation, par exemple du type nasal.
Certains dispositifs de distribution comportent un réservoir 10 du type seringue et un piston 20 coulissant dans ledit réservoir entre une position rétractée et une position enfoncée. Lorsque le produit contenu dans le réservoir doit être distribué en deux ou plusieurs doses successives, le dispositif comporte des moyens de fractionnement de dose.
Le document WO2023047067A1 décrit un dispositif bidose dans lequel les moyens de fractionnement de dose comportent deux rainures verticales parallèles décalées latéralement et reliée par un épaulement horizontal, avec un ergot solidaire du piston coulissant dans la première rainure lors du premier actionnement et venant en butée contre l'épaulement horizontal pour stopper la première course d'actionnement. Pour pouvoir distribuer la seconde dose, l'utilisateur doit tourner le piston et donc l'ergot pour l'amener en face de la seconde rainure. Un inconvénient de ce type de structure est que si l'utilisateur appuie suffisamment fortement et/ou avec une force d'actionnement légèrement désaxée, il y a un risque que l'ergot glisse sur l'épaulement horizontal et passe directement dans la seconde rainure, distribuant de ce fait deux doses en un seul actionnement.
La présente invention a notamment pour but de fournir un dispositif de distribution de produit fluide qui garantit une parfaite séparation des doses en empêchant la distribution accidentelle de deux doses lors d'un actionnement.
La présente invention a ainsi pour objet un dispositif de distribution de produit fluide comportant un corps recevant un réservoir destiné à contenir un produit fluide et un piston coulissant dans ledit réservoir, ledit corps et ledit piston comportant des moyens de fractionnement de dose pour séparer le produit fluide à distribuer contenu dans ledit réservoir en au moins deux doses destinées à être distribuées lors de plusieurs actionnements successifs dudit dispositif, lesdits moyens de fractionnement de dose comportant au moins un ergot, solidaire de l'un parmi ledit piston et ledit corps, coulissant dans au moins une première rainure axiale, solidaire de l'autre parmi ledit piston et ledit corps, chaque première rainure comportant un épaulement pour bloquer ledit ergot respectif après distribution de la première dose de produit fluide, ledit épaulement séparant ladite première rainure axiale d'une seconde rainure axiale parallèle et décalée latéralement de ladite première rainure axiale, ledit ergot passant de ladite première rainure axiale à ladite seconde rainure axiale par rotation dudit ergot par rapport auxdites rainures axiales, ledit dispositif comportant des moyens de sollicitation pour, en fin de course d'actionnement, solliciter ledit ergot latéralement en éloignement de ladite seconde partie de rainure.
Selon un premier mode de réalisation avantageux, lesdits moyens de sollicitation comprennent au moins une projection radiale solidaire de l'un parmi ladite tige de piston et ledit corps, qui, lorsque ledit ergot approche dudit épaulement, coopère avec une nervure saillante correspondante solidaire de l'autre parmi ladite tige de piston et ledit corps, ladite nervure saillante comportant un bord d'extrémité frontal incliné.
Avantageusement, chaque projection radiale comporte un bord axial arrondi qui coopère avec ledit bord d'extrémité frontal incliné correspondant.
Ces fruits ou légumes de catégorie supérieure sont en effet d’abord groupés en nombre déterminé et en positions respectives prédéfinies et espacées, dans des unités de conditionnement à plat semi-rigides telles que des plaques à fond alvéolaire. Les alvéoles de ces plaques peuvent être sphériques pour les fruits et légumes ronds tels que les pommes et les tomates, ou de forme adaptée à la forme des fruits pour les poires, les figues ou les kiwis par exemple. De telles plaques sont communément appelées « alvéoles » dans le langage de l’homme du métier. La disposition de fruits ou légumes sur un tel alvéole a pour but de les préserver de chocs éventuels lors des opérations de manutention et durant le transport. Les alvéoles préalablement remplis de fruits ou légumes doivent ensuite être déposés, en une ou plusieurs couches, dans des colis de transport, notamment des plateaux ouverts vers le haut ou des caisses fermées, qui peuvent être gerbés sur des palettes. Une caisse à fermeture télescopique de type bushel est une caisse d’emballage fermée par un couvercle amovible, généralement capable de contenir des fruits ou légumes en deux rangs superposés ou plus, qui offre une forte résistance et rigidité. Elle est particulièrement adaptée au transport international des fruits et légumes.
Dans le contexte de la présente description, on considère l‘exemple non limitatif d’alvéoles préalablement remplis de fruits ou légumes à charger dans la boîte de fond d’un bushel. L’homme du métier appréciera, toutefois, que l’invention n’est pas limitée à cet exemple. Elle concerne en effet un dispositif et un procédé pour charger des objets quelconques, notamment mais pas uniquement des alvéoles préalablement remplis de fruits ou légumes, sur ou dans un colis quelconque à chargement par le haut. A la place d’une caisse de type bushel comme dans l’exemple considéré, il peut s’agir par exemple d’un plateau, d’une barquette, d’une boîte ou d’une caisse, par exemple une caisse en carton fermée par des volets de fermeture.
En référence à la , une caisse à fermeture télescopique 50, ou caisse de type bushel, est composée d’une boîte de fond 51 ouverte vers le haut, de volume parallélépipédique, généralement parallélépipédique rectangle, d’une part, et d’un couvercle 52 complémentaire, d’autre part, qui s’emboîtent l’un dans l’autre plus ou moins profondément selon les besoins. A cet effet, les dimensions (longueur et largeur) du couvercle 52 sont légèrement supérieures à celles de la boîte de fond 51. Ces deux parties complémentaires 51 et 52 sont généralement fabriquées en carton ondulé.
La fermeté d’un bushel évite toute déformation ou tassement, ce qui le rend spécialement adapté au transport sur de moyennes et longues distances. Il peut être prévu pour permettre l'obtention d'un poids net de 18.2 kg pour un bushel traditionnel (18 kg pour un bushel compact) ou de 10.8 kg dans le cas d’un bushel dit « 3/5 ème », quel que soit le calibre ou le nombre de fruits. Pour des pommes par exemple, et selon le calibre des fruits concernés, on a donc un nombre de couches de fruits variant de 2 à 6.
Comme représenté à la , les fruits d’une couche de fruits donnée sont groupés en nombre déterminé et en positions respectives prédéfinies et espacées, dans des alvéoles 1. Les alvéoles sont des unités de conditionnement à plat semi-rigides. Généralement, les alvéoles sont de forme rectangulaire. Ils forment des supports plans aptes à recevoir les produits 3, à savoir des fruits ou légumes. Sur les alvéoles, les fruits ou légumes sont généralement disposés en rangées parallèles suivant la plus grande dimension de l’alvéole, et le cas échéant en quinconce suivant la plus petite dimension des alvéoles, et ce pour des raisons d’économie de place sur le support. Le format des alvéoles peut être de 500x300 mm ou 600x400 mm, par exemple. Les alvéoles remplis de fruits ou légumes peuvent être gerbés, pour forme un empilement 2 (ou une pile) d’alvéoles remplis à constituer et charger dans un colis.
Les alvéoles peuvent avantageusement être fabriqués à base de produits recyclés, 100% recyclables et biodégradables, par exemple en Cellulose Moulée (CM). Des avéoles en cellulose moulée connus sous le terme anglo-saxon « traypack » (ou « tray ») sont spécialement adaptés au transport après insertion dans des caisses télescopiques de type bushel. En variante, les alvéoles peuvent être en papier ou en plastique, généralement du polypropylène (PP), du polystyrène expansé (PSE), du polystyrène massif souple (PSM) ou du poly-téréphtalate d'éthylène plus connu sous son acronyme anglais PET (mis pour "polyethylene terephthalate") qui peut éventuellement être du PET recyclé (r-PET), notamment.
La et la montrent, de manière schématique et simplifiée, une machine de chargement de produits équipée d’un dispositif d’insertion pour déposer des objets, notamment des alvéoles préalablement remplis de produits tels que des fruits ou légumes, sur ou dans un réceptacle formé par un colis à chargement par le haut, notamment la boîte de fond d’une caisse de type bushel. La machine est adaptée pour déposer un nombre déterminé d’alvéoles remplis, amenés en séquence, afin de former et de disposer l’empilement 2 d’alvéoles gerbés directement dans le réceptacle considéré. La machine de chargement peut elle-même faire partie d’une installation de traitement des produits, telle qu’une installation de pré-calibrage et de tri de fruits ou légumes à échelle industrielle.
Le dispositif comprend un bâti fixe, formé d'une structure métallique mécano soudée présentant des montants, des longerons et des traverses (non représentés afin de ne pas surcharger les dessins). Ce bâti est fixe en ce sens qu’il est immobile par rapport au sol du fait de son poids important et/ou du fait (généralement) de sa fixation. De préférence, le bâti est rendu solidaire du sol, par exemple une chappe en béton pour charges lourdes, auquel il peut être fixé par tout moyen approprié, par exemple par boulonnage et/ou par scellement. Dans la suite, un élément du dispositif ou de la machine est considéré comme fixe lorsqu’il est solidaire du bâti c’est-à-dire lorsqu’il est monté fixement à un élément du bâti, soit directement soit indirectement. Inversement, un élément du dispositif ou du système est considéré comme mobile (en translation, ou en rotation, notamment) s’il est monté avec une capacité de mouvement par rapport au bâti, auquel il peut être couplé, directement ou indirectement, avec au moins un degré de liberté.
Du fait de sa conception, le bâti définit une zone de chargement 100 représentée en traits pointillés sur les figures des dessins, où les boîtes sont remplies des objets à charger. La zone de chargement 100 comprend une partie supérieure 101 et une partie inférieure 102 séparées par une trappe de fermeture 30, notamment une trappe à guillotine dotée d’une plaque mobile 31, sur lesquelles on reviendra plus loin.
Dans l’exemple montré aux figures 2 et 3, la machine de chargement est conçue et adaptée pour déposer automatiquement, le cas échéant en empilement par le haut, des alvéoles préalablement remplis de fruits ou légumes, à savoir des pommes dans l’exemple représenté, dans des réceptacles comme des caisse de type bushel à un rang (1 rang) ou à plusieurs rangs, par exemple 2, 3, 4, 5 ou 6 rangs par exemple. Une caisse à 1 rang est adaptée pour être complètement remplie lorsqu’elle est chargée avec un unique alvéole seulement. Une caisse à plusieurs rangs (par exemple à 2, 3, 4, 5 ou 6 rangs) est adaptée pour être complètement remplie lorsqu’elle contient autant d’alvéoles empilés l’un au-dessus de l’autre, suivant la direction verticale Z. Dans tous les cas, pour le chargement d’un réceptacle comme par exemple la boîte de fond 51 d’une caisse de type bushel 50 montrée à la , ce réceptacle est disposé dans la partie inférieure 102 de la zone de remplissage 100, avec son ouverture tournée vers le haut. La et la montrent trois alvéoles 11, 12 et 13. Dans le contexte de ces figures, les alvéoles 11 et 12 sont empilés l’un sur l’autre (l’alvéole 12 par-dessus l’alvéole 11), et sont en cours d’insertion dans la boîte 51. L’alvéole 13 suivant est en train d’être amené par un convoyeur pour être empilé par-dessus les alvéoles 11 et 12 afin de compléter l’empilement des alvéoles et leur insertion dans la boîte 51.
La machine comprend à cet effet un convoyeur d’amenée 20, ayant une extrémité d’entrée 21 et une extrémité de sortie 22. Le convoyeur est par exemple un convoyeur linéaire, qui s’étend suivant une direction longitudinale X. Le convoyeur d’amenée 20 peut être sensiblement horizontal, comme dans l’exemple représenté dans les dessins. Toutefois, selon les implantations des différents équipements périphériques de la machine, et/ou des autres équipements en amont ou en aval au sein de l’installation l’incorporant, le convoyeur d’amenée 20 dans sa totalité, ou bien une ou plusieurs portions longitudinales seulement du convoyeur d’amenée 20, peuvent être incliné(e)s par rapport à l’horizontale. Ceci permet de tenir compte des différences de hauteur (suivant la direction verticale Z), de ces différents équipements.
Si le convoyeur d’amenée 20 n’est pas entièrement linéaire, mais comprend une portion courbe par exemple, on considère comme direction longitudinale X la direction de la partie linéaire terminale, c’est-à-dire la direction localement droite, au niveau de l’extrémité de sortie 22 du convoyeur, suivant laquelle les objets sont transférés dans la zone de chargement 100. Si le convoyeur d’amenée 20 n’est pas horizontal mais est incliné par rapport à l’horizontale, la direction longitudinale X qui est considérée dans la présente description correspond à la projection, dans le plan horizontal, de la direction principale du plan incliné du convoyeur. Les alvéoles circulent sur le convoyeur 20 suivant une direction déterminée et dans un sens de convoyage déterminé et unique, à savoir le long de la direction longitudinale X depuis l’extrémité d’entrée 21 vers l’extrémité de sortie 22.
Par convention, on note Y la direction transversale (ou direction perpendiculaire dans un plan horizontal) à la direction longitudinale X du convoyeur d’amenée 20. Lorsque, comme dans l’exemple représenté, le convoyeur d’amenée 20 est sensiblement horizontal, les directions X et Y définissent un plan horizontal. Dans le contexte de la présente description, tant pour les éléments du convoyeur d’amenée que pour les autres éléments de la machine de chargement et/ou de l’installation de traitement de produits l’incorporant, et à moins qu’il n’en soit explicitement disposé autrement, les termes « amont », « aval », « devant », « derrière », « avant », « arrière » et les dérivés tels que « en-avant » et « en-arrière », ainsi que les verbes « avancer » et « reculer » ou les verbes équivalents et les substantifs dérivés, sont utilisés en référence à la direction longitudinale X du convoyeur d’amenée et au sens de convoyage précités. En outre, les termes tels que « latéral », « latéralement », « côté » et « à côté » sont utilisés en référence à la direction transversale Y. Par ailleurs, les termes tels que « sur », « sous », « dessus », « dessous » et leurs dérivés tels que « au-dessus » et « en-dessous » ou « par-dessus » et « par-dessous », les termes « inférieur(e) » et « supérieur(e) » ainsi que les verbes « monter » et « descendre » ou les verbes équivalents et les substantifs dérivés, sont utilisés en référence à la direction verticale Z, ou direction gravitationnelle terrestre. En outre, les longueurs, largeurs et hauteurs mentionnées dans la description sont des dimensions considérées, selon ces conventions, en référence au trio de directions {X,Y,Z} formé par la direction longitudinale X, la direction transversale Y et la direction verticale Z précitées, respectivement.
Le convoyeur d’amenée 20 est de préférence un convoyeur à bande sans fin, comme représenté sur les dessins, bien que cette forme de réalisation ne soit pas obligatoire. Dans des variantes de réalisation également envisageables, le convoyeur d’amenée 20 peut être un convoyeur à rouleaux, ou encore un convoyeur à godets en forme de plateaux transportant chaque alvéole individuellement.
Dans l’exemple tel que représenté, la bande du convoyeur d’amenée 20 peut être disposée longitudinalement entre deux rouleaux d’extrémité comme montré dans les représentations simplifiées qui sont données dans les dessins, en étant entraînée par tous moyens d’entraînement appropriés (ces moyens n’étant pas représentés, afin de ne pas alourdir les figures des dessins). De tels moyens d’entraînement peuvent comprendre un tambour d’entraînement disposé, par exemple sensiblement au centre de l’étendue de la bande suivant la direction longitudinale X, c’est-à-dire sensiblement à égale distance de l’extrémité d’entrée 21 et de l’extrémité de sortie 22. Dans une variante non représentée, la bande peut être agencée entre un tambour d’entraînement disposé à l’une des extrémités 21 ou 22 du convoyeur 20, d’une part, et un rouleau d’extrémité disposé à l’autre extrémité du convoyeur 20, d’autre part. Ce tambour peut être un tambour motorisé ou un tambour lui-même entraîné par un moteur électrique déporté via une chaîne, par exemple, ou par tout autre moyen équivalent. Les différents éléments constitutifs d’un convoyeur à bande étant bien connus de l’homme du métier, il n’apparaît pas nécessaire de les décrire plus en détail ici. De même, et hormis les rouleaux d’extrémité au niveau des extrémité 21 et 22 du convoyeur 20, ces éléments constitutifs ne sont pas représentés dans les dessins, afin de ne pas surcharger inutilement les figures représentées.
La bande sans fin du convoyeur à bande 20 est une bande souple flexible qui peut être formée en tout matériau, de préférence inélastique en traction longitudinale, compatible avec les caractéristiques de résistance exigées et avec les applications envisagées dans l'industrie agroalimentaire, notamment dans une installation de traitement de fruits ou légumes. Dans des modes de réalisation, la bande est composée ou revêtue d’un matériau relativement adhérent, comme du polychlorure de vinyle (plus connu sous le sigle PVC, venant de l'appellation anglaise « polyvinyl chloride »). Par exemple, il s'agit d'une bande de transport pour produits alimentaires en polyester (ou autre matériau similaire) à revêtement de PVC souple (plastifié).. Il peut aussi s’agir, en variante, d’une bande monomatière à base de PVC souple.
Lorsque la tête de pipetage n’est pas positionnée dans la plage de mouvement prédéfinie, il peut s’avérer nécessaire, selon un mode de réalisation, de maintenir le levier d’actionnement en arrière pour éviter qu’il puisse taper par exemple sur la tête de pipetage et qu’il puisse la détériorer.
De ce fait, et comme notamment visible sur les figures 7a à 8c, le système de pipetage comprend en outre des moyens de rétractation destinés à écarter la tige 40 lorsque la tête de pipetage 1 est positionnée en dehors de la plage de mouvement prédéfinie. Par exemple, la tête de pipetage peut être positionnée en dehors de la plage de mouvement prédéfinie lorsque le système de pipetage est en cours d’installation, de nettoyage ou de maintenance. Elle peut être également positionnée en dehors de la plage de mouvement lorsque le système de pipetage est à l’arrêt ou en veille, ces moyens de blocage permettant alors d’éviter une fausse manipulation de la part d’une personne passant à côté du système de pipetage et appuyant par erreur sur le levier d’actionnement.
Cette position en dehors de la plage de mouvement peut également servir à extraire les cônes de pipetage du support, ou à laisser une distance suffisante pour installer un autre consommable sur le plateau.
Ainsi, ce n’est que quand la tête de pipetage est bien positionnée dans la plage de mouvement prédéfinie que la tige pourra venir en appui axial contre ladite butée lors de la rotation du levier d’actionnement de la position relevée à la position pivotée.
Comme illustré sur les figures 7a à 8c, les moyens de blocage de ce mode de réalisation comprennent un ressort de rétractation 44 configuré pour exercer un effort vers un pion 45 de rotation matérialisant l’axe horizontal H de sorte à écarter la tige 40 de la tête de pipetage 1 lorsque la tête de pipetage 1 est positionnée en dehors de la plage de mouvement prédéfinie.
Ce ressort de rétractation est ménagé selon un axe orthogonal à l’axe horizontal H de sorte qu’il produit un effort selon cet axe orthogonal à l’axe horizontal H. Il est positionné dans un logement creusé dans la tige 40.
De cette manière, lorsque la tête de pipetage n’est pas positionnée dans la plage de mouvement prédéfinie, la tige est écartée et ne peut pas frotter sur le carter 10 dans l’hypothèse où le levier d’actionnement serait abaissé, ce qui aurait pour conséquence de détériorer le carter et la tête de pipetage.
Lorsque la tête de pipetage est bien positionnée dans la plage de mouvement prédéfinie, la fenêtre 16 ménagée dans le carter 10 se retrouve en vis-à-vis de cette tige 40 de sorte que la butée 6 est accessible pour cette tige 40, cette tige 40 pouvant alors exercer une force de poussée sur la butée 6 vers le capteur d’effort 5.
Le système de pipetage peut également permettre, outre le fait d’avoir un contrôle de l’effort d’emmanchement des cônes de pipetage sur les embouts de pipetage, d’effectuer un suivi plus global du système de pipetage et des différents protocoles en cours, de sorte par exemple à s’assurer de la bonne exécution du protocole.
Par protocole, on peut notamment désigner des étapes comprenant des actions de déplacement d’un ou plusieurs éléments, de prélèvement, de distribution ou de mélange de liquides prélevés ou distribués, de prise ou d’éjection de cônes de pipetage.
De ce fait, selon un mode de réalisation, le système de pipetage peut comprendre des moyens de suivi aptes à délivrer une information appartenant au groupe comprenant : un nombre de cônes de pipetage non encore utilisés ; une information relative à une étape de protocole à effectuer, en cours, ou effectuée ; une information sur la présence d’un support sur ledit plateau ; une information relative à une valeur représentative d’un effort d’emmanchement ; une information de date ou d’heure de réalisation d’un emmanchement et/ou d’un pipetage ; une date de maintenance prévue ; une information d’identification de consommables présents sur le plateau ; une information d’identification du système de pipetage.
Pour faciliter cette exploitation du suivi, notamment par un utilisateur, le système de pipetage peut comprendre des moyens de suivi comprenant un microcontrôleur et des moyens d’affichage.
Ainsi, avec l’affichage d’une information de suivi, un utilisateur peut prendre des décisions en conséquence, effectuer des étapes requises, arrêter le procédé d’emmanchement des cônes si une valeur prédéfinie est affichée.