INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La teneur en lithium dans le matériau apte à extraire le lithium selon l’invention est notamment comprise entre 2% et 6% en masse, en particulier entre 2,5% et 5,5% en masse, plus particulièrement, entre 3% et 5% en masse et, tout particulièrement, de l’ordre de 4% en masse (4% ± 0,5% en masse) par rapport à la masse totale de ladite matrice géopolymère. La teneur en lithium du matériau selon l’invention s’entend à l’issue de l’étape de lavage i.e. l’étape c) telle que précédemment définie et avant toute mise en contact avec un liquide susceptible de contenir du lithium. Cette teneur en lithium peut être obtenue après analyse par spectrométrie d’émission atomique à plasma à couplage inductif (ICP-AES) ou spectrométrie de masse à plasma à couplage inductif (ICP-MS) du matériau selon l’invention dissous dans un acide tel que de l’acide fluorhydrique.
Dans le cadre du matériau selon l’invention, la taille des mésopores du géopolymère ou de la matrice géopolymérique est comprise entre 2 nm et 50 nm et notamment centrée autour de 5 nm. La porosité du matériau selon l’invention peut être mesurée par adsorption-désorption d’azote ou par intrusion de mercure.
Comme précédemment évoqué, le matériau peut être facilement mis en forme de différentes manières telles que décrites ci-dessus pour être adapté à un procédé colonne. Ainsi, le matériau selon l’invention peut se présenter sous forme d’une poudre et notamment d’une poudre dont la granulométrie est comprise entre 100 µm et 700°µm et, en particulier, 200 µm et 500°µm, un extrudé, une mousse de géopolymère ou même un monolithe macroporeux.
Il est évident que la poudre, les billes, les extrudés, la mousse de géopolymère et le monolithe macroporeux selon la présente invention peuvent ou non comprendre au moins un extractant sélectif du lithium tel que précédemment défini.
Dans la partie expérimentale ci-après, le matériau selon l’invention ne comprenant pas d’extractant sélectif au lithium est capable d’adsorber au moins 4 mg de lithium par g de matériau sec et notamment entre 4 mg et 8,4 mg de lithium par g de matériau sec. Aussi, la présente invention concerne enfin l’utilisation d’un matériau tel que précédemment défini pour extraire du lithium d’une solution en contenant.
En d’autres termes, la présente invention concerne un procédé d’extraction du lithium d’une solution en contenant consistant à mettre en contact un matériau tel que précédemment ou un matériau préparé par un procédé de préparation tel que précédemment défini avec une solution contenant du lithium. A l’issue de cette étape de mise en contact, un matériau chargé en lithium est obtenu.
La solution contenant du lithium typiquement sous forme d’un sel de lithium dont on souhaite extraire le lithium est une solution saline naturelle, concentrée ou issue d'un procédé d'extraction ou de transformation du lithium. Plus particulièrement, ladite solution est avantageusement une solution saline choisie dans le groupe constitué par les saumures de lacs salés ou de sources géothermales, les saumures de lacs salés ou de sources géothermales, concentrées en lithium suite à une évaporation, de l'eau de mer, des effluents des usines de production de cathodes, des effluents des usines de production de chlorure ou d'hydroxyde de lithium, les effluents des procédés d'extraction du lithium à partir de minéraux ou un de leurs mélanges. En fonction de sa nature, la solution mise en œuvre dans l’invention peut, en outre, contenir une ou plusieurs espèces choisies parmi le sodium (Na), le potassium (K), le rubidium (Rb), le césium (Cs), le magnésium (Mg), le calcium (Ca), le strontium (Sr), le baryum (Ba), le fluor (F), le chlore (Cl), le brome (Br), l’iode (I), les sulfates (SO 4 ), les carbonates (CO 3 ), les nitrates (NO 3 ) et les bicarbonates (HCO 3 ). Typiquement, la quantité de lithium dans la solution mise en œuvre dans le procédé d’extraction selon l’invention est comprise entre 0,005 M et 0,5 M et notamment entre 0,05 M et 0,3 M.
Dans le procédé d’extraction selon l’invention, le matériau tel que précédemment défini est disposé dans une colonne et la mise en contact entre la solution contenant du lithium et le matériau est réalisée en faisant passer la solution sur le matériau dans la colonne. Dans ce cas, le procédé d’extraction selon l’invention est un procédé colonne.
En variante, le procédé d’extraction selon l’invention peut être un procédé batch i.e. un procédé impliquant une mise en contact entre le matériau tel que précédemment défini et la solution contenant du lithium et une agitation de l’ensemble.
Le procédé d’extraction selon l’invention peut, en outre, comprendre une étape préalable de préparation du matériau selon le procédé de préparation tel que précédemment définie et/ou une étape ultérieure de récupération du lithium à partir du matériau chargé en lithium obtenu.
Cette dernière étape de récupération correspond à une étape de désorption du lithium réalisée par mise en contact du matériau chargé en lithium avec une solution aqueuse pour obtenir un éluat comprenant au moins du lithium, ce dernier pouvant être, par la suite, concentré par évaporation. La mise en contact éventuellement réalisée sous agitation dure entre 30 secondes et 15 min, notamment entre 1 min et 10 min et, par exemple, 2 min. Par ailleurs, cette étape de récupération peut être répétée au moins une fois, au moins deux fois, au moins trois fois, au moins cinq fois, au moins dix fois, au moins quinze fois voire au moins vingt fois. Typiquement, la solution aqueuse utilisée pour la désorption du lithium peut être une solution aqueuse neutre ou acide, éventuellement concentrée en ions alcalins et notamment en ions Na + . Tout ce qui a été précédemment décrit pour la solution de lavage utilisée lors de l’étape c) s’applique mutatis mutandis à la solution aqueuse utile pour la désorption du lithium. Par « concentrée en ions alcalins », on entend une solution dans laquelle la concentration en ions alcalins est supérieure ou égale à 0,01 M. Dans un mode de réalisation particulier, la solution aqueuse utilisée pour la désorption du lithium est de l’eau ultrapure.
est une photographie du monolithe formé après prise du géopolymère (partie (a)) ainsi que des grains obtenus en fin de synthèse et pouvant être utilisés au sein de procédés d’extraction du lithium en lit fixe (partie (b)).
présente le diffractogramme du géopolymère au lithium synthétisé dans l’exemple 1.
présente l’isotherme d’adsorption/désorption d’azote réalisée sur le géopolymère au lithium synthétisé dans l’exemple 1.
présente la distribution de taille de mésopores du géopolymère au lithium synthétisé dans l’exemple 1.
Selon un aspect de l’invention, l’axe de rotation est sensiblement parallèle au bord inférieur de la surface à nettoyer et/ou à dégivrer.
Selon un aspect de l’invention, au moins un élément de pivot est disposé entre le capot mobile et le capot de moteur.
Selon un aspect de l’invention, l’élément de pivot est situé aux extrémités, ou au milieu d’une jonction entre le capot mobile et le capot de moteur.
Selon un aspect de l’invention, l’élément de pivot est continu, ou discontinu.
Selon un aspect de l’invention, le fluide est un fluide de nettoyage et/ou de dégivrage tel qu’un fluide lave-glace ou un fluide de dégivrage.
L’invention a également pour objet un procédé de nettoyage et/ou de dégivrage d’une surface à nettoyer et/ou à dégivrer d’un véhicule étant en position statique, comprenant les étapes suivantes : déplacement du capot mobile tel que précédemment décrit vers la position relevée ; projection d’un fluide de nettoyage et/ou de dégivrage par l’au moins une buse de projection sur la surface à nettoyer et/ou à dégivrer.
On entend par position statique que le véhicule est à l’arrêt.
Selon un aspect de l’invention, le procédé de nettoyage et/ou de dégivrage d’une surface à nettoyer et/ou à dégivrer d’un véhicule étant en position statique comprend l’étape d’actionnement d’un dispositif d’essuyage pour nettoyer la surface à nettoyer et/ou à dégivrer ayant reçu le fluide de nettoyage et/ou de dégivrage.
L’invention a également pour objet un procédé de nettoyage et/ou de dégivrage d’une surface à nettoyer et/ou à dégivrer d’un véhicule étant en mouvement, comprenant les étapes suivantes : déplacement du capot mobile tel que précédemment décrit vers la position relevée ; projection d’un fluide de nettoyage et/ou de dégivrage par l’au moins une buse de projection sur la surface à nettoyer et/ou à dégivrer.
On comprend que le capot mobile est capable de projeter un fluide de nettoyage et/ou de dégivrage par l’au moins une buse de projection afin de nettoyer et/ou de dégivrer la surface à nettoyer et/ou à dégivrer, et ce, sans l’intervention d’un balai d’essuyage.
Selon un aspect de l’invention, le procédé de nettoyage et/ou de dégivrage d’une surface à nettoyer et/ou à dégivrer d’un véhicule étant en mouvement comprend l’étape de projection d’un fluide de nettoyage et/ou de dégivrage par l’au moins une buse de projection sur la surface à nettoyer et/ou à dégivrer, selon un angle qui est fonction de l’aérodynamique du véhicule.
Selon un aspect de l’invention, le procédé de nettoyage et/ou de dégivrage d’une surface à nettoyer et/ou à dégivrer d’un véhicule étant en position statique comprend l’étape de projection d’un fluide de nettoyage et/ou de dégivrage par l’au moins une buse de projection sur la surface à nettoyer, selon un angle de projection qui est fonction de l’aérodynamique du véhicule. Ici, on entend par aérodynamique les conditions météorologiques telles que par exemple le vent.
Selon un aspect de l’invention, le procédé de nettoyage et/ou de dégivrage d’une surface à nettoyer et/ou à dégivrer d’un véhicule étant en mouvement comprend l’étape de déplacement du capot mobile définissant un angle d’ouverture qui est fonction des paramètres aérodynamiques du véhicule.
On comprend que plus la vitesse du véhicule est importante, plus le capot mobile sera relevé.
Selon un aspect de l’invention, le procédé de nettoyage et/ou de dégivrage d’une surface à nettoyer et/ou à dégivrer d’un véhicule étant en mouvement comprend l’étape de déplacement du capot mobile définissant un angle d’ouverture qui est fonction de la vitesse de déplacement du véhicule.
Selon un aspect de l’invention, le procédé de nettoyage et/ou de dégivrage d’une surface à nettoyer et/ou à dégivrer d’un véhicule étant en mouvement comprend l’étape de déplacement du capot mobile définissant un angle d’ouverture qui est fonction du type de fluide de nettoyage.
illustre schématiquement une séquence de démarrage de l’art antérieur : aujourd’hui, lorsque l’utilisateur USER A (étape A) déverrouille son véhicule et s’installe au volant, l’état du véhicule VEHICLE B (étape B) est considéré en STAND-BY C (étape C), c’est-à-dire en attente.
Le véhicule peut passer à l’état ACTIVATED E (étape E) si l’utilisateur demande le démarrage du véhicule D (étape D), et appuie sur le bouton de démarrage (ou met le contact). Les écrans du véhicule s’activent et le combiné affiche différentes informations F (étape F) lisibles par l’utilisateur : flux d’affichage des informations sur le véhicule.
On imagine dans un premier temps informer l’utilisateur lorsque le contact véhicule est établi, « état ACTIVATED E» (étape E), et que sa trappe de recharge est ouverte, lorsque le capteur de trappe informe que le trappe est ouverte ou non verrouillée. Si la trappe de recharge est ouverte ou déverrouillée, le système informe l’utilisateur par un message G (étape G) relatif à l’état du câble intégré.
Dans les véhicules actuels, dans l’état ACTIVATED E (étape E), pour démarrer, l’utilisateur doit appuyer à la fois sur la pédale de frein, et aussi à nouveau sur le bouton de démarrage. SI les deux conditions sont réunies, alors le véhicule démarre. Autrement un message demandant à l’utilisateur d’appuyer sur les freins en plus du bouton de démarrage s’affiche dans le combiné.
illustre schématiquement une séquence de démarrage selon l’invention, qui cherche à faire évoluer la séquence de sorte à obliger le conducteur à veiller à ce que son câble soit bien rangé.
Dans cette séquence, on reproduit donc le démarrage nominal. L’utilisateur USER A (étape A) a mis le contact du véhicule VEHICLE B (étape B), en l’activant ACTIVATE H (étape H). S’il requiert le démarrage D (étape D) et pour cela appuie sur la pédale de frein et sur le bouton de démarrage en même temps, et si l’état de la trappe de recharge CHARGING FLAP n’est pas OPEN (ouvert) OR UNLOCK (ou déverrouillé) alors il peut démarrer, et le véhicule se retrouve dans l’état RUN M (étape M).
Dans le cas où l’état de la trappe de recharge CHARGING FLAP est OPEN OR UNLOCK (ouvert ou déverrouillé), on souhaite ici lui rappeler via une interface homme-machine (IHM), par une information J (étape J), sur un flux INFORM_USER_ABOUT_THE_INTEGRATED_CABLE_STATE, que son câble est mal rangé ou non détecté.
L’utilisateur peut alors, s’il le désire, effectuer une vérification optique de la trappe de recharge et de la rentrée du câble de recharge dans son logement. A ce moment-là, si l’utilisateur requiert un nouveau démarrage K (étape K) et appuie de nouveau sur le bouton de démarrage, alors on autorisera le démarrage véhicule RUN L (étape L).
Ainsi l’invention permet à l’utilisateur de démarrer son véhicule et de l’utiliser, en toute connaissance de cause, dans le cas ou sa trappe serait endommagée et non fonctionnelle. Il n’est en effet pas envisageable de bloquer un utilisateur à cause d’un défaut de capteur.
Les intérêts de cette invention sont multiples :
- on évite l’ajout d’un capteur au véhicule ;
- on limite la complexité du véhicule ;
- on engage la responsabilité du conducteur en cas de mauvais usage de la fonction de recharge.
Système de conditionnement thermique pour véhicule automobile La présente invention se rapporte au domaine de la gestion de l’énergie électrique dans les véhicules à propulsion électrique, ainsi qu’au domaine du conditionnement thermique des batteries des véhicules électriques.
La phase de recharge des batteries d’un véhicule électrique dégage de la chaleur, sous l’effet du passage dans du courant. Lors des charges rapides, sous des puissances électriques supérieures à 100 kilowatts, il est fréquent de refroidir la batterie afin d’éviter une surchauffe. Sur d’autres véhicules disposant d’un chargeur embarqué d’une puissance de quelques dizaines de kilowatt, le chargeur lui-même doit être couramment refroidi. Dans les deux cas, la chaleur dissipée soit par la batterie, soit par le chargeur, est dissipée dans l’air extérieur par l’intermédiaire d’un fluide caloporteur et d’un échangeur de chaleur. Cette chaleur n’est donc pas utilisée pour le fonctionnement du véhicule, et contribue aux pertes thermiques du véhicule.
Par ailleurs, la puissance maximale qu’une batterie peut fournir lorsqu’elle est à basse température est inférieure à sa puissance maximale théorique. Lors des phases de fonctionnement du véhicule avec une forte demande de puissance, la puissance réellement fournie par la batterie à la chaine de propulsion peut être réduite par rapport à la puissance nominale. Pour éviter ce fonctionnement à puissance réduite, il est courant de chauffer la batterie avant que le véhicule commence à circuler, afin que la température de la batterie soit suffisante pour lui permettre de délivrer sa puissance nominale ou une puissance proche de la puissance nominale. Ces phases de chauffe sont généralement réalisées par un chauffage électrique embarqué, qui utilise l’énergie de la batterie elle-même pour réchauffer celle-ci. Le besoin de réchauffer la batterie pénalise donc l’autonomie du véhicule.
On note que les termes « moyens de saisie » désignent tout moyen d’interaction depuis un système ou utilisateur externe et un dispositif de calcul. Un tel moyen de saisie peut correspondre, par exemple, à une API (pour « Application Programing Interface », traduit par interface de programmation applicative) ou à une interface homme-machine (tels un clavier et/ou une souris) pouvant être associée à une interface graphique utilisateur (traduit de « graphic user interface », ou « GUI »).
On note que les termes « interfaces informatiques » désignent tout moyen d’interaction depuis un dispositif de calcul vers un système ou utilisateur externe. Une telle interface informatique peut correspondre, par exemple, à une API ou à une interface homme-machine (tel un écran) pouvant être associée à une interface graphique utilisateur.
Comme illustré en , un dispositif 150 objet de l’invention prend la forme d’un châssis modulaire qui comporte au moins une embase 155 munie de perçages taraudés 160. Cette embase 155 est, par exemple, formée d’une plaque d’acier galvanisé rectangulaire pliée sur ses quatre bords après retrait de ses quatre coins. Comme exposé en regard de trois exemples de configurations du dispositif objet de l’invention, la position des perçages taraudés 160 sur l’embase 155 est variable selon les configurations.
Le dispositif 150 comporte aussi des moyens de fixation 175 de pieds 170 perpendiculairement au plan de l’embase 160. Dans l’exemple représenté en , les pieds sont des profilés de section carré, en acier galvanisé. Dans cet exemple, les moyens de fixation 175 prennent la forme de profilés dont le corps 190 est vertical, de section horizontale en « L » et dont les deux côtés sont égaux. Les extrémités inférieures 180 sont repliées à angle droit pour former des pattes horizontales une fois le pied 170 positionné sur l’embase horizontale 155 en vue de son montage. Les moyens de fixation 175 sont, par exemple, constitués par pliage d’une plaque rectangulaire d’acier galvanisé, puis perçage, par exemple à l’emporte-pièce d’ouvertures oblongues 185 sur les pattes 180 et d’ouvertures oblongues 195 sur le corps 190. Des perçages taraudés 200 sur les pieds 170 permettent le vissage de vis à travers les ouvertures oblongues 195. Le montage des moyens de fixation 175 des pieds 170 sur l’embase 150 se fait, de la même manière, par vissage de vis, à travers les ouvertures oblongues 185 des pattes 180, dans les perçages taraudés 160. On observe, en , des pieds 170 montés, par l’intermédiaire de moyens de fixation 175, sur l’embase 155.
On observe, en , deux parties 215 et 220 d’un collier 210. Chacune de ces parties est plane et présente une forme en « U ». La partie 215, inférieure, présente une gorge 240 ayant deux flancs obliques, inclinés, une fois le collier 210 monté, à 45 degrés par rapport à la verticale. La partie inférieure 215 comporte aussi une ouverture oblongue 225 verticale et des ouvertures taraudées 235. La partie supérieure 220 présente, au contraire une gorge 245 en demi-cercle. La partie supérieure 220 présente aussi deux ouvertures oblongues 230, de part et d’autre de la gorge 245. L’écartement entre les ouvertures oblongues 230 est égal à celui entre les ouvertures taraudées 235. Ainsi, une fois une canalisation positionnée sur la gorge 240, la gorge 245 de la partie supérieure 220 peut être mise en appui sur cette canalisation et des vis 255 traversant les ouvertures oblongues 230 peuvent se fixer sur les ouvertures taraudées 235 pour bloquer en position respective les deux parties du collier 210.
L’ouverture oblongue 225 sert à régler la hauteur de la canalisation par rapport à l’embase 155, en recevant plusieurs vis 260 qui se fixent, par vissage, dans des ouvertures taraudées 250 du pied 170, comme illustré en figures 6 et 7. En , une canalisation 270 est ainsi positionnée et retenue par un collier 210 monté sur un pied 170.
On observe, en , une sous-station en cours de montage, dans un mode de réalisation particulier du dispositif objet de l’invention.
On retrouve, dans la première configuration d’un dispositif 450, illustrée en figures 10 à 12, les éléments constituant le dispositif 150, les références numériques étant incrémentées de 300 : une embase 455 munie d’ouvertures taraudées 460, des pieds 470, des moyens 475 de fixation de pied et des colliers 510 pour supporter des canalisations 570. Un échangeur de chaleur 580 est relié à des canalisations 570.
On retrouve, dans la deuxième configuration d’un dispositif 650, illustrée en figures 13 à 15, les éléments constituant le dispositif 150, les références numériques étant incrémentées de 500 : une embase 655 munie d’ouvertures taraudées 660, des pieds 670, des moyens 675 de fixation de pied et des colliers 710 pour supporter des canalisations 770. Un échangeur de chaleur 780 est relié à des canalisations 770.
On retrouve, dans la troisième configuration d’un dispositif 850, illustrée en figures 16 à 19, les éléments constituant le dispositif 150, les références numériques étant incrémentées de 700 : une embase 855 munie d’ouvertures taraudées 860, des pieds 870, des moyens 875 de fixation de pied et des colliers 910 pour supporter des canalisations 970. Un échangeur de chaleur 980 est relié à des canalisations 970. Dans cette troisième configuration, une embase complémentaire 856 porte, elle aussi, au moins un moyen 875 de fixation de pied 870, pour supporter au moins une canalisation 970.
Le (c) acide non polymérique ayant deux ou plus de deux valeurs de pKa ou un sel de celui-ci peut être un acide organique ou un sel de celui-ci, préférentiellement un acide organique hydrophile ou soluble dans l’eau avec au moins un groupe acide phosphorique et/ou au moins deux groupes acide carboxylique, ou des sels de celui-ci, et plus préférentiellement un acide phosphorique, un acide diphosphorique, un acide citrique, un acide tartrique ou des sels de ceux-ci.
La quantité du ou des (c) acides non polymériques ayant deux ou plus de deux valeurs de pKa ou d'un ou de sels de ceux-ci dans la composition selon la présente invention peut être de 0,001 % à 10 % en poids, préférentiellement de 0,003 % à 5 % en poids, et plus préférentiellement de 0,005 % à 1 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Préférentiellement, la composition selon la présente invention comprend (d) de l'eau.
La quantité de (d) l'eau dans la composition selon la présente invention peut être de 50 % à 99 % en poids, préférentiellement de 60 % à 97 % en poids, et plus préférentiellement de 70 % à 95 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
La composition selon la présente invention peut comprendre en outre (e) au moins une huile.
La (e) huile peut être choisie parmi les huiles végétales, les huiles d’ester synthétique et leurs mélanges, et préférentiellement parmi les huiles végétales.
La quantité de la ou des (e) huiles dans la composition selon la présente invention peut être de 1 % à 50 % en poids, préférentiellement de 3 % à 45 % en poids, et plus préférentiellement de 5 % à 40 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Le (f) acide gras peut être choisi parmi les acides gras en C 4 -C 26 , préférentiellement en C 6 -C 24 , plus préférentiellement en C 8 -C 22 saturés et insaturés, linéaires ou ramifiés.
Le (a) polymère cationique peut être hydrophobisé par le (f) acide gras.
La quantité du ou des (f) acides gras dans la composition selon la présente invention peut être de 0,01 % à 15 % en poids, préférentiellement de 0,05 % à 10 % en poids, et plus préférentiellement de 0,1 % à 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
La présente invention porte également sur un processus cosmétique pour les fibres kératineuses telles que les cheveux, comprenant
l'application sur les fibres kératineuses de la composition selon la présente invention, et
le séchage de la composition pour former un film cosmétique sur les fibres kératineuses.
[Fig. 1] La [Fig. 1] montre des dessins schématiques montrant les comportements des (a) polymères cationiques autour d’une phase grasse, le cas échéant, telle qu’une gouttelette d’huile, dispersée dans une phase aqueuse, et les exemples d’hydrophobisation du (a) polymère cationique, dans un mode de réalisation de la présente invention.
La montre un dessin schématique montrant le comportement des (a) polymères cationiques autour d’une phase grasse, le cas échéant, telle qu’une gouttelette d’huile, dispersée dans une phase aqueuse, en cas de phase grasse n'incluant aucun (f) acide gras.