INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- assemblage E140 du sous-ensemble 15 avec la tôle 40 en insérant le composant 20 dans la cavité 30 en contact avec le matériau d’interface 300.
On entend par « modèle numérique de la préforme » un modèle qui permet le calcul d’une propriété de la préforme, de même grandeur que la valeur cible de la propriété de la préforme, afin de comparer la valeur cible de la propriété de la préforme et la valeur modélisée propriété entre elles. Ce modèle calcule la propriété à partir des contraintes de fabrication de la préforme, par exemple celles de la machine de fabrication et/ou liées à son environnement, et à partir du paramètre de la préforme. Le modèle numérique de la préforme peut également prendre en compte d’autres paramètres et/ou propriétés prédéterminés, notamment imposés par le cahier des charges, tels qu’une armure de la préforme, une épaisseur de la préforme, une densité surfacique de la préforme etc. Le modèle numérique de la préforme est, par exemple, un modèle numérique dédié à la programmation de préformes tissées 3D et permettant d’optimiser localement, c’est-à-dire cellule par cellule, la définition de la préforme textile, par la suite appelé « modèle numérique à optimiseur local », ou un méta-modèle de ce modèle.
On entend par « modification » du paramètre de préforme un ajustement de la valeur du paramètre à régler afin d’atteindre le compromis optimal. Par exemple, la modification du paramètre de préforme est une modification du nombre de fils.
L’invention revendiquée permet donc de déterminer une définition numérique de la préforme permettant la fabrication de la préforme lorsque la définition numérique est fournie à une machine de fabrication de préforme, dont les caractéristiques répondent aux propriétés fournies par le spécificateur, et qui est régulière, minimisant ainsi le nombre d’anomalies dans la définition numérique de la préforme. Il s’agit donc d’une définition numérique réglée. L’équilibre entre respect des critères théoriques, en tenant compte des contraintes de fabrication, et minimisation du nombre d’anomalies est obtenu par la prise en compte du terme de régularisation lors du réglage du paramètre de la préforme.
Ainsi, le réglage de la définition numérique de la préforme est entièrement automatisé et ne nécessite pas l’intervention de l’opérateur pour être effectué, ni pour corriger la régularité de ladite définition numérique. L’approche proposée a donc une meilleure robustesse que les approches de l’art qui, elles, nécessitent l’intervention de l’opérateur.
L’invention revendiquée permet également d’obtenir cette définition numérique réglée de la préforme, par le réglage du paramètre de la préforme, en un temps court qui permet d’accélérer le développement de nouvelles pièces. Ceci est particulièrement avantageux dans le cas de préformes de haute complexité et/ou de grande taille.
Avantageusement, l’approche proposée dans ce premier aspect peut être appliquée à l’intégralité ou une portion de la pièce à fabriquer ; la préforme concernera alors uniquement la partie concernée.
Avantageusement, le réglage du paramètre de la préforme est entièrement contrôlé par le terme de régularisation.
Avantageusement, l’approche proposée peut être appliquée à n’importe quelle pièce en composite tissé, indépendamment de ses particularités qui sont prises en compte par le modèle numérique de la préforme.
Dans un mode de réalisation, le réglage du paramètre de la préforme textile comprend : Initialiser le paramètre de la préforme textile ; Déterminer, au moyen d’un premier algorithme de recherche itératif, une valeur réglée du paramètre de la préforme textile, ladite valeur réglée du paramètre étant déterminé par annulation d’une différence entre la valeur cible de la propriété de la préforme textile et la valeur modélisée de la propriété de la préforme textile en tenant compte du terme de régularisation appliqué à la modification du paramètre de la préforme textile, le premier algorithme de recherche itératif recherchant la modification du paramètre de la préforme textile qui permet ladite annulation depuis le paramètre de la préforme textile initialisé ; Comparer une valeur finale de la propriété de la préforme textile ou d’une autre propriété de la préforme textile à une tolérance, la valeur finale de la propriété de la préforme textile ou d’une autre propriété de la préforme textile étant obtenue en utilisant le modèle numérique de la préforme textile avec la valeur réglée du paramètre, et : Lorsque la valeur finale de la propriété de la préforme textile ou de l’autre propriété de la préforme textile respecte la tolérance, émettre la commande comprenant la définition de la préforme textile ; Sinon, modifier le terme de régularisation et mettre en œuvre à nouveau le réglage du paramètre de la préforme textile avec le terme de régularisation modifié.
Dans un mode de réalisation, le procédé selon le premier aspect comprend en outre modifier la valeur cible de la propriété et mettre en œuvre à nouveau le procédé lorsque la modification du terme de régularisation et la mise en œuvre à nouveau du réglage du paramètre de la préforme textile ne permettent pas à la valeur finale de la propriété de la préforme textile de respecter la tolérance.
Dans un mode de réalisation, la propriété de la préforme textile est une fraction volumique de la préforme textile et le premier algorithme de recherche itératif est configuré pour résoudre , avec : la valeur cible de la fraction volumique de la préforme textile ; le modèle numérique de la préforme textile ; une valeur cible d’une épaisseur de la préforme textile ; la modification du paramètre de la préforme textile ; le terme de régularisation ; et un Laplacien de la modification du paramètre de la préforme textile.
Grâce à ces caractéristiques, le paramètre de la préforme est facile à régler puisqu’il suffit de résoudre l’équation définie pour le déterminer. Cette équation étant, en outre, une simple annulation, elle peut être résolue facilement au moyen de n’importe quel algorithme de recherche des pôles d’une fonction. Ces algorithmes permettent, notamment, de résoudre ce type d’équation très rapidement et avec une grande précision. Préférentiellement, l’algorithme de Krylov-Newton est utilisé pour résoudre cette équation.
En outre, le réglage proposé permet de régulariser automatiquement la définition numérique de la préforme dans son intégralité au cours de son exécution et permet de minimiser le nombre d’anomalies de la préforme, même si celle-ci est divisée en cellules. Dans ce dernier cas, les propriétés des cellules sont donc lissées d’une cellule à l’autre.
Par ailleurs, le terme de régularisation permet de sélectionner la solution optimale sur le front Pareto du problème de réglage à résoudre, c’est-à-dire de pondérer l’erreur sur la fraction volumique par la régularité de la solution.
La régularité de la solution est assurée si les dérivées au second ordre du champ de modification du paramètre à régler sont annulées. Le Laplacien de la modification du paramètre à régler sert ce dessein et permet de détecter les anomalies de la préforme, notamment les discontinuités et les régions à forte dégressivité des couches actives. On entend par « région à forte dégressivité » des régions de la pièce où l’épaisseur décroît rapidement d’une cellule à l’autre par retrait de plusieurs couches dans ces cellules. Une couche est active lorsqu’un fil y est tissé ; autrement, la couche est inactive.
L’ensemble de déplacement 32 du couvercle 30 comprend entre autres deux rainures circulaires 34, dont une est visible à la , formées chacune sur l’une des platines 24 de la coque 18.
De manière plus précise, les platines 14 de la coque 18 comprennent une première excroissance radiale 36 qui s’étend radialement au-delà d’un périmètre de la coque 18, chacune des rainures circulaires 34 étant formée au niveau de la première excroissance radiale 36 de chacune des platines 24.
Selon un autre exemple de l’invention non limitatif et non illustré, les rainures circulaires peuvent être formées sur des plaques périphériques, distinctes des platines et disposées en recouvrement de ces dernières.
Les rainures circulaires 34 présentent par ailleurs une forme courbe qui suit la forme de la coque 18. Notamment, les rainures circulaires 34 s’étendent autour d’un axe coaxial avec l’axe principal R de la cuve 12.
L’ensemble de déplacement 32 du couvercle 30 comprend également deux organes de guidage 40 tubulaires, visibles aux figures 2 et 3, alignés axialement l’un par rapport à l’autre.
De manière plus précise, les organes de guidage 40 s’étendent en dehors du volume interne 20 et sont solidaires du couvercle 30.
Plus précisément et de manière non limitative, les organes de guidage 40 se présentent comme des tiges coulissantes intégrant un organe de rappel élastique, par exemple un ressort.
Tel que visible à la , une extrémité axiale de chacun des organes de guidage 40, nommée extrémité d’engagement 44 est engagée dans une des rainures circulaires 34 d’une des platines 24.
Les extrémités d’engagement 44 sont configurées de telle sorte qu’elles soient aptes d’une part à bloquer en position les organes de guidage 40 par rapport aux rainures circulaires et qu’elles soient aptes d’autre part à autoriser le déplacement des organes de guidage 40 par rapport aux rainures circulaires 34, sous l’effet de deux actionneurs 50 de la machine 10.
Plus précisément, la machine 10 comprend deux actionneurs 50, portés par le bâtit 14 et dont l’un seulement est visible à la .
De manière plus précise, les actionneurs 50 s’étendent axialement de part et d’autre de la cuve 12.
Les actionneurs 50 sont aptes à venir en prise sur les extrémités d’engagement 44 des organes de guidage 40 lorsque la cuve 12 se trouve dans certaines positions, visibles aux figures 7 et 11.
Les actionneurs 50 sont alors aptes à exercer une pression axiale sur les extrémités d’engagement 44 des organes de guidage 40 de telle sorte à autoriser le déplacement des extrémités d’engagement 44 dans les rainures circulaires 34, et ainsi le déplacement du couvercle 30.
Les actionneurs 50 sont également aptes à relâcher la pression axiale sur les extrémités d’engagement 44 des organes de guidage 40 afin de bloquer en position les extrémités d’engagement 44 dans les rainures circulaires 34 et ainsi bloquer le déplacement du couvercle 30.
Selon un exemple non limitatif de l’invention, les actionneurs peuvent être des vérins pneumatiques ou hydrauliques ou électriques. Il convient par ailleurs de considérer que les actionneurs peuvent pendre toute autre forme que des vérins, tant que ceux-ci sont aptes à remplir leur fonction décrite dans la présente demande.
L’ensemble de déplacement 32 du couvercle 30 comprend également une articulation qui s’étend à l’opposé des organes de guidage 40 et qui assure en partie le maintien du couvercle 30 dans sa position d’ouverture, telle que visible aux figures 6 et 12.
est une vue schématique en perspective d’un dispositif d’embrayage comportant un système de commande hydraulique conforme à l’invention ;
à sont des vues schématiques en coupe selon le plan P1 du système de commande hydraulique de la , représenté dans quatre états distincts.
Sur la , on a représenté un dispositif d’embrayage 1 pour véhicule automobile.
Ce véhicule automobile, non représenté sur les figures, comporte classiquement un pédalier 10 et un groupe motopropulseur qui comprend un moteur à combustion interne, une boîte de vitesses et un embrayage 90.
Le pédalier 10 comporte trois pédales, dont une pédale d’accélérateur, une pédale de frein et une pédale d’embrayage 11 (seule représentée sur la ). Cette pédale d’embrayage 11 est montée sur un châssis de façon à pouvoir pivoter entre une position d’attente (dite « position embrayée ») et une position enfoncée (dite « position débrayée »). On notera ici qu’il est prévu des moyens de rappel 13 permettant de ramener la pédale d’embrayage 11 en position embrayée lorsque le conducteur cesse d’appuyer dessus.
L’embrayage s’interpose entre le vilebrequin du moteur à combustion interne et l’arbre d’entrée de la boîte de vitesses, de façon à pouvoir les accoupler ou les désaccoupler.
Le dispositif d’embrayage 1, qui comporte notamment la pédale d’embrayage 11, est le système qui permet de commander cet accouplement ou ce désaccouplement.
Il comporte à cet effet un circuit hydraulique qui comprend ici deux parties, à savoir une partie amont et une partie aval.
Il comporte en outre des moyens d’émission de commande qui permettent de déplacer le liquide contenu dans la partie amont du circuit hydraulique à la faveur de l’enfoncement de la pédale d’embrayage 11. Ces moyens d’émission comportent classiquement un maître-cylindre 12, qui comprend un piston adapté à coulisser dans une chambre de façon à pouvoir repousser le liquide initialement contenu dans cette chambre en aval de cette dernière.
Cette chambre est connectée à un réservoir de liquide 14 de telle sorte que, lorsque la pédale d’embrayage 11 est en position embrayée, le liquide contenu dans ce réservoir 14 communique avec cette chambre. Grâce à ce réservoir, le circuit hydraulique est toujours rempli de liquide.
On notera que préférentiellement, ce réservoir de liquide 14 est commun au système de freinage.
Les moyens d’émission de commande précités étant bien connus de l’Homme du métier, ils ne seront pas ici davantage décrits.
Le dispositif d’embrayage 1 comporte par ailleurs des moyens de réception de commande d’embrayage qui permettent de désaccoupler le moteur à combustion interne et la boîte de vitesse. Ces moyens de réception comportent classiquement un cylindre d’actionnement 91, qui comporte un piston adapté à coulisser dans une chambre lorsque du liquide débouche dans cette chambre. Le déplacement du piston permet alors d’appuyer sur un diaphragme de l’embrayage 90 et donc de la placer à l’état débrayé.
Ces moyens de réception de commande étant bien connus de l’Homme du métier, ils ne seront pas ici davantage décrits.
Le dispositif d’embrayage 1 comporte enfin un système de commande hydraulique 50 situé entre les parties amont et aval du circuit hydraulique. C’est ce système qui fait plus précisément l’objet de la présente invention.
La est une vue schématique analogue à la , illustrant différentes possibilités pour la fixation du bâti du groupe de fourniture de puissance.
La est une vue schématique analogue à la , illustrant différentes possibilités pour la fixation du bâti du groupe de fourniture de puissance suivant une variante de réalisation.
La est une vue schématique, en vue de dessus, d’une machine de travail comportant un groupe de fourniture de puissance selon un deuxième mode de réalisation.
La est une vue schématique analogue à la , illustrant différentes possibilités pour la fixation du bâti du groupe de fourniture de puissance suivant encore une autre variante de réalisation.
Sur la , on a représenté en vue de dessus une machine de travail 101 (ci-après désignée par « la machine 101 » par commodité) selon un premier mode de réalisation.
Le châssis 2 comporte deux longerons 2-1 et 2-2. Les longerons 2-1 et 2-2 sont des pièces métalliques globalement plates et parallèles entre elles. La plus grande dimension des longerons 2-1 et 2-2 s’étend suivant la direction longitudinale X-X. Les longerons 2-1 et 2-2 sont espacés suivant la direction transversale Y-Y.
La machine 101 est ici sous la forme d’un chariot élévateur, et comporte ainsi un bras de levage 98. Le bras de levage 98 s’étend suivant la direction longitudinale X-X. Le bras de levage 98 est articulé aux longerons 2-1 et 2-2, entre les longerons 2-1 et 2-2, de façon à être mobile à pivotement par rapport aux longerons 2-1 et 2-2 autour d’un axe de pivotement horizontal PA. L’axe de pivotement PA est ici parallèle à la direction transversale Y-Y.
Le bras de levage 98 peut être réalisé de différentes manières, notamment sous la forme de plusieurs sections télescopiques, ou en variante sous la forme d’un bras de longueur fixe. Une extrémité du bras de levage 98 opposée à l’axe de pivotement PA peut porter un porte-outil modulaire 99 susceptible de recevoir des outils de travail de plusieurs types. Par outil de travail, on désigne par exemple une paire de fourches, un godet, un treuil, une pince, etc.
En référence à la , la machine 101 comprend un vérin de levage 98A. Le vérin de levage 98A permet de faire pivoter le bras de levage 98 autour de l’axe de pivotement PA. Pour cela une première extrémité du vérin de levage 98A est articulée au châssis 2 et une deuxième extrémité du vérin de levage 98A est articulée au bras de levage 98, selon les techniques connues. En outre, le bras de levage 98 comprend un vérin d’inclinaison 99A configuré pour faire pivoter le porte-outil modulaire 99 par rapport au bras de levage 98. Pour cela une première extrémité du vérin d’inclinaison 99A est articulée au bras de levage 98 et une deuxième extrémité du vérin de d’inclinaison 99A est articulée au porte-outil modulaire 99, selon les techniques connues. En variante, l’extrémité du bras de levage 98 porte un outil de travail en lieu et place du porte-outil modulaire 99. Dans ce cas, le vérin d’inclinaison 99A peut être employé pour faire pivoter cet outil de travail.
En référence à la , la machine 101 peut comprendre un vérin 97A pour déployer et rétracter un élément stabilisateur, tel qu’un patin d’appui 97P, destiné à reposer contre la surface du sol S. Pour cela une première extrémité du vérin 97A est articulée au châssis 2 (ici au longeron 2-1, par exemple) et une deuxième extrémité du vérin de stabilisation 97A est articulée au patin d’appui 97P, selon les techniques connues.
En revenant à la , la machine 101 comporte en outre une cabine 96 disposée entre l’essieu avant 3 et l’essieu arrière 4 suivant la direction longitudinale X-X. La cabine 96 est configurée pour qu’un opérateur de la machine 101 puisse prendre place dans la cabine 96. La cabine 96 comprend les éléments nécessaires à la commande de la machine 101 par l’opérateur. La cabine 96 est en saillie du longeron 2-2 suivant la direction transversale Y-Y dans une direction opposée au premier longeron 2-1.
La machine 101 comprend en outre un groupe de fourniture de puissance 30 (ci-après désignée par « le groupe 30 » par commodité). Comme on va le détailler ci-après, le groupe 30 fournit la puissance nécessaire à la propulsion de la machine 101 par le biais de l’essieu avant 3 et/ou de l’essieu arrière 4, et à l’actionnement de certains ou tous des vérins 97A, 98A, 99A. Le groupe 30 comprend un bâti 40 configuré de façon à pouvoir être fixé de façon amovible au châssis 2, et divers éléments fixés au bâti 40 comme on va le détailler ci-dessous.
On a représenté sur la le bâti 40 pris isolément. Le bâti 40 comprend une structure de support 45. La structure de support 45 est prévue pour que des éléments du groupe 30 puissent être fixés à la structure de support 45, par exemple rapportés à la structure de support 45. La structure de support 45 peut en outre être conformée de façon à supporter certains ou tous de ces éléments, par exemple de façon à les supporter par le dessous suivant la direction verticale Z-Z de la machine 101. Des portions de fixation 41, 42, 43 sont fixées directement ou indirectement à la structure de support 45 comme on va le détailler ci-dessous.
Sur la et la , on visualise divers éléments du groupe 30 qui sont fixés à la structure de support 45 du bâti 40. Le groupe 30 comprend un moteur de propulsion 50, un moteur d’actionnement 60 et un boîtier de transfert 71.
Ainsi qu’illustré sur la , le procédé 100 de de fabrication d’une pièce tissée 3D dans un matériau composite comportant la définition d’une préforme textile de la pièce comprend quatre étapes numérotées de 110 à 140. Le procédé 100 est mis en œuvre par un ordinateur (non représenté). L’ordinateur comprend un processeur et une mémoire volatile et/ou non-volatile. L’ordinateur comprend dans sa mémoire des instructions qui, lorsqu’exécutées par le processeur, permettent la mise en œuvre des étapes du procédé 100.
La première étape 110 est une étape d’obtention d’une valeur cible de la propriété de la préforme. La valeur cible de la propriété de la préforme est obtenue par l’ordinateur. La valeur cible de la propriété de la préforme est, par exemple, fournie par le cahier des charges.
A cet effet, l’ordinateur comprend un dispositif pour obtenir la valeur cible de la propriété de la préforme. Ce dispositif est, par exemple, un port pour raccorder un appareil externe à l’ordinateur, un dispositif de connexion à réseau de communication à travers lequel la donnée peut transiter ou une interface homme-machine permettant l’interaction d’un opérateur telle qu’une interface graphique GUI.
La propriété obtenue peut comprendre, sans s'y limiter, une ou plusieurs des propriétés suivantes : une fraction volumique de la préforme, une épaisseur, un volume de fibre, une armure, une densité surfacique. La densité surfacique est définie comme un ratio entre la masse surfacique dans la direction trame par la masse surfacique dans la direction chaîne. La valeur cible de la propriété de la préforme peut être la même sur l’intégralité de la préforme ou peut varier sur tout ou partie de définition de la préforme.
La définition numérique réglée de la préforme est donc recherchée de sorte à respecter la valeur cible de la propriété de la préforme.
La deuxième étape 120 est ensuite une étape d’obtention du terme de régularisation. Le terme de régularisation est préférentiellement un scalaire mais peut également être un vecteur dont la taille dépend d’un nombre de cellules de la préforme.
Le terme de régularisation est produit par un algorithme dédié ou est fourni par un opérateur. Il s’agit ici d’initialiser le terme de régularisation pour que l’ordinateur puisse mettre en œuvre le réglage. Le terme de régularisation est par exemple initialisé à une valeur positive ou nulle.
Le terme de régularisation est amené à être éventuellement modifié ultérieurement, par exemple par incrémentation, pour progressivement réduire le nombre d’irrégularités.
La troisième étape 130 est ensuite une étape de réglage d’un paramètre de la préforme pour conformer la préforme, en particulier sa définition numérique, à la valeur cible de la propriété de la préforme. Le réglage prend en compte la valeur cible de la propriété de la préforme, les contraintes de fabrication et le terme de régularisation pour déterminer la définition numérique réglée. La définition numérique réglée est déterminée par ajustement du paramètre de la préforme. Le réglage comprend donc une modification de la valeur du paramètre de la préforme.
On entend par « contraintes de fabrication » des contraintes imposées par les conditions dans lesquelles la fabrication de la pièce a lieu. Il s’agit typiquement de contraintes de la machine servant à fabriquer la pièce ou de l’environnement dans lequel se trouve ladite machine. Les contraintes de fabrication sont, par exemple une limite d’encombrement, une limite de charge, une limite d’effort de la machine, une restriction de longueur tissée/flottée, une limite maximale de couche liée à la profondeur du harnais, un espacement de trame maximal/minimal, une sortie de couche homogène et graduelle, etc.
Le problème du réglage repose sur une comparaison entre la valeur cible de la propriété de la préforme et une valeur modélisée de la propriété de la préforme obtenue en utilisant un modèle numérique de la préforme. La comparaison tient également compte du terme de régularisation appliqué à la modification du paramètre de la préforme.
Préférentiellement, le paramètre de la préforme est un nombre de fils de ladite préforme. Dans ce cas, la modification du paramètre de la préforme est une diminution ou une augmentation du nombre de fils de la préforme. Alternativement, le paramètre de la préforme est un nombre de couches et la modification du paramètre est, par exemple, la suppression d’une couche, la division d’une couche en plusieurs couches, l’ajout d’une couche, etc. Les modifications possibles sont dépendantes de l’armure de la préforme.
L’étape 130 de réglage comprend trois sous-étapes numérotées de 131 à 133. Ces trois sous-étapes peuvent être réalisées plusieurs fois, au besoin, pour trouver la définition numérique réglée.