INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Tel qu’illustré à la , après laminage d’une couche supérieure en /D/, l’enchevêtrement 30 de fibres comprend une couche principale 34 et une couche extérieure 35. La couche extérieure 35 présente une épaisseur e. L’épaisseur e est comprise de préférence entre 1 millimètre et 4 millimètres. La couche principale 34 présente une première masse volumique comprise entre 45 kg/m3 et 65 kg/m3. La couche extérieure 35 présente une deuxième masse volumique comprise entre trois et huit fois la première masse volumique. L’enchevêtrement 30 de fibres présente une surface extérieure d’appui 32 de la garniture 3 s’étendant en périphérie de l’enchevêtrement 30 de fibres. La surface extérieure d’appui 32 est destinée à venir en regard d’un utilisateur. La surface extérieure d’appui 32 appartient à la couche extérieure 35. L’enchevêtrement 30 de fibres n’est pas recouvert, de sorte que toute la surface extérieure d’appui 32 est visible et est destinée à venir directement au contact de l’utilisateur. Du fait que la couche extérieure 35 a été laminée, la résistance à l’abrasion et à l’effilochage de la surface extérieure d’appui 32 est améliorée. En outre, le contact pour l’utilisateur est amélioré. La garniture 3 ne comporte ni n’est recouverte par aucune coiffe dans cet exemple.
On ne sort pas du cadre de la présente divulgation si la masse volumique de la garniture est sensiblement uniforme, sans distinction de couches 34 et 35, par exemple en l’absence de mise en œuvre de /D/ lors du procédé de fabrication.
Dans l’exemple de la , on a représenté un élément de siège comportant l’interface 4, laquelle comporte la coque 40. La garniture 3 recouvre dans cet exemple toute la surface de réception 46 et est fixée à l’interface 4 à l’aide de la pluralité d’éléments de fixation 80.
La coque 40 présente des bords relevés 45 assurant la mise en forme de portions latérales de maintien, en saillie de part et d’autre d’une portion centrale 42 de l’interface 4.
Les éléments de fixation 80 traversent la garniture 3 et la surface de réception 46 et le reste de l’interface 4, transversalement à celles-ci, dans leur épaisseur, et les fixent entre elles. Les éléments de fixation 80 sont tous identiques dans cet exemple. Les éléments de fixation 80 sont, dans cet exemple, formés d’une seule pièce. Ils comportent une tête 81 en contact avec la surface extérieure d’appui 32 de la garniture 3, éventuellement appuyant dessus de manière à enfoncer légèrement la surface extérieure d’appui 32 de la garniture 3, comme visible sur cette . Les éléments de fixation 80 comportent un corps allongé 82 sous la tête 81, traversant dans l’épaisseur, la garniture 3 et l’interface 4. Ils présentent une forme de vis, avec la tête 81 formant la tête de vis, plus large que le corps allongé 82. Les éléments de fixation 80 peuvent être rigides ou élastiquement déformables. S’ils sont rigides, il peut être préférable de les enfoncer profondément dans la garniture 3.
Dans l’exemple des figures 6 à 10, l’élément de siège 10 comporte un dossier de siège. Comme visible sur la , la garniture 3 recouvre entièrement l’interface 4. Les éléments de fixation 80 sont équirépartis selon un quadrillage régulier dont les contours sont adaptés à la forme du dossier de siège, comme visible sur la et également sur la . Le nombre d’éléments de fixation 80 par unité de surface peut être d’environ 50 par m². Comme visible sur la , seules les têtes 81 des éléments de fixation 80 sont visibles, affleurant à la surface extérieure d’appui 32.
Comme visible sur la , l’interface 4 comporte une pluralité d’ouvertures 83 formées dans la coque 40 et traversant celle-ci. La coque 40 comporte une pluralité de reliefs 84 formant par exemple des nervures de renfort.
La garniture 3, visible isolément sur la , comporte une pluralité d’ouvertures 85 réalisées par exemple lors du procédé de fabrication, par thermoformage.
Les ouvertures 83 et 85 sont des ouvertures traversantes formant logement de réception des corps allongés 82 des éléments de fixation 80. Les ouvertures 83 et 85 sont réparties de la même manière que les éléments de fixation 80, selon le même quadrillage.
Toujours dans cet exemple, comme illustré sur la , le dossier de siège comporte un cadre de finition 86 entourant le dossier de siège et pouvant être prévu pour dissimuler le contour du dossier de siège et notamment la superposition de la couche de garniture 3 et de la coque 40. Le cadre tubulaire 86 peut ne remplir qu’une fonction de décor et non une fonction structurelle.
Dans l’exemple de la , l’élément de fixation 80 comporte deux pièces complémentaires 87, destinées à être assemblées entre elles comme la flèche l’illustre, par encliquetage, vissage et/ou collage, par exemple. Chacune des pièces complémentaires 87 comporte une tête 88 et un corps allongé 89 plus étroit que la tête 88. L’une des têtes 88 est destinée à reposer contre la surface extérieure d’appui 32. L’autre des têtes 88 est destinée à reposer contre la surface de l’interface 4, notamment de la coque 40, qui est opposée à la surface de réception 46. Les pièces 87 peuvent être identiques ou non. On ne sort pas du cadre de la divulgation si les éléments de fixation 80 sont différents de ceux de l’exemple de la et de l’exemple de la .
Ainsi, le procédé selon l’invention permet à l’opérateur d’obtenir un programme d’usinage pour un usinage sélectif des zones réelles.
L’opérateur peut simplement exclure de l’usinage toutes les zones réelles qu’il ne souhaite pas usiner (chaque zone virtuelle non sélectionnée induit une exclusion d’usinage pour la zone réelle corresponde).
Le programme d’usinage est ainsi simplifié puisqu’il ne contient que les données relatives aux zones réelles à usiner.
Préférentiellement, la surface d’affichage sur laquelle est affichée l’image est une surface d’affichage d’une interface de réalité augmentée, l’interface de réalité augmentée superposant, dans l’image affichée, le modèle virtuel prédéterminé et la représentation de ladite au moins une pièce réelle à usiner.
Pour faciliter l’identification des correspondances entre zones réelles à usiner et zones virtuelles du modèle, il est préférable de superposer la représentation de la pièce réelle sur le modèle virtuel (l’alternative à ce mode de réalisation aurait été d’afficher, sur la même image, sans les superposer, la représentation de la pièce réelle à côté du modèle virtuel).
Dans un mode de réalisation particulier du précédent mode de réalisation, le modèle virtuel prédéterminé est affiché par projection, sur la surface d’affichage, d’un signal optique généré par au moins une source lumineuse commandée.
Par exemple, une source lumineuse commandée peut être : - la source lumineuse d’un projecteur pour afficher l’image sur un écran de projection d’image ; ou - une source lumineuse appartenant à un écran d’affichage comportant la surface d’affichage, comme c’est le cas d’un écran d’affichage à cristaux liquides, un écran à diodes électroluminescentes, un écran plasma, OLED ou autres types d’écrans incluant une source lumineuse.
Dans un mode de réalisation particulier, ladite au moins une représentation de la pièce réelle à usiner est affichée par projection, sur la surface d’affichage, d’un signal optique généré à partir d’une capture vidéo de la pièce réelle à usiner réalisée à l’aide d’au moins un capteur optique.
Ce signal optique généré à partir d’une capture vidéo de la pièce réelle à usiner est par exemple généré par ladite au moins une source lumineuse commandée ou par une source lumineuse commandée distincte de celle projetant le signal optique utilisé pour afficher le modèle virtuel prédéterminé.
Le capteur optique est par exemple un capteur d’une caméra qui peut être montée fixement par rapport à l’écran d’affichage ou qui peut être mobile pour être mobile indépendamment de l’écran d’affichage.
Dans le cas où le capteur optique est fixe par rapport à l’écran d’affichage, l’opérateur devra déplacer l’écran et le capteur optique par rapport à la pièce réelle pour générer la représentation souhaitée de la pièce sur l’écran.
Dans le cas où le capteur optique est mobile indépendamment de l’écran d’affichage, l’opérateur peut sans avoir à déplacer l’écran d’affichage, déplacer le capteur optique par rapport à la pièce réelle pour générer la représentation souhaitée de la pièce réelle sur l’écran.
Ce dernier mode de réalisation est utile pour représenter des zones difficiles à visualiser de la pièce réelle comme des zones réelles à usiner formées dans des alésages.
L’opérateur peut ainsi déplacer manuellement le capteur optique par rapport à la pièce réelle tout en observant un écran d’affichage qui reste fixe et sur lequel sont illustrées la représentation de la pièce à usiner et les zones virtuelles.
Dans un mode de réalisation particulier du procédé selon l’invention, la surface d’affichage est transparente et la représentation dans l’image de ladite au moins une pièce réelle à usiner résulte de l’observation de la pièce réelle à usiner au travers de la surface d’affichage transparente.
Ici la représentation de la pièce réelle à usiner est une observation de la pièce réelle au travers d’une surface d’affichage transparente ou semi-transparente (par exemple un verre optique d’un masque ou de lunettes portées par l’utilisateur).
Le repère OG(i) dénote les positions successives des points de référence du véhicule pour les calculs d’odométrie.
Le repère SP(i) dénote les positions successives de la délimitation de la scène de proximité pour les positions successives du véhicule.
La représente un deuxième mode de réalisation où on utilise essentiellement une seule caméra de capture d'images, à savoir la caméra frontale 40 située en zone supérieure du pare-brise à l'intérieur du véhicule.
Le principe de fonctionnement elle même que celui explicité ci-dessus.
Avantageusement selon la présente invention le système et le procédé sont autonomes, i.e. la fonctionnalité proposée est assurée dans les zones non couvertes par les réseaux cellulaires. De plus, la fonctionnalité proposée est assurée dans les endroits où les signaux de géolocalisation ne sont pas disponibles. On relève également qu'il n'y a pas besoin de cartographie pour la fonction proposée.
VEHICULE AUTOMOBILE AVEC CROCHET DE SUPPORT DE CABLE DE RECHARGE DE LA BATTERIE DE TRACTION La présente invention concerne un véhicule automobile électrique ou hybride comportant une prise extérieure de recharge d’une batterie de traction par un câble relié à une borne d’un réseau de distribution d’électricité, et un enjoliveur de contour de passage de roue fixé sur la carrosserie, ainsi qu’un procédé d’utilisation d’un tel véhicule automobile.
De cette manière le conducteur peut sortir la quantité nécessaire de câble afin de rejoindre la prise du réseau de distribution, ce qui évite de sortir une quantité de câble trop importante pouvant traîner à terre.
Une longueur de câble posée au sol entraîne des risques d’incidents ou d’accidents, par exemple avec un piéton qui tombe sur ce câble, ou avec un véhicule roulant dessus et l’endommageant. De plus le câble traînant à terre peut se mouiller dans des flaques d’eau ou se souiller s’il traîne dans la boue, l’opérateur rangeant le câble ou le suivant le saisissant se salit les mains.
Toutefois pour un véhicule équipé d’une prise extérieure de recharge recevant le connecteur d’un câble relié à une borne de recharge, cet enroulement de câble dans le véhicule n’est pas applicable ce qui pose les mêmes problèmes avec un câble lié à la borne pouvant trainer au sol.
Un autre type de véhicule connu, présenté notamment par le document DE-A1-102011087324, comporte un crochet escamotable rangé dans un logement de la carrosserie comprenant la prise extérieure, fermé par une trappe, qui sort lors de l’ouverture de cette trappe pour brancher le connecteur du câble de la borne de recharge.
Après l’ouverture de la trappe, la sortie du crochet et le branchement du connecteur du câble sur la prise, l’opérateur peut faire des boucles avec la longueur de câble en trop pour les suspendre à ce crochet. Toutefois ce système impose la formation des boucles du câble et leur accrochage à l’emplacement du crochet qui est juste à côté de la prise extérieure du véhicule.
Cependant dans le cas d’une distance assez importante entre la borne de recharge et la prise extérieure du véhicule, sans point d’accrochage intermédiaire, on obtient avec le poids du câble une courbure qui peut toucher le sol. Il faut alors pour éviter des problèmes de salissures ou d’incidents avec le câble posé au sol prévoir une tension sur le câble qui est difficile à appliquer et à maintenir.
Un autre type de système d’accrochage du câble connu, présenté notamment par le document US-A1-2019135122, comporte un crochet disposé sur un côté d’un plateau qui présente sur sa face opposée un électroaimant de fixation sur la carrosserie du véhicule. Une interface permet d’agir sur un module de contrôle de l’électroaimant pour le fixer sur la carrosserie afin de suspendre au crochet des boucles du câble de recharge, et pour ensuite le détacher de cette carrosserie.
Ce système nécessite la manipulation d’un crochet qu’il faut sortir du véhicule, et ensuite ranger dans un emplacement dédié du véhicule occupant de la place, ce qui complique les opérations de branchement et de débranchement du câble de recharge qui peuvent être effectuées de manière fréquente.
La montre que la pénétration de l’actif n’est pas améliorée quand il y a contact avec les électrodes (AA AC), et ce quel que soit le courant appliqué.
Pour le liquide récepteur de la cellule de Franz (LR) et le derme, on voit un intérêt considérable à appliquer un courant continu pendant 30 minutes quand il n’y a pas de contact entre les électrodes. Pour le liquide récepteur, ce résultat n’est cependant pas amélioré quand on augmente la densité de courant appliquée de 0,1 mA/cm² à 0,2 mA/cm². Au contraire, pour le derme, on voit que l’application d’un courant plus faible permet de faire pénétrer plus d’actif.
Pour l’épiderme, ce sont les mêmes conclusions que pour le derme, c’est-à-dire que le mode d’application AA SC permet d’augmenter considérablement la pénétration cutanée avec un optimum de pénétration pour une densité de courant de 0,1 mA/cm². Le mode avec contact AA AC ne permet pas d’obtenir une meilleure pénétration dans l’épiderme de l’ascorbyl glucoside que le mode passif 1.
Les résultats présentés à la permettent de sonder l’impact des deux principaux mécanismes de l’iontophorèse, l’électro-répulsion et l’électro-osmose, sur la pénétration de l’actif. Le mode d’application ASA SC permet de sonder le phénomène d’électro-répulsion et le mode ASA SC2 permet de sonder le phénomène d’électro-osmose.
Les résultats indiquent qu’il y a une meilleure pénétration cutanée via le phénomène d’électro-répulsion par rapport au phénomène d’électro-osmose dans le liquide récepteur de la cellule de Franz et aux deux densités de courant appliquées. En revanche, dans de derme, l’épiderme viable et le stratum corneum, que ce soit pour l’electrorépulsion ou pour l’electroosmose, la pénétration de l’actif n’est pas améliorée aux deux densités de courant appliquées. Dans tous les cas, les résultats aux deux densités de courants sont les mêmes et la pénétration de l’actif n’est pas plus améliorée dans un cas ou l’autre.
La présente la comparaison de la pénétration cutanée de l’actif entre le mode d’application « sans contact » et la somme des modes « avec contact ». Que ce soit dans le LR, dans le derme ou dans le derme, la pénétration de l’actif est significativement supérieure avec le mode sans contact par rapport à la somme des modes avec contact. Il semble même que les deux phénomènes pris séparément n’engendre aucune pénétration supplémentaire d’actif par rapport au passif. En d’autres termes, le mode d’application sans contact avec la composition comprenant l’actif sur les deux électrodes permet d’obtenir un effet synergique sur la pénétration de l’ascorbyl glucoside dans la peau par rapport au simple cumul des phénomènes d’électro-osmose et d’électro-répulsion.
La présente les résultats de pénétration cutanée de l’ascorbyl glucoside dans le derme, l’épiderme et le liquide récepteur à différentes densités de courant appliquées en mode d’application AA SC. Concernant l’épiderme, l’application d’un courant (même à une faible densité de courant comme 0,033 mA/cm²) a un impact sur la pénétration cutanée de l’ascorbyl glucoside. On notera que la pénétration de l’actif est significativement augmentée à des densités de courant proches de 0,1 mA/cm². Concernant le liquide récepteur et le derme, la pénétration de l’actif est remarquablement augmentée par rapport au passif à des densités de courant proches de 0,1 mA/cm² et 0,2 mA/cm².
Cartouche de captation de CO2 La présente invention concerne une cartouche de captation de CO2, notamment pour équiper une cagoule de protection.
La présente invention vise notamment à améliorer une cartouche de captation de CO2 d’une telle cagoule.
L’invention a ainsi pour objet une cartouche de captation de CO2, configurée pour adsorber le CO2 issu de la respiration d’un utilisateur, cette cartouche comportant : un espace de stockage d’un produit adsorbant capable d’adsorber le CO2, ce produit étant sous la forme de grains, l’espace de stockage comprenant un fond et une ouverture opposée à ce fond, un organe de compression disposé du côté de l’ouverture de l’espace de stockage, et qui est déplaçable dans l’espace de stockage en direction du fond et configuré pour tasser le produit adsorbant sous forme de grains contre le fond de l’espace de stockage, un ressort configuré pour exercer une force sur l’organe de compression tendant à pousser l’organe de compression en direction du fond de l’espace de stockage.
Selon l’un des aspects de l’invention, l'espace de stockage est défini entre une paroi latérale externe et une paroi latérale interne.
Selon l’un des aspects de l’invention, les parois latérales interne et externe sont coaxiales.
Selon l’un des aspects de l’invention, les parois latérales interne et externe sont ajourées. Ceci permet notamment au CO2 ambiant de passer à travers la paroi latérale externe, de rencontrer les grains de chaux, d'être adsorbé sur la chaux, et l'air ainsi épuré de CO2 traverse ensuite la paroi latérale interne pour être "aspiré" par un dispositif à effet Venturi en sortie d’un conduit interne de la cartouche de captation de CO2, et renvoyé vers le volume interne de la cagoule.
Les ajours peuvent présenter tout type de formes adaptées.
Selon l’un des aspects de l’invention, les parois latérales interne et externe sont cylindriques, avec un pourtour circulaire ou ovale ou un pourtour oblong.
Selon une autre variante, le premier guide peut être une réglette courbe.
Ainsi, on comprend que la forme du premier guide peut être configurée selon le détourage de la pièce à usiner.
L’outil d’usinage 100 comprend en outre au moins un second guide de référence 106 b , 106 c , situé sur la face avant du corps 110 et au-dessous du premier guide de référence 104. Le second guide de référence 106 b est soit disposé de part est d’autre de la tête de l’organe rotatif 102, soit disposé de manière à ce que la tête de l’organe rotatif 102 se situe entre le second guide de référence 106 c et le premier guide de référence, soit les deux. Le second guide de référence est en outre configuré pour prendre appui sur la surface S 1 de la première pièce 1 à usiner. Le second guide de référence 106 b , 106 c a, par exemple, la forme d’un tenon 106 b ou d’une languette 106 c aux bords arrondis épousant la surface interne S 1 de la pièce 1 à usiner.
L’outil d’usinage 100 peut comprendre en outre un troisième guide de référence 106 a , situé sur la face avant du corps 110, légèrement au-dessus du premier guide de référence 104. Le troisième guide de référence106 a est configuré pour prendre appui sur la surface interne S 1 de la pièce 1 à usiner ou sur la surface interne S 2 d’une seconde pièce aéronautique, dans le cas d’un assemblage d’une première 1 et d’une seconde 2 pièce aéronautique comme illustré sur les figures 2A, 6A et 6B. Le troisième guide de référence 106 a a une forme en saillie au bord légèrement arrondi, de préférence arrondi, pour épouser la surface interne S 1 de la pièce 1 ou sur la surface interne S 2 de la seconde pièce 2.
Dans une première variante (non-représentée), l’outil d’usinage comprend le premier guide de référence 104 et le second guide de référence 106 b , 106 c pour l’usinage d’une pièce aéronautique similaire à celle de la .
Dans une seconde variante (non-représenté), l’outil d’usinage comprend le premier guide de référence 104 et le troisième guide de référence pour l’usinage d’une pièce aéronautique assemblée, similaire à celle de la figure 2.
On comprend ainsi, que l’outil d’usinage peut être adapté selon l’application et la forme de la pièce de révolution aéronautique à usiner.
Dans certains modes de réalisation, il peut être prévu un outil d’usinage 100 comportant au moins un corps 110 dont la face avant comprend au moins le premier guide de référence 104 et des logements configurés pour la fixation du second 106 b , 106 c , et troisième 106 a guide de référence. Dans ce cas, les second et troisième guides de référence peuvent également être configurés pour se fixer par emboîtement dans les logements prévus sur la face avant du corps de l’outil d’usinage. Ainsi, en fonction de l’application, c’est-à-dire du type de pièce à usiner, le guide de référence adéquat peut être choisi et fixé.
On comprend ainsi, que l’outil d’usinage peut être sous forme de kit comprenant au moins les caractéristiques ci-dessus mentionnées.
Par ailleurs, avantageusement, l’homme du métier comprendra que l’organe rotatif 102 et les premier, second et troisième guides de référence sont agencés de manière à ce que l’usinage du profil de forme PF1, PF2, PF3, PF4 prédéterminé, tel qu’illustré à la , par l’organe rotatif 102 soit réalisé en fonction des premier 104 et second 106 b ,106 c et/ou troisième 106 a guides de référence sollicités. L’outil d’usinage est donc adapté pour réaliser plusieurs types de profils.
L’outil d’usinage 100 comprend en outre une équerre 118 située en partie sur la face arrière du corps de l’outil et sur laquelle repose la portion inférieure du corps 110 de l’outil, comme illustré sur les figures 7B et 7C.
L’outil d’usinage 100 comprend également au moins une cale 116 a , 116 b de réglage configuré pour définir la profondeur d’usinage de l’organe rotatif 102.
Ainsi, au moins une cale 116 a peut être intercalée entre l’équerre 118 et la portion inférieure du corps 110 de l’outil 100, cette cale ayant une épaisseur qui est déterminée en fonction d’une profondeur d’usinage souhaitée de l’organe rotatif.
Par exemple, et de manière non limitative, dans le cas d’une pièce similaire à celle de la , l’épaisseur de la cale peut être déterminée en mesurant le décalage entre la partie de la surface interne S 1 de la première pièce 1présentant une déformation et une autre partie de la surface interne dans un état normal, c’est-à-dire ne présentant pas de déformation par exemple.
Similairement, dans l’exemple de la , l’épaisseur de la cale peut, par exemple, être déterminée en mesurant le décalage entre les surfaces internes S 1 et S 2 des première et seconde pièces.
Il peut également être disposé une autre cale 116b au niveau d’une extrémité supérieure du corps 110 de manière à contrôler l’appui ou non du troisième guide de référence 106 a , situé au-dessus du premier guide de référence 104, sur la surface interne S 2 ou externe S’ 2 d’une seconde pièce aéronautique 2.
L’opérateur est libre de sélectionner la valeur proposée sur l’image 5 ou au contraire de changer de valeur pour une valeur supposée mieux adaptée.
Comme chaque valeur sélectionnée par l’opérateur est enregistrée dans la base de données 20, la base constitue un historique des sélections réalisées pour chacune des zones virtuelles du modèle virtuel.
Comme cela sera explicité par la suite, une telle base de données 20 est utilisable pour calculer une valeur adaptée du paramètre d’intensité d’usinage Px associée à chaque zone réelle d’une pièce à usiner.