INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, une paroi transverse peut être configurée pour être un ensemble d’éléments ou un élément d’un seul tenant. Une paroi transverse peut par exemple correspondre à un profilé, une plaque, une traverse, un assemblage de profilés. Par ailleurs, une paroi transverse peut être configurée pour être coulissante et/ou télescopique. Une paroi transverse peut également être configurée pour être en contact direct ou indirect avec une surface, de préférence avec le sol. Avantageusement, une paroi transverse permet de définir au moins une dimension de la structure de moule 1. En outre, une paroi transverse permet de participer à l’architecture de la structure de moule 1. Ainsi dans un mode de réalisation particulier de l’invention la structure 1 de moule peut comprendre au moins une paroi longitudinale et/ou transverse configurée pour être amovible.
Par ailleurs, et de façon particulièrement avantageuse, les au moins deux parois transverses 6 peuvent être configurées pour autoriser une circulation d’air. De préférence, chaque paroi transverse est configurée pour autoriser une circulation d’air. Ceci permet d’améliorer à la fois la performance énergétique et la réduction des couts en besoin énergétique en particulier pour de grande ou très grande pièce composite. En effet, une telle circulation d’air permet de favoriser l’inertie thermique, et la puissance de chauffe. En outre, une telle circulation permet de favoriser une convection forcée. Dans un mode de réalisation au moins une paroi transverse peut être configurée pour être ajourée. Par exemple au moins 5 % et au plus 50 % d’une paroi transverse peut être ajourée. Dans un autre exemple, chaque paroi transverse peut être configurée pour être assemblée pour autoriser une propagation de l’air au sein de la structure de moule 1. Dans un autre exemple, les parois transverses peuvent être configurées pour être ajourées et/ou assemblées pour autoriser une circulation d’air.
Une structure 1 de moule peut comprendre au moins un groupe de chauffe 2 par convection forcée. Un groupe de chauffe 2 peut être illustré en lien avec la . Par au moins un groupe de chauffe 2 il peut être compris un ou plusieurs. De préférence une structure 1 de moule comprend au plus 4 groupes de chauffe 2.
Un groupe de chauffe 2 est de préférence configuré pour produire une circulation d’air. Un groupe de chauffe 2 selon l’invention par convection forcée permet une circulation d’air et une chauffe plus efficace que par simple contact. En effet, le transfert de chaleur dans l’air qui est obligé de se déplacer par le groupe de chauffe 2 permet d’augmenter le transfert de chaleur. Ceci est d’autant plus amélioré par les parois transverses 6 configurées pour autoriser une circulation d’air. Ainsi, la chauffe est plus rapide et/ou plus efficace.
Au moins un groupe de chauffe 2 peut comprendre au moins un générateur à air chaud, au moins une turbine de brassage à air, au moins un ventilateur, au moins une pompe au moins une résistance électrique, au moins une turbine de circulation d’air et/ou au moins un dispositif d’aspiration.
La boîte 100 décrite ci-dessus est de section rectangulaire symétrique dans la direction transversale (direction des plis P2, P3) et dans la direction longitudinale (perpendiculaire à cette direction transversale).
Bien qu’en général, la boîte soit un volume cylindrique ou conique de section quadrangulaire, le fond F n’est pas nécessairement perpendiculaire à la direction des arêtes formées par les côtés.
Par le choix esthétique, la boîte peut avoir une forme cylindrique ou conique, penchée et sa section n’est pas nécessairement celle d’un quadrangle rectangle ou d’un parallélogramme ; elle peut également être un quadrangle irrégulier c’est-à-dire une section trapézoïdale ; quelques soient ces formes, le mécanisme de fermeture et de blocage de la boîte décrite ci-dessus s’applique et la notion de paires de côtés n’est pas limitée implicitement aux parallélisme des côtés.
En résumé l’invention a pour objet une boîte 100 réalisée par le pliage collé d’un flan 200 découpé, ayant un fond bordé par une paire côtés extérieurs 3 et une paire de côtés intérieurs 2 composés chacun d’un petit côté 21 délimitant le volume de la boîte avec la paire de côtés extérieurs 3 et se poursuivant par un dessus 22 terminé par une poignée 23, reliée au dessus 22 par des plis P3, les côtés extérieurs 3 se prolongeant au dessus du volume de la boîte
- le dessus 22 venant entre les côtés extérieurs 3 pour couvrir la boîte et les poignées 23 s’appliquant l’une contre l’autre pour former la poignée de la boîte 100,
- les bords latéraux de chaque poignée 23 ont des becs 232 en saillie par rapport à la largeur du dessus 22,
- les côtés extérieurs 3 ont des encoches 312 pour recevoir les becs 232 lorsque les dessus 22 sont en place sur le dessus de la boîte de façon à s’accrocher dans l’encoche respective 312 et permettre de soulever la boîte par les poignées 23 réunies,
- la poignée 23 se poursuit vers le haut par une découpe 230 formant par son côté haut 233, 233a une butée bloquant l’enfoncement de la poignée 23 lorsque le bec 232 est engagé dans l’encoche 212.
Suivant une autre caractéristique la butée 233 a une forme 233a remontant vers l’intérieur.
Suivant une autre caractéristique le bec 232 a une rampe 232a issu du bord latéral de la bande formant la poignée 23, se poursuivant vers l’extérieur par un segment d’appui 232b tronquant la pointe du bec 232 et se terminant par un bord 232c qui s’accroche contre le haut 312a de l’encoche 312.
Suivant une autre caractéristique le fond 230a des deux découpes 230 de la poignée 23 est écarté sensiblement à la largeur de la boîte.
Dispositif de distribution de produit fluide La présente invention concerne un dispositif de distribution de produit fluide comportant un système de dosage.
Les dispositifs de distribution de produit fluide, par exemple de type bidose, sont bien connus. Ils comportent un réservoir contenant plusieurs doses de produit fluide à distribuer en plusieurs actionnements successifs. Lorsque le réservoir est du type seringue, avec un piston solidaire d'une tige de piston qui coulisse dans un réservoir cylindrique, il existe des systèmes de dosage qui permettent de séparer la course du piston en plusieurs courses partielles, une pour chaque dose. Ces systèmes de dosage sont souvent complexes et donc coûteux à fabriquer et à assembler, et généralement, ils nécessitent l'ajout d'une ou plusieurs pièces supplémentaires.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce composite comprenant une étape de moulage et une étape de cuisson dans un moule selon l’invention.
La représente un schéma d’une structure de moule selon un mode de réalisation de l’invention.
La représente un schéma d’une structure de moule et d’un moule avec un groupe de chauffe selon un mode de réalisation de l’invention.
] La représente un schéma d’un procédé de fabrication d’une structure de moule selon un mode de réalisation de l’invention.
Dans la suite de la description, l’expression « composite polymère », peut désigner un matériau multi-composant comprenant au moins deux composants non miscibles parmi lesquels au moins un composant est un polymère et l’autre composant peut par exemple être un renforcement fibreux.
Par « renforcement fibreux », on entend, au sens de l’invention, plusieurs fibres, fibres unidirectionnelles ou tresses, ou un mat à filaments continus, des tissus, des feutres, ou des non-tissés qui peuvent prendre la forme de bandes, de toiles, de tresses, de mèches ou de pièces. Les fibres peuvent être d’origine naturelle ou synthétique.
Le terme « polymère » peut désigner soit un copolymère, soit un homopolymère. Le terme « copolymère » peut désigner un polymère regroupant plusieurs motifs de monomères différents et le terme « homopolymère » peut désigner un polymère regroupant des motifs monomères identiques.
Le terme « matrice » peut désigner un matériau servant de liant et pouvant transférer des forces au renforcement fibreux. Le terme « matrice de polymère » englobe les polymères, mais peut également englober d’autres composés ou matériaux.
Le terme « résine » dans le sens de l'invention peut faire référence à un sirop liquide servant de liant qui est en mesure de transférer des forces aux fibres. La « résine » peut comprendre des polymères, mais peut également comprendre d'autres composés tels que des monomères et/ou oligomères. Préférablement, une résine selon l’invention est polymérisable.
Le terme « isolant » au sens de l’invention peut correspondre à un corps ou un matériau qui s’oppose au passage du courant électrique, de la chaleur et/ou des vibrations sonores.
Le terme « environnement » au sens de l’invention peut correspondre à l’ensemble des éléments et/ou phénomènes physiques qui environnent (autour de) la structure de moule et/ou le moule et/ou la pièce composite. Par exemple il peut s’agir de l’air, du sol, etc.
Le terme « surface » au sens de l’invention peut correspondre à une étendue constituant une limite et de préférence une limite supérieure d’une masse. Par exemple il peut s’agir de la surface du sol, de la surface d’une plateforme, de la surface d’une esplanade, etc.
Le terme « recouvrir » peut correspondre au sens de l’invention au fait de couvrir de préférence entièrement par contact direct (i.e. sans intermédiaire) ou indirect (i.e. avec un ou plusieurs intermédiaire(s)) un élément tel qu’une structure de moule selon l’invention.
La présente la circulation de l’air de refroidissement du disque rotor sur la base de la
Une turbine à air 60, pour le stator gauche est montée sur un support 61 emmanchée sur une excroissance 50b du roulement 50. Elle force la circulation de l’air, du centre vers la périphérie, dans l’entrefer 40a entre les plots statoriques 12 du stator 10 et le disque rotor 41.
Une turbine à air 60,identique, est montée, de manière symétrique sur le moyeu 42. Ainsi, elle force la circulation de l’air, du centre vers la périphérie, dans l’entrefer 40a entre les plots statoriques 12 du stator 20 et le disque rotor 41.
L’air exécute en boucle le parcours 62. Poussé dans la turbine 60, selon le parcours 60a, l’air passe dans l’entrefer 40a selon le parcours 62b. Puis par des ouvertures 21h, 11h, sort en dehors de l’entrefer. l’air, dans la chambre constituée par le carter 70 et le couvercle 80, contourne les stators 20,10 selon le parcours 62c. Ensuite, il longe les couvercles 26,16 selon le parcours 62d. Ces derniers sont refroidis par le liquide de refroidissement du stator. Leurs rainures radiales 26a,16a, augmentent la surface d’échanges avec l’air. Enfin l’air contourne la partie basse des stators selon le parcours 62e et repasse dans la turbine 60.
L’air peut également sortir de l’entrefer par une réduction locale d’épaisseur 30b de la plaque entretoise centrale.
Système de régulation d’un convertisseur à mutiples ponts actifs à alimentation hydride, procédé et dispositif associés DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne un système de régulation d’un convertisseur à multiples ponts actifs à alimentation hydride. L’invention se rapporte aussi à un procédé de régulation et un convertisseur associés.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION L’intégration de sources d’énergie renouvelable et de système de stockage d’énergie dans des applications de puissance électronique a généré un intérêt pour les convertisseurs multiports.
Une topologie spécifique de tels convertisseurs est celle de convertisseurs MAB, l’acronyme MAB renvoyant à la dénomination anglaise « Multi-Active Bridge » signifiant littéralement « Multiples ponts actifs ».
Un exemple d’utilisation d’un tel convertisseur est présenté sur la où le convertisseur interagit avec le réseau, une batterie, une charge (résistance sur cette figure) et un panneau solaire.
Cela montre qu’une telle structure présente l’avantage que la production, la consommation et le stockage d’énergie électrique peuvent être réalisés en un seul lieu.
En outre, les convertisseurs MAB présentent une isolation galvanique intrinsèque du fait que le transformateur connecte les ports via des enroulements respectifs. Cet aspect est important pour permettre l’emploi des convertisseurs pour des sources d’énergie et de charge présentant des fortes différences.
Il est connu d’utiliser des convertisseurs MAB avec des ports de tension.
Toutefois, pour certaines utilisations et notamment pour des cas des panneaux photovoltaïques, il est souhaitable d’utiliser des ponts alimentés en courant mais cela conduit à un convertisseur à alimentation hybride dont le contrôle des surtensions est délicat.
Il existe donc un besoin pour un système de régulation d’un convertisseur à multiples ponts actifs à alimentation hydride permettant d’assurer un bon fonctionnement du convertisseur.
A cet effet, la description décrit un système de régulation d’un convertisseur à multiples ponts actifs à alimentation hydride, le convertisseur à multiples ponts actifs comprenant :
Une structure de moule peut présenter une hauteur allant de 0,5 m à 20 m.
Une structure de moule peut présenter un poids allant de 500 kilogrammes (kg) à 500.000 kg.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un moule 20 pour pièce composite, de préférence un moule pour la fabrication de pièce composite. L’expression « pour » peut être comprise comme destiné à. En outre, un moule 20 pour pièce composite est adapté pour de préférence, destiné à de grandes ou très grandes pièces composites. Par ailleurs, un moule 20 pour pièce composite peut être illustré en lien avec la selon un mode de réalisation de l’invention.
Un moule 20 pour pièce composite est destiné à être placé sur une surface. En effet, un moule 20 pour pièce composite est de préférence placé sur une surface telle qu’un sol ou une plateforme.
Un moule 20 pour pièce composite comprend une structure 1 de moule et de préférence une structure 1 de moule selon l’invention. Ceci permet de conférer au moule les effets, propriétés et avantages de la structure 1 de moule tel que décrit précédemment.
Un moule 20 pour pièce composite comprend un organe de recouvrement 21. Un organe de recouvrement est configuré pour coopérer avec la structure de moule 1, de préférence un organe de recouvrement 21 est configuré pour recouvrir la structure de moule 1. Ceci permet de former un moule adapté à recevoir un renfort fibreux et une résine ou une matrice. En outre, un organe de recouvrement 21 permet d’éviter les fuites et de former un contenant complet.
Un organe de recouvrement 21 peut par exemple comprendre une peau et/ou une membrane. Par ailleurs, un moule 20 est configuré pour comprendre une cavité intérieure, de préférence une cavité ouverte et/ou fermée.
Un organe de recouvrement 21 peut être configuré pour être en contact direct ou indirect avec la structure 1 de moule. De même, un organe de recouvrement 21 peut être configuré pour être en contact direct ou indirect avec un dispositif de démoulage. Ceci permet à l’organe de recouvrement 21 de suivre la déformation de la pièce lors de la cuisson et permet également de faire revenir la surface du moule en position initiale après la cuisson (dilation thermique). Ainsi, le démoulage est également facilité en particulier après le durcissement à chaud d’une pièce composite.
Avantageusement, un organe de recouvrement 21 est imperméable et/ou étanche et/ou résistant et/ou flexible et/ou résistant à température.
Par exemple, un organe de recouvrement 21 peut être composé d’acier et/ou en alliage et/ou en métal et/ou en matériau composite. Par exemple, un organe de recouvrement 21 peut être en acier et/ou en invar et/ou en aluminium et/ou en matériau composite à renfort de fibre de verre ou de carbone.
Avantageusement, un moule 20 pour pièce composite, et de préférence un organe de recouvrement 21, est configuré de sorte que le groupe de chauffe de la structure 1 de moule soit configuré pour autoriser une circulation de l’air au-dessus et/ou au-dessous et/ou à l’intérieure de l’organe de recouvrement 21.
Ainsi un moule 20 pour pièce composite est autonome en cuisson et fixe. Un moule 20 pour pièce composite selon l’invention permet de réaliser un moulage et une cuisson au même endroit (de préférence au niveau de la surface). En outre, un moule 20 selon l’invention permet de mouler et cuire de grande ou très grande pièce composite et au même emplacement.
En outre, un moule 20 pour pièce composite est léger. Ceci est par exemple lié à la structure de moule 1. La légèreté permet de faciliter la chauffe et de réduire la dépense énergétique. En outre, cela permet de réduire les temps de cycle.
Un moule 20 pour pièce composite permet d’éviter les déplacements et leurs conséquences.
De manière tout à fait avantageuse, un moule 20 pour pièce composite permet d’éviter le besoin de moyen de cuisson ou très grand moyen de cuisson, les goulots d’étranglement et en particulier la forte dépense énergétique. En effet, un moule 20 pour pièce composite permet également d’assurer différentes phases de cuisson en fonction des résine et/ou matrice composant la pièce composite et/ou en fonction des phases de fabrication. Ceci permet de réaliser des préchauffages, des maintiens en température, cuisson homogène ou hétérogène, le maintien ou l’augmentation de la température après la cuisson (ce qui permet en outre de faciliter le démoulage), notamment pour des renforts en fibre de carbone ce qui permet d’éviter le recours à d’autres outillages. Ceci se traduit en outre par une amélioration de la qualité des pièces composites et en gain de temps.
De plus, un moule 20 pour pièce composite permet de limiter le besoin de grande surface disponible et de logistique.
Dans un mode de réalisation de l’invention où le groupe de chauffe 2 est une turbine, celui-ci peut être associé à une résistance par exemple une résistance électrique disposée dans la structure de moule 1.
Dans un mode de réalisation préférée, mais non limitatif de l’invention, l’au moins un groupe de chauffe 2 comprend un dispositif de circulation d’air, de préférence par soufflerie. Par exemple il peut s’agir d’un ventilateur, d’un générateur. Par ailleurs, dans un premier exemple du mode de réalisation préféré, un groupe de chauffe 2 et de préférence un dispositif de circulation d’air peut comprendre au moins un moyen d’alimentation air chaud 15 et un moyen d’évacuation air froid 16. Dans un autre exemple du mode de réalisation préféré, un groupe de chauffe 2 et de préférence un dispositif de circulation d’air peut comprendre un moyen d’alimentation air chaud 15 et une prise air froid. Ainsi, avantageusement au moins un groupe de chauffe 2 peut être configuré pour être un circuit ouvert et/ou un circuit fermé. Par ailleurs, un moyen peut correspondre à un élément permettant d’acheminer un fluide et de préférence de l’air. Par exemple il peut s’agir d’un tuyau, d’un conduit.
De façon particulièrement avantageuse, un groupe de chauffe 2 est configuré pour être intégré dans la structure de moule 1. Ceci permet à la structure 1 de moule de comprendre un groupe de chauffe 2 et donc d’éviter les déplacements vers une zone de cuisson distincte. Ainsi, toutes les conséquences d’un déplacement sont évitées comme par exemple la déformation, les goulots d’étranglement, la logistique de déplacement, les difficultés techniques, le besoin de surface au sol importante et la perte de surface disponible. En outre, le besoin d’un moyen de chauffe distinct, de grande capacité et de grand besoin énergétique est évité.
Par ailleurs, un groupe de chauffe selon l’invention peut être configuré pour réaliser une chauffe homogène et/ou hétérogène. Un groupe de chauffe 2 peut également être configuré pour réaliser différentes chauffes. Par exemple préchauffage, postcuisson. Ceci permet d’adapter en température la structure du moule 1 en fonction de la pièce composite par exemple ou d’atteindre des températures spécifiques. Ainsi, le groupe de chauffe 2 permet un gain en qualité et en temps. En effet, un groupe de chauffe 2 au sein de la structure 1 de moule permet de réaliser un préchauffage, ou une postcuisson, ce qui permet par exemple de maintenir, augmenter, réduire la température en fonction des étapes de la fabrication d’une pièce composite. Ainsi, une structure 1 de moule selon l’invention permettra une autonomie en termes de cuisson.
Par ailleurs, dans le mode de réalisation de l’invention où les parois transverses sont ajourées, celles-ci peuvent être configurées pour permettre l’agencement des moyens d’alimentation et/ou des moyens d’évacuations d’air. Ceci permet d’adapter la circulation d’air en fonction de zone spécifique de la structure de moule 1. Ainsi, une structure 1 de moule peut être adaptée à n’importe quel type de pièce composite (dimension et composition). Bien évidemment, un groupe de chauffe 2 permet de réaliser la cuisson nécessaire à la fabrication de pièce composite. Par exemple comme la polymérisation de la résine, la solidification, le durcissement de la future pièce pour lui conférer ses propriétés mécaniques et/ou chimiques.
Une structure 1 de moule peut comprendre au moins un moyen de fixation 3 sur une surface, de préférence sur un sol, une plateforme. L’au moins un moyen de fixation 3 peut être agencé au niveau d’au moins une paroi transverse et/ou d’au moins une paroi longitudinale. Par exemple, dans un mode de réalisation, chaque paroi longitudinale peut comprendre un moyen de fixation 3 qui est configuré pour être agencé entre une surface, de préférence le sol, et une paroi longitudinale et à cheval avec une paroi transverse. Ceci permet d’avoir une un moyen de fixation 3 longitudinal.
L’au moins un moyen de fixation 3 peut comprendre au moins une cale et/ou au moins une butée. De manière avantageuse, l’au moins un moyen de fixation 3 peut être en téflon et/ou bois et/ou polymère, par exemple en polyoxymethylène. De préférence, l’au moins un moyen de fixation 3 est en matériau à faible coefficient de frottement. Par faible on entend une valeur inférieure ou égale à 0,5.
L’au moins un moyen de fixation 3 permet à la structure d’être fixée à une surface. En outre, le moyen de fixation 3 est configuré pour autoriser la dilation de la structure 1 de moule par rapport à la surface grâce au glissement de l’au moins un moyen de fixation 3. Ceci permet également d’éviter la déformation de la structure 1 de moule ou une perte de sa géométrie même si le coefficient d’expansion thermique de la structure 1 de moule est différent de celui de la surface et en particulier dans le cas où la structure 1 de moule chauffe et la surface reste froide ou du moins plus froide que la structure de moule 1.
Par ailleurs, un moyen de fixation 3 permet d’assurer la planéité dans le cas où une surface ne serait pas parfaitement plane. Ceci permet de lutter contre toute déformation supplémentaire liée à la surface.
Une structure 1 de moule peut être par exemple en bois et/ou en acier et/ou en alliage et/ou en métal et/ou en matériau composite. Par exemple, une structure 1 de moule peut être en bois, et/ou en acier et/ou en invar et/ou en aluminium et/ou en matériau composite à renfort de fibre de verre ou de carbone.
De manière avantageuse, la structure 1 de moule peut être configurée pour être thermiquement isolée de son environnement. De préférence, la structure 1 est isolée thermiquement de son environnement par un matériau isolant sélectionné parmi mousse isolante et/ou laine isolante. Par exemple il peut s’agir de mousse de polyuréthane, mousse icynene, laine de roche, laine de verre, perlite, vermiculite, bois, chanvre, liège. Ceci permet de garantir la puissance de chauffe, éviter les déperditions et éviter tout risque de brulure. De préférence, la structure 1 de moule est configurée pour être isolée thermiquement au niveau de la surface et sur l’ensemble de ses parois (transverses et longitudinales). Cela permet d’obtenir un niveau de performance énergétique très élevé.