INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, tel qu’illustré, de manière non limitative, deux grilles 3 selon l’invention sont agencées en face avant du véhicule 1, sur le bouclier 21, et s’étendent en regard d’un échangeur de chaleur 42 commun. Les volets 6 présentant une position plus extrémale le long de la direction transversale Y présentent une plus grande distance relativement au plan médian 500 et à l’au moins un échangeur de chaleur 42 ainsi qu’une première inclinaison K et/ou une deuxième inclinaison W plus importante que les volets 6 plus proches de la zone centrale du bouclier 21.
Optionnellement, le véhicule 1 et/ou l’agencement 2 comprend un ou plusieurs capteurs, non représentés. Par exemple un capteur considéré peut être configuré pour réaliser des mesures de températures relatives à l’environnement extérieur et/ou relatives à des éléments équipant le véhicule 1, tels que le moteur, des composants d’électronique de puissance, l’au moins un échangeur de chaleur 42 ou le dispositif de batterie. Selon un autre exemple, additionnel ou alternatif, le capteur peut être configuré pour mesurer une vitesse longitudinale du véhicule 1 en situation de roulage.
Le véhicule 1 comprend encore au moins une unité de traitement apte à recevoir et traiter des données issues du capteur ou des capteurs et apte à transmettre lesdites données et/ou des commandes au dispositif d’actionnement 7 afin de modifier la position de tout ou partie des volets 6 de la grille 3 en fonction d’au moins une température et/ou d’au moins une vitesse longitudinale X tel qu’exposé plus haut. Par exemple, l’unité de traitement comprend au moins un calculateur comportant des ressources matérielles et logicielles et coopérant avec un ou des élément(s) équipés dans le véhicule 1.
En ce sens, l’invention concerne également un procédé de fonctionnement du véhicule 1 comprenant au moins le capteur, apte à détecter la vitesse longitudinale X du véhicule 1, à mesurer une température de l’environnement extérieur et/ou à mesure une température d’au moins l’un des composants du véhicule 1. Le procédé comprend, dans un premier temps, la mesure d’au moins une température et/ou d’une vitesse par au moins l’un des capteurs.
Le procédé comprend ensuite l’analyse de la température et/ou de la vitesse mesurée, notamment par l’unité de traitement, et la détection d’un dépassement, supérieur ou inférieur, de la température et/ou de la vitesse mesurée relativement à au moins une température et/ou une vitesse seuil prédéterminée.
Les données issues du capteur ou des capteurs, les données analysées et/ou au moins une commande générée par l’unité de traitement peu(ven)t ensuite être transmise(s) au dispositif d’actionnement 7 afin de mettre en œuvre un déplacement de tout ou partie de la pluralité de volets 6 dans la première position, dans la deuxième position et/ou dans une position intermédiaire comprise entre-celles-ci selon le besoin, c’est-à-dire en fonction de la température mesurée, de la vitesse mesurée et/ou du dépassement détecté.
Par exemple, de manière non limitative, lorsque la température mesurée au niveau de l’un des éléments est supérieure à un seuil maximal de température prédéfini, tout ou partie des volets 6 est déplacé dans la première position de sorte que le flux d’air FA circule au travers de la grille 3 jusqu’à l’au moins un échangeur de chaleur 42 au niveau duquel un échange thermique est exécuté. Notamment, le flux d’air FA capte des calories cédées par le fluide circulant dans l’au moins un échangeur de chaleur 42 et ledit fluide ainsi refroidi est apte à mettre en œuvre le refroidissement de l’élément considéré.
Inversement, lorsqu’aucun dépassement de température n’est détecté au niveau des éléments précités, c’est-à-dire qu’il n’est pas nécessaire de mettre en œuvre un traitement thermique ou qu’un faible traitement thermique est suffisant, et/ou lorsqu’une vitesse longitudinale X élevée du véhicule 1 est détecté, tout ou partie des volets 6 peu(ven)t être déplacé(s) dans la deuxième position ou dans au moins l’une des positions intermédiaires afin d’empêcher ou de limiter la circulation du flux d’air FA dans l’environnement intérieur du véhicule 1 et dans le système de traitement thermique 4. Un tel principe permet avantageusement d’optimiser l’aérodynamisme du véhicule 1 lorsque celui-ci circule à une vitesse élevée et/ou ne requiert pas ou peu de traitement thermique des éléments l’équipant.
Un principe similaire s’applique mutatis mutandis à un capteur ou un appareil connecté apte à détecter des données relatives à des conditions ou prévisions météorologiques dans l’environnement extérieur. La position des volets 6 peut alors être adaptée en fonction de telles données. Par exemple, en cas de chute de neige ou de situation susceptible de générer du gel, la position des volets 6 peut être déplacée vers la première position ou vers l’une des positions intermédiaires afin de prévenir la formation de congère ou le gel des volets 6, notamment lorsque ceux-ci sont superposés.
- la est une vue schématique de face de la machine de fabrication additive de la , dans laquelle un organe de mélange est illustré alors qu’il est en rotation ;
- la est une vue schématique de face de la machine de fabrication additive selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention ;
- la illustre schématiquement les étapes du procédé de fabrication selon l’invention.
Description détaillée de l’invention Dans la présente description, les termes « supérieur(e)(s) », « inférieur(e)(s) » n’ont pas de caractère limitatif et servent simplement à mieux comprendre l’invention en référence aux figures illustrées. L’utilisation du terme « inférieur » indique simplement que l’élément considéré est plus proche du sol en comparaison d’un élément auquel est associé le terme « supérieur ».
En référence à la , l’invention concerne une machine 1 de fabrication additive d’un objet sur lit de poudre. Dans le cadre de l’invention, la machine 1 est configurée pour la fusion laser sur lit de poudre.
À cet égard, selon un mode de réalisation de la présente invention, la machine 1 comprend un plateau 2 de fabrication permettant de supporter un objet O, généralement en trois dimensions. À cet égard, le plateau 2 de fabrication présente donc une forme et des dimensions adaptées à l’objet ou aux objets destinés à être fabriqués au moyen de la machine 1. Le plateau 2 de fabrication peut être amovible et, dans ce cas, on peut prévoir plusieurs plateaux 2 de formes et de dimensions différentes, chacun ayant un usage particulier selon l’objet à fabriquer.
La machine 1 peut également comprendre un racleur 20 permettant d’étaler la poudre sur une surface supérieure 3 du plateau 2 de fabrication. Le racleur 20 comprend un godet qui permet de répartir la poudre le long de surface supérieure 3 de sorte à former une couche de poudre d’épaisseur sensiblement uniforme. À cet égard, le godet présente une surface 22 d’étalement, préférablement plane, située en vis-à-vis de la surface supérieure 3. La surface 22 d’étalement est située à une distance, d, prédéterminée de la surface supérieure 3 correspondant sensiblement à l’épaisseur de la couche de poudre à étaler. Le racleur 20 comprend également un bras coulissant 21 dont une première extrémité est reliée au godet et une deuxième extrémité 23 coopère avec une glissière 25. La deuxième extrémité 23 forme avec la glissière 25 un moyen de verrouillage limitant les déplacements du racleur 20 à des mouvements de translation d’axe X. À titre d’exemple, la deuxième extrémité 23 peut former avec la glissière 25 ce qu’on appelle usuellement un loquet à glissière.
Dès que la poudre a été étalée, une étape de fusion laser est mise en œuvre afin de consolider un volume utile de la couche de poudre qui vient d’être déposée. Puis, une nouvelle quantité de poudre est libérée et vient se superposer à la couche de poudre précédemment déposée. Des couches de poudre sont ainsi successivement formées en réitérant ces étapes autant de fois que nécessaire.
La machine 1 comprend également un bâti 4 dans lequel sont formés le plateau 2 de fabrication, la glissière 25 et un réservoir de poudre 10. Comme indiqué précédemment, le plateau 2 de fabrication peut être amovible et, à ce titre, le bâti 4 comprend une surface de réception permettant de recevoir le plateau 2 de fabrication. Le plateau 2 de fabrication est avantageusement positionné parallèlement au racleur 20 de sorte à ce que lors de l’étalement de la poudre, la couche de poudre ainsi étalée soit d’épaisseur homogène le long du volume utile. Un mauvais positionnement du plateau 2 de fabrication générerait des défauts de fabrication dans l’objet à réaliser. Comme nous le verrons dans la suite de la description, le bâti 4 abrite également tous les éléments nécessaires au transport de la poudre depuis l’extérieur du bâti 4 vers l’intérieur du bâti et depuis l’intérieur du bâti vers l’extérieur du bâti, en particulier le plateau 2 de fabrication.
En outre, la machine 1 comprend un module 30, dit module de contrôle, permettant de contrôler toute la machinerie. Ce module de contrôle est généralement muni d’un processeur permettant d’exécuter une série de commandes, par exemple des commandes visant à contrôler la distribution de la poudre par le réservoir de poudre 10 ou à contrôler le déplacement du bras coulissant 21 du racleur. Ces commandes sont comprises dans un fichier de production généré à partir du découpage en tranches d’épaisseurs prédéterminées de la CAO d’un objet. Le module 30 de contrôle peut également comprendre un logiciel permettant de contrôler les paramètres du laser. Ceci étant dit, cette fonction peut être mise en œuvre par un moyen autre que le module de contrôle. Par exemple, peut avoir son propre système de commande.
Dans le mode de réalisation illustré, le réservoir de poudre 10 est muni d’une cavité 11 destinée à contenir la poudre. Il est évasé, et plus précisément présente une forme sensiblement tronconique dont le rétrécissement s’effectue depuis une partie supérieure du bâti 4 vers une partie inférieure du bâti 4. Il comprend une extrémité supérieure 10a, une paroi tronconique 10b, et une extrémité inférieure 10c délimitant la cavité 11. La forme tronconique et l’orientation du réservoir de poudre 10 sont de nature à favoriser le déplacement de la poudre vers l’extrémité inférieure 10c du réservoir de poudre 10, extrémité au niveau de laquelle se situe une sortie 13 de poudre de la cavité.
De préférence, la sortie 13 de poudre est sensiblement alignée avec le centre du plateau 2, si bien que lorsque la poudre tombe par gravité depuis le réservoir de poudre 10 elle arrive sur une zone centrale du plateau 2. Autrement dit, dans une vue de dessus de la machine 1 selon cette mise en œuvre, la sortie 13 de poudre serait centrée autour d’un axe perpendiculaire au plateau 2 et passant par le centre dudit plateau 2. Dans le cas d’espèce, et de manière non limitative, cet axe correspond à un axe Z2 de fabrication de l’objet O à fabriquer. Toutefois, la sortie 13 de poudre n’est pas obligatoirement alignée avec le centre du plateau 2. En revanche, il importe que la poudre arrivant sur le plateau 2 de fabrication tombe directement depuis la cavité 11 afin de conserver ses propriétés en particulier celles acquises du fait de son homogénéisation, comme cela sera expliqué dans la suite.
Le réservoir de poudre 10 comprend, au niveau de son extrémité supérieure 10a, une entrée 12 de poudre dans la cavité 11. Dans le mode de réalisation illustré aux figures, l’entrée 12 présente une forme en L, une branche du L étant reliée à l’extrémité supérieure 10a du réservoir de poudre 10, l’autre branche du L débouchant sur l’extérieur du bâti. De cette manière, elle peut être reliée à un réservoir extérieur de poudre (non illustré) de plus grande capacité qui permet de l’alimenter en cas de besoin. L’entrée 12 n’est pas nécessairement de cette forme et peut présenter toute autre forme que l’homme du métier est en mesure de sélectionner. L’arrivée de poudre dans le réservoir de poudre 10 peut, par exemple, être pilotée au moyen du module 30 de contrôle.
Selon l’invention, le réservoir de poudre 10 comprend un organe de mélange 15 situé dans la cavité 11 et configuré pour mettre en mouvement la poudre au moins selon une direction orientée depuis l’extrémité inférieure 10c vers l’extrémité supérieure 10a du réservoir de poudre 10. Cela permet de mélanger la poudre. L’organe de mélange 15 permet de mettre en mouvement la poudre se trouvant à l’intérieur de la cavité 11. L’organe de mélange 15 permet d’éviter le tassement de la poudre au moins à certains endroits de la cavité 11 et permet ainsi d’éviter un défaut de distribution de la poudre à travers la sortie 13 de poudre. En outre, compte-tenu du mode de chargement de la poudre dans le réservoir de poudre 10, généralement par le haut du réservoir de poudre 10, la poudre a tendance à se répartir naturellement sous forme de strates au sein du réservoir de poudre 10. La stratification de la poudre est un phénomène au cours duquel la poudre se dispose en couches distinctes ayant chacune ses propres propriétés, par exemple granulométriques, morphologiques, etc. Le mélange de la poudre permet de réduire, voire éviter ce phénomène en homogénéisant les propriétés de la poudre contenue dans la cavité 11. Ainsi, lorsque la poudre est libérée sur le plateau 2 de fabrication, ses propriétés mécaniques sont donc homogènes dans la direction de fabrication de l’objet O.
Le phénomène de stratification de la poudre décrit ci-avant se produit principalement verticalement, c’est-à-dire selon un axe perpendiculaire au sol, par l’effet de la gravité. Les différentes couches/strates de poudre ont en effet naturellement tendance à se former selon une direction sensiblement parallèle à la surface du sol, du bas vers le haut.
Ainsi, selon un mode de réalisation préféré, l’organe de mélange 15 est configuré pour mettre en mouvement la poudre au moins du bas vers le haut. Cela permet, dans un cas, de prévenir la stratification si elle ne s’était pas encore produite et, dans un autre cas, de supprimer une stratification existante. Le premier cas se produit lorsque la poudre n’est versée qu’après la mise en route de l’organe de mélange 15. Dans ce cas, des couches/strates n’ont pas la possibilité de se former car l’organe de mélange 15 met la poudre en mouvement vers l’extrémité supérieure 10a. Le second cas se produit lorsque de la poudre est présente dans la cavité 11 avant l’activation de l’organe de mélange 15. C’est le cas le plus fréquent puisque la poudre peut ne pas avoir été utilisée en totalité à la fin d’un cycle de fabrication, si bien que le réservoir de poudre 10 peut ne pas être totalement vide à la fin d’un cycle de fabrication.
Le dispositif de mémoire DISP comporte également une ligne de bits BL associée à la cellule-mémoire MLB et une ligne de bits BRL associée à la cellule-mémoire de référence CELR.
La référence RC désigne les résistances et capacités parasites résultant des interconnexions entre les différents éléments du dispositif DISP.
Le module de lecture inclut un premier générateur de tension GEN1 et un deuxième générateur de tension GEN2 destinés à être connectés respectivement aux lignes de bits BL et BLR.
Par ailleurs, les lignes de bits BL et BLR sont respectivement connectées aux deux entrées E1 et E2 de l’amplificateur de lecture AMP.
La cellule-mémoire MLB est connectée à la ligne de bits BL tandis que la cellule de référence CELR est connectée à la ligne de bits BLR.
Le fait que la cellule-mémoire MLB et la cellule-mémoire de référence soient placées côte à côte permet que les tensions appliquées sur les bases de transistor de sélection TS et TSR soient sensiblement les mêmes et que les chemins de lecture de la cellule-mémoire MLB et les chemins de lecture de la cellule-mémoire de référence CELR soient correctement équilibrés.
A titre indicatif, on pourra choisir avantageusement une distance comprise entre 10 micromètres et 20 micromètres séparant la cellule-mémoire MLB et la cellule-mémoire de référence CELR pour une technologie 18 nanomètres.
Bien entendu cette valeur de distance n’est qu’un exemple et l’homme du métier saura ajuster cette valeur, si nécessaire, en fonction notamment des caractéristiques des cellules-mémoires et des schémas de lecture.
La lecture de la cellule CEL est une lecture à entrée unique (par opposition à une lecture différentielle) décrite en référence à la .
La tension VBL1 est celle qui permet d’obtenir un courant correspondant à l’état initialisé de la cellule-mémoire MLB (typiquement 12 microampères).
La tension VBL2 est une tension inférieure ou égale à la tension VBL1, de façon à faire délivrer à la cellule-mémoire de référence CELR le courant de référence choisi.
A titre d’exemple, pour obtenir le courant de référence Iref 3 (10 microampères), on prendra, pour un transistor de sélection bipolaire, une tension VBL2 comprise entre 1,5V et 1,8V.
A titre d’exemple, pour obtenir le courant de référence Iref 2 (6 microampères), on prendra, pour un transistor de sélection bipolaire, une tension VBL2 comprise entre 1,35V et 1,7V.
La surface externe 31 définit une surface externe du moteur 10, ici dans une portion centrale du moteur entre le premier flasque 20 et le deuxième flasque 22.
La surface externe 31 est cylindrique.
L’arbre 16 est entraîné par le rotor 12 autour de l’axe principal X.
L’arbre 16 s’étend selon l’axe principal X.
Le ventilateur 18 est solidaire de l’arbre 16.
Le ventilateur 18 est donc adapté pour entrer en rotation avec l’arbre 16, et donc avec le rotor 12.
Le ventilateur 18 est agencé d’un premier côté du rotor 12 selon la direction principale.
Le ventilateur 18 génère un premier flux 32 et un deuxième flux 34.
Le ventilateur 18 comprend ici des éléments de ventilation intérieurs 36 et des éléments de ventilation extérieurs 38.
Le ventilateur 18 comprend en outre une paroi centrale 40.
Les éléments de ventilation intérieurs et extérieurs 36, 38 sont, par exemple, des pales ou des ailettes.
Les éléments de ventilation intérieurs 36 sont agencé entre les éléments de ventilation extérieurs 38 et le stator 14 selon la direction principale.
Le premier flux 32 correspond au flux généré par les éléments de ventilation extérieurs 38, et le deuxième flux 34 correspond au flux généré par les éléments de ventilation intérieurs 36.
Les éléments de ventilation intérieurs 36 permet notamment la mise en place du deuxième flux 34, correspondant à un flux interne, sans nécessiter d’élément additionnel au ventilateur 18, en particulier de redresseur.
Les éléments de ventilation intérieurs et extérieurs 36, 38 sont ici chacun reliés à la paroi centrale 40.
Les éléments de ventilation intérieurs 36 sont agencés entre la paroi centrale 40 et le stator 14 selon la direction principale.
La suspension des modules de batterie 6 directement sur la face inférieure 2b du plancher supérieur 2 permet de se passer de boîtier coûteux dédié au stockage de modules ou cellules de batterie et ainsi de maximiser le volume de la zone dédiée au stockage d’énergie électrique. Ceci a pour conséquence d’augmenter l’autonomie du véhicule automobile.
Comme on peut le voir à la , chaque organe de fixation 5 illustré comprend une poutre s’étendant longitudinalement selon un axe longitudinal du plancher supérieur 2 dans la zone de stockage d’énergie électrique stockage ZE.
La poutre peut être formée par une feuille, tel qu’une feuille d’acier, emboutie ou profilée.
Dans le mode de réalisation illustré, la poutre de l’organe de fixation 5 possède une section transversale sensiblement en oméga dont les extrémités libres permettent avantageusement la fixation sur la face inférieure 2b du plancher supérieur 2.
Le soubassement comprend avantageusement des moyens de fixation des modules de batterie 6 sur les organes de fixation 5.
A cet égard, dans l’exemple illustré, les modules de batterie 6 comprennent une pluralité de pattes de fixation 6a configurées pour coopérer avec l’un des organes de fixation 5 pour suspension du module de batterie 6 à l’organe de fixation 5.
Avantageusement, les moyens de fixation des modules de batterie 6 sur les organes de fixation 5 comprennent, par exemple, une pluralité d’ensemble vis et écrou.
En référence à la , chaque patte de fixation 6a peut comprend avantageusement un trou configuré pour coopérer avec un trou formé dans une tranche de la poutre pour la réalisation du vissage des modules de batterie 6 sur les organes de fixation 5.
Dans l’exemple illustré, le vissage des pattes de fixation 6a est réalisée sur une tranche inférieure des organes de fixation 5 positionnée dans une direction opposée au plancher supérieur 2.
Chaque module de batterie 6 comprend une première rangée de pattes de fixation 6a et une deuxième rangée de pattes de fixation 6a s’étendant selon l’axe longitudinal X du véhicule, et positionnées, respectivement, sur des première et deuxième faces latérales opposées du module de batterie 6. Les pattes de fixation 6a de chacune des première et deuxième rangées sont disposées à intervalles réguliers sur toute la longueur du module de batterie 6 afin de répartir le poids des modules de batterie 6 tout le long du plancher supérieur 2.
De préférence, les pattes de fixation 6a de deux modules adjacents sont disposées en quinconce.
Dans l’exemple illustré, les traverses centrales 4 sont fixées sur la face supérieure 2a du plancher supérieur 2, et les organes de fixation 5 sur la face inférieure 2b du plancher supérieur 2, par des points de soudure, notamment des points de soudure par résistance assemblant 3 épaisseurs.
Les points de soudure des organes de fixation 5 sont disposés sur des zones de la face inférieure 2b du plancher supérieur 2 qui coïncident avec des zones de la face supérieure 2a opposée comprenant des points de soudure des traverses centrales 4. Ceci permet d’augmenter la raideur et d’améliorer la tenue de la fixation des modules de batterie 6 sous le plancher supérieur 2, notamment sur toute la durée de vie du véhicule automobile.
Avantageusement, une plaque inférieure de fermeture 8 permet de fermer la zone de stockage d’énergie électrique ZE, assurant la protection des modules de batterie 6, notamment vis-à-vis de débris de la route.
La zone de stockage d’énergie électrique ZE est ainsi délimitée par le plancher supérieur 2 et la plaque de fermeture 8 lorsque ces deux derniers sont assemblés.
Pour construire un réseau de neurones de convolution, il convient donc de définir la taille des images d’entrée, le nombre de couches de convolution, de regroupement et d’interconnexion et de les configurer avec les paramètres précédemment décrits.
Compte tenu des multiples implémentations possibles pour tous ces choix, il n’est pas possible de tester toutes les possibilités de construction d’un réseau de neurones de convolution pour une application précise.
Pour faciliter l'implémentation d'un réseau de neurones de convolution, un grand nombre de standards ont été défini dans les publications scientifiques afin qu'un homme du métier puisse détecter quel réseau de neurones serait a priori pertinent pour son application.
Dans le cas spécifique de l'identification d'objets, les réseaux de neurones de type VGG, pour « Visual Geometry Group » dans la littérature anglo-saxonne, présentent des performances particulièrement intéressantes.
Ces réseaux de neurones de type VGG intègrent des caractéristiques fixes, telles que la taille des images d’entrée en 224 par 224 pixels et des paramètres prédéfinis pour les couches de convolution et de regroupement. Plus précisément, tel qu'illustré sur le tableau de la , six structures standardisées ont été définies en fonction de la complexité d'implémentation recherchée.