INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de mise en œuvre, la deuxième machine électrique M2 agit, dans une deuxième étape, sur le système de transmission 6 pour déterminer le rapport de transmission K entre l’arbre basse pression 4 et l’arbre de propulsion 3, de manière à contrôler la vitesse de rotation de l’organe propulsif 21. Ainsi, la vitesse de rotation de la turbomachine à gaz 2 est réglée pour obtenir un rendement optimal. La deuxième machine électrique M2 permet de s’assurer que le rapport de transmission K est optimal pour assurer la propulsion. Dans cet exemple, la deuxième machine électrique M2 est alimentée par de l’énergie électrique préalablement stockée dans un dispositif de stockage B par exemple une batterie. Dans un mode de mise en œuvre alternatif, la deuxième machine électrique M2 est alimentée par de l’énergie électrique fournie par la première machine électrique M1 via le système de distribution électrique 9.
Dans un troisième mode de mise en œuvre, en référence à la , la pile à combustible 7 et la chambre de combustion 26 de la turbomachine à gaz 2 sont allumées.
Dans ce mode de mise en œuvre, le procédé comprend une première étape E1 d’entrainement de l’arbre de propulsion 3 à partir du mouvement de l’arbre basse pression 4 et de l’énergie fournie par la première machine électrique M1. L’arbre de propulsion 3 permet d’entrainer l’organe propulsif 21 en rotation autour de l’axe longitudinal X de manière à générer le flux d’air entrant A1. Dans cette étape E1, la deuxième machine électrique M2 agit sur le système de transmission 6 pour définir le rapport de transmission K entre la deuxième vitesse de rotation V4 de l’arbre basse pression 4 et la première vitesse de rotation V3 de l’arbre de propulsion 3.
L’arbre basse pression 4 entraine ensuite, dans une deuxième étape E2, le compresseur basse pression 22 qui est alimenté avec le flux d’air entrant A1 et génère le flux d’air comprimé A2. Dans une troisième étape E3, la pile à combustible 7 est alimentée avec le flux d’air comprimé A2 et avec un flux de carburant, par exemple de l’hydrogène, pour générer de l’énergie électrique ELEC.
En parallèle, dans cette troisième étape E3, le compresseur haute pression 24 est alimenté par le flux d’air comprimé A2 et génère un flux d’air surcomprimé A3 qui alimente la chambre de combustion 26. La turbine haute pression 25 est alimentée par le flux d’échappement AE et génère l’effort de poussée de l’ensemble propulsif 1 pour entrainer la propulsion de l’aéronef.
Autrement dit, dans ce mode de mise en œuvre, la pile à combustible 7 est alimentée par un flux d’air directement issu de la turbomachine à gaz 2 et génère de l’énergie électrique ELEC qui est utilisée par les machines électriques M1 ou M2 pour participer à l’entrainement de l’arbre de propulsion 3. L’énergie électrique ELEC fournie par la pile à combustible 7 dans l’ensemble propulsif 1 participe à la propulsion de l’aéronef et permet de limiter sa consommation de carburant, ce qui améliore l’impact environnemental de l’aéronef.
Dans un quatrième mode de mise en œuvre, la turbomachine à gaz 2 et la pile à combustible 7 sont éteintes.
Dans ce mode de mise en œuvre, le procédé comprend une première étape d’entrainement de l’arbre basse pression 4 par le mouvement de l’arbre de propulsion 3, lui-même entrainé par l’organe propulsif 21 à la manière d’un moulin à vent.
Dans une deuxième étape, la première machine électrique M1 génère de l’énergie électrique ELEC à partir du mouvement de l’arbre de propulsion 3 pour alimenter par exemple un réseau électrique de l’aéronef ou un dispositif de stockage B.
Autrement dit, ce mode de mise en œuvre fonctionne de manière analogue à une hélice éolienne qui permet de générer de l’énergie électrique ELEC à partir de la rotation de l’organe propulsif 21. La première machine électrique M1 fonctionne alors dans un mode dit « générateur ».
De façon plus générale, l’axe intercalaire 14 se situe au-dessus de l’axe de renvoi 18 dans la hauteur H10 du dispositif de stockage.
Dans un mode de réalisation préféré du dispositif de stockage selon l’invention, l’axe produit 16 se situe entre l’axe de renvoi 18 et l’axe intercalaire 14 dans la longueur L10 du dispositif de stockage. De préférence, l’axe produit 16 se situe sensiblement à équidistance de l’axe de renvoi 18 et de l’axe intercalaire 14 dans la longueur L10 du dispositif de stockage. Cette position de l’axe produit dans la longueur L10 du dispositif de stockage favorise la stabilité du dispositif de stockage.
Toujours dans ce mode de réalisation préféré et comme le montrent les figures 1 à 2, l’axe produit 16 se situe au-dessus de l’axe intercalaire 14 dans la hauteur H10 du dispositif de stockage. Cette position de l’axe produit dans la hauteur H10 du dispositif de stockage favorise la compacité du dispositif de stockage.
Dans une première variante de ce mode de réalisation préféré et comme l’illustre la , l’axe produit 16 se situe au-dessous de l’axe intercalaire 14 dans la hauteur H10 du dispositif de stockage.
Dans une autre variante de ce mode de réalisation préféré et comme l’illustre la , l’axe produit 16 et l’axe intercalaire 14 se situent à la même hauteur dans le châssis 12 du dispositif de stockage.
Dans un autre mode de réalisation du dispositif de stockage selon l’invention et comme l’illustre la , l’axe produit 16 et l’axe intercalaire 14 se situent à la même position dans la longueur L10 du dispositif de stockage. Dans ce cas, l’axe produit 16 se situe de préférence au-dessus de l’axe intercalaire 14 dans la hauteur du dispositif de stockage.
Avantageusement, dans l’un ou l’autre des modes de réalisation du dispositif de stockage selon l’invention, les positions de l’axe produit 16, de l’axe intercalaire 14 et de l’axe de renvoi 18 dans la hauteur H10 du dispositif de stockage peuvent être optimisées en fonction des diamètres maximaux d’enroulage des produits prévus pour être stockés sur ces axes.
Toujours dans l’un ou l’autre des modes de réalisation du dispositif de stockage selon l’invention, deux rouleaux de déplissage 30A,30B peuvent être positionnés sur le parcours du produit intercalaire PI entre l’axe intercalaire 14 et l’axe de renvoi 18, ces deux rouleaux de déplissage étant montés sur le châssis 12 du dispositif de stockage. Par exemple, un des rouleaux de déplissage est un cylindre élargisseur courbe, ou rouleau banane, qui a un axe central courbe et offre une surface courbe de déplissage du produit intercalaire, le deuxième rouleau étant positionné de manière à augmenter la surface de contact entre le premier rouleau de déplissage et le produit intercalaire.
Dans le dispositif de stockage 10 selon l’invention, l’axe produit 16 est de préférence un rouleau 32 monté mobile en rotation autour de son axe central. Ce rouleau 32 est par exemple monté sur le châssis 12 via des paliers à roulements. Un ou des dispositifs mécaniques permettent de régler l’horizontalité et l’alignement de l’axe produit 16 avec les autres axes du dispositif de stockage. De préférence, le rouleau 32 est entraîné en rotation à distance par un moteur et via une courroie. Avantageusement, le dispositif de stockage 10 comprend des moyens pour bloquer l’axe produit 16 en rotation, notamment en vue d’un transport ou d’un déplacement du dispositif de stockage.
Dans le dispositif de stockage 10 selon l’invention, l’axe intercalaire 14 est de préférence un rouleau 34 monté mobile en rotation autour de son axe central. Ce rouleau 34 est par exemple monté sur le châssis 12 via des paliers à roulements. Un ou des dispositifs mécaniques permettent de régler l’horizontalité et l’alignement de l’axe intercalaire 14 avec les autres axes du dispositif de stockage. De préférence, le rouleau 34 est entraîné en rotation à distance par un moteur et via une courroie. Avantageusement, le dispositif de stockage 10 comprend des moyens pour bloquer l’axe intercalaire 14 en rotation, notamment en vue d’un transport ou d’un déplacement du dispositif de stockage.
Dans le dispositif de stockage 10 selon l’invention, l’axe de renvoi 18 est de préférence un rouleau 36 monté mobile en rotation autour de son axe central. Ce rouleau 36 est par exemple monté sur le châssis 12 via des paliers à roulements. Un ou des dispositifs mécaniques permettent de régler l’horizontalité et l’alignement de l’axe intercalaire 14 avec les autres axes du dispositif de stockage.
Procédé de fabrication d’une vanne pour micro-injecteur pour un dispositif de chromatographie en phase liquide ou gazeuse La présente invention concerne de façon générale le domaine de la chromatographie en phase liquide ou gazeuse. Elle propose plus particulièrement un procédé de fabrication d’une vanne pour micro-injecteur pour un dispositif de chromatographie en phase liquide ou gazeuse.
Etat de la technique Une chaîne de mesure pour une analyse d’un liquide ou d’un gaz par chromatographie en phase liquide ou gazeuse comprend un injecteur, au moins une colonne de séparation, et au moins un détecteur. Elle comporte également des éléments assurant l’interface entre lesdits composants.
Récemment, des systèmes d’analyse compacts ont été développés, pouvant être transportés ou aisément être intégrés à des installations d’analyse existantes. Des micro-injecteurs ont été développés pour injecter un volume défini d’un fluide dans la colonne de séparation d’un tel dispositif. Un tel fluide peut être un gaz ou un liquide à analyser.
Un tel micro-injecteur est typiquement constitué d’un ensemble de vannes du type deux états, c’est-à-dire chaque vanne peut adopter un état fermé qui coupe le flux de fluide à travers ou un état ouvert qui laisse le flux de fluide. Un ensemble de plusieurs vannes sont interconnectées entre elles pour former un injecteur. La illustre un ensemble de neuf vannes V1 à V9 reliées par des connexions fluidiques pour former un micro-injecteur à dix voies. D’autres nombres de voies et configurations de connexions fluidiques sont possibles. L’ouverture et la fermeture des vannes sont pilotées par un microprocesseur.
Afin d’obtenir un pic d’injection étroit permettant de réaliser une analyse de chromatographie précise, il est nécessaire de minimiser les volumes des interconnexions fluidiques entre les vannes à l’exception du volume de piégeage de fluide comportant l’échantillon à analyser. A cet effet, il est connu d’utiliser des micro-vannes à actionnement pneumatique ou piézoélectrique. Dans le cas d’un actionnement pneumatique, une ou plusieurs vannes contrôlées de manière électronique pilotent un fluide sous pression pour défléchir une membrane souple qui est souvent un polymère élastique tel que le polyimide.
L’invention se différencie de l’art antérieur notamment par l’utilisation d’algues pour valoriser la biomasse. Les algues permettent de former de l’alginate lors de l’étape a).
Ainsi, lorsque l’alginate présent dans la deuxième solution à l’étape b) entre en contact avec les ions divalents du bain ionotropique, un hydrogel ionotropique. L’injection, réalisée au goutte à goutte dans le bain de coagulation ionotropique, conduit à la formation de billes (aussi appelées sphères).
De préférence, les algues sont des algues brunes, éventuellement en mélange avec d’autres algues, les algues brunes représentant au moins 50 % massique du mélange. Avantageusement, les algues brunes sont des algues Sargassum , des algues Fucus vesiculosus ou des algues Laminaria . Les autres algues peuvent être choisies parmi les algues vertes, les algues rouges et les microalgues. Les algues utilisées dans le procédé sont, de préférence, des algues dites invasives. Ainsi, le procédé permet de valoriser non seulement les particules de biomasse mais aussi les algues.
Selon une variante de réalisation avantageuse, le bain de coagulation ionotropique est une solution aqueuse de nitrate de calcium.
Selon une autre variante de réalisation avantageuse, le bain de coagulation ionotropique est une solution aqueuse de nitrate de calcium et de nitrate de potassium. L’ajout de nitrate de potassium dans le bain de coagulation améliore les effets catalytiques durant le procédé de gazéification en RFE, la thermo-conversion est améliorée.
Avantageusement, l’étape c) est réalisée au moyen d’une buse d’injection, ayant de préférence un orifice de sortie de 1 mm à 20 mm de diamètre. L’utilisation d’une buse diminue la largeur de la distribution granulométrique : il y a moins de réarrangements possibles entre les grains, une augmentation de la porosité et une diminution de la compaction. Ceci présente un intérêt pour la coulabilité, en diminuant les risques de voutage/blocage.
Avantageusement, lors de l’étape a), la première solution comprend des carbonates, de préférence des carbonates de sodium, et éventuellement des propionates, de préférence des propionates de sodium. L’utilisation de propionates améliore la conservation des billes dans le temps.
Avantageusement, le rapport massique algues / biomasse de la suspension colloïdale est compris entre 0,01 %m et 50 %m, de préférence entre 1 %m et 10 %m, par exemple 1%m.
Avantageusement, le procédé comporte une étape d) ultérieure au cours de laquelle on sèche les billes de biomasse, par exemple avec de l’air pulsé, de préférence à une température comprise entre 0°C et 30°C. Cette étape est particulièrement avantageuse lorsque les billes sont utilisées dans un procédé de gazéification en voie sèche.
Selon une variante de réalisation, la deuxième solution obtenue à l’étape b) comprend des métaux divalents, de préférence, sous forme ionique (par exemple des ions cuivre, des ions nickel, des ions zinc ou un de leurs mélanges). Les billes ainsi obtenues peuvent être calcinées pour former des nanoparticules de métaux, pouvant être utilisées comme catalyseurs dans différents procédés.
Selon une autre variante de réalisation, la deuxième solution obtenue à l’étape b) comprend des sels inorganiques, provenant par exemple d’un réacteur hydrothermal de séparation des sels en eau supercritique. Les billes obtenues peuvent être utilisées en tant qu’engrais naturel.
En variante, notamment dans le cas où C1 > C2, l’admission de la pompe hydraulique 120 et l’admission du moteur hydraulique 110 sont communes. Ainsi, la pompe hydraulique 120 est alimentée à une pression P1. La présente un schéma hydraulique équivalent à un tel montage.
La structure proposée permet ainsi de former un adaptateur de pression au moyen d’une machine hydraulique avec un bloc cylindres unique et une seule rangée de piston positionnés en regard d’une même came, 3 pistons étant suffisant, en dédoublant la fonction de chaque couple formé par un piston et le logement associé. L’une des chambres réalise alors une fonction de moteur hydraulique et assure l’entrainement en rotation, tandis que l’autre chambre réalise une fonction de pompe hydraulique 120 pour délivrer une pression P2 modulée par rapport à la pression d’admission P1 du moteur hydraulique 110. Une telle structure diffère donc d’une structure dans laquelle le bloc cylindres comprend plusieurs rangées de pistons décalées axialement selon l’axe principal Z-Z, et pouvant être au contact de cames distinctes. La structure proposée est notamment avantageuse en termes de compacité par rapport à de telles structures.
L’adaptateur 100 de pression tel que proposé peut notamment être intégré dans une machine hydraulique, par exemple un moteur hydraulique, ou dans un organe hydraulique tel qu’un vérin.
Les figures 5 et 6 présentent deux vues d’un exemple de réalisation d’un adaptateur 100 de pression selon l’invention ayant une structure radiale. Dans ce mode de distribution, la came 20 est typiquement solidaire en rotation du carter 10.
L’adaptateur 100 comprend un bloc de distribution 165 définissant un premier distributeur 160 et un second distributeur 170. Le premier distributeur 160 est adapté pour réaliser une admission et un refoulement de fluide dans les premières chambres 60. Le second distributeur 170 est adapté pour réaliser une admission et un refoulement de fluide dans les secondes chambres 70.
Le bloc de distribution 165 est typiquement un distributeur à gorges. Le bloc de distribution 165 est interposée entre le bloc cylindres 30 et le carter 10, et comprend des orifices de distribution adaptés pour mettre en communication des conduits d’alimentation et de refoulement formés dans un couvercle de distribution formant ici une partie du carter 10, et des conduits formés dans le bloc cylindres 30.Le bloc de distribution 165 peut par exemple prendre la forme d’un cylindre selon l’axe Z-Z, muni de quatre gorges sur son pourtour extérieur et permet le passage de fluide de ces gorges jusqu’à l’interface de distribution du bloc-cylindres par des conduits réalisés dans la matière du bloc de distribution..
Le premier distributeur 160 et le second distributeur 170 sont agencés de manière à avoir des conduits de distribution superposés selon la direction radiale par rapport à l’axe principal Z-Z. En d’autres termes, les conduits formés dans le bloc cylindres 30 débouchent à des positions distinctes par rapport à l’axe principal Z-Z ; par exemple les conduits reliés au premier distributeur 160 sont centrés sur un cercle de rayon R1 par rapport à l’axe principal Z-Z, et les conduits reliés au second distributeur 170 sont centrés sur un cercle de rayon R2 par rapport à l’axe principal Z-Z avec R1 différent de R2.
La correspond à la configuration décrite précédemment en référence à la et au piston A. Le piston est en phase de sortie, et donc d’aspiration. La première chambre 60 est alimentée par une haute pression P1 à un débit Q1. La seconde chambre 70 est alimentée en basse pression Pp à un débit Qp.
La correspond à la configuration décrite précédemment en référence à la et au piston B. Le piston est en phase de retrait, et donc de refoulement. La première chambre 60 refoule une basse pression Pm à un débit Qm. La seconde chambre 70 délivre un débit Q2 à une pression P2 tel que P2 > Pp.
De manière avantageuse, le premier distributeur 160 et le second distributeur 170 sont configurés de manière à ce que l’alimentation de la chambre réalisant la fonction de moteur soit réalisée dans des conduits radialement à l’extérieur par rapport aux conduits réalisant l’alimentation de la chambre réalisant la fonction de pompe. En effet, pour un secteur angulaire donné, la section interne des conduits augmente avec le rayon par rapport à l’axe principal Z-Z. La configuration proposée vise ainsi à limiter les efforts du fluide sur les pièces en acheminant la pression la plus élevée (c’est-à-dire la pression de refoulement de la pompe dans le cas où l’adaptateur 100 réalise une fonction d’élévateur de pression) dans les conduits radialement à l’intérieur, et donc de section plus faible. Cette même configuration permet également d’acheminer le débit le plus important, c’est-à-dire le débit du moteur dans le cas où l’adaptateur 100 réalise une fonction d’élévateur de pression, dans les conduits radialement extérieurs et donc de section plus importante limitant ainsi les pertes de charges. Dans le cas où l’adaptateur 100 réalise une fonction d’abaisseur de pression, on réalise alors typiquement la configuration inverse.
La présente un autre exemple de réalisation d’un adaptateur 100 de pression selon l’invention ayant une structure radiale. Ce mode de réalisation peut par exemple présenter une structure telle que déjà décrite en référence à la .
On retrouve dans ce mode de réalisation les différents éléments déjà décrits en référence aux figures précédentes. Seules les différences sont indiquées ci-après.
Dans la structure proposée, le premier distributeur 160 et le second distributeur 170 sont disposés de part et d’autre du bloc cylindres 30 selon la direction définie par l’axe principal Z-Z.
Le bloc cylindres 30 comprend ainsi des conduits débouchant en regard de chacun du premier distributeur 160 et du second distributeur 170, permettant de relier les premières chambres 60 et les secondes chambres 70 respectivement au premier distributeur 160 et au second distributeur 170. Les conduits débouchent typiquement à une interface entre le bloc cylindres 30 et le premier distributeur 160 ou le second distributeur 170, l’interface étant typiquement entre deux surfaces s’étendant radialement par rapport à l’axe principal Z-Z.
Une telle structure avec un distributeur de part et d’autre du bloc cylindres 30 est avantageuse dans la mesure où elle permet d’équilibrer les efforts s’appliquant sur le distributeur, et donc de diminuer la charge sur les éléments de roulement par rapport à une structure comprenant un unique distributeur d’un côté du bloc cylindres 30. Ainsi, en équilibrant les efforts s’appliquant de part et d’autre du bloc cylindres 30, la charge s’appliquant sur les éléments de roulements est minimisée.
Comme indiqué précédemment, le premier distributeur 160 et le second distributeur 170 sont typiquement configurés de manière à ce que l’alimentation de la chambre réalisant la fonction de moteur soit réalisée dans des conduits radialement à l’extérieur par rapport aux conduits réalisant l’alimentation de la chambre réalisant la fonction de pompe.
La nervure de fractionnement peut être située au point le plus haut de la cavité.
Les nervures déflectrice et de fractionnement peuvent être agencées dans la périphérie de la cavité à une même distance L de l’ouverture de la cavité et à une même distance d de la roue du différentiel mesurée sur un axe parallèle à l’axe de rotation X de l’arbre de sortie du réducteur.
La nervure de fractionnement peut s’étendre dans un plan radial par rapport à l’axe de rotation X de l’arbre de sortie. Ce plan radial est vertical, s’étendant selon un axe vertical Z perpendiculaire à l’axe de rotation X.
La nervure de fractionnement peut ainsi présenter une face orientée transversalement à la nervure déflectrice, de sorte que la face de la nervure de fractionnement se trouve en vis-à-vis de l’extrémité haute de la nervure déflectrice.
La nervure de fractionnement peut être formée d’un seul tenant avec la paroi intérieure du carter du réducteur.
La nervure de fractionnement peut avoir une épaisseur e 2 comprise entre 3 et 7 mm, mieux entre 4 et 6 mm, par exemple de l’ordre de 5 mm, l’épaisseur étant mesurée dans le plan transversal à l’axe de rotation X contenant la nervure déflectrice selon un axe horizontal Y perpendiculaire à l’axe vertical Z.
De préférence, la nervure de fractionnement a la même épaisseur que les parois du carter afin de faciliter la fabrication de l’ensemble.
La nervure de fractionnement peut avoir une profondeur p 2 comprise entre 1 et 4 cm, mieux entre 2 et 3,5 cm, par exemple de l’ordre de 2,7 cm, l’épaisseur étant mesurée selon l’axe de rotation X dans le plan radial par rapport à l’axe de rotation X contenant la nervure de fractionnement.
La nervure de fractionnement peut présenter une arrête saillante formant un angle droit.
La nervure de fractionnement peut avoir une forme sensiblement triangulaire. En variante, elle peut avoir une autre forme, telle que par exemple une forme rectangulaire.
La nervure de fractionnement peut comporter un côté horizontal et un côté vertical. Les côtés horizontal et vertical forment à eux deux ledit angle droit. Ainsi, les deux côtés peuvent se rejoindre en formant un angle droit de sorte que la nervure de fractionnement, lorsqu’observée perpendiculairement au plan radial contenant la nervure de fractionnement, peut présenter une arrête saillante formant un angle droit.
La présence d’une arrête saillante formant un angle droit permet de casser plus facilement le flux du lubrifiant amené par la nervure déflectrice et de faire goutter le lubrifiant.
La nervure de fractionnement et la nervure déflectrice peuvent être espacées par un espacement e 5 non nul.
L’espacement entre les nervures déflectrice et de fractionnement permet de diviser plus facilement le flux en créant une première rupture du flux qui va venir frapper la nervure sur ses arrêtes mais aussi toute sa face orientée transversalement au guidage de la nervure déflectrice, augmentant ainsi la surface d’impact.
L’espacement e 5 entre les deux nervures peut être compris entre 5 et 11 mm, de préférence entre 8 et 10 mm, mesuré circonférentiellement dans le plan transversal à l’axe de rotation X contenant la nervure déflectrice.