INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une variante de réalisation particulièrement avantageuse, l’élément chauffant 10 et la buse 20 de projection forment une seule et unique pièce. Selon cette variante de réalisation, la pièce fonctionne comme une tuyère d’accélération qui permet à la fois de chauffer le mélange et de projeter ce mélange de sorte à former un jet de matière en direction de la surface S à revêtir. L’utilisation d’une tuyère d’accélération est également avantageuse en ce qu’elle permet d’améliorer plus encore la compacité du dispositif 1 de projection ainsi que la vitesse d’impact des particules et donc la compacité de la couche réalisée. D’autres configurations à la portée de l’homme du métier sont envisageables dès lors qu’elles permettent la mise en œuvre de l’étape 120 de chauffage et de l’étape 130 de projection selon l’invention.
Selon l’invention, les particules minérales PMi présentent une forme sensiblement ellipsoïdale et un indice de dureté supérieur à l’indice de dureté de la surface S à revêtir. La forme des particules minérales, à savoir ellipsoïdale, et leur indice de dureté tel que précédemment défini, produisent un effet synergique rendant une large portion des particules minérales aptes à rebondir sur la surface S à revêtir lorsqu’elles sont projetées sur ladite surface par le dispositif 1 de projection. En effet, leur forme sensiblement ellipsoïdale (voir ) permet de former avec la surface S à revêtir un contact ponctuel ellipsoïde/plan caractérisé par l’existence d’une force ayant pour origine le point de contact, pour direction la droite perpendiculaire à la tangente à la surface S à revêtir à ce point et ayant pour sens la direction contraire de déplacement des particules au moment d’entrer en collision avec la surface. Selon un exemple de réalisation préféré, les particules minérales PMi sont de forme sphérique.
Incidemment, contrairement aux revêtements métalliques connus qui contiennent entre 40% et 50% de particules minérales pour 40% à 60% massique de particules minérales dans le mélange de particules initial, le revêtement métallique de l’invention n’en contient que 1% à 2% pour une proportion initiale de 15% à 30%. La proportion de particules minérales PMi dans le revêtement métallique obtenu est donc significative réduite en comparaison de ce qui est classiquement obtenu dans les procédés utilisant des particules minérales anguleuses. Les inventeurs de la présente invention mettent donc à profit la forte élasticité au rebondissement (coefficient de restitution compris entre 0,5 et 1) des particules minérales PMi telles que présentement divulguées pour à la fois résoudre le problème du bouchage de l’alésage et celui de la forte proportion de minéraux dans le revêtement. En effet, lorsque les particules minérales sont présentes en proportion élevée dans le revêtement R obtenu, cela conduit à un revêtement correspondant davantage à un composite céramique-métallique qu’à un revêtement métallique.
Or, un revêtement composite céramique-métallique présente des propriétés mécaniques très différentes de celles du revêtement métallique, notamment quasi pur, fabriqué avec le même métal et ayant la même épaisseur. Le revêtement composite céramique métallique est en effet plus fragile qu’un revêtement métallique ce qui peut être préjudiciable pour l’usage qui doit en être fait. La illustre un revêtement obtenu par un procédé selon l’art antérieur. Le revêtement a notamment été obtenu en réalisant un procédé de dépôt par projection thermique de type Cold Spray d’un mélange comprenant des particules d’aluminium et 15% de particules minérales anguleuses en alumine (Al 2 O 3 ). Sur la , on distingue un grand nombre de zones noires correspondant à des grains irréguliers d’alumine. Ces grains irréguliers peuvent avoir un effet délétère lors d’un frottement avec une surface antagoniste et un effet destructif sur le revêtement par érosion lors de sa formation. Le revêtement obtenu comprend de l’aluminium et 25% de particules d’alumine ce qui correspond à un revêtement composite céramique-métallique.
Au contraire, sur la qui illustre un revêtement métallique R en aluminium obtenu par le procédé 100 de dépôt selon l’invention, les zones noires sont quasiment inexistantes. Ce revêtement a été obtenu par projection d’un mélange comprenant des particules d’aluminium et 15% de particules minérales PMi ellipsoïdales en verre. Les proportions de particules minérales dans le mélange initial sont donc les mêmes que pour le revêtement de la . La met en évidence une microstructure métallique quasi « pure ». Le revêtement métallique R obtenu par le procédé 100 de l’invention est donc de bien meilleure qualité que ceux de l’art antérieur puisqu’il est plus « pur ». Précisons que les figures 3 et 4a ont été capturées à la même échelle de grossissement, ce qui permet de les comparer. La permet quant à elle de visualiser une particule minérale PMi intacte dans le revêtement R métallique.
- le rabat est orienté en direction d’une partie supérieure du parechocs avec lequel le déflecteur aéraulique conforme au premier aspect de l’invention est destiné à collaborer. En d’autres termes, relativement à l’axe vertical, le rabat et orienté en direction d’une partie supérieure dudit axe vertical. Dans cette alternative, la zone d’accostage du déflecteur aéraulique est configurée pour pouvoir être positionnée au-dessus de la partie située en regard du parechocs lorsque le déflecteur aéraulique est assemblé sur ledit parechocs. Alternativement, le rabat est orienté en direction d’une partie inférieure du parechocs avec lequel le déflecteur aéraulique conforme au premier aspect de l’invention est destiné à collaborer. En d’autres termes, relativement à l’axe vertical, le rabat et orienté en direction d’une partie inférieure dudit axe vertical. Dans cette alternative, la zone d’accostage du déflecteur aéraulique est configurée pour pouvoir être positionnée en-dessous de la partie située en regard du parechocs lorsque le déflecteur aéraulique est assemblé sur ledit parechocs ;
- une longueur du rabat, prise relativement à l’axe longitudinal entre la zone d’accostage et un bord libre du rabat est supérieure ou égale à 5 mm. Préférentiellement, la longueur du rabat, prise relativement à l’axe longitudinal entre la zone d’accostage et le bord libre du rabat est comprise entre 5 mm et 15 mm ;
- selon une variante préférée de l’invention, le rabat est issu de matière avec la zone d’accostage. Par issue de matière, on comprend que le rabat et la zone d’accostage ne peuvent être détachés l’un de l’autre sans que l’un et/ou l’autre ne soit partiellement ou totalement endommagés ;
- le rabat est formé par emboutissage ;
- une épaisseur du rabat est égale ou sensiblement égale à une épaisseur de la zone d’accostage. Dans le contexte de la présente invention, l’épaisseur correspond à la plus petite dimension du rabat ou de la zone d’accostage du déflecteur aéraulique. A titre d’exemple, l’épaisseur de la zone d’accostage est mesurée relativement à l’axe vertical ;
- le rabat s’étend de manière rectiligne relativement à l’axe transversal. Plus particulièrement, le bord libre du rabat s’étend de manière rectiligne relativement à l’axe transversal. Alternativement, le bord libre du rabat s’étend de manière courbe relativement à l’axe transversal, de sorte qu’une zone médiane du rabat s’étende au-delà des zones latérales dudit rabat. En d’autres termes, dans cette seconde alternative, un profil du bord libre du rabat forme une courbe concave ;
- le rabat s’étend entre deux zones de fixation du déflecteur aéraulique sur le parechocs. En particulier, le rabat est situé au niveau d’une zone médiane du bord d’accostage du déflecteur aéraulique, relativement à l’axe transversal.
- un déflecteur aéraulique conforme au premier aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnement ;
- un parechocs fixé solidairement aux pattes de fixation du support de parechocs, le parechocs comportant au moins un élément de fixation collaborant avec le déflecteur aéraulique.
Plus particulièrement, le parechocs est un parechocs arrière ou un parechocs avant.
Selon un troisième aspect de l’invention, il est proposé un véhicule automobile comportant un ensemble de soubassement conforme au deuxième aspect de l’invention.
illustre un ensemble de soubassement conforme au deuxième aspect de l’invention comportant un parechocs et un déflecteur aéraulique conforme au premier aspect de l’invention, avant assemblage ;
Comme cela avait été mentionné en introduction de cette description, le fait d’obtenir un revêtement métallique avec de faibles proportions de particules minérales PMi permet de réduire le phénomène de rupture sous charge généralement observé en présence de défauts très anguleux. De plus, le phénomène d’érosion du revêtement métallique observé au cours de la formation du revêtement est considérablement limité puisque le martèlement de la surface du revêtement est considérablement réduit. Cela permet d’augmenter le rendement de projection, c’est-à-dire d’obtenir un rapport quantité de matière projetée sur quantité de matière présente dans le revêtement final supérieur. En outre, la baisse significative de charge minérale dans le revêtement R réduit son caractère abrasif et permet donc de réduire significativement la détérioration, i.e. l’usure, de la surface antagoniste au revêtement R par frottement. Le revêtement peut donc être utilisé dans un plus grand nombre d’applications que celles jusqu’ici envisagées.
De manière très avantageuse, les particules minérales PMi sont pleines. Cela permet de réduire le nombre de particules minérales qui se brisent lorsqu’elles sont projetées sur la surface S à revêtir à des vitesses très élevées. En effet, lors de l’étape 130 de projection, le mélange chauffé peut être projeté sur la surface S à revêtir à une vitesse comprise entre 200 m/s et 1200 m/s. La vitesse des particules minérales PMi en sortie de buse peut donc être très élevée. À des vitesses proches de 1200 m/s, même si l’indice de dureté des particules minérales PMi est supérieur à celui de la surface S à revêtir, un certain nombre de particules peut se briser en entrant en collision avec la surface (surface du composant ou surface du revêtement métallique en cours de formation). Or, ce phénomène génère des brisures de matière qui augmentent la proportion des particules minérales dans le revêtement R obtenu. Le fait pour les particules minérales PMi d’être pleines réduit, voire prévient les brisures à l’impact qui peut être observé, par exemple, lorsque les particules minérales sont creuses à vitesse élevée.
Selon une autre mise en œuvre particulière du procédé selon l’invention, le mélange initial (fourni lors de l’étape 110), comprend entre 5% et 30% de particules minérales PMi, de préférence entre 10% et 15% de particules minérales. 5% est la proportion minimale de particules minérales dans le mélange qui permet d’obtenir un débouchage suffisant de l’alésage de la buse 20 de projection. La proportion de particules minérales dans le mélange ne doit pas excéder 30% afin d’obtenir un mélange chauffé de viscosité appropriée pour la projection et le remplissage adéquat de la surface par le métal. Lorsque la proportion de particules minérales PMi dans le mélange est comprise entre 10% et 15%, on obtient un nettoyage continue de l’alésage tout en ayant un mélange chauffé de viscosité appropriée pour la formation d’un revêtement de bonne qualité. La proportion optimale de particules minérales peut varier selon la nature du minéral dont sont faites les particules.
Selon une mise en œuvre particulière du procédé selon l’invention, le diamètre moyen des particules minérales PMi ne diffère pas de plus de 60% d’un diamètre moyen des particules métalliques PMe, de préférence il ne diffère pas de plus de 40% d’un diamètre moyen des particules métalliques. Cela permet d’avoir une bonne cohérence de la vitesse de sortie dans le jet de matière sortant de la buse 20 de projection. On obtient une meilleure cohérence lorsque les dimensions des particules minérales PMi et des particules métalliques PMe sont similaires, à savoir lorsque le diamètre moyen des particules minérales PMi ne diffère pas de plus de 20% d’un diamètre moyen des particules métalliques PMe. La illustre une particule métallique PMe de diamètre d e et une particule minérale PMi de diamètre d i . Comme illustré si les particules métalliques PMe peuvent avoir une forme quelconque, les particules minérales PMi sont sensiblement ellipsoïdales. Il faut donc comprendre que le terme « diamètre » a, dans le cadre de l’invention, le sens large et désigne la plus grande distance entre deux points d’une même particule.
De même, la densité des particules permet également d’améliorer la cohésion de vitesse en sortie de la buse lorsque la densité moyenne des particules minérales PMi ne diffère pas de plus de 40% de la densité moyenne des particules métalliques PMe, de préférence elle ne diffère pas de plus de 20% d’une densité moyenne des particules métalliques PMe. Ces mises en œuvre particulières peuvent être combinées à celles précédemment décrites.
Selon une mise en œuvre particulière du procédé selon l’invention, les particules minérales ont un indice de dureté supérieur ou égal à l’indice de dureté des particules métalliques. Dans le cadre de la présente invention, l’indice de dureté est mesuré selon l’échelle de Mohs, échelle permettant typiquement de classifier les matériaux selon leur dureté. Les particules minérales ellipsoïdales sont ainsi bien adaptées au procédé de dépôt de l’invention pour la plupart des surfaces utilisées dans l’industrie de l’aéronautique. Cette mise en œuvre particulière peut être combinée à celles précédemment décrites.
De préférence, le matériau dont sont faites les particules métalliques présente un indice de dureté similaire à celui du matériau dont est faite la surface S à revêtir. En effet, les particules métalliques peuvent avantageusement être faites du même matériau que le matériau de la surface à revêtir. Par exemple, on pourrait projeter un mélange de particules comprenant des particules métalliques faites d’aluminium 7XXX sur un substrat 7XXX. Ceci étant dit, le mélange de particules projeté est chauffé et possède donc un ramollissement supérieur à celui du substrat.
À ce propos, il est avantageux que les particules minérales PMi soient faites en verre lorsque la surface S à revêtir est en aluminium. En effet, les particules en verre présentent, dans cette mise en œuvre particulière, un indice de dureté sensiblement égale à 5 sur l’échelle de Mohs ce qui d’une part leur assure une rigidité suffisante pour ne pas se briser au contact des surfaces des composants en aluminium et d’autre part ce qui leur confère un coefficient de restitution élevé (proche de 1), i.e. une forte élasticité au rebondissement, considérant des particules ellipsoïdales en verre.
À ce stade, il convient de noter que c’est bien la forme ellipsoïdale des particules en combinaison avec un choix de matériau approprié – dans cet exemple le verre – en termes de dureté qui permet d’obtenir ce coefficient de restitution élevé. Un revêtement métallique pauvre en minéraux (c’est-à-dire comprenant 1% à 5% de particules minérales) ne peut pas être obtenu en utilisant des particules minérales non ellipsoïdales en verre. Par exemple, avec les procédés de dépôt de l’art antérieur comprenant à peine 5% massique de particules de carbure de silicium (SiC) non ellipsoïdales dans le mélange initial, on obtient 30% de particules minérales dans le revêtement final alors même que le carbure de silicium a un indice de dureté supérieur ou égal à 9 sur l’échelle de Mohs. Ainsi, la mise en œuvre du procédé 100 de dépôt selon l’invention avec un mélange comprenant des particules minérales ayant un indice de dureté élevé par rapport à celui de la surface S à revêtir ne suffit pas pour obtenir un revêtement métallique pauvre en minéraux si lesdites particules minérales sont anguleuses.
De même, le fait d’avoir des particules minérales PMi de forme sensiblement ellipsoïdale sans que ces particules n’aient un indice de dureté supérieur à l’indice de dureté de la surface S à revêtir ne suffit pas pour obtenir un revêtement métallique pauvre en minéraux même si cela permet de nettoyer la buse 20 de projection. En effet, comme décrit précédemment, cela aura pour conséquence que les particules minérales se brisent lorsqu’elles sont projetées sur la surface S à revêtir. Rappelons en effet que lors d’un procédé de dépôt par projection thermique, les particules sont projetées à des vitesses comprises entre 200 m/s et 1200 m/s. Les particules se déplacent donc à une vitesse très élevée.
Selon une mise en œuvre particulièrement avantageuse du procédé selon l’invention, le mélange comprend des particules métalliques PMe en aluminium. La projection thermique, en particulier par Cold Spray, de particules métalliques PMe en aluminium est particulièrement adaptée à ce procédé Cold Spray du fait du bas point de fusion de l’aluminium. Toutefois, il convient de souligner que des alliages à base d’aluminium peuvent également être utilisés, de même que tout métal et tout alliage métallique dont le point de fusion est en inférieur ou égal aux températures mises en œuvre dans les procédés de dépôt par Cold Spray. Ces températures sont généralement au plus de 600°C.
Selon l’épaisseur de revêtement requise pour réparer la surface S à revêtir, il peut être nécessaire de réitérer les étapes 110 à 130 plusieurs fois. En particulier, il peut être nécessaire de réitérer les étapes 120 à 130 plusieurs fois. Si la quantité du mélange dans la cavité interne du dispositif 1 de projection est suffisante, il n’est en effet pas nécessaire de répéter cette étape.
La surface S à revêtir peut en outre subir des traitements préliminaires afin d’améliorer l’adhésion du revêtement R à ladite surface. Ainsi, dans un exemple de mise en œuvre du procédé 100 de dépôt de l’invention, on peut prévoir une étape 105 consistant à dégraisser la surface S à revêtir préalablement à l’étape 110 de fourniture de la surface S à revêtir, du réservoir 2 et du dispositif 1 de projection. D’autres traitements de surface tels qu’un polissage ou encore un enlèvement de matière peuvent également être envisagés pour réaliser la réparation de la surface usée. À ce propos, il convient de préciser que la surface S à revêtir n’est pas nécessairement plane tel qu’illustré sur les figures. Elle peut également présenter toute autre forme, la forme étant typiquement celle du composant ou de la pièce sur lequel(laquelle) on met en œuvre l’invention.
L’invention concerne en outre un ensemble pour le dépôt d’un revêtement métallique par projection thermique selon le procédé 100 tel que précédemment décrit, ledit ensemble comprenant le réservoir 2 pour un mélange et le dispositif 1 de projection métallique relié au réservoir, le dispositif 1 de projection comprenant l’élément chauffant 10 et la buse 20 de projection.
L’invention concerne en outre un mélange destiné à la fabrication ou à la réparation d’une pièce fonctionnelle pour un aéronef par le procédé tel que précédemment décrit, le mélange comportant les particules métalliques PMe et les particules minérales PMi de forme ellipsoïdale, les particules minérales ayant un indice de dureté supérieur à un indice de dureté de la surface de projection, et un point de fusion supérieur au point de fusion des particules métalliques.
Les configurations montrées aux figures citées ne sont que des exemples possibles, nullement limitatifs, de l’invention qui englobe au contraire les variantes de conceptions à la portée de l’homme de l’art.
L’étape d’impression à jet d’encre consiste à projeter de petites gouttes d’encre liquide sur le flanc de la pièce de matériau de maroquinerie pour créer des images ou du texte.
Avantageusement, l’étape d’impression à jet d’encre inclut une étape de soufflage d’air subséquente à la dépose de l’encre sur le flanc. De préférence, il s’agit d’air chaud.
Cette étape de soufflage améliore le séchage de l’encre. De préférence, la température de l’air est comprise entre 100°C et 250°C. La température de l’air peut être contrôlée et modifiée en fonction de la nature du support et de l’encre, ou de l’effet recherché.
Avantageusement, on place un premier élément absorbant le long du bord d’extrémité de la première face adjacent au flanc, de façon à circonscrire l’impression sur le flanc.
Le premier élément absorbant permet également d’absorber le surplus d’encre déposé lors de l’étape d’impression.
Un intérêt du premier élément absorbant est d’éviter que l’encre ne s’écoule et, par voie de conséquence, tâche la première face de la pièce de matériau de maroquinerie, ce qui permet d’améliorer la qualité de finition de l’impression.
Le premier élément absorbant est par exemple une portion d’éponge ou un élément buvard.
De préférence, on place un second élément absorbant le long du bord d’extrémité de la seconde face adjacent au flanc, de façon à absorber le surplus d’encre de part et d’autre du flanc et à circonscrire la largeur d’impression à la largeur du flanc.
De préférence, la largeur de la surface d’impression est au moins égale à la largeur du flanc. Autrement dit, l’encre est préférentiellement déposée sur une largeur au moins égale à la largeur du flanc, encore de préférence supérieure, par exemple d’au moins 4%, de façon que l’encre recouvre la totalité du flanc. Grâce aux éléments absorbants, la surface d’impression reste limitée à la largeur du flanc et ne déborde pas sur les faces de la pièce de matériau de maroquinerie.
On comprend donc que le flanc de la pièce de matériau de maroquinerie est positionné et maintenu entre les premier et second éléments absorbant pendant l’étape d’impression.
Avantageusement, le flanc est préalablement recouvert d’au moins une couche de revêtement. On comprend que l’encre est déposée sur la couche de revêtement.
La couche de revêtement constitue de préférence un primaire d’accroche pour améliorer l’adhérence de l’encre sur le flanc de la pièce de matériau de maroquinerie. La couche de revêtement permet encore d’améliorer la qualité de finition du produit.
De préférence, le revêtement comporte une teinture de tranche, par exemple teintée. Selon un exemple, la teinture de tranche sur laquelle est réalisée l’impression est blanche.
Un vernis de protection pourra éventuellement être déposé sur le flanc sur l’encre après l’étape impression.
L’invention porte par ailleurs sur une pièce de matériau de maroquinerie ayant un flanc comportant un motif qui est imprimé à l’aide du procédé d’impression selon l’invention. La pièce de matériau de maroquinerie est par exemple une pièce de cuir, une pièce de textile ou bien encore une pièce de toile, par exemple une toile enduite.
La pièce est préférentiellement constituée de deux portions de pièces fixées l’une à l’autre, le flanc étant constitué par les bords juxtaposés des deux portions de pièces.
Néanmoins, la teinture de tranche est souvent transparente et laisse visible le flanc du cuir qui peut être disgracieux.
Cette problématique peut se retrouver sur d’autres types de matériaux de maroquinerie que le cuir, comme le textile ou la toile, notamment la toile enduite.
Un but de la présente invention est d’offrir un procédé permettant d’embellir le flanc d’un article de maroquinerie.
Pour ce faire, l’invention porte sur un procédé d’impression sur tranche d’un matériau de maroquinerie, dans lequel :
on fournit une pièce de matériau de maroquinerie comportant un flanc situé entre une première face et une seconde face de la pièce de matériau de maroquinerie;
La mise en œuvre du procédé d’impression permet d’obtenir un flanc de pièce de matériau de maroquinerie imprimé. Par exemple, le procédé selon l’invention permet d’imprimer la marque ou le logo du fabricant sur la tranche de la pièce de matériau de maroquinerie. Il permet également d’imprimer tout motif, notamment des motifs colorés.
Préférentiellement, on réalise l’impression sur toute la surface du flanc.
L’invention trouvera notamment son application pour embellir les lanières ou anses de sacs.
L’impression à jet d’encre est préférentiellement réalisée à l’aide d’une imprimante à jet d’encre donc les buses se déplacent horizontalement au-dessus du flanc maintenu par le dispositif de maintien.