INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Notamment, la libération de l’énergie stockée peut être mise en œuvre par un déclenchement ordonné, de sorte à contrôler le déploiement de l’écran 2. Par exemple, Dans un exemple de réalisation, le déclenchement de la phase de déploiement peut être unique pour l’ensemble de l’écran 2, via une commande unique de libération de l’énergie stockée par toutes les liaisons rotatives actives 25 de l’écran 2. Dans un autre exemple de réalisation, le déclenchement de la phase de déploiement peut être mis en œuvre selon une séquence de plusieurs déclenchements, par exemple en commandant une première libération dans un premier temps d’une première quantité d’énergie Q1 stockée par certaines liaisons rotatives actives 25 (typiquement, les liaisons rotatives actives 25 inclues dans les ensembles de troisièmes tiges 23) suivie, dans un deuxième temps, d’une deuxième libération dans un deuxième temps d’une deuxième quantité d’énergie Q2 stockée par les autres liaisons rotatives actives 25 (typiquement, les liaisons rotatives actives 25 inclues dans les ensembles de deuxièmes tiges 23). Le déclenchement différé peut alors permettre de décomposer la phase de déploiement de l’écran 2 en une première phase de déploiement axial selon la direction axiale z et en une deuxième phase de déploiement radial selon la direction radiale (r, θ). De la même façon, un déclenchement différé peut permettre de décomposer la phase de déploiement de l’écran 2 en une première phase de déploiement radial suivie d’une deuxième phase de déploiement axial. En variante, les premières et deuxièmes quantités d’énergie stockées dans les ensembles de deuxièmes tiges 22 et de troisièmes tiges 23 respectivement peuvent différer, de sorte que le déploiement de l’écran 2 peut être décomposé selon différentes directions de déploiement de par les différences de quantités d’énergie stockées, qui impactent la vitesse et la durée de déploiement des ensembles de deuxièmes et troisièmes tiges 22, 23. Par exemple, la illustre une phase intermédiaire de déploiement, au cours de laquelle un déploiement selon la direction axiale z a eu lieu (la quantité d’énergie stockée par les ensembles de troisièmes tiges 23 a été libérée) et un déploiement selon la direction radiale (r, θ) est en cours ou à venir (la quantité d’énergie stockée par les ensembles de deuxièmes tiges 22 n’a pas été complétement ou encore libérée).
Dans une phase déployée, l’écran 2 est dans une configuration déployée. Une telle phase déployée correspond par exemple à une phase opérationnelle de l’équipement spatial 1, l’écran 2 assurant la protection solaire de l’équipement spatial 1 au cours de sa mission spatiale. Dans la configuration déployée de l’écran, les premiers angles θ 1 et les deuxièmes angles θ 2 formés respectivement par les paires de troisièmes tiges 23 et de deuxièmes tiges 22 sont plats, comme illustré sur les figures 12 et 13. Dans un exemple de réalisation, l’ensemble des liaisons rotatives actives 25 atteint une position d’équilibre lorsque la configuration déployée est atteinte. Notamment, une telle position d’équilibre permet de verrouiller la structure de l’écran 2 dans la configuration déployée, de sorte que le déploiement est irréversible. En variante, les liaisons rotatives actives 25 peuvent inclure des éléments motorisés, et l’énergie alimentée aux liaisons rotatives actives 25 est nulle une fois la configuration déployée atteinte. Dans le cas de liaisons rotatives actives 25 motorisées, le déploiement de l’écran 2 pourrait être réversible.
Dans le contexte de la présente description et des figures 1 à 12, la structure de l’écran de protection et son déploiement sont décrits en considérant une structure fermée régulière. Notamment, l’écran 2 est considéré comme ayant une structure de polyèdre, et plus particulièrement de prisme présentant des faces latérales rectangulaires et des bases polygonales, ici hexagonales, planes. Néanmoins, dans d’autres exemples de réalisation, l’écran 2 peut présenter une structure différente d’un prisme. Dans d’autres exemples de réalisation, le nombre d’étages, le nombre et/ou la disposition de premières et deuxièmes tiges 21, 22 par étage peut différer. Le nombre de tiges 21, 22 peut différer entre différents étages. Le nombre de tiges 21, 22, 23 par ensemble de deuxièmes et/ou troisièmes tiges 22, 23 peut différer et/ou varier d’un ensemble à l’autre. Chaque étage peut être une structure polygonale non plane : par exemple, certains ensembles de troisièmes tiges 23 séparant deux étages successifs peuvent présenter des troisièmes tiges 23 plus longues que les troisièmes tiges 23 des ensembles de troisièmes tiges 23 restants, de sorte que l’écran présente des portions à hauteurs différentes selon l’axe de référence z. Les dimensions et les directions de déploiement peuvent également varier en fonction du nombre, des dimensions et de la disposition de la pluralité de tiges 23 et/ou des liaisons rotatives 24, 25. La structure de l’écran 2 peut ainsi être modifiée, notamment pour s’adapter à des formes non régulières d’équipements spatiaux 1 à protéger.
Raccord pour un système de fermeture d'un flacon et/ou un distributeur de produit fluide Domaine de l’invention L’invention concerne un raccord pour une recharge de produit fluide et/ou un distributeur de produit fluide comprenant un flacon. L’invention concerne également un système de fermeture d’un flacon comprenant un tel raccord. L’invention concerne également une recharge de produit fluide comprenant le système de fermeture et un flacon contenant un produit fluide. L’invention concerne également un ensemble de distribution de produit fluide comprenant un tel raccord et un système de distribution de fluide fixé sur le raccord. L’invention concerne également un distributeur de produit fluide comprenant un tel ensemble de distribution et un flacon contenant un produit fluide. L’invention concerne également un procédé de distribution de produit fluide.
Le terme « flacon » doit être compris sans restriction de matériaux ou de volume. Le flacon peut être en verre, en plastique, en métal ou en tout autre matériaux.
Etat de la technique On connait des distributeurs de produit fluide comprenant un système de distribution monté sur un flacon contenant un produit fluide. Le système de distribution comprend classiquement une pompe et un bouton poussoir. La pompe vise à aspirer le fluide depuis le flacon jusqu’à un orifice de sortie, par actionnement du bouton poussoir. A des fins d’économie, il est pertinent de conserver le système de distribution et de ne jeter que le flacon lorsque celui-ci est vide. Le système de distribution peut alors être fixé sur un autre flacon rempli.
Alors que le système de distribution doit pouvoir être mis en communication avec le fluide à l’intérieur de cet autre flacon, il est impératif que le contenu de cet autre flacon ne soit pas accessible directement. En effet, une telle situation mettrait en danger l’intégrité du contenu du flacon. Le flacon pourrait être rempli avec n’importe quel autre produit ne correspondant pas au produit attendu correspondant aux indications portées sur le flacon. Il a donc été prévu un flacon dont le goulot est pourvu d’un raccord obturant au moins partiellement le flacon. Une pompe d’un système de distribution coopère avec ce raccord de telle sorte qu’elle communique avec le contenu du flacon à aspirer et à distribuer. Le raccord doit ainsi être fixé sur le col du flacon de manière inamovible et être apte à fixer la pompe de manière amovible. Ainsi, au moins une extrémité du corps de pompe doit être fixée de manière amovible au raccord.
Il importe de pouvoir fixer un tel raccord dans des cols de diamètres et de longueurs variées. D’une part, il existe une dispersion de dimensions, en particulier des dimensions des cols, au sein d’une production de flacons d’une référence donnée. D’autre part, il est avantageux de pouvoir équiper plus d’une référence de flacons, comprenant des cols de diamètres internes et de longueurs différents, avec une unique référence de raccord. A cette fin, il est connu de pourvoir un corps de pompe d’ailettes flexibles en sa partie supérieure. Ces ailettes exercent une force radiale contre la paroi intérieure du col. Il est ainsi possible de prévenir un bagotement radial de la pompe au sein du col.
Le substrat de décollement peut être fabriqué selon le procédé décrit ci-dessus, en effectuant la fabrication du substrat de décollement et de l’ensemble de l'agencement de feuille adhésive dans un processus de fabrication en ligne.
L’invention est expliquée plus en détail ci-après à l’aide d’un exemple de mode de réalisation représenté sur les dessins. Les dessins représentent :
et un substrat de décollement en vue en perspective et en représentation en coupe,
une feuille adhésive avec des points de collage en vue en perspective,
un dispositif de production en ligne d’un agencement de feuille adhésive dans une représentation schématique et non à l’échelle, et
et une feuille adhésive appliquée sur un corps dans deux états de collage différents.
Un agencement de feuille adhésive 1 selon l’invention comprend une feuille adhésive 2 et un substrat de décollement 3 (Figures 1a, 1b et 2).
Le substrat de décollement 3 est en papier et présente une structure. Dans le présent exemple de mode de réalisation, la structure est formée par des évidements 4 en forme de cône agencés dans une grille régulière (Figures 1a, 1b). Les évidements en forme de cône peuvent également être disposés irrégulièrement à la surface du substrat de décollement 3. Dans cet exemple de mode de réalisation, les évidements 4 en forme de cône sont réalisés avec une surface de base approximativement en forme de cercle. Ils peuvent toutefois également présenter une surface de base sous forme de polygone ou de carré et, par exemple, être formés en forme de pyramide.
Dans le cadre de l’invention, des évidements de forme différente sont également possibles, comme par exemple des évidements cylindriques, en forme de segments sphériques ou d’autres évidements en forme d’auge. Toutefois, les évidements 4 en forme de cône sont préférables, comme il est expliqué plus en détail ci-dessous.
Les évidements 4 sont agencés espacés les uns des autres, la distance d entre les centres de deux évidements 4 voisins n'étant de préférence pas supérieure à quatre fois la profondeur t des évidements 4. En particulier, la distance n’est pas plus de trois fois supérieure ou deux fois supérieure à la profondeur t.
Le papier est un papier stable à la température. Dans cet exemple de mode de réalisation, le papier est un papier à base de cellulose, exempt de bois.
Le substrat de décollement 3 présente un revêtement en silicone fin sur la surface 5 présentant les évidements 4 en forme de cône qui est désignée ci-après comme surface de transfert 5. La couche de silicone est appliquée de préférence sur le papier avant d'appliquer les évidements 4 en forme de cône car en appliquant la couche de silicone ultérieurement, les évidements 4 sont remplis de silicone et la structure est ainsi éliminée.
Comme expliqué ci-dessous, une couche adhésive 6 est formée sur la feuille adhésive 2 à l’aide des évidements 4 en forme de cône pour obtenir les points de collage 7. Une couche adhésive 6 ainsi formée n’est pas une couche adhésive continue, mais une accumulation d’une pluralité de points de collage 7 qui présentent la forme complémentaire aux évidements 4. Dans cet exemple de mode de réalisation, les points de collage 7 sont formés en forme de cône conique sur une surface adhésive 8 de la feuille adhésive 2. Dans la zone entre les points de collage 7, un film fin de la couche adhésive peut être réalisé sur la surface adhésive 8 dont l’épaisseur est cependant nettement inférieure à la hauteur h des points de collage 7 en forme de cône qui correspond à la profondeur t de l’évidement 4 en forme de cône du substrat de décollement 3. Un tel film fin d’une couche adhésive dans la zone entre les points de collage 7 présente typiquement une épaisseur qui ne dépasse pas 30 %, en particulier ne dépasse pas 20 %, de préférence ne dépasse pas 10 % de la hauteur h des points de collage. Toutefois, les points de collage 7 peuvent également être séparés les uns des autres de telle sorte qu’il n’y a essentiellement pas de matériau adhésif entre les points de collage 7.
Pour l’agencement de feuille adhésive 1, la feuille adhésive 2 avec sa surface adhésive 8 est en contact avec la surface de transfert 5 du substrat de décollement 3, les points de collage 7 se trouvant à l’intérieur des évidements 4 en forme de cône du substrat de décollement 3. Étant donné que le substrat de décollement 3 est muni d’une couche de silicone, les points de collage 7 restent sur la surface adhésive 8, lorsque le substrat de décollement 3 est retiré de la feuille adhésive 2. La feuille adhésive 2 peut alors être collée sur un corps 9 (Figures 4a, 4b). Grâce à la conception en forme de cône des points de collage 7, la feuille adhésive 2 peut d’abord être placée en douceur sur le corps 9 de manière à ce que seules les pointes des points de collage 7 en forme de cône soient légèrement enfoncés ( ). Ainsi, la feuille adhésive 2 est préfixée sur le corps 9 mais, si la position est incorrecte, elle peut à nouveau être séparée du corps 9 et de nouveau agencée sur celui-ci. Cela permet d’aligner à nouveau la feuille adhésive 2 sur le corps 9. Si la feuille adhésive 2 est placée correctement sur le corps 9, elle est alors pressée sur le corps 9, l’air qui se trouve entre la feuille adhésive 2 et le corps 9 pouvant s’échapper de la zone intermédiaire entre les points de collage 7. Le matériau adhésif des points de collage 7 est alors pressé en une couche adhésive 6 continue, en particulier ininterrompue ( ), qui fixe la feuille adhésive 2 sur le corps 9 avec une résistance élevée.
La présente un schéma simplifié d’un dispositif pour la production en ligne de l’agencement de feuille adhésive 1.
Ce dispositif présente une première station de déroulement 10 dans laquelle une bande de papier 11 peut être déroulée en tant que bande sans fin d'un rouleau dans le sens de transport 12.
La préparation des catalyseurs des étapes a) et b) est connue et comprend généralement une étape d’imprégnation des métaux du groupe VIII et du groupe VIB lorsqu’il est présent, et éventuellement du phosphore et/ou du bore sur le support, suivie d’un séchage, puis éventuellement d’une calcination. Dans le cas de catalyseur additivé, la préparation se fait généralement par simple séchage sans calcination après introduction du composé organique. On entend ici par calcination un traitement thermique sous un gaz contenant de l’air ou de l’oxygène à une température supérieure ou égale à 200°C. Avant leur utilisation dans une étape du procédé, les catalyseurs sont généralement soumis à une sulfuration afin de former l’espèce active.
Avantageusement, l’étape b) d’hydrocraquage permet la conversion des impuretés restants dans l’effluent hydrotraité, comme les composés aromatiques, les composés métalliques, les composés soufrés, les composés azotés, les composés oxygénés.
De préférence, la teneur en azote en sortie de l’étape b) est inférieure à 300 ppm, de préférence inférieure à 100 ppm poids, et de manière préférée inférieure à 50 ppm poids.
Etape de séparation c) Conformément à l’invention, le procédé comprend une étape de séparation c), alimentée par au moins une partie, de manière préférée de la totalité de l’effluent hydrocraqué issu de l’étape b), dans une section de séparation, pour produire au moins un effluent gazeux comprenant de l’hydrogène et au moins un effluent liquide.
La séparation, ou au moins l’une des séparations quand il y en a plusieurs, a pour objectif de séparer un effluent liquide comportant les hydrocarbures d’une part, et un effluent gazeux comprenant de l’hydrogène non réagi d’autre part, de façon à valoriser/poursuivre le traitement des hydrocarbures, et, le cas échéant, à pouvoir recycler l’hydrogène non réagi. Dans ce cas de figure, l’effluent gazeux comprenant l’hydrogène (non réagi) peut avoir à être traité pour pouvoir être recyclé. Il s’agit notamment d’un traitement de purification, de type lavage avec des amines.
Les moyens de séparation peuvent fonctionner à haute pression et utiliser des moyens de séparation tels que, par exemple, un enchaînement de ballons séparateurs à haute pression opérant entre 2 et 25 MPa.
Leur but est de produire : - un flux d’hydrogène, qui est de préférence recyclé par l’intermédiaire d’un compresseur vers au moins une des étapes a), b) (ou à la deuxième étape d’hydrocraquage si le procédé, dans une autre variante, est de type hydrocraquage en deux étapes), ou dans d’autres installations de la raffinerie.
- et un effluent liquide produit dans l’étape b) d’hydrocraquage, qui est préférentiellement envoyé vers une étape de stripage à la vapeur opérant de préférence à une pression comprise entre 0,5 et 2 MPa, pour réaliser une séparation de l'hydrogène sulfuré (H 2 S) dissous dans ledit effluent liquide.
L’étape c) permet ainsi la production d’un effluent liquide hydrocarboné qui peut ensuite être envoyé dans l’étape d) de fractionnement. Cet enchainement de ballons séparateurs et d’une colonne de stripage peut être réalisé selon l’enseignement du brevet EP 3 184 607, qui utilise un ballon séparateur chaud à haute pression, un ballon séparateur froid à haute pression, une zone de compression, un ballon séparateur chaud à basse pression et une colonne de stripage : on se rapportera au brevet en question pour plus de détails.
Selon un mode de réalisation, l’obturateur amovible 42 comprend une liaison glissière 70 reliant le premier manchon 62 et l’écrou de compression 58. Selon une configuration, la liaison glissière 70 comprend des premier et deuxième prolongements tubulaires 70.1, 70.2, solidaires respectivement du premier manchon 62 et de l’écrou de compression 58, configurés pour coulisser l’un dans l’autre. Le premier prolongement tubulaire 70.1 présente un axe sensiblement confondu avec l’axe A56 de la tige 56 de la vis 52 lorsque l’obturateur amovible 42 est assemblé. Le deuxième prolongement tubulaire 70.2 est coaxial au trou taraudé 58.1 de l’écrou de compression 58 qui présente un axe confondu avec l’axe A56 de la tige 56 de la vis 52 lorsque la tige 56 de la vis 52 est vissée dans le trou taraudé 58.1 de l’écrou de compression 58.
En complément, un premier élément parmi les premier et deuxième prolongements tubulaires 70.1, 70.2 comprend une fente 72 orientée selon une direction parallèle à l’axe A56 de la tige 56 de la vis 52. En complément, un deuxième élément, différent du premier élément, parmi les premier et deuxième prolongements tubulaires 70.1, 70.2 comprend un ergot 74 configuré pour coulisser dans la fente 72 du premier élément.
Selon un agencement, le premier prolongement tubulaire 70.1 solidaire du premier manchon 62 coulisse à l’intérieur du deuxième prolongement tubulaire 70.2, solidaire de l’écrou de compression 58. En complément, la fente 72 est prévue au niveau du premier prolongement tubulaire 70.1, solidaire du premier manchon 62, et l’ergot 74 est prévu au niveau du deuxième prolongement 70.2, solidaire de l’écrou de compression 58.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce mode de réalisation pour la liaison glissière 70. D’autres solutions sont envisageables pour la liaison glissière ou pour immobiliser en rotation l’écrou de compression 58.
Selon un mode de réalisation, l’obturateur amovible 42 comprend une butée démontable 76 prévue au niveau de la tige 56 de la vis 52 et configurée pour éviter que l’écrou de compression 58 ne se désolidarise de la tige 56 de la vis 52. Selon une configuration, cette butée démontable 76 est un anneau élastique positionné dans une gorge prévue au niveau de l’extrémité libre de la tige 56 de la vis 52.
Selon un mode d’assemblage visible sur la , la bague élastique 48 est positionnée contre le deuxième prolongement tubulaire 70.2 de l’écrou de compression 58, comme illustré sur la partie (A) de la . En suivant, le premier manchon 62 est positionné en introduisant son premier prolongement tubulaire 70.1 dans la bague élastique 48 et le deuxième prolongement tubulaire 70.2, solidaire de l’écrou de compression 58, et en insérant l’ergot 74 dans la fente 72, comme illustré sur la partie (B) de la . En suivant, la tige 56 de la vis 52 est vissée dans l’écrou de compression 58 jusqu’à ce que la tête 54 de la vis 52 soit en contact avec le premier manchon 62, comme illustré sur la partie (C) de la , et que la bague élastique 48 soit simultanément en contact ou presque en contact avec l’écrou de compression 58 et le premier manchon 62 sans toutefois être comprimée. Enfin, l’anneau élastique 76 est monté sur la tige 56 de la vis 52, comme illustré sur la partie (D) de la .
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce mode d’assemblage pour l’obturateur amovible 42.
Lorsque l’obturateur amovible 42 est à l’état démonté, le cordon souple 34.3 d’un boroscope 34 peut être introduit via l’orifice 36.
Pour correctement orienter le cordon souple 34.3 sous le carénage 30, l’équipement 32 pour réaliser une inspection boroscopique comprend un outil de guidage 78, visible sur les figures 11 et 12, insérable dans un orifice 36 et configuré pour guider un cordon souple 34.3 d’un boroscope 34.
Lorsque l’orifice 36 est obturé par un obturateur amovible 42, ce dernier est retiré préalablement à chaque inspection pour pouvoir introduire l’outil de guidage 78 dans l’orifice 36.
Selon un mode de réalisation, l’outil de guidage 78 comprend un corps 80, qui présente une section inférieure ou égale à la plus petite section de passage de l’orifice 36 et s’étend entre des première et deuxième extrémités 80.1,80.2, ainsi qu’une tête 82, présentant une section supérieure à la plus petite section de passage de l’orifice 36, reliée à la deuxième extrémité 80.2 du corps 80. Selon un agencement, le corps 80 est coudé et forme un L.
Selon une configuration, la tête 82 est sphérique et configurée pour se loger au moins partiellement dans la zone élargie 40 de l’orifice 36, notamment dans le premier tronçon 38.1 tronconique.
Selon un mode de réalisation, le corps 80 comprend une surface extérieure F80 qui présente une section transversale circulaire sensiblement constante entre les première et deuxième extrémités 80.1, 80.2. Pour guider le cordon souple 34.3 d’un boroscope 34, le corps 80 comprend au moins une rainure 84 en creux par rapport à la surface extérieure F80, qui s’étend d’une extrémité à l’autre du corps 80, configurée pour loger le cordon souple 34.3 d’un boroscope 34. Cette rainure 84 présente une section transversale supérieure ou égale à celle du cordon souple 34.3. Selon une configuration, la rainure 84 présente une section transversale en U.
Selon une configuration, la tête 82 comprend une fente 82.1, dans le prolongement de la rainure 84, qui présente une largeur supérieure ou égale à la section d’un cordon souple 34.3 d’un boroscope 34.
Selon un mode de réalisation, l’outil de guidage 78 comprend un embout tubulaire 86, relié à la première extrémité 80.1 du corps 80, présentant une section intérieure supérieure à la section du cordon souple 34.3 d’un boroscope 34 pour permettre son passage. Cet embout tubulaire 86 assure le guidage du cordon souple 34.3 sous le carénage 30 lorsque l’outil de guidage 78 a été introduit dans l’orifice 38.
Pour permettre l’insertion du corps 80 dans l’orifice 36, l’embout tubulaire 86 est situé dans le prolongement du corps 80 et présente une surface extérieure F86 de section inférieure à la plus petite section de passage de l’orifice 36. Selon une configuration, la surface extérieure F86 présente la même section que la surface extérieure F80 du corps 80. Quel que soit le mode de réalisation, le corps 80 et l’embout tubulaire 86 sont configurés pour passer à travers l’orifice 36, la tête 82 étant configurée pour ne pas passer à travers l’orifice 36.