INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ‘taraudage’, on entend un filet formé à l’intérieur d’un alésage ménagé dans l’arbre primaire.
La présence du taraudage permet le démontage et/ou le remontage d’une roue de stationnement ou d’un troisième roulement de montage de l’arbre primaire sur le carter du dispositif, afin par exemple de permettre leur remplacement. Le taraudage permet de maintenir l’arbre primaire lors du serrage et/ou frettage nécessaire au remontage de la roue de stationnement ou du troisième roulement. Une telle configuration est particulièrement utile pour le service après-vente. Lors des opérations de maintenance, le taraudage peut être utilisé pour réemmancher la roue de stationnement ou le troisième roulement.
En effet, le montage initial peut se faire en utilisant l’autre extrémité de l’arbre primaire comme contre-réaction pour permettre le serrage et le frettage. Une fois le montage initial du dispositif effectué, il peut ne plus être possible de bénéficier de cette contre-réaction car ladite autre extrémité de l’arbre primaire n’est plus disponible pour permettre la contre-réaction.
Ainsi, l’utilisation du taraudage pour le remontage d’une roue de stationnement ou d’un troisième roulement permet d’obtenir une contre réaction, et d’éviter d’avoir à effectuer une calibration.
Le ou les roulements peuvent être montés serrés et frettés sur l’arbre primaire.
Une roue de stationnement permet d’obtenir l’arrêt mécanique du dispositif de propulsion. Elle joue une fonction de verrou par coopération avec un doigt d’indexage. Elle peut être montée serrée et frettée sur l’arbre primaire.
La roue de stationnement peut être montée sur l’arbre primaire par frettage, et non pas par vissage. L’arbre primaire peut être dépourvue de filetage extérieur pour recevoir la roue de stationnement.
Le montage de la roue de stationnement sur l’arbre primaire peut comporter une zone d’appui. La zone d’appui garantie le positionnement axial de la roue de stationnement sur l’arbre.
Le dispositif peut comporter un joint dynamique entre la machine électrique tournante et le réducteur, lequel peut faciliter le montage et le démontage en service après-vente. Le joint dynamique peut être avantageusement changé facilement en service après-vente s’il est usé.
L’arbre primaire peut comporter un chanfrein à son extrémité libre, ledit chanfrein permettant de faciliter l’usinage de l’arbre primaire pour fabriquer le taraudage.
L’arbre primaire peut être monté sur le carter par trois roulements, avec notamment un premier et un deuxième roulements disposés de part et d’autre de la machine électrique tournante, et un troisième roulement disposé du côté de l’extrémité libre de l’arbre primaire.
Le troisième roulement peut ne pas être maintenu sur l’arbre primaire avec un anneau de verrouillage (dit ‘ circlip ’ en anglais). Le troisième roulement peut par exemple être maintenu au moyen d’une vis de maintien implantée dans le taraudage.
En variante, le troisième roulement peut être maintenu sur l’arbre primaire avec un anneau de verrouillage.
Le premier roulement peut être maintenu sur l’arbre primaire avec un anneau de verrouillage. Le deuxième roulement peut être maintenu sur l’arbre primaire avec un anneau de verrouillage.
La première étape a) du procédé consiste en la récupération d’une première boue, issue desdits déchets, formée par un mélange aqueux comprenant notamment les nanoparticules de silicium (également appelées particules de silicium par la suite) et des espèces organiques, et bien sûr dépourvu de particules abrasives de type carbures (notamment SiC).
L’appellation « boue » est utilisée pour qualifier une substance comprenant typiquement plus de 40% (pourcentage massique) de matière solide (constituée majoritairement des nanoparticules de silicium), mélangée dans une solution aqueuse. La première boue pourra être obtenue, à partir des déchets de découpe, par une méthode connue de séparation solide / liquide choisie parmi la filtration (par exemple filtration sous vide, « vacuum filtration ») ou la filtration tangentielle, la sédimentation, la centrifugation ou encore la séparation cyclonique. Avantageusement, à l’étape a), la première boue comporte environ 50% de matière solide et 50% de matière liquide. Le terme « environ » signifie ici que la valeur du pourcentage massique est à +/-10% (absolu : c’est-à-dire qu’un pourcentage massique d’environ 50% pourra varier entre 40% et 60%), voire à +/- 5% (absolu).
Généralement, la distribution en taille des particules de silicium contenues dans la première boue est comprise entre environ 10nm et 5µm, typiquement centrée sur 0,6µm.
La première boue présente un pourcentage initial d’espèces organiques, typiquement compris entre 3% et 6%, par exemple de l’ordre de 4%. Notons qu’il est question, dans le contexte de cette description, de pourcentages massiques d’espèces organiques, définis par rapport à la masse de matière solide contenue dans la boue.
Ces espèces organiques viennent essentiellement des additifs tels que PEG (Polyéthylèneglycol), antimousse, tensioactifs, introduits dans le liquide de découpe et dont on connaît précisément le volume chargé à chaque opération de découpe, et donc dans chaque volume de déchets récupéré.
Le procédé de recyclage comprend ensuite une étape b) incluant un traitement chimique de la première boue, qui vise à diminuer le pourcentage massique initial d’espèces organiques et à former une deuxième boue présentant un pourcentage massique résiduel d’espèces organiques compris entre 0,8% et 2%, ce pourcentage étant défini par rapport à la masse de matière solide contenue dans la deuxième boue. Préférentiellement, le pourcentage massique résiduel d’espèces organiques est de 1,3% +/- 0,2%.
Avantageusement, le traitement chimique est opéré avec une solution diluée de peroxyde d’hydrogène (H2O2) ou d’un peroxyde minéral, par exemple à base de potassium (K), sodium (Na), calcium (Ca), magnésium (Mg), etc. Par solution diluée, on entend une solution constituée de peroxyde et d’eau pure (eau déionisée ou eau ultra-pure, présentant respectivement une résistivité de quelques centaines de kohms.cm et une résistivité supérieure à 18,2 Mohms.cm).
La solution diluée pourra présenter une concentration massique comprise entre 1% et 35% de peroxyde, le pourcentage complémentaire étant de l’eau.
La solution diluée est ajoutée à la première boue formant ainsi un premier mélange. Notons qu’aucun autre produit acide n’est ajouté pour former le premier mélange. Le premier mélange est donc constitué de la première boue, d’un peroxyde (d’hydrogène ou minéral) et d’eau.
Les proportions respectives de solution diluée et de première boue dans le premier mélange vont dépendre de la concentration en peroxyde et du type de peroxyde. A titre d’exemple, pour une concentration de peroxyde d’hydrogène de 35%, le premier mélange comprend préférentiellement un volume de solution diluée pour un volume de première boue ; pour une concentration de peroxyde d’hydrogène de 10%, le premier mélange comprend préférentiellement trois volumes de solution diluée pour un volume de première boue. Selon un autre exemple, pour une concentration de peroxyde de potassium de 6,7% de K 2 S 2 0 8 par rapport à la masse de matière solide de la première boue, le premier mélange comprend préférentiellement un volume de solution diluée pour un volume de première boue.
Le traitement chimique peut être opéré en agitant le premier mélange, de manière à homogénéiser la répartition de la solution diluée au milieu des nanoparticules de silicium et autres espèces organiques ou contaminants métalliques de la première boue.
Les particules de silicium de la première boue comportent majoritairement une couche d’oxyde de silicium sur leur surface ; par ailleurs, elles sont totalement ou partiellement « couvertes » par des couches formées de longues chaines d’espèces organiques. Les espèces organiques sont d’ailleurs majoritairement fixées à la surface des nanoparticules dans la première boue. Le peroxyde d’hydrogène ou autre peroxyde minéral, par une réaction d’oxydation des espèces organiques, va induire la segmentation des longues chaines organiques ce qui favorise leur détachement de la surface des particules de silicium.
Avantageusement, le premier mélange comporte environ 5% à 10% de matière solide et un pourcentage complémentaire de matière liquide (en pourcentage massique) : cette consistance liquide favorise la mise en suspension des nanoparticules de silicium, des espèces organiques et des contaminants métalliques, dans le premier mélange.
L’agitation du premier mélange permet alors d’homogénéiser la répartition des nanoparticules de silicium et autres espèces en suspension dans le premier mélange ; l’agitation permet également d’augmenter l’efficacité de la réaction d’oxydation segmentant les chaines organiques.
Le traitement chimique peut être opéré à une température comprise entre 20°C et 95°C, pendant une durée allant de 10 min à 5 h.
A l’issue du traitement chimique, le premier mélange aqueux comprend des particules en suspension homogène, parmi lesquelles les nanoparticules de silicium, des espèces organiques partiellement sous forme de chaines segmentées (d’autres espèces organiques pouvant encore être fixées à la surface de nanoparticules) et des contaminants métalliques.
représente trois vues en coupe de l’invention pour illustrer les comportements des lames 10 et de la feuille 1 pendant le pliage dans une section donnée.
est un exemple de plan de pliage d’une feuille 1 en éventail.
représente symboliquement en vue 3D le résultat final après pliage.
Le plan de pliage illustre bien l’objectif à réaliser. Ainsi le trait épais dessine un pourtour pour la feuille 1. La feuille 1 peut selon les applications être de forme tout à fait différente : rectangle, triangle, forme quelconque… Il peut y avoir plusieurs feuilles 1 superposées. Dans le cas des filtres de laboratoire, la feuille initiale est découpée à la forme d’un disque avant d’être pliée en deux moitiés symétriques. Il y a donc deux demi-cercles reliés par un pli qui sont installés dans la présente invention . Les traits en pointillés 2 sont les axes des futurs plis que la présente invention sert à réaliser.
Les plis sont en accordéon suivant les axes de plis 2, alternant un pli dans une direction, suivi d’un pli dans la direction opposée. Les points 3a, 3b et 3c sont les points de jonctions de différents axes des plis 2. Ils sont distincts les uns des autres sur cette figure pour illustrer le fait qu’il est possible qu’ils soient distincts. Ils peuvent cependant également être confondus, être sur la feuille 1 ou en dehors de celle-ci.
La présente invention est constituée de ses lames 10, représentée dans la et dont on distingue le tranchant 11 et le ou les plats 12. Sur cette ces lames 10 sont au nombre de neuf et réparties en deux rangées. Le nombre de lames 10 peut naturellement être différent. Les lames 10 sont en quinconce et la feuille 1 est placée entre les deux rangées de lames 10. représente également un dispositif de positionnement puis d’éjection 20 de la feuille 1.
Le fonctionnement de la présente invention est le suivant : la feuille 1 est insérée entre les deux rangées de lames 10 jusqu’à buter contre le dispositif de positionnement puis d’éjection 20. Ce dernier a des positions réglables pour s’adapter aux différents modèles d’éventails à réaliser. Ensuite un dispositif met en mouvement les lames 10 qui descendent pour arriver jusqu’à la feuille 1. Le dispositif de positionnement puis d’éjection 20 se dégage de la zone de pliage. En continuant de descendre, quand les tranchants 11 déforment la feuille, les plats 12 se rapprochent les uns des autres suivants l’illustration , en particulier le dessin central, jusqu’à arriver à la forme attendue, lorsque les plats 12 marquent les plis par leur serrage. Les lames 10 peuvent alors se desserrer un peu pour libérer suffisamment la feuille 1 désormais pliée et permettre au dispositif de positionnement puis d’éjection 20 de pousser vers la feuille 1 en éventail pour l’éjecter du dispositif. Le dispositif peut alors se remettre en position initiale et le cycle peut recommencer.
Machine de travail comprenant un groupe de fourniture de puissance amovible L’invention se rapporte au domaine des machines de travail. Plus spécifiquement, l’invention se rapporte à une machine de travail comprenant un groupe de fourniture de puissance amovible.
Arrière-plan technologique Dans le domaine des machines de travail, il peut être prévu qu’un élément pour fournir de la puissance à la machine de travail soit amovible. Par « amovible », on entend que l’élément puisse être désolidarisé du châssis de la machine de travail, par exemple afin de faciliter l’échange de cet élément.
Par exemple, le document EP 0 656 315 B1 divulgue un chariot élévateur à bras télescopique à motorisation thermique, dans lequel le moteur thermique est supporté par deux traverses solidaires d’un des deux longerons du châssis. Le moteur thermique est ainsi amovible et peut être retiré du chariot élévateur à l’aide d’un système de travail approprié.
Toutefois, l’intégration de considérations environnementales (baisse des émissions de gaz à effet de serre) et de contraintes réglementaires (pour la manutention en entrepôt par exemple) a conduit à une demande croissante pour des machines de travail à motorisation électrique et non thermique.
La demanderesse a constaté que dans ce contexte, une adaptation de la machine de travail est nécessaire pour que certains ou tous des éléments de la motorisation électrique puissent être amovibles, notamment parce qu’un moteur électrique ne présente pas les mêmes dimensions extérieures qu’un moteur thermique.
Résumé Une idée à la base de l’invention est de proposer une machine de travail dont la motorisation est électrique, et dans laquelle des éléments de la motorisation électrique sont amovibles. Une autre idée à la base de l’invention est d’assurer que les éléments de la motorisation électrique sont rendus amovibles de telle sorte que l’assemblage et/ou la maintenance de la machine de travail sont simplifiés.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit une machine de travail comprenant : - un châssis comportant un essieu avant et un essieu arrière espacés suivant une direction longitudinale de la machine de travail, au moins un parmi l’essieu avant et l’essieu arrière étant un essieu propulseur pour la propulsion du châssis ; - un actionneur pour actionner un organe de manutention lié au châssis ou pour actionner un organe de stabilisation ou un organe de dévers lié au châssis ; et - un groupe de fourniture de puissance, dans laquelle le groupe de fourniture de puissance comprend : - un moteur de propulsion, le moteur de propulsion étant un moteur électrique et couplé à l’essieu propulseur ; - un moteur d’actionnement distinct du moteur de propulsion, le moteur d’actionnement étant un moteur électrique et couplé à l’actionneur ; et - un bâti, le moteur de propulsion et le moteur d’actionnement étant fixés au bâti, dans laquelle le groupe de fourniture de puissance est configuré de façon à pouvoir être fixé de façon amovible au châssis dans une position de fixation, la position de fixation étant située entre l’essieu avant et l’essieu arrière suivant la direction longitudinale, et dans laquelle le groupe de fourniture de puissance dans la position de fixation est accessible depuis un côté extérieur du châssis pour pouvoir être amené dans la position de fixation et retiré de la position de fixation depuis le côté extérieur du châssis, le côté extérieur du châssis étant tourné dans une direction transversale de la machine de travail, la direction transversale étant perpendiculaire à la direction longitudinale.
Ainsi, le groupe de fourniture de puissance peut être assemblé séparément de la machine de travail, puis amené dans la position de fixation, puis fixé au châssis. Ceci simplifie l’assemblage de la machine de travail, ce qui est intéressant du point de vue économique et industriel. La maintenance de la machine de travail est aussi simplifiée puisqu’il suffit, en sens inverse, de retirer le groupe de fourniture de puissance de la position de fixation pour procéder à sa maintenance.
Le groupe de fourniture de puissance constitue ainsi un élément modulaire de la machine de travail, qui est amovible et dont l’assemblage et la maintenance sont simples. En outre, le groupe de fourniture de puissance assure une motorisation électrique de la machine de travail puisque le moteur de propulsion et le moteur d’actionnement sont des moteurs électriques.
L’ajustement du terme de régularisation peut être fait au moyen d’un deuxième algorithme de recherche itératif. Ce deuxième algorithme peut être le même que le premier algorithme ou un autre algorithme. Préférentiellement, le deuxième algorithme est un algorithme qui n’impose pas d’a priori sur la nature du problème, tel un algorithme génétique, un essaim particulaire, une méthode de Nelder-Mead, une méthode de méthode de Broyden-Fletcher-Goldfarb-Shanno (BFGS), etc. Préférentiellement, le deuxième algorithme ne requiert le calcul d’une dérivée. Ce deuxième algorithme permet de régler itérativement le terme de régularisation, à partir d’une initialisation du terme de régularisation, en appelant à chacune de ses itérations le premier algorithme qui cherche alors la définition numérique réglée de la préforme en utilisant le terme de régularisation produit par le deuxième algorithme. A la fin du premier algorithme, le deuxième algorithme compare la définition de la préforme obtenue avec les tolérances et détermine si la valeur du terme de régularisation doit être modifiée et réitérer le réglage du premier algorithme avec un ajustement du terme de régularisation, ou si la préforme est conforme aux exigences, auquel cas la commande de fabrication est émise.
En d’autres termes, le deuxième algorithme a pour fonction de trouver le terme de régularisation minimal de sorte que toutes les anomalies soient résolues et/ou que le nombre d’anomalies respecte la tolérance.
Le deuxième algorithme peut être appliqué suivant deux approches : une approche globale et une approche locale. L’approche globale consiste à utiliser le terme de régularisation en tant que scalaire pour résoudre le problème rapidement tout régularisant la définition de la préforme également sur des cellules sans anomalies. L’approche locale consiste à régler le terme de régularisation uniquement dans les cellules comprenant des anomalies. Dans l’approche locale, le terme de régularisation est progressivement augmenté pour régulariser les cellules avec anomalies de façon à préserver la corrélation spatiale entre les cellules induite dans l’équation par le Laplacien.
Lorsque le terme de régularisation est nul, la valeur réglée du paramètre de la préforme est telle que la valeur finale de la propriété de la préforme est égale à la valeur cible de la propriété de la préforme. Si le terme de régularisation est très grand, la solution devient monotone.
Le terme de régularisation réglé, obtenu par le deuxième algorithme de recherche itératif, est cas-dépendent car une anomalie peut être plus ou moins critique en fonction de la pièce et de la position de l’anomalie sur la pièce. Le terme de régularisation peut tenir compte de cette criticité, notamment lorsqu’il est sous forme vectorielle comprenant une composante par cellule de la préforme.
Par ailleurs, lorsque le terme de régularisation est sous la forme vectorielle, il est possible d’annuler les composantes pour les cellules sans anomalies et de ne rendre non nulles que les composantes du terme de régularisation pour les cellules avec anomalies, permettant une régularisation parcimonieuse de la définition de la préforme.
A la fin de la recherche du terme de régularisation optimal par le deuxième algorithme de recherche itératif, il est possible que la définition de la préforme obtenue via le réglage ne respecte pas les tolérances. En d’autres termes, aucune définition numérique réglée n’est trouvée pour conformer la fabrication de la préforme au cahier des charges. Dans ce cas, la valeur cible de la propriété de la préforme est modifiée, c’est-à-dire que les spécifications du cahier des charges concernant cette propriété sont ajustées. Eventuellement, les valeurs d’autres propriétés et/ou paramètres peuvent être modifiés, telles que celle de l’épaisseur de la préforme, de la densité surfacique de la préforme, de l’armure de la préforme, etc. Le procédé 100 est alors à nouveau mis en œuvre dans son intégralité jusqu’à déterminer la définition numérique réglée de la préforme. La modification de la ou des valeur(s) cible(s) de la ou des propriété(s) de la préforme peut être mise en œuvre automatiquement, par incrément ou décrément prédéfini, ou peut être mise en œuvre par un opérateur.
Des illustrations de la définition d’une préforme d’une aube après réglage grâce au procédé 100 sont proposés sur les figures 2 à 8.
Sur la figure 2, le nombre de couches actives de la préforme est indiqué par l’échelle de gris pour plusieurs valeurs du terme de régularisation (figure 2(a) , figure 2(b) , figure 2(c) et figure 2(d) ). Il est observé que l’augmentation de la valeur du terme de régularisation modifie peu la « topologie » de la solution, c’est-à-dire que la valeur de la fraction volumique modélisée est proche de la valeur cible. Au contraire, la régularisation a un impact non-négligeable sur les régions présentant une anomalie, ainsi que présenté sur la .
Sur la figure 3, pour cette même pièce, sont indiqués pour chaque valeur du terme de régularisation (figure 3(a) , figure 3(b) , figure 3(c) et figure 3(d) ), le nombre d’anomalies restant. Sont ainsi comptés : 3608 anomalies pour , 1094 anomalies pour , 603 anomalies pour et 382 anomalies pour . Il est ainsi observé que, pour cette pièce, le nombre d’anomalies de façon inversement proportionnelle à l’augmentation du terme de régularisation. Le procédé 100 proposé permet donc bien de diminuer ce nombre d’anomalies par l’ajustement de la valeur du terme de régularisation.
Sur la figure 4, pour cette même pièce, est indiqué l’erreur sur l’estimation de la fraction volumique, par rapport à la fraction volumique cible, pour chaque valeur du terme de régularisation (figure 4(a) , figure 4(b) , figure 4(c) et figure 4(d) ). Chaque cellule de la préforme est associée à une valeur de l’échelle en niveau de gris, laquelle indique le pourcentage d’erreur de la fraction volumique après réglage par rapport à la valeur cible de la fraction volumique. L’erreur moyenne sur l’ensemble des cellules est alors estimée, à 4,3 % pour , 4,6 % pour , 4,9 % pour et 5,3 % pour . Ainsi, l’erreur moyenne sur la fraction volumique des cellules de la préforme augmente peu avec une forte augmentation de la valeur du terme de régularisation. L’approche proposée est donc bien robuste vis-à-vis de valeur de la fraction volumique malgré l’introduction du terme de régularisation.
Sur les , 7 et 8, est présenté un agrandissement de la préforme sur une partie de ses cellules pour lequel plusieurs propriétés sont évaluées. La valeur du terme de régularisation est ici la même pour chaque cellule. Sont ainsi mesurés, pour cet agrandissement et pour chacune des figures 5, 7 et 8 : le nombre de couches actives par cellule (figures 5(a), 7(a) et 8(a)), l’erreur sur la fraction volumique par rapport à la valeur cible (figures 5(b), 7(b) et 8(b)) et la valeur du terme de régularisation (figures 5(c), 7(c) et 8(c)). La valeur du terme de régularisation, pour les figures 5, 7 et 8 est nulle pour chaque cellule, égale à 1,7 pour chaque cellule et différent pour chaque cellule, respectivement. Il est observé que le nombre de couches actives et l’erreur sur la fraction volumique sont sensiblement les mêmes pour les trois cas présentés. L’utilisation d’un terme de régularisation dont la valeur est différente pour chaque cellule ne dégrade donc pas la qualité de la définition de la préforme, comparativement au cas où le terme de régularisation est à valeur constante pour toutes les cellules.