INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, chacun des éléments en saillie forme une languette et chacun des organes de clippage forme une pince apte à s’engager avec une des languettes.
Selon un mode de réalisation, la languette est formée avec la calandre, et l’organe de clippage est fixé sur ladite languette.
Selon un mode de réalisation, la languette comprend une largeur correspondant à au plus 80% d’une largeur de la lumière correspondante.
Selon un mode de réalisation, l’organe de clippage est formé à partir d’un matériau élastiquement déformable, et comprend une section en V.
Selon un mode de réalisation, la section en V comprend une portion étroite suivant une direction verticale, prise en sandwich par un bord supérieur et un bord inférieur de la lumière correspondante.
Selon un mode de réalisation, la calandre et la peau de pare-chocs forment une jonction transversale s’étendant sensiblement horizontalement, les moyens de fixation sont exclusivement présentés au droit de ladite jonction transversale.
Selon un mode de réalisation, la calandre comprend entre 2 et 15 moyens de fixation.
Selon un mode de réalisation, la calandre comprend une grille pourvue de nervures et des moyens d’éclairage desdites nervures.
Selon un mode de réalisation, un raidisseur s’étend à travers l’espace intérieur de l’enveloppe principale entre la portion interne et la portion externe, le raidisseur étant fixé à ladite portion interne et à ladite portion externe de l’enveloppe principale.
Grâce à ces caractéristiques, la flèche de la portion interne et externe sous l’effet de la pression est réduite.
Selon un mode de réalisation, le raidisseur comporte une âme rigide reliant la portion interne et la portion externe. Selon un mode de réalisation, l’âme est en composite à faible conductivité thermique.
Selon un mode de réalisation, l’espace intérieur de l’enveloppe principale est garni d’isolant thermique, préférentiellement choisi parmi la laine de verre, la perlite et des isolants multicouche.
Selon un mode de réalisation, la phase gazeuse de la barrière thermiquement isolante primaire est à une pression absolue inférieure à 1 Pa, avantageusement inférieure à 10 -1 Pa, de préférence inférieure à 10 –2 Pa et par exemple de l’ordre de 10 -3 Pa.
Selon un mode de réalisation, la portion interne de l’enveloppe principale présente une forme bombée.
Selon un mode de réalisation et selon une vue depuis l’espace interne de la cuve, la portion interne de l’enveloppe principale présente une forme convexe dont le sommet est situé dans l’espace interne.
Grâce à ces caractéristiques, la flèche de la portion interne sous l’effet de la pression est réduite.
Selon un mode de réalisation, le gaz liquéfié est de l’hydrogène liquide (LH2).
Selon un mode de réalisation, la membrane étanche primaire présente une portion périphérique plane située autour du passage et fixée à la collerette interne tout autour dudit passage, préférentiellement par soudage.
Selon un mode de réalisation, la structure traversante est réalisée en totalité ou en partie en Invar® ou en acier inoxydable.
Selon un mode de réalisation, la membrane étanche primaire est ondulée.
Selon un mode de réalisation, la membrane étanche primaire et/ou la membrane étanche secondaire comporte une pluralité de tôles métalliques ondulées, chaque tôle métallique ondulée présentant des bords qui sont chacun soudés par recouvrement à un bord d’une tôle métallique ondulée adjacente.
Une telle installation de stockage de gaz liquéfié peut faire partie d’une installation de stockage terrestre ou être installée dans une structure flottante, côtière ou en eau profonde, notamment un navire de transport d’hydrogène liquide, c’est-à-dire un hydrogénier, une unité flottante de stockage et de regazéification (FSRU), une unité flottante de production et de stockage déporté (FPSO) et autres. Une telle cuve peut aussi servir de réservoir de carburant dans tout type de navire.
Selon un mode de réalisation, un navire pour le transport d’un gaz liquéfié comporte une double coque et une installation de stockage de gaz liquéfié précitée disposée dans la double coque.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un système de transfert pour un gaz liquéfié, le système comportant le navire précité et des canalisations isolées agencées de manière à relier l’installation de stockage de gaz liquéfié installée dans la coque du navire à une installation de stockage flottante ou terrestre.
Le dispositif selon l’invention peut en outre optionnellement comporter : - un module de séparation de corps solides et de liquide et un système de récupération de milieu contenu dans le module de maturation, en particulier de milieu liquide contenant des fractions solides en suspension, et d’introduction de ce milieu dans le module de séparation ; - ainsi, de préférence, qu’un module de séchage de corps solides et un système de transfert de corps solides du module de séparation à ce module de séchage.
Chacun des modules du dispositif décrit ci-dessus peut répondre à l’une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-avant en référence au module pouvant être utilisé pour la mise en œuvre de l’étape associée du procédé selon l’invention.
Ainsi, en particulier : - le module de mélange peut être tout mélangeur classique en lui-même ; - le module de moussage peut être un foisonneur, du type à axe rotatif vertical ou horizontal, ou encore tout dispositif qui permet d’intégrer de l’air dans une solution en vue de créer une mousse, y compris de manière discontinue, tel par exemple qu’un agitateur muni d’un batteur ou d’un fouet ; - le module d’extrusion peut comprendre une ou plusieurs buses d’extrusion, par exemple au nombre de 8 à 10, s’étendant à travers la paroi du réacteur de sorte à déboucher à l’intérieur de ce dernier, de préférence au niveau d’une partie inférieure de cette paroi, ces buses d’extrusion pouvant notamment être de section interne circulaire ; - dans le réacteur, la distance entre la partie inférieure de la paroi du réacteur et la ou les arête(s) tranchante(s) de l’organe de découpe peut être comprise entre 0,1 et 0,5 mm ; - le module de maturation peut être un bac de stockage agité à faible vitesse, un serpentin concentrique à pente douce, une vis sans fin ou une roue à aubes ; - le module de séparation de corps solides et de liquide peut comprendre un tapis roulant perforé, un tamis rotatif et/ou une essoreuse ; - et/ou le module de séchage peut être un tambour rotatif ou un plateau oscillant disposés dans une étuve, en particulier une étuve ventilée, ou un four à hyperfréquence.
Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, l’organe de découpe est un ou plusieurs couteaux rotatifs autour d’un axe perpendiculaire à ladite partie inférieure paroi du réacteur, au niveau de laquelle la mousse est introduite dans ce dernier. Tout autre système de découpe par cisaillement mécanique ou microfluidique entre également dans le cadre de l’invention.
Chacun des constituants du dispositif selon l’invention est de préférence opérable en continu, de sorte à permettre une mise en œuvre en continu du procédé selon l’invention.
Un autre aspect de l’invention concerne un procédé de production d’un objet structuré, au moyen de corps solides en mousse expansée selon l’invention, de préférence obtenus par un procédé selon l’invention de fabrication de corps solides en mousse expansée.
Ce procédé comprend : - l’introduction d’une pluralité de corps solides selon l’invention, en mélange avec un liant, dans un moule de forme adaptée à la forme souhaitée pour l’objet fabriqué, - la compression de ce mélange dans le moule, - et le séchage du mélange ainsi compressé.
Il peut comprendre une étape préalable de mise en œuvre d’un procédé de fabrication des corps solides en mousse expansée selon l’invention, pour l’obtention de corps solides qui sont introduits dans le moule en mélange avec le liant.
Chacune des étapes du procédé de production d’un objet structuré selon l’invention peut être réalisée par les techniques usuelles de fabrication d’objets structurés à base de corps solides en polystyrène ou polyuréthane, et au moyen des appareillages couramment utilisés à cet effet.
Le liant mis en œuvre est de préférence biosourcé. Il peut être de différents types, et présenter différentes spécificités, permettant de former l’objet structuré : - de manière réversible, le liant étant par exemple de type alcool polyvinylique, soluble dans l’eau, ou une protéine, telle que l’albumine, la gélatine, la caséine, etc., ou un mélange de telles protéines ; lors d’une immersion de l’objet dans l’eau chaude par exemple, notamment à environ 40 °C, la solubilisation du liant dans l’eau alors provoque le délitement de l’objet, les corps solides entrant dans sa constitution pouvant ainsi être récupérés, et le cas échéant réutilisés, après séchage éventuel, par exemple pour la production d’un objet structuré différent ; - ou de manière irréversible, le liant étant par exemple une silicone, du latex, etc. ; de tels liants permettent en outre de former des objets présentant un certain degré de souplesse.
Le liant peut autrement être de l’amidon ou de la cellulose ou un de ses dérivés, tel que l’hydroxypropyl méthyl cellulose.
Le rapport « poids de corps solides (en grammes) / volume de liant (en millilitres) » est de préférence compris entre 1 et 2, par exemple d’environ 1,25.
Le mélange des corps solides avec le liant est de préférence réalisé de manière homogène, par exemple au moyen d’un malaxeur, avant l’introduction dans le moule.
Des additifs, tels que des fibres, des charges, des pigments, des colorants, etc., peuvent être ajoutés au mélange, notamment pour obtenir les propriétés d’aspect et de texture, et/ou les propriétés mécaniques, souhaitées pour l’objet structuré formé.
Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, la compression dans le moule du mélange de corps solides en mousse expansée à base d’alginate et de liant est réalisée de sorte à obtenir une compression d’un facteur 2 à 4, par exemple sous une pression d’environ 1 bar.
L’étape de séchage du mélange compressé peut être réalisée dans le moule, ce dernier pouvant être perforé, ouvert ou fermé, ou hors du moule, selon les degrés de finition et de précision des dimensions souhaités pour l’objet structuré formé. Ce séchage peut être réalisé en étuve ou dans un four à micro-ondes, par exemple à une puissance de 150 ou 160 W, de préférence pendant une durée comprise entre 3 et 15 minutes.
Obturateur amovible comprenant au moins une partie expansible, aéronef comportant au moins un équipement pour réaliser une inspection boroscopique La présente demande se rapporte à un obturateur amovible comprenant au moins une partie expansible ainsi qu’à un aéronef comportant au moins un équipement pour réaliser une inspection boroscopique.
Selon un mode de réalisation visible sur la , un aéronef 10 comprend un fuselage 12, des ailes 14 positionnées de part et d’autre du fuselage 12 ainsi que des ensembles de propulsion 16 positionnés sous les ailes et reliés à ces dernières par des mâts 18 qui comprennent chacun un carénage 20, formant une enveloppe aérodynamique, sous lequel sont positionnés différents équipements.
Durant l’exploitation de l’aéronef, certains des équipements situés sous le carénage 20 doivent régulièrement être inspectés, par exemple avant chaque décollage. Par ailleurs, dans le cas d’une fuite hydraulique au niveau du mât 18, il est nécessaire d’inspecter visuellement les zones situées sous le carénage 20 afin de déterminer l’origine de la fuite et de la réparer.
A cet effet, comme illustré sur la , le carénage 20 comprend des panneaux démontables 22, 22’ reliés à la structure du mât 18 par des éléments de liaison, comme des vis par exemple.
Les opérations de démontage et de remontage de ces différents panneaux démontables 22, 22’ sont relativement longues et fastidieuses car il est nécessaire de dévisser pour chacun d’eux plusieurs éléments de liaison. Or, certains de ces éléments de liaison peuvent être endommagés, ce qui tend à complexifier leur démontage et à augmenter la durée de l’opération de démontage.
Dans le cas d’une opération de maintenance visant à déterminer l’origine d’une fuite hydraulique, il est généralement nécessaire de démonter et remonter un grand nombre de panneaux, ce qui augmente d’autant plus le temps d’intervention.
Dans tous les cas, ces opérations de démontage et de remontage des panneaux 22, 22’ du carénage 20 impactent le temps d’exploitation de l’aéronef.
A cet effet, l’invention a pour objet un obturateur amovible configuré pour occuper un état monté dans lequel l’obturateur amovible obture un orifice et un état démonté dans lequel l’obturateur amovible dégage l’orifice, ce dernier traversant une paroi qui présente des faces extérieure et intérieure, l’orifice comportant une zone élargie au niveau de la face extérieure ainsi qu’une plus petite section de passage.
Selon l’invention, l’obturateur amovible comprend une partie élargie, configurée pour coopérer avec la zone élargie de l’orifice, qui présente une section supérieure à celle de la plus petite section de passage de l’orifice ainsi qu’au moins une partie expansible configurée pour occuper un premier état dans lequel la partie expansible présente une première section inférieure ou égale à celle de la plus petite section de passage de l’orifice ainsi qu’un deuxième état dans lequel la partie expansible présente une deuxième section supérieure à la première section et à celle de la plus petite section de passage de l’orifice.
Ce type d’obturateur amovible permet de rapidement obturer ou dégager rapidement un orifice. Ainsi, il est possible d’utiliser un boroscope pour inspecter les zones situées sous le carénage en introduisant le cordon souple du boroscope via cet orifice. Par conséquent, il n’est plus nécessaire de démonter des panneaux pour réaliser de telles inspections.
Selon une autre caractéristique, la partie expansible comprend une bague élastique qui s’étend entre des première et deuxième faces annulaires et présente une première section lorsque la bague élastique n’est pas comprimée ainsi qu’une deuxième section, supérieure à la première section, lorsque la bague élastique est comprimée entre les première et deuxième faces annulaires.
Selon une autre caractéristique, l’obturateur amovible comprend un système de compression qui comporte : une vis comprenant une tête et une tige pourvue d’au moins un tronçon fileté, un écrou de compression comportant un trou taraudé dans lequel se visse le tronçon fileté de la tige de la vis, la bague élastique étant intercalée entre la tête de la vis et l’écrou de compression.
Selon une autre caractéristique, l’obturateur amovible comprend au moins un premier manchon positionné autour de la tête de la vis.
Selon une autre caractéristique, l’obturateur amovible comprend une liaison glissière reliant le premier manchon et l’écrou de compression.
Selon une autre caractéristique, la liaison glissière comprend des premier et deuxième prolongements tubulaires, solidaires respectivement du premier manchon et de l’écrou de compression, configurés pour coulisser l’un dans l’autre ; un premier élément parmi les premier et deuxième prolongements tubulaires comprenant une fente, un deuxième élément, différent du premier élément, parmi les premier et deuxième prolongements tubulaires comprenant un ergot configuré pour coulisser dans la fente du premier élément.
Toutes les matières premières utilisées sont disponibles commercialement. Les caractéristiques de l’ensemble des produits sont énoncées dans le Tableau 1 ci-après.
Polymères semi-cristallins>
Deux polymères semi-cristallins ont été utilisés, un polyamide et un polyéthylène. Ces polymères diffèrent sur de nombreux aspects. Par exemple, le polyéthylène présente une structure inerte alors que le polyamide présente sur sa chaîne de nombreuses fonctions amide. Etant semi-cristallin et présentant chacun des températures de fusion comprises entre 100 et 130°C, ils sont des candidats potentiellement prometteurs à la préparation d’élastomères thermoplastiques.
Concernant la question de la possible incompatibilité entre les composants polymères, le polyéthylène ne présente pas de forte incompatibilité avec le PDMS, le polyéthylène ayant un paramètre de solubilité plus faible que le polyamide avec une valeur δ PE = 16 MPa 1/2 .
Le copolymère PA 6/11 est fourni par ARKEMA sous le nom commercial APOLYA. Les proportions de PA 6 et de PA 11 ont été déterminées par analyse RMN 1 H et sont respectivement de 21% en poids et 79% en poids. Ce copolymère de faible masse molaire (M n = 2500 g.mol -1 ) est terminé à une extrémité par une fonction amine primaire et à l’autre par une fonction méthyl ester ( , partie A). Il présente des températures de fusion, T f ~130°C, et de cristallisation, T f ~105°C, qui ont été mesurées par DSC ( , partie B).
Le polyéthylène est obtenu auprès d’Activation. Il s’agit plus exactement de trois types de polyéthylènes monofonctionnels de faibles masses molaires qui différent de par leurs fonctions terminales. Le premier est un polyéthylène terminé iodé (PE I ) de masse molaire définie par SEC (M w = 1039 g.mol -1 ). Ce polyéthylène est le précurseur pour l’obtention les deux autres polyéthylènes terminés amine primaire (PE NH2 ) et amine secondaire (PE NH-hexyle ) de masses molaires, définies à partir du substrat PE I , respectives de 929 et 1013 g.mol - 1 .
En DSC, ces polyéthylènes présentent des pics de fusion bimodaux comme le montre la . Pour de faibles masses molaires, la présence de pics bimodaux semble liée à deux tailles de cristaux en raison d’une fraction de polyéthylène non fonctionnel (C. Soulié-Ziakovic, Macromolecules, 2015, 48, pp. 3257-3268).
Les PDMS utilisés ont été fournis par Gelest, Genesee Polymers et ABCR. Les masses molaires exactes ont été systématiquement calculées à partir des données RMN 1 H avec utilisation du trichlorobenzène en tant qu’étalon interne. Ces produits ont été utilisés sans traitement supplémentaire.
Ces PDMS seront notés PDMS graft NH2 . Leur formule chimique est représentée ci-après. Un polymère présentant une masse molaire de M n ~50000 g.mol -1 avec 6 à 7% de motif aminopropylméthylsiloxane (nom commercial AMS-163 chez Gelest) a été utilisé. . [Chem. 22]
Ces PDMS seront notés PDMS end NH2 . Leur formule chimique (PDMS terminé à chaque extrémité par un groupement aminopropyle) est représentée ci-après. Un polymère présentant une masse molaire de M n ~5000 g.mol -1 a été utilisé (nom commercial DMS-A21 chez Gelest et AB109371 chez ABCR). [Chem. 23]
Ces PDMS seront notés PDMS end NH . Leur formule chimique (PDMS terminé à chaque extrémité par un groupement N-éthylaminoisobutyl) est représentée ci-après. Un polymère présentant une masse molaire de M n ~2500 g.mol -1 à 3500 g.mol -1 a été utilisé (nom commercial DMS-A214 chez Gelest). [Chem. 24]
En raison de conditions diverses de solubilisation, les paramètres d’analyse RMN sont séparés en fonctions des produits concernés. Blocs de PDMS: RMN 1 H sur spectromètre Bruker Avance 400 dans du chloroforme deutéré à 25°C. Produits contenant du polyamide: RMN 1 H sur spectromètre Bruker Avance 400 dans un mélange de chloroforme deutéré et d’acide trifluoroacétique anhydre à 25°C (6:1). Produits contenant du polyéthylène : RMN 1 H sur spectromètre Bruker Ascend 400 Prodigy dans du chloroforme deutéré à 70°C.
Les spectres sont traités et analysés sur le logiciel Topspin fournit par Bruker.
Les thermogrammes des échantillons sont obtenus à l’aide de l’appareil DSC Q100 commercialisé par TA ® instruments, équipé d’un système réfrigérant à l’azote liquide. Des échantillons de masses comprises entre 5 et 10 mg sont introduits dans des capsules en aluminium scellées puis analysés en utilisant la procédure suivante: - Equilibre à -150 °C - 1 ère chauffe jusqu’à 150 °C avec une rampe de 10 °C/min - Isotherme 1 min à 150 °C - Descente en température jusqu’à -150 °C à 10 °C/min - Isotherme 1 min à -150 °C - 2 ème chauffe jusqu’à 200 °C avec une rampe de 10 °C/min Les températures de transition vitreuse, de cristallisation et de fusion sont déterminées après avoir effacé l’histoire thermique des matériaux au cours de la 1 ère chauffe.
Les mesures rhéologiques ont été effectuées sur le rhéomètre MCR de la marque Anton Paar. Les mesures ont été faites avec une géométrie plan-plan de 8 mm de diamètre pour les échantillons solides ou particulièrement visqueux. Pour les échantillons les moins visqueux, une géométrie cône-plan de 25 mm de diamètre a été préférée. Deux types de mesures ont été réalisés : - Un balayage en fréquence : mesure du module élastique (G’) et du module de perte (G’’) en fonction du taux de cisaillement à fréquence angulaire constante à 25°C - Un balayage en température : mesure de G’ et G’’ en fonction de la température (rampe de 3,6 °C/min) à un taux de cisaillement constant et à une fréquence angulaire de 10 rad/s. Lors de ces mesures, l’échantillon a été placé sur la géométrie basse à 150 °C. La première analyse est effectuée lors du refroidissement de 150 à 25 °C. La seconde analyse correspond à la chauffe de l’échantillon de 25 à 150 °C.
Les tests de traction ont été effectués sur un MTS QTest 25 à température ambiante. Les mesures ont été réalisées sur des échantillons en forme d’os de chien (ou « dogbone ») d’environ 40 mm de long, 4 mm de large et 1 mm d’épaisseur. Les déformations ont été appliquées à une vitesse de 5 mm/min.
Le dispositif aérosol de la présente invention permet de pulvériser, en une seule fois préférentiellement, la composition sous forme de spray de manière à avoir un nuage homogène de gouttelettes. L’aérosol formé est homogène. La taille du diffuseur (buse) détermine la taille des gouttelettes formées. Les gouttelettes formées présentent généralement un diamètre moyen allant de 10 µm à 200 µm.
Composition (a) La composition contenue dans le récipient aérosol comprend :
- au moins un composant chimique simulant choisi parmi le chlorhydrate de cystéine, le polysulfure de potassium, le sulfate d'ammonium, le phosphate d'ammonium et l’oxyde de triphénylphosphine ; et
- au moins un solvant.
La composition peut comprendre un ou plusieurs composants chimiques simulants.
Les inventeurs ont mis en évidence que le chlorhydrate de cystéine, le polysulfure de potassium, le sulfate d'ammonium, le phosphate d'ammonium et l’oxyde de triphénylphosphine diffusés sous forme d’aérosol permettent d’émuler efficacement les équipements usuels de détection chimique. Ils simulent efficacement les agents chimiques couramment recherchés, telles que les molécules organophosphorées (e.g. triphényl phosphine ou phosphote d’ammonium) et les molécules organosoufrées. Par ailleurs, ces composants chimiques simulants s’avèrent ne pas présenter de danger pour la santé des hommes et pour l’environnement car ils sont non toxiques et biocompatibles.
Les réactants chimiques, simulant les agents chimiques visées, sont mis en solution avec un solvant. La composition peut comprendre un ou plusieurs solvants.
Le solvant peut être tout solvant capable de solubiliser les composants chimiques simulants dans la gamme de température d’utilisation des spray, c’est-à-dire tout solvant capable de solubiliser les composants chimiques simulants dans une gamme de température allant de 0°C à 50°C.
Le solvant est typiquement liquide à température ambiante (25°C) et pression atmosphérique (760 mm de Hg).
Le solvant peut être non inflammable.
Le solvant est de préférence un alcool, tel que l’éthanol ou l’isopropanol ou un mélange eau/alcool.
La composition comprend généralement de 1% à 10 %, de préférence de 1% à 5%, en poids d’un ou plusieurs composants chimiques simulants par rapport au poids total de la composition.
Les concentrations du ou des composants chimiques simulants sont typiquement de 20 g/litre de solvant, en particulier de 20g/litre d’alcool.
La composition peut en outre comprendre un ou plusieurs composants additionnels, tels que des agents de stabilisation (par exemple acide chlorhydrique, acide borique, acide téréphtalique, …).
La composition peut comprendre de 0,05% à 0,3%, de préférence de 0,1% à 0,15%, en poids un ou plusieurs composants additionnels par rapport au poids total de la composition.