INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention concerne une installation 10 et un procédé 200 qui permettent de préparer une matière combustible qui peut notamment être utilisée pour alimenter un réacteur de gazéification. Néanmoins, la matière combustible peut être utilisée dans d’autres applications nécessitant un combustible telle que le chauffage domestique ou industrielle.
Les inventeurs ont choisi de transformer uniquement de déchets de bois type B qui correspond à du « BFVBD » (bois de fin de vie et bois déchets) défini selon référentiel 2017 de l’ADEME (Agence de l’Environnement et de la Maitrise de l’Energie) qui est une agence gouvernementale française. Plus particulièrement, l’ADEME définit ainsi le BFVBD comme des bois d’emballage de fin de vie tels que les palettes logistiques, du bois d’ameublement de fin de vie qu’il soit brut ou de type panneau de particules, bois de menuiseries tels que l’OSB qui est constitué de couches de lamelles de bois traités, bois issus de la démolition etc.
Le procédé 200 et l’installation 10 conformes de l’invention permettent de valoriser ces déchets de bois non dangereux qui proviennent de l’activité industrielle et des déchèteries locales.
En référence à la , l’installation 10 comprend au moins un convoyeur de réception 11 configuré pour recevoir des déchets de bois de type B. Le convoyeur de réception 11 peut comprendre un tapis large bande afin de recevoir et de convoyer des pièces bois dont l’encombrement peut être supérieur à 1m 3 . Le convoyeur de réception 11 peut être équipé d’un détecteur densitométrique afin de détecter de très gros morceaux de métaux, tels que des morceaux de métal supérieur à 1kg. Lorsque ce type de morceaux de métal sont identifiés ils sont extraits du convoyeur de réception 11 avant de les envoyer dans le reste la ligne de traitement pour éviter d’endommager les équipements de la ligne de transformation qui sont situés en aval.
Dans l’exemple de la , les déchets de bois sont acheminés à l’installation 10 à l’aide d’un camion benne 100. L’installation 10 peut également comprendre des équipements de peser adaptés aux camions bennes 100 afin d’évaluer la quantité de déchets de bois qui est introduit dans la ligne de transformation de l’installation 10. Des zones de stockage de déchets de bois peuvent être avantageusement disposés à proximité de l’installation 10 afin d’assurer une indépendance de production sur plusieurs semaines en cas d’avaries extérieures comme barrières de gel, évènements sociaux, etc…
L’installation 10 comprend au moins un premier réducteur mécanique 12 qui est configuré pour réduire mécaniquement les dimensions de déchets de bois. Le premier réducteur mécanique 12 transforme les déchets de bois en matière combustible qui présentent des morceaux de bois de dimensions déterminées. Les morceaux de bois issus de la première réduction mécanique présentent des dimensions inférieures à 500 mm, de préférence les dimensions des morceaux de bois sont inférieures à 300 mm. Comme cela est visible à la , le convoyeur de réception 11 achemine les déchets de bois 1 jusqu’au premier réducteur mécanique 12.
Selon un mode de réalisation, l’installation 10 comprend un deuxième réducteur mécanique 13 qui est configuré pour affiner le calibre de la matière combustible. La réduction mécanique de la matière combustible de premier calibre fournit une matière combustible dont les dimensions des morceaux de bois sont réduites ou affinées par rapport aux morceaux issus de la première réduction. Par exemple, les dimensions des morceaux de bois affinés peuvent être comprises entre 0 mm et 100 mm, et de préférence les dimensions des morceaux de bois affinés peuvent être comprises entre 0 mm et 50 mm. Dans ce mode de réalisation, le premier réducteur mécanique 12 réalise une pré-réduction des déchets de bois alors que le deuxième réducteur mécanique affine les dimensions des morceaux de bois qui constituent de la matière combustible.
Selon un mode de réalisation, au moins réducteur mécanique 12, 13, et de préférence chaque réducteur mécanique 12, 13, comprend au moins une cisaille rotative, de préférence chaque réducteur mécanique 12, 13, comprend plusieurs cisailles rotatives, par exemple, chaque réducteur mécanique 12, 13 peut comprendre quatre cisailles rotatives.
Chaque cisaille rotative est configurée pour fonctionner selon une vitesse de rotation une vitesse de rotation inférieure à 500 tr/min, de préférence la vitesse de rotation de la cisaille est inférieure à 250 tr/min, et de préférence la vitesse de rotation de la cisaille est inférieure à 100 tr/min. Les inventeurs ont découvert de manière surprenante qu’une faible vitesse rotation comprise entre 15 et 50 tr/min fournit une découpe optimale pour la pré-réduction et/ou l’affinage des dimensions des morceaux de bois. L’utilisation d’une cisaille à faible vitesse rotation permet de réduire le calibre des déchets de bois selon un effet de ciseau qui assure une coupe nette et produit une matière combustible dont chaque unité présente une forme géométrique laminaire telle que cela est représenté à la .
Or, une matière combustible dont les unités présentent une forme géométrique homogène permet d’augmenter le rendement de la gazéification ou de la combustion par exemple d’une chaudière. En sus, la faible vitesse de rotation permet de réduire les quantités de fines qui sont des résidus de la réduction mécanique.
Les inventeurs ont donc choisi une technique de réduction mécanique qui va l’encontre des pratiques dans le domaine des traitements de déchets de bois qui utilisent habituellement des broyeurs grande vitesse (dont la vitesse est supérieure 2000tr/mn). Or, un broyage grande vitesse réduit le calibre de la matière par un effet d’arrachement ce qui produit, d’une part, des unités dont la forme géométrique n’est pas homogène, et d’autre part, une quantité importante de fines et de poussières qui présentent un potentiel calorifique plus faible et sont dangereuses pour les opérateurs travaillant sur le site de l’installation.
L’invention permet ainsi d’intégrer le système de mesure spectrométrique infrarouge dans un dispositif portable.
Par exemple, le dispositif portable comprend : – une source d’alimentation électrique de la source de lumière infrarouge et du dispositif de mesure spectrométrique infrarouge ; – un élément de déclenchement de la mesure ; – une entretoise apte à positionner l’échantillon par rapport au rayonnement infrarouge ; et – un boitier intégrant la source d’alimentation électrique, l’élément de déclenchement, l’entretoise, la source de lumière infrarouge et le dispositif de mesure spectrométrique infrarouge.
Le dispositif portable peut comprendre également une interface homme-machine et/ou des moyens de transmission des mesures à une unité d’analyse distante.
La illustre une vue schématique en section d’un capteur d’images thermiques non refroidi intégrant une matrice de micro-bolomètres selon l’état de la technique ;
La illustre une vue schématique en section d’un capteur d’images thermiques non refroidi intégrant une matrice de micro-bolomètres selon un mode de réalisation de l’invention ;
La illustre les longueurs d’ondes caractéristiques de plusieurs matériaux ;
La illustre l’évolution de la réponse spectrale du capteur de la en fonction des longueurs d’onde ; et
La illustre schématiquement un dispositif de mesure spectrométrique infrarouge d’un échantillon intégrant le capteur de la .
Description détaillée de l’invention Tel qu’illustré sur la , un capteur d’images thermiques non refroidi 10 selon l’invention se présente sous la forme d’une cavité hermétique, placée sous vide, intégrant un réseau de micro-bolomètres 19 . Chaque micro-bolomètre 19 comporte une membrane 15 montée en suspension sur un substrat d’embase 11 au moyen de clous d’ancrage 14 . La cavité hermétique est constituée par une fenêtre optique 12 et des parois latérales 13 fixées entre le substrat d’embase 11 et la fenêtre optique 12 .
Les micro-bolomètres 19 absorbent les rayonnements infrarouges thermiques par l’intermédiaire de la membrane 15 et/ou via un absorbeur métallique (non représenté) placé au sein d’une cavité optique résonnante de type Fabry-Perot. Par exemple, cette cavité optique résonnante présente une longueur de cavité égale à λ 0 /4, avec λ 0 la longueur d’onde de résonnance fondamentale de ladite cavité. De préférence, la longueur d’onde de résonnance fondamentale de ladite cavité est comprise entre 8 et 12 micromètres, par exemple 10 micromètres.
Tel qu’illustré sur la , chaque micro-bolomètre 19 présente une réponse maximum dans la bande LWIR et une réponse non nulle pour des longueurs d’ondes en dessous de la bande LWIR. Ainsi, en plus de la résonnance fondamentale à λ 0 , une première résonnance dite harmonique est présente à λ 0 /3≈3.33 micromètres. Cette première résonnance harmonique apporte une deuxième bande de sensibilité, qui est située dans la bande MWIR. Cette bande de première résonnance harmonique est délimitée par une première interférence destructive à λ 0 /2 ≈ 5 micromètres, et par une deuxième interférence destructive à λ 0 /4 ≈ 2.5 micromètres. L’absorbance du micro-bolomètre 19 est dégradée au voisinage ce ces interférences destructives.
Une deuxième résonnance harmonique est présente autour de λ 0 /6 ≈ 1.67 micromètre, soit dans la bande SWIR.
Bien que le micro-bolomètre 19 soit conçu pour présenter un maximum de sensibilité dans la bande LWIR, c’est-à-dire dans la gamme de longueurs d’onde d’intérêt 7.5 - 14 micromètres, ou plus restrictivement sur la bande 8 - 13 micromètres, la fenêtre optique 12 correspond à une fenêtre large bande.
Selon l’invention, cette fenêtre optique 12 est conçue pour transmettre le rayonnement sur toute la gamme du moyen et du long infrarouge, c’est-à-dire entre 1 et 25 micromètres, ou plus restrictivement entre 2.5 et 14 micromètres. Pour constituer une telle fenêtre optique 12 , il est possible d’utiliser un substrat en silicium ou en germanium avec un premier filtre 17 et un second filtre 18 , formés respectivement sur la face inférieure et la face supérieure de la fenêtre optique 12 . Chaque filtre 17 - 18 peut être constitué d’une couche mince, ou d’un empilement de couches minces. Cet empilement est par exemple une alternance de couches diélectriques à faible indice de réfraction, par exemple du sulfure de zinc, du sélénure de zinc, du fluorure d’ytterbium ou un autre matériau à faible indice transparent dans la gamme spectrale d’utilisation, et de couches minces diélectriques à fort indice de réfraction, par exemple des couches amorphes ou cristallines de silicium, de germanium ou un autre matériau à fort indice transparent dans la gamme spectrale d’utilisation.
En outre, au moins un filtre 17 - 18 peut être réalisé au moyen d’une structuration qui comprend des motifs géométriques de taille inférieure à la longueur d’onde d’utilisation, c’est-à-dire des structurations de type « méta-surface diélectrique », « cristal photonique 2D à membrane », ou encore « moth-eye ».
L’invention a également pour objet un dispositif comprenant un ensemble tel que précédemment décrit et un capteur optique tel qu’un Lidar.
L’invention sera mieux comprise au vu des figures ci-dessous.
: La représente une surface à nettoyer d’un capteur optique configurée pour être nettoyée par un balai d’essuyage, le balai d’essuyage étant en cours de nettoyage et la surface à nettoyer comportant une zone de drainage par capillarité
: La représente la surface à nettoyer et le balai d’essuyage de la , le balai d’essuyage ayant presque finalisé le nettoyage de la surface à nettoyage.
: La représente selon un autre exemple de l’invention une surface à nettoyer et un balai d’essuyage en cours de nettoyage configuré pour nettoyer la surface à nettoyer, la surface à nettoyer comportant deux zones de drainage par capillarité.
La illustre une surface plane à nettoyer 1 pour un capteur (non représenté) d’un véhicule automobile (non représenté), ici un Lidar, la surface à nettoyer 1 étant configurée pour être nettoyée au contact d’une lame d’essuyage du balai d’essuyage 2 effectuant un mouvement de va-et-vient.
Par exemple, la surface à nettoyer 1 présente une superficie inférieure à 1000 cm2, notamment inférieure à 500 cm2.
La surface à nettoyer est réalisée en verre ou en polycarbonate.
Ici, la surface à nettoyer 1 comporte une zone hydrophobe 3 et une zone de drainage 4b par capillarité d’un liquide 5 sous forme de gouttelettes d’eau présent sur ladite surface à nettoyer.
Ici, la zone de drainage 4b est hydrophile et est disposée sur un côté seulement de la zone hydrophobe 3.
La zone de drainage 4b se présente sous la forme d’une bande horizontale ayant une forme rectangulaire. La zone de drainage 4b est configurée pour drainer le liquide 5 présent sur la surface à nettoyer 1 sous forme de gouttelettes d’eau qui sont collectées par le balai d’essuyage 2.
La zone de drainage 4b illustrée sur chacune des figures est configurée pour récupérer le liquide 5 s’écoulant en étant aspiré par capillarité, cet écoulement étant favorisé par la gravité.
Comme visible sur la , la zone de drainage 4b est située sur une extrémité inférieure 6 de la surface à nettoyer 1. Cette zone de drainage 4b permet d’aspirer par capillarité et en dehors du champ de vision du capteur optique, le film 7 et l’amas 11 de liquide 5 formés à l’arrière du balai d’essuyage 2 selon le sens de balayage F.
La zone de drainage 4b est parallèle à la trajectoire effectuée par le balai d’essuyage 2 lors de son mouvement de va-et-vient.
Ici, la zone de drainage 4b est disposée en dessous de la zone hydrophobe 3 comme illustrée sur les figures 1A et 1B. Ainsi, aucune trainée d’eau ne peut se former sur la surface à nettoyer 1.
La illustre la surface à nettoyer 1 une fois que le balai d’essuyage 2 a presque finalisé le nettoyage de la surface à nettoyage 1. Sur cette figure, on voit que le film 7 et l’amas 11 ont été totalement aspirés pas la zone de drainage capillaire 4b hydrophile située sur extrémité inférieure 6 de la surface à nettoyer 1. Ainsi il ne reste plus de gouttelettes résiduelles dans le champ de vision du capteur optique.
On définit alors une première position de la cuve 12, visible aux figures 8 et 9, correspondant à des positions de la cuve 12 dans lesquelles le moteur positionne les organes de verrouillage 80 en regard des actionneurs 50, et une deuxième position de la cuve 12, visible aux figures 6, 7, 11 et 12, correspondant à des positions de la cuve 12 dans lesquelles le moteur positionne les extrémités d’engagement 44 des organes de guidage 40 du couvercle 30 en regard des actionneurs 50.
On comprend notamment que la première position de la cuve 12 correspond à une position angulaire de la cuve 12 dans laquelle les organes de verrouillage 80 sont en regard des actionneurs 50 et que la deuxième position de la cuve 12 correspond à une position angulaire de la cuve 12 dans laquelle les extrémités d’engagement 44 sont en regard des actionneurs 50.
Ainsi, dans la première position de la cuve 12, les actionneurs 50 sont aptes à agir sur l’élément de séparation 62, et dans la deuxième position de la cuve 12, les actionneurs 50 sont aptes à agir sur le couvercle 30.
Le procédé de déplacement de l’élément de séparation 62 va maintenant être décrit.
Afin de déplacer l’élément de séparation 62 de sa position escamotée à sa position déployée, la cuve 12 est positionnée dans sa première position, visible à la , de telle sorte que les organes de verrouillage 80 s’étendent axialement en regard des actionneurs 50.
Une fois la cuve 12 dans sa première position, les actionneurs 50 sont actionnés de telle sorte qu’ils déplacent les organes de verrouillage 80 de leur position neutre à leur position libre.
Autrement dit, les actionneurs 50 désolidarisent les organes de verrouillage 80 des extrémités de maintien 88 des glissières de contrôle 86 dans lesquelles ils sont en prise, de telle sorte à autoriser le déplacement des organes de verrouillage 80 dans les portions centrales 90 desdites glissières de contrôle 86.
On comprend alors que la coopération entre les actionneurs 50 et les organes de verrouillage 80 solidarise ces derniers l’un à l’autre et bloque ainsi en position les organes de verrouillage 80, et donc également le longeron 66, par rapport au bâti 14.
Une fois les organes de verrouillage 80 dans leur position libre, la cuve 12 est entrainée en rotation selon un premier sens S1 de rotation de telle sorte que les organes de verrouillage 80 et les extrémités axiales 78 du longeron 66, glissent respectivement dans les glissières de contrôle 86 et dans les rainures de guidage 84, alors déplacées selon le premier sens S1 de rotation.
Une telle mise en rotation de la cuve 12 selon le premier sens S1 de rotation lorsque les organes de verrouillage 80 sont dans leur position libre et bloqués en position par rapport au bâti, a pour effet de placer les griffes 64 dans le volume interne 20 tel que visible à la .
On comprend donc que lors du mouvement en rotation de la cuve 12 suivant le premier sens S1 pendant que les organes de verrouillage 80 sont dans leur position libre, l’élément de séparation 62 passe de sa position escamotée à sa position déployée.
On comprend également que la cuve 12 est entrainée en rotation selon le premier sens S1 jusqu’à ce que les organes de verrouillage 80 se trouvent à l’autre extrémité de maintien 88 des glissières de contrôle 86.
Une fois les organes de verrouillage 80 dans l’autre extrémité de maintien 88 des glissières de contrôle 86, tel que visible à la , la cuve est immobilisée et les actionneurs 50 relâchent la pression axiale exercée sur les organes de verrouillage 80 de telle sorte que ceux-ci se placent dans leur position neutre, c’est-à-dire en prise dans l’autre extrémité de maintien 88 des glissières de contrôle 86.
De la sorte l’élément de séparation 62 se trouve bloqué dans sa position escamotée au moyen des organes de verrouillage 80 en prise dans les extrémités de maintien 88 des glissières de contrôle 86.
Le passage de l’élément de séparation 62 de la position déployée à la position escamotée s’effectue de manière similaire à ce qui fut décrit ci-dessus, la cuve 12 étant alors entrainée en rotation selon un deuxième sens S2 de rotation.
On tire avantage du procédé de déplacement de l’élément de séparation 62 tel qu’il vient d’être décrit en ce que la première position de la cuve 12 permet de basculer l’élément de séparation de sa position escamotée à sa position déployée en dehors des médias, ce qui limite l’effort nécessaire à cette fin.
La sangle est par exemple en tissu enduit, ou en matériau polymère tel que polyester ou aramide, ou bien encore en cuir.
En premier lieu, la plateforme présente un encombrement réduit, tant en position déployée d’utilisation qu’en position repliée de rangement ou de transport.
En position rabattue, les barrières latérales sont disposées sensiblement parallèlement au plan de montée, en position compacte de rangement ou de transport de la plateforme.
En position d’ouverture du poste de travail, la barre 29 est avantageusement maintenue sur le côté du plan de montée, en positon sensiblement verticale, dans un logement de maintien, et ne gêne pas l’accès au poste de travail.
L’ouverture du poste de travail, par manœuvre de la barre 29, peut être effectuée à l’aide d’une seule main, cette manœuvre étant possible lorsque la barrière latérale de la plateforme est accolée à un mur.
En deuxième lieu, les risques d’accidents sont réduits.
Lorsque la barre 29 est en position verticale de rangement, les risques d’accrochage, par exemple avec un vêtement, sont réduits, et la barre 29 ne gêne pas l’accès au poste de travail et la montée/descente du premier piètement.
La course de pivotement vers le haut de la barre est réduite, et l’utilisateur ne peut pas sortir du poste de travail par la seule manœuvre de la barre vers le haut. L’utilisateur doit manœuvrer la barre vers le bas, pour pouvoir sortir librement du poste de travail.
Lorsque la barre 29 est manœuvrée pour l’ouverture du poste de travail, la course de la barre vers le haut est limitée, et seule une course vers le bas est possible, les risques pour l’utilisateur étant ainsi limités, même si la barre pivote sous son propre poids.
Les risques de sortie accidentelle de la barre 29 de sa positon de fermeture sont réduits. Le décrochage de la barre 29 nécessite l’application d’un effort vertical vers le haut.
En troisième lieu, les risques de dégradation du garde-corps sont réduits.
Le rangement de la barre dans son logement, en position verticale, sur le côté du plan de montée, limite les risques de sortie accidentelle ou de démontage accidentel de la barre, lors de la montée ou de la descente de l’utilisateur ou lors des déplacements de l’utilisateur autour de la plateforme.
Le rangement de la sangle sur le côté du plan de montée limite également les risques de dégradation ou d’accident, lors de la montée ou de la descente de l’utilisateur, ou lors des déplacements de l’utilisateur autour de la plateforme.
COUCHE PROTECTRICE SUR COMPOSÉ GONFLABLE RÉFÉRENCE CROISÉE À DES DEMANDES CONNEXES La présente demande revendique la priorité de la demande de brevet américain provisoire n° 63/501,589, déposée le 11 mai 2023.
CONTEXTE Les puits de forage sont généralement réalisés pour permettre la production de fluides souterrains tels que des hydrocarbures (par exemple, le pétrole et le gaz). Un puits de forage est formé à l’aide d’un trépan à l’extrémité inférieure d’un train de tiges. Le trépan tourne tandis qu’une force est appliquée à travers le train de tiges et contre la paroi rocheuse de la formation forée. Après avoir foré à une profondeur prédéterminée, le train de tiges et le trépan sont retirés et le puits de forage est garni d’un train de tubage. Le train de tubage peut fournir un conduit pour transporter les fluides souterrains produits depuis une ou plusieurs formations souterraines (par exemple, des réservoirs) vers un emplacement en surface. L’équipement de puits de forage, qui peut être placé dans le puits de forage ou connecté à celui-ci, peut comprendre un ou plusieurs dispositifs qui favorisent ou entravent la production de fluides souterrains d’une formation souterraine à un emplacement en surface. Par exemple, des pompes peuvent être utilisées pour acheminer des fluides souterrains vers un emplacement en surface, tandis que des dispositifs d’isolation de production peuvent empêcher la production de fluides souterrains. Une zone annulaire est ainsi formée entre le train de tubage et la formation pénétrée par le puits de forage.
- le procédé comprend une étape de protection de l’organe de connexion des dépôts de couches de barbotine.
L’invention concerne également un outillage permettant la mise en œuvre du procédé de fabrication d’une éprouvette de moule carapace. Selon une caractéristique de l’outillage, ce dernier est réutilisable et comprend le plateau d’axe de révolution, et l’organe de connexion s’étend du plateau suivant l’axe de révolution, le plateau présentant une surface plane.
L’invention concerne encore une éprouvette obtenue selon le procédé décrit ci-dessus. Selon une caractéristique de l’éprouvette, cette dernière présentant une surface plane et est destinée à réaliser des essais de caractérisation.
Selon une caractéristique de l’éprouvette, la surface plane est orientée vers l’extérieur.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’éprouvette, cette dernière comprend une section transversale en forme en U.
- La représente un exemple d’organigramme d’un procédé de fabrication d’une éprouvette d’un moule carapace selon l’invention ;
- La est une vue en perspective d’un outillage pour la mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’une éprouvette de moule carapace selon l’invention ;
- La est une vue en perspective et de dessus d’un exemple de moule carapace enveloppant un outillage de mise en œuvre selon la ;
- La est une vue en coupe transversale du moule carapace selon la figue 3 ;
- La est une vue en coupe transversale d’un moule carapace dont une portion a été usinée selon l’invention ; et
- La est une vue en coupe transversale d’un moule carapace faisant office d’une éprouvette de caractérisation selon l’invention.