INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il y a une production de sons mais pas de notes. L’outil émet des sons mais sans avoir pour objet d’en émettre, celui n’étant pas un instrument de musique. Sa destination est un complément pour les instruments à cordes pour en faciliter la pratique en vue de développer la dextérité des doigts de la main droite ou gauche. Les sons pourront aussi être assourdi par une sourdine : celle-ci sera un simple carré d’une matière souple type caoutchouc.
Description détaillée de l’invention revendiquée Outil pour permettre de faciliter la pratique des instruments de musique à cordes pincées en résolvant les problématiques liées à l’encombrement et au bruit de ceux-ci ( )
C’est un dispositif destiné à développer la dextérité des doigts par la pratique en pinçant des cordes manuellement soit avec ses doigts, soit avec un médiator, comprenant un jeu de cordes, un chevalet, un sillet, une mécanique caractérisé en ce que ledit dispositif est un boîtier comprenant un jeu de cordes modulable de 3 à 6 cordes et qui soit se positionne sur l’avant-bras droit ou gauche à l’aide de 2 fentes intégrées sur les côtés dans la largeur du boîtier, soit se porte en bandoulière à l’aide d’une sangle rattachée par 2 fixations comme celles pour une guitare électrique situées sur la partie haute et basse du boîtier.
Ce dispositif est aussi caractérisé en ce que une sourdine indépendante du boîtier de forme rectangulaire et de matière souple d’environ 7cm de longueur, 1cm de largeur et 1cm d’épaisseur pourra être intégrer au dispositif.
Il s’agit d’un boîtier fabriqué en bois massif, ou bien en bois reconstitués ou encore en matières recyclables, et qui peut être de n’importe quelle couleur.
Il peut : soit se positionne sur l’avant-bras droit ou gauche à l’aide de 2 fentes intégrées sur les côtés dans la longueur du boîtier où se glisse un bracelet qui s’adapte à la taille du bras, soit se porte en bandoulière à l’aide d’une sangle rattachée par 2 fixations (comme celles pour une guitare électrique) situées sur la partie haute et basse du boîtier.
Il comporte : un jeu de cordes (allant de 3 à 6 cordes) un chevalet un sillet des mécaniques maintenant en tension les cordes
Exemple Exemple 1 (100% VGO-SR) Exemple 2 (VGO + 10% d’huile pyrolyse pneus) Charge Fraction I (100 % vol) Fraction I (90 % vol) + Fraction II (10 % vol) Durée homogénéisation min NC* 15 Carbone biologique % poids 0 5,1 Température préchauffe °C 70 70 Catalyseur hydrotraitement - NiMo sur alumine Température hydrotraitement °C 381 383 Pression hydrotraitement MPa 14 14 VVH Hydrotraitement h -1 1,5 1,5
(*) NC : Non Concerné
La charge est hydrotraitée avec un catalyseur d’hydrotraitement NiMo sur alumine, dans des conditions opératoires permettant d’obtenir une teneur en azote de 16 ppm dans la charge hydrotraitée, c’est-à-dire, en entrée des lits catalytiques d’hydrocraquage.
La totalité de l’effluent hydrotraité provenant de la section d’hydrotraitement est ensuite directement envoyée vers la section d’hydrocraquage sans étape de séparation intermédiaire. Les températures des catalyseurs d’hydrocraquage sont pilotées pour atteindre une conversion totale de la coupe 370°C+ de 69% poids.
Les conditions opératoires de l’étape d’hydrocraquage sont synthétisées dans le Tableau 3 ci-dessous.
Exemple Exemple 1 (100% VGO-SR) Exemple 2 (VGO + 10% d’huile pyrolyse pneus) Charge Fraction I (100 % vol) Fraction I (90 % vol) + Fraction II (10 % vol) Durée homogénéisation min NC* 15 Température préchauffe °C 70 70 Catalyseur hydrocraquage NiMo sur zéolithe Température hydrocraquage °C 382 392 Pression hydrocraquage MPa 14 14 VVH Hydrocraquage h -1 1,88
Les rendements obtenus à l’issue de l’enchainement des étapes d’hydrotraitement et d’hydrocraquage, exprimés en pourcentage massique par rapport à la charge fraiche, sont présentés dans le tableau 4.
Exemple 1 (100 % VGO-SR) Exemple 2 (VGO + 10 % d’huile pyrolyse pneus) Rendement gaz % poids 5,3 5,2 Rendement C5-150°C (naphta) % poids 21,7 21,9 Rendement 150-250°C (kérosène) % poids 24,9 25,9 Rendement 250-370°C (diesel) % poids 19,8 20,9 Rendement 370°C+ % poids 31,1 29,2 Consommation H 2 % poids 2,8 3,1 Conversion de la coupe 370°C+ % 69% 69%
A iso-conversion de 69%, la charge constituée d’un mélange 90% volume VGO + 10% volume huile de pyrolyse de pneus conduit à un gain de rendement de 1% poids sur la coupe kérosène et 1,1% poids sur la coupe diesel par rapport au test avec 100% volume de VGO. Un gain plus faible est également obtenu sur la coupe naphta (+0.2% poids).
Grace à la présence des composés d’origines biologiques dans l’huile de pyrolyse de pneus, le co-traitement d’un mélange de 90% volume VGO avec 10% volume huile de pyrolyse de pneus permet d’incorporer une partie des composés biologiques dans les produits (Table 5).
Expérience Exemple 1 (100 % VGO-SR) Exemple 2 (VGO + 10 % d’huile pyrolyse pneus) Teneur en carbone bio dans naphta C5-150°C % poids 0 11,4 Teneur en carbone bio dans kérosène 150-250°C % poids 0 8,4 Teneur en carbone bio dans diesel 250-370°C % poids 0 5,0
Les propriétés de la coupe naphta (C5-150°C) sont détaillées dans le tableau 6.
Expérience Exemple 1 (référence 100 % VGO-SR) Exemple 2 (VGO + 10 % d’huile pyrolyse pneus) Paraffines (P) % poids 49,9 49,2 Naphtènes (N) % poids 46,6 46,4 Aromatiques (A) % poids 3,5 4,4 Oléfines (O) % poids 0 0 N+2A % poids 53,6 55,2 RON - 67,6 69,8
Les propriétés du naphta obtenu à partir du mélange 90% volume VGO + 10% volume huile de pyrolyse de pneus sont meilleures avec un indice N+2A (teneur en naphtènes + 2 fois teneur en aromatiques en % poids) de 55,2 contre 53,6 pour le naphta obtenu à partir d’une charge 100% VGO, cela étant lié principalement à une teneur en aromatiques plus élevée de 4,4% poids contre 3,5% poids. Cette coupe pourra être envoyée dans l’unité de reformage catalytique pour transformer les constituants naphténiques (à bas indice d'octane) en constituants aromatiques à haut indice d'octane pour être additionnée au mélange des essences ou pour approvisionner la pétrochimie en hydrocarbures aromatiques.
La charge huile de pyrolyse La charge traitée dans le procédé selon l’invention comprend également une fraction mineure d’huile de pyrolyse de plastique et/ou de pneus et/ou de combustibles solides de récupération ayant une teneur en composés paraffiniques et oléfiniques supérieure à 60 % poids par rapport au poids de l’huile de pyrolyse.
L’huile de pyrolyse comprend notamment une teneur en composés paraffiniques et oléfiniques supérieure à 60% poids, de préférence supérieure à 70 % poids, et de manière particulièrement préférée supérieure à 80 % poids par rapport au poids de l’huile de pyrolyse. On entend par composés paraffiniques tout composé paraffinique incluant les composés n- et iso-paraffiniques. On entend par composés oléfiniques tout composé oléfinique incluant les mono- et/ou dioléfines. La teneur en composés paraffiniques et oléfiniques de l’huile de pyrolyse est généralement comprise entre 60 et 90 % poids, de préférence entre 65 et 85 % poids par rapport au poids de l’huile de pyrolyse. De préférence, la teneur en oléfines est inférieure à 40 % poids par rapport au poids de l’huile de pyrolyse. D’autres composés, tels que des naphtènes ou des aromatiques sont généralement également présents dans l’huile de pyrolyse. En particulier, selon l’origine de l’huile de pyrolyse, celle-ci peut comprendre par rapport au poids de l’huile de pyrolyse jusqu’à 25% poids en naphtènes, de préférence entre 1 et 25 % poids, et jusqu’à 30 % poids d’aromatiques, de préférence entre 1 et 25 % poids, de manière préférée entre 1 et 20 % poids, étant entendu que la somme des paraffines, des naphtènes, des oléfines et des aromatiques est égale à 100 % poids des composées hydrocarbonés et que l’huile de pyrolyse comprend une teneur en composés paraffiniques et oléfiniques supérieure à 60% poids. Selon une variante, l’huile de pyrolyse comprend de préférence une teneur en naphtènes inférieure à 20 % poids, de préférence entre 1 et 20 % poids par rapport au poids de l’huile de pyrolyse. Selon une variante, l’huile de pyrolyse comprend de préférence une teneur en aromatiques inférieure à 30 % poids, de préférence inférieure à 25 % poids, de manière préférée inférieure à 20 % poids, par rapport au poids de l’huile de pyrolyse.
Une huile de pyrolyse particulièrement adaptée pour le procédé selon l’invention est une huile de pyrolyse issue de plastiques ayant une forte teneur en paraffines et oléfines, comme par exemple une huile issue de polyéthylène et/ou du polypropylène, seul ou en mélange avec d’autres plastiques. De préférence, ladite fraction d’huile de pyrolyse utilisée dans le procédé selon l’invention est une huile de pyrolyse issue de plastiques, notamment issue de polyéthylène et/ou du polypropylène.
La densité de l’huile de pyrolyse, mesurée à 15°C selon la méthode ASTM D4052, est généralement comprise entre 0,70 g/cm 3 et 1,05 g/cm 3 , de préférence comprise entre 0,75 g/cm 3 et 0,98 g/cm 3 .
L’huile de pyrolyse peut également comprendre d’autres impuretés comme des métaux lourds tels que le mercure, l'arsenic, le zinc et le plomb, par exemple jusqu’à 500 ppb poids métaux lourds tels que de mercure ou d’arsenic, et généralement entre 1 et 300 ppb poids ou entre 1 et 200 ppb poids de métaux lourds.
Selon un aspect primordial de l’invention, la charge comprend majoritairement une fraction lourde d’hydrocarbures d’origine fossile et une fraction mineure d’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de pneus et/ou de CSR ayant une teneur en composés paraffiniques et oléfiniques supérieure à 60% pds par rapport au poids de l’huile de pyrolyse.
La fraction d’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de pneus et/ou de CSR constitue moins de 50% poids de la charge (poids total de la charge), de préférence entre 1% et 45% poids de la charge, plus préférentiellement entre 2% et 30% poids de la charge, encore plus préférentiellement entre 2% et 25% poids de la charge, encore plus préférentiellement entre 3% et 20% poids de la charge.
Prétraitement (optionnel) Ladite charge comprenant ladite fraction lourde d’hydrocarbures d’origine fossile et ladite fraction d’huile de pyrolyse ou l’huile de pyrolyse seule ou encore la charge lourde d’hydrocarbures d’origine fossile seule peuvent avantageusement être prétraitée(s) dans une étape optionnelle de prétraitement, préalablement à l’étape a) d’hydrotraitement, pour obtenir une charge mixte prétraitée ou une huile de pyrolyse prétraitée ou une charge fossile prétraitée qui alimente l’étape a).
On utilise une peinture aux silicates commercialisée par la Société ICD (Etats-Unis d’Amérique) sous la référence OPH-CG1-231, qui est une suspension dans 85 % en masse d’eau de la composition d’oxydes consignée dans le Tableau 1 ci-dessous comme Composition 1. Les quatre premiers oxydes (de Si, Na, Al et K) sont des liants, les trois derniers (de Mn, Fe et Cu) des pigments.
On utilise une pâte de pigments commercialisée par la Société Pemco (Belgique) sous la référence DV 154140, comprenant les pigments suivants en % en masse : 76,8 % de CuO, 17,4 % de MnO 2 et 5,8 % de Fe 2 O 3 . On recueille les pigments noirs par calcination de cette pâte de pigments à 450 °C pendant 10 min, et l’on en mélange 10 % en masse à une quantité de peinture aux silicates de la Société ICD ci-dessus contenant 90 % en masse de la Composition 1 d’oxydes précitée. On obtient une peinture aux silicates de Composition 2 consignée dans le Tableau 1 ci-dessous.
Composition 1 2 SiO 2 34,9 31,4 Na 2 O 11,7 10,5 Al 2 O 3 1,9 1,7 K 2 O 4,9 4,4 MnO 2 24,1 23,4 Fe 2 O 3 7,4 7,3 CuO 15,1 21,3
On a déposé sur des feuilles de verre flotté de 3,85 mm d’épaisseur et 70 mm X 70 mm de la peinture aux silicates de Composition 1 et de Composition 2 par sérigraphie. 30 feuilles de verre ont été revêtues en pleine face de chacune des deux compositions afin d’obtenir une précision statistique. Les feuilles de verre peintes ont été séchées, puis cuites pendant 400 s à 610 °C, correspondant à un cycle thermique pour vitrage feuilleté.
On a d’abord mesuré les caractéristiques d’épaisseur de peinture, les propriétés optiques du substrat verrier peint et la rugosité de surface de peinture obtenues à partir de la Composition 1, consignées dans le Tableau 2 ci-dessous, de la Composition 2, consignées dans le Tableau 3 ci-dessous.
N° d’échantillon Epaisseur (µm) L * a * b * DO Brillant Ra Rz 1 5,51 4,79 0,19 -0,2 3,67 10,3 0,559 5,21 10 5,17 4,77 0,29 -0,23 3,69 10,7 0,434 3,33 20 5,16 4,62 0,18 -0,17 3,62 10,2 0,429 3,76 30 4,85 4,92 0,14 -0,11 3,6 10,7 0,44 4,40 Moyenne 5,2 4,78 0,20 -0,18 3,65 10,48 0,47 4,18 Ecart-type 0,3 0,12 0,06 0,05 0,04 0,26 0,06 0,82
N° d’échantillon Epaisseur (µm) L * a * b * DO Brillant Ra Rz 1 6,35 5,79 0,38 -0,13 3,68 6,8 1,47 12,3 10 6,62 5,44 0,22 0,06 4,01 7,4 1,87 15,5 20 6,54 5,01 0,33 -0,16 3,89 6,9 1,92 14,9 30 6,56 5,4 0,21 -0,05 3,76 6 1,26 10,8 Moyenne 6,5 5,41 0,29 -0,07 3,84 6,78 1,63 13,38 Ecart-type 0,1 0,32 0,08 0,10 0,15 0,58 0,32 2,21
On constate que la Composition 2 conforme à l’invention, maintient au moins les caractéristiques positives de la Composition 1 qui est hors de l’invention. La légère variation de L * est due à la propriété de réfraction des pigments noirs. L’épaisseur du revêtement, la Densité Optique, le brillant et la rugosité Rz croissent également pour la Composition 2 en raison de la grande taille de particules des pigments noirs, qui est visible sur les clichés de Microscope Electronique à Balayage.
La caractérisation de l’amélioration de la résistance mécanique procurée au substrat verrier par la Composition 2 par rapport à la Composition 1 est maintenant décrite. Le test tripode est utilisé pour déterminer la fragilisation mécanique du verre imprimé. Le test consiste à appliquer un chargement croissant à une vitesse constante (10mm/min) jusqu’à la rupture de l’échantillon.
Chaque feuille de verre est posée face imprimée vers le bas sur trois billes formant un triangle équilatéral, disposées sur un cercle de 20 mm de rayon. Les billes ont un diamètre de 1 cm, permettant de s’affranchir de quelconques effets de bords du verre tel qu’un mauvais état des arêtes. La force est appliquée verticalement par le haut par l’intermédiaire d’un anneau de 10 mm de diamètre, et centré par rapport aux trois billes. L’appareil arrête sa descente quand il atteint le seuil de sécurité, défini à l’application d’une force de 0,8 kg. On confine alors le dispositif (fermeture d’une porte) pour se protéger des éclats de verre brisé. On redémarre la descente jusqu’à la casse, et on relève la valeur de la force en daN.
Le coefficient d’étalonnage K permet de calculer la contrainte en fonction de la force appliquée selon l’équation
Avec - σ = contrainte en Mpa, - F = Force appliquée en daN, - K = coefficient = 9,4091 (1/e 2 ) + 0,018, - e = épaisseur de l’éprouvette (mm).
représente la probabilité de rupture ou casse des échantillons en fonction de la contrainte appliquée en MPa dans le cas de l’emploi de la Composition 1 (pointillés) et de la Composition 2 (ligne continue). La contrainte correspondant à 20 % de ruptures est de 49,2 MPa pour la Composition 1, 52,0 MPa pour la Composition 2 (+ 6 %), la contrainte correspondant à 50 % de ruptures est de 51,2 % pour la Composition 1, 55,2 % pour la Composition 2 (+ 8 %).
DISPOSITIF AEROSOL DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne un dispositif aérosol permettant de s’entrainer en toute sécurité et dans des conditions proches du réel à la détection des agents chimiques.
ARRIERE PLAN TECHNOLOGIQUE Les "armes chimiques" ont fait leur apparition, dès l’antiquité avec l’utilisation de puits empoisonnés à l'ergot de seigle lors des conflits entre Assyriens et Perses au VIème et IVème siècles av. J.C. Depuis, les armes chimiques se sont perfectionnées au fil des siècles - au même titre que l'armement en général - et ont été de plus en plus employées notamment lors de la guerre 1914-18 avec l’utilisation du sulfure d'éthyle dichloré (gaz moutarde) et de l'acide cyanhydrique.
A la fin du siècle dernier, les nations ont pris alors conscience de la nécessité d'interdire l'emploi des armes chimiques. Un certain nombre de conventions et de protocoles d'accord ont ainsi vu le jour. Le dernier acte en date et le plus important est la Convention pour l'Interdiction des Armes Chimiques, entrée en vigueur le 29 avril 1997.
Suivant des modes de réalisation, le dispositif de compression du flux d’eau peut être alimenté en électricité par une partie de l’électricité générée par l’unité de cogénération.
Ainsi, l’invention ne nécessite pas l’utilisation d’une source électrique externe pour alimenter le dispositif de compression.
Suivant des modes de réalisation, le procédé selon l’invention peut en outre comprendre un stockage d’au moins une partie de l’électricité produite par l’unité de cogénération.
En effet, lorsque l’électricité générée par l’unité de cogénération est en excès, celle-ci peut être stockée dans un moyen de stockage en vue de son utilisation ultérieure, par exemple dans le système mettant en œuvre la présente invention. Cette électricité stockée peut être utilisée par exemple pour alimenter un ou plusieurs dispositifs utilisés pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention lorsque la chaleur de l’effluent gazeux diminue de sorte que l’unité de cogénération génère moins d’électricité, ou lorsque la demande en production d’hydrogène augmente, et plus généralement pour équilibrer la production d’hydrogène et/ou s’adapter à des variations.
Le moyen de stockage électrique peut être de tout type, tel que par exemple une ou plusieurs batteries rechargeables.
Suivant des modes de réalisation, le procédé selon l’invention peut en outre comprendre un stockage d’au moins une partie de la chaleur de l’effluent chaud en amont de l’échangeur thermique.
En effet, lorsque la chaleur de l’effluent chaud rejeté par l’installation industrielle est supérieure à celle nécessaire à la production du premier flux de vapeur d’eau, au moins une partie de la chaleur en excès peut être stockée dans un moyen de stockage de chaleur en vue de son utilisation ultérieure, par exemple dans le système mettant en œuvre la présente invention. Cette chaleur en excès stockée peut être utilisée par exemple pour alimenter le procédé selon l’invention lorsque la chaleur de l’effluent gazeux diminue, ou lorsque la demande en production d’hydrogène augmente, et plus généralement pour équilibrer la production d’hydrogène et/ou faire face à des variations.
Le moyen de stockage thermique peut être de tout type, tel que par exemple un réservoir calorifugé de fluide caloporteur réchauffé par un échangeur thermique. Un tel fluide caloporteur peut par exemple être de l’huile ou tout autre fluide.
Suivant un autre aspect de la présente invention, il est proposé un système de production d’hydrogène par électrolyse de vapeur d’eau, en utilisant la chaleur d’un effluent chaud rejeté par une installation industrielle, ledit système comprenant : au moins un échangeur thermique pour produire un premier flux de vapeur d’eau par échange thermique entre ledit effluent chaud et ledit flux d’eau, une unité de cogénération d’une part d’électricité et d’autre part d’un deuxième flux de vapeur d’eau, à partir dudit premier flux de vapeur d’eau, et au moins une unité d’électrolyse d’au moins une partie dudit deuxième flux de vapeur d’eau, alimentée par au moins une partie de ladite électricité, pour produire un flux d’hydrogène.
Le système selon l’invention présente les mêmes avantages que ceux décrits plus haut en référence au procédé selon l’invention et qui ne seront pas repris ici par soucis de concision.
Suivant des modes de réalisation, l’unité de cogénération peut comprendre au moins une turbine à vapeur couplée à au moins un générateur électrique.
La turbine à vapeur reçoit le premier flux gazeux sous pression et très chaud pour faire tourner ladite turbine qui à son tour entraine le générateur pour produire de l’électricité. La turbine à vapeur fournit le deuxième flux de vapeur dont la pression a été diminuée, par exemple à une pression comprise entre 1.5 bara et 3.5 bara et une température comprise entre 115°C et 160°C.
Comme indiqué plus haut en référence au procédé selon l’invention, suivant des modes de réalisation, l’unité de cogénération, et en particulier la turbine à vapeur, peut fournir en sortie, un troisième flux de vapeur dont la pression a été diminuée encore plus, par rapport au deuxième flux de vapeur d’eau.
Suivant des exemples de réalisation, le troisième flux de vapeur d’eau peut par exemple être à une pression comprise entre 0.05 bara et 0.5 bara et à une température comprise entre 30°C et 80°C, pour un titre en vapeur inférieur à 0.95.
Suivant des modes de réalisation, le système selon l’invention peut en outre comprendre un condenseur pour produire un flux d’eau par condensation du troisième flux de vapeur d’eau.
Suivant une caractéristique avantageuse, le flux d’eau produit par le condenseur peut être utilisé pour produire, au moins en partie, le premier flux de vapeur d’eau.
L’association du butylene glycol et du kaolin dans l’exemple 1 selon l’invention a donné un dépôt avec sensiblement moins de grains, plus intense en noir et un playtime amélioré.
Tests comparatifs mettant en valeur différents types de charges
Les charges suivantes ont été comparées.
INCI Nom commercial Capacité d’absorption d’eau en mL100g KAOLIN IMERCARE 04K® 48,5 SILICA SUNSPHERE H51® 100 SODIUM CARBOXYMETHYL STARCH BEAUTY BY ROQUETTE ST 118® 180 MAGNESIUM CARBONATE EXTRA LIGHT MAGNESIUM CARBONATE® 202 PERLITE OPTIMAT 2550 OR® 208 CELLULOSE CELLULOBEADS USF-X® 211 SILICA SUNSPHERE H33® 300 SILICA SILYLATE DOWSIL VM-2270 AEROGEL FINE PARTICLES® 1117
L’exemple 2, 2a et 2b selon l’invention et les exemples hors invention 2c, 2e, 2f, 2g ont été réalisés.
Ingrédients (nom INCI) Ex 2 selon invention Ex 2a selon invention Ex 2b selon invention Ex 2c hors invention Ex 2d hors invention Ex 2e hors invention Ex 2f hors invention Ex 2g hors invention CETEARYL ALCOHOL (LANETTE O OR®) 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 BEHENYL BEHENATE (C44) (monoester d’acide gras (1)) (KESTER WAX K-72®) 8,3 8,3 8,3 8,3 8,3 8,3 8,3 8,3 VP/EICOSENE COPOLYMER (4) (ANTARON V 220F®) 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 POLY C10-30 ALKYL ACRYLATE (TEGO SP 13-6®) (polymère semi-cristallin (5)) 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 STEARIC ACID acide gras (2) (STEARINE TP 1200 PASTILLES®) (DUB 50P®)) 7,7 7,7 7,7 7,7 7,7 7,7 7,7 7,7 IRON OXIDES/CI 77499 (SUNPURO BLACK IRON OXIDE C33-7001® de Sun) 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 PVP (PVP K 30L®) 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 ACRYLATES COPOLYMER (suspension aqueuse de particules de polymère filmogène (6) (EPITEX 66 POLYMER®) 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 PHENOXYETHANOL 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 CAPRYL GLYCOL 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 AMINOMETHYL PROPANEDIOL (base (3) (AMPD Ultra PC® de Angus (Dow Corning) 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 KAOLIN (IMERCARE 04K® 1,0 - - - - - - - BUTYLENE GLYCOL, 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 SILICA (SUNSPHERE H51®) - 1,0 - - - - - - SODIUM CARBOXYMETHYL STARCH (BEAUTY BY ROQUETTE ST 118®) - - 1,0 - - - - - MAGNESIUM CARBONATE (EXTRA LIGHT MAGNESIUM CARBONATE®) - - - 1,0 - - - - PERLITE (OPTIMAT 2550 OR®) - - - - 1,0 - - - CELLULOSE (CELLULOBEADS USF-X) - - - - - 1,0 - - SILICA (SUNSPHERE H33® - - - - - - 1,0 - SILICA SILYLATE (DOWSIL VM-2270 AEROGEL FINE PARTICLES®) - - - - - - - 1,0 WATER qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100