INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En introduisant de l’hydrogène dans la première couche 3 avant d’appliquer à cette couche la séquence de finition, il est possible de réduire l’épaisseur de la portion superficielle multi-domaine révélée par cette séquence. Il est notamment possible de limiter cette épaisseur à moins de 125 nm.
On peut notamment appliquer un traitement de la face libre 8, entre l’étape de fracture et la séquence de finition, combinant les trois approches pris en illustration et selon toute combinaison possible.
Le traitement de la face libre de la couche prélevée 3 peut également correspondre à tout autre traitement de cette face conduisant à introduire une dose suffisante d’hydrogène dans cette couche.
DISPOSITIF, KIT ET PROCÉDÉ DE DÉTECTION DE DÉNIVELÉS ET/OU D’OBSTACLES DANS UN CHAMP Domaine technique de l’invention La présente invention vise un dispositif, un kit et un procédé de détection de dénivelés et/ou d’obstacles dans un champ. Elle s’applique, notamment, au domaine de l’agriculture et de la viticulture.
En référence à la , ceci permet de pouvoir insérer une tirette crémaillère (6) verticalement dans support (4) pour le maintien d’une tranche supérieure de la planche de coffrage (P), notamment avec l’extrémité repliée (6b) de la tirette. De préférence le support (4) comprend intérieurement des éléments en saillie (8a), tels que des dents, pour s’engager avec la tirette crémaillère (6) et la maintenir en position.
Le béton est ensuite coulé.
D’une manière avantageuse et pour améliorer l’ergonomie et la rapidité d’utilisation du dispositif (1) de la présente invention, ce dernier comprend une gâchette (9), reliée au cliquet (7), et actionnable pour passer le cliquet (7) dans une position de désencliquetage, écartée de la fente (5), voir , pour pouvoir retirer le dispositif (1). La gâchette (9) peut être monobloc avec le cliquet (7), ou bien sous la forme d’une pièce rapportée fixée au cliquet (7).
Ainsi, lorsque le béton a séché, l’actionnement de la gâchette (9) permet de retirer aisément le dispositif (1) en laissant la tirette crémaillère (6) noyée dans le béton. La gâchette (9) est rappelée élastiquement dans une position d’encliquetage du cliquet (7) avec la tirette crémaillère (6), voir .
Le maintien du dispositif (1) de l’invention contre la paroi est optimal, notamment du fait de la tension réalisée avec la tirette (6) engagée avec le cliquet (7). Pour sécuriser davantage cette position de maintien, le dispositif (1) comprend également des moyens de blocage (10) de la gâchette (9) dans la position d’encliquetage du cliquet (7), par exemple sous la forme d’un fil métallique, conformé en U, et définissant deux branches reliées de manière pivotante à la poignée (2), de part et d’autre de la gâchette (9).
Ce fil métallique est pivotable depuis une position neutre jusqu’à une position de blocage dans laquelle une base de la forme en U vient buter contre la gâchette (9) pour empêcher et bloquer son déplacement dans la position d’encliquetage du cliquet (7).
De préférence, au moins le cliquet (7), la gâchette (9), la poignée (2) et le support (4) du dispositif (1) selon l’invention sont réalisés d’une seule pièce, c’est-à-dire monobloc. Il est tout à fait envisageable de prévoir le cliquet (7) sous la forme d’une pièce rapportée dans sortir du cadre de l’invention.
Une fois le béton coulé et le dispositif (1) retiré, il devient alors nécessaire de couper l’extrémité débordante de la tirette crémaillère (6) noyée dans le béton.
Pour ce faire, et en référence à la , la poignée (2) présente une deuxième fente (11) pour l’engagement de l’extrémité repliée (6b) de la tirette crémaillère (6), de préférence ménagée depuis l’une des faces d’appui (3), par exemple celle de l’extrémité libre de la poignée (2).
Les dimensions de la deuxième fente (11) sont ajustées aux dimensions de l’extrémité de la tirette crémaillère (6), de sorte que, par un mouvement de pivotement de la poignée (2) cela permet de casser l’extrémité libre de la tirette crémaillère (6) insérée dans ladite deuxième fente (11). Bien entendu, les bordures de la deuxième fente (11) doivent être suffisamment rigides et solides pour ne pas se déformer ni se casser par rapport à la tirette (6). L’homme du métier saura bien entendu adapter le matériau en conséquence. Par exemple, l’un des grands côtés de la deuxième fente (11) peut présenter une arrête saillante vive renforcée.
Afin de faciliter la cassure de la tirette crémaillère (6), celle-ci peut comprendre avantageusement des amorces de rupture transversale, telles que des zones fragilisées, des encoches, des zones de moindres épaisseurs, etc. régulièrement réparties sur longueur de la tirette (6).
De préférence, la tirette crémaillère (6) est en plastique pour éviter les ponts thermiques et casser facilement son extrémité libre non repliée. Le fait qu’elle soit en plastique permet également une élasticité au serrage participant à l’effet de mise en tension et d’auto-serrage.
Tel qu’illustré aux figures 9 et 10, la tirette crémaillère (6) présente des graduations (12) de distance à partir d’une base de l’extrémité repliée (6b) de la tirette, inscrites sur une face opposée à la crémaillère, notamment afin de pouvoir prérégler l’insertion des tirettes dans les dispositifs (1). La tirette possède une longueur supérieure à 30cm, de préférence comprise entre 30 et 45 cm pour s’adapter aux largeurs classiquement mises en œuvre dans la construction de murs.
En référence aux figures 13 à 15, et lorsqu’il s’agit de couler des linteaux par exemple, le dispositif (1) peut comprendre une réhausse (13), qui est conformée quasiment de la même manière que le dispositif (1), c’est-à-dire qui comprend une poignée arquée (13a), prolongée par un support (13b).
La réhausse (13) est par exemple creuse et destinée à venir coiffer la poignée (2) et le support (4) du dispositif (1), et s’assembler avec ledit dispositif (1). Au niveau de l’emplacement de la fente (5), la réhausse (13) comprend une fenêtre (13c) permettant l’accessibilité à ladite fente (5) et à la gâchette (9). La réhausse (13) présente également une ouverture supérieure (13d) pour l’insertion verticale d’une tirette crémaillère (6) le long et à l’intérieur du support (13b) de la réhausse (13). La réhausse (13) présente par exemple des ergots (14) en saillie des parois internes et latérales de la poignée (13a) de la réhausse (13), destinés à venir s’insérer dans des orifices complémentaires (2a) ménagés latéralement dans la poignée (2), voir . La réhausse (13) comprend également une languette crémaillère (13e) permettant la fixation de la réhausse (13) sur le haut du support (4) du dispositif (1), à l’emplacement de la tirette crémaillère (6) verticale, et en s’engageant avec les dents (8a) ménagées dans l’ouverture (8) du support.
Il ressort de ce qui précède que l’invention fournit bien un dispositif (1) de maintien d’une planche de coffrage (P) dans le prolongement d’une paroi, dont l’utilisation est ergonomique et dont la mise en œuvre est simple et rapide.
Selon une configuration, la cuve 48 est mobile et montée sur des roulettes 50. Elle comprend, en partie inférieure, un piquage 48.1 relié au circuit de recirculation 28.
Cette cuve 48 peut être thermorégulée et comprendre un système de malaxage.
Selon un agencement, la pompe de recirculation 30 est positionnée au niveau du cadre inférieur 38 et reliée à ce dernier.
Selon un mode de réalisation, le cylindre intérieur 16 présente des tronçons d’arbre 52 qui s’étendent de part et d’autre des première et deuxième extrémités 16E1, 16E2. Selon les cas, les deux tronçons d’arbre 52 sont indépendants, ou issus d’un même arbre traversant le cylindre intérieur 16. Le cylindre intérieur 16 est supporté par deux paliers de guidage 52.1, reliés au châssis 12 et positionnés de part et d’autre du cylindre intérieur 16, coopérant avec les deux tronçons d’arbre 52. Ces deux paliers de guidage 52.1 permettent d’obtenir une liaison pivot entre le châssis 12 et le cylindre intérieur 16. Ainsi, le cylindre intérieur 16 est positionné entre deux paliers de guidage 52.1 solidaires du châssis 12, lesdits paliers de guidage 52.1 étant configurés pour assurer un maintien et un guidage en rotation du cylindre intérieur 16.
Le dispositif de broyage comprend une première motorisation 54, supportée par le châssis 12 et plus particulièrement par le cadre supérieur 34, configurée pour entraîner en rotation le cylindre intérieur 16. Selon une configuration, la première motorisation 54 est accouplée à un renvoi d’angle lui-même accouplé au tronçon d’arbre 52 supérieur. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce mode de réalisation pour l’entraînement en rotation du cylindre intérieur 16. Ce dernier pourrait être entraîné en rotation par friction par le cylindre extérieur creux 14.
Selon un mode de réalisation, le cylindre extérieur creux 14 comprend une forme tubulaire ainsi qu’une collerette 56 positionnée à mi-hauteur.
Le dispositif de broyage comprend une deuxième motorisation 58, supportée par le châssis 12 et plus particulièrement par le cadre intermédiaire 36, configurée pour entraîner en rotation le cylindre extérieur creux 16. Selon une configuration, la deuxième motorisation 58 est accouplée à un renvoi d’angle lui-même accouplé à un pignon 60 qui présente un axe vertical. Le cylindre extérieur creux 14 présente une couronne dentée 62, solidaire de la collerette 56, qui coopère avec le pignon 60. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce mode de réalisation pour l’entraînement en rotation du cylindre extérieur creux 14. Ce dernier pourrait être entraîné en rotation par friction par le cylindre intérieur 16.
D’autres solutions sont envisageables pour entraîner en rotation le cylindre extérieur creux 14 et le cylindre intérieur 16.
Selon un mode de réalisation, pour rendre le cylindre extérieur creux 14 mobile par rapport au cylindre intérieur 16, le dispositif de broyage 10 comprend une plaque support 64, sur laquelle est monté pivotant le cylindre extérieur creux 14, ainsi qu’un guidage 66 reliant la plaque support 64 au châssis 12 et plus particulièrement au cadre intermédiaire 36.
Ce guidage 66 est configuré pour permettre à la plaque support 64 de se déplacer dans un plan horizontal, perpendiculaire aux premier et deuxième axes A14, A16, selon une direction parallèle à une droite perpendiculaire aux premier et deuxième axes A14, A16 et passant par les premier et deuxième axes A14, A16. Ainsi, le déplacement de la plaque support 64 permet aux deux cylindres 14, 16 de s’écarter ou de se rapprocher.
Selon une configuration, le guidage 66 comprend deux glissières solidaires des longerons 36.1 du cadre intermédiaire 36. Selon un agencement, une couronne d’orientation 56.1 relie la collerette 56 et la plaque support 64. Selon un mode de réalisation, la deuxième motorisation 58 peut être reliée à cette plaque support 64. Ainsi, le dispositif de broyage comprend une couronne d’orientation 56.1 configurée pour guider en rotation le cylindre extérieur creux 14 par rapport au châssis 12 ou par rapport à une plaque support 64 guidée en translation par rapport au châssis 12.
Selon une configuration, le système de réglage 25 comprend un ressort 68.1 agencé de manière à pousser la plaque support 64 dans un sens qui tend à rapprocher les premier et deuxième axes A14, A16 ainsi qu’une manivelle 68.2 qui tend à comprimer plus ou moins le ressort 68.1 afin d’ajuster l’effort de pression exercé par les deux cylindres 14 et 16 sur le produit à broyer.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce mode de réalisation pour le guidage 66, l’élément de rappel 24 et le système de réglage 25.
Selon un mode de réalisation visible sur la , le dispositif de broyage comprend un support 70, qui s’étend d’une extrémité à l’autre des cylindres 14, 16 reliés au châssis 12, sur lequel sont fixés deux racloirs 26, 26’, un premier racloir 26 en contact avec le cylindre extérieur creux 14 ainsi qu’un deuxième racloir 26’ en contact avec le cylindre intérieur 16. Selon un agencement, les deux racloirs 26, 26’ forment un V en contact avec les deux cylindres 14, 16, la pointe du V étant plus écartée de la zone de broyage 22 que les zones de contact entre les racloirs 26, 26’ et les cylindres 14, 16.
Selon un mode de réalisation, le circuit de recirculation 28 comprend différents tubes et vannes pour canaliser le produit à broyer du système de collecte 20 jusqu’au système d’alimentation 18.
Selon un mode de réalisation visible sur les figures 7 et 8, le système d’alimentation 18 comprend un tube d’alimentation 72 obturé à son extrémité supérieure et débouchant à son extrémité inférieure ainsi qu’un conduit d’alimentation 74 débouchant dans le tube d’alimentation 72 et relié au circuit de recirculation 28. Le tube d’alimentation 72 présente un axe A72 orienté selon une première direction, approximativement verticale. Le système d’alimentation 18 comprend un disque rotatif 76 configuré pour pivoter selon un axe de pivotement formant un angle inférieur à 20° avec les premier et deuxième axes A14, A16 sur lequel tombe le produit à broyer. L’axe de pivotement du disque rotatif est parallèle aux premier et deuxième axes A14, A16. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ces angles pour l’axe de pivotement.
Les deux caméras 11, 12 font l’acquisition d’images d’une scène tridimensionnelle se situant devant le véhicule 10, la première caméra 11 couvrant seule un premier champ d’acquisition 13, la deuxième caméra 12 couvrant seule un deuxième champ d’acquisition 14 et les deux caméras 11, 12 couvrant toutes deux un troisième champ d’acquisition 15. Les premier et troisième champs d’acquisition 13, 15 permettent ainsi une vision monoscopique de la scène tridimensionnelle par la première caméra 11, les deuxième et troisième champs d’acquisition 14, 15 permettent une vision monoscopique de la scène tridimensionnelle par la deuxième caméra 12 et le troisième champ d’acquisition 15 permet une vision stéréoscopique de la scène tridimensionnelle par le système de vision stéréoscopique composé des deux caméras 11, 12.
Parmi ces trois champs, le champ 16 est visible depuis la deuxième caméra 12. La partie de la scène tridimensionnelle présente dans ce champ 16 est donc observable à l’aide du système de vision monoscopique composé de la deuxième caméra 12.
Le champ 17 est quant à lui visible depuis la première caméra 11. La partie de la scène tridimensionnelle présente dans ce champ 17 est donc observable à l’aide du système de vision monoscopique composé de la deuxième caméra 12.
Enfin, le champ 19 n’est visible depuis aucune des caméras. La partie de la scène tridimensionnelle présente dans ce champ 19 n’est donc pas observable.
Les directions C1, C2 des axes optiques sont représentatifs d’une orientation du champ de vision de chaque caméra 11, 12.
Il est évident qu’il est possible d’utiliser un tel système de vision stéréoscopique pour prendre des images de scènes tridimensionnelles situées sur les côtés ou derrière le véhicule 10 en l’équipant de caméras placées et orientées différemment.
Les images acquises par les caméras 11, 12 à un instant temporel d’acquisition donné se présentent sous la forme de données représentant des pixels caractérisés par : - des coordonnées dans chaque image ; et - des données relatives aux couleurs et luminosité des objets de la scène tridimensionnelle observée sous forme par exemple de coordonnées colorimétriques RGB (de l’anglais « Red Green Blue », en français « Rouge Vert Bleu ») ou TSL (Ton, Saturation, Luminosité).
Les images acquises par les caméras 11, 12 représentent des vues d’une même scène tridimensionnelle prises à des points de vue différents, les position des caméras étant distinctes. Sur cette scène tridimensionnelle se trouvent par exemple : - des bâtiments ; - des infrastructures routières ; - d’autres usagers immobiles, par exemple un véhicule stationné ; et/ou - d’autres usagers mobiles, par exemple un autre véhicule, un cycliste ou un piéton en mouvement.
Des points 20, 21, 22 de la scène tridimensionnelle sont visibles du point de vue de la première caméra 11.
Des points 21 sont également visibles du point de vue de la deuxième caméra 12.
Des points 20 sont quant à eux occlus du point de vue de la deuxième caméra 12 car ils sont masqués par des points 21 se situant sur des mêmes axes dans le champ de vision de la deuxième caméra 12.
Des points 22 sont situés en dehors du champ de vision de la deuxième caméra 12.
Ainsi, lors de l’acquisition des première et deuxième images par respectivement la première caméra 11 et la deuxième caméra 12, des pixels associés aux points visibles 20, 21, 22 depuis le point de vue de la première caméra 11 seront présents dans la première image, alors que seuls des pixels associés aux points 21 visibles depuis le point de vue de la deuxième caméra seront présents dans la deuxième image.
Du fait de l’angle des dentures de la roue du différentiel, le lubrifiant peut avoir tendance à s’évacuer vers le bas ou vers le côté avant d’atteindre la partie haute du réducteur, où peut se trouver une goulotte de lubrification destinée à le recueillir. La nervure déflectrice permet d’aider à remonter un maximum de lubrifiant vers la partie haute du réducteur en guidant le flux du lubrifiant et en le maintenant au niveau de la roue du différentiel, l’empêchant ainsi de s’écouler vers le bas de la cavité.
La nervure déflectrice peut s’étendre dans un plan transversal à un axe de rotation X de l’arbre de sortie. Ce plan transversal est vertical, s’étendant selon un axe vertical Z perpendiculaire à l’axe de rotation X.
La nervure déflectrice peut s’étendre à l’intérieur de la cavité, notamment circonférentiellement.
La nervure déflectrice peut être agencée dans la périphérie de la cavité à une distance L de l’ouverture de la cavité selon un axe parallèle à l’axe de rotation X. La distance L peut être choisie de sorte que la nervure déflectrice soit positionnée à l’intérieur de la cavité derrière la roue du différentiel. La largeur L peut être comprise entre 2 et 5 cm, mieux entre 3 et 4 cm, par exemple de l’ordre 3,6 cm.
La nervure déflectrice peut être positionnée à une distance d de la roue du différentiel, comprise entre 2 et 6 mm, mieux entre 2,5 et 5 mm, par exemple de l’ordre de 3,2 mm. Cette distance d permet de remonter une quantité suffisamment importante de lubrifiant le long de la nervure déflectrice.
La nervure déflectrice peut comporter deux extrémités, une située à un point bas de la cavité et l’autre à un point haut. Le point bas peut être inférieur au point haut selon l’axe vertical Z. Le point bas peut être le point le plus bas de la cavité, ou en variante être différent du point le plus bas de la cavité. Le point haut peut être le point le plus haut de la cavité, ou en variante être différent du point le plus haut de la cavité.
La nervure déflectrice peut avoir une épaisseur e 1 comprise entre 3 et 20 mm, mieux entre 4 et 15 mm, mieux entre 5 et 10 mm, par exemple de l’ordre de 7 mm, l’épaisseur étant mesurée selon un axe parallèle à l’axe de rotation X, comme pour la distance L.
La nervure déflectrice peut avoir une profondeur p 1 comprise entre 5 et 20 mm, mieux entre 6 et 15 mm, par exemple de l’ordre de 7 mm, la profondeur étant mesurée radialement dans le plan transversal à l’axe de rotation X, plan transversale dans lequel s’étant généralement la nervure déflectrice.
Une section de la nervure déflectrice dans un plan radial par rapport à l’axe de rotation X et perpendiculaire au plan contenant la nervure déflectrice, peut avoir une forme généralement arrondie. En variante, elle peut avoir une autre forme, par exemple carrée ou rectangulaire.
La nervure déflectrice peut être formée d’un seul tenant avec la paroi intérieure du carter du réducteur.
Par « nervure de fractionnement », on entend une partie saillante configurée pour séparer le flux du lubrifiant conduit par la nervure déflectrice vers le haut de la cavité, en plusieurs flux dirigés dans des directions différentes. Les flux peuvent être dirigés chacun vers différents éléments du réducteur, notamment vers une goulotte de lubrification, entre autres.
La nervure de fractionnement peut être située après la nervure déflectrice en fin de guidage vers le haut du flux de lubrifiant ménagé par la nervure déflectrice. La nervure de fractionnement peut être disposée à proximité d’une extrémité haute de la nervure déflectrice.
La nervure de fractionnement peut s’étendre généralement dans un plan radial. Elle peut avoir la forme d’un voile de matière s’étendant selon ce plan.
La nervure déflectrice peut s’étendre circonférentiellement sous la forme d’un arc de cercle depuis un point bas de la cavité vers la nervure de fractionnement située en un point supérieur de la cavité.
La nervure de fractionnement peut être positionnée en un point supérieur au point haut de la nervure déflectrice, selon l’axe vertical Z.
La nervure déflectrice peut être en arc de cercle, notamment en arc de cercle plus petit qu’un demi-cercle. Dans un plan transversal à l’axe de rotation X contenant la nervure déflectrice, on peut définir un angle θ formé par l’intersection de deux droites s’étendant radialement contenues dans le plan transversal reliant chacune une extrémité de la nervure déflectrice à l’axe de rotation X. L’angle θ peut avoir une valeur comprise entre 5 et 175°, mieux entre 90 et 170°, encore mieux entre 120 et 160°, par exemple de l’ordre de 140°.
Afin de confirmer les propriétés de la composition élastomérique utile dans le cadre de la présente invention, onze compositions élastomériques (une composition élastomérique de référence T1 et des compositions élastomériques C1 à C10) ont été utilisées. Chacune des formulations des compositions élastomériques est présentée dans le tableau 1 avec la quantité des divers ingrédients exprimés en pce.
Chaque composition élastomérique a été produite comme suit : la charge renforçante, la matrice élastomèrique, la cire anti-ozone, la poudrette de caoutchouc lorsqu’elle est présente, l'agent plastifiant et les divers autres ingrédients, à l'exception du système de vulcanisation, ont été successivement introduits dans un mélangeur interne présentant une température initiale de la cuve de 60℃ ; le mélangeur interne de type « Bandury » étant rempli à environ 70 % en volume. Le travail thermomécanique (phase non productive) a ensuite été effectué en une seule étape d’une durée de 3 minutes à 4 minutes, jusqu'à ce qu’une température maximale de « chute » de 165℃ soit atteinte. Le mélange ainsi obtenu a été récupéré et refroidi, puis l'agent de vulcanisation (soufre) et l'accélérateur de vulcanisation (N-cyclohexyl-2-benzothiazolesulfénamide) du système de réticulation ont été incorporés sur un mélangeur externe (homofinisseur) à une température de 30℃, le tout étant mélangé (phase productive) pendant un temps de plus de 5 minutes et moins de 12 minutes.
Les compositions élastomériques ainsi obtenues ont ensuite été calandrées sous forme de feuilles pour la mesure de leurs propriétés de résistance à la déchirabilité.
Test de déchirabilité
La mesure de la résistance à la déchirabilité s’effectue de la façon suivante. On détermine, à 100°C, la force à exercer pour obtenir la rupture (FRD, en Mpa (en N/mm)) et on mesure, à 100°C, la déformation à rupture (DRD, en %). On utilise pour ce faire une éprouvette de dimensions 10 x 145 x 2,5 mm entaillée au centre de sa longueur par 3 entailles sur une profondeur de 3 mm, pour provoquer la rupture de l'éprouvette. Ainsi on peut déterminer l'énergie pour provoquer la rupture (énergie de rupture) de l'éprouvette qui est le produit du FRD et DRD. La force à exercer pour obtenir la rupture et la déformation à rupture sont mesurées sur une éprouvette étirée à 375 mm/min pour provoquer la rupture de l'éprouvette
Les résultats (performance de déchirabilité) sont exprimés en base 100 ; c’est-à-dire que la valeur 100 est attribuée à l’énergie de déchirabilité de la référence (T1) et les valeurs des compositions élastomériques sont présentées dans le tableau 1. Plus la valeur est élevée, moins le matériau est susceptible de se déchirer, c’est-à-dire plus la performance de déchirabilité est élevée.