INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les premières, deuxièmes et troisièmes données sont par exemple transmises par le premier véhicule 10 au dispositif distant 101 via l’infrastructure de réseau sans fil au fil du temps, par exemple à intervalles réguliers ou sur requête du dispositif 101.
Dans une deuxième opération de la phase de production, les premières, deuxièmes et troisièmes données sont utilisées pour alimenter le ou les modèles de classification appris ou entrainés pendant la phase d’apprentissage. Il ressort de ce ou ces modèles une information d’identification d’un restaurant.
La détermination d’une information d’identification d’un restaurant est par exemple mise en œuvre en utilisant la méthode dite des k-moyennes, laquelle est par exemple mise en œuvre par un réseau de neurones, par exemple de type LSTM. Le réseau de neurones de type LSTM permet de déterminer une information d’identification d’un restaurant en temps réel à partir des premières, deuxièmes et troisièmes collectées.
Les premières, deuxièmes et troisièmes données sont ainsi traitées pour déterminer la probabilité d’appartenance à chaque classe de la pluralité de classes générées pendant la phase d’apprentissage. L’information d’identification d’un restaurant déterminée pour l’usager du premier véhicule 10 correspond à l’information d’identification d’un restaurant associée à la classe pour laquelle la probabilité d’appartenance est la plus élevée.
Dans une troisième opération de la phase de production, au moins une deuxième requête est transmise à destination d’un dispositif de communication mobile 103 et/ou d’au moins un système embarqué du premier véhicule 10 en fonction de troisièmes données associées au restaurant identifié par ladite information déterminée.
En référence à la , le système d’alimentation 2 est configuré pour : remplir l’enceinte réactionnelle 1 avec la solution aqueuse alcaline 21 en début de réaction, et pour stocker la solution aqueuse alcaline 21 en fin de réaction.
La solution aqueuse alcaline 21 peut comprendre de l’eau mélangée à de l’hydroxyde de soude (NaOH) ou de l’hydroxyde de potassium (KOH) avec une concentration entre 0.5% et 20%.
Le système d’alimentation 2 comprend une cuve 22 adaptée pour contenir la solution aqueuse alcaline 21. Cette cuve 22 peut présenter différentes formes et être réalisée dans différents matériaux aptes à résister à la corrosion (tel que du Nickel ou un alliage de Nickel).
La cuve 22 est mise à la pression atmosphérique par l’intermédiaire d’un orifice 23 de mise à l'air libre ménagé dans la paroi supérieure de la cuve 22. Cet orifice 23 permet d’éviter la formation d’une dépression dans la cuve 22 lorsque la solution aqueuse alcaline 21 est injectée dans l’enceinte réactionnelle 1 en début de réaction. L’orifice 23 permet en outre le remplissage de la cuve 22 avec la solution aqueuse alcaline, comme il sera décrit plus en détails dans la suite.
Le système d’alimentation 2 comprend également un (ou plusieurs) conduit(s) 24 permettant la mise en communication fluidique de la cuve 22 avec l’enceinte réactionnelle 1. Chaque conduit 24 peut être associé à une vanne de circulation 25 commandable électriquement (i.e. électrovanne) pour autoriser (lorsque la vanne de circulation 25 est dans un état ouvert) ou empêcher (lorsque la vanne de circulation 25 est dans un état fermé) le passage de la solution aqueuse alcaline 21 entre la cuve 22 et l’enceinte réactionnelle 1. Ceci permet d’assurer : le remplissage de l’enceinte réactionnelle 1 avec la solution aqueuse alcaline 21 en début de réaction, la vidange de l’enceinte réactionnelle 1 de la solution aqueuse alcaline 21 en fin de réaction.
Dans le mode de réalisation illustré à la , le système d’alimentation 2 comprend des premier, deuxième et troisième conduits 24a, 24b, 24c associés respectivement à des première, deuxième et troisième vannes de circulation 25a, 25b, 25c : le premier conduit 24a (associé à la première vanne de circulation 25a) permet le passage de la solution aqueuse alcaline depuis l’enceinte réactionnelle 1 vers la cuve 22 ; ce premier conduit 24a permet la vidange de l’enceinte réactionnelle 1 en fin de réaction, le deuxième conduit 24b (associé à la deuxième vanne de circulation 25b) permet le passage de la solution aqueuse alcaline depuis la cuve 22 vers l’enceinte réactionnelle 1 ; ce deuxième conduit 24b permet le remplissage de l’enceinte réactionnelle 1 en début de réaction, le troisième conduit 24c (associé à la troisième vanne de circulation 25c) permet la purge des différents tubes de l’installation lors du remplissage de l’enceinte réactionnelle 1.
En référence à la , le système d’alimentation 2 est dépourvu de pompe de circulation. En effet, dans ce mode de réalisation, c’est la pompe centrifuge P1 – formant unité de brassage de l’enceinte réactionnelle 1 – qui assure le déplacement de la solution aqueuse alcaline 21 à travers le (ou les) conduit(s) 24 : entre la cuve 22 et l’enceinte réactionnelle 1 en début de réaction, et entre l’enceinte réactionnelle 1 et la cuve 22 en fin de réaction.
En variante, le système d’alimentation 2 peut inclure une pompe – par exemple de type pompe péristaltique ou pompe à galet – pour la mise en circulation de la solution aqueuse alcaline 21 entre la cuve 22 et l’enceinte réactionnelle 1.
Bien entendu, le système d’alimentation 2 peut comprendre d’autres composants connus de l’homme du métier tels que : une soupape de sécurité 26 pour limiter les risques de surpression dans la cuve 22, une trappe (non représentée) pour l’introduction d’hydroxyde de soude ou de potassium par exemple conditionné sous forme de pastilles, un trou de purge (non représenté) pour vider la solution aqueuse alcaline 21 contenue dans la cuve 22, etc.
4. Système d’approvisionnement en eau pure
En référence à la , le système d’approvisionnement 3 est configuré pour : injecter de l’eau pure dans l’enceinte réactionnelle 1 en fin de réaction : afin d’éliminer un ciel gazeux formé au-dessus du fluide réactionnel durant la réaction de corrosion du matériau oxydable, et/ou afin de rincer le matériau oxydable résiduel restant en fin de réaction, et/ou afin de rincer les aluminates 12 (sous-produits solides) séparés du fluide réactionnel et récoltés dans l’embase de la chambre de décantation, récupérer de l’eau pure 31 issue du système de collecte 4 lors du filtrage des gaz produits dans l’enceinte réactionnelle 1 pendant la réaction de corrosion de l’aluminium.
Le système d’approvisionnement 3 comprend une citerne 32 configurée pour contenir l’eau pure 31. Cette citerne 32 peut présenter différentes formes et être réalisée dans différents matériaux tel que de l’acier, de l’aluminium ou un plastique.
La citerne 32 est mise à la pression atmosphérique par l’intermédiaire d’une lumière 33 de mise à l'air libre. Cette lumière 33 permet d’éviter la formation d’une dépression dans la citerne 32 lorsque l’eau pure 31 est injectée dans l’enceinte réactionnelle 1, ou d’une surpression dans la citerne lorsque de l’eau pure est introduite dans celle-ci.
Le système d’approvisionnement 3 comprend également un (ou plusieurs) tuyau(x) 34 permettant la mise en communication fluidique de la citerne 32 avec l’enceinte réactionnelle 1, chaque tuyau 34 étant associé à une vanne 35 commandable électriquement pour autoriser ou non le passage de l’eau pure 31 à travers ledit tuyau 34.
Dans le mode de réalisation illustré à la , le système d’approvisionnement 3 comprend une vanne d’entrée 35a disposée entre la citerne 32 et le système de collecte 4, et une vanne de sortie 35b entre la citerne 32 et l’enceinte réactionnelle 1 : lorsque la vanne d’entrée 35a est dans un état passant (et que la vanne de sortie 35b est dans un état non passant), elle autorise le passage d’eau pure (obtenue par condensation comme il sera expliqué plus en détails dans la suite) entre le système de collecte 4 et la citerne 32 pour remplir celle-ci ; lorsque la vanne de sortie 35b est dans un état passant (et que la vanne d’entrée 35a est dans un état non passant), elle autorise le passage d’eau pure entre la citerne 32 et la chambre de décantation de l’enceinte réactionnelle, soit pour compenser une perte de liquide au cours de la réaction de corrosion, soit pour rincer les sous-produits en fin de réaction.
Optionnellement, le système d’approvisionnement 3 peut également comporter une pompe de transfert haute pression 36 pour assurer le déplacement de l’eau pure 31 entre la citerne 32 et l’enceinte réactionnelle 1.
Le fil 6 peut être notamment métallique.
Les éléments de fixation 4, 5 peuvent être notamment des platines, des cornières ou des crochets.
Les moyens de rétention 10, 11 peuvent notamment être des crochets, des gorges, des entailles, des trous ou des rainures. Les moyens de rétention 11 prévus sur l’élément de fixation 4 peuvent être différents des moyens de rétention 10 prévus sur l’élément de fixation 5.
La boucle 7 est fermée par un organe de freinage 12. L’organe de freinage 12 est notamment une torsade des extrémités 9 du fil 6.
Lorsque la boucle 7 est fermée par une torsade 12 des extrémités 9, les éléments de fixation 4, 5 se rapprochent entre eux et la boucle 7 prend appui respectivement dans sa partie médiane 8 sur le deuxième élément 5 de fixation et au niveau de la torsade 12 sur le premier élément 4 de fixation ( ). La torsade 12 est réalisée de manière que la protection thermique 2 soit en contact avec la partie axiale 3a du panneau d’aéronef 3 sur une zone de contact 13.
La est une vue en perspective des premier 4 et deuxième 5 éléments de fixation sans le fil 6 métallique.
La est une vue en perspective du dispositif de fixation 1 en position serrée.
Il est à noter que grâce au dispositif de fixation 1, le fil 6 métallique est éloigné de la zone de contact 13 ( ). Autrement dit, les éléments de fixation 4 et 5 s’étendent depuis le panneau 3 et la protection thermique 2 en direction opposée à la zone de contact 13, créant une zone d’interaction entre le fil 6 et les éléments 4 et 5 qui est à distance de la zone de contact 13.
L’installation d’une telle fixation est ainsi facilitée, car bénéficiant d’une meilleure accessibilité.
En outre, grâce au dispositif de fixation 1 la boucle 7 est à distance de la protection thermique et du panneau d’aéronef, sans que le fil 6 métallique ne traverse ni ladite protection thermique ni ledit panneau d’aéronef. Ainsi, on améliore la facilité de montage et l’efficacité des protections thermiques car il n’est pas nécessaire de prévoir ni réservations ni percements dans les pièces à fixer, tout en évitant les ponts thermiques.
Les figures 5 et 6 illustrent un deuxième mode de réalisation selon l’invention.
Dans ce mode de réalisation, le dispositif de fixation 1 comprend un premier élément 4 de fixation fixé sur la protection thermique 2, un deuxième élément 5 de fixation fixé sur le panneau 3 d’aéronef et un fil 6 métallique formant une boucle 7 fermée par une torsade 12.
Le dispositif de fixation 1 comprend en outre un troisième élément 14 de fixation comprenant une partie centrale 15 percée de deux trous, reliant des première 16 et deuxième 17 parties latérales parallèles et sensiblement perpendiculaires à la partie centrale 15. Dans l’exemple illustré, les première 16 et deuxième 17 parties latérales ont la même longueur. En variante, il est possible que les première 16 et deuxième 17 parties latérales aient des longueurs différentes.
Les première 16 et deuxième 17 parties latérales sont disposées respectivement entre la protection thermique 2 et le premier élément 4 de fixation, et entre le panneau 3 d’aéronef et le deuxième élément 5 de fixation.
Les deux trous sont traversés par la boucle 7 et la partie centrale 15 est disposée entre la torsade 12 de la boucle 7 et l’élément de fixation 4 sur lequel la torsade 12 prend appui.
Un tel dispositif de fixation 1 muni du troisième élément de fixation 14 permet de réduire le risque de rupture du fil métallique 6 lors de la fermeture de la boucle par la torsade des extrémités. En effet, en l’absence du troisième élément de fixation 14, la boucle prend appui au niveau de la torsade sur un premier 4 ou deuxième 5 élément de fixation. Dans cette zone, le fil métallique 6 subit des contraintes dues à l’écrasement généré par l’appui de la torsade 12 en surcroît des importantes contraintes tangentielles de torsion. Etant donné que les contraintes d’écrasement sont inversement proportionnelles à la taille de l’appui, il existe un risque important de rupture du fil 6 lorsque la torsade prend appui sur une zone de dimension relativement faible telle que l’épaisseur d’un élément de fixation 4, 5. L’utilisation du troisième élément de fixation 15 permet d’agrandir la taille de l’appui de manière à diminuer le risque de rupture du fil 6.
En tablant sur : Q = Ls*w*I², et P = Rs*I², l’homme du métier déterminera aisément l’inductance et la résistance de pertes équivalente série et confirmera par ces calculs les courbes obtenues par les essais précédents.
Ainsi, avec l’invention, il est possible de remplacer les plupart des filtres LC classiques à circuit d’amortissement par une inductance à pertes magnétiques telle que décrite précédemment, avec les avantages suivants : un seul composant en remplace trois, à savoir l’inductance L du filtre LC, la résistance de puissance et l’inductance du circuit d’amortissement, ce qui implique un câblage moindre, un gain de masse considérable : par exemple pour un convertisseur de plusieurs dizaines de kW, associé à un circuit d’amortissement classique, le poids atteint 2 x 1,05kg (pour un amortissement de 0,2), contre 2 x 0,35 kg pour la solution à amortissement par pertes magnétiques (pour un amortissement de 0,27 à 0,4), une absence de sensibilité à la précision des composants comme à la dispersion de fabrication, une absence de sensibilité aux variations d’impédance réseau du fait d’un coefficient d’amortissement de l’inductance à pertes magnétiques constant sur de très larges plages de fréquence, un refroidissement facilité du fait d’un bobinage disposé en paroi extérieure, un faible coût de fabrication de par les matières premières utilisées : acier magnétique ordinaire, cuivre (ou aluminium), isolant et une fabrication et un assemblage très simples garantissant une très grande robustesse, et une capacité à encaisser des fortes surcharges de courant, le niveau de saturation en termes de N*I pouvant être porté très haut, ce qui s’avère intéressant en cas de court-circuit sur l’équipement même et en cas de court-circuit en amont du réseau électrique. En effet, dans ce dernier cas, c’est principalement l’inductance du filtre d’entrée qui limite le courant de décharge de la capacité d’entrée dans le court-circuit. Le risque, alors, serait de détruire l’organe de protection si le courant atteignait des niveaux trop élevés (8000A à 10000A) suite à la saturation de cette inductance. Le maintien de l’inductance à fort courant permet de limiter le pic de courant de décharge. L’absence de saturation est une conséquence indirecte des choix géométriques de l’inductance. L’absence de rebonds dans la phase de décroissance du courant de court-circuit est par contre directement liée à la faculté d’auto-amortissement.
dispositif de gestion d’énergie DOMAINE DE L’INVENTION L’invention se rapporte au domaine de la distribution d’énergie dans un bâtiment. Notamment, l’invention concerne un dispositif de gestion de l’énergie destiné à assurer la charge d’équipements rechargeables, et notamment des véhicules électriques et/ou hybrides rechargeables.
ARRIERE PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Le récent essor des équipements électriques liés à la mobilité tels que les véhicules automobiles électriques, ou encore les vélos électriques, s’est accompagné de contraintes supplémentaires au niveau des réseaux de distribution électrique des bâtiments. Plus particulièrement, ces équipements électriques nécessitent d’être régulièrement rechargés. Toutefois, ce dernier aspect représente une source de consommation additionnelle non prise en compte lors du dimensionnement de réseau de distribution d’électricité du bâtiment considéré.
En d’autres termes, la considération d’une source de consommation additionnelle peut générer une surconsommation d’électricité et par voie de conséquence mettre en défaut le réseau de distribution d’électricité du bâtiment.
La présente invention vise donc à proposer un dispositif de gestion de l’énergie qui permet de répondre favorablement au problème susmentionné.
BREVE DESCRIPTION DE L’INVENTION La présente invention concerne un dispositif de gestion d’énergie destiné à être intégré à un bâtiment, ledit dispositif comprenant :
- un moyen secondaire destiné à collecter une information relative à un besoin de puissance ponctuelle d’un équipement rechargeable susceptible d’être connecté aux moyens de connexion
- des moyens de commutation configurés pour autoriser le prélèvement de puissance au niveau du tableau de distribution en vue de répondre à la demande ponctuelle dès lors que ladite demande ponctuelle est disponible au niveau du tableau de distribution d’électricité ;
Selon un mode de réalisation, ledit dispositif de gestion d’énergie comprend également un deuxième moyen de prélèvement d’électricité au niveau d’une source d’énergie annexe.
Selon un mode de réalisation, la source d’énergie annexe comprend une source d’énergie renouvelable.
On relève qu'à la position pédale relâchée θ =0 , le couple est négatif, il s'agit en fait du freinage récupératif qui, grâce au pilotage inverse du moteur (qui devient alors génératrice), permet de renvoyer de l'énergie électrique vers la batterie.
A la position pédale notée P1 , pied très léger, en fonction de la vitesse du véhicule, on peut encore être dans la zone de freinage récupératif. Dans l'exemple présenté, la calibration de référence est linéaire sur la partie principale de la course pédale jusqu'au 100%.
Avantageusement, il est prévu dans l'unité de commande 4 une deuxième calibration d’un surcroît de couple dynamique donnant une valeur de surcroît de couple disponible en cas d’appui sur le bouton poussoir, pour toute valeur de vitesse instantanée non nulle du véhicule.
La deuxième calibration donne un surcroît de couple en fonction d’un ensemble de conditions opérationnelles courantes, comme exposé plus loin.
Comme visible sur la , le surcroît de couple (courbe 92 ) dépend au premier chef de la position de la pédale d'accélérateur. L'exemple de la concerne une configuration nominale sans limitation ou détarage concernant la batterie ou le moteur électrique.
Le surcroît de couple le plus important S2 est délivré pour la position pédale P2 . Puis le surcroît de couple diminue en fonction de l'augmentation de la course pédale vers les 100%. Ainsi le surcroît S3 pour la position P3 est inférieur à S2 et le surcroît S4 pour la position 100% est inférieur à S3 .
Par exemple, le surcroît de couple le plus important S2 correspond à une accélération longitudinale du véhicule de 2 m/s². Par exemple, le surcroît de couple S3 correspond à une accélération longitudinale de 1,5 m/s². Par exemple, le surcroît de couple S4 correspond à une accélération longitudinale de 1 m/s².
Selon une option, les valeurs S2 S3 et S4 sont calibrables et pourraient par exemple être choisies identiques à 2m/s².
On note également que le surcroît de couple S1 délivré à la position P1 (pied léger) est être faible de manière à ne pas surprendre le conducteur dans certaines configurations.
Compte tenu de la présence de la fonction boost par bouton poussoir au volant, dans l'exemple illustré, on peut le cas échéant supprimer l'effet de la surcourse kick down (KD) pour autant que cette sur course soit présente.
Fonctionnement .
L'unité de commande détermine en permanence une condition d’autorisation d’application d’un surcroît de couple dynamique (étape c - du processus).
En réponse à un état activé du bouton poussoir et si la condition d’autorisation est présente, alors l'unité de commande applique un surcroît de couple selon la deuxième calibration, (étape d - du processus).
Dès que le bouton poussoir n’est plus activé ou si la condition d’autorisation devient fausse, l'unité de commande 4 stoppe l’application du surcroît de couple selon la deuxième calibration (étape e - du processus).
En se tournant vers la , le temps de réponse TR , entre un front montant d’activation du bouton poussoir, à l'instant TB, et un instant d’application effective du surcroît de couple dynamique selon la deuxième calibration, à l'instant TC , est court. Selon une réalisation, ce temps de réponse TR est inférieur à 200 ms.
Les inventeurs ont pu atteindre des temps de réponse TR inférieurs à 100 millisecondes voire même inférieurs à 50 millisecondes, ce qui permet de valoriser l'instantanéité extrême de la fonction boost.
Composition L* a* b* C* Delta E Composition comparative 4 38,47 34,69 -7,33 35,46 11,1 Composition 4 44,03 44,25 -6,67 44,75
Les delta E avant/après stabilité à 2 mois à 45°C selon le protocole détaillé auparavant dans la description, montrent que la teinte formulée avec le charbon est plus stable que celle formulée avec l’oxyde de fer
Composition Delta E Composition comparative 4 19,6 Composition 4 11,6
Exemple 5 Dans les compositions ci-dessous, la même teneur en poudre de charbon (invention) a été remplacée par la même teneur en oxyde de fer (comparative).
Composition colorée Ingrédient (nom INCI) Composition comparative 5 Composition 5 Base blanche 85 85 Oxyde de fer noir (Sunpuro Black Iron Oxide - Sun) 2 Poudre de charbon (Charcopowder - Daito Kasei Kogyo) - 2 Tetraisostearate de pentaerythrityle (Jolee 7181- Oleon) 5 5 Anthocyanine extrait de patate douce violette - Emulsion inverse de colorant anthocyanine obtenue selon le protocole de l’exemple de WO 2017/162599 8 8
Evaluation de la composition On obtient des compositions liquides homogènes, stables pour lesquelles on n’observe pas de décantation de particules solides.
A l’application , chacune des compositions donne un dépôt souple, homogène et brillant.
On obtient pour chacune un dépôt coloré de couleur prune nettement plus foncée pour la composition 5 selon l’invention, par rapport à la composition comparative 5.
La valeur du Delta E montre que les teintes des deux compositions sont significativement différentes (évaluation réalisée 24 heures après la fabrication selon le protocole détaillé dans la description).
Composition L* a* b* C* Delta E Composition comparative 5 37,11 24,67 -7,42 25,76 10,1 Composition 5 40,2 34,32 -6,9 35
Composition Delta E Composition comparative 5 15,9 Composition 5 11,2
Dispositif de traitement des matières kératiniques humaines incluant une désinfection par UV La présente invention concerne les dispositifs de traitement des matières kératiniques humaines, et s’intéresse plus particulièrement à ceux ayant une fonction de nettoyage et/ou de décontamination.
La longueur d’onde du rayonnement ultraviolet de catégorie C (UV-C) va de 100 nm à 280 mn. L’efficacité des UV-C est reconnue pour détruire ou inactiver les micro-organismes, en altérant les acides nucléiques. Cette propriété est utilisée pour désinfecter dans un grand nombre d’applications.
Le brevet FR2918854 décrit un procédé de décontamination d’un applicateur et/ou d’un produit cosmétique contenu dans un récipient par exposition à un rayonnement UV-C.
Une sécurité complète de l’espace de travail, sur 360°, est ainsi fournie à l’utilisateur de la plateforme.
De manière avantageuse, la plateforme est pourvue de moyens interdisant l’ouverture accidentelle du poste de travail vers l’extérieur, par exemple lorsque l’utilisateur présent dans l’espace de travail s’appuie sur la barre supérieure 29 ou sur la bande inférieure 28.
Dans la réalisation représentée en , aucun organe de la plateforme ne saille au-dessus des sections supérieures 23 du garde-corps. L’utilisateur présent dans l’espace de travail bénéficie ainsi d’une sécurité à 360°, aucun organe de la plateforme ne venant gêner sa vue ou ses mouvements de bras.
Avantageusement, la surface du plancher 19 est inscrite dans le polygone de sustentation de la plateforme 1, défini par les patins 11-14 antidérapants. Ces dispositions réduisent fortement les risques de basculement de la plateforme lors de son utilisation.
L’on décrit maintenant plus en détail le garde-corps, en référence aux figures 2 et suivantes.