INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La console d’entraînement chirurgical 10 selon la présente invention s’utilise en kit avec au moins un outil de simulation chirurgicale 100 destiné à être connecté au bras haptique 14 (voir plus bas).
Le dispositif d’affichage est configuré pour afficher, à l’utilisateur, une représentation d’une manipulation de l’outil de simulation chirurgicale 100 dans la réalité virtuelle générée par l’unité de contrôle 18. Préférentiellement, il s’agit d’un casque de réalité virtuelle.
La base 12 présente, comme visible sur la , une cavité formant socle incliné destinée à recevoir le corps d’un robot 20 comportant un bras haptique 14. Selon le mode de réalisation représenté dans les figures 1 et 2a, la base présente une forme sensiblement rectangulaire. Cette forme facilite le rangement. Préférentiellement, les dimensions de la base 12 de la console 10 sont comprises entre 300 et 500mm de long sur 200 à 500mm de large. La base 12 présente une épaisseur comprises entre 150 et 300mm.
Dans certains modes de réalisation, la base 12 présente au moins une prise 21 reliée, par un circuit électrique, à l’unité de contrôle 18. Cette prise 21 permet de connecter électriquement un outil de simulation chirurgicale 100 connecté mécaniquement au bras haptique 14 à l’unité de contrôle 14.
Comme visible sur les figures 1 et 2a, la base présente des pieds s’étendant le long de l’axe d’agencement X. Ces pieds présentent une hauteur variable et réglable, de manière à adapter la hauteur de la base 12 à l’utilisateur et permettre un confort d’utilisation optimal. La longueur des pieds peut préférentiellement varier entre 100 et 500mm.
Comme visible sur la , la base 12 présente au moins une empreinte de connexion destinée à coopérer avec un module de calibration 22. Il est ainsi possible de connecter, de manière amovible le module de calibration 22 à la console 10. Dans le mode de réalisation représenté en , la base 12 présente une empreinte de connexion sur chacune de ses faces, de manière à pouvoir connecter le module de calibration 22 à différents endroits en fonction de la place nécessaire à l’utilisateur pour pouvoir effectuer la simulation ou, dans d’autres cas de figure, pouvoir connecter plusieurs modules de calibrations 22 à la base 12.
Le module de calibration 22 est connecté au dispositif d’affichage et est configuré pour aligner la réalité virtuelle sur la réalité physique de l’utilisateur manipulant la plateforme 10 selon la présente invention. De manière connue en soi, le dispositif d’affichage est associé à un outil de calibration mobile 24 (voir ). L’outil de calibration mobile 24 peut prendre la forme d’une manette classique comme par exemple illustré en mais il peut aussi prendre une forme différente. Le module de calibration 22 comporte une empreinte complémentaire de l’outil de calibration mobile 24. Ainsi, le module de calibration 22 permet de positionner l’outil de calibration mobile 24 associé au dispositif d’affichage à une position connue et fixe par rapport à la base 12, et plus particulièrement du bras haptique 14.
Le bras haptique 14 permettant de connaître la position et l’orientation relative d’un objet qui y est rattaché (voir plus bas), on obtient alors la position et l’orientation de cet objet par rapport à l’outil de calibration mobile 24. Dans le cas où le dispositif d’affichage est un dispositif mobile configuré pour être porté par l’utilisateur, le module de calibration 22 permet en outre de localiser l’utilisateur par rapport à la base de la console 10. Par ailleurs, la position de l’outil de calibration mobile 24 par rapport au dispositif d’affichage étant connue, on peut alors connaître la position et l’orientation de l’objet connecté au bras haptique 14 par rapport à l’utilisateur qui porte le dispositif d’affichage.
Comme mentionné ci-dessus, le bras haptique 14 est connecté à la base 12 au moyen du corps de robot 20 fixé sur ladite base 12. Comme visible en , le bras haptique 14 présente, à l’opposé du corps de robot 20, une extrémité libre 26 configurée pour connecter au moins un outil de simulation chirurgicale 100.
Le bras haptique 14 présente une position de repos lorsqu’aucun outil de simulation chirurgicale 100 n’est connecté à l’extrémité libre 26. Lorsqu’il est dans cette position de repos, l’extrémité libre 26 est logée dans un creux ou un trou situé dans le corps 20 du robot, de préférence sur sa face avant. Dans un mode de réalisation alternatif, la position de repos du bras haptique 14 peut placer l’extrémité libre de celui-ci face à l’ouverture 28 du module de contrainte 16.
Le bras haptique 14 est mobile selon au moins six degrés de liberté [à confirmer] obtenus au moyen de divers coudes et pièces rotatives coopérant les uns avec les autres de manière à former des articulations J 1 , J 2 , J 3 , J 4 , J 5 , J 6 . Plus précisément, et comme visible sur la , les trois premières articulations (articulations distales) sont actionnables par l’utilisateur alors que les trois dernières articulations (articulations proximales) sont passives.
La caractérisation du revêtement de l'acier C22 obtenu ci-dessus a été réalisée par microscopie électronique et plateforme XRD, sur les installations de la Plateforme de Caractérisation Avancée de l'Institut Chevreul.
La microstructure de l'acier revêtu a été observée avec un microscope électronique à balayage (MEB, JEOL JSM-7800F LV) et analysée avec un spectromètre à rayons X à dispersion d'énergie (EDX, Bruker - Quantax). Les résultats EDX présentés sont les valeurs moyennes de près de 5 analyses ponctuelles avec une déviation standard de l'ordre de grandeur de 5 at.%.
Par la suite, la composition chimique a été analysée avec un microanalyseur à sonde électronique (EPMA, Cameca SX100) pour plus de précision. Tous les éléments ont été calibrés avec des métaux purs, à l'exception du B pour lequel l'étalon NB a été utilisé. Les résultats de l'EPMA sont les valeurs moyennes de 2 analyses ponctuelles. Les structures cristallines des deux échantillons ont également été caractérisées par diffractométrie des rayons X (XRD, Rigaku Smartlab) dans la géométrie Bragg-Brentano, avec le rayonnement Cu Kα (λ=1.54 Å). L'attribution de phase a été confirmée par la diffraction par rétrodiffusion d'électrons (EBSD, SEM Hitachi SU5000 avec caméra EBSD Oxford Symmetry).
Après traitement thermique, la microstructure du revêtement obtenu est constituée de plusieurs phases comme l’illustre la .
La composition moyenne de chacune des phases présentées dans la est indiquée dans le Tableau 3 ci-dessous. En outre, la composition globale moyenne du revêtement testé est présentée dans le Tableau 4 suivant.
Phase Si P Cr Mn Fe Ni B1 2.6 19.1 34.9 0.1 17.4 25.9 B2 8.4 1.2 48.4 0.1 3.6 38.4 B3 6.3 0.2 12.7 0.1 34.4 46.4 B4 10.9 4.2 12.2 0.3 11.4 60.9
Tableau 3 :Composition moyenne de chacune des phases présentées dans la
Elément Min (% masse) Max (% masse) Ni 36,4 42,1 Cr 15,5 21,4 Si 6,0 7,6 P 2,1 5,9 Fe Complément Complément
Tableau 4 : Composition globale moyenne du revêtement testé
Exemple 2 : Test en laboratoire de résistance à la corrosion et de mouillabilité par le zinc liquide
Le test de résistance à la corrosion a été réalisé afin de reproduire ce que les structures suspendues subissent pendant la galvanisation à chaud à façon. Dans ce test cyclique, les échantillons ont subi à chaque cycle les étapes choisies en fonction du processus de galvanisation. Tout d'abord, les échantillons ont été décapés dans un bain de HCl (15%) avec 2% d'inhibiteur de corrosion hexaméthylènetétramine jusqu'à l'élimination totale de la couche de zinc. Après rinçage à l'eau et séchage en étuve à 110°C, une mesure de poids a été effectuée (la valeur considérée est la valeur moyenne de 20 mesures par échantillon). Ensuite, les échantillons ont été fondus dans un flux de sels aqueux ZnCl 2 (280 g.l-1) + NH 4 Cl (220 g.l-1), puis séchés à l'étuve à 110°C pendant au moins 10 minutes. La galvanisation a été effectuée pendant 3 minutes dans un bain de 10 litres d'alliage liquide à base de zinc (EN 1461) à 450°C +/-2°C. Enfin, les échantillons ont été refroidis à température ambiante dans l'air ambiant.
2 échantillons d'acier au carbone, 2 échantillons d'acier inoxydable, 1 échantillon d'acier avec revêtement tel qu’obtenu dans l’exemple 1 ont été soumis à un essai de galvanisation cyclique pour un temps de séjour cumulé de 60 min (20 cycles de 3 min).
Résistance à la corrosion
Les résultats de la perte de poids par unité de surface en contact avec l'alliage de zinc liquide sont présentés sur la . La vitesse de corrosion est décrite par la pente de la courbe de tendance. On observe que l'acier au carbone C22 se corrode le plus rapidement avec 0,44 mg.cm².min -1 dans la première partie de la courbe et 0,66 mg.cm².min -1 dans la dernière partie. L'acier inoxydable 316L présente une meilleure résistance avec un taux de perte de poids moyen de 0,17 mg.cm².min -1 . L’échantillon d'acier revêtu avec le revêtement testé avec seulement 6 mg.cm -2 de perte de poids après 20 cycles présentent une meilleure résistance que l'acier inoxydable (10 mg.cm -2 de perte de poids)..
Mouillabilité par le zinc liquide
Le gain au niveau du zinc entrainé a été évalué par pesés avant et après l’opération de dézincage. La présente les résultats pour un acier au carbone C22 non revêtu et pour un échantillon d’acier revêtu par la composition de revêtement obtenu à l’exemple 1. La quantité de zinc extraite du bain de zinc augmente et se stabilise ensuite pour les échantillons d'acier non revêtus. En revanche, pour les échantillons revêtus du revêtement B, c'est au cours du premier cycle que le zinc est le plus extrait (environ 6 g.cm -2 ), et à partir du deuxième cycle, la quantité est plus faible et avoisine les 3 g.cm -2 . Après extrapolation pour les échantillons d'acier non revêtues, jusqu'à 85 % du zinc peut être économisé après 20 cycles si le revêtement testé est utilisé.
La nervure de fractionnement 5 a une profondeur p 2 de 27 mm, mesurée selon l’axe de rotation X dans le plan radial par rapport à l’axe de rotation X contenant la nervure de fractionnement.
La nervure de fractionnement 5 présente une arrête saillante 10 formant un angle droit.
La nervure de fractionnement 5 a une forme sensiblement triangulaire
La nervure de fractionnement 5 comporte un côté horizontal 15 et un côté vertical 16. Les côtés horizontal 15 et vertical 16 forment à eux deux ledit angle droit.
La nervure de fractionnement 5 et la nervure déflectrice 4 sont espacées par un espacement e 5 non nul de 9,5 mm mesuré circonférentiellement dans le plan transversal à l’axe de rotation X contenant la nervure déflectrice.
Une nervure de ruissellement 7 s’étend depuis la nervure de fractionnement 5 en direction de l’axe de rotation X de l’arbre de sortie.
La nervure de ruissellement 7 est contiguë à la nervure de fractionnement 5. La nervure de ruissellement 7 est alignée radialement avec la nervure de fractionnement 5 dans la cavité 3. La nervure de ruissellement 7 s’étend dans le même plan que la nervure de fractionnement 5.
La nervure de ruissellement 7 est située plus en profondeur dans la cavité 3 que les nervures déflectrice 4 et de fractionnement 5. La nervure de ruissellement 7 est agencée dans le fond de la cavité 3.
La nervure de ruissellement 7 a une épaisseur e 3 de 4 mm, mesurée dans le plan transversal à l’axe de rotation X contenant la nervure déflectrice selon un axe horizontal Y perpendiculaire à l’axe vertical Z, comme visible à la .
La nervure de ruissellement 7 a une profondeur p 3 de 14 mm, mesurée selon l’axe de rotation X dans le plan radial par rapport à l’axe de rotation X contenant la nervure de fractionnement, comme illustrée à la .
La nervure de ruissellement 7 est formée d’un seul tenant avec la paroi intérieure 2 du carter 1 du réducteur.
La nervure de fractionnement 5 présente une découpe 6 adjacente et la nervure de ruissellement 7 présente une encoche 8 adjacente.
La découpe 6 a un fond de forme généralement arrondi.
La découpe 6 est formée en dessous de la nervure de fractionnement 5.
La découpe 6 est agencée entre la nervure de fractionnement 5 et la nervure de ruissellement 7. Elle est alignée radialement avec la nervure de ruissellement 7. Elle est également alignée radialement avec la nervure de fractionnement 5.
La découpe 6 présente un épaulement d’une hauteur h 1 de 18 mm, mesurée selon l’axe de rotation X dans le plan radial par rapport à l’axe de rotation X contenant la nervure de fractionnement 5.
Résultats Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau 3.
Complément alimentaire C’a (nombre de sujets = 32) Complément alimentaire Ca (nombre de sujets = 33) Moyenne ± ETM (p vs J0) % vs J0 Moyenne ± ETM (p vs J0) % vs J0 (p vs placebo) J0 14,3 ± 0,7 - 14,9 ± 0,6 - J56 13,5 ± 0,8 -4,7% 12,5 ± 0,6 (p=0,028) -14,7% (p=0,046) J84 8,5 ± 0,3 (p -38,2% 7,6 ± 0,3 (p -47,9% (p=0,052)
Observations - Commentaires Une augmentation significative de la résistance à la traction a été observée dans le groupe composition Ca dès 56 jours de consommation : de 14,9 ± 0,6 cheveux extraits à J0 à 12,5 ± 0,6 cheveux extraits à J56 (p=0,028) et 7,6 ± 0,3 cheveux extraits à J84 (p<0,0001), alors qu’une diminution significative a été observée dans le groupe composition C’a seulement après 84 jours de consommation : de 14,3 ± 0,7 cheveux extraits à J0 à 13,5 ± 0,8 cheveux extraits à J56 et 8,5 ± 0,3 cheveux extraits à J84 (p<0,0001).
De plus, il y a une différence significative entre le groupe composition Ca et le groupe composition C’a à J56 (-14,7% vs -4,7%; p=0,046) et limite significative à J84 (-47,9% vs -38,2%; p=0,052).
A.3- Le volume de la chevelure : Principe de la méthode d’évaluation Le volume de la chevelure a également été analysé au travers d’une évaluation clinique réalisée par un dermatologue ainsi qu’à l’aide d’un formulaire d’auto-évaluation complété par les sujets de l’étude.
Observations - Commentaires Une augmentation du volume de la chevelure a été relevée par l’évaluation clinique (réalisée par un dermatologue) chez 58% des sujets dans le groupe composition Ca à J56 (vs 47% des sujets dans le groupe composition C’a), et chez 64% des sujets dans le groupe composition Ca à J84 (vs 59% des sujets dans le groupe composition C’a).
Cette augmentation a également été mise en évidence par les sujets de l’étude, avec 85% des sujets dans le groupe composition Ca ayant rapporté que leur “chevelure était plus volumineuse”, contre 66% des sujets du groupe composition C’a, et 76% des sujets dans le groupe composition Ca ayant rapporté que leur “cheveux étaient plus épais”, contre 63% des sujets du groupe composition C’a.
A.4 Conclusions Au travers de l’étude clinique, la composition (C) a démontré son activité pour augmenter la force des cheveux, grâce à son effet sur la résistance à la casse des cheveux, sur la résistance à la traction des cheveux, et à son effet sur l’augmentation du volume de la chevelure.
Exemples de formulations illustratives [Tableau 4] Formule pour gélules de l’étude clinique Composant Quantité par gélule Composition (C) 15 mg Maltodextrine 230 mg Phosphate bicalcique 100 mg Carbonate de Mg 50 mg Silice 30 mg Stéarate de Mg 10 mg
[Tableau 5] Formule pour gélules Composant Quantité par gélule Composition (C) 30 mg Maltodextrine 220 mg Jus de betterave 70 mg Stéarate de Mg 15 mg
[Tableau 6] Formule pour capsules molles Composant Quantité par capsule Composition (C) 70 mg Huile de bourrache 400 mg Glyceryl monostearate 24,1 mg Vitamine C 14,6 mg Lécithine 14 mg Vitamine B3 2,9 mg Vitamine E 2,7 mg Sélénium 2 mg Cuivre 0,4 mg Vitamine B2 0,2 mg Biotine 0,007 mg
Avantageusement, un panneau dorsal comprend une zone C d’ouvertures traversantes, en particulier lesdites ouvertures traversantes ont au moins chacune une dimension supérieure à au moins l’une des dimensions des ouvertures traversantes de la zone B d’un panneau frontal.
Avantageusement, un panneau dorsal comprend une zone C d’ouvertures traversantes, en particulier la surface (mm²) de chacune des ouvertures traversantes d’au moins une partie desdites ouvertures traversantes est supérieure à la surface (mm²) de chacune des ouvertures traversantes d’au moins une partie des ouvertures traversantes de la zone B d’un panneau frontal.
Avantageusement, la zone C d’ouvertures traversantes, notamment telle que définie dans le présent texte, s’étend de l’extrémité d’épaule d’un panneau dorsal entre le bord latéral d’emmanchure et le second bord latéral, puis entre le premier bord latéral et le second bord latéral, en particulier le second bord latéral est arrangé dans une zone dorsale de l’article d’habillement, puis vers la bordure inférieure, en particulier la zone C d’ouvertures traversantes s’étend sensiblement le long de la bordure inférieure.
Avantageusement, le bord inférieur du panneau dorsal est solidarisé à une bande transversale extensible entourant sensiblement le buste, en particulier il s’agit de la même bande transversale extensible solidarisée au bord inférieur d’un (des) panneau(x) frontal(aux).
Avantageusement, la zone C, notamment telle que définie dans le présent texte, s’étend sensiblement de l’extrémité d’épaule, dans la portion inférieure, et en partie entre le bord latéral d’emmanchure et le second bord latéral, puis en partie entre le premier bord latéral et le second bord latéral,jusqu’à sensiblement le bord inférieur.
Dans un mode de réalisation, la surface (mm²) occupée par la zone C représente au moins 70% de la surface totale (mm²) du panneau dorsal, de préférence représente au moins 80% de la surface totale (mm²) du panneau dorsal.
De préférence, le panneau dorsal est extensible.
De préférence, le panneau dorsal comprend un sens chaine et un sens trame.
Dans un mode de réalisation, le sens chaine du panneau dorsal s’étend sensiblement selon l’axe longitudinal L dudit article d’habillement, en particulier le sens chaine est sensiblement parallèle à l’axe L ou le plus petit angle formé entre le sens chaine et l’axe L est inférieur ou égal à 10°.
Dans un mode de réalisation, le sens trame du panneau dorsal s’étend sensiblement selon l’axe transversal T dudit article d’habillement, en particulier le sens trame est sensiblement parallèle à l’axe T ou le plus petit angle formé entre le sens trame et l’axe T est inférieur ou égal à 10°.
Dans un mode de réalisation, le panneau dorsal comprend un premier fil multifilamentaire et un second fil composite élastique, et éventuellement un troisième fil tramé, par exemple similaire au second fil composite élastique.
Le premier fil multifilamentaire peut être un fil en polyéthylène téréphtalate (PET), en polybutylène téréphtalate (PBT), en polyamide, ou en polyoléofine, par exemple en polypropylène ou en polyéthylène, de préférence en PET ou en PBT.
Pour chaque dissipateur thermique 30, sa matière, sa forme, ses dimensions et sa position sont déterminées en fonction des transferts thermiques à réaliser entre le composant électronique 24 et l’ambiance extérieure.
En raison de la présence de dissipateurs thermiques, il est possible de réaliser des pièces à partir d’un procédé IME en utilisant un large choix de composants électroniques. Selon un autre avantage, la présence de dissipateurs thermiques 30 permet d’améliorer la fiabilité des composants électroniques 24 surmoulés.
La présente invention concerne plus particulièrement la préparation d’une couche mince ferroélectrique obtenue par l’application de la technologie Smart Cut™ selon laquelle une couche mince est prélevée d’un substrat massif en matériau ferroélectrique par fracture au niveau d’une zone fragile (ou plan de fragilisation) formée dans le substrat massif par implantation d’espèces dites « légères », telles que de l’hélium ou de l’hydrogène. On pourra trouver un exemple particulier de mise en œuvre de ce procédé dans le document EP3646374B1.
Le document WO2020200986 révèle que la formation des domaines ferroélectriques dans une portion superficielle de la couche est provoquée par l’existence de gradients de concentration d’hydrogène dans la couche mince lors de l’application d’un traitement thermique. Cet hydrogène peut notamment correspondre aux espèces légères implantées dans le substrat massif afin d’y former la zone de fragilisation permettant d’y prélever la couche mince. La portion superficielle peut présenter une épaisseur de l’ordre de 150 nm à 200nm ou plus. Pour restaurer de manière pérenne le caractère monodomaine de la couche mince, ce document recommande d’amincir la couche mince ferroélectrique après l’application d’un tel traitement thermique.
Cet amincissement peut notamment être réalisé par le polissage mécanochimique de la couche, mais l’enlèvement d’une épaisseur relativement importante de matériaux par polissage tend à détériorer l’uniformité d’épaisseur de cette couche. A titre d’exemple, l’enlèvement d’une épaisseur de l’ordre de 400nm conduit à former une couche dont l’uniformité d’épaisseur (c’est-à-dire la différence entre l’épaisseur la plus grande et l’épaisseur la plus fine lorsque cette mesure d’épaisseur est réalisée, par exemple par réflectométrie ou ellipsométrie, en de multiples points de mesure sur toute l’étendue de la couche) est de l’ordre de 100nm. Cette variabilité d’épaisseur n’est pas acceptable, car elle ne permet pas de fabriquer collectivement, à partir d’une telle couche, des dispositifs ayant tous les caractéristiques requises.
Des alternatives existent à l’amincissement par polissage mécanochimique. On peut notamment envisager d’amincir la couche mince ferroélectrique par gravure ionique, par exemple par gravure par ions réactifs (ou gravure RIE pour « reactive ion etching » selon l’expression anglo-saxonne usuellement employée). La RIE est un type de gravure sèche qui utilise un plasma d’ions chimiquement réactifs pour enlever le matériau superficiel d’une plaquette. Le plasma est généré sous faible pression par un champ électromagnétique. Les ions à haute énergie du plasma attaquent la surface de la couche et réagissent avec elle pour la pulvériser, et ainsi l’amincir progressivement. Une telle approche est notamment décrite dans le document déposé sous le numéro FR2111960
Toutefois, et qu’elle soit mise en œuvre par polissage mécanochimique ou par gravure ionique, l’élimination d’une épaisseur relativement importante de matériau pour faire disparaître la portion superficielle multi-domaine de la couche prélevée forme un inconvénient des procédés de l’état de la technique, car cette étape tend à rendre le procédé de fabrication plus long et plus complexe à mettre en œuvre.
Cette étape d’élimination impose également de prélever une couche présentant une épaisseur relativement importante dans le substrat massif en matériau ferroélectrique, ce qui nécessite d’implanter avec une énergie importante les espèces légères. Au-delà d’une certaine épaisseur seuil, l’énergie nécessaire pour définir la couche prélevée n’est pas accessible aux équipements d’implantation existants. Un procédé préparation d’une couche mince monodomaine en matériau ferroélectrique de l’état de la technique présente donc des limitations qu’il serait souhaitable de repousser.
OBJET DE L’INVENTION Un but de l’invention est de proposer un procédé de préparation d’une couche mince de matériau ferroélectrique adressant en partie au moins les limitations précitées. Plus particulièrement, un but de l’invention est de proposer un procédé préparation d’une couche mince de matériau ferroélectrique plus simple à mettre en œuvre que les procédés de l’état de la technique. Un autre but de l’invention est de proposer un procédé d’amincissement d’une couche mince obtenue par détachement au niveau d’un plan de fragilisation d’un substrat donneur, dans lequel l’épaisseur de matériaux éliminée pour faire disparaître la portion superficielle multi-domaine de la couche prélevée est plus réduite que l’épaisseur éliminée dans les procédés de l’état de la technique.