INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les vitres 110, 120 sont par exemple réalisées en verre minéral. Un verre minéral désigne ici par exemple un verre sodocalcique, aluminosilicate, ou borosilicate.
Selon un autre exemple, les vitres 110, 120 sont réalisées en verre organique, par exemple en polyméthacrylate de méthyle étiré (PMMA étiré), en polyméthacrylate de méthyle non étiré, en polycarbonate (PC), en polytéréphtalate d’éthylène (PET) ou en polyuréthane (PU).
Chacune des vitres 110, 120 peut être revêtue d’un ensemble (empilement) de couches minces (non représentées sur les figures). Par exemple, les revêtements présentant des caractéristiques d'une transmission visible élevée et d'une faible émissivité comprennent généralement une ou plusieurs couches réfléchissantes dans l'infrarouge et deux ou plusieurs couches diélectriques transparentes anti-réfléchissantes. Les couches réfléchissant les infrarouges, qui comportent généralement des métaux conducteurs tels que l'argent, l'or ou le cuivre, réduisent la transmission de la chaleur rayonnante à travers le revêtement. Les couches diélectriques transparentes, quant à elles, sont principalement utilisées pour réduire la réflexion visible, mais aussi pour fournir une protection mécanique et chimique aux couches réfléchissant les infrarouges, ainsi que pour contrôler d'autres propriétés optiques du revêtement, telles que la couleur. Les diélectriques transparents couramment utilisés comprennent les oxydes de zinc, d'étain et de titane, ainsi que les nitrures de silicium, de chrome, de zirconium et de titane.
Tel qu’illustré par la , le vitrage isolant 100 comporte également un dispositif d’espacement 130 notamment configuré pour maintenir un écart constant entre les deux vitres 110, 120. Cet écart entre les deux vitres 110, 120 permet de réaliser un espace hermétique clos 140, encore couramment appelé « lame de gaz », et renfermant un gaz, comme par exemple de l’air, de l’argon ou du krypton.
De manière conventionnelle, le dispositif d’espacement 130 comporte un espaceur 131. Dans le mode de réalisation décrit ici, ledit espaceur 131 est un profilé creux.
Le moteur 2 peut être un turboréacteur caréné à double corps, double flux et entraînement direct, tel que décrit ci-après, mais peut également comporter un nombre différent de corps et/ou de flux, et/ou être un autre type de turboréacteur, tel qu’un turboréacteur à réducteur ou un turbopropulseur, avec ou sans postcombustion, caréné ou non-caréné.
Le moteur 2 comprend, de l’amont vers l’aval, une soufflante 20 , une section de compresseur 22 , comprenant un compresseur basse pression 220 et un compresseur haute pression 222 , une chambre de combustion 24 et une section de turbine 26 , comprenant une turbine haute pression 262 et une turbine basse pression 260 .
La soufflante 20 , la partie rotorique du compresseur basse pression 220 , et la partie rotorique de la turbine basse pression 260 sont reliées entre elles par un arbre basse pression 280 s’étendant le long de l’axe longitudinal X-X, formant ainsi un corps basse pression 20 , 220 , 260 , 280 . La partie rotorique du compresseur haute pression 222 et la partie rotorique de la turbine haute pression 262 sont reliées entre elles par un arbre haute pression 282 s’étendant le long de l’axe longitudinal X-X, formant ainsi un corps haute pression 222 , 262 , 282 . L’arbre basse pression 280 est généralement logé, sur un tronçon de sa longueur, dans l’arbre haute pression 282 et est coaxial à l’arbre haute pression 282 .
La section de compresseur 22 , la chambre de combustion 24 et la section de turbine 26 sont entourées par un carter moteur 23 , auquel sont reliées les parties statoriques du compresseur basse pression 220 , du compresseur haute pression 222 , de la turbine haute pression 262 et de la turbine basse pression 260 , tandis que la soufflante 20 est entourée par un carter de soufflante 25 . Le carter moteur 23 et le carter de soufflante 25 sont reliés entre eux par des bras 27 profilés formant des redresseurs (ou OGV pour « Outlet Guide Vanes » dans la terminologie anglo-saxonne) répartis de manière circonférentielle tout autour de l’axe longitudinal X-X. Au moins certains de ces bras 27 peuvent être prévus structuraux. L’axe longitudinal X-X définit l’axe de rotation pour la soufflante 20 , les parties rotoriques de la section de compresseur 22 et les parties rotoriques de la section de turbine 26 , autrement dit pour le corps basse pression 20 , 220 , 260 , 280 et le corps haute pression 222 , 262 , 282 , lesquels sont chacun susceptibles d’être entraînés en rotation autour de l’axe longitudinal X-X par rapport au carter moteur 23 et au carter de soufflante 25 .
La nacelle 3 s’étend radialement à l’extérieur du moteur 2 , tout autour de l’axe longitudinal X-X, de sorte à entourer à la fois le carter de soufflante 25 et le carter moteur 23 , et à définir, avec une partie aval du carter moteur 23 , une partie aval d’une veine secondaire B , la partie amont de la veine secondaire B étant définie par le carter de soufflante 25 et une partie amont du carter moteur 23 . La partie amont de la nacelle 3 définit en outre une entrée d’air 29 par laquelle la soufflante 20 aspire le flux d’air circulant à travers l’ensemble propulsif 1 . La nacelle 3 est solidaire du carter de soufflante 25 et rapportée et fixée à l’aéronef 100 au moyen du mât.
Le moteur 2 peut également comprendre au moins un boîtier d’accessoires, appelé AGB (pour « Accessory gear box » dans la terminologie anglo-saxonne), par exemple logé dans une cavité ménagée au sein de la nacelle 3 . Le boîtier d’accessoires comprend un ensemble d’éléments rotatifs, tels que des engrenages, permettant d’entraîner en rotation une pluralité d’arbres autour de leur propre axe, des accessoires étant montés sur ces arbres pour tirer de leur rotation une puissance mécanique utile. L’ensemble d’engrenages est lui-même entraîné à l’aide d’un arbre de prise de mouvement (ou RDS pour « Radial Drive Shaft » dans la terminologie anglo-saxonne) reliant, éventuellement par l’intermédiaire d’un boîtier de transfert, le boîtier d’accessoires à l’un au moins parmi le corps haute pression 222 , 262 , 282 et le corps basse pression 20 , 220 , 260 , 280 , typiquement en étant engrené avec l’un au moins parmi l’arbre haute pression 282 et l’arbre basse pression 280 . A cet égard, l’arbre de prise de mouvement peut s’étendre à l’intérieur d’une cavité longitudinale ménagée au sein de l’un des bras 27 . De cette manière, une puissance mécanique est susceptible d’être prélevée sur l’un au moins parmi le corps haute pression 222 , 262 , 282 et le corps basse pression 20 , 220 , 260 , 280 pour être délivrée à l’au moins des accessoires par l’intermédiaire du boîtier d’accessoires.
La chambre de combustion 24 comprend une rampe d’injection de carburant et une pluralité d’injecteurs d’allumage. La rampe d’injection et/ou les injecteurs d’allumage constituent des organes consommateurs de carburant du moteur 2 .
Le moteur 2 comprend en outre un certain nombre d’organes (ou équipements) configurés pour être actionnés au moyen de carburant. Plus précisément, ces organes sont à actionnement hydraulique et il est prévu d’utiliser du carburant sous pression pour assurer leur fonctionnement. Ces organes sont habituellement désignés sous l’appellation « équipements (ou accessoires) à géométries variables » ou, plus simplement, « géométries variables ». Des exemples de géométries variables sont : des aubes à calage variables (e.g., aubes de stator du compresseur haute pression 222 ), vannes de décharge de la veine primaire A ou de la veine secondaire B . Ces géométries variables ont donc besoin de l’énergie hydraulique liée à la pression de carburant pour fonctionner. Néanmoins, contrairement à un injecteur (d’allumage ou de rampe d’injection) de la chambre de combustion, les géométries variables ne consomment pas de carburant, car elles ne le dégradent pas par combustion.
Un contrôleur peut également être prévu pour réaliser l’interface entre le moteur 2 et l’aéronef 100 , mais aussi assurer la commande du moteur 2 . Typiquement, le contrôleur peut assurer les fonctions de : régulation de circulation des divers fluides nécessaires au fonctionnement du moteur 2 , démarrage du moteur 2 , transmission de différents paramètres mesurés du moteur 2 au cockpit de l’aéronef 100 , gestion de poussée ou de poussée inverse, etc. Un tel contrôleur peut mettre en œuvre une régulation de type numérique et comprendre un calculateur, une mémoire et différentes voies d'échanges de données qui interagissent entre eux. Typiquement, le contrôleur peut être du type FADEC (pour « Full Authority Digital Engine Control » dans la terminologie anglo-saxonne).
En fonctionnement, la soufflante 20 aspire un flux d’air dont une portion, circulant au sein d’une veine primaire A traversant le carter moteur 23 de part en part, est, successivement, comprimée au sein de la section de compresseur 22 , enflammée au sein de la chambre de combustion 24 par combustion de carburant, et détendue au sein de la section de turbine 26 avant d’être éjectée hors du moteur 2 . Une autre portion du flux d’air circule au sein de la veine secondaire B qui prend une fourme annulaire allongée entourant le carter moteur 23 , l’air aspiré par la soufflante 20 étant redressé par les redresseurs 27 puis éjecté hors de l’ensemble propulsif 1 . De cette manière, l’ensemble propulsif 1 génère une poussée. Cette poussée peut, par exemple, être mise au profit de l’aéronef 100 sur lequel l’ensemble propulsif 1 est rapporté et fixé.
Système de régulation de carburant En vue de gérer l’alimentation des organes consommateurs de carburant, tels que les injecteurs (d’allumage ou de la rampe d’injection) de la chambre de combustion 24 , et les géométries variables, le moteur 2 comprend un système de régulation de carburant 4 .
Le système de régulation de carburant 4 comprend une source de carburant 40 , telle qu’un réservoir destiné à stocker du carburant ou un circuit d’alimentation en carburant, prévue pour fournir le carburant destiné à la combustion au sein de la chambre de combustion 24 et, éventuellement, à l’actionnement des géométries variables. En outre, un conduit d’alimentation 400 est relié à la source de carburant 40 .
Le système de régulation de carburant 4 comprend un circuit principal 41 relié à la source de carburant 40 par l’intermédiaire du conduit d’alimentation 400 , un circuit de recirculation 42 , relié au circuit principal 41 , et un dispositif de pilotage 43 .
Avantageusement, une pompe centrifuge de gavage 4000 , dite pompe basse pression, est interposée entre la source de carburant 40 et le circuit principal 41 , sur le conduit d’alimentation 400 , pour la mise sous pression du circuit principal 41 .
Les parois 48 peuvent être alignées axialement avec les fils 42 ou au contraire être disposées en quinconce par rapport aux fils 42.
La longueur ou dimension axiale des parois 48 est par exemple comprise entre 50mm et 150mm.
Les parois 48 traversent la veine V1, de préférence sur toute sa hauteur ou dimension radiale, et ont par exemple une largeur comprise entre 200mm et 600mm.
Les parois 48 sont par exemple réalisées en cuivre.
Les fils 42 sont de préférence à une distance axiale des parois 48 comprise entre 1 et 40cm, mesurée le long de l’axe X.
Dans l’exemple représenté, les fils 42 sont reliés à la borne négative 44 et sont donc destinés à être chargés négativement. Les particules 70 sont ionisées et se chargent négativement en passant à travers les fils 42. Les parois 48 sont reliées à la borne positive 50 et sont chargées positivement. Les parois 48 attirent les particules 70 de charges opposées. Ces particules 70 viennent au contact des parois 48 et leur course à l’intérieur de la veine V1 est ainsi arrêtée.
La source électrique 46 est de préférence configurée pour générer un courant continu à haute tension (de préférence supérieure ou égale à 1000 volts), de façon à ce que l’électrofiltre 40 génère une différence de potentiel entre les fils 42 d’une part, et les parois 48 d’autre part, comprise entre 1.000 et 150.000 volts selon les applications.
Dans un cas particulier de réalisation de l’invention, le flux d’air F1 est débarrassé de plus de 90 à 98% des particules solides 70 qu’il contient. Typiquement, ces particules 70 ont une taille moyenne comprise entre 10µm et 70µm.
Les figures 3 et 4 illustrent deux modes de réalisation d’une turbomachine selon l’invention et en particulier deux intégrations différentes d’un électrofiltre 40 dans une turbomachine 10.
Dans ces figures, les éléments déjà décrits en référence à la sont désignés par les mêmes références.
L’électrofiltre 40 est situé au niveau du ou des compresseurs 14, 16 dans ces turbomachines. Plus précisément, l’électrofiltre 40 est situé entre les compresseurs basse pression 14 et haute pression 16. Entre ces compresseurs 14, 16, est situé un carter intermédiaire 60. Ce carter intermédiaire comprend des premiers bras radiaux 62 qui traversent la veine V1 et des seconds bras radiaux 64 qui traversent la veine V2, les bras radiaux 64 reliant le générateur de gaz 12 à la nacelle 28.
Dans la , l’électrofiltre 40 est situé au niveau de carter intermédiaire 60. Le nombre de fils 42 et de parois 48 peut être nettement supérieur au nombre de bras 62, les fils et les parois étant disposés entre les bras 62 et autour de l’axe X.
Dans la , un électrofiltre 40 est situé en amont du carter intermédiaire 60 et est par exemple associé à un aubage de stator du compresseur basse pression 14. Le dernier étage (c’est-à-dire l’étage le plus aval) de ce compresseur 14 comprend par exemple un aubage de stator ou de redresseur 66 dont les pales sont recouvertes par les parois 48 de l’électrofiltre 40 ou forment directement ces parois 48.
Les fils 42 sont alors disposés en amont de cet aubage de stator ou de redresseur 66.
Dans la toujours, un autre électrofiltre 40’ peut être situé en aval du carter intermédiaire 60 et être par exemple associé à un aubage de stator du compresseur haute pression 16. Le premier étage (c’est-à-dire l’étage le plus amont) de ce compresseur 16 comprend par exemple un aubage de stator ou de redresseur 68 dont les pales sont recouvertes par les parois 48 de l’électrofiltre 40 ou forment directement ces parois 48.
Les fils 42 sont alors disposés en amont de cet aubage de stator ou de redresseur 68.
Le modèle virtuel est lui-même affiché sur la surface d’affichage transparente pour être superposé en temps réel sur l’image de la pièce réelle.
Ce mode de réalisation nécessite de détecter la représentation de la pièce réelle visible sur la surface d’affichage (par exemple à l’aide d’un capteur optique d’une caméra) pour reconnaitre les zones affichées de la pièce réelle, leurs positions et orientations afin de superposer sur cette surface d’affichage la ou les zones virtuelles correspondantes du modèle virtuel.
Les zones virtuelles affichées sont ici respectivement superposées sur les zones réelles correspondantes dans l’image affichée.
Dans un mode de réalisation préférentiel du procédé selon l’invention, l’interface de communication homme-machine comporte une caméra et la pièce réelle est fixée sur un montage d’usinage, une pluralité de repères visuels réels étant formée sur l’un au moins parmi la pièce réelle et le montage d’usinage, le modèle virtuel comportant une pluralité de repères visuels virtuels, chaque repère visuel virtuel correspondant à l’un desdits repères visuels réels.
La superposition dans l’image du modèle virtuel prédéterminé sur la représentation de la pièce réelle à usiner est obtenue par reconnaissance dans des images générées par la caméra de certains au moins des repères visuels réels de la pluralité de repères visuels réels et par ajustement d’orientation et d’échelle de l’ensemble du modèle virtuel dans l’image pour que les repères visuels virtuels et les repères visuels réels qui se correspondent soient respectivement superposés dans l’image affichée sur la surface d’affichage.
Le montage d’usinage peut être fixe ou mobile (un montage d’usinage mobile comporte, par exemple, un plateau diviseur, un plateau rotatif, un système de transfert de pièce réelle, un robot portant la pièce réelle).
la est une vue schématique du système de programmation 1 utilisé pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention, le système de programmation 1 pouvant comporter ou non une machine-outil 50 agencée pour exécuter le programme d’usinage P et usiner la pièce réelle 4r ;
la est un logigramme représentant un mode de réalisation du procédé de génération de programme d’usinage selon l’invention tels qu’adapté pour l’usinage de pièces réelles d’une série de pièces réelles d’un même type p.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence aux figures 1 et 2, l’invention concerne essentiellement un procédé de génération d’un programme d’usinage P à l’aide d’un système de programmation 1.
Le système de programmation 1 illustré sur la comporte une interface de communication homme-machine 2 et un module de programmation 3.
L’interface de communication homme-machine 2 comprend au moins une surface d’affichage 2a et des moyens de sélection.
En l’occurrence, la surface d’affichage 2a est un écran d’une tablette tactile équipée d’une caméra disposée pour permettre à un opérateur Op de capter l’image de la pièce réelle 4r / filmer la pièce réelle 4r pour obtenir une capture vidéo de la pièce 4r, tout en observant une image 5 sur l’écran 2a.
L’image 5 comprend la représentation de la pièce réelle 4r issue de la capture vidéo et le modèle virtuel 4v superposé sur la représentation de la pièce réelle 4r.
Dans ce mode de réalisation, les moyens de sélection de l’interface de communication 2 comprennent des capteurs de détection d’appui sur la surface d’affichage 2a de la tablette tactile.
Bien entendu, le système de programmation 1 pourrait comporter, en complément ou de manière alternative, d’autres types connus de la surface d’affichage 2a et/ou d’autres types connus de moyens de sélection.
La présente un premier exemple dans lequel au démarrage de la commande de la pompe 5f, la consigne de ratio de pression Crp’ présente une première partie dans laquelle elle prend d’abord la valeur de ratio de pression fixe Rpf. La valeur de ce ratio de pression fixe, Rpf, est maintenue pendant une durée de maintien déterminée d3. Pendant cette durée de maintien d3, la valeur du ratio de pression fixe, Rpf, est supérieure à la valeur du ratio de pression amont / pression aval mesuré, Rpm. Cette durée de maintien d3 est dans ce premier exemple suivie d’une durée de transition d4 déterminée pendant laquelle la consigne de ratio de pression, Crp’, converge vers la valeur du ratio de pression issu des mesures de pression, Rpm.
La présente un deuxième exemple dans lequel au démarrage de la commande de la pompe 5f, la consigne de ratio de pression Crp’ prend d’abord la valeur de ratio de pression fixe Rpf. La valeur de ce ratio de pression fixe, Rpf, est maintenue pendant une durée de maintien d3’. Pendant cette durée de maintien d3’, la valeur du ratio de pression fixe, Rpf, est supérieure à la valeur du ratio de pression amont / pression aval mesuré, Rpm.
Dans ce deuxième exemple, dès que la valeur du ratio de pression amont / pression aval mesuré, Rpm, est considérée proche de la valeur du ratio de pression fixe, Rpf, la durée de maintien d3’ est suivie d’une durée de transition d4’ déterminée pendant laquelle la consigne de ratio de pression, Crp’, converge vers la valeur du ratio de pression issu des mesures de pression, Rpm.
Dans ces deux exemples, les différents paramètres Rpf, d3, d3’, d4, d4’, peuvent dépendre du dimensionnement de la pompe à air 5f et peuvent être également fonction de la consigne de débit demandée Dc.
Ainsi, comme illustré à la , à partir de la consigne corrigée de débit Dc’ et de la consigne corrigée de ratio de pression Crp’, on détermine le signal de commande initial Scp de la pompe à air 5f à partir de courbes caractéristiques Ccp de cette pompe qui établissent ce signal de commande initial Scp en fonction du débit du ratio de pression aux bornes de la pompe à air.
Toujours dans le but d’atténuer le temps de réponse de la pompe à air 5f, il est prévu de corriger le signal initial de commande en comparant la consigne de débit à une mesure du débit réellement fournie par la pompe à ait 5f. Cette stratégie permet ainsi d’ajuster la commande en fonction du retour réel du système. Ce qui permet de compenser les dérives physiques de la pompe, comme les dispersions de fabrication, l’usure, l’encrassement…, mais participe également à atténuer le temps de réponse de la pompe à l’établissement d’un débit de consigne dans le circuit. Le retour réel nécessaire à cette stratégie peut être une mesure directe du débit Dm dans le circuit si celui-ci est équipé d’un système de mesure comme un débitmètre par exemple. Mais ce retour peut être également une estimation du débit réalisé à partir de l’équation connue de Barré St Venant :
S : la section de passage découverte par la vanne. Elle est fonction de la position de la vanne 5d et de ses caractéristiques de fabrication qui établissent la relation entre la position et la section de la vanne 5d. P0, la pression en amont de la vanne 5d, c’est-à-dire celle mesurée par le capteur 5e. T0, la température en amont de la vanne 5d, c’est-à-dire celle mesurée par le capteur 5e. Cfe, une fonction connue qui se base sur le ratio de pression amont/aval à la vanne pour déterminer un coefficient de perte de charge des gaz au passage de la vanne. P, la pression en aval de la vanne, que l’on peut considérer comme très proche de la pression atmosphérique.
Comme illustré à la , en comparant cette estimation ou mesure du débit effectif Dm par rapport à la consigne initiale de débit Dc, au bloc Corr3, la stratégie va calculer et appliquer un facteur correctif f2 à la commande initiale Scp de la pompe à air 5f et déterminer ainsi le signal de commande corrigé Scp’ qui sera appliqué au pilotage de la pompe à air 5f. Ce facteur correctif f2 peut être calculé à partir d’un principe de régulation connu tel que le PID (Proportionnel-Intégrateur-Dérivateur).
L’invention ne se limite pas au mode de réalisation décrit.
Dans un mode de réalisation, la consigne corrigée de débit Dc’ peut être déterminée en appliquant une valeur de correction à la consigne initiale de débit Dc basée sur l’écart entre la valeur de la consigne initiale de débit Dc et le débit d’air Dm déterminé dans le circuit d’air secondaire 5. La valeur de correction peut être obtenue par une régulation PID (Proportionnelle, Intégrale, Dérivée) soit : Dc’ = Dc + PID(Dc-Dm), le terme PID(Dc-Dm) désignant la valeur de correction basée sur le principe de régulation PID.
Dans un mode de réalisation, la consigne corrigée de ratio de pression Crp’ peut être déterminée en appliquant une valeur de correction à la consigne initiale Crp basée sur l’écart entre la valeur de la consigne initiale de ratio de pression Crp et le ratio de pression effectif Rpm aux bornes de la pompe à air 5f du circuit d’air secondaire 5. Cette correction peut être obtenue par la formule : Crp’ = Crp + (Crp – Rpm)
L’invention proposée permet de compléter une stratégie connue de pilotage de la pompe par utilisation de sa courbe caractéristique. La solution permet ainsi d’améliorer considérablement le temps de réponse et la précision en termes d’établissement du débit lorsqu’une consigne est émise.
ETAT DE LA TECHNIQUE Certains composants d’un moteur d’aéronef sont refroidis au moyen d’un fluide caloporteur. Le fluide caloporteur peut être n’importe quel fluide circulant dans le moteur pour refroidir ou lubrifier certaines parties du moteur, tel que de l’huile de lubrification ou un fluide de refroidissement, par exemple un fluide de refroidissement pour machine électrique. La chaleur ainsi emmagasinée par le fluide caloporteur est déchargée dans le carburant envoyé à la chambre de combustion, typiquement grâce à un échangeur thermique agencé au sein du système de régulation de carburant.
La capacité du carburant à refroidir le fluide caloporteur dépend de la température et du débit du carburant circulant au sein de l’échangeur thermique.