INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un ou plusieurs trous de fixation 78 sont prévus à l'extrémité supérieure du corps de collier 74, pour fixer le système au plafond et pour permettre d'ajuster la position du système d'abreuvement et donc de la tétine à la taille du poulet, au cours de la croissance du poulet. Le réglage de la hauteur peut se faire manuellement.
L'ensemble d’alimentation en eau 55 comprend également un dispositif de maintien d’alignement 90, pour aider à assembler et aligner le collier de supportage de tuyau 70, le tuyau d’alimentation en eau ou premier tuyau 61, la tétine 10, et, lorsque nécessaires, le deuxième tuyau 62 et une coupelle 99 pour collecter l’eau qui tombe de la tétine lorsque le poulet boit. L’alignement des différents éléments assure que, en fonctionnement une fois que le système est fixé au plafond, le collier de supportage de tuyau 70 et la tétine 10 insérée dans le tuyau d’alimentation en eau, ainsi que la coupelle si présente, sont alignés verticalement, avec le premier et le deuxième tuyau parallèle également alignés dans le plan vertical.
Le dispositif de de maintien d’alignement 90 comprend un corps de dispositif de maintien d’alignement 91 sous la forme d’un collier annulaire étendu ou d’un cylindre, et qui, en opération, est fourni pour encercler le premier tuyau 61.
Le corps de dispositif de de maintien d’alignement 91 comprend deux parties de corps articulées 91A, 91B, qui peuvent être ouvertes ou reliées l’une à l’autre pour former un collier de serrage de tuyau serrant le premier tuyau 61.
Le corps de dispositif de maintien d’alignement 91 comprend un trou de dispositif de maintien d’alignement 98, pour le passage de la tétine insérée dans le premier tuyau 61. Le corps de dispositif de maintien d’alignement 91 est plus large que la tétine 10 et sert de protection pour la tétine 10.
Le dispositif de maintien d’alignement 90 sert également de support de coupelle, pour fixer la coupelle 99.
- ledit au moins un dispositif de contrôle est fixé de façon amovible au racleur.
L'invention concerne également un procédé de fabrication additive d’une pièce par fusion laser sur lit de poudre au moyen d’un appareil de fabrication additive selon l’une des particularités de l’invention.
Le procédé comprenant une étape de réalisation de la pièce par fabrication additive sur lit de poudre, cette étape comprenant une sous-étape de génération du faisceau laser et de fusion localisée de la poudre des couches de poudre, cette étape étant réalisée plusieurs fois pour former la pièce.
Selon l’invention, le procédé comprend une étape de contrôle des couches de poudre par ledit au moins un dispositif de contrôle, cette étape de contrôle étant réalisée simultanément à chaque étape de réalisation de la pièce, ou après chaque étape de réalisation de la pièce.
Le procédé de contrôle selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, considérées indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- l’étape de contrôle des couches de poudre par ledit au moins un dispositif de contrôle comprend une vérification de chaque couche de poudre avant et/ou après la fusion localisée de la poudre par ledit au moins un dispositif de contrôle ;
- l’étape de contrôle des couches de poudre par ledit au moins un dispositif de contrôle comprend une sous-étape de contrôle géométrique de la pièce selon les sous-étapes suivantes : - mesure des dimensions des couches de poudre notamment par un capteur d’image, et - comparaison des dimensions mesurées avec des dimensions prédéterminées de référence ;
- l’étape de contrôle des couches de poudre par ledit au moins un dispositif de contrôle comprend une sous-étape de contrôle métallographique de la pièce selon les sous-étapes suivantes : - mesure des propriétés physico-chimiques des couches de poudre notamment par un capteur à rayon X, à ultrasons ou thermique, et - comparaison des propriétés physico-chimiques mesurées avec des propriétés physico-chimiques prédéterminées de référence ;
-- l’étape de contrôle des couches de poudre par ledit au moins un dispositif de contrôle comprend une sous-étape de contrôle géométrique et une sous-étape de contrôle métallographique de la pièce ;
- l’étape de contrôle des couches de poudre par ledit au moins un dispositif de contrôle comprend une sous-étape de contrôle d’homogénéité des couches de poudre de la pièce notamment en mesurant l’épaisseur des couches de poudre par un scanner à laser.
la , déjà décrite, est une vue schématique en perspective d’un appareil de fabrication additive d’une pièce par fusion laser sur lit de poudre selon l’art antérieur,
la , déjà décrite, est une capture d’image réalisée par un dispositif de contrôle de l’appareil de la ,
la est une vue partielle en coupe représentant schématiquement un appareil de fabrication additive d’une pièce par fusion laser sur lit de poudre selon de l’invention,
la est une vue schématique partielle de dessus du dispositif de contrôle de l’appareil de fabrication additive de la ,
la est un organigramme représentant les étapes d’un procédé de contrôle de fabrication additive selon l’invention.
La description ci-dessus des modes de réalisation préférés de l'invention a été présentée à des fins d'illustration et de description. Elle ne vise pas à être exhaustive ou à limiter l'invention à la forme précise divulguée, et des modifications et des variations sont possibles à la lumière des enseignements ci-dessus ou peuvent être acquises par la pratique de l'invention. Le mode de réalisation a été choisi et décrit afin d'expliquer les principes de l'invention et son application pratique pour permettre à un homme de l'art d'utiliser l'invention dans divers modes de réalisation adaptés à l'utilisation particulière envisagée.
Liste des numéros de référence: Ligne d’eau 2
Source d’eau 3
Tétine 10
Boitier 12
Axe de corps longitudinal A-A,
Trou traversant 14,
premier diamètre 14A, deuxième diamètre 14B, troisième diamètre 14C
entrée 15
sortie 16
partie d’alimentation17A
partie de réception de valve 17B
partie de réception de bille 18
partie de réception de insert 19
valve 20
tige de valve 22
Lors de la pose du dispositif, les deux lisières de marquage permettent de situer l’emplacement du site d’émergence.
Lorsque les deux volets sont fixés à la peau du patient, les deux lisières 23, 24 de marquage sont enlevées.
Le cas échéant, la lisière 30 de la partie B du dispositif 1 est fixée ensuite sur la peau du patient.
Le dispositif 1 ainsi fixé est confortable et discret.
L’ouverture de la poche 2, par laquelle passe l’extrémité proximale du cathéter, est ceinturée, entourée d’une surface continue d’adhésif atraumatique, avantageusement à base de gel de silicone, et avantageusement sur une grande largeur.
Une fixation sûre et étanche à la peau est ainsi obtenue, et la toilette est ainsi facilitée, en particulier la douche.
L’utilisation d’un adhésif présentant une force d’adhésion au tube du cathéter inférieure à 0.5N/cm est avantageuse en combinaison avec la présence de deux rubans 11, 12 de hauteurs inégales.
Dans d’autres modes de réalisations, non représentés, les deux rubans 11, 12 sont de hauteurs identiques et s’étendent dans la partie A du dispositif 1.
Le dispositif 1 présente de nombreux avantages.
Le dispositif 1 protège la peau contre les frottements par le cathéter, dont la partie proximale est logée dans la poche 2. Cette protection est d’autant plus importante que la peau est fragile, lorsque la personne est âgée ou dialysée.
Le dispositif 1 protège la partie proximale du cathéter contre les frottements, notamment par les vêtements, et contre les chocs. Cette protection est d’autant plus utile que le cathéter est destiné à être porté pendant une longue période, de plusieurs années pour les personnes dialysées.
Le dispositif 1 protège le site d’entrée du cathéter et l’ensemble de la partie proximale du cathéter vis-à-vis de l’eau et du contact avec les mains. La toilette est ainsi facilitée, notamment la douche. Les risques d’infection sont réduits.
Le dispositif 1 permet de maintenir sous contrôle visuel le site d’émergence du cathéter, et de déceler les signes d’une infection ou d’une tunnelite.
Le dispositif 1 peut être posé en laissant ou non visible le site d’émergence du cathéter, en fonction des risques d’infection et des préférences de l’utilisateur.
L’utilisation d’un adhésif atraumatique tel que par exemple un gel de silicone permet de fixer directement la première partie A du dispositif au droit et en regard du point d’émergence du cathéter, en maintenant un bon confort lors du retrait du dispositif, la force d’adhésion à la peau étant faible.
Le dispositif 1 est monobloc, facilitant sa mise en place et son retrait par une seule personne.
De manière plus spécifique, la deuxième fonction de conversion présente un gain dépendant de la valeur de courant mesurée de la première valeur initiale souhaitée, de la deuxième valeur initiale souhaitée, du nombre de spires de chaque enroulement 42 à 46 et de l’inductance des interfaces d’isolation 48 à 52.
Selon l’exemple décrit, la deuxième fonction de transfert est telle que :
en indice désigne la valeur réelle du premier harmonique (de courant ici), en indice désigne la valeur imaginaire, est le courant circulant dans l’inductance L 13 de la (voir détails en référence à cette figure), et est le courant circulant dans l’inductance L 23 de la (voir détails en référence à cette figure).
La troisième sous-unité de correction 86 forme ainsi un correcteur proportionnel intégral.
La troisième sous-unité d’addition 88 est propre à obtenir une troisième valeur candidate par addition de la troisième valeur initiale souhaitée avec la troisième valeur correctrice .
La troisième sous-unité d’ajustement 90 est propre à obtenir une troisième valeur à appliquer .
Pour cela, la troisième sous-unité d’ajustement 90 ajuste la troisième valeur candidate pour obtenir la troisième valeur à appliquer .
Cet ajustement vise à assurer que la troisième valeur à appliquer est comprise entre deux troisièmes valeurs extrêmes.
Les deux troisièmes valeurs extrêmes sont notées et .
Chacune des troisièmes valeurs extrêmes et est le résultat de l’application d’une fonction affine respective appliquée à la première valeur initiale souhaitée .
Plus spécifiquement, la troisième valeur extrême est le résultat de la deuxième fonction de calcul FC2 appliquée à la première valeur initiale souhaitée , de sorte qu’en l’espèce :
Pour la troisième valeur extrême est le résultat d’un troisième fonction de calcul FC3 appliquée à la première valeur initiale souhaitée . La troisième fonction de calcul FC3 est telle que :
La troisième sous-unité d’ajustement 90 est alors propre à donner comme valeur à appliquer la valeur candidate inchangée lorsque la valeur candidate est comprise entre les deux valeurs extrêmes et sinon la valeur extrême la plus proche de la valeur candidate.
Autrement formulé, il vient :
Cependant, le dispositif de contrôle 7 de l’appareil 10 de l’état de la technique peut présenter plusieurs inconvénients ne permettant pas de contrôler de façon optimale les caractéristiques de la pièce 1 lors de sa fabrication additive. Par exemple, le dispositif de contrôle 7 est sensiblement éloigné du lit de poudre, le dispositif de contrôle 7 est orienté dans une seule direction généralement fixe et augmente l’encombrement du générateur 4.
Par ailleurs, les données obtenues par ce dispositif de contrôle 7 peuvent être difficiles à interpréter et à exploiter. Par exemple, la illustre une capture d’image du lit de poudre réalisée par le dispositif de contrôle 7, dans laquelle il peut être difficile de différencier les éléments formant le lit de poudre par rapport à ceux de l’appareil de fabrication additive.
Dans ce contexte, il est intéressant de proposer une solution permettant un contrôle de la réalisation d’une pièce par fabrication additive sur lit de poudre, qui soit d'encombrement limité, simple de conception, et de coût réduit.
L'invention concerne un appareil de fabrication additive d’au moins une pièce par fusion laser sur lit de poudre, l’appareil de fabrication additive comprenant : - un plateau support supportant la pièce lors de sa fabrication, - un racleur mobile par rapport au plateau support, agencé au-dessus du plateau support et configuré pour étaler de la poudre et former des couches de poudre successives, - un générateur de faisceau laser selon lequel un faisceau laser est destiné à balayer les couches de poudre en vue de la fusion localisée de la poudre, et - au moins un dispositif de contrôle des caractéristiques de la pièce lors de sa fabrication additive.
Selon l’invention, ledit au moins dispositif de contrôle est porté par le racleur.
Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. De manière générale, l’invention permet de simplifier et d’optimiser le contrôle des caractéristiques d’une pièce lors de sa fabrication additive sur lit de poudre. Pour cela, l’invention propose d’intégrer au moins un dispositif de contrôle au niveau du racleur permettant de contrôler la réalisation de la pièce couche par couche, au plus près du lit de poudre.
Cette disposition au plus près du lit de poudre permet de réaliser plusieurs types de contrôle à chaque étape de fabrication de la pièce (à savoir, lors du dépôt de la poudre sur le plateau support, lors de l’étalement de la poudre en couches de poudre par le racleur et lors de la fusion des couches de poudre par le faisceau de laser). Ainsi, un défaut survenant à l’une des étapes de fabrication additive est facilement et rapidement détectable par le dispositif de contrôle. Le dispositif de contrôle est adapté pour réaliser un contrôle géométrique du lit de poudre et éventuellement un contrôle métallographique et/ou un contrôle d’homogénéité. Ces types de contrôle sont facilement exploitables pour un opérateur afin de déterminer qu’à chaque étape de la fabrication additive, les couches de poudre sont formées (et par conséquent la pièce finale formée) conformément à un modèle de référence souhaité. De plus, dans l’état de la technique, certains de ces contrôles (par exemple le contrôle métallographique) sont généralement réalisés à la fin de la réalisation de la pièce finale. L’invention propose ainsi de contrôler les caractéristiques de la pièce directement pendant la fabrication additive de cette pièce pour limiter les contrôles réalisés sur la pièce finale, permettant ainsi de réduire le risque de mise au rebut d’une pièce non conforme.
Par ailleurs, cette nouvelle disposition du dispositif de contrôle selon l’invention permet également de ne pas encombrer le générateur de faisceau laser et de simplifier ainsi l’assemblage et le fonctionnement de l’appareil de fabrication additive.
L’appareil de fabrication additive selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, considérées indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
-- l’appareil de fabrication additive comprend deux dispositifs de contrôle ;
- ledit au moins un dispositif de contrôle est configuré pour contrôler un premier état de la couche de poudre avant la fusion localisée de la poudre et/ou un second état de cette couche de poudre après la fusion localisée de la poudre ;
- l’appareil de fabrication additive comprend : - un premier dispositif de contrôle disposé sur un côté amont du racleur par rapport à une direction de déplacement du racleur, et - un second dispositif de contrôle disposé sur un côté aval du racleur par rapport à la direction ;
- ledit au moins un dispositif de contrôle comprend au moins un capteur chacun choisi parmi un capteur d’image, un capteur à rayon X, un capteur à ultrasons, un capteur thermique ou un scanner à laser ;
- ledit au moins un dispositif de contrôle est disposé au moins en partie en regard et à une distance prédéterminée du plateau support supérieure ou égale à 1 cm ;
-- la distance prédéterminée entre ledit au moins un dispositif de contrôle et le plateau support est comprise entre 1 et 5 cm ;
- l’appareil de fabrication additive comprend des moyens de traitement des données communiquant à distance avec ledit au moins un dispositif de contrôle ;
Cette installation présente les avantages du procédé précité qu'elle met en œuvre.
L'installation peut également comprendre des moyens techniques équivalents aux caractéristiques des modes de réalisation du procédé précédemment évoqué.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante de différents modes de réalisation préférentiels de l’invention, donnés à titre d’exemples illustratifs et non limitatifs, et des dessins annexés parmi lesquels : la est une représentation schématique d'un procédé de production de jus de pomme à teneur réduite en sucre, selon l'invention ; la est une représentation schématique d'une installation de production de jus de pomme à teneur réduite en sucre, selon l'invention.
En référence à la , un procédé de production de jus de pomme à teneur réduite en sucre, selon l'invention est représenté.
Ce procédé de production est mis en œuvre dans l'installation, selon l'invention, de production de jus de pomme représentée sur la .
Le procédé et l'installation sont décrits ci-après en référence à leurs figures respectives.
Le procédé de production de jus de pomme à teneur réduite en sucre comprend : - une étape de préparation 11 de pommes 100 ; - une étape de transformation 12 des pommes 100 à l’issue de laquelle on obtient un jus de pomme, nommé jus primaire 101, et une drêche de pomme 102 ; - une étape de séchage 13 de la drêche de pomme 102 à l’aide d’un flux d’air F ; - une étape de production 14 d’un jus secondaire 103 par condensation de vapeurs du flux d’air F ; - une étape d’incorporation 15 du jus secondaire 103 dans le jus primaire 101 pour obtenir un jus de pomme final 104.
L’étape de préparation 11 de pommes 100 consiste à nettoyer les pommes 100. Lors de cette étape, les pommes 100 sont brossées et polies.
Lors de l’étape de transformation 12 des pommes 100, les pommes 100 sont râpées pour séparer une chair de pomme 105 (illustrée par la ), une peau, des pépins et un pédoncule. La chair de pomme 105 est ensuite pressée.
Plus précisément, l’étape de transformation 12 comprend une sous-étape de raffinage 121 au cours de laquelle les pommes 100 sont râpées, et une sous-étape de pressage 122.
Pendant la sous-étape de raffinage 121, les pommes 100 sont progressivement mises en morceaux et ces morceaux sont séparés en fonction de leur nature. La peau, les pépins et les pédoncules des pommes 100 sont regroupés pour former la drêche de pomme 102.
La sous-étape de pressage 122 consiste à presser la chair de pomme 105 pour en extraire du jus. Ce jus est nommé jus primaire 101.
Lors de l’ étape de séchage 13 de la drêche de pomme 102, le flux d’air F utilisé pour sécher la drêche de pomme 102 se charge en vapeurs.
En effet, la drêche de pomme 102 issue de l’étape de transformation 12 est humide, et cette humidité est transférée dans le flux d’air F.
Le flux d’air F est injecté sous la drêche de pomme 102.
Le flux d’air F remonte au travers de la drêche de pomme 102 pour la sécher. Ce flux d’air F est ensuite capté pour l’étape de production 14.
Le composant électronique 20 représenté dans la comprend une carte électronique 21, une barre bus de conduction du courant électrique 22, et un capteur de mesure du courant dans la barre bus 23.
La barre bus 22 est une barre bus servant pour la conduction du courant ou spécifiquement pour la mesure du courant. La barre bus 22 présente, lorsqu’elle est observée dans une direction perpendiculaire aux plans d’extension de la carte électronique, une portion de dimensions réduites 24. Dans l’exemple représenté en , cette portion de dimensions réduites 24 présente deux encoches symétriques selon l’axe X d’extension de la barre bus 22, au niveau des parties latérales de la barre bus 22 selon l’exemple représenté dans la . Cette portion de dimensions réduites 24 permet d’accroître localement la densité de courant dans la barre bus 22.
La carte électronique 21 de l’exemple décrit est une carte de circuit imprimé double-face à quatre couches conductrices 32. Ces couches conductrices sont composées de cuivre par exemple. Entre ces couches conductrices se trouvent des couches isolantes 33. Ces couches isolantes peuvent comprendre des couches de substrat et de pré-imprégné par exemple, non représentées dans la . La surface supérieure 31 et la surface inférieure 34 de la carte électronique 21 sont composées d’une couche d’un matériau isolant, par exemple une couche de résine.
Des zones de placement 26 de vias 25 sont disposées sur la carte électronique 21. Ces vias 25 sont des trous traversant la carte électronique 21 et l’intégralité de ses couches 31, 32, 33, 34. Dans l’exemple représenté dans la , ces vias sont disposés au-droit de la barre bus 22 et permettent sa connexion électrique à chaque couche conductrice 32. Dans l’exemple représenté, deux zones de placement 26 de vias 25 sont présentes, contenant chacune vingt-et-un vias 25, disposés de manière rectangulaire et homogène, avec trois vias 25 en largeur et sept en largeur. Les zones de placement 26 sont disposées dans l’exemple représenté dans la de manière à être à équidistance du capteur de mesure de courant 23. La surface inférieure 34 de la carte électronique est au contact de la barre bus 22 au niveau des zones de placement 26 de vias. Ainsi la barre bus 22 et le capteur de mesure de courant 23 sont placés sur des côtés différents de la carte électronique 21, dans l’exemple décrit mais de façon non-limitative. Dans l’exemple représenté dans la les zones de placement 26 ne sont pas au contact de la portion de dimensions réduites 24 de la barre bus 22.
Dans l’exemple représenté dans la , le capteur de mesure de courant 23 est une puce électronique de capteur de courant à effet Hall. Classiquement le capteur de courant à effet Hall mesure les champs magnétiques s’étendant parallèlement à sa surface.
Dans l’exemple représenté dans la , le capteur de mesure de courant 23 est placé au-droit de la portion de dimensions réduites de la barre bus 24. Ce placement permet une mesure optimisée des courants circulants dans la barre bus au moyen du capteur de courant à effet Hall 23 grâce à l’augmentation de la densité de courants dans la portion à dimensions réduites 24 de la barre bus 22. Aussi, le capteur de mesure de courant 23 est placé au centre de la portion de dimensions réduites 24 de la barre bus 22.
Dans le mode de réalisation représenté dans la , la barre bus 22 et le capteur de mesure 23 sont portés par la carte électronique 21. Plus particulièrement, la carte électronique et la barre bus sont fixés l’un à l’autre par brasage.
Cette fixation par brasage de la barre bus 22 et de la carte électronique 21 permet d’assurer une meilleure stabilité du positionnement relatif du capteur de mesure de courant 23 par rapport à la portion de dimensions réduites 24 de la barre bus 22. Cette stabilité du positionnement permet une meilleure précision générale de la mesure de courant, par exemple lorsque le composant électronique 20 réalise une telle mesure dans un véhicule en mouvement, et donc soumis à des vibrations venant des éléments mécaniques et électriques du dit véhicule ou de l’environnement extérieur.
Dans une variante, le composant électronique 20 est par exemple associé à un convertisseur DC/DC du réseau de bord permettant le passage de la haute tension vers la basse tension, par exemple d’une tension continue de 800V ou 400V vers une tension continue de 12V ou de 48V.
Dans une autre variante, la portion de dimensions réduites 24 de la barre bus 22 présente deux encoches qui ne sont pas symétriques selon l’axe d’extension X de la barre bus 22. D’autres formes sont possibles pour la portion de dimensions réduites 24.
Dans une autre variante, la portion de dimensions réduites 24 de la barre bus 22 peut être à distance de la surface inférieure 34 de la carte électronique 21. Dans une telle variante, le composant électronique 23 peut optionnellement être disposé sur la surface inférieure 34 de la carte électronique 21, de telle sorte à être du même côté que la barre bus 22.