INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par flanc, on entend la tranche ou le bord de la pièce de matériau de maroquinerie.
Le matériau de maroquinerie peut être du cuir, du textile, de la toile, par exemple de la toile enduite.
La pièce de matériau de maroquinerie peut donc être une pièce de cuir, naturel ou synthétique, une pièce de textile, ou bien encore une pièce de toile, par exemple une toile enduite.
La pièce de matériau de maroquinerie peut notamment servir à fabriquer une sangle, une anse, une poignée un sac, un portefeuille, ou bien une ceinture.
L’épaisseur moyenne du flanc est inférieure ou égale à 30 mm, de préférence inférieure ou égale à 10 mm, encore de préférence inférieure ou égale à 5 mm.
Un tel déflecteur aéraulique forme ainsi, d’une manière générale, une plaque de forme variable qui s’étend latéralement entre des roues du véhicule automobile et en direction du parechocs. Un tel déflecteur aéraulique s’étend longitudinalement sous le véhicule automobile, en direction d’un habitacle dudit véhicule automobile. Le déflecteur aéraulique est fixé solidairement au support de parechocs ou au parechocs directement.
La présente invention a pour objet de proposer un nouveau déflecteur aéraulique afin de répondre au moins en grande partie aux problèmes précédents et de conduire en outre à d’autres avantages.
Selon un premier aspect de l’invention, on atteint au moins l’un des objectifs précités avec un déflecteur aéraulique pour véhicule automobile, le véhicule automobile comportant un parechocs et un support de parechocs muni d’au moins une patte de fixation du parechocs, le parechocs comportant au moins un élément de fixation au déflecteur aéraulique, une partie frontale du déflecteur aéraulique comportant un bord d’accostage au parechocs. Dans le déflecteur aéraulique conforme au premier aspect de l’invention, le bord d’accostage comporte un rabat.
Dans le contexte de la présente invention, le parechocs est un parechocs avant ou un parechocs arrière du véhicule automobile. Le parechocs forme ainsi une surface concave autour du support de parechocs auquel ledit parechocs est destiné à être fixé solidairement, au travers des pattes de fixation. Le parechocs comporte une face d’appui faisant face au support de parechocs, relativement à l’axe vertical. En d’autres termes, la face d’appui est une face inférieure du parechocs, située en dessous du support de parechocs, et qui est orientée majoritairement dans un plan formé par l’axe longitudinal et l’axe transversal. En outre, la face d’appui est située à l’intérieur de la concavité formée par le parechocs. La face d’appui du parechocs est destinée à collaborer avec le déflecteur aéraulique conforme au premier aspect de l’invention lors de son assemblage.
Dans le contexte de la présente invention, on entend par « collaborer » une mise en appui d’une zone d’accostage du déflecteur aéraulique sur la face d’appui du parechocs. Cette collaboration permet d’indexer verticalement le déflecteur aéraulique – au niveau de son bord d’accostage – avec le parechocs situé en regard, préalablement sa fixation, lors de son assemblage.
Dans le contexte de la présente invention, on entend par « assemblage » un mouvement du déflecteur aéraulique, relativement à l’axe longitudinal et – éventuellement – à l’axe vertical. Un tel mouvement permet de rapprocher le déflecteur aéraulique du parechocs – relativement à l’axe longitudinal – et, éventuellement, de le faire pivoter en direction d’un châssis du véhicule automobile, relativement à un axe transversal, de sorte à engager une translation de la zone du déflecteur aéraulique distale du bord d’accostage suivant l’axe vertical, en direction du châssis.
Dans le contexte de la présente invention, chaque élément de fixation du parechocs permet d’établir une liaison et une fixation entre le parechocs – au niveau dudit élément de fixation – et le déflecteur aéraulique, au niveau de sa zone d’accostage.
Dans le contexte de la présente invention, le déflecteur aéraulique comporte un bord d’accostage formant un bord libre situé en regard du parechocs avec lequel il est destiné à s’accoupler. Ainsi, lors du montage du déflecteur aéraulique sur le parechocs, le bord d’accostage vient collaborer avec le parechocs en venant en appui contre la face d’appui du parechocs. Afin de faciliter l’indexation verticale du déflecteur aéraulique vis-à-vis du parechocs situé en regard, le bord d’accostage est désormais équipé du rabat qui facilite l’insertion du déflecteur aéraulique sur ou sous le parechocs, selon la configuration d’assemblage.
Ainsi, le déflecteur aéraulique conforme au premier aspect de l’invention permet de faciliter son assemblage sur un parechocs du fait de la présence du rabat qui permet de faciliter le positionnement vertical dudit déflecteur aéraulique par rapport au support de parechocs et audit parechocs.
- le rabat est situé au niveau d’une extrémité longitudinale du déflecteur aéraulique, prise relativement à un axe longitudinal. Dans le contexte de la présente invention, l’extrémité longitudinale du déflecteur aéraulique est une extrémité longitudinale avant dans le cas où le déflecteur aéraulique est destiné à collaborer avec un parechocs avant du véhicule automobile ; ou l’extrémité longitudinale du déflecteur aéraulique est une extrémité longitudinale arrière dans le cas où le déflecteur aéraulique est destiné à collaborer avec un parechocs arrière du véhicule automobile ;
- le rabat forme un angle d’inclinaison non nul avec une zone d’accostage du déflecteur aéraulique. Dans le contexte de la présente invention, la zone d’accostage correspond à une partie du déflecteur aéraulique qui est mise en appui et/ou qui chevauche une partie arrière du parechocs avec lequel le déflecteur aéraulique est destiné à collaborer, lorsque le déflecteur aéraulique est assemblé sur le parechocs ;
- d'une manière générale, l’angle d’inclinaison du rabat par rapport à la zone d’accostage est supérieur à 20°. Préférentiellement, l’angle d’inclinaison du rabat par rapport à la zone d’accostage est compris entre 30° et 60°. Préférentiellement encore, l’angle d’inclinaison du rabat par rapport à la zone d’accostage est égal à 45° ;
illustre l’ensemble de soubassement illustré sur la dans lequel le déflecteur aéraulique est assemblé sur le parechocs ;
illustre une vue de détail de la .
Dans les FIGURES 1 à 3 décrites ci-dessous, on définit un axe longitudinal X, un axe latéral et un axe vertical Z relativement au véhicule automobile sur lequel le déflecteur aéraulique 1 conforme au premier aspect de l’invention est destiné à être monté.
En référence aux FIGURES 1à 3, l’invention adresse un ensemble de soubassement 3 pour véhicule automobile, l’ensemble de soubassement 3 comportant :
- un déflecteur aéraulique 1 ;
- un support de parechocs 2 comportant des pattes de fixation ;
- un parechocs 2 fixé solidairement aux pattes de fixation du support de parechocs 2, le parechocs 2 comportant au moins un élément de fixation collaborant avec le déflecteur aéraulique 1.
Plus particulièrement, le déflecteur aéraulique 1 comporte une partie frontale comportant un bord d’accostage 13 au parechocs 2, le bord d’accostage 13 comportant lui-même un rabat 12.
La partie frontale du déflecteur aéraulique 1 correspond à une partie d’extrémité longitudinale dudit déflecteur aéraulique 1, relativement à l’axe longitudinal X. Dans l’exemple illustré sur les FIGURES, le déflecteur aéraulique 1 est du type d’un déflecteur avant collaborant avec un parechocs 2 avant. La zone d’accostage 11 forme ainsi une partie frontale avant du déflecteur aéraulique 1.
Le bord d’accostage 13 du déflecteur aéraulique 1 forme un bord situé en regard du parechocs 2 avec lequel il est destiné à s’accoupler. Ainsi, lors du montage du déflecteur aéraulique 1 sur le parechocs 2, le bord d’accostage 13 vient collaborer e premier avec le parechocs 2, en venant en appui contre une face d’appui 21 du parechocs 2 située en regard. Afin de faciliter l’indexation verticale du déflecteur aéraulique 1 vis-à-vis du parechocs 2 situé en regard, le bord d’accostage 13 est désormais équipé du rabat 12 qui facilite l’insertion du déflecteur aéraulique 1 sur ou sous le parechocs 2, selon la configuration d’assemblage.
Plus particulièrement dans l’alternance négative, comme par exemple illustré en , dans une première partie d’une durée αT de la période de découpage T, le premier interrupteur S1 du premier bras B1 est fermé et le deuxième interrupteur S1c du bras est ouvert ; et le premier interrupteur S2 du deuxième bras B2 est ouvert et le deuxième interrupteur S2c du bras est fermé. L’énergie issue de la source de tension continue 40 s’accumule alors dans l’inductance L. En particulier, comme par exemple illustré en , dans une partie successive d’une durée (1-α)T de la période de découpage T, le premier interrupteur S1 du premier bras B1 est ouvert et le deuxième interrupteur S1c du bras est fermé ; et le premier interrupteur S2 du deuxième bras B2 est fermé et le deuxième interrupteur S2c du bras est ouvert. L’énergie accumulée dans l’inductance L lors de la première phase illustrée en se décharge dans le deuxième réseau électrique. Une partie facultative de roue libre, dans laquelle le deuxième interrupteur S1c du premier bras B1 et le deuxième interrupteur S2c du deuxième bras B2 sont fermés, peut s’intercaler entre les parties illustrées en figures 5 et 6.
En particulier, comme par exemple illustré en , sur l’alternance positive de la tension alternative V50 du deuxième réseau électrique, le premier interrupteur T1 est fermé et le deuxième interrupteur T2 est ouvert. Ainsi, la première borne d’entrée 111 est connectée à la première borne de sortie 121. En particulier, la borne négative de la source de tension 40 est connectée à la borne négative du deuxième réseau électrique alternatif. Les interrupteurs S1, S1c, S2, S2c du convertisseur de tension abaisseur-élévateur 110 sont alors commandés suivant une fréquence de découpage, notamment de manière similaire au premier mode de fonctionnement, pour délivrer l’alternance positive de la tension V50 du deuxième réseau électrique alternatif.
En faisant de nouveau référence à la , le circuit d’alimentation sans interruption 100 passe notamment du premier au deuxième mode de fonctionnement et vice-versa grâce à un jeu d’interrupteurs R1, R2, R3.
En particulier, deux interrupteurs R1, R2 permettent de connecter le premier réseau électrique alternatif 30 au circuit d’alimentation sans interruption 100 dans la première configuration. Dans la deuxième configuration, les interrupteurs R1, R2 déconnectent la première alimentation électrique 30. A cet effet, un premier interrupteur R1 est de préférence connecté entre la première borne d’entrée 111 du convertisseur de tension abaisseur-élévateur 110 et une première borne du premier réseau électrique 30. Un deuxième interrupteur R2 est de préférence connecté entre la deuxième borne d’entrée 112 du convertisseur de tension abaisseur-élévateur 110 et une deuxième borne du premier réseau électrique 30. Ces deux interrupteurs R1, R2 sont notamment configurés pour s’ouvrir ou se fermer simultanément.
Notamment, le jeu d’interrupteur comprend en outre un troisième interrupteur R3 qui, dans la première configuration, déconnecte la source de tension continue 40 du convertisseur de tension abaisseur-élévateur 110 ; et dans la deuxième configuration, connecte la source de tension continue 40 au convertisseur de tension abaisseur-élévateur 110. En particulier, une première borne de la source de tension 40 est connectée à la première borne d’entrée 111 ; et le troisième interrupteur R3 est connecté entre une deuxième borne de la source de tension continue 40 et la deuxième borne d’entrée 112. Le jeu d’interrupteurs R1, R2, R3 pourrait avoir une configuration différente. Par exemple, un interrupteur pourrait être connecté entre la première borne de la source de tension 40 et la première borne d’entrée 111. Les interrupteurs R1, R2, R3 sont notamment des relais, pilotés en particulier par une unité de commande du circuit d’alimentation sans interruption 100.
Du fait de leur commutation à la fréquence de découpage, les interrupteurs S1, S1c, S2, S2c du convertisseur de tension abaisseur-élévateur 110 sont de préférence réalisés dans une technologie qui supporte les hautes fréquences, comme par exemple en technologie GaN ou SiC. La fréquence de découpage est par exemple comprise entre 50 kHz et 100 kHz. Elle peut être inférieure ou supérieure en fonction de la technologie des interrupteurs et de la valeur de l’inductance L.
Notamment, les interrupteurs de basculement T1, T2 commutent à des fréquences relativement plus faibles. En particulier, dans le deuxième mode de fonctionnement, les interrupteurs de basculement T1, T2 commutent à une fréquence comprise entre 50-60Hz. La fréquence de commutation des interrupteurs de basculement peut être inférieure ou supérieure, par exemple de l’ordre de quelques kilohertz, en fonction de la fréquence de la tension alternative délivrée en sortie du convertisseur de tension abaisseur-élévateur 110. Notamment, les interrupteurs de basculement T1, T2 sont en technologie silicium, notamment de type MOSFET.
De préférence, le convertisseur de tension abaisseur-élévateur 110 est réversible. Il peut alors transmettre une puissance depuis les bornes d’entrées 111, 112 vers les bornes de sortie 121, 122, ou depuis les bornes de sortie 121, 122 vers les bornes d’entrée 111, 112. A cet effet, les interrupteurs S1, S1c, S2, S2c des bras B1, B2 sont notamment bidirectionnels en courant et en tension. Les interrupteurs S1, S1c, S2, S2c sont alors par exemple en technologie GaN, notamment HEMT GaN. La bidirectionnalité d’un interrupteur S1, S1c, S2, S2c du convertisseur de tension abaisseur-élévateur 110 peut être réalisée en associant des transistors, notamment des transistors MOSFET SiC. Le deuxième interrupteur de basculement T2, notamment les deux interrupteurs de basculement T1, T2 peuvent être bidirectionnels. Le transistor T1 peut être un transistor MOSFET.
Le circuit d’alimentation sans interruption 100 peut présenter un troisième mode de fonctionnement, par exemple illustré en . Dans ce troisième mode de fonctionnement, la source de tension continue 40 alimente le premier réseau électrique alternatif 30. A cet effet, le circuit d’alimentation sans interruption 100 peut comprendre des interrupteurs supplémentaires, notamment des relais, pour connecter les bornes de la source de tension continue 40 aux bornes de sortie 121, 122 du convertisseur de tension abaisseur-élévateur 110. Notamment, grâce à sa réversibilité en puissance, le convertisseur de tension abaisseur-élévateur 110 peut envoyer de la puissance de la source de tension continue 40 vers le premier réseau électrique alternatif 30. Le convertisseur de tension abaisseur-élévateur 110 a alors un fonctionnement similaire à celui dans le deuxième mode de fonctionnement. Sur l’alternance positive de la tension alternative V30 du premier réseau électrique 30, le premier interrupteur T1 est fermé et le deuxième interrupteur T2 est ouvert. Sur l’alternance négative de la tension alternative V30 du premier réseau électrique 30, le premier interrupteur T1 est ouvert et le deuxième interrupteur T2 est fermé.
DISPOSITIF ET PROCÉDÉ DE PRODUCTION D’ÉNERGIE HYBRIDE Domaine technique de l’invention La présente invention vise un dispositif et un procédé de production d’énergie électrique hybride associant une production photovoltaïque et un générateur à machine tournante isochrone. Elle s’applique, notamment, au domaine des systèmes de coproduction électrique par panneaux photovoltaïques et par groupes électrogènes.
État de la technique 34,7 % des entreprises disposent de générateurs électriques diesel (« GED »). Il n'est pas surprenant que les pénuries d'électricité soient en corrélation avec la décision des entreprises d'acquérir des GED. Plus les perturbations augmentent en fréquence et en durée, plus les entreprises deviennent des utilisatrices de GED. Plus de la moitié des entreprises d'Afrique subsaharienne utilisent des GED, et environ 40 % dans les régions MENA (acronyme de « Middle East and North Africa » signifiant Afrique du nord et Moyen-Orient) et Asie du Sud. Bien que ces systèmes GED soient très probablement utilisés en complément des réseaux électriques classiques, ils représentent tout de même 24 à 30 % de l'électricité consommée par les entreprises de ces trois régions. En Amérique du Sud, en Asie centrale et en Europe, les systèmes de production d’électricité décentralisée représentent moins de 10 % de la consommation d'électricité des entreprises.
Aujourd’hui, les groupes électrogènes à énergie fossile ne sont pas compatibles avec les systèmes photovoltaïques en production simultanée. En effet, sur une architecture simple, les panneaux photovoltaïques injectent une charge active non nulle vers les groupes électrogènes qui reçoivent donc un appel de charge négatif qui oblige à mettre en sécurité l’électronique du groupe électrogène.
De plus, le facteur de puissance d’un groupe diesel est incompatible avec celui d’une centrale photovoltaïque. Il est donc nécessaire de passer par deux transformateurs distincts pour pouvoir les relier à un même réseau électrique.
Les systèmes de générateur par machines synchrones s’appuient sur des dispositifs de production d’énergie issue de machines thermiques associées à une machine rotative. Ces systèmes ne peuvent être associés à des dispositifs de génération d’énergie statique comme des panneaux photovoltaïques, sans perturber le bon fonctionnement de l’ensemble.
L’installation d’une centrale électrique solaire est souvent sujette à des mois de conception et quelques semaines pour l’implantation. Ce délai de conception ne permet pas de répondre aux besoins d’une centrale rapidement déployable. Cela contraint fortement le projet pour un déploiement temporaire sans visibilité établie sur la durée.
Le couplage est, en effet, une préoccupation pour la stabilité des micro-réseau et le lissage de charge. On ne peut brancher directement le stator d’une machine synchrone sur un réseau, car les courants seraient trop intenses.
Les deux profilés 11 et 13 sont de préférence formés dans une tôle en acier ayant une épaisseur d’au moins 1,5 mm.
Le longeron 9 a une forme allongée et est installé horizontalement dans le véhicule. Ainsi, la section transversale se trouve dans un plan vertical.
Lors d’un choc latéral, le longeron 9 peut avantageusement résister plus fortement au pliage grâce aux profilés 11 et 13 qui renforcent les zones de résistance que constituent les pliages du fond du U.
Les profilés 11 et 13 s’étendent sur toute la longueur du longeron 9 à l’exception des parties arrière et avant du longeron 9 qui sont des zones de fixation des pieds avant et arrière. En effet, ces zones sont déjà en surépaisseur de par la présence des pieds soudés sur ces zones, ce qui assure une rigidité supplémentaire.
Ainsi, la structure proposée peut également être appliquée à d’autres éléments devant résister à un pliage suite à un choc tels que les pieds de l’habitacle.
Doublure de pied central de véhicule automobile, pied central comportant une telle doublure et véhicule automobile comportant un tel pied central L'invention a trait au domaine des véhicules automobiles, en particulier au domaine de la sécurité passive du véhicule automobile pour assurer une protection en cas de choc latéral.
L’invention concerne plus particulièrement une doublure de pied central de véhicule automobile, un pied central comportant une telle doublure et un véhicule automobile comportant un tel pied central.
La structure de caisse est habillée à l’intérieur du véhicule automobile par des pièces d’habillage, encore appelées « garnissage », par exemple plastique.
En particulier, le pied central de la structure de caisse est un corps creux fermé constitué d’un renfort de pied central, formant une peau extérieure, et d’une doublure de pied central, formant une peau intérieure. Le pied central peut être orné d’une pièce d’habillage de pied central, ou garnissage de pied central, visible depuis l’intérieur de l’habitacle du véhicule automobile par les occupants.
Préférentiellement, le sucre cristallisé intégral obtenu présente une concentration en saccharose supérieure à 85%, de préférence environ égale à 90%. Un tel sucre est particulièrement pur. Le sucre cristallisé intégral obtenu est avantageusement de couleur brune.
Avantageusement, lors de l’étape de cristallisation, on réalise une chauffe préliminaire du jus filtré concentré à une température d’évaporation préliminaire, sous une pression préliminaire comprise entre 250 millibars et 350 millibars, de préférence environ égale à 300 millibars, ladite température d’évaporation préliminaire étant fonction de ladite pression préliminaire.
Cette chauffe préliminaire permet d’évaporer le liquide contenu dans le jus filtré concentré jusqu’à sursaturation de ce dernier et donc jusqu’à déclenchement spontané de la cristallisation. Il n’est pas nécessaire d’ensemencer le jus filtré concentré pour déclencher la cristallisation.
Cette chauffe préliminaire est avantageusement conduite pendant 30 à 60 minutes. Cette étape de chauffe préliminaire permet de concentrer davantage le jus filtré concentré. Cette étape de chauffe préliminaire est facultative.
A 300 millibars, la température d’évaporation préliminaire est avantageusement choisie environ égale à 75°C. Ce couple de pression et température permet de limiter la coloration du sucre cristallisé intégral finalement obtenu.
De manière préférentielle, lors de l’étape de cristallisation, on réalise une chauffe principale du jus filtré concentré à une température d’évaporation principale, sous une pression principale comprise entre 100 millibars et 200 millibars, de préférence environ égale à 150 millibars, ladite température d’évaporation principale étant fonction de ladite pression principale. Cette étape de chauffe principale permet d’évaporer l’eau liée résiduelle jusqu’à cristallisation sensiblement complète. Les paramètres de température et pression sont choisis de manière à réaliser une cristallisation la plus rapide possible, la plus complète possible et à moindre coût.
A 150 millibars, la température d’évaporation principale est avantageusement choisie environ égale à 70°C.
Selon l’invention, on comprend que la chauffe principale est poursuivie jusqu’à obtenir ledit sucre cristallisé intégral ayant un taux d’humidité compris entre 0% à 10%.
De préférence, avant l’étape de pressage des betteraves on réalise une étape de broyage desdites betteraves. On comprend alors que les betteraves broyées sont ensuite pressées. Un intérêt de faciliter le pressage des betteraves en les acheminant sous forme broyée. Ceci permet notamment d’extraire plus efficacement le jus sucré au cours du pressage.
De manière avantageuse, on agite le jus filtré concentré au cours de l’étape de cristallisation. Un intérêt est d’éviter la caramélisation du sucre et de favoriser la formation des cristaux de sucre. La cristallisation est donc d’autant plus rapide. L’agitation est de préférence maintenue de manière continue. L’agitation est de préférence réalisée à une vitesse constante.
De préférence, suite à l’étape de cristallisation, on place instantanément ledit sucre cristallisé intégral obtenu à la pression atmosphérique. La mise à la pression atmosphérique n’est donc pas progressive mais soudaine. Un intérêt est d’éviter que le taux d’humidité du sucre cristallisé intégral obtenu n’augmente, par exemple en sortie de l’unité de cristallisation.
Avantageusement, l’étape de pressage des betteraves produit de la pulpe de betteraves, et on réalise une étape de diffusion dans laquelle on fait circuler ladite pulpe de betteraves dans un liquide de diffusion de manière à obtenir un jus de diffusion sucré. Un tel jus sucré peut ensuite être ajouté au jus sucré obtenu par le pressage des betteraves, ce mélange étant ensuite soumis à l’étape de filtration. Un intérêt est d’extraire davantage de sucre des betteraves et donc de réduire le gaspillage. Le liquide de diffusion est de préférence chauffé à une température comprise entre 60°C et 100°C.
De manière non limitative, le liquide de diffusion peut être le liquide évaporé suite à l’étape de concentration par évaporation du jus sucré filtré.