INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On note ) la différence entre la valeur ) du coefficient de réflexion à la longueur d’onde de résonance des cavités références et la valeur ) du coefficient de réflexion à la longueur d’onde de résonance des cavités sensibles. On peut démontrer que cette différence est sensiblement proportionnelle à la concentration du composé C. Ce résultat est observable dans la qui illustre l’évolution du coefficient de réflexion des cavités optiques en fonction de la concentration en composé C dans le milieu ambiant de l’élément interférométrique EI (et donc entre les couches CR et CT des cavités sensibles).
Les courbes C3 et C5 de la illustrent respectivement l’évolution du coefficient de réflexion des cavités sensibles en fonction de la concentration en composé C à la longueur d’onde de résonance et à la longueur d’onde hors résonance.
Les courbes C4 et C6 de la illustrent l’évolution du coefficient de réflexion des cavités références en fonction de la concentration en composé C à la longueur d’onde de résonance et à la longueur d’onde hors résonance respectivement.
Les cavités références présentent un coefficient de réflexion constant ou quasi-constant. La valeur de ce coefficient de réflexion est proche de 100% et est sensiblement plus élevé pour la longueur d’onde hors résonance.
Les cavités sensibles présentent un coefficient de réflexion élevé et légèrement décroissant avec la concentration de gaz en dehors de la résonance (C5) et une réflexion fortement décroissante à la résonance (C3).
De manière préférentielle, les cavités sensibles et références sont adaptées -par le biais des coefficients de réflexion des couches CR et CT- pour présenter un coefficient de réflexion ) et coefficient de réflexion ) respectivement tels que , et préférentiellement , pour une concentration de du composé à détecter entre la couche réfléchissante et la couche partiellement transparente des cavités sensibles. Cette valeur permet de faciliter la détection du composé C.
Comme illustré en , l’élément interférométrique EI est agencé de manière à être illuminé par le premier et le deuxième faisceau FI1, FI2. Plus précisément, les faisceaux FI1, FI2 illuminent la couche CT d’au moins une cavité sensible SNS et la couche CT d’au moins une cavité de référence REF.
Le capteur Det comprend une pluralité de pixels et est adapté pour acquérir une image du premier faisceau incident réfléchi FR1 par l’élément interférométrique, dite première image I1 ou image à résonance I1. De plus, le capteur est apte à acquérir une image du deuxième faisceau incident réfléchi FR2 par l’élément interférométrique, dite deuxième image I2 ou image hors résonance I2.
Une solution avantageuse d’un point de vue économique et environnemental concernant la fourniture des matériaux initiaux, est d’utiliser des déchets métalliques, et dans le cas de l’aluminium, des déchets d’aluminium. En effet, le coût pour l’achat de déchets d’aluminium est inférieur au cout de production d’aluminium pur, et réduit l’empreinte CO 2 de fabrication, et la réutilisation de déchets permet les déchets d’aluminium destinés à être placés au rebus.
Il existe différentes sources d’approvisionnement en déchets métalliques qui peuvent être utilisés pour être recyclés. Selon la source d’approvisionnement, la composition des déchets métalliques peut être plus ou moins connue. Il est d’ailleurs possible de classer les sources d’approvisionnement entre des sources dites maitrisées, et des sources dites mélangées.
Les sources maitrisées comprennent des déchets d’aluminium dont la composition est relativement connue. Ils correspondent par exemple aux déchets issus des procédés de transformation mis en œuvre par les fabricants d’alliages d’aluminium, comme des pieds ou têtes de plaques qui sont supprimés à la fin d’un procédé de coulée ou de déchets de coupe pendant les étapes de laminage. Les sources maitrisées peuvent également comprendre les déchets produits par les fabricants de produits faits à partir d’aluminium (ou « pre-consumer » scrap selon la terminologie anglo-saxonne dédiée). La particularité de l’ensemble de ces déchets issus de sources maitrisées est qu’ils ont une composition qui correspond globalement à la composition de l’alliage qui a été coulé.
Les sources mélangées comprennent des déchets d’aluminium dont la composition est plus disparate. En effet, ces déchets d’aluminium peuvent par exemple correspondre à des déchets d’aluminium qui ont été récupérés suite à leur utilisation par l’utilisateur final. Notamment, ils peuvent correspondre par exemple à des déchets de contenants pour boisson aussi appelés UBC (Used Beverage Can selon la terminologie anglo-saxonne dédiée) ou bien des déchets en aluminium provenant du broyage d’automobiles. Alternativement, ces déchets d’aluminium peuvent correspondre à des déchets de composition connues mais mélangés avec d’autres déchets de type différent, dits déchets métalliques mélangés. En particulier, cela peut regrouper des déchets « pre-consumer » mélangés, ou des déchets issus de procédé de coulée qui ont été mélangés. La particularité de l’ensemble de ces déchets métalliques mélangés est que leur composition n’est pas constante selon la source d’approvisionnement. Elle peut varier non seulement parce qu’ils peuvent provenir de sources différentes mais aussi parce qu’il peut y avoir des mélanges. Cette disparité de composition induit des difficultés à utiliser ces déchets dans les procédés d’élaboration d’alliages.
L’institut ISRI pour « Institute of Scrap Recycling Industries » (www.isri.org) propose dans sa circulaire ISRI Scrap Specifications Circular, des définitions techniques des déchets métalliques. En particulier, la rubrique Guidelines for Nonferrous Scrap: NF-2022 (édition 07/2022) pouvant par exemple être consultée sur le site http://www.scrap2.org/specs/, présente différents types de déchets d’aluminium variables. Par exemple, la circulaire présente des déchets d’aluminium variables appelés « Zorba » définis comme des déchets non ferreux broyés, et qui sont majoritairement constitués d’aluminium. Il est cependant possible de trouver dans le zorba du cuivre, du plomb, du magnésium, de l'acier inoxydable, du nickel, de l'étain et du zinc, sous forme élémentaire ou alliée (solide). Les déchets de type « Zorba » peuvent être mieux définis lorsque leur dénomination est suivie d'un nombre, comme Zorba 90 qui signifie que le matériau contient environ 90 % de métaux non ferreux. Zorba est le résultat d'un traitement typique, mais non limité, des résidus de broyage d'automobiles (RBA ou ASR en anglais pour automobile shredder residue) par des procédés connus : d'abord par une séparation ferreuse dans le but de réduire ou d'éliminer le fer et/ou les grosses attaches de fer ; après avoir créé une fraction mixte de déchets et de métaux non ferreux avec une teneur minimale en fer, la fraction peut être séparée dans un séparateur de métaux non ferreux, tel qu'un courant de Foucault. Un séparateur à courants de Foucault sépare la majorité des métaux non ferreux des autres composants. Le résultat de cette séparation est un déchet de type Zorba, un produit de métaux non ferreux mélangés.
L'aluminium et le magnésium sont deux composants spécifiques du Zorba produit par le traitement ultérieur des RBA vierges pour en séparer les composants. L'aluminium et le magnésium ont tous deux une valeur commerciale - une valeur qui augmente si ces métaux sont extraits du déchet Zorba. L'un de ces produits de valeur commerciale est le "Twitch", qui est un produit d'aluminium dérivé de la séparation des RBA par voie humide ou sèche, tel que défini par l'Institute of Scrap Recycling Industries, Inc.
Le déchet Twitch peut être obtenu à partir d’une automobile, à la fin de sa vie utile après que celle-ci ait été déchiquetée. Pour être classé comme "Twitch", le matériau doit être sec et ne pas contenir plus de 1% maximum de zinc libre, 1% maximum de magnésium libre et 1% maximum de fer analytique. En outre, le matériau ne peut contenir plus de 2 % au total de matières non métalliques, dont 1 % au maximum de caoutchouc et de plastique.
L’utilisation de déchets métalliques mélangés, en particulier l’utilisation de déchets d’aluminium mélangés, peut poser un certain nombre de problèmes s’ils sont réutilisés dans un procédé de préparation. En effet, lors de la préparation d’un bain d’aluminium liquide pour préparer un alliage d’aluminium appartenant à une série donnée, il est nécessaire de maintenir la teneur en certains éléments chimiques donnés dans une plage de teneur particulière. Par exemple, il peut être nécessaire de garantir au moins la présence d’un premier élément chimique dans une plage de teneur donnée, définie par une valeur minimum non nulle et une valeur maximum, et de limiter au maximum la présence d’un deuxième élément chimique. Si la teneur en ledit premier élément chimique dans les déchets d’aluminium variables est trop faible, et/ou si la teneur en ledit deuxième élément chimique dans les déchets d’aluminium variables est trop importante par rapport à la plage de valeur donnée, il sera très difficile voire impossible de préparer un alliage d’aluminium correspondant à la composition visée. De plus, même si les teneurs en premier et deuxième élément chimique des déchets sont adaptés pour la fabrication de l’alliage d’aluminium, il n’est pas simple de connaitre exactement la composition de l’alliage formé sans recourir à une prise de pion.
Pour pallier cette composition variable, il est connu de trier les déchets selon leur composition chimique afin de diminuer l’incertitude quant à la composition. Le document US20180297091 divulgue notamment une méthode d’analyse sur solide de mélanges de déchets d’aluminium de sorte à déterminer la composition du mélange afin de pouvoir l’utiliser lors de l’étape d’élaboration de l’alliage. Les déchets d’aluminium sont analysés, avant d’être fondus.
Le document US9956609B1 divulgue une méthode pour utiliser des déchets d’aluminium qui allient une méthode d’analyse sur solide de mélanges de déchets d’aluminium de sorte à déterminer la composition du mélange associé à une analyse en continu du bain de métal liquide par une méthode de spectrométrie d'émission atomique de plasma induit par laser aussi appelée « LIBS » pour Laser Induced Breakdown Spectroscopy selon la terminologie anglo-saxonne dédiée. Bien que ces méthodes permettent de préparer des alliages d’aluminium à partir de déchets, elles nécessitent soit l’utilisation de déchets ayant une composition connue, soit la mise en œuvre d’une étape d’analyse en amont qui écarte une grande partie des déchets mélangés, et qui augmente le temps de production de l’alliage d’aluminium, ce qui a des répercussions évidentes sur le coût total du procédé de fabrication.
Ainsi, il existe un besoin de trouver une méthode qui permette à la fois d’utiliser un maximum de déchets métalliques mélangés pour réaliser la préparation d’un alliage d’aluminium de composition donnée, sans effectuer de sélection spécifique des déchets métalliques mélangés préalablement à la préparation du bain de métal liquide, et en limitant le temps total de mise en œuvre du procédé pour limiter les pertes d’énergie, et diminuer ainsi le coût environnemental et financier du procédé de fabrication.
Les dispositions précédemment décrites et notamment les étapes a, b, c, d, et e permettant de proposer un procédé de préparation pour réaliser un bain de métal liquide à partir de déchets métalliques variables et de déchets métalliques définis, sans nécessiter d’étape de tri préalablement à la fusion des métaux introduits. Ainsi, il est possible d’obtenir un bain de métal liquide de composition précise à partir de déchets dont la source n’est pas maitrisée, provenant en partie d’un fournisseur externe, et dont la composition est très variable.
Le four de fusion peut être un four réverbère, un four rotatif, un four à induction, un four cheminée ou un four sidewell.
Par ailleurs, la mesure en continu de la composition par une méthode LIBS permet de réduire le temps nécessaire pour obtenir la composition du bain de métal liquide, ce qui permet de diminuer la durée du procédé, et donc de réduire la consommation d’énergie associée à la fonte des métaux.
Si tel n’est pas le cas, seules les étapes de régulation selon la charge sont effectuées, dans la mesure où le capteur de pression 14 fonctionne.
Plus particulièrement, selon un exemple de réalisation du procédé de régulation de la vitesse de rotation du rotor 7 en fonction de la charge et de l’avancement, décrit en référence à la , ce procédé met en œuvre, en plus des étapes mises en œuvre pour une régulation selon la charge, par palier ou linéaire, les étapes suivantes :
-a1 : vérification que le capteur de vitesse 16 envoie une information ;
– b1 : Si ce n’est pas le cas, application d’un débit nul à la valeur de débit pour la régulation par rapport à l’avancement (RPA) ;
-c1 : vérification que le capteur de pression 14 fonctionne ;
-d1 : Si c’est le cas, application du débit déterminé par les étapes de régulation de la vitesse du rotor 7 selon la charge RPC (voir les descriptions des deux régulations ci-dessus), sinon pilotage de la pompe 10 avec le débit nominal (débit pompe) ;
– e1/h1/i1/k1 : Si le capteur de vitesse 16 envoie une information, interrogation de la valeur de vitesse pour connaitre la vitesse d’avance actuelle ;
– f1 : si vitesse du véhicule 2 inférieure à 10 km/h (Vmax), pas d’application du débit maximum Dmax ;
– g1 : Si vitesse du véhicule 2 supérieure à 10 km/h (Vmax), application du débit maximum Dmax (par exemple fixé à106 L/min) ;
-j1 : Si vitesse du véhicule 2 comprise entre 7 km/h et 10 km/h (Vint3), application d’une valeur intermédiaire de débit Dint3, par exemple un débit de 103 L/min ;
-l1 : Si vitesse du véhicule 2 comprise entre 4 km/h et 7 km/h (Vint2), application d’une valeur intermédiaire de débit Dint2, par exemple un débit de 96 l/min ;
-n1 : Si vitesse du véhicule 2 comprise entre 1 km/h et 4 km/h (Vint1), application d’une valeur intermédiaire de débit Dint1, par exemple un débit de 86 l/min ;
– m1 : Si vitesse du véhicule 2 inférieure à 1 km/h (Vmin), application du débit minimum Dmin, dont la valeur peut être fixée par exemple à 62 l/min ;
– o1/p1/q1 : comparaison des valeurs des deux régulations (charge et avancement) et pilotage de la pompe 10 avec le plus grand des débits.
La présente invention est également relative à un dispositif de régulation de la vitesse de rotation d’un rotor 7 d’une faucheuse débroussailleuse 1, au moins en fonction de la charge 13, apte à permettre la mise en œuvre du procédé de régulation de l’invention tel que détaillé ci-dessus.
Un tel dispositif de régulation est applicable à une faucheuse débroussailleuse 1 dont les caractéristiques ont été décrites précédemment.
140 raccord permanent
105 partie tubulaire
150 extrémité de la partie tubulaire
106 couvercle
160 passages
107 paroi tubulaire
108 connexion à baïonnette
180 bride
181 lèvre
109 joint
Boîtier de circulation de fluide et procédé d’assemblage d’un tel boîtier La présente invention concerne un boîtier de circulation de fluide à plusieurs voies, un ensemble comprenant un tel boîtier fixé à un support et un procédé d’assemblage d’un tel boîtier.
Dans de nombreuses applications du domaine fluidique, et notamment pour la circulation de fluides au sein d’un véhicule automobile, il est connu d’utiliser des boîtiers de circulation pour orienter un fluide dans des voies différentes en fonction de certains paramètres de contrôle, ou pour réguler l’écoulement de ce fluide.
On connaît l’utilisation d’un boîtier de circulation de fluide équipé d’un élément de régulation, tel qu’un élément thermostatique, qui permet d’orienter un fluide entrant dans le boîtier vers une voie de sortie ou une autre, ou bien de réguler l’écoulement de ce fluide. Pour permettre la mise en place de l’élément de régulation à l’intérieur du boîtier, il est connu de former le boîtier en deux pièces, à savoir un corps et une pipe assemblés entre eux.
Généralement, le corps et la pipe d’un tel boîtier sont assemblés entre eux à l’aide de vis, d’une agrafe, par soudage, ou bien par sertissage. Le boîtier est en outre fixé à un support, tel que par exemple le carter d’un véhicule, à l’aide de boulons. La présence de multiples organes de fixation, pour d’une part assembler le boîtier et d’autre part le fixer à un support, augmente le coût du boîtier ainsi que son encombrement, et rend son installation plus complexe.
Le but de l’invention est alors de proposer un boîtier de circulation de fluide plus simple à assembler, plus compact et moins onéreux.
À cet effet, l’invention a pour objet un boîtier de circulation de fluide à plusieurs voies, comportant un corps et une pipe assemblés l’un à l’autre, dans lequel : le corps comprend une chambre centrée sur un axe de corps, et au moins une ouverture débouchant dans la chambre et formant l’une des voies du boîtier ; et la pipe comprend un conduit centré sur un axe de pipe et comportant une première extrémité et une deuxième extrémité,
Selon un autre aspect de la présente invention, le paramètre de fonctionnement de la pompe à vide est compris parmi la liste suivante : - une puissance électrique de fonctionnement de la pompe à vide, - une pression des gaz mesurée à un refoulement de la pompe à vide, - une température de fonctionnement d’un stator de la pompe à vide, - un débit d’un gaz de purge injecté dans le chemin des gaz pompés, - un défaut de fonctionnement de la pompe à vide, - une durée de fonctionnement de la pompe à vide, - un état de fonctionnement de la pompe à vide, - une température d’un gaz de purge injecté dans le chemin des gaz pompés.
Selon un autre aspect de la présente invention la pompe à vide comprend un premier et un deuxième blocs fonctionnels et le paramètre de fonctionnement de la pompe à vide est compris parmi la liste suivante : - un courant consommé par l’un et/ou l’autre des blocs fonctionnels, - une vitesse de rotation de l’un et/ou l’autre des blocs fonctionnels.
Selon un autre aspect de la présente invention, le projecteur est configuré pour afficher l’information associée au paramètre de fonctionnement de la pompe à vide sous forme de texte alphanumérique et/ou de symboles et/ou pictogrammes et/ou logos.
Selon un autre aspect de la présente invention, la pompe à vide est configurée pour être disposée sur une autre pompe à vide ou groupe de pompage et/ou pour supporter une autre pompe à vide ou groupe de pompage.
représente une vue schématique en perspective d’une pompe à vide selon un premier mode de réalisation de la présente invention ;
représente une vue schématique de côté d’une partie d’une pompe à vide selon un premier mode de réalisation de la présente invention ;
représente une vue schématique en perspective d’une pompe à vide selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention ;
représente une vue schématique d’un premier type d’affichage projeté ;
représente une vue schématique d’un deuxième type d’affichage projeté.
La présente invention concerne une pompe à vide destinée notamment à être utilisée dans une usine de fabrication de semi-conducteurs pour contrôler la pression notamment des chambres de procédés. La représente une telle pompe à vide 1. La pompe à vide 1 est par exemple une pompe simple ou un groupe de pompage pouvant comprendre plusieurs groupes fonctionnels, chaque groupe fonctionnel pouvant comprendre plusieurs étages disposés en série. La pompe à vide 1 peut également comprendre une pompe de type roots de sorte à former une pompe secondaire combinée à une pompe de type primaire.
La pompe à vide 1 comprend un capot de protection 3 et peut comprendre des roues 5 pour faciliter son déplacement. Le capot de protection 3 présente par exemple une forme générale parallélépipédique permettant un empilement de la pompe à vide 1. La pompe à vide 1 peut être positionnée sous une autre pompe à vide 1 ou un autre groupe de pompage ou sur une autre pompe à vide 1 ou un autre groupe de pompage ou posée au sol. Les pompes peuvent également être disposées sur des supports disposés les uns au-dessus des autres.
La pompe à vide 1 comprend également un projecteur 7 (visible sur la ) configuré pour projeter une information associée à un paramètre de fonctionnement de la pompe à vide 1. L’information peut être projetée au sol sous la pompe à vide 1 ou dans une zone située devant la pompe à vide 1 comme dans le cas des figures 1 et 2. L’information peut également être projetée sur une surface de l’environnement de la pompe à vide 1, notamment une autre pompe à vide 1 ou un groupe de pompage si la pompe vide 1 est située au-dessus d’une autre pompe à vide 1 ou d’un groupe de pompage ou sur un mur ou une paroi d’un autre équipement situé à proximité de la pompe à vide 1.
L’information peut être projetée directement par le projecteur 7 ou via un dispositif optique 8 comprenant par exemple un ou plusieurs miroirs de renvoi 9 du faisceau lumineux émis par le projecteur 7 et/ou une ou plusieurs lentilles 10 configurées pour focaliser le faisceau lumineux.
Dans un mode de réalisation, chaque support primaire comprend une structure externe délimitant la première cavité et une structure interne disposée dans la première cavité pour maintenir chaque support primaire dans une position montée stable.
Un avantage est de renforcer la stabilité et la résistance aux efforts de la structure.
Dans un mode de réalisation, l’ensemble solaire comprend au moins une deuxième gouttière encadrant au moins une rangée de panneaux solaires, et comprenant au moins une ouverture en une extrémité pour permettre l’écoulement de l’eau de pluie vers une première gouttière.
Un avantage est de maximiser la récupération des eaux de pluie pour limiter davantage les contraintes appliquées sur la structure et éventuellement renforcer davantage la stabilité de la structure en profitant d’une synergie avec la présence d’un éventuel matériau de lestage poreux dans la première cavité.
Dans un mode de réalisation, l’ensemble support comprend un bloc de liaison reliant les supports primaires et comprenant une deuxième cavité comprenant le matériau de lestage débouchant sur la première cavité.
Un avantage est de renforcer la stabilité de la structure.
Un autre avantage est de mettre à disposition un élément structurel additionnel permettant d’accueillir d’éventuels équipements additionnels, tels que des bornes de recharge de véhicule.
Un autre avantage est de relier les deux supports primaires entre eux pour faciliter le passage de câbles électriques au sein de la structure.
Dans un mode de réalisation, l’ensemble support est modulaire et comprend des éléments mécaniques aptes à recevoir au moins un élément de support modulaire additionnel.
Un avantage est de permettre d’agencer la structure selon des conditions optimales, par exemple en déplaçant la position des supports pour libérer de l’espace au sol.
Un autre avantage est de permettre le remplacement aisé d’éléments structurels défectueux.
Un autre avantage est de permettre l’ajout de modules au cours de la vie de l’ombrière en fonction de l’évolution des besoins, par exemple des éléments de guidage de câbles supplémentaires, des éléments de recharge connectés électriquement aux panneaux solaires, ou tout autre élément structurel adéquat.
Dans un mode de réalisation, les éléments mécaniques sont aptes à recevoir une pièce de liaison reliant les deux supports primaires, ladite pièce de liaison étant apte guider des câbles électriques entre lesdits supports primaires et ladite pièce de liaison étant apte à recevoir une borne électrique de recharge de véhicule connectée auxdits câbles électriques pour alimenter ladite borne de recharge à partir d’une énergie électrique produite par les panneaux solaires.
Un avantage est de permettre l’ajout d’une borne de recharge de véhicule à proximité directe du parking ombragé par la structure et alimenté directement via la production électrique photovoltaïque.
Dans un mode de réalisation, les supports primaires comprennent chacun une base respective présentant une zone d’appui au sol et dans laquelle l’ensemble support comprend des portions basses de lestage reliées aux bases comprenant une cavité interne remplie par un matériau de lestage.
Un avantage est de renforcer la stabilité et la robustesse de la structure.