INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’utilisation d’un des polymères A tel que défini dans la présente invention permet d’impacter de manière versatile le comportement dudit composé B tel que défini ci-dessus, notamment lorsque ce dernier est soumis à un échauffement rapide. Le choix du polymère A dans ladite composition permet d’agir spécifiquement sur le comportement dudit composé B en fonction des applications visées, par exemple lorsque la composition est destinée à la mise en œuvre d’une formulation fertilisant, herbicide, énergétique ou désherbante.
Selon un mode de réalisation préféré, ledit composé B a une masse molaire inférieure à 1000 g.mol -1 .
Selon un mode de réalisation préféré, ledit composé B est sélectionné parmi le groupe consistant en un sel de formule M + X - dans laquelle M est sélectionné parmi le groupe consistant en Li, Na, K et NH 4 ; et X est sélectionné parmi le groupe consistant en un anion nitrate, un anion chlorate et un anion perchlorate.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite composition comprend également du poly(vinyl butyrate).
Selon un mode de réalisation préféré, ledit polymère fluoré A 1 comprend des unités monomériques issues du fluorure de vinylidène et optionnellement des unités monomériques d’un monomère sélectionné parmi le groupe consistant en le fluorure de vinyle; le trifluoroéthylène (VF 3 ); le chlorotrifluoroéthylène (CTFE); le 1,2-difluoroéthylène; le tétrafluoroéthylène (TFE); l'hexafluoropropylène (HFP); les perfluoro(alkyl vinyl) éthers tels que le perfluoro(méthylvinyl) éther (PMVE), le 5 perfluoro(éthyl vinyl) éther (PEVE) et le perfluoro(propylvinyl) éther (PPVE); le perfluoro(1,3-dioxole); le perfluoro(2,2-diméthyl- 1,3 -dioxole) (PDD); le produit de formule CF 2 =CFOCF 2 CF(CF 3 )OCF 2 CF 2 X dans laquelle X est SO 2 F, CO 2 H, CH 2 OH, CH 2 OCN ou CH 2 OPO 3 H; le produit de formule CF 2 =CFOCF 2 CF 2 SO 2 F; le produit de formule F(CF 2 )nCH 2 OCF=CF 2 dans laquelle n est 1, 2, 3, 4 ou 5; le produit de formule R 1 CH 2 OCF=CF 2 dans laquelle R 1 est l'hydrogène ou F(CF 2 )m et m vaut 1, 2, 3 ou 4; le produit de formule R 2 OCF=CH 2 dans laquelle R 2 est F(CF 2 )p et p est 1, 2, 3 ou 4; le perfluorobutyl éthylène (PFBE); le 3,3,3-trifluoropropène et le 2-trifluorométhyl-3,3,3-trifluoro-1-propène ou un mélange de ceux-ci.
Selon un mode de réalisation préféré, ledit polymère fluoré A1 est sélectionné parmi un homopolymère du fluorure de vinylidène ou un copolymère comprenant des unités monomériques issues du fluorure de vinylidène et des unités monomériques issues d’un monomère sélectionnés parmi le groupe consistant en trifluoroéthylène, chlorotrifluoroéthylène, 1,2-difluoroéthylène, tétrafluoroéthylène, l’hexafluoropropylène ou un mélange de ceux-ci.
Selon un mode de réalisation préféré, ledit polymère fluoré A 1 comprend au moins 50% en mole d’unités monomériques issues du fluorure de vinylidène.
Selon un mode de réalisation préféré, ledit polymère A 3 est un copolymère bloc polyamide-polyéthers est un copolymère a motifs amides (Ba1) et motifs polyéthers (Ba2), ledit motif amide (Ba1) correspondant à un motif répétitif aliphatique choisi parmi un motif obtenu à partir d'au moins un aminoacide ou un motif obtenu à partir d'au moins un lactame, ou un motif obtenu à partir de la polycondensation :
- d'au moins un diacide carboxylique, ledit diacide étant choisi préférentiellement parmi : un diacide aliphatique linéaire ou ramifie, ou un mélange de ceux-ci, ladite diamine et ledit diacide comprenant de 4 à 36 atomes de carbone, avantageusement de 6 à 18 atomes de carbone; lesdits motifs polyéthers (Ba2) étant notamment issus d’au moins un polyalkylène éther polyol, notamment un polyalkylène éther diol.
Selon un mode de réalisation préféré, la teneur massique en polymère A dans ladite composition est de 0,1 à 30% sur base du poids total de la composition.
Dans une deuxième alternative, l’organe d’entretoisement est issu de matière avec l’élément de partition et fait saillie vers l’échangeur thermique, plus précisément vers l’une des plaques terminales, afin de créer un écart entre l’échangeur thermique et le couvercle pour laisser passer le liquide caloporteur entre ces deux éléments.
Selon un exemple de cette deuxième alternative, l’organe d’entretoisement est une rainure formée sur l’élément de partition et qui fait saillie vers l’échangeur thermique de sorte à générer une zone de circulation de liquide caloporteur entre l’échangeur thermique et l’élément de partition.
Dans une troisième alternative, l’organe d’entretoisement est issu de matière avec l’échangeur thermique et s’étend en direction du couvercle, de l’élément de partition ou du fond du boîtier.
Selon une quatrième alternative, l’organe d’entretoisement se présente sous la forme d’une pièce distincte du boîtier, de l’échangeur thermique ou de l’élément de partition. Cette pièce est alors disposée entre le couvercle du dispositif de refroidissement et l’échangeur thermique, ou entre cet échangeur thermique et le fond du boîtier, pour permettre le passage du liquide caloporteur le long de la cinquième face ou de la sixième face de l’échangeur thermique, en plus des quatre autres faces de ce dernier.
Quel que soit l’alternative envisagée, L’organe d’entretoisement peut prendre la forme d’un ergot.
Selon une autre caractéristique, un fond du boîtier présente une forme complémentaire à une sixième face de l’échangeur thermique. On comprend ici que la sixième face de l’échangeur thermique est disposée en regard du fond de boîtier et est opposée à la cinquième face, par rapport au corps de l’échangeur thermique.
Selon une autre caractéristique, un organe de calage est disposé entre un fond du boîtier et une sixième face de l’échangeur thermique. L’organe de calage est configuré pour assurer une liaison mécanique entre l’échangeur de chaleur et le boîtier tout en compensant les dispersions dimensionnelles qui résultent des changements de température. L’organe de calage est par exemple un organe souple tel un joint.
Selon une autre caractéristique, le troisième circuit s’étend depuis une première déformation jusqu’à une deuxième déformation, la première déformation étant bordée par un manchon issu de matière avec le boîtier.
La première déformation est bordée par un manchon et la deuxième déformation est bordée par un manchon additionnel. Le premier manchon est issu de matière avec le boîtier tandis que le manchon additionnel est issu de matière avec le couvercle. La première déformation liée au manchon est configurée pour l’entrée du liquide caloporteur au sein de l’espace qui forme le troisième circuit et la deuxième déformation liée au manchon additionnel est configurée pour la sortie du liquide caloporteur.
Selon une autre caractéristique, le troisième circuit s’étend depuis une première déformation jusqu’à une deuxième déformation, la première déformation étant bordée par une première tubulure issue de matière avec le couvercle.
La première déformation est bordée par une première tubulure et la deuxième déformation est bordée par une deuxième tubulure, les deux tubulures étant toutes deux issues de matière avec le couvercle. La première déformation liée à la première tubulure est configurée pour l’entrée du liquide caloporteur au sein de l’espace délimitant le troisième circuit et la deuxième déformation liée à la deuxième tubulure est configurée pour la sortie du liquide caloporteur.
illustre schématiquement un dispositif de refroidissement selon un premier mode de réalisation ;
est une vue de profil du dispositif de refroidissement de la ;
illustre le dispositif de refroidissement des figures 1 et 2, comprenant un boîtier dans lequel est logé un échangeur thermique ;
est une vue en coupe du dispositif de refroidissement selon les figures 1, 2 et 3 ;
Brève description des figures L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels :
est un ensemble d’images (figures 1a à 1d) par microscopie électronique à balayage du collagène de la composition selon l’invention,
est une image par microscopie électronique à balayage de collagène natif soluble,
est un ensemble de deux graphiques (figures 3a et 3b) d’une représentation de résultats d’une analyse par dichroïsme circulaire d’une composition de collagène selon l’invention en comparaison d’une composition de collagène soluble natif,
est une photographie des résultats d’une analyse par électrophorèse SDS-PAGE d’une composition de collagène selon l’invention en comparaison d’une composition de collagène de queue de rat,
est une représentation de résultats d’une analyse thermogravimétrique d’une composition de collagène selon l’invention en comparaison de compositions de collagène soluble natif ainsi que de collagène insoluble natif,
est une représentation de résultats d’une analyse par spectroscopie infrarouge d’une composition de collagène selon l’invention en comparaison de compositions de collagène soluble natif ainsi que de collagène insoluble natif,
est une représentation de résultats d’une analyse par spectroscopie RMN d’une composition de collagène selon l’invention en comparaison de compositions de collagène soluble natif ainsi que de collagène insoluble natif,
est une représentation de résultats d’une analyse de cytotoxicité d’une composition de collagène selon l’invention en comparaison de compositions de collagène soluble natif ainsi que de collagène insoluble natif, et
est un tableau d’analyse de dosage d’acides aminés d’une composition de collagène selon l’invention.
Description détaillée On se réfère désormais à la illustrant des images par microscopie électronique à balayage d’une composition de collagène natif issu d’écailles de poisson, la composition comprenant des fibres de collagène natif, préférentiellement de type I, à une concentration comprise entre 80% et 99,9% en poids de la composition totale.
Procédé d’extraction du collagène Le procédé d’extraction de la composition de collagène à partir d'écailles de poisson est un procédé d’extraction mécanique. On entend par « extraction mécanique » une extraction de collagène natif ne nécessitant pas l’utilisation de produits chimique tels que ceux mentionnés précédemment, par exemple par bains successifs.
Une première étape peut être un nettoyage (à l’eau claire ou un nettoyage enzymatique) et un séchage des écailles de poisson. Les moyens de nettoyage des écailles de poisson peuvent comprendre au moins un bain d’eau claire, de préférence légèrement acide, pour rincer les écailles de poisson. Il peut également s’agir d’un nettoyage par lavage enzymatique. Concernant les moyens de séchage des écailles de poisson, ils peuvent être formés par au moins une grille de support et au moins un souffleur à air chaud. Avantageusement, les moyens de séchage sont alimentés en énergie par une source d’énergie renouvelable (par exemple solaire) et/ou d’énergie fatale.
Suite à cette étape, un volume d’écailles de poisson est placé à l’intérieur d’une cuve. La cuve est de préférence réalisée à partir d’un alliage de dureté supérieure à celle de l’hydroxyapatite (composé présent dans les écailles de poisson). Cela limite la pollution des fibres de collagène natif par des particules d’acier. Par exemple, la cuve peut être réalisée au moins en partie en acier inoxydable. Il est ensuite possible de régler la hauteur d’un organe de fermeture (par exemple un couvercle plein) sur la cuve pour déterminer le volume de la cuve, notamment en fonction du volume d’écailles de poisson introduit dans la cuve.
Une étape de défibrage des écailles de poisson par mise en rotation de pales motorisées est mise en œuvre. Les pales motorisées sont disposées dans la cuve et dimensionnées pour défibrer les écailles de poisson. Ces dernières agissent comme des fléaux lorsqu’elles sont mises en rotation dans la cuve, ce qui permet le défibrage des écailles de poissons présentes dans la cuve. Au moins une pale motorisée peut être formée par une barre métallique, par exemple de section droite rectangulaire, comprenant une portion centrale de préférence perforée (i.e. comprenant un orifice traversant) reliée à un axe, s’étendant au centre de la cuve et relié à un moteur, et au moins une portion terminale formant un angle compris entre 30° et 70° avec la portion centrale. Alternativement ou en complément, au moins une pale motorisée peut être plane et de préférence perforée elle aussi. Avantageusement, la forme d’au moins une partie des pales motorisées permet d’éviter une stagnation des écailles de poisson dans la cuve (par exemple une pale motorisée plane en fond de cuve).
Les pales motorisées peuvent être mises en rotation à une vitesse comprise entre 5 000 et 30 000 tours par minute, de préférence entre 15 000 et 25 000 tours par minute, pendant une période variant de préférence 10 secondes à 3 minutes (on prévoit un moteur capable d’obtenir les vitesses de rotation susmentionnées). La vitesse de rotation des pales motorisées peut varier lors de l’étape de défibrage des écailles de poisson (on peut par exemple coupler le moteur à un variateur de vitesse).
Le présent exposé prévoit selon un troisième aspect un dispositif de production d’hydrogène et d’oxygène, le dispositif comprenant : - un électrolyseur configuré pour générer un produit par une électrolyse de l’eau, le produit comprenant de l’hydrogène et de l’oxygène, une concentration en volume de l’hydrogène ou de l’oxygène du produit étant supérieure ou égale à 95% d’un volume du produit, et - un échangeur de chaleur configuré pour chauffer le produit par un transfert d’une énergie thermique dissipée par l’électrolyse, l’échangeur étant en aval de l’électrolyseur en référence à un flux du produit depuis l’électrolyseur vers l’échangeur.
Il peut être prévu que l’échangeur comprend en outre : - un premier circuit configuré pour faire circuler un flux d’une solution d’électrolyte dans l’échangeur ; - un second circuit configuré pour faire circuler le flux du produit dans l’échangeur ; et - une surface d’échange configurée pour chauffer le produit par la solution d’électrolyte.
Il peut être prévu que le dispositif comprend en outre : - un groupe froid configuré pour refroidir le produit; et - un séparateur configuré pour extraire un volume d’eau à partir du produit, le séparateur étant en aval du groupe froid en référence au flux du produit depuis l’électrolyseur vers l’échangeur, l’échangeur comprenant en outre : - un premier circuit configuré pour faire circuler le flux du produit en amont du séparateur dans l’échangeur ; - un second circuit configuré pour faire circuler le flux du produit en aval du séparateur dans l’échangeur ; et - une surface d’échange thermique configurée pour chauffer le produit en aval du séparateur par le produit en amont du séparateur.
Il peut être prévu que le dispositif comprend en outre un panneau photovoltaïque configuré pour alimenter l’électrolyseur en courant électrique.
Il peut aussi comprendre une source d’énergie électrique renouvelable ou non carbonée.
- la est un schéma illustrant un exemple d’électrolyseur ;
- la est algorigramme illustrant un exemple d’étapes mises en œuvre par un organe de traitement ;
- la est un schéma illustrant un exemple de répartition spatiale d’un dispositif de production d’hydrogène et d’oxygène ;
- la et la sont des schémas illustrant des exemples d’une partie d’un dispositif de production d’hydrogène et d’oxygène ; et
- la est un algorigramme illustrant un mode de mise en œuvre d’un procédé de production d’hydrogène et d’oxygène.
DESCRIPTION DETAILLEE Un dispositif de production d’hydrogène et d’oxygène est un ensemble configuré pour générer de l’hydrogène et de l’oxygène, voire stocker de l’hydrogène.
L’hydrogène et l’oxygène sont ici générés par électrolyse de l’eau. Le dispositif comprend alors un électrolyseur configuré pour générer un produit comprenant de l’hydrogène, de l’oxygène et de l’eau sous l’effet d’un courant continu traversant des électrodes et un électrolyte.
Par exemple, l’électrolyseur peut être de type « alcalin » dans lequel une solution d’électrolyte comprend de l’hydroxyde de potassium (KOH) ou de l’hydroxyde de sodium (NaOH) et de l’eau, l’électrolyte étant alors liquide, ou de type « à membrane électrolytique polymère » (plus communément appelé "électrolyseur PEM" pour « polymer electrolyte membrane ») dans lequel une solution d’électrolyte comprend de l’eau, l’électrolyte étant alors une membrane solide.
L’électrolyseur peut comprendre différents organes configurés pour préparer le produit, par exemple un séparateur d’hydrogène, un séparateur d’oxygène, et/ou un ensemble comprenant un échangeur et un séparateur. En l’espèce, l’électrolyseur forme alors un système d’électrolyse configuré pour générer le produit mais aussi pour réaliser une préparation du produit. Bien entendu, le dispositif peut comprendre plusieurs électrolyseurs de même type ou de types différents.
Le produit sort donc de l’électrolyseur à l’état « brut », c’est-à-dire qu’il peut comprendre de l’hydrogène, de l’oxygène et de l’eau. L’hydrogène ou l’oxygène peuvent être majoritaires dans le produit, c’est-à-dire qu’une concentration en volume de l’hydrogène ou de l’oxygène du produit est supérieure ou égale à 95% d’un volume du produit.
Tel que détaillé sur la , un manchon additionnel 30 issu de matière avec le couvercle 4 s’étend selon un axe longitudinal L. Le manchon additionnel 30 est configuré pour évacuer le liquide caloporteur circulant dans le troisième circuit 22. Le troisième circuit 22 s’étend donc depuis le manchon 26 configuré pour recevoir le liquide caloporteur jusqu’au manchon additionnel 30. Bien entendu, la circulation du liquide caloporteur peut être opérée en sens inverse, le manchon additionnel 30 étant alors configuré pour recevoir le liquide caloporteur, tandis que le manchon 16 est configuré pour évacuer le liquide caloporteur. On note que le manchon additionnel 30 s’étend le long d’une direction parallèle à l’axe longitudinal L, dans un sens opposé au sens dans lequel s’étend le manchon 16. On note également que le manchon 16 est ménagé à une première extrémité verticale du dispositif de refroidissement 1, tandis que le manchon additionnel 30 est disposé à une deuxième extrémité verticale du dispositif de refroidissement 1. Le liquide caloporteur suit donc une circulation globalement en « I » au sein du troisième circuit 22.
Tel que cela est visible sur la , un échangeur thermique 32 est agencé à l’intérieur du boîtier 2 en laissant un espace 34 entre les quatre parois 8a, 8b, 8c, 8d du boîtier 2 et l’échangeur thermique 32. Plus précisément, l’espace 34 entoure au moins quatre faces 36 de l’échangeur thermique dont une première face 36a et une deuxième face 36b s’étendant dans un plan longitudinal et transversal, tandis qu’une troisième face 36c et quatrième face 36d s’étendent dans un plan longitudinal et vertical. Il faut comprendre ici que les première et deuxième faces 36a, 36b sont perpendiculaires, ou sensiblement perpendiculaires, aux troisième et quatrième faces 36c, 36d. L’échangeur thermique 32 comprend également une cinquième face 38 disposée en regard d’une ouverture 40 du boîtier 2 opposée au fond 10 de boîtier 2, et une sixième face 48, qui est visible sur la .
Le manchon 26 débouche dans l’espace 34 par l’intermédiaire d’une première déformation 28 du boîtier 2, pour apporter le liquide caloporteur au troisième circuit 22, en longeant l’ensemble des au moins quatre faces 36a, 36b, 36c, 36d de l’échangeur thermique 32. La première déformation 28 est opposée à une deuxième déformation 29 du boîtier 2 configurée pour évacuer le liquide caloporteur. La première déformation 28 et/ou la deuxième déformation 29 sont des zones de distribution qui s’étendent le long de l’axe longitudinale L et où le liquide caloporteur se répand pour alimenter ou collecter uniformément l’espace 34, sur toute sa longueur.
Selon ce premier mode de réalisation, le liquide caloporteur entre dans le dispositif de refroidissement 1 par exemple par le manchon 26 puis parcourt le troisième circuit 22 disposé dans l’espace 34 jusqu’à sortir du troisième circuit 22 par le manchon additionnel 30 tel que visible sur la .
Une autre source de liquide caloporteur entre dans le dispositif de refroidissement 1 par exemple par la première ouverture 18a, puis parcourt le deuxième circuit 20 traversant le corps de chauffe 33 de l’échangeur thermique 32 jusqu’à sortir du deuxième circuit 20 par la deuxième ouverture 18b.
Le fluide réfrigérant entre dans le dispositif de refroidissement 1 par exemple par l’orifice d’entrée 12b, circule dans le premier circuit 16 traversant le corps de chauffe 33 de l’échangeur thermique 32 jusqu’à sortir par l’orifice de sortie 12a.
Sur la , on constate que l’échangeur thermique 32 est centré dans le boîtier 2. Une épaisseur de l’espace 34 est ainsi identique, ou sensiblement identique, tout autour des quatre faces de l’échangeur thermiques 32.
Tel que détaillé sur la , l’espace 34 peut comprendre une première cavité 41a formant une partie du troisième circuit 22 destinée à être parcourue par le liquide caloporteur. La première cavité 41a s’étend le long de la cinquième face 38 de l’échangeur thermique 32. Plus précisément, la première cavité 41a s’étend entre une première plaque terminale 42 de l’échangeur thermique et le couvercle 4. La première cavité 41a forme ainsi une zone supplémentaire où le liquide caloporteur peut circuler, et ainsi échanger des calories avec le fluide présent dans le premier circuit et/ou avec le liquide présent dans le deuxième circuit 20.
Par ailleurs, la première cavité 41a loge un organe d’entretoisement 44 agencé entre le couvercle 4 et la cinquième face 38 de l’échangeur thermique. L’organe d’entretoisement 44 est configuré pour maintenir un écart entre l’échangeur thermique 32 et le couvercle 4, pour que le liquide caloporteur puisse parcourir la portion d’espace 34 ménagé entre le couvercle 4 et la cinquième face 38 de l’échangeur thermique.
L’invention prévoit également l’existence d’un tel organe d’entretoisement 44 disposé entre le fond 10 du boîtier 2 et une deuxième plaque terminale 64 de l’échangeur thermique 32.
Alternativement ou complémentairement, un organe d’entretoisement 44 est disposé entre le fond 10 de boîtier 2 et la sixième face 48 de l’échangeur thermique 32 de manière à générer un écart qui forme une deuxième cavité 41b, telle que montrée sur la pour le passage du liquide caloporteur entre l’arrière de l’échangeur thermique 32 et le fond 10 du boîtier 2. On comprend que la deuxième cavité 41b fait partie intégrante de l’espace 34. La deuxième cavité 41b est disposée en regard d’une deuxième plaque terminale 64 opposée à la première plaque terminale 42. Cette deuxième plaque terminale 64 constitue la sixième face 48 de l’échangeur thermique 32.
Selon un autre aspect optionnel de l’invention, le dispositif de refroidissement 1 comprend un organe de calage 46 disposé entre le fond 10 du boîtier 2 et la sixième face 48 de l’échangeur thermique 32. La sixième face 48 est opposée à la cinquième face 38 de l’échangeur thermique 32, par rapport à un corps de chauffe 33 de l’échangeur thermique 32. L’organe de calage 46 est configuré pour maintenir la position de l’échangeur thermique 32 au sein du boîtier 2, tout en autorisant certaines variations dimensionnelles de l’échangeur thermique 32 et/ou du boîtier 2 et/ou du couvercle 4 en raison des dilations thermiques.
Entre la cinquième face 38 et la sixième face 48 de l’échangeur thermique 32, on trouve le corps de chauffe qui est par exemple un empilement de plaques 47 le long d’une direction parallèle à l’axe longitudinal L. On note que le premier circuit et le deuxième circuit 20 passe dans le corps de chauffe 33, tandis que le troisième circuit 22 entoure le corps de chauffe 33.
Tel que cela est visible sur la , l’échangeur thermique 32 est agencé dans une chambre 74 délimitée par le boîtier 2. Selon ce premier mode de réalisation, la chambre 74 est délimitée au moins en partie par l’élément de partition 54.