INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Description détaillée La figure illustre un compresseur électrique 1 d’air conditionné comprenant un connecteur haute tension 1a pour l’alimentation électrique du compresseur, et deux brides 1b pour des flexibles d’air, permettant l’entrée et la sortie d’air du compresseur.
Le compresseur électrique 1 comprend un habillage 1c muni d’une platine de fixation 1d munie d’au moins trois plots filtrants 2. Le compresseur électrique 1 est fixé à un support intermédiaire 3 grâce auxdits plots filtrants 2, le support intermédiaire 3 étant lui-même fixé sur la structure 4 du véhicule, notamment sur une traverse ou un longeron de ladite structure 4 du véhicule.
La figure illustre une vue en coupe du compresseur électrique 1 fixé à la structure 4 du véhicule. Un espace 5 est ménagé entre la platine de fixation 1d et le support intermédiaire 3 de sorte que les seuls points de contact entre la platine de fixation 1d et le support intermédiaire 3 soient les plots filtrants 2.
Dans un mode de réalisation, la platine de fixation 1d est réalisée de sorte à faire partie intégrale de l’habillage du compresseur électrique 1.
Les plots filtrants 2 comprennent un cœur 2a en matériau déformable élastiquement de type caoutchouc ou élastomère par exemple et un système de fixation amovible 2b, notamment de type boulon/écrou. On ne sortira pas du périmètre de l’invention en considérant des systèmes de fixation amovible 2b alternatifs, notamment de type tige filetée/écrous. Le cœur 2a en matériau déformable élastiquement est conçu de sorte à absorber les vibrations et est disposé dans une ouverture ménagée dans la platine de fixation 1d.
Le cœur 2a en matériau déformable élastiquement forme une liaison avec la platine de fixation 1d de par les efforts qu’il génère sur l’intérieur de l’ouverture ménagée dans la platine de fixation 1d. Pour réaliser cela, la matière plastique choisie présente une compressibilité et un retour élastique élevés. Le cœur 2a en matériau déformable élastiquement est dimensionné plus grand que l’ouverture ménagée dans la platine de fixation 1d, et est inséré en force. Un épaulement peut être prévu en bordure de l’ouverture ménagée dans la platine de fixation 1d de sorte à augmenter le maintien du cœur 2a en matériau déformable élastiquement Dans un mode de réalisation particulier, un tel épaulement est prévu des deux côtés d’au moins une ouverture ménagée dans la platine de fixation 1d.
Le boulon du système de fixation amovible 2b est disposé dans un percement ménagé dans le cœur 2a en matériau déformable élastiquement et en appui sur le support intermédiaire 3. L’écrou est vissé au boulon de sorte à être en appui sur la face du cœur 2a en matériau déformable élastiquement la plus éloignée du support intermédiaire 3.
La platine de fixation 1d et le compresseur électrique 1 sont ainsi fixés à la structure du véhicule par l’intermédiaire de la platine de fixation 1d, des plots filtrants 2 et du support intermédiaire 3. Néanmoins, les plots filtrants 2 permettent de découpler le compresseur électrique 1 de la structure du véhicule, et de réduire les remontées de bruit dans l’habitacle.
En plus des éléments structuraux présentés plus haut, la figure illustre le cœur 2a en matériau déformable élastiquement, disposé dans l’ouverture ménagée dans la platine de fixation 1d et le système de fixation amovible 2b au support intermédiaire 3.
L’intégration de la filtration dans les plots filtrants permet de réduire l’encombrement total de l’installation du compresseur électrique 1, ce qui permet de le disposer au plus près du groupe motopropulseur 6 et/ou de réduire l’encombrement dans le compartiment moteur.
Véhicule automobile muni d’un compresseur électrique sur berceau filtrant L’invention a pour domaine technique les supports d’éléments vibrants, et plus particulièrement les supports filtrants pour de tels éléments vibrants.
Techniques antérieures Dans un véhicule électrique, le compresseur d’air climatisé est alimenté électriquement alors qu’il est alimenté par une courroie d’accessoire dans un véhicule thermique.
L’introduction de nouveaux gaz de climatisation, tels que le CO 2 ou le propane ont amené à une modification des cycles de fonctionnement des compresseurs d’air climatisé, associée à une augmentation des vibrations générées.
La section de séparation peut également comprendre des moyens de lavage d’au moins une coupe séparée par contact avec une solution aqueuse.
Selon un mode de réalisation préféré, l’étape de séparation comporte un séparateur chaud opéré à une température supérieure ou égale à 300°C, voire 350°C, de manière à éviter la formation de sels de chlorure d’ammonium dans la phase liquide ; la phase gaz du séparateur chaud ou au moins une des phases issues de la séparation ultérieure de la phase gaz du séparateur chaud, ainsi qu’au moins une partie de la phase liquide du séparateur chaud ou au moins une des phases issues de la séparation ultérieure de la phase liquide du séparateur chaud, sont avantageusement mises en contact avec de l’eau ou une solution aqueuse basique (solution de soude, d’amine(s) par exemple) en vue d’éliminer au moins en partie le chlorure d’hydrogène (HCl) et/ou de dissoudre au moins partie les sels de chlorure d’ammonium. Cette alternative est particulièrement intéressante lorsqu’il n’y a pas eu de séparation complétée éventuellement avec un lavage entre l’étape d’hydrotraitement a) et la première étape d’hydrocraquage b). Les équipements ou ballons de séparation peuvent comprendre en fond une zone permettant la décantation séparée d’une fraction hydrocarbonée et d’une fraction aqueuse comportant de sels de chlorures, ou encore comprendre une colonne de lavage des gaz par mise en contact avec de l’eau ou une solution aqueuse basique.
Etape d) de fractionnement Conformément à l’invention, le procédé comprend une étape d) de fractionnement, alimentée par au moins une partie et de préférence la totalité de l’effluent liquide issu de l’étape c), dans une section de fractionnement, pour produire au moins une coupe naphta, au moins une coupe distillats moyens et au moins une coupe liquide lourde non convertie. L’étape d) de fractionnement est mise en œuvre dans au moins une colonne de distillation.
La colonne de distillation opère à une pression comprise entre 0,1 et 0,4 MPa absolu.
L’étape d) de fractionnement par distillation permet notamment de soutirer : - éventuellement une fraction gazeuse, - au moins une coupe naphta, - au moins une coupe distillats moyens, et - une coupe liquide lourde non convertie, et ayant un point d’ébullition supérieur à 370°C, ladite fraction étant soutirée au niveau de l’extrémité inférieure de la colonne.
On entend par « coupe naphta » une coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition généralement inférieur ou égal à 150°C, en particulier entre 80 et 150°C.
On entend par « coupe distillats moyens » une coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition généralement compris entre 150 et 370°C. La coupe distillat moyens comprend généralement une coupe kérosène ayant un point d’ébullition compris entre 150 et inférieure à 250°C et/ou une coupe diesel ayant un point d’ébullition compris entre 250 et 370°C.
On entend par « coupe liquide lourde non convertie » une coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieure à 370°C qui présente la partie de la charge non convertie (aussi appelé UCO pour Unconverted Oil selon la terminologie anglo-saxonne).
Selon la destination ou l’utilisation des coupes issues de l’étape de fractionnement, l’homme du métier ajustera les points de coupes dans les opérations de séparation et/ou de distillation. Par exemple, il peut être nécessaire d’ajuster le point final de la coupe naphta à 125, 150, 175, 180 ou 200°C.
La coupe naphta, la coupe kérosène et/ou la coupe diesel peuvent être envoyées vers une unité de stockage carburant, par exemple une unité de stockage naphta, une unité de stockage kérosène ou une unité de stockage diesel, issu de charges pétrolières conventionnelles.
Le produit obtenu par le procédé qui peut donc être une coupe naphta, une coupe distillat moyens (coupe kérosène et/ou coupe diesel) ou encore la coupe liquide lourde non convertie, peut comprendre une teneur de carbone biologique selon ASTM D6866 comprise entre 3 et 35 % poids.
Selon une variante, au moins une partie de la coupe naphta peut être envoyée vers un complexe aromatique comportant au moins une étape de reformage du naphta en vue de produire des composés aromatiques.
La teneur élevée en composés aromatiques dans l’huile de pyrolyse se retrouve après les étapes d’hydrotraitement et d’hydrocraquage dans les produits obtenus, et permet ainsi d’obtenir notamment une coupe naphta très aromatique. Cette coupe naphta présente un indice d’octane élevé (RON/MON élevés (RON= Research Octane Number et Motor Octane Number selon la terminologie anglo-saxonne) et une haute teneur en naphtènes et paraffines et peut donc être envoyée dans une unité de reformage catalytique. Le reformage catalytique a pour objectif de transformer les constituants naphténiques (à bas indice d’octane) en constituants aromatiques à haut indice d'octane servant de base au mélange des essences.
Selon une autre variante, au moins une partie de la coupe naphta peut être envoyée vers une unité de vapocraquage, à l’issue de laquelle des oléfines pourront être (re)formées pour participer à la formation de polymères.
Selon une variante, préférée, au moins une partie et de préférence la totalité de la coupe kérosène et/ou de la coupe diesel sont envoyées dans un pool carburants respectif.
Quant à la teneur des composés aromatiques dans la coupe distillat moyens (coupe kérosène ou coupe diesel) qui est par la nature de la charge lourde fossile relativement élevée, elle augmente suite au rajout de l’huile de pyrolyse dans la charge. Cependant, elle reste respectivement en dessous de 25% volume, ce qui est particulièrement important pour la coupe kérosène qui a une spécification de 25% volume au maximum.
Selon un autre mode de réalisation, la composition comprend entre 50% et 55 % de glutarate de diméthyle, entre 30% et 35% de lactate d’éthyle et entre 20% et 25% d’acétate d’isobutyle, en volume par rapport au volume total de la composition.
Selon un autre mode de réalisation, la composition comprend entre 50% et 55 % de glutarate de diméthyle et entre 45 % et 50% de lactate d’éthyle ou d’acétate d’isobutyle, en volume par rapport au volume total de la composition.
Selon un autre mode de réalisation, la composition comprend entre 70% et 80 % de glutarate de diméthyle et entre 20 % et 30 % d’acétate d’isobutyle, en volume par rapport au volume total de la composition.
Préférentiellement, la composition selon l’invention comprend au plus 20% d’un composé choisi parmi le diméthyl 2-méthylglutarate, le 2-methyltétrahydrofurane, l’acétate d’éthyle, l’éther méthylique de cyclopentyle, le diethoxymethane, le carbonate de diméthyle, le succinate de diméthyle, l’alcool benzylique, l’adipate de diméthyle, le triacétate de glycérol ou de l’un de leurs mélanges, en volume par rapport au volume total de la composition.
L’invention concerne encore un procédé de nettoyage d’équipements de préparation et/ou d’application de peintures à base de solvants ou d’autres revêtements, caractérisé en ce qu’il comprend au moins une étape de nettoyage desdits équipements à l’aide d’une composition de solvant telle que définie précédemment.
Les caractéristiques de l'invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres, apparaîtront plus clairement à la lecture des exemples qui suivent et en lien avec le dessin joint suivant :
est une illustration d’un dispositif utilisé pour déterminer l’efficacité de compositions de solvants selon l’invention.
EXEMPLES Exemple 1 : tests d’efficacité et mesure du point éclair
Cinq compositions de solvants (Sol 1 ; Sol 2 ; Sol 3 ; Sol 4 ; Sol 5) selon l’invention ont été préparées selon les mélanges indiqués dans le Tableau 1.
Leur efficacité sur la dissolution de différents types de peintures a été comparée à celle d’un solvant témoin du commerce.
Les noms commerciaux des peintures, ainsi que leur principal composant, sont également indiqués dans le Tableau 1.
Le Tableau 1 ci-dessous indique les résultats des tests d’efficacité, ainsi que le point éclair de chaque composition de solvant.
L’efficacité sur la dissolution de différents types de peinture a été déterminée à l’aide du dispositif 100 illustré sur la . Le dispositif 100 est composé d’un support de burette 101, présentant un socle 102, d’une burette graduée 103 et d’une éprouvette en aluminium 104. La burette 103 est remplie de 10 ml de solvant. La distance entre l’embout de la burette graduée 103 et l’éprouvette en aluminium 104 est de 10 cm. L’éprouvette en aluminium 104 et le socle 102 forment entre eux un angle de 45°. Une bande de peinture 105 solvantée (c'est-à-dire à base de solvants) d’une largeur d’environ 1cm et d’une épaisseur d’environ 30µm est appliquée sur toute la largeur de l’éprouvette 104. On mesure ensuite la quantité nécessaire de solvant pour dissoudre la couche de peinture 105.
Formulations Solvant témoin Solvant témoin recyclé Sol 1 Sol 2 Sol 3 Sol 4 Sol 5 Peintures 54-58,8% acétate de butyle 40,7-41,5% iso butanol 58-65 % acétate de butyle 27-37 % iso butanol 50 % glutarate de diméthyle 50 % acétate d’isobutyle 75% glutarate de diméthyle 25 % acétate d’isobutyle 50 % glutarate de diméthyle 20 % acétate d’isobutyle 30% lactate d’éthyle 50 % glutarate de diméthyle 30 % acétate d’isobutyle 20% lactate d’éthyle 50 % glutarate de diméthyle 50% lactate d’éthyle Fabriquant peinture 1 Primaire (époxy) 0,65 ml 0,52 ml 1,15 ml 0,52 ml 0,95 ml 0,30 ml 0,47 ml Base coat (Polyuréthane) 2,68 ml 2,10 ml 1,32 ml 0,68 ml 1,55 ml 0,50 ml 0,70 ml Top coat (polyuréthane) 0,62 ml 0,52 ml 0,43 ml 0,23 ml 0,47 ml 0,23 ml 0,37 ml Vernis CC (polyuréthane) 0,47 ml 0,39 ml 0,20 ml 0,50 ml 0,35 ml 0,47 ml 0,43 ml Fabriquant peinture 2 Primaire (époxy) 0,63 ml 0, 43 ml 5,00 ml 5 ml 1,85 ml 0,62 ml 0,77 ml Base coat (polyuréthane) 0,43 ml 0,21 ml 0,58 ml 0,42 ml 1,28 ml 0,55 ml 0,80 ml Top coat (polyuréthane) 0,15 ml 0,28 ml 0,23 ml 0,30 ml 0,40 ml 0,28 ml 0,35 ml Vernis CC (polyuréthane) 0,62 ml 0, 37ml 0,13 ml 0,73 ml 0,33 ml 0,32 ml 0,50 ml Fabriquant peinture 3 Primaire (époxy) 1,00 ml 0,59 ml 1,67 ml 0,52 ml 1,02 ml 0,20 ml 0,52 ml Base coat (polyuréthane) 0,97 ml 0,40 ml 0,38 ml 0,22 ml 0,60 ml 0,18 ml 0,50 ml Top coat (polyuréthane) 0,58 ml 0,45ml 0,27 ml 0,38 ml 0,63 ml 0,25 ml 0,72 ml Vernis CC (polyuréthane) 0,58 ml 0,52 ml 0,32 ml 0,18 ml 0,40 ml 0,15 ml 0,50 ml Efficacité comparée au solvant témoin recyclé (% de cases de couleur gris clair) / / 58 % 50 % 42 % 75 % 42 % Efficacité comparée au solvant témoin (% de cases de couleur gris clair + de cases de couleur gris foncé) / / 67 % 67 % 50 % 92 % 58 % Point éclair 26°C 26°C 39,5°C 47,5°C 41°C 42,5°C 61°C
On remarque tout d’abord que les cinq solvants selon l’invention présentent un point éclair supérieur à 39 °C alors que le solvant témoin présente un point éclair de 26°C. A une telle valeur, le solvant témoin ne peut être utilisé sans danger alors que les cinq solvants selon l’invention peuvent être utilisés et stockés de manière plus sécurisée.
Par ailleurs, les cinq solvants selon l’invention se sont montrés efficaces pour dissoudre l’ensemble des couches de peinture. Leur efficacité, comparée à celle des témoins, est bien supérieure. En effet, par rapport au solvant témoin, les solutions 1, 2, 3, 4 et 5 présentent une efficacité, respectivement, de 58%, 50%, 42%, 75% et 42%. Par rapport au solvant témoin recyclé, les solutions 1, 2, 3, 4 et 5 présentent une efficacité, respectivement, de 67%, 67%, 50%, 92% et 58%.
La liaison rotative passive 24 au niveau du point B comprend trois liaisons pivot reliant quatre tiges : une première tige 21, une deuxième tige 22 et deux troisièmes tiges 23, désignées par troisièmes tiges 23a et 23b. Notamment, la première tige 21 et la troisième tige 23a appartiennent à la première face latérale F1 sécante à la deuxième face latérale voisine F2 incluant la deuxième tige 22 et la même troisième tige 23a (la troisième tige 23a étant une arrête à l’intersection des première et deuxième faces latérales). De la même façon, la première tige 21 et la troisième tige 23b appartiennent à une troisième face latérale F3 parallèle à la première face latérale F1 et sécante à une quatrième face latérale voisine F4, parallèle à la deuxième face latérale F2, et incluant la deuxième tige 22 et la même troisième tige 23b (la troisième tige 23b étant une arrête à l’intersection des troisième F3 et quatrième faces latérales F4). Le guidage en rotation de la liaison rotative passive 24 au niveau du point B est représenté sur les figures 19 et 20, correspondant respectivement à un positionnement des tiges 21, 22, 23a, 23b au niveau du point B dans la configuration stockée et dans la configuration déployée. La liaison rotative passive 24 au niveau du point B se situe donc à l’intersection de quatre faces latérales F1, F2, F3, F4 et permet donc de guider en rotation les tiges 21, 22, 23a et 23b de sorte à obtenir quatre faces latérales adjacentes F1, F2, F3, F4 du prisme formé par l’écran 2.
La liaison rotative passive 24 au niveau du point C comprend trois liaisons pivot reliant quatre tiges : une première tige 21, une deuxième tige 22 et deux troisièmes tiges 23, désignées par troisièmes tiges 23c et 23d. Notamment, la première tige 21 et la troisième tige 23c appartiennent à la troisième face latérale F3 (décrite au paragraphe précédent) sécante à la quatrième face latérale F4 voisine incluant la deuxième tige 22 et la même troisième tige 23c (la troisième tige 23c étant une arrête à l’intersection des troisième F3 et quatrième faces latérales F4). De plus, les troisièmes tiges 23b et 23c forment, dans l’exemple de la , un ensemble de troisièmes tiges 23. Par ailleurs, la première tige 21 et la troisième tige 23d appartiennent à une face d’attache FA sécante à la troisième face latérale F3 (la première tige 21 étant une arrête à l’intersection de la troisième face latérale F3 et de la face d’attache F4). Le guidage en rotation de la liaison rotative passive 24 au niveau du point C est représenté sur les figures 21 et 22, correspondant respectivement à un positionnement des tiges 21, 22, 23c, 23d au niveau du point C dans la configuration stockée et dans la configuration déployée. Notamment, au niveau du point C, la liaison rotative passive 24 est configurée pour permettre un guidage en rotation spécifique à la face d’attache FA, représenté au niveau du point C 1 , de sorte que, contrairement aux première F1 et troisième faces latérales F3 parallèles, la troisième face latérale F3 et la face d’attache FA sont sécantes. Le point C permet donc un guidage en rotation des tiges 21, 22, 23c pour le positionnement des faces latérales F3, F4 tandis que le point C 1 permet un guidage en rotation de la tige 23d pour le positionnement de la face d’attache FA.
Les liaisons rotatives d’attache au niveau des extrémités des premières tiges d’attache 21’, permettent un guidage par rotation entre l’écran 2 (plus particulièrement la zone d’attache de l’écran 2) et la plateforme 31 de l’engin spatial 3. Une telle liaison rotative d’attache est notamment représentée au niveau du point D. Dans un exemple de réalisation, une telle liaison rotative d’attache peut être de type liaison rotative passive 24.
Il peut à présent être décrit une phase de déploiement de l’écran de protection 2 d’une configuration stockée, telle qu’illustrée en et 4, à une configuration déployée, telle qu’illustrée en figures 1 et 6.
Dans une phase initiale, l’écran 2 est dans une configuration stockée. Une telle phase initiale correspond par exemple à une phase de lancement de l’engin spatial 3. Dans la configuration stockée, les ensembles de deuxièmes tiges 22 ainsi que les ensembles de troisièmes tiges 23 sont dans une position repliée. Autrement dit, chacune des liaisons rotatives actives 25 incluse dans chacun des ensembles de deuxièmes tiges 22 et des ensembles de troisièmes tiges 23 stocke à ce stade une quantité d’énergie prédéfinie. Dans un exemple de réalisation, l’ensemble des troisièmes tiges 23 d’un même ensemble de troisièmes tiges 23 forment, deux à deux, un même premier angle θ 1 , comme illustré sur la . Notamment, un tel premier angle θ 1 peut être identique pour tous les ensembles de troisièmes tiges 23 de l’écran 2. De la même façon, l’ensemble des deuxièmes tiges 22 d’un même ensemble de deuxièmes tiges 22 forment, deux à deux, un même deuxième angle θ 2 , comme illustré sur la . Notamment, un tel deuxième angle θ 2 peut être identique pour tous les ensembles de deuxièmes tiges 22 de l’écran 2. Notamment, la quantité énergie stockée par chacune des liaisons rotatives actives 25 peut dépendre des propriétés élastiques et/ou de torsion des éléments formant la liaison rotative active 25, typiquement en fonction d’un taux d’élasticité des bandes métalliques 25a ou d’une raideur du ressort de torsion 25b. Par ailleurs, le choix de bandes métalliques 25a et/ou de ressorts de torsion 25b pour former les liaisons rotatives actives 25 peut dépendre de la quantité d’énergie stockée visée pour les différents ensembles de deuxièmes et troisièmes tiges 22, 23. La quantité d’énergie stockée permet Notamment de contrôler le déploiement (notamment sa vitesse, son déroulement) de l’écran 2. Un tel aspect sera détaillé dans la description de la phase de déploiement de l’écran 2.
Lors de la phase initiale, l’énergie est stockée au niveau des liaisons rotatives actives 25 grâce à une torsion ou une flexion des éléments formant les liaisons rotatives actives 25. Par exemple, dans le cas de bandes métalliques 25a, l’énergie est stockée au niveau des liaisons rotatives actives 25 par flexion des bandes métalliques 25a, permettant de maintenir les ensembles de tiges 22, 23 repliées. Dans le cas de ressort de torsion 25b, la torsion du ressort 25b permet de maintenir les ensembles de tiges 22, 23 repliées et de stocker une quantité énergie sous la forme d’une énergie élastique emmagasinée au niveau du ressort 25b. Notamment, la présence d’une énergie stockée est rendue possible en ce que les éléments 25a, 25b formant les liaisons rotatives actives 25 ne sont pas au repos, autrement dit, ne sont pas dans une position d’équilibre. Dans un exemple de réalisation, le maintien des liaisons rotatives actives 25 dans une position hors équilibre peut être rendu possible par l’utilisation d’un dispositif de maintien au lancement, par exemple de type « Hold Down & Release Mechanisms » ou HDRM, au niveau des tiges 21, 22, 23. Par exemple, en référence à la , le maintien de la position repliée des troisièmes tiges 23 peut être rendu possible par un dispositif de maintien au lancement (non représenté sur la ) attaché entre les deux premières tiges 21 et permettant de conserver une distance minimale entre ces deux premières tiges 21.
Dans une phase de déploiement de l’écran 2, la quantité d’énergie stockée par les liaisons rotatives actives 25 de chacun des ensembles de deuxièmes tiges 22 et de troisièmes tiges 23 est libérée. Une telle phase de déploiement peut par exemple correspondre à une mise en orbite de l’engin spatial 3 ou à un démarrage d’une phase opérationnelle de l’équipement spatial 1 par exemple. Dans un exemple de réalisation, une telle libération de l’énergie stockée par les liaisons rotatives actives 25 peut être rendue possible par une commande de libération ou de relaxation du dispositif de maintien au lancement, de sorte que les éléments 25a, 25b formant les liaisons rotatives actives 25 ne sont plus contraints. Les liaisons rotatives actives 25 peuvent alors libérer l’énergie stockée, entraînant le déploiement des ensembles de deuxièmes et troisièmes tiges 22, 23. Autrement dit, les premiers et deuxièmes angles θ 1 , θ 2 changent et se rapproche d’un angle plat lors de la phase de déploiement au fur et à mesure que les deuxièmes et troisièmes tiges 22, 23 se déplient. De plus, le déploiement des deuxièmes et troisièmes tiges 22, 23 entraînent, un déploiement de la base structurelle périphérique de l’écran 2 par entraînement en rotation des liaisons rotatives passives 24.