INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Outil d’enfichage d’un fil dans un connecteur avec contrôle systématique de la rétention Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine de l’outillage pour connecteur.
L’invention a plus précisément pour objet un outil pour enficher un fil dans un connecteur.
Un faisceau électrique est classiquement réalisé en raccordant un grand nombre de câbles individuels souples à un connecteur.
Un câble peut être monofilaire ou multifilaire, c’est-à-dire qu’il comporte un ou plusieurs fils. Chaque fil d’un câble comporte classiquement à une de ses extrémités un contact avec un épaulement.
Un connecteur se présente quant à lui généralement sous la forme d’un boîtier comportant, au niveau d’une face dite arrière, une pluralité d’orifices, chaque orifice étant destiné à recevoir le contact d’un fil. Un élément déformable élastiquement, du type languette flexible, est ménagé à l’entrée de l’orifice pour retenir le contact du fil dans ledit orifice, une fois celui-ci inséré dans l’orifice, et pour empêcher son retrait. Si le contact est correctement enfiché dans l’orifice du connecteur, seul un outil, communément dénommé outil d’insertion/extraction, permet de retirer le contact de l’orifice.
Pour se prémunir d’éventuelles défaillances du connecteur dues à un mauvais enfichage d’un contact d’un fil dans un des orifices du connecteur, des tests de vérification du bon enfichage de chaque contact dans son orifice sont réalisés.
Une des solutions existantes consiste à ce qu’un opérateur pousse et tire manuellement sur chaque fil pour vérifier si celui-ci est bien retenu dans l’orifice.
Une autre solution existe aussi pour les connecteurs où les contacts de fils débouchent sur une face, dite avant, du connecteur, opposée à la face arrière. Cette solution consiste à utiliser un outil, communément appelé outil de rétention, avec tarage à l’effort, permettant à un opérateur d’exercer une pression sur le contact depuis la face avant pour repousser le contact du fil et le faire ressortir par la face arrière s’il est mal enfiché. Lorsque l’effort exercé par l’opérateur est supérieur à un seuil, et que le contact est toujours dans l’orifice du connecteur, le contact est considéré comme bien enfiché.
Ces solutions présentent néanmoins des inconvénients. Au vu du grand nombre de fils à contrôler, il peut arriver qu’un opérateur omet, de manière non intentionnelle, de contrôler un fil. De plus, les contrôles sur chaque fil sont réalisés de manière redondante, ce qui entraine une perte de productivité. Enfin, de par la répétitivité de ces tâches de contrôle, les opérateurs peuvent développer des troubles musculo-squelettiques (connu sous l’acronyme TMS).
La géométrie d’un cadre de vélo doit être maîtrisée avec précision à la fabrication et doit être stable dans le temps. Il est nécessaire de choisir méticuleusement les pièces de bois brut afin de : - limiter la déformation des pièces une fois intégrées à un cadre ; et - maîtriser parfaitement les procédés de mise en forme et d’assemblage pour obtenir une géométrie précise et suffisamment résistante aux sollicitations.
Ces opérations ne pouvant être facilement industrialisables, la fabrication d’un cadre en bois nécessite de nombreuses heures de travail qualifié, ce qui s’inscrit en général dans un modèle économique de type artisanat où le travail manuel de qualité est mis en valeur.
Ceci entraîne en général des produits à prix de vente élevé qui se positionnent sur un segment haut de gamme.
Un des problèmes techniques soulevés ici dans l’art antérieur est donc de proposer une solution permettant d’industrialiser la fabrication du cadre et de la fourche en bois d’une bicyclette à moindre coût.
Les différentes solutions de l’art antérieur ne sont pas pleinement satisfaisantes comme a pu l’observer le Demandeur et ne permettent pas l’industrialisation d’une structure de cadre de bicyclette en bois qui soit robuste et fiable tout en étant esthétique.
La présente invention vise notamment à remédier à au moins l’un des différents problèmes techniques mentionnés ci-dessus en proposant une solution dans laquelle toutes les pièces en bois constitutives de la structure du vélo sont obtenues à partir d’une plaque de bois.
On atteint cet objectif, ainsi que d’autres qui apparaîtront à la lecture de la description qui suit, avec une structure de bicyclette comprenant au moins un cadre et une barre de selle, ledit cadre s’étend longitudinalement suivant un plan dit principal et ledit cadre comportant au moins : un nez de cadre qui est prévu pour être raccordé sur une fourche, une barre supérieure qui s’étend d’avant en arrière depuis un premier tronçon solidaire du nez de cadre, jusqu’à un second tronçon adapté pour être relié sur un tronçon supérieur de la barre de selle, une barre oblique inférieure qui s’étend d’avant en arrière depuis un premier tronçon solidaire du nez de cadre, jusqu’à un second tronçon adapté pour être relié sur un tronçon inférieur de la barre de selle, - un hauban gauche et un hauban droit qui s’étendent chacun d’avant en arrière depuis le tronçon supérieur de la barre de selle, et qui sont conçus pour être agencés de part et d’autre d’une roue arrière, et - une base gauche et une base droite qui s’étendent chacune d’avant en arrière depuis le tronçon inférieur de la barre de selle, et qui sont conçues pour être agencées de part et d’autre d’une roue arrière.
Selon l’invention, le cadre est formé essentiellement par un premier flanc gauche et un second flanc droit qui sont agencés en vis-à-vis suivant le plan principal, et en ce que chaque flanc est réalisé d’un seul tenant.
Ainsi, la structure selon l’invention propose une conception qui limite au maximum les assemblages entre pièces de bois, source de fragilité.
- chaque flanc est réalisé par découpage d’une plaque de contreplaqué en bois. Le contreplaqué, de par sa structure et sa fabrication, offre des dimensions stables et uniformes, et présente des contraintes interne quasiment nulle. Ceci est un avantage pour maîtriser la géométrie et se prévaloir de toute déformation ultérieure par variation d’hygrométrie à l’intérieur du matériau bois. De plus, le contreplaqué est disponible avec collage hydrofuge adapté à l’usage en extérieur, ce qui est un avantage pour la fabrication d’une bicyclette ;
- les flancs du cadre sont reliés entre eux pour former le nez de cadre et ils sont écartés transversalement pour permettre l’agencement de la barre de selle entre lesdits flancs. Les propriétés mécaniques intrinsèques du contreplaqué permettent aux flancs d’être écartés et déformés élastiquement ;
- la barre de selle comporte au moins un premier élément gauche et un second élément droit qui sont agencés en vis-à-vis et qui sont réalisés chacun d’un seul tenant par découpage d’une plaque de bois ;
- la structure comprend une fourche qui comporte : un premier fourreau gauche et un second fourreau droit qui sont agencés en vis-à-vis en délimitant entre eux un logement pour le passage d’une roue avant, lesdits fourreaux s’étendant longitudinalement, et un montant transversal qui s’étend perpendiculairement auxdits fourreaux et qui relie lesdits fourreaux entre eux, et en ce que les fourreaux et le montant de la fourche sont réalisés chacun d’un seul tenant par découpage d’une plaque en bois ;
Le dispositif de serrage radial comprend un mécanisme de compression radial 18 comprenant un volant muni d’un flasque 20 de section circulaire et de leviers 22 s’étendant radialement depuis le flasque 20 afin de faciliter l’application d’un effort de rotation sur le volant.
Le flasque 20 comprend une pluralité d’évidements 24 s’étendant chacun selon un secteur limité dans le sens circonférentiel et ayant chacun une courbure supérieure au flasque 20. Chaque évidement 24 s’étend entre une première extrémité et une deuxième extrémité, la distance entre la première extrémité de l’évidement 24 et la périphérie circulaire du flasque 20 étant inférieure à la distance entre la deuxième extrémité de l’évidement 24 et la périphérie circulaire du flasque 20.
Le mécanisme de compression radial 18 comprend une pluralité de tiges 26 munies d’une première extrémité mobile dans un évidement 24 du flasque 20 et d’une deuxième extrémité raccordée mécaniquement à un support de dent 16.
La machine 14 comprend une plaque inférieure 28 comprenant une pluralité de rainure radiale 30 et un orifice central. La plaque inférieure 28 est fixée de manière amovible au dispositif de serrage radial.
La plaque inférieure 28 comprend une pluralité de poussoirs à ressort 32 chacun disposé circonférentiellement entre deux rainures radiales 30 successives de la plaque inférieure 28 et apte à exercer un effort axial.
Chaque support de dent 16 du dispositif de serrage radial s’étend axialement au travers d’une rainure radiale 30 de la plaque inférieure 28.
Ainsi, lorsque le volant est mis en rotation, les tiges 26 du mécanisme de compression radial 18 contraintes dans les évidements 24 du flasque 20 exercent un effort radial sur les supports de dent 16 de sorte à déplacer radialement les supports de dent 16 dans les rainures radiales 30 de la plaque inférieure 28.
La machine 14 comprend également un organe de fixation amovible de la plaque inférieure 28 au carter 4 comprenant une première pièce de compression 34 insérée dans l’orifice central de la plaque inférieure 28.
Avantageusement, la première pièce de compression 34 est solidaire de la plaque inférieure 28.
La machine 14 est apte à mettre en œuvre un procédé d’assemblage d’un stator 2 muni d’un carter 4 et d’une pluralité de dents 6 bobinées collées à l’intérieur du carter 4, le procédé étant représenté schématiquement en .
On commence par une étape 36 de fixation des dents 6 aux supports de dent 16 représentée schématiquement sur la .
La machine 14 comprend une pluralité de chariots 38 pour attacher les dents 6. Chaque dent 6 comprend, par exemple, une rainure (non représentée), chaque chariot 38 comprenant une attache complémentaire de la rainure de la dent 6 de sorte que l’attache complémentaire du chariot 38 est apte à se pincer dans la rainure de la dent 6.
Lorsque les supports de dent 16 sont disposés dans les rainures radiales 30 de la plaque inférieure 28 de sorte que les supports de dents 16 sont en butée contre les extrémités distales des rainures radiales 30, on fixe les chariots 38 attachés aux dents 6 sur les supports de dent 16. L’extrémité distale des rainures radiales 30 est l’extrémité la plus proche de la périphérie de la plaque inférieure 28.
Les dents 6 sont ainsi disposées sur la plaque inférieure 28 de sorte que l’entrefer du stator 2, destiné à être situé du côté du rotor 10, correspond au côté de la plaque inférieure 28 par rapport aux dents 6.
On effectue ensuite des étapes 40, 42 de serrage axial et radial des dents 6, représentées schématiquement sur la .
Pour cela, la machine 14 comprend également un dispositif de serrage axial des dents 6 comprenant une plaque supérieure 44 et un mécanisme de compression axial 46 des dents 6 entre la plaque supérieure 44 et la plaque inférieure 28.
Dans une première étape, l’unité de calcul 4 génère, de façon périodique, une séquence de données initiale Seq. La séquence initiale Seq est, dans l’exemple décrit, une séquence de type binaire, composée de « 0 » et de « 1 », pseudo aléatoire et de taille maximum, également nommée M-séquence, présentant un rapport cyclique de 50%.
Dans une deuxième étape, l’unité de modulation 22a module le premier faisceau lumineux F1a émis par la première source lumineuse 23a du module lumineux 21, à partir de cette séquence de données Seq, par exemple en contrôlant l’alimentation électrique fournie à la première source lumineuse 23a.
Dans l’exemple décrit, l’unité de modulation 22a comporte un générateur d’un signal de contrôle modulé en fréquence d’impulsion. Ce signal de contrôle permet de contrôler une alimentation à découpage (non représenté) de la première source lumineuse 23a. De façon classique, la consigne de fréquence de ce signal de contrôle, fixé par l’unité de modulation 22a, permet ainsi de contrôler la puissance électrique moyenne fournie à la première source lumineuse 23a, et donc de contrôler l’intensité lumineuse du premier faisceau lumineux F1a.
Ainsi, l’unité de modulation 22a convertit la séquence de données Seq en un signal modulant et module le signal de contrôle initial à l’aide de ce signal modulant. En d’autres termes, le premier faisceau lumineux F1a ainsi émis sous le contrôle du signal modulé Sseq est composé d’un train d’impulsions lumineuses. Les impulsions se succèdent avec une fréquence variable suffisamment élevée, par exemple supérieure à 100 KHz, voire supérieure à 1 MHz, notamment comprise entre 50 MHz et 100 MHz, pour que l’œil humain ne les distingue plus. Par ailleurs, l’amplitude, la largeur et/ou la position de chaque impulsion au regard de la période permet au premier faisceau lumineux F1a de transporter la séquence de données vers le module de réception 3.
On notera, que dans l’exemple décrit, chaque impulsion lumineuse correspond à un bit de valeur « 1 » de la séquence modulante Seq. La puissance moyenne d’une portion du premier faisceau lumineux F1a contenant la séquence Seq est ainsi définie par le nombre de bits de valeur « 1 » de cette séquence Seq au regard du nombre de bits total de cette première séquence Seq, par la durée T p des impulsions et par la puissance pic P p de ces impulsions.
On notera également que d’autres types de modulation peuvent être indifféremment employés dans le cadre de la présente invention, et notamment une modulation en codage d’impulsion (ou PCM de l’anglais « Pulse Code Modulation »), une modulation en amplitude d’impulsion (ou PAM de l’anglais « Pulse Amplitude Modulation »), une modulation en largeur d’impulsion (ou PWM de l’anglais « Pulse Width Modulation ») ou encore une modulation en position d’impulsion (ou PPM de l’anglais « Pulse Position Modulation »).
Concomitamment à la deuxième étape, l’unité de contrôle 22 détermine un rapport cyclique DC et l’unité de pilotage 22b contrôle l’alimentation électrique fournie à la deuxième source lumineuse 23b en fonction de ce rapport cyclique.
Dans l’exemple décrit, l’unité de pilotage comporte un générateur d’un signal de contrôle modulé en largeur d’impulsion Spwm selon le rapport cyclique DC. Ce signal de contrôle permet de contrôler une alimentation à découpage (non représenté) de la deuxième source lumineuse 23b. De façon classique, le rapport cyclique DC de ce signal de contrôle, fixé par l’unité de contrôle 22, permet ainsi de contrôler la puissance électrique moyenne fournie à la deuxième source lumineuse 23b, et donc de contrôler l’intensité lumineuse du deuxième faisceau lumineux F1b.
En d’autres termes, le deuxième faisceau lumineux F1b ainsi émis sous le contrôle du signal Spwm est composé d’un train d’impulsions lumineuses. Les impulsions se succèdent avec une fréquence variable suffisamment élevée bien que sensiblement inférieure à celle du premier faisceau lumineux F1a, par exemple de l’ordre du KHz, pour que l’œil humain ne les distingue plus. On notera que dans le mode de réalisation représenté, l’unité de pilotage 22b est de type basse-fréquence tandis que l’unité de modulation 22a est de type haute-fréquence.
En outre, le rapport cyclique DC sera déterminé par l’unité de contrôle 22 de sorte que la durée T H des impulsions du deuxième faisceau lumineux F1b ainsi que la période T de ces impulsions soient bien plus longues que la durée T P des impulsions du premier faisceau lumineux F1a.
Plus précisément, dans l’invention, la puissance pic P p des impulsions du premier faisceau lumineux F1a peut être sensiblement augmentée au regard des solutions connues, dans la mesure où cette augmentation de puissance n’a pas d’impact sur la puissance du deuxième faisceau lumineux F1b. Il est ainsi possible d’augmenter la distance de détection et de diminuer le rapport signal à bruit de la fonction de télémétrie.
Toutefois, la puissance moyenne du faisceau lumineux global formé par les premier et deuxième faisceaux lumineux F1a, F1b est contrainte par les exigences réglementaires encadrant la fonction photométrique que doit réaliser ce faisceau lumineux global. Selon le rapport cyclique de la séquence de données Seq, cette puissance pic P p , et le type de fonction photométrique que doit réaliser le faisceau lumineux global, l’unité de calcul 4 peut ainsi déterminer un rapport cyclique DC tel que le ratio de bleu et de jaune dans ce faisceau lumineux global soit correct et que les exigences réglementaires de la fonction photométrique soient respectées.
Le faisceau lumineux composé par les premier et deuxième faisceaux lumineux F1a, F1b est ainsi émis jusqu’à atteindre un objet O, situé dans l’environnement du véhicule, lequel le réfléchit en direction du module de réception 3. Le faisceau lumineux F2 reçu par le module de réception est ainsi composé d’une partie du faisceau lumineux global F1a, F1b réfléchi par l’objet O et de bruit, par exemple généré par des sources de lumière parasite comme de l’éclairage urbain, de l’éclairage automobile, voire le soleil.
Chacun des modules d’acquisition élémentaires 32 comporte un photodétecteur 32a ainsi qu’un filtre de lumière bleue 32b agencé devant le photodétecteur 32a. Le faisceau lumineux F2 reçu par le module de réception 3 est ainsi concentré par l’unité optique 31 sur l’un ou plusieurs des photodétecteurs 32a, après être passé au travers des filtres 32b.
Chaque filtre 32b est un filtre de lumière bleue de type passe-bande, dont le pic de transmission est centré sur une longueur d’onde de 450 nm et apte à laisser passer des rayons de lumière dont la longueur d’onde est comprise entre 440 et 460 nm, le reste étant absorbé par ce filtre 32b.
Le parcours peut représenter le mouvement spatial du véhicule. Par exemple, le parcours peut représenter le mouvement du véhicule sur le plan 2D pendant l’ensemble de la durée prédéterminée. Alternativement, le parcours peut représenter le mouvement spatial et temporelle du véhicule. Dans ce cas, le parcours peut aussi représenter l’évolution en temps du mouvement du véhicule.
Chaque parcours peut comprendre une ligne sur le plan 2D, par exemple matérialisant l’évolution du centre du véhicule (par exemple le centre de gravité). Alternativement, chaque parcours peut matérialiser le mouvement d’une empreinte au sol du véhicule dans le plan 2D. Dans ce cas, le parcours peut comprendre un ensemble des points chacun représentant un espace au sol occupé par le véhicule à un moment donné. Par exemple, le parcours peut comprendre un trait avec une épaisseur matérialisant le mouvement de l’ensemble du véhicule (c’est-à-dire en considérant sa largueur), ou deux lignes partant de deux extrémités de l’avant du véhicule.
Alternativement, le parcours de l’autre véhicule peut être calculé. Par exemple, la fourniture S11 peut comprendre un calcul du parcours de l’autre véhicule à partir d’un ou plusieurs paramètres de l’autre véhicule. Par exemple, le calcul du parcours peut être fonction de la vitesse, de l’accélération, de la vitesse de lacet, de l’angle de braquage et/ou des dimensions de l’autre véhicule. De préférence, le calcul du parcours peut ne pas utiliser l’altitude de l’autre véhicule. Par exemple, le parcours calculé peut être dans un plan 2D, c’est-à-dire peut représenter l’évolution de l’empreinte de l’autre véhicule dans un plan 2D. Les paramètres peuvent avoir été envoyées par l’autre véhicule. Dans ce cas, la fourniture S11 peut comprendre, avant le calcul, une réception de ces paramètres par le système télématique, et le calcul peut se faire sur les paramètres reçus. Par exemple, les paramètres peuvent être envoyés par l’autre véhicule pendant un échange V2X. L’émission et la réception de ces paramètres peuvent être réalisées en utilisant la technologie de communication V2X. Par exemple, l’autre véhicule peut également comprendre un système télématique, et les systèmes télématiques des deux véhicules peuvent être configurés pour échanger régulièrement des valeurs pour ces paramètres entre eux (toutes les 100 millisecondes par exemple) lorsqu’ils se trouvent à une certaine distance l’un de l’autre (par exemple une distance inférieure ou égale à 1 kilomètre, par exemple inférieure ou égale à 600 mètres ou 300 mètres). Les valeurs de ces paramètres utilisées pour le calcul du parcours de l’autre véhicule peuvent être les valeurs envoyées par l’autre véhicule pendant l’un de ces échanges V2X.
Comme pour l’autre véhicule, le parcours du véhicule équipé du système implémentant le procédé peut être directement fourni par le véhicule (par exemple par un autre système du véhicule), ou bien peut être calculé par le système télématique. Par exemple, le calcul du parcours peut se baser sur les mêmes paramètres que pour l’autre véhicule (vitesse, accélération, vitesse de lacet, angle de braquage et/ou dimensions du véhicule). Les dimensions du véhicule peuvent avoir été mesurées sur le véhicule, par exemple avant l’exécution du procédé. Les autres paramètres (par exemple vitesse, accélération, vitesse de lacet, angle de braquage et position) peuvent être fournis par d’autres calculateurs (par exemple un capteur vitesse ou un GPS).
La fourniture S10 peut ensuite comprendre une détermination d’une rencontre sur le plan 2D entre le parcours du véhicule et le parcours de l’autre véhicule. Par exemple, la détermination peut comprendre une déduction de la rencontre lorsque l’intersection du parcours du véhicule et du parcours de l’autre véhicule est non-nulle. Dans ce cas, la détermination peut comprendre un calcul de l’intersection des deux parcours. La détermination peut en déduire la localisation du risque de collision (l’endroit de l’intersection). Lorsque les parcours sont des lignes, l’intersection peut être un point d’intersection entre les lignes. Lorsque les parcours sont des traits, l’intersection peut être une surface (la zone d’intersection des deux traits).
La détermination de la rencontre peut considérer uniquement le mouvement spatial des deux véhicules. Dans ce cas, chaque parcours peut représenter le mouvement uniquement spatial du véhicule. Le calcul des parcours (et donc des points de collision qui sont les points de rencontre des parcours calculés) prend en compte plusieurs paramètres dynamiques (vitesse, accélération), qui permettent de connaitre l’évolution dans l’espace et le temps. Ainsi, l’évolution dans le temps est calculée toutes les 100 millisecondes.
Les un ou plusieurs signaux échangés peuvent être des signaux échangés au cours d’un ou plusieurs échanges V2X. Par exemple, chaque signal échangé peut correspondre à un échange V2X au cours duquel l’autre véhicule envoie son historique de positions au véhicule.
L’échange S20 des un ou plusieurs signaux peut comprendre une réception par le véhicule d’un ou plusieurs signaux envoyés par l’autre véhicule. Par exemple, l’échange S20 peut comprendre, pour chacun des un ou plusieurs signaux, une émission par l’autre véhicule du signal, puis, une réception par le véhicule du signal émis par l’autre véhicule. Les signaux peuvent être envoyés successivement par l’autre véhicule (par exemple toutes les 100 millisecondes). L’échange peut comprendre une réception par le véhicule des signaux envoyés successivement par l’autre véhicule.
L’amplitude peut être l’amplitude du signal reçu. Par exemple l’amplitude peut être une intensité (ou puissance) de signal reçu. La puissance (où intensité) d’émission du signal émis par l’autre véhicule peut rester toujours inchangée. L’amplitude peut être une valeur RSSI (acronyme de l’anglais « Received Signal Strength Indicator », qui signifie en français intensité de signal reçu en dBm). L’amplitude peut quantifier la réduction d’intensité entre l’émission du signal émis et la réception du signal. En connaissant la sensibilité du récepteur radio, le procédé peut déterminer une valeur de seuil en dBm pour la puissance de réception, en dessous de laquelle le signal est considéré trop faible pour être ensuite décodé. Une intensité de 0 dBm équivaut à une puissance électrique de 1 mW. Cette équivalence entre l’intensité du signal radio et la puissance électrique permet d’utiliser « intensité » et « puissance » comme synonymes.