INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une autre caractéristique essentielle de la composition de caoutchouc est de contenir à un taux inférieur à 3 pce un polyalkylène glycol, le polyalkyène glycol étant un homopolymère d’éthylène glycol ou de propylène glycol ou un copolymère d’éthylène glycol et de propylène glycol. De manière bien connu, un polyalkylène glycol est un polymère d’oxyalkylène qui porte à chaque extrémité de chaîne polymère une fonction hydroxy (OH). De préférence, le polyalkylène glycol est un polyéthylène glycol, homopolymère d’oxyde d’éthylène qui porte à chaque extrémité de chaîne polymère une fonction hydroxy (OH).
Le taux de polyalkylène glycol dans la composition de caoutchouc est inférieur à 3 pce, préférentiellement inférieur à 2 pce. Un taux plus élevé de polyalkylène glycol n’apporte pas de gain supplémentaire de la propriété de résistance à la propagation de fissure. C’est pourquoi un taux inférieur à 2 pce est avantageux du point de vue du compromis entre les propriétés de la composition de caoutchouc et son coût. De préférence, le taux de polyalkylène glycol dans la composition de caoutchouc est supérieur à 0.2 pce. Avantageusement, le taux de polyalkylène glycol dans la composition de caoutchouc est supérieur à 0.2 pce et inférieur à 2 pce.
Le polyalkylène glycol utile aux besoins de l’invention a préférentiellement une masse molaire moyenne en poids comprise entre 2000 et 20 000 g/mol, préférentiellement entre 5000 et 10 000 g/mol. Le polyalkylène glycol utile aux besoins de l’invention est généralement un produit disponible commercialement, tel que le « Carbowax » PEG 8000 de la société Dow Corning.
Dans des modes de réalisation préférentiels et optionnels, le matériau élastomérique présente une perte dynamique tanDMAX23 mesurée selon la norme ASTM D-5992-96, à une température de 23°C et à une fréquence de 10Hz, inférieure ou égale à 0,40.
Une perte dynamique tanDMAX23 relativement basse permet de réduire la résistance au roulement du pneumatique.
La perte dynamique tanDMAX23 est encore une autre propriété dynamique bien connue de l'homme du métier et est mesurée sur le même viscoanalyseur de type Metravib VA4000 en utilisant des éprouvettes extraites du pneumatique. L’éprouvette est de section cylindrique telle que décrite dans la norme ASTM D 5992 - 96 (version publiée en Septembre 2006, initialement approuvée en 1996) à la figure X2.1 (mode de réalisation circulaire) et présente un diamètre de 10 mm [0 à + 0.04mm] et une épaisseur de 2 mm [1.85-2.20]. On enregistre la réponse de l’éprouvette soumis à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de 10 Hz dans des conditions déterminées de températures (ici 23°C) selon la norme ASTM D1349-99. On effectue un balayage en amplitude de déformation de 0,1% à 100% (cycle aller), puis de 100% à 0,1% (cycle retour). La tangente de l’angle de phase D entre la force exercée sur l’échantillon et le déplacement de celui-ci traduit une perte dynamique et est égale au rapport G’’/G’. On enregistre la valeur maximale tanDMAX de la tangente de l’angle de phase D observé sur le cycle retour de déformation.
Dans des variantes avantageuses, la bande de roulement comprend : - une couche de roulement radialement externe portant au moins une partie de la surface de roulement et comprenant le matériau élastomérique, et - une couche de roulement radialement interne agencée au moins en partie radialement à l’intérieur de la couche de roulement radialement externe.
La couche de roulement radialement interne est destinée à, avant l’atteinte d’un seuil d’usure réglementaire, porter au moins une partie de la surface de roulement. En d’autres termes, la couche de roulement radialement interne est destinée, après une usure prédéterminée du pneumatique, à porter au moins une partie de la surface de roulement et donc à être en contact avec le sol de roulage du pneumatique.
Dans ces variantes avantageuses, la couche de roulement radialement interne comprend optionnellement un matériau élastomérique interne présentant un module complexe de cisaillement dynamique G*_2 tel que G*_2 ≥ G*1, G*_2 étant mesuré selon la norme ASTM D-5992-96, à une température de 60°C et à une fréquence de 10Hz sous une contrainte égale à 0,7 MPa.
Une valeur de G*_2 supérieure à celle de G*_1 permet d’obtenir une couche de roulement, grâce à la couche radialement interne, améliorant le comportement du pneumatique à l’état neuf, et en tout cas tant que la couche radialement externe n’est pas complètement usée. Le module complexe de cisaillement dynamique G*_2 est déterminé comme décrit précédemment.
Dans ces variantes avantageuses, on a optionnellement G*_2 > 1,10, de préférence G*_2 ≥ 1,15. Ainsi, plus la valeur de G*_2 est importante plus la couche radialement interne est rigide et permet d’améliorer le comportement du pneumatique, en particulier à l’état neuf et en tout cas tant que la couche radialement externe n’est pas complètement usée.
Dans ces variantes avantageuses, le matériau élastomérique interne présente optionnellement une température de transition vitreuse Tg_2 telle que -45°C ≤ Tg_2 ≤ -25°C, de préférence -40°C ≤ Tg_2 ≤ -30°C. Ainsi, on maximise la performance d’adhérence sur sol enneigé même une fois que le pneumatique présente une usure avancée. La température de transition vitreuse Tg_2 est déterminée comme décrit précédemment.
Dans d’autres variantes, la bande de roulement comprend : - une couche de roulement radialement externe portant au moins une partie de la surface de roulement et comprenant le matériau élastomérique, et - une couche de support radialement interne agencée au moins en partie radialement à l’intérieur de la couche de roulement radialement externe.
Dans ces autres variantes, la couche de support n’est pas destinée à porter au moins une partie de la surface de roulement tant que le seuil d’usure réglementaire n’est pas atteint. Ainsi, la couche de support, sauf à dépasser le seuil d’usure réglementaire, ne sera jamais en contact avec le sol de roulage du pneumatique.
Dans des modes de réalisation optionnels, le taux d’entaillement volumique de la bande de roulement est supérieur ou égal à 28%, de préférence à 35%.
La bande de roulement d’un pneumatique est d’autant plus rigide que son taux d’entaillement volumique est faible. En effet, moins la bande de roulement est entaillée moins elle est susceptible de se déformer sous l’effet des efforts, en particulier au niveau de ses découpures qui forment des zones très favorables à la déformation. Ainsi, l’invention, en rigidifiant le sommet grâce au taux moyen de pontage relativement élevé, est particulièrement avantageuse dans le cas d’une bande de roulement relativement entaillée.
Le taux d’entaillement volumique de la bande de roulement est le rapport du volume total des découpures de la bande de roulement à l’état neuf sur le volume total de la bande de roulement à l’état neuf mais ne comprenant aucune découpure. La bande de roulement est axialement délimitée par deux plans perpendiculaires à l’axe de rotation du pneumatique et passant par les bords axiaux de la surface de roulement. Afin de mesurer un tel taux d’entaillement volumique, on pourra notamment utiliser une des méthodes décrites dans WO2021/089958.
Optionnellement et préférentiellement, le pneumatique est pour un véhicule sélectionné parmi les véhicules de tourisme, les véhicules commerciaux légers et les camping-cars et encore plus préférentiellement le pneumatique selon l’invention est pour un véhicule de tourisme.
Un pneumatique pour véhicule de tourisme est un pneumatique tourisme ou pour voiture particulière tel que défini au sens du manuel de la norme ETRTO, 2021. Un tel pneumatique présente une section dans un plan de coupe méridien caractérisée par une hauteur de section H et une largeur de section nominale SW au sens du manuel de la norme ETRTO, 2021. De façon plus préférée et optionnelle, les pneumatiques pour véhicule de tourisme auxquels on appliquera avantageusement l’invention sont tels que le rapport H/SW, exprimé en pourcentage, est au plus égal à 90, de préférence au plus égal à 80 et plus préférentiellement au plus égal à 70 et est au moins égal à 20, de préférence au moins égal à 30, et la largeur de section nominale SW est au moins égale à 115 mm, de préférence au moins égale à 155 mm et plus préférentiellement au moins égale à 175 mm et au plus égal à 385 mm, de préférence au plus égal à 315 mm, plus préférentiellement au plus égal à 285 mm. En outre le diamètre au crochet D, définissant le diamètre de la jante de montage du pneumatique, est au moins égal à 12 pouces, de préférence au moins égal à 16 pouces et au plus égal à 24 pouces, de préférence au plus égal à 21 pouces. La largeur de section nominale SW, le rapport d’aspect nominal H/SW ainsi que le diamètre au crochet D sont ceux du marquage de la dimension inscrite sur le flanc du pneumatique et conformes au manuel de la norme ETRTO 2021.
Le calculateur électronique 3 calcule l’indicateur d’usure à partir de la température interne de la batterie 2, de l’état de charge de la batterie 2 et de la durée de la période pendant laquelle est calculé l’indicateur d’usure, selon la procédure suivante.
Selon l’état du véhicule 1, à savoir actif ou inactif, différents paramètres sont pris en compte pour calculer l’indicateur d’usure de la batterie 2. Lorsque le véhicule 1 est actif, la batterie 2 alimente le réseau de bord du véhicule et fournit un courant d’alimentation tendant à décharger la batterie, tandis que lorsque le véhicule 1 est inactif, la batterie 2 n’assure l’alimentation que de certains équipements, tels que le calculateur électronique 3.
Un premier indicateur d’usure est calculé lorsque le véhicule 1 est actif. Les principaux paramètres pris en compte pour le calcul de ce premier indicateur d’usure sont la durée de la période pendant laquelle est calculé l’indicateur d’usure et la température interne de la batterie 2. Selon la loi d’Arrhenius, l’usure de la batterie 2 est proportionnelle au temps et est accélérée par la température interne de la batterie 2.
L’indicateur d’usure calculé par le système de détermination de l’indicateur d’usure de la batterie, est déterminé à partir du tableau I suivant :
TEMP interne (°C) Facteur d’usure T 1 20 1,4 25 2,0 30 2,8 35 4 40 5,6 45 8
Le tableau I représente l’évolution du facteur d’usure selon la température interne de la batterie 2. Une batterie 2 dont la température interne serait de 45°C, s’userait par exemple en 1 heure de la même manière qu’une même batterie 2 avec une température interne par exemple de 15°C s’userait en 8 heures.
Un second indicateur d’usure est calculé lorsque le véhicule 1 est inactif. Les paramètres pris en compte pour le calcul de ce second indicateur d’usure sont la durée de la période sur laquelle est calculé l’indicateur d’usure, à savoir la durée durant laquelle le véhicule 1 est resté inactif, la température interne de la batterie 2, et l’état de charge (« State Of Charge », en anglais) de la batterie 2. L’indicateur d’usure est alors calculé à partir du tableau II suivant :
SOC (State Of Charge) (pondération des heures de parking) >90% 1 80% > SOC > 90% 1,1 70% > SOC > 80% 3 SOC 8
Le tableau II représente l’évolution du facteur d’usure selon l’état de charge de la batterie 2.
La détaille l’enchaînement des étapes du procédé selon l’invention. Le mode de mise en œuvre décrit s’applique à un véhicule automobile 1 préalablement inactif avant l’exécution du procédé.
Lors de la première étape 21, le véhicule 1 devient actif après une période d’inactivité. Le rôle du calculateur électronique 3 est, tout d’abord, de calculer l’indicateur d’usure mesuré en temps d’utilisation de la batterie 2 durant la période d’inactivité du véhicule 1. L’unité temporelle du temps d’utilisation est par exemple exprimée en heures ou en jours. Le calculateur récupère alors les paramètres destinés au calcul de l’indicateur d’usure.
Le calculateur 3 récupère en premier lieu la durée pendant laquelle le véhicule 1 est resté inactif. Le calculateur électronique 3 récupère l’âge du véhicule 1 à sa mise en veille, c’est-à-dire juste avant que le véhicule 1 devienne inactif, et l’âge du véhicule 1 une fois activé, grâce au compteur de temps absolu 6.
Le calculateur récupère en outre les températures internes et de la batterie 2, étant la température interne de la batterie 2 juste avant la mise en veille du véhicule 1 et étant la température interne de la batterie 2 à l’activation du véhicule 1. Elles sont déterminées grâce au capteur de température interne 4 de la batterie 2.
Le calculateur récupère enfin les états de charge de la batterie 2, avant la mise en veille du véhicule 1 et à l’activation du véhicule 1, grâce au capteur de l’état de charge 5 de la batterie 2.
Avec ces trois paramètres , , et , le calculateur électronique 3 calcule l’indicateur d’usure exprimé en temps passé de la batterie 2 pendant la durée pendant laquelle le véhicule 1 était inactif, selon la relation suivante :
Dans laquelle : L’indicateur d’usure correspond à l’usure de la batterie 2 en fonction de la température selon les relations :
Cette membrane est typiquement sous la forme d’un film collé entre un substrat en verre et un substrat en silicium comprenant le siège de la vanne et des connexions fluidiques. Le collage de la membrane peut être réalisé par un film adhésif, un film multicouche permettant un scellement par thermocompression, une colle époxy ou un scellement par verre fritté ou soudure. La fixation de la membrane par collage par un film adhésif est par exemple décrite dans le document US 6896 238 B2. Un scellement par soudure ou verre fritté est décrit dans le document US 4869282 A.
Cependant, un tel collage nécessite de localiser précisément le film adhésif entre les substrats en verre et en silicium. Cette localisation est obtenue par l’utilisation d’un masque ce qui complexifie l’assemblage de la vanne.
En outre, un tel collage de la membrane impose l’application de deux couches adhésives et deux étapes d’alignement pendant l’assemblage de la vanne.
Comme certaines applications exigent que les vannes soient maintenues dans l'état fermé pendant de longues périodes, la membrane est poussée sur le siège de la vanne pendant ces phases d’utilisation. Cependant, la température d’opération du micro-injecteur induit souvent des propriétés adhésives dans le matériau de la membrane, résultant en collage (« stiction » en anglais) de la surface de la membrane au siège de la vanne. Lorsqu’un tel collage commence à se produire, la vanne ne fonctionne plus correctement.
Par conséquent, il est nécessaire d'empêcher la liaison entre le siège de la vanne et la membrane. Le document US 6896 238 B2 propose un traitement de la membrane par une ou plusieurs couches métalliques fines. Cependant, un tel traitement rend la fabrication de l’injecteur plus complexe, ajoutant un dépôt par une ou plusieurs étapes de dépôt et l’utilisation d’un ou plusieurs masques supplémentaires.
Un autre post-traitement pour éviter un tel collage est décrit dans le document « Micro-fabricated membrane gas valves with a non-stiction coating deposited by C 4 F 8 /Ar plasma » Shannon et al., J. Micromech. Microeng. 18 (2008) 095015 (9pp).
Des améliorations sont également attendues en termes de facilité d’assemblage, de coût de fabrication et d’étanchéité du scellement de l’injecteur.
Un but de l’invention est de concevoir un procédé de fabrication d’une vanne pour micro-injecteur facile à mettre en œuvre et à automatiser. Un objectif est notamment de faciliter l’alignement et le scellement des passages de fluides lors de l’assemblage de la vanne et de permettre un actionnement précis de la membrane lors de l’utilisation du micro-injecteur.
A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’une vanne pour micro-injecteur pour un dispositif de chromatographie en phase liquide ou gazeuse, comprenant les étapes suivantes : le dépôt en phase liquide d’une couche de polymère sur une face inférieure d’un substrat support, un premier traitement de réticulation partielle de la couche de polymère, la gravure du substrat support pour exposer une zone libre de la couche de polymère, l’assemblage du substrat support et d’un répartiteur de fluide comprenant une cavité comprenant un siège configuré pour recevoir la membrane, et au moins un micro-conduit en connexion fluidique par le biais de la cavité pour former un passage de fluide,
ledit assemblage étant réalisé par l’intermédiaire de la couche de polymère, de sorte que la zone libre de la couche de polymère forme une membrane présentant deux surfaces opposées libres, de sorte que, lorsqu’une force d’actionnement est appliquée à la membrane, la membrane vienne en contact avec le siège pour obturer au moins un micro-conduit, et une zone de collage de la couche en polymère en contact solidaire avec le substrat support et avec le répartiteur forme une interface adhésive de scellement entre le substrat support et le répartiteur, un second traitement comprenant une poursuite de la réticulation de la couche en polymère permettant de sceller la première face de la zone de collage avec le répartiteur.
La réticulation partielle de la couche de polymère permet d’utiliser directement les propriétés adhésives de cette couche pour coller la membrane de manière étanche entre un substrat support et un répartiteur comportant le siège de la vanne et des connections fluidiques.
Les polymères sont utilisés en raison de leur élasticité et leur compatibilité avec la structuration par photolithographie. En outre, les polymères sous forme liquide avant polymérisation peuvent facilement être déposés par centrifugation.
De manière particulièrement avantageuse, le procédé comprend en outre une étape de gravure du substrat support et de la couche polymère pour réaliser au moins un passage de fluide avant l’assemblage du substrat support et du répartiteur de fluide, au moins un micro-conduit du répartiteur étant adapté pour communiquer avec ledit passage de fluide, l’assemblage étant réalisé de sorte que chaque passage de fluide soit aligné avec un micro-conduit pour former un passage de fluide respectif entre le substrat support et le répartiteur.
La zone de collage de la couche en polymère est avantageusement en contact solidaire avec une zone de collage de la face inférieure du substrat support et avec une zone de collage de la face supérieure du répartiteur.
Selon un mode de réalisation préféré, le polymère est un polyimide. Un avantage particulier des polyimides est leur résistance à des températures élevées et leur caractère inerte à un grand nombre de produits chimiques.
L’étape de réticulation partielle peut comprendre un premier recuit à une température comprise entre 80°C et 150 °C.
Toutes les tailles de particules étaient inférieures à 50 µm.
L'alcool polyvinylique (PVA) a été fourni par Sigma Aldrich : n° CAS 9002-89-5 (99 % + hydrolysé)
Echantillon d’acier : Les échantillons d'acier sont des tiges de 12 mm de diamètre et de 70 mm de longueur. Les compositions chimiques de l'acier au carbone C22 et de l'acier inoxydable 316L utilisés dans cette étude sont indiquées dans le tableau 1. L'acier inoxydable 316L a été fourni par Aperam et sa composition a été obtenue par fluorescence X séquentielle.
C22 (wt.%) C Si Mn P S Cr Mo Ni Cr+Mo+Ni 0.17-0.24 0.40-0.70 316L (wt.%) C Co Cr Cu Mn Mo Nb Ni 0.14 18.08 0.34 1.52 0.24 0.017 8.13 P Si Sn Ta Ti V W Zr 0.029 0.33 0.009 0.005 0.001 0.11 0.098 0.003
Tableau 1 : Composition (% massique - balance: fer) : C22 et 316L
Préparation de la composition de revêtement
Les particules métalliques Ni, Cr, Si, et P sous forme de poudre ont été mélangées ensemble dans les teneurs indiquées dans le Tableau 2, dans un agitateur-mélangeur Turbula T2-F. L’agitation a été maintenue pendant 2 heures afin d'obtenir un mélange homogène.
Une solution aqueuse a été préparée en dissolvant 12 % en masse de liant alcool polyvinylique (PVA) dans de l’eau distillée.
Le mélange de poudre métallique obtenu ci-dessus a ensuite été dispersé dans 200 mL de la solution aqueuse, toujours dans un agitateur-mélangeur Turbula T2-F. L’agitation a été maintenue pendant 1 heure.
Particules métalliques Concentration (% massique) Ni 57.0 Cr 28.5 Si 8.8 P 5.7 Fe 0
Tableau 2 : Concentration (% m.) dans éléments dans le revêtement
Procédé de revêtement d’une pièce d’acier
Les surfaces des tiges d'acier C22 ont été poncées à l'aide de papiers P240 and P600 SiC et nettoyées par ultrasons dans de l'acétone à température ambiante.
Les tiges d'acier C22 ont ensuite été immergées dans la composition de revêtement obtenue ci-dessus, puis retirées à vitesse constante d’environ 1 mm/s. Une opération d’évaporation du solvant a ensuite été effectuée sous air.
Les pièces revêtues de la composition de revêtement ont ensuite été traitées thermiquement dans un four industriel sous vide TAV THF 80/80/250. Le traitement thermique a consisté en une étape de déliantage à 350°C et une étape à haute température de 10 minutes à 1040°C. La vitesse de chauffage est de 10°C / minute. Le contrôle du vide est proche de 10 -5 mbar et le refroidissement est lent (la vitesse moyenne entre 1040°C et 100°C est de 1°C.min -1 ), grâce à l'inertie du four.
Caractérisation du revêtement obtenu
Selon l’invention, ladite matrice d’extension comprend au moins deux blocs de lignes, comprenant chacun un même nombre de lignes, chaque bloc de lignes comprenant une matrice diagonale.
Selon un troisième aspect, l’invention propose un moyen de stockage lisible par un équipement informatique sur lequel un programme d’ordinateur comprend des instructions de code pour l’exécution d’un procédé de traitement de données biométriques tel que défini précédemment.
Selon un quatrième aspect, l’invention propose un système de traitement de données biométriques, le système étant configuré pour la mise en œuvre d’étapes de : - Chiffrement fonctionnel d’une donnée biométrique d’épreuve en utilisant une clé de chiffrement fonctionnel, - Pour au moins une donnée biométrique de référence, obtention d’un score représentant une distance entre la donnée biométrique d’épreuve et la donnée biométrique de référence, par déchiffrement fonctionnel de la donnée biométrique d’épreuve chiffrée en utilisant une clé de déchiffrement fonctionnel pour une fonction polynomiale de degré 1 ou 2 paramétrée avec ladite donnée biométrique de référence, et le système étant caractérisé en ce que : - La donnée biométrique d’épreuve est un vecteur comprenant n composantes d’épreuve représentatives d’un trait biométrique d’un individu candidat, avec n un entier naturel strictement supérieur à zéro, et au moins une autre composante d’épreuve non nulle représentative d’un premier élément de masquage, - La donnée biométrique de référence est un autre vecteur comprenant n composantes de référence représentatives d’un trait biométrique d’un individu de référence et au moins une autre composante de référence non nulle représentative d’un deuxième élément de masquage, et - Le score obtenu par déchiffrement fonctionnel, représente la distance entre la donnée biométrique d’épreuve et la donnée biométrique de référence sous une forme masquée par un masque primaire.
Ce système peut être configuré pour la mise en œuvre de chacune des possibilités de réalisation envisagées pour le procédé de traitement de données biométriques tel que défini précédemment.
représente schématique un mode de réalisation préféré d’un système pour la mise en œuvre d’un procédé selon l’invention ;
illustre les étapes d’un mode de réalisation d’un procédé selon l’invention.
En référence à la , on a représenté schématiquement un système 1 de traitement de données biométriques pour la mise en œuvre d’un procédé de traitement de données biométriques pour l’authentification/identification d’individus candidats.
Dans un mode de réalisation, le système 1 met en œuvre une authentification d’un individu candidat, c’est-à-dire compare la donnée biométrique dite d’épreuve (fraichement acquise sur l’individu candidat), à une seule donnée biométrique de référence, censée provenir du même individu, afin de vérifier que l’individu à partir duquel ont été obtenues les deux données est bien le même.