INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour réduire les risques d’infection, il a également été proposé que les matériaux formant les cathéters soient modifiés, en particulier en surface, par des produits antiadhésifs (par exemples polysaccharides, polyéthylène glycol), des agents bactéricides ou des anticoagulants.
Plusieurs dispositifs ont été imaginés, dans l’art antérieur, pour tenter d’améliorer le confort des patients et de réduire les risques d’infection.
Plusieurs dispositifs de protection de cathéters ont ainsi été ou sont encore proposés dans le commerce, par exemples sous les dénominations Diapouch (société Nordic Medcom), CathGuard (société RPC, Tucson), Protecath (société LKN Medical), Idelio (société Hemodia), Cath Dry (Dabel, Cath Dry Inc.), Exit-Pocket WP (Emodial), Solukat (Gergonne).
On peut se référer également, au titre d’illustration de l’art antérieur, aux documents WO2021162695 (Dabel), WO2015166157 (Nephrokit), WO2012101265 (Prosys), CN106512179 (Wu), US2021308426 (Bushy), US2014323967 (Mancino), US20140046263 (Salazar), US20080077064 (Bockol), US2008208145 (McCulloch), US20080167626 (Beery), US20070282271 (Kaplan), US2005211590 (McClure), US2004074501 (Altman), US2003221693 (Altman), US2003056794 (Altman), US5605546 (Wolzinger), Sanford Altman Showering with central venous catheters experience using the CD-1000 composite dressing, Dialysis & Transplantation, 2006, pp. 1-4 .
Quelques dispositifs de l’art antérieur sont présentés ci-dessous, avec leurs inconvénients.
Le document FR 2748661 (Vogel) propose un dispositif présenté comme une protection hermétique des embouts de cathéters profonds, ce dispositif comprenant une poche transparente imperméable en polyéthylène, cette poche étant découpée pour accéder aux embouts et les connecter à la machine de dialyse. La poche en polyéthylène comporte une fenêtre en partie haute, une compresse non tissée étant placée au droit de cette fenêtre, cette compresse comprenant deux fentes parallèles de passage des embouts du cathéter. Un ruban adhésif périphérique à la fenêtre assure la fixation de la poche sur la peau du patient.
Le dispositif décrit dans le document FR 2748661 et exploité sous la dénomination Idélio présente de nombreux inconvénients. En premier lieu, la prise d’un bain ou d’une douche n’est pas possible, du fait de l’entrée d’eau dans la poche, la compresse non tissée étant absorbante et libérant son eau à l’intérieur de la poche, augmentant l’humidité interne à la poche, avec les risques de macération et congestion qui en découlent, et les risques d’infection qui en résultent. Par ailleurs, la nécessité de découper la poche pour accéder aux embouts du cathéter entraîne des risques d’endommagement des embouts ou des parois du cathéter, toute entaille dans la paroi du cathéter créant un relief propice à l’apparition d’un biofilm, favorisant le développement de germes pathogènes. Ce risque est encore aggravé par l’emploi éventuel de cathéters pourvus d’un traitement de surface antibactérien, traitement de surface qui risque d’être dégradé par le contact avec un outil tranchant lors de la découpe de la poche. Une entaille dans la paroi du cathéter peut constituer une amorce de rupture, ce risque de rupture par fatigue étant d’autant plus élevé que les cathéters sont portés sur de très longues périodes, parfois plusieurs années, avec des manipulations plusieurs fois par semaine, à chaque séance de dialyse.
Ainsi, les soupapes 11 permettent de commander les buses 10 du groupe de buses 9 de manière individuelle. Les soupapes sont indépendantes les unes des autres. En particulier, l’utilisateur ou une unité de commande peut déterminer la position de chacune des soupapes 11, entre sa position de fermeture et sa position d’ouverture, afin d’adapter la rampe et l’aire pulvérisée aux besoins particuliers de l’utilisateur.
Du liquide, par exemple phytosanitaire, circule dans le conduit principal 2. Il s’achemine vers la conduite d’admission 5 du porte-buses 3, qu’il traverse, pour arriver au niveau de la vanne commandable, en particulier au niveau de l’entrée de la vanne commandable. Lorsque l’entrée de la vanne est en position fermée, le liquide est arrêté à ladite entrée et ne peut s’acheminer dans la vanne commandable. Lorsque l’entrée de la vanne commandable est en position ouverte, le liquide s’achemine vers la première sortie et vers la deuxième sortie.
Lorsque la première sortie est en position fermée, le liquide est arrêté à ladite sortie et ne peut s’acheminer vers la première buse de pulvérisation 7. Lorsque la première sortie est en position ouverte, le liquide s’achemine vers la première buse de pulvérisation 7, puis est pulvérisé au travers de ladite première buse de pulvérisation 7.
Lorsque la seconde sortie est en position fermée, le liquide est arrêté à ladite sortie et ne peut s’acheminer vers le tronçon de conduit secondaire 8. Lorsque la seconde sortie est en position ouverte, le liquide s’achemine vers le tronçon de conduit secondaire 8, vers les soupapes commandables 11. Lorsqu’une soupape 11 est en position de fermeture, le liquide est arrêté par la soupape et ne peut s’acheminer jusqu’à la buse 10 à laquelle la soupape 11 est associée. Lorsqu’une soupape 11 est en position d’ouverture, le liquide s’achemine vers la buse 10 à laquelle la soupape 11 est associée, puis est pulvérisé au travers de ladite buse 10.
L’ouverture et la fermeture de la vanne commandable et des soupapes 11 sont indépendantes.
Selon un autre mode de réalisation, le moyen de régulation de débit comporte une première vanne 61 et une seconde vanne 62, différentes de la vanne commandable du précédent mode de réalisation. La première vanne 61 est agencée à l’interface entre la conduite d’admission 5 et le tronçon de conduit secondaire 8 et la seconde vanne 62 est agencée à l’interface entre la conduite d’admission 5 et la première buse de pulvérisation 7.
En particulier, la première vanne 61 et la seconde vanne 62 comportent chacune une entrée et une sortie, configurées pour alimenter respectivement les buses 10 du groupe de buses 9 et la première buse de pulvérisation 7.
Chacune des entrées de la première vanne 61 et de la seconde vanne 62 est commandable entre une position ouverte et une position fermée.
Dans la position ouverte de l’entrée de la première vanne 61 commandable, cette dernière est configurée pour permettre l’alimentation en liquide du tronçon de conduit secondaire 8. Dans la position fermée de la première vanne 61, cette dernière empêche l’alimentation en liquide du tronçon de conduit secondaire 8.
Dans ce mode de réalisation, la pluralité de soupapes commandables 11, tel que décrit dans le mode de réalisation précédent, peut être agencée à l’extrémité du tronçon de conduit secondaire 8. L’agencement et le fonctionnement desdites soupapes sont inchangés par rapport au mode de réalisation précédent, à l’exception du fait que l’acheminement du liquide s’effectue de la première vanne 61 vers chacune des soupapes 11 et non de la seconde sortie de la vanne commandable vers chacune des soupapes 11.
De plus, le moyen de régulation de débit peut comporter une vanne de coupure agencée dans la conduite d’admission 5 et permettant d’alimenter la première vanne 61 et/ou la seconde vanne 62 en liquide ou au contraire, empêcher leur alimentation.
La rampe de pulvérisation 1 présente ainsi, au moins, un premier niveau de pulvérisation avec la première buse de pulvérisation 7 et un deuxième niveau de pulvérisation avec le groupe de buses de pulvérisation 9 réparties sur le tronçon de conduit secondaire 8. Le premier niveau peut par exemple être adapté à un premier type de pulvérisation et le deuxième niveau à un second type de pulvérisation.
Par exemple le premier type de pulvérisation peut correspondre à une pulvérisation de l’ensemble du champ et le deuxième type de pulvérisation peut correspondre à une pulvérisation localisée, sur rang de végétation.
Sur une seule rampe de pulvérisation, l’utilisateur peut donc appliquer deux types différents de pulvérisation. De plus, les buses 10 du groupe de buses 9 peuvent être réparties de manière adaptable sur le tronçon de conduit secondaire 8, et donc permettre une pulvérisation adaptée au besoin de l’utilisateur et/ou en fonction du liquide à pulvériser.
Avantageusement, la première buse de pulvérisation 7 et/ou au moins une buse de pulvérisation 10 du groupe de buses de pulvérisation 9 est inclinée par rapport au conduit principal 2.
L’inclinaison d’une ou de plusieurs buses, que ce soit la première buse de pulvérisation 7 et/ou au moins une buse de pulvérisation 10 du groupe de buses de pulvérisation 9 permet d’adapter leur spectre de pulvérisation. En particulier, une telle inclinaison peut permettre de resserrer les spectres de pulvérisation des buses, par exemple 10a, 10b, 10c ( ) de sorte à limiter la largeur de champ pulvérisé, tout en conservant la même hauteur de buses.
Le film d’adhésif comprend une couche de résine époxy thermodurcissable pouvant par exemple correspondre la résine époxy EA914 fabriquée par la société Hysol®, au film adhésif AF191 fabriqué par la société 3M®, au film adhésif FM300 fabriqué par la société Cytec®, ou à la résine époxy EA9396 fabriquée par la société Hysol®.
Sur la , la conformation de l'ébauche fibreuse sèche 100, est réalisée en introduisant dans le logement interne 104a la deuxième portion 42 de l’insert 40 recouverte du film d’adhésif 50. On obtient ainsi une préforme d’aube 200 comprenant suivant une direction longitudinale D L une partie de préforme de profil aérodynamique 211 constituée par l’ébauche fibreuse sèche 100 dans le logement interne 104 de laquelle la deuxième portion 42 de l’insert 40 a été insérée. Le film d’adhésif 50 est alors interposé entre la deuxième portion 42 et l’ébauche fibreuse sèche 100. La partie de préforme de profil aérodynamique 211 s’étend suivant une direction transversale D T entre une partie de bord d’attaque 211a et une partie de bord de fuite 211b.
Comme illustré sur la , la préforme d’aube 200 est placée dans un outillage d’injection 300 qui comprend une première coquille 310 comprenant en son centre une première empreinte 311 correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l’aube à réaliser et une deuxième coquille 320 comprenant en son centre une deuxième empreinte 321 correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l’aube à réaliser.
Une fois l’outillage 300 fermé comme illustré sur la , les première et deuxième empreintes 311 et 321 respectivement des première et deuxième coquilles 310 et 320 définissent ensemble une cavité de moulage 301 ayant la forme de l’aube à réaliser et dans laquelle la préforme 200 est maintenue.
Conformément à l’invention, une étape de pré-consolidation du film d’adhésif est alors réalisée. Dans l’exemple décrit ici et tel qu’illustré sur la , l’étape de pré-consolidation comprend l’application d’une pression de consolidation dans la cavité de moulage 301. A cet effet, un flux gazeux sous pression 360 est injecté dans la cavité de moulage par un port d’injection 313 présent dans la première coquille 310 de l’outillage 300. La pression à l’intérieur de la cavité de moulage 301 peut être régulée par un port d’évacuation 323 présent dans la deuxième coquille 320.
L’application d’une pression dans la cavité de moulage 301 permet de maintenir une pression sur le film d’adhésif à travers l’ébauche fibreuse sèche et ainsi empêcher l’adhésif de fluer dans la porosité de l’ébauche. La pression appliquée dans la cavité de moulage pendant l’étape de pré-consolidation peut être comprise entre 1 bar et 3 bars. Le flux gazeux injecté dans le port 313 pour appliquer la pression dans la cavité de moulage peut être de l’air ou un gaz inerte tel que de l’azote afin de limiter le risque de porosité.
L’application d’une pression de consolidation peut être combinée avec une polymérisation partielle du film d’adhésif durant l’étape de pré-consolidation. Dans ce cas, un cycle de traitement thermique est en outre appliqué à la préforme maintenue dans l’outillage d’injection. La polymérisation partielle du film d’adhésif permet d’augmenter sa résistance au fluage. Dans l’exemple décrit ici, l’outillage d’injection 300 comprend en outre une partie inférieure 340 et une partie supérieure 350 entre lesquels les première et deuxième coquilles 310 et 320 sont placées, la partie inférieure 340 et la partie supérieure 350 étant équipées de moyens de chauffage (non représentés sur la ).
La durée et le palier de température du cycle thermique appliqué détermine le niveau de polymérisation de l’adhésif. La montre un exemple de paramètres opératoires utilisés dans une étape de pré-consolidation du film d’adhésif (« Cycle insert sur la ») combinant une application de pression et un cycle thermique de polymérisation partielle. Dans cet exemple, l’adhésif est un film adhésif AF191 fabriqué par la société 3M® et l’étape de pré-consolidation est réalisée sur une durée d’une heure environ pendant laquelle la pression dans la cavité de moulage est portée à une valeur comprise entre 1 bars et 3 bars tandis que la préforme est exposée à une température de 110°C après une montée en température. Cela permet d’obtenir un taux de polymérisation (α1) du film d’adhésif de 25%.
Dans le cas de l’application d’un cycle thermique pendant l’étape de pré-consolidation, le film d’adhésif est partiellement polymérisé à un taux compris de préférence entre 20% et 50%. Cela permet d’optimiser le collage de l’insert en réalisant l’autre partie de la polymérisation du film d’adhésif pendant l’injection et la cuisson finale de la pièce.
On procède ensuite à la densification de la partie fibreuse de la préforme, ici l’ébauche fibreuse mise en forme, comme illustré sur la . La densification de la partie fibreuse de la préforme consiste à combler sa porosité par le matériau constitutif de la matrice. Cette densification est réalisée de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide (CVL). Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur du matériau de la matrice. Le précurseur se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine époxyde à hautes performances, éventuellement dilué dans un solvant.
La transformation du précurseur en matrice, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage de l’outillage d’injection, après élimination un solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans la cavité de moulage ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser.
Comme illustré sur la et conformément au procédé RTM, on injecte via le port d’injection 313 de la première coquille 310 une résine 380, par exemple une résine thermodurcissable, dans la cavité de moulage 301 occupé par la préforme 200. Le port 323 de la deuxième coquille 320 est relié à un conduit d'évacuation maintenu sous pression (non représenté sur la ). Cette configuration permet l'établissement d'un gradient de pression entre la partie inférieure de la préforme 200 où la résine est injectée et la partie supérieure de la préforme située à proximité du port 323. De cette manière, la résine 360 injectée sensiblement au niveau de la partie inférieure de la préforme va imprégner progressivement l'ensemble de la partie fibreuse de la préforme en circulant dans celle-ci jusqu'au port d’évacuation 323 par lequel le surplus est évacué. Bien entendu, les première et deuxième coquilles 310 et 320 de l’outillage 300 peuvent comprendre respectivement plusieurs ports d’injection et plusieurs ports d’évacuation.
Après l'injection et la polymérisation, l’aube est démoulée. Au final, l’aube peut être détourée pour enlever l'excès de résine et les chanfreins sont usinés. Aucun autre usinage n'est nécessaire puisque, la pièce étant moulée, elle respecte les cotes exigées. On obtient alors l’aube 10 de la .
(2) Polymères de cellulose cationiques tels que les dérivés d’éther de cellulose comprenant un ou plusieurs groupes ammonium quaternaire décrits, par exemple, dans le brevet français n° 1 492 597, tels que les polymères vendus sous les noms « JR » (JR 400, JR 125, JR 30M) ou « LR » (LR 400, LR 30M) par la société Union Carbide Corporation. Ces polymères sont également définis dans le dictionnaire CTFA en tant qu'ammoniums quaternaires d'hydroxyéthylcellulose ayant réagi avec un époxyde substitué par un groupe triméthylammonium.
Il est préférable que le polymère de cellulose cationique ait au moins un groupe ammonium quaternaire, préférentiellement un groupe trialkylammonium quaternaire et plus préférentiellement, un groupe triméthylammonium quaternaire.
Le groupe ammonium quaternaire peut être présent dans un groupe ammonium quaternaire pouvant être représenté par la formule chimique (I) suivante : (I)
chacun de R 1 et R 2 désigne un groupe alkyle en C 1-3 , préférentiellement un groupe méthyle ou éthyle, et plus préférentiellement un groupe méthyle,
R 3 désigne un groupe alkyle en C 1-24 , préférentiellement un groupe méthyle ou éthyle, et plus préférentiellement un groupe méthyle,
n désigne un nombre entier de 0 à 30, préférentiellement de 0 à 10 et plus préférentiellement 0, et
R 4 désigne un groupe alkylène en C 1-4 , préférentiellement un groupe éthylène ou propylène.
(3) Polymères de cellulose cationiques tels que les copolymères de cellulose et les dérivés de cellulose greffés avec un monomère soluble dans l'eau d’ammonium quaternaire et décrits, par exemple, dans le brevet U.S. N° 4 131 576, tels que les hydroxyalkylcelluloses, par exemple, les hydroxyméthyl-, hydroxyéthyl- et hydroxypropylcelluloses greffées, par exemple, avec un sel choisi parmi les sels de méthacryloyléthyltriméthylammonium, de méthacrylamidopropyltriméthylammonium et de diméthyldiallylammonium.
(4) Polysaccharides cationiques non cellulosiques décrits dans les brevets U.S. N° 3 589 578 et 4 031 307, tels que les gommes de guar comprenant des groupes trialkylammonium cationiques, de l’acide hyaluronique cationique et du chlorure de dextrane hydroxypropyl trimonium. Des gommes de guar modifiées avec un sel, par exemple le chlorure, de 2,3-époxypropyltriméthylammonium (chlorure de guar hydroxypropyltrimonium) peuvent également être utilisées.
(5) Polymères comprenant des motifs pipérazinyle et des groupes alkylène ou hydroxyalkylène divalents comprenant des chaînes droites ou ramifiées, facultativement interrompues avec au moins une entité choisie parmi l’oxygène, le soufre, l’azote, les cycles aromatiques et les cycles hétérocycliques, ainsi que les produits d’oxydation et/ou de quaternisation de ces polymères. Ces polymères sont décrits, par exemple, dans les brevets français n° 2 162 025 et 2 280 361.
Cela est d’autant plus intéressant qu’aujourd’hui le choix des diamètres des goulots des récipients et celui des diamètres des bouchons est plus varié qu’auparavant. Il en est de même pour les types de bouchons qui sont de plus en plus variés en termes de matière. Il y a les bouchons lièges naturels, les agglomérés (mélange de granulés ou poussières de liège avec un liant) et les plastiques. Chacun a des propriétés mécaniques différentes et nécessite un bouchage adapté. Par exemple, les bouchons plastiques sont moins performants mécaniquement notamment sur le retour à l’élasticité qui est faible et doivent par conséquent être moins comprimés. A l’inverse, certains bouchons agglomérés ont un retour à l’élasticité fort et nécessitent une vitesse d’enfoncement plus élevée afin d’éviter les phénomènes de tassement. Concernant les bouchons naturels, il y a aussi une diversité selon les lots de sorte qu’il existe un intérêt à optimiser le bouchage selon la densité des lièges.
En dehors des bouteilles conventionnelles, la machine de bouchage selon l’invention permet également de boucher sur la même machine, des récipients de tailles plus conséquentes telles que des volumes (300cl - 600cl et plus). En effet, les bouchons pour de tels récipients ont un diamètre de 30 à 38mm au lieu de 24 à 26mm et les machines existantes ne sont pas capables de s’adapter à cette amplitude notamment à cause du diamètre d’ouverture du bloc mâchoire et du diamètre de compression. Avec la compression concentrique et en automatisant le réglage de compression, il est dès lors possible de boucher ces gros formats de bouteilles avec une hauteur de machine adaptée. De la même manière que les bouteilles et les bouchons conventionnels, il est dès lors possible d’optimiser la qualité de bouchage pour ces bouteilles avec une obturation performante et durable.
La machine de bouchage selon l’invention permet d’améliorer la qualité de bouchage comme cela n’a jamais été réalisé auparavant. Cette machine est capable de s’adapter à toutes les gammes de bouteilles et de bouchons développés en optimisant au mieux les paramètres de compression et d’enfoncement afin d’obtenir un bouchage de qualité pour une meilleure conservation des vins dans le temps.
Procédé de valorisation de métaux compris dans une solution d’acide phosphorique L’invention concerne un procédé de valorisation de métaux compris dans une solution d’acide phosphorique.
ETAT DE LA TECHNIQUE Les minerais de phosphate constituent la principale source de phosphore des engrais utilisés pour la fertilisation des sols et l’amélioration des rendements agricoles.
La transformation de la roche phosphatée en engrais passe généralement par la fabrication d’acide phosphorique obtenu en faisant réagir la roche phosphatée avec de l’acide sulfurique. L’acide phosphorique donne des engrais contenant la majeure partie des impuretés initialement présentes dans la roche phosphatée, dont le cadmium, le cuivre, le zinc, le chrome, le plomb, l’arsenic et d’autres métaux lourds.
Or, la réglementation sur la teneur en métaux lourds dans les engrais phosphatés devient de plus en plus contraignante. En outre, plusieurs associations de défense des consommateurs et de l’environnement militent pour réduire encore davantage les seuils des teneurs en métaux lourds autorisées dans les engrais.
A cet effet, plusieurs procédés d’élimination des métaux lourds dans la roche phosphatée ou dans l’acide phosphorique qui en résulte ont été décrits à ce jour.
Les procédés d’élimination ou de réduction du niveau des métaux lourds directement dans la roche phosphatée utilisent les techniques de flottation ou de calcination à hautes températures. Ces procédés sont très couteux, très énergivores et génèrent des pertes de phosphates.
Un procédé d’élimination ou de réduction des métaux lourds dans l’acide phosphorique issu du traitement de la roche phosphatée peut comprendre l’extraction liquide-liquide des métaux lourds tels que le cadmium, le cuivre, et le zinc. Toutefois, une telle technique d’extraction n’est pas adaptée pour le traitement de grandes quantités de solutions d’acide phosphorique lors des procédés de fabrication des engrais, notamment du fait des difficultés de séparation liées à la formation d’émulsions, du coût élevé des solvants utilisés et de la nécessité de leur gestion environnementale (recyclage, stockage, etc.).