INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ex. 39 Ex. 40 Ex. 41 Ex. 42 Ex. 43 Ex. 44 Ex. 45 Ex. 46 Ester de méthyle de glycine 0,8 mol/L - - - - - - - Urée - 0,8 mol/L - - - - - - Thiourée - - 0,8 mol/L - - - - - Chlorhydrate de guanidine - - - 0,8 mol/L - - - - Chlorhydrate d’aminoguanidine - - - - 0,8 mol/L - - - Sulfate de N-(4-aminobutyl)guanidine - - - - - 0,8 mol/L - - Formamide - - - - - - 0,8 mol/L - N-méthylformamide - - - - - - - 0,8 mol/L Taurine qs pH 10,6 qs pH 10,6 qs pH 10,6 qs pH 10,6 qs pH 10,6 qs pH 10,6 qs pH 10,6 qs pH 10,6 Éthanol 5 5 5 5 5 5 5 5 Eau qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 Diamètre de boucle mouillée (mm) 65 76,5 67 66,5 64,5 59,5 75,5 64,5 Nombre de boucles mouillées 4,5 3,5 4 3,5 4 4,75 2,75 2,75 Nombre de boucles sèches 5 3,25 4 3,5 3,75 5,75 3 3 Efficacité de boucle (%) 12,9 6,9 7,3 6,7 8,3 16,2 7,7 7,3
(Procédure de bouclage)
1 g de chaque composition a été appliqué sur 1 g d’une mèche de cheveux chinois pré-shampouinés (longueur : 27 cm), et les cheveux ont été enroulés sur une tige de permanente de 16 mm et recouverts par une enveloppe physique d’un film plastique (HDPE) de sorte qu’un espace occlusif est formé pour garder les cheveux mouillés, puis chauffés par une machine à permanente numérique (OOOHIRO ODIS EX) pendant 15 minutes à 90 °C tout en maintenant les cheveux mouillés. Après avoir retiré l’enveloppe physique, les cheveux sur la tige ont été refroidis à température ambiante pendant 5 minutes et retirés de la tige. Les cheveux ont ensuite été rincés à l’eau du robinet et séchés au four.
(Diamètre de boucle mouillée)
Chaque mèche de cheveux qui avait été courbée comme ci-dessus et mouillée avant d’être séchée a été placée naturellement sur une surface plate d’une plaque. À l’aide d’une règle, le diamètre le plus long des boucles de la mèche de cheveux a été mesuré. Un diamètre de boucle plus petit se traduit par une plus haute performance de bouclage.
Les résultats sont montrés dans les Tableaux 1 à 7.
(Nombre de boucles mouillées)
Chaque mèche de cheveux qui avait été courbée comme ci-dessus et mouillée avant d’être séchée a été placée naturellement sur une surface plate d’une plaque. Le nombre de boucles de la mèche de cheveux qui avait été courbée comme ci-dessus et mouillée avant d’être séchée a été compté par observation visuelle.
(Nombre de boucles sèches)
Chaque mèche de cheveux qui avait été recourbée et séchée comme ci-dessus a été placée naturellement sur une surface plate d’une plaque. Le nombre de boucles de la mèche de cheveux a été compté par observation visuelle.
Au cours d’une étape de mesure 220, des valeurs opérationnelles vibratoires et des valeurs opérationnelles de contexte successives issues respectivement du ou des capteurs vibratoires 20 et du ou des capteurs de contexte 25 sont mesurées et émises vers la mémoire 6,6’ pour y être stockées et/ou éventuellement émises directement vers le calculateur 50.
Cette étape de mesure 220 est similaire à l’étape de mesure 120 des valeurs initiales vibratoires et des valeurs initiales de contexte successives issues respectivement du ou des capteurs vibratoire 20 et du ou des capteurs de contexte 25.
Ensuite, au cours d’une étape de détermination 230, plusieurs valeurs opérationnelles de santé de chaque indicateur de santé sont déterminées de façon usuelle en fonction des valeurs opérationnelles vibratoires, à l’aide du calculateur 50. Cette étape de détermination 230 est similaire à l’étape de détermination 130 de plusieurs valeurs initiales de santé de chaque indicateur de santé , et chaque valeur opérationnelle de santé d’un indicateur de santé est associée à une des valeurs opérationnelles de contexte d’un ou de plusieurs paramètres de contexte.
Comme pour l’étape de détermination 130, l’étape de détermination 230 de plusieurs valeurs opérationnelles de santé de chaque indicateur de santé peut être réalisée par l’unité de calcul 51 embarquée dans le véhicule 1, pendant l’utilisation du véhicule 1 par exemple, ou par l’unité de calcul 55 de la station 40 après l’arrêt du véhicule 1. Chaque valeur opérationnelle d’un indicateur de santé peut alors être stockée soit dans la mémoire 6,6’ présente dans le véhicule 1, soit dans la mémoire 56 de la station 40.
Puis au cours d’une étape de détermination 250, un seuil propre à la valeur opérationnelle de santé de chaque indicateur de santé est déterminé à l’aide du modèle de variation de seuil et de la ou des valeurs opérationnelles de contexte associés.
La figure 11 représente des valeurs x d’un indicateur de santé en fonction du temps t, ainsi que des courbes 31,32,33 de variation du seuil relatif à cet indicateur de santé avec respectivement un niveau d’incertitude γ égal à 0,05, 0,55 et 0,95 et avec un niveau de probabilité τ de fausses alarmes égal à 0.9999. Pour comparaison, un seuil algébriquement constant 35 estimé par exemple à partir d’une distribution cumulative inverse d’une distribution Gaussienne avec un niveau de probabilité τ=0.9999 est également représenté.
On constate ainsi que les courbes 31,32,33 de variation du seuil peuvent être supérieures ou inférieures au seuil algébriquement constant 35, selon les intervalles de temps. Par exemple, sur un premier intervalle 37 de temps, le seuil algébriquement constant 35 est inférieur aux courbes 31,32,33 de variation du seuil et donc plus pénalisant dans le sens de potentiellement déclencher des fausses alarmes.
Enfin, au cours d’une étape de déclenchement 260, une alerte est déclenchée pour indiquer à un opérateur ou à un pilote du véhicule 1 d’un risque de présence d’un défaut sur le système mécanique 10 si la valeur opérationnelle de santé de chaque indicateur de santé est supérieure au seuil déterminé.
De la sorte, la détection d’un défaut sur le système mécanique 10 peut être anticipée de façon fiable, efficace et robuste dès les premiers signes de son apparition, la présence de ce défaut pouvant en effet être détectée au travers des vibrations de ce système mécanique 10.
Par exemple, l’utilisation d’une des courbes 31,32,33 de variation du seuil représentées sur la figure 11 évite ainsi avantageusement la génération d’une fausse alarme pour une valeur x 1 de l’indicateur de santé . L’utilisation d’une des courbes 31,32,33 de variation du seuil évite également la non-détection d’un potentiel défaut pour une valeur x 2 de l’indicateur de santé .
DISPOSITIF DE LECTURE DE DISPOSITIF DE TEST BIOLOGIQUE RAPIDE DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne un dispositif de lecture d’un dispositif de test, notamment sous forme de bandelette ou de cassette, pour réaliser un test biologique rapide. L’invention concerne également un système d’analyse, un procédé de lecture et un procédé de traitement mettant en œuvre le dispositif de lecture précité.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE L’utilisation de tests biologiques rapides est maintenant fortement répandue, par exemple dans le domaine de l'analyse des denrées alimentaires (mycotoxines), de l'analyse des médicaments, dans les diagnostics d'allergie et dans les diagnostics humains tels que les tests de grossesse et les tests antigéniques. Cependant, l’évaluation du résultat par l’utilisateur est parfois incertaine et peu intuitive. De plus, dans le cas de contamination par un grand nombre d’utilisateurs, comme dans le cas de la pandémie de Covid-19, un grand nombre de ces tests doivent être lus rapidement et un suivi précis et quantitatif de l’ensemble des résultats à l’échelle globale mais aussi à l’échelle individuelle est nécessaire afin d’effectuer un suivi efficace.
Il existe donc un besoin d’évaluation objective, sûre, quantitative et rapide des résultats de ces tests biologiques rapides. Ainsi, plusieurs appareils de lecture des tests biologiques rapides ont été développés afin de procéder à une lecture objective et parfois quantitative des résultats. Cependant, ces appareils ne sont pas satisfaisants.
En effet, ces appareils ont en premier lieu été développés pour une utilisation par des professionnels ce qui rendait son usage par un utilisateur non professionnel difficile en termes de coûts et de facilité d’utilisation.
Ensuite, certains appareils ont été conçus pour une utilisation simplifiée par un utilisateur non professionnel.
L’invention concerne encore un procédé de diagnostic, par ladite centrale de pilotage, de vérification d’ouverture dudit volet dudit système d’injection d’air secondaire dudit moteur thermique dudit véhicule automobile.
Selon l’invention, ledit diagnostic vérifie que, lorsque ladite pompe est activée et débitante, la pression relative au sein dudit système d’injection d’air secondaire est supérieure à un gabarit de pression fonction de la vitesse de rotation de ladite pompe, et la puissance consommée par ladite pompe lorsque ledit volet est ouvert est supérieure à un gabarit de puissance fonction de la pression relative mesurée par ledit capteur dans ledit système d’injection d’air secondaire.
Ce procédé compare des paramètres de pression et de puissance, faciles à mesurer avec les moyens dont est équipé ce véhicule au niveau de son système d’injection d’air secondaire, à des gabarits de pression et de puissance que les moyens de pilotage sont à même de calculer.
Avantageusement, le diagnostic d’ouverture du volet comporte une première étape de détermination des conditions d’activation, suivie, d’une part d’une deuxième étape de calcul dudit gabarit de pression en fonction du régime de ladite pompe, ladite deuxième étape étant suivie par une deuxième étape complémentaire au cours de laquelle on réalise la surveillance de la pression dans ledit système d’injection d’air secondaire, et d’autre part d’une troisième étape de calcul dudit gabarit de puissance en fonction du différentiel de pression dans ledit système d’injection d’air secondaire, ladite troisième étape étant suivie par une troisième étape complémentaire au cours de laquelle on réalise la surveillance de la puissance consommée par ladite pompe, et en ce qu’on combine les résultats des tests effectués lors de ladite deuxième étape complémentaire et de ladite troisième étape complémentaire pour déterminer si ledit volet s’est correctement ouvert ou non.
On traite ainsi séparément les paramètres de pression et de puissance, selon un processus itératif simple.
Plus particulièrement, lors de ladite troisième étape, on détermine ledit gabarit de puissance en deux sous-étapes, dans une première sous-étape on détermine une valeur fixe du seuil de détection tant que la puissance consommée par ladite pompe reste équivalente entre une puissance consommée par la pompe avec un dit volet ouvert et celle avec un dit volet fermé, ladite valeur fixe de seuil de détection étant issue d’une calibration de ladite pompe et majorée d’une marge de sécurité inférieure ou égale à 5% de la valeur de puissance consommée renvoyée par ladite pompe, et dans une seconde sous-étape on détermine le seuil de détection en fonction de la puissance consommée par ladite pompe , et, pour garantir la bonne robustesse de ce gabarit de puissance, on applique une marge de sécurité inférieure ou égale à moins 5% de la valeur renvoyée par ladite pompe pour ledit diagnostic de bonne ouverture dudit volet, et une hystérésis de la valeur de la puissance consommée par ladite pompe inférieure ou égale à moins 5% de la valeur renvoyée par la pompe pour ledit diagnostic de bonne ouverture dudit volet.
Le calcul du gabarit de pression se base ainsi sur une calibration de la pompe, effectuée en prenant en compte les situations de volet ouvert et de volet fermé.
Avantageusement, ledit diagnostic détecte la présence d’un défaut d’ouverture dudit volet par le traitement de paramètres qui sont la pression dans ledit système d’injection d’air secondaire, la pression atmosphérique, un seuil de pression, selon ledit gabarit de pression élaboré lors de ladite deuxième étape, une hystérésis pour prendre en compte les éventuelles variations de vitesse de rotation subies par ladite pompe, la puissance consommée par ladite pompe, un seuil de puissance, selon ledit gabarit de puissance élaboré lors de ladite troisième étape, par le moyen d’opérateurs qui sont un additionneur de ladite pression atmosphérique, dudit seuil de pression, et de ladite hystérésis, un premier comparateur « supérieur ou égal » entre ladite pression dans ledit système d’injection d’air secondaire et le résultat de sortie du calcul effectué par ledit additionneur, un deuxième comparateur « supérieur ou égal » entre ladite puissance consommée et ledit seuil de puissance, un opérateur logique « ET » entre les résultats de sortie dudit premier comparateur et dudit deuxième comparateur, pour aboutir à des issues de l’algorithme qui sont une « absence de défaut » si ladite pression dans ledit système d’injection d’air secondaire est supérieure ou égale au total de ladite pression atmosphérique, dudit seuil de pression, et de ladite hystérésis, et si ladite puissance consommée est supérieure ou égale audit seuil de puissance, ou un « défaut détecté volet fermé» dans le cas contraire.
De cette façon, une fois les gabarits de pression et de puissance déterminés, on aboutit à un diagnostic sûr.
Avantageusement, on réalise le diagnostic de la bonne ouverture dudit volet piloté en respectant un chronogramme selon lequel, à un instant initial déterminé par ladite centrale de pilotage sur la base d’un signal de capteurs de présence et/ou de proximité ou d’une commande effectuée par l’utilisateur dudit véhicule automobile, ladite pompe est active et débitante, ledit volet est encore fermé, la pression dans ledit système d’injection d’air secondaire est déjà établie à un niveau de pression inférieur à son niveau maximal, la puissance de ladite pompe est déjà établie à un niveau de puissance inférieur à son niveau maximal, puis à un premier instant postérieur audit instant initial ladite pompe est active et débitante, ledit volet est ouvert, la pression dans ledit système d’injection d’air secondaire est établie à un niveau de pression inférieur à son niveau maximal, la puissance de ladite pompe est établie à un niveau de puissance inférieur à son niveau maximal, puis à un deuxième instant postérieur au premier instant , ladite pompe est active et débitante, ledit volet est ouvert, la pression dans ledit système d’injection d’air secondaire est stabilisée à son niveau maximal, la puissance de ladite pompe est stabilisée à son niveau maximal, et le diagnostic d’ouverture de volet SAI commence pour se finir à un troisième instant postérieur au deuxième instant et auquel ledit diagnostic détermine si ledit volet s’est correctement ouvert, et si le débit d’air produit par ladite pompe peut être correctement acheminé vers ladite grille chauffante.
On assure ainsi la solidité du diagnostic à la protection de la grille chauffante.
L’invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non limitatifs, et sur la base des figures annexées illustrant des variantes de l’invention, dans lesquelles : illustre schématiquement et de façon partielle, un véhicule automobile comportant un moteur à essence équipé notamment d’un système d’injection d’air secondaire SAI selon l’invention, avec une pompe, un volet commandé, et un capteur de pression ; illustre schématiquement, sous forme d’un chronogramme avec une échelle commune en abscisse, cinq graphes illustrant, de haut en bas, l’état de la pompe, l’état du volet, la pression dans le système SAI, la puissance de la pompe, et la réalisation du diagnostic de vérification d’ouverture du volet selon l’invention « ouverture volet SAI » ; illustre schématiquement l’évolution de la pression au sein du système SAI en ordonnée, en fonction de la vitesse de rotation de la pompe en abscisse ; la courbe supérieure en trait plein correspond à la pression mesurée avec volet ouvert, la courbe inférieure en trait interrompu à celle mesurée avec volet fermé ; illustre schématiquement l’évolution de la puissance consommée par la pompe du système SAI en ordonnée, en fonction du différentiel ou delta de pression mesuré par le capteur en abscisse ; la courbe supérieure en trait plein correspond à la puissance consommée avec volet ouvert, la courbe inférieure en trait interrompu à celle consommée avec volet fermé ; on distingue clairement l’augmentation de la puissance lors de l’ouverture du volet ; illustre schématiquement les étapes de réalisation du diagnostic « ouverture volet » ; illustre schématiquement l’allure du gabarit de pression en ordonnée (courbe inférieure en trait pointillé) en fonction de la vitesse de la pompe en abscisse ; la courbe supérieure en trait plein correspond au volet ouvert, la courbe intermédiaire en trait interrompu au volet fermé ; illustre schématiquement l’allure du gabarit de puissance consommée par la pompe en ordonnée (courbe en trait pointillé) en fonction de la pression d’air en abscisse ; la courbe supérieure en trait plein correspond au volet ouvert, la courbe intermédiaire en trait interrompu au volet fermé ; illustre schématiquement un algorithme de méthode de détection permettant de déterminer l’absence de défaut ou la présence d’un défaut détecté.
Il convient également de noter que la disposition d’un palpeur sur le préhenseur d’un robot collaboratif ne serait pas appropriée, étant donné que les vibrations induites par le mouvement parasite d’un palpeur lors des déplacements du robot serait vu par le robot collaboratif comme un choc contre un opérateur.
La présente invention vise à résoudre les inconvénients de l’état antérieur de la technique en proposant un préhenseur à palpeur capable de détecter l’entrée en contact de la partie inférieure du préhenseur avec une surface de dépôt, indiquant la présence de la surface de dépôt sous un paquet à palettiser saisi par le préhenseur, permettant ainsi le dépôt du paquet à palettiser directement sur la surface de dépôt.
La présente invention a donc pour objet un préhenseur à palpeur pour dispositif de palettisation, ledit préhenseur étant configuré pour être porté par un bras robotisé de dispositif de palettisation, ledit préhenseur comprenant, en partie inférieure, au moins un organe de support horizontal rétractable et, en partie supérieure, un organe de pressage vertical configurés pour saisir entre eux un paquet à palettiser, caractérisé par le fait que ledit préhenseur comprend en outre :
- une plaque de support configurée pour être reliée à l’extrémité du bras robotisé ;
- au moins une tige de coulissement s’étendant verticalement vers le bas depuis la plaque de support ;
- un corps de préhenseur monté coulissant sur l’au moins une tige de coulissement et suspendu verticalement par rapport à la plaque de support, configuré pour se déplacer verticalement par rapport à la plaque de support le long de l’au moins une tige de coulissement, ledit corps de préhenseur portant l’au moins un organe de support horizontal rétractable et l’organe de pressage vertical ; et
- un capteur de position porté par l’un parmi le corps de préhenseur et la plaque de support, le capteur de position étant configuré pour détecter un changement de position du corps de préhenseur par rapport à la plaque de support,
dans lequel, lorsque la partie inférieure du corps de préhenseur entre en contact avec une surface de dépôt, le corps de préhenseur coulisse vers le haut le long de l’au moins une tige de coulissement, ce qui entraîne une détection de changement de position relative du corps de préhenseur et de la plaque de support par le capteur de position, indiquant la présence de la surface de dépôt sous le paquet à palettiser saisi, permettant ainsi le dépôt du paquet à palettiser saisi directement sur la surface de dépôt par rétractation de l’au moins un organe de support.
Ainsi, le préhenseur à palpeur selon la présente invention est d’encombrement réduit et possède un système coulissant qui permet de venir déposer en contact le paquet à palettiser sur la surface de dépôt telle que la couche inférieure ou le paquet inférieur sur la palette (c’est-à-dire, la dernière couche ou le dernier paquet déposé(e) sur la palette).
Le préhenseur à palpeur selon la présente invention permet ainsi de venir au contact de la couche inférieure de la palette pour déposer le paquet à palettiser par contact sur la couche inférieure, même si l’altitude de la couche inférieure est inconnue ou connue de manière approximative par le dispositif de palettisation, le tout sans les inconvénients des lâchers depuis une certaine hauteur et des chocs associés intervenant avec les palettiseurs conventionnels.
Le capteur de position du préhenseur à palpeur selon la présente invention permet de détecter le coulissement vers le haut du corps de préhenseur le long de l’au moins une tige de coulissement lorsque le corps de préhenseur vient au contact de la couche inférieure de la palette, dans le but de détecter et d’informer la chaîne d’automatisme de l’altitude de la couche précédente afin d’effectuer un réalignement à chaque couche et de suivre l’altitude de la palette de paquets de magazines qui se tassent progressivement.
Le fait d’avoir un préhenseur à organe de support horizontal rétractable, plutôt qu’à pince, permet de déposer par contact les paquets et d’éviter de lâcher les paquets à une certaine hauteur au-dessus de la couche précédemment constituée, ce qui permet d’éviter de désassembler la pile de magazines, livres, corps de livre ou ramettes de papiers non emballés/tenus.
Le préhenseur à organe de support horizontal rétractable permet également de déposer les piles de paquets de manière jointive et d’obtenir une palette d’une plus grande stabilité.
Le préhenseur à palpeur selon la présente invention permet de saisir des paquets de tout sorte tels que des documents papiers fragiles, des magazines, des ramettes de papier, y compris des paquets bouffants dissymétriques.
La présente invention permet ainsi de disposer d’un dispositif de palettisation avec un spectre de fonctionnement le plus large possible sur les productions de paquets délivrées par les équipements amonts tels que les plieuses de façonnage, notamment les paquets bouffants à épaisseur variable en raison de la présence d’air avant compression par le poids des couches supérieures une fois déposées sur la palette.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, le capteur de position est un capteur de proximité de type inductif, laser ou photoélectrique, porté par le corps de préhenseur et configuré pour détecter la présence/absence de la plaque de support en regard de celui-ci en fonction de la position de coulissement du corps de préhenseur sur l’au moins une tige de coulissement.
Le pourtour 11 du plancher supérieur 2 comporte une première zone 11a, disposée sur la face supérieure 2a, s’étendant de manière continue.
Le pourtour 11 comprend également une deuxième zone 11b, opposée à la première zone 11a, disposée sur la face inférieure 2b, et s’étendant de manière continue.
Par zone continue, on entend une zone où le matériau du plancher supérieur 2 forme une continuité, sans ouverture ou orifice, s’étendant tout le long du pourtour 11 de façon à former une unique piste fermée.
De préférence, un premier moyen d’étanchéité est disposé entre le plancher supérieur 2 et la plaque inférieure de fermeture 9 afin d’assurer l’étanchéité de la zone de stockage d’énergie électrique ZE.
Dans l’exemple illustré, la deuxième zone 11b est destinée à recevoir le premier moyen d’étanchéité 13.
De préférence, un deuxième moyen d’étanchéité est disposé entre le cadre central et le plancher supérieur 2 afin d’assurer l’étanchéité de l’habitacle du véhicule vis-à-vis de l’extérieur du véhicule.
Dans l’exemple illustré, la première zone 11a est destinée à recevoir le deuxième moyen d’étanchéité 14.
Les première et deuxième zones 11a et 11b sont ainsi configurées pour former chacune une piste d’étanchéité unique, continue tout le long du pourtour 11 du plancher supérieur 2.
De préférence, les premier et deuxième moyens d’étanchéité 13 et 14 comprennent chacun un joint d’étanchéité.
Le joint d’étanchéité des premier et deuxième moyens d’étanchéité 13 et 14 peut être réalisé en mastic.