INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En revanche, au moment de la mise en contact du corps multicellulaire 130 et du composant acoustique 120, la partie femelle 520 de l’outillage 500 présente une température inférieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique du composant acoustique 120 et du corps multicellulaire 130. On assure ainsi un soudage satisfaisant du corps multicellulaire 130 au composant acoustique 120 en limitant les risques de déformations du corps multicellulaire 130. Le maintien du composant acoustique 120 contre le corps multicellulaire 130 dure suffisamment longtemps pour permettre aux chaînes polymères de fluer au niveau de l’interface entre le composant acoustique 120 et le corps multicellulaire 130. La durée de maintien en contact entre le composant acoustique 120 et le corps multicellulaire 130 est choisie en fonction du ou des matériaux thermoplastiques utilisés. La durée de maintien en contact peut être comprise entre une seconde et dix minutes.
L’assemblage du composant acoustique 120 avec le composant multicellulaire 130 peut également être réalisé par collage. De la colle réticulée est alors disposée sur les bords supérieurs 131a des cloisons 131 du corps multicellulaire 130 avant sa disposition dans l’outillage de thermoformage 500. Au moment de la mise en contact du corps multicellulaire 130 et du composant acoustique 120, la partie mâle 510 de l’outillage 500 présente une température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique du composant acoustique 120 et du corps multicellulaire 130. En revanche, au moment de la mise en contact du corps multicellulaire 130 et du composant acoustique 120, la partie femelle 520 de l’outillage 500 présente une température inférieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique du composant acoustique 120 et du corps multicellulaire 130. On assure ainsi un collage satisfaisant du corps multicellulaire 130 au composant acoustique 120 en limitant les risques de déformations du corps multicellulaire 130.
L’assemblage du composant acoustique 120 avec le composant multicellulaire 130 peut être réalisé simultanément par collage et par soudage. Les bords supérieurs 131a des cloisons 131 peuvent être activés par traitement plasma pour faciliter le soudage ou le collage avant la disposition du corps multicellulaire 130 dans l’outillage de thermoformage 500.
On procède ensuite au démoulage du composant acoustique 120 et du corps multicellulaire 130 pour obtenir l’assemblage souhaité. On assemble ensuite la peau acoustique d’ouverture 110, ou une peau acoustique intermédiaire, avec le composant acoustique 120. L’assemblage de la peau acoustique d’ouverture 110 avec le composant acoustique 120 peut par exemple être réalisé par soudage ou collage de manière bien connue. Le corps multicellulaire 130 est assemblé avec la peau de fermeture 140, ou avec une peau acoustique intermédiaire. L’assemblage de la peau de fermeture 140 avec le corps multicellulaire 130 peut par exemple être réalisé par soudage ou collage de manière bien connue. On obtient ainsi le panneau acoustique 100.
Selon une variante illustrée sur les figures 8 et 9, on dispose non seulement le corps multicellulaire 130 dans l’outillage de thermoformage ouvert 500 après le premier rapprochement, mais également la peau de fermeture 140. Ainsi, on réalise non seulement l’assemblage du corps multicellulaire 130 avec le composant acoustique 120 dans l’outillage de thermoformage 500, mais également l’assemblage simultané de la peau de fermeture 140 avec le corps multicellulaire 130.
Comme illustré sur la , on dispose une plaque métallique 540 dans l’outillage de thermoformage 500 ouvert. Ladite plaque métallique 540 est alors disposée entre la partie femelle 520 de l’outillage 500 et la peau de fermeture 140. Lorsque la partie mâle est disposée au-dessus de la partie femelle par rapport à la direction de pesanteur, la plaque métallique 540 est alors disposée dans l’outillage de thermoformage 500 ouvert de sorte que ladite plaque métallique 540 soit au contact de la partie femelle 520 de l’outillage 500 et au contact de la peau de fermeture 140. Lorsque la partie mâle est disposée en-dessous de la partie femelle par rapport à la direction de pesanteur, la plaque métallique 540 est alors disposée dans l’outillage de thermoformage 500 ouvert de sorte que ladite plaque métallique 540 soit au contact de la peau de fermeture 140. L’utilisation d’une telle plaque métallique 540 permet de préserver la peau de fermeture 140 des efforts de fermeture de l’outillage 500 et d’éviter sa déformation sous l’effet de la température de l’outillage 500.
La première barrière de flux comprend au moins trois évidements : un évidement central 6 et deux évidements latéraux 5a et 5b. Dans chacun de ces évidements, un aimant permanent est mis en place (représenté en noir sur l’un des pôles magnétiques et en gris foncé sur l’autre pôle magnétique). Alternativement, cette barrière de flux pourrait ne comprendre aucun aimant permanent.
La deuxième barrière de flux comprend au moins 3 évidements : un évidement central 8 et deux évidements latéraux 7a et 7b. Dans chacun des évidements latéraux 7a et 7b, un aimant permanent est mis en place (représenté en noir sur l’un des pôles magnétiques et en gris foncé sur l’autre pôle magnétique). L’évidement central 8 est laissé vide (sans aimant permanent). Alternativement, cette barrière de flux pourrait ne comprendre aucun aimant permanent.
La troisième et la quatrième barrières de flux comprennent chacune deux évidements latéraux 9 dans lesquels aucun aimant permanent n’est mis en place (mais pourraient alternativement comprendre un aimant permanent). Ces barrières de flux ne comportent pas d’évidement central.
La première ligne médiane L1 est définie par deux premiers points d’extrémité 15 et 11 situés au niveau de l’intersection de la première ligne médiane avec la surface externe de rayon externe 4 du rotor, en vue en coupe dans un plan orthogonal à l’axe de rotation. En, effet, dans une telle coupe, les surfaces interne et externe du corps de rotor sont représentées par des cercles. Les droites radiales passant par les points d’intersections 15 et 11 forment un angle d’ouverture θ avec le plan de séparation le plus proche (P1 pour le point d’extrémité 11 et P2 pour le point d’extrémité 15).
La première ligne médiane L1 est également définie par un premier point interne 12 situé sur l’axe radial de symétrie Sym, ce premier point interne étant situé à une distance égale à un premier rayon interne Ri1 du centre.
Au niveau du premier point interne 12, la première ligne médiane est perpendiculaire à l’axe radial de symétrie Sym.
De la même manière, la deuxième ligne médiane, et éventuellement la troisième ligne médiane et de préférence la quatrième ligne médiane, sont définies chacune par deux (deuxièmes) points d’extrémité situés au niveau de l’intersection de la ligne médiane concernée avec la surface externe 4 du corps de rotor, en vue en coupe dans un plan orthogonal à l’axe de rotation. En, effet, dans une telle coupe, les surfaces interne et externe du corps de rotor sont représentées par des cercles. Les droites radiales passant par les points d’intersections de chaque ligne médiane forment un angle avec le plan de séparation le plus proche.
Chaque ligne médiane est également définie par un point interne situé sur l’axe radial de symétrie Sym, ce point interne étant situé à une distance égale à un rayon interne du centre.
Au niveau du point interne de chaque ligne médiane, la ligne médiane concernée est perpendiculaire à l’axe radial de symétrie Sym.
Par ailleurs, sur la première barrière de flux (barrière de flux interne), les évidements 5a et 6 et les évidements 6 et 5b sont séparés par des double-ponts 40.
La illustre, de manière schématique et non limitative, un exemple de rotor de machine électrique selon l’invention.
Le rotor illustré comprend plusieurs pôles magnétiques dont un seul est représenté sur la figure.
Le trait mixte représente l’axe radial du pôle magnétique.
La solution S1 et/ou la solution S peuvent de préférence être préparée dans une atmosphère formée à plus de 90% de sa masse, voire constituée, d’un gaz neutre, notamment de l’argon.
De préférence, la composition de l’étape (i) comprend moins de 1% massique, en particulier moins de 0,1% massique de solvant(s) annexe(s) distinct(s) du ou desdits plastifiants, tels que des solvants organiques polaires, notamment l’acétonitrile, l’acétone, le tétrahydrofurane et leurs mélanges, voire est dénuée de solvant(s) annexe(s).
Le ou lesdits composés triisocyanates, en particulier PHDI, peuvent être mis en œuvre dans ladite composition de l’étape (i) à raison de 10 à 50 % massique, en particulier de 15 à 40 % massique, par rapport à la masse totale de la composition.
Le ou lesdits polycarbonates dihydroxylés, de préférence de PTMC dihydroxylé, peuvent être mis en œuvre dans ladite composition de l’étape (i) à raison de 10 à 90 % massique, en particulier de 20 à 70 % massique, par rapport à la masse totale de la composition.
Le ou lesdits agent(s) plastifiant(s) peuvent être mis en œuvre dans la composition de l’étape (i) à raison d’au moins 1 % massique, en particulier de 1 % à 80 % massique, plus particulièrement de 10 % à 70 % massique, notamment de 40 % à 60 % massique, par rapport à la masse totale de la composition.
En particulier, l’ensemble constitué par la somme du ou desdits agent(s) plastifiant(s) et du ou desdits sel(s) conducteur(s) ionique(s) représente au moins 1 % massique, en particulier de 1 % à 85 % massique, plus particulièrement de 10 % à 80 % massique, notamment de 40 % à 70 % massique, par rapport à la masse totale de la composition.
En particulier, le rapport massique de la somme du ou desdits composés triisocyanates et du ou desdits polycarbonates dihydroxylés sur la somme du ou desdits agent(s) plastifiant(s) et du ou desdits sel(s) conducteur(s) ionique(s), noté triisocyanate(s) + polycarbonate(s) dihydroxylé(s) / plastifiant(s) + sel(s), peut être compris entre 10 % et 80 %, en particulier entre 40 % et 70 %, voire entre 50 % et 70 %.
Alternativement, l’ensemble constitué par la somme du ou desdits agent(s) plastifiant(s) et du ou desdits sel(s) conducteur(s) ionique(s) peut représenter au moins 1 % massique, en particulier de 1 % à 85 % massique, plus particulièrement de 10 % à 80 % massique, notamment de 40 % à 70 % massique, par rapport à la masse totale des autres constituants de la composition.
Selon un mode de réalisation particulier, la composition de l’étape (i) peut être constituée du ou desdits agent(s) plastifiant(s), du ou desdits polycarbonate(s) dihydroxylé(s), du ou desdits composé(s) triisocyanate(s), du ou desdits sel(s) conducteur(s) ionique(s), du ou desdits catalyseur(s) et éventuellement d’au moins une charge inorganique, notamment telle que décrite précédemment.
Formation de l’électrolyte quasi-solide Comme indiqué précédemment, la formation d’un électrolyte quasi-solide selon l’invention fait intervenir la réticulation de ladite composition de l’étape (i), de préférence préalablement mise sous la forme d’une couche ou film en surface d’un substrat.
Avantageusement, la réticulation en étape (ii) est opérée dans des conditions permettant de limiter voire d’empêcher l’évaporation du ou desdits agent(s) plastifiant(s).
En particulier, l’étape (ii) peut être opérée par chauffage de ladite composition à une température comprise entre 50 et 100 °C, en particulier entre 50 et 70 °C.
La réticulation peut être opérée dans un four, notamment sous air ambiant.
De préférence, le chauffage est poursuivi jusqu’à obtenir une réticulation optimale desdites chaînes de polyalkylène carbonate, de préférence une réticulation complète.
Par « réticulation complète », on entend signifier que l’ensemble des fonctions hydroxyles des polyalkylènes carbonates dihydroxylés présents dans la composition ont réagi avec les fonctions isocyanates des composés triisocyanates.
Tout préférentiellement, et dans un objectif de proposer une ergonomie optimale adapté aux activités de soin du nourrisson ainsi qu’au transport du dispositif lumineux à LEDs 1 selon la présente invention, la coque 5 dudit dispositif 1 est munie une poignée 7, avantageusement intégrée, qui permet de la transporter aisément et de l’accrocher sur différents supports, comme une chaise, ou le lit du nourrisson.
Du fait de sa destination privilégiée, à savoir le soin d’un nourrisson, et de son utilisation principalement nocturne, la matière de la coque du dispositif lumineux 1 de l’invention est tout préférentiellement fabriquée en plastique un matériau plastique souple et hypoallergénique, apte au contact alimentaire et lavable.
Par ailleurs, un bouton interrupteur, non visible sur les figures, est préférentiellement prévu au niveau de la surface externe de la coque 5 du dispositif 1.
Exemple 1 : Tests de confort optique du dispositif lumineux à LEDs 1 de l’invention
Les trois types de LEDs utilisées pour la réalisation de ce test ont été choisies sur la base de leur impact neutre sur les rythmes biologiques et notamment sur l’inhibition de la synthèse de mélatonine (une hormone exprimée la nuit) et les paramètres cardiaques (associés à l’éveil et à la vigilance).
Le test a pour objectif la démonstration du fait que les LEDs choisies, utilisées ensemble, permettent un confort visuel adapté aux activités nocturnes, notamment de nourrissage ou de soins des parents d’enfants en bas âges ou de nourrissons.
Les LEDs qui ont été utilisées sont les suivantes, avec précision concernant la longueur d’ondes de la lumière émise :
- GH CSSRM5.24-V8V9-1-1-700-R33 : 660 nm
- L128-DRD1003500000 : 670 nm
- L128-FRD1003500000 : 720-750 nm
Les circuits imprimés (PCB) à LEDs suivant ont été testés : 4 PCB ont été testés, chacun avec la combinaison des trois LEDs susmentionnées, à quatre intensités différentes (échelle interne) : 100% - 50% - 25% -12,5%.
Le diffuseur de lumière utilisé correspond à un prototype du déposant imprimé en 3D en un matériau élastomère thermoplastique (TPE) de couleur blanche et translucide, ledit matériau étant apte au contact alimentaire.
Le test a été réalisé par quatre personnes, dans les conditions décrites ci-après.
L’étude a été menée pendant la nuit (entre 3 et 5h du matin). En effet, l’état physiologique du système de transmission rétinien est lui-même sous l’effet de l’horloge circadienne et les connexions entre les différents systèmes de photorécepteurs ne sont pas les mêmes le jour et la nuit.
Par ailleurs, après une période d’obscurité de plus de 30 min, les cônes et les bâtonnets ne réagissent pas de la même façon.
Il était donc important de faire les tests sur des yeux adaptés à l’obscurité.
présente la concentration en lithium dans les batchs successifs de mise en contact en fonction du volume total d’eau utilisé.
Exemple 1 : Synthèse des grains de géopolymère au lithium
On mélange de 7,536 g d’une solution commerciale Betolin Li24 (Wöllner, composée de SiO 2 à 23% en masse, Na 2 O à 3% en masse, Li 2 O à 5% en masse et H 2 O à 69,2% en masse) avec 2,0 g d’eau ultrapure et 0,46 g de LiOH. La solution est ensuite homogénéisée manuellement.
Dans un second temps, 5,332 g de poudre d’argile (métakaolin Métamax de chez BASF) sont finalement ajoutés et le tout est une nouvelle fois homogénéisé manuellement.
Après 3 mois de repos à température ambiante, un matériau monolithique est obtenu (partie (a) de la ). Ce matériau est alors broyé puis les grains obtenus sont tamisés pour obtenir des grains avec une distribution de taille comprise entre 300 et 500 µm (partie (b) de la ), qui est la granulométrie la mieux adaptée pour une utilisation au sein de procédés de traitement en colonne.
Pour terminer, une étape de lavage est réalisée (voir exemple 4).
Cette étape est nécessaire pour éliminer la présence de fines particules adhérées aux grains suite au broyage (susceptibles de boucher la colonne) et éliminer une partie des cations (Na + et surtout Li + ) présente dans le matériau. Pour cela, 3 g de matériau sont agités manuellement pendant 30 secondes en présence de 100 mL d’eau déminéralisée. Cette étape est répétée 15 fois en changeant l’eau entre chaque essai.
Les matériaux sont finalement séchés à 80°C pendant une nuit.
Exemple 2 : Caractérisation du géopolymère au lithium
La composition chimique du géopolymère lithium de l’exemple 1 a été analysée après dissolution de ce dernier dans l’acide fluorhydrique. Cette composition est la suivante : 3,3 SiO 2 : 1 Al 2 O 3 : 1 Li 2 O : 17,5 H 2 O.
La teneur en lithium de ce matériau est de l’ordre de 4% massique.
Le matériau synthétisé dans l’exemple 1 a été caractérisé par diffraction des rayons X. Le diffractogramme est présenté .
Le diffractogramme est caractéristique d’un géopolymère amorphe avec une large bosse entre 20 et 30°. Les pics observés correspondent à la présence de TiO 2 résiduel présent initialement à l’état de trace dans le métakaolin utilisé comme précurseur du matériau.
Le matériau synthétisé dans l’exemple 1 a été caractérisé par adsorption/désorption d’azote afin d’évaluer sa structure poreuse. L’isotherme obtenue est présentée sur la .
Ce matériau présente une isotherme caractéristique d’un matériau mésoporeux. Il possède un volume poreux total d’environ 0,1 cm 3 .g -1 et une surface spécifique de 81 m 2 .g -1 . Comme observé sur la , il présente une distribution de taille de pores entre 2 et 10 nm, centrée autour de 5 nm.
De préférence, les parois des ponts magnétiques formant les double-ponts peuvent être droites (ou planes) ou comprendre au moins des parties droites (ou planes), de manière à simplifier la fabrication du corps de rotor.
Le corps de rotor avec double pont permet d’assurer la tenue mécanique du corps de rotor, et ce même pour des vitesses de rotation élevées (plus de 18 000 tours par minute, par exemple, en fonction de la masse d’aimants permanents utilisés ou de l’absence éventuelle d’aimants permanents et du diamètre de la machine), d’assurer la tenue en fatigue à un nombre de cycles élevé (plus de 200 000 cycles) tout en assurant les performances électromagnétiques.
De préférence, la droite radiale passant par chaque premier point d’extrémité de la ligne médiane de la première barrière de flux peut former un angle d’ouverture compris entre 21°/(2*p) et 31°/(2*p) avec le plan radial de séparation le plus proche, p étant le nombre de paires de pôles magnétiques, et la droite radiale passant par chaque deuxième point d’extrémité de la deuxième ligne médiane de la deuxième barrière de flux peut former un angle compris entre 57°/(2*p) et 67°/(2*p) avec le plan radial de séparation le plus proche. En effet, le positionnement spécifique de ces premier et/ou deuxième points d’extrémités permet d’améliorer l’effet des barrières de flux et d’augmenter le couple réluctant.
Avantageusement, la largeur des barrières de flux (des évidements des barrières de flux notamment) peut être décroissante depuis le point situé le plus près de l’axe de rotation respectivement vers les extrémités radiales. Autrement dit, la largeur des différents évidements des différentes barrières de flux diminue depuis le point situé le plus près de l’axe de rotation (qui peut être notamment le premier point interne pour la première barrière de flux et/ou le deuxième point interne pour la deuxième barrière de flux) vers les extrémités radiales des barrières de flux. Cette configuration permet de maximiser la densité de couple et de puissance de la machine électrique.
Alternativement, la largeur des barrières de flux peut être constante depuis le point situé le plus près de l’axe de rotation vers les extrémités radiales, de manière à simplifier la fabrication des tôles et des aimants permanents par exemple.
Selon une variante de l’invention, chaque pôle magnétique peut comprendre au moins un aimant permanent dans un évidement d’une barrière de flux
Ledit au moins un aimant (permanent) de chaque pôle magnétique permet de générer un flux magnétique, permettant la rotation du rotor par la création d’un champ magnétique tournant pouvant être généré aussi par le stator. Les barrières de flux permettent de guider le champ magnétique généré par le rotor et par l’au moins un aimant permanent vers l’entrefer (l’entrefer étant l’espace formé entre la périphérie du rotor et le stator), de manière à limiter les fuites de flux magnétiques et augmenter les performances (notamment couple et puissance) de la machine électrique. Une paire de pôles magnétiques comprend deux pôles magnétiques de polarité opposée.
Pour cette variante, avantageusement, le ou les aimants permanents peuvent avoir une forme incurvée adaptée à la forme des évidements des barrières de flux. Grâce à cette forme adaptée aux évidements des barrières de flux, on peut optimiser la quantité d’aimants permanents dans les évidements incurvés, ce qui permet d’augmenter les performances de la machine électrique. De plus, l’utilisation d’aimants incurvés adaptés à la forme des évidements permet d’augmenter le couple réluctant alors que l’utilisation d’aimants prismatiques ou en forme de barre rectangulaire selon l’art antérieur, entraîne une diminution du couple réluctant en raison de la forme non adaptée. Les aimants incurvés peuvent notamment être obtenus par exemple par usinage ou par toute méthode analogue.
Alternativement, lorsque la largeur des évidements est constante, les aimants peuvent alors avoir une forme adaptée avec une épaisseur constante, correspondante à la largeur des évidements dans lesquels ils sont insérés, depuis le centre vers l’extérieur du corps de rotor.
Alternativement, le rotor peut ne comprendre aucun aimant permanent. Cette configuration permet d’éviter une logistique complexe pour approvisionner des matériaux rares nécessaires à la fabrication des aimants permanents. De plus, l’absence d’utilisation de ces matériaux rares permet un impact réduit sur l’environnement. Elle permet aussi de réduire le coût de la machine. L’absence d’aimants permanents permet également de faciliter le recyclage du rotor. En effet, lorsque le rotor comprend des aimants permanents, le recyclage du rotor nécessite une séparation des aimants permanents du corps de rotor, tâche complexe et coûteuse. En se passant d’aimants permanents, il n’est alors plus nécessaire de les séparer du corps de rotor. Le corps de rotor peut alors directement être recyclé. Lorsque le rotor ne comprend aucun aimant permanent, la machine est alors considérée comme « purement synchro-réluctante ».
Les tôles du corps de rotor peuvent être réalisées en matériau ferromagnétique de manière à guider le flux magnétique créé par des aimants permanents et éventuellement le bobinage statorique. Les évidements des barrières de flux peuvent être obtenus par des perforations dans les tôles empilées formant le corps de rotor, et les ponts magnétiques sont formés par les tôles elles-mêmes.
De préférence, au moins une barrière de flux (de préférence, chaque barrière de flux) peut comprendre au moins trois évidements et au moins deux double-ponts. Ainsi, les double-ponts séparent les évidements deux à deux. De cette manière, le long de la fibre neutre d’une même barrière de flux, on peut trouver successivement un premier évidement puis un premier double pont, un deuxième évidement, puis un deuxième double pont, et enfin un troisième évidement. La barrière de flux peut donc comprendre une succession d’évidements et de double-ponts le long de la fibre neutre. L’utilisation de double-pont entre deux évidements permet d’améliorer la résistance mécanique et la tenue en fatigue tout en assurant les performances électromagnétiques.
Selon une configuration avantageuse de l’invention, le rotor peut comprendre au moins au moins trois barrières de flux positionnées radialement les unes au-dessus des autres. Ainsi, le rotor peut comprendre une barrière de flux externe, une barrière de flux centrale (ou intermédiaire) et une barrière de flux interne, les barrières de flux étant séparées entre elles par des portions de corps de rotor s’étendant sensiblement radialement entre les barrières de flux. De ce fait, les performances électromagnétiques du rotor sont améliorées.