INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dispositif de broyage d’un produit pâteux ou en poudre et en suspension La présente demande se rapporte à un dispositif de broyage d’un produit pâteux ou en poudre et en suspension, comme du chocolat par exemple.
Le terme broyage couvre plus largement toutes techniques de pressage entre des cylindres, comme l’affinage ou le conchage dans le cas du chocolat.
Des ressorts de plaque de régulation 44B sensiblement en forme de plaque, formés de manière à avoir des propriétés de ressort, sont situés au niveau de parties sensiblement centrales dans la direction gauche-droite d’une paire de deux côtés se faisant mutuellement face dans la direction avant-arrière sur la surface supérieure 40a de la seconde table 40. Chaque ressort de plaque de régulation 44B est situé le long de la direction gauche-droite avec les deux surfaces de plaque orientées dans la direction avant-arrière. Une saillie de régulation 44B1 faisant légèrement saillie vers l’intérieur sous une forme de crochet est située sur une partie supérieure d’une surface intérieure de chaque ressort de plaque de régulation 44B.
Un côté avant de la seconde table 40 est ouvert en découpant la partie cadre 22, et les deux charnières H sont situées à un intervalle prédéterminé dans la direction gauche-droite. Chaque charnière H présente une forme de feuille sensiblement rectangulaire en forme de soufflet dans laquelle des parties minces et des parties épaisses sont situées en alternance dans une direction de liaison, et est flexible. Dans l’état ouvert de la première table 30, les deux charnières H sont dans une position où les deux surfaces de la feuille sont orientées dans une direction haut-bas. Une pluralité d’ergots 46 s’élevant vers le haut sont situés sur la surface supérieure 40a de la seconde table 40. La pluralité d’ergots 46 sont agencés en rangées et en colonnes décalées. Chaque ergot 46 présente une forme sensiblement tronconique avec un diamètre réduit du côté supérieur.
Comme le montre la , une partie formant paroi basse de surface inférieure 48 ayant une hauteur de paroi inférieure et présentant une forme de paroi annulaire sensiblement rectangulaire est située au niveau d’une partie formant bord externe de la surface inférieure 40b de la seconde table 40. Les plaques de maintien de feuille 48A décrites ci-dessus, s’étendant vers l’intérieur en forme de plaque à partir d’une extrémité de pointe ascendante de la partie formant paroi basse de surface inférieure 48, sont situées sur une paire de deux côtés de la partie formant paroi basse de surface inférieure 48 qui se font mutuellement face dans la direction gauche-droite. Deux plaques de maintien de feuille 48A sont situées sur chacune des parties formant paroi basse de paroi inférieure 48 des côtés gauche et droit à un intervalle prédéterminé dans la direction avant-arrière avec les deux surfaces de plaque orientées dans la direction haut-bas, pour un total de quatre plaques de maintien de feuille 48A.
En outre, les nervures de maintien de feuille 48B décrites ci-dessus, s’étendant vers l’intérieur en forme de nervure à partir de la partie formant paroi basse de surface inférieure 48, sont situées sur une paire de deux côtés de la partie formant paroi basse de surface inférieure 48 qui se font mutuellement face dans la direction avant-arrière. Trois nervures de maintien de feuille 48B sont situées sur chacune des parties formant paroi basse de surface inférieure 48 des côtés avant et arrière à des intervalles prédéterminés dans la direction gauche-droite, pour un total de six nervures de maintien de feuille 48B. Une extrémité de pointe de chacune des nervures de maintien de feuille 48B présente une forme conique inclinée vers la surface inférieure 40b de la seconde table 40.
Lorsque les plaques de maintien de feuille 48A et les nervures de maintien de feuille 48B maintiennent une feuille sensiblement carrée, les côtés avant et arrière de la feuille sont placés sur les parties coniques des nervures de maintien de feuille 48B, et les côtés gauche et droit de la feuille sont insérés entre la surface inférieure 40b de la seconde table 40 et les plaques de maintien de feuille 48A. La feuille est ainsi fixée et maintenue sur la surface inférieure 40b de la seconde table 40.
Les deux tables de séchage 24 sont des tables permettant le séchage des perles fusibles de jeu pulvérisées avec de l’eau. Un processus de drainage se produit sur une surface supérieure 24a de la table de séchage 24 à travers une pluralité de minuscules parties convexes 24a1 sensiblement circulaires, comme le montre la vue agrandie E2 de la (sur la , les minuscules parties convexes 24a1 sont représentées uniquement au niveau de bords de chaque table de séchage 24). L’humidité générée par les perles fusibles de jeu placées sur la table de séchage 24 tombe entre les minuscules parties convexes 24a1 et s’évapore. Une pluralité de nervures de renforcement 24b1 s’étendant dans les directions avant, arrière, gauche, droite et oblique sont situées sur une surface inférieure 24b de chaque table de séchage 24. La partie corps principal 20 est renforcée par les nervures de renforcement 24b1.
La configuration de la première table 30 sera ensuite décrite en référence à la . La surface supérieure 30a est orientée vers le haut dans l’état fermé de la première table 30 (voir ). Par conséquent, dans l’état ouvert de la première table 30 (voir ), la surface supérieure 30a de la première table 30 est orientée vers le bas et une surface inférieure 30b est orientée vers le haut. Dans la première table 30, les côtés gauche et droit de la surface de table sensiblement carrée s’étendent en surplomb vers l’extérieur, et des trous de guidage 32, dont chacun est un trou traversant rectangulaire allongé dans la direction avant-arrière, sont situés aux quatre coins de la partie en surplomb.
Une partie ascendante 34A qui s’élève vers le haut en forme de paroi est située au niveau du côté externe de chaque trou de guidage 32. Une partie en surplomb 34B, qui est pliée vers l’extérieur à un angle sensiblement droit et qui s’étend légèrement en surplomb en forme de plaque, est située au niveau d’une extrémité de pointe de chaque partie ascendante 34A. Une extrémité de pointe de chaque partie en surplomb 34B présente une forme sensiblement d’arc. Une surface inclinée 35 est située entre chaque groupe de deux des quatre trous de guidage 32 agencés dans la direction avant-arrière. Chaque surface inclinée 35 est formée de manière à être inclinée vers l’extérieur depuis la surface supérieure 30a jusqu’à la surface inférieure 30b de la première table 30.
La première table 30 est munie d’une pluralité de trous traversants 36 qui sont ouverts de manière circulaire et dont la direction de pénétration est la direction haut-bas. Dans l’état fermé de la première table 30, chaque trou traversant 36 est situé au niveau d’une position chevauchant chaque ergot 46 situé sur la seconde table 40 dans la direction haut-bas. Par conséquent, les trous traversants 36 sont agencés en rangées et en colonnes décalées. L’ouverture de chaque trou traversant 36 est dimensionnée pour permettre à chaque ergot 46 d’y être inséré. En d’autres termes, chaque ergot 46 est formé de manière à pouvoir être inséré dans chaque trou traversant 36 et en être retiré. Un diamètre d’ouverture de chaque trou traversant 36 est légèrement inférieur à un diamètre de la perle fusible de jeu. Par conséquent, la perle fusible de jeu peut être placée sur un bord d’ouverture de chaque trou traversant 36.
Comme le montre la vue agrandie E1 de la , deux ou trois trous traversants 36 adjacents communiquent entre eux dans la direction gauche-droite (une direction dans une direction radiale du trou traversant 36) par une rainure de communication 36a pénétrant à travers la première table 30 dans une direction haut-bas. En particulier, la première table 30 comprend, uniquement dans une région R1 (exemple d’une première région) d’un côté sensiblement central dans la direction gauche-droite, un groupe de trous traversants 36G3 (exemple d’un premier groupe de trous traversants) dans lequel trois trous traversants 36 communiquent entre eux, et comprend, dans d’autres régions (exemple d’une seconde région), un groupe de trous traversants 36G2 (exemple d’un second groupe de trous traversants) dans lequel deux trous traversants 36 communiquent entre eux. Dans la région R1 du côté sensiblement central, le groupe de trous traversants 36G2 dans lequel deux trous traversants 36 communiquent entre eux et le groupe de trous traversants 36G3 dans lequel trois trous traversants 36 communiquent entre eux sont agencés alternativement de manière décalée dans la direction avant-arrière. Une rainure de liaison 36b en forme de rainure à fond peu profond qui relie les trous traversants 36 est située entre les trous traversants 36 qui ne communiquent pas entre eux parmi les trous traversants 36 adjacents. Une largeur de la rainure de communication 36a est inférieure à un diamètre des trous traversants 36.
Comme le montre la , une paroi de bord 38 en forme de paroi est située sur la surface inférieure 30b de la première table 30 et s’étend vers le bas le long d’un bord externe de la première table 30. Des parties convexes en palier 38a faisant saillie vers l’intérieur sont situées au niveau de parties sensiblement centrales dans la direction gauche-droite de deux surfaces de paroi intérieure de la paroi de bord 38 qui se font mutuellement face dans la direction avant-arrière, de manière à former un palier entre la surface inférieure 30b de la première table 30 et la partie convexe en palier 38a. Une partie concave en palier 38b en retrait avec un palier est située au niveau d’une partie de la surface supérieure 30a de la première table 30 correspondant à chacune des parties convexes en palier 38a (voir ). Les deux charnières H décrites ci-dessus sont reliées à une partie formant bord externe de la surface supérieure de la première table 30 des deux côtés d’une partie concave en palier 38b.
Comme le montre la , la première table 30 et la seconde table 40 peuvent être combinées l’une à l’autre en pliant les deux charnières H, en empilant la surface inférieure 30b de la première table 30 sur la surface supérieure 40a de la seconde table 40, et en insérant les ressorts de plaque de guidage 42B et les guides de plaque 42A dans les trous de guidage 32. Un bord d’ouverture du trou de guidage 32 est guidé à proximité d’une surface latérale interne du guide de plaque 42A et d’une surface latérale externe du ressort de plaque de guidage 42B ou en contact avec celles-ci. En d’autres termes, les trous de guidage 32, les ressorts de plaque de guidage 42B et les guides de plaque 42A guident la première table 30 et la seconde table 40 dans la direction haut-bas de telle sorte qu’elles puissent se rapprocher et se séparer l’une de l’autre.
Comme le montre la , un déplacement vers le haut de la première table 30 est régulé par chaque partie concave en palier 38b qui est engagée avec chaque ressort de plaque de régulation 44B et en contact avec la saillie de régulation 44B1. La première table 30 est configurée de telle sorte que les trous de guidage 32 soient positionnés au-dessus des saillies d’engagement 42B1 des ressorts de plaque de guidage 42B lorsque les ressorts de plaque de guidage 42B et les guides de plaque 42A sont insérés dans les trous de guidage 32 et avant que les parties concaves en palier 38b n’entrent en contact avec les saillies de régulation 44B1. Dans cet état, les saillies d’engagement 42B1 entrent en contact avec une partie formant bord du trou de guidage 32, de façon à maintenir un état dans lequel la première table 30 et la seconde table 40 sont séparées l’une de l’autre par un intervalle prédéterminé dans la direction haut-bas, et chaque ergot 46 est retiré de chaque trou traversant 36.
Ensuite, un procédé de création d’un assemblage de perles fusibles de jeu au moyen de la table de création pour perle fusible de jeu 10 sera décrit. Tout d’abord, la première table 30 est empilée sur la seconde table 40, la première table 30 et la seconde table 40 sont séparées l’une de l’autre par un intervalle prédéterminé dans la direction haut-bas, et chaque ergot 46 est retiré de chaque trou traversant 36. Dans cet état, les plaques de maintien de feuille 48A et les nervures de maintien de feuille 48B de la seconde table 40 maintiennent une feuille sur laquelle un motif quelconque est illustré. Ensuite, parmi les trous traversants 36 de la première table 30, une pluralité de perles fusibles de jeu sont placées sur les trous traversants 36 (trous traversants 36 chevauchant le motif) correspondant au motif illustré sur la feuille.
À ce stade, étant donné que la surface supérieure 40a de la seconde table 40 est exposée dans une partie de la première table 30 où le trou traversant 36 ne chevauche pas l’ergot 46 et dans une partie de la première table 30 où la rainure de communication 36a est située, la feuille maintenue sur la surface inférieure 40b de la seconde table 40 peut être reconnue visuellement plus clairement depuis le dessus de la première table 30 par comparaison avec d’autres parties de la première table 30. Par conséquent, les perles fusibles de jeu peuvent être efficacement placées sur les trous traversants 36 selon n’importe quel motif illustré sur la feuille.
Dans un état où la perle fusible de jeu est placée sur le trou traversant 36, une extrémité de pointe de l’ergot 46 et la perle fusible de jeu ne sont pas en contact l’une avec l’autre et sont séparées l’une de l’autre. Après la mise en place d’une pluralité de perles fusibles de jeu, de l’eau est pulvérisée sur la pluralité de perles fusibles de jeu au moyen d’un pulvérisateur ou autre. L’eau pulvérisée sur la première table 30 est stockée sur la seconde table 40 par l’intermédiaire de la rainure de liaison 36b, de la rainure de communication 36a et du trou traversant 36, l’eau déborde difficilement et tombe d’une surface de la première table 30 à l’extérieur de la table de création de perle fusible de jeu 10. Les perles fusibles de jeu humides et inutiles peuvent être roulées sur les surfaces inclinées 35 des deux côtés de la première table 30 et déplacées vers chaque table de séchage 24, et peuvent être efficacement séchées sur la table de séchage 24.
L’ensemble est alors traité pour détacher la première couche 3 de matériau ferroélectrique du substrat donneur 1, par exemple par clivage au niveau du plan de fragilisation 2.
Cette étape de détachement peut ainsi comprendre l’application à l’ensemble d’un traitement thermique dans une gamme de température de l’ordre de 80°C à 300° pour permettre le transfert de la première couche 3 sur le substrat support 7. En remplacement ou en complément du traitement thermique, cette étape peut comprendre l’application d’une lame ou un jet de fluide gazeux ou liquide au niveau du plan de fragilisation 2.
A la suite de cette étape de détachement, on obtient la structure 9 représentée à la figure 1D. Cette structure 9 comprend la première couche 3 de matériau ferroélectrique monocristallin comprenant une première face libre 8 et une deuxième face 4 disposée sur le substrat support 7.
Les figures 2A à 2F représentent un deuxième mode de mise en œuvre conduisant à fournir cette même structure 9. Ce deuxième mode de réalisation est particulièrement adapté à la réalisation d’une structure 9 hétérogène, dans laquelle la première couche 3 présente un coefficient de dilatation thermique (dans le plan principal définissant cette couche) bien différent de celui du support 7, par exemple présentant une différence de plus de 10% (à température ambiante).
Ce deuxième mode de mise en œuvre diffère principalement du premier mode de mise en œuvre par la nature du substrat donneur 1. Par souci de concision, on ne présente donc ici que les éléments de ce deuxième mode de mis en œuvre se différenciant du premier, toutes les autres caractéristiques du premier mode de réalisation pouvant donc être prévues.
Le substrat manipulateur 1b est choisi pour présenter une épaisseur sensiblement équivalente à celle du substrat support 7. L’étape d’amincissement est conduite de telle sorte que la couche épaisse 1a présente une épaisseur suffisamment faible pour que les contraintes générées lors des traitements thermiques appliqués dans la suite du procédé soient d’intensité réduite. Dans le même temps, cette épaisseur est suffisamment importante pour pouvoir y prélever la couche première couche 3, ou une pluralité de telles couches. Cette épaisseur peut par exemple être comprise entre 5 et 400 microns.
Les étapes suivantes du procédé de ce second mode de mise en œuvre sont équivalentes à celles des étapes décrites dans le premier mode de réalisation. On procède à l’implantation d’espèces légères au sein de la couche épaisse 1a pour générer un plan de fragilisation 2 qui marque la séparation de la couche mince 3 du reste 5 du substrat donneur 1, comme cela est représenté sur la figure 2B. Cette étape est suivie de l’étape d’assemblage du substrat donneur 1 sur le substrat support 7, tel que cela est représenté sur la figure 2C. On détache ensuite la première couche 3 du reste du substrat 5 pour obtenir la structure 9 représentée sur la figure 2D.
Ce mode de mise en œuvre est avantageux en ce que l’assemblage formé du substrat donneur 1 et du support 7 peut être exposé à une température bien plus élevée que celle appliquée dans le cadre du premier mode de mise en œuvre, sans risque de fracture incontrôlée de l’un des substrats ou de délamination du substrat donneur 1 de la couche mince 3. La structure équilibrée, en termes de coefficient de dilatation thermique de cet assemblage, permet ainsi de faciliter l’étape de détachement de la première couche 3 en exposant l’assemblage à une température relativement élevée, par exemple comprise entre 100 et 500 °C.
Quel que soit le mode de mise en œuvre choisi, et comme cela a été précisé en introduction de cette demande, des étapes de finition de la première couche 3 sont ensuite nécessaires pour améliorer sa qualité cristalline et de surface, et fournir une couche mince 3’ dont l’épaisseur correspond à, ou s’approche de, une épaisseur cible. Ces étapes de finition, représentées schématiquement sur la figure 1E et la figure 2E, visent notamment à éliminer une couche superficielle écrouie et rugueuse, résultant du clivage et du détachement de la couche mince 3 du reste du substrat donneur.
Comme cela est exposé dans le document WO2020200986, on applique tout d’abord une étape de traitement thermique à la première couche 3 prélevée. Ce traitement thermique permet de guérir des défauts cristallins présents dans cette couche 3, voire même à réduire la rugosité de sa face libre 8. En outre, il contribue à consolider son adhésion au support 7. Le traitement thermique porte la structure à une température comprise entre 300°C et la température de Curie du matériau ferroélectrique pendant une durée comprise entre 30 minutes et 10h heures. Ce traitement thermique est préférentiellement réalisé en exposant la face libre de la première couche 3 à une atmosphère gazeuse oxydante ou neutre, c’est-à-dire sans recouvrir cette face de la couche mince d’une couche de protection.
Pour éviter toute ambiguïté, on souligne que l’étape de traitement thermique de finition est bien distincte du traitement thermique de fracture appliquée à la structure assemblée. Elle est notamment réalisée dans un équipement différent de celui utiliser pour appliquer le traitement thermique de fracture.
Un procédé conforme à l’invention comporte également, après le traitement thermique de finition, une étape d’amincissement de la première couche mince. Cette étape vise notamment à éliminer la portion superficielle multi-domaine de la première couche 3, cette portion ayant été créée au cours de l’étape précédente de traitement thermique. Elle vise également à fournir une couche mince mono-domaine 3’ dont l’épaisseur correspond à une épaisseur cible, comme cela a été évoqué précédemment. Cet amincissement peut, d’une manière générale, correspondre au polissage de la première face libre 8 de la couche mince 3, par exemple par des techniques d’amincissement mécanique, mécanochimique. Il peut s’agir également d’un amincissement réalisé par gravure ionique, par exemple par gravure par ions réactifs.
Mode 6 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 5 dans laquelle l’élastomère diénique fortement saturé contient des unités de formule (I), préférentiellement selon un taux molaire supérieur à 0% et inférieur à 15%.
Mode 7 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 6 dans laquelle l’élastomère diénique fortement saturé est un copolymère statistique.
Mode 8 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 7 dans laquelle le taux du polyalkylène glycol est inférieur à 2 pce.
Mode 9 Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 8 dans laquelle le taux du polyalkylène glycol est supérieur à 0.2 pce.
Mode 10 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 9 dans laquelle le polyalkylène glycol est un polyéthylène glycol.
Mode 11 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 10 dans laquelle le taux de la charge renforçante varie de 35 pce à 50 pce.
Mode 12 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 11 dans le taux de la charge renforçante varie de 35 pce à 45 pce.
Mode 13 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 12 dans laquelle le noir de carbone représente plus de 95% en masse de la charge renforçante.
Mode 14 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 13 dans laquelle le noir de carbone représente 100% en masse de la charge renforçante.
Mode 15 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 14 dans laquelle le polyéthylène glycol a une masse molaire moyenne en poids comprise entre 2000 et 20 000 g/mol.
Mode 16 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 15 dans laquelle le polyalkylène glycol a une masse molaire moyenne en poids comprise entre comprise entre 5000 et 10 000 g/mol.
Mode 17 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 16 dans laquelle le taux de l’élastomère diénique fortement saturé est supérieur à 95 pce.
Mode 18 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 17 dans laquelle le taux de l’élastomère diénique fortement saturé est égal à 100 pce.
Mode 19 : Pneumatique qui comprend une bande de roulement dont la portion destinée à être au contact avec le sol de roulage est constituée tout ou partie d’une composition de caoutchouc définie selon l’un quelconque des modes 1 à 18.
Exemples Détermination de la microstructure des élastomères par résonance magnétique nucléaire (RMN) : Les copolymères de l’éthylène et du 1,3-butadiène sont caractérisés par spectrométrie RMN 1 H, 13 C. Les spectres RMN sont enregistrés sur un Spectromètre Brüker Avance III 500 MHz équipé d’une cryo-sonde « large bande » BBIz-grad 5 mm. L’expérience RMN 1 H quantitative, utilise une séquence simple impulsion 30° et un délai de répétition de 5 secondes entre chaque acquisition. 64 à 256 accumulations sont réalisées. L’expérience RMN 13 C quantitative, utilise une séquence simple impulsion 30° avec un découplage proton et un délai de répétition de 10 secondes entre chaque acquisition. 1024 à 10240 accumulations sont réalisées. Les expériences bidimensionnelles 1 H/ 13 C sont utilisées dans le but de déterminer la structure des polymères. La détermination de la microstructure des copolymères est définie dans la littérature, selon l’article de Llauro et al ., Macromolecules 2001 , 34, 6304-6311. Les mesures de RMN sont réalisées à 25°C. les copolymères étant en solution dans un solvant deutéré (environ 25 mg d'élastomère dans 1 mL), en général du chloroforme deutéré (CDCl 3 ).
La forme de la couche tissée 3 et notamment du motif tissé constitué par les premiers fils 6a et les deuxièmes fils 7a est réalisée par le métier à tisser. La forme des motifs additionnels constitués par les premiers fils additionnels 6b et les deuxièmes fils 7a est réalisée par le même métier à tisser. Tous ces motifs sont réalisés dans une même opération de tissage, c’est-à-dire au moyen d’un même métier à tisser et en une seule fois.