INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, et comme illustré sur la , lorsqu’un technicien pousse le masque MB vers l’intérieur du boîtier BB (flèche F1), ici pour encadrer la partie avant du module optique MO, la patte PM se rapproche de l’extrémité EC du second connecteur C2, puis contacte cette extrémité EC et exerce sur cette dernière (EC) une pression, ce qui provoque la translation (flèche F2) du second connecteur C2 jusqu’à ce que son extrémité EC soit parvenue dans une position finale. Par conséquent, on a désormais la garantie non seulement que la connexion entre premier C1 et second C2 connecteurs s’est déroulée correctement et donc intégralement, mais aussi qu’il ne pourra pas y avoir de déconnexion puisque la patte PM empêche toute translation vers l’avant du second connecteur C2. En d’autres termes, on dispose désormais d’une connexion indémontable.
Par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 1 à 4, les premier C1 et second C2 connecteurs peuvent être respectivement de types femelle et mâle. Mais un agencement inverse est possible, à savoir des premier C1 et second C2 connecteurs respectivement de types mâle et femelle.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 1 à 4, la patte PM peut comprendre une première sous-partie SP1 ayant une face interne FI orientée vers l’extrémité EC du second connecteur C2 et munie d’une nervure NP qui est propre à exercer la pression (flèche F2) lors de l’installation du masque MB. Un tel agencement permet avantageusement de transformer la direction de translation du masque MB (ici vers le module optique MO et l’extrémité EC du second connecteur C2 - flèche F1) en direction de translation prédéfinie du second connecteur C2 (flèche F2). Mais dans une variante de réalisation (non illustrée), la patte PM pourrait être dépourvue de nervure NP et conformée de manière à pousser l’extrémité EC du second connecteur C2 (grâce à une forme curviligne).
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 3 et 4, la nervure NP peut avoir une forme générale triangulaire. Dans ce cas, la nervure NP comprend un bord BN qui est propre à contacter l’extrémité EC du second connecteur C2 pour exercer la pression, et fait un angle prédéfini avec la face interne FI. De préférence, ce bord BN est parallèle à l’extrémité EC du second connecteur C2, afin que la pression soit répartie de façon sensiblement homogène et donc facilite la translation du second connecteur C2 suivant la direction de translation prédéfinie (flèche F2).
Par exemple, cet angle prédéfini peut être compris entre 10° et 30°. A titre d’exemple illustratif, cet angle prédéfini peut être égal à 20°.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 4, la patte PM peut avoir une forme générale en L. Dans ce cas, elle (PM) comprend une seconde sous-partie SP2 ayant une première extrémité qui est solidarisée fixement au masque MB (ici à sa partie inférieure), et une seconde extrémité qui est opposée à la première extrémité et à laquelle est solidarisée fixement la première sous-partie SP1 en faisant l’angle du L. Mais, la patte PM pourrait présenter d’autres formes générales.
On notera également, comme illustré non limitativement sur la , que le second connecteur C2 peut éventuellement comprendre une languette LV munie d’un trou destiné à loger un pion de verrouillage défini sur une face externe du premier connecteur C1, lorsque son extrémité EC est dans sa position finale (illustrée sur la ). Mais cela n’est pas une obligation car, comme indiqué plus haut, la patte PM empêche les translations du second connecteur C2, en particulier vers l’avant (et donc vers la glace de protection).
On notera également que le masque MB peut être avantageusement réalisé par moulage par injection d’une matière plastique rigide et résistante, comme par exemple le polycarbonate (ou PC).
Récupérateur de calories des eaux usées La présente invention concerne une installation dont l'objet est de préchauffer l'eau chaude sanitaire en utilisant le transfert de calories issues des eaux usées chaudes domestiques. L’ensemble des revendications qui suivront, visent à rendre l’invention autonome et efficace pour la récupération des calories des eaux usées, en favorisant un échange sans la nécessité de composant électrique.
Les eaux usées chaudes ménagères sont habituellement envoyées à l'égout, mais dans le cadre de l'invention leur parcours est différent; elles sont au préalable collectées dans une cuve calorifugée. Les calories de ces eaux usées chaudes sont alors transférées à de l'eau froide sanitaire, à destination d’un préparateur d’eau chaude sanitaire. Pour les besoins du foyer, l'eau froide sanitaire est habituellement chauffée par un cumulus électrique ou bien une chaudière par exemple. Dans le cadre de l'invention cette eau froide sera préchauffée en transitant au préalable par un échangeur de chaleur de type serpentin (3) . Cet échangeur de chaleur de type serpentin est immergé au centre de la cuve. L' eau qui rentre froide dans le serpentin, se réchauffe progressivement en y circulant. Elle en ressort préchauffée. Concomitamment les eaux usées chaudes en transit dans la cuve sont refroidies et s'évacuent en partie basse. Les flux sont inversés. Les eaux usées transitent de haut en bas pendant que l’eau sanitaire traverse le serpentin de bas en haut. Ce recyclage des calories est instantané au moment du puisage de l'eau chaude. Le niveau optimal (4) d’eau usée chaude dans la cuve se situe au dessus de l’échangeur serpentin. Cette garde d’eau est rendue possible grâce à la forme en siphon du tuyau d’évacuation (5) des eaux refroidies, à la sortie de la cuve (6) .
Un profilé d'acier ressort (4) de faible diamètre ou de faible épaisseur s'intègre parfaitement dans les fibres de bois des plis (3) lors du pressage, par compression des fibres de bois.
Afin que le profilé d'acier ressort (4) ne se désolidarise pas des plis auxquels il est assemblé, lors d'un choc ou d'une flexion importante de la planche (2), il requiert d'être arrimé à la planche (2), à savoir arrimé aux plis (3).
Il est entendu par un arrimage du profilé d'acier ressort (4) à la planche (2), un encrage d'au moins les extrémités longitudinales dans les fibres de bois des plis (3) autour duquel le profilé d'acier ressort (4) est embouti.
Il est entendu par un profilé d'acier ressort (4) un profilé constitué d'un acier dur ayant de préférence une teneur en carbone supérieure à 0,45 pourcent et ayant subi un processus de traitement thermique de refroidissement rapide, appelé trempe. C’est la dureté de l'acier qui donne l’effet ressort, c'est à dire la capacité pour la matière à reprendre son état original après l’exercice d’une force.
Par exemple, le profilé d'acier ressort (4) est un acier normal EN 10270. Il est entendu par acier "normal" en opposition à inoxydable.
Ainsi, l'arrimage du profilé d'acier ressort (4) à la planche (2) permet, lors de la flexion de la planche (2), un allongement du profilé d'acier ressort (4) et son retour à son état d'origine, augmentant en autre la dynamique de la planche (2) et sa résistance mécanique, notamment à la fatigue et de résistance à la flexion.
Il est également entendu que l'allongement du profilé d'acier ressort (4) est permis jusqu'à sa rupture élastique.
Une analogie de l'arrimage du profilé d'acier ressort (4) à la planche (2) est l'arrimage d'un câble de téléphérique à deux poteaux pour un travail en tension.
Le profilé d'acier ressort (4) comprend une portion longitudinale (4a) et une portion d'extrémité (4b). La portion longitudinale (4a) et la portion d'extrémité (4b) sont délimitées par un angle aux extrémités du profilé d'acier ressort (4).
Une portion longitudinale (4a) s'étend parallèlement ou sensiblement parallèlement aux bords longs de la planche (2).
Un arrimage du profilé d'acier ressort (4) aux plis (3) est réalisé par un emboutissage dans les fibres de bois des plis (3) des portions d'extrémités (4b) du profilé d'acier ressort (4) de manière transversale, à savoir perpendiculairement aux portions longitudinales (4a) dans le sens de la largeur de la planche (2), ou de manière oblique, à savoir faisant un angle par rapport aux portions longitudinales (4a), ou de manière orthogonale, à savoir perpendiculairement aux portions longitudinales (4a) dans l'épaisseur de la planche (2).
Le profilé d'acier ressort (4) s'étend longitudinalement de part et d'autre de l'empattement et se prolonge avantageusement au niveau du nez et du talon de la planche (2).
Selon les modes de réalisation illustré, le profilé d'acier ressort (4) s'étend longitudinalement de part et d'autre de l'empattement et se prolonge au niveau du nez et du talon de la planche (2).
Notons également que selon les modes de réalisation illustré, l'au moins un profilé d'acier ressort (4) est localisé à l'extérieur de l'empattement, à savoir positionné entre les orifices extérieurs de fixation des embases et les bords longitudinaux de la planche (2).
Selon un autre mode de réalisation non illustré, l'au moins un profilé d'acier ressort est localisé au centre ou sensiblement au centre de la planche (2), entre les orifices de fixation des embases.
Selon un mode d'exécution, non représenté, des profilés d'acier ressorts (4) sont localisés le long des bords longitudinaux de la planches (2) et au centre ou sensiblement au centre de la planche (2), entre les orifices de fixation des embases.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la charge comprend moins de 50 ppm poids de soufre, préférablement moins de 10 ppm poids de soufre, et très préférablement moins de 1 ppm poids de soufre, par rapport au poids total de la charge.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la charge comprend moins de 100 ppm poids d’azote, préférablement moins de 10 ppm poids d’azote, et très préférablement moins de 1 ppm poids d’azote, par rapport au poids total de la charge.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la charge comprend moins de 0,1% poids de dioléfines, préférablement moins de 0,05% poids de dioléfines, et très préférablement moins de 0,01% poids de dioléfines, par rapport au poids total de la charge.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la charge comprend moins de 0,1% poids d’oléfines, préférablement moins de 0,05% poids d’oléfines, et très préférablement moins de 0,01% poids d’oléfines, par rapport au poids total de la charge.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la charge présente une teneur inférieure ou égale à 5000 ppm poids, préférablement inférieure ou égale à 4500 ppm poids, et très préférablement inférieure ou égale à 3000 ppm poids, en composés ayant une température d’ébullition supérieure à 217°C, tel que le naphtalène, par rapport au poids total de la charge.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la charge est dépourvue (e.g. moins de 100 ppm poids, préférablement moins de 10 ppm poids d’azote, très préférablement moins de 1 ppm poids) des composés suivants : H 2 , H 2 S, gaz léger tel que l’éthane, le propane et le butane. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élimination de ces composés dans la charge est réalisée dans une colonne de fractionnement (non représentée sur la par soucis de simplification).
Formulation de solvants Selon l’invention, la formulation de solvants comprend du sulfolane avec et au moins un composé choisi parmi : - le tetraéthyleneglycoldiméthylether, - le tetraethylèneglycolmonométhylether, - le tétraéthylèneglycol, - le pentaethylèneglycolmonométhylether, - le tetraéthylèneglycolmonobutylether, - le tetraéthylèneglycolmonoéthylether, - le tripropylèneglycolmonobutylether, et - les mélanges de ceux-ci .
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la formulation de solvants comprend au moins 50% poids, préférablement au moins 60% poids, très préférablement au moins 70% poids de sulfolane, par rapport au poids total de la formulation de solvants.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la formulation de solvants comprend entre 60% poids et 95% poids, préférablement entre 70% poids et 90% poids de sulfolane, par exemple entre 75% poids et 85% poids de sulfolane, par rapport au poids total de la formulation de solvants.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la formulation de solvants comprend entre 2% poids et 50% poids, préférablement entre 5% poids et 40% poids, très préférablement entre 10% poids et 30% poids de co-solvant, par exemple entre 15% poids et 25% poids de co-solvant, par rapport au poids total de la formulation de solvants.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la formulation de solvants comprend en outre un anti-solvant, tel que de l’eau. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’anti-solvant comprend ou consiste en de l’eau. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la formulation de solvants comprend entre 0,01% poids et 5% poids, préférablement entre 0,1% poids et 3% poids (e.g. entre 0,5% poids et 2% poids) d’anti-solvant, tel que de l’eau, par rapport au poids total de la formulation de solvants.
Par exemple, ledit troisième élément de fixation comprend en outre une troisième et quatrième partie latérales parallèles, sensiblement perpendiculaires à la partie centrale, s’étendant dans le prolongement des première et deuxième parties latérales d’un côté opposé de ladite partie centrale.
Selon un autre aspect, l’invention a pour objet un procédé de fixation d’une protection thermique à un panneau d’aéronef utilisant un dispositif de fixation tel que décrit ci-dessus.
Le procédé comprend des étapes successives de : mise en position de ladite protection thermique et dudit panneau ; engagement d’une boucle de fil métallique dans lesdits moyens de rétention desdits éléments de fixation ; et, fermeture de ladite boucle en réalisant une torsade des extrémités de ladite boucle visant à rapprocher et serrer lesdits éléments de fixation.
De préférence, le procédé de fixation comprend en outre une étape supplémentaire de pliage de ladite torsade réalisée après l’étape de fermeture.
Selon une caractéristique avantageuse, le procédé comprend une étape supplémentaire d’installation d’un troisième élément de fixation comprenant une partie centrale percée de deux trous, reliant des première et deuxième parties latérales parallèles, sensiblement perpendiculaires à la partie centrale, ladite partie centrale étant enfilée à la boucle à travers les trous, lesdites première et deuxième parties latérales étant installées respectivement entre la protection thermique et le premier élément de fixation, et entre le panneau d’aéronef et le deuxième élément de fixation, ladite étape d’installation étant réalisée après l’étape d’engagement.
Selon un autre aspect, l’invention a pour objet une nacelle de turbomachine munie d’un dispositif de fixation tel que défini ci-dessus.
et sont des vues en coupe d’un dispositif de fixation selon l’invention ;
est une vue en perspective du dispositif de fixation de la , sans le fil métallique ;
est une vue en perspective du dispositif de fixation de la ; et
et illustrent un deuxième mode de réalisation selon l’invention ;
est une vue en coupe d’une variante du mode de réalisation des figures 5 et 6 ;
est un organigramme d’un procédé de fixation selon l’invention ; et
est une vue schématique en coupe d’une nacelle de turbomachine munie d’un dispositif de fixation selon l’invention.
Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation Les figures 1 et 2 sont des vues en coupe d’un dispositif de fixation 1 d’une protection thermique 2 à un panneau 3 d’aéronef selon un mode de réalisation de l’invention. Le panneau 3 d’aéronef comprend une partie axiale 3a et une partie radiale 3b. Le dispositif de fixation 1 est illustré en position non serrée sur la et en position serrée sur la .
Le dispositif de fixation 1 comprend un premier élément 4 de fixation fixé sur la protection thermique 2, un deuxième élément 5 de fixation fixé sur le panneau 3 d’aéronef et un fil 6 formant une boucle 7 qui passe dans des moyens de rétention 10, 11 prévus sur au moins un des éléments de fixation 4, 5. La boucle 7 présente une partie médiane 8 et deux extrémités 9. Les moyens de rétention 10, 11 de la boucle 7 sont configurés pour empêcher un mouvement hors plan de la boucle 7. Dans le mode de réalisation illustré, les éléments de fixation 4, 5 sont tous les deux munis de moyens de rétention 10, 11 de la boucle 7. En variante, un seul des éléments de fixation 4, 5 est muni de tels moyens de rétention.
Dans une configuration particulière, la ceinture ou le tour de cuisse possède une première extrémité plus épaisse qu’une zone centrale, la zone centrale étant disposée entre les première et deuxième extrémités opposées selon la première direction, l’épaisseur étant mesurée perpendiculairement à la première direction et la deuxième direction, la ceinture et le tour de cuisse ayant une face interne destinée à être en contact de l’utilisateur et une face externe opposée.
Dans un développement avantageux, la ligne de pliure définit un angle inférieur à 30°par rapport à la première direction.
Préférentiellement, la portion de recouvrement recouvre au moins 50% de la largeur de la portion de support, la largeur s’étendant du premier bord au deuxième bord.
Selon un mode de réalisation, la portion de recouvrement recouvre 100% de la largeur de la portion de support.
Dans un développement avantageux, les premiers fils de la portion de recouvrement et les premiers fils de la portion de support sont désalignés.
Préférentiellement, la zone étroite possède au moins une couture fixant le désalignement entre les premiers fils.
Dans un autre développement avantageux, la fermeture est choisie parmi un système de réglage connecté aux première et deuxième extrémités de la couche tissée et configuré pour fermer et régler la circonférence dudit anneau, un système d’ouverture-fermeture connecté aux deux extrémités de la couche tissée et configuré pour ouvrir et fermer l’anneau.
Préférentiellement, la fermeture est un système de réglage comportant un premier élément de sangle et un deuxième élément de boucle, le premier élément de sangle comportant une sangle destinée à s’introduire dans une boucle du deuxième élément de boucle et dans lequel la portion étroite forme la sangle, les premiers fils s’introduisant dans la boucle.
De manière avantageuse, la fermeture est un système de réglage comportant un premier élément de sangle et un deuxième élément de boucle, le premier élément de sangle comportant une sangle destinée à s’introduire dans une boucle du deuxième élément de boucle et dans lequel la portion étroite forme un élément filaire attachant la boucle, les premiers fils contournant une portion la boucle pour attacher la boucle à la couche tissée.
L’invention a également pour objet un procédé de réalisation d’un harnais d’encordement qui est facile à mettre en œuvre tout en permettant de former un harnais ayant un meilleur compromis entre le confort et la compacité.
On tend à atteindre ce résultat au moyen d’un procédé de réalisation d’un harnais d’encordement comportant les étapes suivantes : - fournir une laize tissée qui comporte des premiers fils tissés avec des deuxièmes fils pour former un tissage, les premiers fils s’étendant selon la première direction, les deuxième fils s’étendant selon la deuxième direction, la laize présentant une épaisseur ; - découper la laize selon une forme prédéfinie pour définir une couche tissée destinée à former une ceinture ou un tour de cuisse d’un harnais d’encordement, le tissage s’étendant continument depuis la première extrémité jusqu’à la deuxième extrémité selon la première direction et depuis un premier bord jusqu’à un deuxième bord selon la deuxième direction, chaque premier fil s’étendant continument selon la première direction depuis la première extrémité jusqu’à la deuxième extrémité pour réaliser une continuité mécanique, les deuxièmes fils s’étendant continument depuis le premier bord jusqu’au deuxième bord, dans lequel chaque deuxième fil relie mécaniquement tous les premiers fils selon la deuxième direction ; - plier une partie de la couche tissée de manière à former une portion large et une portion étroite, la portion large et la portion étroite étant tissées et décalées selon la première direction, la largeur étant mesurée selon la deuxième direction, la zone étroite étant obtenue par pliage avec au moins une ligne de pliure s’étendant principalement selon la première direction, la zone étroite possédant au moins deux épaisseurs de couche tissée, les deux épaisseurs de couche tissée étant liées mécaniquement par une continuité des premiers fils et des deuxième fils.
Préférentiellement, former la fermeture est former un système de réglage comportant un premier élément de sangle et un deuxième élément de boucle disposés respectivement à la première et à la deuxième extrémités de la couche tissée et configuré pour régler la circonférence dudit l’un de la ceinture et d’un tour de cuisse, chaque premier fil s’étendant continument selon la première direction depuis le premier élément de sangle jusqu’au deuxième élément de boucle pour réaliser une continuité mécanique. L les premiers fils de deux épaisseurs de la zone étroite s’étendent jusqu’au premier élément de sangle.
Cela permet de prendre en compte la forme géométrique particulière de la vitre, le deuxième bord inférieur et le troisième bord inférieur de la vitre étant inclinés par rapport au premier bord inférieur de la vitre.
Les languettes latérales de maintien forment une butée et empêche le déplacement du support de vitre par rapport à la vitre suivant une deuxième direction, perpendiculaire à la première direction.
Selon une autre variante, la première languette latérale de maintien présente une section incurvée avec une première surface convexe destinée à supporter un deuxième bord inférieur de la vitre. La deuxième languette latérale de maintien présente une section incurvée avec une deuxième surface convexe destinée à supporter un troisième bord inférieur de la vitre.
Selon une autre variante, les languettes latérales de maintien comprennent chacune un rebord de maintien faisant saillie depuis les surfaces convexes respectives et destiné à être en appui contre la deuxième face de la vitre.
Chaque rebord de maintien forme une butée pour bloquer la vitre entre le rebord de maintien et la paroi supérieure.
Le support est mieux maintenu sur la vitre et permet d’utiliser une languette de maintien flexible plus petite pour économiser de la matière.
Selon une autre variante, le rebord de maintien s’étend le long de la languette latérale de maintien et présente une forme incurvée.
Selon une autre variante, la languette de maintien flexible présente une forme courbe et une surface convexe orientée vers la paroi supérieure et destinée à être en appui contre la deuxième face de la vitre.
Selon une autre variante, la languette de maintien flexible est positionnée au centre de la partie intermédiaire.
Selon une autre variante, la paroi supérieure comprend un évidement central. L’élément de maintien est positionné en regard de l’évidement central. La languette de maintien flexible présente des dimensions plus petites que celles de l’évidement central.
Ceci permet d’économiser de la matière et de réduire les coûts.
L’invention permet de ne plus utiliser de pièces de calage, simplifiant le support qui est formé d’une seule pièce et simplifiant la fabrication. Les coûts de fabrication sont alors réduits.
Lors de l’assemblage de la vitre sur le support de vitre, la languette de maintien flexible et les languettes latérales de maintien qui sont flexibles s’ajustent automatiquement à la vitre, éliminant les espaces entre la vitre et ces éléments. Les vibrations et le bruit potentiel sont éliminés. Aucune vis de fixation, ni de colle, ni de pièce bi-matière (plastic avec du caoutchouc et/ou de la feutrine) n'est requis.
Le support de vitre est auto-ajustable. Différentes épaisseurs de vitres peuvent être utilisées.
L’invention concerne également un véhicule comprenant un support de vitre tel que défini précédemment. Le support de vitre met en liaison une vitre et un dispositif de lève vitre d’un ouvrant latéral du véhicule.
De manière connue en soi, les coefficients de réflexion sont déterminés par les coefficients des couches CT et CR.