INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est possible en outre de : - consulter cette plateforme pour déterminer si au moins la trajectoire du terminal est conforme à un plan de vol déclaré pour ledit terminal, et/ou encore de - vérifier si la trajectoire détectée inclut au moins un site sensible, associé à des conditions restrictives de survol (qui n’avait pas été autorisé par exemple par une administration gérant ce site sensible).
D’autres exemples de contrôle peuvent être menés, notamment pour contrôler l’instant de survol d’un site dans une période autorisée ou non (par exemple en raison d’un évènement ponctuel). La description détaillée ci-après détaille ces divers exemples.
La présente divulgation vise aussi un programme informatique comportant des instructions pour la mise en œuvre du procédé selon les présentes, lorsqu’elles sont exécutées par un circuit de traitement. Selon un autre aspect, il est proposé un support d’enregistrement non transitoire, lisible par un circuit de traitement, sur lequel est enregistré un tel programme.
La présente divulgation vise aussi un dispositif comportant un circuit de traitement pour la mise en œuvre du procédé ci-avant.
Ce dispositif peut comporter typiquement une connexion à un cœur du réseau mobile, d’une part, et à une plateforme du type précité, d’enregistrements de pilotes et/ou de plans de vol d’appareils embarquant des terminaux, d’autre part.
Un tel dispositif peut alors être agencé pour exécuter au moins une fonction parmi au moins une fonction de type NWDAF – « Network Data Analytic Function » et une fonction de type GMLC - « Gateway Mobile Location Center ».
Ce type de fonction s’interface avantageusement avec une fonction de type NEF (pour « Network Exposition Fonction ») que met en œuvre une passerelle de type USS.
Ainsi, le dispositif peut être agencé pour exécuter ladite fonction de type NWDAF ou GMLC, en connexion avec la plateforme USS, via une telle fonction de type NEF.
Fig. 1 illustre un exemple de connexion d’un terminal embarqué dans un appareil en vol.
Fig. 2 illustre un exemple de connexions du terminal embarqué B, à des antennes successives du réseau mobile cellulaire, à comparer avec les connexions habituelles d’un terminal A, au sol.
Fig. 3 illustre un exemple d’un procédé au sens de la présente divulgation, selon un mode de réalisation.
Fig. 4 illustre un exemple d’un système incluant un dispositif SER au sens de la présente divulgation, selon un mode de réalisation.
On entend ci-après par « terminal normal », un terminal classique, terrestre. Il est noté UE_A (pour « User Equipement » (UE) terrestre), et il est supposé être connecté sur l’antenne d’une station de base en visibilité directe du terminal au sol. Un terminal classique est par exemple un terminal de type smartphone ou un terminal de type IoT (en anglais « Internet of Things »).
Par opposition, on entend ci-après par « terminal anormal », un terminal embarqué sur un engin « aérien ». Il est noté UE_B. Etant embarqué sur un engin en altitude, le terminal UE_B ne s’accroche pas forcément à l’antenne habituellement la plus proche pour un terminal au sol mais peut se connecter sur des cellules beaucoup plus distantes car le lobe secondaire de l’antenne la plus proche émet moins pour le terminal anormal qu’une antenne distante que le terminal normal ne pourrait pas avoir en visibilité.
Selon ce mode de réalisation, ce polymère est connu et décrit par Gref et al. Journal of controlled release: official journal of the controlled release Society 2006, 111 (3), 316-324 sous le nom de pCD.
Les polymères (a) peuvent être préparés par adaptation ou application de la méthode décrite par Gref et al. Journal of controlled release: official journal of the controlled release Society 2006, 111 (3), 316-324 , et Othman et al., J Colloid Interface Sci 2011, 354 (2), 517-27 .
Plus précisément, un polymère (a) peut être préparé par réaction de polymérisation entre la β-cyclodextrine et l’épichlorhydrine en milieu alcalin en présence de NaOH. Par exemple, la β-cyclodextrine est dissoute sous forte agitation dans une solution comprenant 33% en masse de NaOH, puis l’épichlorhydrine est ensuite ajoutée sous agitation et la réaction est arrêtée par rajout d’acétone avant le point de gélation.
Selon ce mode réalisation, la structure chimique du polymère (a) est telle que représentée par la formule générale (B) :
Dans laquelle les cônes tronqués représentent les molécules de β-cyclodextrine et n représente un motif répétitif correspondant aux molécules d’épichlorhydrine ayant réagi et séparant deux molécules de β-cyclodextrine.
La composition selon l’invention comprend un composé (b) choisi parmi la mycolactone et ses dérivés.
La mycolactone et ses dérivés sont des dérivés polycétidiques à 12 chaînons originellement produits par différentes souches bactériennes de la famille des Mycobacterium. u lcerans (Mu), et qui sont impliqués dans les ulcères de Buruli (BU).
Les composés (b) sont accessibles.
Ils peuvent par exemple être obtenus par extraction et purification à partir d’extrait de Mycobacterium u lcerans ) . Cette méthode est décrite dans George et al ; SCIENCE Volume 283 , Issue 5403, 5 February 1999.
Il est possible d'utiliser différentes souches de Mycobacterium u lcerans qui produisent différents isomères. La production des isomères dépendant de la zone d'où provient la souche bactérienne.
La mycolactone utilisée dans ces exemples provient de la souche 1615 qui correspond à la référence bibliographique citée George et al ; SCIENCE Volume 283, Issue 5403, 5 February 1999 . Il est également possible d’extraire la mycolactone à partir de souches provenant directement de patients.
Alternativement, les composés peuvent être synthétisés. Une méthode synthétique de préparation de la mycolactone et de ses dérivés a été développée et décrite dans la demande EP 2 594 561.
Selon un mode de réalisation, le composé (b) est un composé de formule (I) :
- R 1 , R 2 , R 4 et R 5 sont identiques ou différents et sont indépendamment choisis parmi le groupe consistant en H, R 6 , C(O)R 7 , C(S)R 7 , C(O)NHR 7 et C(S)NHR 7 ,
- R 3 est choisi dans le groupe consistant en H, OH, OR 6 , OC(O)R 7 , OC(S)R 7 , OC(O)NHR 7 , OC(S)NHR 7 ou OCH(OH)R 7 ,
L’étape suivante e10 est l’estimation de la tension moyenne Vmb du réseau de bord 50, de manière identique à l’étape e4.
Puis l’étape e11 est le calcul d’une valeur haute de tension de consigne Vch6 pour le deuxième convertisseur d’exploitation 6, et d’une valeur basse de tension de consigne Vcl4 pour le premier convertisseur d’exploitation 4, la première consigne de tension de sortie Vc4 du premier convertisseur d’exploitation 4 étant prise égale à la valeur basse de tension de consigne Vcl4 et la deuxième consigne de tension de sortie Vc6 du deuxième convertisseur d’exploitation 6 étant prise égale à la valeur haute de tension de consigne Vch6. Dans cette étape e11, on calcule la valeur haute de tension de consigne Vch6 en ajoutant au seuil haut de tension Vsh, une tension de compensation prise égale à la tension moyenne Vm6 vue par le capteur de tension 62 du deuxième convertisseur d’exploitation 6, calculée à l’étape e9, à laquelle on soustrait la tension moyenne Vmb du réseau de bord estimée à l’étape e10 :
Vch6 = Vsh + Vm6 – Vmb
De façon similaire, dans cette étape e11, on calcule la valeur basse de tension de consigne Vcl4 en ajoutant au seuil bas de tension Vsl, une tension de compensation prise égale à la tension moyenne Vm4 vue par le capteur de tension 42 du premier convertisseur d’exploitation 4, calculée à l’étape e9, à laquelle on soustrait la tension moyenne Vmb du réseau de bord estimée à l’étape e10 :
Vcl4 = Vsl + Vm4 – Vmb
Ces valeurs basse et haute de tension de consigne Vcl4 et Vch6 sont par exemple calculées par le dispositif de supervision 10 qui envoie ensuite ces valeurs comme respectivement première et deuxième consignes de tension sortie Vc4, Vc6 aux unités de contrôle respectives 40, 60.
Enfin l’étape suivante e12 est l’attente de la fin de la période de sollicitation du deuxième convertisseur d’exploitation 6 pour alimenter seul le réseau de bord 50. Lorsque cette période est terminée (branche Y), le procédé de détermination 100 reprend à l’étape e7.
Le procédé de détermination 100 est donc mis en œuvre de manière matérielle et logicielle, en partie par les capteurs tension 42 et 62 et en partie par le dispositif de supervision 10, qui communique avec les capteurs de tension 42, 62 et les unités de contrôle 40, 60 par le bus CAN. En variante, le procédé de détermination 100 est mis en œuvre de manière matérielle et logicielle uniquement par les capteurs de tension 42, 62 et les unités de contrôle 40, 60 qui communiquent entre elles via le bus CAN.
Bien sûr l’ordre des étapes e0 à e12 n’est pas figé et certaines étapes sont optionnelles ou peuvent être implémentées différemment, par exemple on peut utiliser une seule valeur de mesure de tension par capteur, et/ou bien utiliser des capteurs de courant pour déterminer quel(s) convertisseur(s) alimente(nt) le réseau de bord notamment à l’étape e3, ce qui peut permettre le calcul d’une autre tension de compensation utilisable en lieu et place de celle utilisée dans cet exemple de réalisation de l’invention. Notamment en faisant la différence entre la consigne de tension du convertisseur qui régule la tension du réseau de bord et la tension moyenne Vmb, on obtient une telle autre tension de compensation. Il est à noter que l’étape e4 est optionnelle, les première et deuxième consignes de tension pouvant être formulées directement en fonction des tensions moyennes Vm4, Vm6 et des seuils haut ou bas de tension.
La montre une évolution de la tension Vr du réseau de bord 50 en utilisant le procédé de détermination 100 dans le système d’alimentation électrique 1, 11, 111.
Dans une première période de quelques secondes, correspondant aux étapes e2 et e3 du procédé de détermination 100, et lors de laquelle on suppose la consommation du réseau de bord 50 relativement faible et la tension Vr du réseau de bord régulée uniquement par le premier convertisseur d’exploitation 4, la première consigne Vc4 de tension de sortie du premier convertisseur d’exploitation 4 est fixée à 13,5V et la deuxième consigne Vc6 de tension de sortie du deuxième convertisseur d’exploitation 6 est fixée à 12,5V. Dans cet exemple, le capteur de tension 42 surestime de 0,05V la tension Vr du réseau de bord 50 et régule donc celle-ci à 13,45V au lieu de 13,5V. De plus, le capteur de tension 62 sous-estime la tension Vr du réseau de bord 50 de 0,1V mais le deuxième convertisseur d’exploitation 6 ne fonctionne pas lors de cette première période puisque sa consigne de tension de régulation est inférieure à la tension Vr du réseau de bord 50.
Lors de cette première période, les capteurs de tension effectuent des mesures de la tension Vr du réseau de bord et les moyennent. On a donc :
Vm4 = 13,5V puisque le capteur de tension 42 surestime la tension Vr du réseau de bord de 0,05V, et
Vm6 = Vr - 0,1=13,35V puisque le capteur de tension 62 sous-estime la tension Vr du réseau de bord de 0,1V.
Lors de l’étape e5, on calcule donc la première consigne Vc4 et la deuxième consigne Vc6 comme suit :
Vc4=Vch4= Vsh + Vm4 – Vmb = 13,5 + 13,5 – (13,5+13,35)/2 = 13,575V
Les composants 46 génèrent de la chaleur lors de leur utilisation. La chaleur générée est principalement évacuée par une surface d’évacuation de la chaleur 56 (voir ) présente sur le composant 46, qui est placée au contact du support 40.
Le support 40 comprend une plaque métallique 60 de collecte et de conduction de chaleur, et une armature de rigidification 62, la plaque métallique 60 étant fixée sur l’armature 62.
En référence aux figures 2 et 3, la plaque métallique 60 est réalisée par exemple en inox ou en aluminium. Elle est d’un seul tenant.
La plaque métallique 60 est formée par exemple par emboutissage et pliage à partir d’une bande métallique. Son épaisseur est généralement inférieure à 1,5 mm et notamment comprise entre 0,5 mm et 1,5 mm.
La conductivité thermique de la plaque 60 est supérieure à 150 W/m K . Elle comporte une région de captation 64 de la chaleur émise par chaque composant 46, une région de drainage de la chaleur 66 vers la surface d’absorption thermique 28 et une région intermédiaire de liaison 68 entre les régions 64 et 66.
La région de captation de la chaleur 64 est ici formée de pattes en saillie par rapport au reste de la plaque métallique 60. Les pattes sont appliquées au contact de la surface d’évacuation de la chaleur 56 des composants 46 et collectent par conduction thermique la chaleur générée par les composants 46.
Chaque patte reçoit au moins un composant 46 et définit au moins un passage de fixation 70 (visible sur la ) recevant l’organe de fixation 52 d’un composant 46.
Dans cet exemple, la région de captation 64 comporte deux pattes. Une des pattes est munie de deux trous 70 permettant de fixer un composant 46. L’autre patte présente une encoche 70 débouchant dans le bord libre de la patte. Cette encoche 70 permet de fixer un autre composant 46.
La région de drainage 66 transfère la chaleur émise par chaque composant 46 et collectée par la région de captation 64 vers la surface d’absorption thermique 28 pour la drainer. Dans l’exemple présenté sur les figures 2 à 4, la région de drainage 66 est formée d’une partie plane de la plaque métallique 60, notamment de forme polygonale. La région de drainage 66 est soudée sur sa face externe opposée aux pattes de la région de captation de la chaleur 64, sur la surface d’absorption thermique 28 d’une cale 29.
La région de liaison 68 transporte la chaleur collectée sur les pattes de la région de captation de la chaleur 64, vers la région de drainage 66. Elle est ici coplanaire avec la région de drainage 66.
Pour sa fixation sur l’armature 62, la plaque métallique 60 présente, au niveau d’un de ses bords libres latéraux, ici adjacent à la région de drainage 66, un décroché 72 en forme de gradin. Le décroché 72 forme une liaison charnière avec l’armature de rigidification 62, rendant ainsi les deux pièces solidaires.
En référence notamment à la , l’armature de rigidification 62 est formée d’un matériau isolant électrique et thermique, ce qui isole électriquement et thermiquement les composants 46 entre eux et avec la région de drainage 66 de la pièce métallique 60.
Par « isolant thermique » on entend un matériau de conductivité thermique généralement inférieur à 0,3W/m K.
Par « isolant électrique » on entend un matériau de résistance électrique supérieure à 10 MΩ.
En référence à la , l’armature 62, présente une base 73 et des protrusions 74 qui supportent les surfaces d’évacuation de la chaleur 56 des composants 46. Chaque composant 46 est assemblé sur une patte de la région 64 et simultanément sur une protrusion 74 de l’armature 62. De préférence, la patte est interposée entre la surface d’évacuation de la chaleur 56 du composant 46 et la protrusion 74, de sorte que la région de captation 64 est partiellement prise en sandwich entre la surface d’évacuation de la chaleur 56 et la protrusion 74.
Ainsi le contact thermique entre la région de captation 64 et la surface 56 est fiable et robuste. En outre, le composant 46 est maintenu solidement sur l’armature de rigidification 62.
Pour compenser la dispersion des capteurs de tension 4, 6 de sorte à respecter une alternance de fonctionnement des convertisseurs d’exploitation 4, 6 lors d’une consommation modérée sur le réseau de bord, de manière robuste aux petites oscillations de courant, un procédé de détermination 100 des consignes de tension des convertisseurs d’exploitation 4, 6 selon l’invention, représenté , est mis en œuvre par le système d’alimentation électrique 1, 11, 111.
Une première étape e0 du procédé de détermination 100 est une étape d’initialisation pendant laquelle une variable entière i est mise à la valeur nulle. Cette étape e0 a lieu par exemple préalablement à une première utilisation du véhicule ou suite à une mise à jour logicielle du dispositif de supervision 10, et est par exemple mise en œuvre par le dispositif de supervision 10.
L’étape suivante e1 est la détermination de la valeur paire ou impaire de la variable entière i. Si la variable entière i est paire (donc égale à deux fois un entier n), on passe (branche Y) à l’étape e2 pour faire fonctionner prioritairement le premier convertisseur d’exploitation 4, sinon (branche N) on passe à l’étape e8 pour faire fonctionner prioritairement le deuxième convertisseur d’exploitation 6. L’étape e1 est par exemple mise en œuvre par le dispositif de supervision 10.
L’étape e2 est l’initialisation de la première consigne de tension de sortie Vc4 du premier convertisseur d’exploitation 4 au seuil haut de tension Vsh fixé par exemple à 13,5V, et l’initialisation de la deuxième consigne de tension de sortie Vc6 du deuxième convertisseur d’exploitation 6 au seuil bas de tension Vsl fixé par exemple à 12,5V. Pour cela le dispositif de supervision 10 envoie par exemple un message CAN à l’unité de contrôle 40, et un message CAN à l’unité de contrôle 60, puis l’unité de contrôle 40 du premier convertisseur d’exploitation 4 régule la tension de sortie de ce dernier à une tension de régulation Vt4 proche de13,5V, c’est-à-dire à 13,5V au biais de mesure près du capteur de tension 42 du premier convertisseur d’exploitation 4. L’unité de contrôle 60 en revanche ne déclenche normalement pas le fonctionnement du deuxième convertisseur d’exploitation 6 puisque la tension sur le réseau de bord étant proche de 13,5V est supérieure à 12,5V.
L’étape suivant l’étape e2 est une étape e3 de mesure de tension du réseau de bord 50 par les capteurs de tension 42, 62 des premier et deuxième convertisseurs d’exploitation 4, 6. Lors de cette étape e3 qui dure quelques secondes, le capteur de tension 42 du premier convertisseur d’exploitation 4 effectue plusieurs mesures de la tension du réseau de bord 50, qui sont moyennées pour obtenir une tension moyenne Vm4. De même lors de cette étape e3, le capteur de tension 62 du deuxième convertisseur d’exploitation 6 effectue plusieurs mesures de la tension du réseau de bord 50, qui sont moyennées pour obtenir une tension moyenne Vm6.
L’étape e4 suivant l’étape e3 est l’estimation, par exemple par le dispositif de supervision 10, d’une tension moyenne Vmb du réseau de bord 50. Plus précisément dans cette étape e4 on moyenne les tensions moyennes Vm4 et Vm6 obtenues lors de l’étape précédente e3 :
Vmb = (Vm4 + Vm6)/2
L’étape e5 suivante est le calcul d’une valeur haute de tension de consigne Vch4 pour le premier convertisseur d’exploitation 4, et d’une valeur basse de tension de consigne Vcl6 pour le deuxième convertisseur d’exploitation 6, la première consigne de tension de sortie Vc4 du premier convertisseur d’exploitation 4 étant prise égale à la valeur haute de tension de consigne Vch4 et la deuxième consigne de tension de sortie Vc6 du deuxième convertisseur d’exploitation 6 étant prise égale à la valeur basse de tension de consigne Vcl6. Dans cette étape e5, on calcule la valeur haute de tension de consigne Vch4 en ajoutant au seuil haut de tension Vsh, une tension de compensation prise égale à la tension moyenne Vm4 vue par le capteur de tension 42 du premier convertisseur d’exploitation 4, calculée à l’étape e3, à laquelle on soustrait la tension moyenne Vmb du réseau de bord estimée à l’étape e4 :
Vch4 = Vsh + Vm4 – Vmb
De façon similaire, dans cette étape e5, on calcule la valeur basse de tension de consigne Vcl6 en ajoutant au seuil bas de tension Vsl, une tension de compensation prise égale à la tension moyenne Vm6 vue par le capteur de tension 62 du deuxième convertisseur d’exploitation 6, calculée à l’étape e3, à laquelle on soustrait la tension moyenne Vmb du réseau de bord estimée à l’étape e4 :
Vcl6 = Vsl + Vm6 – Vmb
Ces valeurs haute et basse de tension de consigne Vch4 et Vcl6 sont par exemple calculées par le dispositif de supervision 10 qui envoie ensuite ces valeurs comme respectivement première et deuxième consignes de tension sortie Vc4, Vc6 aux unités de contrôle respectives 40, 60.
Bien sûr d’autres types de tension de compensation peuvent être utilisés en variante de réalisation, notamment il est possible de choisir une tension de compensation inverse de la tension de compensation appliquée dans la variante principale de réalisation de l’invention ; dans ce cas on a une valeur haute de tension de consigne égale à (Vsh + Vmb – Vm4) et une valeur basse de tension de consigne égale à (Vsl + Vmb – Vm6). Une autre possibilité est d’utiliser comme référence commune, au lieu de Vmb, la valeur de tension du réseau de bord fournie par un capteur de tension du convertisseur de tension de repos, pour calculer les différences entre les tensions de sortie des deux convertisseurs d’exploitation lors des réveils de ces derniers.
L’étape suivante e6 est l’attente de la fin de la période de sollicitation du convertisseur qui fonctionne, c’est-à-dire ici de la durée prédéterminée pendant laquelle le dispositif de supervision 10 par exemple, laisse le premier convertisseur d’exploitation 4 dont la première consigne de tension Vc4 est prise égale à la valeur haute de tension de consigne Vch4, fonctionner seul. Cette période de sollicitation est choisie assez grande pour éviter de fatiguer les composants des convertisseurs, par trop de mises en route puis de mises en repos successives. Elle est donc de préférence prise égale à une mission du véhicule, ou à plusieurs missions successives du véhicule sur un nombre de jours prédéterminés. Lorsque la période de sollicitation du premier convertisseur 4 est finie (branche Y), la variable entière i est incrémentée de un lors d’une étape suivante e7, puis le procédé de détermination 100 reprend à l’étape e1. Lors la prochaine période de sollicitation du véhicule, le deuxième convertisseur d’exploitation 6 sera donc choisi pour alimenter seul le réseau de bord 50 lorsque la consommation électrique sur celui-ci est modérée.
Notamment au début de cette prochaine période de sollicitation, l’étape e8 suivant l’étape e1 est l’initialisation de la première consigne de tension de sortie Vc4 du premier convertisseur d’exploitation 4 au seuil bas de tension Vsl de 12,5V, et l’initialisation de la deuxième consigne de tension de sortie Vc6 du deuxième convertisseur d’exploitation 6 au seuil haut de tension Vsh de 13,5V. Pour cela le dispositif de supervision 10 envoie par exemple des messages CAN aux unités de contrôle 40, 60, et le deuxième convertisseur d’exploitation 6 régule donc sa tension de sortie à une tension de régulation Vt6 proche de13,5V, c’est-à-dire à 13,5V au biais de mesure près du capteur de tension 62 du deuxième convertisseur d’exploitation 6, tandis que le premier convertisseur d’exploitation 4 régulé à 12,5V ne fonctionne pas.
L’étape e9 suivant l’étape e8 est la mesure de tension du réseau de bord 50 par les capteurs de tension 42, 62 des premier et deuxième convertisseurs d’exploitation 4, 6. Cette étape e8 est identique à l’étape e3 et permet d’obtenir la tension moyenne Vm4 du réseau de bord vue par le capteur de tension 42 du premier convertisseur d’exploitation 4 et la tension moyenne Vm6 du réseau de bord vue par le capteur de tension 62 du deuxième convertisseur d’exploitation 6.
La canule de trachéostomie, quant à elle, est insérée non pas par les voies aériennes naturelles du patient, mais par une stomie au niveau de la trachée (ouverture pratiquée de manière chirurgicale, ouvrant la trachée sur l’extérieur). Cette solution est particulièrement adaptée à des patients souffrant d’insuffisance respiratoire chronique, pour lesquels la ventilation mécanique est mise en place à long terme. Les canules de trachéotomie sont également couramment équipées d’un ballonnet pour les mêmes raisons mentionnées plus en haut en rapport avec les sondes d’intubation classiques.
La ventilation mécanique invasive permet d’améliorer très fortement le pronostic vital des patients en insuffisance respiratoire aiguë.
La ventilation mécanique invasive est cependant liée à un taux de mortalité hospitalière supérieur à 35% pour les patients non chirurgicaux mis sous ventilation mécanique invasive. En outre, il y a une importante morbidité à long terme, pour les patients autorisés à retourner à leur domicile après l’événement d’insuffisance respiratoire.