INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La roue selon l’invention liée à un alternateur (8) par un ou des pignons (4), avantageusement quatre pignons (comme illustré ) se met en mouvement par le contact du fluide avec le fond du compartiment (E) de l’auget n et par le contact du fluide avec le fond du compartiment (I) de l’auget n-1 ; ce mouvement qui est transformé en l’électricité.
Selon un mode de réalisation de l’invention, c’est à dire pour une roue de plus de 3 m de diamètre, ou de 6 mètres de diamètre, un auget selon l’invention a les dimensions suivantes : les parois 2c et 2 d ont les dimensions suivantes : 310 mm (côte 2a)x 2500 mm (f) x 1030 (côte 2b) x 3000 ; la largeur de l’auget est de 2500mm. dimension ouverture (o) : 495mm x 2500mm. Les dimensions sont en mm.
La roue à augets selon l’un quelconque des modes de réalisation décrits selon l’invention, actionnée par un fluide, et combinée à un alternateur et optionnellement à un injecteur, peut générer de l’électricité.
Selon un mode de réalisation, le générateur selon l’invention est caractérisé en ce que le fluide est de l’eau qu’elle ait été injectée au-dessus de la roue sur une parabole ou une plateforme puis conduite par un chéneau et par un trémie pour être versée sur la roue, ou qu’elle provienne d’une cascade ou d’une rivière. Le fluide, est versé dans le compartiment extérieur (E) de l’auget ou godet selon l’invention.
Dans tous les cas, l’eau est versée dans le compartiment E d’un auget ou godet (2) ( ).
Optionnellement le générateur selon l’invention comprend un récupérateur d’eau de pluie ou trémie (T) et le fluide est de l’eau ( ).
Selon un mode de réalisation, le générateur selon l’invention est entièrement couvert, à l’exception du récupérateur de pluie. Selon un aspect, l’invention porte sur un générateur hydroélectrique, en circuit fermé comprenant une roue à augets, avantageusement à augets ou godets selon l’invention, , un bac couvert, un injecteur, le tout étant recouvert et un récupérateur d’eau de pluie comprenant une réserve et pouvant alimenter le bac (10).
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, une roue, qui peut être n’importe quelle roue ou une roue à augets ou godets selon l’invention, peut être agencée tel qu’illustré .
Selon ce mode de réalisation, une roue (1) est placée au-dessus d’un contenant ou bac (10) comprenant un fluide (3) et au moins une pompe (11) et un injecteur (5), permettant de diriger et d’orienter le flux de fluide vers le haut pour qu’il retombe sur la partie latérale supérieure de la roue. Cet agencement permet de réduire le coût de production de l’électricité en augmentant la quantité d’énergie produite par rapport aux dispositifs connus, tout en permettant une économie et préservation d’eau.
La forme de la paroi 2b sur laquelle est injectée ou versée l’eau (ou le fluide) avec une force contrôlée par l’injecteur (ou selon le débit de la cascade ou de la rivière), permet au fluide versé, (à l’eau versée), d’être dirigée vers l’intérieur de l’auget selon l’invention, actionnant aussi la roue en touchant (f) du godet n puis le fond (f ) du godet n-1.
- une roue (1) à (n) augets compartimentés selon l’invention (2), la roue étant maintenue au-dessus d’un bac (10) contenant un fluide (3), de préférence de l’eau, par au moins un pignon (4), de préférence 4 pignons (4), la dite roue est liée à un alternateur (8).
La masse [C8-C13]gaz est obtenue par l’analyse en ligne par chromatographie gazeuse du flux d’hydrogène en sortie d’unité. Elle correspond à la masse des composés hydrocarbonés dont le nombre d’atomes de carbone est compris entre 8 et 13.
La masse d’eau est la somme de la masse d’eau décantée présente dans l’effluent liquide et la masse d’eau présente dans les gaz et analysée en ligne par chromatographie en phase gazeuse.
La masse de CO X est la masse d’oxydes de carbone (CO et CO 2 ) présents dans la phase gaz, elle est déterminée par analyse en ligne par chromatographie en phase gazeuse.
Par ailleurs le point de trouble est déterminé par la méthode ASTM D5773.
Selon l’exemple 6 (non conforme à l’invention), la première zone est chargée avec le catalyseur C1 (60 % du volume), puis la deuxième avec le catalyseur C2 (40 % du volume).
Selon l’exemple 7 (conforme à l’invention), la première zone est chargée avec le catalyseur C1 (60 % du volume), puis la deuxième avec le catalyseur C3 (40 % du volume).
Selon l’exemple 8 (conforme à l’invention), la première zone est chargée avec le catalyseur C1 (60 % du volume), puis la deuxième avec le catalyseur C4 (40 % du volume).
Selon l’exemple 9 (conforme à l’invention), la première zone est chargée avec le catalyseur C1 (60 % du volume), puis la deuxième avec le catalyseur C5 (40 % du volume).
Le catalyseur C2 est défini comme référence. Les critères de performance sont les suivants :
- Activité convertissante exprimée par l’augmentation de température par rapport à la référence nécessaire pour atteindre un point de trouble de -7°C de l’effluent liquide. Une valeur négative traduit un gain d’activité.
- Rendements en distillats moyens obtenus pour un point de trouble de l’effluent liquide de -7°C. il est exprimé comme un écart par rapport à la référence. Une valeur négative traduit une perte de rendement
Les principales caractéristiques des effluents produits et les conditions opératoires associées sont reportées dans le tableau 3.
Exemple Catalyseur d’hydroisomérisation Teneur en zéolithe dans le support du catalyseur d’hydroisomérisation (%poids) Ecart de température (°C) pour un point de trouble de -7°C Ecart de rendement en distillat moyen à un point de trouble de -7°C (% poids) Exemple 6 (non conforme) C2 - NiW/silice-alumine+USY 10% BASE BASE Exemple 7 (conforme) C3 - NiMoP/beta 10% -21°C -10 Exemple 8 (conforme) C4 - NiW/USY+beta 13% (10% USY+3% beta) -19°C +3 Exemple 9 (conforme) C5 - NiMoP/USY+beta 10%(5% USY+5% beta) -14°C -6
Tableau 3 : Principales caractéristiques des effluents produits par hydrotraitement et hydroisomérisation
Le catalyseur C3 conforme permet la production de coupe gazole avec un gain d’activité convertissante de 21°C par rapport au cas de base en limitant la baisse de rendement en distillat moyen.
Le catalyseur C4 conforme permet la production de coupe gazole avec un gain d’activité convertissante de 19°C par rapport au cas de base tout en permettant un gain en rendement en distillat moyen de + 3 par rapport au cas de base.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE Lors de trajets en véhicule automobile, il est courant de consommer des aliments.
Les emballages de confiserie ou autres petits déchets sont souvent jetés sur le sol du véhicule, dans les compartiments des portières ou bien dans les différents logements de la console centrale.
Plus rarement, les petits déchets sont parfois jetés par la fenêtre du véhicule.
L’invention vise à fournir un dispositif de collecte et de stockage des déchets qui soit particulièrement simple et commode.
L'invention a ainsi pour objet une poubelle portable comprenant un corps creux formant réceptacle/contenant et un couvercle amovible configuré pour venir se positionner sur le dessus du corps, le couvercle présentant une première partie fixe qui comprend deux éléments d’assemblage sur laquelle est montée par deux éléments d’assemblage complémentaires une deuxième partie mobile, chaque élément d'assemblage de ladite première partie et chaque élément d'assemblage complémentaire de ladite deuxième partie étant adaptés à s'emboiter élastiquement l'un dans l'autre de façon à maintenir mobile en rotation la deuxième partie sur la première partie entre une position ouverte et une position fermée de la poubelle.
Ceci permet d’assurer un assemblage démontable de la partie fixe et de la partie mobile, tout en évitant une désolidarisation intempestive (non voulue) de ces deux parties. Il est nécessaire d’appliquer une force d’assemblage et une force de démontage pour respectivement emboîter et désolidariser les deux parties.
La poubelle selon l’invention permet à tous les passagers d'un véhicule de se débarrasser de ses petits détritus.
La poubelle selon l’invention permet de garder le véhicule propre.
Les deux éléments d'assemblage complémentaire peuvent prendre chacun la forme d’un pion et les deux éléments d'assemblage peuvent prendre chacun la forme d’un alésage de réception et de passage du pion correspondant.
Les deux éléments d'assemblage peuvent prendre chacun la forme d’un pion et les deux éléments d'assemblage complémentaire peuvent prendre chacun la forme d’un alésage de réception et de passage du pion correspondant.
Chaque pion peut comprendre une portion cylindrique dimensionnée pour traverser l’alésage de réception correspondant, l’extrémité libre de ladite portion cylindrique comprenant sur au moins une partie de sa périphérie une lèvre de blocage du pion dans l’alésage.
Ladite lèvre de blocage peut s’étendre sur la moitié de la périphérie de ladite extrémité libre du pion.
Ladite extrémité libre du pion peut porter en outre sur sa périphérie un ergot de blocage du pion dans l’alésage.
La première partie fixe du couvercle peut comprendre au moins un élément de verrouillage de la deuxième partie du couvercle en position fermée.
Ledit au moins un élément de verrouillage peut être constitué par une surépaisseur ménagée sur la paroi extérieure de la première partie fixe du couvercle.
La est une vue rapprochée de la coopération du basculeur avec la béquille.
La est une représentation schématique du déploiement de la béquille jusqu’à une position de sortie.
La est une représentation schématique de la béquille après son déplacement manuel jusqu’à la position déployée.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention concerne un siège S pour pilote, copilote ou observateur destiné à être monté dans une cabine de pilotage d’un aéronef. Par souci de clarté, un tel siège sera désigné par la suite « siège pilote » S. De même, par souci de concision, le terme « pilote » désigne par la suite aussi bien un pilote, qu’un co-pilote d’aéronef ou qu’un observateur.
En référence à la , le siège pilote S comprend une assise 1, sensiblement horizontale, et un dossier 2 pour supporter un pilote. Le siège pilote S est monté suivant un axe longitudinal X, un axe latéral Y et un axe vertical Z, de manière à former un repère orthogonal (X, Y, Z). Par la suite, les termes « avant » et « arrière » se réfèrent à l’axe longitudinal X qui s’étend d’arrière en avant suivant le sens de positionnement du siège pilote S dans la cabine de pilotage dans laquelle il est orienté vers l’avant de l’aéronef. De même, les termes « haut » et « bas » se réfèrent à l’axe vertical Z qui s’étend du bas vers le haut. Dans ce document, les termes « gauche » et « droite » s’entendent en référence à la position du siège pilote S dans la cabine de pilotage orienté vers l’avant, c’est-à-dire dans laquelle l’axe latéral Y s’étend de la droite vers la gauche.
L’assise 1 du siège S est reliée à un plancher P de l’aéronef, de préférence, de manière indirecte via une structure réglable. Comme cela est connu, le plancher P s’étend horizontalement dans la cabine de pilotage, c’est-à-dire dans un plan parallèle au plan (X, Y).
Toujours en référence à la , le dossier 2 comprend, de manière connue, une face avant 2A (en contact avec le dos du pilote) et une face arrière 2B, opposée à la face avant 2A, l’axe longitudinal X s’étendant depuis la face arrière 2B vers la face avant 2A du dossier 2.
En référence aux figures 4 et 5, le dossier 2 est articulé avec l’assise 1 selon un axe latéral Ya de manière à pouvoir être incliné vers l’arrière pour permettre au pilote de se reposer. On définit par la suite un angle de dossier α entre le dossier 2 et l’assise 1. Plus précisément, le siège pilote S est configuré pour évoluer entre une position de travail POST (représentée sur la ) dans laquelle le dossier 2 forme avec l’assise 1 un angle de dossier α de l’ordre de 90° (+/- 10°), et une position de repos POSR (représentée sur la ) dans laquelle le dossier 2 s’étend sensiblement horizontalement et forme avec l’assise 1 un angle de dossier α de l’ordre de 180° (+/- 10°). Dans cet exemple, on définit également une position intermédiaire POSC (représentée sur la ) dans laquelle le dossier 2 forme avec l’assise 1 un angle de dossier α de l’ordre de 135° (+/- 25°).
Dans cet exemple, toujours en référence à la , le dossier 2 comprend une partie inférieure 21 et une partie supérieure 22 articulées l’une par rapport à l’autre selon un axe latéral Yb. Plus précisément, dans cet exemple, la partie inférieure 21 et la partie supérieure 22 forment un angle d’inclinaison β qui est compris entre 180° et 150° en fonction de la position. En position de repos POSR ou en position de travail POST, l’angle d’inclinaison β est de l’ordre de 180°. Dans la position intermédiaire POSC représentée sur la ou 12, l’angle d’inclinaison β est proche de 150°. Dans cette configuration de dossier 2 en deux parties 21, 22, l’angle de dossier α est plus particulièrement défini entre la partie inférieure 21 du dossier 2 et l’assise 1 comme illustré à la .
Un tel siège pilote S est connu de l’Homme du métier et ne sera pas présenté plus en détails.
Selon un aspect de l’invention, en référence à la , le siège pilote S comprend un système de relevage 4 du dossier 2, configuré pour placer le siège pilote S dans la position de travail POST depuis la position de repos POSR. En particulier, le système de relevage 4 est configuré pour permettre au pilote de relever le dossier 2 lorsque le pilote est positionné sur l’assise 1 du siège pilote S, c’est-à-dire sans que le pilote n’ait à se lever du siège pilote S. Ainsi, le siège pilote S selon l’invention peut revenir en position de travail POST rapidement pour permettre, par exemple, au pilote de procéder à une manœuvre d’urgence.
Pour cela, le système de relevage 4 comprend un organe de préhension 41 directement accessible par le pilote lorsque celui-ci est installé dans le siège pilote S. L’organe de préhension 41 est monté sur la face avant 2A du dossier 2. De préférence, l’organe de préhension 41 est fixé sur la face avant 2A de la partie supérieure 22 du dossier 2, comme représenté sur les figures 4 et 5. Dans cet exemple, l’organe de préhension 41 est placé dans un coin supérieur de la partie supérieure 22 du dossier 2, de manière à se trouver sensiblement au niveau d’une épaule du pilote pour être facilement accessible et pouvoir être saisi rapidement par le pilote installé dans le siège pilote S. Un tel positionnement présente en outre l’avantage de ne pas gêner le pilote lorsqu’il se repose.
Dans une forme de réalisation préférée, représentée sur la , l’organe de préhension 41 se présente sous la forme d’une poignée par exemple une boucle en tissu. Il va de soi que l’organe de préhension 41 pourrait se présenter sous divers formes, une portion du dossier, un accoudoir, une sangle de ceinture, etc.
Lors d’une traction, l’angle de dossier α diminue progressivement de 180° à 90°. Dans le cas présent, lors d’une traction, la partie supérieure 22 du dossier 2 se déplace avant la partie inferieure 21 du dossier 2 de manière à ce que le siège pilote S passe par la position intermédiaire POSC, avec un angle d’inclinaison β inférieur à 180°, avant d’atteindre la position de travail POST. Le passage de la position de repos POSR à la position de travail POST est réalisée de manière uniquement mécanique, ce qui garantit une grande vitesse d’exécution.
Selon un aspect de l‘invention, pour permettre au siège pilote S d’être placé de manière stable dans la position de repos POSR, le siège pilote S comprend une béquille 3 de support du dossier 2, représentée sur la , destinée à venir en contact avec le plancher P.
De façon alternative, la couche ou surface venant en contact avec la plaie pourra être constituée par exemple d’une trame textile, de préférence en polyester telle que décrite dans la demande de brevet WO 01/70285 ou dans la demande de brevet WO2013/093298 sur laquelle sera enrobée, ou enduite, une matrice élastomérique comprenant un oligosaccharide polysulfaté synthétique ayant 1 à 4 unités oses, ses sels, ou ses complexes, en particulier un sel de potassium de sucrose octasulfate, telle que décrite dans la demande de brevet WO2008/149035 ou dans la demande WO2014/009488.
Les composés oligosaccharides polysulfatés synthétiques selon l'invention, ou une formulation galénique les contenant, peuvent être incorporés dans un élément quelconque de la structure d'un pansement, par exemple dans la matrice.
L’invention a ainsi pour objet un pansement comprenant une trame textile enduite d’une matrice élastomérique comprenant un oligosaccharide polysulfaté synthétique ayant 1 à 4 unités oses, ses sels, ou ses complexes, en particulier un sel de potassium de sucrose octasulfate, pour son utilisation pour prévenir la récurrence d’une plaie neuro-ischémique.
Selon un mode de réalisation préféré, l’invention concerne ainsi un pansement comprenant un oligosaccharide polysulfaté synthétique ayant 1 à 4 unités oses, ses sels, ou ses complexes, en particulier un sel de potassium de sucrose octasulfate pour prévenir la récurrence d’une plaie neuro-ischémique, ledit pansement comprenant une trame textile enduite d’une matrice élastomérique, et ladite matrice comprenant ledit oligosaccharide polysulfaté synthétique.
De façon générale, on pourra jouer sur la galénique ou la structure du pansement pour obtenir un profil de relargage du sel de potassium de sucrose octasulfate spécifique, rapide ou retardé, selon les besoins.
Bien entendu, la quantité de sel de potassium de sucrose octasulfate utilisée dans la formulation galénique ou dans le pansement sera adaptée en fonction de la cinétique recherchée ainsi que des contraintes spécifiques liées à sa nature, solubilité, résistance à la chaleur, etc.
Selon une variante de l’invention, le composé oligosaccharide polysulfaté synthétique selon l'invention peut être incorporé dans un pansement absorbant à base de fibres gélifiantes, comme par exemple le produit AQUACEL® commercialisé par la société CONVATEC.
Très souvent, lors de la pose de ces pansements, le personnel soignant maintient ces derniers en place à l’aide d’une bande ou recouvre ces derniers d’un élément secondaire tel qu’un second pansement absorbant ou une bande de contention. Il est donc utile que le pansement reste fixé sur la plaie afin que le personnel soignant conserve les mains libres pour positionner ces éléments secondaires. D’une façon générale, tout type d’adhésif couramment employé dans les pansements pourra être utilisé à cet effet.
Afin de ne pas altérer les tissus sains ou les berges de la plaie, notamment lors du retrait du pansement, on préfèrera un adhésif ayant la propriété d’adhérer à la peau sans adhérer à la plaie.
A titre d’exemple d’un tel adhésif, on peut ainsi citer les adhésifs à base d’élastomères de silicone ou de polyuréthane, tels que les gels de silicone ou de polyuréthane, et les adhésifs hydrocolloïdes.
De tels adhésifs hydrocolloïdes sont notamment constitués d’une matrice élastomérique à base d’un ou plusieurs élastomères choisis parmi les polymères séquencés poly(styrène-oléfine- styrène) en association avec un ou plusieurs composés choisis parmi les plastifiants, tels que les huiles minérales, des résines tackifiantes et, si nécessaire, des antioxydants, dans laquelle est incorporée une quantité, de préférence faible, d’hydrocolloïdes (de 3 à 20% en poids) comme par exemple la carboxyméthylcellulose de sodium ou des polymères superabsorbants comme les produits commercialisés sous la dénomination LUQUASORB® par la société BASF.
Selon un mode préféré de réalisation, les composés oligosaccharides polysulfatés synthétiques utilisés dans le cadre de la présente invention, ou une formulation galénique les contenant, seront intégrés à un pansement comprenant un adhésif hydrocolloïde, ledit oligosaccharide polysulfaté étant incorporé dans ledit adhésif de préférence en une quantité comprise entre 1 et 15% en poids, de préférence encore entre 5 et 10% en poids, par rapport au poids de l'adhésif.
La formulation de tels adhésifs hydrocolloïdes est bien connue de l’homme de l’art et décrite par exemple dans les demandes de brevet FR2783412, FR2392076 et FR2495473.
L’utilisation d’un filet d’adhésif sur le non tissé permet d’une façon particulièrement avantageuse de diminuer ou d’éviter le risque que de petites fibrilles du matériau textile viennent au contact de la plaie et s’accrochent aux tissus, en provoquant ainsi une sensation douloureuse au retrait, voire un obstacle au processus de cicatrisation de la plaie.
Selon une variante de réalisation préférée de la présente invention, le composé oligosaccharide polysulfaté synthétique selon l'invention est incorporé dans un tel adhésif à une concentration compatible avec sa solubilité et sa résistance à la chaleur.
Sur la base de ces critères, le composé oligosaccharide polysulfaté synthétique selon l'invention est utilisé de préférence en une quantité comprise entre 1 et 15% en poids, et de préférence encore entre 5 et 10% en poids, par rapport au poids total de l’adhésif.
Plus avantageusement encore, la ou les couche(s) de mousse polyuréthane à cellules ouvertes 3 est (sont) constituée(s) de mousse PU type « H2Foam® » Lite E ou type « H2Foam® » Lite F, provenant de chez « ICYNENE® » (marque déposée).
La première couche de mousse polyuréthane 3 doit présenter une épaisseur supérieure ou égale à 20 mm, et tout préférentiellement comprise entre 20 et 200 mm dans le cas de mousse PU à cellules ouvertes.
Dans le cas d’une couche 3 de mousse polyuréthane à cellules fermées, cette épaisseur est préférentiellement supérieure à 50 mm, et avantageusement comprise entre 50 et 400 mm.
Dans une deuxième étape du procédé de formation d’un complexe isolant résistant au feu 1 selon la présente invention, suivant la projection d’une première couche de mousse PU sur le support 2, on laisse sécher cette première couche, ou ces couches, lorsque plusieurs sont appliquées.
Cette étape de séchage présente avantageusement une durée relativement courte, inférieure à 5 min, et de préférence comprise entre 1 et 5 min.
Le séchage de la première couche de mousse polyuréthane 3, ou des couches, est de préférence effectué à température ambiante.
Lorsque plusieurs couches de mousse polyuréthane sont appliquées sur le support, on laisse chacune des couches sécher à température ambiante, pendant une durée comprise entre 1 et 5 min.
Dans une troisième étape du procédé de l’invention, on effectue une projection, sur ladite première couche de mousse polyuréthane 3, ou sur la pluralité de couches lorsque c’est le cas, d’une couche externe 4, constituée d’un enduit de résistance au feu.
Cette couche externe d’enduit de résistance au feu 4 présente, tout préférentiellement, une épaisseur comprise entre 20 et 40 mm et, encore plus avantageusement, comprise entre 20 et 30mm.
L’enduit de résistance au feu 4 est choisi dans la liste des produits suivants : le « Monokote® » MK-6/HY (marque déposée), le « Promaspray® » P300 (marque déposée) l’ « Isolatek® » Type 300 (marque déposée) et l’ « Isolatek® » Type 400 (marque déposée).
Avantageusement, l’enduit de résistance au feu est projeté au moyen d’une machine spécifique à enduit pâteux.
En effet, il a pu être déterminé, par les inventeurs, que de tels produits, pulvérisés sur une première couche de mousse polyuréthane 3, permettent l’obtention d’un complexe isolant résistant au feu 1 particulièrement intéressant sur ledit support 2, l’enduit 4 étant apte à permettre une résistance au feu de la couche de mousse PU 3 pendant une durée minimum de 15 min, tout préférentiellement 30 min, en cas de déclenchement d’incendie à l’intérieur d’un bâtiment.
De manière particulièrement avantageuse, l’enduit de résistance au feu 4 est du « Monokote® » MK-6/HY (marque déposée), et est pulvérisé sur une première couche 3 de mousse polyuréthane à cellules ouvertes du type « H2Foam® » Lite E ou type « H2Foam® » Lite F.
Tout préférentiellement, une épaisseur de 40 mm d’un tel enduit de résistance au feu 4 est appliquée.