INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque première découpure principale latérale 22 s’étend axialement depuis une extrémité axialement extérieure 22A jusqu’à une extrémité axialement intérieure 22B. L’extrémité axialement extérieure 22A est agencée d’un premier côté du plan médian M. De façon analogue, chaque deuxième découpure principale latérale 24 s’étend axialement depuis une extrémité axialement extérieure 24A jusqu’à une extrémité axialement intérieure 24B. L’extrémité axialement extérieure 24A est agencée du deuxième côté du plan médian M, c’est-à-dire de l’autre côté que le côté où est agencé l’extrémité axialement extérieure 22A.
Chaque première et deuxième découpure principale latérale 22, 24 s’étend axialement depuis l’extrémité axialement extérieure 22A, 24A jusqu’à l’extrémité axialement intérieure 22B, 24B selon une direction moyenne formant, avec la direction circonférentielle X, un angle moyen allant de 40° à 70° et ici égal en moyenne à 45°..
Chaque premier ensemble 32 est délimité circonférentiellement au moins en partie par un couple de premières découpures principales latérales 22 circonférentiellement successives. Chaque deuxième ensemble 34 est délimité circonférentiellement au moins en partie par un couple de deuxièmes découpures principales latérales 24 circonférentiellement successives.
Chaque première découpure principale latérale 22 s’étend circonférentiellement depuis un azimut circonférentiellement premier AZ1 de l’extrémité axialement intérieure 22B jusqu’à un azimut circonférentiellement second AZ2 de l’extrémité axialement extérieure 22A. L’azimut circonférentiellement premier AZ1 entre dans l’aire de contact avec le sol de roulage du pneumatique 10 avant l’azimut circonférentiellement second AZ2 lorsque le pneumatique 10 est monté sur un véhicule se déplaçant en marche avant et en respectant son sens de rotation R. De façon analogue, chaque deuxième découpure principale 24 latérale s’étend circonférentiellement depuis un azimut circonférentiellement premier AZ1’ de l’extrémité axialement intérieure 24B jusqu’à un azimut circonférentiellement second AZ2’ de l’extrémité axialement extérieure 24A. L’azimut circonférentiellement premier AZ1’ entre dans l’aire de contact avec le sol de roulage du pneumatique 10 avant l’azimut circonférentiellement second AZ2’ lorsque le pneumatique 10 est monté sur un véhicule se déplaçant en marche avant et en respectant son sens de rotation R.
Chaque première et deuxième découpure principale latérale 22, 24 s’étend axialement selon une direction principale formant, avec la direction circonférentielle X, un angle décroissant lorsqu’on se déplace depuis chaque extrémité axialement extérieure 22A, 24A vers chaque extrémité axialement intérieure 22B, 24B sur au moins 75%, ici sur 100%, de la longueur curviligne de chaque première et deuxième découpure principale latérale 22, 24.
Chaque première et deuxième découpure principale latérale 22, 24 présente une largeur allant de 2,0 à 15,0 mm, de préférence de 5,0 à 12,0 mm. Chaque première et deuxième découpure principale latérale 22, 24 présente une profondeur supérieure ou égale à 75% et plus préférentiellement à 90% de la hauteur de sculpture Hs et allant de 5,0 mm à la hauteur de sculpture Hs, de préférence allant de 6,0 mm à la hauteur de sculpture Hs et plus préférentiellement allant de 6,5 mm à la hauteur de sculpture Hs. La hauteur de sculpture Hs va de 5,5 mm à 9,0 mm et de préférence de 8,0 mm à 9,0 mm. Ici, la hauteur de sculpture Hs et la profondeur de chaque première et deuxième découpure principale latérale 22, 24 est sensiblement égale à 8,8 mm. Ainsi chaque première et deuxième découpure principale latérale 22, 24 constitue la découpure la plus profonde de la portion axialement centrale P0.
Chaque incision 40 présente une profondeur Hi telle que Hi/Hs ≥ 50%, de préférence Hi/Hs ≥ 60% et plus préférentiellement Hi/Hs ≥ 70%. Pour cette raison, chaque incision 40 est qualifiée d’incision profonde. Chaque incision profonde 40 de la portion axialement centrale P0 présente une profondeur allant de 5,0 mm à la hauteur de sculpture Hs, de préférence allant de 6,0 mm à la hauteur de sculpture Hs et plus préférentiellement allant de 6,5 mm à la hauteur de sculpture Hs. Ici, chaque incision profonde 40 présente une profondeur variant de 6,5 mm à 7,5 mm selon qu’elle est agencée proche ou éloignée du plan médian M. Chaque incision profonde 40 de la portion axialement centrale P0 présente une largeur allant de 0,2 mm à 2,0 mm, de préférence de 0,2 mm à 1,5 mm et plus préférentiellement de 0,2 mm à 1,0 mm et ici égale à 0,4 mm. Chaque incision profonde 40 de la portion axialement centrale P0 s’étend selon une direction moyenne Di sur la surface de roulement 16 formant, avec la direction axiale Y, un angle allant de 25° à 40°, de préférence de 27° à 37° et ici égal à 35°.
Chaque incision 42 est sensiblement parallèle à chaque incision 40 qui lui est adjacente et s’étend donc selon une direction moyenne sur la surface de roulement 16 formant, avec la direction axiale Y, un angle allant de 25° à 40°, de préférence de 27° à 37° et ici égal à 35°. Chaque incision 42 présente une largeur strictement supérieure à la largeur de chaque incision 40, allant de 1,0 mm à 3,0 mm et ici égale à 1,7 mm. Chaque incision 42 présente une profondeur strictement inférieure à la profondeur de chaque incision 40. La profondeur de chaque incision 42 est strictement inférieur à 50% de la hauteur de sculpture Hs et ici va de 1,0 mm à 4,0 mm et ici égale à 3,0 mm.
Chaque incision 44 s’étend selon une direction moyenne sur la surface de roulement 16 formant, avec la direction axiale Y, un angle inférieur ou égal à 45°, de préférence inférieur ou égal à 30° et plus préférentiellement inférieur ou égal à 15°. Chaque incision 44 présente une largeur allant de 0,2 mm à 2,0 mm, de préférence de 0,2 mm à 1,5 mm et plus préférentiellement de 0,2 mm à 1,0 mm.
En référence à la , les incisions profondes 40 ménagées dans chaque pain 36, 38 s’étendent sensiblement parallèlement les unes aux autres selon la direction moyenne Di sur la surface de roulement 16. La distance moyenne Dm, selon une direction Dp perpendiculaire à la direction moyenne Di, entre deux incisions profondes 40 adjacentes ménagées dans ledit pain 36, 38 va de 2,0 mm à 5,0 mm, de préférence de 2,0 mm à 4,0 mm et plus préférentiellement de 2,0 mm à 3,0 mm. Sur la , on a mesuré plusieurs distances D1, D2, D3, D4 entre les incisions profondes 40 d’un deuxième élément 34 et dont la moyenne Dm est égale à 2,7 mm.
En raison du nombre important des découpures décrites précédemment, le taux d’entaillement volumique de la bande de roulement 14 est supérieur ou égal à 28%, de préférence à 35%.
On va maintenant décrire plus en détails chaque incision profonde 40 en référence aux figures 4, 5 et 6. Chaque incision profonde 40 de la portion axialement centrale P0 s’étend selon une direction générale Dg sur la surface de roulement 16.Chaque incision profonde 40 présente une profondeur variable le long de la direction générale Dg de ladite incision profonde 40. Chaque incision profonde 40 de la portion axialement centrale P0 présente un fond 400 présentant un profil radial agencé de sorte qu’au moins des premier et deuxième points 401, 402 du fond 400 sont agencés de part et d’autre d’un troisième point 403 du fond 400 selon la direction moyenne Di selon laquelle s’étend ladite incision profonde 40. Chaque premier et deuxième point 401, 402 est agencé, par rapport à la surface de roulement 16, à une profondeur Psup strictement inférieure à la profondeur Hi à laquelle est agencé le troisième point 403. Ici, la profondeur de chacun des premier et deuxième points 401, 402 coïncide avec une profondeur minimale Psup de ladite incision profonde 40. La profondeur du troisième point 403 coïncide avec une profondeur maximale Hi de ladite incision profonde 40. Chaque premier et deuxième point 401, 402 coïncide avec chaque extrémité E1, E2 du fond 400 de ladite incision profonde selon la direction moyenne Di.
Comme cela est visible sur la , chaque fond 400 présente au moins une portion agencée radialement à l’intérieur de la courbe d’usure réglementaire théorique 121.
On suppose le cas d’une interface haptique dont la fréquence de résonance mécanique est d’environ 68 kHz. Dans un système classique (sans circuit inductif passif auto adaptatif), l’amplitude de vibration 51 représentée ici par le rapport Im/ω présente un pic à la résonance mécanique f0 et l’amplitude maximale de vibration est donc obtenue en faisant coïncider la fréquence du signal de commande à la fréquence de résonance mécanique f0. Par contre, cette amplitude est très sensible aux variations de fréquence. Avec un circuit inductif passif 3 tel que décrit, l’allure de l’amplitude de vibration 53 présente deux pics correspondant aux fréquences fe de résonance électrique du circuit inductif associé à la capacité C0 de part et d’autre de la fréquence f0 de résonance mécanique, cette dernière représentant un minimum entre ces deux fréquences fe.
En faisant, grâce au dimensionnement décrit, coïncider la fréquence du minimum de vibration entre les deux pics de résonance électrique à la fréquence de résonance mécanique f0, on obtient une variation d’amplitude minimale autour de cette fréquence f0. Le prix à payer est une consommation plus élevée. Cependant, l'avantage que cela représente en termes de stabilité le justifie. Les modes de réalisation décrits sont toutefois plus particulièrement adaptés à des systèmes pour lesquelles la consommation d’énergie n’est pas un enjeu critique. C’est le cas, par exemple, des équipements pour véhicules automobiles comme par exemple les tableaux de bord.
Les figures 6A, 6B, 7A et 7B illustrent la modification de la réponse en fréquence du système suivant les modes de réalisation décrits, induite par une variation de l’amortissement mécanique, par exemple sous l’effet de la température ou d'une perturbation mécanique extérieure (comme un doigt ou tout objet qui entrerait en contact avec le système). Cette variation est simulée par une variation de la résistance Rm dans le modèle électrique.
Les figures 6A et 6B représentent des allures de la tension Up en fonction de la fréquence pour plusieurs valeurs de résistance Rm. Les figures 7A et 7B illustrent les amplitudes de vibration correspondantes.
Les figures 6A et 7A illustrent le cas d’un système usuel. La tension Up reste constante (allure 61, ) car elle ne subit que le transformateur 4. Sur le plan de l’amplitude de vibration ( ), celle-ci est, à la fréquence de résonance mécanique f0, très sensible à la variation de résistance et décroit avec l'augmentation de la résistance Rm. Les allures 70, 71, 72, 73 et 74 correspondent à des valeurs de résistance Rm respectives de 40, 80, 120, 160 et 200 ohms.
Les figures 6B et 7B illustrent le cas d’un système équipé d’un circuit inductif passif tel que décrit. On constate alors que, pour une même valeur de tension U0, la tension Up varie pour présenter un minimum à la fréquence de résonance mécanique f0. Ce minimum est très sensible à la valeur de la résistance Rm. Cet effet compense la perte d’amplitude de vibration, qui devient quasiment insensible à des variations de la résistance Rm. Les allures 65, 66, 67, 68 et 69 ( ) correspondent à des valeurs de résistance Rm respectives de 40, 80, 120, 160 et 200 ohms. Les allures 75, 76, 77, 78 et 79 ( ) correspondent à des valeurs de résistance Rm respectives de 40, 80, 120, 160 et 200 ohms.
Les figures 8A, 8B, 9A et 9B illustrent la modification de la réponse en fréquence du système suivant les modes de réalisation décrits, induite par une variation de la fréquence de résonance mécanique, par exemple sous l’effet de la température ou d’une variation non-linéaire de l'élasticité des matériaux constituant le système ou encore l’effet d’une perturbation mécanique extérieure (comme un doigt ou tout objet entrant en contact avec le système). Cette variation est simulée par une variation de la capacité Cm dans le modèle électrique.
Les figures 8A et 8B représentent des allures du rapport de la tension Up sur la tension U0 en fonction de la fréquence pour plusieurs valeurs de capacité Cm. Les figures 9A et 9B illustrent les amplitudes de vibration correspondantes.
Les figures 8A et 9A illustrent le cas d’un système usuel. Le rapport Up/U0 reste constant (allure 80, ) car la tension U0 ne subit que le transformateur 4. L'effet de la variation de la fréquence de résonance due à la variation de la capacité Cm est visible sur l’amplitude de vibration ( ) qui présente un pic de résonance se décalant vers les basses fréquences à mesure que la capacité Cm augmente. Les allures 91, 92, 93, 94, 95, 96, 97, 98 et 99 ( ) correspondent à des valeurs de capacité Cm respectives de 0,41nF, 0,43nF, 0,44nF, 0,45nF, 0,46nF, 0,47nF, 0,48nF, 0,49nF, et 0,51nF (unité nF pour nanofarads).
Les et 9B illustrent le cas d’un système équipé d’un circuit inductif passif tel que décrit. On constate que le minimum de tension Up se décale vers les basses fréquences à mesure que la capacité Cm augmente, compensant ainsi l’effet sur l’amplitude de vibration qui devient quasiment insensible à une variation de la fréquence de résonance mécanique. Les allures 81, 82, 83, 84, 85, 86, 87, 88 et 89 ( ) correspondent à des valeurs de capacité Cm respectives de 0,41nF, 0,43nF, 0,44nF, 0,45nF, 0,46nF, 0,47nF, 0,48nF, 0,49nF, et 0,51nF (unité nF pour nanofarads). Les allures 101, 102, 103, 104, 105, 106, 107, 108 et 109 ( ) correspondent à des valeurs de capacité Cm respectives de 0,41nF, 0,43nF, 0,44nF, 0,45nF, 0,46nF, 0,47nF, 0,48nF, 0,49nF, et 0,51nF (unité nF pour nanofarads).
On voit donc qu’avec l’adjonction d’un circuit inductif passif, série/parallèle, on rend le système moins sensible à des variations des conditions environnementales.
Les modes de réalisation décrits sont en outre compatibles avec l’adjonction d’une boucle de régulation ou d'asservissement de la fréquence d’excitation du système. Cela permet d’optimiser le fonctionnement de l’interface sans nuire aux ressources de calcul. En effet, grâce au circuit auto adaptatif, les besoins d’ajustement en fréquence sont moindres et la boucle de régulation en fréquence n’a plus besoin d’être réalisée en temps réel. Elle est donc moins gourmande en ressources de calcul.
A titre d'exemple, on peut prévoir que ce circuit d’asservissement de la fréquence comporte un ou plusieurs capteurs piézoélectriques, par exemple placés sur un des actionneurs piézoélectriques et/ou sur la plaque. Ce ou ces capteurs sont configurés pour mesurer une tension, et le déphasage entre cette tension, et la tension Up aux bornes de l'ensemble actionneurs et plaque ou la tension U0 fournie par le circuit d'application d'une tension alternative, est utilisé pour asservir la fréquence de pilotage.
A titre d’exemples particuliers de réalisation, un dispositif haptique comportant une plaque ayant une longueur comprise entre 15 et 40 centimètres et une largeur comprise entre 10 et 20 centimètres, et deux bandes d’une vingtaine d’actionneurs piézoélectriques peut présenter les paramètres suivants : Capacité C0 : entre 10 et 40 nF ; Résistance Rm : entre 10 et 70 ohms ; Inductance Lm : entre 5 et 20 mH ; Capacité Cm : entre 200 et 600 pF ; et fréquence f0 : entre 60 et 80 kH.
Un circuit inductif passif 3 peut alors, avec un transformateur ayant un rapport de transformation de l’ordre de 10, par exemple présenter les valeurs suivantes : inductance série Ls : entre 5 et 20 µH, par exemple de l’ordre de 10 µH ; et inductance parallèle Lp : entre 200 et 400 µH, par exemple de l’ordre de 300 µH.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, bien que les modes de réalisation et exemples décrits visent plus particulièrement le domaine des afficheurs des tableaux de bord de véhicule automobile, ils s’appliquent plus généralement à toute interface de retour haptique.
Selon une autre possibilité, un seul dispositif du système 1 peut mettre en œuvre l’étape d’obtention d’un score (étape E106), typiquement un dispositif participant 3.
Le procédé peut comprendre en outre, pour i étant égal à 1 et 2, la mise en œuvre d’une étape de génération (étape E108) par un dispositif participant 3 d’indice i, d’un résultat partiel o i d’indice i à partir du score s et d’une donnée de démasquage k i d’indice i.
Les dispositifs participants 3 d’indices respectifs 1 et 2 sont distincts.
L’étape de génération (étape E108) est ainsi mise en œuvre par chaque dispositif participant 3 d’au moins une paire de dispositifs participants 3 du système 1.
Les résultats partiels d’indices respectifs 1 et 2 permettent le calcul d’un résultat de contrôle (o) indiquant si la donnée biométrique d’épreuve correspond ou non à la donnée biométrique de référence.
Le procédé permet ainsi l’intégration du calcul de la distance entre la donnée biométrique d’épreuve et la donnée biométrique de référence, et de la comparaison de la distance calculée avec un seuil, sans calcul ni manipulation de la distance en clair, ce qui sécurise d’autant plus le procédé vis-à-vis des attaques cherchant à obtenir de l’information sur la donnée biométrique de référence.
En outre, le procédé permet la génération des résultats partiels sans que les dispositifs participants 3 d’indices respectifs 1 et 2 n’aient besoin d’échanger d’information entre eux.
Si un dispositif participant 3 d’indice i ne calcule pas le score s pendant l’étape d’obtention d’un score (étape E106) du procédé, ce dispositif participant 3 d’indice i peut recevoir le score s d’un dispositif du système 1 qui a calculé ledit score s, typiquement via son interface de communication 32.
On notera qu’un dispositif manipulant un score s, typiquement un dispositif mettant en œuvre l’étape d’obtention d’un score (étape E106) et/ou l’étape de génération d’un résultat partiel (étape E108), par exemple un dispositif participant 3, ne doit pas disposer de toutes les autres composantes d’épreuve et de toutes les autres composantes de référence, ni du masque primaire, pour assurer la sécurité de la donnée biométrique de référence.
Les données de démasquage d’indices respectifs 1 et 2, sont typiquement générées pendant l’étape d’enrôlement (étape E102) avec le masque primaire r, de préférence par le dispositif de confiance 4 qui envoie alors au dispositif participant d’indice 1 la donnée de démasquage d’indice 1, et au dispositif participant d’indice 2 la donnée de démasquage d’indice 2. Par exemple, le masque primaire r et les deux données de démasquage d’indices respectifs 1 et 2 sont générés par la fonction Funshade.Setup() décrite dans le document « Funshade: Functional Secret Sharing for Two-Party Secure Thresholded Distance Evaluation », Alberto Ibarrondo, Hervé Chabanne and Melek Önen, https://eprint.iacr.org/2022/1688/ , puis l’au moins une autre composante de référence et l’au moins une autre composante d’épreuve sont déterminées telles que le masque primaire r a pour valeur le résultat de l’application à l’au moins une autre composante d’épreuve de la fonction polynomiale de degré 1 ou 2 paramétrée avec l’au moins une autre composante de référence. Typiquement, quand la fonction polynomiale de degré 1 ou 2 est un produit scalaire et quand la donnée biométrique d’épreuve et la donnée biométrique de référence sont définies selon le premier exemple décrit plus haut, l’au moins une autre composante d’épreuve u peut être déterminée comme suit : u = r.m -1 , l’au moins une autre composante de référence m ayant une valeur prédéterminée ou ayant une valeur déterminée par tirage aléatoire ou pseudo aléatoire.
On notera qu’un dispositif manipulant un score s ne doit pas disposer à la fois de la donnée de démasquage d’indice 1 et de la donnée de démasquage d’indice 2.
De préférence, le chiffrement fonctionnel de la donnée biométrique d’épreuve est mis en œuvre par un dispositif distinct des dispositifs participant 3 d’indices 1 et 2.
Pendant l’étape de génération d’un résultat partiel (étape E108), le dispositif participant 3 d’indice i calcule un résultat partiel o i d’indice i à partir du score s et de la donnée de démasquage k i d’indice i : o i = FSS.eval (i,k i ,s), puis le dispositif participant 3 d’indice i envoie le résultat partiel o i à un dispositif de sortie, par exemple le dispositif de contrôle 2 via son interface de communication 32. La fonction FSS.eval est typiquement telle que décrite dans le document « Funshade: Functional Secret Sharing for Two-Party Secure Thresholded Distance Evaluation », Alberto Ibarrondo, Hervé Chabanne and Melek Önen, https://eprint.iacr.org/2022/1688/.
Comme indiqué précédemment, le traitement constitué par l’étape de génération d’un résultat partiel (étape E108) est mis en œuvre deux fois : une fois par le dispositif participant d’indice 1 et une fois par le dispositif participant d’indice 2. Ainsi deux résultats partiels o 1 , o 2 sont générés.
Le procédé se poursuit avec une étape d’obtention d’un résultat de contrôle o (étape E110), pendant laquelle le système 1 calcule un résultat de contrôle à partir des résultats partiels d’indices respectifs 1 et 2.
La paire de résultats partiels, a pour propriété de permettre le calcul d’un résultat de contrôle o indiquant si la donnée biométrique d’épreuve correspond ou non à la donnée biométrique de référence. En revanche, il n’est pas possible de calculer ce résultat de contrôle sur la base d’un seul des deux résultats partiels.
Le déverrouillage de l’outil par rapport au châssis se fait par le soulèvement de la palette (10), les deux tampons basculants (15, 15’) indépendants venant alors basculer les verrous indépendants (7, 7’) et débloquer les axes de verrouillage arrières (17, 17’).
Les deux fourches latérales arrières (16, 16’) interagissent avec les deux tampons basculants (15, 15’) et permettent de déverrouiller l’outil (1) lors du désaccouplement.
Les tampons (15, 15’), en repoussant les verrous (7, 7’), libèrent le centrage qui est partie constituante du châssis de l’outil.
L’outil pourra ensuite être facilement extrait du véhicule en tirant sur le transpalette pour qu’il recule.
Les figures 20 à 23 illustrent une variante de mise en œuvre de l’invention, destinée plus particulièrement à la pose et à la dépose d’outils légers, qui ne nécessitent pas le recours à une palette de transport ou un autre support intermédiaire.
Selon cette variante simplifiée, les moyens de centrage et les moyens de verrouillage/déverrouillage sur l’outil coopèrent directement avec les moyens de centrage et les moyens de verrouillage/déverrouillage sur le châssis.
Comme on le voit sur la , un levier (20) est monté sur un des côtés de l’outil et peut être maintenu en position au moyen d’un arrêt d’indexation (22) prévu pour bloquer la rotation du levier (20).
Le levier (20) permet de basculer vers le haut un taquet (21) monté sous chacun des verrous (7, 7’) et de repousser lesdits verrous vers le haut, provoquant ainsi le déverrouillage de l’outil.
L’opération de désaccouplement de l’outil du châssis peut ainsi être réalisée manuellement et en un simple mouvement de basculement du levier (20).
1 : Outils avant
1’ : Outil arrière
2 : Châssis du véhicule
2’ : Cabine
3, 3’ : Guides latéraux
4, 4’ : Roues de centrage
Grâce l’invention, il est ainsi possible de déployer la cagoule simplement en la tenant verticalement à l’aide de la poignée, sans avoir à secouer brusquement la cagoule.
Selon l’un des aspects de l’invention, la cagoule étant initialement stockée à l’état plié dans un sachet fermé, notamment sous vide, le procédé comportant l’étape suivante : ouverture du sachet par l’utilisateur pour pouvoir sortir la cagoule à l’état plié, puis déplier l’enveloppe souple par gravité à l’aide de la poignée.
Selon l’un des aspects de l’invention, le procédé comporte l’étape suivante : lorsque l’enveloppe souple est dans l’état déplié, retourner la cagoule et agir sur le dispositif articulé de sorte à le faire passer de la position repliée à la position dépliée.