INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’appareil 1 est donc avantageusement conçu pour soumettre les cheveux engagés par la tête 3 à un traitement thermo-mécanique à vapeur, selon lequel les cheveux sont avantageusement simultanément soumis à : – une action mécanique, du fait du brossage opéré par le déplacement de la face avant 3A, dont font préférentiellement saillie des picots de brossage 7, sur et contre les cheveux ; – une action thermique, par contact et / ou proximité avec l’élément de traitement chauffant 4, lequel est avantageusement porté par la tête 3 comme évoqué ci-avant ; – et une action fluidique, qui est en l'espèce un traitement à la vapeur, consistant à soumettre à de la vapeur les cheveux engagés par la tête 3 et en contact avec et / ou à proximité de l'élément de traitement chauffant 4, avantageusement via lesdits orifices 41 d’éjection de vapeur.
La mise en œuvre simultanée, et avantageusement combinée, de ces trois traitements (mécanique, thermique et à vapeur) permet avantageusement d’embellir, et / ou de soigner, et / ou de réparer les cheveux, et permet avantageusement également la mise en forme des cheveux, notamment en les disciplinant. On notera ici que l’action mécanique précitée pourrait, de manière alternative ou complémentaire, résulter par exemple d’un pincement des cheveux à l’encontre de l’élément de traitement chauffant 4, dans l’hypothèse où l’appareil 1 ne forme pas une brosse, comme dans les modes de réalisation illustrés aux figures.
De manière plus spécifique, l’élément de traitement chauffant 4 comprend ladite pluralité d’orifices 41 d’éjection de vapeur, de sorte que le flux de vapeur est donc éjecté hors de l’appareil 1 par l’intermédiaire de l’élément de traitement chauffant 4, au plus près des cheveux qui sont en contact avec, et / ou à proximité de, l’élément de traitement chauffant 4. Ainsi, le traitement thermique des cheveux (apport de chaleur par l’élément de traitement chauffant 4) est combiné avec le traitement fluidique (apport de vapeur via les orifices 41 d’éjection de vapeur de l’élément de traitement chauffant 4). Le terme « combiné » s’entend ici au sens d’une réalisation simultanée desdits traitements thermique et fluidique sur une même zone de cheveux. Ainsi une même portion de mèche de cheveux va subir simultanément, c’est-à-dire de manière concomitante, à la fois un traitement thermique et un traitement fluidique. Cela permet d’obtenir, une « double » action combinée et concentrée sur une même zone de cheveux. Cela permet d’accroître l’efficacité du traitement, et d’obtenir d’excellents résultats en matière de coiffure, d’embellissement et de soins des cheveux, tout en minimisant le nombre de passages nécessaires de l’appareil 1 contre les cheveux. Le fait que l’élément de traitement chauffant 4 comprend lesdits orifices 41 d’éjection de vapeur permet en outre de limiter fortement, voire même de supprimer totalement, le risque de condensation prématurée de la vapeur en sortie des orifices 41 d’éjection de vapeur, compte tenu de la température à laquelle est porté l’élément de traitement chauffant 4 en fonctionnement de l’appareil 1. La température de l’élément de traitement chauffant 4 va ainsi contribuer à maintenir le flux de vapeur sous forme de vapeur le plus longtemps possible. L’action fluidique précitée, couplée à l’action thermique, est ainsi particulièrement efficace et sûre. En effet, on évite ainsi avantageusement qu’en se condensant, la vapeur du flux de vapeur se retransforme en liquide (ou condensat), lequel reste toutefois relativement chaud. Ce liquide issu de la condensation du flux de vapeur peut présenter plusieurs désagréments ou risques, que ce soit pour l’utilisateur ou pour l’appareil 1 lui-même. En particulier, le liquide chaud risque de couler sur les cheveux de l’utilisateur, ce qui va les détremper, compromettant alors le résultat de l’opération de coiffure recherché. Le liquide risque également de s’écouler sur le cuir chevelu de l’utilisateur, risquant ainsi de le brûler, ou à tout le moins de lui causer une sensation désagréable. Le liquide risque par ailleurs de ruisseler le long et / ou à l’intérieur de l’appareil 1 compromettant alors sa maniabilité et sa fiabilité.
Les moyens d’émission de vapeur comprennent en outre un moyen d’étanchéité pour assurer une étanchéité à la vapeur, ainsi qu’avantageusement au liquide, entre les sorties de vapeur 51 du dispositif de vaporisation 5 et les orifices 41 d’éjection de vapeur de l’élément de traitement chauffant 4, et éviter ainsi une fuite de vapeur (et / ou de liquide) préjudiciable à l’intérieur de l’appareil 1. Le moyen d’étanchéité en question est distinct, et de préférence séparable si nécessaire, d’une part du dispositif de vaporisation 5 et donc des sorties de vapeur 51 et, d’autre part, de l’élément de traitement chauffant 4 et donc des orifices 41 d’éjection de vapeur. Plus spécifiquement, les moyens d’émission de vapeur comprennent au moins deux pièces d’étanchéité 8, qui sont distinctes et distantes l’une de l’autre, et qui forment ensemble (ou à tout le moins qui sont comprises dans) ledit moyen d’étanchéité. Chacune desdites pièces d’étanchéité 8 forme ainsi un joint d’étanchéité entre au moins l’une des sorties de vapeur 51 du dispositif de vaporisation 5 et au moins l’un des orifices 41 d’éjection de vapeur correspondant de l’élément de traitement chauffant 4. En d’autres termes, lesdites pièces d’étanchéité 8 forment chacune un joint d’étanchéité entre une ou plusieurs desdites sorties de vapeur 51 du dispositif de vaporisation 5 et un ou plusieurs desdits orifices 41 d’éjection de vapeur. On comprend donc ici que les sorties de vapeur 51 du dispositif de vaporisation 5 sont distinctes des orifices 41 d’éjection de vapeur correspondant de l’élément de traitement chauffant 4, l’appareil 1 étant conçu et configuré de sorte que la vapeur générée dans la chambre de vaporisation 5 est dirigée hors de l’appareil 1 par l’intermédiaire des sorties de vapeur 51 du dispositif de vaporisation 5, puis par l’intermédiaire des orifices 41 d’éjection de vapeur de l’élément de traitement chauffant 4.
L’appareil 1 conforme à l’invention permet ainsi de soumettre les cheveux d’un utilisateur à un flux de vapeur en association avec un traitement thermique de manière particulièrement efficace, fiable et sûre, tout en présentant une excellente efficacité thermique. La mise en œuvre d’une pluralité de pièces d’étanchéité 8 ( i.e. de joints d’étanchéité multiples) n’est clairement pas intuitive dans la mesure où l’on serait généralement tenté au contraire de recourir à un moyen d’étanchéité monolithique, qui formerait donc une seule et unique pièce d’étanchéité, afin de réduire le nombre total de pièces de l’appareil 1 et de faciliter la fabrication du moyen d’étanchéité et son assemblage. Pour autant, la mise en œuvre d’une telle pluralité de pièces d’étanchéité 8 conformément à l’invention apporte un certain nombre d’effets et avantages techniques particulièrement intéressants en matière de conception et de performance de l’appareil 1. En effet, elle permet de concevoir un appareil 1 à vapeur et à élément de traitement chauffant 4 qui est de conception particulière efficace du point de vue thermique, en limitant les pertes thermiques liées au moyen d’étanchéité par réduction de la quantité de matière mise en œuvre et du fait de la possibilité d’agencer ainsi le dispositif de vaporisation 5 et l’élément de traitement chauffant 4 au plus près l’un de l’autre, comme on le verra plus loin. Une pluralité de pièces d’étanchéité 8 permet en outre de simplifier grandement la conception de l’appareil 1, et donc d’en diminuer la complexité et le coût de fabrication. En effet, elle facilite le recours à un ou des éléments chauffants électriques 9 communs au dispositif de vaporisation 5 et à l’élément de traitement chauffant 4, avec un transfert thermique optimal entre ces derniers. Qui plus est, l’utilisation de l’appareil 1 est particulièrement fiable et sûre, puisque la conception du moyen d’étanchéité sous la forme de pièces d’étanchéité 8 distinctes permet avantageusement de limiter, si non d’éviter, la propagation d’une défaillance d’étanchéité d’une zone de joint d’étanchéité à une autre, par exemple sous l’effet d’un vieillissement et d’une fissuration locale du moyen d’étanchéité. Dans l’hypothèse où l’une des pièces d’étanchéité 8 vient à présenter une défaillance, il est alors possible de réparer à moindres coûts l’appareil 1 en ne remplaçant éventuellement que la pièce d’étanchéité 8 défectueuse, et non l’ensemble du moyen d’étanchéité. Par ailleurs, comme cela sera explicité plus loin, la mise en œuvre d’un moyen d’étanchéité à pièces d’étanchéité 8 distinctes permet avantageusement l’intégration d’une ou plusieurs sondes de température 11 au plus près de l’élément de traitement chauffant 4 et / ou du dispositif de valorisation 5, de sorte à garantir une mesure particulièrement fiable et précise de la température de l’un et / ou de l’autre de ces derniers.
Avantageusement, afin d’optimiser encore les effets et avantages précités, lesdits moyens d’émission de vapeur comprennent autant de dites pièces d’étanchéité 8, distinctes et distantes l’une de l’autre, que le dispositif de vaporisation 5 comprend de dites sorties de vapeur 51. Le moyen d’étanchéité comprend donc ainsi avantageusement une pièce d’étanchéité 8 pour chacune des sorties de vapeur 51, chacune desdites pièces d’étanchéité 8 étant distinctes et distantes des autres. De préférence, quel qu’en soit le nombre, les sorties de vapeur 51 sont identiques (formes, dimensions, etc.) entre elles, et les pièces d’étanchéité 1 sont identiques (formes, dimensions, etc.) entre elles, ce qui contribue notamment à simplifier la conception et la fabrication de l’appareil 1.
De préférence, chacune des pièces d’étanchéité 8 est en un matériau élastiquement déformable, ce qui en facilite l’assemblage, et permet de prendre en compte de manière particulièrement simple et efficace d’éventuels phénomènes de dilation thermique et / ou d’éventuelles tolérances dimensionnelles du dispositif de vaporisation 5 et de l’élément de traitement chauffant 4, et ce sans remise en cause sensible de l’étanchéité de la liaison de vapeur entre les sorties 51 de vapeur et les orifices 41 d’éjection de vapeur de l’élément de traitement chauffant 4. De manière plus préférentielle encore, chacune des pièces d’étanchéité 8 est en un matériau polymère (matériau plastique), résistant à la chaleur, et par exemple en silicone ou en fluoropolymère (par exemple, en PTFE).
Avantageusement, chacune des sorties de vapeur 51 du dispositif de vaporisation 5 comprend une paroi latérale tubulaire 510 (par exemple cylindrique ou tronconique) qui s’étend en saillie d’une surface externe du dispositif de vaporisation 5, et par exemple d’une surface externe du premier élément 52A de bloc de vaporisation de ce dernier, jusqu’à une extrémité 511 libre ouverte de ladite paroi latérale tubulaire 510. Ainsi, chacune des sorties de vapeur 51 forment une sortie tubulaire (ou « cheminée »). De manière avantageuse, comme illustré aux figures, les pièces d’étanchéité 8 sont agencées au moins autour de la paroi latérale tubulaire 510 des sorties de vapeur 51, en contact étanche avec ladite paroi latérale tubulaire 510. Avantageusement, les pièces d’étanchéité 8 sont par ailleurs agencées en contact étanche avec ladite surface externe du dispositif de vaporisation 5. En d’autres termes, les pièces d’étanchéité 8 présentent chacune au moins une portion qui entoure (intégralement) la paroi latérale tubulaire 510 d’au moins l’une des sorties de vapeur 51 correspondante, et qui est plaquée contre ladite paroi latérale tubulaire 510 pour assurer une étanchéité à la vapeur (et au liquide) au niveau de cette dernière, ainsi qu’avantageusement ladite surface externe du dispositif de vaporisation 5. A ce titre, dans le cas préférentiel où les moyens d’émission de vapeur comprennent autant de pièces d’étanchéité 8 que le dispositif de vaporisation 5 comprend de sorties de vapeur 51, chacune des pièces d’étanchéité 8 présente une portion 81 annulaire, et de préférence tubulaire, qui est agencée de manière concentrique autour de l’une des sorties de vapeur 51 correspondante du dispositif de vaporisation 5. Comme dans les modes de réalisation illustrés aux figures, les pièces d’étanchéité 8 sont avantageusement assemblées aux sorties de vapeur 51 par emmanchement en force. Cela permet notamment d’assurer de manière simple et robuste, sans moyen de serrage supplémentaire, une excellente étanchéité à la vapeur (et au liquide), en particulier au niveau de la paroi latérale tubulaire 510. Un tel assemblage par emmanchement en force est particulièrement aisé lorsque les pièces d’étanchéité 8 sont en un matériau élastiquement déformable comme envisagé ci-dessus.
Avantageusement, l’appareil 1 comprend au moins un élément chauffant électrique 9 (ou « premier dispositif de chauffage ») conçu et agencé pour chauffer la chambre de vaporisation 50 du dispositif de vaporisation 5 et ainsi transformer, au sein de la chambre de vaporisation 50, le liquide en vapeur. Cet élément chauffant électrique 9 est donc conçu et configuré pour porter, et avantageusement maintenir, la chambre de vaporisation 50 à une température de fonctionnement suffisante pour permettre la vaporisation du liquide au sein de la chambre de vaporisation 50. Typiquement, ledit élément chauffant électrique 9 est un élément résistif capable de chauffer par effet Joule (par exemple au moins une thermistance à « Coefficient de Température Positif » (CTP)), ledit élément chauffant électrique 9 étant avantageusement agencé en contact (éventuellement par l’intermédiaire d’une couche de pâte d’interface thermique) avec le dispositif de vaporisation 5 formant la chambre de vaporisation 50. Avantageusement, l’appareil 1 comprend au moins un élément chauffant électrique 9 (ou « deuxième dispositif de chauffage ») conçu et agencé pour chauffer ledit élément de traitement chauffant 4. Typiquement, ledit élément chauffant électrique 9 est un élément résistif capable de chauffer par effet Joule (par exemple une thermistance à « Coefficient de Température Positif » (CTP)), ledit élément chauffant électrique 9 étant avantageusement agencé en contact (éventuellement par l’intermédiaire d’une couche de pâte d’interface thermique) avec l’élément de traitement chauffant 4. De préférence, comme dans les modes de réalisation illustrés aux figures, l’appareil 1 comprend au moins un élément chauffant électrique 9, par exemple au moins une thermistance CTP, intercalé entre la chambre de vaporisation 50 et l’élément de traitement chauffant 4, pour chauffer simultanément la chambre de vaporisation 50 et l’élément de traitement chauffant 4. En d’autres termes, l’élément chauffant électrique 9 (premier dispositif de chauffage) de la chambre de vaporisation 50 et l’élément chauffant électrique 9 (deuxième dispositif de chauffage) de l’élément de traitement chauffant 4 sont donc préférentiellement confondus. Cela permet notamment de simplifier et de fiabiliser la conception, la fabrication et le fonctionnement de l’appareil 1, ainsi que de limiter l’encombrement de ce dernier. La mise en œuvre d’une telle configuration à un seul et même dispositif de chauffage est avantageusement facilitée par le fait que le moyen d’étanchéité des moyens d’émission de vapeur comprend au moins deux pièces d’étanchéité 8, distinctes et distantes l’une de l’autre, puisque que cela permet de disposer de davantage d’espace entre la chambre de vaporisation 50 et l’élément chauffant électrique 9 pour loger ce dernier que si le moyen d’étanchéité formait une seule et unique pièce monolithique. En outre le transfert thermique entre la chambre de vaporisation 50 et l’élément de traitement chauffant 4 est optimisé par l’absence de moyen d’étanchéité formant une seule et unique pièce monolithique volumineuse.
De manière encore plus préférentielle, l’élément de traitement chauffant 4 et le dispositif de vaporisation 5 définissent entre eux au moins un logement dans lequel est agencé l’élément chauffant électrique 9, l’élément de traitement chauffant 4 et le dispositif de vaporisation 5 étant assemblés en contact l’un avec l’autre, ledit au moins un élément chauffant électrique 9 étant préférentiellement agencé en contact (au moins localement) contre l’élément de traitement chauffant 4 d’une part (éventuellement par l’intermédiaire d’une couche de pâte d’interface thermique) et contre le dispositif de vaporisation 5 d’autre part (éventuellement par l’intermédiaire d’une couche de pâte d’interface thermique).Typiquement, le premier élément 52A de bloc de vaporisation est alors agencé en face de la face interne 4A de l’élément de traitement chauffant 4. Cela permet en particulier d’optimiser les échanges thermiques entre l’élément chauffant électrique 9, l’élément de traitement chauffant 4 et le dispositif de vaporisation 5, et donc d’améliorer ainsi l’efficacité énergétique de l’appareil 1. Par exemple, comme dans les modes de réalisation illustrés aux figures, l’appareil 1 peut ainsi comprendre deux éléments chauffants électriques 9, avantageusement chacun formé d’une thermistance à « Coefficient de Température Positif » (thermistance CTP), qui sont disposés de part et d’autre des sorties de vapeur 51 du dispositif de vaporisation 50, et des pièces d’étanchéités 8 assemblées auxdites sorties de vapeur 51 ( ). Intercalés entre la chambre de vaporisation 50 et l’élément de traitement chauffant 4, lesdits éléments chauffants électriques 9 sont alors chacun avantageusement agencés dans un logement respectif défini par l’élément de traitement chauffant 4 et le dispositif de vaporisation 50, en contact d’une part avec une surface du dispositif de vaporisation 5 (typiquement donc avec une surface externe du premier élément 52A de bloc de vaporisation) et d’autre part avec une surface de la face interne 4A de l’élément de traitement chauffant 4.
De manière encore plus préférentielle, comme dans les modes de réalisation illustrés aux figures, l’appareil 1 comprend une plaque de support 10 qui est fixée à l’élément de traitement chauffant 4, par exemple à l’aide de vis, pour maintenir le ou les élément(s) chauffant(s) électrique(s) 9 plaqué(s) contre la face interne 4A de l’élément de traitement chauffant 4, ladite plaque de support 10 formant ledit premier élément 52A de bloc de vaporisation du dispositif de vaporisation 5. Autrement dit, le dispositif de vaporisation 5 est directement fixé, solidarisé, à l’élément de traitement chauffant 4 et assure ainsi le maintien du ou des élément(s) chauffant(s) électrique(s) 9 en position dans le ou les logements que définissent entre eux l’élément de traitement chauffant 4 et le dispositif de vaporisation 5, en contact contre la face interne 4A de l’élément de traitement chauffant 4. L’absence de pièce additionnelle formant support pour le ou les élément(s) chauffant(s) électrique(s) 9 permet ainsi de simplifier et de rendre moins onéreux la conception et l’assemblage de l’appareil 1, sans préjudice en matière de robustesse et de fiabilité de ce dernier.
Afin notamment d’en faciliter la fabrication et l’assemblage, tout en limitant le nombre de pièces distinctes que comprend l’appareil 1, l’élément de traitement chauffant 4 est préférentiellement formé par une seule et unique pièce monobloc 42, de préférence en métal, et par exemple en aluminium ou fonte d’aluminium. L’élément de traitement chauffant 4 forme donc ainsi avantageusement une pièce monolithique, c’est-à-dire unique et d’un seul tenant. Ladite pièce monobloc 42 peut être avantageusement obtenue par moulage et / ou usinage d'un bloc primaire en métal. Comme illustré en exemples aux figures, ladite pièce monobloc 42 peut alors avantageusement présenter : – une face définissant ladite face externe 4B de l’élément de traitement chauffant 4, qui contribue avantageusement à former une portion au moins de la face avant 3A de la tête 3 de l’appareil 1, et de laquelle débouchent les orifices 41 d’éjection de vapeur, et – une face opposée, définissant la face interne 4A de l’élément de traitement chauffant 4, orientée vers l’intérieur de l’appareil 1, et contre laquelle est avantageusement plaquée en contact le ou les éléments chauffants électriques 9 précité(s) pour chauffer la pièce monobloc 42 au moins par conduction thermique.
Avantageusement, comme dans les modes de réalisation illustrés aux figures, l’élément de traitement chauffant 4 est pourvu d’une pluralité de logements 43, distincts et distants l’un de l’autre, qui débouchent chacun par la face interne 4A de l’élément de traitement chauffant 4 et communiquent chacun (directement ou indirectement) avec au moins l’un des orifices 41 d’éjection de vapeur de l’élément de traitement chauffant 4. Chacune des pièces d’étanchéité 8 est alors agencée, de préférence intégralement, dans l’un des logements 43 correspondant, en contact étanche contre une paroi interne dudit logement correspondant. Ainsi, chacune des pièces d’étanchéité 8 est (au moins localement) intercalée entre au moins l’une des sorties de vapeur 51 et la paroi interne d’au moins un desdits logements 43, ce qui permet ainsi un assemblage relatif simple, efficace et peu encombrant des pièces d’étanchéité 8 à l’élément de traitement chauffant 4, un maintien optimal des pièces d’étanchéité 8 en position dans l’appareil 1, et de là une excellente fiabilité en matière d’étanchéité.
De manière plus particulièrement avantageuse, chacune des pièces d’étanchéité 8 est agencée intégralement dans l’un des logements 43 correspondant, et une portion au moins de la face interne 4A de l’élément de traitement chauffant 4, située en périphérie d’ouvertures d’accès respectives auxdits logements 43 est en contact contre le dispositif de vaporisation 5 (figures 3, 4, 8, 9, 14 et 15). Cela permet notamment une excellente transmission de chaleur entre l’élément de traitement chauffant 4 et le dispositif de vaporisation 5 au voisinage des sorties de vapeur 51, ce qui est favorable à l’efficacité thermique et à la robustesse mécanique (reprise d’effort) de l’appareil 1 et contribue en outre à éviter un refroidissement de la vapeur circulant en direction des orifices 41 d’éjection de vapeur.
Dans le cas où la couche bloquante doit bloquer l’injection d’électrons, dans le noir, de l’électrode inférieure EL1 vers la couche d’absorption CA, elle doit présenter une barrière énergétique d’au moins 0,4eV. Dans le cas où la couche bloquante est un métal, cette barrière est définie entre le travail de sortie du métal et le bas de la bande de conduction du matériau semi-conducteur de la couche d’absorption CA. Dans le cas où la couche bloquante est un semi-conducteur, cette barrière est définie entre le travail de sortie du métal d’électrode et le bas de la bande de conduction dudit semi-conducteur (également appelée LUMO, pour Lowest Unoccupied Molecular Orbital, dans le cas des semi-conducteurs organiques. On parle aussi d’affinité électronique).
Dans le cas où la couche bloquante doit bloquer l’injection de trous, dans le noir, de l’électrode inférieure EL1 vers la couche d’absorption CA, elle doit avoir une barrière énergétique d’au moins 0,4eV. Dans le cas où la couche bloquante est un métal, cette barrière est définie entre le travail de sortie du métal et le haut de la bande de valence du matériau semi-conducteur de la couche d’absorption CA. Dans le cas où la couche bloquante est un semi-conducteur, cette barrière est définie entre le travail de sortie de l’électrode conductrice et le haut de la bande de valence dudit semi-conducteur (également appelée HOMO, pour Highest Occupied Molecular Orbital, dans le cas des semi-conducteurs organiques. On parle aussi de potentiel d’ionisation). Cette variante présente l’avantage de minimiser le courant d’obscurité du dispositif détecteur D1.