INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les points 3D de ce pneumatique étant récupères, un cylindre à ces points 3D est ensuite ajusté. Les points 3D du cylindre sont projetés dans le plan arrière du groupe de pneumatiques pour obtenir un ensemble de points 2D. Dans des modes de réalisation du procédé, pendant cette étape, un réseau neuronal peut être entraîné pour permettre de reconnaitre les vraies coordonnées des centres et de créer des boîtes englobantes (ou « régions encadrées ») autour des centres reconnus. Pendant cet entraînement, les coordonnées de la boîte englobante du centre reconnu sont mises en corrélation avec les coordonnées des centres cherchés pour calculer des déplacements entre elles. Les régions encadrées et les calculs de déplacement sont transmis à un réseau neuronal (par exemple, un ou des CNNs) pour apprendre conjointement la représentation d’un pneumatique dans des perspectives différentes des images prises par le système de détection du dispositif 100. Ainsi, la boite englobante de ces points 2D fournit le centre réel et l’orientation réelle du pneumatique à transmettre à l’algorithme de positionnement pour le mettre à jour.
En se référant maintenant aux Figures 18 et 19, le procédé de chaînage de l’invention comprend en outre une dernière étape de mise à jour de la position du pneumatique. Grâce au scan réalisé pendant l’étape de scan du pneumatique positionné, la position réelle du dernier pneumatique positionné a été estimé (voir la dont le pneumatique 7 n’est pas chaîné par rapport aux pneumatiques 1 à 6). Cette position comprend le centre 2D du pneumatique ainsi que son orientation. En modifiant les valeurs du centre 2D et de l’orientation avec celles estimées lors du scan, l’algorithme de positionnement est mis à jour avec la position réelle du dernier pneumatique positionné. En affichant les positions réelles après cette mise à jour, il est constaté que les pneumatiques sont bien chaînés (voir la dont le pneumatique 7 est bien chaîné après la mise à jour des positions des pneumatiques 1 à 6).
Cette étape de mise à jour permet aussi de contrôler que la position réelle estimée à l’étape précédente est cohérente avec les positions des autres pneumatiques (assurant que le recouvrement entre le dernier pneumatique (par exemple, le pneumatique 7 des Figures 18 et 19) et les autres pneumatiques (par exemple, les pneumatiques 1 à 6 des Figures 18 et 19) n’est pas trop élevé). En outre, cette étape de mise à jour permet de contrôler que la position réelle estimée à l’étape précédente est cohérente avec les limites physiques de l’emplacement cible (en assurant que la position réelle du dernier pneumatique (par exemple, le pneumatique 7 des Figures 18 et 19) est à l’intérieur de l’emplacement cible (par exemple, l’intérieur de la remorque 300). Cette étape améliore donc la robustesse du système complet en lui permettant de détecter certaines incohérentes.
Le système de chaînage de l’invention peut facilement répéter les étapes du procédé de chaînage dans un ordre pour bien chaîner les pneumatiques d’un groupe dans un arrangement qui convient les paramètres de l’emplacement cible.
Le catalyseur est à base de nickel, molybdène et phosphore sur alumine avec des teneurs en oxyde de molybdène MoO 3 de 22% poids, en oxyde de nickel NiO de 4% poids et en oxyde de phosphore P 2 O 5 de 5% poids par rapport au poids total du catalyseur fini support sur alumine gamma, La mise en forme est réalisée à travers une filière munie d’orifices de 1.85 mm de diamètre. Ce catalyseur est obtenu par imprégnation à sec d’une solution aqueuse comprenant les précurseurs de métaux (trioxyde de molybdène et hydroxycarbonate de nickel) et d’acide orthophosphorique. Le catalyseur subit ensuite une étape de calcination.
Exemple 2 : Préparation d'un catalyseur d’hydroconversion conforme à l'invention (C2)
Pour la préparation du support du catalyseur, un mélange entre le gel d’alumine et la zéolithe ZSM-12 est mis en forme par malaxage-extrusion, à travers une filière munie d’orifices quadrilobes de 1,5 mm de diamètre séché à 80°C et calciné à 550°C. La teneur en ZSM12 dans le support est de 19% poids.
Les extrudés de support sont ensuite soumis à une étape d'imprégnation à sec par une solution aqueuse de métatungstate d’ammonium et de nitrate de nickel laissés à maturer en maturateur à eau durant 24 heures à température ambiante, séchés à 120°C pendant 5 heures puis calcinés durant deux heures sous air sec en lit traversé à 450°C (rampe de montée en température de 5°C/min). La teneur pondérale en oxyde de tungstène WO 3 du catalyseur fini après calcination est de 28%, la teneur en oxyde de nickel NiO est de 3,6%.
Pour la préparation du support du catalyseur, un mélange entre le gel d’alumine et la zéolithe ZSM-23 est mis en forme par malaxage-extrusion, à travers une filière munie d’orifices quadrilobes de 1.85 mm de diamètre et calciné à 550°C. La teneur en ZSM23 dans le support est de 40% poids.
Les extrudés de support sont ensuite soumis à une étape d'imprégnation à sec par une solution aqueuse de trioxyde de molybdène, d’hydroxycarbonate de nickel et d’acide phosphorique laissés à maturer en maturateur à eau durant 24 heures à température ambiante et séchés à 120°C pendant 5 heures. La teneur pondérale en oxyde de molybdène MoO 3 du catalyseur fini après séchage est de 24%, la teneur en oxyde de nickel NiO est de 4,7% et la teneur en phosphore P2O5 est de 5,7%.
Exemple 4 : Préparation d'un catalyseur d’hydroconversion non conforme à l'invention (C4)
La poudre de silice-alumine est préparée selon le protocole de synthèse décrit dans le brevet EP1 415 712A. Les quantités d'acide orthosilicique et d’hydrate d’aluminium sont choisies de manière à avoir une composition de 70% en poids d'alumine Al 2 O 3 et 30% en poids de silice SiO 2 dans le solide final.
Ce mélange est rapidement homogénéisé dans un broyeur colloïdal commercial en présence d’acide nitrique de façon que la teneur en acide nitrique de la suspension en sortie de broyeur soit de 8% rapportée au solide mixte silice-alumine. Puis la suspension est séchée classiquement dans un atomiseur de manière conventionnelle de 300°C à 60°C. La poudre ainsi préparée est malaxé dans un bras en Z en présence de 8% d’acide nitrique par rapport au produit anhydre. L’extrusion est ensuite réalisée par passage de la pâte au travers d'une filière munie d'orifices quadrilobes de diamètre 1,4 mm. Les extrudés ainsi obtenus sont séchés en étuve à 140°C puis calciné sous débit d'air sec à 550°C puis calcinés à 850°C en présence de vapeur d’eau.
Les extrudés de support sont ensuite soumis à une étape d'imprégnation à sec par une solution aqueuse de métatungstate d’ammonium et de nitrate de nickel laissés à maturer en maturateur à eau durant 24 heures à température ambiante, séchés à 120°C pendant 5 heures puis calcinés durant deux heures sous air sec en lit traversé à 450°C (rampe de montée en température de 5°C/min). La teneur pondérale en oxyde de tungstène WO 3 du catalyseur fini après calcination est de 27%, la teneur en oxyde de nickel NiO est de 3,9%.
Exemple 5 : Préparation d'un catalyseur d’hydroconversion non conforme à l'invention (C5)
Pour la préparation du support du catalyseur, un mélange entre le gel d’alumine et la zéolithe USY (ayant un rapport Si/Al = 15 at/at et un paramètre de maille de 24.28 A) est mis en forme par malaxage-extrusion, à travers une filière munie d’orifices trilobes de 2 mm de diamètre séché à 80°C puis calciné à 550°C. La teneur en USY dans le support est de 17,5% poids.
Les extrudés de support sont ensuite soumis à une étape d'imprégnation à sec par une solution aqueuse d’oxyde de molybdène, d’hydroxycarbonate de nickel et d’acide phosphorique laissés à maturer en maturateur à eau durant 24 heures à température ambiante et séchés à 120°C pendant 5 heures. La teneur pondérale en oxyde de molybdène MoO 3 du catalyseur fini après séchage est de 19%, la teneur en oxyde de nickel NiO est de 3,7% et la teneur en phosphore P2O5 est de 4.5%.
Exemple 6 : Préparation d'un catalyseur d’hydroconversion conforme à l'invention (C6)
Pour la préparation du support du catalyseur, un mélange entre le gel d’alumine et la zéolithe ZSM-23 est mis en forme par malaxage-extrusion à travers une filière munie d’orifices quadrilobes de 1,5 mm de diamètre et calciné à 550°C. La teneur en ZSM23 dans le support est de 18% poids.
La composition élastomérique peut optionnellement comporter également tout ou partie des additifs et agents de mise en œuvre usuels, connus de l’homme de l’art et habituellement utilisés dans les compositions élastomériques notamment destinées à la fabrication de pneumatiques, en particulier de flancs, comme par exemple des plastifiants (tels que des huiles plastifiantes et/ou des résines plastifiantes), des charges non renforçantes, des pigments, des agents de protection anti-oxydants, des agents anti-fatigue, des résines renforçantes (telles que décrites par exemple dans la demande WO02/10269).
Selon un mode de réalisation avantageux conférant au flanc de bonnes propriétés de résistance à la déchirabilité et qui peut être combiné aux autres modes de réalisation, la composition élastomérique comprenant un agent plastifiant, le taux d’agent plastifiant est compris dans un domaine allant de 2 à 28 pce, plus préférentiellement de 5 à 15 pce.
A cet effet, la présente invention se rapporte à un dispositif de renforcement d’une feuillure d’une structure de véhicule automobile, la feuillure permettant l’assemblage d’un premier élément de carrosserie avec un deuxième élément de carrosserie formant respectivement une première et une deuxième faces de la feuillure, le dispositif comprenant des première et deuxième surfaces conçues pour être positionnées en appui respectivement des première et deuxième faces, le dispositif comprenant une partie de rigidification conçue pour lier les première et deuxième surfaces ensembles, de sorte à permettre le pincement de la feuillure lorsque les première et deuxième surfaces sont positionnées en appui des première et deuxième faces, et conçue pour maintenir le pincement en cas de choc subi par la structure, susceptible d’ouvrir la feuillure, pour être capable de s’opposer à l’ouverture de la feuillure.
L’invention concerne également une structure de véhicule comprenant au moins une feuillure formant chacune un assemblage d’un premier élément de carrosserie avec un deuxième élément de carrosserie formant respectivement une première et une deuxième faces de la feuillure, la structure comprenant en outre au moins un dispositif de renforcement selon l’invention, chacun disposé sur une feuillure, les première et deuxième surfaces étant en appui respectivement des première et deuxième faces de la feuillure pour pincer la feuillure.
L’invention concerne enfin un véhicule automobile comprenant une structure selon l’invention.
Ainsi, un dispositif de renforcement selon l’invention permet de former une structure de véhicule selon l’invention qui respecte les exigences de l’administration américaine concernant le comportement du véhicule selon l’invention en cas de choc frontal à faible recouvrement. En effet, le dispositif de renforcement permet de pincer la feuillure de la structure et le dispositif de renforcement est ainsi capable de s’opposer à l’ouverture de la feuillure. Ainsi, la fixation, par exemple par soudure d’un dispositif de renforcement selon l’invention, rend la structure de véhicule selon l’invention capable de remplir les exigences en matière de choc frontal à faible recouvrement en maintenant l’intégrité du pied avant de la structure.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif est formé d’une tôle emboutie.
Selon une possibilité du dispositif, les première et deuxième surfaces sont formées chacune d’une plaque d’appui, la partie de rigidification étant formée d’une plaque de rigidification, chaque plaque d’appui étant orthogonale à la plaque de rigidification.
Selon un mode de réalisation de la structure, les première et deuxième surfaces sont soudées respectivement sur les premier et deuxième éléments de carrosserie.
Selon une possibilité de la structure, les premier et deuxième éléments de carrosserie sont respectivement une doublure d’aile et un pied avant.
Avantageusement, chaque dispositif est positionné dans l’encadrement d’une portière.
la , représente une vue en perspective d’un dispositif de renforcement selon l’invention ;
la , représente une vue en perspective d’une partie d’une structure de véhicule selon l’invention montrant une feuillure équipée d’un dispositif de renforcement de la .
Un dispositif 1 de renforcement selon l’invention, illustré sur la est conçu pour renforcer une feuillure 2 d’une structure 3 de véhicule automobile, selon l’invention, illustrées sur la . Dans l’exemple décrit, le dispositif 1 est formé d’une tôle emboutie.
La feuillure 2 permet l’assemblage d’un premier élément 4 de carrosserie avec un deuxième élément 5 de carrosserie formant respectivement une première 6 et une deuxième 7 faces de la feuillure 2. Comme illustré sur la , le premier élément 4 est, par exemple, une doublure d’aile 8 et le deuxième élément 5 est, par exemple, un pied avant 9.
Le dispositif 1 comprend des première 10 et deuxième 11 surfaces conçues pour être positionnées en appui respectivement des première 6 et deuxième 7 faces de la feuillure 2. Dans l’exemple illustré sur les figures, les première 10 et deuxième 11 surfaces sont formées chacune d’une plaque d’appui 12a, 12b. Dans l’exemple illustré sur la , la deuxième plaque d’appui 12b comporte une échancrure 13.
Le chariot 20 est monté mobile le long des tiges filetées 22. Dans l’exemple représenté, le chariot est en forme de croix, dont deux de ses branches 20.1, 20.2 alignées sont munies d’un perçage traversé chacune par une tige filetée 22. Des taraudages sont prévus dans les perçages et coopèrent chacune avec une tige filetée 22, formant un système à vis sans fin.
Les deux autres branches permettent la fixation du mât 9 au chariot 20. La forme en croix permet d’orienter le mât de sorte qu’il coulisse entre les tiges filetées tout en présentant une grande compacité. En outre, lorsque le mât est en position haute, le moteur se loge avantageusement entre deux branches du chariot comme cela est visible sur la . Le système présente alors une hauteur réduite.
Un chariot présentant une autre forme ne sort pas du cadre de la présente invention.
Les moyens de déplacement D comportent également des moyens d’entraînement en rotation des tiges filetées 22. Les moyens d’entraînement sont positionnés au niveau de la base supérieure 26 et comportent un actionneur 30, comprenant de préférence un moteur électrique et un pignon de sortie 31 en prise directe avec son arbre de sortie.
Le moteur électrique s’étend parallèlement à l’axe Z.
En outre les moyens d’entraînement, plus particulièrement visibles sur la , comportent un train d’engrenage comprenant un pignon d’entraînement 32 fixé à une extrémité supérieure de chacune des tiges filetées 22 et un pignon intermédiaire 34 engrenant le pignon de sortie 31 de l’actionneur et engrenant les pignons d’entraînement des tiges filetées. Le pignon intermédiaire 34 est coaxial à l’axe Z. La base supérieure 26 comporte également une partie extérieure fixe en forme de couronne 26.1 solidarisée au boîtier, et une partie centrale mobile 26.2 en rotation autour de l’axe Z et de laquelle sont solidaires les pignons. Un capot (non représenté) ferme l’extrémité supérieure du boîtier. La face intérieure du capot 27 est conformée pour guider les pignons en rotation autour de l’axe Z.
Le système d’entraînement peut comporter une seul tige filetée coaxiale à l’axe Z ou plus de deux tiges par exemple trois réparties autour de l’axe Z. la forme du chariot est alors adapté au nombre de tiges filetées. Dans le cas de trois tiges filetées, le chariot a par exemple la forme d’une croix à trois branches et le système comporte par exemple trois rails de guide.
En outre un système comporte un seul rail de guidage ne sort pas du cadre de la présente invention.
La mise en œuvre d’au moins deux tiges filetées permet de laisser libre l’espace centrale du système pour le déplacement du mât. Aucun passage à travers le mât pour les tiges filetées n’est alors à prévoir, simplifiant la réalisation du mât et permettant la réalisation d’un mât fin qui présente une traînée réduite. La mise en œuvre d’une seule tige filetée d’axe Z entre dans le cadre de la présente demande ; néanmoins dans ce cas un passage d’axe Z est prévu dans le mât pour la tige filetée, il en résulte un mât plus épais et une trainée augmentée.
Les deux rails de guidage ont des formes similaires.
Le chariot coopère avec les rails de guidage, par exemple au moyen de tétons (non visibles) faisant saillie radialement des extrémités libres des branches 20.1, 20.2. Il peut être prévu, notamment en fonction du matériau des rails et du chariots d’équiper les tétons de galets de roulement pour réduire la friction entre le chariot et les rails.
Dans cet exemple et de manière très avantageuse, chaque rail de guidage comporte une portion basse droite 18.1 parallèle à l’axe Z, une portion haute droite 18.2 parallèle à l’axe Z et une portion intermédiaire 18.3 en forme de portion d’hélice circulaire d’axe Z.
Dans cet exemple, l’angle de rotation entre l’entrée et la sortie de la portion d’hélice est de 90° car l’on souhaite obtenir une telle rotation lors du relevage de l’hydrofoil. Comme cela sera mentionné par la suite un tel angle de rotation n’est pas limitatif.
La mise en œuvre de portions droites aux extrémités des rails de guidage permet de limiter les risques de déplacement verticaux de l’hydrofoil sous l’action des efforts de rotation appliqué par l’eau sur l’hydrofoil.
En effet, l’hydrofoil peut être soumis à des efforts asymétriques appliqués par l’eau, par exemple lors de la manipulation des volets de commande. Ces efforts asymétriques exercent un effort de rotation sur l’hydrofoil autour de l’axe Z. Or les portions droites inférieures 18.1 empêchent ou au moins limitent la conversion de cette rotation en un déplacement notamment vers le haut de l’hydrofoil.
Les portions droites supérieures 18.2 présentent le même avantage et réduisent les risques d’abaissement non voulu de l’hydrofoil.
Alternativement, il est possible de fabriquer le premier substrat sub1 comprenant une pluralité de vias V1 par le remplissage d’une résine thermodurcissable dans un moule de type tapis de fakir.
Une fois la structure percée est obtenue, les trous sont remplis intégralement ou partiellement par un ou plusieurs matériaux selon le mode de réalisation de l’invention fabriqué. Le remplissage peut être intégral ou consister à un dépôt sur les parois internes. Les matériaux à l’intérieur d’un via V1 peuvent être conducteurs, isolants ou un empilement de plusieurs matériaux différents.
La deuxième étape ii) consiste à déposer une couche d’absorption CA sur une première face le premier substrat sub1 comme décrit précédemment. La couche d’absorption CA est en un matériau ayant une structure cristalline en pérovskite. Le dépôt de la couche d’absorption peut être réalisé par intégration directe ou indirecte. Avantageusement, la couche d’absorption est déposée par intégration directe. Dans ce cas et de manière non exhaustive, on peut utiliser les techniques suivantes : croissance de cristaux par voie liquide, par liquéfaction, par pulvérisation, dépôt par voie fondue, par frittage de poudre, par dépôt sous vide par sublimation en champ proche (CSS pour Close Space Sublimation), par dépôt sous vide par évaporation, par étalement de pâte à base de microcristaux, par épitaxie et par hétéroépitaxie.
La troisième étape iii) consiste à déposer une électrode supérieure EL2 sur la couche d’absorption CA. Cette étape est réalisable par des techniques de dépôt usuelles de couches minces métalliques ou d’encres conductrices
La quatrième étape iv) consiste à fabriquer un circuit de lecture ROIC sur un second substrat sub2. Le circuit de lecture ROIC présente sur sa face supérieure une pluralité d’électrodes de lecture EL_lect distinctes. Chaque électrode de lecture EL_lect est dédiée à un pixel Pxl. La fabrication de la pluralité d’électrodes de lecture EL_lect distinctes est réalisée, à titre d’exemple, par une ou plusieurs séquences de dépôt de couches conductrices, de lithographie et de gravures utilisées dans l’industrie de micro et nanotechnologies. La quatrième étape iv) est indépendante des étapes précédentes. La quatrième étape iv) peut être réalisée en amont ou simultanément des étapes i à iii).
À l’issue des étapes i) à iii) la fabrication de la partie de photoconversion D1_opt du dispositif D1 selon l’invention est achevée. À l’issue de la quatrième étape iv) la fabrication de la partie électronique D1_elec du dispositif D1 selon l’invention est achevée.
La cinquième étape v) consiste à assembler la partie de photo-conversion D1_opt avec la partie électronique D1_elec via des connecteurs d’hybridation. L’assemblage est réalisé de manière à connecter électriquement pour chaque pixel Pxl, au moins un via V1 à l’électrode de lecture El_lect dédiée à travers au moins un connecteur d’hybridation CEM. Optionnellement, une sous-étape d’alignement est effectuée pendant l’assemblage afin d’aligner précisément partie de photo-conversion D1_opt par rapport à la partie électronique D1_elec. Il est possible d’utiliser différents moyens d’hybridation pour réaliser les connecteurs d’hybridation CEM tel que de manière non exhaustive: des boules de soudure métalliques (Bump en anglais) assemblées par brasure, par soudure ou par thermocompression ; des boules de polymères (Polymer bump en anglais) déposées par sérigraphie et assemblées par réticulation sous flux lumineux ou par thermocompression ; une couche adhésive conductrice dimensionnée de manière à collecter efficacement les charges dans l’axe normal au premier substrat sub1 et minimiser les fuites électriques dans le plan parallèle au premier substrat sub1 ; Un film adhésif conducteur anisotrope (ACF pour Anisotropic conductive film) ou une encre adhésive conductrice anisotrope.
Pour réaliser le dispositif D1 selon les figures 2b et 2d, le procédé P1 comprend en outre une étape ii’) de dépôt d’une pluralité de couches d’interface supérieure C1 sur la première face du premier substrat sub1 alignée avec les extrémités supérieures des vias V1. Cette étape ii’) est obligatoirement exécutée avant l’étape ii) de dépôt de la couche d’absorption CA.
Pour réaliser le dispositif D1 selon les figures 2c et 2d, le procédé P1 comprend en outre une étape ii’’) de dépôt d’une pluralité de couches d’interface inférieures C2 sur la seconde face du premier substrat sub1 alignée avec les extrémités inférieures des vias V1. Cette étape ii’’) est obligatoirement exécutée avant l’étape v) d’assemblage.
Alternativement, l’étape ii) de dépôt de la couche d’absorption CA sur le premier substrat sub1 est réalisée avant l’étape de fabrication des vias V1 dans ledit premier substrat sub1.
Système de production d’électricité à partir du rayonnement solaire. DOMAINE TECHNIQUE GÉNÉRAL
La présente invention se rapporte au domaine de l’énergie photovoltaïque. Plus précisément, elle concerne un système de production d’électricité à partir du rayonnement solaire.
On appelle systèmes solaires photovoltaïques des installations de production d'électricité renouvelable par des modules solaires photovoltaïques, couramment appelés « panneaux photovoltaïques », reliés entre eux (en série et/ou en parallèle) et raccordé au réseau électrique par des onduleurs.
La cellule photovoltaïque, composant électronique de base d’un module, utilise l'effet photoélectrique pour convertir en électricité les ondes électromagnétiques émises par le Soleil, i.e. le rayonnement solaire.