INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon ce procédé de mélangeage, la vanne de dégazage est dans son état fermé lorsqu’un ou des produits sont introduits dans la cuve de mélangeage du mélangeur interne. On évite ainsi que des produits ne pénètrent dans le conduit d’évacuation 41 de la vanne de dégazage. Ainsi, la vanne de dégazage est fermée lorsque l’on introduit les produits à mélanger dans le mélangeur interne avant la mise en œuvre du mélangeage, ou lorsque l’on introduit un ou des nouveaux produits dans le mélange en cours de mélangeage.
Toujours selon ce procédé de mélangeage, la vanne de dégazage est emmenée vers son état ouvert lorsque la température dans la cuve de mélangeage dépasse un certain seuil, par exemple 80°C lorsque le mélange réalisé est un mélange caoutchouteux utilisé pour la fabrication de pneumatiques. En effet, lors de la réalisation d’un mélange caoutchouteux comprenant de la silice et des silanes, des vapeurs d’alcool sont libérés par les silanes contenues dans le mélange à partir de cette température de 80°C. A partir de 100°C, ce sont des vapeurs d’eau qui sont libérées par le mélange et plus particulièrement par la silice contenue dans le mélange. Bien entendu, sous l’effet du mélangeage et en fonction des composants du mélange, d’autres gaz peuvent être libérés par le mélange et doivent être évacués pour éviter une mise en pression trop importante de la cuve de mélangeage et des détentes trop violentes.
Pour protéger les conduits du circuit d’aspiration CA d’une exposition à des gaz ayant des températures trop élevées susceptibles de les endommager, le procédé de mélangeage peut aussi prévoir que la vanne de dégazage retourne vers son état fermé lorsque la température dans la cuve de mélangeage dépasse un autre seuil, par exemple 160°C.
Unité de traitement thermique de préformes comprenant des éléments de chauffage connectés en série La présente invention concerne une unité de traitement thermique de préformes d’une installation de fabrication de récipients du type comprenant une enceinte délimitée par une première paroi et une deuxième paroi s’étendant de part et d’autre de l’enceinte au sein de laquelle défilent les préformes selon un trajet de circulation prédéfini s’étendant selon une direction longitudinale, la première paroi comprenant au moins un premier élément de chauffage et la deuxième paroi comprenant au moins un deuxième élément de chauffage, formant, avec le premier élément de chauffage, une paire d’éléments de chauffage, le premier élément de chauffage et le deuxième élément de chauffage s’étendant au moins en partie en regard l’un de l’autre de part et d’autre de l’enceinte selon une direction transversale, sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale, chaque élément de chauffage étant alimenté en électricité par une source de courant.
Une telle unité de traitement thermique, ou four, est généralement équipée d’une pluralité d’éléments de chauffage agencés pour émettre de la chaleur en direction de préformes en matériau synthétique défilant dans l’unité de traitement thermique en tournant sur elles-mêmes afin d’appliquer un profil de chauffage sur ces préformes et permettre leur déformation ultérieure par exemple par étirage soufflage de sorte à réaliser des récipients à partir des préformes.
Il a par exemple été proposé de prévoir que l’enceinte de l’unité de traitement thermique soit délimitée par deux parois s’étendant le long du trajet des préformes et comprenant chacune des éléments de chauffage émettant de la chaleur dans l’enceinte. Un tel agencement permet d’améliorer la distribution énergétique dans l’enceinte et d’améliorer le rendement d’une unité de traitement thermique. Le document EP 2 782 741 décrit par exemple une telle unité de traitement thermique.
Cependant, il devient difficile d’appliquer un profil thermique uniforme aux différentes préformes circulant entre les éléments de chauffage car, même si les éléments de chauffage sont pilotés de façon synchronisée, notamment pour faire varier la puissance de chauffage, il existe en pratique souvent un décalage entre l’application d’une consigne aux éléments de chauffage s’étendant sur l’une des parois et l’application de la même consigne aux éléments de chauffage s’étendant sur l’autre paroi. Cela peut résulter en une irrégularité des récipients produits à partir des préformes dont le profil de chauffage n’est pas uniformément appliqué d’une préforme à l’autre. Ce problème est d’autant plus important lorsque l’unité de chauffage comprend deux rangées de préformes circulant parallèlement dans l’enceinte, comme proposé dans le document EP 2 782 741. En effet, dans ce cas, les préformes de chaque rangée sont plus exposées à la chaleur venant de la paroi dont elles sont le plus proche et tout écart de chaleur entre les éléments de chauffage disposés de part et d’autre de l’enceinte entraîne une différence dans le profil thermique appliqué aux préformes de chaque rangée, ce qui entraîne la formation de récipients présentant des caractéristiques différentes selon que les récipients sont formés à partir de préformes venant de l’une ou de l’autre rangée.
L’un des buts de l’invention est de pallier ces inconvénients en proposant une unité de traitement thermique comprenant des éléments de chauffage s’étendant de part et d’autre d’une enceinte et délivrant la même puissance de chauffage.
Selon l’invention, le procédé de fabrication de la virole externe 14 peut être entièrement automatisé ce qui permet de réduire le temps de fabrication de la virole externe 14 et de réduire considérablement les coûts de fabrication. Aussi, grâce à la mise en œuvre du procédé de placement automatique de fibres, il est possible de réaliser la virole externe 14 sous la forme de panneaux annulaires intégrant les propriétés d’isolation acoustique.
Ceci permet d’améliorer les propriétés acoustiques de la virole externe 14 et d’alléger le poids de la virole externe 14.
Une installation pour la fabrication de la virole externe 14 va maintenant être décrite en référence à la .
L’installation comprend un premier poste 100 de fabrication des panneaux interne et externe 18, 19, un poste de dépose 200 de l’âme 20, optionnellement un poste de cuisson 300 et un poste de perçage 400.
En référence à la , le premier poste 100 comprend par exemple un dérouleur 130 des bandes 110 de fibres pré imprégnées. Le dérouleur 130 permet de déposer les bandes 110 sur le support 120. Le dérouleur 130 est par exemple un bras robotisé permettant l’enroulement des bandes 110 sur le support 120 annulaire. Le support 120 est par exemple un mandrin.
Le premier poste 100 comprend en outre un galet de compactage 140. Avantageusement, le premier poste 100 comprend une pluralité de galets de compactage 140 régulièrement répartis autour du support 120. Le galet de compactage 140 permet d’appliquer une pression sur les bandes 110 déposées sur le support 120 afin de favoriser l’adhésion entre les bandes 110.
Le premier poste 100 comprend en outre un dispositif de chauffage 150 des bandes 110. Le dispositif de chauffage 150 permet de chauffer les bandes 110 au fur et à mesure de leur dépôt sur le support 120. Ceci permet de favoriser l’adhésion des bandes 110 entre elles par fusion de la matrice. La combinaison de la pression et de la température favorise donc l’adhésion des bandes 110 entre elles.
Le dispositif de chauffage 150 est par exemple un laser tel qu’un laser infrarouge. Le dispositif de chauffage 150 est par exemple mobile en rotation autour du support 120.
Le poste de dépose 200 comprend par exemple un dispositif de fabrication additive ou encore un dispositif de placement de type « pick and place ».
Le dispositif de fabrication additive comprend par exemple un premier distributeur de filaments et une première extrudeuse.
Le poste de cuisson 300 comprend par exemple un autoclave.
Le poste de perçage 400 comprend en outre un organe de perçage du panneau interne 18. L’organe de perçage est par exemple un laser ou un perceur mécanique. Le laser est par exemple un laser de puissance à impulsion courte ou ultra-courte. Le laser génère avantageusement un rayonnement de longueur d’onde comprise entre 1 nm et 1 mm. Le rayonnement généré est donc dans le domaine de l’infrarouge, du visible ou de d’ultraviolet.
L’installation selon l’invention permet donc une fabrication en ligne de la virole externe 14.
PROCEDE D’ARRET D’UNE TURBOMACHINE D’AERONEF EN CAS D’INCENDIE DANS LE COMPARTIMENT DE LA TURBOMACHINE Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte à un procédé d’arrêt d’une turbomachine d’aéronef en cas d’incendie dans le compartiment de la turbomachine, le procédé étant réalisé par un calculateur non ignifuge contrôlant la turbomachine et placé dans le compartiment de la turbomachine. L’invention se rapporte également à un aéronef et à un système propulsif comprenant un compartiment moteur dans lequel sont placés une turbomachine et un calculateur non ignifuge contrôlant la turbomachine, le calculateur étant configuré pour réaliser un tel procédé.
Arrière-plan technique Classiquement, une turbomachine d’aéronef est contrôlée par un calculateur plus connu sous l’acronyme anglais FADEC pour « Full Authority Digital Engine Control ».
Généralement, un tel calculateur est « ignifuge » lorsqu’il est placé dans le compartiment moteur qui est considéré par les motoristes comme étant une « zone feu », et autrement dit une zone où le risque d’incendie est élevé du fait notamment de la présence de liquides inflammables et de sources d’allumage. A l’inverse, généralement, le calculateur est « non ignifuge » lorsqu’il est placé dans une zone qui est considérée par les motoristes comme étant une « zone hors feu », par exemple l’habitacle de l’aéronef.
(A) lors de l’étape (c) le composé basique est ajouté au premier effluent sous la forme d’un composé basique solide, l’étape (d) peut alors comprendre :
(A1) l’étape (d1) de lavage qui permet de récupérer une phase liquide formant le troisième effluent et une phase contenant le composé basique, les impuretés, et l’eau ou le solvant utilisé pour le lavage, ou
(A2) l’étape (d2) de séparation, typiquement une extraction solide-liquide, qui permet de séparer une phase solide comprenant le composé basique et les impuretés ayant précipité et une phase liquide formant le troisième effluent, ou
(A3) l’étape de séparation (d2) peut être suivie d’une étape de lavage (d1) de la phase liquide récupérée en sortie de l’étape (d2),
(B) lors de l’étape (c) le composé basique est ajouté au premier effluent solubilisé dans un solvant miscible avec le premier effluent, l’étape (d) peut alors comprendre l’étape (d1) de lavage qui permet de récupérer une phase formant le troisième effluent et une phase contenant le solvant miscible, le composé basique solubilisé, les impuretés, et l’eau ou le solvant non miscible utilisé pour le lavage ;
(C) lors de l’étape (c) le composé basique est ajouté au premier effluent solubilisé dans un milieu aqueux ou dans un solvant non miscible avec le premier effluent, l’étape (d) peut alors comprendre :
(C1) l’étape (d1) de lavage qui permet de récupérer une phase formant le troisième effluent et une phase contenant le composé basique, les impuretés, l’eau ou le solvant utilisé pour le lavage et le milieu aqueux ou le solvant non miscible utilisé pour ajouter le composé basique, ou
(C2) l’étape (d2) de séparation, typiquement une séparation liquide-liquide, qui permet de séparer la phase formant le troisième effluent et une phase contenant l’eau ou le solvant non miscible, le composé basique et les impuretés, ou
(C3) l’étape de séparation (d2) décrite ci-dessus suivie d’une étape de lavage (d1) de la phase formant le troisième effluent récupérée en sortie de l’étape (d2).
Dans les cas (A2), (A3), (C2) et (C3), on pourra avantageusement récupérer la phase contenant le composé basique récupérée en sortie de l’étape de séparation (d2) et la renvoyer en totalité ou en partie dans l’étape (c) de traitement basique. Ceci permet de réduire les quantités de composé basique à utiliser et de réduire ainsi les coûts liés.
Selon sa teneur en oléfines et/ou hétéroatomes, le troisième effluent sortant de l’étape (d) peut former une composition purifiée pouvant ensuite être envoyée à d’autres traitements ultérieurs ou utilisée telle quelle. C’est notamment le cas lorsque les teneurs en oléfines et/ou en hétéroatome du troisième effluent sont inférieurs à des valeurs cibles, correspondant par exemple à des valeurs maximales requises pour des traitements ou des utilisations ultérieures.
Ainsi, en sortie de l’étape (d), la concentration en oléfines, mesurée par l'indice de brome dans le troisième effluent, peut être d'au plus 5,0, de préférence d'au plus 2,0 gBr 2 /100g, de préférence d'au plus 1,5 gBr 2 /100g, de préférence encore d'au plus 0,5 gBr 2 /100g, mesurée selon la norme ASTM D1159.
En combinaison ou alternativement, en sortie de l’étape (d), la teneur en hétéroatomes dans le troisième effluent peut être inférieure à 5 ppm voire inférieure à 3 ppm.
Description détaillée de l’étape (d1) de lavage L’étape de lavage (d1) est réalisée avec de l’eau à pH neutre, basique ou acide ou avec un solvant non miscible avec l’effluent. L’étape de lavage (d1) permet de récupérer une phase contenant le deuxième effluent purifié et formant le troisième effluent, et une phase contenant l’eau ou le solvant non miscible utilisé pour le lavage, le composé basique et les impuretés. Dit autrement, en sortie de l’étape de lavage, ces phases sont récupérées séparément, par exemple suite à une séparation liquide/ liquide (centrifugation et/ou décantation et/ou autre) réalisée en fin de l’étape de lavage.
Cette étape (d1) permet d’éliminer les impuretés contenant des hétéroatomes présentes dans le deuxième effluent sortant de l’étape (c) en les solubilisant dans un solvant (l’eau ou un solvant organique).
Cette étape de lavage (d1) peut également permettre de séparer le composé basique du deuxième effluent purifié. L’étape de lavage (d1) est ainsi particulièrement avantageuse lorsque le composé basique utilisé lors de l’étape (c) est ajouté à au premier effluent sous forme solide ou solubilisé dans un solvant miscible avec l’effluent à traiter, mais peut également être mise en œuvre lorsque le composé basique est solide ou en solution dans un solvant (eau ou solvant organique) non miscible avec l’effluent à traiter.
Lorsque le composé basique utilisé lors de l’étape (c) est solide ou solubilisé dans de l’eau ou un solvant non miscible avec l’effluent à traiter, cette étape de lavage (d1) peut être omise ou effectuée après l’étape de séparation (d2), tel qu’expliqué plus bas.
Selon l’objectif recherché, l’étape (d1) pourra être précédée et/ou suivie d’une ou plusieurs étapes de séparation (d2).
L’eau utilisée lors de l’étape (d1) peut présenter un pH acide (pH 7) ou neutre (pH=7).
Un pH basique peut être obtenu par addition d’un ou plusieurs composés basiques, par exemple ceux précités en référence au lavage (ii) ou ceux utilisés à l’étape c). De préférence, l’eau peut présenter un pH de 7,1 à 14.
Le solvant non miscible peut être tout solvant organique non miscible avec l’effluent à traiter, notamment dans lesquels les impuretés contenant des hétéroatomes sont solubles. Un solvant non miscible utilisable est par exemple un solvant polaire, notamment ceux décrits dans l’étape optionnelle de pré-traitement.
Dans un mode de réalisation, l’étape (d1) peut être réalisée à une température de 10°C à 120°C, de préférence de 15°C à 95°C, d’avantage de préférence de 15°C à 80°C, ou encore dans tout intervalle défini par deux quelconques de ces limites, avantageusement sans chauffage externe. L’étape (d1) peut toutefois avantageusement être mise en œuvre à une température plus élevée, par exemple à la température de l’effluent sortant de l’étape (c) ou de l’étape précédant l’étape (d1).
L’étape (d1) est typiquement mise en œuvre à la pression atmosphérique ou à une pression proche de la pression à laquelle est mise en œuvre l’étape (c) ou l’étape précédant l’étape (d1).
L’étape (d1) peut être mise en œuvre sur l’effluent directement issu de l’étape (c), sans étape intermédiaire, ou sur l’effluent sortant de l’étape (d2). Lorsqu’elle suit l’étape (d2), l’étape (d1) de lavage permet alors d’éliminer tout résidu du composé basique et/ou d’impuretés contenant des hétéroatomes, encore présent dans l’effluent sortant de l’étape (d2), ce qui peut permettre d’obtenir une composition purifiée présentant notamment une teneur en métal alcalin ou alcalino-terreux inférieure ou égale à 2ppm (en masse).
Lors de l’étape (d1), le ratio en volume solvant ou eau / effluent peut être de 1/99 à 90/10, de 20/80 à 80/20, de 30/70 à 70/30, de 35/65 à 65/35, de 35/65 à 60/40, de 40/60 à 60/40, ou encore dans tout intervalle défini par deux quelconques des bornes précitées.
L’étape (d1) peut comprendre, ou consister en, la mise en contact de l’effluent issu de l’étape (c) ou (d2) avec de l’eau ou un solvant non miscible par tout moyen connu dans l’art antérieur.
Par exemple, l’effluent issu de l’étape (c) ou (d2) et le solvant ou l’eau peuvent être introduits dans des cuves, des réacteurs ou des mélangeurs couramment utilisés dans la profession et les deux composants peuvent être mélangés. La mise en contact peut comprendre une agitation vigoureuse des deux composants par un dispositif de mélange. Par exemple, les deux composants peuvent être mélangés ensemble par agitation ou par secouage. Alternativement, la mise en contact peut être réalisée dans une enceinte dans laquelle les deux composants circulent à contre-courant, par exemple dans des colonnes de contact avec un garnissage adéquat afin d’augmenter le contact entre la phase de la composition traitée et l’eau ou un solvant non miscible . Alternativement, la mise en contact peut être réalisée dans un mélangeur statique en mode co-courant ou dans une section de cavitation. Cette mise en contact peut se produire plus d’une fois, notamment dans les conditions présentées ci-dessus.
L’étape de lavage (d1) peut être mise en œuvre en continu ou en batch.
Description détaillée de l’étape ( d 2) de séparation
L’étape de séparation (d2) permet également de séparer le deuxième effluent purifié pour obtenir une phase formant le troisième effluent présentant une teneur réduite en hétéroatomes, et une phase contenant le composé basique et les impuretés. Il peut s’agir d’une séparation liquide/liquide ou d’une séparation solide/liquide. Elle peut avantageusement s’effectuer par (i) filtration, (ii) centrifugation, (iii) hydrocyclone, (iv) décantation, (v) distillation, notamment distillation atmosphérique ou sous pression, ou (iv) par la combinaison d’au moins deux de ces étapes.
Le moyen de stockage 40 du ballast neuf 4b peut se présenter sous la forme d’un ou plusieurs wagons situés en aval, selon le sens de la marche, du moyen de stockage 20 des traverses 2a, 2b. Le moyen de stockage 40 peut comprendre plusieurs trémies contenant du ballast neuf 4b se déversant sur le convoyeur 60. On comprend que le convoyeur 60 s’étend ainsi du moyen de stockage 40 du ballast neuf 4b jusqu’à la trémie 330 de ballastage sur la voie 1A, 1B, en passant par le moyen de stockage 20 des traverses 2a, 2b.
Le train de travaux 100 peut comprendre des batteries, non représentées, pour une alimentation électrique autonome. Cela permet de s’affranchir du réseau électrique venant des rails latéraux 6 ou des barres de guidages 8 dont l’alimentation électrique est coupée pendant les travaux. D’autre part, l’utilisation d’une alimentation électrique autonome présente l’avantage d’émettre peu de pollution dans l’air ce qui permet de limiter l’impact sur la santé des opérateurs. Ce qui n’est pas le cas avec des machines diesel par exemple.
L’invention concerne également un procédé P de renouvellement d’un ballast et de traverses d’une portion de voie 1A, 1B mis en œuvre par un train de travaux 100 tel que décrit dans ce qui précède.
Le procédé P selon l’invention comprend :
A) une phase d’amorçage comportant les étapes suivantes : A1) aspirer entre au moins les rails 3 et deux traverses 2a, 2b de la voie 1A, 1B le ballast ancien 4a au moyen du dispositif d’aspiration 10 de sorte à former un volume libre 90 sous les rails 3, ce volume libre 90 présentant une longueur, définie selon l’orientation des rails 3, au moins égale à une longueur d’une traverse ancienne 2a ou neuve 2b ; A2) rabattre dans le volume libre 90, au moyen du régaleur 341, le ballast ancien 4a non aspiré vers le centre de la voie 1A, 1B et niveler le ballast ancien 4a non aspiré sous la voie 1A, 1B pour former un fond de fouille 91 sensiblement plan et uniforme ; A3) désolidariser une pluralité de traverses anciennes 2a des rails 3 de la voie 1A, 1B de sorte à former une ouverture 92 définie dans le plan des rails 3 et débouchant dans le volume libre 90 et présentant une longueur au moins égale à la longueur d’une traverse ancienne 2a ou neuve 2b, les traverses anciennes 2a tombant sur le fond de fouille 91 une fois désolidarisées ; et A4) pour chaque traverse ancienne 2a désolidarisée, saisir et tourner dans le volume libre 90 la traverse ancienne 2a désolidarisée au moyen du bras articulé 311, puis retirer la traverse ancienne 2a désolidarisée par l’ouverture 92 avant d’entreposer la traverse ancienne 2a désolidarisée dans le moyen de stockage 20 des traverses 2a, 2b,
B) une phase nominale comportant les étapes suivantes : B1) au moyen du bras articulé 311, insérer par l’ouverture 92 puis, après rotation dans le volume libre 90, solidariser aux rails 3 de la voie 1A, 1B une traverse neuve 2b en lieu et place d’une traverse ancienne 2a retirée, la traverse neuve 2b ayant été récupérée dans le moyen de stockage 20 des traverses 2a, 2b ; B2) ballaster le ballast neuf 4b à travers la trémie 330 de ballastage de sorte à combler en partie le volume libre 90, le ballast neuf 4b ayant été acheminé depuis le moyen de stockage 40 du ballast neuf 4a vers la trémie 330 par un convoyeur 60 ; B3) aspirer le ballast ancien 4a entre au moins les rails 3 et deux nouvelles traverses anciennes 2a encore solidarisées aux rails 3 ; B4) rabattre le ballast ancien 4a non aspiré comme à l’étape A2) ; B5) désolidariser une nouvelle traverse ancienne 2a des rails 3 de la voie 1A, 1B de sorte que la longueur de l’ouverture 92 reste sensiblement égale à celle formée l’étape A3), la nouvelle traverse ancienne 2a tombant sur le fond de fouille 91 une fois désolidarisée ; B6) saisir et tourner dans le volume libre 90 la nouvelle traverse ancienne 2a désolidarisée au moyen du bras articulé 311, puis retirer la nouvelle traverse ancienne 2a désolidarisée par l’ouverture 92 avant d’entreposer la nouvelle traverse ancienne 2a désolidarisée dans le moyen de stockage 20 des traverses 2a, 2b ; et B7) répéter les étapes B1) à B6) jusqu’au renouvellement du ballast 4 et des traverses 2 de la portion prédéfinie de la voie 1A, 1B.
Les étapes du procédé P sont détaillées dans ce qui suit, en référence au schéma blocs de la et du découpage cinématique des figures 18A et 18B.
Le procédé P comprend une phase d’amorçage A) durant laquelle la voie 1A, 1B est préparée pour lancer le chantier.
À une étape P08, au préalable de l’étape A1) ou P10, le ballast ancien 4a peut être humidifié au moyen d’un dispositif d’arrosage 370 de sorte à rendre moins compact le ballast ancien 4a grâce à la percolation de l’eau dans le ballast ancien 4a. Cette humidification du ballast ancien 4a accroît la désolidarisation des grains de ballast entre eux et facilite les étapes suivantes d’aspiration et/ou de régalage, lorsque mise en œuvre.
À une étape P10, ou étape A1), le ballast ancien 4a au moins situé entre les rails 3 de la voie 1A, 1B est aspiré au moyen du dispositif d’aspiration 10. De la sorte, un volume libre 90 est formé sous les rails 3, comme montré par la . Ce volume libre 90 est ménagé de sorte à présenter une longueur au moins égale à la longueur d’une traverse ancienne 2a ou neuve 2b afin que celles-ci puissent être manœuvrées dans le volume libre 90. On entend par longueur du volume libre 90 une dimension définie selon l’orientation des rails 3, c’est-à-dire s’étendant de manière sensiblement parallèle aux rails 3.