INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans cette configuration, puisque la pédale d’embrayage 11 n’est pas enfoncée, le piston récepteur 60 reste en position d’attente. Toutefois, ses conduites intérieures permettent à la durite 20 amont de communiquer avec le canal de communication 58.
Le calculateur 89 est alors en mesure de déterminer, sur la base de la pression mesurée dans la partie amont du circuit hydraulique, que la pédale d’embrayage 11 n’est pas enfoncée. Il peut donc commander l’actionneur 80 de façon que le piston émetteur 70 se place en position rétractée ( ).
Dès lors, le liquide est en mesure de circuler depuis le réservoir de liquide 14 jusqu’à la durite 30 aval, ce qui permet de réajuster la quantité de liquide dans cette partie aval du circuit hydraulique.
Une fois ce réajustement achevé, l’actionneur 80 ramène le piston émetteur 70 en position intermédiaire, dans l’état illustré sur la .
On notera que ce réajustement pourra être opéré de façon cyclique, par exemple à chaque démarrage du groupe motopropulseur. Il ne sera en revanche jamais opéré lorsque l’embrayage 90 doit être débrayé.
Lorsque le calculateur 89 reçoit de l’extérieur une instruction de débrayage (qu’un appui soit exercé ou non sur la pédale d’embrayage 11), le système de commande hydraulique est commandé dans l’état représenté sur la .
Dans cette configuration, dans l’éventualité où la pédale d’embrayage n’est pas enfoncée, le piston récepteur 60 reste en position d’attente.
La pression reste alors minimale dans la partie amont du circuit hydraulique.
Le calculateur 89 commande alors l’actionneur 80 de façon que le piston émetteur 70 se place en position d’actionnement. Dans cette position, le liquide contenu dans la chambre de sortie 57 est refoulé vers la partie aval du circuit hydraulique, ce qui permet de débrayer.
L’instruction de débrayage est ici reçue d’un calculateur extérieur au système de commande hydraulique 50. Elle peut être reçue dans différentes configurations :
- collecter des données de positionnement d’un point d’intérêt physique du modèle physique dans un premier référentiel prédéfini de coordonnées en trois dimensions,
- en fonction des données de positionnement collectées, identifier, en temps réel, une position d’un point d’intérêt virtuel sur le modèle numérique dans un second référentiel prédéfini, ledit point d’intérêt virtuel étant associé au point d’intérêt physique et ladite position étant obtenue à partir des données de positionnement collectées,
- générer un marquage numérique associé à ladite position sur le modèle numérique de l’objet.
Par conséquent, le procédé proposé permet une mise à jour synchronisée d’un modèle physique, typiquement une maquette physique ou un prototype d’un produit, et un modèle numérique, typiquement une maquette ou modélisation 3D. Par exemple, des interventions sur un prototype physique peut permettre de relever des défauts de conception du produit et le procédé proposé permet alors de reporter de telles interventions sur le modèle numérique, conduisant à l’obtention d’un modèle numérique à jour intégrant une correction des défauts relevés sur le modèle physique et pouvant être exploité pour le fraisage et/ou la production en série du produit.
Le procédé permet alors d’optimiser l’efficacité d’un processus de conception et de design industriel d’un produit, impliquant le travail concurrent sur un modèle physique et modèle numérique du produit. En effet, le procédé permet d’abord un gain de temps, en ce que les informations collectées à partir du modèle physique (typiquement, des données de positionnement d’un point d’intérêt physique) sont directement générées, en temps réel, sur le modèle numérique (via un marquage numérique associé à un tel point d’intérêt physique). Le procédé proposé permet avantageusement d’éviter toute perte d’information ou délai de transposition d’information entre les modèles physique et numérique.
Par ailleurs, le procédé proposé permet avantageusement de résoudre des problèmes de traçabilité des phases de mise en forme d’un projet de développement d’un produit industriel, notamment en ce qu’une intervention sur le modèle physique peut être, en temps réel, transposée et mise à jour sur le modèle numérique. Une telle mise à jour du modèle numérique peut être accompagnée de métadonnées non directement visibles sur le modèle mais utile accessible à d’autres systèmes tels que ceux dédiés à la gestion de projet (dates, identification des intervenants, etc.).
De plus, le procédé proposé permet avantageusement d’optimiser l’efficacité d’un processus de conception et de design industriel d’un produit impliquant une gestion collaborative du processus par une pluralité d’acteurs travaillant sur un même produit, potentiellement à distance, en s’affranchissant de la difficulté liée à la localisation du modèle physique. L’ensemble des informations portées sur un modèle physique peut en effet être synchronisé et donc retranscrit sur le modèle numérique.
Par un modèle hybride d’un produit, il est fait référence à une modélisation ou une représentation du produit incluant des modèles de différentes natures. En particulier, une telle modélisation peut inclure une modélisation réelle du produit via un modèle physique (e.g., une maquette) et une modélisation digitale ou numérique du produit (e.g., un modèle numérique 3D).
Par des données de positionnement, il est fait référence à des données permettant d’identifier un positionnement d’un point d’intérêt physique dans le premier référentiel, physique (par exemple, un point sur une maquette). En particulier, de telles données de positionnement peuvent inclure des données de localisation dans le premier référentiel (ou l’espace physique) et des données d’orientation dans le premier référentiel.
Par l’étape d’identification, en temps réel, une position d’un point d’intérêt virtuel sur le modèle numérique, il est fait référence à la mise en correspondance de points physiques dans l’espace physique à des points virtuels dans l’espace numérique (ou virtuel). En particulier, l’identification fait référence à une association préétablie des positions et des données de positionnement, de sorte que l’identification de la position peut être mise en œuvre à partir des données de positionnement collectées.
Par un marquage numérique, il est fait référence à une mise en évidence, de façon digitale ou numérique, d’une zone ou d’un ensemble de points du modèle numérique. Un tel marquage numérique, également désigné par pastille numérique, peut par exemple correspondre à une surbrillance, un contour, une superposition numérique sur l’ensemble de points du modèle numérique.
Selon un mode de réalisation, le modèle physique et le modèle numérique sont synchronisés par triangulation dans l’environnement du modèle physique, de sorte qu’un point physique du modèle physique est associé à un point virtuel du modèle numérique.
Par conséquent, la mise en correspondance des points physiques et virtuels dans l’espace physique et dans l’espace virtuel est rendue possible par la synchronisation des modèles physique et numérique. Autrement dit, les modélisations au sein du modèle hybride sont superposées (i.e., synchronisées), de sorte qu’un point d’intérêt virtuel peut être identifié (et notamment, la position de ce point d’intérêt virtuel) à partir du point d’intérêt physique. Une mise en correspondance des points d’intérêts identifiés sur différentes modélisations contenues dans le modèle hybride est alors possible par synchronisation des modèles physique et numériques.
Selon un mode de réalisation, les données de positionnement sont collectées à partir d’un marquage physique réalisé sur le modèle physique.
Par conséquent, les données de positionnement peuvent être associées à un point d’intérêt spécifique mis en évidence sur le modèle physique par un marquage physique d’un tel point d’intérêt. Un tel marquage physique permet avantageusement d’identifier de façon précise le point d’intérêt physique sur le modèle physique. Par ailleurs, la réalisation d’un tel marquage physique sur le modèle physique peut avantageusement permettre d’affiner les données de positionnement, qui sont alors associées à un point d’intérêt physique clairement identifié et délimité dans l’espace physique par le marquage physique.
Selon un mode de réalisation, le procédé 200 peut comprendre une étape de stockage 206 de la matière combustible sèche. Cette étape de stockage 213 permet de créer une réserve de matière combustible sèche disponible pour alimenter par exemple un réacteur de gazéification. Dans l’exemple de la , l’étape de stockage 213 est réalisée par l’unité de stockage 23.
Comme illustré à la , le procédé de préparation 200 comprend une étape de criblage 207 de la matière combustible de manière à éliminer les morceaux de bois et résidus de bois dont les dimensions sont supérieures ou inférieures aux dimensions d’un calibre déterminé. L’étape de criblage 207 peut être effectuée à l’aide d’un crible vibrant tel que cela est adressé précédemment. L’étape de criblage 207 produit trois fractions de matière, d’une première part, des résidus de bois dont les dimensions sont inférieures à 10 mm et de préférence inférieures à 8 mm, concrètement, ces résidus de bois passent au travers de la maille d’extraction du crible 16, d’une deuxième part, des morceaux de bois qui peuvent être compris entre 10 et 100 mm et de préférence compris entre 8 et 50 mm, et d’autre part, des morceaux de bois qui ne passent pas la maille de rejet du crible 16 et dont les dimensions sont supérieures à 100 mm et de préférence des morceaux de bois dont les dimensions supérieures à 50 mm.
Il est préférable de réaliser le criblage 205 sur de la matière sèche pour optimiser la séparation des résidus de bois tels que les fines et les poussières notamment. C’est pourquoi, le crible 16 est de préférence disposé après le séchoir 14.
Selon un mode de réalisation illustré à la , le procédé 200 peut comporter une étape de renvoi 208 des morceaux de bois dont les dimensions sont supérieures à la maille de rejet vers les équipements qui réalisent les étapes de réduction mécanique 202, 204. En particulier, lesdits morceaux de bois sont renvoyés de préférence vers l’étape d’affinage 204. Comme cela est illustré à la , pour faciliter le renvoi desdits morceaux de bois, le crible 16 peut être relié au deuxième réducteur mécanique 13 par un convoyeur. Alternativement, une benne peut être disposée en sortie de la maille de rejet pour collecter les morceaux de bois hors gabarits, ces derniers seront ensuite réintroduits dans la chaine de transformation. L’étape de renvoi 208 permet d’optimiser le rendement du processus et assure une homogénéité de la matière combustible en termes de dimensions et de forme géométrique. Cette étape 208 est optionnelle c’est pour cette raison qu’elle est représentée en pointillés sur la .
Selon un autre mode de réalisation illustré à la , le procédé 200 peut comporter une étape de récupération 209 des résidus de bois de dimensions inférieures aux dimensions de la matière combustible calibrée. En pratique, ce sont les résidus de bois qui passent au travers de la maille d’extraction lors de l’étape 207 qui sont récupérés, par exemple, par aspiration. Afin d’optimiser le rendement du procédé 200, ces résidus sont ensuite traités et compactés de manière à fournir un combustible secondaire compacté qui peut également être utilisé pour la gazéification.
Dans l’exemple de la , le crible 16 est connecté au système d’aspiration 25 qui collecte les résidus (fines, poussières et débris) passant au travers de la maille d’extraction et les achemine vers un silo 18 pour réaliser une étape de stockage des résidus de bois issus de l’étape de criblage 207. Le silo 18 permet de constituer une réserve tampon en vue d’alimenter une chaine de production secondaire qui vise à produire à l’aide des résidus de réduction mécanique un produit compacté secondaire qui peut être également utilisé comme combustible. Le procédé 200 peut ainsi comprendre une étape de traitement 210 desdits résidus de bois. Cette étape de traitement 210 consiste à éliminer tous résidus qui ne sont pas des dérivés de bois puis à hydrater lesdits résidus en vue de créer un liant physique entre les particules de résidus en vue du compactage.
Par exemple, l’étape de traitement 210 peut être réalisée en faisant passer les résidus de bois dans un séparateur densitométrique tel qu’un séparateur aéraulique de type « Zig-Zag » qui sépare le bois des autres éléments fins (type métaux, cailloux), puis d’acheminer les résidus nettoyés vers une vis mélangeuse qui les mêles à de l’eau. La pâte qui résulte de l’étape de traitement 210 peut ensuite subir une étape de compactage 211 pour former un produit secondaire compacté. Pour obtenir des granulés il est possible d’utiliser une presse à granulé telle qu’une presse à filières plates, toutefois il est également possible d’utiliser une presse pour former des palets compactés. Dans l’exemple de la , l’installation permet de refroidir puis tamiser les produits compactés avant de les stocker dans un silo 19 par exemple pour créer une réserver d’alimentation d’un réacteur de gazéification.
La troisième fraction qui est obtenue à l’aide du crible 16 correspond à la matière combustible calibrée, c’est-à-dire, des morceaux de bois laminés et de dimensions inférieures à la maille de rejet et supérieures à la maille d’extraction.
Selon un mode de réalisation, le procédé 200 peut comporter une étape de stockage 211 de la matière combustible de dimensions réduites que l’on peut qualifier de matière humide. Dans l’exemple de l’installation 10, une unité de stockage 150 est disposée en sortie du second réducteur 13 pour fournir une réserve de matière combustible et humide en amont de l’étape de séchage 205. L’étape de stockage 211 permet de compenser les cadences auxquelles se déroulent les différentes étapes du procédé 200. Par exemple, l’étape d’affinage 204 vitesse de traitement des réducteurs mécaniques 12, 13 pouvant présenter un débit massique de sortie compris entre 2000 et 4000 kg/h de matières combustibles alors que l’étape de séchage 212 du procédé 200 doit être plus lente pour obtenir une extraction optimale de l’humidité contenu dans chaque morceau de bois . Par exemple, le séchoir 14 utilisé dans l’installation 10 peut présenter un débit massique en sortie compris entre 800 et 1400 kg/h. Pour compenser, cette valeur de débit massique plus faible, la plage horaire de fonctionnement du séchoir 14 peut être plus importante que celles des autres équipements. Par exemple, le séchoir 14 peut fonctionner 24/24h alors que les autres équipements fonctionnent selon une plage horaire comprise entre 10h/24 et 14h/24.
Selon un mode de réalisation, le procédé 200 peut comporter une deuxième étape d’extraction 212 des métaux ferreux et/ou des métaux non-ferreux. Dans l’exemple de la cette deuxième étape d’extraction 214 des métaux est disposée après l’étape de criblage 207 et avant que la matière combustible calibrée ne soit introduite dans un réacteur de gazéification. Comme cela est décrit précédemment, la deuxième étape d’extraction 212 peut être réalisée à l’aide d’une unité d’extraction 21 qui répartit la matière combustible sur la largeur d’un tapis vibrant, puis extrait les métaux ferreux à l’aide d’une poulie aimantée, et finalement extrait les métaux non ferreux à l’aide d’un séparateur à courant de Foucault. Les métaux peuvent ainsi être extraits et valorisés auprès d’établissement spécialisés dans le recyclage de métaux. La matière combustible ainsi dépolluée peut être stockée comme cela est illustré à la , dans laquelle, l’installation comprend une unité de stockage 24 de la matière combustible calibrée disposée en aval de la seconde unité d’extraction 21.
Ainsi, selon un mode de réalisation, le procédé 200 peut comporter une étape de stockage 213 la matière combustible calibrée, séchée et dépolluée. Cette étape de stockage 213 est réalisée à sec dans une unité de stockage 24 ventilée afin d’éviter toute reprise d’humidité. De manière générale, les étapes de stockage qui suivent l’étape de séchage sont optimisées par des moyens de ventilation pour éviter la reprise d’humidité qui détériorerait la qualité de la matière combustible en vue de sa gazéification ou de sa combustion.
Selon un mode de réalisation, le procédé 200 est réalisé à proximité géographique d’un réacteur de gazéification et peut ainsi comprendre une étape d’alimentation 214 du réacteur au cours de laquelle la matière combustible calibrée et le produit secondaire compacté peuvent être mêlés par exemple au sein d’un convoyeur 22 pour alimenter le réacteur de gazéification.
Comme cela est visible à la , entre chaque étape du procédé 200, la matière combustible peut être convoyée par des convoyeurs.
La représentation schématique du procédé 200 à la comprend des étapes facultatives qui permettent d’optimiser le procédé, c’est pourquoi elles sont représentées en pointillés.
PROCEDE DE MISE EN FORME D’UNE POUDRE DE BIOMASSE SOUS FORME DE BILLES La présente invention se rapporte au domaine général de la mise en forme de poudres issues de biomasses (brutes ou traitées par conversion thermochimique).
Selon une variante, la composition comprend au moins une huile non volatile (iii) choisie parmi les huiles hydrocarbonées apolaires, les huiles siliconées, les huiles hydrocarbonées polaires différentes des polyesters liquides obtenus à partir d’un dimère d’acide gras mono- ou polyinsaturé, l’acide gras comprenant de 16 à 22 atomes de carbone, ainsi que leurs mélanges.
Huiles hydrocarbonées non volatiles apolaires Selon un mode de réalisation, l’huile (iii) est choisie parmi les huiles hydrocarbonées apolaires non volatiles, linéaires ou ramifiées, saturées ou insaturées, et de préférence saturées.
Lesdites huiles apolaires, linéaires ou ramifiées, peuvent être d’origine minérale ou synthétique et en particulier choisies parmi : - l’huile de paraffine, - le squalane, - l’isoeicosane, - les mélanges d’hydrocarbures linéaires, saturés, plus particulièrement en C 15 -C 28 , en particulier les mélanges dont les noms INCI sont par exemple les suivants : C 15-19 Alkane (nom INCI), C 18-21 Alkane (nom INCI), C 21-28 Alkane (nom INCI), comme par exemple les produits Gemseal 40, Gemseal 60, Gemseal 120 commercialisés par Total, Emogreen L19 commercialisé par Seppic, - les polybutènes, hydrogénés ou non, en particulier les produits de la gamme Indopol commercialisés par la société Ineos Oligomers, - les polyisobutènes, hydrogénés ou non, en particulier les composés non volatiles de la gamme Parléam ® commercialisés par la société Nippon Oil Fats, - les polydécènes, hydrogénés ou non, en particulier les composés non volatiles de la gamme Puresyn ® commercialisée par la société Exxonmobil, - et leurs mélanges.
Huiles non volatiles siliconées Selon un mode de réalisation de l’invention, l’huile (iii) est choisie parmi les huiles non volatiles siliconées phénylées ou non phénylées.
Ces produits sont notamment commercialisés sous les dénominations PH-1555 HRI Cosmetic Fluid (Trimethyl Pentaphenyl Trisiloxane), Dow Corning 556 Cosmetic Grade Fluid (Phenyltrimethicone) par Dow Corning, les Diphenyl Dimethicone telles que les produits KF-54, KF54HV, KF-50-300CS, KF-53 d, KF-50-100CS ou la Diphenylsiloxy Phenyl Trimethicone KF56 A commercialisées par Shin Etsu, les produits Belsil PDM 1000, Belsil PDM 20 commercialisés par Wacker Chemie (Trimethylsiloxy Phenyl Dimethicone), seules ou en mélanges.
De préférence, l’huile non volatile (iii) est choisie parmi les huiles hydrocarbonées apolaires, en particulier l’huile de paraffine, le squalane, l’isoeicosane, le C 15-19 Alkane (nom INCI), le C 18-21 Alkane (nom INCI), le C 21-28 Alkane (nom INCI), les polybutènes, hydrogénés ou non, les polyisobutènes, hydrogénés ou non, les polydécènes, hydrogénés ou non, ainsi que leurs mélanges, et/ou parmi les huiles siliconées non phénylées choisies parmi les dimethicone, les silicones phénylées, en particulier les trimethyl pentaphenyl trisiloxane, les tetramethyl tetraphenyl trisiloxane, les diphenyl dimethicone, les trimethylsiloxyphenyl dimethicone, les phenyltrimethicone, diphenylsiloxy phenyl trimethicone, ainsi que leurs mélanges, et de préférence parmi lesdites huiles non volatiles hydrocarbonées apolaires.
Huiles non volatiles hydrocarbonées polaires Selon une variante, la composition comprend au moins une huile non volatile hydrocarbonée polaire choisie parmi les huiles végétales, les huiles hydrocarbonées ester non hydroxylées différentes des polyesters liquides obtenus à partir d’un dimère d’acide gras mono- ou polyinsaturé, l’acide gras comprenant de 16 à 22 atomes de carbone, les huiles esters hydroxylées, les huiles éther ou carbonate, les huiles alcools, ainsi que leurs mélanges.
Huiles végétales Selon un mode de réalisation de l’invention, l’huile non volatile hydrocarbonée polaire est choisie parmi les huiles végétales, et leurs mélanges.
A titre d’exemples d’huiles végétales, on peut citer celles choisies parmi l’huile de jojoba, l’huile d’olive, l’huile de coco, l’huile de ximénia, l’huile de pracaxi, l’huile de graine de coriandre, l’huile de macadamia, l’huile de passiflore, l’huile d’argan, l’huile de sésame, l’huile de tournesol, l’huile de pépins de raisin, l’huile d’avocat, l’huile de rosa canina, l’huile de noyau d’abricot, l’huile de lin, l’huile d’amande douce, l’huile de graine de coton, l’huile de soja, l’huile de colza, l’huile d’arachide, l’huile de kaya, l’huile de germe de blé, l’huile de maïs, l’huile de luzerne, l’huile de pavot, l’huile de potimarron, l’huile de courge, l’huile de noisette, l’huile de cassis, l’huile d’onagre, l’huile de millet, l’huile d’orge, l’huile de quinoa, l’huile de seigle, l’huile de carthame, l’huile de bancoulier, l’huile de ricin, l’huile de lesquerella, la fraction liquide du beurre de karité, et la fraction liquide du beurre de cacao et leurs mélanges.
Huiles ester non hydroxylées Selon un mode de réalisation, l’huile (iii) est choisie parmi les huiles esters, comprenant 1 à 4 fonctions esters, comprenant au total entre 17 et 70 atomes de carbone, linéaires ou ramifiés, saturés, insaturés ou aromatiques.
Plus particulièrement, lesdits esters sont choisis parmi les monoesters et les polyesters, différents des polyesters liquide précités, comme par exemple : - les monoesters, saturés ou insaturés, d’acide monocarboxylique et de monoalcool, en particulier l’huile de Purcellin (octanoate de cétostéaryle), l’isononanoate d’isononyle, le benzoate d’alcool en C 12 à C 15 , le palmitate d’éthyl 2-hexyle, le néopentanoate d’octyledodécyle, le stéarate d’octyl-2 dodécyle, l’érucate d’octyl-2 dodécyle, l’érucate d’oléyle, l’isostéarate d’isostéaryle, le benzoate d’octyl-2 dodécyle, des octanoates, décanoates ou ricinoléates d’alcools, le myristate d’isopropyle, le palmitate d’isopropyle, le stéarate de butyle, le laurate d’hexyle, le palmitate de 2-éthyl-hexyle, le laurate de 2-hexyl-décyle, le palmitate de 2-octyl-décyle, le myristate de 2-octyldodécyle, - les diesters, par exemple les diesters de diacide carboxylique et de monoalcools, de préférence le diisostéaryle malate, ou les diesters de glycol et de monoacides carboxyliques, tels que le diheptanoate de néopentylglycol, le dioctanoate de propylène glycol, le diisononanoate de diéthylèneglycol, - les triesters de triacide carboxylique et de monoalcool, tels que le triisostéaryle citrate, ou le tridécyl trimellitate, - les esters totaux de glycérine, de diglycérine, de pentaérythritol et d’acides monocarboxyliques, par exemple les triglycérides des acides heptanoïque ou octanoïque, le triglycéride d’acide caprique seul ou en mélange, comme les triglycérides d’acide caprique/caprylique, les triglycérides d’acide en C 18-36 , le triglyceride de décyl-2 tétradécanoate, le tétrapélargonate de pentaérythrityle, le tetraisostéarate de pentaérythrityle, le tétraisononanoate de pentaérythrityle, le tétraisostéarate de polyglycérol-2, le Pentaerythrityl Isostearate / Caprate / Caprylate / Adipate (nom INCI, par exemple les produits Supermol L de la société Croda), - ainsi que leurs mélanges.