INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Contexte Dans le domaine de chaînage des pneumatiques, il existe des agencements des pneumatiques qui facilitent leur manutention et assurent leur stockage optimal dans l'espace de stockage disponible. En se référant à la , un mode de réalisation de stockage de pneumatiques est représenté dans lequel plusieurs couches de pneumatiques 10 se chevauchent partiellement les uns les autres. Dans ce type de stockage de pneumatiques (connu dans le métier par la désignation « rick-rack »), les pneumatiques sont empilés (ou « chaînés ») dans un contenant 12, la direction de recouvrement étant inversée d’une couche à l’autre en fonction d’un processus de chaînage. Dans cette configuration, l’espace entre des parties latérales 12a du contenant 12 est utilisé d’une manière optimale. Le contenant 12 peut être choisi parmi les contenants connus pour réaliser le transport des pneumatiques, y compris, sans limitation, des palettes, des bennes des camions, des camions chainées, des caisses fourgons et leurs équivalents. La structure de ce motif d’empilement est décrite en détails dans le brevet DE2426471A1.
D’autres types de stockage des pneumatiques sont aussi connus pour réaliser le transport de tels pneumatiques dans les contenants. Dans un mode de réalisation de stockage pneumatique appelé « stockage en roules », les pneumatiques sont rangés côte à côte sur leur bande de roulement le long d’un axe horizontal commun. Dans un mode de réalisation de stockage pneumatique appelé « stockage en piles », les pneumatiques sont empilés côte à côte sur leurs flancs le long d’un axe vertical commun.
Il existe des solutions automatisées pour chaîner les pneumatiques dans des contenants en fonction du type de stockage choisi. Ces solutions incorporent le pilotage d’un robot par vision dans le cadre de la saisie de pneumatiques par préhension. Des exemples sont fournis par le brevet US8,244,400 (qui divulgue un dispositif de chaînage automatisé de pneumatiques sur un support qui comporte un dispositif de manipulation avec un ou plusieurs outils de préhension couplés afin de recevoir et déposer les pneumatiques), le brevet US8,538,579 (qui divulgue un système de dépalettisation pour la mise en œuvre d’un procédé de dépalettisation de pneumatiques déposés sur un support, le système étant guidé par un robot avec un outil de préhension), et le brevet US9,440,349 (qui divulgue un chargeur/déchargeur automatique de pneumatiques pour les empiler/dépiler dans une remorque, comprenant un robot industriel capable d’un mouvement articulé sélectif).
Les technologies de chaînage font souvent appel à une combinaison de scan laser de la surface supposée contenir les objets à prendre et de connaissance de l’objet recherché (CAO). Le système cherche à superposer les éléments mesurés dans l’espace réel avec les éléments connus de la CAO pour retrouver précisément l’objet et sa configuration spatiale pour ensuite être en mesure de le saisir de la façon concordant avec la conception du préhenseur. Ainsi, la majorité des méthodes répandues dans l’industrie fonctionnent en essayant de contrôler l’environnement. Cela peut se faire d’un point de vue matériel en demandant des installations bien spécifiques pour la tâche, soit en apprenant des références dans l’environnement de travail fixe, voire en essayant de recaler un modèle CAO dans une scène de type nuage de points pour détecter un objet.
Une méthode requérant une installation matérielle spécifique, aussi sophistiquée soit elle ne marchera plus en cas de variations significatives dans l’installation. Un recalage de modèle demande que tous les objets du contenant soient identiques (à un facteur d’échelle prêt) et en grande partie visible pour avoir un appariement convenable. Par exemple, le brevet US8,538,579 propose d’utiliser les données CAO des pneumatiques pour réaliser le travail de « densification du stockage ». Ceci requiert soit une palette entièrement homogène de pneumatiques identiques dont on renseigne la dimension une fois puis le système les traite automatiquement, soit une lecture au cas par cas de la référence du pneumatique, l’appel à ses dimensions dans une base de données CAO, le calcul de la position optimale de rangement puis sa manipulation.
En outre, il existe aussi des rangements spécifiques aux pneumatiques dehors la reconnaissance du produit. Par exemple, le brevet EP2062824B1 présente des boites unitaires qui facilitent le transport d'articles cylindriques comme les pneumatiques. Particulièrement, une boîte pliée est divulguée qui permet de manipuler les pneumatiques et de les ranger de façon stable. En conséquence, le rangement des boîtes elles-mêmes introduit une perte de volume importante et un cout élevé.
Le remplissage et le vidage de contenants connus pour réaliser le transport des pneumatiques (et particulièrement, des camions) tenant sont les tâches par définition aléatoire : l’ordre des pneumatiques chainés n’est pas connu à l’avance, ni leur dimension ; l’accessibilité est réduite, aussi bien pour la préhension ; et on ne peut voir les pneumatiques qu’en partiel. Maitriser l’environnement n’est donc pas une situation viable.
Ainsi, l’invention divulguée permet d’établir un lien entre des processus de chaînage et la gestion du chaînage des pneumatiques arrangés dans un groupe de pneumatiques arrangés sans connaissance préalable de leur configuration précise.
Résumé de l’invention L’invention concerne un procédé de chaînage automatique des pneumatiques à partir d’un groupe de pneumatiques dans un arrangement inconnu et destinés pour le chaînage dans un emplacement cible prédéterminé, le procédé de chaînage mis en œuvre par au moins un processeur comprenant un module de traitement des images qui emploie un algorithme de positionnement pour choisir l’emplacement optimal d’un pneumatique cible à chaîner, caractérisé en ce que le procédé de chaînage comprend les étapes suivantes : - une étape de fourniture d’un système de chaînage ce dont le processeur fait partie, dans lequel le système de chaînage comprend au moins un dispositif de prise qui réalise la prise d’un pneumatique cible du groupe de pneumatiques; - une étape d’estimation des dimensions d’un emplacement cible dont les pneumatiques du groupe de pneumatiques sont destinés pour le chainage, cette étape comprenant une étape de scan de l’emplacement cible pour déterminer ses paramètres ; - une étape de création de l’origine d’un repère emplacement-dispositif pendant laquelle le système de chaînage crée un repère pour savoir des coordonnées de positionnement d’un premier pneumatique dans l’emplacement cible; - une étape d’estimation des dimensions d’un pneumatique cible à chaîner dans l’emplacement cible, pendant laquelle le dispositif identifie le premier pneumatique à prendre dans le groupe de pneumatiques ; - une étape de positionnement pour chaque pneumatique à chaîner, cette étape comprenant les étapes suivantes : - une étape de réalisation d’un processus de positionnement de pneumatique qui est réalisée pour chaque pneumatique à chaîner ; - une étape d’approche du dispositif vers le pneumatique cible identifié ; et - une étape de prise du pneumatique cible identifié ; - une étape de scan du pneumatique après son positionnement réalisé pendant l’étape de positionnement ; et - une dernière étape de mise à jour de la position du pneumatique, pendant laquelle la position réelle du dernier pneumatique positionné, estimé pendant l’étape de scan du pneumatique positionné, comprend le centre 2D du pneumatique positionné et son orientation, ce qui permet de mettre à jour l’algorithme de positionnement la position réelle du dernier pneumatique positionné, de sorte que la mise à jour permet de contrôler que la position réelle estimée est cohérente avec les limites physiques de l’emplacement cible ; et de sorte que le chaînage des pneumatiques se réalise lorsque le dispositif de prise lâche le pneumatique.
Dans certains modes de réalisation du procédé de chaînage de l’invention, pendant l’étape de réalisation d’un processus de positionnement pour chaque pneumatique à chaîner : - le groupe de pneumatiques est modélisé dans un espace bidimensionnel (2D) sous la forme d’un rectangle, dans lequel la largeur et la hauteur du rectangle sont égales à la largeur et la hauteur de l’intérieur de l’emplacement cible ; et - chaque pneumatique du groupe de pneumatiques est modélisé à l’aide d’un rectangle dont sa largeur et sa hauteur sont égales à la largeur et le diamètre du pneumatique représenté.
Afin de décharger les épingles 2 du dispositif d’assemblage 4 vers ce module de stockage 8, une coiffe 106 notamment visible en est déposée autour de la broche amovible 88 en appui sur les portions arquées des épingles 2. La coiffe 106 et la platine supérieure 56 translatent jusqu’à ce que la platine supérieure 56 soit au contact de la platine intermédiaire 54, la couche d’épingles 2 étant entraînée vers le module de stockage 8 en raison de la butée de la coiffe 106 sur les portions arquées 14 des épingles. Les extrémités des branches 10, 12 des épingles 2 sont guidées vers les rainures 102 ménagées au sein de la face annulaire interne 94 du module de stockage 8 à l’aide du chanfrein 104. Une fois la platine supérieure 56 au contact de la platine intermédiaire 54, la couche d’épingles 2 est en prise dans le module de stockage 8 et les troisième et quatrième systèmes d’actionnement 84, 86 sont activés pour faire passer les troisième et quatrième moyens de serrage 62, 64 dans leur première position extrême rétractée. La broche amovible 88 translate de sorte à s’éloigner du module de stockage 8 tandis que la coiffe 106 reste en position.
Le module de stockage 8 porteur de la couche d’épingles 2 resserrée est, au cours d’une étape de retrait du procédé d’assemblage, retiré du dispositif d’assemblage 4 et la coiffe 106 en est ôtée. Lors d’une étape de déplacement subséquente, le module de stockage 8 est dirigé vers un autre poste d’assemblage, où il est associé à une nouvelle palette de chargement 6 porteuse d’une couche d’épingles 2 en vue d’une deuxième étape d’assemblage. Le module de stockage 8 s’insère au sein de l’évidement central 20 de cette palette de chargement 6 ; on comprend que la couche d’épingles 2 portée par la palette de chargement 6 est destinée à venir autour de la couche d’épingles 2 portée par le module de stockage 8, ces couches d’épingles 2 ayant vocation à former respectivement une couche externe de la couronne d’épingles 2 et une couche plus interne adjacente. Lors de cette étape de réception du module de stockage 8 par la palette de chargement 6, les doigts 32 de cette palette de chargement 6 sont dans leur première position extrême rétractée afin de faciliter l’insertion du module de stockage 8 au sein de l’évidement central 20.
Le procédé d’assemblage se poursuit ensuite similairement à ce qui a été décrit précédemment en relation avec la première étape d’assemblage, à la fois la palette de chargement 6 et le module de stockage 8 étant reçus dans le dispositif d’assemblage 4 au cours de l’étape de réception.
Le déplacement des premières branches 10 des épingles 2 est facilité, en présence du module de stockage 8 au sein de l’évidement central 20 de la palette de chargement 6, par la présence du renfoncement 100 ménagé sur la face annulaire externe 96. Les doigts 32, lorsqu’ils sont dans leur deuxième position extrême déployée, viennent au contact de ce renfoncement 100, l’épaisseur moindre de la portion annulaire 92 du module de stockage 8 à cet endroit permettant une extension radiale des doigts 32 optimale et donc un resserrement d’un diamètre de la couche d’épingles 2 portée par la palette de chargement 6 amélioré, au plus proche de la couche d’épingles 2 portée par le module de stockage 8.
Le resserrement du diamètre des couches d’épingles 2 portées à la fois par la palette de chargement 6 et par le module de stockage 8 s’effectue conformément à ce qui a été décrit, à la différence que deux couches d’épingles 2 sont resserrées simultanément plutôt qu’une seule.
Lors de l’étape de retrait de la palette de chargement 6 du dispositif d’assemblage 4, c'est-à-dire une fois les épingles 2 resserrées, le module de stockage 8 est retiré concomitamment à celle-ci pour libérer l’ouverture centrale 57 en vue de l’insertion d’un nouveau module de stockage 8, vide et apte à recevoir les deux couches d’épingles 2 associées et resserrées.
Les étapes d’assemblage se poursuivent de poste d’assemblage en poste d’assemblage jusqu’à l’obtention d’une couronne d’épingles 2 présentant un nombre de couches d’épingles 2 souhaité. Un corps de stator peut alors être placé dans le dispositif d’assemblage 4 pour recevoir la couronne d’épingles 2 finale, dont un diamètre est adapté au stator.
La présente invention propose ainsi un système d’assemblage des épingles conductrices d’un stator, configuré pour la réalisation d’une couronne d’épingles d’un diamètre adapté à ce stator et pouvant y être insérée en une seule étape.
dispositif et procédé de génération de perturbations dans un réseau. L’invention concerne le domaine de la transmission de perturbations dans des infrastructures réseau afin d’en tester sa robustesse
Il existe aujourd’hui des solutions de déploiement de perturbations mais ces scénarios sont principalement applicables à des fournisseurs de services (CSP) ou des infrastructures qui sont déployées sur un seul environnement d’une même entité administrative. Cependant, avec le déploiement des applications à distance, situées dans le « cloud », et le déploiement d’instances sur des réseaux de périphérie, « edge cloud », il n’est pas possible de lancer des perturbations prenant en compte les contraintes à la fois des infrastructures réseau et des fournisseurs de service car notamment la connaissance de ces contraintes n’est pas partagée entre fournisseurs de services et gestionnaires d’infrastructure.
Une solution permettant de tester une infrastructure réseau partagée entre un opérateur d’infrastructure et des fournisseurs de service en envoyant des perturbations est donc souhaitée.
La présente invention concerne un procédé de génération de perturbations dans un réseau pour en vérifier sa robustesse, ledit réseau comprenant une pluralité d’infrastructures et de services déployés et hébergés dans ledit réseau, lesdits services étant fournis par au moins un fournisseur de services, le procédé comprenant - l’obtention d’au moins une base de données comprenant des données de configuration pour la pluralité d’infrastructures et de services, - la détermination d’une valeur maximale d’indisponibilité de ladite infrastructure et des services en fonction d’un niveau de service minimal toléré calculé à partir d’indicateurs de services de ladite infrastructure et desdits services , et si ladite valeur maximale d’indisponibilité est positive : - la transmission dans le réseau de données de perturbations de l’infrastructure réseau et des services déployés, les perturbations étant déterminées à partir d’au moins les données de configuration de la base de données et de la valeur maximale d’indisponibilité calculée, - la mise à jour de ladite valeur maximale d’indisponibilité suite aux perturbations.
Selon certains modes de réalisation, le procédé comprend le déploiement d’un nouveau service, ledit nouveau service étant déterminé à partir d’au moins les données de configuration de la base de données et de la valeur maximale d’indisponibilité calculée.
Selon certains modes de réalisation, le procédé comprend la délégation de droit d’exécution d’éléments de perturbation par l’un au moins des fournisseurs de service de l’un de ses sous-domaines.
Selon certains modes de réalisation, la délégation de droit d’exécution d’éléments de perturbation comprend la transmission de clés privées relatives au service sur lequel les perturbations sont déployées préalablement à la transmission des perturbations.
Si toutefois la composition en comprenait, leur teneur serait de préférence inférieure à 7 % en poids, plus particulièrement inférieure à 5 % en poids par rapport au poids total de la composition. Plus précisément, cette teneur serait inférieure à 3 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Conformément à un mode de réalisation avantageux de l’invention, la teneur globale en eau et/ou en solvant(s) hydroxylé(s) et/ou en composé(s) additionnel(s) et/ou en trihydroxystéarate de glycéryle et/ou en huiles de ricin, de lesquerella, hydrogénée ou non et/ou en cire de carnauba et/ou en alcool(s) gras, liquide(s) ou solide(s) et/ou en huile(s) ester hydroxylée(s), si l’un ou plusieurs sont présents, est inférieure ou égale à 10 % en poids, plus particulièrement inférieure ou égale à 8 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Dans le cadre de la présente invention, la composition peut également en outre contenir au moins un adjuvant choisi parmi ceux habituellement utilisés dans le domaine cosmétique, en particulier pour des compositions de maquillage et/ou de soin de la peau et des lèvres.
A titre d’exemples, on peut citer des conservateurs, des antioxydants, des tensioactifs, des agents hydratants, des parfums, des bactéricides, etc.
Ces adjuvants ainsi que leurs concentrations doivent être tels qu’ils ne modifient pas la propriété recherchée pour la composition de l’invention, en particulier n’altèrent pas les propriétés de stabilité de la coloration. Conformément à un mode de réalisation particulier de l’invention, la teneur en additif(s) optionnel(s) varie entre 2 % et 4 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
La composition selon l’invention est de préférence anhydre, mais peut éventuellement comprendre de l’eau.
De préférence, la composition selon l’invention contient une teneur en eau inférieure à 10 % en poids, en particulier inférieure à 5 % en poids, en particulier inférieure à 3 % en poids, plus particulièrement inférieure à 1 % en poids, par rapport au poids total de la composition, et de préférence la composition selon l’invention est dénuée d’eau.
Procédé de préparation de la composition La composition selon l’invention peut être obtenue de manière classique.
Ainsi, les compositions selon l’invention peuvent être fabriquées par les procédés connus, généralement utilisés dans le domaine cosmétique ou dermatologique.
Les compositions peuvent être préparées à température ambiante (25 °C) ou à chaud.
Par exemple, les phases aqueuse et huileuse peuvent être préalablement préparées de manière séparée, puis mélangées ensemble avant introduction des composés pulvérulents.
La composition selon l’invention peut être conditionné dans tous récipient approprié.
Composition cosmétique et utilisation Les compositions selon l’invention peuvent être solide ou non solides.
Ainsi, selon une première variante, les compositions selon l’invention sont liquides, et peuvent être de texture crémeuse ou pâteuse.
Protocole de mesure de la viscosité La mesure de la viscosité est effectuée à 25 °C, à l’aide d’un viscosimètre Rheomat RM 180 équipé d’un mobile n°4, la mesure étant effectuée après 10 minutes de rotation du mobile au sein de la composition, à un cisaillement de 200 tours/min (rpm).
En particulier, la viscosité à 25 °C d’une composition selon l’invention varie de 6 Pa.s à 18 Pa.s, de préférence de 6 Pa.s à 15 Pa.s.
Chaque partie de carter peut être alignée avec un roulement différent. La partie de chemise peut être alignée avec le premier roulement. La partie principale peut être alignée avec le deuxième roulement. La partie de capot peut être alignée avec le troisième roulement.
Le taraudage de l’arbre primaire peut être ménagé dans un alésage s’étendant dans l’arbre primaire sur une longueur strictement inférieure à une longueur de l’arbre primaire, notamment sur moins de 30 mm, voire moins de 20 mm, mieux moins de 10 mm. L’alésage peut s’étendre sur une longueur suffisante pour ménager le taraudage, mais pas nécessairement plus.
En variante, l’alésage peut être traversant, s’étendant sur toute la longueur de l’arbre primaire. L’arbre peut être creux.
L’alésage peut s’étendre dans l’arbre primaire sur une longueur supérieure à 40 mm, notamment sur plus de 70 mm, voire sur plus de 100 mm, mieux sur plus de 140 mm.
Dans un mode de réalisation, l’alésage peut s’étendre dans l’arbre primaire sur une longueur suffisante pour permettre la circulation d’une huile de lubrification. L’alésage peut s’étendre dans l’arbre primaire de manière à permettre d’amener de l’huile de lubrification jusqu’au troisième roulement au moins, voire jusqu’aux premier et deuxième roulements.
Le dispositif peut comporter une pipette de lubrification permettant l’introduction de l’huile de lubrification dans l’arbre primaire par son taraudage. La pipette de lubrification peut être disposée à l’entrée du taraudage.
L’alésage peut avoir un diamètre compris entre 4 et 16 mm, voire entre 6 et 12 mm, étant par exemple d’environ 8 mm.
Le taraudage peut s’étendre sur une longueur inférieure à 40 mm, notamment sur moins de 30 mm, voire moins de 25 mm, mieux environ 20 mm. Le taraudage peut s’étendre sur une longueur supérieure à 6 mm, notamment sur plus de 10 mm, voire sur plus de 14 mm, mieux sur plus de 16 mm.
Le taraudage peut avoir une profondeur d’environ 1 mm.
Une épaisseur de l’arbre primaire au niveau du taraudage, mesurée entre le taraudage et la roue de stationnement ou le troisième roulement, peut être comprise entre 2 et 20 mm, voire entre 3 et 10 mm, étant par exemple d’environ 4 mm. L’épaisseur doit être suffisante afin d’assurer la rigidité de l’arbre et la résistance aux efforts qu’il subit.
Le carter peut être refroidi par une circulation de fluide de refroidissement, notamment un liquide de refroidissement, par exemple de l’eau, ladite circulation étant ménagée entre une paroi interne et une paroi externe du carter, s’étendant en regard et à distance l’une de l’autre et ménageant entre elles un passage pour le fluide de refroidissement. On dit que le carter est un ‘carter chemise’.
Ainsi, le carter du dispositif de propulsion comporte une paroi interne et une paroi externe s’étendant en regard et à distance l’une de l’autre et ménageant entre elles un passage pour le fluide de refroidissement. La paroi externe peut être ménagée dans la partie principale de carter. La paroi interne peut être ménagée dans la partie de capot du carter.
Le fluide de refroidissement peut être liquide, étant notamment de l’eau. Le dispositif peut être dépourvu d’une circulation d’huile de refroidissement.
Le réducteur selon l’invention peut comporter un unique étage de transmission. En variante, il peut comporter plusieurs étages de transmission, par exemple deux ou trois étages de transmission.
Le dispositif de propulsion pour véhicule automobile peut comporter un réducteur tel que décrit plus haut et une ou deux machines électriques tournantes.
Dans cette configuration, puisque la pédale d’embrayage 11 n’est pas enfoncée, le piston récepteur 60 reste en position d’attente, en appui contre le bouchon 62.
La pression est minimale dans la partie amont du circuit hydraulique. Le liquide est donc libre de circuler selon le trajet T1, même si en pratique, le débit est nul.
Le calculateur 89 détermine, sur la base de la position du piston récepteur 60 ou de la pression dans la partie amont du circuit hydraulique, que la pédale d’embrayage 11 est en position non enfoncée, raison pour laquelle il commande l’actionneur 80 de façon à ce que l’arbre 81 reste en position intermédiaire.
Dès lors, aucun liquide ne circule dans le canal de communication 58 qui est fermé par le piston émetteur 70, et aucun liquide n’est poussé dans la durite 30 aval. L’embrayage 90 reste donc à l’état embrayé.
Dans la configuration énoncée ci-dessus (pas d’instruction de débrayage et aucun appui exercé sur la pédale d’embrayage), il serait susceptible d’arriver que la partie aval du circuit hydraulique requiert du liquide pour assurer le bon fonctionnement du système. Du fait de fuites mêmes minimes, il est souhaitable de régulièrement s’assurer que le circuit hydraulique est plein de liquide.
Puisqu’il n’est ici prévu qu’un seul réservoir de liquide 14, sur la partie amont du circuit hydraulique, il est alors prévu de déplacer le piston émetteur 70 en position rétractée.