INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’élément de refroidissement 23 est fixe par rapport au bâti et est agencé pour diminuer localement la température du mélange M 12 chauffé par l’élément de chauffe 22, jusqu’à une température de refroidissement prédéterminée. La température de refroidissement est inférieure à la température de transition vitreuse (Tg) du liant et est choisie de manière à ce qu’à ladite température de refroidissement, le liant utilisé soit suffisamment solide ou visqueux pour empêcher tout mouvement des particules magnétiques. L’élément de refroidissement 23 comprend ici un collier de refroidissement agencé pour s’étendre autour d’un tronçon du tube T 12 et pour parcourir la totalité du tube T 12 au fur et à mesure que ledit tube T 12 se déplace suivant son axe X 12 via la plateforme motorisée 21. Le collier de refroidissement est par exemple une bague en cuivre refroidie par circulation d’eau ou par pulvérisation d’un gaz en décompression.
Le générateur de flux magnétique unidirectionnel 24 est disposé entre l’élément de chauffe 22 et l’élément de refroidissement 23, et est agencé pour soumettre localement le mélange M 12 chauffé par l’élément de chauffe 22 à un flux magnétique unidirectionnel. Ce flux magnétique unidirectionnel est orthogonal à l’axe X 12 du tube T 12 et a une intensité suffisante pour orienter, suivant la direction du flux magnétique, les particules magnétiques du mélange M 12 chauffé par l’élément de chauffe 22. Il comprend ici un électro-aimant 24.1 alimenté sélectivement par un courant électrique, et un élément de canalisation 24.2 agencé pour obtenir le flux magnétique unidirectionnel à partir du champ magnétique généré par l’électro-aimant. L’élément de canalisation 24.2 est par exemple réalisé par un entrefer.
Le tube T 12 contenant le mélange M 12 est ainsi inséré dans le dispositif d’alignement magnétique 20. Alors que la plateforme motorisée 21 entraîne une translation et une rotation du tube T 12 autour de son axe X 12 , chaque tronçon dudit tube T 12 est successivement soumis : à l’élément de chauffe 22 afin de chauffer localement le mélange M 12 jusqu’à ce qu’il atteigne la température de chauffe et ainsi permettre une modification de l’orientation des particules magnétiques contenues dans ledit mélange M 12 ; au dispositif d’alignement magnétique 24 afin d’orienter les particules magnétiques selon la direction D 12 qui s’étend dans un plan orthogonal à l’axe X 12 du tube T 12 et qui varie de façon continue en fonction de la distance séparant ce plan à une extrémité du tube T 12 ; à l’élément de refroidissement afin de refroidir localement le mélange M 12 chauffé jusqu’à ce qu’il atteigne la température de refroidissement et ainsi figer l’orientation des particules magnétiques liés par le liant.
On obtient ainsi, en sortie du dispositif d’alignement magnétique 20, un tube T 12 contenant une poudre d’aimants liés émettant un champ magnétique de forme hélicoïdale. Ce champ magnétique comprend un pôle nord et un pôle sud qui sont disposés de part et d’autre de l’axe X 12 et qui s’étendent chacun autour de l’axe X 12 , le long de l’hélice 12 N , 12 S . Le pas de l’hélice 12 N , 12 S dépend de la vitesse de translation et de la vitesse de rotation à laquelle est soumis le tube T 12 via la plateforme motorisée 12. Dans le cas où la vitesse de translation et la vitesse de rotation sont constantes, le pas de l’hélice 12 N , 12 S est constant. Les aimants liés, seuls ou entourés du tube T 12 , forment ainsi la tige 12.
Afin de renforcer le champ magnétique émis par les aimants permanents, il est possible d’insérer à nouveau le tube T 12 dans le dispositif d’alignement magnétique 20 afin de soumettre une nouvelle fois lesdits aimants permanents au flux magnétique unidirectionnel émis par le générateur 24, mais en désactivant l’élément de chauffe 22 et l’élément de refroidissement 23.
Dans le même but, il est également possible d’augmenter la densité relative d’aimants permanents à l’intérieur du tube T 12 en effectuant un déliantage puis une densification par frittage du mélange M 12 . Le déliantage, autrement dit l’élimination du liant présent à l’intérieur du tube T 12 , pourra par exemple être réalisé en plaçant verticalement le tube T 12 dans un four sous pression partielle d’argon en ayant préalablement visser un bouchon à l’extrémité inférieure du tube ou pincer ladite extrémité inférieure. Un tel déliantage permet d’obtenir une densité relative d’aimants permanents supérieure à 90%. Si une densité relative égale à 100% est nécessaire, l’extrémité du tube T 12 restée ouverte sera à son tour fermée puis le tube T 12 sera inséré dans une enceinte HIP (de l’anglais « Hot Isostatic Pressing ») pour subir un compactage isostatique à chaud. Une fois le frittage réalisé, on obtient alors un tube T 12 contenant un aimant massif émettant un champ magnétique de forme hélicoïdale.
On notera que le liant devra avoir des propriétés compatibles avec la mise en œuvre du procédé de fabrication de la tige 12, mais aussi l’application dans laquelle ladite tige 12 est utilisée. Il devra ainsi avoir une rhéologie adaptée aux opérations d’injection, mais aussi, si nécessaire, aux opérations de déliantage et de frittage (taux d’impureté résiduelle de la poudre d’aimants permanents faible, notamment le taux de carbone résiduel) : les mélanges de polymères composés de polyéthylène (PE), d’acide stéarique (AS), de polyéthylène glycol (PEG), de paraffine (PW), de polyméthacrylate de méthyle (PMMA)…
On notera également qu’un tel procédé de fabrication et un tel dispositif d’alignement magnétique 20 permettent la fabrication d’une tige 12 ayant une longueur allant de dix millimètres à plusieurs mètres, et cela sans modification dudit dispositif d’alignement magnétique.
On notera en outre que le tube T 12 peut être débité en tronçons.
Bien que le pas de l’hélice 12 N , 12 S soit ici constant, il peut aussi être variable en faisant par exemple varier la vitesse de translation et/ou la vitesse de rotation du tube T 12 contenant le mélange M 12 . Le dispositif d’alignement magnétique 20 permet ainsi de fabriquer une tige 12 présentant une aimantation hélicoïdale à pas variable, mais aussi de fabriquer des tiges présentant des aimantations hélicoïdales ayant des pas constants différents.
Pour réaliser les opérations de déliantage et de frittage, il peut être envisagé de retirer le tube T 12 et/ou d’en mettre un nouveau.
Bien que la tige 12 soit ici utilisée dans un dispositif de mesure pour déterminer une usure des disques d’une roue freinée d’aéronef, elle peut aussi être utilisée dans d’autres types de capteurs de position linéaire, comme par exemple les capteurs électriques passifs de type LVDT (de l’anglais « Linear Variable Differential Transformer ») ou les capteurs électriques actifs de type RVDT (de l’anglais « Rotary Variable Differential Transformer »).
Les dimensions et la forme du tube T 12 peuvent être différentes de celles décrites.
Bien que le liant comprenne ici un mélange de polymères composé de thermoplastiques, de fluidifiants et de mouillants, il peut aussi comprendre un mélange composé d’un unique polymère.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, le dispositif d’entraînement comprend un réducteur dont un axe de sortie est lié en rotation à la deuxième extrémité de l’essieu.
la est une vue en coupe axiale de l’une des roues motorisées de l’aéronef illustré à la , selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
la est une vue d’une première variante du dispositif d’entraînement de la roue motorisée illustrée à la ;
la est une vue d’une deuxième variante du dispositif d’entraînement de la roue motorisée illustrée à la ;
la est une vue en coupe axiale d’un frein de stationnement pouvant équiper les roues motorisées illustrées aux figures 2, 3 et 4 ;
Le support d’essieu 5 a une première extrémité comprenant un premier alésage 5.1 dans lequel est reçu le premier roulement 7.1, et une deuxième extrémité, opposée à la première extrémité, comprenant un deuxième alésage 5.2 dans lequel est reçu le deuxième roulement 7.2. Le premier roulement 7.1 et le deuxième roulement 7.2 comprennent une bague extérieure respectivement en appui contre un fond du premier alésage 5.1 et un fond du deuxième alésage 5.2.
Dans le tableau 1, la teneur en monomère représente le pourcentage massique du monomère NVF ou DADMAC par rapport au poids total en monomère correspondant dans les trois fractions. Ainsi la somme des pourcentages en monomère NVF ou DADMAC dans les trois fractions égales à 100 %.
Les teneurs en composés I (SMS) et II (DMAM) sont exprimées en ppm massique par rapport au poids total en monomère(s) dans les trois fractions.
Tableau 1 : Compositions des fractions du procédé de polymérisation pour obtenir les polymères P1 à P3 et CE1 à CE3 .
Les propriétés physico-chimiques des polymères obtenues sont décrites dans le tableau 2 ci-après :
Tableau 2 : propriétés physico-chimiques des polymères P1 à P3 selon l’invention et CE1 à CE3 .
On observe les différences et avantages apportés par l’invention par rapport à l’art antérieur, notamment en ce qui concerne la viscosité inférieure pour les solutions de polymères selon l’invention pour un poids moléculaire proche.
Test applicatif La pâte humide utilisée dans tous les exemples applicatifs est obtenue par désintégration de pâte sèche afin d’obtenir une concentration aqueuse finale de 1 % massique. Il s’agit d’une pâte à pH neutre composée à 100 % de fibres de cartons recyclées.
Le DDA (Dynamic Drainage Analyzer) permet de déterminer, de manière automatique, le temps (en secondes) nécessaire pour égoutter sous vide une suspension fibreuse sur une toile. Les polymères sont ajoutés à la pâte humide (0,6 litre de pâte à 1,0 % massique) dans le cylindre du DDA sous agitation à 1000 tours par minute : T= 0 s : mise en agitation de la pâte T= 10 s : ajout du ou des polymères T= 30 s : arrêt de l’agitation et égouttage sous vide à 200 mBar pendant 60 s.
La quantité nécessaire de pâte est prélevée de manière à obtenir au final une feuille présentant un grammage de 80 g.m -2 .
Une fois que l’eau est drainée, le matelas fibreux est récupéré, pressé sous une presse délivrant 4 bars, puis séché à 117 °C. La feuille obtenue est conditionnée pendant une nuit dans une pièce à humidité et température contrôlées (50 % d’humidité relative et 23 °C). Les propriétés de résistance à sec de toutes les feuilles obtenues par cette procédure sont alors mesurées.
L’éclatement est mesuré avec un éclatomètre Messmer Buchel M 405 selon la norme TAPPI T403 om-02. Les résultats sont exprimés dans le tableau 3 en pourcentage d’amélioration par rapport à un blanc.
Un inconvénient de cette méthode de cristallisation par jets successifs est qu’elle est particulièrement complexe et couteuse et génère une importante consommation d’énergie. En outre, une partie des minéraux, nutriments, oligo-éléments et vitamines reste piégée dans la mélasse et sont donc évacués. Le sucre obtenu par ce procédé traditionnel perd donc en qualité nutritive.
Un but de la présente invention est de proposer un procédé de production de sucre remédiant aux inconvénients précités.
Pour ce faire, l’invention porte sur un procédé de production de sucre à partir de betteraves, le procédé comprenant les étapes selon lesquelles : - on fournit au moins un lot de betteraves ; - on réalise au moins une étape de pressage des betteraves de manière à extraire un jus sucré ; - on filtre le jus sucré à l’aide d’au moins une membrane filtrante ; - on concentre le jus sucré filtré par évaporation de manière à obtenir un jus filtré concentré ayant une concentration en matière sèche supérieure à un seuil de concentration prédéterminé ; et - on réalise une étape de cristallisation dans laquelle on chauffe le jus filtré concentré sous vide afin d’évaporer le liquide résiduel contenu dans le jus filtré concentré, la chauffe étant poursuivie jusqu’à obtenir un sucre cristallisé intégral ayant un taux d’humidité compris entre 0% à 10%.
Le procédé selon l’invention permet la production de sucre à partir de betteraves sucrières. On fournit de préférence plusieurs lots de betteraves. Il est précisé qu’avantageusement seules les racines des betteraves sucrières, de couleur blanche, sont utilisées dans ce procédé de production de sucre.
De préférence, mais de manière non limitative, on réalise une étape préliminaire de broyage des betteraves avant l’étape de pressage. Un intérêt est d’améliorer l’extraction de jus sucré lors de l’étape de pressage, ou autrement dit d’améliorer le rendement du pressage. On comprend que l’étape de pressage consiste alors à presser les betteraves broyées.
L’étape de pressage est de préférence réalisée au moyen d’une presse. Le jus sucré obtenu suite à l’étape de pressage comprend essentiellement de l’eau et du saccharose. De préférence on presse successivement plusieurs lots de betteraves. De préférence, le procédé comprend plusieurs étapes de pressage successives d’un même lot de betteraves, de sorte qu’un même lot de betteraves est pressé au moins deux fois. Un intérêt est d’en extraire davantage de jus sucré.
L’étape de pressage des betteraves du procédé selon l’invention permet de s’affranchir d’une étape de diffusion et par conséquent de l’utilisation d’un extracteur de grande taille. Le coût du matériel permettant l’extraction du jus sucré est donc moindre. La consommation d’eau et la consommation d’énergie pour chauffer l’eau sont en outre particulièrement réduites dans la mesure où le pressage ne nécessite qu’une faible quantité d’eau par rapport à une étape de diffusion classique.
L’étape de pressage produit des pulpes de betteraves contenant une quantité de sucre résiduelle. Ces pulpes peuvent être recyclées.
De manière non limitative, le procédé peut comprendre plusieurs étapes de pressage successives.
Avantageusement, l’étape de filtration permet d’obtenir un jus sucré filtré présentant une concentration en matière sèche supérieure à 50 %, encore de préférence supérieure à 60%.
L’étape de filtration du jus sucré permet de séparer des résidus filtrés, également appelés rétentats, par rapport au jus sucré filtré, également appelé perméat. Le jus sucré filtré est ainsi purifié et sa pureté, considérée comme étant le rapport entre sa concentration en sucre sur sa concentration en matière sèche est supérieure à 80%, de préférence supérieure à 90%. Cette filtration sur membrane filtrante permet de s’affranchir d’une étape d’épuration du jus sucré et donc de l’utilisation de chaux ou autres produits chimiques. La génération de dioxyde de carbone et en outre fortement réduite dans la mesure où l’invention ne met pas en œuvre d’étape de chaulage. Le procédé selon l’invention présente donc un impact environnemental réduit.
La couleur du sucre cristallisé intégral qui sera finalement obtenu dépend notamment du seuil de coupure de la membrane filtrante.
De préférence, la filtration est une filtration tangentielle. La filtration peut mettre en œuvre plusieurs étages de filtration successifs.
De préférence, la membrane filtrante est une membrane d’ultra-filtration. De manière non limitative, la membrane filtrante peut être une membrane filtrante organique ou une membrane filtrante minérale. La membrane filtrante présente un seuil de coupure choisi de manière à filtrer efficacement les rétentats. De préférence, le jus sucré est chauffé avant d’être filtré.
L’utilisation de membranes filtrantes minérales permet de filtrer un jus à une température plus importante, notamment supérieure 75°C, ce qui permet de limiter la prolifération de bactéries.
L’étape de concentration met avantageusement en œuvre une technique de compression mécanique de vapeur.
La viscosité finale du mélange M 12 sera adaptée en fonction du liant, de la taille et de la géométrie des particules magnétiques, de la géométrie du conformateur…
PROCEDE DE FABRICATION D’UN PANNEAU AERODYNAMIQUE POUR UN ENSEMBLE PROPULSIF D’AERONEF Domaine technique de l'invention La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un panneau aérodynamique pour un ensemble propulsif d’aéronef, ainsi qu’un panneau aérodynamique obtenu par ce procédé.
Arrière-plan technique Un ensemble propulsif comprend une turbomachine entourée par une nacelle. L’ensemble propulsif comprend des panneaux aérodynamiques qui sont des panneaux destinés en fonctionnement à être balayés par un ou plusieurs flux de gaz s’écoulant le long de l’ensemble propulsif. Ces panneaux peuvent être des capots de la nacelle destinés à être balayés par un flux de gaz externe à l’ensemble propulsif, ou des carters de la turbomachine destinés à être balayés par un flux secondaire par exemple.
Un panneau aérodynamique comprend une face aérodynamique apte à être balayée par le flux de gaz. Ce panneau est fixé sur la nacelle ou la turbomachine par des vis qui traversent le panneau. Des éléments peuvent en outre être fixés à un panneau de ce type par des vis.
Le panneau a de préférence une épaisseur la plus fine possible pour limiter sa masse. Cependant, cette épaisseur ne doit pas être trop fine au niveau des vis pour résister aux efforts dans les zones de fixation du panneau ou des éléments.
Pour contourner ce problème, il est connu d’utiliser un panneau épais et de l’usiner de façon à laisser des surépaisseurs uniquement dans les zones de fixation comportant des trous de passage des vis de fixation.
Une autre solution pourrait consister à rapporter une plaque de renfort sur la paroi. La plaque de renfort serait rapportée sur la face du panneau opposée à sa face aérodynamique, et cette plaque de renfort comprendrait des trous alignés avec les trous de la paroi, pour le passage des vis de fixation.
Les vis sont des vis à têtes fraisées, c’est-à-dire des vis dont les têtes ont une forme générale tronconique et sont destinées à être engagées dans des parties évasées des trous situées du côté de la face aérodynamique de la paroi. Plus le diamètre des vis est important et plus la dimension axiale ou l’épaisseur de leurs têtes fraisées est importante. Dans la technique actuelle, il n’est pas possible d’utiliser des vis dont les têtes fraisées ont une épaisseur ou dimension axiale supérieure aux 2/3 de l’épaisseur du panneau car le montage résultant ne serait pas optimal dans la mesure où le panneau ne serait pas correctement serré par les vis sur la plaque de renfort.
La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un panneau aérodynamique pour un ensemble propulsif d’aéronef, le procédé comprenant les étapes suivantes :
a) appliquer au moins une plaque de renfort sur une première face d’une paroi, la plaque de renfort recouvrant une partie de cette première face et la paroi comportant une seconde face, opposée à la première face, qui est une face apte à être balayée par un flux de gaz lorsque le panneau est monté dans un ensemble propulsif,
b) solidariser la plaque de renfort et la paroi par soudage par friction malaxage au moyen d’un outil comportant une tête de soudage qui est déplacée sur la seconde face de façon à créer un cordon de soudure qui s’étend en épaisseur depuis la seconde face sur toute une épaisseur de la paroi et sur au moins une partie d’une épaisseur de la plaque de renfort,
c) réaliser des trous traversants à travers la paroi et la plaque de renfort, ces trous étant formés à travers le cordon de soudure, et
d) monter des vis dans les trous, ces vis comportant des têtes fraisées qui sont situées du côté de ladite seconde face et alignées avec cette face, ces têtes fraisées ayant une épaisseur ou dimension axiale inférieure à ladite épaisseur du cordon de soudure.
Un premier avantage de l’invention est lié au fait que l’épaisseur des têtes fraisées, et donc le diamètre des vis, n’est pas limitée par l’épaisseur de la paroi. Cela signifie que des parois plus fines que dans la technique antérieure, peuvent être utilisées dans le cadre de la présente invention ce qui est par ailleurs avantageux en termes de masse et de coût. L’épaisseur du cordon de soudure est déterminée, d’une part en fonction de l’épaisseur de la paroi et d’autre part en fonction de l’épaisseur ou dimension axiale des têtes fraisées des vis. L’épaisseur du cordon de soudure est supérieure à l’épaisseur de la paroi de façon à ce que le cordon de soudure s’étende jusque dans la plaque de renfort et la solidarise à la paroi. L’épaisseur du cordon de soudure est en outre supérieure à l’épaisseur ou dimension axiale des têtes fraisées des vis de façon à ce qu’elles soient entièrement logées en épaisseur dans le cordon de soudure. Enfin, l’épaisseur ou dimension axiale des têtes fraisées des vis est supérieure à l’épaisseur de la paroi pour assurer un maintien optimal de la paroi et de la plaque de renfort.
Avantageusement, les têtes fraisées ont une épaisseur ou dimension axiale supérieure aux 2/3 de l’épaisseur du cordon de soudure.
où, R 5 : indépendamment une chaîne alkyle contenant 1 à 4 carbones ; R 6 : une chaîne alkyle ou arylalkyle comprenant 8 à 30 carbones ; X : un halogénure choisi dans le groupe composé des bromures, chlorures, iodures, fluorures et de tout contre-ion chargé négativement ; et, de préférence, les dérivés cationiques hydrophobes du type méthacryloyle répondant à la formule (V) :
dans laquelle A : O ou N-R 9 (de préférence A=N-R 9 ), R 7 , R 8 , R 9 , R 10 , R 11 : indépendamment un hydrogène ou une chaîne alkyle contenant 1 à 4 carbones, Q : une chaîne alkyle comprenant 1 à 8 carbones, R 12 : une chaîne alkyle ou arylalkyle comprenant 8 à 30 carbones, X : un halogénure choisi dans le groupe composé des bromures, chlorures, iodures, fluorures, et de tout contre-ion chargé négativement.
Le polymère hydrosoluble selon l’invention comprend généralement moins de 3 mol% de monomères hydrophobes.
Lorsque le polymère hydrosoluble selon l’invention comprend des monomères hydrophobes, ils sont présents en quantité telle que le polymère reste soluble dans l’eau.
Dans un mode préféré selon l’invention, le polymère cationique hydrophile ne comprend pas de monomère hydrophobe.
Les quantités des différents monomères seront ajustées par l’homme du métier afin de ne pas dépasser 100% molaire lors de la préparation du polymère hydrosoluble. Préférentiellement, les monomères A et B représentent 100% molaire des monomères du polymère hydrosoluble.
Système de structuration Le système de structuration du polymère hydrosoluble comprend : (i) au moins un composé I ; (ii) au moins un composé II.
Ce système de structuration permet l’obtention d’un polymère hydrosoluble structuré.
Par « polymère structuré », on désigne un polymère non linéaire qui possède des chaînes latérales. Cette structuration provient de la présence du ou des composés I et II.
Le polymère hydrosoluble comprend avantageusement entre 500 et 50 000 ppm de composé I par rapport au poids total des monomères de formule (AP) (+ optionnellement monomères B et C) du polymère hydrosoluble, préférentiellement entre 800 et 20 000 ppm, plus préférentiellement entre 1 000 et 10 000 ppm.
Le composé II utilisé dans le cadre de l’invention est de formule (II) :
R 3 et R 4 étant, indépendamment l’un de l’autre, un atome d’hydrogène, un groupe méthyle, un groupe éthyle, un groupe isopropyl ou un groupe CH 2 -OH ; R 3 et R 4 n’étant pas tous deux un atome d’hydrogène (R 3 ≠H lorsque R 4 =H ; R 4 ≠H lorsque R 3 =H).
Le composé II utilisé dans le cadre de l’invention est avantageusement choisi parmi : le N,N-diméthylacrylamide, le N,N-diéthylacrylamide, le N,N-isopropylacrylamide, le N-méthylolacrylamide et leurs mélanges. Préférentiellement, il s’agit du N,N-diméthylacrylamide.
Le polymère hydrosoluble selon l’invention comprend avantageusement entre 500 et 50 000 ppm de composé II par rapport au poids total des monomères de formule (AP) (+ optionnellement monomères B et C) du polymère hydrosoluble, préférentiellement entre 1 000 et 30 000 ppm, plus préférentiellement entre 2 000 et 20 000 ppm.
La viscosité de la solution comprenant le polymère hydrosoluble est avantageusement comprise entre 20 et 2 000 cps, préférentiellement entre 50 et 1500 cps.
La concentration en polymère hydrosoluble de la solution résultant de l’étape g) est avantageusement compris entre 5 et 30 % en poids par rapport au poids total de la solution comprenant le polymère hydrosoluble, préférentiellement entre 8 et 25 % en poids, plus préférentiellement entre 10 et 20 % en poids.