INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le cadre central 10 comprend également un premier élément de raccordement 32 raccordant une première extrémité de la traverse arrière 24, située du côté droit du véhicule 2, au premier bavolet 26 latéral et un deuxième élément de raccordement 34 raccordant une deuxième extrémité de la traverse arrière 24, située du côté gauche du véhicule 2, au deuxième bavolet 28 latéral.
Avantageusement, le soubassement 1 peut également comprendre un cadre central positionné en périphérie du plancher supérieur 2 et comprenant une traverse avant, une traverse arrière et des bavolets latéraux 3 gauche et droit s’étendant longitudinalement de part et d’autre du plancher supérieur 2.
De préférence, le soubassement 1 comprend une pluralité de traverses centrales 4 fixées sur la face supérieure 2a du plancher supérieur 2.
Les traverses centrales 4 peuvent être formées par une feuille, tel qu’une feuille d’acier, emboutie ou profilée.
De préférence, les traverses centrales 4 sont soudées sur la face supérieure 2a du plancher supérieur 2 afin de conserver l’étanchéité de la zone de stockage d’énergie électrique ZE vis-à-vis de l’habitacle du véhicule, formée par le plancher supérieur 2.
Selon une variante, on pourra prévoir que les traverses centrales 4 et le plancher supérieur 2 soient monoblocs de sorte que les traverses centrales 4 soient directement intégrées au plancher supérieur 2.
De plus, le soubassement 1 comprend un ou plusieurs organes de fixation 5 configurés pour suspendre des modules de batterie 6. Les organes de fixation 5 sont fixés sur la face inférieure 2b du plancher supérieur 2.
De préférence, les organes de fixation 5 configurés pour suspendre des modules de batterie sont soudés sur la face inférieure du plancher supérieur 2.
Avantageusement, lesdites première et deuxième extrémités dudit jonc sont incurvées radialement vers le fond de ladite rainure ou sont arrondies ou sont chanfreinées.
Ainsi, lesdites première et deuxième extrémités dudit jonc ne risquent pas de rayer ladite autre surface cylindrique.
Ledit fil peut être de section transversale constante.
Avantageusement, un jeu radial subsiste localement entre le fond de ladite rainure et ledit jonc ou entre ledit jonc et ladite autre surface cylindrique.
L’invention a également pour objet un dispositif de palier comprenant un palier muni d’une bague intérieure et d’une bague extérieure comprenant une surface cylindrique extérieure.
Selon une caractéristique générale, la surface cylindrique extérieure de la bague extérieure du palier est pourvue d’au moins une rainure s’étendant circonférentiellement.
Le dispositif de palier comprend en outre au moins un jonc disposé au moins en partie dans ladite rainure formée sur ladite surface cylindrique extérieure de la bague extérieure du palier et en contact radial avec le fond de ladite rainure.
Ledit jonc comprend une première extrémité et une deuxième extrémité opposée espacée de la première extrémité dans le sens circonférentiel.
Ledit jonc s’étend circonférentiellement en ondulant en venant en appui contre le fond de ladite rainure et en s’étendant en saillie vers l’extérieure par rapport à la surface cylindrique extérieure.
Ledit jonc du dispositif de palier est de conception identique à celle précédemment décrite.
Ledit jonc peut être formé d’une succession de secteurs, chaque secteur s’étendant dans le sens circonférentiel depuis le fond de ladite rainure vers l’extérieur de ladite rainure, chaque secteur s’étendant radialement à l’extérieure de ladite rainure.
Lesdites première et deuxième extrémités dudit jonc peuvent s’étendre en saillie vers l’extérieure par rapport à la surface cylindrique extérieure de la bague extérieure du palier.
Lesdites première et deuxième extrémités dudit jonc s’étendant en saillie vers l’extérieure par rapport à la surface cylindrique extérieure de la bague extérieure du palier permettent de faciliter le montage dudit jonc dans ladite rainure formée sur ladite surface cylindrique extérieure de la bague extérieure du palier.
Selon une conception alternative, lesdites première et deuxième extrémités dudit jonc peuvent être situées le long du fond de ladite rainure.
Selon une autre conception alternative, lesdites première et deuxième extrémités dudit jonc peuvent être situées dans ladite rainure, radialement à distance du fond de ladite rainure. Ledit jonc peut être réalisé au moins dans le troisième matériau de troisième coefficient de dilatation thermique.
Lesdites première et deuxième extrémités dudit jonc peut être incurvées radialement vers le fond de ladite rainure ou être arrondies ou être chanfreinées.
De l’eau condensée 8 produite par le refroidissement du CO 2 humide 7 est retirée de la calandre.
Au moins deux flux de CO 2 liquide peuvent être envoyés à l’échangeur R3 en rajoutant des faisceaux tubulaires.
Sinon au moins un flux de CO 2 liquide et au moins un flux de CO 2 gazeux peuvent être envoyés à l’échangeur R3 en rajoutant des faisceaux tubulaires.
Une étape de séchage intermédiaire du gaz 9 séché dans l’échangeur R3 sera effectuée par exemple dans une unité TSA d'adsorption A1 pour s'assurer que le produit CO 2 final est conforme à la spécification en eau. L’unité de séchage peut être un sécheur au tri éthylène glycol TEG également.
L'adsorption à température modulée (« temperature swing adsorption », TSA, en anglais) est un procédé de séparation de mélange gazeux au cours duquel ont lieu alternativement l’adsorption d’un gaz par un solide ou un liquide à une température donnée, puis sa désorption à une température plus élevée 1 .
L'adsorption à température modulée utilise la dépendance de l'adsorption à la température. L'adsorbant est chargé du composé à séparer et est largement débarrassé de ce composé dans une étape ultérieure au moyen de l'introduction d'énergie thermique. Pour le fonctionnement continu d'un système d'adsorption à température modulée, au moins deux lits d’adsorbants sont nécessaires ; l'un étant chargé et l'autre étant désorbé. Pendant que le gaz est adsorbé dans le lit A1, il est désorbé dans le lit A2 et vice versa.
Le CO 2 sec 11 sortant du lit d’adsorbant A1 (ou A2 selon le cycle) peut ensuite être comprimé davantage à la pression finale par un compresseur C3 en commun avec le ou les flux de CO 2 vaporisé(s) 19.
Si le CO 2 vaporisé 19 est à une pression suffisamment élevée, il peut être mélangé au CO 2 sec en aval du compresseur C3.
Sinon le CO 2 vaporisé peut être envoyé comme débit 19A en amont du compresseur C2, si sa pression n’est assez élevée pour être envoyé en amont du compresseur C3.
Le débit de CO2 sec peut être mélangé avec le flux de CO 2 liquide vaporisé 19 dans le faisceau F2 en amont ou en aval du compresseur C3. Le débit comprimé 21 peut être refroidi par un refroidisseur R4 pour former un débit 23 de CO 2 sec. Le gaz 23 peut alimenter un liquéfacteur de CO 2 .
Cette solution est favorablement économique en termes de coûts d’investissement car le nombre d’équipements nécessaires est réduit. Seulement un seul échangeur à double fluides froids R3 sera nécessaire à la place de plusieurs échangeurs et de potentiellement des pots de séparation gaz/liquide. De plus, cette solution se passe potentiellement de groupe de réfrigération dédié.
L’au moins un flux 19 peut être produit par un appareil de distillation et/ou de condensation partielle 20 produisant un débit gazeux enrichi en CO 2 25 et/ou un débit gazeux 27 enrichi en l’au moins un composant plus léger ou plus lourd que le CO 2 .
Le débit 7 à la première pression peut contenir un autre premier composant que l’eau, ayant une température de rosée entre 0 et 70°C à cette première pression, par exemple du méthanol ou l’ammoniac.
Le débit 7 à la première pression peut contenir un autre premier composant à la place de l’eau ou en plus de l’eau, ayant une température de rosée entre 0 et 70°C à cette première pression, par exemple du méthanol ou l’ammoniac.
Procédé et appareil de séparation d’un mélange contenant du CO2 La présente invention est relative à un procédé et appareil de séparation d’un mélange contenant du CO2 et au moins un premier composant plus lourd que le dioxyde de carbone. Le mélange a une température de rosée entre 0 et 15°C à une première pression
La capture de dioxyde de carbone (CO2) par un procédé de condensation partielle et/ou distillation opérant à moins de 0°C nécessite le plus souvent le séchage du gaz humide à traiter, riche en CO2, en amont de la séparation à basse température pour éliminer les molécules condensables, principalement l’eau (H2O), pour éviter tout risque de gel. Ce séchage est souvent divisé en deux étapes : tout d’abord, le gaz est refroidi dans un ou plusieurs échangeurs de chaleur pour condenser une grande partie de ces molécules, puis ce gaz riche en CO2 passe à travers un adsorbant pour éliminer les dernières traces de molécules condensables.
En outre, le choix des matériaux utilisés pour la réalisation de la couche conductrice électriquement est plus large grâce au procédé utilisé.
L’or de la couche conductrice peut alors être remplacé par un autre matériau conducteur, tel que l’argent par exemple.
Cela réduit le coût de la tête d’impression.
En outre, ce procédé permet de limiter les risques pour les opérateurs travaillant aux abords de la ligne de production.
En effet, l’utilisation de produits chimiques nocifs et/ou toxiques n’étant plus nécessaire, les opérateurs prennent moins de risques pour leur santé.
La est une représentation schématique de face d’un substrat comportant une pluralité de têtes d’impression selon l’invention.
La est une représentation en coupe transversale d’une tête d’impression selon l’invention.
La est une représentation schématique de face d’une couche conductrice ablatée d’une tête d’impression selon l’invention.
La est une représentation schématique de face d’un détail de la couche conductrice ablatée d’une tête d’impression selon l’invention.
La illustre un substrat 100 comportant une pluralité de têtes d’impression 200 thermiques réparties en lignes et colonnes.
Chaque tête d’impression 200 est destinée à être intégrée dans un dispositif d’impression thermique pour permettre l’impression thermique de caractères sur un média sensible à la chaleur.
Selon le mode de réalisation illustré par la , la matrice 100 présente quatre-vingt-dix têtes d’impression 200 réparties en cinq colonnes de dix-huit lignes.
Bien entendu, d’autres tailles de substrats 100 peuvent être prévues en fonction de la taille du média sur lequel l’impression thermique est réalisée.
En référence à la , une tête d’impression 200 selon l’invention est à présent décrite.
Tel que cela est particulièrement visible sur la , la tête d’impression 200 intègre un support 210 en céramique portant au moins une ligne de points chauffants 215 permettant d’imprimer sur un média, notamment une bande de papier, des caractères ou des images. Les points chauffants 215 prennent par exemple la forme de résistances chauffantes.
Selon l’un des aspects de l’invention, les zones de forte perte de charge sont symétriques par rapport à la nervure.
Selon l’un des aspects de l’invention, les zones de forte perte de charge sont alignées perpendiculairement à l’axe principal de la nervure.
Selon l’un des aspects de l’invention, les zones de forte perte de charge de part et d’autre de la nervure sont décalées l’une par rapport à l’autre suivant l’axe principal de la nervure.
Selon l’un des aspects de l’invention, le décalage entre les zones de forte perte de charge est compris entre 5 et 100 % des dimensions de la zone de forte perte de charge, de préférence entre 10 et 50 % des dimensions de la zone de forte perte de charge.
Selon l’un des aspects de l’invention, la zone de faible perte de charge comporte une pluralité de perturbateurs d’écoulement, notamment sous forme de protubérances.
Ainsi, l’échangeur de chaleur permet une homogénéisation d’une vitesse de circulation de fluide à l’intérieur du canal de circulation. De cette manière, le transfert thermique est optimisé, par exemple entre le fluide réfrigérant et le liquide caloporteur.
Selon l’un des aspects de l’invention, la zone de forte perte de charge comporte des reliefs de forme ondulée, appelés corrugations.
Selon l’un des aspects de l’invention, les reliefs ondulés sont faits de manière monobloc avec la plaque.
Selon l’un des aspects de l’invention, la zone de forte perte de charge comporte des ailettes, notamment des ailettes planes, et/ou des ailettes persiennes.
Selon l’un des aspects de l’invention, la zone de forte perte de charge comporte des perturbateurs d’écoulement avec une plus forte concentration par rapport à la zone de faible perte de charge.
Selon l’un des aspects de l’invention, les ailettes sont des pièces rapportées sur la plaque, notamment soudées ou brasées sur la plaque.
Selon l’un des aspects de l’invention, la zone de forte perte de charge comporte des reliefs de créneaux alternés, notamment appelés offsets.
Selon l’un des aspects de l’invention, les reliefs de créneaux alternés sont des pièces rapportées sur la plaque, notamment soudées ou brasées sur la plaque.
Selon l’un des aspects de l’invention, la zone de forte perte de charge comporte les reliefs de forme ondulée, les ailettes et/ou les reliefs de créneaux alternés.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’une au moins des zones de faible perte de charge est entourée, notamment en amont et en aval, par des zones de forte perte de charge.
Selon l’un des aspects de l’invention, la zone de faible perte de charge est située sur l’extérieur de virage du canal en U.
Dans un mode de réalisation particulier, le moyen de stockage d’énergie électrique 207 peut aisément être changé par un autre moyen de stockage équivalent, et cela afin d’avoir une autonomie énergétique plus importante lors d’une utilisation.
Ces modes de réalisation particuliers sont donnés à titre d’exemples, et ne représentent pas de limites à la présente invention. En effet, pour mettre en œuvre le procédé de pilotage du dispositif 100, l’homme du métier a la capacité d’utiliser des unités de contrôle 20 présentant des fonctionnalités toutes ou en partie identiques à celles décrites précédemment.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, le dispositif 100 se déplace de façon autonome aux moyens d’une pluralité de capteurs ultrasonores ou infrarouges, positionnés à l’avant, à l’arrière ainsi que sur les côtés dudit dispositif. Ces capteurs ultrasonores ou infrarouges sont reliés à l’unité de commande 20 et vont permettre de détecter des obstacles se trouvant entre le dispositif 100 et l’utilisateur lorsque ledit dispositif se déplace.
Dans un autre mode de réalisation particulier de l’invention, l’unité de commande 20 comporte un capteur de positionnement géographique (GPS) permettant de géolocaliser le dispositif 100 dans une zone d’utilisation. Ainsi, il est possible de programmer le dispositif 100 afin qu’il ne se déplace pas dans certaines zones (par exemple greens et bunkers d’un parcours de golf), en renseignant dans l’unité de commande 20 des données cartographiques propriétaires ou provenant d’un système d'information géographique.
Aussi, le capteur de positionnement géographique permet de programmer des trajets sur une zone d’utilisation. De plus, il est également possible de mémoriser un parcours en enregistrant des coordonnées géographiques dans l’unité de commande 20 lorsque le dispositif 100 est en mode pilotage manuel par exemple.
Dans un mode de réalisation particulier, le déplacement du dispositif 100 est réalisé au moyen d’un dispositif informatique, tel qu’un téléphone intelligent, une tablette ou tout autre équipement similaire, où une destination à atteindre est sélectionnée.
La destination à atteindre est sélectionnée via une interface graphique pouvant ou non être tactile, et les coordonnées géographiques des destinations à atteindre sont connues préalablement, et renseignées, soit dans l’unité de commande 20, soit dans une application du dispositif informatique. Un des utilisateurs du dispositif 100, ou une tierce personne se trouvant à distance, peut sélectionner les destinations à atteindre.
Comme évoqué précédemment, les matériaux dans lesquels sont préférablement fabriqués les principaux éléments du dispositif 10 ne sont pas une limite à la présente invention. En effet, l’homme du métier a la capacité de fabriquer tout ou en partie le dispositif 10 avec d’autres types de matériaux que ceux donnés en exemple dans la description. En revanche, et dans le mode de réalisation préféré, le choix des matériaux est fait dans une recherche de diminution de la masse du dispositif 100 afin que celle-ci soit inférieure à quinze kilogrammes mais aussi afin de répondre à une préoccupation de recyclage.
Au-delà de l’exemple d’application dans le domaine du golf, le dispositif 100 de portage peut aisément être utilisé dans les jardins ou les vignes, pour aider dans des tâches de la vie quotidienne (marché, transport de charges, etc.), mais aussi pour faciliter le quotidien de personnes en situation de handicap.
Il peut aussi être un moyen de transport de personnes en ajoutant un siège amovible sur la plateforme 10 au moyen d’un système de fixation classique (non représenté ici) et connu par l’homme du métier. Le siège amovible est réglable en hauteur pour s’adapter à l’utilisateur et ainsi lui conférer un confort maximal, au moyen d’un vérin par exemple. Le réglage en hauteur du siège amovible permet aussi de transporter un utilisateur en position assise basse ou en position assise haute facilitant ainsi l’ergonomie et l’adaptabilité à différentes morphologies.
Moyeu de volant fixe Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un moyeu de volant fixe Elle s’applique, en particulier, dans le domaine de l’automobile.
Les moyeux de volant sont des composants essentiels des systèmes de direction des véhicules. Ils sont responsables de la liaison entre le volant du conducteur et les roues du véhicule, permettant ainsi de diriger le véhicule dans la direction souhaitée. Les moyeux de volant sont situés à l'extrémité du volant et sont généralement fixés à une colonne de direction. Ils permettent la rotation du volant tout en transmettant le mouvement de rotation aux roues pour orienter le véhicule.
La rotation empêche d’avoir des commandes au niveau du volant. C’est pourquoi un des objectifs de l’invention est d’avoir un moyeu fixe.
Un tel moyeu fixe permet d'implanter davantage d'équipements électriques tels que des boutons ou des manettes dans le volant, en particulier dans son moyeu central, sans compromettre l'ergonomie de l'ensemble. Cela offre également la possibilité de réorganiser les fonctions actuelles et d'ajouter de nouvelles fonctions dans le volant sans affecter son ergonomie. Il est également possible de déplacer certaines fonctions telles que la manette des feux clignotants du bloc sous volant vers le périmètre interne du volant.
En outre, l'introduction d'équipements tels que des ordinateurs et des dispositifs multimédias dans le moyeu du volant est maintenant possible, car l'airbag nécessaire pour un volant à moyeu fixe est plus petit que les airbags classiques, libérant ainsi de l'espace. Cela s'explique par le fait que le moyeu, qui n'a généralement pas de symétrie de révolution, ne tourne plus et est donc plus facile à couvrir en cas d'accident.
Un des problèmes réside dans la connexion des fils de commande, de passer les fils à travers la colonne de direction, cela a entraîné des solutions coûteuses et souvent peu satisfaisantes, telles que des connexions glissantes ou des joints tournants, qui ont des problèmes de fiabilité et de durabilité.
Le système de recharge 1 comprend également un câble de recharge 21 comprenant une extrémité libre 21A pourvue d’un embout de recharge 23.
Une partie du câble de recharge 21 est montée sur le bras 15.
Dans la position déployée du bras 15, une portion disponible 24 de câble 21 s’étend entre l’extrémité libre 21A du câble 21 et l’extrémité libre 15B du bras 15.
L’extrémité du câble 21 opposée à l’extrémité libre 21A du câble 21 est fixée dans le volume interne 9 de rangement du support 7 et est raccordée à une source de courant électrique pour alimenter l’embout de recharge 23.
D’un bout à l’autre des extrémités du câble 21, le câble 21 présente une longueur par exemple comprise entre 2 m et 6 m, de préférence supérieure à 4 m.
Le câble 21 présente également une section par exemple comprise entre 10 mm et 22 mm.
Le support 7 est par exemple relié au boitier de recharge 5 par le câble de recharge 21. A cet effet, le câble 21 comprend par exemple une portion de câble s’étendant dans la façade du batiment sur lequel sont fixés le support 7 et le boitier de recharge 5, afin de connecter le support 7 et le boitier de recharge 5.
Selon un mode de réalisation, une sangle 25, dont la distance au-dessus du sol est modulable, est fixée à l’embout de recharge 23 du câble 21.
La sangle 25 se trouve avantageusement à une distance au-dessus du sol accessible pour un utilisateur, par exemple la sangle 25 se trouve à une hauteur comprise entre 1 m et 1,5 m au-dessus du sol lorsque le bras 15 est dans la position déployée et que l’embout de recharge 23 n’est pas branché sur un véhicule comme cela sera décrit ultérieurement.
Le système de recharge de batterie 1 comprend un dispositif de guidage 30 sur lequel le câble 21 est monté coulissant, lorsque le bras 15 est dans la position déployée, entre une position rangée représentée sur la , dans laquelle la portion disponible 24 de câble, s’étendant entre l’extrémité libre 21A du câble 21 et l’extrémité libre 15B du bras 15, présente une première longueur L1, et au moins une position d’utilisation représentée sur les figures 4 et 6, dans laquelle ladite portion disponible 24 présente une deuxième longueur L2, supérieure à la première longueur L1. En d’autres termes, lorsque le câble 21 est dans la position d’utilisation, on augmente la portion disponible 24 de câble 21 de sorte à pouvoir raccorder l’embout de recharge 23 à un véhicule.
Pour ce faire, le dispositif de guidage 30 comprend au moins deux éléments de guidage 27 montés sur le bras 15 permettant la circulation du câble 21 le long du bras 15.
Les éléments de guidage 27 sont par exemple des chariots à galet, comprenant un roulement permettant la circulation du câble 21.
En variante, les éléments de guidage 27 sont par exemple des poulies de passage du câble 21, ou bien des moyens d’accrochage à rotation présentant n’importe quelle structure appropriée, par exemple à rotule, dans lesquels le câble 21 est libre en translation.
Ainsi, le câble 21 est mobile en translation le long du bras 15, et est guidé dans le mouvement de translation par les éléments de guidage 27.
Les éléments de guidage 27 sont montés mobiles en rotation autour d’un axe sensiblement perpendiculaire à la direction d’allongement du bras 15.
La direction d’allongement du bras 15 est définie comme une direction allant de l’extrémité 15A montée sur le support 7 à l’extrémité libre 15B du bras 15. Lorsque le bras 15 est en position rétractée, la direction d’allongement du bras 15 est sensiblement parallèle à la hauteur du support 7. Lorsque le bras 15 est en position déployée, la direction d’allongement du bras 15 est sensiblement perpendiculaire à la hauteur du support 7.
Le bord libre 36 présente ici une symétrie de rotation autour de l’axe principal X.
Le bord libre 36 est la partie de la paroi centrale 32 la plus éloignée de l’arbre 16.
Le bord libre 36 est ici pourvu d’une forme géométrique comprenant au moins un changement de direction.
Le bord libre 36 est, par exemple, pourvu de créneaux 38, comme représenté, ou d’un épaulement.
La paroi centrale 32 est une paroi pleine.
La paroi centrale 32 est dépourvue d’orifices traversants.
Dans un mode de réalisation, le ventilateur 18, ici la paroi centrale 32, comprend des nervures 41, plus particulièrement sur la face interne.
Les nervures 41 présentent, par exemple, une forme annulaire autour de l’axe principal X.
Alternativement, les nervures 41 présentent, par exemple, une forme hélicoïdale.
Les nervures 41 facilitent les échanges thermiques.
Le premier flasque 20 comprend une paroi interne 42.
Le premier flasque 20 comprend en outre une paroi extérieure 44.
La paroi interne 42 et la paroi extérieure 44 sont reliées entre elles.