INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On notera que les dispositifs d’entraînement 100, 100’ : sont électriquement alimentés indépendamment des groupes motopropulseurs de l’aéronef 1 ; peuvent être ajoutés ou retirés facilement de l’essieu 6, ce qui simplifie les opérations d’assemblage et de maintenance de l’atterrisseur 2 ; permettent à la roue 10 de tourner librement lorsque le moteur électrique 110, 110’ n’est pas en fonctionnement, voire en panne ; permettent le déplacement au sol de l’aéronef 1 sans utiliser ses groupes motopropulseurs ; et permettent de faire tourner la roue 10 avant que l’aéronef 1 touche le sol afin de minimiser l’usure du pneumatique lorsque l’aéronef 1 avance pendant l’atterrissage.
En référence aux figures 4A et 4B, l’atterrisseur 2 peut être optionnellement équipé d’un frein de stationnement permettant d’immobiliser en rotation la roue autour de son axe X, et donc d’immobiliser l’aéronef 1 au sol. Le frein de stationnement comprend par exemple un dispositif d’arrêt en rotation 200 comprenant : une roue dentée 201 montée fixe à une extrémité libre du premier tronçon 6a d’essieu au moyen d’un écrou 202 ; un cliquet 203 monté mobile en rotation autour d’un axe X’ parallèle à l’axe X de rotation de l’essieu 6 entre une position d’arrêt en rotation dans laquelle une extrémité du cliquet 203 est logée entre deux dents de la roue dentée 201 ( ) et une position de libre rotation dans laquelle l’extrémité du cliquet 203 est éloignée de la roue dentée 201 ; un ressort de torsion 204 rappelant le cliquet dans la position dégagée ; et un actionneur 205 mécanique ou électrique agencé pour amener le cliquet 203 de la position dégagée vers la position engagée à l’encontre du ressort de torsion 204.
On comprend qu’en position d’arrêt, l’essieu 6 et donc la roue 10 sont bloqués en rotation, et qu’en position de libre rotation, ledit essieu 6 et ladite roue 10 sont libres de tourner autour de l’axe X.
De préférence, H est supérieure à E1 et est comprise entre E1 et E1+E2.
Le panneau 32 comporte en outre des cordons de soudure 40 pour solidariser les plaques de renfort 38, 42, 44 aux parois 34, 36, comme évoqué dans ce qui précède.
Dans l’exemple représenté, un premier cordon de soudure 40 est formé entre la paroi 34 et la plaque de renfort 38. Un second cordon de soudure 40 est formé entre la paroi 34 et la plaque de renfort 42, le long du bord précité de la paroi 34, et un troisième cordon de soudure 40 est formé entre la paroi 36 et la plaque de renfort 44, le long du bord précité de la paroi 36.
Chaque des cordons de soudure 40 a une forme générale allongée.
Chaque cordon de soudure 40 peut être réalisé en une seule passe. En variante, le cordon de soudure 40 pourrait être réalisé en deux ou davantage de passes.
La particularité de chaque cordon de soudure 40 est qu’il est formé par soudage par friction malaxage (ou soudage FSW). Cette technique de soudage est connue de l’homme du métier spécialisé dans le soudage et ne sera pas décrit en détail dans ce qui suit.
Le cordon de soudure 40 a une surface externe libre 40a qui est alignée avec la seconde face 34b, 36b de la paroi 34, 36 correspondante. Le cordon de soudure 40 s’étend en épaisseur depuis cette face 34b, 36b sur toute l’épaisseur E1 de la paroi 34, 36 et sur au moins une partie de l’épaisseur E2 de la plaque de renfort 38, 42, 44 (figures 5 et 6).
L’épaisseur du cordon de soudure 40 est noté E3 à la . Elle est par exemple comprise entre 1,5 et 4mm, et de préférence entre 1,5 et 3mm.
Le cordon de soudure 40 a une largeur (mesurée dans une direction transversale à l’axe d’allongement du cordon de soudure) qui est supérieure à D et A. D et A peuvent être compris entre 4 et 12mm. La largeur, notée L à la , du cordon de soudure 40 est de préférence comprise entre 5 et 15mm.
De préférence, H est inférieure ou égale à E3 et plus préférentiellement strictement inférieure à E3.
De préférence, H est supérieure aux 2/3 de E3.
De préférence, H est supérieure ou égale à E1 + 1/3 x E1.
Selon l’invention, les trous 50 sont formés dans le cordon de soudure 40, comme cela est représenté dans les dessins. Les trous 50 sont donc formés dans le panneau 32 après le soudage.
La illustre un procédé de fabrication d’un panneau 32 selon un mode de réalisation de l’invention.
Le procédé comprend plusieurs étapes dont certaines sont facultatives.
Avantageusement, l’étape a) d’hydrotraitement permet l’hydrogénation d’au moins 80%, et de préférence de la totalité des oléfines (mono- et dioléfines) et composés halogénés, mais aussi la conversion au moins en partie d’autres impuretés présentes dans la charge, comme les composés aromatiques, les composés métalliques, les composés soufrés, les composés azotés, les composés oxygénés.
De préférence, la teneur en azote en sortie de l’étape a) est comprise entre 5 et 500 ppm, et de manière préférée entre 10 et 40 ppm poids.
De préférence, la teneur en soufre en sortie de l’étape d) est inférieure à 200 ppm poids, et de manière préférée inférieure à 150 ppm poids.
L’étape a) peut également permettre de réduire la teneur en contaminants, comme celle des métaux, en particulier la teneur en silicium. De préférence, la teneur en métaux en sortie de l’étape a) est inférieure à 10 ppm poids, et de manière préférée inférieure à 2 ppm poids, et la teneur en silicium est inférieure à 5 ppm poids.
De préférence, la teneur en élément halogène en sortie de l’étape a) est inférieure à 2 ppm poids.
Etape de séparation intermédiaire optionnelle Le procédé selon l’invention peut avantageusement comprendre une étape de séparation entre l’étape d’hydrotraitement et l’étape d’hydrocraquage.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation préférés, le procédé selon l’invention comprend en outre une étape de séparation, qui sépare une partie, ou la totalité, de l’effluent hydrotraité, pour produire au moins deux coupes, dont une coupe lourde bouillant majoritairement à une température supérieure ou égale à 370°C.
La ou les autres coupes sont une ou des coupes légère(s) et intermédiaire(s). La coupe légère ainsi séparée contient principalement des gaz (H 2 , HCl, H 2 S, NH 3 , et C 1 -C 4 ), du naphta (ou essence, coupe qui bout à une température inférieure à 150°C), du kérosène (fraction qui bout entre 150°C et 280°C), et au moins une partie du diesel (fraction qui bout entre 280°C et 370°C). La coupe légère peut ensuite être envoyée au moins partiellement à une unité de fractionnement où les gaz légers sont extraits de ladite coupe légère, par exemple par passage à travers un ballon de détente. Cette unité de fractionnement peut être celle de l’étape de fractionnement décrite ci-dessous (dans la section étape de séparation d).
L’hydrogène gazeux ainsi récupéré, qui peut avoir été envoyé à une installation de purification et de compression, peut avantageusement être recyclé à l’étape d’hydrotraitement a), à l’étape d’hydrocraquage b), et/ou à une deuxième étape d’hydrocraquage si elle est mise en œuvre. L’hydrogène gazeux récupéré peut également être utilisé dans d’autres installations de la raffinerie.
Cette étape de séparation est avantageusement mise en œuvre lorsque l’huile de pyrolyse de la charge est fortement chargée en chlore. Les impuretés les plus problématiques contenues dans les huiles de pyrolyse sont souvent les halogénures et plus particulièrement le chlore. En effet, le chlore est généralement le contaminant limitant pour traiter les huiles de pyrolyse dans les unités existantes d’une raffinerie. Le chlore, même à faible teneur (e. g. 3 lors de l’étape d’hydrotraitement. Il est connu que ces sels de chlorure d’ammonium précipitent à une température relativement basse (e.g. inférieure à 280°C) ce qui crée des problèmes de bouchage en particulier dans les lignes de transfert et/ou dans les sections d’un procédé en aval d’un hydrotraitement.
Cette étape de séparation (à chaud) permet en particulier d’éliminer les halogènes (chlore) sous formes de halogénures d'hydrogène (HCl notamment) formés par la réaction des ions hydrogène et des ions halogénure libérés par l’hydrogénation des composés halogénés lors de l’étape d’hydrotraitement et d’éviter la précipitation de sel de chlorure d’ammonium qui se forment par réaction entre les ions chlorure et les ions ammonium et qui peuvent se dissoudre dans une solution aqueuse. L’étape de séparation permet ainsi de récupérer une coupe lourde bouillant majoritairement à une température supérieure ou égale à 370°C pour l’hydrocraquage débarrassée de la majeure partie des impuretés tels que le chlore, mais aussi de l’H 2 S et du NH 3 formés lors de l’hydrotraitement.
Un autre avantage de l’étape de séparation est le fait de pouvoir extraire le naphta, le kérosène et au moins une partie du diesel (principalement issus de l’huile de pyrolyse) avant l’étape d’hydrocraquage et ainsi éviter un surcraquage en coupe naphta et en gaz, notamment lorsqu’on cherche à maximiser les coupes kérosène et gazole.
L’étape de séparation optionnelle est mise en œuvre dans une section de séparation, qui comprend tout moyen de séparation connu d’un homme de l’art. Ladite section de séparation peut comprendre un ou plusieurs ballons de détente agencés en série, et/ou une ou plusieurs colonnes de stripage de vapeur et/ou à l’hydrogène, et/ou une colonne de distillation atmosphérique, et/ou une colonne de distillation sous vide, et est préférablement constituée d’un unique ballon de détente, communément appelé « séparateur chaud ».
L’étape de séparation optionnelle est généralement effectuée à haute température et à haute pression opérant sous une pression comprise entre 8 et 25 MPa et à une température comprise entre 200 et 450°C, de préférence entre 250 et 350°C.
La section de séparation peut également comprendre des moyens de lavage d’au moins une coupe séparée par contact avec une solution aqueuse, notamment de la coupe légère contenant principalement des gaz.
Selon un mode de réalisation préféré, l’étape de séparation optionnelle comporte un séparateur chaud opéré à une température supérieure ou égale à 300°C, voire 350°C, de manière à éviter la formation de sels de chlorure d’ammonium dans la phase liquide. La phase gaz du séparateur chaud ou au moins une des phases issues de la séparation ultérieure de la phase gaz du séparateur chaud, est avantageusement mise en contact avec de l’eau ou une solution aqueuse basique (solution de soude, d’amine(s) par exemple) en vue d’éliminer au moins en partie le chlorure d’hydrogène (HCl) et/ou de dissoudre au moins partie les sels de chlorure d’ammonium. Les équipements ou ballons de séparation peuvent comprendre en fond une zone permettant la décantation séparée d’une fraction hydrocarbonée et d’une fraction aqueuse comportant de sels de chlorures, ou encore comprendre une colonne de lavage des gaz par mise en contact avec de l’eau ou une solution basique.
Le système de détermination SD selon l’invention permet avantageusement de déterminer les modules de chauffage 31, 32 à utiliser dans le système de conditionnement SC de manière à répartir au mieux la quantité de chaleur à apporter au flux de carburant Q dans le référentiel aéronef REF-A et dans le référentiel turbomachine REF-M pour permettre un chauffage optimal du flux de carburant Q tout en s’affranchissant de l’utilisation de lignes cryogéniques et en optimisant la masse et l’encombrement du système de conditionnement SC.
Il va dorénavant être décrit un procédé de détermination d’une première quantité de chaleur ThA et d’une deuxième quantité de chaleur ThM à fournir respectivement dans un premier module de chauffage 31 et un deuxième module de chauffage 32 d’un système de conditionnement SC de carburant d’un aéronef A, en référence à la , selon un mode de mise en œuvre de l’invention.
Dans cet exemple, dans une étape préliminaire E0, les conditions d’entrée C1 au point d’entrée P1 du circuit de carburant 1 et les conditions de sortie C3 au point de sortie P3 du circuit de carburant 1 sont prédéterminées et connues. En particulier, la première enthalpie HC1 au point d’entrée P1 et la troisième enthalpie HC3 au point de sortie P3 sont connues pour les différentes phases de vol de l’aéronef.
Le procédé comprend une première étape E1 de détermination, par le calculateur 9, d’une plage globale HC2-G de deuxièmes enthalpies HC2 définie entre une première borne de deuxième enthalpie HC2a et une deuxième borne de deuxième enthalpie HC2b. Pour cela, le calculateur 9 détermine, dans cette étape E1, la première borne de deuxième enthalpie HC2a à partir de la première enthalpie HC1 prédéterminée au point d’entrée P1, de la troisième enthalpie HC3 prédéterminée au point de sortie P3 et de la formule γRmin=min[(HC2a-HC1)/(HC3-HC1)] dans laquelle γRmin est un critère de transfert égal à 0,073. Dans cette étape E1, le calculateur 9 détermine également la deuxième borne de deuxième enthalpie HC2b à partir de la première enthalpie HC1 prédéterminée au point d’entrée P1, de la troisième enthalpie HC3 prédéterminée au point de sortie P3 et de la formule γRmax=max[(HC2b-HC1)/(HC3-HC1)] dans laquelle γRmax est un critère de transfert égal à 0,778.
Dans un premier mode de mise œuvre alternatif, dans cette étape E1, le calculateur 9 détermine la première borne de deuxième enthalpie HC2a et la deuxième borne de deuxième enthalpie HC2b, tels que les critères de transfert γRmin et γRmax soient respectivement égaux à 0,309 et 0,681.
Dans un deuxième mode de mise œuvre alternatif, dans cette étape E1, le calculateur 9 détermine la première borne de deuxième enthalpie HC2a et la deuxième borne de deuxième enthalpie HC2b, telles que les critères de transfert γRmin et γRmax soient respectivement égaux à 0,157 et 0,778.
Dans un troisième mode de mise œuvre alternatif, dans cette étape E1, le calculateur 9 détermine la première borne de deuxième enthalpie HC2a et la deuxième borne de deuxième enthalpie HC2b, telles que les critères de transfert γRmin et γRmax soient respectivement égaux à 0,073 et 0,401.
Dans une deuxième étape E2, la calculateur 9 compare la plage globale HC2-G de deuxièmes enthalpies HC2 avec une pluralité de plages élémentaires HC2-1, HC2-2, …, HC2-X de deuxièmes enthalpies HC2 recensées dans la base de données BdD. Plus précisément, dans cette étape E2, le calculateur 9 détermine quelle plage élémentaire HC2-1, HC2-2, …, HC2-X de deuxièmes enthalpies HC2 est entièrement incluse dans la plage globale HC2-G de deuxièmes enthalpies HC2, de manière à s’assurer du fonctionnement du système de conditionnement SC dans toutes les phases de vol de l’aéronef A. Il va de soi que le calculateur 9 pourrait alternativement, dans cette étape E2, déterminer plusieurs plages élémentaires HC2-1, HC2-2, …, HC2-X entièrement incluses dans la plage globale HC2-G.
Le procédé comprend ensuite une étape de détermination E3, par le calculateur 9, dans la base de données BdD, d’un couple de quantités de chaleur ThA, ThM à apporter dans le premier module de chauffage 31 et dans le deuxième module de chauffage 32 à partir de la plage élémentaire HC2-1, HC2-2, …, HC2-X de deuxièmes enthalpies HC2 déterminée. Il va de soi que le calculateur 9 pourrait associer, dans la base de données BdD, une pluralité de couples de quantités de chaleur ThA, ThM à la plage élémentaire HC2-1, HC2-2, …, HC2-X déterminée.
Dans une quatrième étape E4, le calculateur 9 détermine, dans la base de données BdD le premier module de chauffage 31 et le deuxième module de chauffage 32 à utiliser dans le système de conditionnement SC, à partir du couple de quantités de chaleur ThA, ThM à apporter dans ledit premier module de chauffage 31 et dans ledit deuxième module de chauffage 32, de manière à répartir le chauffage du flux de carburant Q de manière optimale entre le référentiel aéronef REF-A et le référentiel turbomachine REF-M dans le système de conditionnement SC. Dans cette étape, le calculateur 9 pourrait alternativement déterminer différents couples possibles de modules de chauffage 31, 32.
Dans le cas dans lequel un ou plusieurs module(s) de chauffage 31, 32 est un échangeur de chaleur, le procédé comprend une cinquième étape E5 de détermination de la ou des source(s) de chaleur à utiliser dans chaque module de chauffage 31, 32 de type échangeur de chaleur.
Lorsque le calculateur 9 détermine une pluralité de couples de modules de chauffage 31, 32 possibles (comme cela est le cas dans l’exemple de la plage élémentaire HC2-2 de la base de données BdD représentée sur la ), l’homme du métier choisit ensuite en fonction d’autres critères comme par exemple la place disponible.
En pratique, pour s’assurer que le système de conditionnement SC est correctement dimensionné et respecte les critères de transfert γR définis précédemment : une première différence entre la valeur de deuxième enthalpie HC2 et la valeur de première enthalpie HC1, déterminées pour chaque phase de vol, est mesurée, une deuxième différence entre une valeur de troisième enthalpie HC3 et une valeur de première enthalpie HC1, déterminées pour chaque phase de vol, est mesurée, et le ratio entre la première différence (HC2-HC1) et la deuxième différence (HC3-HC1) est calculé.
La première enthalpie spécifique HC1 et la deuxième enthalpie spécifique HC2 sont déterminées à partir d’une mesure locale de la température statique et de la pression statique du flux de carburant Q et de l’utilisation des diagrammes appropriés.
Lorsque le critère de transfert γR est inclus dans l’intervalle [γRmin ; γRmax] calculé, alors le système de conditionnement SC est dimensionné de manière optimale pour toutes les phases de vol de l’aéronef, de manière à réchauffer le flux de carburant Q de manière optimale entre le réservoir cryogénique R et la turbomachine à gaz M.
Système et procédé de détermination d’au moins une quantité de chaleur à apporter dans un système de conditionnement de carburant pour alimenter une turbomachine d’aéronef La présente invention concerne le domaine des aéronefs comportant une turbomachine alimentée par du carburant stocké dans un réservoir cryogénique.
L’affichage de l’interface est fait directement sur l’écran tactile centrale, par exemple par une fenêtre de type pop-up. L’utilisateur peut enregistrer ses choix par exemple via des interrupteurs tactiles, de type slider. En particulier, le paramètre est enregistré à une étape 17 sur détection à une étape 15 d’une interaction avec l’interface. Si l’utilisateur indique aux étapes 15 et 17 qu’il souhaite l’arrêt de la fonction, le procédé s’arrête à une étape 19.
Si aucun appui long ou interaction avec l’interface n’est détecté pendant une durée prédéterminée, par exemple inférieure à 5 secondes, le procédé se poursuit avec l’acquisition de nouvelles données SLI.
L’appui court ou long est pris en compte s’il est fait directement sur ou à proximité immédiate de la zone d’affichage de SLI1. Par exemple, sur la , l’appui est détecté s’il est fait directement sur le panneau 110 ou à l’intérieur de l’encadré 2.
La représente un exemple de dispositif D compris dans le véhicule. Ce dispositif D peut être utilisé en tant que dispositif centralisé en charge d’au moins certaines étapes du procédé décrit ci-avant en référence à la . Dans un mode de réalisation, il est compris dans le système d’info-divertissement du véhicule. Dans un mode de réalisation, ce dispositif est compris dans le véhicule et reçoit directement les données du réseau interne au véhicule (réseau CAN ou Ethernet par exemple). Dans un mode de réalisation, certaines étapes sont déportées à au moins un autre dispositif du véhicule. Par exemple, comme expliqué ci-avant, l’acquisition de l’information de vitesse limite à partir d’au moins un composant du véhicule est effectuée au niveau d’un capteur tel qu’une caméra.
On a illustré aux figures 1 à 4 un exemple de structure fixe porteuse 1 pour panneaux solaires 2 comportant : - une structure métallique 3 permettant de supporter les panneaux solaires 2, la structure métallique 3 s'étendant longitudinalement selon une direction principale d'extension 4, la structure métallique 3 comportant : ◦ un longeron inférieur 5 et un longeron supérieur 6 parallèles entre eux et s'étendant selon la direction principale d'extension 4, et ◦ plusieurs traverses 7 reliant entre eux les longerons inférieur 5 et supérieur 6 ; - deux structures métalliques fixes d’ancrage au sol 8 permettant de supporter la structure métallique 3, chaque structure métallique fixe d’ancrage au sol 8 comportant : ◦ un pied 9 présentant une première extrémité 9a fixée au longeron inférieur 5 et une deuxième extrémité 9b destinée à être fixée ou fixée au sol, ◦ un premier 10 et un deuxième 11 bracons formant un V, chacun des premier 10 et deuxième 11 bracons comportant une extrémité supérieure 10a, 11a fixée au longeron supérieur 6 et une extrémité inférieure 10b, 11c formant la pointe du V, et ◦ un troisième 12 et un quatrième 13 bracons formant un V, chacun des troisième 12 et quatrième 13 bracons comportant une extrémité supérieure 12a, 13a fixée au longeron inférieur 5 et une extrémité inférieure 12b, 13b formant la pointe du V, la pointe du V formée par les extrémités inférieures 10b, 11b des premier 10 et deuxième 11 bracons et la pointe du V formée par les extrémités inférieures 12b, 13b des troisième 12 et quatrième 13 bracons étant reliées entre elles pour former une pieuvre 14.
Comme illustré aux figures 1 à 4, la deuxième extrémité 9b du pied 9 et la pieuvre 14 de chaque structure métallique fixe d’ancrage au sol 8 sont fixés sur un bloc de béton 15.
Chaque structure métallique fixe d’ancrage au sol 8 comporte un cinquième bracon 16 reliant le longeron supérieur 6 à la pieuvre 14, ce cinquième bracon 16 s’étendant dans le plan médian P de chaque structure métallique fixe d’ancrage au sol 8.
Chaque structure métallique fixe d’ancrage au sol 8 comporte un sixième bracon 17 reliant le longeron inférieur 5 à la pieuvre 14, ce sixième bracon 17 s’étendant dans le plan médian P de chaque structure métallique fixe d’ancrage au sol 8.
Chaque structure métallique fixe d’ancrage au sol 8 comporte une traverse 18 reliant entre eux les longerons inférieur 5 et supérieur 6, cette traverse 18 s’étendant dans le plan médian P de chaque structure métallique fixe d’ancrage au sol 8.
La structure métallique 3 comporte un contreventement 19 s’étendant dans une direction qui n’est pas perpendiculaire à la direction principale d’extension 4 et reliant le longeron supérieur 6 à l’extrémité supérieure 12a du troisième bracon 12 de chaque structure métallique fixe d’ancrage au sol 8
La structure métallique 3 comporte un contreventement 20 s’étendant dans une direction qui n’est pas perpendiculaire à la direction principale d’extension 4 et reliant le longeron supérieur 6 à l’extrémité supérieure 13a du quatrième bracon 13 de chaque structure métallique fixe d’ancrage au sol 8.
Installation de stockage de gaz liquéfié L’invention se rapporte au domaine des installations de stockage de gaz liquéfié. En particulier, l’invention se rapporte au domaine des installations de stockage de gaz liquéfié comprenant une cuve étanche et thermiquement isolante pour le stockage et/ou le transport d’un gaz liquéfié, tel que l’hydrogène liquide qui est à environ -253°C à pression atmosphérique.
Arrière-plan technologique Dans l’état de la technique, il est connu des installations comportant une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage gaz liquéfié tel que le gaz naturel liquéfié (GNL). Une telle cuve comporte une structure multicouche comportant successivement selon une direction d’épaisseur depuis l’extérieur de la cuve une barrière thermiquement isolante secondaire, une membrane étanche secondaire, une barrière thermiquement isolante primaire et une membrane étanche primaire délimitant un espace interne de la cuve destiné à contenir un gaz liquéfié.
Une telle installation comprend une paroi porteuse de plafond. Il est connu de l’état de la technique d’aménager un passage traversant dans une paroi de plafond afin d’y insérer un système de tuyauterie, pouvant être appelé le « dôme liquide », débouchant dans l’espace interne de la cuve.