INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le cas échéant, il est possible d’extraire les données se rapportant uniquement à des portions du signal retour, pour lesquelles un écart temporel ∆T entre la réception de ladite portion de signal et l’émission d’une impulsion correspondante du signal émis, est à la fois inférieur au seuil T1 et supérieur à un second seuil T2, inférieur à T1. La zone de détection prédéterminée peut alors s’étendre entre deux disques concentriques de rayon respectivement D1=c*T1/2 et D2=c*T2/2. On peut choisir T2= 1 unité de « tap num » (par exemple 1 ns), pour s’affranchir de l’effet de réflexions internes au sein du dispositif d’émission et/ou de réception.
La zone de détection prédéterminée peut correspondre à une zone dans laquelle s’effectue généralement le mouvement destiné à piloter l’ouverture de l’ouvrant 2. Cette zone de détection prédéterminée peut ne pas s’étendre au-delà d’une distance D1=60 cm, ce qui correspond à T1=4 ns, soit un indice « tap num » égal à 4 sur la matrice précitée.
Puis, lors d’une sous-étape (c24), pour chaque instant d’échantillonnage ti, on calcule un module des données extraites I(ti) et Q(ti), noté |CIR(t i )|, correspondant à l’amplitude du signal retour démodulé, et de valeur égale à la racine carrée de I²(t i )+Q²(t i ).
Lors d’une sous-étape (c25), on recherche, sur les données |CIR(t i )| calculées et successivement pour chaque impulsion du signal émis, la présence d’un pic d’amplitude supérieure ou égale à un seuil prédéterminé, un tel pic correspondant au repérage du début d’un geste, l’instant t j associé à un tel pic étant enregistré et une impulsion d’indice k du signal émis étant associée audit pic.
On calcule ensuite, lors d’une sous-étape (c26), la phase φ(k) du signal retour démodulé en utilisant les valeurs I et Q associées audit instant t j du pic, à l’aide des formules suivantes : si I(t j ) >0, alors φ(k)=arctan (Q(t j )/I(t j )) si I(t j ) j ) j )/I(t j )) - π si I(t j ) j ) >0, alors φ(k)=arctan (Q(t j )/I(t j )) + π
L’évolution de la valeur de la phase φ est alors calculée, lors d’une sous-étape (c27), pour les impulsions k+n suivantes du signal émis.
Les sous-étapes (c25) et (c26) visent à suivre, sur lesdites données extraites, la phase du signal retour ayant réfléchi sur la cible, afin d’en déduire le mouvement de ladite cible.
En effet, la phase étant représentative d’une position de la cible, l’évolution de la phase indique une variation de la position de la cible, et donc un mouvement de cette dernière. Ainsi, l’évolution de cette valeur de phase permet de caractériser un mouvement effectué par la cible.
Ensuite, lors d’une sous-étape (c3) (optionnelle), on combine la distance approximative à la cible et le complément de distance à la cible, pour obtenir une valeur estimée de distance à la cible.
Puis, lors d’une sous-étape (c4), lesdites sous-étapes (c1) à (c3) (ou en variante l’étape (c2) seule) sont répétées, pour obtenir une série temporelle de valeurs estimées de distance la cible, ladite série temporelle de valeurs définissant un geste.
Dans le cas où le procédé met en œuvre au moins deux antennes 4, 4’, ( ) écartées l’une de l’autre, alors l’étape (c) du procédé peut également comporter une étape de détermination d’un angle θ formé entre l’axe reliant la cible 5 avec une première antenne 4 et l’axe reliant la première antenne 4 avec la seconde antenne 4’.
Soit un triangle rectangle dont deux sommets A et B sont formés par les zones des première et seconde antennes 4, 4’, et dont le troisième sommet C présente un angle droit et est opposé au côté AB du triangle reliant les deux antennes 4, 4’.
Avantageusement, le wagon principal 30 peut comprendre un dispositif mécanique de décompactage, non représenté, pour améliorer, in fine , l’aspiration du ballast. Ce dispositif peut par exemple des aiguilles vibrantes destinées à être plantées dans le ballast 4a.
En référence à la , le wagon principal 30 comprend, en amont du poste désolidarisation/solidarisation 320 mais en aval du support mobile 360, lorsque présent, un poste de régalage 340. On entend par régalage une opération consistant à niveler un terrain de façon à lui donner une surface régulière. Aussi, ce poste de régalage 340 comporte un régaleur 341 monté sous les deux poutres 32. On comprend que le régaleur est monté sous la partie haute 35 des poutre 32.
Le régaleur 341 est configuré pour rabattre, au moyen d’au moins un bras 342 mobile en rotation, le ballast ancien 4a non aspiré par le dispositif d’aspiration 10, vers le centre de la voie 1A, 1B, de sorte à former sous la voie 1A, 1B un fond de fouille 91. Ce fond de fouille 91 est en outre arrangé pour être nivelé, sensiblement plan et uniforme. De préférence, le ballast ancien 4a rabattu par le régaleur 341 est celui situé sous chaque extrémité d’une traverse ancienne 2a.
Le poste de régalage 340 peut comporter une cabine de pilotage 345 du régaleur 341 qui est suspendue entre les deux poutres 32 au-dessus de la voie 1A, 1B de sorte qu’en utilisation un opérateur ait une vue dégagée sur la voie 1A, 1B, et en particulier sur le volume libre 90 sous la voie 1A, 1B, depuis la cabine de pilotage 345. On comprend que la cabine de pilotage 345 est suspendue à la partie haute 35 des poutres 32.
Classiquement, le régaleur 341 comprend un bloc 344 positionné transversalement à la voie 1A, 1B auquel est suspendu le bloc moteur du bras 342, celui-ci pouvant se déplacer latéralement sous le bloc 344.
Avantageusement, le régaleur 341, par l’intermédiaire du bloc 344, est, en utilisation, au moins en appui sur les rails 3 de la voie 1A, 1B afin d’augmenter sa stabilité et de transmettre davantage de force au bras 342.
Avantageusement, le régaleur 341 est configuré pour être mobile en translation axiale et latérale par rapport aux poutres 32. Ces translations sont permises par la présence de vérins par exemple, fixés entre le régaleur 341 et les poutres 32 et/ou le long des poutres 32. Une translation axiale permet, entre autres, de compenser une variation d’écartement, ou travelage, entre les traverses 2a, tandis qu’une translation latérale, comme décrit précédemment, est avantageuse pour compenser le décalage qui s’observe entre les poutres 32 du wagon principal 30 et la voie 1A, 1B lorsque cette même voie 1A, 1B est en courbe.
Avantageusement, le bras 342 du régaleur à une largeur qui est au maximum égale à l’écartement existant entre deux traverses anciennes 2a consécutives.
Par ailleurs, le bras 342 peut être munie de « doigts » 343 conçus pour gratter et arracher plus facilement le ballast ancien 4a non aspiré qui, avec le temps, est devenu compact.
En variante, non représentée, le régaleur 341 peut comporter deux bras 342, situés chacun d’un côté et de l’autre du régaleur 341.
En variante, non représentée, le poste de régalage 340 peut comporter deux régaleurs 341, placés l’un derrière l’autre.
En référence aux figures 13 à 15, le wagon principal 30 peut également comprendre, en aval de la trémie 330, un compacteur 350 muni d’au moins une plaque vibrante 351 pour écraser et répartir le ballast neuf 4b, déposé par la trémie 330, entre au moins deux traverses neuves 2b. Le compacteur 350 est suspendu aux deux poutres 32 du wagon principal 30. Le compacteur 350 peut, en variante, être suspendu à une sous-structure de ces mêmes poutres 32 qui s’étend sous le convoyeur 60.
Le compacteur 350 est par ailleurs configuré pour être mobile en translation axiale et latérale par rapport aux poutres 32. Les translations axiales sont permises par des rails ou glissières 352 fixés aux poutres 32 tandis que les translations latérales sont permises par la présence de vérins ou de coulisses par exemple. Ces translations présentent les mêmes avantages que décrits précédemment pour le régaleur 341.
Comme le compacteur 350, la trémie 330 peut être configurée pour être mobile en translation axiale et latérale par rapport aux poutres 32. Les translations axiales sont permises par des rails ou glissières 332 fixés aux poutres 32 tandis que les translations latérales sont permises par la présence de vérins ou de coulisses par exemple. Ces translations présentent les mêmes avantages que décrits précédemment pour le régaleur 341.
De retour aux figures 3 à 5, le moyen de stockage 20 des traverses 2a, 2b peut être un wagon situé en aval, selon le sens de la marche, du wagon principal 30. Le moyen de stockage 20 peut comprendre plusieurs racks 21 destinés à recevoir les traverses anciennes 2a ou neuves 2b, ainsi qu’une zone d’échange 22 pour les traverses anciennes 2a et neuves 2b. Cette zone d’échange 22 est par ailleurs accessible au bras articulé 311 du chariot 310. Le bras articulé 311 dépose par exemple une traverse ancienne 2a retirée dans la zone d’échange 22 avant de récupérer une traverse neuve 2b apportée par un portique de manutention 23 depuis l’un des racks 21. Le portique de manutention 23 peut être mobile le long du moyen de stockage 20 des traverses en étant monté sur des rails propres au moyen de stockage 20, par exemple en étant fixés à des montants du wagon. De la sorte, l’acheminement des traverses 2a, 2b depuis les racks 21 à la zone d’échange 23 ou inversement est facilité.
Une partie du convoyeur 60 est par ailleurs située sous le moyen de stockage 20 des traverses 2a, 2b pour permettre l’acheminement du ballast neuf 4b vers le wagon principal 30.
Avantageusement, le composé basique ajouté à l’étape (c) est en solution dans l’eau ou dans un solvant, et la teneur en composé basique de l’eau ou du solvant est de 0,1 à 50% en masse, de préférence de 25% à 50% en masse davantage de préférence de 40 à 50% en masse, de manière encore plus préférée l’eau ou le solvant est saturé en composé basique.
Le ratio en volume du solvant contenant le composé basique / premier effluent, i.e. le ratio en volume du mélange (composé basique + solvant)/ premier effluent, pourra être de 0,1/99,9 à 80/20, de 1/99 à 80/20, de 1/99 à 70/30, de 1/99 à 65/35, de 1/99 à 60/40, de 1/99 à 50/50, ou encore dans tout intervalle défini par deux quelconques des bornes précitées. Une solution, notamment une solution aqueuse, saturée en composé basique pourra être utilisée.
Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, le premier effluent peut avantageusement être mis en contact avec : 0,1 à 15% en masse d’un composé basique, comprenant avantageusement un cation de métal alcalin ou alcalino-terreux, et de préférence en présence d’eau, de préférence avec 0,5 à 15% en masse d’un composé basique, davantage de préférence avec 1 à 10% en masse d’un composé basique (pourcentages massiques de composé basique par rapport à la phase organique), et/ou avec de l’eau contenant de 15 à 50% en masse de composé basique, de préférence de 25% à 50% en masse, davantage de préférence de 40 à 50% en masse (pourcentages massiques de composé basique par rapport à l’eau), de manière encore plus préférée avec de l’eau saturée en composé basique.
Le traitement basique de l’étape (c) peut être mis en œuvre dans tout dispositif permettant une mise en contact du composé basique et de l’effluent. Il peut s’agir d’un réacteur, de préférence équipé d’un dispositif de mélange.
L’étape (c) peut en outre être mise en œuvre dans des conditions de régime turbulent ou dans des conditions de cavitation, notamment de cavitation hydrodynamique, afin d’améliorer le mélange tout en réduisant le temps de mise en contact.
Le régime turbulent est obtenu lorsque l’écoulement présente un nombre de Reynolds d’au moins 2000, de préférence d’au moins 3000, davantage de préférence d’au moins 4000, voire d’au moins 10000. Le régime turbulent peut avantageusement être atteint en utilisant au moins un mélangeur statique. C’est-à-dire que la composition et le milieu aqueux sont introduits dans au moins un tube équipé d’au moins un élément interne apte à générer le régime turbulent présentant un nombre de Reynolds d’au moins 2000.
La cavitation hydrodynamique se produit dans tous les systèmes hydrauliques dans lesquels des différences de pression considérables se produisent, comme les turbines, les pompes et les buses à haute pression. Les conditions efficaces pour générer des caractéristiques de cavitation dépendent des propriétés de l'écoulement du fluide, de la conception du dispositif de cavitation, de la vitesse d'écoulement, par exemple obtenue par une pompe, de la température de l'écoulement du fluide et peuvent être facilement déterminées par l'homme du métier. Un dispositif de cavitation hydrodynamique approprié peut présenter une section d'étranglement (constriction) formée par une plaque ayant un ou plusieurs orifices, un tube de venturi, un système rotor-stator, ou un sifflet à liquide. Au lieu d'une section de constriction, une diode vortex présentant un orifice d'entrée tangentiel et un orifice de sortie axial peut également être utilisée pour générer les bulles de cavitation. Des exemples de technologies utilisables incluent des générateurs de cavitation hydrodynamique de type vortex, tel que le générateur VoDca® de la société Water Knight aux Pays-Bas, un homogénéisateur haute pression, par exemples les homogénéisateurs haute pression Sonolator®, les équipements rotatifs de type rotor-stator, par ex. le Rotocav® de la société Cavimax au Royaume-Uni.
En sortie de l’étape (c), la composition contenue dans le deuxième effluent est ainsi modifiée car les impuretés (les composés contenant des hétéroatomes) ont été modifiées par le traitement basique, facilitant leur élimination ultérieure par lavage et/ou séparation.
Description détaillée de l’étape (d) Lors de l’étape (d), le deuxième effluent sortant de l’étape (c) peut être soumis à au moins une étape choisie parmi (d1) un lavage avec de l’eau ou un solvant non miscible avec le deuxième effluent, et notamment avec la composition modifiée, (d2) une séparation par (i) filtration, (ii) centrifugation, (iii) hydrocyclone, (iv) décantation, (v) distillation ou (iv) une combinaison de deux ou plusieurs de ces étapes. Cette étape (d) permet de récupérer un troisième effluent purifié présentant une teneur réduite en hétéroatomes, notamment en chlore et en silicium, et une phase (solide ou liquide) contenant le composé basique, et typiquement des hétéroatomes initialement contenus dans le deuxième effluent. Cette étape permet ainsi d’éliminer les impuretés présentes dans le deuxième effluent.
Notamment, en sortie de l’étape (d), la teneur en azote, oxygène, chlore et silicium peut être réduite au moins 50%, voire d’au moins 60%, le plus souvent d’au moins 70% ou 80%. La teneur globale en hétéroatomes peut être réduite d’au moins 30% voire d’au moins 40%.
Le choix des étapes (d1) et (d2) dépend notamment de la nature du composé basique et de l’objectif de purification recherché.
Une étape (d2) de séparation des solides peut ainsi être particulièrement avantageuse avant une autre étape (d2) de séparation liquide-solide car elle peut permettre de faciliter la séparation des phases en éliminant tout ou partie des solides présents dans l’effluent issu de l’étape (c).
On pourra par exemple distinguer les cas (A), (B) et (C) ci-dessous, d’autres combinaisons étant néanmoins envisageables selon l’objectif recherché :
(a) émettre, à l’aide d’au moins un émetteur, un signal radiofréquence nommé signal émis, destiné à se réfléchir au moins partiellement sur ladite cible,
(b) recevoir, à l’aide d’au moins un récepteur, un signal radiofréquence nommé signal retour, provenant de la réflexion du signal émis sur ladite cible,
(c) à partir du signal émis et du signal retour, déterminer au moins une caractéristique parmi une vitesse de déplacement, une amplitude linéaire de mouvement et/ou une amplitude angulaire de mouvement, relative à un mouvement de la cible par rapport à une zone déterminée du véhicule,
(d) commander le degré d’ouverture et/ou la vitesse d’ouverture de l’ouvrant, à l’aide de l’actionneur, et en fonction de ladite caractéristique relative au mouvement de la cible.
L’ouvrant peut être un ouvrant apte à pivoter autour d’au moins un axe de rotation. Dans un tel cas, le degré d’ouverture est fonction de l’angle de l’ouvrant par rapport à la position totalement fermée de l’ouvrant. Plus cet angle est important, plus le degré d’ouverture est élevé. On peut parler de degré angulaire d’ouverture.
Alternativement, l’ouvrant peut être apte à coulisser ou translater le long d’un axe. Dans un tel cas, le degré d’ouverture est fonction de la distance de l’ouvrant par rapport à la position totalement fermée. Plus cette distance est importante, plus le degré d’ouverture est élevé. On peut parler de degré linéaire d’ouverture.
Ledit actionneur peut être un moteur ou un vérin, par exemple électrique, hydraulique ou pneumatique.
Un tel procédé permet ainsi de commander le degré d’ouverture et/ou la vitesse d’ouverture, par simple déplacement de la cible par rapport au véhicule.
De cette manière, un geste de grande amplitude peut par exemple permettre un déplacement important de l’ouvrant, tandis qu’un geste de faible amplitude peut par exemple permettre un déplacement limité de l’ouvrant. En d’autres termes, un geste de grande amplitude peut par exemple permettre un déplacement de l’ouvrant d’une position fermée à une position présentant un grand degré d’ouverture ou à une position totalement ouverte, ou inversement, tandis qu’un geste de faible amplitude peut par exemple permettre un déplacement de l’ouvrant d’une position fermée à une position présentant un faible degré d’ouverture, ou inversement.
De manière similaire, un geste rapide peut par exemple permettre un déplacement rapide l’ouvrant, tandis qu’un geste lent peut par exemple permettre un déplacement lent de l’ouvrant.
Le degré d’ouverture de l’ouvrant peut être commandé de façon discrète ou continue. En d’autres termes, une quantité limitée de degrés d’ouverture différents peut être commandée à l’aide d’un geste, ou une infinité de positions et de degrés d’ouverture de l’ouvrant peut être commandée à l’aide d’un geste. De façon similaire, la vitesse d’ouverture de l’ouvrant peut être commandée de façon discrète ou continue. En d’autres termes, une quantité limitée de vitesses différentes peut être commandée à l’aide d’un geste, ou une infinité de valeurs de vitesse peut être commandée à l’aide d’un geste.
Bien entendu, le déplacement de l’ouvrant peut être commandé dans le sens de l’ouverture ou dans le sens de la fermeture. Le sens de déplacement de l’ouvrant peut être dépendant du sens du mouvement de la cible, ou de sa trajectoire, par exemple.
L'amplitude linéaire de mouvement de la cible est la mesure de la distance totale parcourue par la cible lorsqu'elle se déplace de sa position de départ à sa position finale. L'amplitude linéaire de mouvement est alors exprimée en unités de longueur. L'amplitude angulaire de mouvement de la cible est la mesure de l’angle total parcouru par la cible lorsqu'elle se déplace de sa position de départ à sa position finale. L'amplitude angulaire de mouvement est alors exprimée en unités d’angle. L’angle peut être un angle plan, c’est-à-dire un angle bidimensionnel, ou un angle solide, c’est-à-dire un angle tridimensionnel.
L’émetteur et le récepteur peuvent être situés dans un même dispositif d’émission et de réception. L’émetteur et le récepteur peuvent être formés par une antenne.
Plusieurs émetteurs et plusieurs récepteurs associés peuvent également être utilisés, les émetteurs (et les récepteurs associés) peuvent être situés dans des zones du véhicule écartées l’une de l’autre.
Le signal émis peut être un signal impulsionnel comportant une porteuse modulée par une séquence d’impulsions.
En sortie de la première étape d’hydrotraitement, le premier effluent peut présenter un indice de diène d'au plus 1,5 g I 2 /100 g, de préférence d'au plus 1,0 g I 2 /100 g, de préférence encore d'au plus 0,5 g I 2 /100 g.
En sortie de la première étape d’hydrotraitement, le premier effluent peut optionnellement être soumis à une distillation flash afin d’éliminer une partie de la phase gazeuse qu’il contient. Ceci peut permettre notamment de récupérer le dihydrogène présent dans la phase gazeuse qui n’a pas réagi.
Description de l’étape (c) de traitement basique L‘étape (c) est une étape de traitement du premier effluent sortant de l’étape (b) (optionnellement après avoir été soumis à une distillation flash) en présence d’un composé basique, de préférence un composé basique nucléophile, à une température d’au plus 350°C pour obtenir un deuxième effluent.
Ce traitement permet notamment de modifier les composés contenant des hétéroatomes et de favoriser leur élimination ultérieure. La teneur en diène et/ou alcynes réduites du premier effluent sortant de la première étape d’hydrogénation permet de mettre en œuvre l’étape (c) à une température élevée sans risque de bouchage de l’installation et d’améliorer ainsi l’efficacité du traitement basique.
L’étape (c) peut être mise en œuvre à une température d’au plus 350 °C. Dans un mode de réalisation, l’étape (c) peut être mise en œuvre à une température de 100 à 350 °C, davantage de préférence de 180 à 300 °C, plus préférentiellement encore de 200 à 300°C ou de 180 à 250 °C ou de 180 à 280°C, ou dans tout intervalle défini par deux quelconques de ces limites.
L’étape (c) de traitement peut être mise en œuvre à une pression absolue de 0,1 à 100 bar, de préférence de 1 à 50 bar.
Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, l’étape (c) s’effectue pendant une durée de 1 minute à 3 heures, de préférence de 1 minutes à 1 ou 2 heures, davantage de préférence de 1 minute à 30 minutes, à une température d’au plus 250°C, davantage de préférence d’au plus 225°C. Dans ce mode de réalisation particulièrement préféré, l’étape (c) peut être réalisée à une température d’au moins 100°C, de préférence d’au moins 150°C, plus préférentiellement d’au moins 180°C. Dans ce mode de réalisation particulièrement préféré, l’étape (c) peut être réalisée à une pression absolue de 0,1 à 100 bar, de préférence de 1 à 50 bar.
Avantageusement, la quantité de composé basique utilisée est de 0,1 à 50 %m, de préférence de 0,1 à 40 %m, davantage de préférence de 0,1 à 30 %m, de manière préférée de 0,1 à 20%m, de manière encore plus préférée de 0,1 à 15%m par rapport à la masse totale de l’effluent traité (premier effluent produit par l’étape (b)).
De préférence, la quantité de composé basique utilisée est d’au moins 0,5%m, davantage de préférence d’au moins 1%m, de manière encore plus préférée d’au moins 3%m de manière encore plus préférée d’au moins 5%m voire d’au moins 10%m, et d’au plus 50%m, 40%m, 30%m, 20%m ou 15%m, par rapport à la masse totale de l’effluent traité (premier effluent produit par l’étape (b)).
Dans un mode de réalisation, lors de l’étape (c), le premier effluent peut être mise en contact avec 0,1 à 15% en masse d’un composé basique, de préférence en présence d’eau, davantage de préférence avec 0,5 à 15% en masse d’un composé basique, de manière encore préférée avec 1 à 15% en masse d’un composé basique, de manière encore préférée de 1 à 10% en masse, notamment de 1 à 5% en masse par rapport à la masse totale de l’effluent traité (premier effluent produit par l’étape (b)), ou dans tout intervalle défini par deux des précédentes limites.
Le composé basique peut être ajouté au premier effluent soit avant l’étape (c) ou au cours de l’étape (c). Cette addition du composé basique au premier effluent peut éventuellement être suivie d’une étape de mélange.
Le composé basique peut être ajouté au premier effluent sous forme solide ou solubilisé dans un milieu aqueux, de préférence de l’eau, ou dans un solvant, miscible ou non miscible avec le deuxième effluent.
À une étape P34 ou étape C3), le ballast neuf 4b est répandu sur la voie 1A, 1B à travers la trémie 330 de ballastage pour combler le volume libre 90 sous la voie 1A, 1B. Le ballast neuf 4b peut être acheminé de manière identique à celle de l’étape P18.
Après l’étape P34, une étape P19’ identique à l’étape P19 peut être réalisée.
À une étape P36, le temps imparti pour réaliser le chantier est terminé et la voie 1A, 1B est rendue à la circulation commerciale des métros.
On notera que les moyens mis en œuvre à chaque étape du procédé P sont alimentés en énergie électrique par des batteries.