INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les moyens de fixation peuvent comprendre des points ou cordons de soudure ou de brasure entre l’équerre et le renfort et/ou entre l’équerre et le bavolet latéral.
L’invention concerne également un véhicule automobile électrique ou hybride comprenant au moins un renfort comme décrit précédemment et/ou un soubassement comme décrit précédemment.
Avantageusement, le véhicule automobile électrique ou hybride peut comprendre une pluralité de modules de batterie suspendus par les organes de fixation sur la face inférieure du plancher supérieur.
est une vue en coupe schématique d’une portion latérale d’un soubassement de véhicule automobile électrique ou hybride selon un mode de réalisation de l’invention.
est une vue en coupe d’un bavolet latéral comprenant un renfort selon un mode de réalisation de l’invention.
est une vue en perspective du renfort illustré à la .
Description détaillée Dans la suite de la description, les termes « longitudinal », « transversal », « vertical », « horizontal », « avant », « arrière », « gauche », « droite », « inférieur », « supérieur », « sous », « sur », « au-dessus » et « au-dessous » s’entendent par rapport au repère orthogonal usuel des véhicules automobiles, représenté sur les figures 1 et 2, et comprenant :
La plupart de ces méthodes fait appel au tenseur de structures pour extraire des informations d’orientations locales. Ces signatures sont ensuite traitées soit par des algorithmes ad hoc construits à base des heuristiques métier (voir par exemple l’article scientifique « 3D composite reinforcement meso F.E. analyses based on X-ray computed tomography» publié dans « Composite Structures » en 2015), soit par des algorithmes basées sur l’analyse statistique des données (voir par exemple l’article scientifique « Quantification of the internal structure and automatic generation of voxel models of textile composites from X-ray computed tomography data » de I. Stramit et al., publié dans « Composites Part A: Applied Science and Manufacturing » en 2015). Il a été également proposé de traiter ces signatures par des algorithmes de type apprentissage profond (voir par exemple « Descriptive modeling of textiles using FE simulations and deep learning » de A. Mendoza et al., publié dans « Composites Science and Technology » en 2021).
Toutefois, chacune de ces méthodes est développée pour un motif de croisement des torons bien précis et n’est pas applicable en général. En outre, ces méthodes sont souvent peu robustes aux erreurs (elles ont tendance à propager les erreurs de positionnement des centres d’une coupe à l’autre), et ne disposent d’aucun moyen de contrôle de telles erreurs. Il existe donc un besoin de développer des outils pour rendre l’extraction de fibres neutres de torons d’in matériau composite tissé plus rapide, reproductible et fiable.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment en déterminant une représentation spatiale d’un squelette d’un toron d’un matériau tissé composite à partir de points repérés manuellement et d’une base de données comprenant une multiplicité de structures de torons. Grâce à l’application d’une technique d’apprentissage de représentations à la base de données, il est possible de synthétiser les informations contenues dans la base de données et de les utiliser pour déterminer la structure d’un nouveau toron. Grâce à l’utilisation des informations extraites par l’analyse de la base de données, le nombre de points à repérer manuellement pour obtenir une représentation spatiale d’un squelette d’un toron est fortement réduit.
Un premier aspect de l’invention concerne ainsi un procédé, mis en œuvre par ordinateur, de détermination d’une représentation spatiale d’un squelette d’un toron d’une portion de pièce en matériau composite tissé, le toron s’étendant selon une direction prédéterminée, ledit procédé comprenant : Obtenir, à partir d’une base de données comprenant des représentations spatiales de squelettes de torons s’étendant selon la direction prédéterminée, un espace latent de la base de données, la base de données étant décrite dans l’espace latent par un ensemble de variables latentes ; Recevoir un ensemble de coordonnées spatiales du toron ; Déterminer la représentation spatiale du squelette du toron à partir de l’ensemble de coordonnées spatiales reçues, ladite représentation spatiale du squelette du toron étant fonction des variables latentes.
Par « toron », il est entendu un assemblage d’un ou plusieurs faisceaux de fibres (aussi nommés mèches). Souvent les faisceaux de fibres sont torsadés entre eux pour améliorer la cohésion du toron.
Par « squelette », il est entendu un modèle paramétrique d’un toron comprenant une série de coordonnées spatiales de centres du toron. En d’autres termes, le squelette (ou « fibre neutre » du toron) représente le « chemin » du centre du toron dans l’espace à l’intérieur de la portion de pièce en matériau composite tissé. Par « portion de pièce », il est entendu tout ou partie de la pièce.
Par « représentation spatiale d’un squelette d’un toron », il est entendu une représentation décrivant la structure du squelette du toron. La représentation spatiale peut comprendre par exemple un ensemble de coordonnées spatiales en deux dimensions ou en trois dimensions. Alternativement, la représentation spatiale peut comprendre une ou plusieurs fonctions mathématiques donnant une coordonnée spatiale du squelette en fonction d’une autre coordonnée spatiale. Par exemple la représentation spatiale d’un squelette d’un toron peut avoir la forme ou .
Par « espace latent », il est entendu un espace représentant les éléments de la base de données au moyen de leurs caractéristiques principales. L’espace latent est décrit par des variables latentes qui peuvent être utilisées pour décrire les éléments de la base de données. L’espace latent est par exemple obtenu en appliquant une technique d’apprentissage de représentations à la base de données.
Par « technique d’apprentissage de représentations », il est entendu une méthode d’apprentissage automatique capable de détecter automatiquement des caractéristiques permettant de décrire, souvent sous une forme simplifiée, la base de données en entrée. Par exemple, une technique d’apprentissage de représentations peut fournir une représentation de la base de données en entrée en utilisant une base réduite. Des exemples de modèles d’apprentissage de représentations sont l’analyse en composantes principales, les auto-encodeurs ou des réseaux de neurones récurrents.
La représentation spatiale du squelette toron est donc obtenue en minimisant une fonction de coût déterminé à partir de la distance entre des points connus et leurs prédictions fournies par le modèle.
Le procédé ci-dessus permet d’utiliser une représentation simplifiée de la base de données pour obtenir, en partant de l’ensemble de coordonnées du toron, une représentation spatiale d’un squelette d’un toron. La représentation ainsi obtenue est une fonction de variables latentes décrivant la base de données dans l’espace latent.
La fonction exprimant le squelette peut par exemple être trouvée en minimisant une différence entre l’ensemble de coordonnées du toron et une combinaison linéaire de variables latentes.
Le modèle d’apprentissage automatique ainsi entraîné est donc généralisé et capable de fournir des prédictions précises pour tout type de motif de croisement de torons, pourvu que ce motif soit suffisamment représenté dans la base de données.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, l’espace latent de la base de données est obtenu à l’aide d’une technique d’apprentissage de représentations choisie dans une liste comprenant : analyse en composantes principales, auto-encodeur, réseaux de neurones récurrents.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, la pièce en matériau composite tissé est une pièce aéronautique. Par exemple la pièce aéronautique est une aube de moteur.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation : L’obtention de l’espace latent représentatif de la base de données comprend une analyse en composantes principales de ladite base de données, les variables latentes étant P composantes principales ; La représentation spatiale du squelette du toron comprend un ensemble de points associés à des coordonnées respectives , dans lequel est égal à une combinaison linéaire de type , avec P coefficients réels.
Comme (a) polymère cationique, il peut être possible d’utiliser des polyacides aminés cationiques, qui peuvent être des homopolymères ou des copolymères cationiques, avec une pluralité de groupes amino et de groupes carboxyle. Le groupe amino peut être un groupe amino primaire, secondaire, tertiaire ou quaternaire. Le groupe amino peut être présent dans un squelette de polymère ou un groupe pendant, le cas échéant, des polyacides aminés cationiques. Le groupe carboxyle peut être présent dans un groupe pendant, le cas échéant, des polyacides aminés cationiques.
À titre d'exemples de polyacides aminés cationiques, on peut citer collagène cationisé, gélatine cationisée, protéine de blé hydrolysée par hydroxypropyl stéardimonium, protéine de blé hydrolysée par hydroxypropyl cocodimonium, protéine de conchioline hydrolysée par hydroxypropyl trimonium, protéine de soja hydrolysée par hydroxypropyl stéardimonium, protéine de soja hydrolysée par hydroxypropyl trimonium, protéine de soja hydrolysée par hydroxypropyl cocodimonium, et similaires.
Les descriptions suivantes portent sur des modes de réalisation préférables du polymère cationique.
Il est préférable que le (a) polymère cationique soit choisi dans le groupe consistant en cyclopolymères d’alkyldiallylamine et cyclopolymères de dialkyldiallylammonium tels que (co)polychlorure de diallyldialkyl ammonium, (co)polyamines telles que (co)polylysines, (co)polyacides aminés cationiques tels que collagène, polymères de cellulose cationique et sels de ceux-ci.
Il est davantage préférable que le (a) polymère cationique soit choisi parmi les chitosans.
Il est préférable que le chitosan ait un poids moléculaire (Da) inférieur à 20 000, plus préférentiellement inférieur à 15 000, et encore plus préférentiellement inférieur à 10 000. En d’autres termes, le (a) polymère cationique peut être un chitosan de faible poids moléculaire.
Le poids moléculaire (Da) du chitosan peut être supérieur à 1000, préférentiellement supérieur à 1500, et plus préférentiellement supérieur à 2000.
Ainsi, le poids moléculaire (Da) du chitosan peut être supérieur à 1000 et inférieur à 20 000, préférentiellement supérieur à 1500 et inférieur à 15 000, et plus préférentiellement supérieur à 2000 et inférieur à 10 000.
Sauf définition contraire dans les descriptions, « poids moléculaire » désigne un poids moléculaire moyen en poids. Le poids moléculaire peut être mesuré ou déterminé par chromatographie par perméation de gel, par exemple, conformément à la norme ASTM D5296-19.
Le chitosan est très rare dans la nature. Il n’est signalé que dans les exosquelettes de certains insectes tels que les reines des termites et dans les parois cellulaires d’une classe particulière de champignons, les zygomycètes.
Le chitosan peut être obtenu par désacétylation de la chitine. La chitine est un polysaccharide composé de plusieurs motifs N-acétyl-D-glucosamine liés entre eux par une liaison de type β (1,4).
La structure chimique idéale du chitosan est une séquence de monomères β-D-glucosamine reliés par une liaison glycosidique (1→4).
Le « chitosan » selon la présente invention désigne tout copolymère formé de motifs constituants N-acétyl-D-glucosamine et D-glucosamine, dont le degré d’acétylation est inférieur à 90 %, préférentiellement inférieur à 80 %, préférentiellement inférieur à 70 %, préférentiellement inférieur à 60 %, préférentiellement inférieur à 50 %. Le chitosan est constitué de motifs sucre de glucosamine (motifs désacétylés) et de motifs N-acétyl-D-glucosamine (motifs acétylés) liés entre eux par des liaisons de type β (1,4) et est un polymère de type Poly (N-acétyl-D-glucosamine)-poly (D-glucosamine).
Plus préférentiellement, le degré d’acétylation du chitosan est inférieur ou égal à 40 %, préférentiellement inférieur ou égal à 35 %, préférentiellement inférieur ou égal à 25 %, préférentiellement inférieur ou égal à 15 %, et préférentiellement inférieur ou égal à 10 %.
Le degré d’acétylation est le pourcentage de motifs acétylés par rapport au nombre de motifs totaux, il peut être déterminé par spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier (IRTF) ou par titrage par une base forte.
Le chitosan de la présente invention est préférentiellement un polysaccharide préparé à partir d’une origine fongique. En particulier, il est extrait et purifié à partir d'aliments sûrs et abondants ou de sources fongiques biotechnologiques telles que Agaricus bisporus ou Aspergillus niger .
la est une vue en perspective du support après l’étape de cassage ou rupture du vide,
la est une vue en perspective du support après l’étape de découpage du film,
Description détaillée de l'invention Une pièce 1 à laquelle s’applique l’invention est illustrée par exemple sur la . La pièce 1 est destinée à l’industrie aéronautique. La pièce 1 est par exemple une pièce d’aéronef ou de turbomachine pour un aéronef. La pièce 1 est par exemple une pale de turbomachine.
La pièce 1 comprend un matériau composite. Le matériau composite comprend une matrice 2 et des fibres 3 noyées dans la matrice 2. Le matériau composite est préférentiellement un composite à matrice organique (CMO).
La matrice 2 comprend un polymère choisi parmi les thermoplastiques. Le polymère thermoplastique est avantageusement choisi parmi la famille des polyoléfines telles qu’un polypropylène, un polyéthylène, un polyméthylpentène, un polybutène-1 ou un mélange de ceux-ci. Selon un autre exemple, le polymère thermoplastique est avantageusement choisi parmi la famille des polyaryléthercétones telles qu’un polyéthercétone, un polyétheréthercétone, un polyétheréthercétonecétone ou un polyéthercétonecétone. Selon un autre exemple, le polymère thermoplastique est avantageusement choisi parmi la famille des polyimides tels qu’un polyetherimide.
Le polymère de la matrice 2 présente avantageusement une température de transition vitreuse Tg comprise entre 100°C et 250°C et encore plus avantageusement entre 140°C et 220°C.
Avantageusement, les fibres 3 sont unidirectionnelles et continues. Elles sont avantageusement choisies parmi les fibres de carbone, de verre ou d’aramide.
Les fibres 3 sont par exemple organisées sous forme de pli préférentiellement pré-imprégné. Le pli présente une épaisseur par exemple comprise entre 0,05 mm et 0,3 mm. Les plis sont empilés suivant une première direction X. La pièce 1 comprend ainsi une première couche ou pli 4a de fibres 3 et une seconde couche ou pli 4b de fibres 3 empilés suivant la première direction X.
La pièce 1 est fabriquée au sein d’une installation 10 de drapage automatique. L’installation 10 comprend une tête de drapage 11 et un support 12 encore appelé outillage de drapage.
En référence à la , la tête de drapage 11 est par exemple mobile en translation selon une seconde direction Y perpendiculaire à la première direction X. Avantageusement, la tête de drapage 11 est mobile en rotation autour d’un ou d’une pluralité d’axes afin de faire varier la direction de dépose. La tête de drapage 11 est par exemple montée sur un bras articulé de type six axes.
La tête de drapage 11 comprend un dérouleur 13 d’un élément fibreux 14 sur le support 12. Le dérouleur 13 permet d’assurer la direction de l’élément fibreux 14 sur le support 12 lors du déplacement de la tête de drapage 11. Le dérouleur 13 comprend par exemple une paire de galets 15. Les galets 15 sont mobiles en rotation autour de leurs axes 15a. Les galets 15 sont par exemple contrarotatifs.
La tête de drapage 11 comprend en outre un rouleau 16. Le rouleau 16 est mobile en rotation autour de son axe 16a. Le rouleau 16 permet l’application de l’élément fibreux 14 sur le support 12 et favorise l’adhésion de l’élément fibreux 14 sur le support 12 et l’adhésion des éléments fibreux 14 entre eux.
La tête de drapage 11 comprend en outre un organe de chauffage 17. L’organe de chauffage 17 permet le chauffage de l’élément fibreux 14 lors de son dépôt sur le support 12 et de fusionner la matrice 2. Ceci permet de favoriser l’adhésion des éléments fibreux 14 entre eux. L’organe de chauffage 17 comprend par exemple un laser.
La tête de drapage 11 comprend en outre un dispositif de découpe 18 de l’élément fibreux 14. Le dispositif de découpe 18 permet de découper l’élément fibreux 14 avant le dépôt d’une couche suivante.
L’élément fibreux 14 comprend les fibres 3 pré-imprégnées de la matrice 2.
Dans certains modes de réalisation, le retour coudé ne dépasse pas de la plateforme en direction de la fente. Ainsi, le retour coudé n’interfère pas avec l’appui de la plateforme contre le rail.
Dans certains modes de réalisation, la pièce comprend au moins une portion s’étendant dans la fente, entre la portion d’appui et la base, ladite portion formant contre-appui pour le rail. La portion d’appui et la portion formant contre-appui sont donc destinées à être montées de part et d’autre du rail et à appuyer sur des faces opposées du rail. La portion formant contre-appui fiabilise le montage mécanique et le contact électrique de la pièce de fixation par rapport au rail.
Le présent exposé concerne également un ensemble de fixation pour panneau solaire, comprenant un profilé et au moins une pièce pour la fixation d’un rail sur le profilé telle que décrite précédemment. Selon un autre mode de réalisation, l’ensemble de fixation pour panneau solaire comprend un rail et au moins une pièce pour la fixation du rail sur un profilé telle que décrite précédemment. La pièce peut avoir tout ou partie des caractéristiques exposées.
La est une vue en perspective d’une pièce de fixation selon un premier mode de réalisation.
La représente, en coupe transversale, un ensemble de fixation monté comprenant une pièce de fixation selon le premier mode de réalisation.
La est une vue en perspective d’une pièce de fixation selon un deuxième mode de réalisation.
La est une vue en perspective d’une pièce de fixation selon un troisième mode de réalisation.
La est une vue en perspective d’une pièce de fixation selon un quatrième mode de réalisation.
La est une vue de côté d’une pièce de fixation selon le quatrième mode de réalisation.
Description détaillée Une pièce de fixation 10 selon un premier mode de réalisation est décrite en référence aux figures 1 et 2.
La pièce de fixation 10 est destinée à permettre la fixation d’un rail, tel qu’un rail de montage de panneau solaire, sur un profilé, tel qu’un profilé de toiture ou d’ombrière.
La pièce de fixation 10 comprend une base 20, une portion d’appui 30 et au moins un bras 40, en l’espèce deux tels bras 40. La base 20 et la portion d’appui 30 sont inclinées l’une par rapport à l’autre et définissent, entre elles, une fente 50.
La pièce de fixation 10 peut être munie d’un repère orthogonal (X, Y, Z), où la direction longitudinale X est la direction selon laquelle s’étend le rail, la direction d’insertion Y est la direction selon laquelle le profilé et/ou le rail s’insère dans la fente 50, et la direction de serrage Z est la direction selon laquelle la pièce de fixation 10 effectue un serrage du rail contre le profilé.
Les bras 40 connectent la base 20 à la portion d’appui 30. En l’espèce, la pièce de fixation 10 est formée d’un seul tenant, les bras 40 étant venus de matière avec la base 20 et la portion d’appui 30.
Plus particulièrement, la pièce de fixation 10 peut être formée à partir d’une feuille découpée et pliée : un patron est découpé dans une feuille, et ce patron est ensuite plié pour donner à la pièce de fixation sa forme finale. Par exemple, à partir de la portion d’appui 30, la feuille peut être pliée pour former les bras 40, et l’extrémité de ces bras 40 peut être pliée pour former la base 20. Ainsi, la base 20 peut être formée par au moins un rabat 22 de la feuille.
- la matrice comprend un matériau polymérique identique au matériau polymérique du film ;
- entre les étapes (c) et (e), le procédé comprend l’étape suivante :
(d) casser le vide.
- après l’étape (e), le procédé comprend les étapes suivantes :
(f) découper le film,
(g) optionnellement, désolidariser le film de la pièce.
la est une représentation schématique en coupe transversale d’une pièce selon l’invention,
la est une représentation schématique en coupe d’une installation selon l’invention illustrant la tête de drapage et le support,
la est une représentation schématique en coupe de l’unité de chauffage du dispositif de thermoformage selon l’invention,
la est une représentation schématique en coupe de l’unité de mise sous vide du dispositif de thermoformage selon l’invention,
la est une représentation en perspective d’un support avant l’étape de placement du film,
la est une représentation éclatée du support avant l’étape de thermoformage du film,
la est une représentation en perspective du support après l’étape de thermoformage du film,
la est une vue en perspective du support après l’étape de dépose d’éléments fibreux,
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, les coefficients sont déterminés en minimisant un écart entre les coordonnées spatiales reçues et les valeurs de la combinaison linéaire évaluée pour les positions .
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, l’écart minimisé est de la forme .
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, l’obtention de l’espace latent représentatif de la base de données comprend l’application d’un modèle de type autoencodeur à la base de données.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation : L’obtention de l’espace latent représentatif de la base de données comprend l’application d’un modèle de type autoencodeur à la base de données ; Les variables latentes de la base de données sont de type , étant une représentation spatiale d’un squelette appartenant à la base de données.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, lequel l’obtention des variables latentes de la base de données comprend la détermination de deux fonctions et choisies de sorte à minimiser l’écart entre X et .
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, l’obtention de l’espace latent représentatif de la base de données comprend l’application d’un modèle de type réseau de neurones récurrents.
Un deuxième aspect de l’invention porte sur un dispositif de détermination d’une représentation spatiale d’un squelette d’un toron d’une portion de pièce en matériau composite tissé, le toron s’étendant selon une direction x prédéterminée, ledit dispositif comprenant :
Une interface d’entrée pour recevoir : Des variables latentes décrivant un espace latent d’une base de données comprenant des représentations spatiales de squelettes de torons s’étendant selon la direction prédéterminée ; Un ensemble de coordonnées spatiales du toron ; Un circuit configuré pour déterminer la représentation spatiale du squelette du toron à partir de l’ensemble de coordonnées spatiales , la représentation spatiale étant fonction des variables latentes.
Le dispositif selon le deuxième aspect de l’invention permet la détermination de la représentation spatiale du squelette du toron en utilisant le procédé selon le premier aspect de l’invention.
Un troisième aspect de l’invention porte sur un dispositif de détermination d’un espace latent d’une base de données comprenant des représentations spatiales de squelettes de torons s’étendant selon une direction x prédéterminée, ledit dispositif comprenant : Une interface d’entrée pour recevoir la base de données ; Un circuit pour obtenir l’espace latent en appliquant à la base de données une technique d’apprentissage de représentations ; Une interface de sortie pour fournir un ensemble de variables latentes représentant la base de données dans l’espace latent.
Le dispositif de détermination de l’espace latent ci-dessus permet, en appliquant une technique d’apprentissage de représentations, de synthétiser les informations contenues dans la base de données en déterminant les caractéristiques principales des squelettes de torons compris dans la base de données.
La technique d’apprentissage de représentations est comprise dans un ensemble comprenant : analyse en composantes principales, auto-encodeur, réseaux de neurones récurrents.