INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un aspect, l’ensemble de conditions opérationnelles courantes peut comprendre : la position de la pédale d'accélérateur, la vitesse courante du véhicule, la température et l'état de charge du dispositif le stockage d'énergie électrique, la température du moteur électrique..
Dit autrement, la deuxième calibration peut être ainsi multidimensionnelle, à savoir, au principal, le surcroît de couple en fonction de la position de la pédale d'accélérateur comme cartographie de base, mais modulée en fonction de la température de la batterie, de l'état de charge courant de la batterie, de la température du moteur électrique, et de la vitesse courante du véhicule.
On a ainsi un détarage de la fonction (‘derating’ en anglais) par exemple si le moteur électrique est déjà trop chaud ou bien si l'état de charge de la batterie est insuffisant. La dépendance aux facteurs secondaires peut être réalisé par interpolation ou par paliers.
Formulé autrement, la deuxième calibration est une calibration fine selon la première dimension de la position pédale, et selon la vitesse instantanée du véhicule et peut être un peu plus grossière selon les autres dimensions.
Il n'est pas exclu d'utiliser d'autres paramètres, comme par exemple le mode de conduite courant dans le paramétrage de la deuxième calibration.
Selon un aspect, le procédé prévoit en outre un affichage d’une jauge (50) de surcroît de couple dynamique disponible sur un combiné d’instruments (5).
Moyennant quoi, le conducteur est informé en permanence de la disponibilité de la fonction de surcroît de couple. On relève que ladite jauge décroît pendant que la fonction boost est active et croît pendant que la fonction boost est inactive. La jauge représente donc la disponibilité de la fonction boost du point de vue du conducteur ainsi que son fonctionnement en temps réel.
Selon un aspect, la condition d’autorisation d’application d’un surcroît de couple dynamique peut comprendre les paramètres : - la vitesse instantanée du véhicule supérieure à 0, - le mode de conduite courant (e.g. ECO, NEUTRAL,SPORT), - levier transmission sur DRIVE - temps d’activation effectif depuis le front montant - temps écoulé depuis le cycle boost précédemment intervenu.
On peut ainsi tenir compte d'une multitude de paramètres pour générer une condition d'autorisation permettant d'appliquer la fonction boost dans des circonstances de sécurité satisfaisantes et sans dégrader la fiabilité de la chaîne de traction sur le long terme.
Selon un aspect, il peut être prévu une temporisation maximum d'activation consécutive de l'application de surcroît de couple. Cette temporisation peut être paramétrable en fonction de facteurs auxiliaires comme la vitesse du véhicule, les conditions de température batterie et moteur électrique. Cette temporisation est destinée à limiter la sollicitation de la batterie et du moteur électrique. Cette temporisation a aussi l'avantage de faire comprendre au conducteur que la temporalité de cette fonction boost est réellement courte. Par exemple cette temporisation peut avoir une valeur comprise entre 5 et 10 secondes ce qui est cohérent avec le début d'une manœuvre de dépassement (voire la totalité de la manœuvre de dépassement).
En revanche, dans ce deuxième mode de réalisation, les parois de renfort 42 ne comprennent pas trois sections supérieure, intermédiaire et inférieure, mais une seule section sensiblement plane. En effet, dans ce deuxième mode de réalisation, il n’est pas nécessaire de prévoir de sections divergentes telles que les sections intermédiaires 42M car le support 32 n’enjambe pas la traverse de fixation 26. Cela est dû au fait que dans ce deuxième mode de réalisation, le support 32 n’est pas fixé sur les parois frontales 26F de la traverse de fixation, mais sur sa paroi supérieure 26T qui relie ces deux parois frontales 26F, c’est-à-dire la paroi parallèle au plan XY, comme on le verra plus loin.
Les parois de renfort 42 sont néanmoins reliées entre elles par des parois de réception gauche 46L et droite 46R comme dans le premier mode de réalisation.
En outre, comme dans le premier mode de réalisation, une découpe 36 est pratiquée dans une zone centrale de la tôle 32S et présente une forme similaire d’ovale de Cassini comprenant des bords rectilignes 38R parallèles, reliés à chacune de leurs extrémités libres par des bords semi-circulaires 38C.
Par ailleurs, afin d’améliorer la résistance aux efforts du dispositif de fixation 30, dans ce deuxième mode de réalisation, le corps 40 comprend en outre une première paire de pattes de renfort 70 obtenues par pliage de la tôle et reliant des extrémités libres respectives des parois de renfort 42, de sorte à fermer en partie un volume délimité par les deux parois de renfort 42. Plus précisément, les pattes de renfort 70 relient les extrémités libres des parois de renfort 42 s’étendant selon la direction Y.
Les pattes de renfort 70 sont ici délimitées par un bord sensiblement rectangulaire.
Comme on peut le voir en particulier à la , chaque patte de renfort 70 de la première paire est ici reliée respectivement à la paroi de réception gauche 46L et droite 46R par une paroi de liaison gauche 71L et droite 71R, de largeur inférieure à celle des pattes de renfort 70.
Dans une variante non représentée, les pattes de renfort 70 de la première paire sont soudées aux extrémités libres des parois de renfort 42.
Pour simplifier la fabrication du dispositif de fixation 30, et notamment le pliage de la tôle 32S, les pattes de renfort 70 sont sensiblement parallèles entre elles.
Dans ce mode de réalisation particulier, les pattes de renfort 70 s’étendent de manière sensiblement perpendiculaire aux parois de renfort 42. Ainsi, dans ce cas précis, les pattes de renfort 70 s’étendent chacune dans un plan parallèle au plan XZ.
De ce fait, le volume délimité par la première paire de pattes de renfort 70, les parois de renfort 42 et la paroi de réception 46 est ici sensiblement parallélépipédique.
Afin d’améliorer encore davantage la résistance aux efforts du dispositif de fixation, dans ce deuxième mode de réalisation, le corps 40 comprend en outre une deuxième paire de pattes de renfort 72 obtenues par pliage de la tôle 32S et reliant des faces opposées respectives des parois de renfort 42, de sorte à fermer en partie un volume délimité par les deux parois de renfort 42.
La deuxième paire de pattes de renfort 72 sont opposées deux à deux à celles de la première paire de pattes 70, et sont notamment disposées de part et d’autre de la zone de réception 34. Elles sont de préférence parallèles aux premières pattes de renfort 70. Ainsi, dans ce cas précis, les pattes de renfort 72 de la deuxième paire de pattes s’étendent chacune dans un plan parallèle au plan XZ.
De préférence, la deuxième paire de pattes renfort 72 se trouve à l’intérieur du volume délimité par les premières pattes de renfort 70, la paroi de réception 46 et les parois de renfort 42, comme on peut le voir à la . Ceci permet de renforcer la résistance du dispositif de fixation 30 aux efforts exercés dans la direction longitudinale X.
Afin d’améliorer encore davantage la résistance aux efforts du dispositif de fixation 30, dans ce deuxième mode de réalisation, le corps 40 comprend en outre au moins une languette de renfort 74 obtenue par pliage de la tôle 32S reliant deux segments opposés du bord 38 de la découpe 36 pratiquée dans la tôle 32S, de sorte à fermer en partie un volume délimité par les deux parois de renfort 42 et la zone de réception 34.
Dans l’exemple représenté sur les figures 8 à 11, le corps 40 comprend deux languettes de renfort 74. Plus particulièrement, les languettes de renfort relient les deux bords semi-circulaires 38C, de manière à combler l’espace entre les deux parois de renfort 42 au niveau de la zone de réception 34, comme on peut le voir à la .
Comme on peut le voir à la , avant pliage de la tôle 32S, les languettes de renfort 74 s’étendent de manière oblique par rapport aux premières pattes de renfort 70, formant un angle d’environ 45° avec les bords 38R de la découpe 36. De préférence, les languettes de renfort 74 font saillie à partir des bords 38C selon une symétrie axiale par rapport à la zone de réception 34, de manière à mieux combler l’espace entre les deux parois de renfort 42 au niveau de la zone de réception 34. On notera que dans des variantes non représentées, on prévoit une seule languette de renfort 74, ou plus de deux languettes de renfort 74, par exemple trois ou quatre languettes de renfort 74.
De manière à simplifier la fixation du dispositif de fixation au véhicule automobile, le corps comprend en outre des embases de fixation munies d’au moins un orifice de fixation destiné à recevoir des moyens de fixation du dispositif de fixation à une traverse de fixation du véhicule automobile.
De manière à simplifier la fixation du dispositif de fixation au véhicule automobile et la fabrication du dispositif de fixation, et notamment le pliage de la tôle, les embases de fixation sont obtenues par pliage d’un prolongement des pattes de renfort de la première paire de pattes, ce pliage étant de préférence réalisé à 90°.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention simplifiant la structure du dispositif de fixation et permettant une intégration différente au sein du véhicule automobile, les parois de support sont configurées pour recevoir entre elles une traverse de fixation du véhicule automobile.
De manière à simplifier la fixation du dispositif de fixation au véhicule automobile, au moins une des deux parois de renfort est munie d’au moins un orifice de fixation destiné à recevoir des moyens de fixation du dispositif de fixation à une traverse de fixation du véhicule automobile.
L’invention concerne également un réservoir destiné à contenir un gaz sous pression pour véhicule automobile, caractérisé en ce qu’il comprend un dispositif de fixation selon l’invention.
est une vue en perspective d’un réservoir destiné à contenir un gaz sous pression muni d’un dispositif de fixation à un véhicule automobile fixé à une traverse de véhicule automobile selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
est une vue en perspective du dispositif de fixation de la ;
est une vue en perspective d’un support du dispositif de fixation de la ;
est une vue de dessous du support de la ;
est une vue de côté de la tôle à partir de laquelle a été réalisée le support de la ;
est une vue en perspective du collet de maintien du dispositif de fixation de la ;
est une vue en perspective d’un élément annulaire de réception du dispositif de fixation de la ;
est vue en perspective dispositif de fixation à un véhicule automobile fixé à une traverse de véhicule automobile selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ;
Dans ce dispositif, les articles sont déposés directement et individuellement sur le fond provisoire ou sur une couche sous-jacente de produits déjà disposés, via une ouverture de passage mobile suivant deux directions orthogonales entre elles. Ceci rend le dispositif lent et donc peu compatible avec les cadences élevées qui sont requises dans les applications modernes de conditionnement de fruits ou légumes. En outre, comme il est mentionné dans le document lui-même, ce dispositif peut ne pas convenir pour des articles qui ne présentent pas une certaine souplesse de forme, pour des contraintes liées à la remontée de la sangle pour la sortir de la caisse. Pour des articles ayant une moindre souplesse, comme des boîtes, de l’espace libre doit être réservé dans la caisse pour permettre la remontée de la sangle, ce qui occasionne une perte de place dans la caisse.
Le document US8015781 divulgue un dispositif de chargement (ou chargeur), capable d'insérer dans un réceptacle des articles étroitement ajustés, comme des plateaux de fruits et légumes. Le chargeur comprend un sous-système d'élingage agencé au niveau d’une chambre de chargement. Par ailleurs, le chargeur comprend également un sous-système de convoyage, ou convoyeur d’alimentation (« infeed conveyor ») ayant une pluralité de bandes individuelles ainsi qu’une pluralité de lames de transport. Ces lames de transport se tiennent normalement légèrement en amont, et au-dessus du niveau des bandes. Elles peuvent se déplacer vers l'avant, dans la direction de la chambre de chargement. Les bandes sont par ailleurs alignées avec, et positionnées au-dessus d'un second jeu de lames. Le second jeu de lames peut être relevé pour entrer en contact avec la longueur inférieure des bandes, par le dessous des bandes, poussant ainsi la longueur supérieure des bandes vers le haut pour qu'elle s'élève au-dessus du niveau des lames de transport. De cette manière, tout article reposant sur les lames de transport, est transporté avec le mouvement des bandes et est déposé dans la chambre de chargement. Les lames de transport peuvent alors être rétractées vers l'arrière. Le chargeur comprend en outre un sous-système de volets et de pattes, qui est disposé dans la zone générale de la chambre de chargement, en avant du convoyeur d'alimentation. Ce sous-système comprend un ensemble de pattes à l'extrémité arrière. Les pattes sont reliées à une tige tournante. La tige tournante est en outre reliée à un actionneur, qui fait tourner la tige tournante pour faire passer l'ensemble de pattes de l'horizontale à la verticale afin que celles-ci soient plus hautes que les surfaces supérieures des volets.
En fonctionnement, le jeu de pattes arrière est positionné horizontalement en attendant qu'un article soit livré sur les volets, et est programmé pour s'activer lorsqu'un article est déposé sur les volets. Après la livraison d'un article sur les faces supérieures des volets, en effet, l'ensemble de pattes arrière est actionné de la position horizontale, à la position verticale. La plaque d'arrêt avant est adaptée et agencée pour empêcher les articles livrés par les lames sur les faces supérieures des volets d'être transportés au-delà de la zone de dépôt. Pour délivrer sur les volets l’article à empiler à l’intérieur du conteneur, les lames transportent ce premier article au-dessus des volets. Ensuite, le jeu de pattes de l'extrémité arrière est positionné verticalement. Cela empêche les articles d'être ramenés en arrière lors de la rétraction des lames. Dit autrement, le jeu de pattes maintient les articles en position pendant que les lames se rétractent de sous l'article.
La mise en référence d’un article (calage suivant l’axe avant-arrière) est assurée lors du retrait des lames de transport par la butée arrière formée par le jeu de pattes arrière ainsi relevées. La plaque d'arrêt avant, quant à elle, a pour seule fonction d’empêcher les articles d'être transportés au-delà de la zone de dépôt, vers l’avant, lors de leur livraison sur les surfaces supérieures des volets par les lames. En outre, les volets ont pour fonction de maintenir uniquement le premier plateau à insérer dans un conteneur vide, avant qu'il ne soit délivré au sous-système d'élingage. Ils pivotent alors de l’horizontale à la verticale, à la manière des portes d’une "soute à bombes" (« “bomb bay” style doors », en anglais dans le texte) pour placer le premier article sur une élingue du sous-système d’élingage. Les volets gardent leur position verticale durant le chargement complet d’un conteneur déterminé. Les articles suivants à déposer dans le même conteneur sont amenés et déposés de la même façon par les lames, mais sont déposés directement sur et par-dessus un article déjà déposé sur l’élingue, jusqu’au remplissage complet d’un conteneur et son remplacement par un conteneur vide. Les volets sont alors relevés pour revenir à l’horizontale, en vue d’accueillir le prochain article, à insérer en premier dans le conteneur vide suivant.
L'ensemble du chargeur est piloté pour fonctionner selon la séquence programmée d'événements mentionnés dans ce qui précède. A cet effet, des capteurs de déplacement envoient des signaux à un système informatique (ordinateur) comme données d’entrées d'un programme d’ordinateur (logiciel) pour déclencher chacune des actions appropriées des processus du sous-système du sous-système d’élingage et de son sous-système de chargement associé décrits ci-dessus.
L’inconvénient de ce chargeur réside dans la grande complexité du sous-système de volets et de pattes qui a pour fonction de maintenir les plateaux avant qu'ils ne soient délivrés au sous-système d'élingage, laquelle complexité est due en partie à la structure et au mode de fonctionnement du sous-système de convoyage disposé en amont. Il en résulte un risque important de déréglages et de pannes, nécessitant des opérations de maintenance relativement fréquentes et relativement conséquentes.
L’invention vise à proposer une alternative aux dispositifs pour remplacer le chargement manuel qui sont connus dans l’art antérieur identifié et brièvement discuté ci-dessus, qui soit capable de charger et d'empiler avec précision des produits préalablement disposés de manière groupée sur des support du type alvéole, par exemple, lesdits supports étant de dimensions étroitement adaptée aux dimensions du colis, et ce à une vitesse acceptable tout en respectant l’intégrité des produits, et en étant d’une conception simple et en ne nécessitant qu’une maintenance réduite.
Ce but est atteint, conformément à l’invention, grâce à une machine de chargement d’au moins un objet, notamment un alvéole préalablement rempli de fruits ou légumes, dans un colis à chargement par le haut, notamment une caisse télescopique de type bushel, ladite machine comprenant : un châssis fixe définissant une zone de chargement avec une partie supérieure et une partie inférieure ; un convoyeur d’amenée ayant une extrémité d’entrée et une extrémité de sortie et s’étendant suivant une direction longitudinale et un sens de convoyage déterminés, entre ladite extrémité d’entrée et ladite extrémité de sortie, adapté pour amener des objets séquence dans la partie supérieure de la zone de chargement ; une trappe à guillotine disposée entre la partie supérieure et la partie inférieure de la zone de chargement, ayant une plaque qui est mobile uniquement horizontalement et commandée pour se déplacer alternativement de l’avant vers l’arrière et de l’arrière vers l’avant, entre une position extrême arrière correspondant à un état complètement fermée de la trappe à guillotine et une position extrême avant correspondant à un état complètement ouverte de ladite trappe, ladite plaque mobile étant adaptée pour recevoir individuellement les objets transférés en séquence depuis l’extrémité de sortie du convoyeur d’amenée lorsque ladite plaque mobile est dans sa position extrême arrière ; ainsi que, un dispositif d’insertion agencé dans la partie inférieure de la zone de chargement au-dessous de la plaque mobile de la trappe à guillotine lorsque ladite plaque est dans sa position extrême arrière, et adapté pour, d’une part, recevoir par le haut lorsque la trappe à guillotine s’ouvre, un objet préalablement transféré du convoyeur d’amenée sur la plaque mobile de ladite trappe et pour, d’autre part, faire descendre de manière commandée l’objet en direction du fond du colis préalablement positionné en-dessous, dans la partie inférieure de la zone de chargement, au moins un élément de butée longitudinale, agencé dans la partie supérieure de la zone de chargement directement au-dessus du niveau de la plaque mobile de la trappe à guillotine, dans une position suivant la direction en-avant de ladite plaque mobile lorsqu’elle est dans sa position extrême arrière et en-arrière de ladite plaque mobile lorsqu’elle est dans sa position extrême avant ; le dispositif d’insertion étant adapté pour recevoir l’objet depuis la plaque mobile de la trappe à guillotine via l’effacement de ladite plaque, par translation horizontale dans le sens de convoyage, sous l’élément de butée longitudinale lors de l’ouverture de ladite trappe.
L’élément de butée longitudinale est adapté pour assurer la mise en référence de l’objet, suivant la direction de convoyage X, par rapport à l’ensemble d’insertion sous-jacent, et ce de manière plus fiable et avec des moyens plus simples que dans l’art antérieur.
Dans un mode de réalisation, le convoyeur d’amenée des alvéoles est un convoyeur à bande (ou à courroie) sans fin offrant, pour le transfert des objets vers la plaque mobile de la trappe à guillotine une adhérence aux objets sur la bande qui est supérieure à l’adhérence offerte auxdits objets par la surface de ladite plaque mobile. Un tel convoyeur permet le transport des objets à l'aide d'une bande transporteuse entraînée sans fin par au moins un groupe de motorisation tel qu’un moto-réducteur. Le groupe de motorisation peut être disposé au centre de la bande dans le cas d’un entraînement central, ou au niveau de l’extrémité d’entrée ou de l’extrémité de sortie de la bande dans le cas d’un entraînement en extrémité. Un convoyeur à bande se compose d'une bande transporteuse sans fin, d'un châssis porteur avec une sole de glissement (ou des rouleaux) qui assure le soutien de la portion supérieure de la bande par le dessous, d’un tambour d'entraînement de la bande mû par le groupe de motorisation, ainsi que d’un ou deux rouleaux d'extrémité selon que l’entraînement est un entraînement en extrémité ou un entraînement central, respectivement. En outre, il est généralement prévu un dispositif de tension automatique, par gravité ou par vis, afin de maintenir la tension requise de la courroie.
Le fait que l’adhérence des objets transportés sur la bande du convoyeur d’amenée est supérieure à l’adhérence des objets sur la plaque mobile de la trappe à guillotine facilite le transfert des alvéoles depuis la bande vers la plaque. Par exemple, la bande du convoyeur d’amenée peut être est une bande composée ou revêtue d’un matériau relativement adhérent, comme du polyuréthane alors que la plaque mobile est une plaque réalisée en ou revêtue d’un matériau relativement antiadhérent, comme de l’acier inoxydable.
Dans des modes de réalisation, l’élément de butée longitudinale peut être un rail d’extension transversale, solidaire du châssis.
Dans des modes de réalisation, le dispositif d’insertion peut comprendre un ensemble d’élingage à sangles.
Par exemple, l’ensemble d’élingage peut comprendre une pluralité de sangles s’étendant parallèlement entre elles suivant la direction longitudinale au travers du haut de la partie inférieure de la zone de chargement, qui sont déroulables et rembobinables au moyen de dévidoirs commandés de façon synchrone, agencés chacun d’un côté ou de l’autre de ladite zone de chargement suivant ladite direction longitudinale.
Dans des modes de réalisation, le dispositif d’insertion peut comprendre un chariot mobile disposé suivant la direction longitudinale du côté opposé à la zone de chargement par rapport aux dévidoirs, auquel les sangles sont fixées de manière détachable et ré-attachable, et qui est adapté pour libérer lesdites sangles après la descente dans le colis d’un lot d’objets remplissant ledit colis afin de déposer ledit lot d’objets dans le colis et de permettre le rembobinage des sangles dans les dévidoirs, d’une part, ainsi que pour se déplacer en avant de la zone de chargement pour venir saisir à nouveau une extrémité libre des sangles après leur rembobinage dans les dévidoirs, et tendre lesdites sangles au travers de la zone de chargement en vue du chargement d’un colis suivant, d’autre part.
Dans des modes de réalisation, les dévidoirs peuvent être disposés en aval de la zone de chargement suivant la direction longitudinale, le chariot mobile étant agencé mobile en amont de ladite zone lors du transfert des objets depuis la plaque mobile de la trappe à guillotine vers le dispositif d’insertion, et étant adapté pour se déplacer vers l’avant au travers de la zone de chargement pour aller saisir en aval de ladite zone une extrémité libre des sangles après leur libération et leur rembobinage dans les dévidoirs, et pour se déplacer ensuite vers l’arrière pour entraîner les sangles et les ramener en-arrière de la zone de chargement afin de tendre les sangles au travers de ladite zone.