INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le bloc poignée comprend une base d’accueil du système de stockage d’énergie et la poignée s’étend entre le logement de réception du corps principal et la base, la base comprenant une face arrière munie d’un évidemment de passage des premiers câbles électrique lors de la phase d’assemblage, l’évidemment délimitant une zone de réception d’une carte électronique d’interconnectivité du connecteur d’alimentation.
Un tel agencement permet de faciliter l’intégration de la carte d’interconnectivité dans la base lors de la phase d’assemblage.
L’invention concerne également un aspirateur portatif comprenant un bloc technique et un bloc poignée, dans lequel le bloc technique est tel que décrit ci-dessus et le bloc poignée comprend une poignée et un logement de réception du corps principal, la pièce de support de câbles étant fixée à l’intérieur de la poignée et le corps principal étant reçu au moins partiellement dans le logement de réception du corps principal.
Un tel agencement permet de faciliter l’assemblage de l’aspirateur avec un bloc technique qui regroupe l’ensemble des fonctions électriques/électroniques et le bloc poignée qui sert d’interface mécanique de connexion des différents éléments composant l’aspirateur portatif.
L’invention concerne également un procédé de montage d’un aspirateur portatif comprenant les étapes suivantes : a) la fourniture d’un bloc technique tel que décrit ci-dessus et d’un bloc poignée comprenant une poignée et un logement de réception du corps principal ; b) le positionnement du corps principal dans le logement de réception du corps principal ; c) la fixation du corps principal au logement de réception ; d) le positionnement du support de câbles à l’intérieur de la poignée ; e) la fixation du support de câbles à la poignée.
Un tel procédé est simple à mettre en œuvre et permet un assemblage optimisé de l’aspirateur et notamment du bloc technique sur le bloc poignée.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, lors de l’étape b), le corps principal est positionné dans le logement de réception du corps principal via un mouvement de translation de l’interface homme-machine dans la rainure du logement de réception du corps principal.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, lors de l’étape d), les premiers câbles électriques et notamment une portion inférieure des premiers câbles électriques, sont déplacés à travers l’évidemment de passage et la carte d’interconnectivité est positionnée dans la zone de réception correspondante.
La est une vue en perspective d’un aspirateur portatif comprenant un bloc technique conforme à un mode de réalisation de l’invention ;
La est une représentation en coupe selon le plan de coupe vertical selon la ligne II-II de l’aspirateur de la ;
La est une vue en perspective en éclaté du bloc technique et d’un bloc poignée de l’aspirateur portatif des figures 1 et 2 sur laquelle un capot d’une face arrière d’un corps principal du bloc technique est omis ;
Grâce à cette prise en compte de l’état en cours de la vanne VC, le régime maximal rmc de la pompe PF est à chaque instant adapté à la situation de vie du circuit de refroidissement CR, et la prise en compte des températures tm1 et tm2 des machines motrices MM1 et MM2 et du régime maximal rmc permet de déterminer le régime rp de la pompe PF qui est le mieux adapté aux besoins réels respectifs des deuxième P2 et troisième P3 parties. La probabilité que la pompe PF consomme inutilement trop d’énergie électrique est donc très notablement réduite.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , dans la sous-étape 10 de l’étape 10-30, après avoir déterminé le régime maximal rmc de la pompe PF, on (par exemple le dispositif de contrôle DC) peut déterminer au moins un premier régime r1 de la pompe PF nécessaire au refroidissement de la première machine motrice MM1, en fonction de la première température mesurée tm1 et du régime maximal déterminé rmc, et un deuxième régime r2 de la pompe PF nécessaire au refroidissement de la seconde machine motrice MM2, en fonction de la deuxième température mesurée tm2 et du régime maximal déterminé rmc.
Dans ce cas, on (par exemple le dispositif de contrôle DC) détermine ensuite le régime de fonctionnement rp pour la pompe PF en choisissant parmi les premier r1 et deuxième r2 régimes déterminés dans la sous-étape 20 celui qui est le plus grand.
Grâce à cette détermination de premier r1 et deuxième r2 régimes de la pompe PF indépendants l’un de l’autre, et au fait que la pompe PF peut fonctionner à un régime maximal déterminé rmc inférieur ou égal au régime maximal prédéfini rmaxp et supérieur au régime maximal rm1 (nécessaire à la production du débit maximal dont a parfois besoin la deuxième partie P2 ou la troisième partie P3 du circuit de refroidissement CR), le régime rp qui est déterminé est très bien adapté aux besoins réels respectifs des deuxième P2 et troisième P3 parties.
Egalement par exemple, dans la sous-étape 20 de l’étape 10-30 on (par exemple le dispositif de contrôle DC) peut déterminer le premier régime r1 dans une première table de correspondance tc1 et le deuxième régime r2 dans une deuxième table de correspondance tc2.
La première table de correspondance tc1 établit une correspondance entre des régimes de la pompe PF, nécessaires au refroidissement de la première machine motrice MM1 et définis par rapport au régime maximal déterminé rmc, et des premières températures de la première machine motrice MM1. La deuxième table de correspondance tc2 établit une correspondance entre des régimes de la pompe PF, nécessaires au refroidissement de la seconde machine motrice MM2 et définis par rapport au régime maximal déterminé rmc, et des deuxièmes températures de la seconde machine motrice MM2.
On comprendra que lorsque les régimes de la pompe PF sont donnés en pourcentages dans une table tc1 ou tc2, il s’agit de pourcentages du régime maximal déterminé rmc.
On notera également que, lorsque le véhicule V comprend un équipement (ici le convertisseur CV) ayant une troisième température mesurée tm3 et propre à être refroidi par la deuxième partie P2 du circuit de refroidissement CR, et après avoir déterminé le régime maximal rmc de la pompe PF, on (par exemple le dispositif de contrôle DC) peut aussi déterminer, dans la sous-étape 20 de l’étape 10-30, un troisième régime r3 de la pompe PF, nécessaire au refroidissement de cet équipement CV, en fonction du régime maximal déterminé rmc et de la troisième température mesurée tm3. Dans ce cas, dans la sous-étape 30, on (par exemple le dispositif de contrôle DC) peut ensuite déterminer le régime de fonctionnement rp pour la pompe PF en choisissant parmi les premier r1, deuxième r2 et troisième r3 régimes déterminés dans la sous-étape 20 celui qui est le plus grand.
Par exemple, dans la sous-étape 20 de l’étape 10-30 on (par exemple le dispositif de contrôle DC) peut déterminer le troisième régime r3 dans une troisième table de correspondance tc3 qui établit une correspondance entre des régimes de la pompe PF, nécessaires au refroidissement de l’équipement CV et définis par rapport au régime maximal déterminé rmc, et des troisièmes températures de cet équipement CV.
On comprendra que lorsque les régimes de la pompe PF sont donnés en pourcentages dans la troisième table de correspondance tc3, il s’agit de pourcentages du régime maximal déterminé rmc.
On notera également, comme illustré non limitativement sur la , que le calculateur de supervision CS (ou le calculateur du dispositif de contrôle DC) peut aussi comprendre une mémoire de masse MM1, notamment pour stocker les première tm1, deuxième tm2 et éventuelle troisième tm3 températures mesurées, et l’état en cours de la vanne VF, ainsi que d’éventuelles données intermédiaires intervenant dans tous ses calculs et traitements. Par ailleurs, ce calculateur de supervision CS (ou le calculateur du dispositif de contrôle DC) peut aussi comprendre une interface d’entrée IE pour la réception d’au moins les première tm1, deuxième tm2 et éventuelle troisième tm3 températures mesurées, et l’état en cours de la vanne VF pour les utiliser dans des calculs ou traitements, éventuellement après les avoir mis en forme et/ou démodulés et/ou amplifiés, de façon connue en soi, au moyen d’un processeur de signal numérique PR2. De plus, ce calculateur de supervision CS (ou le calculateur du dispositif de contrôle DC) peut aussi comprendre une interface de sortie IS, notamment pour délivrer un message contenant chaque régime de fonctionnement rp déterminé pour la pompe PF.
EXEMPLE 1 : Décomposition d'un liant à base de résine phénolique
Des essais ont été réalisés sur un échantillon de laine de verre comprenant des fibres de verre biosolubles et un liant à base de résine phénolique tel que décrit dans la demande de brevet WO2008/043961. Environ 2g de cet échantillon ont été placés dans un ballon et recouverts de 55g d'éthylène diamine qui a été mise à reflux (130°C) pendant environ 24h. A titre comparatif, un autre échantillon identique a été placé dans l'eau à reflux (100°C) pendant environ 24h. Après 24h, les échantillons ont été lavés à l'eau et séchés par filtration sous vide. Des photographies des échantillons traités et non traités sont présentées à la . Comme il ressort de cette figure, l'échantillon traité par aminolyse apparaît plus blanc, par suite de la décomposition de la résine phénolique qui lui donnait un aspect initial jaune. Au contraire, l'échantillon traité par hydrolyse reste jaune-orange, ce qui suggère que l'hydrolyse n'est pas suffisante pour décomposer le liant. Une analyse au microscope électronique à balayage (MEB) a également permis d'observer que l'échantillon hydrolysé présente encore des traces de liant entre les fibres, identifiées par un cercle, tandis qu'il n'a pas été identifié de liant entre les fibres traitées par aminolyse, qui apparaissent désenchevêtrées.
Pour confirmer ces observations, un test de traction a été effectué sur des échantillons traités par aminolyse, d'une part, et non traités, d'autre part. Pour ce faire, une éprouvette a été prélevée dans un échantillon de toile de verre enduite du liant décrit ci-dessus, puis l'éprouvette a été suspendue à une tige en aluminium dans un réacteur dans lequel l'amine a été mise à reflux. Après aminolyse, l'éprouvette a été séchée puis soumise à un test de traction effectué à 1 mm/min sur un banc de traction Shimadzu EZ LX avec un capteur de force de 10N. Le même test a été réalisé sur des éprouvettes non traitées prélevées dans le même échantillon.
Comme illustré à la , la force nécessaire pour séparer les fibres était très faible, ce qui traduisait un glissement des fibres les unes sur les autres. La contrainte à la rupture et le module de Young de l'échantillon traité étaient également très faibles.
EXEMPLE 2 : Décomposition d'un liant à base de polyester
Un essai de traction identique à celui décrit à l'Exemple 1 a été réalisé sur un échantillon de laine de verre comprenant des fibres de verre et un liant à base de polyester résultant de la réaction d'acide citrique avec des sucres tel que décrit dans la demande de brevet WO2013/014399, respectivement soumis à un procédé d'aminolyse ou non().
Les résultats du test de traction réalisé sont présentés à la .
Comme il ressort de cette Figure, la force nécessaire pour séparer les fibres de verre est très faible, ce qui traduit une dégradation du liant à base de polyester. La contrainte à la rupture et le module d'Young de l'échantillon traité étaient également très faibles.
EXEMPLE 3 : Décomposition d'un liant à base de réactifs de Maillard
Des essais ont été réalisés sur de la laine de laine de verre comprenant des fibres de verre et un liant d'origine végétale (Ecose ® de KNAUF) comprenant une résine thermodurcie préparée par réaction de Maillard entre un saccharide et un composé aminé. Un échantillon d'environ 2g a été placé dans un ballon et recouvert de 55g d'aminopropanol qui a été mis à reflux (185°C) pendant environ 24h. Après 24h, l'échantillon a été lavé à l'eau et séché par filtration sous vide. Une photographie de l'échantillon traité est présentée à la . Comme il ressort de cette figure, l'aminolyse a rendu l'échantillon plus blanc, par suite de la décomposition des produits de la réaction de Maillard qui lui donnaient un aspect initial marron.
Des essais complémentaires ont été réalisés en remplaçant l'aminopropanol par de l'éthylène diamine, d'une part, et les fibres de verre par des fibres de roche, d'autre part : les mêmes observations ont pu être faites.
EXEMPLE 4 : Décomposition d'un liant à base de saccharose et de sel d'ammonium d'acide inorganique
Un test de traction a été réalisé sur une éprouvette issue d'un échantillon de laine de verre comprenant un liant à base de sucre auto-réticulé, issu de la réaction de saccharose avec du sulfate d'ammonium, dans un ratio saccharose / sulfate d'ammonium de 85/15.
Les conditions du test décrit à l'Exemple 1 ont été modifiées de manière à soumettre l'échantillon à une aminolyse à l'aide de vapeurs d'aminopropanol et non par immersion dans la diéthylamine. Pour ce faire, une faible quantité d'amine a été placée au fond d'un ballon au-dessus duquel l'échantillon a été suspendu à l'aide d'un fil métallique. Les courbes déformation / contrainte obtenues sont illustrées à la . Comme le montre cette Figure, l'éprouvette ne présente aucune résistance mécanique après aminolyse, ce qui traduit l'efficacité de ce traitement pour décomposer le liant testé. La contrainte à la rupture et le module d'Young de l'échantillon traité étaient également très faibles.
EXEMPLE 5 : Décomposition d'un liant à base de poly(alcool furfurylique)
Un tel assemblage peut être réalisé de différentes manières, lesquelles peuvent présenter, selon le résultat recherché, des avantages et des inconvénients.
On connaît ainsi des systèmes d’assemblage qui consistent à adapter les profilés par usinage dans le but d’emboîtement par exemple, puis à solidariser l’ensemble par vissage et/ou soudage. Ces systèmes permettent d’obtenir des cadres d’une grande rigidité, avec toutefois pour inconvénients, d’une part de nécessiter une fabrication précise car le réglage sur site n’est plus possible, et d’autre part de rendre un démontage impossible.
On connaît également un système d’assemblage qui permet d’éviter les inconvénients précités, c’est-à-dire qu’il autorise des réglages sur site, qu’il ne nécessite pas ou peu d’opération d’usinage, qu’il est parfaitement démontable, et également qu’il est moins onéreux.
Ce système d’assemblage de deux profilés consiste à faire traverser transversalement un premier profilé par une vis, laquelle est vissée axialement dans une rainure longitudinale interne du second profilé dont l’extrémité est amenée au contact latéral du premier, ladite rainure étant tubulaire ou partiellement tubulaire de type alvéolis ou gorge de vissage, et éventuellement taraudée préalablement. Cet assemblage est complété par la mise en place d’une contreplaque d’appui en métal, qui peut être également en aluminium, glissée dans une gorge en C que comporte le premier profilé sur son côté d’assemblage, et disposée par coulissement à l’emplacement choisi. La contreplaque d’appui est percée d’un trou dans lequel passe la vis, et elle est d’épaisseur correspondant à la profondeur de la gorge en C, en sorte de permettre le serrage de la vis sans risque de déformation par écrasement de ladite gorge en C. Le trou pratiqué dans le fond de la gorge en C pour le passage de la vis peut être prévu oblong dans le sens longitudinal du premier profilé, ce qui permet un jeu de réglage lors du montage.
De préférence, quand cela est possible, on prévoit d’utiliser au moins deux vis à visser dans le second profilé pour éviter des phénomènes pivotement axial de ce dernier.
Dans le domaine particulier du portail, il est nécessaire que celui-ci soit d’une grande rigidité pour résister aux contraintes auxquelles il est soumis, notamment par grand vent.
Cependant, si jusqu’à maintenant tous les systèmes d’assemblage offraient une rigidité suffisante, il n’en est plus de même depuis que la demande s’oriente vers des portails pleins et de grandes dimensions, ce qui accroît les contraintes et ne permet pas d’éviter un gauchissement.
Malgré tous les inconvénients qu’ils comportent, seuls les systèmes d’assemblage mettant en œuvre des usinages de précision et des opérations de vissage et/ou de soudage, semblent offrir la rigidité demandée.
La présente invention a pour but de remédier à cet inconvénient, en proposant un système d’assemblage autorisant une grande rigidité de construction, tout en ne nécessitant pas d’usinage de précision, en permettant un réglage sur site et en restant démontable, et tout en étant restant financièrement compétitif.
Le système d’assemblage de deux profilés extrudés, en aluminium ou similaire, selon l’invention, où l’un des deux profilés, dit le premier, est destiné à être solidarisé à l’autre profilé, dit le second, par une mise contact de l’une de ses extrémités avec une face latérale dudit second profilé, ladite face latérale comprenant une gorge en C adaptée pour loger, après coulissement, une contreplaque d’appui percée d’au moins un trou pour le passage d’une vis traversant le fond de ladite gorge en C par trou, et destinée à être vissée dans l’extrémité d’une rainure tubulaire ou partiellement tubulaire de type alvéolis ou gorge de vissage que comporte ledit premier profilé, se caractérise en ce que ladite contreplaque d’appui est associée à une clavette, de forme et de dimensions périphériques lui permettant une insertion sans jeu, au moins transversalement dans une partie de l’espace interne de l’extrémité dudit premier profilé, et comportant, faisant saillie de sa face destinée à venir au contact de ladite face latérale, un élément d’épaisseur correspondant à celle de la paroi de ladite face latérale et de largeur lui permettant de se loger étroitement dans l’ouverture de la gorge en C, et dont une partie extrême, dans le sens de la longueur, déborde ladite clavette pour venir au droit de l’extrémité de la rainure tubulaire ou partiellement tubulaire de type alvéolis ou gorge de vissage dudit premier profilé, sans en occulter l’orifice de vissage.
On comprendra que la contreplaque et la clavette sont assemblées pour former une seule pièce qui s’étend étroitement à la fois dans le premier et dans le second profilé, assurant ainsi une plus grande rigidité. L’élément encastré dans l’ouverture de la gorge en C interdit le pivotement, tandis que le maintien en place de la clavette est assuré par le coincement de la partie de l’élément débordant ladite clavette entre l’extrémité de la rainure de vissage et la contreplaque.
Selon une caractéristique additionnelle du système d’assemblage selon l’invention, l’élément qui fait saillie de la clavette présente une épaisseur supérieure à celle de la paroi du profilé au niveau de la gorge en C, la différence d’épaisseur étant compensée par une cavité pratiquée en regard dans la contreplaque.
Cela permet un emboîtement de la clavette dans la contreplaque, assurant un accroissement de rigidité.
Selon une autre caractéristique additionnelle du système d’assemblage selon l’invention, l’élément qui fait saillie de la clavette se présente sous la forme d’un bloc parallélépipédique, s’insérant parfaitement dans l’ouverture de la gorge en C.
Selon une autre caractéristique additionnelle du système d’assemblage selon l’invention, la contreplaque et la clavette comportent des moyens mutuels d’emboîtement, localisés extérieurement à l’ouverture de la gorge en C, ladite clavette comportant au moins un élément saillant conçu apte à être introduit dans un logement que comporte ladite contreplaque, après passage dans au moins un usinage réalisé dans la paroi de la face latérale, extérieurement à l’ouverture de la gorge en C.
Si ce mode de réalisation nécessite des opérations d’usinage, celles-ci n’ont pas besoin d’être d’une grande précision, puisqu’il n’est pas question d’emboîtement mais de liberté de passage.
En effet, une citerne compartimentée (par exemple en deux ou en trois avec des compartiments agencés les uns à la suite des autres dans le sens de déplacement de la citerne mobile, telle qu’une tonne à lisier) permettra une répartition plus homogène (notamment pour garder du poids à l’avant de la citerne lors de la vidange) du contenant sur la longueur de la citerne mobile, telle qu’une tonne à lisier.
En outre, dans un mode de réalisation, la pompe (principale) est une pompe volumétrique telle qu’une pompe centrifuge.
Une pompe volumétrique, notamment une pompe centrifuge, est particulièrement bien adaptée pour du lisier car elle accepte des particules/corps solides.
Dans un mode de réalisation, la pompe (principale) est configurée pour être entraînée par prise de force ou directement par un moteur, tel qu’un moteur hydraulique, électrique et/ou thermique.
De manière avantageuse, le bras multiusage est configuré pour transférer (pompage et/ou vidange) un fluide tel que du lisier.
La présente invention concerne en outre un procédé de transfert de fluide, tel que du lisier, d’un point de réserve extérieur, telle qu’une cuve, une citerne mobile ou une fosse, vers une citerne mobile, telle qu’une tonne à lisier, selon la présente invention, comprenant les étapes successives suivantes : (a1) positionnement d’un embout de succion du bras multiusage dans le point de réserve extérieur ; (b1) amorçage de fluide dans le bras multiusage ; (c1) pompage du fluide du point de réserve extérieur vers la citerne de la citerne mobile, telle qu’une tonne à lisier, par au moins une entrée de fluide, par exemple par une pompe centrifuge ; (d1) arrêt du pompage et fermeture de ladite au moins une entrée de fluide dans la citerne de la citerne mobile, telle qu’une tonne à lisier ; et (e1) rétractation du bras multiusage du point de réserve extérieur.
Dans un mode de réalisation particulier, la citerne mobile comprend un tuyau de transfert entre au moins une partie arrière de la citerne et au moins une partie avant de la citerne (l’avant de la citerne mobile étant typiquement le côté de la citerne mobile le plus proche et/ou au contact du véhicule tractant ladite citerne mobile ; dans le cas de compartiments dans la citerne, il y aura plusieurs parties avant/arrières selon le nombre de compartiments) relié à la vanne de transfert et à une optionnelle deuxième vanne de transfert, permettant un déplacement du fluide contenu dans la citerne vers le dispositif multi-vannes selon la présente invention. Ainsi, le fluide contenu à l’arrière de la citerne peut être dirigé ou bien vers un dispositif d’épandage, vers le bras multi-usage, et/ou réinjecté dans la citerne de la citerne mobile selon la présente invention, par exemple dans un second compartiment de la citerne, le cas échéant. De manière préférée, au moins une seconde pompe est ajoutée pour permettre des déplacements de fluide. Ce mode de réalisation peut être avantageux, si la citerne mobile selon la présente invention est placée sur un support qui n’est pas plan, telle que sur un terrain montagneux : le fluide contenu dans la citerne se sera déplacé vers un ou des points (selon le nombre de compartiments internes à la citerne) le/les plus bas selon l’orientation de la citerne mobile. Le tuyau de transfert interne et les différentes vannes permettront alors de redistribuer le fluide ou même de le puiser en des points bas prédéterminés pour son expulsion (c’est-à-dire par exemple pour le transfert du fluide via le bras multiusage, son épandage, ou encore la vidange de la citerne) ou son brassage.
Dans le contexte de la présente invention, le point de réserve extérieur à la citerne mobile (tonne à lisier) selon l’invention, peut être constituée par une citerne (mobile telle qu’une autre tonne à lisier selon la présente invention ou selon l’état de la technique), une cuve implantée sur un site ou dans le sol, ou encore une fosse.