INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé proposé apporte de la sécurité car la distance en clair n’est jamais calculée.
Le procédé permet ainsi d’empêcher un attaquant d’obtenir des informations relatives à une donnée biométrique de référence sans limiter le nombre d’itération du procédé pour une même donnée biométrique de référence.
L’étape d’obtention d’un score (étape E106) est typiquement mise en œuvre par chaque dispositif participant 3 du système 1. Ainsi, chaque dispositif participant 3 obtient pour une données biométrique d’épreuve X et une donnée biométrique de référence Y j données, la distance de cette donnée biométrique d’épreuve X avec cette donnée biométrique de référence Y j sous une forme masquée par le masque primaire r.
Dans un mode de réalisation cumulatif de l’invention, l’étape de génération d’au moins un modèle 3D d’une gouttière corrective personnalisée comporte l’addition audit modèle 3D d’éléments de rétention permettant d’améliorer l’efficacité de la gouttière.
Son notamment des éléments de rétention, des attaches, des crochets, des éléments de retenue sur les côtés de la gouttière, des éléments de fixation en forme d'ailes, ou encore des éléments de rétention spéciaux tels que des boutons en résine composite ou des attaches en métal. Avantageusement, les éléments de rétention sont conçus pour assurer une meilleure transmission des forces correctrices induites par la gouttière, contribuant ainsi à améliorer l'efficacité globale du traitement. Les éléments de rétention sont ajoutés de manière personnalisée pour chaque patient, en fonction de la morphologie de sa denture et des besoins spécifiques de son traitement.
Dans un mode de réalisation cumulatif de l’invention, l’étape de génération d’au moins un modèle 3D d’une gouttière corrective personnalisée comporte l’addition audit modèle 3D d’éléments destinés à corriger des malpositions dentaires et/ou osseuses.
Avantageusement, les éléments destinés à corriger des malpositions dentaires et/ou osseuses permettent d’adapter la gouttière corrective de manière précise et individualisée en fonction des besoins spécifiques du patient en même temps que les risques de complications dus à une gouttière mal ajustée sont minimisés.
Sont notamment des éléments de correction des malpositions dentaires et/ou osseuses les bagues orthodontiques, aligneurs dentaires, les fils orthodontiques, les dilatateurs, les bielles de Herbst, les surélévations molaires, les pistes de planas, les élastiques intermaxillaires, les ressorts, les disjoncteurs palatins, les plaques palatines, notamment des plaques à vérin, à papillon, de Hawley, Stephenson et de Fouet, avec ou sans aillerons.
Dans un mode de réalisation de l’invention, alternatif ou cumulatif, l’étape de génération d’au moins un modèle 3D d’une gouttière corrective personnalisée comporte l’addition d’éléments d’accroche d’éléments auxiliaires, tels que des élastiques ou des ressorts.
Avantageusement, l’incorporation desdits éléments d’accroche d’éléments auxiliaires sur le modèle 3D de la gouttière corrective permet de tenir compte directement des dimensions et contraintes mécaniques desdits éléments d’accroche et/ou de simuler sur ordinateur leur impact sur la cavité buccale du patient.
Dans un mode de réalisation de l’invention, alternatif ou cumulatif, la gouttière dentaire corrective est conçue géométriquement pour rééduquer les muscles et les structures de soutien de la mâchoire du patient.
Avantageusement, le design géométrique de la gouttière peut être choisi de sorte à améliorer la fonction de la mâchoire et la position des dents, permettant de faciliter l’hygiène bucco-dentaire à long terme en créant un environnement buccal plus sain.
Avantageusement encore, la gouttière corrective personnalisée permet d'améliorer la qualité de vie du patient, en particulier en facilitant une meilleure respiration et en ayant un impact positif sur la croissance et le développement du futur adulte. En corrigeant les malpositions dentaires et les problèmes d'occlusion, la gouttière peut aider à rétablir un alignement dentaire et une mâchoire saine, ce qui contribue à une respiration plus aisée et à une meilleure fonction des voies respiratoires supérieures.
De plus, en corrigeant les problèmes orthodontiques chez les enfants et les adolescents, la gouttière personnalisée peut avoir un effet bénéfique sur la croissance et le développement facial, prévenant ainsi les problèmes futurs liés à la mâchoire, aux dents et aux muscles faciaux. Cela peut conduire à une meilleure esthétique faciale et à une meilleure fonction masticatoire, contribuant ainsi à une meilleure qualité de vie et à une meilleure confiance en soi chez le futur adulte.
Dans un mode de réalisation de l’invention, alternatif ou cumulatif, la gouttière pourra comporter des éléments de mesure du temps de portage par le patient, notamment des capteurs intégrés tels que des accéléromètres, des capteurs de température et/ou des capteurs de pression et/ou des marqueurs de couleur ou des témoins d’usure.
Avantageusement, ces capteurs de portage permettent de détecter le moment où la gouttière est insérée dans la bouche du patient et enregistreront la durée pendant laquelle elle est portée. De plus, des indicateurs de port, tels que des marqueurs de couleur ou des témoins d’usure, pourront être utilisés pour aider le patient et le professionnel dentaire à suivre l’évolution du traitement vérifier la conformité du port de la gouttière.
Avantageusement, la gouttière pourra comporter des éléments magnétiques, dirigés de sorte à exercer une force selon une direction déterminée et avec une intensité préalablement choisie, permettant ainsi une action ciblée et précise sur les parties anatomiques souhaitées. Lesdits éléments magnétiques pourront être des aimants, notamment fabriqués en néodyme, qui offrent une forte force magnétique malgré leur petite taille. Ces aimants pourront être disposés à l’intérieur de la gouttière, dans des emplacements spécifiques correspondant aux zones de la dentition à traiter, ou bien fixés sur des accessoires dentaires complémentaires, tels que des bagues orthodontiques, permettant ainsi d’améliorer l’efficacité de la gouttière.
L’invention a également pour objet une gouttière dentaire corrective personnalisée permettant de corriger le système bucco-dentaire d’un patient et fabriquée au moyen du procédé de fabrication précédemment décrit.
Avantageusement, en optant pour une gouttière dentaire corrective plutôt qu'un dispositif dentaire fixe, le patient bénéficie d'un confort supérieur sans pour autant sacrifier l'efficacité du traitement. En raison de sa grande efficacité, la gouttière dentaire peut permettre un portage réduit par rapport aux appareils dentaires fixes traditionnels, ce qui contribue à une meilleure expérience globale pour le patient tout en garantissant un traitement orthodontique réussi. Ainsi, la gouttière dentaire corrective est portée essentiellement pendant la nuit et pendant quelques heures, notamment deux heures, pendant la journée.
est une vue schématique d’un détail d’un dispositif de régulation thermique selon un premier mode de réalisation;
est une vue schématique de la première partie (3A) et de la deuxième partie (3B) de la boite de collecte du dispositif de régulation thermique et leur assemblage (3C) selon un premier mode de réalisation ;
est une représentation schématique en perspective d’un dispositif de régulation thermique selon un premier mode de réalisation dans laquelle la deuxième partie de la boite de collecte n’est pas visible, pour mettre en évidence la connexion;
est une vue schématique d’un détail d’un dispositif de régulation thermique selon un deuxième mode de réalisation;
est une vue schématique de la première partie (3B) et de la deuxième partie (3C, vue externe et 3D, vue interne) de la boite de collecte du dispositif de régulation thermique et leur assemblage (3A) selon un deuxième mode de réalisation.
est une vue schématique d’un détail d’un dispositif de régulation thermique selon un troisième mode de réalisation;
On comprend par « clad » dans les explications, le métal d’apport présentant une température de fusion inférieure à la température du métal le revêtant.
La présente invention concerne ainsi un dispositif de régulation thermique (4) pour le refroidissement d’organes de stockage d’énergie électrique (2), le dispositif de régulation thermique (4) comportant un tube (6) configuré pour être au contact des organes de stockage d’énergie électrique et comportant au moins un canal de circulation (8) de fluide caloporteur, notamment une pluralité de canaux de circulation (8), et une boîte de collecte (10) disposée à une extrémité du tube (6) et comportant au moins une chambre de collecte (26) communiquant fluidiquement avec l’au moins un canal de circulation (8) du tube (6), relié à une première extrémité du tube (6), la boîte de collecte comprenant une première partie et une deuxième partie fixée à la première partie et au tube (6), caractérisé en ce que la deuxième partie de la boîte de collecte comprend :
- un orifice 14 défini par un bord relevé 13 configuré pour être traversé par le tube 6,
- un bord périphérique 120 destiné à être en contact avec la première partie 11 de la boîte de collecte 10, et y permettant sa fixation, de préférence par brasage.
Application d’un revêtement sur la partie multiport tube 6 qui présente une géométrie homogène et continue.
Dans le présent exposé, la tête 6 de la vis et la tige 8 de la vis sont formées en une pièce unique.
La tige 8 de vis peut comprendre un filetage 54, par exemple hélicoïdal, qui s’étend entre la première portion d’extrémité 48 et la deuxième portion d’extrémité 50 de la tige.
Par exemple, le filetage 54 de la tige 8 est un filetage simple.
Dans le présent exposé, le pas du filetage 54 de la tige 8 peut être différent du pas du filetage 18 de la tête 6 de la vis.
Par exemple le pas du filetage 18 de la tête de vis peut être de 1,6 mm et le pas du filetage 54 de la tige 8 peut être de 1,5 mm.
La plaque 2 d’ostéosynthèse selon l’invention est plus particulièrement décrite par la suite.
Dans le présent exposé, chaque trou débouchant 4a, 4b, 4c, 4d de la plaque est délimité par une paroi périphérique 56 comprenant un filetage 58, par exemple hélicoïdal, qui s’étend entre une portion d’extrémité supérieure de la paroi, par exemple proximale à une première face 60 de la plaque, et une portion d’extrémité inférieure de la paroi, par exemple proximale à une deuxième face 62 de la plaque, la première face 60 de la plaque étant par exemple opposée à la deuxième face 62 de la plaque.
Par exemple, le filetage 58 est un filetage à double-filet ou filetage triangulaire.
Par exemple, le pas du filetage 58 de la plaque, par exemple du filetage 58 des parois délimitant chaque trou débouchant 4a, 4b, 4c, 4d de la plaque 2 est différent du pas du filetage 18 de la tête de vis 6.
Par exemple, le pas du filetage 58 de la plaque, par exemple du filetage 58 des parois 56 délimitant chaque trou débouchant 4a, 4b, 4c, 4d de la plaque 2 est inférieur au pas du filetage 18 de la tête de vis 6.
La différence de pas entre le filetage 18 de la tête de vis 6 et le filetage 58 de la paroi 56 délimitant chaque trou débouchant 4a, 4b, 4c, 4d de la plaque peut être est de l’ordre de 0,1 mm.
Par exemple le pas du filetage de la tête de vis peut être de 1,6 mm et le pas du filetage de la paroi délimitant le trou débouchant de la plaque peut être de 1,5 mm.
Ceci permet de garantir le maintien du verrouillage de la vis dans la plaque d’ostéosynthèse, et d’éviter notamment que la vis ne passe à travers la plaque d’ostéosynthèse, en particulier lorsque la vis est dans une position monoaxiale.
Selon un autre mode de réalisation, le pas du filetage de la paroi délimitant chaque trou débouchant formé dans la plaque est identique au pas du filetage de la tige de la vis, avec une tolérance de plus ou moins 2%.
Comme l’illustre la , la plaque peut comprendre pour chaque trou débouchant, un premier lamage 64, dit lamage supérieur agencé au-dessus d’une portion d’extrémité supérieure du filetage de la plaque, et/ou un deuxième lamage 66, dit lamage inférieur agencé en-dessous d’une portion d’extrémité inférieure du filetage de la plaque.
Le lamage supérieur 64 est configuré pour permettre à la tête de vis 6, par exemple au sommet 12 de la tête de vis 6, d’affleurer la première face 60 de la plaque d’ostéosynthèse lorsque la vis est insérée en position monoaxiale ( ). Ceci permet d’éviter à l’extrémité supérieure 10 de la tête vis 6 d’être au contact des tissus mous lorsque la vis est insérée et/ou verrouillée dans la plaque d’ostéosynthèse.
Le rôle du système 105 de conversion de puissance est de participer à la commande des bobines 102 pour permettre la rotation du rotor ou la récupération d’énergie électrique de manière satisfaisante.
De préférence, la machine 100 électrique comprend une carcasse 112. Un exemple de carcasse 112 est visible en figures 1 et 2. La carcasse 112 présente un potentiel de référence formant la masse à laquelle ledit un des premier et deuxième bus 106, 107 de puissance est connecté. Cette connexion à la carcasse 112 de la machine 100 électrique formant la masse permet d’avoir le potentiel le plus élevé identique sur chacune des bobines 102 d’où il résulte que la tension maximale vue par chacune des bobines 102 lors du fonctionnement de la machine 100 électrique en mode moteur peut toujours être la même ; il est alors plus aisé de dimensionner les composants (i.e. les diodes et les transistors tels que notamment décrits ci-après) de la machine 100 électrique . Un avantage de bénéficier d’un potentiel de référence formé par la carcasse 112 de la machine 100 électrique est que la machine 100 électrique ne présente alors pas de problématique lié au régime de neutre comme dans le cas d’une structure à couplages en étoile de l’état de la technique antérieure : la sécurité, notamment de la protection des personnes, est simplifiée et améliorée.
De préférence, le potentiel de référence est connecté, ou destiné à être connecté, à la terre selon un schéma de connexion à la terre par exemple conforme à l’environnement dans lequel la machine 100 électrique est placée (on parle aussi de « régime à la terre » par exemple à l’aide d’un disjoncteur différentiel, ou de « régime de neutre »). Cette connexion à la terre implique que la masse correspond in fine à la terre. La mise à la terre permet d’améliorer la protection électrique, notamment vis-à-vis de la sécurité des personnes.
La carcasse 112 de la machine 100 électrique correspond à une enveloppe dans laquelle sont logés en tout ou partie le rotor et le stator. Outre la mise à la masse, la carcasse 112 peut avoir aussi le rôle de dissipateur thermique (à cet effet par exemple la carcasse 112 comprend à sa surface extérieure des ailettes 131 de refroidissement), le rôle de blindage magnétique, et peut participer à l’encapsulation mécanique du rotor et du stator notamment en tant que partie d’un carter 113 formant une enveloppe de la machine 100 électrique.
La carcasse 112 peut être en métal coulé (par exemple fonte, acier, ou aluminium).
En fait, la machine 100 électrique peut comprendre le carter 113 comprenant la carcasse 112 et des premier et deuxième flasques 133, 134 décalés de part et d’autre de la carcasse 112 le long de l’axe A1 de rotation et fixés à la carcasse 112 (figures 1 et 2). De préférence, les premier et deuxième flasques 133, 134 comprennent chacun une pièce 133a, 134a de maintien par exemple comprenant un palier à roulement à billes (non visible sur les figures 1 et 2), les pièces 133a, 134a de maintien servent notamment à assurer un montage du rotor selon une liaison pivot par rapport au stator afin de guider de manière idoine le rotor en rotation via l’arbre 110 qui coopère avec les deux pièces 133a, 134a de maintien.
L’arbre 110 peut traverser chacune des pièces 133a, 134a de maintien (figures 1 et 2), ou seulement l’une des pièces 133a, 133b de maintien, pour être couplé mécaniquement à tout type d’organe mécanique approprié à mettre en mouvement comme une roue d’un véhicule automobile ou à un générateur d’un mouvement pour entraîner l’arbre 110 en rotation et générer de l’électricité via les bobines 102.
De préférence, les premier et deuxième flasques 133, 134 comprennent chacun une partie 133b, 134b fixée sur la carcasse 112 pour participer à la formation du carter 113 et servant de support de fixation pour la pièce 133a, 133b de maintien correspondante dudit premier flasque 133 ou deuxième flasque 134. Les parties 133b, 134b des premier et deuxième flasques 133, 134 peuvent comprendre des ailettes 131 de refroidissement pour participer au refroidissement de la machine 100 électrique. Les parties 133b, 134b des premier et deuxième flasques 133, 134 peuvent être dans le même matériau que la carcasse 112. Alternativement, les parties 133b, 134b des premier et deuxième flasques 133, 134 peuvent être dans un matériau différent de celui de la carcasse 112 ; par exemple la carcasse 112 peut être en fonte et les parties 133b, 134b des premier et deuxième flasques 133, 134 peuvent être en aluminium.
La machine 100 électrique peut comprendre un codeur 135 de position monté le long de l’arbre 110 par exemple du côté d’une face externe du carter 113. Par exemple, en le codeur 135 de position est fixé sur la pièce 134a de maintien du deuxième flasque 134. Le rôle du codeur 135 de position est de fournir des données quant à la position de l’arbre 110 destinées à participer au pilotage des bobines 102. La machine 100 électrique peut aussi être dépourvue de codeur 135 de position : dans ce cas la machine 100 électrique est considérée comme fonctionnant en autopilotage.
Les premier et deuxième flasques 133, 134 peuvent être assemblés à la carcasse 112 par tout moyen mécanique adapté comme par exemple à l’aide de vis (non représentées). En outre, pour permettre à l’arbre 110 de s’étendre hors du carter 113, le premier flasque 113a peut comprendre une ouverture 114 pour le passage de l’arbre 110 ( ) à la périphérie de laquelle la pièce 133a de maintien est montée (pièce 133a de maintien non visible en car retirée), le même principe peut s’appliquer au deuxième flasque 134.
La machine 100 électrique permet, grâce à l’utilisation de la masse comme évoqué ci-avant, de limiter la tension aux bornes des bobines 102 par exemple de 1/3 par rapport à une structure à couplages en étoile.
Autrement dit, les modules 115 élémentaires de commutation magnétique proposent chacun une intégration telle que cela permet de développer des machines 100 électriques à fonctions étendues en matière de fonctionnement, de reconfiguration et de sûreté de fonctionnement. En outre, combiné au fait que l’un des premier et deuxième bus 106, 107 de puissance est connecté, ou destiné à être connecté, à la masse cela permet de simplifier l’isolation électrique au sein de la machine 100 électrique en simplifiant la carte des potentiels électriques au sein des modules 115 élémentaires de commutation magnétique.
Les cellules 116 de commutation sont configurées pour assurer, grâce à des signaux de commande idoines par exemple fournis par un dispositif 117 de commande décrit plus en détail ci-après, localement la circulation d’un courant dans la bobine 102 et donc le fonctionnement du module 115 élémentaire de commutation magnétique correspondant dans sa globalité.
Les cellules 116 de commutation sont donc préférentiellement placées chacune au niveau de la bobine 102 correspondante qui est alors reliée électriquement, et notamment montée sur, la cellule 116 de commutation. Cela permet de supprimer un câble reliant, par exemple un système de conversion de puissance situé à distance du rotor et du stator, par exemple hors de la carcasse 112, et donc de limiter les problèmes de compatibilité électromagnétique et les perturbations qui en découlent. La suppression de ce câble permet également d’avoir une meilleure maîtrise des fronts de tension que chaque cellule 116 de commutation impose à la bobine 102 du module 115 élémentaire de commutation magnétique comprenant ladite cellule 116 de commutation.
Le fait d’avoir une seule bobine par module 115 élémentaire de commutation magnétique est que cela permet, au contraire de modules élémentaires de commutation magnétique qui en comprendraient plusieurs, de limiter les contraintes électrostatiques car les contraintes inter-spires d’une bobine 102 correspondante sont mieux contrôlées du fait d’une longueur de bobinage plus courte par rapport à un bobinage comprenant plusieurs bobines.
Dans le cycle considéré, dans une étape 101, le bloc de commande 10 commande que : - une émission (Em1) d’une première forme d’onde soit effectuée à T1, pendant une durée L 1 , pointant sur la zone Z1 (associée à la première loi de phase) ; - une émission (Em2) d’une deuxième forme d’onde soit effectuée à T2, pendant une durée L 2 , pointant sur la zone Z2 (associée à la deuxième loi de phase) ; - une réception des échos de la deuxième forme d’onde soit effectuée à T3, pendant une durée d’écoute utile Ec2 (associée à la deuxième loi de phase) ; - une réception des échos de la première forme d’onde soit effectuée à T4, pendant une durée d’écoute utile Ec1 (associée à la première loi de phase).
Suite à l’étape 101, dans l’étape 102, le bloc d’émission et réception radar 11 génère les signaux électriques conformément à cet ordonnancement et les transmet en temps voulu à l’antenne réseau 12, qui basculera ainsi successivement, en termes de pointage, à T1 vers Z1, à T2 vers Z2, à T4 vers Z1, à +T2 vers Z2 etc. Les émissions et réceptions radar sont alors réalisées conformément à l’ordonnancement commandé.
Puis le cycle des étapes 101 et 102 est réitéré.
A l’issue de chaque cycle d’étapes 101-102, dans une étape 103, les signaux électriques fournis par l’antenne 12 en réception des échos pendant l’écoute utile Ec2 débutant à T3 (et pas des échos reçus pendant l’écoute utile Ec1 débutant à T4) sont ensuite traités (numérisation, filtrages, compensation de migrations, transformée de Fourier, focalisation, mise en conformité) et une image de la zone Z2 est déterminée par le bloc radar 11 en fonction de ces signaux traités. De même, les signaux électriques fournis par l’antenne 12 fonction des échos reçus pendant l’écoute utile Ec1 débutant à T4 (et pas des échos reçus pendant l’écoute utile Ec2 débutant à T3) sont traités et une image de la zone Z1 est déterminée par le bloc radar 11 en fonction de ces signaux traités.
Un système radar (idem un système sonar) ne peut émettre qu’une certaine quantité d’énergie en un temps de cycle . Il peut donc arriver que la construction de l’entrelacement implique de diminuer les longueurs d’impulsion des différentes formes d’ondes entrelacées de façon à ne pas excéder cette limite (c’est le cas sur la 4, la valeur de chaque est divisée par 2 relativement aux graphiques des figures 2 et 3).
De plus, le déplacement, le cas échéant, du porteur 50 (notamment, son rapprochement ou éloignement de la zone imagée) doit être pris en compte lors de l’élaboration de l’entrelacement. Au cours du temps, il est en effet nécessaire de décaler temporellement les domaines d’écoute utiles, et il faut donc s’assurer à l’avance que les domaines d’écoutes entrelacés ne puissent pas se superposer temporellement (c’est-à-dire qu’il faut laisser un espacement suffisant entre ces domaines).
Dans un mode de réalisation, au moins une ou des dispositions parmi celles-ci-dessous seront prises en compte : - si la valeur de durée de cycle pour les différentes acquisitions à entrelacer n’est pas la même, les différentes ont une relation harmonique entre elles (soit Zi, i = 1 à N les zones dont l’imagerie radar est entrelacée, la valeur de pour toute zone Zi est égale à un facteur n ou 1/n près, à la valeur de pour toute zone Zj,, n’étant un nombre entier) ; - l’entrelacement ne provoque pas de collision entre domaines d’écoute d’utiles ; - la somme des n’excède le facteur de forme maximum (c’est-à-dire généralement que le radar 1 n’émet pas plus d’énergie qu’il ne le peut en un temps donné) ; - les résultant de l’entrelacement (c’est-à-dire potentiellement réduites) conduisent à un rapport signal à bruit suffisant (i.e. supérieur à un seuil prédéfini) pour chaque image finale.