INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur la , on a également représenté, à l’intérieur du boîtier de transmission 24 , une tête de lecture constituée par un capteur magnétique 6 4 , montée sur une plaque de circuit imprimé 62 et positionnée de telle sorte qu’après le montage du dispositif de graissage 1 , le capteur magnétique 6 4 soit axialement en face de l’axe de rotation 40 du codeur. Le capteur magnétique 6 4 peut comporter un commutateur à lames, un capteur à effet Hall ou un capteur à magnétorésistance, notamment à magnétorésistance géante, magnétorésistance colossale, magnétorésistance anisotrope ou magnétorésistance à effet tunnel (représenté sur la ).
Le codeur génère un champ magnétique tournant autour de l’axe de rotation 40 et dont les variations d’orientation constituent un signal caractérisant le débit de graisse passant par le trou cylindrique 18 . La tête de lecture de graissage est reliée à un circuit électronique intégré et permet, lorsque les modules de détection 10 et de transmission 12 sont alignés, de lire l’information envoyée par le codeur du boîtier de détection 14 , c’est-à-dire la rotation du champ magnétique généré par le ou les aimants 57 , 59 .
Le circuit électronique comporte une mémoire statique réinscriptible sur laquelle sont inscrites des données de graissage, par exemple des données de quantité de graisse, de type de graisse, d’horodatage et/ou d’identification d’un point de graissage.
Le circuit électronique est également relié à une interface homme-machine, qui est, dans ce mode de réalisation, un écran 32 qui peut être tactile, positionné sur une face supérieure du module de transmission 12 opposée à la face de transmission 28 , et permettant par exemple d’afficher les données de graissage enregistrées dans la mémoire du circuit électronique. Selon d’autres modes de réalisation, l’interface homme-machine contient plusieurs voyants lumineux, un écran, un écran tactile, un haut-parleur, un vibreur et/ou une ou plusieurs touches de saisie.
La face du module de transmission 12 illustrée sur les figures 2, 4 et 5 est équipée d’une entrée 36 servant à la connexion d’une tige de graissage et d’une source d’alimentation électrique 38 .
Le boîtier de transmission 24 comporte également un détecteur de présence formé par un capteur magnétique de position 66 qui, dans la position assemblée de la , est à distance de lecture de l’aimant permanent 61 . Le détecteur de présence est lié à un dispositif de mise en sommeil (non représenté), intégré dans le module de transmission 12 qui est capable de faire passer le module de transmission 14 d’un état de sommeil à un état d’éveil en fonction des données envoyées par le détecteur de présence.
Après avoir assemblé les modules de détection 10 et de transmission 12 selon les étapes décrites plus-haut, l’opérateur actionne la pompe ou le pistolet de graissage. La graisse se déplace de la pompe ou du pistolet de graissage dans le boîtier de détection 14 , où elle pénètre par le trou d’entrée 18 et est conduite dans le chemin de graisse 20 jusqu’au trou de sortie 21 . Dans la chambre 52 constituant le chemin de graisse 20 , la graisse entraîne en rotation l’une des deux roues dentées 44 , 46 , qui engrène avec l’autre roue dentée. La graisse poursuit son chemin jusqu’à sortir de la chambre 52 par le trou de sortie 21 . L’angle de rotation de la roue dentée 44 est proportionnel à la quantité de graisse et, en régime permanent, les deux roues dentées 44 , 46 tournent à une vitesse proportionnelle au débit de la graisse. À chaque demi-tour effectué par la première roue dentée 44 , le champ magnétique crée par les aimants permanents 57 , 59 de la première roue dentée 44 s’inverse. Le capteur magnétique 64 enregistre chaque inversion de champ magnétique et transforme les variations de champ qu’il détecte en signal électrique transmis au circuit électronique.
Une fois l’opération de graissage terminée, l’opérateur sépare le module de transmission 12 du module de détection 10 par translation du module de transmission 12 .
Le boîtier de détection 14 peut comporter un composant d’identification 6 5 , comportant une antenne reliée à un composant électronique de radio-identification. Une tête de lecture, apte à alimenter l’antenne du composant de radio-identification du module de transmission 12 , est montée dans le module de transmission 12 . Lorsque le dispositif de graissage 1 est en fonctionnement, la tête de lecture lit une information d’identification portée par le composant électronique de radio-identification, cette information permettant au module de transmission 12 de reconnaître le module de détection 10 auquel il est associé.
Le boîtier de détection 14 peut en outre comporter une étiquette radiofréquences (non représentée) comportant une mémoire statique réinscriptible structurée pour mémoriser des données sur le pistolet à graisse ou des données de graissage. Les données sont affichées sur l’interface homme-machine, et/ou sont envoyées par des moyens de télécommunication sans fil à un module de télécommunication par réseau local ou personnel sans fil.
STRUCTURE MONOCOUCHE OU MULTICOUCHE POUR LE TRANSPORT, LE STOCKAGE OU LA DISTRIBUTION DE GAZ COMPRIME L'invention porte sur des structures monocouches ou multicouches pour le transport, le stockage ou la distribution de gaz comprimé, de préférence sous haute pression, en particulier l’hydrogène, leur utilisation et leur procédé de préparation.
Les structures de transport, le stockage ou la distribution de gaz comprimé, de préférence sous haute pression, en particulier d’hydrogène utilisant un renfort composite pour assurer la tenue à la pression, c’est à dire les réservoirs de type III ou IV, comportent tous un liner (couche d’étanchéité), métallique (type III) ou polymère (type IV) pour assurer l’étanchéité au gaz, en particulier à l’hydrogène car la couche composite comporte des porosités et des microfissures qui l’empêchent d’être imperméable au gaz, en particulier à l’hydrogène.
Les réservoirs de type V, c’est-à-dire des réservoirs composites sans liner, restent donc une cible aujourd’hui, intéressante car plus économique (pas de liner à fabriquer) et plus efficace (efficacité volumétrique de stockage supérieure) mais inaccessible à ce jour à cause, notamment, de la microfissuration transverse des composites qui apparait prématurément lors de la mise en pression, notamment répétée, c’est-à-dire qui apparait à une valeur de pression égale à une fraction de la pression en service.
Le ou les paramètres de fonctionnement ne respectant pas les premières limitations sécuritaires ne sont pas modifiés, mais l’aéronef 1 évolue alors dans le second mode de fonctionnement et dans un domaine de vol élargi et compatible avec les valeurs de ces paramètres.
Le procédé comporte également d’autres étapes dans le cas où la condition C1 n’est pas vérifiée, à savoir que l’aéronef 1 n’évolue pas dans un mode de fonctionnement économique.
En effet, si la condition C1 n’est pas vérifiée et qu’une condition C5 relative aux respects des limitations qu’elles soient fonctionnelles ou sécuritaires, est vérifiée suite à la comparaison 120, une émission 230 d’une information relative à une disponibilité du mode de fonctionnement économique est réalisée par le calculateur 15.
Cette émission 230 d’une information relative à une disponibilité du mode de fonctionnement économique peut comporter une étape d’affichage 231 d’un message sur le dispositif d’affichage 52. Ce message comporte une information signalant que le mode de fonctionnement économique est opérationnel. Cette émission 230 d’une information relative à une disponibilité du mode de fonctionnement économique peut aussi comporter une étape d’émission 233 d’un son à l’aide du haut-parleur 53 ou une émission 235 d’une vibration à l’aide d’un dispositif haptique, agencé par exemple sur un levier de commande de pas collectif.
Ainsi, le pilote est informé que le mode de fonctionnement économique est utilisable et peut agir, par exemple sur l’interface 54 homme-machine, pour l’engager. L’interface 54 homme-machine transmet alors un signal numérique ou analogique, optique ou électrique, porteur d’une information d’engagement du mode de fonctionnement économique au régulateur 14.
Un engagement 300 de ce mode de fonctionnement économique est alors réalisé par le régulateur 14. Cet engagement 300 comporte une première régulation 310 d’au moins un des moteur thermique 11 à l’aide du régulateur 14 de sorte qu’il soit un moteur actif 111 et fournisse la puissance mécanique requise aux rotor 2,3, et une seconde régulation 320 d’au moins un autre des moteurs thermiques 11 à l’aide dudit régulateur 14 de sorte qu’il soit un moteur passif 112 et ne fournisse pas de puissance mécanique aux rotors 2,3. Cette seconde régulation 320 peut comporter un arrêt ou une mise au ralenti de cet au moins un autre moteur passif 112.
Alternativement, un fonctionnement semi-automatique du système 50 de commande peut avoir être préalablement paramétré par le pilote. Dans ce mode de fonctionnement semi-automatique, dès l’émission 230 de l’information relative à la disponibilité du mode de fonctionnement économique, un engagement 300 du mode de fonctionnement économique est alors réalisé par le régulateur 14.
Par ailleurs, le calculateur 55 peut déterminer à l’aide des paramètres de propulsion, et en particulier des données d’usage relatives aux moteurs thermiques 11 et à la chaîne de transmission mécanique fournies respectivement par les compteurs moteurs et par les compteurs transmission, quel ou quels moteurs thermiques 11 peuvent être un moteur actif 111, et par suite le ou les moteurs thermiques 11 devant être un moteur passif 112. Le calculateur 55 peut transmettre au régulateur 14 des informations relatives d’une part à ce ou ces moteurs thermiques 11 susceptibles d’être un moteur actif 111 fournissant une puissance mécanique non nulle aux rotors 2,3 pour réaliser la première régulation 310, et d’autre part à ce ou ces moteurs thermiques 11 susceptibles d’être un moteur passif 112, ne fournissant aucune puissance mécanique aux rotors 2,3 pour réaliser la seconde régulation 320.
Cette information peut en particulier être utilisée lors de l’étape d’engagement 300 du mode de fonctionnement économique afin de définir à quels moteurs thermiques 11 doivent respectivement être appliquer la première régulation 310 et la seconde régulation 320.
Contrôle d’un amortisseur du train d’atterrissage d’un aéronef La présente invention concerne la maintenance avant vol des trains d’atterrissage d’un aéronef, en particulier des amortisseurs des trains d’atterrissage comportant des points singuliers de cinématique.
État de l’art antérieur On connaît de l’état de la technique un amortisseur 1 de type oléopneumatique tel que représenté à la , dans lequel des jambes supérieure et inférieure forment un cylindre qui est divisé en deux chambres séparées par un piston ou un séparateur flottant libre. Au-dessus du séparateur se trouve la chambre à fluide, et au-dessous du séparateur se trouve la chambre à gaz. L’amortisseur 1 est par exemple inclus à un train d’atterrissage principal de l’aéronef, ou un train d’atterrissage avant de l’aéronef.
La jambe supérieure de l’amortisseur est solidaire d’une partie fixe 2 du train d’atterrissage elle-même solidaire de la structure de l’aéronef, tandis que la jambe inférieure de l’amortisseur est solidaire d’une partie mobile 3 du train d’atterrissage à laquelle est aussi fixée au moins une roue destinée à être en contact avec le sol lorsque l’aéronef est au sol. Seuls les éléments essentiels à la compréhension de l’invention sont décrits et représentés.
L’amortisseur est équipé d’un élément articulé à au moins deux points de pivotement. Dans l’exemple représenté, l’élément articulé est un compas 4 formé de deux branches. Une branche supérieure 41 est reliée à la partie fixe 2 du train d’atterrissage par un premier point de pivotement 51. De manière similaire, une branche inférieure 42 est reliée à la partie mobile 3 du train d’atterrissage par un deuxième point de pivotement 52. Les deux branches du compas sont reliées entre elles par un troisième point de pivotement 53.
Le compas 4 empêche la rotation de l’amortisseur 1, ce qui assure le maintien de la ou des roues dans l'axe longitudinal de l'aéronef. De plus, il permet les déplacements de la partie mobile 3 du train d’atterrissage vers le haut et le bas.
Lors des opérations de maintenance avant vol d’un aéronef, un opérateur au sol vérifie notamment le bon conditionnement de l’amortisseur des trains d’atterrissage de l’aéronef.
Comme illustré par la , un outil de serrage 5 est ensuite inséré dans par chaque trou de serrage 3123 et vient fixer la couronne 31 à l’embase 1 (étape E8) en mettant en tension les câbles de précontrainte 321 dans chaque tête d’ancrage 322. L’outil de serrage 5 peut être un vérin de mise en tension.
Une fois la couronne 31 fixée à l’embase 1 par chaque moyen d’ancrage 32 , un coulis de ciment 10 est injecté (étape E9 ) dans chaque gaine 14 autour des câbles de précontrainte 321 qui y ont été insérés, comme illustré par la . Le coulis de ciment 10 est injecté à travers chaque trou de serrage 3123 et d’ancrage 3113. En outre le coulis de ciment 10 est également injecté autour de chaque tête d’ancrage 322. Une telle injection permet de protéger les câbles de précontraintes 321 et de les rendre adhérant au béton dont le but d’améliorer la fixation de la couronne 31 à l’embase 1.
Enfin, le mât 2 de l’éolienne E est positionné (étape E10 ) sur la couronne 31 , comme illustré sur la . En d’autres termes, la bride 211 du pied 21 du mât 2 de l’éolienne E est positionnée sur le disque de fixation 312 de la couronne 31. Le mât 2 est positionné, comme illustré par la , de telle sorte que les trous de fixation 2113, 2114 de la bride 211 soient faces aux trous de fixation 3124a, 3124b, respectifs du disque de fixation 312. Les moyens de fixation 33 sont ensuite insérés dans les trous de fixation 2113, 2114, de la bride 21 et le mât 2 est fixé à la couronne 31.
Ainsi, le mât 2 de l’éolienne E est fixé à la couronne 31 grâce aux moyens de fixation 33 et la couronne 31 est elle-même directement fixée à l’embase 1 grâce aux moyens d’ancrage 32 . Le mât 2 est donc raccordé à l’embase 1 par une pièce intermédiaire unique, la couronne 31 , et les fixations respectives du mât 2 et de l’embase 1 à la couronne 31 sont indépendantes l’une de l’autre.
Dispositif sanitaire autonome comportant au moins une ou plusieurs cuvettes de toilette. ARRIERE PLAN DE L’INVENTION
La présente invention se rapporte au domaine des dispositifs sanitaires comportant au moins une cuvette de toilette, quelle que soit sa nature (anglaise, turc…).
Par définition un dispositif sanitaire est un dispositif relatif aux installations et appareils destinés aux soins de propreté, d'hygiène et d’assainissement.
Une cuvette de toilette est conçue pour recevoir des déjections d’utilisateurs, une telle cuvette pouvant se présenter sous la forme de siège de WC ou éventuellement d’un d’urinoir, et de toutes formes en fonction des pays (à l’anglaise, à la turc, etc).
Le nettoyage d’une cuvette se fait en projetant de l’eau dans la cuvette ce qui génère des effluents contenant les déjections et l’eau de nettoyage.
Ceci occasionne une forte consommation d’eau et une nécessitée d’évacuation et de traitement des effluents.
Le traitement de ces effluents est d’autant plus complexe que le volume de ces effluents est important et qu’ils sont chargés en matières organiques de différentes natures (matières fécales, bactéries, virus et éventuellement des matières chimiques).
Un objet de la présente invention est de fournir un dispositif sanitaire résolvant ou du moins atténuant certains au moins des problèmes précités de l’art antérieur.
A cet effet, l’invention concerne essentiellement un dispositif sanitaire, comprenant au moins une cuvette de toilette qui comporte une entrée d’alimentation en eau et une sortie d’effluents, lesdits effluents contenant de l’eau et des matières organiques.
Le dispositif sanitaire selon l’invention est essentiellement, caractérisé en ce qu’il comporte un système de recyclage des effluents : - relié d’une part à la sortie de chaque au moins une cuvette pour recevoir lesdits effluents provenant chaque au moins une cuvette ; et - relié d’autre part à l’entrée d’alimentation en eau de chaque au moins une cuvette pour délivrer de l’eau à chaque au moins une cuvette, le système de recyclage étant agencé pour traiter les effluents provenant de ladite au moins une cuvette de manière à générer un flux d’eau extraite desdits effluents et un flux de matières organiques extraites des effluents, le système de recyclage comprenant au moins un réservoir de stockage dudit flux de matières organiques et le système de recyclage étant agencé de manière que l’eau délivrée à chaque au moins une cuvette soit au moins en partie de l’eau du flux d’eau extraite desdits effluents.
Ainsi, le système de recyclage permet de générer un flux d’eau extraite des effluents qui proviennent de sortie (s) d’effluents de chaque au moins une cuvette, cette eau étant recyclée vers la/les cuvette(s) du dispositif pour les nettoyer.
- un polymère ou copolymère d'acide lactique (PLA), ou
Une couche individuelle de matériau peut être elle-même constituée de plusieurs matériaux. Il peut s’agir par exemple d’une couche de polymères thermoplastiques obtenue par coextrusion de deux polymères (il n’y alors pas de colle entre les couches coextrudées), les couches individuelles de polymère thermoplastique peuvent être en outre enduites d’une substance (par exemple à base d’oxyde d’aluminium ou d’oxyde de silicium) ou métallisée (cas du PET métallisé avec des particules d’aluminium) pour ajouter un effet barrière supplémentaire.
L’épaisseur des 2 couches de matériau adjacentes à la couche adhésive et des autres couches de matériau mises en œuvre dans la structure multicouche selon l’invention peut être susceptible de varier dans un large domaine allant par exemple de 5 à 150 µm. L'épaisseur totale de ladite structure peut être susceptible de varier également dans un large domaine allant par exemple de 20 à 400 µm.
De préférence, la structure multicouche se présente sous la forme d’un film multicouche.
Selon une variante préférée, le film comprend 2 à 4 couches minces de matériaux, le dit film étant alors dénommé, respectivement duplex, triplex ou quadruplex.
Selon un mode de réalisation, ledit film est choisi parmi : un film triplex : PET/ALU/PE (polyester bi-orienté) un film triplex : PET/ALU/cPP (“cast” polypropylene).
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication de la structure multicouche (complexe) selon l’invention comprenant les étapes suivantes :
- le mélange des composants -OH et -NCO, et éventuelle dilution avec un solvant organique, pour former un mélange adhésif, puis
- l’enduction dudit mélange adhésif sur la surface d’une première couche de matériau, puis
- l’optionnelle évaporation du solvant organique en cas de présence de solvant ;
- le contrecollage de la surface d’une deuxième couche sur la surface enduite de la première couche de matériau, puis
- la réticulation dudit mélange adhésif.
L’enduction dudit mélange peut être réalisée sur tout ou partie de la surface d’un matériau. En particulier, l’enduction dudit mélange peut être réalisée sous la forme d’une couche d’épaisseur allant de 1,5 à 5 µm. L’enduction est réalisée de préférence de manière continue ou substantiellement continue.
L’enduction et le contrecollage du second matériau sont généralement effectués dans un intervalle de temps compatible avec le procédé d’enduction, comme il est bien connu de l’homme du métier, c’est-à-dire avant que la couche d’adhésif perde sa capacité à fixer par collage les deux matériaux.
Eventuellement, la réticulation dudit mélange sur la surface du matériau peut être accélérée en chauffant le(s) matériau(x) enduit(s) à une température inférieure ou égale à 70°C. Le temps requis pour compléter cette réaction de réticulation et assurer ainsi le niveau de cohésion requis est en général de l’ordre de 0,5 à 24 heures.
L’invention concerne également l’utilisation de la structure multicouche (complexe) selon l’invention pour la fabrication d’emballages flexibles. Les complexes selon l'invention sont en effet utilisables pour la fabrication d'emballages flexibles les plus divers, qui sont mis en forme puis fermés (après l'étape de conditionnement du produit destiné au consommateur) par des techniques de thermoscellage (ou thermosoudage).
De préférence, le complexe selon l’invention est utilisé dans l’emballage alimentaire. Les emballages à destination alimentaire peuvent être traités thermiquement à des températures allant de 90°C à 135°C avant utilisation.
La structure multicouche est avantageusement adaptée à la fabrication d’emballages flexibles destinés au conditionnement de produits alimentaires.
La composition adhésive selon l’invention présente au moins l’un des avantages suivants : elle conduit avantageusement (sans vieillissement), après réticulation, à une structure multicouche présentant une bonne adhésion initiale. De préférence, la force de pelage initiale est supérieure ou égale à 3N/15 mm, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 4,0 N/15 mm, pour un film triplex PET/ALU/cPP selon la méthode décrite dans la partie expérimentale; après vieillissement dans le temps de la composition, celle-ci conduit avantageusement, après réticulation, à une structure multicouche présentant une bonne adhésion initiale. De préférence, la force de pelage initiale est supérieure ou égale à 3N/15 mm, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 4,0 N/15 mm, pour un film triplex PET/ALU/cPP selon la méthode décrite dans la partie expérimentale; elle conduit avantageusement (sans vieillissement), après réticulation, à une structure multicouche présentant une bonne résistance au traitement thermique, de préférence une bonne tenue thermique vis-à-vis du test de stérilisation et/ou pasteurisation. De préférence, la force de pelage 1h après stérilisation est supérieure ou égale à 3N/15 mm, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 4,0 N/15 mm, pour un film triplex PET/ALU/cPP selon la méthode décrite dans la partie expérimentale; après vieillissement dans le temps de la composition, celle-ci conduit avantageusement, après réticulation, à une structure multicouche présentant une bonne résistance au traitement thermique, de préférence une bonne tenue thermique vis-à-vis du test de stérilisation et/ou pasteurisation. De préférence, la force de pelage 1h après stérilisation est supérieure ou égale à 3N/15 mm, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 4,0 N/15 mm, pour un film triplex PET/ALU/cPP selon la méthode décrite dans la partie expérimentale; elle conduit avantageusement à une faible variation des performances d’adhésion avant/après stérilisation sur un adhésif vieilli et non-vieilli ; elle est réticulable à 23°C pendant moins de 5 jours, préférentiellement moins de 3 jours; sa viscosité est stable dans le temps ; elle présente un taux réduit de monomères résiduels ; elle ne génère pas d’amines aromatiques (PAA) après migration au sein de l’emballage ; elle respecte les réglementations spécifiques aux emballages alimentaires stérilisables.
Tous les modes de réalisation décrits ci-dessous peuvent être combinés les uns avec les autres. En particulier, les différents constituants susmentionnés de la composition, et notamment les modes préférés, de la composition peuvent être combinés les uns avec les autres.
EXEMPLES Les composés suivants ont été utilisés dans le cadre des exemples :
- Isophorone diisocyanate (IPDI) disponible chez VENCOREX. Sa fonctionnalité est égale à 2 et son pourcentage de NCO de 37.6%
- TAKENATE D-110N (NB) commercialisé par la société MITSUI CHEMICALS correspondant à un adduit m-XDI/TMP (méta-xylylène diisocyanate et de triméthylolpropane) à 75 % d’extrait sec dans l’acétate d’éthyle (pourcentage NCO est de 11 à 12 %)
- SILQUEST A-1110 disponible chez MOMENTIVE est le 3-aminopropyltrimethoxysilane (masse molaire = 179g/mol)
- Monoéthylène glycol disponible chez BASF ;
- Diéthylène glycol disponible chez SABIC ;
- TYZOR® LA disponible chez Dorf Ketal : chélate de titane
- TYZOR® TnBT disponible chez Dork Ketal : (nBuO) 4 Ti