INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque l’énergie produite par le générateur selon l’invention est suffisante pour alimenter les pompes du générateur selon l’invention, l’alimentation électrique (par EDF ou groupe électrogène) est interrompue et l’énergie électrique générée par la Roue prend le relai pour alimenter en électricité les pompes nécessaires au fonctionnement du générateur.
EXEMPLE : Mode de réalisation particulier d’ un générateur selon l’invention
Un générateur a été construit. Il comprend une roue à n augets compartimentés tels que représentés ou ; dans ce mode de réalisation, la roue avait un diamètre de 3 mètres, était reliée par quatre poulies ou pignons à un alternateur (8) et maintenue au-dessus d’un bac (10) d’eau (3). L’eau était injectée sur la partie latérale supérieure de la roue par un injecteur (5) lié à une pompe installée dans le bac permettant de pomper l’eau du bac et de l’injecter par l’injecteur sur une parabole ou plateforme (7). L’eau tombait ensuite sur un chéneau (6) et était conduite vers la partie supérieure haute de la roue et canalisée par un trémie (T) sur un compartiment extérieur d’un godet de la roue.
La roue mesurait donc 3 m de Ø et était maintenue en son axe (4) par une structure métallique posée au-dessus du bac fermé (10).
Selon les calculs de l’inventeur, la roue selon l’invention doit avoir un diamètre supérieur ou égal à 3 mètres de diamètre (> ou = 3m Ø) ou plus pour que suffisamment d’électricité soit généré par le générateur et que le dispositif s’auto - suffise en énergie, les pompes de 5,5kW ne suffisant pas à dégager une puissance électrique suffisante pour s’auto-alimenter, si le diamètre est inférieur à 3m.
Donc le diamètre de la roue selon l’invention doit être supérieur ou égal à 3 mètres de diamètre (3m Ø), de préférence supérieur ou égal à 6 m Ø, ou de 10 m de Ø ou de 30 m Ø dans un générateur selon l’invention si le fluide ne provient pas d’une source naturelle (rivière cascade) pour que de l’énergie soit générée.
Le nombre et la taille des augets (2) dans un générateur selon l’invention, sont adaptés à la dimension de la roue. Selon les calculs et estimations réalisés, un moteur de pompe (11) nécessite 5,5 kW, soient 27,5 kW consommés pour 5 pompes. La roue doit donc fournir plus de 27,5 kW de puissance électrique pour être au-dessus du rendement 1, et produire de l’électricité. Cela est obtenu en agrandissant la taille des augets (2) pour une plus grande capacité et un rendement positif de 40 kW.
Selon un aspect particulier, le générateur selon l’invention est caractérisé en ce que la roue comprend au moins 60 augets de 1 915 Litres environ selon l’invention, chacun fixé à la roue, et pouvant recevoir de l’eau puisée dans le réservoir et injectée à une hauteur allant de 13 à 14,45 m de hauteur sur les augets grâce à 5 pompes selon un débit de 200 L/s au total.
L’eau versée donne une impulsion à la roue puis l’eau est dirigée aussitôt vers le compartiment intérieur de l’auget n-1. Le poids de l’eau accumulée dans les augets selon l’invention et l’eau versée font tourner la roue. Les godets ne doivent pas toucher l’eau du bac 10 pour ne pas freiner la roue 1.
Un signal de commande de l’ouverture du rideau est transmis aux moyens de contrôle 6 du quai 2.
Si le signal de blocage Sb n’a pas été réceptionné par les moyens de contrôle 6 du quai 1, ou si la distance minimale n’est plus inférieure ou égale à la distance de détection prédéterminée (étape 27), le procédé s’arrête et le rideau 3 reste fermé.
Si les moyens de contrôle 6 du quai 1 ont réceptionnés le signal de blocage Sb (étape 27) et si la distance minimale est toujours inférieure ou égale à la distance de détection prédéterminée, durant une étape 28, les moyens de contrôle 6 transmettent l’ordre de commande manuel de l’opérateur OP via l’actionnement des moyens de commande 4 à l’unité de contrôle 5 pour l’ouverture du rideau 3. Comme indiqué précédemment, la détermination de la distance minimale entre la semi-remorque et le quai 1 est déterminée, dans ce procédé, en permanence par les moyens de détection 10 lors du procédé. Alternativement, il pourrait être possible de prévoir une première détermination de la distance minimale à l’étape 20 et une deuxième détermination de la distance minimale à l’étape 27, les moyens de détection 10 étant inactifs entre les étapes 20 et 27.
Le rideau 3 est déplacé vers la position de chargement/déchargement uniquement si les moyens de contrôle 6 du quai 1 ont réceptionnés le signal de blocage Sb et si la distance minimale est toujours inférieure ou égale à la distance de détection prédéterminée.
A la fin des opérations de chargement/déchargement (étape 29), lorsque l’opérateur OP actionne le deuxième bouton 4b des moyens de commande 4 pour la fermeture du rideau 3, les moyens de commande 4 émettent un signal de commande de la fermeture du rideau qui est transmis aux moyens de contrôle 6 du quai 1.
A la réception du signal de commande de la fermeture du rideau 3, les moyens de contrôle 6 du quai 1 émettent un signal de commande qui est délivré à l’unité de contrôle 5 pour piloter la fermeture du rideau 3.
Lorsque le rideau 3 est en position fermée, les moyens de contrôle 6 du quai 2 émettent un signal de déverrouillage Sdev autorisant l’ouverture de la boîte à clé 12.
En outre, lorsque le rideau 3 est en position ouverte, les moyens de détection 9 mesurent toujours la distance D 1 .
Si la valeur absolue de la dérivée temporelle de la distance entre la semi-remorque 2 accosté au quai 1 et immobilisé est supérieure à un seuil d’alarme prédéterminé, les moyens de détection 9 délivrent un signal d’alarme aux moyens de contrôle 6 du quai 1.
Les moyens de contrôle 6 du quai 1 commandent l’interface homme machine 13 pour informer les opérateurs présents à proximité du quai 1 que la semi-remorque 2 n’est plus immobilisée.
Le déplacement de l’équipement vers sa position de chargement/déchargement est réalisé uniquement si la distance minimale entre la semi-remorque 2a et le quai déterminée par les moyens de détection est inférieure ou égale à la distance de détection prédéterminée, si le signal de blocage représentatif de l’immobilisation du véhicule est reçu par les moyens de contrôle 6 du quai 1, et si les moyens de commande à actionnement manuel sont actionnés. Ainsi, la probabilité de chute du quai de l’opérateur est fortement réduite.
En outre, l’ouverture du rideau 3 est possible alors que le véhicule routier n’est pas équipé de moyens de contrôle interagissant avec les moyens de contrôle du quai 1.
Dans l’exemple qui vient d’être décrit, durant l’étape 20, les moyens de détection détectent la présence de la semi-remorque 2 et déterminent la distance minimale entre celle-ci et le quai 1. En variante, à l’étape 20, les premiers moyens de détection 10 pourraient détecter uniquement la présence de la semi-remorque 2a à proximité du quai 1 à l’étape 20, et le procédé pourrait se poursuivre directement à l’étape 22 sans exécuter l’étape 21, et se poursuivre ensuite comme décrit précédemment à partir de l’étape 22.
La illustre schématiquement un deuxième exemple des moyens 11 pour s’assurer de l’immobilisation du véhicule.
Les moyens 11 comprennent au moins une cale 30 comportant des deuxièmes moyens de détection 31.
Les deuxièmes moyens de détection 31 comprennent par exemple un capteur pression.
Ladite composition d’électrode peut être déposée sur au moins une face d’un collecteur de courant pour former ladite électrode. Ce dépôt peut être effectué en présence d’un solvant organique, d’eau, d’un mélange des deux ou par un procédé sans solvant, i.e. par un procédé de production d’électrode revêtue à sec. Ledit solvant organique peut être sélectionné parmi le groupe consistant en n-methylpyrrolidone (NMP), dimethylsulfoxide (DMSO), N,N-dimethylformamide (DMF), triethylphosphite (TEP), acétone, cyclopentanone, tetrahydrofurane, methyl ethylketone (MEK), methyl isobutyl ketone (MiBK), ethyl acetate (EA), butyl acetate (BA), ethylene carbonate (EC), propylene carbonate (PC), dimethyl carbonate (DMC), diethyl carbonate (DEC), ethyl methyl carbonate (EMC), gamma-butyrolactone and N-butylpyrrolidone ; et les mélanges de ceux-ci.
Selon un autre aspect de la présente invention, ledit copolymère selon la présente invention peut être utilisé comme revêtement dans un séparateur disposé entre deux électrodes. Ledit séparateur selon la présente invention comprend un revêtement comprenant, de préférence consistant en, ledit copolymère selon la présente invention, éventuellement disposé sur l’une ou les deux faces d’un support poreux. Dans ce cas, le revêtement est utilisé pour enrober le support d’un séparateur, sur au moins une face, sous forme d’une monocouche ou de multicouches. Il n'y a pas de limitation particulière dans le choix du support qui est revêtu du revêtement de l'invention, tant qu'il s'agit d'un substrat poreux ayant des pores. Lorsqu’il comprend plusieurs couches, le revêtement tel que décrit dans la présente invention est disposé sur la face externe du support, c’est-à-dire sur la face qui sera en premier en contact avec la composition électrolytique utilisée dans la batterie. Avantageusement, l’application du revêtement sur le support se fait en voie aqueuse ou en voie solvant. Le substrat poreux peut prendre la forme d'une membrane ou d'un tissu fibreux. Lorsque le substrat poreux est fibreux, il peut s'agir d'un voile non tissé formant un voile poreux, tel qu'un voile obtenu par filature directe ou fusion-soufflage (de type « spunbond » ou « melt blown ») ou electro-spinning. Des exemples de substrats poreux utiles dans l'invention en tant que support comprennent, sans s'y limiter : les polyoléfines, le polyéthylène téréphtalate, le polybutylène téréphtalate, le polyester, le polyacétal, le polyamide, le polycarbonate, le polyimide, la polyétheréthercétone, la polyéther sulfone, le poly(oxyde de phénylène), le poly(sulfure de phénylène), le polyéthylène naphtalène ou leurs mélanges. Cependant, d'autres plastiques techniques résistants à la chaleur peuvent être utilisés sans limitation particulière. Des matériaux non tissés en matériaux naturels et synthétiques peuvent également être utilisés comme substrat du séparateur. Le substrat poreux a généralement une épaisseur de 1 à 50 µm, et sont typiquement des membranes obtenues par extrusion et étirage (procédé humide ou à sec) ou coulées de non-tissés. Le substrat poreux a de préférence une porosité comprise entre 5% et 95%. La taille moyenne des pores (diamètre) est de préférence comprise entre 0,001 et 50 µm, plus préférablement entre 0,01 et 10 µm. Le support peut également être de l’aluminium ou de l’aluminium revêtu d’une couche polymère.
Selon un autre aspect de la présente invention, ledit copolymère peut être utilisé dans la préparation d’un polymère conducteur, d’un électrolyte solide pour piles à combustibles, d’un revêtement hydrophile, d’un revêtement hydrophobe ou d’un revêtement absorbant l’UV. Ledit copolymère peut être utilisé comme adhésif pour une structure multicouche extrudée sous forme d’un film, d’une feuille ou d’un tube. Ledit copolymère peut également être utilisé comme revêtement sur un métal.
Un réacteur à haute pression de 250 ml a été purgé à l’azote. Après cela, il a été rempli à température ambiante (24°C) avec du fluorure de vinylidène jusqu’à une pression de 30 bars soit atteinte. Ensuite, 80 ml d’eau ont été ajoutés au réacteur puis il a été chauffé à 88 °c, la pression obtenue était de 44 bars. La réaction a été initiée par l’injection de persulfate de potassium (0,14g de KPS dans 10 ml d’eau). Une solution d’acide lipoïque (0,1 g de sel de sodium d’acide lipoïque dans 10 ml d’eau) a été ajoutée à un débit de 0,5 ml / min en moyenne. Lorsqu’aucune chute de pression n’a été remarquée, le réacteur a été refroidi et ouvert. Le produit a été isolé sous forme de latex sans coagulum. Une poudre blanche a ensuite été obtenue après séchage du latex correspondant. La teneur en solide est de 14 % en poids. La teneur en acide lipoïque incorporée a été quantifiée par RMN 19F (376 Mhz, DMSO – pic caractéristique à -68,51 ppm) et est de 0,08 % molaire.
Or, au cours de ses recherches, la Demanderesse a découvert une composition adhésive aqueuse n’utilisant pas de formol libre, très réactive à chaud, qui permet de répondre à l’objectif ci-dessus.
Ainsi, un objet de l'invention concerne une composition adhésive aqueuse comprenant une résine thermodurcissable à base : - d’au moins un composé aromatique A1 comprenant au moins un noyau aromatique porteur d’au moins deux fonctions, l’une de ces fonctions étant une fonction aldéhyde ou une fonction hydroxyméthyle, l’autre étant une fonction aldéhyde ou une fonction hydroxyméthyle ; - d’au moins un polyphénol aromatique A2 comprenant au moins un noyau aromatique porteur d’au moins deux fonctions hydroxyle en position méta l’une par rapport à l’autre, les deux positions ortho d’au moins une des fonctions hydroxyle étant non substituées ; et en ce que la composition adhésive aqueuse comprend un sel d’ammonium à un taux massique d’extrait sec de la composition adhésive aqueuse allant de 0,001 à 0,05.
La Demanderesse émet ainsi l’hypothèse que l’ajout du sel d’ammonium comme activateur à un taux donné va permettre d’augmenter la réactivité à chaud sans toutefois altérer la durée de vie de la composition adhésive aqueuse ni les qualités de mise en œuvre de la composition. Cela va se traduire par une réduction du temps de gélification de la résine à une température donnée ici à une température supérieure à 70°C par exemple. Ainsi cette réduction du temps de gélification entraine une réduction du temps de cuisson des résines sous presse chauffante et une diminution de la consommation énergétique associée à la cuisson.
De préférence, le sel d’ammonium est à un taux massique d’extrait sec de la composition adhésive inférieur ou égal à 0,03, de préférence inférieur ou égal à 0,02.
De préférence, le sel d’ammonium est à un taux massique d’extrait sec de la composition adhésive supérieur ou égal à 0,003 et de préférence supérieur ou égal à 0,005.
Sur cette plage de concentration de sels d’ammonium, la réactivité à chaud est optimale et la durée de vie de la composition permet une flexibilité d’usage plus importante.
Un autre objet de l’invention concerne l’utilisation de la composition adhésive aqueuse selon l'invention, pour le collage d’au moins deux éléments cellulosiques, avantageusement d’au moins deux éléments en bois.
L'invention concerne également un procédé de collage de deux éléments cellulosiques, avantageusement deux éléments en bois, dans lequel : - on applique une couche de la composition adhésive aqueuse telle que définie précédemment sur au moins l’un des éléments, et, - on joint les éléments les uns aux autres par l’intermédiaire de la couche de la composition adhésive aqueuse.
L’invention concerne également un assemblage collé de deux éléments comprenant une couche de la composition adhésive aqueuse telle que définie ci-dessus joignant au moins un des éléments à l’autre.
L'invention ainsi que ses avantages seront aisément compris à la lumière de la description qui suit.
I – FORMULATION DE LA COMPOSITION ADHESIVE AQUEUSE
Par "position méta l’une par rapport à l’autre", on entendra que les fonctions visées, par exemple les fonctions hydroxyle dans le polyphénol aromatique, sont portées par des carbones du noyau aromatique séparés l'un de l'autre par un unique autre carbone du noyau aromatique.
Par "position para l’une par rapport à l’autre", on entendra que les fonctions visées sont à l’opposé l’une de l’autre, c’est-à-dire en positions 1 et 4 du noyau aromatique à 6 chaînons. De façon analogue, "la position para" par rapport à une fonction est une position opposée à la fonction sur le noyau aromatique à 6 chaînons portant la fonction.
Par "en position ortho d’une fonction", on entendra la position occupée par le carbone du noyau aromatique immédiatement adjacent au carbone du noyau aromatique portant la fonction. De façon analogue, "la position ortho" par rapport à une fonction est la position adjacente à la fonction sur le noyau aromatique portant la fonction.
Comme illustré sur les figures, le boitier 2 et la pièce 11 peuvent être cylindriques. Les première et deuxième paroi d’appui 12, 13 peuvent être disposés en demi-cercle, avec un coté arrondi et un côté droit comme illustré sur les figures. Les ouvertures ou jours 120, 130 respectifs des première et deuxième parois d’appui 12, 13 peuvent présenter une disposition ou une forme en demi-cercle également comme illustré sur les figures notamment 2, 4 à 8.
En fait, la pièce 11 peut être maintenue dans la chambre 3 par assemblage sur le doigt 150, mais aussi par pincement ou maintien entre la première et la deuxième paroi d’appui 12, 13, plus particulièrement entre leurs côtés droits, comme illustré sur les figures 4 à 6.
La chambre 3 est par cette configuration d’assemblage scindée par la feuille 11 en trois espaces distincts lorsque les clapets sont en position de repos, un espace arrière et deux espace avant.
En fait, ce mode de réalisation de l’invention permet de former un ensemble de boitier 2 et de système de clapet SC compact en peu de pièce, robuste et performant.
Il est ainsi possible de proposer un ensemble de boitier 2 et de système de clapet SC inclus dans un cylindre droit de 33 millimètres de diamètre maximum et 17 millimètres de hauteur maximum, le rendant apte à pouvoir être intégré de manière discrète dans un col d’un vêtement.
La pièce 11 formant à la fois le premier clapet 7 et le deuxième clapet 8 ainsi que les première et deuxième paroi d’appui 12, 13 peuvent être positionnées verticalement comme illustré sur les figures 4 à 6.
Bien entendu, le boitier 2 peut comporter des première et deuxième paroi d’appui 12, 13 légèrement oblique plutôt que verticales, comme illustré sur la , pour permettre une amplitude de mouvement plus importante de la pièce 11 et augmenter la surface de passage des flux d’air à travers le dispositif et le système de clapet SC.
Il est évident que la forme du boitier 2 et la disposition des clapets 7,8 et des orifices 4, 5, 6 sur le boitier 2 peuvent varier. Ainsi, par exemple, le boitier 2 peut être parallélépipèdique, et/ou les clapets 7,8 peuvent être juxtaposés horizontalement, pour une intégration horizontale dans un col de vêtement.
Le dispositif 1, notamment la chambre 3, les orifices 4,5,6 et le système de clapet SC sont configurés pour que la section de passage d’air entre l'orifice d'inspiration et l'orifice de respiration et la section de passage d’air entre l’orifice de respiration et l’organe de diffusion soit supérieure à 75 millimètres carrés.
Cela permet à un utilisateur de respirer confortablement lors de l’inspiration et de l’expiration à travers le boitier 2.
Le tube de sortie 9 du dispositif peut être connecté par emboitement à l’orifice d’expiration 6 ou tout autre moyen d’assemblage connu tel que collage, vissage ou montage en force. Le tuyau de sortie peut aussi venir de matière avec l’une et/ou l’autre des demi-coques 14,15 du boitier 2. Il peut être extrudé en un matériau thermoplastique tel que par exemple en Polypropylène ou en Polychlorure de Vinyle.
Le tube de sortie 9 présente ici une longueur de quelques dizaines de centimètres et un diamètre intérieur de 10 millimètres, soit 78 millimètre carrés à un millimètre carré près.
Il permet d’envoyer l’air expiré vers une zone du corps autre que le col du vêtement, comme par exemple vers le torse, la poitrine, le ventre, les flancs.
Il a été observé que la longueur du tube de sortie 9 avait peu d’incidence sur le confort d’utilisation du dispositif 1, qu’il fasse dix centimètre ou quarante centimètres.
Un diamètre intérieur de 10 millimètres et une longueur de tube de sortie 9 inférieur à 40 centimètres n’apporte pas de contrainte significative sur l’expiration.
Des tests réalisés ont montré que la longueur du tube modifiait peu la chaleur délivrée du moment que le boitier soit au niveau du col du vêtement. Des mesures en caméra thermique montrent une diffusion dans tout l'espace situé entre le vêtement et le sujet.
De préférence, ladite couche de matériau isolant est solidarisée avec la feuille métallique par une couche d’adhésif de type thermo activable.
De préférence, la couche isolante ferrimagnétique comporte une ouverture permettant de laisser passer les lignes de champ électromagnétique entre l’antenne du module et l’antenne du corps de carte, et cette ouverture est comblée à l’aide d’un insert configuré pour ne pas perturber les lignes de champ ou pour les canaliser entre l’antenne du corps de carte et l’antenne du module.
Selon un mode de réalisation, ledit insert comporte une cavité traversante ou non, usinée à une profondeur notée P2 et apte à recevoir ladite goutte de résine d’enrobage située sur la face inférieure du module électronique.
Selon un mode de réalisation préféré, l’ouverture de la couche ferrimagnétique est de surface légèrement inférieure à la surface de la cavité de profondeur P1 et présente un bord légèrement décalé d’un certain décalage vers l’intérieur de la cavité de profondeur P1 par rapport au bord de la cavité de profondeur P1 de la couche métallique, de façon à assurer qu’une partie de la couche ferrimagnétique soit toujours positionnée en face de la feuille métallique, malgré les tolérances de positionnement relatif de la couche ferrimagnétique et de la couche métallique. Ledit décalage est par exemple de 0,4 à 1,6 mm, de préférence de l’ordre de 0,8 mm.
Selon un mode de réalisation, la couche isolante ferrimagnétique est constituée par un complexe ferritique configuré sous la forme d’une feuille comportant une couche de ferrite fritté entourée de part et d’autre d’une couche d’adhésif thermo-activable (« hotmelt »). Dans ce cas, l’épaisseur de la couche de ferrite fritté est de préférence comprise entre 30 et 200 micromètres.
Selon un mode de réalisation, la couche de ferrite fritté présente à une fréquence de 13,56 MHz une perméabilité complexe présentant une valeur de µ’ supérieure à 150, de préférence de l’ordre de 170, et une valeur de µ’’ inférieure à 10, de préférence de l’ordre de 2.
L’invention a également pour objet un procédé de réalisation d’une carte à puce telle que définie ci-dessus, comportant des étapes consistant à : disposer sur une première face d’une couche d’antenne une première face d’adhésif thermo-activable d’une couche isolante ferrimagnétique pourvue d’une ouverture ; reporter un insert dans l’ouverture de la couche isolante ferrimagnétique; disposer une couche de matériau isolant sur une seconde face en adhésif thermo-activable de la couche isolante ferrimagnétique ; disposer une couche d’adhésif thermo-activable sur la seconde face de la couche d’antenne, et une couche en matière plastique imprimée sur cette couche d’adhésif ; éventuellement préfixer entre eux le complexe ferritique, la couche d’antenne, le matériau isolant et la couche imprimée, à l’aide de soudures ponctuelles par ultrasons aptes à activer localement lesdits adhésifs thermo-activables ; disposer sur la couche de matériau isolant une face d’une feuille métallique encollée avec une couche d’adhésif ; disposer sur la face libre de la couche imprimée une couche de protection transparente ; laminer à chaud l’empilement de l’ensemble des couches de façon à obtenir un corps de carte multicouche ; usiner dans le corps de carte depuis la face extérieure de la couche métallique une cavité et y reporter un module électronique de carte à puce.