INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est à noter que le modèle de prédiction pour le système pseudo-stéréoscopique appris par le système de vision monoscopique, ainsi que le modèle de prédiction pour le système monoscopique appris par le système de vision stéréoscopique permettent d’obtenir des premières, deuxièmes et quatrièmes profondeurs cohérentes pour les trois modèles de prédiction. Ainsi, un ADAS qui utilise une ou plusieurs des profondeurs précédemment obtenues dispose de données d’entrée homogènes et cohérentes.
Si un ADAS utilise les premières ou deuxièmes profondeurs comme donnée d’entrée pour déterminer la distance entre une partie du véhicule 10, par exemple le pare-chocs avant, et un autre usager présent sur la route, l’ADAS est alors en mesure de déterminer précisément cette distance. Par exemple, si l’ADAS a pour fonction d’agir sur un système de freinage du véhicule 10 en cas de risque de collision avec un autre usager de la route et que la distance séparant le véhicule 10 de ce même usager de la route diminue fortement, alors l’ADAS est en mesure de détecter ce rapprochement soudain et d’agir sur le système de freinage du véhicule 10 pour éviter un éventuel accident.
La illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de de détermination d’une profondeur par système de vision monoscopique embarqué dans le véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un dispositif embarqué dans le premier véhicule 10 ou par le dispositif 4 de la .
Dans une deuxième étape 22, des deuxièmes données représentatives d’une deuxième image acquise par la première caméra 11 de l’ensemble de caméras à un deuxième instant temporel d’acquisition t2 sont reçues.
Dans une troisième étape 23, des troisièmes données représentatives d’un déplacement de la première caméra 11 entre le premier instant temporel d’acquisition t1 et le deuxième instant temporel d’acquisition t2 sont déterminées en fonction des première et deuxième données.
Dans une étape 24, de premières profondeurs associées à un premier ensemble de pixels de la première image sont prédites par le système de vision monoscopique à partir d’un premier modèle de prédiction appris et supervisé par un système stéréoscopique composé de la première caméra 11 et de la au moins une deuxième caméra 12, les premières profondeurs étant prédites en fonction des premières données, c’est-à-dire en fonction de la première image.
Dans une étape 25, les première et deuxième images sont rectifiées en fonction des troisièmes données pour obtenir une première image rectifiée et une deuxième image rectifiée. Les première et deuxième images sont obtenues à partir d’un système de vision composé de la première caméra 11 en mouvement appelé système de vision pseudo-stéréoscopique.
Dans une étape 26, des valeurs de disparité associées à un deuxième ensemble de pixels de la première image rectifiée correspondant à un ensemble de pixels de la deuxième image rectifiée sont déterminées.
Dans une étape 27, des deuxièmes profondeurs associées au deuxième ensemble de pixels sont prédites par le système de vision pseudo-stéréoscopique composé de la première caméra 11 en mouvement à partir d’un deuxième modèle de prédiction appris et supervisé par le système de vision monoscopique. Les deuxièmes profondeurs sont prédites en fonction des valeurs de disparité et en fonction d’une distance séparant des positions de la première caméra 11 au premier instant temporel d’acquisition t1 et au deuxième instant temporel d’acquisition t2, la distance appelée « base de référence » étant déterminée à partir des troisièmes données.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un procédé de détermination d’une profondeur par système de vision monoscopique embarqué dans un véhicule, qui inclurait des étapes secondaires sans pour cela sortir de la portée de la présente invention. Il en serait de même d’un dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé.
Méthode et ensemble de maintenance d’un équipement d’une installation industrielle La présente invention concerne en général la maintenance d’un équipement d’une installation industrielle.
L’invention s’applique tout particulièrement à la maintenance d’un équipement qui est entouré par d’autres équipements du même type, avec lesquels cet équipement peut être confondu.
Le procédé comporte la vérification des éthylomètres embarqués 16.
Dans le cas où tous les éthylomètres du véhicule ferroviaire sont isolés, alors la mise en marche ne peut être effectuée que par les moyens 26 d’autorisation de la mise en marche du véhicule ferroviaire 12.
En variante, la mise en marche peut dans ce cas ne plus être conditionnée à un test éthylique.
Dans le cas où au moins un éthylomètre est opérationnel, un test éthylique est requis.
Cette étape est par exemple requise lorsque l’identifiant du conducteur est différent du précédent identifiant présenté, ce qui correspond à un changement de conducteur.
Cette étape est également requise en cas d’un arrêt prolongé, supérieure à une première durée, et si le dernier test éthylique effectué date de plus d’une seconde durée prédéfinie, notamment 30 minutes.
En revanche, si l’identifiant du conducteur est inchangé, si l’arrêt est inférieur à la première durée, ou si le test éthylique date de moins que la seconde durée, alors il n’est pas nécessaire d’effectuer un nouveau test éthylique peut être passée et le véhicule ferroviaire peut être mis en marche.
Dans le cas où un test éthylique doit être effectué, le procédé comporte une étape de réalisation d’un premier test éthylique.
Si le résultat du premier test éthylique est négatif, alors la procédure de mise en marche du véhicule ferroviaire est enclenchée.
Si le résultat du premier test éthylique est positif, alors un second test éthylique est requis. Celui-ci est effectué avec le même éthylomètre, par exemple après une temporisation de 20 secondes, et un changement d’embout.
Si le résultat du second test éthylique est négatif, alors la procédure de mise en marche du véhicule ferroviaire est enclenchée.
Si le résultat du second test éthylique est positif, alors un troisième test éthylique est requis.
A ce stade, il reste possible au conducteur de réinitialiser le procédé pour recommencer les deux tests éthyliques avec un autre éthylomètre embarqué. L’éthylomètre utilisé précédemment pourra ultérieurement être vérifié pour maintenance.
Dans le cas contraire, le troisième test éthylique est effectué, cette fois au moyen de l’éthylomètre extérieur. L’éthylomètre extérieur est porté par un agent d’astreinte.
Si le résultat du troisième test éthylique est positif, le conducteur est relevé, et sera remplacé par un autre conducteur.
Si le résultat du troisième test éthylique est négatif, alors l’agent d’astreinte s’identifie, par exemple au moyen d’un badge et/ou d’un mot de passe. L’agent d’astreinte isole alors l’éthylomètre embarqué précédemment utilisé, qui est considéré comme défectueux, et devra être vérifié, réparé ou remplacé au cours d’une maintenance ultérieure.
Ladite fonction de coût L est définie par une somme d’une première donnée R et d’une deuxième donnée D. Les première R et deuxième D données sont évaluées pour des valeurs courantes desdits paramètres du réseau de neurones.
Dans une quatrième étape 34, une valeur moyenne des fonctions de coût L obtenues est calculée.
Dans une cinquième étape 35, des valeurs de pas sont déterminées selon une méthode de descente de gradient utilisée pour minimiser la valeur moyenne des fonctions de coût L, chaque valeur de pas étant utilisée pour modifier une valeur courante d’un paramètre du réseau de neurones.
Les troisième, quatrième et cinquième étapes sont itérées tant qu’une condition d’arrêt de la méthode de descente de gradient n’est pas vérifiée.
Le dispositif 200 est par exemple configuré pour la mise en œuvre d’au moins une des étapes du procédé décrit en regard de la . Des exemples d’un tel dispositif 200 comprennent, sans y être limités, un serveur, un ordinateur, un équipement électronique embarqué tel qu’un ordinateur de bord d’un véhicule, un calculateur électronique tel qu’une UCE (« Unité de Commande Electronique »), un téléphone intelligent (de l’anglais « smartphone »), une tablette, un ordinateur portable. Les éléments du dispositif 200, individuellement ou en combinaison, peuvent être intégrés dans un unique circuit intégré, dans plusieurs circuits intégrés, et/ou dans des composants discrets. Le dispositif 200 peut être réalisé sous la forme de circuits électroniques ou de modules logiciels (ou informatiques) ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels. Selon différents modes de réalisation particuliers, le dispositif 200 est couplé en communication avec d’autres dispositifs ou systèmes similaires, par exemple par l’intermédiaire d’un bus de communication ou au travers de ports d’entrée / sortie dédiés.
Le dispositif 200 comprend un (ou plusieurs) processeur(s) 201 configurés pour exécuter des instructions pour la réalisation des étapes du procédé et/ou pour l’exécution des instructions du ou des logiciels embarqués dans le dispositif 200. Le processeur 201 peut inclure de la mémoire intégrée, une interface d’entrée/sortie, et différents circuits connus de l’homme du métier. Le dispositif 200 comprend en outre au moins une mémoire 202 correspondant par exemple à une mémoire volatile et/ou non volatile et/ou comprend un dispositif de stockage mémoire qui peut comprendre de la mémoire volatile et/ou non volatile, telle que EEPROM, ROM, PROM, RAM, DRAM, SRAM, flash, disque magnétique ou optique.
Selon un mode de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 200 comprend un bloc 203 d’éléments d’interface pour communiquer avec des dispositifs externes ou encore un serveur distant ou un équipement embarqué dans un autre véhicule tels que, par exemple, des capteurs, des systèmes de navigation et/ou d’aide à la conduite, ou encore un lecteur de communication en champ proche ou un récepteur radio. Les éléments d’interface du bloc 203 comprennent une ou plusieurs des interfaces suivantes :
Selon une variante, le dispositif 200 comprend une interface de communication 204 qui permet d’établir une communication avec d’autres dispositifs via un canal de communication 205. L’interface de communication 204 correspond par exemple à un transmetteur configuré pour transmettre et recevoir des informations et/ou des données via le canal de communication 205 tels que des évènements extérieurs pris en considération par le dispositif 200 pour la mise en œuvre du procédé de la . L’interface de communication 204 correspond par exemple à un réseau filaire de type CAN (de l’anglais « Controller Area Network » ou en français « Réseau de contrôleurs »), CAN FD (de l’anglais « Controller Area Network Flexible Data-Rate » ou en français « Réseau de contrôleurs à débit de données flexible »), FlexRay (selon la norme ISO 17458) ou Ethernet (selon la norme ISO/IEC 802.3).
Selon un mode de réalisation particulier supplémentaire, le dispositif 200 peut fournir des signaux de sortie à un ou plusieurs dispositifs externes, tels qu’un écran d’affichage, un ou des haut-parleurs et/ou d’autres périphériques via respectivement des interfaces de sortie non représentées.
La présente invention concerne également un véhicule, par exemple automobile ou plus généralement un véhicule à moteur terrestre, comprenant un capteur configuré en tant que détecteur d’objets et le dispositif 200 de la .
Selon un mode de réalisation, le deuxième matériau est choisi parmi les élastomères, tels que le caoutchouc.
Selon un mode de réalisation, les liaisons déformables présentent une raideur correspondant à l'application de la première force sur le cadre qui est supérieure à une raideur des liaisons déformables correspondant à l'application d'une force sur le cadre horizontalement et parallèlement à l'axe longitudinal médian. Ceci permet aux liaisons déformables de moins se déformer lorsque la machine de manutention est soumise à des chocs frontaux que lorsqu'elle se retourne et que la cabine de conduite se déforme en conséquence jusqu'à venir en appui contre le dispositif de support.
Pour ce faire, selon un mode de réalisation, les liaisons déformables et plus particulièrement leur section travaillante présentent un moment quadratique déterminé par rapport à un axe horizontal parallèle à l'axe longitudinal médian qui est supérieur à un moment quadratique des sections travaillantes desdites liaisons déformables déterminé par rapport à un axe vertical.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de stockage d'énergie est choisi parmi un réservoir de stockage de gaz sous pression et une unité de stockage de l'énergie électrique.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de stockage d'énergie est un réservoir de stockage de gaz sous pression qui est adapté au stockage d'hydrogène à une pression maximale comprise entre 300 et 700 bars.
Selon un mode de réalisation, les liaisons déformables fixent le cadre au châssis, lesdites liaisons déformables présentant une raideur en flexion correspondant à l'application de la première force qui est inférieure à une raideur en flexion du cadre pour ladite première force.
Selon un mode de réalisation, le châssis comporte un premier longeron et un deuxième longeron qui s'étendent parallèlement à l'axe longitudinal médian de part et d'autre dudit axe longitudinal médian, le premier longeron étant disposé du premier côté du châssis par rapport à l'axe longitudinal médian, la cabine de conduite et les liaisons déformables étant fixées audit premier longeron.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de support comporte au moins deux liaisons déformables qui sont réparties longitudinalement le long du châssis.
Selon un mode de réalisation, les liaisons déformables fixent le cadre à la cabine de conduite, et notamment à son plancher, lesdites liaisons déformables présentant une raideur en compression correspondant à l'application de la première force qui est inférieure à une raideur en compression du cadre pour ladite première force.
La est une vue schématique de côté d’une machine de manutention équipée d’un compartiment positionné sous la cabine de conduite dans lequel est logé un dispositif de stockage d’énergie.
La est une vue schématique de dessus de la machine de manutention de la .
La est une vue partielle arrière d’une machine de manutention illustrant notamment la paroi avant de la cabine de conduite, un des longerons du châssis, le dispositif de stockage d’énergie et le dispositif de support qui est configuré pour supporter le dispositif de stockage d’énergie selon un premier mode de réalisation.
La est une vue similaire à celle de la illustrant des déformations du châssis et de la cabine de conduite, susceptibles de se produire en cas de retournement de la machine de manutention.
La est une vue similaire à celle des figures 3 et 4 et illustrant les déformations du dispositif de support susceptibles de se produire en cas de déformations du châssis et de la cabine de conduite, telles que schématisés sur la .
La est une vue schématique d’un dispositif de support et de son mode de fixation à la machine de manutention selon un premier mode de réalisation.
Selon le mode préférentiel de réalisation représenté sur la , la cuve 2 comprend trois ouvertures 3 supérieures. En d'autres termes, les ouvertures 3 forment des trous en haut de l'enceinte 100, assurant la communication entre l'extérieur et l'intérieur de la cuve 2.
Les ouvertures 3 peuvent avoir tout forme, préférentiellement circulaire ou ovoïdale. Les ouvertures 3 peuvent avoir des dimensions identiques, à savoir des diamètres égaux ou équivalents, ou bien des dimensions différentes, notamment un diamètre d'une ouverture 3 est compatible avec un format standard d'une bouteille d'une capacité de 75 centilitres (cl), tandis qu'une autre ouverture 3 peut avoir un diamètre plus petit compatible avec un contenant moins large, comme une cannette ou une bouteille d'une capacité de 33 cl, ou encore plus grand, pour une bouteille d'une capacité supérieure, comme un magnum (1,5L).
En outre, la cuve 2 présente une forme complémentaire au nombre d'ouvertures 3. Dans le cas de trois ouvertures 3, la cuve 2 peut présenter une forme de prisme parallélépipédique à base triangulaire, tandis que pour deux ou quatre ouvertures 3, la cuve 2 peut présenter une forme de parallélépipède rectangle.
En outre, la forme de la cuve 2 assure que le volume 20 interne s'étende inférieurement autour des ouvertures 3, ménageant un espace autour de ce qui est introduit au travers desdites ouvertures 3.
A ce titre, le dispositif 1 de refroidissement comprend au niveau de chaque ouverture 3, un réceptacle 4 formant un manchon de réception d'un contenant de boisson, comme une bouteille.
En d'autres termes, pour recevoir un tel contenant, en particulier une bouteille, un tel réceptacle 4 présente une forme complémentaire, préférentiellement creuse allongée, tubulaire ou globalement cylindrique.
De plus, ce réceptacle 4 forme un trou borgne, ouvert supérieurement et fermé inférieurement. Ainsi, en insérant un contenant à l'intérieur, depuis le haut ouvert, ledit contenant se retrouve entouré par ledit réceptacle 4.
Avantageusement, afin d'optimiser l'échange thermique entre le liquide frigorifique, chaque manchon comprend encore une poche 40 en matériau souple, plongeant depuis ladite ouverture 3 au sein de ladite cuve 2. Une telle poche 40 peut être réalisée en tout type de matériau, sous forme de film, préférentiellement en matériau plastique ou composite, comme du polyéthylène (PE), du polyéthylène basse densité (LDPE), du polyéthylène haute densité (HDPE), ou encore du polycarbonate (PC).
Ainsi, une fois introduit dans le réceptacle, un contenant se retrouve entouré par la poche 40, dont le matériau souple est plaqué contre les parois périphériques dudit contenant par la force du liquide frigorifique contenu dans la cuve 2. Ce contact sur tout le pourtour du contenant augmente la surface d'échange thermique et assure une zone de contact périphérique limitant la formation de rosée sur le contenant.
Plus avant, afin d'assurer le maintien du réceptacle 4 avec la cuve 2, le dispositif 1 de refroidissement comprend des moyens de fixation dudit réceptacle 4 au travers de l'ouverture 3 correspondante.
Du fait du caractère souple de la poche 40, la fixation s'effectue en partie haute de la cuve 2, sur des éléments et parois rigides.
Avantageusement, lesdits moyens de fixation sont prévus amovibles et assurent le maintien hermétique dudit réceptacle 4 avec ladite ouverture 3 correspondante. Ainsi, lorsqu'un réceptacle 4 est introduit au sein d'une ouverture 3, les moyens de fixation évitent que le liquide frigorifique sorte de la cuve 2 ou ne pénètre dans la poche 40. Ils assurent aussi qu'aucune émanation gazeuse ne s'échappent de la cuve 2.
Pour ce faire, lesdits moyens de fixation comprennent des éléments complémentaires destinés à s'assembler entre eux.
D'une part, ils comprennent un anneau 5 solidaire en périphérie de ladite ouverture 3. Un tel anneau 5 est donc fixé à la cuve 2, en partie supérieure, à savoir au niveau de son plafond ou couvercle. Ainsi, la cuve 2 est pourvue de l'anneau 5 des moyens de fixation.
D'autre part, une bague 6 est pourvue d'une extrémité 60 supérieure d'encliquetage avec ledit anneau 5.
Ainsi, la bague 6 peut être insérée et fixée au sein dudit anneau 5, et inversement retirée.
La ligne de prélèvement de gaz est habituellement raccordée au circuit patient à proximité du patient afin de prélever des échantillons de mélange gazeux ayant une composition identique à ce qui est administré au patient, comme décrit par US2006/207594. Ces échantillons gazeux peuvent ensuite être analysés au sein de l’appareil de délivrance de NO pour vérifier si la composition du flux gazeux final NO/N 2 /O 2 correspond à celle souhaitée, en particulier pour s’assurer que:
- la concentration en NO est la plus proche possible de la posologie désirée, par exemple de l’ordre de 10 à 20 ppmv, et
- la concentration NO 2 est la plus faible possible, typiquement de 0 à 5 ppmv, car le NO 2 est un gaz toxique pouvant entraîner de graves lésions chez le patient, même à faible concentration.
Par ailleurs, EP2581103 décrit un analyseur de gaz comportant une pompe qui aspire le gaz à analyser pour le mettre en contact avec des capteurs de type électrochimique servant à opérer les mesures de concentration en NO et NO 2 . Or, ce type de capteurs à une durée de vie limitée, ce qui oblige à les remplacer fréquemment, typiquement tous les ans, lors d’opérations de maintenance qui immobilisent l’appareil pendant des heures et le rendent indisponible. Ces opérations de maintenant nécessitent en outre l’intervention d’un technicien spécialisé et une fourniture de capteurs neufs, ce qui engendre des contraintes logistiques et un coût non-négligeable pour l’établissement de santé.
Partant de là, un problème est d’éviter d’avoir à opérer un remplacement fréquent des capteurs d’un appareil de délivrance de NO servant à vérifier la conformité du mélange gazeux à base de NO devant être administré à un patient de manière à accroitre la disponibilité de l’appareil de délivrance de NO et à limiter les coûts liés.
Une solution selon l’invention concerne un appareil ou dispositif de délivrance de NO comprenant : un circuit principal de gaz pour véhiculer un gaz contenant du NO, en particulier un mélange NO/N 2 , une ligne d’analyse comprenant des moyens de mesure de NO/NO 2 configurés pour opérer des mesures de concentration en NO et/ou en NO 2 au sein de ladite ligne d’analyse, et des moyens de pilotage reliés auxdits moyens de mesure de NO/NO 2 , configurés pour traiter les mesures de concentration en NO et/ou en NO 2 opérées par lesdits moyens de mesure de NO/NO 2 .
Selon l’invention, les moyens de mesure de NO/NO 2 comprennent (au moins): un premier capteur MOS à oxyde métallique configuré pour déterminer la concentration en NO et un second capteur MOS à oxyde métallique configuré pour déterminer la concentration en NO 2 , ou un capteur MOS combiné à oxyde métallique configuré pour déterminer la concentration en NO et la concentration en NO 2 .
Par ailleurs, l’invention concerne aussi une installation de fourniture de gaz comprenant un circuit patient pour véhiculer du gaz, un ventilateur médical et un appareil de délivrance de NO selon l'invention, dans laquelle le ventilateur médical, le circuit principal de gaz et la ligne d’analyse de l’appareil de délivrance de NO sont raccordés fluidiquement audit circuit patient.
est une vue schématique partielle d’un appareil de délivrance de NO incluant un analyseur de gaz à capteurs électrochimique selon l’art antérieur.
est une vue schématique partielle d’un appareil de délivrance de NO incluant un analyseur de gaz comprenant un capteur particulier selon la présente invention.
schématise la structure (vue en coupe) et le fonctionnement d’un capteur à oxyde métallique ou capteur MOS.
est une courbe illustrant le rapport de résistivité R S /R 0 (en ordonnées) en fonction du temps (en abscisses) d’un capteur MOS selon .
schématise une installation de fourniture de gaz comprenant un premier mode de réalisation de l’appareil de délivrance de NO selon l’invention comprenant deux capteurs MOS comme illustrés sur .
Et les deux bords 106, 108 convergent l’un vers l’autre dans la seconde branche intermédiaire 104 en formant les deux bords opposés sensiblement parallèles 110, 112 d’une languette 114. La languette 114 se termine par un bord libre 115 reliant ses deux bords parallèles 110, 112.
La languette 114 présente une forme cylindrique de révolution. Le rayon de courbure de la languette 114 est alors identique à celui des deux bords échancrés 66, 68.
Aussi, la languette 114 présente une lumière oblongue 116 et la branche intermédiaire 104 présente une nervure de renfort 118 située en amont de la lumière oblongue 116 et dans son prolongement. La nervure de renfort 118 a pour vocation de rigidifier la seconde branche intermédiaire 54. On expliquera ci-après le rôle de la lumière oblongue 116.