INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre une étape supplémentaire possible. Lors de cette étape supplémentaire un deuxième fil de renfort 10 est fixé au feuillet souple 7 formant support, ici dans le motif en éventails formant des boucles pour l’attache des suspentes 3.
La illustre un mode de réalisation alternatif de procédé d’assemblage d’un profil 17 semblable à celui de la .
Dans ce procédé, deux feuillets souples 7 découpés et pourvus de fils de renfort 10 sont collés l’un contre l’autre.
Les deux feuillets souples 7 découpés sont assemblés l’un contre l’autre, par exemple par collage ou soudure thermique ou ultrasons. Les fils de renfort 10 sont notamment disposés majoritairement sur les faces des feuillets souples 7 qui sont collées l’une contre l’autre, de sorte que les fils de renfort 10 sont recouverts et protégés par les feuillets souples 7 qui les recouvrent.
Le jonc 9 est notamment disposé et pris en sandwich entre les deux feuillets souples 7 et attachés à ceux-ci par collage ou soudure lorsque les deux feuillets souples 7 sont assemblés en un.
Les feuillets souples 7 peuvent notamment ainsi protéger les fils de renfort 10 et le jonc contre le rayonnement ultraviolet du soleil.
Les profils 17 selon l’invention et la voile 1 pour le parapente 100 ou l’aéronef associé sont durables, plus légers ou plus solides à poids égal.
Caisse de forme sensiblement parallélépipédique réalisée par pliage Domaine technique auquel se rapporte l'invention La présente invention concerne le domaine technique des caisses et, dans une forme préférée mais non exclusive, le domaine des caisses obtenues par la mise en volume d’un flan prédécoupé. L’invention concerne également le domaine des flans prédécoupés pour la formation par pliage d’une caisse.
Arrière-plan technologique Dans le domaine ci-dessus, il est connu des caisses de forme sensiblement parallélépipédique qui sont réalisées par pliage et assemblage d’au moins un flan prédécoupé et qui comprennent un panneau de fond bordé, d’une part, par deux panneaux latéraux principaux opposés et, d’autre part, par deux panneaux latéraux secondaires opposés et qui comprennent des moyens de stabilisation latérale destinés à coopérer avec les moyens de stabilisation latérale d’une autre caisse adjacente sensiblement identique.
Ces moyens de stabilisation latérale peuvent comprendre des systèmes de verrouillage/blocage par languette rabattues collées sur la face supérieure des caisses. On connait également des systèmes de tenons latéraux venant coopérer avec des orifices placés sur les arrêtes desdits emballages.
Ces caisses trouvent une application particulièrement importante bien que non exclusive dans le domaine des caisses gerbables sur palette. En effet, les caisses gerbées sur palette ne doivent pas glisser les unes par rapport aux autres lors de leurs transports, en camion ou sur chariot. De tels moyens permettent un centrage des piles de caisses.
Cependant de telles caisses présentent l’inconvénient de ne pas être optimisées pour assurer une stabilité latérale. Le transport de caisses induit en effet du mouvement de ballant entre les piles de caisses posées les unes à côté des autres. Il est alors apparu le besoin d’une caisse avec des moyens de stabilisation latérale plus performants.
Objet de l’invention L’invention vise à résoudre la problématique mentionnée ci-dessus, en porposant une caisse sensiblement parallélépipédique d’un nouveau genre. Il est à noter que le terme « caisse » selon l’invention, peut également désigner un emballage ou un plateau.
La base de données utilisée par le méta-modèle comprend une pluralité d’échantillons déterminés par le modèle numérique à substituer. Chaque échantillon associe une fraction volumique à une ou plusieurs propriétés de la préforme, un ou plusieurs paramètres de la préforme et/ou une ou plusieurs contraintes, qui ont permis de déterminer ladite fraction volumique via le modèle numérique à substituer. La pluralité d’échantillons forme donc un espace de recherche de la fraction volumique, dont les différentes dimensions sont les informations utilisées en entrée pour calculer la fraction volumique.
Le méta-modèle requiert comme donnée d’entrée, a minima, la modification du paramètre de la préforme. Chaque échantillon associe donc une valeur modélisée de fraction volumique avec une modification du paramètre de la préforme.
Les échantillons sont, par exemple, définis de façon aléatoire ou pseudo-aléatoire, telle que par un échantillonnage par hypercube latin. Alternativement, les échantillons peuvent être définis comme étant régulièrement répartis selon des plages de valeurs définies pour chaque grandeur d’entrée du méta-modèle, c’est-à-dire la une ou plusieurs propriétés, le un ou plusieurs paramètres et/ou la une ou plusieurs contraintes.
Préférentiellement, le méta-modèle est un régression polynomiale d’ordre 3 de la base de données qui associe une fraction volumique à une modification du paramètre à régler. Préférentiellement, les échantillons de la base de données associent une fraction volumique à une épaisseur , l’inverse de l’épaisseur, une modification du paramètre de la préforme et l’inverse d’une modification du paramètre de la préforme . Le méta-modèle est alors tel que . La base de données comprend au moins 100 échantillons, préférentiellement au moins 1000 échantillons.
Etant donné que l’effet de la modification du paramètre à régler sur la fraction volumique est fortement dépendant de l’armure utilisée, il est alternativement possible de construire plusieurs méta-modèles, un pour chaque armure d’intérêt. Les armures d’intérêts sont une pluralité d’armures qui peuvent être utilisés pour fabriquer la préforme. Ces armures d’intérêts sont, par exemple, définies en fonction des exigences du cahier des charges et/ou des contraintes de fabrication. Les armures d’intérêt peuvent être différentes entre deux pièces et/ou préformes différentes à fabriquer. La modification du paramètre de la préforme peut également être différente pour une, plusieurs ou chaque armure d’intérêt. Pour chaque armure, la modification du paramètre de la préforme est alors définie telle que où est un ensemble prédéterminé de modifications du paramètre pour chaque armure, et est le nombre total d’armures d’intérêt. L’ensemble prédéterminé est défini à partir des exigences du cahier des charges et/ou des contraintes de fabrication. Lorsque le paramètre est le nombre de fils, alors et est une plage de valeurs indiquant le nombre de fils qui peuvent être ajoutés ou retirés à la préforme.
Dans un mode de réalisation où le paramètre de la préforme est le nombre de fils, chaque échantillon de la base de données associe une valeur modélisée de la fraction volumique à une diminution du nombre de fils depuis le nombre maximal de fils. Un intérêt est de simplifier la construction du méta-modèle puisqu’il n’est alors pas nécessaire d’avoir des échantillons pour une augmentation du nombre de fils mais uniquement pour une diminution du nombre de fils.
Après que le premier algorithme de recherche itératif a réglé le paramètre de la préforme, l’ordinateur met en œuvre la sous-étape 133 qui est une étape de comparaison de la définition de la préforme, ou d’une valeur finale d’une des propriétés de ladite définition, avec une ou plusieurs tolérances. La valeur finale d’une des propriétés correspond à la valeur de la propriété de la préforme après réglage du paramètre. La valeur finale de chaque propriété est donc associée au paramètre réglé de la préforme. La valeur finale de chaque propriété est obtenue en utilisant le modèle numérique de la préforme avec la valeur réglée du paramètre, c'est-à-dire que la préforme est modélisée en utilisant le modèle avec la valeur réglée du paramètre. Ces tolérances peuvent être celles définies dans le cahier des charges. Ces tolérances indiquent si la préforme définie avec le paramètre réglé est conforme aux exigences du cahier des charges. Ces tolérances sont, par exemple, définies sous la forme de seuils ou de plages de valeurs.
Préférentiellement, deux tolérances sont utilisées : la première est une tolérance sur un écart entre la valeur finale de la propriété de la préforme, c’est-à-dire la valeur modélisée de la propriété de la préforme tenant compte de la valeur réglée du paramètre de la préforme, et de la valeur cible de la propriété de la préforme ; la seconde est une tolérance par rapport à une nombre maximum d’anomalies. Un nombre maximum d’anomalies est alors une autre propriété de la préforme.
La première tolérance est, par exemple, une plage de valeurs définie par une valeur minimum inférieure à la valeur cible de la propriété de la préforme, et une valeur maximum supérieure à la valeur cible de la propriété de la préforme de sorte à inclure la valeur cible de la propriété de la préforme dans la plage de valeur. Lorsque la valeur réglée de la propriété de la préforme est comprise dans la plage de valeur, alors la préforme obtenue est conforme au cahier des charges, sinon elle ne l’est pas.
La seconde tolérance est, par exemple, un seuil prédéterminé qui indique le nombre maximum d’anomalies au-delà duquel la préforme n’est pas conforme au cahier des charges. Lorsque le nombre d’anomalies de la préforme est inférieur au seuil prédéterminé, la préforme après réglage est conforme au cahier des charges. Le nombre d’anomalies est calculé à partir de la distribution des modifications du paramètre de la préforme dans la définition de la préforme. En particulier, une anomalie est une non-monotonie de la solution de l’équation sur une pluralité de cellules consécutives ; la pluralité de cellules consécutives comprend entre 2 et 20 cellules consécutives, par exemple 10 cellules.
Lorsque toutes les tolérances sont simultanément respectées, la définition numérique de la préforme est conforme à toutes les exigences du cahier des charge. Il s’agit alors de la définition numérique réglée de la préforme. La préforme peut alors être fabriquée en respectant la définition numérique réglée. La définition numérique réglée de la préforme est générée en utilisant le modèle numérique de la préforme, ou un autre modèle numérique de tissage, avec la valeur réglée du paramètre de la préforme. Si le méta-modèle est utilisé, la valeur réglée paramètre de la préforme dans la définition numérique réglée peut être arrondie à l’entier le plus proche. Cette approximation préserve la monotonie et la régularité de la solution. L’ordinateur met alors en œuvre la quatrième étape 140 d’émission d’une commande vers la machine de fabrication pour fabriquer ladite préforme à partir de la définition numérique réglée. La commande comprend la définition numérique de la préforme, elle-même comprenant le paramètre réglé de la préforme, c’est-à-dire la valeur réglée du paramètre de la préforme. A cet effet, l’ordinateur comprend un dispositif d’émission de la commande vers la machine de fabrication. Lorsque la machine reçoit la commande, elle fabrique la préforme selon les spécifications de la définition numérique de la préforme comprise dans la commande.
Lorsque au moins l’une des tolérances n’est pas respectée, la définition de la préforme obtenue par le réglage n’est pas conforme et n’est pas fabriquée. Le terme de régularisation doit alors être ajusté pour itérer à nouveau les étapes 120 et 130 du procédé 100, jusqu’à ce que la définition de la préforme après réglage soit conforme aux exigences. Le réglage 130 est donc à nouveau mis en œuvre avec le terme de régularisation modifié, c’est-à-dire la valeur modifiée du terme de régularisation.
Lorsque la première tolérance n’est pas respectée, le terme de régularisation est diminué d’une diminution prédéterminée.
Lorsque la seconde tolérance n’est pas respectée, le terme de régularisation est augmenté d’une augmentation prédéterminée.
L’augmentation prédéterminée et la diminution prédéterminée sont fixées par l’opérateur en fonction du cas d’application.
Lorsque ni la première tolérance ni la deuxième tolérance ne sont respectées, aucune définition numérique réglée ne peut être trouvée pour conformer la fabrication de la préforme au cahier des charges. Dans ce cas, la valeur cible de la propriété de la préforme est modifiée, c’est-à-dire que les spécifications du cahier des charges concernant cette propriété sont ajustées. Le procédé 100 est alors à nouveau mis en œuvre.
Le système d’assemblage 1 s’étend principalement selon une direction longitudinale L, un axe central du système d’assemblage 1 étant parallèle à cette direction longitudinale L. Le système d’assemblage 1 est constitué d’une pluralité de modules qui coopèrent les uns avec les autres, chacun étant dédié à la réalisation d’une ou plusieurs étapes d’un procédé d’obtention d’une couronne d’épingles 2 qui sera décrit par la suite.
Le système d’assemblage 1 comprend, au titre de ces modules, au moins un dispositif d’assemblage 4 et au moins une palette de chargement 6. Il comporte en outre au moins un module de stockage 8. Dans l’exemple illustré, le système d’assemblage 1 comprend plus précisément une pluralité de chacun de ces modules, chaque dispositif d’assemblage 4 étant associé à une palette de chargement 6 pour former un poste d’assemblage, un module de stockage 8 donné étant mobile entre deux postes d’assemblage adjacents. Le dispositif d’assemblage 4 est configuré pour recevoir la palette de chargement 6, qui est elle-même configurée pour recevoir le module de stockage 8.
Chacun des modules est une pièce sensiblement annulaire dont l’axe central du système d’assemblage 1 constitue un axe de révolution lorsqu’ils sont associés. Ces modules vont maintenant être décrits plus en détail.
La palette de chargement 6 est particulièrement visible en . Il s’agit d’un module de chargement par l’intermédiaire duquel les épingles 2 destinées à former la couronne d’épingles 2 sont réceptionnées puis chargées au sein du système d’assemblage 1. Les épingles 2 présentent ici une forme sensiblement en U, avec une première branche 10 et une deuxième branche 12 formant chacune un segment conducteur apte à être logé dans une encoche du stator, lesdites branches étant jointes par une portion arquée 14. Cette portion arquée 14 comprend une torsion ou un vrillage, de sorte que l’épingle 2 n’est pas plane.
Le stator pour lequel ces épingles 2 participent à former le bobinage présente une forme annulaire avec une pluralité d’encoches radiales, débouchant chacune sur l’intérieur du stator. Chaque encoche radiale est configurée pour présenter plusieurs zones de réception de branches d’épingles, chaque zone de réception d’une encoche étant destinée à recevoir une branche 10, 12 d’une épingle 2, les zones de réception étant disposées de façon concentrique et alignées les unes aux autres au sein d’une encoche radiale, entre une face interne du stator délimitant un logement apte à recevoir un rotor et une face externe opposée à la face interne.
Selon le stator que la couronne d’épingles 2 est destinée à équiper, le nombre de zones de réception d’une encoche radiale et la dimension radiale de ces encoches peuvent être variables. À titre d’exemple, chaque encoche radiale peut comporter successivement une première zone de réception au plus proche du logement recevant le stator, une deuxième zone de réception, une troisième zone de réception et une quatrième zone de réception au plus proche de la face externe. Afin de générer un sens de circulation approprié du courant au sein du bobinage formé par la couronne d’épingles 2, des épingles 2 d’un premier type formant partie d’une première couche d’épingles 2 peuvent être configurées pour que leurs premières branches 10 soient reçues dans une première zone de réception d’une encoche et que leurs deuxièmes branches 12 soient reçues dans une deuxième zone de réception d’une autre encoche, tandis que des épingles 2 d’un deuxième type formant partie d’une autre couche d’épingles 2 sont configurées pour que leurs premières branches 10 s’insèrent dans les troisièmes zones de réception d’une encoche et que leurs deuxièmes branches 12 s’insèrent dans les quatrièmes zones de réception d’une autre encoche. On comprend ici que les épingles 2 insérées dans les premières et deuxièmes zones de réception forment une couche interne de la couronne d’épingles 2, tandis que les épingles 2 insérées dans les troisièmes et quatrièmes zones de réception forment une couche externe de cette couronne d’épingles 2. Une couche d’épingles 2 est ici constituée par une pluralité d’épingles 2 dont les premières branches 10 sont alignées sur un premier diamètre et dont les deuxièmes branches 12 sont alignées un deuxième diamètre, ces diamètres étant éloignés l’un de l’autre d’une distance nécessaire à l’insertion des branches 10, 12 dans des zones de réception adjacentes. Deux couches d’épingles 2 successives peuvent être intercalées d’épingles 2 spécifiques d’un type intermédiaire ou épingles 2 de jonction, qui ont par exemple pour rôle de relier deux couches successives d’épingles 2 et s’insèrent à cet effet entre elles.
La palette de chargement 6 comprend un socle 16 sensiblement carré sur lequel repose un corps principal annulaire 18. Ce corps principal annulaire 18 délimite au sein de la palette de chargement 6 un évidement central 20, qui est plus particulièrement délimité par une paroi annulaire interne 22 du corps principal annulaire 18. Cette paroi annulaire interne 22 constitue donc une interface entre le corps principal annulaire 18 d’une part et l’évidement central 20 d’autre part. L’évidement central 20 est configuré pour recevoir le module de stockage 8.
La palette de chargement 6 est, telle qu’elle est représentée à la , porteuse d’une couche d’épingles 2. Cette couche d’épingles 2 est plus particulièrement constituée d’épingles 2 qui ont été insérées une à une au sein de la palette de chargement 6. La palette de chargement 6 comprend à cet effet des logements pour les branches des épingles 2, avec ici des tubes 24 recevant les premières branches 10 et des encoches de guidage 26 recevant les deuxièmes branches 12. Comme cela est illustré sur la vue rapprochée de la , du fait de la distance entre la première branche 10 et la deuxième branche 12 d’une épingle 2 donnée et de la disposition de la couche d’épingles 2, le tube 24 recevant cette première branche 10 n’est pas disposé en regard de l’encoche de guidage 26 recevant la deuxième branche 12. En d’autres termes, il existe au sein de la palette de chargement 6 un décalage angulaire entre le tube 24 et l’encoche de guidage 26 dédiés à la réception des branches 10, 12 d’une même épingle 2. Par ailleurs, chaque tube 24 est disposé dans l’évidement central 20 entre deux encoches de guidage 26 adjacentes.
Les tubes 24 s’étendent principalement selon la direction longitudinale. Ils sont formés dans cet exemple par des cylindres de réception de section circulaire, qui sont entourés par une enveloppe de forme générale rectangulaire. Une autre forme de tube par exemple de section rectangulaire peut-être envisagée. Les cylindres de réception présentent un diamètre interne adapté à une rotation de la première branche 10 au sein du tube 24 lorsque les épingles 2 sont disposées dans la palette de chargement 6. Les premières branches 10 s’insèrent dans les tubes 24 par une extrémité haute ouverte de ceux-ci, et elles sont retenues par une extrémité basse fermée de ceux-ci qui est en regard du socle 16 de la palette de chargement 6.
Les encoches de guidage 26, qui sont particulièrement visibles à la , sont ménagées dans le corps principal annulaire 18 à partir de sa paroi annulaire interne 22. Les encoches de guidage 26 présente ainsi une extrémité interne 28 ouverte sur l’évidement central 20 et une extrémité externe 30 fermée à distance de celui-ci. Entre l’extrémité interne 28 et l’extrémité externe 30, chaque encoche de guidage comporte une portion de forme courbée 26.
Les tubes 24 sont disposés dans l’exemple de la au sein de l’évidement central 20 sur des doigts 32 de la palette de chargement 6. Ces doigts 32 s’étendent radialement depuis le corps principal annulaire 18 en direction de l’axe central du système d’assemblage 1. Les tubes 24 sont plus précisément portés par des extrémités libres 34 des doigts 32, ces extrémités libres 34 correspondant à leurs extrémités les plus proches de l’axe central.
Les doigts 32 constituent un moyen de serrage au sein de la palette de chargement 6, qui correspond à un premier moyen de serrage 36 du système d’assemblage 1. Ce premier moyen de serrage 36 a vocation à resserrer un diamètre de la couche d’épingles 2 en modifiant le positionnement de leurs premières branches 10, qui sont insérées dans les tubes 24 portés par les doigts 32. Pour ce faire, les doigts 32 sont mobiles en translation entre une première position extrême rétractée et une deuxième position extrême déployée. En d’autres termes, les doigts 32 formant le premier moyen de serrage 36 sont configurés pour effectuer une translation radiale vers l’axe central du système d’assemblage 1. Dans leur première position extrême rétractée, les doigts 32 et plus particulièrement leurs extrémités libres 34 sont à proximité de la paroi annulaire interne 22 de la palette de chargement 6, voire au contact de cette paroi annulaire interne 22. Au contraire, dans leur deuxième position extrême déployée, visible sur la notamment, les extrémités libres 34 des doigts 32 s’étendent dans l’évidement central 20 et sont à distance de la paroi annulaire interne 22.
Les doigts 32 sont mus par un système d’actionnement de la palette de chargement 6, qui est un premier système d’actionnement 38 au sein du système d’assemblage 1. On comprend ainsi que le premier système d’actionnement 38, par exemple un système de cames, permet de mettre en œuvre un mouvement du premier moyen de serrage 36. Le premier système d’actionnement 38, qui est porté par le corps principal annulaire 18, est particulièrement visible sur la vue rapprochée de la . Il comprend une première bague 40 et une deuxième bague 42 qui participent à former le corps principal annulaire 18 de la palette de chargement 6, la première bague 40 étant disposée entre le socle 16 et la deuxième bague 42. La première bague 40 présente des gorges 44 qui sont dimensionnées pour recevoir les doigts 32, ces gorges 44 étant ménagées radialement au sein de la première bague 40. La deuxième bague 42 comprend quant à elle des entailles 46 qui sont courbées et dont la courbure est excentrée par rapport à l’axe central du système d’assemblage. Chaque doigt 32 est traversé par un pion 48 qui s’étend à l’une de ses extrémités au sein d’une gorge 44 et à l’autre de ses extrémités au sein d’une entaille 46. La deuxième bague 42 est mobile en rotation par rapport à la première bague 40 grâce à une tirette d’actionnement 50, un déplacement de cette tirette d’actionnement 50 entraînant un mouvement de la deuxième bague 42 et par extension un déplacement radial des doigts 32 lorsque les entailles 46 viennent en butée contre les pions 48. Un déplacement de la deuxième bague 42 selon un premier sens de rotation permet un passage des doigts 32 de leur première position extrême rétractée à leur deuxième position extrême déployée, tandis qu’un déplacement de cette deuxième bague 42 selon un deuxième sens de rotation opposé au premier sens de rotation permet un passage des doigts 32 de leur deuxième position extrême déployée à leur première position extrême rétractée. Le passage des doigts 32 de leur première position extrême rétractée à leur deuxième position extrême déployée permet d’opérer un resserrement d’un diamètre des premières branches 10 des épingles 2 qui sont insérées dans les tubes 24 portés par les extrémités libres 34 des doigts 32. Ainsi, l’actionnement du premier moyen de serrage 36 par le premier moyen d’actionnement 38 permet un resserrement des premières branches 10 des épingles 2.