INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’espace dans lequel sont situés les réservoirs est dans la partie inférieure du fuselage situé en dessous de la zone de soute lorsque l’aéronef comprend une zone de soute et sous la zone des passagers, sinon. La partie inférieure du fuselage peut être la partie basse du fuselage dans laquelle aucune charge utile n’est transportée.
Par espace il est entendu un volume dans le fuselage situé sous les zones de transport, c’est-à-dire la zone de soute et la zone de passagers. Lorsque le fuselage est de forme allongée, par exemple dans le cas d’un avion ou d’un hélicoptère, alors l’espace est de forme longitudinale.
Par réservoirs à hydrogène, il est compris tout type de réservoir, c’est à dire aussi bien les réservoirs pour stocker l’hydrogène sous forme gazeuse que l’hydrogène sous forme liquide. Ces réservoirs peuvent être en tout matériaux, par exemple du composite, de l’alliage d’aluminium, de l’acier, du titane. Ces réservoirs à hydrogène sont disposés dans l’espace.
Par élément séparant les deux réservoirs, il est entendu tout élément pouvant être disposé entre les réservoirs. Cet élément est un élément dépassant sous les réservoirs, c’est-à-dire que le point le plus bas de l’élément selon l’axe vertical de l’aéronef est plus bas que le point le plus bas des réservoirs. L’axe vertical de l’aéronef correspond à un axe de référence de l’aéronef qui est perpendiculaire au sol lorsque l’aéronef est au sol. L’élément dépasse de sorte à réduire les contraintes sur les réservoirs en cas de contact du fuselage avec le sol, notamment en cas d’atterrissage sans train, d’amerrissage, d’atterrissage hors-piste, etc.
La géométrie de l’élément séparant les deux réservoirs et notamment la partie dépassant de sous les réservoirs participe à l’absorption d’une partie de ces contraintes à la place des réservoirs, ainsi plus l’élément séparant dépasse (verticalement et/ou en longueur) et plus l’élément peut absorber les contraintes et ainsi réduire celles qui seraient appliquées.
Le dépassement sous les réservoirs de l’élément de séparation est supérieur à 5 ou 10 ou 15 ou 20 cm pour un aéronef de moins de 8,6 tonnes et supérieur à 5 ou 10 ou 15 ou 20 ou 50 cm pour un aéronef de plus de 8,6 tonnes.
Selon un mode de réalisation, l’élément séparant les réservoirs à hydrogène dépasse au-dessus des réservoirs pour réduire les contraintes sur les réservoirs en cas de contact du fuselage avec le sol.
Ainsi, lorsque le fuselage se déforme et entraine un écrasement de l’espace dans lequel sont disposés les réservoirs ou lorsque les éléments disposés au-dessus des réservoirs (par exemple le plancher de soute ou de cabine) s’affaissent alors l’élément séparant rentre en contact avec les éléments situés au-dessus des réservoirs avant les réservoirs eux-mêmes. Ainsi, l’élément séparant les réservoirs réduit les contraintes appliquées sur les réservoirs par les éléments disposés au-dessus des réservoirs.
Par l’élément dépasse au-dessus des réservoirs il est entendu que le point le plus haut de l’élément selon l’axe vertical de l’aéronef est plus haut que le point le plus haut des réservoirs.
Selon un mode de réalisation, un espace vide ou sans structure pouvant endommager les réservoirs est ménagé au-dessus et/ou au-dessous de chaque réservoir. Ces espaces peuvent s’étendre entre le réservoir et : le point le plus haut de l’élément selon l’axe vertical de l’aéronef ; et/ou le point le plus bas de l’élément selon l’axe vertical de l’aéronef.
L’élément de séparation peut venir au-dessus et/ou au-dessous de chaque réservoir selon l’axe vertical de l’aéronef, dans ce cas la partie de l’élément qui vient au-dessus et/ou au-dessous des réservoirs est au-dessus, respectivement en dessous, de l’espace (EVS) vide ou sans structure pouvant endommager les réservoirs.
Plus la hauteur (selon l’axe vertical de l’aéronef) de l’EVS est importante et plus le risque que la déformation de l’élément séparant les réservoirs entraine des contraintes sur les réservoirs est faible.
L’expression « huile de liquéfaction de plastique » ou « huile résultant de la liquéfaction de plastique » ou « huile de liquéfaction de déchets plastiques » ou « huile de plastique » fait référence aux produits liquides hydrocarbonnés obtenus à l’issue d’une pyrolyse ou d’une liquéfaction hydrothermale de plastiques, à savoir de polymères thermoplastiques et/ou thermodurcissables, seuls ou en mélange, et généralement sous la forme de déchets, optionnellement en mélange avec au moins une autre charge, notamment sous forme de déchets, telle que la biomasse, par exemple choisie parmi la biomasse lignocellulosique, le papier et le carton, et/ou un élastomère, par exemple du latex éventuellement vulcanisé ou des pneus.
Description détaillée de l’invention Les différents étapes décrites ci-après peuvent être combinées en fonction de l’objectif de purification recherché.
La composition fournie à l’étape (a) comprend une huile de liquéfaction de plastique, ladite composition contenant au moins 20 ppm en masse d’hétéroatomes, un indice de diène d’au moins 0,5 g I 2 /100g mesuré selon la norme UOP326 et un indice de brome d’au moins 5 g Br 2 /100 g mesuré selon ASTM D1159.
Dans un mode de réalisation, la composition peut comprendre uniquement une huile de liquéfaction de plastique, notamment uniquement une huile de pyrolyse de plastique ou uniquement une huile de liquéfaction hydrothermale de plastique.
Alternativement, la composition peut comprendre au moins 1 %m d’huile de liquéfaction de plastique. Le reste peut alors être composé d’au plus 99 % en masse d’un diluant ou solvant tel qu’un hydrocarbure, et/ou d’un ou plusieurs des composants listés ci-dessous, de préférence un composant provenant de la biomasse, de déchets de biomasse ou de déchets élastomères.
Dans un mode de réalisation, la composition peut comprendre au moins 5 %m, de préférence 10 %m, davantage de préférence au moins 25 %m, de manière encore plus préférée au moins 50 % en masse, plus préférablement 75 % en masse, encore plus préférablement au moins 90 % en masse d'huile de liquéfaction de plastique. La composition peut comprendre au plus 80%m ou 90%m ou 95%m ou 100%m d’huile de liquéfaction de plastique. La teneur en masse d'huile(s) de liquéfaction de plastique de la composition peut être comprise dans tout intervalle défini par deux des limites précédemment fixées.
La composition peut en outre comprendre un diluant miscible avec l'huile de liquéfaction de plastique. Ce diluant a de préférence un indice de diène d'au plus 0,5 g I 2 /100 g, mesuré selon UOP 326, un indice de brome d'au plus 5 g Br 2 /100 g mesuré selon ASTM D1159. Le diluant est de préférence choisi parmi un naphta et/ou un solvant paraffinique et/ou un diesel ou un gasoil de distillation directe, contenant au plus 1 % en poids de soufre, de préférence au plus 0,1 % en poids de soufre, et/ou un flux d'hydrocarbures ayant un intervalle d'ébullition entre 50°C et 150°C ou un intervalle d'ébullition entre 150°C et 250°C ou un intervalle d'ébullition entre 200°C et 350°C, ayant de préférence un indice de brome d'au plus 5 gBr 2 /100g, et/ou un indice de diène d'au plus 0,5 gI 2 /100g, et/ou l'effluent dudit premier et/ou dudit second hydrotraitement du procédé selon l’invention, ou toute combinaison de ceux-ci.
Le diluant peut être ajouté à une concentration d'au plus 80 % en poids, de préférence d'au plus 50 % en poids. Eventuellement, le diluant peut être séparé à la sortie du premier et/ou du second hydrotraitement par distillation flash ou par distillation et, de préférence, recyclé à l'entrée du premier et/ou du second hydrotraitement.
- un dispositif de commande du dispositif d’entrainement configuré pour détecter une défaillance de l’actionneur et pour actionner le dispositif d’entrainement lors de la détection de cette défaillance de sorte que l’organe de sécurité soit déplacé de sa première à sa seconde position.
Le système de sécurité selon l’invention comprend donc un organe de sécurité mobile en translation selon l’axe longitudinal et entrainé par un dispositif d’entrainement commandé par un dispositif de commande.
Le dispositif de commande permet la détection d’une défaillance de l’actionneur et la commande du dispositif d’entrainement. Le dispositif d’entrainement entraine alors le déplacement en translation de l’organe de sécurité. Un tel déplacement de l’organe de sécurité entraine un déplacement du corps de l’actionneur hydraulique vers sa position drapeau pour permettre la position drapeau des pales.
Grâce à un tel système de sécurité, il est donc possible de permettre une position drapeau aux pales de manière contrôlée et fiable.
Aussi, un tel système de sécurité permet de s’affranchir des masselottes et donc de réduire la masse totale du module et son encombrement.
Aussi, un tel système de sécurité est compatible avec l’actionneur hydraulique situé dans un repère tournant.
-- l’actionneur est un actionneur hydraulique,
-- dans la seconde position, l’organe de sécurité forme une butée limitant la course du corps de l’actionneur,
- le dispositif de sécurité est solidaire en rotation de l’actionneur,
- le dispositif de sécurité comprend une vis et un écrou monté autour de la vis, l’écrou formant l’ organe de sécurité et étant mobile en translation sous l’effet d’une rotation de la vis,
- le dispositif de sécurité comprend une vis et un écrou monté autour de la vis, la vis formant l’organe de sécurité et étant mobile en translation sous l’effet d’une rotation de l’écrou,
- l’écrou est un écrou à billes et comprend des billes coopérant avec un filetage externe de la vis,
- le dispositif d’entrainement comprend un moteur électrique solidaire en rotation de l’actionneur,
- le dispositif d’entrainement comprend en outre un transformateur ou générateur,
- le système de sécurité comprend une pluralité de dispositifs de sécurité, avantageusement entre 2 et 10 dispositifs de sécurité répartis circonférentiellement autour de l’axe longitudinal,
La composition fournie à l’étape (a) peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, en combinaison ou non avec une ou plusieurs des caractéristiques précédentes.
La composition fournie à l’étape (a) peut présenter un indice de brome d'au plus 150 g Br 2 / 100g, de préférence d'au plus 100 g Br 2 / 100g, encore plus préférablement d'au plus 80 g Br 2 / 100g, le plus préféré étant d'au plus 50 g Br 2 / 100g, tel que mesuré selon la norme ASTM D1159. La composition peut en outre présenter une teneur en hétéroatomes d’au moins 20 ppm.
Dans la composition fournie à l’étape (a), au moins 10 % en poids, de préférence au moins 15 % en poids, de préférence au moins 25 % en poids, de préférence encore au moins 50 % en poids de ladite composition peut avoir un point d'ébullition d'au moins 150°C par rapport au poids total de ladite composition.
(a1) une étape de fourniture d’un flux de déchets plastiques,
(a2) une étape de liquéfaction de déchets contenant des plastiques à une température d’au moins 200°C et l’obtention d’un produit d’hydrocarbures comprenant une phase gazeuse, une phase liquide et une phase solide,
(a3) une étape de récupération de l’effluent de liquéfaction et de séparation de la phase liquide dudit produit, ladite phase liquide formant une huile de liquéfaction de plastique,
(a4) une étape optionnelle de mélange de l’huile de liquéfaction de plastique avec un diluant ou un solvant.
L’étape (a2) de liquéfaction peut comprendre une étape de pyrolyse, typiquement réalisée à une température de 300 à 1000°C ou de 400 à 700°C, cette pyrolyse étant par exemple une pyrolyse rapide ou une pyrolyse flash ou une pyrolyse catalytique ou une hydropyrolyse.
Alternativement ou en combinaison, l’étape (a2) de liquéfaction peut comprendre une étape de liquéfaction hydrothermale, typiquement réalisée à une température de 250 à 500 °C et à des pressions de 10 à 25-40 MPa.
Les déchets fournis à l’étape (a1) peuvent être des déchets plastiques éventuellement mélangés à de la biomasse et/ou à des élastomères, tel que précédemment décrit.
L’étape (a3) de récupération et de séparation permet d’éliminer la phase gazeuse, essentiellement les hydrocarbures en C1-C4 et la phase solide (typiquement du char) pour ne récupérer que la phase organique liquide formant une huile de liquéfaction. Typiquement, une fraction ayant un intervalle d'ébullition supérieur à 350°C et une fraction étant ladite huile de liquéfaction de plastique sont également séparées.
La composition de l’huile de liquéfaction de plastique est dépendante de la nature du plastique liquéfié, et optionnellement des éventuels autres déchets (biomasse et/ou élastomères) liquéfiés avec le plastique, et est essentiellement (notamment à plus de 80%m/m, le plus souvent à plus de 90%m/m) constituée d’hydrocarbures ayant de 1 à 150 atomes de carbone et d’impuretés.
Une huile de liquéfaction de plastique peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-après ou précédemment décrites dans la présente demande.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront plus clairement par la suite, sont atteints à l’aide d’un dispositif d’assemblage amovible de deux parties d’une planche de sport nautique, caractérisé en ce qu’il comprend : - une première pièce, comprenant un premier élément de montage, pour permettre le montage de ladite première pièce sur une première partie de la planche de sport nautique, et un premier élément d’assemblage, pour permettre l’assemblage de la première partie de la planche de sport nautique avec une deuxième partie de la planche de sport nautique, - une deuxième pièce, comprenant un deuxième élément de montage, pour permettre le montage de ladite deuxième pièce sur la deuxième partie de la planche de sport nautique, et un deuxième élément d’assemblage, configuré pour coopérer avec le premier élément d’assemblage, pour permettre l’assemblage amovible des première et deuxième parties de la planche de sport nautique, et - des moyens de verrouillage de ladite première pièce avec ladite deuxième pièce, lesdits moyens de verrouillage étant mobiles entre une position de verrouillage, dans laquelle ils permettent de maintenir les première et deuxième pièces en position assemblée, et une position de libération, dans laquelle lesdites première et deuxième pièces peuvent être séparées l’une de l’autre.
De préférence, les bords libres des premier et deuxième éléments d’assemblage comportent chacun un ensemble de portions rectilignes et/ou curvilignes, pour améliorer la transmission des contraintes mécaniques.
Les premier et deuxième éléments d’assemblage peuvent comprendre un ensemble de couples rainures / nervures, pour permettre leur assemblage.
Les moyens de verrouillage peuvent comprendre au moins une tige apte à traverser lesdites première et deuxième pièces.
L’invention propose également une planche de sport nautique, caractérisée en ce qu’elle comprend au moins une première partie, une deuxième partie, et un dispositif d’assemblage amovible tel que décrit ci-dessus, pour permettre l’assemblage amovible des première et deuxième parties.
Le premier élément de montage peut être configuré pour être inséré et collé dans au moins un renfoncement usiné dans la première partie de la planche de sport nautique, ledit deuxième élément de montage étant configuré pour être inséré et collé dans au moins un renfoncement usiné dans la deuxième partie de la planche de sport nautique.
La planche de sport nautique peut comprendre trois parties, et deux dispositifs d’assemblage permettant l’assemblage des trois parties deux à deux.
La planche de sport nautique peut être une planche de surf.
L’invention propose également un kit de planches de sport nautique, caractérisé en ce qu’il comprend un ensemble de parties avant de planches de sport nautique, un ensemble de parties centrale de planches de sport nautique, un ensemble de parties arrière de planches de sport nautique et un ensemble de dispositifs d’assemblage tels que décrit ci-dessus, lesdites parties avant, centrale et arrière présentant des profils correspondant, les parties avant, centrale et arrière de planches de sport nautique pouvant être assemblées entre elles, par le biais des dispositifs d’assemblage, selon plusieurs configurations différentes.
L’invention propose également un procédé de fabrication d’une planche de sport nautique comportant au moins deux parties amovibles, destinées à être assemblées de manière amovible par le biais d’un dispositif d’assemblage comportant deux pièces, chacune desdites deux pièces comprenant un élément de montage, destinés à être fixés respectivement sur les parties de la planche de sport nautique, et un élément d’assemblage, pour permettre l’assemblage amovible des deux parties de la planche de sport nautique, caractérisé en ce qu’il comprend : - une étape de découpe d’une planche de sport nautique en au moins deux parties, - une étape d’usinage de chacune desdites deux parties de la planche de sport nautique, pour former des renfoncements, et - une étape de collage des éléments de montage dans chacun des renfoncements usinés dans les deux parties de la planche de sport nautique.
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante de modes de réalisation préférentiels, donnée à titre de simple exemple figuratif et non limitatif, et accompagnée des figures parmi lesquelles : est une vue en perspective d’une planche de surf selon un mode de réalisation de l’invention ; est une vue en perspective de la planche de surf de la en position démontée ; est une vue schématique d’un kit de planches de surf ; est une vue d’une première pièce d’un dispositif d’assemblage de deux parties de la planche de surf ; est une vue de la pièce de la assemblée avec une deuxième pièce du dispositif d’assemblage ; est une vue en perspective montrant les bords libres des première et deuxième pièces ; montre un autre mode de réalisation d’un dispositif d’assemblage ; montre un guide permettant la découpe et l’usinage d’une planche de surf pour la rendre démontable ; et montre une partie d’une planche de surf après son usinage et avant la mise en place d’un dispositif d’assemblage. Description détaillée de modes de réalisation de l’invention Planche de sport nautique
Les et 2 représentent une planche de surf 1 comprenant trois parties 2, 3 et 4. La planche 1 est par exemple formée, de manière classique, par un pain de mousse recouvert de résine ou de fibre de verre.
Les trois parties 2, 3 et 4 sont destinées à être assemblées de manière amovible par le biais de dispositifs d’assemblage 5, décrits plus en détails ci-dessous.
Un objectif de l’invention est d’obtenir une planche 1 pouvant tenir dans un grand sac à dos, qui puisse être montée et démontée rapidement sur la plage, dont le poids correspond au poids d’une planche classique, et qui soit performante dans les vagues lorsque qu’elle est montée. Le poids de la planche 1 est par exemple compris entre 4kg et 10 kg, de préférence entre 4 kg et 6 kg.
Un autre objectif de l’invention est de pouvoir transformer une planche classique en planche montable et démontable, en découpant la planche puis en utilisant des dispositifs d’assemblage 5.
Ces particules solides circulent dans la veine V1 et sont susceptibles de dégrader des éléments de la turbomachine comme des aubes de rotor ou de stator. Ces aubes peuvent présenter des non conformités comme des dépôts, des incrustations qui, combinées à l’oxydation, sont susceptibles d’altérer la durée de vie et peuvent générer des déposes anticiper de ces éléments lorsqu’il est complexe d’établir une cinétique permettant d’avoir l’évolution de la dégradation générée au cours des cycles de fonctionnement de la turbomachine.
On a déjà proposé, par exemple dans le document FR-A1-3 120 942, de réaliser des tests d’endurance au sol d’une turbomachine, avec ingestion de poussières. Cependant, il est difficile de reproduire fidèlement les conditions réelles de fonctionnement d’une turbomachine en milieu pollué.
On a également déjà proposé de nettoyer au jet d’eau la veine d’une turbomachine. cependant, les zones qui peuvent être nettoyées par le jet d’eau sont des zones amont de la turbomachine et même si du sable peut être retiré de la veine, ce sable s’accumule dans la turbomachine en se redéposant plus en aval.
L’invention a donc pour but de remédier au moins partiellement aux besoins mentionnés ci-dessus et aux inconvénients de la technique actuelle.
La présente invention concerne une turbomachine pour un aéronef, comportant un générateur de gaz comprenant une veine annulaire de passage d’un flux de gaz qui traverse successivement au moins un compresseur, une chambre annulaire de combustion et au moins une turbine, caractérisée en ce qu’il comprend au moins un électrofiltre qui est situé dans la veine et qui est relié à une source électrique, l’électrofiltre comprenant :
- des fils conducteurs qui sont reliés à une première borne de la source électrique et qui traversent la veine afin d’ioniser des particules polluantes contenues dans ledit flux, et
- des parois conductrices qui sont reliées à une seconde borne de la source électrique et qui sont situées dans la veine, en aval des fils, afin d’attirer les particules ionisées.
L’invention propose ainsi d’équiper la turbomachine avec un électrofiltre qui est un filtre à polluant et en particulier à particules solides. Le filtre a un fonctionnement électrique et est relié à une source électrique. Le filtre comprend pour l’essentiel deux éléments ou du moins deux ensembles d’éléments, les fils et les parois. Les fils sont reliés à une première borne de la source et sont donc destinés à être chargés en fonction de la polarité de la première borne. Les fils traversent la veine et les particules qui s’écoulent dans la veine vont passer à proximité des fils et se charger en fonction de la polarité des fils. Les parois sont reliées à l’autre borne de la source et ont donc une polarité opposée. Les particules chargées ou ionisées vont être attirées par les parois et venir au contact de ces dernières. Les particules sont ainsi retenues par le filtre et leur course est arrêtée dans la turbomachine. On comprend donc que, plus le filtre est situé en amont dans la turbomachine, et mieux c’est.
La turbomachine selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres, ou en combinaison les unes avec les autres : la première borne est une borne négative, et la seconde borne est une borne positive ; l’électrofiltre est situé au niveau du compresseur ; le générateur de gaz comprend un compresseur basse pression et un compresseur haute pression, l’électrofiltre étant situé entre les compresseurs basse pression et haute pression ; les fils sont disposés en amont ou au niveau d’un carter intermédiaire ; les fils sont disposés en amont ou au niveau d’un aubage de redresseur ; les parois sont fixées sur des pales d’un aubage de redresseur, ou sont intégrées à des pales d’un aubage de redresseur ; la turbomachine comprend en outre un collecteur de particules et/ou une vanne d’évacuation des particules, telle qu’une vanne de décharge d’une partie dudit flux de gaz ; les fils sont à une distance axiale des parois comprise entre 1 et 40cm, mesurée le long d’un axe longitudinal du générateur de gaz ;
-- la source électrique est configurée pour générer un courant continu à haute tension, de préférence supérieure ou égale à 1000 volts ;
-- l’électrofiltre est configuré pour générer une différence de potentiel entre les fils d’une part, et les parois d’autre part, comprise entre 1.000 et 150.000 volts ;
-- les particules polluantes ont une taille moyenne comprise entre 10µm et 70µm.
La présente invention concerne étalement un procédé de filtration d’un flux de gaz dans une turbomachine telle que décrite ci-dessus, dans lequel il comprend une étape a) d’alimentation des fils et des parois par la source électrique, de façon à ce que les fils ionisent les particules polluantes contenues dans le flux de gaz, et que les parois attirent ces particules ionisées qui viennent au contact des parois.