INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation privilégiée, ledit polymère P2 ou ledit polymère P3 a une distribution de taille de particules Dv99 inférieure ou égale à 89 µm, avantageusement, inférieure ou égale à 85 µm, de préférence inférieure ou égale à 80 µm, plus préférentiellement inférieure ou égale à 75 µm, en particulier inférieure ou égale à 70 µm, plus particulièrement inférieure ou égale à 65 µm, de manière privilégiée inférieure ou égale à 60 µm, de manière avantageusement privilégiée inférieure ou égale à 55 µm, de manière préférentiellement privilégiée inférieure ou égale à 50 µm, de manière particulièrement privilégiée inférieure ou égale à 45 µm ; Dv10 supérieure ou égale à 2,0 µm, avantageusement supérieure ou égale à 2,1 µm, de préférence supérieure ou égale à 2,2 µm, plus préférentiellement supérieure ou égale à 2,3 µm, en particulier supérieure ou égale à 2,4 µm, plus particulièrement supérieure ou égale à 2,5 µm, de manière privilégiée supérieure ou égale à 2,6 µm, de manière avantageusement privilégiée supérieure ou égale à 2,7 µm, de manière préférentiellement privilégiée supérieure ou égale à 2,8 µm, de manière plus préférentiellement privilégiée supérieure ou égale à 2,9 µm, de manière particulièrement privilégiée supérieure ou égale à 3,0 µm ou Dv10 supérieure ou égale à 3,1 µm, avantageusement supérieure ou égale à 3,2 µm, de préférence supérieure ou égale à 3,3 µm, plus préférentiellement supérieure ou égale à 3,4 µm, en particulier supérieure ou égale à 3,5 µm, plus particulièrement supérieure ou égale à 3,6 µm, de manière privilégiée supérieure ou égale à 3,7 µm, de manière avantageusement privilégiée supérieure ou égale à 3,8 µm, de manière préférentiellement supérieure ou égale à 3,9 µm, de manière plus préférentiellement supérieure ou égale à 4,0 µm ; et Dv90 inférieure ou égale à 50 µm, avantageusement inférieure ou égale à 48 µm, de préférence inférieure ou égale à 46 µm, plus préférentiellement inférieure ou égale à 44 µm, en particulier inférieure ou égale à 42 µm, plus particulièrement inférieure ou égale à 40 µm, de manière privilégiée inférieure ou égale à 38 µm, de manière avantageusement privilégiée inférieure ou égale à 36 µm, de manière préférentiellement privilégiée inférieure ou égale à 34 µm, de manière particulièrement privilégiée inférieure ou égale à 32 µm, de manière plus particulièrement privilégiée inférieure ou égale à 30 µm.
Séparateur Ladite composition selon la présente invention peut être utilisée comme un des matériaux servant à la préparation d’un séparateur dans un dispositif électrochimique. Ladite composition est de préférence utilisée dans le revêtement pour séparateur. En plus de ladite composition, le revêtement pour séparateur peut contenir des particules inorganiques qui servent à former des micropores dans le revêtement (les interstices entre particules inorganiques). L’ajout de particules inorganiques peut contribuer également à la résistance à la chaleur ou améliorer la mouillabilité. Selon un mode de réalisation, ledit revêtement comprend de 50 à 99 pour cent en poids de particules inorganiques, par rapport au poids du revêtement. Ces particules inorganiques doivent être électrochimiquement stables (non soumises à l'oxydation et/ou à la réduction dans la gamme des tensions utilisées). En outre, les matériaux inorganiques pulvérulents ont de préférence une conductivité ionique élevée. Les matériaux de faible densité sont préférés aux matériaux de densité plus élevée, car le poids de la batterie produite peut être réduit. La constante diélectrique est de préférence égale ou supérieure à 5. Selon un mode de réalisation, lesdites particules inorganiques sont choisies dans le groupe consistant en : BaTiO3, Pb(Zr,Ti)O3, Pb 1-x LaxZryO3 (0 P1 , et optionnellement P2 et P3 , aux particules inorganiques est de 0,5 à 40 parties en poids de solides de la composition totale pour 60 à 99,5 parties en poids de particules inorganiques. Avantageusement, le rapport des solides du polymère P1 , et optionnellement P2 et P3 , aux particules inorganiques est de 0,5 à 35 pour 65 à 99,5 parties en poids de particules inorganiques. De préférence, le rapport des solides du polymère P1 , et optionnellement P2 et P3 , aux particules inorganiques est de 0,5 à 30 pour 70 à 99,5 parties en poids de particules inorganiques. Le revêtement pour séparateur peut éventuellement comprendre de 0 à 15 % en poids sur la base du polymère, et de préférence 0,1 à 10 % en poids d'additifs, choisis parmi les épaississants, les agents d'ajustement du pH, les agents anti-sédimentation, les tensioactifs, les agents mouillants, les charges, les agents anti-mousse et les promoteurs d'adhésion fugitive ou non. Les charges mentionnées ici dans les additifs sont différentes des particules inorganiques mentionnées ci-dessus.
Ledit séparateur selon la présente invention comprend un revêtement, tel que décrit ci-dessus, éventuellement disposé sur l’une ou les deux faces d’un support poreux. Dans ce cas, le revêtement est utilisé pour enrober le support du séparateur, sur au moins une face, sous forme d’une monocouche ou de multicouches. Il n'y a pas de limitation particulière dans le choix du support qui est revêtu du revêtement de l'invention, tant qu'il s'agit d'un substrat poreux ayant des pores. Ledit support peut comprendre une seule couche ou plusieurs couches distinctes. Lorsqu’il comprend plusieurs couches, le revêtement tel que décrit dans la présente invention est disposé sur la face externe du support, c’est-à-dire sur la face qui sera en premier en contact avec la composition électrolytique utilisée dans la batterie. Avantageusement, l’application du revêtement sur le support se fait en voie aqueuse ou en voie solvant. Le substrat poreux peut prendre la forme d'une membrane ou d'un tissu fibreux. Lorsque le substrat poreux est fibreux, il peut s'agir d'un voile non tissé formant un voile poreux, tel qu'un voile obtenu par filature directe ou fusion-soufflage (de type « spunbond » ou « melt blown ») ou electro-spinning. Des exemples de substrats poreux utiles dans l'invention en tant que support comprennent, sans s'y limiter : les polyoléfines, le polyéthylène téréphtalate, le polybutylène téréphtalate, le polyester, le polyacétal, le polyamide, le polycarbonate, le polyimide, la polyétheréthercétone, la polyéther sulfone, le poly(oxyde de phénylène), le poly(sulfure de phénylène), le polyéthylène naphtalène ou leurs mélanges. Cependant, d'autres plastiques techniques résistants à la chaleur peuvent être utilisés sans limitation particulière. Des matériaux non tissés en matériaux naturels et synthétiques peuvent également être utilisés comme substrat du séparateur. Le substrat poreux a généralement une épaisseur de 1 à 50 µm, et sont typiquement des membranes obtenues par extrusion et étirage (procédés humides ou à sec) ou coulées de non-tissés. Le substrat poreux a de préférence une porosité comprise entre 5% et 95%. La taille moyenne des pores (diamètre) est de préférence comprise entre 0,001 et 50 µm, plus préférablement entre 0,01 et 10 µm.
Selon un autre mode de réalisation, ledit séparateur comprend un support poreux tel que décrit ci-dessus sur lequel une première couche de particules inorganiques telles que définies dans la présente demande, est déposée. Sur ladite première couche, une seconde couche comprenant ladite composition selon la présente invention.
Selon un mode de réalisation alternatif, ledit séparateur ne comprend pas de support poreux. Dans ce cas, ledit séparateur est constitué du revêtement tel que décrit ci-dessus et comprenant ladite composition ; celui-ci est déposé directement sur la cathode ou sur l’anode du dispositif électrochimique. L’absence de support poreux permet de limiter les coûts de production du dispositif électrochimique et les dimensions de celui-ci. Dans ce cas, ledit revêtement remplace le support poreux. Dans ce mode de réalisation, ladite composition a de préférence une porosité de 5 à 95%. Le revêtement pour séparateur de l'invention présente un excellent compromis de propriétés pour l’application de revêtement pour séparateur : une bonne adhérence à sec et à l’état humide, une bonne résistance au(x) solvant(s) d’électrolyte caractérisée par une bonne intégrité conservée et un gonflement modéré.
Electrode Ladite composition peut également être utilisée comme liant pour électrode, de préférence pour une cathode. L’électrode comprend ladite composition de la présente invention, un agent conducteur et un matériau actif.
Dans un autre mode de réalisation préféré, ladite électrode est une électrode positive. Préférablement, pour une cathode, ledit matériau actif est choisi dans le groupe constitué par LiCoO2, Li(Ni, Co, AI)O2, Li(1+ x), NiaMnbCoc (x représente un nombre réel de 0 ou plus, a = 0,8, 0,6, 0,5, ou 1/3, b = 0,1, 0,2, 0,3, ou 1/3, c = 0,1, 0,2, ou 1/3), LiNiO2, LiMn2O4, LiCoMnO4, Li3NiMn3O3, Li3Fe2(PO4)3, Li3V2(PO4)3, un spinelle Li Mn substitué par un élément différent possédant une composition représentée par Li1+xMn2-x-yMyO4, M représentant au moins un métal choisi parmi Al, Mg, Co, Fe, Ni, et Zn, x et y représentant indépendamment un nombre réel compris entre 0 et 2, titanate de lithium LixTiOy – x et y représentant indépendamment un nombre réel compris entre 0 et 2, et un phosphate de métal et de lithium possédant une composition représentée par LiMPO4, M représentant Fe, Mn, Co, ou Ni. De plus, la surface de chacun des matériaux décrits ci-dessus peut être revêtue. Le matériau de revêtement n’est pas particulièrement limité tant qu’il possède une conductivité des ions lithium et contient un matériau capable d’être maintenu sous la forme d’une couche de revêtement sur la surface du matériau actif. Des exemples du matériau de revêtement comprennent LiNbO3, Li4Ti5O12, et Li3PO4. La forme du matériau actif de cathode n’est pas particulièrement limitée mais est préférablement particulaire.
L’élément réflecteur 26 est par exemple disposé sur la portion utile 24. En variante, l’élément réflecteur 26 est à l’intérieur de la portion utile 24.
Dans l’exemple de la , la portion utile 24 s’étend sur seulement une portion du support 20. En variante, la portion utile 24 s’étend sur l’intégralité du support 20.
Dans l’exemple de la , la portion utile 24 présente une courbure non nulle de sorte à former un miroir concave du côté conducteur. En variante, la portion utile 24 est sensiblement plane.
De préférence, comme illustré par l’exemple de la , le support 20 est un élément propre à défléchir l’air lors de la conduite du véhicule. Le support 20 a ainsi la fonction d’un parebrise et est appelé avec cette dénomination. Il est aussi appelé déflecteur ou bulle ou encore saute-vent, notamment dans le cas des deux roues. En variante, le support 20 est une lame aussi appelée « combiner ». Encore en variante, le support 20 est un panneau opaque, tel qu’une portion de la planche de bord 31 du véhicule ou une portion du parebrise (zone sérigraphiée).
L’unité d’émission 22 comprend au moins un écran 28 propre à émettre un faisceau lumineux en direction de la portion utile 24 du support 20, de sorte que la réflexion du faisceau lumineux sur le support 20 forme au moins une image utile IM dans une fenêtre d’observation du conducteur 16 en position de conduite. Dans une variante, l’unité d’émission 22 comprend plusieurs écrans 28.
L’écran 28 est, par exemple, un écran à cristaux liquides (en anglais LCD pour « liquid cristal display ») ou un écran OLED (en anglais pour « organic light emitting diode »).
L’élément de protection 30 (aussi appelé « cover » en anglais) est propre à protéger l’unité d’émission 22. En particulier, l’élément de protection 30 est propre à protéger l’unité d’émission 22 de la poussière, de liquides ou encore de chocs.
Comme illustré par la , l’élément de protection 30 est propre à être positionné au-dessus et à distance (non en contact) de l’unité d’émission 22, entre le support 20 et l’unité d’émission 22, sur le trajet d’émission du faisceau lumineux en provenance du ou des écrans 28, de sorte à protéger le ou les écrans 28. L’élément de protection 30 est notamment au-dessus et en vis-à-vis des écrans 28 de l’unité d’émission 22 de sorte à assurer leur protection lorsque l’unité d’émission 22 est intégré dans la planche de bord 31 du véhicule.
De préférence, comme illustré par la , l’élément de protection 30 est intégré à la planche de bord 31 du véhicule, l’unité d’émission 22 étant intégrée à l’intérieur de la planche de bord 31 (donc non visible directement du conducteur 16 en position de conduite). Dans ce cas, l’élément de protection 30 permet également de finir esthétiquement la planche de bord 31. En outre, l’élément de protection 30 permet un nettoyage aisé de l’unité d’émission 22 puisqu’il suffit de nettoyer la surface à l’air libre de l’élément de protection 30 sans avoir à intervenir sur l’unité d’émission 22.
L’élément de protection 30 est au moins partiellement transparent. Cela permet de transmettre le faisceau lumineux issu du ou des écrans 28 en direction du support 20.
L’élément de protection 30 présente une ou plusieurs propriétés optiques.
En particulier, l’élément de protection 30 présente une propriété de grandissement optique sur au moins une portion de l’élément de protection 30 destinée à être traversée par au moins une partie du faisceau lumineux issu du ou d’au moins un écran 28. Ce grandissement permet de réduire la taille des écrans 28 tout en conservant la même taille d’image projetée. Cela facilite une intégration dans le véhicule (notamment dans la planche de bord 31) tout en réduisant les coûts relatifs aux écrans 28.
L’élément de protection 30 présente, par exemple, une puissance optique non nulle (exprimée en dioptries) sur ladite portion de l’élément de protection 30 permettant, après réflexion sur la surface utile 24 du support 20, un grandissement de l’image issue du ou des écrans 28 de l’unité d’émission 22. La puissance optique est, par exemple, fixée en fonction de la taille souhaitée pour l’image de l’afficheur tête haute visible par le conducteur 16.
En fonction de la portion de l’élément de protection 30 présentant une propriété de grandissement, l’élément de protection 30 est propre à réaliser un grandissement sur l’intégralité des écrans 28, l’intégralité d’un écran 28, des zones locales d’un ou d’écrans 28.
En se référant à la , un exemple est fourni d’une réalisation d’un rangement des pneumatiques dans un emplacement cible (ici, la remorque 300 qui est aussi représentée dans la ). Pendant l’étape de rangement des pneumatiques, l’algorithme de positionnement va ensuite appliquer les étapes suivantes pour sélectionner les positions candidates du pneumatique : - Une étape de calcul d’abord de toutes les positions qui mettent en contact le pneumatique concerné avec les limites de l’emplacement cible ; - Une étape de calcul ensuite de toutes les positions qui mettent en contact le pneumatique avec les autres pneumatiques déjà chaînés (représentés dans la par les pneumatiques P C ) ; - Une étape de conservation, parmi toutes les positions calculées pendant l’étape précédente, des positions permettant au pneumatique d’avoir au moins deux points de contact avec les limites de l’emplacement cible ou avec les autres pneumatiques (représentés dans la par les pneumatiques P D ) ; et - Une dernière étape de conservation des positions permettant de compléter la rangée courante (représentée à titre d’exemple dans la par le pneumatique P BON entourée qui représente la seule position permettant de compléter la rangée en cours)(ici, « vers la droite »).
Il est entendu que les étapes le positionnement du pneumatique P BON entouré pourrait être différent en fonction des paramètres de l’emplacement cible (par exemple, la hauteur, la largeur et la profondeur de la remorque 300). En outre, les dimensions relatives des pneumatiques dans le groupe de pneumatiques doivent être prises en compte pour sélectionner les positions candidates du pneumatique (ces dimensions ne sont présumés égales pour tous les pneumatiques en cours de chaînage).
L’étape de rangement des pneumatiques comprend en outre une étape de calcul d’un critère de stabilité et de chaînage. Le critère de stabilité permet de savoir si la position du pneumatique est stable sur chaque position retenue à la fin de sélection des positions candidates du pneumatique. En se référant aux Figures 13 et 14, le pneumatique P 200* représente un pneumatique déjà positionné, et le pneumatique P BON représente un pneumatique à positionner (il est entendu que les postions précises des pneumatiques P 200* et P BON sont données à titre d’exemple et que d’autres positions pourrait être prises). La stabilité de la position du nouveau pneumatique dépend de la verticale partant de son centre de gravité (voir la flèche E dans les Figures 13 et 14) et de la zone d’appui du nouveau pneumatique (voir la zone F représenté dans les Figures 13 et 14). Si la verticale ne traverse pas la zone d’appui, la position est instable (voir la ). Sinon, la position est stable et la stabilité de la position peut être estimée en divisant la longueur de la zone d’appui F par le diamètre du pneumatique (cette estimation étant « le critère de stabilité ») (voir la ). Dans ce cas, la position est conservée si sa stabilité est strictement supérieure à 0.5.
Il est entendu qu’un ou d’autres modes de réalisation pourraient intégrer du glissement entre les pneumatiques dans le critère de stabilité pour améliorer la physique du modèle.
Le critère de chaînage s’appuie sur la distance signée horizontale entre le centre du dernier pneumatique posé et l’extrémité du nouveau pneumatique. Seules les positions suffisamment éloignées du dernier pneumatique sont retenues. Si plusieurs positions sont retenues, la position finale du nouveau pneumatique sera celle qui est la plus proche du dernier pneumatique positionné (pour éviter de former des espacements, ou des « trous », trop important entre deux pneumatiques successifs). A l’inverse, si aucune position n’est retenue, cela signifie que l’on est arrivé en bout de rangée et qu’il faut passer à la rangée suivante. Le système passe donc sur la rangée suivante, et il applique à nouveau les étapes précédentes pour trouver la meilleure position pour le nouveau pneumatique.
En se référant aux Figures 15 et 16, une illustration du critère de chaînage est fournie qui s’appuie sur la distance signée horizontale entre le centre du dernier pneumatique posé (voir le pneumatique 1) et l’extrémité du nouveau pneumatique 2. Dans la , le nouveau pneumatique 2 recouvre le centre du dernier pneumatique 1, ce qui se traduit par une distance négative et une situation défavorable de chaînage (on recouvre la zone creuse du dernier pneumatique qui pourrait accueillir une partie d’un futur pneumatique posé). Dans la , le nouveau pneumatique 2 est suffisamment éloigné du dernier pneumatique 1 pour amener une situation favorable de chaînage (ce qui se traduit par une distance positive). A titre d’exemple, un autre pneumatique 3 posé ultérieurement peut rentrer dans la partie creuse du pneumatique 1, et un chaînage des pneus est aussi obtenu.
Il est entendu qu’un ou d’autres modes de réalisation pourraient intégrer la pénétration entre les pneumatiques dans le critère de chaînage pour améliorer la physique du modèle.
L’étape de rangement des pneumatiques comprend en outre une étape de conversion. Pendant cette étape, le centre 2D du pneumatique issu de l’algorithme de positionnement est converti vers le centre 3D du pneumatique dans l’emplacement cible prédéterminé. En se référant à la , l’algorithme de positionnement indique le centre du pneumatique dans le plan arrière du groupe de pneumatiques (représenté dans la par les segments pointillés) ainsi que son orientation (représenté dans la par l’angle α). Pour positionner le pneumatique dans l’emplacement cible (par exemple, la remorque 300), il est nécessaire de connaitre sa position dans le repère 3D de l’emplacement cible (définie en fonction du repère emplacement-dispositif crée pendant l’étape de création de l’origine du repère). Pour cela, le centre 2D est décalé vers l’avant d’une valeur égale au rayon du pneumatique (par exemple, le rayon R P )(voir la ). Le centre 3D du pneumatique est donc obtenu et couplé avec l’orientation (angle α) conservée pour positionner le pneumatique dans l’emplacement cible.
Le procédé de chaînage de l’invention comprend en outre une étape de scan du pneumatique positionné après son positionnement (réalisé pendant l’étape précédente). Pendant cette étape, l’algorithme de positionnement utilise un critère de chaînage pour choisir la position du pneumatique mais il ne chaîne pas les pneumatiques (il ne gère pas la pénétration des pneumatiques les uns dans les autres). Le chaînage des pneumatiques se réalise naturellement lorsque le préhenseur du dispositif 100 lâche le pneumatique. Il faut donc comprendre que l’algorithme de positionnement calcule une « position avant chaînage ». Pendant cette étape, il est nécessaire de mettre à jour cette « position avant chaînage » pour qu’elle devienne une « position après chaînage » qui est la position réelle du pneumatique dans l’emplacement cible prédéterminé (par exemple, la remorque 300). Cela est nécessaire pour positionner correctement les prochains pneumatiques dans l’emplacement cible. Sans cette mise à jour, on aurait une dérive ou un écart entre les « positions avant chaînage » de l’algorithme de positionnement et les positions réelles des pneumatiques dans l’emplacement cible.
Pour connaitre cette position réelle, le système de chaînage incorpore une combinaison de techniques de vision et d'apprentissage automatique pour reconstruire correctement et rapidement la scène observée à partir de nuages de points dispersés 3D, issus d’une vue d’un groupe de pneumatiques empilés. Le système réalise donc une amélioration continue dans la reconnaissance des pneumatiques et leur positionnement relatif le long de la surface interne de l’emplacement cible (par exemple, la remorque 300).
Pendant l’étape de scan du pneumatique, le système de chaînage utilise son système de détection pour scanner une zone dans laquelle le dernier pneumatique a été positionné. Pendant cette étape, le mécanisme d’attention (décrit ci-dessus) est ensuite utilisé pour détecter le dernier pneumatique positionné dans l’image couleur.
Dans un mode de réalisation, une référence peut être créée qui incorpore des coordonnées des centres des pneumatiques cherchés dans des images capturées par le système de détection du dispositif 100 (par exemple, une caméra du type RGB). La référence de coordonnés qui est créée pendant cette étape comprend des images attendues correspondant aux centres distribués dans l’emplacement cible. Les images obtenues pendant l’étape de scanning révélant une ou des positions des centres des pneumatiques destinés pour chaînage, entraînent au moins un réseau neuronal pour identifier toutes les positions attendues des centres dans l’emplacement cible imagé. Ainsi, ces variations d’images servent d'entrée au réseau neuronal dont les sorties sont la classification des coordonnés des centres des pneumatiques. Dans ce mode de réalisation du procédé, au moins une partie de la référence des centres peut être créée par un ou des hommes du métier.