INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un type de groupe motopropulseur de véhicule électrique connu, présenté notamment par le document FR-A1-3102430, comporte une machine électrique qui entraîne par une courroie de transmission une poulie réceptrice fixée sur un arbre d’entrée d’un réducteur de vitesse, en réalisant une première démultiplication de la vitesse de rotation de cette machine. Le carter du réducteur comporte un différentiel entraînant les roues motrices du véhicule.
D’une manière générale, on réalise un sous-ensemble comportant la machine électrique directement fixée sur le réducteur, qui est relié au châssis du véhicule par des liaisons élastiques de filtration des vibrations. Un système de réglage de l’écartement entre les axes des poulies de la machine électrique et du réducteur est prévu pour compenser des petits écarts de longueur de la courroie, qui peuvent provenir d’un vieillissement de cette courroie ou de différents types de courroies légèrement différents.
Dans une forme de réalisation représentée sur la , l’ensemble propulsif 1 comprend un dispositif de stockage B d’énergie électrique. Dans cet exemple, le dispositif de stockage B est relié à la première machine électrique M1 et à la deuxième machine électrique M2 et est configuré pour fournir de l’énergie électrique à la première machine électrique M1 et/ou à la deuxième machine électrique M2 lorsque cela est nécessaire. Le dispositif de stockage B se présente par exemple sous la forme d’une batterie électrique configurée pour emmagasiner et stocker de l’énergie électrique. Il va de soi que l’architecture pourrait également comprendre une pile à combustible pour assurer la génération électrique.
Le dispositif de stockage B est également configuré pour emmagasiner de l’énergie électrique fournie par l’une ou l’autre des machines électriques M1, M2 à partir du couple transmis par la rotation de l’arbre de propulsion 3 et de l’arbre moteur 5, la première machine électrique M1 et la deuxième machine électrique M2 fonctionnant alors en mode générateur. Cela permet par exemple de recharger le dispositif de stockage B. Ainsi, même en cas de défaut d’alimentation électrique par exemple, la première machine électrique M1 et la deuxième machine électrique M2 peuvent être alimentées électriquement.
Il va dorénavant être décrit un procédé de fonctionnement de l’ensemble propulsif 1 selon un mode de mise en œuvre de l’invention, en référence à la et à la . Dans cet exemple, le système de transmission 6 se présente sous la forme d’un train épicycloïdal, dans lequel l’arbre moteur 5 est relié à l’engrenage planétaire 61, l’arbre de propulsion 3 est relié au porte-satellites 64 et la première machine électrique M1 est reliée à l’engrenage couronne 63. Le système de transmission 6 permet un rapport de transmission K initial entre la vitesse de rotation moteur V5 de l’arbre moteur 5 et la vitesse de rotation de propulsion V3 de l’arbre de propulsion 3. De plus, dans cet exemple, la deuxième machine électrique M2 est reliée directement à l’arbre de propulsion 3, cependant il va de soi que le procédé pourrait tout aussi bien être décrit pour une deuxième machine électrique M2 reliée à l’arbre moteur 5. Le procédé va être décrit pour une phase de vol particulière de l’aéronef, par exemple un décollage.
Dans une étape préliminaire E0, la turbomachine à gaz 4 fonctionne selon un régime moteur optimal et l’arbre moteur 5 tourne à une vitesse de rotation moteur V5 optimale et entraine, dans cet exemple, l’engrenage planétaire 61 du système de transmission 6.
Pour la phase de vol déterminée, dans cet exemple une phase de décollage, il est nécessaire que l’organe propulsif 2 tourne à une vitesse de rotation plus importante qui est commandée à la turbomachine à gaz 4. Le calculateur 9 détermine alors, dans une étape E1, le rapport de transmission K à appliquer entre la vitesse de rotation de propulsion V3 et la vitesse de rotation moteur V5, pour permettre à l’arbre de propulsion 3 de tourner à une vitesse de rotation optimale tout en conservant le régime moteur à haut rendement.
Dans une deuxième étape E2, le calculateur 9 détermine la puissance de réglage Pr à appliquer, par la première machine électrique M1, sur le système de transmission 6, dans cet exemple via l’engrenage couronne 63, pour obtenir le rapport de transmission K déterminé.
Dans cet exemple, dans lequel l’aéronef est au cours d’une phase de décollage, la première machine électrique M1 prélève, dans une étape E3, une puissance de réglage Pr sur le système de transmission 6 via l’engrenage couronne 63 pour obtenir le rapport de transmission K, ce qui a pour conséquence de modifier la vitesse de rotation de l’engrenage couronne 63 et donc la vitesse de rotation de l’engrenage planétaire 61 relié à l’arbre moteur 5. Autrement dit, le calculateur 9 détermine la puissance de réglage Pr pour que la vitesse de rotation moteur V5 reste nominale, pour permettre à la turbomachine à gaz 4 d’avoir un rendement optimal, tout en permettant à l’organe propulsif 2 de tourner à une vitesse de rotation de propulsion V3 importante pour permettre le décollage de l’aéronef.
Le prélèvement de la puissance de réglage Pr sur le système de transmission 6 induit de manière incidente une modification de la vitesse de rotation de propulsion V3 de l’arbre de propulsion 3. Plus précisément, le prélèvement de la puissance de réglage Pr sur le système de transmission 6 entraine un prélèvement d’une puissance résiduelle Pq sur l’arbre de propulsion 3, ce qui a pour conséquence d’abaisser de manière incidente la puissance transmise par la turbomachine à gaz 4 à l’organe propulsif 2. Le calculateur 9 détermine alors, dans une étape E4, à partir de la puissance de réglage Pr appliquée par la première machine électrique M1 sur le système de transmission 6, la puissance résiduelle Pq qui s’applique sur l’arbre de propulsion 3.
Le procédé comprend ensuite une étape E5 de détermination, par le calculateur 9, d’une puissance de compensation Pc, dans cet exemple, à apporter sur l’arbre de propulsion 3 pour atteindre la puissance optimale pour la phase de décollage. La puissance de compensation Pc est déterminée à partir de la puissance résiduelle Pr prélevée sur l’arbre de propulsion 3.
Dans une sixième étape E6, la deuxième machine électrique M2 commande, dans cet exemple, un apport de la puissance de compensation Pc à appliquer sur l’arbre de propulsion 3 pour compenser la perte de puissance subie par l’arbre de propulsion 3 suite au prélèvement de la puissance résiduelle Pq.
Grâce à la première machine électrique M1 et à la deuxième machine électrique M2, l’arbre de propulsion 3 et l’arbre moteur 5 peuvent chacun tourner à une vitesse de rotation optimale pour permettre le décollage de l’aéronef sans que la turbomachine à gaz 4 ne soit pénalisée en fonctionnant à un régime non optimal. Autrement dit, l’organe propulsif 2 tourne selon la vitesse de rotation de propulsion V3 optimale pour la phase de vol déterminée, tout en permettant à la turbomachine à gaz 4 de fonctionner à un régime adapté.
Il est décrit un procédé dans lequel la puissance de réglage Pr est prélevée sur le système de transmission 6 et la puissance de compensation Pc est fournie à l’arbre de propulsion 3. Il va de soi que l’ensemble propulsif 1 fonctionne tout aussi bien pour un fonctionnement inverse, dans lequel la puissance de réglage Pr est fournie au système de transmission 6 pour permettre à l’arbre moteur 5 de tourner à une vitesse de rotation moteur V5 nominale et dans lequel la puissance résiduelle Pq est alors ajoutée à l’arbre de propulsion 3 et la puissance de compensation Pc est prélevée sur l’arbre de propulsion 3 pour compenser l’apport de la puissance résiduelle Pq.
Ensemble propulsif pour aéronef comprenant une turbomachine à gaz, une pile à combustible, deux machines électriques et un système de transmission La présente invention concerne le domaine des ensembles propulsifs utilisés pour la propulsion d’un aéronef et concerne en particulier un ensemble propulsif comprenant une turbomachine à gaz et une pile à combustible.
Le downmix passif proposé dans la demande de brevet WO2017103418, pour les situations de faible ISD, introduit parfois une réverbération accrue.
D’autre part, la méthode proposée dans cette demande de brevet nécessite d’appliquer un traitement dans le domaine fréquentiel, la reconstruction du signal réduit étant réalisé à partir de la transformée inverse de Fourier à court terme (TFCT ou STFT en anglais) du signal M(t,k). Ce type de filtrage engendre une convolution circulaire qui crée des artefacts audibles : écho, pré-écho, grésillements. Pour masquer ces artefacts, on peut utiliser une implémentation avec un recouvrement de trames (overlap) associé à un fenêtrage adapté (fenêtre à l’analyse et/ou à la synthèse) garantissant une reconstruction du signal filtré. De manière générale, ce recouvrement n’est pas compatible avec le fonctionnement des codeurs audio qui travaillent avec des trames adjacentes, i.e. sans recouvrement ; de plus, ce type de reconstruction induit un retard, généralement d’une demi-trame qui est le recouvrement classique, ce qui n’est pas acceptable pour un codeur qui a des contraintes fortes en termes de latence.
Une autre implémentation de type addition-recouvrement (OLA pour « Overlap-and-Add » en anglais) est également possible : cette méthode nécessite une étape de remplissage par des 0 (« 0-padding ») sur les signaux et les filtres pour éviter la convolution circulaire. Cependant, les tests montrent qu’avec de tels filtres dont la phase varie très rapidement d’une trame à l’autre, une approche de type OLA ne permet pas de masquer complètement les artefacts à la transition de certaines trames, les artefacts restant alors audibles.
Il existe aussi dans l’état des méthodes de l’état de l’art où le downmix est obtenu en commutant, par exemple dans le domaine fréquentiel pour la demande de brevet publiée WO2017103418, des méthodes de downmix différentes. Dans ce cas il est important de s’assurer que la commutation se fait « sans couture », c’est-à-dire sans discontinuités ou différences de niveaux entre méthodes pour éviter des artefacts.
A cet effet, l’invention vise un procédé de traitement de réduction de canaux d’un signal stéréophonique pour obtenir un signal monophonique, de traitement de réduction de canaux d’un signal stéréophonique pour obtenir un signal monophonique, comprenant ce qui suit :
- application, à une trame courante dudit signal, de deux traitements de réduction de canaux, l’un utilisant un filtrage du signal stéréophonique et l’autre non,
- sélection d’un desdits traitements à appliquer à la trame courante, ladite sélection étant mise en œuvre en fonction de :
-- une présence ou non d’au moins une transition dans le signal stéréophonique, ou
L’invention fournit avantageusement deux critères de décision qui permettent de choisir entre deux traitements différents de réduction de canaux, dont l’un utilise un filtrage du signal stéréophonique et l’autre non.
Dans un mode de réalisation, si une présence de ladite au moins une transition est détectée, respectivement non détectée, dans le signal stéréophonique, le traitement de réduction de canaux qui n’utilise pas un filtrage du signal stéréophonique, respectivement qui utilise un filtrage du signal stéréophonique, est sélectionné.
Ce mode de réalisation permet :
- lorsqu’une ou plusieurs transitions sont détectées, d’obtenir un meilleur rendu sur la ou les transition(s) du signal en sélectionnant le traitement de réduction de canaux qui n’utilise pas de filtrage, et qui, de ce fait, préserve la nature du signal stéréophonique,
- lorsqu’aucune transition n’est détectée, de privilégier le traitement de réduction de canaux qui utilise le filtrage, mieux adapté à des composantes du signal stéréophonique qui ne sont pas en phase.
Soumission d’au moins une portion d’au moins une surface dudit collecteur audit plasma.
Typiquement, le plasma peut ainsi être appliqué pendant une durée variable, selon une vitesse typiquement comprise entre 5 à 100 mm.s -1 , que l’homme du métier peut adapter selon la nature du collecteur et les conditions de réalisation du plasma. Généralement, le traitement peut être réalisé pendant une durée suffisante pour obtenir l’état de surface désiré du collecteur, de préférence sans dégrader son intégrité.
Selon un mode de réalisation, le procédé peut comprendre la direction d'une source de plasma à la surface dudit collecteur à une température comprise entre environ 20°C et 75°C, et sous pression atmosphérique.
Les dispositifs pour l’application de plasma sont généralement disponibles dans le commerce. On peut ainsi citer l’appareillage OpenAir basse température.
Par exemple, le plasma peut être un plasma d’air sec.
Un ou plusieurs paramètres du processus de traitement au plasma peuvent être ajustés pour faciliter la modification de surface souhaitée (par exemple, la sélection du gaz de traitement, la durée du traitement, et/ou distance de la source de plasma). Par exemple, un ou plusieurs paramètres du procédé de traitement au plasma peuvent être sélectionnés pour optimiser l'adhérence et/ou la mouillabilité de surface.
Selon un autre objet, la présente demande vise également un collecteur de courant susceptible d’être obtenu par le procédé selon l’invention.
Un collecteur susceptible d’être obtenu par le procédé selon l’invention peut être identifié par son état de surface, et notamment selon ses paramètres de mouillabilité, de rugosité et encore ses caractéristiques électrochimiques.
Selon un mode de réalisation, ledit collecteur de courant présente après traitement une résistance inférieure à 30% de la résistance avant traitement, la résistance étant mesurée par spectrométrie d'impédance, par exemple sur une plage de fréquences de 10 -3 à 10 4 Hz., typiquement de 10 à 10000 Hz.
Selon un mode de réalisation, la surface dudit collecteur présente une mouillabilité définie par un angle de contact inférieur à 50°, notamment inférieure à 10°, et particulièrement inférieur à 5°, dans un test d’angle de contact au goniomètre avec une goutte d’eau.
Selon un mode de réalisation, le collecteur selon l’invention présente un état de surface qui peut être caractérisé visuellement, par exemple en terme d’irrégularité de surface ou rugosité. Ainsi, notamment, les impacts créés par l’arcing peuvent être visualisés par microscopie électronique à balayage (MEB) et se caractérisent par une forme sphérique avec un diamètre de quelques microns. La rugosité peut être analysée par profilométrie, et définie par le paramètre de rugosité surfacique Sq. Ainsi, les impacts créés peuvent multiplier par un facteur 4 le paramètre de hauteur de crête Sq mesuré par profilométrie.
Selon un autre de ses objets, la présente demande vise également une électrode comprenant le collecteur selon l’invention, sur lequel est enduit sur au moins une de ses faces une composition comprenant une ou plusieurs matière(s) active(s), matériau(x) conducteur(s), et éventuellement liant(s), additif(s) et/ou solvant(s).
Ladite électrode peut être une électrode positive ou une électrode négative.
Selon un autre objet, la présente invention concerne encore un élément électrochimique comprenant un collecteur de courant revêtu selon l’invention et un électrolyte solide de type sulfure.
Ledit élément peut être une batterie non rechargeable, dite primaire ou rechargeable, également désignée secondaire.
Dans certains modes de réalisation, au moins une portion de la première paroi, et éventuellement l’ensemble de la première paroi, définit une portion de veine pour un fluide.
Dans certains modes de réalisation, la première paroi est courbe.
Dans certains modes de réalisation, la première paroi est tubulaire. On comprend ici que la première paroi se referme sur elle-même en forme de tube, sans préjuger de la forme de ce tube : en particulier, ce tube peut ne pas être cylindrique et peut ne pas posséder de symétrie de révolution.
Dans certains modes de réalisation, la première paroi possède une symétrie de révolution. L’axe de symétrie peut alors être l’axe de rotation de la machine tournante.
Dans certains modes de réalisation, la première paroi est cylindrique.
Dans certains modes de réalisation, la deuxième paroi est courbe.
Dans certains modes de réalisation, la deuxième paroi est tubulaire et entoure la première paroi. Elle peut notamment être coaxiale à la première paroi. Pour autant, la deuxième paroi peut ne pas suivre le profil de la première paroi.
Dans certains modes de réalisation, la deuxième paroi possède une symétrie de révolution. L’axe de symétrie peut alors être l’axe de rotation de la machine tournante.
Dans certains modes de réalisation, la deuxième paroi est cylindrique.
Dans certains modes de réalisation, la géométrie de la deuxième paroi est différente de la géométrie de la première paroi. En particulier, la géométrie de la deuxième paroi peut ne pas se déduire de la géométrie de la première paroi par un simple agrandissement.
Dans certains modes de réalisation, l’épaisseur de la deuxième paroi est comprise entre 30% et 200%, de préférence entre 30% et 99%, de l’épaisseur de la première paroi. La deuxième paroi peut être plus fine que la première paroi car elle subit des contraintes radiales plus faibles que la première paroi. Son épaisseur peut être choisie pour assurer une inertie en flexion satisfaisante.
Dans certains modes de réalisation, l’écart entre la première paroi et la deuxième paroi est variable le long de la première paroi. Cet écart est mesuré radialement par rapport à un axe principal, cet axe principal étant l’axe central de la première paroi lorsque cette dernière est tubulaire.
Dans certains modes de réalisation, l’écart entre la première paroi et la deuxième paroi est au moins égal à 300%, de préférence au moins 500%, de l’épaisseur de la première paroi. De préférence, ceci est vérifié en tout point de la première paroi. On augmente ainsi le moment d’inertie en flexion du carter.
Dans certains modes de réalisation, la portion de remplissage occupe au moins 50%, de préférence au moins 80%, de préférence encore au moins 90%, du volume défini entre les première et deuxième parois. On contribue ainsi à maintenir l’écartement des deux parois dans l’ensemble du carter.
En d’autres termes, le premier distributeur 160 et le second distributeur 170 sont formés au moins partiellement dans un volume radialement à l’intérieur du bloc cylindres 30. Le bloc cylindres 30 comprend ainsi des conduits s’étendant depuis les premières chambres 60 et débouchant à l’interface entre le bloc cylindres 30 et l’axe 32, et des conduits s’étendant depuis les secondes chambres 70 et débouchant à l’interface entre le bloc cylindres 30 et l’axe 32. Ces conduits se prolongent dans l’axe 32 respectivement jusqu’au premier distributeur 160 et jusqu’au second distributeur 170.
Dans l’exemple illustré, les conduits formés dans l’axe 32 débouchent sur le bloc-cylindres à des positions axiales distinctes par rapport à l’axe principal Z-Z. ;
Une telle configuration permet ainsi d’exploiter l’axe 32 pour la formation de conduits de distribution, et minimise ainsi l’encombrement de l’adaptateur 100.
La est une vue en coupe d’un mode de réalisation particulier de l’adaptateur de pression 100 dans une variante présentant une architecture radiale à came intérieure montée mobile en rotation par rapport au bloc-cylindre 30 et au carter 10. Le bloc cylindres 30 est alors typiquement solidaire en rotation avec le carter 10.
Dans l’exemple illustré en , la came 20 présente 4 lobes, et le bloc cylindres 30 présente 3 logements 40, chaque logement étant muni d’un piston 50. La came 20 présente ainsi une pluralité de lobes, de sorte que lors de la rotation de celle-ci, un piston 50 maintenu au contact de la came 20 va effectuer des mouvements de va et vient dans son logement du fait des lobes de la came 20, l’amplitude maximale du déplacement du piston 50 dans son logement 40 définissant la course du piston 50.
Comme pour les modes de réalisation décrits précédemment, chaque couple formé par un piston 50 et un logement 40 définit une première chambre 60 et une seconde chambre 70 distinctes, isolées l’une de l’autre au moyen d’éléments d’étanchéité, et définissant des cylindrées distinctes.
Dans le cas de machines hydrauliques, il est ainsi connu de chercher à amplifier, ou plus généralement adapter la pression et le débit d’un organe hydraulique en vue d’optimiser le système. Notamment, il est connu d’utiliser un amplificateur de pression plutôt que de sur-dimensionner les composants hydrauliques, ce qui permet non seulement d’utiliser des éléments standardisés pour différentes applications, mais également d’en réduire l’encombrement.
La présente invention concerne ainsi un adaptateur de pression comprenant : un premier ensemble et un second ensemble, mobiles en rotation l’un par rapport à l’autre selon un axe principal, le premier ensemble comprenant un carter et une came, le second ensemble comprenant un bloc cylindres présentant une pluralité de logements, et des pistons montés coulissants dans lesdits logements, caractérisé en ce que les pistons comprennent un premier ensemble de pistons et un second ensemble de pistons, le bloc cylindres présente un premier ensemble de logements et un second ensemble de logements, chaque piston du premier ensemble de pistons étant monté coulissant dans un logement du premier ensemble de logements, de manière à former une première chambre, et chaque piston du second ensemble de pistons étant monté coulissant dans un logement du second ensemble de logements, de manière à former une seconde chambre la première chambre et la seconde chambre définissant des volumes distincts et différents.
La représente la variation de l’angle de contact formé par une goutte d’eau en fonction du temps sur un collecteur en aluminium non traité (1), traité par traitement Corona (2) et traité par plasma avec arcing (3).
La représente les paramètres impliqués lors de la mesure d’angle de contact par goniométrie.
Exemples Un dispositif à plasma OpenAir avec une torche de type rotative (avec une vitesse de balayage comprise entre 5 et 80 mm/s) a été utilisé.
L’échantillon est un feuillard d’aluminium, tel qu’un feuillard format A4, d’environ 15µm d’épaisseur. Il a été utilisé tel quel (non traité, contrôle) ou peut être soumis à l’un des traitements suivants : Plasma, plasma avec arcing, corona.
Le traitement par plasma avec arcing est réalisé en maintenant la torche à une distance inférieure à 10 cm, typiquement comprise entre 5 et 25 mm environ de l’échantillon.
Les échantillons non traités et traités ont fait l’objet de différents tests et caractérisations :
Mesure d’absorbance par Infra Rouge Le feuillard aluminium industriel et non dégraissé a été testé par un traitement plasma avec et sans arcing. Les résultats sont illustrés à la et montrent que le traitement par plasma (courbe 2) permet d’atténuer les pics de solvant obtenus pour l’échantillon non traité (courbe 1). Cet effet dégraissant est encore plus prononcé par traitement plasma avec arcing (courbe 3). Ainsi, l’analyse infra-rouge présentée à la montre le nettoyage de la surface du collecteur après le passage sous le plasma : le plasma permet de réduire les groupes fonctionnels liés à la présence de graisse en surface, et ceci est accentué si l’arcing est activé.
Goniomètre L’angle de contact θ formé par une goutte de liquide posée sur l’échantillon est défini par la loi de Young-Dupré :
cos θ = (γ SV -γ SL )/ γ LV
où γ SV , γ SL , et γ LV désignent respectivement la tension superficielle des interfaces solide/vapeur, solide/liquide et liquide/vapeur considérées, tel qu’illustré sur la .
L‘angle mesuré dépend donc du paramètre γ SL .
Les résultats sont illustrés aux Figures 2, 3, 7 et 8.
Les analyses d’angle de contact ont montré que le traitement du collecteur Aluminium au plasma génère une meilleure mouillabilité lors du dépôt d’une goutte d’électrolyte sur le collecteur traité (diminution de l’angle de contact de 90° à 30°). Le traitement arcing supplémentaire accentue l’amélioration de la mouillabilité : l’angle de contact entre le collecteur et la goutte diminue plus fortement (17°).