INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les systèmes d'alimentation en eau 55 sont reliés entre eux par des raccords 56, de préférence des raccords à emboîtement. Une deuxième saillie de positionnement 84 s’étendant depuis l’élément de serrage 72 et/ou une troisième saillie de positionnement 85 s’étendant du premier élément de serrage 71 sont fournies. La deuxième saillie de positionnement 84 et la troisième saillie de positionnement 85 s’étendent dans une direction latérale opposée à la première saillie de positionnement 83 et sont fournies pour indiquer que le système de tuyau 60 est correctement inséré dans le raccord 56.
En d’autres termes, la saillie de positionnement 83 et/ou la troisième saillie de positionnement 84 permettent un contrôle de l’insertion de tuyau correcte, pendant l’insertion du tuyau dans le raccord (du type push-fit/à emboitement). Il est avantageux de savoir que les tuyaux sont bien insérés, c'est-à-dire jusqu'à ce que la saillie soit en contact avec le raccord.
L'assemblage du système d'alimentation en eau 55 est illustré à la , comme suit
Tout d'abord, la tétine 10 est insérée dans le premier tuyau 61, comme indiqué aux étapes 1 à 3. Sur la figure, le joint d’étanchéité 45 est d’abord inséré, puis la tétine 10, mais il est également possible d’avoir la tétine avec son joint d’étanchéité externe 45 et d’insérer directement à la fois le joint d’étanchéité et la tétine.
Dans une étape suivante, le dispositif de maintien d’alignement 90 est monté sur le premier tuyau 61. Pour ce faire, le dispositif de maintien d’alignement 90 est ouvert, pour permettre le passage de la tétine dans le trou de dispositif de maintien 98 et le glissement du dispositif de maintien d’alignement 90 autour de la tétine 10 vers le premier tuyau 61, comme vu aux étapes 5 et 6. A cette étape, le dispositif de maintien d’alignement 90 repose contre le premier tuyau 61 et il est possible de fermer le dispositif de maintien d’alignement 90 autour du tuyau 61 (étape 7).
Ensuite, l'utilisateur peut monter le collier de supportage de tuyau 70 sur le premier tuyau 61. Pour ce faire, l'utilisateur positionne le premier tuyau 61 sur l'élément de serrage 71 et, le cas échéant, le deuxième tuyau sur le deuxième élément de serrage 72, aux étapes 8 et 9, et ferme le corps de collier 74 à l'étape 10.
Pour finir, l’utilisateur aligne le collier de supportage de tuyau 70 avec le dispositif de maintien d’alignement 90. A cet effet, l’utilisateur peut faire glisser le dispositif de maintien d’alignement 90 ou le collier de supportage de tuyau 70 jusqu’à ce que la saillie et l’évidement de positionnement dans le collier de serrage double et le dispositif de maintien s’ajustent ensemble, comme des pièces de puzzle, aux étapes 11 et 12. Si besoin, l’utilisateur peut tourner le premier tuyau 61 jusqu’à une position permettant l’engagement par correspondance de forme du collier de supportage de tuyau et du dispositif de maintien d’alignement.
Il est à noter que cela n'est possible que si le collier de supportage de tuyau 70 et le dispositif de maintien d'alignement 90 s'emboîtent l'un dans l'autre lorsque la tétine 10 est positionnée verticalement, s’étendant verticalement vers le bas du premier tuyau 61 lorsque le système est fixé au plafond.
Ainsi, la personne du métier comprend que l’agencement du collier de supportage de tuyau 70 et du dispositif de maintien d’alignement 90 donne l’alignement vertical du système. Le système de positionnement à emboitement à correspondance de forme assure un alignement de position verticale à la fois du collier de supportage de tuyau 70 et de la tétine 10 insérée dans le tuyau d’alimentation en eau 61, ainsi que de la coupelle 99, si présente.
Si la tétine est alignée en premier, tous les autres éléments seront aussi verticaux, et les tétines fonctionnent mieux. En d’autres termes, une fois que la tétine est alignée, tous les autres éléments sont également alignés.
D’autres systèmes décrivent des chariots motorisés par une poulie engrenant une courroie statique. Cependant l'étanchéité de ces systèmes ne donne pas satisfaction. Certains de ces systèmes présentent en outre des zones de rétention, c'est-à-dire des cavités orientées vers le haut et dans lesquels seraient susceptibles de s'accumuler des déchets ou des eaux utilisées pour le nettoyage des systèmes. En effet ces zones de rétention constitueraient des sites privilégiés pour le développement de micro-organismes ou de bactéries. L’industrie agroalimentaire impose d'éviter les zones de rétention.
Exposé d'invention Le but de l'invention est de pallier les inconvénients de l'art antérieur, en proposant un axe linéaire motorisé qui soit précis, étanche, silencieux, durable, et sécuritaire pour l’opérateur.
Dans ce but, il a été mis au point un axe linéaire motorisé comprenant une liaison glissière guidant un chariot motorisé par une poulie engrenant une courroie crantée fixée à un profilé en « U », selon un profil d’engrènement tel qu’en « Ω », défini par des rouleaux de renvoi du chariot ; - la liaison glissière est disposée au fond du profilé en « U » définissant une cavité dont l’ouverture présente un espace de réception de la courroie, de sorte que l’ouverture est masquée par la courroie en dehors du profil d’engrènement, et en particulier de part et d’autre du chariot.
Selon l'invention, l’espace de réception présente des chants rectilignes espacés de la largeur de la courroie. De cette manière, la courroie s’insère au sein de l'espace de réception à la manière d'un joint permettant d'obturer l'ouverture du profilé en U, sans qu'il n'y ait de zone de rétention au niveau de l'espace de réception.
L’axe selon l’invention est donc silencieux grâce à l’utilisation d’une courroie plutôt qu’un système pignon-crémaillère. De plus, la courroie est majoritairement statique au sein de l’axe car elle n’est mobile qu’au niveau du profil d’engrènement, de sorte que la source démission du bruit est localisée à un seul point de l’axe.
Ensuite, la transmission des efforts est centrée sous la charge du chariot, alors que les systèmes à pignon et crémaillère sont déportés, ce qui implique un porte-à-faux sur la liaison glissière. La liaison glissière de l’invention est donc préservée.
Avantageusement, la courroie repose sur un épaulement au fond de l’espace de réception. Cet épaulement garantit que la courroie ne puisse pas s’enfoncer dans la cavité, à l’intérieur du profilé, si elle est soumise à un appui. Cela pourrait se produire sous la pression d’un jet d’eau à haute pression dirigé sur la courroie lors du nettoyage.
Pour qu’il n’y ait pas une zone de rétention sur une face supérieure de la courroie, la hauteur des chants est au plus égale à l’épaisseur de la courroie, de manière que la courroie soit à fleur d’une face supérieure du profilé, ou soit en saillie par rapport à la face supérieure du profilé.
Dans un mode de réalisation préférée, l’espace de réception présente une denture adaptée à la courroie crantée. La denture maintien la courroie, et la longueur libre de la courroie est réduite au profil d’engrènement uniquement, c’est à dire une dizaine de centimètres seulement alors que le module mesure plusieurs mètres. Seule la longueur libre est soumise aux efforts de la motorisation, ce qui améliore la précision du positionnement du système.
Dans ce cas, la hauteur des chants est supérieure à l’épaisseur des dents de la courroie crantée. De cette manière les interstices entre les crans de la courroie sont bel et bien masqués par les chants. Dans le cas contraire, les interstices entre les crans constitueraient des points d'entrée en direction de l'ouverture.
Avantageusement, un écartement entre les deux chants est ajusté serrant par rapport à la largeur de la courroie, de préférence selon un intervalle de tolérance de l’ordre de 0,4% par rapport à la largeur de la courroie. Du fait de l’encastrement légèrement serré de la courroie dans l’espace de réception, l'étanchéité entre la courroie et le profilé est garantie.
Pour garantir la bonne insertion de la courroie dans l’espace de réception, la hauteur des chants est inférieure à l’épaisseur de la courroie. La courroie est donc en saillie de l’espace de réception, et le passage des rouleaux renvoi sur la courroie vient la tasser au sein de l’espace de réception. Cette caractéristique est notamment avantageuse dans le cas où l’ajustement entre la largeur de la courroie et l’écartement des chants est ajusté serrant, et que l’insertion de la courroie nécessite un effort.
Le chariot comprend un prolongement reliant une partie externe du chariot à des patins de la liaison glissière à l’intérieur du profilé. En vue d'améliorer la protection de l'ouverture au niveau du profil d’engrènement, le prolongement présente : - une section pleine dimensionnée de manière à masquer l’ouverture du profilé ; et/ou - une enveloppe coiffant l’ouverture du profilé.
Toujours dans ce but, le chariot peut comprendre : - des déflecteurs longitudinaux masquant un interstice entre le chariot et le profilé, de part et d’autre du chariot, et constituant une chicane ; - des joints racleurs disposés à l’encontre d’une face supérieure du profilé, et obturant un interstice entre le chariot et le profilé à la manière d’un joint. De plus, des racleurs transversaux disposés à l’avant et à l’arrière du chariot permettent d’éliminer des éléments qui seraient déposés sur la face supérieure, lorsque le chariot se déplace. De cette manière la courroie et/ou le profilé sont nettoyés avant de passer sous le chariot, au niveau du profil d’engrènement où l'ouverture n'est plus masquée par la courroie.
Dans le cas où l’espace de réception présente une denture, un des rouleaux est de préférence monté en liaison glissière avec le chariot, ce qui permet de régler la tension de la courroie entre les rouleaux, en vue de précharger la courroie.
Afin de garantir le bon maintien de la courroie, et en particulier sa planéité, des presseurs sont montés aux extrémités du profilé, et sont configurées pour plaquer les extrémités de la courroie au sein de l’espace de réception. Les presseurs ont de préférence une longueur supérieure ou égale à 50mm.
Les polymères filmogènes (7) de type radicalaire peuvent être notamment des homopolymères ou des copolymères, acryliques et /ou vinyliques.
Comme monomères à insaturation éthylénique ayant au moins un groupement acide ou monomère porteur de groupement acide, on peut utiliser des acides carboxyliques insaturés a,b-éthyléniques tels que l’acide acrylique, l’acide méthacrylique, l’acide crotonique, l’acide maléique, l’acide itaconique. On utilise en particulier l’acide (méth)acrylique et l’acide crotonique, et plus particulièrement l’acide (méth)acrylique.
Comme amides des monomères acides, on peut par exemple citer les (méth)acrylamides, et notamment les N-alkyl (méth)acrylamides, en particulier d’alkyle en C2-C12. Parmi les N-alkyl (méth)acrylamides, on peut citer le N-éthyl acrylamide, le N-t-butyl acrylamide et le N-t-octyl acrylamide.
Polycondensat Comme polymère filmogène (7) de type polycondensat, on peut citer les polyuréthannes anioniques, cationiques, non-ioniques ou amphotères, les polyuréthannes-acryliques, les polyuréthannes-polyvinylpyrrolidones, les polyester-polyuréthannes, les polyéther-polyuréthannes, les polyurées, les polyurée/polyuréthannes, les polyuréthannes siliconés, et leurs mélanges.
Cette situation est illustrée sur l’exemple de la où un terminal en vol UE_B est couvert par le lobe principal LP2 (en traits pointillés) d’une antenne ici d’une station de base plus distante BS2, alors qu’au sol il aurait été couvert par le lobe principal LP1 (en trait plein) de la station la plus proche BS1, comme telle est la situation d’un terminal normal UE_A. Le(s) lobe(s) secondaire(s) LS1 de la station de base la plus proche BS1 ne suffit(sent) pas à couvrir le terminal UE_B en vol, de sorte qu’il s’attache naturellement à la station BS2, même si elle est plus lointaine que la station BS1 pour le terminal UE_B.
Un mode de réalisation de la présente divulgation propose de tirer parti de cette observation pour détecter des terminaux embarqués, notamment par des drones.
L‘analyse des connexions aux stations de base du réseau cellulaire (ou plus généralement « antennes » ci-après) permet d’étudier notamment les trajectoires des terminaux (ainsi que les effets dits « ping-pong » et les vitesses de déplacements des terminaux, comme on le verra plus loin).
Dans le présent mode de réalisation, il est proposé de détecter des trajectoires qui ne correspondent pas à une trajectoire normale pour un terminal normal UE_A, terrestre.
Par exemple en référence à la , la liste d’antennes utilisées pour connecter un terminal est collectée lors des procédures de mobilités, aussi appelées transferts, entre antennes (dites « handover » pour passer d’une cellule couverte par une station à une cellule couverte par une autre station). Cette liste d’antennes définit une trajectoire comme illustrée sur la , avec en particulier : - pour le terminal UE_A, la trajectoire A définie par : 3,t1 ; 2,t2 ; 3,t3 ; 2,t4 ; 4,t5 ; 5,t6, et - pour le terminal UE_B, la trajectoire B définie par : 10,t1 ; 3t2 ; 10t3 ; 3,t4 ; 1,t5 ; 8,t6 ; 10,t7.
Il apparait alors que la trajectoire B montre l’utilisation de cellules qui ne sont pas nécessairement « adjacentes » (dans le sens de leur utilisation habituelle pour des terminaux « normaux » au sol) pendant les handovers, ce qui permet alors de détecter une anomalie caractérisant l’embarquement du terminal UE_B dans un engin volant.
Ainsi, l’analyse des données de contrôle du réseau mobile entre chaque antenne empruntée et le réseau cœur mobile via des sondes peut permettre, dans certaines circonstances, d’analyser le déplacement de terminaux anormaux.
Le contrôle du réseau mobile (ou « CDR ») permet d’obtenir des données de comptages nécessaires à la facturation notamment. Ces CDRs peuvent être générés en analysant la signalisation par exemple sur des interfaces S1 vers le réseau cœur entre les stations de base ou « eNodeB » du réseau et la passerelle S-GW (« Serving Gateway ») ou le gestionnaire MME (pour « Mobility Management Entity ») au niveau du cœur du réseau mobile, avec l’aide de sondes.
La signalisation entre le gestionnaire MME et les eNodeB contient les informations d’identifiant de cellule, d’identité de terminal IMEI, d’identité de session @IP, d’identité de l’utilisation (USIM/ISIM). Ainsi, à partir de l’ensemble des cellules utilisées pour connecter un terminal, il est possible de reconstituer la trajectoire du véhicule qui embarque le terminal. Les données de signalisation peuvent ainsi fournir des informations telles que l’identité du terminal, le nom de l’opérateur, la date de connexion, les identifiants des cellules (courante et précédente) qui ont été utilisées pour connecter le terminal, le type de service, etc.
L’analyse des données de signalisation (plan de contrôle, plan de transfert) peut être réalisée dans une fonction de type NWDAF (pour « Network Data Analytic Function » selon la norme TS 23.288) ou dans un plan de gestion avec la fonction MDAF (pour « management data analytic function » selon la norme TS 28.533, du réseau 5G). Les fonctions 5G MDAF, NWDAF peuvent également collecter des données souhaitées des fonctions du plan de contrôle et du plan de transfert du réseau 5G sans passer par des sondes. L’inventaire des localisations des antennes à des instants données permet d’avoir des informations sur les distances parcourues entre cellules, et la zone géographique qui a été survolée. Chaque antenne peut être identifiée avec les informations de longitude et latitude.
Il est proposé alors d’enrichir une fonction de ce type NWDAF pour analyser les trajectoires des terminaux, à partir d’une liste d’antennes auxquelles le terminal a été connecté avec les dates de connexion associées, cette liste étant tirée de l’analyse des données de signalisation du réseau mobile.
Dans ce contexte, un service proposant de détecter des comportements anormaux de terminaux (« abnormal behaviour ») peut être créé afin de détecter des trajectoires mobiles anormales. Cette détection peut être notifiée à une application ayant : - souscrit au service « abnormal behaviour », et - demandé les statistiques ou prédictions de trajectoire sur une zone et une durée données, la liste des types de terminaux ou les identités des terminaux avec comportement anormaux (@IP, IMEI, IMSI, nom-prénom, etc.).
Un tel service peut proposer les outils tels que : - « Unexpected UE location » (détection d’une position non-attendue du terminal), - « Ping-ponging across neighbouring cells » (échanges entre cellules supposées voisines notamment pour un handover), - « Unexpected wakeup » (apparition non-attendue d’un terminal à une cellule donnée), - « Unexpected radio link failures » (interruption inattendue d’une liaison radio avec une cellule).
Le tableau ci-dessous donne (colonne de gauche) une liste plus exhaustive de ces outils possibles et (en colonne de droite) la description des paramètres préexistants, normalisés, permettant de mettre en œuvre ces outils. Identifiants d’incidents Paramètres de comportements de t erminaux à fournir Unexpected UE location Expected UE Moving Trajectory Stationary Indication Unexpected long-live/large rate flows Periodic Time Scheduled Communication Time Communication Duration Time Unexpected wakeup Periodic Time Communication Duration Time Scheduled Communication Time Suspicion of DDoS attack Periodic Time Communication Duration Time Scheduled Communication Time Scheduled Communication Type Traffic Profile Expected transaction Dispersion Too frequent Service Access Periodic Time Unexpected radio link failures Expected UE Moving Trajectory Ping-ponging across neighbouring cells Expected UE Moving Trajectory Stationary Indication
L’implémentation d’une fonction de type NWDAF permet d’accéder à ces paramètres (colonne de droite), et de là, par un enrichissement au sens de la présente divulgation de cette fonction, d’accéder à des détections d’incidents (colonne de gauche) caractérisant la présence d’un terminal embarqué dans un appareil volant tel qu’un drone.
En variante ou en complément (pour renforcer la détermination de trajectoire), une fonction de localisation de type GMLC (pour « Gateway Mobile Location Center » - comme présentée notamment dans le document TS 29.515 V18.1.0 (2023-03) du 3GPP) peut être aussi utilisée. Une telle fonction détermine plus finement la position courante d’un terminal en s’appuyant sur la mesure de puissance du lien radiofréquence avec les antennes avoisinantes. La détermination de la position du terminal s’effectue ensuite par trilatération.
Description détaillée de l'invention Les figures 1 et 2 ont été décrites dans l’arrière-plan technique de la présente demande et illustrent, respectivement, un appareil de fabrication additive selon l’art antérieur et une capture d’image obtenue par un dispositif de contrôle de cet appareil de fabrication additive.
Il existe au moins deux types de fabrication additive d’une pièce : soit la pièce est réalisée par dépôts successifs de matière fondue, soit la pièce est réalisée par fusion laser sur lit de poudre de façon sélective (SLM).
La présente invention concerne la fabrication additive de la pièce par fusion laser sur lit de poudre.
Les figures 3 et 4 représentent un exemple d’appareil de fabrication additive 10 d’une pièce 1 selon l’invention. La pièce 1 à réaliser peut être une pièce aéronautique. Cette pièce 1 peut être en métal ou en polymère.
L’appareil de fabrication additive 10 comprend : - un plateau support 2 configuré pour être recouvert par des couches de poudre C 1 , C 2 et pour supporter la pièce 1 lors de sa fabrication, - un racleur 3 mobile par rapport au plateau support 2, agencé au-dessus du plateau support 2 et configuré pour étaler de la poudre et former les couches de poudre C 1 , C 2 , les unes après les autres, - un générateur 4 de faisceau laser configuré pour générer un faisceau laser 40 qui balaye les couches de poudre C 1 , C 2 en vue de la fusion localisée de la poudre et de la fabrication de la pièce couche par couche, et - au moins un dispositif de contrôle 72, 74 chacun configuré pour contrôler les caractéristiques de la pièce 1 lors de sa fabrication additive.
Le plateau support 2 peut être mobile en translation verticalement suivant une première direction D1 illustrées sur l’exemple de la . Le plateau support 2 peut être configuré pour se déplacer, par rapport à la première direction D1, de haut en bas et/ou de bas en haut.
Le racleur 3 peut se déplacer suivant une seconde direction F1 pour pouvoir étaler la poudre sur le plateau support 2. Cette seconde direction F1 est illustrée horizontalement sur la . Le racleur 3 peut être configuré pour se déplacer, par rapport à la seconde direction F1, d’amont en aval (à savoir de gauche à droite sur la ) et/ou d’aval en amont (à savoir de droite à gauche sur la ).
Le racleur 3 peut se présenter sous la forme d’un rouleau (tel que représenté à la ) ou tout autre moyen analogue tel qu’un dévidoir, ou une trémie, qui est associé à une lame de raclage ( ), ou à un couteau ou à une brosse, le racleur 3 étant apte à transvaser et à étaler la poudre en formant des couches de poudre C 1 , C 2 .
Les couches de poudre C 1 , C 2 peuvent chacune présenter une surface supérieure S.
Le générateur 4 de faisceau laser peut être associé à un système de pilotage (non illustré sur les figures) apte à diriger le faisceau laser 40 sur n’importe quelle région du plateau support 2 de façon à balayer n’importe quelle région de la couche de poudre C 1 , C 2 .
L’appareil de fabrication additive10 peut utiliser n’importe quel faisceau de haute énergie à la place du faisceau laser 40, l’énergie du faisceau doit être importante pour, dans un cas, fondre la poudre ou, dans un autre cas, former des cols ou ponts entre des particules de poudre et une partie du matériau sur lequel les particules reposent.
L’appareil de fabrication additive 10 peut comprendre un organe d’alimentation 5 en poudre tel qu’un bac d’alimentation contenant de la poudre d’un matériau souhaité. L’organe d’alimentation 5 peut comprendre une première plaque 50 mobile en translation verticalement suivant une troisième direction D2. A la , cette première plaque 50 de l’organe d’alimentation peut être configurée pour se déplacer, par rapport à la troisième direction D2, de bas en haut, pour alimenter le plateau support 2 en poudre et, de haut en bas, pour récupérer la poudre du bac d’alimentation. Le racleur 3 peut être configuré pour transvaser la poudre de la première plaque 50 jusqu’au plateau support 2.
En variante, l’organe d’alimentation 5 peut être une buse configurée pour déposer de la poudre sur le plateau support 2.
L’appareil 10 peut comprendre un organe de récupération 6 de poudre, par exemple sous forme d’un bac, pour permettre de récupérer une infime partie d’une poudre usagée (en particulier non fondue ou non frittée) et la majeure partie de la poudre en excès, après étalement de la couche de poudre C 1 , C 2 sur le plateau support. Ainsi, la majeure partie de la poudre du bac de l’organe de récupération 6 est composée de poudre neuve ou recyclée. Aussi, l’organe de récupération 6 est appelé communément un bac de trop plein ou un cendrier.
L’organe de récupération 6 peut comprendre une seconde plaque 60 mobile en translation verticalement suivant une quatrième direction D3. Cette quatrième direction D3 peut être sensiblement identique à la première direction D1 du plateau support 2 ou à la troisième direction D2 de l’organe d’alimentation 5. Sur la , cette seconde plaque 60 peut être configurée pour se déplacer, par rapport à la quatrième direction D3, de haut en bas et/ou de bas en haut pour récupérer la poudre du plateau support 2. Le racleur 3 peut être configuré pour transvaser la poudre usagée, et/ou en excès, du plateau support 2 vers la seconde plaque 50.
De façon plus générale pour une fonction de type MDAF, NWDAF ou GMLC, la collecte des données peut être réalisée sur les réseaux mobiles existants pour tous les terminaux, habituellement afin de générer des tickets de facturation. Cette collecte est mise en œuvre pour des besoins réglementaires (service d’urgence, ou autres). Avec la norme 5G, la collecte peut être réalisée à la demande et pour une zone donnée pour tout terminal.