INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette première étape peut notamment être réalisée à l’aide d’un premier écran de sérigraphie comprenant des ouvertures adaptées à la position des pads 11 du composant microélectronique 10 et d’un deuxième écran de sérigraphie comprenant des ouvertures adaptées à la position des pads 21 du support 20. Typiquement les matériaux d’adhésion 301, 302, sont déposés dans les différentes ouvertures de l’écran de sérigraphie respectif, puis les écrans sont retirés, laissant le volume souhaité de matériau d’adhésion 301, 302 sur les pads 11, 21.
Dans une deuxième étape, des billes conductrices 303 sont déposées sur le deuxième matériau d’adhésion 302 des pads correspondants 21C du support 20.
Cette deuxième étape peut être réalisée par exemple à l’aide d’un tamis ou bien à l’aide d’une machine de dépôt de composants montés en surface. Ainsi, cette étape de disposition des billes conductrices 303 peut avantageusement être réalisée avec des moyens classiques permettant une optimisation des coûts de production.
Afin de confirmer les propriétés de la composition de caoutchouc de la présente invention, onze compositions de caoutchouc (C1, C2, C3, C4, C5 et C6 : exemples selon l'invention, T1 : référence, et T2, T3, T4 et T5 : exemples comparatifs) ont été utilisées. Chacune des formulations des compositions de caoutchouc est présentée dans le tableau 1 avec les quantités des divers ingrédients exprimés en pce.
Chaque composition de caoutchouc a été produite comme suit : la charge renforçante, la matrice élastomère, la poudrette de caoutchouc, l'agent plastifiant et les divers autres ingrédients tels que la cire anti-ozone, à l'exception du système de vulcanisation, ont été successivement introduits dans un mélangeur interne présentant une température initiale de la cuve égale à 60℃, le mélangeur interne de type « Banbury » étant rempli à environ 70% de son volume. Le travail thermomécanique (phase non productive) a ensuite été effectué en une seule étape d’une durée de 3 minutes à 4 minutes, jusqu'à ce qu’une température maximale de « chute » de 165℃ soit atteinte. Le mélange ainsi obtenu a été récupéré et refroidi, puis l'agent de vulcanisation (soufre) et l'accélérateur de vulcanisation (N-cyclohexyl-2-benzothiazolesulfénamide) du système de réticulation ont été incorporés sur un mélangeur externe (homo-finisseur) à une température de 30℃, le tout étant mélangé (phase productive) pendant une durée de plus de 5 minutes et de moins de 12 minutes.
Les compositions de caoutchouc ainsi obtenues ont ensuite été calandrées sous forme de feuilles pour la mesure de leurs propriétés de résistance à la déchirabilité et de résistance au roulement selon les protocoles ci-dessous.
Concernant le test de déchirabilité, la mesure de la résistance à la déchirabilité s’effectue de la façon suivante. On détermine, à 100°C, la force à exercer pour obtenir la rupture (FRD, en Mpa (en N/mm)) et on mesure, à 100°C, la déformation à rupture (DRD, en %). On utilise pour ce faire une éprouvette de dimensions 10 x 145 x 2,5 mm entaillée au centre de sa longueur par 3 entailles sur une profondeur de 3 mm, pour provoquer la rupture de l'éprouvette. Ainsi on peut déterminer l'énergie pour provoquer la rupture (énergie de rupture) de l'éprouvette qui est le produit du FRD et DRD. La force à exercer pour obtenir la rupture et la déformation à rupture sont mesurées sur une éprouvette étirée à 375 mm/min pour provoquer la rupture de l'éprouvette.
Les résultats de performance de déchirabilité sont exprimés en base 100, la valeur 100 étant attribuée à l’énergie de déchirabilité de la composition de caoutchouc de référence (T1). Les valeurs d’énergie à rupture, en base 100, des compositions de caoutchouc testées sont présentées dans le tableau 2. Plus la valeur est élevée, c’est-à-dire plus l’écart d’énergie à rupture par rapport à la référence est élevé, plus la résistance à la déchirabilité, en valeur relative, est élevée, c’est-à-dire plus la performance de déchirabilité est élevée.
Pour mesurer l’hystérèse d’une composition de caoutchouc, paramètre essentiel vis-à-vis de la résistance au roulement, il est nécessaire de mesurer les propriétés dynamiques de la composition de caoutchouc. Les propriétés dynamiques, telles que le module d’élasticité dynamique en cisaillement (ou module dynamique) G’, le module de cisaillement visqueux G’’, le facteur de perte tan δ, et le module dynamique complexe G*, sont obtenues à partir des mesures effectuées sur un viscoanalyseur (Metravib VA4000) avec des éprouvettes collées de compositions de caoutchouc vulcanisées. Les éprouvettes utilisées sont décrites dans la norme ASTM D 5992-96 (on utilise la version publiée en septembre 2006 mais initialement approuvée en 1996) à la figure X2.1 (éprouvettes circulaires). Le diamètre « d » de chaque éprouvette est de 10 mm (la section circulaire est ainsi de 78,5 mm 2 ), l'épaisseur « L » de chaque éprouvette est de 2 mm, donnant un rapport « d/L » de 5 (par opposition au standard ISO 2856, mentionné au paragraphe X2.4 du standard ASTM, qui recommande une valeur d/L de 2).
La réponse d'une éprouvette de composition de caoutchouc vulcanisée, soumise à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de 10Hz, à une température de 23°C, est enregistrée. On effectue avec un balayage en amplitude de déformation de 0,1% à 50% (pic à pic sur le cycle aller, soit 12 points de mesure), puis de 50% à 0,1% (pic à pic sur le cycle retour, soit 11 points de mesure). Après chaque acquisition de données, le module élastique de cisaillement dynamique (G') et le module de cisaillement visqueux (G") sur le cycle de retour, ainsi que le facteur de perte (tan δ), qui correspond au rapport G"/G', ont été calculés. De même, le module complexe (G*) est défini comme la valeur absolue de la somme complexe du module élastique (G') et du module visqueux (G") : G* = (G'2 +G"2) 0,5 .
Chaque valeur de tan δ à 10 Hz et à 23℃ est représentative de l’hystérèse de la composition de caoutchouc correspondante, donc de la contribution de la composition de caoutchouc à la résistance au roulement d’un pneumatique.
Les résultats de la performance d'hystérèse sont exprimés en base 100, la valeur 100 étant attribuée à la composition de caoutchouc de référence (T1). Les résultats de la performance d'hystérèse des exemples (C1, C2, C3, C4, C5 et C6) selon l'invention et des exemples comparatifs (T2, T3, T4 et T5) sont présentés dans le tableau 2. Les valeurs indiquées correspondent au rapport entre le facteur de perte de la composition de référence T1 et celui de la composition de caoutchouc X : tan δ (T1, 10 Hz, 23°C) / tan δ (X, 10 Hz, 23°C) × 100, où X représente une des compositions de caoutchouc C1, C2, C3, C4, C5, C6, T2, T3, T4 et T5. Plus la valeur est élevée, plus le facteur de perte de la composition de caoutchouc, relativement à celui de la référence, est faible, meilleure est la performance d'hystérèse, donc plus faible est la contribution de la composition de caoutchouc à la résistance au roulement, et donc la résistance au roulement.
Les formulations des diverses compositions de caoutchouc sont présentées dans le tableau 1 ci-dessous, toutes les quantités étant exprimées en pce : Composition T1 C1 C2 T2 C3 T3 C4 T4 C5 T5 C6 Elastomère (1) 53 53 53 53 53 53 53 53 53 53 53 Elastomère (2) 47 47 47 47 47 47 47 47 47 47 47 Charge renforçante (3) – A 57 36 36 13 29 29 29 10 45 17 29 Poudrette de caoutchouc (4) – B (-) 21 10 33 17 5 30 17 17 10 17 Cire anti-ozone (5) 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1.0 Agent plastifiant (6) – C 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 Anti-oxydant (7) 5,8 5,8 5,8 5,8 5,8 5,8 5,8 5,8 5,8 5,8 5,8 Acide stéarique (8) 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 Oxyde de zinc (9) 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 Accélérateur de vulcanisation (10) 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 Soufre 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 Rapport pondéral A/C 4,75 3,00 3,00 1,08 2,42 2,42 2,42 0,83 3,75 1,42 2,42 Somme A + B 57 57 46 46 46 34 59 27 62 27 46 Rapport pondéral B/A 0 0,58 0,28 2,54 0,59 0,17 1,03 1,70 0,38 0,59 0,59 Elastomère isoprénique : caoutchouc naturel ; Elastomère butadiénique : polybutadiène cis-1,4 synthétisé avec un catalyseur néodyme ayant un taux de liaison cis-1,4 d’au moins 98 % molaire ; Noir de carbone de grade ASTM N550 selon la norme ASTM D1765-14 ayant une STSA mesurée selon la norme ASTM D6556-10 égale à 39 m 2 /g, un indice COAN mesuré selon la norme ASTM D3493-16 égal à 85 ml/100g ; Poudrette de caoutchouc obtenue par recyclage (micronisation de pneumatique usagé), et commercialisée par Lehigh Technology, dont le pourcentage de microparticules de poudrette de caoutchouc retenues par un tamis de 250 µm est inférieur à 1% en poids, mesuré selon la norme ASTM D5644-01 (2013), et dont le pourcentage de particules de poudrette de caoutchouc, retenues par un tamis de 177 µm, est inférieur à 10% en poids, par rapport au poids total des particules de poudrette de caoutchouc, la poudrette de caoutchouc étant non modifiée ; Cire anti-ozone commercialisée par Sasol sous la référence commerciale « Vazazon 4959 » ; Huile TDAE commercialisée par H&R sous la référence commerciale « VivaTec 500 » ; Mélange de 2 anti-oxydants : ((N-(1,3-diméthylbutyl) -N-phényl-para-phénylènediamine commercialisé par Flexsys sous la référence « Santoflex 6-PPD » et 2,2,4-triméthyl-1,2-dihydroquinolone commercialisé par Lanxess ; Acide stéarique commercialisé par Uniquema sous la référence « Pristerene 4931 » ; Oxyde de zinc : qualité commerciale, commercialisé par Umicore ; N-dicyclohexyl-2-benzothiazolesulfénamide commercialisée par Flexsys sous la référence « Santocure CBS ». Rapport pondéral A/C : rapport entre le taux de charge renforçante, exprimé en pce, et le taux de l’agent plastifiant, exprimé en pce ; Somme A + B : somme du taux de charge renforçante, exprimé en pce, et du taux de poudrette de caoutchouc, exprimé en pce ; Rapport pondéral B/A : rapport entre le taux de poudrette de caoutchouc, exprimé en pce, et le taux de charge renforçante exprimé en pce.
Les résultats des performances respectives en déchirabilité et en hystérèse sont présentés dans le tableau 2 ci-dessous : Composition T1 C1 C2 T2 C3 T3 C4 T4 C5 T5 C6 Performance déchirabilité 100 186 125 61 109 64 170 46 196 56 110 Performance hystérèse 100 122 129 122 139 154 122 160 110 164 127
Les résultats du tableau 2 montrent que les compositions de caoutchouc selon l’invention (C1 à C6) ont à la fois les meilleures performances de déchirabilité et d’hystérèse par rapport à la composition caoutchouc de référence T1 et par rapport aux compositions de caoutchouc comparatives (T2 à T5).
En conclusion, la composition de caoutchouc selon l’invention permet d’obtenir un flanc présentant un bon compromis de propriété de performances en matière de déchirabilité et d’hystérèse, ce qui permet d’avoir un marquage à fort contraste pérenne dans le temps, pendant toute la durée de vie du pneumatique.
Les caractéristiques d’un élément de flanc à fort contraste selon l’invention sont illustrées par les figures 1 à 5 schématiques et non représentées à l’échelle : - : Vue en perspective d’une portion de pneumatique comprenant un flanc avec des éléments à fort contraste, - : Demi-coupe méridienne d’un pneumatique comprenant un flanc avec un éléments à fort contraste, - : Texture d’un élément à fort contraste comprenant des protubérances en forme de brins, selon une première variante du premier mode de réalisation préféré de la texture, - : Texture d’un élément à fort contraste comprenant des protubérances en forme de lames, selon une deuxième variante du premier mode de réalisation préféré de la texture, - : Texture d’un élément à fort contraste comprenant des cavités, selon le deuxième mode de réalisation préféré de la texture.
Les goupilles 56, 58 sont des goupilles cylindriques creuses. Dans l’exemple, les goupilles 56, 58 sont en outre des goupilles élastiques fendues.
En configuration assemblée du boîtier 10, les axes X42, X50 et X56 sont confondus, de sorte que les ouvertures cylindriques 42, 50 des premières oreilles 40, 48 et la première goupille 56 sont alignées, et les ouvertures cylindriques 42 et 50 sont traversées par la première goupille 56. De même, les axes X46, X54 et X58 sont confondus, de sorte que les ouvertures cylindriques 46, 54 des deuxièmes oreilles 44, 52 et la deuxième goupille 58 sont alignées, et les ouvertures cylindriques 46 et 54 sont traversées par la deuxième goupille 58.
On comprend alors que le diamètre des ouvertures cylindriques 42 et 50, d’une part, et 46 et 54, d’autre part, est sensiblement égal au diamètre de la goupille 56, d’une part, et de la goupille 58, d’autre part.
Ainsi, en configuration assemblée du boîtier 10, les goupilles 56, 58 empêchent la translation de la pipe 14 par rapport au corps 12 selon l’axe de pipe X14 ainsi que la rotation de la pipe par rapport au corps autour de l’axe de pipe. Grâce aux mouvements empêchés par les goupilles 56, 58 et grâce aux mouvements empêchés par la coopération entre la face extérieure cylindrique 28 de la pipe 14 avec la paroi cylindrique 18 du corps 12, tout mouvement relatif entre la pipe et le corps est empêché lorsque le boîtier est en configuration assemblée.
Les goupilles 56, 58, grâce à leur coopération avec les ouvertures 42, 46, 50 et 54 des oreilles 40, 44, 48 et 52 permettent donc d’assembler le boîtier 10.
Avantageusement, on remarque que parmi la première oreille 40 du corps 12 et la première oreille 48 de la pipe 14, l’une est située dans la partie inférieure 10A du boîtier 10 et l’autre est située dans la partie supérieure 10B du boîtier. De même, parmi la deuxième oreille 44 du corps et la deuxième oreille 52 de la pipe, l’une est située dans la partie inférieure du boîtier et l’autre est située dans la partie supérieure du boîtier. Ainsi, et comme cela est mieux visible à la , les plans P12 et P14 passent entre les oreilles du corps et de la pipe.
De manière plus particulièrement avantageuse, la première oreille 40 du corps 12 est située dans la partie supérieure 10B du boîtier 10, et la deuxième oreille 44 du corps est située dans la partie inférieure 10A du boîtier. De plus, la première oreille 48 de la pipe 14 est située dans la partie inférieure 10A du boîtier 10 et la deuxième oreille 52 de la pipe est située dans la partie supérieure 10B du boîtier. Cette disposition des oreilles facilite l’assemblage du boîtier, comme expliqué ci-après.
Outre l’assemblage du corps 12 et de la pipe 14 pour former le boîtier 10, les goupilles 56, 58 et les oreilles 40, 44, 48 et 52 permettent également de fixer le boîtier 10 à un support 60, représenté de manière simplifié sur les figures 1 à 3 uniquement. Le support 60 est par exemple un carter appartenant à un véhicule dans lequel le boîtier 10 est monté.
Dans l’exemple, le support 60 présente une première patte de fixation 62, une deuxième patte de fixation 64 et, de manière optionnelle, une troisième patte de fixation 66.
Le boîtier 10 est plaqué contre le support 60, avec la première oreille 48 de la pipe 14 en contact contre la première patte de fixation 62 et avec la deuxième oreille 44 du corps 12 en contact avec la deuxième patte de fixation 64. De manière optionnelle, le corps 12 présente également une zone de fixation 68, qui est en contact contre la troisième patte de fixation 66. De préférence, cette zone de fixation 68 comporte une ouverture dans laquelle est montée une troisième goupille cylindrique creuse 70, qui est avantageusement une goupille élastique fendue.
Le boîtier 10 est fixé au support 60 grâce à un premier organe de fixation 72, grâce à un deuxième organe de fixation 74, et, de manière optionnelle, grâce à un troisième organe de fixation 76.
Le premier organe de fixation 72 traverse la première goupille 56, et traverse donc également les ouvertures 42, 50 des oreilles 40, 48. De plus, le premier organe de fixation 72 est fixé dans la première patte de fixation 62 du support 60, pour maintenir les oreilles 40, 48 appuyées contre le support 60. Dans l’exemple, le premier organe de fixation 72 est une vis, dont la tête est en appui contre la première oreille 40 du corps 12 et contre la première goupille 56, et dont la tige filetée est vissée dans la première patte de fixation 62.
Le deuxième organe de fixation 74 traverse la deuxième goupille 58, et traverse donc également les ouvertures 46, 54 des oreilles 44, 52. De plus, le deuxième organe de fixation 74 est fixé dans la deuxième patte de fixation 64 du support 60, pour maintenir les oreilles 44, 52 appuyées contre le support 60. Dans l’exemple, le deuxième organe de fixation 74 est une vis, dont la tête est en appui contre la deuxième oreille 52 de la pipe 14 et contre la deuxième goupille 58, et dont la tige filetée est vissée dans la deuxième patte de fixation 64.
De manière optionnelle, le troisième organe de fixation 76 traverse la troisième goupille 70, et traverse donc également la zone de fixation 68 du corps 12. De plus, le troisième organe de fixation 76 est fixé dans la troisième patte de fixation 66 du support 60, pour maintenir la zone de fixation 68 appuyée contre le support 60. Dans l’exemple, le troisième organe de fixation 76 est une vis, dont la tête est en appui contre la zone de fixation 68 du corps 12 et dont la tige filetée est vissée dans la troisième patte de fixation 66.
Ainsi, grâce aux organes de fixation 72, 74 et optionnellement grâce à l’organe de fixation 76, le boîtier 10 est fixé au support 60.
Le fait que les goupilles 56, 58 et les oreilles 40, 44, 48 et 52 permettent à la fois d’assembler le boîtier 10 et de fixer le boîtier 10 au support 60 est particulièrement avantageux, car cela permet de faciliter l’assemblage et le montage du boîtier tout en optimisant son encombrement, réduisant ainsi son coût de fabrication.
Exemple 1 : Extraction de composés issus de Calendula officinalis .
[Table 1] Solvant Polyphénols totaux ( mg/ml EAG ) Eau distillée 0,130 Sève de bouleau 0,165 Sève d’érable 0,159 50 % Sève de bouleau 50 % Sève d’érable 0,167
Ainsi l’utilisation de la sève de bouleau comme solvant d’extraction permet une amélioration du rendement d’extraction des polyphénols de Calendula officinalis de 26,4 % par rapport à l’utilisation de l’eau distillée comme solvant d’extraction.
L’utilisation de la sève d’érable comme solvant d’extraction permet une amélioration du rendement d’extraction des polyphénols de Calendula officinalis de 22,9 % par rapport à l’utilisation de l’eau distillée comme solvant d’extraction.
L’utilisation d’un mélange de sèves de plantes comprenant 50 % de sève de bouleau et 50 % de sève d’érable comme solvant d’extraction permet une amélioration du rendement d’extraction des polyphénols de Calendula officinalis de 28,6 % par rapport à l’utilisation de l’eau distillée comme solvant d’extraction.
[Table 2] Solvant Pourcentage de matière sèche (%) Eau distillée 0,54 Sève de bouleau 0,76 Sève d’érable 1,39 50 % Sève de bouleau 50 % Sève d’érable 1,03
Ainsi l’utilisation de la sève de bouleau comme solvant d’extraction permet une amélioration du rendement d’extraction des matières sèches de Calendula officinalis de 40,7 % par rapport à l’utilisation de l’eau distillée comme solvant d’extraction.
L’utilisation de la sève d’érable comme solvant d’extraction permet une amélioration du rendement d’extraction des matières sèches de Calendula officinalis de 157,4 % par rapport à l’utilisation de l’eau distillée comme solvant d’extraction.
L’utilisation d’un mélange de sèves de plantes comprenant 50 % de sève de bouleau et 50 % de sève d’érable comme solvant d’extraction permet une amélioration du rendement d’extraction des matières sèches de Calendula officinalis de 90,1 % par rapport à l’utilisation de l’eau distillée comme solvant d’extraction.
Exemple 2 : Extraction de composés issus de Morus Alba .
[Table 3] Solvant Polyphénols totaux (mg/ml EAG ) Eau distillée 0,160 Sève de bouleau 0,229 Sève d’érable 0,167 50 % Sève de bouleau 50 % Sève d’érable 0,198
Ainsi l’utilisation de la sève de bouleau comme solvant d’extraction permet une amélioration du rendement d’extraction des polyphénols de Morus Alba de 43,3 % par rapport à l’utilisation de l’eau distillée comme solvant d’extraction.
L’utilisation de la sève d’érable comme solvant d’extraction permet une amélioration du rendement d’extraction des polyphénols de Morus Alba de 4,7 % par rapport à l’utilisation de l’eau distillée comme solvant d’extraction.
Avantageusement Mn ≥ 0,21 %, préférablement Mn ≥0,22 %, plus préférablement Mn ≥ 0,23 %, plus préférablement Mn ≥0,24 %, plus préférablement Mn ≥0,25 % et/ou Mn ≤ 0,55 %, préférablement Mn ≤0,52 %, plus préférablement Mn ≤ 0,50 %, plus préférablement Mn ≤0,47 %, plus préférablement Mn ≤0,45 %.
Dans un mode de réalisation Mn ≥ 0,2 % et ≤ 0,35% et de préférence, Mn ≥ 0,22 % et ≤ 0,33%.
Dans un mode de réalisation, la teneur en Mn est au moins environ 0,22%, ou est au moins environ 0,24%, ou est au moins environ 0,26%, ou est au moins environ 0,28%, ou est au moins environ 0,30%, ou est au moins environ 0,32%, ou est au moins environ 0,34%, ou est au moins environ 0,36%, ou est au moins environ 0,38%, ou est au moins environ 0,40%, ou est au moins environ 0,42%, ou est au moins environ 0,44%, ou est au moins environ 0,46%, ou est au moins environ 0,48%, ou est au moins environ 0,50%, ou est au moins environ 0,52%, ou est au moins environ 0,54%, ou est au moins environ 0,56%, et/ou est au plus environ 0,58%, ou est au plus environ 0,56%, ou est au plus environ 0,54%, ou est au plus environ 0,52%, ou est au plus environ 0,50%, ou est au plus environ 0,48%, ou est au plus environ 0,46%, ou est au plus environ 0,44%, ou est au plus environ 0,42%, ou est au plus environ 0,40%, ou est au plus environ 0,38%, ou est au plus environ 0,36%, ou est au plus environ 0,34%, ou est au plus environ 0,32%, ou est au plus environ 0,30%, ou est au plus environ 0,28%, ou est au plus environ 0,26%, ou est au plus environ 0,24%.
Mg : La teneur en Mg est d’environ 0,2 % à environ 0,6%. Une teneur en Mg d’au moins environ 0,2 % facilite l’utilisation de produits recyclés. Les précipités Mg 2 Si contribuent au durcissement de l’alliage pendant un revenu, par exemple pendant la cuisson des peintures. L’excès de Si par rapport au Mg est favorable à la formabilité à l’état T4.
Avantageusement Mg ≥ 0,22 %, préférablement Mg ≥0,25 %, plus préférablement Mg ≥ 0,27 %, plus préférablement Mg ≥0,32 %, plus préférablement Mg ≥0,35 % et/ou Mg ≤ 0,55 %, préférablement Mg ≤0,52 %, plus préférablement Mg ≤ 0,50 %, plus préférablement Mg ≤0,47 %, plus préférablement Mg ≤≤0,45 %.
Dans un mode de réalisation, la teneur en Mg est au moins environ 0,22%, ou est au moins environ 0,24%, ou est au moins environ 0,26%, ou est au moins environ 0,28%, ou est au moins environ 0,30%, ou est au moins environ 0,32%, ou est au moins environ 0,34%, ou est au moins environ 0,36%, ou est au moins environ 0,38%, ou est au moins environ 0,40%, ou est au moins environ 0,42%, ou est au moins environ 0,44%, ou est au moins environ 0,46%, ou est au moins environ 0,48%, ou est au moins environ 0,50%, ou est au moins environ 0,52%, ou est au moins environ 0,54%, ou est au moins environ 0,56%, et/ou est au plus environ 0,58%, ou est au plus environ 0,56%, ou est au plus environ 0,54%, ou est au plus environ 0,52%, ou est au plus environ 0,50%, ou est au plus environ 0,48%, ou est au plus environ 0,46%, ou est au plus environ 0,44%, ou est au plus environ 0,42%, ou est au plus environ 0,40%, ou est au plus environ 0,38%, ou est au plus environ 0,36%, ou est au plus environ 0,34%, ou est au plus environ 0,32%, ou est au plus environ 0,30%, ou est au plus environ 0,28%, ou est au plus environ 0,26%, ou est au plus environ 0,24%.
Zn : La teneur est d’environ 0,2 % à environ 0,6%. Le Zn étant un élément d’addition dans les alliages d’aluminium, il est intéressant d’en accepter dans un but de recyclage des chutes et déchets d’aluminium en particulier des véhicules hors d’usage. Ainsi une teneur en Zn d’au moins environ 0,2 % facilite l’utilisation de produits recyclés. Une teneur en Zn supérieure à environ 0,6 % durcit l’alliage à l’état T4 mais dégrade sa formabilité.