INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les coulisseaux, 102 et 103, présentent une section en forme de deux U accolés. Une section en forme de U comporte deux bras parallèles et une jonction perpendiculaire aux deux bras joignant une extrémité de chaque bras de sorte à former une rigole. Les sections en forme de U des coulisseaux, 102 et 103, sont disposées de telle manière que les ouvertures entre les bras de chaque section sont du même côté. Dans des modes de réalisation, les sections en forme de U présentent un rabat à l’extrémité de chaque bras configuré pour maintenir une coulisse, 201, 202, 203 ou 204, dans la section en forme de U.
Les coulisseaux, 102 et 103, sont préférentiellement obtenus par accolage de deux profilés à section en forme de U, par soudage ou toute autre liaison mécanique connue de l’homme du métier.
Dans des modes de réalisation, les coulisseaux, 102 et 103, peuvent présenter toute autre forme compatible avec la réalisation d’une liaison glissière.
Les coulisseaux, 101, 102 et 103 sont agencés perpendiculairement aux traverses, 107, 108 et 109, et forment un plan configuré pour être sensiblement parallèle au sol lorsque le dispositif est en cours d’utilisation.
Le châssis comporte deux parties mobiles en translation par rapport aux coulisseaux, 101, 102 et 103, de part et d’autre des coulisseaux, 101, 102 et 103.
La première partie mobile en translation comporte une traverse 131 connectée à trois coulisses : - une première coulisse 130 de forme correspondante au coulisseau 101 et formant une liaison glissière avec le coulisseau 101, - une deuxième coulisse 201 de forme correspondante au coulisseau 102 et formant une liaison glissière avec le coulisseau 102, - une deuxième coulisse 203 de forme correspondante au coulisseau 103 et formant une liaison glissière avec le coulisseau 103.
La traverse 131 se déplace donc parallèlement aux traverses, 107, 108 et 109 du châssis.
La deuxième partie mobile en translation comporte une traverse 111 connectée à trois coulisses : - une première coulisse 110 de forme correspondante au coulisseau 101 et formant une liaison glissière avec le coulisseau 101, - une deuxième coulisse 202 de forme correspondante au coulisseau 102 et formant une liaison glissière avec le coulisseau 102, - une deuxième coulisse 204 de forme correspondante au coulisseau 103 et formant une liaison glissière avec le coulisseau 103,
La traverse 111 se déplace donc parallèlement aux traverses, 107, 108 et 109 du châssis.
Les coulisses, 110, 130, 201 à 204, sont préférentiellement en alliage métallique.
Préférentiellement, au moins une première coulisse, 110 et 130, comporte un moyen de réglage d’une position latérale. Par exemple, le moyen de réglage en position latérale peut être un vérin hydraulique ou pneumatique fixé d’une part à la coulisse, 110 ou 130, et d’autre part au coulisseau 102.
On appelle latérale, ce qui est dans une direction parallèle à l’axe du coulisseau 102.
Préférentiellement, chaque partie mobile comporte un outil, 116 ou 136. Le moyen de réglage de la position latérale décrit ci-dessus est alors un moyen de modification de la position relative l’au moins un outil, 116 ou 136, par rapport au châssis.
Dans la direction de pointage focalisée sur la zone Zi, i = 1, 2, une forme d’onde est émise par le système de détection 1 pendant la durée , puis s’ensuit une période d’écoute, pendant la durée - , au cours les éventuels échos sont numérisés On obtient ainsi les distance minimale et maximale instrumentées selon les formules génériques :
avec la vitesse de propagation des ondes émises.
Ces formules génériques sont potentiellement à adapter selon la nature des traitements appliqués par la suite, mais ces traitements ne sont pas l’objet de l’invention.
Les distances et depuis le porteur 50 sont représentées en par des arcs de cercles noirs pour chacun des 2 pointages (le procédé est également utilisable pour plus de 2 pointages), référencés par 60_1 et 70_1 pour le pointage vers la zone Z1 et par 60_2 et 70_2 pour le pointage vers la zone Z1.
De façon générale (limite matérielle), on a :
où est l’acronyme de Facteur de Forme. Notamment, pour certaines géométries d’acquisition, l’empreinte au sol du lobe antenne principal (symbolisé par les pointillés denses en ) ne permet pas de couvrir l’intégralité du domaine illustré, ce qui est le cas de l’exemple en . Généralement, cette empreinte au sol limitée ou bien la charge calculatoire des traitements d’imagerie conduisent à n’utiliser qu’une portion (nommée ‘domaine utile’) du domaine distance instrumenté par la forme d’onde pour construire l’image par Synthèse d’Ouverture. Les limites de cette portion utile sont matérialisées en par les traits 80_1 concernant la direction de pointage vers la zone Z1 et par les traits 80_2 concernant la direction de pointage vers la zone Z2. La zone Z1 est positionnée entre les deux traits 80_1 et la zone Z2 est positionnée entre les deux traits 80_2. Chacun de ces domaines distance utile correspond à une période d’écoute utile.
Dans les systèmes d’imagerie radar de l’art antérieur, l’exécution des traitements d’imagerie par Synthèse d’Ouverture sur les 2 (ou plus) zones Z1, Z2 de la Figure 1 est effectuée séquentiellement. Ces systèmes de l’état de l’art sont donc soumis à la contrainte : le temps d’acquisition total est la somme des temps d’acquisition unitaires ( dans l’exemple de la Figure 1, de façon générale).
La figure 2 présente 2 cycles d’émission/réception de durée d’un système radar de l’art antérieur, utilisé pour imager la zone Z1 seule au cours des cycles. Durant chaque cycle, le radar entre donc une fois en phase d’émission (onde émise Em1’), et une fois en phase d’écoute. La portion du temps d’écoute utile (Ec1’) correspondant au domaine distance utile (section entre les traits 80_1 de la ) est délimitée par des tirets verticaux.
Similairement, la figure 3 présente 2 cycles d’émission/réception d’un système de l’art antérieur, utilisé pour imager la zone Z2 seule au cours des cycles. Durant chaque cycle de durée , le système radar entre donc une fois en phase d’émission (onde émise Em2’), et une fois en phase d’écoute. La portion du temps d’écoute utile (Ec2’), correspondant au domaine distance utile (section entre les traits 80_2 de la ) est délimitée par des tirets verticaux.
Le procédé selon l’invention vise à réduire ce temps nécessaire pour imager des zones distinctes en entrelaçant temporellement la formation des images des différentes zones. Un système selon l’invention est donc soumis à la contrainte : le temps d’acquisition total est le maximum des différents temps d’acquisition unitaires . Cette forte réduction du temps de traitement total est obtenue par exploitation conjointe des temps morts (phases d’écoute hors écoute utile) lors du procédé d’imagerie et de l’agilité du balayage électronique.
Un procédé de détection selon l’invention comprend les étapes suivantes à un cycle de traitement consécutif, de durée : - le bloc de contrôle 10 commande l’application d’une première loi de phase déterminée (celle pour que la zone Z1 soit dans le secteur délimité par les traits 80_1) aux signaux électriques d’alimentation des éléments rayonnants unitaires de l’antenne réseau 12 pour diriger le rayonnement d’antenne vers Z1 ; - la première loi de phase commandée étant appliquée auxdits éléments rayonnants en réponse à ladite commande : au moins une première émission d’onde est effectuée, des échos issus de ladite première émission d’onde sont reçus ; puis - une première analyse desdits échos reçus pendant le temps d’écoute utile est effectuée ; - une image de la première zone cible est déterminée en fonction d’au moins ladite première analyse.
Selon le procédé, au cours du même cycle, une acquisition sur la zone Z2 (émission, écoute utile) est réalisée, pendant le temps du cycle non occupé ni par l’émission sur la zone Z1, ni par l’écoute utile des échos de cette émission.
Ainsi : - le bloc de contrôle 10 commande l’application d’au moins une deuxième loi de phase déterminée, distincte de la première loi de phase (celle pour que la zone Z2 soit dans le secteur délimité par les traits 80_2) aux signaux électriques d’alimentation desdits éléments rayonnants unitaires de l’antenne réseau pour diriger le rayonnement d’antenne vers la zone Z2 ; - la deuxième loi de phase commandée étant appliquée auxdits éléments rayonnants en réponse à ladite commande : au moins une deuxième émission d’onde est effectuée, des échos issus de ladite deuxième émission d’onde sont reçus ; puis - une deuxième analyse desdits échos reçus est effectuée ; - une image de la deuxième zone cible est déterminée en fonction d’au moins ladite deuxième analyse.
La deuxième émission d’onde est positionnée temporellement dans le cycle considéré de manière à ce que cette deuxième émission d’onde ainsi que le temps d’écoute utile des échos de cette deuxième émission d’onde soient en-dehors d’une part du temps de la première émission d’onde et d’autre part du temps d’écoute utile des échos de la première émission d’onde.
Lors du prochain cycle, ces étapes sont réitérées. Dans un mode de réalisation, au prochain cycle, les mêmes zones Z1, Z2 (et les lois de phase correspondantes) qu’au cycle précédent sont considérées. Dans un autre mode de réalisation, la zone Z1 et/ou la zone Z2 est modifiée.
Dans un mode de réalisation particulier, le système de détection 1 est adapté pour mettre en œuvre les étapes du procédé de détection 100 décrit ci-dessous en référence à la .
Le feuillet souple peut être réalisé en matériau poreux ou percé pour permettre le passage de l’air entre des cellules voisines de la voile, de manière à équilibrer la pression d’air entre lesdites cellules.
Le fil de renfort est avantageusement un fil en polyéthylène de masse molaire très élevée.
Le profil peut comporter au moins un fil de renfort disposé en éventail avec des boucles à la pointe dudit éventail, situées à proximité de la zone de connexion du profil à l’intrados, les boucles formant attache pour une suspente de la voile.
Le profil peut comporter au moins un fil formé de segments consécutifs formant des zigzag ou des crénelures le long de la totalité du profil.
Le profil peut comporter un jonc formant contour d’une partie avant du profil, attaché au feuillet souple, formant un bord d’attaque de la voile lors du vol.
Le profil peut comporter : - une première couche de feuillet souple, - des fils de renfort disposés sur une face de la première couche de feuillet souple, - une deuxième couche de feuillet souple, recouvrant les fils de renfort collés.
Le profil avec deux couches de feuillet souple peut comporter en outre un jonc, formant contour d’une partie avant du profil afin de la rigidifier, disposé entre les deux feuillets souples. Ce jonc peut être cousu sur le feuillet souple, ou pris en sandwich entre deux feuillets souples associés par collage ou analogue, le cas échéant.
Les fils peuvent être repiqués l’un avec l’autre en traversant le feuillet souple pour former des points de fixation desdits fils.
L’invention se rapporte aussi à l’aéronef à voile associé, caractérisé en ce que sa voile comporte des profils, dont au moins un selon l’une des revendications précédentes.
L’invention se rapporte aussi au procédé de fabrication d’un profil de voile caractérisé en ce qu’il comporte les étapes : - définition du contour du profil sur un feuillet souple, - fixation sur ledit feuillet de fils s’étendant entre deux régions du contour du profil - découpe dudit support selon le contour dudit profil de voile d’aéronef.
D’autres caractéristiques et avantages du profil et de son procédé d’obtention seront apparents à la lecture de la description des figures ci-après. Les modes de réalisation représentés sont donnés à titre d’exemple illustratif et non limitatif. D’autres modes de réalisation peuvent aisément être obtenus par variations et combinaison des modes de réalisation représentés.
est une représentation schématique d’un aéronef à voile de type parapente en vol.
est une représentation schématique en éclaté d’une voile pourvue de profils.
est une représentation schématique en vue latérale d’un profil de voile selon un aspect de l’invention.
est une représentation schématique en vue latérale d’un profil de voile selon un second aspect de l’invention,
Là encore, le tube 6 comporte plusieurs canaux 8 formés en son sein, répartis en deux ensembles de circulation qui se distinguent cette fois en ce que deux portions de fluide différentes peuvent circuler distinctement au sein du tube 6, dans leur ensemble de canaux 8 respectif. Une première portion de fluide caloporteur peut ainsi circuler dans le premier sens de circulation au sein des canaux du premier ensemble de circulation et une deuxième portion de fluide caloporteur peut circuler dans un deuxième sens de circulation, opposé au premier sens de circulation, au sein des canaux du deuxième ensemble de circulation. Il résulte de cette configuration, deux circuits distincts.
Dans une alternative ici non représentée, une circulation du fluide caloporteur en I peut être mise en œuvre avec du fluide caloporteur qui ne circule que dans un sens au sein du tube 6, et avec des boîtes de collecte à chaque extrémité du tube. Le fluide caloporteur circule dans le même sens dans chacun des canaux au sein du tube, entre une boîte collectrice formant une boîte collectrice d’alimentation à une extrémité du tube 6 et une autre boîte collectrice formant une boîte collectrice d’évacuation à l’autre extrémité du tube.
La présente un premier mode de réalisation à titre d’exemple et non limitatif d’un dispositif de régulation thermique 4 comportant un tube 6 comportant au moins un canal de circulation 8 de fluide caloporteur, ici une pluralité de canaux 8, assemblée avec une boite de collecte 10 en deux parties, la première partie 11 étant fixée à la deuxième partie 12 au niveau du bord périphérique de la deuxième partie 12. La deuxième partie 12 comprend un bord relevé 13 autour d’un orifice 14 traversé par le tube 6. Le bord relevé 13 s’étend ici vers le tube 6 de façon à présenter une paroi en contact avec celui-ci et permettant le brasage grâce à la présente d’un apport de métal, aussi appelé « clad », sur la face interne 30 de ce bord relevé 13. La même face interne 30 termine en périphérie par le bord périphérique 120 en contact brasé avec la première partie 11 de la boite de collecte 10.
En détail, tel que représenté à titre d’exemple à la , la première partie 11 de la boite de collecte 10 (figure 3A) comprend ici un nez formant butée 112 et des rainures 110 complémentaire de la forme du tube 6 de façon à ce que le nez formant butée 12 forme la butée d’assemblage avec ledit tube 6 lors de son insertion en passant à travers l’orifice 14 de la deuxième partie 12 dont le périmètre est formé par le bord relevé 13 (figure 3B). Les rainures 110 sont agencées de façon à permettre d'alimenter tous les canaux 8 du tube 6, sans risque de boucher ces canaux par brasage. Elles permettent en outre de dégager ces zones afin d'assurer que l’assemblage en butée du tube 6 avec la première partie 11 de la boite de collecte 10 se fasse correctement sur le nez formant butée 112 et non sur le reste de la face de la première partie 11.
Il est à noter que la préhension de l’assemblage des deux parties 11, 12 de la boite de collecte 10 (figure 3C) peut être assurée ou améliorée par la présence optionnelle d’oreilles 111 formées sur la première partie 11 extrudée. Lesdites oreilles 111 sont notamment utiles pour la manipulation des pièces sur les lignes d'assemblage.
Tel qu’évoqué, la présente un dispositif de régulation thermique 4 comportant un tube 6 comportant au moins un canal de circulation 8 de fluide caloporteur, ici une pluralité de canaux 8, sur lequel la deuxième partie de la boite de collecte participant à former la boîte de collecte 10 a été retirée pour rendre visible l’intérieur de cette dernière et la présence de rainures 110 dans la première partie de la boite de collecte.
Le tube 6 présente une forme de plaque s’étendant selon une direction principale d’allongement longitudinale, de manière à suivre la direction d’allongement longitudinale de la rangée 3 de cellules avec lesquelles le tube 6 doit être en contact pour réaliser la fonction d’échange thermique.
Plus particulièrement, le tube 6 présente ici une forme ondulée avec une succession de crêtes le long de la direction longitudinale d’allongement du tube 6, pour pouvoir être au contact de chacune des cellules des rangées 3 entourant le tube 6, ces rangées étant agencées en quinconce. On comprend que les canaux 8 au sein du tube 6 suivent la forme ondulée. Un canal bouché 81, notamment central, et optionnel, permet de séparer les deux ensembles de circulation de fluide circulant dans le tube 6.
Un autre mode de réalisation est représenté à titre d’exemple à la , dans lequel la deuxième partie 12 de la boite de collecte 10 présente ici un bord relevé 13 s’étendant dans le sens d’insertion du tube 6, comme on peut le voir aux figures 6A, 6C et 6D.
La figure 6A présente l’assemble des deux parties 11, 12 selon un mode de réalisation particulier dans lequel la deuxième partie 12 de la boite de collecte 10 comprend un pont de matière 141 au niveau de l’orifice 14 qui permet d’agir comme une butée d’insertion du tube 6 tout en permettant d’agir comme bouchon permettant de boucher et/ou de se solidariser à un canal 8 du tube 6 de façon à séparer les canaux de circulation 8 du tube 6 en deux ensembles de circulation.
La première partie 11 de la boite de collecte 10 peut comprendre de manière optionnelle une butée formant nez 112 qui peut avoir la même fonction permettant de boucher et/ou de se solidariser à un canal 8 du tube 6 de façon à séparer les canaux de circulation 8 du tube 6 en deux ensembles de circulation, ou peut servir de support au pont de matière 141 afin de rigidifier l’ensemble et faciliter l’assemblage des deux parties 11, 12 de la boite de collecte 10.
Dans ce mode de réalisation, la paroi interne 30 (figure 6D) et la paroi externe 31 (figure 6C) de la deuxième partie 12 de la boite de collecte comprennent un apport de matière permettant le brasage de la deuxième partie 12 de la boite de collecte au tube 6 et à la première partie 11 de la boite de collecte.
Avantageusement, la deuxième partie 12 avec un bord relevé 13 s’étendant dans le sens inverse du bord périphérique 120 et de l’insertion du tube 6, aussi appelé bord relevé externe, telle que représentée à la , permet de ne nécessiter un apport de matière en vue de la fixation par brasage que sur une face interne 30, ce qui limite le risque d'adhésion sur la chaise de brasage lors du procédé d’assemblage par brasage.
De plus, le fond de la deuxième partie 12 est plat ce qui facilité la fabrication et l’assemblage avec la première partie 11 de la boite, le tube 6 et la première partie 11 de la boite étant en butée au travers de la deuxième partie 12.
A l’inverse, avantageusement, la deuxième partie 12 avec un bord relevé 13 s’étendant dans le même sens que le bord périphérique 120 et que l’insertion du tube 6, aussi appelé bord relevé interne, telle que représentée à la , permet de réduire les risques d’assemblage lors de l’insertion du tube 6.
En outre, lorsqu’un pont de matière 141 est présent, il peut amener l’apport de matière nécessaire pour assurer la liaison brasée et ne pas avoir de fuite interne.
La demanderesse a conclu de ces expériences qu’un traitement de la face libre de la première couche 3 visant à former une concentration d’hydrogène élevée dans une épaisseur superficielle de cette couche, par exemple supérieure à 2.0 E21 at/cm^3 dans une épaisseur superficielle de 100nm ou 200 nm, permettait de réduire l’épaisseur de la portion multi-domaine superficielle de manière significative.
Avantageusement, le traitement de la face libre conduit à introduire une dose d’hydrogène supérieure ou égale à 2.0 E16 at/cm^2 dans la première couche 3.
Dans ces conditions, l’épaisseur de la portion multi-domaine superficielle révélée par le traitement thermique de la séquence de finition est plus petite que 125nm.
L’invention met donc à profit ces résultats pour proposer un procédé de préparation d’une couche mince mono-domaine 3’. Ce procédé est représenté schématiquement sur la . Il reprend toutes les étapes exposées en relation avec la description des figures 1A à 1E, 2A à 2E. En particulier, ce procédé comprend : une étape d’implantation d’espèces dites « légères » dans une première face 4 d’un substrat donneur 1 ferroélectrique pour former un plan de fragilisation 2 et définir une première couche 3 entre le plan de fragilisation 2 et la première face 4 du substrat donneur 1; une étape d’assemblage de la première face 4 du substrat donneur 1 à un support 7 pour former un assemblage intermédiaire ; une étape de fracture de l’assemblage intermédiaire, comprenant un premier traitement thermique, cette étape conduisant à la fracture du substrat donneur 1 au niveau du plan de fragilisation 2 et à la formation d’une face libre 8 de la première couche 3 ; une séquence de finition de la première couche 3 comprenant une étape de recuit comportant un deuxième traitement thermique et, après l’étape de recuit, une étape d’amincissement de la première couche 3 pour former la couche mince monodomaine 3’.
Selon l’invention le procédé de préparation comporte, entre l’étape de fracture et la séquence de finition, l’application d’un traitement de la face libre 8 de la première couche pour produire une concentration d’hydrogène supérieure à 2.0 E21 at/cm^3 dans une épaisseur superficielle de la première couche 3.
Cette épaisseur superficielle de la première couche, riche en hydrogène, peut présenter une épaisseur au moins égale à 100nm depuis la face libre 8 de cette première couche. Avantageusement, elle présente une épaisseur au moins égale à 200nm.
La concentration d’hydrogène peut être obtenue en choisissant le traitement de la face libre pour que ce traitement introduise une dose d’hydrogène supérieure ou égale à 2.0 E16 at/cm^2 dans la première couche 3.
Selon une première approche, le traitement de la face libre 8 comprend l’immersion de la première couche 3 dans une première solution présentant une température supérieure à la température ambiante, par exemple supérieure à 50°C, préférentiellement supérieure ou égale à 65°C. Cette première solution peut être ou comprendre du SC1. Le traitement de la première couche peut notamment correspondre à un nettoyage du type RCA, composé comme cela est bien connu en soi d’une séquence formée par immersion successive de la structure comportant la première couche 3 dans des bains d’eau déionisé, de SC1, de SC2. Lorsque le traitement de la face libre de l’invention est mis en œuvre par un tel nettoyage de type RCA, la température du bain de SC1 dans lequel est immergée la structure est supérieure à l’ambiante.
Selon une autre approche, le traitement de la face libre 8 comprend une séquence d’étapes de nettoyage à l’aide d’une deuxième solution, les étapes de nettoyage étant séparées les unes des autres d’un temps d’attente supérieur ou égale à 24h. Les étapes de nettoyages peuvent correspondre au brossage de la face libre 8 et, simultanément, à la dispense d’eau désionisée sur la face libre 8 de la première couche 3, l’eau désionisée formant alors la deuxième solution utilisée pendant les étapes de nettoyage. Cette deuxième solution peut être à température ambiante ou portée à une température supérieure à la température ambiante.
Avantageusement, la séquence d’étapes de nettoyage comprend au moins trois étapes de nettoyage, préférentiellement au moins cinq étapes de nettoyage.
Selon une autre approche encore, le traitement de la face libre 8 comprend le dépôt sur la face libre 8 d’une couche de recouvrement riche en hydrogène, par exemple une concentration en hydrogène supérieure à 1.0 E20 at/cm^3. La couche de recouvrement peut notamment comprendre du dioxyde de silicium, du nitrure de silicium ou de l’oxynitrure de silicium formé par exemple, par une technique de dépôt chimique en phase vapeur à pression sous atmosphérique. Quelle que soit sa nature, la couvre de recouvrement peut présenter une épaisseur de 20nm ou plus pour comporter une quantité suffisante d’hydrogène.