INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour atteindre cet objectif, l’invention propose un véhicule automobile électrique ou hybride comportant un train de roulement dont les points de contact avec le sol définissent un plan de base XY défini par une première direction X longitudinale correspondant au roulage en ligne droite, et par une deuxième direction Y transversale et orthogonale à la première direction longitudinale X et une troisième direction verticale Z orthogonale à la première direction longitudinale X et à la deuxième direction transversale Y et est orientée en s’éloignant du sol, ledit véhicule automobile comprenant un bac de batterie caractérisé en ce que le bac de batterie présente au moins un conduit d’accès destiné à conduire un fluide d’extinction dans ledit bac de batterie, ledit conduit d’accès présentant en outre une première ouverture apte à laisser entrer ledit fluide d’extinction dans ledit bac de batterie. En cas de début d’incendie de la batterie, l’inondation du bac de batterie par un fluide d’extinction permettra le refroidissement de la batterie et par conséquent l’extinction du feu. Par ailleurs, le conduit d’accès permet un accès ciblé au bac de batterie contrairement au dispositif décrit précédemment dans l’art antérieur.
Avantageusement, le bac de batterie présente une forme de parallélépipède. Ainsi il peut être disposé sur l’entièreté de la surface du véhicule. Une grande surface permet d’agencer une plus grande quantité de cellules de batteries individuelles, ce qui permet la production et le stockage d’une plus grande quantité d’énergie électrique.
En outre, le conduit d’accès présente une forme sigmoïde. La forme en S permet la dissimulation du conduit d’accès afin de préserver l’esthétisme du véhicule sans toutefois minimiser l’efficacité du passage du fluide dans le conduit d’accès. De plus, la forme sigmoïde permet un accès facilité à la seconde ouverture, laquelle permettant l’entrée du fluide d’extinction.
Avantageusement, le conduit d’accès présente un diamètre compris entre 7 cm et 10 cm. Une lance incendie présente, généralement, un diamètre compris entre 2 cm et 6 cm. Ainsi, une telle lance incendie est adaptée pour s’introduire dans le conduit d’accès. Par ailleurs, le diamètre du conduit d’accès permet l’entrée du fluide d’extinction en quantité suffisante pour rapidement inonder la batterie et par conséquent interrompre l’incendie.
Avantageusement, le conduit d’accès présente une seconde ouverture orientée vers l’extérieur du véhicule, ladite seconde ouverture étant apte à recevoir l’injection du fluide d’extinction et à évacuer ledit fluide d’extinction. De cette façon, la seconde ouverture du conduit est accessible par les pompiers depuis l’extérieur du véhicule. Les pompiers n’ont pas à effectuer une manœuvre nécessitant de s’approcher dangereusement de la batterie en feu. La sécurité des pompiers est donc préservée.
En outre, le véhicule comporte un châssis, ledit bac de batterie étant fixé audit châssis. Ainsi, il n’y a pas de modifications majeures à apporter au véhicule. La gamme d’assemblage d’un véhicule électrique ou hybride n’est pas grandement impactée. En effet, le bac de batterie présentant au moins un conduit d’accès ne nécessite la traversée d’aucune structure creuse du véhicule. La fixation du bac de batterie au châssis est effectuée par coiffage. La fixation par coiffage du bac de batterie ne nécessite donc aucune transformation des autres éléments du véhicule électrique ou hybride. Ainsi, l’invention a pour avantage de ne pas engendrer une augmentation significative de moyens, de coût ou bien de temps de fabrication du véhicule.
Avantageusement, le véhicule comprend un longeron présentant une zone comportant des rainures, le conduit d’accès étant localisé contre la zone comportant des rainures du longeron, en regard de l’habitacle. En effet, le conduit d’accès n’est ainsi pas visible depuis l’extérieur. Ainsi, l’esthétisme du véhicule n’est pas impacté négativement. Par ailleurs, la présence de rainures crée un frottement entre le longeron et le conduit d’accès qui favorise l’adhérence du conduit d’accès sur le longeron.
L’invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non limitatifs, et sur la base des figures annexées illustrant des variantes de l’invention, dans lesquelles : illustre schématiquement, en vue du dessus, un bac de batterie comprenant quatre conduits d’accès selon un mode de réalisation de l’invention ; illustre schématiquement une vue du dessus de l’un des conduits d’accès du bac de batterie de la .
La illustre schématiquement une vue du dessus d’un conduit d’accès 2. Le conduit d’accès 2 présente une forme sigmoïde, c’est-à-dire une forme de S. Le conduit d’accès 2 est caché derrière un longeron 3 afin de ne pas impacter l’esthétisme du véhicule ainsi que pour protéger le conduit d’accès 2 des agressions extérieures, par exemple des intempéries qui peuvent provoquer une usure prématurée dudit conduit d’accès 2. Cependant, le conduit d’accès 2 comporte une seconde ouverture 4 débouchant vers l’extérieur du véhicule et qui n’est pas cachée par le longeron 3. Ainsi, les pompiers n’ont pas à s’approcher du véhicule en feu pour utiliser les conduits d’accès 2. La seconde ouverture 4 se présente de façon que les pompiers puissent insérer le fluide d’extinction à distance du véhicule lorsqu’un incendie de la batterie se déclare. Lorsque l’incendie est terminé, le conduit d’accès 2 permet également l’évacuation du fluide d’extinction vers l’extérieur du véhicule par la seconde ouverture 4. Le conduit d’accès 2 présente une première ouverture 5 par laquelle le fluide d’extinction pénètre dans le bac de batterie 1. C’est également par la première ouverture 5 que le fluide d’extinction présent dans le bac de batterie 1 s’évacue pour traverser le conduit d’accès 2 jusqu’à sa sortie par la seconde ouverture 4.
De telles instructions peuvent être stockées durablement dans un support mémoire non transitoire du dispositif de de traitement de réduction de canaux mettant en œuvre le procédé de de traitement de réduction de canaux selon l’invention.
Alternativement, le support d'enregistrement peut être un circuit intégré dans lequel le programme est incorporé, le circuit étant adapté pour exécuter ou pour être utilisé dans l'exécution du procédé de de traitement de réduction de canaux précité.
illustre des canaux d’un signal stéréophonique, en phase tel que décrit précédemment ;
illustre des canaux d’un signal stéréophonique, en opposition de phase tel que décrit précédemment ;
Selon une autre caractéristique, la paroi présente une première épaisseur en dehors de la (ou des) zone(s) déformable(s) ainsi qu’une deuxième épaisseur inférieure à la première épaisseur dans chaque zone déformable.
Selon une autre caractéristique, la paroi comprend, pour chaque zone de liaison, une zone déformable entourant la zone de liaison.
Selon une autre caractéristique, la paroi comprend une zone déformable entourant plusieurs zones de liaison.
Selon une autre caractéristique, la zone de raccordement se présente sous la forme d’une couronne. En complément, la zone déformable et la zone de raccordement sont concentriques, la zone déformable entourant toutes les zones de liaison.
Selon une configuration, le premier système de liaison comprend : une interface tubulaire traversant les enceintes externe et interne, reliée à ces dernières et présentant une première extrémité débouchant à l’extérieur du réservoir externe ainsi qu’une deuxième extrémité débouchant à l’intérieur du réservoir interne, une première plaque de fermeture fermant la première extrémité de l’interface tubulaire et comportant au moins une zone déformable, une deuxième plaque de fermeture fermant la deuxième extrémité de l’interface tubulaire et comportant au moins une zone déformable.
Selon une autre caractéristique, chaque conduit comprend un tronçon intercalaire situé entre les première et deuxième parois et présentant une surlongueur entre lesdites première et deuxième parois.
Selon une autre caractéristique, chaque tronçon intercalaire présente un axe qui suit une trajectoire en forme d’hélice circulaire.
Selon une autre caractéristique, le réservoir comprend plusieurs conduits traversant les première et deuxième parois, les trajectoires en forme d’hélice des tronçons intercalaires des différents tronçons présentant approximativement un même axe d’hélice.
est une coupe longitudinale d’un système de liaison, reliant des enceintes externe et interne d’un réservoir, illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une vue en perspective d’un système de liaison, reliant des enceintes externe et interne d’un réservoir, illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une coupe d’une plaque de fermeture illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une coupe d’une partie de la plaque de fermeture visible sur la illustrant un détail de ladite plaque,
Dans un mode de réalisation, les conduites d’alimentation 30 et les conduites d’évacuation 31 réalisées par une superposition de joints 28, de joints 48 et de bâtis 8 peuvent être réalisées dans un empilement de cellules d’électrolyse d’eau, notamment dans un empilement qui comprend des cellules séparées par des plaques bipolaires. Les plaques 6, 7 sont ici bipolaires. Les plaques 6, 7 servent également aux cellules adjacentes. Ainsi dans ce mode de réalisation au moins une des plaques 6, 7 est commune à deux cellules d’électrolyse. La s’applique également à ce mode de réalisation. Ainsi, on dispose d’une installation d’électrolyse d’eau pour la production d’hydrogène comprenant un empilement d’une pluralité de cellules, présentant des canaux alignés, la première plaque conductrice d’une desdites cellules étant commune avec une autre desdites cellules.]
Dispositif de scarification de route L’invention concerne le domaine des machines de scarification de route pour la réfection des revêtements routiers bitumineux.
La réfection localisée d’un revêtement bitumineux s’opère de manière connue en plusieurs étapes, la zone à réparer est tout d’abord chauffer, puis est scarifiée après ramollissement du revêtement, un enrobé neuf est ensuite apporté et mélangé au matériau disloqué, et enfin la zone est compactée.
La scarification est généralement effectuée à l’aide d’un outil mécanisé qui comporte plusieurs lames de fraisage ou de coupe actionnées par des vérins, l’outil étant fixé à l’arrière d’engins motorisés du type pelleteuses ou tracteurs. Cependant, la méthode de mise en œuvre d’un tel outil présente plusieurs inconvénients. Il est tout d’abord nécessaire de disposer d’engins motorisés au moment voulu, ce qui n’est pas toujours commode dans l’organisation d’un chantier. Il faut en outre mettre en place l’outil de scarification en l’attelant à l’engin motorisé, puis une fois terminé le désatteler et le ranger, ce qui est contraignant et impose de la main d’œuvre. De plus, les engins porteurs étant des véhicules tractant l’outil, il est nécessaire de guider le conducteur de l’engin pour positionner l’outil juste à la verticale de la zone à réparer et pour effectuer correctement l’opération de scarification exactement dans la zone ramollie. En outre, ces engins sont encombrants à manœuvrer et ne conviennent pas toujours à des zones à rénover qui sont difficiles d’accès. Par ailleurs, pour des questions de coûts, on évite parfois de les mettre en œuvre. La scarification peut alors être effectuée au râteau, ce qui est toutefois fatiguant pour l’opérateur et peut avec le temps provoquer des troubles musculo-squelettiques. Enfin, du personnel est également nécessaire pour porter les matériaux d’enrobage à déposer à l’endroit scarifié, ces matériaux étant généralement dans des camions séparés et parfois un peu éloignés de la zone à réparer.
L’invention a donc pour but d’obvier aux inconvénients précités en proposant un dispositif de scarification qui puisse notamment être motorisé, tout en étant peu encombrant, simple de mise en œuvre, et permettant de réduire les coûts de main d’œuvre et de mise en œuvre.
Exemples de réalisation de l’invention Les exemples ci-dessous ont été simulés à l’aide d’un logiciel, en l’espèce dénommé « PAREX+ », développé par le Demandeur, dont les données de base nécessaires aux calculs ont préalablement été obtenues par des essais en laboratoire selon les différents systèmes chimiques présentés.
Les batteries d’extraction liquide-liquide ont été alimentées par deux types de solutions : – une solution de terres rares lourdes issue d’une matière première de type xénotime ; – une première solution de terre rares lourdes issue d’un minerai type bastnaésite et une deuxième solution de terres rares lourdes issue d’un minerai de type argiles ioniques.
Exemple 1 : Procédé de production d e Dy à partir d’une solution d’un mélange de nitrates de terres rares lourdes , issu e d’un minerai de type xénotime selon l’invention
Le procédé de l’exemple 1, mettant en œuvre l’invention, est réalisé à l’aide du dispositif suivant : – une première batterie d’extraction liquide-liquide de type mélangeur-décanteur fonctionnant à contre-courant, constituée d’une section d’extraction de 48 étages (32), d’une section de lavage de 33 étages (33) et d’une section d’extraction de 6 étages (34), ces trois sections étant reliées entre elles, – une deuxième batterie d’extraction liquide-liquide de type mélangeur-décanteur fonctionnant à contre-courant, constituée d’une section d’extraction de 13 étages (35), d’une section de lavage de 14 étages (36) et d’une section d’extraction de 6 étages (37), ces trois sections étant reliées entre elles.
La première section d’extraction est alimentée avec une solution aqueuse constituée d’un mélange de nitrates de terres rares lourdes (Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb, Lu et Y), avec un débit de 240 L/h (1), dont la composition est détaillée aux tableaux 1 et 2. La solution est extraite dans la section d’extraction (2). Le solvant S1, composé à 30% d’Aliquat ™ 336 sous forme nitrate et à 70% de Solvesso ™ 150 en volume, est injecté à un débit de 6500 L/h (3). Ici, l’Aliquat ™ 336 est l’agent d’extraction anionique. Ce produit est commercialisé sous la forme chlorure. Dans le cadre de l’invention, il est préalablement traité afin de le transformer sous la forme nitrate. Un raffinat aqueux comprenant majoritairement les terres rares Ho, Er, Tm, Yb, Lu et Y est obtenu (4). Une partie du raffinat est réinjectée dans la section d’extraction à un débit de 385 L/h (5), après concentration afin de réaliser le chargement du solvant. Environ 576 L/h d’eau sont évaporés (30). Un extrait aqueux comprenant majoritairement les terres rares Sm, Eu, Gd, Tb et Dy est obtenu et alimenté dans la deuxième batterie d’extraction avec un débit de 54 L/h (6). Le solvant subit un lavage avant d’être introduit en réextraction en injectant dans la section de lavage soit une partie de l’extrait, soit de l’eau avec un débit de 608 L/h (7). Environ 317 L/h d’eau issus de l’extrait sont évaporés (31). La section d’extraction de la seconde batterie est alimentée avec une solution aqueuse d’ammoniaque de concentration en HO - de 4 mol/L avec un débit de 120 L/h (8). Une solution aqueuse acide nitrique de concentration en H + de 3,2 mol/L est alimentée dans la section de réextraction avec un débit de 198 L/h (8). Le solvant S2 est alimenté dans la seconde batterie à un débit de 1200 L/h (10). Le solvant S2 est composé de 67% de kérosène et 33% de HEH(EH)P, en volume. Ici, le HEH(EH)P est l’agent d’extraction cationique. Un raffinat aqueux composé majoritairement de Sm, Eu, Gd et Tb est obtenu (11). Un extrait comprenant 90,83 g/L de Dy est récupéré (12). L’extrait subit alors un autre lavage en étant réinjecté dans la section de lavage avec un débit de 114 L/h (13), ce lavage étant réalisé soit par une partie de l’extrait, soit par une solution acide. Des effluents aqueux sont récupérés à la sortie de la section de la deuxième batterie (14). Ils contiennent essentiellement du nitrate d’ammonium, et peuvent être valorisés par exemple comme engrais.
Le procédé selon l’invention met en œuvre deux solvants S1 et S2, de manière consécutive.
Le schéma récapitulatif du procédé de l’exemple 1 selon l’invention est reporté à la . Les quantités de terres rares et les débits sont reportés dans les tableaux 1 et 2.
Exemple comparatif 1 : Procédé de production d e Dy à partir d’une solution d’un mélange de chlorures de terres rares lourdes issu e d’un minerai de type xénotime
Cet exemple comparatif résulte des procédés industriels connues à ce jour, qui fonctionne en voie chlorure.
Le procédé est réalisé à l’aide du dispositif suivant : – une première batterie d’extraction liquide-liquide de type mélangeur-décanteur fonctionnant à contre-courant, constituée d’une section d’extraction de 15 étages (38), d’une section de lavage de 17 étages (39) et d’une section de réextraction de 6 étages (40), ces trois sections étant reliées entre elles, – une deuxième batterie d’extraction liquide-liquide de type mélangeur-décanteur fonctionnant à contre-courant, constituée d’une section d’extraction de 12 étages (41), d’une section de lavage de 12 étages (42) et d’une section de réextraction de 6 étages (43), ces trois sections étant reliées entre elles.
La première section d’extraction est alimentée avec une solution aqueuse constituée d’un mélange de chlorures de terres rares lourdes, avec un débit de 427 L/h (1), dont la composition est détaillée aux tableaux 3 et 4. Une solution aqueuse de soude de concentration en HO - de 8 mol/L, est alimentée dans la première batterie avec un débit de 284 L/h (2). Une solution aqueuse d’acide chlorhydrique de concentration en H + de 5,5 mol/L est alimentée dans la section de réextraction avec un débit de 482 L/h (3). Le solvant S2, est alimenté dans la première batterie à un débit de 5680 L/h (4). Le solvant S2 est composé de 67% de kérosène et 33% de HEH(EH)P, en volume. Ici, le HEH(EH)P est l’agent d’extraction cationique. Un raffinat aqueux comprenant majoritairement les terres rares Sm, Eu, Gd, Tb et Dy est obtenu (5). Des effluents aqueux (environ 719 L/h) sont récupérés à la sortie de la première batterie (8) et sont rejetés dans l’environnement. Un extrait aqueux comprenant majoritairement les terres rares Ho, Er, Tm, Yb, Lu et Y est obtenu et alimenté dans la deuxième batterie d’extraction (6). Le solvant subit un lavage avant d’être introduit en réextraction en injectant dans la section de lavage une partie de l’extrait, avec un débit de 136 L/h (7). La section d’extraction de la seconde batterie est alimentée avec une solution aqueuse de soude de concentration en HO - de 8 mol/L avec un débit de 50 L/h (9). Une solution aqueuse d’acide chlorhydrique de concentration en H + de 5 mol/L est alimentée dans la section de réextraction avec un débit de 92 L/h (10). Le solvant S2 est alimenté dans la seconde batterie à un débit de 1000 L/h (11). Un raffinat aqueux comprenant majoritairement les éléments Sm, Eu, Gd et Tb est obtenu (12). Un extrait composé de 158,99 g/L de Dy est récupéré (13). Le solvant subit un lavage avant d’être introduit en réextraction en injectant dans la section de lavage une partie de l’extrait, avec un débit de 57 L/h (14). Des effluents aqueux contenant uniquement du NaCl sont récupérés à la sortie de la section de la deuxième batterie (15) et sont rejetés dans l’environnement.
Ce procédé ne met en œuvre qu’un seul solvant, le solvant S2.
Le schéma récapitulatif du procédé de l’exemple comparatif 1 est reporté à la . Les quantités de terres rares et les débits sont reportés dans les tableaux 3 et 4.
Lorsque le capot 16 est non-tissé, il est avantageux que la portion de nappe externe 10 formant le support 15 et délimitant la cavité 13 comprenne des fils dirigés selon la même direction que les fils de capot et qui enchevêtre les fils de la nappe externe 11 et de la nappe interne 10 pour procurer une tenue mécanique améliorée de la cavité 14.
Les figures 7, 8 et 9 illustrent différents modes de réalisation d’une cavité non tissée. Dans le mode de réalisation illustré à la , les fils de capot comportent ou sont constitués par les fils de liage 12. De manière préférentielle, les premiers fils 6a enchevêtrent la nappe externe 11 et la nappe interne 10 pour lier mécaniquement les deux nappes. Des premiers fils 6a forment les fils longitudinaux internes ainsi que les longitudinaux externes.
Dans le mode de réalisation illustré à la , les fils de capot comportent ou sont constitués par les premiers fils 6a de la nappe externe 11. De manière préférentielle, les premiers fils 6a enchevêtrent la nappe externe 11 et la nappe interne 10 pour lier mécaniquement les deux nappes. Des premiers fils 6a forment les fils longitudinaux internes ainsi que les longitudinaux externes. Les deux nappes sont dépourvues de fils de liage 12.
Dans le mode de réalisation illustré à la , les fils de capot comportent ou sont constitués par les premiers fils de la nappe interne 10. De manière préférentielle, les fils de liage 12 et les premiers fils 6a enchevêtrent la nappe externe 11 et la nappe interne 10 pour lier mécaniquement les deux nappes. Des premiers fils 6a de la nappe interne 10 forment les fils longitudinaux internes ainsi que les longitudinaux externes.
Pour former un porte-matériel, il est avantageux que la couche tissée 3 possède deux cavités 13 qui sont décalés l’un de l’autre selon la première direction XX. L’élément filaire 14 est fixé à chacun des deux cavités, par exemple le support et/ou la capot. Préférentiellement l’élément filaire 14 est fixé aux deux cavités et il est libre de déformation entre les deux cavités. Plus préférentiellement les cavités comportent des premiers fils et encore plus préférentiellement les deux cavités ne comportent que des premiers fils 6a qui relient continument chacun des deux ancrages 9.
Dans un mode de réalisation particulier illustré à la , la couche tissée 3 possède au moins trois cavités 13 et au moins une des cavités est traversante selon la deuxième direction YY. Les au moins trois cavités sont décalées les unes des autres selon la première direction XX. La cavité traversante est une cavité centrale, c’est-à-dire qu’elle est disposée entre deux autres cavités. L’élément filaire 14 traverse la cavité traversante et il est fixé à la cavité traversante, par exemple au moins à l’un du capot 16 et du support 15 et de préférence aux deux. L’élément filaire s’étend de part et d’autre de la cavité centrale pour définir un premier brin et un deuxième brin qui sont respectivement fixés à une première cavité et une deuxième cavité disposées de part et d’autre de la cavité centrale. De préférence, les deux extrémités de l’élément filaire 14 et la portion dans la cavité centrale sont fixés à des premiers fils 6a et de préférence aux mêmes premiers fils 6a et plus préférentiellement par des coutures. Les équipements fixés à l’élément filaire 14 appliquent un poids aux premiers fils.
Dans un mode de réalisation particulier, la couche tissée 3 comporte au moins une cavité 13 qui est une cavité qui débouche à la première extrémité 3a, à la deuxième extrémité 3b, au premier bord 3c ou au deuxième bord 3d. La cavité 13 peut être borgne ou traversante. Lorsque la cavité 13 est traversante la cavité peut relier la première extrémité 3a avec la deuxième extrémité 3b ou le premier bord 3c avec le deuxième bord 3d. La cavité 13 peut également relier la première extrémité 3a avec l’un du premier bord 3c et du deuxième bord 3d. La cavité 13 peut également relier la deuxième extrémité 3b avec l’un du premier bord 3c et du deuxième bord 3d. Il est également possible que la cavité 13 relie une extrémité avec deux bords opposés ou un bord avec deux extrémités opposées. Il est encore possible que la cavité 13 débouche à deux endroits distincts d’un même bord ou d’une même extrémité.