INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’allocation des PAE(3) et (6) à la MIF(2) était possible mais elle génère une dette de placement pour la MIF(2). En effet, La MIF(2) pourrait transmettre la donnée du PAE(3) mais pas celle du PAE(6) qui aurait été transmise à la MIF(3). L’ordonnancement représenté sur la ne génère pas de dette de placement.
La mise en œuvre de la phase P3 permet d’obtenir un ordonnancement représenté schématiquement sur la . Le PAE(5) peut être exécuté à la MIF(3) sans préjudice pour le fonctionnement de l’application logicielle 3. De plus, cette allocation permettrait d’améliorer l’équité de l’ordonnancement. Le PAE(5) est donc réalloué à la MIF(2).
La figure 16 montre schématiquement l’ordonnancement des mêmes PAE que ceux de la figure 5 qui est optimisé. Dans cet ordonnancement les temps d’exécution des PAE sont répartis équitablement sur toutes les MIF de l’ordonnanceur. En conséquence, la marge à l’évolution pour cet ordonnancement est maximale.
Le système 1 tel que décrit ci-dessus, mettant en œuvre le procédé P et la méthode M, présente de nombreux avantages. En particulier : - il permet d’obtenir, de manière simple et automatique, un ordonnancement de la pluralité de PAE de l’application logicielle 3 ; - il permet d’obtenir un ordonnancement avec une puissance et/ou un temps de calcul réduits, dans la mesure où le nombre de combinaisons d’allocations de PAE évaluées par le procédé P est réduit ; - il permet d’obtenir facilement un ordonnancement de la pluralité de PAE qui est optimisé, c’est-à-dire un ordonnancement aussi équitable que possible, donc avec une marge à l’évolution maximale ; - il permet d’optimiser les capacités du calculateur 4 en termes d’allocation de PAE et de maximiser sa durée de vie. En effet, la possibilité d’ajouter un maximum de PAE supplémentaires durant la vie du calculateur 4 évite d’avoir à recourir prématurément à un calculateur plus puissant.
DISPOSITIF D’ESTIMATION DE PROFONDEURS ADAPTATIF ET ROBOT MOBILE AUTONOME ASSOCIE Domaine de l’invention L’invention concerne le domaine de la vision par ordinateur, et plus particulièrement, un dispositif permettant d’estimer les profondeurs d’une image au moyen d’au moins deux images d’une scène. Ces images peuvent être issues d’une ou plusieurs caméras, par exemple les caméras d’un robot mobile autonome.
Ces robots mobiles autonomes sont utilisés dans un grand nombre de domaines, typiquement les engins terrestres, les engins aériens ou encore les engins marins ou sous-marins. Ainsi, l’invention peut trouver une application dans chacun de ces domaines.
L’invention concerne plus particulièrement l’amélioration de la compréhension de l’environnement pour la détection et le contournement d’obstacles pour des applications de navigation autonome.
En outre, l’invention vise spécifiquement un dispositif d’estimation de profondeurs « adaptatif », c’est-à-dire pouvant s’adapter à une grande variétés de robots mobiles autonomes, notamment avec des moyens de vision divers et variés.
Etat de la technique Pour analyser l’environnement d’un robot mobile autonome, les caméras stéréo ou les caméras temps de vol font partie des solutions couramment utilisées pour estimer la distance des éléments proches du robot en déterminant les profondeurs de ces éléments sur les images captées par le robot. Cependant, ces solutions imposent de nombreuses contraintes géométriques sur la position et le type de caméra utilisé. En outre, les approches stéréoscopiques sont par construction limitées pour la détection de surface transparente, réfléchissante ou sans texture visible. D’autre part, en robotique mobile, la nécessité de percevoir le monde à 360° couplé aux formes et contraintes variables des robots limite l’utilisation des caméras soumises à une contrainte géométrique de position.
Pour détecter la distance des objets proches d’un robot, les caméras lidars 2D ou 3D sont typiquement une alternative fréquemment utilisée mais reste plus coûteuse au nombre de point au mètre carré. Ils peuvent aussi, dans certains cas, manquer des obstacles fins ou certaines surfaces.
Selon un mode de réalisation, l’installation 10 comporte une deuxième unité d’extraction 21 qui a pour fonction de séparer les métaux ferreux et non ferreux de la matière de combustion calibrée et séchée. Dans cet exemple, la deuxième unité d’extraction 21 est disposée entre le crible 14 et une unité de stockage 24. Par exemple, la deuxième unité d’extraction 21 peut comprendre un distributeur vibrant (plaque vibrante) qui répartit la matière sur la largeur du tapis qui s’étend sous une poulie équipée d’un aimant qui fait toute la largeur du tapis. La polie extrait d’abord les métaux ferreux. La répartition de la matière sur la largeur du tapis optimise l’extraction des métaux ferreux. La poulie peut comprendre un aimant permanent puissant comprenant notamment du néodyme pour extraire les éléments ferreux. De plus, la deuxième unité d’extraction 21 peut aussi intégrer un séparateur à courant de Foucault qui est destiné à l’extraction des métaux non ferreux présents dans le flux de matières combustibles. Les métaux non ferreux peuvent comprendre du OMR, du D3E, du RBA, du mâchefers, des câbles électriques etc.
Les métaux extraits de la matière combustible peuvent ensuite être valorisés dans des centres de recyclage adaptés. En pratique, la deuxième unité d’extraction peut être constituée par un convoyeur courbe qui comporte une poulie en néodyme et d’un séparateur à courant de Foucault. La courbure du tapis du convoyeur permet de maintenir collé les morceaux de bois sur le tapis et d’optimiser l’extraction magnétique des matériaux métalliques au niveau de la courbure.
Comme illustré à la , l’installation 10 comprend au moins une unité de stockage 24 de la matière combustible séchée calibrée et dépolluée qui vise à fournir une réserve tampon de matière combustible. L’unité de stockage 24 est configurée pour conserver la matière sans reprise d’humidité tel que cela est précédemment décrit. Selon un mode de réalisation illustré à la , l’unité de stockage 24 est disposée en bout de chaine de production à la suite de la deuxième unité d’extraction 21 et est reliée au réacteur de gazéification par le convoyeur d’alimentation 22.
Il est à noter que l’installation intègre des convoyeurs qui acheminent la matière combustible entre chaque équipement de transformation (séchoir, réducteur mécanique, extracteur de métaux etc.) et les unités ou silo de stockage.
Tous les convoyeurs de l’installation 10 peuvent être des convoyeurs à bande fermé pour limiter les nuisances sonores et limiter les émanations de poussière.
La transformation du BFVBD en matière combustible calibrée et en produit secondaire compacté génère de la poussière de bois nocive pour la santé des opérateurs et potentiellement explosive si elle est laissée en suspension dans les locaux. Pour obvier ces inconvénients, selon un mode de réalisation, l’installation 10 peut être équipée d’un système d’aspiration 25 des poussières et fines comprenant des bouches d’aspiration au moins au niveau du réducteur mécanique 12, 13 et du crible 16. Toutefois il est également possible de connecter le système d’aspiration 25 tous les équipements de transformation de l’installation 10 et dans certains cas également aux différents convoyeurs qui sont intégrés à l’installation 10. Par exemple, le système d’aspiration 25 peut être centralisé et équipé de deux cyclones pour capter les poussières les plus grosses et un filtre à manche pour les poussières fines.
Il est à noter que le silo de stockage 19 de combustible compacté est également connecté au convoyeur d’alimentation 22 de manière à mélanger la matière combustible calibrée et le combustible compacté pour alimenter le gazéifieur.
En référence à la , l’invention concerne aussi un procédé 200 de préparation de matière combustible de bois pour alimenter notamment un réacteur de gazéification. L’installation 10 permet la mise en œuvre du procédé 200.
Comme illustré à la , le procédé comporte une étape de fourniture 201 de déchets de bois de type bois B. Dans cet exemple, le convoyeur de réception 11 permet de réceptionner et d’introduire les déchets de bois dans la chaine de production. En amont de son introduction dans la chaine de production, les déchets de bois sont pesés et l’on peut évaluer la qualité de la matière en mesurant par exemple son humidité et en déterminant visuellement la qualité du produit notamment la quantité de corps qui constitue les déchets de bois.
Selon un mode de réalisation, le procédé de préparation 200 comporte au moins une étape d’extraction 202 des métaux ferreux et/ou des métaux non-ferreux. L’étape d’extraction 202 peut être réalisée par densimétrie ou pour extraction magnétique. L’installation 10 donne un exemple dans lequel une unité d’extraction 20 utilise le principe de l’extraction magnétique. L’étape d’extraction 202 permet d’optimiser le pouvoir calorifique de la matière combustible produite mais aussi de protéger les équipements de la chaine de production de potentiels dommages. Dans cet exemple, une unité d’extraction de métaux 20 comprenant un aimant puissant peut être disposée au-dessus d’un convoyeur de l’installation 10 (voir ).
Comme illustré à la , le procédé comporte une étape de réduction mécanique 203 des dimensions des déchets de bois de manière à transformer les déchets de bois en matière combustible qui comporte des morceaux de bois dont les dimensions réduites. Selon un mode de réalisation, l’étape de réduction mécanique 203 produit une matière combustible qui comporte des morceaux de bois dont les dimensions sont inférieures à 500 mm et de préférence les dimensions des morceaux de bois sont inférieures à 300 mm. Dans cet exemple, l’étape de réduction mécanique 203 est réalisée par le premier convoyeur mécanique 12, elle permet de réaliser une prédécoupe des déchets de bois.
Selon un mode de réalisation illustré à la , le procédé de préparation 200 comporte une étape d’affinage 204 par réduction mécanique des dimensions des morceaux de bois de la matière combustible de manière à fournir une matière combustible de dimensions réduites. En particulier, l’étape affinage 204 réduit des morceaux de bois de la matière combustible à des dimensions qui sont inférieures à 100 mm et de préférence les dimensions des morceaux de bois issus de l’étape d’affinage 204 sont inférieures à 50 mm. Dans cet exemple, l’étape d’affinage 204 est opérée par le deuxième réducteur mécanique 13.
Selon un mode de réalisation, la réduction mécanique est réalisée par découpe rotative qui présente une vitesse de rotation de la cisaille inférieure à 500 tr/min, de préférence la vitesse de rotation est inférieure à 250 tr/min, et de préférence la vitesse de rotation est inférieure à 100 tr/min. Comme cela est adressé précédemment, les inventeurs ont découvert que la vitesse de rotation optimale de la découpe rotative est comprise entre 15 et 50 tr/min. Les étapes de réduction mécanique 203 et d’affinage 204 utilise une faible vitesse de découpe telle que cela est précédemment décrit. La découpe rotative permet à faible vitesse de rotation de produire un effet de ciseau sur les morceaux de bois ce qui entraine une coupe nette et une diminution des quantités de fines. Les étapes de réduction mécanique 203 et d’affinage 204 peuvent ainsi être réalisées à l’aide de réducteur mécanique 12, 13 pouvant traiter entre 2000 et 4000 kg/h de matières combustibles.
La succession de deux étapes de réduction mécanique 203, 204 permet de compenser les faibles vitesses de rotation des réducteurs mécaniques 12, 13 et de maintenir une cadence de production acceptable d’un point de vue industriel.
L’étape de séchage 205 vise à éliminer l’humidité dont est imbibé chaque morceau de bois en vue d’optimiser son pouvoir calorifique lors de la combustion/gazéification. Dans cette étape, la matière combustible calibrée est séchée par extraction de l’humidité au cœur des morceaux de bois de dimensions réduites.
Lors de l’étape de séchage 205, un flux d’air chaud est projeté sur la matière combustible qui traverse le séchoir 14. La température de ce flux d’air chaud peut être comprise entre 30 et 100°C, de préférence, de préférence, la température du flux d’air chaud est comprise entre 40 et 70°C. Avantageusement, l’étape de séchage 205 se déroule selon un cycle de séchage lent qui peut présenter une durée supérieure à 5 heures, de préférence la durée du cycle de séchage est supérieure à 10h. Les inventeurs ont découvert qu’à cette température un cycle de séchage d’une durée de 14h permet d’éliminer jusqu’à 90 % de l’humidité que contient les morceaux de bois laminés. Comme cela est expliqué précédemment, la matière combustible transite au sein du séchoir par exemple à l’aide d’échelles racleuses qui entrainent ladite matière vers la sortie du séchoir 14.
Un procédé et un dispositif de contrôle d’un écran d’affichage à interface tactile, dit écran tactile, d’un véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 5. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, le contrôle d’un ou plusieurs écrans d’affichage chacun pourvu d’une interface tactile (et dénommé écran tactile par la suite) d’un véhicule comprend la réception de premières données représentatives d’un appui tactile continu effectué depuis un premier point de l’écran tactile vers un deuxième point de l’écran tactile selon une diagonale de l’écran tactile. L’appui tactile correspond par exemple au déplacement d’un doigt d’un utilisateur sur l’écran tactile, le long d’une direction correspondant à une diagonale de l’écran, c’est-à-dire suivant la diagonale, suivant une direction parallèle à la diagonale ou essentiellement parallèle à la diagonale. La taille d’une surface d’affichage de l’écran tactile est ajustée en fonction de la diagonale selon laquelle l’appui tactile a été effectué et en fonction de la localisation du deuxième point. Une telle surface d’affichage, dite surface d’affichage ajustée, correspond à une zone de l’écran tactile utilisable exclusivement pour l’affichage de tout contenu graphique (image, texte, icône) sur l’écran tactile. Ainsi, l’affichage de tout contenu graphique à afficher dans le véhicule est contrôlé de manière à être affiché sur cette surface d’affichage ajustée plutôt que sur la surface d’affichage par défaut de l’écran (qui correspond à la surface maximale d’affichage possible pour laquelle l’écran d’affichage est configuré par défaut en sortie d’usine).
Le véhicule 10 embarque avantageusement un système d’affichage comprenant un ou plusieurs écrans d’affichage chacun relié à un ou plusieurs calculateurs contrôlant ces écrans d’affichage. Le calculateur est notamment configuré pour contrôler l’affichage de contenus graphiques, par exemple des images, du texte, des icônes ou autres objets graphiques sur un ou plusieurs des écrans. Le calculateur est par exemple configuré pour contrôler l’affichage de contenu(s) d’une IHM (Interface Homme-Machine) graphique sur un ou plusieurs des écrans embarqués dans le véhicule 10.
Le calculateur correspond par exemple au calculateur du système d’infodivertissement, dit calculateur IVI (de l’anglais « In-Vehicle Infotainment » ou en français « Infodivertissement embarqué ») du véhicule 10.
Lee système d’affichage comprend par exemple un premier écran 12 à interface tactile et un deuxième écran 13 à interface tactile.
Le premier écran tactile 12 est par exemple arrangé dans une zone derrière le volant 14 pour être vu par le conducteur du véhicule 10 lorsque ce dernier est installé dans le siège conducteur 15. Un tel écran 12 est aussi appelé combiné ou tableau de bord et correspond par exemple à un dispositif d’affichage de type LCD (de l’anglais « Liquid Crystal Display » ou en français « Affichage à cristaux liquides »), par exemple de type de type TFT (de l’anglais « Thin-Film Transistor » ou en français « Transistor en film mince »), ou OLED (de l’anglais « Organic Light-Emitting Diode » ou en français « Diode électroluminescente organique »).
Le deuxième écran tactile 13 est par exemple arrangé dans la planche de bord 11 dans le prolongement d’une console centrale du véhicule 10. L’écran tactile 13 correspond par exemple également à un dispositif d’affichage de type LCD, par exemple de type de type TFT, ou OLED. Le deuxième écran tactile 13 correspond par exemple à un écran de taille (ou dimensions) supérieure(s) à celle du premier écran tactile 12.
Un processus de contrôle d’un ou plusieurs écrans d’affichage à interface tactile, dit écrans tactiles, du véhicule 10 est avantageusement mis en œuvre par le véhicule 10, par exemple par un ou plusieurs processeurs d’un ou plusieurs calculateurs du système embarqué du véhicule 10, par exemple par le calculateur IVI.
Les opérations du processus sont décrites ci-après en référence à un unique écran d’affichage, par exemple l’écran tactile 13 pour des raisons de clarté. Bien entendu, le processus s’applique de la même manière pour chaque écran tactile du véhicule 13 configuré pour que sa surface d’affichage soit ajustée selon le processus ci-dessous.
Un tel processus s’applique à tout écran d’affichage tactile dont la surface d’affichage est ajustable tel que décrit ci-dessous. Une surface d’affichage d’un écran correspond à une surface configurée pour l’affichage de contenus graphiques, une surface d’affichage correspond par exemple à une matrice de pixels dans le cas d’un écran de type LCD ou OLED.
Un écran d’affichage tel que l’écran tactile 13 est prévue par défaut avec une surface d’affichage dite maximale lorsque toute la surface de l’écran est utilisée pour afficher un ou plusieurs contenus graphiques. Selon le présent processus, la surface d’affichage d’un écran tactile 13 est ajustable en taille ou en dimensions de manière à ce que par exemple seule une partie de la surface d’affichage maximale de l’écran tactile 13 ne soit utilisée ou activée pour l’affichage d’un ou plusieurs contenus graphiques.
L’écran tactile est par exemple dans un état initial selon lequel tout contenu graphique destiné à être affiché sur l’écran tactile 13 est affiché sur la surface d’affichage maximale, c’est-à-dire sur toute la surface d’affichage proposée par l’écran dans une configuration par défaut, dite aussi configuration en sortie d’usine.
En variante , une autre rondelle d’étanchéité 16’ est montée fixée entre le plateau de maintien 8 et le disque d’entrainement 5, sur la première face 12 du plateau de maintien 8.
En il peut être visualisé une première garniture de friction 17 et une deuxième garniture de friction 18 qui sont montées fixées respectivement sur la première face 12 du plateau de maintien 8 et sur la première face 10 du plateau d’entrainement 6. En particulier, la première garniture de friction 17 et la deuxième garniture de friction 18 sont positionnées au moins respectivement en regard d’une première zone d’appui 26 du disque d’entrainement 5 et d’une deuxième zone d’appui 27 du disque d’entrainement 5. La première zone d’appui 26 et la deuxième zone d’appui 27 sont des endroits du disque d’entrainement 5 destinés à être au contact respectivement du plateau de maintien 8 et du plateau d’entrainement 6 via respectivement la première garniture de friction 17 et la deuxième garniture de friction 18. La première zone d’appui 26 et la deuxième zone d’appui 27 sont positionnées décalées radialement l’une par rapport à l’autre. Elles peuvent se chevaucher radialement partiellement comme illustré en .
En variante (non illustrée), la première garniture de friction 17 et la deuxième garniture de friction 18 sont respectivement montées fixées sur la deuxième face 15 et sur la première face 14 du disque d’entrainement 5. La première garniture de friction 17 et la deuxième garnitures de friction 18 sont localisées respectivement sur la première zone d’appui 26 du disque d’entrainement 5 contre le plateau d’entrainement 6, d’une part, et sur la deuxième zone d’appui 27 du disque d’entrainement 5 contre le plateau de maintien 8, d’autre part.
La première garniture de friction 17 et la deuxième garniture de friction 18 sont positionnées décalées radialement l’une par rapport à l’autre. Elles peuvent se chevaucher radialement partiellement comme illustré en . Selon cet exemple, la première garniture de friction 17 et la deuxième garniture de friction 18 sont positionnées sur un pourtour périphérique radialement externe respectivement de la pièce monobloc 25 et du plateau d’entrainement 6.
Le plateau d’entrainement 6 est formé par emboutissage à partir d’une plaque en tôle.
Figures 1, 2, le plateau d’entrainement 6 s’étend selon un premier diamètre exterieur D1 qui est mesuré le long du plateau d’entrainement et sur une partie du plateau d’entrainement localisée la plus éloignée par rapport à l’axe de rotation X.
La pièce monobloc 25 s’étend selon un deuxième diamètre D2 qui est mesuré le long de la pièce monobloc 25 à un endroit le plus éloigné par rapport à l’axe de rotation X. Selon l’exemple de réalisation en figures 1 et 2, le plateau d’entrainement 6 et la pièce monobloc 25 sont agencés l’un par rapport à l’autre de telle manière à ce que le premier diamètre D1 est supérieur au deuxième diamètre D2.
La pièce monobloc 25, formée par le moyeu d’entrainement 7 et le plateau de maintien 8, est issue d’une pièce en fonte.
La pièce monobloc 25 peut ainsi être usinée de telle manière à modifier une raideur de cette même pièce monobloc 25.
Dans cet exemple , la pièce monobloc 25 présente en particulier une courbure 90 localisée radialement en-dessous de l’emplacement des rivets 24.
La pièce monobloc 25 comprend une portion tubulaire 125 et une portion d’extension radiale 225 apte à coopérer avec le disque d’entrainement 5. La portion d’extension radiale 225 comprend une première partie 325, une deuxième partie 425 et une troisième partie 525. La deuxième partie 425 relie la première partie 325 à la troisième partie 525. La deuxième partie 425 s’étend de telle manière à ce que la première partie 325 et la troisième partie 525 sont décalées axialement l’une par rapport à l’autre. En particulier, la deuxième partie 425 peut s’étendre obliquement entre la première partie 325 et la troisième partie 525.
Les figures 4 à 7 illustrent différentes possibilités d’usinage de la pièce monobloc 25.
En est illustré un usinage réalisé en biais sur la deuxième face 13 du plateau de maintien 8. Cet usinage est réalisé de telle manière à ce que la pièce monobloc 25 présente une épaisseur E1 plus faible à l’extrémité périphérique radiale externe 28 que celle du reste de cette même pièce monobloc 25. Cette même épaisseur E1 est réalisée de telle manière à augmenter en se dirigeant vers l’axe de rotation X.
En est illustré un autre type d’usinage de la pièce monobloc 25. La pièce monobloc 25 est usinée de telle manière à présenter une épaisseur E2 plus importante à une extrémité périphérique radiale externe 28 que celle du reste de la pièce monobloc 25. Cette même épaisseur E2 est réalisée de telle manière à diminuer en se dirigeant vers l’axe de rotation X.
La illustre un autre type d’usinage de la pièce monobloc 25. La pièce monobloc 25 est usinée de telle manière à présenter sur la deuxième face 13 du plateau de maintien 8 une forme bombée 29. Cette forme bombée 29 est réalisée à une même position radiale que celle où est destinée à être positionnée la deuxième garniture de friction 18.
La illustre une forme inversée par rapport à celle illustrée . Au lieu de présenter une surface bombée 29, la deuxième face 13 présente un creux 30 au niveau de l’extrémité périphérique externe 28.