INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière avantageuse, le ratio volumique entre le mélange liant/solvant et la composition de revêtement est préférentiellement compris entre 10 % et 80 % en volume. En particulier, le ratio volumique entre le mélange liant/solvant et la composition de revêtement peut être compris entre 10 % et 70 % en volume, entre 10 % et 60 % en volume, entre 10 % et 55 % en volume, entre 10 % et 50 % en volume, entre 10 % et 45 % en volume, entre 10 % et 40 % en volume, entre 10 % et 35 % en volume, entre 10 % et 30 % en volume, entre 15 % et 45 % en volume, entre 20 % et 45 % en volume, ou entre 25 % et 45 % en volume. Typiquement, le ratio volumique entre le mélange liant/solvant et la composition de revêtement peut être de 30 % en volume.
Selon un aspect particulier de l’invention, la composition de revêtement peut en outre comprendre un adjuvant permettant d’assurer une distribution homogène de composition de revêtement, notamment stabiliser le mélange des particules en suspension dans le solvant, et/ou permettant le maintien et la cohésion globale du dépôt de la composition de revêtement sur le substrat à revêtir. L’adjuvant peut en particulier être choisi parmi les agents lubrifiant, les stabilisants, les agents anti-mousse, les agents mouillants, les agents rhéologiques, les surfactants et leurs combinaisons. A titre d'exemple d'agent lubrifiant, on mentionnera en particulier des polymères organiques synthétiques tels que le polytétrafluoroéthylène, le polyéthylène, le polyéthylène glycol ou des polymères organiques naturels tels que la cire de Carnauba ou les paraffines, ainsi que leurs mélanges. A titre d'exemple de stabilisant, on mentionnera en particulier, les argiles organophiles (naturelles ou synthétiques), les dérivés de silice, les dérivés cellulosiques, la gomme de xanthane ou les épaississants associatifs de type polyuréthane ou acrylique, ainsi que leurs mélanges. A titre d’exemple d’agent rhéologique, on mentionnera en particulier les argiles organophiles (naturelles ou synthétiques), les dérivés de silice, les dérivés cellulosiques tels que l’hydroxyméthylcellulose, l'hydroxyéthylcellulose, l’hydroxypropylcellulose, l’acétobutyrate de cellulose, les micro- ou nano- fibrilles de cellulose, la gomme de xanthane ou les épaississants associatifs de type polyuréthane ou acrylique, les urées modifiées, ainsi que leurs mélanges. A titre d’exemple d’agent antimousse, on mentionnera en particulier des huiles minérales, des tensio-actifs non ioniques, des polysiloxanes, des résines siliconées, ainsi que leurs mélanges. A titre d’exemple d’agent mouillant, on mentionnera en particulier des polysiloxanes, des dérivés d’oxiranes, des fluorosurfactants, ainsi que leurs mélanges.
L’adjuvant est avantageusement ajouté à la composition de revêtement dans une teneur comprise entre 0,05 % et 80 % en volume, par rapport au volume totale de la composition de revêtement.
Dans le cadre de l’invention, la composition de revêtement peut, par exemple, être préparée par la mise en œuvre des étapes suivantes : - mise en agitation du solvant choisi, en particulier pour créer un vortex ; - éventuellement, dissolution du liant dans le solvant, en maintenant l’agitation ; - éventuellement, dissolution d’un ou plusieurs adjuvants, en maintenant l’agitation ; - ajout des particules métalliques Ni, Cr, Si, P et éventuellement B dans les proportions choisies, en maintenant l’agitation ; - maintien de l’agitation jusqu’à obtention d’une suspension.
Avantageusement, la composition de revêtement selon l’invention ne comprend pas de fer (Fe) et/ou de cuivre (Cu).
Avantageusement, les particules métalliques présentes dans la composition de revêtement selon l’invention consistent en des particules métalliques de Ni, Cr, Si, P et éventuellement B pur.
Revêtement et procédé de revêtement
Selon un autre aspect, l’invention porte sur un procédé de revêtement d’au moins une surface d’une pièce métallique comprenant au moins les étapes suivantes : a) Préparation d’une composition de revêtement comprenant les éléments métalliques, nickel (Ni), chrome (Cr), silicium (Si), phosphore (P) et éventuellement bore (B) ; et éventuellement un liant, les éléments métalliques étant avantageusement sous forme de particules dispersées dans un solvant ; b) Application de la composition de revêtement obtenue à l’étape a) sur au moins une surface de la pièce métallique à revêtir ; c) Evaporation du solvant ; et d) Traitement thermique de la pièce revêtue obtenue à l’étape c), avantageusement à une température comprise entre 1000°C et 1150°C, caractérisé en ce que la composition de revêtement comprend les éléments métalliques dans les proportions suivantes : Ni 50-60 %, Cr 20-30 %, Si 5-12 %, P 4-8 %, et B 0-1.5 %, en masse par rapport à la masse totale des éléments métalliques présents dans la composition de revêtement.
Avantageusement, la composition de revêtement préparée à l’étape a) est telle que définie dans la présente description. L’étape a) peut donc, par exemple, comprendre les sous-étapes suivantes : - mise en agitation du solvant choisi, en particulier pour créer un vortex ; - éventuellement, dissolution du liant dans le solvant, en maintenant l’agitation ; - éventuellement, dissolution d’un ou plusieurs adjuvants, en maintenant l’agitation ; - ajout des particules métalliques Ni, Cr, Si, P et éventuellement B dans les proportions choisies, en maintenant l’agitation ; - maintien de l’agitation jusqu’à obtention d’une suspension.
Pendant l’étape a), le maintien de l’agitation peut être effectuée par tout moyen connus de l’homme du métier, par exemple par agitation magnétique, par agitation mécanique, par agitation tridimensionnelle, ou par utilisation d’ondes ultrasonores.
Pendant l’étape a), des ultrasons peuvent être appliqués afin de faciliter l’obtention d’un mélange homogène.
A l’issue de l’étape a), un contrôle rhéologique de la composition de revêtement obtenue peut être mené via un rhéomètre de façon à s’assurer des bonnes propriétés d’écoulement de la composition. De plus, une opération de contrôle de la bonne dispersion peut être effectuée en prélevant une partie de la composition et en la déposant sur un support transparent. Si l’absence d’agglomérat est constatée, l’étape a) peut être considérée comme finie.
Avantageusement, l’étape d’application b) est effectuée par tout moyen connus de l’homme du métier, par exemple par pulvérisation, projection, injection ou immersion, avantageusement par immersion. En particulier, l’étape d’application b) permet de déposer la composition de revêtement selon l’invention sur la surface à revêtir de manière homogène et continue. La composition de revêtement selon l’invention forme ainsi un film, de préférence un film continu, sur ladite surface. L’épaisseur du film de composition de revêtement peut notamment être compris entre 5 µm et 250 µm.
En ce qui concerne la création de contenus, les techniques de prises de son sont déjà très avancées, notamment de par les techniques issues de prises de son 5.1 et les techniques en lien avec la réalité virtuelle notamment avec certains micros et certains formats.
Toutefois, en dehors de ces prises de son acoustique, les techniques et méthodes de production musicale utilisant des instruments de type synthétiseur, guitare ou tout instrument électrique ou numérique, restent les mêmes et sont basées sur la création de sons, généralement mono ou stéréo, et leur spatialisation dans un second temps. Afin de répondre à cette problématique tout en permettant d’accompagner les créateurs à s’accoutumer avec le son immersif, la présente invention propose une solution innovante.
La présente invention concerne ainsi un instrument de type synthétiseur, pouvant être virtuel, qui intègre la spatialisation de façon intuitive et musicale, tout en étant le plus en phase possible avec le fonctionnement classique des synthétiseurs.
La présente invention permet ainsi de générer des sons spatialisés.
La présente invention concerne également un procédé de génération d’au moins une onde sonore spatialisée par décorrélation, de préférence par au moins un synthétiseur audio selon la présente invention, ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes : Saisie d’au moins une valeur de fréquence nominale, de préférence par un utilisateur, avantageusement utilisant ladite interface digitale de saisie, comme par exemple un clavier MIDI (Musical Instrument Digital Interface) ; Ladite valeur de fréquence nominale correspondant avantageusement à une note de musique, de préférence à une onde sonore présentant des paramètres prédéterminés, lesdits paramètres comprenant au moins l’un parmi : ladite fréquence nominale, une amplitude nominale et une phase nominale, une forme d’onde, un paramètre de décalage de la fréquence nominale ; Création d’au moins N instances audio dudit ensemble E ; Génération d’au moins ladite onde sonore, par au moins ledit générateur d’onde sonore VCSO, ledit générateur d’onde sonore VCSO comprenant au moins N instances audio de générateurs primaires d’onde sonore VCO ; Filtrage de ladite onde sonore par au moins ledit filtre VCSF, ledit filtre VCSF comprenant au moins N instances audio de filtres primaires VCF ; Amplification de ladite onde sonore filtrée par ledit amplificateur VCSA, ledit amplificateur VCSA comprenant au moins N instances audio d’amplificateurs primaires VCA, modulés par au moins un module de contrôle, de préférence par au moins un module de contrôle SEG ; Décorrélation par au moins une variation d’au moins un paramètre d’au moins une instance audio considérée prise parmi lesdites N instances audio, ladite au moins une variation étant fonction du contrôle par le module de contrôle VCSS d’au moins : un paramètre de haut niveau pris parmi au moins un premier paramètre, de préférence appelé S spd , un deuxième paramètre, de préférence appelé D spd , et un troisième paramètre, de préférence appelé T spd , ledit premier paramètre étant configuré pour opérer des variations statiques, ledit deuxième paramètre étant configuré pour opérer des variations dynamiques via au moins une source externe, comme par exemple un générateur d’enveloppe, ledit troisième paramètre étant configuré pour opérer des variations des paramètres temporels ; ledit paramètre de haut niveau étant configuré pour contrôler un ensemble de paramètres de bas niveau, comme par exemple des fréquences, des phases ou bien encore les positions dans l’espace des différentes instances audio ; Un paramètre de bas niveau ; Une coordonnée spatiale de ladite instance audio considérée ; Spatialisation de ladite onde sonore amplifiée par modification d’au moins une coordonnée spatiale de ladite voix de l’onde sonore amplifiée, par le module génération de coordonnées spatiales SCS.
La présente invention concerne également un produit programme d’ordinateur comprenant une pluralité d’instructions qui lorsqu’elles sont exécutées par au moins un processeur exécutent le procédé selon la présente invention.
La présente invention concerne aussi un support de mémoire non transitoire comprenant un produit programme d’ordinateur selon la présente invention.
La représente schématiquement un synthétiseur selon un mode de réalisation de la présente invention.
La représente schématiquement le chemin de signal d’un synthétiseur classique.
La représente schématiquement la multiplication des éléments d’un synthétiseur en un certain nombre d’instances selon un mode de réalisation de la présente invention.
La représente schématiquement les positions spatiales des 4 instances de 4 voix de polyphonie selon un mode de réalisation de la présente invention.
La représente schématiquement la décorrélation des instances d’un VCSO selon un mode de réalisation de la présente invention.
Dans le contexte précédemment décrit, un premier objet de la présente description est de surmonter les problèmes de l’art antérieur et de fournir un procédé et une formulation de solvants pour l’extraction liquide-liquide de composés aromatiques permettant d’augmenter les rendements d’extraction.
Selon un premier aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un procédé d’extraction liquide-liquide d’une charge comprenant des composés aromatiques, le procédé comprenant le traitement de la charge dans un extracteur liquide-liquide alimenté avec une formulation de solvants pour séparer au moins un extrait concentré en composés aromatiques par rapport à la charge, et un raffinat concentré en composés non-aromatiques par rapport à la charge, la formulation de solvants comprenant du sulfolane et au moins un co-solvant choisi parmi : - le tetraéthyleneglycoldiméthylether, - le tetraethylèneglycolmonométhylether, - le tétraéthylèneglycol, - le pentaethylèneglycolmonométhylether, - le tetraéthylèneglycolmonobutylether, - le tetraéthylèneglycolmonoéthylether, - le tripropylèneglycolmonobutylether, et - les mélanges de ceux-ci.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un co-solvant est choisi parmi : - le tetraéthyleneglycoldiméthylether - le tetraéthyleneglycoldiméthylether, - le tetraéthylèneglycol, - le tripropylèneglycolmonobutylether, et - les mélanges de ceux-ci.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un co-solvant comprend du tetraethylèneglycolmonométhylether.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, lequel la formulation de solvants comprend au moins 50% poids, préférablement au moins 60% poids, très préférablement au moins 70% poids de sulfolane, par rapport au poids total de la formulation de solvants.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la formulation de solvants comprend entre 60% poids et 95% poids, préférablement entre 70% poids et 90% poids de sulfolane, très préférablement entre 75% poids et 85% poids de sulfolane, par rapport au poids total de la formulation de solvants.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la formulation de solvants comprend entre 2% poids et 50% poids, préférablement entre 5% poids et 40% poids, très préférablement entre 10% poids et 30% poids de co-solvant, de préférence entre 15% poids et 25% poids de co-solvant, par rapport au poids total de la formulation de solvants.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge comprend des composés hydrocarbonés à 5 à 10 atomes de carbone, ou à 5 à 11 atomes de carbone, ou à 6 à 10 atomes de carbone, ou à 6 à 11 atomes de carbone.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, lequel la formulation de solvants comprend en outre un anti-solvant, préférablement l’anti-solvant comprend de l’eau.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le ratio massique de la formulation de solvants sur la charge est compris entre 0,1 et 50, de préférence entre 0,5 et 20, de préférence entre 1 et 9, de préférence entre 2 et 8.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’extracteur liquide-liquide est opéré à une pression comprise entre 0,05 et 3 MPaa, de préférence entre 0,1 et 2 MPaa, de préférence entre 0,2 et 1,5 MPaa, de préférence entre 0,3 et 1 MPaa, et/ou à une température comprise entre 10 et 150°C, de préférence entre 15 et 120°C, de préférence entre 20 et 110°C.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend les étapes suivantes : - stripage de l’extrait dans une section de stripage de l’extrait pour séparer un flux gazeux comprenant les hydrocarbures les plus légers contenus dans l’extrait et un extrait purifié ; - séparation de l’extrait purifié dans une tour de récupération des aromatiques pour séparer la formulation de solvants et des vapeurs de tête comprenant un flux aromatique.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend au moins une des étapes suivantes : - séparation de phase du flux gazeux dans un premier condenseur décanteur pour séparer un flux de recycle de raffinat et une phase aqueuse ; - lavage à l’eau du raffinat au moyen d’une tour de lavage à l'eau alimentée en eau pour produire un flux non-aromatique et de l'eau de lavage ; - régénération d’au moins une portion de la formulation de solvants au moyen d’une section de régénération par un entraînement à la vapeur ; - condensation des vapeurs de tête dans un deuxième condenseur décanteur pour produire le flux aromatique.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend au moins une des étapes suivantes : - recyclage du flux de recycle de raffinat vers l'extracteur liquide-liquide ; - stripage des composés hydrocarbures présents dans l’eau de lavage et/ou dans la phase aqueuse au moyen d’une section de stripage de l’eau pour produire de l'eau ; - alimentation de la tour de récupération des aromatiques en vapeur d’eau pour produire des vapeurs de tête comprenant en outre de la vapeur d’eau, et condensation des vapeurs de tête dans le deuxième condenseur décanteur pour produire le flux aromatique et de l’eau décantée.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le ratio massique du flux de recycle de raffinat sur la charge est compris entre 0,05 et 10, de préférence entre 0,1 et 8, de préférence entre 0,2 et 5, de préférence entre 0,3 et 2.
Selon un deuxième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par une formulation de solvants pour l’extraction liquide-liquide d’une charge comprenant des composés aromatiques, la formulation de solvants comprenant du sulfolane et au moins un co-solvant choisi parmi : - le tetraéthyleneglycoldiméthylether, - le tetraethylèneglycolmonométhylether, - le tétraéthylèneglycol, - le pentaethylèneglycolmonométhylether, - le tetraéthylèneglycolmonobutylether, - le tetraéthylèneglycolmonoéthylether, - le tripropylèneglycolmonobutylether, et - les mélanges de ceux-ci.
La représente l’évolution des teneurs en ammonium (NH 4 + ; mg N-NH 4 + .g -1 Sol) dans le sol (i) avec un sol qui comprend un extrait de microalgue fonctionnalisé, (ii) avec un sol qui comprend un extrait de microalgue (Extrait), et (iii) avec un sol qui ne comprend pas d’extrait (Témoin). Le graphique montre une diminution progressive des teneurs en ammonium entre 0 et 12 jours d’incubation dans le sol qui ne comprend pas d’extrait (Témoin) : ces teneurs passent de 0.4 à 0.12 mg N-NH 4 + .g -1 Sol. Les teneurs en ammonium passent de 0.4 à 0.31 mg N-NH 4 + .g -1 Sol dans le sol qui comprend l’extrait de microalgue, et de 0.4 à 0.42 mg N-NH 4 + .g -1 Sol dans le sol qui comprend l’extrait de microalgue fonctionnalisé, indiquant une inhibition du processus de nitrification dans le sol.
La représente l’évolution des teneurs en nitrate (NO 3 - ; mg N-NO 3 - .g -1 Sol) dans le sol (i) avec un sol qui comprend un extrait de microalgue fonctionnalisé, (ii) avec un sol qui comprend un extrait de microalgue (Extrait), et (iii) avec un sol qui ne comprend pas d’extrait (Témoin). Le graphique montre une augmentation progressive des teneurs en nitrate entre 0 et 12 jours d’incubation dans le sol qui ne comprend pas d’extrait (Témoin) : ces teneurs passent de 0 à 0.22 mg N- NO 3 - .g -1 Sol dans le sol. Les teneurs en ammonium passent de 0 à 0.15 mg N- NO 3 - .g -1 Sol dans le sol qui comprend l’extrait de microalgue, et de 0 à 0.09 mg N- NO 3 - .g -1 Sol dans le sol qui comprend l’extrait de microalgue fonctionnalisé, indiquant une inhibition du processus de nitrification dans le sol.
La représente l’évolution des teneurs en protoxyde d’azote (N 2 O ; représentées par la surface du Pic de l’analyse GC (chromatographie en phase gazeuse) dans le sol (i) avec un sol qui comprend un extrait de microalgue fonctionnalisé (Extrait Fonctionnalisé), et (ii) avec un sol qui ne comprend pas d’extrait (Témoin). Le graphique montre une augmentation progressive de la surface du pic associée à une augmentation des teneurs en N 2 O dans l’air entre 0 et 216 heures d’incubation dans le sol qui ne comprend pas d’extrait (Témoin) : la surface du pic passe de 0 à 1200. La surface du pic passe de 0 à 600 dans le sol qui comprend l’extrait de microalgue fonctionnalisé, indiquant une inhibition de la production de N 2 O grâce à l’extrait de microalgue fonctionnalisé.
La représente le pourcentage d’inhibition (%) du fonctionnement de la nitrate réductase (i) avec une solution qui comprend un extrait de microalgue fonctionnalisé, (ii) avec une solution qui comprend un extrait de microalgue (Extrait), et (iii) avec une solution qui ne comprend pas d’extrait (Témoin). Le graphique montre une inhibition de l’activité nitrate réductase de 24% dans la solution qui comprend l’extrait de microalgue, et de 99% dans la solution qui comprend l’extrait de microalgue fonctionnalisé, par rapport à la solution qui ne comprend pas d’extrait (Témoin).
Un premier objet de l’invention porte sur l’utilisation d’un extrait aqueux d’au moins une microalgue unicellulaire eucaryote pour induire une inhibition d’au moins une étape du cycle de l’azote dans un sol, ladite étape étant choisie parmi un processus de nitrification, un processus de dénitrification et un processus de nitrification-dénitrification.
On entend par microalgues, des micro-organismes unicellulaires qui ont la capacité de réaliser une photosynthèse.
On entend par « processus de nitrification» l’ensemble des réactions biochimiques conduisant à la formation de nitrates à partir d’ammonium qui sont induites par les bactéries nitrifiantes telles que les bactéries oxydant l'ammoniac (AOB) et/ou par les bactéries oxydant les nitrites (NOB), par exemple Nitrosomonas spp. , Nitrosospira spp. et Nitrosococcus spp. Nitrosomonas spp., Nitrosospira spp. et Nitrosococcus spp., par exemple choisie parmi Nitrosomonas europaea, Nitrosomonas eutropha, Nitrosomonas communis, Nitrosospira multiformis et Nitrosospira lacus.
Le terme « inhibiteur du processus de nitrification », encore appelé inhibiteur de nitrification, désigne un produit dont l’activité ralentit une des réactions biochimiques du processus de nitrification. Un inhibiteur de nitrification permet avantageusement de mieux synchroniser la fourniture en azote du sol aux besoins de la plante et par voie de conséquence de réduire les pertes d’engrais azotés (lessivage des nitrates du sol par exemple). De plus, le fonctionnement de la nitrification pouvant produire du N 2 O, un inhibiteur de la nitrification peut diminuer les émissions de N 2 O par les sols.
L’inhibition d’un processus de nitrification dans le cadre de l’invention peut avoir au moins un effet choisi parmi une inhibition de l’activité de bactéries nitrifiantes présentes dans le sol, une réduction de la perte en engrais du sol, une diminution du lessivage des nitrates dans le sol, une augmentation de la quantité d’ammonium disponible dans le sol, une amélioration de la croissance d’une plante cultivée sur le sol, une diminution des émissions de protoxyde d’azote, et une augmentation de la quantité d’azote assimilable par une plante cultivée sur le sol
Un extrait aqueux de microalgues visé par la présente invention peut être un inhibiteur de nitrification au sens de l’invention. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention un extrait aqueux de microalgues est un inhibiteur de nitrification lorsqu’il diminue d’au moins 5% la quantité d’azote nitrate (N-NO 3 - ) dans un sol amendé en comparaison du même sol non amendé avec l’extrait, et/ou lorsqu’il augmente d’au moins 5% la quantité d’azote ammoniacal (N-NH 4 + ) dans un sol amendé en comparaison du même sol non amendé avec l’extrait, après une durée d’au moins 2 jours après application de l’extrait sur le sol, de préférence d’au moins 6 jours ou 10 jours. Plusieurs méthodes permettant de mesurer l’activité d’inhibition de nitrification d’un extrait aqueux de microalgue sont détaillées dans les exemples. La diminution de la quantité d’azote nitrate ou l’augmentation de la quantité d’azote ammoniacal peuvent être indépendamment l’une de l’autre supérieure ou égale à une valeur choisie parmi 5%, 10%, 20%, 30%, 40%, 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 100%, 150%, 200% et 250%, après une durée par exemple d’au moins 2 jours après application de l’extrait sur le sol, de préférence d’au moins 6 jours ou 10 jours.
Le terme « processus de dénitrification » désigne la réduction des nitrates (NO 3 - ) en azote gazeux (N 2 ) par des bactéries en situation d'anoxie. Plus précisément, les bactéries dénitrifiantes réduisent l'ion nitrate (NO 3 - ) successivement en ion nitrite (NO 2 - ) par action de l’enzyme N 2 O réductase, en monoxyde d'azote (NO), en protoxyde d'azote (N 2 O), puis en diazote (N 2 ).