INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Alternativement, l’élimination ou la réduction de la teneur en métaux lourds tels que, par exemple le cadmium, le cuivre, l’arsenic ou le zinc, de l’acide phosphorique peut faire appel à des résines échangeuses d’ions. A titre d’exemple, le cadmium peut être extrait à l’aide de résines échangeuses d’ions cationiques. Néanmoins, l’affinité du cadmium est faible pour ce type de résine et cette méthode engendre des volumes importants de solutions à concentrer, régénérer, reconditionner, etc. Le cadmium peut aussi être extrait avec des résines échangeuses d’ions anioniques par l’utilisation de réactifs chimiques tels que les halogénures (bromure ou iodure) pour complexer le cadmium et ainsi augmenter son affinité envers lesdites résines. Toutefois, de tels additifs sont coûteux et leur ajout a un impact négatif sur la qualité de l’acide phosphorique produit. De façon général, l’utilisation des résines échangeuses d’ions nécessite des prétraitements de l’acide phosphorique de départ afin d’éliminer toutes les particules en suspension, diminuer la densité de l’acide phosphorique pour éviter le colmatage des résines. Ces opérations de prétraitement sont difficiles à reproduire au regard de la variabilité de la qualité de l’acide phosphorique, engendrent des coûts supplémentaires, et sont difficiles à mettre en œuvre étant donné que l’acide phosphorique industriel génère en continu des solides en suspension lors de son stockage.
Alternativement encore, le cadmium peut être retiré de l’acide phosphorique par recristallisation en présence de sulfate de calcium, de sorte que le cadmium co-cristallise dans le réseau cristallin dudit sulfate de calcium. Pour ce faire, on ajoute de l’acide sulfurique à la solution d’acide phosphorique à traiter pour augmenter le taux de sulfate libre, qui représente le taux d’excès en acide sulfurique, puis, on ajoute du phosphate brut (roche de phosphate broyée) pour la dé-sulfatation dudit acide phosphorique. Cette opération permet de réduire la teneur en cadmium de l’acide phosphorique sans ajouter des additifs autres que ceux déjà présents, suite à l’opération de fabrication dudit acide phosphorique, et donc sans en dégrader la qualité. Toutefois, une telle technique est spécifique au cadmium et le rendement d’extraction reste relativement faible puisqu’il n’excède pas 60%. En outre, cette technique génère une quantité importante de solide riche en cadmium sous une forme non valorisable qui doit être rejeté. Enfin, elle nécessite des conditions opératoires contraignantes en termes de température, temps de séjour, filtration, etc. qui limitent son application à l’échelle industrielle.
La précipitation chimique reste la technologie la plus couramment utilisée pour retirer les métaux dissous dans l’acide phosphorique tels que, par exemple, le cadmium, l’arsenic, le cuivre, le zinc. Sous l’effet de l’ajout de réactifs, les métaux initialement présents en solution sous leurs formes ioniques sont convertis en une forme insoluble. Les particules formées par cette réaction sont retirées de la solution, par exemple par décantation et/ou par filtration.
Ainsi, en présence d’un solide adsorbant, les dithiophosphates, les dithiophosphinates ou les xanthates, qui présentent une grande affinité avec le cadmium, permettent de générer, après la mise en œuvre d’une séparation solide-liquide, des rejets solides comprenant le solide adsorbant contaminé par des précipités et/ou des complexes de type métal-ligand comprenant les métaux lourds à extraire (les dithiophosphates, les dithiophosphinates et les xanthates jouant le rôle de ligands). Les précipités formés sont de faible taille (inférieure à 5 µm) et les complexes sont solubles dans l’acide phosphorique, de sorte que leur séparation directe dudit acide phosphorique est difficile et coûteuse. Le solide adsorbant permet avantageusement de collecter ces précipités et/ou complexes, et ainsi de faciliter leur séparation de l’acide phosphorique.
Toutefois, de tels rejets solides ne sont pas stables chimiquement et la mise en contact de ces rejets solides avec de l’eau entraine la redissolution des métaux lourds. Leur élimination directe dans la nature peut entraîner de nouveaux problèmes environnementaux.
Ainsi, un besoin demeure pour la mise à disposition d’un procédé d’extraction des métaux, en particulier des métaux lourds, d’une solution d’acide phosphorique qui soit économique et écologique et permette la valorisation ultérieure de ces métaux.
Le procédé d’équilibrage comporte une étape générale E10 de collecte de données représentatives du trafic reçu en entrée par les routeurs d’entrée RE1, RE2, RE3 du système autonome AS2.
Si la collecte des données ne peut se faire simultanément sur l’ensemble des préfixes, il peut se faire par tranches de temps par groupes de préfixes.
Dans le mode de réalisation décrit ici, ces données permettent notamment de déterminer : - le pic de débit, autrement dit le débit maximal, en entrée d’un routeur d’entrée au cours d’une plage de temps ; et - le pic de débit correspondant aux paquets d’un sous-réseau de destination SRDi, autrement dit au trafic associé à un préfixe donné au cours d’une plage de temps.
Dans l’exemple de réalisation décrit ici, nous considèrerons deux plages de temps, à savoir par exemple le matin et le soir.
Les notations utilisées ci-après sont introduites sur un exemple.
Dans l’exemple de réalisation décrit ici, on considère 2 sous-réseaux de destination SRD1, SRD2, notés SRDi, à savoir 2 préfixes i = 1 à 2.
Dans l’exemple de réalisation décrit ici, le système comporte 3 routeurs d’entrée RE1, RE2, RE3, autrement dit 3 interfaces j = 1 à 3.
Dans l’exemple de réalisation décrit ici, on considère deux plages de temps t = 1 à 2.
On note p ijt le pic de trafic associé au préfixe i sur l’interface j au cours de la plage de temps t.
On suppose pour illustrer la description, que la situation nominale est celle du tableau T1 en annexe.
Par exemple, pour le routeur RE1, interface j=1, situé à Paris : - le débit maximal le matin (t=1) à destination du sous réseau SDR1 (préfixe i=1), noté p 111 , est de 3 Gbps ; - le débit maximal le matin (t=1) à destination de SDR2 (i=2), noté p 211 , est de 2 Gbps ; - le débit maximal le soir (t=2) à destination de SDR1 (i=1), noté p 112 , est de 6 Gbps ; - le débit maximal le soir (t=2) à destination de SDR2 (i=2), noté p 212 , est de 4 Gbps.
On note DT jt , le débit maximal cumulé sur l’interface j au cours de la plage de temps t.
On note Cj, la charge sur l’interface j, définie comme le rapport entre le débit maximal sur une ou plusieurs plages de temps et le débit maximal b j supporté par cette interface (supposé égal à 100 Gbps pour toutes les interfaces ci-après).
Dans l’exemple du tableau T1, on considère que le débit maximal le matin (t=1) en entrée de l’interface 1 (routeur RE1), noté DT 11 est de 80 Gbps ; et que le soir, ce débit maximal est DT 12 = 93 Gbps. La charge C 1 du routeur RE1 est donc de 93%.
Le procédé de configuration comporte une étape E20 pour déterminer si le trafic en entrée d’un routeur d’entrée REj du système autonome AS2 est saturé. Dans le mode de réalisation décrit ici, cette détermination est effectuée en comparant la charge du routeur REj avec un seuil de saturation c max .
Dans l’exemple décrit ici, le seuil de saturation c max est égal à 90%.
b) Acide gras ayant de 14 à moins de 20 atomes de carbone
Ainsi, selon un autre mode de réalisation de l’invention, la composition met en œuvre à titre d’acide gras (2) un mélange d’acides gras en C16-C18, de préférence un mélange d’acides gras possédant 16 atomes de carbone, tel que l’acide palmitique, et d’acides gras possédant 18 atomes de carbone, tel que l’acide stéarique.
Un acide stéarique préféré convenant à l’invention est par exemple le Stearic Acid 1850® commercialisé par la société Southern Acids ou le produit STEARINE TP 1200 PASTILLES® (DUB 50P®) par la société STEARINERIE DUBOIS.
Base La composition selon l’invention comprend au moins une base (3). Cette base peut être organique ou inorganique.
Selon une première variante, la base (3) est au moins une base organique.
Par « (poly)hydroxyalkylamine primaire », on entend en particulier un dihydroxyalkylamine primaire, étant entendu que par primaire on entend une fonction amine primaire, i.e. -NH 2 , et le groupe alkyle étant une chaîne hydrocarbonée en C1-C8, linéaire ou ramifié, de préférence un C4 ramifié, tel que le 1,3-dihydroxy-2 méthyle propyle. Le (poly)hydroxyalkylamine primaire est préférentiellement le 1,3-dihydroxy-2-méthy1-2-propylamine (encore appelé aminométhylpropanediol ou AMPD).
Une partie du débit 27 peut être envoyé au compresseur C3.
La partie 29 est pressurisée par une pompe P jusqu’à une pression entre 30 et 50 bars abs puis une fraction de la partie 29 pressurisée se réchauffe voire se vaporise dans l’échangeur E2 alors que le reste de la partie 29 pressurisée ne rentre pas dans l’échangeur E2. La fraction envoyée à l’échangeur E2 et le reste qui n’y est pas envoyé sont mélangés pour obtenir du CO2 liquide avec le sous-refroidissement voulu. Ce mélange est envoyé à une température entre -5 et 10°C pour se vaporiser dans le premier échangeur de chaleur E1 par échange de chaleur uniquement avec le débit 1
La température entre -5 et 10°C peut être atteinte en mélangeant du CO2 liquide pompé avec du CO2 plus chaud (par exemple une partie du CO2 produit 39, 41).
La partie 29 s’est vaporisée dans le premier échangeur E1 et le gaz formé est envoyé à une température entre 5 et 40°C à un point entre les compresseurs C3, C4 en se mélangeant au débit 39 comprimé dans le compresseur C3 dont la pression de sortie est entre 15 et 46 bars et inférieure ou égale à la pression de pompage de la partie 29.
En variante, le premier échangeur E1 peut se trouver entre les compresseurs C1, C2.
Le gaz épuré par la condensation du premier composant dans l’échangeur E1 peut être séché dans une unité d’adsorption, par exemple par TSA, en aval du séparateur de phases S1 et en amont du compresseur C1.
En variante, le CO2 liquide envoyé au premier échangeur de chaleur E1 peut provenir d’un cycle de réfrigération où circule du dioxyde de carbone. Ce cycle peut fournir du froid pour le procédé de condensation partielle et/ou de distillation. Une partie du cycle opère sous une deuxième pression, de préférence supérieure à 30 bara, voire supérieure à 46 bara. Le liquide du cycle est refroidi jusqu’à une température comprise entre -5 et 10°C, détendu jusqu’à une troisième pression comprise entre 30 et 46 bara et sans changement d’état puis envoyé au premier échangeur de chaleur E1 comme débit 29.
En variante, le gaz 3 ou un gaz qui en découle peut être séparé dans une unité d’adsorption à pression modulée (PSA) afin de générer un produit basse pression comprimé dans le compresseur C1 et un produit haute pression.
En variante, le gaz 3 est envoyé à l’échangeur E2 sans compression intermédiaire.
Selon une variante, la peut comprendre une étape de séparation par adsorption pour réduire la teneur de la phase gazeuse 3 en l’au moins un composant plus léger, par exemple en amont du compresseur C1.
représente un procédé selon l’invention dans lequel le liquide apportant le froid nécessaire à l’échangeur de chaleur E1 pour condenser l’au moins un premier composant, par exemple l’eau, est au moins une partie du débit d’alimentation pris après le séchage dans l’échangeur E1 et de préférence après séchage par adsorption. Le liquide 29 fait partie du liquide condensé dans le séparateur de phases S2, produit par condensation partielle du débit 9 comprimé dans les compresseurs C1, C2 et refroidi dans l’échangeur E2. Le liquide 29 peut sinon être pris dans le séparateur S3.
Le liquide 29 est détendu dans une vanne et puis se vaporise dans l’échangeur de chaleur E1 et est renvoyé sous forme gazeuse entre les compresseurs C1, C2, pour compenser la perte de charge dans les conduites et l’échangeur E1 par la compression en C2. Le reste de la figure est inchangé par rapport à la .
En alternatif, une partie du liquide 15 pour servir à refroidir l’échangeur de chaleur E1 pour condenser l’au moins un premier composant.
Le liquide 29 contient de préférence au moins 95% mol CO2.
Dans une variante qui n’est pas illustrée, un mélange gazeux ayant une température de rosée entre 0 et 15°C à une première pression, contenant du dioxyde de carbone et au moins un premier composant plus lourd que le dioxyde de carbone est refroidi jusqu’à une température entre 0 et 15°C à la première pression dans un premier échangeur de chaleur. Ceci cause la condensation au moins partielle du premier composant du mélange dans le premier échangeur de chaleur afin d’obtenir un mélange diphasique par échange de chaleur indirect avec un flux liquide sous pression qui se vaporise dans l’échangeur de chaleur. La phase liquide du mélange diphasique refroidi est séparée afin d’obtenir une phase liquide contenant au moins un premier composant et une phase gazeuse appauvri en au moins un premier composant. La phase gazeuse est refroidie dans un deuxième échangeur de chaleur et liquéfié formant un liquide riche en CO2 contenant au moins 95% mol CO2. Une partie de ce liquide sert du flux liquide pour condenser l’au moins un premier composant dans le premier échangeur de chaleur.
Chaque conduit s’étend dans le ballonnet 1 entre la surface interne 3 et la surface externe 5. Chaque conduit s’étend selon une direction principale de sorte que la dimension du conduit selon la direction principale est significativement plus importante que selon les autres directions. On peut définir en tout point du conduit une section transversale du conduit comme l’intersection entre le conduit et un plan orthogonal à la direction principale en ce point.
La section transversale correspond à une surface plane qui présente un périmètre fermé sur lui-même, périmètre qui est courbe ou formé de différents segments rectilignes.
La taille d’un conduit est une taille caractéristique de la section transversale du conduit, elle peut être définie par exemple comme le diamètre de la plus grosse sphère qui peut être insérée dans le conduit sans déformation.
La taille du conduit est donc la dimension transverse du conduit dans un plan orthogonal à la direction principale du conduit.
La direction principale peut être constante et dans ce cas le conduit est droit. La direction principale peut varier continument le long du conduit et dans ce cas le conduit est courbe. Le conduit peut également comprendre des portions droites et des portions courbes.
Le ballonnet est configuré pour passer d’un état dégonflé à un état gonflé par l’injection d’un fluide dans chaque conduit de sorte que la surface externe s’éloigne de l’axe c’est-à-dire qu’elle se déplace radialement vers l’extérieur du ballonnet.
A l’injection du fluide dans un conduit, le conduit est mis sous pression de sorte que la section transversale du conduit augmente.
Lorsque le fluide n’est plus injecté dans les conduits, le ballonnet passe de l’état gonflé à l’état dégonflé.
La transformation du ballonnet lors de l’injection de fluide dans les conduits est réversible. Autrement dit, le ballonnet reprend son état initial dégonflé une fois le fluide retiré.
Calibrer l’injection de fluide permet de produire des déformations du ballonnet qui sont calibrées, prédictibles et reproductibles.
Le fluide injecté dans les conduits du ballonnet pour obtenir ce type de transformation peut être du liquide, du gaz ou un mélange de liquide et de gaz. Différents liquides ou gaz peuvent être utilisés seuls ou en combinaison.
Préférentiellement le fluide est
-soit de l’air (on parle de fonctionnement pneumatique),
-soit de l’eau (on parle de fonctionnement hydraulique).
Pour injecter le fluide, il est possible de contrôler un débit d’injection de fluide et/ou de la pression et/ou le volume d’injection de fluide.
La forme du ballonnet peut être contrôlée par l’injection d’un fluide (gaz ou liquide) dans les conduits qui le traversent. À cette occasion, le ballonnet peut passer d’un état dégonflé à un état gonflé, la surface externe du ballonnet se déplaçant radialement vers l’extérieur. Un tel ballonnet inséré dans la trachée du patient dans un état dégonflé peut ensuite être gonflé, la surface externe venant au contact de la trachée. La présence de plusieurs conduits permet de répartir et d’homogénéiser les zones de gonflement dans le ballonnet. Un tel ballonnet permet une étanchéité entre les voies respiratoires distales et les voies respiratoires supérieures du patient qui est meilleure que dans l’art antérieur.
Dans l’exemple du tableau T1, le routeur d’entrée RE1 (ou l’interface 1) est déterminé comme étant saturé, car C 1 (93%) est supérieur à c max .
Lorsqu’un routeur d’entrée REj est déterminé comme étant saturé, le résultat du test E20 est positif.
L’invention propose de rééquilibrer la charge en allongeant le chemin associé à un préfixe sur ce routeur saturé, l’invention faisant l’hypothèse que lorsqu’un routeur de sortie du système autonome AS1 apprend que le chemin associé à un préfixe est allongé sur un routeur d’entrée REj, il déplace le trafic associé à ce préfixe sur le routeur d’entrée REk du système autonome AS2 le plus proche géographiquement de REj.
Le tableau TD en annexe présente les distances géographiques entre Paris (PAR), Londres (LON) et Amsterdam (AMS).
Pour un routeur d’entrée REj, autrement dit pour une interface j, on note Lj la liste ordonnée des routeurs d’entrée REk (interfaces k), de la plus proche à la plus éloignée à partir de l’interface j.
Dans cet exemple : L1 = {1, 2, 3}, L2 = {2, 1, 3}, L3 = {3, 2, 1}.
Dans un mode de réalisation de l’invention, pour allonger le chemin associé à un préfixe i sur un routeur d’entrée REk (interface k), on reconfigure ce routeur REk en ajoutant à l’attribut AS PATH du protocole BGP un système autonome dans la liste des systèmes autonomes à parcourir pour atteindre le sous-réseau de destination SRDi associé à ce préfixe.
Par exemple, dans l’exemple décrit ici, pour allonger le chemin associé au préfixe i=1 sur le routeur d’entrée RE1, l’enregistrement de la table de routage du routeur d’entrée RE1 associé à ce préfixe peut être modifié :
SRD1 : AS-Path : AS2, AS2, AS3
Cette configuration peut être effectuée par le contrôleur CTR.
Conformément au protocole BGP, le routeur d’entrée REi dont la table de routage a été modifiée annonce cette reconfiguration au routeur de sortie amont auquel il est connecté.
Dans cet exemple, le routeur d’entrée RE1 envoie au routeur de sortie RS1 deux messages de type UPDATE(SRD1, AS2, AS2, AS3).
Le routeur de sortie RS1 prend connaissance de ce changement d’attribut et choisit de router le trafic associé au sous-réseau de destination SRDi (par exemple ici SRD1) vers un autre routeur d’entrée du système autonome AS2 offrant une route BGP plus courte vers ce sous-réseau de destination.
En effet, dans le schéma de la , le routeur de sortie RS1 a deux possibilités pour envoyer un paquet au sous réseau de destination SRD1 :
- soit router ce paquet vers le routeur d’entrée RE1 qui a annoncé la route AS2, AS2, AS3 (distance de routage égale à 3 AS),
- soit router ce paquet vers le routeur de sortie RS2 qui le route vers le routeur d’entrée RE2 qui a annoncé la route AS2, AS2 (distance de routage égale à 2 AS)
La présente invention a pour but principal de pallier, au moins en partie, les principaux inconvénients des installations connues, en particulier de l’installation connue mentionnée en relation avec la et évoquée ci-dessus, en améliorant notamment la gestion de l’air dans une telle installation, et plus particulièrement l’aéraulique dans le caisson de sortie, avantageusement de manière passive, sans consommation d’énergie, et en pouvant éventuellement être adapté à l’application visée pour l’installation, au moins au moment de son montage/calibrage sur site, voire éventuellement en fonction d’une possible évolution des circonstances aérauliques durant son fonctionnement.
Préférentiellement, l’invention vise à répondre aux deux demandes récurrentes suivantes :
– limiter la consommation énergétique, et donc le coût de fonctionnement de l’installation, notamment en optimisant les consommations/traitements actifs d’air pneumatique et aéraulique,
- optimiser la performance de tri, en minimisant les perturbations empêchant les objets de sortir par le bon exutoire.
Ce but est atteint par l’invention, pour une installation décrite précédemment, par le fait que cette installation est caractérisée en ce qu’elle comprend au moins une aile déviatrice arrangée et configurée pour diriger le flux d’air laminaire sortant du tunnel de guidage au moins partiellement, préférentiellement au pour moitié, vers l’exutoire associé au compartiment de réception des objets non éjectés.
sont des représentations schématiques partielles d’installations de tri améliorées en accord avec d’autres modes de réalisation de l’invention (dans les figures 2, 3, 5 et 6, les flèches en traits pointillées indiquent la circulation d’une composante majoritaire issu du flux d’air laminaire provenant du tunnel au-dessus du convoyeur et les lignes courbes pointillées et émaillées de flèches pleines indiquent la circulation d’une composante minoritaire de ce flux - les flux d’évacuation d’air à travers les exutoires ne sont pas spécifiquement représentés).
et illustrent par comparaison entre elles l’action de l’aile déviatrice sur le flux d’air laminaire et la circulation et l’évacuation de l’air dans le caisson de sortie d’une installation selon l’invention (la illustre la circulation, la partition et la sortie du flux d’air laminaire dans une installation selon l’état de la technique, illustré aussi par la , et la illustre la circulation, la partition et la sortie du flux d’air laminaire dans une installation similaire mais en accord avec l’invention).
La et partiellement les figures 3 à 6 et 8, illustrent une installation (1) de tri d’objets (2) comprenant, avantageusement montés dans une enveloppe (1’), un trieur (3) à géométrie planaire et un système (4) de gestion aéraulique contrôlant la circulation d’air dans l’installation (1).
-un convoyeur (5) à bande (5’) défilante sur laquelle les objets (2) à trier sont disposés en couche simple ou monocouche,
Dans la suite de la description, un exemple de mise en œuvre du procédé de l’invention est décrit en relation avec la fabrication d’une aube pour turbopropulseur. Toutefois, l’exemple de réalisation s’applique également à la fabrication d’une pale d’hélice de turbomachine pour aéronefs.
La représente une aube 10 destinée à être montée sur un turbopropulseur d'avion qui comprend, de façon en soi bien connue, une structure à profil aérodynamique 20 destinée à former la partie aérodynamique de l’aube, un pied 33 formé par une partie de plus forte épaisseur, par exemple à section en forme de bulbe, prolongé par une échasse 34. La structure à profil aérodynamique 20 présente en section transversale un profil incurvé d'épaisseur variable entre son bord d'attaque 20 a et son bord de fuite 20 b . La pale d'hélice 10 comprend un longeron 30 comprenant une première partie 31 s'étendant à l'extérieur de la structure à profil aérodynamique 20 et comportant le pied 33 et l'échasse 34 et une deuxième partie 32 disposée à l'intérieur de la structure à profil aérodynamique 20.
La montre très schématiquement une ébauche fibreuse 100 destinée à former la préforme fibreuse de la structure à profil aérodynamique de l’aube.
L'ébauche fibreuse 100 est obtenue, comme illustrée schématiquement sur la , par tissage tridimensionnel (3D) réalisé de façon connue au moyen d'un métier à tisser de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaînes 101 ou torons en une pluralité de couches de plusieurs centaines de fils chacune, les fils de chaînes étant liés par des fils de trame 102.
D'autres types de tissage tridimensionnel connus pourront être utilisés, comme notamment ceux décrits dans le document WO 2006/136755.
L'ébauche fibreuse peut être tissée à partir de fils de fibre de carbone ou de céramique tel que du carbure de silicium.