Procédé de dépolymérisation d’une charge polyester comprenant du PET, ledit procédé comprenant : a) une étape de conditionnement, alimentée au moins par ladite charge polyester, pour produire un flux de charge conditionnée ; b) une étape de dépolymérisation mettant en œuvre une première section de réaction (A) et au moins une deuxième section de réaction (B), ladite au moins une deuxième section de réaction (B) opérant à une température strictement inférieure à la température de ladite première section de réaction (A), la première section de réaction (A) étant alimentée au moins par le flux de charge conditionnée et éventuellement par un premier appoint de diol, ladite au moins une deuxième section de réaction (B) étant alimentée par l’effluent de la première section de réaction, et par un effluent oligomères recyclés et éventuellement par un deuxième appoint de diol, de sorte que la quantité totale de diol alimentant ladite étape b) est ajustée à 1 à 20 moles de diol par mole de diester alimentant ladite étape b), ladite étape b) étant opérée à une température comprise entre 180 et 300°C, et avec un temps de séjour compris entre 0,334 et 10 h ; c) une étape de séparation du diol alimentée au moins par l’effluent de l’étape b), opérée à une température comprise entre 100 et 250°C, à une pression inférieure à celle de l’étape b) et produisant un effluent diol et un effluent riche en monomères liquide, l’effluent diol étant au moins en partie recyclé pour composer au moins une partie de l’un des flux suivants : le premier appoint de diol et le deuxième appoint de diol qui alimentent éventuellement l’étape b) ; d) une étape de séparation de l’effluent riche en monomères liquide issu de l’étape c) en un effluent impuretés lourdes et un effluent monomères pré-purifié, opérée à une température inférieure ou égale à 250°C et une pression inférieure ou égale à 0,001 MPa avec un temps de séjour liquide inférieur ou égal à 10 min, e) une étape de séparation dudit effluent impuretés lourdes en deux fractions : une première fraction (6) dont au moins 70% poids composent l’effluent oligomères recyclés qui alimente l’étape b) et une deuxième fraction (7) qui est au moins en partie évacuée du procédé ; f) optionnellement une étape de décoloration de l’effluent monomères pré-purifié, opérée à une température comprise entre 100 et 250°C, et à une pression comprise entre 0,1 et 1,0 MPa en présence d’un adsorbant, et produisant un effluent monomères purifié, g) optionnellement une étape de cristallisation de l’effluent monomères purifié, mettant au moins en œuvre une section de production de solide, opérée à une température entre 0 et 100°C et à une pression comprise entre 0,00001 et 1,00 MPa, suivie d’une section de séparation solide-liquide, produisant un effluent monomère décoloré et purifié. Procédé selon la revendication 1 dans lequel ladite charge polyester comprend au moins du PET coloré, du PET opaque ou leurs mélanges. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape a) de conditionnement met au moins en œuvre une section de conditionnement (a1) pour produire un flux de charge fluide, et une section de mélange (a2) pour produire un flux mélangé, ledit flux mélangé correspondant au flux de charge conditionnée, ladite section de conditionnement (a1) étant alimentée au moins par ladite charge polyester et étant mise en œuvre à une température entre 150 et 300°C, ladite section de mélange (a2) étant au moins alimentée par ledit flux de charge fluide issu de la section de conditionnement et un flux diol, au moins une partie dudit flux diol étant de préférence composé par au moins une fraction de l’effluent diol issu de l’étape c), ladite section de mélange (a2) étant opérée à une température entre 150 et 300°C, avec un temps de séjour entre 0,5 seconde et 20 minutes. Procédé selon la revendication 3, dans lequel la section de conditionnement (a1) de l’étape a) est opérée dans une extrudeuse, ladite section de mélange (a2) de la charge polyester de l’étape a) étant éventuellement mise en œuvre également au sein de ladite extrudeuse. Procédé selon la revendication 3, dans lequel la section de mélange (a2) de l’étape a) met en œuvre au moins un mélangeur statique ou dynamique. Procédé selon l’une des revendications 3 à 5 dans lequel, dans l’étape a), le rapport pondéral du flux diol introduit à l’étape a) par rapport à la charge polyester, est compris entre 0,03 et 6,00, de préférence entre 0,05 et 5,00, préférentiellement entre 0,10 et 4,00, de manière préférée entre 0,50 et 3,00. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel ladite au moins une deuxième section de réaction (B) est opérée à une température inférieure de 5 à 50°C, par rapport à la température de ladite première section de réaction (A). Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel l’effluent oligomères recyclés qui alimente ladite au moins une deuxième section de réaction (B) comprend l’intégralité de la première fraction provenant de l’étape e). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel à l’étape e) la deuxième fraction (7) est scindée en deux parties, une première partie étant injectée dans l’une des sections de réaction de l’étape b) en aval de la première section de réaction, la deuxième partie étant évacuée du procédé. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape de dépolymérisation comporte deux sections de réaction. Procédé selon l’une des revendications 1 à 9, dans lequel l’étape de dépolymérisation comporte trois sections de réaction, la deuxième section de réaction et la troisième section de réaction étant chacune alimentées par une partie, variant entre 0 et 100% poids, de l'effluent oligomères recyclés, la sommes desdites parties constituant 100% poids dudit effluent oligomères recyclés. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel l’étape de dépolymérisation comporte au moins une boucle interne de recirculation mettant en œuvre au moins les opérations suivantes : le soutirage d’une fraction du système réactionnel de l’une des sections de réaction, la filtration de ladite fraction, et la réinjection de ladite fraction dans l’une des sections de réaction. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel, l’étape de séparation e) est réalisée de manière à obtenir une première fraction (6) enrichie en oligomères et une deuxième fraction (7) enrichie en impureté lourdes, la première fraction enrichie en oligomères comportant une teneur en oligomères strictement supérieure à la teneur en oligomères dudit effluent impuretés lourdes et la deuxième fraction comportant une teneur en impuretés lourdes strictement supérieures à la teneur en impuretés lourdes dudit effluent impuretés lourdes. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel la première fraction (6) obtenue à l’étape e) est mélangée (a3) avec un flux diol, de préférence avec une fraction de l’effluent diol obtenu à l’étape c) avant d’être recyclée à l’étape b) et/ou éventuellement à l’étape a). Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel, l’étape de séparation du diol c) est mise en œuvre dans 1 à 5 sections de séparation gaz-liquide successives produisant chacune un effluent gaz et un effluent liquide, l’effluent liquide de la section antérieure alimentant la section ultérieure, l’effluent liquide issu de la dernière section de séparation gaz-liquide constituant l’effluent riche en monomères liquide, l’ensemble des effluents gaz étant récupéré pour constituer l’effluent diol. Procédé selon l’une des revendications 3 à 15, dans lequel la section de conditionnement est alimentée, en outre, avec un flux de diol.