INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’organe de scellage pourra aussi comprendre un système de marquage permettant d’identifier une tentative d’ouverture frauduleuse dudit organe de scellage. Par exemple, lorsque l’organe de scellage 4 est une bande de scellage, tel que décrit précédemment, la bande de scellage pourra comporter un marqueur de couleur qui apparait lorsque l’on tente de décoller la partie adhésive de ladite bande de scellage.
Des variantes de réalisation du connecteur mâle 2 sont également possibles sans la nervure 8 et sans les biseaux 11 ou, au contraire, avec une nervure et des biseaux identiques et complémentaires à la nervure 8 et aux biseaux 11 et mis en œuvre sur la face opposée à la face 7, ces variantes offrant une réversibilité au connecteur mâle 2 qui peut ainsi être introduit dans un sens ou dans l’autre dans le logement 24 du connecteur femelle 3 en position rapprochée.
Le dispositif de fermeture 1 selon l’invention est mise en œuvre sur le sac 100. On peut toutefois envisager la mise en œuvre d’un ou plusieurs dispositifs de fermeture 1 sur un autre type de conteneur d’expédition, par exemple une sacoche qui comprend un rabat de fermeture d’une ouverture, un ou deux dispositifs de fermeture 1 étant alors agencés entre le rabat et la face avant de la sacoche.
« Boîte d’emballage pliée encollée pour produit léger et fragile tel que pâtisserie » DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à une boîte d’emballage réalisée par le pliage collée d’un flan découpé ayant un fond bordé par deux paires de côtés, des côtés intérieurs et des côtés extérieurs, les côtés ayant formés d’un petit côté délimitant le volume de la boîte avec la paire des côtés extérieurs et se poursuivant par un dessus déterminé par une poignée. la poignée est reliée au-dessus par un plis, le dessus de chaque côté intérieur venant entre les côtés extérieurs pour couvrir la boîte et les poignées des côtés intérieurs s’appliquent l’une contre l’autre pour former la poignée de la boîte.
ETAT DE LA TECHNIQUE On connaît déjà une telle boîte d’emballage selon le brevet FR 3 008 390.
La présente invention a pour but de réaliser une boîte d’emballage collée, définie ci-dessus, et qui présente une structure rigide, stabilisée entre les paires de côtés intérieurs et de côtés extérieurs.
A cet effet, l’invention a pour objet une boîte réalisée par le pliage collé d’un flan découpé, ayant un fond bordé par une paire côtés extérieurs et une paire de côtés intérieurs composés chacun d’un petit côté délimitant le volume de la boîte avec la paire de côtés extérieurs et se poursuivant par un dessus terminé par une poignée, reliée au dessus par des plis, les côtés extérieurs se prolongeant au dessus du volume de la boîte
- le dessus venant entre les côtés extérieurs pour couvrir la boîte et les poignées s’appliquant l’une contre l’autre pour former la poignée de la boîte,
boite caractérisée en ce que
- les bords latéraux de chaque poignée ont des becs en saillie par rapport à la largeur du dessus,
Les étapes successives d’un procédé conforme à l’invention pour la fabrication de corps solides en mousse expansée sont illustrées de manière schématique sur la .
En première étape a/, le procédé comprend le mélange 10, dans un véhicule aqueux, de préférence dans l’eau, d’un ou plusieurs sel(s) monovalent(s) d’alginate, d’un ou plusieurs agent(s) tensioactif(s) et d’un ou plusieurs stabilisateur(s) d’émulsion, ainsi, optionnellement, qu’un ou plusieurs additif(s), notamment choisis parmi les fibres, les pigments, les colorants et les charges.
Le mélange ainsi obtenu est soumis, en étape b/, à un moussage 20, par introduction de gaz, de préférence d’air, dans le mélange, et agitation simultanée du mélange.
Dans l’étape suivante c/, la mousse formée à l’issue de cette étape est introduite, par extrusion en immersion 30, dans une première solution aqueuse apte à provoquer la coagulation de l’alginate entrant dans la constitution de la mousse. Le procédé comprend la découpe 40, en fractions, de préférence de petite taille, de la mousse dès son entrée dans cette solution aqueuse.
Les fractions de mousse obtenues sont ensuite soumises, en étape d/, à maturation 50, pendant une durée d’au moins 30 min, de sorte à former les corps solides en mousse expansée à base d’alginate visés.
Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, le procédé comprend ensuite des étapes successives de : - en e/, séparation 60 des corps solides et du milieu liquide qui les contient, - en f/, séchage 70 de ces corps solides.
Des modes de réalisation particuliers de chacune de ces étapes sont détaillés ci-après dans la description d’un exemple de dispositif conforme à l’invention, apte à la mise en œuvre de ce procédé, illustré de manière schématique sur la .
Le dispositif représenté sur la est configuré pour une mise en œuvre en continu du procédé.
Dans l’exemple particulier de mise en œuvre du procédé détaillé ci-après, la première solution aqueuse de gélification et la deuxième solution aqueuse de gélification sont une seule et même solution.
Le dispositif comporte un module de mélange 11, dit mélangeur, pour la mise en œuvre de l’étape de mélange 10 du procédé, plus particulièrement le mélange, dans un véhicule aqueux, par exemple dans l’eau, d’un ou plusieurs sels monovalents d’alginate, d’un ou plusieurs agents tensioactifs, d’un ou plusieurs stabilisateurs d’émulsion, et, optionnellement, d’un ou plusieurs additifs. Depuis ce mélangeur 11, le mélange formé est transféré, par une canalisation 12, équipée d’une pompe 13, à un débit par exemple compris entre 1,5 et 4 l/h, pour l’alimentation ultérieure d’une dizaine de buses d’extrusion, selon la direction indiquée en 14 sur la figure, jusqu’à un module de moussage 21, dit foisonneur, pour la mise en œuvre de l’étape de moussage 20 du procédé.
Le foisonneur 21 comprend un réservoir 22, une entrée 23 d’alimentation du réservoir 22 en mélange provenant de la canalisation 12, un injecteur 24 de gaz dans le réservoir 22 et un agitateur 25 du mélange contenu dans le réservoir 22. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure, l’agitateur 25 comprend une pluralité de pales 251 s’étendant, à l’intérieur du réservoir, depuis un axe central rotatif 252, perpendiculairement à ce dernier. Pour la mise en œuvre de l’étape 20 de moussage du procédé, l’axe central rotatif 252 est entrainé en rotation sur lui-même à une vitesse de 600 tr/min par exemple. Le foisonneur 21 est associé à une réserve 26 de gaz, en particulier d’air comprimé, par exemple à une pression de 1 bar. Depuis cette réserve 26, le gaz circule, de préférence à un débit compris entre 20 et 50 ml/min, pour les débits et nombre de buses d’extrusion indiqués ci-avant, dans une canalisation 27, qui le conduit, selon la direction indiquée en 28 sur la figure, jusqu’à l’injecteur de gaz 24 du foisonneur 21.
Le dispositif peut comporter un module de préparation d’une solution aqueuse de gélification d’alginate. Dans la description ci-après, on se placera pour plus de commodité dans l’exemple de réalisation particulier dans lequel cette solution est une solution aqueuse de chlorure de calcium à 3 à 10 g/l, de pH compris entre 4 et 7, un tel exemple n’étant nullement limitatif de l’invention. L’homme du métier saura aisément adapter cette description à tout autre type de solution aqueuse de gélification donné.
Le module de préparation de la solution aqueuse de gélification comporte un bac 81 contenant un volume 82 de solution aqueuse de gélification. Il est équipé d’un agitateur rotatif 83 formé d’une pale 831 fixée en bout d’un axe 832 entrainé en rotation sur lui-même par un moteur 833. Un conductimètre électrique 841 mesure en permanence la conductivité électrique de la solution contenue dans le bac 81, par le biais d’une sonde 842 plongée dans cette solution. Ce conductimètre 841 commande une pompe 843 assurant la mise en circulation d’une solution mère aqueuse de chlorure de calcium, par exemple à 60 à 80 g/l, contenue dans une réserve 844, dans une canalisation 845 la conduisant, selon la direction indiquée en 846 sur la figure, jusqu’au bac 81, de sorte à assurer un maintien permanent de la concentration adéquate en chlorure de calcium dans la solution contenue dans le bac 81. Un pH-mètre 851 mesure en permanence le pH de la solution contenue dans le bac 81, par le biais d’une sonde 852 plongée dans cette solution. Ce pH-mètre 851 commande une pompe 853 assurant la mise en circulation d’une solution acide, contenue dans une réserve 854, dans une canalisation 855 la conduisant, selon la direction indiquée en 856 sur la figure, jusqu’au bac 81, de sorte à assurer un maintien permanent à une valeur adéquate du pH de la solution contenue dans le bac 81.
Depuis le bac 81, la solution aqueuse de gélification d’alginate est entrainée en circulation en continu, à un débit de 4 l/min par exemple, par une pompe 861, optionnellement à travers une cellule de traitement aux rayons ultra-violets 864, selon la direction indiquée en 863 sur la figure, jusqu’à un réacteur 31. Le dispositif est configuré pour que le réacteur 31 contienne en permanence un volume 32 de la solution aqueuse de gélification le remplissant presqu’entièrement.
Le réacteur 31 est délimité par une paroi périphérique 311 et comporte, à l’intérieur de cette paroi périphérique, une zone inférieure 312 et une zone supérieure opposée 313.
Le dispositif comporte en outre un système 29 de transfert hydraulique de mousse formée dans le réservoir 22 du foisonneur 21 vers un module d’extrusion 33 pour la mise en œuvre de l’étape 30 d’extrusion en immersion du procédé. Dans le mode de réalisation particulier représenté sur la , ce système de transfert hydraulique est formé par une canalisation 29 débouchant à une première extrémité 291 dans le réservoir 22, et hydrauliquement connectée à une deuxième extrémité 292 au module d’extrusion 33. La mousse formée dans le réservoir 22 est poussée en continu dans cette canalisation 29, et y est entrainée en circulation, dans la direction indiquée en 293 sur la figure.
Ces premiers essais de synthèse de prépolymères urée présentent beaucoup d’intérêt en raison de leurs conditions de synthèse (temps court et température ambiante) et de leurs tenues mécaniques. Les matériaux obtenus sont souples et reprocessables. Néanmoins, les températures de transition sol/liq sont relativement proches de la température ambiante. Ainsi, l’ajout d’un polymère cristallin à ces systèmes de PDMS « décorés » urée apparaît comme une solution appropriée pour l’obtention de matériaux souples reprocessables thermiquement stables.
urée -b-PE (Exemples Comparatifs PE)>
La réalisation de systèmes triblocs PE-b-PDMS urée -b-PE (PE = polyéthylène) est rendue possible par la présence de groupements fonctionnels à chaque extrémité du prépolymère PDMS urée .
Afin de faciliter la comparaison entre les systèmes PE-b-PDMS urée -b-PE et PA-b-PDMS urée -b-PA, le prépolymère utilisé est identique et présente les caractéristiques énoncées dans le Tableau 5 ci-après. La masse molaire du PDMS end NH2 utilisé est de 5827 g.mol -1 .
Prépolymère urée ( PDMS urée ) Terminaison Isocyanate r = [amine] / [ isocyanate ] 0,95 M n théorique [kg.mol -1 ] 120
Le Tableau 5 présente des caractéristiques du prépolymère PDMS urée utilisé pour la synthèse des triblocs SC-b-PDMS urée -b-SC
L’ajout d’un polymère semi-cristallin sur le prépolymère est décrit dans la 2 ème étape du schéma de synthèse de la . Le prépolymère étant terminé à chaque extrémité par une fonction isocyanate, il peut donc réagir directement avec un polyéthylène mono-fonctionnalisé par une amine primaire. La quantité de polyéthylène à faire réagir avec le prépolymère est calculée en considérant une conversion de 100 % des amines primaires lors de la synthèse du prépolymère terminé isocyanate. Le polyéthylène est alors ajouté dans un ratio [1 : 1] avec les fonctions isocyanates présentent à chaque extrémité du prépolymère PDMS urée selon l’équation (1) suivante : [Math. 2]
Expérimentalement, le prépolymère est préchauffé dans un ballon à 150 °C pour se trouver dans un état fondu. Le polyéthylène qui a une température de fusion d’environ 100 °C est alors ajouté au milieu réactionnel. Les quantités de matière introduites pour la synthèse du système PE-b-PDMS urée -b-PE sont présentées dans le Tableau 6 :
Echantillon PDMS urée PE NH2 masse g M n théorique kg.mol -1 masse g M n % en poids PE-b-PDMS urée -b-PE 2,288 120 0,032 929 1,4
Le Tableau 6 présente des données expérimentales de la synthèse du système PE-b-PDMS urée -b-PE
De même que pour la synthèse du prépolymère urée, la cinétique de cette réaction n’a pas pu être étudiée. Ainsi, le temps de réaction a été déterminé à partir d’observations visuelles. Premièrement, le polyéthylène fond dans la phase de PDMS. On observe alors initialement un système bi-phasique avec une phase de faible viscosité transparente sur les bords du ballon (PDMS urée ) et une phase plus visqueuse et opaque autour de la pale d’agitation mécanique. En quelques minutes, le système s’homogénéise avec une unique phase opaque et plus visqueuse. Le matériau obtenu après une heure à 150 °C (surestimation du temps de réaction) est un solide élastique « mou » blanc légèrement translucide. Celui-ci peut être mis et remis en forme en étant placé un four à 150 °C dans un moule en silicone.
La confirmation de la création d’une liaison covalente entre le prépolymère et le polyéthylène n’a pas pu être effectuée en raison de la superposition de pics lors de l’analyse par RMN. De même, la différence de masses molaires entre le prépolymère et les triblocs n’a pas été observée en chromatographie d’exclusion stérique en raison d’une faible différence de masse de l’ordre du pourcent. Néanmoins, les observations visuelles lors de la synthèse ainsi que des tests de dispersion de polyéthylène non fonctionnalisé dans le prépolymère urée semblent indiquer l’obtention du système triblocs PE-b-PDMS urée -b-PE.
Pour cette réaction, il faut noter la faible proportion massique de polyéthylène. Avec les précurseurs disponibles, l’augmentation de cette fraction massique ne peut se faire qu’en diminuant la masse molaire du prépolymère (augmentation du nombre de fins de chaînes pour une masse donnée).
Les transitions de phases du système PE-b-PDMS urée -b-PE ont été analysées par DSC. Pour plus de clarté, le thermogramme obtenu est comparé à ceux du prépolymère urée et du PE NH2 sur la .
Les valeurs de T g du PDMS peuvent être identifiées lors du cycle de chauffe sur la , partie B. Ces températures de transition vitreuse ne sont ainsi pas influencées par l’ajout du polyéthylène avec des valeurs de -123,4 °C pour le prépolymère urée et -123,3 °C pour les triblocs. Au contraire, les températures de fusion des domaines urée et du polyéthylène se trouvent modifiées. En effet, lors de l’ajout du PE, T f (urée) diminue et passe de 20 à 14°C et T f (PE) augmente de 97 à 114 °C. L’enthalpie de fusion du polyéthylène, ΔH f PE = 1,03 J/g -1 , permet l’accès au taux de cristallinité de la phase polyéthylène, χ PE = 36 %. Cette valeur est bien inférieure à celle du PE NH2 seul, qui est de 80 %. L’ensemble de ces résultats semble indiquer la présence d’une phase où coexistent les groupements urée et le polyéthylène. L’analyse par diffraction des rayons X est une technique qui peut permettre de confirmer cette conclusion.
Pour faciliter la comparaison entre les différents systèmes, les conditions de mesure des modules G’ et G’’ des systèmes triblocs à prépolymères urée sont identiques aux conditions fixés pour les prépolymères urée. C’est-à-dire, un taux de cisaillement, γ = 5 % et une fréquence angulaire, ω = 10 rad.s -1 avec une rampe de refroidissement et de chauffe de 1,3 °C.min -1 .
L’orifice 36 et l’obturateur amovible 42 sont configurés de manière à ce que l’obturateur amovible 42 affleure la face extérieure F30 du carénage lorsqu’il est à l’état monté. Cet agencement permet de réduire les perturbations aérodynamiques en vol.
Selon un mode de réalisation, l’obturateur amovible 42 comprend une partie élargie 44, configurée pour coopérer avec la zone élargie 40 de l’orifice 36, qui présente une section supérieure à celle de la plus petite section de passage de l’orifice 36 ainsi qu’au moins une partie expansible 46 configurée pour occuper un premier état, dit état rétracté, dans lequel la partie expansible 46 présente une première section inférieure ou égale à celle de la plus petite section de passage de l’orifice 36, comme illustré sur la partie (B) de la , ainsi qu’un deuxième état, dit état expansé, dans lequel la partie expansible 46 présente une deuxième section supérieure à la première section et à celle de la plus petite section de passage de l’orifice 36, comme illustré sur la partie (A) de la . Lorsque l’obturateur amovible 42 est à l’état monté, la partie élargie 44 et la partie expansible 46 de l’obturateur amovible 42 sont positionnées de part et d’autre de la plus petite section de passage de l’orifice 36.
Lorsque la partie expansible 46 est dans l’état rétracté, l’obturateur amovible 42 est inséré dans l’orifice 36 jusqu’à ce que la partie élargie 44 soit en butée contre le carénage 30 et positionnée dans la zone élargie 40, ce qui correspond à l’état monté de l’obturateur amovible 42. La partie expansible 46 est alors en saillie par rapport à la face intérieure F30’ du carénage 30. Tant que la partie expansible 46 est à l’état rétracté, l’obturateur amovible 42 est à l’état monté et déverrouillé, comme illustré sur la partie (B) de la , et peut être retiré de l’orifice 36.
Lorsque la partie expansible 46 est à l’état expansé, ce dernier présente une section supérieure à celle de la plus petite section de passage de l’orifice 36. Il est alors en contact avec la face intérieure F30’ du carénage 30 si bien que l’obturateur amovible 42 ne peut plus être retiré de l’orifice 36. L’obturateur amovible 42 est ainsi à l’état monté et verrouillé.
Selon un mode de réalisation, la partie expansible 46 comprend une bague élastique 48 qui s’étend entre des première et deuxième faces annulaires 46.1, 46.2 et présente une première section lorsqu’elle n’est pas comprimée, en l’absence de contraintes, et une deuxième section supérieure à la première section lorsqu’elle est comprimée entre les première et deuxième faces annulaires 46.1, 46.2. Ainsi, la première section correspond à l’état rétracté et la deuxième section correspond à l’état expansé. A titre d’exemple, la bague élastique 48 est en élastomère.
L’obturateur amovible 42 comprend un système de compression 50 configuré pour occuper un état inactivé dans lequel le système de compression 50 ne comprime pas la partie expansible 46, notamment la bague élastique 48, ainsi qu’un état activé dans lequel le système de compression 50 comprime la partie expansible 46, notamment la bague élastique 48.
Le système de compression 50 comprend d’une part une vis 52 qui présente une tête 54 ainsi qu’une tige 56 comportant au moins un tronçon fileté et, d’autre part, un écrou de compression 58 immobilisé en rotation par rapport au carénage 30 et comportant un trou taraudé 58.1 dans lequel se visse le tronçon fileté de la tige 56 de la vis 52, la bague élastique 48 étant intercalée entre la tête 54 de la vis 52 et l’écrou de compression 58.
Selon un mode de réalisation, la tête 54 de la vis 52 présente une face latérale conique et une face transversale au niveau de laquelle est prévue au moins une première empreinte 60 pour faire pivoter la vis 52 grâce à un outil comme un tournevis par exemple. Lorsque l’obturateur amovible 42 est positionné dans l’orifice 36, la tige 56 de la vis 52 présente un axe A56 confondu avec l’axe de révolution A36 de l’orifice 36.
Selon une configuration simplifiée, la tête 54 de la vis 52 correspond à la partie élargie 44 de l’obturateur amovible 42.
Selon une autre configuration visible sur les figures 6 à 10, l’obturateur amovible 42 comprend au moins un premier manchon 62 positionné autour de la tête 54 de la vis 52. Lorsque l’obturateur amovible 42 est à l’état monté, le premier manchon 62 est inséré dans l’orifice 36 et intercalé entre le carénage 30 et la vis 52. Ainsi, la vis 52 n’est pas en contact avec le carénage 30. La vis 52 et le premier manchon 62 peuvent être conçus de manière à limiter les frottements entre la vis 52 et le premier manchon 62. En variante, la vis 52 et le premier manchon 52 comprennent respectivement des première et deuxième surfaces de contact configurées pour permettre un vissage de la vis 52 et bloquer ou freiner son dévissage lorsque les première et deuxième surfaces de contact sont en contact l’une avec l’autre.
Selon un mode de réalisation, le premier manchon 62 s’étend entre des première et deuxième faces transversales 62.1, 62.2 et comprend un premier tronçon 64.1, qui s’étend à partir de la première face transversale 62.1, configuré pour coopérer avec le premier tronçon 38.1 de l’orifice 36 ainsi qu’un deuxième tronçon 64.2, qui s’étend de la deuxième face transversale 62.2 jusqu’au premier tronçon 64.1, configuré pour coopérer avec le deuxième tronçon 38.2 de l’orifice 36. Ainsi, le premier tronçon 64.1 est conique et présente une surface extérieure conique sensiblement identique au premier tronçon 38.1 de l’orifice 36 ainsi qu’une surface intérieure conique identique à la face latérale de la tête 54 de la vis 52. Le deuxième tronçon 64.2 est tubulaire et présente une surface extérieure cylindrique sensiblement identique au deuxième tronçon 38.2 de l’orifice 36 ainsi qu’une surface intérieure cylindrique identique à celle de la tige 56 de la vis 52.
Selon ce mode de réalisation, le premier manchon 62 et l’orifice 36 sont configurés de manière à ce que lorsque l’obturateur amovible 42 est à l’état monté, la première face transversale 62.1 du premier manchon 62 affleure la face extérieure F30 du carénage 30. Le premier manchon 62 et la vis 52 sont configurés de manière à ce que la face transversale de la tête 54 de la vis 52 affleure la première face transversale 62.1 du premier manchon 62. En complément, la deuxième face transversale 62.2 du premier manchon 62 peut affleurer la face intérieure F30’ du carénage 30.
En fonctionnement, la première face annulaire 46.1 de la bague élastique 48 est en contact avec la deuxième face transversale 62.2 du premier manchon 62. La deuxième face annulaire 46.2 de la bague élastique 48 est en contact avec l’écrou de compression 58.
Selon une configuration, le premier manchon 62 est configuré pour être immobile par rapport au carénage 30. Ainsi, le premier manchon 62 peut comprendre au moins une première forme qui coopère avec une deuxième forme du carénage 30, les première et deuxième formes étant conçues pour immobiliser en rotation le premier manchon 62 par rapport au carénage 30.
Selon une autre configuration, le premier manchon 62 comprend, au niveau de sa première face transversale 62.1, au moins une deuxième empreinte 66 configurée pour permettre une immobilisation en rotation du premier manchon 62 par rapport au carénage 30 grâce à un outil. Selon un agencement, la deuxième empreinte 66 comporte deux trous borgnes 66.1, 66.1’ diamétralement opposés prévus au niveau de la première face transversale 62.1.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ces solutions pour immobiliser en rotation le premier manchon 62 par rapport au carénage 30. De plus, l’obturateur amovible 42 peut comprendre plusieurs manchons. Ainsi, comme illustré sur la , l’obturateur amovible 42 comprend des premier et deuxième manchons 62, 68 coaxiaux, le deuxième manchon 68, positionné autour du premier manchon 62 (entre ce dernier et le carénage 30 lorsque l’obturateur amovible 42 est à l’état monté), comportant des ailettes radiales 68.1 en périphérie. Cette solution est plus particulièrement adaptée lorsque le carénage 30 est un panneau en matériau composite comprenant une âme alvéolaire positionnée entre deux peaux. Dans ce cas, les ailettes radiales 68.1 du deuxième manchon 68 sont positionnées au niveau de l’âme alvéolaire du carénage 30, entre les deux peaux.
Le procédé de gestion du dispositif de sécurité 11 déclenche alors l’étape E4 visant à émettre un signal d’alerte, se traduisant par l’activation du moyen d’alerte visuelle et/ou sonore du dispositif de sécurité 11.