INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il n’est pas nécessaire que les modes de sortie soient spatialement superposés. C’est notamment le cas lorsque l’on souhaite que le rayonnement lumineux combiné R c présente une forme d’anneau. Cela est illustré sur la , sur laquelle on a représenté la forme du rayonnement lumineux combiné R c « en anneaux » formé de la combinaison de trois faisceaux lumineux élémentaires R 1 -R 3 . Ces faisceaux présentent des formes, en secteurs annulaires, qui se répartissent de manière homogène dans l’anneau, sans se recouvrir.
En étalant spatialement les faisceaux lumineux élémentaires R 1 -R N , ici en secteurs annulaires disjoints, on limite la densité spatiale d’énergie dans le rayonnement combiné et, plus en aval, dans le rayonnement d’émission I. On peut donc maitriser cette densité d’énergie présente dans le rayonnement d’émission I pour que celui-ci soit sans danger pour les yeux, ce qui est un critère de sécurité essentiel à respecter dans un système de télécommunication optique mettant en œuvre une propagation en espace libre.
Revenant à la description de la , le système de télécommunication optique 1 comprend également un dispositif optique expanseur de faisceau T, optiquement couplé au dispositif de traitement DT, en aval de celui-ci. Le dispositif optique expanseur de faisceau T reçoit le rayonnement lumineux combiné R c et propage le rayonnement d’émission I en espace libre.
Le dispositif optique expanseur de faisceau T peut prendre toute forme qui convient, par exemple un télescope ou une lunette.
Comme cela est bien connu en soi, un télescope peut être formé d’un objectif qui comprend un miroir concave permettant de propager en espace libre un rayonnement lumineux. Ici, le rayonnement combiné R c reçu sur un port optique P du télescope peut être projeté sur le miroir concave à l'aide d'un second miroir plan ou convexe de l’objectif O. Le second miroir, lorsqu’il est présent, conduit à former une zone centrale obstruée, de très faible intensité, dans le rayonnement lumineux d’émission I. C’est pourquoi il peut être intéressant de former un rayonnement combiné R c en anneau (comme cela a été évoqué dans deux passages précédents de cette description), afin de ne pas placer inutilement de l’énergie lumineuse dans une portion centrale du rayonnement combiné R c , cette énergie ne pouvant être propagée en espace libre.
Lorsque le dispositif optique expanseur de faisceau T est une lunette, le rayonnement combiné R c peut prendre la forme d’un disque.
Le dispositif optique expanseur de faisceau T peut être orientable afin de pointer et/ou de suivre un récepteur, ici disposé dans le satellite SAT. Le système de télécommunication optique 1 peut également comprendre un dispositif de guidage du rayonnement d’émission I (tel qu’un miroir inclinable ou « tip tilt mirror » selon l’expression anglo-saxonne usuellement employée dans le domaine) afin de guider au mieux le rayonnement d’émission et, plus généralement, corriger des éventuels écarts de pointage du télescope T.
Le dispositif de modulation DM et de traitement DT sont composés d’une pluralité d’éléments optiques ou photoniques assemblés avec précision et qui peuvent être particulièrement sensibles à leur environnement de fonctionnement. Ils sont ainsi généralement disposés dans une armoire, un local, dans un véhicule ou tout autre abri d’un centre d’opération. Il peut donc être avantageux de découpler mécaniquement et déporter le dispositif optique expanseur de faisceau T des autres éléments du système. On peut ainsi le positionner en un lieu favorable à l’émission du rayonnement d’émission I sans induire de vibration sur la chaine optique amont lorsque, par exemple, le dispositif optique expanseur de faisceau T est mobile.
Pour permettre cette distanciation on peut prévoir au moins une fibre optique de déport F, optiquement disposée entre un port de sortie du dispositif de traitement DT et le port P1 du dispositif optique expanseur de faisceau T, pour guider la propagation du faisceau lumineux recombiné R c . Cette fibre est avantageusement multimode. Cette fibre F peut présenter une longueur typiquement comprise entre 1 m et 10 m ou entre 1 m et 50 m. On peut également prévoir une fibre très courte, par exemple de 10 cm à 1 m, s’il s’agit simplement de découpler mécaniquement le dispositif optique expanseur de faisceau T du reste du système.
Bien naturellement cette fibre optique de liaison n’est pas obligatoire et on peut également choisir de coupler optiquement ces deux éléments par simple propagation en espace libre du rayonnement combiné R c . C’est notamment le cas lorsque le dispositif de traitement DT met en forme le rayonnement lumineux combiné R c , par exemple sous une forme annulaire, comme cela a été proposé dans une section précédente.
Le système de télécommunication optique qui vient d’être présenté permet de former un rayonnement d’émission I présentant une diversité modale importante permettant donc d’atténuer les effets des fluctuations engendrés dans le rayonnement par les perturbations atmosphériques.
Plus concrètement, cela signifie que plusieurs zones d’actionnement 5 ont le même effet sur la fonction pilotée, c’est-à-dire que, dans certaines configurations, l’utilisateur obtiendra le même résultat, peu importe la zone d’actionnement 5 sur laquelle il appuie.
Par exemple, si l’utilisateur souhaite piloter le contrôle thermique à l’intérieur du véhicule, et notamment augmenter le chauffage, l’élément de garnissage comprend au moins une configuration dans laquelle peu importe sur quelle zone d’actionnement 5, dont le dispositif d’actionnement 7 se trouve dans la deuxième position, l’utilisateur appuie, le résultat sera le même : une augmentation du chauffage à l’intérieur du véhicule.
Les paramètres du véhicule déterminant la configuration de l’élément de garnissage sont par exemple la vitesse du véhicule, et plus précisément l’état en mouvement ou à l’arrêt du véhicule.
Les paramètres peuvent aussi concerner l’état d’éclairage interne du véhicule, ou tout paramètre influençant directement ou indirectement les conditions de visibilité à l’intérieur du véhicule.
Les paramètres de l’utilisateur sont par exemple l’âge de l’utilisateur, les capacités physiques de l’utilisateur ou encore les capacités visuelles de l’utilisateur.
La caractéristique de modularité de la résolution dimensionnelle des zones d’actionnement 5 d’une fonctionnalité du véhicule, en fonction de paramètres tels que la vitesse du véhicule par exemple, présente l’avantage considérable que l’utilisateur qui est concentré sur la conduite du véhicule, par exemple lorsque le véhicule roule à grande vitesse, n’a pas à se concentrer sur le tableau de bord afin de trouver la zone associée à la fonction qu’il souhaite piloter, et peut appuyer sur n’importe quelle protubérance 9 formée dans la surface externe 1 et être sûr de piloter la fonction souhaitée et d’obtenir le résultat désiré.
Par conséquent l’utilisateur n’est pas distrait par la gestion des fonctionnalités du véhicule.
De plus, l’élément de garnissage selon l’invention est alors adaptable aux utilisateurs, et facilite la gestion des multiples fonctionnalités du véhicule, aussi bien en fonction des besoins momentanés que des utilisateurs.
Selon un exemple, l’élément de garnissage comprend au moins deux zones d’actionnement 5 pilotant chacune une fonction différente d’un même dispositif fonctionnel du véhicule.
Selon un autre exemple, l’élément de garnissage comprend en outre au moins deux ensembles 15 d’au moins deux zones d’actionnement 5, chaque ensemble étant agencé pour piloter un dispositif fonctionnel différent du véhicule. Dans ce cas, l’élément de garnissage est configurable dans au moins une configuration dans laquelle les dispositifs d’actionnement 7 d’un ensemble 15 sont dans la deuxième position et les dispositifs d’actionnement 7 de l’autre ensemble 15 sont dans la première position.
Ainsi, lorsqu’un utilisateur souhaite, par interaction avec le système électronique, piloter un dispositif fonctionnel spécifique, selon les paramètres du véhicule et/ou de l’utilisateur, le module de commande attribue des fonctionnalités distinctes dudit dispositif fonctionnel à une ou plusieurs zones d’actionnement 5 distinctes d’un ensemble 15.
Le système électronique envoie alors un signal électrique aux zones d’actionnement 5 dudit ensemble 15 agencé pour piloter ledit dispositif fonctionnel, afin d’engendrer le déplacement des dispositifs d’actionnement 7 associés de la première position à la deuxième position.
Ainsi, l’utilisateur a accès à plusieurs zones d’actionnement 5 de l’ensemble 15, pilotant chacune une fonction distincte du dispositif fonctionnel souhaité tandis que le pilotage des fonctions liées à un autre dispositif fonctionnel n’est pas accessible car les dispositifs d’actionnement 7 des zones d’actionnement 5 momentanément associées à ce pilotage sont dans la première position.
Des exemples appliqués seront illustré ultérieurement, en référence aux figures 4 et 5.
L’élément de garnissage comprend également au moins un dispositif de rétroéclairage 17 agencé pour illuminer la surface externe 1 au moins en regard des zones d’actionnement 5.
Le rétroéclairage est piloté pour être différent dans chaque configuration de l’élément de garnissage.
En cas de choc de réparabilité, le module M est poussé vers l’arrière par le choc CR et l’arête d’interface I passe de l’avant de la traverse vers le dessous de la traverse T.
Dans le nouvel agencement de certains véhicules, le faisceau F est disposé sur l’arête d’interface I comme l’illustre la . Ainsi, l’arête d’interface I porte le faisceau d’alimentation F.
Selon l’invention, le faisceau F comprend un connecteur C particulier. Le connecteur C est équipé d’un premier relief de glissière G1, de préférence sous forme d’une languette comme l’illustre la .
Par ailleurs, l’arête d’interface I comprend un deuxième relief de glissière G2, de préférence sous forme d’une rainure rectiligne agencée parallèlement à l’axe de déplacement X. Le deuxième relief de glissière G2 coopère avec le premier relief de glissière G1 pour déplacer le connecteur C vers l’avant en référence à l’axe de déplacement X.
Le but est d’éviter le changement de la traverse T de façade suite à un choc réparabilité CR.
En outre, la traverse T comprend une structure de poussoir P orientée vers l’avant. La structure de poussoir P coopère avec le connecteur C pour pousser le connecteur C vers l’avant en référence à l’axe de déplacement X.
En particulier, le connecteur C comprend une partie arrondie C1 orientée vers l’arrière visible en , et la structure de poussoir P comprend une extrémité creuse C2 ouverte vers l’avant et coopérant avec la partie arrondie C1 pour pousser le connecteur C.
En particulier, la modification dans le cadre de l’invention comprend en substance une modification du sens de clippage du connecteur C du faisceau F du cadre du module M. Ainsi, le premier relief de glissière G1 et le deuxième relief de glissière G2 sont des structures de clippage fixées l’une à l’autre.
En d’autres termes, dans le cadre de l’invention, pour éviter d’endommager la traverse T, il est proposé un clippage du faisceau sur le dessus du cadre module d’entrée d’air piloté M en suivant l’axe de déplacement X uniquement ; et non selon l’axe latéral comme dans l’art antérieur.
Lors d’un choc réparabilité CR avant gauche, le faisceau F se déclippera quand il contactera la traverse T de façade.
L’invention a pour conséquence de réduire l’effort de contact entre le connecteur C du faisceau F et la traverse T de façade. Le connecteur C se déclipse sous un faible effort de contact avec la traverse T de façade sans engendrer de risque de devoir la changer.
Pare-chocs dépourvu de vis de retenue. Le domaine technique concerne les éléments de pare-chocs, les faces avant comprenant un tel élément de pare-chocs et les véhicules présentant une telle face avant.
En premier lieu, les véhicules doivent assurer la sécurité des passagers lors d’une collision quelle que soit la vitesse. Par ailleurs les constructeurs d’automobiles doivent s’efforcer de maitriser les coûts de réparation des véhicules lorsqu’ils subissent des chocs urbains. Enfin, une troisième préoccupation consiste à assurer la sécurité des autres usagers de la route, notamment les plus vulnérables tels que les piétons. Ainsi, les constructeurs cherchent à minimiser les risques de blessures et de traumatismes infligés à un piéton en cas de collision avec un véhicule, en particulier au niveau des jambes du piéton.
Le comportement des véhicules automobiles dans ces trois situations est réglementé et testé en mettant en œuvre des procédures de tests normalisées. Les exigences en termes de résultats à ces tests sont toujours plus nombreuses et plus difficiles à satisfaire et obligent les constructeurs d’automobiles à innover constamment. Les procédures normalisées sont, par exemple, décrites par l’organisme international Euro NCAP.
Dans ce contexte, les exigences auxquelles doit répondre un pare-chocs de véhicule sont nombreuses et, parmi ces exigences l’une d’elle requiert que le pare-chocs reste maintenu sur le véhicule en cas de chocs frontal. Pour répondre à cette exigence, les pare-chocs sont assemblés sur une caisse par l’intermédiaire d’au moins deux vis de fixation positive sur la caisse, afin d’éviter que le pare-chocs ne tombe sur la chaussé en cas de choc avant. Ces deux vis sont généralement disposées sur les extrémités latérales du pare-chocs. Cette réglementation complique évidement la conception du pare-chocs et les étapes d’assemblage du pare-chocs. Enfin, elle nécessite, outre les deux vis, des outils spécifiques de montage. Cette réglementation est donc source de surcoûts de production et de maintenance.
Pour rappel, un géopolymère ou une matrice géopolymère possède une porosité intrinsèque mésoporeuse de l’ordre de 5 à 30% en volume par rapport au volume total du géopolymère, ce dernier pouvant également présenter des macropores non connectés, cette porosité résultant principalement du procédé de géopolymérisation. En d’autres termes, un géopolymère présente, du fait de son procédé de préparation, des mésopores connectés et éventuellement des macropores non connectés.
Par « mésopores », on entend des pores ou vides présentant un diamètre moyen compris entre 2 et 50 nm et notamment entre 2 et 20 nm. Dans le cadre de la présente invention, la taille de mésopores optimale pour le piégeage du lithium est typiquement comprise entre 2 et 10 nm et notamment centrée autour de 5 nm.
L’étape a) du procédé selon l’invention est une étape classique de la préparation des géopolymères. Typiquement, elle comprend les sous-étapes suivantes :
i) préparer une solution d’activation comprenant au moins de l’hydroxyde de lithium telle que précédemment définie,
ii) ajouter à la solution obtenue à la sous-étape i) au moins une source alumino-silicatée et mélanger l’ensemble, moyennant quoi un mélange géopolymérique comprenant au moins de l’hydroxyde de lithium est obtenu.
Lors de la sous-étape ii), les source(s) alumino-silicatée(s) est/sont ajoutée(s) à la solution d’activation comprenant au moins de l’hydroxyde de lithium en une fois ou en plusieurs fois. Une fois la ou les source(s) alumino-silicatée(s) ajoutée(s) à la solution d’activation, la solution ou dispersion obtenue est mélangée en utilisant un malaxeur, un agitateur magnétique, un barreau magnétique, un bain à ultrasons ou un homogénéisateur. Le mélange/malaxage lors de la sous-étape ii) du procédé selon l’invention se fait manuellement ou mécaniquement à une vitesse soutenue. Par « vitesse soutenue », on entend, dans le cadre de la présente invention, une vitesse de rotation du rotor du malaxeur ou de l’agitateur magnétique, supérieure ou égale à 1000 tr/min, notamment supérieure ou égale à 1500 tr/min et, en particulier, supérieure ou égale à 2000 tr/min. Avantageusement, cette agitation est réalisée en utilisant un agitateur magnétique ou un malaxeur. Tout malaxeur connu de l’homme du métier est utilisable dans le cadre de la présente invention. A titre d’exemples non limitatifs, on peut citer un mélangeur NAUTA®, un malaxeur HOBART®, un malaxeur HENSCHEL® et un malaxeur HEIDOLPH®.
La partie expérimentale ci-après donne, à titre illustratif, un exemple de préparation d’un tel mélange géopolymérique.
Typiquement, l’étape a) du procédé et notamment les sous-étapes i) et ii) qu’elle comprend sont réalisées à une température comprise entre 10°C et 40°C, avantageusement entre 15°C et 30°C et, plus particulièrement, à température ambiante (i.e. 23°C ± 5°C) pendant une durée supérieure à 1 min, notamment comprise entre 2 min et 15 min et, en particulier, comprise entre 3 min et 5 min.
L’étape b) du procédé selon l’invention consiste à soumettre le mélange géopolymérique obtenu à l’étape a) à des conditions permettant son durcissement.
Les conditions permettant le durcissement lors de l’étape b) du procédé selon l’invention comprennent avantageusement une étape de cure éventuellement suivie d’une étape de séchage. L’étape de cure peut être mise en œuvre sous une température comprise entre 10°C et 80°C, notamment entre 20°C et 60°C et, en particulier, entre 30°C et 40°C et peut durer entre 1 et 40 jours, voire plus longtemps. En variante, les conditions permettant le durcissement lors de l’étape b) peuvent comprendre une étape de cure à une température inférieure à 30°C et, notamment, à température ambiante et peut durer entre 18 h et 150 jours et notamment entre 24 h et 120 jours et, en particulier, de l’ordre de 3 mois (i.e. 3 mois ± 5 jours). Quelle que soit la température à laquelle l’étape de cure est effectuée, cette dernière peut se faire à l’air libre, sous eau, dans des moules hermétiques divers, par humidification de l’atmosphère entourant le mélange géopolymérique ou par application d'un enduit imperméable sur ledit mélange géopolymérique.
L’étape c) du procédé selon l’invention est mise en œuvre pour éliminer au moins une partie des cations de compensation et notamment au moins une partie des cations lithium (Li + ) que comprend le matériau à matrice géopolymère.
Dans une première forme de mise en œuvre, l’étape c) peut consister à mettre le matériau à matrice géopolymère en contact avec une solution de lavage et à agiter l’ensemble pendant une durée comprise entre 10 secondes et 5 min, notamment entre 20 secondes et 3 min et, en particulier, de l’ordre de 30 secondes (i.e. 30 secondes ± 5 secondes). Après élimination de la solution de lavage contenant des cations de compensation, il est possible de répéter l’étape de mise en contact avec une nouvelle solution de lavage et d’agitation au moins une, au moins deux, au moins cinq, au moins dix ou voire au moins quinze fois. La solution de lavage peut avoir une composition identique ou différente pour deux lavages consécutifs. Dans cette première forme de mise en œuvre, la concentration en Li + dans la solution de lavage récupérée après la mise en contact avec le matériau à matrice géopolymère et agitation permet d’évaluer l’avancée du lavage et la nécessité ou non de répéter la mise en contact avec une nouvelle solution de lavage. Dans une seconde forme de mise en œuvre, l’étape c) peut consister à disposer le matériau à matrice géopolymère dans une colonne et à faire circuler, au travers de cette colonne, une solution de lavage. Cette circulation est typiquement réalisée en continu. En suivant la concentration en Li + en sortie de colonne, on peut évaluer l’avancée du lavage.
Typiquement, la solution de lavage utilisable aussi bien pour la première forme de mise en œuvre que pour la seconde forme de mise en œuvre telles que définies ci-dessus peut être une solution aqueuse neutre ou acide, éventuellement concentrée en sodium. Une solution aqueuse acide utilisable dans le cadre de l’invention est une solution aqueuse dont le pH est compris entre 4 et 6. Une solution aqueuse concentrée en sodium utilisable dans le cadre de l’invention comprend une concentration en [Na + ] supérieure ou égale à 0,01 M. Dans un mode de réalisation particulier, la solution de lavage est de l’eau telle que précédemment définie et notamment de l’eau désionisée.
Avantageusement, suite à cette étape de lavage et avant toute utilisation du matériau apte à extraire du lithium ainsi obtenu, ce dernier est soumis à un séchage. Ce dernier peut se faire à une température comprise entre 40°C et 90°C, notamment entre 50°C et 85°C et, en particulier, entre 60°C et 80°C et peut durer entre 4 h et 5 jours, notamment entre 8 h et 2 jours et, en particulier, entre 10 h et 15 h.
Comme précédemment mentionné, le matériau à matrice géopolymère préparé selon le procédé de l’invention peut facilement être mis en forme. Cette mise en forme peut intervenir avant et/ou après l’obtention de ce matériau à matrice géopolymère i.e. avant et/ou après l’étape b) du procédé selon l’invention.
Avantageusement, ladite centrale de pilotage est programmée pour diagnostiquer la bonne fermeture dudit volet piloté par ledit système d’injection d’air secondaire sur la base du contrôle continu par ledit capteur de pression de la valeur de la pression au sein dudit système d’injection d’air secondaire, entre ladite pompe active et débitant de l’air et ledit volet piloté, et par un moyen de mesure d’intensité ou de flux la valeur de la puissance consommée par ladite pompe électrique ou respectivement pneumatique lorsque ledit volet est ouvert, pour vérifier le bon fonctionnement dudit système d’injection d’air secondaire.
Ainsi l’analyse et le diagnostic se basent sur des paramètres simples qui sont la pression dans la boucle d’air et la puissance consommée par la pompe.
L’invention concerne encore un procédé de diagnostic, par ladite centrale de pilotage, de vérification de fermeture dudit volet dudit système d’injection d’air secondaire dudit moteur thermique dudit véhicule automobile.
Selon l’invention, ledit diagnostic vérifie que, lorsque ladite pompe est activée et débitante, la pression relative au sein dudit système d’injection d’air secondaire est supérieure à un gabarit de pression fonction de la vitesse de rotation de ladite pompe, et la puissance consommée par ladite pompe lorsque ledit volet est fermé est inférieure à un gabarit de puissance fonction de la pression relative mesurée par ledit capteur dans ledit système d’injection d’air secondaire.
Avantageusement, le diagnostic de fermeture du volet comporte une première étape de détermination des conditions d’activation, suivie, d’une part d’une deuxième étape de calcul dudit gabarit de pression en fonction du régime de ladite pompe, ladite deuxième étape étant suivie par une deuxième étape complémentaire au cours de laquelle on réalise la surveillance de la pression dans ledit système d’injection d’air secondaire, et d’autre part d’une troisième étape de calcul dudit gabarit de puissance en fonction du différentiel de pression dans ledit système d’injection d’air secondaire, ladite troisième étape étant suivie par une troisième étape complémentaire au cours de laquelle on réalise la surveillance de la puissance consommée par ladite pompe, et en ce qu’on combine les résultats des tests effectués lors de ladite deuxième étape complémentaire et de ladite troisième étape complémentaire pour déterminer si ledit volet s’est correctement fermé ou non.