INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A cet effet, la présente invention décrit un dispositif de génération d’un signal optique sous la forme d’une succession d’impulsions optiques dont un état quantique code une information binaire pour l’échange quantique de clés entre un émetteur et un récepteur. Le dispositif selon l’invention comprend : une source photonique configurée pour générer au moins un flux d’impulsions comprenant un ou plusieurs photons, un dispositif dit transducteur CAN configuré pour convertir les photons d’un des flux d’impulsions générés par la source photonique en une suite binaire aléatoire, un modulateur d’état quantique configuré pour générer le signal optique à partir d’un des flux d’impulsions générés par la source photonique en ajustant le nombre et l’état quantique du ou des photons des impulsions, le nombre et l’état quantique du ou des photons des impulsions étant définis par un mot de commande, des moyens de calcul numériques configurés pour : générer au moins une séquence aléatoire ayant une distribution de probabilité et un rythme donnés, à partir de la suite binaire aléatoire produite par le transducteur CAN, générer le mot de commande transmis au modulateur d’état quantique conformément à un protocole d’échange de clés donné, à partir de la ou des séquences aléatoires.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif de génération d’un signal optique comprend en outre un dispositif d’adaptation du signal optique délivré par le modulateur d’état quantique au média de transmission du signal optique.
Avantageusement, le media de transmission du signal optique est choisi parmi une fibre optique et l’espace libre.
Selon le mode de réalisation du dispositif de génération d’un signal optique selon l’invention, la source photonique peut-être : un laser impulsionnel configuré pour générer un flux d’impulsions optiques, associé à un diviseur de puissance configuré pour générer au moins deux flux d’impulsions à partir du flux d’impulsions du laser impulsionnel ; un laser impulsionnel configuré pour générer deux flux d’impulsions, une source de photons unique configurée pour générer un flux d’impulsions comprenant chacune un photon, associée à une lame séparatrice configurée pour diviser le flux d’impulsions en au moins deux flux d’impulsions distincts, ou une source de photons unique configurée pour générer deux flux de photons uniques.
Le transducteur CAN est configuré pour exploiter un phénomène quantique aléatoire des photons d’un des flux d’impulsions générés par la source photonique pour déterminer la suite binaire aléatoire.
Selon le mode de réalisation du dispositif de génération d’un signal optique selon l’invention, le phénomène quantique aléatoire exploité par le transducteur CAN est choisi parmi : la phase initiale des impulsions, l’amplitude des impulsions, l’instant d’apparition des impulsions, les motifs de chatoiement (en anglais « speckle ») des impulsions.
La découpe peut être agencée entre la nervure de fractionnement et la nervure de ruissellement. Elle peut être alignée radialement avec la nervure de ruissellement. Elle peut être également alignée radialement avec la nervure de fractionnement.
La découpe peut présenter un épaulement d’une hauteur h 1 comprise entre 1 et 3 cm, de préférence entre 1,5 et 2,5 cm, par exemple de l’ordre de 1,8 cm, mesurée selon l’axe de rotation X dans le plan radial par rapport à l’axe de rotation X contenant la nervure de fractionnement.
L’encoche peut avoir une forme généralement arrondie.
L’encoche peut être formée en dessous de la nervure de ruissellement. L’encoche peut être alignée radialement avec la nervure de ruissellement et elle peut s’étendre vers le centre de la cavité. L’encoche peut déboucher sur un évidement ménagé dans la paroi intérieure du carter du réducteur pour déverser le lubrifiant au niveau du roulement du différentiel.
L’encoche peut présenter un épaulement d’une hauteur h 2 comprise entre 0,5 et 3 cm, de préférence entre 0,8 et 2 cm, par exemple de l’ordre de 1 cm, mesurée selon l’axe de rotation X dans le plan radial par rapport à l’axe de rotation X contenant la nervure de fractionnement .
L’encoche et la découpe permettent d’augmenter le débit de lubrifiant à l’arrière du roulement.
L’encoche et la découpe peuvent présenter des épaulements de même hauteur. En variante, elles ont des épaulements de hauteurs différentes.
La cavité peut présenter une nervure de lubrification d’un joint dynamique du différentiel. Le joint dynamique du différentiel, qui permet d’assurer l’étanchéité du réducteur au niveau des transmissions, a besoin d’être lubrifié pour ne pas se dégrader et ainsi augmenter sa durée de vie. La nervure de lubrification permet de récupérer une partie de l’écoulement arrivant au niveau du roulement du différentiel et de l’amener plus en profondeur dans la cavité au niveau du joint dynamique du différentiel, situé après le roulement du différentiel et ainsi éloigné du circuit de lubrification.
L’encoche peut récupérer le lubrifiant provenant de la nervure de ruissellement et transmettre le lubrifiant au niveau du roulement du différentiel, à l’avant et à l’arrière du roulement, et vers la nervure de lubrification du joint dynamique du différentiel. Au niveau du roulement du différentiel, le deuxième flux F 2 du lubrifiant peut ainsi se scinder en trois directions.
La nervure de lubrification peut s’étendre dans le même plan que la nervure de fractionnement et/ou la nervure de ruissellement.
La nervure de lubrification peut être orientée perpendiculairement à la nervure de fractionnement et/ou à la nervure de ruissellement.
La nervure de lubrification peut être formée d’un seul tenant avec la paroi intérieure du carter du réducteur.
La nervure de lubrification peut s’étendre du roulement du différentiel jusqu’au joint dynamique.
La nervure de lubrification peut avoir une épaisseur e 4 comprise entre 1 et 10 mm, de préférence entre 3 et 5 mm, par exemple de l’ordre de 4 mm, l’épaisseur étant mesurée dans un plan parallèle au plan transversal à l’axe de rotation X contenant la nervure déflectrice selon un axe horizontal Y perpendiculaire à l’axe vertical Z.
La nervure de lubrification peut avoir une profondeur p 4 comprise entre 1 et 10 mm, de préférence entre 3 et 7 mm, par exemple de l’ordre de 4 mm, la profondeur étant mesurée selon l’axe vertical Z dans un plan parallèle au plan radial par rapport à l’axe de rotation X contenant la nervure de fractionnement.
La profondeur et l’épaisseur de la nervure de lubrification peuvent être suffisamment importantes pour assurer l’acheminement du lubrifiant vers le joint dynamique.
Dans le mode de réalisation représenté, une pièce 42 est fixée sur le tube cintré formant la barrière latérale gauche, cette pièce 42 portant l’axe 41 d’articulation de la barre 29. Avantageusement, la pièce 42 est issue de moulage par injection d’un matériau polymère et vient épouser le galbe du tube cintré formant la barrière latérale gauche.
La manœuvre de pivotement de la barre 29 est effectuée à main gauche, l’utilisateur de la plateforme conservant la main droite libre.
Dans d’autres réalisations, non représentées, la barre 29 est articulée en pivotement par rapport à la barrière latérale située à droite du plan de montée.
Lorsque la barrière latérale est en position déployée d’utilisation de la plateforme 1, l’axe 41 de pivotement de la barre 29 est sensiblement horizontal.
Dans le mode de réalisation représenté, la barre 29 s’étend sur toute la largeur du plan de montée et vient en appui sur la seconde barrière latérale, lorsque le garde-corps est fermé.
Dans d’autres modes de réalisation, non représentés, chacune des deux barrières latérales porte un support d’axe de rotation pour une barre de fermeture de garde-corps.
La pièce 42 supportant l’axe de pivotement 41 est rapportée sur le tube cintré formant la barrière latérale gauche, par exemple par vissage ou rivetage.
De même, avantageusement, une pièce 43 forme support pour un moyen de maintien de la barre 29 en position de fermeture du garde-corps, cette pièce 43 étant rapportée sur le tube cintré formant la barrière latérale droite, par exemple par vissage ou rivetage.
Cette pièce 43 est par exemple en matériau polymère, issu par exemple d’injection, et vient épouser le galbe du tube cintré formant la barrière latérale droite.
Des moyens limitent la course de la barre rigide 29 entre sa position déployée et une position extrême relevée par rapport à la position déployée.
Ce déplacement limité de la barre 29, en pivotement vers le haut, s’effectue manuellement, par rotation de la barre 29 dans le sens inverse des aiguilles d’une montre, pour un observateur placé en face du plan de montée.
Cette rotation est effectuée par pivotement autour de l’axe 41.
Avantageusement, la course de pivotement de la barre 29 vers le haut est limitée à moins de 30°, et encore plus avantageusement à moins de 20°, par rapport à la position horizontale de la barre 29, cette position horizontale étant celle de fermeture du poste de travail.
Cette course limitée de la barre 29 vers le haut ne permet pas à l’utilisateur de la plateforme 1 de quitter le poste de travail, et n’est mise en œuvre que pour décrocher la barre 29 de son appui sur la pièce 43.
Lorsque la barre 29 a été décrochée de son appui sur la pièce 43, un mouvement de pivotement manuel de la barre est possible, par pivotement vers le bas, dans le sens des aiguilles d’une montre, pour un observateur placé en face du plan de montée.
Dans le mode de réalisation représenté, lors de rotation de la barre 29 dans le sens inverse des aiguilles d’une montre, la première partie extrême 40 de la barre 29 vient en butée contre une surface 44 de la pièce 42.
L’invention a de plus pour objet un véhicule automobile électrique équipé d’un groupe motopropulseur comprenant l’une quelconque des caractéristiques précédentes.
est un schéma présentant en vue de côté un groupe motopropulseur selon l’art antérieur ;
est une vue du réducteur seul de ce groupe motopropulseur ; et
est une vue du réducteur seul d’un groupe motopropulseur selon l’invention.
Les figures 1 et 2 présentent un groupe motopropulseur de véhicule électrique de petite puissance, comprenant une machine électrique 10 travaillant en traction à partir d’une énergie délivrée par une batterie de traction, ou en génératrice pour recharger cette batterie, qui comporte sur son arbre une poulie de machine 12 reliée par une courroie 14 à une poulie réceptrice 16 fixée sur l’arbre d’entrée 6 d’un réducteur de vitesse 2.
Le réducteur de vitesse 2 comporte un carter contenant l’arbre d’entrée 6 qui est relié par des engrenages intérieurs à un différentiel de sortie 4 entraînant les roues motrices du véhicule par des arbres de roue. Le carter du réducteur de vitesse 2 comporte un bras supérieur 20 qui est fixé à un châssis du véhicule 24 par une liaison élastique 22 pour assurer une filtration des vibrations émises par le groupe motopropulseur.
La courroie 14 présente un profil plat comprenant sur sa surface intérieure une série de nervures longitudinales de section triangulaire s’adaptant sur des rainures complémentaires des poulies 12, 16 pour augmenter l’adhérence. Toutefois une tension relativement importante et calibrée de la courroie 14 est nécessaire pour éviter des glissements sur les poulies 12, 16.
La partie supérieure du carter de réducteur 2 comporte un premier bossage 30 disposant d’un perçage circulaire 32 suivant un axe A parallèle à l'axe de la machine électrique 10, recevant axialement de chaque côté des pattes du carter de cette machine, une vis traversant l’ensemble pour former une première chape de pivotement.
La partie supérieure du carter de réducteur 2 comporte un deuxième bossage 34 disposant d'une fente axiale traversante 36, courbée suivant un arc de cercle centré sur l'axe du perçage de pivot 32, recevant sur les côtés des pattes de la machine électrique 10, une vis de serrage traversant l’ensemble pour former une deuxième chape de blocage.
La vis de serrage traversant la chape de blocage peut coulisser dans la fente 36 pour réaliser un pivotement P de la machine électrique 10 autour de l’axe du pivot A afin de modifier l’entraxe E entre les deux poulies 12, 16, pour en particulier l’adapter à un type de courroie 14 ou à son usure. Un serrage de la vis de réglage assure ensuite le maintien de la machine électrique 10 dans la position demandée.
Toutefois suivant les conditions de fonctionnement, notamment avec les contraintes mécaniques appliquées sur la machine électrique 10, le réducteur 2 et la courroie 14, les vibrations ou les variations de température, on peut obtenir un desserrage de la chape bloquée par la vis de serrage traversant la fente 36, donnant un léger pivotement de la machine électrique 10 autour de l’axe du pivot A et une perte de la tension de courroie 14.
La présente le deuxième bossage du réducteur 34 disposant de trois perçages rapprochés de serrage 40, parallèles à l’axe de pivot A et alignés suivant un arc de cercle centré sur cet axe, permettant l’engagement de la vis de serrage de la chape de blocage de la machine électrique 10 uniquement dans une des trois positions proposées par ces perçages. On obtient trois positionnements de la machine électrique 10 donnant des entraxes E proches, permettant de s’adapter à différentes conditions de la courroie de transmission 14.
Suivant l’usage du véhicule, et les contraintes transmises par la courroie 14 qui peuvent être importantes, la vis de serrage ajustée dans un des perçages de serrage 40 ne peut pas glisser pour donner un pivotement de la machine électrique 10 autour de l’axe du pivot A, qui entraînerait une diminution de la tension de la courroie 14, même en cas de légère perte du serrage de cette vis.
Par ailleurs les différents perçages 40 peuvent permettre plusieurs types de montages correspondant à des courroies 14 nécessitant des entraxes E légèrement différents, avec pour chaque type un perçage prédéfini qui est repéré à l’avance. En particulier on peut utiliser des courroies 14 venant de plusieurs fournisseurs présentant des longueurs légèrement différentes, ou des courroies adaptées pour des usages différents, prévues par exemple pour des couples plus important ou des vitesses plus élevées. On peut aussi prévoir une gamme de machines électriques présentant des caractéristiques de fonctionnement différentes, nécessitant des courroies adaptées.
Dans ces cas chaque type de montage utilise un perçage 40 qui est référencé pour cet usage, par exemple avec un marquage sur le carter du réducteur 2, ce qui évite des erreurs d’assemblage.
De préférence, les goupilles 56, 58 et 70 sont réalisées en métal, par exemple en acier, alors que le corps 12 et la pipe 14 sont réalisées en matière plastique, notamment en thermoplastique, comme par exemple en polyamide 6-6, en polyphtalamide, en polysulfure de phénylène ou en polyarylamide.
Le fait que la fixation du boîtier 10 s’effectue en passant les organes de fixation 72, 74 et 76 au travers des goupilles 56, 58 et 70 est particulièrement avantageux pour protéger le boîtier 10 d’éventuelles dégradations et déformations. En effet, le corps 12 et la pipe 14 étant réalisés en matière plastique, ils sont plus déformables que les goupilles réalisées en métal. En cas de serrage trop important des organes de fixation 72, 74 et 76, la tête des organes de fixation compresse les goupilles contre le support 60, ce qui évite de compresser le corps 12 et la pipe 14. Dit autrement, les déformations du corps 12 et de la pipe 14 sont contrôlées et limitées par les déformations plus faible des goupilles, qui agissent ainsi comme des entretoises. L’utilisation des gouilles pour fixer le boîtier 10 au support 60 permet donc d’appliquer des efforts de serrage importants avec les organes de serrage sans risquer d’endommager le corps 12 et la pipe 14. En outre, les goupilles 56, 58 et 70 permettent d’absorber d’éventuels efforts de cisaillement entre le boîtier 10 et le support 60 sans risquer d’endommager le boîtier 10 ou les organes de fixation 72, 74 et 76, les goupilles étant particulièrement adaptées pour absorber de tels efforts de cisaillement.
En pratique, le boîtier 10 est dimensionné pour que la hauteur cumulée des premières oreilles du corps et de la pipe soit sensiblement égale à la hauteur des goupilles 56, 58.
On décrit à présent, en référence aux figures 5 à 8, un procédé d’assemblage du boîtier 10.
Ce procédé d’assemblage débute par le positionnement de la pipe 14 en regard du corps 12, de manière à ce que l’axe de pipe X14 soit confondu avec l’axe de corps X12 et de manière à ce que la première extrémité 24 du conduit 22 soit orientée en regard de la chambre 16. En outre, la pipe est positionnée de manière à ce que l’ouverture cylindrique 50 de la première oreille 48 de la pipe et l’ouverture cylindrique 42 de la première oreille 40 du corps s’étendent selon des axes non-parallèles entre eux, et de manière à ce que l’ouverture cylindrique 54 de la deuxième oreille 52 de la pipe et l’ouverture cylindrique 46 de la deuxième oreille 44 du corps s’étendent selon des axes non-parallèles entre eux. Autrement dit, la pipe est positionnée de manière à ce que le plan de pipe P14 soit angulairement décalé du plan de corps P12. Cet angle de décalage est, par exemple, compris entre 10° et 90°.
À l’issue de ce positionnement, le boîtier 10 est dans la configuration représentée à la .
Ensuite, la pipe 14 est approchée vers le corps 12 dans un mouvement de translation de la pipe selon l’axe de pipe X14 de manière à insérer la première extrémité 24 du conduit 22 dans la chambre 16, jusqu’à ce que l’ouverture cylindrique 50 de la première oreille 48 de la pipe et l’ouverture cylindrique 42 de la première oreille 40 du corps s’étendent selon des axes sécants entre eux, et de manière à ce que l’ouverture cylindrique 54 de la deuxième oreille 52 de la pipe et l’ouverture cylindrique 46 de la deuxième oreille 44 du corps s’étendent selon des axes sécants entre eux. En d’autres termes, la pipe est approchée du corps jusqu’à aligner les oreilles de la pipe et du corps selon l’axe de pipe X14.
Au cours de ce mouvement de translation, la première extrémité 24 est donc insérée dans la chambre 16, et le joint d’étanchéité 30 est ainsi comprimé entre la face extérieure cylindrique 28 de la pipe 14 et la paroi cylindrique 18 du corps 12. À l’issue de cette translation, le boîtier 10 est dans la configuration représentée à la .
Ensuite, la pipe 14 est tournée autour de l’axe de pipe X14, jusqu’à ce que l’ouverture cylindrique 50 de la première oreille 48 de la pipe soit alignée avec l’ouverture cylindrique 42 de la première oreille 40 du corps 12, et jusqu’à ce que l’ouverture cylindrique 54 de la deuxième oreille 52 de la pipe soit alignée avec l’ouverture cylindrique 46 de la deuxième oreille 44 du corps. En d’autres termes, la pipe 14 est tournée autour de l’axe de pipe jusqu’à mettre en contact les oreilles de la pipe avec les oreilles du corps. À l’issue de ce mouvement de rotation, le plan de pipe P14 est confondu avec le plan de corps P12, et le boîtier 10 est dans la configuration représentée à la .
Ensemble, le mouvement de translation puis le mouvement de rotation de la pipe conduisent à approcher la pipe 14 vers le corps 12 de manière à insérer la première extrémité 24 du conduit 22 dans la chambre 16, jusqu’à ce que les ouvertures cylindriques des oreilles de la pipe soient alignées avec les ouvertures cylindriques des oreilles du corps.
Ensuite, la première goupille 56 est insérée dans les ouvertures cylindriques 52 et 50 des premières oreilles 40 et 48 du corps 12 et de la pipe 14, et la deuxième goupille 58 est insérée dans les ouvertures cylindriques 46 et 54 des deuxièmes oreilles 44 et 52 du corps et de la pipe, permettant d’assembler ensemble la pipe et le corps. Pour cela, la goupille 56 est positionnée de sorte que l’axe X56 est confondu avec les axes X42 et X50, et la goupille 58 est positionnée de sorte que l’axe X58 est confondu avec les axes X46 et X54. Ensuite, les goupilles 56, 58 sont insérées dans les ouvertures cylindriques par un mouvement de translation des goupilles selon les axes des ouvertures cylindriques et des goupilles. À l’issue de cette insertion des goupilles, le boîtier 10 est assemblé et est dans la configuration représentée à la .
Ce procédé d’assemblage rend l’assemblage du boîtier 10 particulièrement simple à réaliser, de sorte que l’assemblage est facilement automatisable par une machine-outil, tel qu’un robot.
En particulier, grâce au positionnement relatif des oreilles 40, 44 du corps 12 et des oreilles 48, 52 de la pipe 14, l’approche de la pipe vers le corps est avantageusement effectuée en deux étapes successive, à savoir une translation puis une rotation, ce qui facilite la mise en position de la pipe sur le corps. En effet, grâce à cette approche en deux étapes, le positionnement initial de la pipe par rapport au corps n’a pas besoin d’être précis. Plus précisément, du fait de l’angle de décalage entre le plan de pipe P14 et le plan de corps P12, une collision entre les oreilles de la pipe et les oreilles du corps n’est pas possible lors de la translation de la pipe vers le corps. Le positionnement relatif des oreilles du corps et de la pipe facilite donc l’automatisation de l’assemblage du boîtier 10 par une machine-outil.
Le fait que les goupilles 56 et 58 sont des goupilles élastiques fendues facilite leur insertion dans les ouvertures cylindriques des oreilles, car au moment de leur insertion, les goupilles peuvent être serrées de manière à présenter un diamètre extérieur plus faible que le diamètre des goupilles non-serrées, et donc un diamètre extérieur inférieur au diamètre des ouvertures cylindriques.
En outre, les goupilles 56 et 58 étant des goupilles élastiques fendues, elles présentent un léger jeu, qui autorise un léger mouvement relatif de la pipe 14 par rapport au corps 12, selon l’axe de pipe X14. Ce mouvement est sans influence sur le fonctionnement du boîtier 10 et de son dispositif thermostatique 36, notamment puisque la pipe 14 peut accepter un débattement par rapport au corps 12 selon l’axe de pipe X14 sans rupture d’étanchéité du boîtier 10 : étant donné que la face extérieure cylindrique 28 et la paroi cylindrique 18 sont deux structures cylindriques coaxiales, un glissement de l’une par rapport à l’autre ne diminue pas l’étanchéité apportée par le joint d’étanchéité 30.
Un deuxième mode de réalisation d’un boîtier 100 selon l’invention est représenté en . Dans le deuxième mode de réalisation, les éléments analogues à ceux du premier mode de réalisation portent les mêmes références et fonctionnent de la même façon. Dans ce qui suit, on décrit principalement les différences entre les premier et deuxième modes de réalisation.
L'inclinaison du bord d'extrémité frontal incliné 61 est ainsi choisie pour solliciter l'ergot 25 latéralement en éloignement de la seconde rainure axiale 16, ce qui permet d'éviter le risque d'un actionnement simultané non souhaité des première et seconde doses.
Comme visible sur les figures 6a et 6b, lorsque l'utilisateur souhaite distribuer la seconde dose, il doit déplacer la tige de piston en rotation pour amener l'ergot 25 en face de la seconde rainure axiale 16. Ce mouvement de rotation génère un léger déplacement de la tige de piston axialement vers le haut pour permettre le passage de la projection radiale 40 par-dessus la nervure 60.
Il est à noter que dans ce premier mode de réalisation, la projection radiale 40 pourrait en variante être solidaire du corps 1, et la nervure saillante 60 pourrait être formée sur la tige de piston 21.
Les figures 8 à 12 illustrent un second mode de réalisation.
Dans ce second mode de réalisation, les moyens de sollicitation sont formés directement sur l'ergot 25 et sur l'épaulement 17.
Ainsi, l'épaulement 17 comporte une partie inclinée 17a, l'ergot 25 comportant un profil complémentaire, avec une surface inclinée 25a, qui vient en fin de première course coopérer avec la partie inclinée 17a de l'épaulement.
Avantageusement, l'épaulement comporte aussi une partie plane 17b et l'ergot 25 comporte aussi une surface plane 25b, qui vient coopérer avec la partie plane 17b de l'épaulement.