INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La pièce interne 200 comprend une partie proximale 203. La partie proximale 103 s’étend depuis l’extrémité proximale 205 en direction de l’extrémité distale 205 et avantageusement jusqu’à la partie centrale 202. La partie proximale 203 comprend avantageusement un filetage 204. Le filetage 204 est avantageusement formé sur au moins une partie de la partie proximale 203. Le filetage 204 est configuré pour coopérer avec le filetage 111 de la cage 100. Préférentiellement, la partie proximale 203 présente une première sous-partie 203a de forme tronconique est préférentiellement dépourvue de filetage. La première sous partie 203a s’étend depuis la partie centrale 202 vers la deuxième sous-partie 203b. La deuxième sous-partie 203b s’étend depuis la première sous-partie 203a vers l’extrémité proximale 206 et est avantageusement de section transversale circulaire constante.
La partie distale 203 comprend une empreinte 207 avantageusement formée à l’extrémité proximale 206. L’empreinte 207 est destinée et configurée à coopérer avec un outil pour la mise en place de la pièce interne 200 dans la cage 100.
Selon un aspect, l’invention concerne un procédé de fixation d’un système selon l’invention pour ligamentoplastie. Le procédé comprend avantageusement, la réalisation d’un forage dans l’os. Le procédé comprend la mise en place de la cage 100 dans un forage préalablement réalisé dans l’os. La mise en place est avantageusement réalisée par le système d’entrainement 300 tel que décrit ci-dessus et représenté aux figures 10 à 13. Une fois la cage 100 implantée, le greffon 400 est passé à travers la cage 100, plus précisément au travers du percement 101. Le greffon 400 est avantageusement placé au niveau de l’extrémité proximale 102 dans l’échancrure 112 de la portion proximale 107. La pièce interne 200 est ensuite mise en place dans la cage 100 préférentiellement à l’aide d’un outil, non représenté, destiné à coopérer avec l’empreinte 207 de la pièce interne 200. L’extrémité distale 205 de la pièce interne 200 est introduite dans le percement 101, préférentiellement en maintenant le greffon dans l’échancrure 112. La partie proximale 203 et plus spécifiquement le filetage 204, avantageusement de la sous partie 203b, vient coopérer avec le filetage 104 de la portion proximale 107. La pièce interne 200 est visée dans la cage 100. La pièce interne 200 et plus spécifiquement la partie distale 201 vient s’appliquer sur le greffon 400 qui est lui-même appliqué sur la surface intérieure 115 de la portion distale 105 de la cage 100 assurant ainsi la fixation du greffon 400.
Le système selon l’invention permet ainsi un verrouillage du greffon 400 dans le système selon l’invention par compression entre la cage 100 et la pièce interne 200.
Selon un mode réalisation, la cage 100 et la pièce interne 200 sont en métal tel que par exemple du titane, inox ou Polyéther éther cétone (en anglais Polyether ether ketone ou PEEK). La cage 100 et la pièce interne 200 sont par exemple fabriquées par usinage, moulage ou fabrication additive telle que l’impression 3D. Cela permet la fabrication de structures internes aux courbes complexes, mais aussi l’obtention d’un état de surface rugueuse propice à l’ancrage osseux ou encore de structure trabéculaire et/ou poreuse.
Selon un aspect, l’invention concerne un système d’entrainement 300 destiné à coopérer avec la cage 100 pour assurer sa mise en place dans un forage osseux.
A cet effet, il est proposé par la présente invention un outil pour l’enfichage d’un fil dans un connecteur avec un contrôle systématique de l’enfichage du fil.
Selon l’invention, l’outil pour l’enfichage d’un fil dans un connecteur, dit outil, comporte : un premier corps, formant poignée de préhension, s’étendant selon un axe longitudinal, un ensemble de guidage, agencé en tout ou partie dans le premier corps et destiné à recevoir le fil, et comportant une première extrémité destinée à recevoir un outil d’insertion/extraction, un organe de serrage destiné à serrer le fil disposé dans l’ensemble de guidage, un moyen de déplacement de l’organe de serrage entre une position dite ouverte, dans laquelle le fil n’est pas serré par l’organe de serrage et une position dite fermée, dans laquelle le fil est maintenu bloqué par l’organe de serrage, un système de verrouillage du premier corps avec l’ensemble de guidage.
Le premier corps est mobile en translation avec l’ensemble de guidage, selon l’axe longitudinal.
L’outil évolue entre une position dite au repos, dans laquelle le premier corps et l’ensemble de guidage ne sont pas bloqués l’un par rapport à l’autre par le système de verrouillage, et une position dite verrouillée où le premier corps et l’ensemble de guidage sont bloqués solidairement par le système de verrouillage.
L’outil est configuré pour que : la translation du premier corps par rapport à l’ensemble de guidage, dans un sens dit d’insertion, depuis la position au repos vers la position verrouillée, entraine le déplacement de l’organe de serrage depuis la position ouverte vers la position fermée, la translation du premier corps par rapport à l’ensemble de guidage, dans un sens opposé au sens d’insertion, dit sens de rétention, depuis la position verrouillée vers la position au repos, entraine le déplacement de l’organe de serrage depuis la position fermée vers la position ouverte, ladite translation n’étant rendue possible qu’après application d’un effort de traction supérieur à un effort minimum prédéterminé.
L‘outil selon l’invention permet avantageusement à un opérateur d’une part d’enficher un fil dans un connecteur et d’autre part de contrôler systématiquement si l’enfichage du fil est bien réalisé.
Pour cela, l’opérateur place l’outil en position de repos. L’opérateur place le fil dans l’outil de sorte qu’un contact du fil soit retenu par l’ensemble de guidage. Le fil n’est pas serré par l’organe de serrage car ledit organe de serrage est toujours en position ouverte, lorsque l’outil est en position de repos.
L’opérateur vient ensuite insérer le contact du fil dans un orifice du connecteur en positionnant l’outil de sorte que le contact vienne en vis-à-vis dudit orifice puis déplace l’outil jusqu’à insérer le contact dans l’orifice. L’opérateur exerce ensuite un effort de poussée sur l’outil, dans le sens d’insertion, jusqu’à mettre l’outil en position verrouillée. Pendant cet effort de poussée, le premier corps translate par rapport à l’ensemble de guidage jusqu’à ce que le système de verrouillage verrouille le premier corps avec l’ensemble de guidage, entrainant le passage de l’organe de serrage jusqu’à la position fermée, bloquant fermement le fil dans l’outil. Lorsque l’outil est alors en position verrouillée, le fil est maintenu fixement par l’organe de serrage et devient solidaire fixement de l’outil. Ainsi, tout déplacement de l’outil entraine automatiquement le déplacement du fil.
L’outil reste en position verrouillée tant qu’un effort de traction exercé sur lui par l’opérateur est inférieur à un effort de traction minimum prédéterminé.
L’opérateur tire ensuite sur l’outil, et par conséquent sur le fil, pour l’éloigner du connecteur.
Si le contact du fil est mal enfiché, alors celui-ci ressortira automatiquement de l’orifice.
Si le contact du fil est bien enfiché, celui-ci restera enfiché dans le connecteur jusqu’à l’application de l’effort de traction minimum.
Lorsque l’effort de traction minimum est atteint, l’outil se déverrouille et revient en position de repos. Le système de verrouillage libère le premier corps de l’ensemble de guidage, qui se translate par rapport à l’ensemble de guidage, entrainant le passage de l’organe de serrage jusqu’à la position ouverte, libérant le fil dans l’outil.
L’outil permet ainsi à l’opérateur de vérifier le bon enfichage du contact du fil dans l’orifice du connecteur. L’opérateur n’a plus besoin d’effectuer de vérifications supplémentaires ultérieures. L’outil permet un gain de temps à l’opérateur et permet également de garantir qu’un contrôle de l’enfichage du contact du fil dans le connecteur a été réalisé pour chaque fil.
Selon des modes de mise en œuvre particuliers, l’outil selon l’invention répond en outre aux caractéristiques suivantes, mises en œuvre séparément ou en chacune de leurs combinaisons techniquement opérantes.
La première branche de dérivation peut comprendre une deuxième vanne d’arrêt disposée entre le premier point de raccordement et le cinquième point de raccordement.
La première branche de dérivation peut comprendre une troisième vanne d’arrêt disposée entre le cinquième point de raccordement et le deuxième point de raccordement.
La troisième branche de dérivation peut comprendre une vanne unidirectionnelle configurée pour interdire une circulation de fluide réfrigérant du sixième point de raccordement vers le cinquième point de raccordement et configurée pour autoriser une circulation de fluide réfrigérant du cinquième point de raccordement vers le sixième point de raccordement.
Selon un mode de réalisation, la boucle principale comprend un dispositif d’accumulation de fluide réfrigérant disposé en aval du quatrième point de raccordement et en amont du compresseur.
La divulgation se rapporte également à un programme d’ordinateur comprenant des instructions qui conduisent le système de gestion d’énergie électrique à mettre en œuvre le procédé décrit auparavant.
est une vue schématique de côté d’un véhicule équipé d’un système de conditionnement thermique et un système de gestion d’énergie électrique sur lequel le procédé proposé est mis en œuvre,
est une vue schématique d’une unité électronique de contrôle pouvant mettre en œuvre le procédé proposé,
représente l’évolution temporelle de plusieurs paramètres illustrant le procédé de contrôle,
est une vue schématique du système de conditionnement thermique de la , fonctionnant selon un mode de fonctionnement dit «pompe à chaleur»,
La cabine de conduite 11 est avantageusement équipée de joints d’étanchéité, notamment entre les ouvrants et leurs encadrements respectifs, de sorte à faciliter sa pressurisation.
Par ailleurs, le compartiment 15 est équipé de moyens permettant d’assurer un balayage dudit compartiment 15 par un flux d’air afin d’évacuer l’hydrogène de celui-ci en cas de fuite. Pour ce faire, le compartiment 15 présente une bouche d’entrée d’air 28 qui est, de préférence, ménagée à l’avant du compartiment 15 et qui permet d’alimenter en air le compartiment 15.
Dans le mode de réalisation de la , le balayage dudit compartiment 15 est assuré par un flux d’air naturel tandis que dans celui de la , il est assuré par un flux d’air forcé. En d’autres termes, dans le mode de réalisation de la , le compartiment 15 comporte également un ventilateur 29 permettant d’assurer la circulation d’air.
Comme représenté sur la , le compartiment 15 comporte une sortie d’évacuation d’air 30 qui est formée dans l’une des parois latérales du compartiment 15, ici la paroi latérale externe 31, c’est-à-dire celle qui définit le côté gauche du compartiment 15 lorsque la cabine de conduite 11 est positionnée à gauche du châssis 2. La sortie d’évacuation d’air 30 est positionnée dans une portion arrière de ladite paroi latérale externe 31 et à proximité de la paroi supérieure 32 du compartiment 15.
De manière avantageuse, la paroi supérieure 32 du compartiment 15 présente une géométrie qui permet d’éviter la création de poches de gaz dans le compartiment 15 et de diriger le flux d’air vers la sortie d’évacuation d’air 30. Pour ce faire, la paroi supérieure 32 comporte une portion arrière latérale externe 33 qui est inclinée avec une pente constante ou strictement croissante de manière à remonter longitudinalement de l’avant vers l’arrière et transversalement de l’intérieur vers l’extérieur. Dans le mode de réalisation représenté, la paroi supérieure 32 est, en projection dans un plan horizontal, de forme rectangulaire et est divisée en deux portions, à savoir la portion arrière latérale externe 33 précitée et une portion avant latérale interne 34, par une ligne diagonale qui s’étend entre le sommet avant externe et le sommet arrière interne de ladite paroi supérieure 32. Dans le mode de réalisation représenté, la portion avant latérale interne 34 est disposée horizontalement, ce qui permet de faciliter la construction de la paroi supérieure 32 et plus généralement du compartiment 15.
Comme illustré également sur la , l’entrée 23 du circuit d’admission d’air est positionnée, par rapport à la cabine de conduite 11, transversalement à l’opposé de la sortie d’évacuation d’air 30 du compartiment 15. Dès lors, lorsque la sortie d’évacuation d’air 30 du compartiment 15 est formée sur la paroi latérale externe 31 du compartiment 15, comme dans le mode de réalisation représenté, l’entrée 23 du circuit d’admission d’air est positionnée au-dessus du châssis 2. De préférence, l’entrée 23 du circuit d’admission d’air est positionnée à une hauteur supérieure à 1,50 m, par exemple à proximité du sommet de la cabine de conduite 11. Une telle disposition limite les risques que de l’hydrogène ayant fuité des réservoirs 16 ne s’introduise dans l’espace interne de la cabine de conduite 11 par le circuit d’admission d’air ou pour le moins le dilue.
Selon une réalisation avantageuse, afin de limiter encore davantage les risques que de l’hydrogène ayant fuité des réservoirs 16 ne s’introduise dans l’espace interne de la cabine de conduite 11, un déflecteur 35, illustré sur la , est disposé sous l’entrée 23 du circuit d’admission d’air. Le déflecteur 35 présente une forme annulaire qui s’étend radialement tout autour d’un conduit 36 du circuit d’admission d’air qui est raccordé à l’entrée 23. Le déflecteur 35 est, de préférence, bombé et disposé de manière que sa face convexe soit dirigée vers le sol. Ainsi, le déflecteur 35 permet de diriger, un flux de gaz remontant le long du conduit 36 (et par conséquent susceptible de comporter de l’hydrogène qui est plus léger que l’air) radialement vers l’extérieur par rapport à l’axe dudit conduit 36, ce qui l’éloigne de l’entrée 23.
Selon des modes de réalisation, illustrés sur les figures 6 et 7, la cabine de conduite 11 comporte, à l’arrière, un ouvrant 37. De manière avantageuse, l’ouvrant 37 présente un sens d’ouverture permettant de limiter les risques que de l’hydrogène ayant fuité des réservoirs 16 et s’échappant du compartiment 15 par la sortie d’évacuation d’air 30 ne s’introduise dans l’espace interne de la cabine de conduite 11.
Pour ce faire, dans le mode de réalisation de la , l’ouvrant 37 est monté articulé sur la cabine de conduite 11 par l’intermédiaire d’un axe d’articulation 38 qui est positionné le long du bord inférieur dudit ouvrant 37. En outre, dans sa position ouverte représentée sur la , l’ouvrant 37 présente une inclinaison telle que le bord supérieur de l’ouvrant 37 est positionné vers l’arrière par rapport à son bord inférieur. Dès lors, le flux de gaz remontant le long de l’ouvrant 37 s’éloigne de la cabine de conduite 11.
Dans le mode de réalisation de la , l’ouvrant 37 est monté articulé sur la cabine de conduite 11 par l’intermédiaire d’un axe d’articulation 39 qui est positionné le long d’un bord latéral externe, dudit ouvrant 37, qui est positionné du même côté que la sortie d’évacuation d’air 30, c’est-à-dire le gauche dans le mode de réalisation représenté. Ceci permet également, en cas de fuite d’hydrogène, de limiter la quantité d’hydrogène susceptible de pénétrer dans l’espace interne de de la cabine de conduite 11, lorsque l’ouvrant 37 est ouvert.
Selon un mode de réalisation avantageux, la machine de manutention 1 est également équipée d’un dispositif de détection et de gestion d’incendie 40, illustré schématiquement sur la . Le dispositif de détection et de gestion d’incendie 40 comporte une pluralité de capteurs décrits ci-dessous et permettant chacun de délivrer un paramètre susceptible d’être modifié lorsqu’un incendie se déclare.
Dans le mode de réalisation représenté, le dispositif de détection et de gestion d’incendie 40 comporte : - un capteur de température 41, associé à chacun des réservoirs 16, configuré pour délivrer un signal représentatif de la température dudit réservoir 16 ; - un capteur de pression 42, associé à chacun des réservoirs 16, configuré pour délivrer un signal représentatif de la pression régnant à l’intérieur dudit réservoir 16 ; - un capteur de température 43, disposé dans un ou plusieurs des espaces fermés de la machine de manutention 1, à savoir le compartiment 15, le caisson 12, la cabine de conduite 11, et configuré pour délivrer un signal représentatif de la température régnant dans ledit espace fermé ; et - un capteur d’opacité 44 ou opacimètre, disposé dans un ou plusieurs des espaces fermés précités, et configuré pour délivrer un signal représentatif de l’opacité du milieu gazeux à l’intérieur dudit espace fermé.
Dans d’autres modes de réalisation, le dispositif de détection et de gestion d’incendie 40 peut ne comporter qu’une partie des capteurs précités ou bien au contraire des capteurs additionnels.
Les capteurs 41, 42, 43, 44 précités sont connectés à une unité de contrôle 45 qui compare chacune des mesures délivrées par ces capteurs 41, 42, 43, 44 avec une valeur seuil respective.
Dès qu’au moins une des mesures atteint ou dépasse la valeur seuil correspondante, l’unité de contrôle 45 détecte un risque d’incendie.
Ainsi, l’unité de contrôle 45 compare chaque mesure de température délivrée par les capteurs de température 41, 43 à une valeur seuil de température et détecte un risque d’incendie lorsque la mesure de température est supérieure ou égale à ladite valeur seuil de température. L’unité de contrôle 45 compare également la mesure de pression délivrée par chaque capteur de pression 42 à une valeur seuil de pression. De manière alternative ou complémentaire, l’unité de contrôle 45 est configurée pour traiter les signaux délivrés par le capteur de pression 42 et en déduire une valeur ∆P représentative d’un gradient de pression par unité de temps dans chaque réservoir 16 puis la compare à une valeur seuil de gradient de pression. L’unité de contrôle 45 détecte un risque d’incendie, c’est-à-dire une anomalie symptomatique d’un incendie, lorsque la mesure de pression est supérieure ou égale à ladite valeur seuil de pression et/ou que la valeur ∆P est supérieure à la valeur seuil de gradient de pression. Notons toutefois que d’autres phénomènes peuvent également conduire à une élévation de pression, tel qu’une déformation mécanique du réservoir 16.. De même, l’unité de contrôle 45 compare chaque valeur d’opacité du milieu gazeux délivrée par le capteur d’opacité 44 à une valeur seuil d’opacité et détecte un risque d’incendie lorsque la mesure d’opacité est supérieure à ladite valeur seuil d’opacité.
En référence à la , le présent procédé est mis en œuvre par les moyens de traitement de données 11 du serveur 1, et commence par une étape (a) d’obtention d’un modèle cinématique de ladite articulation avant pose de la prothèse, dit modèle cinématique préopératoire.
Par « modèle biomécanique d’une articulation », ou « jumeau numérique », on entend un objet multidimensionnel (en particulier bidimensionnel ou tridimensionnel et préférentiellement tridimensionnel) articulé, c’est-à-dire mobile de la même manière que l’articulation modélisée (et comprenant tout ou partie des degrés de liberté de l’articulation). Le modèle comprend optionnellement des parties déformables (correspondant notamment à la graisse, aux muscles ou aux ligaments qui peuvent être représentées par des maillages volumétriques (par exemples discrétisations par éléments finis), et des parties non-déformables (correspondant en particulier aux os) qui peuvent être représentées par des maillages 3D surfaciques.
Dans le cadre de la présente invention, le modèle cinématique de ladite articulation peut être directement fourni aux moyens 11, mais alternativement il est généré.
L’étape (a) comprend alors une sous-étape (a1) d’obtention d’au moins une image médicale tridimensionnelle de ladite articulation ; et (a2) de construction dudit modèle cinématique préopératoire à partir de ladite image médicale tridimensionnelle de ladite articulation.
L’étape (a1) peut elle-même comprendre l’acquisition de ladite image médicale tridimensionnelle de ladite articulation (et en particulier un ensemble d’images, préférentiellement représentant ladite articulation dans une pluralité de postures comme évoqué ci-avant) par le dispositif d’imagerie médicale 10.
L’étape (a2) peut comprendre la localisation de points et directions anatomiques remarquables (ou « landmarks », voir à nouveau la demande FR2300597 à ce sujet). Typiquement dans le cas du genou il est possible de recourir à tout ou partie des points suivants, en utilisant toute analyse morphologique de l’os connue de l’homme du métier : Le milieu des épines tibiales, dit centre tibia, noté « TibCenter » ; Le centre des deux malléoles, dit centre cheville, noté « AnkleCenter » ; L’extrémité antérieure de la tubérosité tibiale antérieure, notée « TTA » ; Les fonds des glènes tibiales gauche et droite, notés « TibGlen_L et _R »; Le centre hanche noté « HipCenter » ; Le centre de l’arche fémorale, dit centre fémur, noté « FemCenter » ; l’insertion interne du ligament collatéral médial sur le fémur, noté « FemMCL » ; Les insertions des trois fibres (antérieure, postérieure et intermédiaire) du ligament collatéral latéral sur le fémur, notées « FemLCL_A, _P et _I » ; L’insertion interne du ligament collatéral médial sur le tibia, noté « TibMCL » ; Les insertions des trois fibres (antérieure, postérieure et intermédiaire) du ligament collatéral latéral sur le tibia, notées « TibLCL_A, _P et _I » ; Les condyles fémoraux postérieurs du côté droit et gauche notés « LeftPostCond » et « RightPostCond ».
Selon un mode de réalisation préféré, la sous-étape (a2) comprend en complément l’identification des surfaces osseuses de ladite articulation (dont les surfaces articulaires, c’est-à-dire les parties des surfaces osseuses qui sont recouvertes par le cartilage et qui viennent en contact avec un autre os pour former une articulation) dans ladite image médicale tridimensionnelle de ladite articulation. On comprend l’intérêt de disposer de ces surfaces articulaires et osseuses, puisque c’est à leur niveau que la prothèse sera posée.
Pour ce faire, partant d’une image médicale tridimensionnelle, on peut mettre en œuvre un procédé de segmentation et générer un maillage (constituées de facettes en particulier triangulaires) représentant la surface externe des os (dont les surfaces articulaires sont les parties accouplées). Une phase de normalisation du maillage est avantageusement mise en œuvre afin d’en éliminer les artefacts topologiques (trous ou incohérences liés aux connections entre les sommets du maillage) ou géométriques (incohérences d’orientation des normales, inversions des facettes ou croisements des arêtes du maillage).
On pourra utiliser pour la construction du modèle toute technique connue, et notamment utiliser la technique définie dans la demande FR2300597 dans laquelle la cinématique articulaire est réellement observée via l’utilisation d’une pluralité d’images médicales associées à une pluralité de postures. Alternativement, la cinématique peut être simulée et on va à présent décrire deux techniques possibles.
Ledit modèle cinématique préopératoire est ainsi préférentiellement construit par : simulation biomécanique par éléments finis ou simulation biomécanique géométrique à partir des formes des surfaces osseuses de ladite articulation identifiées, cette dernière état particulièrement préférée.
La simulation biomécanique par éléments finis est une méthode de référence. Elle permet de simuler un mouvement actif de l’articulation telle qu’il serait produit par une contraction consciente des muscles du membre, mais elle est complexe car elle recourt pour cela à un environnement de simulation numérique afin de mettre en présence les structures anatomiques étudiées (os, ligaments et muscles) au sein du modèle biomécanique du patient et d’y reproduire les conditions aux limites qui engendreront le mouvement.