INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un exemple de procédé d’installation d’une structure de protection 1 est décrit ci-après. Un tel procédé d’installation comprend les étapes suivantes : fourniture d’un cadre périphérique 2, fourniture d’une membrane de recouvrement 4, fourniture d’un dispositif de tension 5 comprenant des arceaux 3, et des dispositifs de blocage 16, mise en place de la membrane de recouvrement 4 à l’intérieur de l’espace interne 15 du cadre périphérique 2, la mise en place de la membrane de recouvrement 4 étant réalisée par la coopération de chacun des éléments de retenue allongés 14 avec les parties de fixation 12 respectives des bords longitudinaux 8.1 ;8.2, insertion du premier dispositif de liaison complémentaire 10.1 et du deuxième dispositif de liaison complémentaire 10.2 de l’au moins un arceau 3 respectivement à l’intérieur du premier dispositif de liaison 9.1 et du deuxième dispositif de liaison 9.2 des bords longitudinaux 8.1 ;8.2, l’arceau 3 occupant la position d’installation, déplacement, par coulissement, de l’au moins un arceau 3 jusqu’à une position souhaitée ou prédéfinie, rotation par un utilisateur, de l’au moins un arceau 3 depuis la position d’installation jusqu’à la position d’utilisation. mise en place d’un organe de blocage amovible 18 à l’intérieur de chacun des orifices de blocage 17 prévus sur chacune des portions d’extrémité 19.1 ;19.2 de l’au moins un arceau 3 de sorte à bloquer l’au moins un arceau 3 dans la position d’utilisation.
Système pour la fabrication d’un élément en béton et procédé de coffrage associé La présente invention concerne un système pour la fabrication d’un élément en béton comprenant une installation de coffrage, comportant un support coffrant définissant une surface de coffrage et des joues définissant des surfaces coffrantes en saillie de la surface de coffrage et délimitant, avec le support coffrant, un volume de réception du béton, et une bâche pour la protection de la surface de coffrage définissant deux bords latéraux sur sa longueur et deux bords transversaux sur sa largeur.
L’invention concerne également un procédé de coffrage associé à un tel système.
Lors d’une opération de coffrage, le béton est versé puis maintenu pendant sa prise et son durcissement dans le volume défini par le support coffrant et les joues de l’installation de coffrage. Le support coffrant et les joues définissent les surfaces coffrantes qui déterminent la forme et l’état de surface finaux du béton, après durcissement et décoffrage.
Lors d’une opération de décoffrage, les surfaces coffrantes sont écartées pour libérer le béton. Pour faciliter le décoffrage, il est important que les surfaces coffrantes présentent un état de surface aussi lisse que possible, dénué d’aspérités de sorte à ne pas altérer l’intégrité du béton.
Pour assurer des états de surface aussi lisses que possible aux surfaces coffrantes, il est connu de WO2016059193A1 de disposer des feuilles de protection sur la surface de coffrage.
Ces feuilles de protection permettent d’obtenir des éléments de béton ayant un état de surface de qualité, tout en évitant l’utilisation d’huiles ou d’agents de décoffrage nocifs et polluants. Ces feuilles de protection peuvent être utilisées pour réaliser des murs, des sols ou des plafonds dans des installations verticales ou horizontales de coffrage. Dans le cadre de la fabrication d’éléments de béton de grande taille, plusieurs feuilles doivent être disposées pour couvrir toute la surface de coffrage correspondante aux dimensions de ces éléments de béton. Pour ce faire, les feuilles sont fixées grâce à une sous-couche adhésive sur la surface de coffrage et les feuilles voisines sont reliées entre elles par des bandes de ruban adhésif.
Cette mise en œuvre induit deux désavantages majeurs qui sont que les éléments en béton durcis présentent des lignes sur leur surface en regard des bandes de jonction de feuilles voisines et que les feuilles doivent être fixées à la surface de coffrage au moyen d’une sous-couche adhésive sur toute leur surface, ce qui nécessite ensuite de retirer l’adhésif de la surface de coffrage et qui, à long terme, altère la qualité de la surface de coffrage.
L’invention vise donc à remédier à ces deux inconvénients en fournissant un nouveau système pour la fabrication d’un élément en béton capable d’assurer un état de surface lisse de l’intégralité des surfaces des éléments de béton fabriqués tout en évitant de disposer des produits adhésifs ou chimiques sur la surface de coffrage.
A cet effet, l’invention a pour objet un système pour la fabrication d’un élément en béton du type précité, caractérisé en ce que le système comprend un dispositif de fixation configuré pour fixer la bâche sur le support coffrant, au niveau d’un premier bord transversal de la bâche et un dispositif de tension configuré pour exercer sur la bâche, au niveau d’un deuxième bord transversal opposé au premier bord transversal, un effort de tension et de placage de la bâche sur la surface de coffrage du support coffrant.
Ainsi, le système de fixation couplé au système de tension permet de tendre et de plaquer la bâche sur la surface de coffrage sans modifier cette surface de coffrage.
Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le système pour la fabrication d’un élément de béton comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :
- Le dispositif de fixation comprend une barre de fixation, en appui contre le premier bord transversal de la bâche et au moins un organe de mise en pression, de préférence plusieurs organes de mise en pression répartis sur la longueur de la barre de fixation, configurés pour pincer le premier bord transversal de la bâche contre la surface de coffrage.
Une troisième forme de réalisation est représentée à la . Par souci de clarté et de concision, les éléments communs à la première forme de réalisation ne vont pas être présentés de nouveau.
Dans cette troisième forme de réalisation, la distance d’écartement d3 est inférieure à l’épaisseur e4 de chaque organe de dégivrage vibratoire 4. Ainsi, les organes de dégivrage vibratoire 4 s’étendent partiellement dans l’épaisseur de l’âme acoustique 30. La distance de protection normale d4 n’est pas nulle de manière à éviter la transmission des vibrations mécaniques de la paroi intérieure 21 vers l’âme acoustique 30. De manière analogue, chaque organe de dégivrage vibratoire 4 est écarté de l’âme acoustique 30 dans laquelle il s’étend selon une distance de protection axiale d6 non nulle. De manière analogue, chaque organe de dégivrage vibratoire 4 est écarté de l’âme acoustique 30 dans laquelle il s’étend selon une distance de protection circonférentielle non nulle. De manière préférée, la distance de protection normale d4, la distance de protection axiale d6 et la distance de protection circonférentielle sont supérieures à 0.1mm. De manière analogue, de telles distances de protection permettent avantageusement d’autoriser un débattement fonctionnel de chaque organe de dégivrage vibratoire 4 lors de son activation. Cela permet d’éviter tout contact avec l’âme acoustique 30.
En référence à la , on définit une distance d’insertion d5 selon une direction normale N à la paroi intérieure 21 qui correspond à la portion de chaque organe de dégivrage 4 qui s’étend dans l’épaisseur e3 de l’âme acoustique 30 du dispositif acoustique 3. Cela permet avantageusement de réduire l’encombrement dans la cavité intérieure 20 de l’entrée d’air 2.
En référence à la , le dispositif acoustique 3 comporte une pluralité de logements 33 dans lesquels sont positionnés les organes de dégivrage vibratoire 4. Au moins un logement 33, de préférence chacun, se présente sous la forme d’une découpe réalisée dans l’âme acoustique 30.
De manière analogue à la deuxième forme de réalisation, un matériau poreux 5 peut être positionné dans l’espace intercalaire 6, défini pour la troisième forme de réalisation, même si ce dernier est réduit.
Il a été présenté un ou plusieurs dispositifs acoustiques 3 positionnés dans la cavité intérieure 20 ainsi qu’un ou plusieurs organes de dégivrage vibratoire 4 positionnés dans la cavité intérieure 20, c’est-à-dire, en amont de la cloison de séparation 24. L’invention s’applique de manière plus générale à un ou plusieurs dispositifs acoustiques 3 positionnés sur la paroi intérieure 21 entre la paroi intérieure 21 et la paroi extérieure 22 ainsi qu’un ou plusieurs organes de dégivrage vibratoire 4 positionnés sur la paroi intérieure 21 entre la paroi intérieure 21 et la paroi extérieure 22. En particulier, l’invention s’applique à un ou plusieurs dispositifs acoustiques 3 positionnés en aval de la cloison de séparation 24 ainsi qu’un ou plusieurs organes de dégivrage vibratoire 4 positionnés en aval de la cloison de séparation 24. Notamment, l’invention s’applique à un ou plusieurs dispositifs acoustiques 3 positionnés en amont et aval de la cloison de séparation 24 ainsi qu’un ou plusieurs organes de dégivrage vibratoire 4 positionnés en amont et aval de la cloison de séparation 24.
Un exemple de mise en œuvre d’un procédé d’utilisation d’une entrée d’air 2 selon l’invention va être dorénavant présenté en référence à la forme de réalisation de la .
Le procédé comprend une étape consistant à alimenter électriquement les organes de dégivrage vibratoire 4 de manière à faire vibrer la portion perforée 21P de la paroi intérieure 21 afin de la dégivrer. Le dispositif de contrôle 7 fournit un courant d’alimentation aux organes de dégivrage vibratoire 4 via les câbles d’alimentation 71 afin de les faire vibrer. Les vibrations ne sont avantageusement pas transmises à l’âme acoustique 30. L’utilisation d’un matériau poreux 5 permet de faciliter le montage en formant un amortisseur mécanique.
De manière avantageuse, les organes de dégivrage vibratoire auxiliaires 4’ ( ) sont également mis en vibration de manière à dégivrer toutes les parois de l’entrée d’air 2.
Le procédé comprend une étape consistant à atténuer les ondes acoustiques passant par la portion perforée 21P de la paroi intérieure avant 21 avec le dispositif acoustique 3. Les ondes acoustiques se propagent dans l’espace intermédiaire 6 pour être atténuées dans les alvéoles du dispositif acoustique 3 qui forment avantageusement des résonateurs du type d’Helmholtz.
De manière avantageuse, le panneau acoustique 3’ ( ) permet de remplir également sa fonction d’atténuation acoustique. Du fait de l’intégration des organes de dégivrage vibratoire 4 avec le dispositif acoustique 3, les performances acoustiques ne sont avantageusement pas dégradées. Il n’est ainsi pas nécessaire d’allonger l’entrée d’air 2 pour mettre en place un panneau acoustique 3’ de longueur augmentée.
SYSTEME DE DEGIVRAGE POUR UNE SURFACE D’UN AERONEF L’invention est relative au domaine de la gestion d’un état d’une surface d’un aéronef. Elle concerne en particulier un système de dégivrage pour une surface d’un aéronef et un procédé d’utilisation d’un tel système de dégivrage.
Pour éliminer le givre éventuellement présent à une surface d’un aéronef, il est connu d’utiliser des dispositifs de dégivrage dont le fonctionnement repose sur une utilisation d’un fluide sous pression, par exemple de l’air sous pression, autrement appelé air pressurisé.
De tels dispositifs de dégivrage doivent être alimentés en air sous pression pour pouvoir entraîner un dégivrage, souvent par action mécanique, d’une surface d’un aéronef sur laquelle ils sont implantés.
Dans l’état de la technique connu, l’air sous pression, servant à alimenter les dispositifs de dégivrage, est prélevé au niveau d’un moteur de l’aéronef, par exemple en étant issu d’un flux d’air circulant dans une turbomachine. On parle de prélèvement d’air-moteur.
Toutefois, un tel fonctionnement présente plusieurs inconvénients. En effet, le prélèvement d’air-moteur a un effet sur le régime du moteur de l’aéronef et donc sur ses performances. En outre, l’air sous pression prélevé présente des valeurs de pression et de températures supérieures à celles strictement nécessaires au fonctionnement des dispositifs de dégivrage. De plus, la consommation d’énergie liée à l’alimentation des dispositifs de dégivrage est également supérieure à celle nécessaire, ce qui peut requérir un dimensionnement spécifiquement adapté aux besoins des dispositifs de dégivrage.
L’étape 416 d’ouverture sous courant est réalisée de manière à ne pas détériorer les organes de coupure 200, 202, et peut donc être répétée de très nombreuses fois sans avoir besoin de remplacer ces organes de coupure 200, 202, préférentiellement intégrés dans le pack batterie pour garantir une absence de tension sur les connecteurs du pack batterie. L’invention permet donc de réaliser des économies par rapport à un système classique de contacteurs, qui nécessite un système de précharge dédié, et permet de préserver les câbles et connecteurs du réseau 300 haute tension du véhicule grâce à la fonction de limitation de courant réalisée par les organes de coupure 200, 202.
De plus, bien que les organes de coupure 200, 202 nécessitent un refroidissement, et que le circuit de commande 4 nécessite une alimentation, cette alimentation et ce refroidissement sont éventuellement mis en œuvre par des équipements intégrés au pack batterie et non spécifiques aux organes de coupure 200, 202. Par exemple l’alimentation du circuit d’alimentation 4 est partagée avec celle du réseau de bord du véhicule, tandis que le refroidissement des organes de coupure 200, 202 réutilisent par exemple un système de refroidissement des cellules de la batterie.
Il est à noter que l’invention n’est pas limitée à une application dans un véhicule automobile, mais peut trouver d’autres applications notamment dans tout système comportant une batterie haute tension qui doit être déconnectée de ses consommateurs lors de phases d’arrêt ou de maintenance. Par exemple l’organe de coupure selon l’invention peut être utilisé dans un système de stockage d’énergie utilisant un générateur photovoltaïque, et dans divers systèmes équipés de batterie haute tension comme des engins de chantier.
Dispositif optoélectronique La présente description concerne de façon générale les dispositifs optoélectroniques et plus particulièrement les dispositifs optoélectroniques comprenant une diode à effet d'avalanche déclenché par un photon individuel (SPAD).
Les diodes à effet d'avalanche déclenchée par un photon individuel ou SPAD (Single Photon Avalanche Diode) sont des photodiodes. Les SPAD sont des photodiodes à avalanche opérées au-dessus de la tension de claquage et un photon atteignant la région de multiplication peut à lui seul déclencher une avalanche et entraîner le claquage de la jonction.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des dispositifs connus comprenant des SPAD.
Un mode de réalisation prévoit un procédé de commande d'un dispositif optoélectronique comprenant une diode à effet d'avalanche déclenché par un photon individuel dans un substrat, la diode comprenant une première région, dopée d'un premier type de conductivité, affleurant une première face du substrat et une deuxième région, dopée d'un deuxième type de conductivité, s'étendant de la première face à une deuxième face du substrat, opposée à la première face, le dispositif comprenant une troisième région conductrice ou semiconductrice au niveau de la deuxième face, le procédé comprenant l'application d'une tension de polarisation à la troisième région de manière à générer un champ électrique accélérant les charges générées dans la diode.
Selon un mode de réalisation, la première région est la cathode et la deuxième région est l'anode, la tension de polarisation étant négative.
Selon un mode de réalisation, la tension de polarisation est comprise entre -20 V et -1 V.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend une pluralité de diodes à effet d'avalanche déclenché par un photon individuel, chaque diode comprenant la troisième région, les troisièmes régions de toutes les diodes étant polarisées par la même tension de polarisation.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend des murs conducteurs isolés séparant les unes des autres les diodes.
Selon un mode de réalisation, la deuxième région comprend une première partie affleurant la première face du substrat et s'étendant sur une hauteur supérieure à la hauteur de la première région, et une deuxième partie s'étendant de la première partie vers la deuxième face.
Selon un mode de réalisation, un courant inférieur à 50 pA s'étend entre la première partie et la troisième région.
Selon un mode de réalisation, la deuxième partie est entièrement appauvrie.
Dans la variante de la figures 3a, la couche de matériau résistant au feu 33 est disposée à l'intérieur de la couche de matériau souple 32. Ainsi, la couche de matériau résistant au feu 33 est disposée entre deux sous-couches 32.1, 32.2 de la couche de matériau souple 32.
Dans les variantes des figures 3a et 3b, la couche de matériau souple 32 est fixée directement sur la structure de support 35 laquelle est fixée sur une face de l'élément de mobilier 13, 14, 28 à l'aide des moyens de fixation 36. De préférence, la fixation de la couche de matériau souple 32 sur la structure de support 35 est réalisée par collage.
Dans la variante de la , la couche de matériau résistant au feu 33 est disposée entre la structure de support 35 et la couche de matériau souple 32. Dans un tel cas, la couche de matériau souple 32 est fixée, notamment par collage, sur la couche de matériau résistant au feu 33, laquelle est fixée, notamment par collage, directement sur la structure de support 35.
Entrée d'air d'une nacelle de turbomachine d'aéronef et procédé associé La présente invention concerne le domaine des turbomachines d’aéronef et vise plus particulièrement une entrée d’air pour une nacelle d’aéronef comportant un dispositif de dégivrage et un dispositif acoustique.
De manière connue, un aéronef comporte une ou plusieurs turbomachines pour permettre sa propulsion par accélération d’un flux d’air qui circule d’avant en arrière dans la turbomachine.
Dans un mode de mise en œuvre dans lequel le niveau de prélèvement de puissance et/ou de couple par le système électrique 4 sur le premier corps rotatif HP , BP est constant au cours du fonctionnement du moteur 2 , le sur-prélèvement de puissance est mis en œuvre à un niveau prédéterminé, et ce quel que soit le niveau de puissance requis pour réguler le bus 40 en tension et/ou quel que soit le régime du moteur 2 . La consigne de sur-prélèvement GEN peut, dans ce cas, ne pas varier au cours du fonctionnement du moteur 2 et être prédéfinie lors de la conception de ce-dernier de sorte à garantir que tous les niveaux de puissance nécessaires à la régulation du bus 40 (i.e., au maximum la somme de toutes les puissances des charges 400 alimentées par le bus 40 ) puissent être assouvis par la puissance prélevée sur le premier corps rotatif HP , BP . En d’autres termes, le premier signal de commande CTRL_1 est généré de sorte que la puissance injectée par le convertisseur 410 , 420 du générateur 411 , 421 relié au premier corps rotatif HP , BP est en permanence supérieure à la puissance transitant sur le bus 40 , quel que soit le point de fonctionnement du moteur 2 . Dès lors, c’est, en fait, le convertisseur 410 , 420 du générateur 411 , 421 à courant alternatif relié au deuxième corps rotatif HP , BP qui régule en tension le bus 40 par injection de la puissance en excès sur le bus sur le deuxième corps rotatif HP , BP . Ce mode de mis en œuvre est simple et facile à intégrer dans le contrôle du système électrique 4. En outre, il offre une importante sûreté de fonctionnement.
Dans un mode de mise en œuvre dans lequel le niveau de prélèvement de puissance et/ou de couple par le système électrique 4 sur le premier corps rotatif HP , BP varie au cours du fonctionnement du moteur 2 , cette variation peut être liée à l’évolution de la consigne de sur-prélèvement GEN au cours du fonctionnement du moteur 2 , à la prise en compte et/ou l’évolution de l’information DAT relative au fonctionnement du système propulsif 1 et/ou à la prise en compte du signal principal IP de commande lors de la génération du premier signal de commande CTRL_1 , comme détaillé précédemment. Ce mode de mise en œuvre présente l’avantage d’adapter le contrôle du système électrique 4 aux besoins réels des charges 400 , et ainsi d’ajuster le sur-prélèvement sur le premier corps rotatif HP , BP , ce qui, compte-tenu des rendements inhérents à de tels échanges de puissance, favorise l’efficacité du moteur 2 et, de là, limite sa consommation de carburant.
La génération du deuxième signal de commande CTRL_2 est mise en œuvre à partir du premier signal de commande CTRL_1 et du signal principal IP de commande. En effet, le deuxième signal de commande détermine la puissance non consommée par le système électrique 4 (i.e., injectée par le système électrique 4 sur le bus 40 ) qui est réinjectée sur le deuxième corps rotatif HP , BP . A cet égard, un deuxième signal intermédiaire I2 est généré par différence entre le signal principal IP de commande et le premier signal intermédiaire I1 , le deuxième signal intermédiaire I2 étant ensuite formaté pour générer le deuxième signal de commande CTRL_2 destiné à piloter le convertisseur 410 , 420 relié au générateur 411 , 421 à courant alternatif associé au deuxième corps rotatif HP , BP . Cette différence entre le signal principal IP de commande et le premier signal intermédiaire I1 est en effet l’image exacte de la puissance en excès qui ne sera pas consommée par les charges 400 et qu’il est donc nécessaire d’injecter sur le deuxième corps rotatif HP , BP .
Dans un mode de mise en œuvre, un troisième signal de commande CTRL_3 d’une injection de puissance par le système électrique 4 sur le dispositif de stockage électrique 431 est généré. Ce mode de mise en œuvre est avantageux lorsque trop de puissance en excès devrait être réinjectée sur le deuxième corps rotatif HP , BP , c’est-à-dire que le sur-prélèvement sur le premier corps rotatif HP , BP est trop grand devant la puissance réellement nécessaire pour réguler la tension du bus 40 . Dans ce cas, le surplus de puissance en excès est injecté sur le dispositif de stockage électrique 431 , sous forme électrique, à partir du troisième signal de commande CTRL_3 .
Le cas échéant, la génération du troisième signal de commande CTRL_3 est mise en œuvre à partir du signal principal IP de commande, du premier signal de commande CTRL_1 et du deuxième signal de commande CTRL_2 . Ainsi, le deuxième signal intermédiaire I2 est d’abord traité à partir de la consigne de seuil Se , pour générer un deuxième signal intermédiaire corrigé I2* associé à une puissance inférieure à celle associé au deuxième signal intermédiaire I2 , parce que capée par la consigne de seuil Se . Un troisième signal intermédiaire I3 est alors généré par différence entre le deuxième signal intermédiaire I2 et le deuxième signal intermédiaire corrigé I2* , puis formaté pour générer le troisième signal de commande CTRL_3 . Le troisième signal intermédiaire I3 est l’image exacte de la fraction de la puissance en excès que le deuxième corps rotatif HP , BP ne peut prendre en charge par réinjection, et qu’il convient donc de réinjecter sur le dispositif de stockage 431 .
Gaine d'air de gestion thermique pour les systèmes aéroportés à piles à combustibles DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne un aéronef, plus particulièrement un aéronef propulsé par des moteurs électriques alimentés par pile à combustible à hydrogène. L’invention trouve notamment application avec des aéronefs électriques et notamment des avions implémentant l’invention décrite.