INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les formulations des compositions de caoutchouc (T1, T2, T3, T4, T5, T6, T7) sont présentées dans le tableau 2 dessous : Composition T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 Elastomère isoprénique (1) (exprimé en % en poids, par rapport au poids total de la composition de caoutchouc) 34,05 32,73 30,64 30,64 26,02 30,50 30,87 Elastomère butadiénique (2) (exprimé en % en poids, par rapport au poids total de la composition de caoutchouc) 30,20 29,02 27,18 27,18 31,80 27,05 27,38 Cire anti-ozone (3) (exprimé en % en poids, par rapport au poids total de la composition de caoutchouc) -A 1,28 1,42 1,33 1,33 1,33 1,78 0,59 Autres additifs (4) (exprimé en % en poids, par rapport au poids total de la composition de caoutchouc) 34,47 33,13 31,02 31,02 31,02 30,89 31,26 Poudrette de caoutchouc 1 (5) (exprimé en % en poids, par rapport au poids total de la composition de caoutchouc) (-) 3,70 (-) (-) (-) (-) (-) Poudrette de caoutchouc 2 (6) (exprimé en % en poids, par rapport au poids total de la composition de caoutchouc) (-) (-) (-) (-) 9,83 9,78 9,90 Poudrette de caoutchouc 4 (8) (exprimé en % en poids, par rapport au poids total de la composition de caoutchouc) (-) (-) 9,83 (-) (-) (-) (-) Poudrette de caoutchouc 5 (9) (exprimé en % en poids, par rapport au poids total de la composition de caoutchouc) (-) (-) (-) 9,83 (-) (-) (-) Microparticule ayant une taille inférieure à 74 µm dans la poudrette de caoutchouc (exprimé en % en poids, par rapport au poids total de la composition de caoutchouc) - B 0 0,44 0 0 2,36 2,35 2,38 Ratio B/A (-) 0,31 (-) (-) 1,77 1,32 4,03 Les ingrédients (1) à (6) du tableau 2 sont les mêmes que ceux mentionnés au tableau 1. (8) poudrette de caoutchouc 4 non modifiée fabriquée par la société Lehigh Technology à partir de micronisation de pneumatiques usagés et tamisage ; la poudrette de caoutchouc ne présentant pas de microparticules ayant une taille inférieure à 74 µm et dont le pourcentage en poids de microparticules ayant une taille de particule supérieure à 74 µm et inférieure à 180 µm est de 100%, par rapport au poids total des microparticules de poudrette de caoutchouc; le pourcentage en poids des microparticules est mesuré selon la norme ASTM D5644-01 (2013); (9) poudrette de caoutchouc 5 non modifiée fabriquée par la société Lehigh Technology à partir de micronisation de pneumatiques et tamisage ; la poudrette ne présentant pas de microparticules ayant une taille inférieure à 74 µm et dont le pourcentage en poids de microparticules ayant une taille de particule supérieure à 74 µm et inférieure à 850 µm est de 100%, par rapport au poids total des microparticules de poudrette de caoutchouc; le pourcentage en poids des microparticules est mesuré selon la norme ASTM D5644-01 (2013).
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, la détermination d’une information d’identification d’un restaurant en fonction de paramètres tels que les préférences d’un usager d’un véhicule relatives à ses goûts culinaires et/ou à des ambiances de restaurants et/ou à des activités dans des restaurants, d’une position géographique du véhicule le long d’un itinéraire dudit véhicule, et d’informations relatives à des restaurants localisés sur l’itinéraire dudit véhicule, permet la transmission d’au moins une deuxième requête à destination d’un dispositif de communication mobile et/ou d’au moins un système embarqué dudit véhicule en fonction de troisièmes données associées au restaurant identifié par ladite information d’identification déterminée.
A cet effet, des premières, deuxièmes et troisièmes données sont reçues. Les premières données sont représentatives des préférences de l’usager relatives à ses goûts culinaires et/ou à des ambiances de restaurants et/ou à des activités dans des restaurants, les deuxièmes données sont représentatives d’une position géographique du véhicule et les troisièmes données sont représentatives d’informations relatives à des restaurants localisés sur l’itinéraire du véhicule.
Une information d’identification d’un restaurant est déterminée par classification des premières, deuxièmes et troisièmes données à partir d’un modèle de classification appris dans une phase dite d’apprentissage.
La classification est par exemple mise en œuvre dans une méthode d’apprentissage machine (de l’anglais « machine learning »), par exemple mise en œuvre avec un réseau de neurones. Une telle méthode permet d’estimer de manière plus fiable et en temps réel une information d’identification d’un restaurant sur un horizon temporel déterminé, par exemple pour les prochaines minutes ou heures à venir, sur la base d’un modèle de classification appris à partir de mêmes données d’un ensemble d’autres véhicules.
Un tel avantage est obtenu par la détermination, lors d’une phase d’apprentissage, de la corrélation entre les données collectées d’un ensemble de véhicules et représentant l’utilisation réelle qui est faite par les usagers de ces véhicules des informations d’identification de restaurants en fonction de ces données collectées.
La détermination d’une information d’identification d’un restaurant permet d’optimiser l’itinéraire pour aller jusqu’à un restaurant qui convienne à l’usager tant au niveau culinaire que de d’ambiance ou des activités pratiquées dans ce restaurant que ce soit en planifiant son itinéraire ou lors de la réalisation de cet itinéraire avec son véhicule. L’usager peut également réserver une prestation dans le restaurant identifié par l’information d’identification déterminée.
La illustre schématiquement un environnement de communication 1, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
L’environnement de communication 1 comprend un premier véhicule 10 qui correspond par exemple à un véhicule à moteur thermique, à moteur(s) électrique(s) ou encore un véhicule hybride avec un moteur thermique et un ou plusieurs moteurs électriques. Le véhicule 10 correspond ainsi par exemple à un véhicule terrestre, par exemple une automobile, un camion, un car, une moto.
Le premier véhicule 10 comprend avantageusement un système de communication configuré pour communiquer avec un ou plusieurs dispositifs distants 101 via une infrastructure d’un réseau de communication sans fil. Le dispositif distant 101 correspond avantageusement à un dispositif configuré pour traiter des données, par exemple des données stockées en mémoire du dispositif distant 101 et/ou des données reçues du véhicule 10. Le dispositif distant 101 correspond par exemple à un serveur du « cloud » 100.
L’infrastructure de communication mobile permettant la communication sans fil de données entre le premier véhicule 10 et le dispositif distant 101 comprend par exemple un ou plusieurs équipements de communication 110 de type antenne relais (réseau cellulaire) ou unité bord de route, dite UBR. Dans un mode de communication utilisant une telle architecture réseau, les données sont par exemple transmises entre le premier véhicule 10 et le dispositif distant 101 du « cloud » 100 via une antenne relais 110 (l’antenne 110 étant par exemple relié au « cloud » 100 via une liaison filaire).
Le système de communication sans fil permettant l’échange de données entre le premier véhicule 10,et le dispositif distant 101 correspond par exemple à : - un système de communication véhicule à infrastructure V2I (de l’anglais « vehicle-to-infrastructure »), par exemple basé sur les standards 3GPP LTE-V ou IEEE 802.11p de ITS G5 ; ou - un système de communication de type réseau cellulaire, par exemple un réseau de type LTE (de l’anglais « Long-Term Evolution » ou en français « Evolution à long terme »), LTE-Advanced (ou en français LTE-avancé) aussi appelé LTE 3G, 4G ou 5G ; ou - un système de communication de type Wifi selon IEEE 802.11, par exemple selon IEEE 802.11n ou IEEE 802.11ac.
Le processus de détermination d’un emplacement d’un restaurant le long d’un itinéraire d’un véhicule est exécuté suite à une première requête émise par un usager du premier véhicule 10 à partir d’un dispositif comprenant avantageusement deux phases, chacune de ces phases comprenant une ou plusieurs opérations.
La première phase et la deuxième phase sont par exemple mises en œuvre par le dispositif distant 101 (ou par un serveur hors « cloud », par exemple un serveur hébergé dans un centre (par exemple un bureau d’étude) adapté pour faire l’apprentissage). Les premières, deuxièmes et troisièmes données utilisées lors de la première et de la deuxième phases sont alors reçues par le dispositif distant 101.
Toutefois, selon un autre mode de réalisation l’une des fibres optiques d’entrées 3 peut être du type SMF28 tandis que l’autre peut être du type HI1060.
L’unique fibre optique de sortie 5 est adaptée pour s’interfacer avec une fibre optique aval 11 monomode sélectionnée pour transporter l’un quelconque des signaux lumineux monomodes injectés. Selon cet exemple, l’unique fibre optique de sortie 5 peut être du type SMF28 ou HI1060. La fibre optique aval 11 peut être une première fibre optique aval 111 monomode à 850nm ou une deuxième fibre optique aval 112 monomode à 1550nm selon le signal lumineux voulu. Ainsi, l’un ou l’autre des signaux lumineux monomodes de longueurs d’ondes λ 1 et λ 2 injectés dans le combineur spectral 1 monomode peut être récupéré à la sortie.
La fibre optique de liaison 7 au sein de laquelle les signaux lumineux monomodes peuvent transiter, relie les fibres optiques d’entrées 31, 32 à l’unique fibre optique de sortie 5. On notera que la fibre optique de liaison 7 et la fibre optique de sortie 5 peuvent être la même fibre optique. A titre d’exemple, la fibre optique de liaison 7 est constituée d’une fibre optique monomode dans l’intervalle spectral 1260nm à 1625nm et peut être du type SMF28 ou HI1060.
Au moins une fibre optique d’entrée 3 est adaptée pour être connectée de manière alignée avec une fibre optique amont 9. Cette dernière peut être destinée à injecter un signal lumineux monomode ayant une longueur d’onde inférieure à la longueur d’onde de coupure de la fibre optique d’entrée 3 correspondante.
En effet, l’alignement des axes optiques entre une fibre optique d’entrée 3 et une fibre optique amont 9 permet au signal lumineux injecté d’être monomode dans les fibres optiques d’entrée 3, de liaison 7 et de sortie 5 même si elles ne sont pas censées de l’être dans leurs plages spectrales. Ainsi, les signaux lumineux injectés se propagent de manière monomode dans la fibre optique de liaison.
Lorsque les axes optiques entre deux fibres optiques sont alignés, seuls les modes centrosymétriques sont excités. Ceci optimise le taux de couplage entre les deux fibres optiques car les modes centrosymétriques sont de nature gaussienne. En contraste, un décalage entre les axes optiques dans la connexion des deux fibres optiques, excite des modes qui ne sont pas centrosymétriques réduisant par conséquent le couplage entre ces deux fibres.
Avantageusement, la connexion entre une fibre optique d’entrée 3 avec une fibre optique amont 9 est réalisée au moyen d’un connecteur optique 13 adapté pour aligner les axes optiques des deux fibres.
En variante, la connexion entre une fibre optique d’entrée avec une fibre optique amont est réalisée par soudure optique alignant les axes optiques des deux fibres de manière permanente.
La illustre très schématiquement des tests expérimentaux dans différents segments de fibres optiques, selon un mode de réalisation de l’invention.
Les tests portent sur l’analyse du profil d’une lumière issue par exemple d’une source 15 à 850nm dans différents segments de fibres optiques. En particulier, une fibre optique 17 du type SM800 transportant un signal lumineux de 850nm est connecté de manière séquentielle à des premier 171, deuxième 172 et troisième 173 segments de fibres optiques du type SM800, SMF28 et SM800 respectivement. La connexion entre chaque deux segments consécutifs est réalisée de manière alignée en utilisant des connecteurs 13 adaptés ou par soudure optique.
Les tests consistent à mesurer le profil du signal lumineux en sortie de chacun des premier 171, deuxième 172 et troisième 173 segments de fibres optiques.
Le profil mesuré du mode de la lumière à 850nm en sortie S1 du premier segment 171 de fibre optique monomode à 850nm (SM800) est un profil gaussien 191. Ce profil 191 est attendu car il s’agit du profil du mode fondamental qui est le mode unique se propageant dans la fibre optique monomode du premier segment 171.
Le profil de la lumière mesuré en sortie S2 du deuxième segment 172 de fibre optique du type SMF28 est un profil quasi-gaussien 192 et il s’agit du profil qu’aurait une lumière à 850nm dans une fibre monomode à 850nm. Ce test montre qu’en alignant les axes optiques entre les premier 171 et deuxième 172 segments de fibres optiques, une lumière à 850nm est principalement guidée par le mode fondamental dans une fibre optique censée n’être monomode que dans la plage spectrale [1260 – 1625nm].
Finalement, le profil de la lumière mesuré en sortie S3 du troisième segment 173 de fibre optique du type SM800 est également un profil quasi-gaussien 193. De ce fait, on peut coupler la lumière à partir d’une fibre optique SMF28 vers une autre fibre optique monomode à 850nm avec une très bonne efficacité de transmission supérieure à 95%.
La connexion alignée des axes optiques permet ainsi de guider la lumière à 850nm de manière quasi-monomode dans une fibre optique SMF28 censée n’être monomode que dans la plage spectrale [1260 – 1625nm]. En outre, étant de donné que la lumière à 850nm est quasi-monomode dans une fibre SMF28, il est possible de la re-coupler vers une fibre monomode à 850nm (par exemple SM800) avec un très bon taux de couplage supérieur à 95%.
En somme, les tests de la montrent que la lumière à 850nm reste quasi-monomode dans une fibre optique SMF28 lorsque la lumière est injectée à partir d’une fibre optique SM800 vers une fibre optique SMF28 en s’assurant que les axes des fibres optiques SM800 et SMF28 coïncident. Dans les faits, c’est obtenu en faisant une soudure fibre à fibre ou alors en utilisant des connecteurs optiques. L’efficacité est accrue en s’assurant que la fibre optique SMF28 ne présente pas de modifications de ses paramètres optiques et mécaniques (par exemple, pas de micro ou macro courbures et pas d’altération de son indice de réfraction).
Dans un mode de réalisation l’alliage selon l’invention comprend au moins 20 % ou au moins 30% ou au moins 40% ou au moins 50% ou au moins 60% ou au moins 70% ou au moins 80% ou au moins 90% de déchets post-consommation ou au moins, préférablement provenant de véhicules automobiles hors d’usage, plus préférablement provenant de d’aluminium fragmenté par des broyeurs automobiles.
Dans un mode avantageux de réalisation la composition de l’alliage selon l’invention est : Si : 1,7 % – 7,0 %, Fe : 0,2 % – 0,8 %,, Cu : 0,3 % – 1,0 %, Mn : 0,2% –0,35 %, Mg : 0,2 % –0,6 %, Zn : 0,2 % –0,6 %, Ti, Sn, Pb, Zr, V, Sr, : ≤ 0,1 %, Cr ≤ 0,08 %, Ni ≤ 0,08 % autres éléments : chaque ≤0,05%, ensemble ≤ 0,15%, reste : Al.
Dans un autre mode avantageux de réalisation la composition de l’alliage selon l’invention est : Si : 1,7 % – 7,0 %, Fe : 0,2 % – 0,8 %,, Cu : 0,40 % – 1,0 %, Mn : 0,2% –0,6 %, Mg : 0,2 % –0,6 %, Zn : 0,2 % –0,6 %, Ti, Sn, Pb, Zr, V, Sr : ≤ 0,1 %, Cr ≤ 0,08 %, Ni ≤ 0,08 %, autres éléments : chaque ≤0,05%, ensemble ≤ 0,15%, reste : Al.
L’invention concerne également des produits laminés ou extrudés en alliage selon l’invention.
Dans un mode de réalisation avantageux les produits laminés selon l’invention sont à l’état mis en solution, trempé et pré-revenu ou mis en solution, trempé et revenu.
Les produits selon l’invention présentent une aptitude à la déformation par laminage avantageuse. L’aptitude au laminage est notamment considérée comme satisfaisante quand peu de criques ou des criques de faible longueur se forment lors du laminage c’est-à-dire notamment quand la tendance à la crique au laminage à froid est faible. En réalisant des essais de laminage à froid tels que décrits dans l’exemple, on mesure une criquabilité en mm correspondant à la longueur maximale des criques formées après laminage à froid jusqu’à l’épaisseur 1 mm. Les produits laminés selon l’invention présentent avantageusement une criquabilité inférieure ou égale à 5mm, préférablement inférieure ou égale à 4mm, plus préférablement inférieure ou égale à 3 mm.
Dans un mode de réalisation, le produit laminé selon l’invention a un LDH supérieur ou égal à 27,5 mm préférentiellement supérieur ou égal à 28,0 mm, plus préférentiellement supérieur ou égal à 28,5mm, plus préférentiellement supérieur ou égal à 28,7 mm. Augmenter la valeur du LDH permet d’améliorer la formabilité à l’emboutissage.
Dans un mode de réalisation, le produit laminé selon l’invention à une limite d’élasticité Rp0,2 à l’état T4 minimum de 70 MPa, préférablement 80MPa, plus préférablement 90 MPa et/ou a une limite d’élasticité Rp0,2 à l’état T4 maximum de 140MPa, préférablement 130 MPa, plus préférablement 120 MPa. Une limite d’élasticité à l’état T4 trop basse va limiter la limite d’élasticité après cuisson des peintures. Une limite d’élasticité à l’état T4 trop forte augmente l’effort d’emboutissage. Limiter le maximum de la limite d’élasticité à l’état T4 est un compromis qui permet d’améliorer la formabilité mesurée avec le LDH. Dans un mode de réalisation, la limite d’élasticité Rp0,2 à l’état T4 est au minimum de 80 MPa et au maximum de 100 MPa. Ce mode de réalisation est un compromis qui permet d’augmenter l’aptitude à la mise en forme et l’aptitude à la déformation à chaud et à froid sans formation de criques. Dans un autre mode de réalisation, la limite d’élasticité Rp0,2 à l’état T4 est au minimum de 105 MPa et au maximum de 125 MPa. Ce mode de réalisation est un compromis qui permet d’augmenter l’aptitude au recyclage.
Dans un mode de réalisation, le produit laminé selon l’invention a une limite d’élasticité Rp0,2 après cuisson des peintures minimum de 200 MPa, préférablement 210MPa et/ou a une limite d’élasticité Rp0,2 après cuisson des peintures maximum de 260MPa, préférablement 250 MPa. Augmenter la limite d’élasticité après la cuisson des peintures est avantageux pour diminuer l’épaisseur des pièces. Dans un mode de réalisation, la limite d’élasticité après cuisson des peintures est au minimum de 225 MPa, préférablement 235 MPa. Ce mode de réalisation est un compromis qui permet en outre d’augmenter l’aptitude au recyclage.
Le procédé de fabrication des produits laminés ou extrudés comprend comprenant les étapes successives : d’approvisionnement, optionnellement de tri, d’élaboration d’alliage, de coulée, d’homogénéisation et/ou réchauffage, de déformation à chaud et optionnellement à froid, de mise en solution et trempe, optionnellement de pré-revenu, et de maturation.
On réalise l’approvisionnement d’alliages d’aluminium et de métaux d’addition, les alliages d’aluminium étant à au moins 20 %, préférentiellement au moins 30 %, préférentiellement au moins 40 %, préférentiellement au moins 50 %, préférentiellement au moins 60 %, préférentiellement au moins 70 % sous la forme de déchets post-consommation.
Les déchets post-consommation sont préférentiellement au moins 20 %, préférentiellement au moins 30 %, préférentiellement au moins 40 %, préférentiellement au moins 50 %, préférentiellement au moins 60 %, préférentiellement au moins 70 % sous la forme d’aluminium fragmenté par des broyeurs automobiles ou twitch.
Optionnellement les déchets post-consommation sont triés. Dans un mode de réalisation avantageux les déchets post-consommation sont broyés, séparés par tamisage et les déchets de taille supérieure à 1 cm sont triés entre famille d’alliage, l’analyse étant avantageusement effectuée par LIBS (Laser Induced Breakdown Spectroscopy) ou par XRT (X-Ray Transmission).
On élabore un alliage selon l’invention à partir à partir des alliages d’aluminium comprenant des déchets post-consommation optionnellement triés et de métaux d’addition approvisionnés.
Une forme brute est coulée avec un alliage selon l’invention. De préférence la coulée est effectuée par coulée verticale semi-continue, à refroidissement direct (DC Casting). Pour une déformation à chaud par extrusion la forme brute est avantageusement une billette, de diamètre typiquement au moins 70 mm. Pour une déformation à chaud par laminage la forme brute est avantageusement une plaque de laminage, d’épaisseur typiquement au moins 250 mm.
La forme brute est homogénéisée et/ou réchauffée typiquement à une température au-delà de la température de solvus de l’alliage, tout en évitant une fusion locale ou la brûlure pendant une durée au minimum 2 heures, préférentiellement 3 heures, plus préférentiellement 4 heures et au maximum de 7 heures, préférentiellement 6 heures, plus préférentiellement 5 heures. La température d’homogénéisation et/ou réchauffage est préférentiellement au maximum de 560°C, préférentiellement 550°C, plus préférentiellement 540°C, plus préférentiellement 530°C, et au minimum de 490°C, préférentiellement 500°C. Une température trop forte ou trop faible dégrade les propriétés mécaniques du produit.
Selon un mode de réalisation préféré, l’ajout dudit monomère M2 est subséquente à celle de l’initiateur et à celle du monomère M1 .
De préférence, l’étape a) est mise en œuvre à une température supérieure à 40°C, de préférence à une température de 40°C à 120°C, en particulier de 40°C à 90°C.
Selon un mode de réalisation préféré, l’étape a) est mise en œuvre en présence d’un monomère M3 différent dudit monomère M1 et sélectionné parmi le groupe consistant en fluorure de vinylidène, fluorure de vinyle, trifluoroéthylène, chlorotrifluoroéthylène, 1,2-difluoroéthylène, tétrafluoroéthylène, hexafluoropropylène, perfluoro(alkyl vinyl) éthers, perfluoro(1,3-dioxole), perfluoro(2,2-diméthyl- 1,3 -dioxole), le monomère de formule CF 2 =CFOCF 2 CF(CF 3 )OCF 2 CF 2 X dans laquelle X est SO 2 F, CO 2 H, CH 2 OH, CH 2 OCN ou CH 2 OPO 3 H, le monomère de formule CF 2 =CFOCF 2 CF 2 SO 2 F, le monomère de formule F(CF 2 )nCH 2 OCF=CF 2 dans laquelle n est 1, 2, 3, 4 ou 5, le monomère de formule R 1 CH 2 OCF=CF 2 dans laquelle R 1 est l'hydrogène ou F(CF 2 )m et m vaut 1, 2, 3 ou 4, le monomère de formule R 2 OCF=CH 2 dans laquelle R 2 est F(CF 2 )p et p est 1, 2, 3 ou 4, perfluorobutyl éthylène, trifluoropropène, tétrafluoropropène, hexafluoroisobutylène, perfluorobutyléthylène, pentafluoropropène, bromotrifluoroéthylène, chlorofluoroethylène, chlorotrifluoropropène, 2-trifluorométhyl-3,3,3-trifluoro-1-propène, acide acrylique, acide méthacrylique, acrylate de méthyle, méthacrylate de méthyle, acrylate d'éthyle, acrylate de propyle, acrylate de n-butyle, acrylate d'isobutyle, acrylate de t-butyle, acrylate de n-dodécyle, acrylate d'amyle, acrylate d'isoamyle, acrylate d'hexyle, acrylate de 2-éthylhexyle, acrylamide de diacétone, acrylate de lauryle, acrylate de n-octyle, méthacrylate d'éthyle, méthacrylate de propyle, méthacrylate de n-butyle, méthacrylate d'isobutyle, méthacrylate de t-butyle, méthacrylate de n-dodécyle, méthacrylate d'amyle, méthacrylate d'isoamyle, méthacrylate d'hexyle, méthacrylate de 2-éthylhexyle, méthacrylate de lauryle, méthacrylate de n-octyle, méthacrylate de 2-hydroxyéthyle, acrylate de 2-hydroxypropyle, méthacrylate de 4-hydroxybutyle, et leurs combinaisons.
Ledit monomère M3 peut être ajouté à la charge initiale du réacteur ou au cours de la réaction de polymérisation dudit monomère M1 avec ledit monomère M2 . L’addition dudit monomère M3 peut être effectuée en continu ou de manière discontinu.
L’étape a) du présent procédé peut éventuellement être mise en œuvre en présence d’un surfactant S 1 . Par exemple, ledit surfactant S 1 comprend un segment polyéthylène glycol et un segment polypropylène glycol. De préférence, ledit surfactant S 1 présente une valeur HLB de 1 à 20, en particulier une valeur HLB de 1 à 5 ou de 10 à 15. En particulier, ledit surfactant S 1 comprenant un segment polyéthylène glycol et un segment polypropylène glycol, présente une valeur HLB de 1 à 5 et une masse moléculaire moyenne en poids de 2500 à 10000 g.mol-1. Alternativement, ledit surfactant S 1 comprenant un segment de polyéthylène glycol et un segment de polypropylène glycol, a une valeur HLB de 10 à 15 et un poids moléculaire moyen en poids de 500 à 2500 g.mol-1.