INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation de cette deuxième variante, la charnière comporte un fil, deux perles de blocage d’une extrémité respective du fil, et deux logements internes de réception d’une perle, un premier élément étant muni dans sa paroi latérale d’un canal de passage du fil débouchant en deux ouvertures distinctes ménagées sur une même face de la paroi latérale agencée le long dudit axe de rotation, un second élément étant muni dans sa paroi latérale d’un premier canal de passage du fil débouchant d’une part sur un premier logement interne de réception d’une première perle et d’autre part sur une face de la paroi latérale agencée le long dudit axe de rotation, et d’un second canal de passage du fil débouchant d’une part sur un second logement interne de réception d’une seconde perle et d’autre part sur une face de la paroi latérale agencée le long dudit axe de rotation, le fil passant respectivement dans le premier canal du second élément, dans le canal du premier élément puis dans le second canal du second élément. Ce mode de réalisation permet de n’utiliser qu’un seul fil pour former la charnière, et donc d’économiser avantageusement de la matière et du temps de main d’œuvre et de réduire ainsi les coûts.
De manière préférée, le second élément, le premier canal de passage du fil et le second canal de passage du fil sont sensiblement rectilignes et s’étendent selon des directions respectives formant un angle entre elles compris entre 60 degrés et 120 degrés, de préférence sensiblement égal à 90 degrés. Ceci permet de conférer une rigidité optimale à la charnière, tout en utilisant qu’un seul fil pour former cette dernière.
(R14)
(R15)
Dans ces différentes relations, et sont ici les inconnues.
La substitution de la relation R15 dans la relation R13 donne :
(R16)
Le biais de courant étant connu grâce à la relation R15, la relation R16 peut être réécrite et devient :
(R17)
De fait, le courant est débarrassé de son biais de courant moyen, c’est-à-dire que l’intégration est réalisée sur le courant réel directement. Cette estimation reste toutefois encore affectée par le biais de capacité.
La substitution des relations R12 et R17 dans la relation R11 conduit alors à la relation suivante :
En résolvant alors pour , il vient
C’est-à-dire :
Ce qui se réécrit comme la relation R18 suivante :
(R18)
Le biais de capacité est alors obtenu en utilisant la relation R14 et la relation R18 et vérifie la relation suivante :
Ainsi, un assemblage collé de deux éléments selon l’invention comprend une couche de la composition adhésive aqueuse telle que décrite précédemment joignant les deux éléments l’un à l’autre.
Dans un mode de réalisation, ces deux éléments sont en bois.
Par bois, on entend le tissu végétal issu de plantes ligneuses. Des exemples de tissu végétal sont le tronc, les branches et les racines. Par exemple, les plantes ligneuses dont est issue le tissu végétal sont le chêne, le châtaignier, le frêne, le noyer, le hêtre, le peuplier, le sapin, le pin, l’olivier, l’aulne ou encore le bouleau.
On pourra également utiliser la colle pour le collage d’éléments réalisés dans des matériaux différents du bois, par exemple les matières plastiques, par exemple les matières thermodurcissables ou thermoplastiques, les textiles, les matières minérales ou les mélanges de ces matériaux, y compris avec le bois
Par élément, on entend toute particule ou morceau monolithique. Des exemples d’éléments en bois sont des plis destinés à former un assemblage contreplaqué, des lattis destinés à former un assemblage latté, des particules telles que des copeaux, de la sciure, de la farine ou des flocons, pour former un assemblage aggloméré, que les particules soient orientées ou non, des fibres destinées à former un assemblage de fibres tel qu’un panneau haute ou moyenne densité, des morceaux de bois massif, également appelés bois d’œuvre, destinés à former des assemblages tels que des meubles, des charpentes.
Avantageusement, les éléments en bois peuvent être des placages de bois, des lamelles de bois, des fibres de bois, des particules de bois ou un mélange de ces composés.
II.2 – Fabrication de l’assemblage collé L’assemblage collé de l'invention peut être préparé selon un procédé de collage d’au moins deux éléments cellulosiques, avantageusement deux éléments en bois, dans lequel : - on applique une couche de la composition adhésive aqueuse selon l’invention sur au moins l’un des éléments, et, - on joint les éléments les uns aux autres par l’intermédiaire de la couche de la composition adhésive aqueuse.
Avantageusement, la cuisson s’effectue par cuisson à la vapeur d’eau, cuisson par contact avec les plateaux d’une presse de cuisson ou cuisson par haute fréquence.
L’étape d’application de la composition adhésive sur l’un ou les éléments peut être réalisée selon toute méthode appropriée, notamment par toute technique d’enduction connue telle que par exemple pulvérisation, imprégnation, injection sous pression ou encore par une combinaison d’une ou plusieurs de ces techniques.
On pourra, par exemple pour des plaçages de bois, préférentiellement utiliser un taux de composition adhésive aqueuse allant de 50 à 400 gr.m -2 et de préférence de 70 à 300 gr.m -2 . L’homme de l’art saura adapter le grammage de composition adhésive aqueuse à ses éléments en bois et à son propre procédé.
Après l’étape d’application de la composition adhésive, on procède à une étape de cuisson : l’assemblage collé est chauffé à une température allant de 30°C à 250°C, de préférence de 50°C à 200°C, très préférentiellement de 80°C à 160°C en fonction des applications visées. Ce traitement thermique vise à éliminer tout solvant ou eau et à réticuler la résine thermodurcissable. Selon les domaines d’application, le traitement thermique pourra être conduit en deux temps : un premier traitement thermique visant à éliminer tout solvant ou eau, un deuxième traitement thermique visant à finir la réticulation de la résine thermodurcissable.
Dans un premier mode de réalisation, les éléments joints par la composition adhésive sont soumis à une étape de cuisson par vapeur d’eau, avantageusement à une température supérieure ou égale à 100°C.
Dans un deuxième mode de réalisation, les éléments joints par la composition adhésive sont soumis à une étape de cuisson par contact avec les plateaux d’une presse de cuisson, avantageusement à une température supérieure ou égale à 80°C.
Dans un troisième mode de réalisation, les éléments joints par la composition adhésive sont soumis à une étape de cuisson par haute fréquence, avantageusement allant de 300 GHz à 300 MHz.
De préférence, l’assemblage collé est maintenu sous pression, par exemple sous une pression allant jusqu’à 18 Kg.cm -2 . Plus préférentiellement, l’étape de maintien sous pression est réalisée simultanément avec l’étape de chauffage.
La durée de l’étape de chauffage et/ou de maintien sous pression varie de quelques minutes à quelques heures selon les cas, notamment en fonction du couple température-pression utilisé.
En outre, chaque obstacle 36, 38 comprend au moins un orifice de drainage 37 situé à proximité ou même accolé à la paroi de l’enceinte 30 à laquelle l’obstacle 36, 38 est fixé. Chaque orifice de drainage 37 permet ainsi d’évacuer tout liquide retenu par l’obstacle 36, 38.
Comme cela est illustré sur la , chaque cellule acoustique 28 comprend en outre deux encoches de drainage 31 prévues chacune dans une paroi de l’enceinte 30 à la jonction avec la peau arrière 26.
Les cellules 28 peuvent être réalisées en matériau composite thermoplastique et les obstacles en matériau métallique. Aussi, les obstacles 36, 38 peuvent être soudés au matériau formant les cellules 28.
Sur la est illustré une vue de dessus d’un obstacle 36, 38 selon un mode de réalisation particulier. Dans ce mode de réalisation, l’obstacle 36, 38 comprend quatre orifices de drainage 37 placés chacun à un sommet de l’hexagone formé par l’obstacle 36, 38. Chaque sommet comportant de l’hexagone comportant un orifice de drainage 37 est formé par deux bords de l’obstacle 36, 38 qui sont solidaires d’une paroi de l’enceinte 30.
Sur la est illustré une vue de dessus d’un obstacle 36, 38 selon un autre mode de réalisation particulier différent de celui de la . Ce mode de réalisation diffère de celui de la en ce que les orifices de drainage 37 ont une forme allongée plutôt que circulaire comme sur la . La forme des orifices de drainage 37 est allongée jusqu’à la paroi de l’enceinte 30, l’orifice étant donc en contact direct avec la paroi de l’enceinte 30.
Un tel panneau acoustique peut être fabriqué selon un procédé de fabrication tel que décrit dans le document FR 3 070 530 en ajoutant une étape préliminaire de perforation des rubans pour ainsi prévoir des orifices de drainage dans les obstacles 36, 38.
Sur la est présenté schématiquement un autre procédé de fabrication d'un panneau acoustique conforme à l'invention avec au moins un obstacle partiel réalisé à partir d'au moins un ruban.
Le procédé de fabrication présenté sur la comprend une étape 700 de découpage du ruban, une étape 710 de perforation du ruban pour former au moins un orifice de drainage, une étape 720 de fixation et une étape de formage 730.
Lors de l’étape 700 de découpage du ruban, le ruban est découpé pour former au moins une découpe définissant au moins un passage interne décalé.
Lors de l’étape 720 de perforation du ruban, le ruban est fixé au moins à une première plaque et une deuxième plaque est fixée à la première plaque par des parties nodales respectives.
Lors de l’étape 730 de formage, des parties non-nodales de la première et de la deuxième plaque sont conformées de sorte que : - chaque partie non-nodale de la première plaque constitue, avec une partie non-nodale respective de la deuxième plaque, la paroi périphérique délimitant une cellule acoustique correspondante du cœur alvéolaire, et de sorte que - une partie du ruban forme l’obstacle partiel dans cette cellule acoustique, l’obstacle partiel comprenant au moins un orifice de drainage.
L’étape 700 de découpage peut être mutualisée avec l’étape 710 de perforation.
Le panneau acoustique selon l’invention offre ainsi une structure de panneau acoustique avec un corps cellulaire ayant des cellules présentant une structure en S à l’intérieur et avec une configuration permettant en outre de répondre au besoin de drainage tout en conservant l’adaptation d’atténuation aux fréquences acoustiques.
ACTIONNEUR HYDRAULIQUE POUR MODIFIER LE PAS D’HELICE D’UNE TURBOMACHINE D’AERONEF ET PROCEDE DE GESTION D’UNE PERTE D’ETANCHEITE D’UN ACTIONNEUR HYDRAULIQUE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine de l’aéronautique et particulièrement des turbomachines comprenant une soufflante munie de pales ou d’aubes à calage variable.
La présente invention concerne plus particulièrement un actionneur hydraulique pour modifier le pas d’hélice d’une turbomachine. Un autre aspect de l’invention porte sur un procédé de gestion d’une perte d’étanchéité d’un actionneur hydraulique selon le premier aspect de l’invention.
Selon un troisième aspect, la présente invention vise un kit pour former un dispositif de détection de dénivelés et/ou d’obstacles dans un champ, qui comporte : - au moins un moyen de fixation à un châssis, - au moins un moyen de détection d’un obstacle, - au moins un moyen de détection d’un dénivelé comportant une roue en appui sur le sol et un capteur de contact de la roue sur le sol, - un moyen de modification de la position relative de la roue et/ou d’au moins un outil par rapport au châssis, - un moyen de commande configuré pour commander la modification de la position de la roue et/ou d’au moins un outil : - lorsqu’un obstacle est détecté et/ou - lorsqu’une absence de contact de la roue sur le sol est détectée.
Procédé de régulation du régime d’un rotor d’une faucheuse débroussailleuse au moins en fonction de la charge, et dispositif pour la mise en œuvre du procédé La présente invention concerne le domaine des équipements agricoles, et plus particulièrement des équipements destinés à l’entretien du paysage, notamment les accotements routiers et les espaces verts.
L’invention entre plus spécifiquement dans le domaine des machines de coupe, de type dispositifs de faucheuses débroussailleuses, pour faucher et/ou débroussailler la végétation présente en bordure de routes ou de fossés, des haies, ou similaires.
Typiquement, les dispositifs de faucheuses débroussailleuses comprennent essentiellement un bâti support destiné à être solidarisé préférentiellement avec un véhicule porteur, le plus souvent un tracteur agricole, manœuvré par un opérateur.
Sur le bâti support est monté, de manière articulée, un bras, à l’extrémité libre duquel est montée également articulée une tête de travail, ou groupe de fauche, muni(e) d’au moins un outil de coupe, généralement sous la forme d’un ou d’une pluralité de rotor(s) associé(s), par exemple à des fléaux de coupe.
Une faucheuse débroussailleuse à bras articulés, ou FDBA, comporte un circuit hydraulique indépendant, entrainé par la prise de force de son véhicule porteur, généralement un tracteur agricole.
La pompe hydraulique de la faucheuse débroussailleuse à bras articulés est ainsi entrainée par la prise de force de son porteur, et alimente le moteur hydraulique du groupe de fauche en huile.
Ce moteur entraine le rotor, et celui-ci restitue une partie de l’énergie à la matière végétale pour la faucher.
Il existe encore, dans l’état de la technique, des véhicules automoteurs comprenant à la fois une cabine pour l’opérateur, un bloc moteur pour le fonctionnement du véhicule, et un bras de fauchage compact implanté derrière ladite cabine.
Cela étant, dans les dispositifs de faucheuses débroussailleuses connus de l’état de la technique, l’ensemble des rotors des groupes de fauche présentent une vitesse de rotation prédéfinie, ou nominale, qui est constante et, par conséquent, non évolutive, durant la phase d’utilisation.
Or, le fonctionnement des rotors à une vitesse de rotation constante présente un certain nombre d’inconvénients.
En effet, d’une part, il existe des phases d’utilisation de la FDBA dans lesquelles la charge du rotor, correspondant notamment à la quantité de matière végétale à faucher, est considérée comme faible.
C’est le cas, notamment, lors d’une marche arrière effectuée par le véhicule porteur de la FDBA, dans le cas d’une fauche de seconde passe avec une quantité moindre de matière végétale à faucher, ou bien encore lorsque cette matière végétale est sèche.
Dans ces cas de figure, la puissance développée au régime nominal du rotor est inadaptée, car trop importante par rapport à la charge. En d’autres termes, l’énergie dépensée au régime défini est excessive, dans certaines conditions, et cette énergie en surplus est dissipée par les frottements des éléments mécaniques, les frottements hydrauliques et, principalement, les frottements aérodynamiques.
D’autre part, il est nécessaire d’ajuster la vitesse d’avance du véhicule porteur, et donc de la FDBA, en permanence, en fonction du chantier.
la est un logigramme illustrant les étapes d’un premier mode de réalisation du procédé selon l’invention ;
la est un logigramme illustrant les étapes d’un deuxième mode de réalisation du procédé selon l’invention ;
la est un logigramme illustrant les étapes d’un troisième mode de réalisation du procédé selon l’invention.
La présente invention concerne un procédé de mise en œuvre d’une transaction dans une base de données 3 de type chaine de blocs portant sur un jeton non fongible, qui comme on va le voir va être associé de manière unique à un produit physique 1, dans un système tel que représenté sur la , en particulier pour la mise en œuvre d’une transaction portant sur ledit produit 1. Ce produit physique peut être toute marchandise commercialisable, en particulier un produit de luxe tel qu’un sac à main, une montre, une paire de chaussures, etc. De manière préférée ledit produit physique 1 est authentifiable, voire identifiable de manière unique, on présentera des techniques à cet effet plus loin.
Ledit système comprend au moins un dispositif client 2a, 2b (généralement un grand nombre d’entre eux), jouant le rôle de « wallet », chacun étant un dispositif personnel d’un utilisateur lui permettant d’effectuer des transactions en son nom, par exemple envoyer ou recevoir des cryptomonnaies. A ce titre, chaque dispositif client 2a, 2b peut implémenter une application telle que MetaMask.
On a en particulier au moins un premier dispositif client 2a dit créditeur en tant que dispositif d’un premier utilisateur « acheteur » dans ladite transaction (destinataire de la transaction), et avantageusement un deuxième dispositif client 2b dit débiteur en tant que dispositif d’un deuxième utilisateur « vendeur » dans ladite transaction (à l’origine de la transaction). Ledit jeton non fongible et/ou ledit produit physique sont en d’autres termes transférés du deuxième utilisateur (du deuxième dispositif client 2b) au premier utilisateur (celui du premier dispositif client 2a). A noter qu’on verra un cas d’usage spécifique de création du jeton non fongible au profit du premier utilisateur (du premier dispositif client 2a).
Dans le présent cas, chaque dispositif client 2a, 2b est préférentiellement un dispositif physique léger tel qu’une carte à puce ou un terminal tel qu’un smartphone, en particulier un élément de sécurité (Secure Element) d’un tel terminal, c’est-à-dire un microprocesseur dédié fermé de type enclave. On comprendra que la présente invention n’est pas limitée à ces cas et que le dispositif client 2a, 2b peut toujours être un smartphone, une tablette tactile, un ordinateur personnel, etc. Chaque dispositif client 2a, 2b peut en outre comprendre une caméra et/ou un lecteur NFC ou RFID.
Les dispositifs 2a, 2b communiquent entre eux par l’intermédiaire d’au moins un réseau 20 par exemple le réseau Internet, un réseau cellulaire, ou une combinaison de tels réseaux. Ils ont chacun accès en lecture et en écriture à une base de données 3 de type chaîne de blocs stockée dans le réseau 20. On note qu’on a également dans le même cas des dispositifs valideurs de transactions, appelés « mineurs », qui sont connus de l’homme du métier et dont on ne parlera pas plus en détail.
La base de données 3 est publique, au sens où elle est libre d’accès en lecture non seulement par les dispositifs 2a, 2b en présence mais également à tout autre dispositif tiers. Tout dispositif tiers peut en particulier consulter les données écrites par l’un des dispositifs 2a, 2b.
Les bases de données de type « chaîne de blocs » servent généralement de base à des systèmes de transaction de monnaie électronique. Chaque dispositif client 2a, 2b mémorise une clé publique et une clé privée mutuellement associées et qui lui sont propres (et permettent d’effectuer des transactions sur la base de données 3 de type chaîne de blocs). La clé privée permet d’écrire des données signées dans la base de données ; elle est destinée à ne pas être communiquée à des tiers. La clé publique permet au dispositif 2a, 2b (et à tout autre titulaire d’un compte d’accès à la base de données 3) de vérifier qu’une donnée présente dans la base de données 3 a été écrite dans celle-ci par le dispositif 2a, 2b. Généralement, le dispositif client 2 est désigné par une adresse qui est typiquement une empreinte cryptographique de sa clé publique.
La base de données 3 est distribuée ou décentralisée dans le réseau 20, c’est-à-dire qu’elle est stockée par une pluralité de nœuds du réseau 20 avec lesquels les dispositifs 2a, 2b peuvent communiquer.
Une base de données de type chaîne de blocs (en anglais « blockchain ») est distribuée entre plusieurs nœuds de stockage d’un réseau. Les nœuds de stockage sont configurés pour valider des données écrites dans la base de données par la mise en œuvre d’une méthode de recherche de consensus entre les nœuds de stockage. Une telle méthode est par exemple la « preuve de travail » ou POW (« proof of work »), ou la « preuve d’enjeu « ou POS (« proof of stake »). Le contenu de la base de données (un historique de toutes les transactions passées effectuées entre des comptes d’utilisateurs du système) est ainsi protégé contre des falsifications et ce malgré son caractère distribué.
Les plus célèbres bases de données de type chaines de blocs sont les blockchain Bitcoin® ou Ethereum®, typiquement la seconde dans le cadre de la présente invention, ou toute autre blockchain compatible, c’est-à-dire basée sur l’EVM (Ethereum Virtual Machine), l’environnement d’exécution des instructions Ethereum (dans un langage tel que Solidity). On parle de « sidechains » (chaînes latérales), telles que Polygon ou Avalanche.
Par jeton non fongible, ou NFT (non-fongible token), on entend un type de jeton cryptographique transférable sur une blockchain, au même titre qu’une cryptomonnaie, mais unique et donc non-interchangeable contrairement à ce dernier. Les blockchain Ethereum (ou chaines latérales), mais également Solana ou Cardano sont les plus utilisés pour les NFTs.
Un NFT contient généralement une référence à un objet numérique tel qu’une image ou une vidéo, parfois artistique, dont il constitue en quelque sorte un certificat d’authenticité, et parfois des métadonnées. Il est prétendu qu’un NFT pourrait valoir propriété dudit objet numérique, mais il n’y a pas véritablement de base légale.
Dans les différents exemples qui vont suivre, le substrat est un substrat microstructuré. Cependant, comme représenté sur la , le procédé de fabrication de la structure MIM pourrait être appliqué à un substrat 1 ayant une surface plane. Les différents éléments (première électrode 2, couche diélectrique ionique 3 comprenant une première partie 31 et une deuxième partie 32, deuxième électrode 4) sont alors déposés successivement sur le substrat 1.
Exemple 1 : fabrication d’une premi è re structure S1
1.1– Dépôt de la première électrode : Un substrat 1 est placé dans une chambre ALD sous vide dédiée aux dépôts d’électrodes.
Le substrat 1 est en silicium avec une isolation électrique en oxyde de silicium. Il présente une surface microstructurée de manière à lui conférer un rapport d’aspect supérieur à 20 ( ).
Un dépôt par ALD est mis en œuvre à une température de 400 °C en réalisant le cycle d’étapes suivantes : - injection de TiCl 4 pendant une durée d’injection égale à 2 secondes ; - circulation du TiCl 4 sur la surface du substrat 1, en respectant un temps d’attente égal à 30 s ; - purge pendant 40 secondes du TiCl 4 en excès ; puis - injection d’ammoniac (NH 3 ) ; - circulation du NH 3 sur la surface du substrat 1 ; - purge du NH 3 en excès ainsi que des éventuels sous-produits obtenus lors d’une réaction entre le TiCl 4 et le NH 3 .
La durée d’injection, le temps d’attente et de purge du NH 3 sont les mêmes que ceux appliqués pour le TiCl 4.
Le cycle ci-dessus est répété 200 fois.
Ainsi, la première électrode 2 en TiN, d’une épaisseur de 10 nm, est déposée de manière homogène sur toute la surface spécifique du substrat 1, comme illustré sur la .
1.2– Dépôt de la couche diélectrique ionique : L‘ensemble formé par le substrat 1 et la première électrode 2 en TiN, obtenu au point 1.1 ci-avant, est déplacé vers une deuxième chambre ALD sous-vide, dédiée cette fois-ci aux dépôts de couches diélectriques ioniques.
Le déplacement est réalisé sans passage à l’air – c’est-à-dire que l’ensemble reste sous vide – pour éviter toute formation de couche d’oxyde additionnelle sur la surface de l’électrode 2 en TiN.
Un dépôt par ALD est réalisé à 330 °C selon les étapes telles qu’illustrées à la , et qui correspondent à : i) la formation de la première partie 31 de la couche diélectrique ionique 3 en répétant 88 fois le cycle des sous-étapes i1) et i2) suivant : i1) introduction et circulation alternée de LiHMDS et de DEPA sur la surface de la première électrode 2 en TiN ; cette sous-étape est répétée 10 fois ; i2) introduction et circulation alternée de 3DMAS et de O 3 sur la surface de la première électrode 2 en TiN ; ii) la formation de la deuxième partie 32 de la couche diélectrique ionique 3 en répétant 12 fois une introduction et une circulation alternée de 3DMAS et de O 3 sur la surface de la première électrode 2 en TiN .