INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, l’étape B) comprend faire traverser à la gaine rigide une paroi de plafond de la structure porteuse, et faire déboucher la gaine rigide dans une pièce de raccord creuse au-dessus de la paroi de plafond ; - installer N dispositifs de support de câble espacés sur ledit au moins un câble électrique, ledit au moins un câble électrique traversant chacun des N dispositifs de support de câble, et chaque dispositif de support de câble présentant une plus grande dimension extérieure qui est strictement inférieure à un plus grand diamètre intérieur de la gaine rigide, et accrocher N-1 câbles de support entre les N dispositifs de support de câble, où N est un nombre entier supérieur ou égal à 2 ; - insérer ledit au moins un câble électrique muni des N dispositifs de support de câble dans la gaine rigide ; et - accrocher un câble de support terminal à un point d’accrochage situé dans la pièce de raccord creuse et au dispositif de support de câble le plus proche de la pièce de raccord creuse.
Ainsi, il est aisé d’insérer ledit au moins un câble électrique dans la gaine rigide. En outre, le câble de support terminal est tendu entre le point d’accrochage et le dispositif de support de câble le plus proche de la pièce de raccord creuse, sous l’effet de la force de gravité s’appliquant à ce dispositif de support de câble. Ceci tend à mieux maintenir ledit au moins un câble électrique en position dans la gaine rigide, en particulier si les câbles de support sont également tendus entre les dispositifs de support de câble.
Selon un mode de réalisation, la pièce de raccord creuse comprend un raccord en T, le raccord en T comportant une première branche dans le prolongement de la gaine rigide et une deuxième branche orientée perpendiculairement ou obliquement à la gaine rigide, le point d’accrochage est situé dans la première branche, et à l’étape B), ledit au moins câble électrique muni des N dispositifs de support de câble est inséré dans la gaine rigide par la première branche, puis une extrémité du câble électrique opposée au boîtier d’alimentation électrique est extraite de la pièce de raccord creuse par la deuxième branche.
Selon un mode de réalisation, le procédé d’assemblage comprend en outre obturer la première branche après avoir inséré ledit au moins un câble électrique muni des N dispositifs de support de câble dans la gaine rigide.
Ceci tend à mieux assurer l’étanchéité de la cuve, notamment en évitant des fuites du gaz liquéfié contenu dans la cuve via la gaine rigide. L’obturateur employé pour obturer la première branche peut être amovible de façon à permettre un accès à la gaine rigide pour la maintenance de la gaine rigide.
Selon un mode de réalisation, à l’issue de l’étape B), une extrémité de la gaine rigide en regard du boîtier d’alimentation électrique est séparée du boîtier d’alimentation électrique d’un deuxième jeu.
Dans un mode de réalisation, le gaz liquéfié est du GNL, à savoir un mélange à forte teneur en méthane stocké à une température d’environ -162°C à la pression atmosphérique. D’autres gaz liquéfiés peuvent aussi être envisagés, notamment l’éthane, le propane, le butane ou l’éthylène, ou encore l’ammoniac ou l’hydrogène. Des gaz liquéfiés peuvent aussi être stockés sous pression, par exemple à une pression relative comprise entre 2 et 20 bar, et en particulier à une pression relative voisine de 2 bar. La cuve peut être réalisée selon différentes techniques, notamment sous la forme d’une cuve intégrée à membrane ou d’une cuve autoporteuse.
Selon un mode de réalisation, la structure porteuse du navire est formée par une double coque du navire. Le navire peut notamment être un navire méthanier, une unité flottante de stockage et de regazéification (FSRU), une unité flottante de production et de stockage déporté (FPSO) et autres. La cuve peut aussi servir de réservoir de carburant dans tout type de navire.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un système de transfert pour un gaz liquéfié, le système comportant le navire précité, des canalisations isolées agencées de manière à relier la cuve installée dans la coque du navire à une installation de stockage flottante ou terrestre et une pompe pour entraîner un flux de gaz liquéfié à travers les canalisations isolées depuis ou vers l’installation de stockage flottante ou terrestre vers ou depuis la cuve du navire.
Le rotor selon l’invention et la machine électrique équipée d’un tel rotor ont l’avantage vis-à-vis de l’état de la technique, que la réalisation des éléments de maintien sur chacune des lamelles de tôle permet de presser l’aimant permanent de manière définie contre la paroi intérieure de la poche d’aimant, à l’opposé des éléments de maintien. Cela permet de compenser les tolérances de fabrication des aimants permanents et celles de l’emboutissage des lamelles de tôle. Dans le cas d’une disposition rayonnante des aimants permanents, la position tangentielle entre les aimants permanents est prédéfinie de manière précise, ce qui réduit le couple d’accrochage et le bruit. Lorsque les éléments de maintien agissent dans la direction radiale sur les aimants permanents, la disposition alternée dans la direction axiale des zones de pression et des intervalles libres de toutes les couches de lamelles de tôle permettent d’avoir un flux magnétique radial relativement plus régulier de sorte que les pôles de rotor seront plus homogènes. Cette disposition des éléments de maintien de chaque lamelle de tôle permet de positionner, de manière très fiable, exactement les aimants permanents sur toute leur durée de vie ; on évite ainsi des moyens de liaison supplémentaires tels que de la colle ou un enrobage de matières plastiques, ce qui rend le moteur électrique mieux recyclable.
Comme chaque lamelle de tôle dans chaque couche de lamelle est pressée contre chaque aimant permanent par les éléments de maintien, toutes les couches de lamelles de la paroi intérieure opposée à celle des éléments de maintien s’appliquent exactement contre l’aimant permanent. La pression de chaque élément de maintien de chaque lamelle de tôle évite une liaison axiale des différentes lamelles de tôle par des moyens de liaison supplémentaires (autres que l’arbre de rotor) puisque l’aimant permanent grâce à son extension axiale totale, constitue le moyen de liaison des lamelles de tôle. Comme, par fabrication, les poches d’aimant sont légèrement plus grandes que la section de l’aimant permanent, on évite que les différentes lamelles de tôle ne présentent pas de surface d’appui définie par rapport à l’aimant permanent. La pression de chaque lamelle de tôle contre l’aimant permanent fait que les zones de pression dans la direction tangentielle ou dans la direction radiale sont décalées les unes par rapport aux autres, ce qui permet toujours d’avoir, dans la direction axiale, une alternance d’un élément de pression et d’un espace libre de sorte que l’élément de pression peut se déformer axialement dans l’espace libre.
La paroi intérieure de la poche d’aimant à l’opposé des éléments de maintien est, d’une manière particulièrement avantageuse, une paroi intérieure plane contre laquelle l’aimant permanent est pressé de manière régulière par les éléments de maintien. Ainsi, toutes les lamelles de tôle sont orientées exactement les unes par rapport aux autres dans la direction axiale, par rapport à la direction de pression grâce aux éléments de maintien le long de la paroi latérale de l’aimant permanent, ce qui rend le flux magnétique plus homogène dans les pôles de rotor.
Selon une réalisation particulièrement avantageuse, les poches d’aimant de différents types de lamelles de tôle en combinaison ont des logements d’aimants découpés par emboutissage selon différentes variantes. Ainsi, dans une première variante, la position de la zone de pression est décalée de la position de la zone de pression de la seconde variante. Lorsque les première et seconde variantes de logement d’aimant alternent dans la direction axiale, on a sur les deux positions voisines de la paroi intérieure de la poche d’aimant, dans la direction axiale, toujours une zone de pression qui alterne axialement avec un espace libre. Ainsi, d’une part, chaque lamelle de tôle est pressée par la zone de pression formée en une seule pièce, contre l’aimant permanent et en même temps, les lamelles de tôle voisines dans la direction axiale ont un espace libre pour la déformation axiale des zones de pression. D’une manière particulièrement avantageuse, dans une lamelle de tôle on a une répartition périphérique selon une première variante et une seconde variante de logements d’aimant ; les lamelles de tôle sont décalées l’une par rapport à l’autre par pivotement et empilées axialement l’une sur l’autre. Cette réalisation permet d’emboutir des lamelles de tôle identiques et de les empiler axialement avec pivotement dans la direction périphérique pour avoir différentes variantes de logements d’aimant.
Pour une amélioration suffisante des zones de pression des aimants permanents, les zones de pression qui sont élastiques doivent se déformer dans la direction axiale pour exercer une force de ressort suffisante sur l’aimant permanent, transversalement à la direction axiale. Pour cela, les zones de pression, élastiques alternent dans la direction axiale avec des espaces libres de la couche de lamelle suivante. Ainsi, les zones de pression seront moins élastiques, mais grâce à la déformation plastique relativement faible des surfaces d’appui, il est également nécessaire que la matière déformée plastiquement de l’extrémité libre de la zone de pression puisse s’enfoncer dans l’espace libre axialement voisin.
Selon la fonction des zones de pression, chacune des surfaces peut être réalisée différemment dans la direction axiale. Les zones de pression déformables élastiquement dans la direction axiale ont, de préférence, à leur extrémité libre, une surface d’appui relativement grande contre l’aimant permanent et qui, de préférence, est une surface annulaire rectangulaire ou trapézoïdale. Si les zones de pression primaire sont déformées axialement, les extrémités libres des zones de pression avec leur faible surface d’appui contre les aimants permanents sont, par exemple, sous forme de points triangulaires ou de sommets d’ondulations.
La réalisation d’un ajustage pressé de chacune des couches de lamelle pour chaque aimant garantit le serrage des différentes lamelles de tôle juxtaposées axialement de manière les unes par rapport aux autres dans la direction axiale. L’échappement axial des zones de pression dans les espaces libres voisins permet d’appliquer les lamelles de tôle de manière très étroite axialement, ce qui se traduit par un rotor plus compact. Dans cette forme de réalisation, indépendamment de l’arbre de rotor qui est engagé pressé et sert également de moyen de liaison axiale, on évite tout moyen de liaison axial supplémentaire entre les différentes lamelles de tôle de sorte que les lamelles de tôle seront orientées l’une par rapport à l’autre, de manière plus exacte dans la direction périphérique.
Les aimants permanents sont avantageusement réalisés sous la forme de parallélépipèdes car on aura ainsi moins de déchets de matière magnétique. Si l’élément permanent s’étend sur toute la longueur axiale du corps de base de rotor, toutes les lamelles de tôle pourront être orientées de façon très précise par rapport à la direction périphérique selon un unique aimant permanent, ce qui réduit de manière significative, le couple de repos du rotor. En plus, en option, on peut ajouter axialement plusieurs paquets de rotor avec une extension axiale correspondant à la première extension axiale de l’aimant permanent et, en particulier, un décalage dans la direction périphérique.
Selon un développement avantageux, l’extension radiale des aimants permanents est plus grande que leur extension tangentielle. Ainsi, tous les éléments de maintien sont sur un premier côté tangentiel de la poche d’aimant et ils pressent l’aimant permanent dans la direction tangentielle contre la paroi opposée de la poche d’aimant. On évite ainsi la variance tangentielle des aimants dans le rotor. Ce procédé de fabrication réduit également le jeu entre les aimants permanents et le logement d’aimant et par là même on réduit les pertes de flux magnétique et le couple d’arrêt. Si les poches magnétiques sont ouvertes radialement vers l’extérieur dans chaque couche de lamelles, on réduit d’autant plus les pertes de flux magnétique à la périphérie du rotor ce qui se traduit par une amélioration du positionnement tangentiel des aimants permanents, la position tangentielle des pôles de rotor restant clairement définie.
Dans cette réalisation, sur le premier côté tangentiel du logement d’aimant on a respectivement, de manière précise, une zone de pression voisine de l’espace libre de sorte qu’après chaque rotation des lamelles de tôles empilées, on aura précisément deux positions radiales dans lesquelles les zones de pression respectives et les espaces libres alternent réciproquement. Ces deux positions sont notamment dans la zone radiale médiane des aimants permanents ce qui réduit la densité du flux magnétique par les lignes de champ magnétique sortant des aimants permanents.
Selon un autre développement préférentiel, l’extension tangentielle des aimants permanents est supérieure à leur extension radiale et ainsi les aimants ont une aimantation dans la direction radiale. Les aimants permanents sont logés, de préférence, dans des poches d’aimants, fermées dans la direction radiale et qui réalisent ainsi les plages angulaires des pôles de rotor. Il est important que chaque couche de lamelles soit appliquée avec une bonne conduction magnétique contre le côté radial extérieur de l’aimant. Ainsi, sur le premier côté radial du logement d’aimant, tourné vers la périphérie extérieure du rotor, la structure de surface est très simplement la déformation plastique des surfaces d’appui contre l’aimant permanent. Ainsi, à titre d’exemple, le logement magnétique de chaque couche de lamelles a un profil en dents de scie avec des surfaces d’appui pointues ou un profil ondulé avec des surfaces d’appui bombées contre l’aimant permanent. La pression de l’aimant permanent dans la poche d’aimant permet une légère déformation plastique des zones de pression des extrémités libres de sorte que l’aimant permanent est appliqué selon la direction tangentielle et la direction axiale plus régulièrement contre la première paroi intérieure, radialement à l’extérieur de la poche d’aimant. Ainsi, les lignes de champ magnétique peuvent sortir radialement de manière plus homogène de l’aimant permanent et pénétrer dans les pôles de rotor formés par la poche d’aimant fermée.
Pour réaliser les espaces libres axiaux pour la déformation plastique des zones de pression, le profil en dents de scie ou le profil ondulé dans chaque couche axialement successive est décalé dans la direction tangentielle. Les pointes des profils en dents de scie de la première couche de lamelle sont précisément au-dessus des encoches du profil en dents de scie de la couche de lamelle suivante. Ainsi, dans une couche de lamelle on pourra voir différentes variantes de logements d’aimant dont les profils en dents de scie ou les profils ondulés sont décalés les uns par rapport aux autres dans la direction tangentielle. Les lamelles de tôle qui se succèdent axialement seront tournées l’une de l’autre d’au moins un écart tangentiel de deux aimants voisins dans leur empilage axial. Cela permet d’avoir des lamelles de tôle identiques pour réaliser différents types de lamelles de tôle par leur rotation dans la direction périphérique, l’une par rapport à l’autre.
Les éléments de maintien assurent une force de pression tangentielle dans la disposition radiale des aimants permanents pour appliquer alors en plus, avec d’autres éléments de serrage, une force de serrage radiale sur les éléments permanents pour les positionner de manière définie dans la direction radiale dans la poche d’aimant. Si, en revanche, les éléments de maintien créent une force de pression radiale sur les aimants permanents qui sont orientés tangentiellement, on peut en plus avoir une force de fixation tangentielle par des éléments de serrage supplémentaires agissant dans la direction tangentielle. Cela permet de fixer de manière permanente fiable, les aimants permanents respectivement dans toutes les directions du plan radial, transversalement à l’arbre de rotor.
Le rotor selon l’invention convient tout particulièrement pour une application de moteur à commutation électronique dont l’enroulement électrique du stator est commandé par une unité électronique. Ce rotor est mis radialement dans l’anneau de stator, les pôles de rotor à aimantation permanente coopèrent alors avec les pôles de stator électromagnétiques. Le contour extérieur du rotor est, de préférence optimisé en minimisant le couple d’arrêt du moteur électrique. Un tel moteur à commutation électronique EC peut servir, par exemple, pour l’entraînement de véhicules légers tels que des vélos ou des trottinettes. En variante, il convient également comme moteur synchrone pour régler des composants mobiles dans un véhicule automobile notamment la direction assistée. Un tel moteur électrique peut également servir à l’entraînement de pompes ou d’unités de rotation et s’utiliser en dehors du domaine automobile.
Si l’enroulement du stator est un enroulement emmanché on arrive à un coefficient de remplissage de cuivre particulièrement élevé qui augmente la densité de puissance du moteur électrique. Des éléments de fil réalisés séparément peuvent être engagés axialement dans des rainures de stator et assurer leur contact électrique par les extrémités axialement libres. La réalisation des liaisons électriques entre les différents éléments conducteurs peut s’appliquer à différentes dispositions de bobines. Il est particulièrement avantageux que les sections des éléments conducteurs soient rondes ou pratiquement rectangulaires ou trapézoïdales. Selon une forme de réalisation préférentielle du moteur électrique, le stator a, par exemple, 48 ou 60 rainures de stator. En variante, les pôles de stator sont des bobines électriques, de préférences des bobines réalisées sur chaque dent. Le stator est un anneau de tôle, fermé ou il se compose de quelques segments de stator en forme de T.
La présente invention sera décrite ci-après de de manière plus détaillée à l’aide de modes de réalisation représentés dans les dessins annexés dans lesquels
Dans certaines variantes, l’armature de carcasse comprend des première et deuxième couches de carcasse ancrées dans le ou chaque bourrelet et s’étendant radialement dans chaque flanc et axialement dans le sommet radialement intérieurement à l’armature de sommet.
Cette troisième variante est particulièrement avantageuse pour les pneumatiques présentant des flancs relativement hauts. En effet, pour des pneumatiques de type HIGH LOAD CAPACITY présentant une hauteur de flanc relativement importante, la tension de l’extrémité de la première couche de carcasse devenant élevée, il est préférable d’envisager une armature de carcasse dans laquelle, à la différence de l’agencement décrit dans les premières et deuxième configurations, chaque extrémité axiale de la deuxième couche de carcasse est agencée axialement à l’extérieur de chaque portion axialement extérieure de la première couche de carcasse. Avec un tel agencement de l’armature de carcasse, on réduira la tension de l’extrémité de la première couche de carcasse à un niveau plus faible.
De préférence, dans le gel selon l’invention, le fructane est l’inuline.
Par « inuline », on vise un fructane linéaire présentant des liaisons fructosyl-fructose beta(2-1) obtenu par extraction d’une plante. Il s’agit plus particulièrement d’une plante choisie parmi le groupe constitué par : chicorée, pissenlit, artichauts, asperges, bananes, topinambour, poireaux, ail, oignons, tomates, agave et salsifis. L’inuline présente des propriétés prébiotiques.
Dans ce cas, l’inuline est ajoutée selon les quantités indiquées ci-avant pour le fructane.
Selon un mode de réalisation avantageux, le gel selon l’invention comprend : - de 84% à 98% d’eau, - de 0,3 à 0,9% d’une source de glucomannane, de préférence du glucomannane de konjac, - de 0,3 à 0,75% de kappa carraghénane, - de 0,3 à 0,75% d’iota carraghénane, - de 0,15 à 4% de fibres insolubles issues de fibres de végétaux, et - de 1,5 à 6% de fructane choisi parmi les inulines, de préférence de l’inuline, les pourcentages étant des pourcentages en poids exprimés sur le poids total du gel.
Préférentiellement, le gel selon l’invention comprend : - de 87% à 97% d’eau, - de 0,35 à 0,85% d’une source de glucomannane, de préférence du glucomannane de konjac, - de 0,35 à 0,7% de kappa carraghénane, - de 0,35 à 0,7% d’iota carraghénane, - de 0,2 à 3,5% de fibres insolubles issues de fibres d’agrumes, et - de 1,75 à 5,5% d’inuline, les pourcentages étant des pourcentages en poids exprimés sur le poids total du gel.
Dans ces modes de réalisation, l’eau, la source de glucomannane, les fibres insolubles et le fructane (inulines, inuline) sont tels que décrits ci-avant, y inclus les modes préférentiels et avantageux.
Avantageusement, le gel selon l’invention comprend en outre de 0,25 à 10% en poids de matière grasse, exprimé sur le poids total du gel.
Préférentiellement, la matière grasse est une huile végétale ou un mélange d’huiles végétales. Par « huile végétale », on vise une huile neutre et/ou une huile parfumée.
Par « huile neutre », on vise plus particulièrement l’huile de colza, l’huile de tournesol, l’huile d’arachide, l’huile de pépins de raisins, l’huile de graines de courge.
Par « huile parfumée », on vise l’huile de sésame, l’huile d’olive, huile de noix, huile de noisettes, ainsi que les huiles d’algue et de microalgue.
Plus préférentiellement, la matière grasse est un mélange d’huiles végétales, tel qu’un mélange comportant de l’huile de colza, et de l’huile d’algue et/ou de microalgue.
Avantageusement, le gel selon l’invention comprend en outre de 0,3 à 5% en poids de protéines issues de végétaux et/ou de champignons, exprimé sur le poids total du gel.
Préférentiellement, les protéines issues de végétaux et/ou de champignons sont choisies parmi le groupe constitué par les protéines de pois, les protéines de soja, les protéines de pois chiche, les protéines de fève, les protéines de féverole, les protéines de blé, les protéines de riz, les protéines de microalgues, les protéines d’algues, les mycoprotéines et leurs mélanges.
Avantageusement, le gel selon l’invention comprend en outre un ou plusieurs arôme(s), colorant(s) et/ou conservateur(s).
De préférence, le ou les arômes sont des arômes artificiels et/ou des arômes naturels. A titre d’exemple, ils peuvent être choisis parmi le groupe constitué par les arômes naturels commerciaux, les arômes artificiels commerciaux, les arômes de fumée, le sel (NaCl), le jus de citron, les poivres (poivre noir, poivre blanc, poivre de Sechuan), les baies roses, les herbes (aneth, coriandre), l’échalote, l’ail, l’oignon, gingembre, les extraits de levure, la biomasse d’algues, la biomasse de microalgues, les algues déshydratés, les algues fermentées, les poudres d’algues, les extraits de végétaux déshydratés ou concentrés (légumes, fruits, plantes), et la sauce soja.
De préférence, le ou les colorants sont choisis parmi le groupe constitué par les jus/concentrés végétaux (fruits, légumes, fleurs) colorés dans les tons rouge/orange/rose tels que les jus de carotte, de betterave, tomate, cassis, fruits rouges, hibiscus ; le paprika, les caroténoïdes tels que le beta-carotène et le lycopène, l’acide carminique, le rouge de betterave, l’extrait d’annatto, l’oxyde de fer, les anthocyanines et les colorants à base d’algue ou de microalgues.
La source d’électricité 72 peut être toute source d’électricité. Pour des raisons d’encombrement, la source d’électricité 72 est avantageusement une source d’électricité externe, c’est-à-dire qu’elle est disposée à l’extérieur du tube de lancement 3 et est apte à être mise en connexion avec l’électro-aimant 71 au niveau de l’extrémité arrière du culot 31.