INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans des modes de réalisation, au moins un réducteur mécanique peut comprendre au moins une cisaille rotative qui présente une vitesse de rotation inférieure à 500 tr/min, de préférence la vitesse de rotation est inférieure à 250 tr/min, et de préférence la vitesse de rotation est inférieure à 100 tr/min. Chaque réducteur comprend affineurs sont équipés d’une grille et d’au moins un couteau derrière la grille pour éviter les longs morceaux plaquettes longues afin d’assurer des plaquettes homogènes et avec peu de fines en sortie.
Dans des modes de réalisation, le séchoir peut comprendre une grille support et une source d’air chaud, la grille support configurée pour recevoir la matière combustible de dimensions réduites alors que la source d’air chaud est disposée sous la grille support de manière à générer un flux d’air chaud ascendant au sein du séchoir.
En particulier, le séchoir peut intégrer un système de convoyage de la matière combustible calibrée afin que ladite matière combustible traverse progressivement le séchoir.
Dans des modes de réalisation, l’installation selon l’invention peut comprendre une unité de stockage de la matière combustible séchée et de dimensions réduites calibrée, l’unité de stockage est disposée entre le cribleur le séchoir et le crible le séchoir. Cette unité de stockage permet de compenser des différences de cadence de production entre le séchoir et les autres équipements de l’installation.
Dans des modes de réalisation, l’installation selon l’invention peut comporter au moins une unité d’extraction des métaux non-ferreux et/ou des métaux ferreux, l’unité d’extraction comprenant un générateur de champ électromagnétique.
Dans des modes de réalisation, l’installation selon l’invention peut comporter une unité de valorisation des résidus de bois tels que lesfines qui présentent des dimensions inférieures aux dimensions de la matière combustible calibrée, l’unité de valorisation étant équipée d’un compacteur afin de produire un combustible secondaire compacté. L’unité de valorisation permet de valoriser les résidus de bois issus des différentes étapes notamment de réduction mécanique.
En considérant le dispositif 100, son positionnement initial (et, dans les cas qui s’appliquent, l’orientation initiale du préhenseur 108) est déterminé des données obtenues via l’acquisition des images du système de chaînage et de l’environnement physique dans lequel le système de chaînage fonctionne. Un module d’exécution d’application d’analyse du processeur emploie un algorithme de repositionnement automatique et adaptatif pour trouver une position de départ idéale du dispositif 100, permettant donc d'exécuter des instructions programmées stockées dans la mémoire pour réaliser la prise d’un premier pneumatique cible identifié à positionner dans un emplacement cible prédéterminé (par exemple, une remorque 300). L’algorithme de repositionnement permet l’amélioration continue sur l’ensemble des prises des pneumatiques, assurant que le système de chaînage (et particulièrement le dispositif 100) s’améliore de l’expérience qu’il acquiert, notamment sur le choix des pneumatiques à sortir à partir du premier pneumatique identifié pour le chaînage.
Le terme « processeur » (ou, alternativement, le terme "circuit logique programmable") désigne un ou plusieurs dispositifs capables de traiter et d'analyser des données et comprenant un ou plusieurs logiciels pour leur traitement (par exemple, un ou plusieurs circuits intégrés connus par l’homme de métier comme étant inclus dans un ordinateur, un ou plusieurs contrôleurs, un ou plusieurs microcontrôleurs, un ou plusieurs micro-ordinateurs, un ou plusieurs automates programmables (ou « PLC »), un ou plusieurs circuits intégrés spécifiques à une application, un ou plusieurs réseaux de neurones, et/ou un ou plusieurs autres circuits programmables équivalents connus). Le processeur comprend un ou des logiciels pour le traitement des données capturées par le système de détection du dispositif 100 (et les données correspondantes obtenues) ainsi qu'un ou des logiciels pour l'identification et la localisation des variances et l’identification de leurs sources pour les corriger.
Dans le système de l’invention, la mémoire peut comprendre à la fois des dispositifs de mémoire volatiles et non volatiles. La mémoire non volatile peut comprendre des mémoires à l'état solide, telles que la mémoire flash NAND, la mémoire « vive » (ou « keep-alive memory » ou « KAM ») pour sauvegarder des variables diverses de fonctionnement pendant que le processeur est hors tension, des supports de stockage magnétiques et optiques, ou tout autre dispositif de stockage de données approprié qui conserve les données lorsque le dispositif 100 est désactivé ou perd son alimentation électrique. La mémoire volatile peut comprendre une mémoire statique et dynamique RAM qui stocke des instructions de programme et des données, y compris une application d'apprentissage.
Dans des modes de réalisation du système de l’invention, le processeur peut configurer le dispositif (et notamment le préhenseur 108) sur un ou plusieurs paramètres du pneumatique identifié calculés par un module de traitement d'images incorporé dans la mémoire du processeur.
Dans des modes de réalisation du procédé de chaînage de l’invention, le processeur peut configurer le système de chaînage (et notamment le dispositif 100) sur un ou plusieurs paramètres d’un pneumatique cible calculés par un module de traitement d'images. Dans ces modes de réalisation, il est entendu qu’un ou des moyens de l’apprentissage par renforcement (ou « reinforcement learning ») pourraient être employés. L’homme du métier dans ce domaine reconnaîtra que de nombreuses techniques de traitement de l'image peuvent être utilisées pour choisir et pour déterminer les paramètres des pneumatiques cibles. Plusieurs systèmes de traitement d'images disponibles dans le commerce peuvent être utilisés.
Pour mettre en œuvre le procédé de l’invention par moyen d’ordinateur, le système de l’invention comprend un réseau de communication (ou « réseau ») qui gère les données entrantes au système des sources variées (par exemple, à partir d’au moins un dispositif 100 et son système de détection associé). Le réseau de communication incorpore un ou des serveurs de communication (ou « serveurs ») comprenant chacun un ou des processeurs connectés de manière opérationnelle à une mémoire. La mémoire est configurée pour stocker une application d'analyse des données représentatives des positionnements des pneumatiques imagés. Le ou les processeurs comprennent un module d’exécution d’application d’analyse qui réalise le traitement des images, dont le ou les processeurs sont capables d'exécuter des instructions programmées stockées dans la mémoire pour réaliser les étapes du procédé (comme décrites ci-dessous).
Les données entrantes au système de chaînage de l’invention peuvent inclure l’information générale concernant le pneumatique identifié. L’information générale comprend les données stockées concernant l’identification du pneumatique identifié (y compris, sans limitation, sa provenance de production, sa distribution et/ou son stockage, sa date de production, son histoire de rechapage si applicable et sa position et son histoire de montage). Les données correspondantes pourraient être recueillies par un ou des dispositifs connus (par exemple, un dispositif du type RFID disposé dans ou sur le pneumatique identifié).
Le processeur peut également se référer à une référence (par exemple, un tableau de taille de pneumatiques variés) pour effectuer une détermination finale d’un paramètre ou des paramètres du pneumatique identifié. La référence peut inclure des paramètres de pneumatiques connus correspondant à une pluralité de pneumatiques connus disponibles dans le commerce. Par exemple, après que le module de traitement d'images a calculé un ou plusieurs paramètres de pneumatique identifié, le processeur peut comparer les paramètres calculés avec les paramètres connus enregistrés dans la référence. Le processeur peut récupérer les paramètres de pneumatiques connus correspondant aux pneumatiques disponibles dans le commerce qui correspondent le plus étroitement aux paramètres calculés pour configurer le préhenseur 108 (et donc le mettre dans un positionnement précis pour prendre et pour positionner le pneumatique identifié). La référence de pneumatiques peut inclure des mesures correspondant à une pluralité de pneumatiques disponibles dans le commerce. A titre d’exemple, pour un pneumatique d’une taille 225/50R17, le numéro « 225 » identifie la section transversale du pneumatique en millimètres, le numéro « 50 » indique le rapport d'aspect du flanc, et la mesure « R17 » représente le diamètre de la jante en pouces (étant environ 43,18 centimètres).
En se référant encore aux Figures 1 à 5, et en outre aux Figures 6 à 19, une description détaillée est donnée à titre d’exemple des modes de réalisation d’un procédé de chaînage (ou « procédé ») de l’invention permettant le chaînage des pneumatiques dans un emplacement cible (par exemple, l’intérieur d’une remorque 300 d’un camion)(voir la ). Le procédé de chaînage est mis en œuvre par le système de l’invention dans n’importe quel environnement physique sans connaissance préalable des dimensions des pneumatiques dans le groupe de pneumatiques destinés pour chaînage et sans connaissance préalable de leur agencement. Il est donc entendu que les positions d’emplacement des pneumatiques sont générées à la volée permettent de prendre en compte les dimensions différentes des pneumatiques successifs en fonction des paramètres de l’emplacement cible.
Tel qu'utilisé ici, le terme “procédé” ou “processus” peut comprendre une ou plusieurs étapes effectuées par au moins un système informatique comportant un ou des processeurs pour exécuter des instructions qui effectuent les étapes (par exemple, les étapes d’un algorithme de positionnement mis en œuvre par le système de l’invention). Sauf indication contraire, toute séquence d'étapes est donnée à titre d’exemple et ne limite pas les procédés décrits à une quelconque séquence particulière.
En réalisant le procédé de chaînage l’invention, le système de l’invention incorpore une combinaison de techniques de vision et d'apprentissage automatique pour reconstruire correctement et rapidement la scène observée à partir de nuages de points dispersés tridimensionnels (ou « 3D »), issus d’une vue du pneumatique identifié pour chaînage. Le système de l’invention réalise donc une amélioration continue dans la reconnaissance des pneumatiques différents et leur positionnement relatif à l’emplacement cible.
La représente un diagramme de flux d’un mode de réalisation de fonctionnement du système de l’invention pendant un procédé de chaînage réalisé par le système. Comme représenté dans la , le « simulateur » représente un algorithme de positionnement mis en œuvre par le système de l’invention pour choisir l’emplacement optimal d’un pneumatique à chaîner.
L’algorithme de positionnement (ou « simulateur ») mis en œuvre par le système de l’invention peut être vu comme un modèle physique cherchant à représentant la physique associée au chaînage des pneumatiques dans une emplacement cible prédéterminé. Comme d’autres modèles, il présente des suppositions : - L’espace de travail et les pneumatiques sont représentés dans un espace bidimensionnel (« 2D »). Chaque pneumatique est représenté par un rectangle (dont la largeur du rectangle représente la largeur de l’enveloppe du pneumatique et la hauteur du rectangle représente son diamètre) qui va être positionné dans un rectangle plus grand représentant la groupe de pneumatiques en cours de chaînage (voir la ). - L’algorithme de positionnement ne chaîne pas les pneumatiques, mais il cherche des positions qui favorisent leur chaînage. L’interaction avec un système de détection du système de chaînage permet de prendre en compte le chaînage des pneumatiques dans l’algorithme de positionnement. - On suppose qu’il n’y a pas de glissement entre les pneumatiques différents lors de la construction d’un groupe pneumatiques empilés. Ainsi, le phénomène de tassement des pneumatiques n’est pas pris en compte. - L’algorithme de positionnement s’appuie sur des règles mises en place pour positionner chaque pneumatique (par exemple, l’orientation des enveloppes, la notion de « rangée », etc.).
Il est évident que ce modèle physique pourrait être affiné pour améliorer les performances. A titre d’exemple : - L’algorithme de positionnement pourrait être amélioré en travaillant dans un espace en trois dimensions, en représentant chaque pneumatique par une forme tridimensionnelle (3D) (par exemple, une forme issue d’un modèle CAO). - Le chaînage des pneumatiques pourrait être pris en compte par l’algorithme de positionnement en permettant l’imbrication des pneumatiques représentés en 3D. - Le glissement et le tassement des pneumatiques pourraient être intégrés. - Les règles mises en place pour positionner chaque pneumatique pourraient être remplacées par un algorithme d’apprentissage par renforcement qui chercherait à apprendre par elle-même les règles plus pertinentes. Cela permettrait d’augmenter la densité de chaînage obtenue.
En se référant encore aux Figures 6 et 7, en lançant le procédé de chaînage de l’invention, le procédé comprend une étape d’estimation des dimensions d’un emplacement cible dont les pneumatiques sont destinés pour le chainage.
A titre d’exemple, dans la description suivante, la remorque 300 de la est référencée comme l’emplacement cible qui est l’objet de cette estimation. Il est entendu que l’emplacement cible pourrait être choisi parmi un ou des emplacements cibles connus pour réaliser le chaînage et le transport des pneumatiques (y compris, dans limitation, des contenants, des palettes, des bennes des camions, des camions chainées, des caisses fourgons et leurs équivalents).
La est une vue en coupe axiale de deux conduites connectées l’une avec l’autre à l’aide de brides de liaison fluide.
La représente une vue d’une bride de liaison fluide selon le plan B-B de la .
Afin de rendre plus concret l’exposé, un exemple de bride de liaison fluide est décrit en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Il est rappelé que l'invention ne se limite pas à cet exemple.
La représente, en coupe selon un plan passant leur axe principal A, une première conduite 1 et une deuxième conduite 1’ assemblées l’une dans le prolongement de l’autre de manière à assurer la continuité de leur écoulement.
Ces conduites 1 et 1’ peuvent notamment être des conduites d’une ligne d’alimentation en ergol d’un moteur-fusée. A cet égard, le fluide circulant dans ces conduites 1 et 1’ peut notamment être un ergol cryotechnique tel que de l’hydrogène liquide ou de l’oxygène liquide. Dans un exemple, ce fluide peut avoir une température de l’ordre de 20K et une pression de l’ordre de 200 à 300 bar.
Chaque conduite 1, 1’ comprend une paroi périphérique 10, 10’ cylindrique, définissant une veine 11, 11’ pour l’écoulement du fluide, et une bride de liaison fluide 20, 20’ permettant de connecter mécaniquement et fluidiquement les conduites 1, 1’ de sorte que les veines 11, 11’ se prolongent dans la continuité l’une de l’autre tout en assurant l’étanchéité de l’écoulement à l’interface entre les brides 20, 20’.
Chaque bride de liaison fluide 20 comprend une première paroi 21 et une deuxième paroi 22, planes, parallèles et en vis-à-vis l’une par rapport à l’autre. Elles s’étendent radialement par rapport à l’axe principal A, donc perpendiculairement par rapport à la paroi périphérique 10 de la conduite 1 qui peut également être considérée comme une paroi utile de la bride 10 au sens du présent exposé. La deuxième paroi 22 s’étend donc radialement vers l’extérieur depuis l’extrémité de la paroi périphérique 10.
Chaque bride de liaison fluide 20 comprend également une pluralité d’entretoises 23, cylindriques, s’étendant axialement entre la première paroi 21 et la deuxième paroi 22, connectant rigidement ces dernières entre elles. Chaque entretoise 23 formant un passage 24, cylindrique, débouchant en surface de la première paroi 21 et de la deuxième paroi 22 de manière à permettre le passage de la tige 3a d’un organe de connexion 3. Comme cela est visible sur la , les entretoises 23 sont régulièrement réparties sur un diamètre D23 de la bride 20 centré autour de l’axe principal A.
La première paroi 21 forme une surface d’appui 21a destinée à être appliquée contre une surface de fixation, ici la surface d’appui 21a’ de la bride de liaison fluide 20’ de la conduite opposée 1’. Les surface d’appui 21a, 21a’ des brides de liaison fluide 20, 20’ de chaque conduite 1, 1’ sont donc rapportées l’une contre l’autre et des organes de connexion, ici des boulons 3, sont insérés dans les passages 24 des entretoises 23 de manière à maintenir fermement les brides 20, 20’ l’une contre l’autre, la tête 3b de la tige 3a et l’écrou 3c de chaque boulon 3 s’appliquant contre la surface de siège 22a, 22a’ formée par la deuxième paroi 22, 22’ de chaque bride 20, 20’, au droit des entretoises 23, 23’.
Chaque bride de liaison fluide 20 comprend également une paroi de transition 25 s’étendant obliquement entre la deuxième paroi 22 et la paroi périphérique 10 : cette paroi de transition 25 se trouve donc être tronconique dans sa globalité.
La bride de liaison fluide 20 de la première conduite 1, c’est-à-dire de la conduite supérieure sur la , comprend en outre une paroi de fermeture 26, cylindrique et axiale, s’étendant entre la première paroi 21 et la deuxième paroi 22 dans le prolongement de la paroi périphérique 10, prolongeant ainsi la veine 11 sans discontinuité.
La bride de liaison fluide 20 de la première conduite 1, c’est-à-dire de la conduite supérieure sur la , comprend en outre une paroi de renfort 27, cylindrique et axiale, s’étendant entre la première paroi 21 et la deuxième paroi 22 de manière concentrique avec l’axe A. Cette paroi de renfort 27 s’étend le long d’un diamètre D27 compris entre le diamètre D11 de la veine 11 et le diamètre D23 des entretoises 23. La fonction de cette paroi de renfort 27 sera expliquée un peu plus loin.
L’ensemble des parois mentionnées ci-avant (paroi périphérique 10, première paroi 21, deuxième paroi 22, entretoises 23, paroi de transition 25, paroi de fermeture 26 et paroi de renfort 27) sont pleines et réalisées en métal, de préférence en acier inoxydable, en Inconel, en alliage de Titane ou d’Aluminium.
A contrario, l’ensemble des volumes compris entre la première paroi 21 et la deuxième paroi 22 non occupés par les parois axiales mentionnées ci-avant, et à l’exception des volumes correspondant aux passages 24 des entretoises, est occupé par un matériau de remplissage lacunaire. Ces différents volumes, formant autant de portions de remplissage 31, sont ainsi occupés par une structure en treillis présentant un taux de lacunes au moins égal à 50%, égal dans cet exemple à 90%.
De manière analogue, le volume situé entre la paroi périphérique 10, la deuxième paroi 22 et la paroi de transition 25 forme une autre portion de remplissage 32 occupé par le même matériau de remplissage lacunaire.
Les portions de remplissage 31, 32 sont réalisées dans le même matériau que les parois pleines de la bride de liaison fluide 20. Plus précisément, l’ensemble des parois pleines mentionnées11, 21, 22, 23, 25, 26, 27, ainsi que les potions de remplissage 31, 32, sont réalisées simultanément au cours d’une même étape de fabrication additive.
L’élément élastique compressible 15 et la rainure 16 complémentaire s’inscrivent par exemple dans un cylindre creux, ouvert radialement à l’endroit de la conduite tubulaire 6. Les extrémités de l’arc de cercle s’étendent par exemple plus loin que le diamètre du fond de la chambre 4 ou autrement dit, l’arc de cercle de la section transversale est supérieur à un demi-cercle.
La forme en C permet à l’élément élastique compressible 15 de prendre tout l’espace disponible dans le fond de la chambre 4, où se forme en premier le gel, autour du siège 11, en contournant l’obturateur 12 en position de fermeture, et face à la conduite tubulaire 6, ce qui minimise la taille globale de la cavité hydraulique 3 du corps de vanne 2 et donc de la vanne 1 dans son ensemble.
L’élément élastique compressible 15 peut dépasser de la rainure 16 complémentaire en hauteur ( ), par exemple sur toute la longueur de l’arc de cercle, par exemple d’au moins 20% de la hauteur. L'élément élastique compressible 15 ainsi monté en saillie dans le corps de vanne 2, permet d'augmenter le volume de l’élément élastique compressible 15 dans la vanne 1 pour augmenter les capacités de compensation de l'expansion de volume du fluide de nettoyage.
Le volume de l’élément élastique compressible 15 est par exemple au moins égal à 15%, voire 20%, du volume d’eau pouvant rester stocké dans la première partie 3a de la cavité hydraulique 3. On s’assure ainsi que l'élément élastique compressible 15 peut absorber les 10% d’expansion du fluide de nettoyage gelé sans être trop comprimé et ne devienne lui-même une contrainte pour le corps de vanne 2.
Cet élément élastique compressible 15 est par exemple une mousse, notamment à cellules fermées, par exemple réalisée en matériau plastique, tel qu’en éthylène-propylène-diène-monomère, plus couramment appelé EPDM.
Il y a par exemple un seul élément élastique compressible 15 réalisé d’une seule pièce.
L’élément élastique compressible 15 est par exemple fixé par emmanchement (engagé/encastré) dans la rainure 16 complémentaire.
Ainsi, en cas de gel du fluide de nettoyage dans le corps de vanne 2, la glace vient comprimer en priorité l’élément élastique compressible 15 qui est plus souple que les parois du corps de vanne 2 ce qui permet de protéger ce dernier.
Après que les extrémités de canalisation aient été emmanchées dans les corps, les dispositifs sont mis coaxialement en regard puis rapprochés l’un de l’autre jusqu’à mettre en contact les films de protection et comprimer légèrement les éléments d’étanchéité. Le retrait simultané des films de protection par tirage des languettes entraîne une mise en contact étanche des flancs latéraux des éléments d’étanchéité entre eux et donc la formation d’un canal aseptique de passage de fluide entre les deux canalisations. Un rapprochement supplémentaire des dispositifs est réalisé avant de verrouiller les positions relatives des dispositifs au moyen d’une bride de serrage.
A la fin d’un processus de fabrication d’un lot de produits pharmaceutiques, l’ensemble des canalisations et des dispositifs de raccordement sont généralement démontés et incinérés. Leur reconditionnement (lavage, stérilisation…) s’avère en effet coûteux et présente un risque de dégradation des dispositifs (usure, rupture ou bien encore perte d’un composant).
Néanmoins, il apparaît que de tels dispositifs comportent de nombreux composants les rendant particulièrement coûteux pour un usage unique. Il serait par ailleurs souhaitable de limiter voire supprimer l’écoulement du fluide resté prisonnier dans les canalisations lors de la déconnexion des dispositifs.
Pour cela, il a été envisagé dans le document FR-A-3117569 d’équiper les dispositifs de raccordement d’un élément d’étanchéité permettant à la fois d’assurer l’étanchéité du raccordement du tube et d’obstruer totalement le canal avant la déconnexion. Il s’avère toutefois possible, avec de tels dispositifs, de procéder à leur déconnexion sans avoir préalablement procéder à l’obturation des canaux par les éléments d’étanchéité, de sorte qu’une erreur humaine est possible.