INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La zone d’absorption SPA est une hétérostructure obtenue par un empilement selon la direction axiale Z. L’hétérostructure d’absorption SPA comprend N structures planaires d’absorption (C 11 , C 21 , C 31 …) correspondant à des couches massives en un premier matériau m1 avec N un entier naturel non nul. L’hétérostructure d’absorption SPA comprend en outre N structures planaires d’absorption (C 1 2 , C 2 2 , C 32 …) correspondant à des couches massives en un deuxième matériau m2 avec N un entier naturel non nul. Les structures planaires sont empilées de manière alternée de manière à obtenir une hétérostructure formée par des couches massives adjacentes en différents matériaux m1 et m2. Le premier matériau m1 est un semiconducteur caractérisé par une première valeur de maximum de bande de valence Ev 1 , une première valeur de minimum de bande de conduction Ec 1 , et une première valeur de gap d’énergie E g1 . Le deuxième matériau m2 est un semi-conducteur caractérisé par une deuxième valeur de maximum de bande de valence Ev 2 , une deuxième valeur de minimum de bande de conduction Ec 2 et une deuxième valeur de gap d’énergie Eg 2 . La deuxième valeur de maximum de bande de valence Ev 2 est distincte de la première valeur de maximum de bande de valence Ev 1 avec un écart (appelé aussi décalage) d’énergie inférieur à 4.K b T avec K b la constante de Boltzmann et T la température de fonctionnement du détecteur. Le décalage de niveau des bandes de valence induit la création d’un champ électrique local E au niveau de chaque interface entre une structure planaire d’absorption du premier matériau m1 et une structure planaire d’absorption du deuxième matériau m2. Le champ électrique d’interface E au niveau de chaque interface a une direction parallèle à la direction Z de l’axe Δ du pixel. Cela permet de canaliser le mouvement des porteurs de charges photogénérés selon l’axe du pixel et ainsi réduire la diffusion des porteurs de charges selon le plan normal (X,Y) vers les pixels adjacents. Il est alors obtenu une réduction du phénomène de diaphonie entre les pixels à des valeurs de pas de pixels réduits.
Grâce à ces dispositions, le liquide diélectrique circule dans les volumes intérieurs au contact des tranches des cellules électrochimiques mais ne circule pas entre les faces principales (les grandes faces) des cellules électrochimiques. La quantité de liquide mobilisé est ainsi plus faible. Les quatre tranches sont léchées de manière efficace par le fluide diélectrique.
On met à profit la bonne conductivité thermique de la cellule selon les premières et deuxièmes directions, alors que la conductivité thermique dans la direction de l'épaisseur s’avère plus faible. Le fluide lèche les cellules dans les zones de meilleure évacuation par conduction thermique intrinsèque.
On assure ainsi une bonne régulation thermique, à savoir généralement un refroidissement efficace lorsque les cellules sont très sollicitées thermiquement, sans exclure parfois un réchauffement si les cellules sont trop froides.
S’agissant des cellules qui présentent chacune une forme générale parallélépipédique, il faut comprendre ici que chaque cellule a la forme d’un livre. Dans une telle forme, on a ainsi deux faces principales et quatre tranches.
Avantageusement, les cellules sont calées selon la troisième dimension entre les cinquième et sixième parois du boîtier. De plus les cellules reposent sur le système de chicane prévu sur la paroi inférieure. Le positionnement est ainsi positif, il n'y a pas besoin de suspendre les cellules et il n'y a pas besoin de les maintenir latéralement.
De plus, dans le premier volume intérieur, en raison de la présence des chicanes, le fluide doit nécessairement circuler selon un parcours imposé prédéfini, et la section de passage pour le fluide diélectrique est partout à peu près la même au contact des premières tranches, et donc la vitesse de circulation locale reste homogène sur l'ensemble du parcours du fluide diélectrique à l’intérieur du premier volume au contact des premières tranches.
De plus, avantageusement, l'épaisseur de la lame de fluide entre les tranches et la première paroi du boîtier est sensiblement constante.
On remarque que le fluide diélectrique est ici monophasique, il reste essentiellement en phase liquide.
Le nombre de cellules dans le boîtier peut être quelconque, par exemple entre 5 et 50.
Selon un aspect, chaque cellule présente une première borne électrique faisant saillie à partir de la deuxième tranche vers l’extérieur de la cellule une deuxième borne faisant saillie à partir de la quatrième tranche vers l’extérieur de la cellule. Ces bornes permettent de raccorder ensemble les cellules en mode série ou parallèle, via des éléments appelés bus-barre, les bus-barres sont reliés à un conducteur collecteur général du module qui permet de relier le module à des modules voisins par au moins une borne extérieure positive et une borne extérieure négative.
Selon un aspect, il est prévu en outre un système de chicanes au moins dans les deuxième et quatrième volumes intérieurs.
La présence des bornes électriques n'est pas incompatible avec la formation d'un système de chicane. En imposant un parcours prédéfini pour le fluide, on s'assure que toutes les zones des deuxièmes et quatrièmes tranches des cellules sont bien balayées par le fluide dit électrique et sont correctement refroidies. Moyennant quoi, la section de passage pour le fluide diélectrique est partout à peu près la même, et donc la vitesse de circulation locale reste homogène sur l'ensemble du parcours du fluide diélectrique.
Selon un aspect, il est prévu en outre un système de chicanes aussi dans le troisième volume intérieur. Sur le dessus aussi, le système de chicanes impose alors au fluide un parcours imposé prédéfini. En imposant un parcours prédéfini pour le fluide, on s'assure que toutes les zones des troisièmes tranches des cellules sont bien balayées par le fluide dit électrique et sont correctement refroidies.
Selon un aspect, le système de chicanes comprend des murets (51,52,53,54) et des passages (56), avec une section de passage homogène et sensiblement constante sur tout le parcours muni de chicanes. Dit autrement, le muret ne fait pas toute la longueur du côté, il est interrompu à un bout pour laisser place à un passage. Mais la hauteur du muret est complète, le muret ne laisse passer aucun fluide, sauf du coté du passage.
On impose ainsi un parcours en serpentin plat et on assure une vitesse de circulation du fluide sensiblement constante sur tout le parcours muni de chicanes.
On trouve ceci non seulement dans le premier volume intérieur, c'est à dire au niveau de la paroi inférieure du boîtier mais aussi le cas échéant au niveau des deuxième et quatrième volumes intérieurs, ainsi que dans le troisième volume intérieur le cas échéant.
Comme cela sera décrit plus en détail par la suite, les moyens de contrôle 6 disposés sur le quai 1 sont aptes à rendre inopérant l’actionnement manuel des moyens de commande 4 lorsqu’un signal de blocage Sb n’a pas été réceptionné par les moyens de contrôle 6 du quai 1 ou lorsque la distance minimale entre la semi-remorque 2a et le quai 1 déterminée par les moyens de détection 10 est supérieure à une distance de détection prédéterminée.
La distance de détection prédéterminée est choisie selon la configuration du quai 1 et peut par exemple être égale à 40 cm, 50 cm ou un mètre.
Sur la , la semi-remorque 2 est représentée dans une position de mise à quai par rapport au quai de chargement 1. La distance entre l’extrémité la plus proche de la semi-remorque 2 et la quai 1 est référencée D 1 . Cette distance D 1 est la distance minimale entre la semi-remorque 2 et le quai 1.
Comme cela sera également décrit plus en détail par la suite, les moyens de contrôle 6 disposés sur le quai 1 sont en outre aptes à délivrer, après actionnement des moyens de commande 4, un signal de commande pour le déplacement de l’équipement 3 de la position de non-utilisation vers la position de chargement/déchargement uniquement si le signal de blocage Sb a été réceptionné par les moyens de contrôle 6 du quai 1 et si la distance minimale entre la semi-remorque 2a et le quai 1 déterminée par les moyens de détection 10 est inférieure ou égale à la distance de détection prédéterminée.
Dans cet exemple de réalisation, des moyens 11 pour s’assurer de l’immobilisation de la semi-remorque 2a sont disposés sur le quai 1.
Ces moyens 11 comprennent des deuxièmes moyens de détection aptes à émettre un signal de blocage lorsque la semi-remorque 2a est immobilisée.
Les moyens 11 comportent par exemple une boîte à clé 12 disposée sur le quai 1.
La boîte à clé 12 comprend les deuxièmes moyens de détection 12a aptes à émettre le signal de blocage Sb lorsque les deuxièmes moyens de détection 12a détectent la présence d’une clé à l’intérieur de ladite boîte et que ladite boîte est verrouillée de sorte que la clé ne peut pas être retirée de ladite boîte 12.
Le quai comprend en outre une interface homme machine 13 apte à recevoir un premier signal émis par les moyens de contrôle 6 et à interagir avec un opérateur OP du quai 1.
L’interface homme machine 13 comprend par exemple un voyant lumineux 13a.
Les moyens de contrôle 6, les moyens d’émission 8, les moyens de réception 9, les premiers moyens de détection 10, l’interface homme machine 13, les deuxièmes moyens de détection 12a et les moyens de commande à actionnement manuel 4 forment un dispositif de commande du rideau 3 de quai de chargement 1.
Les moyens d’émission 8 du quai 1 comprennent par exemple un dispositif d’émission du type identification par radiofréquence RFID « Radio Frequency Identification » en anglais et les moyens de réception 9 du quai 1 comprennent par exemple un dispositif de réception du type identification par radiofréquence RFID.
Le signal d’initialisation Sinit est par exemple du type radio.
Bien entendu, les moyens d’émission 8 et les moyens de réception 9 peuvent mettre en œuvre un autre protocole de communication.
On va maintenant décrire en référence aux figures 2 et 3, le procédé de commande du rideau 3 de fermeture de l’accès au quai 1 de chargement.
Les premiers moyens de détection 10 du quai, qui fonctionnent en permanence, détectent la présence de la semi-remorque 2 et déterminent la distance minimale entre celle-ci et le quai 1. Cette distance minimale est déterminée en permanence par les moyens de détection 10 lors du procédé.
A cet effet, la présente invention concerne un module photovoltaïque tridimensionnel présentant un axe central et comportant :
- une structure de support tridimensionnelle comprenant une pluralité de faces de support réparties autour de l’axe central,
- des revêtements photovoltaïques fixés à la structure de support tridimensionnelle, chaque revêtement photovoltaïque étant disposé sur une face de support respective et recouvrant au moins en partie la face de support respective, chaque revêtement photovoltaïque s’étendant sensiblement selon un plan d’extension respectif et comprenant au moins une cellule photovoltaïque,
les revêtements photovoltaïques comprenant une pluralité de sous-ensembles de revêtements photovoltaïques qui sont répartis autour de l’axe central et qui comportent chacun deux revêtements photovoltaïques adjacents, les plans d’extension des deux revêtements photovoltaïques appartenant à un même sous-ensemble convergeant vers le haut et s’intersectant le long d’une ligne d’intersection respective qui est inclinée par rapport à l’axe central et qui s’étend vers le haut en s’éloignant de l’axe central.
Une telle orientation des différents revêtements photovoltaïques permet de maximiser la surface insolée du module photovoltaïque tridimensionnel à chaque instant de la course de déplacement du Soleil, et donc de capter une quantité d’énergie importante provenant du Soleil, et ce sans requérir à un quelconque mécanisme de déplacement configuré pour modifier l’orientation du module photovoltaïque tridimensionnel en fonction de la position du Soleil.
Bien entendu, la présente invention est susceptible de diverses variantes et modifications qui apparaîtront à l’homme de l’art. Par exemple, à la place d’utiliser le circuit logique LGC, l’arrêt des pilotes radiofréquences RFD peut être commandé par l’unité de contrôle UC dès qu’un déplacement du récepteur de puissance LST est détecté. Néanmoins, l’utilisation du circuit de logique LGC permet d’arrêter les pilotes radiofréquences RFD plus rapidement par rapport à un contrôle numérique réalisé par l’unité de commande UC.
La illustre un mode de mise en œuvre d’un procédé de charge sans fil par champ proche d’un dispositif récepteur de puissance LST à partir d’un dispositif émetteur de charge POL, décrits précédemment en relation avec les figures 1 et 2.
Le procédé comprend une charge 30 de la batterie BATL du récepteur de puissance à partir d’un signal radiofréquence de charge généré par l’émetteur de charge POL.
En particulier, la charge comprend une première phase dans laquelle l’émetteur de charge POL émet un champ électromagnétique relativement faible pour réaliser une négociation avec le récepteur de puissance LST. Une fois la négociation validée, l’émetteur de charge POL peut procéder à la charge du récepteur de puissance.
En particulier, lors de la charge du récepteur de puissance, les pilotes radiofréquences de l’émetteur de charge POL génèrent un signal radiofréquence de charge TX1, TX2. Ce signal radiofréquence de charge TX1, TX2 est transmis à l’antenne ANT1 de l’émetteur de charge POL via le circuit d’adaptation d’impédance MTCH.
L’antenne ANT1 émet ensuite un champ électromagnétique correspondant au signal radiofréquence de charge. Ce champ électromagnétique est ensuite capté par l’antenne ANT2 du récepteur de puissance qui le convertit en un signal électrique de charge. Ce signal électrique de charge est ensuite fourni à la batterie BATL du récepteur de puissance de manière à la recharger.
Au cours de la charge, le procédé comprend un contrôle 31 continu de l’amplitude et la phase du signal radiofréquence RX1, RX2 détecté par l’antenne ANT1 de l’émetteur de charge POL (étape 31). Ce contrôle 31 est réalisé par le circuit de détection LPCD du circuit de sécurisation de charge CSC de l’émetteur de charge POL contrôle.
En particulier, l’amplitude et la phase du signal radiofréquence RX1, RX2 sont comparés à des seuils représentatifs d’un déplacement du récepteur de puissance LST par rapport à l’émetteur de charge POL. Comme indiqué précédemment, ces seuils sont définis lors d’une phase de calibration de l’émetteur de charge POL de manière à être représentatif d’un déplacement du récepteur de puissance LST.
Si le circuit de détection LPCD détecte une amplitude et une phase supérieure à ces seuils représentatifs d’un déplacement du récepteur de puissance LST par rapport à l’émetteur de charge POL, alors le procédé comprend un arrêt 32 de la charge du récepteur de puissance. Dans ce cas, les pilotes radiofréquences RFD de l’émetteur de charge sont désactivés de manière à stopper la génération du signal radiofréquence de charge TX1, TX2. En particulier, les pilotes radiofréquences RFD sont désactivés à l’aide du circuit logique LGC recevant le signal de détection généré par le circuit de détection LPCD.
Si le circuit de détection LPCD détecte une amplitude et une phase inférieure ou égale à ces seuils, alors la charge du récepteur de puissance peut continuer. Dans ce cas, les pilotes radiofréquences RFD continuent de générer le signal radiofréquence de charge TX1, TX2.
Rotor de machine électrique et machine électrique équipée d’un tel rotor DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à un rotor de machine électrique et à une machine électrique équipée d’un tel rotor
ETAT DE LA TECHNIQUE Selon le document DE 10 2009 045 101 A1 on connaît un moteur électrique dont le rotor est composé de lamelles de tôle ; des aimants sont logés dans des évidements des lamelles de tôle, selon une disposition en rayons. Dans la direction périphérique, entre les aimants on a des segments de pôle qui sont reliés par une mince entretoise radiale à l’anneau intérieur du rotor. Les aimants des deux côtés des segments de pôle sont aimantés en sens opposé dans la direction tangentielle de sorte que les lignes de champ magnétique sortent radialement du rotor. Les aimants sont centrés sur des surfaces inclinées, radiales extérieures par rapport aux poches d’aimant ; les aimants ne sont pas positionnés de manière précisément définie pour leur côté radial intérieur par rapport à la direction tangentielle. En outre, la réalisation de surfaces d’appui inclinées sur les aimants est relativement compliquée et se traduit par des pertes de la précieuse matière magnétique.
La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients des solutions connues.
L’invention a pour objet un rotor de machine électrique comportant un corps de base qui est concentrique à un arbre de rotor, axial, le corps de base formant des poches d’aimant avec une paroi intérieure recevant les aimants permanents pour former les pôles magnétiques du rotor et le corps de base comporte des lamelles de tôle empilées axialement et s’étendant sur toute la périphérie en ayant, sur la paroi intérieure, des éléments de maintien réalisés en une seule pièce formant au moins une zone de pression et au moins un espace libre voisin contre lesquels s’appuie l’aimant permanent, dans chaque poche d’aimant, les lamelles de tôle qui se succèdent directement axialement, ont une alternance de zones de pression et d’espace libre selon la direction axiale.
Avantageusement, un procédé ci-dessus comporte en outre une étape d’alerte lorsqu’une aspiration d’huile est détectée, le(s) cylindre(s) concerné(s) étant alors avantageusement identifié(s).
Fig. 1 est un schéma illustratif d’une décélération d’un moteur sans combustion d’huile illustrant, d'une part, une vitesse de rotation du moteur et, d'autre part, des durées d’intervalles de temps, mesurées puis corrigées, correspondant chacune au temps s’écoulant entre deux passages successifs d’un piston à un point mort haut en fin de compression.
Fig. 2 est un schéma correspondant à celui de la pour une décélération d’un moteur avec combustion d’huile dans un cylindre.
Fig. 3 est une courbe pouvant être utilisée pour déterminer une quantité d’huile brûlée dans le moteur considéré.
Fig. 4 est un logigramme pour la mise en œuvre d’une limitation d’une quantité d’huile brûlée dans un moteur selon la présente divulgation.
Fig. 5 est un logigramme pour la mise en œuvre d’un procédé de détection et limitation d’huile brûlée dans un moteur selon la présente divulgation.
Fig. 6 est un schéma illustratif d’une boucle fermée utilisée pour la détection d’une combustion d’huile dans un moteur comme étape préalable à la mise en œuvre d’un procédé de détection et limitation d’huile brûlée dans un moteur selon la présente divulgation.
Fig. 7 est un diagramme comparant une étape de détection dans un cylindre sans combustion d’huile par rapport à un cylindre avec combustion d’huile en vue d’une détection préalable à une mise en œuvre un procédé de détection et limitation d’huile brûlée dans un moteur selon la présente divulgation.
Fig. 8 est une vue schématique d’un véhicule au sein duquel peut être mis en œuvre un procédé de détection et limitation d’huile brûlée dans un moteur selon la présente divulgation.
La description qui suit est faite ainsi pour un moteur quatre temps à plusieurs cylindres et dans l’exemple choisi il s’agit d’un moteur à quatre cylindres. Dans un moteur à quatre temps, un cycle complet de travail s’effectue sur deux tours moteur, soit un passage par deux points morts haut et deux points morts bas. Un cycle complet de travail compte donc quatre phases de fonctionnement. Ces phases étant connues de l’homme du métier, elles sont rapidement évoquées ici. Une première phase concerne l’admission d’air. Le piston a un mouvement descendant dans le cylindre (augmentation du volume de la chambre dans le cylindre). La soupape d’admission est ouverte tandis que la soupape d’échappement est fermée. Dans la deuxième phase, ou phase de compression, le piston a un mouvement montant et vient comprimer l’air (ou le mélange air/carburant) admis à la première phase. Pour permettre une augmentation de pression dans le cylindre (chambre de combustion) les deux soupapes (admission et échappement) sont fermées. Dans la troisième phase, le carburant est injecté et brûle et repousse le piston dans un mouvement descendant. Les deux soupapes restent fermées. Enfin, la quatrième phase permet l’évacuation des gaz brûlés. Le piston remonte dans le cylindre et chasse les gaz brûlés par la soupape d’échappement qui est ouverte, l’autre soupape -admission- étant fermée. Au cours d’un cycle moteur, chaque piston du moteur passe par un point mort haut en fin de cycle de compression.
Enrobage de Semences
Les techniques d’enrobage de semences sont bien connues de l’homme du métier (Afzal et al., 2020). Elles doivent répondre à différentes contraintes qui tiennent à la fois de la forme de la graine, taille, poids et forme, de la méthode d’enrobage et de la composition d’enrobage choisie. L’enrobage doit être adapté aux techniques agricoles propre au semis de la plante considérée, en particulier pour éviter les pertes. Les principales techniques d’enrobage connues sont décrites ci-après.
Revêtement en poudre sèche ou « dry powder coating » (Taylor 2003) : Dans cette méthode, une formulation de poudre sèche contenant les produits chimiques de traitement des semences souhaités est appliquée sur les semences. La poudre adhère à la surface de la graine, formant une fine couche de protection. Cette méthode est simple et économique, mais peut ne pas fournir une couverture uniforme ou une protection de longue durée.
Enrobage des semences ou « seed dressing » (Kimmelshue et al., 2019) : Le traitement des semences consiste à appliquer une formulation liquide de produits chimiques de traitement des semences sur les semences. Le liquide est absorbé par la graine, offrant une protection contre les ravageurs et les maladies. Cette méthode offre une couverture uniforme et une bonne protection, mais peut nécessiter un équipement spécialisé et une manipulation soigneuse.
Pelliculage ou « film coating » (Taylor 2003) : Le pelliculage consiste à appliquer une fine couche de polymère ou d'un autre matériau protecteur sur la graine. La couche de film peut fournir une protection contre les contraintes environnementales, telles que la sécheresse ou les températures extrêmes, ainsi que contre les parasites et les maladies. Cette méthode offre une bonne protection et peut également être utilisée pour ajouter des nutriments ou d'autres composés bénéfiques à la graine.
Encroûtement ou « encrusting » (Taylor 2020) : L'encroûtement consiste à enrober la graine d'un mélange de produits chimiques de traitement des semences et d'un agent liant, tel que de l'argile ou un polymère. Le mélange est appliqué sur la graine et laissé sécher, formant une coque dure autour de la graine. Cette méthode offre une bonne protection contre les ravageurs et les maladies, ainsi que contre les stress environnementaux, et peut également être utilisée pour ajouter des nutriments ou d'autres composés bénéfiques à la graine.
Granulation ou « pelleting » (Pedrini et al., 2017) : La granulation consiste à enrober la graine d'un mélange de produits chimiques de traitement des semences et d'un agent liant, tel que de l'argile ou un polymère, puis à comprimer le mélange en petites granules. Les granulés sont ensuite appliqués sur la semence, offrant une couverture uniforme et une protection contre les ravageurs et les maladies. Cette méthode est particulièrement utile pour la manipulation de graines petites ou de forme irrégulière.