INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une autre configuration duale, le deuxième moyen de réglage 8 est plus proximal que le premier moyen de réglage 7. Dans cette configuration, en partant du point H, on rencontre d’abord le deuxième moyen de réglage 8, puis le premier moyen de réglage 7. Autrement dit, la glissière du deuxième moyen de réglage 8 est disposée avant l’articulation du premier moyen de réglage 7. Autrement dit, l’articulation du premier moyen de réglage 7 est entraînée en translation par la glissière du deuxième moyen de réglage 8.
Le mouvement de rotation du premier moyen de réglage 7 peut être totalement indépendant du mouvement de translation du deuxième moyen de réglage 8.
Selon une autre caractéristique alternative, le mouvement de rotation du premier moyen de réglage 7 est synchronisé avec le mouvement de translation du deuxième moyen de réglage 8. Une telle caractéristique, permet de simplifier la commande. Au lieu de deux commandes indépendantes, une seule commande actionne simultanément les deux moyens de réglage 7, 8.
Selon une autre caractéristique, la synchronisation est telle qu’elle combine une montée du nez 6 avec une extension du nez 6 et réciproquement une baisse du nez 6 avec un raccourcissement du nez 6.
Ceci est cohérent avec les percentiles. Une montée du nez 6 et une extension du nez 6 sont toutes deux souhaitables pour un grand percentile. Au contraire, une baisse du nez 6 et un raccourcissement du nez 6 sont tous deux souhaitables pour un petit percentile.
La synchronisation peut être réalisée par tout moyen.
Selon une caractéristique de l’invention, les moyens de commande sont configurés pour faire pivoter le conteneur d’un angle de 90°. Ainsi, un avantage procuré est de faciliter le travail de l’opérateur lorsque le chargement/déchargement est opéré sur un côté du véhicule.
Selon une caractéristique de l’invention, les moyens de guidage comportent des rails de guidage s’étendant chacun suivant un axe longitudinal. Ainsi, un avantage procuré est la simplicité de mise en œuvre pour s’assurer d’un trajet rectiligne du conteneur au sein de l’espace de stockage sans dévier.
Selon une caractéristique de l’invention : - le conteneur comporte des roues motorisées ; - les moyens de commande sont configurés pour commander les roues motorisées. Ainsi, un avantage procuré est d’assister l’opérateur lorsque celui-ci doit pousser le conteneur.
Selon une caractéristique de l’invention : - le conteneur comporte un capteur de position des roues motorisées ; - les moyens de commande sont configurés pour déplacer le conteneur en fonction des données du capteur de position. Ainsi, un avantage procuré est de pouvoir déplacer le conteneur jusqu’à sa position prédéterminée, par exemple en comptant le nombre de tours de roues afin d’obtenir la distance voulue.
Selon une caractéristique de l’invention, les moyens de commande comportent un bouton de commande agencé à l’arrière du véhicule de livraison. Ainsi, un avantage procuré est la facilité d’accès pour l’opérateur afin de déclencher le chargement ou le déchargement d’un conteneur.
L’invention a également pour objet un procédé de chargement d’un conteneur dans un espace de stockage d’un véhicule de livraison, comportant les étapes : a) utiliser un véhicule de livraison comportant : - un hayon, formant une plateforme mobile entre une position supérieure dans laquelle la plateforme s’étend horizontalement dans le prolongement d’un plancher de l’espace de stockage, et au moins une position inférieure dans laquelle la plateforme est destinée à s’étendre horizontalement sur un sol ; - des moyens de guidage, agencés pour guider un conteneur positionné sur la plateforme en position supérieure vers l’espace de stockage, et pour guider un conteneur positionné dans l’espace de stockage vers la plateforme en position supérieure ; b) configurer des moyens de commande pour commander successivement : - un déplacement de la plateforme, de ladite au moins une position inférieure vers la position supérieure, lorsqu’un conteneur est positionné sur la plateforme dans ladite au moins une position inférieure ; - un déplacement du conteneur, de la plateforme en position supérieure vers l’espace de stockage via les moyens de guidage.
Ainsi, un tel procédé de chargement selon l’invention permet d’assister un opérateur pour le chargement d’un conteneur dans le véhicule. L’opérateur n’a pas à rentrer (avec un dos courbé) dans le véhicule pour positionner le conteneur dans l’espace de stockage. De plus, un tel procédé de chargement selon l’invention ne nécessite pas la présence de multiples capteurs coûteux présents dans les systèmes de chargement entièrement automatisés. En effet, le déplacement automatisé du conteneur se fait au sein du véhicule via les moyens de guidage (e.g. des rails de guidage). Il n’est donc pas nécessaire d’ajouter des capteurs internes et des systèmes de sécurité sophistiqués.
L’invention a également pour objet un procédé de déchargement d’un conteneur à partir d’un espace de stockage d’un véhicule de livraison, comportant les étapes : a) utiliser un véhicule de livraison comportant : - un hayon, formant une plateforme mobile entre une position supérieure dans laquelle la plateforme s’étend horizontalement dans le prolongement d’un plancher de l’espace de stockage, et au moins une position inférieure dans laquelle la plateforme est destinée à s’étendre horizontalement sur un sol ; - des moyens de guidage, agencés pour guider un conteneur positionné sur la plateforme en position supérieure vers l’espace de stockage, et pour guider un conteneur positionné dans l’espace de stockage vers la plateforme en position supérieure ; b’) configurer des moyens de commande pour commander successivement : - un déplacement du conteneur, de l’espace de stockage vers la plateforme en position supérieure via les moyens de guidage ; - un déplacement de la plateforme, de la position supérieure vers ladite au moins une position inférieure.
Ainsi, un tel procédé de déchargement selon l’invention permet d’assister un opérateur pour le déchargement d’un conteneur présent dans l’espace de stockage du véhicule. L’opérateur n’a pas à rentrer dans le véhicule (avec un dos courbé) pour récupérer le conteneur dans l’espace de stockage. De plus, un tel procédé de déchargement selon l’invention ne nécessite pas la présence de multiples capteurs coûteux présents dans les systèmes de déchargement entièrement automatisés. En effet, le déplacement automatisé du conteneur se fait au sein du véhicule via les moyens de guidage (e.g. des rails de guidage). Il n’est donc pas nécessaire d’ajouter des capteurs internes et des systèmes de sécurité sophistiqués.
est vue schématique en perspective de l’arrière d’un véhicule de livraison selon l’invention.
est une vue schématique arrière (en transparence) d’un véhicule de livraison selon l’invention, illustrant une mise en position d’un conteneur par un opérateur sur la plateforme dans une position inférieure.
est une vue schématique arrière (en transparence) d’un véhicule de livraison selon l’invention, illustrant un positionnement final du conteneur par un opérateur sur la plateforme dans une position inférieure, de sorte que le conteneur est aligné avec les moyens de guidage en vue de son chargement.
est une vue schématique arrière (en transparence) d’un véhicule de livraison selon l’invention, illustrant la plateforme en position supérieure.
De façon avantageuse, la portion du filetage du côté de l’extrémité apicale 108 est arrasée et présente une enveloppe convexe, de manière à faciliter tout d’abord, le centrage et l’insertion de l’apex dans le forage ou l’alvéole naturelle, puis le vissage. Enfin, ce profil d’enveloppe convexe permet une meilleure correspondance géométrique avec l’alvéole naturelle majoritairement conique (dans le cas d’une pose post-extractionnelle), et avec le puit de forage créé dans la zone osseuse par une séquence de forets coniques ou étagés. Cette enveloppe convexe peut présenter un rayon compris entre 4 et 8 mm, et préférentiellement de l’ordre de 6,5 mm pour toutes les déclinaisons de la gamme d’implants.
De façon également avantageuse, la portion du filetage du côté du tronçon lisse est arrasée et présente une enveloppe concave, de manière à minimiser le caractère invasif de l’implant dans la zone osseuse ZO proche de l’os crestal Oc. Cette enveloppe concave peut présenter un rayon compris entre 1 et 4 mm. Cette valeur étant à corréler avec les longueurs d’implant de la gamme afin de maintenir un nombre de spires complètes suffisant garantissant l’ancrage mécanique du tronçon fileté 10 dans la zone osseuse ZO.
Le tronçon fileté présente avec les filets ainsi arrasés, une forme oblongue.
En relation avec les figures 2 et 3, on voit que l’implant selon l’invention est doté d’un tronçon lisse 11 qui s’étend sur une profondeur de contact ZL en direction de l’apex, avec d’abord les tissus gingivaux ZG puis avec la zone osseuse ZO et en particulier avec l’os crestal Oc.
L’ancrage de l’implant est de plus assuré au moyen du tronçon fileté 10 sur une profondeur de contact ZR en direction de l’apex, avec la zone osseuse ZO constituée principalement de l’os spongieux Os.
L’ancrage du tronçon lisse 11 dans l’os crestal Oc selon une largeur moindre que celle de la portion centrale du tronçon fileté 10, permet de ménager la zone d’attache gingivale GA constituée du tissu conjonctif péri-implantaire T recouvert par l’épithélium juxta-implantaire E. La zone d’attache gingivale GA située entre la gencive marginale GM et la muqueuse alvéolaire MA est en effet une zone particulièrement sensible.
Selon les figures 6 et 7, de préférence et pour faciliter le vissage de l’implant, le filetage du deuxième tronçon est porté par une surface tronconique dont la génératrice 106 forme un demi-angle au sommet α compris entre 3 et 14 degrés, variant selon la longueur de l’implant de la gamme à prendre en considération.
Également de préférence, les fonds 101 des filets sont également inclinés pour suivre une conicité sensiblement égale à la conicité définie par la génératrice 106.
Avantageusement, le premier tronçon peut être également porté par une surface tronconique de même génératrice 106.
La première extrémité dite cervicale 114 peut présenter un élargissement compris entre 4 et 7 mm afin de sceller de manière améliorée la perforation de la gencive marginale GM occasionnée par la pose de l’implant ou l’alvéole naturelle dans le cas d’une pose d’implant post-extractionnelle. Cet élargissement joue le rôle d’un obturateur d’étanchéité face à l’environnement buccal et sa flore bactérienne. Cet élargissement permet aussi d’assurer une assise stable pour la fixation du composant dentaire de type pilier 2 et pour la prothèse 3.
Selon cette configuration, le diamètre de l’implant au niveau de la hauteur maximale hmax du filetage peut être avantageusement égal au diamètre de l’implant au niveau de sa première extrémité dite cervicale 114, ladite première extrémité présentant dès lors un élargissement de manière à sceller la perforation de la gencive marginale GM occasionnée par la pose de l’implant ou l’alvéole naturelle dans le cas d’une pose d’implant post-extractionnelle. Selon la déclinaison des implants de la gamme, ce diamètre peut prendre des valeurs préférentiellement comprises entre 4 et 7 mm.
Selon un aspect préférentiel, le deuxième tronçon comporte des filets trapézoïdaux à pas constant.
Les flancs porteurs 104 du filetage peuvent alors être inclinés selon un angle avec la normale à la génératrice 106 compris entre 5 et 25 degrés.
De même, les flancs d’engagement 102 du filetage peuvent être inclinés selon un angle avec la normale à la génératrice 106 compris entre 5 et 25 degrés.
De préférence, la somme des angles avec la normale à la génératrice 106 d’un flanc porteur et d’un flanc d’engagement doit être comprise entre 15 et 30 degrés et préférentiellement de l’ordre de 15 degrés afin de privilégier un effet de taille, au lieu d’un effet de compactage, lors du vissage dans la zone osseuse.
Selon un autre aspect préférentiel et en relation avec les figures 4, 5 et 8, le filetage du deuxième tronçon comporte des interruptions formant au moins une hélice, préférentiellement trois hélices 107, s’étendant le long de l’axe longitudinal z. L’angle d’hélice conique varie en fonction de la longueur et du diamètre de l’implant et est comprise entre 5 et 20 degrés. La révolution de l’hélice varie de 0,3 à 0,5 selon la longueur de l’implant, plus l’implant sera court plus la révolution de l’hélice sera faible. Ces hélices permettent d’évacuer les copeaux osseux lors du vissage de l’implant.
En plus des paramètres précédemment listés, le calcul de la valeur de consigne de quantité d’énergie électrique à fournir peut prendre en compte la température réelle de l’habitacle. En effet, cette information permet d’estimer plus précisément la quantité de chaleur à fournir à l’habitacle pour assurer la température de confort.
La divulgation se rapporte également à un système de gestion d’énergie électrique d’un véhicule électrique, comportant : - une batterie de stockage d’énergie électrique configurée pour fournir de l’énergie électrique à un moteur électrique de propulsion d’un véhicule et pour recevoir de l’énergie électrique d’un dispositif de charge, - un dispositif de commande d’un dispositif de charge de la batterie, - un élément d’une chaine de traction électrique du véhicule, configuré pour être parcouru par un courant électrique et pour s’échauffer lorsque la batterie reçoit de l’énergie électrique, - une unité électronique de contrôle configurée pour mettre en œuvre un procédé tel que décrit précédemment.
La divulgation concerne aussi un système de conditionnement thermique comportant : - un système de gestion d’énergie électrique comme décrit auparavant, - un circuit de fluide réfrigérant configuré pour faire circuler un fluide réfrigérant, le circuit de fluide réfrigérant comportant : -- un dispositif de compression, -- un premier échangeur de chaleur couplé thermiquement avec un flux d’air intérieur à un habitacle du véhicule, - un deuxième échangeur de chaleur couplé thermiquement avec l’élément de la chaine de traction électrique du véhicule, configuré pour fonctionner en évaporateur du fluide réfrigérant. - un troisième échangeur de chaleur couplé thermiquement avec un flux d’air extérieur au véhicule, le troisième échangeur de chaleur étant configuré pour fonctionner au moins en évaporateur.
Selon un exemple de réalisation du système de conditionnement thermique, le circuit de fluide réfrigérant comporte : - Une boucle principale comprenant successivement selon le sens de parcours du fluide réfrigérant : -- Un dispositif de compression, -- Un échangeur de chaleur dit premier échangeur de chaleur, couplé thermiquement avec un flux d’air intérieur à l’habitacle du véhicule, -- Un premier dispositif de détente, -- Un échangeur de chaleur dit deuxième échangeur de chaleur, couplé thermiquement avec un élément d’une chaine de traction électrique du véhicule, - Une première branche de dérivation reliant un premier point de raccordement disposé sur la boucle principale en aval du premier échangeur et en amont du premier dispositif de détente à un deuxième point de raccordement disposé sur la boucle principale en aval du deuxième échangeur de chaleur et en amont du dispositif de compression, la première branche de dérivation comportant successivement un deuxième dispositif de détente et un échangeur de chaleur, dit troisième échangeur de chaleur, configuré pour échanger de la chaleur avec un flux d’air extérieur à l’habitacle du véhicule, - Une deuxième branche de dérivation reliant un troisième point de raccordement disposé sur la boucle principale en aval du premier point de raccordement et en amont du premier dispositif de détente à un quatrième point de raccordement disposé sur la boucle principale en aval du deuxième point de raccordement et en amont du compresseur, la deuxième branche de dérivation comportant successivement un troisième dispositif de détente et un quatrième échangeur de chaleur configuré pour échanger de la chaleur avec un flux d’air intérieur à l’habitacle, - Une troisième branche de dérivation reliant un cinquième point de raccordement disposé sur la première branche de dérivation en aval du troisième échangeur et en amont du deuxième point de raccordement à un sixième point de raccordement disposé sur la boucle principale entre le troisième point de raccordement et le premier détendeur.
La divulgation se rapporte également à un programme d’ordinateur comprenant des instructions qui conduisent le système de gestion d’énergie électrique à mettre en oeuvre le procédé décrit auparavant.
représente l’évolution temporelle de l’état de charge de la batterie lorsqu’un système de gestion d’énergie électrique selon l’état de l’art est utilisé,
Avantageusement, une plaque inférieure de fermeture 8 permet de fermer la zone de stockage d’énergie électrique ZE, assurant la protection des modules de batterie 6, notamment vis-à-vis de débris de la route. La zone de stockage d’énergie électrique ZE est ainsi délimitée par le plancher supérieur 2 et la plaque inférieure de fermeture 8 lorsque ces deux derniers sont assemblés.
La plaque inférieure de fermeture 9 est, avantageusement, sensiblement plane.
Le soubassement 1 comprend avantageusement des moyens de fixation F2 de la plaque inférieure de fermeture 8 sur le plancher supérieur 2.
Les moyens de fixation F2 de la plaque inférieure de fermeture 9 sur le plancher supérieur 2 comprennent, par exemple, une pluralité d’ensemble vis et écrou, pour une fixation de la plaque inférieure de fermeture 9 sur le plancher supérieur 2 par vissage.
Dans l’exemple illustré, le plancher supérieur 2 comprend une plateforme centrale 10 et un pourtour 11, connectés par un flanc 12, s’étendent respectivement dans deux plans distincts pour former un corps creux apte à recevoir les modules de batterie 6. Le corps creux formé par le plancher supérieure 2 prend la forme d’une cloche ou encore d’une cuvette.
Une pluralité d’orifices sont ménagés sur le pourtour 11 du plancher supérieur 2, et chaque ensemble vis et écrou des moyens de fixation F2 coopère avec l’un de ces orifices.
Dans l’exemple illustré, les traverses centrales 4 sont soudées sur la plateforme centrale 10.
De préférence, les dimensions du plancher supérieur 2 sont adaptées pour recevoir, et notamment entourer, au moins un module de batterie 6.
Dans l’exemple illustré, la hauteur de la plateforme centrale 10 et le pourtour 11 est supérieure à la hauteur d’un module de batterie.
L’axe longitudinal de chaque module de batterie 6 s’étend selon l’axe longitudinal X du véhicule automobile.
De préférence, la plateforme centrale 10 et le pourtour 11 sont monoblocs afin de former une première protection étanche de la zone de stockage d’énergie électrique ZE.
Le plancher supérieur 2 comprend, de préférence, un matériau possédant une limite élastique d’une valeur supérieure ou égale à 400 mPa, de préférence supérieure ou égale à 1000 mPa, tel qu’un acier, afin de conférer au plancher supérieur 2 une raideur en flexion suffisante pour résister à un choc latéral.
Avantageusement, un jeu vertical J1 demeure entre chaque module de batterie 6, fixé au plancher supérieur 2 par l’intermédiaire d’un organe de fixation 5, et la plaque inférieure de fermeture 9.
La plaque inférieure 9 comprend, par exemple, de l’aluminium et/ou un matériau plastique renforcé de fibres.
Historiquement, la gamme des titanes est le matériau de choix pour les restaurations implantaires. Toutefois, ce matériau peut dans certains cas rares s’avérer allergique et donc être moins bien toléré par les tissus. De par sa couleur métallique, il apparait de plus disgracieux et offre donc une esthétique dégradée de par son aspect grisâtre par transparence des tissus gingivaux.
Il existe par ailleurs des implants en céramique qui sont principalement en Alumine (Al2O3) ou en Zircone (ZrO2). Ils ne sont pas soumis à la corrosion électrochimique mais possèdent une résistance au choc, malgré les dernières avancées, dix fois inférieure à celle de l’alliage de titane. Ainsi, l’utilisation de ces matériaux dispose d’un recul scientifique moindre, notamment en termes de tenue mécanique, pour concurrencer les implants en titane. En effet, le module d’Young (ou module d’élasticité) est deux fois plus important pour la Zircone Y-TZP obtenue par frittage (200 GPa) que pour le titane grade 4 (100 GPa).
C’est pourquoi, la présente invention a pour objet de proposer un implant dentaire transgingival bénéficiant de traitements de surface spécifiques, pour améliorer la réponse biologique de chacun des tissus en présence, face au corps étranger que représente l’implant.
C’est à partir de la compréhension des trois zones stratégiques que sont la zone osseuse, la zone gingivale et la zone prothétique, que les inventeurs ont cherché à optimiser le système prothétique en termes de traitements de surface.
L’invention a en particulier pour objet un implant dentaire transgingival s’étendant longitudinalement suivant un premier tronçon lisse prévu pour affleurer dans la cavité buccale d’un patient en une première extrémité dite cervicale , et suivant un deuxième tronçon doté d’un filetage mâle, prolongeant le premier tronçon, ledit tronçon fileté étant prévu pour être vissé dans l’os de la mâchoire dudit patient et définissant une deuxième extrémité dite apicale , l’implant définissant un corps de révolution suivant l’axe longitudinal et comportant en outre un logement intérieur dit de connexion débouchant au niveau de la première extrémité dite cervicale et destiné à recevoir les moyens de fixations d’un composant dentaire transvissé, l’implant étant revêtu, sur au moins le tronçon lisse, d’une couche mince de zircone.
La couche mince de zircone est préférentiellement réalisée selon un procédé de dépôt chimique en phase vapeur (CVD).
La couche mince de zircone est préférentiellement réalisée selon un procédé de dépôt par projection thermique.
La couche mince de zircone réalisée par le procédé de dépôt chimique en phase vapeur ou par projection thermique est préférentiellement dopée aux cations.
La couche mince de zircone réalisée par le procédé de dépôt chimique en phase vapeur est préférentiellement dopée aux ions argent Ag + .
La couche mince de zircone admet préférentiellement une épaisseur comprise entre 10 et 100 microns.
La couche mince de zircone présente préférentiellement une rugosité moyenne arithmétique, notée Ra, inférieure à 0,50 micron, préférentiellement inférieure à 0,20 microns, encore plus préférentiellement inférieure à 0,10 microns.
Le tronçon lisse présente préférentiellement une portion adjacente au tronçon fileté, prévue pour être enfoui dans l’os de la mâchoire dudit patient.
- (3-aminopropyl)triméthoxysilane
- 1-(3-aminopropyl)silanetriol
- (2-aminoéthyl)triéthoxysilane
- (2-aminoéthyl)triméthoxysilane
- 1-(2-aminoéthyl)silanetriol
- (3-diméthylaminopropyl)triéthoxysilane
- (3-diméthylaminopropyl)triméthoxysilane
- 1-(3-diméthylaminopropyl)silanetriol
- (2-diméthylaminoéthyl)triéthoxysilane
- (2-diméthylaminoéthyl)triméthoxysilane et/ou
- 1-(2-diméthylaminoéthyl)silanetriol.
Les composés organiques du silicium de formule (I) susmentionnés peuvent être obtenus dans le commerce. Le (3-aminopropyl)triméthoxysilane peut par exemple être acheté chez Sigma-Aldrich. Le (3-aminopropyl)triéthoxysilane peut également être acheté chez Sigma-Aldrich.
Dans d’autres essais de coloration, il s’est avéré très particulièrement avantageux lorsque l’agent (a) utilisé dans le procédé a contenu en outre au moins un composé organique du silicium (a2) de formule (II)
Le ou, selon le cas, les composés organiques du silicium de formule (II) peuvent également être désignés par silanes du type des alkylalcoxysilanes ou des alkylhydroxysilanes
La est une vue d’un autre exemple de réalisation du dispositif de compression conforme à l’invention comportant huit mors mobiles.