INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Concernant la détermination du pourcentage de matière sèche, il est soustrait à chaque extrait liquide le pourcentage de matière sèche apporté par le solvant. Le pourcentage de matière sèche initialement présente dans les solvants utilisés sont les suivants : eau distillée : 0 % ; sève de bouleau : 0,56 % ; sève d’érable : 2 % ; et mélange de sèves de plantes comprenant 50 % de sève de bouleau et 50 % de sève d’érable : 2 %.
L’élément de canalisation revêtu 10 comprend une couche de support 12, qui est par exemple un élément de canalisation brut, qui est en fonte grise ou en fonte ductile ou en acier ou plus généralement en métal. Alternativement, la couche de support 12 est en béton. La couche de support 12 définit une surface intérieure 14 et une surface extérieure 16.
L’élément de canalisation 10 a une forme de symétrie axiale autour d’un axe central X-X et est par exemple un cylindre creux à section annulaire. Dans ce qui suit, les expressions « extérieur » et « intérieur » se rapportent à la direction radiale par rapport à l’axe central X-X.
L’élément de canalisation 10 comprend une première couche 20, disposée sur la surface intérieure 14 de la couche de support, définissant un côté intérieur 22 et un côté extérieur 24 et qui est en mortier de ciment.
Le mortier de ciment comprend une charge 26, notamment du sable, et un liant à base de ciment 28.
L’élément de canalisation 10 comprend une deuxième couche 30 disposée sur la première couche 20 du côté intérieur 22 et formant une interface intérieure 32.
La deuxième couche 30 est avantageusement fermée et continue sur la première couche 20 et ceci en particulier sur toute l’étendue de la première couche 20.
La deuxième couche 30 est une couche à base de liant cimentaire et est sensiblement dépourvue de charge (sable ou autres agrégats).
Le ciment formant liant est caractérisé par sa surface spécifique. La surface spécifique Blaine du ciment est par exemple comprise entre 0,3 et 0,4 m 2 /g. Par ailleurs, sa masse volumique est par exemple comprise entre 2,95 et 3,20 g/cm 3 .
L’élément de canalisation 10 comprend une troisième couche 60 disposée sur la deuxième couche 30 du côté intérieur et formant une surface libre intérieure 62. Cette surface libre intérieure 62 est en contact avec le liquide 6 ou de l’air. L’interface intérieure 32 de la deuxième couche forme l’interface de la deuxième couche 30 avec la troisième couche 60.
La troisième couche 60 est avantageusement fermée et continue sur la deuxième couche 30 et ceci en particulier sur toute l’étendue de la deuxième couche 30.
La troisième couche permet de piéger des substances dont la migration dans l’eau n’est pas souhaitable et/ou est imperméable aux ions. La troisième couche 60 comporte une addition ayant une surface spécifique Blaine qui est au moins deux fois la surface spécifique Blaine du ciment.
Avantageusement, l’addition est en volume le constituant majoritaire de la troisième couche. En l’occurrence, l’addition est le constituant majoritaire au niveau de la surface libre intérieure 62. De préférence, l’addition constitue en volume au moins 50% de la troisième couche et plus particulièrement au moins 60% de la troisième couche, le reste étant notamment du liant cimentaire.
De préférence, la surface spécifique Blaine de l’addition est supérieure à 0,6 m 2 /g ou supérieure à 0,8 m 2 /g ou supérieure à 1,0 m 2 /g ou supérieure à 1,2 m 2 /g, et de préférence inférieure à 5,0 m 2 /g.
Avantageusement, l’addition est constituée de particules inorganiques, notamment de silice (SiO 2 ), les particules inorganiques étant plus fines et/ou moins denses que le ciment.
Par ailleurs, l’addition comprend ou est constituée de l’une ou de plusieurs des espèces minérales suivantes : diatomite, moler, perlite expansée, andalousite, bentonite, chamotte, charbon actif, biochar, feldspath, graphite, graphène, halloysite, kaolin, mica, molochite, mullite, noir de carbone, talc et wollastonite.
Avantageusement, le ciment est à base de ciment Portland (CEM I) ou de ciment au laitier (CEM III). Le ciment Portland (CEM I) ou le ciment au laitier (CEM III) peut comprendre un ou plusieurs des ajouts suivants : calcite, pouzzolanes tels que laitier de haut fourneau, laitier d’aciérie, fumée de silice, cendres volantes, métakaolin. Plus particulièrement, le ciment au laitier peut être du ciment CEM III/A ou CEM III/B ou CEM III/C.
Le document NO345416B1 propose un dispositif de raccordement d’un mât métallique à une embase en béton comprenant plusieurs anneaux métalliques séparés par des coffrages remplis de béton. Ce dispositif de raccordement comporte deux anneaux dont chacun doit successivement être positionné et fixé, ce qui nécessite plusieurs opérations au cours du raccordement du mât à l’embase et rend la mise en place du raccordement relativement longue et complexe. Par ailleurs ce dispositif de raccordement ne permet pas la mise en tension des câbles après le positionnement du dispositif de raccordement.
Le document CN 105673354A propose un dispositif de raccordement qui met lui aussi en œuvre deux anneaux métalliques séparés par un ou des coffrages remplis de béton. Le dispositif de raccordement de ce document est exposé aux mêmes limitations que le dispositif de NO345416B1.
Le document WO 2017/108043A1 propose un dispositif de raccordement d’un mât métallique, le mât reposant sur un anneau métallique, à une embase en béton au moyen de deux rangées de boulons. Pour fixer le dispositif de raccordement, les boulons traversent cette embase et sont fixés d’une part sur le mât et d’autre part sur un autre anneau métallique. La précontrainte des câbles n’est alors pas possible après la pose du dispositif de raccordement. Par ailleurs, les mêmes boulons fixent à la fois le mât à l’anneau métallique, et l’anneau métallique à l’embase de béton, ce qui nécessite notamment un fort dimensionnement de ces boulons.
Il serait avantageux de remédier à tout ou partie des limitations exposées ci-dessus.
Un but de l’invention est de résoudre au moins l’un des problèmes précédemment cités.
Il est à cet effet proposé, selon un aspect de la présente invention, une couronne métallique de raccordement de la bride en T du pied d’un mât métallique d’éolienne à une embase en béton, la couronne étant de forme généralement annulaire, centrée autour d’un axe du mât, et comprenant :
- un disque d’ancrage comprenant plusieurs trous d’ancrage, chaque trou d’ancrage étant adapté pour permettre le passage d’un câble de précontrainte en vue d’ancrer ledit disque d’ancrage dans l’embase en béton, et
- un disque de fixation, espacé du disque d’ancrage par une première entretoise, et comprenant plusieurs trous de serrage, chacun desdits trous de serrage étant situé en regard d’un trou d’ancrage respectif du disque d’ancrage pour permettre l’engagement d’un outil de serrage dans ledit trou de serrage, afin d’appliquer une tension au câble de précontrainte passé dans ledit trou d’ancrage qui est en regard dudit trou de serrage ;
le disque d’ancrage et le disque de fixation étant reliés entre eux par la première entretoise métallique généralement annulaire ;
le disque d’ancrage, le disque de fixation et l’entretoise étant centrés sur l’axe et formant une pièce unique ;
le disque de fixation comprenant, en outre, des trous de fixation débouchants, adaptés pour permettre la fixation du mât au disque de fixation.
Cette couronne de raccordement est ainsi constituée d’un seul élément métallique dont la géométrie permet de s’adapter à la forme de l’embase. Une telle couronne est en outre très facile à réaliser en usine.
De plus, une telle couronne peut être mise en place facilement et en une seule étape. En effet, elle peut être entièrement réalisée préalablement à son positionnement sur l’embase.
Avantageusement, mais facultativement, la couronne exposée comprend l’une au moins des caractéristiques suivantes :
- le disque d’ancrage et le disque de fixation sont reliés entre eux par une deuxième entretoise métallique généralement annulaire, centrée sur l’axe et formant une unique pièce avec le disque d’ancrage, le disque de fixation et la première entretoise ;
- les première et deuxième entretoises sont en forme de cylindre creux, l’une parmi les première et deuxième entretoises formant un premier cylindre creux, et étant positionnée de manière radialement interne par rapport aux trous d’ancrage et de serrage, et l’autre formant un deuxième cylindre creux, et étant positionnée de manière radialement externe par rapport aux trous d’ancrage et de serrage ; les première et deuxième entretoises sont soudées sur le disque d’ancrage et sur le disque de fixation ;
Avantageusement, l’au moins une source de gaz inerte 50 comprend de l’azote, ou un mélange comprenant de l’azote.
En outre, l’au moins une source de gaz inerte 50 peut comprendre un moyen de contrôle 51 automatique et/ou manuel. Ceci permet de contrôler chaque alimentation 11,31,41 en gaz inerte du système. En outre, ceci permet de varier le débit en gaz inerte de chaque alimentation en gaz inerte. Par ailleurs, ceci permet de contrôler chaque alimentation en gaz inerte de manière individuelle ou groupée.
En outre, l’au moins une source de gaz inerte 50 peut comprendre au moins un dispositif de contrôle 52. Ceci permet de vérifier la pression et le volume de l’au moins une source de gaz et/ou de chaque alimentation en gaz inerte du système 1 de fabrication. Ceci permet de réduire le risque de dysfonctionnement et la maintenance du système 1 de fabrication d’huile de lin.
Ainsi, un système 1 de fabrication d’huile de lin destinée à la consommation humaine permet de produire de l’huile de lin dont les qualités sont améliorées ainsi que sa durée de conservation. Un tel système 1 de fabrication d’huile de lin selon l’invention permet d’assurer un inertage de l’ensemble du système de fabrication et donc de réduire l’oxydation et le rancissement de l’huile de lin et de préférence même avant son embouteillage. Ceci permet en outre d’améliorer la durée de conservation.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé 100 de fabrication d’huile de lin destinée à la consommation humaine. Un procédé 100 de fabrication d’huile de lin destinée à la consommation humaine peut être mis en œuvre par un système 1 de fabrication d’huile de lin destinée à la consommation humaine tel que décrit précédemment. Par ailleurs, un procédé 100 de fabrication d’huile de lin destinée à la consommation humaine peut être illustré selon un mode de réalisation en lien avec la .
Un procédé 100 de fabrication peut comprendre une étape d’inertage 110, une étape de fourniture de graines de lin 140, une étape d’extraction 150 d’huile de préférence d’huile brute, une étape de décantation 160, une étape d’embouteillage 170.
Un procédé 100 de fabrication peut en outre comprendre une étape de dosage de graine de lin 120, une étape de traitement 130 des graines de lin, une étape de stockage d’huile 165.
Une étape d’inertage 110 en gaz inerte est de préférence réalisée au moyen d’une source de gaz inerte. Une source de gaz inerte peut alimenter une ou plusieurs alimentations en gaz inerte. De préférence, chaque alimentation en gaz inerte permet de fournir une atmosphère inerte à au moins un dispositif de stockage, au moins un dispositif d’extraction, au moins un dispositif de décantation et à au moins un dispositif d’embouteillage. L’étape d’inertage 110 peut être réalisée préalablement aux étapes de fourniture 140, d’extraction 150, de décantation 160 et d’embouteillage 170 du procédé 100 de fabrication d’huile de lin destinée à la consommation humaine. L’étape d’inertage 110 peut être réalisée simultanément aux étapes de fourniture 140, d’extraction 150, de décantation 160 et d’embouteillage 170 du procédé 100 de fabrication d’huile de lin destinée à la consommation humaine. L’étape d’inertage 110 peut être réalisée préalablement et simultanément aux étapes de fourniture 140, d’extraction 150, de décantation 160 et d’embouteillage 170 du procédé 100 de fabrication d’huile de lin destinée à la consommation humaine. Ceci permet la protection de l’huile de lin contre l’oxydation et le rancissement. Ceci permet d’améliorer les qualités nutritionnelles et organoleptiques de l’huile de lin. En outre, cela permet d’augmenter sa durée de conservation. Une telle étape permet de maintenir une atmosphère inerte depuis le début du procédé 100 de fabrication jusqu’à la fin du procédé 100 de fabrication de l’huile de lin destinée à la consommation humaine.
Un procédé 100 de fabrication d’huile de lin destinée à la consommation humaine peut comprendre une étape de dosage 120 de graines de lin. Une telle étape 120 peut être mise en œuvre par au moins un dispositif de stockage, de préférence un dispositif de dosage tel que décrit précédemment. Une étape de dosage 120 de graines de lin permet de doser une quantité de graines de lin afin d’éviter l’engorgement du dispositif de stockage et/ou de l’au moins un dispositif d’extraction. En outre, une telle étape permet de fournir une quantité prédéterminée de graine de lin vrac à l’au moins un dispositif de stockage. Une quantité prédéterminée peut être déterminée en fonction de l’au moins un dispositif d’extraction et/ou de décantation et/ou d’embouteillage.
Un procédé 100 de fabrication d’huile de lin destinée à la consommation humaine peut comprendre une étape de traitement 130 de graines de lin. Une telle étape 130 peut être mise en œuvre par un dispositif de stockage de préférence par un dispositif de traitement tel que décrit précédemment. Une telle étape 130 permet d’améliorer la qualité hygiénique de l’huile de lin.
Un procédé 100 de fabrication d’huile de lin destinée à la consommation humaine peut en outre comprendre une étape de décorticage et/ou une étape de ventilation, et/ou une étape d’aspiration et/ou une étape de triage, mises en œuvre de préférence par un dispositif de stockage tel que divulgué ci-dessus.
Un procédé 100 de fabrication d’huile de lin destinée à la consommation humaine comprend une étape de fourniture 140 de graines de lin. Une telle étape 140 peut être mise en œuvre par au moins un dispositif de stockage tel que décrit précédemment. Une étape de fourniture 140 de graines de lin permet de fournir des graines de lin à au moins un dispositif d’extraction.
Un procédé 100 de fabrication d’huile de lin destinée à la consommation humaine comprend une étape d’extraction 150. Une étape d’extraction 150 peut être mise en œuvre par un dispositif d’extraction tel que décrit précédemment. Une étape d’extraction 150 permet d’extraire une huile brute à partir des graines de lin, de préférence des graines de lin fourni lors de l’étape de fourniture de graines de lin.
Une étape d’extraction 150 peut en outre comprendre une étape de contrôle de la température et/ou une étape de refroidissement et/ou une étape de séparation. Chacune des étapes peut être mise en œuvre par un dispositif d’extraction selon l’invention.
Un procédé 100 de fabrication d’huile de lin destinée à la consommation humaine comprend une étape de décantation 160. Une telle étape 160 peut être mise en œuvre par un dispositif de décantation selon l’invention. Une étape de décantation 160 permet de clarifier et/ou purifier l’huile brute. Une étape de décantation 160 permet l’obtention d’une huile clarifier et/ou pure à partir de l’huile brute extraite des graines de lin. Par ailleurs, une étape de décantation 160 peut comprendre une étape de stockage de l’huile brute et/ou de l’huile clarifiée et/ou de l’huile pure. Une étape de décantation 160 peut comprendre une étape de contrôle de préférence de niveau d’huile brute, pure et/ou clarifiée. Ceci permet d’adapter la vitesse du dispositif d’extraction par exemple.
Un procédé 100 de fabrication d’huile de lin destinée à la consommation humaine comprend une étape d’embouteillage 170. Une étape d’embouteillage 170 peut être mise en œuvre par un dispositif d’embouteillage selon l’invention. Une étape d’embouteillage 170 permet d’embouteiller l’huile de lin, de préférence l’huile de lin pure. Une étape d’embouteillage 170 peut comprendre une étape de dosage. Une telle étape 170 permet de remplir un contenant selon un volume défini. Une étape d’embouteillage 170 peut comprendre une étape de bouchonnage. Une telle étape permet de fermer le contenant de préférence sans contact avec l’oxygène. Une étape d’embouteillage 170 peut comprendre le positionnement d’un contenant sous le dispositif de dosage de sorte que la gravité puisse s’exercer sur l’huile. Une étape d’inertage préalable du contenant peut être réalisée. Une étape de remplissage de l’huile et du maintien de l’inertage peut être mis en œuvre par exemple. L’étape de dosage comprend une étape d’arrêt du remplissage lorsque le volume d’huile est atteint. Une étape de retrait du dispositif de dosage peut être réalisée tout en maintenant l’inertage dans le contenant. Enfin, l’étape de bouchonnage peut être appliquée avec l’arrêt de l’étape d’inertage 110.
iii/ mise en œuvre d’un commutateur virtuel dans certains au moins des N processeurs, un tel commutateur virtuel mis en œuvre dans un processeur étant défini pour effectuer des opérations de commutation entre les interfaces dudit processeur ayant fait l’objet d’un appariement ;
iv/ iv/ échange de données, via ledit réseau, entre deux des N processeurs distants l’un de l’autre de deux bonds ou davantage, comprenant au moins une opération de commutation, effectuée par au moins un desdits commutateurs virtuels (20) vis-à-vis d’interfaces, ayant fait l’objet d’un appariement, du processeur comprenant ledit commutateur virtuel.
L’invention propose ainsi une solution de réseau local à bord d’un satellite, sur lequel des communications entre deux processeurs quelconques peuvent être mises en œuvre, ne nécessitant pas de commutateur physique. Elle est utilisable même dans des systèmes d’équipements numériques avec un grand nombre de processeurs à interconnecter, par exemple supérieur à 8.
Il s’agit d’une solution générique pour tout traitement bord multi-processeur.
Un autre avantage est sa simplicité de mise en œuvre et d’exploitation : la configuration ne consiste qu’à lister les interfaces concernées par le commutateur virtuel sur chaque processeur. En outre, la solution est robuste aux pannes.
- ledit commutateur virtuel établit et maintient des routes entre les N processeurs par mise en œuvre d’un protocole de découverte du voisinage et association d’adresses de niveau 2 et 3 relatives aux autres processeurs ;
- préalablement aux étapes iii et iv, les étapes suivantes sont mises en œuvre :
i/ relativement à chacun des N processeurs : détermination, parmi ses interfaces, d’un ensemble d’interface(s) destinée(s) à l’interconnexion entre lesdits N processeurs ;
ii/ par appariements entre des interfaces des N ensembles d’interface(s) déterminés, création d’un maillage entre les processeurs, chaque lien à un bond dans le maillage correspondant à un appariement entre une interface de l’ensemble d’interface(s) déterminé pour un processeur et une interface de l’ensemble d’interface(s) déterminé pour un autre processeur ;
- des interfaces d’ensembles d’interfaces déterminés pour des processeurs distincts sont appariées en fonction d’au moins une contrainte parmi une contrainte relative à un encombrement, à une disponibilité d’interfaces sur chaque processeur et de manière à ce qu’il existe au moins un chemin entre tous les processeurs pris deux-à-deux ;
- la plateforme de traitement électronique est une plateforme satellite ;
- l’étape iii est mise en œuvre par un dispositif électronique.
Suivant un autre aspect, l’invention décrit une plateforme de traitement numérique, comportant N équipements numériques N≥2, chacun desdits N équipements comportant chacun au moins un processeur comportant des interfaces de télécommunication reliées à un réseau de télécommunication,
un maillage entre les processeurs ayant été préalablement défini, par détermination, relativement à chacun des N processeurs, parmi ses interfaces, d’un ensemble d’interface(s) destinée(s) à l’interconnexion entre lesdits N processeurs, puis appariements entre des interfaces des N ensembles d’interface(s) déterminés, chaque lien à un bond dans le maillage correspondant à un appariement entre une interface de l’ensemble d’interface(s) déterminé pour un processeur et une interface de l’ensemble d’interface(s) déterminé pour un autre processeur ;
certains au moins des N processeur comprenant chacun un commutateur virtuel, ledit commutateur, compris dans un desdits processeurs, étant alors adapté pour effectuer des opérations de commutation entre les interfaces dudit processeur ayant fait l’objet d’un appariement ;
Comme décrit précédemment, en référence à la , l’ensemble propulsif 1 selon l’invention comprend également une pile à combustible 7 qui est alimentée en air par la turbomachine à gaz 2.
Comme cela est connu, la pile à combustible 7 est un dispositif permettant de mettre en œuvre une réaction électrochimique pour générer de l’énergie électrique ELEC à partir d’une réaction d’oxydoréduction. Pour permettre la mise en œuvre de la réaction d’oxydo-réduction, la pile à combustible 7 est configurée pour être alimentée par un flux de carburant (non représenté), par exemple du dihydrogène H2.
La pile à combustible 7 est également configurée pour être alimentée par un flux d’oxygène sous pression. Plus précisément, selon un aspect de l’invention, la pile à combustible 7 est configurée pour être alimentée par une partie du flux d’air comprimé A2 issu du compresseur basse pression 22 de la turbomachine à gaz 2. Pour cela, le compresseur basse pression 22 est de préférence configuré pour générer un flux d’air comprimé A2 qui est compatible avec la pile à combustible 7 et optimal pour assurer son bon fonctionnement.
La première machine électrique M1 est configurée pour être alimentée par l’énergie électrique ELEC générée par la pile à combustible 7. Dans la forme de réalisation dans laquelle la première machine électrique M1 est configurée pour entrainer l’arbre de propulsion 3 en rotation, de manière à alimenter le compresseur basse pression 22 avec le flux d’air entrant A1 pour permettre la génération du flux d’air comprimé A2, ce dernier est configuré pour alimenter en air la pile à combustible 7 et/ou le compresseur haute pression 24 suivant les besoins de la turbomachine à gaz 2, comme cela sera décrit plus en détails par la suite.
De manière analogue, la deuxième machine électrique M2 est configurée pour être alimentée par l’énergie électrique ELEC générée par la pile à combustible 7. La deuxième machine électrique M2 est également configurée pour être alimentée par de l’énergie électrique ELEC générée par la première machine électrique M1, comme cela sera décrit plus en détails par la suite.
Grâce à l’invention, la turbomachine à gaz 2 et la pile à combustible 7 peuvent être activées de manière indépendante, afin de réaliser différents modes de mise en œuvre, comme cela sera décrit plus en détails par la suite. Notamment, l’ensemble propulsif 1 selon l’invention est configuré pour permettre une propulsion uniquement électrique dans laquelle le couple pour entrainer en rotation l’arbre de propulsion 3 est fourni uniquement par la première machine électrique M1, une propulsion uniquement thermique dans laquelle le couple est fourni uniquement par la turbomachine à gaz 2 ou une propulsion mixte à la fois thermique et électrique.
Dans une forme de réalisation, comme représenté sur la , l’ensemble propulsif 1 comprend un système de débrayage 8 appartenant à l’arbre basse pression 4 et monté entre le compresseur basse pression 22 et la turbine basse pression 23 afin de permettre de décorréler la rotation de l’un par rapport à l’autre.
Plus précisément, le système de débrayage 8 est configuré pour évoluer entre une position embrayée dans laquelle le compresseur basse pression 22 est solidaire de la turbine basse pression 23 et une position débrayée dans laquelle le compresseur basse pression 22 est désolidarisé de la turbine basse pression 23. La position débrayée permet d’éviter l’entrainement de la turbine basse pression 23 tout en générant le flux d’air comprimé A2 par exemple pour alimenter uniquement la pile à combustible 7.