INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La montre une vue en coupe axiale d’une partie d’une turbomachine 100. La turbomachine est par exemple un turboréacteur ou un turbopropulseur.
Comme visible sur cette figure, la turbomachine comprend une chambre annulaire de combustion 14 présentant un axe de révolution V.
Dans la suite de la description, lorsque les termes « interne » et « externe » sont utilisés pour décrire la chambre de combustion 14, ces termes sont définis en référence avec l’axe de révolution V de la chambre de combustion 14. Lorsque les termes « interne » et « externe » sont utilisés pour décrire le système d’injection 10, ces termes sont définis en référence avec l’axe central C du système d’injection 10.
Les cartes de caractéristiques FM i sont par la suite mises à jour, ou raffinées, lors d’une étape E22, par le module de mise à jour MAJ du codeur au cours de son apprentissage.
Lors d’une étape E23, les cartes FM i sont quantifiées.
Lors d'une étape E24 les cartes FM i sont codées par le module FMC du codeur. Durant la phase de construction, cette opération est une simulation de codage. Durant la phase de codage, cette opération est un codage effectif et les valeurs codées constituent le flux B1. La simulation peut être identique au codage effectif, mais elle peut aussi être différente (par exemple, simplifiée). Pour ce codage, on utilise par exemple un codage entropique des valeurs quantifiées.
Dans un mode de réalisation, les cartes FM i sont codées dans l’ordre (FM 1 , FM 2 ,…, FM 4 ), et les variables de chaque carte dans un ordre prédéfini, par exemple lexicographique. Chaque carte subit un codage entropique. Le codage entropique produit un flux compressé B1 dont le débit est mesuré ultérieurement au cours d’une étape E28 ou E29.
Lors d’une étape E25, les M cartes FM i sont suréchantillonnées par le module FMU pour générer des cartes FMU i à la résolution des images de la séquence d’entrée. Au moins une carte FM i est de résolution inférieure à celle des images à coder et l’opération de suréchantillonnage est effectuée pour que la carte FMU i suréchantillonnée comporte le même nombre d’échantillons que les images à coder. Le suréchantillonnage consiste à rajouter des valeurs dans les cartes FMU i et à les traiter par un réseau de neurones au moins pour atteindre la résolution des images d’entrée. Les cartes suréchantillonnées ne sont pas codées, elles servent uniquement à l'alimentation du module PROD.
La structure et les paramètres WU k du réseau de neurones de suréchantillonnage sont initialisés par exemple lors de la première itération de cette étape. Ces paramètres sont par la suite mis à jour, ou raffinés, au cours de la phase de construction, lors des itérations ultérieures du procédé.
Selon un mode de réalisation, les paramètres du réseau de suréchantillonnage sont initialisés par des valeurs prédéfinies connues pour donner un résultat satisfaisant (par exemple, à la suite d’un entraînement sur un corpus d’images).
Selon un autre mode de réalisation, les paramètres du réseau de neurones de suréchantillonnage sont initialisés par un ensemble de valeurs aléatoires.
Selon un mode de réalisation, M cartes FMU i sont générées.
Selon un mode de réalisation, chaque carte FM i est transformée en une carte FMU i .
Lors d’une étape E26, le module PROD est appelé pour une synthèse de l'image I(P’ n ). Selon un mode de réalisation, le module PROD est un réseau de neurones de type MLP ou convolutionnel, ou une combinaison des deux, qui transforme un vecteur en entrée en un vecteur de sortie représentatif de l'échantillon en cours de traitement, par exemple un pixel. Par exemple, l'extraction est réalisée dans les cartes suréchantillonnées en fonction des coordonnées (x n , y n ) de l’échantillon P n du signal d’entrée. Selon un autre exemple, l'extraction est réalisée par bloc dans les cartes pour produire un ensemble de pixels en sortie. Dans ce cas, le vecteur d'entrée correspond au bloc. La structure et les paramètres WS k du réseau de neurones de synthèse sont initialisés par exemple lors de la première itération de cette étape. Ces paramètres sont par la suite mis à jour, ou raffinés, au cours de la phase de construction, lors des itérations ultérieures du procédé.
Lors d’une étape E27, les paramètres WS k du réseau de neurones de synthèse du module PROD, s’ils existent, et les paramètres WU k du réseau de neurones de suréchantillonnage, sont quantifiés et codés. Durant la phase de construction, cette opération est une simulation de codage. Durant la phase de codage, cette opération est un codage effectif et les valeurs codées constituent le flux B2. La simulation peut être identique au codage effectif, mais elle peut aussi être différente (par exemple, simplifiée). On peut utiliser à cette fin toute technique connue, par exemple la norme de codage de réseaux de neurones proposée par le standard MPEG-7 partie 17, aussi appelée NNR (Neural Network Representation). On notera que dans ce cas, il faut choisir la quantité de dégradation que le codage apporte aux poids WU k et optionnellement WS k .
Selon un mode de réalisation, le flux B2 est transmis. Selon un autre mode de réalisation, le flux B2 est stocké en mémoire, par exemple en ROM ou en RAM.
Cet espace de stockage peut contenir une banque de paramètres permettant de constituer des variantes de réseau de suréchantillonnage. Par exemple, plusieurs convolutions (interpolateurs simples tels que cubiques, interpolations linéaires ou étendues à deux dimensions…) plusieurs convolutions résiduelles ou avec attention adaptées à des contenus spécifiques (images directionnelles, images graphiques, satellitaires…) peuvent être stockés, un indicateur peut alors être inséré dans le flux pour informer le décodeur du réseau à utiliser.
Selon un mode de réalisation, certains paramètres WUc k du réseau de suréchantillonnage UP peuvent être exprimés en relation avec un réseau de référence stocké en mémoire. Ceci a pour avantage de réduire l’espace nécessaire pour le stockage ou la transmission du réseau. Par exemple, une couche du réseau de suréchantillonnage peut être reprise du réseau de référence, les poids d’une couche peuvent être codés en différentiel, c'est-à-dire qu’une valeur correctrice est appliquée par addition ou multiplication à chaque poids (convolution, biais) du réseau de référence. Ces valeurs correctrices peuvent être transmises ou stockées efficacement à l’aide d’un code entropique. Ainsi, le réseau de suréchantillonnage est adapté, avec peu d’information supplémentaire, à la nature du signal contenu dans la carte de caractéristiques et à l’image ou aux images traitées.
Comme le montre la , un compartiment d’accueil 50 pour l'outil de bord 30 est disposé, dans l'exemple de réalisation, de manière adjacente au compartiment de batterie 4. Dans l'état retiré du bloc-batterie 5, l'outil de bord 30 est visible par l'ouverture d'emboîtement 46 du compartiment de batterie 4. L'outil de bord 30 peut être retiré par l'ouverture d'emboîtement 46 du compartiment de batterie 4 et peut être inséré à nouveau. Un des côtés frontaux 35, 36 du bord périphérique 33 de l'outil de bord 30 est tourné vers un fond 48 du compartiment de batterie 4. L'outil de bord 30 est guidé au-dessus des côtés longitudinaux 41, 42 dans le compartiment de batterie 50 lors de l'insertion ou lors du retrait. Est présent en particulier au moins un élément de ressort 49, qui est comprimé lorsque l'outil de bord 30 est enfilé dans le compartiment d’accueil 50, et qui se détend lors du retrait de l'outil de bord 30 du compartiment d’accueil 50. L'élément de ressort 49 vient en particulier en prise avec le renfoncement d'enclenchement 43 sur le côté longitudinal 41, 42 de l'outil de bord 30. L'élément de ressort 49 est en particulier un bloc en caoutchouc creux qui est reçu entre des nervures du boîtier 2. Le compartiment d’accueil 50 s'étend parallèlement à une direction d'emboîtement 29 ( ) du bloc-batterie 5 ainsi que parallèlement à une paroi périphérique 47 du compartiment de batterie 4. Le compartiment de batterie 4 présente une forme triangulaire à arcs de cercle. La largeur B4 du compartiment de batterie 4 est plus grande que la largeur B50 du compartiment d’accueil 50 ainsi que la largeur B30 de l'outil de bord 30. Sur l'exemple de réalisation, la largeur B50 du compartiment d’accueil 50 s’élève à environ 75 % de la largeur B4 du compartiment de batterie 4. Comme le montre la , une des parois périphériques 47 est réalisée de manière raccourcie, si bien qu'une ouverture de retrait 51 du compartiment d’accueil 50 est formée dans ladite zone. Du fait que le compartiment d’accueil 50 soit accessible depuis le compartiment de batterie 4 et que l'outil de bord 30 soit bien visible lorsque le bloc-batterie 5 est retiré, il est régulièrement rappelé à l'utilisateur lors du retrait du bloc-batterie 5, par exemple pour charger le bloc-batterie 5, de vérifier le jeu de lames et/ou de mettre en œuvre un entretien de l'arrangement de lames 3. Il peut être prévu un marquage dans le compartiment d’accueil 50, qui caractérise que la position totalement emboîtée de l'outil de bord 30 est atteinte. Un marquage peut être également prévu dans le compartiment d’accueil 50, qui n'est visible que lorsque l'outil de bord 30 est retiré et qui est dissimulé par l'outil de bord 30 dans le cas contraire et il est ainsi rappelé à l'utilisateur de réinsérer l'outil de bord 30, après son utilisation.
Les figures 6A, 6B et 6C montrent la réalisation du compartiment d’accueil 50 de la cisaille à main 1 de la dans une coupe parallèle au plan, comme cela est représenté par les flèches VI-VI de la : une fois avant l'insertion de l'outil de bord 30 ainsi que du bloc-batterie 5 ( ), une fois avec un outil de bord 30 déjà inséré, toutefois avec un bloc-batterie 5 encore retiré ( ), et une fois avec un outil de bord 30 inséré et un bloc-batterie 5 inséré ( ). Comme on peut le voir sur la , le compartiment d’accueil 50 est disposé sur la paroi périphérique 47 du compartiment de batterie 4 et la paroi périphérique 47 est réalisée de manière raccourcie. Le compartiment d’accueil 50 présente une configuration plate, c’est-à-dire que l'épaisseur D50 du compartiment d’accueil 50 est bien plus petite que sa largeur B50 s'étendant de manière transversale ( ) et que la longueur L50. L'épaisseur D50 du compartiment d’accueil 50 correspond à l'épaisseur D30 de l'outil de bord 30 pouvant être introduit dans le compartiment d’accueil 50. Dans l'exemple de réalisation, l'épaisseur D50 du compartiment d’accueil 50 correspond environ à l'épaisseur D30 de l'outil de bord 30, si bien que l'outil de bord 30 peut être retiré du compartiment d’accueil 50 encore confortablement avec une force manuelle. Le compartiment d’accueil 50 est réalisé totalement à l'intérieur du boîtier 2. L'outil de bord 30 inséré dans le compartiment d’accueil 50 est totalement rangé à l'intérieur du boîtier 2. Pour simplifier l'insertion et/ou le retrait de l'outil de bord 30, le boîtier 2 présente une rampe 52 qui s'étend depuis le bloc-batterie 4 vers le compartiment d’accueil 50. La rampe 52 s'étend à un angle α de 1° à 10°, en particulier de 5° par rapport à la paroi périphérique 47. Le décalage parallèle par rapport au compartiment d’accueil 50 et au bloc-batterie 4 est surmonté par la rampe 52. Lorsque le bloc-batterie 5 est inséré dans le compartiment de batterie 4, l'ouverture d'emboîtement 46 du compartiment de batterie 4 est fermée par le bloc-batterie 5, en particulier la section d'emboîtement 6 du bloc-batterie 5. Lorsque le bloc-batterie 5 est inséré dans le compartiment de batterie 4, l'outil de bord 30 n'est pas visible depuis l'extérieur. L'outil de bord 30 n'est pas accessible à l'utilisateur tant que le bloc-batterie 5 est inséré. Le bloc-batterie 5 bloque l'ouverture de retrait 51 du compartiment d’accueil 50.
Les figures 7A, 7B et 7C montrent une configuration en variante du compartiment d’accueil 50' par analogie aux figures 6A, 6B, 6C, dans laquelle l'ouverture de retrait 51' du compartiment d’accueil 50' est disposée à l'extérieur du compartiment de batterie 4, en particulier à côté de l'ouverture d'emboîtement 46 du compartiment de batterie 4. Les mêmes numéros de référence correspondent à des éléments identiques de l'exemple de réalisation décrit préalablement. Comme on peut le voir, le compartiment d’accueil 50' est disposé de parallèlement à la paroi périphérique 47 du compartiment de batterie 4. Le compartiment d’accueil 50' présente une configuration plate, c’est-à-dire que l'épaisseur D50 du compartiment d’accueil 50' est bien plus petite que sa largeur B50, s'étendant de manière transversale à celle-ci, et sa longueur L50. L'épaisseur D50 du compartiment d’accueil 50" correspond à l'épaisseur D30 de l'outil de bord 30 pouvant être introduit dans le compartiment d’accueil 50'. Dans l'exemple de réalisation, l'épaisseur D50 du compartiment d’accueil 50' correspond à peu près à l'épaisseur D30 de l'outil de bord 30, si bien que l'outil de bord 30 peut être sorti ou retiré du compartiment d’accueil 50' encore confortablement avec la force d'éjection d'un mécanisme d'éjection et/ou la force manuelle de l'utilisateur. Le compartiment d’accueil 50' est réalisé totalement à l'intérieur du boîtier 2. L'outil de bord 30 inséré dans le compartiment d’accueil 50' est totalement rangé à l'intérieur du boîtier 2. Pour simplifier l'insertion et/ou le retrait de l'outil de bord 30, le compartiment d’accueil 50' est plus large dans la zone de son ouverture de retrait 51' qu’à son extrémité située de manière éloignée de l'ouverture de retrait 51'. Il peut être prévu qu'un mécanisme d'éjection, non représenté, soit disposé dans le compartiment d’accueil 50', lequel pousse l'outil de bord 30 en forme de plaquette d'une longueur pouvant être saisie hors du compartiment d’accueil 50’ lorsque l'utilisateur déclenche le mécanisme d'éjection, par exemple par pression sur le côté frontal 36 de l'outil de bord 30. Lorsque le bloc-batterie 5 est inséré dans le compartiment de batterie 4, l'ouverture de retrait 51' du compartiment d’accueil 50’ est fermée par le bloc-batterie 5, en particulier par sa section de préhension 7. Lorsque le bloc-batterie 5 inséré dans le compartiment de batterie 4, l'outil de bord 30 n'est pas visible depuis l'extérieur. L'outil de bord 30 est inaccessible à l'utilisateur tant que le bloc-batterie 5 est inséré. Le bloc-batterie 5 bloque l'ouverture de retrait 51' du compartiment de d’accueil 50’.
Du fait que l'outil de bord 30 soit totalement reçu dans le compartiment d’accueil 50, 50', l'outil de bord 30 ne dépasse pas du compartiment d’accueil 50, 50'. De cette façon, un accrochage de buissons sur l'outil de bord 30 est évité en toute fiabilité. Dans un perfectionnement de l'invention, il peut être prévu que le boîtier 2 présente une fenêtre d'inspection par laquelle l'outil de bord 30 disposé dans le compartiment d’accueil 50, 50' est visible depuis l'extérieur, de laquelle en particulier il ne peut toutefois pas être retiré. De cette façon, un utilisateur peut à tout moment constater s'il entraîne l'outil de bord 30 réellement avec la cisaille à main électrique 1.
Lorsque le bloc-batterie 5 est retiré du compartiment de batterie 4, la cisaille à main électrique 1 est mise hors service. L'utilisateur peut alors retirer l'outil de bord 30 du compartiment d’accueil 50, 50' et desserrer la vis de fixation 15 avec la première arête 31 de l'outil de bord 30. Ainsi, l'élément intermédiaire 16 peut tourner par rapport à la vis de fixation 15 lorsqu'un couple agit sur l'élément intermédiaire 16. L'utilisateur peut dès lors saisir la deuxième arête 32 de l'outil de bord 30 sur le contour d'actionnement 27 de l'écrou de réglage 19 et faire tourner l'écrou de réglage 19. Le contour de blocage 20 de l'écrou de réglage 19 est entraîné en rotation et exerce un couple sur le contre-contour 21 se trouvant en prise avec le contour de blocage 20 de l'élément intermédiaire 16. Par ailleurs, le jeu de lames varie selon la direction de rotation de l'écrou de réglage 19. Pour arrêter le jeu de lames choisi, la vis de fixation 15 est serrée avec la première arête 31 de l'outil de bord 30. Ainsi, l'élément intermédiaire 16 est coincé et une rotation de l'écrou de réglage 19 n'est plus possible en raison du contre-contour 21 de l'élément intermédiaire 16 et du contour de blocage 20 de l'écrou de réglage 19 mutuellement en prise. Pour finir, l'outil de bord 30 est à nouveau inséré dans le compartiment d’accueil 50, 50' et le bloc-batterie 5 est à nouveau inséré dans le compartiment de batterie 4.
STRUCTURE DE MOULE POUR PIECE COMPOSITE ET MOULE POUR PIECE COMPOSITE L’invention concerne le domaine de la fabrication des pièces composites. En particulier, elle concerne une structure de moule pour pièce(s) composite(s) et de préférence pour la fabrication de pièce(s) composite(s).
L’invention concerne en outre un moule pour pièce(s) composite(s), de préférence pour la fabrication de pièce(s) composite(s).
Les pièces composites ou matériaux composites sont connus depuis de nombreuses années dans diverses applications industrielles. Une pièce composite est usuellement composée d’un renfort fibreux et d’une matrice comprenant généralement une résine polymérique nécessitant une étape de chauffe.
Les pièces composites présentent dans l’industrie de nombreux avantages en termes de propriétés mécanique et chimique. Grâce à leurs propriétés, ces pièces composites se retrouvent par exemple dans l’industrie navale pour la fabrication de coques ou encore d’ailes, dans l’industrie aéronautique du fuselage jusqu’aux ailerons tout comme dans l’industrie ferroviaire ou encore automobile.
Actuellement, il existe de nombreuses techniques de fabrication de pièces composites, chacune de ces techniques comprenant une étape moulage. Par exemple, dans le cadre d’une technique d’imprégnation, le renfort fibreux est imprégné d’une résine polymérique dans un moule. Il existe d’autres types de moulage comme le moulage par infusion de résine liquide dans un renfort fibreux non imprégné, le moulage par injection sous vide et/ou sous pression (Moulage RTM pour Resin Transfer Molding en terminologie anglosaxonne) généralement avec un contre moule rigide ou semi-rigide, le moulage par projection simultanée de renfort et résine ou encore les techniques de drapage manuel ou automatique. Ainsi, la plupart des techniques de fabrication de pièces composites comprennent un moulage.
Par ailleurs, une fois moulée la pièce composite en cours de fabrication subit une étape de chauffe. Une telle étape peut permettre d’une part la polymérisation de la résine polymérique afin d’obtenir une pièce solidifiée lui conférant ses propriétés mécaniques et/ou chimiques et/ou d’autre part pour les techniques de drapage d’autoriser un préchauffage pour la réalisation d’étapes de compaction intermédiaires. Ainsi, la fabrication de pièce composite nécessite le moulage de la future pièce et sa cuisson.
Cependant, lors de la fabrication de pièces composites, les zones de moulages sont distinctes (en particulier dans l’espace) des zones de chauffe. Aussi, un déplacement est nécessaire afin de faire transiter le moule de la zone de moulage à la zone de chauffe. Ce déplacement nécessite une logistique particulière en particulier en termes de temps, de cout et de surface.
En effet, la taille des moules et en particulier pour de grandes ou très grandes pièces composites (exemple poutre ventrale d’un avion 17 mètres de long, ou encore aile de bateau 40 mètres de haut) engendre des difficultés de déplacement particulièrement au regard de la massivité du moule (pouvant atteindre 50 tonnes pour un moulage de 17 mètres), d’infrastructure au sol, de cout de déplacement et d’encombrement lié à la logistique nécessaire au déplacement. En outre, pour des techniques de drapage, les difficultés s’additionnent quant au préchauffage en particulier pour pouvoir compacter les plis de façon progressive et intermédiaire, le moule doit transiter plusieurs fois avec la zone de chauffe. Le déplacement de moule d’aussi grande taille et de telle masse nécessite de grandes surfaces au sol disponible et des manœuvres habiles pour ne pas détériorer la pièce en cours de fabrication ce qui entraine une forte perte de la surface disponible pour la fabrication. Enfin, les déplacements répétitifs du moule entrainent sa déformation qui influence le moulage d’une pièce composite et cause à la fois la détérioration de la future pièce et la détérioration du moule lui-même qui peut devenir inutilisable. Ainsi, les moules présentent une durabilité relativement faible. S’additionne en outre, lors de la chauffe la dépense énergétique qui est extrêmement forte notamment liée à l’inertie thermique et au temps caractéristique pour un moule de grande ou très grande taille. Ainsi, le besoin en énergie est particulièrement élevé. De plus le besoin en énergie peut être d’autant plus augmenté en fonction de la résine polymérique utilisée (résine époxy, polyester, vinylester).
Par ailleurs pour de grandes ou très grandes pièces composites se pose également le problème de la taille du moyen de chauffe. En effet, il est particulièrement délicat d’une part pour le moyen de chauffe de pouvoir réaliser une chauffe homogène ou hétérogène d’un grand ou très grand moule et d’autre part de présenter une capacité apte à recevoir un moule pour une grande ou très grande pièce composite. Ainsi, la plupart des zones de chauffe ne comprennent qu’un seul moyen de cuisson étant limité par la surface disponible, les couts et le besoin en énergie.
En outre, les déplacements et la convergence vers le moyen de chauffe entrainent de forts goulots d’étranglement particulièrement lors d’une cadence élevée (i.e. 4 pièces par jour). Plusieurs moyens de chauffe pourraient être envisageable cependant cela est irréalisable dans l’industrielle en termes de surface et de cout.
où : R i correspond à un rayon ayant pour centre un point de l’axe longitudinal Z et pour extrémité le centre géométrique du premier arc de mesure considéré ; R interne correspond au rayon ayant pour centre un point de l’axe longitudinal Z et pour extrémité la première paroi annulaire ; R externe correspond au rayon ayant pour centre un point de l’axe longitudinal Z et pour extrémité la seconde paroi annulaire ; R externe - R interne correspond à la hauteur totale de la veine d’écoulement d’air.
Le choix de positionner un premier arc de mesure sur la paroi annulaire interne est piloté par la volonté de minimiser un porte-à-faux, c’est-à-dire la longueur radiale des premiers toujours en sorte de minimiser l’obstruction aérodynamique.
Les deuxièmes et le troisième arcs de mesure peuvent suivre la formule suivante: où : R ii correspond à un rayon ayant pour centre un point de l’axe longitudinal Z et pour extrémité le centre géométrique du deuxième ou troisième arc de mesure considéré ; R interne correspond au rayon ayant pour centre un point de l’axe longitudinal Z et pour extrémité la première paroi annulaire ; R externe correspond au rayon ayant pour centre un point de l’axe longitudinal Z et pour extrémité la seconde paroi annulaire ; R externe - R interne correspond à la hauteur totale de la veine d’écoulement d’air.
Le choix de positionner un deuxième arc de mesure sur la paroi annulaire externe est ici aussi piloté par la volonté de minimiser un porte-à-faux, c’est-à-dire la longueur radiale des deuxièmes mâts toujours en sorte de minimiser l’obstruction aérodynamique.
Les arcs de mesures peuvent suivre la formule suivante :
où : pour i entier non nul inférieur ou égal à N correspond au rayon ayant pour centre un point de l’axe longitudinal Z et pour extrémité un premier arc de mesure 62 ; pour i entier égal à N+1 correspond au rayon ayant pour centre un point de l’axe longitudinal Z et pour extrémité un troisième 57 arc de mesure ; pour i entier supérieur à N+1 correspond au rayon ayant pour centre un point de l’axe longitudinal Z et pour extrémité un deuxième 56 arc de mesure ; R interne correspond au rayon ayant pour centre un point de l’axe longitudinal Z et pour extrémité la première paroi annulaire ; R externe correspond au rayon ayant pour centre un point de l’axe longitudinal Z et pour extrémité la seconde paroi annulaire ; X correspond au nombre d’arcs de mesure.