INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Si les orifices de drainage sont trop petits, ils ne permettent pas le passage efficace de l’eau. S’ils sont trop grands, il y a une perte d’efficacité acoustique.
De préférence, ledit au moins un orifice comprend une section inférieure à 0,5 mm².
De préférence encore, ledit au moins un orifice comprend une section inférieure à 0,2 mm².
Dans un cinquième mode de réalisation du panneau acoustique selon l’invention, ledit au moins un orifice de drainage peut comprendre une forme allongée s’étendant jusqu’au bord de l’obstacle partiel auquel il est associé, l’orifice de drainage étant latéralement ouvert sur ladite paroi de l’enceinte solidaire dudit bord auquel est associé l’orifice de drainage.
L’extrémité d’entrée 21 et l’extrémité de sortie 22 du convoyeur d’amenée 20 correspondent à un point de chargement et à un point de déchargement, respectivement, des alvéoles. C’est en ces deux points que les alvéoles sont reçus depuis l’amont et sont transférés vers l’aval, respectivement, du convoyeur d’amenée 20. La réception et le transfert des alvéoles sur et depuis la bande du convoyeur d’amenée 20 s’effectuent généralement par gravité et/ou du fait du mouvement imprimé aux alvéoles transportés Dans des modes de réalisation, cette réception et ce transfert sont réalisés en usant, en outre, des différences d’adhérence entre la bande et les éléments de transport amont et/ou aval pour faciliter l’accueil des alvéoles en entrée et leur délivrance en sortie. En particulier, ceci sera explicité plus loin concernant le transfert des produits, au niveau de l’extrémité de sortie 22 convoyeur à bande, depuis ladite extrémité de sortie vers une plaque située en aval, dans la partie supérieur 101 de la zone de remplissage 100.
Les dimensions de la bande sont, en outre, adaptées au transport des alvéoles concernées dans l’application envisagée. Ainsi, la largeur de la bande est égale au minimum à la plus grande des dimensions des alvéoles, ces deux dimensions étant la longueur et la largeur des alvéoles qui sont définies, sans lien avec les conventions précitées, par la plus grande dimension et la plus petite dimension, respectivement, des alvéoles dans le plan qu’elles définissent. Dans l’exemple représenté aux figures des dessins, les alvéoles arrivent sur le convoyeur d’amenée en étant disposés avec leur plus grande dimension (leur « longueur ») s’étendant substantiellement suivant la direction transversale Y du convoyeur d’amenée, et avec leur plus petite dimension (leur « largeur ») s’étendant sensiblement suivant la direction longitudinale X du convoyeur d’amenée. Sur les figures 2 et 3, l’alvéole 13 est montré dans cette disposition, à plat sur la bande du convoyeur d’amenée 20, entre l’extrémité d’entrée 21 et l’extrémité de sortie 22. Sachant que, comme déjà mentionné plus haut, le format des alvéoles peut être de 500x300 mm ou 600x400 mm, la largeur de la bande du convoyeur est donc légèrement supérieure à 600 mm, par exemple de l’ordre de 700 mm à 800 mm.
Afin de décharger les alvéoles dans la zone de remplissage 100, l’extrémité de sortie 22 du convoyeur 20 est agencée à proximité immédiate de la partie supérieure 101 de la zone de chargement 100, à un niveau juste au-dessus de la plaque mobile 31 (ou guillotine) d’une trappe de fermeture 30 à guillotine lorsque ladite trappe à guillotine est fermée. Ainsi, le convoyeur 20 est adapté pour amener les alvéoles (comme l’alvéole 13 représenté aux figures 2 et 3) en séquence dans la partie supérieure 101 de la zone de chargement 100, et plus particulièrement pour les transférer sur la face supérieure de la plaque mobile 31 de la trappe de fermeture 30.
Le transfert en douceur des alvéoles depuis le convoyeur d’amenée 20 vers la plaque 31 de la trappe à guillotine 30 est facilité par la différence d’adhérence des alvéoles sur la bande du convoyeur et sur la plaque mobile de la trappe, l’adhérence étant plus élevée sur ladite bande que sur ladite plaque. Ce résultat, qui sera explicité plus loin en référence aux dessins illustrant les étapes du fonctionnement du dispositif, est obtenu par exemple lorsque la plaque mobile 31 est réalisée en, ou revêtue d’un matériau relativement antiadhérent, comme par exemple de l’acier inoxydable (inox). Par « matériau relativement antiadhérent », on entend un matériau plus lisse et glissant que la surface de la bande de transport du convoyeur d’amenée 20 (lorsque celui-ci est un convoyeur à bande) laquelle bande est préférentiellement composée ou revêtue d’un matériau relativement adhérent comme il a été mentionné plus haut. L’homme du métier appréciera que les propriétés d’adhérence et d’anti-adhérence de la bande et de la plaque, respectivement, s’apprécient relativement pour l’un et l’autre de ces éléments, d’une part, et eu égard au matériau dont sont réalisés les alvéoles convoyés, d’autre part. Le cas échéant, un meilleur glissement encore de d’un alvéole sur la plaque mobile 31 peut être obtenu par un revêtement spécialement antiadhérent de la plaque 31 qui peut alors être réalisée en un matériau quelconque. Un tel revêtement spécial peut être obtenu par un traitement de surface approprié, par exemple un revêtement par un matériau à base de Polytétrafluoréthylène (ou PTFE, plus connu sous la marque Téflon™ ou d’autres marques concurrentes) ou d’un autre matériau industriel similaire connu pour ses propriétés spécifiques antiadhérentes. Avec l’application d’un tel revêtement, le coefficient de friction peut atteindre des valeurs aussi faibles que des valeurs comprises entre 0.02 et 0.15, en fonction de la charge des alvéoles, de la vitesse de convoyage et du type de revêtement antiadhérent.
Ainsi, un alvéole peut être transféré par glissement sur la plaque 31 à mesure que son extrémité avant est déplacée vers l’avant au-delà de l’extrémité de sortie 22 du convoyeur d’amenée 20, du fait que son entraînement vers l’avant par la bande est maintenu tant que la partie arrière de l’alvéole continue de reposer sur, et de d’être en contact avec ladite bande. D’autres réalisations peuvent être envisagées, dans lesquelles le même résultat peut être obtenu, le cas échéant, avec un autre type de convoyeur.
La machine pour charger les alvéoles par empilement dans la boîte de fond de la caisse de type bushel comprend la trappe de fermeture 30 déjà mentionnée plus haut, dont la plaque 31 formant guillotine est mobile longitudinalement entre une première position extrême (ou position extrême avant) et une seconde position extrême (ou position extrême arrière). Ces deux positions définissent un état de la trappe à guillotine 30 complètement fermée et un état de ladite trappe complètement ouverte, respectivement. Plus particulièrement, la trappe mobile 31 (ou guillotine) est agencée pour être déplacée uniquement horizontalement, dans un plan sensiblement horizontal suivant la direction longitudinale X, de façon commandée alternativement de l’avant vers l’arrière et de l’arrière vers l’avant, entre sa position extrême avant et sa position extrême arrière. A cet effet, la trappe mobile 31 peut être déplacée longitudinalement dans les deux sens, vers l’avant et vers l’arrière. Ce déplacement est causé par tout dispositif d’entraînement approprié, par exemple un moto-réducteur commandé à double sens de rotation, ou un vérin à double effet. De plus, la plaque mobile 31 peut être guidée par des rails fixes ou des glissières non représentés qui la maintiennent et la stabilisent lors de son déplacement dans le plan horizontal. Il peut s’agir par exemple de glissières à billes qui, en outre, réduisent avantageusement les frottements lors du déplacement de la plaque. Ces rails ou glissières s’étendent horizontalement, suivant la direction longitudinale X, sensiblement à la hauteur de l’extrémité de sortie 22 du convoyeur d’amenée 20.
On notera que la plaque 31 n’est pas mobile verticalement, et n’a donc nullement la fonction d’un ascenseur. On considère par convention que le plan horizontal de déplacement de la plaque mobile 31, qui est donc à une hauteur déterminée constante, sépare ce que l’on appelle la partie supérieure 101 de ce que l’on appelle la partie inférieure 102 de la zone de remplissage 100 : dit autrement, la partie inférieure 102 de la zone de chargement 100 est la partie de ladite zone qui est en-dessous du niveau de la plaque mobile 31.
En position complètement ouverte de la trappe à guillotine 30, la plaque mobile 31 est dans sa seconde position extrême, ou position extrême avant, opposée suivant la direction longitudinale X à l’extrémité de sortie 22 du convoyeur d’amenée 20. Dans cette position, la plaque 31 ouvre totalement l’accès à la partie inférieure 102 depuis la partie supérieure 101 de la zone de chargement 100.
En position complètement fermée de la trappe 30, la plaque mobile 31 est inversement dans sa première position extrême, ou position extrême arrière, adjacente à l’extrémité de sortie 22 du convoyeur d’amenée 20. Plus précisément, la plaque mobile 31 se trouve alors contigüe vers l’avant, c’est-à-dire à proximité immédiate et directement dans la continuité suivant la direction longitudinale X et le sens de convoyage, de l’extrémité de sortie 22 du convoyeur d’amenée 20. Dans cette position, elle ferme totalement l’accès à la partie inférieure 102 depuis la partie supérieure 101 de la zone de chargement 100. Par ailleurs, toujours dans cette position, elle peut recevoir un alvéole chargé de fruits ou légumes, depuis le convoyeur d’amenée 20. A cet effet, la plaque mobile 31 est de forme et de dimensions adaptées pour recevoir, sur sa face supérieure, individuellement et en séquence, les alvéoles qui lui sont successivement transférés au niveau de son bord adjacent à l’extrémité de sortie 21 du convoyeur d’amenée 20. On notera que la différence entre l’adhérence relativement plus élevée de l’alvéole sur la bande sans fin du convoyeur d’amenée 20 et l’adhérence relativement moins élevée de l’alvéole sur le dessus de la guillotine 31, facilite ce transfert sans déformation de l’alvéole.
Le plan horizontal de déplacement de la trappe mobile 31 est sensiblement à la même hauteur, ou à une hauteur légèrement plus basse que la surface supérieure de la bande sans fin du convoyeur 20. Une telle hauteur légèrement inférieure n’est pas indispensable mais elle assure une garde permettant d’éviter toute « marche » vers le haut dans le sens de convoyage c’est-à-dire d’arrière en avant, à la frontière entre la surface de la bande sans fin à l’extrémité de sortie du convoyeur d’amenée d’une part, et la surface de la plaque mobile 31 d’autre part. Cette garde est de préférence limitée à quelques millimètres (mm), par exemple de l’ordre de 10 mm au maximum, car une garde plus élevée peut inversement générer une marche vers le bas dans le sens de convoyage. Une telle marche vers le bas pourrait inutilement causer une déformation de l’alvéole, qu’il est préférable d’éviter.
Dans des modes de réalisation, au moins un élément de butée 32 formant une butée longitudinale pour les alvéoles s’opposant à leur déplacement vers l’avant au-delà de la zone de remplissage 100, est agencé dans la partie supérieure 101 de la zone de remplissage. La butée longitudinale 32 comprend par exemple une barre d’extension transversale, c’est-à-dire s’étendant suivant la direction transversale Y. Suivant la direction verticale Z, la butée 32 est disposée directement au-dessus du plan de déplacement de la plaque mobile 31, donc le cas échéant au-dessus de rails ou glissières de guidage longitudinal de la plaque mobile 31. Suivant la direction longitudinale X, la butée 32 est disposée sensiblement entre la position de la plaque mobile 31 dans sa position extrême arrière, et la position de la plaque mobile 31 dans sa position extrême avant. Dit autrement, l’élément 32 de butée longitudinale est agencé dans la partie supérieure de la zone de chargement directement au-dessus du niveau de la plaque mobile 31 de la trappe à guillotine, dans une position suivant la direction longitudinale qui est en-avant de ladite plaque mobile lorsqu’elle est dans sa position extrême arrière, et qui est en-arrière de ladite plaque mobile lorsqu’elle est dans sa position extrême avant.
Ainsi, lorsque la plaque mobile 31 passe de sa position extrême arrière à sa position extrême avant, lors de l’ouverture de la trappe à guillotine 30, la plaque 31 s’efface complètement sous la butée 32, vers l’avant. Avantageusement, l’alvéole qui est alors posée sur la plaque ne peut se déplacer au-delà de la butée 32, vers l’avant. En effet, une fois qu’elle vient contre la butée 32 en étant entraînée par le déplacement de la plaque 331 d’arrière en avant, l’alvéole est retenue par la butée 32 alors que la plaque 31 glisse sous elle pour continuer son déplacement vers l’avant et disparaître sous la butée 32. Comme on l’a compris, l’effacement de la plaque 31 a pour conséquence inéluctable la chute de l’alvéole vers le bas, sous l’effet de la gravité.
La largeur, suivant ladite direction Y, de la barre transversale qui réalise la butée 32 dans l’exemple considéré ci-dessus, est de préférence égale à la largeur de la bande du convoyeur à bande 20 et à celle de la plaque mobile 31, afin de bloquer tout objet, notamment un fruit ou légume qui serait sorti d’un alvéole. La largeur de la barre peut cependant être moindre, en étant de préférence toutefois égale à celle des deux dimensions (longueur et largeur) du côté avant de l’alvéole dans la disposition dudit alvéole sur la plaque 31 (et donc sa disposition préalablement sur la bande du convoyeur d’amenée 20), ou à une partie substantielle de cette dimension, afin de garantir que l’alvéole sera retenu sans risque de pivotement dans le plan horizontal (i.e., de rotation à plat autour d’un axe vertical).
En variante, la butée 32 peut comprendre un ou plusieurs plots disposés suivant la direction transversale, en lieu et place de la barre transversale décrite ci-dessus. De préférence, ces plots sont équitablement répartis entre les deux bords latéraux de la zone de remplissage, correspondant aux bords latéraux de la plaque mobile 31 de la trappe à guillotine 30). Par exemple, trois plots semblent être suffisants pour remplir la fonction de butée attendue, mais il est possible d’en prévoir un plus grand nombre. Dans certaines réalisations, deux plots, voire un seul disposé par exemple à égale distance des bord latéraux de la zone de remplissage, peuvent suffire. Notamment dans les modes de réalisation dans lesquels l’alvéole est calé transversalement entre des flasques ou rebords latéraux qui préviennent tout risque de pivotement de l’alvéole dans la partie supérieure 101 de la zone de remplissage 100 lorsque la plaque mobile 31 avance.
La machine de chargement conforme à des modes de réalisation de l’invention comprend un dispositif d’insertion des alvéoles dans la boîte 51. Ce dispositif comprend par exemple un ensemble d’élingage 40. Il est agencé dans la zone de chargement directement au-dessous de la plaque mobile 31 de la trappe à guillotine 30, lorsque cette plaque est da sa position extrême arrière, correspondant à l’état complètement fermée de la trappe à guillotine 30. Le dispositif d’insertion est adapté pour recevoir par le haut un alvéole préalablement transféré sur la plaque mobile 31 de la trappe à guillotine 30, lorsque ladite plaque 31 se déplace horizontalement vers l’avant en s’effaçant sous l’élément de butée longitudinale 32 lors d’un cycle de chargement correspondant au traitement d’un alvéole dans la zone de chargement.
Dit autrement, le dispositif d’insertion est adapté pour recevoir l’objet depuis la plaque mobile de la trappe à guillotine via l’effacement de ladite plaque, par translation horizontale dans le sens de convoyage, sous l’élément de butée longitudinale lors de l’ouverture de ladite trappe. Le résultat ainsi obtenu est que l’élément de butée longitudinale 32 est adapté pour assurer la mise en référence de l’objet, suivant la direction de convoyage X, par rapport à l’ensemble d’insertion 40 sous-jacent, et ce de manière simple et fiable, sans aucun jeu possible puisque la butée 32 est fixe.
Dans un mode de réalisation, les clients C1, C2, C3 sont embarqués dans des dispositifs d’accès à internet, de type « box internet » ou boitier multiservice. Un exemple de tel dispositif est par exemple la Livebox™ de la société Orange. Ces dispositifs permettent de raccorder les différents terminaux d’un domicile ou d’une entreprise au réseau internet.
Les clients peuvent également être embarqués au sein des terminaux eux-mêmes.
La illustre un exemple de transmission de plusieurs flux de données, F1, F2, F3 depuis un serveur S vers des clients C1, C2, C3, C4, C5, C6. A chacun de ces clients peuvent être rattachés des terminaux, non représentés, permettant de produire les flux de données à l’utilisateur final, comme précédemment décrit.
Chaque flux de données est associé à un ensemble de clients. Ainsi, le flux F1 est associé aux clients C1, C2, C3 ; le flux F2 est associé aux clients C4, C5, et le flux F3 est associé au client C6.
Chaque flux est transmis à l’ensemble de clients associé. Cette transmission est effectuée en mode multicast si l’ensemble associé comprend au moins 2 clients.
Ainsi, les flux F1 et F2 sont transmis en mode multicast, tandis que le flux de données F3 est transmis en mode unicast.
Le procédé proposé peut prévoir la surveillance de la charge du réseau de télécommunication, ou, plus précisément de l’arbre de distribution associé à la transmission des flux de données du serveur S. Un dispositif de supervision, MC, peut être mis en œuvre pour surveiller la charge du réseau. On peut ainsi déterminer en quasi-temps réel une situation de congestion du réseau, mais d’autres modes de détection de cette situation peuvent également être possible. De même, le dispositif de supervision peut également établir une prévision d’une situation de congestion future (par exemple de façon statistique, ou bien par extrapolation d’une tendance), ou bien une baisse substantielle de la bande-passante du réseau, etc.
La détermination d’une situation de congestion peut être effectuée par une comparaison d’une mesure de charge avec un seuil, ou avec plusieurs seuils.
Un seuil peut définir une situation de congestion lorsque la charge mesurée lui est supérieur.
Plusieurs seuils peuvent être définis, afin de déterminer plusieurs niveaux de congestion.
Le dispositif de supervision MC peut être en charge d’une part de la mesure de la charge du réseau de télécommunication NET afin de détecter une situation de congestion, et également de l’affectation d’une qualité maximale allouée à un flux de données.
Ce dispositif de supervision MC peut être déployé à proximité de la source multicast S.
En effet, la diffusion d’un contenu en multicast suivant un arbre de distribution, les différents flux de données issus d’une même source partagent davantage une même bande passante près de la racine de l’arbre de distribution. Aussi, les mesures de charge près de cette racine sont plus pertinentes et mieux à même de révéler l’état réel de la charge du réseau.
Dans un cas particulier, le dispositif de supervision MC peut être intégré au sein de la source multicast S. Dans un cas plus général, les deux dispositifs peuvent être des dispositifs distincts mais sont aptes à coopérer.
Selon le procédé proposé, lors de la détection d’une situation de congestion du réseau de télécommunication, on affecte une qualité maximale allouée à un flux de données en fonction d’un nombre de clients dans l’ensemble associé.
Le déclenchement de l’affectation d’une qualité maximale peut toutefois être déclenchée dans d’autres situations, comme il a été vu précédemment.
Selon une variante, les informations relatives auxdits restaurants sont mises à jour suite à la première requête émise par l’usager.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de détermination d’un emplacement d’un restaurant le long d’un itinéraire d’un véhicule suite à une première requête émise par un usager du véhicule à partir d’un dispositif, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
illustre schématiquement un environnement de communication, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un dispositif configurer pour déterminer un emplacement d’un restaurant le long d’un itinéraire d’un véhicule suite à une première requête émise par un usager du véhicule à partir d’un dispositif, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; et
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé détermination d’un emplacement d’un restaurant le long d’un itinéraire d’un véhicule suite à une première requête émise par un usager du véhicule à partir d’un dispositif, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Un procédé et un dispositif de détermination d’un emplacement d’un restaurant le long d’un itinéraire d’un véhicule suite à une première requête émise par un usager du véhicule à partir d’un dispositif vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 3. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
De manière optionnelle, le premier distributeur 160 et le second distributeur 170 sont configuré de manière à ce qu’en fonctionnement, l’effort résultant de l’alimentation et du refoulement en pression des premières chambres 60 et des secondes chambres 70 tende à déplacer le bloc cylindres vers l’un parmi le premier distributeur 160 et le second distributeur 170, par exemple vers le premier distributeur 160, ou de manière alternative vers le second distributeur 170.
Une telle configuration permet ainsi de déterminer en amont où positionner l’élément de roulement qui devra supporter une charge axiale du fait de la poussée du bloc cylindres 30 sur l’un des distributeurs, et permet ainsi de dimensionner les éléments de roulement de manière appropriée. Une butée 13 du type butée à aiguille, butée à rouleau ou un épaulement peut notamment être intégrée dans l’adaptateur 100 afin de supporter les efforts axiaux du bloc cylindres par rapport au carter 10. En variante, une telle butée peut être prévue de chaque côté du bloc-cylindres (de part et d’autre du bloc cylindres par rapport à l’axe de rotation).
Le premier distributeur 160 et le second distributeur 170 sont typiquement positionnés en regard du bloc cylindres 30 à des positions radiales distinctes par rapport à l’axe principal Z-Z. Les conduits formés dans le bloc cylindres 30 et permettant de les relier sélectivement aux premières chambres 60 ou aux secondes chambres 70 débouchent donc également 30 à des positions radiales distinctes par rapport à l’axe principal Z-Z. Comme indiqué précédemment, le premier distributeur 160 et le second distributeur 170 sont avantageusement configurés de manière à ce que l’alimentation de la chambre réalisant la fonction de moteur soit réalisée dans des conduits radialement à l’extérieur par rapport aux conduits réalisant l’alimentation de la chambre réalisant la fonction de pompe.
Une telle structure permet notamment de simplifier la structure interne du bloc cylindres 30 en augmentant l’écart entre les différents conduits, et donc en permettant d’améliorer la tenue mécanique du bloc cylindres 30.
La présente un exemple de réalisation du second distributeur 170. On comprend que le premier distributeur 160 peut également présenter une structure similaire.
Le second distributeur 170 tel qu’illustré présente une forme générale annulaire avec un évidement central. Des conduits 172 et 173 sont formés depuis une extrémité axiale du corps du second distributeur 170, ces conduits étant adaptés pour alimenter les secondes chambres 70. Des gorges annulaires 174 sont formées dans la surface radiale externe du corps du second distributeur 170, ces gorges annulaires 174 étant adaptées pour réaliser une communication fluidique avec des gorges aménagées dans un couvercle de distribution.