INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’aéronef 1 comporte un fuselage 10 dans lequel est fixé un plancher 103 sensiblement plan, qui dans les exemples décrits ci-après s’étend sensiblement dans un plan parallèle au plan XY. Le plancher 103 sépare le fuselage 10 en une partie supérieure 101a et une partie inférieure 101b appelée « zone cargo ». La structure de l’aéronef 1 étant celle d’un aéronef de ligne, le plancher 103 est destiné à séparer la partie supérieure 101a et la partie inférieure 101b, qui sont toutes les deux pressurisées. Le plancher 103 est également destiné à recevoir des sièges de passagers ou des marchandises à transporter.
Le principe de l’invention consiste à mettre en œuvre un ou plusieurs réservoirs 201 contenant un fluide extincteur 200 dans la partie supérieure 101a de l’aéronef 1, et plus particulièrement de fixer chacun sur le plancher 103 de l’aéronef 1. De préférence, les réservoirs 201 ont chacun une forme tubulaire et s’étendent longitudinalement sur le plancher 103 de l’aéronef 1 de sorte à répartir la masse des réservoirs tubulaires 201 sur la plus grande longueur du plancher 103. De cette manière, il est possible d’utiliser un aéronef de ligne dit standard sans modifications structurales majeures et ceci uniquement en retirant les sièges de passagers pour un avion de transport de passagers. L’invention propose donc une solution simple et peu coûteuse pour adapter un aéronef de ligne destiné au transport de passagers ou de marchandises en un aéronef bombardier d’eau destiné à lutter contre les incendies.
L’aéronef 1 comporte au moins un dispositif de vidange 21 fluidiquement connecté entre les réservoirs tubulaires 201 et l’extérieur 110 de l’aéronef 1 en traversant successivement le plancher 103 et le fuselage 10. Un dispositif de vidange 21 peut être associé à chaque réservoir tubulaire 201, ou bien un dispositif de vidange 21 peut être relié fluidiquement à plusieurs réservoirs tubulaires 201.
Dans cet exemple, le dispositif de vidange 21 se présente sous la forme d’un tube de vidange 211 qui s’étend globalement parallèlement à l’axe Z. Il peut être envisagé d’autres orientations du tube de vidange 211.
L’aéronef 1 comporte également pour chaque dispositif de vidange 21, un système de libération 22 du fluide extincteur 200. Le système de libération 22 est mobile entre une position de retenue dans laquelle le système de libération 22 empêche le passage du fluide extincteur 200 entre le ou les réservoirs tubulaires 201 et le dispositif de vidange 21, et une position de vidange dans laquelle le système de libération 22 autorise le passage du fluide extincteur 200 entre le ou les réservoirs tubulaires 201 et le dispositif de vidange 21. L’aéronef 1 peut donc comporter plusieurs systèmes de libération 22 lorsque plusieurs dispositifs de vidange 21 sont mis en œuvre. Il est également envisageable de ne mettre en œuvre qu’un seul système de libération 22 pour plusieurs dispositifs de vidange 21. Un tel système de libération 22 est classique et n’est donc pas décrit en détails ici. Par exemple, le système de libération 22 peut prendre la forme d’une vanne, d’une trappe ou de tout autre type de mécanisme permettant de gérer le débit de libération du fluide extincteur 200.
Dans les exemples illustrés, le système de libération 22 du fluide extincteur 200 est disposé à la jonction entre les réservoirs tubulaires 201 et le tube de vidange 211 du dispositif de vidange 21. On pourrait également envisager de disposer le système de libération 22 au plus proche de l’orifice aval du dispositif de vidange afin d’optimiser, c’est-à-dire maximiser, le volume des réservoirs tubulaires 201 de sorte à embarquer une quantité maximale de fluide extincteur 200.
En outre, l’aéronef 1 comporte une unité de commande 23 arrangée pour commander le déplacement du ou des systèmes de libération 22 de la position de retenue à la position de vidange, et inversement. De préférence, l’aéronef 1 comporte une unique unité de commande 23 permettant de commander l’ensemble des systèmes de libération 22. On pourrait envisager de mettre en œuvre une unité de commande 23 pour chaque système de libération 22. Les systèmes de libération 22 et l’unité de commande 23 peuvent être manuels, électriques, pneumatiques, électropneumatiques, hydrauliques, etc.
De préférence, l’unité de commande 23 gère le déplacement des systèmes de libération 22 en faisant en sorte de gérer le débit des réservoirs tubulaires 201. Plus particulièrement, l’unité de commande 23 s’arrange pour que les réservoirs tubulaires 201 soient vides en même temps afin d’optimiser la stabilité de l’aéronef. Pour ce faire, il est possible que le débit de vidange de chaque réservoir tubulaire 201 soit différent.
D’une manière générale, les réservoirs 201 sont de forme tubulaire et sont disposés dans la partie supérieure 101a du fuselage 10. Dans les exemples décrits sur les Figs., les réservoirs tubulaires 201 présentent une section circulaire. On comprend évidemment que des sections de formes différentes, par exemple rectangulaire ou elliptique, sont envisageables sans s’écarter du principe de l’invention. Les réservoirs tubulaires 201 s’étendent de préférence longitudinalement le long du plancher 103, c’est-à-dire globalement parallèlement à l’axe longitudinal X pour le premier mode de réalisation de l’invention et avec un angle α non nul par rapport au plancher 103 pour les deuxième et troisième modes de réalisation. Ainsi, la masse des réservoirs tubulaires 201 contenant le fluide extincteur 200 est répartie de manière optimale sur l’ensemble de la surface du plancher 103. La forme et la disposition particulière des réservoirs tubulaires permettent donc de ne pas modifier, ni renforcer, le plancher 103 qui est, à l’origine, destiné à transporter des passagers ou des marchandises.
Dans le premier mode de réalisation de l’invention présenté aux Figs. 1 à 3, l’aéronef 1 comporte au moins un réservoir tubulaire 201 destiné à contenir un fluide extincteur 200. Dans ce premier mode de réalisation, l’aéronef 1 comporte quatre réservoirs tubulaires. On comprend que l’aéronef 1 pourrait ne comporter qu’un seul réservoir tubulaire 201 ou un nombre plus élevé de réservoirs tubulaires 201 sans s’écarter du principe de l’invention.
Une telle géométrie du guide d’onde 6, qui n’est aucunement limitative, permet de favoriser le développement d’une onde progressive et, plus spécifiquement, d’obtenir localement au niveau du régénérateur 11 une onde à caractère progressif.
Les sources acoustiques 7 et 8 et la cellule thermoacoustique 10 sont montées en série le long du guide d’onde 6 de la manière illustrée schématiquement à la .
Dans cet exemple, chacune des sources acoustiques 7 et 8 comprend un moteur linéaire pourvu d’un élément mobile du type piston, configuré pour pouvoir déplacer son piston de manière à générer une onde de pression dans le fluide de travail et propager ainsi de l’énergie acoustique dans le guide d’onde 6.
Dans des variantes de réalisation, les sources acoustiques 7 et 8 peuvent comprendre un autre type d’actionneur, par exemple un actionneur électroacoustique, et/ou un actionneur équipé d’un autre type d’élément mobile, par exemple un élément mobile à double piston.
Concernant la cellule thermoacoustique 10, le régénérateur 11 et une partie des échangeurs 12 sont disposés dans le guide d’onde 6 de manière à être traversés par le fluide de travail pour pouvoir réaliser une conversion d’énergie thermoacoustique, mettant en œuvre un cycle thermodynamique.
De manière connue en soi, le régénérateur 11 est une structure poreuse, c’est-à-dire une structure dotée de pores ou cavités ou ouvertures permettant d’augmenter ou maximiser la surface de contact et donc d’échange avec le fluide de travail tout en minimisant les pertes de charge.
À titre d’exemple, le régénérateur 11 peut à cet effet comprendre un empilement de lamelles ou de grilles, réalisées dans un matériau présentant une capacité calorifique élevée et une faible conductivité thermique, par exemple un acier inoxydable ou un matériau céramique.
Les échangeurs de chaleur 12 sont disposés de part et d’autre du régénérateur 11 afin de réaliser, aux extrémités du régénérateur 11, un échange de chaleur entre le fluide de travail et un fluide caloporteur circulant dans des conduits 15 et 16 du réseau de distribution 4 et dans des canaux 20 des échangeurs 12, les canaux 20 étant visibles à la qui montre un exemple de cellule thermoacoustique 10 analogue.
Dans l’installation de la , la source extérieure 2 peut être un local à chauffer, respectivement à refroidir, et la source extérieure 3 peut être un espace extérieur constituant un réservoir thermique d’air ou d’eau relativement froid, respectivement chaud, par rapport à l’air circulant dans le local.
Les sources extérieures 2 et 3 constituent ainsi des réservoirs thermiques.
Il va maintenant être décrit, en référence aux figures 2 à 5, un mode de réalisation d’un échangeur de chaleur 12 conforme à l’invention et pouvant être mis en œuvre dans une telle installation.
Les figures 2 à 5 indiquent une orientation relative du ou des échangeurs de chaleur 12 qui y sont représentés, à l’aide d’un référentiel définissant des directions D1, D2 et D3 orthogonales.
En référence à la , l’échangeur de chaleur 12 comprend un corps 22 et un couvercle 23.
Dans cet exemple, le corps 22 présente une forme globalement cylindrique d’axe central A1 parallèle à la direction D1, appelée direction axiale. Le corps 22 s’étend principalement selon un plan transversal P1 parallèle aux directions D2 et D3, appelées directions transversales.
Plus précisément, le corps 22 comprend deux surfaces transversales 24 – une seule étant visible à la – qui sont espacées l’une de l’autre le long de la direction D1 et qui définissent une épaisseur du corps 22 (voir aussi ).
La profondeur de la zone amont 111, 211 des motifs varie ensuite pour atteindre la profondeur de la zone aval comprise entre 0,05 mm et 0,2 mm.
Comme discuté plus haut, les motifs sont de forme longiligne, et sont obliques par rapport à la direction axiale D A , c’est-à-dire présente avec cette direction une inclinaison d’angle α.
Ce mode de réalisation améliore le comportement du joint en alignant la direction des motifs avec la direction du flux d’air incident traversant le joint.
En pratique, le flux d’air incident traversant le joint n’est généralement pas aligné avec la direction axiale, mais présente une vitesse tangentielle non nulle, car la surface plane en regard du joint est mise en rotation dans la direction circonférentielle D C .
Dans un mode de réalisation, l’angle d’inclinaison α est compris entre 30° et 90° voir entre 30° et 60°, mieux entre 30° et 45°.
Les dimensions des différents éléments sont également représentées sur la pour un mode de réalisation comprenant des premiers motifs 100 et deuxièmes motifs 200 uniquement, i.e. pas de troisièmes motifs tels que décrit plus haut.
De préférence, les premiers motifs et les deuxièmes motifs sont alternés et l’on compte entre 3 et 10 répétitions d’un premier et d’un deuxième motif dans la direction circonférentielle.
L 3 représente la largeur, dans la direction circonférentielle D C de la première partie 201 du deuxième motif 200. Dans un mode de réalisation, L 3 peut être inférieure ou égale à 1 cm, par exemple comprise entre 0,3 cm et 1 cm.
L 4 représente la largeur, dans la direction circonférentielle D C du premier motif 100. Dans un mode de réalisation, L 4 peut être comprise entre 50 % et 85 % de largeur L 3 .
Les inventeurs ont pu vérifier que la combinaison des taux respectifs précédents de charge renforçante, de cire anti-ozone et de poudrette de caoutchouc, pour une matrice élastomère avec les taux respectifs d’élastomère isoprénique et d’élastomère butadiénique précédemment décrits, permettent d’obtenir un compromis satisfaisant entre la réduction de l’efflorescence et la résistance à l’attaque du flanc par l’ozone.
Avantageusement le taux de cire anti-ozone est au moins égal à 1,2 pce et au plus égal à 2,8 pce, de préférence au moins égal à 1,4 pce et au plus égal à 2,6 pce et plus préférentiellement au moins égal à 1,6 pce et au plus égal à 2,4 pce.
Encore avantageusement le taux de poudrette de caoutchouc est au moins égal à 5 pce et au plus égal à 20 pce, de préférence au moins égal à 5,5 pce et au plus égal à 19,5 pce, plus préférentiellement au moins égal à 6 pce et au plus égal à 19 pce et encore plus préférentiellement au moins égal à 6 pce et au plus égal à 18 pce.
Avantageusement la poudrette de caoutchouc présente une distribution de tailles de microparticules, telle qu’elle comprend moins de 1% en masse de particules non retenues à travers un tamis de 600 µm et moins de 10% en masse de microparticules non retenues à travers un tamis de 105 µm, par rapport à la masse totale des microparticules de la poudrette. De préférence elle présente une distribution de tailles de microparticules telle qu'elle comprend moins de 1% en masse de microparticules non retenues à travers un tamis de 600 µm et moins de 10% en masse de microparticules non retenues à travers un tamis de 149 µm, par rapport à la masse totale des microparticules de la poudrette de caoutchouc. Plus préférentiellement elle présente une distribution de tailles de microparticules, telle qu'elle comprend moins de 1% en masse de microparticules non retenues à travers un tamis de 600 µm et moins de 10% en masse de microparticules non retenues à travers un tamis de 177 µm, par rapport à la masse totale des microparticules de la poudrette de caoutchouc. Encore plus préférentiellement elle présente une distribution de tailles de microparticules telle qu'elle comprend moins de 1% en masse de microparticules non retenues à travers un tamis de 400 µm et moins de 10% en masse de microparticules non retenues à travers un tamis de 177 µm par rapport à la masse totale des microparticules de la poudrette de caoutchouc. La distribution des microparticules de poudrette de caoutchouc est déterminée selon la norme ASTM D5644-01 (2013).
Pour obtenir une telle poudrette de caoutchouc présentant de telles distributions, une étape supplémentaire de tamisage selon un critère de taille a été réalisée. Le tamisage peut être réalisé par différentes technologies (vibration, centrifugation, aspiration) connues de l’homme de l’art. Préférentiellement, cette étape de tamisage est réalisée grâce à une série de tamis empilés par ordre de taille (tamis de tailles de mailles calibrées tels que les produits commerciaux de la société Gericke, par exemple). Ainsi, les plus grosses particules sont retenues sur le tamis tandis que les plus petites passent à l’étage inférieur sur le tamis suivant. L’homme de l’art comprendra que les distributions considérées par la suite peuvent être composées de l’ensemble des particules passant un tamis donné ou de l’ensemble des particules retenues entre 2 étages.
Encore avantageusement la poudrette de caoutchouc est une poudrette de caoutchouc n’ayant subi aucune modification par un traitement choisi dans le groupe constitué par les traitements thermiques, mécaniques, biologiques et chimiques et leurs combinaisons.
Également avantageusement le rapport entre le taux de poudrette de caoutchouc, exprimé en pce, et le taux de cire anti-ozone, exprimé en pce, est au moins égal à 5,50 et au plus égal à 17,00, de préférence au moins égal à 6,00 et au plus égal à 17,00 et plus préférentiellement au moins égal à 6,50 et au plus égal à 12,50.
Préférentiellement le taux de charge renforçante est au moins égal à 10 pce et au plus égal à 60 pce, de préférence au moins égal à 15 pce et au plus égal à 55 pce, plus préférentiellement au moins égal à 15 pce et au plus égal à 50 pce et encore plus préférentiellement au moins égal à 15 pce et au plus égal à 45 pce.
Avantageusement la somme du taux de charge renforçante et du taux de poudrette de caoutchouc est au moins égal à 30 pce et au plus égal à 65 pce, de préférence au moins égal à 30 pce et au plus égal à 60 pce et plus préférentiellement au moins égal à 35 pce et au plus égal à 50 pce.
Préférentiellement la charge renforçante comprend majoritairement du noir de carbone.
Avantageusement le rapport entre le taux de charge renforçante, exprimé en pce, et le taux d’agent plastifiant, exprimé en pce, est au moins égal à 1,00 et au plus égal à 5,00, de préférence au moins égal à 1,50 et au plus égal à 4,50, plus préférentiellement au moins égal à 2,00 et au plus égal à 4,00 et encore plus préférentiellement au moins égal à 2,00 et au plus égal à 3,50.
Lorsque l’agent plastifiant est un mélange d’une résine hydrocarbonée et d’une huile, le taux de plastifiant est la somme du taux de résine hydrocarbonée en pce et du taux de d’huile en pce, pour le calcul du rapport décrit ci-dessus.
Avantageusement l’au moins un agent plastifiant de la composition de caoutchouc est choisi dans le groupe constitué par les huiles plastifiantes, les résines plastifiantes de haute température de transition vitreuse Tg, et leurs combinaisons.
Un troisième aspect de l’invention concerne un programme d'ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduisent l'appareil selon le deuxième aspect de l’invention à exécuter les étapes du procédé selon le premier aspect de l’invention.
Un quatrième aspect de l’invention concerne un support lisible par ordinateur, sur lequel est enregistré le programme d'ordinateur selon un troisième aspect de l’invention.
Les à montrent une représentation schématique d’un procédé selon l’invention.
La montre un extrait d’un document MEL.
La montre une représentation schématique de la fonction GEP.
Dans la suite, une procédure est définie comme une ou plusieurs actions et/ou vérifications à effectuer. De plus, une action peut être associée à plusieurs procédures et elle peut être exécutée une fois ou plusieurs fois dans chaque procédure.
Procédé de traitement automatisé d’une ou plusieurs alertes dans un aéronef
Un premier aspect de l’invention illustré aux à concerne un procédé de traitement automatisé d’une ou plusieurs alertes dans un aéronef, une alerte étant associée à un événement ou une situation relatifs à l’état de l’aéronef, un événement ou une situation pouvant être associé à une ou plusieurs alertes.
Plus particulièrement, dans un aéronef, le poste de pilotage est généralement pourvu de systèmes qui alertent l’utilisateur en cas de danger ou de défaillances de systèmes impactant le déroulement de la mission. Ces alertes sont matérialisées de plusieurs façons, par exemple : Un affichage de messages sur les écrans du poste de pilotage ; Des indications visuelles par des indicateurs dédiés (par exemple orange ou rouges en fonction de la criticité de la situation) aussi appelés « attention getter » ; Des alertes sonores par des messages vocaux ou des sons ; Des alertes sensitives par des vibrations ou pressions appliquées aux éléments avec lesquels l’utilisateur interagît avec l’aéronef.
Ces alertes peuvent être de plusieurs natures et sont déclenchées dans certaines situations (par exemple, en cas de risque de collision avec un autre aéronef, en cas de risque de collision avec un obstacle ou avec le relief) ou bien encore en fonction de certains événements (par exemple, en cas de dysfonctionnement grave d’un ou plusieurs systèmes ayant un impact sur la navigabilité de l’aéronef).
Le procédé selon l’invention vise à automatiser partiellement ou totalement le traitement de ces alertes, notamment en triant et ordonnançant les alertes à traiter et les actions et vérifications à effectuer, le procédé permettant en outre de guider l’utilisateur dans le traitement de ces alertes lorsque ce dernier choisit de traiter tout ou partie de ces alertes de manière manuelle.
Le procédé selon l’invention est mis en œuvre par un système de traitement automatisé selon l’invention (décrit plus en détail dans la seconde partie de la description et illustré aux à ) comprenant une unité de calcul et un ou plusieurs panneaux de commandes numérisés. L’unité de calcul comprend un moyen de calcul tel qu’un processeur ainsi qu’une mémoire (par exemple une mémoire vive de type RAM et/ou un disque dur) configurée pour stocker les données et les instructions nécessaires à la mise en œuvre du procédé selon l’invention.
L’invention telle que proposée se base notamment sur une subdivision de la came de manière à définir plusieurs sous-ensembles disjoints, typiquement un premier sous ensemble et un second sous ensemble. Ces sous-ensembles sont associés à un distributeur adapté pour réaliser une alimentation et/ou un refoulement de fluide distinct pour chacun de ces deux sous-ensembles.
On désigne ici un premier sous ensemble et un second sous ensemble.
Chaque sous ensemble est associé à une pluralité de portions de lobes de la came 20. Les portions de lobes associées au premier sous ensemble définissent une première course pour les pistons. Les portions de lobes associées au second sous ensemble définissent une seconde course pour les pistons. Dans le présent exposé, on fait référence à la course unitaire par piston. On peut également définir la course totale pour chaque sous ensemble, correspondant à la somme des courses pour chacun des sous ensembles.
L’adaptateur 100 est configuré de manière à ce que la première course soit distincte de la seconde course. Ainsi, la première course est strictement supérieure ou strictement inférieure à la seconde course.
Parmi les deux sous-ensembles, l’un réalise une fonction de moteur hydraulique, et l’autre réalise une fonction de pompe hydraulique.
A titre d’exemple, on considère ici que le premier sous ensemble réalise une fonction de moteur hydraulique, est relié à une alimentation en pression, et est adapté pour réaliser une mise en rotation relative du premier ensemble et du second ensemble. On considère alors que le second sous ensemble réalise une fonction de pompe hydraulique, et est configuré de manière à délivrer une pression. On désignera dans la suite du texte par l’appellation de moteur hydraulique 110 le sous ensemble réalisant une fonction de moteur hydraulique, et par pompe hydraulique 120 le sous ensemble réalisant une fonction de pompe hydraulique.
Du fait des courses distinctes, on comprend donc que le moteur hydraulique 110 et la pompe hydraulique 120 ont des cylindrées distinctes. La cylindrée est définie comme étant le produit de section efficace d’une chambre considérée par la course du piston, la section efficace d’un piston étant la surface totale du piston qui participe à créer une force tendant à déplacer le piston dans la direction souhaitée. On distingue la cylindrée pour un piston donné et la cylindrée pour un moteur ou une pompe, qui est égale à la somme de la cylindrée des pistons pour le moteur ou la pompe considérée.
La structure proposée permet ainsi de réaliser un adaptateur de pression au moyen d’un ensemble comprenant un unique bloc cylindres et une unique came 20, par segmentation des portions de lobes de la came 20 en différents sous-ensembles de portions de lobes réalisant des fonctions distinctes.
On présente ci-après un exemple de fonctionnement.
Dans cet exemple, on désigne respectivement par 20A et 20B une partie du premier sous ensemble et du second sous ensemble sur la , le premier sous ensemble 20A et le second sous ensemble 20B comprenant chacun au moins une portion de lobe. on considère que le premier sous ensemble réalise une fonction de moteur hydraulique adapté pour réaliser une mise en rotation du bloc cylindres 30 et forme le moteur hydraulique de cylindrée C1 = N * S * Co1, avec S la section efficace du piston 50, Co1 désignant la course du piston 50 lorsqu’il parcourt un lobe 20A du premier sous-ensemble, et N le nombre de pistons (N=8 dans l’exemple illustré), et que le second ensemble réalise une fonction de pompe hydraulique et forme la pompe hydraulique de cylindrée C2 = N * S * Co2, avec S la section efficace du piston 50, Co2 désignant la course du piston 50 lorsqu’il parcours un lobe 20B du second sous-ensemble, et N le nombre de pistons (N=8 dans l’exemple illustré),de manière à délivrer un débit et une pression.