INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le contrôle sous UV-A montre que le pénétrant appliqué n’a pas pénétré la surface de la pièce, ce qui signifie que la surface est parfaitement colmatée.
Ce procédé de contrôle permet de discriminer un colmatage satisfaisant pour la production et un colmatage non conforme avec un critère simple et non interprétable : absence de bruit de fond pour un colmatage conforme.
Ce procédé de contrôle de colmatage par ressuage peut s’inscrire dans la macro gamme suivante : réalisation du formage de la pièce aluminium ; activation de toute la surface de la pièce en alliage d’aluminium par un ponçage manuel superficiel pour retirer les principaux contaminants (huile de coupe, graisses, traces de doigts, etc.) ; réalisation du traitement de surface d’oxydation anodique comprenant le colmatage;
réalisation du ressuage sur pièce pour les travaux de qualification ; ressuage sur éprouvette pour le contrôle de suivi de production.
Procédé de détermination d’une contribution à un écart de mesure de l’état de charge d’un élément électrochimique de batterie et procédé et dispositifs associés La présente invention concerne un procédé de détermination de l’écart entre une mesure de l’état de charge d’au moins un élément électrochimique d’une batterie et la valeur réelle de l’état de charge dudit au moins un élément électrochimique, la mesure étant effectuée sur la base d’un compteur de la quantité de charge accumulée. La présente invention se rapporte également à un procédé de contrôle utilisant un tel procédé. L’invention se rapporte aussi à un calculateur, un système de gestion et une batterie associés.
En outre, chaque réducteur mécanique 12, 13 peut comprendre entre la cisaille rotative et la sortie du réducteur des couteaux sous une grille pour éviter des morceaux de bois de dimensions supérieures aux dimensions requises ne passent dans la suite de la ligne de transformation. Ceci assure une homogénéité de forme et de dimensions des morceaux de bois en sortie de chaque réducteur mécanique 12, 13.
Dans cet exemple, un second convoyeur achemine la matière combustible entre le premier réducteur mécanique 12 et le deuxième réducteur mécanique 13.
Comme illustré à la , l’installation 10 comprend au moins un séchoir 14 configuré pour sécher la matière combustible. Selon un mode de réalisation, l’installation 10 comprend deux séchoirs 14 pour permettre pendant des opérations de maintenance de pas stopper la production de matières combustibles calibrés. Les deux séchoirs 14 sont avantageusement reliés par un convoyeur afin que la matière combustible traverse successivement les deux séchoirs 14. Cela permet de sécher une matière combustible dont le taux d’hygrométrie est supérieur à 35% qui est considérée comme de la matière très humide.
Selon l’invention un séchoir 14 fonctionne selon un cycle de séchage lent qui présente une durée de cycle supérieure à 5 heures, de préférence la durée du cycle de séchage est supérieure à 10h. Concrètement, cela signifie qu’un morceau de bois peut mettre entre 5h et 14h pour traverser le séchoir 14. Les inventeurs ont découvert que l’on obtenait un séchage optimal en éliminant 90% de l’humidité de la matière combustible pour un cycle de séchage d’une durée de 14h. Le séchoir projette de l’air dont la température est comprise entre 30 et 100°C, et de préférence, la température de l’air projeté par le séchoir sur la matière combustible est comprise entre 40 et 70°C. Une telle température appliquée selon les durées de cycle ce séchage adressée ci-dessus permet d’optimiser le séchage de la matière combustible.
Les inventeurs ont découvert qu’un cycle de séchage lent et à basse température telle qu’exposé ci-dessus permet de sécher le cœur des morceaux de bois avant la surface de ces derniers. Ceci est possible car les pores du bois ne sont pas fermés. Or, on observe un fermeture des pores lorsque l’on applique un séchage trop rapide avec une température trop élevée, par exemple lorsque la température est supérieure à 100°C, la surface extérieure des morceaux de bois se grèse et empêche l’évacuation de l’humidité à cœur vers l’extérieur du morceau de bois.
Selon un mode de réalisation, le séchoir 14 comprend une grille support et une source d’air chaud. La grille support est configurée pour recevoir la matière combustible alors que la source d’air chaud est disposée sous la grille support de manière à générer un flux d’air chaud ascendant au sein du séchoir. Par exemple, la matière combustible peut être répartie selon un lit de 20 cm d’épaisseur sur la grille support. Le séchoir 14 peut être alimenté en air chaud par un échangeur eau chaude/air utilisant de l’eau chaude provenant d’un réacteur de gazéification disposé à proximité de l’installation 10.
En outre, le séchoir 14 peut intégrer un système de convoyage de la matière combustible afin que ladite matière combustible traverse progressivement le séchoir. Le système de convoyage peut comprendre des échelles racleuses actionnées par un groupe hydraulique qui présente l’avantage de faire avancer la matière combustible à une faible vitesse. La traversée lente du séchoir 14 permet de réduire sa longueur et de fournir un séchage lent, homogène et complet.
Selon un mode de réalisation, l’installation 10 peut comporter une unité de stockage 15 de la matière combustible qui est disposée entre le séchoir 14 et le crible 16. L’unité de stockage 15 permet de compenser les différences de cadence entre le séchoir et les équipements situés en amont et aval de celui-ci. Pour cela, le séchoir 14 peut fonctionner 24h/24 alors que le reste de la ligne amont et aval du séchoir 14 peut fonctionner 10h/jour. L’unité de stockage 15 est configurée pour stocker la matière combustible sans reprise d’humidité. Selon un mode de réalisation, l’unité de stockage 15 peut être ventilée avec de l'air. Par exemple, l’air ventilée peut être traité au préalable par un échangeur thermique pour en extraire l'humidité.
Selon un mode de réalisation de l’invention, une unité de stockage 150 de la matière combustible de dimensions réduites peut être disposée entre les réducteurs mécaniques 12, 13 et le séchoir 14. Cette unité de stockage 150 permet de compenser les différences de cadence de fonctionnement entre les réducteurs mécaniques 12, 13 et le séchoir 14.
Comme illustré à la , l’installation 10 comprend au moins un crible 16. Le crible 16 est disposé après le séchoir 14. En particulier, le crible 16 est configuré pour séparer la matière combustible des morceaux de bois et des résidus de bois dont les dimensions sont supérieures ou inférieures aux dimensions d’un calibre déterminé.
Selon un mode de réalisation, le crible 16 comporte deux grilles de criblage, une première grille de criblage comprenant une maille d’extraction de résidus dont les dimensions sont inférieures aux dimensions de la matière combustible calibrée. En l’occurrence, les dimensions de la maille d’extraction de résidus peuvent être comprises entre 3 mm et 10 mm, de préférence, les dimensions de la maille d’extraction de résidus peuvent être comprises entre 5 mm et 8 mm. Le crible 16 comprend une deuxième grille de criblage comprenant une maille de rejet de morceau de bois dont les dimensions sont supérieures aux dimensions de la matière combustible calibrée. Ici, la maille de rejet correspond aux les dimensions des morceaux de bois affinés, la maille de rejet présente ainsi des dimensions inférieures à 100 mm ou de préférence des dimensions inférieures à 50 mm. En outre, le crible 16 peut être de différents types, par exemple, le crible 16 peut être un crible vibrant, un crible à tambour ou encore un crible à came.
L’installation 10 présente des moyens de renvoi des morceaux de bois qui ne passent pas la maille de rejet, les moyens de renvoi acheminant lesdits morceaux de bois vers le deuxième réducteur mécanique 13 afin de réduire leurs dimensions pour leur permettre de passer au travers de la maille de rejet du crible 16. De manière alternative, les morceaux de bois qui ne passe pas la maille de rejet peuvent être stockés dans une benne en vue de les réintroduire dans la chaine de transformation de l’installation 10, par exemple, au niveau du convoyeur de réception 11.
Selon un mode de réalisation, l’installation 10 comporte une unité de valorisation 17 des résidus de bois de dimensions inférieures aux dimensions de la matière combustible calibrée. En particulier, les morceaux de bois et la fine passant au travers de la maille d’extraction au niveau du crible 16 sont récupérés et acheminés vers l’unité de valorisation 17. L’unité de valorisation 17 est notamment équipée d’un compacteur afin de produire un combustible secondaire compacté.
En particulier, les morceaux de bois, les fines et les poussières peuvent être captés au niveau du crible 16 par aspiration, mais aussi au niveau de chaque réducteur mécanique 12, 13 et ensuite stockées séparément dans plusieurs silos tampons 18. Les fines et poussières stockés séparément dans les silos 18 sont mélangées selon des proportions déterminées afin de passer par un séparateur densitométrique aéraulique de type « Zig-Zag » qui sépare les résidus de bois des autres éléments fins minéraux ou métaux résiduels cailloux …Le séparateur densitométrique alimente une vis de dosage qui mélange les dits résidus avec de l’eau. Le mélange est ensuite envoyé dans une presse à filières qui permet de produire des combustibles secondaires compactés tels que des galets ou des granulés.
Les combustibles compactés sont ensuite refroidis et tamisés avant d’être stockés dans un silo de stockage 19 de combustibles compactés qui peut faire office de silo tampon pour alimenter un réacteur de gazéification.
Selon un mode de réalisation, l’installation 10 peut comporter au moins une unité d’extraction et de séparation 20, 21 des métaux non-ferreux et/ou des métaux ferreux. Chaque unité d’extraction et de séparation 20, 21 comprend des moyens pour générer un champ électromagnétique tels qu’un aimant permanent ou un électro-aimant. Par exemple, une unité d’extraction 20 peut être disposée au-dessus du second convoyeur qui s’étend entre les deux réducteurs mécaniques 12, 13. L’unité d’extraction 20 élimine les éléments ferreux pour préserver le deuxième réducteur mécanique 13 qui présente une découpe plus fine et donc des organes de découpe plus facilement exposés à des dommages causés par des débris métalliques. Néanmoins selon un autre mode de réalisation, l’unité d’extraction 20 peut également être positionnée entre le second réducteur mécanique 13 et le séchoir 14.
Addition pH Aluminium Vanadium Arsenic Antimoine Sélénium Fumée de silice (état de la technique) +0,6 (-) 62 % [+] 789 % (-) > 300 % (-) 75 % > 140 % (-) Diatomite +0,1 97 % 156 % 52 % [+] ≤ 100 % Moler -0,5 [+] ≤ 30 % [+] 33 % [+] ≤100 % 123 % ≤ 100 % Perlite expansée -0,2 [+] ≤ 30 % [+] ≤ 100 % 65 % ≤ 100 % Wollastonite 0 121 % (-) 144 % ≤ 100 % ≤ 0,1 % [+] ≤ 100 %
De manière surprenante, l’addition de moler ou de perlite expansée permettent de réduire la migration de l’aluminium de plus de 70 % par rapport à l’échantillon sans addition. De manière également surprenante, l’addition de moler ou de perlite expansée permettent de réduire la migration du vanadium de 67 % à plus de 90 % par rapport à l’échantillon sans addition, et de 96 % à plus de 99 % par rapport à l’échantillon avec fumée de silice. De manière également surprenante, l’addition de diatomite ou de wollastonite permet de réduire la migration de l’antimoine de 48 % à plus de 90 % par rapport à l’échantillon sans addition. Enfin, aussi de manière surprenante, l’addition de moler ou de perlite expansée permet de réduire le pH de 0,2 à 0,5. Ce constat est d’autant plus surprenant pour l’addition de moler ou de perlite expansée compte-tenu du fait que les formules utilisées sont plus riches en eau que la formule sans addition, et forment donc un matériau en principe plus poreux une fois durci d’après les connaissances usuelles de l’homme du métier.
Dans le cadre de la présente invention, la surface spécifique indiquée est déterminée selon la méthode Blaine (définie par la norme NF EN 196-6).
En variante, la couche de support 12 est omise ou est uniquement utilisée en tant que moule lors de la fabrication et, une fois les première couche 20, deuxième couche 30 et troisième couche 60 durcies, la couche de support 12 est retirée. Ainsi, l’élément de canalisation 10 selon cette variante est essentiellement constitué des première couche 20, deuxième couche 30 et troisième couche 60.
Les particules à grande surface spécifique décrites ci-dessus peuvent être utilisées pour la fabrication de tout matériau inorganique mis en œuvre par centrifugation, par moulage, par projection, par talochage, ou par application à la brosse. Le matériau à particules à grande surface spécifique formant l’addition peut être appliqué sur un matériau à base de liant cimentaire préexistant, dans l’objectif d’en diminuer la migration des métaux constitutifs. Suivant sa fonction dans le produit final et donc sa composition, le matériau d’addition peut former une couche intérieure d’extrémité résultant de la sédimentation d’un mortier cimentaire, ou peut être rapporté sous forme d’un badigeon ou d’une peinture sur un matériau à base de liant cimentaire.
Le matériau à particules à grande surface spécifique peut s’appliquer en particulier aux revêtements ou à la fabrication des produits suivants, dont le liant est constitué en tout ou partie de ciment Portland avec le cas échéant des ajouts, tels que de la calcite ou des pouzzolanes tels que du laitier de haut fourneau, du laitier d’aciérie, de la fumée de silice, des cendres volantes ou du métakaolin : aux revêtements en mortier de ciment de canalisations en fonte grise ou ductile ; aux revêtements en mortier de ciment de tubes en acier ; aux canalisations en mortier de ciment ; aux revêtements en mortier de ciment de réservoirs métalliques ; aux réservoirs en mortier de ciment.
Pneumatique à bande de roulement molle et à sculpture rigide La présente invention concerne un pneumatique. Par pneumatique, on entend un bandage destiné à former une cavité en coopérant avec un élément de support, par exemple une jante, cette cavité étant apte à être pressurisée à une pression supérieure à la pression atmosphérique. Un pneumatique selon l’invention présente une structure de forme sensiblement toroïdale de révolution autour d’un axe principal du pneumatique.
On connait de l’état de la technique des pneumatiques 4 saisons, toutes saisons ou hiver pour véhicule de tourisme comprenant un sommet comprenant une bande de roulement ainsi qu’une armature de sommet. Les pneumatiques hiver sont notamment identifiés par un marquage M+S (M+S étant l’acronyme pour « Mud + Snow ») et/ou 3PMSF (3PMSF étant l’acronyme pour « 3 Peak Mountain Snow Flake »). Les pneumatiques 4 saisons ou toutes saisons, en raison de leurs performances sur neige présentent également les marquages M+S et/ou 3PMSF. Au contraire, un pneumatique été ne comporte pas de marquage M+S, ni de marquage 3PMSF. De tels pneumatiques sont notamment décrit respectivement dans WO2021/005295.
Ces pneumatiques présentent d’excellentes performances d’adhérence sur sol enneigé. Néanmoins, il est souhaitable d’améliorer davantage ces performances. Or, on a observé que l’amélioration de ces performances sur sol enneigé se fait au détriment du comportement du pneumatique, notamment en raison d’une baisse de la rigidité de dérive du pneumatique ainsi que de la résistance à l’usure.
L’invention a pour but un pneumatique présentant des performances améliorées sur sol enneigé sans dégrader son comportement ni sa résistance à l’usure.
A cet effet, l’invention a pour objet un pneumatique comprenant une bande de roulement portant une surface de roulement, la bande de roulement comprenant une couche de roulement portant au moins une partie de la surface de roulement, la bande de roulement comprenant une portion axialement centrale s’étendant sur une largeur axiale égale à 80% de la largeur axiale de la surface de roulement et axialement centrée sur le plan médian du pneumatique, la portion axialement centrale de la bande de roulement comprenant au moins une découpure la plus profonde de la portion axialement centrale présentant une profondeur Hs, la portion axialement centrale de la bande de roulement comprenant des incisions dites profondes, chaque incision profonde de la portion axialement centrale présentant une profondeur Hi telle que Hi/Hs ≥ 50%, la portion axialement centrale de la couche de roulement comprenant un matériau élastomérique, le matériau élastomérique présentant un module complexe de cisaillement dynamique G*_1 mesuré selon la norme ASTM D-5992-96, à une température de 60°C et à une fréquence de 10Hz sous une contrainte égale à 0,7 MPa tel que G*_1 ≤ 1,50 MPa, le matériau élastomérique présentant une température de transition vitreuse Tg_1 telle que Tg_1 ≤ -23°C, et chaque incision profonde de la portion axialement centrale s’étendant selon une direction générale sur la surface de roulement, chaque incision profonde présentant une profondeur variable le long de la direction générale de ladite incision de sorte que l’ensemble des incisions profondes de la portion axialement centrale présente un taux volumique moyen de pontage supérieur ou égal à 25%.
Le pneumatique selon l’invention présente des performances sur sol enneigé améliorées et un comportement et une usure non dégradés.
En effet, les inventeurs à l’origine de l’invention ont trouvé que certaines propriétés du matériau élastomérique nécessaires à l’atteintes de performances d’adhérence sur sol enneigé, ici le module complexe de cisaillement dynamique G*_1 et la température de transition vitreuse Tg_1, entrainaient une baisse de la rigidité du matériau élastomérique. Cette baisse de rigidité conduit à une déformation accrue du matériau élastomérique, notamment sous forte contrainte comme c’est le cas en virage, ce qui détériore le comportement du pneumatique ainsi que la résistance à l’usure. Afin de compenser la dégradation du comportement du pneumatique et de la résistance à l’usure, les inventeurs ont, indépendamment des propriétés du matériau élastomérique, trouvé qu’une bande de roulement présentant une sculpture particulièrement rigide permettait de limiter la déformation de la bande de roulement dans son ensemble et ainsi de compenser la faible rigidité intrinsèque du matériau élastomérique.
Les inventeurs ont par ailleurs identifié que le taux volumique de pontage moyen des incisions profondes de la portion axialement centrale était, outre le matériau élastomérique, le paramètre ayant le plus d’influence pour augmenter la rigidité de la bande de roulement. Ainsi, l’invention propose un taux volumique de pontage moyen des incisions profondes de la portion axialement centrale relativement élevé.
Le taux volumique de pontage représente la proportion volumique de matériau reliant entre elles les deux faces latérales principales d’une incision profonde. Pour déterminer le taux volumique de pontage moyen, on détermine le taux volumique de pontage individuel de chacune des incisions profondes de la portion axialement centrale et on en fait la moyenne arithmétique. Le taux volumique de pontage individuel d’une incision profonde est égal à 1-Vi/Vt avec : Vi le volume de vide de l’incision profonde, Vt le volume théorique d’une incision profonde théorique dont la profondeur est constante et égale à la profondeur maximale de l’incision profonde.
De façon connue, une donnée biologique est généralement considérée normale ou anormale en fonction de sa valeur par rapport à une ou plusieurs bornes, par exemple une borne basse et une borne haute.
Par exemple, on peut lire dans certaines études : - hypoglycémie : inférieur à 0,60g/l - glycémie normale : à jeun entre 0,70g/l et 1.10 g/l ; 1h30 après un repas : inférieur à 1.40g/l ; - hyperglycémie à jeun : supérieur à 1.10g/l
Or pour certaines données biologiques, de telles bornes peuvent varier en fonction de nombreux paramètres, par exemple en fonction de l’âge, du sexe ou de la morphologie du patient, ou de modifications dans les méthodes d’analyse.
Cette variabilité des bornes dans les rapports d’analyse biologique, la complexité de l’analyse d’un bilan biologique et le manque de temps conduisent les médecins à des erreurs dans les ordonnances d’examens biologiques complémentaires éventuellement nécessaires.
Les inventeurs ont par conséquent été confrontés au problème de mettre en œuvre un interpréteur informatique adapté à la numérisation du savoir médical relatif à l’analyse de bilans biologiques, notamment au traitement de telles bornes, et à la maintenabilité d’un interpréteur efficace pour le traitement de ces bornes tout en fournissant à l’utilisateur médecin une interface interactive excessivement simple d’utilisation. Cet interprétateur servira de base potentielle de support d’examens biologiques complémentaires prescrits par les médecins, le laboratoire pourra le cas échéant réaliser ces examens complémentaires prescrits sur le même échantillon ayant servi au bilan biologique initial.
Objet et résumé de l’invention L’invention vise ainsi un procédé d’édition d’une ordonnance numérique d’examens biologiques, ce procédé étant mis en œuvre par un ordinateur et comportant les étapes suivantes :
- Obtention d’au moins une règle comportant :
(i) une expression représentant une condition et comportant au moins un identifiant d’une donnée biologique et au moins une expression prédéterminée destinée à être interprétée comme une instruction de comparaison d’une valeur de ladite donnée biologique avec au moins une borne;
- génération d’une représentation intermédiaire de ladite au moins une règle, dans laquelle :
- obtention d’une structure de données représentant des données d’un patient, ladite structure comportant pour au moins une donnée biologique :
- au moins une évaluation de ladite représentation intermédiaire de ladite au moins une règle, ladite évaluation comportant :
Dans certains modes de réalisation, l’écart entre la première paroi et la deuxième paroi est constant. Cet écart est mesuré perpendiculairement à la première paroi.
Dans certains modes de réalisation, l’écart entre la première paroi et la deuxième paroi est au moins égal à 300%, de préférence au moins 500%, de l’épaisseur de la première paroi. On augmente ainsi le moment d’inertie en flexion de la bride.
Dans certains modes de réalisation, la bride comprend plusieurs entretoises. Une entretoise est ainsi de préférence prévue pour chaque organe de fixation. Elles peuvent être régulièrement espacées le long de la première paroi, en particulier dans la direction circonférentielle lorsque la bride est annulaire. Elles peuvent être situées sur un même diamètre de la bride lorsque celle-ci est annulaire.
Dans certains modes de réalisation, l’épaisseur de ladite au moins une entretoise est au moins égale à l’épaisseur de la première paroi. Elle peut toutefois être strictement supérieure et, en particulier, au moins égale à 150% de l’épaisseur de la première paroi. Une telle épaisseur permet de tenir de manière satisfaisante aux contraintes axiales imposées par les organes de fixation.
Dans certains modes de réalisation, le taux de lacunes de la portion de remplissage est au moins égal à 20%, de préférence au moins égal à 50%, de préférence au moins égal à 80% voire au moins égal à 90%. Par taux de lacunes, on entend ici le rapport entre le volume cumulé des vides inclus dans la portion de remplissage sur le volume total occupé par la portion de remplissage.
Dans certains modes de réalisation, la portion de remplissage possède une structure cellulaire, colonnaire ou en treillis. Cette structure peut être régulière ou non, en géométrie et/ou en taille des lacunes.
Dans certains modes de réalisation, la portion de remplissage occupe au moins 50%, de préférence au moins 80%, de préférence encore au moins 90% du volume défini entre les première et deuxième parois, à l’extérieur de chaque entretoise. On contribue ainsi à maintenir l’écartement des deux parois dans l’ensemble de la bride.