INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une autre possibilité compatible avec les précédentes, les paramètres de fonctionnement de l’aéronef peuvent comporter plusieurs paramètres dont : des paramètres de propulsion relatifs à un ensemble de l’aéronef, l’ensemble comportant les moteurs thermiques, ledit au moins un rotor, et une chaîne de transmission mécanique reliant mécaniquement les moteurs thermiques et ledit au moins un rotor ; les paramètres de propulsion sont choisis parmi par exemple des couples, des vitesses de rotation au niveau d’organes tournants des moteurs thermiques, un couple et une vitesses de rotation d’un mât dudit au moins un rotor, et des couples, des vitesses de rotation au niveau d’organes tournants de la chaîne de transmission mécanique, des marges par rapport aux performances des moteurs thermiques et en particulier par rapport à la puissance disponible, des températures internes des moteurs thermiques, des compteurs dits « moteur » associés aux moteurs thermiques, chaque compteur moteur comptabilisant une donnée d’usage d’un des moteurs thermiques, et des compteurs dits « transmission » associés respectivement à des arbres de la chaîne de transmission mécanique reliés mécaniquement respectivement aux moteurs thermiques, chaque compteur transmission comptabilisant une donnée d’usage d’un des arbres, des paramètres de vol de l’aéronef choisis parmi une vitesse d’avancement, une vitesse ascensionnelle, une altitude, une attitude, une hauteur par rapport au sol survolé, des paramètres opérationnels de l’aéronef, les paramètres opérationnels étant choisis parmi par exemple des valeurs commandées de pas de pales dudit au moins un rotor, une vitesse d’avancement acceptable dans le mode de fonctionnement économique, un état d’un équipement, tel qu’un moteur électrique, un démarreur ou un démarreur-générateur relié à un des moteurs thermiques, ou encore une batterie électrique, un état d’un équipement comportant un état « de fonctionnement normal », un état « arrêté », un état « présence d’un dysfonctionnement » relatif à cet équipement, et des paramètres d’environnement relatifs à des conditions de trafic autour de l’aéronef et à des conditions météorologiques comprenant par exemple une température extérieure et une pression atmosphérique extérieures à l’aéronef, la présence d’un vent fort, de pluie ou de neige, ou encore les conditions de visibilité.
Les données d’usage relatives à un moteur thermique permettent de caractériser l’utilisation et/ou l’endommagement de ce moteur thermique. Un compteur moteur peut, par exemple, comptabiliser les heures de fonctionnement du moteur thermique, l’endofluage qu’il a subi, ainsi que les nombres de cycles d’un générateur de gaz et d’une turbine libre d’un turbomoteur.
Les données d’usage relatives à un arbre d’entrée de la chaîne de transmission mécanique permettent de caractériser l’utilisation et/ou l’endommagement de cet arbre d’entrée. Un compteur transmission peut, par exemple, comptabiliser le nombre de cycles ou le nombre d’heures de fonctionnement d’un arbre d’entrée ou encore une durée d’utilisation de cet arbre d’entrée dans le mode de fonctionnement économique.
De plus, les limitations sécuritaires et fonctionnelles peuvent comporter au moins une limitation de propulsion relative à au moins un paramètre de propulsion, au moins une limitation de vol relative au moins un paramètre de vol, au moins une limitation opérationnelle relative au moins un paramètre opérationnel et au moins une limitation d’environnement relative à au moins un paramètre environnement.
L’ensemble de ces limitations sécuritaires et fonctionnelles forment ainsi le domaine limité autorisé relatif au mode de fonctionnement économique.
Une limitation sécuritaire et fonctionnelle peut comporter un seuil supérieur, un paramètre de fonctionnement respectant cette limitation si la valeur de ce paramètre est inférieure à ce seuil supérieur.
Une limitation sécuritaire et fonctionnelle peut comporter un seuil inférieur, un paramètre de fonctionnement respectant cette limitation si la valeur de ce paramètre est supérieure à ce seuil inférieur.
Une limitation sécuritaire et fonctionnelle peut comporter un intervalle dans lequel la valeur du paramètre de vol et de fonctionnement doit se situer pour respecter cette limitation.
Selon encore un autre mode de réalisation de l’invention, le procédé comprend une étape d’ajout d’au moins un conservateur à l’extrait liquide.
Ce mode de réalisation permet de préserver l’extrait liquide de la dégradation, la putréfaction, l’autolyse et/ou de ralentir sa détérioration chimique, microbiologique et/ou enzymatique. Ainsi suivant la destination de l’extrait liquide, un ou plusieurs conservateurs peuvent être ajoutés.
Selon encore un autre mode de réalisation de l’invention, la séparation solide-liquide comprend au moins une étape de centrifugation et/ou filtration et/ou décantation et/ou pressage de la suspension.
Selon encore un autre mode de réalisation de l’invention, le matériel biologique présente une granulométrie comprise entre 1 mm et 5 mm.
Ce mode de réalisation permet d’optimiser le procédé d’extraction selon l’invention, car il permet d’augmenter la surface de contact entre le matériel biologique et la ou les sèves de plantes ce qui facilite l’extraction du ou des composés d’intérêt. En outre, cela permet d’augmenter le rendement d’extraction pour une même durée de mise en contact, mais également de diminuer la durée de mise en contact pour un même rendement d’extraction. Une granulométrie inférieure à 1 mm n’est pas préférentielle, car combinée aux ultrasons, l’extrait liquide obtenu contiendrait un trop grand nombre de microparticules solides.
Selon encore un autre mode de réalisation de l’invention, la suspension est agitée pendant toute la durée de l’étape de mise en contact.
Ce mode de réalisation permet d’homogénéiser la suspension et ainsi de faciliter l’extraction du ou des composés de la matière biologique. L’agitation de la suspension permet de maintenir la matière biologique en suspension dans la ou les sèves de plantes durant l’étape de mise en contact. En outre, l’agitation permet de diminuer la durée de mise en contact et donc la durée totale du procédé selon l’invention. L’agitation de la suspension pendant la durée de la mise en contact peut être réalisée avant, après ou en même temps que l’application d’ultrasons.
Selon encore un autre mode de réalisation de l’invention, il est préalablement ajouté à l’au moins une sève de plante un ou plusieurs additifs naturels destinés à modifier son pH et/ou son affinité avec l’au moins un composé.
Ce mode de réalisation permet de moduler le pH de la ou des sèves de plantes et/ou son affinité avec le ou les composés à extraire de façon à favoriser l’extraction et à augmenter le rendement d’extraction du procédé selon l’invention. De la même façon, cela permet de contrôler la quantité de composés extraits dans l’extrait liquide et/ou le pH de l’extrait liquide obtenu. La modification du pH de la sève se fait par addition d’intrants compatibles avec un usage cosmétique, pharmaceutique ou alimentaire, comme les acides organiques ou les sels, ou les bases.
Selon encore un autre mode de réalisation de l’invention, le matériel biologique représente entre 0,5 % et 30 % en poids de la masse totale de la suspension.
La quantité de matière biologique mise en suspension dans la ou les sèves de plantes dépend de la quantité de composés que l’on souhaite extraire ainsi que de la granulométrie de la matière biologique utilisée. Il faut également prendre en considération l’effet biologique recherché ainsi que la cytotoxicité de l’extrait liquide. En outre, l’utilisation de sèves de plantes en tant que solvant d’extraction permet l’extraction d’une quantité suffisante de composés à partir d’une faible quantité de matière biologique. Les inventeurs ont constaté qu’un pourcentage massique de matière biologique par rapport au poids total de la suspension compris entre 0,5 % et 5 % est un bon compromis entre quantité de composé extrait et cytotoxicité de l’extrait liquide obtenu.
Selon encore un autre mode de réalisation de l’invention, les ultrasons présentent une fréquence comprise entre 20 kHz et 30 kHz.
Le choix de la fréquence des ultrasons dépend de plusieurs facteurs comme la matière biologique, la nature des composés d’intérêt, la température et la durée de la mise en contact. Le procédé selon l’invention fonctionne avec des ultrasons présentant une fréquence comprise entre 5 kHz et 100 kHz, par exemple 7 kHz, 10 kHz, 15 kHz, 20 kHz, 21 kHz, 22 kHz, 23 kHz, 24 kHz, 25 kHz, 26 kHz, 27 kHz, 28 kHz, 29 kHz, 30 kHz 35 kHz 40 kHz 45 kHz 50 kHz 60 kHz 70 kHz 80 kHz 90 kHz 95 kHz.
Les ultrasons de plus basse fréquence ont une plus grande amplitude, ce qui peut causer des dommages à la matière biologique et entraîner une diminution de la qualité des composés extraits. Les ultrasons de plus haute fréquence ont une plus petite amplitude, ce qui réduit les dommages causés à la matière biologique, mais leur efficacité d’extraction est également réduite. Les inventeurs ont constaté que des fréquences comprises entre 20 kHz et 30 kHz permettent d’obtenir des composés non dégradés ainsi que des rendements d’extractions supérieurs à ceux obtenus avec des fréquences inférieures à 20 kHz ou supérieures à 30 kHz.
Durant toute la durée de la mise en contact, il est possible de faire varier la fréquence des ultrasons. Cela permet de maximiser l’efficacité de l’extraction en fonction de la matière biologique, des composés d’intérêt et des sèves d’arbres utilisées. En faisant varier la fréquence, il est possible d’optimiser la libération de différents composés et cela en fonction de leur polarité, de leur taille et de leur structure moléculaire. En outre, la variation de la fréquence aide à réduire les dommages à la matière biologique, ce qui améliore la qualité de l’extrait liquide. Enfin, en faisant varier la fréquence des ultrasons, il est possible de contrôler la température de la suspension pendant toute la durée de la mise en contact, ce qui permet de préserver les composés thermosensibles.
Selon encore un autre mode de réalisation de l’invention, l’étape de mise en contact est réalisée pendant une durée prédéterminée comprise entre 5 min et 60 min.
En outre, les termes « intérieur », « extérieur » et leurs dérivés désignent l’orientation de la face d’une paroi par rapport à une enceinte donnée. Par exemple, la chambre de combustion comprend une enceinte annulaire formée entre la paroi interne et la paroi externe de la chambre de combustion. La face intérieure de la paroi externe et de la paroi interne est la face dirigée vers l’intérieur de ladite enceinte, cette face étant au contact des gaz chauds issus de la combustion. A l’inverse, la face extérieure de la paroi externe et de la paroi interne est la face dirigée vers l’extérieur de ladite enceinte, cette face pouvant être au contact d’un flux d’air externe à la chambre de combustion, par exemple un air de refroidissement.
On comprend que selon le présent exposé, les extensions amont des viroles interne et externe forment une excroissance du distributeur vers l’amont, en comparaison à la forme habituelle des distributeurs haute pression. Ainsi, le fourreau annulaire formé par ces extensions amont s’étend plus loin vers l’amont qu’une extrémité aval des parois interne et externe de la chambre de combustion. Cela permet à une partie de la chambre de combustion, plus précisément une partie aval des parois interne et externe, d’être insérée dans le fourreau annulaire du distributeur. On comprend donc qu’une partie aval de la chambre de combustion est emmanchée dans le fourreau annulaire, à la manière de tubes cylindriques emmanchés l’un dans l’autre.
Par « en fonctionnement » ou « à chaud », on comprend que le moteur est allumé et que les parties mobiles de la turbine à gaz, notamment les rotors, tournent. Une combustion a donc lieu dans la chambre de combustion, donnant lieu à une augmentation de la température dans celle-ci, les gaz chauds étant éjectés vers la turbine via le distributeur haute pression. Par conséquent, en fonctionnement, les parois interne et externe de la chambre de combustion subissent une dilatation. Dans cette configuration, les parois interne et externe de la chambre de combustion sont respectivement en contact avec l’extension amont des viroles interne et externe.
On notera à cet égard que lorsque le moteur est arrêté, dans une configuration « à froid » lorsque la chambre de combustion n’est pas en fonctionnement, les parois interne et externe de la chambre de combustion peuvent également être en contact avec l’extension amont des viroles interne et externe, ou être légèrement espacées de celle-ci, par exemple d’une distance inférieure à 1 mm. Dans le premier cas, le contact est assuré même à froid, et la pression de contact entre la chambre de combustion et le distributeur augmente encore à chaud, du fait de la dilatation des parois de la chambre de combustion. L’étanchéité en est d’autant plus efficace. Dans le deuxième cas, la dilatation à chaud des parois de la chambre de combustion amène celles-ci au contact du fourreau annulaire, comblant ainsi l’espace initial existant entre ces différentes surfaces. Le faible jeu (inférieur à 1 mm) existant à froid permet de conserver une étanchéité suffisante au moment du rallumage juste avant que les parois ne se dilatent.
Dans le présent exposé, les parois interne et externe de la chambre de combustion sont en contact respectivement avec les viroles interne et externe de la chambre de combustion en étant empilées l’une sur l’autre dans une direction d’appui, définissant la direction d’empilement. Cette direction d’empilement, perpendiculaire au plan (ou interface) de contact entre les différentes surfaces, est transversale à l’axe central, contrairement à la configuration habituelle selon l’art antérieure, dans laquelle les viroles interne est externe sont fixées à la chambre de combustion par l’intermédiaire de brides annulaires, impliquant une direction d’empilement parallèle à l’axe central.
Dans cette configuration, en cas de dilatations différentielles lorsque les parois de la chambre de combustion se dilatent davantage que le distributeur, les parois interne et externe de la chambre de combustion vont être amenées à venir se plaquer contre les viroles du distributeur, notamment le fourreau annulaire.
Ainsi, cette solution permet de limiter, voire supprimer le risque d’apparition de marche dues aux dilatations différentielles, ce qui limite la perte de performance et améliore la durée de vie des pièces, tout en assurant l’étanchéité malgré des dilatations différentielles importantes. Cette solution est particulièrement avantageuse dans le cas de pièces en matériaux différents (métal pour la chambre de combustion et CMC pour le distributeur par exemple), mais l’est également en cas d’écarts thermiques importants, même lorsque toutes les pièces sont en métal.
Dans certains modes de réalisation, la virole interne et la virole externe comprennent chacune une portion principale entre lesquelles s’étendent les pales et dont une face intérieure délimite une veine d’écoulement des gaz sortant de la chambre de combustion, l’extension amont s’étendant la continuité de la portion principale.
On comprend que la portion principale a la forme et les dimensions habituelles des viroles des distributeurs selon l’art antérieur, l’extension amont constituant une excroissance par rapport à cette portion principale. On comprend en outre que la portion principale et l’extension amont sont dans la continuité l’une de l’autre et forment une seule et même pièce, c’est-à-dire la virole interne (ou externe). Les extensions amont permettent l’insertion des parois interne et externe de la chambre de combustion, tout en assurant une continuité de parois entre la chambre de combustion et le distributeur haute pression. Cela permet de limiter la présence de discontinuités et ainsi limiter d’accroches flammes ou la présence de recirculations dans l’écoulement des gaz chauds, et ainsi d’améliorer les performances de la turbine à gaz.
Dans certains modes de réalisation, le distributeur et la chambre de combustion sont agencés de telle sorte que, en fonctionnement, une portion aval des parois interne et externe qui est en contact avec une face intérieure des extensions amont des viroles interne et externe respectivement et qui s’étend jusqu’à une extrémité aval des parois interne et externe, est tangente à ladite face intérieure.
On comprend que les parois interne et externe de la chambre de combustion sont configurées de telle sorte à épouser la forme de la face intérieure des extensions amont des viroles interne et externe du distributeur, en particulier en fonctionnement. Le fait que la portion aval des parois interne et externe soit tangente à une face intérieure des viroles interne et externe permet de limiter davantage la présence de marche lors du passage de la chambre de combustion au distributeur haute pression, limitant ainsi les pertes de charges et les risques d’accroches flammes.
Dans certains modes de réalisation, en fonctionnement, la portion aval des parois interne et externe de la chambre de combustion présente une forme complémentaire au fourreau annulaire.
On comprend que la portion aval est la portion des parois interne et externe qui est insérée dans le fourreau annulaire, et qui s’étend jusqu’à l’extrémité aval des parois interne et externe. La complémentarité de forme, en particulier en fonctionnement, permet d’améliorer la continuité du contact entre les parois de la chambre de combustion et le fourreau annulaire, améliorant ainsi l’étanchéité entre la chambre de combustion et le distributeur haute pression.
Dans certains modes de réalisation, le contact entre les parois interne et externe de la chambre de combustion et le fourreau annulaire est un contact coulissant, configuré pour permettre un coulissement axial relatif entre la chambre de combustion et le distributeur.
On comprend qu’un degré de liberté entre la chambre de combustion et le distributeur existe dans la direction axiale. Cela permet d’ajuster le positionnement axial de la chambre de combustion par rapport au fourreau annulaire de telle sorte qu’à froid, les parois de la chambre de combustion soient au contact du fourreau annulaire tout en exerçant une pression faible sur celui-ci (à la différence d’un contact appuyé ou la pression de contact est plus élevée, en cas de dilatation de la chambre de combustion par exemple), ou légèrement espacé de celui-ci.
Cet ajustement à froid permet, lorsque le moteur est en fonctionnement, d’obtenir une force de contact souhaitée et prédéterminée entre ces différentes parois due aux dilatations différentielles. La force de contact est prédéterminée de manière à ce qu’en fonctionnement, le contact entre les différentes parois soit suffisamment appuyé pour assurer l’étanchéité de l’ensemble, sans risquer des contraintes excessives pouvant nuire à la tenue des pièces.
Les autres composants du dispositif de distraction orthopédique 1 sont ensuite rapportés pour réaliser l’étape de positionnement et de solidarisation du dispositif de distraction orthopédique 1 avec les os S formant l’articulation A ( , partie B).
En particulier, l’extrémité proximale 321 du second bras 32 est solidarisée avec les seconds moyens de solidarisation 22 solidarisés avec le premier os S1 par l’intermédiaire des moyens d’assemblage 7, 9. Et les premiers moyens de solidarisation 21 portant le premier bras 31 sont solidarisés avec le second os S2.
Le praticien peut ensuite poursuivre le procédé :
- une étape de création de la distraction, avantageusement de l’ordre de 5 mm, par la mise en œuvre des moyens de manœuvre 4 qui provoque une manœuvre en écartement des moyens de solidarisation 2, puis
De manière générale, en fin de la période de distraction (généralement après quelques semaines), le dispositif de distraction orthopédique 1 est destiné à faire l’objet d’un procédé d’ablation.
De préférence, le procédé d’ablation est réalisé en sens inverse par rapport au procédé de distraction orthopédique 1 :
- une étape de déverrouillage de la distraction, par le déverrouillage des moyens de verrouillage 5,
- une étape de désolidarisation du dispositif de distraction orthopédique 1 par rapport aux os S formant l’articulation A.
Vis pour plaque d’ostéosynthèse La présente invention se rapporte à une vis pour plaque d’ostéosynthèse, ainsi qu’à un ensemble comprenant ladite vis et une plaque d’ostéosynthèse.
Les ensembles vis/plaque d’ostéosynthèse sont couramment utilisés dans les cas de chirurgie orthopédique programmée ou bien dans le cadre de traitement d’urgences traumatologiques. En fonction des besoins, un praticien peut soit insérer des vis de type « non verrouillée » dans une plaque d’ostéosynthèse dans le but de générer une pression de la plaque d’ostéosynthèse contre un ou des fragment(s) osseux, soit insérer des vis de type « verrouillée » dans la plaque d’ostéosynthèse dans le but de maintenir en position le ou les fragments osseux en se verrouillant dans la plaque d’ostéosynthèse.
Les vis de type « non verrouillées » peuvent généralement être insérées suivant une multitude de directions dans la plaque d’ostéosynthèse, on parle d’insertions polyaxiales, alors que les vis de type « verrouillées » ne peuvent généralement être insérées que suivant une direction unique dans laquelle l’axe de la vis est confondu avec l’axe d’une ouverture ménagée dans la plaque et destinée à recevoir la vis, on parle d’insertions monoaxiales.
Il existe cependant des variantes de vis de type « verrouillées » qui sont configurées pour permettre une insertion polyaxiale dans la plaque d’ostéosynthèse. Ces vis sont couramment appelées vis à verrouillage polyaxial. Ce type de vis autorise une insertion et/ou un verrouillage suivant une multitude de directions dans la plaque d’ostéosynthèse permettant, par exemple, d’éviter une zone nécrosée ou de plus faible densité osseuse, ou bien d’éviter des conflits par exemple en évitant des surfaces articulaires saines.
Afin de verrouiller la vis à verrouillage polyaxial dans la plaque d’ostéosynthèse selon toute direction souhaitée, on connait de l’art antérieur des vis pour plaque d’ostéosynthèse configurées de sorte qu’un des deux filetages de la vis ou de la plaque d’ostéosynthèse soit usiné lorsque la vis est verrouillée dans la plaque d’ostéosynthèse. L’usinage d’un filetage correspond à un enlèvement de matière du filetage. Ce mode de réalisation présente l’inconvénient d’offrir une tenue mécanique de l’assemblage qui n’est pas uniforme selon la direction et/ou le sens de sollicitation de la vis.
Il existe néanmoins un besoin de fournir une vis, par exemple une vis à verrouillage polyaxial, qui offre une résistance mécanique améliorée lorsqu’elle est insérée et/ou verrouillée dans la plaque d’ostéosynthèse.