INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, l’article d’habillement 10 a une direction transversale T et une direction longitudinale L, et la zone B (24,34) s’étend dans la direction transversale T entre une zone latérale interne (26,36) du panneau frontal (20,30) et une zone latérale externe (27,37) du panneau frontal (20,30).
De préférence, chaque panneau frontal (20,30) comprend une extrémité d’épaule (22a,32a), un premier bord latéral (20a,30a), un second bord latéral (20c,30c), en particulier d’échancrure frontale, un bord inférieur (20b,30b), et un bord latéral d’emmanchure (20d,30d).
une matrice identité de taille .
Bien que les codes LDPC soient reconnus pour leur capacité à garantir des transmissions à haut débit, notamment grâce à la possibilité de paralléliser les opérations au niveau du décodeur, un inconvénient de ces codes est la complexité liée au décodage. En effet, plus le nombre d’itérations de décodage est important, plus le nombre d’opérations à effectuer en réception est important et consommateur en termes de ressources. Le bloc de décodage peut ainsi utiliser jusqu’à 90% des ressources du récepteur. Il peut être considéré comme la partie la plus énergivore de la couche physique, en particulier pour la 5G.
Il existe donc un besoin pour une nouvelle technique de codage cherchant à réduire la consommation en énergie du décodeur.
3. Exposé de l’invention L’invention propose une solution nouvelle sous la forme d’un procédé de codage d’au moins un bloc de données source, délivrant au moins un mot de code de taille formé des données source et de données de redondance, , avec un facteur d’expansion entier, .
Le procédé selon l’invention met en œuvre une étape de codage desdites données source en utilisant une matrice de parité de taille obtenue à partir d’une matrice de base modifiée de taille , en remplaçant chaque élément de ladite matrice de base modifiée par une matrice d’expansion de taille ,
ladite matrice de base modifiée s’exprimant sous la forme :
Selon l’invention, ladite matrice d’extension comprend au moins deux blocs de lignes, comprenant chacun un nombre différent de lignes, égal à un nombre premier ou au carré d’un nombre premier, chaque bloc de lignes comprenant au moins une occurrence d’une matrice diagonale.
En d’autres termes, la matrice d’extension comprend au moins un premier bloc de lignes comprenant une ou plusieurs matrices diagonales de taille et un deuxième bloc de lignes comprenant une ou plusieurs matrices diagonales de taille , avec , et des nombres premiers ou des nombres premiers au carré.
Le nombre de lignes par bloc (qui correspond aussi à la taille des diagonales) est ainsi choisi parmi les nombres premiers (2, 3, 5, 7, 11, 13, etc) ou les nombres premiers au carré (4, 9, 25, etc).
De préférence, le panneau dorsal gauche, ou droit, comprend un bord inférieur solidarisé, par exemple par une couture ou par une soudure ou encore en liaison tricotée, avec ladite bande transversale extensible.
Dans une variante, la zone B comprend une frontière courbe et concave suivant au moins en partie la courbure d’un sein, ladite frontière bordant au moins en partie la zone A.
De préférence, la zone B s’étend à proximité d’un premier bord latéral dudit panneau frontal, en particulier disposée dans la région d’emmanchure de l’article d’habillement, et transversalement à proximité d’un second bord latéral dudit panneau frontal, en particulier correspondant en partie à l’échancrure de poitrine de l’article d’habillement.
Avantageusement, cette forme permet d’épouser le sein et facilite la déformation de la zone B au porter et ainsi l’ajustement de la profondeur de bonnet dans la zone A.
Dans une variante, ledit article d’habillement a une direction transversale (T) et une direction longitudinale (L), et la zone B s’étend dans la direction transversale entre une zone latérale interne du panneau frontal et une zone latérale externe du panneau frontal.
En particulier, la zone latérale interne est à proximité du premier bord latéral du panneau frontal, et la zone latérale externe est à proximité du second bord latéral du panneau frontal.
De préférence, la zone latérale interne s’étend sensiblement le long du premier bord latéral.
Dans une variante, les ouvertures traversantes de la zone B comprennent des ouvertures traversantes ayant chacune au moins une dimension inférieure ou égale à 2 mm, en particulier au moins 80% en nombre des ouvertures traversantes de la zone B ont chacune au moins une dimension inférieure ou égale à 2 mm.
De préférence, au moins une partie desdites ouvertures traversantes de la zone B, en particulier au moins 80% en nombre desdites ouvertures traversantes de la zone B, ont chacune au moins une dimension supérieure ou égale à 0,2 mm et inférieure ou égale à 2 mm, encore de préférence inférieure ou égale à 1 mm, préférentiellement inférieure ou égale à 0,7 mm, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 0,5 mm.
Avantageusement, cet intervalle de tailles d’ouvertures traversantes dans la zone B permet de conférer de l’extensibilité, et ce de manière orientée, pour obtenir les effets recherchés (variabilité de la profondeur de bonnet et allongement latéral pour suivre la taille du buste), sans perdre la fonction efficace de soutien du sein et conserver une bonne stabilité dimensionnelle.
Dans une variante, la zone B comprend une ou plusieurs première(s) sous-zone(s) B d’ouvertures traversantes et une ou plusieurs seconde(s) sous-zone(s) B d’ouvertures traversantes, au moins 50% en nombre, en particulier au moins 80% en nombre, des ouvertures traversantes de la ou des première(s) sous-zone(s) B ont au moins une dimension supérieure à au moins une dimension d’au moins 50% en nombre, en particulier d’au moins 80% en nombre, des ouvertures traversantes de la ou des seconde(s) sous-zone(s) B.
Cette disposition permet davantage de moduler l’élasticité de la zone B et la transparence de la zone B.
Avantageusement, la zone B comprend plusieurs premières et secondes sous-zones B alternées.
Avantageusement, la zone B comprend entre le bord latéral d’échancrure et le premier bord latéral d’un panneau frontal : trois premières sous-zones B, et deux secondes sous-zones B disposées chacune entre deux premières sous-zones B.
Dans une variante, la zone B et/ou ou la zone A est/sont tricotée(s) (chacune) selon une amure double tricots inversés, en particulier avec un rapport d’armure de deux mailles (i.e s’étendant sur deux colonnes de mailles) à dix mailles (i.e s’étendant sur dix colonnes de mailles), plus particulièrement un rapport d’armure de trois mailles à dix mailles.
En particulier, la zone B et/ou la zone A comprend/comprennent (chacune) un premier fil et un second fil, notamment un second fil composite élastique, tricotés chacun avec des mailles tricots s’étendant sur au moins deux ou trois colonnes de mailles, et au plus sur dix colonnes de mailles.
Si la couche de polymère comprend d’autres couches fonctionnelles, les couches fonctionnelles peuvent être déposées après le dépôt de la couche de polymère. Dans certains cas (non-illustrés), on procède au dépôt d’une deuxième couche de polymère afin de compléter la membrane.
En référence à la , une seconde étape de structuration par photolithographie, notamment un développement photographique permet ensuite de graver la couche de polymère 20 dans les zones irradiées dans la première étape de structuration illustrée à la . Un tel développement permet de retirer le polymère dans les zones irradiées par le rayonnement ultraviolet afin de réaliser les ouvertures destinées à former des micro-conduits 51 pour obtenir les passages microfluidiques de la vanne.
Dans l’étape suivante, en référence à la , on réalise une gravure partielle pour retirer une première partie 13 du substrat support 10. En référence à la , on expose ainsi une zone libre 21 de la couche de polymère 20, de sorte que ladite zone libre 21 présente deux faces libres 23, 24. La gravure peut être réalisée par usinage localisé par un plasma. La zone libre est destinée à former la membrane 21 de la vanne. La zone de collage 25 dans laquelle la couche de polymère 20 est en contact avec le substrat support 10 est destinée à former une couche adhésive lors de l’assemblage de la vanne.
Réalisation du répartiteur Pour former le répartiteur, on utilise, en référence à la , un substrat de répartition 30 destiné à loger les microconduits pour la circulation du fluide au sein de la vanne. Typiquement, le substrat de répartition 30 est en silicium. L’épaisseur du substrat de répartition 30 est typiquement comprise entre 0,2 et 2 mm. En référence à la , on procède à une structuration par plusieurs étapes de photolithographie et/ou de gravure par plasma. Par ces étapes, on réalise la cavité 35 et le siège 39 de la vanne, les accès fluidiques et les passages microfluidiques 53A, 53B. La cavité 35 et le siège 39 sont réalisés, typiquement par des étapes successives de gravure plasma, sur une face supérieure du substrat de répartition 30, ladite face supérieure étant destinée à être en regard de la membrane après assemblage de la vanne. Certains passages microfluidiques 53A, 53B sont traversants entre la face supérieure et une face inférieure du substrat de répartition 30 et peuvent être réalisées par une gravure à partir de la face supérieure et/ou de la face inférieure du substrat. D’autres passages microfluidiques 53A, 53B sont traversants entre la cavité et la face inférieure du substrat de répartition 30 et sont réalisées par une gravure à partir de la face inférieure du substrat.. On réalise également des passages microfluidiques 53A, 53B sur la face inférieure du substrat de répartition 30 qui peuvent être en liaison fluidique avec un ou plusieurs passages traversants.
La illustre l’agencement de la cavité 35, du siège 39 et des micro-conduits 53A, 53B en perspective. Le siège peut comprendre une partie centrale 39A et/ou plusieurs plots 39B repartis dans la cavité 35. En référence à la , le substrat en silicium structuré 30 est ensuite soudé à un substrat en verre 40 pour former la face inférieure de la vanne. Par exemple, le substrat peut être soudé sur le substrat en verre par scellement anodique. Le substrat en verre 40 présente une épaisseur qui est typiquement comprise entre 0,2 et 2 mm. On ferme ainsi les passages fluidiques 53A, 53B sur la face inférieure du substrat de répartition 30, à l’exception d’éventuelles entrées et/ou sorties de fluide et des connexions fluidiques associées.
Assemblage de la vanne En référence à la , on assemble la portion supérieure 100 et le répartiteur 300, de sorte que la membrane 21 soit positionnée en regard du siège 39 et que les micro-conduits 51 de la portion supérieure 100 soient alignés avec les micro-conduits 53A, 53B du répartiteur 300. L’alignement peut être réalisé à la main à l’aide d’un dispositif optique tel qu’un microscope, ou par une machine d’alignement dédiée.
La zone de collage 25 de la couche de polymère 20 est destinée à former une interface adhésive entre une zone de collage 17 de la face inférieure 11 du substrat support 10, et une zone de collage 37 de la face supérieure du répartiteur 300. Lors de l’assemblage, cette zone de collage 25 de la couche de polymère est mise en contact avec la zone de collage 37 du répartiteur afin de réaliser le collage avec la portion supérieure 100. Ensuite, on maintient la portion supérieure 100 et le répartiteur 300 en contact en appliquant une force d’appui par une presse. De manière illustrative et non limitative, la force d’appui est comprise entre 2N et 30kN et la durée de la compression est comprise entre 5 minutes et 5 heures.
Lorsque l’alignement et la mise en contact sont finalisés, on poursuit la réticulation de la couche de polymère 20 pour coller la portion supérieure 100 sur le répartiteur 300. De manière illustrative et non limitative, la poursuite de la réticulation est réalisée par thermocompression. Pendant cette étape, on peut placer le substrat support et le répartiteur alignées et en contact dans une enceinte sous vide dans laquelle la pression est par exemple comprise entre 1x10 -8 mBar et 1 bar. Les portions supérieures et inférieures assemblées sont chauffées à une température qui est par exemple comprise entre 30 °C et 400 °C.
Après la réticulation, les portions associées sont refroidies pour atteindre une température par exemple comprise entre 20°C et 80°C. En référence à la , la portion supérieure 100 et le répartiteur 300 sont scellés et la vanne est finalisée.
A ce stade, la couche de polymère a perdu les propriétés adhésives qu’elle présentait dans son état partiellement réticulé. La zone de collage 25 réticulée forme une liaison étanche entre les surfaces respectives du substrat support et du répartiteur. La couche de polymère permet simultanément la réalisation de la membrane de la vanne et le collage de la portion supérieure au répartiteur.
Dans certains modes de réalisation, d’autres substrats ou matériaux peuvent être déposés à la surface ou sur une ou plusieurs interfaces de la vanne en cours de fabrication. On peut par exemple déposer des métaux, du silicium polycristallin ou des matériaux piézoélectriques en surface ou entre deux couches de polymères déposées successivement.
Utilisation de la vanne Après l’assemblage de la vanne, on peut connecter une entrée d’un passage microfluidique à un dispositif d’alimentation en fluide à analyser, et la sortie du même passage microfluidique à un dispositif d’analyse, notamment une colonne de chromatographie en phase liquide ou gazeuse. Du fait que le passage microfluidique comprend au moins deux conduits en connexion fluidique par le biais de la cavité, le passage microfluidique peut être ouvert ou fermé en actionnant la membrane formée par la couche de polymère.
Pour l’ouverture et fermeture de la vanne, on peut utiliser un dispositif pneumatique dédié pour l’actionnement de la membrane. Dans ce cas, en outre des conduits microfluidiques formant un passage par le biais de la cavité, la vanne comprend au moins un second passage de fluide pour établir une connexion fluidique entre la membrane et le dispositif pneumatique. Ce passage de fluide comprend une entrée destinée à être connectée au dispositif pneumatique, et une sortie en liaison fluidique avec la membrane.
Le dispositif pneumatique est utilisé pour appliquer une pression pneumatique à la membrane. On peut ainsi appuyer la membrane contre le siège du répartiteur afin de fermer le passage microfluidique. Quand la pression pneumatique baisse, la membrane retourne dans sa position d’origine et ouvre le passage microfluidique. De manière alternative, on peut appliquer une pression sur la membrane par une autre technique, par exemple un dispositif piézoélectrique.
Quand la membrane est appuyée contre le siège du répartiteur, aucun effet de collage n’apparait entre la surface de la membrane et siège de la vanne en raison de la réticulation complète de la membrane. Il n’est pas nécessaire d’appliquer une traitement anti-stiction supplémentaire sur la membrane ou le siège.
On peut concevoir l’agencement des conduits microfluidiques selon l’utilisation de la vanne et la conception du micro-injecteur dans lequel la vanne peut être intégrée. Par exemple, on peut agencer l’entrée d’un ou plusieurs passages microfluidiques passant par la cavité, et l’entrée du passage de fluide pour la connexion du dispositif pneumatique sur une face supérieure de la vanne. Quand une telle vanne est utilisé pour un micro-injecteur pour une analyse de chromatographie, une entrée du passage microfluidique peut être connectée à un dispositif d’alimentation de fluide fournissant le fluide à analyser, et/ou un dispositif fournissant un gaz vecteur. Ainsi, toutes les connexions fluidiques vers l’extérieur du dispositif de chromatographie sont agencées sur de la même face de la vanne. La vanne peut en outre comprendre un troisième passage de fluide pour établir une connexion fluidique entre le répartiteur de fluide et une colonne de chromatographie. Dans ce cas, on peut concevoir la vanne de sorte que l’ouverture dudit troisième passage de fluide soit agencée sur une face inférieure de la vanne opposée à la face supérieure. La face inférieure de la vanne peut ainsi comprendre une ou plusieurs connexions fluidiques vers l’intérieur du dispositif de chromatographie. De manière illustrative et non limitative, la face supérieure peut être formée par le substrat support 10 et la face libre extérieure 23 de la membrane, et la face inférieure peut être la face formée par le substrat en verre 40.
Lorsque le dispositif de dérive rétractable selon l’invention est monté sur un flotteur de planche à pagaie déjà équipé d’un boîtier de dérive intégré dans sa carène, l’embase peut être facilement retirée du flotteur et une dérive peut être montée dans le boîtier de dérive sous la carène afin de permettre à l’utilisateur d’effectuer des manœuvres impliquant des changements de direction (au surf) sur des vagues déferlantes, ce qui permet à l’utilisateur de disposer à la fois d’un flotteur approprié à la pratique du surf en utilisant uniquement le boîtier de dérive intégré du flotteur et d’un flotteur plus performant en balade en utilisant uniquement le dispositif de dérive rétractable selon l’invention.
Lorsque l’embase n’est pas montée sur la planche, l’insert fileté le plus reculé dans la planche, normalement prévu pour la fixation de l’embase, peut également servir à fixer une attache de laisse classique de type anneau d’amarrage pour une utilisation de la planche en mode surf.
Pour mieux illustrer l’objet de la présente invention, nous allons en décrire ci-après, à titre illustratif et non limitatif, un mode de réalisation préféré, avec référence aux dessins annexés.
est une vue schématique de côté d’un utilisateur en position debout sur une planche à pagaie selon la présente invention en position dérive déployée et immergée ;
est une vue schématique de côté de l’utilisateur en position debout sur la planche à pagaie selon la présente invention en position dérive déployée et non immergée ;
est une vue schématique de côté de la planche à pagaie selon la présente invention en position dérive rétractée ;
est une vue en perspective d’une embase d’un dispositif de dérive rétractable selon la présente invention ;
est une vue de dessus de l’embase de la ;
est une vue de côté de l’embase de la montée sur une planche à pagaie ;
est une vue de dessus de l’embase de la sans la barre de déport ;
est une vue en perspective du dispositif de dérive rétractable monté sur la planche à pagaie, en position dérive rétractée.
Si l’on se réfère aux Figures 1 à 3, on peut voir qu’il y est représenté une planche à pagaie 1 équipée d’un dispositif de dérive rétractable 2 selon la présente invention.
En , un utilisateur 3 est en position debout, jambes tendues, sur la planche à pagaie 1 qui repose sur la surface de l’eau 4, l’utilisateur 3 se propulsant sur l’eau à l’aide d’une pagaie 5.
Le dispositif de dérive rétractable 2 comprend, en tant que support d’axe de pivotement, une embase 6 fixée sur la partie arrière du pont de la planche à pagaie 1, sur l’axe de symétrie longitudinal de la planche à pagaie 1.
Il est à noter que le support d’axe de pivotement pourrait également être directement intégré à la partie arrière de la planche à pagaie 1, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
Sur les moteurs actuels, l’atténuation acoustique est en partie réalisée à l’aide de panneaux acoustiques disposés au niveau du carter et de la nacelle. Pour gagner en compacité sur le carter externe, les traitements acoustiques devront donc devenir eux-mêmes plus compacts.
Les panneaux acoustiques sont des éléments mécaniques assimilables à des boîtes alvéolées permettant d’atténuer les bruits émis par le moteur. La forme des alvéoles et l’épaisseur de ces panneaux sont étudiées afin de réduire au maximum les nuisances sonores du moteur, plus particulièrement dans certaines phases d’exploitation telles qu’au décollage et à l’atterrissage. La réduction de bruit est un enjeu d’autant plus important aux abords des aéroports et agglomérations limitrophes.
Dans les futures architectures de moteur se posent deux nouvelles difficultés : la soufflante de grand diamètre tournera moins vite et générera donc des ondes sonores de plus basse fréquence et le carter structural ne recouvrira plus entièrement le moteur et ne permettra donc plus de confiner efficacement les bruits.
Les structures d’atténuation acoustique sont typiquement constituées d'une plaque ou peau de surface acoustique perméable aux ondes acoustiques que l'on souhaite atténuer et d'une plaque ou peau pleine réfléchissante dite « plaque de fermeture », un corps cellulaire étant disposé entre ces deux peaux. Le corps cellulaire est généralement constitué par un ensemble de cloisons, par exemple en forme de nid d’abeille. De façon bien connue, de telles structures forment des résonateurs de type Helmholtz qui permettent d'atténuer dans une certaine gamme de fréquences les ondes acoustiques. Des structures d’atténuation acoustique de ce type sont notamment décrites dans les documents US 5 912 442 et GB 2 314 526. Toutefois, les structures d’atténuation acoustique précédemment décrites ne permettent d’absorber qu’une gamme de fréquence très restreinte.
Avec une telle structure, la fréquence f absorbée est de l’ordre de c/4e avec e l’épaisseur du corps cellulaire et c la célérité du son. Ou inversement, l’épaisseur de traitement nécessaire à traiter une fréquence f est de l’ordre de c/4f.
Le document EP 3 676 825 propose une structure de panneau acoustique avec un corps cellulaire ayant des cellules présentant une structure en S à l’intérieur pour augmenter la distance parcourue par le son à l’intérieur de la cellule. Les panneaux acoustiques décrits dans ce document comprennent des cellules présentant à l’intérieur au moins un obstacle partiel s’étendant depuis la paroi interne de la cellule et empêchant l’onde de se propager directement le long de la direction selon laquelle s’étend la cellule, autrement dit la direction de l’épaisseur du corps cellulaire.
Cependant, les panneaux acoustiques doivent en général également répondre à une exigence de non rétention de liquide. Or, en fonction de l’orientation gravitaire des panneaux acoustiques dont les âmes alvéolaires comportent des cloisons partielles additionnelles pour former une structure interne en S, on peut être confronté à une rétention de liquide en quantité excessive, ce qui peut être préjudiciable voire inacceptable pour le bon fonctionnement et la fiabilité du système.
La présente invention a donc pour but principal de proposer une structure de panneau acoustique avec un corps cellulaire ayant des cellules présentant une structure en S à l’intérieur et avec une configuration permettant en outre de répondre au besoin de drainage tout en conservant l’adaptation d’atténuation aux fréquences acoustiques.
Selon un objet de l’invention, il est proposé un panneau acoustique à résonateurs pour nacelle d’ensemble propulsif d’aéronef, le panneau acoustique comportant des cellules acoustiques accolées les unes aux autres dans un plan orthogonal à une direction de propagation acoustique des ondes sonores pour former un cœur alvéolaire, chaque cellule acoustique comportant une enceinte s’étendant suivant un axe principal parallèle à l’axe de propagation acoustique des ondes sonores et, à l’intérieur de l’enceinte, au moins un obstacle partiel qui s’étend depuis une paroi de l’enceinte dans une direction transversale qui est orthogonal à l’axe principal, ledit au moins un obstacle partiel comprenant au moins un bord solidaire d’une paroi de l’enceinte et un passage interne décentré par rapport à un axe central de l’enceinte parallèle à ou confondu avec l’axe principal de l’enceinte pour augmenter la longueur du chemin parcouru par les ondes sonores à travers la cellule acoustique.
La phase de calibration est réalisée en plaçant un récepteur de puissance LST en face de l’émetteur de charge POL. Ces seuils sont indépendants des seuils pouvant être définis pour détecter la présence d’un récepteur de puissance LST.