INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Connexion amovible d’une sonde ampérométrique, procédé de remplacement d’une sonde utilisant cette connexion et sonde ampérométrique La présente divulgation concerne la mesure de paramètres représentatifs de la qualité d’une farine ou produit similaire de l’industrie agroalimentaire et se rapporte au domaine des appareils disposant d’une sonde de détection adaptée pour être plongée dans une substance liquide, par exemple pour caractériser une suspension d’un échantillon (dilué) de matière à caractériser.
Avantageusement, le second dispositif de blocage 150 du premier bras 46a et du second bras 46b dans leur position repliée permet de verrouiller le contenant 58 en position fermée, comme illustré à la .
Cette caractéristique permet de réduire considérablement la largeur de la caisse 12, et donc du cycle 10 associé, pour faciliter le stationnement ou le rangement du cycle 10.
De plus, le second dispositif de blocage 150 évite une ouverture intempestive des bras 46a, 46b, notamment en cas de choc ou de secousses.
Enfin, il est possible de rendre l’accès au contenant 58 de la caisse 12 impossible en ajoutant un cadenas entre les deux bras 46a, 46b.
Comme on peut le voir aux figures 17 à 20, le contenant 58 est conçu pour se plier afin de limiter son encombrement.
Dans ce but, le contenant 58 comprend un fond 160, une première paroi latérale 162a longitudinale, une seconde paroi latérale 162b longitudinale, une paroi arrière 164 et une paroi avant 166, chaque paroi 162a, 162b, 164, 166 s’étendant depuis le fond 160.
Aussi, le fond 160 comprend un premier élément de rigidification 168a formé par une première plaque et un second élément de rigidification 168b formé par une seconde plaque, les éléments de rigidification 168a, 168b étant reliés entre eux par une ligne médiane longitudinale formant charnière 170.
Ainsi, le fond 160 est articulé entre une position pliée illustrée à la , dans laquelle les éléments de rigidification 168a, 168b sont agencés en vis-à-vis entre les deux parois latérales 162a, 162b du contenant 58 et une position dépliée illustrée à la , dans laquelle les éléments de rigidification 168a, 168b sont étendus pour former une plateforme de support pour le stockage d’objets dans la caisse 12.
Dans sa position pliée, le contenant 58 adopte une forme en accordéon, ce qui permet un encombrement réduit du contenant 58 lorsque les bras 46a, 46b occupent leur position repliée.
De plus, le contenant 58 est équipé d’une tirette 172 (ou élément de préhension) qui, lorsqu’elle est tirée, entraîne le fond 160 du contenant depuis sa position dépliée jusqu’à sa position pliée.
Plus particulièrement, la tirette 172 (ou élément de préhension) s’étend depuis une première extrémité fixée sur la paroi arrière 164, au voisinage de l’extrémité arrière de la charnière 170, jusqu’à une seconde extrémité fixée sur la paroi avant 166, au voisinage de l’extrémité avant de la charnière 170.
Comme on peut le voir à la , l’utilisateur peut faire pivoter les bras 46a, 46b vers leur position repliée, une fois le fond 160 engagé dans sa position en accordéon, pour achever la fermeture des bras 46a, 46b et du contenant 58.
On notera que la première paroi latérale 162a longitudinale et seconde paroi latérale 162b longitudinale du contenant 58 sont parallèles et verticales, pour optimiser le volume de rangement offert par le contenant 58, à l’inverse d’un contenant dont la partie inférieure est rétrécie.
On notera également que la conception du contenant 58 permet aux bras 46a, 46b d’être fermés dans leur position repliée, alors que le fond 160 du contenant 58 reste à plat.
Cette caractéristique permet d’enfermer et d’abriter des objets dans le contenant 58.
Selon un autre aspect de l’invention illustré aux et 22, la caisse 12 de stockage est équipée d’un dispositif de retenue 174 des éléments de rigidification 168a, 168b du fond 160 du contenant 58 dans leur position pliée.
On se référera à un repère orthonormé direct XYZ, dans lequel l’axe X désigne la direction longitudinale du véhicule, orienté vers l’arrière, l’axe Y désigne la direction transversale du véhicule et est orienté de la gauche vers la droite du véhicule, la gauche et la droite étant définies selon le point de vue d’un conducteur du véhicule, l’axe Z désigne la direction verticale, et est orienté du bas vers le haut, le véhicule reposant sur un sol horizontal. Les termes « supérieur » et « inférieur » sont définis en référence à l’axe Z. Les termes « avant » et « arrière » sont définis en référence à l’axe X.
La représente un véhicule du type d’un utilitaire qui comprend une partie arrière destinée au transport d’objets. Le véhicule peut être une automobile. Selon une alternative, le véhicule pourrait être une remorque.
Quelle que soit la typologie du véhicule, ce dernier comprend une caisse 2 qui délimite une zone de stockage d’énergie 4 qui se trouve en partie basse du véhicule. Afin de pouvoir stocker une quantité important d’énergie, la zone de stockage s’étend vers l’arrière du véhicule, voire jusqu’à l’extrémité arrière du véhicule. La poutre arrière 6 jouxte la caisse 2 délimitant la zone de stockage d’énergie 4.
Une réserve d’énergie 40 est disposée dans la zone de stockage. Selon un mode de réalisation préféré, il s’agit d’une batterie électrique de puissance destinée à alimenter en électricité la chaine de traction du véhicule. Il pourrait selon une variante de réalisation s’agir d’un tout autre moyen de stockage d’énergie, par exemple, une réserve destinée à recevoir de l’hydrogène par exemple.
Pour des raisons de sécurité, la partie d’extrémité arrière de la caisse 2 est éloignée de la réserve d’énergie 40, de sorte qu’en cas de choc arrière, la caisse 2 est apte à se déformer sans que cela ne vienne en contact avec la réserve 40, ce qui tend à préserver son intégrité physique et fonctionnelle.
Seule une poutre arrière 6 fait saillie hors de la caisse, selon une disposition au prolongement uniquement vers l’arrière comme cela est représenté à la , ou selon une disposition pour partie au-dessous de la zone de stockage d’énergie 4 et pour partie au prolongement vers l’arrière du véhicule comme cela est représenté à la .
Sur la , l’agencement de la réserve d’énergie 40 s’étend pour partie entre les roues arrière du véhicule, ce qui tend à protéger la réserve par l’essieu reliant les roues arrière entre elles. L’agencement de la partie arrière du véhicule comprend également une zone de chargement 3 qui est disposée au-dessus de la zone de stockage d’énergie 4. La zone de chargement 3 peut être délimitée directement par la caisse 2 du véhicule.
Selon une variante de réalisation, la caisse 2 est destinée à recevoir un container formant la zone de chargement 3. Dans ce cas, le container est rapporté et fixé à la caisse 2 par des moyens appropriés non représentés.
Le véhicule comprend ainsi un plancher 5 réalisé par la caisse 2 ou par le fond du container, selon le cas. Afin de maximiser l’espace dévolu à la zone de chargement 3, cette dernière s’étend jusqu’à l’extrémité de la zone de stockage 4. Plus particulièrement, une partie d’extrémité arrière de la zone de chargement 3 est disposée à l’aplomb de l’extrémité arrière de la zone de stockage.
Cette partie d’extrémité arrière de la zone de chargement 3, ainsi que l’extrémité arrière de la zone de stockage d’énergie 4 évoluent dans un plan P1 d’axe vertical Z et transversal Y. La zone de stockage d’énergie 4 comprend une paroi verticale 41 reliant la poutre 6 à la zone de chargement 3, assurant ainsi une sorte de fermeture de l’espace séparant ces parties du véhicule. La paroi verticale 41 s’étend dans le plan P1. L’ouverture 50 est latéralement délimité par des rails de guidage le long desquels un ouvrant 53 est apte à coulisser entre une position de fermeture représentée à la et une position d’ouverture représentée à la .
Les rails de guidage sont portés par les parois latérales 54 délimitant les côtés de la zone de chargement 3. Les bords verticaux d’extrémité arrière des parois latérales 54 évoluent au niveau du plan P1. Les rails de guidage sont fixés contre la face intérieure des parois latérales 54, en vis-à-vis l’un de l’autre.
Une ouverture 50 est réalisée au niveau de la zone de chargement 3 afin d’en assurer l’accès depuis l’extérieur. Selon le mode de réalisation de la et de la , l’ouverture 50 d’accès évolue au niveau du plan P1.
La paroi verticale 41 de la zone de stockage 4 comprend un créneau 42, représenté sur la en partie médiane du véhicule. Selon une variante de réalisation non représentée, l’arrière du véhicule peut comprendre plusieurs créneaux. Selon une autre variante de réalisation non représentée, le créneau 42 a une largeur d’au moins un tier de la largeur de l’ouverture 50.
Le mode de réalisation préféré propose un unique créneau 42 situé en zone centrale de l’arrière du véhicule, comme cela est représenté sur la . Le créneau 42 est destiné à augmenter la profondeur de la portion d’appui 11 du marchepied 10, qui s’étend ainsi pour partie à l’intérieur de la zone de chargement 3, dont le plancher 5 comprend une découpe 51 suivant la géométrie du créneau 42. Comme cela est rendu visible sur la , le plancher 5 de la zone de chargement 4 s’étend latéralement à la découpe 51 réalisée au niveau de son bord transversal 52. Le bord transversal 52 est situé à la jonction de la paroi verticale 41 et du plancher 5, en s’étendant le long d’un axe Y, au niveau du plan P1.
Le créneau de la paroi verticale 41 délimite une contremarche 12 dont le bord supérieure est situé à la jonction de la ligne de découpe 51 du plancher 5. La contremarche 12 délimite une zone de fixation sur laquelle une plaque d’identification ou d’immatriculation du véhicule peut être fixée comme cela est représenté à la .
Le véhicule comprend un ouvrant 53 qui est destiné à fermer l’ouverture 50. Selon le mode de réalisation des figures, l’ouvrant 53 est un volet qui est apte à évoluer, notamment de manière manuelle, entre une position de fermeture d’ouverture 50 et une position d’ouverture selon laquelle le volet est enroulé sur lui-même autour d’un axe Y-Y positionné en partie supérieure de la zone de chargement 3.
Tel qu’expliqué en préambule, le but de la présente invention est de réduire les risques microbiologiques au sein d’une installation 10 de production de récipients, en luttant contre les différents risques de contamination des récipients par des agents pathogènes et cela pour améliorer encore et toujours la sécurité alimentaire des récipients.
A cet effet, l’installation 10 comporte des moyens 38 de maintien d’une surpression par insufflation d’air « A1 » filtré pour établir une surpression à l’intérieur de la deuxième enceinte 18 par rapport à la pression de la première enceinte 14.
De tels moyens 38 de maintien d’une surpression sont bien connus et ils ne seront pas décrits plus en détails par la suite. Il s’agit par exemple d’un dispositif de ventilation équipé de filtres aptes à obtenir un air adapté pour une enceinte stérilisée.
Dans la suite de la description et dans les revendications, une surpression est définie comme étant la différence entre la pression régnant dans la deuxième enceinte 18 et la pression régnant dans la première enceinte 14. La valeur de la surpression est toujours positive de manière à empêcher de l’air contaminé d’entrer à l’intérieur de la deuxième enceinte 18. Cette surpression permet ainsi de limiter les risques de contamination.
Lorsque le volet 26 d’obturation est dans sa position ouverte, la surpression présentant une valeur « P1 » de fonctionnement supérieure à un seuil « P2 » de maintien de stérilisation déterminé lorsque l’installation 10 fonctionne en mode de production.
A titre d’exemples non limitatifs, la valeur « P1 » de fonctionnement est d’environ 25 Pa, tandis que le seuil « P2 » de maintien de stérilisation est d’environ 18 Pa. De préférence, pour éviter les dépenses énergétiques inutiles, la différence entre la valeur « P1 » de fonctionnement et le seuil « P2 » de maintien de stérilisation est ici inférieure à 10 Pa.
En outre, pour obtenir une stérilisation optimale de la deuxième enceinte 18 lors du mode de production, il est aussi prévu des moyens 40 pour établir un flux « A2 » d’air laminaire dirigés verticalement au moins à proximité de l’ouverture 24.
Les moyens 40 comportent ici un dispositif 42 de ventilation d’air filtré qui alimente des buses 44 par l’intermédiaire de tuyauteries adaptées.
Le flux « A2 » d’air laminaire est ici orienté du haut vers le bas pour entraîner les contaminants éventuels vers le sol. A cet effet, les buses 44 sont agencées au plafond 21 pour émettre le flux « A2 » d’air laminaire verticalement vers le bas.
Pour éviter la création de turbulences lorsque le flux « A2 » d’air laminaire arrive au sol, il est prévu un dispositif 46 d’extraction d’air qui aspire l’air via des orifices agencés au niveau du sol de la deuxième enceinte 18.
Lors d’une opération de stérilisation de l’unité 20 de remplissage, l’installation 10 passe du mode de production au mode de stérilisation par escamotage de la roue 30 de transfert et fermeture totale du volet 26 d’obturation.
A l’issue de cette opération de stérilisation, le volet 26 d’obturation doit être à nouveau ouvert. Afin de garantir que l’intérieur de la deuxième enceinte 18, tout juste stérilisé, ne soit exposé à des contaminants. Cela implique d’une part, d’éviter que la surpression dans la deuxième enceinte 18 ne descende au-dessous du seuil « P2 » de maintien de stérilisation, mais aussi, d’autre part, d’éviter que le flux « A2 » d’air laminaire ne devienne turbulent, provoquant ainsi un brassage des éventuels contaminants résiduels entraînés vers le bas de la deuxième enceinte 18.
L’invention propose qu’au début de l’ouverture du volet 26 d’obturation, la surpression est maintenue à sa valeur « P1 » de fonctionnement, ici à 25 Pa. Pour éviter un appel d’air lors de l’ouverture du volet 26 d’obturation, sa vitesse d’ouverture pendant son déplacement depuis sa position totalement fermée jusqu’à sa position ouverte est régulée de manière que la surpression à l’intérieur de la deuxième zone stérile demeure constamment supérieure ou égale au seuil « P2 » de maintien de stérilisation sans être sensiblement supérieure à la valeur « P1 » de fonctionnement.
En évitant les fluctuations trop importantes de pression à l’intérieur de la deuxième enceinte 18, on évite avantageusement de perturber l’écoulement du flux « A2 » d’air laminaire.
Selon un premier mode de réalisation de l’invention, la vitesse d’ouverture du volet 26 d’obturation est commandée en boucle ouverte selon une loi de commande prédéterminée. Cette loi de commande est par exemple enregistrée ou paramétrée dans l’unité électronique de commande. Cette loi de commande est par exemple déterminée par essai lors du montage de l’installation 10 ou encore par simulation, en testant ou en estimant la surpression à l’intérieur de la deuxième enceinte 18 à proximité de l’ouverture 24.
La vitesse « V » d’ouverture du volet 26 d’obturation est par exemple sensiblement constante tout au long de son ouverture, comme représenté au graphique de la . Dans ce graphique, l’ouverture du volet 26 commence au temps « t1 », correspondant à la position totalement fermée, et termine au temps « t2 », correspondant à la position ouverte. Mis à part la rampe de départ et la rampe de fin qui correspondent à l’accélération de transition intrinsèque de l’actionneur 28 lors du départ et de la fin de l’ouverture, la vitesse « V0 » de coulissement du volet 26 d’obturation est constante tout au long de l’ouverture. La vitesse « V0 » d’ouverture est par exemple de 10 mm/s.
Pour initier le basculement de la rampe 4, il est possible d’utiliser le moyen de poussée 16. Comme évoqué plus haut, il est également possible de mettre en fonctionnement l’organe de traction 34 pour tirer la structure flottante 2 vers la deuxième extrémité 4b de la rampe 4. Il est encore possible de lester le flotteur 10 et remplissant sa chambre 22 d’eau. Ceci est illustré sur la en montrant un niveau d’eau dans la chambre 22. L’un et/ou l’autre de ces moyens met en œuvre le basculement de la rampe 4 et provoque le glissement de la structure flottante 2, jusqu’à ce que le centre de gravité de celle-ci passe sur la partie de la rampe 4 située entre l’organe de pivotement 8 et la deuxième extrémité 4b de la rampe 14.
L’interface entre la face supérieure 28 de la rampe 4 et la structure flottante 2 est recouverte du dispositif de glissement 6, autrement dit d’un matériau à faible coefficient de frottement pour permettre à la structure flottante 2 de glisser sur la rampe 4. Le mouvement de la structure flottante 2 lors du glissement est contrôlé par le dispositif de mise en mouvement 38 et/ou par le moyen de retenue 32, pour des raisons de sécurité.
Les figures 3 et 4 montrent une étape du procédé où il convient de contrecarrer le poids de la structure flottante 2. Pour ce faire, le flotteur 10 est délesté de son eau et rempli d’air par le moyen de gestion 12 de sa flottabilité. Ce faisant, le flotteur 10 génère une force verticale de sens ascendant qui équilibre la force générée par le poids de la structure flottante 2.
Au fur et à mesure que la structure flottante 2 se rapproche de la deuxième extrémité 4b de la rampe 14, le flotteur 10 est délesté de son eau et empli d’air de manière à fournir une force contraire à une force générée par le poids de la structure flottante 2. Cette force contraire à la force générée par le poids de la structure flottante 2 est de plus en plus importante à mesure que la structure flottante 2 s’approche du bout de la rampe 14. Les figures 5 et 6 illustrent une telle situation où le flotteur 10 est totalement immergé alors que sa chambre 22 est majoritairement remplie d’air.
Le glissement de la structure flottante 2 sur la rampe 4 est contrôlé ce qui évite tout accélération trop soudaine de la structure flottante 2 le long de la rampe 4. Ce contrôle peut être opéré par les moyens de retenues 32, lors d’une mise à l’eau de la structure flottante 2. Dans un cas d’émersion de la structure flottante 2, les moyens de retenue 32 peuvent exercer en plus un effort de traction de sorte à tirer la structure flottante 2 et la ramener à quai.
Les figures 7 et 8 illustrent une étape où il convient de libérer la structure flottante 2 par rapport au dispositif de mise à l’eau ou d’émersion 1, de manière à ce qui celui-ci flotte dans le milieu marin 3. Pour garantir une telle séparation, le moyen de gestion 12 de la flottabilité du flotteur 10 s’assure que ce dernier descend dans le milieu marin 3 de manière à ce qu’il n’y ait plus d’interférence mécanique entre la deuxième extrémité 4b de la rampe 4 et la structure flottante 2. Pour ce faire, le flotteur 10 est rempli d’eau et l’air contenu dans sa chambre 22 est chassé, naturellement ou de manière forcée par le moyen de circulation d’air 26. Le fait de lester le flotteur 10 permet par ailleurs d’éviter l’effet dynamique d’une remontée soudaine de la rampe 4 lorsque la structure flottante 2 est complètement libérée dans l’eau. Le navire remorqueur 23 achemine par la suite la structure flottante 2 qui flotte dans le milieu marin 3 jusqu’à un endroit souhaité, non représenté sur les figures. Si nécessaire, d'autres éléments supplémentaires peuvent être utilisés en combinaison avec le flotteur pour éviter les effets dynamiques. Dans le cas d’une émersion, les figures 7 et 8 illustrent la première étape du procédé d’émersion. En effet, il convient d’abaisser la position du flotteur 10 pour que la structure flottante 2 puisse prendre place sur la rampe 4.
Le procédé de mise à l’eau de la structure flottante 2 se termine par une étape de retour en position initiale de la rampe 4, c’est-à-dire une position de chargement d’une nouvelle structure flottante.
Cette étape est opérée grâce au moyen de gestion 12 de la flottabilité du flotteur qui déleste la chambre 22 de son eau, et permet à l’air de remplir cette chambre. Le flotteur 10 subit alors un mouvement vertical ascendant qui fait basculer la rampe 4 selon un sens de rotation opposé au sens de rotation de mise à l’eau illustré par les figures 3 à 8. De manière complémentaire ou alternative, le moyen de poussée 16 peut également participer à la mise en œuvre de cette étape de retour en position de chargement, qui correspond à celle illustrée aux figures 1 et 2. On note que cette étape est celle qui permet ramener la structure flottante 2 à quai lorsque le dispositif opère une émersion de celle-ci.
L’invention, telle qu’elle vient d’être décrite, atteint bien les buts qu’elle s’était fixés et permet de proposer un dispositif de mise à l’eau ou d’émersion qui peut être installé simplement, au bord d’un quai ou d’un système flottant, et ainsi faire le lien entre un site de production de structures flottantes de plusieurs dizaines de tonnes situé proche du quai ou sur un système flottant, et le milieu marin. L’invention facilite cette étape de mise à l’eau ou d’émersion et ceci est important dans un contexte où le milieu marin est de plus en plus utilisé pour des activités hors d’eau, notamment. En effet, les structures flottantes mise à l’eau ici sont des dispositifs de flottement qui servent de base à une ou des éoliennes en mer, à des pontons ou quais flottants, à des fermes d’aquaculture ou à des usines ou plateformes en mer, par exemple.
Dispositif d'aile gonflable Domaine technique de l'invention La présente invention entre dans le domaine des dispositifs d'ailes gonflables.
De manière connue, de telles ailes gonflables comprennent un bord d'attaque sur lequel est assujettie une toile tendue, s'étendant depuis le bord d'attaque vers un bord de fuite situé à l'arrière, ladite toile étant mise en tension lors de sa fixation et lors du gonflage pour former une voilure. De plus, le bord d'attaque comprend un boudin gonflable, généralement sous forme d'une double membrane close, hermétique à l'air, dont le volume interne est mis sous pression lors d'une opération de gonflage, et inversement pour le dépressuriser lors du dégonflage. En configuration gonflée, un tel boudin gonflable confère une forme tridimensionnelle possédant une rigidité conférée par sa pression interne, suffisante pour maintenir ladite forme et servir de support à des éléments rapportés en fixation, comme la voilure ou encore des lignes de manœuvre ou des poignées.
Ces ailes gonflables, aussi appelées « voile de traction », servent à la propulsion vélique, en vue de la traction d'engins terrestres roulants comme les chars à voile, ou pour la traction nautique d'engins maritimes, comme des bateaux ou des planches nautiques. En particulier, une telle voile gonflable est utilisée pour la pratique de sports de glisse nautique, comme le kitesurf ou le « wingsurf » ou le « wingfoil », ou encore dans les sports de glisse en montagne, pour tracter un skieur ou un surfeur.
L'invention trouvera une application préférentielle, mais aucunement limitative,pour un dispositif d'aile gonflable conformé en arche tridimensionnelle et de type « C-shape » ou « C-kite », ou encore en « delta », pour la pratique du kitesurf, ou encore conformé en tétraèdre concave pour la pratique du wingsurf ou du wingfoil.
État de la technique Actuellement, un dispositif d'aile gonflable présente un bord d'attaque sous forme d'un boudin gonflable réalisé par l'assemblage de segments aboutés et solidarisés entre eux par fixation, notamment au travers de lignes de coutures assurant l'étanchéité à l'air. En configuration gonflée, ces segments présentent une forme tubulaire, globalement cylindrique, conique ou tronconique, prévue droite ou inclinée. La forme tridimensionnelle et la courbure du boudin sont alors déterminées par l'agencement des segments entre eux, selon leur forme, leurs diamètres et leur inclinaison les uns par rapport aux autres.