INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, lors de la sous-étape d’exécution, l’unité de calcul est configurée pour exécuter les actions associées à chaque procédure de la manière suivante : Par le pilotage automatique des éléments numériques de panneaux de commande pour modifier le comportement d’une fonction aéronef ou d’un système en conformité avec la procédure du système d’alerte et/ou de la procédure prédictive MEL, Par le pilotage automatique de la modification d’un contacteur électronique via une fonction Gestionnaire des Contacteurs Electroniques de Distribution Electrique pour éteindre un système défaillant en conformité avec la procédure du système d’alerte et/ou de la procédure prédictive MEL, ou bien pour activer un système de compensation ou « backup » en conformité avec la procédure du système d’alerte et/ou de la procédure prédictive MEL.
Dans un mode de réalisation, lors de la sous-étape de mise à jour, l’unité de calcul est configurée pour afficher la progression de l’exécution des actions listées par la procédure, à l’aide de « tick-box » validés par exemple, à chaque fois qu’une action est réalisée avec succès. Cela permet à l’utilisateur de suivre la progression des actions. Les informations affichées concernent par exemple les modifications de composants des panneaux de commandes numériques, les pages systèmes et/ou les procédures exécutées. De plus, l’unité de calcul est configurée pour enregistrer tous les changements d’états qui résultent des actions automatisées. En outre, l’unité de calcul est configurée pour diffuser ces changements d’états vers d’autres fonctions comme la fonction prédictive MEL et la fonction d’acquisition des paramètres de vol et systèmes. Ce partage de l’état courant du poste de pilotage et des systèmes avion permet aux fonctions embarquées de corréler des informations pour améliorer l’assistance à l’utilisateur dans la poursuite de la mission.
Étape d’affichage
Comme illustré à la , le procédé comprend également une étape E5 d’affichage des actions mises en œuvre lors de l’étape précédente, des changements obtenus et/ou attendus associés à chacune de ces actions et de l’adéquation entre les changements obtenus et les changements attendus.
Dans un mode de réalisation, une fois l’ensemble des procédures (et des actions correspondantes) exécutées, l’unité de calcul est configurée pour générer un « pop-up » d’information listant l’ensemble des procédures exécutées et les tick-box associés montrant le résultat obtenu des actions. Dans un mode de réalisation, après validation par l’utilisateur du résultat obtenu, l’unité de calcul est configurée pour revenir à l’état de surveillance continue de l’apparition d’alerte de dysfonctionnement de système aéronef.
Afin de mettre en œuvre le procédé selon l’invention, un deuxième aspect de l’invention concerne un système de traitement automatisé comprenant des moyens configurés pour mettre en œuvre ledit procédé.
Plus particulièrement, le système selon l’invention comprend un panneau de commande numérisé. Dans un exemple de réalisation illustré à la , le panneau de commande numérisée PCN selon l’invention est configuré pour interagir avec des panneaux tactiles PT. Ces panneaux de commandes ou tactiles peuvent, grâce à leur numérisation, être personnalisés et/ou modifiés par exemple en reconfigurant l’utilisation d’un bouton et/ou panneau, en améliorant la surveillance fonctionnelle d’un bouton et/ou panneau. L’ensemble de ces panneaux est relié à l’unité de calcul UC (parfois désigné sous les termes RCCP/UCAP ou RCCP venant de l’anglais « Remote Centralized Control Panel » et UCAP venant de l’anglais « Ultra-Compact Avionics Platform »), cette unité de calcul UC comprenant l’ensemble des modules de service, et notamment : Un module MG de génération graphique Arinc 661 (standard de définition et réalisation d’interface homme-machine graphique certifiés aéronautiques) faisant notamment le lien avec des fonctions FIA, FIL et FIR; Un module MP de gestion/pilotage des panneaux de commandes faisant notamment le lien avec la fonction pilotage FIP; Un module MC de calcul centralisé.
L’unité de calcul UC du système selon l’invention est configurée pour exécuter la fonction principale associée au procédé selon l’invention : la fonction Gestionnaire de Pages Ecran, d’exécution NNC (pour Non-Normal Checklist en anglais ou liste des vérifications anormales en français) et de pilotage RCCP, désignée dans la suite par fonction GEP. Cette fonction GEP permet notamment de modifier l’état d’un élément numérique du poste de pilotage tout en enregistrant l’état initial et l’état modifié afin de tracer tout changement. Elle permet également d’exécuter de manière automatique tout ou partie des procédures de la liste de vérifications (ou « check-list ») routinières durant la phase de préparation au vol.
Elle permet également, dans le cas d’une situation anormale ou de défaillances de systèmes, de faire le lien avec le contenu de la « Minimum Equipment List » accessible à travers une fonction prédictive d’une liste d’équipements nécessaires minimum communément appelée MEL, pour « Minimum Equipment List » en anglais , dans le but d’exécuter automatiquement tout ou partie des procédures (et donc des actions et vérifications) associées à la gestion de la liste des vérifications anormales (NNC). Pour mémoire, les informations que l’on trouve dans le document MEL sont organisées par système (chapitre ATA pour Air Transport Association, ATA 36 dans l’exemple ci-dessus), sous-système (sous-chapitre ATA 36-11), sous-sous-système ou composant (sous-sous-chapitre ATA 36-11-05). Une telle organisation permet d’identifier finement les éléments contributeurs à la navigabilité de l’aéronef.
Le fait d’injecter de l’eau pure 31 dans l’enceinte réactionnelle 1 permet : durant la réaction de corrosion, de compenser la perte en eau du fluide réactionnel, en fin de réaction de corrosion, de minimiser les pertes en hydrogène en « poussant » le ciel gazeux vers le système de collecte 4, après la réaction de corrosion et vidange du fluide réactionnel dans le bac 22, de rincer les éléments contenus dans l’enceinte réactionnelle (aluminium 11 restant, aluminates 12, etc.).
Avantageusement, le système d’approvisionnement 3 peut comprendre une vanne de dégazage 37 pour permettre de diminuer progressivement la pression à l’intérieur de l’enceinte réactionnelle 1 en fin de réaction, et notamment pour ramener l’installation à la pression atmosphérique lorsque tout le matériau oxydable a été consommé.
Bien entendu, le système d’approvisionnement 3 peut comprendre d’autres composants connus de l’homme du métier tels que : un clapet anti-retour sur le (ou les ou certains) tuyau(x), un trou de remplissage pour introduire l’eau pure dans le l’installation, un système de vidange, etc.
5. Système de collecte de gaz
En référence à la , le système de collecte de gaz est configuré pour : récupérer les gaz générés lors de la réaction de corrosion de l’aluminium 11, filtrer lesdits gaz pour séparer l’hydrogène des autres composés contenus dans les gaz générés, raccorder l’installation à un réservoir de stockage de l’hydrogène produit lors de la réaction de corrosion.
En particulier, le système de collecte 4 est adapté pour : refroidir les gaz générés dans l’enceinte réactionnelle 1, condenser la vapeur d’eau contenue dans lesdits gaz, et faire revenir l’eau pure ainsi condensée : dans l’enceinte réactionnelle 1 pendant la mise en œuvre de la réaction de corrosion (étape de la production d’hydrogène), ou dans la citerne 32 du système d’approvisionnement 3 en fin de réaction.
Pour le filtrage des gaz générés par la réaction de corrosion de l’aluminium 11, le système de collecte comprend un échangeur thermique 41 pour refroidir les gaz générés afin d’en extraire la vapeur d’eau.
L’échangeur thermique 41 est configuré pour supporter de hautes pressions (pressions supérieures à 30 bars, notamment supérieures à 60 bars, préférentiellement supérieures à 150 bars, plus préférentiellement supérieures à 250 bars et encore plus préférentiellement supérieures à 350 bars), et de fortes températures (températures supérieures ou égales à 200°C, notamment supérieures ou égales à 250°C). L’échangeur thermique 41 est par exemple du type à refroidissement par air. Par exemple, l’échangeur thermique 41 peut comprendre : un serpentin (non représenté) à l’intérieur duquel les gaz issus de l’enceinte réactionnelle 1 circulent, les faces externes des parois du serpentin incluant des ailettes de refroidissement, une soufflerie (non représentée) – tel qu’un ventilateur – pout favoriser les échanges de chaleur entre les gaz circulant dans le serpentin et l’air extérieur.
En variante, l’échangeur thermique 41 peut être du type à refroidissement par fluide caloporteur.
Le système de collecte 4 comprend également un capteur de température 42 en communication avec l’unité de contrôle (non représentée) de l’installation, l’unité de contrôle activant l’échangeur thermique 41 lorsque la température mesurée par le capteur de température 42 est supérieure à une valeur seuil prédéfinie (par exemple 50°C).
L’échangeur thermique 41 permet de condenser la vapeur d’eau contenue dans les gaz sortant de l’enceinte réactionnelle 1 pour former de l’eau pure liquide. Cette eau pure liquide (ou condensat) est séparée de l’hydrogène grâce à un séparateur de condensat 48 disposé à la sortie de l’échangeur thermique 41.
Durant la réaction de corrosion, l’eau pure liquide est réintroduite dans la chambre de réaction C1 l’enceinte réactionnelle 1. En fin de réaction de corrosion, l’eau pure est réintroduite dans la citerne 32 du système d’approvisionnement 3.
A cet effet, l’échangeur thermique 41 est en communication fluidique – via une (ou plusieurs) canalisation(s) – avec l’enceinte réactionnelle 1 d’une part, et avec le système d’approvisionnement 3 d’autre part, une (ou plusieurs) vanne(s) d’orientation commandée(s) (par exemple une (ou plusieurs) électrovanne(s)) agencée(s) le long de la (ou des) canalisation(s) permettant d’orienter la circulation de l’eau condensée vers l’enceinte réactionnelle 1 ou vers le système d’approvisionnement 3.
Optionnellement, le système de collecte 4 peut comprendre un capteur de liquide 43 et une vanne de sécurité commandée 44 en aval de l’échangeur thermique 41. Le capteur de liquide 43 et la vanne de sécurité 44 sont configurés pour communiquer avec l’unité de contrôle.
En particulier : le capteur de liquide 43 permet de détecter la présence de liquide corrosif en aval de l’échangeur thermique 41 ; lorsqu’un liquide corrosif est détecté par le capteur de liquide 43, celui-ci transmet un signal à l’unité de contrôle de l’installation, la vanne de sécurité 44 permet d’ouvrir ou de fermer un passage vers le récipient de stockage 5 de l’hydrogène produit : si un liquide corrosif est détecté par le capteur de liquide 43, l’unité de contrôle commande la fermeture de la vanne de sécurité 44 pour empêcher la propagation dudit liquide corrosif vers le récipient de stockage 5, si aucun liquide corrosif n’est détecté par le capteur de liquide 43, l’unité de contrôle commande l’ouverture de la vanne de sécurité 44 pour autoriser le passage des gaz vers le récipient de stockage 5.
La présence d’un capteur de liquide 43 associé à une vanne de sécurité 44 dont l’ouverture et la fermeture sont commandées par le contrôleur permet de limiter les risques de dégradation du récipient de stockage avec du liquide corrosif.
Selon une caractéristique, l’acier de la première couche et/ou l’acier de la deuxième couche peut être un acier ferritique.
De préférence, l’acier ferritique est un acier constitué d’une teneur en chrome comprise entre 16 et 18 % en masse, une teneur en silicium inférieure ou égale à 1 % en masse, une teneur en nickel inférieure ou égale à 0,6 % en masse, une teneur en manganèse inférieure ou égale à 1 % en masse, une teneur en carbone inférieure ou égale à 0,08 % en masse, une teneur en molybdène inférieure ou égale à 1 % en masse une teneur en phosphore inférieure ou égale à 0,045 % en masse, une teneur en soufre inférieure ou égale à 0,03 % en masse, une teneur en titane inférieure ou égale à 0,01 % en masse, optionnellement d’autres éléments d’addition tel que du cuivre, du vanadium, du niobium, ou encore de l’étain, le reste étant du fer ainsi que des impuretés inévitables.
Dans un mode de réalisation, la deuxième couche peut comprendre une teneur en carbure de titane comprise entre 15 et 25 % en volume, de préférence comprise entre 17 et 23 % en volume, de préférence encore comprise entre 19 et 21 % en volume, par rapport au volume total de la deuxième couche.
Dans un autre mode de réalisation, la deuxième couche peut comprendre une teneur en carbure de niobium comprise entre 25 et 35 % en volume, de préférence comprise entre 27 et 33 % en volume, de préférence encore comprise entre 29 et 31 % en volume, par rapport au volume total de la deuxième couche.
Dans un autre mode de réalisation, la deuxième couche peut comporter un mélange de carbures, la teneur de chaque carbure du mélange de carbures étant comprise entre 5 et 20 % en volume, de préférence entre 5 et 10% en volume, par rapport au volume total de la deuxième couche.
Selon une caractéristique, la deuxième couche peut comporter un mélange de carbure de niobium et de carbure de titane, la teneur en carbure de niobium étant comprise entre 5 et 20 % en volume, de préférence comprise entre 5 et 10 % en volume par rapport au volume totale de la deuxième couche, et une teneur en carbure de titane comprise entre 5 et 20 % en volume, de préférence comprise entre 5 et 10 % en volume par rapport au volume total de la deuxième couche.
Avantageusement, le matériau du disque de frein sur lequel le revêtement est disposé peut être en fonte, de préférence en fonte à graphite lamellaire.
De préférence, le disque de frein peut comprendre des première et deuxième faces opposées comportant respectivement des première et deuxième surfaces externes, chacune des première et deuxième surfaces externes comprenant une piste de friction destinée à coopérer avec une plaquette de frein, le revêtement étant disposé au moins partiellement sur les pistes de friction, de préférence uniquement disposé sur les pistes de friction.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un disque de frein comme précédemment décrit, comprenant la formation de la première couche et de la deuxième couche du revêtement par une technique de dépôt de matériaux par laser à très grande vitesse dite EHLA.
De préférence, l’étape de formation de la deuxième couche du revêtement du procédé de fabrication comprend l’utilisation de cermets.
L’invention se rapporte aussi à un véhicule automobile comprenant au moins un disque de frein comme précédemment décrit.
est une vue en coupe schématique d’un disque de frein pour véhicule automobile selon un mode de réalisation de l’invention.
est une vue détaillée d’une piste de friction d’un disque de frein illustré à la .
représente le mode de fonctionnement de la technique EHLA.
Dans ce qui va suivre, et à moins d’une autre indication, les bornes d’un domaine de valeurs sont comprises dans ce domaine, notamment dans l’expression « compris(e) entre ».
dans laquelle « d280 » représente l’absorbance mesurée à 280 nm et « dilution » représente le facteur de dilution du vin (100 dans cette expérience).
A titre comparatif, la même mesure a été effectuée pour le vin non traité non filtré et pour le vin non traité filtré. Trois répétitions ont été effectuées pour chaque vin analysé.
Les résultats obtenus pour le Vin rouge 1 sont montrés à titre d’exemple sur la . Aucune différence significative n’est observée entre les modalités testées.
4.3/ Dosage des esters
La méthode mise en œuvre, permettant la quantification des esters apolaires contenus dans le vin, par microextraction en phase solide par espace de tête (HS-SPME) et chromatographie en phase gazeuse couplée à la spectrométrie de masse (GC-MS), est telle que décrite dans la publication d’Antalick et al., 2010, Food Chemistry, 121: 1236-1245.
Pour ce dosage, quatre étalons internes en solution alcoolique ont été utilisés : butyrate d’éthyle-d5 (187 mg/L), hexanoate d’éthyle-d5 (271 mg/L), octanoate d’éthyle-d5 (262 mg/L), cinnamate d’éthyle-d5 (174 mg/L). 20 μL de la solution d’étalons internes sont ajoutés à 25 mL de vin.
Le mélange a été homogénéisé puis un prélèvement de 10 mL a été placé dans un flacon SPME préalablement rempli de 3,5 g de NaCl. Le flacon a été serti avec une capsule métallique recouverte d’un septum en silicone puis agité quelques secondes pour homogénéiser son contenu.
Les concentrations en esters apolaires (propanoate d’éthyle, isobutyrate d’éthyle, acétate d’isobutyle, butyrate d’éthyle, 2-méthylbutyrate d’éthyle, isovalérate d’éthyle, acétate d’isoamyle, hexanoate d’éthyle, salicylate de méthyle, acétate de phényl-éthanol) et en 2-phényl éthanol ont été mesurées par HS-SPME-GC-MS sur le vin rouge R1 (traité par la zéolithe F4), au moyen d’un appareil HP 5890 selon les paramètres suivants : - colonne BP21, 50 m x 0,32 mm, épaisseur de film 0,25 μm ; - injecteur : polydiméthylsiloxane, épaisseur de film 100 μm, température d’adsorption 40 °C pendant 30 min ; vitesse d’agitation 500 tr/min ; paramètres de désorption : température injecteur 250 °C, durée 15 min, mode sans division (« splitless ») (45 s) ; - gaz vecteur : hélium N55, débit 2 mL/min ; - programmation de température : 40 °C maintenu 5 min, 5 °C/min jusqu’à 220 °C maintenu 30 min ; - détecteur : spectromètre de masse fonctionnant en impact électronique HP 5972, énergie d’ionisation 70 eV, température 280 °C, détection en mode SIM.
A titre comparatif, la même mesure a été effectuée pour le vin non traité filtré. Trois répétitions ont été effectuées pour chaque vin analysé.
Les résultats obtenus pour le Vin rouge 1 exprimés en termes de somme des concentrations en composés aromatiques dosés, sont montrés à titre d’exemple sur la . On observe que l’élimination des composés aromatiques est négligeable vis-à-vis du témoin (perte de 0,1%). Cet impact est non-significatif.
4.4/ Détermination des paramètres colorimétriques
Des mesures des paramètres chromatiques des vins dans l’espace CIELAB ont été effectuées sur le Vin rouge 1 (traité par la zéolithe F4 et filtré) selon le protocole décrit dans la norme OIV-MA-AS2-11 : R2006. Le spectrophotomètre utilisé est un Jasco V-630. A titre comparatif, la même mesure a été effectuée pour le vin non traité filtré.
Les résultats obtenus sont montrés sur la . Aucune différence n’est détectée entre le vin non traité filtré et le vin traité filtré conformément à l’invention. Le paramètre ΔE, qui caractérise la différence de colorimétrie globale entre les deux vins, est de 0,25, bien inférieure à la valeur seuil de détection à l'œil nu, égale à 3 (García-Marino et al., 2010, Analytica Chimica Acta, 660(1): 134–142).
4.5/ Paramètres chimiques classiques des vins
Pour chaque vin traité par la zéolithe F4 et filtré comme décrit précédemment, les caractéristiques physicochimiques classiques suivantes ont été mesurées au moyen d’un analyseur de vin par analyse infrarouge à transformée de Fourier WineScan ® 79000 (Foss) : - titre alcoométrique volumique (TAV), - concentration en sucres (glucose et fructose), - acidité totale (AT), - pH, - acidité volatile (AV).
A titre comparatif, la même mesure a été effectuée pour le vin non traité filtré.
Ladite étape c) a pour but de séparer les gaz du liquide, d’éliminer l’eau et notamment, de récupérer les gaz riches en hydrogène pouvant contenir également des légers tels que la coupe C 1 – C 4 et au moins une coupe gazole, éventuellement au moins une coupe kérosène et éventuellement au moins une coupe naphta.
Dans un mode de réalisation préféré, le procédé selon l’invention ne comprend pas d’étape de vapocraquage d’au moins un des effluents issus de l’étape c).
EXEMPLES Les exemples 1 à 5 décrivent la préparation de catalyseurs C1 à C5.
Les exemples 6 à 9 décrivent l’évaluation en hydrotraitement et hydroisomérisation d'une charge issue de source renouvelable des enchaînements du catalyseur avec C1 avec l’un des catalyseurs C2 à C5.
Exemple 1 : préparation d'un catalyseur d'hydrotraitement (C1)
Le catalyseur est à base de nickel, molybdène et phosphore sur alumine avec des teneurs en oxyde de molybdène MoO 3 de 22% poids, en oxyde de nickel NiO de 4% poids et en oxyde de phosphore P 2 O 5 de 5% poids par rapport au poids total du catalyseur fini supporté sur alumine gamma. La mise en forme est réalisée à travers une filière munie d’orifices de 1.85 mm de diamètre. Ce catalyseur est obtenu par imprégnation à sec d’une solution aqueuse comprenant les précurseurs de métaux (trioxyde de molybdène et hydroxycarbonate de nickel) et d’acide orthophosphorique. Le catalyseur subit ensuite une étape de calcination.
Exemple 2 : Préparation d'un catalyseur d’hydroconversion non conforme à l'invention (C2)
Tableau 1 : Caractéristiques du gel de boehmite G1 préparé selon le brevet US4154812 Indice de dispersibilité (%) 68 Taille des cristallites selon [020] (nm) 2,9 Taille des cristallites selon [120] (nm) 4,1 Teneur en Na (ppm) 74 Teneur en S (ppm) 667 Perte Au Feu (PAF, % poids) 29,8
126 g de ce gel de boehmite sont dispersés dans 1450 g d’eau acidifiée par 3,9 g d’acide nitrique à 68%. La suspension obtenue est agitée à température ambiante à l’aide d’un agitateur mécanique. Un litre d’un sol d’acide silicique est préparé par passage sur une résine échangeuse d’ion (préalablement acidifiée) d’une solution de silicate de sodium diluée à la concentration nécessaire pour obtenir une quantité équivalente à 60 g de SiO 2 dans le sol. Le sol de silice obtenu est ajouté à la suspension de boehmite à l’aide d’une pompe péristaltique à un débit de 22 mL/min. Le mélange est ensuite chauffé à 60°C puis mûri à cette température sous agitation pendant 1 heure. La suspension est ensuite filtrée sur un outil type Büchner fritté pour obtenir le gel de silice-alumine SA1.
La mesure par fluorescence X sur le gel de silice-alumine SA1 indique une teneur en silice de 32,2 %poids, exprimée en %poids de SiO 2 par rapport à la teneur en oxyde total (SiO 2 + Al 2 O 3 ).
On utilise une zéolithe Z1 de type USY (ayant un rapport Si/Al = 15 at/at et un paramètre de maille de 24.28 A)
Avantageusement, la distance entre le au moins un substrat et une source micro-ondes peut être comprise dans un intervalle allant de 0,1 cm à 15 cm, de préférence 10 cm. L’homme du métier pourra appliquer une distance déterminée en fonction de la microstructure désirée pour le film de diamant. Ainsi plus le porte-substrat est distant des sources et plus la microstructure obtenue sur des substrats non-diamant évolue du polycristallin vers le nanocristallin en passant le microcristallin.
Avantageusement, lorsque le procédé est mis en œuvre à basse pression, i.e. < 1 mbar, le plasma est généré et entretenu en appliquant une puissance micro-onde de quelques dizaines à quelques centaines de watts par source. À une distance de 5 à 12 cm quelques centimètres du plan des sources, ce plasma est parfaitement homogène dans le plan parallèle au plan des sources et homogène sur quelques centimètres perpendiculairement à ce plan. En fonction du nombre de sources utilisées, cette configuration permet d’obtenir des dépôts de diamant homogènes sur de grandes surfaces, typiquement de 8 pouces de diamètre ou plus (1 pouce = 2,54 cm), ce qui permet de traiter différentes configurations de substrats lorsque ceux-ci sont placés sur un porte substrat convenablement localisé par rapport aux sources.
Selon le procédé selon l’invention, l’ionisation du mélange gazeux entraine la formation d’une couche de revêtement en diamant sur le au moins un substrat.
Selon le procédé selon l’invention, pendant la mise en œuvre des étapes b) et c), la pression à l’intérieur de l’enceinte réactionnelle est maintenue dans un intervalle allant de 10 -2 à 100 mbar, de préférence de 10 -1 à 1 mbar.
Avantageusement, les étapes b) et c) peuvent être répétées un nombre d’itérations n, n étant un entier supérieur ou égal à 2, de préférence 2 ≤ n ≤ 10, de sorte à former une succession de couches de revêtement en diamant sur le substrat, le mélange gazeux étant identique ou différent à chaque itération.