INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré non limitativement sur les figures 2 à 5, le (chaque) échangeur de chaleur EC peut être installé avec une inclinaison fixe préalablement déterminée afin d’optimiser le compromis entre la surface maximale d’échange et les écoulements d’air en son sein et à sa sortie.
On notera que, dans l’exemple illustré non limitativement sur les figures 2 à 5, l’enceinte de stockage ES ne comprend qu’un seul échangeur de chaleur EC (par exemple un radiateur de type fluide/air). Mais il pourrait comprendre deux échangeurs de chaleur EC (par exemple deux radiateurs de type fluide/air ou un radiateur de type fluide/air et un condenseur de type fluide/air), éventuellement associés respectivement à deux chambres de distribution CD.
Le dispositif de contrôle DC est propre à contrôler indépendamment les premier(s) V1 et deuxième(s) V2 volets pour contrôler la température à l’intérieur de la (chaque) chambre d’accueil CAj en fonction au moins de la température de l’air extérieur qui alimente l’échangeur de chaleur EC.
Il comprend à cet effet au moins un processeur, par exemple de signal numérique (ou DSP (« Digital Signal Processor »)), et au moins une mémoire agencés pour effectuer des opérations permettant de mettre en œuvre un programme de contrôle. Ce dispositif de contrôle DC peut donc être réalisé sous la forme d’une combinaison de circuits ou composants électriques ou électroniques (ou « hardware ») et de modules logiciels (ou « software »). A titre d’exemple, il peut s’agir d’un microcontrôleur.
La mémoire est vive afin de stocker des instructions pour la mise en œuvre par le processeur du programme de contrôle précité. Le processeur peut comprendre des circuits intégrés (ou imprimés), ou bien plusieurs circuits intégrés (ou imprimés) reliés par des connexions filaires ou non filaires. On entend par circuit intégré (ou imprimé) tout type de dispositif apte à effectuer au moins une opération électrique ou électronique.
La paroi de guidage 12 comporte des pions de centrage 13 et des rivets 14 configurés pour coopérer avec des trous de fixation ménagés dans le carter 3 du réducteur afin de permettre la fixation de la goulotte 2 sur le carter 3.
La paroi de guidage 11 comporte une languette flexible 15 empêchant le débattement de la goulotte.
La goulotte 2 comporte une paroi interne 16. La paroi interne 16 ménage un premier couloir de circulation 17 du lubrifiant avec la paroi de guidage 11. La paroi interne 16 et la paroi de guidage 12 ménagent un second couloir de circulation 18 du lubrifiant. Le couloir de circulation 17 est moins large que le couloir de circulation 18.
Les couloirs de circulation 17 et 18 ne s’étendent que sur une partie de la longueur de la goulotte et se rejoignent pour former un seul couloir de circulation 19, ménagé entre les deux parois de guidage 11 et 12, comme visible à la .
La goulotte 2 présente une paroi d’entrée 20 disposée transversalement au sens de circulation du lubrifiant dans la goulotte. La paroi d’entrée 20 est rattachée obliquement au plancher 9, comme illustré . La paroi d’entrée 20 comprend une entaille 21 agencée en regard de la roue de sortie 8, comme visible à la .
La goulotte 2 comporte une paroi de fermeture 22 disposée transversalement au sens de circulation du lubrifiant et placée à la fin du couloir de circulation 19.
Le plancher d’écoulement 9 de la goulotte 2 est composé d’une première portion de plancher généralement horizontale 23 allant de la paroi d’entrée 20 à un point intermédiaire de la goulotte et d’une seconde portion de plancher oblique 24 allant de ce point intermédiaire à la paroi de fermeture 22, comme visible sur la .
La goulotte 2 est dans cet exemple en plastique moulé par injection.
Dans l’exemple décrit, comme visible sur la , La goulotte comporte quatre orifices de déversement : un orifice de déversement primaire 25 situé au-dessus de l’arbre primaire 4, un orifice de déversement secondaire 26 situé au-dessus de l’arbre secondaire 5 de l’étage de transmission, un orifice de déversement de sortie 27 situé au-dessus de l’arbre de sortie 6 et un orifice de déversement d’engrenage 28 situé au-dessus d’un engrenage de l’étage de transmission.
L’orifice de déversement primaire 25 est un cercle de diamètre 4 mm.
L’orifice de déversement secondaire 26 est un cercle de diamètre 3,5 mm.
L’orifice de déversement d’engrenage 28 est un cercle de diamètre 3 mm.
L’orifice de déversement de sortie 27 a une forme ovale. Il a une plus grande dimension L de 4,4 mm et une plus petite dimension l de 2,6 mm.
L’orifice de déversement primaire 25 a une section plus grande que celles de tous les autres orifices de la goulotte 26, 27, 28.
Tous les orifices de déversement 25, 26, 27, 28 de la goulotte sont entourés d’un rebord surélevé 37. La surélévation des rebords est dans cet exemple de 1,5 mm. Les rebords 37 des orifices de déversement 25, 26, 27, 28 sont formés d’un seul tenant avec la surface de fond 10 du plancher d’écoulement 9.
L’orifice de déversement primaire 25 est prolongé d’une colonne de déversement 29 dont la section transversale diminue lorsque l’on s’éloigne de la goulotte 2. Similairement, l’orifice de déversement secondaire 26 est prolongé d’une colonne de déversement 30 dont la section transversale diminue lorsque l’on s’éloigne de la goulotte 2.
- au moins un conduit à accès contrôlé par au moins un deuxième volet et permettant l’évacuation d’un air traité hors de l’enceinte de stockage,
- au moins une chambre de distribution placée en aval d’au moins un échangeur de chaleur afin de recevoir de l’air traité par ce dernier et communiquant avec la (chaque) chambre d’accueil via le(s) premier(s) volet et avec le (chaque) conduit via le(s) deuxième(s) volet(s), et
- un dispositif de contrôle propre à contrôler indépendamment les premier(s) et deuxième(s) volets pour contrôler une température à l’intérieur de la chambre d’accueil en fonction d’une température d’un air extérieur alimentant l’échangeur de chaleur.
Ainsi, le (chaque) réservoir peut désormais être beaucoup moins sensible aux variations de température dans son environnement et donc atteint plus rarement ses seuils de température maximale ou minimale internes, ce qui permet, notamment, de maximiser la masse de dihydrogène stockée dans chaque réservoir lors de leur remplissage, de moins limiter le débit maximal de dihydrogène délivrable et de moins endommager les interfaces.
L’enceinte de stockage selon l’invention peut comporter d’autres caractéristiques qui peuvent être prises séparément ou en combinaison, et notamment :
- son dispositif de contrôle peut être propre à contrôler un placement du (de chaque) premier volet dans un état ouvert et du (de chaque) deuxième volet dans un état au moins partiellement fermé afin d’alimenter la chambre d’accueil en air traité propre à réchauffer ou refroidir le réservoir ;
- en présence de la première option, la (au moins une) chambre d’accueil peut avoir une sortie à accès contrôlé par au moins un troisième volet. Dans ce cas, le dispositif de contrôle peut être propre à contrôler un placement du troisième volet dans un état au moins partiellement ouvert afin d’évacuer l’air traité hors de la (chaque) chambre d’accueil après qu’il ait réchauffé ou refroidi le (chaque) réservoir ;
- en présence de la dernière sous-option, son dispositif de contrôle peut être propre, après réchauffement ou refroidissement du (de chaque) réservoir, à contrôler un placement du (de chaque) premier volet dans un état fermé et du (de chaque) troisième volet dans un état fermé afin de conserver l’air traité dans la chaque chambre d’accueil ;
- en présence de la dernière sous-sous-option, la (chaque) chambre d’accueil peut être délimitée par une paroi d’interface délimitant une partie du (d’un) conduit. Dans ce cas, le (chaque) conduit peut avoir une sortie à accès contrôlé par au moins un quatrième volet, et le dispositif de contrôle peut être propre, après réchauffement ou refroidissement du (de chaque) réservoir, à contrôler un placement du deuxième volet dans un état fermé et du quatrième volet dans un état fermé afin de conserver l’air traité dans le (chaque) conduit pour créer une zone d’isolation thermique entre l’extérieur du (de chaque) conduit et la (chaque) chambre d’accueil ;
- la (chaque) chambre d’accueil peut avoir une sortie à accès contrôlé par au moins un troisième volet. Dans ce cas, le dispositif de contrôle peut être propre à contrôler un placement du (de chaque) premier volet dans un état ouvert, du (de chaque) deuxième volet dans un état ouvert et du (de chaque) troisième volet dans un état fermé afin de faire circuler l’air traité dans la (chaque) chambre d’accueil et de le faire ressortir de cette dernière via la chambre de distribution et le (chaque) conduit. Par exemple, en présence d’au moins un quatrième volet sur la sortie du (de chaque) conduit, on peut placer chaque quatrième volet dans un état au moins partiellement ouvert afin de faire ressortir l’air traité de la (chaque) chambre d’accueil via la chambre de distribution et le (chaque) conduit ;
- son dispositif de contrôle peut être propre à contrôler un placement du (de chaque) premier volet dans un état fermé et du (de chaque) deuxième volet dans un état ouvert afin d’évacuer l’air traité par le (chaque) conduit sans qu’il ne passe par la chambre d’accueil ;
- elle peut comprendre deux chambres d’accueil logeant respectivement deux réservoirs et communiquant entre elles par au moins un passage ;
- elle peut comprendre l’échangeur de chaleur en amont de sa chambre de distribution.
L’invention propose également un véhicule comprenant au moins une enceinte de stockage du type de celle présentée ci-avant.
Par exemple, l’échangeur de chaleur peut faire partie d’une installation de chauffage et/ou climatisation propre à fournir de l’air traité pour au moins un habitacle du véhicule ou d’une installation de régulation thermique propre à fournir de l’air traité pour une chaîne de transmission du véhicule.
Les poudrettes de caoutchouc peuvent être préparées par broyage cryogénique de pneumatiques usagés, par exemple selon le procédé décrit dans le document US 7,445,170, comprenant des étapes successives et indépendantes de granulation, de séparation des renforts métalliques et textiles, de refroidissement et de micronisation afin d’obtenir une distribution brute de particules microniques de mélange vulcanisé (aussi appelées microparticules). Cette micronisation peut être réalisée à l’aide d’un broyeur à percussion de forme conique tel que décrit dans le document US 7,861 ,958. L’entrant cryogénisé pénètre dans le broyeur (par exemple des broyeurs CUM150 de la société Netzsch ou CW250 de la société Alpine peuvent être utilisés), puis est transféré par gravité au niveau d’un rotor tournant à haute vitesse. L’entrant cryogénisé est ainsi projeté sur les parois de la chambre du rotor à de multiples reprises conduisant à sa micronisation. Les particules peuvent passer ensuite au travers d’une série de deux tamis vibrants de même taille afin de séparer les derniers éléments non constitués de mélange vulcanisé. Une distribution brute de particules microniques de mélange vulcanisé est obtenue. Par « microparticules » on entend des particules qui présentent une taille, à savoir leur diamètre, dans le cas de particules sphériques, ou leur plus grande dimension, dans le cas de particules anisométriques, de quelques dizaines ou centaines de microns. La taille des microparticules peut être déterminée par des techniques connues de l’homme du métier telles que, par exemple, la microscopie.
Selon une variante, la partie intermédiaire s’étend suivant une face de fond disposée au-dessus de la batterie de traction en référence à l’axe vertical, des faces latérales disposées latéralement à la batterie de traction en référence à l’axe latéral, et/ou des faces avant et arrière disposées à l’avant et à l’arrière de la batterie de traction en référence à l’axe de déplacement.
Cela permet de protéger le véhicule latéralement et/ou en avant.
Selon une variante, la partie intermédiaire comprend des reliefs internes s’étendant suivant l’axe vertical.
Cela permet de protéger les reliefs de cellules de batterie correspondants.
L’invention concerne en outre un procédé de sécurisation thermique de batterie d’un véhicule automobile selon l’invention, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de mise en place, une étape de préformage sous pression et une étape de collage d’un film de protection thermique.
Selon une variante, l’étape de préformage sous pression est réalisée au moyen d’un coussin, d’un cobot, ou de vérins.
Le coussin permet d’avoir une mise en place précise du film de protection. Le vérin permet d’avoir plus de force d’application sur le film de protection.
Selon une variante, l’étape de mise en place comprend les sous-étapes suivantes : - une sous-étape de pré-positionnement indexé du film de protection thermique sur le coussin pré-gonflé pour faciliter le préformage et le maintien ; - une sous-étape d’approche du coussin par mouvement vers la partie intermédiaire l’étape de préformage sous pression comprenant une sous-étape de mise en pression du coussin pour conformation et placage du film de protection thermique contre la partie intermédiaire.
Cela permet d’avoir une meilleure précision de positionnement du film de protection.
Selon une variante, le procédé comprend en outre une étape de mise en pression séquentielle du coussin.
Cela permet d’avoir un meilleur préformage et un collage sans bulles d’air.
Selon une variante, le procédé comprend en outre une étape de diminution de la pression du coussin et de retrait du coussin.
Cela permet de retirer le coussin pour mettre la batterie en place dans le bac de batterie.
Un autre objet de l’invention concerne un système de fabrication d’un véhicule automobile selon l’invention, le système comprenant : - un coussin gonflable ; - une table élévatrice portant le coussin gonflable ; - un système de centrage pour centrer le coussin par rapport au logement de batterie.
L'invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non limitatifs, et sur la base des figures annexées illustrant des variantes de l'invention, dans lesquelles : - illustre schématiquement une vue dans l’espace d’un système de mise en place d’un film de protection thermique dans un bac de batterie, y compris un coussin gonflable et une table élévatrice ; - illustre schématiquement une vue dans l’espace similaire à la précédente où le film est mis en place dans le bac de batterie ; - illustre schématiquement une vue de face d’un assemblage du film de protection avec le coussin gonflé et la table élévatrice ; et - illustre schématiquement un procédé de sécurisation selon une variante préférée de l’invention.
L'invention concerne une solution de pose et placage de la protection thermique A directement sous le plancher du véhicule - faisant office de couvercle étanche- par un dispositif d'hydroformage frugal ; l'élément principal est un "coussin C" ductile adapté à la géométrie complexe du plancher, lorsqu'il est sous pression. Selon la configuration du plancher, un système complémentaire de placage séquentiel permet la progressivité du collage de la protection sans bulle d'air.
Dans ce mode de réalisation, les conduits 372 et 364 relient les premières chambres 60 et secondes chambres 70 à un volume interne du carter 10, qui réalise ici une fonction d’admission ou de refoulement basse pression. Dans ce mode de réalisation, le volume interne du carter est exploité pour réaliser le refoulement des chambres définissant le moteur hydraulique 110 et l’admission des chambres définissant la pompe hydraulique 120. Le volume interne du carter 10 est alors typiquement muni d’un drain adapté pour évacuer un excès de fluide. Une telle structure est notamment avantageuse en termes de compacité notamment axiale.
Du fait du décalage axial, on assure que les premières chambres 60 soient reliées aux conduits 362 et 364 et que les secondes chambres 70 soient reliées aux conduits 372 et 374.
La structure proposée permet ainsi d’exploiter l’axe 32 pour réaliser au moins partiellement une fonction de distributeur, et ainsi réaliser des conduits de circulation de fluide. Une telle structure est notamment avantageuse en termes de compacité en permettant d’exploiter l’axe 32.
La présente un autre exemple de réalisation d’un adaptateur 100 de pression selon un aspect de l’invention.
Dans ce mode de réalisation, un distributeur 165 alimente les premières chambres 60 et secondes chambres 70. Ce distributeur 165 est relié à des conduits formés dans le carter, et débouchant en regard d’une interface entre le bloc cylindres 30 et le carter 10, de manière à être reliés à des conduits respectivement 36 et 37 du bloc cylindre s’étendant radialement depuis les premières chambres 60 et secondes chambres 70. Les conduits 36 et 37 sont décalés axialement selon la direction définie par l’axe principal Z-Z, ce qui permet ainsi de distinguer la distribution de l’ensemble des chambres 60 formant le moteur de la distribution de l’ensemble des chambres 70 formant la pompe tout en assurant les connections fluidiques souhaitées.
Dans ce mode de réalisation, l’adaptateur 100 comprend un premier distributeur 160 et un second distributeur 170. Le premier distributeur 160 adapté pour réaliser une admission et un refoulement de fluide dans les premières chambres 60. Le second distributeur 170 adapté pour réaliser une admission et un refoulement de fluide dans les secondes chambres 70.
Dans le mode de réalisation illustré, le second distributeur 170 est formé au moins partiellement dans l’axe 32. En d’autres termes, le second distributeur 170 est formé au moins partiellement dans un volume radialement à l’intérieur du bloc cylindres 30. En effet, dans la mesure où l’adaptateur 100 ne présente pas d’arbre de transmission de couple, l’axe 32 peut être employé pour réaliser au moins partiellement une fonction de distributeur. Le bloc cylindres 30 comprend ainsi des conduits 37 s’étendant depuis les secondes chambres 70 et débouchant à l’interface entre le bloc cylindres 30 et l’axe 32. Ces conduits 37 se prolongent dans l’axe 32 jusqu’au second distributeur 170.
Le premier distributeur 160 tel que représenté est formé dans le carter 10. Le bloc cylindres 30 comprend ainsi des conduits 36 s’étendant depuis les premières chambres 60 et débouchant à l’interface entre le bloc cylindres 30 et le carter 10. Ces conduits se prolongent dans le carter 10 jusqu’au premier distributeur 160.
Dans cette configuration, le premier distributeur 160 est ainsi positionné autour du second distributeur 170. Une telle configuration permet d’exploiter l’axe 32 pour la formation des conduits de circulation de fluide, et est ainsi avantageuse en ce qu’elle facilite la formation des différents conduits.
Un autre mode de réalisation non illustré pourrait aussi intégrer le premier distributeur 160 et le second distributeur 170 dans un même bloc de distribution situé au moins partiellement dans l’axe 32.
Ces équations s’appliquent dans les situations incidentelles et accidentelles, tant que la géométrie du crayon (pastilles y compris) reste intègre et que le fluide caloporteur ne s’est pas vaporisé.
Des simulations numériques d’un accident de type Perte de Réfrigérant Primaire (APRP) et de type réactivité RIA (acronyme anglais pour « Reactivity Insertion Accident »), ont démontré l’intérêt, du point de vue des conséquences thermiques temporelles de cet accident, d’avoir au régime nominal donc initial de cet accident, un combustible le plus froid possible à cœur.
L’objectif principal est donc, en termes de sûreté, d’abaisser la thermique du crayon et plus particulièrement de la pastille de combustible.
De manière générale, diminuer la température de fonctionnement d’une pastille de combustible, permet d’augmenter la densité de puissance, de diminuer le relâchement des gaz de fission, d’améliorer la sûreté des réacteurs en situations incidentelle (IPG acronyme pour Interactions Pastilles-Gaine) et accidentelle (APRP, RIA…), d’améliorer la flexibilité de pilotage d’un réacteur nucléaire, d’augmenter le taux de combustion (aussi appelé burn-up ou taux d'irradiation) maximal de ce dernier.
La , issue de la publication [1] donne l’ordre de grandeurs des températures dans une pastille de combustible en régime de fonctionnement nominal.
Il y a différentes manières d’améliorer la fonction d’évacuation de la puissance produite par une pastille ou un empilement de pastilles combustibles UO 2 . Certaines caractéristiques pouvant difficilement être modifiées, comme par exemple le fluide primaire, le matériau de la gaine, la voie d’innovation la plus ouverte est celle de l’amélioration de la conductivité thermique de l’UO 2 .
Cette voie peut être divisée en deux catégories qui ont été explorées.
La première catégorie concerne l’amélioration de la conductivité thermique sans ajout d’une autre phase au sein du combustible UO 2 .
Cette première catégorie peut elle-même être subdivisée en trois sous-catégories comme suit :
- une modification de la forme du crayon, afin d’augmenter la surface d’échange entre source chaude et source froide. Cette modification est localisée par définition au niveau de chaque crayon d’un assemblage combustible. Cette solution a pour inconvénients majeurs de nécessiter une nouvelle conception de l’assemblage et d’avoir un impact éventuel sur la fabricabilité du crayon et les performances de l’assemblage;
- un changement de la nature du combustible en passant d’un oxyde combustible à un combustible meilleur conducteur de chaleur, par exemple un combustible métallique. Cette modification est localisée par définition au niveau de chaque pastille combustible. Cette solution a pour inconvénients majeurs d’induire un comportement différent en réacteur, de nécessiter une recherche et développement pour développer/qualifier ce nouveau combustible, de mettre au point des nouveaux procédés de fabrication et d’avoir à redéfinir le cycle aval du combustible;
- une combinaison des deux sous-catégories précédentes qui est un concept désigné sous le nom de LIGHTBRIDGE : voir notamment [2]. Ce concept consiste en un crayon de forme générale hélicoïdale dont la gaine renferme un combustible métallique, de l’UZr. En sus des inconvénients explicités pour les deux sous-catégories précédentes, cette solution a pour inconvénients majeurs de fortement diminuer la masse de matière fissile, typiquement d’environ 25% et de nécessiter de sur-enrichir la pastille en combustible U5.
La deuxième catégorie concerne l’amélioration de la conductivité thermique avec l’ajout d’une autre phase au sein du combustible UO 2 . L’ajout est localisé par définition au niveau de chaque pastille combustible.
Cette deuxième catégorie peut elle-même être subdivisée en trois sous-catégories comme suit :
- une dispersion homogène d’un matériau, tel que le diamant, le graphène…, de conductivité thermique supérieure à la céramique d’UO 2 à l’échelle du nanomètre jusqu’à l’échelle du micron. Cette solution ne semble pas pertinente à ce jour du point de vue de son comportement thermique. Les inventeurs estiment qu’il est toutefois difficile de statuer sur cette solution par manque d’informations et de connaissances. Cette solution a pour inconvénients majeurs d’être uniquement à l’échelle d’un laboratoire et donc, de nécessiter une recherche et développement complète à faire pour le combustible, une analyse de la fabricabilité, et enfin de ne disposer d’aucun outil de modélisation;
- une dispersion homogène d’une seconde phase métallique à l’échelle microscopique avec l’objectif de diminuer la conductivité thermique de la pastille UO 2 : voir notamment [1]. Cette solution a pour inconvénients majeurs d’induire une difficulté de fabrication et de nécessiter la finalisation puis la validation d’outils de modélisation existants;
Les assemblages combustibles permettent de produire de l’énergie en tirant partie de la réaction de fission nucléaire d’un combustible composé pour faible partie de noyaux lourds fissiles - l’isotope 235 de l’uranium – ainsi que de l’isotope 238 de l’uranium qui lui n’est que fertile (il va produire du plutonium 239 par capture neutronique).