INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Microscopie électronique à balayage L’analyse de la surface par microscope électronique à fort grossissement montre avec évidence (illustrés à la [Fig 5] (A-D)) l’impact du traitement plasma avec arcing sur un collecteur aluminium. En effet de nombreux impacts sont visibles et significatifs post traitement.
Mesure en profilomètrie optique (en mode confocal) avec mesure de la rugosité
la est une vue de principe d’un système aéraulique conforme à l’invention, comprenant un caisson conforme à l’invention, le système aéraulique étant représenté dans un premier mode de fonctionnement.
La est une vue analogue à celle de la , le système aéraulique étant représenté dans un deuxième mode de fonctionnement.
La est une vue analogue à celle de la , le système aéraulique étant représenté dans un troisième mode de fonctionnement.
La est une vue analogue à celle de la , le système aéraulique étant représenté dans un quatrième mode de fonctionnement.
La est une vue analogue à celle de la , le système aéraulique étant représenté dans un cinquième mode de fonctionnement.
La est une vue analogue à celle de la , le système aéraulique étant représenté dans un sixième mode de fonctionnement.
La est une vue analogue à celle de la , le système aéraulique étant représenté dans un septième mode de fonctionnement.
Un système aéraulique 10 est illustré à la . Ce système aéraulique appartient à un bâtiment, non-représenté.
Le système aéraulique 10 comprend un dispositif d’extraction d’air 12, qui appartient à un système d’extraction non-représenté, tel que par exemple une ventilation mécanique contrôlée à simple flux. Le système d’extraction permet de forcer le renouvellement permanent de l’air à l’intérieur du bâtiment, et le dispositif d’extraction d’air 12 permet de collecter l’air extrait du bâtiment et de le rejeter vers l’extérieur. Ainsi, l’air vicié du bâtiment est renouvelé en permanence par de l’air frais, permettant de conserver une bonne qualité d’air ambiant dans le bâtiment. Le dispositif d’extraction d’air 12 comprend notamment un ventilateur, non-représenté, qui force la circulation d’air depuis le bâtiment vers le dispositif d’extraction d’air par aspiration, et une bouche de sortie d’air 14, par laquelle l’air aspiré provenant du bâtiment est expulsé. Autrement dit, le dispositif d’extraction d’air 12 génère un débit d’air, prélevé dans le bâtiment et rejeté dans l’air extérieur au bâtiment.
Le système aéraulique 10 comprend également une machine frigorifique 16 adaptée pour échanger de l’énergie thermique avec de l’air. La machine frigorifique 16 est distincte et disposée hors du dispositif d’extraction d’air 12.
Dans l’exemple, la machine frigorifique 16 est une pompe à chaleur comprenant, de manière connue en soi, un évaporateur 18, un condenseur 20, un compresseur 22 et un détendeur 24. La pompe à chaleur 16 présente une entrée d’air 26, une sortie d’air 28 et un ventilateur 30, qui force une circulation d’air au niveau de l’évaporateur 18, depuis l’entrée d’air 26 vers la sortie d’air 28. Ainsi, la source froide de la pompe à chaleur est de l’air. Ici, le ventilateur 30 est disposé au niveau de la sortie d’air 28.
Dans l’exemple, la pompe à chaleur 16 est une pompe à chaleur air-eau, c’est-à-dire une pompe à chaleur transférant de l’énergie thermique contenue dans de l’air, agissant comme source froide, vers un réseau d’eau, agissant comme source chaude. Ainsi, la pompe à chaleur 16 comprend également une entrée d’eau froide 32 et une sortie d’eau chaude 34.
En variante, le système aéraulique 10 comprend un autre type de machine frigorifique qu’une pompe à chaleur air-eau, tel que par exemple une pompe à chaleur air-air, un groupe d’eau glacée ou tout autre machine frigorifique comprenant un évaporateur échangeant de l’énergie thermique avec de l’air, et adaptée pour transférer de l’énergie thermique depuis un premier fluide vers un deuxième fluide.
Le système aéraulique 10 comprend également un caisson 40, qui comporte un premier compartiment 42 et un deuxième compartiment 44 séparés par un filtre à air 46. Le caisson 40 est distinct et disposé hors du dispositif d’extraction d’air 12 et de la machine frigorifique 16. Ainsi, le dispositif d’extraction d’air 12, la machine frigorifique 16 et le caisson 40 forment trois éléments distincts et séparés les uns des autres.
Le caisson 40 est monobloc, c’est-à-dire qu’il est formé d’une unique enceinte. Dans l’exemple, le caisson 40 comprend une paroi supérieure 40A et une paroi inférieure 40B, opposées l’une à l’autre, une paroi d’admission 40C et une paroi de refoulement 40D, opposées l’une à l’autre, et deux parois latérales opposées l’une à l’autre, non-représentées sur les figures. Les parois du caisson 40 sont étanches, et sont par exemple formées de tôles métalliques assemblées entre elles. Ici, le caisson 40 est parallélépipédique.
Ces modifications peuvent notamment s’illustrer par la micro-structuration en surface du collecteur, la modification de la rugosité, la modification de la composition de surface par exemple par la création d’espèces chimiques en surface, et/ou l’augmentation de la mouillabilité.
Ces propriétés sont particulièrement bénéfiques pour améliorer l’affinité du collecteur avec les encres comprenant le(s) matière(s) active(s), liant(s), matériau(x) conducteur(s), additif(s) et solvant(s) éventuels, ainsi que la qualité de leur enduction.
Plus particulièrement, il a été observé de façon inattendue que l’arcing permet d’obtenir de meilleures performances d’interface, notamment en terme de durabilité, comparativement aux traitements classiques tels que le traitement corona ou le traitement par plasma seul, et ainsi d’améliorer les performances de l’accumulateur.
Le terme « collecteur de courant » désigne un collecteur métallique, convenant à une utilisation comme support d’électrode et/ou collecteur de courant d’accumulateur.
Ledit collecteur se présente généralement sous forme de feuillard de matériau conducteur, tel qu’un métal. A titre de métal, on peut notamment citer les matériaux tels que l’aluminium, le cuivre, l’étain, le nickel, le fer, le molybdène, le zinc, le manganèse, aciers (dont inox), et leurs alliages et/ou mélanges. Selon un mode de réalisation, le collecteur de courant est constitué de cuivre ou d’aluminium.
Il est par ailleurs entendu que les collecteurs peuvent également faire l’objet d’un coating ou « revêtement ». En effet, avant que le collecteur de courant ne soit revêtu de la couche de composition de matières actives, il peut être revêtu, sur l’une de ses faces ou sur ses deux faces, d'un revêtement destiné à améliorer la conductivité électronique entre la couche de composition de matières actives et le feuillard et/ou à améliorer l'adhérence de la couche de composition de matières actives au feuillard. Le matériau de revêtement peut être choisi dans le groupe constitué par le carbone, le graphite, les fibres de carbone, les nanotubes de carbone et leurs mélanges. Le matériau de revêtement peut être obtenu par revêtement du feuillard avec une dispersion du matériau et ensuite évaporation du solvant de la dispersion, ou il peut être obtenu par pulvérisation cathodique. Seules certaines parties du feuillard peuvent être revêtues du matériau de revêtement. Les parties revêtues peuvent être séparées les unes des autres par des intervalles prédéterminés ou périodiques ("revêtement intermittent"). Le revêtement intermittent est de préférence présent sur les deux faces du feuillard. Il facilite le traitement des électrodes.
Typiquement, le revêtement peut être un coating de carbone.
Dans le cas où le collecteur est revêtu, le traitement selon l’invention peut être effectué sur la face du collecteur ayant fait l’objet du revêtement.
La notion de plasma atmosphérique telle qu’utilisée ici fait référence à une technique dans laquelle le plasma peut être généré directement dans l’air ambiant sans nécessité d’une enceinte à atmosphère contrôlée. Ces plasmas se distinguent donc des plasmas réducteurs conduits dans une atmosphère réductrice.
Ces plasmas sont aussi nommés basse température car les températures du plasma ainsi généré sont typiquement comprises entre 20°C et 75°C, et sont donc très inférieures aux températures des plasmas classiques (de l’ordre de plusieurs milliers de degrés).
La technique de l’arcing ou arc électrique consiste à connecter électriquement le substrat à traiter (ici le collecteur) à la torche plasma ce qui générera pendant le traitement plasma des arcs électriques entre la torche et le substrat/collecteur.
Typiquement, ledit arc peut être réalisé par contact électrique entre le collecteur et la torche, lors de l’application du plasma audit collecteur. Ce contact peut notamment être réalisé en reliant la masse du collecteur à la masse de l’appareillage plasma, ou en maintenant la source plasma à une distance de l’échantillon appropriée, typiquement inférieure à 100 mm, de préférence entre 5 mm et 25 mm, la distance pouvant être ajustée en fonction du type de torche utilisée ou encore du matériau constituant le collecteur.
Selon un mode de réalisation, le plasma peut être un plasma d’un gaz choisi parmi l’air, le diazote, le dioxygène, le dihydrogène, l’hélium, l’argon, les halogénures tels que les halogénures d’hydrogène, et leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention peut comprendre les étapes de :
Génération d’un plasma de gaz au moyen d’une torche à plasma, à pression atmosphérique;
Création d’un arc électrique entre ledit collecteur et ladite torche ; et
Dans certains modes de réalisation, le carter comprend au moins une portion vacante entre la première paroi et la deuxième paroi, cette portion vacante étant dépourvue de remplissage. Une telle portion vacante peut être utile pour mettre en place un accessoire à l’intérieur du carter ou encore aménager le passage d’une servitude, notamment une conduite. Une telle portion peut également réduire encore plus la masse de l’ensemble.
Dans certains modes de réalisation, ladite au moins une portion vacante est bordée au moins en partie, de préférence intégralement, par une paroi de bordure pleine. Une telle paroi de bordure permet de fermer la portion vacante afin, par exemple, de faire passer un fluide. Cette potion vacante peut être courbe, éventuellement torique ou partiellement torique.
Dans certains modes de réalisation, le carter comprend au moins une bride de fixation prévue le long d’un bord de la première paroi et/ou de la deuxième paroi.
Dans certains modes de réalisation, ladite au moins une bride de fixation s’étend entre un bord de la première paroi et un bord en vis-à-vis de la deuxième paroi.
Dans certains modes de réalisation, le carter comprend au moins une paroi de renfort, pleine, s’étendant vers l’extérieur depuis la première paroi. Cette paroi de renfort permet de renforcer localement le carter, et en particulier la première paroi, face à des efforts locaux.
Dans certains modes de réalisation, au moins une paroi de renfort s’étend jusqu’à la deuxième paroi. Une telle paroi de renfort contribue alors à maintenir l’écartement entre la première paroi et la deuxième paroi.
Dans certains modes de réalisation, au moins une paroi de renfort s’étend jusqu’à une bride de fixation.
Dans certains modes de réalisation, l’épaisseur de la paroi de renfort est au moins égale à 100%, de préférence au moins égale à 200%, de l’épaisseur de la première paroi.
Dans certains modes de réalisation, au moins un trou de dépoussiérage est prévu dans la deuxième paroi. Un tel trou de dépoussiérage permet d’évacuer la matière non solidifiée correspondant aux lacunes de la portion de remplissage à l’issue de la fabrication additive.
Dans certains modes de réalisation, le carter est réalisé en métal, de préférence choisi dans le groupe constitué par les alliages à base de nickel, les alliages à base d’aluminium, les alliages à base de titane et les aciers. Le carter peut notamment est réalisé en Inconel 625 ou en Inconel 718 (marques déposées).
Le présent exposé concerne également une machine tournante, comprenant un carter selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents.
Dans le présent exposé, les termes « axial », « radial », « tangentiel », « intérieur », « extérieur » et leurs dérivés sont définis par rapport à l’axe principal de la machine tournante ; on entend par « plan axial » un plan passant par l’axe principal de la machine tournante et par « plan radial » un plan perpendiculaire à cet axe principal.
Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, d'exemples de réalisation du carter pour machine tournante proposé. Cette description détaillée fait référence aux dessins annexés.
La est une vue en coupe axiale d’un carter pour machine tournante.
Selon d’autres variantes, qui sont avantageusement mises en œuvre dans des modes de réalisation correspondants aux figures 14 et 15, chacune des pièces d’étanchéité 8 présente avantageusement une portion d’extrémité 84 qui s’étend au ras, ou au-delà, de la surface de la face externe 4B de l’élément de traitement chauffant 4, et qui définit une partie au moins d’un contour de l’un au moins des orifices 41 d’éjection de vapeur correspondant. Typiquement, cette portion d’extrémité 84 de la pièce d’étanchéité 8 définit la deuxième extrémité 83 libre de cette dernière. Ladite portion d’extrémité 84 est donc avantageusement directement accessible depuis l’extérieur de l’appareil 1, ce qui permet un nettoyage facilité de l’appareil 1, et en particulier une suppression plus aisée de tartre qui pourrait éventuellement se former sur ou dans les pièces d’étanchéité 8. Par exemple, comme illustré à la , au moins l’un desdits orifices 41 d’éjection de vapeur débouche de la surface de la face externe 4B de l’élément de traitement chauffant 4 entre deux picots chauffants 70 (dépourvus de sortie de vapeur 41), ladite portion extrémité 84 de la pièce d’étanchéité 8 correspondante étant agencée au ras de la surface de la face externe 4B de l’élément de traitement chauffant 4, et délimitant le contour dudit orifice 41 d’éjection de vapeur. Selon un autre exemple, illustré à la , deux orifices 41 d’éjection de vapeur débouchent de faces opposées d’un même picot à vapeur 71, ladite portion d’extrémité 84 de la pièce d’étanchéité 8 correspondante étant agencée au ras de la surface de la face externe 4B de l’élément de traitement chauffant 4, en s’étendant de part et d’autre dudit picot à vapeur 71. Ladite portion d’extrémité 84 de la pièce d’étanchéité 8 définit ainsi ici partiellement le contour respectif desdits orifices 41 d’éjection de vapeur. Avantageusement, comme illustré aux figures 14 et 15, lesdites pièces d’étanchéité 8 peuvent présenter une portion d’épaulement 85 qui est intercalée entre l’extrémité 511 libre ouverte de la paroi latérale tubulaire 510 de la sortie de vapeur 51 concernée et une surface d’appui définie par la face interne 4A de l’élément de traitement chauffant 4, en contact étanche contre ladite extrémité 511 libre ouverte et contre ladite surface d’appui. Typiquement, ladite portion d’épaulement 85 relie la portion 81 tubulaire à la portion d’extrémité 84 de chaque pièce d’étanchéité 8.
L’appareil 1 comprend de préférence au moins une sonde de température 11 (par exemple une thermistance à « Coefficient de Température Négatif » (CTN)) pour mesurer la température de l’élément de traitement chauffant 4 et / ou du dispositif de vaporisation 5, ladite sonde de température 11 étant agencée entre lesdites deux pièces d’étanchéité 8, le cas échéant entre deux desdites pièces d’étanchéité 8 qui sont adjacentes entre elles. Un tel agencement contribue avantageusement à fiabiliser et améliorer la précision de la mesure de température. De manière avantageuse, en particulier dans le cas évoqué ci-avant dans lequel l’appareil 1 comprend au moins un élément chauffant électrique 9 intercalé entre la chambre de vaporisation 50 et l’élément de traitement chauffant 4 pour chauffer simultanément la chambre de vaporisation 50 et l’élément de traitement chauffant 4, ladite sonde de température 11 est intercalée entre la chambre de vaporisation 50 et l’élément de traitement chauffant 4, pour mesurer ainsi la température de l’élément de traitement chauffant 4 et de la chambre de vaporisation 50. Comme illustré en exemple aux figures 3 et 8, la sonde de température 11 est alors avantageusement en contact d’une part contre l’élément de traitement chauffant 4 et d’autre part contre le dispositif de vaporisation 5. De préférence, comme dans les modes de réalisation illustrés aux figures, l’élément de traitement chauffant 4 présente une encoche 45, typiquement définie dans la face interne 4A de ce dernier, et dans laquelle la sonde de température 11 est au moins en partie reçue. Cela permet notamment d’assurer un maintien de la sonde de température 11 en position dans l’appareil 1, avec un encombrement particulièrement limité. Comme illustré en exemple aux figures 3 et 8, la sonde de température 11 peut ainsi avantageusement être agencée au sein de ladite encoche 45 de l’élément de traitement chauffant 4, en contact avec une paroi ou un fond de cette dernière, et en contact d’autre part contre le premier élément 52A de bloc de vaporisation du dispositif de vaporisation 5.
De manière avantageuse en matière d’efficacité du traitement des cheveux notamment, l’élément de traitement chauffant 4 comprend préférentiellement des picots à vapeur 71 qui intègrent chacun au moins un desdits orifices 41 d’éjection de vapeur. En tant que tels, les picots à vapeur 71 contribuent ainsi avantageusement à former les moyens d’émission de vapeur. A cette fin, les picots à vapeur 71 sont donc au moins partiellement creux et chaque orifice 41 d’éjection de vapeur est relié en communication fluidique avec la chambre de vaporisation 50 par l’intermédiaire d’une des sorties de vapeur 51 du dispositif de vaporisation 5. Les picots à vapeur 71 assument ainsi, en plus d’une fonction mécanique de brossage, une fonction de pulvérisateur de vapeur, c’est-à-dire que chaque picot à vapeur 71, avec son ou ses orifices 41 d’éjection de vapeur, forme avantageusement une buse de projection de vapeur (de préférence de vapeur d’eau). Dans la mesure où les picots à vapeur 71 contribuent ainsi à former l’élément de traitement chauffant 4, les picots à vapeur 71 jouent donc également un rôle de picots chauffants, en plus de leur fonction de diffusion de vapeur. En d'autres termes, les picots à vapeur 71 contribuent alors avantageusement à former à la fois l'élément de traitement chauffant 4 et les moyens d'émission de vapeur. Ainsi, grâce en particulier aux picots à vapeur 71, le traitement thermique des cheveux (apport de chaleur par les picots à vapeur 71 contribuant à former l’élément de traitement chauffant 4) est, plus avantageusement encore, combiné non seulement avec le traitement fluidique (apport de vapeur via les orifices 41 d’éjection de vapeur des picots à vapeur 71 contribuant à former les moyens d'émission de vapeur) comme évoqué précédemment, mais également avec un traitement mécanique des cheveux, sous l’effet un effort résistif généré par les cheveux à l’encontre des picots à vapeur 71. Ainsi une même portion de mèche de cheveux va subir simultanément, c’est-à-dire de manière concomitante, à la fois un traitement thermique, un traitement fluidique et un traitement mécanique. Cela permet d’obtenir, une « triple » action combinée et concentrée sur une même zone de cheveux. Cela permet d’accroître encore l’efficacité du traitement des cheveux par l’appareil 1, et d’obtenir ainsi des résultats encore meilleurs en matière de coiffure, d’embellissement et de soin des cheveux, tout en minimisant le nombre de passages nécessaires de l’appareil 1 contre les cheveux.
En particulier, l'apport de chaleur par les picots à vapeur 71 de l’élément de traitement chauffant 4, associé à une action mécanique de brossage exercée par les picots à vapeur 71, facilite la mise en forme des cheveux, et permet également de les embellir et de les soigner, en remédiant aux défauts surfaciques dont peuvent être affligés les cheveux. Ceci concerne en particulier les défauts classés selon les quatre catégories suivantes : – classe A : tâches sombres en milieu d'écailles ; – classe B : zones blanches semi-circulaires, se situant généralement surtout aux extrémités des écailles, et correspondant à des décollements ou soulèvements d'écailles ; – classe C : apparition de l’endocuticule suite à un arrachement des parties supérieures des écailles ; – classe D : entailles de type III, parallèles à l'axe du cheveu et dues au craquèlement de la cuticule.
Avantageusement, les picots de brossage 7 précités, qui font saillie de la face avant 3A de la tête 3, incluent au moins lesdits picots à vapeur 71 et des picots chauffants 70, qui sont quant à eux avantageusement dépourvus d’orifice 41 d’éjection de vapeur, et qui contribuent à former l’élément de traitement chauffant 4. Cela permet d’optimiser encore le traitement des cheveux, avec un nombre limité de picots à vapeur 71 (par exemple onze, comme illustré aux figures). De préférence, les picots à vapeur 71 viennent de matière avec les picots chauffants 70, c'est-à-dire que dans ce cas les picots à vapeur 71 et les picots chauffants 70 sont avantageusement formés par une seule et même pièce d'un seul tenant. Outre un avantage en matière de simplicité et de coûts de fabrication et d’assemblage de l’appareil 1, cela permet notamment que, lors du fonctionnement de l’appareil 1, le ou les éléments chauffants électriques 9 (deuxième dispositif de chauffage) chauffe(nt) ainsi simultanément, et de manière relativement homogène les picots à vapeur 71 et les picots chauffants 70. Dans le cas préférentiel illustré aux figures et évoqué précédemment, où l’élément de traitement chauffant 4 est formé par une pièce monobloc 42, de préférence en métal, et par exemple en aluminium ou en fonte d’aluminium, les picots à vapeur 71 et les picots chauffants 70 sont donc tous formés d’un seul tenant par ladite pièce monobloc 42.