INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les valeurs égales à « 1 » dans la matrice de parité correspondent aux connexions (équation de parité) entre les données utiles et les données de redondance. Plus le nombre de connexions (i.e. de « 1 » dans la matrice de parité ) est important, plus la complexité du décodeur sera importante.
A titre illustratif, suivant l’exemple de la matrice de parité de la figure 2, l’équation de parité de la première ligne donne la première donnée de redondance :
l’opération « ou exclusif ».
Dans le document ETSI TS 138 212 V15.2.0, le consortium de normalisation 3GPP a défini deux structures ou matrices de base BG1 et BG2 (« Base Graph » en anglais) permettant de construire 104 matrices de parité (52 matrices construites à partir de la matrice de base BG1 et 52 matrices construites à partir de la matrice de base BG2).
En outre, l'appareil 100 selon l'invention comprend une bande transporteuse d'étalement (non représentée) qui permet d'obtenir un équipement 100 particulièrement compact sur lequel on fait glisser le matelas de feuilles 3 à découper.
La présente invention résout le problème technique et présente de nombreux avantages, dont le premier est certainement le fait qu'il est possible de définir une oscillation de l'élément de coupe 1A de la tête de coupe 1 en fonction de l'épaisseur du matelas de feuilles de tissu 3 à couper.
Cet avantage est lié au fait que la tête de coupe 1, et l’équipement 100 qui la mettent en œuvre, sont plus efficaces en termes de temps et de coûts associés.
En outre, des avantages peuvent être immédiatement reconnus en termes de moindre frottement auquel l'élément de coupe 1A est soumis puisque son mouvement est partialisé d'une manière particulière pour chaque coupe requise et de moindre usure de celui-ci.
De manière encore plus avantageuse, la solution selon la présente invention permet de réduire les composants nécessaires et l'encombrement de la tête de coupe 1 dans l'équipement 100.
Par ailleurs, le nombre de composants à tester est réduit, car ils sont principalement soumis à l'usure et risquent donc de tomber en panne.
Avantageusement, une tête de coupe 1 et un équipement 100 selon la présente invention sont moins sensibles au jeu mécanique qui pourrait affecter négativement non seulement le potentiel susmentionné de défaillance des composants, mais aussi la précision de la coupe, cette dernière étant ainsi optimisée.
Avantageusement, la réduction des composants et du jeu mécanique entraîne également une réduction du niveau sonore global de la tête de coupe 1 et de l'équipement 100 dans son ensemble.
Un autre avantage est que la gestion des dimensions d'oscillation définies pour chaque coupe de l'élément de coupe 1A peut être contrôlée par le système de programmation et de contrôle 13 en fonction d'une pluralité de paramètres, parmi lesquels généralement, mais non exclusivement, la pression subie lors de la coupe s'ajoute à l'épaisseur du matelas de feuilles de tissu 3 à couper.
Un autre avantage est qu'il est possible de gérer non seulement l'oscillation de l'élément de coupe 1A en termes spatiaux, mais aussi en termes de fréquence d'oscillation de l'élément de coupe 1A lui-même.
Un autre avantage est qu'il s'agit d'une solution qui peut être mise en œuvre sur des systèmes préexistants, car elle ne nécessite pas le remplacement du système complet, mais seulement la mise en œuvre des composants spécifiques nécessaires.
Enfin, un avantage de la présente invention est que les composants adoptés sont singulièrement simples et garantissent ainsi une optimisation des processus de production des différents sous-ensembles de la tête de coupe 1 et de l'équipement 100 avec un impact relatif, là encore, sur les coûts.
Il sera clair pour l'homme de l'art que des modifications et des variations peuvent être apportées à l'équipement selon la présente invention, tout en restant dans le cadre de l'invention tel que défini par les revendications annexées.
Par exemple, rien ne s'oppose à l'adoption d'un autre type de moteur linéaire que celui illustré ici et prévu dans les figures, qui relèverait dans tous les cas du champ de protection défini dans ces revendications.
PINCE A POINCONNER UN BRACELET DE MARQUAGE DU GRAND-GIBIER. Cette pince est une amélioration du brevet INPI déposé sous le numéro FR2302888,
la destination de l’outil reste inchangée à la demande de brevet initiale « BRACELET GRAND GIBIER ». Les améliorations apportées permettent de découper encore plus facilement le mois et le jour du bracelet de marquage dit « bracelet grand gibier ». Une ouverture sur le dessus permet de rendre visible la partie à découper « Mois » et une buttée sur la mâchoire du haut permet de faire glisser le bracelet et de faire une découpe droite du « jour » du bracelet. Sur chaque mâchoire, le partie qui sera découpée, mois et jour peuvent sortir plus facilement.
On comprend également que la déconnexion du premier dispositif 10A du deuxième dispositif 10B n’est possible qu’après la rotation des manchons entraînant le déplacement des corps 30 de la position en saillie à la position affleurante dans laquelle ils sont bloqués par les bras 31.1 des rainures 31, et donc qu’après l’enserrement des tiges 25 par les éléments d’étanchéité 40, ce qui permet d’éviter tout risque d’erreur humaine.
La illustre un dispositif 10’ de raccordement qui n’est autre qu’une variante du dispositif 10 de raccordement illustré aux figures 1 à 5.
Le dispositif 10’ diffère du dispositif 11 en que l’élément d’étanchéité 40’ ne s’étend pas en saillie de la face frontale 35’ du corps 30’ et en ce qu’il comprend un joint d’étanchéité 80’ annulaire qui est logé dans un alésage ménagé dans la face frontale 35’ du corps 30’ et qui s’étend en saillie de ladite face frontale 35’ pour assurer l’étanchéité entre le dispositif 10’ et un autre dispositif 10’. On comprend que contrairement à l’élément d’étanchéité 40, l’élément d’étanchéité 40’ est agencé uniquement pour empêcher la circulation de fluide à travers le dispositif 10’ lorsque le corps 30’ est en position affleurante, et non pour assurer l’étanchéité entre le dispositif 10’ et un autre dispositif 10’.
Bien que l’ensemble de raccordement comprenne ici deux dispositifs 10A, 10B identiques, il peut aussi comprendre deux dispositifs différents. Par exemple, la patte de verrouillage 36 du premier dispositif 10A peut être remplacée par une broche d’assemblage et la broche d’assemblage 37 du deuxième dispositif 10B peuvent être remplacées par une patte de verrouillage de manière à former un connecteur mâle et un connecteur femelle.
Bien que l’accouplement des dispositifs 10A, 10B soit ici réalisé par clippage, il peut aussi être réalisé par tout autre moyen tel que par vissage d’une partie du dispositif 10A sur l’autre dispositif 10B.
Bien que le verrouillage du corps 30 en position affleurante soit ici réalisé par l’utilisation de bras 31.1 élastiquement déformable, il peut aussi être réalisé par tout autre moyen tel que par l’utilisation de piges.
Bien que l’élément d’étanchéité 40 soit ici symétrique, il peut être non symétrique.
La tige 25 est optionnelle, notamment lorsque le canal délimité par l’insert 20 est de petit diamètre. L’élément d’étanchéité 40 dans son état déformé obstrue alors en totalité et à lui seul le canal.
Les étapes nécessaires à la déconnexion des dispositifs 10A, 10B peuvent être réalisées simultanément sur chacun des dispositifs 10A, 10B ou bien sur l’un des dispositifs puis l’autre.
ÉTIQUETTE DE CODAGE À RADIOFRÉQUENCE POUR UN EMBOUT DE GRAISSAGE ET DISPOSITIF DE RACCORDEMENT DE GRAISSAGE ASSOCIÉ DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION L’invention se rapporte à un dispositif de raccordement de graissage pour des équipements industriels. Plus précisément, l’invention concerne une étiquette de codage à radiofréquence pour un embout de graissage.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Le graissage des organes de machines, par exemple des paliers industriels est primordial pour assurer un fonctionnement optimal des équipements industriels. Pour ce faire, plusieurs paramètres doivent être pris en compte pour contrôler l’acheminement de la graisse en fonction de l’équipement concerné, comme le type de graisse, la quantité de graisse délivrée ou encore la fréquence de renouvellement de l’opération.
Pour tenter de répondre à ce problème, le document US 2019 0107249 propose un système de graissage d’un palier de guidage composé d’un boîtier contenant un ordinateur doté d’un écran d’affichage, d’un processeur, d’une carte mémoire, d’un tube de graisse monté sur le boîtier et d’une tige de graissage comprenant un circuit électrique. À l’extrémité de la tige de graissage se trouve une agrafe qui enserre un embout de graissage du palier de guidage. Un lecteur de données intégré dans l’agrafe lit des données portées par l’embout de graissage du palier. Par exemple, le lecteur de données peut être un lecteur RFID (Radio Frequency Identification) et les données peuvent être stockées dans une puce RFID placée à l’intérieur de l’embout de graissage. Les données contenues dans la puce RFID, par exemple le type de graissage et la quantité de graissage nécessaires dans le palier, sont envoyées au boîtier qui les affiche sur l’écran d’affichage.
Cependant, l’utilisation de systèmes de graissage de ce type impose la fabrication d’embouts équipés de puces adaptées à chaque organe de machine. En fonction de la taille et de l’orientation des embouts de graissage, l’intégration des puces n’est pas toujours possible.
Dans le document WO 2022/167549 A1 est décrit un dispositif de raccordement de graissage comprenant un embout de graissage présentant une portion de fixation s’étendant suivant un axe de fixation, une tête de graissage s’étendant suivant un axe de graissage, et une collerette positionnée entre la tête de graissage et la portion de fixation, la collerette présentant une face inférieure tournée axialement vers la portion de fixation, la face inférieure s’étendant dans un plan de référence de l’embout de graissage perpendiculaire à l’axe de fixation, la tête de graissage étant configurée pour être raccordée à une source d’alimentation externe en graisse, par exemple une agrafe d’un pistolet de graissage. Le dispositif est équipé d’un porte-codeur portant un codeur à radiofréquences configuré pour être lu par un élément de lecture extérieur correspondant. Ce porte-codeur est traversé par un trou s’étendant axialement par rapport à l’axe de fixation et présentant une portée contre laquelle vient en butée la face inférieure de la collerette de l’embout de graissage, le porte-codeur présentant une empreinte dans laquelle vient se loger la collerette de l’embout de graissage. Pour couvrir les besoins d’une installation industrielle comportant de nombreux paliers à graisser, il est nécessaire de mettre à disposition une gamme de portes-codeurs de dimensions adaptées aux embouts de graissage les plus courants du commerce. Par ailleurs, le porte-codeur présente un certain encombrement, puisqu’il entoure la collerette de l’embout de graissage, et l’espace nécessaire à sa mise en place n’est pas toujours disponible dans les installations existantes. Enfin, le porte-codeur est situé axialement à une distance non négligeable de la tête de graissage de l’embout de graissage, de sorte que lorsque l’on vient raccorder l’agrafe d’un pistolet de graissage, la tête de lecture portée par l’agrafe du pistolet de graissage peut être également assez éloignée du codeur, ce qui impose une puissance élevée pour assurer la lecture.
est une représentation schématique en vue latérale d’un profil de voile selon un troisième aspect de l’invention,
illustrent le procédé d’obtention d’un profil de voile tel que précédemment mentionné.
illustre un mode de réalisation de profil avec plusieurs fils de renfort.
illustre un autre procédé pour l’obtention du profil de voile avec plusieurs fils de renfort.
Comme illustré à la , le parapente 100 comporte essentiellement une voile 1, à laquelle sont reliées des suspentes 3, et une sellette 5 située sous la voile 1 et reliée à celle-ci par les suspentes 3.
La voile 1 est une voile souple en forme d’aile courbe, présentant un bord d’attaque L à l’avant et un bord de fuite T à l’arrière. L’utilisateur U est assis dans la sellette 5, et pilote le parapente 100 en tirant sur certaines suspentes 3, ce qui modifie la forme et le comportement de la voile 1.
La sellette 5 est ici une sellette 5 profilée, rigide ou semi rigide, englobant les jambes et au moins le bassin de l’utilisateur U.
La voile 1 est divisée en cellules 11, qui s’étendent longitudinalement et parallèlement les unes aux autres.
La est une représentation schématique en éclaté d’une voile 1. La voile 1 comporte essentiellement une bande de tissu formant l’extrados 13, une bande de tissu formant l’intrados 15, et une pluralité de profils 17.
Les profils 17 ont une forme de goutte ou de virgule, avec une partie renflée à l’avant, et une partie effilée à l’arrière, et structurent la voile 1 lorsqu’ils sont cousus aux bandes formant l’extrados 13 et l’intrados 15. Les cellules 11 sont ainsi séparées par les profils 17 une fois la voile 1 assemblée.
D’autres éléments structurels supplémentaires peuvent être utilisés, par exemple des diagonales, reliant deux coins opposés d’une cellule 11 en diagonale. Des traverses peuvent aussi relier deux profils 17 voisins, formant avec ceux-ci un H. Les diagonales et traverses peuvent être réalisées de la manière développée ci-après en relation avec les profils 17.
La est une représentation schématique d’un profil 17. Le profil 17 comporte un support découpé dans un feuillet souple 7, présentant une forme correspondant à la section à donner à la voile 11 lorsqu’elle est gonflée.
Le feuillet souple 7 est par exemple un feuillet de textile non tissé ou bien en matériau polymérique, en particulier en polytéréphtalate d’éthylène. Notamment, le feuillet souple 7 n’a pas à être en toile en Kevlar ® ou polyéthylène de masse molaire très élevée (« Dyneema ® ») avec une trame antidéchirure (« ripstop ») comme le reste de la voile 1, ou bien un autre matériau équivalent communément utilisé dans la conception des voiles 1 : polyamide ou polyester tissé, tissé multidirectionnel etc.
Le choix approprié de la phase acide permet de favoriser l’isomérisation des paraffines linéaires longues et de minimiser le craquage. Ainsi la sélectivité de forme des zéolithes à pores moyens (10 MR) ou larges (12MR) rend leur utilisation particulièrement adaptée pour obtenir des catalyseurs sélectifs envers l’isomérisation et l’hydroconversion. D’autres phases acides de type zéolithiques ou non zéolitiques telles que les alumines halogénées (chlorées ou fluorées notamment), les alumines phosphorées, silice-alumines ou encore les alumines silicées peuvent également être mises en œuvre.
Toutefois, il est bien connu que des facteurs autres que la phase acide ont un impact sur l’activité et la sélectivité d’un catalyseur bifonctionnel. L'hydroisomérisation et l’hydrocraquage des normales paraffines ont ainsi fait l'objet de nombreuses études académiques depuis les travaux originels des années soixante de Weisz (Weisz P, Adv catal 1962, 13, 137) ou Coonradt et Garwood (H.L. Coonradt, W.E. Garwood Ind. Eng. Chem. Process Des. Dev., 3 (1) (1964), pp. 38-45)
Le mécanisme le plus communément admis implique tout d'abord que la n-paraffine soit déshydrogénée en n-oléfine sur un site hydro-déshydrogénante puis, après diffusion vers un site acide de Bronsted, qu'elle soit protonée en ion carbénium. Après réarrangement structural et/ou β-scission, les ions carbéniums désorbent de la phase acide sous forme d'oléfines après déprotonation. Puis, après diffusion vers un site hydro-déshydrogénante, les oléfines sont hydrogénées pour former les produits de réaction finaux. Il convient alors d’avoir une fonction hydro/déshydrogénante suffisamment active vis-à-vis de la fonction acide pour d’une part approvisionner rapidement la phase acide en oléfines et d’autre part pour hydrogéner rapidement les intermédiaires oléfiniques après leur réaction sur la phase acide. Ceci permet d’une part de maximiser l’activité du catalyseur et d’autre part de maximiser la production de paraffines isomérisées en limitant le surcraquage vers des hydrocarbures légers, L’utilisation d’une fonction hydrogénante suffisamment active est également souhaitable afin de limiter la désactivation du catalyseur bifonctionnel par cokage lors de l’hydroconversion de n-paraffines (Alvarez et coll., Journal of Catalysis, 162, 2, 179-189) pour une gamme de conditions opératoires fixées.
Des métaux nobles (Pt, Pd) ou des métaux de transition du groupe VIB (Mo, W) associés à des métaux de transition du groupe VIII (Ni, Co) peuvent tenir le rôle de fonction hydro/déshydrogénante pour le catalyseur. Les métaux nobles sont employés sous leur forme réduite alors que les métaux de transition des groupes VIB et VIII le sont sous une forme sulfurée.
Le choix de la nature de la fonction hydro/déshydrogénante, de type métal noble ou sulfure de métaux de transition, est fonction de différents critères, de nature économique (le prix des métaux nobles est nettement plus élevé que celui des métaux de transition des groupes VIB et VIII) ou de nature de charge à convertir (impact de la présence de contaminants). Ainsi, l’activité hydro/déshydrogénante des métaux nobles est plus élevée que celle des sulfures de métaux de transition lorsque la pression partielle en hydrogène sulfuré (H 2 S) dans le milieu réactionnel est faible voire nulle.
La demande de brevet US8809610 revendique un procédé pour la production d’hydrocarbures paraffiniques à partir d’une charge contenant des triglycérides, des diglycérides, des monoglycérides et/ou des acides gras. Ledit procédé comprend (a) une étape d’hydrodésoxygénation en présence d’hydrogène et d’un catalyseur afin d’obtenir un effluent comprenant de l’eau et des paraffines, (b) une étape de séparation de l’effluent issu de (a) pour obtenir un effluent liquide riche en paraffines et (c) une étape d’hydroisomérisation dudit effluent riche en paraffines en présence d’hydrogène et d’un catalyseur comprenant du sulfure de nickel et du sulfure de tungstène et/ou de molybdène comme phases hydrogénantes et un support comprenant de la silice-alumine et/ou une zéolithe. Il est enseigné que l’utilisation de phases sulfures à la place de métaux nobles comme phases hydrogénantes permet de ne pas avoir à éliminer complètement les impuretés de l’effluent issu de l’étape (a).
Le brevet US8039682 décrit un procédé de production de kérosène à partir d’une charge renouvelable, comprenant une étape d’hydrotraitement, d’isomérisation et d’hydrocraquage sélectif en présence d’un catalyseur multifonctionnel ou d’une série de catalyseur, une étape de séparation gaz/liquide de l’effluent obtenu suivi d’une étape de fractionnement pour produire un effluent jet, naphta et un effluent résiduel plus lourd que le jet, puis le recyclage de cet effluent résiduel dans la zone de réaction avec un taux de recycle par rapport à la charge fraîche compris entre 0,1 et 8. La fonction de désoxygénation et d’hydrogénation du catalyseur ou série de catalyseurs qui peuvent être utilisés dans le procédé selon l’invention peut être assurée par un métal noble tel que le platine, le palladium, le rhodium et le ruthénium ou par des métaux sufurés tels que une phase active NiMo sulfurée ou NiW sulfurée. La fonction isomérisation et hydrocraquage sélectif peut être assurée par une zéolithe telle que par exemple les zéolithe 10-12MR telles que les zéolithes de type structural BEA, MOR, MFI ou FAU ou par une silice alumine amorphe. Le brevet cite de nombreux exemples de catalyseurs qui peuvent être utilisés dans le procédé selon l’invention : un catalyseur à base de Pt dispersé sur un support comprenant une zéolithe Y, un catalyseur comprenant du Pt et du Pd sur un support comprenant une zéolithe Y et de la silice alumine amorphe. Dans un autre mode de réalisation, un catalyseur comprenant Pt et/ou Pd sur une zéolithe Y, ZSM-5, une silice alumine amorphe, MOR, SAPO-11 et /ou SM3 peut être utilisé pour catalyser tous les types de réaction. Dans un autre mode de réalisation, un catalyseur comprenant une phase NiMo sulfurée sur une zéolithe Y, ZSM-5, une silice alumine amorphe, MOR, SAPO-11 et/ou SM3’ peut également être utilisé. Une série de catalyseurs peut également être un enchainement de NiMo sulfuré supporté sur une silice alumine amorphe suivi d’un catalyseur à base de Pt supporté sur une silice alumine amorphe. De nombreux autres catalyseurs de désoxygénation et d’isomérisation et d’hydrocraquage sélectifs sont également mentionnés. Par exemple une longue liste de catalyseurs d’hydrocraquage/isomérisation est citée et comprend un métal du groupe VIII tels que le Pt et/ou le Pd, et un support qui peut être amorphe ou cristallin, ledit support pouvant inclure des alumines, une silice alumine amorphe, et des zéolithes de type ferriérite, ALPO-31, SAPO-I I, SAPO-31, SAPO-37, SAPO-41, SM-3, MgAPSO-31, FU-9, NU-IO, NU-23, ZSM-12, ZSM-22, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-48, ZSM-50, ZSM-57, MeAPO-I I, MeAPO-31, MeAPO-41, MeAPSO-11, MeAPSO-31, MeAPSO-41, MeAPSO-46, ELAPO-II, ELAPO-31, ELAPO-41, ELAPSO-I I, ELAPSO-31, ELAPSO-41. Ce brevet enseigne également qu’il serait possible de réaliser l’étape d’hydroisomérisation et d’hydrocraquage sans élimination préalable de l’eau et des oxydes de carbone générés lors de l’étape d’hydrotraitement. L’exemple du brevet reporte effectivement l’enchaînement de deux catalyseurs sans pour autant spécifier leur nature et la présence de zéolithe.
Cet effet est confirmé par Brosius et al (R. Brosius, P. J. Kooyman, J. C. Q. Fletcher, ACS Catal. 2016, 6, 7710) qui s’intéressent à la réaction d’hydrocraquage de n-hexadecane sur un catalyseur Pt supporté sur une zéolithe de type MFI, ZSM-5, en présence de fortes quantités d’eau (générée in situ par déshydratation d’éthanol). Il montre que la présence d’eau réduit fortement l’activité du catalyseur, mais souligne un effet bénéfique sur la sélectivité : le craquage secondaire observé sur le catalyseur utilisant une zéolithe ZSM-5 est supprimé, seul le craquage primaire a lieu, de plus l’isomérisation est également réduite, favorisant ainsi la production d’alcanes linéaires. Le mode d’action invoqué est une compétition d’adsorption entre les hydrocarbures et l’eau sur les sites acides hydrophiles. Ainsi, cette étude montre une modification drastique de l’activité et sélectivité par ajout d’eau au système réactionnel.
En tentant de développer un procédé de traitement de charges issues de source renouvelable pour produire des distillats moyens, la demanderesse a mis en évidence qu’un enchainement d’au moins une étape d'hydrotraitement de ladite charge suivie d’une étape d’hydroisomérisation en une seule étape (c’est-à-dire sans aucune séparation intermédiaire de l’effluent issu de l’étape d’hydrotraitement) permettait d’obtenir une activité dudit catalyseur améliorée par la mise en œuvre d’un catalyseur d’hydroisomérisation spécifique comprenant une phase sulfure d’au moins un métal du groupe VIII en combinaison avec au moins un métal du groupe VIB de la classification périodique et un support comprenant au moins une zéolithe de type structural BEA seule ou en mélange avec une zéolithe de type structural FAU et au moins un liant, tout en maintenant de hauts rendements en distillats moyens et de préférence en coupe gazole, par rapport à la mise en œuvre de catalyseurs classiquement utilisés dans l’art antérieur dans un procédé en une étape.
L’obtention d’une activité catalytique du catalyseur d’hydroisomérisation élevée permet par exemple d’augmenter la durée de vie du catalyseur et de limiter la fréquence de remplacement du catalyseur frais.
Un autre avantage de la présente invention est de fournir un procédé opérant en une étape comprenant une seule zone de fractionnement de l'effluent issu de l’étape d’hydroisomérisation, plus économique qu’un procédé opérant en deux étapes, tout en permettant l’obtention d’un rendement élevé en coupe distillats moyens et de préférence en coupe gazole renouvelable.
Un autre avantage du procédé selon l’invention est de permettre l’utilisation d’unités d’hydrotraitement existantes sans investissement important.