INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, dans un mode de réalisation, l’unité de pilotage peut être constitué par un automate modulaire, et l’unité de commande peut être constitué par un module d’entrée/sortie déportée de l’unité de pilotage. Dans cette configuration, le module d’entrée/sortie (également appelé « tête de station ») ainsi que les contacteurs de puissance peuvent être disposés dans un coffret annexe au TGBT.
En pratique, le module d’entrée/sortie formant l’unité de commande peut générer un signal de commande sous la forme d’une tension de commande adaptée pour l’actionnement direct des contacteurs de puissance. Dans le cas où la tension du signal de commande en sortie du module d’entrée/sortie n’est pas adaptée, des relais peuvent être disposés à l’interface des sorties du module d’entrée/sortie et des contacteurs de puissance de manière à adapter la tension du signal de commande généré par le module d’entrée/sortie en une tension de commande adaptée pour l’actionnement des contacteurs de puissance. L’ensemble module d’entrée/sortie, relais et contacteurs de puissance peuvent ainsi être disposés dans un même coffret annexe au TBGT.
Par ailleurs, lorsque l’unité de commande est déportée de l’unité de pilotage, la communication entre l’unité de commande et l’unité de pilotage peut être réalisée via une liaison filaire supportant un protocole de communication industriel, par exemple le protocole de type Ethernet industriel, Modbus, Profibus, EtherCAT, etc. Par exemple, la liaison filaire peut être assurée via un câble réseau comme par exemple un câble RJ45. En théorie, une liaison radio peut également être envisagée, mais cette solution est considérée comme moins fiable car le signal radio peut être soumis à des perturbations dues à des interférences pouvant être engendrées par des appareils électriques, tel que micro-ondes par exemple.
Dans le cas de l’utilisation d’un automate modulaire, le système de l’invention peut en outre comprendre au moins un module d’alimentation électrique pour le module de pilotage et/ou le module de commande. Ce module d’alimentation peut être sous la forme d’une alimentation à découpage générant une tension adaptée au fonctionnement de l’unité de pilotage et/ou de l’unité de commande.
L’interface utilisateur peut avantageusement présenter des moyens permettant à l’utilisateur d’indiquer à l’unité de pilotage de forcer l’alimentation électrique de ces équipements en cas de besoin. En d’autres termes, de ne pas tenir compte des planning horaires prédéfinis de tout ou partie des équipements électriques.
En pratique, le secteur tertiaire est celui de la restauration et les équipements à piloter comprennent tout ou partie des équipements électriques installés dans un restaurant, tels que par exemple : friteuse, extracteur d’air VMC, cumulus, machine à glaçon, éclairage de salle, grill, station de séchage de vaisselles, table de cuisson.
Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront clairement de la description qui en est faite ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence au dessin annexé :
La est un schéma simplifié du système de pilotage selon un mode de réalisation de l’invention.
On notera que seuls les éléments indispensables à la compréhension de l’invention sont représentés sur la figure pour des raisons de clarté.
Description détaillée de l’invention Le système de pilotage centralisé de l’alimentation des équipements électrique de puissance installés dans un local professionnel du secteur tertiaire est illustré à la . A titre d’exemple le système de pilotage de l’invention est mis en œuvre dans un local de restauration rapide.
Le système de pilotage illustré à la comprend une unité de pilotage 1 en communication avec une unité de commande 2 pour la commande de l’actionnement
L’ensemble des contacteurs de puissance 3 .
Chaque contacteur de puissance 3 est destiné à être connecté au circuit électrique d’un équipement parmi la pluralité d’équipements électriques à piloter, de manière à autoriser ou à interrompre l’alimentation électrique de l’équipement correspondant à réception d’une tension de commande. Les contacteurs de puissance sont de préférence type avec commande manuelle intégrée, afin de permettre à un opérateur, par exemple le responsable ou le manager du restaurant, d’actionner manuellement le contacteur en cas de panne du système de pilotage centralisée. Dans le mode de la réalisation illustré à la , les contacteurs de puissance 3 sont disposés dans un coffret annexe 6 au tableau général basse tension TGBT 4 existant du local professionnel, contenant généralement les disjoncteurs associés aux équipements électriques installés. Dans une variante, ces contacteurs de puissance peuvent être disposés dans l’armoire TGBT, fixés aux rails DIN, lorsque l’armoire TGBT dispose d’emplacements libres pour recevoir ces contacteurs de puissance 3 .
Les équipements électriques de puissance 5a-5n installés dans le local professionnel sont raccordés au tableau TGBT 4 . De tels équipements sont par exemple des friteuses, des extracteurs d’air VMC, un cumulus, des machines à glaçon, les éclairages de salle, des grills, des stations de séchage de vaisselles, des tables de cuisson, etc.
La solution d’acide phosphorique à traiter peut avoir été préalablement concentrée de sorte qu’elle comprend de 50% à 62% en poids de P 2 O 5 , de 5 ppm à 100 ppm de cadmium, de 5 ppm à 100 ppm de cuivre, de 5 ppm à 100 ppm d’arsenic, de 100 ppm à 500 ppm de zinc, de 1 ppm à 10 ppm de plomb, de 5 ppm à 100 ppm de nickel et de 100 ppm à 500 ppm de chrome.
Alternativement, la solution d’acide phosphorique peut provenir du traitement de la roche phosphatée par d’autres acides forts tels que l’acide nitrique, l’acide chlorhydrique ou l’acide fluosilicique.
Etape (E1) Dans une étape (E1), la solution d’acide phosphorique à traiter est préparée. La préparation (E1) comprend la dispersion d’un solide adsorbant dans la solution d’acide phosphorique, par exemple dans un réacteur agité ou par tout autre moyen de mise en suspension du solide adsorbant. La solution d’acide phosphorique peut être telle que décrite précédemment. Le solide adsorbant permet d’adsorber des précipités et/ou complexes comprenant les métaux à valoriser formés dans une étape de traitement (E2) et de supporter les précipités et/ou complexes lors d’une étape de séparation solide-liquide (E3). Les étapes (E2) et (E3) seront détaillées par la suite.
Le solide adsorbant peut être une zéolite, du charbon actif, un silicate, du gypse et/ou tout autre adsorbant.
Lorsque la solution d’acide phosphorique à traiter se trouve dans une usine de fabrication d’acide phosphorique, l’adsorbant peut avantageusement être du phosphogypse issu de la réaction entre la roche phosphatée et l’acide sulfurique. Le phosphogypse est un très bon adsorbant produit en grande quantité dans ces usines.
Il est préférable que le solide adsorbant ne soit pas trop fin pour faciliter la décantation et/ou la filtration ultérieure du solide adsorbant et donc améliorer le rendement de démétallisation. Préférentiellement, la granulométrie du solide dispersant est supérieure à 40 µm (diamètre des particules supérieur à 40 µm tel que déterminé par tamisage). En outre, il est préférable que le solide adsorbant ne contienne pas d’éléments solubles dans l’acide phosphorique pour ne pas impacter la qualité de l’acide phosphorique. A cet effet, l’étape (E1) peut comprendre en outre un prétraitement du solide adsorbant avant son ajout à la solution d’acide phosphorique, par exemple par broyage, criblage et calcination.
Le taux de solide adsorbant dispersé dans la solution d’acide phosphorique à l’issue de l’étape (E1) est choisi en fonction de la pureté et de la granulométrie du solide dispersant, mais également en fonction de la concentration des métaux lourds dans l’acide phosphorique à traiter pour éviter la saturation de l’adsorbant en métaux lourds.
Le solide adsorbant peut être introduit dans la solution d’acide phosphorique à traiter, de sorte qu’à l’issue de l’étape de préparation (E1), la quantité de solide adsorbant dans la solution d’acide phosphorique varie, en pourcentage massique, de 0,01% à 33%, de préférence de 0,1% à 10% par rapport au poids total de la solution. Un tel taux de solide permet avantageusement d’optimiser le rendement de démétallisation (défini par la suite), de réduire les pertes d’acide phosphorique (acide phosphorique adsorbé sur le solide adsorbant à l’issue de l’étape (E3) décrite par la suite), de limiter la consommation du solide adsorbant (et donc le coût du procédé) et d’augmenter la teneur en métaux lourds dans le solide adsorbant à l’issue de l’étape (E3).
Si la solution d’acide phosphorique provient d’un procédé de fabrication d’acide phosphorique par traitement de la roche phosphatée avec de l’acide sulfurique, la solution d’acide phosphorique peut déjà comprendre, préalablement à l’étape (E1), du phosphogypse qui va constituer tout ou partie du solide adsorbant utilisé dans le procédé selon l’invention.
Ainsi, la solution d’acide phosphorique peut comprendre en pourcentages massiques, jusqu’à 33% de phosphogypse, de préférence moins de 10% de phosphogypse par rapport au poids total de la solution. A titre d’exemple, la solution d’acide phosphorique produit par le procédé dihydrate, que ce soit avant ou après l’étape de concentration de la solution, contient généralement un taux de phosphogypse compris entre 1% et 3% en poids.
Dans certains modes de réalisation particulier de l’étape (E1), le phosphogypse initialement présent dans la solution d’acide phosphorique constitue tout le solide adsorbant dispersé et utilisé dans la suite du procédé. Un tel mode de réalisation permet avantageusement d’optimiser la quantité de solide à gérer dans les étapes suivantes du procédé et de réduire les coûts opératoires.
Dans certains modes de réalisation alternatifs, l’étape (E1) comprend la dispersion d’une quantité supplémentaire d’un solide adsorbant, qui peut être ou non du phosphogypse.
Dans d’autres modes de réalisation alternatifs, l’étape (E1) comprend le retrait de tout ou partie du phosphogypse initialement présent dans la solution d’acide phosphorique et ajout d’un autre solide adsorbant.
La préparation (E1) peut comprendre en outre le réglage de la température de la solution d’acide phosphorique pour la suite du procédé. Préférentiellement, la solution d’acide phosphorique est portée à une température allant de 20°C à 80°C. Une température inférieure à 80°C permet d’éviter la dégradation du premier réactif qui sera ajouté lors de l’étape (E2) décrite par la suite. En outre, plus la solution d’acide phosphorique est portée à une faible température (proche de 20°C), plus le premier réactif sera performant. La température de la solution d’acide phosphorique peut avantageusement être choisie proche de la température ambiante, c’est-à-dire de 20°C à 40°C, pour éviter une dépense énergétique inutile liée au chauffage ou refroidissement de la solution.
A titre d’exemple, dans les usines de production d’acide phosphorique à partir de la roche phosphatée, la solution d’acide phosphorique présente une température allant de 30°C à 60°C s’il s’agit d’une solution d’acide phosphorique préalablement concentrée, une température d’environ 75°C si la solution d’acide phosphorique est directement issue du procédé dihydrate (sans étape de concentration préalable), ou encore une température supérieure à 90°C dans le cas où ladite solution est plutôt issue du procédé hémihydrate, de sorte qu’il peut être nécessaire de refroidir la solution d’acide phosphorique.
Optionnellement, l’étape (E1) de préparation de la solution d’acide phosphorique à traiter peut comprendre une étape de clarification de la solution avant addition du solide adsorbant. Une telle clarification est avantageusement mise en œuvre lorsque la solution d’acide phosphorique à traiter est trouble, pour en retirer la matière organique et/ou les particules en suspension. La clarification peut être mise en œuvre par filtration sur support, par exemple sur charbon actif.
Lorsque l’appareil distant 1570 est un téléphone mobile et/ou un centre d’appel centralisé, l’unité de télécommunication 157 est configuré pour lui envoyer un SMS (pour « Short Message Service » en anglais) ou message textuel, un email, un appel ou une notification via une application dédiée. Lorsque l’appareil distant 1570 est une tablette, un ordinateur ou un serveur, l’unité de télécommunication 157 est configuré pour lui envoyer un email, un appel via une application dédiée ou une notification via une application dédiée.
Les informations transmises, via le signal d’alerte 1571 ou suite au signal d’alerte 1571, comprennent les données relatives à l’élément de stockage 1 et des données relatives au logement 110 de l’élément de stockage 1. Comme cités précédemment, ces données correspondent, par exemple, à la température mesurée dans le logement 110, à un niveau de la batterie électrique 158 du système de surveillance 15, à une présence ou une absence de fumée dans le logement 110, à l’identification de l’élément de stockage 1, à des numéros téléphoniques enregistrés par l’utilisateur, et/ou à une géolocalisation de l’élément de stockage 1.
Cette étape de transmission d’informations 107 est réalisée de manière automatique. Par exemple, cette étape de transmission d’informations 107 est réalisée par un robot.
Lorsque l’appareil distant 1570 est un centre d’appel centralisé, l’étape de transmission d’informations 107 comporte une étape 108 d’analyse des données transmises. Plus précisément, lorsque l’appareil distant 1570 est un centre d’appel centralisé, l’étape de transmission d’informations 107 comporte une étape d’appel 110 par un opérateur à un numéro d’appel transmis lors de l’étape de transmission d’informations 107.
En outre, le procédé de surveillance 100 comporte une étape de géolocalisation 109 de l’élément de stockage 1. Ces données de géolocalisation sont alors transmises lors de l’étape de transmission d’informations 107. L’étape de géolocalisation 109 est par exemple réalisée par triangulation. Cette étape de géolocalisation 109 est par exemple réalisée dès l’étape d’activation 104 de l’unité de télécommunication 157. Selon une variante de réalisation, cette étape de géolocalisation 109 est par exemple réalisée au moment de l’étape d’émission 106 du signal d’alerte. Selon une autre variante de réalisation, cette étape de géolocalisation 109 est par exemple réalisée par le module de contrôle 151.
En synthèse, l’invention concerne un élément de stockage 1 comprenant un logement 110, l’élément de stockage 1 étant équipé d’un système de surveillance 15 du logement 110 alimenté par une batterie électrique 158. Le système de surveillance 15 comprend un capteur 153, 154 d’au moins un paramètre du logement 110, un module de contrôle 151 comparant le paramètre mesuré dans le logement 110 par rapport à une valeur seuil, un dispositif d’alerte 152 et une unité de télécommunication 157. Lorsque le paramètre mesuré dépasse la valeur seuil, le module de contrôle 151 active le dispositif d’alerte 152 qui émet un signal d’alerte de proximité et le module de contrôle 151 active une unité de télécommunication 157 qui émet un signal – de plus longue portée – vers un appareil distant pour alerter des tiers. Le système de surveillance 15 comporte un écran de contrôle 159 configuré pour afficher des données relatives au système de surveillance et/ou au logement. Ces données feront l’objet d’un transfert lors d’un procédé de surveillance 100 mis en œuvre par le système de surveillance 15.
PROCEDE AMELIORE DE CONTRÔLE D’UNE TRAJECTOIRE DE VOL D’AERONEF, DISPOSITIF EXECUTANT LE PROCEDE, ET AERONEF COMPRENANT UN TEL DISPOSITIF. La présente invention concerne un procédé de contrôle d’une trajectoire de vol prévue d’un aéronef. L’invention concerne plus particulièrement un procédé de contrôle d’une altitude de vol selon une trajectoire de vol prévue d’un aéronef par rapport à une hauteur du sol situé à la verticale de l’aéronef, laquelle hauteur du sol est obtenue via un modèle numérique de représentation du sol.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE De nombreux équipements et systèmes sont disponibles à bord des aéronefs pour opérer des contrôles en lien avec les conditions et paramètres de vol, parmi lesquels figure par exemple un dispositif gestionnaire de vol communément appelé FMS (de l’anglais Flight Management System). Un tel gestionnaire de vol est en mesure de contrôler la totalité d’un vol d’aéronef en opérant tous les calculs utiles au contrôle de la trajectoire de vol d’un aéronef à partir notamment de contraintes prédéfinies. Il peut toutefois être utile de disposer de moyens de contrôle additionnels, rapides et fiables, opérant en temps réel à bord d’un aéronef pour prévenir tout risque d’erreur, sans que cela ne requiert d’importantes ressources. Cela est par exemple le cas lorsque, au cours d’un vol, l’itinéraire de vol initialement prévu doit être modifié et qu’une nouvelle trajectoire de vol doit être définie (cas d’un déroutement, par exemple). Ainsi, un moyen de contrôle rapide et fiable de l’altitude de vol d’un aéronef, par rapport au sol, ne nécessitant que peu de ressources, constituerait un outil supplémentaire permettant de valider rapidement et en accord avec les règles de sécurité, une trajectoire de vol envisagée. La situation actuelle peut être améliorée.
Un objet de la présente invention est de proposer un moyen rapide de contrôle de l’altitude prévue de vol d’un aéronef, ne nécessitant que peu de ressources, le long d’une trajectoire de vol déterminée, et au regard de la hauteur du terrain situé à la verticale de l’aéronef, aux fins d’accroître la sécurité des vols.
A cet effet, il est proposé un procédé de contrôle d’une altitude de vol selon une trajectoire de vol prévue d’un aéronef par rapport à un terrain, l’aéronef étant configuré pour évoluer selon une trajectoire de vol prévue déterminée par rapport à un référentiel géographique prédéterminé, la trajectoire de vol comprenant une pluralité d’altitudes successives de survol de zones du terrain à survoler, les zones étant définies selon le référentiel géographique, le procédé étant tel qu’il comprend : obtenir un modèle numérique de représentation du terrain situé à la verticale de la trajectoire de vol déterminée, le modèle numérique de terrain étant implémenté sous la forme d’une pluralité de valeurs d’altitude des zones de terrain associées chacune à une paire de coordonnées géographiques du référentiel géographique prédéterminé, calculer, pour chacune des zones de terrain du modèle numérique de terrain localisées à la verticale de la trajectoire de vol déterminée, une différence entre une altitude de vol prévue selon la trajectoire de vol déterminée et l’altitude de cette zone du terrain dans le modèle numérique de terrain, et,
si la valeur de ladite différence est négative, fournir une information selon laquelle la valeur de la différence est négative ou selon laquelle la trajectoire de vol prévue n’est pas valide.
Il est ainsi avantageusement possible de fournir un moyen de contrôle supplémentaire de l’altitude d’un aéronef, rapide et ne requérant que peu de ressources. Cela permet notamment de déterminer une trajectoire de déroutement de l’aéronef en s’appuyant sur une base de données de terrain allégée, ce qui permet une détermination de la trajectoire de façon beaucoup plus rapide qu’en s’appuyant sur une base de données de terrain complète, puis de contrôler a posteriori cette trajectoire en utilisant le procédé conforme à l’invention, de façon à vérifier si cette trajectoire respecte les règles de sécurité par rapport au terrain. Il en résulte un gain significatif de temps de calcul pour la détermination de la trajectoire de déroutement.
Le procédé de contrôle de la trajectoire d’un aéronef selon l’invention peut en outre comprendre les caractéristiques suivantes, considérées seules ou en combinaisons :
- Le procédé de contrôle comprend, en l’absence de valeur négative résultant de la soustraction opérée pour chacune desdites zones de terrain du modèle numérique de terrain localisées à la verticale de la trajectoire de vol déterminée, le fait de transmettre à un système de guidage de l’aéronef une information selon laquelle la trajectoire déterminée est validée.
Cela permet avantageusement d’opérer un guidage de l’aéronef, à partir de la trajectoire déterminée et validée, par un système de guidage de l’aéronef. Ledit système de guidage de l’aéronef est configuré pour opérer une trajectoire de vol à partir d’une trajectoire déterminée et mémorisée auquel il a accès.
La séparation de la solution d’acide phosphorique traitée et du solide adsorbant comprenant les métaux à valoriser peut être mise en œuvre par filtration sous vide ou sous pression, par tambour rotatif ou par toute technique de séparation solide-liquide.
D’une part, l’étape (E3) permet de récupérer une solution d’acide phosphorique traitée. Autrement dit, la solution d’acide phosphorique à l’issue de l’étape (E3) ne comprend que ce qui reste de métaux lourds suite au traitement (E2) de la solution avec le premier réactif et au retrait (E3) du solide adsorbant, tel que défini par le rendement de démétallisation de l’étape (E2). Les réactions de précipitation et/ou complexation et d’adsorption de l’étape (E2) étant sélectives des métaux à valoriser, la solution d’acide phosphorique conserve ces autres constituants. En outre, les réactions présentent l’avantage de ne pas libérer d’autres substances dans la solution d’acide phosphorique traitée qui changeraient les caractéristiques de la solution.
D’autre part, l’étape (E3) permet de récupérer le solide adsorbant comprenant l’adsorbant initial, par exemple le gypse, et les métaux lourds à valoriser sous la forme des précipités et/ou complexes de métaux lourds, les précipités et/ou complexes ayant été adsorbés par l’adsorbant.
La perte en acide phosphorique est généralement inférieure à 0,5% en poids lorsque l’agent adsorbant est la phosphogypse.
Etape (E4) Dans une étape (E4) dite d’extraction des métaux lourds, le solide adsorbant comprenant les métaux à valoriser issu de l’étape (E3) est dispersé dans un solvant. La dispersion peut être mise en œuvre pendant une durée allant de 1 minute à 1 heure, préférentiellement de 5 minutes à 30 minutes. La dispersion peut être mise en œuvre dans un réacteur agité.
Par exemple, le solvant peut être de l’eau. La température du solvant, par exemple de l’eau, peut aller de 15°C à 90°C, préférentiellement de 50°C à 80°C.
Alternativement et de façon non limitative, le solvant peut être un alcool (par exemple du méthanol, de l’éthanol, de l’hexanol ou un autre alcool organique), de l’acétone, un éther (par exemple de l’éther ispopropylique ou un autre éther), ou encore un mélange alcool/eau. La température du solvant est choisie inférieure à la température d’ébullition du solvant.
Sous l’effet de la température, le solide adsorbant comprenant les métaux à valoriser se décompose : du sulfure d’hydrogène gazeux (H 2 S) est libéré, les métaux à valoriser se dissolvent dans le solvant sous leur forme ionique et le solide adsorbant initial, qui reste solide, est régénéré. Le rendement massique obtenu est supérieur à 99%.
Dans l’étape (E4), le solvant comprenant les métaux à valoriser et le solide adsorbant régénéré sont ensuite séparés, par exemple par décantation, par filtration sous vide ou sous pression. La séparation peut être réalisée dans un tambour rotatif ou par tout autre moyen de séparation solide-liquide.
Optionnellement, le solide adsorbant ainsi régénéré et récupéré peut être recyclé et réintroduit comme solide adsorbant dans une étape (E1) du procédé, de sorte que le procédé génère ainsi moins de déchets et est plus rentable économiquement puisqu’il nécessite une quantité moindre de solide adsorbant.
Etape (E5) Le solvant comprenant les métaux à valoriser est réintroduit dans une étape (E5) dite d’enrichissement. Dans l’étape (E5) d’enrichissement, les métaux à valoriser initialement présents dans le solvant issu de l’étape (E4) sous leur forme ionique sont précipités sous forme de sels de métaux, notamment des sulfures de métaux, des phosphates de métaux et/ou des hydroxydes de métaux.