INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme on l’a mentionné ci-dessus, la gaine 30 est réalisée sans fixer les tronçons 31 les uns aux autres. Ceci améliore très sensiblement la résistance de la gaine 30 aux impacts, et notamment aux impacts dus au ballottement (ou « sloshing » en anglais) de gaz liquéfié dans la cuve 1, puisque la gaine 30 est dépourvue de fixations entre les tronçons 31 qui seraient plus susceptibles d’être endommagées par des impacts. Ceci permet de positionner librement la gaine 30 sur la tour 10 suivant la direction longitudinale L. En effet, la constitution de la gaine 30 sous forme de tronçons 31 tubulaires adjacents offre les avantages cités ci-dessus. Ainsi, et contrairement à ce qui est fait dans l’art antérieur mentionné ci-dessus, il n’est plus nécessaire que la gaine 30 soit dans une position qui tend à abriter la gaine 30 du ballottement. Notamment, comme représenté sur la , la gaine 30 peut être située entre les plans Q1 et Q2 suivant la direction longitudinale L plutôt qu’entre les mâts 11 et 12.
Comme représenté sur la , le mât 13 peut présenter un diamètre plus important que les mâts 11 et 12, par exemple afin de former un puits de secours permettant la descente d’une pompe de secours et d’une ligne de déchargement en cas de défaillance de la pompe 20.
En variante, les plans Q1 et Q2 peuvent ne pas être orthogonaux à la direction longitudinale L. Dans ce cas également, la gaine 30 peut être positionnée librement sur la tour 10.
On décrit maintenant un procédé d’assemblage de la cuve 1 équipée de la tour 10, de la pompe 20 et de la gaine 30.
Tout d’abord, on ancre la cuve 1 dans la structure porteuse selon les techniques connues.
Il existe également des échangeurs de chaleur à ailettes fixés sur l’une des parois de la nacelle pour refroidir le fluide en faisant circuler l'air dans la veine secondaire le long des ailettes, mais une telle solution génère également d’importantes pertes aérodynamiques.
Ces pertes aérodynamiques engendrent une surconsommation de carburant.
On connait également des systèmes de refroidissement de fluide comprenant un échangeur surfacique structural, c’est-à-dire un échangeur dépourvu d’ailettes et formant une surface de contact globalement lisse avec le fluide circulant à l’extérieur de l’échangeur, de manière à éviter les pertes de charges engendrées par la présence d’ailettes.
Un tel échangeur surfacique structural comprend généralement une première tôle ondulée et une deuxième tôle lisse, assemblées pour former des canaux de distribution qui permettent l’écoulement du fluide de refroidissement depuis un distributeur vers un collecteur de fluide.
Un tel échangeur comprend également un ou plusieurs raidisseurs disposés entre la première et la deuxième tôles et configurés pour assurer la tenue structurelle de l’échangeur.
Cependant, la présence du distributeur et du collecteur augmente la difficulté de mise en forme de l’échangeur à cause des risques de déchirement de la tôle.
En dehors des difficultés de fabrication mentionnées, les échangeurs actuels présentent des risques de répartition non homogène des débits entre les différents canaux de distribution, ce qui dégrade leur efficacité thermique.
Par ailleurs, les raidisseurs constituent des singularités qui perturbent l’écoulement et génèrent des pertes de charges importantes.
La présente invention a donc pour but de réduire les pertes de charge inhérentes aux interfaces d’entrée/sortie d’un échangeur de chaleur et ainsi d’améliorer les échanges thermiques entre respectivement un fluide circulant à l’intérieur et l’air circulant à l’extérieur dudit échangeur de chaleur, tout en optimisant la tenue structurale de l’échangeur de chaleur.
L’invention a pour objet un échangeur de chaleur, notamment pour nacelle d’aéronef, comprenant une première tôle et une deuxième tôle assemblées entre elles et une pluralité de canaux de distribution d’un fluide disposés entre la première tôle et la deuxième tôle, l’échangeur comprenant en outre des interfaces d’entrée et de sortie du fluide.
L’échangeur comprend en outre des moyens de répartition du fluide définissant pour chaque canal de distribution une section de passage du fluide, chacun des canaux de distribution étant relié aux interfaces d’entrée et de sortie par une telle section de passage, lesdits canaux de distribution étant répartis sur l’ensemble du pourtour de l’interface d’entrée et/ou de l’interface de sortie.
Un tel échangeur améliore l’écoulement de fluide entre les interfaces et les canaux de distribution et rend possible la maîtrise de la répartition de débits entre les canaux de distribution.
Avantageusement, ladite section de passage définie pour chaque canal de distribution a une valeur qui dépend de la longueur dudit canal, de manière à homogénéiser les débits des canaux de distribution entre eux.
Une telle définition de la section de passage permet de maîtriser la répartition de débits entre les canaux de distribution.
Par exemple, ladite pluralité de canaux comprend un premier canal et un deuxième canal avec des sections transversales différentes.
Avantageusement, l’échangeur comprend une platine fixée à la deuxième tôle et munie de plots disposés entre les deuxième et première tôles, de manière à assurer la fixation des interfaces aux première et deuxième tôles par l’intermédiaire de moyens de fixation coopérant avec les plots.
De plus, pour chacune des variantes du premier mode de réalisation, la pièce intermédiaire 5 peut comprendre au moins deux méplats 45 sur sa surface externe, disposés à 180° l’un par rapport à l’autre. Ces méplats 45 permettent à l’utilisateur d’actionner manuellement ou à l’aide d’un outil la pièce intermédiaire 5 pour qu’elle entre en rotation autour de l’axe pivot A2. L’outil peut correspondre à une clé à molette, une clé anglaise, une clé multiprise ou toute autre sorte d’outil adapté.
Selon un deuxième mode de réalisation représenté sur la , la liaison pivot L1 lie la pièce intermédiaire 6 à la chape 4. De plus, la liaison hélicoïdale L2 lie la pièce intermédiaire 6 au corps de bielle 3.
Selon une variante du deuxième mode de réalisation, la pièce intermédiaire 6 correspond à une tige filetée 6 présentant un axe de révolution confondu avec l’axe pivot A2. La chape 4 comprend une ouverture 36 présentant un centre confondu avec l’axe pivot A2. La tige filetée 6 présente une première extrémité 6a passant dans l’ouverture 36 de la chape 4 pour former la liaison pivot L1.
Le corps de bielle 3 présente un alésage taraudé 37 présentant un axe de révolution confondu avec l’axe pivot A2. La tige filetée 6 présente une deuxième extrémité 6b vissée dans l’alésage taraudé 37 pour former la liaison hélicoïdale L2. L’alésage taraudé 37 peut correspondre à un alésage lisse dans lequel est inséré un manchon taraudé.
Dans cette variante du deuxième mode de réalisation, le dispositif d’ajustement 2 comprend en outre un dispositif de blocage 11 configuré pour bloquer la chape 4 en translation parallèlement à l’axe pivot A2 le long de la tige filetée 6.
Une rotation de la tige filetée 6 par rapport au corps de bielle 3 par un utilisateur est susceptible d’entraîner une translation de la tige filetée 6 et de la chape 4 selon l’axe pivot A2 quand la chape 4 est bloquée en rotation autour de l’axe pivot A2 par l’utilisateur.
Dans cette variante du deuxième mode de réalisation, le dispositif de blocage 11 comprend un premier écrou de blocage 38 et un épaulement circonférentiel 39.
Le premier écrou de blocage 38 est vissé à la première extrémité 6a de la tige filetée 6 de façon que la chape 4 soit bloquée en translation vers la première extrémité 6a de la tige filetée 6. L’épaulement circonférentiel 39 correspond à un épaulement circonférentiel de la tige filetée 6 de façon que la chape 4 soit bloquée en translation vers la deuxième extrémité 6b de la tige filetée 6.
Dans cette variante du deuxième mode de réalisation, la tige filetée 6 comprend une rainure longitudinale 40. Le premier écrou de blocage 38 correspond à un écrou à encoches. Le dispositif de verrouillage comprend une première rondelle de frein 41, une deuxième rondelle de frein 42, une troisième rondelle de frein 44 et un deuxième écrou de blocage 43.
La première rondelle de frein 41 est montée à la tige filetée 6 entre la chape 4 et l’écrou à encoche 38. La première rondelle de frein 41 comporte des languettes externes s’écartant de la première rondelle de frein 41 et une dent interne s’insérant dans la rainure longitudinale 40 de la tige filetée 6.
La deuxième rondelle de frein 42 est montée à la tige filetée 6 entre la chape 4 et l’épaulement circonférentiel 39. La deuxième rondelle de frein 42 comporte des languettes externes s’écartant de la deuxième rondelle de frein 42 et une dent interne s’insérant dans la rainure longitudinale 40 de la tige filetée 6.
Le deuxième écrou de blocage 43 est vissé à la deuxième extrémité 6b de la tige filetée 6.
La troisième rondelle de frein 44 est montée à la tige filetée 6 entre le deuxième écrou de blocage 43 et la première extrémité 3b du corps de bielle 3. La troisième rondelle de frein 44 comporte des languettes externes s’écartant de la troisième rondelle de frein 44 et une dent interne s’insérant dans la rainure longitudinale 40 de la tige filetée 6.
La rotation de la tige filetée 6 par rapport au corps de bielle 3 est bloquée en vissant l’écrou à encoche 38 contre la première rondelle de frein 41 plaquée contre la chape 4 et par pliage des languettes de la première rondelle de frein 41 dans des encoches de l’écrou à encoche 38, en pliant les languettes de la deuxième rondelle de frein 42 sur la chape 4 et en vissant le deuxième écrou de blocage 43 contre la troisième rondelle de frein 44 plaquée contre la première extrémité 3a du corps de bielle 3.
De plus, pour ce deuxième mode de réalisation, l’épaulement circonférentiel 39 de la tige filetée 6 peut comprendre au moins deux méplats sur sa surface externe, disposés à 180° l’un par rapport à l’autre. Ces méplats permettent à l’utilisateur d’actionner manuellement ou à l’aide d’un outil la tige filetée 6 pour qu’elle entre en rotation autour de l’axe pivot A2. L’outil peut correspondre à une clé à molette, une clé anglaise, une clé multiprise ou toute autre sorte d’outil adapté.
L’invention concerne également un procédé de montage de la bielle réglable 1 à un premier élément A et à un deuxième élément B ( ).
Dans ce cas, les cames peuvent être sensiblement symétriques. Un léger déphasage, fonction de la longueur de la bielle, de l’entraxe entre C et D, et du rayon du point de rattachement de la bielle, peut être à prendre en compte. Ce déphasage a été calculé comme négligeable pour les ordres de grandeurs indiqués plus bas. Dans le cas inverse, c’est-à-dire lorsque le déphasage n’est pas négligeable, les chemins de roulement des cames 61 et 71 ne seront pas choisis comme étant symétriques l’un par rapport à l’autre.
Selon une alternative non illustrée, la bielle 65 est liée aux cames en des points identiques et les deux cames 61, 71 pivotent dans le même sens. Dans ce cas, les cames 61, 71 peuvent être identiques s’il est souhaité que l’altitude des galets soit la même pour toute position angulaire des cames 61, 71.
L’exemple illustré sur la montre également une troisième 81 et une quatrième came 91. Celles-ci peuvent être solidaires en pivotement des première et seconde cames 61, 71 sur les axes C et D. Alternativement, les troisième et quatrième cames peuvent être excentrées voire être disposées à des altitudes différentes. Elles peuvent aussi être reliées par une bielle 65. Dans le mode de réalisation illustré, les deux bielles 65 sont agencées pour assurer un pivotement en sens opposé des cames 81 et 91 mais par analogie avec ce qui précède, la bielle 65 reliant les troisième et quatrième cames 81, 91 peut aussi assurer un mouvement de même sens pour ces cames 81, 91.
La came 61 ou au moins une des cames 61, 71, 81, 91 peut être entraînée en pivotement par un moteur électrique 100. Le rotor 101 du moteur 100 peut être connecté à une came ou à un axe des cames par tout moyen approprié (courroie, chaîne, réducteur ou train d’engrenage, etc.).
Ainsi, le principe général de fonctionnement de la table de transfert 1 est le suivant : un article provenant d’un convoyeur non représenté arrive sur la table de transfert 1. Il est convoyé selon la direction A par le premier ensemble 2. Le moteur 100 est actionné pour pivoter la ou les cames 61, 71, 81, 91 pour que le plan 43 monte puis que le plan 23 descende, les éléments 42 s’introduisant entre les interstices séparant les éléments 22. L’entraînement des éléments 22 peut avoir cessé avant ou pendant la montée du châssis 41. Le moteur 100 est mis à l’arrêt lorsque l’article qui reposait sur les éléments 22 repose sur les éléments 42. Les éléments 42 sont ensuite mis en mouvement pour transporter l’article dans la direction B.
Une fois l’article évacué de la table de transfert 1, le moteur 100 peut être engagé en sens contraire pour faire redescendre le plan 43 et faire remonter le plan 23.
Le moteur 100 peut s’arrêter dans une position médiane ou d’attente, par exemple dans laquelle les plans 23 et 43 coïncident.
De façon avantageuse, comme représenté sur la , les différentes cames et les différents galets sont identiques. Ceci permet de faciliter la fabrication, les réglages fins lors de l’assemblage, la logistique ou la maintenance. Toutefois, l’invention n’est pas limitée à cette configuration et l’homme du métier comprendra que des variations peuvent être opérées sur les galets ou les cames.
La montre en détail un exemple d’une came 61 qui peut être utilisée dans la table transfert 1.
La came 61 présente un chemin de roulement 611 (ou ruban de roulement 611) qui est formé d’une surface continue sans angularité. Les galets suiveurs 62, 64 reposent, du fait de leur propre poids et de celui des ensembles 2, 4, sur ce chemin de roulement 611. Les galets 62, 64 roulent principalement sans glissement sur le chemin de roulement 611.
Le chemin de roulement 611 peut dessiner un profil ayant une symétrie par rapport à l’axe vertical Z de la . Il est entendu que le chemin de roulement 611 peut être choisi afin d’obtenir une cinématique particulière en termes de position, vitesse et accélération verticales de chaque galet.
Dans l’exemple illustré, le chemin de roulement 611 peut être « découpé » en cinq zones. Une zone centrale E peut être caractérisée par une distance au centre O de la came qui peut être sensiblement constante, c’est-à-dire en arc de cercle. Dans une zone F et vu depuis la zone E, le chemin de roulement 611 se rapproche du centre de la came. Un galet suiveur au contact de la zone F confèrera donc une altitude plus basse au châssis correspondant qu’un galet au contact de la zone E. Enfin, une zone G constitue une butée 612, 613 caractérisée par un éloignement franc du chemin de roulement 611 du centre de la came. Un galet au contact de la butée 612, 613 bloque le pivotement de la came. Par exemple, le rayon de courbure des zones G peut être inférieur au rayon des galets. Une pente importante dans la zone G est une autre façon d’obtenir un coincement de la came par le galet. La butée forme en quelques sortes un "mur" colinéaire a l'axe de pivot de la came 61 et tangent au galet. Ainsi, même un couple très grand disponible sur la came ne permet aucune translation verticale du galet. Cette butée implique également une position angulaire de la came stable et donc une position verticale des ensembles de convoyage stable. Ces positions stables garantissent une indexation de la position de la came même en cas de défaillance du contrôle du moteur.
Dans une variante non illustrée, la came 61 ne comprend pas de butée, ou n’en comprend qu’une seule.
L’ordre de grandeur des zones E, F et G peut être illustré au moyen des angles α, β et γ. Ceux-ci peuvent respectivement se situer dans les plages suivantes : [5 ;50], [10 ;150] et [30 ;180]. Les angles sont choisis en fonction de la cinématique désirée pour les ensembles 2 et 4, et/ou en fonction des diamètres respectifs des cames et des galets, et/ou en fonction de la vitesse de permutation souhaitée entre les différentes configurations de la table de transferts.
Dans une alternative non représentée, la came n’est pas symétrique. Il peut par exemple être prévu une asymétrie sur le mouvement des châssis 21, 41. Par exemple un des châssis peut avoir un débattement vertical plus petit, ou une vitesse de déplacement vertical différente.
Dans une alternative, un des deux ensembles 2, 4 est immobile verticalement et les cames sont ainsi prévues pour que les galets correspondant à l’ensemble immobile roulent sur une portion du chemin de roulement qui est purement cylindrique. La table de transfert fonctionne ainsi comme des « pop-up », c’est-à-dire que les articles convoyés par les éléments 22 sont subitement déviés de leur trajectoire par les éléments 42 qui peuvent être des poussoirs, qui s’intercalent entre les éléments 22. Un tel système est flexible puisqu’il suffit de remplacer la came ayant une portion cylindrique qui rend l’ensemble 2, 4 correspondant immobile verticalement, par une came comme discuté plus haut, grâce à laquelle les deux ensembles sont mobiles verticalement.
La source de tension 5 génère une tension comprise entre 5 et 12 volts et, de préférence une tension égale à 5 Volts.
La première électrode 4 comporte une tige 8 et des branches 10 solidaires de la tige. Les branches 10 s’étendent perpendiculairement à la tige, à distance les unes des autres selon une configuration en forme de peigne. Les branches 10 adjacentes de la première électrode sont séparées l’une de l’autre d’une même distance, appelée première distance D1. Elles sont réparties le long de la tige à l’exception d’une portion d’extrémité 11 inférieure de la tige.
La deuxième électrode 6 est similaire à la première électrode. En particulier, elle comprend une tige 12 et des branches 14. La tige 12 s’étend parallèlement et en vis-à-vis de la tige 8 de la première électrode. Dans le mode de réalisation représenté sur la , la première électrode 4 comprend cinq branches. En variante, la première électrode 4 peut comporter entre 2 et 9 branches.
La deuxième électrode 6 comporte, de préférence, le même nombre de branches 14 que le nombre de branches 10 de la première électrode.
De préférence, les branches 14 de la deuxième électrode sont espacées les unes des autres d’une même distance. Cette distance est égale à la première distance D1. Les branches 14 de la deuxième électrode sont décalées par rapport aux branches 10 de la première électrode de sorte que les branches 14 de la deuxième électrode soient interposées entre les branches 10 de la première électrode. Ainsi, chaque branche 10 de la première électrode est disposée entre et à égale distance d de deux branches 14 de la deuxième électrode. En particulier, une branche 10 de la première électrode est espacée d’une branche adjacente 14 de la deuxième électrode d’une distance d comprise entre 250 micromètres et 800 micromètres, et de préférence entre 300 micromètres et 500 micromètres.
Les branches 10 de la première électrode comportent des extrémités libres 17. Une extrémité libre 17 d’une branche de la première électrode est espacée d’une portion de tige de la deuxième électrode disposée en regard de celle-ci, d’un premier espacement S1 compris entre 50 micromètres et 250 micromètres. Ce premier espacement S1 est mesuré selon la direction transversale X. Le même premier espacement S1 est également prévu entre les extrémités 19 des branches 14 de la deuxième électrode et une portion de tige de la première électrode disposée en regard de chacune de celle-ci.
La tige 8 de la première électrode est identique à la tige 12 de la deuxième électrode. Seule la tige de la première électrode est décrite ci-après en détail.
La tige 8 s’étend selon une direction longitudinale Y. Dans le mode de réalisation représenté, la tige 8 possède une section rectangulaire. La tige 8 présente une dimension ed selon la direction transversale X comprise entre 50 micromètres et 1000 micromètres, et de préférence entre 300 micromètres et 500 micromètres. De manière plus préférentielle, la dimension ed est comprise entre 250 micromètres et 500 micromètres. Avantageusement, la tige 8 présente une dimension ed égale à 300 micromètres.
Les branches 10 de la première électrode et les branches 14 de la deuxième électrode présentent la même section que la tige 8. Ainsi, la dimension ed d’une branche 10, 14 selon une direction longitudinale Y présente la même longueur que la dimension ed d’une tige selon la direction transversale X.
De préférence, la dimension ed selon la direction longitudinale Y d’une branche 10, 14 est comprise entre 300 micromètres et 500 micromètres. En variante, la dimension ed d’une branche 10, 14 selon une direction longitudinale Y présente une longueur différente de la dimension ed d’une tige selon la direction transversale X.
La profondeur h des branches 10, 14 selon la direction Z est identique à la profondeur h des tiges selon la direction Z. Ainsi, les branches 10, 14 présentent une profondeur h comprise entre 5 micromètres et 100 micromètres, et de préférence entre 7 micromètres et 20 micromètres. Avantageusement, la profondeur des branches 10, 14 est égale à 10 micromètres. Enfin, les branches 10,14 présentent une dimension l selon la direction transversale X comprise entre 3 millimètres et 25 millimètres, et de préférence comprise entre 7 et 15 millimètres.
En référence à la , un transducteur capacitif 16 à électrodes interdigités coplanaires selon un deuxième mode de réalisation est représenté partiellement. Ce transducteur capacitif 16 est adapté pour mesurer à la fois la présence d’un tassement de la mousse du siège et pour détecter la présence d’un occupant assis sur le transducteur ou d’un objet posé sur le transducteur.
Ce transducteur capacitif 16 comporte une première électrode 4, une deuxième électrode 6 et une troisième électrodes 18.
La première électrode 4 est similaire à la première électrode du transducteur selon le premier mode de réalisation à l’exception du fait que la tige 8 comporte une portion de tige supplémentaire 20 qui s’étend selon la direction longitudinale Y et que cette portion de tige supplémentaire 20 comprend des branches supplémentaires 22. En particulier, la première électrode comprend entre 20 et 100 branches supplémentaires.
Le procédé peut comporter : (3) la séparation du réservoir de la pièce à main, (4) le positionnement du réservoir ainsi séparé sur le support, (5) l’émission d’un rayonnement UV dans le réservoir.
Le procédé peut comporter la séparation de la tête de traitement de la pièce à main et le positionnement de la tête de traitement séparée sur le support, puis l’émission d’un rayonnement UV sur la tête de traitement.
Si le dispositif comporte un circuit de circulation du fluide, le procédé peut comporter la réflexion d’au moins une partie du rayonnement UV par des surfaces du circuit de circulation du fluide, et/ou par des surfaces intérieures et/ou extérieures du réservoir, et/ou par des surfaces intérieures de la pièce à main.
Si la pièce à main comporte une tête de traitement définissant une zone de traitement et un circuit de circulation du fluide avec un canal d’amenée du fluide à la zone de traitement et un canal de retour du fluide depuis la zone de traitement, et si le support comporte une partie d’obturation, le procédé peut comporter : (6) le positionnement de la pièce à main sur le support de sorte que la partie d’obturation vient au contact de la pièce à main et ferme la zone de traitement, (7) la recirculation du fluide dans le circuit de circulation du fluide.
Durant l’étape (7), la recirculation peut être opérée par une pompe présente dans la pièce à main et alimentée électriquement par le support, par exemple grâce à une connexion électrique entre la pièce à main et le support ou par une transmission d’énergie électrique par induction entre le support et la pièce à main.
Durant l’étape (7), un transducteur ultrasonore présent dans la pièce à main peut être activé, afin de générer de la cavitation et renforcer l’action de nettoyage.
Ce transducteur peut être alimenté électriquement par le support.