INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
illustre schématiquement le remorquage de la structure flottante ;
illustre schématiquement une étape de mise en position de chargement du dispositif de mise à l’eau ou d’émersion selon l’invention ;
illustre schématiquement le dispositif de mise à l’eau ou d’émersion représenté en , en vue du dessus.
Dans la description détaillée qui va suivre, les dénominations « longitudinale », « transversale » et « verticale » se réfèrent à l’orientation d’une rampe appartenant à un dispositif de mise à l’eau ou d’émersion selon l’invention. Une direction longitudinale correspond à une direction parallèle à un axe d’allongement de la rampe en position de chargement de la structure flottante, cette direction longitudinale étant parallèle à un axe longitudinal L d’un repère L, V, T illustré sur les figures. Une direction transversale correspond à une direction parallèle à une largeur de la rampe, cette direction transversale étant parallèle à un axe transversal T du repère L, V, T et cet axe transversal T étant perpendiculaire à l’axe longitudinal L. Enfin, une direction verticale correspond à une direction parallèle à un axe vertical V du repère L, V, T, cet axe vertical V étant perpendiculaire à l’axe longitudinal L et à l’axe transversal T.
En référence à la , le contenant 58 délimite un volume globalement parallélépipédique lorsque les bras de la caisse 12 sont déployés en configuration de stockage, ce qui favorise le volume de rangement du contenant 58, en opposition à un contenant présentant une partie inférieur rétrécie.
Conformément à l’invention, le premier bras 46a et le second bras 46b sont montés pivotants sur le châssis 44 autour d’un axe A longitudinal et d’un axe B longitudinal respectivement, pour autoriser le passage d’une configuration de stockage illustrée à la , dans laquelle les bras 46a, 46b adoptent une position déployée, à une deuxième configuration de rangement du cycle 10 illustrée à la (ici une configuration de rangement du cycle 10), dans laquelle les bras 46a, 46b adoptent une position repliée l’un vers l’autre pour réduire ainsi l’encombrement latéral de la caisse 12 de stockage.
Comme on peut le voir à la , dans leur position déployée, les bras 46a, 46b forment un anneau qui délimite une ouverture permettant l’accès à l’intérieur du contenant 58 par le dessus.
Le terme « anneau », qui est utilisé ici pour définir la forme dessinée par les bras 46a, 46b en position déployée, signifie que les bras 46a, 46b s’étendent dans un même plan, ici un plan parallèle au sol sur lequel se déplace le cycle 10, comme on peut le voir à la , en opposition à des bras qui s’étendraient chacun dans un plan différent en formant en « V ».
Une telle ouverture des bras 46a, 46b en anneau participe à la tenue mécanique de la caisse 12 et du cycle 10 associé.
En effet, dans leur position déployée en anneau, les bras 46a, 46b sont aptes à encaisser des efforts transmis par le montant avant 24 formé par le tube de fourche 24 et par le montant arrière 20 formé par le tube de direction 20 du cycle 10, de sorte que les bras 46a, 46b participent à limiter les déformations en flexion verticale et en flexion transversale de la caisse 12 et du cadre 14 du cycle 10 associé.
Cette caractéristique permet de limiter les efforts encaissés par le premier tronçon arrière 40 et le second tronçon avant 42 du longeron 32 du cadre 14 du cycle 10, et donc de réduire la section du longeron 32.
Comme on peut le voir aux figures 1 et 2, l’extrémité libre arrière 56a du premier bras 46a et l’extrémité libre arrière 56b du second bras 46b de la caisse 12 sont montées pivotantes chacune sur le tube de direction 20, ou montant arrière 20, à une hauteur qui permet un libre débattement du guidon 22 lorsque les bras 46a, 46b de la caisse 12 occupent leur position repliée.
Dans notre exemple de réalisation, cette hauteur correspond globalement à la mi-hauteur du tube de direction 20.
On notera que dans la configuration de rangement du cycle 10, les bras 46a, 46b adoptent leur position repliée l’un vers l’autre pour favoriser le rangement du cycle 10, par exemple dans un garage ou sur un parking à vélo.
Toutefois, le contenant 58 peut être utilisé pour stocker des objets dans cette configuration de rangement, lorsque les 46a, 46b sont en position repliée.
De plus, le cycle 10 est conçu pour être utilisé lorsque les bras 46a, 46b adoptent leur position repliée car le guidon 22 est libre de pivoter, comme mentionné précédemment.
La caisse 12 est équipée d’un premier dispositif de blocage 60 du premier bras 46a et du second bras 46b sur le châssis 44 dans leur position déployée.
On a représenté aux et 7 un premier mode de réalisation du premier dispositif de blocage 60 des bras 46a, 46b.
Comme on peut le voir à la , le premier dispositif de blocage 60 comporte une première platine 62 qui est solidaire du montant arrière 20 et qui présente une face avant 64 sur laquelle l’extrémité libre arrière 56a du premier bras 46a est montée pivotante par l’intermédiaire d’une première vis 66a longitudinale.
De même, l’extrémité libre arrière 56b du second bras 46b est montée pivotante sur la face avant 64 de la première platine 62 par l’intermédiaire d’une seconde vis 66b longitudinale.
Objectifs et Résumé de l’invention La présente invention relève du domaine de la valorisation de charges lourdes difficilement valorisables telles que les distillats sous vide, qui contiennent généralement de hautes teneurs en impuretés comme des métaux, du soufre, et de l’azote, pour les convertir en produits plus légers, valorisables comme carburants, par exemple pour produire des essences (naphta), du kérosène et/ou des gazoles.
Les inventeurs ont mis en évidence que, de manière surprenante, il était possible d’incorporer une fraction mineure d’huile de pyrolyse de plastique et/ou de pneus et/ou de combustibles solides de récupération ayant une forte teneur en composés aromatiques et chargée en impuretés à une charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile, typiquement un distillat sous vide, traditionnellement traitée dans un procédé d’hydrocraquage, et ainsi d’améliorer la production de base carburants et/ou autres hydrocarbures valorisables en termes de rendement mais aussi en termes de qualité.
En effet, le procédé selon l’invention permet d’un côté de valoriser une huile de pyrolyse fortement chargée en composés aromatiques, produit généralement difficilement valorisable, ce qui permet de réduire la dépendance aux énergies fossiles et de créer une économie circulaire.
Le procédé selon l’invention permet de produire des distillats moyens (notamment une coupe kérosène et une coupe diesel) répondant aux spécifications requises respectivement pour ces coupes et ceci malgré l’utilisation d’une huile de pyrolyse contenant beaucoup de composés aromatiques et beaucoup d’impuretés. Il est en effet connu qu’une teneur élevée en aromatiques dans un distillat moyen peut être problématique afin de respecter le taux maximal d’aromatiques admis selon la spécification, ainsi que la spécification de densité, et de l’indice de cétane pour le diesel.
Le procédé selon l’invention permet de produire, notamment en contrôlant le taux de conversion lors de l’étape d’hydrocraquage (i.e. entre 50 et 95 % poids), une coupe diesel répondant aux spécifications de densité, de la teneur en soufre, de l’indice de cétane et du point de trouble (cloud point selon le terme anglo-saxonne). Il en est de même pour les spécifications de densité, de la teneur en soufre, du point de congélation (freezing point selon le terme anglo-saxonne) et du point de fumée (smoke point selon le terme anglo-saxonne) pour une coupe kérosène.
Si la forte aromaticité de l’huile de pyrolyse est donc plutôt un désavantage pour la production de distillat moyens, elle présente un avantage lorsqu’on souhaite produire une coupe naphta, notamment lorsqu’elle est destinée à être envoyée dans un procédé de reformage catalytique. La teneur élevée en composés aromatiques dans l’huile se retrouve après les étapes d’hydrotraitement et d’hydrocraquage dans la coupe naphta qui est ainsi très aromatique et naphténique. Cette coupe naphta présente un indice d’octane élevé (RON/MON élevés (RON= Research Octane Number et Motor Octane Number selon la terminologie anglo-saxonne) et une haute teneur en naphtènes et paraffines et peut donc être envoyée dans une unité de reformage catalytique. Le reformage catalytique a pour objectif de transformer les constituants naphténiques (à bas indice d’octane) en constituants aromatiques à haut indice d'octane servant de base au mélange des essences.
Un autre avantage de la présente invention est le fait d’observer une augmentation du rendement en coupe distillat moyens (kérosène et diesel), notamment lorsque le taux de conversion de l’étape d’hydrocraquage est contrôlé (i.e. inférieur à 85% poids) par rapport au rendement d’une charge d’hydrocarbures d’origine fossile pure. En effet, l’huile de pyrolyse ayant généralement des composés ayant des points d’ébullition dans la gamme des distillats moyens, l’ajout d’une telle charge à la charge plus lourde d’hydrocarbures d’origine fossile permet intrinsèquement d’augmenter le rendement en distillat moyens si le taux de conversion est contrôlé (afin d’éviter un surcraquage).
Le procédé selon l’invention tire donc notamment profit de la nature chimique de l’huile de pyrolyse utilisée comme charge, notamment d’une huile de pyrolyse ayant une forte teneur en composés aromatiques, d’un côté des composés recherchés par exemple dans une coupe naphta destinée à être envoyée dans un procédé de reformage catalytique et de l’autre côté des composés tolérables dans les coupes diesel et kérosène.
Le procédé selon l’invention permet ainsi de valoriser une huile de pyrolyse tout en profitant de sa nature chimique (haute teneur en aromatiques) afin de produire des bases carburants répondants aux spécifications et ayant des propriétés améliorées tout en augmentant leur rendement.
Plus particulièrement, l’invention concerne un procédé de production de distillats moyens et de naphta à partir d’une charge comportant une fraction lourde d’hydrocarbures d’origine fossile dont au moins 50% poids des composés présentent un point d’ébullition initial supérieur à 300°C et un point d’ébullition final inférieur à 700°C, et une fraction d’huile de pyrolyse de plastique et/ou de pneus et/ou de combustibles solides de récupération ayant une teneur en composés aromatiques supérieure à 30% poids par rapport au poids de l’huile de pyrolyse, ladite fraction d’huile de pyrolyse constituant moins de 50% poids de ladite charge, ledit procédé comprenant :
a) une étape d’hydrotraitement mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrotraitement, mettant en œuvre au moins un réacteur à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrotraitement, ladite section réactionnelle d’hydrotraitement étant alimentée au moins par ladite charge et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrotraitement étant mise en œuvre à une température entre 200 et 450°C, une pression entre 2,0 et 18,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 6,0 h -1 et à une quantité d’hydrogène introduite telle que le rapport volumique litre d’hydrogène/litre d’hydrocarbure soit compris entre 100 et 3000 NL/L, pour obtenir un effluent d’hydrotraité ;
b) une étape d’hydrocraquage mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrocraquage, mettant en œuvre au moins un réacteur à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrocraquage, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant alimentée par au moins une partie dudit effluent hydrotraité issu de l’étape a) et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant mise en œuvre à une température entre 200 et 450°C, une pression entre 2,0 et 18,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 12,0 h -1 et à une quantité d’hydrogène introduite telle que le rapport volumique litre d’hydrogène/litre d’hydrocarbure soit compris entre 100 et 3000 NL/L, pour obtenir un effluent hydrocraqué ; c) une étape de séparation, alimentée par au moins une partie de l’effluent hydrocraqué issu de l’étape b), dans une section de séparation, pour produire au moins un effluent gazeux comprenant de l’hydrogène, et au moins un effluent liquide ;
d) une étape de fractionnement, alimentée par au moins une partie de l’effluent liquide issu de l’étape c), dans une section de fractionnement, pour produire au moins une coupe naphta, au moins une coupe distillats moyens et au moins une coupe liquide lourde non convertie.
Selon une variante, la fraction d’huile de pyrolyse constitue entre 1% et 45% poids de ladite charge, de préférence entre 2% et 30% poids de ladite charge, de préférence entre 2% et 25% poids de ladite charge, plus préférentiellement entre 3% et 20% poids de ladite charge.
Selon une variante, la charge est constituée de ladite fraction d’huile de pyrolyse et de ladite fraction lourde d’hydrocarbures d’origine fossile, ladite fraction d’huile de pyrolyse constituant entre 1% et 45% poids, de préférence entre 2% et 30% poids, de ladite charge et la fraction lourde d’hydrocarbures constituant entre 55% et 99% poids, de préférence entre 70% et 98% poids, de la charge.
Selon une variante, la fraction d’huile de pyrolyse a une teneur en oléfines et paraffines inférieure à 30 % poids, de préférence inférieure à 25 % poids.
Une station de revêtement 13 se raccorde à la première station de déroulement 10 pour revêtir la bande de papier 11 avec une couche de silicone fine. Dans cet exemple de mode de réalisation, la station de revêtement 13 présente une buse avec laquelle un mince film de silicone liquide est détecté sur toute la largeur de la bande de papier 11.
La station de revêtement 13 peut également être retirée si un papier déjà revêtu de silicone, en particulier du papier sulfurisé, est utilisé.
Une station de gravure 15 est disposée après la station de revêtement 13, dans le sens de transport 12. La station de gravure 15 présente en tant qu'élément central un rouleau de gravure 16, contre lequel s’appuie un rouleau de pression 17. Dans le sens de transport 12, un rouleau de gaufrage 18 est agencé avant le rouleau de gravure 16, lequel est chauffé à au moins 100 °C et de préférence à au moins 150 °C. Selon le type de papier, la température ne doit pas dépasser 200 °C ou ne pas dépasser 180 °C, afin de ne pas endommager la structure et la surface du papier.
Dans le sens de transport 12, un rouleau de renvoi 19 est prévu après le rouleau de gravure 16, le rouleau de gravure 18 ainsi que le rouleau de renvoi 19 étant agencés légèrement décalés par rapport au rouleau de gravure 16, de sorte que la bande de papier 11 est en contact avec le rouleau de gravure 16 sur une zone d’au moins 1/5 de la surface circonférentielle de celui-ci.
Le rouleau de gravure 16 présente une structure de surface correspondant à la forme souhaitée de couche adhésive 6, en particulier des points de collage 7. En d’autres termes, dans cet exemple de mode de réalisation, une pluralité de saillies sont formées sur la surface du rouleau de gravure 16, qui présentent approximativement la forme conique des points de collage 7 de la feuille adhésive 2.
Adjacent au rouleau de gaufrage 18, en particulier sur le côté opposé de la bande de papier 11, des équipements de chauffage 20, comme par exemple des radiateurs à infrarouge ou des souffleurs d’air chaud, peuvent être agencés, avec lesquels la surface de la bande de papier 11 à l’opposé du rouleau de gaufrage 18 est en particulier chauffée.
Les équipements de chauffage 20 servent à chauffer la bande de papier 11 pour un processus de gravure à réaliser avec le rouleau de gravure 16. Si la station de revêtement 13 est prévue, les équipements de chauffage 20 ont pour fonctions supplémentaires le séchage de la couche de silicone appliquée avec la station de revêtement 13.
Le rouleau de gravure 16 est de préférence auto-tempéré, la température du rouleau de gravure étant de préférence au moins 50 °C, en particulier au moins 80 °C. La température du rouleau de gravure, tout comme la température du rouleau de gaufrage, ne doit pas dépasser 200 °C, en particulier ne doit pas dépasser 100 °C. Il peut également être judicieux d'utiliser une limite supérieure pour la température du rouleau de gravure de 100 °C.
La bande de papier 11 est ainsi dirigée autour du rouleau de gravure 16, le rouleau de gaufrage 18 et le rouleau de renvoi 19 étant agencés de telle sorte qu’ils exercent une tension sur la bande de papier 11 de sorte que la bande de papier soit pressée contre le rouleau de gravure 16. La pression est encore renforcée par le rouleau de pression 17. L’effet de la chaleur et de la pression sur la piste papier 11 grave les évidements 4.
Le rouleau de pression 17 peut également être pourvu d'une structure de gravure complémentaire au rouleau de gravure 16, de sorte que la bande de papier 11 est gravée des deux côtés.
Une station de refroidissement 21 est raccordée à la station de gravure 15, avec laquelle la bande de papier 11 est refroidie. La station de refroidissement 21 peut par exemple être conçue comme un ventilateur qui dirige de l'air frais contre la surface de la bande de papier 11. Une telle station de refroidissement 21 est utile lorsqu'un matériau adhésif sensible à la température doit être appliqué comme couche adhésive 6.
Une station d’application de colle 22 est prévue pour l’application du matériel adhésif. La station d’application de colle présente une raclette 23 permettant d’appliquer le matériau adhésif 24 sur la surface de transfert gravée 5, la bande de papier 11 formant le substrat de décollement 3. Pour ce faire, le matériau adhésif 24 est poussé dans les évidements 4 en forme de cône gravés de la bande de papier 11, de sorte que ceux-ci soient complètement remplies. La raclette 23 permet essentiellement de complètement retirer le matériau adhésif de la zone entre les évidements 4 de la surface de la bande de papier 11.
Le matériau adhésif 24 est appliqué avec une faible viscosité, c'est-à-dire sous forme liquide, sur la bande de papier 11.
La bande de papier 11 pourvue du matériau adhésif 24 est ensuite amenée à une station de chauffage 25. La station de chauffage 25 présente à son tour des émetteurs de chaleur (p. ex. radiateurs infrarouges) et/ou des ventilateurs chauffants qui permettent de chauffer la piste de papier de préférence des deux côtés. La station de chauffage pré-sèche le matériau adhésif 24 dans les évidements gravés de la bande de papier 11, c'est-à-dire que le matériau adhésif n'est pas complètement durci, mais séché jusqu’à ce qu’il devienne indéformable, mais présente encore une surface collante.
La station de chauffage 25 suit dans le sens de transport 12 une station de raccordement dans laquelle la bande de papier 11 est reliée à la feuille adhésive 2.
Le ruban adhésif 2 est amené à la station de raccordement 26 le long d’un second sens de transport 28, par un second chemin de transport qui commence au niveau de la seconde station de déroulement 27. La seconde station de déroulement 27 est conçue pour sortir d’un rouleau une feuille adhésive 2 non encore recouverte d’une couche adhésive. La station de raccordement présente au moins deux rouleaux de pression opposés 29, 30, entre lesquels la feuille adhésive 2 et la bande de papier 11 sont regroupés et compressés. Comme le matériau adhésif se trouvant dans les évidements 4 en forme de cône de la bande de papier 11 adhère plus fortement à la surface adhésive 8 de la feuille adhésive 2 qu’à la surface de transfert 5 pourvue de la couche de silicone, le matériau adhésif se lie à la feuille adhésive 2 et reste avec la feuille adhésive 2, même si la bande de papier 11 formant le substrat de décollement 3 est retirée ultérieurement de la feuille adhésive 2.
Le système de réticulation de la composition de caoutchouc selon l'invention comprend de 0,1 pce à 8 pce d'un donneur de soufre comprenant le disulfure de N,N'-caprolactame.
Selon des variantes de l'invention, le taux total de donneur de soufre dans le système de réticulation de la composition de caoutchouc selon l'invention est compris dans un domaine variant de 0,1 pce à 5 pce, de préférence de 0,1 pce à 4 pce, préférentiellement encore de 0,2 pce à 3 pce, plus préférentiellement encore de 0,2 pce à 2 pce.
Selon des variantes de l'invention, le disulfure de N,N'-caprolactame est le donneur de soufre majoritaire dans le système de réticulation de la composition. De préférence alors, la quantité totale de disulfure de N,N'-caprolactame (DTDC) est supérieure ou égale à 50 % en poids, de préférence supérieure ou égale à 70% en poids pour 100% en poids du donneur de soufre.
Selon des variantes préférées de l'invention, le donneur de soufre du système de réticulation de la composition de caoutchouc est essentiellement constitué le disulfure de N,N'-caprolactame (DTDC). En d'autres termes selon cette variante, le donneur de soufre du système de réticulation de la composition de caoutchouc ne comprend pas d'autre donneur de soufre que le disulfure de N,N'-caprolactame ou encore le disulfure de N,N'-caprolactame est le seul donneur de soufre du système de réticulation.
Le système de réticulation de la composition de caoutchouc peut également comprendre un donneur de soufre autre que le disulfure de N,N'-caprolactame, par exemple un disulfure d'alkylphénol (en abrégé " APDS ", par exemple para-(tert butyl ) disulfure de phénol), disulfure de N,N'-dimorpholine ou une combinaison de ceux-ci.
Le donneur de soufre du système de réticulation de la composition de caoutchouc selon l'invention peut comprendre en outre au moins un liant élastomère (par exemple, EPDM/éthylène-acétate de vinyle (EVA, EVM)) et des dispersants, de préférence la quantité totale du liant élastomère et des dispersants est supérieure à 0 % en poids et inférieure à 50 % en poids, en particulier inférieure ou égale à 30% en poids pour 100% en poids du donneur de soufre.
Selon des variantes, le taux de disulfure de N,N'-caprolactame dans la composition de caoutchouc selon l'invention est supérieur ou égal à 0,1 pce, plus particulièrement supérieur ou égal à 0,2 pce, et inférieur ou égal à 5 pce, de préférence inférieur ou égal à 4 pce, de préférence encore inférieur ou égal de 3 pce, plus particulièrement encore inférieur ou égal de 2 pce.
Ainsi selon des variantes, le taux de disulfure de N,N'-caprolactame dans la composition de caoutchouc selon l'invention varie par exemple dans un domaine allant de 0,1 à 5 pce, voire de 0,1 à 4 pce, préférentiellement de 0,2 à 3 pce, plus préférentiellement de 0,2 à 2 pce.
Selon des variantes préférées de l'invention, le taux de disulfure de N,N'-caprolactame dans la composition de caoutchouc selon l'invention varie par exemple de 0,2 à 1 pce. Dans ce domaine, on observe dans certains cas une augmentation significative et inattendue du temps de grillage, sans pour autant trop impacter le temps de réticulation et en le maintenant industriellement acceptable.
Par ailleurs, le système de réticulation de la composition de caoutchouc selon l'invention ne comprend ni soufre soluble, ni soufre insoluble, ou comprend moins de 0,6 pce, particulièrement moins de 0,4 pce, de soufre soluble, de soufre insoluble ou d'un mélange de soufre soluble et de soufre insoluble. De préférence, lorsqu'il est présent, la quantité totale en poids de soufre soluble et/ou de soufre insoluble, est inférieure à celle du donneur de soufre.
Selon une variante préférée, le système de réticulation de la composition de caoutchouc selon l'invention ne comprend ni soufre soluble, ni soufre insoluble.
Le système de réticulation de la composition de caoutchouc selon l'invention peut, selon certaines variantes, comprendre un agent de réticulation autre qu'un agent de vulcanisation. Un tel agent de réticulation est par exemple un peroxyde , un bismaléimide, ou un de leurs mélanges.