INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une caractéristique possible de l’invention, le crochet métallique constitue une extrémité de la sangle, l’organe de verrouillage étant placé sur ladite sangle en retrait du crochet métallique. De cette manière, la fixation de l’airbag au pied avant s’effectue de façon naturelle, en insérant d’abord le crochet métallique dans l’ouverture profilée dudit pied avant, puis en faisant coulisser ce crochet métallique dans ladite ouverture afin d’amener l’organe de verrouillage dans une ouverture dédiée du pied avant.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le crochet métallique présente un premier tronçon prolongeant l’organe de verrouillage et un deuxième tronçon prolongeant ledit premier tronçon en étant perpendiculaire à celui-ci, ledit premier tronçon étant situé entre ledit organe de verrouillage et ledit deuxième tronçon. De cette manière, le deuxième tronçon du crochet métallique constitue la partie distale de la sangle. Pour cette configuration, le crochet métallique a une forme en croix.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le premier tronçon s’étend le long d’un axe longitudinal de la sangle et le deuxième tronçon s’étend le long d’un axe transversal de celle-ci, le premier tronçon débouchant dans une zone centrale du deuxième tronçon. Pour cette configuration, le crochet métallique présente un profil en forme de T.
Selon une caractéristique possible de l’invention, l’organe de verrouillage comprend une surface d’actionnement et des tiges de retenue, le pied avant comprenant une paroi délimitant l’ouverture dédiée, les tiges de retenue étant aptes à passer à travers l’ouverture dédiée puis à se déployer derrière ladite paroi une fois qu’elles ont dépassé celle-ci. Autrement dit, l’organe de verrouillage est déplacé perpendiculairement à la paroi du pied avant délimitant l’ouverture dédiée, avant d’être définitivement inséré dans l’ouverture dédiée. Les tiges de retenue, une fois qu’elles se sont déployées dans le pied avant derrière la paroi délimitant l’ouverture dédiée agissent comme des butées anti-retour. La surface d’actionnement constitue la partie de l’organe de verrouillage sur laquelle sera exercée une pression pour insérer ledit organe de verrouillage dans le pied avant.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la surface d’actionnement s’inscrit dans un premier plan moyen, les tiges de retenue s’inscrivant dans un deuxième plan moyen qui est perpendiculaire audit premier plan moyen. Pour cette configuration, la surface d’actionnement établit un contact surfacique avec la paroi du pied avant délimitant l’ouverture dédiée, tandis que les tiges s’étendent dans un plan qui est perpendiculaire au plan dans lequel s’inscrit ladite paroi.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la sangle permettant de fixer l’airbag rideau au pied avant est tendue. Cette sangle est tendue pour assurer une fixation satisfaisante de l’airbag rideau dans l’habitacle du véhicule. Elle est donc configurée pour ne pas entraver le déploiement dudit airbag rideau lors d’un choc accidentel du véhicule contre un obstacle extérieur. Pour cette raison, elle ne doit pas être lâche et ne doit pas former une boucle saillante. La sangle est dimensionnée au plus juste afin de ne pas former de plis lorsque l’airbag rideau est rangé le long du segment horizontal supérieur.
Selon une caractéristique possible de l’invention, l’airbag rideau est fixé à une zone arrière du côté de caisse au moyen d’une sangle arrière se terminant par un élément de fixation comprenant un crochet métallique et un organe de verrouillage, la zone arrière comprenant une ouverture profilée recevant le crochet métallique et une ouverture dédiée recevant l’organe de verrouillage, ledit organe de verrouillage étant déployé à l’intérieur de la zone arrière afin de retenir la sangle arrière contre ladite zone arrière. Pour cette configuration, l’airbag rideau est fixé au côté de caisse au moyen d’une deuxième sangle arrière présentant les mêmes caractéristiques que celles de la sangle avec lequel il est fixé au pied avant. De cette manière, le déploiement de l’airbag rideau lors d’un choc accidentel du véhicule contre un obstacle extérieur sera contrôlé par deux sangles et sera donc plus précis et mieux maitrisé.
L’invention a pour autre objet un procédé de montage d’un airbag rideau pour la réalisation d’un véhicule selon l’invention, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : -une étape d’insertion du crochet métallique dans l’ouverture profilée du pied avant, -une étape de coulissement du crochet métallique dans l’ouverture profilée du pied avant, afin d’amener l’organe de verrouillage en face de l’ouverture dédiée du pied avant, -une étape de déplacement de l’organe de verrouillage au moyen d’une poussée exercée sur la surface d’actionnement, de manière à faire coulisser les tiges de retenue dans ladite ouverture dédiée du pied avant, -une étape d’arrêt du déplacement de l’organe de verrouillage, lorsque les tiges de retenue ont dépassé la paroi du pied avant délimitant l’ouverture dédiée et se sont déployées derrière celle-ci.
Préférentiellement, toutes les étapes du procédé sont conduites manuellement, sans l’aide d’outils particuliers et sans effort spécifique. L’étape de déplacement de l’organe de verrouillage correspond à une étape d’enfoncement dudit organe de verrouillage dans le pied avant.
La est une vue de face d’un côté de caisse d’un véhicule selon l’invention,
La est une vue en perspective d’une extrémité d’une sangle de fixation d’un airbag rideau d’un véhicule selon l’invention, avant l’insertion du crochet métallique dans l’ouverture profilée du pied avant,
La est une vue de face de l’extrémité de la , le crochet métallique ayant été inséré dans l’ouverture profilée du pied avant,
La est une vue de face de l’organe de verrouillage de l’extrémité d’une sangle de fixation d’un airbag rideau d’un véhicule selon l’invention, ledit organe étant en cours d’insertion dans un pied avant dudit véhicule,
est un graphique illustrant le rapport Effort hydraulique Fh/Effort de serrage Fo en fonction du rapport Longueur de vis en prise dans l’assemblage boulonné L/Diamètre de vis d pour une large gamme de filetages différents.
- sont des vues en coupe illustrant des exemples de partie de préhension pour la vis.
Pour des raisons de visibilité, l’ensemble à serrer n’est pas représenté sur et suivantes.
Par convention, dans la présente demande, les termes « inférieur », « supérieur », « sur », « sous », « vertical » et « horizontal » sont définis par rapport à la position de l’outil tel que représenté sur les figures. Par exemple, l’axe X longitudinal selon lequel s’étendent la vis et l’outil est vertical.
Par accostage on entend une action visant à rapprocher des pièces par translation.
L’outil 1 selon l’invention est prévu pour serrer un ensemble 4 par un assemblage boulonné formé d’un écrou 2 et d’une vis 3 tel que représenté sur .
L’ensemble 4 est par exemple formé de deux pièces 41 et 42, et présente un orifice 43 à travers lequel la vis 3 est introduite.
La vis présente une tête 33, une tige filetée 32 et une extrémité libre 31 située à l’opposé de la tête 33.
L’écrou 2 et la tête 33 de la vis 3 représentés sur les figures sont de type bi-hexagonal à embase, préféré dans le domaine de l’aéronautique. L’outil 1 peut cependant être adapté à tout type de vis 3 et d’écrou 2.
L’outil 1 selon l’invention comporte une pièce principale 11 et est prévu pour accoster et visser l’écrou 2 sur l’extrémité libre 31 de la vis 3 et mettre en tension ladite vis 3 afin de serrer l’ensemble 4. La tige filetée 32 est préférentiellement introduite à travers l’orifice 43 par le dessous de sorte que la tête 33 de la vis 3 soit en appui contre la face inférieure 44 de l’ensemble 4, tandis que la pièce principale 11 de l’outil 1 est préférentiellement appui contre la face supérieure 45 de l’ensemble 4, au niveau de l’extrémité libre 31 de la vis 3 pour étirer la vis 3 et visser l’écrou 2. Dans ce but, la pièce principale 11 de l’outil 1 présente par exemple une jupe d’appui 111 présentant une face inférieure 112 sensiblement plane.
En utilisation, l’outil 1, l’écrou 2 et la vis 3 sont centrés autour d’un axe vertical X.
L’outil 1 selon l’invention comprend une alimentation en fluide sous pression ou est relié à une telle alimentation. Pour son fonctionnement pneumatique ou hydraulique, l’outil 1 comprend donc au moins un raccordement à une alimentation en fluide sous pression (non représenté).
L’outil 1 selon l’invention comprend également un système d’accostage et de vissage pour écrou 50, désigné ci-après en tant que système pour écrou 50, et un système tendeur de vis 60 qui sont actionnés par le fluide sous pression.
Le système pour écrou 50. Il comprend une douille 51 d’accostage et de vissage, mobile en rotation autour de l’axe X dans la pièce principale 11, prévue pour la préhension et le vissage de l’écrou 2. La douille 51 présente un logement interne 511, prévu pour loger l’écrou 2, de forme complémentaire à celle du pourtour externe 21 de l’écrou 2, et un pourtour externe 512 équipé de dents 513.
L’écrou 2 est préférentiellement maintenu dans la douille 51 par aimantation, par ajustement serré ou par un joint torique prévu dans le logement interne 511 de ladite douille 51. Il est cependant possible de conserver les outillages classiques existants pour prépositionner l’écrou 2.
Dans un premier mode de réalisation, le matériau à matrice géopolymère préparé selon le procédé de l’invention se présente sous forme d’un monolithe macroporeux avec des macropores connectés. En d’autres termes, la mise en forme utilisée lors de ce premier mode de réalisation vise à obtenir un matériau monolithique à matrice géopolymère dans lequel la matrice géopolymère est mésoporeuse et macroporeuse, avec des macropores connectés. Par « macropores », on entend des pores ou vides présentant un diamètre moyen supérieur à 50 nm et notamment supérieur à 70 nm. Les mésopores dans la matrice géopolymère du matériau obtenu suite à ce premier mode de réalisation sont tels que précédemment définis.
L’homme du métier connait différentes techniques permettant d’obtenir un matériau à matrice géopolymère se présentant sous forme d’un monolithe macroporeux avec des macropores connectés. A titre d’exemples illustratifs et non limitatifs de telles techniques, on peut citer une fabrication additive comme une extrusion ou une impression 3D, un moussage et l’utilisation de templates sacrificiels (émulsion, billes de polymères, fibres, moules, etc..).
Dans un second mode de réalisation, le matériau à matrice géopolymère préparé selon le procédé de l’invention se présente sous forme d’objets dont la taille est comprise entre 100 µm et 10 mm. De tels objets sont utilisables dans des colonnes garnies et peuvent se présenter notamment sous forme de poudres, de billes ou encore d’extrudés.
L’homme du métier connait différentes techniques permettant d’obtenir un matériau à matrice géopolymère se présentant sous forme d’objets dont la taille est comprise entre 100 µm et 10 mm. A titre d’exemples illustratifs et non limitatifs, on peut citer un broyage éventuellement associé à un tamisage, une extrusion, une granulation ou encore un compoundage.
Dans une variante particulière de ce second mode de réalisation, le matériau à matrice géopolymère sous forme d’une poudre micronique, idéale dans un procédé de traitement en colonne. En d’autres termes, le matériau obtenu suite à ce mode de réalisation se présente sous forme de grains dont la taille est typiquement comprise entre 100 µm et 700 µm et, en particulier, 200 µm et 500 µm.
Dans cette variante, le matériau à matrice géopolymère obtenu suite à l’étape b) du procédé selon l’invention est soumis à un broyage suivi d’un tamisage. De même, l’étape c) de lavage réalisée sur le matériau à matrice géopolymère se présentant sous forme d’une poudre micronique permet, outre l’élimination d’au moins une partie des cations de compensation, l’élimination des particules issues du broyage et adhérant aux grains de matériau à matrice géopolymère.
Comme précédemment mentionné, le matériau apte à extraire du lithium préparé selon le procédé de l’invention peut être utilisé pur ou peut incorporer, en son sein, un adsorbant sélectif du lithium. En effet, le matériau apte à extraire du lithium peut être le géopolymère lui-même dont la formulation lui confère intrinsèquement une propriété d’extraction sélective du lithium. Ce géopolymère peut également être utilisé comme un liant mésoporeux et éventuellement macroporeux pouvant incorporer un ou des adsorbants sélectifs du lithium en son sein, le matériau apte à extraire du lithium se présente alors sous forme d’un composite comprenant une matrice géopolymère dans laquelle le ou les adsorbants sélectifs du lithium sont dispersés, enrobés et/ou incorporés. Typiquement, dans ce matériau composite, les adsorbants sélectifs du lithium sont présents à la surface et notamment à la surface des pores et vides du type mésopores et éventuellement macropores de la matrice géopolymère mésoporeuse. L’intégration d’adsorbants sélectifs permet ainsi d’augmenter significativement la sélectivité de l’ensemble du composite. En effet, ce dernier possède alors plusieurs sites sélectifs de sorption : un sur la matrice (ou phase) géopolymère et un autre, très sélectif, au niveau des adsorbants sélectifs du lithium.
Pour préparer un tel matériau composite apte à extraire du lithium, le mélange géopolymérique préparé à l’étape a) comprend en outre au moins un extractant sélectif du lithium. Ce ou ces extractants sélectifs du lithium peuvent être ajoutés à la solution d’activation comprenant au moins de l’hydroxyde de lithium, mélangés à la source alumino-silicatée et/ou ajoutés au mélange géopolymérique frais.
Dans le cadre de la présente invention, les expressions « extractant sélectif du lithium » et « échangeur ionique sélectif du lithium » sont équivalentes et utilisables de façon interchangeable.
Le ou les extractants sélectifs du lithium mis en œuvre dans le cadre de la présente invention doivent être compatibles avec la composition d’un géopolymère. En d’autres termes, ils doivent être stables en milieu fortement basique.
Avantageusement, le ou les extractants sélectifs du lithium mis en œuvre dans le cadre de l’invention peu(ven)t être choisi(s) dans le groupe constitué par un hydroxyde double lamellaire de lithium-aluminium (LiX-2Al(OH) 3 ) avec X représentant un hydroxyde ou un chlorure, l’oxyde de manganèse, l’oxyde de titane, l’oxyde d’étain, l'antimoniate d'étain, l'oxyde d'antimoine, l'oxyde de tantale, l'oxyde de niobium, le phosphate de fer et le phosphate de zirconium.
Par ailleurs, la taille et la forme de ce ou ces extractants sélectifs du lithium doivent être choisies de telle sorte que son/leur incorporation au sein de la matrice géopolymère n'impacte pas les propriétés cinétiques d’extraction de cette dernière, c’est-à-dire n’influence pas la formation de mésopores dans la matrice, ne bouche pas l’accès au centre de la matrice et notamment lorsque cette dernière se présente sous forme de grains et soit facilement dispersable. Pour satisfaire ces différentes conditions, le au moins un extractant sélectif du lithium se présente typiquement sous la forme d’une poudre de morphologie avantageusement sphérique et submicronique. En particulier, la taille des grains de l’extractant sélectif du lithium utilisé dans l’invention est comprise entre 2 nm et 50 µm, notamment entre 10 nm à 10 µm et, en particulier, entre 20 nm et 1 µm.
La présente invention concerne également un matériau apte à extraire du lithium préparé par un procédé tel que précédemment défini.
Dans un premier mode de réalisation, le matériau apte à extraire du lithium préparé par un procédé tel que précédemment défini est un géopolymère dans lequel la teneur en lithium est d’au moins 2% en masse par rapport à la masse totale dudit géopolymère. Ce mode de réalisation correspond au cas où aucun extractant sélectif du lithium additionnel n’est utilisé.
Dans un second mode de réalisation, le matériau apte à extraire du lithium préparé par un procédé tel que précédemment défini est un matériau composite comprenant au moins un extractant sélectif du lithium dans une matrice géopolymère dans laquelle la teneur en lithium est d’au moins 2% en masse par rapport à la masse totale de ladite matrice géopolymère.
Comme précédemment expliqué, le matériau apte à extraire du lithium selon l’invention est synthétisé en présence de lithium apporté essentiellement sous forme d’hydroxyde de lithium (LiOH) dans la solution d’activation. Le lithium sous forme de cation Li + joue le rôle de cation de compensation éventuellement avec un ou plusieurs autres types de cations de compensation et notamment avec des cations Na + et K + dans le matériau lors de sa synthèse. Même si le matériau est soumis à un lavage afin d’éliminer au moins une partie des cations de compensation et notamment les cations Li + , il reste, dans sa structure, du lithium, signature de cette synthèse en présence de lithium. Pour cette raison, le géopolymère et la matrice géopolymère selon l’invention peuvent être définis respectivement de « géopolymère au lithium » et de « matrice géopolymère au lithium ».
Les cinq segments S1-S5 ainsi articulés ou repliés les uns aux autres à l’état de transport sont représentés schématiquement à la .
Les parties 11,12 du dossier 1 et l’assise 2 sont constituées par des plaques ou par des châssis sur lesquels est tendue une nappe ou est fixé un panneau relativement rigide, de façon que le dossier 1 présente une surface continue ne laissant pas venir en saillie la partie intermédiaire du dossier 1 au niveau de son articulation 3 ou leur châssis.
Par souci d’efficacité, la longueur du dossier 1 est divisée en deux moitiés et l’assise 2 a une longueur voisine ou égale à celle d’une partie 11, 12 du dossier 1. Ainsi, globalement, la longueur totale du siège se divise en cinq segments S1-S5 qui se replient l’un sur l’autre en accordéon comme le schéma de la pour arriver au repliage compact de la .
La est une vue en perspective partielle du siège 100 dont le dossier 1 est replié sur lui-même autour de son articulation 3. Les coins hauts 112 de la partie 11 sont munis d’une boucle 113 pour attacher le mousqueton 71 des extrémités d’une bandoulière 7.
Selon une variante non représentée, le bord supérieur 111 de la partie inférieure 11 est muni d’une poignée accessible du côté arrière du dossier 1 et venant en complément ou à la place de la bandoulière 7.
La poignée et la bandoulière forment des moyens de préhension qui sont avantageusement reliées au bord supérieur 111, et en particulier près des extrémités. Les moyens de préhension sont escamotables (poignée) ou détachables (bandoulière).
Le bord supérieur 111 de la partie 11 est avantageusement renforcé pour absorber tous les efforts qui sont appliqués au dossier 1 tant pour son utilisation que pour son transport.
La montre le siège 100 replié et maintenu par une sangle 72 retenant l’ensemble replié, compact.
100 Siège de plage
1 Dossier
11 Partie inférieure
111 Bord supérieur
112 Coin haut
113 Boucle
12 Partie supérieure
Le plancher supérieur 2 visible en détail à la comporte une face supérieure 2a et une face inférieure 2b opposée à la face supérieure 2a.
Le plancher supérieur 2 comporte une plateforme centrale 8.
Plusieurs traverses centrales 4 de section transversale en U s’étendent depuis la face supérieure 2a de la plateforme centrale 8.
L’axe longitudinal de chaque traverse centrale 4 s’étend selon un axe transversal de la plateforme centrale 8.
De plus, les traverses centrales 4 et la plateforme centrale 8 sont monoblocs de sorte que le plancher supérieur 2 intègre la double fonction plancher et traverses de renfort.
La présence des traverses centrales 4 intégrées augmenter la raideur du plancher supérieur 2 et améliore ses performances de résistance aux chocs latéraux.
L’intégration des traverses centrales au plancher supérieur 2 permet de s’affranchir de contraintes liées au points ou cordons de soudure de traverses sur le plancher supérieur 2 et, par conséquent, du pas entre chaque paire de traverses adjacentes.
Dans un mode de réalisation, traverses centrales 4 du plancher supérieur 2 peuvent être connectées par encastrement de leurs extrémités sur les bavolets latéraux 3 gauche et droit. Les traverses centrales 4 peuvent être prévues en nombre suffisant pour couvrir toute la longueur du plancher supérieur 2 et ainsi palier aux chocs latéraux quel que soit leur position.
Les traverses centrales 4 peuvent inclure des traverses de renfort du plancher supérieur 2 en choc latéral, mais également des traverses de fixation d’au moins un siège du véhicule automobile.
Dans un mode de réalisation, le plancher supérieur 2 peut comporter une surélévation permettant l’intégration d’un système anti sous-marinage ASM destiné à éviter que le bassin d’un passager puisse passer sous la ceinture de sécurité en cas de choc frontal sur le véhicule. De préférence, la surélévation et la plateforme centrale 8 sont monoblocs.
De préférence, le plancher supérieur 2 comprend un matériau possédant une limite élastique d’une valeur supérieure ou égale à 400 mPa, de préférence supérieure ou égale à 1000 mPa, tel qu’un acier, afin de posséder une raideur en flexion suffisante pour résister à un choc latéral.
Dans le mode de réalisation illustré, le soubassement 1 comprend également un cadre central positionné autour du plancher supérieur 2, encadrant la plateforme centrale 8.
Le cadre central peut comprendre une traverse avant, une traverse arrière (non représentées) et des bavolets latéraux 3 gauche et droit.
Comme cela est présenté dans le détail dans les documents précités, et en référence à l’illustration de la , la ou les pièces optiques 2a,2b formant le dispositif MPLC ainsi que les zones microstructurées 3 portées par cette ou ces pièces optiques sont conçues et configurées combiner les faisceaux lumineux élémentaires R 1 -R N et former, au cours d’une pluralité de réflexions, le rayonnement lumineux combiné R c . La microstructuration peut également être configurée pour mettre en forme les faisceaux lumineux élémentaires R 1 -R N composant le rayonnement lumineux combiné R c .
Les faisceaux lumineux élémentaires R 1 -R N reçus sur les ports d’entrée sont respectivement décomposés selon une famille de modes dite « d’entrée ». Les énergies des faisceaux lumineux élémentaires R 1 -R N respectivement présentent dans les modes de la famille d’entrée sont transportées et respectivement conformées aux modes d’une famille de modes « de sortie » au niveau du port de sortie du dispositif MPLC. Le dispositif MPLC est configuré, notamment à travers la microstructuration des zones microstructurées, pour mettre en correspondance respective les modes de la famille d’entrée et les modes de la famille de sortie. Il s’agit d’un dispositif passif et dont la fonction de transfert est particulièrement stable et robuste.
Dans le cadre de la présente description, et à titre d’exemple, la famille des modes d’entrée peut comprendre à des modes gaussiens disposés spatialement en vis-à-vis des faisceaux lumineux élémentaires R 1 -R N . La famille des modes de sortie peut être formée de N modes de Hermite-Gauss ou de N modes de Laguerre-Gauss. Le dispositif MPLC est configuré pour associer un mode gaussien de la famille des modes d’entrée vers un mode de la famille des modes de sortie. L’énergie d’un faisceau lumineux R 1 -R N reçu sur un port d’entrée est transportée dans le dispositif MPLC pour se répartir et se conformer au mode de sortie avec lequel il est associé.
Bien entendu, les modes gaussiens, de Hermite-Gauss ou de Laguerre-Gauss pris en exemple ne sont donnés qu’à titre d’illustration et on pourrait choisir d’autres modes pour réaliser cette transformation. Lorsque le port de sortie du dispositif MPLC est couplé à une fibre de déport multimode, comme cela sera présenté en détail dans une section ultérieure de cet exposé, on choisira de préférence les modes de la famille de modes de sortie pour qu’ils correspondent à des modes propres de cette fibre de déport. Cette configuration permet de contrôler le contenu modal du rayonnement émis en sortie de la fibre et donc les propriétés du faisceau d’émission I.