INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’agencement des deux surfaces 36, 38 permet de délimiter une rainure présentant, par exemple en coupe selon un plan orthogonal à l’axe central de la tête de vis et/ou l’axe longitudinal « X », la forme d’un V, par exemple en forme d’un triangle dont le premier côté et le deuxième côté du triangle sont par exemple définis par les deux surfaces 36, 38 et le troisième côté du triangle est défini par une ligne fictive reliant les extrémités des surfaces, opposées au sommet 40.
Selon le présent exposé, le filetage peut être interrompu par au moins une rainure en forme de V ou de forme par exemple triangulaire.
La forme particulière de la rainure selon la présente invention, par exemple de forme triangulaire et resserrée permet de rogner par exemple entre 5 et 10% du filetage 18 de la tête de vis quand d’autres formes, par exemple cylindrique, en rogneraient davantage, par exemple en moyenne 30 %. La surface de contact du filetage de la tête de vis avec un filetage 42 d’une plaque d’ostéosynthèse (illustré à la ) en est ainsi augmentée ce qui permet d’offrir une résistance mécanique améliorée.
Dans le présent exposé, l’une des deux surfaces 36 dite première surface peut s’étendre depuis une portion de surface externe 44 de la tête, en direction d’une partie centrale 46 du sommet de la tête de vis. On entend que l’une des deux surfaces 36 dite première surface peut s’étendre depuis une portion de surface externe 44 de la tête, en direction du centre de la tête de vis, par exemple en direction de l’axe central de la tête de vis, par exemple selon un plan passant par l’axe central de la tête de vis et/ou l’axe longitudinal « X ». L’une des deux surfaces 36, 38, par exemple la surface 36, peut être coplanaire de l’axe central de la tête de vis et/ou l’axe longitudinal « X ».
L’axe central de la tête de vis peut être confondu avec l’axe longitudinal « X ».
La portion de surface externe 44 peut être définie comme une portion d’extrémité de la tête de la vis, comprenant par exemple le filetage de la tête de la vis, proximale à une partie centrale de la tête de la vis. L’autre surface 38, peut s’étendre avec un décalage angulaire par rapport à la première surface 36.
Les deux surfaces 36, 38 de la tête de vis, qui délimitent ladite au moins une rainure, peuvent s’étendre l’une par rapport à l’autre, par exemple depuis le sommet 40 correspondant à leur jonction de sorte à former un angle « e » compris entre 30° et 70°, de préférence 50°. L’angle « e » entre les deux surfaces 38,38 est par exemple fixe, pour une rainure donnée ou pour toutes les rainures. Cette configuration permet d’offrir une résistance mécanique optimale. Par exemple, un angle de 90° présenterai une résistance moins satisfaisante car elle rognerait plus de filetage.
Un angle « e » resserré permet à la fois de conserver une surface de filetage adéquate tout en donnant au filetage de la tête de vis une capacité de déformation optimale. Une telle capacité de déformation du filetage de la tête de vis sera décrite par la suite.
Comme l’illustrent les , 2, 11 et 12 ladite au moins une rainure 26a peut s’étendre entre l’extrémité supérieure 10 et l’extrémité 14 inférieure de la tête 6 de la vis.
Par exemple, ladite au moins une rainure 26a peut s’étendre verticalement entre l’extrémité supérieure 10 et l’extrémité 14 inférieure de la tête 6 de la vis.
Par exemple, ladite au moins une rainure peut s’étendre de manière sensiblement perpendiculaire, par exemple à 10° près, au sommet 24 de filet du filetage de la tête de vis 6.
Lorsque la tête de la vis est évasée entre l’extrémité inférieure 14 et l’extrémité supérieure 10, par exemple lorsque la tête 12 de vis est conique, ladite au moins une rainure 26a peut être ménagée ou formée dans le filetage 18 de sorte à suivre l’inclinaison de la tête de vis 6.
Par exemple, ladite au moins une rainure peut être formée par un passage de l’outil 28 lors d’un mouvement d’avance de l’outil 28, suivant une trajectoire correspondant à l’inclinaison de la tête de la vis, par exemple l’inclinaison de la surface externe de la tête de la vis.
Toutes les cires anti-ozones connues peuvent être utilisées, y compris les cires naturelles comme, par exemple, la cire de candelilla ou la cire de carnauba. Ces cires peuvent par ailleurs être utilisées en coupage.
Les cires anti-ozone sont disponibles dans le commerce telles que, à titre d’exemples, « Varazon 4959 », « Varazon 6500 » et « Varazon 6810 » de Sasol, « Ozoace 0355 » de Nippon Seiro, « Negozone 9343 »de H&R et « H3841 » de Yanggu Huatai.
Une poudrette de caoutchouc (aussi appelée « crumb rubber » en anglais) se présente sous la forme de granulés, éventuellement mis sous forme d'une plaque de caoutchouc.
Le plus souvent ces poudrettes de caoutchouc sont issues d'un broyage ou d'une micronisation de compositions de caoutchouc vulcanisées déjà utilisées pour une première application, par exemple, dans un pneumatique, des semelles de chaussures, des joints. Elles sont donc un produit de recyclage de ces matériaux.
De manière connue, les poudrettes de caoutchouc peuvent être plus particulièrement obtenues par la réduction en granulés de pneumatiques usagés dont on a retiré les matériaux de renforcement tels que les aciers ou les fibres textiles.
Les poudrettes de caoutchouc peuvent être préparées par broyage cryogénique de pneumatiques usagés, par exemple selon le procédé décrit dans le document US 7,445,170, comprenant des étapes successives et indépendantes de granulation, de séparation des renforts métalliques et textiles, de refroidissement et de micronisation afin d’obtenir une distribution brute de particules microniques de mélange vulcanisé (aussi appelées microparticules). Cette micronisation peut être réalisée à l’aide d’un broyeur à percussion de forme conique tel que décrit dans le document US 7,861 ,958. L’entrant cryogénisé pénètre dans le broyeur (par exemple des broyeurs CUM150 de la société Netzsch ou CW250 de la société Alpine peuvent être utilisés), puis est transféré par gravité au niveau d’un rotor tournant à haute vitesse. L’entrant cryogénisé est ainsi projeté sur les parois de la chambre du rotor à de multiples reprises conduisant à sa micronisation. Les particules peuvent passer ensuite au travers d’une série de deux tamis vibrants de même taille afin de séparer les derniers éléments non constitués de mélange vulcanisé. Une distribution brute de particules microniques de mélange vulcanisé est obtenue. Par « microparticules » on entend des particules qui présentent une taille, à savoir leur diamètre, dans le cas de particules sphériques, ou leur plus grande dimension, dans le cas de particules anisométriques, de quelques dizaines ou centaines de microns. La taille des microparticules peut être déterminée par des techniques connues de l’homme du métier telles que, par exemple, la microscopie. La poudrette de caoutchouc utilisable dans la présente invention comprend notamment des microparticules qui ont une taille inférieure à 74 µm et de microparticules ayant une taille supérieure à 74 µm. La distribution des microparticules de poudrette de caoutchouc est déterminée selon la norme ASTM D5644-01 (2013). Les poudrettes de caoutchouc sont disponibles commercialement auprès de fournisseurs tels que par exemple la société Lehigh Technology.
Les poudrettes de caoutchouc peuvent être de simples broyats ou micronisats de caoutchouc, sans autre traitement. Toutefois il est également connu que des poudrettes de caoutchouc peuvent subir un traitement afin de les modifier. Ce traitement peut consister en une modification chimique de fonctionnalisation ou de dévulcanisation. Il peut aussi s'agir d'un traitement thermomécanique, thermochimique, biologique.
Il est à noter que la poudrette de caoutchouc n’est pas considérée comme une charge renforçante.
Selon l’invention le taux d’élastomère isoprénique est au moins égal à 27,00% en poids, par rapport au poids total de la composition de caoutchouc.
Encore selon l’invention le taux de cire anti-ozone est au moins égal à 0,60% en poids et au plus égal à 1,70% en poids, par rapport au poids total de la composition de caoutchouc.
Toujours selon l’invention un rapport pondéral entre le taux de microparticules de poudrette de caoutchouc ayant une taille inférieure à 74 µm et le taux de cire anti-ozone, ces taux étant exprimés en pourcentage en poids, par rapport au poids total de la composition de caoutchouc, est au moins égal à 0,50.
Les inventeurs ont pu vérifier que la combinaison du taux de cire anti-ozone et du rapport pondéral entre le taux de microparticules de poudrette de caoutchouc ayant une taille inférieure à 74 µm et le taux de cire anti-ozone précédents, en particulier pour une matrice élastomère avec le taux d’élastomère isoprénique précédemment décrit, permettent d’obtenir un compromis satisfaisant entre la réduction de l’efflorescence et la résistance à l’attaque du flanc par l’ozone.
Avantageusement le taux d’élastomère isoprénique est au moins égal à 28,00% en poids et au plus égal à 34,00% en poids, de préférence au moins égal à 28,50% en poids et au plus égal à 34,00% en poids, par rapport au poids total de la composition de caoutchouc.
Encore avantageusement le taux de cire anti-ozone est au moins égal à 0,70% en poids et au plus égal à 1,68% en poids, de préférence au moins égal à 0,90% en poids et au plus égal à 1,65% en poids, par rapport au poids total de la composition de caoutchouc.
Également avantageusement le rapport pondéral entre le taux de microparticules de poudrette de caoutchouc ayant une taille inférieure à 74 µm et le taux de cire anti-ozone, ces taux étant exprimés en pourcentage en poids, par rapport au poids total de la composition de caoutchouc, est au moins égal à 0,65 et au plus égal à 4,00, de préférence au moins égal à 0,70 et au plus égal à 2,50.
Selon un mode avantageux de la distribution des tailles de microparticules de poudrette de caoutchouc, le taux de microparticules ayant une taille inférieure à 74 µm est au moins égal à 0,90% en poids, de préférence au moins égal à 0,95% en poids, plus préférentiellement au moins égal à 1,00% en poids, par rapport au poids total de la composition de caoutchouc.
- les lignes de coupe et les contours du flan prédécoupé sont représentés en traits continus,
- les lignes de pliage sont représentées en pointillés.
Description détaillée de l’invention L’invention vise à proposer des caisses permettant d’assurer une grande cohésion latérale, notamment lorsque des caisses gerbées sont adjacentes les unes aux autres.
La représente un exemple de réalisation non limitatif d’un flan prédécoupé selon l’invention. Le flan prédécoupé est désigné par la référence F sur la . Le flan F se compose d’un panneau de fond 2. Le panneau de fond est bordé d’une part, par deux panneaux latéraux principaux 3, 4 opposés et, d’autre part, par deux panneaux latéraux secondaires 5,6 opposés. Lesdits panneaux latéraux 3, 4, 5, 6 sont séparés du panneau de fond 6 par des lignes de pliages 7,8, 9,10. Chacun des panneaux latéraux secondaires 5, 6 porte deux volets opposés 11, séparés du panneau latéral correspondant par une ligne de pliage 12.
L’homme du métier observant une caisse considère que le panneau de fond constitue la face inférieure de la caisse, les faces latérales principales et les faces secondaires sont formées en partie, par les panneaux latéraux principaux et secondaires, et la face supérieure de la caisse est à l’opposé de la face inférieure.
Selon l’invention, les lignes de pliage peuvent être réalisées de toute manière appropriée et adaptée à la nature du matériau constitutif du flan. Les lignes de pliage peuvent par exemple est réalisée par rainage, découpe à mi-chair, découpe en pointillée ou des combinaisons de ces techniques sans que cette liste ne soit exhaustive ou limitative.
Selon l’exemple illustré par la , le flan F prédécoupé comprend également deux trottoirs 15. Chacun des panneaux latéraux secondaires 5, 6 comprend un trottoir 15, à l’opposé du panneau de fond 6 et séparé du panneau latéral secondaire 5, 6 correspondant par une ligne de pliage 16. Cette ligne de pliage 16, selon l’exemple illustré à la , comprend deux portions de lignes de pliage 16 de part et d’autre d’une ligne de coupe centrale 17.
Chaque trottoir 15 est bordé sur deux côtés opposés par une languette rabattue 18 et un rabat 19. La languette rabattue 18 et le rabat 19 sont séparés du trottoir 15 par une ligne de pliage 20, 21.
Grâce à son agencement sur la face supérieure de la caisse 1, les trottoirs 15 ainsi disposés, visibles notamment sur la , permettent d’avoir une languette rabattue 18 sur chaque panneau latéral principal 3, 4. Le rabat 19 assure ici le maintien du trottoir 15.
Les deux trottoirs 15 munis d’une languette rabattue 18 et d’un rabat 19 sont symétriques par rapport au centre du panneau de fond 2, c’est-à-dire, la disposition des languettes rabattues 18 et des rabats 19 est inversée sur les deux trottoirs 15 en vis-à-vis. Ainsi, la caisse 1, une fois montée, présentera le même agencement du panneau latéral principal 3, 4, selon une rotation à 180°. Selon l’exemple illustré par la , il s’agit de la languette rabattue 18 disposée sur le coin supérieur droit de chaque panneau principal 3, 4.
Les panneaux latéraux principaux 3, 4 comprennent également des premières et deuxièmes zones de réception 22, 23 ouvragées dans les panneaux latéraux principaux 3,4, au niveau des coins supérieurs, à l’opposé du panneau de fond 2.
La première zone de réception 22 a une forme sensiblement complémentaire de la languette rabattue 18, afin de pourvoir accueillir ladite languette rabattue 18.
La deuxième zone de réception 23 visible sur la , a une taille sensiblement plus petite que la languette rabattue 18. En effet, la deuxième zone de réception 23 a le rôle de réception de la partie haute de la languette rabattue 18 afin de fixer la languette rabattue 18 sur le volet de la caisse 1 découvert au travers de la deuxième zone de réception 23.
Selon ce premier exemple, chaque trottoir 15 comprend en outre un tenon 24, à l’opposé du panneau latéral secondaire 5, 6 correspondant, et le panneau de fond 2 comprend deux ouvertures 25 destinées à accueillir chacune au moins un tenon 24 de la caisse 1 sensiblement identique sur laquelle elle est gerbée. Ces caractéristiques permettent avantageusement une meilleure cohésion des caisses lorsqu’elles sont gerbées.
Le flan F, tel qu’ainsi constitué, est mis en forme de la manière suivante pour former la caisse 1 telle qu’illustrée à la . Les lignes de pliages 7, 8, 9 et 10 sont formées de manière à placer les panneaux latéraux principaux et secondaires 3, 4, 5, 6 en position verticale, ensuite les lignes de pliage 13 et 14 sont formées de manière à ramener les volets 11, 12 vers l’intérieur de la caisse 1. Les lignes de pliages 16 sont formées de manière à disposer les trottoirs 15 en position horizontale, définissant ainsi un semblant de panneau supérieur de caisse. Enfin les lignes de pliages 20,21 sont formées de manière à rabattre les languettes rabattues 18 et les rabats 19 contre la paroi extérieure des panneau latéraux principaux 3,4.
La montre une vue plus détaillée de la languette rabattue 18 de la caisse 1 illustrée à la . La languette rabattue 18 a la forme d’une patte allongée présentant trois tranches 26, 27, 28, à savoir une tranche horizontale 26 et deux tranches verticales 27, 28.
La illustre des cycles pour imager une deuxième zone cible dans l’art antérieur ;
La illustre des cycles pour imager de manière entrelacée une première zone cible et une deuxième zone cible dans un mode de réalisation de l’invention ;
La représente schématiquement un système d’antenne multi-panneau dans un mode de réalisation de l’invention ;
La représente schématiquement un système de détection dans un mode de réalisation de l’invention ;
La représente schématiquement les étapes d’un procédé de détection dans un mode de réalisation de l’invention.
La représente un système de détection 1 dans un mode de réalisation de l’invention.
Le système de détection 1 comprend notamment un bloc de contrôle 10, un bloc d’émission et réception radar 11 et un système d’antenne 12 tels que représentés en . Ce système de détection 1 est à balayage électronique, i.e. le système d’antenne 12 comprend un ou plusieurs antennes réseaux à commande de phase. Une antenne réseau comporte des éléments rayonnants unitaires répartis sur un panneau.
Dans l’exemple considéré, le système de détection 1 est de type RADAR RSO ou RSOI.
Le système de détection 1 est adapté pour, dans au moins une direction d’acquisition considérée, pointant sur une cible, qu’on appellera ci-après zone cible, émettre des impulsions radar, recevoir puis analyser les échos de ces impulsions.
Le bloc de contrôle 10 est adapté pour transmettre au bloc d’émission et réception radar 11 des commandes. Ces commandes définissent les phases des signaux électriques respectifs à générer par le bloc d’émission et réception radar 11 puis à fournir aux éléments rayonnants unitaires respectifs. Ces commandes définissent quand déclencher les changements de phases des signaux électriques.
De façon connue, le bloc de contrôle 11 est adapté pour ajuster la valeur de phase de chaque signal électrique destiné à alimenter un élément rayonnant unitaire (et ainsi ajuster les déphasages entre les signaux alimentant des éléments rayonnants distincts) de façon à modifier le diagramme d’émission de l’antenne réseau (« dépointage électronique », utilisé pour concentrer le gain d’antenne dans la direction d’observation voulue). En réception, similairement, le dépointage est réalisé par l’ajustement sélectif en phase des signaux électriques délivrés par chaque élément rayonnant élémentaire. Dans un mode de réalisation, en phase de réception, la même loi de phase que lors de la phase d’émission est appliquée : on produit ainsi une antenne qui « regarde » dans la même direction que lors de l’émission. Au niveau électrique en phase de réception, cela permet effectivement de faire en sorte que tous les modules de réception de l’antenne produisent des signaux « en phase » pour la direction d’observation, que l’on peut ensuite sommer de façon cohérente, produisant ainsi le gain d’antenne espéré.
Le bloc d’émission et réception radar 11 est adapté pour, conformément aux commandes reçues du bloc de contrôle 10, générer des signaux électriques destinés au système d’antenne 12 et pour traiter des signaux électriques reçu du système d’antenne 12.
Le système de détection 1 en est embarqué dans un porteur 50, par exemple un engin fixe ou un engin mobile de type aéronef (avion, hélicoptère, drone, planeur…), un satellite, un bâtiment marin ou sous-marin, un engin roulant etc.
La représente schématiquement en vue de dessus, un porteur 50, ici un avion, représenté par une flèche noire et embarquant le système de détection 1, ainsi que deux zones d’intérêt distinctes, Z1 et Z2, correspondant à des domaines angulaires distincts et que l’on souhaite imager, sur lesquelles il convient donc de focaliser séquentiellement le diagramme de rayonnement de l’antenne 12.
Un premier, respectivement deuxième, cône (remplis en pointillé) représente le lobe principal du diagramme d’antenne 12 quand dépointé électroniquement sur la première zone Z1, respectivement la deuxième zone Z2 (par l’application d’un gradient de phase à l’’antenne défini par une première, respectivement deuxième loi de phase). L’intersection de ce lobe principal avec la surface (terre ou mer ici dans le cas d’un radar, fond marin dans le cas d’un sonar) donne approximativement une section conique, représentée ici en pointillé plus dense.
Si l’échantillon peut comprendre ou non le ou les microorganismes à détecter, la méthode telle que définie ci-dessus est une méthode de détection d’au moins un microorganisme susceptible d’être présent dans l’échantillon.
L’échantillon est tel que défini ci-dessus dans la partie « Echantillon ».
L’échantillon est de préférence un échantillon d’eau de mer.
Le microorganisme est notamment tel que défini ci-dessus.
Le microorganisme est de préférence une microalgue telle que définie ci-dessus, telle qu’une microalgue du genre Ostreopsis , une microalgue de l’espèce Ostreopsis cf. siamensis ou une microalgue de l’espèce Ostreopsis cf. ovata .
La méthode de détection telle que définie ci-dessus concerne par exemple la détection d’une, deux ou trois microalgues sélectionnées dans le groupe consistant Ostreopsis , Ostreopsis cf. siamensis et Ostreopsis cf. ovata .
Etape a) L’étape a) comprend la filtration de l’échantillon, pour obtenir un rétentat comprenant des microorganismes.
Les microorganismes du rétentat sont l’ensemble des microorganismes présents dans l’échantillon. Ces microorganismes peuvent comprendre ou non le ou les microorganismes à détecter.
Cette étape de filtration permet de concentrer l’échantillon.
Le filtre est en effet approprié pour retenir les microorganismes présents dans l’échantillon et, optionnellement, l’ADN extracellulaire présent dans l’échantillon.
Le rétentat comprend ainsi les microorganismes présents dans l’échantillon et, optionnellement, l’ADN extracellulaire présent dans l’échantillon.
Le volume d’échantillon filtré est par exemple compris de 0,25 à 1 litre, de préférence de 0,5 à 1 litre. Le volume d’échantillon filtré est par exemple égal à 1 litre.
Le filtre a de préférence des pores d’un diamètre compris de 0,45 µm à 10 µm, de préférence de 3 µm à 10 µm. Le filtre a par exemple des pores d’un diamètre de 3 µm.
Le filtre est de préférence un filtre en polycarbonate ou en nylon.
Un filtre en polycarbonate, de préférence avec des pores d’un diamètre de 3 µm, permet avantageusement de récupérer à la fois les microorganismes et l’ADN extracellulaire présents dans l’échantillon.
Le filtre a de préférence un petit diamètre afin de faciliter l’étape d’extraction de l’ADN, en particulier l’étape de lyse. Le filtre a par exemple un diamètre compris entre 40 mm et 50 mm, par exemple un diamètre de 47 mm.
Le compartiment creux peut être unique ou segmenté, de manière à comprendre un seul ou plusieurs aliments, présentés mélangés ou séparés.
De manière particulièrement préférée, la bordure périphérique du couvercle s’étend de part et d’autre du bord supérieur du compartiment sous-jacent, lorsque ledit couvercle est positionné sur ledit compartiment. Aucun emboîtement entre le couvercle et le compartiment de la barquette n’est nécessaire. Le simple support du couvercle sur le compartiment, après fermeture par la ou les bandes de scellage, permet de réaliser l’étanchéité.
Le choix de l’élastomère pour la fabrication de la bordure permet à ladite bordure de servir de joint, en scellant le couvercle sur le bord supérieur du compartiment. Ce matériau doit donc présenter toutes les caractéristiques nécessaires pour rendre la barquette alimentaire hermétique.
La rigidité de la portion rigide dépend du matériau utilisé pour la fabrication de ladite portion. Ce matériau est configuré pour permettre la transmission des efforts depuis les zones de pression exercées par la ou les bandes sur la barquette, à l’ensemble de la bordure du couvercle au contact du bord supérieur du compartiment. Un matériau suffisamment rigide pour exercer cette fonction présente avantageusement un module de Young compris entre 50 et 100 GPa. Ainsi, la portion rigide, en appuyant sur la bordure, permettra l’étanchéification entre le couvercle et le compartiment.
Par « une portion rigide s’étendant sur ou dans tout ou partie de ladite bordure », on entend que la portion rigide s’étend sur au moins 50%, préférentiellement au moins 75%, plus préférentiellement encore au moins 90% de la largeur de la bordure, de manière que cette portion vienne en appui étanche contre tout le bord supérieur du compartiment.
La largeur de la bordure en élastomère est importante pour avoir la meilleure étanchéité possible entre le couvercle et le compartiment.