INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La vis 33 traverse la platine 20 de part en part, de préférence en étant coaxiale avec l’axe X30. La vis est actionnable en rotation par rapport à la platine 20, de préférence autour de l’axe X30, par l’intermédiaire de sa tête 38, elle-même centrée sur l’axe X30. La tête 38 peut être saillante du côté de la face frontale 22, ou être noyée dans un renfoncement de la platine 20 débouchant sur la face frontale 22, comme montré sur la . L’actionnement en rotation de la tête 38 peut ainsi être effectué depuis la face frontale 22 de la platine 20, la tête 38 étant accessible depuis la face frontale 22. La tête 38 comporte avantageusement une empreinte et/ou présente une forme qui lui permet d’être actionnée par un utilisateur, notamment à l’aide d’un tournevis, un clé ou tout outil similaire complémentaire avec la tête 38. L’actionnement de la vis 33 peut notamment être effectué alors que la face d’appui 21 de la platine 20 est en appui contre la face avant 12, avec le raccord 8 monté sur l’interface 23, et alors que ce raccord 8 et les fixations 30 reçus dans l’alésage 11.
Comme montré sur les figures 3 et 4, le corps 39 de la vis 33 et son filetage 40 extérieur sont avantageusement centrés sur l’axe X30. Le corps 39 fait saillie à partir de la face d’appui 21 de la platine 20 et traverse la patte de serrage 32. Optionnellement, le corps 39 traverse aussi la butée arrière 35. Préférentiellement, le corps 39 est coaxialement reçu à l’intérieur du tube 34.
Par l’intermédiaire du filetage 40, le corps 39 est mécaniquement lié à la patte de serrage 32, pour que la vis 33 entraîne la patte de serrage 32 lorsque la vis 33 est actionnée en rotation autour de l’axe X30 par rapport à la platine 20. De préférence, le corps 39 et son filetage 40 traversent le corps de guidage 36 de la patte de serrage 32, de sorte que la vis 33 et la patte de serrage 32 sont visés l’une dans l’autre. Ainsi, la vis 33 et la patte de serrage 32 soient liées selon une liaison hélicoïdale centrée sur l’axe X30, par coopération mécanique du filetage 40 avec le corps 36.
La mise en rotation de la vis 33 dans un premier sens déplace alors successivement la patte de serrage 32 depuis la première configuration, où la patte de serrage 32 est dans l’orientation escamotée et dans la position initiale, à la deuxième configuration, où la patte de serrage 32 est dans l’orientation déployée et dans la position initiale, puis à la troisième configuration où la patte de serrage 32 est dans l’orientation déployée et dans la position de serrage. Une rotation en sens inverse de la vis 33 déplace la patte de serrage 32 successivement de la troisième configuration à la deuxième puis à la première.
On prévoit préférentiellement que, pour entraîner en rotation la patte de serrage 32 entre l’orientation escamotée et l’orientation déployée lorsque la patte de serrage 32 est dans la position initiale, le corps 39 de la vis 33, et notamment le filetage 40, adhère avec le corps de guidage 36 pour la rotation. Pour obtenir cette adhérence, on peut prévoir que le corps 39 et le filetage 40 de la vis 33 sont dans un matériau qui présente un coefficient d’adhérence suffisamment élevé vis-à-vis du matériau du corps de guidage 36 de la patte de serrage 32 et/ou que la patte de serrage 32 est légèrement serrée autour de la vis 33. De préférence, la vis 33 est en métal, tel que de l’acier, pour être suffisamment résistante notamment au niveau du filetage 40, et la patte de serrage 32 est en matière plastique polymère, tel qu’un polyamide ou un polyéthylène, pour adhérer en rotation au métal de la vis 33.
Selon une caractéristique optionnelle du procédé de l’invention, le film d’adhésif peut comprendre en outre une texture fibreuse d’interface. La texture fibreuse d’interface est une couche fine dont l’épaisseur permet de définir ou calibrer l’épaisseur de l’interface (joint d’adhésif) entre l’insert et la partie de l’ébauche fibreuse avec laquelle le film d’adhésif est en contact. L’épaisseur de la texture fibreuse d’interface est de préférence inférieure à 1mm. La couche fibreuse d’interface peut présenter divers types de texture comme notamment une marquisette, un tissé bidimensionnel, un tricot, un feutre, un voile, une tresse ou un mat.
Tête d’impression thermique et procédé de fabrication d’une telle tête Le domaine de l’invention est celui de la conception et de la fabrication des dispositifs d’impression thermique.
Plus précisément, l’invention concerne en particulier une tête d’impression thermique et le procédé de fabrication d’une telle tête.
L’impression thermique consiste à chauffer des points sur un média sensible à la chaleur.
Pour obtenir une finesse d’impression des caractères sur le média, la dimension des points est de l’ordre de 1/10mm de côté.
Les points sont alignés sur une tête d’impression puis les têtes d’impression sont intégrées dans un dispositif d’impression.
D’une manière générale, plusieurs têtes d’impression sont fabriquées sur un même substrat, ce substrat étant alors pourvu de lignes de prédécoupes afin de séparer les têtes une fois fabriquées.
Aussi, une tête d’impression comprend un support, qui est alors un morceau du substrat, sur lequel est déposée une couche conductrice électriquement sur laquelle sont disposés les points chauffants.
Plus spécifiquement, une tête d’impression comprend au moins un support en céramique sur lequel on dépose, par sérigraphie et cuisson haute température (ou aussi dépôt sous vide) une couche conductrice, par exemple de l’or.
Une fois la cuisson terminée lorsque la fabrication n’est pas réalisée sous vide, la couche conductrice est alors protégée par une couche de résine.
La couche conductrice est ensuite photolithographiée afin d’obtenir un dessin des pistes électriques permettant l’alimentation électrique d’une ligne de points chauffants d’une part, et de connecter l’extrémité des pistes à des circuits intégrés commandant unitairement chacun de ces points chauffants, d’autre part.
Les points chauffants sont ainsi électriquement alimentés indépendamment les uns des autres par l’intermédiaire des pistes électriques. Plus précisément, chaque piste électrique se termine, sous la ligne de points chauffants par une électrode destinée à être couplée à un point chauffant.
Le processus de photolithographie, est un processus devant être réalisé en salle blanche de grande propreté (par exemple de classe ISO 5).
Durant le procédé de photolithographie, une couche photosensible est déposée sur le substrat, par exemple par vaporisation ultrasons, cette couche photosensible étant ensuite exposée à un rayonnement ultraviolet avec un masque occultant les zones conductrices à conserver.
L’ensemble est ensuite développé pour enlever la résine exposée, puis gravé, avant que la résine protégeant les zones conductrices ne soit enlevée.
La platine 20 comporte une fixation avec le coussin et la jante du volant par l’intermédiaire d’une vis de fixation.
Selon un exemple, le moyeu comporte un élément de support, un système d’embrayage 27, et un contact tournant 28.
Selon une variante, l’élément de support est configuré pour recevoir un accessoire de volant parmi un couvercle, des éléments de commande du véhicule, un affichage sur moyeu du véhicule, et des éléments d’airbag.
Selon un exemple, l’élément de support reçoit des éléments de commandes du véhicule et/ou un affichage sur moyeu.
Le moyeu comprend un contact tournant 28 entre le premier flasque 22 et l’élément de support.
Un contact tournant 28 est un dispositif utilisé dans certains systèmes pour permettre la transmission de signaux électriques, de données ou d'autres signaux entre des parties mobiles et fixes d'un équipement ou d'un système.
Les contacts tournants permettent une connexion tournante avec les câbles électriques qui passent dans l’élément en spirale 21, les éléments de commandes du véhicule, et/ou l’affichage sur moyeu.
Le système d’embrayage 27 comporte deux fonctions, la première fonction est une configuration embrayée qui met en lien l’élément de support avec le premier flasque 22, et la deuxième fonction est une configuration débrayée qui met en lien l’élément de support avec la platine 20.
Dans la configuration type embrayage, le lien entre l’élément de support et le premier flasque 22 présente un passage de câbles électriques.
Un tel système d’embrayage 27, s’il est particulièrement avantageux dans le cadre de l’invention, peut également être utilisé dans le cadre d’un moyeu fixe de l’art antérieur. En effet, que ce soit le présent moyeu tournant selon l’invention, ou un moyeu tournant selon l’art antérieur, l’utilisation d’un tel système d’embrayage 27 peut permettre un passage de l’élément support d’une configuration solidaire au volant, correspondant à un fonctionnement « moyeu tournant » à une configuration solidaire du corps de colonne de direction correspondant à un fonctionnement « moyeu tournant ». Ainsi l’utilisateur peut aisément choisir la configuration apparente du moyeu en fonction de son envie ou de ses besoins.
Ce passage de câbles électriques permet d’autoriser la connexion des éléments de commandes du véhicule, et/ou de l’affichage sur moyeu à des câbles électriques qui passe par l’élément en spirale 21.
Selon un exemple, le moyeu comporte des contacts tournants entre le deuxième flasque 23 et la platine 20.
Selon une variante, la platine 20 comporte une portion tubulaire, et une extension latérale.
L’extension latérale s’étend à partir de la portion tubulaire et comprend un passage périphérique pour l’élément spirale 21.
Le passage périphérique s’étend selon une spirale complémentaire en forme à l’élément en spirale 21.
Le passage périphérique permet un coulissement de l’élément en spirale 21 dans le passage périphérique afin de fournir une liaison hélicoïdale.
Bien entendu, d’autres implémentations de ces étapes sont possibles sans changer l’invention.
est un tableau illustrant six structures standardisées de réseaux de neurones de type VGG de l’état de la technique ;
est une représentation schématique des couches d’un réseau de neurones de convolution utilisé dans un mode de réalisation préféré du procédé d’identification d’une pièce selon l’invention
est une représentation schématique des étapes d’une phase d’apprentissage du procédé d’identification d’une pièce selon un mode de réalisation particulier de l’invention ;
est un rendu photographique d'un salon réalisé par la génération procédurale utilisée dans le procédé de la ;
est un rendu photographique d'une cuisine réalisée par la génération procédurale utilisée dans le procédé de la ;
est un rendu photographique d'une salle de bain réalisée par la génération procédurale utilisée dans le procédé de la ; et
est un rendu photographique d'une chambre réalisée par la génération procédurale utilisée dans le procédé de la .
Description détaillée de l’invention La présente invention concerne un procédé d’identification d’une pièce, c’est-à-dire un espace à l’intérieur d’un bâtiment délimité par au moins un mur et/ou au moins une cloison, par exemple une pièce d'un appartement, d'une maison ou d'un local industriel.
Un mode de réalisation préféré du réseau de neurone utilisé dans l’invention est illustré en .
L’image d’entrée est de préférence une image RGB de 224 par 224 pixels. Le procédé peut comporter une étape de conversion et/ou de redimensionnement pour traiter une image qui ne correspondrait pas à ces paramètres.
Afin d’entraîner le réseau de neurone, le procédé selon l’invention comporte une phase d’apprentissage, au cours de laquelle sont réalisée des pièces par génération procédurale. Ces pièces sont générées pour entrer dans une catégorie bien déterminée, par exemple cuisine ou salle de bain, et sont fournies au réseau de neurone pour l’entraîner à reconnaître des pièces de même catégorie.
Lors de la génération procédurale, on souhaite introduire autant de variété que possible dans la génération afin que l’intelligence artificielle ne fasse pas de fausses associations entre certains facteurs trop récurrents lorsqu’ils ne le sont pas nécessairement en réalité.
La génération procédurale permet de générer des photos réalistes de pièces parmi un certain nombre de catégories, par exemple quatre catégories : salon, cuisine, chambre, salle de bain.
la et la sont des vues en coupe représentant schématiquement des exemples de composants électroniques auxquels s'appliquent les modes de réalisation.
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, les étapes de fabrication et les détails des éléments des composants électroniques, autres que les contacts concernés par les modes de réalisation, par exemple les régions de drain, de source, de canal, et de grille pour un transistor MOS, ne sont pas détaillés, étant réalisables avec les procédés usuels de fabrication de composants électroniques. En outre, les étapes de fabrication et les détails des régions d’interconnexion ne sont pas détaillés, étant réalisables avec les procédés usuels de fabrication de composants électroniques.
Dans la description qui suit, lorsqu’on fait référence à un contact, il faut comprendre un contact électrique pour un composant électronique.
Dans la description qui suit, lorsqu’on fait référence à la direction longitudinale d’un contact ou d’un orifice, il faut comprendre la direction selon laquelle le contact ou l’orifice traverse une région diélectrique pour relier une région semiconductrice de composant électronique, ou, dit autrement, la direction correspondant à la profondeur du contact ou de l’orifice dans la région diélectrique. Une paroi latérale d’un orifice correspond à une paroi s’étendant dans la direction longitudinale. Une direction transversale correspond à une direction dans un plan transversal à cette direction longitudinale. Un plan transversal peut correspondre au plan d’une section du contact ou de l’orifice. Une dimension transversale correspond à une dimension prise dans une direction transversale. Selon un exemple, une dimension transversale est un diamètre, sans que cela soit limitatif.
Dans la description qui suit, le diamètre utile d’un contact électrique désigne le diamètre de métal de ce contact. Plus largement, une dimension transversale utile d’un contact électrique désigne la dimension de métal de ce contact dans la direction transversale considérée. Dit autrement, la section utile d’un contact électrique désigne la section de métal de ce contact.
La , la , la , la , la et la sont des vues en coupe représentant des structures obtenues à l’issue d’étapes d’un exemple de procédé de fabrication d’un contact électrique 150 pour composant électronique 100.
La direction longitudinale correspond sensiblement, dans les structures représentées, à une direction perpendiculaire au substrat.
La représente une structure de départ dans laquelle le composant électronique comporte deux transistors MOS 110. Chaque transistor 110 est formé dans, et sur, un substrat 120. Le substrat 120 est un semiconducteur, de préférence en silicium.
Chaque transistor 110 comprend une région de grille 112 recouvrant une région de formation de canal, ou canal, 122 dans le substrat 120. La région de formation de canal 122 est située entre deux régions semiconductrices dopées du substrat 120, formant respectivement la région de drain 124 et la région de source 126 du transistor 110, ou la région de source 124 et la région de drain 126 du transistor 110. La région de grille 112 est généralement en polysilicium, ou silicium polycristallin. La région de grille 112 est isolée du canal 122 par une couche d'oxyde de grille 114, et flanquée par une région latérale isolante, ou espaceur, 116.
Les contacts électriques 150, représentés en , permettent de coupler ces régions semiconductrices 124, 126 à une région d'interconnexion (non représentée dans les figures 1A à 1F).
On peut prévoir de former une couche de siliciure de métal, ou couche de siliciure, 132 à l'interface entre la région semiconductrice 122, 124 et le contact 150. Une telle couche de siliciure permet de réduire fortement la valeur de la résistance électrique d'accès du contact, c’est-à-dire la résistance entre la région semiconductrice et le contact. Dans l'exemple illustré en , les régions de drain, de source, et de grille, sont surmontées chacune par une couche en siliciure de métal 132.
Par exemple, pour former une couche de siliciure de métal 132, on peut, après recuit de la région semiconductrice concernée, protéger avec un masque spécifique les régions qui ne doivent pas être siliciurées, effectuer un dépôt d'une bicouche cobalt/nitrure de titane (Co/TiN), puis procéder à un premier traitement thermique rapide, typiquement à environ 530°C pendant quelques secondes, de façon à former du mono-siliciure de cobalt (CoSi), ensuite retirer la bicouche Co/TiN, et procéder à un recuit de densification, typiquement à environ 800°C pendant quelques secondes, ce qui conduit à transformer le CoSi en di-siliciure de cobalt (CoSi 2 ) formant la couche de siliciure 132 sur la région semiconductrice.
Ainsi, il existe un besoin d’une solution permettant de s’affranchir de ces vis de fixation positive tout en respectant la réglementation en vigueur.
La présente invention a pour objet de pallier les problèmes exposés précédemment. Dans ce contexte technique, un but de la présente invention est de fournir un élément de pare-chocs capable de remplacer les vis de fixation positive pour maintenir le pare-chocs en place sur la caisse en cas de choc avant.
A cet effet, la présente invention se rapporte à un élément de pare-chocs pour une face avant d’un véhicule automobile, l’élément de pare-chocs étant conçu pour être solidarisé à une armature de pare-chocs d’une face avant, à l’aide de moyens de fixation, l’élément de pare-chocs comprenant au moins une paroi de retenue ménagée sur l’élément, chacune configurée pour être positionnée en regard d’une butée, du type faisant saillie d’une face interne d’un capot recouvrant au moins en partie l’élément de pare-chocs, chaque paroi étant dimensionnée pour coopérer avec la butée afin de supporter l’élément de pare-chocs en cas de rupture des moyens de fixation.
L’invention concerne également une face avant d’un véhicule automobile comprenant une armature de pare-chocs conçue pour être fixée à une caisse d’un véhicule automobile et sur laquelle est fixé un élément de pare-chocs selon l’invention à l’aide des moyens de fixation, la face avant comprenant en outre un capot monté mobile entre une position ouverte et une position fermée dans laquelle le capot recouvre au moins en partie l’élément de pare-chocs, chaque paroi de retenue de l’élément étant positionnée en regard d’une butée, faisant saillie d’une face interne du capot, afin de coopérer avec la butée, en cas de rupture des moyens de fixation et lorsque le capot est en position fermée, pour retenir l’élément de pare-chocs sur la face avant.
Ainsi un élément de pare-chocs selon l’invention, constitutif du pare-chocs de la face avant selon l’invention, met à profit la présence de butées de capot grâce à la coopération entre chaque paroi de retenue et chaque butée, afin de retenir l’élément de pare-chocs sur la face avant selon l’invention. Chaque paroi de retenue vient de matière avec l’élément de pare-chocs selon l’invention et est donc obtenue lors du moulage ou de l’emboutissage de l’élément. Chaque paroi remplace ainsi une vis de fixation positive. Ainsi, l’élément de pare-chocs selon l’invention permet d’obtenir une face avant respectant la réglementation puisque l’élément de pare-chocs, ainsi que toutes les pièces qui y sont solidarisées, sont retenues par les parois de retenue et les butées de capot, lorsque le capot est en position fermée. L’élément de pare-chocs selon l’invention permet donc de s’affranchir d’au moins deux vis et de leurs étapes d’assemblage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque paroi de retenue délimite au moins en partie un orifice ménagé dans l’élément afin de recevoir une butée dans l’orifice.
Avantageusement, chaque orifice est traversant.
Selon une possibilité, l’élément de pare-chocs est un renfort de pare-chocs conçu pour supporter une peau de pare-chocs.
Selon une possibilité de la face avant, lorsque chaque paroi de retenue délimite au moins en partie un orifice ménagé dans l’élément afin de recevoir une butée dans l’orifice et que chaque orifice est traversant, chaque butée vient en appui sur l’armature de pare-chocs, lorsque le capot est en position fermée, à travers un orifice.
la , représente une vue en perspective de côté d’une face avant de véhicule selon l’invention dans laquelle le capot est en position ouverte ;
la , représente une vue en coupe de la face avant de la dans laquelle le capot est en position fermée, montrant le positionnement de la butée par rapport à une paroi de retenue.
Un élément 1 de pare-chocs selon l’invention, illustré sur les figures, est conçu pour équiper une face avant 2, illustrée sur les figures, d’un véhicule automobile selon l’invention.
La face avant 2 selon l’invention comporte une armature 3 de pare-chocs conçue pour être fixée à une caisse d’un véhicule automobile, sur laquelle l’élément 1 de pare-chocs est fixé. La face avant 2 comporte en outre un capot 4 monté mobile entre une position ouverte et une position fermée, dans laquelle le capot 4 recouvre au moins en partie l’élément 1 de pare-chocs. Comme illustré sur la , le capot 4 comporte une face interne 5 de laquelle fait saillie une butée 6 permettant de bloquer le capot 4 en position fermée en appui sur la face avant 2.
Par « cathéter » on désigne ici un dispositif comprenant une section tubulaire souple, une première partie extrême, dite distale, de cette section tubulaire étant destinée à être insérée dans une cavité d’un corps humain ou animal ; une deuxième partie extrême, dite proximale, de cette section tubulaire étant destinée à être placée en dehors du corps humain ou animal ; la section tubulaire comprenant au moins un conduit en liaison de fluide avec la partie proximale et la partie distale ; la section tubulaire définissant, lorsque vue en coupe transversale, au moins une lumière ; la partie distale de la section tubulaire comprenant un orifice distal extrême et éventuellement au moins un orifice latéral ; la partie proximale de la section tubulaire comprenant un orifice proximal.
Par « section tubulaire souple » on désigne ici la capacité de la section tubulaire d’être courbée manuellement, sans plicature, cette capacité étant liée aux matériaux employés pour la fabrication de cette section tubulaire souple, et à la forme de cette section.
A titre d’exemples, les cathéters envisagés ici sont réalisés en matériaux présentant une bonne bio-comptabilité tels que silicones, polyuréthanes, polymère de polyuréthane (carbothane®) ou polytétrafluoréthylènes.
Par « cavité du corps humain ou animal » on désigne ici les vides occupés par les liquides dans le corps humain ou animal, et en particulier les vaisseaux sanguins, la cavité péritonéale, la cavité péricardique, les oreillettes et ventricules du cœur.
L’invention vise plus particulièrement la protection du site d’entrée et la protection des cathéters permanents ou de longue durée, en particulier pour l’hémodialyse ou la chimiothérapie, par exemple la protection du site d’émergence d’un cathéter veineux central de dialyse.
Les cathéters permanents sont à distinguer des dispositifs médicaux temporaires comprenant une section tubulaire (drains, sondes vésicales, cathéter veineux périphérique, cathéter artériel périphérique). Les cathéters permanents sont à distinguer également des dispositifs médicaux intermittents à usage unique.