INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans une première forme de réalisation, la deuxième machine électrique est reliée directement à l’arbre de propulsion de manière à compenser la puissance résiduelle en fournissant ou en prélevant la puissance de compensation directement sur l’arbre de propulsion. Dans une telle forme de réalisation, le couple en sortie du système de transmission pour entrainer la rotation de l’arbre de propulsion correspond à la somme du couple fourni par le système de transmission et du couple fourni par la deuxième machine électrique. Autrement dit, deux couples de sortie sont couplés pour permettre à l’arbre de propulsion de tourner à la vitesse de rotation de propulsion déterminée. Autrement dit, une telle forme de réalisation permet une compensation par deux sorties couplées du système de transmission.
Dans une deuxième forme de réalisation, la deuxième machine électrique est reliée à l’arbre moteur de manière à compenser la puissance résiduelle en fournissant ou en prélevant la puissance de compensation à l’arbre de propulsion via le système de transmission. Dans une telle forme de réalisation, la puissance résiduelle est compensée en ajoutant ou en prélevant du couple sur une entrée du système de transmission qui est transmis à la sortie du système de transmission et donc à l’arbre de propulsion. Autrement dit, une telle forme de réalisation permet une compensation par deux entrées couplées du système de transmission.
De manière préférée, la première machine électrique et la deuxième machine électrique sont reliées électriquement directement ou indirectement l’une à l’autre, de manière à autoriser des échanges de flux de puissance électrique entre la première machine électrique et la deuxième machine électrique. La première machine électrique peut ainsi avantageusement fournir de l’énergie électrique à la deuxième machine électrique et inversement en cas de défaut d’alimentation électrique par exemple.
Dans une forme de réalisation, la première machine électrique et la deuxième machine électrique sont reliées électriquement à un dispositif de stockage configuré pour fournir de l’énergie électrique à l’une et/ou à l’autre des machines électriques pour l’alimenter. Le dispositif de stockage est également configuré pour recevoir de l’énergie électrique fournie par l’une et/ou l’autre des machines électriques qui fonctionne alors dans un mode générateur en transformant le couple de rotation de l’arbre moteur ou du système de transmission en énergie électrique. Le dispositif de stockage peut ainsi emmagasiner de l’énergie électrique pour palier par exemple un défaut ultérieur d’alimentation du réseau électrique.
Enfin, l’invention porte sur un procédé de fonctionnement d’un ensemble propulsif tel que décrit précédemment, le procédé comprenant les étapes consistant à : déterminer, par le calculateur, un rapport de transmission à appliquer entre la vitesse de rotation de propulsion et la vitesse de rotation moteur, en fonction d’une phase de vol déterminée, de manière à ce que la turbomachine à gaz possède un régime de fonctionnement ayant un rendement optimal, commander, par la première machine électrique sur le système de transmission, un apport ou un prélèvement d’une puissance de réglage en fonction du rapport de transmission déterminé, le prélèvement ou l’apport de la puissance de réglage entrainant un apport ou un prélèvement d’une puissance résiduelle sur l’arbre de propulsion, et commander, par la deuxième machine électrique, respectivement un apport ou un prélèvement d’une puissance de compensation sur l’arbre de propulsion, de manière à compenser la puissance résiduelle sur l’arbre de propulsion afin d’entrainer l’organe propulsif selon la vitesse de rotation de propulsion prédéterminée.
Le processeur de l’unité de traitement 182 met en œuvre des étapes du procédé de codage décrit précédemment, selon les instructions du programme d’ordinateur 183, pour coder les données source en utilisant une matrice de parité de taille , et délivrer au moins un mot de code de taille formé des données source et de données de redondance.
Dispositif de transmission de puissance et de données. La présente invention concerne le domaine de la transmission de données entre deux dispositifs électroniques distants, et notamment deux dispositifs électroniques embarqués sur un véhicule, comme une unité électronique de commande et un capteur.
Dans le domaine aéronautique, le besoin de s’assurer du maintien de la sécurité et des performances des aéronefs a conduit à multiplier le nombre de capteurs présents sur les aéronefs et les disséminer sur l’ensemble de la structure et des équipements desdits aéronefs.
Les grandeurs physiques mesurées par ces capteurs sont de tout type et il est nécessaire de limiter au maximum le caractère intrusif de leur implantation dans l’aéronef ou ses équipements afin de faciliter ladite implantation et minimiser au maximum l’accroissement de masse lié à l’ajout des capteurs.
Deux aspects de cette implantation, particulièrement contraignants, concernent, d’une part, la transmission des données entre les capteurs et l’unité électronique de traitement desdites données qui est généralement reliée au système électronique de commande de l’aéronef et, d’autre part, l’alimentation électrique desdits capteurs. Les moyens mis en œuvre tant pour la transmission des données que pour l’alimentation électrique des capteurs doivent être relativement légers, faiblement intrusifs, fiables et nécessiter en outre une maintenance réduite. Naturellement, une transmission des données par ondes radioélectriques et une alimentation par pile sont envisagées mais elles ne satisfont pas à toutes les contraintes évoquées ci-dessus.
En fait, le standard ARINC 664 (ou AFDX) a été retenu pour les transmissions de données sur aéronefs. La mise en œuvre de ce standard s’appuie sur une liaison filaire comportant un câble à double paire différentielle blindée capable de transporter deux flux de données opposés (couramment dénommés Tx et Rx) selon un débit binaire de 125 Mbit/s.
Il est par ailleurs connu, notamment du document FR-A-3049790, un système de liaison de données autorisant une alimentation par courant porteur de sorte qu’un signal d’alimentation circule sur le même câble que le signal de données.
L’une des difficultés rencontrées est d’éviter que le signal d’alimentation ne vienne perturber le signal de données.
L’invention a notamment pour but un système de liaison entre deux dispositifs électroniques, qui permette un transport commun d’un signal de données et d’un signal d’alimentation en limitant le risque de perturbation du premier signal par le deuxième.
A cet effet, on prévoit, un dispositif de transmission de puissance et données, comprenant un premier circuit, un deuxième circuit et un câble reliant le premier circuit et le deuxième circuit et comportant une première paire et une deuxième paire de conducteurs électriques pour transmettre un signal de données et un signal de puissance, le signal de données étant transmis en mode différentiel dans un premier sens sur la première paire de conducteurs électriques et dans un deuxième sens sur la deuxième paire de conducteurs électriques. Selon l’invention, le premier circuit est agencé pour émettre en mode différentiel le signal de puissance sur une porteuse sinusoïdale en utilisant les modes communs des deux paires de conducteurs et le deuxième circuit est agencé pour recevoir ledit signal de puissance en maintenant vis-à-vis du câble une impédance réelle égale à une impédance itérative du câble.
L’utilisation d’une porteuse sinusoïdale permet d’assurer une cohabitation optimale des signaux de données et des signaux de puissance sur un même câble. Un tel câble a pour caractéristique, au même titre qu’une liaison coaxiale classique, de posséder une impédance itérative, c’est-à-dire qui a une impédance réelle se reproduisant de proche en proche sur toute sa longueur. Une ligne à impédance itérative, quand elle est chargée par une résistance de valeur égale à celle de son impédance itérative (on parle souvent d’impédance caractéristique), présente à son entrée une impédance réelle égale à la résistance la chargeant à son extrémité, quelle que soit la longueur de la ligne. Quand on charge une ligne à impédance itérative par son impédance caractéristique, les signaux progressent sur la ligne sans provoquer d’échos (surtensions et/ou surcourants locaux) qui seraient propices aux couplages parasites. Ainsi, l’adaptation de la ligne sur son impédance itérative ou caractéristique permet d’éviter d’avoir des ondes stationnaires sur l’onde alternative du signal de puissance : de telles ondes stationnaires seraient provocatrices de ventres ou nœuds de courants ou tensions, et seraient susceptibles d’augmenter le couplage parasite entre la transmission de puissance en mode commun et la transmission de données en mode différentiel. Il y a donc une ségrégation efficace entre les signaux de puissance et les signaux de données. A cet effet, le deuxième circuit est agencé pour charger le câble à une résistance pure constante alors même que la charge est variable. La transmission de puissance en tension et courant sinusoïdaux permet de limiter leur bande passante et donc limiter les couplages en haute fréquence. De préférence encore, la porteuse du signal de puissance est centrée sur une fréquence beaucoup plus basse que celle des trains binaires de données. La ségrégation par filtrage en est alors facilitée.
De préférence, le premier circuit comprend un premier transformateur relié à la première paire de conducteurs électriques, un deuxième transformateur relié à la deuxième paire de conducteurs électriques, et un troisième transformateur en mode commun sur les deux paires de conducteurs électriques ; et/ou le deuxième circuit comprend un premier transformateur relié à la première paire de conducteurs électriques, un deuxième transformateur relié à la deuxième paire de conducteurs électriques, et un troisième transformateur en mode commun sur les deux paires de conducteurs électriques.
Il est ainsi procuré une isolation galvanique qui, en combinaison avec la transmission de puissance en alternatif, permet de protéger tout ou partie du circuit de la foudre et des injections massives de courant (ou BCI pour bulk current injection ). Le dispositif bénéficie alors d’une tenue à la foudre et aux BCI sans requérir de composants spécifiques de protection qui sont chers, encombrants et difficiles à tester ; tout en minimisant le câblage en interface et en garantissant un taux d’erreurs binaires minimisé au maximum.
Avantageusement, le premier circuit est agencé pour que le signal de puissance ait une tension alternative ayant une haute fréquence, de préférence de l’ordre du mégahertz.
La charge (1) composée à 100% de PET est fournie en continu selon un débit de 2500 kg/h ce qui correspond à une capacité de recyclage de 20 KTA (kilotonnes par an) de PET.
Comme illustré sur la , l’étape (a) de conditionnement met en œuvre :
- Une extrudeuse (a1) pour conditionner la charge PET (1), en la faisant fondre,
- Un mélangeur statique (a2) pour pré-mélanger la charge issue de l’extrudeuse avec un flux (2) d’éthylène glycol et obtenir un flux mélangé.
Le flux mélangé est introduit dans l’étape de dépolymérisation (b) qui met en œuvre deux sections de réaction (A) et (B) disposées en cascade, chaque section étant composée d’un réacteur parfaitement agité. Les volumes utiles des réacteurs sont de : (A) : 6 m 3 , (B) : 42 m 3 . Les températures des réacteurs sont de : (A) : 250°C, (B) : 210°C.
La section de séparation (c) des diols extrait parfaitement les diols, soit un débit de 9800 kg/h, des téréphtaliques. Les diols sont alors purifiés, mélangés à un flux frais de débit correspondant à la consommation de la dépolymérisation c’est-à-dire 700 kg/h dans l’unité (3) et le tout est réinjecté au réacteur (A) pour un débit de 10500 kg/h. Le flux de diol préparé dans l’unité (3) est intégralement envoyé au réacteur (A) pour accompagner le flux mélangé obtenu à l’étape de conditionnement (a) et l’effluent d’oligomère recyclé (6) issu de la section de séparation (e).
La section de séparation (d) de l’effluent riche en monomères extrait les monomères des dimères et oligomères plus lourds avec un rendement de 75%, générant ainsi un flux de monomères pré-purifiés des dimères ayant pour débit 2826 kg/h et un effluent d’impuretés lourdes comportant des composés plus lourds (870 kg/h) ainsi qu’une partie perdue de monomères (940 kg/h). L’effluent constitué des dimères et plus lourds ainsi que des monomères perdus et des impuretés lourdes, dénommé effluent d’impuretés lourdes (1810 kg/h) est dirigé vers la section de séparation (e). Le flux de monomères purifié évacué de (d) est introduit dans l’étape de décoloration (f) puis dans l’étape de cristallisation (g) pour produite un flux de monomère diester purifié et décoloré (4) constitué du monomère d’intérêt BHET (2664 kg/h), du monomère non souhaité BHETdeg (144 kg/h) ainsi que de monomère altéré par des réactions de dégradation thermique ou thermo-oxydatives (18 kg/h), ce qui correspond à un degré de pureté en monomère souhaité de 94.3%.
La section de séparation de l’effluent impuretés lourdes (e) extrait partiellement les impuretés lourdes des téréphtaliques du flux de résidu recyclé avec un rendement de 20% pour former une première fraction (10) qui constitue l’effluent oligomères recyclé et une deuxième fraction (7). L’effluent oligomères recyclé (10) (1450 kg/h) est introduit au réacteur (A), et le reste (7) est purgé (370kg/h), c’est-à-dire évacué du procédé.
L’exemple 3 montre que le fait de diriger l’effluent oligomères recyclé (10) vers le réacteur (A) augmente les phénomènes de dégradation thermo-oxydative de 20% relativement à l’exemple 1, en produisant 18 kg/h d'espèces colorées difficiles à extraire du monomère final final (tandis que le procédé selon l’exemple 1 ne produit que 15 kg/h d’espèces colorées difficiles à extraire du monomère final).
Exemple 4 (comparatif : sans recycle de l’effluent impuretés lourdes )
Le procédé de l’exemple 4 est schématisé sur la .
Selon une option, la deuxième zone hydrophile est configurée pour récupérer le liquide sur la surface à nettoyer s’écoulant sous l’effet de l’aérodynamique du véhicule.
Selon une option, l’au moins une zone de drainage est située en dehors d’un champ de vision de la surface à nettoyer.
Selon une option, l’au moins une zone de drainage est située en dehors d’une portion de la surface à nettoyer.
Selon une option, la zone hydrophile s’étend sur une portion de la longueur de la course du balai d’essuyage.
Selon une option, la zone hydrophile s’étend sur toute la longueur de la course du balai d’essuyage.
Selon une option, la zone hydrophile s’étend sur une longueur plus grande que la longueur de la course du balai d’essuyage.
Selon une option, la première zone de drainage est disposée sur une extrémité inférieure de la surface à nettoyer. Cette zone de drainage permet de récupérer le liquide s’écoulant en étant aspiré par capillarité, cet écoulement étant favorisé par la gravité.
Selon une option, le liquide est aspiré par capillarité au moment du retournement d’une lame d’essuyage du balai d’essuyage.
Selon une option, la surface à nettoyer est réalisée en verre.
Selon une option, la surface à nettoyer est réalisée en polycarbonate.
Selon une option, la zone hydrophobe est formée par un revêtement hydrophobe couvrant le champ de vision du capteur optique.
Selon une option, dans le cas où la zone hydrophobe s’étend au-delà du champ de vision, la zone hydrophile est présente sur la surface à nettoyer étant vierge. On entend par zone vierge une zone de la surface à nettoyer n’ayant pas été traitée de sorte qu’elle soit hydrophobe.
Selon une option, la zone hydrophobe s’étend au-delà du champ de vision du capteur optique.
Selon une option, dans le cas où la zone hydrophobe s’étend au-delà du champ de vision, la zone hydrophile peut être formée par une revêtement hydrophile déposée sur la portion du revêtement hydrophobe qui est en dehors du champ de vision du capteur optique.
Selon une option, la surface à nettoyer comprend un revêtement hydrophile comprenant des nanoparticules telles que le dioxyde de titane (TiO2) et/ou le dioxyde de silicium (SiO2) pour former la zone hydrophobe.
Selon une option, le revêtement hydrophobe comprenant du silane pour former la zone hydrophobe.
En référence aux figures 7 et 8, il est maintenant décrit un procédé 100 d’inspection d’au moins une face interne, d’un tambour 70 d’axe longitudinal X pour compresseur ou turbine de turbomachine tel que décrit ci-avant, en particulier d’au moins une face délimitant l’une des cavités interdisques 74 du tambour 70, et au moyen de l’installation 10 telle que décrite ci-avant.
Le procédé 100 comprend une première étape 110. La première étape 110 comprend le déplacement du dispositif d’inspection relativement au tambour 70 pour insérer en partie le bras 30 dans la cavité interne 73 du tambour 70 jusqu’à ce que la tête d’inspection 33 soit à l’intérieur de l’une des cavités interdisques 74 de la cavité interne 73 du tambour 70. Le déplacement et le positionnement du bras 30 sont réalisés au moyen d’un robot polyarticulé 11. Pour insérer la tête d’inspection 33 dans l’une des cavités interdisques 74, le dispositif d’inspection est d’abord déplacé longitudinalement pour insérer la tête d’inspection 33, le deuxième segment 32 et une partie du premier bras 30 dans la partie centrale de la cavité interne 73, puis déplacé radialement pour insérer la tête d’inspection 33 dans la cavité interdisques 74. Le moteur 20 est déplacé avec le dispositif d’inspection. Le tambour 70 peut présenter un élément de marquage de référence radialement à l’intérieur, visible par la caméra 35, pour permettre la calibration de la position du bras 30, et notamment de la tête d’inspection 33, par rapport au tambour 70.
Le procédé 100 comprend une deuxième étape 120. La deuxième étape 120 comprend le positionnement du bras 30 pour agencer le troisième axe A3 autour duquel pivote la base 34 de la tête d’inspection 33 perpendiculairement à l’axe longitudinal X. Une fois positionné, le premier axe A1 selon lequel s’étend le premier segment 31 du bras 30 est aligné avec l’axe longitudinal X du tambour 70. Le premier segment 31 est en partie reçu dans la cavité interne 73 du tambour 70. Le deuxième segment 32 du bras 30 est par ailleurs entièrement disposé dans la cavité interne 73, et en partie dans la cavité interdisques 71 inspectée. Le moteur 20 reste agencé à l’extérieur du tambour 70.
Le procédé 100 comprend une troisième étape 130. La troisième étape 130 est représentée à la . La troisième étape 130 comprend une première étape 110 subsidiaire qui comporte le pivotement de la base 34 de la tête d’inspection 33 autour du troisième axe A3 (représenté par la flèche R à la ). Le pivotement de la base 34 de la tête d’inspection 33 peut être réalisé selon un angle compris 0° et 360° au moyen du moteur 20.
La troisième étape 130 comprend une deuxième étape 120 subsidiaire réalisée simultanément à la première étape 110 subsidiaire de la troisième étape 130. La deuxième étape 120 subsidiaire comprend l’acquisition d’une pluralité d’images successives d’au moins l’une parmi la face aval 71a du disque 71 amont, la face amont 71b du disque 71 aval et la face interne 72a de la paroi annulaire 72 qui délimitent ladite cavité interdisques 74 dans laquelle est insérée la tête d’inspection 33, au moyen de la caméra 35, au cours du pivotement de la base 34 de la tête d’inspection 33 autour du troisième axe A3. L’acquisition de la pluralité d’images peut être faite selon une fréquence comprise entre 1 fps et 60 fps.
La troisième étape 130 comprend une troisième étape 130 subsidiaire réalisée de manière simultanée avec la première étape 110 subsidiaire et la deuxième étape 120 subsidiaire de la troisième étape 130. La troisième étape 130 subsidiaire comprend l’éclairage de ladite au moins une parmi la face aval 71a du disque 71 amont, la face amont 71b du disque 71 aval et la face interne 72a de la paroi annulaire 72 qui délimitent ladite cavité interdisques 74, au moyen de la première lampe 36 ou de la deuxième lampe 37.
L’acquisition de la pluralité d’images avec éclairage au moyen de la première lampe 36 (rayonnement ultraviolet) peut être réalisée après avoir appliqué un produit indicateur permettant de matérialiser des défauts de surface sur la face aval 71a du disque 71 amont, la face amont 71b du disque 71 aval et la face interne 72a de la paroi annulaire 72 qui délimitent ladite cavité interdisques 74 inspectée. Il peut s’agir, par exemple un produit pénétrant fluorescent apte à être aspergé. Cela permet de mettre en évidence des discontinuités débouchantes (fissure, crique, etc.) sur la face aval 71a du disque 71 amont, la face amont 71b du disque 71 aval et la face interne 72a de la paroi annulaire 72 qui délimitent ladite cavité interdisques 74 lors de l’acquisition de la pluralité d’images.
L’acquisition de la pluralité d’images avec éclairage au moyen de la deuxième lampe 37 (lumière blanche) permet de contrôler la présence éventuelle de chocs ou rayures sur la face aval 71a du disque 71 amont, la face amont 71b du disque 71 aval et la face interne 72a de la paroi annulaire 72 qui délimitent ladite cavité interdisques 74 inspectée.
Le procédé 100 comprend une quatrième étape 140. La quatrième étape 140 est réalisée simultanément ou après la troisième étape 130. La quatrième étape 140 comprend la rotation du tambour 70 autour de l’axe longitudinal X au moyen du support tournant 12.
L’étendue angulaire couverte par la caméra 35 autour de l’axe longitudinal X sur la face aval 71a du disque 71 amont, la face amont 71b du disque 71 aval et la face interne 72a de la paroi annulaire 72 qui délimitent ladite cavité interdisques 74 dans laquelle est insérée la tête d’inspection 33 lors demande l’acquisition de la pluralité d’images comprend chaque point de la face aval 71a du disque 71 amont, la face amont 71b du disque 71 aval et la face interne 72a de la paroi annulaire 72 pour lesquels un angle entre l’axe optique AO de la caméra 35 et un axe passant par ledit point en étant perpendiculaire respectivement à la face aval 71a du disque 71 amont, la face amont 71b du disque 71 aval et la face interne 72a de la paroi annulaire 72 est inférieur à 45°.
Un angle de rotation du tambour 70 autour de l’axe longitudinal X au moyen du support tournant 12 peut être déterminé en fonction de, voire égale à, l’étendue angulaire couverte par la caméra 35 autour de l’axe longitudinal X sur la face aval 71a du disque 71 amont, la face amont 71b du disque 71 aval et la face interne 72a de la paroi annulaire 72 qui délimitent ladite cavité interdisques 74 dans laquelle est insérée la tête d’inspection 33.
La troisième étape 130 et la quatrième étape 140 peuvent être répétées jusqu’à ce que le tambour 70 ait effectué une rotation autour de l’axe longitudinal X de 360°.
Enfin, les étapes du procédé 100 tel que décrit ci-avant peuvent être répétées pour chaque cavité interdisques 74 du tambour 70.
PROCEDE POUR LE DIAGNOSTIC IN VITRO D’UNE MALADIE NEURODEGENERATIVE La présente invention concerne la détection de maladies neurodégénératives (MND), et plus précisément la détection de ces maladies à un stade précoce.
Par maladie neurodégénérative, on entend une maladie chronique progressive qui affecte le système nerveux et entraine des troubles irréversibles d’ordre cognitif, comportemental, sensoriel et moteur. La maladie d’Alzheimer est la forme la plus fréquente de démence chez l’individu humain, elle représente de 60 à 70% des cas de démence, viennent ensuite la maladie de Parkinson au second rang, puis des maladies comme la maladie de Charcot, la maladie de Huntington. Elles sont toutes caractérisées par une perte progressive de la fonction des neurones et par un facteur de risque majeur, le vieillissement.