INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
B) Chargement des réactifs dans le réacteur principal 3) Ajouter le catalyseur (carboxylate de bismuth) sous flux d’azote sur l’Adekanol® F108 préalablement séché. Mélanger fortement. 4) 15 min après l’ajout du catalyseur, ajouter le diisocyanate-4,4’de dicyclohexylméthane en 15 min. 5) Effectuer un prélèvement 1h après le début de l’ajout des isocyanates, si la conversion des fonctions isocyanate est supérieure ou égale à 58%, introduire le PEG600. Lorsque la conversion est atteinte, ajouter en une seule fois le PEG600 sec et liquide (80°C), le tout sous flux d’azote (réacteur de synthèse et réacteur de PEG600). 6) Maintenir sous agitation pendant 2h. 7) Lorsqu’au moins 99% des isocyanates sont consommés, ajouter l’éthanol au cœur du milieu réactionnel. Agiter pendant 30 min avant de récupérer le polymère. 8) Vérifier l’absence des isocyanates, et procéder à 4 cycles de vide/azote.
C) Récupération du polymère Le polymère est coulé à chaud. Le rendement de cette synthèse est supérieur ou égal à 97%. Après refroidissement, il est broyé sous forme de poudre. Cette poudre peut ensuite être solubilisé dans de l’acétone et reprécipitée dans un hydrocarbure comme le pentane ou l’heptane.
La représente la caractérisation rhéologique en écoulement (10s -1 ) en fonction de la température, entre 10°C et 50°C, du polymère de l’exemple 1 en solution dans l’eau à une concentration de 7,5% et confirme bien son caractère thermogélifiant.
Exemple 2 : Polyuréthane thermogélifiant
Le polyuréthane thermogélifiant est préparé dans un réacteur équipé de : - un système d'agitation efficace (de type ancre et bi-étagé) - une alimentation par pompe péristaltique pour l’introduction des isocyanates - une arrivée d'azote - une sortie sur un bulleur - un orifice libre pour l'introduction du Pluronic® F127 et du PEG600 .
Les réactifs utilisés sont présentés dans le tableau 2.
Rapport Molaire Masse molaire (g/mol) Masse (g) Nombre de moles x 10 -3 Aspect Pluronic® F127 1 13 000 100 + 1% 7,692 poudre hygroscopique Diisocyanate-4,4’de dicyclohexylméthane 2,06 262 4,152 + 1% 15,846 liquide monométhyl ether du polyéthylène glycol (PEG 600) 1,84 600 8,506 + 1% 13,976 Liquide à 25°C Carboxylate de bismuth 0,047 + 1% liquide Ethanol 99% absolu 0,1 mL liquide
A) Séchage du poloxamer et du PEG600 Les opérations suivantes sont effectuées le jour de la synthèse. 1) Introduire le Pluronic® F127 dans le réacteur principal. Porter à 120°C tout en maintenant le réacteur sous vide dynamique à au moins 50 mbars et sous agitation de façon continue. Lorsque la matière est totalement fondue, maintenir le chauffage et le vide pendant encore 2 à 4 heures (absence de bulles dans le milieu). Maintenir le vide entre 20h et 24h au maximum. Une grande partie de l'eau contenue dans le Pluronic®F127 ainsi être retirée. 2) Placer le PEG600 dans un autre réacteur permettant le chauffage et l'application du vide à au moins 40mbars. Faire fondre sous vide à 80°C et sous agitation continue le PEG600 et maintenir le système ainsi 2 heures à partir de la fusion complète du PEG600.
B) Chargement des réactifs dans le réacteur principal 3) Ajouter le catalyseur (carboxylate de bismuth) sous flux d’azote sur le F127 préalablement séché. Mélanger fortement. 4) 15 minutes après l’ajout du catalyseur, ajouter le diisocyanate-4,4' de dicyclohexylméthane en 15 min. 5) Effectuer un prélèvement 1h après le début de l’ajout des isocyanates, si la conversion des fonctions isocyanate est supérieure ou égale à 58%, introduire le PEG600. Lorsque la conversion est atteinte, ajouter en une seule fois le PEG600 sec et liquide (80°C), le tout sous flux d’azote (réacteur de synthèse et réacteur de PEG600). 6) Maintenir sous agitation pendant 2h. 7) Lorsqu’au moins 99% des isocyanates sont consommés, ajouter l’éthanol au cœur du milieu réactionnel. Agiter pendant 30 min avant de récupérer le polymère. 8) Vérifier l’absence des isocyanates, et procéder à 4 cycles de vide/azote.
La représente la caractérisation rhéologique en écoulement (10s -1 ) en fonction de la température, entre 10°C et 50°C, du polymère de l’exemple 2 en solution dans l’eau à une concentration de 7,5% et confirme bien son caractère thermogélifiant.
Selon un mode de réalisation, le moyen principale comprend un moyen de mesure de courant.
Selon un mode de réalisation, l’organe de commande de coupure est configuré pour limiter la puissance effectivement consommée par des charges définies comme non prioritaire.
Selon un mode de réalisation, le moyen de commande comprend une interface graphique à partir de laquelle un opérateur peut opérer ledit dispositif de gestion d’énergie.
Selon un mode de réalisation, ledit dispositif comprend en outre un dispositif de protection intégré configuré pour assurer la sécurité d’un opérateur opérant le dispositif de gestion d’énergie.
La est une représentation schématique d’un dispositif de gestion d’énergie selon la présente invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION La présente invention concerne un dispositif de gestion de l’énergie destiné à être connecté directement sur le réseau de distribution électrique d’un bâtiment, et plus particulièrement sur le tableau de distribution d’électricité dudit bâtiment.
Notamment, l’invention concerne un dispositif de gestion d’énergie destiné à être intégré à un bâtiment, ledit dispositif comprenant :
- un premier moyen de prélèvement d’électricité au niveau d’un tableau de distribution d’électricité d’un réseau de distribution d’électricité du bâtiment ;
- des moyens de connexion sur lesquels peut être connecté au moins un équipement rechargeable ;
- un moyen principal configuré pour mesurer une puissance effectivement consommée par des charges susceptibles d’être connectées sur le réseau de distribution d’électricité du bâtiment ;
- un moyen secondaire configuré pour déterminer une puissance, dite demande ponctuelle, nécessaire à la recharge de l’au moins un équipement rechargeable susceptible d’être connecté aux moyens de connexion ;
- des moyens de commutation configurés pour autoriser le prélèvement de puissance au niveau du tableau de distribution en vue de répondre à la demande ponctuelle dès lors que ladite demande ponctuelle est disponible au niveau du tableau de distribution d’électricité
- un organe de commande de coupure configuré pour limiter la puissance effectivement consommée par les charges susceptibles d’être connectées sur le réseau de distribution d’électricité du bâtiment dès lors que la demande ponctuelle est supérieure à la puissance effectivement disponible ;
- un moyen de commande configuré pour programmer à un moment donné la recharge.
Ainsi, à la , on peut voir un exemple de représentation schématique d’un dispositif de gestion de l’énergie 10 conforme à la présente invention.
L’indépendance des deuxièmes fils 7a selon la deuxième direction YY permet d’avoir une plus grande souplesse du matériau tissé par rapport à un tissu où les premiers fils ou les deuxièmes fils correspondent à un même fil.
Il est avantageux que la portion étroite 3e présente une largeur qui est inférieure à la largeur de la portion large 3f d’au moins 30%. Dans un mode de réalisation particulier illustré aux figures 4 et 5, une portion étroite 3e est formée par un seul pli de la couche tissée 3. Il est possible de prévoir que la portion étroite 3e ou une autre portion étroite 3a soit formée par deux plis avec deux lignes de pliure 8. Le choix entre une seule ligne de pliure 8 ou deux lignes de pliure 8 dépend de la forme de la zone étroite 3e et de la facilité à réaliser les découpes et les pliures.
La portion étroite 3e formée par au moins un pliage permet d’avoir une partie de la couche tissée 3 qui recouvre une autre partie de la couche tissée 3 selon la direction de l’épaisseur qui est perpendiculaire à la première direction XX et à la deuxième direction YY. Afin d’avoir un bon travail des premiers fils 6a, il est avantageux que les premiers fils 6a des deux épaisseurs de la zone étroite 3e soient désalignés comme cela est illustré à la . La zone étroite 3e possède au moins une couture 9 qui fixe le désalignement entre les premiers fils 6a. En d’autres termes, il n’est pas avantageux de vouloir réaliser un deuxième pli dans la continuité du premier pli pour que les premiers fils 6a soient disposés parallèlement. Les deux plis consécutifs et rapprochés selon la direction XX vont créer une dissymétrie dans les efforts appliqués entre les différents premiers fils 6a.
Dans une configuration particulièrement avantageuse, la zone étroite 3e est suffisamment étroite pour former une sangle apte à passer à travers une boucle conventionnelle d’un système de réglage 5. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux car les premiers fils 6a de la couche tissée 3 forment la sangle du premier élément de sangle 5a, c’est-à-dire la partie qui traverse la boucle et se déplace à l’intérieur de la boucle pour définir la circonférence de l’anneau et se bloque dans la boucle pour fixer la circonférence de l’anneau.
Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux car il évite de fixer une sangle sur l’extrémité de la couche tissée 3 de manière à réaliser la continuité mécanique entre la couche tissée 3 et le premier élément de sangle 5a. Le transfert d’effort est mieux appliqué. La couche tissée 3 forme alors une partie du système de réglage 5.
Dans un mode de réalisation préférentiel, l’extrémité de la couche tissée 3 destinée à recevoir le deuxième élément de boucle 5b forme une portion étroite 3e. La portion étroite 3e est obtenue par au moins une ligne de pliure. Dans un cas de figure, la couche tissée 3 est pliée de sorte que la largeur soit égale ou sensiblement égale à la largeur de la sangle supportant la boucle du deuxième élément de boucle 5b. Dans un autre cas de figure, la portion étroite 3e forme un élément filaire tel qu’une sangle supportant la boucle du deuxième élément de boucle 5b. L’élément filaire forme un anneau qui est fermé. L’anneau est fermé par une couture s’étendant selon la deuxième direction YY, par exemple d’un bord à l’autre. La boucle du système de réglage 5 est enfermée dans l’anneau. Dans ce cas de figure, le couche tissée 3 forme une partie du système de réglage 5. Comme pour la configuration précédente, le pliage de la couche tissée 3 permet d’avoir une surface de contact importante avec l’utilisateur dans la portion large avec un grand nombre de premiers fils 6a, par exemple la partie dorsale du harnais et de conserver ce grand nombre de premiers fils 6a dans le système de réglage 5. A proximité du plan sagittal médian, la largeur de la couche tissée 3 diminue de manière à ne pas gêner l’utilisateur qui se plie vers l’avant.
Afin de fournir un compromis amélioré entre le confort et la facilité de réglage, il est avantageux que les deux extrémités de la couche tissée 3 soient des portions étroites 3e. Une première portion étroite 3e est destinée à la fixation ou à la formation de la sangle du premier élément de sangle 5a et une deuxième portion étroite 3e est destinée à la fixation du deuxième élément de boucle 5b ou à la fixation de la boucle. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux car il permet d’avoir un harnais dont la masse est réduite.
Il est particulièrement avantageux que les zones pliées, c’est-à-dire les zones où deux épaisseurs de la couche tissée 3 se recouvrent, soient fixées l’une à l’autre par au moins une couture de fixation 9. L’utilisation d’une couture de fixation 9 permet de figer la position des premiers fils 6a les uns par rapport aux autres et de former une zone étroite 3e qui est plus rigide. L’augmentation de la rigidité permet d’avoir une sollicitation plus homogène des premiers fils 6a en comparaison d’une zone où les deux épaisseurs de couche tissée 3 peuvent se déformer indépendamment l’une de l’autre.
Le harnais d’encordement peut être réalisé au moyen d’un procédé de réalisation qui est simple et facile à mettre entre œuvre.
On fournit une laize de matériau tissé qui comporte des fils longitudinaux 6 tissés avec des fils transversaux 7. Le matériau tissé comporte au moins des premiers fils 6a tissés avec des deuxièmes fils selon un ou plusieurs motifs de tissage prédéfinis. La laize peut être un tissu ou éventuellement une sangle. Les premiers fils 6a s’étendent selon la première direction XX. Les deuxièmes fils 7a s’étendent selon la deuxième direction YY. La laize présente une épaisseur. De manière préférentielle, on utilise un tissu ce qui permet d’offrir une plus grande liberté dans la forme et/ou la définition des zones tissées avec des performances mécaniques différentes, par exemple des différences dans les fils utilisés, dans le motif de tissage utilisé. L’utilisation d’un tissu permet de former un ou plusieurs motifs tissés disposés de manière non symétrique par rapport à la première direction XX ou par rapport à la deuxième direction YY ce qui est préférentiel pour former plusieurs dessins représentatifs d’une ceinture 1 et/ou d’un tour de cuisse 2 sur une même laize.
On découpe la laize selon une forme prédéfinie pour définir une couche tissée 3 destinée à former une ceinture 1 ou un tour de cuisse 2 d’un harnais d’encordement. Le tissage s’étend continument depuis la première extrémité 3a jusqu’à la deuxième extrémité 3b selon la première direction XX et depuis un premier bord 3a jusqu’à un deuxième bord 3d selon la deuxième direction YY. Chaque premier fil 6a s’étend continument selon la première direction XX par exemple depuis le premier élément de sangle 5a jusqu’au deuxième élément de boucle 5b pour réaliser une continuité mécanique. Les deuxièmes fils 7a s’étendent continument depuis le premier bord 3c jusqu’au deuxième bord 3d.
Chaque deuxième fil 7a relie mécaniquement tous les premiers fils 6a selon la deuxième direction YY et il est discontinu des autres deuxièmes fils 7a. Chaque premier fil 6a est discontinu des autres premiers fils 6a. Chaque premier fil 6a relie préférentiellement tous les deuxièmes fils 7a.
On plie une partie de la couche tissée 3 de manière à former une portion large 3b et une portion étroite 3e. La portion large 3f et la portion étroite 3e sont tissées. La portion large 3f et la portion étroite 3e sont décalées selon la première direction XX. La largeur est mesurée selon la deuxième direction YY.
La zone étroite 3e est obtenue par pliage avec au moins une ligne de pliure 8 s’étendant principalement selon la première direction XX. La zone étroite 3e possède au moins deux épaisseurs de la couche tissée 3. Les deux épaisseurs de la couche tissée 3 sont liées mécaniquement par une continuité des premiers fils 6a et des deuxièmes fils 7a.
On forme un premier élément de sangle 5a et un deuxième élément de boucle 5b disposés aux deux extrémités opposées de la couche tissée 3 selon la première direction XX et configuré pour régler la circonférence dudit l’un de la ceinture 1 et d’un tour de cuisse 2. Chaque premier fil 6a s’étend continument selon la première direction XX depuis le premier élément de sangle 5a jusqu’au deuxième élément de boucle 5b pour réaliser une continuité mécanique. Les premiers fils 6a de deux épaisseurs de la zone étroite 3e s’étendent du premier élément de sangle 5a jusqu’au deuxième élément de boucle 5b.
Lors de la formation de la laize en matériau tissé, on tisse les premiers fils 6a avec les deuxièmes fils 7a de manière à former un motif tissé qui est représentatif d’une ceinture 1 ou d’un tour de cuisse 2. Le motif tissé est découpé, par exemple par une découpe laser pour former la couche tissée 3. De manière préférentielle, le motif découpé possède la portion tissée constituée par les premiers fils 6a et les deuxièmes fils 7a ainsi que la ou les portions additionnelles constituées par les premiers fils additionnels 6b et les deuxièmes fils 7a tissés ensembles. Les premiers fils additionnels 6b sont disposés parallèlement aux premiers fils 6a. Les caractéristiques des premiers fils 6a, leur nombre et le schéma de tissage avec les deuxièmes fils 7a ont été définis préalablement pour résister à un jeu de contraintes représentative d’une ceinture 1 ou d’un tour de cuisse 2.
De préférence, le ou les conservateur(s) sont choisis parmi le groupe constitué par l’acide citrique, le sorbate de potassium, l’acide sorbique et l’acide ascorbique.
L’invention concerne également un prémix comprenant : - de 1 à 60% d’une source de glucomannane, - de 1 à 55% de kappa carraghénane, - de 1 à 55% d’iota carraghénane, - de 1 à 90% de fibres insolubles, lesdites fibres étant issues de végétaux et/ou de champignons, et - de 2 à 91% de fructane, les pourcentages étant des pourcentages en poids exprimés sur le poids total du prémix.
Par « prémix », on entend un ensemble d’ingrédients, sous forme de poudre. Ces ingrédients, sous forme d’un ou plusieurs assemblage(s), sont destinés à être mélangés à un liquide en vue de l’obtention d’une préparation.
Dans le prémix, à l’exception des teneurs, la source de glucomannane, le kappa carraghénane, l’iota carraghénane, les fibres insolubles et le fructane (les inulines et inuline) sont tels que décrits ci-avant, y inclus les modes préférentiels et avantageux.
Le prémix peut également comporter des protéines, sel(s) pour favoriser la formation du gel, colorant(s), conservateur(s) et/ou arôme(s). Dans le prémix, à l’exception des teneurs, ces ingrédients sont tels que décrits ci-avant, y inclus les modes préférentiels et avantageux.
De préférence, le prémix comporte de 2 à 84% en poids de protéines, sur le poids total de prémix.
De préférence, le prémix comporte de 0,25 à 33% en poids de sel(s) pour favoriser la formation du gel, sur le poids total de prémix.
Le prémix se présente sous la forme d’une poudre. Son mélange avec la quantité d’eau adéquate permet de préparer le gel selon l’invention.
Selon un mode de réalisation avantageux, le prémix comprend : - de 2 à 40% d’une source de glucomannane, de préférence du glucomannane de konjac, - de 2 à 35% de kappa carraghénane, - de 2 à 35% d’iota carraghénane, - de 1,5 à 70% de fibres insolubles issues de fibres de végétaux, et - de 10 à 86% de fructane choisi parmi les inulines, de préférence de l’inuline, les pourcentages étant des pourcentages en poids exprimés sur le poids total du prémix.
Préférentiellement, le prémix comprend : - de 3 à 30% d’une source de glucomannane, de préférence du glucomannane de konjac, - de 3 à 25% de kappa carraghénane, - de 3 à 25% d’iota carraghénane, - de 2 à 60% de fibres insolubles issues de fibres d’agrumes, et - de 15 à 83% d’inuline les pourcentages étant des pourcentages en poids exprimés sur le poids total du prémix.
L’invention vise également un procédé de préparation d’un gel selon l’invention comprenant les étapes suivantes : a) Mélanger l’eau, la source de glucomannane, le kappa carraghénane, l’iota carraghénane, les fibres insolubles issues de plantes et/ou de champignons et le fructane pour obtenir une solution ; b) Chauffer la solution à une température comprise entre 70°C et 110°C ; c) Mixer la solution ; d) Refroidir la solution jusqu’à la prise du gel.
Dans le procédé de préparation du gel selon l’invention, l’eau, la source de glucomannane, le kappa carraghénane, l’iota carraghénane, les fibres insolubles et le fructane (les inulines et inuline) sont tels que décrits ci-avant, y inclus les modes préférentiels et avantageux.
Le gel est susceptible de comporter en outre d’autres ingrédients (protéines, sel(s) pour favoriser la formation du gel, matière grasse, arôme(s), colorant(s), conservateur(s), etc.), qui sont tels que décrits ci-avant, y inclus les modes préférentiels et avantageux.
Si le gel comporte des protéines, colorant(s), conservateur(s) et/ou arômes, alors ces ingrédients peuvent être également ajoutés et mélangés à l’étape a). Avantageusement, les protéines sont pré-hydratées.
Si le gel comporte de la matière grasse et/ou un ou plusieurs arôme(s), alors ces ingrédients peuvent être ajoutés et mélangés à la fin de l’étape c).
Préférentiellement, durant l’étape a), la solution est mélangée pendant 5 à 60 minutes, préférentiellement 10 à 50 minutes, plus préférentiellement 15 à 45 minutes.
Un dépôt par ALD est mis en œuvre à une température de 400 °C en introduisant et en faisant circuler de manière alternée du TiCl 4 et du NH 3 sur la surface du substrat 1100.
L’introduction et la circulation alternée du TiCl 4 et du NH 3 sont chacune mises en œuvre et répétées 200 fois, avec un temps d’injection de 2 secondes et en respectant un temps d’attente de 30 secondes et une purge de 35 secondes.
Ainsi une première couche électrique 1300 en TiN, d’une épaisseur de 10 nm, est déposée sur la surface du substrat 1100.
3.2 – Dépôt d’une couche sacrificielle en LiPON : Tout en restant sous vide, l’ensemble formé par le substrat 1100 et la première couche électrique 1300 en TiN, tel qu’obtenu au point 3.1 ci-avant, est déplacé vers une chambre ALD, dédiée aux dépôts de couches diélectriques.
Un dépôt par ALD est mis en œuvre dans les mêmes conditions que celles décrites au point 1.1.
Ainsi, une couche sacrificielle 1200 en LiPON d’une épaisseur de 2 nm est déposée sur la surface de la première couche électrique 1300 en TiN.
3.3 – Élimination partielle de la couche sacrificielle en LiPON :
L’ensemble formé par le substrat 1100, la première couche électrique 1300 en TiN et la couche sacrificielle 1200 en LiPON, tel qu’obtenu au point 3.2, est placé dans une chambre sous une pression de 1 Pa.
Une méthode de gravure au plasma est mise en œuvre dans les mêmes conditions que celles décrites au point 1.2.
Ainsi, les parties de la couche sacrificielle 1200 en LiPON non recouvertes par le masque dur et la couche d’arrêt sont éliminées par la gravure tandis que les parties protégées par le masque dur et la couche d’arrêt n’ont pas été attaquées par le plasma et donc n’ont pas été éliminées par la gravure.
Une structure telle que représentée sur la est obtenue. Elle comprend le substrat 1100 dont sa surface est recouverte par la première couche électrique 1300 en TiN et dont la surface de cette couche électrique 1300 est recouverte localement, de façon sélective, par la couche sacrificielle 1200 en LiPON.
3.4 – Croissance de la couche fonctionnelle diélectrique en HfO 2 (couche électriquement isolante) :
Tout en restant sous vide, l’ensemble formé par le substrat 1100, la première couche électrique 1300 en TiN et la couche sacrificielle 1200 en LiPON, tel qu’obtenu au point 3.3 ci-avant, est déplacé vers une chambre ALD, dédiée aux dépôts de couches diélectriques.
Un dépôt par ALD est mis en œuvre dans les mêmes conditions que celles décrites au point 2.4.
Ainsi, la couche fonctionnelle diélectrique 1400 en HfO 2 d’une épaisseur de 10 nm, est déposée sur les parties de la surface de la première couche électrique 1300 en TiN dépourvues de la couche sacrificielle 1200 en LiPON.
3.5 – Croissance de la couche fonctionnelle électrique en TiN (deuxième électrode) :
Ensuite, lorsque la première table 30 est poussée vers le côté de la seconde table 40 en poussant les parties en surplomb 34B vers le bas à l’aide des deux mains ou autres, la première table 30 s’approche de la seconde table 40. À ce stade, le ressort de plaque de guidage 42B s’étire et se déforme vers le guide de plaque 42A au niveau du bord du trou de guidage 32 qui entre en contact avec la saillie d’engagement 42B1. Par conséquent, le trou de guidage 32 peut alors passer au-dessus de la saillie d’engagement 42B1. Lorsque le trou de guidage 32 passe au-dessus de la saillie d’engagement 42B1, une extrémité de pointe (extrémité inférieure) de la paroi de bord 38 entre en contact avec la surface supérieure 40a de la seconde table 40, et un déplacement vers le bas de la première table 30 est régulé.