INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une particularité de réalisation, le système de détection est configuré pour déterminer l’usure du patin et/ou du disque, en comparant la première position de contact à une première position de référence du piston. La première position de référence est une position du piston dans laquelle le patin neuf ou sensiblement neuf entre en contact du disque en étant poussé par le piston.
De préférence, la première position de référence est mesurée ou estimée.
Selon une particularité de réalisation, la première position de référence est déterminée lors d’un changement de patin ou lors du montage du frein sur le véhicule.
Selon une particularité de réalisation, une défaillance du système de détection est détectée lorsqu’une valeur absolue d’une différence entre la première position déterminée et la première position de référence est supérieure à une valeur seuil de distance.
Selon une particularité de réalisation, la première position de contact, la première position déterminée et/ou la première position de référence est déterminée lorsqu’un effort de freinage qui a une valeur prédéterminée est exercé par le frein.
De préférence, la valeur de l’effort de freinage est sensiblement nulle.
Selon une particularité de réalisation, le système de détection comprend une unité de détection configurée pour comparer la première position de contact du piston à la première position déterminée du piston.
Le procédé objet de la présente demande peut être mis en œuvre avec différents types d’outils et notamment à l’aide d’un outil de type pince tel que décrit dans la demande WO2020234311A1 précitée.
Avantageusement, l’étape d’éclairement énergétique est la source de chaleur principale, mieux la seule source de chaleur, et le procédé est mis en œuvre sans source de chaleur additionnelle. En particulier, le procédé est mis en œuvre sans étape de chauffage par conduction thermique (plaques de chauffage) et/ou sans chauffage par rayonnement additionnel (micro-onde ou rayonnement infrarouge par exemple) et/ou sans chauffage par convection (soufflage d’air chaud par exemple).
De manière préférentielle, les fibres kératiniques à traiter sont déplacées devant une fenêtre optique d’éclairement de manière à être soumises à une fluence totale supérieure ou égale à 10 J/cm² et inférieure ou égale à 100 J/cm² par passage. Bien évidemment, les fibres kératiniques peuvent être également maintenues fixes par rapport à la source lumineuse UV et placées dans une enceinte d’éclairement. Toutefois, déplacer les fibres relativement aux sources lumineuses permet un meilleur contrôle de leur exposition et permet de s’assurer que chaque portion de fibres reçoit sensiblement le même traitement. Cela permet également d’utiliser des appareils plus ergonomiques et compacts pour la mise en œuvre du procédé.
De préférence, les fibres kératiniques sont déplacées devant les sources lumineuses à une vitesse relative inférieure ou égale à 10cm/seconde, de préférence inférieure à 2cm/seconde. Préférentiellement, la vitesse de déplacement est supérieure ou égale à 0,5 cm/seconde.
Selon une première variante de réalisation le procédé comprend une unique étape d’exposition au rayonnement lumineux.
Selon une deuxième variante de réalisation, préférée, le procédé comprend une pluralité d’étapes d’exposition au rayonnement lumineux, les étapes étant répétées successivement. L’étape d’exposition peut être répétée de 2 à 10 fois, mieux de 2 à 5 fois. Le nombre de passages permet d’augmenter la fluence totale reçue par les fibres tout en permettant de conserver une fenêtre d’éclairement relativement réduite dans un appareil compact.
De préférence, la longueur d’onde du maximum d’émission du rayonnement lumineux est supérieure ou égale à 315nm, mieux supérieure ou égale à 350nm, voire supérieure ou égale à 370nm.
De préférence encore, la longueur d’onde du maximum d’émission du rayonnement lumineux est inférieure ou égale à 650nm, mieux inférieure ou égale à 500nm, voire inférieure ou égale à 460 nm.
Avantageusement, la longueur d’onde du maximum d’émission du rayonnement ultraviolet est comprise entre 370 et 460 nm.
Préférentiellement, les fibres kératiniques à traiter sont mises sous tension mécanique avec une force supérieure ou égale à 0,1N, de préférence supérieure ou égale à 1N, mieux supérieure ou égale à 15N.
Préférentiellement encore, les fibres kératiniques à traiter sont mises sous tension mécanique avec une force inférieure ou égale à 1000N, de préférence inférieure ou égale à 30N, mieux inférieure ou égale à 20N.
Avantageusement, les fibres kératiniques à traiter sont mises sous tension mécanique avec une force comprise entre 1 et 30 N, mieux entre 15 et 20 N.
Selon un premier mode de réalisation, le procédé de traitement est un procédé de lissage et les fibres kératiniques à traiter sont mises sous tension de manière sensiblement rectiligne. La mise sous tension peut s’effectuer notamment à l’aide d’un peigne, de préférence intégré, de manière amovible ou non, à un appareil de traitement comprenant des sources d’illumination adaptées pour la mise en œuvre du procédé. De manière complémentaire ou alternative, les fibres kératiniques peuvent être mises sous tension mécanique par pincement entre des plaques de traitement de l’appareil. A cette fin, l’appareil de traitement comprenant les sources d’illumination adaptées pourra se présenter sous la forme d’une pince comprenant deux bras articulés l’un par rapport à l’autre et aptes à adopter une configuration écartée permettant l’insertion d’une mèche de fibres kératiniques à traiter et une configuration fermée de pincement desdites fibres kératiniques à traiter. Pour une description plus détaillée du type d’appareil pouvant être utilisé, on pourra se référer à la demande WO2020208077.
Selon un deuxième mode de réalisation, le procédé de traitement est un procédé de bouclage et les fibres kératiniques à traiter sont mises sous tension et enroulées. Les fibres kératiniques à traiter peuvent notamment être enroulées sur des accessoires de type bigoudis.
Alternativement, elles peuvent également être enroulées autour des bras d’un appareil de type pince tel que mentionné précédemment, comme cela peut se faire sur les bras d’un fer à lisser.
De manière très avantageuse, le procédé est réalisé en l’absence de composition et en particulier de composition apte à réduire des liaisons disulfures des fibres kératiniques à traiter. Dans le cas où une composition est appliquée préalablement sur les fibres kératiniques à traiter, ladite composition comprend moins de 6% en masse d’ingrédients aptes à réduire les liaisons disulfures, et notamment moins de 6% de composés thiols tels que l’acide thioglycolique. De préférence, ladite composition comprend moins de 1% de masse d’ingrédients aptes à réduire les liaisons disulfures, mieux, ne contient pas de tels ingrédients.
LiNi 0.6 Mn 0.2 Co 0.2 O 2 (NMC 622),
LiNi 0.8 Mn 0.1 Co 0.1 O 2 (NMC 811).
Les composés de type oxyde lithié de nickel, de cobalt et d’aluminium (NCA) riches en nickel répondent à la formule:
Li w (Ni x Co y Al z M t )O 2
0,9≤w≤1,1 ;
0,8≤x ;
0<y ;
0<z ;
0≤t ;
M étant au moins un élément choisi dans le groupe constitué de B, Mg, Si, Ca, Ti, V, Cr, Mn, Fe, Cu, Zn, Y, Zr, Nb, W, Mo, Sr, Ce, Ga, Ta, Nd, Pr et La et leurs mélanges.
De préférence M peut être choisi dans le groupe constitué de B, Mg et leurs mélanges. On peut citer par exemple : LiNi 0,8 Co 0,15 Al 0,05 O 2 .
Selon un mode de réalisation, le mélange de matières électrochimiquement actives comprend typiquement:
- de 30 à 90%, de préférence de 60 à 80% de composé(s) de type phosphate lithié de manganèse et de fer (LMFP) ;
- de 10 à 70%, de préférence de 20 à 40% de composé de type oxyde de nickel lithié de nickel, de manganèse et de cobalt (NMC), et/ou dudit composé(s) de type oxyde lithié de nickel, de cobalt et d’aluminium (NCA);
les pourcentages étant en poids, rapportés au poids total de matières électrochimiquement actives dans ladite composition de matières actives.
Les applications potentielles de l’invention décrite, sont que son installation peut être réalisée sur tous les types d’enceintes/chambres d’inertage hermétique, qu’elles soient rigides ou souples.
Toutes les applications industrielles de soudage et de fabrication additive laser sont concernées, particulièrement le nucléaire, l’aéronautique, le naval, l’automobile.
la est une vue schématique d’une installation de fabrication additive métallique par laser, à enceinte d’inertage hermétique mettant en œuvre un système d’inertage du gaz à injecter, recyclé pour être réinjecté selon l’invention.
Description détaillée Dans l’ensemble de la présente demande, les termes « amont », « aval », « entrée » et « sortie », « dessus » sont à comprendre par référence par rapport au sens de circulation des fluides dans une installation selon l’invention, telle qu’elle est en configuration de fonctionnement.
On a représenté en , une installation 1 de fabrication additive métallique par laser selon l’invention.
Cette installation comprend tout d’abord une enceinte d’inertage 10, sous atmosphère inerte, logeant un support 11 d’une pièce P faisant l’objet d’un traitement par procédé de soudage, rechargement ou par fabrication additive. L’atmosphère inerte peut être contrôlée au moyen d’un capteur 12 d’oxygène et avantageusement en eau. La température au sein de l’enceinte 10 peut être contrôlée au moyen d’un capteur de température 13.
Une tête de laser 14 est logée également dans l’enceinte 10. Le laser est adapté pour émettre un faisceau de fabrication additive vers une zone Z au sein de laquelle la pièce P est fabriquée.
Pour réaliser la fusion par le laser 14, de la poudre ou un fil métallique est amené par un dispositif d’alimentation 2 comprenant un réservoir 20 et une ligne fluidique d’alimentation 21 reliée en aval au réservoir 20 et qui débouche dans la zone Z. L’alimentation peut être interrompue par l’actionnement d’une électrovanne 22 sur la ligne 21. Un débitmètre 23, de préférence en aval de l’électrovanne 22, permet de réguler à souhait le débit de matière métallique (poudre ou fil) à injecter dans la zone Z.
L’enceinte d’inertage est équipée d’un sas non représenté, adapté pour extraire les pièces de petites dimensions qui sont produites, sans rompre l’inertage. Pour les plus grandes pièces qui peuvent être fabriquées dans l’enceinte, le sas peut ne pas être suffisamment grand. Dans ce cas un des panneaux latéral délimitant l’enceinte peut être démonté pour en extraire les pièces.
Selon l’invention, un circuit fluidique fermé 3 comprenant l’enceinte 10 est agencé dans l’installation pour injecter dans la zone Z un gaz d’inertage, tel que l’argon ou de l’azote, et pour aspirer les gaz susceptibles d’être porteurs de pollutions (poussières, fumées) issues du processus de fusion du matériau métallique, hors de l’enceinte et les filtrer et le cas échéant nettoyer pour les réinjecter en tant que le gaz d’inertage.
Ainsi, le circuit comprend tout d’abord au moins une ligne fluidique 30 d’injection du gaz d’inertage dans l’enceinte 10, vers la zone Z et au moins une ligne fluidique 31 d’aspiration du gaz injecté, susceptible d’être porteur de poussière(s) et/ou de fumée(s) issue(s) de la fabrication, en dehors de l’enceinte.
Une pompe d’aspiration 4 sur la ligne 31 permet de réaliser l’aspiration souhaitée.
Comme illustré, la ligne fluidique d’aspiration 31 est reliée en aval à la ligne fluidique d’injection 30.
Un filtre 32, de préférence deux filtres 32, 33 sont agencé(s) sur la ligne fluidique d’aspiration 31 et donc d’injection 30.
Un récipient de collecte 320, du type cendrier de la poussière(s) et/ou de(s) fumée(s) issues de la filtration par le filtre 32 amont.
De façon avantageuse, chaque première surface de guidage latérale forme une première rampe de guidage latérale, et chaque deuxième surface de guidage latérale forme une deuxième rampe de guidage latérale.
Dans ce cadre, il existe un besoin de fournir une turbomachine comprenant une boite d’entrainement d’accessoires, un groupe de lubrification et un réservoir d’huile dont l’encombrement de l’ensemble est réduit pour permettre et faciliter l’intégration de cet ensemble dans les turbomachines aussi bien à soufflante carénée ou non carénée.
- un carter annulaire centré sur l’axe longitudinal,
- une boite d’entrainement d’accessoires qui est située à l’extérieur du carter et qui est suspendue au carter, la boite d’entrainement d’accessoires étant reliée au carter et comprenant :
un boitier définissant une cavité interne, et
un train d’engrenages agencé dans la cavité interne,
- un groupe de lubrification comprenant :
un boitier d’équipement rapporté et fixé sur le boitier de la boite d’entrainement d’accessoires,
au moins une pompe située dans le boitier d’équipement et comprenant un rotor accouplé au train d’engrenages, et
une entrée d’huile reliée à la pompe, et
- un réservoir d’huile comprenant une sortie d’huile reliée à l’entrée d’huile du groupe de lubrification.
La turbomachine est remarquable en ce que le réservoir est directement fixé au boitier d’équipement et est placé au-dessus du groupe de lubrification de façon à ce que l’huile s’écoule par gravité dans le groupe de lubrification.
Selon l’invention, le réservoir est directement fixé au boitier d’équipement du groupe de lubrification. Une telle caractéristique permet de s’affranchir de canalisations permettant de relier la sortie d’huile du réservoir à l’entrée d’huile du groupe de lubrification. Sans de telles canalisations, l’espace radial ou angulaire autour du carter entre le réservoir et le groupe de lubrification est considérablement réduit voire supprimé, permettant de réduire l’encombrement de l’ensemble. Il est donc possible de placer l’ensemble formé par ces deux éléments dans un compartiment moteur exigu de la turbomachine, typiquement autour du carter de compresseur haute pression ou du carter intermédiaire qui présente un diamètre inférieur au diamètre du carter de soufflante et donc un espace disponible moindre pour accueillir l’ensemble.
Grâce à l’invention, il est donc possible d’agencer le réservoir et le groupe de lubrification aussi bien dans des turbomachines à soufflante non carénée que dans les turbomachines à soufflante carénée.
De plus, le nombre d’interfaces est réduit, ce qui simplifie les opérations d’installation, de maintenance, et de démontage de la turbomachine. La masse de l’ensemble est également fortement réduite.
En outre, le réservoir est positionné au-dessus du groupe de lubrification. Grâce à une telle configuration, l’huile s’écoule par gravité jusqu’au groupe de lubrification, sans formation de bulles d’air. La pompe du groupe de lubrification n’aspire pas ou peu d’air, ce qui permet de maintenir une pression adéquate dans le circuit de lubrification auquel est relié le groupe de lubrification.
De préférence, chaque cavité 36 comporte des parois 42 revêtues d’un matériau isolant, permettant de contenir les micro-ondes à l’intérieur de l’enceinte 24.
Dans le mode de réalisation représenté, le bord 38 d’au moins l’une des cavités 36 comporte une série d’encoches 44 aptes à recevoir des fibres kératiniques, comme détaillé ci-après.
D’autres enceintes utilisables dans le cadre de la présente invention sont décrites dans le document WO2011/141882 précédemment cité.
Le support 18 est destiné à mettre sous tension les fibres kératiniques durant leur exposition au rayonnement micro-ondes. Dans le mode de réalisation représenté, le support 18 présente une forme tubulaire. Plus précisément, le support 18 est de type rouleau ou bigoudi.
En particulier, le support 18 est destiné à être reçu dans l’enceinte 24 durant l’exposition des fibres kératiniques au rayonnement micro-ondes. Plus précisément, le support 18 comporte : une surface externe 46 de révolution, apte à permettre un enroulement de la mèche 12 de cheveux ; et un espace interne 48, ouvert à au moins une extrémité, apte à permettre une insertion de la tige 26 de l’antenne 22 dans ledit espace interne.
Dans le mode de réalisation représenté, le dispositif 16 et le support 18 sont configurés pour la mise en forme de la mèche 12 de cheveux sous forme bouclée ou ondulée. En variante non représentée, le support est destiné à mettre sous tension les fibres kératiniques dans une configuration allongée ou aplatie, pour permettre leur lissage. De même, le dispositif d’exposition au rayonnement micro-onde, en particulier l’enceinte, est configuré pour recevoir un tel support.
Un procédé de traitement cosmétique selon un mode de réalisation de l’invention, mis en œuvre à l’aide de l’ensemble 10 décrit ci-dessus, va maintenant être décrit.
On considère une mèche 12 de cheveux faisant partie de la chevelure d’un utilisateur.
Dans une première étape du procédé, la mèche 12 de cheveux est imprégnée d’une dose de la composition cosmétique 14.
Dans une deuxième étape, la mèche 12 est enroulée autour du support 18, de sorte à être mise sous tension. En particulier, une première partie 50 de la mèche 12, comprenant les pointes des cheveux, est au contact de la surface externe 46 du support ; et une deuxième partie 52 de ladite mèche 12, située du côté du crâne de l’utilisateur, est maintenue sous tension à distance de ladite surface externe 46.
La deuxième étape d’enroulement peut être réalisée avant, après ou simultanément à la première étape d’imprégnation.
De préférence, la mèche 12 est ensuite maintenue autour du support 18 par un élément de fixation tel qu’une pince.
Dans une troisième étape, la mèche 12 et le support 18 sont assemblés au dispositif 16. Plus précisément, la tige 26 de l’antenne 22 est insérée dans le support 18. Puis, ladite antenne 22 est disposée dans la cavité 36 d’un premier éléments 34 du boîtier, le câble 30 étant disposé dans la gorge 40. La mèche 12 est arrangée de sorte que la deuxième partie 52 de ladite mèche 12 soit disposée dans les encoches 44 du bord 38 de la cavité 36. Ensuite, le second élément 34 du boîtier est rabattu, de sorte à placer ledit boîtier en configuration fermée et à former l’enceinte 24. La deuxième partie 52 de la mèche 12 émerge à l’extérieur de ladite enceinte, par des ouvertures formées par les encoches 44.
Dans une quatrième étape, le générateur 20 émet des micro-ondes, à une puissance et à une fréquence paramétrées. Par l’intermédiaire de l’antenne 22, la première partie 50 de la mèche 12, disposée à l’intérieur de l’enceinte 24, est ainsi exposée à un rayonnement micro-onde.
Les micro-ondes, en réaction avec l’eau contenue dans la composition cosmétique 14, permettent notamment la génération de chaleur au cœur des fibres kératiniques et engendrent des réactions chimiques entre lesdites fibres et des composés présents dans la composition cosmétique 14. En particulier, les micro-ondes engendrent des réactions chimiques entre les fibres kératiniques et le ou les composés aminés de la composition cosmétique 14.
La durée de la quatrième étape d’exposition aux micro-ondes est par exemple de l’ordre de quelques minutes. Préférentiellement, la durée de la quatrième étape d’exposition aux micro-ondes est comprise entre 1 minute et 30 minutes, plus préférentiellement entre 1 minutes et 10 minutes.
Lorsque le mode opératoire passe du mode sans déplacement au mode de déplacement, le dispositif de commande côté véhicule 31 restaure l'état du dispositif 110. Par exemple, dans un cas où le feu de route est allumé avant que le mode opératoire ne passe au mode sans déplacement, le dispositif de commande côté véhicule 31 allume le feu de route lorsque le mode opératoire revient au mode de déplacement. C'est-à-dire que le dispositif de commande côté véhicule 31 stocke l'état du dispositif 110 dans le mode de déplacement lorsque le mode opératoire passe du mode de déplacement au mode sans déplacement. Lorsque le mode opératoire revient du mode sans déplacement au mode de déplacement, le dispositif de commande côté véhicule 31 commande l'état du dispositif 110 vers l'état stocké. En résultat, la charge opératoire du conducteur lorsque le conducteur retourne au véhicule 100 est réduite.
Le dispositif de commande côté terminal 21 change le mode opératoire du terminal mobile 2 en fonction d'une intensité de champ radio de la communication sans fil à courte portée reçue par l'unité de communication 22. L'intensité de champ radio est, par exemple, un indicateur d'intensité de signal reçu (RSSI) de l'unité de communication 22.
Lorsque l'intensité de champ radio est supérieure au seuil, le dispositif de commande côté terminal 21 règle le mode opératoire du terminal mobile 2 sur un mode de conduite. D'autre part, lorsque l'intensité de champ radio est égale ou inférieure au seuil, le dispositif de commande côté terminal 21 règle le mode opératoire du terminal mobile 2 sur un mode sans conduite. Le seuil est, par exemple, une valeur permettant de déterminer si le terminal mobile 2 est à l'extérieur du véhicule 100. Une hystérésis peut être prévue au niveau du seuil. En d'autres termes, un premier seuil pour déterminer que l'intensité de champ radio a basculé de élevée à faible et un second seuil pour déterminer que l'intensité de champ radio a basculé de faible à élevée peuvent être utilisés. Le second seuil peut être une valeur indiquant que l'intensité de champ radio est supérieure au premier seuil.
Le dispositif de commande côté terminal 21 peut coopérer avec le dispositif côté véhicule 3 dans le mode de conduite. Par exemple, le mode de conduite peut être un mode opératoire d'un dispositif d'entrée/sortie pour le véhicule 100. Dans ce cas, le terminal mobile 2 affiche, par exemple, une image d'entrée/sortie pour le véhicule 100 sur un écran du terminal mobile 2. L'image d'entrée/sortie peut inclure, par exemple, une image pour établir l'état du dispositif 110 ou une image de navigation de guidage d’itinéraire. Lorsque le terminal mobile 2 présente un système de navigation, à la fois une image de navigation et une image d'entrée/sortie peuvent être affichées sur l'écran.
Le terminal mobile 2 peut afficher une image dans le mode sans conduite différente de l'image dans le mode de conduite. Par exemple, le terminal mobile 2 peut ne pas afficher une image d'entrée/sortie pour le véhicule 100 dans le mode sans conduite. Par exemple, le terminal mobile 2 peut définir une image d'entrée/sortie pour le véhicule 100 dans le mode sans conduite selon un aspect différent de celui du mode de conduite.
Il faut noter que le dispositif de commande côté véhicule 31 et le dispositif de commande côté terminal 21 peuvent partager une synchronisation de commutation de mode opératoire. Par exemple, l'un du dispositif de commande côté véhicule 31 et du dispositif de commande côté terminal 21 peut déterminer une synchronisation de commutation de mode opératoire. Dans un cas où le dispositif de commande côté véhicule 31 détermine la synchronisation de commutation, une instruction de commutation de mode opératoire peut être transmise du dispositif de commande côté véhicule 31 au dispositif de commande côté terminal 21. Dans un cas où le dispositif de commande côté terminal 21 détermine la synchronisation de commutation, une instruction de commutation de mode opératoire peut être transmise du dispositif de commande côté terminal 21 au dispositif de commande côté véhicule 31.
Le véhicule 100 peut être conduit par un intervenant qui collecte et livre des colis. Dans ce cas, le mode sans déplacement du dispositif côté véhicule 3 peut être un mode de stationnement de collecte et de livraison, qui est un mode lorsque l’intervenant quitte temporairement le véhicule 100 pour une collecte et une livraison.