INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’objectif de la présente invention est de remédier à au moins un des inconvénients de l’art connu en proposant une nouvelle solution pour gérer le parcours du câble électrique de recharge.
Pour atteindre cet objectif, l’invention propose un véhicule automobile comprenant au moins une roue dans un passage de roue et un habillage de passage de roue, ledit véhicule automobile présentant un repère dans l’espace comprenant un axe longitudinal suivant une direction de déplacement dudit véhicule automobile, un axe latéral perpendiculaire à l’axe longitudinal, et un axe vertical perpendiculaire à l’axe longitudinal et à l’axe latéral, l’axe vertical étant dirigé de bas en haut, caractérisé en ce que le véhicule automobile comprend au moins un support de câble monté sur un élément de l’habillage de passage de roue, le support de câble étant déplaçable entre une position escamotée et une position sortie, le support de câble étant configuré en position sortie pour supporter un câble électrique de recharge, le support de câble étant configuré pour se situer au-dessus de la roue en position escamotée.
Grâce à ces dispositions, dans sa position de sortie, le support de câble fait saillie de la carrosserie vers l'extérieur au-dessus du passage de roue et permet à un utilisateur d’y installer une portion du câble de recharge pour qu'il reste élevé par rapport au sol. Par ailleurs, dans sa position escamotée, le support de câble est discret et généralement invisible de l'extérieur.
De plus, dans sa position escamotée, le support de câble ne gêne pas le débattement de la roue en situation de roulage dynamique. En outre, dans sa position escamotée, le support de câble ne provoque pas d’effet aérodynamique indésirable, e.g. ni une bruyance ni une traînée indésirable.
On remarque que le support de câble est toujours disponible, il ne peut pas être perdu, car il est relié de manière articulée à un élément du véhicule. Il suffit simplement à l'utilisateur de déplacer le support de câble de la position escamotée à la position sortie lorsqu'il a besoin de soutenir le câble électrique de recharge, et vice et versa pour le ranger en position escamotée.
On remarque que l'élément d'habillage peut être une doublure de caisse au niveau de l'aile qui entoure la roue ou peut être un pare-boue agencé dans le passage de roue ou encore un garde boue intégré.
Les deuxième 32 et troisième 33 flotteurs sont placés de manière à former, avec le premier flotteur 31, un triangle centré sur le dispositif 1. De cette manière, le premier flotteur 31 étant placé devant le bec saillant 22, le premier flotteur 31 est positionné à l’opposé de l’orifice de sortie 12, soit à l’opposé du tuyau d’évacuation 40. Les deuxième 32 et troisième 33 flotteurs sont alors disposés de part et d’autre du tuyau d’évacuation 40.
Un flux principal, de liquide et d’éléments en suspension, en surface 60 du liquide provient du côté opposé au bec saillant 22. Ce flux principal passe alors entre les deuxième 32 et troisième 33 flotteurs. Les deuxième 32 et troisième 33 flotteurs ne font pas obstacle au flux principal en surface 60 du liquide, l’écoulement autour du dispositif 1 est alors facilité.
La forme, la taille et la matière des flotteurs 31, 32, 33 dépend de plusieurs paramètres tels que la nature du liquide et des éléments en suspension qui seront à leur contact, mais aussi de la masse à porter. En effet, leur rôle est de porter le dispositif 1 ainsi que le bâti rigide 34 dont les masses sont variables en fonction de leur taille et des matériaux employés.
Il est ainsi possible d’utiliser des flotteurs standards tels que des bouées sphériques en matériau thermoplastique. L’utilisation d’éléments standards permet ainsi de les interchanger rapidement en fonction du milieu d’utilisation et facilite la maintenance. Suivant les éléments de dimensionnement précédemment utilisés, la masse portée par une bouée est proche de 5kg, le système comprenant le dispositif 1 et la structure flottante 30 ayant un une masse totale inférieure à 15kg.
Il est également possible, pour des usages précis, de réaliser des flotteurs dans des matériaux variés et suivant des réalisations plus complexes. Par exemple, des matières phosphorescentes sont utilisées pour une meilleure visibilité de nuit et/ou un un éclairage est intégré, par exemple un éclairage sur batterie à l’intérieur de flotteurs étanches.
Le bâti rigide 34 est quant à lui totalement immergé, permettant à un utilisateur d’opérer facilement autour du dispositif 1, il est ainsi très aisé d’évacuer des éléments flottants pouvant obturer le deuxième orifice d’entrée 21 lorsque le dispositif 1 est en fonctionnement. L’absence d’obstacle obtenue par une structure rigide 34 immergée permet à l’utilisateur d’avoir une visibilité optimale sur le dispositif 1, facilitant ainsi des réglages de débit et de pression par exemple.
Selon un mode de réalisation, les flotteurs 31, 32, 33 sont totalement immergés sous la surface 60 du liquide, tout comme le bâti rigide 34. Cela est possible en définissant le volume et la matière des flotteurs 31, 32, 33 de manière à porter très exactement le système constitué du dispositif 1 et de la structure flottante 30. Cela permet de ne former aucun obstacle en surface, facilitant l’écoulement du fluide et des éléments en suspension au niveau de la surface 60 du liquide et permettant également de disposer d’un système comprenant le dispositif 1 et la structure flottante 30 invisible.
Selon un autre mode de réalisation, le bâti rigide 34 et le dispositif 1 sont constitués d’une seule pièce. Cette solution présente l’avantage de développer ensemble ce sous ensemble du système comprenant le dispositif 1 et la structure flottante 30, adaptant les différents éléments de manière à optimiser les flux de liquide et d’éléments en suspension par exemple, mais aussi d’obtenir un système mécaniquement équilibré ce qui facilite sa manipulation.
Suivant les éléments de dimensionnement précédemment utilisés, le système comprenant le dispositif 1 et la structure flottante 30 ne nécessite qu’un tirant d’eau de 35cm. Il est donc utilisable très près des berges d’un étang par exemple mais aussi dans des contenants de liquideprésentant une faible profondeur.
Selon un exemple de réalisation particuluer, le système comprenant le dispositif 1 et la structure flottante 30 comprend en outre des premiers moyens de réglage d’une profondeur d’immersion du dispositif 1 et des deuxièmes moyens de réglage d’un angle d’inclinaison du dispositif 1.
Les flotteurs 31, 32, 33 sont par exemple fixés au bâti rigide 34 à l’aide d’un moyen de fixation réglable, par exemple permettant une translation verticale du flotteur 31, 32, 33 par rapport au bâti rigide 34. Une telle fixation est par exemple réalisée à l’aide d’une liaison obtenue par l’assemblage d’un élément fileté relié à un flotteur 31, 32, 33 et d’un écrou relié au bâti rigide 34. Ce moyen de fixation permet un réglage du parallélisme, c’est-à-dire de l’inclinaison du dispositif 1 par rapport à la surface du liquide, et de la profondeur d’immersion de dispositif 1 notamment la hauteur f du filet d’eau. Selon cet exemple, les premiers et deuxièmes moyens de réglage sont confondus.
Ces moyens de réglage d’une profondeur d’immersion du dispositif 1 et des moyens de réglage d’un angle d’inclinaison du dispositif 1 permettent d’utiliser le dispositif 1 dans différents milieux en garantissant un réglage optimal du dispositif en fonction par exemple de la viscosité du liquide, de la taille et de la position des éléments en suspension.
Ces moyens de réglage sont par exemple obtenus à l’aide d’autres types de construction, par exemple des crémaillères à plusieurs positions, et peuvent être ajustés à distance par exemple à l’aide de moyens mécaniques simples tels qu’une manette reliée à un câble gainé entrainant en translation un élément du moyen de réglage ou à l’aide d’éléments mécaniques plus complexes tels que des vérins ou petits moteurs.
Selon autre mode de réalisation, le bâti fixe 34 n’est pas relié à des flotteurs 31, 32, 33 mais est fixé à une paroi d’un bassin ou d’une cuve, ou encore est porté à l’aide d’un treuil soutenu à l’extérieur de la structure contenant le liquide.
Comme précédemment développé et présenté dans la , le tuyau d’aspiration 40 peut être relié à une pompe 50. Le système d’aspiration d’éléments en suspension dans un liquide comprend le dispositif 1, la structure flottante 30, au moins un tuyau d’évacuation 40 et une pompe 50.
La pompe 50 n’est pas embarquée sur le dispositif flottant 30, rendant ainsi l’ensemble composé du dispositif flottant 30 et du dispositif 1 très léger. Ce dernier est alors très facile à manipuler et permet à une personne seule de le déplacer. Dans un exemple précédemment développé, cet ensemble a une masse inférieure à 15kg. Il est ainsi facile de déplacer cet ensemble sur des berges peu stables ou présentant un fort dénivelé par exemple. De plus le faible tirant d’eau, 35cm d’après l’exemple, permet de déposer l’ensemble proche de ces berges.
Endolysine Une composition aqueuse, notamment cosmétique, selon l’invention est tout d’abord caractérisée en ce qu’elle comprend au moins une endolysine .
Selon une option, l’élément de l’habillage de passage de roue est un pare-boue. Cet élément est habituellement fabriqué en matière plastique et on peut prévoir des formes pour le montage et la cinématique du support de câble, par exemple une platine intégrée formant embase pour le support de câble.
Selon une option alternative, l’élément de l’habillage de passage de roue est une doublure de caisse ou une doublure d’aile. Ceci peut correspondre au cas où il n'y a pas de pare-boue proprement dit.
Avantageusement, le support de câble est monté à rotation sur l’élément de l’habillage de passage de roue, avec un axe de rotation sensiblement parallèle à l’axe longitudinal.
Ainsi, le montage s'avère en pratique particulièrement simple et robuste. C'est un mouvement intuitif et simple à comprendre du point de vue de l'utilisateur.
Avantageusement, la course angulaire entre la position escamotée et la position sortie est comprise entre 150° et 180°.
Ainsi on fait pivoter le support de câble d’un angle voisin d'un demi-tour dans un sens pour l'extraire vers la position sortie et inversement dans l'autre sens pour le ranger dans la position escamotée. Les positions respectives, escamotée et sortie, sont les positions extrêmes de ladite course angulaire.
Selon une option, il peut être prévu un bourrelet ou un élément saillant facilitant la préhension du support de câble par un bout de doigt de l'utilisateur lorsqu'il cherche à faire pivoter le support de câble depuis la position escamotée.
Selon une option alternative, le support de câble est monté à translation sur l’élément de l’habillage de passage de roue. On peut prévoir par exemple une glissière inclinée.
Avantageusement, le support de câble est situé dans une zone de sommet du passage de roue, et le support de câble en position escamotée est non visible depuis un point de vue situé à un hauteur supérieure ou égale à une hauteur de roue par rapport au sol. Typiquement cette hauteur est de l'ordre de 50 cm.
Moyennant quoi, le support de câble étant localisé à hauteur du point haut du passage de roue, il est suffisamment éloigné du sol pour tolérer une flèche du câble entre deux points d’appui distants. De plus, la présence du support de câble lorsqu'il est en position escamotée n'a aucun impact général sur l'aspect esthétique de la zone du passage de roue. Le support de câble en position escamotée n'est visible que si l'on se place au niveau du sol et qu'on regarde à l'intérieur du passage de roue, ce qui est une situation littéralement extraordinaire.
Selon une option, les positions, respectivement escamotée est sortie, sont mécaniquement stables.
Pour la position sortie, ceci permet de maintenir une position donnée même si le câble exerce une pression vers le bas du fait de son poids. Pour la position escamotée, ceci permet de maintenir le support de câble en dehors de la zone de débattement de la roue et de conserver la position escamotée même en cas de vibrations et chocs lors d’un parcours sur une route chaotique.
Selon une option, les positions, respectivement escamotée et sortie, sont indexées. On a ainsi un maintien ferme et robuste sur les positions extrêmes formant butées.
Selon une option, il peut être prévu des tampons élastomères.
Ceci permet d'éviter toute bruyance du support de câble notamment lors des phases de roulage sur chaussée génératrice de cahots et secousses.
Selon une option, le support de câble peut être fabriqué en matière plastique souple. Par exemple le support de câble peut être fabriqué en polyamide, en polyéthylène ou tout autre matériau synthétique. Un tel support est bon marché et peut inclure une multiplicité de formes issues de moulage.
Les figures 2, 4 et 6 présentent un exemple de dispositif 1 pour lequel la largeur du bec saillant est égale au quart de la longueur de l’axe court de l’ellipse.
De plus, le vortex créé par l’aspiration du liquide et des éléments en suspension est centré sur l’ellipse et se heurte au fond du deuxième conduit 20, ce qui permet un mélange optimal du fluide et des éléments en suspension et casse d’éventuels blocs de matière amalgamée constituée d’éléments en suspension.
Afin d’éviter la formation d’autres perturbations autour du deuxième orifice d’entrée 21, une épaisseur d’une paroi du deuxième conduit 20 varie d’une valeur minimale au niveau du deuxième orifice d’entrée 21 à une valeur maximale à l’intérieur du deuxième conduit selon un mode de réalisation particulier.
Les bords du deuxième conduit 20 sont affinés au niveau du deuxième orifice d’entrée 21, en pratiquant, par exemple, des congés sur une arête intérieure du deuxième orifice d’entrée 21. Le rayon de ce congé est lui-même variable le long du contour défini par le bord du deuxième conduit, allant d’une valeur maximale dans une partie distale de l’orifice de sortie 12 à un rayon minimal dans une partie distale de l’orifice de sortie 12.
L’affinage du bord du deuxième conduit 20 n’est pas limité à la réalisation d’un congé, mais peut être obtenu par la réalisation d’un chanfrein ou toute autre forme s’y apparentant.
Le flux à travers le deuxième conduit est ainsi laminaire, le liquide et les éléments en suspension suivent les bords du conduit sans former des turbulences, le flux est ainsi optimal et ne génère pas de perte de charge.
Selon un mode de réalisation, le dispositif 1 est réalisé dans une matière thermoplastique de type Polychlorure de Vinyle (aussi appelé « PVC »). Ce matériau présente l’avantage de résister à nombre de produits chimiques. De plus la fabrication d’un tel dispositif dans ce matériau permet par exemple d’utiliser les éléments standard tels que des conduits, des coudes et des jonctions. Il est donc très aisé de fabriquer un dispositif dans ce matériau.
Il est cependant à noter quelques inconvénients tels que les épaisseurs de parois relativement importantes en comparaison de conduits réalisés en feuille de métal. A noter également une faible résistance à l’abrasion, ou encore l’impossibilité d’utiliser cette matière dans un fluide à une température élevée ou très basse.
Selon un autre mode de réalisation, le dispositif 1 est réalisé dans une matière métallique de type aluminium ou acier inoxydable. Ces matériaux permettent de réaliser des conduits dont les parois présentent des épaisseurs plus faibles que des conduits en Polychlorure de Vinyle, par exemple 0,7mm contre 3mm en Polychlorure de Vinyle.
Un acier inoxydable de type 304 est par exemple préconisé dans un milieu agro-alimentaire, alors qu’un acier inoxydable de type 316 plus résistant à la corrosion ou un aluminium est préconisé dans un milieu marin.
D’autres métaux restent cependant envisagés pour réaliser le dispositif 1. Par exemple, dans le cas où ces métaux sont peu résistants à la corrosion, une protection de ces métaux est obtenu en les revêtant d’une couche de protection, en les protégeant à l’aide d’un courant électrique voire en ajoutant une anode au dispositif 1, cette dernière s’oxydant avant le métal utilisé pour la réalisation des conduits 10, 20 du dispositif 1.
Des matériaux tels que des composites réalisés avec de la fibre de carbone ou de la fibre de verre sont également envisagés, rendant le dispositif par exemple très léger.
Afin de positionner et orienter le dispositif 1 dans un volume de liquide, une structure est par exemple fixée au dispositif 1, permettant sa mise en position et son maintien lors d’une phase d’utilisation.
Selon un mode de réalisation, le dispositif 1 fait partie d’un système tel que présenté sur la . Un tel système comprend le dispositif 1 et comprend en outre une structure flottante 30 fixée au dispositif 1 de manière à positionner le deuxième orifice d’entrée 21 à une première distance d’une surface 60 du liquide, laquelle première distance est inférieure à une deuxième distance entre la surface 60 et le premier orifice d’entrée 11. La structure flottante 30 comprend par exemple un bâti rigide 34 supporté par au moins trois flotteurs 31, 32, 33, les flotteurs étant disposés de manière à former un triangle dans lequel se situe le dispositif 1.
Le premier flotteur 31 est dans ce mode de réalisation placé devant le deuxième orifice d’entrée 21 à une distance déterminée de ce dernier, c’est-à-dire que le premier flotteur 31 est positionné au niveau de la surface 60 du liquide du côté du bec saillant 22 du dispositif 1. Dans cette position, le premier flotteur 31 protège le bec saillant 22 de corps solides pouvant heurter le bec saillant 22, il empêche par exemple une branche flottant à la surface du liquide de venir toucher directement ce bec saillant 22.
Avantageusement, le premier flotteur dispose en outre d’un stabilisateur coulissant immergé. Un tel stabilisateur permet ainsi de tamponner un éventuel à-coup hydraulique lors d’une mise en charge d’une pompe 50, prévenant tout mouvement brusque du dispositif 1 et évitant ainsi d’aspirer de l’air si le premier orifice d’entrée 21 venait à s’approcher trop près de la surface 60 du liquide. Le stabilisateur a par exemple une masse de 1kg dans le cas où un diamètre du premier conduit 10 du dispositif 1 est de l’ordre de 100mm.
La , illustre un exemple de défaut relatif à un écart de niveau ou d’alignement entre la première pièce 1 et la seconde pièce 2.
Dans l’exemple i) les pièces 1 et 2 sont alignées, un axe de symétrie XX’, parallèle à l’axe de révolution ou longitudinal A, passant par le centre des deux pièces. Les exemples ii) et iii), quant à eux, illustrent un décalage ou écart, respectivement interne ii) (en direction de l’axe longitudinal A) et externe iii), de la pièce 2 par rapport à la pièce 1. L’axe de symétrie XX’ ne passant que par le centre de l’une des pièces ici, la seconde pièce 1.
Le décalage, peut se situer au niveau des surfaces internes ou externes soit les deux. Un décalage entre la première et la seconde pièce, dans l’exemple ci-dessus mentionné où la seconde pièce est une manche d’entrée d’air, peut entraîner par exemple des turbulences dans l’écoulement d’air entrant dans la turbomachine. Ce qui peut affecter la performance de la turbomachine. Ainsi, comme mentionné ci-dessus, il est important que les surfaces, en particulier internes, soient alignées pour éviter une telle perturbation.
Le procédé (300) d’usinage, illustré à la , vise en partie à corriger ou supprimer les défauts ou déformations ci-dessus décrits. Plus généralement, le procédé concerne l’usinage de la surface interne ou externe d’une pièce aéronautique ou les deux successivement.
Dans ce qui suit, les exemples illustratifs concerneront l’usinage de la surface interne d’une pièce aéronautique sans que cela ne soit limitatif. Par ailleurs, bien que les exemples décrivent des pièces ayant un axe de révolution, l’homme de métier comprendra que ces exemples ne sont pas limitatifs comme mentionné ci-dessus.
De manière générale, le terme « surface » peut désigner, par exemple, une surface plane ou annulaire ou courbe ou complexe.
Toujours en référence à la , le procédé 300 d’usinage d’une pièce aéronautique 1, comporte au moins deux étapes a) et b).
Dans la première étape a), un outil d’usinage 100 est disposé sur la pièce à usiner par exemple, et de manière non limitative, la pièce 1 illustrée à la ou 2.
Cet outil (100) peut comporter au moins un guide de référence qui est mis en appui sur la surface interne S 1 ou externe S’ 1 et/ou le bord B1 de la pièce 1, L’outil 100 peut en outre comporter un organe d’usinage rotatif.
Dans la deuxième étape b), l’outil 100 est déplacé le long de la longueur L1 pour que l’organe rotatif usine la partie de la surface selon un profil de forme prédéterminé, le guide de référence de l’outil 100 étant maintenu en appui sur la pièce 1 lors de ce déplacement.
L’usinage peut être réalisé, par exemple par meulage ou fraisage, par exemple sur l’intégralité de la surface à usiner. De préférence, l’usinage est réalisé par meulage. L’usinage peut en outre être réalisé sur tout type de matériau (composite, métal, …).
La , illustre des exemples de profils de forme prédéterminés pouvant être réalisés via le procédé ci-dessus décrit. Ainsi, le profil prédéterminé peut être plat PF 1 , convexe PF 2 , concave PF 3 ou complexe PF 4 .
Ainsi, l’usinage peut comprendre la réalisation d’un profil parmi un ensemble de profils. L’ensemble de profils de forme peut comporter au moins, par exemple, un chanfrein ou un biseau.
La figure 5a illustre un mode de réalisation de l’étape (a) du procédé d’usinage appliqué à une pièce aéronautique 1 similaire, par exemple, et de manière non limitative, à celle de l’exemple de la . L’outil d’usinage 100 est positionné sur le bord B1 de la pièce 1, un premier guide de référence 104 étant en appui sur le bord. Dans cet exemple, c’est une partie de la surface interne S 1 qui est usinée.
En référence à la figure 5b, illustrant une vue en coupe radiale de l’usinage de la pièce aéronautique 1, qui peut être par exemple, et de manière non limitative, similaire à la pièce aéronautique de la figure 5a, l’outil d’usinage est également en appui sur la surface interne S 1 via un second guide de référence 106 b (en pointillé) situé axialement en dessous du premier guide de référence 104. La surface interne S 1 de la pièce aéronautique est usiné selon un profil prédéterminé PF1 qui est plat.
Dans ce cas de figure, le procédé d’usinage se déroule comme suit : l’outil est translaté dans un mouvement d’aller et retour le long du bord B1 et sur toute la longueur de la partie de la surface interne S 1 présentant un décalage par rapport à une partie normale de la surface interne S1 de la pièce 1. Par normale, on entend que la partie de la surface ne présente pas de déformations ou une surélévation. Pendant ce déplacement, le premier guide de référence 104 et le second guide de référence 106 b sont maintenus en appui de manière continue respectivement sur le bord B1 de la pièce 1 et la surface interne S 1 de la pièce 1. L’outil peut comporter un organe rotatif 102 qui est mis en contact avec la surface interne S1 au niveau de la zone présentant un décalage, c’est-à-dire au voisinage du bord B1 dans cet exemple, pour l’usiner afin d’éliminer le décalage. Le mouvement de translation associé, simultanément, au mouvement de rotation de l’organe 102 permet d’usiner de manière homogène la partie de la surface interne de la pièce 1.
Grâce au procédé selon l’invention, l’opérateur peut visualiser, sur une même image, la représentation de la pièce réelle à usiner et le modèle virtuel ce qui lui permet d’identifier des zones réelles de la pièce réelle à usiner qui correspondent respectivement à des zones virtuelles du modèle virtuel prédéterminé.
Grâce à cette image, l’opérateur a plus de facilité à identifier et sélectionner, au moins une zone virtuelle donnée du modèle virtuel qui correspond à une zone réelle de la pièce à usiner pour lui attribuer un paramètre d’intensité d’usinage souhaitée.
Le paramètre d’intensité d’usinage souhaitée sélectionné par l’opérateur est ainsi associé à la zone virtuelle sélectionnée du modèle virtuel qui correspond à une zone réelle à usiner de la pièce réelle à usiner.