INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Néanmoins, ces processus présentent des limites, notamment en termes de précision et d’efficacité. En effet, tout d’abord, le marquage physique peut être erroné si la pastille n’est pas précisément collée à l’emplacement désiré ou est déplacée. Par ailleurs, la modélisation numérique qui s’ensuit dépend de la qualité et des angles des prises de vue de la maquette physique, qui peuvent être imprécis ou approximatifs. Enfin, une telle modélisation numérique est « figée » en ce qu’elle est associée à des prises de vue de l’objet. La traçabilité, le suivi et l’intervention simultanée de différents acteurs sur le développement du produit sont complexifiés du fait d’un tel « décalage » entre l’environnement réel et l’environnement numérique.
De nombreux logiciels de modélisation numérique existent. Cependant, ces derniers ne permettent pas une interaction synchronisée et surtout à l’échelle de précision requise (e.g., de l’ordre du centimètre voire du millimètre) dans de nombreux secteurs, entre des modélisations réelles et virtuelles de l’objet. Ces secteurs et leurs acteurs requièrent pourtant de travailler ensemble, notamment en temps réel, dans des environnements hybrides, à savoir physiques et numériques. Si le domaine voisin de la réalité virtuelle regorge de solutions pour que des opérateurs distants partagent un environnement virtuel commun, lesdits opérateurs restent dans l’impossibilité de partager leurs environnements réels respectifs.
Il existe donc un besoin technique et pratique de permettre des interventions (e.g., un marquage ou pastillage) simplifiées, synchronisées et de haute précision sur des modélisations hybrides d’un même objet, à la fois dans un environnement réel et dans un environnement numérique. Il existe également un besoin de moyens techniques permettant une traçabilité et une interaction en temps réel de telles interventions, qu’elles soient faites dans un environnement ou un autre.
Il est proposé un procédé de marquage d’un modèle hybride d’un objet mis en œuvre par un système de marquage, ledit modèle hybride comprenant au moins un modèle physique de l’objet dans un environnement physique et un modèle numérique de l’objet, le procédé comprenant les étapes suivantes :
Sur une feuille d’aluminium dégraissée à l’acétone, on applique 12 µm de composition de préparation de couche primaire de cathode T1 selon l’invention au moyen d’un coucheur équipé d’une tige filetée (RK Control Coater, à une vitesse d’application de 10 mm/s. Puis, on la sèche à 150°C dans une étuve durant 5 min. La couche primaire obtenue au moyen de la composition T1 appliquée puis séchée, a une masse, mesurée au moyen d’une balance de précision, de 0,2 mg pour un disque d’aluminium de 12 mm de diamètre et de 10 µm +/-1 µm d’épaisseur.
De manière analogue, on prépare des couches primaires de cathode au moyen des compositions T2 à T5.
L’adhérence sur le substrat en aluminium de cathode de la couche primaire obtenue au moyen des compositions T1 à T5 selon l’invention est évaluée selon un test d’arrachement. Sur la couche primaire de cathode, on applique manuellement une bande adhésive normalisée (Intertape 51596 CIC8091013). Puis, on décolle la bande adhésive et on évalue visuellement l’adhérence de la couche primaire sur l’aluminium.
La compatibilité de la couche primaire préparée selon l’invention avec une couche secondaire d’agent liant est évaluée pour un agent liant polyfluorure de vinylidène (PVDF, Kynar HSV900 Arkema) appliquée en milieu solvant N-méthylpyrrolidonne (NMP).
Sur une couche primaire de cathode obtenue selon la méthode décrite précédemment, on applique une couche d’agent liant PVDF au moyen d’une solution à 5 % de concentration de PVDF dans de la NMP puis appliquée en une couche de 9 µm puis séchée à 150°C à l’étuve durant 5 min.
Sur la couche secondaire de cathode, on applique manuellement une bande adhésive normalisée (Intertape 51596 CIC8091013). Puis, on décolle la bande adhésive et on évalue visuellement l’adhérence.
Les résultats obtenus pour l’adhérence de la couche primaire et pour sa compatibilité avec la couche secondaire de PVDF sont présentés dans le tableau 1 selon l’échelle : 1 : feuille d’aluminium visible sur la majorité de la surface de la bande adhésive, 2 : feuille d’aluminium visible sur une partie de la surface de la bande adhésive, 3 : feuille d’aluminium non-visible sur la surface de la bande adhésive, 4 : couche primaire majoritairement intacte, 5 : couche primaire totalement intacte.
Les évaluations 1 et 2 ne sont acceptables pour l’utilisation de la cathode dans une batterie secondaire. Les évaluations 3 à 5 sont acceptables pour l’utilisation de la cathode dans une batterie secondaire. Les résultats sont présentés dans le tableau 1.
Composition T selon l’invention Adhérence Compatibilité T1 5 5 T2 3 4 T3 4 5 T4 4 4 T5 5 5
Les agents liants R comprenant les polymères selon l’invention permettent d’une part de réaliser des couches primaires d’adhérence de bonne qualité qui maintiennent très bien le carbone conducteur à la surface de la feuille d’aluminium. Ils agissent en outre comme agents liants compatibles avec l’agent liant secondaire au PVDF qui est le constituant polymérique de la couche de LFP ce qui permet d’augmenter l’adhérence de la couche de LFP sur la couche primaire d’adhérence de la cathode.
ADHESIF DE LAMINATION DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne une composition adhésive de type polyuréthane.
L’invention concerne également une structure multicouche (ou complexe), utilisable notamment dans le domaine de l’emballage flexible, qui comprend au moins deux couches de matériau liées entre elles par une couche de la composition selon l’invention réticulée.
La présente invention concerne également l’utilisation de ladite structure multicouche pour la préparation d’emballages flexibles de produits agroalimentaires.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE Les emballages flexibles (ou souples) destinés, notamment, au conditionnement des produits agroalimentaires, sont généralement constitués de plusieurs couches minces (sous forme de feuilles ou de films) dont l'épaisseur est comprise entre 5 et 150 µm et qui sont constituées de différents matériaux comme le papier, un métal (par exemple l'aluminium) ou encore par des polymères thermoplastiques. Ces couches minces sont liées par collage, et le film complexe (ou multicouche) correspondant, dont l'épaisseur peut varier de 20 à 400 µm, permet de combiner les propriétés des différentes couches individuelles de matériau (également qualifiées de "supports") et d'offrir ainsi au consommateur un ensemble de caractéristiques adaptées à l'emballage souple final comme, par exemple son apparence visuelle (notamment celle des éléments imprimés présentant l'information concernant le produit emballé et destinée au consommateur, ou encore sa transparence), un effet de barrière à la lumière ou à l'humidité atmosphérique ou aux gaz, notamment à l'oxygène, un contact alimentaire sans risque de toxicité ou de propriétés organoleptiques des aliments emballés, ou encore une résistance thermique appropriée (en particulier, le joint adhésif formé par réticulation de la couche adhésive reliant les couches individuelles de l’emballage doit conserver un niveau de cohésion suffisant après traitement thermique, afin d’éviter tout phénomène de délamination).
Les diverses couches de matériaux qui composent le film multicouche sont typiquement combinées ou assemblées par contrecollage, au cours de procédés industriels de complexage (ou encore de "lamination"). Ces procédés mettent en œuvre des adhésifs (ou colles) et des équipements (ou machines) qui sont conçus à cet effet et qui fonctionnent en continu avec des vitesses de ligne généralement très élevées, de l'ordre de plusieurs centaines de mètres par minute. Le film multicouche ainsi obtenu est souvent lui-même désigné par le terme "laminé".
Ces procédés de lamination comprennent tout d'abord une étape d'enduction de l'adhésif sur un premier film de matériau, qui consiste en un dépôt d'une couche de colle continue et d'épaisseur contrôlée généralement inférieure à 10 µm, correspondant à une quantité de colle (ou grammage) ne dépassant pas en général 10 g/m 2 . Cette étape d'enduction est suivie d'une étape de contrecollage d'un deuxième film de matériau, identique ou différent du premier, consistant en l'application sous pression de ce deuxième film sur le premier film recouvert de la couche de colle.
Dans la Figure 4 , nous donnons l’histogramme de la valeur absolue de l’erreur entre et la valeur approximée. Nous remarquons que la méthode théorique selon l’invention arrive à bien estimer le maximum du SINR vu que l’erreur sur la moyenne ne dépasse pas 1.5dB dans la majorité des cas.
Plus généralement, un tel système 5 de surveillance de performance du réseau (respectivement système de planification du déploiement du réseau ou système d’optimisation de paramètres de fonctionnement du réseau) comprend une mémoire vive M1 (par exemple une mémoire RAM), une unité de traitement 6 équipée par exemple d'un processeur, et pilotée par un programme d'ordinateur, représentatif de l’unité d’estimation de paramètres caractéristiques d’une qualité de réception en une localisation du réseau de radiocommunication cellulaire, stocké dans une mémoire morte M2 (par exemple une mémoire ROM ou un disque dur). A l'initialisation, les instructions de code du programme d'ordinateur sont par exemple chargées dans la mémoire vive M1 avant d'être exécutées par le processeur de l'unité de traitement 6. La mémoire vive M1 contient notamment les différentes variables utilisées dans les calculs décrits ci-avant en relation avec la . Le processeur de l’unité de traitement 6 pilote le calcul des moyennes et variances des rapports signal sur interférence plus bruit de la pluralité de cellules serveuses potentielles, le calcul du coefficient de corrélation, ainsi que le calcul de la moyenne et de la variance du SINR à l’échelle logarithmique, correspondant au maximum des rapports SINR dB .
La illustre seulement une manière particulière, parmi plusieurs possibles, de réaliser le système de surveillance de performance du réseau (respectivement le système de planification du déploiement du réseau ou le système d’optimisation de paramètres de fonctionnement du réseau), afin qu’il effectue les étapes du procédé détaillé ci-dessus, en relation avec les Figures 1 à 3 (dans l’un quelconque des différents modes de réalisation, ou dans une combinaison de ces modes de réalisation). En effet, ces étapes peuvent être réalisées indifféremment sur une machine de calcul reprogrammable (un ordinateur PC, un processeur DSP ou un microcontrôleur) exécutant un programme comprenant une séquence d’instructions, ou sur une machine de calcul dédiée (par exemple un ensemble de portes logiques comme un FPGA ou un ASIC, ou tout autre module matériel).
Estimation de paramètres caractéristiques d’une qualité de réception en une localisation d’un réseau de radiocommunication cellulaire à partir d’une approximation des coefficients de corrélation Le domaine de l'invention est celui des radiocommunications cellulaires, par exemple dans des réseaux de communication cellulaires de type 3G, 4G, 5G ou plus. Plus précisément, l'invention concerne l’estimation de paramètres caractéristiques d’une qualité de réception d’un signal utile, en tous points de tels réseaux, à des fins par exemple de planification ou d’optimisation des ressources du réseau, ou encore de surveillance de ses performances.
Art antérieur Les réseaux de radiocommunication cellulaires sont classiquement structurés en cellules voisines, dont chacune est équipée d’une ou plusieurs stations de base embarquant chacune une pluralité d’antennes émettrices. Les cellules forment un pavage d’une zone géographique, et un objectif de l’opérateur du réseau de radiocommunication est d’assurer une couverture radio, pour ses usagers, sur l’ensemble de la zone géographique considérée, i.e. d’assurer un accès aux services qu’il propose en tout point de cette zone géographique, en évitant autant que faire se peut l’apparition de zones blanches.
Dans un environnement radio de type 3G (ou réseau de communications radio de troisième génération, également appelé UMTS pour l’anglais « Universal Mobile Telecommunications System », en français « système de télécommunication mobile universel »), 4G (ou réseau de communications radio de quatrième génération, également appelé LTE pour l’anglais « Long Term Evolution ») et 5G (ou réseau de communications radio de cinquième génération), les antennes émettrices des cellules voisines émettent des signaux utiles dans la même bande de fréquences. A un instant donné, chaque terminal utilisateur est rattaché à l’une des cellules du réseau, que l’on appelle couramment cellule serveuse, et de laquelle il reçoit le signal utile dont il a besoin.
Cependant, en plus du signal utile envoyé par sa cellule serveuse, un terminal utilisateur reçoit également des signaux d’interférence en provenance des autres cellules dans la zone de couverture desquelles il se trouve. La capacité du terminal utilisateur à décoder correctement le signal qui lui est destiné dépend de la puissance de réception du signal utile et des interférences, et plus particulièrement du rapport de ces deux quantités. La métrique « SINR » (en anglais « Signal to Noise plus interference ratio » ; en français « rapport signal sur interférences plus bruit »), est le rapport de la puissance du signal utile divisé par la somme des puissances des signaux interférents et du bruit thermique, reçus au niveau du récepteur du terminal utilisateur. Si le terminal utilisateur est capable de décoder correctement le signal utile qui lui est destiné pour un service donné, alors ce service est accessible avec une qualité suffisante à l’emplacement du terminal.
La représente de manière schématique un exemple de dispositif pour la mise en œuvre d’un procédé selon l’invention.
La montre des exemples de réactions de transformation pouvant être réalisées par un procédé selon l’invention, à partir de polyéthylène.
La montre des graphes représentant, en fonction du temps de réaction, les teneurs respectives en méthane, éthane et propane obtenues dans la phase gazeuse formée à l’issue de la mise en œuvre d’un procédé conforme à l’invention de transformation de polyéthylène basse densité, par induction magnétique à 29,3 mT, en présence de paille de fer (100 mg pour 500 mg de polymère) et de catalyseur platine supporté sur du Siralox, et, en a/ d’une atmosphère d’argon à pression atmosphérique, en b/ d’une atmosphère de 3 bars d’H 2 , et en c/ d’une atmosphère de 5 bars d’H 2 .
La montre un graphe en barres représentant, pour différents temps de réaction, le bilan de matière B matière (somme des masses des fractions gazeuse, liquide et solide obtenues à l’issue de la réaction, divisée par la masse de polymère initiale) à l’issue de la mise en œuvre d’un procédé conforme à l’invention de transformation de polyéthylène basse densité, par induction magnétique à 29,3 mT, en présence de paille de fer (100 mg pour 500 mg de polymère) et de catalyseur platine supporté sur du Siralox, et d’une atmosphère d’argon à pression atmosphérique, de 3 bars d’H 2 ou de 5 bars d’H 2 .
Un exemple de dispositif pour la mise en œuvre d’un procédé selon l’invention est représenté de manière schématique sur la .
Il comporte un réacteur 10, formé en matériau non ferromagnétique, par exemple en verre, silicium, quartz ou carbure de silicium. Il se présente sous forme d’une bouteille Fischer-Porter (FP) dans l’exemple de réalisation représenté sur la figure.
Dans ce réacteur 10 sont placés le substrat à transformer, sous forme solide ou liquide (fragments solides 11 dans l’exemple de réalisation représenté sur la figure), ainsi qu’un élément chauffant micrométrique 12 formé d’un composé métallique ferromagnétique. Dans l’exemple de réalisation représenté sur la figure, l’élément chauffant 12 se présente sous forme de paille de fer pressée en boule. Un composé catalytique catalyseur de la réaction de transformation du substrat en hydrocarbure(s) (non représenté sur la figure) peut également être placé dans le réacteur 10.
Un connecteur annulaire 13 est fixé, de manière étanche aux fluides, au réacteur 10, au niveau de l’ouverture 102 de ce dernier. La fixation est par exemple réalisée par vissage de pas de vis coopérants 101, 131 portés respectivement par le réacteur 10 et le connecteur 13. L’étanchéité de la fixation peut être assurée par tout moyen, par exemple par une rondelle d’étanchéité 14 disposée dans le pas de vis 131 du connecteur 13.
Le connecteur 13 est hydrauliquement relié à une canalisation 22, permettant d’introduire le gaz souhaité dans le réacteur 10, ou d’en extraire une fraction gazeuse. Cette canalisation 22 est par exemple équipée d’une vanne d’ouverture / fermeture 15, d’un manomètre 16 et d’une dérivation de sécurité 17, fermée en fonctionnement normal du réacteur.
Le réacteur 10 est disposé dans une bobine d’induction électromagnétique, également nommée inducteur de champ magnétique, 18. Il s’agit de préférence d’une bobine refroidie à l’eau et capable de générer un champ magnétique alternatif (AMF), par exemple de fréquence 300 kHz.
La bobine d’induction électromagnétique 18 est reliée à un générateur 20, qui est piloté par un module de commande 21, pourvu d’une interface utilisateur 211, permettant de contrôler et d’ajuster les paramètres opératoires, et notamment le pourcentage de l’amplitude maximale du champ magnétique. Pour la bobine d’induction électromagnétique de fréquence 300 kHz utilisée pour les exemples décrits ci-après, la relation entre pourcentage du champ magnétique maximal appliqué, puissance en kW et amplitude de champ magnétique appliqué en mT, est indiquée dans le tableau 1.
Pourcentage du champ magnétique maximal appliqué (%) Puissance (kW) Amplitude du champ magnétique (mT) 5 0,8 17,5 9 1,4 22,2 15 2,2 27,4 18 2,6 29,3 20 2,8 30,6 25 3,5 33,8 27 3,8 35 30 4,2 36,6
Tableau 1 – Caractéristiques du champ magnétique pouvant être appliqué par la bobine d’induction électromagnétique mise en œuvre dans les exemples
Pour la mise en œuvre d’un procédé selon l’invention, le substrat 11 à transformer (matière plastique sous forme liquide ou solide ou huile lourde), l’élément chauffant 12 et, le cas échéant, le composé catalytique catalyseur de la réaction, sont placés dans le réacteur 10. Après fixation du connecteur 13, le gaz souhaité, par exemple dihydrogène ou argon, est introduit, depuis la canalisation 22, dans le réacteur 10, à la pression souhaitée, de sorte à constituer dans le réacteur une atmosphère 23 dépourvue d’oxygène. La bobine d’induction électromagnétique 18 est ensuite activée, durant le temps souhaité pour réaliser la transformation du substrat en hydrocarbure(s).
A l’issue de cette réaction de transformation du substrat, la fraction gazeuse formée, pouvant selon les conditions opératoires appliquées être particulièrement riche en méthane, peut être récupérée par le biais de la canalisation 22.
L’invention a ainsi pour objet un béton pour la réalisation de construction ou éléments de construction bas carbone, caractérisé en ce que la composition intègre au moins une portion de biochar comme agrégat en complément de ciment et d’eau.
L’invention concerne également une unité structurelle de construction destinée au remplissage et/ou de fabrication de prémur ou prédalle, caractérisé en ce que cette unité est réalisée dans un béton selon l’invention.
L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à différents modes de réalisation préférés, donnés à titre d'exemple non limitatif, et expliqués. avec référence aux tableaux annexés, dans lesquels :
représente un tableau synthétique de différentes caractéristiques d’un exemple de béton selon la première gamme particulière de béton selon l’invention.
représente un tableau synthétique de différentes caractéristiques d’un exemple de béton selon la deuxième gamme particulière de béton selon l’invention.
représente un tableau synthétique de différentes caractéristiques d’un exemple de béton selon la troisième gamme particulière de béton selon l’invention.
représente un tableau synthétique de différentes caractéristiques d’un exemple de béton selon la quatrième gamme particulière de béton selon l’invention.
La présente invention se rapporte à un béton pour la réalisation de construction ou éléments de construction bas carbone, caractérisé en ce que la composition intègre au moins une portion de biochar comme agrégat en complément de ciment et d’eau. Le biochar, également connu sous le terme charcoal ou charbon de bois d’origine végétale, est un composé obtenu par pyrolyse de biomasse et qui permet une rétention de carbone sous la forme d’un produit inerte à haute densité de carbone par rapport à d’autres produits ou composés. Cette inertie du biochar assure un stockage et une rétention du carbone sans risque de libération de celui-ci, pendant une durée aussi longue que nécessaire. Par ses propriétés, le biochar constitue un substitut, total ou partiel, aux agrégats qui, mélangés au ciment, participent à la composition et à la réalisation d’un béton. Ainsi, alors qu’une composition d’un béton de type classique comprend, outre le ciment, du sable et du gravier, la composition d’un béton selon l’invention comprend également du biochar en remplacement de tout ou partie du sable et du gravier. De façon complémentaire, le biochar intégré au mélange pour la réalisation d’un béton est susceptible d’être également associé à une ou plusieurs fines ou fillers qui correspondent notamment à des granulats, par exemple, de type poudre de pierre ou carbonates de chaux ou encore fumée de silice, et dont la finesse est, par exemple, de l’ordre de 0 à 125 µm.
Selon un exemple de réalisation qui correspond à une variante du béton de l’invention, le biochar comprend une granulométrie comprise entre 0 et 5 mm, préférentiellement de l’ordre de 0 à 2 mm. Cette granulométrie du biochar est choisie de sorte que le biochar se substitue de façon optimale aux agrégats, sable et/ou gravier, qu’il remplace.
Selon un autre exemple qui correspond à une variante de réalisation d’une première gamme particulière de béton selon l’invention et dont les caractéristiques sont susceptibles d’être combinées à celles des exemples précédemment détaillés, le béton présente une composition dépourvue de gravier et comprenant, en pourcentage massique, entre 25% et 50% de biochar et au plus 20% de ciment. De façon préférentielle, le pourcentage massique de biochar est compris entre 30% et 50% et idéalement entre 40% et 50%. A titre d’exemple de réalisation, la composition est susceptible de comprendre, en pourcentage massique, 9,59% de ciment, par exemple un ciment de type CEM II/B 52.5 N avec 31,19% de filler, 41,19% de biochar et 18% d’eau. La production d’un béton avec une telle composition présente un bilan carbone négatif de l’ordre de -1455 kg de CO 2 /m 3 , ainsi qu’une masse volumique de l’ordre de 1283,5 kg/m 3 . Outre un bilan carbone plus intéressant, un béton avec un telle composition présente également une masse volumique plus légère que celle d’un béton classique qui est de l’ordre de 2338 kg/m 3 .
Selon un autre exemple de réalisation d’un béton avec une telle composition, celui-ci est susceptible de ne nécessiter aucune opération d’étuvage dans le cadre de sa production.