INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les positions respectives du guide et du visiteur (obtenues par leurs audioguides et/ou smartphones respectifs) permettent de déterminer un angle d’orientation du visiteur par rapport au guide. Néanmoins, il convient d’obtenir en outre une orientation angulaire courante du visiteur par rapport à une direction fixe, par exemple le nord (qui peut être obtenue à l’aide d’un capteur de type boussole du smartphone ou de l’audioguide récepteur REC du visiteur, ou encore par trilatération du smartphone, ou encore grâce à des accéléromètres de son smartphone, ou encore à une détermination du bras du visiteur qui porte une montre connectée, ou autres). L’angle de réception du signal par rapport au visiteur peut alors être déterminé au moyen de l’orientation du visiteur et des positions respectives du guide et du visiteur.
On a illustré sur la un exemple de réalisation pour la mise en œuvre d'un procédé du type ci-avant. Lors d'une première étape S1, l'audioguide récepteur REC du visiteur reçoit le signal audio de l’émetteur EM du guide. Lors d'une étape suivante S2, l’audioguide récepteur REC peut envoyer une requête à l’émetteur EM d'une position courante de l'émetteur EM. Cette requête peut être envoyée à l’initiative de l’utilisateur de l'audioguide récepteur REC (s’il ne voit plus le guide par exemple) ou alternativement l'audioguide récepteur REC envoie répétitivement cette requête sans faire intervenir le visiteur de sorte à déterminer régulièrement la position de l’émetteur EM (à cet effet cette requête, envoyée régulièrement, est illustrée par des traits pointillés sur la ).
À l'étape suivante S3, l'émetteur EM utilise son module de localisation LOC (par exemple une puce GPS implantée dans l'émetteur EM, et/ou par collaboration avec un smartphone permettant d'obtenir sa position courante, par trilatération, ou autres), pour obtenir la position courante de l'émetteur EM. Cette position de l'émetteur EM est alors envoyée au récepteur REC. À l'étape S4, l’audioguide récepteur REC utilise également son module LOC pour déterminer la position courante du récepteur REC.
A l’étape S5, l’audioguide récepteur REC met en œuvre, par rapport à une orientation courante du récepteur REC (obtenue par boussole et/ou trilatération et/ou capteurs gyroscopiques et/ou GPS, ou autres), et avec les positions respectives de l’émetteur EM et du récepteur REC, un calcul angulaire pour déterminer l’orientation angulaire de l’émetteur EM par rapport au récepteur REC. Une telle réalisation permet à l’étape S51 de positionner la source sonore que représente le guide dans un espace 3D (directions par exemple droite, gauche, avant, arrière) et de spatialiser le son en restitution sonore binaurale sur les deux oreillettes d’un casque, de façon fidèle par rapport à la position de cette source sonore dans l’espace 3D. Ainsi, la « position du son » ressentie par le visiteur utilisant son casque binaural correspond à l’orientation angulaire du guide par rapport au visiteur.
En outre, à l’étape S6, il est possible d’utiliser les positions respectives de l’émetteur EM et du récepteur REC pour déterminer une distance entre le visiteur et le guide. A l’étape S61, une intensité du rendu sonore binaural peut être modulée pour illustrer cette distance (par exemple une intensité plus faible si cette distance augmente, avec éventuellement en plus l’émission de bips d’alerte spatialisés dans la direction sonore du guide).
À l'étape S7, l'audioguide récepteur REC du visiteur utilise ces paramètres d'angle et de distance pour réaliser la restitution sonore binaurale, sur les oreillettes OR du casque du visiteur.
L’objet de la présente divulgation peut bien entendu être utilisé dans le domaine touristique, mais aussi dans tous les contextes de guidage. Par exemple, dans le domaine des jeux en équipes, les participants pourraient suivre leur chef d’équipe grâce au son 3D de leurs oreillettes.
La présente divulgation ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais elle englobe d’autres variantes. Par exemple, alternativement à une restitution sonore de la localisation courante du guide, il peut être prévu un audioguide équipé d’un écran pour afficher un objet d'intérêt (une œuvre particulière telle qu'un tableau, une sculpture ou autre), le plus proche de la localisation courante du guide. Ainsi, l’utilisateur de l’audioguide peut consulter son écran pour identifier par exemple dans une salle comportant de tels objets, l’objet d’intérêt correspondant à celui s’affichant sur l’écran, et de là, retrouver la position courante du guide.
PROCÉDÉ D’AUTO-ADRESSAGE SÉCURISÉ D’ORGANES ESCLAVES DANS UN RÉSEAU LIN La présente invention concerne le domaine des véhicules automobiles, plus particulièrement le domaine des réseaux multiplexés de type LIN embarqués dans les véhicules automobiles.
Le réseau de communication multiplexé de type LIN (acronyme anglais « Local Interconnect Network ») est un réseau de communication de faible complexité et de faible coût destiné à être utilisé dans des applications automobiles.
Il est connu par l’homme du métier que dans un réseau LIN, les nœuds peuvent être de deux types : des maîtres et des esclaves. Les maîtres contrôlent le flux de données sur le réseau, tandis que les esclaves répondent aux demandes des maîtres.
- Alkyl(poly)glycoside Les tensioactifs non ioniques de type alkyl(poly)glycoside sont notamment représentés par la formule générale (V) suivante :
R 1 O-(R 2 O) t -(G) v (V) dans laquelle: - R 1 représente un radical alkyle ou alcényle linéaire ou ramifié comportant 6 à 24 atomes de carbone, notamment 8 à 20 atomes de carbone, ou un radical alkylphényle dont le radical alkyle linéaire ou ramifié comporte 6 à 24 atomes de carbone, notamment 8 à 20 atomes de carbone ; - R 2 représente un radical alkylène comportant 2 à 4 atomes de carbone, - G représente un motif sucre comportant 5 à 6 atomes de carbone, - t désigne une valeur allant de 0 à 10, en particulier de 0 à 4, - v désigne une valeur allant de 1 à 15, en particulier de 1 à 4.
Avantageusement, le panneau externe 19 présente une épaisseur comprise entre 1 mm et 20 mm, encore plus avantageusement comprise entre 1 mm et 15 mm. Avantageusement les panneaux interne et externe 18, 19 présentent la même épaisseur.
L’âme 20 est annulaire et centrée sur l’axe longitudinal X. Elle est agencée coaxialement entre le panneau interne 18 et le panneau externe 19. L’âme 12 peut présenter une structure par exemple en nid d’abeilles 21 ou un motif à section rectangulaire, carré ou en losange. L’âme 20 comprend notamment des cellules alvéolaires 21a. Chaque cellule alvéolaire 21a présente par exemple une section transversale hexagonale ou triangulaire, carré ou encore en losange. La section transversale des cellules alvéolaires 21a peut différer d’une cellule alvéolaire 21a à l’autre. Chaque cellule alvéolaire 21a est creuse et présente une cavité interne 21b qui communique avec au moins un trou 18a. Ceci permet à chaque cellule alvéolaire 21a d’absorber une partie de l’énergie acoustique émise par la turbomachine 1.
Avantageusement, l’âme 20 comprend une superposition radiale de cellules alvéolaires 21a. L’âme 20 comprend par exemple une première nappe de cellules alvéolaires 21a et une seconde nappe de cellules alvéolaires (non représentée). Les première et seconde nappes sont séparées par un septum. Dans le présent domaine technique, un septum est une membrane perforée qui est transparente à certaines gammes de fréquences et imperméable à d'autres gammes de fréquences. Une telle configuration de l’âme 20 permet à la virole externe 14 d’absorber l’énergie sonore dans un domaine de fréquence plus large. En effet, la première nappe permet d’absorber l’énergie sonore dans une première gamme de fréquence tandis que la seconde nappe permet d’absorber l’énergie sonore dans une autre gamme de fréquence.
L’âme 20 comprend par exemple un matériau métallique tel que de l’aluminium ou un matériau polymérique choisi par exemple parmi les thermoplastiques ou composite.
L’âme 20 est avantageusement réalisée par fabrication additive directement sur le panneau interne 18 ou le panneau externe 19. Ainsi, la fabrication de la virole externe 14 selon l’invention peut être entièrement automatisée sans étape d’assemblage manuel.
Alternativement, l’âme 20 est fabriquée en parallèle du panneau interne 18 puis déposée sur le panneau interne 18.
L’âme 20 est située au moins dans la partie amont 17 de la virole externe 14.
Selon un premier mode de réalisation préféré illustré sur la , l’âme 20 est située à la fois dans la partie amont 16 et la partie aval 17 de la virole externe 14.
Selon un second mode de réalisation illustré sur la , l’âme 20 est située dans la partie amont 16 et la partie aval 17 est dépourvue d’âme 20.
Les bras 15 sont régulièrement réparties autour de l’axe longitudinal X. Ils sont reliés aux viroles interne et externe 13, 14 par exemple par des boulonnages interne et externe 15a, 15b. Les bras 15 peuvent prendre la forme d’aubes de redressement de flux, connues sous l’acronyme anglais OGV pour « Outlet Guided Vane ».
La virole externe 14 selon l’invention intègre directement les propriétés d’isolation acoustique. Grâce à l’invention, il est donc possible de s’affranchir de secteurs de panneaux acoustiques rapportés et fixés à la virole externe. Les propriétés acoustiques de la virole externe 14 sont donc fortement améliorées. La virole externe 14 est allégée et moins coûteuse.
Grâce à l’invention, il est également possible d’isoler acoustiquement l’ensemble de la virole externe 14, c’est-à-dire à la fois les parties amont et aval 16, 17 de la virole externe 14.
Un procédé de fabrication du carter intermédiaire 12 va maintenant être décrit en référence à la . Le procédé de fabrication comprend les étapes suivantes :
(a) fournir la virole interne 13,
(b) relier les bras 15 à la virole interne 13,
(c) fournir la virole externe 14,
Procédé de fabrication de pièces en matériaux composites La présente invention concerne un procédé de fabrication de pièces en matériaux composites.
L’invention a des applications dans la fabrication de pièces dédiées à l’assemblage de véhicules à mobilité douce et active, tels que des bicyclettes.
Arrière-plan technologique Dans le but de réduire leur empreinte carbone, les fabricants de cadres de bicyclettes proposent de nouvelles solutions techniques afin de produire des produits plus respectueux de l’environnement. Ces solutions résident principalement dans l’utilisation de nouveaux matériaux. Ceci nécessite donc la mise en place de nouveaux procédés de fabrication.
Historiquement, les matériaux utilisés étaient l’aluminium et l’acier. Plus récemment, les matériaux composites ont été proposés comme alternative. Parmi ces matériaux, on peut citer la fibre de verre, la fibre de carbone et plus récemment encore le chanvre, le lin et le bambou.
Un cadre de bicyclette en composite peut être réalisé selon plusieurs procédés de fabrication. L’un des premiers procédés connus est la technique du « manchonné collé ». Les jonctions entre les pièces du cadre sont réalisées dans des moules séparément et les tubes constituant le cadre aussi. Les tubes sont rapportés les uns aux autres, au moyen de pièces de jonction, et collés sur un marbre afin d’assurer leur alignement.
Ce procédé de fabrication permet la réduction de la taille des moules nécessaires à la fabrication du cadre. De ce fait, la manipulation de ceux-ci ne nécessite pas l’utilisation d’un palan ou de moyens de levage. Ce procédé permet aussi le remplacement aisé de moules. Ainsi, en cas de détérioration de certains moules très sollicités, leur réfection (ou fabrication) est moins coûteuse qu’un moule de cadre complet. Ce procédé permet en outre de d’adapter les moules à d’éventuelles contraintes dimensionnelles ou même de production. Enfin, ce procédé permet aussi de mutualiser certains moules (et donc de certaines pièces) avec d’autres cadres d’une gamme de bicyclette. On peut ainsi investir en moindre quantité d’outillage.
Néanmoins, dans certains cas, il est possible de préférer d’autres techniques au « manchonné collé ». L’alternative à ce procédé est la réalisation de cadres de bicyclettes « monocoque s ». Le cadre est ainsi divisé en 3 parties : le triangle avant (constitué de la partie haute dite « Top Tube », de la partie basse dite « Down Tube » et de la partie verticale recevant la selle dite « Seat Tube »), le triangle arrière gauche (constitué de la base et du hauban gauche) et le triangle arrière droit (constitué de la base droite ou du hauban droit).
Le procédé « monocoque » permet la réalisation d’au moins 50% du cadre d’un seul coup, sans avoir des étapes de reprise, de finition et de collage contrairement à l’assemblage de jonctions et de tubes. Le procédé diminue le nombre de moules nécessaires à la fabrication d’un cadre. En outre, il permet d’alléger le poids du cadre en optimisant la quantité et l’orientation des fibres qui sont utilisées.
En revanche le procédé « monocoque » présente aussi de nombreux inconvénients. En particulier, les moules utilisés sont souvent de grande taille. Ils sont donc très lourds et nécessitent des moyens de levage spécifiques. L’outillage pour polymériser la résine utilisée pour la réalisation des pièces (étuve, presse chauffante, etc.) sont par ailleurs proportionnels à la taille du moule. Le coût de l’utilisation d’un moule proportionnel à sa taille. En cas de maintenance ou d’avarie sur le moule, c’est l’ensemble du cadre qui n’est plus productible. De même, une erreur de conception ou d’utilisation du moule est très impactant car son immobilisation bloque totalement la ligne de production. Le temps de drapage d’un cadre monocoque est plus important que dans le cas de la réalisation de jonctions séparées. Enfin, une erreur lors de la fabrication du cadre impacte le processus global car c’est l’ensemble du cadre qui doit être mis au rebut.
De manière générale, la proportion de composite dans les cadres de bicyclettes est intimement liée au processus de fabrication des cadres. En effet, la production d’un cadre selon le procédé « monocoque » utilise presque exclusivement des matériaux composites. En revanche, le procédé « manchonné collé » permet d’avoir plus de souplesse sur la proportion de composite. Par exemple, les premiers vélos en carbone étaient fabriqués par la technique du manchonné collé et avaient des jonctions en alliage, seuls les tubes étaient en carbone. Le procédé monocoque implique donc une grande proportion de composite alors que le manchonné collé implique une proportion généralement plus faible de matériau composite.
Il existe donc un besoin pour un procédé de fabrication de pièces en matériaux composites qui optimise les paramètres de production, notamment les coûts.
Selon un premier aspect , l’invention concerne un procédé de fabrication de fabrication d’une pièce creuse en matériau composite comprenant les étapes suivantes :
Selon l’invention, au moins un premier desdits éléments de guidage et/ou de maintien de guidage comprend deux portions décalées présentant chacune au moins une rainure de guidage coopérant avec au moins un coulisseau solidaire dudit panneau mobile.
Un tel rail étagé permet une adaptation efficace vis-à-vis d’une baie de forme non rectangulaire, et/ou vis-à-vis d’autres contraintes, notamment pour obtenir un clair de baie plus important.
Préférentiellement, lesdites portions décalées s’étendent selon des directions parallèles.
Avantageusement, lesdites portions décalées dudit premier élément de guidage et/ou de maintien s’étendent sensiblement parallèlement au second desdits éléments de guidage et/ou de maintien.
L’expression « sensiblement parallèle » signifie qu’un léger écart de parallélisme, peut exister, par exemple inférieur à 2°, et de préférence inférieur à 1°, pour tenir compte des contraintes et/ou des tolérances de fabrication et/ou de montage. Cet angle doit rester faible, pour éviter les risques de coincement.
- lesdites portions décalées s’étendent selon des directions sensiblement parallèles, formant un premier angle entre elles compris entre 0 et 2°, de préférence inférieur à 1° ;
- lesdites portions décalées dudit premier élément de guidage et/ou de maintien s’étendent sensiblement parallèlement au second desdits éléments de guidage et/ou de maintien, formant un second angle compris entre 0 et 2°, de préférence inférieur à 1°.
Selon cette approche de l’invention, on s’affranchit des difficultés inhérentes aux rails non parallèles, nécessitant des moyens de compensation de l’absence de parallélisme.
Selon un mode de réalisation particulier, une première desdites portions dudit premier élément de guidage et/ou de maintien étant à une première distance D1 du second desdits éléments de guidage et/ou de maintien et une seconde desdites portions dudit premier élément de guidage et/ou de maintien étant à une seconde distance D2, supérieure à ladite première distance D1, du second desdits éléments de guidage et/ou de maintien, ledit panneau mobile porte un cadre sensiblement rectangulaire dont deux côtés sont perpendiculaires à un axe de coulissement et de longueur définit par ladite première distance.
Dans ce cas, ledit cadre porte, sur son bord coopérant avec ladite seconde portion, un prolongement de liaison avec ladite seconde portion.
Notamment, selon un mode de réalisation particulier, ledit bord porte des moyens de commande de l’ouverture, contrôlant au moins un pêne coopérant avec une gâche formée dans ladite seconde portion.
Selon un autre aspect optionnel, ledit premier élément de guidage et/ou de maintien présente une partie intermédiaire reliant lesdites première et seconde portion.
Cette partie intermédiaire peut notamment former butée coopérant avec ledit prolongement de liaison, dans ladite position de fermeture.
Elle peut également présente une rainure intermédiaire connectant les rainures de guidage formées dans lesdites première et seconde portion.
Selon une variante de l’invention, lesdites première et seconde portion sont des éléments distincts l’un de l’autre.
Procédé et dispositif de fabrication d’un corps magnétique à aimantation sinusoïdale de type Halbach La présente invention concerne la fabrication de pièces magnétiques, et plus précisément celles présentant une aimantation sinusoïdale de type Halbach.
De façon connue en soi, un réseau de Halbach est une disposition particulière d’aimants permanents qui accroît le champ magnétique d’un côté du réseau tout en annulant presque totalement le champ magnétique de l’autre côté dudit réseau.
La et la illustrent respectivement un premier réseau R 1 de Halbach de forme linéaire et un deuxième réseau R 2 de Halbach de forme annulaire. Chacun des premier et deuxième réseaux R 1 , R 2 comprend ici des premiers aimants A 1 .1 , A 1.2 qui ont des premiers vecteurs de magnétisation V 1 .1 , V 1.2 sensiblement colinéaires et qui sont séparés deux à deux par des deuxièmes aimants A 2.1 , A 2.2 ayant des deuxièmes vecteurs de magnétisation V 2.1 , V 2.2 sensiblement perpendiculaires aux premiers vecteurs de magnétisation V 1 .1 , V 1.2 des premiers aimants A 1 .1 , A 1.2 .
Il est connu d’utiliser de telles structures magnétiques pour différentes applications telles que les paliers magnétiques, les équipements de réfrigération magnétique, les équipements de résonance magnétique, les moteurs à aimants permanents…
Une méthode pour fabriquer de telles structures magnétiques consiste à utiliser une colle pour lier les premiers aimants A 1 .1 , A 1.2 et les deuxièmes aimants A 2.1 , A 2.2 entre eux. La répulsion mutuelle entre les premiers aimants A 1 .1 , A 1.2 et les deuxièmes aimants A 2.1 , A 2.2 rend difficile leur positionnement et nécessite un moule ou un outillage spécifique pour les maintenir en position et les serrer pendant le collage, de sorte qu’un tel procédé de fabrication n’est pas adapté à la fabrication en grande série.
Qui plus est, la juxtaposition d’aimants génère une variation brutale de l’orientation magnétique d’un aimant à l’autre.
Une autre méthode consiste à fabriquer un unique aimant à l’aide d’un moule et de l’orienter magnétiquement à l’aide d’un dispositif de magnétisation complexe et onéreux, comprenant notamment un nombre important de bobines. Une telle méthode n’est ainsi applicable qu’à une géométrie et à une taille de structure donnée, et la puissance du champ magnétique généré par la structure s’avère limitée.
L’invention a donc pour but de proposer un procédé de fabrication simple et peu coûteux d’un corps magnétique à aimantation sinusoïdale de type Halbach émettant un champ magnétique dont la direction varie de façon continue dans un plan de magnétisation du corps.
A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’un corps magnétique à aimantation sinusoïdale de type Halbach, comprenant les étapes suivantes : introduction dans un conformateur, de forme linéaire ou annulaire, d’un mélange comprenant des particules magnétiques et au moins un polymère formant un liant ; chauffage du mélange à une température de chauffe comprise entre la température de transition vitreuse du liant et la température de Curie des particules magnétiques ; lorsque le conformateur est de forme linéaire, alignement des particules magnétiques de manière à leur affecter un vecteur de magnétisation qui s’étend dans un plan de magnétisation contenant un axe longitudinal du conformateur et dont la direction varie de façon continue en fonction de la distance séparant les particules magnétiques et une extrémité du conformateur ; lorsque le conformateur est de forme annulaire, alignement des particules magnétiques de manière à leur affecter un vecteur de magnétisation qui s’étend dans un plan de magnétisation orthogonal à un axe central du conformateur et dont la direction varie de façon continue en fonction de la position angulaire des particules magnétiques autour de l’axe central ; refroidissement du mélange jusqu’à une température de refroidissement inférieure à la température de transition vitreuse du liant.
En plus d’être adapté à la fabrication en grande série, un tel procédé permet de générer une variation continue de l’orientation magnétique du corps.
Selon une caractéristique particulière, le procédé comprend en outre un déliantage et un frittage du mélange.
L’invention concerne aussi un dispositif d’alignement magnétique pour la mise en œuvre d’un tel procédé. Le dispositif comprend : une plateforme motorisée agencée pour assurer, lorsque le conformateur est de forme linéaire, une translation dudit conformateur suivant son axe longitudinal, ou, lorsque le conformateur est de forme annulaire, une rotation dudit conformateur autour de son axe central ; un élément de chauffe fixe par rapport à la plateforme motorisée et agencé pour augmenter localement la température du mélange contenu dans le conformateur jusqu’à la température de chauffe ; un élément de refroidissement fixe par rapport à la plateforme motorisée et agencé pour diminuer localement la température du mélange contenu dans le conformateur jusqu’à la température de refroidissement ; et un générateur de flux unidirectionnel disposé entre l’élément de chauffe et l’élément de refroidissement, et agencé pour soumettre localement les particules magnétiques à un flux magnétique unidirectionnel qui s’étend dans le plan de magnétisation et dont la direction varie de façon continue en fonction du déplacement ou de la rotation du conformateur.
De manière particulière, l’élément de chauffe comprend un collier de chauffage agencé pour s’étendre autour d’une portion du conformateur.
- les sous-étapes (c1) et/ou (c3) sont réalisés par un procédé de placement automatique de fibres.
- après la sous-étape (c4), une étape (c5) de perçage du panneau interne.
la est une représentation schématique en perspective d’un carter intermédiaire selon l’invention,
la est une représentation schématique de la virole externe équipant le carter intermédiaire selon l’invention,
la est une représentation schématique en coupe longitudinale du carter intermédiaire selon un mode de réalisation de l’invention,
la est une représentation schématique en coupe longitudinale du carter intermédiaire selon un autre mode de réalisation de l’invention,
la est une représentation schématique d’une installation de fabrication de la virole externe,