INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce cas, avantageusement la partie mobile comporte un pivot fixé au support.
Avantageusement, la partie mobile présente une forme plate qui en se repliant vient à plat en-dessous du support.
Avantageusement, la partie mobile déployée présente une forme plate disposée sensiblement verticalement dans un plan transversal du véhicule, présentant le crochet tourné vers l’extérieur de ce véhicule.
Avantageusement, la partie mobile comporte un ressort de déploiement automatique après une commande manuelle.
Dans ce cas, avantageusement le support comporte un cran d’arrêt de la partie mobile formant la commande manuelle.
De plus, avantageusement le cran d’arrêt comporte des formes permettant par une poussée sur la partie mobile sa rentrée et son blocage automatique par le cran d’arrêt.
Selon un mode de réalisation, le système de rétroviseur extérieur comporte une caméra de vision arrière.
L’invention a aussi pour objet un procédé d’utilisation d’un véhicule automobile comprenant l’une quelconque des caractéristiques précédentes, remarquable en ce que lors d’un branchement du câble sur la prise extérieure du véhicule, l’opérateur déploie la partie mobile, puis constitue avec ce câble au moins une boucle qui est posée sur le crochet extérieur.
Ainsi, le (meth)acrylate d’alkyle peut être l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de propyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'isobutyle, l’acrylate de t-butyle, l’acrylate de n-dodécyle, l'acrylate d'amyle, l'acrylate d'isoamyle, l'acrylate d'hexyle, l'acrylate de 2-éthylhexyle, l'acrylamide de diacétone, l'acrylate de lauryle, l’acrylate de n-octyle, le methacrylate d’hydroxypropyle, l’acrylate d’hydroxybutyle, l’acide acrylique de méthyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de propyle, le méthacrylate de n-butyle, le méthacrylate d'isobutyle, le méthacrylate de t-butyle, le méthacrylate de n-dodécyle, le méthacrylate d'amyle, le méthacrylate d'isoamyle, le méthacrylate d'hexyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de lauryle, le méthacrylate de n-octyle, le méthacrylate d’ureido et les mélanges de ceux-ci. Parmi ceux-ci, les acrylates d'alkyle avec un groupe alkyle ayant de 1 à 8 atomes de carbone sont préférés, et les acrylates d'alkyle avec un groupe alkyle ayant de 1 à 5 atomes de carbone sont plus préférables. Ces composés peuvent être utilisés seuls ou en mélange de deux ou plusieurs. Ainsi, ledit polymère P 1’’ peut être un homopolymère d’un monomère M 1’’ tel que défini ci-dessus ou un copolymère issu d’un mélange d’un ou plusieurs monomère M 1’’ tel que défini ci-dessus.
Ledit monomère M1’’ peut être copolymérisé avec un composé éthyléniquement insaturé copolymérisable avec l'acrylate d'alkyle et le méthacrylate d'alkyle tel que :
Selon certains modes de réalisation, les polymères A1 , A1’’ sont des composés biosourcé. Le terme « biosourcé » signifie « issu de la biomasse ». Ceci permet d’améliorer l’empreinte écologique de la composition. Le fluorure de vinylidène biosourcé peut être caractérisé par une teneur en carbone renouvelable, c’est-à-dire en carbone d’origine naturelle et provenant d’un biomatériau ou de la biomasse, d'au moins 1 % atomique comme déterminé par la teneur en 14C selon la norme NF EN 16640. Le terme de « carbone renouvelable » indique que le carbone est d’origine naturelle et provient d'un biomatériau (ou de la biomasse), comme indiqué ci-après. Selon certains modes de réalisation, la teneur en bio-carbone du VDF peut être supérieure à 5%, de préférence supérieure à 10%, de préférence supérieure à 25%, de préférence supérieure ou égale à 33%, de préférence supérieure à 50%, de préférence supérieure ou égale à 66%, de préférence supérieure à 75%, de préférence supérieure à 90%, de préférence supérieure à 95%, de préférence supérieure à 98%, de préférence supérieure à 99%, avantageusement égale à 100%.
Les polymères homopolymères et les copolymères de fluorure de vinylidène utilisés dans l’invention peuvent être obtenus par des méthodes de polymérisation connues comme la polymérisation en émulsion ou en suspension. Selon un mode de réalisation, ils sont préparés par un procédé de polymérisation en émulsion en l’absence d’agent tensioactif fluoré.
Lorsque ledit polymère fluoré A1 est en mélange avec ledit polymère P1’’ , la teneur massique en polymère A 1 est d’au moins 50%, avantageusement au moins 60%, de préférence au moins 70%, plus préférentiellement au moins 80%, en particulier au moins 90% sur base du poids total desdits polymères A 1 et P 1’’ dans ladite composition.
Polyamide A2
Le terme "polyamide" employé dans la présente description couvre aussi bien les homopolyamides que les copolyamides. De préférence, ledit polyamide A2 est un polyamide semi-cristallin aliphatique. Ledit polyamide A2 peut être obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un lactame, ou à partir de la polycondensation d’au moins un aminoacide, ou à partir de la polycondensation d’au moins une diamine X avec au moins un acide dicarboxylique Y.
Lorsque ledit polyamide A2 est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un lactame, il peut donc comprendre un seul lactame ou plusieurs lactames.
Lorsque ledit polyamide A2 est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un lactame, ledit au moins un lactame est choisi parmi un lactame en C6 à C18, préférentiellement en C8 à C12, plus préférentiellement en C10 à C12.
Selon une autre implémentation, le système de refroidissement utilise un flux de liquide et il est prévu des canaux de circulation liquide à l'intérieur des modules de batterie amovibles. Dans ce cas, les conduites d'arrivée et de départ du côté du bloc batterie principal également repérées 15 et 16 sont des conduites de fluide liquide.
Il peut être prévu une connexion automatique comme représenté symboliquement aux figures 6 et 8 , avec un connecteur de contrepartie 15a pour accoupler la conduite aller 15 et un autre connecteur en contrepartie 16a pour accoupler la conduite de retour 16. Selon un exemple, on utilise deux raccords rapides automatiques connus en soi et donc décrits en détail ici. Grâce à de tels raccords rapides, il n'est pas nécessaire d'avoir des vannes d'isolation.
Dispositif de refroidissement utilisant sa surface extérieure comme surface de refroidissement La présente invention se rapporte au domaine des dispositifs de refroidissement et concerne plus précisément les moyens mis en œuvre pour optimiser le refroidissement de certains éléments équipant un véhicule susceptible de dégager de la chaleur.
Actuellement, il est connu d’équiper des véhicules électriques ou hybrides de dispositifs de refroidissement permettant un abaissement de la température de certains éléments du véhicule.
Lors du fonctionnement du véhicule, les éléments peuvent dégager une chaleur importante pouvant avoir une incidence sur leurs performances, ou encore les endommager jusqu’à provoquer leur mise hors service. Par conséquent, il est nécessaire de les refroidir afin de les maintenir en bon état et d’assurer les fonctions du véhicule qu’ils équipent.
Dans ce contexte, un ou plusieurs dispositifs de refroidissement destinés à abaisser la température des éléments du véhicule sont mis en œuvre pour assurer les fonctions de refroidissement.
Ces dispositifs de refroidissement sont généralement parcourus par un fluide qui peut selon les besoins absorber la chaleur émise par chaque système de stockage d’énergie afin de le refroidir.
Des dispositifs de refroidissement peuvent prendre la forme d’un empilement de plaques métalliques qui peut être parcouru par le fluide en passant d’une extrémité longitudinale à une autre afin de refroidir l’élément cible.
La présente invention vise à pallier cet inconvénient en proposant un dispositif de refroidissement qui permet une amélioration des performances de refroidissement. Un tel dispositif de refroidissement est obtenu en optimisant le couvercle du dispositif qui est généralement utilisé comme support de fixation.
La présente invention a dans ce contexte pour principal objet un dispositif de refroidissement comprenant au moins un échangeur thermique et un boîtier, l’échangeur thermique comprenant un premier circuit destiné à être parcouru par un fluide de refroidissement, et un deuxième circuit destiné à être parcouru par un liquide caloporteur, l’échangeur thermique étant logé dans le boîtier en laissant un espace agencé entre l’échangeur thermique et le boîtier, l’espace délimitant un troisième circuit qui entoure au moins en partie l’échangeur thermique et qui est destiné à être parcouru par le liquide caloporteur, l’échangeur thermique étant configuré pour opérer un échange de chaleur entre le premier circuit et le deuxième circuit ainsi qu’un échange de chaleur entre le premier circuit et le troisième circuit.
Le dispositif de refroidissement selon l’invention a pour but d’abaisser la température de certains composants qui ont tendance à dégager une chaleur importante au sein du véhicule. Le dispositif de refroidissement est particulier en ce qu’il comprend un premier circuit, un deuxième circuit et un troisième circuit, les trois circuits étant distincts les uns des autres et étant destinés à être parcourus par un fluide à l’état liquide ou gazeux. Au moins un de ces fluides est un liquide caloporteur qui circule dans deux des trois circuits, tandis que le troisième circuit est parcouru par un fluide de refroidissement. Ce liquide caloporteur constitue un moyen de refroidissement pour les composants dégageant de la chaleur. Le liquide caloporteur est par exemple de l’eau glycolée tandis que le fluide de refroidissement est un fluide réfrigérant, avec ou sans changement d’état au cours de son cycle.
Le premier circuit de l’échangeur thermique comprend un orifice d’entrée configuré pour recevoir le fluide de refroidissement et un orifice de sortie configuré pour évacuer le fluide de refroidissement.
L’échangeur thermique comprend une pluralité de plaques empilées entre lesquelles circule le liquide caloporteur au sein du deuxième circuit. Un liquide caloporteur entre dans ce deuxième circuit par l’intermédiaire d’une première ouverture et sort par l’intermédiaire d’une deuxième ouverture.
Par ailleurs, l’échangeur thermique est disposé au sein du boîtier de sorte à former un espace périphérique autour de l’échangeur thermique. Cet espace défini le troisième circuit dans lequel un liquide caloporteur circule afin de constituer une fonction de refroidissement supplémentaire à celle du deuxième circuit. Le troisième circuit comprend une première déformation pour l’entrée du liquide caloporteur dans l’espace et une deuxième déformation pour la sortie du liquide caloporteur.
Selon une autre caractéristique, le boîtier est fermé par un couvercle qui est disposé en regard d’une ouverture du boîtier. Le couvercle a pour rôle de fermer de façon étanche le boîtier à l’intérieur duquel est logé l’échangeur thermique, afin de rendre possible d’une part la circulation du liquide caloporteur au sein de l’espace formant le troisième circuit.
L’ouverture du boîtier est le passage par lequel l’échangeur thermique est inséré dans le boîtier.
Conséquemment, la cloison 70 est plus proche de l’extrémité libre 62 qu’elle ne l’est de l’extrémité de liaison 64.
Par exemple, la cloison 70 est située à une distance de l’extrémité libre 62, voisine du tiers de la longueur totale de la platine 50.
En outre, la platine 50 présente des fentes transversales pratiquées dans la face d’appui 60 et régulièrement espacées les unes des autres entre une première fente 72 et une cinquième et dernière fente 74. Elle présente également des deuxième 76, troisième 78 et quatrième fentes 80 entre les première 72 et cinquième 74 fentes.
Les première 74 et deuxième 76 fentes débouchent dans la petite rainure centrale 68, tandis que les troisième 78, quatrième 80, et cinquième 74 fentes débouchent dans la grande rainure centrale 66.
Ainsi, chacune des fentes transversales 72, 76, 78, 80 et 74 reçoivent respectivement les lamelles codées 44. Les portées d’appui entaillées 48 viennent alors s’étendre transversalement dans les rainures 66, 68.
En outre, on observera que la platine 50 présente, sur sa face d’appui 60, et dans son extrémité de liaison 64, un téton d’ancrage 82 dont on expliquera la fonction ci-après.
Par ailleurs, et à l’opposé, la platine 50 présente deux premières entailles latérales 84, 86 symétriques l’une de l’autre par rapport à la petite rainure 68. Les deux premières entailles latérales 84, 86 s’étendent entre la première fente transversale 72 et la deuxième fente transversale 76.
On décrira à présent en référence à la , le corps du rotor 24. Celui-ci est formé d’une seule pièce, et il est adapté à être complété par les goupilles 38, les lamelles codées 44, la platine 50 et les clavettes de blocage 52, 54 pour constituer le rotor 24.
On retrouve ainsi l’extrémité d’entrée 26 opposée à l’extrémité d’entraînement 28, et le chemin de passage de clé 32. Aussi, on retrouve la seconde partie 36 de rotor 24, laquelle comporte un logement 88 adapté à recevoir la platine 50. Aussi, le corps du rotor 24 présente des lumières oblongues transversales régulièrement espacées les unes des autres entre une première lumière oblongue 90 et une cinquième lumière oblongue 92. Entre les deux, s’étendent une deuxième 94, une troisième 96 et une quatrièmes 98 lumières oblongues.
Ces lumières oblongues 90, 94, 96, 98 et 92 débouchent respectivement dans le chemin de passage de clé 32. Et elles sont destinées respectivement à recevoir les ergots d’indexation 46 des lamelles codées 44.
En conséquence, les lumières oblongues 90, 94, 96, 98 et 92 sont espacées les unes des autres d’un pas identique à celui qui sépare les fentes transversales 72, 76, 78, 80 et 74 de la platine 50.
En outre, le corps du rotor 24 présente, un orifice d’ancrage 100 ménagé dans le fond du logement 88 entre la cinquième lumière oblongue 92 et l’extrémité d’entraînement 28 du rotor 24. Cet orifice ancrage 100 est destiné à recevoir le téton d’ancrage 82 de la platine 50. On expliquera ci-après la coopération de ces deux éléments.
Et au surplus, le corps du rotor 24 présente deux secondes entailles latérales 102, 104 opposées l’une de l’autre et selon une section située entre la première lumière oblongue 90 et la deuxième lumière oblongue 94. Les deux secondes entailles latérales 102, 104 définissent ainsi, une première partie avant 101 du stator 24, et une première partie arrière 103.
On expliquera le rôle de ces secondes entailles latérales 102, 104 dans la suite de la description.
Aussi, on retrouve sur la le corps du rotor 24 représenté sur la muni de la platine 50 laquelle est insérée dans le logement 88, sa face d’appui 60 contre le fond du logement 88. On retrouve également la première clavette 52 engagée dans la petite rainure centrale 68 et la seconde clavette 54 engagée dans la grande rainure centrale 66. Les deux clavettes de blocage 52, 54, sont ainsi maintenues coaxialement.
Par ailleurs, le téton d’ancrage 82 est alors engagé dans l’orifice d’ancrage 100, lesquels sont entièrement masqués sur la .
Chaque élément transversal 12 est par exemple une tige, en particulier une tige métallique, une tige en matière plastique optionnellement renforcée avec des éléments de renfort, en particulier des fibres de renforts synthétiques ou naturelles, telles que des fibres de verre, des fibres de kevlar, des fibres de carbone ou des fibres de chanvre.
La plaque 14 est fixée à chaque élément transversal 12 par au moins un élément de fixation 16.
Chaque élément de fixation 16 est avantageusement réalisé en partie en matière plastique ou entièrement en matière plastique optionnellement renforcée avec des éléments de renfort, en particulier des fibres de renforts synthétiques ou naturelles, telles que des fibres de verre, des fibres de kevlar, des fibres de carbone ou des fibres de chanvre.
Chaque élément de fixation 16 est par exemple distinct de la plaque 14 et attaché à la plaque 14 ou réalisé en une seule pièce de matière avec la plaque 14.
Comme illustré sur la , chaque élément de fixation 16 possède une première portion de fixation 30 pour la fixation de l’élément de fixation 16 sur un élément transversal 12 et une deuxième portion de fixation 32 pour la fixation de l’élément de fixation 16 sur la plaque 14.
La première portion de fixation 30 est de préférence configurée pour entourer partiellement ou complètement l’élément transversal 12.
La première portion de fixation 30 comprend une première partie de fixation 34 et une deuxième partie de fixation 36 prévue pour recevoir l’élément transversal 12 entre elles en entourant l’élément transversal 12 partiellement ou complétement, et en retenant l’élément transversal 12 entre elles.
La première partie de fixation 34 et la deuxième partie de fixation 36 sont par exemple mobiles entre une position ouverte permettant l’insertion de l’élément transversal 12 entre la première partie de fixation 34 et la deuxième partie de fixation 36, et une position fermée ( ) dans laquelle la première partie de fixation 34 et la deuxième partie de fixation 36 sont en prise l’une avec l’autre et retiennent l’élément transversal 12 entre elles.
La première partie de fixation 34 et la deuxième partie de fixation 36 possèdent par exemple des extrémités proximales 34A, 36A et des extrémités distales 34B, 36B, les extrémités distales 34B, 36B pouvant être sélectivement écartées pour introduire l’élément transversal 12 entre la première partie de fixation 34 et la deuxième partie de fixation 36 (position ouverture) et rapprochées pour être mise en prise ou attachées l’une à l’autre et retenir l’élément transversal 12 entre la première partie de fixation 34 et la deuxième partie de fixation 36 (position fermée).
La première partie de fixation 34 et la deuxième partie de fixation 36 sont configurées pour la mise en prise de leur extrémités distales 34B, 36B pour empêcher l’élément transversal 12 de se dégager de la première portion de fixation 30 une fois qu’il a été engagée dans celle-ci.
Les extrémités distales 34B, 36B sont par exemple prévues pour s’encliqueter l’une sur l’autre.
Une des extrémités distales 34B comprend par exemple une lèvre 38, l’autre possède un rebord 40, la lèvre 38 étant prévue pour venir en prise sur le rebord 40, de préférence par encliquetage de la lèvre 38 sur le rebord.
La première portion de fixation 30 comprend par exemple une partie de base 42, la première partie de fixation 34 et la deuxième partie de fixation 36 étant reliées à la partie de base 42 de manière à pouvoir sélectivement écarter et rapprocher les extrémités distales 34B, 36B de la première partie de fixation 34 et de la deuxième partie de fixation 36.
La première portion de fixation 30 présente par exemple une forme générale tubulaire, la première partie de fixation 34 et la deuxième partie de fixation 36 définissant chacune une fraction de la circonférence de la première portion de fixation 30.
Dans un exemple de réalisation, la première partie de fixation 34 est articulée sur la partie de base 42, par exemple via une première charnière 44. Dans un exemple de réalisation, la première charnière 44 est une charnière film.
Une charnière film est une charnière définie par un film de matière, de préférence entre deux parties d’une même pièce moulée en une seule pièce de matière.
Le profilé creux est rempli d’un matériau déshydratant (encore appelé « dessicant », et non représenté sur les figures), comme par exemple un tamis moléculaire en alumino-silicate de sodium, potassium ou calcium, ou bien encore un gel de silice.
Aucune limitation n’est attachée au matériau utilisé pour réaliser le profilé creux de l’espaceur 131. Il peut s’agir d’un profilé creux métallique extrudé ou formé, par exemple en aluminium ou en acier galvanisé. Alternativement, il peut s’agir d’un profilé creux en matière organique, comme par exemple du plastique.
Il est à noter que dans le présent mode de réalisation, et tel qu’illustré par la à titre nullement limitatif, l’espaceur 131 est un profilé creux continu plié aux angles, de sorte à réaliser un cadre d’un seul tenant. Rien n’exclut cependant d’envisager d’autres alternatives de réalisation comme par exemple un espaceur réalisé par assemblage d’équerres avec des profilés rectilignes agencés au niveau de chaque bordure du vitrage 100.
D’une manière générale, la fabrication, l’assemblage et la mise en place d’un espaceur entre des vitres d’un vitrage isolant sont des opérations connues et maitrisées par l’homme de l’art, si bien qu’elles ne sont pas décrites plus avant ici.
La représente schématiquement une vue rapprochée du vitrage 100 dans une section transversale au dispositif d’espacement 130.
Comme illustré par la , ledit profilé creux de l’espaceur 131 comporte une surface externe (i.e. une enveloppe périphérique externe) définie par plusieurs surfaces, à savoir : - une surface supérieure 131_s en contact avec la lame de gaz du vitrage 100. Ladite surface supérieure 131_s comporte classiquement un ou plusieurs orifices (non représentés sur les figures), par exemple de type fentes ou trous, configurés pour que le déshydratant soit en communication avec la lame de gaz, - une surface inférieure 131_i opposée à la surface supérieure 131_sup, - une première surface latérale 131_l1 (respectivement une deuxième surface latérale 131_l2) agencée en regard de la première vitre 110 (respectivement en regard de la deuxième vitre 120), lesdites surfaces latérales 131_l1, 131_l2 réalisant la jonction entre la surface supérieure 131_s et la surface inférieure 131_i.
Il convient de noter que, dans l’exemple de la , la surface inférieure 131_i de l’espaceur 131 comporte une portion rectiligne reliée aux surfaces latérales 131_l1, 131_l2 par deux portions obliques respectives. De telles portions obliques sont néanmoins optionnelles, le profilé pouvant par exemple présenter une section rectangulaire dans une coupe transversale.
Outre l’espaceur 131, le dispositif d’espacement 130 comporte également, dans le présent mode de réalisation, un premier élément d’étanchéité 132 en contact avec l’espaceur 131. Outre sa fonction initiale d’étanchéité, ledit premier élément d’étanchéité 132 est également configuré pour réaliser une fonction de scellement des vitres 110, 120 avec l’espaceur 131. Par « scellement », il est classiquement fait référence au maintien d’une bonne adhérence.
A titre d’exemple nullement limitatif, ledit premier élément d’étanchéité 132 est réalisé dans un matériau de type polysulfure, polyuréthane ou encore silicone.
De manière plus détaillée, et comme illustré par la , le premier élément d’étanchéité 132 comporte une surface externe définie par plusieurs surfaces, à savoir : - une surface supérieure 132_s en contact avec la surface inférieure 131_i de l’espaceur 131. On note que dans l’exemple de la , la surface supérieure 132_s du premier élément d’étanchéité 132 ne s’étend pas au-delà des jonctions entre les surfaces latérales 131_l1, 131_l2 de l’espaceur 131 et les portions obliques de la surface inférieure 131_i de ce dernier, - une surface inférieure 132_i opposée à la surface supérieure 132_s dudit premier élément d’étanchéité 132 (et donc a fortiori opposée à la surface inférieure 131_i de l’espaceur 131), - une première surface latérale 132_l1 (respectivement une deuxième surface latérale 132_l2) en contact avec la première vitre 110 (respectivement en contact de la deuxième vitre 120).
Dans le mode de réalisation décrit ici, le dispositif d’espacement 130 comporte également un deuxième élément d’étanchéité 133 et un troisième élément d’étanchéité 134. Le deuxième élément d’étanchéité 133 (respectivement le troisième élément d’étanchéité 134) est en contact avec le premier élément d’étanchéité 132 ainsi qu’agencé contre la première surface latérale 131_l1 (respectivement contre la deuxième surface latérale 131_l2) de l’espaceur 131. En d’autres termes, Le deuxième élément d’étanchéité 133 (respectivement le troisième élément d’étanchéité 134) est intercalé entre l’espaceur 131 et la première vitre 110 (respectivement entre l’espaceur 131 et la deuxième vitre 120).