INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, pour obtenir la première partie de la couche diélectrique ionique d’une épaisseur de 9 nm, le premier cycle de la sous-étape i) est typiquement répété entre 80 et 90 fois, par exemple 88 fois, et pour obtenir une épaisseur de 1 nm pour la deuxième partie de cette même couche, le deuxième cycle de la sous-étape ii) peut être répété entre 10 et 15 fois, par exemple 12 fois.
Selon un mode de réalisation, chacune des enceintes externe et interne 12, 14 est réalisée à partir d’au moins deux parties disjointes qui sont assemblées.
Selon un mode d’assemblage, l’interface tubulaire 18 est reliée à l’enceinte interne 14 grâce à la deuxième liaison 22.2 puis les deux parties de l’enceinte interne 14 sont assemblées. L’enceinte interne 14 est introduite dans une partie de l’enceinte externe 12 puis l’interface tubulaire 18 est reliée à l’enceinte externe 12 grâce à la première liaison 22.1. Enfin, les deux parties de l’enceinte externe 12 sont assemblées.
Dans la mesure où l’enceinte interne 14 n’est pas encore positionnée dans l’enceinte externe 12 et que les deux parties de l’enceinte interne 14 ne sont pas encore assemblées, les deux faces de l’enceinte interne 14 sont accessibles lors de l’assemblage de l’interface tubulaire 18 et de l’enceinte interne 14. Par conséquent, la deuxième liaison 22.2 comprend deux brides 26, 26’ en L positionnées de part et d’autre de l’enceinte interne 14, chaque bride 26, 26’ comportant une première aile 26.1, 26.1’ plaquée contre l’enceinte interne 14 et reliée à cette dernière ainsi qu’une deuxième aile 26.2, 26.2’ plaquée contre l’interface tubulaire 18 et reliée à cette dernière.
Selon un mode de réalisation visible sur la , la première liaison 22.1 comprend une unique bride 28 en L située à l’extérieur de l’enceinte externe 12 dans la mesure où pour des raisons d’accessibilité, il n’est pas possible d’installer une deuxième bride en L qui serait située à l’intérieur de l’enceinte externe. Cette unique bride 28 comporte une première aile 28.1 plaquée contre l’enceinte externe 12 et reliée à cette dernière ainsi qu’une deuxième aile 28.2 plaquée contre l’interface tubulaire 18 et reliée à cette dernière. Toutefois, étant donné que la première liaison 22.1 ne comporte que cette unique bride 28 en L, cette solution n’est pas pleinement satisfaisante en termes de résistance mécanique et d’étanchéité.
A cet effet, l’invention a pour objet un réservoir comprenant une enceinte externe séparant une zone extérieure et une zone intermédiaire, une enceinte interne positionnée dans l’enceinte externe et séparant une zone intérieure et la zone intermédiaire ainsi qu’au moins un système de liaison reliant les enceintes externe et interne et comportant une interface tubulaire traversant les enceintes externe et interne ; l’interface tubulaire présentant une première extrémité débouchant dans la zone extérieure du réservoir externe ainsi qu’une deuxième extrémité débouchant dans la zone intérieure du réservoir interne, le réservoir comportant une première liaison reliant l’interface tubulaire et l’enceinte externe ainsi qu’une deuxième liaison reliant l’interface tubulaire et l’enceinte interne.
Selon l’invention, l’interface tubulaire comprend au moins deux tronçons mis bout à bout ainsi qu’au moins un système de jonction reliant les tronçons deux à deux, un premier tronçon étant relié à l’enceinte externe par la première liaison, un deuxième tronçon étant relié à l’enceinte interne par la deuxième liaison.
Dans la mesure où l’interface tubulaire comprend deux tronçons, ces derniers peuvent être reliés respectivement aux enceintes externe et interne lorsque ces dernières sont séparées et non positionnées l’une dans l’autre, leurs deux faces étant accessibles. Par conséquent, chacune des première et deuxième liaisons peut comprendre des éléments positionnés de part et d’autre de l’enceinte externe ou interne afin d’optimiser leur résistance mécanique.
Selon une autre caractéristique, le premier tronçon comprend la première extrémité de l’interface tubulaire et/ou le deuxième tronçon comprend la deuxième extrémité de l’interface tubulaire.
Selon une autre caractéristique, le système de jonction comprend une première collerette solidaire du premier tronçon, une deuxième collerette solidaire du deuxième tronçon ainsi qu’au moins un élément de liaison maintenant les première et deuxième collerettes plaquées l’une contre l’autre.
Selon une configuration, l’interface tubulaire présente un axe de révolution. En complément, les première et deuxième collerettes sont orientées vers l’axe de révolution de l’interface tubulaire.
Selon une autre caractéristique, le premier tronçon et la première collerette sont réalisés d’un seul tenant et/ou le deuxième tronçon et la deuxième collerette sont réalisés d’un seul tenant.
Selon une autre caractéristique, le système de jonction comprend au moins une couronne plaquée contre au moins l’une des première et deuxième collerettes.
Selon une autre caractéristique, le système de jonction comprend des première et deuxième couronnes entre lesquelles sont positionnées les première et deuxième collerettes.
Selon une autre caractéristique, le système de jonction comprend plusieurs éléments de liaison traversant au moins les première et deuxième collerettes, les éléments de liaison étant de type aveugle pour permettre leur mise en place depuis une seule extrémité de l’interface tubulaire.
Selon une configuration, la première couronne est la plus proche de la première extrémité de l’interface tubulaire. En complément, pour chaque élément de liaison, chacune des première et deuxième couronnes comprend un trou de passage, ce trou de passage étant lisse pour la première couronne et équipé d’un insert taraudé pour la deuxième couronne, chaque élément de liaison étant une vis configurée pour se visser dans l’insert taraudé de la deuxième couronne.
Dans un mode de réalisation, le polymère thermoplastique imprégnant les fibres continues de la couche de renfort composite de ladite structure multicouche ci-dessus définie est un polyamide aliphatique, en particulier choisi parmi PA410, PA 56, PA59, PA510, PA512, PA513, PA 514, PA6, PA 66, PA 69, PA610, PA612, PA614, PA618, PA1010, PA1012, PApip10, PApip12, PA1014, PA1018, PA1210, PA1212, PA1214, PA1218, PA11, PA12, de préférence PA 6, PA66, PA410, PA510, PA 69, PA610, PA 512, PA612, PA 514, PA614, PA618, PA PA1010, PA1012, PA1014, PA1018, PA1214, PA1218, PA11 et PA12, de manière encore préférée PA 11 ou PA12, et leur mélange.
Dans une première variante de ce mode de réalisation, le polymère thermoplastique imprégnant les fibres continues de la couche externe de renfort composite est un polyamide aliphatique, en particulier choisi parmi PA410, PA 56, PA59, PA510, PA512, PA513, PA 514, PA6, PA 66, PA 69, PA610, PA612, PA614, PA618, PA1010, PA1012, PApip10, PApip12, PA1014, PA1018, PA1210, PA1212, PA1214, PA1218, PA11, PA12, de préférence PA 6, PA66, PA410, PA510, PA 69, PA610, PA 512, PA612, PA 514, PA614, PA618, PA PA1010, PA1012, PA1014, PA1018, PA1214, PA1218, PA11 et PA12, de manière encore préférée PA 11 ou PA12, et leur mélange, et différent du polymère thermoplastique imprégnant les fibres continues de la couche de renfort composite.
Dans une seconde variante de ce mode de réalisation, le polymère thermoplastique imprégnant les fibres continues de la couche externe de renfort composite est un polyamide semi-aromatique, en particulier choisi parmi PA MPMDT/6T, PA 11/10T, PA 11/BACT, PA 5T/10T, PA 11/6T/10T, PA MXDT/4T, PA MXDT/6T, PA MXDT/10T, PA MPMDT/4T, PA MPMDT/6T, PA MPMDT/10T, PA BACT/10T, PA BACT/6T, PA BACT/4T, PA BACT/10T/6T, PA 11/BACT/4T, PA 11/BACT/6T, PA 11/BACT/10T, PA 11/MXDT/4T, PA 11/MXDT/6T, PA 11/MXDT/10T, PA 11/MPMDT/4T, PA 11/MPMDT/6T, PA 11/MPMDT/10T, PA 11/MXDT/10T, PA11/5T/10T, et leur mélange.
Dans un autre mode de réalisation, le polymère thermoplastique imprégnant les fibres continues de la couche de renfort composite de ladite structure multicouche ci-dessus définie est un polyamide semi-aromatique, en particulier choisi parmi PA MPMDT/6T, PA 11/10T, PA 11/BACT, PA 5T/10T, PA 11/6T/10T, PA MXDT/4T, PA MXDT/6T, PA MXDT/10T, PA MPMDT/4T, PA MPMDT/6T, PA MPMDT/10T, PA BACT/10T, PA BACT/6T, PA BACT/4T, PA BACT/10T/6T, PA 11/BACT/4T, PA 11/BACT/6T, PA 11/BACT/10T, PA 11/MXDT/4T, PA 11/MXDT/6T, PA 11/MXDT/10T, PA 11/MPMDT/4T, PA 11/MPMDT/6T, PA 11/MPMDT/10T, PA 11/MXDT/10T, PA11/5T/10T, et leur mélange.
Dans une première variante de cet autre mode de réalisation, le polymère thermoplastique imprégnant les fibres continues de la couche externe de renfort composite est un polyamide aliphatique, en particulier choisi parmi PA410, PA 56, PA59, PA510, PA512, PA513, PA 514, PA6, PA 66, PA 69, PA610, PA612, PA614, PA618, PA1010, PA1012, PApip10, PApip12, PA1014, PA1018, PA1210, PA1212, PA1214, PA1218, PA11, PA12, de préférence PA 6, PA66, PA410, PA510, PA 69, PA610, PA 512, PA612, PA 514, PA614, PA618, PA PA1010, PA1012, PA1014, PA1018, PA1214, PA1218, PA11 et PA12, de manière encore préférée PA 11 ou PA12, et leur mélange, et différent du polymère thermoplastique imprégnant les fibres continues de la couche de renfort composite.
Dans une seconde variante de cet autre mode de réalisation, le polymère thermoplastique imprégnant les fibres continues de la couche externe de renfort composite est un polyamide semi-aromatique, en particulier choisi parmi PA MPMDT/6T, PA 11/10T, PA 11/BACT, PA 5T/10T, PA 11/6T/10T, PA MXDT/4T, PA MXDT/6T, PA MXDT/10T, PA MPMDT/4T, PA MPMDT/6T, PA MPMDT/10T, PA BACT/10T, PA BACT/6T, PA BACT/4T, PA BACT/10T/6T, PA 11/BACT/4T, PA 11/BACT/6T, PA 11/BACT/10T, PA 11/MXDT/4T, PA 11/MXDT/6T, PA 11/MXDT/10T, PA 11/MPMDT/4T, PA 11/MPMDT/6T, PA 11/MPMDT/10T, PA 11/MXDT/10T, PA11/5T/10T, et leur mélange.
Dans encore un autre mode de réalisation, dans la structure multicouche ci-dessus définie, la couche de renfort composite a une épaisseur comprise entre 1 et 30%, plus particulièrement une épaisseur comprise entre 1 et 10%, encore plus de préférée comprise entre 1 et 5% par rapport à la totalité de l’épaisseur des couches de la structure .
Dans encore un autre mode de réalisation, dans la structure multicouche ci-dessus définie, le taux de fibres en volume de la couche de renfort composite est compris de 30 à 50%, notamment de 30 à 40%.
Dans encore un autre mode de réalisation, dans la structure multicouche ci-dessus définie, le taux de fibres en volume de la couche externe de renfort composite est compris de 50 à 60%, notamment de 53 à 60% en volume, en particulier de 53 à 57% en volume.
Dans encore un autre mode de réalisation, dans la structure multicouche ci-dessus définie, le taux de fibres en volume de la couche de renfort composite est compris de 30 à 50%, notamment de 30 à 40% et le taux de fibres en volume de la couche externe de renfort composite est compris de 50 à 60%, notamment de 53 à 60% en volume, en particulier de 53 à 57% en volume.
Avantageusement, le matériau fibreux présent dans la couche de renfort composite et dans la couche de renfort composite externe dans la structure multicouche telle que définie ci-dessus est choisi parmi les fibres de verre, les fibres de carbone, les fibres de basalte ou à base de basalte.
Dans un mode de réalisation, ladite structure multicouche ci-dessus définie, comporte un ou plusieurs inserts moulés par injection, en polymère thermoplastique semi-cristallin, de préférence aliphatique.
Dans un mode de réalisation, ladite structure multicouche est constituée de deux couches.
Dans un autre mode de réalisation, ladite structure multicouche comprend de plus au moins une autre couche constituée d’une composition comprenant majoritairement au moins un polymère thermoplastique, de préférence semi-cristallin, et située au-dessus de la dernière couche externe de renfort composite.
Avantageusement, ledit polymère thermoplastique est un polyamide, en particulier semi-cristallin.
Dans un réacteur régulé en température de manière à assurer un fonctionnement isotherme et à lit fixe chargé de 60% en volume de catalyseur d'hydrotraitement C1 et de 40% en volume de catalyseur d’hydroconversion. Le catalyseur C1 est placé en entrée de réacteur et le catalyseur d’hydroconversion en deuxième position (en sortie de réacteur). Les catalyseurs étant préalablement sulfurés, on effectue l’hydrotraitement et l’hydroconversion d’huile de colza pré-raffinée de densité 920 kg/m 3 présentant une teneur en oxygène de 11% poids. La distribution en acide gras de l'huile de colza est détaillée dans le tableau 1. Préalablement à l’étape d’hydrotraitement, ladite charge est additivée avec du diméthyldisulfure afin d’ajuster sa teneur en soufre à 50 ppm en poids.
Composition en acide gras (%) 14:0 0,1 16:0 5,0 16:1 0,3 17:0 0,1 17:1 0,1 18:0 1,5 18:1 trans 18:1 cis 60,1 18:2 trans 18:2 cis 20,4 18:3 trans 18:3 cis 9,6 20:0 0,5 20:1 1,2 22:0 0,3 22:1 0,2 24:0 0,1 24:1 0,2
Tableau 1 : Caractéristiques de l'huile de colza utilisée comme charge pour l'hydrotraitement
Avant l’hydrotraitement de la charge, les catalyseurs sont sulfurés in-situ dans l’unité, avec de l’isane additivé de 2% en poids de diméthyldisulfure, sous une pression totale de 7 MPa, un rapport hydrogène / gazole additivé de 1000 Nm 3 par m 3 . Le volume de charge de sulfuration par volume de catalyseur et par heure est fixé à 0,41. La sulfuration est effectuée durant 12 heures à 350°C, avec une rampe de montée en température de 10°C par heure.
Après sulfuration, les conditions opératoires de l’unité sont ajustées afin d’effectuer l’hydrotraitement et l’hydroconversion de la charge :
- VVH (volume de charge / volume total de catalyseur / heure) : 0.41 h -1 ,
- pression totale de travail : 7 MPa,
- rapport hydrogène / charge : 1000 Nm 3 d’hydrogène / m 3 de charge,
L’hydrogène employé est fourni par Air Product et présente une pureté supérieure à 99.999% en volume.
Des paliers de température à 330 à 360°C sont effectués afin de varier la sévérité de l’hydroconversion.
En sortie d’unité, une analyse en ligne par chromatographie en phase gazeuse et un compteur gaz permettent de calculer la masse d’hydrocarbures légers produits et présent dans le flux d’hydrogène.
L’effluent liquide est accumulé pendant 12 heures. Ledit effluent liquide est ensuite pesé puis analysé par distillation simulée (ASTM D2887) pour déterminer le rendement en distillat moyen (coupe 120°C + , correspondant aux hydrocarbures présents dans la fraction gaz et liquide dont la température d’ébullition est de plus de 120°C).
Le rendement en distillat moyen est calculé ainsi :
Rendement (distillat moyen) = [(masse effluent liquide* %coupe 120°C + /100+ masse [C8-C13]gaz) / (masse effluent liquide + masse d’hydrocarbures légers(gaz) + masse eau + masse CO x )] * 100
La masse effluent liquide correspond à la masse de la recette liquide accumulée pendant 12 heures
Le %coupe 120°C+ est obtenu par la distillation simulée : fraction massique de l’effluent liquide dont le point d’ébullition est supérieur à 120°C
En outre, la phase P2 comprend une deuxième suite d’étapes E10 pour allouer les PAE de la liste L2. La suite d’étapes E10 comprend les sous-étapes E101, E102, E103, E104 et E105 mises en œuvre successivement de manière itérative jusqu’à ce que tous les PAE de la liste L2 soient alloués.
La sous-étape E101 comprend l’attribution d’un facteur de pondération à chaque PAE de la liste L2. Ce facteur de pondération indique le nombre de MIF aptes à recevoir ce PAE.
La sous-étape E102 est mise en œuvre pour classer les PAE de la liste L2 par ordre de priorité en fonction de leur facteur de pondération. Le ou les PAE prioritaires sont les PAE avec le plus petit nombre de MIF aptes à les recevoir.
La sous-étape E103 comprend la détermination de temps d’absorption des émissions du premier PAE de la liste L2. Un temps d’absorption des émissions correspond à une grandeur caractérisant un couple PAE/MIF. Il s’agit du temps (en nombre de MIF) nécessaire pour émettre toutes les requêtes d’émission de ce PAE s’il était associé à cette MIF. Aussi, à la sous-étape E103, un temps d’absorption des émissions du premier PAE de la liste L2 est déterminé pour chaque MIF apte à recevoir ledit premier PAE.
La sous-étape E104 comprend l’allocation du premier PAE de la liste L2 à la MIF apte à recevoir ledit premier PAE pour laquelle le temps d’absorption des émissions dudit premier PAE est minimum.
La sous-étape E105 comprend la mise à jour des paramètres des jeux de paramètres SET1 et SET2 en fonction de l’allocation réalisée à la sous-étape E104. Une fois la mise à jour réalisée, une nouvelle itération peut commencer en ne prenant plus en compte le PAE qui vient d’être alloué.
Un exemple d’allocation d’un PAE émetteur de données est représenté schématiquement sur la . Dans cet exemple, un PAE(1) et un PAE(2) ont été préalablement alloués lors d’une phase P1. Le PAE(3) doit être alloué lors de la phase P2. Il émet trois requêtes d’émission de données sur le premier média de transmission du calculateur 4. Le PAE(3) est alloué à la MIF(1) qui présente suffisamment de temps allouable restant pour l’exécution du PAE(3). Toutefois, dans cet exemple, chaque MIF ne peut émettre qu’une donnée sur le premier média de transmission. Le PAE(3) génère donc une dette de placement de trois MIF (noté D(PAE(3), MIF(1)).
Ainsi, la phase P2 permet d’allouer les PAE restants à ordonnancer après la phase P1, à savoir les émetteurs de données terminaux. Comme pour la phase P1, on alloue en premier les PAE les plus contraignant. L’ordonnancement obtenu à la fin de la phase P2 est complet et valide. Toutefois, l’ordonnancement peut présenter des retards de mise à disposition des requêtes d’émission, exprimés en nombre de MIF) qui est plus ou moins important. Aussi, la phase P2 comporte des étapes supplémentaires permettant de réduire ce retard.
La phase P2 comprend les étapes E11 et E12 mises en œuvre successivement après la suite d’étapes E10.
L’étape E11 comprend de détermination d’une dette de placement pour chaque MIF de l’ordonnanceur 7. La dette de placement d’une MIF correspond à un nombre de requêtes d’émissions de données qui ne pourront pas être satisfaites à l’exécution de cette MIF.
L’étape E12 est mise en œuvre de manière itérative pour tous les PAE de la liste L2. Elle comprend la détermination, pour chaque PAE de la liste L2 alloué à la suite d’étapes E10, au moins d’une MIF apte à recevoir le PAE de manière à réduire une dette de placement d’une MIF de l’ordonnanceur 7. Si une telle MIF existe pour un PAE donné, alors ce PAE est supprimé de l’ordonnancement et il est réallouer à la première MIF de l’ordonnanceur 7 apte à le recevoir, de manière à réduire ladite dette de placement.
L’étape E12 est mise en œuvre jusqu’à ce que, pour chaque PAE de la liste L2, il n’existe aucune MIF de l’ordonnanceur 7 apte à recevoir le PAE de manière à réduire une dette de placement.
Ainsi, la phase P2 permet d’allouer les PAE émetteurs de données terminaux en mettant en œuvre un placement initial des PAE de la liste L2 puis une optimisation locale autour de ce placement initial de façon à réduire les dettes de placement.
Les étapes de la phases P2 peuvent être complexes. Ces étapes sont facilitées par le fait qu’une grande majorité des PAE ont déjà été alloués lors de la phase P1. En effet, cela permet de limiter le nombre de combinaisons à évaluer lors de la phase P2.
Par ailleurs, dans des cas particuliers, la mise en œuvre des phases P1 et P2 peut être optimisée grâce à l’avance de phase utilisée pour calculer le temps allouable idéal des MIF.
En effet, pour la plupart des applications logicielles, les émissions de données sont majoritairement réalisées en fin de cycle des PAE (autrement dit à la fin des graphes des PAE). Aussi, il peut être intéressant de prévoir, dès la phase P1, de laisser plus de place disponible en fin de cycle de manière à pouvoir y allouer des PAE émetteurs de données.
Le procédé 1 selon l’invention ne donne pas nécessairement lieu à l’édition des quatre synthèses précédentes. Des mises en œuvre alternatives de l’invention peuvent notamment comprendre la génération d’une ou plusieurs des synthèses précédentes, ainsi que d’autres synthèses de classification par matériau.
En outre selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, qui reprend l’ensemble des étapes du premier mode de réalisation, le procédé 1 met aussi en œuvre l’étape d’évaluation des déchets 14 produits par les ressources recensées lors du démantèlement. Autrement dit, on estime en amont les déchets qui pourraient être produits par le démantèlement en fonction des matériaux associés aux ressources recensées.
Cette étape d’évaluation des déchets 14 comprend tout d’abord une sous-étape de calcul 140 d’une quantité totale de déchets produits en fonction des matériaux associés aux ressources recensées et de leur valeur représentative de quantité de matériau.
A cette fin, une liste de correspondance a été établie préalablement afin d’associer ou non un matériau à un déchet.
Ensuite chaque déchet est classifié 141 en fonction d’un paramètre de typologie de déchets, et on met ensuite en œuvre une étape de calcul 142 des quantités totales de déchets par typologie de déchet.
Parmi les typologies de déchets, on définit dans ce mode de réalisation, mais de manière non exhaustive et non limitative : Déchets inertes Déchets inertes hors béton Déchets inertes béton DNDNI DNDNI hors métallique DNDNI métaux ferreux DNDNI métaux non ferreux DEEE DEEE Non Dangereux DEEE Dangereux Déchets dangereux hors DEEE Non défini
Selon un troisième exemple de réalisation, basé sur les étapes du premier mode de réalisation, et qui peut aussi être combiné ou non avec le deuxième mode de réalisation de l’invention, on met en outre en œuvre une étape d’estimation de l’impact environnement 15 du démantèlement.
Cette étape d’estimation 15 comprend pour chaque matériau associé à au moins un produit ou équipement recensé, l’estimation d’une quantité du CO 2 associée lors de la production du produit ou équipement jusqu’au traitement du matériau lors du démantèlement, en fonction notamment de la quantité totale de matériau calculée 12.
Cette estimation de CO 2 émis comprend notamment le bilan carbone associé à sa fabrication, son traitement, son transport, et à tout élément connu dans le cadre d’un bilan carbone.
L’estimation du CO 2 généré est donnée à titre d’exemple de ce mode de réalisation, toutefois tout autre paramètre environnemental pourrait être estimé par la mise en œuvre du procédé selon ce mode de réalisation.
Selon un quatrième mode de réalisation de l’invention, basé sur les étapes du premier mode de réalisation, et qui peut aussi être combiné ou non avec le deuxième et/ou troisième mode de réalisation de l’invention, le procédé 1 met en outre en œuvre une étape de génération 16 d’un ensemble de données de synthèse des ressources recensées en fonction d’au moins un paramètre de classification des ressources.
En d’autres termes, le procédé 1, est adapté pour générer des synthèses permettant un suivi des produits, équipements, matériaux et déchets par exemple par type de ressource, par famille de ressource. Ces synthèses sont par exemple associées à des quantités de ressources de même type ou de même famille, par masse, par type de traitement de ressource, par type de transport, par type de démantèlement.
On notera que dans ce quatrième mode de réalisation, les ressources sont ainsi synthétisées indépendamment de leur matériau, mais par d’autres critères tel que leur destination, usage, ou encore type, voire de la typologie de déchets auxquels ces matériaux donnent lieu.
Des ressources peuvent être subdivisées en plusieurs familles par exemple en fonction de leurs dimensions ou de leur localisation au sein du bâtiment ou de l’ouvrage et dont la définition par l’utilisateur suit les nomenclatures correspondantes à l’ouvrage comme celle du clos et couvert et des corps d’état techniques et architecturaux existantes dans le secteur de la construction.
Le procédé selon l’invention, peut en outre être réalisé par la combinaison de tout ou partie des modes de réalisation précédents.
Les synthèses exposées précédemment sont notamment générées, dans une implémentation particulière de l’invention, sous forme de documents numériques, tel que des documents textuels numériques.