INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Procédé et dispositif de contrôle d’un système d’affichage d’un véhicule comprenant un écran tactile L’invention concerne les procédés et dispositifs de contrôle d’un système d’affichage d’un véhicule, notamment automobile. L’invention concerne notamment un procédé et un dispositif d’assistance suivant une alerte de défaut d’un système du véhicule ou d’entretien du véhicule.
Par exemple, lorsqu’un défaut d’un système embarqué d’un véhicule est détecté et/ou lorsque la date d’entretien du véhicule est proche ou dépassée, une alerte est affichée par le biais d’un ou plusieurs pictogrammes. La multiplication des alertes associée à l’affichage de témoins de signalisation ou icône inconnus d’au moins une partie des conducteurs dégradent l’expérience utilisateur et peuvent perturber l’attention du conducteur, ce qui peut s’avérer dangereux pour le véhicule et ses passagers.
Un autre objet de la présente invention est par exemple d’améliorer le contrôle d’un système d’affichage d’un véhicule.
Un autre objet de la présente invention est par exemple d’améliorer l’expérience utilisateur vis-à-vis d’une alerte relative à un défaut d’un système ou à l’entretien du véhicule.
- Ajouter le mélange 4 au mélange 2 (mélange 3 pour essai I) (dans un rapport pondéral 12,2% IF/ 87,8% OF) sous agitation à température ambiante jusqu’à homogénéisation.
Critères de notation : voir exemple 2.
Essais F G H I J Comp. Inv. Inv. Inv. Inv. Stabilité 0 2 1 1 2 Sprayabilité NA ( 5 ) 2 2 2 2 Viscosité à haut cisaillement ( 4 ) NA ( 5 ) 85 89 88 79 Seuil d’écoulement ( 4 ) NA ( 5 ) 4,06 4,73 3,57 4,04
Le test de stabilité de l’essai F a conduit à des phénomènes de relargage (séparation des deux phases IF et OF) et a été jugé instable.
Les essais G à J se rapportent à des compositions parfumantes sans alcool qui offrent une aptitude à la pulvérisation satisfaisante tout en maintenant la stabilité et les propriétés olfactives de l’agent parfumant.
Les essais G à J présentent d'excellentes propriétés en termes de rendu et fidélité olfactive du parfum et la rémanence de la note parfumée dans le temps après application. Ces essais G à J sont en outre avantageux par l'absence de sensation collante au toucher.
« UNE COMPOSITION NETTOYANTE POUR SURFACE KÉRATINEUSE ET SES PROCÉDÉS » DOMAINE DE L'INVENTION La présente divulgation concerne le domaine des compositions cosmétiques, en particulier, concerne des compositions nettoyantes de type sérum transparent. La présente divulgation concerne également un processus de préparation de la composition et un procédé de traitement de la surface kératineuse.
CONTEXTE DE L’INVENTION Un régime de nettoyage optimisé est la première étape clé pour obtenir une peau sans acné. Une peau sujette à l’acné est très sensible aux savons, aux tensioactifs agressifs et à un pH élevé, qui sont courants dans les produits nettoyants de base sur le marché. Par conséquent, l’utilisation de ces produits aggrave l’acné existante et constitue une stratégie inappropriée pour nettoyer la peau sujette à l’acné.
Plusieurs produits nettoyants ont envahi le marché de la consommation, prétendant être doux et capables d’hydrater la peau. De plus, ces produits nettoyants comprennent certains agents anti-acné. Cependant, le cocktail d’agents nettoyants doux et d’agents anti-acné entraîne plusieurs défauts en ce qui concerne la stabilité du produit et, en fin de compte, ne répond pas aux attentes des consommateurs. De plus, ces produit nettoyants souffrent de problèmes de stabilité en raison des températures accrues, ce qui affecte la stabilité de stockage et la durée de conservation. Il est également nécessaire que ces produits nettoyants restent homogènes tout au long de leur durée de conservation.
Par conséquent, il existe un besoin de développer une composition nettoyante avec une combinaison optimisée d’agents nettoyants doux et agissant comme des agents anti-acné efficaces, avec une texture et une stabilité souhaitées de produit.
Dans un aspect de la présente divulgation, il est proposé une composition nettoyante comprenant : a) au moins un tensioactif anionique choisi parmi un tensioactif acide aminé, un tensioactif sulfonate, ou leurs combinaisons, en une quantité totale allant de 0,01 % en poids à 40 % en poids par rapport au poids total de la composition ; b) au moins un tensioactif amphotère en une quantité totale allant de 2 % en poids à 10 % en poids par rapport au poids total de la composition ; c) au moins un tensioactif non ionique en une quantité totale allant de 0,05 % en poids à 10 % en poids par rapport au poids total de la composition ; et au moins un épaississant non ionique.
Dans un autre aspect de la présente divulgation, il est proposé un produit de soin personnel, comprenant la composition nettoyante comprenant : a) au moins un tensioactif anionique choisi parmi un tensioactif acide aminé, un tensioactif sulfonate, ou leurs combinaisons, en une quantité totale allant de 0,01 % en poids à 40 % en poids par rapport au poids total de la composition ; b) au moins un tensioactif amphotère en une quantité totale allant de 2 % en poids à 10 % en poids par rapport au poids total de la composition ; c) au moins un tensioactif non ionique en une quantité totale allant de 0,05 % en poids à 10 % en poids par rapport au poids total de la composition ; et au moins un épaississant non ionique.
Dans un autre aspect encore de la présente divulgation, il est proposé un procédé de traitement de la surface kératineuse, le procédé comprenant l’application de la composition comprenant : a) au moins un tensioactif anionique choisi parmi un tensioactif acide aminé, un tensioactif sulfonate, ou leurs combinaisons, en une quantité totale allant de 0,01 % en poids à 40 % en poids par rapport au poids total de la composition ; b) au moins un tensioactif amphotère en une quantité totale allant de 2 % en poids à 10 % en poids par rapport au poids total de la composition ; c) au moins un tensioactif non ionique en une quantité totale allant de 0,05 % en poids à 10 % en poids par rapport au poids total de la composition ; et au moins un épaississant non ionique, sur la surface kératineuse pour obtenir de la mousse, et le rinçage de la composition.
La première section d’extraction est alimentée avec un mélange de deux solutions aqueuses constituées de chlorures de terres rares lourdes, l’une issue d’un minerai de type bastnaésite et d’autre issue d’un minerai de type argile ionique, avec un débit de 2480 L/h (1), dont la composition est détaillée aux tableaux 13 et 14. Une solution aqueuse de soude de concentration en HO - de 8 mol/L, est alimentée dans la première batterie avec un débit de 1825 L/h (2). Une solution aqueuse d’acide chlorhydrique de concentration en H + de 5,5 mol/L est alimentée dans la section de réextraction avec un débit de 5188 L/h (3). Le solvant S2, est alimenté dans la première batterie avec un débit de 36500 L/h (4). Le solvant S2 est composé de 67% de kérosène et 33% de HEH(EH)P, en volume. Ici, le HEH(EH)P est l’agent d’extraction cationique. Un raffinat aqueux comprenant majoritairement les terres rares Sm, Eu, Gd, Tb et Dy est obtenu et alimenté dans la deuxième batterie (5). Des effluents aqueux (5468 L/h) sont récupérés à la sortie de la première batterie (8). Ces effluents sont composés de chlorure de sodium et sont rejetés dans l’environnement. Un extrait aqueux comprenant majoritairement les terres rares Ho, Er, Tm, Yb, Lu et Y est obtenu (6). Le solvant subit un lavage avant d’être introduit en réextraction en injectant dans la section de lavage d’une partie de l’extrait avec un débit de 1165 L/h (7). La section d’extraction de la seconde batterie est alimentée avec une solution de soude de concentration en HO - de 8 mol/L avec un débit de 400 L/h (9). Une solution aqueuse d’acide chlorhydrique de concentration en H + de 5 mol/L est alimentée dans la section de réextraction avec un débit de 713 L/h (10). Le solvant S2 est alimenté dans la deuxième batterie avec un débit de 8000 L/h (11). Un raffinat aqueux composé majoritairement de Sm, Eu, Gd et Tb est obtenu (12). Un extrait comprenant 237,35 g/L de Dy est récupéré (13). Le solvant subit un lavage avant d’être introduit en réextraction en injectant dans la section de lavage d’une partie de l’extrait, avec un débit de 404 L/h (14). Des effluents aqueux (environ 1172 L/h) sont récupérés à la sortie de la section de la deuxième batterie (15). Ils sont constitués de chlorure de sodium et sont rejetés dans l’environnement.
Le schéma récapitulatif du procédé de l’exemple comparatif 3 est reporté à la . Les quantités de terres rares et les débits sont reportés dans les tableaux 13 et 14.
[Tab.13]
[Tab.14]
Comparaison d es procédé s de l’ exemple 3 et l’ exemple comparatif 3 vis-à-vis de la consommation de réactifs et de la production d’effluents salins
Le procédé selon l’invention permet de réduire de 30% la consommation molaire d’acide (43,0 moles d’acide par kg de terres rares lourdes contre 62,0 moles pour le procédé qui n’est pas selon l’invention) et de 54% la consommation molaire de base (15,8 moles par kg de terres rares lourdes contre 34,6 moles pour le procédé qui n’est pas selon l’invention).
Par ailleurs le procédé de l’invention génère du nitrate d’ammonium en quantité sensiblement inférieure au chlorure de sodium généré par le procédé qui n’est pas selon l’invention (1,26 kg par kg de terres rares lourdes contre 2,02 kg pour le procédé qui n’est pas selon l’invention). En outre, le nitrate d’ammonium peut être valorisé comme engrais, alors que le chlorure de sodium est rejeté dans l’environnement.
Les valeurs sont reportées dans le tableau 15.
[Tab.15]
Le tableau 16 synthétise les différents exemples détaillés ci-dessus.
[Tab.16]
Procédé de production d’un polymère fluoré Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé de production d’un polymère fluoré. En particulier, la présente invention concerne un procédé de production d’un polymère fluoré en présence d’un surfactant comprenant une liaison disulfure.
Arrière-plan technologique de l’invention Les polymères fluorés présentent d’excellentes propriétés mécaniques et thermiques, en plus de leur inertie chimique exceptionnelle. Ils sont utilisés dans des applications de haute performance telles que les batteries lithium-ion, les revêtements ou le traitement de l’eau. Les polymères fluorés sont notamment préparés par émulsion aqueuse de radicaux libres ou polymérisation en suspension. Parmi les polymères fluorés, le fluorure de vinylidène revête une importance toute particulière dans des applications liées aux nouvelles énergies. Comme le fluorure de vinylidène est un gaz ou un fluide supercritique selon le processus de polymérisation, le mécanisme de polymérisation peut s’avérer plus complexe que la plupart des procédés de polymérisation en émulsion. Cependant, le mécanisme global de polymérisation obéit au procédé de polymérisation en émulsion standard et la recette comprend de l’eau, du fluorure de vinylidène, un tensioactif, un initiateur soluble dans l’eau et certains additifs (agent de transfert de chaîne, tampon, agent antisalissure). La polymérisation a lieu dans un réacteur à haute pression, où le fluorure de vinylidène est initialement présent à la fois dans les phases gazeuse et aqueuse, et dans les particules de PVDF pendant la polymérisation.
Pour obtenir une dispersion stable des particules de PVDF et de bonnes propriétés polymères, un tensioactif approprié doit être utilisé. Ainsi, différents types de tensioactifs/techniques de stabilisation ont été utilisés industriellement et/ou décrits dans la littérature pour la polymérisation en émulsion du fluorure de vinylidène, tels que les tensioactifs fluorés moléculaires, les tensioactifs moléculaires non fluorés ou les techniques « sans tensioactifs ». Un des points importants est de trouver un surfactant qui limitera la formation de coagulum au cours du procédé de polymérisation.
Il existe ainsi toujours un besoin pour des procédés de production de polymères fluorés efficace qui résolvent les inconvénients mentionnés ci-dessus.
Carter d’un réducteur de machine électrique tournante La présente invention concerne le domaine des réducteurs pour machines électriques tournantes, plus précisément la lubrification des réducteurs, et notamment le guidage du lubrifiant à l’intérieur de ceux-ci.
La lubrification des éléments d’un réducteur est une problématique essentielle à leur bon fonctionnement et à leur fiabilité. Elle peut être assurée par barbotage dans un lubrifiant des éléments situés en partie basse du réducteur et par la « remontée » du lubrifiant en partie haute du réducteur grâce à la rotation des différents éléments tournants. Le lubrifiant ruisselle alors et est projeté par les mouvements de rotations sur les parois du carter du réducteur, contribuant à la lubrification de tous ses éléments. La lubrification par « barbotage », bien que particulièrement efficace, nécessite néanmoins un grand volume de lubrifiant, ce qui, par un phénomène de trainée à vide important, diminue le rendement du réducteur. Pour minimiser ces pertes, des systèmes de récupération et de guidage du lubrifiant au sein des réducteurs, cherchant à assurer une bonne lubrification des éléments en utilisant un volume de lubrifiant réduit, ont été proposés.
Des nervures transversales 31 s’étendent sur le couloir 18, ménagé entre la paroi de guidage 12 et la paroi interne 16.
Des nervures longitudinales 32 entrecroisent une partie des nervures transversales 31, de manière à former des cavités de réception 33 des particules, permettant de retenir par décantation les particules indésirables transportées par le lubrifiant lors de son passage dans la goulotte 2.
Les nervures longitudinales 32 sont parallèles au sens de circulation du lubrifiant dans la goulotte 2. Elles sont également parallèles aux parois de guidage 11 et 12.
Les nervures transversales 31 et longitudinales 32 sont rectilignes. Elles ont dans cet exemple la même hauteur de 1,5 mm. Elles sont formées d’un seul tenant avec la surface de fond 10 du plancher d’écoulement 9.
Le couloir de circulation 17 du lubrifiant ne présente pas de nervures 31, 32. Cela permet d’accélérer l’acheminement du lubrifiant vers l’orifice de déversement primaire 25 situé à l’extrémité du couloir de circulation 17.
Le niveau du plancher d’écoulement 9 est différent de part et d’autre de la paroi interne 16 de sorte que les couloirs de circulation 17 et 18 sont décalés en hauteur. Le couloir de circulation 17 est situé en hauteur par rapport au couloir de circulation 18.
Le décalage de niveau entre les deux couloirs de circulation 17, 18 est de 8,5 mm.
La goulotte 2 présente une zone d’appui inférieure rigide 35, représentée à la , s’étendant sous la goulotte et venant en appui contre le roulement portant l’arbre primaire 4 du réducteur 1.
La zone d’appui inférieure 35 est positionnée à l’extrémité de la colonne de déversement 29 venant en prolongement de l’orifice de déversement primaire 25.
La goulotte 2 présente une zone d’appui supérieure rigide 34 s’étendant sous la goulotte et venant en appui contre la face interne du carter 3 du réducteur 1.
La zone d’appui supérieure 34 est de forme triangulaire évidée. Elle s’étend en contrebas de l’orifice de déversement de sortie 27.
La zone d’appui supérieure 34 est définie par une paroi d’appui, comme illustré à la . Le lubrifiant sortant de l’orifice de déversement de sortie 27 peut se déverser ainsi vers la paroi d’appui puis dans la gorge 36 du carter 3 du réducteur 1 en direction de l’arbre de sortie 6 et du roulement 7 portant celui-ci.
On a illustré aux figures 9 et 10, l’engagement de la zone d’appui supérieure 34 dans une gorge 36 du carter 3 du réducteur 1, la gorge 36 menant au roulement 7 et à l’arbre de sortie 6 pour faciliter l’acheminement du lubrifiant vers celui-ci et éviter les fuites.
On peut tout à fait prévoir des configurations de modules photovoltaïques 11a, 11b, 12a, 12b, 13a, 13c différentes entre les niveaux 21, 22, 23, ou bien la même configuration de modules à tous les niveaux 21, 22, 23.
Dans toutes les figures, on a trois niveaux 21, 22, 23 avec une configuration identique à un ou deux modules : Dans la , on a l’unique module 11a au premier niveau 21, l’unique module 12a au deuxième niveau 22 et l’unique module 13a au troisième niveau 23, tous les modules étant dans la structure 2. Dans les figures 1 et 3, on a les deux modules 11a, 11b au premier niveau 21, les deux modules 12a, 12b au deuxième niveau 22 et les deux modules 13a, 13b au troisième niveau 23, tous les modules étant fixés à l’extérieur de la structure 2 grâce aux bras 31, 32, 33.
Distance inter-niveaux
Comme expliqué, la distance entre deux niveaux consécutifs de ladite pluralité de niveaux 21, 22, 23 est telle que le ou les modules photovoltaïques 11a, 11b, 12a, 12b, 13a, 13c d’un niveau 21, 22, 23 (n i ) ne sont jamais à l’ombre du ou des modules 11a, 11b, 12a, 12b, 13a, 13c du niveau immédiatement supérieur 21, 22, 23 (n i+1 ), et de façon générale d’aucun des modules 11a, 11b, 12a, 12b, 13a, 13c des niveaux supérieurs 21, 22, 23 par transitivité. Dans nos exemples, les modules 11a, 11b du premier niveau 21 ne sont pas à l’ombre des modules 12a, 12b du deuxième niveau 22, et les modules 12a, 12b du deuxième niveau 22 ne sont pas à l’ombre des modules 13a, 13b du deuxième niveau 23, et de manière générale, si l’on a n niveaux (selon l’axe vertical, i.e. de la base vers le sommet de la structure 2) pour tout i entre 1 et n-1 les modules du i-ème niveau ne sont pas à l’ombre des modules du i+1-ème niveau (ainsi que du i+2-ème niveau… n-ième niveau).
De manière avantageuse on a une même distance d entre deux niveaux consécutifs, i.e. la distance entre le i-ième et le i+1-ième niveau est toujours égale d, et en supposant que le premier niveau 11 est à une hauteur d 0 (qui peut être faible voire nulle), la hauteur totale de la structure 2 est égale à h=d 0 +(n-1)*d+h module , où h module est l’extension verticale d’un module photovoltaïque au-delà du dernier niveau.
On comprend que la distance d est au minimum égale à une distance d opt calculée géométriquement, et on a typiquement d opt ≤d≤(1+ε)d opt , avec ε un coefficient de sécurité le plus faible possible pour que la hauteur de la structure 2 soit minimale, par exemple 5% ou 10%, de sorte à empiler le plus grand nombre de niveaux 21, 22, 23, i.e. h≤d 0 +(n-1)*(1+ε)d opt +h module .
La distance d opt se calcule facilement selon la configuration des modules à chaque niveau 21, 22, 23, et l’angle d’élévation maximal θ du soleil, typiquement atteint au solstice et alors égal à la colatitude C (C=90°-L). On prendra l’exemple de modules photovoltaïques 11a, 11b, 12a, 12b, 13a, 13c orientés face au sud, d’une longueur L (selon l’axe Y) et d’une largeur l (selon l’axe X’, ce qui correspond à une « profondeur » du module).
De façon générale, suivant les latitudes on constate des distances d opt de l’ordre de 1.5 à 2m par m de largeur de module, on va présenter quelques exemples numériques.
Commercialement, on peut avoir un système 1 avec des modules orientables latéraux de 4m*3m, soit, avec une structure 2 de quatre niveaux espacés de 4m à 6,5m selon la latitude et deux modules a et b par niveau, 92m² de surface photovoltaïque pour une surface au sol d’une vingtaine de m² (en supposant que la structure 2 est un pylône d’environ 1m de diamètre et donc que le système couvre une zone de 7m par 3m) pour une hauteur totale de 15 à 25m, résultant en une production électrique annuelle moyenne de 40 à 75 MWh, soit la consommation électrique d’un immeuble d’une centaine d’occupants.
Cas de modules fixes orientés d’un angle α En référence à la , l’empreinte du sol de la structure est de L par l*cos(α). Géométriquement, on obtient une distance optimale d opt entre deux niveaux 21, 22, 23 exprimée par la formule d opt =l*sin(α)+tan(θ)*(l*cos(α)).
Ainsi : Dans le cas d’un module solaire situé en France, on a typiquement α=35° et θ=45°, ce qui donne Pour une empreinte au sol de 1m*1m, on a l=1.22m ; d opt =1.70m ; En supposant une structure de 10m de haut, on peut empiler six niveaux de modules photovoltaïque (en prenant d 0 =0, un ε de 5% et h module =l*sin(α), h=9.63m), ce qui donne une surface photovoltaïque de 7.32m² pour un seul m² d’empreinte au sol ; L’irradiation annuelle moyenne est de 1400 kWh/m² et la production électrique annuelle moyenne d’un module solaire « ordinaire » (taux de conversion unitaire de 20%) est de 280 kWh/m². On atteint avec le système 1 une production électrique annuelle moyenne totale de 2050 kWh/m², soit un taux de conversion virtuel de 146%. Dans le cas d’un module solaire situé au Maroc, on a typiquement α=20° et θ=60°, ce qui donne Pour une empreinte au sol de 1m*1m, on a l=1.06m ; d opt =2.10m ; En supposant une structure de 10m de haut, on peut empiler cinq niveaux de modules photovoltaïque (en prenant d 0 =0, un ε de 5% et h module =l*sin(α), h=9.18m), ce qui donne une surface photovoltaïque de 5.3m² pour un seul m² d’empreinte au sol ; L’irradiation annuelle moyenne est de 2750 kWh/m² et la production électrique annuelle moyenne d’un module solaire « ordinaire » (taux de conversion unitaire de 20%) est de 550 kWh/m². On atteint avec le système 1 une production électrique annuelle moyenne totale de 2915 kWh/m², soit un taux de conversion virtuel de 106%.
Un tel système se distingue par un coût minimal et malgré tout une excellente production, en particulier sur des hauteurs modestes.
Cas de modules orientables En référence à la , l’empreinte du sol de la structure est de L par l*cos(θ). Géométriquement, on suppose que les modules 11a, 11b, 12a, 12b, 13a, 13c sont toujours orthogonaux aux rayons solaires, i.e. α=90°-θ et obtient une distance optimale d opt entre deux niveaux 21, 22, 23 exprimée par la formule d opt =l*sin(90-θ)+tan(θ)*(l*cos(90-θ))=l*(cos(θ)+sin²(θ)/cos(θ))=l/cos(θ)
Ainsi : Dans le cas d’un module solaire situé en France, on a typiquement θ=45°, ce qui donne Pour une empreinte au sol de 1m*1m, on a l=1.41m ; d opt =2m ; En supposant une structure de 10m de haut, on peut empiler cinq niveaux de modules photovoltaïque (en prenant d 0 +h module = l et un ε de 5%, h=9.81m), ce qui donne une surface photovoltaïque de 7,05m² pour un seul m² d’empreinte au sol ; L’irradiation annuelle moyenne est de 1400 kWh/m² et la production électrique annuelle moyenne d’un module solaire « tracker » (gain de 50% soit taux de conversion unitaire de 30%) est de 420 kWh/m². On atteint avec le système 1 une production électrique annuelle moyenne totale de 2961 kWh/m², soit un taux de conversion virtuel de 212%. Dans le cas d’un module solaire situé au Maroc, on a typiquement θ=60°, ce qui donne Pour une empreinte au sol de 1m*1m, on a l=1.15m ; d opt =2,31m ; En supposant une structure de 10m de haut, on peut empiler quatre niveaux de modules photovoltaïques (en prenant d 0 +h module = l et un ε de 5%, h=8.43m), ce qui donne une surface photovoltaïque de 4.6m² pour un seul m² d’empreinte au sol ; L’irradiation annuelle moyenne est de 2750 kWh/m² et la production électrique annuelle moyenne d’un module solaire « tracker » (gain de 50% soit taux de conversion unitaire de 30%) est de 825 kWh/m². On atteint avec le système 1 une production électrique annuelle moyenne totale de 3795 kWh/m², soit un taux de conversion virtuel de 138%.
Un tel système se distingue par un rendement optimal, malgré un coût plus élevé.
PROCEDE DE TRAITEMENT DE COLLECTEUR DE COURANT PAR PLASMA La présente invention concerne le domaine des batteries constituées d'éléments électrochimiques de type primaire ou secondaire, notamment au lithium, et plus particulièrement les collecteurs de courant de ces éléments électrochimiques.
5 compositions ont été testées : - Acide citrique (Sigma) à 0,08g/L dans le milieu TSB ; - Pectine ayant un degré de méthylation de 71% (Cargill) à 0,55g/L dans le milieu TSB ; - Calcium marin à 1,37g/L dans le milieu TSB ; - Extrait de la microalgue Isochrysis , obtenue par extraction aqueuse (Necton) à 0,5g/L dans le milieu TSB ; - Combinaison des 4 composés selon l’invention à 2,5g/L dans le milieu TSB, la combinaison comprenant 3,3% d’acide citrique, 22% de pectine, 54,8% de calcium marin et 20% d’extrait de microalgue, en poids par rapport au poids total de la combinaison