INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La est une deuxième vue de côté de l’ensemble des figures précédentes, montrant notamment le deuxième raccord et le deuxième groupe de fixations escamotables au travers du deuxième alésage du panneau de cloison.
Les figures 1 à 4 montrent un ensemble 4, qui est ici un ensemble préassemblé, selon un mode de réalisation de l’invention, comprenant un support 2 et deux raccords d’alimentation 8. Les figures 2 à 4 montrent cet ensemble 4 fixé à un panneau de cloison 1. Les figures 3 et 4 montrent schématiquement que l’ensemble préassemblé 4 vise à raccorder fluidiquement une ou plusieurs conduites d’arrivée d’eau 98, disposées derrière le panneau de cloison 1, à un dispositif ou appareil 99 à alimenter en eau, tel qu’un robinet d’eau sanitaire pour évier, lavabo, douche ou baignoire, ou encore un appareil électroménager, ou tout autre appareil, notamment domestique, nécessitant une alimentation en eau courante, et disposé devant le panneau de cloison 1. L’ensemble 4, le panneau de cloison 1, les conduites 98 et l’appareil 99 constituent ensemble une installation.
Le panneau de cloison 1, comporte deux alésages 11 traversants, une face avant 12, tournée vers l’avant du panneau de cloison 1, et une face arrière 13, tournée vers l’arrière du panneau cloison 1. Les faces 12 et 13 bordent les alésages 11. L’ensemble 4 vise à positionner et fixer des raccords 8 sur le panneau de cloison 1, en positionnant chaque raccord 8 dans l’un des alésages 11. La face avant 12, qui est une face plane du panneau 1, est opposée à la face arrière 13, qui est une autre face plane du panneau 1. On définit une direction avant X12, perpendiculaire aux faces 12 et 13, dirigée de la face 13 vers la face 12. La face avant 12 est tournée vers l’intérieur d’une pièce d’un bâtiment recevant le dispositif ou appareil 99 et qui est délimitée par ce panneau de cloison 1. La face arrière 13 est tournée vers l’intérieur d’une cloison ou d’un mur du bâtiment, délimité par le panneau de cloison 1. Pour être fixé au bâtiment, le panneau de cloison 1 est par exemple fixé, via la face arrière 13 sur une structure de support, notamment métallique, constituée de montants et de rails.
Le panneau de cloison 1 est préférentiellement constitué par une plaque, ou plusieurs plaques coplanaires disposées bord à bord, éventuellement revêtues du côté de la face avant 12 et/ou de la face arrière 13. Par exemple, la ou chaque plaque du panneau de cloison 1 est une plaque de plâtre, par exemple du BA13, ou une plaque d’un autre matériau constituant habituellement une cloison, par exemple un panneau de grandes particules orientées, dit « OSB ».
Chaque alésage 11, par exemple de forme circulaire, relie les faces 12 et 13. Les alésages 11 sont avantageusement répartis horizontalement comme montré sur la .
Chaque raccord 8 comprend une extrémité d’entrée 81, une extrémité de sortie 82, et, de préférence, une collerette 83. Comme montré sur les figures 3 et 4, chaque raccord 8 est fluidiquement connecté à l’une des conduites 98 via l’extrémité d’entrée 81, débouchant du côté de la face arrière 13. L’une des conduites 98 délivre par exemple de l’eau courante à température ambiante, alors que l’autre conduite 98 délivre de l’eau courante chaude. Chaque raccord 8 est fluidiquement connecté à l’appareil 99 via l’extrémité de sortie 82, débouchant du côté de la face avant 12. Chaque raccord 8 forme un conduit, avantageusement coudé, reliant fluidiquement les extrémités 81 et 82, de sorte à relier fluidiquement la conduite 98 à l’appareil 99. Chaque raccord 8 traverse l’un des alésages 11, préférentiellement de façon à dépasser de chaque côté du panneau de cloison 1. Chaque raccord 8 est fixé au support 2 par l’intermédiaire de sa collerette 83. La collerette 83 forme avantageusement un épaulement extérieur qui s’étend sur tout le pourtour du raccord 8 entre les extrémités 81 et 82, dans un plan qui est perpendiculaire à la direction X12. La collerette 83 comporte préférentiellement des orifices apte à être traversés par des vis 84 ou organes de fixation similaires, pour que le raccord 8 puisse être fixé au support 2 par l’intermédiaire de la collerette 83, ici à l’aide des vis 84.
Le support 2 comprend une platine 20. La platine est en forme de plaque, qui est perpendiculaire à la direction X12 lorsque l’ensemble 4 est installé sur le panneau de cloison 1. La platine 20 présente une face d’appui 21, en sens opposé de la direction X12, et une face frontale 22, tournée dans le sens de la direction X12. Comme montré sur les figures 3 et 4, lorsque l’ensemble 4 est installé, la face d’appui 21 de la platine 20 est en appui, en sens opposé de la direction X12, à plat contre la face avant 12 du panneau de cloison 1, et la face frontale 22 est tournée vers l’intérieur de la pièce du bâtiment délimitée par le panneau 1. Lorsque l’ensemble 4 est installé, la platine 20 recouvre les alésages 11 de façon à les masquer, de préférence entièrement.
Pour former ces faces 21 et 22, la platine comprend une interface de fixation 23 respective pour chaque raccord 8 et, de préférence, une patte de liaison sécable 24 reliant les interfaces 23 entre elles.
MOULE ET PROCÉDÉ DE SURMOULAGE D’UN RÉCIPIENT DE VAISSELLE DOMAINE DE L’INVENTION L'invention concerne le domaine du surmoulage de récipients de vaisselle, notamment du surmoulage de récipients destinés à contenir des aliments avec un matériau souple.
ETAT DE LA TECHNIQUE Dans les établissements de restauration collective, tels que les cantines d’écoles, d’université ou les établissements d’hébergement pour personnes âgées, l’utilisation de vaisselle génère un bruit considérable du fait des chocs entre différents ustensiles de vaisselle. Outre le désagrément que cela engendre pour les utilisateurs de tels établissements, le bruit ainsi généré affecte la santé des employés de ces établissements, qui subissent ce bruit plusieurs heures par jour sur leur lieu de travail.
En effet, des études ont montré que les fréquences sonores de chocs entre ustensiles de vaisselle peuvent atteindre des valeurs élevées au-delà de 1.5 kHz qui sont préjudiciables au confort et la santé des êtres humains. Une exposition prolongée à de telles fréquences sonores pose ainsi un réel problème de santé publique.
Afin de réduire les bruits dus à ces chocs, il est connu d’utiliser une vaisselle recouverte d’un matériau souple tel que du silicone. Deux procédés permettent avantageusement de fabriquer une vaisselle bi-matériau comprenant du silicone. Premièrement, on peut réaliser une projection de la vaisselle avec un silicone dit RTV (pour l’anglais room-temperature vulcanising ou silicone vulcanisant à température ambiante). Ce procédé consiste à étaler ou à projeter le silicone malléable, permettant de recouvrir la vaisselle, la réticulation ou durcissement du silicone ayant avantageusement lieu à température ambiante. Cependant, le silicone RTV présente une viscosité importante même à température ambiante, et n’est donc pas adapté à un surmoulage rapide et précis de la vaisselle. Notamment, lorsque la forme de la vaisselle est complexe, le matériau prend un temps considérable pour recouvrir la vaisselle, et ne peut pas épouser précisément sa forme, et il peut être nécessaire de post-traiter la vaisselle après le surmoulage pour obtenir le produit fini désiré. On génère ainsi un gâchis de matière et donc une pollution et des coûts de production indésirables. En outre, le temps nécessaire à la réticulation du silicone RTV peut aller jusqu’à plusieurs jours, rendant de tels procédés inadaptés à une production de vaisselle à échelle industrielle.
Un autre procédé permettant la fabrication d’une vaisselle bi-matériau est l’injection de gomme de silicone liquide (LSR pour l’anglais Liquid Silicone Rubber ). Ce matériau a l’avantage de présenter des propriétés hautement thixotropiques, c’est-à-dire que, lorsqu’il est soumis à des contraintes de cisaillement – tel que c’est le cas lors d’une injection sous pression dans un moule – sa viscosité diminue fortement et il présente un état liquide, permettant au matériau de se répandre rapidement en adoptant la forme imposée par le moule et la vaisselle. En outre, le silicone LSR peut réticuler beaucoup plus rapidement que le silicone RTV, typiquement en moins d’une minute, et ainsi permettre de réduire significativement le temps nécessaire au surmoulage de la vaisselle. On réalise ce type de procédé dans un moule en matériau dur, notamment en acier, de sorte à garantir que le moule ne s’endommage pas durant son utilisation, et on évite autant que possible les tolérances entre le moule et les ailettes du récipient.
Cependant, pour une production à échelle industrielle, il est souhaitable d’utiliser une vaisselle en verre trempé, qui est moins chère et bien plus légère qu’une vaisselle faite de matériaux tels que la céramique ou la faïence. La trempe thermique du verre permet de lui conférer une résistance mécanique adaptée à un usage alimentaire, mais a pour conséquence de déformer la vaisselle, qui présente dans son état trempé des variations de diamètre et de hauteur pouvant aller jusqu’à plusieurs millimètres – c’est-à-dire qu’elle n’est ni parfaitement ronde, ni parfaitement plate, contrairement à la vaisselle en porcelaine ou en faïence. Ces variations de dimension rendent la vaisselle en verre trempé inadaptée aux procédés connus de surmoulage par injection, par exemple avec du silicone LSR : la vaisselle fissure ou casse à cause de la pression considérable qu’elle subit durant l’injection - pouvant aller jusqu’à environ 700 bars - pression nécessaire afin de réduire au maximum la durée du cycle de production d’un récipient de vaisselle, le temps d’injection nécessaire évoluant inversement avec la pression d’injection. Cette pression, et la réduction du temps d’injection associée, sont également nécessaires afin d’éviter que le silicone ne réticule au contact du moule, du fait de la température élevée de celui-ci.
Un objectif de la présente demande est de proposer un moule ainsi qu’un procédé de surmoulage par injection d’un récipient de vaisselle qui soient adaptés à une vaisselle en verre trempé et aux irrégularités de dimension qu’elle présente, c’est-à-dire qui permette un surmoulage de la vaisselle sans la fissurer.
Un autre objectif de la présente demande est de permettre une étanchéité entre le récipient et le moule qui soit satisfaisante pour l’injection de silicone LSR, malgré de telles irrégularités de dimension du récipient.
Un autre objectif de la présente demande est de proposer un moule et un procédé permettant un surmoulage rapide et précis de la vaisselle malgré de telles irrégularités de dimension.
Un autre objectif de la présente demande est de proposer un moule et un procédé adaptés à une production à échelle industrielle, permettant la production de vaisselle silencieuse notamment pour un usage dans des établissements de restauration collective.
A cet effet, l’invention concerne selon un premier aspect un moule de surmoulage par injection d’un récipient de vaisselle avec un matériau comprenant du silicone, le moule comprenant une partie femelle et une partie mâle, la partie femelle comprenant : une empreinte configurée pour accueillir une première face du récipient de vaisselle durant le surmoulage, une buse d’injection configurée pour permettre l’injection du matériau comprenant du silicone dans l’empreinte sur la première face,
la partie mâle comprenant : un plot central formé d’un matériau présentant une dureté Shore D comprise entre 50 et 60 ou comprenant un revêtement en matériau présentant une dureté Shore D comprise entre 50 et 60, configuré pour recevoir une deuxième face du récipient de vaisselle, un joint périphérique formé d’un matériau présentant une dureté Shore A comprise entre 50 et 60, et configuré pour recevoir des bords du récipient de vaisselle, le joint périphérique s’étendant circonférentiellement autour du plot central, une cavité de conformation s’étendant circonférentiellement entre le plot central et le joint périphérique,
la cavité de conformation et le joint périphérique étant adaptés pour permettre un déplacement des bords durant le surmoulage.
Ainsi, le récipient est libre de se déplacer suffisamment pour ne pas être soumis à des contraintes qui excèderaient sa résistance mécanique, tout en étant supporté de sorte à garantir une répartition des efforts sur l’intégralité de sa surface, évitant ainsi des contraintes locales trop élevées, et en présentant une étanchéité avec le moule suffisante pour l’injection de silicone liquide.
Selon un mode de réalisation, le moule comprend une pompe à vide reliée à un orifice central débouchant dans une zone centrale du plot de sorte à retenir la deuxième face sur le plot central par aspiration.
Selon un mode de réalisation, le moule comprend un système de tirage à vide débouchant dans la partie femelle en regard de la première face ou en regard de la partie mâle.
Les première et deuxième extrémités 32, 34 de chaque jonc 30 sont arrondies. En variante, les première et deuxième extrémités 32, 34 de chaque jonc 30 peuvent être chanfreinées ou incurvées radialement vers l’intérieur.
La largeur de chaque jonc 30 est inférieure à la largeur de la rainure 26 dans laquelle le jonc 30 est en partie disposé.
L’épaisseur radiale de chaque jonc 30 est inférieure à la profondeur de la rainure 26 dans laquelle le jonc 30 est en partie disposé.
Les première et deuxième extrémités 32, 34 de l’un des deux joncs 30 du dispositif 2 de palier sont ici décalées dans le sens circonférentiel par rapport aux première et deuxième extrémités 32, 34 de l’autre jonc 30. En variante, les première et deuxième extrémités 32, 34 des deux joncs 30 du dispositif 2 de palier peuvent être alignées dans le sens circonférentiel.
Sur la est illustrée un ensemble 36 comprenant un carter 38 fixe, un arbre 40 rotatif, d’axe X-X’, et le dispositif 2 de palier interposé radialement entre l’arbre 40 et une surface intérieure 42 cylindrique du carter 38 de manière à supporter l’arbre 40.
La surface intérieure 42 cylindrique du carter 38 forme l’alésage du carter 38.
La surface extérieure 20 de la bague extérieure 8 du palier 4 est en contact radial avec la surface intérieure 42 cylindrique du carter 38.
Chaque jonc 30 du dispositif 2 de palier ondule dans le sens circonférentiel entre le fond 28 de la rainure 26 associée et la surface intérieure 42 cylindrique du carter 38.
Ainsi, comme illustré plus visiblement à la , en parcourant dans le sens circonférentiel chaque jonc 30, entre la première extrémité 32 du jonc 30 et la deuxième extrémité 34 du jonc 30, le jonc 30 est plusieurs fois en contact avec le fond 28 de la rainure 26 dans laquelle le jonc 30 est disposé et plusieurs fois en contact avec la surface intérieure 42 cylindrique du carter 38. Ainsi, le jonc 30 exerce un effort de précontrainte radial permanent entre le palier 4 et le carter 38.
En parcourant dans le sens circonférentiel chaque jonc 30, les secteurs formant le jonc 30 s’étendent alternativement depuis le fond 28 de la rainure 26 dans laquelle le jonc 30 est disposé vers la surface intérieure 42 cylindrique du carter 38 et depuis la surface intérieure 42 cylindrique du carter 38 vers le fond 28 de la rainure 26 dans laquelle le jonc 30 est disposé.
En parcourant chaque jonc 30 le sens circonférentiel, un jeu 45 demeure entre le fond 28 de la rainure 26 dans laquelle le jonc 30 est disposé et le jonc 30 ou entre le jonc 30 et la surface intérieure 42 cylindrique du carter 38.
Lorsque le palier 4 est dans un état monté, c’est-à-dire interposé radialement entre l’arbre 40 et la surface intérieure 42 cylindrique du carter 38, le diamètre extérieur des deux joncs 30 est inférieur au diamètre extérieur de ces joncs 30 lorsque le palier 4 est dans un état libre, c’est-à-dire non interposé radialement entre l’arbre 40 et la surface intérieure 42 cylindrique du carter 38.
Le carter 38 est réalisé au moins en un premier matériau présentant un premier coefficient de dilatation thermique. Par exemple, le carter 38 est réalisé en aluminium.
La bague extérieure 8 du palier 4 est réalisée au moins en un deuxième matériau présentant un deuxième coefficient de dilatation thermique. Par exemple, les bagues intérieure et extérieure 6, 8 du palier 4 ainsi que les éléments roulants 10 sont réalisées en acier.
Le deuxième coefficient de dilatation thermique est strictement inférieur au premier coefficient de dilatation thermique à température ambiante. Par exemple, le coefficient de dilatation thermique de l’acier est de 12.10 -6 K -1 à température ambiante, le coefficient de dilatation thermique de l’aluminium à température ambiante étant de 23.10 -6 K -1 .
Chaque jonc 30 est réalisé au moins en un troisième matériau présentant un troisième coefficient de dilatation thermique, le troisième coefficient de dilatation thermique étant strictement inférieur au premier coefficient de dilatation thermique. Par exemple, chaque jonc 30 est réalisé du même acier que la bague extérieure 8 du palier 4.
Par exemple, les cellules peuvent être électrochimiques. Dans ce cas, elles peuvent être de type lithium-ion (ou Li-ion) ou Ni-Mh ou Ni-Cd, par exemple. Egalement par exemple, la batterie cellulaire BP peut être de type basse tension (typiquement 450 V à titre illustratif). Mais elle pourrait être de type moyenne tension ou haute tension.
Par ailleurs, la batterie cellulaire BP est (ici) associée à un boîtier de batterie BB qui comprend notamment le dispositif d’interface DI, des moyens de mesure de tension/courant (non illustrés), et le calculateur de batterie CB. Par exemple, la batterie cellulaire BP et le boîtier de batterie BB peuvent faire partie d’un ensemble (ou « pack ») de batterie.
Le dispositif d’interface DI est ici agencé de manière à isoler en cas de besoin la batterie cellulaire BP de l’intégralité du circuit électrique principal CEP, ainsi qu’individuellement du connecteur de recharge CR, de la machine motrice électrique MME, et du convertisseur CV. Il comprend notamment des contacteurs (ou interrupteurs) Cj et des fusibles de protection qui font partie du premier CI1 ou second CI2 circuit d’interface. Ces contacteurs (ou interrupteurs) Cj sont éventuellement à base de MOSFET(s), et peuvent être placés chacun dans un état ouvert (ou non passant) ou un état fermé (ou passant) sur ordre du calculateur de batterie CB.
Le premier contacteur (ou interrupteur) C1 est ici connecté à une deuxième borne positive (U6) du connecteur de recharge CR et au quatrième contacteur C4 et à une résistance de précharge R (U3). Il est donc aussi couplé à une première borne positive (U1) de la batterie cellulaire BP. Ce premier contacteur C1 doit toujours être placé dans son état fermé pendant une phase de recharge en courant continu et dans son état ouvert pendant une phase de décharge. Il fait partie du second circuit d’interface CI2.
Le deuxième contacteur (ou interrupteur) C2 est ici connecté à une deuxième borne négative (U02) du connecteur de recharge CR et au cinquième contacteur C5. Il est donc aussi couplé à une première borne négative (U00) de la batterie cellulaire BP. Ce deuxième contacteur C2 doit toujours être placé dans son état fermé pendant une phase de recharge en courant continu et dans son état ouvert pendant une phase de décharge. Il fait partie du second circuit d’interface CI2.
Le troisième contacteur (ou interrupteur) C3 est ici connecté à la première borne positive (U1) de la batterie cellulaire BP et monté en série avec la résistance de précharge R qui est connectée plus ou moins directement aux bornes positives des convertisseur CV (U4) et machine motrice MME (U3). Ce troisième contacteur (ou interrupteur) C3 est toujours placé dans son état ouvert pendant une phase de recharge et dans son état fermé pendant une phase de décharge. Il fait partie du premier circuit d’interface CI1.
Le quatrième contacteur (ou interrupteur) C4 est ici monté en parallèle du troisième contacteur (ou interrupteur) C3 et de la résistance de précharge R (entre U1 et U3). Il assure le couplage/découplage de la batterie cellulaire BP (U1) au/du convertisseur CV (U4). Il fait partie du second circuit d’interface CI2.
Le cinquième contacteur (ou interrupteur) C5 est ici connecté à la première borne négative (U00) de la batterie cellulaire BP et à la borne négative (U01) de la machine motrice MME. Il assure le couplage/découplage de la batterie cellulaire BP (U00) à/de la machine motrice MME (U01). Il fait partie du premier circuit d’interface CI1.
Comme évoqué plus haut, l’invention propose notamment un procédé de surveillance destiné à permettre la surveillance du fonctionnement de la batterie cellulaire BP.
Dans l’exemple illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, le dispositif de surveillance DS fait partie du calculateur de batterie CB. Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, le dispositif de surveillance DS pourrait comprendre son propre calculateur dédié, lequel est alors couplé au calculateur de batterie CB, ou bien pourrait faire partie d’un autre calculateur embarqué dans le véhicule V et assurant au moins une autre fonction.
Comme illustré non limitativement sur la , le procédé (de surveillance), selon l’invention, comprend une étape 10-40 qui est mise en œuvre au moins chaque fois que la batterie cellulaire BP est utilisée.
L’étape 10-40 du procédé comprend une sous-étape 20 dans laquelle, en cas d’absence d’au moins une tension cellulaire mesurée, on place les (par exemple le dispositif de surveillance DS déclenche le placement des) premier CI1 et second CI2 circuits d’interface respectivement dans l’état fermé et l’état ouvert pour autoriser la décharge de la batterie cellulaire BP et interdire toute recharge de cette dernière (BP).
De préférence, le chitosan utilisé dans la présente invention est sous forme de poudre. Il est commercialisé par Kitozyme sous le nom Kiosmetine ou Kionutrime, par exemple Kiosmetine-CSH et Kiosmetine P.
(Acide salicylique et ses dérivés)
La composition selon la présente invention comprend (b) au moins un composé choisi parmi l'acide salicylique et ses dérivés. Si deux ou plusieurs (b) composés sont utilisés, ils peuvent être identiques ou différents.
L’acide salicylique est un composé représenté par la formule chimique suivante.
Les dérivés d’acide salicylique peuvent être choisis parmi les composés représentés par la formule suivante (I) ou un sel de ceux-ci :
R 1 représente l’hydrogène ou un groupe hydrocarboné aliphatique saturé, linéaire, ramifié ou cyclisé ou un groupe alcoxy, ester ou cétoxy, ou un groupe insaturé ayant au moins une double liaison conjuguée ou non conjuguée, où ces groupes peuvent contenir de 1 à 22 atomes de carbone et peuvent être substitués par au moins un substituant choisi parmi les atomes d'halogène, les groupes trifluorométhyle et les groupes hydroxyle sous une forme libre ou estérifiée par un acide comportant de 1 à environ 6 atomes de carbone ;
R 2 représente un groupe hydroxyle ou un ester de formule (II) :
R 4 représente un groupe hydrocarboné aliphatique saturé ou un groupe alcényle comportant de 1 à 18 atomes de carbone ; et
R 3 représente l’hydrogène ou un groupe hydrocarboné aliphatique saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié comportant de 2 à 30 atomes de carbone, contenant facultativement un ou plusieurs substituants tels que ceux énumérés ci-dessus.
En tant que R 3 , les radicaux alkyle et alcényle contenant de 2 à 30 atomes de carbone conviennent et sont facultativement substitués.
On peut utiliser avantageusement des membranes ayant une sélectivité du constituant A par rapport au constituant B supérieure à 30, de préférence supérieure à 50 et de façon encore davantage préférée supérieure à 70.
Par sélectivité, on entend le rapport de la perméabilité ou perméance d’un premier constituant pur sur la perméabilité ou perméance d’un second constituant pur.
Description des Figures La est une représentation schématique du procédé général selon la présente invention ; La est une représentation schématique du procédé selon un premier mode de réalisation avec 3 boucles de régulation en cascade; La est une représentation schématique du procédé selon un second mode de réalisation avec 3 boucles de régulation en cascade; et La est une représentation schématique d’un procédé avec utilisation d’une étape de compression inter-étages.