INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A cet effet, le dispositif de collecte 4 comprend un organe mâle à l’une de ses extrémités axiales, comme illustré sur la , et un organe femelle à l’autre de ses extrémités axiales, comme illustré sur la . Les organes mâle et femelle sont configurés pour coopérer l’un avec l’autre pour permettre l’assemblage de deux dispositifs de collecte 4 identiques l’une à l’autre et coaxialement, par emboîtement mâle / femelle. Un tel emboîtement permet de plus d’assurer le positionnement mutuel correct des dispositifs assemblés. Dans le mode de réalisation représenté à titre d’exemple, l’organe mâle se présente sous la forme d’une languette 52 faisant saillie longitudinalement de la paroi supérieure 41, et l’organe femelle se présente sous la forme d’une encoche 53 de forme sensiblement identique à la languette 52, ménagée dans la paroi supérieure 41. Une butée transversale 54 peut en outre être ménagée au fond de l’encoche 53.
Deux canalisations 1 peuvent également être connectées l’une à l’autre par l’intermédiaire d’un boîtier 70. Un exemple de boîtier est illustré sur la .
Le boîtier 70 est sensiblement parallélépipédique et comporte une paroi périphérique formée de quatre parois latérales 71, une paroi de fond 72 et une ouverture supérieure 73. A l’état installé, la paroi de fond 72 du boîtier 70 est sensiblement horizontale. Le boîtier 70 comprend en outre un rebord 80 faisant saillie de la paroi périphérique du boîtier 70 vers l’intérieur, à distance du bord supérieur 79 du boîtier.
Au moins l’une des parois latérales 71 du boîtier 70 comporte un trou 74, le trou 74 étant entouré d’une gaine 75 qui est en saillie vers l’extérieur et qui possède une forme correspondante à celle du conduit 2 de sorte à pouvoir recevoir le conduit 2 avec guidage. Ainsi, la gaine peut présenter une partie principale ayant une section en C pour entourer le conduit 2, dont les extrémités sont prolongées par deux pattes 76 aptes à coopérer avec les appendices 43 des ailes 42 du dispositif de collecte 4 monté sur le conduit 2. La bordure du trou 74 peut comporter, en partie inférieure, une rainure 77 similaire à la rainure 31 ménagée sur le conduit 2.
La illustre un boîtier dont chacune des quatre parois latérales 71 comporte un trou 74, pour la connexion en croix de quatre canalisations 1. Toutefois, l’invention prévoit également des boîtiers 70 ayant une, deux ou trois parois latérales 71 pourvues d’un trou 74, en fonction de l’agencement souhaité de l’installation 100.
La présence d’un boîtier 70 peut être utile pour un assemblage non coaxial des canalisations 1, mais pas uniquement. En effet, le boîtier peut servir de trappe de visite. Il peut également être muni d’un siphon 61 ( ) venant s’insérer dans un trou 78 ménagé dans la paroi de fond 72 du boîtier 70. Un tel siphon 61 permet d’éviter les remontées d’odeurs. En l’absence de siphon, le trou 78 peut être bouché par un obturateur 62, illustré sur la .
L’installation 100 comprend également un élément de couverture qui est monté de façon amovible sur le boîtier 70 de sorte à obturer l’ouverture supérieure 73, à l’exception d’une voie de passage pour l’eau. L’installation 100 est configurée pour que l’élément de couverture soit situé sensiblement dans le même plan que le bord supérieur 79 du boîtier 70 et que la face supérieure de la paroi supérieure 41 du dispositif de collecte 4, en position montée.
On peut également prévoir un boîtier 70 dont les parois latérales 71 sont toutes pleines, c'est-à-dire dont aucune des parois latérales 71 ne comporte de trou 74. Un tel boîtier n’est donc pas destiné à être connecté à une canalisation. En revanche, il peut être utilisé avec un siphon tel que celui représenté sur la , notamment dans les zones où il n’est pas possible d’installer de canalisation. Un tel boîtier permet alors de collecter l’eau, via la voie de passage ménagée dans ou autour de l’élément de couverture, de l’évacuer vers un réseau de récupération, et d’éviter les remontées d’odeurs.
Selon un premier mode de réalisation, représenté sur les figures 2 et 13, l’élément de couverture est une plaque 81 métallique possédant sensiblement les mêmes dimensions que l’ouverture supérieure 73 du boîtier 70. Des orifices 82 sont ménagés dans la plaque 81, et forment la voie de passage pour l’eau. De préférence, ces orifices 82 prennent la même forme que les orifices 46 ménagés dans le dispositif de collecte 4, comme des trous oblongs agencés en oblique. D’autres réalisations sont toutefois possibles. En outre, la plaque 81 repose sur le rebord 80 du boîtier, par l’intermédiaire d’une entretoise 83 qui permet un ajustement en hauteur pour assurer l’affleurement de la plaque 81 avec le bord supérieur 79 du boîtier 70.
Selon un deuxième mode de réalisation, représenté sur la , l’élément de couverture est un carreau de carrelage 104 possédant des dimensions inférieures à celles de l’ouverture supérieure 73 du boîtier 70. De la sorte, un espace périphérique ouvert est ménagé autour du carreau de carrelage 104 et forme la voie de passage pour l’eau. Le carreau de carrelage 104 repose sur un support 84 situé à l’intérieur du boîtier 70. Par exemple, ce support 84 comporte une embase 85 venant en appui sur la paroi de fond 72 du boîtier 70, et une tablette 86 centrale pour recevoir le carreau de carrelage 104. De plus, la tablette 86 est entourée, à distance, par une bordure de centrage 87 coopérant avec la face intérieure de la paroi périphérique du boîtier 70. Entre la tablette 86 et la bordure de centrage 87 est donc ménagé un espace périphérique ouvert 88 permettant le passage de l’eau vers l’intérieur.
L’extrémité libre d’une canalisation 1, non connectée à une autre canalisation ni à un boîtier 70 peut être obturée par un bouchon 63.
De plus, l’eau collectée et acheminée par la canalisation 1 peut être évacuée au moyen d’un dispositif 64 comportant une base entourant un conduit 2 connectée à un tuyau. L’évacuation s’effectue par le tuyau, via un orifice ménagé dans la paroi inférieure 21 du conduit 2 et un orifice ménagé dans la base du dispositif 64, tous deux communiquant avec le tuyau.
Ainsi, l'invention apporte une amélioration déterminante à la technique antérieure, en fournissant une installation simple à mettre en place, robuste y compris dans le temps, aisément réparable si nécessaire, modulable, et de coût réduit. L’invention offre une solution globale, polyvalente et adaptable.
Applicateur de colle et procédé de mise en œuvre La présente invention concerne un applicateur de colle et un procédé de mise en œuvre.
L’invention trouve une application particulièrement importante, bien que non exclusive, dans le domaine de l’encollage de surfaces, par exemple de toits plats, pour le collage de bandes de fixation de panneaux solaires souples.
-- la plaque de renfort a une épaisseur, de préférence constante, comprise entre 2 et 4mm.
La présente invention concerne également un ensemble propulsif d’aéronef, comportant un panneau aérodynamique tel que décrit ci-dessus.
la est une demi vue schématique en coupe axiale d’un ensemble propulsif d’aéronef,
la est une vue schématique en perspective d’un mode de réalisation d’un panneau aérodynamique selon l’invention,
la est un schéma bloc illustrant un mode de réalisation d’un procédé de fabrication selon l’invention,
la est une vue en coupe du panneau de la ,
la est une vue à plus grande échelle d’une partie de la ,
la est une vue similaire à celle de la et montrant des dimensions,
la est une vue schématique d’une tête fraisée d’un premier mode de réalisation d’une vis de fixation, et
la est une vue schématique d’une tête fraisée d’un second mode de réalisation d’une vis de fixation.
Description détaillée de l'invention La montre un ensemble propulsif 10 pour un aéronef, cet ensemble propulsif 10 comportant une turbomachine 12 entourée par une nacelle 14.
La turbomachine 12 est ici du type à double flux. Cela n’est cependant pas limitatif et la turbomachine 12 peut être d’un autre type, comme par exemple un turbopropulseur.
La turbomachine 12 s’étend suivant un axe longitudinal X et comprend d’amont en aval, dans le sens d’écoulement des gaz, une soufflante 16, un ou plusieurs étages de compresseur (par exemple un compresseur basse pression 18 et un compresseur haute pression 20), une chambre annulaire de combustion 22, un ou plusieurs étages de turbine (par exemple une turbine haute pression 24 et une turbine basse pression 26), et une tuyère d’échappement 28 des gaz.
La soufflante 16, le compresseur basse pression 18 et la turbine basse pression 26 sont reliés à un arbre de basse pression s’étendant suivant l’axe longitudinal X. Le compresseur haute pression 20 et la turbine haute pression 24 sont reliés à un arbre haute pression ménagé autour de l’arbre basse pression. La turbine basse pression 26 entraîne l’arbre basse pression en rotation, tandis que la turbine haute pression 26 entraîne l’arbre haute pression en rotation.
La nacelle 14 est centrée sur l’axe longitudinal X et définit une veine annulaire autour de la turbomachine 12.
Procédé pour semer des graines en microbillons La mise en œuvre du semoir 1 selon l’invention est détaillée ci-dessous.
En pratique, au cours d’une étape de semis, le semoir 1 chemine sur un rang de culture.
Lors de ce cheminement, le semoir 1 assure différentes actions successives au sein du rang de culture :
- le rouleau avant 3 aplanit le sol,
- ledit au moins un élément semeur 4 sème plusieurs rangées de graines R, puis
- le rouleau arrière 5 forme des microbillons B au-dessus de chacune desdites rangées de graines R.
En particulier, la surface extérieure crénelée 511 du rouleau arrière 5, roulant sur le sol, est chauffée à une température allant de 50 à 300°C.
Cette opération de chauffage limite, voire supprime, le phénomène d’adhésion de la terre sur le rouleau arrière 5.
Les microbillons B sont alors formés de manière optimales.
Distributeur cosmétique d’un produit fluide La présente invention concerne un distributeur élastiquement compressible d’un produit fluide, en particulier un produit fluide cosmétique tel qu’une crème et notamment un baume à lèvres.
Les distributeurs du type compressible sont typiquement ceux aptes à délivrer un produit fluide sous l’action d’une pression manuelle opérée sur leurs parois.
On connaît du document US 2019038001 A1 un distributeur compressible de produit fluide. Ce distributeur comprend un corps élastiquement compressible, un organe de distribution du produit liquide présentant un orifice de sortie du fluide, et un capuchon se fixant sur le corps permettant de recouvrir et protéger l’organe de distribution. Le distributeur comprend une poche souple qui est disposée à l’intérieur du corps et qui contient le produit fluide. L’organe de distribution se présente sous la forme d’un tube plongeur dont une extrémité s’étend vers le fond de la poche souple et son autre extrémité comporte une tétine pourvue d’une fente aménageant l’orifice de sortie.
Ce distributeur a toutefois pour inconvénient qu’il n’est pas conçu pour la distribution d’un produit cosmétique sur les lèvres.
On connaît également du document JP 2012213469 A un applicateur compact pour les lèvres. L’applicateur de forme large et plate, en étant pris en sandwich entre les deux lèvres, permet d’appliquer une formule cosmétique simultanément sur les deux lèvres. Un orifice de sortie de la formule est présent sur chaque face de l’applicateur.
Cet applicateur est toutefois peu ergonomique et l’application de la formule cométique sur les lèvres est peu aisée.
Selon l’invention, le soudage est réalisé par friction malaxage (ou FSW, qui est l’acronyme de l’expression anglo-saxonne Friction Stir Welding ). Ce type de soudage est avantageux car il ne nécessite pas de matériau d’apport. Par ailleurs, ce type de soudure ne génère pas de cordon de soudure en saillie. Au contraire, le cordon de soudure produit est relativement plat et a en général une surface externe libre qui est alignée avec la face de la paroi sur laquelle est déplacée la tête de l’outil de soudage. La face de la paroi peut toutefois subir une opération de ponçage et/ou de finition pour parfaire son état de surface.
La double fixation de la paroi et de la plaque de renfort, par l’intermédiaire du cordon de soudure et des vis, permet d’améliorer la transmission des efforts et donc la durée de vie du panneau.
Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : le cordon de soudure est réalisé en une seule passe à l’étape b) ; le procédé comprend, après l’étape d), une étape e) de fixation d’un élément sur la plaque de renfort, du côté opposé à ladite paroi, cet élément comportant des trous traversés par lesdites vis qui reçoivent des écrous qui sont vissés sur les vis et qui prennent appui sur l’élément ; l’élément est une ferrure ou une éclisse ; le procédé comprend, entre les étapes b) et c), une étape i) de ponçage d’une surface externe libre du cordon de soudure ; le panneau a une épaisseur, de préférence constante, comprise entre 1 et 3mm, et de préférence entre 1,5 et 2mm ; le codon de soudure a une largeur comprise entre 5 et 15mm ; le codon de soudure a une épaisseur comprise entre 1,5 et 4mm, et de préférence entre 1,5 et 3mm ; les têtes fraisées ont une épaisseur ou dimension axiale supérieure aux 2/3 (deux tiers) de ladite épaisseur du cordon de soudure ; la paroi et la plaque de renfort sont réalisées dans des matériaux métalliques, et sont par exemple réalisées dans un même alliage métallique ;
-- la plaque de renfort a une épaisseur supérieure à celle de la paroi ; en variante, son épaisseur pourrait être identique ou inférieure ;
La présente invention concerne également un panneau aérodynamique pour un ensemble propulsif d’aéronef, ce panneau étant obtenu par le procédé décrit ci-dessus et comportant :
- une paroi comportant une première face et une seconde face opposée à la première face, cette seconde face étant apte à être balayée par un flux de gaz lorsque le panneau est monté dans un ensemble propulsif,
- une plaque de renfort qui recouvre une partie de cette première face et qui est solidarisée à la paroi par un cordon de soudure, ce cordon de soudure comportant une surface externe libre qui est alignée avec ladite seconde face, ce cordon de soudure comportant des trous traversant la paroi et la plaque de renfort, et
- des vis montées dans les trous et comportant des têtes fraisées qui sont situées du côté de ladite seconde face et alignées avec cette face et la surface externe libre du cordon de soudure, ces têtes fraisées ayant une épaisseur ou dimension axiale supérieure à une épaisseur de la paroi et inférieure à une épaisseur du cordon de soudure.
Le panneau selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
-- le panneau a une épaisseur, de préférence constante, comprise entre 1 et 3mm, et de préférence entre 1,5 et 2mm ;
-- le cordon de soudure a une largeur comprise entre 5 et 15mm ;
-- le cordon de soudure a une épaisseur comprise entre 1,5 et 4mm, et de préférence entre 1,5 et 3mm ;
-- les têtes fraisées ont une épaisseur ou dimension axiale supérieure aux 2/3 (deux tiers) de ladite épaisseur du cordon de soudure ;
-- la paroi et la plaque de renfort sont réalisées dans des matériaux métalliques, et sont par exemple réalisées dans un même alliage métallique ;
Le flux de gaz F qui traverse la soufflante 16 à l’intérieur de la nacelle 14 est divisé en aval de la soufflante 2 en deux flux annulaires et coaxiaux. Un premier flux, appelé flux primaire F1, s’écoule dans la turbomachine et est comprimé dans les compresseurs 18, 20, mélangé à du carburant et brûlé dans la chambre de combustion 22, puis détendu dans les turbines 24, 26, pour être enfin évacué à travers la tuyère 28. Un second flux, appelé flux secondaire F2, s’écoule dans la veine annulaire autour de la turbomachine 12 et peut fournir la majorité de la poussée de la turbomachine en particulier lorsque cette dernière est du type à grand taux de dilution.
Par ailleurs, un flux de gaz F3 s’écoule autour de la nacelle 14 en fonctionnement.
L’ensemble propulsif 10 comprend des panneaux aérodynamiques qui sont des panneaux destinés en fonctionnement à être balayés par un ou plusieurs flux de gaz s’écoulant le long de l’ensemble propulsif 10. Ces panneaux peuvent être des capots de la nacelle 14 destinés à être balayés par le flux de gaz F3, des carters de la turbomachine 12 destinés à être balayés par le flux secondaire F2, etc.
La présente invention propose un perfectionnement d’un tel panneau, ainsi que de son procédé de fabrication.
La illustre un mode de réalisation d’un panneau 32 selon l’invention et la illustre un exemple d’un procédé de fabrication de ce panneau 32.
Le panneau 32 comporte une paroi 34 comportant une première face 34a et une seconde face 34b opposée à la première face 34a. Cette seconde face 34b est apte à être balayée par un flux de gaz lorsque le panneau 32 est monté dans l’ensemble propulsif 10, comme évoqué dans ce qui précède.
Le panneau 32 peut comporter une ou plusieurs autres parois 36. Il peut par exemple comprendre une autre paroi 36 adjacente, qui est disposée à côté de la paroi 34 et alignée avec celle-ci. Les deux parois 34, 36 sont par exemple destinées à être fixées ou solidarisées l’une à l’autre.
Comme c’est le cas de la paroi 34, la paroi 36 comporte une première face 36a et une seconde face 36b opposée à la première face 36a. Cette seconde face 36b est apte à être balayée par un flux de gaz lorsque le panneau 32 est monté dans l’ensemble propulsif 10, comme évoqué dans ce qui précède. Les faces 34b et 36b sont destinées à être alignées ensemble.
Les parois 34 et 36 peuvent être identiques.
La ou chaque paroi 34, 36 a une forme générale parallélépipédique dans l’exemple représenté, même si cet aspect n’est pas limitatif.
La ou chaque paroi 34, 36 a une épaisseur, de préférence constante, comprise entre 1 et 3mm, et de préférence entre 1,5 et 2mm. Cette épaisseur est notée E1 à la .
La ou chaque paroi 34, 36 est réalisée en matériaux métalliques. Elles sont de préférence réalisées dans le même alliage métallique, par exemple à base d’aluminium ou titane.
La ou chaque paroi 34, 36 peut être plane, comme dans l’exemple représenté, ou cintrée.
Le panneau 32 comporte en outre au moins une plaque de renfort 38 qui recouvre une partie de la première face 34a de la paroi 34 et qui est solidarisée à cette paroi 34 par un cordon de soudure 40.
La plaque de renfort 38 s’étend donc sur une partie seulement de la face 34a, et est donc située dans une zone qui doit être renforcée. La plaque 38 renforce donc localement la paroi 34.
Le panneau 32 peut comporter une ou plusieurs autres plaques de renfort 42, 44. Il peut par exemple comprendre une autre plaque de renfort 42 qui est disposée sur la face 34a de la paroi 34, le long d’un bord adjacent à la paroi 36, et une autre plaque de renfort 44 qui est disposée sur la face 36a de la paroi 36, le long d’un bord adjacent à la paroi 34.
De préférence, l’étape d’hydrotraitement selon l'invention opère à une température comprise entre 200 et 450°C, de préférence entre 250 et 450°C, de manière très préférée entre 300 et 430°C, sous une pression comprise entre 2,0 et 18,0 MPa abs, de préférence entre 3 et 16 MPa abs , à une vitesse spatiale comprise entre 0,1 et 6,0 h -1, de préférence entre 0,2 et 5 h-1, de manière très préférée entre 0,5 et 2 h-1 et à une quantité d’hydrogène introduite telle que le rapport volumique litre d’hydrogène/litre d’hydrocarbure est compris entre 100 et 3000 NL/L, de préférence entre 300 et 1500 NL/L.
Selon l’invention, la « température » d’une section réactionnelle correspond à la Weight Average Bed Temperature (WABT) selon le terme anglo-saxon consacré, bien connue de l’Homme du métier. Sauf indication contraire, la « température moyenne » d’une section réactionnelle est donnée à des conditions de début de cycle.
Avantageusement, ladite étape d’hydrotraitement est mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrotraitement comprenant au moins un, de préférence entre un et cinq, réacteur(s) à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à un, de préférence compris entre un et dix, de manière préférée compris entre deux et cinq, le(s)dit(s) lit(s) comprenant chacun au moins un, et de préférence pas plus de dix, catalyseur(s) d'hydrotraitement.
De manière préférée, l’étape a) peut mettre en œuvre en amont du ou des catalyseurs d’hydrotraitement au moins un lit de garde contenant des adsorbants et/ou des catalyseurs de type alumine, silice-alumine, zéolithe et/ou charbon actif contenant éventuellement des métaux du groupe VIB et/ou VIII. On peut également utiliser une série de lits de garde (catalyseurs) avec des particules de différents diamètres, notamment une série de lit de garde ayant des diamètres décroissants dans le sens de la circulation de la charge (aussi appelé « grading » selon la terminologie anglo-saxonne). La principale tâche des lits de garde est de protéger les catalyseurs des réacteurs principaux de l’étape a) en aval en effectuant une partie de la démétallation et en filtrant les particules contenues dans la charge qui peuvent conduire au colmatage. Lesdits catalyseurs peuvent comprendre au moins un support comprenant un oxyde réfractaire poreux, au moins un métal du groupe VIB, et au moins deux métaux du groupe VIII. Ce(s) catalyseur(s) a (ont) une teneur en métal(s) du groupe VIB comprise entre 2 et 9 % poids de trioxyde du ou des métaux du groupe VIB par rapport à la masse totale du catalyseur, et la somme des teneurs en métaux du groupe VIII est comprise entre 0,3 et 2 % poids de l'oxyde des métaux du groupe VIII par rapport à la masse totale du catalyseur.
Selon une variante, la charge traverse à l'entrée de chaque zone de garde un plateau distributeur filtrant composé d'un seul étage ou de deux étages successifs, ledit plateau est situé en amont des lits catalytiques, de préférence en amont de chaque lit catalytique. Ce plateau distributeur filtrant, décrit par exemple dans le document US2009177023, permet de piéger les particules colmatantes contenues dans la charge au moyen d'un plateau distributeur spécifique comportant un milieu filtrant. Ainsi, le plateau filtrant permet d'augmenter le gain de temps de cycle dans le procédé selon l’invention. Ce plateau filtrant permet simultanément de distribuer la phase gaz (l'hydrogène et la partie gazeuse de la charge) et la phase liquide (la partie liquide de la charge) alimentant le réacteur tout en assurant une fonction de filtration vis à vis des impuretés contenues dans la charge. De même, le plateau filtrant assure une distribution du mélange plus homogène sur toute la surface du lit catalytique et limite les problèmes de maldistribution pendant la phase de colmatage du plateau lui-même.
Plus précisément, le plateau filtrant est un dispositif de filtration et de distribution, ledit dispositif comprenant un plateau situé en amont du lit catalytique, ledit plateau étant constitué d'un plan de base sensiblement horizontal et solidaire des parois du réacteur et auquel sont fixées des cheminées sensiblement verticales, ouvertes à leur extrémité supérieure pour l'admission du gaz, et à leur extrémité inférieure pour l'évacuation du mélange gaz liquide destiné à alimenter le lit catalytique situé en aval, lesdites cheminées étant percées sur une certaine fraction de leur hauteur d'une fente latérale continue ou d'orifices latéraux pour l'admission du liquide, ledit plateau supportant un lit de filtration entourant les cheminées, et ledit lit de filtration étant constitué d'au moins une couche de particules de taille inférieure ou égale à la taille des particules du lit catalytique. Le lit de filtration est constitué de particules généralement inertes mais peut également comprendre au moins une couche de catalyseur identique ou appartenant à la même famille que le catalyseur du lit catalytique. Cette dernière variante permet de réduire le volume de lits catalytiques dans le réacteur.