INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’exemple des figures 2-6, la partie mobile 201 de l’actionneur est mobile selon une direction sensiblement parallèle à la surface optique 16. La partie mobile 201 de l’actionneur peut être mobile selon une direction dans le prolongement du support 21 des buses 22. L’actionneur 20 peut être disposé latéralement par rapport à la surface optique 16. L’actionneur 20 peut comporter une seule partie mobile 201, ou plusieurs parties mobiles 201. Par exemple, l’actionneur peut comprendre deux parties mobiles 201, mobiles chacune dans un sens selon la direction sensiblement parallèle à la surface optique 16. Chaque partie mobile 201 sollicite les buses par l’intermédiaire respectivement d’un support 21 de buses 22. Ceci est particulièrement intéressant dans le cas d’un capteur de grandes dimensions, tel qu’un LIDAR de grandes dimensions. Cela limite le nombre de buses et l’encombrement tout en assurant un nettoyage de qualité du capteur. Ainsi, et d’une manière générale, le dispositif 18 de nettoyage peut avoir une structure définie selon la taille du capteur et l’encombrement autour du capteur.
La montre l’actionneur 20 de type hydraulique. L’actionneur peut être monostable. L’actionneur comprend une partie mobile 201. L’actionneur 20 est mis en condition déployée par une pression hydraulique. Deux buses 201 sont représentées à titre d’exemple sur le support 21 ; un seule buse 22 ou plus de deux buses 22 peuvent être implémentées. Les buses 22 peuvent projeter du fluide une fois en position de projection ou bien durant le mouvement le long de la surface optique 16 – selon la direction sensiblement parallèle à la surface optique 16. L’énergie hydraulique fournie par la pression du fluide de nettoyage de la pompe 36 est transmise à la partie mobile 201, ce qui sollicite les buses en mouvement le long de la surface optique 16. Les buses 22 sont en même temps alimentées en fluide de nettoyage par la pompe 36. L’actionneur 20 est mis en condition rétractée par les efforts d’un organe élastique, de type ressort, une fois la pompe 36 interrompue. La partie mobile 201 peut être qualifiée de monostable (en condition rétractée). L’avantage d’une telle solution est qu’elle est simple, peu couteuse, et nécessite le contrôle d’uniquement une pompe. Elle est aussi peu encombrante.
La montre l’actionneur 20 de type hydraulique. L’actionneur peut être monostable. L’actionneur comprend une partie mobile 201. L’actionneur 20 est mis en condition déployée par une pression hydraulique. Deux buses 201 sont représentées à titre d’exemple ; un seule buse 22 ou plus de deux buses 22 peuvent être implémentées. Les buses 22 peuvent projeter du fluide une fois en position de projection ou bien durant le mouvement le long de la surface optique 16 – selon la direction sensiblement parallèle à la surface optique 16. L’énergie hydraulique fournie par la pression du fluide de nettoyage de la pompe 36 est transmise à la partie mobile 201, ce qui sollicite les buses en mouvement le long de la surface optique 16. Les buses 22 sont en même temps alimentées en fluide de nettoyage par la pompe 36. L’actionneur 20 est mis en condition rétractée par les efforts d’un organe élastique, de type ressort, une fois la pompe 36 interrompue. La partie mobile 201 de l’actionneur est mobile dans le prolongement du support des buses. La partie mobile 201 peut être qualifiée de monostable (en condition rétractée). L’avantage d’une telle solution est qu’elle est simple, peu couteuse, et nécessite le contrôle d’uniquement une pompe. Elle est aussi peu encombrante.
La montre l’actionneur 20 de type hydraulique. L’actionneur peut être monostable. L’actionneur comprend plusieurs parties mobiles 201, à savoir deux. L’actionneur 20 est mis en condition déployée par une pression hydraulique. Deux buses 201 sont représentées à titre d’exemple en relation avec une partie mobile 201 ; un seule buse 22 ou plus de deux buses 22 peuvent être implémentées. Les buses 22 peuvent projeter du fluide une fois en position de projection ou bien durant le mouvement le long de la surface optique 16 – selon la direction sensiblement parallèle à la surface optique 16. L’énergie hydraulique fournie par la pression du fluide de nettoyage de la pompe 36 est transmise aux parties mobiles 201, ce qui sollicite les buses en mouvement le long de la surface optique 16. Les buses 22 sont en même temps alimentées en fluide de nettoyage par la pompe 36. L’actionneur 20 est mis en condition rétractée par les efforts d’un organe élastique, de type ressort, une fois la pompe 36 interrompue. Les parties mobiles 201 sont mobiles chacune dans un sens selon la direction sensiblement parallèle à la surface optique. Chaque partie mobile 201 sollicite respectivement un support d’un ou plusieurs buses 22. Les parties mobiles 201 sollicitent un support dans un sens. Les parties mobiles 201 peuvent être qualifiées de monostable (en condition rétractée). L’avantage d’une telle solution est qu’elle est appropriée pour les capteurs – de type LIDAR – de plus grandes dimensions.
La montre un actionneur 20 de type hydraulique. L’actionneur peut être monostable. L’actionneur comprend une partie mobile 201. Deux buses 201 sont représentées à titre d’exemple ; un seule buse 22 ou plus de deux buses 22 peuvent être implémentées. Les buses 22 peuvent projeter du fluide une fois en position de projection ou bien durant le mouvement le long de la surface optique 16 – selon la direction sensiblement parallèle de la surface optique 16. L’actionneur 20 est mis en condition déployée par une pression hydraulique. Pour cela, le dispositif 18 comprend en outre une deuxième pompe 38. La pompe 38 est supplémentaire à la pompe 36. La pompe 38 est par exemple alimentée en fluide de nettoyage depuis le réservoir 34. L’énergie hydraulique fournie par la pression du fluide de nettoyage de la pompe 38 est transmise à la partie mobile 201, ce qui sollicite les buses le long de la surface optique 16. Une électrovanne 40 entre la pompe 38 et l’actionneur 20 permet de contrôler la pression dans l’actionneur 20. L’actionneur 20 est mis en condition rétractée par les efforts d’un organe élastique, de type ressort, une fois la pompe 38 interrompue. Les parties mobiles 201 peuvent être qualifiées de monostables (en condition rétractée). L’avantage d’une telle solution est que la pression au niveau des buses 22 ne dépend pas de la course de la partie mobile 201. En outre, en contrôlant la pompe 38 et l’électrovanne 40, les buses 22 sont placées précisément en position de projection souhaitée. Par exemple, si le capteur détecte le positionnement des salissures sur la surface optique 16, il est possible de nettoyer uniquement la zone sale. Ceci permet de réduire la consommation de fluide de nettoyage.
La montre un actionneur 20 de type électrique. L’actionneur comprend une partie mobile 201. Deux buses 201 sont représentées à titre d’exemple ; un seule buse 22 ou plus de deux buses 22 peuvent être implémentées. Les buses 22 peuvent projeter du fluide une fois en position de projection ou bien durant le mouvement le long de la surface optique 16 – selon la direction sensiblement parallèle à la surface optique 16. Par exemple, l’actionneur 20 est un actionneur piézoélectrique. Pour cela l’actionneur 20 est pourvu d’un matériau piézoélectrique dont la déformation par l’application d’un champ électrique permet le déplacement de la partie mobile 201 le long de la surface optique 16. L’actionneur 20 est mis en condition déployée par application du champ électrique. L’actionneur 20 mis est en condition rétractée en interrompant l’application du champ électrique. L’avantage de cette solution est sa simplicité. L’actionneur peut être aussi monostable. La partie mobile 201 peut être qualifiée de monostable (en condition rétractée).
Les buses 22 peuvent être orientées pour optimiser leur jet de fluide selon la forme et la taille – notamment la hauteur – de la surface optique 16 à nettoyer. Notamment, le jet des buses peut être selon un plan. La est une vue schématique de la projection du fluide de nettoyage. La montre des surfaces optiques 16 sur lesquelles sont projetés des jets de fluide 42. Trois jets sont montrés à titre d’exemple sur différentes surfaces optiques 16. Selon les deux exemples de droite de la , les buses 22 peuvent être aptes à projeter un jet 42 de fluide de nettoyage selon un plan comprenant la direction 44 de mouvement des buses 22. Le jet 42 a une forme triangulaire avec un sommet au niveau de la buse et une base opposée à ce sommet qui est parallèle à la direction 44 de déplacement des buses – le long de la surface optique 16. Ceci permet de couvrir la surface optique 16 avec un nombre limité de buses 22 – en particulier lorsque la projection est à mesure du mouvement des buses. Le jet est par exemple en partie basse de la surface optique et orienté vers le haut, ce qui permet de nettoyer des surfaces de toute hauteur. Les buses 22 peuvent être aptes à projeter un jet de fluide de nettoyage selon un plan orthogonal à la direction de mouvement des buses (non représenté sur la ). Le jet a une forme triangulaire avec un sommet au niveau de la buse et une base opposée à ce sommet orthogonale à la direction de déplacement des buses – selon une hauteur de la surface optique 16. Ceci permet de couvrir une surface optique 16 présentant une hauteur importante. Selon l’exemple de gauche de la . Les buses 22 peuvent être aptes à projeter un jet 42 de fluide de nettoyage selon un plan incliné d’un angle supérieur à 0° et inférieur à 90° par rapport à la direction de déplacement des buses – en d’autres termes, selon un plan différent de ceux précédents. Les différents plans de jet de projection de fluide sont choisis pour s’adapter à la surface optique 16 (taille, forme), à la disposition relative des buses 22 en position de projection et de la surface optique 16, au nombre de buses, au mode de déplacement des buses en regard de la surface optique. Il est envisageable aussi d’implémenter différents plans de projection du fluide pour un même dispositif 18.
Les figures 8 à 10 montrent un autre aspect de l’invention, permettant notamment de positionner l’actionneur 20 (décrit par exemple précédemment) en s’adaptant à l’environnement. Le dispositif comprend aussi une liaison articulée 24 solidaire d’une part de la partie mobile de l’actionneur et d’autre part de l’au moins une buse de sorte que la direction de déplacement de l’au moins une buse est inclinée par rapport à la direction de déplacement de la partie mobile de l’actionneur. Une telle liaison articulée 24 peut être implémentée sur les figures 2-6. Ceci permet d’avoir une liberté de positionnement du dispositif de nettoyage par rapport à la surface optique du capteur à nettoyer. Ceci permet de s’adapter à l’encombrement autour du capteur
La est une vue schématique du dessus d’un dispositif 18 de nettoyage, selon un état du dispositif. La est une vue schématique du dessus du dispositif 18 de nettoyage de la , selon un autre état du dispositif.
Le dispositif 18 de nettoyage est articulé. Le dispositif 18 est un assemblage de plusieurs pièces mobiles les unes par rapport aux autres. Le dispositif 18 peut ainsi changer de forme lors de son fonctionnement. Le dispositif 18 est une structure permettant de changer d’état en s’adaptant à l’environnement dans lequel il est disposé. Le dispositif 18 peut se déployer et de se rétracter tout en s’adaptant à l’environnement du véhicule dans lequel est mis en œuvre le capteur 15.
La liaison articulée 24 est solidaire d’une part de la partie mobile 201 de l’actionneur 20 et d’autre part des buses 22. La liaison articulée 24 permet de transmettre un mouvement de la partie mobile 201 aux buses 22, selon des directions différentes de déplacement de la partie mobile 201 et des buses 22. En particulier, la direction de déplacement des buses 22 peut être inclinée par rapport à la direction de déplacement de la partie mobile 201 de l’actionneur 20. Un angle non nul existe entre les directions de déplacements des buses et de la partie mobile 201. Notamment, la direction de déplacement des buses 22 en regard, voire le long, de la surface optique 16 est inclinée par rapport à la direction de déplacement de la partie mobile 201. La direction de déplacement des buses 22 en regard, le long, de la surface optique 16 est inclinée d’un angle non nul par rapport à la direction de déplacement de la partie mobile 201. En particulier, la liaison articulée 24 permet de transmettre un mouvement de l’actionneur 20 vers les buses 22 en parcourant un chemin comportant des angles (non nuls). La partie mobile peut ainsi pousser les buses avec un angle. Le dispositif 18 permet de s’adapter à l’environnement du capteur pour positionner l’actionneur. Il est à souligner aussi que la direction de déplacement des buses 22 peut être selon la direction de déplacement de la partie mobile 201 en plus d’être inclinée par rapport à la direction de déplacement de la partie mobile 201 de l’actionneur 20. En d’autres termes, le déplacement des buses peut comprendre une section qui est selon la direction de déplacement de la partie mobile 201 et une section qui inclinée d’un angle non nul par rapport à la direction de déplacement de la partie mobile 201 de l’actionneur 20 – cette dernière section étant en particulier en regard de la surface optique 16.
Par exemple, les figures 8 et 9 montrent un déplacement de la partie mobile 201 selon une direction perpendiculaire à la direction de déplacement des buses 22 en regard de la surface optique 16. Lorsque les buses 22 sont en regard, le long, de la surface optique 16, la direction de déplacement de la partie mobile 201 est selon une direction X (à titre d’exemple qui peut être selon une direction de déplacement du véhicule) et la direction de déplacement des buses 22 en regard, le long, de la surface optique 16 est selon une direction Y (à titre d’exemple qui peut être une direction transversale à la direction de déplacement du véhicule). Un angle non nul existe entre les deux direction. Par exemple, un angle entre 80° et 100°, de préférence entre 85° et 95°, de préférence de 90°est entre les deux directions. Il y a un angle – non nul – sur le chemin de la liaison articulée 24.
Selon l’exemple des figures 8 et 9, la direction de déplacement des buses 22 peut être selon la direction de déplacement de la partie mobile 201 en plus d’être inclinée par rapport à la direction de déplacement de la partie mobile 201 de l’actionneur 20. Sur la , le déplacement des buses comprend une section qui est selon la direction de déplacement de la partie mobile 201 (selon la direction X). Sur cette section et sur l’exemple de la , le dispositif 18 est dans un état rétracté. Sur la , le déplacement des buses 22 comprend une section en regard, le long, de la surface optique 16 qui est inclinée d’un angle non nul par rapport à la direction de déplacement de la partie mobile 201 de l’actionneur 20 (direction Y). Sur cette section et sur l’exemple de la , le dispositif 18 passe de l’état rétracté à l’état déployé (la montrant un état intermédiaire). Le nombre de sections de déplacement des buses dépend de l’encombrement autour du capteur 15.
Le caractère articulé du dispositif 18 et la liaison articulée 24 permettent de positionner le dispositif 18 par rapport au capteur 15 et la surface optique 16 en tenant compte de l’encombrement autour du capteur et de la place disponible. L’actionneur 20 peut être positionné sur un côté latéral du capteur 15 différent de celui portant la surface optique 16 (selon les -6). En d’autres termes, selon la direction X d’avancement du véhicule 10, l’actionneur 20 peut être positionné sur un côté du capteur 15 qui est transversal à la direction X. Les buses 22 sont alors déplacées en regard, le long, de la surface optique 16 selon la direction Y qui est inclinée par rapport à la direction X de déplacement de la partie mobile 201. Plus spécifiquement, l’actionneur 20 sur un côté du capteur 15 sollicite les buses 22 depuis un état rétracté sur une première section qui est selon la direction de déplacement de la partie mobile 201. L’actionneur 20 sollicite les buses 22 vers un état déployé sur une deuxième section qui est selon une direction inclinée par rapport à la direction de déplacement de la partie mobile 201. Outre les positions des figures 2-6, l’actionneur 20 peut aussi être positionné sur un autre côté du capteur 15 (opposé au côté représenté sur les figures 8 et 9), ou bien sur le dessus ou dessous du capteur.
Chaque support 12 comporte un premier montant 14, un second montant 16, et un longeron 18 porté par les premier 14 et second 16 montants.
Les longerons 18 portent au moins un panneau 20, par exemple un assemblage de panneaux. Plus particulièrement, les longerons 18 portent des traverses 22 étendues entre les longerons 18 et portant les panneaux 20.
Les premier 14 et second 16 montants sont solidarisés à une platine 24 destinée à être fixée à un sol 26. A cet effet, le sol 26 comporte, pour chaque support 12, un bloc de béton 28, comprenant des organes de fixation 30 partiellement noyés dans le béton. Les organes de fixation 30 sont par exemple des tiges filetées. Par exemple, le bloc de béton 28 comporte quatre tiges 30.
Chaque platine 24 comporte un orifice de passage pour chaque tige filetée 30 du bloc de béton 28 correspondant, la fixation de la platine 24 étant dans ce cas assurée par des écrous vissés sur les tiges filetées 30 respectives.
Un procédé de montage de l’abri 10 va maintenant être décrit en références aux figures.
Au cours d’une première étape, les fondations de l’abri 10 sont réalisées, notamment par la formation de trous dans le sol 26 pour le coulage des blocs de béton 28. Les tiges 30 sont noyées dans le béton au cours de cette étape, en laissant une partie émergée pour recevoir ultérieurement des écrous.
Le procédé comporte ensuite une étape de fixation de chaque platine 24 au bloc de béton 28 respectif. La platine 24 est à cet effet munie d’ouvertures de passage des tiges 30, et elle est ainsi enfilée sur ces tiges 30. Des écrous sont ensuite vissés sur les tiges filetées pour maintenir la platine 24 fixée sur le bloc de béton 28.
La platine 24 est à ce stade solidaire du premier montant 14, ou le premier montant 14 est en variante solidarisé à la platine 24 après la fixation de la platine 24.
Le premier montant 14 est solidarisé à la platine 24 à son extrémité basse.
Le procédé comporte ensuite une étape de liaison de chaque traverse 18 à une extrémité haute du premier montant 14, par une liaison pivot 32. La liaison pivot 32 est par exemple formée par un boulon non serré passant à travers des orifices complémentaires prévus dans le longeron 18 et le premier montant 14. Le longeron 18 peut ainsi être manipulé en rotation autour de la liaison pivot 32.
Le procédé de montage comporte donc le pivotement du longeron 18 autour de la liaison pivot 32 jusqu’à former un angle souhaité avec le premier montant 14. Ce pivotement peut être réaliser par un premier ouvrier 34.
Le procédé de montage comporte ensuite la fixation du longeron 18 en position, au moyen du second montant 16. Le second montant 16 est solidarisé, à son extrémité inférieure, à la platine 24, et à son extrémité supérieure au longeron 18.
Le longeron 18 est par exemple fixé au second montant 16 au moyens de boulons traversant des orifices prévus à cet effet dans le longeron 18 et dans le second montant 16. Cette fixation est par exemple réalisée par un second ouvrier 36.
Le longeron 18 se retrouve ainsi fixé en deux points, d’une part au premier montant 14, et d’autre part au second montant 16, si bien qu’il se retrouve verrouillé angulairement, son pivotement n’étant plus autorisé.
Avantageusement, le longeron 18 est fixé à chacun des premier 14 et second montant 16 par plusieurs boulons. Les boulons supplémentaires de fixation au premier montant 14 sont donc ajoutés après fixation du longeron 18 au second montant 16, afin de renforcer les liaisons entre le longeron 18 et les montants 14, 16.
L’autre longeron est monté de la même façon que le longeron précédemment décrit.
Un dépôt par ALD est mis en œuvre à une température de 300 °C en réalisant 20 fois le cycle d’étapes suivantes : - injection et circulation de LiHMDS sur la surface du substrat 110 pendant une durée d’injection égale à 4 secondes ; - purge pendant 35 secondes du LiHMDS en excès ; puis - injection et circulation de DEPA sur la surface du substrat 110 pendant une durée d’injection égale à 2 secondes ; - purge pendant 35 secondes du DEPA en excès ainsi que des éventuels sous-produits obtenus lors d’une réaction entre le LiHMDS et le DEPA.
Ainsi, une couche sacrificielle 120 en LiPON, d’une épaisseur de 2 nm, est déposée de manière homogène sur toute la surface du substrat 110, comme illustré sur la .
1.2 – Élimination partielle de la couche sacrificielle en LiPON :
L’ensemble formé par le substrat 110 et la couche sacrificielle 120 en LiPON est placé dans une chambre sous une pression de 1 Pa.
Un masque dur en titane et une couche d’arrêt en SiO 2 sont placés sur la surface de la couche sacrificielle 120.
Une méthode de gravure au plasma, avec un plasma fluoré à base de CHF 3 est mise en œuvre pendant 10 secondes puis le masque et la couche d’arrêt sont retirés.
Ainsi, les parties de la couche sacrificielle 120 en LiPON non recouvertes par le masque dur et la couche d’arrêt sont éliminées par la gravure tandis que les parties protégées par le masque et la couche d’arrêt n’ont pas été attaquées par le plasma et donc n’ont pas été éliminées par la gravure.
Une structure comprenant le substrat 110 dont sa surface est recouverte localement par la couche sacrificielle 120 en LiPON avec un motif tel que représenté à la , est obtenue.
1.3 – Croissance de la couche fonctionnelle électrique en TiN :
Tout en restant sous vide, l’ensemble formé par le substrat 110 et la couche sacrificielle 120, tel qu’obtenu au point 1.2, est déplacé vers une chambre ALD dédiée aux dépôts de couches d’électrodes.
Un dépôt par ALD est mis en œuvre à une température de 400 °C en introduisant et en faisant circuler de manière alternée du TiCl 4 et du NH 3 sur l’ensemble formé par le substrat 110 et la couche sacrificielle 120 obtenu au point 1.2.
Ainsi la couche fonctionnelle électrique 130 en TiN, d’une épaisseur de 10 nm, est déposée sur la surface de l’ensemble formé par le substrat 110 et la couche sacrificielle 120 obtenu au point 1.2.
Cette couche fonctionnelle 130 n’est finalement présente que sur les parties de la surface du substrat 110 qui sont dépourvues de la couche sacrificielle 120, comme illustré sur la , puisque la couche 120 en LiPON inhibe la croissance de la couche fonctionnelle électrique 130.
1.4 – Élimination de la couche sacrificielle en LiPON :
L’ensemble obtenu au point 1.3 ci-avant est placé dans une chambre sous une pression de 1 Pa.
On connaît pour les aéronefs de type parapente des voiles comportant un intrados, un extrados, et des profils reliant à intervalle régulier l’intrados à l’extrados, formant ainsi des cellules longitudinales sensiblement parallèles.
Les profils sont des morceaux de tissu découpés, disposés longitudinalement et principalement verticalement dans la structure de la voile. Lorsque l’aéronef est en vol, l’intrados et l’extrados forment les surfaces inférieures et supérieures de l’aile que forme la voile, et les profils retiennent l’intrados et l’extrados, et leur forme donne à la voile sa section longitudinale verticale, dans le plan du profil.
Les profils sont soumis à des contraintes potentiellement importantes lors du vol, et leur solidité ainsi que la solidité de leur rattachement à l’intrados et à l’extrados sont donc cruciales pour la sécurité de l’utilisateur.
Le tissu des profils est notamment à base de fils synthétiques en matériau polymère tissés, avec des fils de chaîne et de trame sensiblement à angle droit. La section longitudinale de la voile étant courbée, avec des forces de contrainte principalement orthogonales à la surface locale, et dont l’orientation varie continument le long du profil.