INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une variante de réalisation, les lames 300, 301 ne sont pas séparées par un espace vide. Le dispositif de filtrage 3 comprend des portions de matériau disposées entre les lames 300, 301. Les portions de matériau sont réalisées avec un matériau transparent aux rayons ionisants. De préférence, les portions de matériau sont rigides. Cela permet de maintenir fermement les lames 300, 301 en place. Lorsque les rayons ionisants sont des rayons X, les portions de matériau sont par exemple des portions de mousse en polyuréthane. Pour les rayons gamma, les portions de matériau peuvent être dans une matière plastique transparente aux rayons gamma qui de préférence ne se dégrade pas sous l'effet de ce rayonnement. Par exemple, les portions de matériau sont en polyimide.
Les lames 300, 301 comprennent une première série de lames et une deuxième série de lames. La première série de lames comprend des premières lames 300 se succédant selon une première direction D1. La deuxième série de lames comprend des deuxièmes lames 301 se succédant selon une deuxième direction D2. La première direction D1 et la deuxième direction D2 sont distinctes, ici orthogonale entre elles.
Un espace 302 sépare ici chacune des premières lames 300. De même, un espace 302 sépare ici chacune des deuxièmes lames 301.
Les lames 300, 301 sont orientées de sorte à s’écarter d’un centre 303 du dispositif de filtrage 3. En particulier, les premières lames 300 sont orientées de sorte à s’écarter du centre 303 du dispositif de filtrage 3 et les deuxièmes lames 301 sont orientées de sorte à s’écarter du centre 303 du dispositif de filtrage 3. Autrement dit, les lames 300, 301 sont orientées vers l’extérieur du dispositif de filtrage 3. Les lames 300, 301 ainsi configurées, lorsque le dispositif de filtrage 3 est utilisé avec un ensemble radiologique, divergent d’un générateur de rayons ionisants.
Les faisceaux infrarouges peuvent être au choix concentrés vers le spectre infrarouge par construction ou par ajout de filtres optiques, ou comporter une partie de la puissance dans le spectre visible.
Le dispositif comprend une entrée de détection de présence humaine 29. L’entrée de détection de présence humaine 29 fournit une information de présence humaine ou une information d’absence humaine située dans au moins un des premier ou deuxième faisceaux 15, 16 ou au voisinage. Dans un mode de réalisation, illustré en , la détection est assurée dans la zone supérieure 7. Dans un mode de réalisation, illustré en , la détection est assurée dans la zone inférieure 6. Dans un mode de réalisation, la détection est assurée dans une zone qui ne correspond à aucun faisceau 15, 16, 19, 20, mais qui permet de s’assurer de la présence d’un utilisateur à chauffer par les faisceaux 15, 16, 19, 20.
Dans un mode de réalisation, l’entrée de détection de présence humaine est pourvue d’un dispositif d’activation manuelle. Il peut s’agir d’un boîtier 60 équipé d’un bouton d’activation manuelle. Après s’être installé à son poste de travail 1, l’utilisateur active l’entrée de détection de présence humaine 29 en appuyant sur le bouton du boîtier 60. Le dispositif reconnait alors la présence de l’utilisateur à son poste de travail 1. Lorsque l’utilisateur quitte son poste de travail 1, l’entrée de détection de présence humaine 29 fournit au dispositif l’information d’absence humaine ou une absence d’information de présence humaine. Dès lors que le dispositif reçoit l’information d’absence humaine ou une absence d’information de présence humaine, le dispositif éteint les sources infrarouges.
L’inclinaison de la membrane permet avantageusement d’augmenter la vitesse de filtration du sang total en maximisant l’effet de capillarité.
Selon un autre mode de réalisation, le capillaire est réalisé dans un matériau présentant un angle de mouillage inférieure à 60°, préférablement inférieure à 57° avec le plasma.
Selon l’invention, l’ange de mouillage correspond à l’angle défini entre une droite appartenant la surface du matériau et une tangente passant par le point d’intersection entre la surface du matériau et une goutte de plasma déposée sur la surface du matériau, et qui intersecte la surface de la goutte. Un angle de mouillage inférieure à 60° permet avantageusement de maximiser la vitesse d’écoulement du plasma dans le capillaire afin qu’il remplisse le plus rapidement possible la portion du capillaire calibrée pour éjecter le volume de plasma désiré, c’est-à-dire la portion du capillaire située entre la jonction en T et la sortie.
Selon un autre mode de réalisation, le capillaire présente une hauteur définie entre l’entrée et la sortie inférieure à 150µm. En effet, il a été constaté qu’une hauteur de capillaire plus importante tend à diminuer la vitesse d’écoulement du plasma dans le capillaire.
En pratique, une combinaison de ces modes de réalisation permet à l’utilisateur de pouvoir éjecter le plasma au bout d’une durée comprise entre 1 et 5 minutes après le dépôt du sang sur la membrane.
Avantageusement, la sortie est configurée pour être positionnée au contact direct avec une surface absorbante, telle que par exemple une surface de réception d’un dispositif pour tester un marqueur biologique. En effet, il a été remarqué que sans contact direct, le plasma tend à rester attaché à la sortie du dispositif d’extraction de plasma, ce qui entraine une augmentation de la variabilité du volume de plasma délivré et par conséquent une répétabilité moindre.
En pratique, l’organe d’éjection est configuré pour fournir un volume de fluide dans le capillaire au niveau de la jonction en T. Ce volume de fluide permet d’induire un mouvement vers la sortie du volume de plasma situé entre la jonction T et la sortie. Le volume de fluide fournit est adapté à la quantité de plasma à éjecter. Avantageusement, le volume de fluide est au moins trois fois supérieur au volume de plasma.
Selon un mode de réalisation, le fluide fourni par l’organe d’éjection est de l’air.
De plus, selon un autre mode de réalisation, l’organe d’éjection est un élément déformable élastiquement, actionnable au doigt.
En pratique, la jonction en T présente un volume inférieur à 0,2% du volume de plasma. Cette géométrie de la jonction en T permet de limiter la variabilité du volume de plasma éjecté. En effet, le volume de plasma contenu dans la jonction en T présente un risque de resté bloqué dans la jonction en T ou de remonter en direction de la membrane. En limitant le volume de la jonction en T, on limite ainsi ces risques.
Dans un mode de réalisation particulier, le dispositif d’extraction dans lequel le capillaire présente un fond de capillaire, deux surfaces latérales de capillaire s’étendant en regard l’une de l’autre depuis le fond de capillaire et une surface supérieure de capillaire s’étendant entre les surfaces latérales de capillaire en regard du fond de capillaire, et dans lequel l’organe d’éjection comprend un élément d’actionnement et un canal présentant un fond de canal, deux surfaces latérales de canal s’étendant en regard l’une de l’autre depuis le fond de canal et une surface supérieure de canal s’étendant entre les surfaces latérales de canal en regard du fond de canal, le dispositif d’extraction étant constitué d’au moins : - une couche support comportant le fond de capillaire et le fond de canal, - une première couche superposée à la couche support et comportant les surfaces latérales de capillaire et les surfaces latérales de canal, - une deuxième couche superposée à la première couche et comportant les surfaces supérieures de capillaire et de canal, un premier emplacement configuré pour recevoir la membrane et un deuxième emplacement configuré pour recevoir pour l’élément d’actionnement de l’organe d’éjection.
La présente divulgation propose également un procédé de fabrication d’un dispositif d’extraction tel que défini dans ce dernier mode de réalisation particulier, le procédé de fabrication prévoyant de : - superposer et solidariser la première couche à la couche support, - superposer et solidariser la deuxième couche à la première couche, - positionner la membrane dans le premier emplacement de la deuxième couche, et l’élément d’actionnement de l’organe d’éjection dans le deuxième emplacement de la deuxième couche.
Selon un autre aspect, l’invention concerne une méthode d’extraction du plasma à partir d’un échantillon de sang via un dispositif tel que décrit ci-dessus, la méthode comportant les étapes de : - déposer un échantillon de sang sur la membrane de sorte à obtenir du plasma dans le capillaire, et - actionner l’organe d’éjection pour éjecter un volume de plasma situé dans le capillaire par la sortie lorsque ledit organe d’éjection est actionné, le volume de plasma étant compris entre la jonction en T et la sortie.
DESCRIPTION DES FIGURES D’autres objets et avantages de l’invention apparaitront à la lecture de la description du mode de réalisation, donnée à titre d’exemple purement illustratif et non limitatif, faite en relation avec les dessins annexés, dans lesquels :
est une vue du dessus du dispositif d’extraction de plasma selon un mode de réalisation de l’invention,
est une vue de coté en perspective éclatée du dispositif de la ,
la est une vue schématique de face du moteur de la .
Un exemple de moteur 10 selon l’invention est représenté sur la .
Le moteur est, par exemple, un moteur à induction.
Le moteur 10 est un moteur fermé auto-ventilé.
Le moteur 10 est, par exemple, un moteur de traction pour la propulsion d’un véhicule.
Le moteur 10 comprend un rotor 12, un stator 14, un arbre 16, un ventilateur 18, un premier flasque 20 et un deuxième flasque 22.
Le rotor 12 est adapté pour entrer en rotation autour d’un axe principal X s’étendant selon une direction principale.
Le rotor 12 définit des canaux de refroidissement de rotor 24.
Chaque canal de refroidissement de rotor 24 traverse le rotor 12, ici selon la direction principale.
Les canaux de refroidissement de rotor 24 sont répartis, ici à intervalle régulier, sur un cercle centré sur l’axe principal X.
Le stator 14 entoure radialement le rotor 12.
Le stator 14 comprend des bobinages 26.
Le stator 14 définit des canaux de refroidissement de stator 28, 30.
Chaque canal de refroidissement de stator 28, 30 traverse le stator 14, ici selon la direction principale.
Les canaux de refroidissement de stator 28, 30 sont répartis, ici à intervalle régulier, sur un cercle centré sur l’axe principal X.
Le stator 14 présente une surface externe 31.
Grâce à l’invention, le fluide est distribué de façon équilibrée sur toute la largeur du canal entre les ouvertures de fluide.
On entend par une « distribution équilibrée du fluide » une distribution uniforme du fluide sur toute la largeur d’une zone d’écoulement de fluide de la plaque.
On entend par « la zone d’écoulement de fluide de la plaque », la zone où le fluide est présent sur la plaque. La zone d’écoulement de la plaque peut, par exemple, être exempte des zones où les ouvertures de fluide sont présentes. La zone d’écoulement de la plaque peut avoir par exemple une forme sensiblement rectangulaire ayant une longueur x_tot et une largeur z_tot.
De cette manière, le fluide peut être distribué des zones où l’écoulement est abondant, par exemple dans les zones à proximité d’une ouverture de fluide vers les zones où l’écoulement est insuffisant, par exemple vers des coins extérieurs de la plaque.
Ainsi, l’invention permet d’avoir un débit satisfaisant de fluide sur toute la largeur de la zone d’écoulement de fluide de la plaque et d’avoir un meilleur échange thermique sur une plus grande surface de la plaque, notamment sur des coins extérieurs de la plaque.
De cette manière, une mauvaise répartition du fluide à l’intérieur du canal de circulation est réduite. Dès lors, l’efficacité du transfert thermique entre le fluide réfrigérant et le liquide caloporteur est augmentée.
Selon l’un des aspects de l’invention, la zone de forte perte de charge est entourée, notamment en amont et en aval, par des zones de faible perte de charge.
Selon l’un des aspects de l’invention, la zone de forte perte de charge s’étend sur toute la largeur du canal.
Selon l’un des aspects de l’invention, la zone de forte perte de charge s’étend sur une portion de la largeur du canal.
Selon l’un des aspects de l’invention, la zone de forte perte de charge s’étend sur une portion de la largeur du canal dont la largeur est comprise entre 50 et 90 % de la largeur du canal, préférentiellement comprise entre 60 et 80 % du canal.
Selon l’un des aspects de l’invention, les première et deuxième extrémités sont reliées entre elles par deux bords relevés de la plaque.
Selon l’un des aspects de l’invention, les deux ouvertures sont situées sur un fond de la plaque.
Selon l’un des aspects de l’invention, la plaque comprenant une nervure entre le couple d’ouvertures de fluide pour créer une circulation en U entre le couple d’ouvertures de fluide.
Selon l’un des aspects de l’invention, la nervure a une forme ondulée.
Selon l’un des aspects de l’invention, la nervure a une forme rectangulaire.
Selon l’un des aspects de l’invention, la plaque comporte au moins les zones de forte perte de charge qui sont réparties de part et d’autre de la nervure.
On définit par rapport à ce véhicule 1 un repère orthogonal direct XYZ comprenant trois axes perpendiculaires deux à deux, à savoir : - un axe longitudinal X, parallèle au sol et confondu avec la direction générale de déplacement du véhicule ; - un axe transversal Y, également parallèle au sol et perpendiculaire à l’axe X ; et - un axe vertical Z, perpendiculaire au sol ainsi qu’au plan XY horizontal.
D’autre part et par convention, les termes « inférieur », « supérieur », « avant » et « arrière » s’entendront par rapport à l’orientation générale du véhicule 1. Les termes « inférieur » et « bas » indiqueront une proximité avec le sol plus importante selon la direction verticale que les termes « supérieur » ou « haut ». Le terme « avant » indiquera un positionnement orienté vers le devant du véhicule 1 selon la direction horizontale et le terme « arrière » indiquera un positionnement orienté vers l’arrière de ce véhicule 1 selon la même direction horizontale.
Par ailleurs, les termes « externe » et « interne » seront quant à eux utilisés pour définir la position relative d'un élément par référence au plan longitudinal vertical médian du véhicule 1. L’élément le plus proche de ce plan sera ainsi qualifié d’interne par opposition à l’autre élément plus éloigné de ce même plan qui sera quant à lui qualifié d’externe.
Enfin, l’emploi du terme « sensiblement » indiquera qu’un léger écart de 10 à 15° est admis par rapport à une orientation nominale prédéterminée, tout en restant inclus dans le cadre de l’invention. Par exemple, « sensiblement vertical » indiquera qu’un écart de l’ordre de 10° par rapport à une orientation strictement verticale est admis dans le cadre de l’invention.
En référence à cette , le véhicule automobile 1 comporte classiquement un bouclier de pare-chocs avant 100 comprenant une peau extérieure 110 et une armature intérieure non visible, deux ailes latérales avant gauche et droite 200 (seule l’aile avant droite étant visible) s’étendant longitudinalement dans le prolongement arrière des portions latérales de ce bouclier de pare-chocs avant 100, ainsi que deux projecteurs avant gauche et droite 300 (seul le projecteur avant droit étant visible) encastrés dans des fenêtres de dimensions correspondantes ménagées dans ce bouclier de pare-chocs avant 100.
Tel qu’illustré par la , chaque projecteur 300 comporte un boîtier 310 comprenant un corps principal creux 311 ouvert à l’avant et renfermant un ou plusieurs modules lumineux, tel que notamment un module d'éclairage assurant les fonctions photométriques feu de croisement (couramment désigné sous le terme anglo-saxon « low beam ») et feu de route (couramment désigné sous le terme anglo-saxon « high beam »), ou encore un module de signalisation du type lanterne et/ou clignotant.
Ce corps principal creux 311 est refermé par une glace extérieure de couverture transparente 320, venue avantageusement de moulage d’une seule pièce à partir d’un polymère synthétique transparent tel que le polycarbonate (PC) ou le poly-méthacrylate de méthyle (PMMA).
Le boîtier 310 comporte également trois pattes d’ancrage 330, 340, 350 saillant à l’extérieur du corps principal 311 et permettant le montage du projecteur 300 sur la structure de caisse du véhicule 1.
En l’espèce, ce boîtier 310 comprend : - une patte supérieure d’ancrage 330 prenant racine en partie supérieure du corps principal 311 à proximité de son extrémité latérale externe et saillant longitudinalement à l’arrière de ce corps principal 311 en s’étendant selon un plan moyen sensiblement vertical ; - une patte latérale externe d’ancrage 340 prenant racine à l’extrémité latérale externe du corps principal 311 et saillant longitudinalement à l’arrière de ce corps principal 311 en s’étendant selon un plan moyen sensiblement horizontal ; et - une patte latérale interne d’ancrage 350 prenant racine à l’extrémité latérale interne du corps principal 311 et saillant transversalement du côté interne de ce corps principal 311 en s’étendant selon un plan moyen sensiblement horizontal.
Ces trois pattes d’ancrage 330, 340, 350 sont venues de matière d’une seule pièce avec le corps principal 311 du boîtier 310 par moulage à partir d’un polymère thermoplastique approprié tel que l’acrylonitrile butadiène styrène (ABS).
Toujours en référence à la , la patte supérieure d’ancrage 330 et la patte latérale externe d’ancrage 340 de chaque projecteur 300 sont fixées par vissage à une première pièce support respective 400 saillant longitudinalement au devant d’une aile avant correspondante 200 et prévue pour être recouverte par la partie latérale correspondante du bouclier de pare-chocs avant 100 lorsque celui-ci est monté sur le véhicule 1 selon une direction longitudinale orientée d’arrière en avant après la mise en place des projecteurs 300.
Ces premières pièces support 400 sont obtenues chacune par emboutissage à froid à partir d’une tôle d’acier à haute résistance mécanique (avantageusement en acier double-phase) préalablement découpée et présentant une épaisseur comprise de préférence entre 1,3 et 1,6 mm.
En référence à la , chaque première pièce support 400 comporte un bord tombé arrière 410 rapporté fixement par rivetage contre la face intérieure du bord tombé avant d’une aile avant correspondante 200.
En plus de permettre la fixation de ces premières pièces support 400 sur les ailes avant 200, ces bords tombés arrière 410 font également office de renfort lors de la fixation par vissage de supports de pare-chocs non représentés sur lesquels viennent se fixer par encliquetage les extrémités latérales de la peau 110 du bouclier de pare-chocs 100, de sorte à éviter la déformation des bords tombés avant des ailes avant 200 réalisées dans une tôle de faible épaisseur.
Toujours en référence à la , chaque première pièce support 400 comporte une portion principale 420 saillant longitudinalement au devant de l’aile avant correspondante 200 et comprenant : - une paroi supérieure d’attache 421 s’étendant selon un plan moyen sensiblement vertical et sur laquelle vient se fixer par vissage la patte supérieure d’ancrage 330 d’un projecteur correspondant 300 au moyen d’une vis V 1 (visible sur la ) traversant deux perçages ménagés respectivement dans cette paroi 421 et dans la patte 330 (seul le perçage 421A ménagé dans la paroi 421 étant visible sur les figures 3 et 4) ; et - une paroi inférieure d’attache 422 s’étendant selon un plan moyen sensiblement horizontal et sur laquelle vient se fixer par vissage la patte latérale externe d’ancrage 340 d’un projecteur correspondant 300 au moyen d’une vis V 2 (visible sur la ) traversant deux perçages 422A, 341 ménagés respectivement dans cette paroi 422 et dans la patte 340 (voir figures 3 et 5).
En pratique, la matière brute est tout d’abord stockée dans un silo d’entrée 51 puis est transférée par un système d’acheminement tel qu’une vis sans fin vers un tamis ici appelé tamis grossier 53.
Le tamis grossier 53 peut être un crible vibrant légèrement incliné de quelques degrés et animé d’un mouvement vibratoire dans une ou deux dimensions.
Les particules d’un calibre inférieur au calibre prévu sont recueillies en sortie du tamis grossier 53 par transfert dans la trémie d’alimentation 25 de l’hydrocyclone 5 ou dans un bac de stockage intermédiaire 55 selon la place disponible dans l’hydrocyclone 5.
Une possibilité est de choisir un calibre prévu inférieur à 1,6 mm, c’est-à-dire que toute particule présentant une dimension supérieure est écartée par le tamis grossier 53 pour être traitée d’une manière différente.
Par exemple, un traitement par séparateur électrostatique ou par effet de Foucault peut être utilisé pour séparer les particules métalliques 2 des particules non-métalliques 4.
Les étapes détaillées ci-dessus peuvent être répétées pour plusieurs lots de matière de base 1.
Le procédé décrit ci-dessus permet une séparation très efficace des particules métalliques et des particules non métalliques, l’utilisation successive de l’hydrocyclone 5 et de la table vibrante 9 permettant une excellente concentration des particules métalliques 2, même de faible tailles (inférieures à 500 µm). Ainsi, plusieurs échantillons prélevés à la sortie latérale 19 à partir de diverses matières brutes résultant du broyage de câbles, présentent la répartition granulométrique moyenne suivante (pourcentages en poids) : 4% de particules supérieures à 1 mm, 15% de particules comprises entre 1 et 0,5 mm, 19% de particules entre 0,5 et 0,3 mm, 52% de particules entre 0,3 et 0,1 mm, et 8% de particules inférieures à 0,1 mm.
Par ailleurs, ce procédé est économe en énergie de l’ordre de 225 KWh par tonne de matière de base 1 traitée. Une fois l’hydrocyclone 5 et la table vibrante 9 mis en place, ce procédé nécessite peu d’intervention humaine car il est totalement automatisable.
La vibration du plateau 29 combinée au flux d’eau sur le plateau améliore la séparation des particules et ainsi améliore la précision du tri entre particules.
Rampe de pulvérisation comportant au moins un tronçon de conduit secondaire La présente invention concerne le domaine des systèmes de pulvérisation agricoles. Plus précisément, l’invention concerne une rampe de pulvérisation, comportant un conduit principal et au moins un porte-buses relié au conduit principal ainsi qu’un tronçon de conduit secondaire.
ETAT DE LA TECHNIQUE Une rampe de pulvérisation agricole comprend généralement des portes-buses répartis de manière uniforme sur toute la longueur de la rampe de pulvérisation, pour pulvériser du produit phytosanitaire sur des rangs de végétaux, sous forme liquide ou d’engrais liquide par exemples. En particulier, la rampe de pulvérisation connue est conçue pour pulvériser du liquide sur le champ, sans prendre en compte le type de plantation de la culture, c’est-à-dire la largeur des rangs de culture.
La rampe comporte une pluralité de buses espacées les unes des autres, ledit espacement étant fixe et les buses permettant un double voir un triple recouvrement de la surface pulvérisée par le liquide. La rampe connue permet une pulvérisation de l’ensemble du champ, plutôt qu’une pulvérisation en ligne. Une telle pulvérisation peut, en fonction du besoin de l’utilisateur, pulvériser une plus grande quantité de liquide que nécessaire, et donc engendrer une perte économique et une pollution des sols.